Migatronic AUTOMIG2 183i, AUTOMIG2 223i, AUTOMIG2 273i Instruction Manual

AUTOMIG2 183i

AUTOMIG2 223i/273i AUTOMIG2 223i/273i Boost AUTOMIG2 223i/273i DUO AUTOMIG2 223i/273i DUO Boost

Brugsanvisning

Instruction manual Betriebsanleitung Manuel d'instruction Bruksanvisning Käyttöohje Gebruikershandleiding Manuale d'istruzione Kezelési útmutató Instrukcja obsługi Návod k obsluze

Valid from 2013 week 43 50111831 E

EC DECLARATION OF CONFORMITY

MIGATRONIC A/S Aggersundvej 33 9690 Fjerritslev Denmark

hereby declare that our machine as stated below

Type: AUTOMIG

As of Week 02 2013

conforms to directives 2006/95/EC 2004/108/EC 2011/65/EU

European Standards: EN/IEC60974-1 EN/IEC60974-5 EN/IEC60974-10 (Class A)

Issued in Fjerritslev on 7 January 2013.

Anders Hjarnø Jørgensen

CEO

DK - INDHOLDSFORTEGNELSE: - Advarsel / Elektromagnetisk støjudstråling.......................................................................................... 5

- Produktprogram / Tilslutning og Ibrugtagning ................................................................................6 - 8

- Software ............................................................................................................................................... 8

- Betjeningspanel ........................................................................................................................... 9 - 11

- Fejlkoder .................................................................................................................................... 12 - 13

- Vedligeholdelse .................................................................................................................................. 13

- Tekniske data / Garantibetingelser .................................................................................................... 14

- Kredsløbsdiagram .................................................................................................................. 115 - 119

UK - CONTENTS: - Warning / Electromagnetic emissions ............................................................................................... 15

- Product programme / Connection and operation ...................................................................... 16 - 18

- Software ............................................................................................................................................. 18

- Control panel .............................................................................................................................. 19 - 21

- Error codes ................................................................................................................................ 22 - 23

- Maintenance ...................................................................................................................................... 23

- Technical data / Warranty conditions ................................................................................................ 24

- Circuit diagram ....................................................................................................................... 115 - 119

D - INHALTSVERZEICHNIS: - Warnung / Elektromagnetische Störungen........................................................................................ 25

- Produktübersicht / Anschluß und Inbetriebnahme .................................................................... 26 - 28

- Software ............................................................................................................................................. 28

- Bedienfeld .................................................................................................................................. 29 - 31

- Fehlerkoden ............................................................................................................................... 32 - 33

- Wartung ............................................................................................................................................. 33

- Technische Daten / Garantiebedingungen ........................................................................................ 34

- Kreislaufdiagramme ............................................................................................................... 115 - 119

F - TABLE DES MATIERES: - Avertissement / Emissions électomagnétiques ................................................................................. 35

- Programme du produit / Branchement et fonctionnement ........................................................ 36 - 38

- Software ............................................................................................................................................. 38

- Panneau de commande ............................................................................................................ 39 - 41

- Codes erreurs ............................................................................................................................ 42 - 43

- Entretien ............................................................................................................................................. 43

- Caractéristiques techniques / Conditions de garantie ....................................................................... 44

- Schéma électrique ................................................................................................................. 115 - 119

SE - INNEHÅLLSFÖRTECKNING: - Varning / Elektromagnetisk störfält .................................................................................................... 45

- Produktprogram / Anslutning och Igångsättning ....................................................................... 46 - 48

- Software ............................................................................................................................................. 48

- Funktionspanel ........................................................................................................................... 49 - 51

- Felkoder ..................................................................................................................................... 52 - 53

- Underhåll ............................................................................................................................................ 53

- Teknisk data / Garantivillkor .............................................................................................................. 54

- Kretsloppsdiagram ................................................................................................................. 115 - 119

FI - SISÄLLYSLUETTELO: - Varoitus / Sähkömagneettiset häiriöt ................................................................................................. 55

- Tuoteohjelma / Kytkentä ja käyttö ............................................................................................. 56 - 58

- Software – Ohjelmat .......................................................................................................................... 58

- Ohjauspaneeli ............................................................................................................................ 59 - 61

- Virhekoodit ................................................................................................................................. 62 - 63

- Huolto ................................................................................................................................................. 63

- Tekniset tiedot / Takuuehdot ............................................................................................................. 64

- Kytkentäkaavio ....................................................................................................................... 115 - 119

NL - INHOUD: - Waarschuwing / Elektromagnetische storingen ................................................................................

- Productprogramma / Aansluiting en bediening ......................................................................... 66 - 68

- Software ............................................................................................................................................. 68

- Besturingspaneel ....................................................................................................................... 69 - 71

- Foutcodes .................................................................................................................................. 72 - 73

- Onderhoud ......................................................................................................................................... 73

- Technische gegevens / Garantiebepalingen ..................................................................................... 74

- Schema's ............................................................................................................................... 115 - 119

I - INDICE: - Attenzione/Emissioni elettromagnetiche ........................................................................................... 75

- Programma del prodotto / Collegamenti ed uso ........................................................................ 76 - 78

- Software ............................................................................................................................................. 78

- Pannello di controllo ................................................................................................................... 79 - 81

- Codici d’errore ............................................................................................................................ 82 - 83

- Manutenzione .................................................................................................................................... 83

- Dati tecnici / Condizioni di garanzia ................................................................................................... 84

- Schema elettrico .................................................................................................................... 115 - 119

HU - TARTALOMJEGYZÉK: - Figyelmeztetés/elektromágneses hatás ............................................................................................ 85

- Termékismertetés / Csatlakoztatás és üzembehelyezés .......................................................... 86 - 88

- Szoftver .............................................................................................................................................. 88

- Automig vezérlés ....................................................................................................................... 89 - 91

- Hibakódok .................................................................................................................................. 92 - 93

- Karbantartás ...................................................................................................................................... 93

- Műszaki adatok / Garancia feltételek ................................................................................................. 94

- Kapcsolási rajz ....................................................................................................................... 115 - 119

PL – SPIS TREŚCI: - Ostrzeżenie / Emisje elektromagnetyczne ........................................................................................ 95

- Opis produktu / Podłączenie i eksploatacja ............................................................................... 96 - 98

- Oprogramowanie ............................................................................................................................... 98

- Panel sterowania ..................................................................................................................... 99 - 101

- Kody błędów .......................................................................................................................... 102 - 103

- Konserwacja .................................................................................................................................... 103

- Dane techniczne / Przepisy dotyczące gwarancji ........................................................................... 104

- Schemat połączeń ................................................................................................................. 115 - 119

CZ - OBSAH: - Upozornění / Elektromagnetické vyzařování ................................................................................... 105

- Všeobecný popis / Připojení a provoz ................................................................................... 106 - 108

- Software ........................................................................................................................................... 108

- Řídící panel ............................................................................................................................ 109 - 111

- Chybová hlášení .................................................................................................................... 112 - 113

- Údržba.............................................................................................................................................. 113

- Technická data / Záruční podmínky ................................................................................................ 114

- Schema zapojení ................................................................................................................... 115 - 119

DANSK

Elektromagnetisk støjudstråling

Dette svejseudstyr, beregnet for professionel anvendelse, overholder kravene i den europæiske standard EN/IEC60974-10 (Class A). Standarden har til formål at sikre, at svejseudstyr ikke forstyrrer eller bliver forstyrret af andet elektrisk udstyr som følge af elektromagnetisk støjudstråling. Da også lysbuen udsender støj, forudsætter anvendelse uden forstyrrelser, at der tages forholdsregler ved installation og anvendelse. Brugeren skal sikre, at andet elektrisk udstyr i området ikke forstyrres.

Følgende skal tages i betragtning i det omgivne område:

1. Netkabler og signalkabler i svejseområdet, som er tilsluttet

andre elektriske apparater.

2. Radio- og fjernsynssendere og modtagere.

3. Computere og elektroniske styresystemer.

4. Sikkerhedskritisk udstyr, f.eks. overvågning og processtyring.

5. Brugere af pacemakere og høreapparater.

6. Udstyr som anvendes til kalibrering og måling.

7. Tidspunkt på dagen hvor svejsning og andre aktiviteter, afhængig af elektrisk udstyr, foregår.

8. Bygningers struktur og anvendelse.

Hvis svejseudstyret anvendes i boligområder kan det være nødvendigt at tage særlige forholdsregler (f.eks. information om midlertidigt svejsearbejde).

Metoder til minimering af forstyrrelser:

1. Undgå anvendelse af udstyr, som kan blive forstyrret.

2. Anvend korte svejsekabler.

3. Læg plus- og minuskabel tæt på hinanden.

4. Placer svejsekablerne på gulvniveau.

5. Fjern signalkabler i svejseområdet fra netkabler.

6. Beskyt signalkabler i svejseområdet f.eks med skærmning.

7. Benyt isoleret netforsyning til følsomme apparater.

8. Overvej skærmning af den komplette svejseinstallation.

ADVARSEL

Lysbuesvejsning og -skæring kan ved forkert brug være farligt for såvel bruger som omgivelser. Derfor må udstyret kun anvendes under iagttagelse af relevante sikkerhedsforskrifter. Især skal man være opmærksom på følgende:

Elektrisk stød

- Svejseudstyret skal installeres forskriftsmæssigt. Maskinen skal jordforbindes via netkablet.

- Sørg for regelmæssig kontrol af maskinens sikkerhedstilstand.

- Beskadiges kabler og isoleringer, skal arbejdet omgående afbrydes og reparation foretages.

- Kontrol, reparation og vedligeholdelse af udstyret skal foretages af en person med den fornødne faglige indsigt.

- Undgå berøring af spændingsførende dele i svejsekredsen eller elektroder med bare hænder. Brug aldrig defekte

eller fugtige svejsehandsker.

- Isolér Dem selv fra jorden og svejseemnet (brug f.eks fodtøj med gummisål).

- Brug en sikker arbejdsstilling (undgå f.eks. fare for fald).

- Følg reglerne for "Svejsning under særlige arbejdsforhold" (Arbejdstilsynet).

Svejse- og skærelys

- Beskyt øjnene, idet selv en kortvarig påvirkning kan give varige skader på synet. Brug svejsehjelm med foreskrevet filtertæthed.

- Beskyt kroppen mod lyset fra lysbuen, idet huden kan tage skade af stråling. Brug beskyttende beklædning, der dækker alle dele af kroppen.

- Arbejdsstedet bør om muligt afskærmes, og andre personer i området advares mod lyset fra lysbuen.

Svejserøg og gas

- Røg og gasser, som dannes ved svejsning, er farlige at indånde. Sørg for passende udsugning og ventilation.

Brandfare

- Stråling og gnister fra lysbuen kan forårsage brand. Letantændelige genstande fjernes fra svejsepladsen.

- Arbejdstøjet skal være sikret mod gnister og sprøjt fra lysbuen. Brug evt. brandsikkert forklæde og pas på åbenstående lommer.

- Særlige regler er gældende for rum med brand- og eksplosionsfare. Følg disse forskrifter.

Støj

- Lysbuen frembringer akustisk støj, og støjniveauet er betinget af svejseopgaven. Det vil i visse tilfælde være nødvendigt at beskytte sig med høreværn.

Farlige områder

- Stik ikke fingrene ind i de roterende tandhjul i trådfremføringsenheden.

- Særlig forsigtighed skal udvises når svejsearbejdet foregår i lukkede rum eller i højder hvor der er fare for at falde ned.

Placering af svejsemaskinen

- Placer svejsemaskinen således, at der ikke er risiko for, at den vælter.

- Særlige regler er gældende for rum med brand- og eksplosionsfare. Følg disse forskrifter.

Anvendelse af maskinen til andre formål end det, den er beregnet til (f.eks. optøning af vandrør) frarådes og sker i givet tilfælde på eget ansvar.

Gennemlæs denne betjeningsvejledning omhyggeligt,

inden udstyret installeres og tages i brug!

PRODUKTPROGRAM

180/220/270A svejsemaskine til MIG/MAG svejsning. Maskinen er luftkølet og leveres med indbygget trådfremføring med 4-hjuls trissetræk.

Svejseslanger og kabler Til maskinerne kan MIGATRONIC fra sit produktprogram levere MIG/MAG-slanger, returstrømkabler, mellemkabler, sliddele mm.

Tilbehørsprogram

Kontakt nærmeste forhandler for oplysninger om tilbehørsprogram.

Bortskaf produktet i overensstemmelse med gældende regler og forskrifter. www.migatronic.com/goto/weee

TILSLUTNING OG

IBRUGTAGNING

Installation

I det følgende beskrives, hvorledes de enkelte dele af maskinen kobles sammen, sluttes til forsyningsnettet og tilsluttes gasforsyningen mm. Tallene i parentes henviser til figurerne i afsnittet.

Udpakning af AUTOMIG

223i/273i

Efter udpakning og før ibrugtagning af AUTOMIG

223i/273i gøres følgende (se skitse)

Bemærk: AUTOMIG

183i har fastmonteret vogn.

Nettilslutning

Inden maskinen tilkobles forsyningsnettet, skal det kontrolleres, at den er beregnet til den aktuelle netspænding, og at forsikringen i forsyningsnettet er i overensstemmelse med typeskiltet. Netkablet (1) skal tilsluttes 3-faset vekselstrøm 50 eller 60 Hz og beskyttelsesjord. Rækkefølgen af faserne er uden betydning. Maskinen tændes med hovedafbryderen (2).

Nettilslutning AUTOMIG

Boost

Bemærk: AUTOMIG

183i leveres ikke i boost version

AUTOMIG

Boost kan tilsluttes enfaset og trefaset netspænding fra 200 til 440V. Maskinen indstiller sig automatisk til den aktuelle netspænding.

Netstikket skal monteres af en elektriker. Maskinen er udstyret med et firleder netkabel og skal monteres som vist nedenfor:

Konfigurering

Hvis maskinen udstyres med svejsebrænder og svejsekabler, der er underdimensioneret i forhold til svejsemaskinens specifikationer f.eks. med hensyn til den tilladelige belastning, påtager MIGATRONIC sig intet ansvar for beskadigelse af kabler, slanger og eventuelle følgeskader.

Generatordrift

Denne svejsemaskine kan anvendes på alle forsyninger, som afgiver sinusformet strøm og spænding, og som ikke overskrider de tilladte spændingstolerancer, der er angivet i de tekniske data. Motoriserede generatorer, som overholder ovenstående, kan anvendes som forsyning. Spørg altid generatorleverandøren til råds før du tilslutter din svejsemaskine. MIGATRONIC anbefaler at anvende en generator, der har elektronisk regulator og som kan levere mindst 1,5 x svejsemaskinens maksimale kVA forbrug. Garantien bortfalder ved skader, som er opstået på grund af forkert eller dårlig forsyning.

Vigtigt!

Når stelkabel og svejsebrænder tilsluttes maskinen, er god elektrisk kontakt nødvendig, for at undgå at stik og kabler ødelægges.

Det er vigtigt at svejseslange, stelkabel og eventuelt mellemkabel ligger udstrakt som vist på figuren, da det ellers vil påvirke svejseperformance og i værste fald kan ødelægge svejsemaskinen.

Løfteanvisning

Løfteøjet på sækkevogn kan bruges til løft med kran (figur 1). Vogn med 4 hjul kan ikke løftes med kran, men kun manuelt i håndtaget (figur 2). Maskinen må ikke løftes med monteret gasflaske!

Tilslutning af beskyttelsesgas Gasslangen, som udgår fra bagsiden af maskinen (3), tilsluttes en gasforsyning med en trykreduktion til max. 6 bar. En gasflaske kan fikseres bag på eventuel vogn.

Bemærk: AUTOMIG

183i må kun anvendes med en gasflaske med en max. vægt på 20 kg. Ved anvendelse af større flasker er der risiko for, at maskinen vælter.

Tilslutning af brænder for MIG/MAGsvejsning

Svejseslangen trykkes i ZA-koblingen (4), og spændeomløberen (5) på enden af slangen spændes med hånden. Stelkablet tilsluttes svejseminus (6).

Tilslutning af svejsebrænder 1 (pos. 7) og svejsebrænder 2 (pos. 8) for MIG/MAGsvejsning AUTOMIG

i DUO

Svejseslangen trykkes i ZA-koblingen (7 og 8), og spændeomløberen (5) på enden af slangen spændes med hånden. Omskifteren (9) anvendes til at skifte mellem svejsebrænder 1 og 2, samt motor og gasventil 1 og 2. Stelkablet tilsluttes svejseminus (10).

Brænderregulering (Dialog brænder)

Hvis en svejseslange med Dialog brænder anvendes, kan strømstyrken justeres både på maskinen og på dialog brænderen. Brænderreguleringen er passiv uden Dialog brænder.

Rangerfunktion AUTOMIG

183i

Funktionen bruges til at rangere/fremføre tråd evt. efter trådskift. Tråden føres frem, når den grønne tast holdes nede, mens der tastes på brændertasten. Trådførselen fortsætter, selvom den grønne tast slippes, og stopper først, når brændertasten slippes.

Rangerfunktion AUTOMIG

223i/273i

Funktionen bruges til at rangere/fremføre tråd evt. efter trådskift.

Justering af trådbremse

Trådbremsen skal sikre, at trådspolen bremses tilstrækkelig hurtigt, når svejsningen ophører. Den nødvendige bremsekraft er afhængig af vægten på trådrullen, og den maksimale trådhastighed der anvendes. Et bremsemoment på 1,5-2,0 Nm vil være fyldestgørende til de fleste anvendelser.

Justering:

- Afmonter drejeknappen ved at stikke en tynd skruetrækker ind bagved knappen og ryk derefter knappen ud.

- Juster trådbremsen ved at spænde eller løsne låsemøtrikken på trådnavets aksel

- Monter knappen igen ved at trykke den på plads i rillen.

Valg af svejsepolaritet

For visse svejsetrådstyper anbefales det at man skifter svejsepolaritet. Det gælder især for Innershield svejsetråd. Kontroller den anbefalede polaritet på svejsetrådens emballage.

Bemærk: AUTOMIG

183i er ikke forberedt for

polvending.

Ændring af polaritet:

1. Afbryd maskinen fra lysnettet.

2. Afmonter skruerne i trådrummet med en

nøgle (fig. 1).

3. Flyt messingpladen fra plus til minus (fig. 1).

4. Monter skruerne i trådrummet med en nøgle

(fig. 1)

5. Flyt stelkabel fra minus til plus (fig. 2).

6. Slut maskinen til lysnettet.

SOFTWARE

Hvis kontrolboksen udskiftes er det nødvendigt at lægge software ind i den nye boks igen, ved hjælp af et SD kort.

Nyeste software kan downloades under Product software på www.migatronic.com/login. Softwaren skal gemmes på et SD kort, som skal indeholde mapperne og én eller flere af filerne som vist herunder.

SD-kort kan bestilles på varenummer 12646000.

Software indlæsning

 Indsæt SD-kortet i slidsen i maskinens højre side.  Tænd maskinen.  Displayet blinker kortvarigt med tre streger.  Vent indtil maskinens display viser den indstillede

strøm.

 Sluk maskinen og tag SD-kortet ud.  Maskinen er nu klar til brug.

 Alle maskinens brugerindstillinger slettes, når

der indlæses nyt software. Tag derfor altid SD-kortet ud af maskinen efter opdateringen for at undgå, at softwaren indlæses, hver gang maskinen tændes.

AUTOMIG II BETJENINGSPANEL

Valg af materialetype

Her vælges først materialetype ved at trykke på

-knappen, indtil lysdioden tændes ud for det

ønskede valg.

Valg af tråddiameter

Tryk på

-knappen indtil lysdioden tændes ud

for den ønskede tråddiameter. Ikke alle tråddiametre kan vælges for alle

materialer.

Reset til fabriksindstillinger:

Fabriksindstillinger for den valgte tråddiameter genindlæses ved at holde knappen inde, indtil indikatoren giver et kort blink.

Strøm/trådhastighed/materialetykkelse

Når maskinen ikke svejser, vises den indstillede strøm/trådhastighed/materialetykkelse. Under svejsning vises den målte strøm.

Materialetykkelse:

Funktionen er en vejledende hjælp til at indstille strømmen ud fra materialetykkelsen (i mm). Når en materialetykkelse er valgt, sker en automatisk indstilling af strømmen, der svarer til den pågældende materialetykkelse. Strømmen kan frit justeres efterfølgende. Materialetykkelsesfunktionen skal betragtes som et godt udgangspunkt til valg af den rette strømindstilling til en given opgave. Det vil for næsten alle opgaver, hvor denne funktion benyttes som udgangspunkt, være nødvendigt med efterfølgende trimning af både strøm og spænding for at opnå et optimalt resultat.

Lysbuelængde

Efter behov kan lysbuelængden justeres ved at trimme spændingen. Under svejs-

ning vises målt spænding. Tryk på

-knappen og trim

fra –9,9 til +9,9.

Drejeknap

På drejeknappen justeres svejsestrøm, trådhastighed, materialetykkelse, lysbuelængde eller sekundære parametre. Når der rangeres kan rangerhastigheden justeres.

Maks. trådhastighed er 18,0 m/min.

Indstilling af sekundære parametre

Tryk på knappen indtil den ønskede parameter vises i displayet. For at vende tilbage til normalvisning tastes kort på knappen for lysbuelængde eller strøm/trådhastighed/materialetykkelse.

Arc adjust:

Arc adjust (elektronisk drossel) gør det muligt at justere, hvor hurtigt der skal reageres på kortslutninger. Arc adjust kan indstilles i trin fra –5,0 til +5,0.

Gasforstrømningstid:

Gasforstrømning skal sikre gasdækning af svejsestedet, før svejsningen begynder. Gasforstrømningstiden er tiden, fra brændertasten aktiveres, og gasstrømningen begynder, til trådfremføringen startes. Gasforstrømningstiden indstilles imellem 0,0 sek. og 10,0 sek.

Krybestart:

Krybestart forbedrer tændingsegenskaber. Her indstilles, hvilken hastighed tråden skal starte med. Hastigheden indstilles mellem 1,5-18,0 m/min. Krybestartsfunktionen frakobles, når der vises - - - .

Hotstart-tid:

Hotstart er en funktion, som hjælper med at skabe den rette temperatur i smeltebadet ved start af svejsningen. Hotstart-tid bestemmer den tid der svejses i hotstart. Tiden kan indstilles imellem 0 og 10 sek.

Strømsænkningstid:

Her indstilles varigheden af strømsænkningen. Ved tastning påbegyndes strømsænkningsfasen, hvor der laves kraterfyldning. Strømmen sænkes fra den indstillede strøm til stopstrømmen.

Burn back:

Burn back funktionen sikrer, at tråden brænder fri fra smeltebadet. Burn back indstilles i trin fra 1 til 30.

Gasefterstrømningstid:

Gasefterstrømning sikrer beskyttelse af smeltebadet efter svejsning og køler brænderen. Gasefterstrømningstiden er tiden, fra lysbuen slukker, til gastilførslen afbrydes. Tiden kan indstilles imellem 0,0 og 10,0 sek.

Fjernkontrol

Valg mellem intern og ekstern regulering. 0 = intern 1 = brænderkontrol

Når maskinen slukkes, gemmes de indstillede parametre internt i maskinen. Samtidigt gemmes nummeret på det sidst anvendte program således, at maskinen starter op i dette. Bemærk: Automig

i DUO gemmer nummeret på det sidst

anvendte program separat for hver trådfremføring.

Svejsespænding Svejsespændingsindikatoren lyser af sikkerheds-

hensyn, hvis der er spænding på elektroden eller brænderen.

Overophedning

Overophedningsindikatoren lyser, hvis svejsningen er

blev afbrudt på grund af overophedning af maskinen.

AUTOPULS BETJENINGSPANEL

Valg af materialetype

Her vælges først materialetype ved at trykke på

-knappen, indtil lysdioden tændes ud

for det ønskede valg.

Valg af tråddiameter

Tryk på

-knappen indtil lysdioden tændes

ud for den ønskede tråddiameter. Ikke alle tråddiametre kan vælges for alle

materialer.

Valg af AlMg5/AlSi programmer:

1. Vælg materialetypen "Al"

2. Vælg trådtype 1,0 eller 1,2mm

3. Hold materialeknappen inde i 5 sek. Indtil "Al" lysdioden slukker for at indikere at maskinen går i setup mode. Displayet viser 352 (1,0 mm AlSi ER4043) eller 312 (1,0 mm AlMg5 ER5356) hvis 1,0 mm tråd er valgt, eller 353 (1,2 mm AlSi ER4043) eller 313 (1,2 mm AlMg5 ER5356) hvis 1,2 mm tråd er valgt.

4. Drej encoder frem/tilbage indtil det korrekte program vises.

5. Programmet vælges ved at trykke på materialeknappen igen, og maskinen returnerer til normal betjening.

Reset til fabriksindstillinger:

Fabriksindstillinger for den valgte tråddiameter genindlæses ved at holde knappen inde, indtil indikatoren giver et kort blink.

Strøm/trådhastighed/materialetykkelse

Når maskinen ikke svejser, vises den indstillede strøm/trådhastighed/materialetykkelse. Under svejsning vises den målte strøm.

Materialetykkelse:

Lysbuelængde

Efter behov kan lysbuelængden justeres ved at trimme spændingen. Under svejsning vises

målt spænding. Tryk på

-knappen og trim fra –9,9 til

+9,9.

Drejeknap

På drejeknappen justeres svejsestrøm, trådhastighed, materialetykkelse, lysbuelængde eller sekundære parametre. Når der rangeres kan rangerhastigheden justeres. Maks. tråd-

hastighed er 18,0 m/min.

Valg af tastemetode

Skift mellem 2-takt (indikator slukket) og 4-takt (indikator lyser). Der kan ikke ændres

tastemetode, når der svejses.

2-takt:

Svejseforløbet begynder, når brændertasten trykkes ind. For at afslutte svejsningen slippes brændertasten, hvorefter tilbagebrænding påbegyndes. Maskinen kan gentastes under gasefterstrømning.

4-takt:

Svejseforløbet begynder, når brændertasten trykkes ind. Tasten kan herefter slippes, og svejsningen fortsætter. For at afslutte svejsningen trykkes brændertasten ind igen, hvorefter tilbagebrænding påbegyndes.

Pulssvejsning

Til/frakobling af MIG pulssvejsning.

Indstilling af sekundære parametre

Tryk på knappen indtil den ønskede parameter vises i displayet. For at vende tilbage til normalvisning tastes kort på knappen for lysbuelængde eller strøm/trådhastighed/materialetykkelse.

Arc adjust:

Arc adjust (elektronisk drossel) gør det muligt at justere, hvor hurtigt der skal reageres på kortslutninger. Arc adjust kan indstilles i trin fra –5,0 til +5,0.

Gasforstrømningstid:

Krybestart:

Hotstart-tid:

Strømsænkningstid:

Her indstilles varigheden af strømsænkningen. Ved tastning påbegyndes strømsænkningsfasen, hvor der laves kraterfyldning. Strømmen sænkes fra den indstillede strøm til stopstrømmen.

Burn back:

Burn back funktionen sikrer, at tråden brænder

fri fra smeltebadet. Burn back indstilles i trin fra 1 til

30.

Gasefterstrømningstid:

Fjernkontrol

Valg mellem intern og ekstern regulering. 0 = intern 1 = brænderkontrol

Når maskinen slukkes, gemmes de indstillede parametre internt i maskinen. Samtidigt gemmes nummeret på det sidst anvendte program således, at maskinen starter op i dette. Bemærk: Automig

i DUO gemmer nummeret på det sidst anvendte program separat for hver trådfremføring.

Svejsespænding

Svejsespændingsindikatoren lyser af sikkerhedshensyn, hvis der er spænding på elektroden eller brænderen.

Overophedning

Overophedningsindikatoren lyser, hvis svejsningen er blev afbrudt på grund af overophedning af maskinen

FEJLKODER

Hvis der opstår en fejl under software indlæsning vil en af nedenstående fejlkoder blinke i displayet.

Fejlkoder til Styresoftware

10001621.cry/10001641.cry/10001661.cry

Fejlkode Årsag og udbedring

Der er ingen software i kontrolboksen.

 Sæt et SD kort med software i boksen og

tænd maskinen.

SD kortet er ikke formateret.

 Formater SD kortet i en PC, som FAT og

læg filerne ned på kortet. Eller anvend et andet SD kort.

SD kortet indeholder ingen software.

 Se side 8.

SD kortet har flere filer med samme navn.

 Se side 8.

Kontrolboksen har forsøgt at indlæse flere data end den kan have i hukommelsen.

1. Indlæs SD kortet igen.

2. Udskift SD kortet.

3. Tilkald MIGATRONIC Service.

Software på SD kortet er låst til en anden type kontrolboks.

 Anvend et SD kort med software som

passer til din type kontrolboks.

Software på SD kortet er låst til en anden kontrolboks med et andet serienummer/stregkode.

 Anvend et SD kort med software som

passer til din kontrolboks.

Den interne kopibeskyttelse tillader ikke adgang til mikroprocessoren.

1. Indlæs SD kortet i maskinen igen.

2. Tilkald MIGATRONIC Service.

Kontrolboksens hukommelseskreds er defekt.

 Tilkald MIGATRONIC Service.

Kontrolboksens hukommelseskreds er defekt.

 Tilkald MIGATRONIC Service.

Den indlæste fil er fejlbehæftet.

1. Indlæs SD kortet igen

2. Udskift SD kortet.

CAN

–

kommunikationsfejl

 Check mellemkabel/stik

Strømsensorfejl

1. Check strømsensor

2. Tilkald MIGATRONIC service

Probespænding

1. Check om svejsetråden er brændt fast

2. Tilkald MIGATRONIC service

Fase/spændingsfejl

1. Check alle 3 faser

2. Check for underspænding

3. Tilkald MIGATRONIC service

Fejlkoder til Svejseprogrampakke 10646201.bin

Fejlkode Årsag og udbedring

Der er ingen svejseprogrammer i kontrolboksen.

 Sæt et SD kort med software i boksen og

tænd maskinen. Se side 8.

SD kortet er ikke formateret.

 Formater SD kortet i en PC, som FAT. Eller

anvend et andet SD kort.

Det er kun muligt at have én fil med svejseprogrammer.

 Sørg for at der kun ligger én fil med

nummeret 106462xx.bin på SD kortet. Se side 8.

Den svejseprogrampakke du forsøger at indlæse passer ikke til denne kontrolboks.

 Anvend et SD kort med software som

passer til din kontrolboks.

Den svejseprogrampakke du forsøger at indlæse, er låst til en kontrolboks med et andet serienummer.

 Din softwarepakke er kopibeskyttet og

forsøges anvendt på en kontrolboks der ikke er købt licens til.

Kontrolboksen er defekt.

 Tilkald MIGATRONIC Service.

Filen 106462xx.bin mangler på SD kortet.



Se side 8.

Den indlæste fil er fejlbehæftet.

1. Indlæs SD kortet igen.

2. Udskift SD kortet.

Omega mappen med filerne findes ikke på kortet eller er placeret det forkerte sted.

1. Opret mapperne MIGA_SW / OMEGA som

beskrevet på side 8 og placér filerne heri.

2. Udskift SD kortet.

Fejlkoder til Power control pakke 10001641.cry

Fejlkode Årsag og udbedring

Den indlæste fil 10001641.cry er fejlbehæftet.

1. Indlæs SD kortet igen

2. Udskift SD kortet.

SD kortet er ikke formateret.

 Formater SD kortet i en PC, som FAT.

Eller anvend et andet SD kort.

Den SW du forsøger at indlæse passer ikke til denne kontrolboks.

 Anvend et SD kort med software som

passer til din kontrolboks.

Power kontrol printet er defekt.

 Tilkald MIGATRONIC Service

Dataoverførselsfejl

 Sluk og tænd maskinen igen. Hvis fejlen

kommer endnu en gang udskiftes SD kortet. Kontakt evt. forhandleren

Den indlæste fil 10001641.cry er fejlbehæftet.

1. Indlæs SD kortet igen

2. Udskift SD kortet.

Power kontrol printet er defekt.

 Tilkald MIGATRONIC Service

SD-kortet har for mange filer indeholdende

10001641.cry-data

VEDLIGEHOLDELSE

Maskinen skal regelmæssigt vedligeholdes og rengøres for at undgå funktionsfejl og sikre driftssikkerhed. Manglende vedligeholdelse har indflydelse på driftssikkerheden og resulterer i bortfald af garanti.

ADVARSEL! Service- og rengøringsarbejder på åbnede svejsemaskiner må kun udføres af kvalificeret personale. Anlægget skal frakobles forsyningsnettet (netstik trækkes ud!). Vent ca. 5 minutter før vedligeholdelse og reparation, da alle kondensatorer skal aflades da der er risiko for stød.

Trådrum

- Rengør trådrummet med trykluft og efterse

trådtrissernes spor og tænder for slitage, efter behov.

Strømkilde

- Strømkildens ventilatorvinge og køletunnel skal

rengøres med trykluft efter behov.

- Der skal mindst én gang årligt gennemføres

eftersyn og rengøring af kvalificeret servicetekniker.

TEKNISKE DATA

Strømkilde:

AUTOMIG2 183i

AUTOMIG2 223i/223i DUO

AUTOMIG2 Boost 223i/223i DUO

AUTOMIG2 273i/273i DUO

AUTOMIG2 Boost 273i/273i DUO

Netspænding (50Hz-60Hz) 3x400V ±15% 3x400V ±15% 3x230/400V ±15% 3x400V ±15% 3x230/400V ±15% Netspænding (50Hz-60Hz) 1x230V 1x230V

Minimum kortslutningseffekt Ssc 0,47 MVA

Netsikring 10A 10

A16A10A16A

Netstrøm, effektiv 4,4A 6,0

7,1

7,6

10,5A

Netstrøm, max. 7,5A 10,1

29,9

13,2

42,0A

Effekt, (100%) 3,1kVA 4,2kV

1,6kV

5,3kV

2,4kVA

Effekt, max 5,2kVA 7,0kV

6,9kV

9,1kV

9,7kVA Effekt, tomgang 15/10** W 20W 30W 20W 30W Virkningsgrad 0,86 0,90 0,84 0,88 0,84 Power faktor 0,93 0,87 0,99 0,93 0,99

Strømområde 15-180A 15-220A

15-220

15-270A

15-270A Intermittens 100% v/20°C 160A 180A

115A (140A)*

230A

150A (180A)* Intermittens 40% v/20°C 180A 220A

150A (175A)*

245A

180A (200A)* Intermittens 100% v/40°C 115A 145A

70A (88A)*

175A

107A (135A)* Intermittens 60% v/40°C 125A 170A

86A (108A)*

195A

130A (170A)* Intermittens max. v/40°C 25% 30%

14% (16%)*

25%

18% (25%)* Tomgangsspænding 45V 52V

52V

Anvendelsesklasse

SSSSS

Beskyttelsesklasse IP 23S4 IP 23

IP 23

IP 23 Normer

EN/IEC60974-1 EN/IEC60974-5

EN/IEC60974-10 (Class A)

Dimensioner (hxbxl) 66x38x79 cm 55x25x64 cm

96x57x87 cm (DUO)

55x25x64 cm 96x57x87 cm (DUO)

55x25x64 cm

96x57x87 cm (DUO) Vægt 26,2 kg 25 kg

54 kg (DUO)

27 kg 56 kg (DUO)

26 kg 55 kg (DUO)

28 kg

57 kg (DUO)

* Data for Boost-version er angivet ved 1x230V netspænding Data i parentes er angivet ved 3x400V netspænding ** = Energisparefunktion. Maskinen går i energisparefunktion 7,5 minutter efter afslutning af sidste svejsning

GARANTIBETINGELSER

Migatronic svejsemaskiner kvalitetskontrolleres løbende i hele produktionsforløbet og afprøves som samlede enheder gennem omhyggelig, kvalitetssikret funktions- og sluttest.

Migatronic yder 12 måneders garanti på nye svejsemaskiner, der ikke er registreret. Hvis nye svejsemaskiner registreres inden for 6 uger efter fakturering, udvides garantiperioden til 24 måneder.

Registrering skal foretages på internetadressen: www.migatronic.com/warranty. Som bevis for registreringen gælder registreringsbeviset, der fremsendes pr. e-mail. Den originale faktura samt registreringsbeviset er købers dokumentation for, at svejsemaskinen er omfattet af en 24 måneders garanti.

Såfremt registrering ikke foretages, er standard garantiperioden 12 måneder for nye svejsemaskiner, regnet fra dato for fakturering til slutkunde. Den originale faktura er dokumentation for garantiperioden.

Migatronic yder garanti i henhold til gældende garantibetingelser ved at udbedre mangler eller fejl ved svejsemaskiner, der påviseligt inden for garantiperioden måtte skyldes materiale- eller produktionsfejl.

Der ydes som hovedregel ikke garanti på svejseslanger, da disse anses som sliddele; dog vil fejl og mangler, som opstår inden for 6 uger efter ibrugtagning og som skyldes materiale- eller produktionsfejl, blive betragtet som garantireklamation.

Enhver form for transport i forbindelse med en garantireklamation er ikke omfattet af Migatronics garantiydelse og vil derfor ske for købers regning og risiko.

I øvrigt henvises til Migatronic gældende garantibetingelser som er tilgængelig på: www.migatronic.com/warranty.

Dette udstyr er i overensstemmelse med IEC 61000-3-12, forudsat at nettets kortslutningseffekt Ssc ved tilslutningsstedet er større end eller lig med de opgivne

data i ovenstående skema. Installatøren eller brugeren af udstyret er ansvarlig for at sikre, evt. i samråd med forsyningsdistributøren, at udstyret er tilsluttet til en netforsyning med en kortslutningseffekt Ssc større end eller lig med de opgivne data i ovenstående skema.

Maskinen opfylder de krav der stilles under anvendelse i områder med forøget risiko for elektrisk chok

Maskinen må anvendes udendørs, idet den opfylder kravene til beskyttelsesklasse IP23.

Maskinen må anvendes udendørs, idet den opfylder kravene til beskyttelsesklasse IP23S.

ENGLISH

Electromagnetic emissions and the radiation of electromagnetic disturbances

This welding equipment for industrial and professional use is in conformity with the European Standard EN/IEC60974-10 (Class A). The purpose of this standard is to prevent the occurrence of situations where the equipment is disturbed or is itself the source of disturbance in other electrical equipment or appliances. The arc radiates disturbances, and therefore, a trouble-free performance without disturbances or disruption, requires that certain measures are taken when installing and using the welding equipment. The

user must ensure that the operation of the machine does not occasion disturbances of the above mentioned nature.

The following shall be taken into account in the surrounding area:

1. Supply and signalling cables in the welding area which are connected to other electrical equipment.

2. Radio or television transmitters and receivers.

3. Computers and any electrical control equipment.

4. Critical safety equipment e.g. electrically or electronically controlled guards or protective systems.

5. Users of pacemakers and hearing aids etc.

6. Equipment used for calibration and measurement.

7. The time of day that welding and other activities are to be carried out.

8. The structure and use of buildings. If the welding equipment is used in a domestic establishment it may

be necessary to take special and additional precautions in order to prevent problems of emission (e.g. information of temporary welding work).

Methods of reducing electromagnetic emissions:

1. Avoid using equipment which is able to be disturbed.

2. Use short welding cables.

3. Place the positive and the negative cables close together.

4. Place the welding cables at or close to floor level.

5. Remove signalling cables in the welding area from the supply cables.

6. Protect signalling cables in the welding area, e.g. with selective screening.

7. Use separately-insulated mains supply cables for sensitive electronic equipment.

8. Screening of the entire welding installation may be considered under special circumstances and for special applications.

WARNING

Arc welding and cutting can be dangerous to the user, people working nearby, and the surroundings if the equipment is handled or used incorrectly. Therefore, the equipment must only be used under the strict observance of all relevant safety instructions. In particular, your attention is drawn to the following:

Electricity

- The welding equipment must be installed according to safety regulations and by a properly trained and qualified person. The machine must be connected to earth through the mains cable.

- Make sure that the welding equipment is correctly maintained.

- In the case of damaged cables or insulation, work must be stopped immediately in order to carry out repairs.

- Repairs and maintenance of the equipment must be carried out by a properly trained and qualified person.

- Avoid all contact with live components in the welding circuit and with electrodes and wires if you have bare hands. Always use dry welding gloves without holes.

- Make sure that you are properly and safely earthed (e.g use shoes with rubber sole).

- Use a safe and stable working position (e.g. avoid any risk of accidents by falling).

Light and heat emissions

- Protect the eyes as even a short-term exposure can cause lasting damage to the eyes. Use a welding helmet with suitable radiation protection glass.

- Protect the body against the light from the arc as the skin can be damaged by welding radiation. Use protective clothes, covering all parts of the body.

- The place of work should be screened, if possible, and other persons in the area warned against the light from the arc.

Welding smoke and gases

- The breathing in of the smoke and gases emitted during welding is damaging to health. Make sure that any exhaust systems are working properly and that there is sufficient ventilation.

Fire hazard

- Radiation and sparks from the arc represent a fire hazard. As a consequence, combustible materials must be removed from the place of welding.

- Working clothing should also be secure against sparks from the arc (e.g. use a fire-resistant material and watch out for folds and open pockets).

- Special regulations exist for rooms with fire- and explosion hazard. These regulations must be followed.

Noise

- The arc generates acoustic noise according to welding task. In some cases, use of hearing aids is necessary.

Dangerous areas

- Fingers must not be stuck into the rotating gear wheels in the wire feed unit.

- Special consideration must be taken when welding is carried out in closed areas or in heights where there is a danger of falling down.

Positioning of the machine

- Place the welding machine so there is no risk that the machine will tip over.

- Special regulations exist for rooms with fire- and explosion hazard. These regulations must be followed.

Use of the machine for other purposes than it is designed for (e.g. to unfreeze water pipes) is strongly deprecrated. If the occasion should arise this will be carried out without responsibility on our part.

Read this instruction manual carefully

before the equipment is installed and in operation

PRODUCT PROGRAMME

180/220/270A welding machine for MIG/MAG welding. The machine is air-cooled and is supplied with built-in wire feed with 4-roll drive.

Welding hoses and cables MIGATRONIC’s product range can provide MIG/MAG torches and hoses, return current cables, intermediary cables and wear parts etc.

Accessories

Please contact your Migatronic dealer for further information on accessories.

Dispose of the product according to local standards and regulations. www.migatronic.com/goto/weee

CONNECTION AND OPERATION

Permissible installation

The following sections describe how the machine is made ready for use and then connected to mains supply, gas supply etc. The numbers in parentheses refer to the illustrations in this paragraph.

Unpacking the AUTOMIG

223i/273i

After unpacking and prior to using the AUTOMIG

223i/273i, proceed as follows (see

drawing):

Please note: AUTOMIG

183i has a permanently fixed

trolley.

Mains connection

Before connecting the power source to the mains supply, ensure that the power source is of the same voltage as the mains voltage provided and that the fuse in the mains supply is of the correct size. The mains cable (1) of the power source must be connected to the correct three-phase alternating current (AC) supply of 50 Hz or 60 Hz and with earth connection. The sequence of the phases is not of significance. The power source is switched on with the mains switch (2).

Mains connection AUTOMIG

Boost

Please note: AUTOMIG

183i is not available in

Boost version

The AUTOMIG

Boost can be connected to singlephase and three-phase mains supply from 200 to 440V. The machine automatically adjusts itself to the present mains voltage.

The mains plug must be mounted by an electrician. The machine is equipped with a four-wire mains cable and must be mounted as shown below:

Configuration

MIGATRONIC disclaims all responsibility for damaged cables and other damages related to welding with undersized welding torch and welding cables measured by welding specifications e.g. in relation to permissible load.

Generator use

This welding machine can be used at all mains supplies providing sine-shaped current and voltage and not exceeding the approved voltage tolerances stated in the technical data. Motorised generators observing the above can be used as mains supply. Consult your supplier of generator prior to connecting your welding machine. MIGATRONIC recommends use of a generator with electronic regulator and supply of minimum 1.5 x the maximum kVA consumption of the welding machine. The guarantee does not cover damage caused by incorrect or poor mains supply.

Important!

In order to avoid damage to plugs and cables, good electric contact is required when connecting the work return cable and welding torch to the machine.

Important: stretch out welding hose, earth cable and interconnecting cable, as necessary, as shown in the figure to avoid affecting the welding performance and at worst destructing the welding machine.

Lift instructions

Lifting hooks can be used at the sack barrow for lifting with a crane (figure 1). The trolley with four wheels cannot be lifted with a crane but only manually using the handle (figure 2).

The machine must not be lifted with mounted gas bottle!

Connection of shielding gas The shielding gas hose is fitted to the back panel of the power source (3) and is connected to a gas supply with a pressure reduction to max. 6 bar. One gas cylinder can be mounted on the bottle carrier on the back of a trolley if any.

Note: Use only gas bottles with a max. weight of 20 kg for AUTOMIG

183i. If larger bottles are

used the machine may tip over.

Connection of torch for MIG/MAG welding The welding hose assembly is pushed into the central connector coupling (4) and the nut (5) is tightened by hand. The return lead is connected to the negative pole (6).

Connection of torch 1 (7) and torch 2 (8) for MIG/MAG-welding AUTOMIG

i DUO

Push the welding hose assembly into the central connector coupling (7 and 8) and tighten the nut (5) by hand. Use the reverser (9) to switch between welding torches 1 and 2 and motor and gas valves 1 and 2. Connect the return lead to the negative pole (10).

Torch adjustment (Dialog torch)

The current size can be adjusted both from the machine and the welding torch if a welding hose with dialog torch is in use. The torch adjustment is passive without Dialog torch.

Inching AUTOMIG

183i

The function is used for wire inching e.g. after change of wire. Wire inching starts by pressing the green key pad and simultaneously triggering the torch trigger. Wire inching continues even though the green key pad has been released. It does not stop until the torch trigger has been released again.

Inching AUTOMIG

223i/273i

The function is used for wire inching e.g. after change of wire.

Adjustment of wire brake

The wire brake must ensure that the wire reel brakes sufficiently quickly when welding stops. The required brake force is depending on the weight of the wire reel and the maximum wire feed speed. A brake torque of 1.5-2.0 Nm will be satisfactory for most applications.

Adjustment:

- Dismount the control knob by placing a thin

screw driver behind the knob and thereafter pull it out

- Adjust the wire brake by fastening or

loosening the self-locking nut on the axle of the wire hub

- Remount the knob by pressing it back into the groove.

Selecting welding polarity

Polarity reversal is recommended for certain types of welding wire, in particular Innershield welding wire. For recommended polarity, please refer to the welding wire packaging.

Please note: AUTOMIG

183i does not feature

reversed polarity.

Change of polarity:

1. Disconnect the machine from the mains supply.

2. Dismount screws in the wire chamber with a wrench (picture 1).

3. Exchange brass plate from plus to minus (picture 1)

4. Mount screws in the wire chamber with a wrench (picture 1)

5. Exchange earth cable from minus to plus (picture 2)

6. Connect the machine to the mains supply.

SOFTWARE

In case of exchange of the control unit, software must be reloaded, using an SD card.

Latest software can be downloaded under Product software at www.migatronic.com/login. Save the software on an SD card containing the folders and one or more of the files shown below. To order SD card, use item no. 12646000.

Software reading

 Insert the SD-card in the slide in the right side of the

machine.

 Turn on the machine.  The display flashes shortly with three lines.  Wait until the set current is displayed.  Turn off the machine and remove the SD card.  The machine is now ready for use.

 All machine user settings are deleted when new

software has been inserted. Therefore, always remove the SD-card from the machine after the software update. Thereby, continuous software update is avoid each time the machine is turned on.

AUTOMIG II CONTROL PANEL

Selection of material type

Press the

-key pad until the indicator for the

required material is switched on.

Selection of wire dimension

Press the

-key pad until the indicator for the

required diameter is switched on. Not all wire dimensions can be used for all

materials.

Reset to factory settings: Factory settings for the selected wire dimension will be reloaded when pressing the key pad until the indicator gives a short flash.

Current/wire feed speed/material thickness:

When the machine is not welding, the set current/ wire feed speed/material dimension is displayed. During welding the measured

current is displayed.

Material thickness:

The function helps adjusting the current according to material thickness (in mm). When selecting material thickness an automatically setting of current is calculated. Thereafter, the current can be further adjusted. The material thickness function can be seen as a good starting point in the selection of correct current and voltage. A trimming of these parameters will be required in almost every welding task in order to obtain the most optimum result.

Arc length

If necessary, the arc length can be adjusted by trimming the voltage. The

measured voltage is shown during welding. Press the

-key pad and adjust from –9,9 to +9,9.

Control knob

This knob is used for adjusting welding current, wire feed speed, material thickness, arc length or secondary parameters. Inching speed is adjustable

during wire inching. Max. wire feed speed is

18.0 m/min.

Setting of secondary parameters

Press the control knob until the requested parameter is displayed. To return to normal display the key pad for arc length or current/wire feed speed/material thickness is to be pressed briefly.

Arc adjust:

Arc-adjust (electronic choke) makes it possible to adjust the speed of reaction to short-circuits. Arc-adjust can be set in steps from –5.0 to +5.0.

Gas pre-flow:

Gas pre-flow ensures that the arc is fully protected from atmosphere before an arc is established. Gas pre-flow time is the time from activating the torch trigger until the wire feed starts. The gas pre-flow time can be set between 0.0 sec. and

10.0 secs.

Soft start:

Soft start improves the ignition characteristics. Here speed with which the wire shall start is set. The speed is set between 1.5-18.0 m/min. The soft start function is disengaged when displaying - - - .

Hot-start time :

Hotstart is a function which help creating the right temperature in the weld pool at the beginning of the welding. Hot-start time determines the time in which welding in hot-start takes place. The time can be set between 0 and 10 secs

Slope-down:

The time of the current slope-down is set. By activating the trigger, the slope down begins in order to make a crater filling. The current reduces from the adjusted current to stop amp.

Burn back:

The burn back function prevents the welding wire sticking to the workpiece at the end of a weld. Burn-back can be adjusted between 1 and 30.

Gas post-flow:

Gas post-flow time ensures protection of the molten pool after welding and cools off the torch. The gas post-flow time is the time from which the arc extinguishes to the gas flow being disconnected. The time can be set between 0.0 and 10.0 secs

Remote control

Choose between internal and external adjustment. 0 = internal 1 = torch control

When the machine is switched off, the adjusted parameters are saved internally in the machine. Simultaneously, the number of the most recently used program is saved so that the machine will start up in this. Please note: Automig

i DUO saves the number of the most

recently used program separately for each wire feed unit.

Welding voltage indicator

The welding voltage indicator is illuminated for reasons of safety and in order to show if there is voltage at the electrode or torch.

Temperature fault

The indicator is switched on, when the power source is overheated.

AUTOPULS CONTROL PANEL

Selection of material type

Press the

-key pad until the indicator for the

required material is switched on.

Selection of wire dimension

Press the

-key pad until the indicator for the

required diameter is switched on. Not all wire dimensions can be used for all

materials.

Selection of AlMg5/AlSi programs:

1. Select material the material type "Al".

2. Select material type 1.0 or 1.2mm.

3. Keep the material key pressed for 5 sec until the “Al” LED is switched off as indication of entrance to set-up mode. The display shows 352 (1.0 mm AlSi ER4043) or 312 (1.0 mm AlMg5 ER5356) if 1.0 mm wire has been selected, or 353 (1.2 mm AlSi ER4043) or 313 (1.2 mm AlMg5 ER5356) if 1.2 mm wire has been selected.

4. Turn the encoder back and forth until the correct program is displayed

5. The program is selected by one more press on the material key knob, and the machine will return to normal mode.

Reset to factory settings: Factory settings for the selected wire dimension will be reloaded when pressing the key pad until the indicator gives a short flash.

Current/wire feed speed/material thickness:

When the machine is not welding, the set current/ wire feed speed/material dimension is displayed. During welding the measured

current is displayed.

Material thickness:

Arc length

If necessary, the arc length can be adjusted by trimming the voltage. The

measured voltage is shown during welding. Press the

-key pad and adjust from –9,9 to +9,9.

Control knob

This knob is used for adjusting welding current, wire feed speed, material thickness, arc length or secondary parameters. Inching speed is adjustable

during wire inching. Max. wire feed speed is

18.0 m/min.

Trigger mode

When the indicator is on, 4-times has been

selected and when the indicator is off, 2-times has been selected. Trigger mode cannot be changed during welding.

2-times:

Welding starts when the torch trigger is held down. To end welding, the torch trigger is released and burn back starts. It is possible to trigger the machine again during post flow.

4-times:

Welding starts when the torch trigger is held down. The trigger can then be released and welding continues. To end welding the torch trigger is held down again and burn back starts.

Pulse welding

MIG pulse welding on/off.

Setting of secondary parameters

Press the control knob until the requested parameter is displayed. To return to normal display the key pad for arc length or current/wire feed speed/material thickness is to

be pressed briefly.

Arc adjust:

Arc-adjust (electronic choke) makes it possible to adjust the speed of reaction to short-circuits. Arc-adjust can be set in steps from –5.0 to +5.0.

Gas pre-flow:

Soft start:

Hot-start time :

Slope-down:

The time of the current slope-down is set. By activating the trigger, the slope down begins in order to make a crater filling. The current reduces from the adjusted current to stop amp.

Burn back:

The burn back function prevents the welding wire sticking to the workpiece at the end of a weld. Burn-back can be adjusted between 1 and 30.

Gas post-flow:

Remote control

Choose between internal and external adjustment. 0 = internal 1 = torch control

i DUO saves the number of the

most recently used program separately for each wire feed unit.

Welding voltage indicator

The welding voltage indicator is illuminated for reasons of safety and in order to show if there is voltage at the electrode or torch.

Temperature fault

The indicator is switched on, when the power source is overheated.

ERROR CODES

One of the below mentioned error codes will be displayed if an error occurs during software update.

Error codes for control software

10001621.cry/10001641.cry/10001661.cry

Error code Cause and solution

There is no software present in the control unit.

 Insert a SD card with software in the

control unit and turn on the machine.

SD card is not formatted.

 The SD card must be formatted in a PC

as FAT and place the files down on the card or use another SD card.

SD card contains no software.

 See page 18.

SD card has more files of the same name.

 See page 18.

The control unit has tried to read more data than is accessible in the memory.

1. Insert the SD card again.

2. Replace the SD card.

3. Contact MIGATRONIC Service.

Software on the SD card is locked for another type of control unit.

 Use a SD card with software that matches

your control unit.

Software on the SD card is locked for another control unit with another serial number/ bar code.

 Use a SD card with software that matches

your control unit.

The internal copy protection does not allow access to the microprocessor.

1. Insert the SD card in the machine again.

2. Contact MIGATRONIC Service.

The memory circuit is defective in the control unit.

 Contact MIGATRONIC Service.

The memory circuit is defective in the control unit.

 Contact MIGATRONIC Service.

The file has an error.

1. Insert the SD card in the machine again.

2. Exchange the SD card.

CAN communication erro

 Check intermediary cable/plug

Current sensor erro

1. Check the current sensor

2. Contact MIGATRONIC service

Probe voltage

1. Check if welding wire is sticking in the weld pool

2. Contact MIGATRONIC service

Phase/voltage erro

1. Check all three phases

2. Check for under-voltage

3. Contact MIGATRONIC service

Error codes for welding program package

10646201.bin

Error code Cause and solution

There is no welding programs present in the control unit

 Insert a SD card with software in the

control unit and turn on the machine. See page 18.

SD card is not formatted.

 The SD card must be formatted in a

PC as FAT or use another SD card.

It is only possible to have one file with welding programs.

 Make sure that there is only one file

with the number 106462xx.bin on the SD card. See page 18.

The welding program package does not match this control unit.

 Use a SD card with software that

matches your control unit.

The welding program package is locked for another control unit with another serial number/ bar code.

 Your software package is copy

protected and cannot be used for a control unit without the correct license.

The control unit is defective

 Contact MIGATRONIC Service.

The file 106462xx.bin is not present on the SD card.

 See page 18.

The file has an error.

1. Insert the SD card in the machine again.

2. Exchange the SD card.

The Omega folder with files are not present at the card or are saved incorrectly.

1. Make a folder MIGA_SW / OMEGA as described on page 18 and save the files in the folder.

2. Exchange the SD card

Error codes for Power control package 10001641.cry

Error code Cause and solution

The file 10001641.cry has an error.

1. Insert the SD card in the machine again.

2. Exchange the SD card.

SD card is not formatted.

 The SD card must be formatted in a PC

as FAT. Or use another SD card.

The software does not match this control unit.

 Use a SD card with software that

matches your control unit.

Power control PCB is defective

 Contact MIGATRONIC Service

Data transmission error

 Turn on and off the machine. Exchange

the SD card if the error is displayed again. Contact your dealer if necessary.

The file 10001641.cry has an error.

1. Insert the SD card in the machine again.

2. Exchange the SD card.

Power control PCB is defective

 Contact MIGATRONIC Service

The SD card contains too many files with

10001641.cry-data

MAINTENANCE

The machine requires periodical maintenance and cleaning in order to avoid malfunction and cancellation of the guarantee.

WARNING ! Only trained and qualified staff members can carry out maintenance and cleaning. The machine must be disconnected from the mains supply (pull out the mains plug!). Thereafter, wait around 5 minutes before maintenance and repairing, as all capacitors need to be discharged due to risk of shock.

Wire cabinet

- Regularly, clean the wire cabinet with compressed air and check if the grooves and teeth on the wire drive rolls are worn out.

Power source

- Clean the fan blades and the components in the

cooling pipe with clean, dry, compressed air as required.

- A trained and qualified staff member must carry out

inspection and cleaning at least once a year.

TECHNICAL DATA

Power source:

AUTOMIG2 183i

AUTOMIG2 223i/223i DUO

AUTOMIG2 Boost 223i/223i DUO

AUTOMIG2 273i/273i DUO

AUTOMIG2 Boost 273i/273i DUO

Mains voltage (50Hz-60Hz) 3x400V ±15% 3x400V ±15% 3x230/400V ±15% 3x400V ±15% 3x230/400V ±15% Mains voltage (50Hz-60Hz) 1x230V 1x230V

Minimum short-circuit power Ssc 0,47MVA

Fuse 10A 10

A16A10A16A

Mains current, effective 4.4A 6.0

7.1

7.6

10.5A

Mains current, max. 7.5A 10.1

29.9

13.2

42.0A

Power, (100%) 3.1kVA 4.2kV

1.6kV

5.3kV

2.4kVA

Power, max 5.2kVA 7.0kV

6.9kV

9.1kV

9.7kVA Open circuit power 15/10** W 20W 30W 20W 30W Efficiency 0,86 0.90 0.84 0.88 0.84 Power factor 0,93 0.87 0.99 0.93 0.99

Current range 15-180A 15-220A 15-220A 15-270A

15-270A

Duty cycle 100% at 20°C 160A 180A 115A (140A)* 230A

150A (180A)*

Duty cycle 40% at 20°C 180A 220A 150A (175A)* 245A

180A (200A)*

Duty cycle 100% at 40°C 115A 145A 70A (88A)* 175A

107A (135A)*

Duty cycle 60% at 40°C 125A 170A 86A (108A)* 195A

130A (170A)*

Duty cycle max. at 40°C 25% 30% 14% (16%)* 25%

18% (25%)*

Open circuit voltage 45V 52V 52V 52V

52V

Sphere of application

S SSS

Protection class IP 23S4 IP 23 IP 23 IP 23

IP 23

Norm

EN/IEC60974-1 EN/IEC60974-5

EN/IEC60974-10 (Class A)

Dimensions (hxwxl) 66x38x79 cm 55x25x64 cm

96x57x87 cm (DUO)

55x25x64 cm 96x57x87 cm (DUO)

Weight 26,2 kg 25 kg

54 kg (DUO)

27 kg 56 kg (DUO)

26 kg 55 kg (DUO)

28 kg 57 kg (DUO)

* Data for Boost-version are stated at 1x230V mains supply Data in parenthesis are stated at 3x400V mains supply **= Power save function. The machine will enter the power save function 7.5 minutes after finalising the welding operation

WARRANTY REGULATIONS

Migatronic welding machines are quality-tested continuously throughout the production process and undergo a thorough, quality-assured final function test as assembled units.

The warranty period is 12 months for new welding machines if no registration is carried out. Upon registration of new welding machines within 6 weeks from invoicing, the warranty period is extended to 24 months.

Registration must be made on the online address: www.migatronic.com/warranty. The certificate of registry is proof of the registration and will be sent by e-mail. The original invoice and the certificate of registry will document to the buyer that the welding machine falls within the scope of a 24 months warranty period.

If registration is not made, the standard warranty period is twelve months for new welding machines, as from the date of invoicing to end user. The original invoice is documentation for the warranty period.

Migatronic provides warranty according to the warranty conditions in force through remedying defects in the welding machines that can be proved to be caused by improper materials or workmanship in the warranty period.

As a main rule, warranty is not provided for welding hoses as they are considered to be wear parts; defects that occur within 6 weeks after putting into operation and which are caused by improper materials or workmanship will, however, be considered warranty claims.

All forms of transport in connection with a warranty claim fall outside the scope of Migatronic’s warranty and will take place for buyer’s own account and risk.

We refer to Migatronic’s warranty conditions at

www.migatronic.com/warranty

This equipment complies with IEC 61000-3-12 provided that the short-circuit power Ssc of the grid at the interface point is greater than or equal to the stated data

in the abovementioned table. It is the responsibility of the installer or user of the equipment to ensure, by consultation with the distribution network operator if necessary, that the equipment is connected only to a supply with a short-circuit power Ssc greater than or equal to the stated data in the abovementioned table.

This machine meets the demand made for machines which are to operate in areas with increased hazard of electric chocks

Equipment marked IP23 is designed for indoor and outdoor applications

Equipment marked IP23S is designed for indoor and outdoor applications.

DEUTSCH

Elektromagnetische Störungen

Diese Maschine für den professionellen Einsatz ist in Übereinstimmung mit der Europäischen Norm EN/IEC60974-10 (Class A). Diese Norm regelt die Ausstrahlung und die Anfälligkeit elektrischer Geräte gegenüber elektromagenetischer Störung. Da das Lichtbogen auch Störungen aussendet, setzt ein problemfreier Betrieb voraus, daß gewisse Maßnahmen bei Installation und Benutzung getroffen werden. Der Benutzer trägt

die Verantwortung dafür, daß andere elektrischen Geräte im Gebiet nicht gestört werden.

In der Arbeitsumgebung sollte folgendes geprüft werden:

1. Netzkabel und Signalkabel in der Nähe der Schweißmaschine, die an andere elektrischen Geräte angeschloßen sind.

2. Rundfunksender- und empfänger.

3. Computeranlagen und elektronische Steuersysteme.

4. Sicherheitssensible Ausrüstungen, wie z.B. Steuerung und Überwachungseinrichtungen.

5. Personen mit Herzschrittmacher und Hörgeräten.

6. Geräte zum Kalibrieren und Messen.

7. Tageszeit, zu der das Schweißen und andere Aktivitäten stattfinden sollen.

8. Baukonstruktion und ihre Anwendung.

Wenn eine Schweißmaschine in Wohngebieten angewendet wird, können Sondermaßnahmen notwendig sein (z.B. Information über zeitweilige Schweißarbeiten).

Maßnahmen um die Aussendung von elektromagnetischen Störungen zu reduzieren:

1. Nicht Geräte anwenden, die gestört werden können.

2. Kurze Schweißkabel.

3. Plus- und Minuskabel dich aneinander anbringen.

4. Schweißkabel auf Bodenhöhe halten.

5. Signalkabel im Schweißgebiet von Netzkabel entfernen.

6. Signalkabel in Schweißgebiet schützen, z.B. durch Abschirmung.

7. Separate Netzversorgung für sensible Geräte z.B. Computer.

8. Abschirmung der kompletten Schweißanlage kann in Sonderfällen in Betracht gezogen werden.

WARNUNG

Durch unsachgemäße Anwendung kann Lichtbogenschweißen und -schneiden sowohl für den Benutzer als auch für die Umgebungen gefährlich werden. Deshalb dürfen die Geräte nur unter Einhaltung aller relevanten Sicherheitsvorschriften betrieben werden. Bitte insbesondere folgendes beachten:

Elektrizität

- Das Schweißgerät vorschriftsmäßig installieren. Die Maschine muß durch dem Netzkabel geerdet werden.

- Korrekte Wartung des Schweißgeräts durchführen. Bei Beschädigung der Kabel oder Isolierungen muß die Arbeit

umgehend unterbrochen werden um den Fehler sofort beheben zu lassen.

- Reparatur und Wartung des Schweißgerätes dürfen nur vom Fachmann durchgeführt werden.

- Jeglichen Kontakt mit stromführenden Teilen im Schweißkreis oder den Kontakt mit Elektroden durch Berührung

vermeiden. Nie defekte oder feuchte Schweißerhandschuhe verwenden.

- Eine gute Erdverbindung sichern (z.B. Schuhe mit Gummisohlen anwenden).

- Eine sichere Arbeitsstellung einnehmen (z.B. Fallunfälle vermeiden). Licht- und Hitzestrahlung

- Die Augen schützen, da selbst eine kurzzeitige Strahlung zu Dauerschäden führen kann. Deshalb ist es zwingend notwendig ein entsprechendes Schweißschutzschild zu benutzen.

- Den Körper gegen das Licht vom Lichtbogen schützen, weil die Haut durch Strahlung geschädigt werden kann. Nur Arbeitsschutzanzüge verwenden, die alle Teile des Körpers bedecken.

- Die Arbeitsstelle ist, wenn möglich, abzuschirmen. Personen in der näheren Umgebung müssen vor der Strahlung geschützt werden.

Schweißrauch und Gase

- Das Einatmen von Rauch und Gase, die beim Schweißen entstehen, sind gesundheitsschädlich. Deshalb ist für gute Absaugung und Ventilation zu sorgen.

Feuergefahr

- Die Hitzestrahlung und der Funkenflug vom Lichtbogen stellen eine Brandgefahr dar. Leicht entflammbare Stoffe müssen deshalb vom Schweißbereich entfernt werden.

- Die Arbeitskleidung sollte vor Funken während dem Schweißen / Schneiden schützen (Evtl. eine feuerfeste Schürze tragen und auf Falten oder offenstehenden Taschen achten).

- Sonderregeln gelten für Räume mit Feuer- und Explosionsgefahr. Diese Vorschriften müssen beachtet werden.

Geräusch

- Der Lichtbogen ruft Lärm hervor, der Geräuschpegel ist dabei aber von der Schweißaufgabe abhänging. In manchen Fällen ist das Tragen eines Gehörschutzes notwendig.

Gefährliche Gebiete

- Die Finger dürfen nicht in den rotierenden Zahnräder in der Drahtvorschubeinheit eingeführt werden.

- Vorsicht muß erwiesen werden, wenn das Schweißen im geschlossenen Räume oder in Höhen ausgeführt werden, wo

die Gefahr für Sturtz besteht.

Plazierung der Schweißmaschine

- Die Schweißmaschine muß so plaziert werden, daß die Maschine nicht umkippt.

- Sonderregeln gelten für Räume mit Feuer- und Explosionsgefahr. Diese Vorschriften müssen beoachtet werden.

Wir raten von Anwendung der Maschine für andere Zwecke als angegeben (z.B. Abtauen der Wasserrohre) ab. Falsche Anwendung liegt in eigener Verantwortung.

Bitte diese Bedienungsanleitung gründlich durchlesen,

bevor die Anlage installiert und in Betrieb genommen wird!

PRODUKTÜBERSICHT

180/220/270A-Schweißmaschine zum MIG/MAGSchweißen. Die Maschine ist luftgekühlt und wird mit eingebautem Drahtvorschub mit 4-Rollen-Antrieb geliefert.

Brenner und Zubehör Aus dem MIGATRONIC-Schweißbrenner- und Zubehörprogramm steht Ihnen für die unterschiedlichsten Anwendungsfälle das passende Equipment zur Verfügung: Massekabel, MIG/MAG-Brenner, Zwischenschlauchpakete, Verschleißteile u.a.m.

Zubehörsprogramm

Für weiteren informationen über das Zubehörsprogramm verweisen wir auf unseren Verhändler.

Entsorgen Sie das Produkt gemäß den örtlichen Standards. www.migatronic.com/goto/weee

ANSCHLUß UND

INBETRIEBNAHME

Zulässige Installation

Im folgenden Text wird beschrieben, wie die einzelnen Maschinenkomponenten miteinander verbunden und an das Versorgungsnetz, die Gasversorgung usw. angeschlossen werden müssen. (Die Ziffern in Klammern weisen auf die markierten Positionen in den Abbildungen hin).

Auspacken der AUTOMIG

223i/273i

Nach dem Auspacken und vor dem Gebrauch der AUTOMIG

223i/273i, wie folgt vorgehen (siehe

Zeichnung):

Hinweis: AUTOMIG

183i hat einen fest montierten

Fahrwagen.

Netzanschluss

Vor der Inbetriebnahme des Schweißgerätes muss folgendes überprüft werden:

- Stimmt die Netzspannung mit den Angaben auf dem Typenschild überein?

- Ist die betriebliche Netzinstallation entsprechend den Angaben auf dem Typenschild ausgelegt und abgesichert?

- Ist der entsprechende Netzstecker an dem bereits montierten Netzkabel angebracht?

Hinweis: Der Anschluss muss durch Elektrofachpersonal und nach den geltenden VDE-Vorschriften erfolgen.

Das Netzkabel (Pos. 1) ist 4-adrig (3 Phasen und Schutzleiter, gelb-grüne Ader). Die Phasenlage ist beliebig und hat keinen Einfluss auf die Funktion der Maschine. Die Stromquelle wird über den Hauptschalter (Pos. 2) eingeschaltet.

Netzanschluss AUTOMIG

Boost

Hinweis: AUTOMIG

183i ist nicht in Boost-Version

erhältlich

AUTOMIG

Boost kann an einphasige und dreiphasige Netzspannung von 200V bis 440V angeschlossen werden. Die Maschine stellt sich automatisch auf die aktuelle Netzspannung ein.

Der Netzstecker muss von einem Elektriker montiert werden. Die Maschine ist mit 4-teiligem Netzkabel ausgestattet und muss wie gezeigt montiert werden:

Konfiguration

Bitte beachten Sie bei der Konfiguration der Schweißmaschine, dass die Schweißkabel und Schweißbrenner der technischen Spezifikation der Stromquelle entsprechend ausgelegt sind. Für Schäden, die durch unterdimensionierte Schweißkabel und Brenner entstanden sind, übernimmt MIGATRONIC keine Gewährleistung.

Generatorbetrieb

Diese Schweißmaschine kann auf alle Versorgungen angewendet werden, die Strom/Spannung in Sinusformen abgeben und nicht die in den technischen Daten angegebenen erlaubten Spannungstoleranzen überschreiten. Motorisierte Generatoren, die das obenerwähnte einhalten, können als Versorgung angewendet werden. Wenden Sie sich an Ihren Generatorlieferanten vor Anschluss Ihrer Schweißmaschine. MIGATRONIC empfiehlt Anwendung eines Generators mit elektronischem Regler und Versorgung von mindestens 1,5 x Höchstverbrauch (kVA) der Schweißmaschine. Die Garantie erlischt, wenn Schäden wegen falscher oder schlechter Versorgung entstanden sind.

Wichtig!

Guter elektrischer Kontakt ist notwendig während Anschluss der Massekabel und des Schweißbrenners, weil Stecker und Kabel sonst zerstört werden können.

Wichtig: Schweißschlauch, Massekabel und eventuell Zwischenschlauchpaket ausbreiten wie in Abbildung gezeigt um Beeinträchtigung der Schweißleistung und schlimmstenfalls Zerstörung der Schweißmaschine zu vermeiden.

Hebeanweisung

Hebehaken können an den Sackkarren zum Heben mit Kran angeschlossen werden (Bildung 1). Der Transportwagen mit 4 Rädern kann nicht mit Kran, sondern nur manuell im Handgriff angehoben werden (Bildung 2).

Die Maschine darf nicht mit montierter Gasflasche angehoben werden!

Schutzgasanschluss Der Gasschlauch an der Rückseite der Maschine (Pos. 3) wird an eine Gasversorgung mit Druckregler (max. 6 bar) angeschlossen. Der Anschluss an eine Gasflasche erfolgt mit einem entsprechenden Flaschendruckminderer mit Literanzeige.

Hinweis: AUTOMIG

183i darf nur mit Gasflaschen mit einem Höchstgewicht von 20 kg verwendet werden. Bei Anwendung größerer Gasflaschen besteht das Risiko, dass die Maschine umkippt.

MIG/MAG-Brenneranschluss Der MIG/MAG-Brenner wird an den Zentralanschluss (Pos. 4) angeschlossen und mit der Überwurfmutter (Pos 5) festgeschraubt. Das Massekabel wird am Minuspol (Pos. 6) eingesteckt und durch eine Drehung nach rechts verriegelt.

MIG/MAG-anschluß für Brenner 1 (Pos. 7) und 2 (Pos. 8) AUTOMIG

i DUO

Den MIG/MAG-Brenner an den Zentralanschluss (Pos. 7 und Pos. 8) anschließen und mit der Überwurfmutter (Pos 5) festschrauben. Der Umschalter (Pos. 9) wird zum Wechsel zwischen Brenner 1 und 2 sowie Motor und Gasventil 1 und 2 angewendet. Das Massekabel wird durch Einstecken und eine Drehung nach rechts am Minuspol (Pos. 10) verriegelt.

Brennerregulierung (Dialog brenner)

Wenn ein Schweißschlauch mit Dialog Brenner angewendet wird, kann die Stromstärke sowohl von der Maschine als auch dem Dialog Brenner eingestellt werden. Die Brennerregulierung ist passiv ohne Dialog Brenner.

Stromloser Drahteinlauf AUTOMIG

183i

Die Funktion wird zum stromlosen Einfädeln des Drahtes ins Schlauchpaket aktiviert. Wenn die grüne Taste festgehalten wird während der Brennertaste gedrückt wird, wird Draht gefördert. Die Drahtvorführung setzt fort, obwohl die grüne Taste losgelassen wird und stopt erst, wenn die Brennertaste losgelassen wird.

Stromloser Drahteinlauf AUTOMIG

223i/273i

Die Funktion wird zum stromlosen Einfädeln des Drahtes ins Schlauchpaket aktiviert.

Justierung der Drahtbremse

Die Drahtbremse sichert, daß die Drahtspule schnell genug bremst, wenn das Schweißen aufhört. Die notwendige Bremsekraft ist vom Gewicht der Drahtrolle und der maksimalen Drahtfördergeschwindigkeit abhängig. Ein Drehmoment auf 1,5-2,0 Nm ist für die meisten Fällen zureichend.

Justierung:

- Der Drehknopf kann abmontiert werden, wenn

ein Schraubendreher hinter den Knopf plaziert ist. Danach kann der Knopf ausgezogen werden.

- Die Drahtbremse kann durch Festspannen oder

Lockern der Gegenmutter auf die Achse der Drahtnabe justiert werden.

- Der Knopf kann wieder montiert werden, wenn er in der Rille zurückgedrückt ist.

Wahl der Schweißpolarität

Für einige Schweißdrahttypen ist Polaritätswechsel zu empfehlen. Dies gilt insbesondere für Innershield Schweißdraht. Die empfohlene Polarität entnehmen Sie bitte der Schweißdrahtpackung.

Hinweis: AUTOMIG

183i hat keine

Polaritätswechselfunktion.

Änderung der Polarität:

1. Die Maschine muß von der Netzversorgung

unterbrochen werden.

2. Die Schrauben im Drahtraum mit einem

Schraubenschüssel abmontieren (Fig. 1)

3. Die Messingplatte von Plus bis Minus

wechseln (Fig. 1)

4. Die Schrauben im Drahtraum mit einem

Schraubenschlüssel montieren (Fig. 1)

5. Das Massekabel von Minus bis Plus wechseln

(Fig. 2)

6. Die Maschine wird an der Netzversorgung

angeschlossen.

SOFTWARE

Falls die Steuereinheit ausgetauscht wurde, muss die Software mittels einer SD-Karte neu geladen werden.

Die neueste Software kann unter Product Software auf www.migatronic.com/login heruntergeladen werden. Die Software auf eine SD-Karte speichern, die die Mappen und eine oder mehrere der Dateien, wie unten angezeigt, enthält. Eine SD-Karte kann unter Artikel-Nr. 12646000 bestellt werden.

Software Einlesen

 Die SD-Karte wird in der Schlitzen in der rechten

Seite der Maschine eingesetzt.

 Die Maschine ist dann eingeschaltet.  Das Display blinkt kurz mit 3 Strichen.  Bitte warten bis das Display den eingestellten Strom

zeigt.

 Die maschine muss wieder aufgeschaltet und die SD

Karte entfernt werden.

 Die Maschine ist jetzt gebrauchsfertig.

 Alle Benutzereinstellungen werden überschrieben

wenn neuer Software eingelest wird. Die SD-Karte soll deshalb nach Einlesen der Software immer von der Maschine entfernt werden. Damit wird die Software nicht ständig eingelest werden, wenn die Maschine eingeschaltet wird.

AUTOMIG II BEDIENFELD

Wahl des Materialtyps

Durch Drücken auf die

-Taste wird Materialtyp

gewählt, wenn die Lichtdiode neben den gewünschten Typ einschaltet.

Wahl des Drahtdurchmessers

Durch Drücken auf die

-Taste wird Drahtdurchmesser gewählt, wenn die Lichtdiode neben den gewünschten Durchmesser einschaltet. Nicht alle Drahtdurchmesser können für alle Materialien gewählt werden.

Einlesung der Standardeinstellungen

Standardeinstellungen können für den aktuellen Drahtdurchmesser wieder eingelest werden. Die Taste muss dann festgehalten werden, bis dem Indikator kurz blinkt.

Strom/Drahtfördergeschwindigkeit/ Materialdicke:

Wenn nicht geschweißt wird, erscheint eingestellter Wert für Strom/Drahtfördergeschwindigkeit/Materialdicke. Während des Schweißvorgangs wird der

gemessene Schweißstrom angezeigt.

Materialdicke:

Die Funktion ist eine einleitende Hilfe zu Einstellung des Stroms von der Materialdicke. Wenn eine Materialdicke gewählt ist, wird der Strom entsprechend der jeweiligen Materialdicke automatisch eingestellt. Der Strom läßt sich nachher frei abstimmen. Die Materialdickefunktion kann als einen guten Ausgangspunkt zu Wahl der korrekten Stromeinstellung betrachtet werden. Zu Erreichung eines optimales Resultates wird es für fast alle Ausgaben notwendig, eine nachfolgende Nachstellung durchzuführen.

Lichtbogenlänge

Die Lichtbogenlänge kann durch Justierung der Schweißspannung getrimmt werden. Während

des Schweißens wird gemessene Spannung gezeigt. Die

-Taste drücken und zwischen -9,9 bis +9,9 justieren.

Drehregler

Justierung des Schweißstroms, der Drahtgeschwindigkeit, Materialdicke, Lichtbogenlänge oder Sekundärparameter.

Drahtfördergeschwindigkeit ist während der Drahtförderung einstellbar. Maksimale Drahtgeschwindigkeit ist 18,0 m/ pro Minut.

Einstellung der Sekundärparameter

Durch Drücken auf den Drehregler bis dem gewünschten Sekündærparameter im Display gezeigt wird. Durch Drücken der Taste für Lichtbogenlänge oder Strom/Drahtgeschwindigkeit/Materialdicke, kehrt das Display zum normalen Anzeigemodus zurück.

Arc adjust:

Mit der Arc adjust (elektronische Drossel)-Funktion stellt man die Geschwindigkeit der Reaktion auf Kurzschlüsse ein. Arc adjust kann in Stufen von -5,0 bis +5,0 eingestellt werden.

Gasvorströmzeit:

Die Gasvorströmung ist ein Schutz der Schweißstelle vor atmosphärischer Luft vor Beginn des Schweißprozesses. Nach Betätigung des Brennertasters beginnt die eingestellte Gasvorströmzeit. Erst nach deren Ablauf zündet der Lichtbogen. Die Zeit ist zwischen 0,0 und 10,0 Sek. einstellbar.

Einschleichen:

Die Einschleichfunktion stellt die anfängliche Drahtvorschubgeschwindigkeit ein und optimiert dadurch die Zündeigenschaften. Die Geschwindigkeit ist von 1,5 bis 18,0 m/min einstellbar. Die Einschleichstartfunktion wird bei - - - ausgekuppelt.

Hotstart-Zeit:

Hotstart ist eine Funktion, die mit korrekter Temperatur im Schweissbad von Anfang des Schweissens. Hotstart-Zeit entscheidet die Zeit, in der mit Hotstart geschweißt wird. Die Zeit ist einstellbar zwischen 0 und 10 Sek.

Stromabsenkzeit:

Nach Beendigung des Schweißvorgangs läuft die eingestellte Stromabsenkzeit ab. Der Schweißstrom wird innerhalb dieser Zeit linear auf den Endstrom abgesenkt und vermeidet dadurch die Bildung eines Endkraters.

Drahtrückbrandzeit:

Die Drahtrückbrand-Funktion gewährleistet, dass der Schweißdraht nach Beendigung des Schweißvorgangs nicht im Schweißbad festbrennt. Die Drahtrückbrandzeit ist in Stufen von 1 bis 30 einstellbar.

Gasnachströmzeit:

Die Gasnachströmung schützt das noch heiße Schweißbad vor der Umgebungsluft, verhindert die Porenbildung und kühlt den Brenner. Die Gasnachströmzeit ist die Zeit vom Erlöschen des Lichtbogens bis zur Unterbrechung der Gaszufuhr. Die Zeit ist zwischen 0,0 und 10,0 Sekunden einstellbar.

Fernregelung

Wahl zwischen interner und externer Regelung. 0 = intern 1 = Brennerregelung

Wenn die Maschine ausgeschaltet wird, werden die eingestellten Parameter intern in der Maschine gespeichert. Gleichzeitig wird die Nummer des zuletzt benutzten Programms gespeichert, so dass die Maschine darin anfängt. Hinweis: Automig

i DUO speichert die Nummer des zuletzt

benutzten Programms separat für jede Drahtvorschubeinheit.

Schweißspannung Der Schweißspannungsanzeiger leuchtet aus Sicherheitsgründen beim Anliegen einer Spannung auf der Elektrode

bzw. auf dem Brenner auf.

Überhitzungsfehler

Die Überhitzungsanzeige leuchtet auf, wenn der Schweißbetrieb wegen einer Überhitzung der Anlage unterbrochen

wurde.

AUTOPULS BEDIENFELD

Wahl des Materialtyps

Durch Drücken auf die

-Taste wird Materialtyp

gewählt, wenn die Lichtdiode neben den gewünschten Typ einschaltet.

Wahl des Drahtdurchmessers

Durch Drücken auf die

-Taste wird Drahtdurchmesser gewählt, wenn die Lichtdiode neben den gewünschten Durchmesser einschaltet. Nicht alle Drahtdurchmesser können für alle Materialien gewählt werden.

Wahl der AlMg5/AlSi Programme:

1. Materialtyp "Al” wählen

2. Drahttyp 1,0 oder 1,2mm wählen

3. Die Material-Taste für 5 Sekunden festhalten, bis die "Al" Lichtdiode erlischt, um anzuzeigen, daß die Maschine in Setup-Modus geht. Das Display zeigt 352 (1,0 mm AlSi ER4043) oder 312 (1,0 mm AlMg5 ER5356) wenn 1,0 mm Draht gewählt ist, oder 353 (1,2 mm AlSi ER4043) oder 313 (1,2 mm AlMg5 ER5356) wenn 1,2 mm Draht gewählt ist.

4. Der Drehknopf muss vorwärts/rückwärts gedreht werden, bis das korrekte Programm angezeigt wird.

5. Das Programm wird durch Wiederdrücken an die Taste gewählt, und die Maschine kehrt in den Normalbetrieb zurück.

Einlesung der Standardeinstellungen

Standardeinstellungen können für den aktuellen Drahtdurchmesser wieder eingelest werden. Die Taste muss dann festgehalten werden, bis dem Indikator kurz blinkt.

Strom/Drahtfördergeschwindigkeit/ Materialdicke:

Wenn nicht geschweißt wird, erscheint eingestellter Wert für Strom/Drahtförder-

geschwindigkeit/Materialdicke. Während des Schweißvorgangs wird der gemessene Schweißstrom angezeigt.

Materialdicke:

Lichtbogenlänge

Die Lichtbogenlänge kann durch Justierung der Schweißspannung getrimmt werden.

Während des Schweißens wird gemessene Spannung gezeigt. Die

-Taste drücken und zwischen -9,9 bis

+9,9 justieren.

Drehregler

Justierung des Schweißstroms, der Drahtgeschwindigkeit, Materialdicke, Lichtbogenlänge oder Sekundärparameter. Drahtförder-

geschwindigkeit ist während der Drahtförderung einstellbar. Maksimale Drahtgeschwindigkeit ist 18,0 m/ pro Minut.

Wahl des Brennerschaltermodus’

Wenn der 4-Takt-Modus gewählt ist, leuchtet

der Indikator über der Taste. Wurde 2-Takt gewählt, ist der Indikator inaktiv. Der Brennerschaltermodus kann während der Schweißung nicht verändert werden.

2-Takt:

Der Schweißvorgang wird durch Betätigen der Brennertaste gestartet. Wenn die Brennertaste losgelassen wird, setzt die Stromabsenkung ein und der Schweißvorgang wird nach erfolgter Absenkung beendet. Die Maschine kann während der Gasnachströmungsphase durch erneute Betätigung des Tasters wieder gestartet werden.

4-Takt:

Der Schweißvorgang beginnt mit Betätigung der Brennertaste. Der Schweißvorgang dauert an, auch wenn die Brennertaste losgelassen wird. Um den Schweißvorgang zu beenden, muss die Brennertaste wieder gedrückt werden. Dann beginnt der Drahtrückbrand.

Puls-Schweißen

MIG-Puls-Schweißen ein/aus.

+ 104 hidden pages

Migatronic AUTOMIG2 183i, AUTOMIG2 223i, AUTOMIG2 273i Instruction Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual