Keystone K-Lok Series H IOM, Keystone-DE Manuals & Guides [de]

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KEYSTONE K-LOK SERIE H HOCHLEISTUNGS-ABSPERRKLAPPEN

Einbau-, bEtriEbs- und WartungsanlEitung

Nachfolgende Anleitungen und Hinweise müssen vor Einbau der Armatur vollständig gelesen und verstanden worden sein

GENERAL

Empfohlene Einbaulage: mit horizontaler Welle oder vertikal geneigt. Sofern von Emerson nicht anders empfohlen, die Armatur in der empfohlenen Durchflussrichtung einbauen, so dass der Strömungsrichtungspfeil zur Seite mit dem Hinterdruck zeigt und der Vordruck bei geschlossener Armatur an der Vorderseite der Klappenscheibe anliegt. Bei Betriebstemperaturen über 200 °C [392 °F] muss das Gehäuse wärmeisoliert werden.

K-LOK Absperrklappen der Serie H sind in folgenden Ausführungen lieferbar: Serien H1W und H2W – Zwischenflanschausführung Serien H1L und H2L – Flanschaugenausführung

PRÜFUNG

1. Die Absperrklappe vorsichtig aus der Transportverpackung (Kiste oder Palette) entnehmen. Darauf achten, dass die Armatur sowie (bei Armaturenpaketen) Antrieb und Instrumente nicht beschädigt werden.

2. Vor dem Einbau das Innere der Absperrklappe reinigen. In der Absperrklappe und auf dem Sitz dürfen sich keine Fremdkörper wie Holzstücke, Kunststoff oder Verpackungsmaterial befinden.

3 Den Sitzring und die Dichtleiste

der Klappenscheibe sorgfältig auf Beschädigungen prüfen. Besonders wichtig ist dies beim Einsatz eines Antriebs mit Sicherheitsrückstellung in die AUFStellung.

4. Die Armaturenwerkstoffe laut Typenschild auf Eignung für den vorgesehenen Einsatz sowie Übereinstimmung mit Spezifikationen überprüfen.

5. Den Richtungspfeil am Gehäuse suchen. Dieser kennzeichnet die bevorzugte Einbaurichtung in Bezug auf die Druckdifferenz. In den meisten Fällen liegt beim korrekten Einbau der Armatur der Vordruck bei geschlossener Klappe an der Vorderseite der Klappenscheibe an, d. h. die Scheibe wird von der Vorderseite her angeströmt.

6. Sicherstellen, dass die Stopfbuchsmuttern fest angezogen sind.

VORSICHT

Die Armatur in ZU-Stellung einbauen, um eine Beschädigung des Sitzrings und der Klappenscheibe beim Einbau zu vermeiden. Beim Umgang mit Armaturen, die mit einem Antrieb mit Sicherheitsrückstellung in die AUF-Stellung ausgestattet sind, ist besondere Vorsicht geboten. Die falsche Handhabung kann zur Beschädigung der Absperrklappe führen. Bei ausgekleideten Rohrleitungen darauf achten, dass die Klappenscheibe beim Öffnen nicht in Kontakt mit der Auskleidung kommt. Anderenfalls kann die Absperrklappe beim Betätigen beschädigt werden.

WICHTIG

Die Armatur wann immer möglich mit horizontaler Klappenwelle einbauen. Wenn möglich, soll der angegossene Anschlag an der Oberseite der Rohrleitung liegen. Ist ein Einbau mit horizontaler Welle nicht möglich, die Armatur so einbauen, dass die Klappenwelle nicht senkrecht in einer horizontalen Rohrleitung steht. Dadurch werden Feststoffablagerungen am unteren Lager minimiert.

Emerson.com/FinalControl

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Einbau-, bEtriEbs- und WartungsanlEitung

EINBAU

Bei der Auslieferung ist ein Transportschutz an den Flanschdichtflächen angebracht. Vor dem Einbau den Transportschutz abnehmen. Die Anschlussflächen sorgfältig reinigen und mit einem geeigneten Lösungsmittel vollständig entfetten.

Serien H1L und H2L – Flanschaugenausführung

1. Die Absperrklappe so ausrichten, dass der Strömungsrichtungspfeil (bevorzugte Einbaurichtung) in die richtige Richtung zeigt.

2. Die Absperrklappe so zwischen den Flanschen positionieren, dass die zwei unteren Bohrungen in der Armatur deckungsgleich mit den zwei unteren Flanschbohrungen sind.

3. Einen Bolzen bzw. eine Schraube durch den Flansch führen und in die Gewindebohrungen am Gehäuse der Absperrklappe drehen. Dadurch wird die Absperrklappe automatisch für die Anbringung der Flanschdichtungen korrekt zentriert.

4. Die Flanschdichtungen und die restlichen Flanschschrauben anbringen.

5. Die Flanschverschraubungen über Kreuz anziehen.

Serien H1W und H2W – Zwischenflanschausführung

1. Die Absperrklappe so ausrichten, dass der Strömungsrichtungspfeil (bevorzugte Einbaurichtung) in die richtige Richtung zeigt.

2. Die Absperrklappe so zwischen den Flanschen positionieren, dass die Zentrierbohrungen auf beiden Seiten der Armatur deckungsgleich mit den entsprechenden Flanschbohrungen sind.

3. Einen langen Bolzen bzw. eine Schraube durch den Flansch führen und durch die Zentrierbohrung drehen. Dadurch wird die Absperrklappe automatisch für die Anbringung der Flanschdichtungen korrekt zentriert.

4. Die Flanschdichtungen und die restlichen Flanschschrauben anbringen.

5. Die langen Bolzen/Schrauben aus den unteren Zentrierbohrungen entfernen und durch Schrauben der korrekten Größe ersetzen.

6. Alle Flanschverschraubungen über Kreuz anziehen.

PRÜFEN DER ARMATURENFUNKTION

1. Die Stopfbuchsverschraubung gerade so weit anziehen, dass keine Leckage an der Klappenwelle auftritt. Werden die Schrauben zu fest angezogen, verringert sich die Standzeit der Packung und das Betätigungsdrehmoment steigt.

2. Die korrekte Funktion der Absperrklappe durch vollständiges Öffnen und Schließen überprüfen. Die Stellung der Klappenscheibe lässt sich über das Wellenende ermitteln; der Zweiflach bzw. die Passfeder ist parallel zur Scheibe. Die Klappe schließt im Uhrzeigersinn.

3. Bei automatisierten Absperrklappen den Steuerluftdruck/die Versorgungsspannung mindestens auf das nötige Betriebsminimum einstellen. Bei pneumatischen Antrieben höchstens den 1,25-fachen Auslegungsdruck des Antriebs anlegen.

Hinweis: Bei einfachwirkenden Antrieben mit Stellungsregler führt ein zu hoher Druck zu einer deutlich verzögerten Federwirkung beim Losbrechen der Klappenscheibe.

BETÄTIGUNG

Die K-LOK Absperrklappen der Serie H sind sehr wartungsarm. In der Regel sind Wartungsarbeiten nur an der Stopfbuchspackung erforderlich.

WARTUNG

Bei einer Leckage an der Stopfbuchspackung die Stopfbuchsmuttern nachziehen.

Hinweis: Die Muttern an der Stopfbuchspackung nicht zu fest anziehen. Zu fest angezogene Schrauben führen zu einem höheren Betätigungsmoment der Absperrklappe. Zum Nachziehen die Muttern jeweils um eine halbe Umdrehung anziehen, bis die Leckage abgestellt ist.

DEMONTAGE

Beim Zerlegen die Stückliste (Abb. 2) beachten und wie folgt vorgehen.

WARNUNG

Armatur und Verrohrung vor der Demontage drucklos machen. Anderenfalls besteht das Risiko schwerer Verletzungen und/oder Sachschäden.

ABB. 1 Korrekt eingespannte Absperrklappe

1. Armatur aus der Rohrleitung ausbauen. Die Armatur gemäß Betreibervorgaben oder technischen Vorschriften sorgfältig reinigen.

2. Antrieb abbauen, Passfeder entfernen. Ausrichtung des Antriebs in Bezug auf die Armatur dokumentieren.

VORSICHT

Bei der Demontage und Montage das Gehäuse, die Klappenscheibe, die Flanschund Dichtflächen immer mit Karton bzw. Messingstücken vor Beschädigung schützen. Anderenfalls kann es zu schweren Schäden an der Armatur kommen.

Entfernen der Keilstift-Verbindungen zwischen Klappenscheibe und Welle

1. Die Klappenscheibe ganz in die AUFStellung drehen.

Hinweis: Bei Absperrklappen ab Nennweite DN250 (10") wird empfohlen, das Entfernen der Keilstifte (5) mit zwei Personen durchzuführen.

2. Die Klappenscheibe in einen Schraubstock einspannen (siehe Abb. 1).

3. Einen Splinttreiber auf den Keilstiften ansetzen und mit einem Hammer auf den Treiber schlagen.

Hinweis: Eventuell muss die Schweißnaht an den Keilstiften durch Schleifen abgetragen werden.

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ABB. 2 Aufbau

18 19

Nummer 26

H1 DN 250 – 900 (10 – 36")

H2 DN 200 – 900 (8 – 36")

27 28

20 21

22 23

Unterer Deckel und

Klappenscheibenanschlag DN

700 – 900 (28 – 36")

TEILELISTE

Pos. Beschreibung

1 Gehäuse 2 Klappenscheibe 3 Klappenwelle oben 4 Klappenwelle unten 5 Keilstifte 6, 7 Lager 8 Extrusionssicherungsring 9 Schaltwellenpackung

Pos. Beschreibung Pos. Beschreibung

10 Stopfbuchsenmitnehmer 11 Klemmring 12 Stopfbuchsbrille 13 Sitzring 14 Sitzhaltering-Dichtung 15 Sitzhaltering 16 Sitzhaltering-Verschraubung 17 Verschraubung an der Stopfbuchsbrille

nicht fest genug angezogen

18, 19 Stopfbuchsbrillenmutter, SRR-Mutter 20* Untere Abschlussdichtung 21* Unterer Deckel 22, 23* Untere Deckel-Verschraubung 24* Mutter Scheibenanschlag 25* Schraube Scheibenanschlag 26 Passfeder 27, 28 Kennzeichen * DN 700-900 / 28 - 36"

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WARNUNG

Beim Einspannen des Absperrschiebers in einen Schraubstock sicherstellen, dass das Keilende des Stiftes zu Ihnen zeigt. Den Splinttreiber mit einem passenden Werkzeug oder einer Gripzange festhalten. anderenfalls kann es zu schweren Verletzungen kommen.

Entfernen des unteren Deckels (nur DN 700 – 900/28 – 36")

Zum Zerlegen der Baugruppe des unteren Deckels die folgenden Bauteile abbauen:

• Unterer Deckel (21)

• Unterlegscheiben (22)

• Abschlussdichtung (20)

• Schrauben (23)

Entfernen der Stopfbuchsbaugruppe

1. Die Mutter (19) an den Schrauben der Stopfbuchsbrille (17) lösen.

2. Die Stopfbuchsbrille (12) abnehmen.

Entfernen der oberen Welle

VORSICHT

Bei diesem Schritt einen Schutz aus Karton im Bereich der Wellenaufnahme an der Klappenscheibe anbringen, um die Scheibenränder vor Kontakt mit dem Gehäuse zu schützen. anderenfalls kann die Dichtleiste der Scheibe beschädigt werden. Die Welle vor den Schraubstockbacken schützen, um Beschädigungen und potenzielle Packungsleckagen zu vermeiden.

1. Beim Abbauen der oberen Welle (3) von der Klappenscheibe (2) die obere Welle oberhalb des Gehäusekopfflansches (1) in den Schraubstock einspannen.

2. Sobald die obere Welle fest in den Schraubstock eingespannt ist, einen Flachmeißel oder ein ähnliches Werkzeug zwischen dem Kopfflansch des Klappengehäuses und dem Schraubstock einführen (siehe Abb. 3).

3. Durch Wegbewegen des Gehäuses vom Schraubstock wird die obere Welle aus der Wellenaufnahme an der Klappenscheibe gezogen.

4. Das Gehäuse weiter vom Schraubstock wegziehen, bis die obere Welle (3) entnommen werden kann.

WARNUNG

Verhindern Sie das Herunterfallen des Gehäuses, indem Sie es mit der Hand (DN 50 - 100/2-4") oder mit geeigneten Hebevorrichtungen festhalten. Anderenfalls besteht das Risiko von Personen- und/oder Sachschäden.

Entfernen der unteren Welle und der Klappenscheibe

1. Einen Gleithammer mit Auszieher in die Gewindebohrung der unteren Klappenwelle (4) eindrehen (bei DN 700 - 900/28 - 36" ist die unteren Klappenwelle über den unteren Deckel zugänglich).

2. Vorsichtig am Auszieher ziehen, um die untere Klappenwelle herauszuziehen (siehe Abb. 4).

VORSICHT

Die Klappenscheibe während des Vorgangs festhalten, damit sie beim Ausbauen nicht herausfällt und beschädigt wird. Wenn sowohl die obere Welle als auch die untere Welle von der Scheibe entfernt wurden, hat die Scheibe keinen Halt mehr im Gehäuse.

WARNUNG

Bei Armaturen mit kleinerer Nennweite (DN 50

- 200/2 - 8") kann die Klappenscheibe von Hand

entnommen werden. Bei größeren Armaturen eine geeignete Hebevorrichtung zum Entnehmen der Klappenscheibe verwenden. Anderenfalls besteht das Risiko von Personen- und/oder Sachschäden.

Entfernen des Sitzhalterings

Die Absperrklappe bevorzugt in eine horizontale Position bringen, so dass der Haltering (15) oben angeordnet ist. Den Sitzhaltering abnehmen. Dazu bei einer Zwischenflanschklappe die Schrauben (16) und die Muttern (19) abmontieren.

WARNUNG

Das Herunterfallen des Halterings verhindern, indem der Ring von Hand (DN 50 - 200/2 - 8") oder mit Hilfe einer geeigneten Hebevorrichtung gehalten wird. Anderenfalls besteht das Risiko von Personen- und/oder Sachschäden.

Entfernen der Sitzhaltering-Dichtung

Die Sitzhaltering-Dichtung (14) abnehmen. Dichtungsreste mit einer motorgetriebenen Bürste von den Gehäuseflächen entfernen.

Entfernen der Sitzring-Baugruppe

Zum Entfernen der Sitzring-Baugruppe den Sitz (13) und die zugehörigen Bauteile als eine Baugruppe behandeln und die komplette Sitzring-Baugruppe auf einmal entfernen.

Entfernen der Wellenpackung (9) bei in das Gehäuse (1) eingebauter Welle (3)

Benötigt werden zwei Schrauben mit einem Durchmesser von nicht mehr als 8mm (¼") und einer Länge von mindestens 150 mm (6") (z. B. Holz-/Spanplattenschrauben). Mithilfe der beiden Schrauben die Packungsringe einzeln entfernen.

ABB. 3 Ausbau der oberen Welle

ABB. 4 Ausbau der unteren Welle

Entfernen der Wellenpackung (9) bei aus dem Gehäuse entfernter Welle

Mithilfe eines Hakenwerkzeugs die Packungsringe einzeln entfernen.

Entfernen der Flanschwellenlager

Einen Treibdorn an das Ende des Flanschlagers (6) ansetzen. Vorsichtig mit einem Hammer gegen das Ende des Treibdorns schlagen, um das Lager zu entfernen.

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Kontrolle der Bauteile

1. Nach dem Zerlegen eine Sichtprüfung aller Bauteile durchführen.

2. Alle Dichtflächen am Gehäuse müssen:

• eben sein

• frei von Korrosionsschäden sein

• eine glatte Oberfläche haben

• frei von Graten sein

Grate ggf. mit feinem Schleifpapier entfernen.

3. Ränder der Klappenscheibe auf Kratzer überprüfen:

• Bei Kratzern die Ränder mit feinem

Schleifpapier (220/400 nass/trocken) aufarbeiten.

• Kreisförmig schleifen und dabei einen

Bereich von mindestens 50 mm (2") zu jeder Seite des Kratzers abdecken.

• Zum Polieren der Scheibenränder eine

motorgetriebene Bürste verwenden.

• Je nach Bedarf Endschliff/-politur auf

einer Drehbank durchführen.

4. Die Kontaktstellen zwischen der oberen und der unteren Welle (3, 4) und den entsprechenden Lagerbuchsen auf Anzeichen von Fressen überprüfen.

5. Die Kontaktstellen zwischen der oberen Welle und der Packung (9) auf Kratzer überprüfen.

ZUSAMMENBAU

Hinweis: Bei Kratzern oder Anzeichen von

Fressen müssen die Oberflächen poliert bzw. das entsprechende Teil ausgetauscht werden.

Einbau des Flanschwellenlagers

1. Eine Beschädigung des Flanschwellenlagers (6) vermeiden. Das Lager vorsichtig von Hand in das Gehäuse einsetzen oder leicht mit einem Gummihammer gegen das Lager (5) schlagen.

2. Sobald das Flanschwellenlager teilweise in das Absperrklappengehäuse eingesetzt wurde, das Ein- und Ausbauwerkzeug einführen (siehe Abb. 5).

3. Vorsichtig mit einem Hammer gegen das Werkzeug schlagen, um das untere Wellenlager einzusetzen, bis es bündig mit der Gehäuseoberfläche abschließt (dabei die Funktion des Gleithammers für das obere Wellenlager verwenden).

Einbau der Klappenscheibe einschließlich Welle

VORSICHT

Um eine Beschädigung der Klappenscheibe zu vermeiden, sicherstellen, dass die Scheibenkanten nicht in Kontakt mit der Innenwandung im Gehäusedurchgang kommen.

1. Die obere Welle (3) und die untere Welle (4) so in das Absperrklappengehäuse (1) einsetzen, dass die Nuten für die Haltestifte von der Seite betrachtet oben liegen.

Hinweis: Die obere bzw. untere Welle ist korrekt eingebaut, wenn das innere Wellenende bündig mit der Innenwandung im Gehäusedurchgang abschließt.

2. Die Klappenscheibe so halten, dass die Rückseite nach oben und die Wellenaufnahme mit den zwei Stiften zum oberen Klappenwellenlager am Gehäuse zeigt. Dann die Klappenscheibe in das Gehäuse einsetzen.

3. Beide Klappenwellen in die Klappenwellenbohrungen einsetzen.

4. Falls erforderlich, die Wellen so drehen, dass die Bohrungen für die Wellenstifte mit den entsprechenden Bohrungen an der Wellenaufnahme der Scheibe zur Deckung kommen.

5. Die Keilstifte (5) von Hand in die dafür vorgesehenen Bohrungen an der Wellenaufnahme der Klappenscheibe drücken.

6. Die Packung installieren (siehe Abschnitt „Einbau der Klappenwellenpackung").

7. Die Keilstifte vorsichtig mit einem Splinttreiber und einem Hammer festklopfen.

8. Die Keilstifte (5) im WIG-Verfahren verschweißen. Den folgenden Füllstab verwenden:

Wellen- und Stiftwerkstoff Zusatzstoff

17-4 PH 1075 Ht Edelstahl 312 17-4 PH 1160 DHt (NACE) Edelstahl 312 Edelstahl 316 Edelstahl 312 Edelstahl Condition B Edelstahl 312 K Monel 500 Inconel

Monel Inconel

Einbau der Klappenwellenpackung

1. Das Lager (7), die Extrusionssicherungsringe der Packung (8), die Packung (9) und die Stopfbuchsmitnehmer (10) in das obere Lager des Absperrklappengehäuses (1) einbauen.

2. Die Klappenscheibenbaugruppe in der ZU-Stellung halten und nahezu zentriert in die Gehäusebohrung einsetzen. Mit den Stopfbuchsbrillenmuttern (19) festsetzen. Die Muttern sind korrekt angezogen, wenn die Stopfbuchsbrille (12) bündig mit dem Kopfflansch des Klappengehäuses abschließt.

ABB. 5 Einbau der Flanschlager

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Einbau des unteren Deckels (nurDN700-900/28 - 36")

1. Die untere Abschlussdichtung (20) auf den unteren Deckel (21) legen.

2. Die untere Abschlussplatte (21) mit der unteren Fläche des Gehäuses (1) in Deckung bringen. Sicherstellen, dass die untere Abschlussdichtung korrekt in der Dichtungsnut der unteren Abschlussplatte verbleibt.

3. Die vier Schrauben und Unterlegscheiben (22, 23) eindrehen und die Schrauben festziehen.

Einbau der Sitzbaugruppe

1. Sicherstellen, dass die Klappenscheibe (2) in der ZU-Stellung steht.

2. Sicherstellen, dass die Klappenscheibe in Relation zum Sitz im Gehäuse zentriert ist.

3. Die Sitzbaugruppe (13) und die Dichtung der Sitzhaltering-Baugruppe (14) in das Absperrklappengehäuse (1) einsetzen. Sicherstellen, dass die Klappenscheibe am Anschlag anliegt.

Hinweis: Metall- und Firesafe-Sitzbaugruppen verfügen über zwei Dichtungen. Eine FiresafeSitzbaugruppe verfügt über einen zusätzlichen Stützring (siehe Abb. 10, hellgrau).

Hinweis: Elastomer-Sitze verfügen über einen Stützring (siehe Abb. 8, blau). Sicherstellen, dass die Teilung des Stützrings korrekt zur Wellenrichtung steht.

Hinweis: Sicherstellen, dass die Sitze wie in den Abb. 6 - 10 gezeigt positioniert sind.

4. Den Sitzhaltering (15) auf die SitzhalteringDichtung (14) und die Sitzbaugruppe (13) setzen.

5. Die Halteringschrauben (16) und Muttern (19, Zwischenflanschausführung) montieren und festziehen. Bei Flanschaugenklappen die Schrauben über Kreuz festziehen.

VORSICHT

Die Sitzhalteschrauben bei den Zwischenflanschklappen bieten nur ausreichend Kraft zum Halten des Sitzhalterings während des Versands und des Einbaus. Muss die Klappe vor dem Einbau betätigt werden, zuvor den Sitzhaltering in den Sitzring einpressen, um Schäden am Sitzring durch die Betätigung zu vermeiden.

ABB. 6 Allgemeiner Sitz

ABB. 8 Elastomersitz

ABB. 7 Drahtumwickelter Sitz

ABB. 9 Metallsitz

ABB. 10 Firesafe-Sitz

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STÖRUNGSBEHEBUNG

Symptom Mögliche Ursache Behebung

Klappenscheibe bewegt sich nicht 1. Störung am Antrieb 1. Instand setzen oder austauschen

2. Fremdkörper/-stoffe in der Armatur 2. Armatur spülen/reinigen, um Fremdkörper zu entfernen

3. Passfeder an der Welle abgeschert 3. Ursache ermitteln und Passfeder austauschen

Leckage an der Stopfbuchse 1. Verschraubung an der Stopfbuchsbrille nicht

fest genug angezogen

2. Packung beschädigt 2. Armatur drucklos machen und Packung austauschen Leckage an der unteren Abschlussplatte

Armatur schließt nicht dicht 1. Armatur nicht vollständig geschlossen 1. Armatur schließen

Ungleichmäßige Betätigung 1. Klappenwelle/Lager beschädigt 1. Armatur zerlegen und auf Schäden überprüfen, beschädigte Teile reparieren

1. Schrauben der unteren Abschlussplatte nicht

fest genug angezogen

2. Dichtung beschädigt 2. Armatur ausbauen und Dichtung austauschen

2. Fremdkörper in der Armatur 2. Armatur öffnen lassen und durchspülen, um Fremdkörper zu entfernen

3. Sitzring oder Klappenscheiben-Dichtleiste

beschädigt

4. Endanschlag des Antriebs falsch eingestellt 4. Anschlag auf größeren Stellweg einstellen

2. Antrieb/Wellenkupplung falsch ausgerichtet 2. Antrieb abbauen und korrekt ausgerichtet montieren

3. Stopfbuchsverschraubung zu fest angezogen 3. Stopfbuchsverschraubung lösen, bis sie von Hand bewegt werden kann;

4. Unzureichender Steuerluftdruck 4. Luftdruck erhöhen

1. Stopfbuchsverschraubung nachziehen

1. Schrauben der unteren Abschlussplatte nachziehen

3. Armatur ausbauen, Sitzring austauschen und/oder Klappenscheibe reparieren bzw. austauschen

oder austauschen, Armatur wieder montieren

Armatur öffnen und schließen und Verschraubung wieder festziehen

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Einbau-, bEtriEbs- und WartungsanlEitung – VErschraubung h1W/h1l asME cl 150 und h2W/h2l asME cl 300

Typ 1 Typ 2 Typ 3 Typ 4

H1W/H1L ASME CLASS 150

Durchmesser Nennweite

Druckstufe

2 CL150 ⅝" - 11UNC 4 4¾ 5¾ 8 2¾ 1⅝ 2½ CL150 ⅝" - 11UNC 4 5¼ 6 8 2¾ 1¾ 3 CL150 ⅝" - 11UNC 4 5¼ 6¼ 8 3 2 4 CL150 ⅝" - 11UNC 8 5½ 6½ 16 3 2 5 CL150 ¾" - 10UNC 8 5¾ 6¾ 16 3 2 6 CL150 ¾" - 10UNC 8 5⅞ 7 8 3½ 2½

8 CL150 ¾" - 10UNC 8 6¼ 7¼ 16 3¼ 2¼ 10 CL150 ⅞" - 9UNC 12 6¾ 8 24 3¾ 2½ 12 CL150 ⅞" - 9UNC 12 7 14 CL150 1" - 8UNC 12 8¼ 9½ 24 4½ 3¼ 16 CL150 1" - 8UNC 16 8¾ 10 32 4¾ 3½ 18 CL150 1⅛" - 8UN 16 9½ 11 32 5¼ 3¾ 20 CL150 1⅛" - 8UN 20 10½ 11⅞ 40 5¾ 4¼ 24 CL150 1¼" - 8UN 20 12 13½ 40 6½ 5 28 CL150 1¼" - 8UN 24 14½ 15¾ 48 7½ 6

30 CL150 1¼" - 8UN 24 14½ 16 48 7½ 6

32 CL150 1½" - 8UN 24 16¼ 18 48 8¾ 7

36 CL150 1½" - 8UN 28 17½ 19¼ 56 8¾ 7

und Gewinde

der Befesti-

gungselemente

Anzahl Länge – Zoll Anzahl Länge – Zoll

No. der Bolzen/

Schrauben

Typ H1W, Zwischenflansch Typ H1L, Flanschaugen

Flanschschraube

(Sechskant) Typ 1

- - - 8 3 2

16 8½ 24 3⅞ 2¾

8 4 5½ 8 5½ 4

8 4½ 6 8 6 4½

8 4¾ 6½ 8 6½ 4¾

8 5 6¾ 8 6¾ 5

Gewindebolzen

(durchgehend) Typ 2

No. der Bolzen/

Schrauben

Gewindebolzen

(durchgehend) Typ 3

Flanschschraube

(Sechskant) Typ 4NPS

H2W/H2L ASME CLASS 300

Durchmesser Nennweite

Druckstufe

2 2½ CL300 ¾" - 10UNC 8 5½ 6½ 16 3 2 3 CL300 ¾" - 10UNC 8 5¾ 6¾ 16 3¼ 2⅛ 4 CL300 ¾" - 10UNC 8 6¼ 7¼ 16 3¼ 2¼ 5 CL300 ¾" - 10UNC 8 6⅝ 7⅝ 16 3½ 2½ 6 CL300 ¾" - 10UNC 12 6¾ 7¾ 24 3½ 2½ 8 CL300 ⅞" - 9UNC 12 7⅞ 9 24 4¼ 3 10 CL300 1" - 8UNC 16 8⅞ 10 32 4¾ 3½ 12 CL300 1⅛" - 8UN 16 9½ 11 32 5¼ 3¾ 14 CL300 1⅛" - 8UN 16 10⅞ 12¼ 32 5⅝ 4¼

16 CL300 1¼" - 8UN 16 11⅞ 13¼ 32 6¼ 4¾

18 CL300 1¼" - 8UN 20 12¾ 14¼ 40 6¾ 5¼

20 CL300 1¼" - 8UN 20 13½ 15 40 6¾ 5½

24 CL300 1½" - 8UN 20 15 16¾ 40 8 6¼

28 CL300 1⅝" - 8UN 24 18½ 20¼ 48 9¼ 7½

30 CL300 1¾" - 8UN 24 19 21 48 10 8

32 CL300 1⅞" - 8UN 24 20 22¼ 48 10½ 8¼

36 CL300 2” - 8UN 28 20¾ 23 56 10¾ 8½

CL300

CL300 1⅛" - 8UN 8 3¼ 4⅝ 8 4⅝ 3¼

CL300 1¼" - 8UN 8 3½ 5 8 5 3½

und Gewinde

der Befesti-

gungselemente

⅝" - 11UNC

1¼" - 8UN 4 4¼ 5¾ 4 5¾ 4¼ 1¼" - 8UN 4 3½ 5 4 5 3½

1¼" - 8UN 8 4 5½ 8 5¼ 3¾

1½" - 8UN 8 4¼ 6 8 6 4¼

Anzahl Länge – Zoll Anzahl Länge – Zoll

No. der Bolzen/

Schrauben

Typ H2W, Zwischenflansch Typ H2L, Flanschaugen

Flanschschraube

8 5 6⅞ 8 6⅞ 5

8 5¼ 7¼ 8 7¼ 5¼

8 5¾ 7⅞ 8 7⅞ 5¾

8 6 8¼ 8 8¼ 6

(Sechskant) Typ 1

5 5⅞ 16 2¾ 2¾

Gewindebolzen

(durchgehend) Typ 2

No. der Bolzen/

Schrauben

Gewindebolzen

(durchgehend) Typ 3

Flanschschraube

(Sechskant) Typ 4NPS

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Einbau-, bEtriEbs- und WartungsanlEitung – VErschraubung h1W/h1l isO Pn 10 und h1W/h1l isO Pn 16

Typ 1 Typ 2 Typ 3 Typ 4

H1W/H1L ISO PN 10

Durchmesser Nennweite

Druckstufe

50 PN10 M16 4 110 130 8 60 42 65 PN10 M16 8 120 130 16 65 45 80 PN10 M16 8 120 140 16 65 45 100 PN10 M16 8 140 150 16 70 50 125 PN10 M16 8 130 150 16 65 45 150 PN10 M20 8 140 160 16 75 50 200 PN10 M20 8 140 160 16 80 55 250 PN10 M20 12 160 180 24 80 55 300 PN10 M20 12 160 190 24 80 65 350 PN10 M20 16 180 200 32 90 70 400 PN10 M24 16 200 220 32 100 75 450 PN10 M24 20 210 230 40 100 80 500 PN10 M24 20 220 250 40 110 90 600 PN10 M27 20 250 280 40 130 100 700 PN10 M27 20 280 300 40 120 90

750 PN10 M30 20 280 310 40 130 100

800 PN10 M30 20 310 340 40 150 120

900 PN10 M30 24 320 350 48 150 120

und Gewinde

der Befesti-

gungselemente

Anzahl Länge – mm Anzahl Länge – mm

No. der Bolzen/

Schrauben

Typ H1W, Zwischenflansch Typ H1L, Flanschaugen

Flanschschraube

(Sechskant) Typ 1

8 65 95 8 90 65

8 70 100 8 100 70

8 80 110 8 110 80

Gewindebolzen

(durchgehend) Typ 2

No. der Bolzen/

Schrauben

Gewindebolzen

(durchgehend) Typ 3

Flanschschraube

(Sechskant) Typ 4DN

H1W/H1L ISO PN 16

Durchmesser Nennweite

Druckstufe

50 65 PN16 M16 8 120 130 16 65 45 80 PN16 M16 8 120 140 16 65 45 100 PN16 M16 8 140 150 16 70 50 125 PN16 M16 8 130 150 16 65 45 150 PN16 M20 8 140 160 16 70 50 200 PN16 M20 12 150 170 24 80 55 250 PN16 M24 12 160 180 24 90 60 300 PN16 M24 12 170 200 24 90 65 350 PN16 M24 16 200 210 32 100 75 400 PN16 M27 16 210 230 32 100 80 450 PN16 M27 20 220 250 40 110 90 500 PN16 M30 20 240 270 40 135 105 600 PN16 M33 20 300 330 40 160 130 700 PN16 M33 20 290 320 40 140 110

750 PN16 M33 20 290 320 40 140 110

800 PN16 M36 20 320 360 40 170 130

900 PN16 M36 24 350 380 48 180 140

PN16

und Gewinde

der Befesti-

gungselemente

M16

Anzahl Länge – mm Anzahl Länge – mm

No. der Bolzen/

Schrauben

Typ H1W, Zwischenflansch Typ H1L, Flanschaugen

Flanschschraube

(Sechskant) Typ 1

8 75 110 8 110 75

8 80 110 8 110 80

8 80 120 8 120 80

8 90 130 8 130 90

110 130 8 60 42

Gewindebolzen

(durchgehend) Typ 2

No. der Bolzen/

Schrauben

Gewindebolzen

(durchgehend) Typ 3

Flanschschraube

(Sechskant) Typ 4DN

Page 10

KEYSTONE K-LOK SERIE H HOCHLEISTUNGS-ABSPERRKLAPPEN

Einbau-, bEtriEbs- und WartungsanlEitung – VErschraubung h1W/h1l isO Pn 25 und h2W/h2l isO Pn 40

Typ 1

Typ 2

Typ 3 Typ 4

H1W/H1L ISO PN 25

Durchmesser Nennweite

Druckstufe

50 PN25 M16 4 120 130 8 60 42 65 PN25 M16 8 120 140 16 65 45 80 PN25 M16 8 130 150 16 65 45 100 PN25 M20 8 150 170 16 75 50 125 PN25 M24 8 150 170 16 80 55 150 PN25 M24 8 150 180 16 80 58 200 PN25 M24 12 160 180 24 90 60 250 PN25 M27 12 180 210 24 90 65 300 PN25 M27 16 190 220 32 90 70 350 PN25 M30 16 210 240 32 110 80 400 PN25 M33 16 230 260 32 120 90 450 PN25 M33 16 250 280 32 130 100

500 PN25 M33 20 270 300 40 140 110 600 PN25 M36 20 310 350 40 165 135 700 PN25 M39 20 320 350 40 160 120

750 PN25 M39 20 320 350 40 160 120

800 PN25 M45 20 350 390 40 180 140

900 PN25 M45 24 370 420 48 200 150

und Gewinde

der Befesti-

gungselemente

Anzahl Länge – mm Anzahl Länge – mm

No. der Bolzen/

Schrauben

Typ H1W, Zwischenflansch Typ H1L, Flanschaugen

Flanschschraube

(Sechskant) Typ 1

4 75 110 8 110 75 4 95 130 - - -

8 90 130 8 130 90

8 100 140 8 140 100

8 105 150 8 150 105

Gewindebolzen

(durchgehend) Typ 2

No. der Bolzen/

Schrauben

Gewindebolzen

(durchgehend) Typ 3

Flanschschraube

(Sechskant) Typ 4DN

H2W/H2L ISO PN 40

Durchmesser Nennweite

Druckstufe

50 65 PN40 M16 8 120 140 16 65 45 80 PN40 M16 8 130 150 16 65 45 100 PN40 M20 8 150 170 16 75 50 125 PN40 M24 8 150 170 16 80 55 150 PN40 M24 8 150 180 16 85 58 200 PN40 M27 12 180 210 24 100 70 250 PN40 M30 12 200 230 24 110 75 300 PN40 M30 16 210 240 32 110 80 350 PN40 M33 16 260 290 32 140 110 400 PN40 M36 16 290 320 32 150 120 450 PN40 M36 16 310 345 32 170 130

500 PN40 M39 16 320 350 32 170 130

600 PN40 M45 16 380 420 32 200 160

700 PN40 M45 20 410 450 40 210 170

750 PN40 M52 20 430 470 40 230 180

800 PN40 M52 20 450 490 40 240 190

900 PN40 M52 24 450 500 48 230 180

PN40

und Gewinde

der Befesti-

gungselemente

M16

Anzahl Länge – mm Anzahl Länge – mm

No. der Bolzen/

Schrauben

Typ H2W, Zwischenflansch Typ H2L, Flanschaugen

Flanschschraube

4 110 150 4 150 110 4 90 130 4 130 90

8 90 130 8 130 92

8 110 150 8 150 110

8 115 170 8 170 115

8 120 170 8 170 120

8 125 170 8 170 125

(Sechskant) Typ 1

120 130 8 60 42

Gewindebolzen

(durchgehend) Typ 2

No. der Bolzen/

Schrauben

Gewindebolzen

(durchgehend) Typ 3

Flanschschraube

(Sechskant) Typ 4DN

Page 11

KEYSTONE K-LOK SERIE H HOCHLEISTUNGS-ABSPERRKLAPPEN

Einbau-, bEtriEbs- und WartungsanlEitung – schraubEngruPPE tabEllE E

Typ 1 Typ 2 Typ 3 Typ 4

AS TABELLE E

Durchmesser Nennweite

Druckstufe

50 65 AS Table E M16 4 100 115 8 55 35 80 AS Table E M16 4 100 120 8 55 35 100 AS Table E M16 8 110 130 16 65 45 125 AS Table E M16 8 115 140 16 65 45 150 AS Table E M20 8 125 150 16 70 45 200 AS Table E M20 8 130 150 16 70 50 250 AS Table E M20 12 150 170 24 80 55 300 AS Table E M24 12 170 190 24 90 65

AS Table E

und Gewinde

der Befesti-

gungselemente

M16

Anzahl Länge – mm Anzahl Länge – mm

No. der Bolzen/

Schrauben

Typ AS-W, Zwischenflansch Typ AS-L, Flanschaugen

Flanschschraube

(Sechskant) Typ 1

95 110 8 50 30

Gewindebolzen

(durchgehend) Typ 2

No. der Bolzen/

Schrauben

Gewindebolzen

(durchgehend) Typ 3

Flanschschraube

(Sechskant) Typ 4DN

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