LORCH HandyTIG 180 DC Basic Plus, HandyTIG 180 DC Control Pro Operation Manual

Download

Page 1

Bedienungshandbuch Seite 2

LORCH Schweißtechnik GmbH Im Anwänder 24 - 26 D-71549 Auenwald

Telefon: +49 7191 / 503-0 Telefax: +49 7191 / 503-199

Internet: www.lorch.eu E-Mail: info@lorch.eu

EN ES NL RU

FR CS

Operation Manual Page 24

Manual de instrucciones Página 46

Bedieningshandboek Pagina 68

Руководство пользователя стр. 90

Podręcznik użytkownika Strona 112

Manual de utilização Página 134

Manuel d‘utilisation Page 156

Návod k použití strana 178

Manuale di istruzioni Pagina 200

HandyTIG 180 DC Basic Plus

HandyTIG 180 DC Control Pro

909.1219.9-09

Page 2

Herausgeber LORCH Schweißtechnik GmbH Im Anwänder 24 - 26

D-71549 Auenwald

Telefon: +49 7191 / 503-0

Telefax: +49 7191 / 503-199

Internet: www.lorch.eu

E-Mail: info@lorch.eu

Dokumenten-Nummer 909.1219.9-09 Ausgabe-Datum 08.10.2015

Diese Dokumentation einschließlich aller ihrer Teile ist urheberrechtlich geschützt.

Jede Verwertung bzw. Veränderung außerhalb der engen Grenzen des Urheberrechtsgesetzes ist ohne Zustimmung der LORCH Schweißtechnik GmbH unzulässig und strafbar.

Das gilt insbesondere für Vervielfältigungen, Übersetzungen, Mikroverlmungen und

die Einspeicherung und Verarbeitung in elektronischen Systemen.

Technische Änderungen Unsere Geräte werden ständig weiterentwickelt, wir behalten uns technische

Änderungen vor.

- 2 - 10.15

Page 3

Inhaltsverzeichnis

1 Geräteelemente ................4

2 Zeichenerklärung ..............4

2.1 Bedeutung der Bildzeichen im

Bedienungshandbuch ..................... 4

2.2 Bedeutung der Bildzeichen am Gerät

......................................4

3 Zu Ihrer Sicherheit. . . . . . . . . . . . . . 5

4 Umgebungsbedingungen ........6

5 Bestimmungsgemäßer Gebrauch . 6

6 Geräteschutz ..................6

7 UVV-Prüfung ..................6

8 Geräuschemission .............6

9 Elektromagnetische Verträglichkeit

(EMV) ........................7

10 Netzanschluss .................7

11 Transport und Aufstellung .......7

12 Kurzbedienungsanleitung .......7

13 Vor der Inbetriebnahme .........8

13.1 Tragegurt befestigen ...................... 8

13.2 Werkstückleitung anschließen ..............8

13.3 Stromversorgung anschließen ..............8

13.4 Schweißverfahren Elektrode ...............9

13.5 Schweißverfahren WIG ...................9

14 Inbetriebnahme HandyTIG 180 DC

ControlPro ...................11

14.1 Schweißverfahren Elektrode ..............12

14.2 Schweißverfahren WIG ..................12

14.3 Jobs .................................12

14.4 Nebenparameter aufrufen ................13

14.5 Sonderfunktionen .......................13

17.2 Fehlermeldungen HandyTIG 180 DC

BasicPlus .............................17

18 Störungsbeseitigung ..........18

19 Schaubilder ..................19

20 Grundlagen des Schweißens ....20

20.1 Elektroden-Schweißen ...................20

20.2 WIG-Schweißen ........................20

21 Technische Daten .............21

22 WartungundPege ...........22

22.1 Regelmäßige Überprüfungen ..............22

23 Entsorgung ..................22

24 Service ......................22

25 Konformitätserklärung .........22

26 Schablonen zur Einstellung der

Nebenparameter Handy 180 DC

BasicPlus ....................23

27 Ersatzteilliste / spare parts list /

Списокдеталей .............222

27.1 HandyTIG 180 DC Basic Plus ............222

27.2 HandyTIG 180 DC Basic Plus NP .........224

27.3 HandyTIG 180 DC Basic Plus RU .........226

27.4 HandyTIG 180 DC Control Pro ............ 228

27.5 HandyTIG 180 DC Control Pro NP ......... 230

27.6 HandyTIG 180 DC Control Pro RU ......... 232

28 Stromlaufplan / schematic /

Схематический ..............234

28.1 HandyTIG 180 DC Basic Plus ............234

28.2 HandyTIG 180 DC Control Pro ...........236

15 Inbetriebnahme HandyTIG 180 DC

BasicPlus ....................14

15.1 Schweißverfahren Elektrode ..............15

15.2 Schweißverfahren WIG ..................15

16 Up/Down-Brenner .............16

16.1 Brennerfunktionen ......................16

17 Meldungen ...................17

17.1 Hinweis- und Fehlermeldungen HandyTIG

180 DC ControlPro ......................17

- 3 -10.15

Page 4

1 Geräteelemente

1 2 3 4 5 6

Zeichenerklärung

10 9 8 7

Abb. 1: Geräteelemente

1 Netzkabel 8 Anschlussbuchse Minuspol 2 Hauptschalter 9 Anschlussbuchse Brenner-Steuerstecker 3 Gasanschluss 10 Lufteinlass 4 Fernreglerbuchse 5 Anzeige-/Bedienfeld 6 Tragegurt 7 Anschlussbuchse Pluspol

Abgebildetes oder beschriebenes Zubehör gehört teilweise nicht zum Lieferumfang.

Änderungen vorbehalten.

2 Zeichenerklärung

2.1 Bedeutung der Bildzeichen im Bedienungshandbuch

Gefahr für Leib und Leben!

Bei Nichtbeachtung der Gefahrenhinweise können leichte oder schwere Verletzungen bis hin zum Tode die Folge sein.

Gefahr von Sachschäden!

Bei Nichtbeachtung der Gefahrenhinweise können Schäden an Werkstücken, Werkzeugen und Einrichtungen die Folge sein.

Allgemeiner Hinweis!

Bezeichnet nützliche Informationen zu

Produkt und Ausrüstung

2.2 Bedeutung der Bildzeichen am Gerät

Gefahr!

Benutzerinformation im Bedienungshandbuch lesen.

Netzstecker ziehen!

Vor dem Öffnen des Gehäuses ist der Netzstecker abzuziehen

- 4 -

10.15

Page 5

Zu Ihrer Sicherheit

3 Zu Ihrer Sicherheit

Gefahrloses Arbeiten mit dem Gerät ist nur möglich, wenn Sie die Bedienungsanleitung und die Sicherheitshinweise vollständig lesen und die darin enthaltenen Anwei-

sungen strikt befolgen.

Lassen Sie sich vor dem ersten Gebrauch praktisch einweisen. Beachten Sie die Unfallverhütungsvorschrift (UVV

Vor Schweißbeginn Lösungsmittel, Entfettungsmittel und andere brennbare Materialien aus dem Arbeitsbereich entfernen. Nicht bewegliche brennbare Materialien abdecken. Schweißen Sie nur, wenn die Umgebungsluft keine hohen Konzentrationen von Staub, Säuredämpfen, Gasen oder entzündlichen Substanzen enthält.

Besondere Vorsicht ist geboten bei Repa-

raturarbeiten an Rohrsystemen und Behältern, die brennbare Flüssigkeiten oder Gase beinhalten oder beinhaltet haben.

Berühren Sie niemals Netzspannung führende Teile innerhalb oder außerhalb des Gehäuses. Berühren Sie niemals die Schweißelektrode oder Schweißspannung führende Teile bei eingeschaltetem Gerät.

Gerät nicht dem Regen aussetzen, nicht abspritzen und nicht dampfstrahlen.

Schweißen Sie nie ohne Schweißschild. Warnen Sie Personen in ihrer Umgebung

vor den Lichtbogenstrahlen.

Geeignete Absaugvorrichtung für Gase und Schneiddämpfe verwenden.

Verwenden Sie ein Atemgerät, falls die Gefahr besteht, Schweiß- oder Schneiddämpfe einzuatmen.

Wird bei der Arbeit das Netzkabel beschädigt oder durchtrennt, Kabel nicht berühren sondern sofort den Netzstecker ziehen. Gerät niemals mit beschädigtem Kabel benutzen.

Platzieren Sie einen Feuerlöscher in ihrer Reichweite.

Führen Sie nach Beendigung der Schweißarbeiten eine Brandkontrolle durch (siehe

UVV*).

Versuchen Sie niemals, den Druckminderer zu zerlegen. Defekten Druckminderer ersetzen.

Transportieren und stellen Sie das Gerät

nur auf festen und ebenen Untergrund.

Der maximal zulässige Neigungswinkel für Transport und Aufstellung beträgt 10°.

 Service- und Reparaturarbeiten dürfen nur von einer

geschulten Elektrofachkraft durchgeführt werden.

 Auf guten und direkten Kontakt der Werkstücklei-

tung in unmittelbarer Nähe der Schweißstelle achten. Den Schweißstrom nicht über Ketten, Kugellager, Stahlseile, Schutzleiter etc. führen, da diese dabei durchschmelzen können.

 Sichern Sie sich und das Gerät bei Arbeiten an hoch-

gelegenen bzw. geneigten Arbeitsächen.

 Das Gerät darf nur an ein ordnungsgemäß geerde-

tes Stromnetz angeschlossen werden. (DreiphasenVier-Draht-System mit geerdetem Neutralleiter oder Einphasen-Drei-Draht-System mit geerdetem Neutralleiter) Steckdose und Verlängerungskabel müssen einen funktionsfähigen Schutzleiter besitzen.

 Schutzkleidung, Lederhandschuhe und Lederschür-

ze tragen.

 Arbeitsplatz mit Vorhängen oder beweglichen Wän-

den abschirmen.

 Tauen Sie keine eingefrorenen Rohre oder Leitungen

mit Hilfe eines Schweißgerätes auf.

 In geschlossenen Behältern, unter beengten Ein-

satzbedingungen und bei erhöhter elektrischer Gefährdung dürfen nur Geräte mit S-Zeichen verwendet werden.

 Schalten Sie das Gerät in Arbeitspausen aus und

schließen Sie das Flaschenventil.

 Sichern Sie die Gasasche mit einer Sicherungskette

gegen umfallen.

 Ziehen Sie den Netzstecker aus der Steckdose, be-

vor Sie den Aufstellungsort ändern oder Arbeiten am Gerät vornehmen.

Bitte beachten Sie die für Ihr Land gültigen Unfallverhü-

tungsvorschriften. Änderungen vorbehalten.

Nur für Deutschland. Zu beziehen bei Carl Hey-

manns-Verlag, Luxemburger Str. 449, 50939 Köln.

10.15

- 5 -

Page 6

Geräuschemission

4 Umgebungsbedingungen

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

im Betrieb: -10 °C ... +40 °C (+14 °F ... +104 °F)

bei Transport

und Lagerung: -25 °C ... +55 °C (-13 °F ... +131 °F)

Relative Luftfeuchtigkeit:

bis 50 % bei 40 °C (104 °F) bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Betrieb, Lagerung und Transport darf nur innerhalb der angegebenen Bereiche statt-

nden! Die Verwendung außerhalb dieser Bereiche gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet

der Hersteller nicht.

Die Umgebungsluft muss frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder weiteren schädlichen Substanzen sein!

5 Bestimmungsgemäßer

Gebrauch

Das Gerät ist für den Einsatz im gewerblichen und industriellen Bereich bestimmt. Es ist tragbar und ist sowohl für den Betrieb am Stromnetz als auch für den Betrieb an einem Stromaggregat geeignet.

Das Gerät ist bestimmt zum Elektrodenschweißen. Zusammen mit einem WIG-Brenner kann das Gerät zum WIG-Schweißen mit Gleichstrom von

– unlegierten, niedrig- und hochlegierten Stählen, – Kupfer und seinen Legierungen, – Nickel und seinen Legierungen, – Sondermetallen wie Titan, Zirkonium und Tantal

eingesetzt werden. Das Gerät ist nicht bestimmt für das WIG-Schweißen mit

Wechselstrom von Aluminium und Magnesium.

6 Geräteschutz

Das Gerät ist elektronisch vor Überlastung geschützt. Den Hauptschalter jedoch nicht unter Last betätigen.

Das Gerät wird durch einen Lüfter gekühlt.

 Achten Sie deshalb darauf, dass der Lufteinlass 10

immer frei ist.

 Stecken Sie keine Gegenstände durch die Lüftungs-

schlitze. Sie könnten dadurch den Lüfter beschädi-

gen.

 Schweißen Sie niemals, wenn der Lüfter defekt ist,

sondern lassen Sie das Gerät reparieren.

Verwenden Sie keine stärkeren Sicherungen als die angegebene Absicherung auf dem Typenschild des Gerä-

tes.

Einschaltdauer (ED)

Der Einschaltdauer (ED) wird ein Arbeitszyklus von 10 Minuten zugrunde gelegt. ED 60% bedeutet also eine Schweißdauer von 6 Minuten. Dann muss das Gerät 4 Minuten abkühlen.

Wird die ED überschritten, schaltet ein eingebautes Thermoelement das Gerät aus. Ist das Gerät ausreichend abgekühlt, schaltet es sich wieder ein.

7 UVV-Prüfung

Der Betreiber von gewerblich genutzten Schweißanlagen ist dazu verpichtet, einsatzbedingt regelmäßig eine Sicherheitsüberprüfung der Anlagen nach EN 60974-4 durchführen zu lassen. Lorch empehlt eine Prüffrist von

12 Monaten.

Auch nach Änderung oder Instandsetzung der Anlage muss eine Sicherheitsüberprüfung durchgeführt wer-

den.

Unsachgemäß durchgeführte UVV-Prüfungen können zur Zerstörung der Anlage führen. Nähere Informationen über UVVPrüfungen an Schweißanlagen erhalten Sie bei autorisierten Lorch Service-Stütz-

punkten.

- 6 -

8 Geräuschemission

Der Geräuschpegel des Geräts ist kleiner als 70 dB(A), gemessen bei Normlast nach EN 60974-1 im maximalen Arbeitspunkt.

10.15

Page 7

Kurzbedienungsanleitung

9 Elektromagnetische Verträg-

lichkeit (EMV)

Dieses Produkt entspricht den derzeit geltenden EMVNormen. Beachten Sie folgendes:

 Das Gerät ist bestimmt zum Schweißen bei gewerb-

lichen als auch industriellen Einsatzbedingungen (CISPR 11 class A). Bei Einsatz in anderen Umgebungen (z. B. Wohngebieten) können andere elektrische Geräte gestört werden.

 Elektromagnetische Probleme bei der Inbetriebnah-

me können entstehen in:

– Netzzuleitungen, Steuerleitungen, Signal- und

Telekommunikationsleitungen in der Nähe der Schweiß- bzw. Schneideinrichtung

– Fernseh- und Rundfunksender und -empfänger – Computer und anderen Steuereinrichtungen – Schutzvorrichtungen in gewerblichen Einrichtun-

gen (z. B. Alarmanlagen)

– Herzschrittmachern und Hörhilfen – Einrichtungen zum Kalibrieren oder Messen – in Geräten mit zu geringer Störfestigkeit

Falls andere Einrichtungen in der Umgebung gestört werden, können zusätzliche Abschirmungen notwendig werden.

 Die zu betrachtende Umgebung kann sich bis über

die Grundstücksgrenze erstrecken. Dies ist von der Bauart des Gebäudes und anderen dort stattndenden Tätigkeiten abhängig.

Betreiben Sie das Gerät nach den Angaben und Anweisungen des Herstellers. Der Betreiber des Geräts ist für die Installation und den Betrieb des Geräts verantwortlich. Treten elektromagnetische Störungen auf, ist der Betreiber (evtl. mit technischer Hilfe des Herstellers) für deren Beseitigung verantwortlich.

10 Netzanschluss

Das Gerät entspricht den Anforderungen von EN / IEC 61000-3-12 unter der Voraussetzung, dass die maximale Netzimpedanz Zmax kleiner oder gleich der in den technischen Daten angegebenen Impedanz Zmax des Gerätes am Anschlusspunkt zum öffentlichen Niederspannungsnetz ist. Es liegt in der Verantwortung des Installateurs oder Anwenders des Gerätes sicherzustellen, erforderlichenfalls durch Abstimmung mit dem öffentlichen Netzversorger, dass das Gerät an einem öffentlichen Niederspannungsnetz nur angeschlossen wird, wenn die maximale Netzimpedanz Zmax kleiner

oder gleich der in den technischen Daten angegebenen

Impedanz Zmax des Gerätes ist. WARNUNG: Eine permanente Nutzung des Gerätes

bei Maximalleistung mit einer tatsächlichen Einschaltdauer von größer fünfzehn Prozent führt dazu, dass die nach IEC 61000-3-12 denierten Grenzwerte für Rsce überschritten werden. Wenn das Gerät mit einer entsprechend hohen Beanspruchung an einem öffentlichen

Niederspannungsnetz betrieben werden soll, ist das Einvernehmen des Netzversorgers bezüglich des Anschlusses des Gerätes seitens des Anwenders einzuholen.

11 T ransport und Aufstellung

Verletzungsgefahr durch Herabstürzen und Umstürzen des Geräts.

Tragen Sie das Gerät am Tragegurt und halten Sie es dabei waagerecht.

Ziehen Sie vor dem Transport den Netzste-

cker ab.

Schließen Sie vor dem Transport die Gasasche vom Schweißgerät ab.

Heben Sie das Gerät nicht mittels eines Gabelstaplers oder ähnlichem am Gehäu-

se oder Tragegurt an.

Stellen Sie das Gerät nur auf festen, ebenen und trockenen Untergrund. Der maximal zulässige Neigungswinkel für die Aufstellung beträgt 10°.

Achten Sie darauf, dass die Lüftungsschlitze der Kühlrippen immer frei sind und nicht abgedeckt werden.

12 Kurzbedienungsanleitung

Â Schutzgasasche nahe der Anlage aufstellen und vor

Umfallen sichern.

Â Schraubkappe von Schutzgasasche entfernen und

Gasaschenventil kurz öffnen (Ausblasen).

Â Druckminderer an Schutzgasasche anschließen. Â Schutzgasschlauch von Anlage an Druckminderer

anschließen und Schutzgasasche öffnen.

Â Werkstückleitung an der Anschlussbuchse Pluspol 7

anschließen

Â WIG Brenner an der Anschlussbuchse Minuspol 8

anschließen

Â Steuerstecker des WIG Brenners in Buchse 9 ein-

stecken Â Netzstecker in Steckdose einstecken Â Anlage am Hauptschalter 2 einschalten Â Mit Taster Schweißverfahren WIG, 2-Takt einschal-

ten Â Den gewünschten Schweißstrom am Drehknopf ein-

stellen

9 Das Gerät ist schweißbereit

10.15

- 7 -

Page 8

13 Vor der Inbetriebnahme

Vor der Inbetriebnahme

Abb. 2: Tragegurt befestigen

6 Tragegurt 11 Kunststoffschieber

13.1 Tragegurt befestigen

Â Fädeln Sie den Tragegurt am Schweißgerät und

Kunststoffschieber ein. Siehe Reihenfolge der Nummerierung im Bild.

13.2 Werkstückleitung anschließen

Achten Sie bei der Wahl des Arbeitsplatzes darauf, dass die Werkstückleitung und Massezange ordnungsgemäß befestigt werden kann.

Die Massezange muss gut leitend an einer blanken Stelle des Schweißtischs bzw. Werkstücks befestigt sein. Sie muss sich in unmittelbarer Nähe der Schweißstelle benden, damit sich der Schweißstrom seinen Rückweg über Maschinenteile, Kugellager oder elektrische Schal-

tungen nicht selbst suchen kann.

L1(R) L2(S) L

3(T)

N(MP) PE

Abb. 3: Werkstückleitung

Legen Sie die Massezange nicht auf die Schweißanlage, da sonst der Schweißstrom über die Schutzleiterverbindung geführt wird und diese zerstört.

Legen Sie den Werkstückanschluss niemals lose auf. Schließen Sie die Masseanzange fest an den Schweißtisch oder das Werkstück an.

13.3 Stromversorgung anschließen

Vergewissern Sie sich vor Inbetriebnahme des Gerätes, dass Ihnen ein geeigneter Netzanschluss zur Verfügung steht. Die Absicherung muss den technischen Daten

entsprechen.

Alternativ kann das Gerät auch an ein Stromaggregat angeschlossen werden. Beachten Sie dabei:

 Wollen Sie den vollen Leistungsbereich des Schweiß-

geräts nutzen, dann verwenden Sie ein Aggregat mit mindestens 8500 VA Abgabeleistung.

 Beachten Sie dabei: Wenn das Aggregat in den Über-

lastungszustand kommt, kann ein Pulsen des Licht-

bogens oder ein Lichtbogenabriss auftreten.

 Verwenden Sie keine Aggregate mit einer geringeren

Abgabeleistung als 2000 VA einphasig.

Netzkabelverlängerungen

 Verwenden Sie nur einwandfreie Netzkabelverlän-

gerungen, die der angegebenen Absicherung genü-

gen.

 Aufgewickelte Kabel können sich stark erhitzen. Wi-

ckeln Sie daher die Verlängerungskabel stets voll

ab.

Bei Verwendung von besonders langen Netzkabelverlängerungen kann die Netzspannung am Gerät so weit absinken, dass die Schweißleistung sinkt. Verkürzen Sie die Verlängerungen und/oder verwenden Sie Verlängerungen mit einem größeren Leitungsquerschnitt.

- 8 -

10.15

Page 9

Vor der Inbetriebnahme

13.4 Schweißverfahren Elektrode Elektroden-Schweißkabel anschließen

Schließen Sie das Elektroden-Schweißkabel an die Anschlussbuchse Minus 8 oder Plus 7 an und sichern Sie

das Kabel mit einer Rechtsdrehung.

Beachten Sie bei der Auswahl einer geeigneten Stabelektrode die Hinweise des

Elektrodenschweißen mit positiver (+) Elektrode:

Â Schließen Sie den Elektrodenhalter an den Pluspol 7

des Gerätes an und sichern Sie ihn mit einer Rechts-

drehung des Steckers.

Elektrodenschweißen mit negativer (–) Elektrode:

Â Schließen Sie den Elektrodenhalter an den Minus-

pol 8 des Gerätes an und sichern Sie ihn mit einer

Rechtsdrehung des Steckers.

Â Drücken Sie den Hebel am Griff des Elektrodenhal-

ters. Spannen Sie eine Elektrode mit dem blanken

Ende in den Halter ein. Beachten Sie dabei die Einkerbungen auf der Innenseite der beiden Backen.

Herstellers. Der Elektrodendurchmesser ist abhängig von der Dicke des zu schweißenden Materials.

13.5 Schweißverfahren WIG

Nicht das Spannhülsengehäuse 51 und die Gasdüse 50 demontieren.

Beim Umrüsten des Brenners auf einen anderen Elektrodendurchmesser ist auf folgendes zu achten.

 Spannhülse 53, Spannhülsengehäuse 51 und Elek-

trode 54 müssen den selben Durchmesser aufwei-

sen.  Die Gasdüse 50 muss auf den Elektrodendurchmes-

ser abgestimmt werden.

WIG-Brenner anschließen

Gefahr durch Elektroschock! An die Anschlussbuchse 9 darf nur der

Steuerstecker des WIG-Brenners angeschlossen werden. Niemals etwas anderes zur Steuerung einstecken wie z.B. Relaiskontakt einer Automatisierungssteuerung oder einen Handtaster, da an der Buchse stets die volle Zündspannung anliegt, auch wenn der Steuerstecker nicht eingesteckt ist.

Gefahr durch Elektroschock! Bei gewählter Funktion HF-Zünden liegt

am Brenner eine hohe Zündspannung an. Berühren Sie niemals die Schweißelektrode oder Schweißspannung führende Teile bei eingeschaltetem Gerät.

Elektrode einsetzen

525150

Abb. 4: WIG-Brenner

Â Schrauben Sie die Spannkappe 55 ab. Â Ziehen Sie die Elektrode 54 aus der Spannhülse 53. Â Schleifen Sie die Elektrode 54 an. Â Schieben Sie die Elektrode 54 in die Spannhülse 53

ein.

Â Setzen Sie die Elektrode 54 im Brenner ein und

schrauben Sie die Spannkappe 55 fest.

Abb. 5: Steuerstecker WIG-Brenner

Â Schließen Sie den WIG-Brenner 58 an den Minuspol

8 an und sichern Sie ihn mit einer Rechtsdrehung.

Â Stecken Sie den Brenner-Steuerstecker 57 in die An-

schlussbuchse 9 ein.

858

10.15

- 9 -

Page 10

Schutzgasascheanschließen

Vor der Inbetriebnahme

62 63

Abb. 6: Gasanschluss

Â Sichern Sie die Schutzgasasche 60, z. B. mit einer

Sicherungskette.

Â Öffnen Sie das Gasaschenventil 61 mehrmals kurz,

um eventuell vorhandene Schmutzpartikel herauszublasen.

Â Schließen Sie den Druckminderer 64 an die Schutz-

gasasche 60 an.

Â Schrauben Sie den Schutzgasschlauch 65 am Druck-

minderer 64 an und öffnen Sie das Gasaschenventil

Â Starten Sie den „Gastest“ und stellen Sie die Gas-

menge an der Einstellschraube 66 des Druckminderers ein. Die Gasmenge wird am Durchussmesser

63 angezeigt. Faustformel: Gasdüsengröße = Liter/min.

 Der Flascheninhalt wird am Inhaltsmanometer 62 an-

gezeigt.

- 10 -

10.15

Page 11

Inbetriebnahme HandyTIG 180 DC ControlPro

14 Inbetriebnahme HandyTIG 180 DC ControlPro

9 31 30 29 28 27 26 25

2415 16 17 18 19 20 21 22 23

Abb. 7: Bedienfeld Handy 180 DC ControlPro

9 Anschlussbuchse Brenner-Steuerstecker

in diese Buchse wird der Steuerstecker des WIG-Brenners eingesteckt.

15 7-Segment-Anzeige

zeigt die gewählte Stromstärke an. Bei aktivierten Nebenparametern wird abwechselnd der Code und der Einstellwert des Nebenparameters angezeigt.

16 LED Störung

leuchtet dauerhaft, in der 7-Segment-Anzeige

15 wird der Fehlercode angezeigt.

17 LED Fernregler

Handfernregler angeschlossen:

LED leuchet dauerhaft, Drehknopf Schweißstrom 27 ohne Funktion, Einstellung nur am Handfernregler möglich. Fußfernregler angeschlossen:

LED leuchtet bei Betätigen des Fußfernreglers,

der Drehknopf 27 gibt den maximalen Wert für den Stellbereich des Fußfernreglers vor. Sind z.B. 100A eingestellt, können mit dem Fußfernregler 5A-100A abgerufen werden.

18 LED HF

leuchtet bei ausgewählter Funktion HF (berührungsfreies Zünden).

19 LED Pulsen

leuchtet bei ausgewählter Funktion Pulsen (gepulst wird zwischen Schweißstrom I

20 LED Elektrode

leuchtet bei gewählter Betriebsart Elektrode.

21 LED Slope

leuchtet bei ausgewählter Funktion Slope (Stromanstieg, Stromabsenkung).

22 LED WIG

leuchtet bei gewählter Betriebsart WIG.

und I2).

23 LED 2-Takt

leuchtet bei gewählter Betriebsart 2-Takt (nur bei Schweißverfahren WIG).

24 LED 4-Takt

leuchtet bei gewählter Betriebsart 4-Takt (nur bei Schweißverfahren WIG).

25 Taster WIG/2-Takt/4-Takt

dient zur Auswahl der Betriebsart WIG sowie dem Modus 2-Takt und 4-Takt.

26 Taster Elektrode/Slope/Pulsen

dient zur Auswahl der Betriebsart Elektrode sowie dem Modus Slope und Pulsen Zur Auswahl der Betriebsart Elektrode muss der Taster für mindestens 2 Sekunden gedrückt werden.

27 Drehknopf Schweißstrom

dient zum stufenlosen Einstellen des Schweißstromes.

28 LED Job 2

leuchtet bei ausgewähltem Job 2 blinkt nach dem Speichern von Job 2.

29 Taste Job 2

min. 3 Sek. drücken, speichert die aktuellen

Einstellungen als Job.

Kurz drücken, ruft den gespeicherten Job auf.

30 LED Job 1

leuchtet bei ausgewähltem Job 1 blinkt nach dem Speichern von Job 1.

31 Taste Job 1

min. 3 Sek. drücken, speichert die aktuellen

Einstellungen als Job.

Kurz drücken, ruft den gespeicherten Job auf.

10.15

- 11 -

Page 12

Inbetriebnahme HandyTIG 180 DC ControlPro

Vergewissern Sie sich vor dem Einschalten, dass der Elektrodenhalter bzw. die Elektrode den Schweißtisch, das Werkstück oder einen anderen elektrisch leitenden Gegenstand nicht berührt, damit Sie beim Einschalten nicht unbeabsichtigt einen Lichtbogen zünden. Ein unbeabsichtigt gezündeter Lichtbogen kann den Elektrodenhalter, den Schweißtisch, das Werkstück oder das Gerät beschädigen.

14.1 Schweißverfahren Elektrode Anlage einschalten

Â Schalten Sie die Anlage am Hauptschalter 2 ein. Â Drücken Sie den Taster 26 für mindestens 2 Sekun-

den.

9 Das Symbol Elektrode (LED 20) leuchtet.

Â Drücken Sie erneut die Taste 26 um die Funktion Pul-

sen ein oder aus zu schalten.

Â Stellen Sie mit dem Drehknopf 27 den gewünschten

Schweißstrom ein.

Lichtbogen zünden

Â Berühren Sie das Werkstück an der zu schweißen-

den Stelle kurz mit der Elektrode und heben Sie die

Elektrode etwas an.

9 Der Lichtbogen brennt zwischen Werkstück und

Elektrode.

Pulsen

Â Drücken Sie die Taste 26 bis das Symbol Pulsen

(LED 19) leuchtet.

Â Rufen Sie die Nebenparameter auf (siehe Unterkapi-

tel Nebenparameter aufrufen).

Â Wählen Sie den Nebenparameter Zweitstrom I2

(Code „I 2“) aus.

Â Stellen Sie den gewünschten Zweitstrom-Wert mit

dem Drehknopf 27 ein. Der Einstellwert basiert in %

vom Schweißstrom I

Â Wählen Sie den Nebenparameter Pulsfrequenz

(Code „FPU“) aus.

Â Stellen Sie die gewünschte Pulsfrequenz mit dem

Drehknopf 27 ein.

Â Wählen Sie den Nebenparameter Pulstastverhältnis

(Code „bPU“) aus.

Â Stellen Sie das gewünschte Pulstastverhält-

nis mit dem Drehknopf 27 ein. Der Einstellwert

gibt den Anteil in % des Schweißstroms I

Beispiel: 60 % entspricht den Anteilen 60 % Schweiß-

strom I1 und 40 % Zweitstrom I

Â Verlassen Sie die Nebenparameter.

an.

14.2 Schweißverfahren WIG Anlage einschalten

Â Schalten Sie die Anlage am Hauptschalter 2 ein. Â Drücken Sie den Taster 25 um die Betriebsart WIG

einzuschalten und zwischen der Betriebsart 2-Takt und 4-Takt zu wechseln

9 Das Symbol WIG (LED 22) und 2-Takt (LED 23) oder

4-Takt (LED 24) leuchtet.

Â Drücken Sie mehrfach die Taste 26 um die Funktion

Slope sowie Pulsen ein- oder auszuschalten.

Â Stellen Sie mit dem Drehknopf 27 den gewünschten

Schweißstrom ein.

Lichtbogen zünden

Â Halten Sie die Elektrode des WIG-Brenners dicht

über das Werkstück und zünden Sie den Lichtbogen mit der Brennertaste 70.

9 Der Lichtbogen brennt zwischen Werkstück und

Elektrode.

 Bei gewähltem Nebenparameter HF-Zünden Off

muss mit der Elektrode des WIG-Brenners kurz das Werkstück berührt werden.

Pulsen

Â Drücken Sie die Taste 26 so oft, bis das Symbol Pul-

sen (LED 19) leuchtet oder in Kombination mit dem Symbol Slope (LED 21) leuchtet.

Â Rufen Sie die Nebenparameter auf (siehe Unterkapi-

tel Nebenparameter aufrufen).

Â Wählen Sie den Nebenparameter Zweitstrom I2

(Code „I 2“) aus.

Â Stellen Sie den gewünschten Zweitstrom-Wert mit

dem Drehknopf 27 ein. Der Einstellwert basiert in % vom Schweißstrom I

Â Wählen Sie den Nebenparameter Pulsfrequenz

(Code „FPU“) aus.

Â Stellen Sie die gewünschte Pulsfrequenz mit dem

Drehknopf 27 ein.

Â Wählen Sie den Nebenparameter Pulstastverhältnis

(Code „bPU“) aus.

Â Stellen Sie das gewünschte Pulstastverhält-

nis mit dem Drehknopf 27 ein. Der Einstellwert

gibt den Anteil in % des Schweißstroms I

an.

Beispiel: 60 % entspricht den Anteilen 60 % Schweißstrom I1 und 40 % Zweitstrom I

Â Verlassen Sie die Nebenparameter.

14.3 Jobs

Das Handy 180 DC ControlPro verfügt über 4 Jobs die individuell programmiert werden können. Es sind je 2 Jobs in den beiden Betriebsarten Elektrode und WIG verfügbar. In einem Job werden alle im Gerät einstellbaren Haupt- und Nebenparameter gespeichert.

Werkseitig sind alle Jobs mit Standardwerten vorprogrammiert.

- 12 -

10.15

Page 13

Inbetriebnahme HandyTIG 180 DC ControlPro

Job speichern

Â Stellen Sie das Schweißgerät wie gewünscht ein. Â Drücken Sie für mindestens 3 Sekunden die Taste „1“

31 oder „2“ 29.

9 Zur Bestätigung blinkt die entsprechende LED 28

oder LED 30 zwei mal auf.

Job auswählen

Â Drücken Sie kurz die Taste „1“ 31 oder „2“ 29. 9 Als Bestätigung für den ausgewählten Job leuchtet

die entsprechende LED 28 oder LED 30 dauerhaft.

Job verlassen

Â Drehen Sie am Drehknopf 27 oder Drücken Sie kurz

die Taste 25 oder 26.

14.4 Nebenparameter aufrufen

Â Drücken Sie zeitgleich kurz die Tasten „1“ 31 und „2“

29.

9 In der 7-Segment-Anzeige wird abwechselnd der

Parameter-Code und der dazugehörige Einstellwert angezeigt.

Â Der Einstellwert kann durch Drehen des Drehknop-

fes 27 eingestellt werden.

Â Durch Drücken der Taste „1“ 31 oder „2“ 29 wird der

vorherige oder nachfolgende Nebenparameter angezeigt.

 Je nach gewählter Betriebsart und Funktion stehen

unterschiedliche Nebenparameter zur Verfügung.

Modus

Parameter

Gasvorströmzeit 0,1 s 0,1...10 s x x Startstrom 50 % 5...200 % x x Startstrom-Zeit 0,1 s 0,0...20 s x

Hotstart 125 % 5...200 % x

Hotstart-Zeit 1,0 s 0,0...20 s x

Stromanstieg (Upslope)

Zweitstrom I (% von Schweißstrom I

Pulsfrequenz 5,0 Hz Pulstastverhältnis

(% Anteil von Schweißstrom I

)

Code

Standardwert

5 % 0...99 % x x

50 % 1...200 % x x x

50 % 1...99 % x x x

Einstell bereich

0,2...500

Elektrode

WIG 2-Takt

x x x

Parameter

Code

Standardwert

Stromabsenkung (Downslope)

Endstrom 25 % 5...200 % x x Endstrom-Zeit 0,2 s 0...20 s x

Gasnachströmzeit (in % abhängig vom Schweißstrom)

bei 100% entsprechen

3 A --> 2 Sek. 50 A --> 3,5 Sek. 100 A --> 5,1 Sek. 140 A --> 6,4 Sek. 180 A --> 7,7 Sek.

HF-Zünden OFF OFF...On x

Tab. 1: Nebenparameter ControlPro

Â Drücken Sie zeitgleich kurz die Tasten „1“ 31 und „2“

29 um die Nebenparameter zu verlassen.

20 % 0...99 % x x

100 % 20...500 % x x

Einstell bereich

14.5 Sonderfunktionen Gastest, Bedienfeldtest

Â Drücken Sie zeitgleich die Tasten 25 und 26 für min-

destens 2 Sekunden.

9 Für 30 Sekunden schaltet das Gasventil durch, alle

Bedienfeldanzeigen leuchten und in der 7-Segmentanzeige 15 wird „GAS“ angezeigt.

WIG 4-Takt

 Der Gas- und Bedienfeldtest kann durch Drücken der

Taste 25 abgebrochen werden.

Software-Version

Â Drücken Sie zeitgleich die Tasten 26 und 29 für min-

destens 1 Sekunde.

9 Die Software-Versionen des Bedienfeldes und der

Hauptplatine wird angezeigt (z.B. dsp 2.3, St 1.1).

Master-Reset

Achtung! Alle persönlichen Einstellungen gehen verloren.

Â Drücken Sie zeitgleich die Tasten 25 und 31 für min-

destens 5 Sekunden.

9 Die 7-Segment-Anzeige und alle Bedienfeldanzeigen

leuchten zur Bestätigung kurz auf.

Alle Schweiß- und Nebenparameter sowie die abgespeicherten Jobs werden auf ihre Werkeinstellung zurückgesetzt (MasterReset Funktion).

Modus

Elektrode

WIG 2-Takt

WIG 4-Takt

10.15

- 13 -

Page 14

Inbetriebnahme HandyTIG 180 DC BasicPlus

15 Inbetriebnahme HandyTIG 180 DC BasicPlus

9 45 44

Abb. 8: Bedienfeld Handy 180 DC BasicPlus

9 Anschlussbuchse Brenner-Steuerstecker

in diese Buchse wird der Steuerstecker des WIG-Brenners eingesteckt.

35 LED Störung

leuchtet dauerhaft, wenn die Anlage überhitzt ist, blinkt im Störungsfall, kein Zünden des Lichtbogens möglich. Nach Einschalten der Anlage blinkt die LED kurz zum Selbsttest.

36 LED Fernregler

Handfernregler angeschlossen:

LED leuchet dauerhaft, Drehknopf Schweißstrom 45 ohne Funktion, Einstellung nur am Handfernregler möglich. Fußfernregler angeschlossen:

LED leuchtet bei Betätigen des Fußfernreglers,

der Drehknopf 45 gibt den maximalen Wert für den Stellbereich des Fußfernreglers vor. Sind z.B. 100A eingestellt, können mit dem Fußfernregler 5A-100A abgerufen werden.

37 Netz

leuchtet, das Gerät ist betriebsbereit.

38 LED Elektrode

leuchtet, wenn das Schweißverfahren Elektrode ausgewählt wurde.

39 LED HF

leuchtet wenn die Funktion HF ausgewählt wurde.

40 LED 2-Takt

leuchtet, wenn die Betriebsart 2-Takt ausgewählt wurde (nur bei Schweißverfahren WIG). Brennertaste drücken = Lichtbogen zündet Brennertaste loslassen = Lichtbogen geht aus

41 LED WIG

4335 36 37 38 40 41 42

leuchtet, wenn das Schweißverfahren WIG

eingeschaltet ist.

42 LED 4-Takt

leuchtet, wenn die Betriebsart 4-Takt ausgewählt wurde (nur bei Schweißverfahren WIG). Brennertaste drücken = Zündstrom ießt Brennertaste loslassen = Schweißstrom ießt Brennertaste drücken = Endstrom ießt Brennertaste loslassen = Lichtbogen geht aus

43 LED Slope

leuchtet, wenn die Funktion Slope ausgewählt wurde. 2-Takt - Beim Starten des Schweißvorganges fährt die Anlage vom Zündstrom auf den eingestellten Schweißstrom (= Stromanstieg). Beim Beenden des Schweißvorganges fährt die Anlage vom eingestellten Schweißstrom auf min. Strom (= Stromabsenken). 4-Takt - Beim Starten des Schweißvorganges fährt die Anlage vom Startstrom auf den eingestellten Schweißstrom (= Stromanstieg). Beim Beenden des Schweißvorganges fährt die Anlage vom eingestellten Schweißstrom auf Endstrom (= Stromabsenken).

44 Taster Betriebsart/Modus

dient zur Auswahl der verschiedenen Betriebsarten und Modi.

45 Drehknopf Schweißstrom

dient zum stufenlosen Einstellen des Schweißstromes.

- 14 -

10.15

Page 15

Inbetriebnahme HandyTIG 180 DC BasicPlus

15.1 Schweißverfahren Elektrode

Anlage einschalten

Â Schalten Sie die Anlage am Hauptschalter 2 ein und

wählen Sie mit dem Taster 44 das Schweißverfahren

Elektrode aus. 9 Das Symbol Elektrode (LED 38) leuchtet. Â Stellen Sie mit dem Drehknopf 45 den gewünschten

Schweißstrom ein.

Lichtbogen zünden

Â Berühren Sie das Werkstück an der zu schweißen-

den Stelle kurz mit der Elektrode und heben Sie die

Elektrode etwas an.

9 Der Lichtbogen brennt zwischen Werkstück und

Elektrode.

15.2 Schweißverfahren WIG Anlage einschalten

Â Schalten Sie das Gerät am Hauptschalter 2 ein. Â Wählen Sie mit dem Taster 44 das Schweißverfahren

WIG aus.

9 Das Symbol WIG (LED 41) leuchtet. Â Stellen Sie mit dem Drehknopf 45 den gewünschten

Schweißstrom ein.

Einstellung Nebenparameter

Die Anlage verfügt über Schweiß-Nebenparameter, die werkseitig auf Standardwerte programmiert sind. Diese Nebenparameter können vom Anwender verändert wer-

den.

Parameter LED min. Standard max.

Zweitstrom 38 Imin 0,5 * I1 2 * I1 Startstrom 41 Imin 0,5 * I1 1 * I1 Endstrom 40 Imin 0,5 * I1 1 * I1 (Up)Slope [A/s] (Down)Slope [A/s]

Hotstart* 36+38 1,25 * I11,5 * I1 1,75 *

Hotstartzeit [s]* Gasvorströmzeit [s]

42 20 100 500 43 20 100 500

I1 36+41 0 1 5 36+40 0,1 0,1 1

Parameter LED min. Standard max.

Gasnachströmzeit [s] = (I1 * 0,04) + t1

Gasspülen [s]

Tab. 2: Nebenparameter BasicPlus

36+42 t1=0 t1=3 t1=8

36+43 0,5 1 2,5

* nur bei Modus Elektrode wirksam Imin = minimal Strom (5A) I1 = Schweißstrom

Programmier-Modus einschalten:

Â Drücken Sie die Taste 44 und halten Sie diese ge-

drückt.

Â Schalten Sie das Gerät am Hauptschalter 2 ein.

9 Programmiermodus ist aktiv.

Â Durch wiederholtes Betätigen des Tasters 44, kön-

nen die verschiedenen Parameter durchgeschaltet werden.

Parameter ändern:

Â Wählen Sie den gewünschten Parameter mit der

Taste 44 aus (zugehörige LEDs blinken, siehe Tab. Nebenparameter)

Â Stellen Sie den Parameterwert mit Drehknopf 45

ein.

Â Bestätigen Sie den neuen Wert durch Drücken der

Taste 44 (LEDs blinken kurz auf).

 Im Anhang dieses Handbuches sind Schablonen ab-

gedruckt, um die Einstellung der Nebenparameter zu

erleichtern.

 Grundsätzlich ist der Standardwert eines Nebenpa-

rameters auf Mittenstellung (12 Uhr-Position) des

Drehknopfes 45.

Â Schalten Sie das Gerät am Hauptschalter 2 aus und

warten Sie bis alle LEDs erloschen sind.

Â Schalten Sie das Gerät am Hauptschalter 2 wieder

ein.

9 Die neuen Parameter sind aktiv.

Rücksetzen auf Werkeinstellung:

Â Schalten Sie den Programmier-Modus ein. Â Halten Sie die Taste 44 gedrückt bis alle LEDs zum

zweiten mal aufblinken, alle Nebenparameter werden auf ihre Standardwerte zurückgesetzt

Â Schalten Sie das Gerät am Hauptschalter 2 aus und

warten Sie bis alle LEDs erloschen sind.

Â Schalten Sie das Gerät am Hauptschalter 2 wieder

ein.

9 Die neuen Parameter sind aktiv.

10.15

- 15 -

Page 16

16 Up/Down-Brenner

16.1 Brennerfunktionen

Up/Down-Brenner

72 Down/Job 1

während des Schweißvorganges kann durch Betätigen dieses Brennertasters der Schweißstrom

veringert werden (der Zweitstrom I

verändert werden). Ist ein Job aktiv (LED 30 oder 31 leuchtet) kann mit den Brennertasten Job 1 und 2 zwischen den beiden Jobs gewechselt werden.

73 Up/Job 2

während des Schweißvorganges kann durch Betätigen dieses Brennertasters der Schweißstrom

erhöht werden (der Zweitstrom I

verändert werden). Ist ein Job aktiv (LED 30 oder 31 leuchtet) kann mit den Brennertasten Job 1 und 2 zwischen den beiden Jobs gewechselt werden.

kann nicht

Abb. 9: Up/Down Brennertasten

70 Brennertaste Start/Stopp

Startet und beendet den Schweißvorgang

71 Brennertaste Zweitstrom

während des Schweißvorganges kann durch Betätigen dieses Brennertasters der Zweitstrom I2 aufgerufen werden (Standardeinstellung: 50% vom Schweißstrom I

). Der Zweitstrom ießt so-

lange der Brennertaster betätigt wird. Ist die Funktion Slope eingeschaltet, kann mit diesem Brennertaster das Stromabsenken vorzeitig beendet werden.

- 16 -

10.15

Page 17

Meldungen

17 Meldungen

17.1 Hinweis- und Fehlermeldungen HandyTIG 180 DC ControlPro

Code Störung Mögliche Ursache Beseitigung

H06 EEProm

Schreib-/Lesefehler

E01 Übertemperatur zulässige Einschaltdauer überschritten Gerät in eingeschaltetem Zustand abküh-

E02 Leistungsteil Ansteuerung Leistungsteil fehlerhaft Service verständigen E03 Stromsensor Stromsensor fehlerhaft Service verständigen E06 Überspannung Netzspannung zu hoch Netzspannung überprüfen E07 Versorgungsspannung 15V interne Versorgungsspannung fehler-

E10 Brenner/Fernregler Fernregler, Brenner oder Anschüsse

E14 Bedienfeld Baugruppe Bedienfeld fehlerhaft Service verständigen

Kommunikation mit EEProm fehlerhaft Gerät aus- und wieder einschalten, bzw.

Master Reset ausführen

len lassen

Lüfter defekt Gerät aus- und einschalten, Lüfter muss

kurzzeitig anlaufen, Service verständigen

Service verständigen

haft

Brenner und Fernregler überprüfen bzw.

defekt

tauschen

17.2 Fehlermeldungen HandyTIG 180 DC BasicPlus

Störung Mögliche Ursache Beseitigung

LED Netz 37 und LED Störung 35

leuchten nicht

LED Netz 37 leuchtet und LED

Störung 35 blinkt

LED Netz 37 leuchtet, aber kein Schweißstrom

LED Störung 35 leuchtet konstant ED überschritten, Gerät ist überhitzt Gerät in eingeschaltetem Zustand abkühlen

Netzsicherung defekt Sicherung wechseln Nulleiter, Netzphase fehlt Netzkabel / Netzverlängerungskabel überprüfen Gerätefehler Gerät ausschalten, warten bis LED Netz 37

erlischt, Anlage wieder einschalten Wenn Störung immer noch vorhanden, Service verständigen

Masseleitung nicht angeschlossen oder defekt

Elektrodenhalter oder Brenner nicht angeschlossen oder defekt

Masseleitung überprüfen, ggf. austauschen

Elektrodenhalter oder Brenner überprüfen, ggf.

austauschen

lassen

10.15

- 17 -

Page 18

Störungsbeseitigung

18 Störungsbeseitigung

Störung Mögliche Ursache Beseitigung

Lichtbogen zündet nicht kein oder schlechter Massekontakt Massekontakt sicherstellen

falscher Elektrodendurchmesser richtigen Elektrodendurchmesser wählen Schweißstrom zu niedrig eingestellt Schweißstrom höher einstellen Wolfram-Elektrode verschmutzt oder

falsch angeschliffen

Gasmenge falsch eingestellt Gasmenge richtig einstellen

Kein Schutzgas Gasasche leer Gasasche austauschen

Druckminderer defekt überprüfen, ggf. austauschen Gasventil am Brenner nicht geöffnet

oder defekt

Zu wenig Schutzgas Brenner undicht überprüfen, ggf. austauschen

Gasschlauch nicht fest Gasschlauch festziehen Druckminderer falsch eingestellt oder

defekt

Poren im Schweißgut Brenner undicht überprüfen, ggf. austauschen

Gasdüse nicht fest Gasdüse festziehen Brennerkopf defekt überprüfen, ggf. austauschen Werkstück mit Fett, Rost, Öl, usw.

verschmutzt Zugluft Arbeitsplatz abschirmen

Naht „kocht“ (unruhiger Lichtbogen) Gaszufuhr fehlt überprüfen

falsches Gas richtiges Gas einsetzen

WIG-Elektrode schmilzt ab Schweißstrom für Elektrodendurch-

messer zu hoch eingestellt Polung vertauscht und WIG-Brenner

am Pluspol 7 angeschlossen

richtig anschleifen, ggf. Elektrode ersetzen

überprüfen, ggf. austauschen

reinigen

richtigen Schweißstrom einstellen

WIG-Brenner am Minuspol 8 anschließen

- 18 -

10.15

Page 19

Schaubilder

19 Schaubilder

2-Takt

Schweißstrom

Zweitstrom

Zündstrom

Min. Strom

Upslope

Downslope

Brennertaster

Start/Stopp

Brennertaster

Zweitstrom

4-Takt

Schweißstrom

Zweitstrom

Startstrom

Endstrom

Zündstrom

Gasvorströmen

Gasnachströmen

betätigt

Brennertaster

Start/Stopp

Brennertaster

Zweitstrom

10.15

Upslope

Gasvorströmen

betätigt betätigt

betätigt

Downslope

Gasnachströmen

- 19 -

Page 20

20 Grundlagen des Schweißens

Grundlagen des Schweißens

20.1 Elektroden-Schweißen

Beim allgemein bekannten Hand-Elektroden-Schweißen werden umhüllte Elektroden eingesetzt. Die Umhüllung der Elektrode brennt beim Schweißvorgang mit dem Kerndraht zusammen ab. Dadurch entsteht das Schutzgas. Zusätzlich gleicht die abbrennende Umhüllung Legierungselemente aus, die im Schmelzbad zerstört werden. Über der Schweißnaht bildet sich eine Schlackeschicht, die die abkühlende Schweißnaht vor der Umgebungsluft schützt.

Die Umhüllungen der Elektroden unterscheiden sich nach ihrer Dicke und nach ihrem Typ, d. h. nach ihrer chemischen Zusammensetzung. Dadurch ergeben sich verschiedene Schweißeigenschaften und damit verschiedene Anwendungsfälle für die Elektroden. Die Ein-

teilung und Benennung der Stabelektroden ist in DIN EN

499 (früher DIN 1913) geregelt.

Stabelektrode

Umhüllung

Kernstab

Gas/Schlacke

Lichtbogen

Aus der Gasdüse strömt das Schutzgas. Es schützt die Wolframelektrode, den Lichtbogen und das Schmelzbad vor der Umgebungsluft. Dadurch wird eine ungewollte Oxidation vermieden. Schlechte Schweißergebnisse können also auch aus Fehlern in der Schutzgaszufuhr

entstehen.

Wird Zusatzwerkstoff benötigt, wird dieser als Zusatzdraht von Hand wie beim Gasschweißen oder mechanisch mit speziellen Kaltdrahtvorschüben zugeführt. Dabei muss der Zusatzdraht gleich oder höher legiert als der Grundwerkstoff sein. Ohne Zusatzdraht lassen sich Bördel- und Ecknähte sehr gut herstellen.

Schutzgas

Wolfram-

elektrode

Gasdüse

Schutzgas Schweißnaht

Lichtbogen

Zusatzdraht

Stromquelle

Werkstück

Grundwerkstoff

Aufgeschmolzene Zone

20.2 WIG-Schweißen

Das WIG-Schweißverfahren ist ein sehr universell einsetzbares Verfahren, welches hochwertige Schweißver-

bindungen liefert.

Beim WIG-Schweißen besteht die Elektrode aus nichtabschmelzendem Wolfram und als Schutzgas werden inerte Gase eingesetzt (WIG). Im englischen Sprachgebrauch wird von TIG-Schweißen gesprochen („Tungsten“ = Wolfram).

Inerte Gase sind chemisch neutral und gehen keine Reaktionen mit dem Schweißgut ein. Inerte Gase sind z. B. Argon oder Helium und deren Gemische. Meist wird reines Argon (99,9% Ar) verwendet. Das Schweißgas muss trocken sein. Eine Einteilung der Schutzgase ndet sich

in DIN 32 526.

Prinzip des WIG-Schweißverfahrens

Eine nichtabschmelzende Wolframelektrode wird mit einer Spannhülse in einen gas- oder wassergekühlten Brenner gespannt. Zwischen der Wolframelektrode und dem Werkstück entsteht der Lichtbogen in einer inerten Schutzgasatmosphäre. Die Wolframelektrode ist also der Lichtbogenträger. Der Lichtbogen schmilzt das Werkstück punktuell auf, es bildet sich das Schmelzbad.

Prinzipiell kann beim WIG-Schweißen sowohl Gleichstrom (DC) als auch Wechselstrom (AC) eingesetzt werden. Dabei richtet sich die Stromart und die Polung nach dem zu schweißenden Werkstoff.

Un- und niedriglegierter Stahl, hochlegierter Stahl und

Kupfer sowie Titan und Tantal werden mit Gleichstrom geschweißt, wobei die Elektrode wegen der größeren Strombelastbarkeit am Minuspol angeschlossen ist.

Beim Schweißen von Aluminium und Magnesium sowie deren Legierungen wird Wechselstrom verwendet, um die hochschmelzende, zähe Oxidhaut aufzureißen, die sich auf dem Schmelzbad bildet bzw. auf dem Grundwerkstoff vorhanden ist. Fehlt jedoch diese Oxidschicht, z. B. weil längere Zeit auf derselben Stelle geschweißt wird, dann kann es zu einem instabilen Lichtbogen kommen, der gelegentlich abreißt.

Form der Elektrodenspitze

Wolframelektroden müssen grundsätzlich in Längsrichtung geschliffen werden, da quer verlaufende Schleifrie-

fen einen unruhigen Lichtbogen verursachen.

- 20 -

10.15

Page 21

Technische Daten

Schweißstrom [A]

10 - 50 15° - 30°

50 - 200 30° - 45°

> 200 45° - 75°

Elektrodenwinkel

Der Elektrodenanschliff beim Gleichstromschweißen muss bleistiftartig spitz sein und auch bleiben. Dabei hängt der Spitzenwinkel von der Schweißstromstärke ab. Beim Wechselstromschweißen genügt es, die Elektrodenkante leicht anzuschleifen. Nach kurzer Zeit stellt sich eine runde bis leicht ballige Form ein.

Wird die Elektrodenspitze durch Berühren mit dem Schweißbad oder dem Schweißstab verunreinigt, muss dieser Teil vollständig abgeschliffen werden und die Elektrode erneut spitz angeschliffen werden. Dabei in Längsrichtung schleifen.

21 Technische Daten

Technische Daten* Einheit

Handy 180 DC

BasicPlus

Schweißen

Schweißbereich WIG (I

2min-I2max/U2min-U2max

Schweißbereich Elektrode (I

2min-I2max/U2min-U2max

) A/V 5 - 180 / 10,2 - 17,2 5 - 180 / 10,2 - 17,2

) A/V 5 - 150 / 20,2 - 26,0 5 - 150 / 20,2 - 26,0 Leerlaufspannung max. V < 85 < 85 Leistungseinstellung stufenlos stufenlos

Kennliniencharakter fallend fallend Schweißstrom bei ED 100% 40°C A 130 130 Schweißstrom bei ED 60% 40°C A 150 150 ED bei max. Strom 40°C % 30 30

Netz

Netzspannung (50/60Hz) 1~ V 230 230 positive Netztoleranz % +15 +15 negative Netztoleranz % -15 -15 Aufnahmeleistung S Aufnahmeleistung S Aufnahmeleistung S Stromaufnahme I Stromaufnahme I Stromaufnahme I größter effektiver Netzstrom I Leistungsfaktor (bei I Max. zulässige Netzimpedanz Zmax

gemäß IEC 61000-3-11/-12

(100%/40°C) k VA 3,3 3,3

(60%/40°C) kVA 4,0 4,0

(max.Strom) k VA 5,1 5,1

(100%/40°C) A 14,2 14,2

(60%/40°C) A 17,2 17,2

(max.Strom) A 22,3 22,3

/A 14,2 14,2

1eff

) cos φ 0,99 0,99

2 max.

mΩ 23 23

Netzabsicherung A/tr 16 16 Netzanschlußleitung mm² 3 x 2,5 3 x 2,5 Netzstecker Schuko Schuko

Gerät

Schutzart (EN 60529) IP 23 23 Isolierstoffklasse F F

Kühlart F F Geräuschemission dB(A) <70 <70

Maße und Gewichte

Maße (LxBxH) mm 337 x 130 x 211 337 x 130 x 211 Gewicht mit Netzkabel kg 6,5 6,5

*) gemessen bei 40° C Umgebungstemperatur

Handy 180 DC

ControlPro

10.15

- 21 -

Page 22

Konformitätserklärung

22 WartungundPege

BeachtenSiebeiallenPege-undWartungsarbeiten die geltenden Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften.

Das Gerät ist wartungsarm. Es gibt nur wenige Punkte, die sie regelmäßig prüfen sollten, um das Gerät über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten:

22.1 Regelmäßige Überprüfungen

 Überprüfen Sie vor jeder Inbetriebnahme des

Schweißgerätes folgende Punkte auf Beschädigung:

– Netzstecker und -kabel – Schweißbrenner und -anschlüsse – Werkstückleitung und -verbindung

 Blasen Sie ein- bis zweimal pro Jahr das Schweiß-

gerät aus.

Â Schalten Sie hierzu das Gerät ab und ziehen Sie den

Netzstecker.

Â Blasen Sie das Schweißgerät mit trockener Druckluft

von vorne durch die Lüftungsschlitze hindurch aus. Lassen Sie dabei das Gehäuse geschlossen.

Die Druckluft niemals durch die Lüftungsschlitze an der Geräterückseite blasen. Dort bendet sich der Lüfter, der durch die Druckluft auf so hohe Drehzahlen gebracht wird, dass es zu einem Lagerschaden kommen kann.

24 Service

Lorch Schweißtechnik GmbH Im Anwänder 24 - 26 D-71549 Auenwald

Germany

Tel. +49 7191 503-0

Fax +49 7191 503-199

25 Konformitätserklärung

Wir erklären in alleiniger Verantwortung, dass dieses Produkt mit den folgenden Normen oder normativen Dokumente übereinstimmt: EN 60974-1:2012, EN 609742:2013, EN 60974-3:2014, EN 60974-10:2007 CL.A gemäß den Bestimmungen der Richtlinien 2014/35/EU,

2014/30/EU, 2011/65/EU.

2016

Wolfgang Grüb Geschäftsführer

Lorch Schweißtechnik GmbH

23 Entsorgung

Nur für EU-Länder.

Werfen Sie Elektrowerkzeuge nicht in den Hausmüll!

Gemäß Europäischer Richtlinie 2012/19/EU über Elektro- und Elektronik- Altgeräte und Umsetzung in na-

tionales Recht müssen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden.

- 22 -

10.15

Page 23

Schablonen zur Einstellung der Nebenparameter Handy 180 DC BasicPlus

500

Imin

0,5

Zweitstrom

[x *I

0,4

0,3

0,2

0,1

0,8

1,1

1,4

1,7

Hotstart

[x *I]

1,25

1,75

1,5

1,45

1,4

1,35

1,3

1,55

1,6

1,65

1,7

Hotstartzeit

[s]

0,75

0,5

0,25

0,1

Gasvorströmzeit

[s]

0,28

0,46

0,64

0,82

Gasnachströmzeit

(I *0,04)+x

Gasspülen

[s]

0,5

2,5

0,9

0,8

0,7

0,6

1,3

1,6

1,9

2,2

26 Schablonen zur Einstellung der Nebenparameter Handy 180 DC BasicPlus

0,3

0,2

0,1

0,3

0,2

0,4

Startstrom

Imin

0,4

Endstrom

0,5

[x *I

0,5

[x *I

0,6

0,7

0,9

0,7

0,8

0,1

Imin

100

Upslope

[A/s]

100

Downslope

[A/s]

200

500

200

0,9

300

400

300

400

10.15

- 23 -

Page 24

Publisher LORCH Schweißtechnik GmbH Im Anwänder 24 - 26

D-71549 Auenwald

Telephone: +49 7191 / 503-0

Fax: +49 7191 / 503-199

Website: www.lorch.eu

Email: info@lorch.eu

Document number 909.1219.9-09 Issue date 08.10.2015

This documentation including all its parts is protected by copyright. Any use or

modication outside the strict limits of the copyright law without the permission of LORCH Schweißtechnik GmbH is prohibited and liable to prosecution.

This particularly applies to reproductions, translations, microlming and storage and

processing in electronic systems.

Technical changes Our machines are constantly being enhanced, we reserve the right to make

technical changes.

- 24 - 10.15

Page 25

Table of contents

1 Machine elements .............26

2 Explanation of symbols ........26

2.1 Meaning of the symbols in the operation

manual ...............................26

2.2 Meaning of the symbols on the machine .....26

3 Safety precautions ............27

4 Ambient conditions ............28

5 General regulation of use .......28

6 Unit protection ................28

7 UVV(regulation for prevention of

accidents) inspection ..........28

8 Emission of sound ............28

9 Electromagnetic compatibility

(EMC) .......................29

10 Mains connection .............29

11 Transportation and set up ......29

12 Short instructions .............29

13 Before operation ..............30

13.1 Fasten transportation belt ................. 30

13.2 Connecting the ground cable ..............30

13.3 Connect to mains .......................30

13.4 Electrode welding process ................31

13.5 TIG welding process ..................... 31

14 Starting up HandyTIG 180 DC

ControlPro ...................33

14.1 Electrode welding process ................34

14.2 TIG welding process ..................... 34

14.3 Jobs .................................34

14.4 Access secondary parameter en ...........35

14.5 Special functions .......................35

18 Troubleshooting ..............40

19 Graphs ......................41

20 Basics of welding .............42

20.1 Stick electrode welding ................... 42

20.2 TIG welding ...........................42

21 Technical data ................43

22 Care and maintenance .........44

22.1 Check regularly ......................... 44

23 Disposal .....................44

24 Service ......................44

25 Certicateofconformity ........44

26 Printed forms for programming

secondary parameters Handy 180

DC BasicPlus .................45

27 Ersatzteilliste / spare parts list /

Списокдеталей .............222

27.1 HandyTIG 180 DC Basic Plus ............222

27.2 HandyTIG 180 DC Basic Plus NP .........224

27.3 HandyTIG 180 DC Basic Plus RU .........226

27.4 HandyTIG 180 DC Control Pro ............ 228

27.5 HandyTIG 180 DC Control Pro NP ......... 230

27.6 HandyTIG 180 DC Control Pro RU ......... 232

28 Stromlaufplan / schematic /

Схематический ..............234

28.1 HandyTIG 180 DC Basic Plus ............234

28.2 HandyTIG 180 DC Control Pro ...........236

15 Starting up HandyTIG 180 DC

BasicPlus ....................36

15.1 Electrode welding process ................37

15.2 TIG welding process ..................... 37

16 Up/Down-torch ................38

16.1 Torch functions .........................38

17 Messages ....................39

17.1 Information and error messages HandyTIG

180 DC ControlPro ......................39

17.2 Error messages HandyTIG 180 DC BasicPlus .39

10.15

- 25 -

Page 26

1 Machine elements

1 2 3 4 5 6

Explanation of symbols

10 9 8 7

Abb. 10: Machine elements

1 Mains cable 8 Connector negative pole 2 Mains switch 9 Connector - torch controller 3 Gas connector 10 Air intake 4 Connector remote control 5 Front panel 6 Shoulder strap 7 Connector positive pole

Some depicted or described accessories are not included in the scope of delivery.

Subject to change.

2 Explanation of symbols

2.1 Meaning of the symbols in the operation manual

Danger to life and limb!

If the danger warnings are disregarded,

this can cause slight or severe injuries or even death.

Danger of property damage!

Disregarding danger warnings can cause damage to workpieces, tools, and equipment.

General note.

Designates useful information about the

product and equipment

2.2 Meaning of the symbols on the machine

Danger!

Read the user information in the operation manual.

Disconnect the mains plug!

Pull out the mains plug before opening the

housing

- 26 -

10.15

Page 27

Safety precautions

3 Safety precautions

Use and maintenance of welding and cutting machines can be dangerous. Please draw user´s attention to follow the safety

precautions to avoid injuries. Welding and

cutting machines must be used appropriate and only by specialist staff. Please inform yourself constantly about the valid safety

precautions and regulations of accident

prevention by working with this machine* Remove all ammable material from the

welding area for re prevention before welding.

Do not weld at containers which were lled up before with ammable materials (fuel).

All inammable material in the welding area which could be inamed by sparks must be removed.

Check after welding the place conforming

UVV. Never touch live parts inside or outside of

the housing. Never touch welding electrodes or live welding current parts in a machine that is on.

Do not expose the unit to rain, steam and do not spray water in it..

Do not weld without protection shield. Keep attention to protect other persons in the welding area against arc-rays.

Please use absorbers or other systems to

absorb the gases. It is not possible to absorb all the gases

correctly please use a breathing apparatus.

Stop operation immediately at a defect or damaging of the mains cable. Do not touch

the cable. Unplug the unit before each ser-

vice or repair. Do not use the machine if the mainscable is defect..

Place an extinguisher near the welding

area.

Check the welding area against re after welding.

Never try to repair a defect pressure re-

ducer. Replace the defect one.

The machine must be transported or set up only on rm, level surfaces.

The maximum admissible angle of inclination for setting up or transporting is 10°.

 Service and repair work may only be carried out by a

trained electrician.

 Ensure that the ground cable has good and direct

contact near the welding location. Do not allow welding current to pass through chains, ball bearings,

steel cables or grounding equipment; this may melt them.

 Never use a damaged machine.  Secure yourself and the unit at higher or inclinational

places.

 The machine may only be connected to a properly

grounded mains supply. (three-phase four-wire system with grounded neutral conductor or single phasethree-wire-system with grounded neutral conductor) socket and extension cable must have a functional

protective conductor.

 Protect the welding area with curtains or mobile walls

against rays.

 Wear correct protective clothing, gloves and leather

apron.

 Keep attention to connect the ground cable near the

welding location. Welding current through chains, ball-bearing or steel-cables may destruct or melt it.

 Do not thaw frozen waterpipes or conductions with

this unit.

 In high electrical risk areas (in conned spaces) it is

only allowed to use machines with S-sign.

 Switch off the machine at breaks and close the valve

of the gas cylinder.

 Secure the gas cylinder with a chain to prevent it fall-

ing over.

 Disconnect the plug from the mains before changing

the welding area or repairs at the machine.

 Never open the machine directly after welding. Hot

components and capacitors charged with high voltage may be hazardous!

 Never put objects through the ventilation slots. You

may receive a fatal electric shock!

Please follow the current safety regulations corresponding to your country.

10.15

- 27 -

Page 28

Emission of sound

4 Ambient conditions

Temperature range of ambient air:

in operation: -10 °C ... +40 °C (+14 °F ... +104 °F)

Transport

and storage: -25 °C ... +55 °C (-13 °F ... +131 °F)

Relative humidity:

up to 50 % at 40 °C (104 °F) up to 90 % at 20 °C (68 °F))

Operation, storage and transport may only be carries out within the ranges indicated!

Use outside of this range is considered not

used with its intended purpose. The manufacturer is not liable for damages cause by misuse.

Ambient air must be free of dust, acids, corrosive gases or other damaging substances!!

5 General regulation of use

The device is intended to be used in trade and industry. It is portable and may be operated with both, mains power supply and an electric power generator.

This machine is built for MMA-welding. With the TIG volve torch the machine can be used for

TIG welding (DC current) for following material:

- mild steels, low- and high alloyed steels

- copper and its alloys

- nickel and its alloys

- material like titanium, zircon, tantalum The device is not destined for AC-TIG welding of alu-

minium and manganese.

6 Unit protection

This unit is protected electronically against overloading. But do not trigger the main switch during welding.

The device is cooled by means of a fan. In case the cooling is insufcient, the electronic components may overheat and get consequently damaged.

 Take care for free access in the area of the ventila-

tion slots.

 Do not put any objects through the ventilation slots.

You may damage the fan.

 Never weld if the fan is out of order. Call the service

to repair the device.

Do not use fuses of higher amperage than printed on the identication plate.

Connect the workpiece with the groundcable to the ma-

chine. To transport the device, carry it with the strap in horizon-

tal position.

Duty cycle (ED)

The duty cycle (ED) is based on a working cycle of 10 minutes. Consequently ED 60% means a welding time of 6 minutes. After that period the device shall cool down for 4 minutes.

Provided that you exceed the duty cycle ED, the buildin thermal control switches off the unit. As soon as the device has sufciently cooled down, it is switched on automatically

7 UVV(regulation for prevention

of accidents) inspection

Depending on the operation, users of commercially operated welding systems are obliged to have safety inspections of the equipment carried out regularly in accordance with VDE 0544-207. Lorch recommends inspection periods of 12 months.

A safety inspection must also be carried out after alterations or repair of the system.

! Caution ! : Improperly carried out UVV inspections can destroy the system.

For more information on UVV inspections of welding systems, please contact your authorized Lorch service center

- 28 -

8 Emission of sound

The sound level of the unit is smaller as 70 db (A) measured at standard load conforming EN 60974 at the max. workpoint.

10.15

Page 29

Short instructions

9 Electromagnetic compatibility

(EMC)

 This product is manufactured conform to the current

EMC standard. Please notice following items:

 The unit is for welding under commercial or indus-

trial conditions (CISPR 11 class A). The use in other surroundings (for example in residential areas) may

disturb other electric devices.

 During welding electromagnetic problems can be

caused at:

– Mainscables, controlcables, connections for tel-

ecommunication

– TV/Radio – Computer and other similar devices – Protection devises as for example alarm systems – Pacemakers and hearing aids – Devices for measure and calibrate – Devices with less protection against disturbances

If other devices are disturbed it may be necessary to protect additionally.

 The affected area can be bigger than your premises/

property depends of the building etc.

Please use the unit conform to the instructions of the manufacturer. The user is responsible for installation and use of the machine. Furthermore the user is responsible to eliminate the disturbances caused by electromagnetic elds.

10 Mains connection

The machine complies with the requirements of EN / IEC 61000-3-12 provided that the maximum network impedance Zmax is smaller or equal to the impedance Zmax of the machine at the connecting point to the public lowvoltage network specied in the technical specications. The tter or user of the machine is responsible to ensure that, where applicable by coordination with the public power supplier, the machine is only connected to a public low-voltage network when the maximum network impedance Zmax is smaller or equal to the impedance Zmax of the machine specied in the technical specications.

WARNING: Permanent use of the machine at maximum performance with an actual switching period that is greater than fteen percent leads to the limit values for Rsce dened according to IEC 61000-3-12 being exceeded, If the machine is to be operated with a respectively high loading on a public low-voltage network, the permission of the power supplier must be obtained by the user with

regard to the connection of the device.

11 Transportation and set up

Danger of injury due to the device falling over and crashing.

Always pull the mains plug before transport.

Carry the machine using the shoulder strap 1 and keep it horizontally.

Close the gas bottle and detach it from the welding unit before transportation.

Do not use a fork-lift truck or similar device to lift the machine by its housing

Set up the device onto an even, horizontal, and dry surface. The maximum admissible

angle of inclination for setting up or trans-

porting is 10°.

Take care that the ventilation slots are freely accessible.

12 Short instructions

Â Place gas cylinder next to the machine and secure it

with a chain against falling over.

Â Remove screw cap from gas cylinder and open gas

cylin-der valve briey (blow-off).

Â Connect pressure reducer to gas cylinder. Â Connect gas hose from machine to pressure reducer

and open gas cylinder.

Â Connect ground cable to connector 7. Â Connect TIG torch to connector 8. Â Plug TIG control plug in control socket 9. Â Plug mains plug in mains socket. Â Switch on the machine at mains switch 2. Â Switch to welding mode TIG, 2-stroke with mode key. Â Set desired welding current with knob

9 The machine is ready for welding

10.15

- 29 -

Page 30

13 Before operation

Before operation

Abb. 11: Transportation belt

6 Transportation belt 11 Plastic slides

13.1 Fasten transportation belt

Â Thread the transportation belt into the welding ma-

chine and plastic slides. See sequence of the number

in the picture.

13.2 Connecting the ground cable

When you select the workplace, pay attention to the proper connection of ground cable and ground clamp.

The ground clamp shall be attached to the workpiece or the welding table in a way that the clamp is xed onto a

blank, conductive area. It shall be located right next to

the weld point to avoid an uncontrolled backow of the welding current through machine components, ball bear-

ings, electric boards and circuits.

L1(R) L2(S) L

3(T)

N(MP) PE

Abb. 12: Ground cable

Do not place the ground clamp on the welding machine or gas cylinder, otherwise welding current is conducted via the protective conductors and will destroy them.

Never put the ground clamp loose onto the workpiece. Connect the clamp properly to the welding table or the workpiece.

13.3 Connect to mains

Before you operate the device, make sure that a suitable mains power supply is available. Fuse protection shall

correspond to the technical data.

Alternatively you may connect the device to a power

generator. Please note:

 If you want to make use of the entire performance of

the welding device, you should use a power generator with at least 8500 VA power output.

 In case the generator gets overloaded, an uncon-

trolled pulsation of the arc may occur or the arc collapses.

 Do not use power generators with less than 2000 W

single-phase.

Mains cable extensions

 Use exclusively awless cables which meet the fuse

protection.

 Coiled cables may heat-up! Always unwind the ex-

tension cables completely.

Using a very long cable extension, the mains voltage at the device may drop and the welding performance de-

creases. Shorten the extension or/and use an extension

with larger conductor cross section.

- 30 -

10.15

Page 31

Before operation

13.4 Electrode welding process Connecting the electrode cable

Connect the electrode cable to the minus 8 or plus 7 socket and secure the cable by turning it to the right.

Note the manufacturer information when you select a suitable stick electrode. The electrode diameter depends on the thickness of the material to be welded.

Welding with positive (+) electrode:

Â connect the electrode holder to the positive pole con-

Ânector 7 and lock it by turning the plug clockwise.

Welding with negative (–) electrode:

Â connect the electrode holder to the negative pole

con- Ânector 8 and lock it by turning the plug clockwise.

Â Press the handle at the grip of the electrode holder.

ÂClamp the electrode with its blank end in the holder. Consider when doing the notch at the inner side of

both blocks.

When converting the torch to anotherelectrode diameter, please observe thefollowing.

 The collet 53, collet body 51 and electrode 54 mus-

thave the same diameter.

 The gas nozzle 50 must be matched to the electrode

diameter.

Connecting the torch

Danger due to electric shock! Only plug the torch control plug into the

socket 9. Do not connect other devices to it, like re-lay-contacts of a automation control or a manual push button. High voltage of the HF ignition is always present at this connector, even if no plug is connected to it.

13.5 TIG welding process

Danger due to electric shock! If function HF-ignition is selected, a high

ignition voltage is present at the torch. Never touch the welding electrode or parts conducting welding current when the device is switched on.

Inserting the electrode

525150

Abb. 13: Torch

Â Unscrew the clamping cap 55. Â Push the tungsten electrode 54 through the suitable

clamping sleeve 53.

Â Point the tungsten electrode 54 by grinding. Â Push the tungsten electrode 54 through the suitable

clamping sleeve 53.

Â insert the sleeve and rescrew the clamping cap 55.

Do not dismount the clamping sleeve casing 51 and the gas nozzle 50.

Abb. 14: Connecting the torch

Â Connect the torch 58 to the socket 8 and secure it by

turning it to the right.

Â Insert the torch connector 57 into the connector sock-

et 9.

858

Connecting the inert gas cylinder

Abb. 15: Connecting the inert gas cylinder

62 63

10.15

- 31 -

Page 32

Â Secure the shielding gas cylinder 60,e.g. by using a

securing chain.

Â Briey open the gas cylinder valve 61 several times

in order to blow out any dirt particles present.

Â Connect the pressure reducer 64 to the shielding gas

cylinder 60.

Â Screw the shielding gas hose 65 onto the pressure

reducer 64 and open the shielding gas cylinder 61.

Â Start the “gas test” and set the gas quantity with the

setting screw 66 of the pressure reducer. The gas

quantity is indicated on the ow meter 63. Rule of thumb: Gas nozzle size = litres/min.

 The cylinder content is indicated on the content ma-

nometer 62.

Before operation

- 32 -

10.15

Page 33

Starting up HandyTIG 180 DC ControlPro

14 Starting up HandyTIG 180 DC ControlPro

9 31 30 29 28 27 26 25

2415 16 17 18 19 20 21 22 23

Abb. 16: Control console Handy 180 DC ControlPro

9 Connector – torch control

TIG-torch control connector must be inserted

into this socket.

15 7-Segment-display

display the selected current. Alternating display of code and set value by activated secondary parameters.

16 LED malfunction

lights up permanently, 7- segment-display shows error code 15.

17 LED remote control

Hand remote connected: LED lights up permanently, turning knob welding current 27 without function, adjustment only possible at hand remote control. Foot remote connected: LED lights up by activation, turning knob 27 displays the foot control’s maximum provided value setting. I.e. if 100A is set, values of 5A-100A can be retrieved with the foot remote.

18 LED HF

lights up if function HF is selected. (non-contact ignition).

19 LED Pulsing

lights up if function pulsing is selected (pulsing takes place between welding current I1 and I2).

20 LED Electrode

lights up if electrode mode is selected.

21 LED Slope

lights up if slope function is selected (slope, down slope).

22 LED TIG

lights up if TIG mode is selected.

23 LED 2-stroke

lights up if 2-stroke mode is selected. (only with TIG-welding procedure).

24 LED 4-stroke

lights up if 4-stroke mode is selected. (only with TIG-welding procedure).

25 Key button for TIG/2-stroke/4-stroke mode

for the selection of TIG mode as well as 2-stoke and 4-stroke mode.

26 Key button for electrode/slope/pulsing mode

for the selection of electrode mode as well as the mode Slope and Pulsing To select the electrode mode, keep the key

pressed for at least 2 seconds.

27 Turning button for welding current adjustment

for the stepless setting of welding current.

28 LED Job 2

lights up if Job 2 is selected, ashes if settings

are saved/stored.

29 Key button Job 2

keep it pressed for at least 3 seconds, saves/ stores the present settings as job. Quick press to retrieve saved job.

30 LED Job 1

lights up if Job 1 is selected, ashes after saving/ storing Job 1.

31 Key button Job 1

keep pressed for at least 3 seconds, saves/ stores the present settings as job. Quick press to retrieve saved job.

10.15

- 33 -

Page 34

Starting up HandyTIG 180 DC ControlPro

Make sure before turning-on, that the electrode holder, electrode do not touch

on the welding table, the working piece or any other object which is conductive. Otherwise an arc will be ignited accidentally. An accidentally ignited arc can damage the electrode holder, the welding table, the working piece or the machine.

14.1 Electrode welding process Switch on machine

Â Turn on the machine at mains switch 2. Â Press key button 26 for at least 2 seconds.

9 The electrode symbol (LED 20) lights up.

Â Press key button 26 again to turn the pulsing function

on or off.

Â Set the required welding current with turning knob

27.

Ignition

Â Touch the workpiece with the tip of the electrode and

lift the electrode a bit.

9 The arc ignites between the workpiece and elec-

trode.

Pulsing

Â Press key button 26 until the symbol for pulsing lights

up. (LED 19).

Â Access the secondary parameter (refer to the

subchapter: accessing secondary parameter).

Â Select secondary parameter secondary current I2

(Code „I 2”).

Â Set the required secondary power value with turning

knob 27. The adjusted value is based in % from weld-

ing current I1.

Â Select the secondary parameter pulse frequency

(Code „FPU”).

Â Set the required pulse frequency with turning knob

27.

Â Select secondary parameter pulse pause ratio (Code

„bPU”).

Â Set the required pulse pause ratio with turning knob

27. The adjusted value is based in % from welding

current I1. Example: 60% equates to the parts 60%

welding current I1 and 40% secondary current I2.

Â Exit secondary parameter.

14.2 TIG welding process Switch on machine

Â Turn on the machine at mains switch 2. Â Press key button 25 to set TIG mode and for chang-

ing between 2-stroke and 4-stroke mode.

9 Symbol TIG (LED 22) and 2-stroke (LED 23) or

4-stroke (LED 24) light up.

Â Press repeatedly key 26 to switch function Slope as

well as pulsing either on or off.

Â Set the required welding current with turning knob

27.

Ignition

Â Hold the electrode of the Tig torch close above the

workpiece and ignite the arc by pressing key button

70.

9 Arc burns between work workpiece and electrode.

 By set secondary parameter HF-ignition OFF, the

workpiece must shortly be touched with the electrode

of the Tig torch.

Pulsing

Â Press key button 26 until the symbol Pulsing (LED

19) lights up or lights up in combination with symbol Slope (LED 21).

Â Access the secondary parameter (refer to the

subchapter: accessing secondary parameter).

Â Select secondary parameter secondary current I2

(Code „I 2”).

Â Set the required secondary power value with turning

knob 27. The adjusted value is based in % from weld-

ing current I1.

Â Select the secondary parameter pulse frequency

(Code „FPU”).

Â Set the required pulse frequency with turning knob

27.

Â Select secondary parameter pulse pause ratio (Code

„bPU”).

Â Set the required pulse pause ratio with turning knob

27. The adjusted value is based in % from welding current I1. Example: 60% equates to the parts 60% welding current I1 and 40% secondary current I2.

Â Exit the secondary parameter.

14.3 Jobs

The 180 DC ControlPro provides 4 jobs, which may be programmed individually. There are 2 jobs available in the electrode mode and TIG mode. One job saves/stores all parameter and secondary parameter.

All jobs are pre-set ex works with standard values.

- 34 -

10.15

Page 35

Starting up HandyTIG 180 DC ControlPro

Job saving

Â Set the welding machine as required. Â Press key pad „1” 31 or „2” 29 for at least 3 sec-

onds.

9 LED 28 or LED 30 will light up twice to conrm.

Job selection

Â Shortly press key „1” 31 or „2” 29. 9 LED 28 or LED 30 will light up permanently to conrm

the selected job.

Job exit

Â Turn knob 27 or press key 25 or 26 shortly.

14.4 Access secondary parameter en

Â Press keys „1” 31 and „2” 29 shortly at the time. 9 The 7-segment-display shows alternating the param-

eter-code and the corresponding adjustment value.

Â The adjustment value can be set by turning knob 27. Â By pressing key „1” 31 or „2” 29, the previous or sub-

sequent secondary parameter will be displayed.

 Depending on selected mode and function, different

secondary parameter are available.

Mode

Parameter

Gas pre-ow time 0,1 s 0,1...10 s x x Start current 50 % 5...200 % x x Start current time 0,1 s 0,0...20 s x Hotstart 125 % 5...200 % x

Code

range

Adjustment

Factory setting

Electrode

TIG 2-stroke

Parameter

Code

range

Adjustment

Factory setting

Gas post-ow time (in % depending on welding current) at

100% correspond-

ingly 3 A --> 2 sec. 50 A --> 3,5 sec. 100 A --> 5,1 sec. 140 A --> 6,4 sec. 180 A --> 7,7 sec.

HF-ignition OFF OFF...On x

Tab. 3: Secondary parameters ControlPro

Â Press keys „1” 31 and „2” 29 shortly and at the same

time to exit the secondary parameter.

100 % 20...500 % x x

14.5 Special functions Gas test, control panel test

Â Press keys 25 and 26 at the same time and for at

least 2 seconds.

9 For about 30 seconds the gas valve will interconnect,

all operation displays will light up and the 7-segment display 15 displays „GAS”.

TIG 4-stroke

 Gas and operation test can be stopped by pressing

key 25.

Software-Version

Â Press keys 26 and 29 at the same time and for least

1 second.

9 Software-Version of operation panel and main board

will be displayed.(i.e. dsp 2.3, St 1.1).

Mode

Electrode

TIG 2-stroke

TIG 4-stroke

Hotstart time 1,0 s 0,0...20 s x Upslope 5 % 0...99 % x x

Second current I2

(% of welding

current I1)

Pulse frequency 5,0 Hz Pulse switch

frequency (% part of weld-

ing current I1)

Downslope 20 % 0...99 % x x Final current 25 % 5...200 % x x Final current time 0,2 s 0...20 s x

10.15

50 % 1...200 % x x x

0,2...500

50 % 1...99 % x x x

x x x

Master reset

Attention! All personal settings will be lost.

All welding and secondary parameters are reset to their factory settings (master reset

function).

Â Press keys 25 and 31 at the same time and for at

least 5 seconds.

9 The 7-segment-display and all operation displays

LED 28 or LED 30 will light up shortly to conrm.

- 35 -

Page 36

Starting up HandyTIG 180 DC BasicPlus

15 Starting up HandyTIG 180 DC BasicPlus

9 45 44

Abb. 17: Control console 180 DC BasicPlus

9 Torch control socket

plug the torch control plug into this socket.

35 LED malfunction

is lit constantly when the machine is overheated, LED ashes in case of a malfunction.

Ignition of an arc is not possible.

The LED ashes in a self-test mode directly after switching on the machine.

36 LED Remote

Hand remote connected: LED lights up permanently, turning knob welding current 45 without function, adjustment only possible at hand remote control. Foot remote connected: LED lights up by activation of foot remote, turning knob 45 predenes the maximum value for the adjustment range of the foot remote. If i.e. 100A are set, 5A – 100A can be recalled with the foot remote.

37 LED mains

is lit when the machine is operational.

38 LED MMA mode

is lit when MMA mode is selected.

39 LED HF

s lit when the HF function is activated, for con-

tactless ignition.

40 LED 2-stroke

is lit when 2-stroke mode is selected (only in TIG mode) press torch button = arc is ignitted release torch button = arc goes out

41 LED TIG

is lit when TIG mode is selected.

42 LED 4-stroke

4335 36 37 38 40 41 42

is lit when 4-stroke mode is selected (only in TIG mode). press torch button = ignition current ows release torch button = welding current ows press torch button = end current ows release torch button = arc goes out

43 LED slope

is lit when function slope is activated. 2-stroke - at the start of the weling process the machine rises the current from ignition current to the selected welding current (upslope). At the end of the welding process the machine decreases the current from welding current to min. current (downslope). 4-stroke - at the start of the weling process the machine rises the current from start current to the selected welding current (upslope). At the end of the welding process the machine decreases the current from welding current to end current (downslope).

44 Mode key

is used to select the different modes/functions.

45 Knob welding current

is used to set the desired welding current.

- 36 -

10.15

Page 37

Starting up HandyTIG 180 DC BasicPlus

Make sure before turning-on, that the electrode holder, electrode do not touch

15.1 Electrode welding process

Switch on machine

Â Turn on the machine at mains switch 2 and select

MMA mode with mode key 44.

9 Symbol Electrode (LED 38) lights up. Â Adjust the required welding current by using turning

knob 45.

Ignition

Â Touch the workpiece with the tip of the electrode and

lift the electrode a bit.

9 The arc ignites between the workpiece and elec-

trode.

15.2 TIG welding process

Switch on machine

Â Turn on the machine at mains switch 2. Â Use key 44 to select welding mode TIG. 9 Symbol TIG (LED 41) lights up. Â Set the re required welding current by using turning

knob 45.

I1 = main welding current

Programming mode:

Â Keep mode key 44 pressed. Â Turn on the machine at mains switch 2.

9 Programming mode is active.

Â Use the mode key to switch through the parameters.

Change parameter:

Â Switch to desired parameter with mode key 44 (dedi-

cated LEDs ashing, see table above)

Â Set value with knob 45. Â Program new value by pressing mode key 44 (LEDs

will ash once).

 In the apendix of this manual, there are printed forms

to alle-viate the programming of the secondary parameters.

 The center position of the knob 45 (12 o’clock pos.) is

always the default value.

Â Switch the machine off, wait till all LEDs are off. Â Switch the machine on again.

9 The new values are active.

Reset to factory settings:

Â Activate the programming mode.

Â Keep the knob 44 pressed till the LEDs are ash-

ing twice, all secondary parameters are reset to

their default values.

Â Switch the machine off, wait till all LEDs are off. Â Switch the machine on again.

9 The default values are active.

Setting secondary parameters

The machine has several secondary welding parameters

which are programmed with default values. These par-

ame-ters can be altered by the user.

Parameter LED min. Default max.

secondary current 38 Imin 0,5 * I1 2 * I1 start current 41 Imin 0,5 * I1 1 * I1 end current 40 Imin 0,5 * I1 1 * I1 upslope [A/s]

downslope [A/s]

hotstart* 36+38 1,25 * I11,5 * I1 1,75 *

hotstart time [s]* pre-gas time [s] post gas time [s] =

(I1 * 0,04) + t1 gas ood time [s]

Tab. 4: secondary parameters BasicPlus

* only in MMA mode Imin = min. current (5A)

42 20 100 500 43 20 100 500

I1 36+41 0 1 5 36+40 0,1 0,1 1 36+42 t1=0 t1=3 t1=8

36+43 0,5 1 2,5

10.15

- 37 -

Page 38

16 Up/Down-torch

16.1 Torch functions

Up/Down-torch

72 Down/Job 1

during the welding process, the welding current I1 can be reduced by pressing the torch key (the secondary current I2 can not be changed). During an active job (LED 30 or 31 light up) use torch keys Job 1 and 2 to change between both jobs.

73 Up/Job 2

during the welding process, the welding I1 current can be increased by pressing the torch key. (the secondary current I2 can not be changed During an active job (LED 30 or 31 light up) use torch keys Job 1 and 2 to change between both jobs.

Abb. 18: Up/Down torch buttons

70 torch button start/stop

to start and stop the welding process.

71 torch button secondary current

press the button to weld with the secondary current (default value is 50% of selected welding current). The secondary cur-rent ows as long as

the torch button is pressed.

If the slope function is activated, the downslope can be termi-nated prematurely by pressing the

torch button.

- 38 -

10.15

Page 39

Messages

17 Messages

17.1 Information and error messages HandyTIG 180 DC ControlPro

Code Symptom Cause Remedy

H06 EEProm write/read error Communication with EEProm faulty Switch machine off and on again, exe-

cute master reset

E01 Thermal overload Duty cycle exceeded Allow switched-on machine to cool down

for a few minutes.

Fan defective Switch unit off and on, fan must start up

for a short period, inform service.

E02 Power section Power section start-up faulty Inform Service E03 Current sensor Current sensor defective Inform Service E06 Overvoltage Mains voltage too high Check mains voltage E07 Supply voltage 15V Fault internal supply voltage Inform Service E10 Torch/remote control Remote control, torch or connections

defective

E14 Control panel Component group control panel faulty Inform Service

Check or replace torch and remote con-

trol

17.2 Error messages HandyTIG 180 DC BasicPlus

Symptom Cause Remedy

LED mains 37 and LED malfunction 35 are not lit

LED mains 37 is lit and LED malfunction 35 ashes

LED mains 37 is lit, but no welding

current

LED malfunction 35 is lit constantly

mains fuse defect exchange mains fuse neutral, mains phase missing check mains cable / mains extension cable machine error Turn off machine, wait until LED mains 12 is off,

ground cable not connected or defect

electrode holder or torch not connected or defect

machine is overheated, ED exceeded

turn machine on again If malfunction still persits,

contact Service

check ground cable, exchange if necessary

check electrode holder or torch, exchange if

necessary let machine cool down in standby

10.15

- 39 -

Page 40

Troubleshooting

18 Troubleshooting

Symptom Cause Remedy

no ignition of acr no or bad ground contact check ground cable, ground clamp

wrong electrode diameter use right electrode welding current too low increase welding current Tungsten electrode dirty or not grinded

properly wrong amount of gas ow set gasow correctly

no shielding gas gas cylinder empty replace gas cylinder

pressure reducer defect replace pressure reducer gas valve at torch not open or defect check, replace if necessary

too less shielding gas torch leaking check, replace if necessary

gas hose not tight tighten gas hose

pressure reducer set wrong or defect check, replace if necessary

pores in welding seam torch leaking check, replace if necessary

gas nozzle not tight tighten gas nozzle torch head defect check, replace if necessary workpiece dirty clean workpiece draught shield work area

weld pool 'boils' (unsteady arc) no shielding gas supply check

wrong gas use right gas type

TIG electrode is melting welding current too high decrease welding current

TIG torch is connected to positive pole

connector 7

grind electrode of use a different one

connect torch to negative pole 8

- 40 -

10.15

Page 41

Graphs

19 Graphs

2-stroke

main current

secondary current

ignition current

min. current

torch button

start/stop

torch button

secondary current

4-stroke

main current

secondary current

start current

end current

ignition current

pre gas

upslope

pressed

downslope

post gas

pressed

torch button

start/stop

torch button

secondary current

10.15

pre gas

pressed pressed

upslope

pressed

downslope

post gas

- 41 -

Page 42

20 Basics of welding

Basics of welding

20.1 Stick electrode welding

Coated stick electrodes are used for the well-known manual metal arc welding process (stick electrode welding). The coating of the electrode melts off during the welding process together with the core wire. The coating generates the gas shield. Additionally the coating may alloy the weld pool with some elements, which are lost during the arc process. On top of the melted bath a slag layer is generated, which covers and protects the freez-

ing bead against the air.

The coatings of the electrodes differ from thickness and type, i.e. chemical composition. This results in different welding properties and consequently different applications for the electrodes. Types and nomenclature is dened in DIN EN 499 (formerly DIN 1913).

Stick electrode

coating Core rod

Gas/slag Arc

Base metal

Molten zone

20.2 TIG welding

The TIG welding process is a universally applicable procedure which leads to high-quality joints.

The electrode of the TIG-process consists of non-melting

tungsten, the shielding gas is an inert gas.

Inert gas is chemically neutral and does not react with the weld metal. Inert gases are e. g. Argon, Helium, and their mixtures. Usually pure Argon (99.9 %) is used. The shielding gas shall be dry. DIN 32 526 denes the different types of shielding gas.

Basics on TIG welding

A non-melting tungsten electrode is positioned through a clamping sleeve into a gas- or water cooled torch. The arc burns between electrode tip and workpiece in an inert shielding gas atmosphere. So the tungsten electrode acts as an arc carrier. The arc melts the workpiece point by point and forms the weld pool. The shielding gas escapes through the gas nozzle. The gas protects the tungsten electrode, the arc, the weld pool against the environmental air. So an unfavourable oxidation is avoided. Consequently poor welding results may occur from trouble of shielding gas supply.

In case additional ller material is required, ller wire is supplied either manually, like gas ame welding, or automatically by means of a cold wire feeder. The ller wire shall be equal to or higher alloyed than the base material. Without ller wire, ange and corner welds may be easily manufactured.

Shielding gas

Tungsten- electrode

Gas nozzle

Shielding gas

Welding seam Arc

Basically AC and DC may be used for TIG welding. The type of current and polarity depend on the material to be welded.

Non- or low-alloyed steel, high-alloyed steel, and copper, as well as titanic an tantalum are welded with DC. The electrode is connected at the minus pole because of the

stronger current loading.

When welding of aluminium and magnesium, as well as their alloys, ACwill be used in order to tear up the highmelting and tough oxide skin covering the melting bath or being on the working piece. Is the oxide skin missing, e.g. is has been welded on the same part for a longer time, consequently, the arc can be instable or breaks up from time to time.

Filler wire

Power source

Workpiece

Shape of the electrode tip

- 42 -

10.15

Page 43

Technical data

Current [A]

Electrode angle

10 - 50 15° - 30°

50 - 200 30° - 45°

> 200 45° - 75°

Tungsten electrodes has to be ground always lengthwise, because the grinding marks crosswise cause a nervous/attering arc.The shape of the electrode for DCwelding has to be sharp as a pencil. The angle of the point depends on the welding current. It is enough when AC-welding to sharpen slightly edge of the electrode. After a short time, a round to slightly convex form is built.

If the electrode tip is polluted due to dipping into the weld pool or touching the ller wire, the respective part of the electrode shall be completely ground off. Restore the original, pointed shape. Grind in longitudinal direction.

21 Technical data

Technical data* Units

Handy 180 DC

BasicPlus

Welding

Welding range TIG (I

2min-I2max/U2min-U2max

Welding range electrode (I

2min-I2max/U2min-U2max

) A/V 5 - 180 / 10,2 - 17,2 5 - 180 / 10,2 - 17,2

) A/V 5 - 150 / 20,2 - 26,0 5 - 150 / 20,2 - 26,0 No load voltage max. V < 85 < 85 Current setting innitely variable innitely variable Slope characteristic falling falling

ED 100% 40°C A 130 130 ED 60% 40°C A 150 150 ED max. current 40°C % 30 30

Mains

Mains voltage (50/60Hz) 1~ V 230 230 Positive mains tolerance % +15 +15 Negative mains tolerance % -15 -15 Power consumption S Power consumption S Power consumption S Current consumption I Current consumption I Current consumption I Maximum effective mains current I Power factor (I

2 max.

Max. permissible system impedance Zmax in acc. with IEC 61000-3-11/-12

(100%/40°C) kVA 3,3 3,3

(60%/40°C) k VA 4,0 4,0

(max.current) kVA 5,1 5,1

(100%/40°C) A 14,2 14,2

(60%/40°C) A 17,2 17,2

(max.current) A 22,3 22,3

/A 14,2 14,2

1eff

) cos φ 0,99 0,99

mΩ 23 23

Mains fuse (slow-response) A 16 16

Mains cable mm² 3 x 2,5 3 x 2,5 Mains plug Schuko Schuko

Machine

Protection class IP 23 23 Insultation class F F

Cooling method F F Noise emission dB(A) <70 <70

Dimensions and weights

Dimensions (LxBxH) mm 337 x 130 x 211 337 x 130 x 211 weight kg 6,5 6,5

*) measured at 40° C environmental temperature

Handy 180 DC

ControlPro

10.15

- 43 -

Page 44

Certicateofconformity

22 Care and maintenance

Please keep attention to the current safety regulations at all care and maintenance works.

The machine requires minimum of care and maintenance. Only a few items should be checked to ensure a trouble free long term operation:

22.1 Check regularly

 Check the following points for damage before starting

up the welding machine:

– Mains plug and cable – Welding torch and connections – Ground cable and connection

Â Once or twice a year please clean the machine with

dry low compressed air. Switch off the machine and pull out the plug rst. Blow the compressed air through the front cooling ribs. Do not open the machine.

Never blow the compressed air through the cooling ribs at the back side of the ma-

chine, because the internal fan could be

damaged.

Please contact the Lorch-Service in case

of problems or repairs at the machine. Never repair the machine on your own. In this case the manufacturers warranty is no

longer valid.

24 Service

Lorch Schweißtechnik GmbH Im Anwänder 24 - 26 D-71549 Auenwald

Germany

Tel. +49 7191 503-0

Fax +49 7191 503-199

25 Certicateofconformity

We herewith declare that this product was manufactured conform to following standards: EN 60974-1:2012, EN

60974-2:2013, EN 60974-3:2014, EN 60974-10:2007

CL.A, conform to the guidelines 2014/35/EU, 2014/30/

EU, 2011/65/EU.

2016

Wolfgang Grüb

Director

Lorch Schweißtechnik GmbH

23 Disposal

Only for EU countries.

Do not dispose of electric tools together

with household waste material!

In observance of European Directive 2012/19/EU on

waste, electrical and electronic equipment and its implementation in accordance with national law, electric tools that have reached the end of their service life must be collected separately and returned to an environmentally compatible recycling facility.

- 44 -

10.15

Page 45

Printed forms for programming secondary parameters Handy 180 DC BasicPlus

500

Imin

0,5

secondary current

[x *I ]H

0,4

0,3

0,2

0,1

0,8

1,1

1,4

1,7

hotstart

[x *I]

1,25

1,75

1,5

1,45

1,4

1,35

1,3

1,55

1,6

1,65

1,7

hotstart time

[s]

0,75

0,5

0,25

0,1

pre-gas time

[s]

0,28

0,46

0,64

0,82

gas post time

(I * 0,04) +x

gas flood

[s]

0,5

2,5

0,9

0,8

0,7

0,6

1,3

1,6

1,9

2,2

26 Printed forms for programming secondary parameters Handy 180 DC BasicPlus

0,2

0,3

0,1

0,3

0,5

0,4

start current

[x *I]

Imin

0,5

0,4

end current

[x *I]H

0,6

0,7

0,9

0,7

0,8

0,1

Imin

100

upslope

[A/s]

100

downslope

[A/s]

200

500

200

0,9

300

400

300

400

10.15

- 45 -

Page 46

Editor LORCH Schweißtechnik GmbH Im Anwänder 24 - 26

D-71549 Auenwald

Teléfono: +49 7191 / 503-0

Fax: +49 7191 / 503-199

Internet: www.lorch.eu

E-Mail: info@lorch.eu

Número de documento 909.1219.9-09 Fecha de edición 08.10.2015

La presente documentación, incluidas todas sus partes, está protegida por los

derechos de autor. Cualquier utilización o modicación fuera de los límites de la ley sobre derechos de autor sin la autorización expresa de LORCH Schweißtechnik GmbH está prohibida y es castigable por la ley.

Esto se aplica especialmente a reproducciones, traducciones y microlmaciones así

como a la grabación y el tratamiento en sistemas electrónicos.

 Modicacionestécnicas Debido al continuo desarrollo de nuestros aparatos, queda reservado el derecho a

realizar modicaciones técnicas.

- 46 - 10.15

Page 47

Índice

1 Elementos del equipo ..........48

2 Aclaración de los símbolos .....48

2.1 Signicado de los símbolos en el manual de

instrucciones ........................... 48

2.2 Signicado de los símbolos de la máquina

.....................................48

3 Para su seguridad .............49

4 Condiciones ambientales .......50

5 Uso previsto. . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

6 Protección del equipo ..........50

7 Control conforme al reglamento de

prevención de accidentes (UVV) . 50

8 Emisión de ruidos .............50

9 Compatibilidadelectromagnética

(CEM) .......................51

10 Conexión a la red .............51

11 Transporte e instalación ........51

12 Instrucciones abreviadas .......51

13 Antes de la puesta en marcha ...52

13.1 Fijación del cinturón de transporte ..........52

13.2 Conexión del cable de la pieza a soldar ...... 52

13.3 Conexión del suministro de corriente ........52

13.4 Soldadura con electrodos ................. 53

13.5 Procedimiento de soldadura TIG ...........53

14 Puesta en marcha del HandyTIG

180 DC Control Pro ............55

14.1 Soldadura con electrodos ................. 56

14.2 Procedimiento de soldadura TIG ...........56

14.3 Jobs [Programas] ....................... 56

14.4 Consulta de los parámetros secundarios .....57

14.5 Funciones especiales .................... 57

17.2 Mensajes de error del HandyTIG 180 DC

Basic Plus ............................. 61

18 Reparación de averías .........62

19 Esquemas ...................63

20 Fundamentos del procedimiento

de soldadura .................64

20.1 Soldadura con electrodos ................. 64

20.2 Soldadura TIG .........................64

21 Datostécnicos ................65

22 Conservación y mantenimiento ..66

22.1 Revisiones periódicas .................... 66

23 Eliminación ..................66

24 Serviciotécnico ...............66

25 Declaración de conformidad ....66

26 Plantillas para el ajuste de los

parámetros secundarios del

Handy 180 DC Basic Plus .......67

27 Ersatzteilliste / spare parts list /

Списокдеталей .............222

27.1 HandyTIG 180 DC Basic Plus ............222

27.2 HandyTIG 180 DC Basic Plus NP .........224

27.3 HandyTIG 180 DC Basic Plus RU .........226

27.4 HandyTIG 180 DC Control Pro ............ 228

27.5 HandyTIG 180 DC Control Pro NP ......... 230

27.6 HandyTIG 180 DC Control Pro RU ......... 232

28 Stromlaufplan / schematic /

Схематический ..............234

28.1 HandyTIG 180 DC Basic Plus ............234

28.2 HandyTIG 180 DC Control Pro ...........236

15 Puesta en marcha del HandyTIG

180 DC Basic Plus .............58

15.1 Soldadura con electrodos ................. 59

15.2 Procedimiento de soldadura TIG ...........59

16 Arriba/Abajo soplete ...........60

16.1 Funciones del soplete .................... 60

17 Mensajes ....................61

17.1 Mensajes de aviso y de error HandyTIG 180

DC Control Pro .........................61

10.15

- 47 -

Page 48

1 Elementos del equipo

1 2 3 4 5 6

Aclaración de los símbolos

10 9 8 7

Abb. 19: Elementos del equipo

1 Cable de red 8 Enchufe de conexión polo negativo 2 Interruptor principal 9 Toma de conexión del conector de control del

soplete

3 Conexión de gas 10 Entrada de aire

4 Enchufe hembra del mando a distancia 5 Pantalla/consola de mando 6 Correa de transporte 7 Enchufe de conexión polo positivo

Es posible que algunos de los accesorios

descritos o ilustrados no se correspondan

con el material que se adjunta de serie. Reservado el derecho a realizar modica-

ciones.

2 Aclaración de los símbolos

2.1 Signicadodelossímbolosenelmanual de instrucciones

¡Peligro de muerte!

Si no se observan las indicaciones de peligro, se pueden sufrir lesiones de carácter

leve o grave o incluso la muerte.

¡Peligro de sufrir daños materiales!

Si no se tienen en cuenta las indicaciones de peligro, se pueden producir daños en las piezas, las herramientas y los dispositivos.

Indicaciones generales

Se describen informaciones útiles referen-

tes al producto y el equipamiento

2.2 Signicadodelossímbolosdelamáquina

¡Peligro!

Lea la información para el usuario del manual de instrucciones.

¡Desconecte el enchufe de la red!

Antes de abrir la carcasa, desconecte el

enchufe de la red

- 48 -

10.15

Page 49

Para su seguridad

3 Para su seguridad

Sólo es posible trabajar sin riesgos con el aparato, si lee todo el manual de instrucciones y las indicaciones de seguridad y respeta estrictamente las indicaciones en

ellos contenidas.

Debe recibir una formación práctica sobre el manejo del aparato antes de utilizarlo por primera vez. Respete el Reglamento de prevención de accidentes (UVV

Antes de realizar los trabajos de soldadu-

ra, retire los disolventes, desengrasantes y demás materiales inamables que pudie-

ran encontrarse en el área de trabajo. Si

existieran materiales inamables estacionarios, deberá cubrirlos adecuadamente. Suelde únicamente si el aire del entorno

no contiene polvo, vapores de ácidos,

gases o sustancias combustibles en alta concentración. Tenga especial precaución al efectuar trabajos de reparación en sistemas de tuberías y recipientes que contengan o que hayan contenido combustibles líquidos o gases.

No toque nunca piezas que se encuentren bajo tensión dentro o fuera de la carcasa. No toque nunca los electrodos de soldadura o las piezas que se encuentren bajo tensión de soldadura con el aparato co-

nectado. No exponga el aparato a la lluvia, no lo ro-

cíe y no lo trate con chorro de vapor.

Jamás suelde sin una careta protectora. Advierta a las personas que se encuentren

a su alrededor sobre la peligrosidad de las

emisiones de rayos de arco.

Emplee un sistema de aspiración adecuado para aspirar los gases y vapores produ-

cidos al trabajar. En caso de riesgo de aspirar vapores pro-

ducidos al soldar o cortar, utilice un apara-

to de respiración articial. En caso de que durante el trabajo se dañe

o se seccione el cable de red, no lo toque; extraiga inmediatamente el enchufe de red. No utilice jamás el aparato si el cable

está dañado.

Tenga siempre un extintor a su alcance.

Sólo para Alemania. Puede adquirirse en Carl He-

ymanns-Verlag, Luxemburger Str. 449, 50939 Colonia.

Tras nalizar los trabajos de soldadura, efectúe un control de incendios (véase

UVV*).

Jamás intente desarmar el manorreductor. Si el manorreductor presenta daños, sustitúyalo.

Transporte y coloque el aparato sólo sobre un subsuelo resistente y plano.

El ángulo de inclinación máximo permitido para el transporte y la instalación asciende a 10°.

 Los trabajos de servicio y reparación sólo deben ser

ejecutados por personal electricista con la formación

debida.

 Asegúrese de que el cable de la pieza a soldar hace

buen contacto con la pieza contigua al punto de soldadura. Evite que la corriente de soldar circule por cadenas, rodamientos de bolas, cables de acero, conductores de protección, etc., ya que estos com-

ponentes pueden llegar a fundirse.

 Asegure el aparato y a usted mismo adecuadamente

al trabajar en lugares elevados o inclinados.

 El aparato debe conectarse solamente a una red

puesta a tierra de forma reglamentaria. (Sistema de

tres fases-cuatro hilos con conductor neutral pues-

to a tierra o sistema de una fase-tres hilos con conductor neutral puesto a tierra) La toma de corriente y los alargadores de cable deberán disponer de un conductor de protección que esté en buenas condi-

ciones.

 Lleve siempre ropa protectora, guantes y delantal de

cuero.

 Proteja el puesto de trabajo con cortinas o mampa-

ras.

 No descongele las tuberías o conducciones con el

aparato de soldar.

 En recipientes cerrados, al trabajar en espacios res-

tringidos y cuando exista un riesgo mayor de accidentes de tipo eléctrico, deben emplearse solamente aparatos con el símbolo S.

 Desconecte el aparato y cierre la válvula de la botella

durante las pausas del trabajo.

 Asegure la botella de gas con la cadena de seguri-

dad para que no se caiga.

 Extraiga el enchufe de red de la toma de corriente si

va a cambiar el lugar de emplazamiento o antes de manipular el aparato.

Observe el reglamento de prevención de accidentes vigente en su país. Reservado el derecho a realizar modicaciones.

10.15

- 49 -

Page 50

Emisión de ruidos

4 Condiciones ambientales

Gama de temperatura del aire del entorno:

en funcionamiento: -10 °C ... +40 °C (+14 °F ... +104 °F)

en transporte

y almacenaje: -25 °C ... +55 °C (-13 °F ... +131 °F)

Humedad relativa del aire:

hasta el 50 % a 40 °C (104 °F) hasta el 90 % a 20 °C (68 °F)

¡El funcionamiento, el almacenamiento y el transporte sólo deben tener lugar dentro de las gamas de temperatura indicadas! La utilización fuera de estas gamas será considerada como no adecuada al uso

previsto. El fabricante no responde por los

daños que se deriven de ello.

El aire del entorno no debe contener polvo, ácidos, ga-

ses corrosivos u otras sustancias dañinas!

5 Uso previsto

Este aparato está pensado para su uso en los sectores

industrial y profesional. Es portátil y puede utilizarse tanto conectado a la red eléctrica local como a un grupo electrógeno.

Este equipo está previsto para soldadura con electrodos. En combinación con un soplete WIG, este equipo puede utilizarse para llevar a cabo soldadura WIG con

corriente continua de

– aceros no aleados y aceros de baja y alta alea-

ción,

– cobre y sus aleaciones, – níquel y sus aleaciones, – metales especiales como el titanio, el circonio y

el tantalio

Este equipo no es apto para soldadura WIG con corriente alterna de aluminio ni magnesio.

6 Protección del equipo

El aparato está protegido electrónicamente contra sobrecarga. No obstante el interruptor principal no se debe accionar cuando esté conectado.

El equipo se refrigera mediante un ventilador.

 Por tanto, procure dejar siempre libre la entrada de

aire 3.

 No introduzca objetos a través de la ranura de ven-

tilación, ya que podrían causar daños en el ventilador.

 Nunca realice trabajos de soldadura si el ventilador

está defectuoso; en lugar de ello, lleve el equipo a

reparar.

Utilice únicamente los fusibles del tipo y el amperaje indicados en la placa de características del aparato.

Ciclo de conexión

El ciclo de conexión dura 10 minutos. El ciclo de conexión del 60% equivale, por tanto, a un intervalo de soldadura de 6 minutos. A continuación, el equipo deberá enfriar durante 4 minutos.

Si se supera el ciclo de conexión, un termopar integrado desconectará el equipo. Una vez enfriado el aparato,

volverá a encenderse.

7 Control conforme al reglamento de

prevención de accidentes (UVV)

Los usuarios de equipos para soldar a nivel profesional están obligados a realizar revisiones periódicas según su aplicación conforme a la norma EN 60974-4. Lorch recomienda realizar este control anualmente.

Asimismo deberá realizarse un control de seguridad en caso de haber modicado o puesto en marcha la instalación.

Unos controles de prevención de accidentes inadecuados pueden tener como consecuencia la destrucción de la instalación. Encontrará más información acerca del reglamento de prevención de accidentes en

instalaciones de soldar en los puntos de

distribución autorizados de Lorch .

- 50 -

8 Emisión de ruidos

El nivel de ruido del aparato es inferior a 70 dB(A), medido con carga estándar conforme a EN 60974-1 en el punto de trabajo máximo.

10.15

Page 51

Instrucciones abreviadas

9 Compatibilidadelectromagné-

tica (CEM)

Este producto cumple las normas CEM actualmente vigentes. Observe lo siguiente:

 El aparato se ha diseñado para soldar en condicio-

nes de uso a nivel profesional e industrial (CISPR 11 clase A). La aplicación en otros entornos (p. ej. en zonas residenciales) puede provocar interferencias

en otros aparatos eléctricos.

 Durante la puesta en funcionamiento pueden pre-

sentarse problemas de tipo electromagnético en:

– Cables de alimentación, cables de control, con-

ductores de señal y telecomunicación en las proximidades del dispositivo de soldar y de corte.

– Receptores y emisores de televisión y radio – Ordenadores y dispositivos de control. – Dispositivos protectores en instalaciones comer-

ciales (p. ej. instalaciones de alarma).

– Marcapasos y audífonos – Dispositivos de calibrado o medición. – Aparatos especialmente sensibles a las interfe-

rencias.

En caso de que el aparato cause interferencias en otros dispositivos situados en las inmediaciones, deberá efec-

tuarse un apantallado adicional.

 El área afectada puede superar incluso los límites

del propio terreno. Esto depende del tipo de edicio y de las actividades que se lleven a cabo en él.

Utilice el aparato de acuerdo a las indicaciones e ins-

trucciones del fabricante. La empresa explotadora del aparato es responsable de su instalación y operación. En caso de averías de naturaleza electromagnética, el

usuario será el responsable de llevar a cabo la reparación (en algunos casos con ayuda técnica del fabricante).

10 Conexión a la red

El aparato cumple las normativas EN / IEC 61000-3-12 teniendo en cuenta que la máxima impedancia de la red Zmax debe ser menor o igual a la impedancia Zmax indi-

cada en los datos técnicos del aparato en el punto de co-

nexión a la red pública de tensión de baja tensión. Forma parte del ámbito de responsabilidad del instalador o usuario del aparato garantizar, incluso coordinándose con la red pública de baja tensión, que sólo se conectará el aparato a una red pública de baja tensión, si la máxima impedancia de red Zmax es menor o igual a la impedancia Zmax del aparato citada en los datos técnicos.

Un uso permanente del aparato a plena potencia con un ciclo de rendimiento real mayor al 15% puede provocar que se sobrepasen los valores permitidos denidos en

CEI 61000-3-12 para Rsce. Si el aparato debiera conec-

tarse con un esfuerzo elevado a una red pública de baja tensión, deberá pedirse la autorización a la red pública

para conectar el aparato por parte del usuario.

11 Transporte e instalación

Peligro de lesiones por caída o vuelco del aparato.

Transporte el equipo enganchándolo al cinturón de transporte y manténgalo siempre en posición horizontal.

Antes de transportar el equipo, desconéctelo del enchufe de alimentación.

Antes del transporte, desconecte la botella

de gas del aparato de soldar.

Eleve el aparato por la carcasa o cinturón de transporte con ayuda de una carretilla de horquilla elevadora o similar.

Sólo debe colocar el equipo sobre una base sólida, llana y seca. El ángulo de inclinación máximo permitido de colocación asciende a 10°.

Procure dejar siempre libres la ranura de ventilación de las aletas refrigeradoras y no las tape en ningún momento.

12 Instrucciones abreviadas

Â Coloque la botella de gas protector cerca del equipo

y fíjela para evitar que se caiga.

Â Saque el capuchón a rosca de la botella de gas pro-

tector y abra ligeramente la válvula (soplado).

Â Conecte el manoreductor a la botella de gas protec-

tor.

Â Conecte la manguera de gas protector de la insta-

lación al manoreductor y abra la botella de gas protector.

Â Conectar el cable de la pieza de trabajo a la toma de

polo positivo 7.

Â Conectar el soplete WIG a la toma de conexión de

polo negativo 8.

Â Conectar el conector de control del soplete WIG a la

toma 9.

Â Conecte el enchufe de red en la toma de corriente Â Encienda el equipo pulsando el interruptor principal

Â Pulsando el botón de soldadura WIG, activar el modo

de 2 tiempos

Â Ajuste la corriente de soldadura deseada en el botón

giratorio

9 El aparato ya está listo para soldar

10.15

- 51 -

Page 52

13 Antes de la puesta en marcha

Antes de la puesta en marcha

Abb. 20: Fijación del cinturón de transporte

6 Correa de transporte 11 Pasador de plástico

13.1 Fijación del cinturón de transporte

Â Introduzca el cinturón de transporte por el soldador y

el pasador de plástico. Siga el orden de los números que aparecen en el dibujo.

guiada a través de las conexiones de los conductores protectores.

Nunca deje suelta la conexión a la pieza de soldadura. Fije el borne de conexión a tierra al banco de soldadura o la pieza que está previsto soldar.

13.2 Conexión del cable de la pieza a soldar

Al elegir el lugar de trabajo, procure que el cable de la pieza de soldar y el borne de conexión a tierra puedan jarse adecuadamente.

El borne de puesta a tierra debe estar jado adecuadamente conectado a una zona desprotegida del banco de soldadura o de la pieza que está previsto soldar. Debe encontrarse lo más cerca posible del punto de soldadura para evitar que la corriente de soldar retorne a través de las piezas de la maquinaria, el rodamiento de bolas o las

conexiones eléctricas.

L1(R) L2(S) L3(T) N(MP) PE

Abb. 21: Cable de la pieza a soldar

No coloque el borne de conexión a tierra sobre la instalación de soldadura, ya que la corriente de soldar será

13.3 Conexión del suministro de corriente

Antes de poner en marcha el equipo, asegúrese de que dispone de una conexión eléctrica adecuada. La protección por fusible debe ser conforme a los datos técnicos.

También puede conectar el equipo a un grupo electróge-

no. Observe lo siguiente:

Alargadoresdelcableeléctrico

Si utiliza alargadores muy largos, la tensión de alimentación que llega al equipo puede disminuir, reduciendo a su vez la potencia de soldadura. Acorte los alargadores o utilice alargadores de sección recta grande.

 si desea utilizar todo el rango de potencia del equipo

de soldadura, utilice un grupo con una potencia útil de al menos 8500 VA.

 Observe lo siguiente: si el grupo sufre una sobrecar-

ga puede producirse un pulso del arco voltaico o una rotura del arco voltaico.

 No utilice grupos de potencia útil menor de 2000 VA

monofásicos.

 Sólo debe utilizar alargadores en perfecto estado,

que dispongan de la protección especicada.

 Los cables arrollados pueden calentarse mucho. Por

tanto, debe desenrollar siempre todo el cable al com-

pleto.

- 52 -

10.15

Page 53

Antes de la puesta en marcha

13.4 Soldadura con electrodos Conexión del cable de electrodos

Conecte el cable de electrodos al polo negativo 8 o posi-

tivo 7 y asegure el cable con un giro a la derecha.

A la hora de elegir un electrodo de barra

adecuado, siga las instrucciones del fabri-

cante. El diámetro del electrogo depende del espesor del material que está previsto

soldar.

Soldadura por electrodo con electrodo positivo (+):

Â Conecte el portaelectrodo al polo positivo 7 del equi-

po y fíjelo girando el conector una vuelta a la dere-

cha.

Soldadura por electrodo con electrodo negativo (-):

Â Conecte el portaelectrodo al polo negativo 8 del equi-

po y fíjelo girando el conector una vuelta a la dere-

cha.

Â Pulse la palanca del asa del portaelectrodos. Ajuste

un electrodo con el extremo desprotegido al soporte.

Para ello, observe las entalladuras de la cara interna

de ambas mordazas.

13.5 Procedimiento de soldadura TIG

Peligropordescargaeléctrica

Con la función HF-Zünden [Encendido sin contacto] seleccio-

nada, el soplete está sometido a una elevada tensión de ignición. Nunca debe tocar el electrodo de soldadura ni los componentes energizados con el equipo encendido.

Â Coloque el electrodo 54 en la antorcha y enrosque

el tapón 55.

No desmonte el cuerpo del manguito de sujeción 51 ni la tobera de gas 50.

Si desea equipar la antorcha con un diámetro de electrodo diferente deberá tener

en cuenta lo siguiente.

 El manguito de sujeción 53, el portatoberas 51 y el

electrodo 54 deben tener el mismo diámetro.

 La tobera 50 debe adaptarse al diámetro del elec-

trodo.

Conexión del soplete WIG

Peligropordescargaeléctrica

Sólo debe conectarse a la toma 9 el conector de control del soplete WIG. Nunca debe insertarse ningún elemento distinto al control como, por ejemplo, elcontactoderelédeuncontroldeautomatización o un pulsador manual, ya que la toma permanece siempre sometida a plena tensión de ignición, incluso sin estar enchufado el conector de control.

Aplicación de electrodos

525150

Abb. 22: Soplete WIG

Â Retire el tapón 55. Â Saque el electrodo 54 del manguito de sujeción 53. Â Ale el electrodo 54 Â Introduzca el electrodo 54 en el manguito de sujeción

53.

858

Abb. 23: Conector de control del soplete WIG

Â Conecte el soplete WIG 58 al polo negativo 8 y fíjelo

dando una vuelta a la derecha.

Â Conecte el conector de control 57 del soplete a la

toma 9.

10.15

- 53 -

Page 54

Conexión de la botella de gas protector

Antes de la puesta en marcha

62 63

Abb. 24: Conexión de gas

Â Asegure la botella de gas protector 60, p. ej. con una

cadena de seguridad .

Â Abra varias veces seguidas durante un breve espa-

cio de tiempo la válvula de la botella de gas 61 para que las partículas de suciedad que hayan podido de-

positarse, salgan despedidas.

Â Conecte el manoreductor 64 a la botella de gas pro-

tector 60.

Â Ajuste la manguera de gas protector 65 al manorre-

ductor 64 y abra la válvula de la botella de gas 61.

Â Pulse la tecla "Test de gas" y ajuste la cantidad de

gas mediante el tornillo de ajuste 66 del manorre-

ductor. La cantidad de gas aparecerá indicada en el

indicador volumétrico 63. Fórmula práctica: Tamaño de la tobera de gas = Litro/min.

 El contenido de la botella aparecerá indicado en el

manómetro de contenido 62.

- 54 -

10.15

Page 55

Puesta en marcha del HandyTIG 180 DC Control Pro

14 Puesta en marcha del HandyTIG 180 DC Control Pro

9 31 30 29 28 27 26 25

2415 16 17 18 19 20 21 22 23

Abb. 25: Consola de mando del HandyTIG 180 DC Control Pro

9 Toma de conexión del conector de control del sople-

a esta toma se conecta el conector de control del soplete WIG.

15 La pantalla de 7 segmentos

muestra la alimentación eléctrica seleccionada. Con los parámetros secundarios activados se muestra alternativamente el código y el ajuste del parámetro secundario.

16 El LED de avería

se ilumina de forma ja y en la pantalla de 7 seg- mentos 15 se muestra el código de error.

17 LED de regulador remoto

regulador remoto manual conectado: El LED se ilumina con luz ja, el botón giratorio de corriente de soldadura 27 no funciona, sólo puede realizarse el ajuste en el regulador remoto manual. Regulador remoto de pedal conectado: El LED se ilumina al pulsar el regulador remoto de pedal, el botón giratorio 27 permite ajustar el valor máximo para el rango de ajuste del regulador remoto de pedal. Si está ajustado, p.ej. 100 A es posible utilizar de 5 A a 100 A mediante el regulador remoto

de pedal.

18 LED HF

se ilumina con la función HF (encendido sin contacto) seleccionada.

19 El LED Pulsen [Pulsos]

se ilumina con la función Pulsos seleccionada (se pulsa entre la corriente de soldadura I1 y I

20 El LED Electrodos

se ilumina durante el modo de operación Electrodos.

21 El LED Slope [Rampa]

se ilumina cuando está seleccionada la función

Slope

(aumento o descenso de corriente).

22 El LED WIG

se ilumina cuando está seleccionado el modo de funcionamiento WIG.

23 LED 2-Takt [2 tiempos]

se ilumina durante el modo de funcionamiento de 2 tiempos (sólo con el procedimiento de soldadura WIG).

24 LED 4-Takt [4 tiempos]

se ilumina durante el modo de funcionamiento de 2 tiempos (sólo con el procedimiento de soldadura WIG).

25 El pulsador WIG/2 tiempos/4 tiempos

sirve para seleccionar el modo de funcionamiento WIG, así como el modo de 2 tiempos y 4 tiempos.

26 El pulsador Electrodo/Rampa/Pulsos

sirve para seleccionar el modo de funcionamiento Electrodo, así como el modo Rampa y Pulsos. Para seleccionar el modo de funcionamiento Electrodo debe mantener pulsado el pulsador durante 2 segundos como mínimo.

27 Botón giratorio corriente de soldadura

sirve para ajustar la corriente de soldadura mediante regulación continua.

28 El LED Job 2 [Programa 2]

se ilumina cuando está seleccionado el Job 2 [Programa 2]

y parpadea después de guardar el Programa 2.

29 Mantenga pulsada la tecla Job 2 [Programa 2]

durante 3 segundos como mínimo y los ajustes actuales se guardarán como Job [Programa]. Pulse brevemente para acceder a la tarea guarda-

da.

30 El LED Job 1 [Programa 1]

se ilumina cuando está seleccionado el Job 1 [Programa 2]

y parpadea después de guardar el Programa 2.

31 Mantenga pulsada la tecla Job 1 [Programa 2]

durante 3 segundos como mínimo y los ajustes actuales se guardarán como Job [Programa]. Pulse brevemente para acceder a la tarea guarda-

da.

10.15

- 55 -

Page 56

Puesta en marcha del HandyTIG 180 DC Control Pro

Asegúrese de que antes de encender el equipo, el portaelectrodos o el electrodo no toca el banco de soldadura, la pieza de soldadura ni ningún otro objeto conductor eléctrico, para que durante el encendido no se active accidentalmente el arco fotovol-

taico. Si se activa el arco voltaico acciden-

talmente puede dañar al portaelectrodo, el banco de soldadura, la pieza de soldadura o el equipo.

14.1 Soldadura con electrodos Encender la instalación

Â Encienda la instalación pulsando el interruptor prin-

cipal 2.

Â Pulse el botón 26 durante 2 segundos mínimo.

9 El símbolo del electrodo (LED 20) se iluminará.

Â Vuelva a pulsar el botón 26 para encender o apagar

la función Pulsos.

Â Ajuste con el botón 27 la corriente de soldadura que

desee.

Encendido del arco voltaico

Â Toque la pieza de trabajo brevemente con el electro-

do sobre el punto que desee soldar y levante ligera-

mente el electrodo.

9 El arco voltaico quemará entre la pieza de trabajo y

el electrodo.

Pulsos

Â Pulse el botón 26 hasta que se ilumine el símbolo

Pulsos (LED 19).

Â Navegue hasta el parámetro secundario (véase sub-

capítulo Acceso a los parámetros secundarios).

Â Seleccione el parámetro secundario Corriente se-

cundaria I

Â Ajuste la corriente secundaria deseada mediante el

botón giratorio 27. El valor de ajuste se basa en el %

de la corriente de soldadura I1.

Â Seleccione el parámetro secundario Frecuencia de

pulso (Código "FPU“).

Â Ajuste la frecuencia de pulso deseada mediante el

botón giratorio 27.

Â Seleccione el parámetro secundario Factor de trabajo

(Código "FPU“).

Â Ajuste el factor de trabajo deseado mediante el bo-

tón giratorio 27. El ajuste permite obtener una

proporción en % de la corriente de soldadura I

Ejemplo: 60 % equivale a las proporciones del 60 %

de corriente de soldadura I

secundaria I2.

Â Abandone el parámetro secundario.

(Código "I 2“).

y el 40 % de corriente

14.2 Procedimiento de soldadura TIG Encender la instalación

Â Encienda la instalación pulsando el interruptor prin-

cipal 2.

Â Pulse el botón 25 para encender el modo de funcio-

namiento WIG y del modo de funcionamiento de 2 tiempos a 4 tiempos o viceversa.

9 El símbolo WIG (LED 22) y 2 tiempos (LED 23) o 4

tiempos (LED 24) se ilumina.

Â Pulse varias veces el botón 26 para activar o desacti-

var la función Slope [Rampa] o Pulsen [Pulsos].

Â Ajuste con el botón 27 la corriente de soldadura que

desee.

Encendido del arco voltaico

Â Mantenga el electrodo del quemador WIG pegado

sobre la pieza de trabajo y encienda el arco voltaico pulsando el botón de quemador 70.

9 El arco voltaico quemará entre la pieza de trabajo y

el electrodo.

 Con el parámetro secundario HF-Zünden [Ignición

a alta frecuencia] "OFF", el electrodo del quemador WIG deberá tocar brevemente la pieza de trabajo.

Pulsos

Â Pulse el botón 26 hasta que se ilumine el símbolo

Pulsen [Pulsos] (LED 19) o se ilumine en combina-

ción con el símbolo Slope [Rampa] (LED 21).

Â Navegue hasta el parámetro secundario (véase sub-

capítulo Acceso a los parámetros secundarios).

Â Seleccione el parámetro secundario Corriente se-

cundaria I

(Código "I 2“).

Â Ajuste la corriente secundaria deseada mediante el

botón giratorio 27. El valor de ajuste se basa en el %

de la corriente de soldadura I1.

Â Seleccione el parámetro secundario Frecuencia de

pulso (Código "FPU“).

Â Ajuste la frecuencia de pulso deseada mediante el

botón giratorio 27.

Â Seleccione el parámetro secundario Factor de trabajo

(Código "FPU“).

Â Ajuste el factor de trabajo deseado mediante el bo-

tón giratorio 27. El ajuste permite obtener una proporción en % de la corriente de soldadura I Ejemplo: 60 % equivale a las proporciones del 60 %

de corriente de soldadura I secundaria I2.

y el 40 % de corriente

Â Abandone el parámetro secundario.

14.3 Jobs [Programas]

El dispositivo inalámbrico 180 CC Control Pro dispone

de 4 programas que pueden programarse individualmente. Hay 2 programas disponibles en cada modo de funcionamiento Electrodo y WIG. En un programa se guardan todos los parámetros principales y secundarios que se pueden regular en el aparato.

Todos los programas vienen con valores estándar preprogramados de fábrica.

- 56 -

10.15

Page 57

Puesta en marcha del HandyTIG 180 DC Control Pro

Guardar un job [programa]

Â Ajuste el equipo de soldadura como desee. Â Pulse durante 3 segundos como mínimo el botón "1“

31 ó "2“ 29.

9 A modo de conrmación, parpadeará el LED 28 o

LED 30 correspondiente dos veces.

Selección de un job [programa]

Â Pulse brevemente el botón "1" 31 ó "2" 29. 9 A modo de conrmación del programa seleccionado

se iluminará el LED 28 o LED 30 correspondiente con luz ja.

Salir del programa

Â Gire el botón giratorio 27 o pulse brevemente el bo-

tón 25 ó 26.

14.4 Consulta de los parámetros secundarios

Â Pulse al mismo tiempo los botones "1" 31 ó "2" 29.

9 En la pantalla de 7 segmentos se muestra alternativamen-

te el código del parámetro y el ajuste correspondiente.

Â El ajuste puede realizarse girando el botón giratorio 27. Â Pulsando el botón "1" 31 o "2" 29 se muestran los

parámetros secundarios anteriores o siguientes.

 En función del modo de funcionamiento y función selec-

cionado hay varios parámetros secundarios disponibles.

Modo

Parámetro

Rango de

ajuste

Electrodo

x x x

Tiempo gas preow

Corriente inicio

Tiempo corr. inicio Arranque en ca-

liente Intervalo de arran-

que en caliente Aumento de co-

rriente (Upslope)

Corriente secundaria I2

(% de la corriente

de soldadura I1)

Frecuencia del

pulso

Factor de trabajo (% porcentaje de co-

rriente de soldadura I1)

Código

Valor estándar

0,1 s

50 % 5...200 % x x

0,1 s

125 % 5...200 % x

1,0 s

5 % 0...99 % x x

50 % 1...200 % x x x

5,0 Hz

50 % 1...99 % x x x

de 0,1 a 10 s

de 0,0 a 20 s

de 0,2 a

500 Hz

Parámetro

Descenso de corriente (Downslope)

Corriente nal

Tiempo corriente nal

Tiempo de gas postow (en % depen-

diendo de la corriente de soldadura)

equivalente al 100% 3 A --> 2 seg. 50 A --> 3,5 seg. 100 A --> 5,1 seg. 140 A --> 6,4 seg. 180 A --> 7,7 seg.

HF-Zünden (En-

cendido sin contacto)

Tab. 5: Parámetro secundario Control Pro

14.5 Funciones especiales Test de gas, test de consola de mando

9 Durante 30 segundos se interconecta la válvula de

WIG 2 tiempos

WIG 4 tiempos

x x

Versión del software

9 Se muestran las versiones del software de la consola

Reset principal

9 La pantalla de 7 segmentos y todas las pantallas de

Modo

Código

Valor estándar

20 % 0...99 % x x

25 % 5...200 % x x 0,2 s de 0 a 20 s x

100 % 20...500 % x x

OFF OFF...On x

Â Para salir del parámetro secundario, pulse a la vez y

brevemente los botones "1“ 31 y "2“ 29.

Â Pulse al mismo tiempo los botones 25 y 26 durante 2

segundos como mínimo.

gas, todas las pantallas de la consola de mando se iluminan y en la pantalla de 7 segmentos 15 se muestra el mensaje "GAS".

 El test de gas y de la consola de mando puede inte-

rrumpirse pulsando el botón 25.

Â Pulse al mismo tiempo los botones 26 y 29 durante 1

segundo como mínimo.

de mando y la pletina principal (p.ej. dsp 2.3, St 1.1).

¡Atención! Se perderán todos los ajustes personales realizados.

Todos los parámetros de soldadura y secundarios, así como los programas guardados, retomarán el ajuste de fábrica (Función de reset principal)

Â Pulse al mismo tiempo los botones 25 y 31 durante 5

segundos como mínimo.

la consola de mando se iluminarán brevemente a modo de conrmación.

Rango de

ajuste

Electrodo

WIG 2 tiempos

WIG 4 tiempos

10.15

- 57 -

Page 58

Puesta en marcha del HandyTIG 180 DC Basic Plus

15 Puesta en marcha del HandyTIG 180 DC Basic Plus

9 45 44

Abb. 26: Consola de mando del HandyTIG 180 DC Basic Plus

9 Toma de conexión del conector de control del sople-

a esta toma se conecta el conector de control del soplete WIG.

35 LED Avería

se ilumina con luz ja ante el sobrecalentamiento de la instalación, parpadea en caso de avería y no es

posible el encendido del arco voltaico.

Tras encenderse la instalación, el LED parpadea brevemente para realizar un autotest.

36 LED Regulador remoto

Regulador remoto manual conectado: El LED se ilumina con luz ja, el botón giratorio de corriente de soldadura 45 no funciona, sólo puede realizarse el ajuste en el regulador remoto manual. Regulador remoto de pedal conectado: El LED se ilumina al pulsar el regulador remoto de pedal, el botón giratorio 45 permite ajustar el valor máximo para el rango de ajuste del regulador remoto de pedal. Si está ajustado, p.ej. 100 A es posible utilizar de 5 A a 100 A mediante el regulador remoto

de pedal.

37 Cuando se ilumina el dispositivo de alimentación

, esto signica que el equipo está listo para el funcionamiento.

38 El LED Electrodo

se ilumina cuando se ha seleccionado el procedimiento de soldadura Electrodo.

39 El LED HF

se ilumina cuando se ha seleccionado la función HF.

40 El LED 2 tiempos

se ilumina cuando se ha seleccionado el modo de funcionamiento de 2 tiempos (sólo en el procedimiento de soldadura WIG). Pulsando el botón del soplete = se enciende el arco

voltaico

Soltando el botón del soplete = se apaga el arco

voltaico

41 El LED WIG

se enciende cuando está activado el procedimiento de soldadura WIG.

42 El LED 4 tiempos

se ilumina cuando se ha seleccionado el modo de funcionamiento de 4 tiempos (sólo durante el procedimiento de soldadura WIG). Pulsando el botón del soplete = uye la corriente de ignición Soltando el botón del soplete = uye la corriente de

soldadura

Pulsando el botón del soplete = uye la corriente nal Soltando el botón del soplete = se apaga el arco

voltaico.

43 El LED Slope [Rampa]

se ilumina cuando se selecciona la función Slope

[Rampa].

2 tiempos - Al arrancar el proceso de soldadura, el equipo pasa de corriente de ignición a la corriente de soldadura ajustada (= aumento de corriente). Al nalizar el proceso de soldadura, el equipo pasa

de la corriente de soldadura ajustada a la corriente

mín. (= reducción de la corriente). 4 tiempos - Al arrancar el proceso de soldadura, el equipo pasa de corriente de arranque a la corriente de soldadura ajustada (= aumento de la corriente). Al nalizar el proceso de soldadura, el equipo pasa

de la corriente de soldadura ajustada a la corriente

nal (= descenso de la alimentación).

44 Botón de modo de funcionamiento/modo

sirve para seleccionar los distintos modos de funcionamiento/modos.

4335 36 37 38 40 41 42

45 Botón giratorio corriente de soldadura

sirve para ajustar la corriente de soldadura mediante regulación continua.

- 58 -

10.15

Page 59

Puesta en marcha del HandyTIG 180 DC Basic Plus

Asegúrese de que antes de encender el

equipo, el portaelectrodos o el electrodo no toca el banco de soldadura, la pieza de soldadura ni ningún otro objeto conductor eléctrico, para que durante el encendido no se active accidentalmente el arco fotovol-

taico. Si se activa el arco voltaico acciden-

talmente puede dañar al portaelectrodo, el banco de soldadura, la pieza de soldadura o el equipo.

15.1 Soldadura con electrodos

Encender la instalación

Â Encienda el equipo pulsando el interruptor principal

2 y seleccione mediante el pulsador 44 el proceso de

soldadura Electrodo.

9 El símbolo del electrodo (LED 38) se iluminará.

Â Ajuste con el botón 45 la corriente de soldadura que

desee.

Encendido del arco voltaico

Â Toque la pieza de trabajo brevemente con el electro-

do sobre el punto que desee soldar y levante ligeramente el electrodo.

9 El arco voltaico quemará entre la pieza de trabajo y

el electrodo.

15.2 Procedimiento de soldadura TIG

Encender la instalación

Â Encienda el equipo pulsando el interruptor principal

Â Pulsando el botón 44, seleccione el procedimiento

de soldadura WIG.

9 El símbolo WIG (LED 41) se iluminará.

Â Ajuste con el botón 45 la corriente de soldadura que

desee.

Ajuste de parámetros secundarios

El equipo dispone de parámetros secundarios de soldadura que vienen programados de fábrica. Estos parámetros secundarios pueden ser modicados por el

usuario.

Parámetro LED min. Estándar máx.

Corriente secundaria

Corriente inicio 41 Imin 0,5 * I1 1 * I1

Corriente nal 40 Imin 0,5 * I1 1 * I1 (Up)Slope [A/s] (Down)Slope [A/s] Arranque en ca-

liente* Intervalo de arran-

que en caliente [s]*

38 Imin 0,5 * I1 2 * I1

42 20 100 500 43 20 100 500 36+38 1,25 * I11,5 * I1 1,75 *

36+41 0 1 5

Parámetro LED min. Estándar máx.

Tiempo de gas preow [s]

Tiempo de gas postow [s] = (I1 * 0,04)

+ t1 Barrido por gas [s]

Tab. 6: Parámetros secundarios del Basic Plus

36+40 0,1 0,1 1

36+42 t1=0 t1=3 t1=8

36+43 0,5 1 2,5

* sólo se aplican en el modo Electrodo Imin = corriente mínima (5A) I1 = Corriente de soldar

Activar el modo de programación:

Â Mantenga pulsada la tecla 44. Â Encienda el equipo pulsando el interruptor principal

9 El modo de programación está activado.

Â Pulsando varias veces el botón 44 puede consultar

los distintos parámetros.

Modicarparámetros:

Â Seleccione el parámetro deseado pulsando el botón

44 (los LED correspondientes parpadean, véase tabla Parámetros secundarios)

Â Ajuste el parámetro correspondiente mediante el bo-

tón giratorio 45.

Â Conrme el nuevo valor ajustado pulsando la tecla

44 (los LED parpadean durante un breve espacio de tiempo).

 En el anexo del presente manual se muestran algu-

nas plantillas para facilitar el ajuste de los paráme-

tros secundarios.

 Como norma general, el valor estándar de un pará-

metro secundario es la posición central (posición a las 12h.) del botón giratorio 45.

Â Apague el equipo pulsando el interruptor principal 2 y

espere hasta que todos los LED se hayan apagado.

Â Vuelva a encender el equipo pulsando el interruptor

principal 2.

9 Los nuevos parámetros están activados.

Restablecer valores a los valores de fábrica:

Â Encienda el modo programación. Â Mantenga pulsada la tecla 44 hasta que todos los

LED parpadéen por segunda vez y todos los parámetros secundarios se restablecerán a sus valores

de fábrica.

Â Apague el equipo pulsando el interruptor principal 2 y

espere hasta que todos los LED se hayan apagado.

Â Vuelva a encender el equipo pulsando el interruptor

principal 2.

9 Los nuevos parámetros están activados.

10.15

- 59 -

Page 60

16 Arriba/Abajo soplete

16.1 Funciones del soplete

Arriba/Abajo soplete

72 Down/Job 1 [Abajo/Programa 1]

pulsando este botón del soplete es, es posible

reducir la corriente de soldadura 1 durante el pro-

ceso de soldadura (la corriente secundaria I puede modicarse). Si hay un programa activado (LED 30 ó 31 iluminado) es posible cambiar de uno a otro programa pulsando los botones del soplete Job 1 y 2.

73 Up/Job 2 [Abajo/Programa 1]

pulsando este botón del soplete es, es posible aumentar la corriente de soldadura proceso de soldadura (la corriente secundaria I no puede modicarse). Si hay un programa activado (LED 30 ó 31 iluminado) es posible cambiar de uno a otro programa pulsando los botones del soplete Job 1 y 2.

durante el

Abb. 27: Teclas Arriba/Abajo del soplete

70 Botón del soplete Arranque/Parada

inicia y naliza el proceso de soldadura

71 El botón del soplete Corriente secundaria

permite consultar la corriente secundaria I2 durante el proceso de soldadura (ajuste de fábrica:

50% de la corriente de soldadura I1). La corriente

secundaria uye hasta que se pulsa el botón del

soplete.

Si está conectada la función Slope [Rampa] es posible nalizar prematuramente la reducción de corriente pulsando este botón del soplete.

- 60 -

10.15

Page 61

Mensajes

17 Mensajes

17.1 Mensajes de aviso y de error HandyTIG 180 DC Control Pro

Código Avería Posible causa Solución

H06 EEProm

Error de escritura/lectura

E01 Temperatura excesiva El ciclo de rendimiento admisible ha

E02 Dispositivo de potencia Control del dispositivo de potencia

E03 Sensor de corriente Fallo del sensor de corriente Contactar con el servicio técnico E06 Sobretensión El voltaje de red es demasiado alto Compruebe el voltaje de red E07 tensión de alimentación

15V E10 Soplete Soplete o conexiones defectuosas Compruebe/cambie el soplete E14 Panel de mando Panel de mando de la unidad defec-

Comunicación con EEProm defectuosa

sido sobrepasado. Ventilador averiado Apagar y volver a encender el equipo,

defectuoso

Tensión de alimentación interna defectuosa

tuoso

Apagar y volver a encender el equipo o realizar un Reset Maestro

Esperar hasta que el equipo se enfríe

estando encendido

mientras se deja arrancar brevemente el ventilador; avisar al servicio técnico

Contactar con el servicio técnico

17.2 Mensajes de error del HandyTIG 180 DC Basic Plus

Avería Posible causa Solución

El LED Alimentación 37 y el LED Avería 35 no se iluminan

El LED Alimentación 37 se ilumina y el LED Avería 35 parpadea

El LED Alimentación 37 se ilumina, aunque no hay corriente de

soldadura

El LED Avería 35 se ilumina con luz ja

Fusible de alimentación defectuoso Sustituir el fusible Falta la fase de alimentación del

cable de tierra

Fallo del equipo Apague el equipo y espere hasta que el LED Ali-

El cable de masa no está conectado

o está defectuoso Portaelectrodo o soplete no conec-

tados o defectuosos

Ciclo de conexión (ED) sobrepasado, sobrecalentamiento en el equipo

Revise el cable de alimentación / cable alargador de alimentación

mentación 37 se apague; a continuación, vuelva a encender el equipo

Si el fallo persiste, avise al servicio técnico Comprobar el cable de masa y, en caso necesa-

rio, sustituir

Revisar el portaelectrodo o el soplete y sustituir,

si fuera preciso

Esperar hasta que el equipo se enfríe estando

encendido

10.15

- 61 -

Page 62

Reparación de averías

18 Reparación de averías

Avería Posible causa Solución

El arco voltaico no se enciende no se hace contacto a masa o este

contacto es incorrecto

diámetro de electrodo incorrecto elija un diámetro de electrodo correcto La corriente de soldadura está dema-

siado baja

Electrodo de tungsteno sucio o mal alado

Caudal de gal mal ajustado Ajustar correctamente el caudal de gas

No hay gas protector Falta la botella de gas Cambiar botella de gas

Reductor de presión defectuoso Comprobar y, en caso necesario, cambiar

La válvula de gas del soplete no se abre o está defectuosa

Gas protector insuciente El soplete presenta una fuga Comprobar y, en caso necesario, cambiar

El tubo de gas no es estanco Apriete el tubo de gas El reductor de presión está mal ajusta-

do o defectuoso

Poros en el material de soldadura El soplete presenta una fuga Comprobar y, en caso necesario, cambiar

La boquilla de gas no es estanca Apretar boquilla de gas El cabezal del quemador está defec-

tuoso

Pieza de trabajo sucia de grasa, óxido,

aceite, etc. Corriente de aire Proteger el lugar de trabajo

La costura "hierve" (arco voltaico

inestable)

El electrodo WIG se funde Corriente de soldadura para diámetro

Falta alimentación de gas comprobar

gas inadecuado utilizar el gas correcto

del electrodo ajustada a un nivel de-

masiado alto Polaridad invertida y soplete WIG

conectado al polo positivo 7

Asegurar el contacto a masa

Ajustar la corriente de soldadura a un nivel más alto

alar correctamente o sustituir el electrodo

Comprobar y, en caso necesario, cambiar

limpiar

ajustar la corriente de soldadura correcta

Conectar el soplete WIG al polo negativo 8

- 62 -

10.15

Page 63

Esquemas

19 Esquemas

manual

Corriente solda-

dura

Corriente secun-

daria

Corriente de

ignición

Corriente mínima

ow

post-ow

Botón del soplete

ArranqueParada

Botón del soplete

Corriente secun-

daria

automático

Corriente solda-

dura

Corriente secun-

daria

Corriente inicio

Corriente nal

Corriente de

ignición

Tiempo gas pre-

ow

Subida de slope

accionado

Bajada de slope

Tiempo de gas

Botón del

soplete Arranque/

Parada

Botón del soplete

Corriente secun-

daria

10.15

Tiempo gas pre-

accionado accionado

Subida de slope

accionado

Bajada de slope

post-ow

Tiempo de gas

- 63 -

Page 64

Fundamentos del procedimiento de soldadura

20 Fundamentos del procedimiento de soldadura

20.1 Soldadura con electrodos

En la soldadura manual con electrodos, comúnmente conocida, se utilizan electrodos revestidos. Al soldar, el revestimiento del electrodo se funde junto con el alma. De esta manera se obtiene un gas protector. Al fundirse el revestimiento se neutralizan además en un fundido ciertos componentes de la aleación. Sobre el cordón de la soldadura se va formando una capa de cascarilla que protege el cordón de soldadura del aire ambiente mientras el cordón se va enfriando.

Los revestimientos de los electrodos se diferencian por su grosor y su composición química. De ello resultan

unas propiedades diferentes al soldar adecuadas a dis-

tintas aplicaciones. La clasicación y denominación de los electrodos de barra se detalla en la norma DIN EN 499 (anteriormente DIN 1913).

Electrodo de barra

Revestimiento

Alma

Gas/escoria Arco voltaico

Material base

Zona en fusión

fundido. De la tobera de gas sale el gas protector. Éste

protege el electrodo de tungsteno, el arco voltaico y el baño de fusión del aire ambiente, evitando así la oxidación. Los malos resultados de la soldadura pueden, por lo tanto, deberse también a un fallo en el sistema de suministro del gas protector.

Si se requiere material adicional, puede aportarse en forma de varilla guiándolo con la mano de igual manera que en la soldadura autógena o bien de forma mecánica con unos alimentadores de alambre frío especiales. Es necesario que el grado de aleación de este alambre sea igual o mayor que el del material base. Los rebordes y esquinas pueden soldarse perfectamente sin necesidad de suministrar material adicional.

Gas protector

Electrodo de tungsteno

Tobera de gas

Gas protector Cordón de

soldadura

Arco voltaico

Alambre adicional

Fuente de

corriente

Pieza a

soldar

20.2 Soldadura TIG

La soldadura TIG es un procedimiento especialmente versátil que permite obtener unas uniones soldadas de

excelente calidad.

En la soldadura TIG, el electrodo se compone de tungsteno no fundible y, como gas protector, se emplean gases inertes (TIG). En inglés TIG signica "Tungsten Inert Gas".

Los gases inertes se comportan de forma químicamente neutral, por lo que no reaccionan con el material a soldar. El argón y el helio y la mezcla entre ellos, por ejemplo, son gases inertes. Generalmente se utiliza argón puro (99,9% Ar). El gas de soldar debe estar seco. Una clasicación de los gases protectores se especica en la norma DIN 32 526.

Principio del procedimiento de soldadura TIG

Un electrodo de tungsteno, no fusible, se ja mediante

un porta tungsteno a una antorcha refrigerada por gas

o agua. Entre el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo se forma un arco voltaico protegido por una atmósfera de gas inerte. El electrodo de tungsteno actúa por lo tanto como portador del arco voltaico. El arco voltaico funde localmente la pieza a soldar formando así el

En principio, en la soldadura TIG puede aplicarse tanto corriente continua (DC) como alterna (AC). El modo de corriente y la polaridad se seleccionan en función de los materiales a soldar.

Los aceros no aleados, los aceros de baja y alta aleación, el cobre, el titanio y el tantalio se sueldan con corriente continua y el electrodo se conecta al polo negativo, el cual garantiza un mayor paso de corriente.

Al soldar aluminio, magnesio y sus aleaciones se utiliza corriente alterna para poder penetrar la capa de óxido que se forma en el fundido o en el material base. Esta capa de óxido, además de ser muy resistente, dispone de un punto de fusión muy elevado. En caso de que no se forme esta capa (por ejemplo, porque se ha soldado prolongadamente en un mismo punto), puede que el

arco voltaico resulte inestable, llegando incluso a inte-

rrumpirse.

Forma de la punta del electrodo

Los electrodos de tungsteno deben alarse siempre en sentido longitudinal, ya que las estrías transversales provocan un arco voltaico inquieto.

- 64 -

10.15

Page 65

Datostécnicos

Corriente de soldar [A]

10 - 50 15° - 30°

50 - 200 30° - 45°

> 200 45° - 75°

Ángulo del electrodo

Al soldar con corriente continua, la punta del electrodo debe tener y mantener una forma similar a la punta de un lápiz. El ángulo que debe tener la punta depende de

la potencia de la corriente de soldar. Si se suelda con

corriente alterna, es suciente con alar ligeramente el borde del electrodo. Tras un breve momento, se crea una forma redonda ligeramente convexa.

Si la punta del electrodo llegase a contaminarse debido

al contacto con el charco de soldadura o la varilla de

soldar, es necesario eliminar completamente esta parte y alar de nuevo el electrodo en sentido longitudinal.

21 Datostécnicos

Datostécnicos* Unidad

Handy 180 DC

Basic Plus

Soldadura

Rango de soldadura WIG (I

2min-I2max/U2min-U2max

Rango de soldadura Electrodo (I

2min-I2max/U2min-U2max

) A/V 5 - 180 / 10,2 - 17,2 5 - 180 / 10,2 - 17,2

) A/V 5 - 150 / 20,2 - 26,0 5 - 150 / 20,2 - 26,0

Tensión en vacío máx. V < 85 < 85 Ajuste de potencia continuo continuo Característica de slope descendente descendente

Corriente de soldar con ED 100% 40 ºC A 130 130 Corriente de soldar con ED 60% 40 ºC A 150 150 ED con corriente máx. 40°C % 30 30

Alimentación

Tensión de alimentación (50/60Hz) 1~ V 230 230 tolerancia de red positiva % +15 +15 tolerancia de red negativa % -15 -15 Potencia de entrada S1 (100%/40°C) kVA 3,3 3,3 Potencia de entrada S1 (60%/40°C) kVA 4,0 4,0 Potencia de entrada S1 (corriente máxima) kVA 5,1 5,1

Consumo de corriente I Consumo de corriente I Consumo de corriente I

elevada corriente de red efectiva I

Factor de potencia (a I Máxima impedancia de red permitida

Zmax de acuerdo con IEC 61000-3-11/-12

(100%/40°C) A 14,2 14,2

(60%/40°C) A 17,2 17,2

(corriente máxima) A 22,3 22,3

/A 14,2 14,2

1eff

) cos φ 0,99 0,99

2máx

mΩ 23 23

Fusible principal A/tr 16 16 Conexión a la red mm² 3 x 2,5 3 x 2,5

Enchufe de red Schuko Schuko

Aparato

Clase de protección (EN 60529) IP23 23 Clase de aislamiento F F Tipo de enfriamiento F F Emisión de ruidos dB(A) <70 <70

Pesos y medidas

Dimensiones (LxAxAlt) mm 337 x 130 x 211 337 x 130 x 211 Peso con cable de alimentación kg 6,5 6,5

*) medido a 40° C de temperatura ambiente

Handy 180 DC

Control Pro

10.15

- 65 -

Page 66

Declaración de conformidad

22 Conservación y mantenimiento

Al realizarse trabajos de conservación

y mantenimiento debe respetarse el

reglamento vigente de seguridad y de

prevención de accidentes.

El aparato requiere un mantenimiento mínimo. Sólo deben realizarse periódicamente unas pocas comprobaciones para mantener el aparato en buenas condiciones

de uso durante años:

22.1 Revisiones periódicas

 Antes de poner en marcha el aparato de soldar, com-

pruebe que los siguientes puntos no estén dañados:

– el enchufe y el cable de red – el soplete y las conexiones de soldadura – el cable y la conexión de la pieza a soldar

 Limpie el equipo de soldadura mediante soplado, de

una a dos veces al año.

Â Para ello debe apagar el equipo y desconectar el en-

chufe de alimentación.

Â Sople el equipo de soldadura utilizando aire compri-

mido seco, desde delante, a través de la ranura de ventilación. Deje cerrada la carcasa.

Nunca debe soplar el aire comprimido a

través de la ranura de ventilación del la-

teral del equipo. Allí se encuentra el ven-

tilador que alcanza elevadas revoluciones

por el aire comprimido y que puede sufrir

daños durante el almacenamiento.

24 Serviciotécnico

Lorch Schweißtechnik GmbH Im Anwänder 24 - 26 D-71549 Auenwald

Germany

Teléfono: +49 7191 503-0

Fax: +49 7191 503-199

25 Declaración de conformidad

Declaramos que este producto cumple con las normas y los documentos normalizados siguientes y asumimos la responsabilidad de esta declaración: EN 60974-1:2012,

EN 60974-2:2013, EN 60974-3:2014, EN 60974-10:2007

CL.A según las disposiciones de las directivas 2014/35/

EU, 2014/30/EU, 2011/65/EU.

2016

Wolfgang Grüb Gerente

Lorch Schweißtechnik GmbH

23 Eliminación

Sólo para países de la Unión Europea.

¡No deseche los aparatos eléctricos junto

con los residuos domésticos!

Según la Directriz europea 2012/19/EU sobre aparatos eléctricos y electrónicos usados y su aplicación

de acuerdo con la legislación nacional, las herramientas eléctricas cuya vida útil haya llegado a su n se deberán recoger por separado y trasladar a una planta de reciclaje que cumpla con las exigencias medioambientales.

- 66 -

10.15

Page 67

26 Plantillas para el ajuste de los parámetros secundarios del Handy 180 DC Basic Plus

Imin

0,5

Corriente segundaria

[x *IH]

0,4

0,3

0,2

0,1

0,8

1,1

1,4

1,7

Hotstart

[x *I]

1,25

1,75

1,5

1,45

1,4

1,35

1,3

1,55

1,6

1,65

1,7

Tiempo de Hotstart

[s]

0,75

0,5

0,25

0,1

Pre-gas

[s]

0,28

0,46

0,64

0,82

Post-gas

(I *0,04)+x

enjuagar gas

[s]

0,5

2,5

0,9

0,8

0,7

0,6

1,3

1,6

1,9

2,2

0,3

0,2

0,1

0,3

0,2

0,5

0,4

Corriente salida

0,6

[x *IH]

Imin

0,4

0,5

0,6

Corriente final

[x *I

0,7

0,9

0,7

0,8

0,1

Imin

100

Upslope

[A/s]

100

Downslope

[A/s]

200

500

200

500

0,9

300

400

300

400

- 67 -10.15

Page 68

Uitgegeven door LORCH Schweißtechnik GmbH Im Anwänder 24 - 26

D-71549 Auenwald

Telefoon: +49 7191 / 503-0

Fax: +49 7191 / 503-199

Internet: www.lorch.eu

E-mail: info@lorch.eu

Documentnummer 909.1219.9-09 Uitgavedatum 08.10.2015

Deze documentatie inclusief alle onderdelen is auteursrechtelijk beschermd. Elk

gebruik resp. wijziging buiten de nauwe grenzen van de Auteurswet is zonder toestemming van LORCH Schweißtechnik GmbH verboden en strafbaar.

Dat geldt met name voor kopieën, vertalingen, microlms en het opslaan en

verwerken in elektronische systemen.

Technische wijzigingen Onze producten worden voortdurend verder ontwikkeld, op grond waarvan wij ons

technische wijzigingen voorbehouden.

- 68 - 10.15

Page 69

Inhoudsopgave

1 Elementen van het apparaat. . . . . 70

2 Verklaring van de symbolen .....70

2.1 Betekenis van de symbolen in het bedienings-

handboek .............................70

2.2 Betekenis van de symbolen op het apparaat ..70

3 Uw veiligheid .................71

4 Omgevingscondities ...........72

5 Gebruiksbestemming ..........72

6 Beveiliging van het apparaat ....72

7 Veiligheidskeuring. . . . . . . . . . . . . 72

8 Geluidsemissie ...............72

9 Mogelijke storingen door elektro-

magnetische velden ...........73

10 Netspanning ..................73

11 Transport en opstelling .........73

12 Korte bedienhandleiding .......73

13 Voor in gebruik name ..........74

13.1 Draagband bevestigen ...................74

13.2 Aansluiten van de massakabel ............. 74

13.3 Aansluiten aan het stroomnet .............. 74

13.4 Lasprocédé met elektrode ................75

13.5 TIG-lassen ............................75

14 In bedrijf name HandyTIG 180 DC

ControlPro ...................77

14.1 Lasprocédé met elektrode ................78

14.2 Lasprocédé TIG ........................78

14.3 Jobs .................................78

14.4 Nevenparameters oproepen ............... 79

14.5 Speciale functies .......................79

18 Verhelpen van storingen. . . . . . . . 84

19 Diagrammen. . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

20 Basiskennis van het lassen .....86

20.1 Lassen met beklede elektroden ............86

20.2 TIG-lassen ............................86

21 Technische gegevens ..........87

22 Onderhoud ...................88

22.1 Regelmatige controles ...................88

23 Afvalverwerking. . . . . . . . . . . . . . . 88

24 Service ......................88

25 Conformiteitsverklaring ........88

26 Sjablonen voor de instelling van

de nevenparameters Handy 180

DC BasicPlus .................89

27 Ersatzteilliste / spare parts list /

Списокдеталей .............222

27.1 HandyTIG 180 DC Basic Plus ............222

27.2 HandyTIG 180 DC Basic Plus NP .........224

27.3 HandyTIG 180 DC Basic Plus RU .........226

27.4 HandyTIG 180 DC Control Pro ............ 228

27.5 HandyTIG 180 DC Control Pro NP ......... 230

27.6 HandyTIG 180 DC Control Pro RU ......... 232

28 Stromlaufplan / schematic /

Схематический ..............234

28.1 HandyTIG 180 DC Basic Plus ............234

28.2 HandyTIG 180 DC Control Pro ...........236

15 In bedrijf name HandyTIG 180 DC

BasicPlus ....................80

15.1 Lasprocédé met elektrode ................81

15.2 Lasprocédé TIG ........................81

16 TIG-lastoortsen ...............82

16.1 Functies lastoorts .......................82

17 Meldingen ....................83

17.1 Verwijzings- en foutmeldingen HandyTIG 180

DC ControlPro .........................83

17.2 Verwijzings- en foutmeldingen HandyTIG 180

DC BasicPlus ..........................83

10.15

- 69 -

Page 70

1 Elementen van het apparaat

1 2 3 4 5 6

Verklaring van de symbolen

10 9 8 7

Abb. 28: Elementen van het apparaat

1 Netkabel 8 Aansluitbus minpool 2 Hoofdschakelaar 9 Aansluitbus stuurstekker lastoorts 3 Gasaansluiting 10 Luchtinlaat 4 Aansluitbus afstandbediening 5 Aanduidingen / bedienelementen 6 Draagband 7 Aansluitbus pluspool

Afgebeelde of beschreven toebehoren zijn deels niet bij de levering inbegrepen. Wijzi-

gingen voorbehouden.

2 Verklaring van de symbolen

2.1 Betekenis van de symbolen in het bedieningshandboek

Gevaar voor lijf en leden!

Bij veronachtzaming van de waarschuwingen kan licht of ernstig letsel, of zelfs de dood het gevolg zijn.

Gevaar voor materiële schade!

Bij veronachtzaming van de waarschuwingen kan schade aan werkstukken, gereed-

schappen en inrichtingen ontstaan.

Algemene informatie!

Geeft nuttige informatie ten aanzien van

product en uitrusting aan

2.2 Betekenis van de symbolen op het apparaat

Gevaar!

De gebruikersinformatie in het bedieningshandboek doorlezen.

De netstekker uit het stopcontact trekken!

Voordat de behuizing mag worden geopend, de netstekker uit de wandcontact-

doos trekken.

- 70 -

10.15

Page 71

Uw veiligheid

3 Uw veiligheid

Veilig met het apparaat werken is alleen mogelijk, wanneer zowel de handleiding als de veiligheidsaanwijzingen volledig worden gelezen en de daarin aangegeven instructies strikt worden opgevolgd.

Laat u zich voor het eerste gebruik prak-

tisch voorlichten. Houd u aan de ongevallenpreventievoorschriften1)).

Vóór het lassen eerst oplosmiddelen, ontvettingsmiddelen en andere brandbare materialen uit het werkgebied verwijderen. Dek brandbare materialen af die niet te verplaatsen zijn. Las alleen als de omge-

vingslucht geen hoge concentraties stof,

zuurdampen, gassen of explosieve substanties bevat. Extra voorzichtigheid is geboden bij reparatiewerkzaamheden aan leidingsystemen en tanks die brandbare

vloeistoffen bevatten of bevat hebben. Raak nooit onderdelen binnen of buiten

de behuizing aan die onder netspanning

staan. Raak nooit de laselektrode of onder lasspanning staande delen aan als het apparaat is ingeschakeld.

Apparaat niet in de regen plaatsen, afspui-

ten of stoomstralen.

Las nooit zonder laskap. Waarschuw mensen in uw omgeving tegen de vlamboog-

straling.

Gebruik een geschikte afzuiginstallatie voor gassen en snijdampen.

Gebruik een lashelm met een adembeschermingssysteem wanneer het gevaar bestaat las- of snijdampen in te ademen

Wordt tijdens het werk de netkabel bescha-

digd of doorgesneden, raak de kabel dan

niet aan, maar trek direct de netstekker uit het stopcontact. Gebruik het apparaat nooit met een beschadigde kabel.

Zorg voor een brandblusser binnen hand-

bereik.

Voer na beëindiging van de laswerkzaamheden een brandcontrole uit (zie UVV*).

Probeer nooit de drukregelaar te demonte-

ren. Vervang een defect reduceerventiel.

Transporteer en plaats het apparaat altijd op een stevige en vlakke ondergrond.

De maximaal toelaatbare hellingshoek voor transport en plaatsing is 10°.

 Service- en reparatiewerkzaamheden mogen alleen

worden uitgevoerd door een geschoolde, erkende elektromonteur.

 Let op een goed en rechtstreeks contact van de mas-

sakabel in de directe omgeving van de las. Laat de lasstroom niet via kettingen, kogellagers, staalkabels of isolatiekabels lopen. Deze kunnen daarbij smel-

ten.

 Zeker uzelf en het apparaat wanneer op hooggele-

gen of sterk hellende plaatsen wordt gewerkt.

 Het apparaat mag alleen worden aangesloten op een

correct geaard elektriciteitsnet. (3-fase 4-draden systeem met geaarde nulleider of 1-fase 3-draden systeem met geaarde nulleider) Wandcontactdoos en verlengkabel moeten een goed werkende aardleider

hebben.

 Draag beschermende kleding, handschoenen en las-

schort.

 Scherm de plaats van werken af met verplaatsbare

wanden of gordijnen.

 Ontdooi geen bevroren buizen of leidingen met be-

hulp van een lasapparaat.

 In afgesloten ketels, onder nauwe omstandigheden

en bij verhoogd electrisch risico, mogen alleen apparaten met het S-teken worden gebruikt.

 Schakel het apparaat uit en sluit de afsluiter van de

gases tijdens pauzes.

 Gebruik de veiligheidsketting om te voorkomen dat

de gases omvalt.

 Verwijder de netstekker uit de wandcontactdoos,

voordat van werkplek wordt veranderd of aan het apparaat wordt gewerkt.

Neem de voor uw land geldende veiligheidsvoorschriften in acht. Wijzigingen voorbehouden.

Alleen voor Duitsland. Verkrijgbaar bij Carl Hey-

manns-Verlag, Luxemburger Str. 449, D-50939 Köln.

10.15

- 71 -

Page 72

Geluidsemissie

4 Omgevingscondities

Temperatuurbereik van de omgevingslucht:

in bedrijf: -10 °C ... +40 °C (+14 °F ... +104 °F)

bij transport

en opslag: -25 °C ... +55 °C (-13 °F ... +131 °F)

Relatieve luchtvochtigheid:

t/m 50 % bij 40 °C (104 °F) t/m 90 % bij 20 °C (68 °F)

Bedrijf, opslag en transport mogen alleen

binnen de aangegeven bereiken plaats-

vinden! Het gebruik buiten deze bereiken

geldt als onbedoeld. Voor daardoor ontstane schade is de fabrikant niet aansprakelijk.

De omgevingslucht mag geen stof, zuren, corrosieve gassen of andere schadelijke stoffen bevatten!

5 Gebruiksbestemming

Het apparaat is geschikt voor ambachtelijk en industrieel gebruik. Het is draagbaar en geschikt voor gebruik

aan het stroomnet en tevens geschikt voor gebruik aan stroomgeneratoren.

Het apparaat dient voor het lassen van beklede elektroden.

Samen met een TIG lastoorts voorzien van een gaskraan kan het apparaat ook voor het TIG-lassen met gelijkstroom van

– ongelegeerde, laag- en hooggelegeerde staal-

soorten, – koper en zijn legeringen, – nikkel en zijn legeringen, – speciale metalen zoals titanium, zirkonium en

tantal

ingezet worden. Het apparaat is niet geschikt voor het TIG-lassen met

wisselstroom van aluminium en magnesium.

6 Beveiliging van het apparaat

Het apparaat is elektronisch beveiligd tegen overbelasting. De hoofdschakelaar tijdens het lassen niet aan- of uitschakelen.

 Het apparaat wordt door een ventilator gekoeld.  Let U er op dat de luchtinlaat altijd vrij is.  Steek geen voorwerpen door de sleuven van het

ventilatierooster. U kan daardoor de ventilator beschadigen.

Ga nooit lassen als de ventilator defect is. Laat het apparaat altijd eerst repareren.

Gebruik geen zwaardere zekeringen als de aangegeven afzekering op het typeplaatje van het apparaat.

Het apparaat in loodrechte positie aan de draagband transporteren.

Inschakelduur (ID)

De inschakelduur (ID) wordt met een arbeidscyclus van 10 minuten vasgelegd. ID 60% betekent hier een continue las-duur van 6 minuten. Dan moet het apparaat 4 minuten afkoelen.

Wordt de ID overschreden, schakeld een ingebouwd thermo-element het apparaat uit. Is het apparaat voldoende afgekoeld, schakeld het zich weer aan.

7 Veiligheidskeuring

Bij beroepsmatig gebruik van een lasapparaat is de gebruiker verplicht, regelmatig een veiligheidskeuring vol-

gens EN 60974-4 te laten uitvoeren. De aanbeveling van

Lorch is minstens elke 12 maanden deze veiligheidskeuring te laten uitvoeren. Ook na wijzigingen of reparaties moet deze veiligheidskeuring worden uitgevoerd.

! Let op ! : verkeerd uitgevoerde veilig-

heidskeuringen kunnen het apparaat beschadigen.

Gedetaileerde informatie over de veiligheidskeuring voor lasmachines kunnen verkregen worden bij de geautoriseerde

Lorch service-steunpunten.

- 72 -

8 Geluidsemissie

Het geluidsniveau van het apparaat is minder dan 70 dB(A), gemeten volgens EN 60974-1.

10.15

Page 73

Korte bedienhandleiding

9 Mogelijke storingen door elek-

tromagnetische velden

 Dit produkt voldoet aan de huidige geldende EMV-

normen. Let bij gebruik op het volgende:

 Het apparaat is bestemd voor het lassen onder be-

roepsmatige als ook industriële omstandigheden

(CISPR 11 class A). Bij gebruik in andere omgevin-

gen (bijv. woongebieden) kunnen andere elektrische

apparaten worden gestoord.

– Bij gebruik kunnen elektromagnetische proble-

men ontstaan in:

– Netkabels, stuurleidingen, signaal- en telecom-

municatieverbindingen in de nabijheid van las- en

snij-installaties – Televisie- en radiozenders en -ontvangers – Computers en andere verwerkingseenheden – Veiligheidsinstallaties in industriële apparaten

(bijv. alarminstallaties)

– Hartstimulatoren en gehoorapparaten – Toestellen voor het kalibreren of meten

Storingsgevoelige of niet beveiligde apparaten

Indien andere aparaten in de directe omgeving worden gestoord, kan het noodzakelijk zijn om extra ontstoringsmaatregelen te nemen.

 De omgeving waar men rekening mee moet houden

kan zich tot ver buiten Uw grondgebied strekken. Dit is afhankelijk van de bouwwijze van het gebouw en

de activiteiten die daar plaatsvinden.

Gebruik het apparaat overeenkomstig de opgave en aanwijzingen van de fabrikant. De gebruiker is verantwoordelijk voor de installatie en het juiste gebruik van het apparaat. Treden er elektromagnetische storingen op, is de gebruiker (eventueel met de hulp van de fabrikant) voor de ophefng hiervan verantwoordelijk.

10 Netspanning

Het toestel voldoet aan de vereisten van EN/IEC 61000-

3-12 onder voorwaarde dat de maximale netimpedantie Zmax kleiner is dan of gelijk is aan de in de technische gegevens vermelde impedantie Zmax van het toestel op

het aansluitpunt naar het openbare laagspanningsnet. De installateur of de gebruiker van het toestel is ver-

antwoordelijk, indien nodig, door ruggespraak met het openbare energiebedrijf, ervoor te zorgen dat het toestel alleen op een openbaar laagspanningsnet wordt aangesloten, wanneer de maximale netimpedantie Zmax klei-

ner is dan of gelijk is aan de in de technische gegevens

vermelde impedantie Zmax van het toestel. WAARSCHUWING: continugebruik van het toestel op

maximaalvermogen met een daadwerkelijke inschakelduur met een omvang van meer dan vijftien procent leidt ertoe dat de volgens IEC 61000-3-12 gedenieerde grenswaarden voor Rsce worden overschreden. Wanneer het toestel met de betreffend hoge belasting op een openbaar laagspanningsnet moet worden gebruikt, dient

de goedkeuring van het energiebedrijf voor de aansluiting van het toestel aan de zijde van de gebruiker te worden verkregen.

11 Transport en opstelling

Letselgevaar door omlaag vallen en omvallen van het apparaat.

Draag het apparaat aan het draagkoord en

houdt hem daarbij loodrecht.

Voor het transporteren altijd de netstekker

uit de wandcontactdoos trekken.

Sluit voor transport altijd de kraan van de

beschermgascilinder en demonteer het reduceerventiel van de beschermgascilinder.

Het apparaat mag niet door middel van

een vorkheftruck of vergelijkbaar apparaat

aan de behuizing worden opgetild.

Transporteer en plaats het apparaat altijd op een stevige en vlakke ondergrond. De

maximaal toelaatbare hellingshoek voor transport en plaatsing is 10°.

Let daarbij op, dat de sleuven van het ventilatierooster altijd een vrije doorgang hebben.

12 Korte bedienhandleiding

Â Beschermgases in de nabijheid van het apparaat

plaatsen en stevig vastzetten om omvallen te voorkomen.

Â Beschermkap, indien van toepassing, van de be-

scherm-gases afnemen en de kraan kort openen (uitblazen).

Â Reduceerventiel aan de beschermgases aansluiten. Â Beschermgasslang van het apparaat aan het redu-

ceerventiel aansluiten en de kraan van de beschermgases openen.

Â Massakabel aan de aansluitbus pluspool 7 aanslui-

ten.

Â TIG lastoorts aan de aansluitbus minuspool 8 aan-

sluiten.

Â Besturingsstekker van de TIG-toorts in de bus ste-

ken. Â Netstekker in de wandcontactdoos steken. Â Apparaat met de hoofdschakelaar 2 inschakelen. Â Met de toets lasproces TIG, 2-takt instellen. Â Gewenste lasstroom over draaiknop instellen.

9 Apparaat is lasklaar.

10.15

- 73 -

Page 74

13 Voor in gebruik name

Voor in gebruik name

Abb. 29: Draagband bevestigen

6 Draagband 11 Kunststof schuif

13.1 Draagband bevestigen

Â Rijg de draagband in het lasapparaat en de kunststof

schuif. Zie de volgorde van de nummering op de afbeelding.

13.2 Aansluiten van de massakabel

Let op, bij de keuze van Uw werkplek, dat de massakabel en de massaklem ordelijk bevestigd kunnen worden.

De massaklem moet aan een goed geleidende en blanke plaats aan de werktafel of het werkstuk bevestigd zijn. Deze moet zich in de directe omgeving van de te lassen naad bevinden, zodat de lasstroom zijn terugweg over machinedelen, kogellagers of elektrische schakelingen niet zelf zoeken kan.

L1(R) L2(S) L

3(T)

N(MP) PE

Abb. 30: Massakabel

Leg de massaklem niet op het lasapparaat omdat anders de lasstroom via de aardeverbindingen kan worden

geleid en onherstelbare schade kan ontstaan.

Leg de massaklem nooit los op de lastafel of op het werkstuk. Sluit de massaklem altijd vast aan de lastafel of het werkstuk.

13.3 Aansluiten aan het stroomnet

Controleer, voor het in gebruik nemen van het apparaat,

of de juiste geschikte netaansluiting voorhanden is. De

afzekering moet volgens de technische gegevens overeenkomen.

Als alternatief kann het apparaat aan een stroomaggregaat worden aangesloten. Let hierbij op het volgende:

 Bij gebruik van een stroomaggregaat van 8500 VA of

meer is het volledige prestatiebereik van het lasap-

paraat gegarandeerd.

 Als de aggregaat in een overbelastingsfase komt,

kan een puls van de vlamboog optreden.

 Gebruik geen aggregaten met minder dan 2000W

vermogen 1-fase.

Netkabelverlenging

 Gebruik altijd geschikte netverlengkabels die de aan-

gegeven afzekering kunnen doorstaan.

 Opgewikkelde kabels kunnen erg heet worden. Wik-

kel daarom een netverlengkabel altijd volledig af.

Bij gebruik van extreem lange netverlengkabels kan de netspanning aan het apparaat zover inzakken, dat de

lasprestaties dalen. Verkort de netverlengkabels en/of gebruik netverlengkabels met een grotere draaddoorsnede.

- 74 -

10.15

Page 75

Voor in gebruik name

13.4 Lasprocédémetelektrode Elektrodelaskabel aansluiten

Sluit de elektrodelaskabel aan op de aansluitbus min 8 of plus 7 en borg de kabel door deze rechtsom te draaien.

Let op bij de keuze van een geschikte beklede elektrode op de aanwijzingen van de fabrikant. De elektrodediameter is afhankelijk van de dikte van het te lassen ma-

teriaal.

Elektrodelassen met een positive (+) elektrode

Â Sluit de laskabel met de lastang aan de pluspool 7

van het lasapparaat en zet deze vast door het naar

rechts draaien van de stekker.

Elektrodelassen met een negatieve (–) elektrode

Â Sluit de laskabel met de lastang aan de minuspool 8

van het lasapparaat en zet deze vast door het naar

rechts draaien van de stekker.

Â Druk de hevel aan de greep van de lastang in. Span

een elektrode, aan het blanke einde, tussen de bekken in. Let daarbij op dat de elektrode boven en onder in de inkervingen ligt.

13.5 TIG-lassen

Â Plaats de elektrode 54 in de toorts en schroef de

spankap 55 vast.

Demonteer het spanhulshuis 51 en het gasmondstuk 50 niet.

Bij het ombouwen van de toorts naar een andere elektrodediameter dient op het vol-

gende te worden gelet.

 Spanhuls 53, spanhulshuis 51 en elektrode 54 die-

nen dezelfde diameter te hebben.  Het gasmondstuk 50 dient op de elektrodediameter

te worden afgestemd.

TIG-toorts aansluiten

Gevaar door elektrische schok! Aan de aansluitbus 9 mag alleen de

stuurstekker van de lastoorts worden aangesloten. Nooit iets anders voor aansturing insteken zoals bijvoorbeeld een relaiscontact van een automatiseringsbesturing omdat aan deze aansluitbus de volledige ontsteekspanning voorhanden is, ook als de stuurstekker niet is aangesloten.

Gevaar door elektrische schok! Bij gekozen functie HF-ontsteken staat

er een hoge ontstekingsspanning op de toorts. Raak bij ingeschakeld apparaat nooit de laselektrode of onderdelen die lasspan-ning voeren aan.

Elektrode plaatsen

525150

Abb. 31: Toorts

Â De spankap 55 losschroeven en afnemen. Â Trek de elektrode 54 uit de spanhuls 53. Â Slijp de elektrode 54. Â Schuif de elektrode 54 in de spanhuls 53.

Abb. 32: TIG-toorts aansluiten

Â Sluit de TIG-toorts 58 aan de minpool 8 aan en zet

deze vast door naar rechts te draaien.

Â Steek de stuurstekker van de lastoorts 57 in de aan-

sluitbus 9 van het apparaat.

858

10.15

- 75 -

Page 76

Aansluitenvandegases

Voor in gebruik name

62 63

Abb. 33: Gasaansluiting

Â Breng de gases 60 aan op een geschikte plaats en

beveilig de es tegen omvallen.

Â Gebruik een wandhouder of een essenwagen om

zeker te zijn van een veilige plaats.

Â Open het gasesventiel 61 meerdere malen kort ach-

ter elkaar, om eventueel aanwezige vuildeeltjes uit te blazen.

Â Sluit het reduceerventiel 64 op de beschermgases

60 aan.

Â Start de „gastest“ en stel de hoeveelheid gas in met

de instelschroef 66 van het reduceerventiel. De gas-

hoeveelheid wordt op de stromingsmeter 63 aange-

geven.

Vuistregel:

Grootte van het gasmondstuk = liter/min.

 De inhoud van de es wordt op de inhoudmanometer

62 aangegeven.

- 76 -

10.15

Page 77

In bedrijf name HandyTIG 180 DC ControlPro

14 In bedrijf name HandyTIG 180 DC ControlPro

9 31 30 29 28 27 26 25

2415 16 17 18 19 20 21 22 23

Abb. 34: Bedieningspaneel Handy 180 DC ControlPro

9 Aansluitbus stuurstekker lastoorts

in deze bus wordt de stuurstekker van de TIG-

lastoorts ingestoken.

15 7-Segmenten-display

toont de gekozen stroomsterkte. Bij geactiveerde nevenparameters wordt afwisselend de code en de instelwaarde van de nevenparameter weerge-

geven.

16 LED storing

brandt continue, in de 7-segmenten-display 15 wordt de foutcode weergegeven.

17 LED afstandbediening

Handafstandbediening aangesloten:

LED brandt continue, draaiknop lasstroom 27 zonder functie, Instelling alleen aan de handafstandbediening mogelijk.

Voetafstandbediening aangesloten: LED brandt alleen bij het indrukken van het voetpedaal, de

draaiknop 27 geeft de maximale waarde voor

het instelbereik van de voetafstandbediening

weer. Bijvoorbeeld 100 A ingestelt, dan kan met de voetafstandbediening de lasstroom van 5-100 A worden geregelt.

18 LED HF

brandt bij gekozen functie HF (contactvrije ontsteking).

19 LED pulsen

brandt bij gekozen functie pulsen (gepulst wordt tussen lasstroom I1 en I2).

20 LED elektrode

brandt bij gekozen werkingswijze elektrode.

21 LED Slope

brandt bij gekozen functie Slope (UpSlope, DownSlope).

22 LED TIG

brandt bij gekozen werkingswijze TIG.

23 LED 2-takt

brandt bij gekozen werkingswijze 2-takt (aleen bij lasproces TIG).

24 LED 4-takt

brandt bij gekozen werkingswijze 4-takt (alleen bij lasproces TIG).

25 Toets TIG/2-takt/4-takt

dient voor het kiezen van de werkingswijze TIG en tevens voor de modus 2-takt en 4-takt.

26 Toets elektrode/Slope/pulsen

dient voor het kiezen van de werkingswijze elektrode en tevens voor de modus Slope en pulsen. Voor het kiezen van de werkinsgwijze elektrode moet de toets minimaal 2 seconden worden ingedrukt.

27 Draaiknop lasstroom

dient voor het traploos instellen van de las-

stroom.

28 LED Job 2

brandt bij gekozen Job 2, knippert na het opslaan van Job 2.

29 Toets Job 2

minimaal 3 seconden indrukken, slaat alle actuele instellingen op als Job.

Kort indrukken, roept de opgeslagen Job op.

30 LED Job 1

brandt bij gekozen Job 1, knippert na het opslaan van Job 1

31 Toets Job 1

minimaal 3 seconden indrukken, slaat alle actuele instellingen op als Job.

Kort indrukken, roept de opgeslagen Job op.

10.15

- 77 -

Page 78

In bedrijf name HandyTIG 180 DC ControlPro

Controleer voor het inschakelen van het apparaat, dat de elektrodehouder of de be-

klede elektrode niet in verbinding staat met de werktafel, het werkstuk of een andere geleidend voorwerp. Bij het inschakelen van het apparaat kan de vlamboog ongecontroleerd ontstoken worden. Een ongecontroleerde ontsteking van de vlamboog kan de lastang, de lastafel, het werkstuk of

het lasapparaat beschadigen.

14.1 Lasprocédémetelektrode Inschakelen apparaat

Â Schakel het apparaat met hoofdschakelaar 2 in. Â Druk toets 26 voor minstens 2 seconden in.

9 Het symbool elektrode (LED 20) brandt.

Â Druk opnieuw toets 26 in om de functie pulsen aan of

uit te schakelen.

Â Stel met de draaiknop 27 de gewenste lasstroom in.

Vlamboog ontsteken

Â Raak het werkstuk, op de plaats waar gelast moet

worden, kort met de beklede elektrode aan en trek de beklede elektrode iets omhoog.

9 De vlamboog brandt tussen het werkstuk en de be-

klede elektrode.

Pulsen

Â Druk toets 26 telkens in tot het symbool pulsen (LED

19) brandt.

Â Roep de nevenparameters op (zie onder hoofdstuk

nevenparameters oproepen).

Â Selecteer de nevenparameter tweede lasstroom I2

(Code „I 2”)

Â Stel de gewenste waarde voor de tweede lasstroom

met draiknop 27 in. De instelwaarde is gebaseerd in % van hoofdstroom I1.

Â Selecteer de nevenparameter pulsfrequentie (Code

„FPU”).

Â Stel de gewenste pulsfrequentie met draaiknop 27 in. Â Selecteer de nevenparameter pulsverhouding (Code

„bPU”).

Â Stel de gewenste pulsverhouding in met draaiknop

27 in. De instelwaarde geeft het aantal % van hoofdstroom I1 aan. Bijvoorbeeld:: 60 % ingesteld betekend 60 % hoofstroom I1 en 40 % tweede lasstroom

I2.

Â Verlaat de nevenparameters.

14.2 LasprocédéTIG Inschakelen apparaat

Â Schakel het apparaat met hoofdschakelaar 2 in. Â Druk op toest 25 om het lasproces TIG in te stellen

en tussen de werkingswijzen 2-takt en 4-takt te wisselen.

9 Het symbool TIG (LED 22) en 2-takt (LED 23) of

4-takt (LED 24) brandt.

Â Druk meermaals op toets 26 om de functie Slope en

tevens pulsen in- of uit te schakelen.

Â Stel met de draaiknop 27 de gewenste lasstroom in.

Vlamboog ontsteken

Â Houdt de electrode van de TIG-lastoorts dicht boven

het werkstuk en ontsteek de vlamboog middels de

drukschakelaar van de lastoorts 70.

9 De vlamboog brandt tussen het werkstuk en de elek-

trode.

 Bij gekozen nevenparameter HF-ontsteking Off moet

met de elektrode van de TIG-lastoorts het werkstuk kort worden aangeraakt.

Pulsen

Â Druk toets 26 telkens in tot het symbool pulsen (LED

19) brandt of in combinatie met het symbool Slope (LED 21) brandt.

Â Roep de nevenparameters op (zie onder hoofdstuk

nevenparameters oproepen).

Â Selecteer de nevenparameter tweede lasstroom I2

(Code „I 2”).

Â Stel de gewenste waarde voor de tweede lasstroom

met draiknop 27 in. De instelwaarde is gebaseerd in % van hoofdstroom I1.

Â Selecteer de nevenparameter pulsfrequentie (Code

„FPU”).

Â Stel de gewenste pulsfrequentie met draaiknop 27 in. Â Selecteer de nevenparameter pulsverhouding (Code

„bPU”).

Â Stel de gewenste pulsverhouding in met draaiknop

27 in. De instelwaarde geeft het aantal % van hoofdstroom I1 aan. Bijvoorbeeld:: 60 % ingesteld betekend 60 % hoofstroom I1 en 40 % tweede lasstroom I2.

Â Verlaat de nevenparameters

14.3 Jobs

Met de Handy 180 DC ControlPro kunnen 4 Jobs individueel geprogrammeerd worden. Er zijn 2 Jobs beschik-

baar voor lasproces elektrode en 2 Jobs voor lasproces

TIG. In elke Job worden in het apparaat alle hoofd- en nevenparameters opgeslagen.

Af fabriek zijn alle Jobs met standaard waarden voorgeprogrammeerd.

- 78 -

10.15

Page 79

In bedrijf name HandyTIG 180 DC ControlPro

Job opslaan

Â Stel de gewenste lasparameters op het lasapparaat

in.

Â Druk tenminste 3 seconden de toest „1” 31 of „2” 29

in.

9 T er bevestiging knippert de desbetreffende LED 28 of

LED 30 twee keer op.

Job kiezen

Â Druk kort toets „1” 31 of „2” 29 in.

9 Ter bevestiging van de gekozen Job brandt de des-

betreffende LED 28 of LED 30 continue.

Job verlaten

Â Draai aan de draaiknop 27 of druk kort op toets 25

of 26.

14.4 Nevenparameters oproepen

Â Druk gelijktijdig de toetsen „1” 31 en „2” 29 in.

9 In de 7-segmenten-display wordt afwisselend de

parameter-code en de bijbehorende instelwaarde weergegeven.

Â De instelwaarde kan door het verdraaien van draai-

knop 27 worden gewijzigd.

Â Door het kort indrukken van toets „1” 31 of „2” 29

wordt de vorige of volgende nevenparameter weer-

gegeven.

 Afhankelijk van het lasproces, werkingswijze en func-

tie staan verschillende nevenparameters tot uw beschikking.

Mode

Parameter

Gasvoorstroomtijd

Code

Fabrieks-

instellingt

0,1 s 0,1...10 s x x

Bereik

Elektrode

Down-slope 20 % 0...99 % x x Eindstroom 25 % 5...200 % x x Eindstroomtijd 0,2 s 0...20 s x

Gasnastroomtijd (in % afhanke-

lijk van de las-

stroom)

bij 100% over-

eenkomstig 3 A --> 2 sec. 50 A --> 3,5 sec. 100 A --> 5,1 sec. 140 A --> 6,4 sec. 180 A --> 7,7 sec.

HF-ontsteking OFF OFF...On x

Tab. 7: Nevenparameters ControlPro

14.5 Speciale functies Gas- en bedienfronttest

TIG 2-takt

TIG 4-takt

Mode

Parameter

Code

Fabrieks-

instellingt

100 % 20...500 % x x

Â Druk gelijktijdig de toetsen „1” 31 en „2” 29 kort in om

de nevenparameters te verlaten.

Â Druk gelijktijdig de toetsen 25 en 26 in en houdt deze

minstens 2 seconden ingedrukt.

9 Voor ca. 30 seconden wordt de gasklep in het ap-

paraat geopend en stroomt het gas naar de TIG-las-

toorts. Tevens gaan lichten alle LED’s in het bedien-

front op. In de 7-segmenten-display 15 wordt „GAS”

weergegeven.

 De gas- en bedienfronttest kan door indrukken van

toets 25 worden afgebroken.

Bereik

Elektrode

TIG 2-takt

TIG 4-takt

Startstroom 50 % 5...200 % x x Startstroomtijd 0,1 s 0,0...20 s x

Hotstart 125 % 5...200 % x Hotstart-tijd 1,0 s 0,0...20 s x Up-Slope 5 % 0...99 % x x

Tweede lasstroom I (% van lasstroom

I1)

Pulsfrequentie 5,0 Hz

Puls-verhouding

(% Aandeel van hoofdstroom I1)

10.15

50 % 1...200 % x x x

0,2...500

50 % 1...99 % x x x

x x x

Software-versie

Â Druk gelijktijdig de toetsen 26 en 29 in en houdt deze

voor minstens 1 seconde ingedrukt.

9 De software-versie van het bedienfront en de hoofd-

print wordt weergegeven (b.v. dsp 2.3, St 1.1).

Master-reset

Let op! Alle persoonlijke instellingen gaan verloren.

Â Druk gelijktijdig de toetsen 25 en 31 in en houdt deze

voor minstens 5 seconden ingedrukt.

9 De 7-segmenten-display en alle LED’s van het be-

dienfront lichten ter bevestiging kort op.

Alle las- en nevenparameters worden teruggezet naar de fabrieksinstelling (mas-

ter-reset functie).

- 79 -

Page 80

In bedrijf name HandyTIG 180 DC BasicPlus

15 In bedrijf name HandyTIG 180 DC BasicPlus

9 45 44

Abb. 35: Bedieningspaneel Handy 180 DC BasicPlus

9 Aansluitbus besturingsstekker lastoorts

In deze bus wordt de besturingsstekker van de TIG-lastoorts ingestoken.

35 LED storing

Brandt, indien het apparaat oververhit is. Ontsteken van de vlamboog is niet mogelijk. Na het inschakelen van het apparaat knippert

de LED kort voor een zelftest.

36 LED afstandbediening

Handafstandbediening aangesloten:

LED brandt continue, draaiknop lasstroom 45 zonder functie, Instelling alleen aan de handafstandbediening mogelijk.

Voetafstandbediening aangesloten: LED brandt alleen bij het indrukken van het voetpedaal, de

draaiknop 45 geeft de maximale waarde voor het instelbereik van de voetafstandbediening weer. Bijvoorbeeld 100 A ingestelt, dan kan met de voetafstandbediening de lasstroom van 5-100 A worden geregelt.

37 LED Net

Brandt, indien het apparaat gereed voor gebruik is.

38 LED elektrode

Brandt, als het lasproces elektrode is gekozen.

39 LED HF

Brandt indien de functie HF is gekozen.

40 LED 2-takt

Brandt, als de werkingswijze 2-takt is gekozen (alleen bij het TIG lasproces). Toortsschakelaar indrukken = vlamboog ont-

steekt

Toortsschakelaar loslaten = vlamboog gaat uit

41 LED TIG

4335 36 37 38 40 41 42

Brandt, als het lasproces TIG is gekozen.

42 LED 4-takt

Brandt, als de werkingswijze 4-takt is gekozen (alleen bij het TIG lasproces). Toortsschakelaar indrukken = vlamboog ont-

steekt

Toortsschakelaar loslaten = hoofdstroom loopt, welke is ingesteld over de draaiknop Toortsschakelaar indrukken = eindstroom loopt Toortsschakelaar loslaten = vlamboog gaat uit

43 LED Slope

Brandt, als de functie Slope is gekozen. 2-takt - Bij het starten van het proces gaat het

apparaat automatisch van de ontsteekstroom naar de ingestelde lasstroom (=Upslope). Bij het beëindigen van het proces gaat de machine automatisch van de ingestelde lasstroom naar de minimale stroom (Down- slope).

4-takt - Bij het starten van het proces gaat

het apparaat van de ontsteekstroom naar de ingestelde lasstroom (=Upslope). Bij het beëindigen van het proces gaat de machine van de ingestelde lasstroom naar de minimale stroom (Downslope).

44 Toets werkingswijze/modus

Dient voor de keuze van de verschillende werkingswijzen en modi.

45 Draaiknop lasstroom

Dient voor het traploos instellen van de las-

stroom.

- 80 -

10.15

Page 81

In bedrijf name HandyTIG 180 DC BasicPlus

Controleer voor het inschakelen van het apparaat, dat de elektrodehouder of de be-

het lasapparaat beschadigen.

15.1 Lasprocédémetelektrode Inschakelen apparaat

Â Schakel het apparaat met hoofdschakelaar 2 in en

kies met toets 44 het lasproces elektrode uit.

9 Het symbool elektrode (LED 38) brandt.

Â Stel met draaiknop 45 de gewenste lasstroom in.

Vlamboog ontsteken

Â Raak het werkstuk, op de plaats waar gelast moet

worden, kort met de beklede elektrode aan en trek de beklede elektrode iets omhoog.

9 De vlamboog brandt tussen het werkstuk en de be-

klede elektrode.

15.2 LasprocédéTIG

* Alleen bij de modus elektrode werkzaam Imin = minimale stroom (5A) I1 = hoofdstroom

Programmeermodus inschakelen:

Â Toets werkingswijze 44 ingedrukt houden. Â Apparaat inschakelen, programmeermodus is actief. Â Door telkens indrukken van de toets werkingswijze,

kan tussen de verschillende nevenparameters ge-

schakeld worden.

Parameter veranderen:

Â Gewenste parameter met de toets werkingswijze 44

kiezen (bijbehorende LEDs knipperen)

Â Waarde met draaiknop 45 instellen Â Nieuwe waarde met de toets werkingswijze bevesti-

gen (LEDs knipperen kort).  In de bijlage van dit handboek zijn sjablonen afge-

drukt om de instelling van de nevenparameters te

vergemakkelijken.  Als basis is de standaard waarde van een nevenpa-

rameter op de middenpositie (12 uur) van de draai-

knop 45. Â Apparaat uitschakelen, wachten tot alle LEDs uit zijn Â Apparaat weer inschakelen, de nieuwe nevenpara-

meters zijn actief.

Inschakelen apparaat

Â Schakel het apparaat met hoofdschakelaar 2 in en

kies met toets 44 het lasproces TIG uit.

9 Het symbool TIG (LED 41) brandt.

Â Stel met draaiknop 45 de gewenste lasstroom in.

Instelling nevenparameters

Het apparaat heeft nevenparameters die fabrieksmatig als standaardwaarden zijn geprogrammeerd. Deze nevenparameters kunnen door de gebruiker veranderd worden.

Parameter LED min. standaard max.

Tweede lasstroom 38 Imin 0,5 * I1 2 * I1 Startstroom 41 Imin 0,5 * I1 1 * I1 Eindstroom 40 Imin 0,5 * I1 1 * I1 (Up)Slope [A/s] (Down)Slope [A/s]

Hotstart* 36+38 1,25 * I11,5 * I1 1,75 *

Hotstarttijd [s]*

Gasvoorstroomtijd [s] Gasnastroomtijd [s]

= (I1 * 0,04) + t1 Gasspoelen [s]

Tab. 8: Nevenparameters BasicPlus

42 20 100 500 43 20 100 500

I1 36+41 0 1 5 36+40 0,1 0,1 1 36+42 t1=0 t1=3 t1=8

36+43 0,5 1 2,5

Terugzetten op fabrieksinstelling:

Â Programmeermodus inschakelen.

Â Toets 44 ingedrukt houden tot alle LEDs voor de

tweede maal knipperen, alle nevenparameters worden teruggezet op de standaard waarden.

Â Apparaat uitschakelen, wachten tot alle LEDs uit zijn. Â Apparaat weer inschakelen, de nieuwe nevenpara-

meters zijn actief.

10.15

- 81 -

Page 82

16 TIG-lastoortsen

16.1 Functies lastoorts

TIG-lastoortsen

72 Down/Job 1

Voor of tijdens het lassen kan door indrukken van

deze toortsknop de lasstroom I1 verlaagd worden (de tweede lasstroom I2 kan niet worden veran-

dert).

Is een Job actief (LED 30 of 31 brandt) kan met de kiepschakelaar tussen Job 1 en Job 2 worden

geschakeld.

73 Up/Job 2

Voor of tijdens het lassen kan door indrukken

van deze toortsknop de lasstroom I1 verhoogd worden (de tweede lasstroom I2 kan niet worden

verandert).

Is een Job actief (LED 30 of 31 brandt) kan met de kiepschakelaar tussen Job 1 en Job 2 worden

geschakeld

Abb. 36: Up/Down-lastoorts

70 Toortsschakelaar Start/Stop

starten en beëindigen van het lasproces

71 Toortsschakelaar tweede lasstroom

Tijdens het lassen kan door het indrukken van

deze toorts-schakelaar een tweede lasstroom worden afgeroepen. (standaard instelling 50% van de hoofdstroom). De tweede lasstroom loopt zolang de toortsschakelaar 71 is ingedrukt. Is de functie Slope ingeschakeld, dan kan met deze toorts-schakelaar de Downslope voortijding worden beëindigd.

- 82 -

10.15

Page 83

Meldingen

17 Meldingen

17.1 Verwijzings- en foutmeldingen HandyTIG 180 DC ControlPro

Code Storing Mogelijke oorzaak Oplossing

H06 EEProm schrijf-/leesfout Communicatie met EEProm foutief Het apparaat uit- en opnieuw inschake-

len, c.q. master-reset uitvoeren

E01 Overtemperatuur Toelaatbare inschakelduur overschre-

den Ventilator defect Aaparaat kort uit- en inschakelen.

E02 Voedingseenheid Aansturing voedingseenheid defect Servicedienst informeren E03 Stroomsensor Stroomsensor defect Servicedienst informeren E06 Overspanning Netspanning te hoog De netspanning controleren E07 Voedingsspanning 15V Interne voedingsspanning defect Servicedienst informeren E10 Toorts/afstandsbediening Afstandsbediening, toorts of aanslui-

tingen defect

E14 Bedieningspaneel Module bedieningspaneel defect Servicedienst informeren

Het apparaat enkele minuten in ingeschakelde toestand laten afkoelen

Ventilator moet kort gaan draaien. Service informeren

Toorts en afstandsbediening controleren

c.q. vervangen

17.2 Verwijzings- en foutmeldingen HandyTIG 180 DC BasicPlus

Storing Mogelijke oorzaak Oplossing

LED net 37 en LED Storing 35 brandt niet

LED Net 37 brandt en LED Storing 35 knippert

LED Net 37 brandt maar keen lasstroom

LED Storing 35 brandt con-stant Inschakelduur overschreden, appa-

Zekering defect Zekering vervangen

geen fase of nul Netkabel / verlengkabel controleren

Apparaat defect Apparaat uitschakelen, wachten tot LED net 37

uit is, apparaat weer aanschakelen. Indien de

storing nog altijd voorhanden is, Service inschakelen.

Massakabel niet aangesloten of defect

Elektrodehouder of lastoorts niet aangesloten of defect

raat is overhit

Massakabel controleren

Elektrodehouder of lastoorts controleren evt. vervangen

Laat apparaat in ingeschakelde stand afkoelen

10.15

- 83 -

Page 84

Verhelpen van storingen

18 Verhelpen van storingen

Storing Mogelijke oorzaak Oplossing

Vlamboog ontsteekt niet Geen of slecht massa contact Massa contact herstellen

Onjuiste diameter elektrode Juiste diameter gebruiken Lasstroom te laag ingesteld Lasstroom hoger instellen Wolfram elektrode vervuild of niet juist

aangepunt

Gasdruk verkeerd ingesteld Hoeveelheid gas juist instellen

Geen beschermgas Gases leeg Vervangen

Drukregelaar defect Controleren evt. vervangen Gaskraan op TIG lastoorts niet ge-

opend of defect

Te weinig beschermgas Lastoorts lek Controleren evt. vervangen

Gasslang los Gasslang vastmaken

Reduceerventiel fout ingesteld of defect

Poriën in de las Lastoorts lek Controleren evt. vervangen

Gasmondstuk los Gasmondstuk vastmaken Vuil werkstuk (roest, vet, verf e.d.) Schoonmaken Tocht Plaats afschermen

Lasnaad “kookt“ (onrustige vlam-

boog)

TIG-elektrode smelt Ontsteek-/lasstroom te hoog voor de

Geen toevoer van gas Controleren

Verkeerde soort gas Juiste gas gebruiken

gebruikte diameter van de elektrode Foutieve polarisering en TIG-lastoorts

aangesloten op de pluspool 7

Juist aanpunten evt. vervangen

Controleren evt. vervangen

Stel ontsteek- en lasstroom juist in

TIG-lastoorts aansluiten op de minpool 8

- 84 -

10.15

Page 85

Diagrammen

19 Diagrammen

2-takt

hoofdstroom

tweede lasstroom

ontsteekstroom

min. stroom

toortsschakelaar

Start/Stop

toortsschakelaar

tweede lasstroom

4-takt

hoofdstroom

tweede lasstroom

Startstrom

Endstrom

ontsteekstroom

gasvoor

Upslope

gasna

Downslope

ingedrukt

toortsschakelaar

Start/Stop

toortsschakelaar

tweede lasstroom

10.15

gasvoor

ingedrukt ingedrukt

Upslope

ingedrukt

gasna

Downslope

- 85 -

Page 86

20 Basiskennis van het lassen

Basiskennis van het lassen

20.1 Lassen met beklede elektroden

Bij de algemeen bekende methode van het handmatig elektrode-lassen worden beklede elektroden gebruikt. Tijdens het lassen brandt deze bekleding gelijktijdig met de kernstaaf af waardoor het beschermgas ontstaat. Daarnaast zorgt de afbrandende bekleding er voor dat legeringselementen welke uit het smeltbad verdwijnen worden aangevuld. Over de lasnaad vormt zich een slak die de afkoelende lasnaad beschermt tegen de buiten-

lucht.

De bekleding van de elektroden onderscheiden zich in dikte en type m.a.w. naar hun chemische samenstelling.

Daardoor ontstaan verschillende laseigenschappen en

zodoende verschillende gebruiksmogelijkheden voor de elektroden. De indeling en benoeming van staafelektroden is geregeld in DIN EN 499 (vroeger DIN 1913).

Beklede elektrode

Mantel

Kernstaaf

Gas/slak Vlamboog

Werkstuk

Smeltzone

20.2 TIG-lassen

Het TIG-lasproces is zeer universeel inzetbaar proces dat hoogwaardige lasverbindingen levert.

Bij het TIG-lassen bestaat de elektrode uit niet smeltend Tungsten (Wolfram) en als beschermgas worden Inerte Gassen gebruikt (TIG). In het Duits wordt gesproken over WIG-lassen.

Inerte gassen zijn chemisch neutraal en geven geen reactie met het lasmateriaal. Inerte gassen zijn bijv. Argon of helium en hun vermengingen. Het lasgas moet droog zijn. Een indeling van de beschermgassen wordt genoemd in DIN 32 526.

Principe van het TIG-lasproces

Een niet afsmeltende wolfram elektrode wordt in een gasof watergekoeld lastoorts geklemd. Tussen de wolfram elektrode en het werkstuk ontstaat de vlamboog in een atmosfeer van inert beschermgas. De wolfram elektrode is de vlamboogdrager. De vlamboog smelt puntsgewijs het werkstuk, het smeltbad ontstaat. Het beschermgas stroomt uit het gasmondstuk. Het beschermt de wolfram elektrode, de vlamboog en het smeltbad tegen de buitenlucht. Op deze wijze wordt ongewenste oxidatie voorkomen. Slechte lasresultaten kunnen dus ook ontstaan

door een foutieve gastoevoer.

Als toevoegmateriaal nodig is, wordt de lasdraad handmatig zoals bij het autogeen-lassen of mechanisch met

een speciale draadtoevoereenheid toegevoegd. De

lasdraad moet gelijk of hoger zijn gelegeerd dan het te lassen materiaal. Buiten- hoeknaden kunnen zeer goed worden gelast zonder lasdraad.

Beschermgas

Wolfram-

elektrode

Gas-mondstul

Beschermgas

Lasnaad

Vlamboog

In principe kan bij TIG-lassen zowel gelijkstroom (DC) als wisselstroom (AC) worden gebruikt. De stroomsoort en polarisering zijn afhankelijk van het te verlassen ma-

teriaal. Niet of laag gelegeerd staal, hoog gelegeerd staal en

koper evenals titaan en tantaal worden gelast met gelijkstroom. De elektrode is vanwege de grotere belastbaarheid voor stroom aangesloten op de minpool.

Voor het lassen van aluminium en magnesium evenals hun legeringen wordt wisselstroom gebruikt om de moeilijk smeltende en taaie oxidatielaag die zich op het smeltbad vormt resp. op het te lassen materiaal aanwezig is

open te breken.

Lasdraad

Stroombron

Werkstuk

Vorm van de elektrodepunt

Wolramelektroden moeten bij gelijkstroomlassen (DC) altijd in de langsrichting geslepen worden, omdat haakse slijpgroeven een onrustige vlamboog tot gevolg hebben.

De punt van de elektrode moet bij gelijkstroom spits als een potlood zijn en blijven. De lasstroomsterkte bepaald

de slijphoek van de elektrode

- 86 -

10.15

Page 87

Technische gegevens

Lasstroom [A]

Elektrodehoek

10 - 50 15° - 30°

50 - 200 30° - 45°

> 200 45° - 75°

De punt van de elektrode moet bij gelijkstroom spits als een potlood zijn en blijven. De lasstroomsterkte bepaald de slijphoek van de elektrode. Bij wisselstroomlassen volstaat het om de elektrode licht te slijpen. Na korte tijd neemt deze een ronde tot licht ovale vorm aan.

Wordt de elektrode verontreinigd door het aanraken van

smeltbad of lasdraad dan moet dat deel volledig worden afgeslepen en de elektrode opnieuw aangepunt.

21 Technische gegevens

Technische gegevens* Eenheid

Handy 180 DC

BasicPlus

Lassen

Lasbereik TIG (I

2min-I2max/U2min-U2max

Lasbereik Elektrode (I

2min-I2max/U2min-U2max

) A/V 5 - 180 / 10,2 - 17,2 5 - 180 / 10,2 - 17,2

) A/V 5 - 150 / 20,2 - 26,0 5 - 150 / 20,2 - 26,0

Open spanning. V < 85 < 85

Stroominstelling traploos traploos Kenlijnkarakteristiek dalend dalend ID 100% 40°C A 130 130 ID 60% 40°C A 150 150 ID bij max. stroom (40°C) % 30 30

Net

Netspanning (50/60Hz) 1~ V 230 230 Positieve nettolerantie % +15 +15 Negatieve nettolerantie % -15 -15

Opnamevermogen S Opnamevermogen S Opnamevermogen S Stroomverbruik I Stroomverbruik I Stroomverbruik I Grootste effectieve netstroom I

(100%/40°C) kVA 3,3 3,3

(60%/40°C) kVA 4,0 4,0

(max.Strom) kVA 5,1 5,1

(100%/40°C) A 14,2 14,2

(60%/40°C) A 17,2 17,2

(max.Strom) A 22,3 22,3

/A 14,2 14,2

1eff

Vermogensfactor cos φ 0,99 0,99 Max. toegelaten netwerkimpedantie

Zmax conform IEC 61000-3-11/-12

mΩ 23 23

Netafzekering A/tr 16 16

Netaansluitkabel mm² 3 x 2,5 3 x 2,5 Netstekker Geaard Geaard

Apparaat

Beschermingssoort (EN 60529) IP 23 23 Isolatiestofklasse F F

Koelwijze F F Geluidsemissie dB(A) <70 <70

Maten en gewichten

Maten (LxBxH) mm 337 x 130 x 211 337 x 130 x 211 Gewicht kg 6,5 6,5

*) gemeten bij 40° C omgevingstemperatuur

Handy 180 DC

ControlPro

10.15

- 87 -

Page 88

Conformiteitsverklaring

22 Onderhoud

Neem bij alle verzorgings- en onderhoudswerkzaamheden de geldende veiligheidsvoorschriften en de voorschriften ter voorkoming van ongevallen in acht.

Het apparaat is onderhoudsarm. Slechts een klein aantal punten dienen regelmatig gecontroleerd te worden om het apparaat voor jaren gebruiksklaar te houden.

22.1 Regelmatige controles

Neem bij alle verzorgings- en onderhoudswerkzaamheden de geldende veiligheidsvoorschriften en de voor-

schriften ter voorkoming van ongevallen in acht. Het apparaat is onderhoudsarm. Slechts een klein aan-

tal punten dienen regelmatig gecontroleerd te worden om het apparaat voor jaren gebruiksklaar te houden:

Â Controleer op gezette tijden netstekker en kabel, de

laspistool en massaverbinding op beschadigingen.

Â Blaas na ieder pak elektroden of na 30-40 bedrijf-

suren TIG-lassen het apparaat schoon met droge

perslucht en lage druk. Schakel daarbij het apparaat

uit en neem de stekker uit het stopcontact. Blaas de

perslucht van voren voor de beluchtingopeningen

Laat het huis gesloten. De perslucht nooit door de beluchtingopening aan de achter-

zijde blazen. De daar geplaatste ventilator komt door de perslucht tot een te hoog toerental waardoor de lagers kunnen be-

schadigen.

Voor problemen of reparaties kunt U zich wenden tot de Lorch-Service. Voer zelf geen reparaties of technische wijzigingen

uit. In dat geval vervalt de garantie en iede-

re verantwoording van de fabrikant m.b.t.

het apparaat.

24 Service

Lorch Schweißtechnik GmbH Im Anwänder 24 - 26 D-71549 Auenwald

Germany

Tel. +49 7191 503-0

Fax +49 7191 503-199

25 Conformiteitsverklaring

Wij verklaren als enige verantwoordelijke dat dit product overeenstemt met de volgende normen of gestandaardiseerde documenten: EN 60974-1:2012, EN 609742:2013, EN 60974-3:2014, EN 60974-10:2007 CL.A overeenkomstig richtlijnen 2014/35/EU, 2014/30/EU,

2011/65/EU.

2016

Wolfgang Grüb

Bedrijfsleider

Lorch Schweißtechnik GmbH

23 Afvalverwerking

Alleen voor EU-landen.

Geef elektrisch gereedschap niet met het huisvuil mee!

Volgens de Europese richtlijn 2012/19/EU inzake oude

elektrische en elektronische apparaten en de toepassing

daarvan binnen de nationale wetgeving, dient afgedankt elektrisch gereedschap gescheiden te worden ingezameld en te worden afgevoerd naar een recyclebedrijf dat voldoet aan de geldende milieueisen.

- 88 -

10.15

Page 89

Sjablonen voor de instelling van de nevenparameters Handy 180 DC BasicPlus

Imin

0,5

Tweede lasstroom

[x*I ]

0,4

0,3

0,2

0,1

0,8

1,1

1,4

1,7

Hotstart

[x *I]

1,25

1,75

1,5

1,45

1,4

1,35

1,3

1,55

1,6

1,65

1,7

Hotstarttijd

[s]

0,75

0,5

0,25

0,1

Gasvoorstroomtijd

[s]

0,28

0,46

0,64

0,82

Gasnastroomtijd

(I *0,04)+x

Gasspoelen

[s]

0,5

2,5

0,9

0,8

0,7

0,6

1,3

1,6

1,9

2,2

26 Sjablonen voor de instelling van de nevenparameters Handy 180 DC BasicPlus

0,3

0,2

0,1

0,3

0,2

0,4

Startstroom

Imin

0,4

Eindstroom

0,5

[x *I

0,5

[x *I

0,6

0,7

0,9

0,7

0,8

0,1

Imin

100

Upslope

[A/s]

100

Downslope

[A/s]

200

500

200

500

0,9

300

400

300

400

10.15

- 89 -

Page 90

 Ответственныйредактор  издания LORCH Schweißtechnik GmbH

Im Anwänder 24 - 26

D-71549 Auenwald

Телефон: +49 7191 / 503-0

Факс: +49 7191 / 503-199

Web-страница: www.lorch.eu

Эл. почта: info@lorch.eu

 Номердокумента 909.1219.9-09  Датаиздания 08.10.2015

Настоящий документ, включая все его составные части, защищен законом об

авторских правах. Любое его использование или, соответственно, изменение за пределами узких границ закона об авторских правах без разрешения фирмы LORCH Schweißtechnik GmbH не допускается и преследуется по закону.

Прежде всего это относится к копированию, переводу, микрофильмированию, а

также к сохранению и обработке в электронных системах.

 Техническиеизменения Наши аппараты постоянно совершенствуются, мы оставляем за собой право

на технические изменения.

- 90 - 10.15

Page 91

Содержание

1 Составляющиеприбора .......92

2 Объяснениеусловныхзнаков . 92

2.1 Значение изображений в руководстве по

эксплуатации ..........................92

2.2 Значение изображений на аппарате

.....................................92

3 ДляВашейбезопасности ......93

4 Условияокружающейсреды ...94 5 Использованиепоназначению 94

6 Уровеньшума ................94

7 Защита ......................94

8 Проверкабезопасности

установки ...................94

9 Электромагнитная

совместимость(ЭМС) .........94

10 Подключениексети ..........95

11 Транспортировкаисборка ....95

12 Краткоеруководствопоэксплуа-

тации .......................95

13 Передвводомвэксплуатацию . 96

13.1 Ремень для транспортировки закрепить .... 96

13.2 Подключение кабеля «земля» ............96

13.3 Подключение к сети ....................96

13.4 Способ сварки MMA ....................97

13.5 Способ сварки TIG .....................97

14 ВводвэксплуатациюHandyTIG

180 DC ControlPro ............99

14.1 Способ сварки MMA ...................100

14.2 Способ сварки TIG ....................100

14.3 Рабочие задания ...................... 100

14.4 Вызов дополнительных параметров ......101

14.5 Специальные функции .................101

17.1 Предупредительные сообщения и сообще-

ния о неисправностях HandyTIG 180 DC

ControlPro ...........................105

17.2 Сообщения об ошибках HandyTIG 180 DC

BasicPlus ............................105

18 Устранениенеисправностей ..106

19 Диаграммы .................107

20 Основысварки .............108

20.1 Сварка штучным электродом ............ 108

20.2 Сварка TIG ........................... 108

21 Техническиехарактеристики ..109

22 Уходитехобслуживание .....110

22.1 Регулярные проверки .................. 110

23 Утилизация .................110

24 Сервис .....................110

25 Декларациясоответствия ....110

26 Формыдляпрограммирования

вторичныхпараметров

Handy 180 DC BasicPlus ...... 111

27 Ersatzteilliste / spare parts list /

Списокдеталей .............222

27.1 HandyTIG 180 DC Basic Plus ............222

27.2 HandyTIG 180 DC Basic Plus NP .........224

27.3 HandyTIG 180 DC Basic Plus RU .........226

27.4 HandyTIG 180 DC Control Pro ............ 228

27.5 HandyTIG 180 DC Control Pro NP ......... 230

27.6 HandyTIG 180 DC Control Pro RU ......... 232

28 Stromlaufplan/schematic/Схема-

тический ...................234

28.1 HandyTIG 180 DC Basic Plus ............234

28.2 HandyTIG 180 DC Control Pro ...........236

15 ВводвэксплуатациюHandyTIG

180 DC BasicPlus ............102

15.1 Способ сварки MMA ...................103

15.2 Способ сварки TIG ....................103

16 Горелкасуправляемым

нарастанием/спадомтока ....104

16.1 Функции горелки ......................104

17 Сообщения .................105

10.15

- 91 -

Page 92

1 Составляющиеприбора

1 2 3 4 5 6

Объяснениеусловныхзнаков

10 9 8 7

Abb. 37: Составляющие прибора

1 Кабель питания 8 2 Главный выключатель питания 9 Гнездо для подсоединения штекера горелки 3 Подключение газа 10 Впуск воздуха 4 Гнездо для подсоединения дистанционного ре-

гулятора

5 Элементы индикации / органы управления 6 Ремень для транспортировки 7

Соединительная муфта для положительного полюса

Соединительная муфта для отрицательного полюса

Изображенные или описанные принадлежности частично не входят в комплект поставки. Мы оставляем за собой право на изменения.

2 Объяснениеусловныхзнаков

2.1 Значениеизображенийвруковод-

ствепоэксплуатации

Опасностьдляздоровьяижизни!

Несоблюдение указаний по опасностям может стать причиной легких или тяжелых травм, даже смерти.

Опасностьматериальногоущерба!

Несоблюдение указаний по опасностям может стать причиной повреждений обрабатываемых деталей, инструментов и устройств.

Общееуказание!

Обозначает полезную информацию по

продукту и оснащению.

2.2 Значениеизображенийнааппарате

Опасно!

Прочитать информацию для пользователя в руководстве по эксплуатации.

Вытащитьсетевойштекер!

Прежде чем открывать корпус, необходимо отсоединить сетевой штекер.

- 92 -

10.15

Page 93

ДляВашейбезопасности

3 ДляВашейбезопасности

Безопасная работа с аппаратом возможна только после того, как Вы полностью прочитаете руководство по эксплуатации и указания по безопасности, а также будете строго придерживаться содержащихся там технических требований.

Перед первым использованием Вас должны проинструктировать на практике. Соблюдайте предписание по предупреждению несчастных случаев (UVV1)).

Перед началом сварки убирайте из рабочей зоны растворители, обезжиривающие средства, а также другие горючие материалы. Неподвижные горючие материалы необходимо накрывать. Выполняйте сварку только, если окружающий воздух не содержит высокой концентрации пыли, кислотных паров, газов или воспламеняющихся веществ. Особую осторожность рекомендуется соблюдать при выполнении работ по ремонту систем труб и резервуаров, в которых содержатся или содержались горючие жидкости или газы.

Никогда не прикасайтесь к токопроводящим элементам внутри или снаружи корпуса. Никогда не прикасайтесь к сварочным электродам и к токопроводящим элементам, если устройство включено.

Не допускайте попадания дождя на аппарат, не опрыскивайте его и не подвергайте воздействию паровой струи.

Не выполняйте сварку без сварочного щитка. Предупредите людей, находящихся рядом с Вами, о струях электрических дуг.

Используйте подходящее вытяжное приспособление для газов и паров, образующихся при резке.

При наличии опасности вдыхания паров, образующихся при сварке и резании, используйте дыхательный прибор.

Если во время выполнения работ произойдет повреждение или рассечение сетевого кабеля, не прикасайтесь к нему, а незамедлительно вытащите сетевой штекер. Никогда не используйте аппарат с поврежденным кабелем.

Поместите огнетушитель в зоне Вашей досягаемости.

После завершения сварки выполните проверку на предмет возникновения пожара (см. UVV*).

Никогда не пытайтесь разбирать редуктор давления. Поврежденный редуктор давления подлежит замене.

При транспортировке и установке прибор следует установить на прочное и ровное основание.

Максимально допустимый угол наклона при транспортировке и установке составляет 10°.

 Сервисные и ремонтные работы могут проводить-

ся только специально обученным персоналом.

 Следите за хорошим и прямым контактом про-

вода, идущего к обрабатываемой детали, в непосредственной близости от места сварки. Не проводите сварочный ток через цепи, шарикоподшипники, стальные тросы, защитные провода и пр., поскольку они при этом могут расплавиться.

 Страхуйте себя и аппарат при выполнении работ

на возвышенных либо наклонных поверхностях.

 Устройство можно подключать только к сети с

правильным заземлением. (Трехфазная четырехпроводная система с заземленным нулевым проводом или однофазная трехпроводная система с заземленным нулевым проводом) штепсельная розетка и удлинительный кабель должны иметь исправный заземляющий провод.

 Надевайте защитную одежу, кожаные перчатки и

кожаный фартук.

 Загораживайте рабочее место завесами или пе-

редвижными стенками.

 Не оттаивайте при помощи сварочного аппарата

замерзшие трубы и провода.

 В закрытых резервуарах, в ограниченных усло-

виях применения, а также при повышенной электроопасности разрешается использовать только аппараты, отмеченный знаком безопасности.

 Во время перерывов в работе выключайте аппа-

рат и закрывайте вентиль баллона.

 Закрепите газовый баллон при помощи предохра-

нительной цепочки так, чтобы он не упал.

 Вытаскивайте сетевой штекер из штепсельной ро-

зетки, прежде чем изменить место установки или выполнять работы на аппарате.

Просьба обратить внимание на действительные в вашей стране предписания по предупреждению несчастных случаев. Мы оставляем за собой право на изменения.

Только для Германии. Заказывается в Carl Heymanns-

Verlag, Luxemburger Str. 449, 50939 Köln.

10.15

- 93 -

Page 94

Электромагнитнаясовместимость(ЭМС)

4 Условияокружающейсреды

Температурныйдиапазонокружающего воздуха:

во время эксплуатации: -30 °C ... +40 °C (-22 °F ... +104 °F)

при транспортировке и хранении: -40 °C ... +55 °C (-40 °F ... +131 °F)

Относительнаявлажностьвоздуха:

до 50 % при 40 °C (104 °F) до 90 % при 20 °C (68 °F)

Эксплуатация, хранение и транспортировка должны проходить с соблюдением указанных условий! Использование оборудования без соблюдения указанных условий расценивается как использование не по назначению. В этом случае изготовитель не несет ответственности за возможный ущерб.

Окружающий воздух не должен содержать пыли, кислотных соединений, коррозийных газов или иных вредных субстанций!

5 Использованиепо

назначению

7 Защита

Аппарат имеет электрозащиту от перегрузки. Не включайтеглавный выключатель под нагрузкой.

Аппарат охлаждается вентилятором.

 Поэтому следите за тем, чтобы отверстие для

входа воздуха 3 не было перекрыто.

 Не просовывайте предметы через решетку венти-

лятора. Это может повредить вентилятор.

 Не выполняйте сварку при дефектном вентилято-

ре, прежде всего, необходимо отремонтировать аппарат.

Не используйте предохранители с более высокой силой тока,чем это указано на заводской табличке.

Аппарат следует переносить в горизонтальном положении заремень.

Продолжительностьвключения(ПВ)

Продолжительность включения (ПВ) связана с рабочимциклом 10. ПВ 60% означает длительность включения6минут. После этого аппарат должен охлаждаться 4минуты.

При превышении продолжительности включения встроенныйтермоэлемент отключает аппарат. Аппарат снова включитсяпосле того, как он достаточно остынет.

Аппарат предусмотрен для использования в коммерческих ипромышленных условиях. Это переносное оборудование,способное работать как от сети, так и от генераторнойстанции.

Аппарат предназначен для электродной сварки. Вместе свентильной горелкой TIG аппарат может использоваться длясварки TIG при постоянном токе

– нелегированных, низко- и высоколегирован-

ных стальных материалов,

– меди и ее сплавов, – никеля и его сплавов, – особых металлов, например, титана, циркония

и тантала.

Аппарат не предназначен для сварки TIG алюминия имагнезия при переменном токе.

6 Уровеньшума

Уровень шума аппарата меньше 70 дБ(A), измерено при нормальной нагрузке согласно EN 60974-1 в максимальной рабочей точке.

8 Проверкабезопасности

установки

Сторона, эксплуатирующая коммерчески используемую сварочную установку, обязана регулярно, в зависимости от применения, поручать выполнение проверки безопасности установки согласно EN 60974-4. Фирма Lorch рекомендует срок проверки 12 месяцев.

Также проверку безопасности необходимо выполнять после изменения или восстановительного ремонта установки.

Ненадлежащим образом выполненные проверки безопасности установки могут привести к ее поломке. Более подробную информацию по проверке безопасности сварочных установок Вы можете получить в авторизованном сервисном центре поддержки Lorch.

9 Электромагнитнаясовмести-

мость(ЭМС)

Данный продукт соответствует действующим в настоящее время стандартам по ЭМС. Соблюдайте следующее:

 Аппарат предназначен для сварки в коммерческих

и промышленных условиях применения (CISPR 11 класс A). При использовании в другом окружении (напр., в жилых зонах) могут быть повреждены другие электрические устройства.

- 94 -

10.15

Page 95

Краткоеруководствопоэксплуатации

 Электромагнитные проблемы при вводе в эксплу-

атацию могут возникнуть в:

– подводящих сетевых проводах, управляющих

проводах, сигнальных и телекоммуникационных проводах рядом со сварочным либо режущим устройством

– телевизионных и радиопередатчиках и прием-

никах

– компьютере и других управляющих устрой-

ствах

– защитных приспособлениях коммерческого

оборудования (напр., сигнализация)

– кардиостимуляторах и слуховых аппаратах – устройствах для калибровки или измерения – приборах с низкой помехоустойчивостью

При сбоях других соседних устройств может потребоваться дополнительное экранирование.

 Окружение, которое следует рассмотреть, может

распространяться до границы земельного участка. Это зависит от конструкции здания и других, находящихся там объектов.

Эксплуатируйте аппарат согласно данным и указаниям изготовителя. Сторона, эксплуатирующая аппарат, несет ответственность за его установку и эксплуатацию. При возникновении электромагнитных неисправностей эксплуатирующая сторона (возм. при технической помощи изготовителя) несет ответственность за их устранение.

10 Подключениексети

Устройство соответствует требованиям EN / IEC 61000-3-12 при условии, что максимальное полное сопротивление сети Zmax меньше или равно указанному в технических характеристиках сопротивлению Zmax устройства в точке подключения к электрической низковольтной сети общего доступа. Обязанностью установщика или пользователя устройства является обеспечение — при необходимости путем согласования с организацией энергосбыта — подключения устройства к электрической низковольтной сети общего доступа только при том условии, что максимальное полное сопротивление сети Zmax не превышает указанное в технических характеристиках сопротивление устройства Zmax.

Постоянное использование устройства на максимальной мощности при фактической длительности включения свыше пятнадцати процентов ведет к превышению заданных в IEC 61000-3-12 предельных значений Rsce. Если устройство предполагается эксплуатировать с соответствующей высокой нагрузкой в электрической низковольтной сети общего доступа, необходимо получить согласие предприятия энергоснабжения на подключение устройства к сети.

11 Транспортировкаисборка

Падение и опрокидывание устройства может привести к серьезным травмам.

Переносите аппарат за ремень, удерживая его вгоризонтальном положении.

Перед транспортировкой вытащите сетевой штекер.

Перед транспортировкой отсоедините от сварочного аппарата газовый баллон.

НЕ поднимайте сварочный аппарат с помощью автопогрузчика или другого механизма за корпус или ремень для транспортировки.

При транспортировке и установке прибор следует установить на прочное и ровное основание. Максимально допустимый угол наклона при транспортировке и установке составляет 10°.

Следите за тем, чтобы вентиляционная решетка ребер охлаждения всегда были свободными и ничем не перекрывались.

12 Краткоеруководствопо

эксплуатации

Â Установите газовый баллон невдалеке от уста-

новки и зафиксируйте его от падения.

Â Снимите с баллона с защитным газом навинчи-

вающийся колпачок и кратковременно откройте вентиль газового баллона (продувка).

Â Подключите к баллону с защитным газом редук-

тор давления.

Â Подключите шланг защитного газа установки к ре-

дуктору давления и откройте баллон с защитным газом.

Â Сварочный кабель с заземлением подключить к

гнезду сварочного разъема 7 (положительный полюс)

Â Горелку для сварки TIG подключить к гнезду сва-

рочного разъема 8 (отрицательный полюс).

Â Вставьте управляющий штекер горелки TIG в 9

управляющее гнездо.

Â Вставьте сетевой штекер в штепсельную розетку. Â Включите установку с помощью главного выклю-

чателя 2.

Â Кнопкой включите метод TIG сварки в двухтакт-

ном режиме.

Â настройте нужный ток сварки с помощью ручки

настройки.

9 Сварочный аппарат готов к работе.

10.15

- 95 -

Page 96

13 Передвводомвэксплуатацию

Передвводомвэксплуатацию

Abb. 38: Ремень для транспортировки закрепить

6 Ремень для транспортировки 11 Пластмассовый регулятор

13.1 Ременьдлятранспортировки

закрепить

Â Подсоедините ремень для транспортировки к сва-

рочному аппарату и пластиковой пряжке. Последовательность шагов обозначена цифрами на рисунке.

13.2 Подключениекабеля«земля»

При выборе рабочего места следите за тем, чтобы кабель«земля» и зажим «земля» были правильно закреплены.

Зажим «земля» должен быть закреплен на чистомпространстве сварочного стола или заготовки. Закрепите его внепосредственной близости от сварочного стола, чтобысварочный ток не мог сам найти обратный путь через деталимашины, шарикоподшипники или электрические схемы.

 Никогда не оставляйте провод, ведущий к обрабатываемойдетали, в плохо закрепленном состоянии. Прочно подключитемассовый зажим к сварочному столу или обрабатываемойдетали.

13.3 Подключениексети

еред вводом аппарата в эксплуатацию убедитесь, что наместе работы имеется подходящее подключение к сети.Защита предохранителем должна соответствоватьтехническим характеристикам.

В качестве альтернативы аппарат можно подключить кгенераторной станции. Помните:

 Для использования всего диапазона мощности

сваривающего устройства необходим агрегат с минимальной мощностью отдачи 8500ВА.

 Помните: При перегрузке агрегата может воз-

никнуть импульс электрической дуги или разрыв

L1(R) L2(S) L

3(T)

N(MP) PE

электрической дуги.

 Не используйте однофазные агрегаты мощностью

ниже 2000ВА.

Сетевыеудлинители

 Используйте исключительно качественные кабе-

ли, которые выполняют защиту плавкого предо-

хранителя.

 намотанные кабели могут сильно нагреваться.

Всегда полностью разматывайте удлинительные кабели.

Abb. 39: Подключение кабеля «земля»

 Не кладите зажим «земля» на сварочную установку,поскольку в противном случае сварочный ток проходит посоединению защитного провода, что приводит к егоразрушению.

При использовании очень длинных кабельных удлинителейнапряжение питания в инверторе может понизиться исварочный ток уменьшится. Укоротите удлинитель или/ииспользуйте удлинитель с большим сечением проводника.

- 96 -

10.15

Page 97

Передвводомвэксплуатацию

13.4 СпособсваркиMMA

Подключениекабелясварочногоэлектрода

одключите кабель сварочного электрода к сварочному разъему «-» 8 или «+» 7 и зафиксируйте кабель, вращая его вправо.

При выборе подходящего стержневого электрода соблюдайтеуказания изгото-

Электродная сварка с помощью положительного (+) электрода:

Â Подключите электрододержатель кположительно-

му полюсу 7 аппарата и зафиксируйте егоправым поворотом штекера.

Электродная сварка с помощью отрицательного (-) электрода:

Â Подключите электрододержатель котрицательно-

му полюсу 8 аппарата и зафиксируйте егоправым поворотом штекера.

Â Нажмите рычаг на ручке электрододержателя.

Зажмите голыйконец электрода в держателе. При этом следите за насечкамина внутренней стороне зажимных губок.

вителя. Диаметр электрода зависит оттолщины свариваемых материалов.

13.5 СпособсваркиTIG

Опасностьэлектрошока! При выбранной функции «высоко-

частотноезажигание»кгорелке прикладывается высокое напряжение зажигания.

Не касайтесь сварочного электрода или деталей, проводящих сварочное напряжение, при включенном аппарате.

Â Вставьте электрод 54 в горелку и плотно закрути-

те зажим колпачка горелки 55.

Не демонтируйте корпус зажимной втулки 51 и газовое сопло 50.

При переоборудовании горелки для другого диаметра электрода необходимо обратить внимание на следующее.

 Зажимная втулка 53, корпус зажимной втулки 51 и

электрод 54 должны иметь одинаковый диаметр.

 Газовое сопло 50 необходимо подобрать в соот-

ветствии с диаметром электрода.

ПодключениегорелкиTIG

Опасностьэлектрошока! К гнезду 9 разрешается подключать

толькоштекергорелкиTIG. Не соедините другое суправлени-

ем оборудование, например, релейныеконтакты автоматизированного управленияилиручныекнопки, т.к.к муфте всегда приложенополное напряжениезажигания,даже.еслиштекерневставлен.

Вставкаэлектрода

525150

Abb. 40: Горелка

Â Отвинтите зажим колпачка горелки 55. Â Извлеките электрод 54 из зажимной втулки 53. Â Заточите электрод 54. Â Вставьте электрод 54 в зажимную втулку 53.

10.15

858

Abb. 41: Подключение горелки TIG

Â Соедините горелку TIG с отрицательным разъе-

мом 8, изаприте ее, поворачивая штепсель по часовой стрелке.

Â Вставьте штекер горелки 57 в гнездо 9.

- 97 -

Page 98

Подключениебаллонасзащитнымгазом

Передвводомвэксплуатацию

62 63

Abb. 42: Баллон с защитным газом

Â Зафиксируйте баллон с защитным газом 60, на-

пример, при помощи предохранительной цепочки.

Â Несколько раз кратковременно откройте вентиль

газового баллона 61, чтобы выпустить, возможно, имеющиеся частицы грязи.

Â Подключите редуктор давления 64 к баллону с за-

щитным газом 60.

Â Привинтите шланг защитного газа 65 к редуктору

давления 64 и откройте баллон с защитным газом

61.

Â Запустите «Тест газа» и настройте расход газа на

установочном винте 66 редуктора давления. Рас-

ход газа отображается на расходомере 63. Упрощенная формула: Размер газового сопла = литров/мин.

 Содержимое баллона отображается на маноме-

тре для содержимого 62.

- 98 -

10.15

Page 99

ВводвэксплуатациюHandyTIG180DCControlPro

14 ВводвэксплуатациюHandyTIG180DCControlPro

9 31 30 29 28 27 26 25

Abb. 43: Панель управления Handy 180 DC ControlPro

2415 16 17 18 19 20 21 22 23

9 Гнездо управления горелки TIG

включите разъем управления горелки в это гнездо.

15 7-сегментный дисплей /индикатор состояния

отображает выбранный сварочный ток. При активизации дополнительных параметров попеременно отображаются код и заданное значение дополнительного параметра

16 Светодиодный индикатор нарушения

светится постоянно, на 7-сегментном дисплее отображается код нарушения

17 Светодиодный индикатор дистанционного регулято-

ра Подключен ручной дистанционный регулятор: Светодиод светится постоянно, ручка настройки сварочного тока 27 отключена, настройка возможна только с помощью ручного дистанционного регулятора Подключен дистанционный регулятор с ножной педалью: Светодиод загорается при нажатии на педаль регулятора, ручка 27 настройки сварочного тока задает максимальную величину диапазона настройки сварочного тока для дистанционного регулятора с ножной педалью. Если, например, задан ток 100 А, то с помощью ножной педали дистанционного регулятора можно установить ток от 5 до 100А

18 Светодиодный индикатор HF

светится при активной функции ВЧ (высокочастотное бесконтактное зажигание дуги)

19 Светодиодный индикатор импульсного режима

светится, если выбран импульсный режим сварки (импульсы сварочного тока I1 и I2)

20 Светодиодный индикатор сварки электродами

светится, если задан режим электродуговой сварки электродами

21 Светодиодный индикатор функции Slope

светится, если включена функция Slope (регулируемое нарастание / спад тока)

22 Светодиодный индикатор режима TIG

светится, если выбран режим сварки в среде защитных газов (TIG)

23 Светодиодный индикатор 2-тактного режима сварки

светится, если выбран 2-тактный режим сварки (только в режиме сварки TIG)

24 Светодиодный индикатор 4-тактного режима сварки

светится, если выбран 4-тактный режим сварки (только в режиме сварки TIG).

25 Кнопка выбора режима сварки: TIG/ 2-тактный/

4-тактный служит для выбора режима сварки TIG, а также 2-тактного или 4-тактного режима

26 Кнопка выбора режима

служит для выбора режима сварки (электродуговая сварка электродами/ функция Slope/ импульсная сварка). Для выбора режима электродуговой сварки необходимо нажать и удерживать кнопку не менее 2 секунд.

27 Ручка настройки сварочного тока

служит для плавной регулировки сварочного тока

28 Светодиодный индикатор рабочего задания „2“

светится, если выбрано “рабочее задание 2“, мигает после сохранения в памяти “рабочего задания 2“

29 Кнопка рабочего задания „2“

нажать и удерживать не менее 3 сек. для сохранения актуальных настроек как рабочего задания Коротким нажатием кнопки вызывается сохраненное рабочее задание

30 Светодиодный индикатор рабочего задания „1“

светится, если выбрано “рабочее задание 1“, мигает после сохранения в памяти “рабочего задания 1“

31 Кнопка рабочего задания “1“

10.15

- 99 -

Page 100

ВводвэксплуатациюHandyTIG180DCControlPro

Перед включением убедитесь в том, что электрододержатель или электрод не соприкасаются со сварочным столом, деталью и другими проводящими электричество предметами, чтобы при включении самопроизвольно не образовалась электрическая дуга. Непреднамеренно возникшая электрическая дуга может повредить электрододержатель, сварной стол. заготовку или аппарат.

14.1 СпособсваркиMMA

Включениеустановки

Â Включите сварочный аппарат с помощью сетевого

выключателя 2.

Â Нажмите кнопку 26 и удерживайте ее не менее 2 се-

кунд.

9 Светится символ электродуговая дуговая сварка

электродами (светодиод 20)

Â Повторно нажмите кнопку 26, чтобы включить или

выключить функцию импульсной сварки

Â Установите с помощью ручки настройки 27 желае-

мый сварочный ток.

Воспламенениеэлектрическойдуги

Â Слегка прикоснитесь к месту на детали, в котором

предполагается производить сварку, и немного при-

поднимите электрод.

9 Между деталью и электродом загорится электриче-

ская дуга.

Сваркавимпульсномрежиме

Â Нажмите и удерживайте кнопку 26, пока не загорится

символ импульсной сварки (светодиод 19)

Â Вызовите дополнительные параметры (см. раздел

„Вызов дополнительных параметров“)

Â Выберите дополнительный параметр „вторичный

ток“ I2 (код „I2“)

Â Установите желаемое значение вторичного тока с

помощью ручки настройки 27. Значение настройки

отображается в % от сварочного тока I1.

Â Выберите дополнительный параметр „частота им-

пульса“ (код „FPU“)

Â Установите желаемую частоту импульса с помощью

ручки настройки 27.

Â Выберите дополнительный параметр „соотношение

импульсного тока и тока нагрузки“ (код „bPU“)

Â Установите желаемое соотношение импульсного

тока и тока нагрузки с помощью ручки настройки 27.

Значение настройки отображает процентную долю

относительно значения сварочного тока I1. Напри-

мер: 60% соответствует доле сварочного тока I1

60% и доле вторичного тока I2 40%.

Â Выйдите из меню дополнительных параметров

14.2 СпособсваркиTIG

Включениеустановки

Â Включите сварочный аппарат с помощью сетевого

выключателя 2.

Â Нажмите кнопку 25, чтобы включить режим свар-

ки TIG и для переключения между 2-тактным и 4-тактным Режимом.

9 Светится символ режима сварки TIG (светодиодный

индикатор 22), а также 2-тактного режима сварки (светодиодный индикатор 23) или 4-тактного режима сварки (светодиодный индикатор 24)

Â Несколько раз нажмите кнопку 26, чтобы включить

или выключить функцию Slope, а также режим импульсной сварки.

Â Установите с помощью ручки настройки 27 желае-

мый сварочный ток.

Воспламенениеэлектрическойдуги

Â Плотно прижмите электрод горелки для сварки TIG к

заготовке и зажгите электрическую дугу с помощью кнопки управления горелкой 70.

9 Электрическая дуга горит между заготовкой и элек-

тродом.

 При выборе дополнительного параметра HF „Off“

(отключить бесконтактное зажигание дуги) необходимо прикоснуться электродом горелки для сварки TIG к заготовке.

Сваркавимпульсномрежиме

Â Нажимайте кнопку 26, пока не загорится символ им-

пульсной сварки (светодиод 19) отдельно или вместе с символом Slope (светодиод 21).

Â Вызовите дополнительные параметры (см. раздел

„Вызов дополнительных параметров“).

Â Выберите дополнительный параметр „вторичный

ток“ I2 (код „I2“).

Â Установите желаемое значение вторичного тока с

помощью ручки настройки 27. Значение настройки отображается в % от сварочного тока I1.

Â Выберите дополнительный параметр „частота им-

пульса“ (код „FPU“)

Â Установите желаемую частоту импульса с помощью

ручки настройки 27.

Â Выберите дополнительный параметр „соотношение

импульсного тока и тока нагрузки“ (код „bPU“)

Â Установите желаемое соотношение импульсного

тока и тока нагрузки с помощью ручки настройки 27. Значение настройки отображается как процентная доля от сварочного тока I1. Например: 60% соответствует доле сварочного тока I1 60% и доле вторичного тока I2 40%.

Â Выйдите из меню дополнительных параметров

14.3 Рабочиезадания

Для аппарата Handy 180 DC Control Pro можно индивидуально запрограммировать 4 рабочих задания: по два рабочих задания для каждого из двух режимов сварки (электродуговая сварка и сварка TIG). В одном рабочем задании можно сохранить все основные и дополнительные параметры, которые задаются для данного аппарата.

В заводских настройках все рабочие задания заданы со стандартными значениями.

- 100 -

10.15

LORCH HandyTIG 180 DC Basic Plus, HandyTIG 180 DC Control Pro Operation Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

HandyTIG 180 DC Basic Plus

HandyTIG 180 DC Control Pro

1 Geräteelemente

2 Zeichenerklärung

2.1 Bedeutung der Bildzeichen im Bedienungshandbuch

2.2 Bedeutung der Bildzeichen am Gerät

3 Zu Ihrer Sicherheit

4 Umgebungsbedingungen

6 Geräteschutz

7 UVV-Prüfung

8 Geräuschemission

10 Netzanschluss

11 T ransport und Aufstellung

12 Kurzbedienungsanleitung

13 Vor der Inbetriebnahme

13.1 Tragegurt befestigen

13.2 Werkstückleitung anschließen

13.3 Stromversorgung anschließen

13.4 Schweißverfahren Elektrode Elektroden-Schweißkabel anschließen

13.5 Schweißverfahren WIG

14 Inbetriebnahme HandyTIG 180 DC ControlPro

14.1 Schweißverfahren Elektrode Anlage einschalten

14.2 Schweißverfahren WIG Anlage einschalten

14.3 Jobs

14.4 Nebenparameter aufrufen

14.5 Sonderfunktionen Gastest, Bedienfeldtest

15 Inbetriebnahme HandyTIG 180 DC BasicPlus

15.1 Schweißverfahren Elektrode

15.2 Schweißverfahren WIG Anlage einschalten

16 Up/Down-Brenner

16.1 Brennerfunktionen

17 Meldungen

17.1 Hinweis- und Fehlermeldungen HandyTIG 180 DC ControlPro

17.2 Fehlermeldungen HandyTIG 180 DC BasicPlus

18 Störungsbeseitigung

19 Schaubilder

20 Grundlagen des Schweißens

20.1 Elektroden-Schweißen

20.2 WIG-Schweißen

21 Technische Daten

22.1 Regelmäßige Überprüfungen

24 Service

25 Konformitätserklärung

23 Entsorgung

26 Schablonen zur Einstellung der Nebenparameter Handy 180 DC BasicPlus

1 Machine elements

2 Explanation of symbols

2.2 Meaning of the symbols on the machine

3 Safety precautions

4 Ambient conditions

5 General regulation of use

6 Unit protection

8 Emission of sound

10 Mains connection

11 Transportation and set up

12 Short instructions

13 Before operation

13.1 Fasten transportation belt

13.2 Connecting the ground cable

13.3 Connect to mains

13.4 Electrode welding process Connecting the electrode cable

13.5 TIG welding process

14 Starting up HandyTIG 180 DC ControlPro

14.1 Electrode welding process Switch on machine

14.2 TIG welding process Switch on machine

14.3 Jobs

14.4 Access secondary parameter en

14.5 Special functions Gas test, control panel test

15 Starting up HandyTIG 180 DC BasicPlus

15.1 Electrode welding process

15.2 TIG welding process

16 Up/Down-torch

16.1 Torch functions

17 Messages

17.1 Information and error messages HandyTIG 180 DC ControlPro

17.2 Error messages HandyTIG 180 DC BasicPlus