LECOMBLE & SCHMITT 20 HB, 23 HB, 29 CT HB, 35 CT HB, 26 HB User guide

P

0 0 1

-

T

O

N

Outillage nécessaire pour l’installation

- 1 jeu de clés plates : 7, 8, 10, 13, 14, 19, 22, 24

- 1 jeu de tournevis plats

- 1 jeu de clés mâles 6 pans

- 1 cutter

- 1 perceuse + 2 forêts  7 et  9

- 1 paire de tenaille

- 1 clé dynamométrique

- Huile de coupe entière (type Filduc 1879)

Tools required for the installation

- 1 set of spanners: 7, 8, 10, 13, 14, 19, 22, 24

- 1 set of straight screwdrivers

- 1 set of hexagon keys

- 1 cutter

- 1 drilling machine + 2 drill bits Ø 7 and Ø 9

- 1 pair of pliers

- 1 torque wrench

- Neat cutting oil (type Filduc 1879)

S.A.S

LECOMBLE & SCHMITT

156 Route de Briscous - 64240 URT - FRANCE

T

+

33(0)559 562 646 -

v +

33(0)559 569 571

B [e-mail] - m www.ls-france.com

Validé par / Approved by

Date : 29-08-2022

INSTALLATION, UTILISATION ET MAINTENANCE DES POMPES MANUELLES LS

INSTALLATION, OPERATION AND MAINTENANCE OF LS MANUAL HELM PUMPS

SOMMAIRE Page

CONTENTS Page

Recommandations importantes ..................................................... 2

Notice d'installation

Pompe 20 HB ...................................................................... 3

Pompe 23 HB – 29 CT HB – 35 CT HB ............................. 3

Pompe 26 HB – 30 HB – 35 HB – 40 HB – 50 HB ............. 3

Pompe 29 CT 30 – 40 CT ................................................... 4

Pompe 29 CT DP – 40 CT DP ............................................ 4

Pompe 36 CT – 60 CT – 70 CT – 90 CT – 30-90 CT ......... 4

Pompe 60 CT DP – 70 CT DP – 90 CT DP ........................ 5

Pompe 105 CT – 150 CT – 200 CT .................................... 5

Pompe 60 CT-8° – 70 CT-8° – 90 CT-8° ............................ 5

Pompe 115 CT-8° – 170 CT-8° – 210 CT-8° ...................... 5

Pompe 115 CT – 170 CT – 210 CT .................................... 5

Types de raccordements ......................................................... 6 à 8

Diamètres conseillés de volants et de roues ......................... 9 à 10

Remplissage et purge de votre direction ............................. 11 à 14

Vérification du bon fonctionnement ............................................. 14

Maintenance ................................................................................ 15

Déclaration de conformité de mécanismes de direction aux exigences
de la directive européenne 2013/53/UE du 20 Novembre 2013

Important Recommendations .................................................................... 2

Mounting instructions

Pump 20 HB .................................................................................. 3

Pump 23 HB – 29 CT HB – 35 CT HB ........................................ 3

Pump 26 HB – 30 HB – 35 HB – 40 HB – 50 HB ....................... 3

Pump 29 CT 30 – 40 CT................................................................ 4

Pump 29 CT DP – 40 CT DP ........................................................ 4

Pump 36 CT – 60 CT – 70 CT – 90 CT – 30-90 CT ..................... 4

Pump 60 CT DP – 70 CT DP – 90 CT DP ................................... 5

Pump 105 CT – 150 CT – 200 CT ................................................ 5

Pump 60 CT-8° – 70 CT-8° – 90 CT-8°........................................ 5

Pump 115 CT-8° – 170 CT-8° – 210 CT-8°.................................. 5

Pump 115 CT – 170 CT – 210 CT ................................................ 5

Types of Connection .......................................................................... 6 to 8

Recommended steering wheel diameters ......................................... 9 to 10

Filling up and Bleeding your Steering System .............................. 11 to 14

Test Check Operation ............................................................................. 14

Maintenance............................................................................................ 15

Declaration of conformity for steering mechanisms complying with the
requirements of European directive 2013/53/UE of 20 November 2013

RECOMMANDATIONS IMPORTANTES

IMPORTANT RECOMMENDATIONS

• La direction doit être installée par une personne ayant toutes les

compétences requises pour procéder au montage.

•

•

•

•

•

•

•

•

•

Lors du remplissage et de la purge, il faudra se référer aux pages 11 à
14 de la présente notice NOT-100.

• This steering system should be installed by a qualified person.

• Select the position of the pump on the boat panel and drill a hole at the

• Place the pump in the opening with the flange turned against the panel

• Place the pump again as indicated in paragraph 2 and secure it as per

•

•

•

•

•

•

manual NOT-100.

2

Choisir l’emplacement de la pompe sur le tableau de bord du bateau

et pratiquer une ouverture au diamètre indiqué dans la colonne
« ouverture tableau », suivant le type de pompe.

Placer la pompe dans cet orifice, collerette ou flasque en appui sur le

tableau de bord, bouchon de remplissage repère A perpendiculaire

à l’axe horizontal. Tracer les trous de fixation sur le tableau. Retirer
la pompe et percer au diamètre indiqué.
* Pour les pompes types 36-60-70-90 CT, utiliser pour le traçage, le
schéma de la colonne « ouverture tableau » correspondant à votre
pompe.

Replacer la pompe dans la position indiquée au paragraphe 2 et la
fixer en respectant les couples de serrage indiqués dans la colonne
« couple de serrage ».

Avant la pose du volant, graisser le bout d’arbre avec de la graisse
marine de qualité.

Aucune impureté ne doit pénétrer à l’intérieur de la pompe. Les
flexibles et raccords doivent être nettoyés avant tout raccordement.

Ne pas installer ce matériel dans une zone où la température excède
77°C.

Pour éviter tout grippage lors du vissage vis/écrou, nous préconisons

d’appliquer sur la vis de l’huile de coupe entière de type Filduc 1879.

diameter indicated in column “opening in panel” in function of your

pump model.

and the filler cap item A perpendicular to the horizontal axis. Mark

the screw location holes on the panel. Remove the pump and drill to
the indicated diameter.
For pumps types 36 – 60 – 70 – 90 CT use for the marking on the panel

the drawing in column “opening in panel” in function of your pump

model.

the torque indicated in column “torque”.

Grease the shaft end with quality marine grease before installing the
wheel.

No impurities should enter the pump. Hydraulic hoses and fittings
should be cleaned prior to connection.

Do not install this equipment in an area where the temperature exceeds
77°C.

To prevent seizing while screwing in the screw/nut, we recommend

that the screw be greased with whole cutting oil (type Filduc 1879).

Toutes les cotes indiquées sont exprimées en millimètre.

Nous recommandons de vidanger l’ensemble du système de direction
hydraulique et de changer l’huile toutes les 2000 heures d’utilisation.

All dimensions are quoted in mm.
It is recommended that the complete circuit should be drained and the

oil replaced every 2000 hours of operation. When filling up and
bleeding the system, please refer to pages 11 to 14 in this instruction

Type de pompe

Type of Pump

Ouverture tableau

Opening in panel

Couple de serrage

Torque

20 HB

23 HB
29 CT HB
35 CT HB

26 HB

30 HB

35 HB

40 HB

50 HB

3

Type de pompe

Type of Pump

Ouverture tableau

Opening in panel

Couple de serrage

Torque

29 CT 30

40 CT

29 CT DP
40 CT DP

36 CT

60 CT

70 CT

90 CT

30 - 90 CT

4

Type de pompe

Type of Pump

Ouverture tableau

Opening in panel

Couple de serrage

Torque

60 CT DP
70 CT DP
90 CT DP

105 CT
150 CT
200 CT

60 CT-8° 115 CT-8° 115 CT
70 CT-8° 170 CT-8° 170 CT
90 CT-8° 210 CT-8° 210 CT

5

TYPES DE RACCORDEMENTS

• Par collier de serrage

• Par raccord à visser

• Par raccord à sertir

• Par raccord et flexible présertis

TYPES OF CONNECTION

• Clamp fitting

• Screwed connection

• Crimp connection

• Swaged Fittings and Flexible Tubes with Swaged Fittings

Par collier de serrage

Clamp fitting

Figure A :

▪ Séparer l’écrou tournant et la pipette crantée

du raccord.

▪ Visser la partie raccord sur les utilisations de

la pompe en respectant les couples de
serrage indiqués.

▪ Graisser la pipette crantée.
▪ Passer le flexible dans le collier.
▪ Emmancher le flexible sur la pipette crantée

jusqu’à 1 mm de l’écrou tournant.

Drawing A :

▪ Loosen the swivel nut and the pipette from the

fitting.

▪ Screw the fitting (union piece) in the pump

outlets as per the indicated torque.

▪ Grease the notched pipette.
▪ Insert the tube through the clamp.
▪ Push the tube on the notched pipette up to

1 mm from the swivel nut.

Figure B :

▪ Placer le collier à environ 3 à 5 mm de la face

de l’écrou tournant et le sertir.

▪ Remonter l’écrou tournant sur le raccord de la

pompe (couple de serrage 6 Nm) tout en
maintenant le raccord avec une clé plate.

Drawing B :

▪ Move the clamp to approx. 3 to 5 mm from the

swivel nut and crimp it.

▪ Tighten the swivel nut on the fitting, while

holding the fitting with a spanner (torque = 6
N.m).

Raccords
Ne pas utiliser de raccords coniques.
Sertissage des flexibles

La coupe des flexibles devra être franche et perpendiculaire.

Ne pas couper les flexibles trop courts : tenir compte du
déplacement du vérin et des rayons de courbure
minimum (R 90 mm).
Aucune impureté ne doit pénétrer dans les flexibles.

Fittings
Do not use conic fittings.

Crimping of Flexible Tubes

Make a clean and perpendicular cut on the flexible tubes.

Do not cut them too short to allow for the cylinder
displacement and the minimum bending radius of the
pipes (R 90 mm).
No impurities are to enter the pipes.

6

Par raccord à visser

Screwed connection

▪ Séparer l’écrou tournant, la douille et la nipple du raccord.
▪ Visser la partie raccord sur les utilisations de la pompe en respectant

les couples de serrage indiqués.

▪ Tracer un repère à 21 mm pour  int. 8 mm ou à 30 mm pour  int. 10 mm

(Fig. C).

▪ Huiler le bout du flexible et le bloquer en rotation sans l’écraser (Fig. D).
▪ Visser la douille jusqu’au repère, sens de rotation anti-horaire (Fig. D).
▪ Placer la douille dans l’étau (Fig. E) et huiler la nipple.
▪ Visser la nipple jusqu’à la limite du filetage, sens de rotation horaire (Fig. F).

▪ Separate the swivel nut, the sleeve and the nipple from the fitting.
▪ Screw the fitting (union piece) in the pump outlets as per the indicated torque.
▪ Mark a point of reference at 21 mm for 8 mm inner Ø tube or 30 mm for

10 mm inner Ø tube (Drw C).

▪ Lubricate the end of the hose and immobilize it without squeezing it (Drw D).

▪ Screw the sleeve up to the marking in anticlockwise direction (Drw D).
▪ Immobilize the sleeve in a vice (Drw E) and lubricate the nipple.
▪ Screw the nipple to the thread end in clockwise direction (Drw F).

Par raccord à sertir

Crimp connection

▪ Séparer l’écrou tournant et la bague des raccords.
▪ Visser la partie raccords sur les utilisations de la pompe en respectant

les couples de serrage indiqués.

▪ Glisser l’écrou tournant et la bague sur le tube (Fig. G).
▪ Visser l’écrou tournant jusqu’en début de butée (Fig. H).
▪ Enfoncer fermement le tube dans le corps du raccord jusqu’en butée.

Puis à l’aide d’une clé, serrer l’écrou tournant d’environ 1 ½ tour (Fig. I).

▪ Contrôle : démonter l’écrou tournant. Une collerette visible doit remplir

l’espace situé devant la face avant de l’arête. La bague peut tourner,

mais aucun déplacement axial n’est autorisé (Fig. J).

Remontage : visser l’écrou tournant sur le raccord jusqu’en début de
butée puis serrer d’environ 1/8 de tour à l’aide d’une clé.

▪ Separate the swivel nut and the ring from the fittings.
▪ Screw the fittings (union pieces) in the pump outlets as per the indicated

torque.

▪ Slip the swivel nut and the ring on the tube (Drw G).
▪ Screw on the swivel nut until it makes contact. Do not tighten. (Drw H).
▪ Firmly insert the tube inside the fitting until it comes to a stop. Tighten the

swivel nut with a spanner by approximately 1 ½ turn (Drw I).

▪ Checking: loosen the swivel nut. A visible flange must occupy the space in

front of the edge front face. The ring can turn but no axial movement is
allowed (Drw J).

Reassembly: screw on the swivel nut until it makes contact, then tighten it by
about 1/8 turn with a spanner.

7

Par raccord et flexible présertis

Swaged Fittings and Flexible Tubes with Swaged Fittings

▪ Enlever les bouchons de protection sur la pompe et les raccords.
▪ Visser le raccord sens horaire, joint du raccord vers la pompe puis le

serrer.

1/8’ BSPP

1/4’ BSPP

3/8’ BSPP

1/2’ BSPP

" Nm

9

35

45

65

▪ Enlever le bouchon de protection du flexible.

▪ Visser le flexible sens horaire sur le raccord puis le serrer.

▪ Répéter la même opération avec l’autre flexible.

Série raccord

10 L

12 L

15 L

17 L

" Nm

35

45

55

65

Série raccord

18 L

21 L

JIC 7/8

JIC 9/16

" Nm

65

90

85

28

Série Ø flexible

DN8

DN10

DN13

DN16

DN19

Rayon courbure mini

(mm)

90

110

150

175

215

▪ Remove the protective caps from the pump and fittings.
▪ Screw the fitting clockwise into the pump with the fitting seal on the pump

side then tighten it.

1/8’ BSPP

1/4’ BSPP

3/8’ BSPP

1/2’ BSPP

" Nm

9

35

45

65

▪ Remove the protective cap from the flexible tube.
▪ Screw the flexible tube clockwise on the fitting and tighten it.

▪ Repeat the same operation with the other flexible tube.

Fittings Range

10 L

12 L

15 L

17 L

" Nm

35

45

55

65

Fittings Range

18 L

21 L

JIC 7/8

JIC 9/16

" Nm

65

90

85

28

Flexible tubes Range Ø

DN8

DN10

DN13

DN16

DN19

Minimum Bending

Radius (mm)

90

110

150

175

215

8

Diamètres conseillés de volants et de roues / Recommended steering wheel diameters

Type de pompes

Pump types

Diamètre conseillé :

Recommended diameter:

Diamètre maxi :

Maxi. diameter:

20 HB

400 mm

520 mm

23 HB

400 mm

520 mm

29 CT HB

400 mm

520 mm

35 CT HB

400 mm

520 mm

26 HB

400 mm

520 mm

30 HB

400 mm

520 mm

35 HB

400 mm

520 mm

40 HB

500 mm

520 mm

50 HB

500 mm

520 mm

29 CT 30

420 mm

800 mm

40 CT

520 mm

800 mm

Le démontage d’un volant ou d’une roue doit se faire impérativement

à l’aide d’un outil de type « arrache moyeu ».

Ne jamais taper ni faire levier sur le volant ou la roue pour les séparer
de la pompe.

To remove a steering wheel, it is imperative to use a wheel puller.

Never hit the steering wheel or use a tool as a lever to separate the wheel
from the pump

9

Diamètres conseillés de volants et de roues / Recommended steering wheel diameters

Type de pompes

Pump types

Diamètre conseillé :

Recommended diameter:

Diamètre maxi :

Maxi. diameter:

29 CT DP

420 mm

800 mm

40 CT DP

420 mm

800 mm

36 CT

600 mm

1000 mm

60 CT

600 mm

1000 mm

70 CT

600 mm

1000 mm

90 CT

700 mm

1000 mm

30 - 90 CT

700 mm

1000 mm

60 CT DP

800 mm

1000 mm

70 CT DP

800 mm

1000 mm

90 CT DP

800 mm

1000 mm

105 CT

700 mm

1000 mm

150 CT

800 mm

1000 mm

200 CT

1000 mm

1000 mm

60 CT-8° / 70 CT-8° / 90 CT-8°

800 mm

1000 mm

115 CT-8° / 115 CT

1000 mm

1200 mm

170 CT-8° / 170 CT / 210 CT-8° / 210 CT

1200 mm

1200 mm

Le démontage d’un volant ou d’une roue doit se faire impérativement

à l’aide d’un outil de type « arrache moyeu ».

Ne jamais taper ni faire levier sur le volant ou la roue pour les séparer
de la pompe.

To remove a steering wheel, it is imperative to use a wheel puller.

Never hit the steering wheel or use a tool as a lever to separate the wheel
from the pump.

10

REMPLISSAGE ET PURGE DE VOTRE DIRECTION



Simples postes de pilotage



Doubles postes de pilotage

FILLING UP AND BLEEDING YOUR STEERING SYSTEM



Single steering Station Systems



Double steering Station Systems



Opération commune pour les simples postes de pilotage / Procedure Applying to Single Steering Station Systems

▪ Brancher les flexibles d’utilisation sur la pompe et

plonger l’autre extrémité des flexibles dans un
récipient d’huile.

▪ Installer une réserve sur la pompe et la maintenir

constamment remplie d’huile pendant la purge du

circuit.

▪ Faire tourner la pompe lentement côté tribord (environ

quinze tours en fonction de la longueur de votre
circuit). Lorsque le flexible ne rejette plus d’air,
repérer ce flexible (voir figure).

▪ Faire tourner la pompe côté bâbord jusqu’à ce qu’il n’y

ait plus d’air qui sorte du flexible non repéré.

Pour la suite de la purge reportez-vous au paragraphe A
ou B selon votre modèle de direction.

▪ Connect the utilization tubes to the pump and put the other

ends of the tubes into an oil reservoir.

▪ Put an oil reservoir on the pump and keep it full of oil

during the bleeding operation.

▪ Slowly turn the pump steering wheel to starboard (by about

15 turns in function of your circuit length). Once there is no
air coming out of the tube mark this flexible tube (see
drawing).

▪ Turn the pump steering wheel to port until there is no air

coming out of the unmarked flexible tube.

To pursue the bleeding procedure, see paragraph A or B in
function of your steering model.

Utiliser uniquement de l’huile DEXRON II (ATF DII).

11

Only use oil DEXRON II (ATF DII).

Assurez-vous dans tous les cas que votre
tuyauterie et votre huile restent parfaitement
propres, toutes impuretés pouvant entraîner une
détérioration des organes de la direction
hydraulique.

Make sure that the hydraulic piping is perfectly clean
and keep the oil free from impurities which may
cause the deterioration of the components of your
hydraulic steering system.

A) Direction hors-bord (montage frontal)

A) Outboard Steering (front mount)

▪ Positionner le vérin de façon à ce que la tige soit

entièrement sortie côté bâbord de votre bateau.

▪ Brancher le flexible repéré au vérin, côté tige sortie.
▪ Brancher le flexible non repéré au vérin côté tige

rentrée et ouvrir le purgeur bâbord (côté tige sortie).

▪ Faire tourner la pompe lentement côté tribord et lorsqu’il

ne sort plus d’air du purgeur bâbord, le fermer.

▪ Ouvrir le purgeur tribord (côté tige rentrée).
▪ Faire tourner la pompe lentement côté tribord jusqu’à

ce que la tige soit complètement sortie côté tribord.

▪ Faire tourner la pompe lentement côté bâbord et lorsqu’il

ne sort plus d’air du purgeur tribord, le fermer

Pour la suite reportez-vous au paragraphe E.

▪ Position the cylinder so that the cylinder rod fully comes out

on port side on the boat.

▪ Connect the marked flexible tube to the cylinder on the side where

the rod is extended.

▪ Connect the unmarked flexible tube to the cylinder on the side

where the rod is retracted and open the bleeder cock on the port
side (rod extended side).

▪ Turn the steering wheel slowly to starboard. Once no air

comes out anymore from the port bleeder cock, close it.

▪ Open the bleeder cock on starboard (rod retracted side).
▪ Turn the steering wheel slowly to starboard until the rod is

fully extended to starboard.

▪ Turn the steering wheel slowly to port. Once no air comes

out anymore from the starboard bleeder cock, close it.

See paragraph E for continuation.

B) Direction hors-bord (montage latéral),

Z-Drive, Inbord (safran)

B) Outboard Steering (side mount),

Z-Drive, Inboard (rudder)

▪ Positionner le vérin de façon à ce que la tige soit

entièrement sortie côté tribord de votre bateau.

▪ Brancher le flexible repéré au vérin, côté tige sortie.

! Ne pas ouvrir le purgeur côté tribord.

▪ Brancher le flexible non repéré au vérin, côté tige

rentrée et ouvrir le purgeur côté bâbord.

▪ Faire tourner la pompe lentement côté bâbord et

lorsqu’il ne sort plus d’air du purgeur côté bâbord, le

fermer ( 3,5 Nm).

▪ Ouvrir le purgeur tribord côté tige sortie.
▪ Faire tourner la pompe lentement côté tribord et lorsque

la tige s’est complètement déplacée et qu’il ne sort plus

d’air du purgeur côté tribord le fermer ( 3,5 Nm).

Pour la suite reportez-vous au paragraphe E.

▪ Position the cylinder so that the cylinder rod fully comes out

on your boat starboard side.

▪ Connect the marked flexible tube to the cylinder on the side

where the rod is out.
! Do not open the bleeder cock on starboard side.

▪ Connect the unmarked flexible tube to the cylinder on the

side where the rod is in. Open the bleeder cock on port side.

▪ Slowly turn the pump steering wheel to port and once no air comes

out anymore of the bleeder cock on port side, close it ( 3,5 Nm).

▪ Open the bleeder cock on starboard side where the cylinder rod is out.
▪ Slowly turn the pump steering wheel on starboard side. Once the

cylinder rod has fully moved to the other side and no air comes out of
the bleeder cock on starboard side, close i t ( 3,5 Nm).

See paragraph E for continuation.

12



Opération commune pour les doubles postes de pilotage / Procedure Applying to Double Steering Station Systems

▪ Brancher les flexibles d’utilisation sur les pompes et plonger

l’autre extrémité des flexibles dans un récipient d’huile.

▪ Brancher le drain entre les deux pompes.
▪ Installer une réserve sur la pompe supérieure et la

maintenir constamment remplie d’huile pendant la

purge du circuit.

▪ Ouvrir le bouchon de remplissage de la pompe inférieure et

lorsque la pompe est remplie d’huile remettre le bouchon.

▪ Faire tourner la pompe supérieure lentement côté tribord

(environ quinze tours en fonction de la longueur de votre
circuit) puis la pompe inférieure lentement côté tribord.

Lorsque le flexible ne rejette plus d’air, repérer ce flexible

(voir fig.).

▪ Faire tourner la pompe inférieure côté bâbord, puis la

pompe supérieure lentement côté bâbord, jusqu’à ce qu’il

n’y ait plus d’air qui sorte du flexible non repéré.

Pour la suite de la purge reportez-vous au paragraphe C ou D
selon votre modèle de direction.

▪ Connect the utilization tubes to the pumps and put the other

ends of the tubes into an oil reservoir.

▪ Connect the drain between the two pumps.
▪ Put an oil reservoir on the upper pump and keep it full of

oil during the bleeding operation.

▪ Open the filler cap on the lower helm pump. Once the pump

is full of oil put back the filler cap.

▪ Turn the upper pump steering wheel slowly to starboard (by

about 15 turns in function of your circuit length) and then
turn the lower pump slowly to starboard. Once there is no
air coming out from the flexible tube, mark this tube (see
drawing).

▪ Turn the lower pump steering wheel to port and then the

upper pump slowly to port until there is no air coming out

from the unmarked flexible tube.

To pursue the bleeding procedure, go to paragraph C or D in
function of your steering model.

C) Direction hors-bord (montage frontal)

C) Outboard Steering (front mount)

▪ Positionner le vérin de façon à ce que la tige soit

entièrement sortie côté bâbord de votre bateau.

▪ Brancher le flexible repéré au vérin, côté tige sortie.
▪ Brancher le flexible non repéré au vérin, côté tige

rentrée et ouvrir le purgeur côté bâbord (côté tige
sortie).

▪ Faire tourner la pompe supérieure lentement côté

tribord, puis la pompe inférieure lentement côté

tribord. Lorsqu’il ne sort plus d’air du purgeur côté

bâbord, le fermer.

▪ Ouvrir le purgeur tribord (côté tige rentrée).
▪ Faire tourner la pompe inférieure lentement côté

tribord jusqu’à ce que la tige du vérin soit entièrement

sortie côté tribord, puis la pompe supérieure

lentement côté tribord jusqu’à ce qu’il ne sorte plus
d’air du purgeur côté tribord.

▪ Position the cylinder so that the cylinder rod fully comes out

on your boat port side.

▪ Connect the marked flexible tube to the cylinder on the

side where the rod is extended.

▪ Connect the unmarked flexible tube to the cylinder on the

side where the rod is retracted. Open the port bleeder cock
(rod extended side).

▪ Turn the upper steering wheel slowly to starboard and then the

lower steering wheel slowly to starboard. Once no air comes

out anymore from the port bleeder cock, close it.

▪ Open the starboard bleeder cock (rod retracted side).
▪ Turn the lower steering wheel slowly to starboard until

the cylinder rod is fully extended to starboard. Then
turn the upper steering wheel slowly to starboard until
no air comes out from the starboard bleeder cock.

13

▪ Faire tourner la pompe inférieure lentement côté

bâbord, puis la pompe supérieure lentement côté

bâbord. Lorsqu’il ne sort plus d’air du purgeur côté

tribord, le fermer.

Pour la suite reportez-vous au paragraphe E puis
retournez aux instructions de montage de votre vérin.

▪ Turn the lower steering wheel slowly to port and then

turn the upper steering wheel slowly to port. Once no
air comes out from the starboard bleeder cock, close it.

See paragraph E for continuation, then go back to the cylinder
mounting instructions.

D) Direction hors-bord (montage latéral),

Z-Drive, Inbord (safran)

D) Outboard Steering (side mount),

Z-Drive, Inboard (rudder)

▪ Positionner le vérin de façon à ce que la tige soit

entièrement sortie côté tribord de votre bateau.

▪ Brancher le flexible repéré au vérin, côté tige sortie.

Ne pas ouvrir le purgeur côté tribord.

▪ Brancher le flexible non repéré au vérin, côté tige

rentrée et ouvrir le purgeur côté bâbord.

▪ Faire tourner lentement la pompe supérieure côté

bâbord, puis la pompe inférieure. Lorsqu’il ne sort plus
d’air du purgeur côté bâbord, le fermer ( 3,5 Nm).

▪ Ouvrir le purgeur tribord côté tige sortie.
▪ Faire tourner lentement la pompe inférieure côté

tribord, puis la pompe supérieure. Lorsque la tige s’est
complètement déplacée et qu’il ne sort plus d’air du purgeur
côté tribord le fermer ( 3,5 Nm).

Pour la suite reportez-vous au paragraphe E.

▪ Position the cylinder so that the cylinder rod fully comes out on

your boat starboard side.

▪ Connect the marked flexible tube to the cylinder on the side where

the rod is out. Do not open the bleeder cock on starboard side.

▪ Connect the unmarked flexible tube to the cylinder on the side where

the rod is in. Open the bleeder cock on port side.

▪ Slowly turn the upper pump steering wheel to port and then the

lower pump. Once no air comes out anymore of the bleeder cock

on port side, close it ( 3,5 Nm).

▪ Open the bleeder cock on starboard side where the cylinder rod is out.
▪ Slowly turn the lower pump steering wheel on starboard side and

then the upper pump. Once the cylinder rod has fully moved to the
other side and no air comes out of the bleeder cock on starboard
side, close it ( 3,5 Nm).

See paragraph E for continuation.

E) Opérations finales simples et doubles postes de pilotage

E) Final Check List for Single and Twin Steering Stations

▪ Retirer la réserve d’huile préalablement installée sur la pompe.
▪ Faire le niveau d’huile en laissant environ 25 mm d’air dans la pompe.
▪ Visser le bouchon de remplissage livré dans la pochette de fixation.
▪ Diamètre de roue conseillée = voir tableau « diamètres conseillés ».

▪ Remove the oil reservoir previously installed on the pump.
▪ Fill up the oil in the helm pump by leaving a 25 mm air gap on top.
▪ Screw on the filler cap provided in the mounting kit.
▪ Recommended wheel diameter: see table “Recommended diameters”

Vérification du bon fonctionnement

Test Check Operation

▪ Qu'une rotation du volant à droite (SH) ou tribord, déplace le bateau vers tribord.
▪ Que le circuit est bien purgé.
▪ Qu’il n’y a pas de fuite aux raccords, aux pompes, au vérin et aux flexibles.
▪ Que la pompe est correctement remplie d’huile.
▪ Que les écrous et vis sont bien serrés aux couples indiqués.
▪ Que les flexibles décrivent des courbes normales et qu’ils ne sont pas aplatis.
▪ Toutes ces vérifications sont nécessaires après chaque hivernage.

▪ Check that the rotation of the wheel clockwise to starboard, displaces the boat to starboard.
▪ Check that the circuit has been correctly bled.
▪ Check that the connections, the pumps, the cylinder and the flexible tubes are not leaking.
▪ Check that the oil level in the pump is correct.
▪ Check that the nuts and screws are tightened at the indicated torque.
▪ Check that the tubes follow a normal path without loops and are not squeezed.
▪ These verifications should be carried out after every wintering period.

14

MAINTENANCE

MAINTENANCE

▪ Toute opération de maintenance doit être effectuée par une personne

▪ These maintenance operations should be observed to ensure ongoing good

operation of the steering system and protection against the risk of default that
may result in material damage and/or person injury.

15

ayant toutes les compétences requises.

▪ Nous recommandons de contrôler le niveau d’huile dans le réservoir de la

pompe à intervalles réguliers (minimum 3 fois par an) :

1. Dévisser le bouchon de remplissage A.

2. Pour les pompes équipées d’un bouchon-jauge (Fig. I), vérifier le

niveau d’huile à l’aide du bouchon.

Pour les pompes sans bouchon-jauge (Fig. II), à l’aide d’une jauge
graduée C (non fournie par LS), contrôler que le coussin d’air dans le
réservoir de la pompe est de 25 mm.

3. Si nécessaire, refaire le niveau d’huile afin d’atteindre cette valeur et
veiller à ce qu’aucune impureté ne pénètre dans le réservoir. !

Utiliser uniquement de l’huile DEXRON II (ATF DII).

4. Visser le bouchon de remplissage A.

▪ Nous recommandons de vidanger l’ensemble du système de direction

hydraulique et de changer l’huile toutes les 2000 heures d’utilisation. Lors

du remplissage et de la purge, il faudra se référer aux pages 11 à 14 de la
présente notice NOT-100.

▪ Nous recommandons de graisser le bout d’arbre D de la pompe au

minimum 1 fois par an avec de la graisse marine de qualité. ! Le

démontage d’un volant ou d’une roue doit se faire impérativement à l’aide
d’un outil de type « arrache moyeu ». Ne jamais taper ni faire levier sur

le volant ou la roue pour les séparer de la pompe.

▪ Ces opérations de maintenance doivent être respectées afin d’assurer le

bon fonctionnement du système de direction et ainsi de se prémunir contre
toute défaillance pouvant entraîner des dommages matériels et/ou
physique.

All maintenance operations must be carried out by qualified staff.
The oil level in the helm pump reservoir must be checked at regular intervals

(minimum 3 times a year):

1. Unscrew filler cap item A.

2. For pumps supplied with a filler cap/dipstick (Dwg I), check the oil level

with the filler cap.
For pumps without filler cap/dipstick (Dwg II), the oil level should be
checked by using a graduated dipstick C (not supplied by LS). Leave an
air gap of 25 mm in the pump reservoir.

3. If necessary, readjust the oil level to obtain that value and make sure that

no impurities enter the reservoir. ! Only use oil DEXRON II (ATF DII).

4. Screw the filler cap A back in and tighten it.

It is recommended that the complete circuit should be drained and the oil

replaced every 2000 hours of operation. When filling up and bleeding the
system, please refer to pages 11 to 14 in this instruction manual NOT-100.

 It is recommended that the pump shaft end D should be greased with quality

marine grease at least once a year. ! To remove a steering wheel, it is
imperative to use a wheel puller.

Never hit the steering wheel or use a tool as a lever to separate the wheel
from the pump.

DECLARATION DE CONFORMITE DE MECANISMES DE DIRECTION AUX EXIGENCES DE LA

DIRECTIVE EUROPEENNE 2013/53/UE DU 20 NOVEMBRE 2013

DECLARATION OF CONFORMITY FOR STEERING MECHANISMS COMPLYING WITH THE

REQUIREMENTS OF EUROPEAN DIRECTIVE 2013/53/UE OF 20 NOVEMBRE 2013

Type de produits : Pompes hydrauliques pour appareil à gouverner.

Type of Products: Hydraulic Helm Pumps for steering system.

Nom et adresse du fabricant / Manufacturer’s Name and Address:

SAS Lecomble et Schmitt
156 Route de Briscous - 64240 URT - FRANCE

La présente déclaration de conformité est délivrée sous la seule responsabilité de la société
Lecomble & Schmitt.

This declaration of conformity is issued under the sole responsibility of the company Lecomble & Schmitt.

Références des produits :

References of Products:

N° attestation « CE de type »

émise par l’organisme notifié

décrit ci-dessous :

“EC type” examination

certificate number issued by the

notified body below:

2200804, 2202210, 2202256, 2202451, 2202644, 2203711

BE LSM 16092 G

2200948, 2201306, 2202877, 2203712

BE LSM 16093 G

2200949, 2200950, 2201087, 2202233, 2202907, 2203713

BE LSM 16094 G

2201104, 2201105, 2201357, 2203714

BE LSM 16095 G

2201106, 2201107, 2201284, 2201497, 2203715, 2203751

BE LSM 16096 G

2200037, 2200050, 2203709

BE LSM 16097 G

2200019, 2200058, 2203710

BE LSM 16098 G

2200245, 2200246, 2200282, 2200352, 2200621, 2201151, 2201988,
2202916

BE LSM 16099 G

2200073, 2200074, 2200247, 2201055, 2201295, 2201933, 2202697

BE LSM 16100 G

2200248, 2200260, 2201896, 2201906, 2201967, 2201987, 2202335,
2202474, 2202783, 2810120, 2810121, 2810234

BE LSM 16101 G

2200261, 2200353, 2200413, 2200607, 2200695, 2200707, 2201763,
2201772, 2201905, 2201941

BE LSM 16102 G

2200088, 2200194, 2200255, 2200262, 2200575, 2200711, 2200841,
2200842, 2200964, 2201286, 2201380, 2201513, 2201942, 2202189,
2203998, 2204129, 2204131

BE LSM 16103 G

2200489, 2200494, 2200567, 2200708, 2200814, 2200832, 2200877,
2200884, 2200965, 2201455, 2201527, 2201857, 2201904, 2202246,
2202987, 2202989, 2203178

BE LSM 16104 G

2200001, 2200326, 2200544, 2200605, 2201420, 2201518, 2202804,
2203147, 2203503, 2203796

BE LSM 16105 G

2200002, 2201421, 2201449, 2202920

BE LSM 16106 G

2200106, 2200966

BE LSM 16107 G

2200130, 2200967

BE LSM 16108 G

Références des produits :

References of Products:

N° attestation « CE de type »

émise par l’organisme notifié

décrit ci-dessous :

“EC type” examination

certificate number issued by the

notified body below:

2200135, 2200968

BE LSM 16109 G

2200490, 2200495, 2202068

BE LSM 16110 G

2200355, 2202728

BE LSM 16133 G

2201762, 2202061, 2202962, 2203708

BE LSM 16134 G

2202113

BE LSM 16135 G

2201980

BE LSM 16136 G

2202276

BE LSM 16138 G

2201713, 2201728, 2201732, 2203716

BE LSM 16157 G

Procédure d’évaluation : Examen « CE de type » (Modules B et C)
Ces produits sont conformes aux exigences de la directive Européenne 2013/53/UE du 20 Novembre
2013 (Annexe I, 5.4 Direction, 5.4.1 Généralités)

Evaluation Procedure: « EC type » Examination Certificate (Modules B and C)
These products comply with the requirements of European directive 2013/53/UE of 20 Novembre 2013 (Annex I,

5.4 Steering System, 5.4.1 General)

Nom et adresse de l’organisme notifié / Name and Address of the Notified Body:

Institut pour la Certification et la Normalisation dans le Nautisme
40, avenue du Lazaret – 17000 LA ROCHELLE – FRANCE

N° de l’organisme notifié / Notified body number: 0607

Arnaud RISS

Directeur Général de la société Lecomble & Schmitt

Managing Director- Lecomble & Schmitt

15 Juin 2022 / 15 June 2022
A / In Urt

Signature :

NOTES

GARANTIE

1) Le constructeur garantit les matériels vendus et fournis par lui contre
tout vice ou défaut de fabrication et de fonctionnement, qu’ils

proviennent d’un défaut dans la conception, les matières premières,
la fabrication ou l’exécution et cela sous les conditions et dans les

limites ci-après :

2) La garantie n’est applicable que si le client a satisfait aux obligations
générales du présent contrat et en particulier aux conditions de
paiement.

3) La garantie est strictement limitée aux fournitures vendues par le

constructeur. Elle ne s’étend pas aux matériels dans lequel les

fournitures seraient incorporées et, en particulier, aux performances
de ces matériels.

4) Lorsque les fournitures du constructeur sont incorporées par le client,
ou un tiers, à un quelconque matériel, ceux-ci sont seuls

responsables de l’adaptation, du choix et de l’adéquation des

fournitures du constructeur, les schémas, études et projets du

constructeur n’étant donnés, sauf stipulations particulières dans
l’acceptation de la commande, qu’à titre indicatif. Le constructeur ne

garantit en particulier ni les éléments et matériels non vendus par lui,
ni contre les défauts de montage, d’adaptation, de conception, de

relation et de fonctionnement de l’ensemble ou des parties de
l’ensemble ainsi créés. Les fournitures du constructeur, de même que
l’ensemble créé par le client ou un tiers, sont présumés exploités et

utilisés sous la direction et le contrôle exclusif du client ou du tiers.

5) La durée de garantie est de dix huit mois à compter de la date de la

première utilisation par le consommateur d’origine ou vingt quatre

mois à partir de la date de livraison des produits au transporteur, au

distributeur ou grossiste. Le constructeur est en droit d’exiger du client

la justification de la date de mise en service indiquée sur la demande

de garantie. Ce délai n’est ni prorogé ni interrompu par la réclamation

amiable ou judiciaire du client. A l’expiration de ce délai, la garantie
cesse de plein droit.

6) L’obligation de garantie du constructeur ne pourra jouer que si le

client établit que le vice s’est manifesté dans les conditions d’emploi

normalement prévues pour le type de fourniture, ou indiquées par le

constructeur par écrit, et en cours d’utilisation normale. Elle ne
s’applique pas en cas de faute de l’utilisateur, négligence,
imprudence, défaut de surveillance ou d’entretien, inobservation des

consignes de préconisation ou d’emploi, utilisation d’une huile de
qualité insuffisante. La responsabilité du constructeur est dégagée

pour tous dégâts provoqués par pertes d’huile ou fuites. Toute

garantie est également exclue pour des incidents résultants de cas
fortuits ou de force majeure, ainsi que pour les détériorations,

remplacements ou réparations qui résulteraient de l’usure normale du

matériel.

7) La garantie est limitée dans l’obligation de remettre en état dans les
ateliers du constructeur, à ses frais et dans le meilleur délai possible,
les matériels et pièces fournis par lui, reconnus défectueux par ses
services techniques, et qui lui auront été adressés franco, sans qu'il
puisse lui être réclamé aucune indemnité pour tout préjudice subi, tel
que accident aux personnes, dommages à des biens autres que
ceux formant l'objet du présent contrat, privation de jouissance, perte
d'exploitation, préjudice commercial ou manque à gagner. Durant la

période de garantie , les frais de main d’œuvre, de démontage et de

remontage du matériel hors des ateliers du constructeur, les frais de
transfert du matériel défectueux ou remplacé ou réparé, les frais de
voyage et de séjour des techniciens sont à la charge du client.
Lorsque les garanties sont données quant aux résultats industriels

d’un matériel donné, la définition de ces résultats et les
conséquences de cet engagement feront l’objet d’un accord spécial

entre les parties.

8) Pour pouvoir invoquer le bénéfice de la garantie, le client doit aviser le
constructeur sans retard et par écrit, des vices qu’il impute à son
matériel et fournir toutes justifications quant à la réalité de ceux-ci. Il
doit donner au constructeur toutes facilités pour procéder à la
constatation des vices et pour y porter remède. La garantie ne

s’applique pas si le matériel n’est pas retourné au constructeur dans
l’état où il est tombé en panne, ou s’il a été préalablement déplombé,
démonté, réparé, modifié, soit par un tiers, soit par l’utilisateur ou le

client. Après avoir été régulièrement avisé du vice de son matériel, le
constructeur remédiera à ce vice dans les meilleurs délais possibles,
en se réservant, le cas échéant, le droit de modifier tout ou partie du
matériel, de manière à satisfaire ses obligations.

9) Le client convient que le constructeur ne sera pas responsable de

dommages causés par le fait que le client n’a pas rempli l’une

quelconque des obligations telles que définies ci-dessus.

GUARANTEE

1) The manufacturer guarantees the equipment sold and supplied

against any faulty manufacturing or defects whether they are the
result of the design, the raw material, the manufacturing or
construction under the terms and restrictions indicated below:

2) The guarantee is applicable only if the client has satisfied the

general obligations of this contract, in particular, the terms of
payment.

3) The guarantee only includes equipment sold by the manufacturer.

It does not extend to equipment in which the manufacturer's
supply has been installed and, in particular, to the performances
of this equipment.

4) When the manufacturer's supplies are installed by the client or a

third party into any other equipment, they remain solely
responsible for this installation, the selection and suitability of
the manufacturer's supplies as the manufacturer's diagrams,
designs and proposals are given as an indication only, unless
otherwise specified in the order. In particular, the manufacturer
does not guarantee components or equipment not sold by him, nor
the assembly adaptation, design or operation of the assembly or
parts of the assembly thus created. The manufacturer's supply, as
well as the assembly created by the client or a third party, are
assumed to be operated under the exclusive control of the client
or the third party.

5) The period of the guarantee is eighteen months starting from the

date of first use by the original consumer or twenty four months
from the date of delivery of the products to the transporter,
distributor or wholesaler. The manufacturer has the right to
require from the client proof of the commissioning date specified
on the guarantee request. This delay is neither extended nor
interrupted through legal or amicable claims on the part of the
client. At the end of this period, the guarantee is terminated
without further consideration.

6) The obligation of the guarantee only applies if the client

establishes that the defect appeared under normal operating
conditions stipulated for this type of supply, or indicated by the
manufacturer in writing and during normal operation. It does not
apply in case of negligence, faulty maintenance or supervision,
operator's responsibility, imprudence, non observance of
recommended or operating instructions, or the use of oil of
insufficient quality for the equipment. The manufacturer is
released from responsibility for any damage caused by loss of oil
or leaks. The guarantee also does not apply for any incidents
resulting from Acts of God, as well as any damage, replacement
or repairs exceeding the normal material wear.

7) The guarantee is limited to the repair in the manufacturer’s shop

at his own cost within the shortest possible time, of the equipment
and parts supplied by him, identified as defective by the technical
department. These parts must be sent pre-paid. No claim may be
made for compensation for any damage such as personal injury,
damage to goods other than those concerned in this contract,
privation of possession, operating losses, commercial damage or
loss of earnings. During the guarantee period, the cost of labour,
dismantling and reassembly of the equipment outside the
manufacturer’s plant, the shipping costs for repaired, replaced or
faulty equipment, travelling and accommodation expenses for
technicians are the responsibility of the client.

When guarantees are given on the industrial results a specific

equipment is to achieve, these results and consequences of this
undertaking will be recorded in a special agreement between the
parties.

8) In order to take advantage of this guarantee, the client must

notify the manufacturer in writing as soon as possible of the
defects attributed to the equipment and provide any proof
concerning these defects. He must do his best for the
manufacturer to be able to ascertain these defects and to carry
out corrective actions. The guarantee does not apply if the
equipment is not returned to the manufacturer in the state in
which it broke down or if it has previously been disassembled,
repaired, modified either by a third party, the user or the client.
After receiving proper notification of the failure, the
manufacturer shall correct this fault as soon as possible,
reserving the right, if applicable, to modify all or part of
equipment in order to fulfil the obligations.

9) The client agrees that the manufacturer will not be responsible

for damage due to the fact that the client has not satisfied anyone
of the obligations defined above.