LAMBORGHINI PM/M-E SCHEDA TECNICA

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AZIENDA CERTIFICATA UNI EN ISO 9001
MANUALE D’INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE
BRUCIATORI A GAS A DUE STADI PROGRESSIVI/MODULANTI
TWO PROGRESSIVE STAGES MODULATING GAS BURNERS
BRULEURS A GAZ A DEUX ALLURES PROGRESSIVES A MODULATION
MODULIERENDE PROGRESSIVER ZWEI-STUFEN GASBRENNER
QUEMADORES A GAS MODULANTES CON DOS ETAPAS PROGRESSIVAS
55 - 70 - 90 - 140 - 210 PM/M-E
INSTALLATION
AND
MAINTENANCE MANUAL
MANUEL
D’INSTALLATION
INSTALLATION-
UND
WARTUNGSANLEITUNG
MANUAL DE
INSTALACIÓN Y
MANTENIMIENTO
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ITALIANO
4
Leggere attentamente le istruzioni ed avvertenze contenute sul presente libretto in quanto forniscono importanti indicazioni riguardanti la sicurezza d’installazione, d’uso e di ma­nutenzione. Conservare con cura questo libretto per ogni ulteriore consultazione. L’instal­lazione deve essere effetuata da personale qualificato che sarà responsabile del rispetto delle norme di sicurezza vigenti.
ENGLISH
FRANÇAIS
DEUTSCH
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Read all warnings and instructions contained in this manual carefully as they give important safety instructions regarding installation, use and maintenance. Keep this manual for future reference. Installation must be carried out by qualified personnel who will be responsible for observance of safety standard in force.
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Lire attentivement le mode d'emploi et les instructions du présent livret car ils fournissent des indications importantes pour la sécurité de l'installation, de l'emploi et de la manutention. Conserver avec soin ce livret pour ultérieures consultations. L'installation doit être effectuée par un personnel qualifié qui sera responsable de respecter les normes de sécurité en vigueur.
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Lesen Sie die Anleitungen in diesem Handbuch aufmerksam durch, da sie Ihnen wichtige Hinweise für eine sichere Installation, Wartung und einen sicheren Betrieb liefern. Bewahren Sie dieses Handbuch für spätere Verwendung sorgfältig auf. Die Installation muß von Fachpersonal ausgeführt werden, das für die Einhaltung der geltenden Sicherheitsvorschriften verantwortlich ist.
ESPAÑOL
156
Lean detenidamente las instrucciones y advertencias que contiene el presente folleto ya que dan indicaciones importantes relativas a la seguridad de la instalación, al uso y al mantenimiento. Conserven con cuidado este folleto para cualquier ulterior consulta. La instalación debe ser efectuada por personal técnico cualificado que será responsable del respeto de las normas de seguridad vigentes.
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INDICE PAGINA
NORME GENERALI _____________________________________________________5 DESCRIZIONE _________________________________________________________7 DIMENSIONI __________________________________________________________ 8 CARATTERISTICHE TECNICHE ____________________________________________9 CURVE DI LAVORO_____________________________________________________9 CURVE PRESSIONE / PORTATA GAS ____________________________________ 10 MONTAGGIO ALLA CALDAIA _________________________________________ 19 DIMENSIONI FIAMMA ________________________________________________ 20 COLLEGAMENTI ELETTRICI 55-70-90-140 PM/M-E ________________________ 21 COLLEGAMENTI ELETTRICI 210 PM/M-E _________________________________ 22 POSIZIONE ELETTRODI _______________________________________________ 23 ALLACCIAMENTO GAS _______________________________________________ 23 CICLO FUNZIONAMENTO ____________________________________________ 24 REGOLAZIONE TESTA DI CARBURAZIONE _______________________________ 29 REGOLAZIONE ARIA _________________________________________________ 30 VALVOLA GAS MOD. MB-VEF _________________________________________ 36 VALVOLA GAS MOD. DMV-VEF ________________________________________ 37 TRASFORMAZIONE PER FUNZIONAMENTO CON DIVERSI TIPI DI GAS ______ 38 MANUTENZIONE ____________________________________________________ 39 IRREGOLARITÀ DI FUNZIONAMENTO __________________________________ 40
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Complimenti...
...per l’ottima scelta. La ringraziamo per la preferenza accordata ai ns. prodotti. LAMBORGHINI CALORECLIMA è dal 1959 attivamente presente in Italia e nel mondo con una rete capillare di Agenti e Concessionari, che garantiscono costantemente la presenza del prodotto sul mercato. Si affian­ca a questo un servizio di assistenza tecnica, “LAMBORGHINI SERVICE”, al quale è affidata una qualifi­cata manutenzione del prodotto.
IMPORTANTE: l’installazione del bruciatore deve seguire scrupolosamente le normative vigenti; utilizzare e acquistare componenti di serie o a richiesta presso i centri vendita ed assistenza LAMBORGHINI. L’adempienza delle stesse e l’inosservanza di quanto riportato, esonerano la ditta costruttrice di qualsiasi responsabilità.
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NORME GENERALI
Il presente libretto costituisce parte integrante ed essenziale del prodotto e dovrà essere consegnato all’installatore. Leggere attentamente le avvertenze contenute nel presente libretto in quanto forniscono importanti indica­zioni riguardanti la sicurezza d’installazione, d’uso e manutenzione. Conservare con cura questo libretto per ogni ulteriore consultazione. L’installazione del bruciatore deve essere effettuata in ottemperanza alle norme vigenti, secondo le istruzioni del costruttore e da personale qualificato. Un’errata installazione può causare danni a persone, animali o cose, per i quali il costruttore non è responsabile.
Questo apparecchio dovrà essere destinato solo all’uso per il quale è stato espressamente previsto. Ogni altro uso è da considerarsi improprio e quindi pericoloso. Il costruttore non può essere considerato responsabile per eventuali danni causati da usi impropri, erronei ed irragionevoli.
Prima di effettuare qualsiasi operazione di pulizia o di manutenzione, disinserire l’apparecchio dalla rete di alimentazione o agendo sull’interruttore dell’impianto o attraverso gli appositi organi di intercettazio­ne.
In caso di guasto e/o di cattivo funzionamento dell’apparecchio, disattivarlo, astenendosi da qualsiasi tentativo di riparazione o di intervento diretto. Rivolgersi esclusivamente a personale professionalmente qualificato. L’eventuale riparazione dei prodotti dovrà essere effettuata solamente da un centro di assistenza autoriz­zato dalla casa costruttrice utilizzando esclusivamente ricambi originali. Il mancato rispetto di quanto sopra può compromettere la sicurezza dell’apparecchio. Per garantire l’efficienza dell’apparecchio e per il suo corretto funzionamento è indispensabile attenersi alle indicazioni del costruttore, facendo effettuare da personale professionalmente qualificato, la manu­tenzione periodica dell’apparecchio.
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Allorchè si decida di non utilizzare più l’apparecchio, si dovranno rendere innocue quelle parti che possono diventare potenziali fonti di pericolo.
La trasformazione da un gas di una famiglia (gas naturale o gas liquido) ad un gas di un’altra famiglia, deve essere fatta esclusivamente da personale qualificato.
Prima di avviare il bruciatore per la prima volta far verificare da personale qualificato: a) che i dati di targa siano quelli richiesti dalla rete di alimentazione gas elettrica; b) che la taratura del bruciatore sia compatibile con la potenza della caldaia; c) che l’afflusso di aria comburente e l’evacuazione dei fumi avvengano correttamente secondo le norme vigenti; d) che siano garantite l’aerazione e la normale manutenzione del bruciatore.
Dopo ogni riapertura del rubinetto del gas attendere alcuni minuti prima di riaccendere il bruciatore.
Prima di effettuare qualsiasi intervento che preveda lo smontaggio del bruciatore o l’apertura di accessi di
ispezione, disinserire la corrente elettrica e chiudere i rubinetti del gas.
Non depositare contenitori con sostanze infiammabili nel locale ove è situato il bruciatore.
Avvertendo odore di gas non azionare interruttori elettrici. Aprire porte e finestre. Chiudere i rubinetti del
gas. Chiamare persone qualificate.
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Il locale del bruciatore deve possedere delle aperture verso l’esterno conformi alle norme locali in vigore. In caso di dubbio relativamente alla circolazione dell’aria, ci raccomandiamo di misurare anzitutto il valore del CO2, con il bruciatore funzionante alla sua massima portata ed il locale ventilato, solamente tramite le aperture destinate ad alimentare d’aria il bruciatore; poi, misurando il valore di CO2, una seconda volta, con la porta aperta. Il valore del CO2 misurato in entrambi i casi non deve cambiare in maniera significativa. In caso si trovassero più di un bruciatore e di un ventilatore nello stesso locale, questo test deve essere effettuato con tutti gli apparecchi funzionanti contemporaneamente.
Non ostruire mai le aperture dell’aria del locale del bruciatore, le aperture di aspirazione del ventilatore del bruciatore ed un qualsiasi condotto dell’aria o griglie di ventilazione e di dissipazione esterni, allo scopo di evitare:
- la formazione di miscele di gas tossiche/esplosive nell’aria del locale del bruciatore;
- la combustione con aria insufficiente, dalla quale ne deriva un funzionamento pericoloso, costoso ed inquinante.
Il bruciatore deve essere sempre protetto dalla pioggia, dalla neve e dal gelo.
Il locale del bruciatore deve essere sempre mantenuto pulito e libero da sostanze volatili, che potrebbero venire aspirate all’interno del ventilatore ed otturare i condotti interni del bruciatore e della testa di combustione. La polvere è estremamente dannosa, particolarmente se vi è la possibilità che questa si posi sulle pale del ventilatore, dove andrà a ridurre la ventilazione e produrrà inquinamento durante la com­bustione. La polvere può anche accumularsi sulla parte posteriore del disco di stabilità fiamma nella testa di combustione e causare una miscela povera aria/combustibile.
Il bruciatore deve essere alimentato con un tipo di combustibile per il quale è stato predisposto come indicato sulla targhetta con i dati caratteristici e nelle caratteristiche tecniche fornite in questo manuale. La linea del combustibile che alimenta il bruciatore deve essere perfettamente a tenuta, realizzata in modo rigido, con l’interposizione di un giunco di dilatazione metallico con attacco a flangia o con raccor­do filettato. Inoltre dovrà essere dotato di tutti i meccanismi di controllo e sicurezza richiesti dai regola­menti locali vigenti. Prestare particolare attenzione al fatto che nessuna materia esterna entri nella linea durante l’installazio­ne.
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Assicuratevi che l’alimentazione elettrica utilizzata per il collegamento sia conforme alle caratteristiche indicate nella targhetta dei dati caratteristici ed in questo manuale. Eseguire un impianto elettrico con un collegamento ad un efficace impianto di terra, in conformità alle norme vigenti. Il cavo di terra deve essere lungo un paio di cm. in più del conduttore di fase e del neutro. In caso di dubbio riguardo all’efficienza, deve essere verificato e controllato da personale qualificato.
Non scambiare mai i cavi del neutro con i cavi della fase.
Il bruciatore può essere allacciato alla rete elettrica con un collegamento spina-presa, solamente se questo risulti dotato in modo tale per cui la configurazione dell’accoppiamento prevenga l’inversione della fase e del neutro. Installare un interruttore omnipolare con apertura tra i contatti di almeno 3 mm. a monte dell’apparecchio come richiesto dalla legislazione esistente.
L’intero sistema elettrico e in particolare tutte le sezioni dei cavi, devono essere adeguati al valore massi­mo di potenza assorbita indicato sulla targhetta dei dati caratteristici dell’apparecchio e su questo ma­nuale.
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Se il cavo di alimentazione del bruciatore risulta difettoso, deve essere sostituito solamente da personale qualificato.
Non toccare mai il bruciatore con parti del corpo bagnate oppure senza indossare scarpe.
Non stirare (forzare) mai i cavi di alimentazione e mantenerli distanti da fonti di calore.
La lunghezza dei cavi utilizzati deve consentire l’apertura del bruciatore ed eventualmente della porta della caldaia.
Dopo aver tolto tutti i materiali dall’imballo, controllare i contenuti ed assicurarsi che questi non siano stati in alcun modo danneggiati durante il trasporto. In caso di dubbio, non utilizzate il bruciatore e contattate il fornitore.
I materiali di imballo (gabbie di legno, cartone, borse di plastica, espanso, graffe, ecc...) rappresentano una forma di inquinamento e di potenziale rischio, se lasciati giacenti ovunque; quindi occorre raggrup­parli assieme e disporli in maniera adeguata (in un luogo idoneo).
DESCRIZIONE
Sono bruciatori ad aria soffiata, con miscelazione gas/aria alla testa di combustione. Sono adatti per funzionare su focolari in forte pressione o in depressione secondo le relative curve di lavoro. La bocca lunga è scorrevole su flangia per soddisfare ogni possibile applicazione. Uniscono alla grande stabilità di fiamma una sicurezza totale e un alto rendimento: sono dotati di regolatore/ stabilizzatore il quale mantiene costante il rapporto gas/aria anche in presenza delle normali cause perturbatrici del processo di combustione quali variazioni di tensione (che implicano alterazioni del numero di giri del motore), residui presenti sulla ventola, ecc...
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DIMENSIONI
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B A
E
F
L
D
C
G
I
90
Modello A B C D E F G H I L
min. max. ØØmin. max
55 PM/M-E 1300 740 470 120 140 400 M14 170 180 225 283 1 1/2” 55 PM/M-E 1300 740 470 120 140 400 M14 170 180 225 283 1 1/4” 70 PM/M-E 1300 760 470 120 140 400 M14 170 180 225 283 2” 70 PM/M-E 1300 760 470 120 140 400 M14 170 180 225 283 1 1/4” 90 PM/M-E 1390 775 470 140 200 460 M14 197 210 - 283 DN 65 90 PM/M-E 1390 775 470 140 200 460 M14 197 210 - 283 1 1/4” 140 PM/M-E 1390 745 470 140 200 460 M14 197 210 - 283 DN 80 140 PM/M-E 1390 775 470 140 200 460 M14 197 210 - 283 1 1/4” 140 PM/M-E 1390 775 470 140 200 460 M14 197 210 - 283 2” 210 PM/M-E 1450 815 470 155 200 460 M14 228 240 - 318 DN 100 210 PM/M-E 1450 855 470 155 200 460 M14 228 240 - 318 2”
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11 8 4 6 7 2 5
13
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LEGENDA
1Trasformatore 2 Apparecchiatura di controllo 3 Collettore testata 4 Boccaglio 5 Corpo bruciatore
6 Motore 7Ventola 8 Flangia attacco caldaia 9 Pressostato aria
10 Servocomando bandella
12
1 93 10
11 Valvola gas funzionamento 12 Pressostato gas 13 Controllo tenuta VPS 504
(di serie nel 210 PM/M)
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CARATTERISTICHE TECNICHE
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Tipo
Portata - potenza termica
m3/h kcal/h kW
Motore 2P kW
Assorbimento
A *
230V 400V
55 PM/M-E 15 - 55,3 129000 - 473000 150 - 550 0.74 5 3.55 70 PM/M-E 24,1 - 78,8 206400 - 674240 240 - 784 0.74 5.5 4 90 PM/M-E 33,2 - 90,5 283800 - 774000 330 - 900 1.1 6,5 5 140 PM/M-E 50,2 - 120,7 430000 - 1032000 500 - 1200 1.80 9.5 6.5 210 PM/M-E 76 - 191 650160 - 1634000 756 - 1900 2.20 11 7.5
Categoria: II 2H3+ Pressione nominale gas: Gas naturale 20 mbar - B/P 30 mbar. Trasformatore 2x5 kV 30 mA. * Assorbimento max, in fase di avviamento, con TR inserito.
CURVE DI LAVORO
r a b
PA
m
12
1200
100010
8008
600
6
400
4
200
2
Pressione in camera di combustione
0
-0,30 -30
100
150
55 PM/M-E
200
90 PM/M-E
70 PM/M-E
210 PM/M-E
140 PM/M-E
1800 200016001400120011001000900800700600500400300
kW
Potenza termica
Indicano la potenza in kW, in funzione della contropressione in mbar, in camera di combustione.
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CURVE PRESSIONE / PORTATA GAS
Indicano la pressione del gas, in mbar, (nei vari punti della rampa gas) necessaria per ottenere una determi­nata portata in m3/h. Le pressioni sono misurate con bruciatore in funzione e si intendono con camera di combustione a 0 mbar. Se la camera è in pressione, la pressione del gas necessaria sarà quella del diagram­ma più il valore di quella della camera.
RAMPA BASE
LEGENDA
1-Rubinetto di intercettazione con garanzia di tenuta a 1bar e perdita di carico 0,5 mbar. 2-Giunto antivibrante 3-Presa di pressione gas per la misura della pressione. 4-Filtro gas. 5-Regolatore pressione gas. 6-Organo di controllo della minima pressione gas (pressostato). 7-Elettrovalvola di sicurezza classe A. Tempo di chiusura Tc 1". 8-Elettrovalvola di regolazione ad apertura lenta o a più stadi classe A con organo di regolazione della
portata gas incorporato. Tempo di chiusura Tc 1". 9-Organo di regolazione della portata gas, normalmente inserito nella elettrovalvola 7 o 8. 10 - Testa combustione. 11 - Organo di controllo della minima pressione aria. 12 - Organo di controllo della massima pressione gas (oltre 350 kW) a richiesta. 13 - Dispositivo controllo di tenuta (a richiesta).
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mbar
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1
PT
150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750
KW
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70 PM/M
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Pi 1 1/4"
Pi 1 1/4"
Pi 2"
Pi 2"
PT
PT
300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900
Legenda
Gas naturale GPL
Pi = Pressione ingresso rampa PT = Pressione alla testa
KW
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90 PM/M
Pi 1 1/2"
Pi DN 65
PT
8
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2
Legenda Pi = Pressione ingresso rampa
PT = Pressione alla testa
550500 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
KW
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90 PM/M Gpl
Pi 1"1/4
PT
8
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Legenda Pi = Pressione ingresso rampa
PT = Pressione alla testa
550500 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
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140 PM/M
Pi 1 1/4"
Pi 2"
Pi DN 80
PT
550500 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300
KW
Legenda Pi = Pressione ingresso rampa
PT = Pressione alla testa
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140 PM/M Gpl
Pi 1 1/4"
Pi 2"
Pi DN 80
PT
550500 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300
KW
Legenda Pi = Pressione ingresso rampa
PT = Pressione alla testa
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Pi 2"
Pi DN 100
PT
900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600 1650 1700 1750 1800 1850 1900 1950 2000
Legenda Pi = Pressione ingresso rampa
PT = Pressione alla testa
KW
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210 PM/M Gpl
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Pi 2"
Pi DN 100
PT
900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600 1650 1700 1750 1800 1850 1900 1950 2000
Legenda Pi = Pressione ingresso rampa
PT = Pressione alla testa
KW
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0 ÷ 5 cm
0 ÷ 5 cm A rovesciamento
A giro diretto
MONTAGGIO ALLA CALDAIA
Il bruciatore viene fissato per mezzo della flangia (o semiflangia) in dotazione, scorrevole sul boccaglio, interponendo fra essa e la piastra della caldaia un’adeguata guarnizione isolante e fra quest’ultima e la flangia la corda isolante attorno al convogliatore.
12 3 4
1 - Flangia scorrevole 2 - Corda isolante 3 - Guarnizione isolante 4 - Piastra caldaia
F
H
90°
G
Modello F G H
55 PM/M-E M14 180 225 ÷ 283 70 PM/M-E M14 180 225 ÷ 283 90 PM/M-E M14 210 283 140 PM/M-E M14 210 283 210 PM/M-E M14 240 318
0÷5 cm
0÷5 cm
A rovesciamento
A giro diretto
Prima del bloccaggio definitivo è necessario con­trollare la lunghezza di imbocco accertandosi che il bloccaggio penetri per qualche cm. in camera di combustione oltre il filo del fascio tubiero.
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DIMENSIONI FIAMMA
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B
A
A = Diametro fiamma B = Lunghezza fiamma
Mcal/h
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
Diametro fiamma (A) Lunghezza fiamma (B)
0
D=50
D=60
D=80
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Fiamma Tubo di prova
D=100
55 PM/M-E 70 PM/M-E 90 PM/M-E 140 PM/M-E
210 PM/M-E
40 60 80 100 120cm140 160 180 200220 240 260280300 320 340360
cm
Le dimensioni sono orientative essendo influenzate da:
- quantità eccessiva di aria camburante;
- forma camera di combustione;
- sviluppo giro fumi della caldaia (diretto / rovesciamento);
- pressione in camera di combustione (positiva / negativa).
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COLLEGAMENTI ELETTRICI 55-70-90-140 PM/M-E
I collegamenti da effettuare a cura dell’installatore sono: linea di alimentazione, linea dei termostati (TA-TC­TS-TMF), eventuale lampada di sicurezza.
Funzionamento a due stadi progressivi
Funzionamento modulazione continua
Funzionamento modulazione a 2 stadi
LEGENDA
BRM Bobina relè motore CT Contatti relè motore C.CT Connettore controllo tenuta C.VE.PG Connettore valv. gas-press. gas EC Elettrodo di controllo F Fusibile FA Filtro antidisturbo IG Interruttore generale Ima Interruttore marcia/arresto LP Lampada presenza fiamma LF Lampada funzionamento LR Lampada segnalazione blocco LR1 Lampada segnalazione blocco a dist. (event.) MB Motore bruciatore
Nel caso di funzionamento con rete 220/230 V trifase senza neutro, occorre effettuare un ponte di collegamento fra i morsetti L3 e N di MR. Nel caso di funzionamento con Tmf occorre togliere il ponte di collegamento fra i morsetti 1 e 4 della morsettiera MR. Nel caso di funzionamento a MODULAZIONE CONTINUA con regolatore LANDIS RWF 40 occorre togliere il ponte di collegamento tra i morsetti 9 - 7 della morsettiera MR. N.B. Il collegamento dalla sonda S al morsetto G di MRM è necessario solo con sonda pressione (LANDIS QBE...).
Non scambiare il neutro con la fase. Eseguire un collegamento di terra.
RISPETTARE LE NORME DELLA BUONA TECNICA ED OSSERVARE LE NORME VIGENTI.
MMS Morsettiera servocomando LANDIS SQN.. MPE Morsettiera apparecchiatura LANDIS LFL.. MR Morsettiera quadro elettrico MRM Morsettiera LANDIS RWF 40 PA Pressostato aria PGm Pressostato gas di minima PS Pulsante sblocco-reset RM Contatti relè motore RT Relè termico S Sonda TC Te rmostato di caldaia Tmf Termostato di modul. 2° fiamma (event.) TR Trasformatore di accensione TS Te rmostato di sicurezza VE Valvola gas
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COLLEGAMENTI ELETTRICI 210 PM/M-E
I collegamenti da effettuare a cura dell’installatore sono: linea di alimentazione, linea dei termostati (TA-TC­TS-TMF), eventuale lampada di sicurezza.
Funzionamento a due stadi progressivi
Funzionamento modulazione continua
Funzionamento modulazione a 2 stadi
LEGENDA
BRM Bobina relè motore CT Contatti relè motore C.CT Connettore controllo tenuta C.VE.PG Connettore valv. gas-press. gas EC Elettrodo di controllo F Fusibile FA Filtro antidisturbo IG Interruttore generale Ima Interruttore marcia/arresto LP Lampada presenza fiamma LF Lampada funzionamento LR Lampada segnalazione blocco LR1 Lampada segnalazione blocco a dist. (event.) MB Motore bruciatore
Nel caso di funzionamento con rete 220/230 V trifase senza neutro, occorre effettuare un ponte di collegamento fra i morsetti L3 e N di MR. Nel caso di funzionamento con Tmf occorre togliere il ponte di collegamento fra i morsetti 1 e 4 della morsettiera MR. Nel caso di funzionamento a MODULAZIONE CONTINUA con regolatore LANDIS RWF 40 occorre togliere il ponte di collegamento tra i morsetti 9 - 7 della morsettiera MR. N.B. Il collegamento dalla sonda S al morsetto G di MRM è necessario solo con sonda pressione (LANDIS QBE...).
Non scambiare il neutro con la fase. Eseguire un collegamento di terra.
RISPETTARE LE NORME DELLA BUONA TECNICA ED OSSERVARE LE NORME VIGENTI.
MMS Morsettiera servocomando LANDIS SQN.. MPE Morsettiera apparecchiatura LANDIS LFL.. MR Morsettiera quadro elettrico MRM Morsettiera LANDIS RWF 40 PA Pressostato aria PGm Pressostato gas di minima PS Pulsante sblocco-reset RM Contatti relè motore RT Relè termico S Sonda TC Te rmostato di caldaia Tmf Termostato di modul. 2° fiamma (event.) TR Trasformatore di accensione TS Te rmostato di sicurezza VE Valvola gas
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POSIZIONE ELETTRODI
In tutti i bruciatori gli elettrodi di accensione sono due, più uno di controllo. Per posizionare gli elettrodi osservare la figura riportata a fianco, rispettando i valori della tabella sotto indicata.
3 ÷ 4 mm
Elettrodo di controllo
N.B. Gli elettrodi di accensione e di controllo non debbono per alcun motivo toccare il deflettore o il boccaglio;
in caso contrario perderebbero la loro funzione, comporomettendo il funzionamento del bruciatore.
11 - 13 mm
10 mm
ALLACCIAMENTO GAS
L'impianto deve essere completo degli accessori prescritti dalle normative: non esercitare sforzi meccanici sui componenti. Si tenga inoltre presente la necessità degli spazi richiesti per la manutenzione del bruciatore e della caldaia.
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CICLO FUNZIONAMENTO
A seconda del dispositivo a cui è asservito il servocomando di azionamento della serranda aria si hanno due tipi di esercizio del bruciatore: a due stadi progressivi se l’organo di comando è del genere (ON/OFF) tutto­niente, a modulazione continua di fiamma se il dispositivo è di tipo modulante.
2° stadio
1° stadio avviamento
0
aria
gas
e
dcba
1 sec. max
funzionamento
tempo
a
Funzionamento a due stadi progressivi
E’ quello ottenibile con un normale termostato di caldaia (o un pressostato) apri chiudi (ON-OFF) per cui il servocomando fa assumere alla serranda aria due possibili posizioni: quella di minima (1° stadio) e di massima apertura (2° stadio). Si dice funzionamento a 2 stadi progressivi in quanto il passaggio dall’uno all’altro avviene gradualmente e linearmente senza sbalzi di sorta.
Nel diagramma rappresentativo si possono notare le seguenti fasi caratteristiche:
a)
Sequenza di arresto:
a bruciatore fermo la serranda dell’aria è in posizione di chiusura per impedire che
l’aria possa entrare a raffreddare la camera di combustione della caldaia ed il camino.
b)
Sequenza di preventilazione:
la serranda aria si porta alla massima apertura con successivo ritorno alla
parziale chiusura corrispondente alla portata di avviamento (con afflusso gas sempre chiuso).
c)
Sequenza di formazione della fiamma di avviamento:
si verifica l’eccitazione delle bobine relative alle elettrovalvole del gas ed il regolatore gas risulta parzialmente aperto in relazione alla pressione dell’aria di avviamento.
d)
Sequenza di passagio alla fiamma principale o secondo stadio:
il servocomando aziona l’apertura della aria (fino alla massima portata di taratura) il cui aumento di pressione provoca l’incremento graduale della portata gas.
e)
Sequenza di passaggio dalla portata massima al primo stadio:
su comando del termostato/pressostato (regolatore) di caldaia il servocomando determina la chiusura dell’aria. La conseguente diminuzione di pressione alla testa del bruciatore comporta la parzializzazione progres­siva del gas fino ad arrivare alla portata minima. Il bruciatore ripete il passaggio dal primo al secondo stadio, dal secondo al primo o si arresta completa­mente sempre in relazione al comando impartito dal regolatore di caldaia al servocomando.
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aria
100%
avviamento min. 30%
0
gas
1 sec. max
dcba
funzionamento modul.
tempo
a
Funzionamento a modulazione continua
E’ il funzionamento che si ottiene inviando al servocomando della serranda aria un appropriato segnale per cui la potenza erogata dal bruciatore può assumere qualunque valore intermedio tra un minimo ed un massi­mo prefissati. La modulazione continua è richiesta quando occorre contenere la variazione della temperatura acqua di caldaia o della pressione vapore entro intervalli ristretti. Dal diagramma rappresentativo si può rilevare che le fasi di arresto, di preventilazione, di formazione di fiamma e di passaggio alla potenza massima sono le stesse descritte nel paragrafo precedente. La effettiva modulazione di fiamma si ottiene dotando l’impianto delle seguenti apparecchiature, fornite in kit a richiesta:
-
sonda di caldaia
-
regolatore
-
adattatore di campo per il regolatore
, LANDIS per temperatura o pressione;
, LANDIS RWF 40 con custodia per montaggio a quadro;
della stessa sonda.
, comandato dalla sonda di caldaia e con taratura adattata alla scala
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DIAGRAMMA FUNZIONAMENTO A 2 STADI PROGRESSIVI
TC PG
MB
T10
PA
T3
TR
26
VE
T2
TW
T11
T1
max.
M
T12
MT
min.
0
EC
Legenda T11 Tempo di apertura serranda aria, da 0 a max.
TW Inizia alla chiusura della linea termostatica e del
PG. Il PA deve essere in posizione di riposo. È il tempo di attesa e di autoverifica.
T10 Inizia con l’avviamento del motore e con la fase
di preventilazione, entro la quale il pressostato aria PA deve dare il consenso.
T1 È il tempo di preventilazione. T3 È il tempo che rappresenta la fase di
preaccensione: termina con l’apertura della val­vola del gas.
Segnali in ingresso Segnali in uscita
A Inizio avviamento B Presenza di fiamma B-C Funzionamento C Arresto di regolazione C-D Chiusura serranda + postventilazione TC-PG Linea termostati/pressostato gas
T4
T6
T2 È il tempo di sicurezza, entro il quale si deve
avere segnale di fiamma all’elettrodo EC.
T4 Intervallo fra l’apertura della valvola del gas e
l’inizio della fase di modulazione.
T6 Tempo di chiusura serranda aria e di
azzeramento del programma.
T12 Tempo in cui la serranda aria si porta in posi-
zione di avviamento.
MB Motore bruciatore PA Pressostato aria TR Trasformatore accensione VE Valvola gas EC Elettrodo di controllo MT Servocomando aria
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DIAGRAMMA FUNZIONAMENTO MODULAZIONE 2 STADI
TC PG
MB
T10
PA
T3
TR
27
VE
T2
TMF
TW
T11
T1
max.
M
T12
MT
min.
0
EC
Legenda
T11 Tempo di apertura serranda aria, da 0 a max. TW Inizia alla chiusura della linea termostatica e del
PG. Il PA deve essere in posizione di riposo. È il tempo di attesa e di autoverifica.
T10 Inizia con l’avviamento del motore e con la fase
di preventilazione, entro la quale il pressostato aria PA deve dare il consenso.
T1 È il tempo di preventilazione. T3 È il tempo che rappresenta la fase di
preaccensione: termina con l’apertura della val­vola del gas.
Segnali in ingresso Segnali in uscita
A Inizio avviamento B Presenza di fiamma B-C Funzionamento C Arresto di regolazione C-D Chiusura serranda + postventilazione TC-PG Linea termostati/pressostato gas
T4
T6
T2 È il tempo di sicurezza, entro il quale si deve
avere segnale di fiamma all’elettrodo EC.
T4 Intervallo fra l’apertura della valvola del gas e
l’inizio della fase di modulazione.
T6 Tempo di chiusura serranda aria e di
azzeramento del programma.
T12 Tempo in cui la serranda aria si porta in posi-
zione di avviamento.
MB Motore bruciatore PA Pressostato aria TR Trasformatore accensione VE Valvola gas TMF Te r mostato modulazione fiamma EC Elettrodo di controllo MT Servocomando aria
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DIAGRAMMA FUNZIONAMENTO MODULAZIONE CONTINUA
TC PG
MB
T10
PA
T3
TR
28
V1°
RWF
LR
TW
T11
max.
M
T1
T2
T12
MT
min.
0
EC
Legenda T11 Tempo di apertura serranda aria, da 0 a max.
TW Inizia alla chiusura della linea termostatica e del
PG. Il PA deve essere in posizione di riposo. È il tempo di attesa e di autoverifica.
T10 Inizia con l’avviamento del motore e con la fase
di preventilazione, entro la quale il pressostato aria PA deve dare il consenso.
T1 È il tempo di preventilazione. T3 È il tempo che rappresenta la fase di
preaccensione: termina con l’apertura della val­vola del gas.
Segnali in ingresso Segnali in uscita
A Inizio avviamento B Presenza di fiamma B-C Funzionamento C Arresto di regolazione LR Regolatore di potenza C-D Chiusura serranda + postventilazione
T4
T6
T2 È il tempo di sicurezza, entro il quale si deve
avere segnale di fiamma all’elettrodo EC.
T4 Intervallo fra l’apertura della valvola del gas e
l’inizio della fase di modulazione.
T6 Tempo di chiusura serranda aria e di
azzeramento del programma.
T12 Tempo in cui la serranda aria si porta in posi-
zione di avviamento.
TC-PG Linea termostati/pressostato gas MB Motore bruciatore PA Pressostato aria TR Trasformatore accensione VE Valvola gas EC Elettrodo di controllo MT Servocomando aria
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REGOLAZIONE TESTA DI CARBURAZIONE
1 ) Allentare i pomelli A. 2 ) Agendo su di essi si modifica la posizione del boccaglio rispetto alla testa di carburazione.
Posizionare i pomelli in corrispondenza dei valori desiderati compresi tra 1 e 3; corrispondenti rispettiva­mente alla portata minima e massima del bruciatore.
3 ) Serrare i pomelli una volta effettuata la regolazione.
A
29
A
1
23
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30
REGOLAZIONE ARIA
Nei bruciatori tipo PM/M-E, la serranda aria è azionata da un servocomando elettrico. Le posizioni della serranda si determinano per mezzo delle camme, con riferimento alla graduazione riportata sul disco appo­sito. Le camme si manovrano per mezzo della chiave di dotazione: sono frizionate ed autobloccate. Spingendo sul bottone B si disinnesta il sistema di trascinamento della serranda, liberandola per spostamenti manuali.
TARATURA SQN 30.401
Pulsante sganciamento
Chiave
B
Camme
I Apertura aria max II Chiusura aria, in arresto III Apertura aria avviamento o 1° stadio IV Apertura valvola SKP...
Disco di riferimento
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VERIFICA DELLA QUANTITA’ DI GAS ALL’AVVIAMENTO
La verifica della quantità di gas all’avviamento avviene applicando la seguente formula:
Ts x Qs 100
dove Ts =Tempo di sicurezza in secondi
Qs = Energia liberata nel tempo di sicurezza espressa in kW
31
il valore Qs è ricavato da:
Qs =
dove Q1 è la portata espressa in litri liberata in n° 10 partenze nel tempo di sicurezza.
Ts 1 è la somma del tempo di sicurezza effettivo nelle 10 partenze. Qn è la potenza nominale.
Per ricavare Q1 occorre operare come segue:
Staccare il cavo dell’elettrodo di controllo (elettrodo ionizzatore)
Eseguire la lettura al contatore gas prima della prova
Effettuare n° 10 partenze del bruciatore, le quali corrispondono a n° 10 blocchi di sicurezza.
Eseguire nuovamente la lettura al contatore gas; sottraendo la lettura iniziale, otteniamo il valore di Q1.
esempio:
lettura iniziale 00006,682 litri lettura finale 00006,947 litri totale Q1 00000,265 litri
Eseguendo queste operazioni, possiamo ricavare Ts 1 cronometrando n° 1 partenze
(blocchi di sicurezza) per il n° delle partenze.
esempio
Tempo di sicurezza effettivo 1"95 Ts1 = 1"95 x 10 = 19"5
Q1 Ts1
x
3600 1000
Qn
x
8127
860
x 100
Al termine di questo controllo dovesse risultare un valore superiore a 100 intervenire sulla regolazione della velocità dell’apertura della valvola principale.
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32
TARATURA PRESSOSTATO ARIA
Il pressostato dell’aria ha il compito di mettere in sicurezza o blocco il bruciatore se viene a mancare la pressione dell’aria comburente; esso verrà tarato più basso del valore della pressione aria che si ha al brucia­tore quando questo è alla portata nominale con funzionamento alla 1° fiamma, verificando che il valore di CO non superi il valore di 10.000 p.p.m..
TARATURA PRESSOSTATO GAS MINIMA
Il pressostato gas di minima ha il compito di impedire l’avviamento del bruciatore o di fermarlo se è in funzione. Se la pressione del gas non è la minima prevista, esso va tarato al 40% più basso del valore della pressione gas, che si ha in funzionamento con la portata massima.
PRESSOSTATO ARIAPRESSOSTATO GAS
Presa di pressione
PRESSOSTATO
Tipo: LGW 10 A2
GW 150 A5
Togliere il coperchio e agire sul disco (A)
Modello
55 PM/M-E
70 PM/M-E
90 PM/M-E
140 PM/M-E
210 PM/M-E
Pressostato
aria tipo
DUNGS
LGW 10 A2P
DUNGS
LGW 10 A2P
DUNGS
LGW 10 A2P
DUNGS
LGW 10 A2P
DUNGS
LGW 10 A2P
Campo di
taratura mbar
1 - 10
1 - 10
1 - 10
1 - 10
1 - 10
Pressostato
gas tipo
DUNGS
GW 150 A5
DUNGS
GW 150 A5
DUNGS
GW 150 A5
DUNGS
GW 150 A5
DUNGS
GW 150 A5
Campo di
taratura mbar
5 - 120
5 - 120
5 - 120
5 - 120
5 - 120
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33
CONTROLLO CORRENTE DI IONIZZAZIONE
Deve essere rispettato il valore minimo di 30 µA e non presentare forti oscillazioni.
CONTROLLO COMBUSTIONE
Al fine di ottenere i migliori rendimenti di combustione e, nel rispetto dell’ambiente, si raccomanda di effettua­re, con gli adeguati strumenti, controllo e regolazione della combustione. Valori fondamentali da considerare sono:
CO2. Indica con quale eccesso d’aria si svolge la combustione; se si aumenta l’aria, il valore di CO2% diminuisce, e se si diminuisce l’aria di combustione il CO2 aumenta. Valori accettabili sono 8,5-10% GAS NATURALE e 11-12% B/P.
CO. Indica la presenza di gas incombusto; il CO, oltre che abbassare il rendimento di combustione, rappresenta un pericolo essendo velenoso. E’ indice di non perfetta combustione e normalmente si forma quando manca aria. Valore max ammesso, CO = 0,1% volume.
Temperatura dei fumi. E’ un valore che rappresenta la dispersione di calore attraverso il camino; più alta è la temperatura, maggiori sono le dispersioni e più basso è il rendimento di combustione. Se la tempera­tura è troppo elevata occorre diminuire la quantità di gas bruciata. Buoni valori di temperatura sono quelli compresi fra 160 °C e 220 °C.
MPE
µ A
COLLEGAMENTO MICROAMPEROMETRO
1
MESSA IN FUNZIONE
Verificare la posizione delle punte degli elettrodi di accensione e la posizione dell’elettrodo di controllo. Verificare il corretto funzionamento dei pressostati gas ed aria. Con la chiusura della linea termostatica e del pressostato gas, l’apparecchiatura da il consenso per l’accensione del motore. Durante questo periodo l’ap­parecchiatura effettua l’autoverifica della propria integrità. Se l’autoverifica è positiva, il ciclo continua ed al termine del periodo di preventilazione (TPR lavaggio camera di combustione) viene dato il consenso al trasfor­matore per la scarica agli elettrodi e all’apertura dell’elettrovalvola. Nel tempo di sicurezza TS deve avvenire la stabilizzazione della fiamma, altrimenti l’impianto entra in blocco.
N.B.
Al momento della messa in funzione del bruciatore verificare che non ci siano perdite lungo il circuito gas.
N.B. Disposizioni vigenti in alcuni Paesi possono richiedere regolazioni diverse da quelle riportate e
richiedere anche il rispetto di altri parametri.
SPEGNIMENTO PROLUNGATO
Se il bruciatore deve rimanere inattivo a lungo, chiudere il rubinetto del gas e togliere corrente all’apparec­chio.
Page 34
TARATURA E MESSA A PUNTO
Legenda
1 Rapporto V 2 Rapporto N 3 PL Presa pressione soffiante 4 PBr Presa pressione gas 5PF Presa pressione camera di combustione
34
Verificare che sulla rampa gas non siano presenti perdite di gas.
- avviare il bruciatore alla portata massima;
- inserire un manometro per la misura della pressione del gas alla testa del bruciatore;
- misurare il CO2 nei fumi regolando il rapporto GAS-ARIA V tramite la vite 1;
- verificare dal contatore se la portata è quella richiesta: per variare la quantità di gas occorre intervenire
sul servocomando della serranda aria con piccoli spostamenti sulla camma di colore Rosso fino a rag­giungere la portata desiderata;
- raggiunta la portata gas corretta, ripetere la prova di combustione e se necessario ritoccare il rapporto
GAS-ARIA V tramite la vite 1;
- portare il bruciatore in posizione di primo stadio o portata minima (regolando la camma di colore Aran-
cio) e verificare la combustione agendo su N tramite la vite 2.
- verificare la combustione alla portata massima e a diverse portate intermedie essendo il bruciatore predi-
sposto per il funzionamento a modulazione continua.
Page 35
TARATURA E MESSA A PUNTO
35
3
5
Legenda
1 Rapporto V 2 Rapporto N 3 PL Presa pressione soffiante 4 PBr Presa pressione gas 5PF Presa pressione camera di combustione
Verificare che sulla rampa gas non siano presenti perdite di gas.
- avviare il bruciatore alla portata massima;
- inserire un manometro per la misura della pressione del gas alla testa del bruciatore;
- misurare il CO2 nei fumi regolando il rapporto GAS-ARIA V tramite la vite 1;
- verificare dal contatore se la portata è quella richiesta: per variare la quantità di gas occorre intervenire
sul servocomando della serranda aria con piccoli spostamenti sulla camma di colore Rosso fino a rag­giungere la portata desiderata;
- raggiunta la portata gas corretta, ripetere la prova di combustione e se necessario ritoccare il rapporto
GAS-ARIA V tramite la vite 1;
- portare il bruciatore in posizione di primo stadio o portata minima (regolando la camma di colore Aran-
cio) e verificare la combustione agendo su N tramite la vite 2.
- verificare la combustione alla portata massima e a diverse portate intermedie essendo il bruciatore predi-
sposto per il funzionamento a modulazione continua.
2
1
4
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VALVOLA GAS MOD. MB-VEF
36
PA
1
Montare il raccordo a gomito (1) in
dotazione all’attacco (PL) della val­vola a gas.
Collegare al raccordo (1) il tubino al
silicone (TA) montato sulla presa di pressione aria (PA).
TA
MB-VEF
PL
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VALVOLA GAS MOD. DMV-VEF
37
1 2
Montare il raccordo a gomito (1) all’attacco
(PL) della valvola a gas.
Collegare al raccordo (1) il tubino al silicone
(TA) montato sulla presa di pressione aria (PA).
Togliere il tappo (2) dal raccordo presente
sul tubo convogliatore e avvitare al suo po­sto il raccordo dritto per tubo di rame in do­tazione.
Collegare il tubo di rame (TG) in dotazione
al raccordo (3) e al raccordo dritto.
3PATA TG
DMV-VEF
PBr
PL
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38
TRASFORMAZIONE PER FUNZIONAMENTO CON DIVERSI TIPI DI GAS
I bruciatori escono dallo stabilimento con un gruppo testa adatto per funzionare con un solo tipo di gas (gas naturale o B/P). Volendo adattare un bruciatore ad un tipo diverso di gas (esempio da GAS NATURALE a B/P), occorre acquistare l’apposito kit di trasformazione gas.
TRASFORMAZIONE 55 - 70
Nei modelli 55 e 70 è sufficiente sostituire l’anello deflettore come in figura.
B
A
C
Allentare le viti A, togliere l’anello deflettore B e sostituirlo con l’anello tipo C, che si differenzia dal tipo B dalla minore quantità dei fori uscita Gas.
TRASFORMAZIONE 90 - 140 - 210
Nei modelli 90 - 140 - 210 occorre sostituire completamente il gruppo testata, disponibile nell’apposito kit di trasformazione. Per la sostituzione del gruppo testa, si rimanda al capitolo manutenzione.
ATTENZIONE: Una volta eseguita la trasformazione, occorre applicare la targhetta in dotazione al kit di trasformazione, con riportati i valori della nuova taratura. Questa targhetta deve essere applicata al posto di quella presente sul bruciatore (targhetta regolazione).
BRUCIATORE REGOLATO PER:
GAS NATURALE
BURNER ADJUSTED FOR:
NATURAL GAS
BRULEUR REGLE POUR:
GAZ NATUREL
BRENNER MIT EINSTELLUNG FÜR:
NATURALGAS
QUEMADOR REGULADO PARA: GAS NATURAL I2H 20 / mbar
I2H
I2H
I2E+
I2ELL
20 /
20 /
20 /
20 /
mbar
mbar
mbar
mbar
TARGHETTA REGOLAZIONE (es. gas nat.)
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39
MANUTENZIONE
Fare eseguire da personale specializzato, annualmente, le seguenti operazioni:
Verifica delle tenute interne delle valvole;
Pulizia del filtro;
Pulizia della ventola e della testa;
Verifica delle posizioni delle punte degli elettrodi di accensione e della posizione dell’elettrodo di controllo;
Taratura dei pressostati aria-gas;
Verifica della combustione, con rilievi di CO2 - CO - TF;
Controllo della tenuta di tutte le guarnizioni.
La maggior parte dei componenti sono a «vista» e cioè immediatamente individuabili e accessibili. Per acce­dere all’interno della testa, è prevista l’apertura a cerniera del corpo bruciatore:
Svitare la vite 1;
Sfilare il perno A
Aprire il corpo;
Allentare il dado 3;
Avvitare la vite 2;
Spostare il tubo 4 verso sinistra, fino a
toglierlo dalla propria sede;
Sfilare i cavi degli elettrodi e della terra;
Sfilare il gruppo testa 5.
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IRREGOLARITÀ DI FUNZIONAMENTO
40
DIFETTO
Il bruciatore non si avvia.
Il bruciatore si avvia, non si ha formazione della fiamma quindi va in blocco.
Il bruciatore si avvia, si ha formazione della fiamma quindi va in blocco.
a) Mancanza di energia elettrica.
b) Non arriva gas al bruciatore.
a) Le valvole del gas non apro-
no.
b) Non c'è scarica fra le punte
degli elettrodi.
c) Manca il consenso del
pressostato aria.
a) Mancata o insufficiente rivela-
zione della fiamma da parte dell'elettrodo di controllo.
RIMEDIOCAUSA
a) Controllare i fusibili della linea di
alimentazione. Controllare il fusi­bili dell'apparecchiatura elettrica. Controllare la linea dei termostati e del pressostato del gas.
b) Controllare l'apertura dei dispositivi
d'intercettazione posti lungo la tu­bazione di alimentazione.
a) Controllare il funzionamento delle
valvole.
b) Controllare il funzionamento del
trasformatore d'accensione, con­trollare il posizionamento delle pun­te degli elettrodi.
c) Controllare la taratura e il funzio-
namento del pressostato aria.
a) Controllare il posizionamento del-
l'elettrodo di controllo. Controllare il valore della corrente di ionizzazione.
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41
PROGRAMMA DI COMANDO IN CASO DI INTERRUZIONE E INDICAZIONE DELLA POSIZIONE DI INTERRUZIONE
In linea di principio, in caso di interruzione di qualsiasi natura, l’afflusso di combustibile è immediatamente interrotto. Nello stesso tempo, il programmatore resta immobile, come l’indicatore di posizione dell’interrutto­re. Il simbolo visibile sul disco di lettura del’indirizzo indica il tipo di anomalia.
Nessun avviamento, a causa della mancata chiusura di un contatto o arresto di blocco durante o al termine della sequenza di comando a causa di luci estranee (ad esempio fiamme non estinte, perdita a livello delle valvole di combustibile, difetti nel circuito di controllo della fiamma ecc..)
Interruzione della sequenza di avviamento, perché il segnale APERTO non è stato inviato al morsetto 8 dal contatto di fine corsa «a». I morsetti 6, 7 e 14 restano sotto tensione fino all’eliminazione del difetto!
Arresto di blocco, a causa della mancanza del segnale di pressione aria.
P
Qualsiasi mancanza di pressione aria a partire da questo momento provoca un arresto di blocco! Arresto di blocco a causa di una disfunzione del circuito di rilevazione fiamma. Interruzione della sequenza di avviamento, perché il segnale di posizione per la bassa fiamma non è
stato inviato al morsetto 8 dall’interruttore ausiliario «m». I morsetti 6, 7 e 14 restano sotto tensione fino all’eliminazione del guasto!
Arresto di blocco, per mancanza di segnale di fiamma alla fine del (primo) tempo di sicurezza.
1
Arresto di blocco, in quanto nessun segnale di fiamma è stato ricevuto al termine del secondo tempo di
2
sicurezza (segnale della fiamma principale con bruciatori pilota a regime intermittente). Arresto di blocco, per mancanza del segnale di fiamma durante il funzionamento del bruciatore.
Se si verifica un arresto di blocco in qualsiasi momento tra la partenza e la pre-accensione senza simbolo, la causa è generalmente rappresentata da un segnale di fiamma prematuro, ovvero anomalo, causato ad esem­pio dall’auto-accensione di un tubo UV.
a-b Programma di avviamento
b-b’ «Scatti» (senza conferma del contatto)
b(b’)-a Programma di post-ventilazione
LFL1..., serie 01
• Durata del tempo di sicurezza con bruciatori ad aria soffiata a 1 tubo
•• Durata del tempo di sicurezza con bruciatori pilota a regime intermittente
Lo sblocco dell’apparecchio può essere effettuato immediatamente dopo un arresto di blocco. Dopo lo sblocco (e dopo l’eliminazione dell’inconveniente che ha provocato una interruzione del servizio, oppure dopo una caduta di tensione), il programmatore ritorna nella sua posizione di partenza. In questa occasione solo i morsetti 7, 9, 10 e 11 sono sotto tensione secondo il programma di comando. Soltanto in seguito l’apparec­chio programma un nuovo avviamento.
LFL1..., serie 02
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INDEX PAGE
GENERAL INSTRUCTIONS _____________________________________________ 43 DESCRIPTION _______________________________________________________ 45 DIMENSIONS mm ____________________________________________________ 46 TECHNICAL SPECIFICATIONS __________________________________________ 47 OPERATING CURVES _________________________________________________ 47 GAS PRESSURE / FLOW CURVES_______________________________________ 48 BOILER ASSEMBLY ___________________________________________________ 57 FLAME DIMENSIONS _________________________________________________ 58 ELECTRICAL CONNECTIONS 55-70-90-140 PM/M-E ______________________ 59 ELECTRICAL CONNECTIONS 210 PM/M-E_______________________________ 60 ELECTRODES POSITION _______________________________________________ 61 GAS CONNECTION__________________________________________________ 61 OPERATING CYCLE___________________________________________________ 62 COMBUSTION HEAD REGULATION _____________________________________ 67 AIR REGULATION ____________________________________________________ 68 GAS VALVE MOD. MB-VEF ____________________________________________ 74 GAS VALVE MOD. DMV-VEF___________________________________________ 75 CONVERSION FOR OPERATION WITH DIFFERENT TYPES OF GAS __________ 76 MAINTENANCE _____________________________________________________ 77 TROUBLE SHOOTING_________________________________________________ 78
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Congratulations....
.....on an excellent choice. We thank you for the preference accorded to our products.
LAMBORGHINI CALORECLIMA has been actively present in Italy and throughout the world since 1959 with a widespread network of agents and concessionary agents to constantly guarantee the presence of our product on the market. Alongside this is the support of a technical service, “LAMBORGHINI SERVICE”, which is entrusted with the qualified servicing of the product.
IMPORTANT: When installing the burner, carefully comply with regulations in force. Use and purchase off­the shelf or optional components from LAMBORGHINI after-sales service centres. Failure to comply with these instructions shall release the manufacturer from all responsibility.
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GENERAL INSTRUCTIONS
This booklet constitutes an integral and essential part of the product and should be supplied to the installer. Read carefully the instructions contained in this booklet as they provide important directions regarding the safety of installation, use and maintenance. Preserve this booklet with care for any further consultation. The installation of the burner must be carried out in compliance with current regulations, according to the instructions of the manufacturer and by qualified personnel. An incorrect installation can cause injury or damage to persons, animals and objects, for which the manufacturer cannot be held responsible.
This appliance should be destined only for the use for which it has been expressly envisaged. Any other use is to be considered improper and therefore dangerous. The manufacturer cannot be considered responsible for any damages caused from improper, erroneous or unreasonable use.
Before carrying out any cleaning or maintenance operation, disconnect the appliance from the power supply, by using the main system switch or through the appropriate interception devices.
In case of failure and/or malfunctioning, switch off the equipment and refrain from trying any repair or direct intervention. Call in qualified personnel only. Any repair must be carried out by a servicing centre authorised by the manufacturing firm, one using original replacements exclusively. Non-observance of the above could compromise the safety of the appliance. In order to guarantee the efficiency of the appliance and its proper operation it is indispensible to keep to the manufacturer’s directions, by ensuring the periodical servicing of the appliance is carried out by professionally qualified personnel.
As soon as one decides not to use the appliance further, one should take care to render innocuous those parts liable to be potential sources of danger.
The transformation from a gas (natural gas or liquid gas) to a gas of another group must be made exclusively by qualified personnel.
Before starting up the burner for the first time ask qualified personnel to check: a) that the data on the information plate corresponds to that required by the gas, and electrical supply networks; b) that the calibration of the burner is compatible with the boiler output; c) that the comburent air flow and the fumes evacuation take place properly in accordance with the regulations in force. d) that correct aeration and maintenance are possible.
After each reopening of the gas cock wait a few minutes before restarting the burner.
Before carrying out whatever intervention which foresees the dismantling of the burner or the opening of
any of the accesses for inspection, disconnect the electrical current and close off the gas cocks.
Do not deposit containers of inflammable substances in the location where the burner is situated.
On noticing the smell of gas do not touch any electrical switch. Open all doors and windows. Shut off the
gas cocks. Call qualified personnel.
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The room where the burner is located must have the openings required by local regulations in force. Should you have any doubts as to the circulation of the air in the room, then you should first measure the CO2 figure with the burner working at its maximum delivery and with the room ventilated solely by means of the openings that feed air to the burner; a second CO2 measurment should then be taken with the door open. The CO2 figure should not vary very much from the first to the second reading. Should there be more than one burner and one fan in the same room,then this test must be carried out with all the appliances working at the same time.
Never cover up the burner room’s air vents, the burner’s fan’s air-intake openings or any existing air ducts or air gratings, thus avoiding:
- the formation of poisonous/explosive mixtures of gases in the burner room;
- combustion with insufficient air, which would be dangerous, costly and cause pollution.
The burner must at all times be protected from rain, snow and freezing.
The room where the burner is housed should be kept clean at all times, and there should be no volatile substances in the vicinity, substances which could be sucked into the fan and could block up the internal ducts of the burner or combustion head. Dust can be extremely harmful, particularly when it gets onto the fan blades as this can reduce ventilation and lead to pollution during combustion. Dust can also build up on the rear of the flame stability disk inside the combustion head, leading to a poor air-fuel mixture.
The burner must be fed with the type of fuel for which it was designed, as indicated on the data plate and in the technical characteristics given in this manual. The fuel feed line must be sealed and must be of the rigid variety, with an interposed metal expansion bend with either a flange joint or a threaded joint. Furthermore, the feed line must be equipped with all the adjustment and safety devices required by the local regulations in force. Particularly ensure that no foreign bodies get into the feed line during installation.
Ensure that the electrical power supply used conforms to the technical characteristics indicated on the data plate and in this manual. In accordance with current regulations, the electrical system must be connected to an efficient earth system. The earth cable must be a couple of cm longer than the phase and neutral wires. Should there be any doubts, the verification should be made by qualified persons.
Never exchange neutral and live wires.
The burner can be connected up to the mains supply using a plug connection only if the latter is of the kind that does not allow neutral and live wires to be reversed. Upstream of the equipment, install an omnipolar switch with an opening between contacts of at least 3 mm, as required by the laws in force.
The entire electrical system, and in particular cable cross-sections, should conform to the maximum absorbed capacity indicated on the data plate and in this manual.
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Should the burner’s mains cable be found faulty, it must only be replaced by qualified persons.
Do not touch the burner with parts of the body wich are wet or when in bare feet.
Do not pull (stretch) the mains cables and keep them well away from heat sources.
The length of the cables used must enable the burner to be opened, as well as the boiler door.
After removing the packaging materials, check the content integrity and make sure that no damages have occured during transportation. In case of doubt, do not use the burner and contact the supplier.
The packaging material (wooden cages, cartons, plastic bags, foam, clips, etc...) are potential sources of pollution and danger, if left lying around; they should be collected up and disposed of in the correct way (in a suitable place).
DESCRIPTION
These are forced-draught burners, with gas/air mix at the combustion head. They are suitable for operating with high-pressure or vacuum chambers according to relevant operational fields. The long draught tube slides on a flange to satisfy every possible application. These burners combine great flame stability with total safety and high performance. They feature a reulator/ stabilizer which keeps the gas/air ratio constant even in the presence of normal causes of combustion process disturbance such as voltage fluctuations (which cause alterations in the motor rpm), deposits on the fan, etc..
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DIMENSIONS
46
B A
E
F
L
D
C
G
I
90
Model A B C D E F G H I L
min. max. ØØmin. max
55 PM/M-E 1300 740 470 120 140 400 M14 170 180 225 283 1 1/2” 55 PM/M-E 1300 740 470 120 140 400 M14 170 180 225 283 1 1/4” 70 PM/M-E 1300 760 470 120 140 400 M14 170 180 225 283 2” 70 PM/M-E 1300 760 470 120 140 400 M14 170 180 225 283 1 1/4” 90 PM/M-E 1390 775 470 140 200 460 M14 197 210 - 283 DN 65 90 PM/M-E 1390 775 470 140 200 460 M14 197 210 - 283 1 1/4” 140 PM/M-E 1390 745 470 140 200 460 M14 197 210 - 283 DN 80 140 PM/M-E 1390 775 470 140 200 460 M14 197 210 - 283 1 1/4” 140 PM/M-E 1390 775 470 140 200 460 M14 197 210 - 283 2” 210 PM/M-E 1450 815 470 155 200 460 M14 228 240 - 318 DN 100 210 PM/M-E 1450 855 470 155 200 460 M14 228 240 - 318 2”
13
11 8 4 6 7 2 5
13
12
MAIN COMPONENTS
1Transformer 2 Control Box 3 Combustion head 4 Draught tube 5 Burner casing
6 Motor 7 Fan 8 Boiler attachment flange 9 Air pressure switch
10 Air flap servocontrol
12
1 93 10
11 Main gas valve 12 Gas pressure switch 13 Seal check VPS 504
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TECHNICAL SPECIFICATIONS
47
Type
Flow rate - Thermal power
m3/h kcal/h kW
Motor
2P kW
Input
A *
230V 400V
55 PM/M-E 15 - 55,3 129000 - 473000 150 - 550 0.74 5 3.55 70 PM/M-E 24,1 - 78,8 206400 - 674240 240 - 784 0.74 5.5 4 90 PM/M-E 33,2 - 90,5 283800 - 774000 330 - 900 1.1 6,5 5 140 PM/M-E 50,2 - 120,7 430000 - 1032000 500 - 1200 1.80 9.5 6.5 210 PM/M-E 76 - 191 650160 - 1634000 756 - 1900 2.20 11 7.5
Category: II 2H3+ Gas nominal pressure: Natural gas 20 mbar - B/P 30 mbar Transformer 2x5 kV 30 mA * Max. input during start-up with TR operating
OPERATING CURVES
r a b
PA
m
12
1200
100010
8008
600
6
400
4
200
2
Combustion chamber pressure
0
-0,30 -30
100
150
55 PM/M-E
200
90 PM/M-E
70 PM/M-E
210 PM/M-E
140 PM/M-E
1800 200016001400120011001000900800700600500400300
kW
Therminal power
These indicate the power in kW depending on the back pressure in mbar in the combustion chamber.
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48
GAS PRESSURE / FLOW CURVES
These curves show the gas pressure in millibar (at various points along the gas train) necessary to produce a given flow rate (cu m/h). The pressures have been measured with the burner working, with combustion chamber pressure at 0 millibar. If the chamber is pressurized, then the gas pressure necessary will be that given in the graph plus that in the combustion chamber.
BASIC TRAIN
LEGEND
1-Cut-off cock - airtight at 1 bar and pressure drop ≤ 0.5 mbar. 2-Vibration-damping joint 3-Gas pressure tap for measuring pressure 4-Gas filter 5-Gas pressure regulator 6-Minimum gas pressure control device (gas pressure switch) 7-Class A solenoid safety valve - Closing time: 1 sec. 8-Class A regulation solenoid valve, with slow opening or opening in stages, with built-in gas flow regulator.
Closing time: 1 sec. 9-Gas flow regulator normally inserted in either solenoid valve 7 or 8 10 - Combustion head 11 - Minimum air pressure control device 12 - Maximum gas pressure control device (over 350 kW) on request 13 - Seal check device (on request)
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18
mbar
16
14
12
10
8
6
4
2
49
55 PM/M
Pi 1 1/4"
Pi 1 1/2"
Pi 1 1/4" Pi 1 1/2"
PT
PT
150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750
Legend
Natural gas LPG
Pi = Pressure at gas train inlet PT = Pressure at combustion head
KW
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70 PM/M
50
36
34
32
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28
26
24
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18
mbar
16
14
12
10
8
6
4
2
Pi 1 1/4"
Pi 1 1/4"
Pi 2"
Pi 2"
PT
PT
300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900
Legend
Natural gas LPG
Pi = Pressure at gas train inlet PT = Pressure at combustion head
KW
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mbar
28
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24
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18
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10
51
90 PM/M
Pi 1 1/2"
Pi DN 65
PT
8
6
4
2
Legend Pi = Pressure at gas train inlet
PT = Pressure at combustion head
550500 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
KW
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mbar
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18
16
14
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10
52
90 PM/M Gpl
Pi 1"1/4
PT
8
6
4
2
Legend Pi = Pressure at gas train inlet
PT = Pressure at combustion head
550500 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
KW
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48
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mbar
32
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28
26
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18
16
14
12
10
8
6
4
2
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140 PM/M
Pi 1 1/4"
Pi 2"
Pi DN 80
PT
550500 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300
KW
Legend Pi = Pressure at gas train inlet
PT = Pressure at combustion head
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mbar
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2
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140 PM/M Gpl
Pi 1 1/4"
Pi 2"
Pi DN 80
PT
550500 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300
KW
Legend Pi = Pressure at gas train inlet
PT = Pressure at combustion head
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mbar
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210 PM/M
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58
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48
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18
16
14
12
10
8
6
4
2
Pi 2"
Pi DN 100
PT
900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600 1650 1700 1750 1800 1850 1900 1950 2000
Legend Pi = Pressure at gas train inlet
PT = Pressure at combustion head
KW
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36
34
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mbar
28
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16
14
12
10
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210 PM/M Gpl
Pi 2"
Pi DN 100
PT
8
6
4
2
900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600 1650 1700 1750 1800 1850 1900 1950 2000
Legend Pi = Pressure at gas train inlet
PT = Pressure at combustion head
KW
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57
0 ÷ 5 cm
0 ÷ 5 cm A rovesciamento
A giro diretto
BOILER ASSEMBLY
The burner is fastened by using the equipped flange (or semi-flanges). The flange slides on the draught tube and has a suitable insulating seal placed between it and the boiler plate. Between the seal and the flange is the insulating cord around the tube.
12 3 4
1 Sliding flange 2 Insulating cord 3 Insulating seal 4 Boiler plate
F
H
90°
G
Model F G H
55 PM/M-E M14 180 225 ÷ 283 70 PM/M-E M14 180 225 ÷ 283 90 PM/M-E M14 210 283 140 PM/M-E M14 210 283 210 PM/M-E M14 240 318
0÷5 cm
0÷5 cm
Flame reversal
Flame forward
Before locking permanently it is necessary to check the insertion length, ensuring that the draught tube penetrates the combustion chamber for several cm beyond the edge of the tube bundle .
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FLAME DIMENSIONS
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B
A
A = Flame diameter B = Flame length
Mcal/h
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
Flame diameter (A) Flame length (B )
0
D=50
D=60
D=80
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Flame Test tube
These dimensions are approximate, as they are influenced by the following:
- combustion air in excess
- the shape of the combustion chamber
- development of flue gas path in the boiler (direct/reverse)
- combustion chamber pressure (positive/negative).
D=100
55 PM/M-E 70 PM/M-E 90 PM/M-E 140 PM/M-E
210 PM/M-E
40 60 80 100 120cm140 160 180 200220 240 260280300 320 340360
cm
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ELECTRICAL CONNECTIONS 55-70-90-140 PM/M-E
The installation technician should perform connections to the mains, thermostat line (TA-TC-TS-TMF) and safety light if present.
Gradual two-stage operation
Continuous modulation operation
Two-stage operation modulation
LEGEND
BRM Motor relay coil CT Thermal relay contact C.CT Connector seal check C.VE.PG Connector gas valve-gas pressure EC Control electrode F Fuse FA Anti-interference filter IG Main switch Ima ON/OFF switch LP Lamp presence flame LF Lamp operation LR Lock-out warning light LR1 Lock-out warning light (option) MB Burner motor
If operating with a three-phase 220/230 V power supply without neutral, a connection jumper must be made between terminals L3 and N of MR. If operating with TMF, it is necessary to remove the connection jumper between terminals 1 and 4 of the MR terminal board. When operating with CONTINUOUS MODULATION using a LANDIS RWF 40 regulator, remove the connection jumper between terminal 9 - 7 of MR. N.B. The connection from probe S to terminal G of MRM is required only with the pressure probe (LANDIS QBE...)
DO not exchange the neutral with the phase wire. Make proper earth connections..
COMPLY WITH GOOD ENGINEERING PRACTICES AND OBSERVE THE REGULATIONS IN FORCE.
MMS LANDIS SQN... servo control terminal board MPE LANDIS LFL control box terminal board MR Electric panel terminal board MRM
LANDIS RWF 40 - Modulation regulator terminal board
PA Air pressure switch PGm Minimum gas pressure switch PS Reset button RM Motor relay contacts RT Thermal relay S Sensor TC Boiler thermostat Tmf 2nd stage modulation thermostat (option) TR Ignition transformer TS Safety thermostat VE Gas valve
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ELECTRICAL CONNECTIONS 210 PM/M-E
The installation technician should perform connections to the mains, thermostat line (TA-TC-TS-TMF) and safety light if present.
Gradual two-stage operation
Continuous modulation operation
Two-stage operation modulation
LEGEND
BRM Motor relay coil CT Thermal relay contact C.CT Connector seal check C.VE.PG Connector gas valve-gas pressure EC Control electrode F Fuse FA Anti-interference filter IG Main switch Ima ON/OFF switch LP Lamp presence flame LF Lamp operation LR Lock-out warning light LR1 Lock-out warning light (option) MB Burner motor
If operating with a three-phase 220/230 V power supply without neutral, a connection jumper must be made between terminals L3 and N of MR. If operating with TMF, it is necessary to remove the connection jumper between terminals 1 and 4 of the MR terminal board. When operating with CONTINUOUS MODULATION using a LANDIS RWF 40 regulator, remove the connection jumper between terminal 9 - 7 of MR. N.B. The connection from probe S to terminal G of MRM is required only with the pressure probe (LANDIS QBE...)
DO not exchange the neutral with the phase wire. Make proper earth connections..
COMPLY WITH GOOD ENGINEERING PRACTICES AND OBSERVE THE REGULATIONS IN FORCE.
MMS LANDIS SQN... servo control terminal board MPE LANDIS LFL control box terminal board MR Electric panel terminal board MRM
LANDIS RWF 40 - Modulation regulator terminal board
PA Air pressure switch PGm Minimum gas pressure switch PS Reset button RM Motor relay contacts RT Thermal relay S Sensor TC Boiler thermostat Tmf 2nd stage modulation thermostat (option) TR Ignition transformer TS Safety thermostat VE Gas valve
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ELECTRODES POSITION
All burners have two starting electrodes and one control electrode. To position the electrodes refer to the figure at side and observe the values in the table below.
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3 ÷ 4 mm
Control electrode
N.B. The starting electrodes and control electrode should never touch the deflector or the draught tube; if so,
their function will be voided and burner operation will be compromised.
11 - 13 mm
10 mm
GAS CONNECTION
The system must be complete with the accessories prescribed by regulations. Do not exert mechanical force on components. Also take into account the spaces required for burner and boiler maintenance.
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OPERATING CYCLE
There are two types of burner operation depending on the device to which the air flap servocontrol is slaved: with two progressive stages if the control device is the ON/OFF type, and with continuous modulation of the flame if the device is the modulating type.
2nd stage
1st stage startup
0
air
gas
e
dcba
1 sec. max.
operation
time
a
Operation with two progressive stages
This can be achieved with a normal ON/OFF boiler thermostat (or pressure switch) where the servocontrol has the air flap assume two possible positions: minimum (1st stage) opening and maximum (2nd stage) opening. The term two progressive stages is used because the passage from one to another takes place gradually and in a linear manner without strong variations.
The following phases of this type of operation can be noted from the diagram:
a)
Stop sequence
: when the burner is stopped the air flap is in a closed position to prevent air from entering
and cooling the combustion chamber of the boiler and chimney.
b)
Pre-ventilation sequence
: the air flap is opened all the way, then returns to a partial closing corresponding
to the start-up flow rate (with gas flow always off).
c)
Start-up flame formation sequence
: the gas solenoid valve coils are energized and the gas regulator is
partially opened in relation to the start-up air pressure.
d)
Sequence of the passage to the main flame or second stage
: the servocontrol activates the air flap opening
(to the maximum flow setting), whose increase in pressure causes a gradual increase in the gas flow rate.
e)
Sequence of the passage from the maximum flow rate to the first stage
: When the boiler thermostat/ pressure switch (regulator) gives the command, the servocontrol causes the air flap to close. The resulting decrease of the pressure to the burner head leads to the progressive closing of the gas valve until the minimum flow rate is obtained. The burner repeats the passage from the first to second stage, from the second to the first, or stops completely, always in relation to the command given by the boiler regulator to the servocontrol.
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100%
startup min. 30%
0
air
gas
1 sec. max
dcba
modul. operation
time
a
Operation with continuous modulation
This operation is obtained by sending an appropriate signal to the air flap servocontrol so that the power supplied by the burner can assume any value between a pre-set minimum and maximum.
Continuous modulation is required when the variation in the boiler water temperature or in the steam pressure must be contained within strict limits.
From the diagram we may note that the stop phase, pre-ventilation phase, flame formation phase and the phase passing to the maximum power are as described in the previous section. The effective flame modulation is obtained by equipping the system with the following devices, which come in kits on request.
-
LANDIS boiler probe
-
LANDIS RWF 40 regulator
-
Field adapter for regulator
for temperature or pressure;
with housing for panel installation;
, controlled by the boiler probe and with setting adapted to the scale of the same
probe.
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DIAGRAM OPERATION TWO PROGRESSIVE STAGES
TC PG
MB
T10
PA
T3
TR
64
VE
T2
TW
T11
T1
max.
M
T12
MT
min.
0
EC
Legend T11 Air shutter opening time, from 0 to max.
TW Begins with the closure of the thermostatic line
or the PG. The PA must be in the rest position. This is the waiting and self-test time.
T10 Begins when the motor starts up and with the
pre-purge phase, within which the PA air pressure switch must give the go-ahead.
T1 Pre-purge time. T3 Pre-ignition phase, it ends when the gas valve
opens.
Input signals Output signals
A Begin start up B Flame present B-C Operation C Control stop C-D Air shutter closure + post-purge TC-PG Thermostats/Gas pressure switch line
T4
T6
T2 Safety time, within which the flame signal must
reach the EC electrode.
T4 Interval between the opening of the gas valve
and the opening of the second stage.
T6 Air shutter closing time and program zero-setting
time.
T12 Time in which the air shutter shifts to the start-up
position.
MB Burner motor PA Air pressure switch TR Ignition transformer VE Gas valve EC Control electrode MT Air servo control
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DIAGRAM OPERATION MODULATION TWO STAGES
TC PG
MB
T10
PA
T3
TR
65
VE
T2
TMF
TW
T11
T1
max.
M
T12
MT
min.
0
EC
Legend T11 Air shutter opening time, from 0 to max.
TW Begins with the closure of the thermostatic line
or the PG. The PA must be in the rest position. This is the waiting and self-test time.
T10 Begins when the motor starts up and with the
pre-purge phase, within which the PA air pressure switch must give the go-ahead.
T1 Pre-purge time. T3 Pre-ignition phase, it ends when the gas valve
opens.
Input signals Output signals
A Begin start up B Flame present B-C Operation C Control stop C-D Air shutter closure + post-purge TC-PG Thermostats/Gas pressure switch line
T4
T6
T2 Safety time, within which the flame signal must
reach the EC electrode.
T4 Interval between the opening of the gas valve
and the opening of the second stage.
T6 Air shutter closing time and program zero-setting
time.
T12 Time in which the air shutter shifts to the start-up
position.
MB Burner motor PA Air pressure switch TR Ignition transformer VE Gas valve TMF Thermostat modulation flame EC Control electrode MT Air servo control
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DIAGRAM OPERATION CONTINUOUS MODULATION
TC PG
MB
T10
PA
T3
TR
66
V1°
RWF
LR
TW
T11
max.
M
T1
T2
T12
MT
min.
0
EC
Legend T11 Air shutter opening time, from 0 to max.
TW Begins with the closure of the thermostatic line
or the PG. The PA must be in the rest position. This is the waiting and self-test time.
T10 Begins when the motor starts up and with the
pre-purge phase, within which the PA air pressure switch must give the go-ahead.
T1 Pre-purge time. T3 Pre-ignition phase, it ends when the gas valve
opens.
Input signals Output signals
A Begin start up B Flame present B-C Operation C Control stop LR Power regolator C-D Air shutter closure + post-purge
T4
T6
T2 Safety time, within which the flame signal must
reach the EC electrode.
T4 Interval between the opening of the gas valve
and the opening of the second stage.
T6 Air shutter closing time and program zero-setting
time.
T12 Time in which the air shutter shifts to the start-up
position.
TC-PG Thermostats/Gas pressure switch line MB Burner motor PA Air pressure switch TR Ignition transformer VE Gas valve EC Control electrode MT Air servo control
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COMBUSTION HEAD REGULATION
1. Loosen knobs (A)
2. Moving the knobs the position of the draught tube can be changed in relation to the combustion head. Position the knobs between 1 and 3 according to that required. They correspond respectively to the minimum and maximum capacity of the burner.
3. Tighten the knobs after regulation has been carried out.
A
67
A
1
23
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68
AIR REGULATION
With PM/M-E type burners, the air flap is activated by an electric servo control. The air flap positions are determined by means of the cams, with their alignment indicated on the reference disc. The cams can be moved by using the equipped wrench as they are self-locking. By pressing button B, the air flap drive system is disengaged, and the air flap is free to be moved manually (if necessary).
CALIBRATION SQN 30.401
Release button
Wrench
B
Cams
I Max air opening II Air closing on stopping III Air opening on start-up or 1st stage IV SKP... valve opening
Wrench
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CHECK OF THE GAS QUANTITY ON START-UP
The check of the gas quantity on start-up is performed by using the following formula:
Ts x Qs 100
69
where Ts = Safety interval in seconds
The Qs value is obtained by :
where Q1 is the flow rate in litres released in 10 starts within the safety interval.
To obtain Q1 perform the following:
Disconnect the control electrode (ionisation electrode) cable
Take the reading from the gas meter before the test
Have the burner start ten times. This will correspond to 10 safety blocks.
Retake the reading from the gas meter and subtract the initial reading. This will be the value of Q1.
By performing these operations we can obtain Ts 1 by timing one start (safety blocks) and multiplying it by
Qs = Energy released in the safety interval expressed in kW
3600
Q1
x
1000
Qs =
Ts 1 is the sum of the actual safety interval in 10 starts. Qn is the nominal power.
example:
Initial reading 00006.682 litres Final reading 00006.947 litres Total Q1 00000.265 litres
the number of starts.
Ts1
Qn
x
8127
860
x 100
example:
Actual safety interval 1.95 sec Ts 1 = 1.95 sec x 10 = 19.5 sec
Should a value over 100 result at the end of this check, regulate the opening speed of the main valve.
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70
CALIBRATION OF AIR PRESSURE SWITCH
The air pressure switch places the burner in safety mode or shuts it down should there be a drop in combustion air pressure. It will be calibrated at a pressure below 1st stage rated-flow on-burner air pressure, checking that CO values do not exceed 10,000 p.p.m..
CALIBRATION OF MINIMUM GAS PRESSURE SWITCH
The minimum gas pressure switch serves to prevent the burner from being started up or to shut it down if the gas pressure falls below the minimum required level. This setting should be 40% lower than the gas pressure obtained with the burner operating at maximum delivery.
AIR PRESSUREGAS PRESSURE
Pressure outlet
PRESSURE
Type: LGW 10 A2
GW 150 A5
Remove the cover and adjust dial (A)
Model
55 PM/M-E
70 PM/M-E
90 PM/M-E
140 PM/M-E
210 PM/M-E
Air pressure
switch type
DUNGS
LGW 10 A2P
DUNGS
LGW 10 A2P
DUNGS
LGW 10 A2P
DUNGS
LGW 10 A2P
DUNGS
LGW 10 A2P
Setting range
mbars
1 - 10
1 - 10
1 - 10
1 - 10
1 - 10
Gas pressure
switch type
DUNGS
GW 150 A5
DUNGS
GW 150 A5
DUNGS
GW 150 A5
DUNGS
GW 150 A5
DUNGS
GW 150 A5
Setting range
mbars
5 - 120
5 - 120
5 - 120
5 - 120
5 - 120
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71
CHECKING IONIZATION CURRENT
The minimum value of 30 µA should be observed, and large oscillations are to be avoided.
CHECKING COMBUSTION
In order to obtain optimum combustion efficiency and to safeguard the environment, we recommend to check, and regulate combustion using the appropriate instruments. The most important levels to be checked are:
CO2. The level of CO2 indicates the excess of air percentage during combustion; if the quantity of air is
increased, then the CO2% level decreases, while a decrease in combustion air leads to an increase in CO2. Acceptable values would be between 8.5 and 10% NATURAL GAS , 11-12% B/P.
CO. This indicates the presence of unburnt gas; CO, as well as lowering the combustion efficiency, is also a danger, being a poisonous gas. The presence of CO is thus an indication of imperfect combustion, and is usually a sign that there is a lack of air during combustion. Maximum acceptable value is CO = 0.1% volume.
Flue gas temperature. This represents the loss of heat through the chimney; the higher is the temperature,
the greater is the loss of heat and the lower is the combustion efficiency. If the temperature is too high, then it is necessary to decrease the amount of gas burnt. Acceptable temperature levels range between 160° and 220°C.
MPE
µ A
MICROAMPEREMETER CONNECTION
1
START UP
Check the position of the ignition electrode tips and the position of the control electrode. Check the correct operation of the gas and air pressure switches. When the thermostatic line and the gas pressure switch close the control box gives consent for the motor to be started. During this period the control box conducts a self-test of its correct working order. If the test is positive then the cycle continues and at the end of the pre-purge period (TPR - combustion chamber purge) the consent is given to the transformer for the spark at the electrodes, and to the solenoid valve for opening. Within the safety time (TS) flame stabilization should occur, otherwise the system goes in lock-out mode.
N.B. When the burner is started up, ensure that there are no leaks from the gas circuit. NOTE: Certain countries may have different regulations, and thus different admissible levels from those
given above.
PROLONGED SWITCHING OFF
If the burner should remain inactive at length close the gas cock and remove the electrical current from the appliance.
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CALIBRATION AND SETTING UP
Legend
1 Ratio V 2 Ratio N 3 PL Air pressure check point 4 PBr Gas pressure check point 5PF Combustion chamber pressure check point
72
Ensure that there are no leaks from the gas ramp.
- start the burner at the maximum flow-rate;
- to insert a gauge for the measure of the pressure of the gas to the head of the burner;
- measure the CO2 in the fumes, adjusting the GAS-AIR ratio V via screw 1;
- check the counter to see whether the flow-rate is as required: to adjust the quality of gas act on the air gate
servo control with small movements of the red cam until you obtain the desired flow-rate;
- once you have obtained the desired flow-rate repeat the combustion test and, if necessary fine-tune the
GAS-AIR ratio V by acting on screw 1;
- bring the burner to the 1
st
stage position or minimum flow-rate (by adjusting the orange cam) and check
combustion by acting on N via screw 2.
-re-check combustion at maximum flow-rate and various intermediate flow-rates as the burner is designed
for continuous modulation.
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CALIBRATION AND SETTING UP
Legend
1 Ratio V 2 Ratio N 3 PL Air pressure check point 4 PBr Gas pressure check point 5PF Combustion chamber pressure check point
5
73
3
4
2
1
Ensure that there are no leaks from the gas ramp.
- start the burner at the maximum flow-rate;
- to insert a gauge for the measure of the pressure of the gas to the head of the burner;
- measure the CO2 in the fumes, adjusting the GAS-AIR ratio V via screw 1;
- check the counter to see whether the flow-rate is as required: to adjust the quality of gas act on the air gate
servo control with small movements of the red cam until you obtain the desired flow-rate;
- once you have obtained the desired flow-rate repeat the combustion test and, if necessary fine-tune the
GAS-AIR ratio V by acting on screw 1;
- bring the burner to the 1
combustion by acting on N via screw 2.
-re-check combustion at maximum flow-rate and various intermediate flow-rates as the burner is designed
for continuous modulation.
st
stage position or minimum flow-rate (by adjusting the orange cam) and check
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GAS VALVE MOD. MB-VEF
74
PA
1
Fit the supplied elbow coupling (1) to
the gas valve connection (PL).
Connect the small silicone pipe (TA)
installed on the air pressure plug (PA) to the coupling (1).
TA
MB-VEF
PL
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GAS VALVE MOD. DMV-VEF
75
1 2
Fit the elbow coupling (1) to the gas valve
connection (PL).
Connect the small silicone pipe (TA) installed
on the air pressure plug (PA) to the coupling (1).
Remove the plug (2) from the coupling on the
conveying pipe, then screw in its place the straight coupling supplied and suitable for copper pipe.
Connect the copper pipe supplied (TG) to the
coupling (3) and to the straight coupling.
3PATA TG
DMV-VEF
PBr
PL
Page 76
76
CONVERSION FOR OPERATION WITH DIFFERENT TYPES OF GAS
The burners are delivered equipped with a head set suitable to operate with only one type of gas (natural gas or B/P). Should you need to adapt the burner to a different type of gas (ex. from NATURAL GAS to B/P), you should purchase the suitable gas conversion kit.
CONVERSION 55 - 70
For models 55 and 70 it is sufficient to replace the diffuser ring as indicated in the figure.
B
A
C
Loosen screws A, remove the diffuser ring B and replace it by the ring type C, which is different for the lower quantity of gas outlet holes.
CONVERSION 90 - 140 - 210
For models 90 - 140 - 210 the complete head set must be replaced, this is available in a conversion kit. To replace the head set see “Maintenance”.
ATTENTION: Once the conversion has been carried out it is necessary to put the label, supplied with the conversion kit, which indicates the figures related to the new adjustments. This label must replace the one present on the burner (adjustment label).
BRUCIATORE REGOLATO PER:
GAS NATURALE
BURNER ADJUSTED FOR:
NATURAL GAS
BRULEUR REGLE POUR:
GAZ NATUREL
BRENNER MIT EINSTELLUNG FÜR:
NATURALGAS
QUEMADOR REGULADO PARA: GAS NATURAL I2H 20 / mbar
I2H
I2H
I2E+
I2ELL
20 /
20 /
20 /
20 /
mbar
mbar
mbar
mbar
ADJUSTMENT LABEL (ex. natural gas)
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77
MAINTENANCE
Have a qualified technician carry out the following operations once a year:
check the valves’ internal seals;
clean the filter;
clean the fan and the combustion head;
check the position of the starting electrode tips and the position of the control electrode;
check the setting of gas and air pressure switches;
check combustion, taking readings of CO2 and CO emissions and of flue gas temperature;
check all seals.
The majority of components are visible and immediately accessible. To access the inside of the head, the burner casing has a hinged opening.
Unfasten the screw (1);
Pull out the pin (A);
Open the casing;
Loosen the nut (3);
Tighten the screw (2);
Move the pipe (4) to the left, until it comes
out of its housing;
Remove the electrode and earth cables;
Remove the head unit (5).
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TROUBLE SHOOTING
78
FAULT
The burner does not start.
The burner starts, there is no flame and thus it goes automatically into blocking mode.
The burner starts, the flame is formed but then the burner goes into blocking mode.
CAUSE
a) no electricity.
b) gas fails to reach the burner.
a) the gas valves do not open.
b) there is no jump spark between
the electrodes' tips.
c) the air pressure switch does not
give its enabling signal.
a) the control electrode either fails
to detect the presence of the flame or it does so inadequately.
SOLUTION
a) check the mains fuses and the
control box fuses. Check the thermostat line and the gas pressure switch line.
b) check that the cut-off devices
positioned along the feeder pipe open properly.
a) check operation of the valves.
b) check ignition transformer is
working properly, and check the position of the electrode tips.
c) check the air pressure switch setting
and the working of the switch itself.
a) check the control electrode position
- check the ionisation current level.
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79
CONTROL PROGRAM UNDER FAULT CONDITIONS AND LOCK-OUT INDICATION
In case of any disturbance, the sequence mechanism stops and with it the lockout indicator. The symbol above the reading mark of the indicator gives the type of disturbance:
No start, e.g. because one contact is not closed (also refer to -prerequisites for burner startup-). Lockout during or after control program sequence due to extraneous light (e.g. non-extinguished flames, leaking fuel valves, defects in the flame supervision circuit, etc.).
Interruption of startup sequence, because the OPEN signal has not been delivered to terminal 8 by limit switch «a». Terminals 6, 7 and 14 remain under voltage until the fault has been corrected!
Lockout, because there is no air pressure indication at the beginning of air pressure control.
P
Every air pressure failure after this moment in time leads to lockout, too! Lockout due to a fault in the flame supervision circuit. Interruption of startup sequence, because the position signal for the low-flame position has not been
delivered to terminal 8 by auxiliary switch «m». Terminals 6, 7 and 14 remain under voltage until the fault has been corrected!
Lockout, because no flame signal is present after completion of the 1st safety time.
1
Lockout, because no flame signal has been received on completion of the 2nd safety time (flame signal
2
of the main flame with interrupted pilot burners). Lockout, because the flame signal has been lost during burner operation.
If lockout occurs at any other moment in time between the start and the pre-ignition which is not marked by a symbol, this is usually caused by a premature, l.a. faulty flame signal, e.g. caused by a self-igniting UV tube.
a-b Startup sequence
b-b’ «Idle steps» (without contact confimation)
b(b’)-a Post-purge program
LFL1..., series 01
• Duration of safety time with expanding flame burners
•• Duration of safety time with interrupted pilot burners
When lockout occurs, the burner control can immediately be reset. After resetting (as well as after correction of a fault which resulted in a controlled shutdown or after each mains failure), the sequence mechanism always returns to its start position, whereby only terminals 7, 9, 10 and 11 receive voltage in accordance with the control program. It is only then that the burner control begins with a new burner startup.
LFL1..., series 02
Page 80
INDEX PAGE
NORMES GENERALES ________________________________________________ 81 DESCRIPTION _______________________________________________________ 83 DIMENSIONS _______________________________________________________ 84 CARACTERISTIQUES TECHNIQUES _____________________________________ 85 COURBES DE TRAVAIL ________________________________________________ 85 COURBES DE PRESSION/DEBIT DU GAZ ________________________________ 86 RACCORDEMENT A LA CHAUDIERE ____________________________________ 95 DIMENSIONS DE LA FLAMME__________________________________________ 96 CONNEXIONS ELECTRIQUES 55-70-90-140 PM/M-E _____________________ 97 CONNEXIONS ELECTRIQUES 210 PM/M-E ______________________________ 98 POSITION ELECTRODES _______________________________________________ 99 RACCORDEMENT GAZ _______________________________________________ 99 CYCLE DE FONCTIONNEMENT _______________________________________ 100 REGLAGE TETE DE COMBUSTION _____________________________________ 105 REGLAGE AIR ______________________________________________________ 106 VANNE GAZ MOD. MB-VEF __________________________________________ 112 VANNE GAZ MOD. DMV-VEF ________________________________________ 113 TRANSFORMATION POUR LE FONCTIONNEMENT AVEC DIVERS TYPES DE GAZ _
114 ENTRETIEN _________________________________________________________ 115 DEFAUTS DE FONCTIONNEMENT _____________________________________ 116
80
Félicitations...
... pour l’excellent choix. Nous vous remercions de la préférence accordée à nos produits. Depuis 1959, LAMBORGHINI CALORECLIMA est activement présente en Italie et dans le monde avec un réseau capillaire d’Agents et de Concessionnaires qui garantissent une présence constante du produit sur le marché. Ce réseau de vente est appuyé par un Service Après-Vente “LAMBORGHINI SERVICE”, chargé d’un entretien qualifié du produit.
IMPORTANT: Pendant la mise en place, suivre scrupuleusement les règles en vigueur. Utiliser et acheter des composants de série ou, sur demande, dans les centre de vente et service après-vente LAMBORGHINI. La maison constructrice dégage sa responsabilité en cas de non-exécution des règles ainsi que de inobservation des indications ci-dessus.
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NORMES GENERALES
Cette notice est partie intégrante et essentielle du produit et devra être remise à l’installateur. Lire attentivement les conseils contenus dans la présente notice car ils fournissent des indications importantes sur la sécurité d’installation, l’utilisation et l’entretien. Bien conserver cette notice pour toute consultation ultérieure. L’installation du brûleur doit être effectuée en conformité avec les normes en vigueur, selon les instructions du fabricant et par un personnel qualifié. Une installation erronée peut provoquer des dommages aux personnes, aux animaux ou aux choses pour lesquels le fabricant ne peut être retenu responsable.
Cet appareil ne devra être utilisé que pour l’usage pour lequel il a été expressément conçu. Tout autre usage doit être considéré comme incorrect et par conséquent dangereux. Le fabricant ne peut être retenu responsable des dommages éventuels dus à des usages incorrects et irraisonnables.
Avant d’effectuer toute opération de nettoyage ou d’entretien, débrancher l’appareil du réseau d’alimentation en intervenant soit sur l’interrupteur de l’installation, soit sur les organes d’interception.
En cas de panne et/ou mauvais fonctionnement de l’appareil, le désactiver, sans essayer de le réparer ou d’intervenir directement. S’adresser exclusivement à un personnel professionnellement qualifié. La réparation éventuelle des matériels ne devra être effectuée que par un Service après-vente agréé par le fabricant en utilisant exclusivement des pièces détachées d’origine. Le non-respect de ces règles peut compromettre la sécurité de l’appareil. Pour garantir les performances et le bon fonctionnement de l’appareil, il est indispensable de suivre scrupuleusement les indications du fabricant et de faire effectuer l’entretien périodique de l’appareil par un personnel professionnellement qualifié.
Si vous decidez de ne plus utiliser l’appareil, il faudra neutraliser les pièces pouvant constituer un danger.
La transformation permettant de passer d’un gaz d’une famille (gaz naturel ou gaz liquide) à un gaz
d’une autre famille doit être réalizé uniquement par un personnel qualifié.
Avant de mettre le brûleur en marche, faire vérifier par un personnel qualifié: a) si les données indiquées sur la plaque signalétique correspondent bien à celles du réseau d’alimentation du gaz et du courant électrique: b) si le réglage du brûleur est compatible avec la puissance de la chaudière; c) si l’amenée d’air comburant et l’évacuation des fumées se font correctement d’après les normes en vigueur; d) si l’aération et l’entretien courant du brûleur sont assurés.
Après chaque réouverture du robinet du gaz, attendre quelques minutes avant de rallumer le brûleur.
Avant d’effectuer toute intervention comportant le démontage du brûleur ou l’ouverture des accès
d’inspection, couper le courant électrique et fermer les robinets du gaz.
Ne pas mettre de récipients contenant des produits inflammables dans la pièce du brûleur.
Si vous sentez une odeur de gaz, il ne faut pas actionner les interrupteurs électriques. Ouvrir les portes et
les fenêtres. Fermer les robinets du gaz. Faire appel à des personnes qualifiées.
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La pièce du brûleur doit posséder des ouvertures sur l’extérieur, conformes aux normes locales en vigueur. Si vous avez des doutes sur la circulation de l’air, nous vous recommandons de mesurer tout d’abord la valeur de CO2, avec le brûleur qui fonctionne au débit maximum, la pièce ventilée uniquement par les ouvertures qui doivent alimenter le brûleur en air; puis, de mesurer le CO2 une seconde fois avec la porte ouverte. La valeur de CO2 mesuré dans les deux cas ne doit pas subir de variations significatives. S’il y a plusieurs brûleurs et plusieurs ventilateurs dans une même pièce, ce test doit être effectué lorsque tous les appareils fonctionnent en même temps.
Ne jamais boucher les ouvertures de l’air de la pièce du brûleur, les ouvertures d’aspiration du ventilateur du brûleur et toute conduite d’air ou les grilles d’aération et de dissipation existantes, afin d’éviter:
- la formation de mélanges de gaz toxiques/explosifs dans l’air de la pièce du brûleur;
- la combustion lorsque l’air est insuffisant, qui entraîne un fonctionnement dangereux, coûteux et polluant.
Le brûleur doit toujours être protégé de la pluie, de la neige et du gel.
La pièce du brûleur doit toujours être propre et ne doit absolument pas contenir de substances volatiles, qui pourraient être aspirées à l’intérieur du ventilateur et obstruer les conduits internes du brûleur ou de la tête de combustion. La poussière est extrêmement nuisible, en particulier lorsqu’elle se dépose sur les pales du ventilateur, réduisant la ventilation et donnant lieu à une combustion polluante. La poussière peut également s’accumuler à l’arrière du disque de stabilisation de la flamme dans la tête de combustion et provoquer la formation d’un mélange air-combustible pauvre.
Le brûleur doit être alimenté par le type de combustible prévu, d’après les indications figurant sur la plaquette signalétique et selon les caractéristiques techniques mentionnées dans la présente notice. La canalisation qui alimente le brûleur en combustible doit être parfaitement étanche, réalisée d’une façon rigide, en interposant un joint de dilatation métallique bridé ou avec raccord fileté. Elle devra également posséder tous les mécanismes de contrôle et de sécurité que les règlements locaux en vigueur exigent. Veiller tout particulièrement à ce qu’aucune matière extérieure ne pénètre dans la canalisation lors de l’installation.
Vérifiez si l’alimentation électrique utilisée pour le raccordement est bien conforme aux caractéristiques figurant sur la plaquette signalétique et dans la présente notice. Réaliser une installation électrique avec une mise à terre efficace, conforme aux normes en vigueur. La longueur du câble de mise à terre doit dépasser celle du câble conducteur et du neutre de quelques centimètres. Si vous doutez de l’efficacité du système, faites-le vérifier par un personnel qualifié.
Ne jamais inverser les câbles du neutre et les câbles de la phase.
Le brûleur ne peut être connecté au réseau électrique par une fiche de connexion que si la configuration de l’accouplement est prévue de façon à empêcher l’inversion de la phase et du neutre. Conformément à la législation en vigueur, en amont de l’appareil, installer un interrupteur omnipolaire avec une ouverture entre les contacts de 3 mm au moins.
La totalité du système électrique et notamment toutes les sections des câbles, doivent être adaptés à la puissance maximale absorbée, indiquée sur la plaque signalétique de l’appareil et dans la présente notice.
Page 83
83
Si le câble électrique du brûleur est défectueux, le faire remplacer uniquement par un personnel qualifié.
Ne touchez jamais le brûleur lorsque des parties de votre corps sont mouillées ou si vous êtes déchaussés.
Ne pas forcer les câbles électriques et ne pas les placer à proximité des sources de chaleur.
La longueur des câbles utilisés doit permettre l’ouverture du brûleur et éventuellement de la porte de la chaudière.
Après avoir retiré les emballages, s’assurer de l’intégrité du contenu. En cas de doute, ne pas utiliser le brûleur et s’adresser au fournisseur.
Le matériel d’emballage (cages en bois, carton, sacs en plastique, polystyrène expansé, agrafes etc...) représente une forme de pollution et de risque potentiel s’il est jeté n’importe où; il faut donc le regrouper et le déposer de manière adéquate dans un endroit approprié.
DESCRIPTION
Ce sont des brûleurs à air soufflé, avec mélange gaz/air au niveau de la tête de combustion. Ils sont indiqués pour fonctionner sur des foyers en forte pression ou en dépression d’après les courbes de travail correspondantes. L’orifice est long et coulisse sur une flasque pour satisfaire toute application possible. Ces brûleurs offrent une grande stabilité de flamme, une sécurité totale et un haut rendement: ils sont dotés de régulateur/stabilisateur qui maintient constant le rapport gaz/air même en présence des perturbations normales du process de combustion telles que les variations de tension (qui provoquent des altérations du nombre de révolutions du moteur), les résidus présents sur le ventilateur, etc...
Page 84
DIMENSIONS
84
B A
E
F
L
D
C
G
I
90
Modéle A B C D E F G H I L
min. max. ØØmin. max
55 PM/M-E 1300 740 470 120 140 400 M14 170 180 225 283 1 1/2” 55 PM/M-E 1300 740 470 120 140 400 M14 170 180 225 283 1 1/4” 70 PM/M-E 1300 760 470 120 140 400 M14 170 180 225 283 2” 70 PM/M-E 1300 760 470 120 140 400 M14 170 180 225 283 1 1/4” 90 PM/M-E 1390 775 470 140 200 460 M14 197 210 - 283 DN 65 90 PM/M-E 1390 775 470 140 200 460 M14 197 210 - 283 1 1/4” 140 PM/M-E 1390 745 470 140 200 460 M14 197 210 - 283 DN 80 140 PM/M-E 1390 775 470 140 200 460 M14 197 210 - 283 1 1/4” 140 PM/M-E 1390 775 470 140 200 460 M14 197 210 - 283 2” 210 PM/M-E 1450 815 470 155 200 460 M14 228 240 - 318 DN 100 210 PM/M-E 1450 855 470 155 200 460 M14 228 240 - 318 2”
13
11 8 4 6 7 2 5
13
12
LEGENDE
1Transformateur 2 Boîte de contrôle 3 Collecteur tête 4 Embout 5 Corps brûleur
6 Moteur 7Ventilateur 8 Bride raccord chaudière 9 Pressostat air
10 Servocommande volet air
12
1 93 10
11 Vanne gaz principale 12 Pressostat gaz 13 Côntrole étanchéité VPS 504
Page 85
CARACTERISTIQUES TECHNIQUES
85
Type
Débit - Puissance thermique
m3/h kcal/h kW
Moteur 2P kW
Absorption
A *
230V 400V
55 PM/M-E 15 - 55,3 129000 - 473000 150 - 550 0.74 5 3.55 70 PM/M-E 24,1 - 78,8 206400 - 674240 240 - 784 0.74 5.5 4 90 PM/M-E 33,2 - 90,5 283800 - 774000 330 - 900 1.1 6,5 5 140 PM/M-E 50,2 - 120,7 430000 - 1032000 500 - 1200 1.80 9.5 6.5 210 PM/M-E 76 - 191 650160 - 1634000 756 - 1900 2.20 11 7.5
Catégorie : II 2E+3+ Pression nominale gaz : Gaz naturel 20/25 mbar - B/P 28/37 mbar Transformateur 2x5 kV 30 mA * Absorption maxi. en phase de démarrage avec TR enclenché
COURBES DE TRAVAIL
r a b
PA
m
12
1200
100010
8008
600
6
400
4
200
2
0
Pression en chambre de combustion
-0,30 -30
100
150
55 PM/M-E
200
90 PM/M-E
70 PM/M-E
210 PM/M-E
140 PM/M-E
1800 200016001400120011001000900800700600500400300
Puissance termique
kW
Elles indiquent la puissance en kW, en fonction de la contre-pression, en mbar, dans la chambre de combustion.
Page 86
86
COURBES DE PRESSION/DEBIT DU GAZ
Indiquent la pression du gaz en mbars (aux différents points de la rampe de gaz) nécessaire à l’obtention d’un débit donné en m3/h. Les pressions sont mesurées brûleur en marche et s’entendent avec la chambre de combustion à 0 mbar. Si la chambre est en pression, la pression de gaz nécessaire s’obtient en ajoutant la valeur de la pression de la chambre à celle du diagramme.
RAMPE DE BASE
DU BRULEUR
LEGENDE
1-Robinet de barrage avec garantie d’étanchéité à 1 bar et perte de charge ≤ 0,5 mbar. 2-Joint anti-vibrant (version ITALIA) 3-Prise de pression gaz pour la mesure de la pression 4-Filtre gaz 5-Régulateur de pression gaz 6-Organe de contrôle de la pression minimum gaz (pressostat) 7-Electrovanne de sécurité classe A - Temps de fermeture 1" 8-Electrovanne de réglage à ouverture lente ou à plusieurs stades, classe A, avec organe de réglage du
débit de gaz incorporé. - Temps de fermeture 1". 9-Organe de réglage du débit de gaz, normalement introduit dans l’électrovanne 7 ou 8. 10 - Tête de combustion 11 - Organe de contrôle de la pression d’air minimum 12 - Organe de contrôle de la pression de gaz maximale (plus de 350 kW) sur demande 13 - Dispositif de contrôle d’étanchéité (sur demande)
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36
34
32
30
28
26
24
22
20
18
mbar
16
14
12
10
8
6
4
2
87
55 PM/M
Pi 1 1/4"
Pi 1 1/2"
Pi 1 1/4" Pi 1 1/2"
PT
PT
150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750
Légende
Gaz naturel GPL
Pi = Pression à l’entrée de la rampe PT = Pression au collecteur
KW
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70 PM/M
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24
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18
mbar
16
14
12
10
8
6
4
2
Pi 1 1/4"
Pi 1 1/4"
Pi 2"
Pi 2"
PT
PT
300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900
Légende
Gaz naturel GPL
Pi = Pression à l’entrée de la rampe PT = Pression au collecteur
KW
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54
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48
46
44
42
40
38
36
34
32
30
mbar
28
26
24
22
20
18
16
14
12
10
89
90 PM/M
Pi 1 1/2"
Pi DN 65
PT
8
6
4
2
Légende Pi = Pression à l’entrée de la rampe
PT = Pression au collecteur
550500 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
KW
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58
56
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52
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48
46
44
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38
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30
mbar
28
26
24
22
20
18
16
14
12
10
90
90 PM/M Gpl
Pi 1"1/4
PT
8
6
4
2
Légende Pi = Pression à l’entrée de la rampe
PT = Pression au collecteur
550500 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
KW
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70
68
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64
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50
48
46
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42
40
38
36
34
mbar
32
30
28
26
24
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
91
140 PM/M
Pi 1 1/4"
Pi 2"
Pi DN 80
PT
550500 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300
KW
Légende Pi = Pression à l’entrée de la rampe
PT = Pression au collecteur
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48
46
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38
36
34
mbar
32
30
28
26
24
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
92
140 PM/M Gpl
Pi 1 1/4"
Pi 2"
Pi DN 80
PT
550500 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300
KW
Légende Pi = Pression à l’entrée de la rampe
PT = Pression au collecteur
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mbar
93
210 PM/M
62
60
58
56
54
52
50
48
46
44
42
40
38
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34
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30
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26
24
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
Pi 2"
Pi DN 100
PT
900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600 1650 1700 1750 1800 1850 1900 1950 2000
Légende Pi = Pression à l’entrée de la rampe
PT = Pression au collecteur
KW
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mbar
94
210 PM/M Gpl
62
60
58
56
54
52
50
48
46
44
42
40
38
36
34
32
30
28
26
24
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
Pi 2"
Pi DN 100
PT
900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600 1650 1700 1750 1800 1850 1900 1950 2000
Légende Pi = Pression à l’entrée de la rampe
PT = Pression au collecteur
KW
Page 95
95
0 ÷ 5 cm
0 ÷ 5 cm A rovesciamento
A giro diretto
RACCORDEMENT A LA CHAUDIERE
Le brûleur doit être fixé au moyen de la bride (ou demi-brides) en dotation, qui coulisse sur l’embout, en interposant entre celle-ci et la platine de la chaudière un joint isolant adéquate et entre ce dernier et la bride la corde isolante autour du tuyau.
12 3 4
1 - Bride coulissante 2 - Corde isolante 3 - Joint isolant 4 - Platine chaudière
F
H
90°
G
Modéle F G H
55 PM/M-E M14 180 225 ÷ 283 70 PM/M-E M14 180 225 ÷ 283 90 PM/M-E M14 210 283 140 PM/M-E M14 210 283 210 PM/M-E M14 240 318
A renversement de flamme
0÷5 cm
0÷5 cm
A flux de flamme directe
Avant le blocage définitif, il est nécessaire de contrôler la longueur d’emboîtement en vérifiant que l’embout pénètre de quelques cm dans la chambre de combustion, au delà du ras de l’extrémité initiale du faisceau tubulaire.
Page 96
DIMENSIONS DE LA FLAMME
96
B
A
A = Diamètre de la flamme B = Longueur de la flamme
Mcal/h
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
Diamètre de la flamme (A) Longueur de la flamme (B)
0
D=50
D=60
D=80
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Flamme
Tuyau d’essai
55 PM/M-E 70 PM/M-E 90 PM/M-E 140 PM/M-E
210 PM/M-E
D=100
40 60 80 100 120cm140 160 180 200220 240 260280300 320 340360
cm
Les dimensions sont approximatives car elles dépendent:
- de la quantité axcessive d’air ;
- de la forme de la chambre de combustion;
- du type de parcours des fumées de la chaudière (direct/ renversement);
- de la pression à l’intérieur de la chambre de combustion (positive/négative).
Page 97
97
CONNEXIONS ELECTRIQUES 55-70-90-140 PM/M-E
Les branchements à effectuer par l’installateur sont les suivants : ligne d’alimentation, ligne des thermostats (TA-TC-TS-TMF), éventuel voyant de sécurité.
Fonctionnement a deux etages progressifs
Fonctionnement a modulation continue
Modulation d'opération d'deux-étapes
LEGENDE
BRM Bobine du relais moteur CT Contact du relais thermique C.CT Connecteur côntrole étanchéité C.VE.PG Connecteur vanne gaz-pressostat gaz EC Electrode de contrôle F Fusible FA Filtre antiparasite IG Interrupteur général Ima Interrupteur marche-arrêt LP Flamme de présence de lampe LF Exécution de lampe LR Témoin de mise en sécurité LR1 Témoin de mise en sécurité (éventuel) MB Moteur du brûleur
En cas de fonctionnement avec réseau 220/230 V triphasé sans neutre, il est nécessaire d’effectuer un pont de liaison entre les bornes L3 et N du bornier MR. En cas de fonctionnement avec Tmf, il est nécessaire d’enlever le pont de liaison entre les bornes 1 et 4 du bornier MR. En cas de fonctionnement à MODULATION CONTINUE avec régulateur LANDIS RWF 40, il est nécessaire d’enlever le pont de liaison entre la borne 9 - 7 de MR.
N.B.
Le branchement de la sonde S à la borne G de MRM est nécessaire uniquement avec la sonde de pression (LANDIS QBE...). Ne pa
s confondre le neutre et la phase. Exécuter un branchement de terre correct.
RESPECTER LES NORMES DE LA BONNE TECHNIQUE ET OBSERVER LES NORMES EN VIGUEUR.
MMS Bornier du servocommande LANDIS SQN... MPE Bornier du coffret de sécurité LANDIS LFL MR Bornier du tableau électrique MRM Bornier régulateur modulation LANDIS RWF 40 PA Pressostat de l’air PGm Pressostat gaz minimum PS Bouton-poussoir de réarmement RM Contacts du relais moteur RT Relais thermique S Sonde TC Thermostat de la chaudière Tmf Thermostat modulation 2ème étage (éventuel) TR Transformateur d’allumage TS Thermostat de sécurité VE Vanne gaz
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CONNEXIONS ELECTRIQUES 210 PM/M-E
Les branchements à effectuer par l’installateur sont les suivants : ligne d’alimentation, ligne des thermostats (TA-TC-TS-TMF), éventuel voyant de sécurité.
Fonctionnement a deux etages progressifs
Fonctionnement a modulation continue
Modulation d'opération d'deux-étapes
LEGENDE
BRM Bobine du relais moteur CT Contact du relais thermique C.CT Connecteur côntrole étanchéité C.VE.PG Connecteur vanne gaz-pressostat gaz EC Electrode de contrôle F Fusible FA Filtre antiparasite IG Interrupteur général Ima Interrupteur marche-arrêt LP Flamme de présence de lampe LF Exécution de lampe LR Témoin de mise en sécurité LR1 Témoin de mise en sécurité (éventuel) MB Moteur du brûleur
En cas de fonctionnement avec réseau 220/230 V triphasé sans neutre, il est nécessaire d’effectuer un pont de liaison entre les bornes L3 et N du bornier MR. En cas de fonctionnement avec Tmf, il est nécessaire d’enlever le pont de liaison entre les bornes 1 et 4 du bornier MR. En cas de fonctionnement à MODULATION CONTINUE avec régulateur LANDIS RWF 40, il est nécessaire d’enlever le pont de liaison entre la borne 9 - 7 de MR.
N.B.
Le branchement de la sonde S à la borne G de MRM est nécessaire uniquement avec la sonde de pression (LANDIS QBE...). Ne pa
s confondre le neutre et la phase. Exécuter un branchement de terre correct.
RESPECTER LES NORMES DE LA BONNE TECHNIQUE ET OBSERVER LES NORMES EN VIGUEUR.
MMS Bornier du servocommande LANDIS SQN... MPE Bornier du coffret de sécurité LANDIS LFL MR Bornier du tableau électrique MRM Bornier régulateur modulation LANDIS RWF 40 PA Pressostat de l’air PGm Pressostat gaz minimum PS Bouton-poussoir de réarmement RM Contacts du relais moteur RT Relais thermique S Sonde TC Thermostat de la chaudière Tmf Thermostat modulation 2ème étage (éventuel) TR Transformateur d’allumage TS Thermostat de sécurité VE Vanne gaz
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POSITION ELECTRODES
Sur tous les brûleurs, deux électrodes d’allumage et un électrode de contrôle sont prévues. Pour positionner les électrodes, observer la figure ci-contre et respecter les valeurs du tableau ci-dessous.
99
3 ÷ 4 mm
Electrode de contrôle
N.B.: Les électrodes d’allumage et de contrôle ne doivent en aucun cas toucher le déflecteur ou l’embout sous
peine de perdre leur fonction et donc de compromettre le fonctionnement du brûleur.
11 - 13 mm
10 mm
RACCORDEMENT GAZ
L’installation doit comprendre les accessoires prescrits par les normes, ne pas exercer d’efforts mécaniques sur les composants. Tenir compte des espaces nécessaires pour l’entretien du brûleur et de la chaudière.
Page 100
100
CYCLE DE FONCTIONNEMENT
En fonction du dispositif auquel est asservie la servocommande d’actionnement du volet d’air, deux types de fonctionnement du brûleur sont possibles : à deux allures progressives si l’organe de commande est du type (ON/OFF) tout-rien, à modulation continue de flamme si le dispositif est de type à modulation.
2ème allure
1ère allure démarr.
0
air
gaz
e
dcba
1 sec. maxi
fonctionnement
temps
a
Fonctionnement à deux allures progressives
C’est le fonctionnement que l’on obtient avec un thermostat de chaudière normal (ou un pressostat) de type fermeture/ouverture (ON/OFF), la servocommande commande deux positions possibles du volet d’air : la position d’ouverture minimum (1ère allure) et celle d’ouverture maximum (2ème allure). Ce fonctionnement est qualifié de fonctionnement à deux allures progressives dans la mesure où le passage de l’une à l’autre s’effectue graduellement et de façon linéaire, sans écarts. Le diagramme indique les phases caractéristiques qu’il est possible d’observer :
a)
Séquence d’arrêt
: lorsque le brûleur est arrêté, le volet d’air est en position de fermeture afin d’empêcher
que l’air entre et refroidisse la chambre de combustion de la chaudière et la cheminée.
b)
Séquence de préventilation
: le volet d’air se positionne à l’ouverture maximum avec un retour successif à
une fermeture partielle correspondant au débit de démarrage (avec afflux de gaz toujours fermé).
c)
Séquence de formation de la flamme de démarrage
: au cours de laquelle on peut constater l’excitation des bobines relatives aux électrovannes de gaz, le régulateur est partiellement ouvert, en rapport avec la pression d’air de démarrage.
d)
Séquence de passage à la flamme principale ou deuxième allure
: la servocommande actionne l’ouverture de l’air (jusqu’au débit maximum de tarage), dont l’augmentation de pression provoque l’augmentation progressive du débit de gaz.
e)
Séquence de passage du débit maximum à la première allure
: sur commande du thermostat/pressostat (régulateur) de chaudière, la servocommande détermine la fermeture de l’air, avec pour conséquence la diminution de pression à la tête du brûleur qui entraîne l’étranglement progressif du débit de gaz jusqu’à arriver au débit minimum. Le brûleur répète le passage de la première à la seconde allure, de la seconde à la première ou s’arrête complètement, toujours en relation avec la commande donnée par le régulateur de chaudière à la servocommande.
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