Page 1
ANLEITUNG FÜR EINBAU, BEDIENUNG UND WARTUNG
KESSEL Fettabscheider EasyClean
G+D in NS 2, 3, 4, 7, 10
zur Aufstellung in frostfreien Räumen
D Seite 1
GB Page 25
Produktvorteile
Leichte Einbringung
Einfach bedienbar
Einfach vor Ort umrüstbar
auf linke Fließrichtung
Aufrüstung auf alle
Varianten möglich
Zulassungsnummer
Z-54.1-474
o Installation o Inbetriebnahme o Einweisung
der Anlage wurde durchgeführt von Ihrem Fachbetrieb:
Name/Unterschrift Datum Ort
Stand 2014/05 Sach-Nr. 010-916DE-EN
Stempel Fachbetrieb
Technische Änderungen vorbehalten
Page 2
Inhaltsverzeichnis
1 Einleitung 4
1.1 Produktbeschreibung, allgemein ...................................................................................... 4
1.2 Anlagentypen .................................................................................................................... 4
1.3 Typenschild ....................................................................................................................... 5
1.4 Lieferumfang ..................................................................................................................... 5
1.5 Allgemeine Hinweise zu dieser Betriebs- und Wartungsanleitung ....................................5
1.6 Baugruppen und Funktionsmerkmale ............................................................................... 6
2 Sicherheit 7
2.1 Bestimmungsgemäße Verwendung .................................................................................. 7
2.2 Personalauswahlund-qualikation .................................................................................. 7
2.3 Organisatorische Sicherheits-Maßnahmen ...................................................................... 7
2.4 Gefahren, die vom Produkt ausgehen .............................................................................. 8
2.4.1 Rutschgefahr beim Entleeren der Anlage ......................................................................... 8
2.4.2 Infektionsgefahr bei Kontakt mit dem Abwasser ............................................................... 8
3 Montage 9
3.1 Empfehlungen zum Aufstellort / Betrieb ............................................................................ 9
3.2 Fettabscheideranlage aufstellen / montieren .................................................................... 9
3.3 Zu- und Ablauf montieren .................................................................................................10
3.4 Direktentsorgungsrohr montieren .................................................................................... 10
3.5 SonicControl Sensor montieren (Option) - F .................................................................... 11
3.6 Erstbefüllung und Druckprüfung ....................................................................................... 12
4 Betrieb / Entleerung durchführen 12
4.1 Entleerung Anlagentyp A ................................................................................................... 13
4.2 Entleerung Anlagentyp B ..................................................................................................13
5 Technische Daten 14
5.1 Drehmomente ................................................................................................................... 14
5.2 Voraussetzungen / Berechnungsgrundlagen .................................................................... 14
5.3 Maßzeichnung und Gewichtstabelle ................................................................................. 15
6 Wartung 16
6.1 Wartungsintervalle ............................................................................................................16
6.2 Fehlersuche ...................................................................................................................... 16
6.3 Fettabscheider reinigen .................................................................................................... 17
2 / 24
V 1.0
Page 3
Inhaltsverzeichnis
7 Anlagenpass / Werksabnahme 18
8 Gewährleistung 19
9 Generalinspektion / Wartungsanforderung 20
10 CE-Erklärung /DOP 22
3 /24V 1.0
Page 4
1 Einleitung
Sehr geehrte Kundin
sehr geehrter Kunde,
wir freuen uns, dass Sie sich für den Erwerb eines unserer Produkte entschieden haben. Sicher wird dieses Ihre
Anforderungen in vollem Umfang erfüllen. Wir wünschen ihnen einen reibungslosen und erfolgreichen Einbau.
Im Bemühen unseren Qualitätsstandard auf höchstmöglichem Niveau zu halten, sind wir natürlich auch auf Ihre
Mithilfe angewiesen. Bitte teilen Sie uns Möglichkeiten zur Verbesserung unserer Produkte mit.
Haben Sie Fragen? Wir freuen uns auf Ihre Kontaktaufnahme.
1.1 Produktbeschreibung, allgemein
Die Fettabscheideranlage ist gemäß EN 1825 konzipiert. Das Abscheidegut kann jederzeit und bei laufendem
Betrieb abgesaugt werden.
Einleitung
1.2 Anlagentypen
Die Fettabscheideranlage wird in diesen Ausführungen hergestellt:
A ohne Direktentsorgungsrohr
B mit Direktentsorgungsrohr
4 / 24
V 1.0
Page 5
1.3 Typenschild
Informationen auf dem Typenschild Fettabscheideranlage
10 Revisionsstand der Hardware
52 Materialbezeichnung
53 Materialnummer
55 Norm
56 Freitext / Erklärung
57 Freitext / Erklärung
58 Freitext / Erklärung
59 Freitext / Erklärung
75 Freitext / Erklärung
76 Werkstoff
77 Zulassung
78 Bruttogewicht
79 Fertigungsdatum
80 Auftragsnummer
Einleitung
52
53
10
55
56
57
58
Made in Germany
Abb. [1]
Bahnhofstraße 31
D-85101 Lenting
80
79
78
77
76
75
59
1.4 Lieferumfang
– Fettabscheideranlage (siehe 1.6)
– Betriebs- und Wartungsanleitung
1.5 Allgemeine Hinweise zu dieser Betriebs- und Wartungsanleitung
Verwendete Symbole und Legenden
<1> Hinweis im Text auf eine Legendennummer in einer Abbildung
[2] Bezug auf eine Abbildung
• Arbeitsschritt
3. Arbeitsschritt in nummerierter Reihenfolge
– Aufzählung
Kursiv Kursive Schriftdarstellung: Bezug zu einem Abschnitt / Punkt im Steuerungs-Menü
VORSICHT: Warnt vor einer Gefährdung von Personen und Material. Eine Missachtung
der mit diesem Symbol gekennzeichneten Hinweise kann schwere Verletzungen und
Materialschäden zur Folge haben.
Hinweis: Technische Hinweise, die besonders beachtet werden müssen.
5 / 24V 1.0
Page 6
Bahnhofstraße 31
D-85101 Lenting
Made in Germany
Bahnhofstraße 31
D-85101 Lenting
Made in Germany
13
35
18
16
1.6 Baugruppen und Funktionsmerkmale
Abbildung zeigt Anlagentyp A und B
Einleitung
Abb. [6]
13 Typenschild
16 Zulauf*
18 Direktentsorgungsrohr
35 Ablauf*
* Zu- und Ablauf können gegenseitig getauscht werden
6 / 24
V 1.0
Page 7
2 Sicherheit
2.1 Bestimmungsgemäße Verwendung
Die Fettabscheideanlage ist ausschließlich dafür vorgesehen das Abwasser von Abscheidegut und Fett zu
befreien.
Ein Einsatz der Anlage in explosionsgefährdeter Umgebung ist unzulässig.
Alle nicht durch eine ausdrückliche und schriftliche Freigabe des Herstellers erfolgten
– Um- oder Anbauten
– Verwendungen von nicht originalen Ersatzteilen
– Durchführungen von Reparaturen durch nicht vom Hersteller autorisierten Betrieben oder Personen
können zum Verlust der Gewährleistung führen.
Nachträgliche Erweiterungen von Kessel- Fettabscheideanlagen müssen durch den Kessel-Werkskundendienst
abgewickelt werden.
Sicherheit
2.2 Personalauswahlund-qualikation
Personen, die Fettabscheideranlage bedienen und/oder montieren, müssen
– mindestenss 18 Jahre alt sein.
– für die jeweiligen Tätigkeiten ausreichend geschult sein.
– die einschlägigen technischen Regeln und Sicherheitsvorschriften kennen und befolgen.
DerBetreiberentscheidetüberdieerforderlichenQualikationenfürdas
– Bedienpersonal
– Wartungspersonal
– Instandhaltungspersonal
DerBetreiberhatdafürSorgezutragen,dassnurqualiziertesPersonalamFettabscheidertätigwird.
QualiziertesPersonalsindPersonen,diedurchihreAusbildungundErfahrungsowieihrerKenntnisse
einschlägiger Bestimmungen, gültiger Normen und Unfallverhütungsvorschriften die jeweils erforderlichen
Tätigkeiten ausführen und dabei mögliche Gefahren erkennen und vermeiden können.
2.3 Organisatorische Sicherheits-Maßnahmen
Die Betriebs- und Wartungsanleitung ist stets an der Fettabscheideranlage verfügbar zu halten.
7 / 24V 1.0
Page 8
Sicherheit
2.4 Gefahren, die vom Produkt ausgehen
2.4.1 Rutschgefahr beim Entleeren der Anlage
Bei Reinigungsarbeiten kann fetthaltige Flüssigkeit und/oder Fett den Boden benetzen. Dadurch besteht
Rutschgefahr. Ausgetretene Flüssigkeit und/oder Fett unmittelbar beseitigen und geeignetes Schuhwerk
tragen.
2.4.2 Infektionsgefahr bei Kontakt mit dem Abwasser
Das Abwasser enthält Bakterien. Bei Kontakt mit Schleimhäuten, Augen, Wunden oder bei einer Aufnahme
in den Körper besteht Infektionsgefahr. Mit Abwasser in Berührung gekommene Körperteile sofort reinigen,
verunreinigte Kleidung wechseln. Persönliche Schutzausrüstung tragen.
8 / 24
V 1.0
Page 9
3 Montage
3.1 Empfehlungen zum Aufstellort / Betrieb
–RaummitguterBelüftungoder/undVentilationsowieebenerundausreichendtragfähigerAufstelläche.
– Raumtemperatur mindestens 15° C.
– Abgedichteter Bodenbelag mit integrierter Ablaufstelle.
– Warm- und Kaltwasseranschluss
– Raumhöhe mindestensss 60 cm höher als die Fettabscheideranlage, damit bei Reinigungsarbeiten die
Revisionsdeckel geöffnet werden können.
– Freier Arbeitsraum, mindestens 1 m, vor der Fettabscheideranlage.
– Zulauf mit Beruhigungsstrecke von min. 1 m (Gefälle 1:50). Übergang bauseitiges Fallrohr zur
Beruhigungsstrecke mit 2x 45°-Bögen ausgestattet.
–IstdieZulaueitunglängerals10m,mussdieseseparatentlüftetsein.
– Fremdkörper (Besteck, Kronkorken, Senftüten, Knochen etc.) stören den Abscheidebetrieb,
sowie die Schlammrückführungspumpe (Option) beschädigen. Wir empfehlen den Einbau eines Grobfanges..
Montage
3.2 Fettabscheideranlage aufstellen / montieren
Die Fettabscheideranlage ist im befülltem Zustand schwer. Achten Sie auf einen ausreichend tragfähigen
Untergrund(siehe„TechnischeDaten“,Seite14).
• Fettabscheideranlage auf ebener und ausreichend tragfähige Fläche aufstellen. Die Anschlüsse für
Zulauf <16> und Ablauf <35> können gegenseitig ausgetauscht werden.
Bohrungen für Anbauteile und Rohrleitungen (Anlagenvariante B) sind mit einer Bohrglocke anzufertigen.
Dort, wo Durchgangsdichtungen vorgesehen sind, dürfen die Bohrkanten zur Erreichung einer optimalen
Abdichtung nicht entgratet werden. Die Bohrgeschwindigkeit* muss so gewählt werden, dass es nicht zur
thermischenVerformungenderSchnittächekommt.
*Empfehlung: 500m/s (Drehzahl Bohrglocke 1.300 U/min bei Ø 120 mm, Ø 120 mm = KESSEL-Art. Nr.:50101)
Drehmomente für die Schraubverbindungen sind im Kapitel 5.1 gelistet. Sicherstellen, dass diese
entsprechend berücksichtigt werden.
9 / 24V 1.0
Page 10
Montage
3.3 Zu- und Ablauf montieren
• Rohrleitungsverbindungen zur Hausinstallation an Zulauf <16> und
Ablauf <35> herstellen.
Sollen die Anschlüsse gegenseitig getauscht werden, diese jeweils
zusammen mit den Schrauben <55> und Dichtungen <47> demontieren
und entsprechend tauschen. Sicherstellen, dass die Dichtungen
ausreichend gefettet sind.
55
16 47
Abb. [2]
47
35
C
55
3.4 Direktentsorgungsrohr montieren
Anlagenvariante B
Zur optimalen Abdichtung die Bohrkanten nicht entgratet.
• Befestigungsschellen <34> an den Aufnahmen <A und B> am
Anlagenbehälter mit den Schrauben <42> montieren.
• Bohrung<C>inderAnbohrächeerstellen(Bohrglocke,Ø118mm).
• Durchgangsdichtung <44> in das Bohrloch einsetzen.
• Direktentsorgungsrohr <18> in die Durchgangsdichtung
hineinstecken und an den Befestigungsschellen <34> montieren.
• Gewebeschlauch mit 2 Schraubschellen und 10 Nm Drehmoment
auf PE-Rohr DN 70 mit Spiegelwulst verbinden.
Falls auf ein Stahlrohr gegangen wird mit längskraftschlüssiger
Verbindung.
34
42
34
42
18
44
A
B
C
10 / 24
V 1.0
Page 11
Montage
Fettabscheider > NS 10
Behälterwand < = 10 mm
Sensorkabel
Kabelverschraubung*
Bohrung ø 14,5 mm
86
M16 x 1,5
3.5 SonicControl Sensor montieren (Option) - F
C D E F
• Revisionsdeckel über dem Auslaufbauwerk öffnen.
• Sensorhalter <81> mit den Schrauben<82> am
Auslaufbauwerk <83> wie abgebildet montieren.
• Sensor <84> an der Halterung befestigen und gegen den
Anschlag <85> drehen.
• Kreisrunde Öffnung <A> erstellen (Ø 19 mm) und mitgelieferte
Kabeldurchführung montieren.
85
83
Abb. [3]
81
82
84
• Kabel des Sensors durch die Kabeldurchführung <86> führen.
Sicherstellen, dass die Kabeldurchführung fachgerecht montiert und
zugeschraubt ist.
Für Wartungszwecke muss ca. 1 m Kabellänge vorgesehen werden,
damit der Sensor aus dem Anlagenbehälter herausgehoben werden
kann.
• Falls die Fließrichtung geändert wird, muss auch SonicControl
auf die Ablaufseite montiert werden. Hierzu wird der Blindstopfen
auf der Einlaufseite und die Kabelverschraubung A (M16 x 1,5)
auf der Ablaufseite ausgebaut und getauscht.
• Revisionsdeckel schließen.
A
Abb. [4] unten (25a)
11 / 24V 1.0
Page 12
Betrieb / Entleerung durchführen
A
B
D
C
3.6 Erstbefüllung und Druckprüfung
• Sicherstellen,dasssichkeineFremdstoffeoderVerunreinigungenimFettabscheiderbenden.
• Gesamte Fettabscheideranlage vollständig mit Wasser befüllen (bis Anlagenüberlauf am Ablauf <35>).
• Druckprüfung durchführen, dazu
• Beide Revisionsdeckel öffnen.
• Ablauf und Zulauf mit geeigneten Mitteln verschließen.
• Fettabscheideranlage vollständig mit Wasser befüllen und sicherstellen, dass keine Undichtigkeiten
vorliegen.
• Funktionstüchtigkeit von Ablauf und Zulauf wieder herstellen
Die Betriebsbereitschaft ist hergestellt.
4 Betrieb / Entleerung durchführen
Ablaufschema Entleerungszyklus (Euro Norm 1825)
A Entleerungszeitraum
B Entsorgungsfahrzeug saugt ab
C Zulauf Warmwasser*
D Zulauf Kaltwasser
* empfohlen
Abb. [5]
12 / 24
V 1.0
Page 13
Betrieb / Entleerung durchführen
4.1 Entleerung Anlagentyp A
• Revisionsdeckel öffnen.
• Anlagenbehälter entleeren (absaugen).
• Wenn der Anlagenbehälter ca. 1 Drittel geleert ist, Warmwasserzulauf öffnen.
• Wenn der Anlagenbehälter vollständig entleert ist, Absaugschlauch des Entsorgungsfahrzeugs demontieren
und Warmwasserzulauf abschalten.
• Anlagenbehälter reinigen (ausspritzen).
Wird der Anlagenbehälter nach der Entleerung nicht wieder mit Wasser befüllt (Pegelstand Anlagenüberlauf),
können Fette und Schwebstoffe ungehindert in die Kanalisation gelangen.
• Anlagenbehälter bis zum Anlagenüberlauf befüllen.
• Revisionsdeckel verschließen.
4.2 Entleerung Anlagentyp B
• Revisionsdeckel öffnen.
• Absaugschlauch des Entsorgungsfahrzeugs an das Direktentsorgungsrohr anschließen
• Anlagenbehälter entleeren (absaugen).
• Wenn der Anlagenbehälter ca. 1 Drittel geleert ist, Warmwasserzulauf öffnen.
• Wenn der Anlagenbehälter vollständig entleert ist, Absaugschlauch des Entsorgungsfahrzeugs demontieren
und Warmwasserzulauf abschalten.
• Anlagenbehälter reinigen (ausspritzen).
Wird der Anlagenbehälter nach der Entleerung nicht wieder mit Wasser befüllt (Pegelstand Anlagenüberlauf),
können Fette und Schwebstoffe ungehindert in die Kanalisation gelangen.
• Anlagenbehälter bis zum Anlagenüberlauf befüllen.
• Revisionsdeckel verschließen.
13 / 24V 1.0
Page 14
Technische Daten
5 Technische Daten
5.1 Drehmomente
Beschreibung / Verwendung Drehmoment Nm Schlüsselweite
Türbandschraube A2 blank 6x40 4,5 ±0,5 T30
PT-Schraube 100x30 A2 7 T50
PT-Schraube KB60x30 WN 1411 4,5 ±0,5 T30
Prolschelle/amAnlagenbehälter 3 ISK 10mm
Sicherungs-Sechskantschraube M8x30 10 Nuss 13mm
Rohrschelle D=120 8-10 Nuss 13mm
Rohrschelle D=84 8-10 Nuss 13mm
PT-6-Kantschraube K80x40 WN 1447 5,5 ±0,5 Nuss 13mm
5.2 Voraussetzungen / Berechnungsgrundlagen
Die Parameter für den Betrieb (Entleerung) der Fettabscheideranlage basieren auf diesen Werten:
– Fördermenge (Saugleistung) des Entsorgungsfahrzeug 10 l/s = 36m³/h.
– Kalt- / Warmwasserversorgung 1,7 l/s = 6,1 m³/h (DN 25, 4 bar).
– Raumtemperatur mindestenss +15° C.
14 / 24
V 1.0
Page 15
Technische Daten
l
h2
h1
h3
a
420
b
l
h2
h1
h3
a
420
b
DN/OD
D
O
/
N
D
5.3 Maßzeichnung und Gewichtstabelle
Nenngröße
DN OD a
NS 2 100 110 1500 1735 680 985 1055 1435 200 l 400 l 100 l 600 l
NS 3 100 110 1500 1735 680 985 1055 1435 300 l 300 l 120 l 600 l
NS 4 100 110 1880 2115 680 985 1055 1435 400 l 400 l 160 l 800 l
NS 7 150 160 1910 2145 940 1185 1255 1655 700 l 650 l 280 l 1350 l
NS 10 150 160 2590 2820 940 1185 1255 1655 1000 l 900 l 400 l 1900 l
Leergewicht (ca. kg) für Varainte D
NS 2
NS 3
NS 4
NS 7
NS 10
69
74
87
135
181
Einbringung l
Einbringung b
h1 h2 h3
Abwasserinhalt
Schlammfang
Abwasserinhalt
Abscheider
15 / 24V 1.0
Fettabscheider
Gesamtvolumen
Page 16
6 Wartung
6.1 Wartungsintervalle
Die Fettabscheideranlage ist jährlich durch einen Sachkundigen* zu warten. Neben den Maßnahmen der
Entleerung sind dabei folgende Arbeiten durchzuführen:
*Als„sachkundig“werdenPersonendesBetreibersoderbeauftragterDritterangesehen,dieaufGrundihrer
Ausbildung, ihrer Kenntnisse und ihrer durch praktische Tätigkeit gewonnenen Erfahrungen sicherstellen, dass
sie Bewertungen oder Prüfungen im jeweiligen Sachgebiet sachgerecht durchführen.
– KontrollederInnenwandächendesSchlammfangesunddesFettabscheiders,
– Die Feststellungen und durchgeführten Arbeiten sind im Betriebstagebuch zu erfassen und zu bewerten.
– Die mechanischen Baugruppen sind zu warten.
Wartung
6.2 Fehlersuche
Permanente Geruchsbildung
Störung Mögliche Ursache Maßnahme
Geruchsbelästigung Abwasserleitungen undicht. Festsitz und Dichtungen kontrollieren, ggf. instand setzen.
Entlüftungsleitung fehlt, Querschnitt
zu klein.
Geschlossener Raum ohne jeden
Luftaustausch.
Anlagenteile sind undicht Undichtigkeiten beseitigen
Bauseitig nachrüsten.
Entlüftungsmöglichkeiten schaffen, zwangsgeführte
Entlüftung.
16 / 24
V 1.0
Page 17
6.3 Fettabscheider reinigen
• Sicherstellen, dass kein Abwasser mehr zulaufen kann.
• Anlagenbehälter entleeren, wie unter Entleerung (siehe Kapitel 4) beschrieben.
• Beide Revisionsdeckel des Anlagebehälters abmontieren.
Fettabscheideranlage nicht mit einem Wasserdruck von mehr als 5 bar und einer Wassertemperatur
von mehr als 50° C reinigen. Dichtungen nicht mit Hochdruck-Reiniger bearbeiten. Falls Seife
zur Reinigung verwendet wurde, die Rückstände herausspülen / absaugen, sie könnten zu
Funktionsstörungen führen.
• Alle Komponenten mit warmem Wasser reinigen.
• Beide Revisionsdeckel des Anlagebehälters montieren.
• Druckprüfung und anschließende Funktionskontrolle durchführen (siehe Kapitel 3.5).
Sind alle Anlagenkomponenten dicht, kann der Fettabscheider wieder in Betrieb genommen werden.
Wartung
17 / 24V 1.0
Page 18
Anlagenpass / Werksabnahme
7 Anlagenpass / Werksabnahme
Mat. Bez.
Mat.Nr./Auftr.-Nr./Fert. Datum
Rev.Std./Werkstoff/Gewicht
Norm/Zulassung
Maße
18 / 24
Volumen
Dichte
Bezeichnung 1
Bezeichnung 2
Name des PrüfersDatum
Die Anlage wurde vor Verlassen des Werks auf Vollständigkeit und Dichtheit überprüft
V 1.0
Page 19
8 Gewährleistung
1. Ist eine Lieferung oder Leistung mangelhaft, so hat KESSEL nach Ihrer Wahl den Mangel durch
Nachbesserung zu beseitigen oder eine mangelfreie Sache zu liefern. Schlägt die Nachbesserung zweimal fehl
oder ist sie wirtschaftlich nicht vertretbar, so hat der Käufer/Auftraggeber das Recht, vom Vertrag zurückzutreten
oderseineZahlungspichtentsprechendzumindern.DieFeststellungvonoffensichtlichenMängelnmuss
unverzüglich, bei nicht erkennbaren oder verdeckten Mängeln unverzüglich nach ihrer Erkennbarkeit schriftlich
mitgeteilt werden. Für Nachbesserungen und Nachlieferungen haftet KESSEL in gleichem Umfang wie für den
ursprünglichen Vertragsgegenstand. Für Neulieferungen beginnt die Gewährleistungsfrist neu zu laufen, jedoch
nur im Umfang der Neulieferung. Es wird nur für neu hergestellte Sachen eine Gewährleistung übernommen.
DieGewährleistungsfristbeträgt24MonateabAuslieferunganunserenVertragspartner.§377HGBndet
weiterhin Anwendung. Über die gesetzliche Regelung hinaus erhöht die KESSEL AG die Gewährleistungsfrist
fürLeichtüssigkeitsabscheider,Fettabscheider,Schächte,KleinkläranlagenundRegenwasserzisternenauf20
Jahre bezüglich Behälter. Dies bezieht sich auf die Dichtheit, Gebrauchstauglichkeit und statische Sicherheit.
Voraussetzung hierfür ist eine fachmännische Montage sowie ein bestimmungsgemäßer Betrieb entsprechend
den aktuell gültigen Einbau- und Bedienungsanleitungen und den gültigen Normen.
2. KESSEL stellt ausdrücklich klar, dass Verschleiß kein Mangel ist. Gleiches gilt für Fehler, die aufgrund
mangelhafter Wartung auftreten. Hinweis: Das Öffnen von versiegelten Komponenten oder Verschraubungen
darf nur durch den Hersteller erfolgen. Andernfalls können Gewährleistungsansprüche ausgeschlossen sein.
Stand 01.06.2010
Gewährleistung
19 / 24V 1.0
Page 20
Generalinspektion / Wartungsanforderung
9 Generalinspektion / Wartungsanforderung
Der Betreiber einer Abscheideranlage ist nach den geltenden gesetzlichen Grundlagen, sowie nach DIN EN 1825 / DIN
4040-100verpichtet,dieAnlagevorInbetriebnahme,sowiewiederkehrendalle5JahreeinerGeneralinspektionmit
Dichtheitsprüfung zu unterziehen. Diese Prüfung darf nur von einer fachkundigen Person durchgeführt werden. Gerne
bieten wir Ihnen die Generalinspektion durch einen unabhängigen Sachverständigen an.
Wartungsanforderung
Für Sie ist es wichtig, die Qualität und Funktionsfähigkeit Ihrer Anlage immer auf dem besten Stand zu halten, gerade
wenn es um die Voraussetzung für eine Gewährleistung geht.
Wenn Sie die Wartung über den Hersteller der Anlage durchführen lassen, gewährleisten wir Ihnen eine ständige
AktualisierungundPegeIhrerAnlage.
………………………………………………………………………………………………………………………………………
Sie möchten ein Angebot zum Wartungsvertrag / Generalinspektion bekommen? Bitte kopieren Sie diese Seite und faxen
sie vollständig ausgefüllt an folgende Fax. Nr.: 08456/27-173
Bei Fragen können Sie sich auch gerne an unseren Service wenden Tel. Nr.: 08456/27-462
Angebot einer Generalinspektion oder eines Wartungsvertrages für Abscheideranlagen
Bitte senden Sie mir ein unverbindliches Angebot zur Wartung o Generalinspektion o zu. (Bitte ankreuzen)
Absender Typenschilddaten:
Name:_____________________________
Strasse: ___________________________
PLZ/Ort:___________________________
Ansprechpartner:____________________
Tel-Nr.:____________________________
Angebotsempfänger
Name:_____________________________
Strasse: ___________________________
PLZ/Ort:___________________________
Ansprechpartner:____________________
Tel-Nr.:____________________________
Objekt
Made in Germany
Bahnhofstraße 31
D-85101 Lenting
Name:_____________________________
Strasse: ___________________________
PLZ/Ort:___________________________
Ansprechpartner:____________________
Tel-Nr.:____________________________ Gewährleistung
20 / 24
V 1.0
Page 21
Generalinspektion / Wartungsanforderung
21 / 24V 1.0
Page 22
10 CE-Erklärung /DOP
CE-Erklärung /DOP
22 / 24
V 1.0
Page 23
CE-Erklärung /DOP
23 / 24V 1.0
Page 24
Führend in Entwässerung
6
4
Privater Wohnungsbau
ohne Kanalanbindung
4
5
Gewerblicher Bau
z.B. Industriebau
1 Rückstauverschlüsse 2
123
Öffentlicher Bau
z.B. Krankenhaus
Gewerblicher Bau
z.B. Tankstellen
4 5
235
Rückstauhebeanlagen
123
4 5
Gewerblicher Bau
z.B. Hotel
3 Hebeanlagen
123
Öffentlicher Bau
z.B. Freizeitanlagen
123
Privater Wohnungsbau
Ein- und Mehrfamilienhaus
4 5
4
4 Abläufe / Rinnen 5 Abscheider
6 Kleinkläranlagen
Page 25
INSTRUCTIONS FOR INSTALLATION, OPERATION AND MAINTENANCE
KESSEL Grease Separator EasyClean
G+D in NS 2, 3, 4, 7, 10
for set-up in frost-free rooms
Product advantages
Easy installation
Easy operation
Easy to convert to left-
hand ow direction on site
o Installation o Initial operation o Instruction
for the system was carried out by your specialist company:
Upgrading to all variants
possible
Approval number
Z-54.1-474
Name/signature Date City
Status 2014/05 Part no. 010-916DE-EN
Stamp of specialist company
Subject to technical modications
Page 26
Table of contents
1 Introduction 28
1.1 Product description, general ............................................................................................. 28
1.2 System types ....................................................................................................................28
1.3 Type plate .........................................................................................................................29
1.4 Scope of supply ................................................................................................................29
1.5 General instructions on using these operating and maintenance instructions .................. 29
1.6 Component assemblies and functional properties ............................................................ 30
2 Safety 31
2.1 Correct use .......................................................................................................................31
2.2 Staff selection and qualication ........................................................................................31
2.3 Organisational safety measures ....................................................................................... 31
2.4 Risks caused by the product ............................................................................................. 32
2.4.1 Danger of slipping when emptying the system ................................................................. 32
2.4.2 Risk of infection when coming into contact with the wastewater ...................................... 32
3 Installation 33
3.1 Recommendations for the set-up location / operation ...................................................... 33
3.2 Setting up / installing the grease separator system .......................................................... 33
3.3 Fitting the inlet and outlet .................................................................................................. 34
3.4 Mounting the direct disposal pipe .................................................................................... 34
3.5 Fitting the SonicControl sensor (option) - F ...................................................................... 35
3.6 Initial lling and pressure test ........................................................................................... 36
4 Operation / emptying 36
4.1 Emptying system type A ....................................................................................................37
4.2 Emptying system type B ................................................................................................... 37
5 Technical data 38
5.1 Torques ............................................................................................................................. 38
5.2 Pre-conditions / basis for calculation ................................................................................ 38
5.3 Dimensional drawing and weight table ............................................................................. 39
6 Maintenance 40
6.1 Maintenance intervals ....................................................................................................... 40
6.2 Troubleshooting ................................................................................................................40
26 / 48
V 1.0
Page 27
Table of contents
6.3 Cleaning the grease separator ......................................................................................... 41
7 System passport / factory approval 42
8 Warranty 43
9 General inspection / maintenance requirements 44
10 Declaration of conformity 46
27 /48V 1.0
Page 28
1 Introduction
Dear customer,
We are pleased that you have decided to buy one of our products. This will certainly completely match your
requirements. We wish you smooth and successful installation.
In trying to keep our quality standard as high as possible, we rely on your help of course. Please let us know of
any possible improvements we could make to our product.
Have you got any questions? We look forward to you getting in touch.
1.1 Product description, general
The grease separator system has been designed in accordance with EN 1825. The waste can be extracted off at
any time and without interrupting operation.
Introduction
1.2 System types
The grease separator system is made in these versions:
A without direct disposal pipe
B with direct disposal pipe
28 / 48
V 1.0
Page 29
1.3 Type plate
Information on the grease separator system type plate
10
Hardware revision status
52
Material description
53
Material number
55
Standard
56
Free text / explanation
57
Free text / explanation
58
Free text / explanation
59
Free text / explanation
75
Free text / explanation
76
Material
77
Approval
78
Gross weight
79
Date of manufacture
80
Order number
Introduction
52
53
10
55
56
57
58
Made in Germany
Abb. [1]
Bahnhofstraße 31
D-85101 Lenting
80
79
78
77
76
75
59
1.4 Scope of supply
– Grease separator system (see 1.6)
– Operating and maintenance instructions
1.5 General instructions on using these operating and maintenance instructions
Symbols and keys used
<1>
[2]
•
3.
–
Italics Italic case design: Reference to a section / item in the control menu
Reference in the text to a legend number in an illustration
Reference to an illustration
Working step
Working step in numbered sequence
List
Caution: Warns of a risk to persons and material. Ignoring the instructions marked with this
symbol can lead to serious injuries and material damage.
Note: Technical notes which must be given particular attention.
29 / 48V 1.0
Page 30
Introduction
Bahnhofstraße 31
D-85101 Lenting
Made in Germany
Bahnhofstraße 31
D-85101 Lenting
Made in Germany
13
35
18
16
1.6 Component assemblies and functional properties
Firgure show type A and type B
Abb. [6]
13
Type plate
16
Inlet*
18
Direct disposal pipe
35
Outlet*
* Inlet and outlet can be mutually replaced
30 / 48
V 1.0
Page 31
2 Safety
2.1 Correct use
The grease separator system has been exclusively designed for clearing wastewater of waste and grease.
befreien.
The system must not be used in a potentially explosive environment.
Any
– conversions or attachments
– use of non-genuine spare parts
– carrying out of repairs by companies or persons not approved by the manufacturer
which has been carried out without the express and written permission of the manufacturer can lead to a loss of
warranty.
Later extensions to the Kessel grease separator systems must be carried out by the Kessel factory customer
services.
abgewickelt werden.
Safety
2.2 Staff selection and qualication
People who operate and/or t the grease separator system must be
– at least 18 years old.
– have been sufciently trained for the respective tasks.
– be familiar with and follow the respective technical rules and safety regulations.
The owner-operator decides on the required qualications for the
– operating staff
– maintenance staff
– repair staff
The owner-operator must ensure that only qualied staff work on the grease separator.
Qualied staff are members of staff who, on the basis of their training and experience as well as their knowledge
of the relevant instructions, valid standards and accident prevention regulations, can carry out the required tasks
and both recognise and avoid any possible hazards.
2.3 Organisational safety measures
The operating and maintenance instructions must always be kept near to the grease separator system.
31 / 48V 1.0
Page 32
Safety
2.4 Risks caused by the product
2.4.1 Danger of slipping when emptying the system
During cleaning work, greasy liquid and/or grease can wet the oor. This results in a slipping hazard. Always
eliminate any liquid and/or grease that has leaked immediately, and wear suitable footwear.
2.4.2 Risk of infection when coming into contact with the wastewater
The wastewater contains bacteria. There is a risk of infection in the event of contact with mucous membranes,
eyes, wounds or when absorbed in the body. Any parts of the body which come into contact with wastewater
should be cleaned immediately, change soiled clothing. Wear personal protective equipment.
32 / 48
V 1.0
Page 33
Installation
3 Installation
3.1 Recommendations for the set-up location / operation
– Well vented or ventilated room and one with level set-up area capable of bearing an appropriate load.
– Room temperature at least 15° C.
– Sealed oor covering with integrated drain.
– Hot and cold water connections
– Room height at least 60 cm higher than the grease separator system so that the inspection covers can be
opened during cleaning work.
– Free working space of at least 1 m in front of the grease separator system.
– Inlet with stilling section of min. 1 m (gradient 1:50). Transition from on-site drainpipe to stilling section equipped
with 2x45° bends.
– If the inlet pipe is longer than 10 m it must be vented separately.
– Objects (cutlery, crown corks, mustard sachets, bones etc.) interfere with separating operation,
and cause damage to the sludge recirculating pump (option). We recommend tting a coarse particle strainer.
3.2 Setting up / installing the grease separator system
When full, the grease separator system is heavy. Make sure it is placed on a surface with a sufcient load-
bearing capacity (see “Technical data”, page <?>).
• Set the grease separator system up on a level surface that is capable of bearing a sufcient load. The
connections for inlet <16> and outlet <35> can be mutually replaced.
Bore holes for attachment parts and pipes (system variant B) must be prepared using a drilling adapter.
Wherever all-round seals are planned, the drilling edges must not be deburred in order to achieve an optimum
seal. The drilling speed* must be chosen in such a way that there is no thermal deformation of the cutting
surface.
*Recommendation: 500m/s (speed of drilling adapter 1,300 rpm with Ø 120 mm, Ø 120 mm = KESSEL-Art. no.50101)
Torques for the screw connections are listed in chapter 5.1. Make sure these are heeded accordingly.
33 / 48V 1.0
Page 34
Installation
3.3 Fitting the inlet and outlet
• Set up pipework connections to the domestic installation at inlet
<16> and outlet <35>.
If the connections are to be mutually swapped, remove them together
with the screws <55> and seals <47> and swap them accordingly. Make
sure that the seals have been sufciently lubricated.
3.4 Mounting the direct disposal pipe
55
16 47
Abb. [2]
47
C
35
55
A
System variant B
34
42
Do not deburr the drilling edges for optimum sealing.
34
42
• Use the screws <42> to t attachment clamps <34> to the seats <A
and B> on the system tank.
• Prepare drill hole <C> in the scored area (drilling adapter, Ø
18
44
B
118 mm).
• Insert the all-round seal <44> into the drill hole.
• Push the direct disposal pipe <18> into the all-round seal and t on the attachment clamps <34>.
• Braided hose with 2 screw clamps and 10 Nm torque to connect PE pipe DN 70 with bead.
If it is passed to a steel tube with longitudinal force-t connection.
•
•
•
•
•
•
•
C
34 / 48
V 1.0
Page 35
Installation
3.5 Fitting the SonicControl sensor (option) - F
C D E F
• Open the inspection cover above the outlet tting.
83
81
82
84
• Use the screws <81> to t the sensor holder <82> to the outlet tting
<83> as shown.
• Fix the sensor <84> to the bracket and turn against the stop<85>
• Prepare a circular opening <A> (Ø 19 mm) and t the cable duct
provided.
• Route the sensor cable through the cable duct <86>. Make sure
that the cable duct has been tted properly and is screwed closed.
For maintenance purposes, approx. 1 m of cable must be left so
that the sensor can be pulled out of the system tank.
• In the case that the inlet / outlet of the EasyClean grease separator
are swapped, the SonicControl must be located in the outlet side
of the grease separator.
•
• To accomplish this the blind plug on the inlet side of the grease
separator and the cable socket (A)(M16x1.5) located on the outlet
side of the grease separator must be interchanged.
• Close the inspection cover.
85
Abb. [3]
A
Abb. [4]
Fettabscheider > NS 10
Behälterwand < = 10 mm
Kabelverschraubung*
M16 x 1,5
35 / 48V 1.0
Abb. [25a]
Bohrung ø 14,5 mm
86
Sensorkabel
Page 36
3.6 Initial lling and pressure test
A
B
D
C
• Make sure that there are no external materials or soiling in the grease separator.
• Fill the complete grease separator system with water (up to system overow on the outlet <35>).
• Carry out pressure test, to do this
• Open both inspection covers.
• Seal outlet and inlet using suitable means.
• Fill the grease separator system completely with water and make sure there are no leaks.
• Make the inlet and outlet functional again.
The system is now ready to use..
4 Operation / emptying
Workow diagram for emptying cycle (Euro standard 1825
Operation / emptying
A
Emptying period
B
Disposal vehicle extracts the grease
C
Hot water* feed
D
Cold water feed
* recommended
Abb. [5]
36 / 48
V 1.0
Page 37
4.1 Emptying system type A
• Open inspection cover.
• Empty system tank (extraction).
• When the system tank is about 1 third empty, open the hot water inlet.
• When the system tank is completely empty, remove the extraction hose from the disposal vehicle and switch
the hot water supply off.
• Clean the system tank (spray out).
If the system tank is not lled with water again after emptying (level of tank overow), greases and suspended
matter can ow freely into the sewage system.
• Fill the system tank up to the system overow.
• Seal the inspection cover.
Operation / emptying
4.2 Emptying system type B
• Open inspection cover.
• Connect the extraction hose of the disposal vehicle to the direct disposal pipe.
• Empty system tank (extraction).
• When the system tank is about 1 third empty, open the hot water inlet.
• When the system tank is completely empty, remove the extraction hose from the disposal vehicle and switch
the hot water supply off.
• Clean the system tank (spray out).
If the system tank is not lled with water again after emptying (level of tank overow), greases and suspended
matter can ow freely into the sewage system.
• Fill the system tank up to the system overow.
• Seal the inspection cover.
37 / 48V 1.0
Page 38
5 Technical data
5.1 Torques
Description / use Torque Nm Spanner size
Door hinge screw A2 bright 6x40 4.5 ±0.5
PT-screw 100x30 A2
PT-screw KB60x30 WN 1411 4.5 ±0.5
Prole clamp / on system tank
Hexagon safety screw M8x30
Pipe clamp D=120
Pipe clamp D=84
PT-hexagon screw K80x40 WN 1447
Technical data
7 T50
3 ISK 10mm
10
8-10
8-10
5.5 ±0.5
T30
T30
Spanner socket
13 mm
Spanner socket
13 mm
Spanner socket
13 mm
Spanner socket
13 mm
5.2 Pre-conditions / basis for calculation
The parameters for operation (emptying) of the grease separator system are based on the following values:
– Pumping quantity (extraction capacity) of the disposal vehicle 10 l/s = 36 m³/h.
– Cold/hot water supply 1.7 l/s = 6.1 m³/h (DN 25, 4 bar).
– Room temperature at least +15° C.
38 / 48
V 1.0
Page 39
5.3 Dimensional drawing and weight table
l
h2
h1
h3
a
420
b
l
h2
h1
h3
a
420
b
DN/OD
D
O
/
N
D
Technical data
Abb. [7]
Nominal size
DN OD a
NS 2 100 110 1500 1735 680 985 1055 1435 200 l 400 l 100 l 600 l
NS 3 100 110 1500 1735 680 985 1055 1435 300 l 300 l 120 l 600 l
NS 4 100 110 1880 2115 680 985 1055 1435 400 l 400 l 160 l 800 l
NS 7 150 160 1910 2145 940 1185 1255 1655 700 l 650 l 280 l 1350 l
NS 10 150 160 2590 2820 940 1185 1255 1655 1000 l 900 l 400 l 1900 l
Weight empty (approx. kg) Version D
NS 2
NS 3
NS 4
NS 7
NS 10
69
74
87
135
181
Installation I
Installation b
h1 h2 h3
Wastewater content
sludge trap
Wastewater content
separator
39 / 48V 1.0
Grease separator
Total volume
Page 40
6 Maintenance
6.1 Maintenance intervals
The grease separator system must be serviced once a year by a qualied person*. In addition to emptying, the
following jobs must be carried out:
The term “qualied” is used to describe employees at the owner-operators or from third parties who, on account
of their training, knowledge and practical experience, can guarantee that they carry out evaluations or tests in a
professional way in the respective eld.
– Check on the inner walls of the sludge trap and the grease separator.
– Records of the ndings and work carried out must be kept in the operating log and evaluated.
– The mechanical assemblies must be maintained.
Maintenance
6.2 Troubleshooting
Permanent odour development
Problem Possible cause Action
Odour pollution Wastewater pipes leaking. Check rm t and seals, repair if necessary.
No vent pipe, cross-section too
small.
Closed room with no air exchange. Create venting possibilities, forced venting.
System parts are leaking Eliminate leaks
Retrot on-site.
40 / 48
V 1.0
Page 41
6.3 Cleaning the grease separator
• Make sure that no more wastewater can be fed into it.
• Empty the system tank as described under „Emptying“ (see chapter 4).
• Take both inspection covers off the system tank.
Do not clean the grease separator system using a water pressure of more than 5 bar and a water
temperature of more than 50°C. Do not use a high-pressure cleaner on seals. If soap is used for
cleaning, rinse out / extract the residue, as otherwise it could lead to functional problems.
• Clean all components with hot water.
• Fit both inspection covers on the system tank.
• Carry out pressure test and subsequent functional check (see chapter 3.5).
If all the system components are airtight the grease separator can be put into operation again.
Maintenance
41 / 48V 1.0
Page 42
System passport / factory approval
7 System passport / factory approval
Mat. Des.
Mat. no./Order no./Prod. Date
Rev.hrs./Material/Weight
Standard/Approval
Dimensions
Volume
42 / 48
Layer Thickness
Designation 1
Name of the testerDate
Designation 2
The system was checked for completeness and for leaks before it left the factory.
V 1.0
Page 43
8 Warranty
1. If a delivery or performance is faulty, KESSEL has the right to choose whether to eliminate the fault through
rework or deliver a fault-free product. If the rework fails twice or is not economically feasible, the purchaser/
client has the right to withdraw from the contract or correct his obligation to pay accordingly. The establishment
of obvious faults must be notied in writing immediately, in the case of non-detectable or concealed faults
directly after discovery. KESSEL is liable for rework and repeated delivery to the same extent as for the original
contractual product. The warranty period for new deliveries starts again, but only covers the scope of the new
part delivered, not the whole system. Warranty is only accepted for newly manufactured products. The warranty
period is 24 months from delivery to our contractual partner. § 377 German Commercial Code (HGB) still applies.
KESSEL AG extends the warranty period for light liquid separators, grease separators, chambers, septic systems
and rainwater cisterns to 20 years with regard to the tank. This applies to airtightness, suitability for use and
static safety. The pre-condition is expert installation as well as proper operation in line with the currently valid
installation and operating instructions and the applicable standards.
2. KESSEL makes expressly clear that wear is not a fault. The same applies to faults that occur on account of
faulty maintenance. Note: Sealed components or screw connections may only be opened by the manufacturer.
Otherwise warranty claims can become void.
Status 01.06.2010
Warranty
43 / 48V 1.0
Page 44
General inspection / maintenance requirements
9 General inspection / maintenance requirements
The owner-operator of a separator system is obliged according to valid legal principles as well as according to DIN EN
1825 / DIN 4040-100 to subject the system to a general inspection with leak test before commissioning and repeated
every 5 years. This test may only be carried out by a technical expert. We will be happy to send you a quotation for the
general inspection by an independent expert.
Maintenance requirements
For you, it is important that the quality and functional ability of your system is kept at the best possible standard,
particularly when this is the pre-condition for warranty conditions.
If you have the maintenance carried out by the manufacturer of the system, we guarantee you continued updating and
care for your system.
………………………………………………………………………………………………………………………………………
Would you like a quotation for a maintenance contract / general inspection? Please copy this page, complete it and then
fax it to the following no. +49 (0)8456/27-173
If you have any questions please do not hesitate to contact our Service department under the no. +49 (0)8456/27-462
Quotation for general inspection or a maintenance contract for separator systems
Please send me a non-binding quotation for maintenance o General inspection o zu. (Please mark with a cross
accordingly)
Sender Type plate data:
Name:_____________________________
Street: ___________________________
Postcode/City:___________________________
Contact:____________________
Tel. no.:____________________________
Person receiving quotation
Name:_____________________________
Street: ___________________________
Postcode/City:___________________________
Contact:____________________
Tel. no.:____________________________
Object
Made in Germany
Bahnhofstraße 31
D-85101 Lenting
Name:_____________________________
Street: ___________________________
Postcode/City:___________________________
Contact:____________________
Tel. no.:____________________________ Warranty
44 / 48
V 1.0
Page 45
General inspection / maintenance requirements
45 / 48V 1.0
Page 46
10 Declaration of conformity
Declaration of conformity
46 / 48
V 1.0
Page 47
47 / 48V 1.0
Page 48
Leading in Drainage
ly
6
4
Private homes without
public sewage connection
4
5
Commercial buildings
(e.g. industrial / manufacturing facilities)
123
Public buildings
(e.g. hospital)
Commercial buildings
(e.g. gas/petrol station)
4 5
235
123
Commercial buildings
(e.g. hotel)
4 5
123
Public buildings
(e.g. leisure facility)
123
Private homes/multifami
apartments/flats
4 5
4
1 Backwater valves 2 Wastewater Lifting system 3 Lifting stations
4 Drains and Channels 5 Separators
6 Septic Systems
Loading...