Kessel EasyClean free Mix, EasyClean free Mix & Pump, EasyClean free Auto Mix, EasyClean free Auto Mix & Pump Instructions For Installation, Operation And Maintenance

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ANLEITUNG FÜR EINBAU, BEDIENUNG UND WARTUNG

KESSEL Fettabscheider EasyClean free Mix, Auto Mix, Mix & Pump, Auto Mix & Pump in NS 2, 3, 4, 7, 10

zur Aufstellung in frostfreien Räumen

Produktvorteile

Leichte Einbringung Einfach bedienbar Einfache Änderung der

Fließrichtung vor Ort Zulassungsnummer

Z-54.1-474 Automatische Spülung der

Trinkwasserleitungen

D Seite 1 GB Page 63

o Installation o Inbetriebnahme o Einweisung der Anlage wurde durchgeführt von Ihrem Fachbetrieb:

Name/Unterschrift Datum Ort

Stand 2018/02 Sach-Nr. 010-917DE_EN

Stempel Fachbetrieb

Technische Änderungen vorbehalten

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1 Einleitung 4

1.1 Produktbeschreibung, allgemein ...................................................................................... 4

1.2 Anlagentypen C D E F ...................................................................................................... 4

1.3 Typenschild ....................................................................................................................... 5

1.4 Lieferumfang ..................................................................................................................... 6

1.5 Allgemeine Hinweise zu dieser Betriebs- und Wartungsanleitung ....................................6

1.6 Baugruppen und Funktionsmerkmale ............................................................................... 7

1.6.1 Schaltgerät ........................................................................................................................9

2 Sicherheit 11

2.1 Bestimmungsgemäße Verwendung .................................................................................. 11

2.2 Personalauswahlund-qualikation .................................................................................. 11

2.3 Organisatorische Sicherheits-Maßnahmen ...................................................................... 11

2.4 Gefahren, die vom Produkt ausgehen .............................................................................. 12

2.4.1 Gefahr durch elektrischen Strom und Kabel ..................................................................... 12

2.4.2 Gefahr durch Hitzeentwicklung an der/den Pumpe/n ....................................................... 12

2.4.3 Rutschgefahr beim Entleeren der Anlage ......................................................................... 12

2.4.4 Infektionsgefahr bei Kontakt mit dem Abwasser ............................................................... 12

3 Montage 13

3.1 Empfehlungen zum Aufstellort / Betrieb ............................................................................ 13

3.2 Einbauvorschlag ...............................................................................................................13

3.3 Fettabscheideranlage aufstellen / montieren .................................................................... 14

3.3.1 Zu- und Ablauf montieren .................................................................................................14

3.3.2 Schauglas montieren ........................................................................................................ 15

3.3.3 Direktentleerungsrohr montieren - C D ............................................................................. 15

3.3.4 Pumpe montieren .............................................................................................................16

3.3.5 Mechanisches Zwei-Wege-Ventil montieren - E ............................................................... 17

3.3.6 Elektrisches Zwei-Wege-Ventil montieren - F ................................................................... 17

3.3.7 Direktentleerungsrohr montieren - E F ............................................................................. 18

3.3.8 Druckrohr montieren - C D ................................................................................................ 19

3.3.9 Druckrohr montieren - E F ................................................................................................ 20

3.3.10 Fülleinrichtung montieren ................................................................................................. 21

3.3.11 Schraubventil montieren - E ............................................................................................. 21

3.3.12 Magnetventile montieren - F ............................................................................................. 22

3.3.13 SonicControl Sensor montieren (Option) - F .................................................................... 22

3.3.14 Fernbedienung montieren - F ........................................................................................... 24

3.4 Schaltgerät montieren und initialisieren ........................................................................... 24

3.4.1 Schaltgerät für Anlagentyp D ............................................................................................ 24

3.4.2 Schaltgerät für Anlagentyp E ............................................................................................27

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3.4.3 Schaltgerät für Anlagentyp F ............................................................................................29

3.5 Erstbefüllung und Druckprüfung ....................................................................................... 32

3.5.1 Funktionskontrolle Anlagentyp C ......................................................................................32

3.5.2 Funktionskontrolle Anlagentyp D ......................................................................................33

3.5.3 Funktionskontrolle Anlagentyp E ......................................................................................34

3.5.4 Funktionskontrolle Anlagentyp F .......................................................................................34

4 Betrieb 36

4.1 Einschalten Anlagentyp C ................................................................................................. 36

4.2 Einschalten Anlagentyp D ................................................................................................. 36

4.3 Einschalten Anlagentyp E ................................................................................................. 37

4.4 Einschalten Anlagentyp F .................................................................................................37

5 Entleerung durchführen 38

5.1 Entleerung Anlagentyp C .................................................................................................. 39

5.2 Entleerung Anlagentyp D .................................................................................................. 40

5.3 Entleerung Anlagentyp E ..................................................................................................41

5.4 Entleerung Anlagentyp F ..................................................................................................43

6 Einstellungen, Bedienmenü 45

6.1 Anlagentyp D ....................................................................................................................45

6.2 Anlagentyp E ....................................................................................................................47

6.3 Anlagentyp F .....................................................................................................................47

7 Technische Daten 52

7.1 Allgemeine technische Daten / Anschlusswerte ...............................................................52

7.2 Drehmomente ................................................................................................................... 52

7.3 Voraussetzungen / Berechnungsgrundlagen .................................................................... 52

7.4 Anschlussverbindungen .................................................................................................... 53

7.5 Maßzeichnung und Gewichtstabelle ................................................................................. 54

7.6 Einstellungen (Entleerungszeiten) .................................................................................... 55

8 Wartung 56

8.1 Wartungsintervalle ............................................................................................................56

8.2 Wartung SonicControl durchführen (Option) .....................................................................56

8.3 Reparatur bei defekter Pumpe .......................................................................................... 56

8.4 Fehlersuche ...................................................................................................................... 57

8.5 Fettabscheider reinigen .................................................................................................... 59

9 Anlagenpass / Werksabnahme 60

10 Generalinspektion / Wartungsanforderung 61

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1 Einleitung

Sehr geehrte Kundin sehr geehrter Kunde,

wir freuen uns, dass Sie sich für den Erwerb eines unserer Produkte entschieden haben. Sicher wird dieses Ihre Anforderungen in vollem Umfang erfüllen. Wir wünschen ihnen einen reibungslosen und erfolgreichen Einbau.

Im Bemühen unseren Qualitätsstandard auf höchstmöglichem Niveau zu halten, sind wir natürlich auch auf Ihre Mithilfe angewiesen. Bitte teilen Sie uns Möglichkeiten zur Verbesserung unserer Produkte mit.

Haben Sie Fragen? Wir freuen uns auf Ihre Kontaktaufnahme.

1.1 Produktbeschreibung, allgemein

Die Fettabscheideranlage ist gemäß EN 1825 konzipiert. Das Abscheidegut kann jederzeit und bei laufendem Betrieb abgesaugt / abgepumpt werden. Je nach Ausführung ist die Fettabscheideranlage mit einer elektrischen Anlagensteuerung und Pumpe sowie verschiedenen Regelventilen ausgerüstet. Ein Schauglas ermöglicht die Sichtkontrolle des im Anlagenbehälter angesammelten Fettes.

Einleitung

1.2 Anlagentypen C D E F

Die Fettabscheideranlage wird in diesen Ausführungen hergestellt:

Anlagentyp

(Kennung für Montage)

Anlagenbezeichnung

C EasyClean free Mix x x D EasyClean free Auto Mix „AutoMix“ x x x x* x E EasyClean free Mix & Pump „Mix&

F EasyClean free Auto Mix & Pump „AutoMix&

* Optional ** Kabelgebundene Fernbedienung

Schaltgerät Typ

Pump“

DirektEntleerungsrohr

Fülleinrichtung

Schauglas

RemoteControl**

2 Magnetventile

Zwei-Wege-Ventil, manuell

x x x x

x x x x* x x

Zwei-Wege-Ventil, elektrisch

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1.3 Typenschild

Informationen auf dem Typenschild der Fettabscheideranlage

10 Revisionsstand der Hardware 52 Materialbezeichnung 53 Materialnummer 55 Norm 56 Freitext / Erklärung 57 Freitext / Erklärung 58 Freitext / Erklärung 59 Freitext / Erklärung 75 Freitext / Erklärung 76 Werkstoff 77 Zulassung 78 Bruttogewicht 79 Fertigungsdatum 80 Auftragsnummer

Einleitung

Made in Germany

Abb. [1]

Bahnhofstraße 31 D-85101 Lenting

Informationen auf dem Typenschild des Steuergerätes

1 Bezeichnung des Schaltgerätes 2 Material-Nummer des Schaltgerätes 3 Anschlussspannung und Anschlussfrequenz 4 Stromaufnahmebereich 5 Schutzart (IP) 6 Seriennummer des Schaltgerätes 7 Ersatzteilnummer des Schaltgerätes 8 Gefahrenzeichen (elektr. Schaltgerät) 9 Schutzklasse I - Schutzerdung 10 CE Kennzeichnung 11 Problemstoff Elektrogerät - Entleerung nicht über den

Hausmüll!

12 Revisionsstand der Hardware

Bahnhofstraße 31

D-85101 Lenting

FA PV 400

363-232 (363-412)

Ue: 400 VAC - 50 Hz Ie: 6,3 - 10,0 A IP 54

SerNr. XXXX

SachNr. 363-310

RevStd. X.X

Abb. [2]

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Einleitung

1.4 Lieferumfang

– Fettabscheideranlage (siehe 1.6) – Betriebs- und Wartungsanleitung

1.5 Allgemeine Hinweise zu dieser Betriebs- und Wartungsanleitung

Verwendete Symbole und Legenden

<1> Hinweis im Text auf eine Legendennummer in einer Abbildung

[2] Bezug auf eine Abbildung

• Arbeitsschritt

3. Arbeitsschritt in nummerierter Reihenfolge – Aufzählung

Kursiv

Kursive Schriftdarstellung: Bezug zu einem Abschnitt / Punkt im Steuerungs-Menü

VORSICHT: Warnt vor einer Gefährdung von Personen und Material. Eine Missachtung

der mit diesem Symbol gekennzeichneten Hinweise kann schwere Verletzungen und Materialschäden zur Folge haben.

Hinweis: Technische Hinweise, die besonders beachtet werden müssen.

Um die Lesbarkeit der Beschreibungen zur Bedienung der Schaltgeräte nicht unnötig zu beeinträchtigen, wurde darauf verzichtet, Details zu beschreiben, die im Umgang mit einer Menüsteuerung als gängig und selbstverständlich betrachtet werden können.

Soll z.B. eine Rubrik wie Wartung ausgewählt werden, ist anstelle von Pfeiltaste unten betätigen => Eintrag Wartung auswählen =>Taste OK betätigen

dieAufforderung„Wartung auswählen“zulesen.

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1.6 Baugruppen und Funktionsmerkmale

Abbildung zeigt Anlagentyp F

Einleitung

11 Schauglas 13 Typenschild 16 Zulauf* 17 Fülleinrichtung 18 Direktentleerungsrohr 22 Druckrohr 24 Pumpe (Reinigen und Schreddern) 26 Umschaltventil 27 Stellmotor Umschaltventil (Anlagentyp F) 28 Schaltgerät (Anlagentyp D E F) 30 Revisionsdeckel 35 Ablauf*

Abb. [3]

* Zu- und Ablauf können gegenseitig getauscht werden

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Abbildungen der Anlagentypen (C D E)

Einleitung

Abb. [4]

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Einleitung

Fettabscheider/Grease Seperator „PV“

67 7268

1.6.1 Schaltgerät

1.6.1.1 Schaltgerät„Mix&Pump“fürAnlagentypE

C D E F

64 LED Betriebsbereit 69 LED Alarm LED 70 Start / Stop Entleerungsbetrieb Start / Stop 71 Alarm Quittierung des akustischen Alarms 73 LED Pumpenlauf-LED

Fettabscheider/Greas Seperator “M“

Abb. [5]

1.6.1.2 Schaltgerät„AutoMix&Pump“fürAnlagentypF

C D E F

Allgemeines

Die Menüsteuerung verfügt über einen Bedien- und einen Standbymodus. Erfolgt über einen Zeitraum von ca. 60 Sekunden keine Betätigung einer der Tasten, wird automatisch der

Standbymodus aktiviert, die Hintergrundbeleuchtung des Displays ist dann ausgeschaltet.

Bedienung, Funktionstasten

64 LED Betriebsbereit 66 Pfeil oben Blättern im Menü 67 Pfeil unten Blättern im Menü 68 ESC Löschen einer Eingabe, zurück 69 LED Alarm LED 70 Start / Stop Entleerungsbetrieb Start / Stop 71 Alarm Quittierung des akustischen Alarms 72 OK Bestätigen einer Eingabe, nächste Ebene 73 LED Pumpenlauf-LED

Abb. [6]

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Displayanzeige

Einleitung

74 Nummer des Menüs 75 Name des Menüs

74 75

Abb. [7]

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2 Sicherheit

2.1 Bestimmungsgemäße Verwendung

Die Fettabscheideranlage ist ausschließlich dafür vorgesehen das Abwasser von Abscheidegut und Fett zu befreien.

Ein Einsatz der Anlage in explosionsgefährdeter Umgebung ist unzulässig. Alle nicht durch eine ausdrückliche und schriftliche Freigabe des Herstellers erfolgten

– Um- oder Anbauten – Verwendungen von nicht originalen Ersatzteilen – Durchführungen von Reparaturen durch nicht vom Hersteller autorisierte Betriebe oder Personen

können zum Verlust der Gewährleistung führen.

Nachträgliche Erweiterungen von Kessel- Fettabscheideranlagen EasyClean free müssen durch den KesselWerkskundendienst abgewickelt werden.

2.2 Personalauswahlund-qualikation

Sicherheit

Personen, die Fettabscheideranlagen bedienen und/oder montieren, müssen

– mindestens 18 Jahre alt sein. – für die jeweiligen Tätigkeiten ausreichend geschult sein. – die einschlägigen technischen Regeln und Sicherheitsvorschriften kennen und befolgen.

DerBetreiberentscheidetüberdieerforderlichenQualikationenfürdas

– Bedienpersonal – Wartungspersonal – Instandhaltungspersonal

DerBetreiberhatdafürSorgezutragen,dassnurqualiziertesPersonalamFettabscheidertätigwird. QualiziertesPersonalsindPersonen,diedurchihreAusbildungundErfahrungsowieihrerKenntnisse

einschlägiger Bestimmungen, gültiger Normen und Unfallverhütungsvorschriften die jeweils erforderlichen Tätigkeiten ausführen und dabei mögliche Gefahren erkennen und vermeiden können.

Arbeiten an elektrischen Bauteilen dürfen nur von dafür ausgebildetem Fachpersonal und unter Einhaltung aller geltenden Regelungen der Unfallverhütungsvorschriften (UVVen) vorgenommen werden.

2.3 Organisatorische Sicherheits-Maßnahmen

Die Betriebs- und Wartungsanleitung ist stets an der Fettabscheideranlage verfügbar zu halten.

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Sicherheit

2.4 Gefahren, die vom Produkt ausgehen

2.4.1 Gefahr durch elektrischen Strom und Kabel

Alle spannungsführenden Bauteile sind gegen unbeabsichtigte Berührung sowie Spritzwasser aus allen Richtungen (IP 54) geschützt. Vor einem Öffnen von Gehäuseabdeckungen, Steckern und Kabeln sind diese spannungsfrei zu machen. Arbeiten an elektrischen Bauteilen dürfen nur von Fachpersonal (Siehe 2.2) durchgeführt werden.

DieelektrischenKomponentenderFettabscheideranlagesindnichtgegenÜberutunggesichert.Für

alle elektrischen Arbeiten an der Anlage gilt die VDE 0100. Die Anlage muss über eine Fehlerstrom-

Schutzeinrichtung(RCD)miteinemBemessungsfehlerstromvon≤30mAversorgtwerden.DasSchaltgerät

steht unter Spannung und darf nicht geöffnet werden. Nur Elektrofachkräfte dürfen Arbeiten an den

elektrischenEinrichtungendurchführen.DerBegriffElektrofachkraftistinderVDE0105deniert.

2.4.2 Gefahr durch Hitzeentwicklung an der/den Pumpe/n

Laufen die Antriebsmotoren der Pumpen über einen längeren Zeitraum, so können Temperaturen von über 70° C entstehen. Beim Berühren besteht die Gefahr von Verbrennungen.

2.4.3 Rutschgefahr beim Entleeren der Anlage

Bei Reinigungsarbeiten kann fetthaltige Flüssigkeit und/oder Fett den Boden benetzen. Dadurch besteht Rutschgefahr. Ausgetretene Flüssigkeit und/oder Fett unmittelbar beseitigen und geeignetes Schuhwerk tragen.

2.4.4 Infektionsgefahr bei Kontakt mit dem Abwasser

Das Abwasser enthält Bakterien. Bei Kontakt mit Schleimhäuten, Augen, Wunden oder bei einer Aufnahme in den Körper besteht Infektionsgefahr. Mit Abwasser in Berührung gekommene Körperteile sofort reinigen, verunreinigte Kleidung wechseln. Persönliche Schutzausrüstung tragen.

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3 Montage

3.1 Empfehlungen zum Aufstellort / Betrieb

– RaummitguterBelüftungoder/undVentilationsowieebenerundausreichendtragfähigerAufstelläche. – Raumtemperatur mindestens 15° C. – Abgedichteter Bodenbelag mit integrierter Ablaufstelle. – Warm- und Kaltwasseranschluss – Raumhöhe mindestens 60 cm höher als die Fettabscheideranlage, damit bei Reinigungsarbeiten die

Revisionsdeckel geöffnet werden können. – Freier Arbeitsraum, mindestens 1 m, vor der Fettabscheideranlage. – Zulauf mit Beruhigungsstrecke von min. 1 m (Gefälle 1:50). Übergang bauseitiges Fallrohr zur

Beruhigungsstrecke mit 2x 45°-Bögen ausgestattet – IstdieZulaueitunglängerals10m,mussdieseseparatentlüftetsein. – Fremdkörper (Besteck, Kronkorken, Senftüten, Knochen etc.) stören bzw. beschädigen den Abscheidebetrieb,

sowie die Schlammrückführungspumpe (Option). Wir empfehlen den Einbau eines Grobfanges.

Montage

3.2 Einbauvorschlag

Abb. [8]

1) Verringerung der Gefahr des Leersaugens von Siphons und Geruchsverschlüssen. Weniger Lufteintrag und -bewegung sowie Geruchs- und Schaumbildung im Abscheider.

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Montage

3.3 Fettabscheideranlage aufstellen / montieren

Die Fettabscheideranlage ist im befülltem Zustand schwer. Achten Sie auf einen ausreichend tragfähigen

Untergrund(siehe„TechnischeDaten“,Seite52).

• Fettabscheideranlage auf ebener und ausreichend tragfähiger Fläche aufstellen. Die Anschlüsse für Zulauf <16> und Ablauf <35> können gegenseitig ausgetauscht werden.

Bohrungen für Anbauteile und Rohrleitungen sind mit einer Bohrglocke anzufertigen. Dort, wo

Durchgangsdichtungen vorgesehen sind, dürfen die Bohrkanten zur Erreichung einer optimalen Abdichtung nicht entgratet werden. Die Bohrgeschwindigkeit* muss so gewählt werden, dass es nicht zu thermischen

VerformungenderSchnittächekommt.

*Empfehlung: 500m/s (Drehzahl Bohrglocke 1.300 U/min bei Ø 120 mm, Ø 120 mm = KESSEL-Art. Nr.:50101)

Drehmomente für die Schraubverbindungen sind im Kapitel 7.2 gelistet. Sicherstellen, dass diese

entsprechend berücksichtigt werden.

Arbeitsreihenfolge für die Montage

Die einzelnen Arbeitsschritte sind den jeweiligen Anlagentypen (C D E F) zugeordnet (siehe Kapitel 1.2).

3.3.1 Zu- und Ablauf montieren

C D E F

• Rohrleitungsverbindungen zur Hausinstallation an Zulauf <16> und Ablauf <35> herstellen.

Sollen die Anschlüsse gegenseitig getauscht werden, diese jeweils zusammen mit den Schrauben <55> und Dichtungen <47> demontieren und entsprechend tauschen. Sicherstellen, dass die Dichtungen ausreichend gefettet sind.

16 47

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Abb. [9]

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3.3.2 Schauglas montieren

C D E F

• Vertiefung <B> in der Aufnahme für das Schauglas mittels Bohrglocke (Ø 162 mm) ausbohren.

• Schauglas <11> zusammen mit der Dichtung <56> mit den Schrauben <57> befestigen.

Montage

Bei einem Umbau Dichtung <56> einfetten.

3.3.3 Direktentleerungsrohr montieren - C D

C D E F

Zur optimalen Abdichtung die Bohrkanten nicht entgraten.

• Befestigungsschellen <34> an den Aufnahmen <A und B> am Anlagenbehälter mit den Schrauben <42> montieren.

Abb. [10]

• Bohrung<C>inderAnbohrächeerstellen(Bohrglocke,Ø118mm).

• Durchgangsdichtung <44> in das Bohrloch einsetzen.

• Direktentleerungsrohr <18> in die Durchgangsdichtung hineinstecken und an den Befestigungsschellen <34> montieren.

• Gewebeschlauch mit 2 Schraubschellen und 10 Nm Drehmoment auf PE-Rohr DN 70 mit Spiegelwulst verbinden. Falls auf ein Stahlrohr gegangen wird, Anschluss mit längskraftschlüssiger Verbindung ausführen.

15 / 1242018/02

Abb. [11]

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3.3.4 Pumpe montieren

21C40

C D E F

Zur optimalen Abdichtung die Bohrkanten nicht entgraten.

• Bohrung<C>inderAnbohrächeerstellen (Bohrglocke, Ø 118 mm).

• Durchgangsdichtung <40> in das Bohrloch einsetzen.

• Ansaugstutzen für Pumpe <21> in die Durchgangsdichtung hineinstecken.

Montage

Abb. [12]

• Pumpe <24> auf Schallisolationsmatte <33> positionieren und mit den Schellen <37> und dem Verbindungsstück <38> mit dem Ansaugstutzen <21> verbinden.

• Pumpe zusammen mit Schallisolationsmatte mit dem Boden verschrauben (mitgeliefertes Befestigungsmaterial).

Der elektrische Anschluss wird bei der Installation des Schaltgerätes beschrieben.

Abb. [13]

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Montage

3.3.5 Mechanisches Zwei-Wege-Ventil montieren - E

C D E F

• Ventil <26> mit dem Verbindungsstück <38> und den Schellen <37> an der Pumpe befestigen.

Abb. [14]

3.3.6 Elektrisches Zwei-Wege-Ventil montieren - F

C D E F

• Ventil <26> mit dem Verbindungsstück <38> und den Schellen <37> an der Pumpe befestigen.

• Stellmotor <27> mit den Schrauben <41> auf dem Ventil montieren.

•

Abb. [15]

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Page 18

3.3.7 Direktentleerungsrohr montieren - E F

Montage

C D E F

• Befestigungsschelle <34> an der Aufnahme <A> am Anlagenbehälter mit der Schraube <42> montieren.

• Direktentleerungsrohr <18> an der Befestigungsschelle <34> lose befestigen.

• Direktentleerungsrohr <18> mit den Schellen <37> und dem Verbindungsstück <38> am Ventil befestigen.

• Befestigungsschelle <34> festziehen.

Abbildung zeigt elektrisches Zwei-Wege-Ventil

37 3738

Abb. [16]

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3.3.8 Druckrohr montieren - C D

C D E F

Das Druckrohr ist je nach Ausführung 2- oder 3-teilig. Der Fettabscheider mit der Nenngröße 10 ist mit zwei oberen Druckrohren <36> ausgestattet (Y-Stück nach Verbindungsstück <38>).

• Bohrung<C>inderAnbohrächeerstellen(Bohrglocke,Ø110mm).

• Befestigungsschelle <34> an der Aufnahme <A> am Anlagenbehälter mit der Schraube <42> montieren.

• Unteres Druckrohr <22> an der Befestigungsschelle <34> lose befestigen.

• Unteres Druckrohr <22> mit den Schellen <37> und dem Verbindungsstück <38> an der Pumpe befestigen.

• Befestigungsschelle <34> festziehen.

Montage

3442

Abb. [17]

• Oberes Druckrohr <36> mit den Schellen <37> und dem Verbindungsstück <38> am unteren Druckrohr <22> befestigen und mit der Dichtung <59> am Anlagenbehälter befestigen.

Abb. [18]

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3.3.9 Druckrohr montieren - E F

C D E F

Das Druckrohr ist je nach Ausführung 2- oder 3-teilig. Der Fettabscheider mit der Nenngröße 10 ist mit zwei Oberen Druckrohren <36> ausgestattet (Y-Stück nach Verbindungsstück <38>).

• Kreisrunde Öffnung <C> am Abscheidebehälter mittels Bohrglocke (Ø 110 mm) erstellen.

• Befestigungsschelle <34> an der Aufnahme <A> am Anlagenbehälter mit der Schraube <42> montieren.

Montage

• Unteres Druckrohr <22> an der Befestigungsschelle <34> lose befestigen.

• Unteres Druckrohr <22> mit den Schellen <37> und dem Verbindungsstück <38> am Ventil befestigen.

• Befestigungsschelle <34> festziehen.

• Oberes Druckrohr <36> mit den Schellen <37> und dem Verbindungsstück <38> am unteren Druckrohr <22> befestigen und mit der Dichtung am Anlagenbehälter befestigen.

37 38 37

Abb. [19]

20 / 124

Abb. [20]

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Page 21

3.3.10 Fülleinrichtung montieren

Montage

C D E F

Zur optimalen Abdichtung die Bohrkanten nicht entgraten.

• Befestigungsschelle <34> an der Aufnahme <A> am Anlagenbehälter mit der Schraube <42> montieren.

• Kreisrunde Öffnung <B> in der Aufnahme für die Fülleinrichtung ausschneiden (Bohrglocke, Ø 70 mm).

• Durchgangsdichtung <45> in das Bohrloch einsetzen.

• Fülleinrichtung <17> in die Durchgangsdichtung <45> stecken und an der Befestigungsschelle <34> festschrauben.

Abb. [21]

3.3.11 Schraubventil montieren - E

C D E F

Das Ventil muss waagerecht montiert werden.

• Schraubventil(e)<50>indieWasser-Zulaueitung(en)montieren.

Abb. [22]

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3.3.12 Magnetventile montieren - F

C D E F

Montage

Das Ventil muss waagerecht montiert werden.

• Magnetventile <51> wie abgebildet installieren und entsprechend an die Wasserleitungen (kalt / warm

• Schraubventile installieren und entsprechend an die Wasserleitungen (kalt / warm

Der elektrische Anschluss wird bei der Installation des Schaltgerätes beschrieben.

) anschließen.

3.3.13 SonicControl Sensor montieren (Option) - F

Abb. [23]

C D E F

• Revisionsdeckel über dem Auslaufbauwerk öffnen.

• Sensorhalter <44> mit den Schrauben <45> am Auslaufbauwerk <43> wie abgebildet montieren.

• Sensor <42> an der Halterung befestigen und gegen den Anschlag <81> drehen.

• Kreisrunde Öffnung <A> erstellen (Ø 14,5 mm) und mitgelieferte Kabeldurchführung montieren.

Abb. [24]

1) Warmwasser ist Empfehlung

2) Warmwasser ist Empfehlung

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Montage

Fettabscheider > NS 10

Behälterwand < = 10 mm

Sensorkabel

Kabelverschraubung*

Bohrung ø 14,5 mm

M16 x 1,5

• Kabel des Sensors durch die Kabeldurchführung <58> führen. Sicherstellen, dass die Kabeldurchführung fachgerecht montiert und zugeschraubt ist. Für Wartungszwecke muss ca. 1 m Kabellänge vorgesehen werden, damit der Sensor aus dem Anlagenbehälter herausgehoben werden kann.

• Falls die Fließrichtung geändert wird, muss auch SonicControl auf die Ablaufseite montiert werden. Hierzu wird der Blindstopfen auf der Einlaufseite und die Kabelverschraubung A (M16 x 1,5) auf der Ablaufseite ausgebaut und getauscht.

• Revisionsdeckel schließen.

Abb. [25] unten (25a)

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3.3.14 Fernbedienung montieren - F

Montage

C D E F

Bediengerät Fernbedienung an gewünschter Position wie folgt montieren.

• Schrauben <52> mit Dübeln <53> (oder geeigneten Befestigungsmaterialien) so montieren, dass die Fernbedienung <54> daran eingehängt werden kann. Im Lieferumfang ist eine Bohrschablone enthalten.

Der elektrische Anschluss wird bei der Installation des Schaltgerätes beschrieben.

3.4 Schaltgerät montieren und initialisieren

3.4.1 Schaltgerät für Anlagentyp D

Abb. [26]

C D E F

3.4.1.1 MontagedesSchaltgeräts„AutoMix“

Montageort so wählen, dass das Typenschild gut lesbar ist (regelmäßige Inspektionen).

• MontageortfürdasSchaltgerät„AutoMix“auswählen(KabellängenPumpeundMagnetventile berücksichtigen)

Achtung, Gefahr durch elektrischen Strom! Das Schaltgerät darf nur geöffnet werden, wenn der Netzanschluss getrennt ist.

• Hauptschalter <23> in Position OFF bringen.

• Schrauben <25> lösen.

• Gehäuse aufklappen.

• Gehäuse am vorgesehenen Ort montieren, dazu alle vier Befestigungsmöglichkeiten in den Ecken verwenden. Im Lieferumfang ist eine Bohrschablone enthalten.

24 / 124

Abb. [27]

2018/02010-917DE_EN

Page 25

3.4.1.2 Elektrische Anschlüsse herstellen

gnge/GNYE

1/gr/GY

2/bl/BU

1/gr/GY

gnge/GNYE

363-315

EIN2

In2

Warnung

2 4 6

or or gn

54321

PUMPE

Pump

Pompe

400VAC 50Hz

NETZ

Mains

Réseau

400VAC 50Hz

TF1

Warning

TEMP

KTY81

STÖRUNG

FAULT

PEgnN

T1 T2

pot. frei Kontakte

Ausg.2 Ausg.1

Out 2 Out 1

Ausg.3 Ausg.4

pot. free Output

Eingänge

Out 3 Out 4

Alarm

EIN1

In1

EIN3

In3

LIN-BUS

SHLD

+12V

LIN

GND

LIN

+12V

or or

+12V

GND

RS485

B A

SICHERUNG

Fuse

Fusible

230VAC 50Hz

F1 315 mAT

POTENTIAL

FREIER

KONTAKT

Potential free switch contact

Connexion libres

de contact

max: 42V 0,5A

STROMLOS GESCHLOSSEN

Electroless closed

En position fermé si hors tension

230Vac. 50Hz

max. 100 VA

VENTIL FÜLLEN

Valve fill

Vanne pourvoir

OFF ON

gnge

(optional 916601)

SICHERUNG

Fuse

Fusible

230VAC 50Hz

F2 5AM

WVU

110°C

2 11 2

A1A2A1

21PE21

GND

A B

P+

P-

GND

SHD

or oror or

ws sw

bl bl

brwsgn

Y Y

SPANNUNGS-

VERSORGUNG

EXTERN

Power supply

externally

Alimentation

l´ extérieur

230VAC 50Hz

ws br

inputs

+12V

LIN

P2: 3 kW I : 6,2 A

VENTIL

TEIL-FÜLLEN

Valve part fill

Vanne partiel pourvoir

ANSCHLUSS

FERNBEDIENUNG

Connection remote control

Raccordement pour

commande á distance

• Anschlüsse gemäß Anschlussplan herstellen (nachstehend und im Gehäusedeckel des Schaltgerätes).

Anschlussplan

Montage

a Netz b Pumpe c Ventil Warmwasser d Ventil Kaltwasser e Potentialfreier Kontakt Warnung f Potentialfreier Kontakt Alarm g Fernbedienung

• Gehäuse zuklappen. und Schrauben <25> festziehen.

Abb. [28]

25 / 1242018/02

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Page 26

3.4.1.3 Initialisierung des Schaltgeräts

Ein Trockenlauf der Pumpe(n) ist unbedingt zu vermeiden. Taste Start / Stop nicht betätigen!

• Stromversorgung Schaltgerät einschalten und Hauptschalter in Position ON bringen, im Display erscheint das Menü 3.8.1.

Wird im Display nicht das Menü 3.8.1 (die Initialisierung) angeboten, wurde das Schaltgerät bereits initialisiert. In diesem Fall sind die eingestellten Parameter (gemäß nachfolgender Aufstellung) über das Bedienmenü zu überprüfen (Bedienung des Schaltgeräts und Bedienmenü Seite 45).

Bei der Initialisierung werden folgende Eingaben erwartet:

– Sprache – Datum / Uhrzeit – Nenngröße – Anzahl und Leistung der Pumpen

Montage

Sprache

• OK betätigen.

• Landessprache mit den Pfeiltasten auswählen und mit OK übernehmen, das Menü Datum/Uhrzeit wird angezeigt.

Datum / Uhrzeit

• Die jeweils blinkende Ziffer in Datum und Uhrzeit einstellen und mit OK übernehmen. Nach der letzten Eingabe erscheint das Menü Nenngröße. Der Termin für die Entleerung wir ebenfalls angezeigt und ist automatisch gespeichert (ändern siehe 6.1, Menü 2).

Nenngröße

• Nenngröße gemäß Angabe auf dem Typenschild auswählen und mit OK übernehmen, das Menü Anzahl

Pumpen wird angezeigt.

Anzahl Pumpen

• Anzahl Pumpen / Leistungsgröße (Siehe Typenschild der Pumpe(n)) auswählen und OK betätigen, die Initialisierung ist abgeschlossen und im Display wird das Menü Systeminfo mit den soeben durchgeführten Einstellungen angezeigt.

26 / 124

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Page 27

3.4.2 Schaltgerät für Anlagentyp E

C D E F

3.4.2.1 MontagedesSchaltgeräts„Mix&Pump“

• MontageortfürdasSchaltgerät„Mix&Pump“auswählen(KabellängePumpeberücksichtigen).

Achtung, Gefahr durch elektrischen Strom! Das Schaltgerät darf nur geöffnet werden, wenn der Netzanschluss getrennt ist.

Montage

• Hauptschalter <23> in Position OFF bringen.

• Schrauben <25> lösen.

• Gehäuse aufklappen.

• Gehäuse am vorgesehenen Ort montieren, dazu alle vier Befestigungsmöglichkeiten in den Ecken verwenden. Im Lieferumfang ist eine Bohrschablone enthalten.

Abb. [29]

27 / 1242018/02

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Page 28

3.4.2.2 Elektrische Anschlüsse herstellen

• Anschlüsse gemäß Anschlussplan herstellen (nachstehend und im Gehäusedeckel des Schaltgerätes).

Anschlussplan

Montage

Abb. [30]

a Netz b Pumpe c Potentialfreier Kontakt Warnung / Alarm d Fernbedienung (Bei Anschluss der Fernbedienung Brücke <e> entfernen) d1 EIN d2 AUS d3 Kontrollleuchte Pumpe in Betrieb

28 / 124

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Page 29

3.4.2.3 Initialisierung des Schaltgeräts

Ein Trockenlauf der Pumpe(n) ist unbedingt zu vermeiden. Tast Start / Stop nicht betätigen!

• Nenngröße (NS) gemäß Angabe auf dem Typenschild einstellen, dazu die DIP-Schalter (rechts oberen auf der Platine) wie folgt einstellen:

NS 2NS3 NS 4NS7 NS 10

DIP

Montage

DIP

12ON34

• Gehäuse zuklappen.

• Schrauben <25> festziehen.

3.4.3 Schaltgerät für Anlagentyp F

C D E F

3.4.3.1 MontagedesSchaltgeräts„AutoMix&Pump“

• MontageortfürdasSchaltgerät„AutoMix&Pump“auswählen(KabellängenPumpeundMagnetventile berücksichtigen).

Achtung, Gefahr durch elektrischen Strom! Das Schaltgerät darf nur geöffnet werden, wenn der Netzanschluss getrennt ist.

12ON34

• Hauptschalter <23> in Position OFF bringen.

• Schrauben <25> lösen.

• Gehäuse aufklappen.

• Gehäuse am vorgesehenen Ort montieren, dazu alle vier Befestigungsmöglichkeiten in den Ecken verwenden. Im Lieferumfang ist eine Bohrschablone enthalten.

29 / 1242018/02

Abb. [31]

010-917DE_EN

Page 30

3.4.3.2 Elektrische Anschlüsse herstellen

• Anschlüsse gemäß Anschlussplan herstellen (nachstehend und im Gehäusedeckel des Schaltgerätes).

Montage

2 4 6

Pump

Pompe

SICHERUNG

230V AC 50Hz

54321

WVU

OFF ON

Fuse

Fusible

F2 5AM

TF1

642

KTY

TEMP

6/ws/WH

In3

5/sw/BK

EIN3

1/gr/GY

2/bl/BU

gnge/GNYE

or or

Out 2 Out 1

Ausg.2 Ausg.1

1 2 3

L1L1

1 ph

STELLMOTOR

servomotor

vanne motorisée

230V AC 50Hz

max. 200 VA

max. 1,2A

gr bl gn

1/gr/GY

2/bl/BU

gnge/GNYE

1/gr/GY

2/bl/BU

gnge/GNYE

Out 3 Out 4

Ausg.3 Ausg.4

2 11 2

A1A2A1

Y Y

WARMWASSER

VENTIL

warm water

solenoid valve

Vanne eau froide

Stromlos geschlossen

electroless closed

En position fermé si hors tension

230V AC 50Hz

max. 100 VA

21PE21

KALTWASSER

VENTIL

cold water

solenoid valve

Vanne eau chaude

gr gr

FAULT

STÖRUNG

gr gr

pot. free Output

Warning

Warnung

pot. frei Kontakte

POTENTIAL

FREIER

KONTAKT

Potential free switch contact

Connexion libres

de contact

max: 42V 0,5A

12 34 56

20 21 22 10 11 12 13 14 15

spülen S2mischen S3leeren

ENDSCHALTER

STELLMOTOR

limit switch servomotor

solenoid valve

Interrupteur fin de course

Vanne motorisée

In2

EIN2

inputs

Eingänge

EIN1

Alarm

4/bl/BU

3/br/BN

2/gr/GY

In1

1/rt/RD

bl or bl

(optional 395-104)

SENSOR

Sensor

Senseur

+12V

LIN

GND

+12V

LIN

LIN-BUS

GND

SHLD

ANSCHLUSS

FERNBEDIENUNG

connection remote control

Raccordement pour

commande á distance

(optional 916601)

ws sw

bl ws sw

brwsgn

or oror or

A B

+12V

B A

RS485

GND

P+

P-

bl bl

ws sw

+12V

LIN

GND

SHD

SPANNUNGS-

VERSORGUNG

EXTERN

Power supply

externally

Alimentation

l´ extérieur

230V AC 50Hz

PEgnN

T1 T2

gnge

SICHERUNG

Fuse

Fusible

230V AC 50Hz

F1 315 mAT

3 ph.~

110°C

NETZ

Mains

Réseau

400V AC 50Hz

PUMPE

400V AC 50Hz

P2: 3 kW I : 6,2 A

363-312

a Netz b Pumpe

c Stellmotor

d Ventil Warmwasser e Ventil Kaltwasser f1 Potentialfreier Kontakt Warnung

f2 Potentialfreier Kontakt Alarm

g Endschalter Stellmotor h SonicControl Sensor (Option) i Anschluss Fernbedienung (Option)

• Gehäuse zuklappen.

• Schrauben <25> festziehen.

Abb. [32]

30 / 124

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Page 31

3.4.3.3 Initialisierung des Schaltgeräts

Ein Trockenlauf der Pumpe(n) ist unbedingt zu vermeiden. Taste Start / Stop nicht betätigen!

• Stromversorgung Schaltgerät einschalten und Hauptschalter in Position ON bringen, im Display wird das Menü 3.8.1. angezeigt

Wird im Display nicht die Initialisierung (Menü 3.8.1 ) angeboten, wurde das Schaltgerät bereits initialisiert. In diesem Fall sind die eingestellten Parameter (gemäß nachfolgender Aufstellung) über das Bedienmenü zu überprüfen (Bedienung des Schaltgeräts und Bedienmenü Seite 47).

Bei der Initialisierung werden folgende Eingaben erwartet:

– Sprache – Datum / Uhrzeit – SonicControl – Norm – Nenngröße – Anzahl und Leistung der Pumpen

Montage

Sprache

• OK betätigen.

• Landessprache mit den Pfeiltasten auswählen und mit OK übernehmen, das Menü Datum/Uhrzeit wird angezeigt.

Datum / Uhrzeit

• Die jeweils blinkende Ziffer in Datum und Uhrzeit einstellen und mit OK übernehmen. Nach der letzten Eingabe erscheint, sofern ein SonicControl Sensor angeschlossen ist das Menü SonicControl, wenn nicht das Menü Norm. Der Termin für die Entleerung wir ebenfalls angezeigt und ist automatisch gespeichert (ändern siehe 6.3, Menü 2.4).

SonicControl Sensor

IsteinSonicControl(Option)angeschlossen,Fragemit„ja“beantworten,sonstweitermit„nein“,dasMenüNorm

wird angezeigt.

Wenn„ja“:

• Passworteingabe (muss bei KESSEL bezogen werden).

• Anlagenart aus der Displayauswahl auswählen und mit OK übernehmen, es wird das Menü Norm

angezeigt.

Norm

• Euro-Norm 1825 auswählen und mit OK übernehmen, es wird das Menü Nenngröße angezeigt.

Nenngröße

• Nenngröße gemäß Angabe auf dem Typenschild auswählen und mit OK übernehmen, das Menü Anzahl

Pumpen wird angezeigt.

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Page 32

Anzahl Pumpen

• Anzahl Pumpen / Leistungsgröße (Siehe Typenschild der Pumpe(n)) auswählen und OK betätigen. Die Initialisierung ist abgeschlossen und im Display wird das Menü Systeminfo mit den soeben durchgeführten Einstellungen angezeigt.

• Kalibrierung SonicControl

• Kalibrierung des SonicControl Sensors.

• Abscheider bis Unterkante Ablauf vollständig mit Frischwasser füllen

• Kalibrierung durchführen wenn der Abscheider nicht betrieben wird.

3.5 Erstbefüllung und Druckprüfung

• Sicherstellen,dasssichkeineFremdstoffeoderVerunreinigungenimFettabscheiderbenden.

• Gesamte Fettabscheideranlage vollständig mit Wasser befüllen

• Druckprüfung durchführen, dazu

• Beide Revisionsdeckel öffnen.

• Ablauf und Zulauf mit geeigneten Mitteln verschließen.

• Fettabscheideranlage vollständig

vorliegen (z.B. Blase).

• Funktionstüchtigkeit von Ablauf und Zulauf wieder herstellen

Montage

(bis Anlagenüberlauf am Ablauf <35>).

mit Wasser befüllen und sicherstellen, dass keine Undichtigkeiten

3.5.1 Funktionskontrolle Anlagentyp C

C D E F

• Pumpe einschalten.

• Mittels Sichtkontrolle durch das Schauglas sicherstellen, dass durch das Druckrohr <22> (siehe Abb. [33]) Wasser in den Anlagenbehälter gepumpt wird.

• Pumpe ausschalten.

• Sicherstellen, dass dass Frischwasser zugeführt werden kann.

Die Betriebsbereitschaft des Anlagentyps C ist hergestellt.

1) Per Hand oder bei Anlagentyp F über Schaltgerät, Handbetrieb, Funktion Füllen

2) Bis auf 2 cm unterhalb der Revisionsöffnung befüllen.

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3.5.2 Funktionskontrolle Anlagentyp D

C D E F

Montage

Funktion Pumpe prüfen

• Schaltgerät„AutoMix“einschalten,Menü0,Systeminfowird angezeigt.

• Taste OK betätigen, Menü 1 wird angezeigt.

• Wartung => Handbetrieb => Reinigen+Schreddern auswählen, die Pumpe wird eingeschaltet.

• Mittels Sichtkontrolle durch das Schauglas sicherstellen, dass durch das Druckrohr <22> Wasser in den Anlagenbehälter gepumpt wird.

• Taste ESC betätigen, die Pumpe wird abgeschaltet.

Funktion Magnetventil Warmwasser

Im Menü Wartung wie folgt einstellen:

• Handbetrieb => Ventil Teilfüllen auswählen, das Magnetventil wird angesteuert. Sicherstellen, dass das Wasser über die Fülleinrichtung in den Anlagenbehälter läuft.

Funktion Magnetventil Kaltwasser prüfen

prüfen

Abb. [33]

Im Menü Wartung wie folgt einstellen:

• Wartung => Handbetrieb => Ventil füllen, das Magnetventil wird angesteuert. Sicherstellen, dass das Wasser über die Fülleinrichtung in den Anlagenbehälter läuft.

Funktion Fernbedienung prüfen (Option)

• Initialisierung und Funktionsprüfung des SonicControl gemäß der mitgelieferten Betriebsanleitung durchführen (Optional).

Die Betriebsbereitschaft des Anlagentyps D ist hergestellt.

1) Warmwasser ist Empfehlung

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Page 34

3.5.3 Funktionskontrolle Anlagentyp E

C D E F

• Schaltgerät„Mix&Pump“einschalten.

Sicherstellen, dass sich das Umschaltventil nicht in Position„Entsorgen“bendet,derInhaltdesAnlagen- behälter würde abgepumpt werden.

• Umschaltventil <26> auf Position Reinigen und Schreddern einstellen (Griff nach Rechts).

• Taste Start / Stop betätigen, die Pumpe beginnt zu laufen.

• Mittels Sichtkontrolle durch das Schauglas sicherstellen, dass durch das Druckrohr <22> Wasser in den Anlagenbehälter gepumpt wird.

• Taste Start / Stop betätigen, die Pumpe ist abgeschaltet.

Funktion Wasserzulauf prüfen

• Abwechselnd Kaltwasser und Warmwasserzulauf Fülleinrichtung in den Anlagenbehälter läuft.

•

Initialisierung und Funktionsprüfung des SonicControl gemäß der mitgelieferten Betriebsanleitung durchführen (Optional).

Montage

aufdrehen und sicherstellen, dass das Wasser über die

Abb. [34]

Die Betriebsbereitschaft des Anlagentyps E ist hergestellt.

3.5.4 Funktionskontrolle Anlagentyp F

C D E F

Funktion Pumpe / Reinigen und Schreddern prüfen

• Schaltgerät„AutoMix&Pump“einschalten.

• Taste Start / Stop betätigen, Menü Wartung wird angezeigt.

• Automatikbetrieb auswählen und OK drücken, Menü

Automatikbetrieb wird angezeigt.

• OK betätigen, der Automatikbetrieb startet, nach Ablauf der Zeitverzögerung (wird im Display angezeigt) startet die Pumpe.

• Mittels Sichtkontrolle durch das Schauglas sicherstellen, dass durch das Druckrohr <22> Wasser in den Anlagenbehälter gepumpt wird.

• Zwei mal Taste ESC betätigen und Entleerung abbrechen? mit OK bestätigen, die Pumpe ist abgeschaltet und betriebsbereit.

Abb. [35]

1) Warmwasser ist Empfehlung

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Page 35

Montage

Funktion Stellmotor Umschaltventil prüfen

Im Menü Wartung wie folgt einstellen:

• Handbetrieb => Teilleeren, der Stellmotor bewegt das Ventil in die passende Position, anschließend läuft die Pumpe an. Läuft die Pumpe sofort an, befand sich das Ventil bereits in der vorgesehenen Position.

• ESC, die Pumpe wird abgeschaltet => Mischen, der Stellmotor bewegt das Ventil in die entgegengesetzte Position, anschließend läuft die Pumpe an.

• ESC, die Pumpe wird abgeschaltet => Teil leeren, der Stellmotor bewegt das Ventil in die entgegengesetzte Position, anschließend läuft die Pumpe an.

• ESC, die Pumpe wird abgeschaltet, der Stellmotor ist betriebsbereit.

Funktion Magnetventil Warmwasser

Im Menü Wartung wie folgt einstellen:

• Handbetrieb => Spülen, das Magnetventil wird angesteuert. Sicherstellen, dass das Wasser über die Fülleinrichtung in den Anlagenbehälter läuft.

Funktion Magnetventil Kaltwasser prüfen

Im Menü der Anlagensteuerung wie folgt einstellen:

prüfen

• Wartung => Handbetrieb => Füllen, das Magnetventil wird angesteuert. Sicherstellen, dass das Wasser über die Fülleinrichtung in den Anlagenbehälter läuft.

Funktion SonicControl Sensor prüfen (Option)

Im Menü der Anlagensteuerung wie folgt einstellen:

• Wartung => Handbetrieb => SonicControl => Messung starten? => OK eine Messung wird durchgeführt und das Ergebnis angezeigt. Erscheint keine Fehlermeldung, ist der SonicControl-Sensor betriebsbereit.

• Funktion Fernbedienung prüfen (Option) Die Fernbedienung stellt die gleichen Bedienungsmerkmale zur Verfügung wie das Schaltgerät.

• Initialisierung und Funktionsprüfung des SonicControl gemäß der mitgelieferten Betriebsanleitung durchführen (optional).

Die Betriebsbereitschaft des Anlagentyps F ist hergestellt.

1) Warmwasser ist Empfehlung

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Page 36

4 Betrieb

Der Fettabscheider separiert Fette, Öle und Schlamm aus dem Abwasser. Für die Entleerung der separierten Stoffe kommen je nach Anlagentyp unterschiedliche Verfahren und / oder Schaltgeräte zum Einsatz (Siehe 1.2).

4.1 Einschalten Anlagentyp C

C D E F

Der Fettabscheider ist nach erfolgreicher Funktionskontrolle (siehe 3.5.1) betriebsbereit.

4.2 Einschalten Anlagentyp D

Betrieb

C D E F

Nach erfolgreicher Funktionskontrolle (siehe 3.5.2) kann die Fettabscheideranlage eingeschaltet werden, dazu:

• Hauptschalter einschalten*. Nach erfolgreichem Systemtest erscheint im Display <65> das Menü 0Systeminfo und die grüne LED <64> leuchtet, die Fettabscheideranlage ist betriebsbereit.

* Das Einschalten des Hauptschalters ist nur zur Entleerung notwendig.

Wird nach dem Einschalten das Menü 3.8.1 Sprache angezeigt, Initialisierung durchführen (3.4.2.3).

65 64

Abb. [36]

36 / 124

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Page 37

4.3 Einschalten Anlagentyp E

C D E F

Nach erfolgreicher Funktionskontrolle (siehe 3.5.3) kann die Fettabscheideranlage eingeschaltet werden, dazu:

• Hauptschalter einschalten*. Nach erfolgreichem Systemtest leuchtet die grüne LED <64>, die Fettabscheideranlage ist betriebsbereit.

* Das Einschalten des Hauptschalters ist nur zur Entleerung notwendig.

4.4 Einschalten Anlagentyp F

Betrieb

Abb. [37]

C D E F

Nach erfolgreicher Funktionskontrolle (siehe 3.5.4) kann die Fettabscheideranlage eingeschaltet werden, dazu:

• Hauptschalter einschalten*. Nach erfolgreichem Systemtest erscheint im Display <65> das Menü 0Systeminfo und die grüne LED <64> leuchtet, die Fettabscheideranlage ist betriebsbereit.

* Das Einschalten des Hauptschalters ist nur zur Entleerung notwendig. Ausnahme: Es ist ein SonicControl-Sensor (siehe 3.3.13) installiert.

Wird nach dem Einschalten das Menü 3.8.1 Sprache angezeigt, Initialisierung durchführen (3.4.2.6).

65 64

Abb. [38]

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Page 38

5 Entleerung durchführen

Allgemeines

Die Entleerungszyklen der verschiedenen Anlagentypen sind darauf abgestimmt bei mittlerem Verschmutzungsgrad des Abwassers den Anlagenbehälter bei gleichzeitig bestmöglicher Reinigung vollständig zu entleeren. Ein Trockenlaufen der Pumpe ist bauartbedingt ausgeschlossen (Ausnahme: Erst- oder Wiederinbetriebnahme).

Anlagentyp D und F

C D E F

Die Laufzeiten der Pumpe (Abpumpen + Reinigen und Schreddern) basieren ebenso wie die zugeführten Warmwassermengen1 auf Erfahrungswerten. Sollte das Reinigungsergebnis nicht zufriedenstellend ausfallen, so können die Laufzeiten in der Menüsteuerung der Schaltgeräte verändert werden.

Entleerung durchführen

1) Berechnungsgrundlage: Wasserzufuhr 1l/s bei DN25 oder 3,6 m3/h.

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5.1 Entleerung Anlagentyp C

C D E F

Ablaufschema Entleerungszyklus (Euro Norm 1825)

A Entleerungszeitraum B Entleerungsfahrzeug pumpt ab

1 Pumpe läuft (Reinigen und Schreddern)

2 Zulauf Warmwasser*

3 Zulauf Kaltwasser

4 Zeitraum, bis Pegelstand ca. 10 cm abgesenkt wurde

* empfohlen

Entleerung durchführen

Abb. [39]

Entleerung durchführen

• Absaugschlauch des Entleerungsfahrzeugs an das Direktentleerungsrohr anschließen und das Abpumpen starten.

• Ist der Pegelstand ca. 10 cm abgesunken, Pumpe (Reinigen und Schreddern) einschalten.

• Wenn der Anlagenbehälter ca. 1 Drittel geleert ist, Warmwasserzulauf öffnen.

• Ist der Anlagenbehälter fast entleert, Pumpe und Warmwasserzulauf abstellen.

Wird der Anlagenbehälter nach der Entleerung nicht wieder mit Wasser befüllt (Oberkante Auslaufbauwerk unterer Teil), können Fette und Schwebstoffe ungehindert in die Kanalisation gelangen.

• Ist der Anlagenbehälter vollständig entleert, Absaugschlauch des Entleerungsfahrzeugs demontieren und Anlagenbehälter vollständig mit Kaltwasser befüllen.

39 / 1242018/02

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5.2 Entleerung Anlagentyp D

C D E F

Ablaufschema Entleerungszyklus (Euro Norm 1825)

A Entleerungszeitraum

A1 Automatikbetrieb (Reinigen und Schreddern, Teilfüllen)

A2 Befüllen des Anlagenbehälters (Start durch Bediener) B Entleerungsfahrzeug pumpt ab

1 Pumpe läuft (Reinigen und Schreddern) 3.1.1

2 Ventil Teilfüllen (Zulauf Warmwasser*) 3.1.2

3 Ventil Füllen (Zulauf Kaltwasser, Start durch Bediener) 3.1.3

4 Zeitverzögerung bis Pumpe (1) startet, damit Pegelstand ca. 10 cm abgesenkt wird 3.1.4

* empfohlen

Entleerung durchführen

Einstellung

im Menü

Entleerung durchführen

• Schaltgerät einschalten.

• Absaugschlauch des Entleerungsfahrzeugs an das DirektEntleerungsrohr anschließen.

• Automatikbetrieb starten, nach Ablauf der Zeitverzögerung Nenngröße entsprechenden Zeit1 eingeschaltet.

• Anschließend wird die Funktion Teil-Füllen

Wird der Anlagenbehälter nach der Entleerung nicht wieder mit Wasser befüllt (Oberkante Auslaufbauwerk unterer Teil), können Fette und Schwebstoffe ungehindert in die Kanalisation gelangen.

aktiviert.

Abb. [40]

s.o.<4>, wird die Pumpe automatisch für die der

• Wenn der Anlagenbehälter vollständig entleert ist, Absaugschlauch des Entleerungsfahrzeugs demontieren.

• Funktion Befüllung starten? mit OK aktivieren, der Anlagenbehälter wird vollständig mit Kaltwasser befüllt.

• Anschließend die Abfrage Befüllung erfolgreich beendet! mit OK quitiieren und Schaltgerät ausschalten.

1) Zeitraum kann im Menü eingestellt werden (siehe Tabelle über Abb. [40])

40 / 124

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5.3 Entleerung Anlagentyp E

C D E F

Ablaufschema Entleerungszyklus (Euro Norm 1825)

A Entleerungszeitraum

A1 Manueller Betrieb (Pumpenlaufzeiten)

A2 Befüllen des Anlagenbehälters (durch Bediener) B Entleerungsfahrzeug angeschlossen

C Pumpe läuft

C1 Pumpe ein (Abpumpen, zum Entleerungsfahrzeug)

C2 Pumpe ein (Reinigen und Schreddern) D Umschalten des Ventils durch Bediener

D1 Schaltposition Abpumpen

D2 Schaltposition Reinigen und Schreddern E Zulauf Warmwasser* (Teil-Füllen, Ein- Ausschalten durch Bediener) F Zulauf Kaltwasser (Füllen, Ein- Ausschalten durch Bediener) G Entleerungzeiten (siehe Seite 55)

* empfohlen

Entleerung durchführen

C1 C2

D1 D2

A1 A2

Abb. [41]

89 10 11 12 13

41 / 1242018/02

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Page 42

Entleerung durchführen

• Schaltgerät einschalten.

• Absaugschlauch des Entleerungsfahrzeugs an das Direktentleerungsrohr anschließen

• Taste Start / Stop betätigen, der Entleerungsablauf <A1> ist aktiviert. Die Pumpe wird manuell ein- und ausgeschaltet. An den jeweiligen Schaltpunkten muss, je nach Anforderung des Entleerungszyklus (siehe Abb. [41]) das Umschaltventil betätigt bzw. die Warmwasserzufuhr auf- und zugedreht werden.

Empfehlung:PlatzierenSiedieGrak(Abb.[41])anderFettabscheideranlage.DadurchsinddieZeitpunkte,

an denen Bedienungen durchzuführen sind (Schaltpunkte der Ventile), stets ablesbar.

• Nach Erreichen des Endes des Abschnittes A1 Schlauchverbindung zum Entleerungsfahrzeugs entfernen.

• Schaltgerät ausschalten.

Wird der Anlagenbehälter nach der Entleerung nicht wieder mit Wasser befüllt (Oberkante Auslaufbauwerk unterer Teil), können Fette und Schwebstoffe ungehindert in die Kanalisation gelangen.

• Anlagenbehälter vollständig mit Kaltwasser befüllen.

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Page 43

5.4 Entleerung Anlagentyp F

C D E F

Ablaufschema Entleerungszyklus (Euro Norm 1825)

A Entleerungszeitraum

A1 Automatikbetrieb

A2 Befüllen des Anlagenbehälters (Start durch Bediener) B Entleerungsfahrzeug angeschlossen

C Pumpe läuft automatisch

C1 Pumpe ein (Abpumpen, zum Entleerungsfahrzeug) 1.6.1. / -3 / -6 / -9 / -12

C2 Pumpe ein (Reinigen und Schreddern) 1.6.2 / -5 / -8 / -11 D Umschalten des Ventils

D1 Schaltposition Abpumpen

D2 Schaltposition Reinigen und Schreddern E Zulauf Warmwasser* (Teil-Füllen), automatisch 1.6.4 / -7 / -10 G Entleerungsschritte (siehe 7.6 Einstellungen (Entleerungszeiten) auf Seite

55)

* empfohlen

Entleerung durchführen

Einstellung im Menü

1.6.13

C1 C2

D1 D2

A1 A2

Abb. [42]

89 10 11 12 13

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Entleerung durchführen

Entleerung im Automatikbetrieb durchführen

(Die im Automatikbetrieb ablaufenden Schritte können einzeln über den Handbetrieb angesteuert werden)

• Schaltgerät einschalten.

• Schlauchverbindung zum Entleerungsfahrzeug an das Direktentleerungsrohr herstellen.

• Taste Start / Stop betätigen, Menü Wartung wird angezeigt.

• Automatikbetrieb auswählen und OK drücken, Menü Automatikbetrieb wird angezeigt.

• Automatikbetrieb starten auswählen, der Entleerungsablauf <A1> ist aktiviert. Die Funktionen Pumpenlaufzeiten, Warmwasserzulauf sowie das Umstellen des Ventils werden automatisch wie in Abb. [42] dargestellt durchgeführt.

• Schlauchverbindung zum Entleerungsfahrzeugs entfernen.

Wird der Anlagenbehälter nach der Entleerung nicht wieder mit Wasser befüllt (Oberkante Auslaufbauwerk unterer Teil), können Fette und Schwebstoffe ungehindert in die Kanalisation gelangen.

• Schaltgerät ggf. ausschalten.

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Einstellungen, Bedienmenü

6 Einstellungen, Bedienmenü

6.1 Anlagentyp D

C D E F

Schaltgerät „Auto Mix

Allgemeine Hinweise und „Bedienmodus aktivieren“, siehe 6.3

Bedienmenü

0 Systeminfo 1 Informationen

2 Wartung 2.1 Handbetrieb 2.1.1 Reinigen+Schreddern

1.1 Betriebsstunden 1.1.1 Gesamtlaufzeit

1.2 Logbuch 1.2.1 zuletzt aufgetretenes E&F*

1.3 Steuerungstyp wechselnde Anzeige bei SonicControl Option (4s)

1.4 Wartungstermin 1.4.1 Letzte Wart. Abscheider

1.5 Akt. Messwerte 1.5.1 Drehfeld

1.6 Parameter 1.6.1 Reinigen+Schreddern

2.2 Automatikbetrieb

2.3 SDS 2.3.1 Test Pumpe 1

2.4 Wartungstermin 2.3.1 letzte Wart. Abscheider

2.5 Freischalt. RemoteControl 2.5.1 Freischaltdauer

1.1.2 Laufzeit Pumpe

1.1.3 Anläufe Pumpe

1.1.4 Netzausfall

1.2.2 davor aufgetretenes E&F

1.2.3 davor aufgetretenes E&F

1.2.4 …

1.4.2 Nächste Wart. Abscheider

1.6.2 Ventil Teil-Füllen

1.6.3 Ventil Füllen

1.6.4 Einschaltverzögerung

1.6.5 Intervall Legionellenspülung

1.6.6 Legionellenspülung kalt

1.6.7 Legionellenspülung warm

1.6.30 Zugriff RemoteControl

2.1.2 Ventil Teil-Füllen

2.1.3 Ventil Füllen

2.3.2 Test Ventil Teil-Füllen

2.3.3 Test Ventil Füllen

2.3.4 Test Pumpe 2

2.3.2 nächste Wart. Abscheider

2.5.2 Deaktivieren

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Einstellungen, Bedienmenü

3 Einstellungen 3.1 Parameter 3.1.1 Reinigen+Schreddern

3.1.2 Ventil Teil-Füllen

Einstellung in Absprache mit Werkskundendienst vornehmen 3.1.3 Ventil Füllen

3.1.4 Einschaltverzögerung

3.1.5 Intervall Legionellenspülung

3.1.6 Legionellenspülung kalt

3.1.7 Legionellenspülung warm

3.1.30 Zugriff RemoteControl

3.2 Prolspeicher 3.2.1 Parameter speichern

3.2.2 Parameter laden

3.3 Datum/Uhrzeit*

3.4 Anzahl Pumpen* 3.4.1 1 Pumpe 4-6,4A

3.4.2 2 Pumpen 4-6,4A

3.4.3 1 Pumpe 6,5-8A

3.4.4 2 Pumpen 6,5-8A

3.6 Nenngröße* 3.6.1 NS2

3.6.2 NS3

3.6.3 NS4

3.6.4 NS7

3.6.5 NS10

3.7 Kommunikation 3.7.1 Stationsname

3.7.2 Eigene Nummer

3.7.3 Modemtyp

3.7.4 PIN

3.7.5 SMS-Zentrale

3.7.6 SMS-Ziel 1

3.7.7 SMS-Ziel 2

3.7.8 SMS-Ziel 3

3.7.9 Status

3.8 Sprache* 3.8.1 Deutsch

3.8.2 English

3.8.3 Francais

3.8.4 Italiano

3.8.5 Nederlands

3.8.6 Polski

3.9 Experten-Modus 3.9.1 Ein Verzögerung

3.9.2 Grenzlaufzeit

3.10 Rücksetzen

*DieseParameterwerdenbeiderInitialisierungundnach„Rücksetzen“desSchaltgerätszurEingabeerwartet.

*E&F = Ereignis und Fehler

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6.2 Anlagentyp E

C D E F

Schaltgerät „Mix & Pump“

Einstellungen

Siehe 3.4.2.3, Nenngrößen mittels Dippschalter einstellen.

6.3 Anlagentyp F

C D E F

Schaltgerät „Auto Mix & Pump“

Einstellungen, Bedienmenü

Allgemeines

Die Menüsteuerung verfügt über einen Bedien- und einen Stand-byModus. Im Bedienmodus können die System-Einstellungen durch das Bedienmenü über das Display angezeigt und eingestellt werden. Erfolgt über einen Zeitraum von ca. 60 Sekunden keine Betätigung einer der Tasten, wird automatisch der Stand-by-Modus aktiviert, die Hintergrundbeleuchtung des Displays ist dann ausgeschaltet.

Navigationstasten für das Menü 66 Pfeil oben Blättern im Menü 67 Pfeil unten Blättern im Menü 68 ESC Löschen einer Eingabe, zurück 72 OK Bestätigen einer Eingabe, nächste Ebene

Bedienmodus aktivieren

• Taste OK <72> am Bedienfeld betätigen, Hintergrundbeleuchtung des Displays leuchtet und der Startbildschirm (Systeminfo) wird angezeigt.

• OK <72> betätigen, Ebene 1 des Bedienmenüs wird aktiviert.

Fettabscheider/Grease Seperator „PV+S“

67 7268

Abb. [43]

Fettabscheider/Grease Seperator „PV+S“

Notiz:JenachKongurationkanndieDisplayanzeigeabweichen.

Die Nummer der jeweiligen Menüebene <63> wird in Ziffernform in der obersten Displayzeile dargestellt.

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Abb. [44]

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Einstellungen, Bedienmenü

Bedienmenü

0 Systeminfo

1 Informationen 1.1 Betriebsstunden 1.1.1 Gesamtlaufzeit

1.1.2 Laufzeit Pumpe

1.1.3 Anläufe Pumpe

1.1.4 Netzausfall

1.1.5 Laufzeit SonicControl

1.1.6 Betr. über Alarm-Niv.

1.1.7 Betr. über Alarm-Temp.

1.1.8 Anzahl der Entleerungen

1.2 Logbuch 1.2.1 zuletzt aufgetretenes E&F

1.2.2 davor aufgetretenes E&F

1.2.3 davor aufgetretenes E&F

1.2.4 …

1.3 Steuerungstyp wechselnde Anzeige bei SonicControl Option (5s)

1.4 Wartungstermin 1.4.1 Letzte Wart. Abscheider

1.4.2 Nächste Wart. Abscheider

1.4.3 Letzte Wart. SonicControl

1.4.4 Nächste Wart. SonicControl

1.5 Akt. Messwerte 1.5.1 Drehfeld

1.5.3 Schicht-Dicke

1.5.4 Temperatur

1.5.5 Batterie-Spannung

1.6 Parameter 1.6.1 Teil leeren

1.6.2 Mischen

1.6.3 Leeren

1.6.4 Füllen

1.6.5 Mischen

1.6.6 Leeren

1.6.7 Füllen

1.6.8 Spülen

1.6.9 Leeren

1.6.10 Füllen

1.6.11 Spülen

1.6.12 Leeren

1.6.13 Füllen

1.6.14 Reinigungsprogramm

1.6.15 Intervall Legionellenspülung

1.6.16 Legionellenspülung kalt

1.6.17 Legionellenspülung warm

1.6.18 Alarm-Schichtdicke

1.6.19 Voralarm-Schichtdicke

1.6.20 Alarm-Temperatur

1.6.21 Messbereichsanfang

1.6.22 Messbereichsende

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Page 49

Einstellungen, Bedienmenü

1.6.23 Messintervall

1.6.24 Niveau-Abgleich

1.6.30 Zugriff RemoteControl

1.7 Messdaten 1.7.1 zuletzt ermittelte SchichtDicke und Temp

1.7.2 davor ermittelte SchichtDicke und Temp

1.7.3 davor ermittelte SchichtDicke und Temp

1.7.4 …

1.8 Entleerung 1.8.1 letzte Entleerung

2 Wartung 2.1 Handbetrieb 2.1.1 Teil leeren

2.1.2 Mischen

2.1.3 Leeren

2.1.4 Füllen

2.1.5 Mischen

2.1.6 Leeren

2.1.7 Füllen

2.1.8 Spülen

2.1.9 Leeren

2.1.10 Füllen

2.1.11 Spülen

2.1.12 Leeren

2.1.13 Füllen

2.1.14 Linkslauf

2.1.15 SonicControl

2.2 Automatikbetrieb

2.3 SDS 2.3.1 Test Pumpe 1

2.3.2 Test Stellmotor 1

2.3.3 Test Pumpe 2

2.3.4 Test Stellmotor 2

2.3.5 Test Pumpe 3

2.4 Wartungstermin 2.3.1 letzte Wart. Abscheider

2.3.2 nächste Wart. Abscheider

2.3.3 letzte Wart. SonicControl

2.3.4 nächste Wart. SonicControl

2.5 Freischalt. RemoteControl 2.5.1 Freischaltdauer

2.5.2 Deaktivieren

3 Einstellungen 3.1 Parameter 3.1.1 Teil leeren

3.1.2 Mischen

Einstellung in Absprache mit Werkskundendienst vornehmen 3.1.3 Leeren

3.1.4 Füllen

3.1.5 Mischen

3.1.6 Leeren

3.1.7 Füllen

3.1.8 Spülen

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Einstellungen, Bedienmenü

3.2 Prolspeicher 3.2.1 Parameter speichern

3.3 Datum/Uhrzeit*

3.4 Anzahl Pumpen* 3.4.1 1 Pumpe 4-6,4A

3.5 Norm* 3.5.1 DIN 4040

3.6 Nenngröße* 3.6.1 NS2

3.7 Kommunikation 3.7.1 Stationsname

3.1.9 Leeren

3.1.10 Füllen

3.1.11 Spülen

3.1.12 Leeren

3.1.13 Füllen

3.1.14 Reinigungsprogramm

3.1.15 Intervall Legionellenspülung

3.1.16 Legionellenspülung kalt

3.1.17 Legionellenspülung warm

3.1.18 Alarm-Schichtdicke

3.1.19 Voralarm-Schichtdicke

3.1.20 Alarm-Temperatur

3.1.21 Messbereichsanfang

3.1.22 Messbereichsende

3.1.23 Messintervall

3.1.24 Niveau-Abgleich

3.1.30 Zugriff RemoteControl

3.2.2 Parameter laden

3.4.2 2 Pumpen 4-6,4A

3.4.4 1 Pumpe 6,5-8A

3.4.5 2 Pumpen 6,5-8A

3.5.2 DIN Erdeinbau

3.5.3 Euro-Norm 1825

3.5.4 Euro-Norm Erdeinbau

3.6.2 NS4

3.6.3 NS7

3.6.4 NS10

3.6.5 NS15

3.6.6 NS20

3.6.7 NS25

3.6.8 NS30

3.6.9 NS35

3.6.10 NS S

3.7.2 Eigene Nummer

3.7.3 Modemtyp

3.7.4 PIN

3.7.5 SMS-Zentrale

3.7.6 SMS-Ziel 1

3.7.7 SMS-Ziel 2

3.7.8 SMS-Ziel 3

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Einstellungen, Bedienmenü

3.8 Sprache* 3.8.1 Deutsch

3.9 Experten-Modus 3.9.1 Ein Verzögerung

3.10 Rücksetzen

3.11 SonicControl*

3.12 Kalibrierung SonicControl 3.12.1 Kalibr. bei gefülltem Behälter

3.7.9 Status

3.8.2 English

3.8.3 Francais

3.8.4 Italiano

3.8.5 Nederlands

3.8.6 Polski

3.9.2 Grenzlaufzeit

3.9.3 Leitfähigkeit

3.9.4 Dichte

3.9.5 Trigger

3.9.6 SNR

3.9.7 Rauschen

3.9.8 Alarm Sensor trocken

3.12.2 keine Kalibrierung

3.12.3 Kalibr. im Experten-Modus

*DieseParameterwerdenbeiderInitialisierungundnach„Rücksetzen“desSchaltgerätszurEingabeerwartet.

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Technische Daten

7 Technische Daten

7.1 Allgemeine technische Daten / Anschlusswerte

Betriebsspannung 400 V AC 50 Hz Pumpe, Anschlusswert 400 V AC 50 Hz Pumpe, Gewicht ca. 27 kg

Pumpenleistung 3,0 kW

Leistung Stand-by (Schaltgerät) ca. 5 W Schutzart (Gesamtanlage) IP 54 Erforderliche Sicherung C 16A Bauseits nach VDE 0100 FI 30 mA

7.2 Drehmomente

Beschreibung / Verwendung Drehmoment Nm Schlüsselweite Türbandschraube A2 blank 6x40 4,5 ±0,5 T30 PT-Schraube 100x30 A2 7 T50 PT-Schraube KB60x30 WN 1411 4,5 ±0,5 T30 Prolschelle/amAnlagenbehälter 3 ISK 10 mm Sicherungs-Sechskantschraube M8x30 10 Nuss 13 mm Rohrschelle D=120 8-10 Nuss 13 mm Rohrschelle D=84 8-10 Nuss 13 mm PT-6-Kantschraube K80x40 WN 1447 5,5 ±0,5 Nuss 13 mm

Innensechskantschrauben für Schreddermixpumpe

7.3 Voraussetzungen / Berechnungsgrundlagen

Die Parameter für den Betrieb (Entleerung) der Fettabscheideranlage basieren auf diesen Werten:

– Fördermenge (Saugleistung) des Entleerungsfahrzeug 10 l/s = 36m³/h. – Kalt- / Warmwasserversorgung 1l/s bei DN25 – Raumtemperatur mindestens +15° C.

35 Nm ISK 8 mm

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7.4 Anschlussverbindungen

Technische Daten

Kabeltyp

Fernbedienung LIYCY

3x0,34 mm²

Fernbedienung

SG*„AutoMix& Pump“

SG*„Mix&Pump“ - 40 m SG*„AutoMix“ - 40 m

Fülleinrichtung 1“ Magnetventil 1“ Druckrohrverbindung DN 70 E-Schweißmuffe

Storz-B-Verbindung 21/2“

* Schaltgerät

H05VV-F 3x1,0mm²

kein Kabel montiert

Abschirmung

Ja Klemmverbindung 15 100 m Nicht verlängern - Austausch

Schukostecker 1,25 100 m

nein

Plasson Muffe PN 10 Gewebeschlauch mit 2 Schraubschellen

Stecker-Verbindung

Kabellänge in m

- 40 m Montage mit NYM 5x2,5mm²

maximale Länge

Nicht verlängern - Austausch durch NYM 3x1,5mm² oder

ÖlexClassic110

bei max. Länge (Abhängig von Gesamtanlage - Nennleistung)

Verlängerung

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7.5 Maßzeichnung und Gewichtstabelle

Technische Daten

420

Abb. [45] zeigt Anlagentyp F

DN/OD

Nenngröße

DN OD a NS 2 100 110 1500 1735 680 860 985 1055 1435 1765 200 l 400 l 100 l 600 l 140 195 NS 3 100 110 1500 1735 680 860 985 1055 1435 1765 300 l 300 l 120 l 600 l 170 263 NS 4 100 110 1880 2115 680 860 985 1055 1435 1765 400 l 400 l 160 l 800 l 170 275 NS 7 150 160 1910 2145 940 1130 1185 1255 1655 1890 700 l 650 l 280 l 1350 l 210 325 NS 10 150 160 2590 2820 940 1130 1185 1255 1655 1890 1000 l 900 l 400 l 1900 l 210 338

Leergewicht (ca. kg) für Variante Auto Mix & Pump NS 2 160 NS 3 165 NS 4 178 NS 7 226 NS 10 272

Einbringung l

Einbringung b

b1 h1 h2 h3 h4

Schlammspeicher

Abwasserinhalt

Abscheider

Fettspeicher

Gesamtvolumen

Fettschichtdicke

100%

Schlammschicht-

NS 2 NS 3 NS 4 NS 7 NS 10

Warmwasserbedarf 375 375 500 844 1188 Gesamtabwasserinhalt in Liter 600 600 800 1350 1900 Gesamtentsorgungsvolumen (Abwasser + Warmwasserversorgung) 975 975 1300 2194 3088

Kaltwasserbedarf (Einlaufkante Auslaufbauwerk) 505 505 645 1225 1660

dicke 50%

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7.6 Einstellungen (Entleerungszeiten)

Spalte A: Entleerungsschritte Spalte B: Laufzeiten. (Bei Anlagenvariante F über Menü 3.1.1 bis 3.1.13 einstellbar)

Technische Daten

Hinweis

Ventil

Katlwasser

Warmwasser

Pumpe Ventil

NS10

NS7

leerläuft

um 30 cm senken

Füllhöhe

leerläuft

Füllhöhe

leerläuft

Füllhöhe

leerläuft

Auslaufbauwerk

NS4

NS3

B Laufzeit in Sekunden

NS2

Leeren 23 23 30 51 71 ein aus aus Wasserspiegel

Umschaltventil

Leeren

1 Teil-

2 Mischen Spülen 143 143 190 321 451 ein aus aus

A Funktion Stellung

3 Leeren Leeren 60 60 80 135 190 ein aus aus Bis die Pumpe

5 Mischen Spülen 135 135 180 304 428 ein aus aus

4 Füllen Spülen 120 120 160 270 380 aus ein aus ca. 25 cm

6 Leeren Leeren 15 15 20 34 48 ein aus aus Bis die Pumpe

8 Spülen Spülen 135 135 180 304 428 ein aus aus

7 Füllen Spülen 120 120 160 270 380 aus ein aus ca. 25 cm

9 Leeren Leeren 15 15 20 34 48 ein aus aus Bis die Pumpe

10 Füllen Spülen 120 120 160 270 380 aus ein aus ca. 25 cm

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11 Spülen Spülen 135 135 180 304 428 ein aus aus

12 Leeren Leeren 15 15 20 34 48 ein ein aus Bis die Pumpe

13 Füllen Leeren 505 505 645 1225 1660 aus aus ein Bis Einlauföffnung

Jeder Programmschritt kann übersprungen werden, indem man die Sollzeit auf 0 stellt.

NachFörderhöhe,TemperaturundWasserdrucksinddieZeitenzuoptimieren.DurchussMagentventilDN25bei1l/sec.bei

abweichendenZuussmengenmüssendieBefüllzeitenimSchaltgerätangepasstwerden.

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8 Wartung

Vor einem Öffnen von Gehäuseabdeckungen, Steckern und Kabeln sind diese spannungsfrei zu machen. Arbeiten an elektrischen Bauteilen dürfen nur von Fachpersonal (Siehe 2.2) durchgeführt werden.

8.1 Wartungsintervalle

Der Wartungstermin für die Fettabscheideranlage kann im Menü 2. Wartung / 2.4 Wartungstermin eingestellt werden. Werkseitig wird automatisch ein Zeitraum von 12 Monaten, berechnet auf den Zeitpunkt der Initialisierung, eingestellt. Er kann jederzeit verändert werden.

Die Fettabscheideranlage ist jährlich durch einen Sachkundigen* zu warten. Neben den Maßnahmen der Entleerung sind dabei folgende Arbeiten durchzuführen:

*Als„sachkundig“werdenPersonendesBetreibersoderbeauftragterDritterangesehen,dieaufGrundihrer

Ausbildung, ihrer Kenntnisse und ihrer durch praktische Tätigkeit gewonnenen Erfahrungen sicherstellen, dass sie Bewertungen oder Prüfungen im jeweiligen Sachgebiet sachgerecht durchführen.

– KontrollederInnenwandächenderFettabscheideranlage. – Funktionskontrolle der elektrischen Einrichtungen und Installationen, sofern vorhanden. – Die Feststellungen und durchgeführten Arbeiten sind im Betriebstagebuch zu erfassen und zu bewerten. – Die mechanischen bzw. elektromechanischen Baugruppen, wie Pumpen, Ventile, Schauglas, Absperrorgane

usw. sind zu warten.

Wartung

8.2 Wartung SonicControl durchführen (Option)

JährlicheReinigungderSensornger(SieheSeite22).

• Revisionsdeckel öffnen.

• Kabeldurchführung des Sensorkabels lockern und das Kabel ca. einen Meter in den Innenraum des Anlagenbehälters hineinziehen.

• Sensor aus seiner Halterung (Klip) nehmen und reinigen (entfetten).

• Sensor sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge wieder einbauen und Funktionskontrolle durchführen (Seite 34).

8.3 Reparatur bei defekter Pumpe

Pumpe (Abb. 46) kann für Wartung/Störungsbehebung demontiert werden. Radiallaufrad und Schneidplatte sind Verschleißteile und können getauscht werden.

• Beide Schrauben <73> lösen.

• Pumpengehäuse abnehmen.

• Schneidplatte <81> lösen.

• Radiallaufrad <82> lösen.

• Bewegliche Teile von verklemmten Gegenständen befreien.

• TeileaufLeichtläugkeit,Beschädigungenprüfenggfs ersetzen.

• Pumpe in umgekehrter Reihenfolge wieder montieren.

73 82 81

Abb. [46]

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Page 57

Wartung

8.4 Fehlersuche

Störung Mögliche Ursache Maßnahme(n)

Pumpenleistung bei der Entleerung zu gering

Kein oder wenig

Fettießtab

Pumpen laufen nicht an. Zu geringe Leistung

Förderhöhe zu groß für die Leistung der Pumpe

Raumtemperatur unter 15°C Länger beheizen, Raumtemperatur anheben Langsamer Aufbau einer festen

Fettschicht Grobstoffe verstopfen Ventil

Fettabzug Motorschutzschalter hat ausgelöst Siehe ggf. Displaymeldung am Schaltgerät Motor ist blockiert Blockade entfernen / Pumpe warten (Sicherheitshinweise

Motor dreht zu schwer Netzanschluss weiß auf Phasenausfall prüfen Fehler in der Stromversorgung: Es

fehlen eine oder zwei Phasen oder starke Stromschwankungen

Pumpenleistung verringert Blockade entfernen / Pumpe warten (Sicherheitshinweise

Die Pumpe der Fettabscheideranlage durch die Pumpe des Entleerungsfahrzeug (absaugen) unterstützen

AuchbeikaltießendenÖlenregelmäßigbeheizen

Zuführung von Grobstoffen vermeiden (Grobfang)

beachten)

Drehrichtung Pumpe falsch Drehfeld richtig anschließen. Sicherstellen, dass nicht

die Funktion Linkslauf (nur Anlagen mit entsprechendem Schaltgerät) aktiviert ist

Starke und ungewöhnliche Geräusche

Keine Anzeige am Schaltgerät

Meldungen am Schaltgerät „Auto Mix“, Anlagentyp D

Anzeige Ursache Maßnahme(n)

Drehfeldfehler falsches Drehfeld bei Netzanschluss Drehfeld richtig anschließen Motorschutz Motorschutzschalter hat ausgelöst

Phasenfehler Eine der Phasen nicht mehr

Relaisschaltspiele Leistungsschütz hat mehr als

Motor / Pumpenteile sind blockiert Blockade entfernen / Pumpe warten ( (Sicherheitshinweise

beachten)

Netzausfall Stromversorgung sicherstellen Schaltgerätesicherung defekt Sicherung erneuern (Fachpersonal)

Stromwert Pumpe falsch eingestellt Stromwert richtig einstellen Motorstrom aufgrund defekter oder

blockierter Pumpe zu hoch Überhöhter Strom aufgrund

Phasenausfall

vorhanden

100.000 Schaltspiele durchgeführt

Blockade entfernen (Sicherheitshinweise beachten)

Netzanschluss auf Phasenausfall prüfen

Netzanschluss am Schaltgerät prüfen Fehlerstromschutzschalter prüfen

Meldung kann quittiert werden. Meldung erscheint nach weiteren 1.000 Schaltspielen erneut. Der Leistungsschütz durch den Kundendienst austauschen lassen

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Page 58

Wartung

Temperaturfehler Wicklungstemperaturschalter hat

ausgelöst

Unterstrom Der minimale Strom der Pumpe

wurde unterschritten. (Das Kabel vom Schaltgerät zum Motor könnte unterbrochen oder beschädigt sein)

Überstrom Der maximale Strom der Pumpe

wurde überschritten. (z.B. Blockade)

Relaisfehler Leistungsschütz schaltet nicht mehr Spannungsversorgung Schaltgerät ausschalten und

Meldungen am Schaltgerät „Auto Mix & Pump“,

Anlagentyp F

Anzeige Ursache Maßnahme(n)

Drehfeldfehler falsches Drehfeld bei Netzanschluss Drehfeld richtig anschließen Fehler Stellmotor Endschalter des Stellmotors werden

nicht erreicht

Motorschutz Motorschutzschalter hat ausgelöst.

Stromwert Pumpe falsch eingestellt Stromwert richtig einstellen Motorstrom aufgrund defekter oder

blockierter Pumpe zu hoch

Selbstrückstellend bei Motorabkühlung, Fehlermeldung mit Alarmtaste quittieren, bei weiteren Temperaturfehlermeldungen bitte Kundendienst kontaktieren

Kabel prüfen und ggf. reparieren Pumpe tauschen falls defekt

Blockade entfernen (Sicherheitshinweise beachten) Pumpe tauschen falls defekt

Leistungsschütz durch Kundendienst austauschen lassen

Anschlüsse der Endschalter überprüfen Ventil auf Blockaden überprüfen

Blockade entfernen (Sicherheitshinweise beachten)

Überhöhter Strom aufgrund Phasenausfall

Phasenfehler Eine der Phasen nicht mehr

vorhanden

Relaisschaltspiele Leistungsschütz hat mehr als

100.000 Schaltspiele durchgeführt

Temperaturfehler Wicklungstemperaturschalter hat

ausgelöst

Unterstrom Der minimale Strom der Pumpe

wurde unterschritten. (Das Kabel vom Schaltgerät zum Motor wurde könnte unterbrochen oder beschädigt sein)

Überstrom Der maximale Strom der Pumpe

wurde überschritten. (z.B. Blockade)

Netzanschluss auf Phasenausfall prüfen

Netzanschluss am Schaltgerät prüfen

Fehlerstromschutzschalter prüfen

Meldung kann quittiert werden. Meldung erscheint nach weiteren 1.000 Schaltspielen erneut. Der Leistungsschütz durch den Kundendienst austauschen lassen

Selbstrückstellend bei Motorabkühlung, Fehlermeldung mit Alarmtaste quittieren, bei weiteren Temperaturfehlermeldungen bitte Kundendienst kontaktieren

Kabel prüfen und ggf. reparieren

PumpekurzimLinkslaufbetreiben(„Wartung“--> „Handbetrieb“-->„Linkslauf“)

Pumpe tauschen falls defekt

Blockade entfernen (Sicherheitshinweise beachten)

PumpekurzimLinkslaufbetreiben(„Wartung“--> „Handbetrieb“-->„Linkslauf“)

Pumpe tauschen falls defekt

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Wartung

Relaisfehler Leistungsschütz schaltet nicht mehr Spannungsversorgung Schaltgerät ausschalten und

Leistungsschütz durch Kundendienst austauschen lassen

Permanente Geruchsbildung

Störung Mögliche Ursache Maßnahme

Geruchsbelästigung Abwasserleitungen undicht. Festsitz und Dichtungen kontrollieren, ggf. instand setzen

Entlüftungsleitung fehlt, Querschnitt zu klein

Geschlossener Raum ohne jeden Luftaustausch

Anlagenteile sind undicht Undichtigkeiten beseitigen

8.5 Fettabscheider reinigen

• Sicherstellen, dass kein Abwasser mehr zulaufen kann.

• Anlagenbehälter entleeren, wie unter Entleerung (siehe Kapitel 5) beschrieben.

• Spannungsversorgung trennen.

• Beide Revisionsdeckel des Anlagebehälters abmontieren.

Fettabscheideranlage nicht mit einem Wasserdruck von mehr als 5 bar und einer Wassertemperatur von mehr als 50° C reinigen. Dichtungen nicht mit Hochdruck-Reiniger bearbeiten. Falls Seife zur Reinigung verwendet wurde, die Rückstände heraus spülen / absaugen, sie könnten zu Funktionsstörungen führen.

Bauseitig nachrüsten

Entlüftungsmöglichkeiten schaffen, zwangsgeführte Entlüftung

• Alle Komponenten mit warmem Wasser reinigen.

• Sofern vorhanden, SonicControl-Sensor reinigen.

• Beide Revisionsdeckel des Anlagebehälters montieren.

• Druckprüfung und anschließende Funktionskontrolle durchführen (siehe Kapitel 3.5).

Sind alle Anlagenkomponenten dicht, kann der Fettabscheider wieder in Betrieb genommen werden.

Funktionen bei EasyClean free Auto Mix & Pump Reinigungsprogramm:

Sie haben die Möglichkeit im Menü unter 1.6.14 Reinigungsprogramm die Abscheiderreinigung (Spülen mit Warmwasser) auf die Rahmenbedingungen vor Ort anzupassen.

Legionellenspülung:

Die Trinkwasserleitungen können im Menü unter 1.6.15 Intervall Legionellenspülung automatisch gespült werden.

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Anlagenpass / Werksabnahme

9 Anlagenpass / Werksabnahme

Mat. Bez.

Mat.Nr./Auftr.-Nr./Fert. Datum

Rev.Std./Werkstoff/Gewicht

Norm/Zulassung

Maße

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Volumen

Dichte

Bezeichnung 1

Bezeichnung 2

Name des PrüfersDatum

Die Anlage wurde vor Verlassen des Werks auf Vollständigkeit und Dichtheit überprüft

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Generalinspektion / Wartungsanforderung

10 Generalinspektion / Wartungsanforderung

Der Betreiber einer Abscheideranlage ist nach den geltenden gesetzlichen Grundlagen, sowie nach DIN EN 1825 / DIN

4040-100verpichtet,dieAnlagevorInbetriebnahme,sowiewiederkehrendalle5JahreeinerGeneralinspektionmit

Dichtheitsprüfung zu unterziehen. Diese Prüfung darf nur von einer fachkundigen Person durchgeführt werden. Gerne bieten wir Ihnen die Generalinspektion durch einen unabhängigen Sachverständigen an.

Wartungsanforderung

Für Sie ist es wichtig, die Qualität und Funktionsfähigkeit Ihrer Anlage immer auf dem besten Stand zu halten, gerade wenn es um die Voraussetzung für eine Gewährleistung geht. Wenn Sie die Wartung über den Hersteller der Anlage durchführen lassen, gewährleisten wir Ihnen eine ständige

AktualisierungundPegeIhrerAnlage.

………………………………………………………………………………………………………………………………………

Sie möchten ein Angebot zum Wartungsvertrag / Generalinspektion bekommen? Bitte kopieren Sie diese Seite und faxen sie vollständig ausgefüllt an folgende Fax. Nr.: 08456/27-173

Bei Fragen können Sie sich auch gerne an unseren Service wenden Tel. Nr.: 08456/27-462

Angebot einer Generalinspektion oder eines Wartungsvertrages für Abscheideranlagen

Bitte senden Sie mir ein unverbindliches Angebot zur Wartung o Generalinspektion o zu. (Bitte ankreuzen)

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Objekt

Made in Germany

Bahnhofstraße 31 D-85101 Lenting

Name:_____________________________

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Ansprechpartner:____________________

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Generalinspektion / Wartungsanforderung

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INSTRUCTIONS FOR INSTALLATION, OPERATION AND MAINTENANCE

KESSEL Grease Separator EasyClean free Mix, Auto Mix, Mix & Pump, Auto Mix & Pump in NS 2, 3, 4, 7, 10

for set-up in frost-free rooms

Product advantages

Easy installation

Easy operation

Easy to convert ow

direction on site

o Installation o Initial operation o Instruction for the system was carried out by your specialist company:

Approval number Z-54.1-474

Automatic ushing of the

drinking water pipes

Name/signature Date City

Status 2018/02 Part no. 010-917DE_EN

Stamp of specialist company

Subject to technical modications

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1 Introduction 66

1.1 Product description, general ............................................................................................. 66

1.2 System types C D E F.......................................................................................................66

1.3 Type plate .........................................................................................................................67

1.4 Scope of supply ................................................................................................................68

1.5 General instructions on using these operating and maintenance instructions .................. 68

1.6 Component assemblies and functional properties ............................................................ 69

1.6.1 Control unit .......................................................................................................................71

2 Safety 73

2.1 Correct use .......................................................................................................................73

2.2 Staff selection and qualication ........................................................................................73

2.3 Organisational safety measures ....................................................................................... 73

2.4 Risks caused by the product ............................................................................................. 74

2.4.1 Hazard through electrical current and cables ................................................................... 74

2.4.2 Hazard through heat development at the pump(s) ........................................................... 74

2.4.3 Danger of slipping when emptying the system ................................................................. 74

2.4.4 Risk of infection when coming into contact with the wastewater ...................................... 74

3 Set-up 75

3.1 Recommendations for the set-up location / operation ...................................................... 75

3.2 Installation suggestion ...................................................................................................... 75

3.3 Setting up / installing the grease separator system .......................................................... 76

3.3.1 Fitting the inlet and outlet .................................................................................................. 76

3.3.2 Fitting the viewing window ................................................................................................ 77

3.3.3 Fitting the direct emptying pipe - C D ............................................................................... 77

3.3.4 Fitting the pump ................................................................................................................ 78

3.3.5 Fitting the mechanical two-directional valve - E ................................................................ 79

3.3.6 Fitting the electrical two-directional valve - F .................................................................... 79

3.3.7 Fitting the direct emptying pipe - E F ................................................................................ 80

3.3.8 Fitting the pressure pipe - C D .......................................................................................... 80

3.3.9 Fitting the pressure pipe - E F .......................................................................................... 81

3.3.10 Fitting the lling device ..................................................................................................... 82

3.3.11 Fitting the screw-type valve - E ......................................................................................... 83

3.3.12 Fitting the solenoid valves - F ........................................................................................... 83

3.3.13 Fitting the SonicControl sensor (option) - F ...................................................................... 84

3.3.14 Fitting the remote control - F ............................................................................................. 85

3.4 Installing and initialising the control unit .......................................................................... 85

3.4.1 Control unit for system type D .......................................................................................... 85

3.4.2 Control unit for system type E ........................................................................................... 88

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2018/02

Page 65

3.4.3 Control unit for system type F ........................................................................................... 90

3.5 Initial lling and pressure test ........................................................................................... 93

3.5.1 Function check system type C .......................................................................................... 93

3.5.2 Function check system type D .......................................................................................... 94

3.5.3 Function check system type E .......................................................................................... 95

3.5.4 Function check system type F .......................................................................................... 96

4 Operation 98

4.1 Switching on system type C .............................................................................................. 98

4.2 Switching on system type D .............................................................................................. 98

4.3 Switching on system type E .............................................................................................. 99

4.4 Switching on system type F .............................................................................................. 99

5 Emptying 100

5.1 Emptying system type C ................................................................................................... 101

5.2 Emptying system type D ................................................................................................... 102

5.3 Emptying system type E ...................................................................................................103

5.4 Emptying system type F ...................................................................................................105

6 Settings, operating menu 107

6.1 System type D ..................................................................................................................107

6.2 System type E ...................................................................................................................108

6.3 System type F ................................................................................................................... 109

7 Technical data 114

7.1 General technical data / connection values ...................................................................... 114

7.2 Torques ............................................................................................................................. 114

7.3 Pre-conditions / basis for calculation ................................................................................ 114

7.4 Connections ...................................................................................................................... 115

7.5 Dimensional drawing and weight table ............................................................................. 116

7.6 Settings (emptying times) ................................................................................................. 117

8 Maintenance 118

8.1 Maintenance intervals ....................................................................................................... 118

8.2 Carry out maintenance on SonicControl (option) .............................................................. 118

8.3 How to repair faulty pumps ............................................................................................... 118

8.4 Troubleshooting ................................................................................................................119

8.5 Cleaning the grease separator ......................................................................................... 122

9 System passport / factory approval 123

10 General inspection / maintenance requirements 124

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1 Introduction

Dear customer, sehr geehrter Kunde,

We are pleased that you have decided to buy one of our products. This will certainly completely match your requirements. We wish you smooth and successful installation.

In trying to keep our quality standard as high as possible, we rely on your help of course. Please let us know of any possible improvements we could make to our product.

Have you got any questions? We look forward to you getting in touch.

1.1 Product description, general

The grease separator system has been designed in accordance with EN 1825. The waste can be extracted / pumped off at any time and without interrupting operation. Depending on the version, the grease separator system is equipped with an electrical system control and various different control valves. A viewing window allows visual inspection of the grease collected in the tank.

Introduction

1.2 System types C D E F

The grease separator system is made in these versions:

System type

(marking for installation)

System designation

EasyClean free Mix

EasyClean free Auto Mix “Auto Mix”

EasyClean free Mix & Pump “Mix & Pump”

EasyClean free Auto Mix & Pump “Auto Mix & Pump”

* Optional ** Wired remote control||

Control unit type

Direct emptying pipe

x x x x x x x x x x x x x* x

Filling device

Viewing window

RemoteControl**

2 solenoid valves

Two-directional valve, manual

Two-directional valve, electric

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1.3 Type plate

Information on the grease separator system type plate

Hardware revision status

Material description

Material number

Standard

Free text / explanation

Material

Approval

Gross weight

Date of manufacture

Order number

Introduction

Made in Germany

Ill. [1]

Bahnhofstraße 31 D-85101 Lenting

Information on the control type plate

Designation of the control unit

Material number of the control unit

Connection voltage and connection frequency

Current consumption range

Protective rating (IP)

Serial number of the control unit

Spare parts numbers of the control unit

Hazard labels (electr. control unit)

Protective class I - protective earth

CE marking

Problematic electrical device material – do not dispose of with household waste

Hardware revision status

Bahnhofstraße 31

D-85101 Lenting

FA PV 400

363-232 (363-412)

Ue: 400 VAC - 50 Hz Ie: 6,3 - 10,0 A IP 54

SerNr. XXXX

SachNr. 363-310

RevStd. X.X

Ill. [2]

67 / 1242018/02

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Page 68

Introduction

1.4 Scope of supply

– Grease separator system (see 1.6) – Operating and maintenance instructions

1.5 General instructions on using these operating and maintenance instructions

Symbols and keys used

<1>

[2]

•

3. –

Italics Italic case design: Reference to a section / item in the control menu

To make the legibility of the control unit operating instructions as simple as possible, we have refrained from describing details which can be considered standard and obvious when using a menu control.

If, for example, a section such as Maintenance is to be selected, then the manual does not read Actuate cursor down key => Select entry Maintenance => Actuate OK key, it simply contains the instruction “SelectMaintenance ”.

Reference in the text to a legend number in an illustration Reference to an illustration

Working step Working step in numbered sequence List

CAUTION: Warns of a risk to persons and material. Ignoring the instructions marked with this

symbol can lead to serious injuries and material damage.

Note: Technical notes which must be given particular attention.

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Page 69

Introduction

1.6 Component assemblies and functional properties

Illustration shows system type F

Viewing window

Type plate

Inlet*

Filling device

Direct emptying pipe

Pressure pipe

Pump (cleaning and shredding)

Switchover valve

Actuator motor switchover valve (system type F)

Control unit (system type D E F)

Inspection cover

Outlet*

Ill. [3]

* Inlet and outlet can be mutually replaced

69 / 1242018/02

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Page 70

Illustrations of the system types (C D E)

Introduction

Ill. [4]

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Page 71

Introduction

1.6.1 Control unit

1.6.1.1 Control unit “Mix & Pump” for system type E

C D E F

64 LED 69 LED Alarm LED 70 Start / Stop 71 Alarm 73 LED

Ready for operation

Emptying operation start / stop Acknowledgement of the acoustic alarm Pump run LED

Fettabscheider/Greas Seperator “M“

Ill. [5]

1.6.1.2 Control unit “Auto Mix & Pump” for system type F

C D E F

General points

The menu control has an operating mode and a standby mode. If no keys are actuated over a period of approx. 60 seconds, standby mode is activated automatically and the

background lighting of the display is switched off.

Operation, function keys

64 LED 66

Arrow up Scroll in the menu

Arrow down Scroll in the menu 68 ESC 69 LED Alarm LED 70 Start / Stop 71 Alarm 72 OK 73 LED

Ready for operation

Deletion of an entry, back

Emptying operation start / stop Acknowledgement of the acoustic alarm

Conrmation of an entry, next level

Pump run LED

Fettabscheider/Grease Seperator „PV“

67 7268

Ill. [6]

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Page 72

Display

Introduction

Number of the menu 75

Name of the menu

74 75

Ill. [7]

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Page 73

2 Safety

2.1 Correct use

The grease separator system has been exclusively designed for clearing wastewater of waste and grease. The system must not be used in a potentially explosive environment. Any

– conversions or attachments – use of non-genuine spare parts – carrying out of repairs by companies or persons not approved by the manufacturer

which has been carried out without the express and written permission of the manufacturer can lead to a loss of warranty.

Later extensions to the Kessel grease separator systems EasyClean free must be carried out by the Kessel factory customer services.

2.2 Staff selection and qualication

Safety

People who operate and/or t the grease separator system must be

– at least 18 years old. – have been sufciently trained for the respective tasks. – be familiar with and follow the respective technical rules and safety regulations.

The owner-operator decides on the required qualications for the

– operating staff – maintenance staff – repair staff

The owner-operator must ensure that only qualied staff work on the grease separator. Qualied staff are members of staff who, on the basis of their training and experience as well as their knowledge

of the relevant instructions, valid standards and accident prevention regulations, can carry out the required tasks and both recognise and avoid any possible hazards.

Work on electrical components may only be carried out by specially trained specialist staff and under adherence to all the valid accident prevention regulations (UVV).

2.3 Organisational safety measures

The operating and maintenance instructions must always be kept near to the grease separator system.

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Safety

2.4 Risks caused by the product

2.4.1 Hazard through electrical current and cables

All live components are protected against unintentional contact as well as splashwater from all directions (IP

54). Before housing covers, plugs and cables are opened, they must be made voltage-free. Work on electrical components may only be carried out by specialist staff (see 2.2).

The electrical components of the grease separator system are not secured against ooding. VDE 0100 applies

for all electrical work on the unit. The unit must be supplied through a residual-current-operated protected

device (RCD) with residual current of ≤ 30 mA. The control unit is live and must not be opened. Only qualied electricians may carry out work on electrical equipment. The term qualied electrician is dened in VDE 0105.

2.4.2 Hazard through heat development at the pump(s)

If the drive motors of the pumps run over a longer period, temperatures of more than 70°C can be produced. Risk of burning when touched.

2.4.3 Danger of slipping when emptying the system

During cleaning work, greasy liquid and/or grease can wet the oor. This results in a slipping hazard. Always

eliminate any liquid and/or grease that has leaked immediately, and wear suitable footwear.

2.4.4 Risk of infection when coming into contact with the wastewater

The wastewater contains bacteria. There is a risk of infection in the event of contact with mucous membranes, eyes, wounds or when absorbed in the body. Any parts of the body which come into contact with wastewater should be cleaned immediately, change soiled clothing. Wear personal protective equipment.

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Set-up

3 Set-up

3.1 Recommendations for the set-up location / operation

– Well vented or ventilated room and one with level set-up area capable of bearing an appropriate load. – Room temperature at least 15°C. – Sealed oor covering with integrated drain. – Hot and cold water connections – Room height at least 60 cm higher than the grease separator system so that the inspection covers can be

opened during cleaning work. – Free working space of at least 1 m in front of the grease separator system. – Inlet with stilling section of min. 1 m (gradient 1:50). Transition from on-site drainpipe to stilling section

equipped with 2x45° bends – If the inlet pipe is longer than 10 m it must be vented separately. – Objects (cutlery, crown corks, mustard sachets, bones etc.) interfere with or damage separating operation and

the sludge recirculation pump (option). We recommend tting a coarse particle strainer.

3.2 Installation suggestion

Ill. [8]

1) Reducing the risk of suctioning siphons and odour traps dry. Less air penetration and movement as well as odour and foam formation in the separator.

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Set-up

3.3 Setting up / installing the grease separator system

When full, the grease separator system is heavy. Make sure it is placed on a surface with a sufcient load-

bearing capacity (see “Technical data”, page 116)

• Set the grease separator system up on a level surface that is capable of bearing a sufcient load. The connections for inlet <16> and outlet <35> can be mutually replaced.

Bore holes for attachment parts and pipes must be prepared using a drilling adapter. Wherever all-round

seals are planned, the drilling edges must not be deburred in order to achieve an optimum seal. The drilling speed* must be chosen in such a way that there is no thermal deformation of the cutting surface.

*Recommendation: 500m/s (speed of drilling adapter 1,300 rpm with Ø 120 mm, Ø 120 mm = KESSEL-Art. no.50101)

Torques for the screw connections are listed in chapter 7.2. Make sure these are heeded accordingly.

Installation working sequence

The individual working steps are assigned to the respective system types (C D E F) (see chapter 1.2).

3.3.1 Fitting the inlet and outlet

C D E F

• Set up pipework connections to the domestic installation at inlet <16> and outlet <35>.

If the connections are to be mutually swapped, remove them together with the screws <55> and seals <47> and swap them accordingly.

Make sure that the seals have been sufciently lubricated.

16 47

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Ill. [9]

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3.3.2 Fitting the viewing window

Set-up

C D E F

• Use a drilling adapter (Ø 162 mm) to drill out the recess<B> in the viewing window holder.

• Fix the viewing window <11> and the seal <56> using the screws <57>.

Grease seal <56> for conversion.

3.3.3 Fitting the direct emptying pipe - C D

C D E F

Ill. [10]

Do not deburr the drilling edges for optimum sealing.

• Use the screws <42> to t attachment clamps <34> to the seats <A and B> on the system tank.

• Prepare drill hole <C> in the scored area (drilling adapter, Ø 118 mm).

• Insert the all-round seal <44> into the drill hole.

• Push the direct emptying pipe <18> into the all-round seal and t on the attachment clamps <34>.

• Braided hose with 2 screw clamps and 10 Nm torque to connect PE pipe DN 70 with bead. If it is passed to a steel tube, use connection which is resistant to longitudinal force-friction.

Ill. [11]

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3.3.4 Fitting the pump

21C40

C D E F

Do not deburr the drilling edges for optimum sealing.

• Prepare drill hole <C> in the scored area (drilling adapter, Ø 118 mm).

• Insert the all-round seal <40> into the drill hole.

Insert the suction pipe joint for the pump <21> into the all-round seal.

Set-up

Ill. [12]

• Position the pump <24> on sound-absorbent mat <33> and connect to the suction pipe joint <21> using the clamps <37> and the connection piece <38>.

• Bolt the pump and the sound-absorbent mat to the ground (using the fastening material provided).

The electrical connection is described for control unit installation.

Ill. [13]

010-917DE_EN

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Page 79

Set-up

3.3.5 Fitting the mechanical two-directional valve - E

C D E F

• Fix the valve <26> to the pump using the connection piece <38> and the clamps <37>.

Ill. [14]

3.3.6 Fitting the electrical two-directional valve - F

C D E F

• Fix the valve <26> to the pump using the connection piece <38> and the clamps <37>.

• Fit the actuator motor <27> to the valve using the screws <41>.

•

Ill. [15]

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Page 80

3.3.7 Fitting the direct emptying pipe - E F

Set-up

C D E F

• Use the screw <42> to t attachment clamp <34> to the seat <A> on the system tank.

• Fix the direct emptying pipe <18> loosely to the attachment clamp <34>.

• Use the clamps <37> and the connection piece <38> to x the direct emptying pipe to the valve.

• Tighten the attachment clamp <34>.

Illustration shows electrical two-directional valve

37 3738

Ill. [16]

3.3.8 Fitting the pressure pipe - C D

C D E F

Depending on the version, the pressure pipe has 2 or 3 parts. The grease separator nominal size 10 is equipped with two upper pressure pipes <36> (Y-piece after connection piece <38>).

• Prepare drill hole <C> in the scored area (drilling adapter, Ø 110 mm).

• Use the screw <42> to t attachment clamp <34> to the seat <A> on the system tank.

• Fix the lower pressure pipe <22> loosely to the attachment clamp <34>.

• Use the clamps <37> and the connection piece <38> to x the lower pressure pipe to the valve.

• Tighten the attachment clamp <34>.

3442

010-917DE_EN

Ill. [17]

80 / 124 2018/02

Page 81

Set-up

• Use the clamps <37> and the connection piece <38> to x the upper pressure pipe <36> to the lower pressure pipe <22> and x to the system tank with the seal <59>.

Ill. [18]

3.3.9 Fitting the pressure pipe - E F

C D E F

Depending on the version, the pressure pipe has 2 or 3 parts. The grease separator nominal size 10 is equipped with two upper pressure pipes <36> (Y-piece after connection piece <38>).

• Use the drilling adapter (Ø 110 mm) to make a circular opening <C> on the separator tank.

• Use the screw <42> to t attachment clamp <34> to the seat <A> on the system tank.

• Fix the lower pressure pipe <22> loosely to the attachment clamp <34>.

• Use the clamps <37> and the connection piece <38> to x the lower pressure pipe to the valve.

• Tighten the attachment clamp <34>.

37 38 37

Ill. [19]

81 / 1242018/02

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Page 82

Set-up

• Use the clamps <37> and the connection piece <38> to x the upper pressure pipe <36> to the lower pressure pipe <22> and x to the system tank with the seal.

3.3.10 Fitting the lling device

C D E F

Ill. [20]

Do not deburr the drilling edges for optimum sealing.

• Use the screw <42> to t attachment clamp <34> to the seat <A> on the system tank.

• Cut a circular opening <B> in the seat for the lling device (drilling adapter, Ø 70 mm).

• Insert the all-round seal <45> into the drill hole.

• Insert the lling device <17> into the all-round seal <45> and screw to the attachment clamp <34>.

Ill. [21]

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82 / 124 2018/02

Page 83

3.3.11 Fitting the screw-type valve - E

C D E F

The valve must be tted horizontally.

• Fit the screw-type valve(s) <50> into the water supply pipe(s).

Set-up

Ill. [22]

3.3.12 Fitting the solenoid valves - F

C D E F

The valve must be tted horizontally.

• Install the solenoid valves <51> as shown and connect to the water pipes (cold / hot

The electrical connection is described for control unit installation.

) accordingly.

Ill. [23]

1) Hot water is recommended

83 / 1242018/02

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Page 84

3.3.13 Fitting the SonicControl sensor (option) - F

C D E F

• Open the inspection cover above the outlet tting.

• Use the screws <45> to t the sensor holder <44> to the outlet tting <43> as shown.

• Fix the sensor <42> to the bracket and turn against the stop<81>

• Prepare a circular opening <A> (Ø 14,5 mm) and t the cable duct provided.

Set-up

Ill. [24]

• Route the sensor cable through the cable duct <58>. Make sure that the cable duct has been tted properly and is screwed closed. For maintenance purposes, approx. 1 m of cable must be left so that the sensor can be pulled out of the system tank.

• In the case that the inlet / outlet of the EasyClean free grease separator are swapped, the SonicControl must be located in the outlet side of the grease separator.

•

• To accomplish this the blind plug on the inlet side of the grease separator and the cable socket (A)(M16x1.5) located on the outlet side of the grease separator must be interchanged.

• Close the inspection cover.

Fettabscheider > NS 10

Behälterwand < = 10 mm

Ill. [25]

Ill. [25a]

Bohrung ø 14,5 mm

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Kabelverschraubung*

M16 x 1,5

84 / 124 2018/02

Sensorkabel

Page 85

3.3.14 Fitting the remote control - F

Set-up

C D E F

Fit the remote control unit in the required position as follows.

• Mount the screws <52> with dowel plugs <53> (or suitable attachment material) in such a way that the remote control <54> can be attached to them. A drilling template is included in the scope of supply.

The electrical connection is described for control unit installation.

3.4 Installing and initialising the control unit

3.4.1 Control unit for system type D

Abb. [26]

C D E F

3.4.1.1 Installing the control unit “Auto Mix”

Choose the installation location in such a way that the type plate is easily legible (regular inspections).

• Choose the installation location for the control unit “Auto Mix” (taking pump cable lengths and solenoid valves into consideration)

Caution, beware of electric current! The control unit may only be opened when it has been disconnected from the mains.

• Put the main switch <23> into the OFF position. Loosen the screws <25>. Open the housing.

• Mount the housing in the designated place, using all four attachment possibilities in the corners. A drilling template is included in the scope of supply.

Ill. [27]

85 / 1242018/02

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Page 86

Set-up

363-315

3.4.1.2 Setting up the electrical connections

• Set up connections according to the wiring diagram (below and in the control unit housing cover).

Wiring diagram

2 4 6

Pump

SICHERUNG

230VAC 50Hz

TF1

54321

WVU

OFF ON

Fuse

Fusible

F2 5AM

TEMP

KTY81

In3

EIN3

1/gr/GY

gr bl gn

or or gn

gr bl

Out 2 Out 1

Ausg.2 Ausg.1

2/bl/BU

gnge/GNYE

1/gr/GY

2/bl/BU

gnge/GNYE

Out 3 Out 4

Ausg.3 Ausg.4

Y Y

VENTIL

TEIL-FÜLLEN

Valve part fill

Vanne partiel pourvoir

STROMLOS GESCHLOSSEN

Electroless closed

En position fermé si hors tension

2 11 2

A1A2A1

230Vac. 50Hz

max. 100 VA

21PE21

VENTIL FÜLLEN

Valve fill

Vanne pourvoir

FAULT

STÖRUNG

pot. free Output

Warning

Warnung

pot. frei Kontakte

POTENTIAL

FREIER

KONTAKT

Potential free switch contact

Connexion libres

de contact

max: 42V 0,5A

gr gr gr gr gr gr

inputs

EIN2

Eingänge

EIN1

Alarm

bl ws

In2

bl ws

In1

bl or bl

+12V

LIN

GND

+12V

LIN

LIN-BUS

GND

SHLD

ANSCHLUSS

FERNBEDIENUNG

Connection remote control

Raccordement pour

commande á distance

(optional 916601)

ws sw

bl ws sw

brwsgn

or oror or

A B

+12V

B A

RS485

GND

P+

bl bl

ws sw

+12V

P-

LIN

GND

SPANNUNGS-

VERSORGUNG

EXTERN

Power supply

externally

Alimentation

l´ extérieur

230VAC 50Hz

SHD

PEgnN

T1 T2

gnge

SICHERUNG

Fuse

Fusible

230VAC 50Hz

F1 315 mAT

110°C

NETZ

Mains

Réseau

400VAC 50Hz

PUMPE

Pompe

400VAC 50Hz

P2: 3 kW I : 6,2 A

Mains

Pump

Hot water valve

Cold water valve

Potential-free switch contact “Warning”

Potential-free switch contact “Alarm”

Remote control

• Close the housing and tighten the screws <25>.

Ill. [28]

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Page 87

3.4.1.3 Initialising the control unit

Care must always be taken that the pump(s) do(es) not run dry. Do not press the Start / Stop key.

• Switch the control unit power supply on and put the main switch in the ON position, menu 3.8.1 appears in the display.

If menu 3.8.1 (initialisation) is not offered on the display, the control unit has already been initialised. In this case, the parameters set (according to the following list) must be checked using the operating menu (for operation of the control unit and operating menu page <?>).

The following entries are expected during initialisation:

– Language – Date / time – Nominal size – Number and capacity of the pumps

Set-up

Language

• Press OK.

• Use the cursors to select the required language and conrm by pressing OK, the menu Date/time is shown.

Date / time

• Set the respectively ashing numbers in the date and time display and conrm by pressing OK. After the last entry, the menu Nominal sizewill appear. The date for emptying (maintenance date, 90 days) is saved automatically (see 6.1 menu 2 on how to change this).

Nominal size

• Select the nominal size in accordance with details on the type plate and conrm by pressing OK, the menu

Number of pumps is shown.

Number of pumps

• Select number of pumps / pump capacity (see pump(s) type plate) and press OK; initialisation is completed and the menu System information with the settings just made will appear.

87 / 1242018/02

010-917DE_EN

Page 88

3.4.2 Control unit for system type E

C D E F

3.4.2.1 Installing the control unit “Mix & Pump”

• Choose the installation location for the control unit “Mix & Pump” (taking pump cable length into consideration).

Caution, beware of electric current! The control unit may only be opened when it has been disconnected from the mains.

• Put the main switch <23> into the OFF position.

• Loosen the screws <25>.

• Open the housing.

Set-up

• Mount the housing in the designated place, using all four attachment possibilities in the corners. A drilling template is included in the scope of supply.

Ill. [29]

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Page 89

3.4.2.2 Setting up the electrical connections

• Set up connections according to the wiring diagram (below and in the control unit housing cover).

Wiring diagram

Set-up

Ill. [30]

Mains

Pump

Potential-free switch contact “Warning” / “Alarm”

Remote control (remove bridge <e> when remote control is connected)

OFF

Control pump in operation

89 / 1242018/02

010-917DE_EN

Page 90

3.4.2.3 Initialising the control unit

Care must always be taken that the pump(s) do(es) not run dry. Do not press the Start / Stop key.

• Set the nominal size (NS) according to specications on the type plate, to do this set the DIP switch (top right on the board) as follows:

NS 2NS3 NS 4NS7 NS 10

DIP

Set-up

DIP

12ON34

• Close the housing.

• Tighten the screws <25>.

•

3.4.3 Control unit for system type F

C D E F

3.4.3.1 Installing the control unit “Auto Mix & Pump”

• Choose the installation location for the control unit “Auto Mix & Pump” (taking pump cable lengths and solenoid valves into consideration)

Caution, beware of electric current! The control unit may only be opened when it has been disconnected from the mains.

12ON34

• Put the main switch <23> into the OFF position.

• Loosen the screws <25>.

• Open the housing.

• Mount the housing in the designated place, using all four attachment possibilities in the corners. A drilling template is included in the scope of supply.

010-917DE_EN

Ill. [31]

90 / 124 2018/02

Page 91

3.4.3.2 Setting up the electrical connections

• Set up connections according to the wiring diagram (below and in the control unit housing cover).

Set-up

2 4 6

PUMPE

Pump

Pompe

SICHERUNG

Fusible

230V AC 50Hz

F2 5AM

TF1

54321

WVU

OFF ON

Fuse

642

KTY

TEMP

6/ws/WH

In3

5/sw/BK

EIN3

1/gr/GY

2/bl/BU

gnge/GNYE

or or gn

Out 2 Out 1

Ausg.2 Ausg.1

1 2 3

L1L1

1 ph

STELLMOTOR

servomotor

vanne motorisée

230V AC 50Hz

max. 200 VA

max. 1,2A

gr bl gn

1/gr/GY

2/bl/BU

gnge/GNYE

1/gr/GY

2/bl/BU

gnge/GNYE

Out 3 Out 4

Ausg.3 Ausg.4

2 11 2

A1A2A1

Y Y

WARMWASSER

VENTIL

warm water

solenoid valve

Vanne eau froide

Stromlos geschlossen

electroless closed

En position fermé si hors tension

230V AC 50Hz

max. 100 VA

21PE21

KALTWASSER

VENTIL

cold water

solenoid valve

Vanne eau chaude

gr gr

FAULT

STÖRUNG

gr gr

pot. free Output

Warning

Warnung

pot. frei Kontakte

POTENTIAL

FREIER

KONTAKT

Potential free switch contact

Connexion libres

de contact

max: 42V 0,5A

20 21 22 10 11 12 13 14 15

spülen S2mischen S3leeren

ENDSCHALTER

STELLMOTOR

limit switch servomotor

solenoid valve

Interrupteur fin de course

Vanne motorisée

EIN2

inputs

Eingänge

EIN1

12 34 56

Alarm

4/bl/BU

In2

3/br/BN

2/gr/GY

In1

1/rt/RD

bl or bl

(optional 395-104)

SENSOR

Sensor

Senseur

+12V

LIN

GND

+12V

LIN

LIN-BUS

GND

SHLD

FERNBEDIENUNG

connection remote control

Raccordement pour

commande á distance

(optional 916601)

ws sw

bl ws sw bl bl

brwsgn

or oror or

A B

ANSCHLUSS

+12V

B A

RS485

GND

P+

bl bl

ws sw

+12V

P-

LIN

GND

SHD

SPANNUNGS-

VERSORGUNG

EXTERN

Power supply

externally

Alimentation

l´ extérieur

230V AC 50Hz

PEgnN

T1 T2

gnge

SICHERUNG

Fuse

Fusible

230V AC 50Hz

F1 315 mAT

3 ph.~

110°C

NETZ

Mains

Réseau

400V AC 50Hz

P2: 3 kW I : 6,2 A

363-312

Ill. [32]

Mains

Pump

Actuator motor

Hot water valve

Cold water valve

Potential-free switch contact “Warning”

Potential-free switch contact “Alarm”

Actuator motor limit switch

SonicControl sensor (option)

Remote control connection (option)

• Close the housing.

• Tighten the screws <25>.

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Page 92

3.4.3.3 Initialising the control unit

Care must always be taken that the pump(s) do(es) not run dry. Do not press the Start / Stop key.

• Switch the control unit power supply on and put the main switch in the ON position, menu 3.8.1 is shown on the display.

If initialisation (menu 3.8.1) is not offered on the display, the control unit has already been initialised. In this case, the parameters set (according to the following list) must be checked using the operating menu (for operation of the control unit and operating menu page <?>).

The following entries are expected during initialisation:

– Language – Date / time – SonicControl – Standard – Nominal size – Number and capacity of the pumps

Set-up

Language

• Press OK.

• Use the cursors to select the required language and conrm by pressing OK, the menu Date/time is shown.

Date / time

• Set the respectively ashing numbers in the date and time display and conrm by pressing OK. If a SonicControl sensor is tted, the SonicControlmenu appears after the last entry; if not, the Standardmenu

will appear. The date for emptying (maintenance date, 90 days) is saved automatically (see menu item 2.4, chapter 6.3 on how to change this).

SonicControl Sensor

If a SonicControl sensor (option) is connected, answer the question with “yes”, otherwise answer “no” and the

Standard menu is displayed.

If “yes”:

• Enter password (must be obtained from KESSEL).

• Select the system type from the display and conrm by pressing OK, the Standardmenu will appear.

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Set-up

Standard

• Select Euro standard 1825 and conrm by pressing OK, the Nominal sizemenu will appear.

Nominal size

• Select the nominal size in accordance with details on the type plate and conrm by pressing OK, the menu

Number of pumps is shown.

Number of pumps

• Select number of pumps / pump capacity (see pump(s) type plate) and press OK; initialisation is completed and the menu System information with the settings just made will appear.

Calibration of SonicControl

• Calibration of the SonicControl sensor.

• Fill the separator with fresh water right up to the lower edge of the drain outlet.

• Carry out calibration when the separator is not in operation.

3.5 Initial lling and pressure test

• Make sure that there are no external materials or soiling in the grease separator.

• Fill the grease separator system completely with water

• Carry out pressure test, to do this

• open two inspection covers.

• Seal outlet and inlet using suitable means.

• Fill the grease separator system completely

• Make the inlet and outlet functional again.

3.5.1 Function check system type C

C D E F

• Switch the pump on.

• Carry out visual inspection through the viewing window to ensure that water is being pumped through the pressure pipe <22> into the system tank (see Fig. [33]).

• Switch the pump off.

• Make sure that fresh water can be supplied.

(up to system overow on the outlet <35>).

with water and make sure there are no leaks.

System type C is now ready for operation.

1) By hand or with system type F via control unit, manual operation, function Fill

2) Up to 2 cm below the inspection opening.

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3.5.2 Function check system type D

C D E F

Set-up

Check pump function

• Switch the control unit “Auto Mix” on; menu 0 System information is shown.

• Press OK, menu 1 is shown.

• Select Maintenance => Manual operation => Cleaning+shredding, the pump is switched on.

• Carry out visual inspection through the viewing window to ensure that water is being pumped through the pressure pipe <22> into the system tank.

• Press the ESC key, the pump is switched off.

Check function of hot water solenoid

Carry out the following settings in the Maintenance menu:

• Manual operation => Part-ll valve the solenoid is triggered. Make sure that the water runs into the system

tank via the lling device.

Check function of cold water solenoid

Ill. [33]

Carry out the following settings in the Maintenance menu:

• Maintenance => Manual operation => Part-ll valvethe solenoid is triggered. Make sure that the water runs

into the system tank via the lling device.

• Check function of remote control (option)

• Carry out initialisation and functional test of the SonicControl in accordance with the operating instructions provided (optional).

System type D is now ready for operation.

1) Hot water is recommended

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Page 95

3.5.3 Function check system type E

C D E F

• Switch control unit “Mix & Pump” on.

Make sure that the switchover valve is not in the “Disposal” position since in this case the contents of the system tank would not be pumped off.

• Set the switchover valve <26> to the cleaning and shredding position (handle to the right).

• Press Start / Stop, the pump starts to run.

• Carry out visual inspection through the viewing window to ensure that water is being pumped through the pressure pipe <22> into the system tank.

• Press Start / Stop button, the pump switches off.

Set-up

Ill. [34]

Check water supply function

• Open the cold water and hot water device into the system tank.

• Carry out initialisation and functional test of the SonicControl in accordance with the operating instructions provided (optional).

System type E is now ready for operation.

supplies alternately and make sure that the water ows through the lling

1) Hot water is recommended

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Page 96

3.5.4 Function check system type F

C D E F

Check function of pump / cleaning and shredding

• Switch control unit “Auto Mix & Pump” on.

• Press Start / Stop key, menu Maintenance is shown.

• Select Automatic operation and press OK, menu Select Automatic

operation is shown.

• Press OK, automatic operation starts, after the time delay has expired (is shown on display) the pump starts up.

• Carry out visual inspection through the viewing window to ensure that water is being pumped through the pressure pipe <22> into the system tank.

• Press the ESC key twice and conrm Cancel emptying? by pressing OK, the pump is switched off and ready for operation.

Set-up

Ill. [35]

Check function of the switchover valve actuator motor

In the menu Maintenance carry out the following settings:

• Manual operation => Part emptythe actuator motor moves the valve to the right position, then the pump starts to run. If the pump starts up immediately, the valve was already in the designated position.

• ESC, the pump is switched off => Mixthe actuator motor moves the valve in the opposite direction, then the pump starts to run.

• ESC, the pump is switched off => Part emptythe actuator motor moves the valve in the opposite direction, then the pump starts to run.

• ESC, the pump is switched off, the actuator motor is ready for operation.

Check function of hot water solenoid

In the menu Maintenance carry out the following settings:

• Manual operation => Rinsethe solenoid is triggered. Make sure that the water runs into the system tank via

the lling device.

Check function of cold water solenoid

Carry out the following settings in the system control menu:

• Maintenance => Manual operation => Fillthe solenoid is triggered. Make sure that the water runs into the

system tank via the lling device.

1) Hot water is recommended

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Set-up

Check function of SonicControl sensor (option)

Carry out the following settings in the system control menu:

• Maintenance => Manual operation => SonicControl => Start measurement? => OK, measurement is carried out and the result shown. If no fault message appears, the SonicControl sensor is ready for operation.

• Check function of remote control (option) The remote control has the same operating features as the control unit.

• Carry out initialisation and functional test of the SonicControl in accordance with the operating instructions provided (optional).

System type F is now ready for operation.

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Page 98

4 Operation

The grease separator separates greases, oils and sludge out of the wastewater. Different methods and/or control units are used for emptying the separated materials, depending on the system type (see 1.2).

4.1 Switching on system type C

C D E F

The grease separator is ready for operation following successful function check (see 3.5.1).

4.2 Switching on system type D

Operation

C D E F

The grease separator system can be switched on after successful function check (see 3.5.2), for this purpose:

• Switch the main switch on*. After the successful system test, the menu 0 System information appears in the display <65> and the green LED <64> lights up; the grease separator system is ready for operation.

* The main switch only needs to be switched on for emptying.

If menu 3.8.1 Language is displayed after switch-on, carry out initialisation (3.4.2.3).

65 64

Ill. [36]

010-917DE_EN

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4.3 Switching on system type E

C D E F

The grease separator system can be switched on after successful function check (see 3.5.3), for this purpose:

• Switch the main switch on*. After the successful system test the green LED <64> lights up, the grease separator system is ready for operation.

* The main switch only needs to be switched on for emptying.

Operation

Ill. [37]

4.4 Switching on system type F

C D E F

The grease separator system can be switched on after successful function check (see 3.5.4), for this purpose:

* The main switch only needs to be switched on for emptying. Exception: A SonicControl sensor (see 3.3.13) is installed.

If menu 3.8.1 Language is displayed after switch-on, carry out initialisation (3.4.3.3).

65 64

Ill. [38]

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5 Emptying

General points

The emptying cycles for the different system types are tuned so that with a medium degree of soiling, the system tank is emptied completely and at the same time cleaned as well as possible. The pump design makes it impossible for the pump to run dry (exception: initial operation or putting back into operation).

System type D and F

C D E F

The pump running times (pump off + Cleaning and shredding) as well as the quantities of hot water1 supplied are based on empirical values. If the cleaning result is not satisfactory, the running times can be changed in the control unit menu.

Emptying

1) Basis for calculation: Water supplied 1l/s at DN25 or 3,6 m3/h.

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Kessel EasyClean free Mix, EasyClean free Mix & Pump, EasyClean free Auto Mix, EasyClean free Auto Mix & Pump Instructions For Installation, Operation And Maintenance

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual