Kessel Aqualift F Mono, Aqualift F Duo Installation Manual

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ANLEITUNG FÜR EINBAU, BEDIENUNG UND WARTUNG

mit Sicherheit

geprüfte Qualität

BauartBauart

geprüftgeprüft

und überwachtund überwacht

Bauart

geprüft

und überwacht

Landesgewerbeamt Bayern

Bedienungsanleitung Seite 1-44

KESSEL-Hebeanlage AqualiftF (400V) Standard

für fäkalienhaltiges und fäkalienfreies Abwasser zur freien Aufstellung in frostgeschützten Räumen

Installation Manual Page 45-88

Guide L´Installation Pagina 89-132

Istruzione Installazione Pagina 133-176

Handleiding voor inbouw Pagina 177-220 Instrukcja zabudowy Strona 221-264

AqualiftF

Aqualift F Duo

Produktvorteile

Einfacher Anschluß über angeformte Stutzen

Anbohrflächen für weitere Anschlüsse

Vollautomatischer Betrieb

Wartungsfreundlicher PE-Behälter

Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung Nr. Z-53.2-424

Installation

Inbetriebnahme Einweisung

der Anlage wurde durchgeführt von Ihrem Fachbetrieb:

Name/Unterschrift Datum Ort

Stand 07/2010

Stempel Fachbetrieb

Techn. Änderungen vorbehalten

Sach-Nr. 206-818

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1. Sicherheitshinweise

Allgemeine Sicherheitsvorkehrungen

Bei Installation, Betrieb, Wartung oder Reparatur der Anlage sind die Unfallverhütungsvorschriften, die in Frage kommenden DIN- und VDE-Normen und Richtlinien sowie die Vorschriften der örtlichen Ener gie- und Versorgungsunternehmen zu beachten.

Die Anlagen dürfen nicht in explosionsgefährdeten Bereichen betrieben werden.

Gefahr durch elektrische Spannung

Diese Anlage enthält elektrische Spannungen und steuert drehende, mechanische Anlagenteile. Bei Nicht beachtung der Bedienungsanleitung können erheblicher Sachschaden, Körperverletzung oder gar töd liche Unfälle die Folge sein.

Vor allen Arbeiten an der Anlage ist diese sicher vom Netz zu trennen. Bauseitiger Hauptschalter und Si cherungen müssen abgeschaltet, d.h. spannungsfrei geschalten und gegen Wiedereinschalten gesichert werden. Sind nur Sicherungen vorhanden, sind diese auszuschalten und mit einem Hinweis zu ver sehen, damit dritte Personen die Hauptsicherung nicht wieder einschalten können. Für alle elektrischen Arbeiten an der Anlage gilt die VDE 0100.

Das Schaltgerät sowie die Niveausteuerung stehen unter Spannung und dürfen nicht geöffnet werden. Nur Elektrofachkräfte dürfen Arbeiten an den elektrischen Einrichtungen durchführen. Der Begriff Elektrofachkraft ist in der VDE 0105 definiert.

Es ist sicherzustellen, dass sich die Elektrokabel sowie alle anderen elektrischen Anlagenteile in einem ein wandfreien Zustand befinden. Bei Beschädigung darf die Anlage auf keinen Fall in Betrieb genommen werden bzw. ist umgehend abzustellen.

Verbrennungsgefahr für Hände und Finger

Der Antriebsmotor kann während des Betriebes eine hohe Temperatur entwickeln.

Verletzungsgefahr für Hände und Finger

Die Pumpen sind mit geschlossenem Kanalrad ausgestattet. Arbeiten an der Pumpe dürfen deshalb nur durchge führt werden, wenn der Strom abgeschaltet ist und sich bewegende Teile nicht mehr drehen. Bei Wartungs- und Reparaturarbeiten ist auf scharfe Kanten zu achten.

Gefahr durch große Gewichte

Die Hebeanlagen wiegen als Ausführung mit einer Pumpe ca. 45 kg, als Ausführung mit zwei Pumpen ca. 84 kg. Die Anlagen dürfen nur zu zweit mit entsprechender Vorsicht und Schutzausrüstung (z. B. Sicherheitsschuhe) angehoben bzw. montiert werden. Die Pumpen dürfen nur zu zweit (mit geeigneter Sicherung gegen Abrutschen) langsam abgenommen oder in die Pumpenflanschöffnung eingesetzt werden.

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1. Sicherheitshinweise

Gesundheitsgefahr

Die Abwasseranlage fördert fäkalienhaltiges Abwasser, welches gesundheitsgefährdende Stoffe enthal ten kann. Bei allen Arbeiten an der Anlage ist darauf zu achten, dass kein direkter Kontakt zwischen dem Ab wasser oder davon verschmutzten Anlagenteilen und Augen, Mund oder Haut stattfindet. Bei einem di rekten Kontakt ist die betroffene Körperstelle sofort gründlich zu reinigen und ggf. zu desinfizieren. Dar überhinaus kann die Atmosphäre im Behälter u.U. gesundheitsgefährdend wirken. Vor dem Öffnen der Reinigungsöffnung (oder Abnehmen der Pumpe) ist deshalb dafür zu sorgen, dass ein ausreichender Luftaustausch im jeweiligen Raum stattfindet bzw. während dem Öffnen eine entsprechende (Zwangs-) Entlüftung erfolgt.

Lärmbelästigung

Während des Betriebes der Pumpe ist mit einer Geräuschentwicklung zu rechnen, die je nach Einbausi tua tion störend wirken kann. Sofern Anforderungen an die maximal zulässige Lautstärke gestellt werden, sind hierfür gegebenenfalls entsprechende Maßnahmen bauseits vorzusehen. Eventuell kann auch das KESSEL-Set zur Schalldämmung ausreichend Abhilfe schaffen. Empfehlenswert ist dazu die optionale Schalldämmmatte (Monoanlage Art.-Nr: 28962; Duoanlage Art.-Nr. 28693).

Explosionsgefahr

Das Innere des Behälters gilt nach EN 12050 als explosionsgefährdeter Raum, da durch biologische Faul prozesse brennbare Gase (Schwefelwasserstoff, Methangas) entstehen können. Beim Abschrauben der Pumpe oder des Reinigungsdeckels oder anderer Teile ist deshalb dafür zu sorgen, daß ein aus reichender Luftaustausch im jeweiligen Raum stattfindet bzw. während dem Öffnen eine entsprechende (Zwangs-) Entlüftung erfolgt. Während der Behälter geöffnet ist, darf in dem jeweiligen Raum nicht geraucht werden und dürfen auch keine anderen Tätigkeiten ausgeführt werden, die zu einer Gas ent zündung führen könnten (z. B. Betrieb elektrischer Geräte ohne gekapselten Motor, Metallbearbeitung etc.).

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Inhaltsverzeichnis

1. Sicherheitshinweise

2. Allgemeines

3. Technische Daten

4. Einbau und Montage

5. Elektroanschluss

6. Inbetriebnahme

...........................................................................................................Seite 2

2.1 Einsatzbereich.....................................................................Seite 5

2.2 Anlagenbeschreibung..........................................................Seite 5

3.1 Abmessungen......................................................................Seite 6

3.2 Pumpen ...............................................................................Seite 7

3.3 Elektrisches Schaltgerät......................................................Seite 8

4.1 Montage Sammelbehälter ...................................................Seite 9

4.2 Anschluß der Rohrleitungen................................................Seite 9

4.3 Einstellung der Druckniveauschalter ...................................Seite 11

5.1 Allgemeine Hinweise ...........................................................Seite 12

5.2 Montage des Schaltgeräts...................................................Seite 12

5.3 Installation, Verdrahtung......................................................Seite 13

5.4 Kontrollen ...........................................................................Seite 16

5.5 Konfiguratiion Schaltgerät ...................................................Seite 17

6.1 Allgemeine Hinweise ...........................................................Seite 18

6.2 Druckabgangsstutzen..........................................................Seite 18

6.3 Bedienung Schaltgerät ........................................................Seite 18

7. Inspektion und Wartung

8. Störungen und Abhilfemaßnahmen

9. Schaltgerät

10. Ersatzteile und Zubehör

11. Gewährleistung

6.4 Funktionsbeschreibung .......................................................Seite 19

6.5 Funktionstest .......................................................................Seite 19

7.1 Hinweise zur Pumpe............................................................Seite 20

7.2 Hinweise zur Anlüftevorrichtung ..........................................Seite 20

7.3 Hinweise zum elektrischen Schaltgerät...............................Seite 21

8.1 Allgemeine Störungen .........................................................Seite 22

8.2 Störungsmeldungen ............................................................Seite 24

8.2.1 Irreguläre Niveauzustände ..................................................Seite 26

8.2.2 Interne Überwachung ..........................................................Seite 27

8.2.3 Meldung “Störung”...............................................................Seite 27

8.2.4 Meldung “Alarm”..................................................................Seite 27

8.2.5 Was tun wenn… ..................................................................Seite 27

9.1 Schaltgerät (ab Baujahr 01/10)............................................Seite 28

9.2 Schaltgerät (bis Baujahr 12/09)...........................................Seite 29

10.1 Zubehörteile.........................................................................Seite 34

10.2 Ersatzteile............................................................................Seite 35

...........................................................................................................Seite 40

12. Konformitätserklärung

13. Übergabeprotokoll

...........................................................................................................Seite 41

...........................................................................................................Seite 42

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2.1 Einsatzbereich

2. Allgemeines

Die Hebeanlagen fördern die unterhalb der Kanal- und Rückstauebene anfallenden fäkalienhaltigen und fäkalienfreien Ab wässer entsprechend den Vorschriften der DIN 1986 vollautomatisch in den Kanal. Sie sind grundsätzlich nur für häus liches Abwasser, beispielsweise in Ein- und Mehrfamilienhäusern, Gewerbebetrieben, Hotels und Restaurants, Kauf häusern, Krankenhäusern, Schulen oder ähnlichen Fällen einzusetzen. Wenn der Zufluss der Hebeanlage während des normalen Be triebes nicht unterbrochen werden darf, muss die Hebean la ge zusätzlich mit einer zweiten Fördereinrichtung mit gleicher Leistungsfähigkeit ausgerüstet werden, die sich

- sofern er forderlich - selbsttätig einschaltet (Doppel- statt Einzel-Anlage).

2.2 Anlagenbeschreibung

Die KESSEL-Hebeanlagen pelanlage besteht grundsätzlich aus folgenden Baugruppen:

Aqualift®F

1.8 1.3 1.5

als Einzel- oder Dop-

1.4

Die KESSEL-Hebeanlage lung in frostgeschützten Räumen vorgesehen. Das zuge hö ri ge Schaltgerät ist in einem überflutungssicheren, trockenen und frostgeschützten Raum zu installieren. Die Abwassertauchpumpen sind mit einem Einkanallaufrad ausgestattet und verfügen über einen freien Kugeldurchgang von 40 mm. Die Druckleitungen sind mindestens in DN 80, die Lüftungsleitungen mindestens in DN 70 auszuführen. Abrasive Me dien sind vom Pumpenlaufrad fernzuhalten. Die Anlagen sind für andauernde Abwassertemperaturen bis 35°C geeignet. Kurzzeitig (bis 10 Minuten) ist eine maxima le Temperatur von 60°C zulässig.

1.4

1.9

1.6

Aqualift®F

1.3

ist zur freien Aufstel-

1.5

1.6

1.2

1.7

1. Sammelbehälter aus PEHD

gas- und wasserdicht, mit

1.1 ein bzw. zwei Abwasserpumpen mit jeweils 5 m Anschlußleitung

1.2 pneumatische Niveausteuerung mit jeweils 5 m Luftschlauch

1.3 Reinigungsöffnung

1.4 Anschluss für Zulaufleitung DN 100

1.5 Anschluss für Entlüftungsleitung DN 70

1.6 Anschluss für Handmembranpumpe DN 32 / ø 40 mm

1.7 Druckabgangsstutzen DN 100 mit integrierter Rückschlagklappe und Anlüftevorrichtung

1.8 Anbohrflächen

1.1

1.2

1.8

1.7

1.1

2. Elektrisches Schaltgerät

(siehe Abbildungen in Kapitel 8)

3. Zubehörteile

3.1 Winkel mit Schrauben und Dübel zur Behälterbefestigung am Boden

3.2 Gummischlauch mit Schlauchklemmen für Druckleitungsanschluß

3.3 Schalldämmende Unterlegematte Mono: Art.-Nr. 28692 Duo: Art.-Nr. 28693

Eine detaillierte Beschreibung des Anlagenaufbaus befindet sich in Kapitel 10, Ersatzteile.

(ohne Abbildung)

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3. Technische Daten

3.1 Abmessungen

3.1.1 Einzelanlage 1,1 kW mit Druckabgang DN 100, Best.-Nr. 28645 / 28644 (mit Absperreinrichtung) Einzelanlage 2,2 kW mit Druckabgang DN 100, Best.-Nr. 28647 / 28649 (mit Absperreinrichtung)

DN100

Ø110

DN70

Ø75

Ø110

DN100

475

180

Zulaufhöhe

Ø40

DN32

564

3.1.2 Doppelanlage 1,1 kW mit Druckabgang DN 100, Bestell.-Nr. 28652 / 28659 (mit Absperreinrichtung) Doppelanlage 2,2 kW mit Druckabgang DN 100, Bestell.-Nr. 28634 / 28631 (mit Absperreinrichtung)

DN100

Ø110

DN70

Ø75

DN100

Ø110

DN100

525

154

539

DN32

Ø40

780

300

Zulaufhöhe

160

773

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3. Technische Daten

4 3

6 5

8 7

0 8412162024283236404446485052545658

3.2 Pumpen (Aqualift F Mono, Duo)

Typ 400 V - 1,1 kW 400 V - 2,2 kW

Nennleistung (P2) 1,15 kW 2,4 kW Aufnahmeleistung (P1) 1,6 kW 3,1 kW Betriebsspannung 400 V DS Nennfrequenz 50 Hz Nennstrom 3,2 A 5,4 A Anlaufstrom 14,4 A 30,8 A Absicherung 3 x 16 A träge Anschlußleitung 5 m Länge, 7 x 1,5 mm Förderguttemperatur 35 °C Gewicht (Pumpe) 30 kg 31 kg Schutzart IP 68 ( 24h; 3m WS) Betriebsart S1 S3

max. Dauerlaufzeit 240 Min. 30% Einschaltdauer Schallpegel < 70 db < 70 db Pumpvolumen 20 l (Mono), 50 l (Duo)

Leistungsdiagramm

Förderhöhe m

Q min nach DIN 1986 (vmin = 0,7m/s) für DN 80

Q min nach DIN 1986 für DN 100

400 V

230 V

1,1 kW

400 V 2,2 kW

Fördermenge Q (m3/ h)

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3.3 Elektrisches Schaltgerät

3.3.1 Allgemeine technische Daten

3. Technische Daten

Relais „Störung“

Wechsler; Öffner, Mittelkontakt, Schließer jeweils max. 2A

Umgebungsbedingungen

Zulässiger Temperaturbereich: 0 bis 50 °C Zulässige Luftfeuchtigkeit: 10 bis 80 %

nicht kondensierend

maximale Betriebshöhe: 2000 m über NN

Leistungsaufnahme

max. ca. 11 VA für Einfach-, 15 VA für Doppelanlage (Elektronik ohne Motor)

Schutzklasse

Klasse 1 mit Funktionserdung des Sekundärkreises der Elek tronik (PELV)

Schutzart

IP 54 bei sachgerechter Montage

3.3.2 Versorgung

Netzanschluss

PE/N/L1/L2/L3 laut Kennzeichnung am Klemmenblock für Einzelanlage / Doppelanlage

Betriebsspannung

400 / 230 V 3~ 50 Hz ± 10% Drehstrom (L1=230V AC / 50Hz±10% zur Versorgung der Netzteile der Elektronik)

Erforderliche Vorsicherung

max. 16 A / Phase (Installationsseitig vorzusehen)

3.3.3 Eingänge

a) ab Baujahr 01/10

Niveaueingänge jeweils ca. 24 V Ausgang; ca. 5 mA Eingang Jede Pumpe hat den Stromkreis TF1 und TF2

Relais „Warnung“

Wechsler; Öffner, Mittelkontakt, Schließer jeweils max. 2A

Netz

2 x N, max. je 2A 2 x L, max. je 2A zur Speisung von Störungs-/Alarmmeldegeräten, geschaltet über die „Störung“-/„Warnung“-Relais, ohne geräteinterne Sicherung

Motor (Einzelanlage)

Motor PE Netzanschluß (graue Doppelstockklemmen bis Bj. 01/10) (Federklemme auf Platine ab Bj. 01/10) Motor U T1 Schütz Motor V T2 Schütz Motor W T3 Schütz

Motor 1/2 (Doppelanlage)

Motor 1/2 PE Netzanschluß (4-fach Netzdurchgangsklemmen bis Bj. 01/10) (Federklemme auf Platine ab Bj. 01/10) Motor 1/2 U T1 Schütz 1/2 Motor 1/2 V T2 Schütz 1/2 Motor 1/2 W T3 Schütz 1/2

max. 4kW

}

max. 4kW

}

b) bis Baujahr 01/10

Niveaueingänge jeweils 15,8 V Eingang ca. 5 mA Stromkreis TF (bzw. TF1 und TF2) und E7 (bzw. E7 und E8) zum Anschluss des Temperaturschalters des Pumpenmotors, Geberspeisung Eingang max. 18 mA für TF und 9 mA für E7

.3.4 Ausgänge

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4. Einbau und Montage

Im Lieferumfang sind folgende Teile enthalten (siehe Abschnitt 2.2):

- Sammelbehälter mit allen montierten Bauteilen

- elektrisches Schaltgerät

- Zubehörteile

WICHTIG:

Das elektrische Schaltgerät ist frostfrei und trocken aufzu be wahren. Wenn die Anlage beim Einbau noch nicht elektrisch angeschlossen wird, ist das Schaltgerät inkl. aller Elektroteile dementsprechend aufzubewahren.

ACHTUNG: Gefahr durch große Gewichte.

Die Hebeanlagen wiegen je weils ca. 45 kg (Einzelanlage) und ca. 84 kg (Dop pel anla ge). Die Teile dürfen nur in geeigneter Weise mit ent sprechender Vorsicht und Ausrüstung angehoben bzw. montiert werden. Ein Sturz der Anlagen kann zu irre pa rablen Schäden an An lagenteilen (z. B. Pumpe) oder der gesamten Anlage füh ren. Diese Schäden sind nicht durch die Garantie abgedeckt.

EINBAUORT:

Die KESSEL-Hebeanlage

Aqualift®F

ist zur freien Aufstellung in frostgeschützten Räumen vorgesehen. Das zu ge hö rige Schaltgerät ist in einem überflutungssicheren, tro cke nen und frostgeschützten Raum zu installieren.

4.2 Anschluß der Rohrleitungen

Alle Rohrleitungen sind grundsätzlich so zu verlegen, daß die se von selbst leerlaufen können. Alle Leitungsanschlüsse müssen flexibel und schalldämmend ausgeführt werden.

Generell sind zwei Anschlussarten möglich:

I. Nutzung der vorhandenen, angeformten Stutzen am

Be hälter

(für Anschluß von Zulaufleitung, Entlüftung und Handmembranpumpe gemäß Abb. A und B) mittels Abschneiden der „Frontkappe“ gemäß Abb. C.

Entlüftung DN 70 (Da=75mm)

ZulaufAnschluß

DN 100 (Da=110mm)

4.1 Montage Sammelbehälter

Um unproblematische Montage-, Pflege- und Wartungsarbeiten an den Hebeanlagen zu ermöglichen, müssen diese im mer so eingebaut werden, dass zu allen Bereichen der Hebeanlage eine ausreichende Zugänglichkeit und bei allen Bau teilen eine Austauschbarkeit gewährleistet ist. Gemäß DIN 1986 ist dazu ein Freiraum von mindestens 60 cm um die Anlage vorzusehen (zu allen Seiten und nach oben).

Die Anlage ist an entprechender Stelle im Raum waagrecht aus zurichten und zweckmäßig auf schalldämmendem Mate rial (als Zubehör bei KESSEL erhältlich) aufzustellen. Die He beanlage ist mit den mit gelieferten Winkeln, Schrauben und Dübeln fest mit dem Boden zu verbinden, um sie gegen Ver schieben oder Verdrehen zu sichern.

Befestigungswinkel

Behälter-Hebeanlage

Boden-

Dämpfungsmatte (optional)

befestigung

Anschluß-Handmembran pumpe DN 32 (Da=40mm)

Abb. A: Einzelanlage

Zulauf-Anschluß DN 100

(Da=110mm)

Entlüftung DN 70 (Da=75mm)

Anschluß-Handmembranpumpe DN 32 (Da=40mm)

Abb. B: Doppelanlage

Boden

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4. Einbau und Montage

Über den Stutzen kann eine handelsübliche Kunststoffrohrmuffe übergeschoben werden (siehe Abb. C).

Alternativ kann auch der Anschluss eines Kunststoffrohres mit DN 100 für den Zulauf oder DN 70 für die Entlüftung mittels Verbindungsschellen Schlauchklemmen* erfolgen. Damit die dabei auftretenden ho hen Spannungskräfte zu keiner Verformung am Stutzen füh ren, muß dazu in das obere Ende des Stutzens ein geeig ne ter Stützring* eingeschoben werden (siehe Abb. D).

oder Gummigewebeschlauch mit

Rohranschluß

Schlauch-

schellen

Übergangsschlauchstück

Zulauf-Anschluß

Behälter-Hebeanlage

Abb. C:

Stutzen absägen

Stutzen

absägen

Schlauch-

Stützring

Abb. D:

II. Anschlüsse an den seitlich angeordneten

Anbohrflä chen

(für Zulaufleitung oder Handmembranpumpe) mittels Bohrung mit Sägeglocke*, Einfügen der passenden, eingefetteten Dichtung* sowie Einschieben eines passenden Kunststoffrohres (siehe Abb. E)

Rohrdurchführungs-Dichtung

Rohranschluß

schelle

Behälter-Hebeanlage

Abb. E

* KESSEL-Zubehörteil

gebohrt

Öffnung

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4. Einbau und Montage

WICHTIG:

Bei allen seitlich angebohrten Anschlüssen ist zu be rück sich tigen, dass die Niveausteuerung so eingestellt ist, dass im Normalbetrieb der Wasserstand im Be häl ter bis zur bzw. nur wenig über die Un terkante des angeformten, seit lichen Zulaufrohrstutzens geht. In allen Leitungen, die tiefer angeschlossen werden, wird sich deshalb ein entsprechender Wasserstand ein stellen. Bei Zulaufleitungen führt dies dazu, dass in diesem Bereich Schmutzablagerungen nicht aus zu schließen sind und im Extremfall zu einer Verstopfung der Leitung führen kön nen.

l Zulaufleitung Die Zulaufleitung ist mit einem Gefälle entsprechend DIN 1986 zur KESSEL-Hebeanlage zu verlegen und möglichst ge rade zu führen. Der Anschluss an den Behälter kann wie unter Punkt I oder II be schrieben erfolgen. Die Entlüftungsleitung die durch Entleeren bzw. Füllen der Anlage zu- bzw. abströmende Luft her. Sie muss gemäß DIN 1986 mindestens in Nennweite DN 70 für diese Hebeanlagen verlegt werden und muß bis über das Dach geführt werden, um Geruchsbelästigungen zu vermeiden. Der Anschluss an den Behälter kann wie unter Punkt I oder II be schrieben erfolgen.

stellt den Druckausgleich ins Freie für

Rückschlagklappen zur Vermeidung von Druckschlägen zum Einbau in die Druckleitung sind als Zubehör verfügbar: DN 80 Rückschlagklappe aus GG (Art.-Nr.: 206-199 DN 100 Rückschlagklappe aus GG (Art.-Nr .206-198) Anlüftvorrichtung (Art.-Nr. 206-200) In die Druckleitung ist nach EN 12056 bauseits ein Absperrschieber einzubauen. Dazu empfehlen wir aus dem KESSEL-Zubehörprogramm die Absperreinrichtungen für Mono-Anlagen (Art.Nr. 28683) und für Duo-Anlagen (Art.Nr.

28694).

4.3. Niveauerfasssung

ACHTUNG:

Vor allen Arbeiten am Schaltgerät, an der Pumpe oder an der Niveausteuerung müssen Hauptschalter und Siche run gen abgeschaltet sein, d. h. spannungsfrei und gegen Wiedereinschalten gesichert sein.

4.3.1 Anlagen ab Baujahr 01/2010

l Druckleitung Die Druckleitung zur Ableitung des anfallenden Schmutzwassers in die Kanalisation ist direkt an den zugehörigen Druck leitungsanschluß anzuschliessen. nach den Vorschriften der EN 12056 über die örtlich festgelegte Rückstauebene zu führen und an eine be lüftete Grundoder Sammelleitung anzuschliessen. Zur Schallentkopplung und Vermeidung von Kraftübertragungen ist an den Druckanschluß in jedem Fall der mitgelie fer te Gummigewebeschlauch ca. 4 cm über den Druckstutzen zu schieben und mittels einer Schlauchklemme zu sichern. Der Anschluss des Gummigewebeschlauchs ist keine längskraftschlüssige Verbindung. Dies ist bauseits z. B. mit Halterungen herzustellen. Die Druckleitung ist so anzubringen (s.o.), daß keine Kräfte auf die Anlage übertragen werden und gegebenenfalls kein di rekter Kontakt mit dem Gebäude vorhanden ist (Körperschall). An die Druckleitung dürfen keine anderen Entwässe rungs gegenstände angeschlossen werden. Die Dichtheit und Festigkeit muß auch unter Druckbelastung ge währleistet sein. Dies ist bei der Inbetriebnahme zu überprüfen. Zur Vermeidung von Druckschlägen darf die Druckleitung nicht fest mit dem Bauwerk verbunden werden. Bei Verwendung von Guss- oder Stahldruckrohren mit geringen Dämpfungs eigenschaften ist bei Förderhöhen ab 5 m ein Druckschlagdämpfer in der Druckleitung mit vorzusehen.

Die Druckleitung ist

Niveauerfassung erfolgt über Drucksensor und Tauchrohr Der transparente Luftschlauch ist stetig steigend zum Schaltgerät zu verlegen, damit sich kein Kondenswasser im Luftschlauch ablagert. Eine einwandfreie Funktion ist nur gegeben, wenn ein ständiger Druckausgleich zwischen Schaltgerät und Hebeanlage vorliegt. Überlängen des Luftschlauchs sind zu kürzen. Verlängerungen des Luftschlauchs sind bis 20 m möglich. Die Schalt-Niveaus sind voreingestellt und können über das Schaltgerät verändert werden. Nähere Informationen erhalten Sie über den KESSEL-Kundendienst.

4.3.2 Anlagen bis Baujahr 01/2010

Die Niveauerfassung erfolgt über einen Druckmembranschalter, der über ein Elektrokabel inkl. Luftschlauch am Schaltgerät angeschlossen wird. Informationen zur Einstellung des Schalt-Niveaus erhalten Sie über den KESSELKundendienst.

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5. Elektroanschluss

ACHTUNG:

Nur Elektrofachkräfte dürfen die nachfolgend beschriebenen Ar beiten an den elektrischen Einrichtungen durchführen. Vor al len Arbeiten am Schaltgerät, an der Pumpe oder an der Niveausteuerung müssen Hauptschalter und Sicherungen abgeschaltet sein, d. h. spannungsfrei und gegen Wiedereinschalten gesichert sein.

5.1 Allgemeine Hinweise

Für das elektrische Schaltgerät muß ein externer Hauptschalter installiert werden, mit dem im Notfall unabhängig von der Steuerung alle nachstehenden Schaltkreise ab geschaltet werden können. Dieser ist dem Schaltgerät ein deutig zuzuordnen. Alle angeschlossenen Kabel sind von Zug zu entlasten. Nicht genutzte Verschraubungen müssen unbedingt fach gerecht verschlossen werden.

WICHTIG:

Alle an dem elektrischen Schaltgerät angeschlossenen Ka bel sind bei beendeter Installation durch geeignete Maß nah men (z.B. Kabelbinder) so zu fixieren, daß sie im 1-Fehler-Fall, also beim Lösen einer Verbindung, nicht zu ei ner Gefährdung führen.

5.3 Installation, Verdrahtung

Die Pumpenkabel und die Steuerungsleitung haben eine Standardlänge von 5 m. Eine Verlängerung auf max. 20 m ist bauseits möglich, muß aber über eine VDE-gerechte Verbindung erfolgen.

ACHTUNG (gilt für Druckmembranschalter bis Bj. 01/10)

Das Kabel am Druckniveauschalter ist ein Sonderkabel mit mit tigem Luftschlauch zum Druckausgleich für den Druck aufnehmer in der Hebeanlage zur Atmosphäre. Hierfür ist folgendes unbedingt zu beachten: – Das Kabel darf an beliebiger Stelle abgeschnitten je-

doch kei nesfalls verlängert werden. Sonderlängen hierfür sind di rekt bei KESSEL zu bestellen.

– Das Kabel muß mit gleichmäßigem Gefälle vom

Schaltgerät zur Hebeanlage verlegt werden. Überlängen dürfen deshalb nicht aufgewickelt, sondern müs sen passend abgelängt werden.

– Die zugehörige Verschraubung am Schaltgerät darf mit

einem maximalen Drehmoment von 2,5 Nm angezogen werden. Höhere Drehmomente können zum Abquetschen des Luftschlauches führen.

– Abweichungen von diesen Anweisungen können

zum Funk tionsausfall des Druckaufnehmers und damit der gesamten Anlage führen!

Beachten Sie die nationalen und lokalen Sicherheitsvorschriften. Werden diese nicht eingehalten, so kann daraus ei ne Gefährdung von Personen entstehen. Außerdem entsteht daraus ein Haftungs- und Gewährleistungsausschluß. Nach Abschluß der Arbeiten muß der Gehäusedeckel wieder fachgerecht verschlossen werden.

5.2 Montage des Schaltgeräts

Gehäusedeckel mit max. 1 Nm verschrauben. Installieren Sie das mitgelieferte Schaltgerät in einem frostfreien, trockenen, überflutungssicheren und gut belüfteten Raum. Das Schaltgerät ist zur senkrechten Wandmontage auf einem festen Untergrund vorgesehen. Zur Verhinderung übermäßiger Innentemperaturen ist für ausreichende Luftzirkulation zu sorgen. Die Montage erfolgt mittels 4 Schrauben (Ø 6 mm) in den Ecken des Gehäuses (Bohrschablone im Verpackungskarton). Die Befestigungslöcher sind zugänglich nach Öffnen des Deckels.

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5. Elektroanschluss

Die einzelnen Anschlußarbeiten sind in der nachfolgenden Tabelle sowie in den Anschlußplänen auf den Seiten 27 und 29 auf geführt. Zu beachten sind dabei auch die jeweiligen Erläuterungen in Kapitel 8, Elektrisches Schaltgerät (Lage der Bedienelemente, Innenansicht des Schaltgerätes).

EINZELANLAGE - Sicherheitshinweise beachten !

Auszuführende Arbeit Schaltgerät ab Bj. 01/10 Schaltgerät bis Bj. 12/09

Batterieanschluss (Akkus bis Baujahr 12/09)

Netzanschluß

Beide Batterien (2 x 9V-Block) sind auf der Platine anzuschliessen.

• Netzzuleitung L1 / L2 / L3 / N / PE am Klemmenblock mit Schraubanschluss anschließen.

• N und PE müssen zwingend ange-

schlossen werden.

• Die Netzzuleitung muß installationsseitig einen allpoligen Hauptschalter aufweisen, der der Steuerung eindeutig zugeordnet ist.

• Die vorgeschriebene installationsseitige Vorsicherung darf 16A je Phase nicht überschreiten.

• Bei Fehlanschluß kann die Steuerung beschädigt oder zerstört werden.

• Der Akku (1 x 9V-Block) ist in die Akkuhalterung einzustecken.

• Netzzuleitung L1 / L2 / L3 / N / PE an die obere Ebene des grauen Netzanschluß-Klemmenblocks anschließen, dabei Kennzeichnung (Platinenaufdruck) beachten.

• N und PE müssen zwingend angeschlossen werden.

• Die Netzzuleitung muß installationsseitig einen allpoligen Hauptschalter aufweisen, der der Steuerung eindeutig zugeordnet ist.

• Die vorgeschriebene installationsseitige Vorsicherung darf 16A je Phase nicht überschreiten.

• Bei Fehlanschluß kann die Steuerung beschädigt oder zerstört werden.

Motorzuleitung

Motortemperaturfühler

Niveauerfassung

• Motorzuleitung U/V/W ist an den Schütz sinnrichtig in die unteren Schraubklemmen T1 / T2 / T3 anzuschließen. Dabei ist die Drehrichtung des Motors zu beachten.

• PE ist zusammen mit TF1 und TF2 an dem Klemmenblock auf der Paltine unerhalb des Motorschutzschalters anzuklemmen.

• Die Ader 4 der Motorzuleitung ist in die unterste Klemme des Klemmenblocks TF2 TF1 anzuschließen.

Ader 5 der Motorzuleitung ist in die mittlere Klemme des Klemmblockss TF 2 TF1 anzuschließen. Der Eingang TF2 ist mit einer 2-poligen Steckbrücke gebrückt; d.h. die mittlere Klemme ist doppelt belegt. Steckbrücke darf nicht entfernt werden!

Anschluss am Drucksensor Der transparente Luftschlauch ist stetig steigend zum Schaltgerät zu verlegen. Der Luftschlauch muss dicht an dem am Schaltgerät vorgesehenen Anschluss festgeschraubt werden.

• Motorzuleitung U/V/W ist an den ABB-Schütz B6-30-10 links sinnrichtig in die unteren Schraubklemmen T1 / T2 / T3 anzuschließen. Dabei ist die Drehrichtung des Motors zu beachten.

• PE an die untere Ebene des grauen Netzanschlußklemmenblocks unter Beach tung der Kennzeichnung (Platinenaufdruck) anschließen.

• Eingang TF: Die Ader 4 der Motorzuleitung ist rechts an den TF-Eingang, die Ader 5 links an den TF-Eingang anzuschließen.

• Eingang E7: Die Brücke ist zu belassen.

Niveaueingänge (EIN/ALARM)

• Das Kabel ist stetig steigend zum Schaltgerät zu verlegen.

• Die Kabelenden des Druckniveauschalters sind an die entsprechend gekennzeichneten Klemmen anzuschließen. (weiße Litze rechts, braune Litze links an Eingang „Ein“, grüne Litze rechts und gelbe Litze links an Eingang „Alarm“).

des Motorschutz-schalters

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5. Elektroanschluss

EINZELANLAGE - Sicherheitshinweise beachten !

Auszuführende Arbeit Schaltgerät ab Bj. 01/10 Schaltgerät bis Bj. 12/09

• Der Klemmenblock der Niveaueingänge darf mit keinem anderen Stromkreis ver bunden werden.

• Die Klemmen sind mit Schaltersymbolen gekennzeichnet.

• Die Ausgänge N / L1 (je 2) sind vorgesehen, um über die Relais „Störung“ und „Alarm“ externe Meldeeinrichtungen / Anzeigen zu versorgen. Sie dürfen nicht für andere Zwecke verwendet werden.

• Der maximal zulässige Strom beträgt 2A.

Ausgänge „Störung“ und „Alarm / Warnung”

Die „Störung“- und „Warnung“-Meldung erfolgt über je ein Relais (Wechsler) ohne Schutzbeschaltung. Induktive Lasten müssen extern entstört werden. Der Ruhezustand (stromlos) der Relais ist auf der Platine aufgedruckt. Er bedeutet „Stö rung“- und „Warnung”-Meldung ist eingeschaltet.

• 42 V dc/ 0,5 A

• Die „Störung“- und „Alarm“-Meldung erfolgt über je ein Relais (Wechsler) ohne Schutzbeschaltung. Induktive Lasten müssen extern entstört werden. Der Ruhezustand (stromlos) der Relais ist auf der Platine aufgedruckt. Er bedeutet „Stö rung“- und „Alarm“-Meldung ist eingeschaltet.

• Die Relaiskontakte weisen keine interne Verbindung zu irgendeiner der Versorgungsoder Betriebsspannungen der Steuerung auf und sind von diesen sicher ge trennt bis zu einer Arbeitsspannung von 300 V nach Tabelle D.10 der Norm EN 61010 (Überspannungskategorie 2 u. Verschmutzungsgrad 2).

• Die Relais sind ausgelegt zum Schalten von 230 V / 2 A. Der Strom ist extern durch geeignete Maßnahmen auf diesen Wert zu begrenzen.

• Es ist nicht gestattet, mit den Relais verschiedene Phasen zu schalten. Die Phase darf jedoch von L1 abweichen.

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5. Elektroanschluss

DOPPELANLAGE - Sicherheitshinweise beachten !

Auszuführende Arbeit Schaltgerät ab Bj. 01/10 Schaltgerät bis Bj. 12/09

Batterieanschluss (Akkus bis Baujahr 12/09)

Netzanschluß

Motorzuleitung

Motortemperaturfühler

Niveauerfassung

• Beide Batterien (2 x 9V-Block) sind auf der Platine anzuschliessen.

• Netzzuleitung L1 / L2 / L3 / N / PE am Klemmenblock anschließen, L1 / L2 /L3 / N / PE mit Schraubanschluss anschließen.

• N und PE müssen zwingend angeschlossen werden.

• Die Netzzuleitung muß installations- seitig einen allpoligen Hauptschalter aufwei sen, der der Steuerung eindeutig zugeordnet ist.

• Die vorgeschriebene installationsseitige Vorsicherung darf 16A je Phase nicht überschreiten. Bei Fehlanschluß kann die Steuerung

• beschädigt oder zerstört werden.

• Die Motorzuleitungen 2 x U/V/W sind an die Schütze sinnrichtig in die unteren Schraubklemmen T1 / T2 / T3 anzuschließen (Pumpe 1 links, Pumpe 2 rechts). Dabei ist die Drehrichtung der Motoren zu beachten.

• PE ist zusammen mit TF1 und TF2 an dem Klemmenblock auf der Paltine unerhalb des Motorschutzschalters anzuklemmen.

PUMPE 1/2: Die Ader 4 der Motorzuleitung von Pumpe 1 ist in die unterste Klemme des Klemmen-blocks TF2 TF1 anzuschließen. Ader 5 der Motorzuleitung ist in die mittlere Klemme des Klemmblockss TF 2 TF1 anzuschließen.

• Eingang TF2 Pumpe 1/2: Die Brücke ist zu belassen.

• Der Akku (1 x 9V-Block) ist in die Akkuhalterung einzustecken.

• Netzzuleitung L1 / L2 / L3 / N / PE an die zweite Ebene von unten der Netzdurch gangs klemmen anschließen, dabei Kennzeichnung (Platinenaufdruck / Farben) be achten.

• N und PE müssen zwingend angeschlossen werden.

• Die Netzzuleitung muß installationsseitig einen allpoligen Hauptschalter aufwei sen, der der Steuerung eindeutig zugeordnet ist.

• Die vorgeschriebene installationsseitige Vorsicherung darf 16A je Phase nicht überschreiten.

• Bei Fehlanschluß kann die Steuerung beschädigt oder zerstört werden

• Die Motorzuleitungen 2 x U/V/W sind an die ABB-Schütze B6-30-10 unterhalb der Motorschutzschalters sinnrichtig in die unteren Schraubklemmen T1 / T2 / T3 anzuschließen (Pumpe 1 links, Pumpe 2 rechts). Dabei ist die Drehrichtung der Motoren zu beachten.

• PE an die entsprechend obere Ebene der Netzdurchgangsklemmen unter Beachtung der Kennzeichnung (Platinenaufdruck / Farben) anschließen.

• Die Motoren sind ggf. extern zu entstören.

• Eingang TF1: Die Ader 4 der Motorzuleitung von Pumpe 1 ist rechts an den Eingang TF1, die Ader 5 der Motorzuleitung links an den Eingang TF1 an zu schlie ßen.

• Eingang TF2: Die Ader 4 der Motorzuleitung von Pumpe 2 ist rechts an den Eingang TF2, die Ader 5 der Motorzuleitung links an den Eingang TF2 an zu schlie ßen.

• Eingang E7: Die Brücke ist zu belassen.

• Eingang E8: Die Brücke ist zu belassen.

Niveaueingänge (EIN/ALARM)

• Das Kabel ist stetig steigend zum Schaltgerät zu verlegen.

•

Die Kabelenden des Druckniveauschalters sind an die entsprechend gekennzeichneten Klemmen anzuschließen. (weiße Litze rechts, braune Litze links an Eingang „Ein“, grüne Litze rechts und gelbe Litze links an Eingang „Alarm“).

• Der Klemmenblock der Niveaueingänge darf mit keinem anderen Stromkreis ver

bunden

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5. Elektroanschluss

DOPPELANLAGE - Sicherheitshinweise beachten !

Auszuführende Arbeit Schaltgerät ab Bj. 01/10 Schaltgerät bis Bj. 12/09

werden.

• Die Klemmen sind mit Schaltersymbolen gekennzeichnet.

Ausgänge „Störung“ und „Warnung“

5.4 Kontrollen

- der Einstellung der Motorschutzschalter

• Die „Störung“- und „Warnung“Meldung erfolgt über je ein Relais (Wechsler) ohne

„Störung“ und „Warnung“

Schutzbeschaltung. Induktive Lasten müssen extern entstört werden. Der Ruhe der Relais ist auf der Platine aufgedruckt. Er bedeutet „Stö rung“und „Warnung“-Meldung ist eingeschaltet.

42 V dc/ 0,5 A

zu stand (stromlos)

•

ist auf der Platine aufgedruckt. Er bedeutet „Stö rung“- und „Alarm“-Meldung ist eingeschaltet.

• Die Relaiskontakte weisen keine interne Verbindung zu irgendeiner der Versorgungs- oder Betriebsspannungen der Steuerung auf und sind von diesen sicher ge trennt bis zu einer Arbeitsspannung von 300 V nach Tabelle D.10 der Norm EN 61010 (Überspannungskategorie 2 u. Ver-

• schmutzungsgrad 2).

• Die Relais sind ausgelegt zum Schalten von 230 V / 2 A. Der Strom ist extern durch geeignete Maßnahmen auf diesen Wert zu begrenzen.

• Es ist nicht gestattet, mit den Relais verschiedene Phasen zu schalten. Die Pha se darf jedoch von L1 abweichen.

Die Motorschutzschalter müssen auf die Werte für den Nennstrom der zugehörigen Pumpen eingestellt werden,

5.5. Konfiguration Schaltgerät (ab Baujahr 01/10)

wie sie in Abschnitt 3 angegeben sind.

Niveauhöhen (nur in Verbindung mit Drucksensor)

Konfigurationstabellen (nur für Service-Partner)

mit Tauchpumpen (Tauchglocke)

zur freien Aufstellung (Tauchrohr)

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5. Elektroanschluss

5.6 Konfiguration Schaltgerät (bis Baujahr 12/09)

Die Konfiguration der Steuerung erfolgt werkseitig mittels der Schalter S601 ... S604 zwischen den Klemmenblöcke der Niveaueingänge und des Thermoschutzeinganges. Sicherheitshalber sind diese gemäß der nachfolgenden Beschreibungen zu prüfen. Die Vor- bzw. Soll-Einstellungen sind grau hin terlegt.

- Mit Schalter S604 (4-fach DIP-Schalter mit je 2 Stellungen ON / OFF) erfolgt die Grundeinstellung.

Abweichende Einstellungen sind nicht zulässig.

bis Baujahr 12/09

S604 / 1

S604 / 2

S604 / 3

S604 / 4

laufzeitgesteuerte

(Abwasserhebeanlage)

Tauchpumpe

ohne

AUS-Niveauschalter

Drehfeld/Phasenüberwachung

Ein

Antiblockierfunktion

Ein

Anlage

OFF

niveaugesteuerte

(Tauchpumpenanlage)

Tauchpumpe

mit

AUS-Niveauschalter

Drehfeld/Phasenausfallüberwachung

Aus

Antiblockierfunktion

Aus

Anlage

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6. Inbetriebnahme

6.1 Allgemeine Hinweise

Inbetriebnhame

Die Inbetriebnahme muss durch einen hierfür Fachkundigen erfolgen, für dessen Verfügbarkeit der unmittelbare Lieferant der Abwasserhebeanlage verantwortlich ist. Zur Inbetriebnahme ist ein Probelauf mit Wasser über mindestens zwei Schaltspiele erforderlich. Während des Probelaufs ist ein Trockenlauf zu vermeiden. Vor, während bzw. nach diesem Probelauf sind zu prüfen: a) die elektrische Absicherung der Abwasserhebeanlage

nach Vorschriften der IEC bzw. örtlichen Vorschriften; b) die Drehrichtung des Motors; c) die Schieber (Betätigung, Offenstellung, Dichtheit); d) die Schaltung und Einstellung der Schalthöhen im Sam-

melbehälter, sofern vom Hersteller nicht fest eingestellt; e) Dichtheit der Anlage, Armaturen und Leitungen; f) Prüfung der Betriebsspannung und Frequenz; g) Funktionsprüfung des Rückflussverhinderers; h) Störmeldeeinrichtung; i) Befestigung der Druckleitung; j) Motorschutzschalter; Prüfung durch kurzzeitiges Aus-

schrauben einzelner Sicherungen (Zwei-Phasen-Lauf); k) Ölstand (falls Ölkammer vorhanden); l) Kontrolllampen und Zähler; m)Funktionsprüfung der eventuell installierten Handpumpe.

Die Inbetriebnahme muss schriftlich protokolliert werden, wobei wesentliche Daten, wie z. B. die Einstellung des Motorschutzschalters und des Standes des Betriebsstundenzählers, zu vermerken sind.

die Anlage angegebene Nennspannung und Stromart mit der vor Ort vorhandenen Nennspannung und Stromart über ein stimmen. Prüfen Sie vor der Inbetriebnahme der Anlage auch die Installation / Verkabelung noch einmal sorgfältig. Ist der Schutz leiter wirksam? Sind die einschlägigen Normen / Richt linien insbesondere im Hinblick auf den explosionsgefährdeten Bereich beachtet?

nicht

Nehmen Sie die Anlage gen am Motor, an dem Schaltgerät oder an Kabeln sichtbar sind. Bitte beachten Sie unbedingt die Sicherheitshinweise in Kapitel 1 dieser Anleitung.

WICHTIG:

Alle Schraubverbindungen sind auf Festsitz zu über prüfen.

6.2 Druckabgangsstutzen

Die Druckabgangsstutzen der Hebeanlagen sind für jede Pumpe standardmäßig mit einer Rückschlagklappe mit Anlüftevorrichtung versehen. Die Anlüftevorrichtung muß immer in Betriebsstellung sein (siehe Abb. 1). Die Öffnung der Klappe (gestrichelt) erfolgt ausschließlich durch den Förderstrom der Pumpe.

in Betrieb, wenn Beschädigun -

Die Inbetriebnahme darf nur durch autorisiertes Fachpersonal erfolgen.

Für die Inbetriebnahme von Hebeanlagen ist die DIN 1986, Teil 3, zu beachten.

ACHTUNG:

Vor Inbetriebnahme sind die Zulaufleitungen und die Pum pe von festen Stoffen, wie Metall, Sand usw. zu reinigen.

Vor der Inbetriebnahme muß die Pumpe mit Förderflüssigkeit bis in Höhe der Entlüftungsbohrung des Pumpengehäuses gefüllt sein.

Die Pumpe darf keine Luft ansaugen!

Nach vollständiger und ordnungsgemäßer Montage der kom pletten Anlage und aller Zusatzteile sowie dem einwand frei en Rohr- und Elektroanschluss kann die Anlage in Betrieb ge nommen werden. Alle ggf. vorhandenen Absperrschieber müs sen geöffnet sein. Vergewissern Sie sich vor der Inbetriebnahme, daß die für

Abb. 1

6.3 Bedienung Schaltgerät (ab Baujahr 01/10)

Sobald der Netzanschluss hergestellt ist, erfolgt eine automatische Initialisierung, d.h. eine Selbstprüfung der Anlage. Nach erfolgter Überprüfung ist die Anlage betriebsbereit (Netz-LED leuchtet). Durch Drücken der Alarm-LED kann der akustische Alarm ausgeschaltet werden. Die Pumpe(n) kann durch zweimaliges Drücken der Pumpen-Taste manuell eingeschaltet werden.

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6. Inbetriebnahme

6.4.1Bedienung Schaltgerät

6.4.1 Betriebsart “Auto”

a) Einzelanlage

Die Grundfunktion erfolgt, wenn der Betriebsartschalter auf „Auto“ steht und keine Störung angezeigt wird (siehe Kapitel

9, Schaltgerät). Mit steigendem (Schmutzwasser-) Ni-

u im Behälter schließt der Niveauschalter „Ein“. Nach

vea dem Schließen des „Ein“-Niveauschalters läuft die Einschalt ver zögerungszeit (siehe Abschnitt 5.7, Konfiguration der Steue rung), nach deren Ablauf die Pumpe eingeschaltet wird. Durch den Betrieb der Pumpe sinkt das Niveau im Be häl ter, so daß der „Ein“-Niveauschalter wieder öffnet. Nach dem Öffnen des „Ein“-Niveaus läuft die Nachlaufzeit (siehe Ab schnitt 5.7, Konfiguration der Steuerung), nach deren Ablauf die Pumpe ausgeschaltet wird.

Überschreitet die momentane Laufzeit der Pumpe den konfi gu rierten Wert der maximalen Grenzlaufzeit ab geschaltet. Gleichzeitig erfolgt eine Störmeldung über Dauerlicht der roten LED „Laufzeit“ und über den Relaisaus gang „Störung“. Die Störmeldung (LED und Relais) bleibt gespeichert bis der „Alarm Reset“-Taster betätigt wird, erst danach kann wieder ein Neustart der Pum pe erfolgen

(bis Baujahr 12/09)

, wird die Pumpe

Bei Überschreiten der maximalen Grenzlaufzeit Störmeldung und die Abschaltung der jeweiligen Pumpe wie bei der Einzelanlage. Die jeweilige Pumpe kann erst wieder in Betrieb gehen, wenn der „Alarm Reset“-Taster betätigt wur de. So fern eine Pumpe (durch Überschreiten der Grenzlaufzeit, durch Störung, durch entsprechende Betriebswahlschalterstellung) aus der „Auto“-Steuerung herausfällt, wird die verbleibende zweite Pumpe unabhängig von der anderen Pum pe analog der „Auto“-Steuerung einer Einzelanlage betrieben.

6.4.2 Betriebsart „0“ (bis Baujahr 12/09)

In der „0“-Stellung des Betriebsartschalters ist die (jeweilige) Pum pe unabhängig von allen Eingangssignalen abgeschaltet. Die Anzeigeelemente bleiben betriebsbereit.

6.4.3 Betriebsart „Hand“ (bis Baujahr 12/09)

In der Betriebsart „Hand“ wird bzw. bleibt die (jeweilige) Pumpe unabhängig vom vorhandenen Wasserniveau im Behälter eingeschaltet, bis diese Betriebsart wieder abgeschaltet wird.

erfolgt die

b) Doppelanlage

Die Grundfunktion erfolgt, wenn beide Betriebsartschalter auf „Auto“ stehen und keine Störung angezeigt wird (siehe Ka pitel 9, Schaltgerät).

Alternierender Betrieb

Mit steigendem (Schmutzwasser-) Niveau im Behälter schließt der Niveauschalter „Ein1“. Nach dem Schließen des „Ein1“-Niveauschalters läuft die Einschaltverzögerungszeit (sie he Abschnitt 5.7, Konfiguration der Steuerung), nach de ren Ablauf eine Pumpe eingeschaltet wird. Durch den Betrieb die ser Pumpe sinkt das Niveau im Behälter, so daß der „Ein1“-Niveauschalter wieder öffnet. Nach dem Öffnen des „Ein1“-Niveaus läuft die Nachlaufzeit (siehe Abschnitt 5.7, Kon figuration der Steuerung), nach deren Ablauf diese Pum pe ausgeschaltet wird. Beim nächsten Erreichen des „Ein1“Ni veaus wird die andere Pumpe eingeschaltet.

Paralleler Betrieb

Mit steigendem (Schmutzwasser-) Niveau im Behälter schließt der Niveauschalter „Ein1“. Nach dem Schließen des „Ein1“-Niveauschalters läuft die Einschaltverzögerungszeit (sie he Abschnitt 5.7, Konfiguration der Steuerung), nach de ren Ablauf eine Pumpe eingeschaltet wird. Steigt das Wasserniveau danach noch weiter an, wird bei Überschreiten des Niveaus „Ein2“ zusätzlich die zweite Pumpe (nach Ablauf der Verzögerungszeit) eingeschaltet. Dieser Parallelbetrieb der Pumpen dauert an, bis der „Ein1“-Niveauschalter wie der öffnet und die Nachlaufzeit abgelaufen ist.

ACHTUNG: Ein Laufen der Pumpe(n) ohne Wasser bedingt eine verringerte Kühlung und einen erhöhten Verschleiß des Pum pen mo tors. Übermäßiger Trockenlauf der Pumpe(n) über 5 Minuten kann des halb zu irreparablen Schäden an der Pumpe füh ren. Diese Schäden sind nicht durch die Gewährleistung ab gedeckt.

6.5 Funktionstest

Die verschiedenen Funktionen der Gesamtanlage in Abhängigkeit vom Wasserstand im Behälter sind mit entsprechenden Wasserfüllungen im Behälter einmalig zu überprüfen. Das Füllen hat über die angeschlossene Zulaufleitung zu erfolgen.

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7. Inspektion und Wartung

Die Anlage ist monatlich vom Betreiber durch Beobachtung ei nes Schaltspiels auf Betriebsfähigkeit und Dichtheit zu über prüfen.

ACHTUNG: Bei allen Wartungsarbeiten Anlage vom Netz trennen ! Sicherheitshinweise beachten !

Alle nachfolgend beschriebenen Inspektions- und War tungs ar beiten dürfen nur von autorisiertem Fachpersonal durchgeführt werden. Reparaturen dürfen nur durch den Hersteller oder durch seine authorisierten Servicepartner vorgenommen wer den.

Bei der Wartung von Hebeanlagen ist die DIN 1986, Teil 3, zu beachten. Wartungsarbeiten sind re gel mäßig von autorisiertem Fachpersonal durchzuführen.

WICHTIG:

Alle Schrauben dürfen nur mit einem maximalen Drehmoment von 3 Nm angezogen werden.

Dabei sind folgende Tätigkeiten durchzuführen:

7.2 Hinweise zur Anlüftevorrichtung

Mit der Anlüftevorrichtung kann die Druckleitung durch manuelles Anheben der Rückschlagklappe der Hebeanlage komplett entleert werden. Dazu ist der Klappenöffner mit einem Imbusschlüssel Größe 8 oder Gabelschlüssel Weite 15 solange gedreht zu halten (siehe Abb. 2), bis die Druckleitung leer ist. Anschließend ist der Klappenöffner unbedingt wieder in die Ausgangslage bzw. markierte Betriebsstellung zu bringen (siehe Abb. 3).

• Sichtprüfung der Gesamtanlage, der Pumpen und der Ar-

maturenteile

• Gründliche Reinigung der Gesamtanlage und der Pumpe

• Überprüfen von Gesamtanlage und Pumpengehäuse auf

äu ßere Mängel und sichtbaren Verschleiß

• Prüfung der Pumpe auf Leichtgängigkeit, Verschleiß und

Ab lagerungen

• Kontrolle der Anschlussleitungen auf mechanische Be-

schädigungen und Verschleiß

• Kontrolle der Dichtungsverbindungen auf Dichtheit und

bei erkennbaren Verschleiß Dichtmoment (z.B. O-Ring) tauschen

• Isolationsprüfung des Pumpenmotors

• ggf. Absperreinrichtung auf Funktion prüfen

• Die Rückschlagklappe ist nach jeweils 2 Jahren Betrieb

• auszutauschen.

7.1 Hinweise zur Pumpe

Die Pumpe sollte in regelmäßigen Abständen kontrolliert wer den. Bei zunehmenden Betriebsgeräuschen, abnehmen der Förderleistung oder Schwingungen im Rohrleitungssystem müssen Pumpenge häu se und Laufrad auf festsitzende Verunreinigungen oder Verschleiß überprüft werden. Dazu ist die Motoreinheit an den vier Befestigungsschrauben zu lösen (siehe auch Abschnitt 10.2.1 bzw. 10.2.2) und aus dem Pumpengehäuse her auszunehmen. Bei der Kontrolle des Pumpengehäuses ist auch darauf zu ach ten, dass die Entlüftungsbohrung unter allen Betriebsbedingungen offenzuhalten ist.

Abb. 2

Abb. 3

Hinweis:

Durch Lösen der Verschraubungen am unteren und oberen Flansch des Klappengehäuses kann für Reinigungsund Wartungszwecke das gesamte Klappengehäuse abgenommen werden (siehe Abb. 4+5). Davor muss selbstverständlich die Druckleitung abgesperrt und entleert sein.

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7. Inspektion und Wartung

Abb. 4 Abb. 5

7.3 Hinweise zum elektrischen Schaltgerät

• Die Batterie / Akku ist ein Verschleißteil und sollte möglichst

jährlich über prüft und gegebenenfalls gewechselt werden. Beim Wech seln ist auf umweltgerechte Entsorgung zu achten. Er satz darf nur durch gleichen Typ erfolgen.

• Der Schütz ist ein Verschleißteil und sollte möglichst jähr-

lich überprüft und gegebenenfalls gewechselt werden. Beim Wechseln ist auf umweltgerechte Entsorgung zu ach -

ten. Ersatz darf nur durch gleichen Typ erfolgen.

• Nach Wartungsarbeiten muß die Abdeckplatte und der trans parente Gehäusedeckel (bis Baujahr 12/09) wieder fachgerecht befestigt wer den (Berührschutz!).

• Reparaturen dürfen nur durch den Hersteller/Servicepartner vorgenommen werden.

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8. Störungen und Abhilfemaßnahmen

Die nachfolgenden Prüfungen und Störungsbeseitigungen dürfen nur durch autorisiertes Fachpersonal ausgeführt werden. Im Zweifelsfall wenden Sie sich bitte an Ihren Fachbetrieb (siehe Stempel auf Deckblatt), der auch die Installation durchgeführt hat.

8.1 Allgemeine Störungen

Störung Ursache Abhilfemaßnahme

1 Pumpen laufen nicht an.

Betriebswahlschalter steht nicht auf „Auto“ (nur bis Baujahr 12/09)

Motorschutzschalter hat ausgelöst, Motor ist blockiert

Motor dreht zu schwer 1 oder 2 Phasen haben

keinen Strom Steuerung fällt aus aufgrund

starker Netzschwankungen aus der Stromversorgung

Schalter auf „Auto“ stellen

Pumpe ausbauen; Blockade (Fremdkörper) im Lauf rad- oder Ge häu sebereich beseitigen

Wartung / Reparatur durch Kundendienst Sicherungen und elektrische Zuleitungen

prüfen Batterie im Schaltgerät nachrüsten und

Stromversorger darauf hinweisen.

2 Pumpen laufen, Alarmni-

veau ist erreicht / wird angezeigt.

3 Pumpen laufen rauh oder

laut und LED „Phase / Drehfeld“ leuchtet

jahr 12/09)

3 Pumpen laufen rauh oder

laut und LED „Phase / Drehfeld“ leuchtet nicht

Baujahr 12/09)

(nur bis Bau-

(nur bis

Drucksensor undicht oder PESchlauch nicht angeschlossen

Anlage ist überlastet.

Förderleistung ist zu gering.

Anlüftevorrichtung nicht in Betriebsstellung Falsche Motordrehrichtung

Bei Doppelanlage drehen beide Mo toren falsch

Minderleistung durch Beschädigung

Falsche Motordrehrichtung

Bei Doppelanlage drehen beide Mo toren falsch

Alle Verschraubungen auf Dichtigkeit prüfen

Prüfen, ob kurzfristig vermehrt Abwasser anfällt; evtl. Ablaufstellen vorübergehend nicht be nützen oder, falls möglich, Abwasser anderweitig ableiten

• Fremdkörper im Laufrad- oder Gehäusebereich beseitigen

• Fremdkörper in der Druckarmatur oder in der Druckleitung entfernen

• Pumpen sind abgenutzt, Austausch vornehmen lassen

• Falsche Auslegung der Hebeanlage, Klärung über KESSEL-Kundendienst

Anlüftevorrichtung in Betriebsstellung bringen Drehrichtung prüfen, bei falscher Drehrichtung

2 Phasen der Zuleitung vertauschen 2 Phasen an der Zuleitung des Schaltgerätes

vertauschen Pumpe(n) und Motor(en) überprüfen; schadhaf-

te Teile durch Kundendienst austauschen lassen Drehrichtung prüfen, bei falscher Drehrichtung

2 Phasen der Motorzuleitung vertauschen (sie he Abschnitt 5.5)

jeweils 2 Phasen der Motorzuleitungen des Schaltgerätes vertauschen

4 Abwasser läuft nicht ab,

Rück stau in den untersten Ab laufstellen

Anlagen nicht eingeschaltet elektrische Zuleitung zum Schalt-

gerät stromlos Niveausteuerung gestört

Zulaufleitung zur Anlage verstopft

Schalter auf Automatik stellen Sicherung prüfen. Stromzufuhr prüfen.

Verschmutzung, Schaltpunkte und Funktion der Niveausteuerung prüfen

Zulaufleitung reinigen

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8. Störungen und Abhilfemaßnahmen

Störung Ursache Abhilfemaßnahme

5 Anlage läuft plötzlich laut

6 Fauliger Geruch

Beißender Geruch

Zulaufschieber zur Anlage (falls vor handen) nicht oder nicht ganz ge öffnet

Abwassertemperatur über längeren Zeitraum (15 min.) zu hoch; da durch Saugfähigkeit der Anlage ein geschränkt

Phasentausch durch Arbeiten an der häuslichen Elektroversorgung

Beschädigung der Pumpenteile durch Fremdkörper

Fremdkörper im Pumpenbereich

Undichtigkeiten in der Hebeanlage

Pumpe undicht

Motor(en) zu heiß, überlastet

Zulaufschieber ganz öffnen

Abwassertemperatur senken

Drehrichtung prüfen

Pumpenteile prüfen und evtl. erneuern lassen

Fremdkörper entfernen; Pumpe auf Beschädigungen prüfen und ggf. austauschen

Entlüftungs-, Zulauf- und Druckleitung sowie Abdeckungen auf Dichtigkeit prüfen und Undichtigkeiten beseitigen

Pumpe prüfen, evtl. durch Kundendienst reparieren oder ersetzen lassen

Motor und Pumpe auf Leichtgängigkeit prüfen, Anlage auf Schaltstörungen prüfen (vor allem Motorschutzschalter)

7 Anlage läuft zu oft, schaltet

ohne Grund ein

8 Anlage schaltet nicht ab

bzw. weist Schaltstörungen unterschiedlicher Art auf

9 Fördermenge zu gering

Schütze zu heiß durch Schaltstörungen

Zulaufmenge zu hoch durch Fremdwasser o.ä.

Rückschlagklappe defekt, Abwasser läuft aus der Druckleitung in die Anlage zurück

Schaumbildung in der Anlage Verfettung des Behälters bzw. der

Pumpen durch verstärkte Einleitung von Fetten

Entlüftung der Niveausteuerung verstopft

Niveausteuerung verschmutzt; Niveaudruckschalter falsch eingestellt oder defekt

Drehfeld falsch

Zu häufiges Ein- und Ausschalten der Anlage durch zu hohe Zulaufmengen, Klärung mit KESSEL-Kundendienst

Anlage auf Schaltstörungen prüfen.

Ursachen feststellen und beseitigen

Rückschlagklappe (im Druckabgangsstutzen zu jeder Pumpe integriert) prüfen, reinigen und evtl. schadhafte Teile austauschen

Wasch- und Spülmittelverbrauch reduzieren Reinigen der kompletten Anlage, Fetteinleitung

kontrollieren

Kabel zwischen Schaltgerät und Niveausteuerung auf Knicke und richtige Verlegung (gleichmäßiges Gefälle) prüfen, ggf. korrigieren oder austauschen

Niveausteuerung abbauen, Tauchrohr reinigen, Druckschalter prüfen, ggf. einstellen

Netzadern tauschen (Störungsmeldung am Schaltgerät)

Drehrichtung der Pumpen falsch

Pumpenadern auf richtigen Anschluss prüfen

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8. Störungen und Abhilfemaßnahmen

Störungsmeldungen / Abhilfemaßnahmen (ab Baujahr 01/10)

= leuchten = aus l = langsames Blinken ❍ = schnelles Blinken

Batteriefehler

- Alarm und Alarmtaste quittieren

- prüfen, ob Batterien angeschlossen sind

- entladene Batterien tauschen

- nach quittieren des Signaltons Alarmtaste erneut drücken

--> Schaltgerät arbeitet ohne Batterien weiter

--> keine Schutzfunktion bei Netzausfall

Netzfehler (Batteriebetrieb)

- Prüfen, ob Netzausfall im gesamten Raum / Gebäude

- Sicherungen prüfen / Fehlerstromschutzschalter prüfen

- Netzzuleitung auf Defekt prüfen

- Feinsicherung im Schaltgerät prüfen (nur Sicherung mit gleichem Nennwert und Auslösecharakteristik verwenden).

Motorfehler

Ursache: TF1, TF2, MSS Abhilfe:

--> Motorschutzschalter 1/2 prüfen

--> unterer Wicklungstemperaturschalter hat ausgelöst

Duo Pumpe 1

Duo Pumpe 2

Grenzlaufzeitfehler/ Grenzlaufzahlfehler

Duo Pumpe 1

--> selbstrückstellend bei Motorabkühlung muss mit Alarmtaste quittiert werden.

--> bei Hebeanlagen Brücke TF2 defekt/nicht installiert Brücke tauschen/installieren

- Grenzlaufzahlfehler: eine Pumpe ist öfter als 20 mal in 3 min angelaufen

--> Luftschlauch zwischen Tauchohr/Tauchglocke und Schaltgerät auf Wassereinschlüsse prüfen

--> Tauchrohr/Tauchglocke auf Verstopfung prüfen

--> Zulauf prüfen, Förderleistung prüfen

--> Rückschlagklappe prüfen

Duo Pumpe 2

- Grenzlaufzeitfehler: Pumpe ist länger als 240 min am Stück gelaufen

--> Luftschlauch zwischen Tauchohr/Tauchglocke und Schaltgerät auf Wassereinschlüsse prüfen

--> Tauchrohr/Tauchglocke auf Verstopfung prüfen

--> Zulauf prüfen, Förderleistung prüfen

--> Rückschlagklappe prüfen

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Sensorfehler

Duo Pumpe 1/2

8. Störungen und Abhilfemaßnahmen

- Druckabfall: gemessener Wasserstand ist um 12 mm gefallen, ohne dass Pumpe gelaufen ist

--> Tauchrohr/Tauchglocke von Hand freipumpen

--> Luftschlauch auf Dichtheit prüfen

Drehfeld / Phasenfehler

Duo Pumpe 1/2

Relaisschaltspiele

Duo Pumpe 1

- Drehfeldfehler: falsches Drehfeld bei Netzanschluss Schaltgerät

--> 2 Phasen tauschen

- Phasenfehler: Phase L1 oder L2, L3 nicht vorhanden

--> Anschluss am Shaltgerät, Netzkabel, Sicherungen prüfen, Fehlerstromschutzschalter prüfen

--> Bei Ausfall von L1 kann Drehfeldrichtung nicht erkannt werden.

--> Bei Ausfall von L1 geht das Schaltgerät in den Batteriebetrieb

Leistungsschütz hat 100.000 Schaltspiele überschritten

--> kann quittiert werden, Leistungsschütz macht nochmals 1000 Schaltspiele bevor erneute Meldung

--> Schütz austauschen --> Kundendienst kontaktieren

--> Der Fehler Relaisschaltspiele ist wiederkehrend

Alarm-Niveau überschritten

Alarm-Niveau wird vom Wasserstand erreicht

--> Alarm erlischt selbstständig, wenn Alarm-Niveau wieder überschritten wurde

--> LED erlischt erst nachdem von Hand quittiert wurde

--> Zulauf prüfen

--> Niveauerfassung und Schaltpunkte prüfen

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Relaisfehler

Duo Pumpe 1

Duo Pumpe 2

Niveaufehler

8. Störungen und Abhilfemaßnahmen

Leistungsschütz schaltet nicht mehr ab

--> Schaltgerät vom Netz trennen

--> Schütz austauschen --> Kundendienst kontaktieren

- Niveaufehler (nur bei Druckmembran-Schalter):

Steuerungskabel zum Schaltgerät ist nicht stetig steigend verlegt

--> Kabelverlauf überprüfen, Überlängen ggf. kürzen.

Duo Pumpe 1/2

Die Schalter EIN und ALARM schalten in der falschen Reihenfolge

--> Drucksteuerungseinheit defekt, Austausch notwendig

8.2.1 Irregulare Niveauzustände (bis 12/09)

Ausfälle von Niveauschaltern können zum Teil erkannt werden und lösen in der Betriebsart „Auto“ eine sinnvolle Notsteuerung aus. Erkennt die Steuerung einen nicht plausiblen Zustand der Niveauschalter, erfolgt die Störmeldung „Niveau“ durch Blinken der roten „Laufzeit/Niveau“-LED und das Relais „Störung“. Die Störmeldung kann mit dem „Alarm Reset“-Taster gelöscht werden, wenn der Defekt behoben ist, oder aufgrund der anliegenden Niveausignale kein Niveaufehler erkennbar ist. Generell nicht unterscheidbar sind nicht schließende „Alarm“-Niveauschalter und nicht öffnende „Ein“-Niveauschalter.

Irreguläre Niveauzustände bedeuten üblicherweise einen Fehler von Niveauschaltern oder der Verkabelung. Eine Wartung darf nur durch eine Elektrofachkraft erfolgen.

a) Einzelanlage

Zwischen einem nicht schließenden „Ein“-Niveauschalter und einem nicht öffnenden „Alarm“-Niveauschalter kann nicht unterschieden werden. Liegt „Alarm“-Niveau ohne „Ein“-Niveau an, so erfolgt die Meldung des Niveaufehlers. Der Motor wird nicht eingeschaltet. Schließt in diesem Zustand jedoch der „Ein“-Niveauschalter, so wird die Pumpe eingeschaltet. Öffnen des „Ein“-Niveauschalters schaltet die Pumpe ab.

b) Doppelanlage

• Nicht schließender „Ein1“-Niveauschalter Störmeldung erfolgt nach Überschreiten des „Ein2“-Niveaus. Überschreiten des „Alarm“-Niveaus schaltet beide Pumpen ein. Unterschreiten des „Ein2“-Niveaus schaltet die Pumpen aus.

• Nicht schließender „Ein2“-Niveauschalter Störmeldung erfolgt nach Überschreiten des „Alarm“-Niveaus. Gleichzeitig wird die zweite Pumpe zugeschaltet. Beide Pumpen bleiben in Betrieb, bis das „Ein1“-Niveau wieder unterschritten ist.

• Dauernd geschlossener „Ein2“-Niveauschalter Störmeldung erfolgt nach Unterschreiten des „Ein1“-Niveaus. Eine Pumpe schaltet bei Überschreiten des „Ein1“Niveaus ein, die zweite Pumpe bei Überschreiten des „Alarm“-Niveaus.

• Dauernd geschlossener „Alarm“-Niveauschalter Störmeldung erfolgt, wenn „Alarm“-Niveau gemeldet wird, aber mindestens „Ein2“-Niveau unterschritten ist. Es erfolgt eine dauernde Meldung „Alarm“. Die Alarmmeldung über den internen Signalgeber kann durch Bestätigen des „Alarm Reset“-Tasters gelöscht werden. Das „Alarm“-Relais bleibt jedoch bis zum Beheben des Fehlers aktiv. Eine Pumpe wird mit Überschreiten des „Ein1“-Niveaus eingeschaltet, die zweite Pumpe nach Überschreiten des „Ein2“-Niveaus. Beide Pumpen werden nach Unterschreiten des „Ein1“-Niveaus ausgeschaltet.

Page 27

8. Störungen und Abhilfemaßnahmen

8.2.2 Interne Überwachung

Die Steuerung wertet ungeachtet der Konfiguration die Signale der Phasen/Drehfeldüberwachung, des Motorschutzschalters und des Motortemperaturfühlers aus. Bei einer Störung oder Nichtbereitschaft wird die Pumpe abgeschaltet oder das Einschalten unterdrückt. Zudem erfolgt eine Fehlermeldung durch die jeweilige Anzeige-LED und das Schalten des Störungsrelais.

Phasen/Drehfeld Überwachung Bei Ausfall von L2 und/oder L3 leuchtet die „Phase/ Drehfeld“-LED dauernd, außerdem wird das Relais „Störung“ aktiv. (In diesem Fall kann die Steuerung keinen Drehfeldfehler mehr erkennen.) Da die Steuerung von L1 versorgt ist, kann ein Ausfall von L1 nicht angezeigt werden. Beim Ausfall von L1 wird jedoch der eingebaute Signalgeber eingeschaltet, sofern in der Steuerung der vorgesehene, betriebsbereite Akku eingesetzt ist. Bei falschem Drehfeld (Links-Drehfeld) blinkt die „Phase/ Drehfeld“-LED. Der Schütz für den Motorausgang wird von der Steuerung gesperrt.

Motorschutzschalter (Je) ein Hilfskontakt des Motorschutzschalters wird ausgewertet. Hat ein Motorschutzschalter aufgrund von Handbetätigung, Kurzschluß oder Überlast ausgelöst, so erfolgt eine Störmeldung über die „Motorschutzschalter“-LED (bzw. Dauerlicht bei der LED „Pumpe … MSS/Temp“) sowie das „Störung“-Relais. Außerdem wird der Schütz für den Motorausgang von der Steuerung gesperrt.

bzw. bei Doppelanlagen mit – Phase/Drehfeld – Pumpe 2 MSS/Temp – Pumpe 1 MSS/Temp

– Laufzeit/Niveau Die Bedingungen für die Störungsmeldungen sind in den vorangegangenen Kapiteln im einzelnen beschrieben.

8.2.4 Meldung „Alarm“

Alarmmeldung erfolgt durch:

• Aktivierung des „Alarm“-Relais und damit durch das dort angeschlossene Meldegerät.

• den internen Signalgeber Zwei Bedingungen können zur Alarmmeldung führen.

1. Bei Überschreiten des „Alarm“-Niveaus erfolgt eine Alarm-

meldung. Der interne akustische Alarm läßt sich durch Be tä tigen des „Alarm Reset“-Tasters abschalten. Sobald das „Alarm“-Niveau unterschritten ist werden beide Alarmmeldungen (Signalgeber und Relais) zurückgesetzt.

2. Bei eingelegtem und betriebsbereitem Akku (oder Batte-

rie) wird auch bei Netzausfall Alarmmeldung ausgegeben d. h. der Netzaus fall akustisch durch den internen Signalgeber gemeldet. Dabei versorgt der Akku den internen Signalgeber für eini ge Stunden in Abhängigkeit vom Ladezustand. Der interne akustische Alarm kann durch Betätigen des „Alarm Re set“-Tasters ausgeschaltet werden.

8.2.5 Was tun wenn…

Motortemperatur In jedem Motor ist ein Temperaturfühler eingebaut, die eine Übertemperatur an die Steuerung melden: Bei Erreichen der Übertemperatur (ca. 110 °C) erfolgt eine Anzeige (Blinken) über die „Motortemperatur“-LED (bzw. „Pumpe ... MSS/Temp“-LED bei Doppelanlage) und das „Störung“-Relais fällt ab. Außerdem wird der Schütz für den jeweiligen Motorausgang von der Steuerung gesperrt. Kühlt der Motor wieder ab, so ist die Pumpe automatisch wieder betriebsbereit, sobald der Temperaturfühler dies meldet.

8.2.3 Meldung „Störung“

Störungsmeldung erfolgt durch:

• Aktivierung des „Störung“-Relais und damit durch das dort angeschlossene Meldegerät.

• Anzeige der Art der Störung durch die Störungs-LED’s bei Einzelanlagen mit

– Phase/Drehfeld – Motorschutzschalter – Motortemperatur – Laufzeit/Niveau

… der Motorschutzschalter ausgelöst hat.

Betätigen Sie den schwarzen Schalter „START“ des Motorschutzschalters nach Abnehmen des transparen ten Gehäusedeckels (Hinweise beachten!). Wenn der Mo torschutzschalter erneut auslöst, wenden Sie sich an eine Elektrofachkraft.

… eine andere Störungsmeldung auftritt.

Läßt sich die Störung nicht im Rahmen der Bedienhinweise beseitigen, wenden Sie sich an eine Elektrofach kraft.

…

die Steuerung nicht mehr auf Eingangssignale reagiert, je-

doch über die „Betrieb“-Anzeige Betriebsbereitschaft meldet.

Trennen Sie die Steuerung für ca. 10 Sekunden komplett vom Netz mit dem installationsseitig vorgesehenen Netzschalter. Funktioniert die Steuerung anschlie ßend immer noch nicht, wenden Sie sich an eine Elektrofachkraft.

Page 28

Aqualift F Mono 400V

NIVEAU

LEVEL

PUMPE

PUMP

Kurzbedienungsanleitung:

Netzverbindung herstellen grüne Netzanzeige Automatikbetrieb

Niveau-Anzeige leuchtet Pumpniveau erreicht Pumpen-Anzeige leuchtet Pumpe läuft

Unterdrücken des akustischen Alarms mit - Taste

Ausschalten/Handbetätigen der Pumpe mit - Taste









134,8 mm

R 3 -0,2mm

Pumpe I

Pump I

Pumpe II

Pump II

Aqualift F Duo 400V

Kurzbedienungsanleitung:

Netzverbindung herstellen

grüne Netzanzeige Automatikbetrieb

Pumpe I läuft

Pumpe II läuft

Unterdrücken des akustischen Alarms mit - Taste

Ausschalten/Handbetätigen der Pumpe mit -Taste

Pumpe I-Anzeige leuchtet

Pumpe II-Anzeige leuchtet









134,8 mm

R3-0,2mm

9.1 Schaltgerät (ab Baujahr 01/10)

9. Schaltgerät

















 Display/Anzeigenfeld  Kontrolllampe für Betriebsbereitschaft  Kontrolllampe für Alarmmeldung

(durch Quittieren der Alarm-Taste kann der aktivierte Alarm ausgeschaltet werden)

 Pumpe kann durch zweimaliges Drücken

manuell eingeschaltet werden

 Einschalt-Niveau erreicht

(Pumpe läuft nach Ablauf der Einschaltverzögerung autoamtisch an)

9.1.1 Schaltplan Einzelanlage (ab Baujahr 01/10)



Page 29

9. Schaltgerät

9.1.2 Schaltplan Doppelanlage (ab Baujahr 01/10)

9.2 Schaltgerät (bis Baujahr 12/09)

9.2.1 Schaltgerät für Einzelanlage (bis Baujahr 12/09)

Beschreibung der Anzeige- und Bedienelemente

Anzeigeelemente (LED’s) Normalbetrieb

(zur Information Niveau „Alarm“ gelb „Alarm“-Niveau erreicht für den Bediener) Niveau „Ein“ gelb „Ein“-Niveau erreicht

Störung

(zur Information für den Blinken: Drehfeldfehler Installateur, Motorschutz- Motorschutzschalter rot Motorschutzschalter hat ausgelöst schalter auch für Bediener) Motortemperatur rot Blinken: „Temperatur A“ (TF)

Bedienelemente Hand - 0 - Auto Alarm Reset

Motorschutzschalter

Betrieb grün Spannungsversorgung in Ordnung

Niveau „Aus“ gelb keine Funktion Pumpe grün Pumpenausgang aktiviert Phase / Drehfeld rot Dauerlicht: Phasenausfall (hat Anzeigevorrang)

Laufzeit / Niveau rot Dauerlicht: Laufzeitfehler

Blinken: Niveaufehler

speichernd - vorrangige Behandlung

Schiebeschalter Wahl der Betriebsart Taster Rücksetzen / Test des Alarm-Signalgebers

Rücksetzen einer Niveaufehler-Anzeige Rücksetzen einer Motor-Übertemperatur

Schalter Auslösung bei Überstrom der Pumpe

Page 30

9. Schaltgerät

• Die Bedienelemente sind nach Abnahme des transparenten Gehäusedeckels zugänglich. Das Abnehmen des Gehäusedeckels zum Zwecke der Bedienung ist zulässig, jedoch nur für Servicearbeiten sinnvoll.

• Durch Abnahme des Deckels reduziert sich die angegebene Schutzart (Dichtigkeit). Es ist vor Abnahme festzustellen, ob eine Gefährdung durch hohe Feuchtigkeit oder Spritzwasser gegeben ist. In diesem Fall ist die Steuerung

Innenansicht des Schaltgerätes (schematisch, unmaßstäblich) bis Baujahr 12/09

vorher spannungsfrei zu schalten. Bei Unklarheiten ist eine Elektrofachkraft hinzu zu ziehen.

• Der am Motorschutzschalter eingestellte Strom muß dem Nennstrom des angeschlossenen Motors entsprechen und darf nicht durch den Bediener verstellt werden.

• Nach erfolgter Bedienung muß der Gehäusedeckel wieder fachgerecht verschlossen werden, um die Schutzart (Dichtigkeit) zu gewährleisten.

1. Löcher für bauseitige Schrauben M6

2. Netzanschluss

3. Steckplatz für Akku

4.1 Anschluß Versorgung für Pumpenmotor

4.2 Anschluß Temperaturüberwachung für

5. Anschluß Niveaueingänge

zur Wandbefestigung

(Akku erhältlich als Zubehör)

Pum penmotor

6. Anschlüsse für externe Stör- und Alarmmeldung

Page 31

9. Schaltgerät

9.2.2 Schaltplan Einzelanlage

(bis Baujahr 12/09)

Stand 04.99 / Du / EINZ-F

Page 32

9. Schaltgerät

9.3 Schaltgerät für Doppelanlage (bis Baujahr 12/09)

9.3.1 Beschreibung der Anzeige- und Bedienelemente

Anzeigeelemente (LED’s) Normalbetrieb

(zur Information Niveau „Alarm“ gelb „Alarm“-Niveau erreicht für den Bediener) Niveau „Ein2“ gelb „Ein2“-Niveau erreicht

Störung

(zur Information für den Blinken: Drehfeldfehler Installateur, Motorschutz- Pumpe 2 MSS/Temp rot Dauerlicht: Motorschutzschalter Pumpe 2 schalter auch für Bediener) hat ausgelöst

Bedienelemente Hand - 0 - Auto (Pumpe 1) Hand - 0 - Auto (Pumpe 2) Alarm Reset

Motorschutzschalter 1 Motorschutzschalter 2

Betrieb grün Spannungsversorgung in Ordnung

Niveau „Ein1“ gelb „Ein1“-Niveau erreicht Niveau „Aus“ gelb keine Funktion Pumpe 1 grün Pumpenausgang 1 aktiviert Pumpe 2 grün Pumpenausgang 2 aktiviert Phase / Drehfeld rot Dauerlicht: Phasenausfall (hat Anzeigevorrang)

Blinken: Motor-Übertemperatur Pumpe 2

Pumpe 1 MSS/Temp rot Dauerlicht: Motorschutzschalter Pumpe 1

hat ausgelöst

Blinken: Motor-Übertemperatur Pumpe 1

Laufzeit / Niveau rot Dauerlicht: Laufzeitfehler

Blinken: Niveaufehler

speichernd - vorrangige Behandlung

Schiebeschalter Wahl der Betriebsart für Pumpe 1 Schiebeschalter Wahl der Betriebsart für Pumpe 2 Taster Rücksetzen / Test des Alarm-Signalgebers

Rücksetzen einer Niveaufehler-Anzeige

Rücksetzen einer Motor-Übertemperatur Schalter Auslösung bei Überstrom der Pumpe 1 Schalter Auslösung bei Überstrom der Pumpe 2

• Der am Motorschutzschalter eingestellte Strom muß dem Nennstrom des angeschlossenen Motors entsprechen und darf nicht durch den Bediener verstellt werden.

• Nach erfolgter Bedienung muß der Gehäusedeckel wieder fachgerecht verschlossen werden, um die Schutzart (Dich tigkeit) zu gewährleisten.

Innenansicht des Schaltgerätes (schematisch, unmaßstäblich)

1. -

2. Netzanschluss

3. Steckplatz für Akku (Akku erhältlich als Zubehör)

4.1 Anschluss Versorgung für Pumpenmotor

4.2 Anschluss Temperaturüberwachung für Pumpenmotor

5. Anschluss Niveaueingänge

6. Anschlüsse für externe Stör- und Alarmmeldung

4.1

Page 33

9. Schaltgerät

9.3.2 Schaltplan Doppelanlage (Aqualift Duo) (bis Baujahr 12/09)

Stand 04.99 / Du / DUO-F

Page 34

10. Ersatzteile und Zubehör

10.1 Zubehörteile

Bezeichnung Bestell-Nr.

Handmembranpumpe 28680 Absperrhahn für Handmembranpumpe 28681 Elastische Schlauchverbindung mit 2 Schlauchklemmen DN 40 28660

DN 70 28661 DN 100 28663

Flansch-Schlauch-Verbindung DN 80 28655

DN 150 28658

Absperrschieber aus Kunststoff für drucklose Installation DN 100 28698

DN 150 28699

Schalldämmung (Unterlegmatte) Einzelanlage 28692

Doppelanlage 28693

Dichtung für Rohrdurchführung DN 50 850114

DN 70 850116 DN 100 850117 DN 125 850118

DN 150 850119 Sägeglocke DN 50 - DN 150 50100 Batterie (1 Stck) ab Baujahr 01/2010 197-081 Akku bis Baujahr 12/2009 20230 Absperreinrichtung für Mono-Anlagen DN 100 28683 Absperreinrichtung für Duo-Anlagen DN 100 28694 Kompressorset zur Lufteinperlung für eine höhere Betriebssicherheit bei Fetteintrag und Hygieneartikeln 28048 Luftfilter für Kompressor (28048) 363-140 Motorschutzschalter 2,5 -4 Amp. 363-134 Motorschutzschalter 4-6,3 Amp. 363-135 Motorschutzschalter 6,3-10 Amp. 363-136 Schütz 363-151

Siehe auch KESSEL-Katalog

Page 35

10. Ersatzteile und Zubehör

10.2 Ersatzteile

10.2.1 Einzelanlage





Position Stück Teile-Nr. Benennung

11206-004 Mono-Behälter 21206-161 Pumpenflansch komplett (F) 3a 1 367-002 Motor komplett 1,1 kW / 400 V 3b 1 367-003 Motor komplett 2,2 kW / 400 V 41240-051 Mono-Klappengehäuse DN 100 5a (bis Bj. 12/09) 1 206-017 Mono-Druck-Steuerung komplett 5b (ab Bj. 01/10) 1 206-208 Mono-Tauchrohr 61206-018 Reinigungsdeckel 7a (bis Bj. 12/09) 1 206-048 Mono-Schaltgerät 1,1 kW 7a (bis Bj. 12/09) 1 206-116 Mono-Schaltgerät 2,2 kW 7b (ab Bj. 01/10) 1 363-100 Mono-Schaltgerät 1,1 kW 7b (ab Bj. 01/10) 1 363-101 Mono-Schaltgerät 2,2 kW 8128663 Elastische Schlauchverbindung DN 100 92206-054 BG Befestigungswinkel 10 1 206-042 Profildichtung 11 1 049-010 Lippendichtung 12 1 049-011 Lippendichtung 13 1 049-005 Rollring 14 4 017-095 Zylinderschraube 15 8 206-074 PT-Schraube 16 8 017-199 Zylinderschraube M8x25 17 8 017-012 Scheibe 18 1 367-007 Dichtung

19 1 206-228 PE-Schlauch 6 x 4 mm (5m) 19 1 206-227 PE-Schlauch 6 x 4 mm (10m)

Page 36

10.2.2 Doppelanlage

10. Ersatzteile und Zubehör



Position Stück Teile-Nr. Benennung

11206-005 Duo-Behälter 22206-161 Pumpenflansch komplett (F) 3a 2 367-002 Motor komplett 1,1 kW / 400 V 3b 2 367-003 Motor komplett 2,2 kW / 400 V 41240-056 Duo-Rückflußsperre komplett DN 100 5a (bis Bj. 12/09) 1 206-022 Duo-Druck-Steuerung komplett 5b (ab Bj. 01/10) 1 206-224 Duo-Tauchrohr (ab Bj. 01/10) 61206-018 Reinigungsdeckel 7a (bis Bj. 12/09)1 206-049 Duo-Schaltgerät 1,1 kW 400 V 7a (bis Bj. 12/09)1 206-117 Duo-Schaltgerät 2,2 kW 400 V 7b (ab Bj. 01/10) 1 363-117 Duo-Schaltgerät 1,1 kW 400 V 7b (ab Bj. 01/10) 1 363-118 Duo-Schaltgerät 2,2 kW 400 V 8128663 Druckschlauch D = 110 x 6 für DN 100 92003-144 Rohrschelle D = 120 für DN 100 10 2 206-054 BG Befestigungswinkel 11 2 206-042 Profildichtung 12 1 049-010 Lippendichtung 13 1 049-011 Lippendichtung 14 2 049-005 Rollring 15 8 017-095 Zylinderschraube 16 4 206-074 PT-Schraube 17 14 017-199 Zylinderschraube M8x25 18 14 017-012 Scheibe 20 4 017-213 Linsenschraube M6 21 1 367-007 Dichtung 22 1 206-228 PE-Schlauch 6 x 4 mm (5m) 22 1 206-227 PE-Schlauch 6 x 4 mm (10m)

Page 37

10.2.3 Tauchrohr L = 175 mm

➂

➁

➀

10. Ersatzteile und Zubehör

Einzelanlage (206-208) Doppelanlage (206-224)

Pos. Stück Teile-Nr. Benennung

11 197-333 Schottverschraubung 21 197-340 Klemmring für Schottverschraubung 31 197-339 Abschlussmutter für Schottverschr.

1 206-228 PE-Schlauch 6 x 4 mm (5m) 1 206-227 PE-Schlauch 6 x 4 mm (10m)

10.2.4 Drucksteuerung (bis Baujahr 01/10)

➄

➁

➀

➂

Einzelanlage (206-017)

Pos. Stück Teile-Nr. Benennung

11 28045 Set Drucksteuerung Mono 21 206-014 Druck-Steuerung Oberteil 31 206-045 Kabelverschraubung 4 5m 206-047 Kabel 52 017-153 PT-Schraube

Doppelanlage (206-022)

Pos. Stück Teile-Nr. Benennung

11 28046 Set Drucksteuerung Duo 21 206-014 Druck-Steuerung Oberteil 31 206-045 Kabelverschraubung 4 5m 206-047 Kabel 52 017-153 PT-Schraube

➃

Page 38

10. Ersatzteile und Zubehör

10.2.5 Mono-Klappengehäuse DN 100 (Teile-Nr. 240-051)

➂

➃

➄

➀

➁

Pos. Stück Teile-Nr. Benennung

1 1 240-046 Klappengehäuse 2 1 240-048 Schlauchanschluss 110 3 1 240-038 Sich. Skt. Mutter M8 41 240-037 O-Ring

5a 1 240-068 Rückschlagklappe für 1,1 kW

inkl. Klappenhalter

5b 1 240-069 Rückschlagklappe für 2,2 kW

inkl. Klappenhalter

Page 39

10. Ersatzteile und Zubehör

10.2.7 Duo-Klappengehäuse DN 100 (Teile-Nr. 240-056)

Pos. Stück Teile-Nr. Benennung

12240-007 Duo-RS-Gehäuse 22240-045 Druck-Deckel geschl. 31240-009 T-Stück DN 100 4a 2 240-068 Rückschlagklappe für 1,1 kW inkl. Klappenhalter 4b 2 240-069 Rückschlagklappe für 2,2 kW inkl. Klappenhalter 64240-027 O-Ring 78240-058 Sich. Skt. Schraube M6 88240-059 Sich. Skt. Mutter M6 98240-038 Sich. Skt. Schraube M8 10 8 240-039 Sich. Skt. Mutter M8 11 2 049-005 Rollring DN 125

Page 40

11. Gewährleistung

1. Ist eine Lieferung oder Leistung mangelhaft, so hat KESSEL

nach Ihrer Wahl den Mangel durch Nachbesserung zu beseitigen oder eine mangelfreie Sache zu liefern. Schlägt die Nachbesserung zweimal fehl oder ist sie wirtschaftlich nicht vertretbar, so hat der Käufer/Auftraggeber das Recht, vom Vertrag zurückzutreten oder seine Zahlungspflicht entsprechend zu mindern. Die Feststellung von offensichtlichen Mängeln muss unverzüglich, bei nicht erkennbaren oder verdeckten Mängeln unverzüglich nach ihrer Erkennbarkeit schriftlich mitgeteilt werden. Für Nachbesserungen und Nachlieferungen haftet KESSEL in gleichem Umfang wie für den ursprünglichen Vertragsgegenstand. Für Neulieferungen beginnt die Gewährleis-tungsfrist neu zu laufen, je-

doch nur im Umfang der Neulieferung. Es wird nur für neu hergestellte Sachen eine Gewährleistung übernommen. Die Gewährleistungsfrist beträgt 24 Monate unseren Vertragspartner dung.

. § 377 HGB findet weiterhin Anwen-

ab Auslieferung an

Über die gesetzliche Regelung hinaus erhöht die KESSEL AG die Gewährleistungsfrist für Leichtflüssigkeitsabscheider, Fettabscheider, Schächte, Kleinkläranlagen und Regenwasserzisternen auf 20 Jahre bezüglich Behälter. Dies bezieht sich auf die Dichtheit, Gebrauchstauglichkeit und statische Sicherheit.

Voraussetzung hierfür ist eine fachmännische Montage sowie ein bestimmungsgemäßer Betrieb entsprechend den aktuell gültigen Einbau- und Bedienungsanleitungen und den gültigen Normen.

2. KESSEL stellt ausdrücklich klar, dass Verschleiß kein Mangel ist. Gleiches gilt für Fehler, die aufgrund mangelhafter Wartung auftreten.

Hinweis: Das Öffnen von versiegelten Komponenten oder Verschraubungen darf nur durch den Hersteller erfolgen. Andernfalls können Gewährleistungsansprüche ausgeschlossen sein.

Stand 01. 06. 2010

Page 41

Page 42

Übergabeprotokoll



Page 43

Übergabeprotokoll

Typenbezeichnung * __________________________________________________________ KESSEL-Bestellnummer * __________________________________________________________ Fertigungsdatum * __________________________________________________________

(* gemäß Typenschild/Rechnung)

Objektbezeichung / Anlagenbetreiber __________________________________________________________ Adresse __________________________________________________________ Telefon / Telefax __________________________________________________________

Planer __________________________________________________________ Adresse __________________________________________________________ Telefon / Telefax __________________________________________________________

Ausführende Baufirma __________________________________________________________ Adresse __________________________________________________________ Telefon / Telefax __________________________________________________________

Ausführende Sanitärfirma __________________________________________________________ Adresse __________________________________________________________ Telefon / Telefax __________________________________________________________

Ausführende Elektrofirma __________________________________________________________ Adresse __________________________________________________________ Telefon / Telefax __________________________________________________________

Abnahmeberechtigter __________________________________________________________ Adresse __________________________________________________________ Telefon / Telefax __________________________________________________________

Übergabeperson __________________________________________________________

Sonstige Anmerkungen __________________________________________________________

Die aufgeführte Inbetriebnahme und Einweisung wurde im Beisein des Abnahmeberechtigten und des Anlagenbetreibers durchgeführt.

____________________________ ____________________________ ____________________________

Ort, Datum Unterschrift Abnahmeberechtigter Unterschrift Anlagenbetreiber

Page 44

Rückstauverschlüsse

Hebeanlagen

Abläufe / Duschrinnen

Abscheider

-Fettabscheider

-Öl-/Benzin-/ Koaleszenzabscheider

-Stärkeabscheider

-Sinkstoffabscheider

Kleinkläranlagen

Schächte

Regenwassernutzung

Page 45

INSTALLATION, OPERATING AND MAINTENANCE INSTRUCTIONS

mit Sicherheit

geprüfte Qualität

BauartBauart

geprüftgeprüft

und überwachtund überwacht

Bauart

geprüft

und überwacht

Landesgewerbeamt Bayern

KESSEL-lifting station AqualiftF(400V) Standard

for wastewater with and without faeces for free-standing installation in rooms protected from frost

AqualiftF

Aqualift F Duo

Product advantages

Simple connection through moulded connecting pieces

Drilling surfaces for further connections

Fully automatic operation

Maintenance-friendly PE-tank

General technical approval no. Z-53.2-424

Installation

Commissioning Instruction

The installation and service of this unit should be carried out by a licensed professional servicer

Name/Unterschrift Datum Ort

Edition 07/2010

Stempel Fachbetrieb

Subject to technical amendment

ID-Nr. 206-818EN

Page 46

1. Safety information

General safety precautions

During installation, operation, maintenance or repairs to the system, please observe the accident prevention regulations, the applicable DIN and VDE standards and guidelines, and also the regulations of the local energy and supply companies.

The systems may not be operated in explosive areas

Electrical hazards

This system contains electrical voltages and controls rotating mechanical parts. Non-observation of the operating instructions could lead to serious damage, injury or even fatal accidents.

The system must be securely disconnected from the mains supply before commencing any work on it. The local master switch and the cut-outs must be turned off, i.e. switch the system to zero-potential and take precautions to ensure it cannot be switched on again. If only cut-outs are available, these must be switched off and a sign attached to prevent third parties from switching the main fuse on again. VDE 0100 applies to all electrical work on the system.

The switchgear and the level control are under voltage and may not be opened. Only electricians may work on the electrical equipment. The term 'electrician' is defined in the VDE 0105.

Steps must be taken to ensure that the electrical cables and all other electrical system parts are in a fully functional condition. If any parts are damaged, the system may not be operated and/or must be immediately shut down.

Risk of burning fingers and hands

The driving engine may become very hot during operation

Risk of injury to fingers and hands

The pumps are equipped with a closed impeller. Therefore work on the pump may only be carried out if the power supply has been disconnected and the rotating parts have stopped rotating. Take care on sharp edges during maintenance or repair work.

Risk due to heavy weights

The lifting system models with one pump weigh around 45 kg, and with two pumps around 84 kg. The systems may only be lifted or mounted by two persons with appropriate care wearing protective equipment (e.g. protective shoes). The pumps may only be removed slowly or placed in the pump flange opening by two persons (if suitable precautions to prevent slipping have been taken).

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1. Safety information

Health risk

The wastewater system transports wastewater that contains faeces; in turn this faeces may contain harmful substances. Whenever working on the system, always ensure that there is no direct contact between the wastewater and/or soiled system parts and your eyes, mouth or skin. In the event of direct contact, clean the affected part of your body thoroughly and disinfect if necessary. It is also possible that the atmosphere in the tank may be harmful.

Therefore before opening the cleaning aperture (or removing the pump) ensure that the respective room

is adequately ventilated or provide for (forced) ventilation during the opening process.

Noise pollution

When the pump is operated, a noise level is created that may be a nuisance depending on how the pump is installed. If there are maximum noise level stipulations that need to be observed, appropriate measures need to be taken. The sound damping set from KESSEL may also be helpful here.

Risk of explosion

The inside of the tank is considered to be explosive within the meaning of EN 12050 because the biological digestive process may create flammable gases (hydrogen sulphide, methane gas). Therefore, when unscrewing the pump or the cleaning aperture lid or any other parts, ensure that the room is adequately ventilated or provide for (forced) ventilation during the opening process. Whilst the tank is open, it is forbidden to smoke or carry out any other activities in the respective room that could cause the gas to ignite (e.g. operation of electrical devices without encapsulated motors, metalworking etc.).

Page 48

Table of contents

1. Safety information

2. General

3. Technical data

4. Installation and assembly

5. Electrical connections

6. Initial operation

.......................................................................................................Page 46

2.1.........Area of application...........................................................Page 49

2.2.........System description ...

3.1.........Dimensions......................................................................Page 50

3.2.........Pumps ...

.....Electric switch unit ...........................................................Page 52

3.3....

4.1.........Fitting the collecting tank .................................................Page 53

4.2.........Connecting the pipes...

4.3.........Setting the pressure level switches ...

5.1.........General notes ..................................................................Page 56

5.2.........Installation of the switch unit...

5.3.........Installation, wiring ...

5.4.........Checks ...

5.5.........Configuration of switch unit...

6.1.........General notes ..................................................................Page 62

6.2.........Pressure outlet connecting pieces...

6.3.........Operating the switch unit ...

..........................................................................Page 51

.........................................................................Page 60

.......................................................Page 49

....................................................Page 53

..............................Page 55

.........................................Page 56

.........................................................Page 56

...........................................Page 61

................................Page 62

..............................................Page 62

7. Inspection and maintenance

8. Malfunctions and

troubleshooting

9. Control unit

10. Spare parts and accessories

11. Warranty

6.4.........Functional description...

6.5.........Functional test ....

7.1.........Notes on the pump ..........................................................Page 64

7.2.........Notes on aeration device...

7.3.........Notes on the electrical switch unit ...

8.1.........General malfunctions ......................................................Page 66

8.2.........Malfunction messages.....................................................Page 68

8.2.1......Irregular level states ....

8.2.2......Internal monitoring...

8.2.3......"Malfunction" message... ...

8.2.4......"Alarm" message ...

8.2.5......What to do when...… ...

9.1.........Switch unit (from model year 01/10)................................Page 72

9.2.........Switch unit (up to model year 12/09) ...............................Page 73

10.1.......Accessory parts ...............................................................Page 78

10.2.......Spare parts ....

.......................................................................................................Page 84

..................................................................Page 79

...................................................Page 63

.............................................................Page 63

..............................................Page 64

................................Page 65

....................................................Page 70

........................................................Page 71

..............................................Page 71

..........................................................Page 71

....................................................Page 71

12. Declaration of conformity

13. Handover certificate

.......................................................................................................Page 85

.......................................................................................................Page 86

Page 49

2.1 Area of application

2. General

The lifting stations pump wastewater with and without sewage that occurs below the sewer and backwater level fully automatically into the sewage system in accordance with the requirements of DIN 1986. They are only suitable for use for domestic wastewater, for example in single family and multifamily homes, business, hotels and restaurants, department stores, hospitals, schools or similar cases. If the feed to the lifting stations must not be interrupted during normal operation, the lifting station must be equipped with a second pumping device of the same capacity which switches on immediately when required (twin station instead of single station).

2.2 System description

The KESSEL pumping station system basically comprises the following assemblies:

Aqualift®F

1.8 1.3 1.5

as a single or twin

1.4

The KESSEL lifting station Aqualift®F has been designed for free-standing set-up in frost-protected rooms. The respective switch unit must be installed in a flood-proof, dry and frost-protected room. The wastewater submersible pumps are equipped with a single-channel impeller and have a completely free passage of 40 mm. The pressure pipes must be at least of the size DN 80, the ventilation pipes at least DN

70. Wearing media must be kept away from the pump impeller. The systems are suitable for constant wastewater temperatures up to 35°C. A maximum temperature of 60°C is permissible briefly (up to 10 minutes).

1.4

1.9

1.6

1.3

1.5

1.6

1.2

1.7

1. Collecting tank made of PEHD

gas and watertight, with

1.1 One or two wastewater pumps, each of which has a 5 m connection cable

1.2 Pneumatic level control with 5 m air hose each

1.3 Cleaning opening

1.4 Connection for DN 100 inlet pipe

1.5 Connection for ventilation pipe

1.6 Connection for manual diaphragm pump

1.7 DN 100 pressure outlet connecting pieces with

integrated backwater flap and aerating device

1.8 Pre-scored areas

1.1

1.2

1.8

1.7

1.1

2. Electric switch unit

(see illustrations in chapter 8)

3. Accessory parts (not illustrated)

3.1 Brackets with screws and dowels for fixing the tank to the floor

3.2 Rubber hose with hose clamps for the pressure pipe connection

3.3 Sound-insulating underlay mat Mono: Art. no. 28692 Duo: Art. no. 28693

A detailed description of the system set-up can be found in chapter 10, Spare parts.

)

Page 50

3. Technical data

3.1 Dimensions

3.1.1 Single system 1.1 kW with pressure outlet DN 100, order no. 28645 / 28644 (with non-return valve) Single system 2.2 kW with pressure outlet DN 100, order no. 28647 / 28649 (with non-return valve)

DN100

Ø110

DN70

Ø75

Ø110

DN100

475

180

Zulaufhöhe

Ø40

DN32

773

3.1.2 Twin system 1.1 kW with pressure outlet DN 100, order no. 28652 / 28659 (with non-return valve) Twin system 2.2 kW with pressure outlet DN 100, order no. 28634 / 28631 (with non-return valve)

DN100

Ø110

DN70

Ø75

DN100

Ø110

DN100

780

160

539

DN32

Ø40

300

Zulaufhöhe

525

154

564

Page 51

3. Technical data

4 3

6 5

8 7

0 8412162024283236404446485052545658

3.2 Pumps (Aqualift F Mono, Duo)

Type 400 V - 1,1 kW 400 V - 2,2 kW

Nominal capacity (P2) 1,15 kW 2,4 kW Rated capacity (P1) 1,6 kW 3,1 kW Operating voltage 400 V DS Rated frequency 50 Hz Nominal current 3,2 A 5,4 A Start-up current 14,4 A 30,8 A Fuse 3 x 16 A slow-blow Connection cable 5 m long, 7 x 1,5 mm Temperature of material pumped 35 °C Weight (pump) 30 kg 31 kg Protective rating IP 68 ( 24h; 3m WS) Operating mode

Max. period of perm. operation 240 Min. 30% duty cycler

Sound level < 70 db < 70 db Pump volume 20 l (Mono), 50 l (Duo)

S1 S3

Pumping capacity diagram

Pumping height m

Q min nach DIN 1986 (vmin = 0,7m/s) für DN 80

Q min nach DIN 1986 für DN 100

400 V

230 V

1,1 kW

400 V 2,2 kW

Pumping capacity Q (m3/ h)

Page 52

3. Technical data

3.3 Electric switch unit

3.3.1 General technical data

Ambient conditions

Permissible temperature range: 0 to 50 °C Permissible air humidity: 10 to 80 %

non-condensing

Maximum operating height: 2000 m above sea level

Power consumption

max. ca. 11 VA for single, 15 VA for double system (electronics without motor)

Protective class

Class 1 with function grounding of the secondary electronics circuit (PELV)

Protective rating

IP 54 when fitted correctly

3.3.2 Supply

Mains supply

PE/N/L1/L2/L3 according to marking on terminal block for single / twin system

Operating voltage

400 / 230 V 3~ 50 Hz ± 10% rotary current (L1=230V AC / 50Hz±10% for supplying the power packs for the electronics)

.3.4 Outputs

"Malfunction" relay

Changeover contact; opening contact, centre contact, closing contact each max. 2A

"Warning" relay

Changeover contact; opening contact, centre contact, closing contact each max. 2A

Mains

2 x N, max. each 2A 2 x L, max. each 2A for supplying malfunction/alarm warning devices, switched through the "malfunction"/"warning" relays, without internal fusing

Motor (single system)

Motor PE Mains connection (grey double-deck terminals up to model year 01/10) (spring terminal on board from model year 01/10) Motor U T1 contactor Motor V T2 contactor Motor W T3 contactor

max. 4kW

}

Pre-fuse required

max. 16 A / phase (to be provided on installation side)

3.3.3 Inputs

a) From model year 01/10 Level inputs each approx. 24 V output; approx. 5 mA input Each pump has the circuit TF1 and TF2

b) Up to model year 01/10 Level inputs each 15.8 V input approx. 5 mA circuit TF (or TF1 and TF2) and E7 (or E7 and E8) for connecting the temperature switch of the pump motor, sensor supply input max. 18 mA for TF and 9 mA for E7

Motor 1/2 (twin system)

Motor 1/2 PE mains connection (4-fold mains through terminals up to model year 01/10) (spring terminal on board from model year 01/10) Motor 1/2 U T1 contactor 1/2 Motor 1/2 V T2 contactor 1/2 Motor 1/2 W T3 contactor 1/2

max. 4kW

}

Page 53

4. Installation and assembly

The following parts are included in the scope of supply (see section 2.2):

- Collecting tank with all components mounted

- Electric switch unit

- Accessory parts

IMPORTANT:

The electric switch unit must be stored frost-free and dry. If the system is not connected directly to the power supply on installation, the switch unit inc. all electric parts must be stored accordingly.

CAUTION:

Hazard through heavy weights. The lifting stations weigh approx. 45 kg (single system) and approx 84 kg (twin system). The parts may only be lifted and/or assembled using suitable equipment and exercising appropriate caution. If the systems are dropped, this can lead to irreparable damage to system parts (e.g. pump) or the whole system. Such damage is not covered by the warranty.

INSTALLATION SITE:

4.2 Connecting the pipes

All pipes must be routed so that they can run empty automatically. All pipe connections must be flexible and sound insulated.

There are two types of connection possible:

I. Use of existing moulded connecting pieces on the

(for connection of inlet pipe, ventilation and manual

tank

diaphragm pump according to Fig. A and B) by cutting off the "front cap" as shown in Fig. C.

Ventilation DN 70 (Da=75mm)

Inlet connection DN 100

(Da=110mm)

4.1 Fitting the collecting tank

Umaintenance work on the lifting stations, they must always be installed in such a way that there is sufficient access to all areas of the lifting station and replaceability of all components is guaranteed. According to DIN 1986, there must be at least 60 cm space all round the system (on all sides and above it) to meet this requirement.

The system must be set up at the appropriate spot in the room, aligned horizontally and placed on practical sound-insulating material (available as an accessory from KESSEL). The brackets, screws and dowels must be used to fix the lifting station to the floor to prevent movement or twisting.

Attachment bracket

Tank-lifting station

attachment

Insulation mat (optional)

Floor

Closure manual diaphragm pump DN 32 (Da=40mm)

Abb. A: Single System

Inlet connection DN 100

(Da=110mm)

Ventilation DN 70 (Da=75mm)

Closure manual diaphragm pump DN 32 (Da=40mm)

Abb. B: Twin System

Floor

Page 54

4. Installation and assembly

A standard plastic pipe muff can be pushed over the connecting piece (see Fig. C).

Alternatively, the connection of a plastic pipe with DN 100 for the inlet or DN 70 for ventilation can be carried out using connection clamps or rubber hoses with hose clamps*. To prevent the high tension forces leading to deformation at the connecting piece, a suitable supporting ring* must be pushed into the upper end of the connecting piece (see Fig. D).

Saw off connecting pieces

Pipe connection

Hose

clamps

Transition hose piece

Saw off con-

necting pieces

Hose

clamp

Supporting ring

Inlet connection

Tank-lifting station

Abb. C:

Abb. D:

II. Connections attached to the pre-scored areas at

the side (for inlet pipe or manual diaphragm pump) using

bore hole with saw cap*, fitting of a suitable greases seal* and insertion of a suitable plastic pipe (see Fig. E)

Pipe duct seal

Pipe connection

Opening drilled

Tank-lifting station

Abb. E

* KESSEL accessory part

Page 55

4. Installation and assembly

IMPORTANT

In the case of all the connections drilled at the side it must be remembered that the level control is adjusted in such a way that during normal operation the water level in the container only reaches up to or just below the lower edge of the moulded inlet pipe connecting piece on the side. For this reason, a respective water level will result in all pipes that are connected lower down. In the case of inlet pipes this means that dirt deposits cannot be excluded and may lead to the pipe becoming blocked in extreme cases.

l Inlet pipe The inlet pipe must be laid at a gradient to the KESSEL lifting station in accordance with DIN 1986 and be routed as straight as possible. Connection to the tank can be carried out as described under section I or II above. The ventilation pipe sets up pressure compensation to the fresh air for the air flowing into or out of the system during emptying or filling. According to DIN 1986 it must be laid at least as size DN 70 for these lifting stations, and must be routed over the roof to avoid odour pollution. Connection to the tank can be carried out as described under section I or II above.

pressure pipe are available as accessories: DN 80 backwater flap made of cast iron (art. no.: 206-199) DN 100 backwater flap made of cast iron (art. no.: 206-198) Aerating device (art. no. 206) A shut-off valve must be installed in the pressure pipe on site in accordance with EN 12056. For this, we recommend the non-return valves for mono systems (art. no. 28683) and for duo systems (art. no. 28694) from the KESSEL range of accessories.

4.3. Level measurement

CAUTION:

Before commencing any work on the switchgear, the pump or the level control, the master switch and cut-outs must be switched off and secured against being reconnected.

4.3.1 Systems from model year 01/2010

l Pressure pipe The pressure pipe for directing the soiled water into the sewage system must be connected directly to the respective pressure pipe connection. According to the regulations of EN 12056, the pressure pipe must be routed above the backwater level and connected to a ventilated basic or collecting pipe. The rubber hose included in the scope must be pushed about 4 cm over the pressure connecting piece at the pressure connection and fixed in place using a hose clamp as a means of acoustic insulation and to prevent transmission of forces. Connection of the rubber hose is not an interlocking connection. It must be set up on site using brackets. The pressure pipe must be connected (see above) in such a way that no forces are transferred to the system and there is no direct contact with the building (structure-borne noise). No other draining elements may be connected to the pressure pipe. Air-tightness and material strength must be guaranteed under pressure load, too. This must be checked during initial operation. The pressure pipe must not be connected firmly to the building to prevent pressure blows. When cast metal or steel pressure pipes with low absorption properties are used, a pressure blow muffler must be included in the pressure pipe from pumping heights from 5 m. Backwater flaps to avoid pressure blows for installation in the

Level measurement takes place using pressure sensor and submersible pipe. The transparent air hose must always be routed rising to the switch unit so that no condensation can collect in the air hose. Perfect function is only guaranteed when permanent pressure compensation takes place between the switch unit and lifting station. Excess air hose lengths must be shortened. Extensions of the air hose up to 20 m are possible. The switching levels are pre-set and can be changed using the switch unit. More detailed information is available from KESSEL Customer Services.

4.3.2 Systems up to model year 01/2010

Level measurement is carried out using a pressure diaphragm switch that is connected to the switch unit via an electric cable inc. air hose. Contact KESSEL Customer Services for information about setting the switching level.

Page 56

5. Electrical connections

CAUTION:

Only qualified electricians may carry out the work on electrical equipment described below. Before any work is carried out on the switch unit, the pump or level control, the main switch and fuses must be switched off, i.e. be voltage-free and secured against being switched back on again

5.1 General instructions

An external main switch must be installed for the electric switch unit that can be used in an emergency to switch off all the downstream circuits independently of the control unit. This must be assigned clearly to the switch unit. All connected cables must be strain-relieved. Screw connections not used must always be sealed properly.

IMPORTANT:

All the cables connected to the electrical switch unit must be fixed in place using suitable measures (e.g. cable ties) so that they do not cause a hazard in the 1-error case, i.e. if a connection becomes loose..

5.3 Installation, wiring

The pump cables and control cable have a standard length of 5 m. Extension to max. 20 m is possible on site, but must be done using a VDE-conform connection.

NOTE (applies to pressure diaphragm switches up to model year 01/10) The cable on the pressure level switch is a special cable with an air hose in the centre for compensating pressure for the pressure sensor in the lifting station to the atmosphere. The following must always be observed: – The cable may be cut off at any point but must never be extended. Special lengths of this cable can be ordered directly from KESSEL. – The cable must be routed at a constant gradient from the switch unit to the lifting station.

For this reason, excess lengths must not be rolled up, the cable has to be shortened to fit. – The respective screw connection at the switch unit may be tightened with a maximum torque of 2.5 Nm. Greater torques can lead to the air hose being squeezed.

– Deviations from these instructions can lead to functional failure of the pressure sensor and thus the whole system!

Please heed national and local safety regulations. If these are not observed, personal hazard may be the result. In addition, no liability or warranty will be granted. After work has been completed, the housing cover must be sealed properly again.

5.2 Mounting the switch unit

Screw the housing cover with max. 1 Nm. Install the switch unit provided in a frost-free, dry, flood-proof and well-ventilated room. The switch unit has been designed for vertical wall-mounting on a solid base. Sufficient air circulation must ensure excessive inside temperatures develop. The unit is mounted using 4 screws (Ø 6 mm) at the corners of the housing (drilling template in the packaging box). The attachment holes are accessible after the cover has been opened.

Page 57

5. Electrical connections

The individual connection jobs are listed in the following table and in the connection diagrams on pages 27 and 29. The explanations in chapter 8, Electric switch unit, must also be heeded (position of the control elements, view of the inside of the switch unit).

SINGLE SYSTEM- Heed safety instructions! Work to be done Switch unit

Battery connection

(rechargeable batteries up to year 12/09)

Mains connection

Both batteries (2 x 9V block) must be connected on the board.

• Connect the mains supply cable L1 / L2 / L3 / N / PE at the terminal block using screw connection.

• N and PE always have to be connected.

• The mains supply cable must have an all-pole main switch on the installation side that is clearly assigned to the control.

• The pre-fuse prescribed on the installation side must not exceed 16 A per phase.

• The control can be damaged or destroyed if connection is not carried out correctly.

from model year 01/10 Switch unit up to model year 12/09

• The rechargeable battery (1 x 9V block) must be inserted into rechargeable battery fixture.

• Connect the mains supply cable L1 / L2 / L3 / N / PE to the upper level of the grey mains connection terminal block, heeding markings (printing on the board).

• N and PE always have to be connected.

• The mains supply cable must have an all-pole main switch on the installation side that is clearly assigned to the control.

• The pre-fuse prescribed on the installation side must not exceed 16 A per phase.

• The control can be damaged or destroyed if connection is not carried out correctly.

Motor supply cable

Motor temperature sensor

Level measurement

Connect the motor supply cable

• U/V/W to the connector in the right direction in the lower screw terminals T1 / T2 / T3. The direction of rotatio of the motor must be heeded.

• PE must be connected with TF1 and TF2 to the terminal block on the board underneath the motor protection switch.

• Wire 4 of the motor supply cable must be connected to the lowest terminal of the terminal block TF2 TF1.

Wire 5 of the motor supply cable must be connected to the central terminal of the terminal block TF2 TF1. The input TF2 is bridged using a 2-pole jumper, i.e. the central terminal is doubly occupied. Jumper must not be removed!

Connection to the pressure sensor The transparent air hose must always be routed rising to the switch unit. The air hose must be screwed tight to the connection provided on the switch

• Connect the motor supply cable U/V/W to the ABB connector B6-30-10 left of the motor protection switch in the right direction in the lower

screw terminals T1 / T2 / T3. The direction of rotation of the motor must be heeded.

• Connect PE to the lower level of the grey mains connection terminal block, heeding the markings (printing on the board).

• Input TF: Wire 4 of the motor supply cable must be connected on the right at TF input, wire 5 on the left at TF input.

• Input E7: The jumper must be left.

Level inputs (ON/ALARM)

• The cable must always be routed rising to the

switch unit.

• The cable ends of the pressure level switch must be connected to the respectively marked terminals (white wire on the right, brown wire on the left to "on" input, green wire on the right and yellow wire on the left to "alarm" input).

Page 58

5. Electrical connections

SINGLE SYSTEM- Heed safety instructions! Work to be done Switch unit

from model year 01/10 Switch unit up to model year 12/09

• The terminal block of the level inputs must not be connected with any other circuit.

• The terminals are marked with switch symbols.

• The outputs N / L1 (2 each) are provided to supply external warning devices/equipment with power via the "malfunction" and "alarm" relays. They must not be used for other purposes.

• Maximum permissible current is 2A.

Outputs "Malfunction" and "alarm / warning"

The "malfunction" and "warning" messages are issued via a relay (changeover contact) without protective circuit. Inductive loads must be dejammed externally. The quiescent state (currentless) of the relays is printed on the board. It means "malfunction" and "warning" message is switched on.

• 42 V DC/ 0.5 A

• The "malfunction" and "alarm" messages are issued via a relay (changeover contact) without protective circuit. Inductive loads must be dejammed externally. The quiescent state (currentless) of the relays is printed on the board. It means "malfunction" and "alarm" message is switched on.

• The relay contacts do not have any internal connection to any kind of supply or operating voltages of the control unit and are safely separated from these up to a working voltage of 300 V according to Table D.10 of the standard EN 61010 (excess voltage category 2 and degree of soiling 2).

• The relays have been designed for switching 230 V / 2 A. Suitable measures must be taken to restrict the current externally to this value.

• The relays must not be used to switch different phases. The phase may deviate from L1 however.

Page 59

5. Electrical connections

TWIN SYSTEM- HEED SAFETY INSTRUCTIONS! Work to be done Switch unit

from model year 01/10 Switch unit up to model year 12/09

Battery connection

(rechargeable batteries up to 12/09)

Mains connection

Motor supply cable

• Both batteries (2 x 9V block) must be connected on the board.

• Connect the mains supply cable L1 / L2 / L3 / N / PE at the terminal block L1 / L2 / L3 / N / PE using screw connection. N and PE always have to be connected.

•

• The mains supply cable must have an all-pole main switch on the installation side that is clearly assigned to the control.

• The pre-fuse prescribed on the installation side must not exceed 16 A per phase.

• The control can be damaged or destroyed if connection is not carried out correctly.

• The motor supply cables 2 x U/V/W must be connected to the connectors in the right direction in the lower screw-type terminals T1 / T2 / T3 (pump 1 left, pump 2 right). The direction of rotation of the motor must be heeded.

• PE must be connected with TF1 and TF2 to the terminal block on the board underneath the motor protection switch.

• Der Akku (1 x 9V-Block) ist in die Akkuhalterung einzustecken.

• Connect the mains supply cable L1 / L2 / L3 / N / PE to the second level from the bottom of the mains through terminals, heeding markings (printing on the board / colours).

• N and PE always have to be connected.

• The mains supply cable must have an allpole main switch on the installation side that is clearly assigned to the control.

• The pre-fuse prescribed on the installation side must not exceed 16 A per phase.

• The control can be damaged or destroyed if connection is not carried out correctly.

• The motor supply cables 2 x U/V/W must be connected to the ABB connector B6-30-10 below the motor protection switch in the right direction in the lower screw-type terminals T1 / T2 / T3 (pump 1 left, pump 2 right). The direction of rotation of the motor must be heeded.

• Connect PE to the respective upper level of the mains through terminals, heeding the markings (printing on the board / colours).

• The motors must be dejammed externally if necessary.

Motor temperature sensor

Level measurement

PUMP 1/2: Wire 4 of the motor supply cable of pump 1 must be connected to the lowest terminal of the terminal block TF2 TF1. Wire 5 of the motor supply cable must be connected to the central terminal of the terminal block TF2 TF1.

• Input TF2 pump 1/2: The jumper must be left.

Connection to the pressure sensor

The transparent air hose must always be routed rising to the switch unit. The air hose must be screwed tight to the connection provided on the switch unit.

• Input TF1: Wire 4 of the motor supply cable of pump 1 must be connected on the right to input TF1, wire 5 of the motor supply cable on the left to input TF1.

• Input TF2: Wire 4 of the motor supply cable of pump 2 must be connected on the right to input TF2, wire 5 of the motor supply cable on the left to input TF2.

• Input E7: The jumper must be left.

• Input E8: The jumper must be left.

Level inputs (ON/ALARM)

• The cable must always be routed rising to the switch unit.

• The terminal block of the level inputs must not be connected with any other circuit.

Page 60

5. Electrical connections

TWIN SYSTEM- HEED SAFETY INSTRUCTIONS! Work to be done Switch unit

from model year 01/10 Switch unit up to model year 12/09

• The terminals are marked with switch symbols.

Outputs "Malfunction" and "warning"

5.4 Checks

- on the setting of the motor protection switches

• The "malfunction" and "warning" messages are issued via a relay (changeover contact) without protective circuit. Inductive loads must be dejammed externally. The quiescent state (currentless) of the relays is printed on the board. It means "malfunction" and "warning" message is switched on.

42 V dc/ 0,5 A

• D.10 of the standard EN 61010 (excess voltage category 2 and degree of soiling 2).

•

The relays have been designed for switching 230 V / 2 A. Suitable measures must be taken to restrict the current externally to this value.

• The relays must not be used to switch different phases. The phase may deviate from L1 however.

The motor protection switches must be set to the values for rated current of the respective pumps

as specified in section 3.

5.5. Configuration of switch unit (from model year 01/10)

The DIP switch is located at the top right of the PCB in the switch unit and has four setting possibilities

1. Switch: Sensor selection

- Switch up: Level measurement using float switcher

- Switch down: Level measurement using air pressure switch

2. Switch: Level heights

- Switch up: Underground pumping stations (with submersible pumps)

- Switch down: Lifting stations (using air pressure switch)

3. Switch: Configuration tables (only for service partners)

4. Switch: Anti-blocking system

- Switch up: Anti-blocking system off

- Switch down: Anti-blocking system on

Page 61

5. Electrical connections

5.6 Configuration of switch unit (up to model year 12/09)

Configuration of the control is carried out in the factory using switches S601 ... S604 between the terminal blocks of the level inputs and thermal protection input. For safety reasons, these must be checked according to the following descriptions. Pre-settings or reference settings are highlighted grey.

- Basic setting is carried out using switch S604 (4-way DIP switches with 2 positions ON / OFF each).

- Deviating settings are not allowed.

up to year 12/09

S604 / 1

S604 / 2

S604 / 3

S604 / 4

Run-time controlled System

(wastewater lifting system)

Submersible pump

without OFF level switch

Rotary field/phase monitoring

Anti-blocking function

OFF

Level-controlled

(submersible pump system)

Submersible pump

with OFF level switch

Rotary field/phase failure monitoring

off

Anti-blocking function

off

system

Page 62

6. Initial operation

6.1 General instructions

Initial operation

Initial operation must be carried out by a qualified expert, with the direct supplier of the wastewater lifting station responsible for his availability. During initial operation, a test run with water is required over at least two switching cycles. During the test run, dry running must be avoided. Before, during and after this test run, the following must be checked: a) The electric fuse protection of the wastewater lifting stati-

on according to IEC or local regulations b) The direction of rotation of the motor c) The gate (actuation, open position, air-tightness) d) The switching and setting of switching heights in the

collecting tank, in as far as these are not pre-set by the

manufacturer e) Air-tightness of the system, fittings and pipes f) Check on operating voltage and frequency g) Functional test on the backflow preventer h) Malfunction warning device i) Attachment of the pressure pipe j) Motor protection switch; check by briefly screwing indivi-

dual fuses out (two-phase run) k) Oil level (if oil chamber exists) l) Pilot lamps and counters m) Functional test for any manual pump that may be instal-

led. Initial operation must be documented in writing, whereby important data e.g. setting of the motor protection switch and status of operating hours counter must be noted.

Check the system installation/cabling carefully before you put the system into operation. Is the protective earthed conductor working? Have the relevant standards/guidelines been heeded, particularly with a view to the potentially explosive area? Do not put the system into operation if there is any damage to the motor, switch unit or cables visible. Always follow the safety instructions in chapter 1 of this manual.

IMPORTANT:

All screw connections must be checked for a tight fit.

6.2 Pressure outlet connecting pieces

The pressure outlet connecting pieces of the lifting stations are equipped with a backwater flap with aerating device as standard for each pump. The aerating device must always be in operating position (see Fig. 1).

This initial operation may only be carried out by authorised specialist staff.

DIN 1986, part 3, must be heeded during the initial operation of lifting stations.

CAUTION:

Before initial operation the inlet pipes and the pumps must be cleaned of solid materials such as metal, sand etc.

Before initial operation the pump must be filled with pumping fluid up to the height of the ventilation bore hole of the pump housing.

The pump must not suck in any air!

After the complete and correct installation of the complete system and all the additional parts as well as the pipe and electrical installations, the system can be put into operation. Any shut-off valves must be opened. Make sure before you put the system into operation that the nominal voltage and type of current specified for the system correspond to the nominal voltage and type of current on site.

Fig. 1

The flap (dotted line) is opened exclusively by the pumping flow of the pump.

6.3 Operating the switch unit (from model year 01/10)

As soon as the network connection has been set up, initialisation takes place immediately, i.e. the system undertakes a self-test. After this test, the system is ready for operation (mains LED lights up). The acoustic alarm can be switched off by pressing the alarm LED. The pump(s) can be switched on manually by pressing the pump key twice.

Page 63

6. Initial operation

6.4.1 Operating the switch unit (up to model year 12/09)

6.4.1 "Automatic" operating model

a) Single system

The basic function is carried out when the operating mode switch is set to "auto" and there is no indication of a malfunction (see chapter 9, Switch unit). As the (soiled water) level rises in the tank, the level switch "on" closes. After the "on" switched has closed, the switch-on delay time begins (see section 5.7, Configuration of switch unit), after which the pump is switched on. The level in the tank decreases through the pump operation so that the "on" level switch opens again. After the "on" switched has opened, the run-on time begins (see section 5.7, Configuration of switch unit), after which the pump is switched off.

If the current pump running time exceeds the configured value of the maximum running time limit, the pump is switched off. At the same time, a malfunction message is issued by the red LED "run time" lighting up permanently and via the "malfunction" relay output. The malfunction message (LED and relay) remain stored until the "alarm reset" key is actuated, and the pump can only be restarted once this has taken place.

b) Twin system

The basic function is carried out when both operating mode switches are set to "auto" and there is no indication of a malfunction (see chapter 9, Switch unit).

When the maximum running time limit has been exceeded, the malfunction message and switch-off of the respective pump take place as with the single system. The respective pump can only return to operation when the "alarm reset" key has been actuated. In as far as one pump leaves "auto" control (on account of the running time limit being exceeded, a malfunction, through respective position of the operating mode switch), the remaining second pump is operated analogue to the "auto" control of a single system, independently of the other pump.

6.4.2 Operating mode "0" (up to model year 12/09)

When the operating mode switch is in the "0" position, the (respective) pump is switched off, independently of all input signals. The display elements remain ready for operation.

6.4.3 Operating mode "manual" (up to model year 12/09)

In the "manual" operating mode the (respective) pump is or remains switched on, independently of the existing water level in the tank, until this operating mode is switched off again.

CAUTION: Running the pump(s) without water will lead to reduced cooling and increased wear of the pump motor. Excessive dry running of the pump(s) longer than 5 minutes can thus lead to irreparable damage to the pump. Such damage is not covered by the warranty.

Alternating operation

As the (soiled water) level rises in the tank, the level switch "on 1" closes. After the "on 1" switched has closed, the switch-on delay time begins (see section 5.7, Configuration of switch unit), after which one pump is switched on. The level in the tank decreases through the pump operation so that the "on 1" level switch opens again. After the "on 1" switched has opened, the run-on time begins (see section 5.7, Configuration of switch unit), after which this pump is switched off. Next time the "on 1" level is reached, the other pump is switched on.

Parallel operation

As the (soiled water) level rises in the tank, the level switch "on 1" closes. After the "on 1" switched has closed, the switch-on delay time begins (see section 5.7, Configuration of switch unit), after which one pump is switched on. If the water level continues to rise, the second pump is switched on (after the delay time) in addition if the "on 2" level is exceeded. This parallel pump operation continues until the "on 1" level switch opens again and the run-on time has expired.

6.5 Functional test

The different functions of the overall system depending on the water level in the tank must be checked in a one-off test using the corresponding water filling levels in the tank. The tank must be filled via the connected inlet pipe.

Page 64

7. Inspection and maintenance

The system must be checked once every month by the operator through observation of the switching routine for operational ability and leaks.

CAUTION: Disconnect the unit from the mains during all maintenance work! Heed safety instructions!

All the servicing and maintenance work described below may only be carried out by authorised qualified personnel. Repairs may only be carried out by the manufacturer or his authorised service partner.

DIN 1986, part 3, must be heeded during maintenance work on lifting stations. Maintenance work must be carried out regularly by authorised qualified staff.

IMPORTANT:

All screws may only be tightened with a maximum torque of 3 Nm.

The following tasks have to be carried out:

• Visual inspection of the complete system, pumps and fitting

parts

• Thorough cleaning of the complete system and the pump

• Check on the complete system and pump housing for ex-

ternal damage and visible wear

• Check on the pump for free movement, wear and deposits

• Check the connection cables for mechanical damage and

wear

• Check the seal connections for air-tightness and replace

the seal (e.g. O-ring) if there any indications of wear

• Insulation test on the pump motor

• Check non-return valve for function if appropriate

• The backwater flap must be replaced after 2 years of ope-

ration.

7.2 Notes on the aerating device

The aerating device can be used to completely empty the pressure pipe through manual lifting of the backwater flap on the lifting system. To do this, an Allen key size 8 or openended spanner size 15 must be used to hold the flap opener turned (see Fig. 2) as long as necessary until the pressure pipe is empty. Then the flap opener must always be returned to its initial position or the marked operating position (see Fig. 3).

Fig. 2

7.1 Notes on the pump

The pump should be checked at regular intervals. If operational noises increase, pumping capacity decreases or there are vibrations in the pipeline system, the pump housing and impeller must be checked for any stubborn soiling or wear. To do this, the motor unit must be loosened at the four attachment screws (refer also to section 10.2.1 or 10.2.2) and removed from the pump housing. When checking the pump housing, care must be taken that the ventilation bore hole is kept open under all operating conditions.

Fig. 3

Note:

The complete flap housing can be removed for cleaning and maintenance purposes (see Fig. 4+5) by loosening the screw connections on the lower and upper flange of the flap housing. The pressure pipe must have been blocked off and emptied first, of course.

Page 65

7. Inspection and maintenance

Fig. 4 Fig. 5

7.3 Notes on the electric switch unit

• The battery / rechargeable battery is a wearing part and

should be checked and changed if necessary once a year if possible. When changing the batteries, make sure you dispose of them properly, with the environment in mind. They may only be replaced by batteries of the same type.

• The contactor is a wearing part and should be checked and

changed if necessary once a year if possible. When changing the batteries, make sure you dispose of them properly,

with the environment in mind. They may only be replaced by batteries of the same type.

• After maintenance work, the cover plate and transparent housing cover (up to model year 12/09) must be attached properly again (contact protection!).

• Repairs may only be carried out by the manufacturer/service partner.

Page 66

8. Malfunctions and troubleshooting

The system must be checked once every month by the operator through observation of the switching routine for operational ability and leaks.

8.1 General malfunctions

Malfunction Cause Remedial measure

1 Pumps do not start

Operating mode switch is not set to "auto" (only up to model year 12/09)

Motor protection switch has triggered, motor is blocked

Motor turns sluggishly

1 or 2 phases have no current

Control fails on account of heavy fluctuations in the mains power supply

Set switch to "auto"

Remove pump; eliminate blockage (object) in the impeller or housing area

Maintenance / repair by Customer Services

Check fuses and power supply cables Retrofit battery in the switch unit and inform power supply company.

2 Pumps are running,

Alarm level is reached / is indicated

3 Pumps run roughly or loud

and LED "phase/rotary field" lights up (only up to model year 12/09))

3 Pumps run roughly or loud

and LED "phase/rotary field" does not light up (only

up to model year 12/09)

Pressure sensor not airtight or PE hose not connected

System is overloaded

Too little pumping capacity.

Aeration device not in operating position

Wrong direction of rotation for motor

In the case of twin systems, both motors are rotating the wrong way

Reduced capacity through damage

Wrong direction of rotation for motor

In the case of twin systems, both motors are rotating the wrong way

Check all screw connections for air-tightness

Check whether there is a short-term increase in wastewater occurrence; if possible do not use drainage points temporarily or divert wastewater elsewhere if possible

• Eliminate object in the impeller or housing area

• Remove the object from the pressure fitting or pressure pipe

• Pumps are worn, have them replaced

• Wrong lifting station design, clarification through KESSEL Customer Services

Put aeration device into operating position

Check direction of rotation, if incorrect swap 2 phases of the supply cable

Swap 2 phases in the supply cable of the switch unit

Check pump(s) and motor(s); have damaged parts replaced by Customer Services

Check the direction of rotation, if incorrect swap 2 phases of the motor supply cable (see section 5.5)

Swap 2 phases of the motor supply cables of the switch unit

4 Wastewater is not drained

off, backwater at the lowest draining points

Systems not switched on

Power supply cable to the switch unit without current

Level control malfunction

Inlet pipe to the system blocked

Set switch to automatic

Check fuse. Check current supply.

Check soiling, switching points and function of the level control

Clean inlet pipe

Page 67

8. Malfunctions and troubleshooting

Störung Ursache Abhilfemaßnahme

5 System suddenly

runs loudly

6 Putrid smell

Acrid smell

Inlet gate to the system (if existent) not opened or not opened completely

Wastewater temperature too high over a longer period (15 min), leading to restricted suction capacity of the system

Phases switched through work on the domestic power supply

Damage to the pump parts through objects

Object in the pump

Leaks in the lifting station

Pump not airtight

Motor(s) too hot, overloaded

Open inlet gate completely

Reduce wastewater temperature

checking the direction of rotation

Check pump, have it repaired or replaced by Customer Services if necessary

Remove the object, check pump for damage and replace if necessary

Check ventilation, inlet and pressure lines as well as covers for air-tightness and eliminate leaks Check pump, have it repaired or replaced by Customer Services if necessary

Check motor and pump to make sure they are running easily, check system for switching malfunctions (particularly motor protection switch)

7 System runs too often, swit-

ches on for no reason

8 System does not switch or

has a variety of different switching malfunctions

9 Pumping capacity too low

Contactors too hot on account of switching malfunctions

Supply quantity too high through external water or similar

Backwater flap faulty, wastewater runs out of the pressure pipe back into the system

Foam formation in the system

Tank or pumps are blocked by grease being discharged in large quantities

Level control ventilation blocked

Level control soiled; level pressure switch set incorrectly or faulty

Rotary field incorrect

System switched on and off too often on account of high inlet quantities, clarification with KESSEL customer services

Check system for switching malfunctions.

Find and eliminate the causes

Check backwater flap (integrated in the pressure outlet connecting piece on every pump), clean it and replace any damaged parts

Reduce amounts of washing powder and detergents used Clean the whole system, check grease discharge

Check cables between the switch unit and level control for kinks and correct routing (even gradient), correct or replace if necessary

Remove the level control, clean submersible pipe, check pressure switch and adjust if necessary

Swap mains wires (malfunction message at the switch unit)

Wrong direction of pump rotation

Check pump wires for correct connection

Page 68

8. Malfunctions and troubleshooting

Malfunction messages / remedial measures (from model year 01/10)

= lit = off

Battery fault

Power failure (battery operation)

l =

= flashing slowly ❍ = flashing quickly

- Acknowledge alarm and alarm key

- Check if batteries are connected

- Replace discharged batteries

- After acknowledging the signal tone, press the alarm key again

--> Switch unit continues to work without batteries

--> No protection function during power failure

- Check whether power has failed in the whole room / building

- Check fuses / check fault-current circuit breaker

- Check mains cable for fault

- Check microfuse in the switch unit (only use fuses with the same nominal capacity and triggering characteristics).

Motor fault

Cause: TF1, TF2, MSS Remedy: --> Check motor protection switch 1/2

--> Lower winding temperature switch has triggered

--> Automatic reset when motor has cooled must be acknowledged

Duo Pump 1

Duo Pump 2

Running time limit fault/ running frequency limit fault

- Running frequency limit fault: one pump starts up more often than 20 times in 3 minutes

--> Check air hose between submersible pipe/plunger and switch unit for water inclusions

--> Check submersible pipe/plunger for blockage

Duo Pump 1

--> Check supply pipe, check pumping capacity

--> Check backwater flap

using the alarm key.

--> In the case of lifting stations jumper TF2 faulty/not installed Replace/install jumper

Duo Pump 2

- Running time limit fault: Pump has been running for longer than 240 minutes at a time

--> Check air hose between submersible pipe/plunger and switch unit for water inclusions

--> Check submersible pipe/plunger for blockage

--> Check supply pipe, check pumping capacity

--> Check backwater flap

Page 69

Sensor fault

Duo Pump 1/2

8. Malfunctions and troubleshooting

- Drop in pressure: Water level has fallen by 12 mm without the pump having been running

--> Pump the submersible pipe/plunger free by hand

--> Check the air hose for leaks

Rotary field / phase fault

Duo Pump 1/2

Relay switching cycles

Duo Pump 1

- Rotary field fault: Wrong rotary field for mains connection of switch unit

--> Swap 2 phases

- Phase fault: Phase L1 or L2, L3 not available

--> Check connection on the switch unit, mains cable, fuses, check fault-current circuit breaker

--> If L1 has failed, direction of rotary field cannot be recognised.

--> If L1 has failed, the switch unit goes into battery-operated mode

Power contactor has exceeded 100,000 switching cycles

--> Can be acknowledged, power contactor makes another 1,000 switching cycles before the message is repeated

--> Replace contactor --> Contact Customer Services

--> The fault "relay switching cycles" is recurring

Alarm level exceeded

Alarm level is reached by water level

--> Alarm goes out automatically when the level drops below the alarm level again

--> LED only goes out after manual acknowledgement has taken place

--> Check inlet

--> Check level measurement and switching points

Page 70

Relay fault

Duo Pump 1

Duo Pump 2

Level fault

Duo Pump 1/2

8. Malfunctions and troubleshooting

Power contactor no longer switches off

--> Disconnect switch unit from the mains

--> Replace contactor --> Contact Customer Services

Level fault (only with pressure diaphragm switch): Control cable to the switch unit is not laid on a continual gradient

--> Check cable route, shorten any excess lengths if appropriate.

The switches ON and ALARM switch in the wrong order

--> Pressure control unit faulty, replacement necessary

8.2.1 Irregular level states (up to 12/09)

Malfunctions of level switches can be recognised in part and trigger a meaningful emergency control in "automatic" operating mode. If the control unit recognises an implausible level switch state, the malfunction message "level" is indicated by the red "running time/level" LED flashing and the "malfunction" relay. The malfunction message can be deleted using the "alarm reset" key when the fault has been remedied or when no level fault can be detected on account of pending level signals. Generally speaking it is not possible to distinguish between non-closing "alarm" level switches and non-opening "on" level switches.

Irregular level states usually indicate a fault in the level switches or wiring. Maintenance may only be carried out by a qualified electrician.

a) Single system

No distinction can be made between a non-closing "on" level switch and a non-opening "alarm" level switch. If "alarm" level is pending without "on" level, a level fault is indicated. The motor is not switched on. If the "on" level switch closes in this state, however, the pump is switched on. Opening the "on" level switch switches the pump off.

b) Twin system

• Non-closing "on 1" level switch Malfunction message follows the "on 2" level being exceeded. If the "alarm" level is exceeded, both pumps switch on. If the level drops below the "on 2" level, the pumps switch off.

• Non-closing "on 2" level switch Malfunction message follows the "alarm" level being exceeded. At the same time, the second pump is switched on. Both pumps remain in operation until the level falls below "on 1" again.

• Permanently closed "on 2" level switch Malfunction message follows the "on 1" level not being reached. One pump switches on when the "on 1" level is exceeded, the second pump when the "alarm" level is exceeded.

• Permanently closed "alarm" level switch Malfunction message follows when "alarm" level is indicated but at least "on 2" level is not reached. A permanent "alarm" message is then sent. The alarm message via the internal signal sensor can be deleted by actuating the "alarm reset" key. The "alarm" relay remains active, however, until the fault has been eliminated. One pump is switched on when the "on 1" level is exceeded, the second pump when the "on 2" level is exceeded. Both pumps are switched off after the level falls below "on 1".

Page 71

8. Malfunctions and troubleshooting

8.2.2 Internal monitoring

The control unit evaluates the signals of the phase/rotary field monitoring, motor protection switch and motor temperature sensor regardless of the configuration. In the event of a malfunction or non-readiness for operation, the pump is switched off or the switch-on suppressed. In addition, a fault is indicated by the respective display LED and the malfunction relay switching.

Phase/rotary field monitoring If L2 and/or L3 fail, the "phase/rotary field" LED is permanently lit, and the "malfunction" relay becomes active. (In this case the control unit can no longer recognise rotary field faults.) Since the control unit is supplied by L1, failure of L1 cannot be indicated. If L1 fails, however, the built-in signal sensor is switched on provided the rechargeable battery is inserted in the control unit and charged. In the case of false rotary field (anti-clockwise rotary field) the "phase/rotary field" LED flashes. The contactor for the motor output is disabled by the control unit.

Motor protection switch One auxiliary contact (each) of the motor protection switch is evaluated. If a motor protection switch has triggered on account of manual actuation, short-circuit or exceed load, a malfunction is indicated by the "motor protection switch" LED (or LED "pump ... MSS/temp" is permanently lit) and the "malfunction" relay. In addition, the contactor for the motor output is disabled by the control unit.

or on twin systems with – Phase/rotary field – Pump 2 MSS/temp – Pump 1 MSS/temp

– Running time/level The conditions for the malfunction messages are described in detail in the previous chapters.

8.2.4 "Alarm" message

Alarm messages are sent through:

• Activation of the "alarm" relay and thus through the war-

ning device connected to this.

• The internal signal sensor Two conditions can lead to an alarm message.

1. An alarm message is issued if the level exceeds the

"alarm" level. The internal acoustic alarm can be switched off again by pressing the "alarm reset" key. As soon as the level falls below the "alarm" level, both alarm messages (signal sensor and relay) are reset.

2. If a replaceable battery (battery) is inserted and charged,

an alarm message is also issued if there is a power failure, i.e. the mains power failure is indicated by an acoustic signal triggered by the internal signal sensor. The rechargeable battery supplies the internal signal sensor for a few hours depending on the charge state. The internal acoustic alarm can be switched off again by pressing the "alarm reset" key.

Motor temperature In every motor, there is a temperature sensor which indicates excess temperature to the control unit: When excess temperature has been reached (approx. 110 °C) this is indicated (flashing) by the "motor temperature" LED (or "pump ... MSS/temp" LED in the case of a twin system) and the "malfunction" relay drops out. In addition, the contactor for the respective motor output is disabled by the control unit. When the motor has cooled down again, the pump is automatically ready for operation as soon as the temperature sensor indicates this.

8.2.3 "Malfunction" message

SMalfunction messages are sent through:

• Activation of the "malfunction" relay and thus through the warning device connected to this.

• Display of the type of malfunction by the malfunction LEDs on individual systems with

– Phase/rotary field – Motor protection switch – Motor temperature – Running time/level

8.2.5 What to do when...

... the motor protection switch has triggered.

Remove the transparent housing cover (heed instructions!) and press the black "START" switch on the motor protection switch. If the motor protection switch triggers again, please contact a qualified electrician.

... another malfunction message occurs.

If the malfunction cannot be eliminated within the context of the operating instructions, please contact a qualified electrician.

... the control unit no longer reacts to input signals, but signalises readiness for operation through the "operation" display.

Disconnect the control unit completely from the mains for about 10 seconds using the mains switch on the installation side. If the control unit still does not work, please contact a qualified electrician.

Page 72

Aqualift F Mono 400V

NIVEAU

LEVEL

PUMPE

PUMP

Kurzbedienungsanleitung:

Netzverbindung herstellen grüne Netzanzeige Automatikbetrieb

Niveau-Anzeige leuchtet Pumpniveau erreicht Pumpen-Anzeige leuchtet Pumpe läuft

Unterdrücken des akustischen Alarms mit - Taste

Ausschalten/Handbetätigen der Pumpe mit - Taste









134,8 mm

R 3 -0,2mm

Pumpe I

Pump I

Pumpe II

Pump II

Aqualift F Duo 400V

Kurzbedienungsanleitung:

Netzverbindung herstellen

grüne Netzanzeige Automatikbetrieb

Pumpe I läuft

Pumpe II läuft

Unterdrücken des akustischen Alarms mit - Taste

Ausschalten/Handbetätigen der Pumpe mit -Taste

Pumpe I-Anzeige leuchtet

Pumpe II-Anzeige leuchtet









134,8 mm

R3-0,2mm

9.1 Switch unit (from model year 01/10)

9. Control unit

















 Display/indicator panel

 Pilot lamp indicating readiness for operation

 c Pilot lamp for alarm message (the activated

alarm can be switched off by acknowledging the alarm key)

 Pump can be switched on manually by

pressing this twice

 e Switch-on level reached

(pump automatically starts up once switch-on delay has expired)



9.1.1 Circuit diagram single system (from model year 01/10)

Page 73

9. Control unit

9.1.2 Circuit diagram twin system (from model year 01/10)

9.2 Switch unit (up to model year 12/09)

9.2.1 Switch unit for single system (up to model year 12/09)

Description of the display and control elements

Display elements (LED’s) Normal mode Operation

(for information Level „Alarm“ yellow "Alarm" level reached for the operator) Level „On“ yellow On" level reached

Level „Off“ yellow no function Pump yellow Pump output activated

Malfunction

(for information for the Flashing: Rotary field fault fitter, motor protection Motor protection switch red Motor protection switch has triggered switch also for the operator) Motor temperature red Flashing: "Temperature A" (TF)

Control elements Manual - 0 - Auto Alarm Reset

Motor protection switch

Phase/rotary field red Permanently lit: Phase failure (has display priority)

Running time / Level red Permanently lit: Running time fault

Sliding switch Choice of operating mode Key Reset / alarm signal sensor test

Switch Triggered when pump has excess current

yellow

Voltage supply OK

Flashing: Level fault

saving - priority treatment

Reset of a level fault display Reset of excess motor temperature

Page 74

9. Control unit

• The operating elements can be accessed once the transparent housing cover has been removed. The housing cover may be removed for operational purposes, but it only makes sense for service work.

• The protective rating given is reduced when the cover is removed (water-tightness). Before removal, it must be checked whether there is a hazard through high humidity or splashwater. In this case, the control unit must be swit-

View of the inside of the switch unit (schematic, not to scale) up to model year 12/09

ched voltage-free first. In case of doubt, a qualified electrician must always be consulted.

• The current set at the motor protection switch must correspond with the rated current of the connected motor and must not be adjusted by the operator.

• Following operation, the housing cover must be sealed properly again to guarantee the

1. Holes for on-site M6 screws for wall

2. Mains supply

3. Slot for rechargeable battery (rechar-

4.1 Connection of supply for pump motor

4.2 Connection of temperature monitoring

5. Connection for level inputs

attachment

geable battery available as accessory)

for pump motor

6. Connection for external malfunction and alarm message

Page 75

9. Control unit

9.2.2 Switch unit for single system (from model year 12/09)

Edition 04.99 / Du / EINZ-F

Page 76

9. Control unit

9.3 Switch unit for double system (up to model year 12/09)

9.3.1 Description of the display and control elements

Display elements (LEDs) Normal mode

(for information for the user Level „Alarm“ yellow "Alarm" level reached

Malfunction

(for information for the Flashing: Rotary field fault fitter, motor protection switch Pump 2 MSS/Temp red Permanently lit: Motor protection switch also for the operator) hat ausgelöst

Bedienelemente Manual - 0 - Auto (Pump 1) Manual - 0 - Auto (Pump 2) Alarm Reset

Motor protection 1 Motor protection 2

Operation green Voltage supply OK

Level „On2“ yellow "On 2" level reached Level „On1“ yellow "On 1" level reached Level „Off“ yellow no function Pump 1 green Pump output 1 activated Pump 2 green Pump output 2 activated Phase / rotary field red Permanently lit: Phase failure (has display priority)

Flashing: Excessive motor temperature Pump 2

Pump 1 MSS/Temp red Permanently lit: Motor protection switch pump 1

has triggered

Flashing: Excessive motor temperature pump 1

Running time/level red Permanently lit: Running time fault

Flashing: Level fault

saving - priority treatment

Sliding switch Choice of operating mode for pump 1 Sliding switch Choice of operating mode for pump 2 Key Reset / alarm signal sensor test

Reset of a level fault display

Reset of excess motor temperature Switch Triggered when pump 1 has excess current Switch Triggered when pump 2 has excess current

• The operating elements can be accessed once the transparent housing cover has been removed. The housing cover may be removed for operational purposes, but it only makes sense for service work.

• The protective rating given is reduced

when the cover is removed (water-tightness). Before removal, it must be checked whether there is a hazard through high humidity or splashwater. In this case, the control unit must be switched voltage-free first. In case of doubt, a qualified electrician must be consulted.

• The current set at the motor protection

switch must correspond with the rated current of the connected motor and must not be adjusted by the operator.

• Following operation, the housing cover

must be sealed properly again to guarantee the protective rating (water-tightness).

View of the inside of the switch unit (schematic, not to scale)

1. -

2. Mains supply

3. Slot for rechargeable battery (rechargeable battery available as accessory)

4.1 Connection of supply for pump motor

4.2 Connection of temperature monitoring for pump motor

5. Connection of level inputs

6. Connection for external malfunction and alarm mes-

4.1

sage

Page 77

9. Control unit

9.3.2 Switch unit for double system (Aqualift Duo) (up to model year 12/09)

Edition 04.99 / Du / DUO-F

Page 78

10. Spare parts and accessories

10.1 Accessory parts

Designation Article-Nr.

Manual diaphragm pump 28680

Shut-off valve for manual diaphragm pump 28681

Elastic hose connection

with 2 hose clamps DN 40 28660

DN 70 28661

DN 100 28663

Flange-hose connection DN 80 28655

DN 150 28658

Plastic shut-off valve for pressureless installation DN 100 28698

DN 150 28699

Sound insulation (underlay mat) Single system 28692

Twin system 28693

Seal for pipe duct DN 50 850114

DN 70 850116

DN 100 850117

DN 125 850118

DN 150 850119

Saw cap DN 50 - DN 150 50100

Battery (1 unit) from model year 01/2010 197-081

Rechargeable battery up to model year 12/2009 20230

Non-return valve for mono systems DN 100 28683

Non-return valve for duo systems DN 100 28694

Compressor set for bubble formation

for greater operational safety with grease discharge and hygiene articles 28048

Air filter for compressor motor protection (28048) 363-140

Motor protection switch 2,5 -4 Amp. 363-134

Motor protection switch r 4-6,3 Amp. 363-135

Motor protection switch 6,3-10 Amp. 363-136

Contactor 363-151

Refer to Kessel catalogue

Page 79

10. Spare parts and accessories

10.2 Spare parts

10.2.1 Single system





Position Units Part no. Description

11206-004 Mono tank 21206-161 Pump flange complete (F) 3a 1 367-002 Motor complete 1.1 kW / 400 V 3b 1 367-003 Motor complete 2.2 kW / 400 V 41240-051 Mono flap housing DN 100 5a (up to 12/09) 1 206-017 Mono pressure control unit complete 5b (up to 01/10) 1 206-208 Mono submersible pipe 61206-018 Cleaning cover 7a (up to 12/09) 1 206-048 Mono switch unit 1,1 kW 7a (up to 12/09) 1 206-116 Mono switch unit 2,2 kW 7b (up to 01/10) 1 363-100 Mono switch unit 1,1 kW 7b (up to 01/10) 1 363-101 Mono switch unit 2,2 kW 8128663 Elastic hose connection DN 100 92206-054 BG attachment bracket 10 1 206-042 Profile seal 11 1 049-010 Lip seal 12 1 049-011 Lip seal 13 1 049-005 Rolling ring 14 4 017-095 Cylinder head screw 15 8 206-074 PT screw 16 8 017-199 Cylinder head screw M8x25 17 8 017-012 Washer 18 1 367-007 Seal

19 1 206-228 PE-hose 6 x 4 mm (5m) 19 1 206-227 PE-hoses 6 x 4 mm (10m)

Page 80

10.2.2 Twin system

10. Spare parts and accessories



Position Units Part no. Description

11206-005 Duo tank 22206-161 Pump flange complete (F) 3a 2 367-002 Motor complete t 1,1 kW / 400 V 3b 2 367-003 Motor complete 2,2 kW / 400 V 41240-056 Duo return flow lock complete DN 100 5a (up to 12/09) 1 206-022 Duo pressure control unit complete 5b (from 01/10) 1 206-224 Duo submersible pipe (from model year 01/10) 61206-018 Cleaning cover 7a (up to 12/09)1 206-049 Duo switch unit 1.1 kW 400 V 7a (up to 12/09)1 206-117 Duo switch unit 2.2 kW 400 V 7b (from 01/10) 1 363-117 Duo switch unit 1.1 kW 400 V 7b (from 01/10) 1 363-118 Duo switch unit 2.2 kW 400 V 8128663 Pressure hose D = 110 x 6 for DN 100 92003-144 Pipe clamp D = 120 for DN 100 10 2 206-054 BG attachment bracket 11 2 206-042 Profile seal 12 1 049-010 Lip seal 13 1 049-011 Lip seal 14 2 049-005 Rolling ring 15 8 017-095 Cylinder head screw 16 4 206-074 PT screw 17 14 017-199 Cylinder head screw M8x25 18 14 017-012 Washer 20 4 017-213 Lens head screw M6 21 1 367-007 Seal 22 1 206-228 PE hose 6 x 4 mm (5m) 22 1 206-227 PE hose 6 x 4 mm (10m)

Page 81

10. Spare parts and accessories

10.2.3 Submersible pipe L = 175 mm

➂

➁

➀

Single system (206-208) Double system (206-224)

Pos. Unit Part-No. Description

11 197-333 Bulkhead fitting 21 197-340 Clamping ring for bulkhead fitting 31 197-339 Closing nut for bulkhead fitting

1 206-228 PE hose 6 x 4 mm (5m) 1 206-227 PE hose 6 x 4 mm (10m)

10.2.4 Pressure control unit (up to model year 01/10)

➄

➁

➀

➂

Single system (206-017)

Pos. Unit Part-No. Description

11 28045 Pressure control unit mono 21 206-014 Upper part of pressure control unit 31 206-045 Cable screw connection 4 5m 206-047 Cable 52 017-153 PT screw

Double system (206-022)

Pos. Unit Part-No. Description

11 28046 Pressure control unit duo 21 206-014 Upper part of pressure control unit 31 206-045 Cable screw connection 4 5m 206-047 Cable 52 017-153 PT screw

➃

Page 82

10. Spare parts and accessories

10.2.5 Mono flap housing DN 100 (part no. 240-051)

➂

➄

➃

➀

➁

Pos. Unit Part-No. Description

11 240-046 Flap housing 21 240-048 Hose connection 110 3 1 240-038 Hex. locknut M8 4 1 240-037 O-Ring

5a 1 240-068 Backwater flap for 1,1 kW

inc. flap stay

5b 1 240-069 Backwater flap for 2.2 kW

inc. flap stay

Page 83

10. Spare parts and accessories

10.2.7 Mono flap housing DN 100 (part no. 240-056)

Pos. Units Part no. Description

12240-007 Duo RS housing 22240-045 Pressure cover closed 31240-009 T-piece DN 100 4a 2 240-068 Backwater flap for 1.1 kW inc. flap stay 4b 2 240-069 Backwater flap for 2.2 kW inc. flap stay 64240-027 O-Ring 78240-058 Hexagon safety screw M6 88240-059 Hexagon safety screw M6 98240-038 Hexagon safety screw M8 10 8 240-039 Hexagon safety screw M8 11 2 049-005 Rolling ring DN 125

Page 84

11. Warranty

1. In the case that a KESSEL product is defective, KESSEL has the option of repairing or replacing the product. If the product remains defective after the second attempt to repair or replace the product or it is economically unfeasible to repair or replace the product, the customer has the right to cancel the order / contract or reduce payment accordingly. KESSEL must be notified immediately in writing of defects in a product. In the case that the defect is not visible or difficult to detect, KESSEL must be notified immediately in writing of the defect as soon as it is discovered. If the product is repaired or replaced, the newly repaired or replaced product shall receive a new warranty identical to that which the original (defective) product was granted. The term defective product refers only to the product or part needing repair or replacement and not necessarily to the entire product or unit. KESSEL products are warranted for a period of 24 month. This warranty period begins on the day the product is shipped form KESSEL to its customer. The warranty only applies to newly manufactured products. Additional information can be found in section 377 of the HGB.

In addition to the standard warranty, KESSEL offers an additional 20 year warranty on the polymer bodies of class I / II fuel separators, grease separators, inspection chambers, wa-

stewater treatment systems and rainwater storage tanks. This additional warranty applies to the watertightness, usability and structural soundness of the product. A requirement of this additional warranty is that the product is properly installed and operated in accordance with the valid installation and user's manual as well as the corresponding norms / regulations.

2. Wear and tear on a product will not be considered a defect. Problems with products resulting from improper installation, handling or maintenance will also be considered a defect.

Note: Only the manufacturer may open sealed components or screw connections. Otherwise, the warranty may become null and void

01.06.2010

Page 85

Page 86

Handover-Ceritficate

Handover certificate (copy for the company carrying out the installation)

❏ The initial operation and instruction was carried out in the presence of the person authorised to perform the

acceptance and the system operator.

❏ The system operator/person authorised to perform the acceptance was informed about the obligation to ser-

vice the product according to the enclosed operating instructions.

❏ Initial operation and instruction were not carried out.

The client/ person responsible for initial operation was handed the following components and/or product components

Initial operation and instruction is being carried out by (company, address, contact, phone)

The exact coordination of the dates for initial operation/instruction is being carried out by the system operator and person responsible for initial operation.

Place, date Signature of person Signature of system operator Signature of the company

authorised to perform acceptance carrying out the installation work



Page 87

Important contacts / Info

Separator Type: __________________________________________________________

Day / Hour __________________________________________________________

Project description / Building services

supervisor __________________________________________________________

Address __________________________________________________________

Telephone / Fax __________________________________________________________

Builder __________________________________________________________

Address __________________________________________________________

Telephone / Fax __________________________________________________________

Planner __________________________________________________________

Address __________________________________________________________

Telephone / Fax __________________________________________________________

Contracted plumbing company __________________________________________________________

Address __________________________________________________________

Telephone / Fax __________________________________________________________

Commissioning no. KESSEL

System operator / owner __________________________________________________________

Address __________________________________________________________

Telephone / Fax __________________________________________________________

Other remarks __________________________________________________________

__________________________________________________________

The system operator, and those responsible, were present during the commissioning of this system.

____________________________ ____________________________ ____________________________

Place and Date Signature Builder Unterschrift Anlagenbetreiber



Page 88

Backwater protection

Lifting Stations and pumps

Drains and shower channels

Separators

-Grease Separators

-Oil-/ Fuel-/Coalescence Separators

-Starch Separators

-SedimentSeparators

Septic Systems

Inspection Chambers

Rainwater Management Systems

Page 89

DIRECTIVES POUR L'INSTALLATION, LE SERVICE ET LA MAINTENANCE

Station de relevage KESSEL AqualiftF(400V) Standard

pour les eaux usées contenant ou non des matières fécales pour installation libre dans des locaux à l'abri du gel

AqualiftF

Aqualift F Duo

Avantages du produit

Simple raccordement sur les embouts appropriés

Surfaces de centrage pour d'autres raccords

Exploitation entièrement automatique Conteneur PE facile à entretenir

Agrément technique général numéro Z-53.2-424

Installation

de l'installation a été exécutée par votre entreprise spécialisée

Nom / signature Data Ville

Etat 07/2010

Mise en service L'instruction

Cachet de l'entreprise spécialisée

Numéro de référence 206-818

Sous réserve de modifications techniques

Page 90

1. Consignes de sécurité

Mesures de sécurité générales

Lors des tâches d'installation, d'exploitation, de maintenance ou de réparation de l'installation, il faut respecter les instructions de prévention des accidents, les normes DIN et VDE correspondantes ainsi que les directives et les instructions des entreprises d'énergie et d'approvisionnement locales.

Les installations ne doivent pas être utilisées dans des zones soumises à un risque d'explosion.

Danger par tension électrique

Cette installation contient des tensions électriques et commande les parties d'installations rotatives, mécaniques. Une inobservation du guide technique peut entraîner des dommages matériels considérables, des blessures ou même des accidents mortels.

Avant tous les travaux sur l'installation, il faut couper celle-ci du réseau. L'interrupteur principal et les fusibles du côté maître d'ouvrage doivent être mis hors circuit et verrouillés pour empêcher toute remise sous tension. Si seuls des fusibles sont disponibles, ceux-ci doivent être déconnectés et une pancarte doit prévenir tout tiers de ne pas actionner de nouveau le coupe-circuit principal.

La VDE 0100 s'applique à tous les travaux électriques exécutés sur l'installation.

L'appareil de commande ainsi que la commande de niveau se trouvent sous tension et ne doivent pas être ouverts. Seuls des électriciens spécialistes peuvent exécuter des travaux sur les installations électriques. La notion d’électricien spécialiste est définie dans le document VDE 0105.

Il faut s'assurer que les câbles électriques ainsi que toutes les autres parties des installations électriques sont en bon état de fonctionnement. En présence de dommages, l'installation ne doit en aucun cas être mise en service ou être immédiatement arrêtée.

Risque de brûlure pour les mains et les doigts

Pendant l'exploitation le moteur d'entraînement peut développer une haute température.

Risque de blessure pour les mains et les doigts

Les pompes sont équipées d'une roue à canaux fermée. C'est pourquoi les travaux sur la pompe ne peuvent être exécutés que si le courant est coupé et que si les parties mobiles ne tournent plus. Lors des opérations de maintenance et des travaux de réparation, il faut faire attention aux bords aiguisés.

Danger du aux grands poids

Les stations de relevage exécutent la pesée avec une pompe d'environ 45 kg, avec deux pompes, le poids est d'environ 84 kg. Les installations peuvent être levées et / ou montées seulement à deux et avec prudence, en portant un équipement de protection (par exemple des chaussures de sécurité). Les pompes ne peuvent être retirées que lentement et avec deux personnes (avec une protection appropriée contre les glissades) ; on peut y accéder par l'ouverture de bride de pompes.

Page 91

1. Consignes de sécurité

Danger pour la santé

Le tout-à-l'égout transporte des eaux usées avec des matières fécales qui peuvent contenir des éléments présentant un danger pour la santé. Lors de tous les travaux sur l'installation, il faut faire attention à ce qu'aucun contact direct, avec les yeux, la bouche ou la peau, n'ait lieu avec les eaux usées ou avec les parties polluées de l’installation. En cas de contact direct, la partie du corps concernée doit être immédiatement et totalement nettoyée, voire désinfectée si nécessaire. En outre, l'atmosphère dans le conteneur et dans d'autres éléments peut s’avérer dangereuse pour la santé. Avant d'actionner l'ouverture de nettoyage (ou de retirer la pompe) il faut s'assurer que l'on dispose d'une ventilation suffisante dans le local respectif et / ou qu'une ventilation (forcée) est déclenchée à l'ouverture.

Nuisances sonores / Isolation acoustique

Pendant l'utilisation de la pompe il y aura une propagation du bruit qui peut être dérangeante selon la position de l'installation. Si des exigences concernant le volume sonore admissible maximum sont émises, les mesures correspondantes doivent être prévues et sont à la charge du maître de l'ouvrage. Eventuellement le kit KESSEL peut aussi fournir une solution suffisante pour l'insonorisation. Nous recommandons en plus le tapis d'isolation acoustique optionnel (mono-installation, n° d'article : 28962; installation double, n° d'article 28693).

Risque d'explosion

L'intérieur du conteneur est considéré d'après l'EN 12050, comme un espace soumis à un risque d'explosion, puisque les gaz combustibles (acide sulfurique, gaz de méthane) peuvent être générés par les processus biologiques. Lors du dévissage de la pompe ou du couvercle de nettoyage ou d'autres parties, il faut s'assurer que l'on dispose d'une ventilation suffisante dans le local respectif et / ou qu'une ventilation (forcée) est déclenchée à l'ouverture. Lorsque le conteneur est ouvert, il est interdit de fumer dans l'espace respectif et aucune autre activité ne peut être réalisée qui pourrait entraîner une inflammation de gaz (par exemple, utilisation d'appareils électriques sans moteur capsulé, usinage de métaux, etc.).

Page 92

Sommaire

1. Consignes de sécurité

2. Généralités

3. Données techniques

4. Installation et montage

5. Raccord électrique

6. Mise en service

...........................................................................................................Page 90

2.1 Domaine d'emploi................................................................Page 93

2.2 Description de l'installation .................................................Page 93

3.1 Dimensions .........................................................................Page 94

3.2 Pompes ..............................................................................Page 95

3.3 Appareil de commande électrique.......................................Page 96

4.1 Montage du bac collecteur ..................................................Page 97

4.2 Raccordement des conduites .............................................Page 97

4.3 Réglage des commutateurs de niveau de pression.............Page 99

5.1 Instructions générales .........................................................Page 100

5.2 Montage de l'appareil de commande...................................Page 100

5.3 Installation, câblage ............................................................Page 101

5.4 Contrôles ............................................................................Page 104

5.5 Configuration de l'appareil de commande ...........................Page 105

6.1 Instructions générales ........................................................Page 106

6.2 Embouts de départ de pression ..........................................Page 106

6.3 Utilisation de l'appareil de commande.................................Page 106

7. Inspection et maintenance

8. Pannes et solutions

9. Appareil de commande

10. Pièces de rechange et accessoires

6.4 Description du fonctionnement ...........................................Page 107

6.5 Essai de fonctionnement ....................................................Page 107

7.1 Instructions pour la pompe .................................................Page 108

7.2 Instructions pour le dispositif de ventilation .........................Page 108

7.3 Instructions pour l'appareil de commande électrique ..........Page 109

8.1 Pannes générales ...............................................................Page 110

8.2 Messages de pannes ..........................................................Page 112

8.2.1 Etats de niveau irréguliers...................................................Page 114

8.2.2 Surveillance interne.............................................................Page 115

8.2.3 Message « Panne ».............................................................Page 115

8.2.4 Message « Alarme « ...........................................................Page 115

8.2.5 Que faire si .. …...................................................................Page 115

9.1 Appareil de commande (à/c année de construction 01/10) Page 116

9.2 Appareil de commande (jusqu’à année de construction 12/09)

.............................................................................................Page 117

10.1 Accessoires .........................................................................Page 122

10.2 Pièces de rechange ............................................................Page 123

11. Garantie

12. Déclaration de conformité

13. Procès-verbal de remise

...........................................................................................................Page 128

...........................................................................................................Page 129

...........................................................................................................Page 130

Page 93

2.1 Domaine d'emploi

2. Généralités

Les stations de relevage transportent automatiquement dans le canal les eaux usées contenant ou non des matières fécales tombées au-dessous du niveau de canal et de refoulement conformément aux instructions de la DIN 1986. En règle générale, ces stations ne peuvent être utilisées que pour les eaux ménagères usées provenant, par exemple, d'immeubles d'habitation, d'entreprises industrielles, d'hôtels et de restaurants, de grands magasins, d'hôpitaux, d'écoles ou cas semblables. Si l'apport de la station de relevage ne doit pas être interrompu pendant l'exploitation normale, la station de relevage doit être équipée, en plus, d'une deuxième installation de transport ayant la même capacité et qui pourrait - si nécessaire - se mettre en marche automatiquement (installation double au lieu d'unique).

2.2 Description de l'installation

La station de relevage KESSEL Aqualift® F, en modèle à courant alternatif, se compose en règle générale des blocs fonctionnels suivants :

1.8 1.3 1.5

La station de relevage KESSEL Aqualift® F est prévue pour être placée dans des locaux à l'abri du gel. L'appareil de commande adéquat doit être installé dans un local sec et à l'abri des inondations et du gel. Les pompes immergées d'eaux usées sont équipées d'une roue monocanal et disposent d'un passage libre entièrement dégagé de 40 mm. Les conduites à pression doivent avoir un DN d’au moins 80, les conduites de ventilation au moins un DN d’au moins 70. Les fluides abrasifs ne doivent pas être au contact du rotor des pompes. Les installations sont adaptées pour des températures d'eaux usées continues jusqu'à 35°C. Pendant une courte durée (jusqu'à 10 minutes), une température maximale de 60°C est admissible.

1.4

1.3

1.4

1.6

1.2

1.7

1. Bac collecteur en PEHD étanche à l'eau et aux gaz, avec

1.1 une à deux pompes à eaux résiduaires avec chacune 5 m de tuyauterie de raccordement

1.2 Commande de niveau pneumatique avec 5 m de tuyauterie de raccordement

1.3 Ouverture de nettoyage

1.4 Raccord pour la conduite d'entrée DN 100

1.5 Raccord pour la conduite de ventilation

1.6 Raccord pour la pompe à membrane manuelle

1.7 Embout de départ de pression DN 100 avec clapet de re-

tenue à battant intégré et dispositif de ventilation

1.8 Surfaces de centrage

1.1

1.9

1.6

1.2

1.8

1.1

2. Appareil de commande électrique (voir figures dans le chapitre 8)

3. Accessoires (sans figure)

3.1 Equerres avec vis et cheville pour la fixation au sol du

conteneur

3.2 Tuyaux en caoutchouc avec colliers de serrage pour le

raccord de conduite à pression

3.3 Tapis de dessous insonorisant

Mono : n° d'article : 28692 Duo : n° d'article : 28693

Une description détaillée du montage de l'installation se trouve dans le chapitre 10, Pièces de rechange.

1.5

1.7

Page 94

3. Données techniques

3.1 Dimensions

3.1.1 Installation unique 1,1 kW avec départ de pression DN 100, n° de commande 28645 / 28644 (avec installation d'arrêt) Installation unique 2,2 kW avec départ de pression DN 100, n° de commande 28647 / 28649 (avec installation d'arrêt)

DN100

Ø110

DN70

Ø75

Ø110

DN100

475

DN32

180

Zulaufhöhe

Ø40

564

525

154

3.1.2 Installation double 1,1 kW avec départ de pression DN 100, n° de commande 28652 / 28659 (avec installation d'arrêt)

Installation double 2,2 kW avec départ de pression DN 100, n° de commande 28634 / 28631 (avec installation d'arrêt)

DN100

Ø110

DN70

Ø75

DN100

Ø110

DN100

539

DN32

Ø40

780

300

Zulaufhöhe

160

773

Page 95

3. Données techniques

4 3

6 5

8 7

0 8412162024283236404446485052545658

3.2 Pompes (Aqualift F Mono, Duo)

Type 400 V - 1,1 kW 400 V 2,2 kW

Puissance nominale (P2) 1,15 kW 2,4 kW Capacité consommée (P1) 1,6 kW 3,1 kW Tension de service 400 V DS Fréquence nominale 50 Hz Courant nominal 3,2 A 5,4 A Courant d'élan 14,4 A 30,8 A Protection par fusibles 3 x 16 A support Tuyauterie de raccordement 5 m de longueur, 7 x 1,5 mm² Température de produit transporté 35 °C Poids (pompe) 30 kg 31 kg Type de protection IP 68 (24h ; 3 m de colonne d'eau) Régime d'exploitation S1 S3

Temps de marche max. 240 min 30% de durée de marche Niveau sonore Volume de la pompe (20 l (Mono), 50 l

< 70 db < 70 db

Diagramme de performance

Hauteur de levage m

Q min selonDIN 1986 (vmin = 0,7m/s) für DN 80

Q min selon DIN 1986 für DN 100

400 V

230 V

1,1 kW

400 V 2,2 kW

Débit Q (m3/ h)

Page 96

3. Données techniques

3.3 Appareil de commande électrique

3.3.1 Données techniques générales

Conditions environnementales

Gamme de température admissible : 0 à 50 °C Humidité de l'air admissible : 10 à 80 % Non condensant Altitude maximale d'utilisation : 2000 m au dessus NN

Puissance consommée

Max. environ 11 VA pour installation simple, 15 Va installation double (électronique sans moteur)

Classe de protection

Classe 1 avec mise à la terre fonctionnelle du circuit secondaire de l'électronique (PELV)

Type de protection IP 54 avec montage conforme

3.3.2 Approvisionnement

Branchement au secteur

PE/N/L1/L2/L3 selon les informations inscrites sur la plaque à bornes pour l'installation unique / l'installation double Tension de service 400 / 230 V 3~ 50 Hz ± 10% courant triphasé (L1=230V AC / 50Hz±10 % pour l'approvisionnement des alimentations de l'électronique)

Fusible de puissance nécessaire

16 A au maximum / phase (à prévoir du côté installation)

3.3.3 Entrées

a) Dès année de construction 01/10 Entrées de niveau chaque fois environ 24 V de sortie; environ 5 mA entrée Chaque pompe a le circuit TF1 et TF2

.3.4 Sorties

Relais "Panne"

Contact à deux directions; rupteur, contact central, vanne, à chaque fois au maximum 2 A

Relais "Avertissement"

Contact à deux directions; rupteur, contact central, vanne, à chaque fois au maximum 2 A

Réseau

2 x N, au maximum chacun 2 A 2 x l, au maximum chacun 2 A Pour l'alimentation des avertisseurs panne / alarme commutés sur le relais "Panne" / «Alarme", sans fusible à l'intérieur de l'appareil

Moteur (installation unique) Moteur PE Branchement au secteur (blocs de jonction à deux niveaux gris jusqu'à année de construction 01/10) (crampon élastique sur platine dès année de construction 01/10) Moteur U Contacteur T1 Moteur V Contacteur T2 Moteur W Contacteur T3

Moteur 1/2 (installation double) Moteur 1/2 Branchement au secteur PE (bornes de passage de réseau jusqu'à année de construction 01/10) (crampon élastique sur platine dès année de construction 01/10) Moteur 1/2 U T1 Contacteur 1/2 Moteur 1/2 V T2 Contacteur 1/2 Moteur 1/2 W T3 Contacteur 1/2

max. 4kW

}

max. 4kW

}

b) Jusqu'à année de construction 01/10 Entrées de niveau chaque fois 15,8 V entrée environ 5 mA circuit TF (ou TF1 et TF2) et E7 (ou E7 et E8) pour raccordement du thermostat du moteur de pompes, de l'alimentation de capteur entrée au maximum 18 mA pour TF et 9 mA pour E7

Page 97

4. Installation et montage

Les parties suivantes font partie du contenu de la livraison (cf. section 2.2) :

- Bac collecteur avec tous les composants montés

- Appareil de commande électrique

- Accessoires

IMPORTANT: L'appareil de commande électrique doit être conservé au sec et à l'abri du gel. Si l'installation n'est pas encore connectée électriquement à l'installation, l'appareil de commande doit être stocké en conséquence y compris toutes les parties électriques.

ATTENTION: Danger en raison des poids élevés. La station de relevage pèse environ 45 kg (installation unique) et environ 84 kg (installation double). Les pièces ne peuvent être soulevées ou montées que de manière appropriée et avec prudence, en utilisant l'équipement correspondant. Une chute des installations peut entraîner des dommages irréparables sur des parties de l’installation (par exemple la pompe) ou sur toute l'installation. Ces dégâts ne sont pas couverts par la garantie

Lieu d'installation:

La station de relevage KESSEL Aqualift ® F est prévue pour être installée dans des locaux à l'abri du gel. L'appareil de commande adéquat doit être installé dans un local sec, à l'abri du gel et des inondations.

4.2 Raccordement des conduites

Toutes les conduites doivent, en règle générale, être positionnées de telle sorte qu’elles puissent se vider toutes seules. Tous les raccords de conduite doivent être réalisés d'une manière flexible et insonorisante.

Généralement deux sortes de raccord sont possibles : I. L'utilisation des tubulures disponibles, attenantes au

conteneur (pour le raccordement de la conduite d'entrée, de la ventilation et de la pompe à membrane manuelle selon les figures A et B) en découpant le « capuchon frontal » selon la figure C.

Ventilation DN 70 (Da=75mm)

Entrée raccord

DN 100 (Da=110mm)

4.1 Montage du bac collecteur

Pour permettre d'exécuter sans difficulté les travaux de montage, d'entretien et de maintenance sur les stations de relevage, celles-ci doivent toujours être installées de telle sorte que toutes les zones de la station de relevage aient une accessibilité suffisante et que l'interchangeabilité de tous les composants soit garantie. Selon la DIN en 1986, il faut prévoir un espace libre d'au moins 60 cm autour de l'installation (sur tous les côtés et en haut). L'installation doit être orientée à l'horizontale dans un lieu approprié et être équipée de matériel insonorisant adapté (tel que des accessoires disponibles chez KESSEL). La station de relevage doit être solidement fixée au sol à l'aide des équerres, vis et chevilles, fournies à la livraison de telle sorte qu'elle ne puisse bouger ou glisser.

Angle de fixation

Station de relevage du conteneur

Natte d'amortisse- ment (optionnel)

Fixation au sol

Pompe à membrane manuelle finale DN 32 (Da=40mm)

Fig. A: Système unique

Entrée raccord DN 100

(Da=110mm)

Ventilation DN 70 (Da=75mm)

Pompe à membrane manuelle final DN 32 (Da=40mm)

Fig. B: Double unique

Sol

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4. Installation et montage

Un manchon synthétique de type commercial peut chevaucher la tubulure (voir figure C).

Alternativement le raccordement d'un tube synthétique avec un DN 100 peut aussi être réalisé pour l'entrée ou avec un DN 70 pour la ventilation au moyen des brides de jonction ou d'un tuyau flexible en tissu de caoutchouc avec des colliers de serrage*. Afin que les hautes forces de tension qui sont ainsi générées n'entraînent aucune déformation de la tubulure, il faut insérer une rondelle anti-extrusion* appropriée (voir figure D) dans l'extrémité supérieure de la tubulure.

Raccord de tube

Colliers de

serrage

Übergangsschlauchstück

Scier les

tubulures

Raccord d'entrée

Station de relevage de conteneur

Fig. C:

Scier les tubulures

Colliers de

serrage

Rondelle anti-extrusion

Fig. D:

II. Anschlüsse an den seitlich angeordneten

Anbohrflä chen

(für Zulaufleitung oder Handmembranpumpe) mittels Bohrung mit Sägeglocke*, Einfügen der passenden, eingefetteten Dichtung* sowie Einschieben eines passenden Kunststoffrohres (siehe Fig. E)

Joint de passage du tube

Raccord de tube

percée

Ouverture

Station de relevage de conteneur

Fig. E

* * Accessoire KESSEL

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4. Installation et montage

IMPORTANT :

Pour tous les raccords percés latéralement, il faut prendre en compte le fait que la commande de niveau est réglée de telle sorte que pendant une exploitation normale, le niveau d'eau va dans le conteneur jusqu'au ou légèrement au dessus du bord inférieur de la tubulure d'entrée attenante latérale. C'est pourquoi un niveau d'eau correspondant sera adapté dans toutes les conduites qui sont connectées plus profondément. Cela a pour conséquence, pour les conduites d'entrée, qu’il ne faut pas exclure la présence, dans cette zone, des dépôts de saleté, lesquels peuvent mener, dans les cas extrêmes, à un engorgement de la conduite.

l Conduite d'entrée La conduite d'entrée menant à la station de relevage KESSEL doit être positionnée avec une pente conforme à la DIN 1986 et être le plus possible rectiligne. Le raccordement au conteneur peut être exécuté tel que décrit sous le point I ou II. La conduite de ventilation produit ici la compensation de pression à l’air libre pour l’air s’écoulant durant le vidage et / ou le remplissage de l'installation. Elle doit être installée pour ces stations de relevage, selon la DIN 1986, avec un diamètre nominal DN d'au moins 70. Elle doit aller jusqu'au toit pour éviter des nuisances olfactives. Le raccordement au conteneur peut être exécuté tel que décrit sous le point I ou le point II.

coups de bélier lors de l'installation dans la conduite à pression des clapets de retenue à battant sont disponibles comme accessoires : DN 80 clapet de retenue à battant en fonte grise (n° d'article : 206-199) DN 100 clapet de retenue à battant en fonte grise (n° d'article : 206-198) dispositif de purge (n° d'article : 206-200) Une vanne d'arrêt doit être installée dans la conduite à pression, par le maître d'ouvre, d'après l'EN 12056. Pour cela, nous recommandons, dans le programme d'accessoires KESSEL les installations d'arrêt pour installations uniques (n° 28683) et pour installations doubles (n°28694).

4.3. Saisie du niveau

Attention:

L'interrupteur principal et les fusibles doivent être éteints avant toute intervention sur l'appareillage à la pompe ou au niveau du contrôle, soyez assuré que l'alimentation électrique et allumé à nouveau

4.3.1 Installations à compter de l'année de construction 01/2010

l Conduite à pression La conduite à pression pour le détournement des eaux usées rejoignant la canalisation doit être connectée directement au raccord de conduite à pression adéquat. La conduite à pression doit être installée, d'après les instructions de l'EN 12056, au dessus du niveau de refoulement localement fixé et être connectée à une canalisation enterrée ventilée ou à une conduite collectrice. Dans un but d'isolation acoustique et pour éviter des transmissions de puissance, le tuyau flexible en tissu de caoutchouc livré doit impérativement chevaucher le raccord de pression sur environ 4 cm au dessus de la tubulure de pression et être bloqué au moyen d'un collier de serrage. Le raccord du tuyau flexible de tissu en caoutchouc ne crée pas une liaison entraînée par adhérence. Ce point est à charge du maître de l'ouvrage et doit être réalisé, par exemple, avec des fixations. La conduite à pression doit être placée de telle sorte (voir ci-dessus) qu'aucune force ne soit transmise à l'installation et qu'il n'y ait aucun contact direct avec le bâtiment (son émanent d'un corps solide). Aucun autre équipement d'écoulement ne peut être connecté à la conduite à pression. L'étanchéité et la résistance doivent être garanties, également sous la charge de la pression. Ce point doit être contrôlé lors de la mise en service. Pour éviter les coups de bélier, la conduite à pression ne doit pas être connectée de manière fixe à l'édifice. En cas d'utilisation de tubes en fonte ou de tubes d'acier sous pression avec de petites qualités d'amortissement, il faut prévoir, dans la conduite à pression, un amortisseur de coups de bélier, à partir de hauteurs de levage de 5 m. Pour éviter des

La saisie du niveau s'effectue au-dessus du capteur de pression et du tube plongeur. Le tuyau à air transparent doit se trouver en permanence dans une position montant vers l'appareil de commande afin qu'aucune eau de condensation ne se dépose dans le tuyau à air. Un fonctionnement sans problème est seulement obtenu si une compensation de pression continuelle est présente entre l'appareil de commande et la station de relevage. Les tuyaux d'air qui sont trop longs doivent être raccourcis. Des prolongations de tuyau d'air sont possibles jusqu'à 20 m. Les niveaux de commutation sont pré-réglés et peuvent être changés sur l'appareil de commande. Vous pouvez obtenir des renseignements plus détaillés auprès du service après-vente KESSEL.

4.3.2 Installations jusqu’à l'année de construction 01/2010

La saisie du niveau se fait au moyen d'un commutateur de membrane de pression qui est connecté via un câble électrique, y compris le tuyau d'air sur l'appareil de commande. Vous pouvez obtenir des renseignements plus détaillés auprès du service après-vente KESSEL

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5. Raccordement électrique

ATTENTION :

Seuls des électriciens spécialisés peuvent exécuter sur les installations électriques les travaux décrits par la suite. Avant tout travail sur l'appareil de commande, sur la pompe ou sur la commande de niveau, les interrupteurs principaux et protections doivent être mis hors circuit, c'est à dire hors tension et verrouillés pour empêcher toute remise sous tension

5.1 Instructions générales

Concernant l'appareil de commande électrique, un interrupteur principal extérieur doit être installé avec lequel il sera possible, en cas de besoin, de déconnecter indépendamment de la commande tous les circuits suivants. Celui-ci doit être clairement attribué à l'appareil de commande. Tous les câbles connectés doivent être déchargés de la traction. Les vissages inutilisés doivent être impérativement fermés de manière conforme.

IMPORTANT :

Tous les câbles connectés à l'appareil de commande électrique doivent être fixés lors de la finition de l'installation, par des mesures appropriées (par exemple attache-câble) de telle sorte qu'en cas de panne, ils ne créent pas de danger lors de la rupture d'une liaison.

Prenez en compte les normes de sécurité nationales et locales. Si celles-ci ne sont pas respectées, les personnes peuvent encourir un risque. En outre, il peut en résulter une exclusion de la garantie. Après la fin des travaux, le couvercle de boîtier doit être refermé de manière conforme.

5.3 Installation, câblage

Les câbles des pompes et la conduite de commande ont une longueur de standard de 5 m ; le maître de l'ouvrage peut réaliser une prolongation maximale de 20 m mais cependant cette connexion doit être conforme au VDE

ATTENTION (s'applique au commutateur de membrane de pression jusqu'à année de construction. 01/10) Le câble du commutateur de niveau de pression est un câble spécial avec un tuyau d'air central pour la compensation de pression pour le capteur de pression dans la station de relevage, par rapport à l'atmosphère. Vous devez donc impérativement faire attention aux points suivants :

- Le câble ne peut en aucun cas être coupé en un quelconque endroit, voire prolongé. Dans ce cas, il faut commander des longueurs spéciales directement chez KESSEL.

- Le câble doit être positionné avec une pente régulière allant de l'appareil de commande à la station de relevage. Les longueurs excessives ne doivent pas être enroulées, ais doivent être tronçonnées de manière appropriée.

- Le vissage adéquat à l'appareil de commande doit être fait avec un couple de rotation maximum de 2,5 Nm. De plus hauts couples de rotation peuvent entraîner un écrasement du tuyau à air.

- Si vous déviez de ces instructions, cela peut con-

duire à un dysfonctionnement du capteur de pression et donc de toute l'installation!

5.2 Montage de l'appareil de commande

Vissez le couvercle du boîtier au maximum à 1 Nm. Installez l'appareil de commande livré dans un local sec, à l'abri du gel et des inondations et bien ventilé. L'appareil de commande est prévu pour être monté sur un mur vertical et sur un fond solide. Pour empêcher des températures intérieures excessives, il faut prévoir une circulation d'air suffisante. Le montage s'effectue au moyen de 4 vis (Ø 6 mm) dans les coins du boîtier (gabarit de perçage dans le carton d'emballage). Les trous de fixation sont accessibles après l'ouverture du couvercle

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Kessel Aqualift F Mono, Aqualift F Duo Installation Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual