Lorch M-Pro BasicPlus, M-Pro ControlPro User guide [ml]

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Bedienungshandbuch Seite 2

Operation Manual Page 28

Manual de instrucciones Página 54

Manuel d‘utilisation Page 80

Bedieningshandboek Pagina 106

Podręcznik użytkownika Strona 132

Návod k použití strana 162

Руководство пользователя стр. 188

M-Pro BasicPlus

M-Pro ControlPro

909.1229.9-02

Herausgeber LORCH Schweißtechnik GmbH

Postfach 1160

D-71547 Auenwald

Telefon: +49 (0) 7191 / 503-0

Telefax: +49 (0) 7191 / 503-199

Internet: www.lorch.biz

E-Mail: info@lorch.biz

Dokumenten-Nummer 909.1229.9-02

Ausgabe-Datum 05.01.2010

Diese Dokumentation einschließlich aller ihrer Teile

ist urheberrechtlich geschützt. Jede Verwertung bzw. Veränderung außerhalb der engen Grenzen des Urheberrechtsgesetzes ist ohne Zustimmung der LORCH Schweißtechnik GmbH unzulässig und strafbar.

Das gilt insbesondere für Vervielfältigungen,

Übersetzungen, Mikroverlmungen und die Einspeicherung und Verarbeitung in elektronischen Systemen.

Technische Änderungen Unsere Geräte werden ständig weiterentwickelt, wir

behalten uns technische Änderungen vor.

- 2 -

01.10

Inhaltsverzeichnis

1 Geräteelemente ............4

2 Zeichenerklärung . . . . . . . . . . 5

2.1 Bedeutung der Bildzeichen im

Bedienungshandbuch . . . . . . . . . . . . . 5

2.2 Bedeutung der Bildzeichen am

Gerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

9 Sicherheit .................5

3 Bestimmungsgemäßer

Gebrauch . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

4 Geräteschutz . . . . . . . . . . . . . . 6

5 Geräuschemission . . . . . . . . . 6

6 Umgebungsbedingung ...... 7

7 UVV-Prüfung . . . . . . . . . . . . . . 7

8 Elektromagnetische

Verträglichkeit (EMV) .......7

10 Transport und Aufstellung ...8 11 Kurzbedienungsanleitung . . . 9

12 Vor der Inbetriebnahme . . . . 10

12.1 Brenner anschließen .............10

12.2 Netzspannung wählen ............10

12.3 Masseklemme befestigen . . . . . . . . . 10

12.4 Schweißdrahtspule einlegen .......11

12.5 Drahtelektrode einfädeln ..........11

12.6 Schutzgasasche anschließen . . . . . 12

12.7 Umrüsten der Anlage zum

Schweißen mit Aludraht ...........13

13 Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . 14

12.8 Bedienfeld BasicPlus .............14

13.1 Bedienfeld ControlPro ............16

13.2 Strom-/Spannungsanzeige . . . . . . . . 17

13.3 Kennlinie anwählen ..............18

13.4 Hauptparameter. . . . . . . . . . . . . . . . . 19

13.5 Nebenparameter . . . . . . . . . . . . . . . . 19

13.6 Sonderfunktionen . . . . . . . . . . . . . . .20

13.7 Einstellungen zurücksetzen ........20

14 Meldungen ...............20

15 Störungsbeseitigung . . . . . . 22

16 PegeundWartung . . . . . . . 24

16.1 Regelmäßige Überprüfungen . . . . . . 24

16.2 Brennerpege . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

17 Technische Daten . . . . . . . . . 24

18 Optionen und Zubehör . . . . . 26

18.1 Brenner-Sets ...................26

19 Entsorgung . . . . . . . . . . . . . . 27

20 Service . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

21 Konformitätserklärung . . . . . 27

22 Ersatzteilliste /

spare parts list ............28

22.1 Zeichnung / graph

M-Pro BasicPlus / ControlPro . . . . . . 28

22.2 M-Pro 150 CuSi BasicPlus . . . . . . . . 29

22.3 M-Pro 150 CuSi ControlPro ........30

22.4 M-Pro 170 BasicPlus .............31

22.5 M-Pro 210 BasicPlus .............32

22.6 M-Pro 210 ControlPro . . . . . . . . . . . . 33

22.7 M-Pro 250 BasicPlus .............34

22.8 M-Pro 250 ControlPro . . . . . . . . . . . . 35

22.9 M-Pro 300 BasicPlus .............36

22.10 M-Pro 300 ControlPro . . . . . . . . . . . . 37

23 Stromlaufplan / schematic . . 38

23.1 M-Pro 150 CuSi BasicPlus /

ControlPro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38

23.2 M-Pro 170 BasicPlus .............40

23.3 M-Pro 210 BasicPlus / ControlPro . . 42

23.4 M-Pro 250 BasicPlus / ControlPro . . 44

23.5 M-Pro 300 BasicPlus / ControlPro . . 46

- 3 -01.10

Geräteelemente

- 4 - 01.10

Geräteelemente1

6 87 9 2

5 4

GeräteelementeAbb. 1:

1 Sicherungskette 2 Verlastungspunkte 3 Netzkabel 4 Netzspannungsumschalter (bei um-

schaltbaren Geräten)

5 Schutzgasschlauch 6 Ablageäche 7 Handgriff

8 Bedienfeld 9 Hauptschalter 10 Anschlussbuchse für Werkstückleitung 11 Zentralbuchse

Abgebildetes oder beschriebenes

Zubehör gehört teilweise nicht zum Lieferumfang. Änderungen

vorbehalten.

Sicherheit

- 5 -01.10

Zeichenerklärung2

Bedeutung der Bildzeichen 2.1 im Bedienungshandbuch

Gefahr für Leib und Leben!

Bei Nichtbeachtung der Gefahrenhinweise können leichte oder schwere Verletzungen bis hin zum

Tode die Folge sein.

Gefahr von Sachschäden!

Bei Nichtbeachtung der Gefahrenhinweise können Schäden an Werkstücken, Werkzeugen und

Einrichtungen die Folge sein.

Allgemeiner Hinweis!

Bezeichnet nützliche Informationen zu Produkt und Ausrüstung.

Sicherheit3

Gefahrloses Arbeiten mit dem Gerät ist nur möglich, wenn Sie

die Bedienungsanleitung und die

Sicherheitshinweise vollständig

lesen und die darin enthaltenen

Anweisungen strikt befolgen. Lassen Sie sich vor dem ersten

Gebrauch praktisch einweisen.

Beachten Sie die Unfallverhü-

tungsvorschrift (UVV1). Vor Schweißbeginn Lösungsmit-

tel, Entfettungsmittel und andere brennbare Materialien aus dem

Arbeitsbereich entfernen. Nicht

bewegliche brennbare Materialien abdecken. Schweißen Sie nur, wenn die Umgebungsluft keine hohen Konzentrationen von Staub, Säuredämpfen, Gasen oder

Nur für Deutschland. Zu beziehen bei Carl

Heymanns-Verlag, Luxemburger Str. 449, 50939 Köln.

Bedeutung der Bildzeichen 2.2 am Gerät

Gefahr!

Benutzerinformation im Bedienungshandbuch lesen.

Netzstecker ziehen!

Vor dem Öffnen des Gehäuses ist der Netzstecker abzuziehen.

entzündlichen Substanzen enthält. Besondere Vorsicht ist geboten bei Reparaturarbeiten an Rohrsystemen und Behältern, die brennbare Flüssigkeiten oder Gase bein-

halten oder beinhaltet haben. Berühren Sie niemals Netzspan-

nung führende Teile innerhalb oder

außerhalb des Gehäuses. Gerät nicht dem Regen aussetzen,

nicht abspritzen und nicht dampf-

strahlen.

Schweißen Sie nie ohne Schweißschild. Warnen Sie Personen in ihrer Umgebung vor den Lich-

tbogenstrahlen.

Geeignete Absaugvorrichtung für Gase und Schneiddämpfe verwenden. Verwenden Sie ein Atemgerät, falls die Gefahr besteht, Schweiß- oder Schneiddämpfe einzuatmen.

Geräuschemission

- 6 -

01.10

Wird bei der Arbeit das Netzkabel beschädigt oder durchtrennt, Ka-

bel nicht berühren sondern sofort

den Netzstecker ziehen. Gerät niemals mit beschädigtem Kabel benutzen.

Platzieren Sie einen Feuerlöscher in ihrer Reichweite. Führen Sie nach Beendigung der Schweißar-

beiten eine Brandkontrolle durch

(siehe UVV1)). Versuchen Sie niemals, den Druck-

minderer zu zerlegen. Defekten Druckminderer ersetzen.

Transportieren und stellen Sie das

Gerät nur auf festen und ebenen Untergrund. Der maximal zulässige Neigungswinkel für Transport und Aufstellung beträgt 10°.

Service- und Reparaturarbeiten dürfen  nur von einer geschulten Elektrofachkraft

durchgeführt werden.

Auf guten und direkten Kontakt der Werk- 

stückleitung in unmittelbarer Nähe der Schweißstelle achten. Den Schweißstrom

nicht über Ketten, Kugellager, Stahlseile,

Schutzleiter etc. führen, da diese dabei durchschmelzen können.

Sichern Sie sich und das Gerät bei Arbe-  iten an hochgelegenen bzw. geneigten Arbeitsächen.

Das Gerät darf nur an ein ordnungsgemäß  geerdetes Stromnetz angeschlossen werden. (Dreiphasen-Vier-Draht-System mit geerdetem Neutralleiter oder EinphasenDrei-Draht-System mit geerdetem Neutralleiter) Steckdose und Verlängerungskabel müssen einen funktionsfähigen Schutzleiter besitzen.

Schutzkleidung, Lederhandschuhe und  Lederschürze tragen.

Arbeitsplatz mit Vorhängen oder bewegli-  chen Wänden abschirmen.

Tauen Sie keine eingefrorenen Rohre oder 

Leitungen mit Hilfe eines Schweißgerätes

auf.

In geschlossenen Behältern, unter  beengten Einsatzbedingungen und bei erhöhter elektrischer Gefährdung dürfen nur Geräte mit S-Zeichen verwendet werden.

Schalten Sie das Gerät in Arbeitspausen  aus und schließen Sie das Flaschenventil.

Sichern Sie die Gasasche mit einer  Sicherungskette gegen umfallen.

Ziehen Sie den Netzstecker aus der 

Steckdose, bevor Sie den Aufstellungsort

ändern oder Arbeiten am Gerät vornehmen.

Bitte beachten Sie die für Ihr Land gültigen Unfallverhütungsvorschriften. Änderungen vorbehalten.

Bestimmungsgemäßer 4 Gebrauch

Das Gerät ist bestimmt zum Schweißen von Stahl, Aluminium und Legierungen, sowie zum Löten mit CuSi-Drähten, sowohl bei gewerblichen als auch industriellen Einsatz-

bedingungen.

Geräteschutz 5

Das Gerät ist elektronisch vor Überlastung geschützt. Verwenden Sie keine stärk-

eren Sicherungen als die angegebene

Absicherung auf dem Typenschild des Gerätes.

Schließen Sie den Seitendeckel vor dem Schweißen.

Geräuschemission6

Der Geräuschpegel des Geräts ist kleiner als 70 dB(A), gemessen bei Normlast nach EN 60974-1 im maximalen Arbeitspunkt.

Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)

- 7 -

01.10

Umgebungsbedingung7

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

im Betrieb: -10 °C ... +40 °C (+14 °F ... +104 °F)

bei Transport

und Lagerung: -25 °C ... +55 °C (-13 °F ... +131 °F)

Relative Luftfeuchtigkeit:

bis 50 % bei 40 °C (104 °F) bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Betrieb, Lagerung und Transport darf nur innerhalb der angege-

benen Bereiche stattnden! Die Verwendung außerhalb dieser Bereiche gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller

nicht.

Die Umgebungsluft muss frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder weiteren schädlichen Substanzen sein!

UVV-Prüfung8

Der Betreiber von gewerblich genutzten Schweißanlagen ist dazu verpichtet, einsatzbedingt regelmäßig eine Sicherheitsüberprüfung der Anlagen nach VDE 0544-4 durchführen zu lassen. Lorch empehlt eine

Prüffrist von 12 Monaten.

Auch nach Änderung oder Instandsetzung der Anlage muss eine Sicherheitsüberprüfung durchgeführt werden.

Unsachgemäß durchgeführte UVV-Prüfungen können zur Zerstörung der Anlage führen. Nähere Informationen über UVVPrüfungen an Schweißanlagen er-

halten Sie bei autorisierten Lorch

Service-Stützpunkten.

Elektromagnetische Ver-9 träglichkeit (EMV)

Dieses Produkt entspricht den derzeit geltenden EMV-Normen. Beachten Sie folgen-

des:

Das Gerät ist bestimmt zum Schweißen  bei gewerblichen als auch industriellen Einsatzbedingungen (CISPR 11 class A). Bei Einsatz in anderen Umgebungen (z. B. Wohngebieten) können andere elektrische Geräte gestört werden.

Elektromagnetische Probleme bei der In-  betriebnahme können entstehen in:

Netzzuleitungen, Steuerleitungen, Sig- – nal- und Telekommunikationsleitungen in der Nähe der Schweiß- bzw. Schnei-

deinrichtung Fernseh- und Rundfunksender und –

-empfänger Computer und anderen Steuereinrich- –

tungen

Schutzvorrichtungen in gewerblichen – Einrichtungen (z. B. Alarmanlagen)

Herzschrittmachern und Hörhilfen – Einrichtungen zum Kalibrieren oder –

Messen

in Geräten mit zu geringer Störfestigkeit –

Falls andere Einrichtungen in der Umgebung gestört werden, können zusätzliche Abschirmungen notwendig werden.

Die zu betrachtende Umgebung kann  sich bis über die Grundstücksgrenze erstrecken. Dies ist von der Bauart des Gebäudes und anderen dort stattndenden Tätigkeiten abhängig.

Betreiben Sie das Gerät nach den Angaben und Anweisungen des Herstellers. Der Betreiber des Geräts ist für die Installation und den Betrieb des Geräts verantwortlich. Treten elektromagnetische Störungen auf, ist der Betreiber (evtl. mit technischer Hilfe

des Herstellers) für deren Beseitigung ver-

antwortlich.

Transport und Aufstellung

- 8 - 01.10

Transport und Aufstellung10

Verletzungsgefahr durch Herabstürzen und Umstürzen des Geräts.

Bei einem Transport mittels einer mechanischen Hebevorrichtung (z. B. Kran, ...) dürfen nur die hier dargestellten Verlastungspunkte verwendet werden. Dazu geeignete Lastaufnahmemittel verwenden.

Jeder Aufnahmepunkt darf nur separat verlastet werden. Führen Sie z. B. einen Spanngurt nicht

durch beide Handgriffe, diese

würden zusammengezogen und könnten brechen!

Heben Sie das Gerät nicht mittels eines Gabelstaplers oder ähnlichem am Gehäuse an.

Nehmen Sie vor dem Transport die Gasasche vom Schweißgerät ab.

Transportieren und stellen Sie das

Gerät nur auf festen und ebenen Untergrund. Der maximal zulässige Neigungswinkel für Transport und Aufstellung beträgt 10°.

Mindestens

1,22 m

Aufnahmepunkte der 4-Punkt Verlas-

tung für M-Pro

Kurzbedienungsanleitung

- 9 -01.10

Kurzbedienungsanleitung11

Eine ausführliche Beschreibung

nden Sie im Kapitel. „Vor der Inbetriebnahme“ Seite 10 und Kapi- tel. „Inbetriebnahme“ Seite 14

Schutzgasasche auf Anlage stellen und Â mit Sicherungsketten 1 sichern.

Schraubkappe von Schutzgasasche 14 Â entfernen und Gasaschenventil 32 kurz öffnen (Ausblasen).

Druckminderer 13 an Schutzgasasche Â anschließen.

Schutzgasschlauch 5 von Anlage an Â Druckminderer anschließen und Ventil der Schutzgasasche öffnen.

Netzstecker in Steckdose einstecken. Â

Werkstückleitung an Anschlussbuchse 10 Â anschließen und Massezange an Werkstück befestigen.

Drahtvorschubrollen 25 an Vorschubein- Â heit gem. ausgewähltem Schweißdraht einsetzen, Anpressdruck auf Stellung 2.

Brenner an Zentralbuchse 11 anschließen Â und Stromdüse gem. ausgewähltem Schweißdraht montieren.

Schweißdraht einlegen. Â

Brennertaster gedrückt halten und Haupt- Â

schalter 9 einschalten. Magnetventil wird eingeschaltet!

An Druckminderer Gasmenge einstellen Â (Faustformel: Drahtdurchmesser x 10 = Gasmenge).

Drahteinlauftaster 29 gedrückt halten bis Â

der Schweißdraht am Brennerhals ca. 20 mm zur Gasdüse herausragt.

Am Kennlinien-Wahlschalter 65 die Â gewünschte Material-Draht-Gas-Kombination auswählen.

Mit Taste Betriebsart 60 „2-Takt“ auswäh- Â

len.

Mit Stufenschalter 57 die Materialstärke Â des zu verschweißenden Materials eins-

tellen.

Brennertaster gedrückt halten = sch- Â weißen.

Brennertaster loslassen = Schweißproz- Â

ess beendet.

Vor der Inbetriebnahme

- 10 - 01.10

12 Vor der Inbetriebnahme

Brenner anschließen12.1

Schließen Sie den Zentralstecker 17 des Â Brenners an der Zentralbuchse 11 an.

Brenner anschließenAbb. 2:

Werkstückleitung12.2 anschließen

Schließen Sie die Werkstückleitung 18 an Â die Anschlussbuchse 10 an und sichern

Sie diese mit einer Rechtsdrehung.

Werkstückleitung anschließenAbb. 3:

Netzspannung wählen12.3

(Nur für Geräte mit Netzspannungsumschaltung, siehe technische Daten)

Wählen Sie mit dem Netzspannungsum- Â schalter 4 die gewünschte Spannungsver-

sorgung aus.

Für den 230 V Betrieb, können Sie eben-  falls den mitgelieferten Adapter CEE16 auf Schuko verwenden.

Im 230 V Betrieb sind die Leistungswerte eingeschränkt, z. B. ist der maximale Schweißstrom auf ca.

2/3 des in den technischen Daten

angegebenen Wertes begrenzt.

Masseklemme befestigen12.4

RichtigAbb. 4:

Befestigen Sie die Massezange der Â Werkstückleitung in unmittelbarer Nähe der Schweißstelle, damit sich der Schweißstrom seinen Rückweg über Maschi-

nenteile, Kugellager oder elektrische Schaltungen nicht selbst suchen kann.

Schließen Sie die Masseklemme fest an Â den Schweißtisch oder das Werkstück

an.

Vor der Inbetriebnahme

- 11 -01.10

FalschAbb. 5:

Legen Sie die Masseklemme nicht auf  die Schweißanlage bzw. Gasasche, da sonst der Schweißstrom über die Schutzleiterverbindungen geführt wird und diese zerstört.

Schweißdrahtspule einlegen12.5

Öffnen Sie das Seitenteil und drehen Sie Â die Haltemutter 20 vom Drahtablaufdorn

22 ab. Stecken Sie die Schweißdrahtspule auf den Â

Drahtablaufdorn und achten Sie darauf,

dass der Mitnehmerdorn 23 einrastet. Verwenden Sie für kleine Schweißdraht- Â

spulen einen Adapter (Bestellnummer

620.9650.0).

Stellen Sie die Drahtbremse 21 so ein, Â dass beim Loslassen der Brennertaste die Schweißdrahtspule gerade nicht mehr nachläuft.

Drahtelektrode einfädeln12.6

Schrauben Sie die Stromdüse des Bren- Â ners heraus.

Öffnen Sie das Seitenteil. Â Der Durchmesser der Drahtelektrode Â

muss mit der von vorn lesbaren Einprä-

gung auf den Drahtvorschubrollen 25

übereinstimmen. Klappen Sie die Kipphebel 27 zur Seite Â

und fädeln Sie die Drahtelektrode durch die Einlaufdüse 26 und die Zentralbuchse

11.

26 27 28 11

2-Rollen-Vorschub öffnen Abb. 7:

26 27 27 112828

DrahtablaufdornAbb. 6:

4-Rollen-Vorschub öffnen Abb. 8:

Klappen Sie die Schwenkarme 28 zurück Â und arretieren Sie mit den Kipphebeln 27.

Vor der Inbetriebnahme

- 12 - 01.10

26 27 28 11

p p p

2-Rollen-Vorschub schließenAbb. 9:

26 27 27 112828

4-Rollen-Vorschub schließenAbb. 10:

Schalten Sie das Gerät am Hauptschalter Â 9 ein.

DrahteinlauftasterAbb. 11:

Drücken Sie den Drahteinlauftaster 29. Â Stellen Sie den Anpressdruck mit den Â

Regulierschrauben 27 so ein, dass die

Drahtvorschubrollen 25 beim Festhalten der Schweißdrahtspule gerade noch durchdrehen. Der Draht darf nicht geklemmt oder verformt werden.

A B C

richtig Anpressdruck

zu hoch

DrahtvorschubrollenAbb. 12:

Hinweis für Vorschubeinheit mit 4 Rollen:

Stellen Sie den Anpressdruck der Â Drahtvorschubrollen 25 auf der Seite der Einlaufdüse 26 geringer als auf der Seite

der Zentralbuchse 11 ein, um die Drahtelektrode innerhalb der Vorschubeinheit auf Zug zu halten.

Den Drahteinlauftaster 29 solange drück- Â

en, bis der Draht am Brennerhals ca. 20 mm herausragt.

Schrauben Sie die zur Drahtdicke pas- Â sende Stromdüse in den Brenner und

schneiden Sie das überstehende Drahtende ab.

falsche Drahtvorschubrolle

Schutzgasasche12.7 anschließen

Stellen Sie die Schutzgasasche 14 auf Â die Abstellplatte und sichern Sie diese mit

den beiden Sicherungsketten 1.

Öffnen Sie mehrmals kurz das Gas- Â aschenventil 32, um eventuell vorhandene Schmutzpartikel herauszublasen.

Schließen Sie den Druckminderer 13 an Â die Schutzgasasche 14 an.

Schrauben Sie den Schutzgasschlauch 5 Â am Druckminderer 13 an.

Vor der Inbetriebnahme

- 13 -01.10

Öffnen Sie das Ventil 32 der Schutzgas- Â asche 14.

Schalten Sie das Gerät am Hauptschalter Â

9 aus. Drücken Sie die Brennertaste und halten Â

Sie diese gedrückt. Schalten Sie das Gerät am Hauptschalter Â

9 ein. Das Magnetventil der Anlage wird für 10 9

Sekunden eingeschaltet.

Stellen Sie die Gasmenge an der Ein- Â stellschraube 35 des Druckminderers 13 ein. Die Gasmenge wird am Durchuss-

messer 34 angezeigt. Faustformel: Gasmenge = Drahtdurchmesser x 10 l/min.

Der Flascheninhalt wird am Inhaltsma- 

nometer 33 angezeigt.

Schutzgasasche anschließenAbb. 13:

Umrüsten der Anlage zum 12.8 Schweißen mit Aludraht

Wechseln Sie die Drahtvorschubrolle Â

25 gegen eine passende Aluminium-

Drahtvorschubrolle.

Tauschen Sie den Stahlbrenner gegen Â

einen Alu-Brenner, bzw. wechseln Sie die

Stahlinnenspirale gegen eine Teonseele.

Entfernen Sie das Führungsrohr 43 in der Â

Zentralbuchse 11. Kürzen Sie die überstehende Teonseele Â

41 so, dass sie ganz dicht an die Drahtvor-

schubrolle 25 reicht und schieben Sie das

entsprechend gekürzte Stützrohr 42 zur

Stabilisierung über die überstehende Te-

onseele 41. Ziehen Sie den Brenner fest und fädeln Â

Sie die Drahtelektrode ein.

Die Bestellnummern der Austauschteile sind vom eingesetzten Brennertyp und Drahtdurchmesser abhängig und aus den Brennerersatzteillisten ersichtlich.

DrahtführungAbb. 14:

11 Zentralbuchse 17 Zentralstecker (Brenner) 25 Drahtvorschubrolle 38 Haltenippel (=Klemmteil) der Teon-

bzw. Kunststoffseelen für 4.0 mm und 4,7 mm Außendurchmesser

39 O-Ring um den Gasaustritt zu ver-

hindern

40 Überwurfmutter 41 Teonseele 42 Stützrohr für Teon- und Kunststoff-

seelen mit 4 mm Außendurchmesser ersetzt das Führungsrohr aus Stahl 43 in der Zentralbuchse. Bei 4,7 mm Außendurchmesser entfällt das Rohr.

43 Führungsrohr, wird durch das Stützro-

hr ersetzt.

3825

Inbetriebnahme

- 14 - 01.10

13 Inbetriebnahme

Bedienfeld BasicPlus13.1

45 5153 5047 49 52

Bedienfeld BasicPlusAbb. 15:

45 Symbol Drahtvorschub

leuchtet wenn in der 7-Segment Anzeige 47 der Drahtvorschub in m/min oder als Korrekturwert in %. angezeigt wird.

7-Segment Anzeige Drahtvorschub/ Materialstärke je nach Modus wird der

schub,

Materialstärke, Schweißstufe oder abwechselnd der Nebenparameter-Code und -Wert angezeigt.

Drahtvor-

49 Symbol 4-Takt

leuchtet bei ausgewählter Betriebsart

4-Takt.

50 Symbol 2-Takt

leuchtet bei ausgewählter Betriebsart

2-Takt.

51 Symbol Punkten

leuchtet bei ausgewählter Betriebsart

Punkten.

52 Symbol Intervall

leuchtet bei ausgewählter Betriebsart

Intervall.

565759 5860

Inbetriebnahme

- 15 -01.10

53 Symbol Materialstärke

leuchtet wenn in der 7-Segment Anzeige 47 die Materialstärke in mm angezeigt wird.

56 Hauptschalter

dient zum Ein- und Ausschalten des Schweißgeräts.

57 Stufenschalter Materialstärke

weißstufe

bei der Einstellung des Stufenschalters

wird für 2 Sekunden die bzw. Schweißstufe in der Anzeige 47 angezeigt.

58 Symbol 230 V

leuchtet bei gewählter Versorgungsspannung 230 V (bei Geräten mit Netzspannungsumschalter).

Symbol 400 V leuchtet bei gewählter Versorgungsspannung 400 V.

60 Taste Betriebsart

dient zur Auswahl der Betriebsarten

2-Takt, 4-Takt, Punkten und Intervall.

61 Drehknopf Drahtvorschub

dient zur Einstellung des Drahtvorschubs.

Bei Betätigung des Drehknopfes wird der Drahtvorschub als Korrekturwert

in % in der

dargestellt, nach dem Einstellen als Geschwindigkeitswert in m/min.

7-Segment

Materialstärke

Anzeige 47

/Sch-

7-Segment

Inbetriebnahme

- 16 - 01.10

Bedienfeld ControlPro13.2

46 51 53 5445 5047 49 52

Bedienfeld ControlProAbb. 16:

5759 5860

45 Symbol Drahtvorschub

leuchtet wenn in der 7-Segment Anzeige 47 der Drahtvorschub in m/min. angezeigt wird.

46 Symbol Schweißstrom

leuchtet wenn in der 7-Segment Anzeige 47 der Schweißstrom in Ampere angezeigt wird.

7-Segment Anzeige Schweißstrom/

Drahtvorschub

je nach Modus wird der schub, Schweißstrom oder der Nebenparameter-Wert angezeigt.

Drahtvor-

49 Symbol 4-Takt

leuchtet bei ausgewählter Betriebsart

4-Takt.

50 Symbol 2-Takt

leuchtet bei ausgewählter Betriebsart

2-Takt.

51 Symbol Punkten

leuchtet bei ausgewählter Betriebsart

Punkten.

52 Symbol Intervall

leuchtet bei ausgewählter Betriebsart

Intervall.

53 Symbol Materialstärke

leuchtet wenn in der 7-Segment

Inbetriebnahme

- 17 -01.10

Anzeige 55 die Materialstärke in mm angezeigt wird.

54 Symbol Schweißspannung

leuchtet wenn in der 7-Segment Anzeige 55 die Schweißspannung in Volt angezeigt wird.

7-Segment Anzeige Materialstärke/Schweißspannung je nach gewählter Kennlinie (siehe Kapitel Kennlinie anwählen) oder Modus wird weißspannung oder

Code

56 Hauptschalter

dient zum Ein- und Ausschalten des Schweißgeräts.

57 Stufenschalter Materialstärke

weißspannung dient zur Einstellung der bzw. Schweißspannung, der Wert wird

in der

gezeigt.

58 Symbol 230 V

leuchtet bei gewählter Netzspannung 230 V (bei Geräten mit Netzspannungsumschalter).

Symbol 400 V leuchtet bei gewählter Netzspannung 400 V.

60 Taste Betriebsart

dient zur Auswahl der Betriebsarten

2-Takt, 4-Takt, Punkten und Intervall.

61 Drehknopf Drahtvorschub

dient zur Einstellung des Drahtvorschubs.

Bei Betätigung des Drehknopfes wird der Drahtvorschub als Korrekturwert

in % in der

dargestellt, nach dem Einstellen als Geschwindigkeitswert in m/min.

die

Materialstärke,

Nebenparameter-

angezeigt.

Materialstärke

7-Segment Anzeige 55 an-

7-Segment

Anzeige 47

Sch-

/Sch-

Strom-/Spannungsanzeige13.3

47 Stromanzeige 55 Spannungsanzeige

Die Istwerte von Schweißspannung und Schweißstrom werden während und nach dem Schweißen angezeigt. Bei Veränderung der Schweißeinstellungen durch den Bediener (z. B. Stufenschalter, Drehknopf, Taster) werden die Hauptparameter Drahtvorschub und Materialstärke angezeigt.

Inbetriebnahme

- 18 - 01.10

Kennlinie anwählen13.4

Der Kennlinien-Wahlschalter 65 und die 

dazugehörige Tabelle benden sich im Drahtvorschubgehäuse.

Kennlinien-TabelleAbb. 17:

Der Tabelleninhalt kann an Ihrem Schweißgerät abweichen. Für jeden Gerätetyp sind die Kennlin-

ien individuell angepasst.

Kennlinien-WahlschalterAbb. 18:

Stellen Sie die abgelesene Nummer am Â Kennlinien-Wahlschalter 65 ein.

Unter der Kennliniennummer 0 (manueller  Modus)

ist die Material-Draht-Gas-Kombina- – tion aufgehoben. Drahtvorschub und

Schweißspannung können manuell eingestellt werden

wird anstatt der Materialstärke die – Schweißstufe angezeigt (BasicPlus)

wird anstatt der Materialstärke die – Soll-Schweißspannung angezeigt

(ControlPro)

Wurde am Kennlinien-Wahlschalter 65 eine unbelegte Nummer ausgewählt, so wird in der 7-Segment Anzeige 47 die Fehlermeldung „noP“ angezeigt.

Wählen Sie in der Kennlinien-Tabelle die Â gewünschte Material-Draht-Gas-Kombi-

nation aus. Lesen Sie die entsprechende Kennlinien- Â

Nummer in der rechten Spalte ab.

Inbetriebnahme

- 19 -01.10

Hauptparameter13.5

Parameter

Code

Symbol

Drahtvorschub in % (positive Korrektur)

Drahtvorschub in % (negative Korrektur)

Anzeige als Korrekturwert bei Einstellung am Drehknopf 61

Drahtvorschub in

m/min

Anzeige als Geschwindigkeitswert in m/min nach der Einstellung am Drehknopf 61

Materialstärke (bei gewählter

Kennlinie) Soll-Schweißs-

pannung

(im manuellen

Modus, nur Control Pro)

Schweißstufe (im manuellen

Modus)

- -

- - -

- -

wert

Einstell-

Standard-

-80..

+99

0,5.. 25

1..6,

1..7

1..12

Nebenparameter13.6

Drücken Sie die Taste Betriebsart 60 für Â

mindestens 2 Sekunden. Die 7-Segment Anzeige 47 zeigt abwech- 9

selnd den Nebenparameter-Code und

-Wert an. (BasicPlus)

Die 7-Segment Anzeige 47 zeigt den 9 Nebenparameter-Wert, die 7-Segment

Anzeige 55 den Nebenparameter-Code

an. (ControlPro) Drücken Sie die Taste Betriebsart 60 so Â

oft, bis der gewünschte NebenparameterCode angezeigt wird.

Stellen Sie den gewünschten Nebenpa- Â

bereich

rameter-Wert mit dem Drehknopf 61 ein. Verlassen Sie die Nebenparameter, in Â

dem Sie die Taste Betriebsart 60 für mind-

estens 2 Sekunden drücken.

Standard-

wert

Parameter Code

Einstell-

bereich

Gasvorströmzeit

Einschleichgeschwindig keit

Punktzeit

Rückbrandzeit

Gasnachströmzeit

Intervallzeit

Ein

Intervallzeit

Aus

Version Software

SollSchweißspannung

anstatt

Materialstärke

NebenparameterTab. 1:

0,1 s 0,0...10,0 s

1,0 m/min

0,5...15,0

m/min

1,0 s 0,1...10,0 s 100 %

0...300 % 0,5 s 0,1...20,0 s 1,0 s 0,1...10,0 s

0,2 s 0,1...1,0 s

- x x x x

off

off/on

Modus

2-Takt

4-Takt

Pukten

x x x x

Intervall

Meldungen

- 20 - 01.10

Sonderfunktionen13.7

Gastest

Schalten Sie das Gerät am Hauptschalter Â 9 aus.

Drücken Sie die Brennertaste und halten Â Sie diese gedrückt.

Schalten Sie das Gerät am Hauptschalter Â 9 ein.

Das Magnetventil der Anlage wird ein- 9 geschaltet und die Gasversorgung kann überprüft/eingestellt werden. Die Funktion bleibt 30 Sekunden lang aktiv und wird dann automatisch beendet. Der Gastest

kann durch erneutes Drücken des Bren-

nertasters abgebrochen werden.

Lüftertest

Schalten Sie das Gerät am Hauptschalter Â 9 ein.

Der Lüfter läuft zur Funktionskontrolle 9 kurz an.

Meldungen14

Bedienfeldtest

Drücken Sie die Taste Betriebsart 60 für Â

mindestens 5 Sekunden. Alle Bedienfeldanzeigen blinken für ca. 20 9

Sekunden.

Einstellungen zurücksetzen13.8

Master-Reset

Achtung! Alle persönlichen Einstellungen gehen verloren.

Alle Haupt und Nebenparameter werden auf Werkseinstellung zurückgesetzt.

Schalten Sie das Gerät am Hauptschalter Â

9 aus. Drücken Sie die Taste Betriebsart 60 und Â

halten Sie diese gedrückt. Schalten Sie das Gerät am Hauptschalter Â

9 ein.

Als Bestätigung leuchten kurz alle Sym- 9 bole und Anzeigen auf.

Im Störungsfall wird in der 7-SegmentAnzeige 47 ein Fehlercode angezeigt.

Code

E00 kein Progamm

Fehlerbesch-

reibung

Bemerkung Beseitigung

Für die ausgewählte Kennlinien-Nr.

liegt kein gültiges Programm vor.

Anstatt der Materialstärke wird „---“ angezeigt und beim Drücken des Brennertasters erscheint „E00“. Bei aktivierter Kennlinie ist mit der gewählten Schweißstufe kein Schweißen möglich

Solange ein Fehlercode angezeigt wird, ist der Schweißbetrieb nicht möglich.

Andere Kennlinien

wählen Andere Schweißstufe

wählen

Meldungen

- 21 -01.10

Code

E01 Übertemperatur Die Anlage wurde überhitzt Die Anlage im Standby

E02 Netz-Überspannung Netzeingangsspannung ist zu hoch Netzspannung über-

E03 Überstrom Ausgangsstrom ist zu hoch / Dauer

E06 Überspannung Ausgangsspannung ist zu hoch Service verständigen E07 EEProm Prüfsum-

E08 Drahtvorschub Zu hohe Stromaufnahme vom Vor-

E09 Spannungs-Erfas-

E13 Temperatur-Sensor Thermosensor nicht betriebsbereit Service verständigen E14 Versorgungsspan-

E15 Strom-Erfassung Fehler bei Stromerfassung Service verständigen E16 Versorgungsspan-

E17 Peripherie

E18 Fehler Konguration Fehlerhafte oder falsche Bau-

Fehlerbesch-

reibung

menfehler

sung

nung

nung Motor und

Hauptschütz

Überlast/

Kurzschluss

FehlermeldungenTab. 2:

Bemerkung Beseitigung

abkühlen lassen

prüfen

Service verständigen

Kurzschluss

Einstellungsdaten fehlerhaft bzw.

nicht vorhanden

schubmotor

Spannungsmesssystem fehlerhaft Service verständigen

Die interne Versorgungsspannung ist zu klein (18V~ / 24V-)

Die interne Versorgungsspannung ist zu klein (42V~ / 60V-)

Kurzschluss im Brenner oder Schlauchpaket, Gasventil oder

Leitung, Drahteinlauftaster oder Leitung

gruppe, falsche Systemsoftware

aufgespielt

Anlage aus- und wieder

einschalten

Brennerpaket mit

Druckluft ausblasen und Drahtvorschubeinheit überprüfen/BrennerInnenspirale tauschen

Netzspannungen überprüfen ggf. Service

verständigen

Netzspannungen über-

prüfen

Angeschlossenen Bren-

ner überprüfen bzw.

tauschen

Service verständigen

Störungsbeseitigung

- 22 - 01.10

Störungsbeseitigung15

Störung Mögliche Ursache Beseitigung

Brenner wird zu heiß Stromdüse ist nicht richtig angezogen überprüfen Brennertaste hat beim

Betätigen keine Funk-

tion

Drahtstockung bzw.

Festbrennen des Drahtes an der Stromdüse

Drahtvorschub un-

regelmäßig oder ganz

ausgefallen

Gerät schaltet ab zulässige Einschaltdauer ist über-

Lichtbogen oder

Kurzschluss zwischen Stromdüse und Gas-

düse

Überwurfmutter vom BrennerSchlauchpaket an der Zentralbuchse ist nicht richtig festgezogen

Unterbrechung der Steuerleitung im

Brenner-Schlauchpaket

Thermoschutz hat ausgelöst Gerät im Leerlauf abkühlen

Drahtelektrode hat sich auf der Spule

festgezogen Grat am Drahtanfang Drahtanfang nochmals absch-

falscher Anpressdruck an Vor-

schubeinheit Brenner defekt überprüfen, ggf. austauschen

Führungsrohr in der Zentralbuchse fehlt oder ist verschmutzt

Schweißdrahtspule schlecht gespult überprüfen, ggf. austauschen Drahtelektrode hat Flugrost angesetzt überprüfen, ggf. austauschen

Brenner-Innenspirale durch Drahtabrieb verstopft

Brenner-Innenspirale geknickt überprüfen, ggf. austauschen Drahtbremse zu fest eingestellt lt. Bedienungsanleitung eins-

schritten

mangelnde Kühlung von Bauteilen Luftein- und -austritt am Gerät

Spritzerbrücke zwischen Stromdüse und Gasdüse hat sich gebildet

Überwurfmutter festziehen

überprüfen, ggf. austauschen

lassen überprüfen, ggf. austauschen

neiden lt. Bedienungsanleitung eins-

tellen

Führungsrohr einsetzen bzw.

reinigen

Brenner vom Gerät abschrauben, Stromdüse am

Brenner entfernen und In-

nenspirale mit Druckluft ausblasen/ersetzen

tellen

Gerät im Leerlauf abkühlen

lassen

überprüfen

mit geeigneter Spezialzange

entfernen

Störungsbeseitigung

- 23 -01.10

Störung Mögliche Ursache Beseitigung

Lichtbogen unruhig Stromdüse passt nicht zum Draht-

durchmesser oder Stromdüse ist ver-

schlissen

Bedienfeld ist komplett

dunkel

Schutzgas fehlt Gasasche leer austauschen

Schutzgas schaltet

nicht ab

Schutzgaszufuhr unzureichend

Schweißleistung hat

sich verringert

Stecker der Werkstück-

leitung wird heiß Vorschubeinheit hat

erhöhten Draht abrieb

StörungsbeseitigungTab. 3:

Phase fehlt Gerät an anderer Steckdose

Brenner defekt überprüfen, ggf. austauschen Druckminderer verschmutzt oder de-

fekt

Gasaschenventil defekt Gasasche austauschen Gasventil verschmutzt oder klemmt Brenner und Druckminderer

falsche Schutzgasmenge am Druckminderer eingestellt

Druckminderer verschmutzt Staudüse überprüfen Brenner, Gasschlauch verstopft oder

undicht durch Zugluft wird Schutzgas wegge-

blasen Phase fehlt Gerät an anderer Steckdose

Massekontakt zum Werkstück ungenügend

Werkstückleitung am Gerät nicht richtig eingesteckt

Brenner defekt Reparatur oder Austausch Stecker wurde nicht durch Rech-

tsdrehung gesichert

Drahtvorschubrollen passen nicht zum Drahtdurchmesser

falscher Anpressdruck an Vor-

schubeinheit

überprüfen, ggf. austauschen

prüfen. Zuleitungskabel und Netzsicherungen überprüfen

überprüfen, ggf. austauschen

entfernen, Gasventil mit Druckluft gegen Flussrichtung ausblasen

Schutzgasmenge lt. Bedienungsanleitung einstellen

überprüfen, ggf. austauschen

Zugluft beseitigen

prüfen, Zuleitungskabel und Netzsicherungen überprüfen

blanke Masseverbindung herstellen

Massestecker am Gerät mit

einer Rechtsdrehung sichern

überprüfen

richtige Drahtvorschubrollen

einsetzen

lt. Bedienungsanleitung einstellen

Technische Daten

- 24 - 01.10

PegeundWartung16

Beachten Sie bei allen Pege- und

Wartungsarbeiten die geltenden Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften.

Regelmäßige Überprüfungen16.1

Überprüfen Sie vor jeder Inbetriebnahme des Schweißgerätes folgende Punkte auf Beschädigung:

Netzstecker und -kabel – Schweißbrenner und -anschlüsse –

Werkstückleitung und -verbindung –

Blasen Sie alle zwei Monate das Schweißgerät aus.

Schalten Sie das Gerät aus Â Ziehen Sie den Netzstecker ab Â Schrauben Sie beide Geräteseitenteile Â

Blasen Sie das Schweißgerät mit trock- Â ener Druckluft und niedrigem Druck aus. Vermeiden Sie direktes Anblasen elektro-

Technische Daten17

nischer Bauteile aus kurzer Distanz, um Beschädigungen zu vermeiden

Schrauben Sie beide Geräteseitenteile Â wieder an

Führen Sie Reparaturen und technischen Änderungen niemals selber durch.

In diesem Fall erlischt die Garantie und der Hersteller lehnt jegliche

Produkthaftung für das Gerät ab. Wenden Sie sich bei Problemen

und Reparaturen an einen von

Lorch autorisierten Händler.

Brennerpege16.2

Entfernen Sie mit einer geeigneten Spe- Â zialzange die Schweisspritzer von der Innenseite der Gasdüse.

Sprühen Sie die Innenwand der Gasdüse Â mit einem Trennmittel ein oder verwenden Sie hierzu Düsenschutzpaste.

Dies verhindert das Festbrennen von Sch- 9

weißspritzern.

Technische Daten

Schweißen Schweißbereich (I

Schweißbereich (U

Leerlaufspannung V 14,4..

Spannungseinstellung Stufen 7 7 6 12 12 12 12 12 12 Kennliniencharakter Konstantspannungs-Kennlinie ED 100 % A 100 100 70 75 75 115 11 5 135 135 ED 60 % A 120 120 85 90 90 140 140 175 175

M 170

BasicPlus

M 150 CuSi

14,8.. 21,5

14,4.. 26,9

ControlPro

15,3.. 22,5

16,7.. 38,0

M 150 CuSi

..I

) A 15..150 15..15025..170 25..21025..210 30..25030..250 30..300 30..300

2min

2max

..U

) V 14,8..

2min

2max

21,5

26,9

M 210

BasicPlus

15,3.. 24,5

14,5.. 40,3

M 210

BasicPlus

15,3.. 24,5

14,5.. 40,3

M 250

BasicPlus

ControlPro

15,5.. 26,5

16,3.. 35,1

M 250

15,5.. 26,5

16,3.. 35,1

M 300

BasicPlus

ControlPro

15,5..

29,0

16,3..

40,2

M 300

ControlPro

Technische Daten

- 25 -01.10

M 210

BasicPlus

M 250

BasicPlus

ControlPro

M 250

ControlPro

M 300

BasicPlus

M 300

Technische Daten

M 170

BasicPlus

M 150 CuSi

ControlPro

M 150 CuSi

M 210

BasicPlus

ED bei max. Strom % 40 40 15 15 15 20 20 20 20 verwendbare Drähte Stahl Ø mm 0,6..0,8 0,6..0,8 0,6..0,80,6..1,0 0,6..1,00,6..1,0 0,6..1,0 0,6..1,2 0,6..1,2 verwendbare Drähte Alu Ø mm 1,0 1,0 1,0 1,0..1,2 1,0..1,2 1,0..1,2 1,0..1,2 1,0..1,2 1,0..1,2 verwendbare Drähte CrNi Ø mm 0,8 0,8 0,8 0,8..1,0 0,8..1,0 0,8..1,0 0,8..1,0 0,8..1,2 0,8..1,2 verwendbare Drähte CuSi Ø mm 0,8..1,0 0,8..1,0- - - - - - - Drahtfördergeschwindigkeit m/min 0,5..25 0,5..25 0,5..25 0,5..25 0,5..25 0,5..25 0,5..25 0,5..25 0,5..25 Netz Netzspannung (50/60 Hz) V 3~ 400 3~ 400 1~ 230

positive Netzspannungstoler-

% 15 15 15 15 15 15 15 15 15

2~ 400

1~ 230 2~ 400

1~ 230

3~ 400 3~ 400 3~ 400 3~ 400

2~ 400

anz negative Netzspannungs-

% 25 25 25 25 25 25 25 25 25

toleranz Aufnahmeleistung S1 (100 %) kVA 3,0 3,0 2,1 2,3 2,3 3,7 3,7 4,5 4,5 Aufnahmeleistung S1 (60 %) k VA 3,6 3,6 2,8 2,9 2,9 4,5 4,5 5,7 5,7 Aufnahmeleistung S1 (max.

kVA 4,5 4,5 6,7 9,0 9,0 9,8 9,8 13,4 13,4

Strom) Stromaufnahme I1 (100 %) A 4,3 4,3 5,3 5,7 5,7 5,3 5,3 6,5 6,5 Stromaufnahme I1 (60 %) A 5,2 5,2 6,9 7,3 7,3 6,5 6,5 8,2 8,2 Stromaufnahme I1 (max.

A 6,5 6,5 16,8 22,5 22,5 14,2 14,2 19,3 19,3

Strom) größter effektiver Netzstrom I

/A 4,3 4,3 6,5 8,7 8,7 6,4 6,4 8,6 8,6

1eff

Leistungsfaktor (bei I2max) cos φ 0,89 0,89 0,89 0,89 0,89 0,89 0,89 0,89 0,89 Netzabsicherung A/träge 16 16 16 16 16 16 16 16 16 Netzstecker CEE16 CEE16 CEE16 CEE16 CEE16 CEE16 CEE16 CEE16 CEE16 Gerät Schutzart (nach EN 60529) IP 23S 23S 23S 23S 23S 23S 23S 23S 23S

Isolierstoffklasse F F F F F F F F F Kühlart F F F F F F F F F

Geräuschemission dB(A) < 70 < 70 < 70 < 70 < 70 < 70 < 70 < 70 < 70 Maße und Gewichte Maße mm 880 x 400 x 756 Gewicht kg 66 66 65 69 69 71 71 80 80

Standardausrüstung Vorschubeinheit Rollen 2 4 2 2 4 2 4 2 4

Technische DatenTab. 4:

) gemessen bei 40° C Umgebungstemperatur

) bei 1~ 230 V Betrieb ist die Leistung begrenzt

ControlPro

Optionen und Zubehör

- 26 - 01.10

Optionen und Zubehör18

Brenner-Sets18.1

Empfohlene Brenner Gerätetyp

Brenner-

Set

15 / 3

15 / 4

15 / 3 C

25 / 3

25 / 4

24 / 3

24 / 4

38 / 3

38 / 4

Bestellnummer

Brenner

503.1500.3

Brenner ML 1500 3m

503.1500.4

Brenner ML 1500 4m

503.1502.3

Brenner ML 1500 CuSi 3m

503.2500.3

Brenner ML 2500 3m

503.2500.4

Brenner ML 2500 4m

503.2400.3

Brenner ML 2400 3m

503.2400.4

Brenner ML 2400 4m

503.3800.3

Brenner ML 3800 3m

503.3800.4

Brenner ML 3800 4m

Brenner-SetsTab. 5:

BasicPlus

M 150 CuSi

X X

M 170

ControlPro

M 150 CuSi

X X X

M 210

M 250

BasicPlus

ControlPro

X X X X X X

X X X X

M 250

BasicPlus

ControlPro

M 300

BasicPlus

X X

M 300

ControlPro

Konformitätserklärung

- 27 -01.10

Entsorgung19

Nur für EU-Länder.

Werfen Sie Elektrowerkzeuge nicht in den Hausmüll!

Gemäß Europäischer Richtlinie 2002/96/EG

über

Service20

Lorch Schweißtechnik GmbH Postfach 1160

D-71547 Auenwald Germany

Tel. +49 (0)7191 503-0 Fax +49 (0)7191 503-199

Elektro- und Elektronik- Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht müssen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden.

Konformitätserklärung 21

Wir erklären in alleiniger Verantwortung, dass dieses Produkt mit den folgenden Normen oder normativen Dokumente übereinstimmt: EN 60 974-1/-10, EN 61 000-3-2, EN 61 000-3-3 gemäß den Bestimmungen der Richtlinien 2006/95/EG, 2004/108/EG.

2009

Wolfgang Grüb Geschäftsführer

Lorch Schweißtechnik GmbH

Publisher LORCH Schweißtechnik GmbH

Postfach 1160

D-71547 Auenwald

Tel: +49 (0) 7191 / 503-0

Fax: +49 (0) 7191 / 503-199

Website: www.lorch.biz

Email: info@lorch.biz

Document number 909.1229.9-02

Issue date 05.01.2010

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by copyright. Any use or modication outside the strict limits of the copyright law without the permission of LORCH Schweißtechnik GmbH is prohibited and liable to

prosecution.

This particularly applies to reproductions, translations,

microlming and storage and processing in electronic systems.

Technical changes Our machines are constantly being enhanced, we

reserve the right to make technical changes

- 28 -

01.10

Table of contents

1 Machine elements ..........30

2 Explanation of symbols .....31

2.1 Meaning of the symbols in the

operation manual ................31

2.2 Meaning of the symbols on the

machine ........................31

3 Safety precautions .........31

4 General regulation of use ....32

5 Unit protection. . . . . . . . . . . . . 32

6 Noise emission ............32

7 Ambient conditions. . . . . . . . . 33

8 UVV inspection ............33

9 Electromagnetic compatibility

(EMC) ....................33

10 Setup and transport ........34

11 Brief operating instructions . . 35

12 Before start-up ............36

12.1 Connecting the torch ..............36

12.2 Connecting the ground cable .......36

12.3

Select mains voltage

12.4 Fastening the ground clamp ........36

12.5 Insert the welding wire spool ........37

12.6 Thread the wire electrode in ........37

12.7 Connecting the inert gas cylinder ....38

12.8 Converting the equipment for

welding with aluminium wire ........39

.............36

13 Start-up ..................40

13.1 Control console BasicPlus .........40

13.2 Control console ControlPro .........42

13.3 Current/voltage display ............43

13.4

Characteristic selection

13.5 Main parameters .................45

13.6 Secondary parameters ............45

13.7 Special functions .................46

13.8 Reset settings ..................46

...........44

14 Messages .................46

15 Troubleshooting ...........48

16 Repair and maintenance. . . . . 50

16.1 Check regularly ..................50

16.2 Torch care ......................50

17 Technical data .............50

Options and accessories

18.1

Torch-sets

......................52

....52

19 Disposal ..................53

20 Service ...................53

21 Declaration of conformity. . . . 53

22 Ersatzteilliste /

spare parts list ...........216

22.1 Zeichnung / graph

M-Pro BasicPlus / ControlPro . . . . . 216

22.2 M-Pro 150 CuSi BasicPlus . . . . . . . 217

22.3 M-Pro 150 CuSi ControlPro .......218

22.4 M-Pro 170 BasicPlus ............219

22.5 M-Pro 210 BasicPlus ............220

22.6 M-Pro 210 ControlPro . . . . . . . . . . . 221

22.7 M-Pro 250 BasicPlus ............222

22.8 M-Pro 250 ControlPro . . . . . . . . . . . 223

22.9 M-Pro 300 BasicPlus ............224

22.10 M-Pro 300 ControlPro . . . . . . . . . . . 225

23 Stromlaufplan / schematic . 226

23.1 M-Pro 150 CuSi BasicPlus /

ControlPro . . . . . . . . . . . . . . . . . . .226

23.2 M-Pro 170 BasicPlus ............228

23.3 M-Pro 210 BasicPlus / ControlPro . 230

23.4 M-Pro 250 BasicPlus / ControlPro . 232

23.5 M-Pro 300 BasicPlus / ControlPro . 234

- 29 -01.10

Machine elements

- 30 - 01.10

Machine elements1

6 87 9 2

5 4

Machine elementsAbb. 1:

1 Safety chain for gas bottle 2 Hoisting points 3 Mains cable 4 4 Mains voltage changeover-switch

(on switchable units only)

5 Gas hose 6 Tray area 7 Handle

8 Control panel 9 Main switch 10 Socket for ground cable 11 Central socket

Some depicted or described accessories are not included in the scope of delivery. Subject to change.

Safety precautions

- 31 -01.10

Explanation of symbols2

Meaning of the symbols in 2.1 the operation manual

Danger to life and limb!

If the danger warnings are disregarded, this can cause slight or severe injuries or even death.

Danger of property damage!

Disregarding danger warnings can cause damage to workpieces, tools, and equipment.

General note.

Designates useful information about the product and equipment.

Safety precautions3

Hazard-free working with the machine is only possible if you read the operating and safety instructions completely and strictly observe them.

Please obtain practical training be-

fore using the machine for the rst time. Follow the accident prevention regulations (UVV1)).

Before starting any welding work, clear away any solvents, degreasing agents, and other ammable materials from the working area. Cover ammable materials which can not be moved. Only weld if the ambient air contains no high con-

centrations of dust, acid vapours,

gases or ammable substances. Special care must be taken during repair work on pipe systems and tanks which contain or have contained ammable liquids or gases.

Meaning of the symbols on 2.2 the machine

Danger!

Read the user information in the operation manual.

Disconnect the mains plug!

VPull out the mains plug before

opening the housing.

Never touch live parts inside or outside of the housing. Never

touch welding electrodes or live welding current parts in a machine

that is on.

Do not expose the machine to rain, do not spray water on it or steam

blast it.

Always use a welding shield. Warn other persons in the welding area about arc-rays.

Please use a suitable extraction

system for gases and cutting fumes. Always wear breathing apparatus whenever there is a risk of inhaling welding or cutting vapours.

If the mains cable is damaged or

severed in use, do not touch the

cable but unplug the mains plug immediately. Never use a machine if the mains cable is damaged.

Noise emission

- 32 -

01.10

Keep a re extinguisher near the welding area.

Check the welding area for re after welding (see UVV*).

Never try to disassemble the pres-

sure reducer. Replace the defective one.

The machine must be transported or set up only on rm, level surfaces. The maximum admissible angle of

inclination for setting up or trans-

porting is 10°.

Service and repair work may only be ca-  rried out by a trained electrician.

Ensure that the ground cable has good 

and direct contact near the welding location. Do not allow welding current to pass

through chains, ball bearings, steel cables

or grounding equipment; this may melt them.

Secure yourself and the welding machine  when working in elevated or inclined areas.

The machine may only be connected to a  properly grounded mains supply. (Threephase four-wire system with grounded

neutral conductor or single phase-three-

wire system with grounded neutral conductor) socket and extension cable must

have a functional protective conductor. Wear correct protective clothing, leather 

gloves and leather apron.

Protect the welding area with curtains or  mobile screens.

Do not use this machine to thaw frozen  water pipes or cables.

In closed containers, under cramped con- 

ditions, and in high electrical risk areas,

only use machines with the S sign. Switch off the machine during breaks and 

close the valve of the gas cylinder. Secure the gas cylinder with a chain to 

prevent it falling over.

Disconnect the mains plug from the mains  before changing the place of installation

or making repairs to the machine.

Please heed the safety regulations which apply to your country. Subject to change.

General regulation of use4

This unit is for welding of steel, aluminium and their alloys as well as for brazing with CuSi wires for commercial as well as for in-

dustrial use.

Unit protection5

This machine is protected electronically

against overloading. Do not use fuses of

higher amperage than printed on the identication plate.

Close the side cover before starting any welding work.

Noise emission6

The noise level of the unit is less than 70

dB(A), measured under standard load in accordance with EN 60974-1 in the maximum working point.

Electromagnetic compatibility (EMC)

- 33 -

01.10

Ambient conditions7

Temperature range of ambient air:

in operation: -10 °C ... +40 °C (+14 °F ... +104 °F)

Transport -25 °C ... +55 °C and storage: (-13 °F ... +131 °F)

Relative humidity:

up to 50 % at 40 °C (104 °F) up to 90 % at 20 °C (68 °F)

Operation, storage and transport

may only be carries out within the ranges indicated! Use outside of

this range is considered not used

with its intended purpose. The manufacturer is not liable for damages cause by misuse.

Ambient air must be free of dust, acids, corrosive gases or other damaging substances!

UVV inspection8

Operators of commercially-operated welding systems are obliged to have safety inspections of the equipment carried out regularly in accordance with VDE 0544-4. Lorch recommends inspection intervals of 12 months.

A safety inspection must also be carried out after alterations or repair of the system.

Improper UVV inspections can destroy the system. For more information on UVV inspections of welding systems, please contact your authorised Lorch service

centre.

Electromagnetic compa-9 tibility (EMC)

This product is manufactured in conformance with the current EMC standard. Please note the following:

The machine is intended for welding in  both commercial and industrial applica-

tions (CISPR 11 class A). Use in other

surroundings (for example in residential areas) may disturb other electronic devi-

ces. Electromagnetic problems during start-up 

can arise in:

Mains cables, control cables, signal –

and telecommunication lines near the welding or cutting area

TVs/radios – Computers and other control equip- –

ment Protection equipment such as alarm –

systems Pacemakers and hearing aids – Equipment for measurement and ca- –

libration Equipment with too little protection –

against disturbances

If other equipment is disturbed it may be necessary to provide additional shielding.

The affected area can be bigger than your  premises/property. This depends on the

building, etc.

Please use the machine in compliance with the manufacturer’s instructions. The machi-

ne operator is responsible for installation

and use of the machine. Furthermore, the owner is responsible for eliminating the disturbances caused by electromagnetic elds.

Setup and transport

- 34 - 01.10

Setup and transport10

Danger of injury due to the device falling over and crashing.

When transporting using mechanical lifting equipment (e.g. crane, etc.), only the hoisting points shown here may be used. Use suitable load-carrying equipment.

Each lifting point must be loaded separately. Do NOT, for example

put one load strap through both

handles, as this could lead them

to be pulled together and cause

breakage!! Do not use a fork-lift truck or simi-

lar device to lift the machine by its

housing.

Remove the gas cylinder from the welding machine before transpor-

tation .

The machine must be transported or set up only on rm, level surfaces. The maximum admissible an-

gle of inclination for setting up or

transporting is 10°.

minimum

1,22 m

Lifting point for 4-point hoisting of the

M-Pro

Brief operating instructions

- 35 -01.10

Brief operating instructions11

A detailed description can be found

in chapter. “Before start up” Page 36 and chapter. “Start up” Page 40.

Place the inert gas cylinderon the unit and Â secure it with the chain 1.

Remove the screw cap from the inert gas Â cylinder and open the valve 32 briey (blow-out).

Connect the pressure reducer 13 to the Â

inert gas cylinder. Connect the insert gas hose 5 from the Â

unit to the pressure reducer and open the

cylinder valve. Insert the mains plug in the socket. Â Connect welding return cable to connec- Â

tor 10 and the clamp to the workpiece. Insert wire feed rollers 25 into wire feed Â

unit in accordance with the type of welding wire selected, set contact pressure to 2.

Connect the torch to central connector 11 Â and insert the relevant contact tip to se-

lected welding wire. Insert welding wire. Â Keep torch switch pressed and set main Â

switch 9 ON. Magnetic valve will be activated!

Adjust gas quantity at pressure reducer. Â (Rule: wire diameter x 10 = gas quantity).

Hold down the wire feed switch 29 until Â the welding Âwire projects from the torch neck to the gas nozzle by approx. 10 mm.

Set required material-wire-gas combina- Â tion using characteristic line switch 65.

Select the 2-stroke mode using the button Â

60.

Select the thickness of material to be wel- Â ded using step switch 57.

Torch switch pressed and held = welding. Â Release the torch switch = welding pro- Â

cess completed.

Before start-up

- 36 - 01.10

12 Before start-up

Connecting the torch12.1

Connect the central connector 17 of the Â torch to the central socket 11.

Connecting the torchAbb. 2:

Connecting the ground cable12.2

Connect welding return cable 18 to con- Â nector 10 and secure it by turning it clockwise.

Select mains voltage12.3

(Only for machines with mains voltage switch-over, refer to technical data )

Set the required voltage by using mains Â voltage switch 4.

For 230 V operation, the adapter CEE 16  on shock proof plug (incl. in delivery) may

be used.

Performance values are limited in 230 V mode, i.e. max welding power is limited to 2/3 of the values

stated in technical data.

Fastening the ground clamp12.4

CorrectAbb. 4:

Attach the ground clamp immediately be- Â side the welding point so that the welding current will not try to nd its own return path through machine parts, ball bearings

or electric circuits.

Connect the ground clamp rmly to the Â welding bench or the workpiece.

Connecting the ground cableAbb. 3:

Before start-up

- 37 -01.10

IncorrectAbb. 5:

Do not place the ground clamp on the  welding machine or the gas cylinder; otherwise the welding current will be ca-

rried via the protective conductors and it

will destroy these.

Insert the welding wire spool12.5

Open side panel and turn the retaining nut Â

20 off from the wire spool holder 22. Place the welding wire reel on the decoiler Â

mandrel and ensure that the carrier mandrel

23 locks in position.

For small welding wire reels, use an adap- Â tor (order number 620.9650.0).

Set the wire brake 21 so that, when the Â torch switch is released, the welding wire

spool just does not run on.

Thread the wire electrode in12.6

Unscrew the contact tip of the torch. Â Open side panel. Â

The diameter of the wire electrode must Â agree with the legible embossed gure on the wire feed rollers 25.

Swing the tilt levers 27 to the side and Â thread the wire electrode through the inlet nozzle 26 and central socket 11.

26 27 28 11

open 2-roll wire feedAbb. 7:

26 27 27 112828

Decoiler mandrelAbb. 6:

open 4-roll wire feedAbb. 8:

Swing the lever back 28 and secure in po- Â sition with the sweel levers 27.

Before start-up

- 38 - 01.10

26 27 28 11

p p p

close 2-roll feedAbb. 9:

26 27 27 112828

close 4-roll feedAbb. 10:

Turn on the machine at mains switch 9. Â

Wire feed buttonAbb. 11:

Press wire feed button 29. Â Adjust the contact pressure using the re- Â

gulation screws 27 so that wire feed rollers 25 just slip when the welding wire spool is stopped. The wire must not be jammed or deformed.

A B C

Correct Contact pres-

sure too high

Wire feed rollersAbb. 12:

Note for wire feed unit with 4 rollers:

Adjust the contact pressure of the wire Â

feed rollers 25 on the side of the inlet no-

zzle 26 to be less than on the side of the central socket 11 in order to keep the wire electrode under tension in the wire feed

unit.

Push the wire feed button 29 until the wire Â protrudes from the torch neck by about 20 mm.

Screw the contact tip matching the wire Â

thickness into the torch and cut off the

protruding end of the wire.

Wrong wire

feed roller

Connecting the inert gas 12.7 cylinder

Set the insert gas cylinder 14 down on the Â carrier plate and secure it with the chain 1.

Briey open the gas cylinder valve 32 se- Â veral times in order to blow out any dirt

particles present. Connect the pressure reducer 13 to the Â

inert gas cylinder 14. Screw the inert gas hose 5 to the pressure Â

reducer. Open valve 32 of shielding gas bottle 14. Â

Turn the machine off at main switch 9. Â Press torch key and keep it pressed. Â

Before start-up

- 39 -01.10

Turn on the machine at mains switch 9. Â Solenoid valve will be switched on for 10 9

seconds. Set the gas quantity using adjusting screw Â

35 of the pressure reducer 13. The gas

quantity will be displayed on the owmeter

34.

Rule of thumb: Gas volume = wire diameter x 10 l/min.

The cylinder content is indicated on the  content manometer 33.

Connecting the inert gas cylinderAbb. 13:

Converting the equipment for 12.8 welding with aluminium wire

Replace the wire feed roller 25 with a sui- Â table aluminium wire feed roller.

Replace the steel torch with an aluminium Â torch, or replace the inner steel coil with a teon core.

Remove the guiding tube 43 in central Â

socket 11.

Shorten the protruding wire liner 41 so that Â it comes very close to the wire feed roll 25 and slide the accompanying supporting tube 42 over the protruding wire liner 41 to stabilize and cut to length.

Tighten the torch and thread the wire elec- Â trode in.

The order numbers of the replacement parts depend upon the type of torch used and the diameter of the wire, and can be obtained from

the torch spares lists.

Wire feedAbb. 14:

11 Central socket 17 Central connection (torch) 25 Wire feed roller 38 Retaining nipple (=clamp) of the teon

or plastic liner for 4.0 mm and 4.7 mm outside diameter

39 O-ring to reduce the gas outlet 40 Union nut 41 Teon and plastic liners 42 Support tube for teon and plastic

liners with 4 mm outside diameter

replaces the guiding tube 43 in the

central socket. At 4.7 mm outside diameter the tube is not required.

43 Guiding tube, replaces the support

tube.

3825

Start-up

- 40 - 01.10

Start-up13

Control console BasicPlus13.1

45 5153 5047 49 52

Control console BasicPlusAbb. 15:

45 Symbol wire feed

lights up in the 7-segment display 47 if the wire feed is displayed in m/min or

as correction value in %.

7-Segment display wire feed / material

thickness

depending on the mode, wire feed, material thickness, welding step or (alternating) secondary parameter code and value are displayed.

49 Symbol 4-stroke

lights up if 4-stroke mode is set.

50 Symbol 2-stroke

lights up if 2-stroke mode is set.

51 Symbol Spot welding

lights up if spot welding mode is set.

52 Symbol Interval

lights up if interval mode is set.

53 Symbol material thickness

lights up if the 7-segment display 47 displays the material thickness in mm.

56 Main switch

for turning the welding machine ON

and OFF.

565759 5860

Start-up

- 41 -01.10

57 Step switch material thickness / wel-

ding step

by setting the stepswitch, for approx. 2 seconds the material thickness alt. welding step will be displayed in the 7-segment-display 47.

58 Symbol 230 V

lights up if 230 V is selected (applicable for units with voltage changeover switch)

59 Symbol 400 V

lights up if 400 V is selected.

60 Trigger Mode

to select 2-stroke, 4-stroke, spot welding or interval mode.

61 Turning knob wire feed

for adjustment of wire feed. By activation of the turning knob, the wire feed will be displayed as correction value in % on the 7-segment display 47, after setting the speed will be displayed in m/min.

Start-up

- 42 - 01.10

Control console ControlPro13.2

46 51 53 5445 5047 49 52

Control console ControlProAbb. 16:

5759 5860

45 Symbol wire feed

lights up in the 7-segment display 47 if the wire feed is displayed in m/min.

46 Symbol welding current

lights up if the 7-segment display 47 displays the welding current in Ampe-

re.

7-Segment –display welding current / wire feed depending on set mode, either wire feed, welding current or secondary parameter value will be displayed.

49 Symbol 4-stroke

lights up if 4-stroke mode is selected.

50 Symbol 2-stroke

lights up if 2-stroke mode is selected

51 Symbol spot-welding

lights up if spot welding mode is se-

lected.

52 Symbol interval

lights up if interval mode is selected.

53 Symbol material thickness

Display 55 lights up if the material thickness is displayed in mm.

54 54 Symbol welding voltage

lights up if the 7-segment-display 55 displays the welding voltage in V.

Start-up

- 43 -01.10

7-Segment display material thickness / welding voltage

according to set characteristic line (see

chapter characteristic setting) or mode either the material thickness, welding voltage or secondary parameter codes will be displayed.

56 Main switch

for switching the welding unit ON and

OFF.

57 Step switch material thickness / wel-

ding voltage

for adjusting the material thickness alt. the welding voltage, values will be displayed in the 7.-segment display 55.

58 Symbol 230 V

lights up if 230 V welding voltage is set. (machines with changeover switch only).

59 Symbol 400 V

lights up if 400 V welding voltage is set.

60 Mode selection key

for setting of mode, either 2-stroke, 4-stroke, spot welding or interval.

61 Turning knob wire feed

for wire feed adjustment. By activating the turning knob, the wire feed is displayed in the 7-segment display 47 as correction value in %, after setting in speed m/min.

Current/voltage display13.3

47 Current indicator 55 Voltage display

The actual values of welding voltage and welding current are displayed during and after welding. If any changes of the set values by the operator (i.e. step switch, turning knob, key) take place, the main parameter wire feed and material thickness will be displayed.

Start-up

- 44 - 01.10

Characeristic connection13.4

The characteristic selection knob 65 and 

the corresponding table are in the wire

feed casing.

Characteristic tableAbb. 17:

The table content may differ from your welding machine. The characteristic lines are set individually for each machine type.

Characteristic selection knobAbb. 18:

Set the corresponding number from the Â table using selection knob 65.

Below the characteristic number 0 (ma-  nual mode)

is the material-wire-gas combination – nullied. Wire feed and welding voltage can be set manually.

the welding step (Basic Plus) instead – of material thickness will be displayed.

the must-value for welding voltage – (Control Pro) instead of material thickness will be displayed.

If an unassigned number is set with

the characteristic selection knob

65, the 7-segment-display 47 will display the error message „noP“.

Select the required material-wire-gas Â combination from the characteristic table.

Read the corresponding characteristic Â

number off from the right hand column.

Start-up

- 45 -01.10

Main parameters13.5

Parameter

Code

Symbol

Wire feed in % (positive correction)

Wire feed in % (negativecorrection)

Displayed as correction value for settings at

turning knob 61. Wire feed in

m/min

Displayed as speed value in m/min after setting with turning knob 61.

Material thickness (at selected characteristic line)

Must-value welding voltage (in

manual mode, only Control Pro)

Welding step (in manual mode) - -

Main parametersTab. 6:

- -

- - -

Range

setting

Factory

-80.. +99

0,5.. 25

1..6,

1..7

1..12

Secondary parameters13.6

Press the mode key 60 for at least 2 se- Â conds.

The 7-segment display 47 displays the 9 secondary parameter code and value alternately (BasicPlus).

The 7-segment display 47 displays the se- 9 condary parameter value, the 7-segment

display 55 displays the secondary parameter code (ControlPro).

Press the mode key 60 until the required Â secondary parameter code is displayed.

Set the required secondary parameter va- Â

lue using turning knob 61.

Exit the secondary parameter by pressing Â the mode key 60 for at least 2 seconds.

Factory

setting

Parameter Code

Range

Gas pre-ow

Creep in speed

Spot welding time

Backburn time

Gas post-o

Intervalltime

Interval time

OFF

Software Version

Must-value welding voltage instead

of material

thickness

Secondary parametersTab. 7:

0,1 s 0,0...10,0 s

1,0 m/min

0,5...15,0

m/min

1,0 s 0,1...10,0 s 100 %

0...300 % 0,5 s 0,1...20,0 s 1,0 s 0,1...10,0 s

0,2 s 0,1...1,0 s

- x x x x

off

off/on

x x x x

Mode

Spot

2-stroke

4-stroke

Interval

Messages

- 46 - 01.10

Special functions13.7

Gas test

Turn the unit OFF using main switch 9. Â Press the torch key and keep it pressed. Â Turn the unit ON using main switch 9. Â The solenoid valve of the unit will go on 9

and the gas supply can be tested/adjus-

ted. The function is active for 30 seconds

and will be automatically stopped. Repressing the torch key. can interrupt the

gas test.

Fan test

Turn the unit ON using main switch 9. Â The fan will start for function purposes. 9

Operation panel test

Press the mode key 60 for at least 5 se- Â conds.

All operation displays will ash for approx. 9 20 seconds.

Messages14

Reset setting 13.8

Master reset

Attention All personal settings will be lost.

All welding and secondary parameters are reset to their factory

settings.

Turn the unit OFF using main switch 9. Â Press the mode key 60 and keep it pres- Â

sed.

Turn the unit ON using main switch 9. Â All symbols and displays will light up 9

shortly to conrm reset.

During operational faults/malfunction , the 7-segment display 47 displays an error

code.

Code Error description Note Rectication

E00 no program Selected programme number does

not exist.

Instead of material thickness „--- " is displayed and by pressing the torch key „E00" shows up. Welding

is not possible at activated charac-

teristic line and set welding step.

As long as there is an error code

on display welding is not possible.

Select a different characteristic line

Select a different welding step

Messages

- 47 -01.10

Code Error description Note Rectication

E01 Excessive tempe-

rature

E02 Mains overvoltage Mains input voltage too high Check mains voltage E03 Overcurrent Output current is too high / Perma-

E06 Overvoltage Output voltage too high Inform Service E07 EEProm checksum

error

E08 Wire feed Too high power intake from wire

E09 Voltage-measuring Voltage measuring system defective Service verständigen E13 Temp. sensor error Thermal sensor not ready for ope-

E14 Supply voltage internal supply voltage too low

E15 Power measuring Fault at power measuring Service verständigen E16 Supply voltage

motor and main

contactor

E17 Peripherie overload/

short circuit

E18 Error conguration Faulty or wrong pc-board,

MessagesTab. 8:

The equipment has been overheated

nent short circuit

Setting data faulty or missing Switch the equipment

feed motor (Motor Over-Current)

ration

(18V~ / 24V-)

Internal supply voltage is too little (42V~ / 60V-)

Short circuit in torch or hose packa-

ge, gas valve or feed line, wire run key or line

wrong software system played

Allow the system to cool down in standby, check the ventilation system

Service verständigen

off and on again

Blow down torch package with pressured air

and check pressure on

wire feed rolls.

Inform Service

Check mains voltages

Check power supply

voltage

Test alt. exchange the connected torch

Inform Service

Troubleshooting

- 48 - 01.10

Troubleshooting15

Fault Possible cause Rectication

Torch becomes too hot Contact tip not tightened properly check

Torch switch has no function when actua-

ted

Wire sticking or burnt onto contact tip

Wire feed irregular or

failed completely

Equipment switches

off

Arc or short circuit

between contact tip and gas nozzle

Unstable arc Contact tip does not match the

Union nut from torch hose pack to central socket is not correctly

tightened Open circuit in control cable in the

torch hose pack

Thermal protection has triggered Allow the equipment to cool

Wire electrode jammed on the reel Check and replace if necessary Burr at start of wire Trim the end of the wire Incorrect contact pressure on wire

feed unit

Torch faulty Check and replace if necessary Guide tube in the central socket is

missing or dirty Welding wire reel badly wound Check and replace if necessary Surface rust on wire electrode Check and replace if necessary Torch internal coil clogged with

abrasion dust

Torch internal coil exed Check and replace if necessary

Wire brake setting too hard Set as described in the opera-

Duty cycle exceeded Allow the equipment to cool

Insufcient cooling of components Check air inlet and outlet on

A spatter bridge has formed between the contact tip and the gas nozzle

wire diameter or contact tip is worn

Tighten the union nut

Check and replace if necessary

down at no-load

Set as described in the operating instructions

Insert the guide tube or clean it

Unscrew the torch from the equipment, remove contact tip from torch and blow out the coil with compressed air

ting instructions

down at no-load

the equipment Remove using suitable special

pliers

Check and replace if necessary

Troubleshooting

- 49 -01.10

Fault Possible cause Rectication

Control panel is completely dark

Inert gas missing Gas cylinder empty Replace

Inert gas does not

switch off

Inert gas feed insuf-

cient

Welding power is

reduced

Ground cable connector becomes hot

Wire feed unit has in-

creased wire abrasion

TroubleshootingTab. 9:

Phase missing Check the equipment at a diffe-

rent power socket. Check the supply cable and mains fuse

Torch faulty Check and replace if necessary Pressure reducer dirty or faulty Check and replace if necessary Gas cylinder valve faulty Replace gas cylinder Gas valve dirty or sticking Remove torch and pressure

reducer, blow out the gas valve in the opposite ow direction with compressed air

Inert gas quantity set incorrectly at

the pressure reducer

Pressure reducer dirty Check the pressure reducing

Torch or gas hose blocked or leaking

Inert gas blown away by draughts Eliminate the draughts Phase missing Check the equipment using a

Insufcient ground contact at wor-

kpiece

Ground cable not correctly inserted at the equipment

Torch faulty Repair or replacement The connector was not locked by

turning clockwise The wire feed rollers do not match

the wire diameter Incorrect contact pressure on wire

feed unit

Set the inert gas quantity as

described in the operating instructions

nozzle Check and replace if necessary

different power socket; check the supply cable and the mains

fuses Create a good clear ground

connection Lock the ground connector at

the equipment by turning clockwise

check

Fit the correct feed rollers

Set as described in the operating instructions

Technical data

- 50 - 01.10

Repair and maintenance16

Please heed the current safety and accident prevention regulations during all maintenance and repair work.

Check regularly16.1

Check the following points for damage before starting up the welding machine:

Mains plug and cable – Welding torch and connections – Ground cable and connection –

Blow out the welding machine every two months.

Switch the machine off Â Disconnect the mains plug Â Unscrew both side panels of the unit Â Blow out the welding machine with dry, low Â

pressure compressed air. Avoid blowing directly on the electronic components from a short distance, to prevent damage

Technical data17

Screw the two side panels onto the machi- Â ne back again

Never make repairs or technical changes yourself.

In this case the manufacturer’s warranty is no longer valid.

If you experience problems or

need repairs, contact a dealer au-

thorised by Lorch.

Torch care16.2

Remove the weld spatter from inside the Â gas nozzle using suitable tongs.

Spray the inside surface of the gas nozzle Â with a releasing agent, or use nozzle pro-

tection paste. This will prevent weld spatter from being 9

burnt on.

Technical data

Welding Welding range (I

Welding range (U

No-load voltage

Voltage setting

Slope characteristic constant voltage characteristic line ED 100 % ED 60 %

M 170

BasicPlus

M 150 CuSi

14,8.. 21,5

14,4.. 26,9

ControlPro

15,3.. 22,5

16,7.. 38,0

M 150 CuSi

..I

) A 15..150 15..15025..170 25..21025..210 30..25030..250 30..300 30..300

2min

2max

..U

2min

) V 14,8..

2max

21,5

V 14,4..

26,9 7 7 6 12 12 12 12 12 12

steps

A 100 100 70 75 75 115 11 5 135 135 A 120 120 85 90 90 140 140 175 175

M 210

BasicPlus

15,3.. 24,5

14,5.. 40,3

M 210

BasicPlus

15,3.. 24,5

14,5.. 40,3

M 250

BasicPlus

ControlPro

15,5.. 26,5

16,3.. 35,1

M 250

15,5.. 26,5

16,3.. 35,1

M 300

BasicPlus

ControlPro

15,5..

29,0

16,3..

40,2

M 300

ControlPro

Technical data

- 51 -01.10

M 210

BasicPlus

M 250

BasicPlus

ControlPro

M 250

ControlPro

M 300

BasicPlus

M 300

Technical data

M 170

BasicPlus

M 150 CuSi

ControlPro

M 150 CuSi

M 210

BasicPlus

ED at max. current % 40 40 15 15 15 20 20 20 20

Usable wires steel Usable wires aluminium Usable wires CrNi Usable wires CuSi

Ø mm 0,6..0,8 0,6..0,8 0,6..0,8 0,6..1,0 0,6..1,0 0,6..1,0 0,6..1,0 0,6..1,2 0,6..1,2 Ø mm 1,0 1,0 1,0 1,0..1,2 1,0..1,21,0..1,2 1,0..1,2 1,0..1,2 1,0..1,2 Ø mm 0,8 0,8 0,8 0,8..1,0 0,8..1,00,8..1,0 0,8..1,0 0,8..1,2 0,8..1,2 Ø mm 0,8..1,0 0,8..1,0 - - - - - - -

Wire feed rate m/min 0,5..25 0,5..25 0,5..25 0,5..25 0,5..25 0,5..25 0,5..25 0,5..25 0,5..25 Mains

Mains voltage 3~ (50/60 Hz)

Positive mains voltage tole-

V 3~ 400 3~ 400 1~ 230

2~ 400

1~ 230 2~ 400

1~ 230

3~ 400 3~ 400 3~ 400 3~ 400

2~ 400

% 15 15 15 15 15 15 15 15 15

rance

Negative mains voltage

% 25 25 25 25 25 25 25 25 25

tolerance

Input power S1 (100 %) Input power S1 (60 %) Input power S1 (max current)

Current input I1 (100 %) Current input I1 (60 %)

Current input I1 (max. current) Maximum effective mains

current (I

)

1eff

Power factor (at 12max) Mains fuse (slow-response)

Mains plug

kVA 3,0 3,0 2,1 2,3 2,3 3,7 3,7 4,5 4,5 kVA 3,6 3,6 2,8 2,9 2,9 4,5 4,5 5,7 5,7 kVA 4,5 4,5 6,7 9,0 9,0 9,8 9,8 13,4 13,4

A 4,3 4,3 5,3 5,7 5,7 5,3 5,3 6,5 6,5 A 5,2 5,2 6,9 7,3 7,3 6,5 6,5 8,2 8,2 A 6,5 6,5 16,8 22,5 22,5 14,2 14,2 19,3 19,3 I

/A 4,3 4,3 6,5 8,7 8,7 6,4 6,4 8,6 8,6

1eff

cos φ 0,89 0,89 0,89 0,89 0,89 0,89 0,89 0,89 0,89 A 16 16 16 16 16 16 16 16 16

CEE16 CEE16 CEE16 CEE16 CEE16 CEE16 CEE16 CEE16 CEE16 Machine Protection class (in accord-

IP 23S 23S 23S 23S 23S 23S 23S 23S 23S

ance with EN 60529)

Insulation class F F F F F F F F F

Cooling method F F F F F F F F F Noise emission dB(A) < 70 < 70 < 70 < 70 < 70 < 70 < 70 < 70 < 70 Dimensions and weights Dimensions mm 880 x 400 x 756

Weight kg 66 66 65 69 69 71 71 80 80

Standard equipment

Feed unit Rollers 2 4 2 2 4 2 4 2 4

Technical dataTab. 10:

) measured at 40° C environmental temperature

) reduced performance at 1~ 230 V operation mode.

ControlPro

Options and accessories

- 52 - 01.10

Options and accessories18

Torch sets18.1

Recommended torches Machine type

Torch set Item No. Torch

15 / 3

15 / 4

15 / 3 C

25 / 3

25 / 4

24 / 3

24 / 4

38 / 3

38 / 4

503.1500.3

torch ML 1500 3m

503.1500.4

torch ML 1500 4m

503.1502.3

torch ML 1500 CuSi 3m

503.2500.3

torch ML 2500 3m

503.2500.4

torch ML 2500 4m

503.2400.3

torch ML 2400 3m

503.2400.4

torch ML 2400 4m

503.3800.3

torch ML 3800 3m

503.3800.4

torch ML 3800 4m

Torch setsTab. 11:

BasicPlus

M 150 CuSi

X X

M 170

ControlPro

M 150 CuSi

X X X

M 210

M 250

BasicPlus

ControlPro

X X X X X X

X X X X

M 250

BasicPlus

ControlPro

M 300

BasicPlus

X X

M 300

ControlPro

Declaration of conformity

- 53 -01.10

Disposal19

Only for EU countries.

Do not dispose of electric tools to-

gether with household waste material!

Service20

Lorch Schweißtechnik GmbH Postfach 1160

D-71547 Auenwald Germany

Phone +49 (0)7191 503-0 Fax +49 (0)7191 503-199

In accordance with European Council Directive 2002/96/EC on electrical and electronic

equipment waste and its implementation in accordance with national law, electric tools

that have reached the end of their service

life must be collected separately and returned to an environmentally compatible recycling facility.

Declaration of conformi-21 ty

We herewith declare that this product was manufactured in conformance with the following standards or ofcial documents EN 60 974-1/-10, EN 61 000-3-2, EN 61 000-3-3 in conformance with the guidelines 2006/95/EG, 2004/108/EG.

2009

Wolfgang Grüb

Director

Lorch Schweißtechnik GmbH

Editor LORCH Schweißtechnik GmbH

Postfach 1160

D-71547 Auenwald

Tel: +49 (0) 7191 / 503-0

Fax: +49 (0) 7191 / 503-199

Internet: www.lorch.biz

E-Mail: info@lorch.biz

Número de documento 909.1229.9-02

Fecha de edición 05.01.2010

La presente documentación, incluidas todas sus partes,

está protegida por los derechos de autor. Cualquier

utilización o modicación fuera de los límites de la ley sobre derechos de autor sin la autorización expresa de LORCH Schweißtechnik GmbH está prohibida y es castigable por la ley.

Esto se aplica especialmente a reproducciones,

traducciones y microlmaciones así como a la grabación y el tratamiento en sistemas electrónicos.

 Modcacionestecnicas Nuestros productos se encuentran en constante

desarrollo, nos reservamos el derecho a realizar modicaciones técnicas.

- 54 -

01.10

Índice

1 Elementos del equipo ...... 56

2 Aclaración de los símbolos . 57

2.1 Signicado de los símbolos en el

manual de instrucciones . . . . . . . . . . 57

2.2 Signicado de los símbolos de la

máquina .......................57

3 Para su seguridad ......... 57

4 Uso previsto. . . . . . . . . . . . . . 58

5 Protección del equipo ......58

6 Emisión de ruidos ......... 59

7 Condiciones ambientales ...59 8 Control conforme al reglamento

de prevención de accidentes

(UVV). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

9 Compatibilidad

electromagnética (CEM) ....59

10 Transporte e instalación ....60

11 Instrucciones abreviadas ... 61 12 Antes de la puesta en

funcionamiento . . . . . . . . . . . 62

12.1 Conexión del soplete .............62

12.2 Conexión del cable de la pieza a

soldar .........................62

12.3 Seleccionar la red de voltaje .......62

12.4 Fijación del borne de puesta a tierra . 62

12.5 Colocación de la bobina del hilo de

soldadura ......................63

12.6 Enhebrado del electrodo de hilo . . . . 63

12.7 Conexión de la botella de gas

protector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64

12.8 Modicación del equipo para

soldar con hilo de aluminio . . . . . . . . 65

13 Puesta en funcionamiento . . 66

13.1 Panel de mando BasicPlus . . . . . . . . 66

13.2 Panel de mando ControlPro . . . . . . . 68

13.3 Indicación de corriente/tensión . . . . . 69

13.4 Elegir linea carcteristica. . . . . . . . . . . 70

13.5 Parámetros principales . . . . . . . . . . . 71

13.6 Parámetros secundarios . . . . . . . . . . 71

13.7 Funciones especiales . . . . . . . . . . . . 72

13.8 Volver a poner las conguraciones en

su estado inicial .................72

14 Mensajes . . . . . . . . . . . . . . . . 72

15 Reparación de averías . . . . . 74

16 Conservación y

mantenimiento ............76

16.1 Revisiones periódicas . . . . . . . . . . . . 76

16.2 Mantenimiento del soplete. . . . . . . . . 76

17 Datos técnicos ............76

18 Opciones y accesorios ..... 78

18.1 Set de antorchas ................78

19 Eliminación . . . . . . . . . . . . . . 79

20 Servicio técnico ...........79

21 Declaración de conformidad 79 22 Ersatzteilliste /

spare parts list ...........216

22.1 Zeichnung / graph

M-Pro BasicPlus / ControlPro . . . . . 216

22.2 M-Pro 150 CuSi BasicPlus . . . . . . . 217

22.3 M-Pro 150 CuSi ControlPro .......218

22.4 M-Pro 170 BasicPlus ............219

22.5 M-Pro 210 BasicPlus ............220

22.6 M-Pro 210 ControlPro . . . . . . . . . . . 221

22.7 M-Pro 250 BasicPlus ............222

22.8 M-Pro 250 ControlPro . . . . . . . . . . . 223

22.9 M-Pro 300 BasicPlus ............224

22.10 M-Pro 300 ControlPro . . . . . . . . . . . 225

23 Stromlaufplan / schematic . 226

23.1 M-Pro 150 CuSi BasicPlus /

ControlPro . . . . . . . . . . . . . . . . . . .226

23.2 M-Pro 170 BasicPlus ............228

23.3 M-Pro 210 BasicPlus / ControlPro . 230

23.4 M-Pro 250 BasicPlus / ControlPro . 232

23.5 M-Pro 300 BasicPlus / ControlPro . 234

- 55 -01.10

Elementos del equipo

- 56 - 01.10

Elementos del equipo1

6 87 9 2

5 4

Elementos del equipoAbb. 1:

1 Cadena de seguridad 2 Puntos de transporte 3 Cable de red 4 Conmutador de red (en maquinas

conmutables)

5 Tubo de gas protector 6 Supercie auxiliar 7 Mango

8 Panel de mando 9 Interruptor principal 10 Enchufe de conexión para cable de la

pieza a soldar

11 Enchufe hembra central

Es posible que algunos de los accesorios descritos o ilustrados no

se correspondan con el material

que se adjunta de serie. Reservado el derecho a realizar modicaciones.

Para su seguridad

- 57 -01.10

Aclaración de los símbolos2

Signicadodelossímbolos2.1 en el manual de instrucciones

¡Peligro de muerte!

Si no se observan las indicaciones de peligro, se pueden sufrir lesiones de carácter leve o grave o in-

cluso la muerte.

¡Peligro de sufrir daños materiales!

Si no se tienen en cuenta las indicaciones de peligro, se pueden

producir daños en las piezas, las herramientas y los dispositivos.

Indicaciones generales

Se describen informaciones útiles referentes al producto y el equipamiento.

Para su seguridad3

Sólo es posible trabajar sin riesgos con el aparato, si lee todo el

manual de instrucciones y las indicaciones de seguridad y respeta estrictamente las indicaciones en

ellos contenidas.

Debe recibir una formación práctica sobre el manejo del aparato antes de utilizarlo por primera vez. Respete el Reglamento de prevención de accidentes (UVV1).

Antes de realizar los trabajos de sol-

dadura, retire los disolventes, des-

engrasantes y demás materiales inamables que pudieran encontrarse

en el área de trabajo. Si existieran

materiales inamables estacionarios, deberá cubrirlos adecuadamente. Suelde únicamente si el aire del

*) Sólo para Alemania. Puede adquirir-

se en Carl Heymanns-Verlag, Luxemburger Str. 449, 50939 Köln.

Signicadodelossímbolos2.2 de la máquina

¡Peligro!

Lea la información para el usuario del ma-nual de instrucciones.

¡Desconecte el enchufe de la red!

Antes de abrir la carcasa, desconecte el enchufe de la red.

entorno no contiene polvo, vapores

de ácidos, gases o sustancias combustibles en alta concentración. Tenga especial precaución al efectuar trabajos de reparación en sistemas de tuberías y recipientes que contengan o que hayan contenido combustibles líquidos o gases.

No toque nunca piezas que se encuentren bajo tensión dentro o fuera

de la carcasa. No toque nunca los

electrodos de soldadura o las piezas que se encuentren bajo tensión de

soldadura con el aparato conectado. No exponga el aparato a la lluvia,

no lo rocíe y no lo trate con chorro

de vapor. Jamás suelde sin una careta pro-

tectora. Advierta a las personas que se encuentren a su alrededor

sobre la peligrosidad de las emisiones de rayos de arco.

Emisión de ruidos

- 58 -

01.10

Emplee un sistema de aspiración adecuado para aspirar los gases y

vapores producidos al trabajar. En caso de riesgo de aspirar vapores producidos al soldar o cortar, utilice

un aparato de respiración articial.

En caso de que durante el trabajo se dañe o se seccione el cable de red,

no lo toque; extraiga inmediatamente el enchufe de red. No utilice jamás

el aparato si el cable está dañado.

Tenga siempre un extintor a su alcance. Tras nalizar los trabajos de soldadura, efectúe un control de incendios (véase UVV*).

Jamás intente desarmar el manorreductor. Si el manorreductor presenta daños, sustitúyalo.

Transporte y coloque el aparato sólo sobre un subsuelo resistente y plano. El ángulo de inclinación máximo permitido para el transporte y la instalación asciende a 10°.

Los trabajos de servicio y reparación sólo 

deben ser ejecutados por personal electri-

cista con la formación debida. Asegúrese de que el cable de la pieza a 

soldar hace buen contacto con la pieza

contigua al punto de soldadura. Evite que la corriente de soldar circule por cadenas,

rodamientos de bolas, cables de acero, conductores de protección, etc., ya que estos componentes pueden llegar a fundirse.

Asegure el aparato y a usted mismo ade-  cuadamente al trabajar en lugares eleva-

dos o inclinados.

El aparato debe conectarse solamente a  una red puesta a tierra de forma reglamentaria. (Sistema de tres fases-cuatro

hilos con conductor neutral puesto a tie-

rra o sistema de una fase-tres hilos con conductor neutral puesto a tierra) La toma de corriente y los alargadores de cable

deberán disponer de un conductor de pro-

tección que esté en buenas condiciones. Lleve siempre ropa protectora, guantes y 

delantal de cuero. Proteja el puesto de trabajo con cortinas 

o mamparas. No descongele las tuberías o conduccio- 

nes con el aparato de soldar. En recipientes cerrados, al trabajar en espacios 

restringidos y cuando exista un riesgo mayor de accidentes de tipo eléctrico, deben emplearse solamente aparatos con el símbolo S.

Desconecte el aparato y cierre la válvula de 

la botella durante las pausas del trabajo. Asegure la botella de gas con la cadena 

de seguridad para que no se caiga.

Extraiga el enchufe de red de la toma de  corriente si va a cambiar el lugar de emplazamiento o antes de manipular el aparato.

Observe el reglamento de prevención de accidentes vigente en su país. Reservado el derecho a realizar modicaciones.

Uso previsto4

El aparato ha sido diseñado para soldar acero,

aluminio y aleaciones y para soldadura blanda

con hilos CuSi, a nivel profesional e industrial.

Protección del equipo5

El aparato está protegido electrónicamente contra sobrecarga. Utilice únicamente los fusibles del tipo y el amperaje indicados en la placa de características del aparato.

Antes de comenzar a soldar, cierre la tapa lateral.

Emisión de ruidos6

El nivel de ruido del aparato es inferior a 70

dB(A), medido con carga estándar conforme a EN 60974-1 en el punto de trabajo máximo.

Compatibilidad electromagnética (CEM)

- 59 -

01.10

Condiciones ambientales7

Gama de temperatura del aire del entorno:

en funcionamiento: -10 °C ... +40 °C (+14 °F ... +104 °F)

en transporte -25 °C ... +55 °C y almacenaje: (-13 °F ... +131 °F)

Humedad relativa del aire:

hasta el 50 % a 40 °C (104 °F) hasta el 90 % a 20 °C (68 °F)

¡El funcionamiento, el almacenamiento y el transporte sólo deben tener lugar dentro de las gamas de temperatura indicadas! La utilización fuera de estas gamas será considerada como no adecuada al uso pre-

visto. El fabricante no responde por los daños que se deriven de ello.

El aire del entorno no debe contener polvo, ácidos,

gases corrosivos u otras sustancias dañinas!

Control conforme al reglamento de 8 prevención de accidentes (UVV)

Los usuarios de equipos para soldar a ni-

vel profesional están obligados a realizar revisiones periódicas según su aplicación conforme a la norma VDE 0544-4 Lorch recomienda realizar este control anualmente.

Asimismo, deberá realizarse un control de seguridad si se han realizado modicaciones o reparaciones en la instalación.

Si los controles conforme al reglamento de prevención de accidentes se realizan de forma inadecuada, la instalación podría dañarse. Encontrará información adicional sobre los controles conforme al reglamento de prevención de accidentes

en instalaciones de soldadura en los cen-

tros de servicio autorizados de Lorch.

Compatibilidad electro-9 magnética (CEM)

Este producto cumple las normas CEM actualmente vigentes. Observe lo siguiente:

El aparato se ha diseñado para soldar en  condiciones de uso a nivel profesional e industrial (CISPR 11 clase A). La aplica-

ción en otros entornos (p. ej. en zonas

residenciales) puede provocar interferen-

cias en otros aparatos eléctricos. Durante la puesta en funcionamiento 

pueden presentarse problemas de tipo electromagnético en:

Cables de alimentación, cables de – control, conductores de señal y telecomunicación en las proximidades del dispositivo de soldar y de corte.

Receptores y emisores de televisión y radio – Ordenadores y dispositivos de control. –

Dispositivos protectores en instalacio- –

nes comerciales (p. ej. instalaciones de alarma).

Marcapasos y audífonos – Dispositivos de calibrado o medición. – Aparatos especialmente sensibles a –

las interferencias.

En caso de que el aparato cause interferencias en otros dispositivos situados en las inmediaciones, deberá efectuarse un apantallado adicional.

El área afectada puede superar incluso 

los límites del propio terreno. Esto depende del tipo de edicio y de las actividades que se lleven a cabo en él.

Utilice el aparato de acuerdo a las indicaciones e instrucciones del fabricante. La empresa explotadora del aparato es responsa-

ble de su instalación y operación. En caso de averías de naturaleza electromagnética,

el usuario será el responsable de llevar a

cabo la reparación (en algunos casos con ayuda técnica del fabricante).

Transporte e instalación

- 60 - 01.10

Transporte e instalación10

Peligro de lesiones por caída o vuelco del aparato.

Si el transporte se realizase mecánicamente (p. ej. una grúa) sólo pueden ser utilizados los puntos de transporte aquí representados. Para ello haga uso de un medio de suspensión de carga apropiado.

Cada punto de transporte se debe

utilizar separado. No amarren p.e. una correa por los dos manillos,

estos pueden se tirado juntos por

la correa y romperse!

Eleve el aparato por la carcasa

con ayuda de una carretilla de horquilla elevadora o similar.

Antes del transporte, retire la botella de gas del aparato de soldar.

Transporte y coloque el aparato sólo sobre un subsuelo resistente y plano. El ángulo de inclinación máximo permitido para el transporte y la instalación asciende a 10°.

Minimo

1,22 m

Puntos de amarre en el transporte de

4 pun-tos para M-Pro

Instrucciones abreviadas

- 61 -01.10

Instrucciones abreviadas11

Encontrará una descripción detallada en el capítulo. “Antes de la puesta en funcio-namiento” Página 62 y capítulo. “Puesta en funcionamiento” Página 66

Coloque la botella de gas protector en la Â

instalación y asegúrela con la cadena de

seguridad 1.

Saque el capuchón a rosca de la botella Â de gas protector y abra ligeramente la vál-

vula de la botella de gas 32 (soplado). Conecte el manoreductor 13 a la botella Â

de gas protector.

Conecte la manguera de gas protector 5 Â de la instalación al manoreductor y abra la

botella de gas protector. Conecte el enchufe de red. Â

Conecten el cable masa al enchufe 10 y Â la pinza masa y la pinza masa ala pieza

de soldar. Coloque los rodillos de avance de hilo 25 Â

en la unidad de avance conforme al hilo de soldadura seleccionado, presión de apriete en la posición 2.

Conectar la antorcha a la conexion central Â

11 y montar la boquilla depende el hilo de

soldar.

Introduzca el hilo de soldadura. Â Dejen el boton de la antorcha apretado y Â

encieden con el conmutador pricipal. La valvula se activa.!

Ajustar en el manureductor la cantidad de Â gas ( regla: diametro de hilo x10).

Mantenga pulsado el pulsador de entrada Â de hilo 29 hasta que el hilo de soldadura

sobresalga aprox. 20 mm por la garganta

del soplete hacia la tobera de gas.

Elegir en el selector de lineas caracteris- Â

ticas 65 la combinacion de material-hilo-

gas. Seleccione el modo operativo de 2 tiem- Â

pos con la tecla 60.

Elegir con el conmutador 57 el espesor de Â material de soldar.

Mantener la tecla del soplete pulsada = Â

soldar.

Soltar la tecla del soplete = proceso de Â soldadura nalizado.

Antes de la puesta en funcionamiento

- 62 - 01.10

Antes de la puesta en funcionamiento12

Conexión del soplete12.1

Conecte el enchufe macho central 17 del Â soplete al enchufe hembra central 11.

Conexión del sopleteAbb. 2:

Conexión del cable de la pie-12.2 za a soldar

Conecten el cable de masa al enchufe 18 Â y segurenlo con una vuelta a la derecha.

Seleccionar la red de voltaje12.3

(Solo para maquinas con voltaje de red conmutable. Vea datos tecnicos.)

Eligen con el conmutador de red 4 el vol- Â

taje deseado. En 230 V puede usar tambien el adaptor 

de CEE16 a Schuko.

En 230 V son los datod de fuerza limitada p.e. es la corriente max.

2/3 de los datos tecnicos.

Fijación del borne de puesta 12.4 a tierra

¡Correcto!Abb. 4:

Fije la pinza de masa lo más cerca posible Â del punto de soldadura para evitar que la

corriente de soldar retorne a través de las piezas de la maquinaria, el rodamiento de bolas o las conexiones eléctricas.

Conecte de forma ja el borne de puesta Â a tierra al banco de soldadura o a la pieza

a soldar.

Conexión del cable de la pieza a soldarAbb. 3:

Antes de la puesta en funcionamiento

- 63 -01.10

¡Incorrecto!Abb. 5:

No coloque la pinza de masa sobre la ins-  talación de soldadura ni la botella de gas, ya que la corriente de soldar será guiada a través de las conexiones de los conduc-

tores protectores.

Colocación de la bobina del 12.5 hilo de soldadura

Abren la parte lateral y abra con la tuerca Â 20 el soporte de hilo 22.

Introduzca la bobina del hilo de soldadura en Â el mandril desenrollador y tenga en cuenta que el mandril de arrastre 23 encaje.

Para bobinas de hilo de soldadura peque- Â ñas utilice un adaptador (número de pedi- do 620.9650.0).

Ajuste el freno de hilo 21 de tal manera Â que al soltar la tecla del soplete, la bobina de hilo de soldadura se detenga.

Enhebrado del electrodo de hilo12.6

Desatornille la tobera de corriente del soplete. Â Abren la parte lateral. Â

El diámetro del electrodo de hilo debe co- Â incidir con la inscripción que puede leerse

en los rodillos de avance de hilo 25.

Empuje las palancas basculantes 27 ha- Â cia un lado y enhebre el electrodo de hilo a través de la tobera de entrada 26 y del enchufe hembra central 11.

26 27 28 11

abrir el avance de 2-rodillosAbb. 7:

26 27 27 112828

Mandril desenrolladorAbb. 6:

abrir el avance de 4-rodillosAbb. 8:

Vuelva a colocar los brazos basculantes Â 28 en su posición y bloquéelos con las

palancas basculantes 27.

Antes de la puesta en funcionamiento

- 64 - 01.10

26 27 28 11

p p p

cerrar el avance de 2-rodillosAbb. 9:

26 27 27 112828

cerrar el avance de 4-rodillosAbb. 10:

Pongan en marcha la maquina con el con- Â mutador 9.

Boton de insertar el hiloAbb. 11:

Apreten la el boton de insertar hilo.29. Â

Ajuste la presión de apriete con los torni- Â llos de regulación 27, de tal modo que los

rodillos de avance de hilo 25 patinen al detenerse la bobina del hilo de soldadura.

El hilo no deberá doblarse ni deformarse.

A B C

Correcto Presión de-

masiado alta

Rodillos de avance de hiloAbb. 12:

Indicación para la unidad de avance con 4 rodillos:

Ajuste la presión de apriete de los rodillos Â

de avance de hilo 25 en el lado de la boqui-

lla de entrada 26 con un valor menor que en el lado del enchufe hembra central 11, con el n de mantener el electrodo de hilo dentro de la unidad de avance en movimiento.

Mantenga pulsado el pulsador de entra- Â da de hilo 29 hasta que el hilo sobresalga

aprox. 20 mm por la garganta del soplete.

Atornille la tobera de corriente correspon- Â

diente al grosor del hilo al soplete y corte el extremo del hilo sobrante.

Rodillo de avance de hilo incorrecto

Conexión de la botella de gas 12.7 protector

Pongan la botella de gas 14 al sitio prepa- Â

rado y asegurenla con la cadena 1.

Abra varias veces seguidas durante un Â

breve espacio de tiempo la válvula de la botella de gas 32 para que las partículas de suciedad que hayan podido depositar-

se, salgan despedidas. Conecte el manorreductor 13 a la botella Â

de gas protector 14.

Atornille la manguera del gas protector 5 Â al manoreductor 13.

Antes de la puesta en funcionamiento

- 65 -01.10

Abren la valvua e gas 32 de la botella de Â gas 14.

Apagen la maquina con el conmutador 9. Â Dejen el boton de la antorcha apretado. Â Encieden la maquina con el conmutador Â

principal 9. La valvula se activa para 10 segundos. 9 Ajusten la cantidad de gas en la tuerca 35 Â

al manureductor 13 ein. La cantidad se

señala en el ujometro 34. Fórmula práctica: Cantidad de gas = diámetro de hilo x 10 l/min.

El contenido de la botella aparecerá indi- 

cado en el manómetro de contenido 33.

Conexión de la botella de gas protectorAbb. 13:

Modicacióndelequipopara12.8 soldar con hilo de aluminio

Cambie el rodillo de avance de hilo 25 por Â

un rodillo apto para el avance de hilos de

aluminio.

Cambie el soplete de acero por un soplete Â

de aluminio o cambie la espiral interior de

acero por un alma de teón.

Quiten el tubo de guia 43 de la conexion Â

central.11.

Acorten la guia teon 41 asi que llege jus- Â to antes del rodillo 25 y pongan el tubo de guia 42 por encima de la guia teon 41.

Sujete el soplete con rmeza y enhebre el Â

electrodo de hilo.

Los números de pedido de las piezas de repuesto dependen del tipo de soplete utilizado y del diámetro de hilo y pueden consultarse en la lista de piezas de repuesto del

soplete.

Guía del hiloAbb. 14:

11 Enchufe hembra central 17 Enchufe macho central (antorcha) 25 Rodillo de avance de hilo 38 Boquilla de sujeción (=pieza de ajuste)

para almas de teón o plástico de 4,0 mm y 4,7 mm de diámetro exterior

39 Junta tórica para evitar fugas de gas 40 Tuerca tapón 41 Almas de teón y plástico 42 El tubo guia para guias de teon y

plastico con 4 mm subtstituyen de

acero 43 en la conexion central. En

4,7 ,, de diametro no hace falta mas el

tubo.

43 El tubo guia se substitua por el tubo

sujetor.

3825

Puesta en funcionamiento

- 66 - 01.10

Puesta en funcionamiento13

Panel de mando BasicPlus13.1

45 5153 5047 49 52

Panel de mando BasicPlusAbb. 15:

45 Simbolo avance de hilo luce si en el

display esta senalando el avance en m/min o

en correccion %.

7-Segmentos display indica avance y espesor de material. Depende el modo se indica el avance de hilo, espesor de material, escalon o los parametros secundarios y valores.

49 Simbolo 4-tiempos (automatico)

luce en modo automatico.

50 Simbolo 4 tiempos (manual)

luce en modo manual.

51 Simbolo puntos

luce si esta elegido este modo.

52 Simbolo intervalo

luce en el modo elegido.

53 Simbolo espesor de material

luce en el display 47 si esta indicando en espesor de material.

56 Conmutador principal para encender y

apagar la maquina.

57 Conmutador de escalones al ajustar

senala para 2 segundosen eld display

47.

565759 5860

Puesta en funcionamiento

- 67 -01.10

58 Simbolo 230 V

Luce en red elegida de 230 V (en maquinas conmutable).

59 Simbolo 400 V

Luce en red elegida de 400 V.

60 Boton de modo de operacion.

Para elegir el modod de operacion manual, automatico, puntos y inter-

valo.

61 Boton giratorio para avance de hilor

para ajustra la coreccion de hilo en %

en el display de 7 segmentos 47 despues de ajustarlo en m/min.

Puesta en funcionamiento

- 68 - 01.10

Panel de mando ControlPro13.2

46 51 53 5445 5047 49 52

Panel de mando ControlProAbb. 16:

5759 5860

45 Simbolo avance de hilo luce si en el

display esta senalando el avance en m/min o

en correccion %.

46 Simbolo corriente de soldadura

Luce si en el display 47 se indica los amperios.

7-Segmentos display indica avance y espesor de material. Depende el modo se indica el avance de hilo, espesor de material, escalon o los parametros secundarios y valores

49 Simbolo 4-tiempos (automatico)

luce en modo automatico.

50 Simbolo 4 tiempos (manual)

luce en modo manual.

51 Simbolo puntos

luce si esta elegido este modo.

52 Simbolo intervalo

luce en el modo elegido

53 Simbolo luce en modo espesor de

material.

54 Simbolo voltaje de soldar luce si sena-

la el display el voltaje de soldadura

55 Display 55 senala depende la linea

caracteristica ( vea csapitulo linea

carcteristica) o modo los valores de espesor de material,voltaje de soldar,

Puesta en funcionamiento

- 69 -01.10

o los codes de parametros secundarios.

56 Conmutador principal para encender y

apagar la maquina.

57 Conmutador de escalones al ajustar

senala para 2 segundos en el display

47.

58 Simbolo 230 V

Luce en red elegida de 230 V (en maquinas conmutable).

59 Simbolo 400 V

Luce en red elegida de 400 V.

60 Boton de modo de operacion.

Para elegir el modod de operacion manual, automatico, puntos y inter-

valo.

61 Boton giratorio para avance de hilor

para ajustra la coreccion de hilo en %

en el display de 7 segmentos 47 despues de ajustarlo en m/min.

Indicación de corriente/13.3 tensión

47 indicación de la corriente 55 indicación de la tensión

Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real de la tensión de soldadura y

la corriente de soldadura.

Si se cambia los ajustes de soldadura ( p.e.conmutador , boton etc) se indican los parametros principales avance de hilo y espesor de material.

Puesta en funcionamiento

- 70 - 01.10

Elegir linea carcteristica13.4

El conmutador de lineas 65 y su tabla se  encuentran en el avance de hilo.

Tabla de lineas caracteristicasAbb. 17:

La tabla puede diferir en diferentes

modelos.

Selector de linea caracteristicaAbb. 18:

Ajusten el numero de linea caracteristica Â al conmutador 65.

Bajo La linea caracteristica 0 ( modo ma- 

nual)

La combinacion de material hilo gas – esta anulado en este modo.

En lugar del espesor de material se –

señala el escalon. (BasicPlus) En lugar del espesor de material el va- –

lor de voltaje (ControlPro)

Si se elige una linea caracteris-

tica en el conmutador 65 que no existe señala el display 47 el error „noP”.

Eligen en la tabla la linea caracteristica Â deseada.

Vea por favor la linea caracteristica en la Â columna derecha.

Puesta en funcionamiento

- 71 -01.10

Parámetros principales13.5

Parámetro

Código

Symbol

Avance de hilo % (correcion positiva

Avance de hilo en % (correcion negativa)

Display como correccion en ajuste en el

boton 61

Avance en m/ min

Dsiplay como velocidad en m/min despues

de ajustar en boton 61 Espesor de

material en linea

elegida)

Voltaje( en modo manual, solo

Control Pro) Escalon de sol-

dar ( en modo manual)

- -

- - -

- -

fábrica

Ajuste de

-80..

+99

0,5.. 25

1..6,

1..7

1..12

Parámetros secundarios13.6

Apreten el boton de modo 60 durante mi- Â

nimo 2 segundos.

El display 47 senala alternativo el code 9

del los parametros secundarios y valores.

(BasicPlus)

En display 55 indica el parametro segun- 9

dario ( ControlPro)

Rango

Pre gas

Velocidad de

hilo

Tiempo puntos

Tiempo burnback hilo

Post gas

Tiempo intervalo on

Tiempo intervalo off

Version Software

Voltage de

soldar en lugar de espesor de material

Apreten el boton de modo de operacion Â 60 las vezes hasta que indique el code

deseado. Ajusten el valor de parametro segundario Â

deseado con el boton 61.

Abandonen los parametros segundarios Â apretando el boton de modo de operacion 60 por minimo 2 segundos.

Ajuste de

fábrica

Modo

Parámetro

Código

Rango

2-tiempos

0,1 s 0,0...10,0 s

1,0 m/min

0,5...15,0

m/min

1,0 s 0,1...10,0 s 100 %

0...300 % 0,5 s 0,1...20,0 s 1,0 s 0,1...10,0 s 0,2 s

0,1...1,0 s

- x x x x

off

off/on

Parámetros secundariosTab. 1:

x x x x

Puntear

Intervall

4-tiempos

Mensajes

- 72 - 01.10

Funciones especiales13.7

Test de gas

Apagen la maquina con el conmutador 9. Â Apreten el boton de la antorcha y dejenla Â

apretada. Encienden la maquinas con el conmuta- Â

dor 9. La valvula de gas se enciende y la canti- 9

dad de gas se puede ajustar. La funcion esta activa durante 30 segundos.Se puede apagar si apreta el boton de la antor-

cha otra vez.

Test de ventilador

Encienden la maquina con el conmutador Â

9. El ventilador se enciende por un momento 9

para control de funcion.

Test de panel de mando

Apreten el boton modo de operacion 60 Â por minimo 5 segundos.

Mensajes14

Todas las luces parpadean aprox. 20 se- 9 gundos.

Volveraponerlascongura-13.8 ciones en su estado inicial

Reset principal

Atencion! Todos los valores personales se pierden.

Todos los parámetros de soldadura y secundarios retomarán el ajuste de

fábrica (Función de reset principal) Apagen la maquina con el conmutador 9. Â Apreten el boton modo de operacion60 y Â

dejenlo apetado. Encienden la maquinas con el conmuta- Â

dor 9.

Todas las luces se encienden por un mo- 9 mento.

En caso de error se senala el display 47 los

codigo de error.

Código

E00 Ningun programa Para la linia caracteristica no hay

Descripción

del fallo

Observación Solución

ningun programa En lugar del espesor de material se

indica „--- “ y al apretar el boton de la antorcha indica „E00”. En linia

caracteristica activada no se puede soldar.

Mientras se esté mostrando un có-

digo de fallo, no será posible conti-

nuar con el proceso de soldadura.

Elegir otra linia caracteristica.

Elegir otro escalon de soldadura .

Mensajes

- 73 -01.10

Código

E01 Temperatura ex-

E02 Sobretensión de

E03 Sobrecorriente Salida de corriente es demasiado

E06 Sobretensión La tensión de salida de red es de-

E07 EEProm Error

E08 Avance de hilo Absorcion de corriente del motor de

E09 Dedector de vol-

E13 Fallo en el sensor

E14 Tensión de ali-

E15 Dedector de co-

E16 Voltaje auxiliar

E17 Sobrecargo o

E18 Fallo en la con-

Descripción

del fallo

cesiva

red

suma comprobación

taje

de temp.

mentación

rriente

del motor y relais

principal.

corto circuito de periferia

guración

Mensajes de erroresTab. 2:

Observación Solución

La instalación ha alcanzado una temperatura excesiva

La tensión de entrada de red es demasiado alta

alto.Corto circuito continuo.

masiado alta

Los datos de ajuste presentan fallos o no existen

avance demasiado alto.

Sistema de dedector de voltaje con malfuncion.

El sensor térmico no está listo para el funcionamiento

La tensión de alimentación interna es demasiado baja

Error en el dedector de corriente Contactar con el servicio

El voltaje auxiliar interno demasiado pequeño. (42V~ / 60V-)

Corto circuito en la antorcha, valvula de gas o en el cable , boton de insertar el hilo o cable.

Grupo constructivo defectuoso o

falso,

falso software de sistema instalado

Deje enfriar la instala-

ción en stand-by, compruebe el sistema de ventilación

Compruebe el voltaje

de red Contactar con el servicio

técnicon

Contactar con el servicio

técnico

Desconecte la instalación y vuelva a conectarla

Limpiar la mangera de la

antorcha con aire pre-

sion y limpiar el avance. Cambiar la sirga de la

antorcha. Contactar con el servicio

técnico

Contactar con el servicio

técnico Compruebe los voltajes

de red

técnico

Controlar el voltaje de red.

Comprobar la antorcha o camabiarla.

Contactar con el servicio

técnico

Reparación de averías

- 74 - 01.10

Reparación de averías15

Avería Posible causa Solución

El soplete se calienta

demasiado

La tecla del soplete no reacciona al activarla

Estancamiento o agarrotamiento por calor

del hilo en al tobera de corriente El avance del hilo es irregular o nulo

El aparato se desconecta

El soplete se ha obstruido debido

a impurezas en el sistema del líquido refrigerante

La tobera de corriente no se ha

colocado correctamente La tuerca tapón del paquete de mangueras del soplete en el enchufe hembra central no está correctamente apretada Interrupción del cable de control en el paquete de tubos exibles

del soplete La protección térmica se ha disparado

El electrodo de hilo se ha jado a

la bobina Rebaba en el inicio del hilo Volver a cortar el inicio del hilo

Presión de apriete errónea en la

unidad de avance Soplete defectuoso Comprobar y, en caso necesario,

Falta el tubo guía en el enchufe hembra central o está sucio

La bobina de hilo de soldadura

está mal enrollada

El electrodo de hilo ha producido

corrosión

La espiral interior del soplete se

ha atascado debido a la abrasión

del hilo

La espiral interior del soplete está doblada El freno del hilo se ajustado con

demasiada rmeza El ciclo de rendimiento admisible

ha sido sobrepasado

Refrigeración insuciente de los componentes

Limpiar las mangueras de agua

del soplete en sentido inverso

al ujo Comprobar

Apretar tuerca tapón

Comprobar y, en caso necesario, cambiar

Dejar enfriar el aparato en modo stand-by Comprobar y, en caso necesario, cambiar

Según las instrucciones de ma-

nejo

cambiar Colocar o limpiar el tubo guía

Comprobar y, en caso necesario, cambiar Comprobar y, en caso necesario, cambiar

Desatornillar el soplete del aparato, retirar la tobera de corriente

del soplete y soplar la espiral interior con aire comprimido Comprobar y, en caso necesario, cambiar Según las instrucciones de ma-

nejo

Dejar enfriar el aparato en modo stand-by Comprobar la entrada y salida

de aire del aparato

Reparación de averías

- 75 -01.10

Avería Posible causa Solución

Arco voltaico inestable La tobera de corriente no es apta

para el diámetro de hilo o la tobera de corriente está gastada

El panel de mando está completamente

oscuro Falta el gas protector Falta la botella de gas Cambiar

El gas protector no se desconecta

El suministro de gas protector es insu-

ciente

La potencia de solda-

dura ha disminuido

El enchufe del cable

de la pieza a soldar se

calienta La unidad de avance

presenta una abrasión

de hilo elevada

Reparación de averíasTab. 3:

Falta la fase

Soplete defectuoso Comprobar y, en caso necesario,

Manoreductor sucio o defectuoso Comprobar y, en caso necesario,

Válvula de la botella de gas defectuosa Válvula de gas sucia o atascada Retirar el soplete y el manore-

La cantidad de gas protector

ajustada en el manoreductor no

es correcta

El manoreductor está sucio Comprobar la tobera de remanso

El soplete o el tubo de gas están atascados o no son estancos La corriente ha soplado el gas protector Falta la fase

El contacto de masa con la pieza a soldar no es suciente El cable de la pieza a soldar no está correctamente enchufado

Soplete defectuoso Reparar o cambiar El enchufe no ha sido asegurado

mediante un giro a la derecha

Los rodillos de avance de hilo no

son aptos para el diámetro de

hilo

Presión de apriete errónea en la

unidad de avance

Comprobar y, en caso necesario, cambiar

Comprobar el aparato en otra toma de corriente. Comprobar el cable de alimentación y los fusibles de red

cambiar

cambiar Cambiar botella de gas

ductor, soplar la válvula de gas

con aire comprimido en sentido inverso al ujo Cantidad de gas protector según las instrucciones de manejo

Comprobar y, en caso necesario, cambiar Eliminar la corriente

Comprobar el aparato en otra toma de corriente, comprobar el cable de alimentación y los fusibles de red Establecer una conexión de masa descubierta Asegurar el enchufe de masa en el aparato mediante un giro a la

derecha

Comprobar

Utilizar rodillos de avance de hilo

correctos

Según las instrucciones de manejo

Datos técnicos

- 76 - 01.10

Conservación y mantenimiento16

Revisiones periódicas16.1

Antes de poner en marcha el aparato de soldar, compruebe que los siguientes puntos no estén dañados:

el enchufe y el cable de red – el soplete y las conexiones de solda- –

dura el cable y la conexión de la pieza a soldar –

Realice cada dos meses un soplado del aparato de soldar.

Desconecte el aparato. Â Extraiga el enchufe de red. Â Desatornille ambas piezas laterales del Â

aparato Realice el soplado del aparato de soldar Â

con aire comprimido seco y presión reducida. Evite soplar directamente a corta distancia las piezas electrónicas del aparato a n de evitar daños.

Vuelva a atornillar ambas piezas laterales Â

del aparato.

Datos técnicos17

Nunca intente reparar el aparato

nirealizarmodicacionestécni-

cas usted mismo.

Si lo hace, la garantía perderá su

validez y el fabricante no asumirá

ninguna responsabilidad sobre el

producto.

Si tiene problemas o debe efectuar

reparaciones, diríjase a un distri-

buidor autorizado de Lorch.

Mantenimiento del soplete16.2

Retire las salpicaduras de la soldadura de Â la parte interior de la tobera de gas con

unas pinzas especiales adecuadas.

Pulverice la pared interior de la tobera con Â

un spray de soldadura o utilice una pasta

protectora de toberas. De este modo se evita que las salpicadu- 9

ras de soldadura se adhieran debido al calor.

M 210

BasicPlus

15,3.. 24,5

14,5.. 40,3

M 250

BasicPlus

ControlPro

15,5..

26,5

16,3..

35,1

M 250

ControlPro

15,5.. 29,0

16,3.. 40,2

M 300

BasicPlus

15,5.. 29,0

16,3.. 40,2

Datos técnicos

Soldadura

Ámbito de soldadura (I2mín

- I2máx) Ámbito de soldadura (U2mín

- U2máx) Tensión en vacío

Ajuste de tensión Característica de slope

Corriente de soldar con ED 100% Corriente de soldar con ED 60%

A 15..150 15..15025..170 25..21025..210 30..250 30..250 30..300 30..300

V 14,8..

V 14,4..

escalones

A 100 100 70 75 75 115 11 5 135 135 A 120 120 85 90 90 140 140 175 175

M 170

BasicPlus

M 150 CuSi

14,8.. 21,5

14,4.. 26,9

ControlPro

15,3.. 22,5

16,7.. 38,0

M 150 CuSi

21,5

26,9 7 7 6 12 12 12 12 12 12

M 210

BasicPlus

15,3.. 24,5

14,5.. 40,3

Linea voltaje constante

M 300

ControlPro

Datos técnicos

- 77 -01.10

M 210

BasicPlus

M 250

BasicPlus

ControlPro

M 250

ControlPro

M 300

BasicPlus

M 300

Datos técnicos

M 170

BasicPlus

M 150 CuSi

ControlPro

M 150 CuSi

M 210

BasicPlus

ED con corriente máx. % 40 40 15 15 15 20 20 20 20 Hilos utilizables acero Hilos utilizables alu Hilos utilizables CrNi Hilos utilizables CuSi Velocidad de transporte del hilo

m/min 0,5..25 0,5..25 0,5..25 0,5..25 0,5..25 0,5..25 0,5..25 0,5..25 0,5..25 Alimentación Voltaje de red (50/60 Hz) V 3~ 400 3~ 400 1~ 230

tolerancia de la tensión de red

% 15 15 15 15 15 15 15 15 15

2~ 400

1~ 230 2~ 400

1~ 230

3~ 400 3~ 400 3~ 400 3~ 400

2~ 400

positiva

tolerancia de la tensión de red

% 25 25 25 25 25 25 25 25 25 negativa

Potencia de entrada S1 (100 %) Potencia de entrada S1 (60 %) Potencia de entrada S1

kVA 3,0 3,0 2,1 2,3 2,3 3,7 3,7 4,5 4,5

kVA 3,6 3,6 2,8 2,9 2,9 4,5 4,5 5,7 5,7

kVA 4,5 4,5 6,7 9,0 9,0 9,8 9,8 13,4 13,4 (corriente máx.)

Consumo de corriente I1 (100 %) Consumo de corriente I1 (60 %) Consumo de corriente I1

A 4,3 4,3 5,3 5,7 5,7 5,3 5,3 6,5 6,5

A 5,2 5,2 6,9 7,3 7,3 6,5 6,5 8,2 8,2

A 6,5 6,5 16,8 22,5 22,5 14,2 14,2 19,3 19,3

(corriente máx.) Máxima corriente de red efectiva Factor de potencia (con I2máx)

/A 4,3 4,3 6,5 8,7 8,7 6,4 6,4 8,6 8,6

1eff

cos φ 0,89 0,89 0,89 0,89 0,89 0,89 0,89 0,89 0,89 Fusible principal inerte A 16 16 16 16 16 16 16 16 16 Enchufe de red CEE16 CEE16 CEE16 CEE16 CEE16 CEE16 CEE16 CEE16 CEE16 Aparato

Clase de protección (confor-

IP 23S 23S 23S 23S 23S 23S 23S 23S 23S

me a EN 60529) Clase de aislamiento F F F F F F F F F Tipo de enfriamiento F F F F F F F F F Emisión de ruidos dB(A) < 70 < 70 < 70 < 70 < 70 < 70 < 70 < 70 < 70 Pesos y medidas

Medida (LargoxAnchoxAlto) mm 880 x 400 x 756 Pesos kg 66 66 65 69 69 71 71 80 80

Equipamiento estándar

Unidad de avance

Rodillos

2 4 2 2 4 2 4 2 4

Datos técnicosTab. 4:

) medido a 40° C de temperatura ambiente

) 1~ 230 V esta la potencia limitada.

ControlPro

Opciones y accesorios

- 78 - 01.10

Opciones y accesorios18

Set de antorchas18.1

Antorchas recomendadas Tipo de maquina

Set

antorcha

15 / 3

15 / 4

15 / 3 C

25 / 3

25 / 4

24 / 3

24 / 4

38 / 3

38 / 4

Num. De pedido

503.1500.3

antorcha ML 1500 3m

503.1500.4

antorcha ML 1500 4m

503.1502.3

antorcha ML 1500 CuSi 3m

503.2500.3

antorcha ML 2500 3m

503.2500.4

antorcha ML 2500 4m

503.2400.3

antorcha ML 2400 3m

503.2400.4

antorcha ML 2400 4m

503.3800.3

antorcha ML 3800 3m

503.3800.4

antorcha ML 3800 4m

Set de antorchasTab. 5:

BasicPlus

M 150 CuSi

X X

M 170

ControlPro

M 150 CuSi

X X X

M 210

M 250

BasicPlus

ControlPro

X X X X X X

X X X X

M 250

BasicPlus

ControlPro

M 300

BasicPlus

X X

M 300

ControlPro

Declaración de conformidad

- 79 -01.10

Eliminación19

Sólo para países de la Unión Europea.

¡No deseche los aparatos eléctricos junto con los residuos domésticos!

Servicio técnico20

Lorch Schweißtechnik GmbH Postfach 1160

D-71547 Auenwald Germany Teléfono: +49 (0)7191 503-0

Fax +49 (0)7191 503-199

Según la Directriz europea 2002/96/CE sobreaparatos eléctricos y electrónicos usados y su aplicación de acuerdo con la legislación nacional, las herramientas eléctricas cuya vida útil haya llegado a su n se deberán recoger por separado y trasladar a una planta de reciclaje que cumpla con las exigencias medioambientales.

Declaración de conformidad21

Declaramos que este producto cumple con las normas y los documentos normalizados siguientes y asumimos la responsabilidad de esta declaración: EN 60 974-1/-10, EN 61 000-3-2, EN 61 000-3-3 según las disposiciones de las directivas 2006/95/EG, 2004/108/EG.

2009

Wolfgang Grüb Gerente

Lorch Schweißtechnik GmbH

Editeur LORCH Schweißtechnik GmbH

Postfach 1160

D-71547 Auenwald

Téléphone : +49 (0) 7191 / 503-0

Télécopie : +49 (0) 7191 / 503-199

Internet : www.lorch.biz

E-mail : info@lorch.biz

Document numéro 909.1229.9-02

Date d’édition 05.01.2010

Toutes les parties de ce document sont protégées par

les droits d’auteur. Toute utilisation ou modication allant à l’encontre des dispositions légales sur le droit d’auteur sont interdites sans l’autorisation préalable de LORCH Schweißtechnik GmbH.

Cela s’applique en particulier pour les reproductions, les

traductions, les copies sur microlm et l’enregistrement ou la modication des contenus à l’aide de systèmes électroniques.

 Modicationstechniques Nos appareils sont développés en permanence, sous

réserve de modications techniques.

- 80 -

01.10

Sommaire

1 Éléments de l’appareil . . . . . 82

2 Signicationdessymboles . 83

2.1 Signication des symboles dans

le manuel d’utilisation . . . . . . . . . . . . 83

2.2 Signication des symboles sur

l’appareil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

3 Pour votre sécurité . . . . . . . . 83

4 Contrôle UVV ............. 84

5 Utilisation conforme à

l’usage prévu ............. 85

6 Protection de l’appareil. . . . . 85

7 Emission de bruits . . . . . . . . 85

8 Conditions

environnementales . . . . . . . . 85

9 Compatibilité

électromagnétique (CEM) ...85

10 Transport et installation . . . . 86

11 Notice d’utilisation

simpliée . . . . . . . . . . . . . . . . 87

12 Avant la mise en service ....88

12.1 Raccordement du chalumeau . . . . . . 88

12.2 Raccordement du câble de la pièce . 88

12.3 Sélectionner la tension secteur .....88

12.4 Fixation de la borne de terre . . . . . . . 88

12.5 Installation de la bobine de l de

soudage .......................89

12.6 Enlage du l électrode ...........89

12.7 Raccordement de la bouteille de

gaz protecteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90

12.8 Equipement de l’installation pour le

soudage avec un l en aluminium ...91

13 Mise en service . . . . . . . . . . . 92

13.1 Panneau de commande BasicPlus . . 92

13.2 Panneau de commande ControlPro . 94

13.3 Afchage du courant/de la tension . . 95

13.4 Sélection de la courbe

caractéristique ..................96

13.5 Paramètres principaux. . . . . . . . . . . . 97

13.6 Paramètres secondaires . . . . . . . . . . 97

13.7 Fonctions spéciales ..............98

13.8 Restaurer les paramètres usine . . . .98

14 Messages ................ 98

15 Elimination des défauts . . . 100 16 Entretien et maintenance . . 102

16.1 Contrôles réguliers . . . . . . . . . . . . .102

16.2 Entretien du chalumeau. . . . . . . . . . 102

17 Caractéristiques techniques 102 18 Options et Accessoires . . . 104

18.1 Kits de chalumeaux .............104

19 Elimination ..............105

20 Service après-vente . . . . . . 105

21 Déclaration de conformité . 105 22 Ersatzteilliste /

spare parts list ...........216

22.1 Zeichnung / graph

M-Pro BasicPlus / ControlPro . . . . . 216

22.2 M-Pro 150 CuSi BasicPlus . . . . . . . 217

22.3 M-Pro 150 CuSi ControlPro .......218

22.4 M-Pro 170 BasicPlus ............219

22.5 M-Pro 210 BasicPlus ............220

22.6 M-Pro 210 ControlPro . . . . . . . . . . . 221

22.7 M-Pro 250 BasicPlus ............222

22.8 M-Pro 250 ControlPro . . . . . . . . . . . 223

22.9 M-Pro 300 BasicPlus ............224

22.10 M-Pro 300 ControlPro . . . . . . . . . . . 225

23 Stromlaufplan / schematic . 226

23.1 M-Pro 150 CuSi BasicPlus /

ControlPro . . . . . . . . . . . . . . . . . . .226

23.2 M-Pro 170 BasicPlus ............228

23.3 M-Pro 210 BasicPlus / ControlPro . 230

23.4 M-Pro 250 BasicPlus / ControlPro . 232

23.5 M-Pro 300 BasicPlus / ControlPro . 234

- 81 -01.10

Éléments de l’appareil

- 82 - 01.10

Éléments de l’appareil1

6 87 9 2

5 4

Éléments de l’appareilAbb. 1:

1 Chaîne de sécurité 2 Points de levage 3 Câble secteur 4 Commutateur de la tension de réseau

(en cas d’appareil réglable)

5 Tuyau de gaz de protection 6 Surface de dépose 7 Poignée

8 Panneau de commande 9 Sectionneur principal 10 Connecteur pour câble de la pièce 11 Prise centrale

Les accessoires représentés ou décrits font partiellement partie de la livraison. Sous réserve de modications.

Pour votre sécurité

- 83 -01.10

Signicationdessymboles2

Signicationdessymboles2.1

dans le manuel d’utilisation

Risque de blessures pouvant être mortelles !

En cas de non-respect des consignes de danger, risque de blessu-

res légères voire graves pouvant devenir mortelles.

Risque de dégâts matériels !

En cas de non-respect des consi-

gnes de danger, risque d’endommagement des pièces, des outils et des équipements.

Consigne générale !

Donne des informations utiles sur le produit et l’équipement

Pour votre sécurité3

Travailler sans danger avec l’appareil est possible uniquement si vous avez lu intégralement le manuel d’utilisation et les consignes de sécurité et si vous suivez à la lettre les consignes qu’il contient.

Demander une formation pratique avant la première utilisation. Veuillez respecter la directive de prévention des accidents (UVV1).

Avant le début du soudage, enlever les solvants, dégraissants et autres matières inammables de la zone de travail. Ne pas couvrir les matériaux inammables déplaçables. Souder uniquement lorsque l’air ambiant ne renferme aucune concentration élevée de poussières, vapeurs acides, gaz

Uniquement pour l'Allemagne. A demander

auprès Carl Heymanns-Verlag, Luxemburger Str. 449, 50939 Köln.

Signicationdessymboles2.2 sur l’appareil

Danger !

Lire les informations destinées à l’utilisateur dans le manuel d’utili-

sation.

Débrancher le connecteur secteur !

Avant d’ouvrir le carter, débrancher

le connecteur secteur.

ou substances inammables. Une prudence particulière est demandée pour les travaux de réparation effectués sur les systèmes de tuyauteries et réservoirs qui

contiennent ou ont contenu des li-

quides ou gaz inammables. Ne jamais entrer en contact avec

les pièces conductrices de tension à l’intérieur ou à l’extérieur du carter. Ne jamais toucher l’électrode de soudage ou les pièces conduc-

trices de tension de soudage lors-

que l’appareil est activé. Ne pas exposer l’appareil à la

pluie, ne pas l’arroser et ne pas le soumettre à un jet de vapeur.

Ne jamais souder sans écran de

soudage. Mettre en garde les per-

sonnes dans l’entourage contre les rayons provenant de la soudure à l’arc.

Contrôle UVV

- 84 -

01.10

Utiliser un dispositif d’aspiration adéquat pour les gaz et vapeurs

de coupage. Utiliser un appareil

de respiration s’il existe un risque d’inhaler des vapeurs de soudage

ou de coupage.

Si au cours du travail, le câble secteur est endommagé ou sectionné, ne pas le toucher mais débrancher immédiatement le connecteur secteur. Ne jamais utiliser l’appareil avec un câble endommagé.

Placer un extincteur à portée de main. A la n des travaux de soudage, effectuez un contrôle d’incendie (voir UVV*).

N’essayez jamais de démonter le détendeur. Remplacer le détendeur défectueux.

L’appareil ne doit être transporté et déposé que sur une surface solide et plane. L’angle d’inclinaison maximal autorisé pour le transport et l’installation est de 10°.

Les travaux d’entretien et de réparation  doivent être effectués uniquement par un électricien formé.

Veiller au contact correct et direct du câ-  ble de la pièce à proximité immédiate de l’emplacement de soudage. Ne pas faire

passer le courant de soudage sur les

chaînes, roulements à billes, câbles en

acier, conducteurs de protection, etc. car cela pourrait provoquer leur fusion.

Se protéger et protéger l’appareil lors des  travaux réalisés sur des surfaces de travail situées en hauteur ou en pente.

L’appareil doit être raccordé exclusive-  ment à un réseau de courant mis à la terre de manière conforme. (Le système à quatre ls et trois phases avec conducteur neutre mis à la terre ou système à trois ls et une phase avec conducteur neutre

mis à la terre) la prise et le câble rallonge doivent disposer d’un conducteur de pro-

tection fonctionnel. Porter des vêtements de protection, des 

gants et un tablier en cuir.

Protéger l’espace de travail avec des ri-  deaux ou parois mobiles.

Ne pas dégeler des tubes ou conduites  gelées à l’aide d’un appareil de soudage.

Dans les réservoirs fermés, dans des  conditions d’utilisation exiguës et en cas de dangers électriques accrus, seuls les appareils portant le signe S doivent être utilisés.

Pendant les pauses, mettre l’appareil hors  service et fermer le robinet de la bouteille.

Bloquez la bouteille de gaz à l’aide d’une chaî-  ne de sécurité pour l’empêcher de tomber.

Retirez le connecteur secteur de la prise  avant de changer le lieu d’implantation ou de réaliser des travaux sur l’appareil.

Veuillez respecter les consignes de prévention des accidents applicables à votre pays. Sous réserve de modications.

Contrôle UVV4

L’exploitant d’installations de soudage à usage professionnel est dans l’obligation, du fait de l’utilisation, d’exécuter régulièrement un contrôle de sécurité des installations selon VDE 0544-4. La société Lorch recommande un délai de contrôle de 12 mois.

Un contrôle de sécurité doit également être réalisé après toute modication ou réparation de l’installation.

Les contrôles UVV réalisés de manière non conforme peuvent conduire à la destruction de l’installation. Pour plus d’informations sur les contrôles UVV sur les installations de soudage, s’adresser aux S.A.V. Lorch habilités.

Compatibilité électromagnétique (CEM)

- 85 -

01.10

Utilisation conforme à 5 l’usage prévu

L’appareil est destiné au soudage de l’acier, de l’aluminium et des alliages, ainsi qu’au brasage des ls en CuSi, aussi bien dans des conditions d’utilisation artisanales qu’industrielles.

Protection de l’appareil6

L’appareil est protégé électroniquement

contre les surcharges. Ne pas utiliser de fu-

sibles de valeur supérieure à celle indiquée sur la plaque signalétique de l’appareil.

Fermer le capot latéral avant le soudage.

Emission de bruits7

Le niveau de bruit de l’appareil est inférieur à 70 dB(A), mesuré sous charge nominale, selon la norme EN 60974-1, au point de fonctionnement max.

Conditions environne-8 mentales

Plage de température de l’air ambiant :

en fonctionnement : -10 °C...+40 °C (+14 °F...+104 °F)

pour le transport -25 °C...+55 °C et le stockage : (-13 °F...+131 °F)

Humidité relative de l’air :

jusqu’à 50 % à 40 °C (104 °F) jusqu’à 90 % à 20 °C (68 °F)

Fonctionnement, stockage et transport autorisé dans les plages indiquées ! Une utilisation en dehors de ces plages est considérée comme non conforme. Le fabri-

cant est tenu pour responsable

des dommages qui en découlent.

L’environnement doit être exempt de poussières, acides, gaz corrosifs ou autres substances nocives !

Compatibilité électroma-9 gnétique (CEM)

Ce produit est conforme aux normes CEM actuellement en vigueur. Respecter les

points suivants :

L’appareil est destiné au soudage aussi bien  dans des conditions d’utilisation artisanales qu’industrielles (CISPR 11 classe A). En cas d’utilisation dans d’autres environnements (p. ex. zones résidentielles) d’autres appareils électriques peuvent être détruits.

Des problèmes de compatibilité électroma-  gnétiques peuvent survenir lors de la mise

en service sur les dispositifs suivants :

les câbles secteur, les câbles de com- – mande, les câbles de télécommunication et de signaux situées à proximité du

dispositif de soudage ou de coupage, les émetteurs et récepteurs de télévi- –

sion/radiodiffusion, les ordinateurs et autres dispositifs de –

commande,

les dispositifs de protection dans les – installations professionnelles (p. ex.

installations d’alarmes), les stimulateurs cardiaques et appa- –

reils de correction auditive,

les dispositifs de calibrage ou de mesure, – les appareils disposant d’une résis- –

tance aux perturbations trop faible.

Si d’autres dispositifs situés dans l’environnement sont perturbés, des blindages supplémentaires peuvent être nécessaires.

L’environnement à prendre à compte peut  s’étendre au-delà de la limite du terrain. Cela dépend du type de construction du bâtiment et des autres activités qui y ont lieu.

Transport et installation

- 86 - 01.10

Exploiter l’appareil d’après les indications et consignes du fabricant. L’exploitant de l’appareil est responsable de l’installation et du fonctionnement de l’appareil. Si des

Transport et installation10

Risque de blessure dû à la chute de l’appareil.

En cas de transport à l’aide d’un dispositif de levage mécanique (p.

ex. palan, ...) seuls les points de

levage représentés ici doivent être utilisés. A cet effet, utiliser un dis-

positif de suspension de la charge

adapté.

Chaque point de levage ne doit

être utilisé que séparément. Par exemple, ne mettez pas de sangle dans les deux poignées en même temps, elles seraient contractées et pourraient craquer!

Ne pas soulever l’appareil à l’aide d’un chariot élévateur ou dispositif similaire en contact avec le carter.

Avant le transport, séparer la bouteille de gaz de l’appareil de sou-

dage.

L’appareil ne doit être transporté et déposé que sur une surface solide et plane. L’angle d’inclinaison maximal autorisé pour le transport et l’installation est de 10°.

perturbations électromagnétiques se produisent, l’exploitant (évtl. avec l’aide tech-

nique du fabricant) est responsable de leur

élimination.

Au moins

1,22 m

Points de suspension du point de

levage à 4 points pour M-Pro

Noticed’utilisationsimpliée

- 87 -01.10

Noticed’utilisationsimpliée11

Une description détaillée gure aux chapitres « Avant la mise en servi-

ce », page 88 et « Mise en service », page 92

Placer la bouteille de gaz protecteur sur Â l’installation et l’immobiliser à l’aide de la chaîne de sécurité 1.

Enlever le capuchon vissé de la bouteille de Â gaz protecteur et ouvrir brièvement le robi-

net de la bouteille 32 (purge).

Raccorder le détendeur 13 sur la bouteille Â de gaz protecteur.

Raccorder le exible pour gaz protecteur 5 Â de l’installation sur le détendeur et ouvrir la bouteille de gaz protecteur.

Brancher le connecteur secteur sur la prise. Â

Raccorder le câble de la pièce à la douille Â de connexion 10 et xer la pince de terre sur la pièce.

Installer les galets d’avance du l 25 sur Â l’unité d’avance en fonction du l de soudage sélectionné, pression d’appui sur position 2.

Raccorder le chalumeau au connecteur Â central 11 et monter la buse de courant en fonction du l de soudage sélectionné.

Poser le l de soudage. Â Maintenir enfoncé le bouton chalumeau et Â

activer le sectionneur principal 9. L’électrovanne est activée!

Régler le débit de gaz sur le détendeur Â (Règle empirique: Diamètre du l x 10 = débit de gaz).

Maintenir enfoncé le bouton d’introduction Â du l 29 jusqu’à ce que le l de soudage sur le col du chalumeau dépasse d’env. 20 mm par rapport à la buse de gaz.

Sélectionner la combinaison matériau-l- Â gaz souhaitée au sélecteur de la courbe caractéristique 65.

À l’aide de la touche 60, sélectionner le Â mode de fonctionnement Cycle à 2 temps.

Régler sur le commutateur à gradins 57 Â l’épaisseur du matériau à souder.

Maintenir enfoncé le bouton chalumeau = Â

souder.

Relâcher le bouton chalumeau = processus Â de soudage terminé.

Avant la mise en service

- 88 - 01.10

Avant la mise en service12

12.1 Raccordement du chalumeau

Raccorder le connecteur central 17 du Â

chalumeau sur le connecteur central 11.

Raccordement du chalumeauAbb. 2:

Raccordement du câble de la pièce12.2

Raccorder le câble de la pièce 18 à la Â douille de connexion 10 et le serrer en effectuant une rotation à droite.

Sélectionner la tension 12.3 secteur

(Seulement pour les appareils disposant d’un basculement de la tension secteur, voir caractéristiques techniques)

Sélectionner par le basculement de la ten- Â sion secteur 4 l’alimentation souhaitée.

Pour le service à 230 V vous pouvez aussi 

utiliser le connecteur CEE16 inclus avec la prise Schuko.

En cas de service à 230 V, la puissance est réduite, p. ex. le courant de soudage maximum est limité à environ 2/3 de la valeur indiquée dans les caractéristiques techni-

ques.

Fixation de la borne de terre12.4

Raccordement du câble de la pièceAbb. 3:

CorrectAbb. 4:

Fixer la pince de terre 13 à proximité im- Â médiate de l’emplacement de soudage

pour que le courant de soudage ne puisse

pas chercher de lui-même son chemin de retour via les pièces de machine, les roulements à billes ou les circuits électri-

ques. Fixer la borne de terre à la table de sou- Â

dage ou à la pièce.

Avant la mise en service

- 89 -01.10

IncorrectAbb. 5:

Ne pas poser la borne de terre sur le  dispositif de soudage ou sur la bouteille

de gaz, sinon le courant de soudage est conduit sur les ls du conducteur de pro- tection et détruit ceux-ci.

Installationdelabobinedel12.5 de soudage

Ouvrir la partie latérale et desserrer l’écrou Â de blocage 20 sur le mandrin de dévidage du l 22.

Placer la bobine de l de soudage sur le Â mandrin de dévidage et veiller à ce que le mandrin d’entraînement 23 s’enclenche.

Pour les petites bobines de l de soudage, Â utiliser un adaptateur (réf. 620.9650.0).

Régler le frein du l 21 de manière à ce Â que, lors du relâchement du bouton cha- lumeau, la bobine de l de soudage ne

continue plus de tourner.

Enlagedulélectrode12.6

Dévisser la buse à courant du chalu- Â meau.

Ouvrir la partie latérale. Â Le diamètre du l électrode doit corres- Â

pondre avec celui qui est gravé et lisible depuis l’avant sur les galets d’avance du l 25.

Rabattre le levier basculant 27 latérale- Â ment et introduire le l électrode à travers la tuyère d’introduction 26 et le raccord

central 11.

26 27 28 11

Ouvrir l’avance à 2 galets Abb. 7:

26 27 27 112828

Mandrin de dévidage du lAbb. 6:

Ouvrir l’avance à 4 galets Abb. 8:

Ramener les bras de pivotement 28 en Â position et bloquer à l’aide des leviers de basculement 27.

Avant la mise en service

- 90 - 01.10

26 27 28 11

p p p

Fermer l’avance à 2 galets Abb. 9:

26 27 27 112828

Fermer l’avance à 4 galets Abb. 10:

Activer l’appareil de soudage à l’aide du Â sectionneur principal 9.

bouton d’introduction du lAbb. 11:

Appuyer sur le bouton d’introduction du l 29. Â Régler la pression d’appui à l’aide des Â

vis de réglage 27 de manière à ce que les galets d’avance du l patinent encore lorsque l’on immobilise la bobine de l de soudage. Le l ne doit être ni coincé ni déformé.

A B C

Correct Pression d’ap-

pui trop élevée

Galets d’avance du lAbb. 12:

Remarque pour l’unité d’avance munie de 4

roulettes :

Régler la pression d’appui des galets Â d’avance du l 25 du côté de la tuyère d’introduction 26 sur une valeur plus faible que du côté du connecteur central 11 an de maintenir le l électrode tendu à l’intérieur de l’unité d’avance.

Maintenir enfoncé le bouton d’introduction Â du l 29 jusqu’à ce que le l sur le col du chalumeau dépasse d’env. 20 mm.

Visser la buse de courant correspondant Â à l’épaisseur de l dans le chalumeau 1 et couper l’extrémité du l qui dépasse.

Galet d’avance du l incorrect

Raccordement de la bouteille 12.7 de gaz protecteur

Placer la bouteille de gaz protecteur 14 Â sur le plateau et l’immobiliser à l’aide des deux chaînes de sécurité 1.

Ouvrir plusieurs fois brièvement le robinet Â de la bouteille de gaz protecteur 32 pour évacuer les impuretés éventuellement présentes.

Raccorder le détendeur 13 à la bouteille Â de gaz protecteur 14.

Visser le exible de gaz protecteur 5 sur Â le détendeur.

Avant la mise en service

- 91 -01.10

Ouvrir le robinet 32 de la bouteille de gaz Â protecteur 14.

Eteindre l’appareil à l’aide du sectionneur Â principal 9.

Appuyer sur la touche chalumeau et la Â maintenir enfoncée.

Activer l‘appareil à l‘aide du sectionneur Â principal 9.

L’électrovanne de l’appareil est activée 9 pour 10 secondes.

Régler le débit de gaz sur la vis de régla- Â ge 35 du détendeur 13. La quantité de gaz

est afchée sur le débitmètre 34. Règle empirique : Débit de gaz = Diamètre du l x 10 l/min.

Le contenu de la bouteille est afché sur 

le manomètre de contenu 33.

protecteur

Raccordement de la bouteille de gaz Abb. 13:

Equipement de l’installation 12.8

pourlesoudageavecunl

en aluminium

Remplacer le galet d’avance du l par un Â

galet d’avance du l adéquat en alumi-

nium.

Remplacer le chalumeau acier contre un Â chalumeau alu, ou remplacer la spirale interne en acier par une âme en Teon.

Retirer le tube de guidage 43 dans le Â connecteur central 11.

Raccourcir l’âme en Teon 41 de manière Â à qu’elle atteigne presque le galet d’avance du l 25 et pousser le tube en laiton raccourci conformément 42 an de stabiliser l’âme en Teon en saillie 41.

Serrer le chalumeau et enler le l élec- Â

trode.

Les références des pièces de rechange dépendent du type de chalumeau utilisé et du diamètre du l et sont visibles dans les listes de pièces de rechanges du chalumeau.

Guidage du lAbb. 14:

11 Prise centrale

17 Connecteur central (chalumeau) 25 Galet d’avance du l 38 Manchon de retenue (= pièce de ser-

rage) des âmes en Teon ou en plastique pour diamètres extérieurs de 4,0 mm et 4,7 mm

39 Joint torique empêchant la sortie du

gaz

40 Écrou-raccord 41 L’âme en Teon 42 Le tube protecteur pour âmes en té-

on/plastique d’un diamètre extérieur de 4 mm remplace le tube de guidage

en acier 43 dans le connecteur cen-

tral. Avec le diamètre extérieur 4,7 m, le tube n’est pas nécessaire.

3825

Mise en service

- 92 - 01.10

Mise en service13

13.1 Panneau de commande BasicPlus

45 5153 5047 49 52

Panneau de commande BasicPlusAbb. 15:

45 Symbole Vitesse d’avance du l

S’allume lorsque la vitesse d’avance du l est afchée dans l’afchage à 7 segments 47 en m/min ou comme valeur de correction

en %.

Afchage à 7 segments Avance du l/ Epaisseur du matériau Selon le mode, l’avance du l, l’épais-

seur du

matériau ternativement le code et la valeur des paramètres secondaires sont afchés.

, le niveau de soudage ou al-

49 Symbole « 4 temps »

S’allume lorsque la fonction 4 temps est activée.

50 Symbole « 2 temps »

S’allume lorsque la fonction 2 temps est activée.

51 Symbole Points

S’allume lorsque la fonction Points est activée.

52 Symbole Intervalle

S’allume lorsque la fonction Intervalle est activée.

565759 5860

Mise en service

- 93 -01.10

53 Symbole Epaisseur du matériau

S’allume lorsque l’épaisseur du matériau est afchée en mm dans l’afchage à 7 segments 47.

56 Sectionneur principal

Sert à allumer et à éteindre l’appareil

de soudage

57 Commutateur à gradins Epaisseur du

matériau Lors du réglage du commutateur à gradins, l’épaisseur du matériau ou bien le niveau de soudage sont afchés pour 2 secondes dans l’afchage à 7 segments 47

58 Symbole 230 V

S’allume lorsque la tion 230 V est activée (en cas d’appareil réglable).

Symbole 400 V S’allume lorsque la tion 400 V est activée.

60 Touche Mode de fonctionnement

Sert à sélectionner du mode de fonctionnement 2 temps, 4 temps, Points et Intervalle.

61 Bouton tournant Avance du l

Sert à régler l’avance du l. En activant le bouton tournant, l’avance du l est afchée comme valeur de correction en % dans l’afchage à 7 segments 47, après de l’avoir adjustée comme valeur de vitesse en m/min.

/Niveau de soudage

tension d’alimenta-

Mise en service

- 94 - 01.10

Panneau de commande ControlPro13.2

46 51 53 5445 5047 49 52

Panneau de commande ControlProAbb. 16:

5759 5860

45 Symbole Vitesse d’avance du l

S’allume lorsque la vitesse d’avance du l est afchée en m/min dans l’afchage à 7 segments 47.

46 Symbole Courant de soudage

S’allume lorsque le courant de soudage est afché en ampère dans l’afchage à 7 segments 47.

Afchage à 7 segments Courant de soudage/Avance du l Selon le mode, l’avance du l, le cou-

rant de soudage ou la valeur des para-

mètres secondaires sont afchés

49 Symbole « 4 temps »

S’allume lorsque la fonction 4 temps est activée.

50 Symbole « 2 temps »

S’allume lorsque la fonction 2 temps est activée.

51 Symbole Points

S’allume lorsque la fonction Points est activée.

52 Symbole Intervalle

S’allume lorsque la fonction Intervalle est activée.

53 Symbole Epaisseur du matériau

S’allume lorsque l’épaisseur du

Mise en service

- 95 -01.10

matériau est afchée en mm dans l’afchage à 7 segments 55.

54 Symbole Tension de soudage

S’allume lorsque la tension de soudage est afchée en volt dans l’afchage à 7 segments 55.

Afchage à 7 segments Epaisseur du matériau/Tension de soudage Selon la courbe caractéristique sélectionnée (voir chapitre Sélection de la courbe caractéristique) ou le mode sélectionné, l’épaisseur du matériau,

la tension de soudage ou le code des

paramètres secondaires sont afchés.

56 Sectionneur principal

Sert à allumer et à éteindre l’appareil

de soudage

57 Commutateur à gradins Epaisseur du

matériau Sert à régler l’épaisseur du matériau

ou bien la tension de soudage, la

valeur est afchée dans l’afchage à 7 segments 55

58 Symbole 230 V

S’allume lorsque la tion 230 V est activée (en cas d’appareil réglable).

Symbole 400 V S’allume lorsque la tion 400 V est activée.

60 Touche Mode de fonctionnement

Sert à sélectionner du mode de fonctionnement 2 temps, 4 temps, Points et Intervalle.

61 Bouton tournant Avance du l

/Tension de soudage

tension d’alimenta-

Afchageducourant/dela13.3 tension

47 Afchage du courant 55 Afchage de la tension

Les valeurs réelles de la tension de soudage et du courant de soudage sont afchées pendant et après le soudage. En cas de modication de réglages de soudage par l’opérateur (p. ex. commutateur à gradins, boutant tournant, bouton), les paramètres principaux l’avance du l et l’épaisseur du matériau s’afchent.

Mise en service

- 96 - 01.10

Sélection de la courbe 13.4

caractéristique

Le sélecteur de la courbe caractéristique  65 et la table correspondante se trouvent

dans le carter d’avance du l.

Table de courbes caractéristiquesAbb. 17:

Le contenu de la table peut différer

de celui de votre appareil de sou-

dage. Les courbes caractéristiques sont adaptées individuellement à chaque type d’appareil.

Sélectionner dans la table de courbes ca- Â ractéristiques la combinaison matériau-lgaz souhaitée.

Lire le numéro de courbe caractéristique Â

correspondant dans la colonne à droite.

Sélecteur de la courbe caractéristiqueAbb. 18:

Adjuster le numéro lu au sélecteur de la Â courbe caractéristique 65.

Sous le numéro de la courbe caractéristi-  que 0 (mode manuel)

se trouve la combinaison matériau-l- – gaz. L’avance du l et la tension de soudage peuvent être réglée manuellement.

le niveau de soudage est afché au – lieu de l’épaisseur du matériau (Basi-

cPlus). la valeur de consigne de la tension de –

soudage est afchée au lieu de l’épaisseur du matériau (ControlPro).

En cas d’une sélection d’un numéro non attribué sur le sélecteur de la courbe caractéristique 65, le message d’erreur « noP » est afché dans l’afchage à 7 segments 47.

Mise en service

- 97 -01.10

Paramètres principaux13.5

Paramètres

Code

Valeur

Plage de

standard

-80.. +99

0,5.. 25

1..6,

1..7

1..12

Symbole

Avance du l en %

(correction possitive)

Avance du l en % (correction négative)

Afchage comme valeur de correction en cas de réglage au bouton tournant 61

Avance du l en m/min

Afchage comme valeur de vitesse en m/ min après le réglage au bouton tournant 61

Epaisseur du matériau (en cas de courbe caractéristique sélectionnée)

Valeur de consigne

de la tension de

soudage (en mode manuel, seulement

Control Pro) Niveau de soudage

(en mode manuel)

- -

- - -

- -

Paramètres secondaires13.6

Appuyer sur la touche « mode de fonctionne- Â

ment » 60 pendant au moins 2 secondes.

L’afchage à 7 segments 47 afche alter- 9

nativement le code et la valeur des para-

mètres secondaires. (BasicPlus)

L’afchage à 7 segments 47 afche la valeur 9

des paramètres secondaires, l’afchage à 7

segments 55 le code des paramètres secon-

daires. (ControlPro)

Appuyer sur la touche « mode de fontion- Â nement » 60 plusieurs fois de suite jusqu’à ce que le code du paramètre secondaire souhaité est afché.

Dénir la valeur des paramètres secondai- Â res souhaitée avec le bouton tournant 61.

réglage

Quitter les paramètres secondaires en ap- Â puyant sur la touche « mode de fonctionnement » 60 pendant au moins 2 secondes.

Réglages

en usine

Paramètres Code

Plage

Temps pré gaz

Vitesse démarrage

Temps de

pointage

Temps burnback-l

Temps postgaz

Temps intervalle en marche

Temps intervalle en arrêt

Info version - x x x x

Valeur de

consigne de la tension de soudage au lieu de

l’épaisseur du matériau

Paramètres secondairesTab. 6:

0,1 s 0,0...10,0 s

1,0 m/min

0,5...15,0

m/min

1,0 s 0,1...10,0 s 100 %

0...300 % 0,5 s 0,1...20,0 s 1,0 s 0,1...10,0 s 0,2 s

0,1...1,0 s

off

off/on

Mode

Pointer

2 temps

4 temps

x x x x

Intervalle

Messages

- 98 - 01.10

Fonctions spéciales13.7

Test de gaz

Eteindre l’appareil de soudage à l’aide du Â sectionneur principal 9.

Appuyer sur la touche chalumeau et la Â maintenir enfoncée.

Activer l’appareil de soudage à l’aide du Â

sectionneur principal 9.

L’électrovanne de l’installation est activée 9 et l’alimentation en gaz peut être contrôlée/réglée. La fonction reste activée pendant 30 secondes puis s’arrête automatiquement. Le test de gaz peut être arrêté par un nouvel actionnement de la touche chalumeau

Test de ventilateur

Activer l’appareil de soudage à l’aide du Â sectionneur principal 9.

Le ventilateur commence brièvement 9 comme contrôle de fonctionnement.

Messages14

Test de la plage de réglage

Appuyer sur la touche « mode de fonc- Â tionnement » 60 pendant au moins 2 se-

condes. Tous les afcheurs de la plage de réglage 9

clignotent pendant environ 20 secondes.

Restaurer les paramètres usine13.8

Reset maître

Attention ! Tous les paramètres personnels sont supprimés.

Tous les paramètres principaux et secondaires sont réinitialisés sur leur réglage en usine.

Eteindre l’appareil de soudage à l’aide du Â

sectionneur principal 9.

Appuyer sur la touche « mode de fontion- Â nement » 60 et la maintenir enfoncée.

Activer l’appareil de soudage à l’aide du Â

sectionneur principal 9.

Tous les symboles et afcheurs s’allument 9 brièvement en vue de la conrmation.

En cas de dérangement, un code d’erreur s’afche sur l’afchage à 7 segments 47.

Code

E00 aucun progamme Pour le numéro de la courbe caracté-

Descriptif de

l’erreur

Remarque Dépannage

ristique sélectionné, il n’existe aucun programme valable.

Au lieu de l’épaisseur du matériau «

--- » s’afche et en appuyant le bouton chalumeau « E00 » s’afche. En cas de courbe caractéristique activée, il n’est pas possible de souder avec le niveau de soudage sélectioné.

Tant qu’un code d’erreur est afché, le sou-dage est impossible.

Sélectionner une autre courbe caractéristique.

Sélectionner un autre

niveau de soudage.

Messages

- 99 -01.10

Code

E01 Température ex-

E02 Surtension secteur La tension d'entrée du secteur est

E03 Surintensité de

E06 Surtension La tension de sortie est trop élevée. Contacter le technicien

E07 EEProm Total de

E08 Avance du l Consommation de courant du moteur

E09 Détection de la

E10 Douille/conduite du

E13 Erreur capteur de

E14 Tension d'alimen-

E15 Détection du cou-

E16 Tension d’alimen-

E17 Périphérie

E18 Erreur de congu-

Descriptif de

l’erreur

cessive

courant

contrôle erroné

tension

chalumeau

temp.

tation

rant

tation moteur et

contacteur principal

surcharge/courtcircuit

ration

MessagesTab. 7:

Remarque Dépannage

L'installation a été surchauffée. Faire refroidir l'installa-

tion en mode Standby, vérier la ventilation.

Vérier la tension sec-

trop élevée. La tension de sortie est trop élevée /

court-circuit permanent

Données de réglage erronées ou

absentes

d’avance trop élevée

Système de mesure de la tension défectueux

Défaut sur la conduite du bouton Chalumeau ou sur la douille du bouton Chalumeau.

Capteur de température non prêt Contacter le technicien

La tension d'alimentation est trop

faible.

Erreur de détection du courant Contacter le technicien

La tension d’alimentation interne est

trop faible.

(42V~ / 60V-) Court-circuit dans le chalumeau ou la

groupe de exibles, la vanne de gaz ou la conduite, le bouton d’introduction du l ou la conduite

Sous-ensemble défectueux ou erroné, utilisation d'un logiciel erroné

teur. Contacter le technicien

SAV

Mettre l'installation hors

tension puis la remettre

sous tension.

Soufer de l’air comprimé sur le chalumeau et vérier l’unité d’avance du l/remplacer la spirale intérieure du chalumeau

Contacter le technicien

SAV Vérier le chalumeau.

SAV Vérier la tension sec-

teur.

SAV Vérier la tension sec-

teur.

Vérier le chalumeau raccordé ou le rempla-

cer.

Contacter le technicien

SAV

Elimination des défauts

- 100 - 01.10

Elimination des défauts15

Défaut Cause possible Dépannage

Le chalumeau est

trop chaud. Le bouton Chalu-

meau ne fonctionne

pas lorsqu'on l'actionne.

Arrêt ou adhérence du l sur la buse de

courant

Avance du l irrégulière ou complètement en panne

L'appareil s'arrête. Le facteur de marche admissible est

Arc ou court-circuit entre la buse de cou-

rant et la buse de gaz

La buse de courant n’est pas serrée correctement.

Le contre-écrou du groupe de exibles du chalumeau sur le connecteur central n'est pas correctement serré.

Interruption du câble de commande dans le groupe de exibles du chalumeau

La protection thermique s'est déclenchée.

Le l électrode s'est bloqué sur la bobine Vérier et remplacer si nécessaire Bavure au début du l Recouper l'extrémité du l.

Pression d'appui erronée sur l'unité

d'avance

Chalumeau défectueux

Le tube de guidage dans le connec-

teur central manque ou est encrassé. Bobine de l de soudage mal enroulée

Le l électrode est recouvert d'une ne couche de rouille.

La spirale interne du chalumeau est colmatée par l'abrasion du l.

Spirale intérieure du chalumeau coudée Frein du l réglé trop serré Régler d'après la notice d'uti-

dépassé. Refroidissement insufsant des

composants Un « pont » d'éclaboussures s'est

formé entre la buse de courant et la buse de gaz.

Vérier

Serrer le contre-écrou.

Vérier et remplacer si néces-

saire Faire refroidir l'appareil en

circuit ouvert.

Régler d'après la notice d'utilisation.

Vérier et remplacer si nécessaire Insérer le tube de guidage ou

le nettoyer Vérier et remplacer si néces-

saire Vérier et remplacer si néces-

saire

Dévisser le chalumeau de

l'appareil, retirer la buse de

courant sur le chalumeau et soufer de l'air comprimé sur la spirale intérieure.

Vérier et remplacer si nécessaire

lisation. Faire refroidir l'appareil en

circuit ouvert.

Vérier l'entrée et la sortie d'air

sur l'appareil. L'enlever à l'aide d'un outil

spécial.

Lorch M-Pro BasicPlus, M-Pro ControlPro User guide [ml]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

Geräteelemente

Sicherheit

Zeichenerklärung2

Geräuschemission

Geräteschutz 5

Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)

Umgebungsbedingung7

UVV-Prüfung8

Transport und Aufstellung

Kurzbedienungsanleitung

12 Vor der Inbetriebnahme

Brenner anschließen12.1

Netzspannung wählen12.3

Masseklemme befestigen12.4

Schweißdrahtspule einlegen12.5

Drahtelektrode einfädeln12.6

13 Inbetriebnahme

Bedienfeld BasicPlus13.1

Bedienfeld ControlPro13.2

Strom-/Spannungsanzeige13.3

Kennlinie anwählen13.4

Hauptparameter13.5

Nebenparameter13.6

Meldungen

Sonderfunktionen13.7

Einstellungen zurücksetzen13.8

Störungsbeseitigung

Technische Daten

Regelmäßige Überprüfungen16.1

Optionen und Zubehör

Brenner-Sets18.1

Konformitätserklärung

Entsorgung19

Service20

Machine elements

Safety precautions

Explanation of symbols2

Noise emission

General regulation of use4

Unit protection5

Electromagnetic compatibility (EMC)

UVV inspection8

Setup and transport

Brief operating instructions

12 Before start-up

Connecting the torch12.1

Connecting the ground cable12.2

Fastening the ground clamp12.4

Insert the welding wire spool12.5

Thread the wire electrode in12.6

Start-up

Control console BasicPlus13.1

Control console ControlPro13.2

Current/voltage display13.3

Main parameters13.5

Secondary parameters13.6

Messages

Special functions13.7

Troubleshooting

Technical data

Repair and maintenance16

Check regularly16.1

Torch care16.2

Declaration of conformity

Disposal19

Service20

Elementos del equipo

Para su seguridad

Aclaración de los símbolos2

Uso previsto4

Protección del equipo5

Compatibilidad electromagnética (CEM)

Condiciones ambientales7

Transporte e instalación

Instrucciones abreviadas

Antes de la puesta en funcionamiento