Jackle tecMIG 450, tecMIG 600 Operating Manual

tecMIG 450 / 600

mit Steuerbox MC 1 oder 2 und Koffer DVK 3 oder DVK 4 with control box MC 1 or 2 and wire feed case DVK 3 or DVK 4

Deutsch (Seite 1-26,54-68)

English (Page 27-68)

Allgemeine Informationen: Diese Betriebsanleitung soll Sie dabei unterstützen, mit dem Schweißgerät effektiv und sicher zu

arbeiten. Bitte lesen Sie die Anleitung vor Inbetriebnahme der Anlage gründlich durch. Die Informationen dieser Betriebsanleitung müssen dem Bedienungspersonal zugänglich gemacht

werden. Die Anleitung sollte als Nachschlagewerk immer griffbereit in der Nähe der Anlage sein.

Warnung: Elektromagnetische Verträglichkeit EMV (DIN EN 60974-10):

Diese Klasse A Schweißeinrichtung ist nicht für den Gebrauch in Wohnbereichen vorgesehen, in denen die Stromversorgung über ein öffentliches Niederspannungsversorgungssystem erfolgt. Es kann, sowohl durch leitungsgebundene als auch abgestrahlte Störungen, möglicherweise schwierig sein, in diesen Bereichen elektromagnetische Verträglichkeit zu gewährleisten.

INFORMATION: Der Anwender ist für Störungen verantwortlich, die vom Betrieb der Anlage ausgehen. Er muss mögliche elektromagnetische Probleme in der Umgebung bewerten und berücksichtigen.

Hinweis: Sicherheitsprüfung:

Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen mindestens einmal im Jahr durch die Fa. JÄCKLE oder einen anderen autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung

nach DIN IEC 60974 Teil 4:

Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch

unterzogen werden!

Netzanschlussleitung und Netzstecker:

Laut Norm DIN EN 60974 – Teil 1, Punkt 10.9 und 10.10, Absatz b) …müssen diese für den größten effektiven Netzstrom I

Sie müssen NICHT nach dem maximalen Netzstrom bemessen werden!

bemessen sein (siehe Leistungsschild)…

1eff

Gewährleistung: Unsachgemäße Reparatur oder Wartung, technische Veränderung des Produktes, eigenmächtige,

nicht ausdrücklich von Jäckle GmbH angeordnete oder gestattete Eingriffe, sowie Fahrlässigkeit beim Einbau bzw. Gebrauch oder die Außerachtlassung der Sorgfalt in eigenen Angelegenheiten führen zum Erlöschen jeglicher Gewährleistungsansprüche.

Schutzvermerk nach DIN ISO 16016 beachten Irrtümer und technische Änderungen vorbehalten !

Version 2.1 Juli / July 2014

tecMIG 450/600

EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG

Hersteller: Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH Riedweg 4+9 D – 88339 Bad Waldsee

Hiermit erklären wir, dass nachfolgend aufgeführte Stromquelle den Sicherheitsanforderungen der EGRichtlinien entspricht.

Bezeichnung der Anlagen: Schweißstromquelle für MIG / MAG Typ der Anlagen: tecMIG 450, 600

Einschlägige EG-Richtlinien:

EMV-Richtlinie 2004/108/EG (seit 20.07.2007) Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG (seit 16.01.2007)

Angewandte harmonisierte Normen

EN 60 974 – Teil 1 Lichtbogenschweißeinrichtungen / Schweißstromquellen EN 60 974 – Teil 5 Lichtbogenschweißeinrichtungen / Drahtvorschubgeräte EN 60 974 – Teil 10 EMV Produktnorm für Lichtbogenschweißeinrichtungen

Zusätzliche Information: Beschränkter Einsatzbereich, Klasse A Schweißeinrichtung

Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH

Reinhard Jäckle

Betriebsanleitung Seite 1

tecMIG 450/600

Inhalt

Inhaltsverzeichnis Seite

1. Kurzbeschreibung ......................................................................................................................................... 2

2. Technische Daten .......................................................................................................................................... 3

3. Umgebungsbedingungen ............................................................................................................................. 3

4. Sicherheitshinweise ...................................................................................................................................... 4

5. Übersicht Steuerungsfunktionen ................................................................................................................. 7

6. Bedienelemente ............................................................................................................................................. 8

7. Steuerung MC 1 ............................................................................................................................................. 9

8. Steuerung MC 2 ........................................................................................................................................... 10

9. Funktionsbeschreibung .............................................................................................................................. 11

10. Inbetriebnahme / Schweißen .................................................................................................................. 15

11. Drahtvorschub DVK 3 / DVK 4 ................................................................................................................ 18

12. Fernbedienungsdose .............................................................................................................................. 19

13. Schweißbrenner mit Display / Job - Reihenfolge ................................................................................. 20

14. Schweißbrennerkühlung / Kühlmittel JPP ............................................................................................ 21

15. Pflege und Sicherheitsprüfung .............................................................................................................. 21

16. Übertemperatur........................................................................................................................................ 22

17. Störungen, Fehler, Ursache und Beseitigung ...................................................................................... 22

18. Fehlertabelle ERROR CODES: ............................................................................................................... 24

19. Materialtabelle ......................................................................................................................................... 25

39. Ersatzteile / spare parts .......................................................................................................................... 54

40. Schaltpläne / circuit diagrams ............................................................................................................... 65

1. Kurzbeschreibung

Die MIG/MAG - Schweißanlagen tecMIG 450 / 600 wurden für den industriellen Einsatz entwickelt. Ihre Ausstattung und Funktionsweise wurden deshalb für die professionelle Nutzung ausgelegt.

Stufenlose Schweißleistungseinstellung

Steuerungsfunktionen

Siehe Beschreibung Steuerbox MC

Drahtvorschub mit 4-Rollenantrieb

Kühlung der Stromquelle durch geräuscharmen Ventilator.

Der Ventilator wird über einen Thermostat eingeschaltet und läuft erst, wenn sich die Stromquelle erwärmt hat. In den Schweißpausen schaltet der Ventilator ab, sobald die Stromquelle wieder abgekühlt ist.

Thermischer Überlastschutz Sollte durch extrem hohe Belastung oder Umgebungstemperatur die zulässige Betriebs-Temperatur überschritten werden, schaltet ein eingebauter Thermoschalter den Schweißstrom ab.

Zentralanschlussbuchse

Die Zentralanschlussbuchse ermöglicht ein schnelles An- und Abkoppeln des Schweißbrenners.

Zeichen S

besagt, dass die Anlage auch für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung nach Euronorm EN 60 974-1 verwendet werden kann.

Betriebsanleitung Seite 2

tecMIG 450/600

2. Technische Daten

Stromquelle tecMIG 450 tecMIG 600

Netzspannung, 50 Hz 400 V, 3 Phasen, +/- 10% 400 V, 3 Phasen, +/- 10% Stromaufnahme Imax = 32 A, Ieff = 25A Imax = 58 A, Ieff = 45A Sicherung 32 A träge 63 A träge Max. Leistungsaufnahme 23 kVA 39 kVA Einstellbereich 50 - 450 A 50 - 600 A Arbeitsspannung 16,5 – 36,5 V 16,5 – 44 V Leerlaufspannung 17 - 49 V 20 - 62 V Einschaltdauer 60 % (40°C) 450 A / 36,5 V 600 A / 44 V Einschaltdauer 100 % (40°C) 330 A / 30,5 V 450 A / 36,5 V Schutzart IP 23 IP 23 Isolationsklasse H (180° C) H (180° C) Kühlart F F Gewicht (solo) 179 kg 244 kg Maße L x B x H (mm) 1070 x 490 x 945 1100 x 500 x 1000 Geräuschemission < 70 dB(A) < 70 dB(A)

Drahtvorschub DVK 3 DVK 4 Drahtvorschubmotor 42 V, 100 W 42 V, 140 W Fördergeschwindigkeit 0,8 - 24 m/min 0,8 - 24 m/min Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm 0,8 - 1,6 mm Gewicht (solo) 20 kg 28 kg Maße L x B x H (mm) 580 x 270 x 560 650 x 450 x 360

Zulassung für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung

Herstellung gemäß Euronorm EN 60 974-1 und EN 60 974-10

Generatorbetrieb:

Der Generator muss mindestens 30% mehr Leistung erzeugen, als die maximale Leistung des Gerätes. Beispiel: 23kVA (Gerät) + 30% = 30kVA. Für dieses Gerät muss ein 30kVA Generator verwendet werden.

Ein kleinerer Generator führt zur Beschädigung des Jäckle Schweißgerätes, sowie des Generators und darf daher nicht verwendet werden!

3. Umgebungsbedingungen

Die Schweißstromquelle darf nur bei einer Temperatur zwischen -10°C und +40°C, sowie einer relativen Luftfeuchte von bis 50% bei +40°C oder bis 90% bei +20°C betrieben werden. Die Umgebungsluft muss frei von unüblichen Mengen an Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen usw. sein, soweit diese nicht beim Schweißen entstehen.

Um Schäden an der Maschine zu verhindern überwacht die Steuerung die Umgebungstemperatur der Maschine. Liegt diese Temperatur unter -10°C oder über + 40°C erscheint folgender Text im Display, und die Maschine kann nicht gestartet werden.

t°C - int - ‚gemessener Temperaturwert’

Erst wenn die Temperatur im vorgeschriebenen Bereich liegt, kann der Schweißvorgang gestartet werden.

Betriebsanleitung Seite 3

4. Sicherheitshinweise

Die Anlage ist nach den einschlägigen internationalen Normen gebaut.

Die Anlage ist ausschließlich für das MIG/MAG - Schweißen bestimmt. Wie bei jedem technischen Produkt können von den Anlagen bei unsachgemäßer oder nicht bestimmungsgemäßer Nutzung Gefahren ausgehen. Das Bedienungspersonal muss über die Sicherheitshinweise unterrichtet werden. Die Anlage

darf nie von ungeschultem Personal bedient werden.

1 Brand bzw. Explosionsverhütung

2 Verhütung von elektrischen Schlägen

b) Reparaturen im elektrischen Bereich dürfen nur von Elektrofachkräften ausgeführt werden. c) Bei Pflege-, Wartungs- und Reparaturarbeiten sowie vor Öffnen des Gehäuses immer

Netzstecker ziehen. d) Die Anlage ist stets in einem funktionstüchtigen Zustand zu halten e) Modifikationen an der Anlage sind verboten. f) Die Schweißanlage ist ausschließlich für obige Anwendungen konstruiert und anzuwenden. Das Auftauen von Rohrleitungen ist verboten. Die nachfolgend aufgeführten Sicherheitsbestimmungen sind zu beachten.

Durch den Aktionsraum bedingt, sind in der Nähe arbeitende Personen, ebenfalls vor eventuellen Gefahren zu schützen.

Brennbare Stoffe sind von der Schweißzone fernzuhalten. Sie könnten sich durch Funken und heiße Schlacke entzünden.

Warnung:



Brennbare Materialien entfernen (Abstand mindestens 10 m)



Heiße Metallteile und Schmelze abkühlen lassen.



Entflammbare Bereiche zuerst entlüften.



Keine Behälter schweißen die brennbare Materialien enthalten (auch keine Reste davon;

Gefahr entflammbarer Gase!) Die Anlage nicht in Betrieb nehmen, wenn die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält.

(Anwender muss gegebenenfalls Messungen durchführen). Behälter bzw. Rohre, die sich im Über- bzw. Unterdruck befinden, dürfen nicht geschweißt werden. (Explosions- bzw. Implosions-Gefahr!) Beim Schweißen von Aluminium können sich entflammbare Schlacken und Stäube (Rauch) bilden. Beachten Sie eine erhöhte Brand- bzw. Explosionsgefahr.

Warnung:

Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge oder schwere Verbrennungen verursachen.

Beim Schweißen entsteht ein Stromkreis über den Brenner, das Werkstück (alle damit verbundenen Teile) und das Massekabel, zurück in die Anlage. Dieser Stromkreis darf während des Schweißens nicht direkt berührt bzw. unterbrochen werden.

Die Massezange muss mit einwandfreiem metallischem Kontakt am Werkstück angebracht sein, im Nahbereich des zu schweißenden Teils.

Der Schweißstrom muss vom Brenner über das Werkstück durch das Massekabel zurück in die Anlage fließen. Bei falscher Kontaktierung des Werkstück- bzw. Massekabels kann der Schweißstrom über eine indirekte Verbindung fließen und dort zu Schaden führen, z.B. über die Schutzleiter-Installation (PE, Erde).

tecMIG 450/600

Betriebsanleitung Seite 4

tecMIG 450/600

3 Strahlung

Handschuhe und Schuhe sind zu tragen, die ausreichende Isolierung bieten. Die gesamte Kleidung ist trocken zu halten.

Erhöhte Vorsicht gilt in einer Umgebung mit hoher Feuchtigkeit! Alle an der Anlage angeschlossenen elektrischen Leitungen sind auf einwandfreien Zustand zu

überprüfen.

Warnung:

Blanke Stellen ohne bzw. mit schadhafter Isolierung sind lebensgefährlich. Beschädigte Kabel bzw. Schlauchpakete sofort ersetzen!

Beim Wechsel der Brennerteile die Anlage am Hauptschalter außer Betrieb setzen. Vor öffnen des Anlagengehäuses Netzstecker ziehen. Die Anlagen sind in regelmäßigen Abständen auf Ihren einwandfreien Zustand zu prüfen,

hierfür gilt:

Die Strahlung des Lichtbogens kann zu Augenschäden und Hautverbrennungen führen. Deshalb muss zum Schutz der Augen ein Schweißschild oder ein Schutzhelm verwendet werden. Die Haut muss durch geeignete Schutzbekleidung (Schweißerhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.

In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor der Lichtbogenstrahlung zu schützen. (mobile Trennwand, Vorhang, etc).

4 Schutz vor Lärm

Beim Gebrauch des Schweißgerätes entsteht großer Lärm, der auf Dauer das Gehör schädigt! Im Dauereinsatz ist ein ausreichender Gehörschutz zu tragen. In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor Lärm zu schützen.

5 Rauchgas

Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe die zu Sauerstoffmangel in der Atemluft führen. Deshalb darf die Schweißanlage nur in gut belüfteten Hallen, im Freien oder in geschlossenen Räumen mit entsprechender Absaugung (am besten unterhalb der Schweißzone absaugen) verwendet werden.

Der Schweißbereich des Werkstücks muss von Lösungs- und Entfettungsmitteln gereinigt werden, um die Bildung von Giftgasen zu vermeiden bzw. zu vermindern.

Schweißen von Blei, auch in Form von Überzügen, verzinkten Teilen, Kadmium, "kadmierten Schrauben", Beryllium (meist als Legierungsbestandteil, z.B. Beryllium-Kupfer) und anderen Metallen, die beim Schweißen giftige Dämpfe entwickeln, ist nur mit Atemschutzmaske bzw. gerät, sowie scharfer Absaugung und Filterung der giftigen Gase und Dämpfe erlaubt.

Erhöhte Vorsicht gilt beim Schweißen von Behältern.

Betriebsanleitung Seite 5

6 Gasdruckausrüstung

tecMIG 450/600

Gasflaschen stehen unter hohem Druck und stellen eine Gefahrenquelle dar. Beispielsweise müssen die Flaschen auf jeden Fall vor direkter Sonneneinstrahlung, vor offenem Feuer und starken Temperaturschwankungen, z. B. sehr tiefen Temperaturen geschützt werden.

Der richtige Umgang mit ihnen ist unbedingt beim Gaslieferanten zu erfragen. Gasbehälter und –zubehör sind in einwandfreiem Zustand zu halten. Achten Sie darauf, dass nur

zugelassene Teile, wie Schläuche, Kupplungen, Druckminderer usw. eingesetzt werden.

Achtung:

Anschlüsse dürfen nicht mit Öl bzw. Fett geschmiert werden (Selbstentzündungsgefahr)

7 Weitere Vorschriften

Neben den Hinweisen in dieser Betriebsanleitung sind die allgemeingültigen Sicherheitsvorschriften zu beachten.

Außerdem weisen wir darauf hin, dass die Anlagen in bestimmten Einsatzbereichen trotz eingehaltener Aussendungsgrenzwerte elektromagnetische Störungen verursachen können und dass diese Störungen im Verantwortungsbereich des Anwenders liegen.

Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschinen, von einem Arzt beraten lassen.

Achtung: Es ist möglich, dass im Bereich eines Krankenhauses oder ähnlichem durch den Betrieb der Anlage elektromedizinische, informationstechnische oder auch andere Geräte (EKG,PC, ...) in ihrer Funktion beeinträchtigt werden können.

Vor Inbetriebnahme der Anlagen ist daher sicherzustellen, dass der Betreiber solcher oder ähnlicher Geräte, vom Anwender vorher informiert werden.

Entsprechende Hilfen zur Bewertung des Einsatzbereichs und zur Minimierung von elektromagnetischen Störungen (z.B. Gebrauch abgeschirmter Leitungen) sind der EMV-Produktnorm für Lichtbogenschweißeinrichtungen zu entnehmen:

EN 60 974-10 (Elektromagnetische Verträglichkeit EMV)

8 Entsorgung der Maschine

Geben Sie Elektro-Altgeräte nicht zu normalem Hausmüll! Unter der Berücksichtigung der EG-Richtlinie 2002/96 für Elektro- und ElektronikAltgeräte und ihrer Umsetzung in Anlehnung an das nationale Recht müssen Elektroausrüstungen, die das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben, getrennt gesammelt

und einer zuständigen, umweltverantwortlichen Wiederverwertungsanlage übergeben werden. Gemäß den Anweisungen der Gemeindebehörden ist der Eigentümer der Ausrüstung verpflichtet, einer regionalen Sammelzentrale eine außer Betrieb gesetzte Einheit zu übergeben. Weitere Information finden Sie im Internet unter dem Stichwort ‚WEEE’.

Betriebsanleitung Seite 6

tecMIG 450/600

5. Übersicht Steuerungsfunktionen

Funktionen MC 1 MC 2

Thyristor Schweißanlagen ■ ■ Handbetrieb ■ ■ Automatikbetrieb ■ ■ Lichtbogenlängenkorrektur ■ ■ Materialauswahl ■ ■ Leistung individuell einstellbar ■ ■ MIG Modus ■ ■ WIG Modus - mit Gasvorströmzeit und Slopedown Zeit einstellbar ■ ■ Elektroden Modus - mit Hotstart / Arcforce einstellbar ■ ■ 2-Takt, 4-Takt, Punkten ■ ■ Kraterfüllen – Hotstart - Absenken ■ Individuelle Jobs abspeichern / löschen (100 Stück) ■ Gas Test ■ ■ Draht einfädeln ■ ■ Kühlmittel Durchflussanzeige ■ Kühlmitteldurchfluss Minimum einstellbar ■ Leistungsauswahl über Materialstärke direkt ■ ■ Einschleichen (Sts) einstellbar ■ ■ Drahtrückbrand (bUb) einstellbar ■ ■ Gasvorströmen (PrG) einstellbar ■ Gasnachströmen (PoG) einstellbar ■ Punktzeit (Spt) einstellbar ■ ■ Drosselstärke individuell veränderbar ■ ■ Fernbedienungsfunktionen einstellbar ■ Schweißleitungslängen einstellbar ■ Wasserpumpe Ein/Aus ■ Maschinentyp einstellbar ■ Softwareupdate für Kurven ■ ■ Steuerung sperren / entsperren (Code) ■ Lüfter / Wasserpumpe (wenn vorhanden) geregelt ■ ■ Display HOLD Zeit einstellbar ■ ■ Steuerung zurücksetzen auf Werkseinstellungen (Reset) ■ ■

Betriebsanleitung Seite 7

Massebuchse

Workpiece socket

+ Buchse Elektrode / WIG

Anschluss up/down Brenner

Connection up/down torch

Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5

Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5

Gaseingang

Main cable

Rückseite / back side

tecMIG 450/600

6. Bedienelemente

Brenner

Zentralanschluss

Central

torch connection

Kontrollleuchten Netz

Control lamp main

Primärsicherung

Main fuse

MC 1

V A

S %

sec l/mi n

LADEN

TEST

SPEICHERN

T 2A

Steuerbox MC 1 oder 2 Control unit MC 1 or 2

water runback ‘red-hot’ DN 5

water flow ‘blue-cold’ DN 5

Hauptschalter

Main switch

+ socket MMA / TIG

Fernbedienungsbuchse 17-polig Remote control socket 17-pole

Gasausgang Gas output

Betriebsanleitung Seite 8

+ Buchse / socket Datenleitung zum Koffer

Communication to wire feed case Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5

water runback ‘red-hot’ DN 5 Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5

water flow ‘blue-cold’ DN 5

Gas input

Netzkabel

Elektrode

7. Steuerung MC 1

tecMIG 450/600

1 – Anzeige Display Drahtgeschwindigkeit in m/min (HAND-9), bzw. Korrektur von -3.0V bis +3.0V der Licht-

bogenlänge (AUTO-9), blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv 2 – LED Anzeige ob 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten oder 2T/4T Kraterfüllen aktiv ist 3 – Bedientaste um zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten oder Kraterfüllen

durch tippen umzuschalten 4 – LED Anzeige der Einheiten % oder Sekunde, wenn solche Werte im mittleren

Display (10) angezeigt werden 5 – Bedientaste Fx zum Einstellen der Schweißfunktionen (z.B. Drosselhärte, ..- antippen kürzer als

0,5 Sekunden) bzw. der Optionen (z.B. Fernbedienung,…- drücken länger als 1 Sekunde) 6 – Drehknopf um die Materialart einzustellen, die Lichtbogenlänge zu korrigieren (AUTO-9), die Draht-

geschwindigkeit in m/min (HAND-9) einzustellen, bzw. um alle Werte im linken Display zu ändern 7 – Drehknopf um Schweißleistung, alle Funktionen, Optionen, Materialdicke oder sonstige Werte im mittleren

oder rechten Display einzustellen 8 – Bedientaste für die Materialauswahl (antippen kürzer als 0,5 Sekunden), bzw. Einstellung Hand oder

Automatikbetrieb (drücken länger als 1 Sekunde) 9 – LED Anzeige, ob HAND- oder AUTOmatikbetrieb aktiviert ist 10 – Anzeige Display für die Schweißspannung in Volt, blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv, des weiteren die

veränderbaren Funktions- und Optionswerte 11 – Anzeige Display für den Schweißstrom in Ampere oder die Materialdicke, sowie die Kühlflüssigkeits-

durchflussmenge, und weitere Parameter 12 – LED Anzeige für Materialdicke in mm bzw. Wasserdurchfluss in l/min 13 – Bedientaste um zwischen Schweißstrom und Materialdicke (antippen kürzer als 0,5 Sekunden), bzw.

Wasserdurchfluss (drücken länger als 1 Sekunde) umzuschalten 14 – Bedientaste um die Programme aufzurufen und zu laden (antippen kürzer als 0,5 Sekunden), bzw. den

Gastest zu aktivieren (drücken länger als 1 Sekunde) 15 – Bedientaste um die Drahteinfädelfunktion zu aktivieren oder um Programme zu speichern 16 – Bedientaste Mode um zwischen den Betriebsarten MIG, Elektrode und WIG umschalten zu können 17 – LED Anzeige, ob die Betriebsart MIG, Elektrode oder WIG aktiviert ist

MIG

WIG

Betriebsanleitung Seite 9

TEST

MC 2

Punkten

Materialdicke

Elektrode

8. Steuerung MC 2

tecMIG 450/600

1 – Anzeige Display Drahtgeschwindigkeit in m/min (HAND-7), bzw. Korrektur von -3.0V bis +3.0V der Licht-

bogenlänge (AUTO-7), blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv 2 – LED Anzeige ob 2-Takt, 4-Takt oder 2-Takt - Punkten aktiv ist 3 – Bedientaste um zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten durch tippen umzuschalten 4 – Drehknopf um die Materialart einzustellen, die Lichtbogenlänge zu korrigieren (AUTO-7), die Draht-

geschwindigkeit in m/min (HAND-7) einzustellen, bzw. um alle Werte im linken Display zu ändern 5 – Drehknopf um die Schweißleistung im mittleren Display einzustellen 6 – Bedientaste für die Materialauswahl (antippen kürzer als 0,5 Sekunden), bzw. Einstellung Hand oder

Automatikbetrieb (drücken länger als 1 Sekunde) 7 – LED Anzeige, ob HAND- oder AUTOmatikbetrieb aktiviert ist 8 – Anzeige Display für die Schweißspannung in Volt, blinkender Punkt: HOLD Funktion 9 – Anzeige Display für den Schweißstrom in Ampere oder die Materialdicke, sowie die Drossel, Einschleich-

geschwindigkeit und die Drahtrückbrandzeit 10 - LED Anzeige ob Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit, Materialdicke oder Schweißstrom

angezeigt wird

Ein-

schleichen

Rückbrand

Schweißstrom

11 – Bedientaste um zwischen Drosselhärte, Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit, Materialdicke und dem Schweißstrom (bei eingeschaltetem Punkten die Punktzeit) umzuschalten

12 – Bedientaste um den Gastest zu aktivieren, bzw. um im Einstellmodus die Werte von Drossel, Einschleich geschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit zu, Materialdicke und Leistung zu erhöhen (LED 10 blinkt)

13 – Bedientaste um die Drahteinfädelfunktion zu aktivieren bzw. um im Einstellmodus die Werte von Drossel, Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit zu, Materialdicke und Leistung zu verkleinern (LED 10 blinkt)

14 – Bedientaste Mode um zwischen den Betriebsarten MIG, Elektrode und WIG umschalten zu können 15 – LED Anzeige, ob die Betriebsart MIG, Elektrode oder WIG aktiviert ist

4-Takt

2-Takt

MIG

WIG

Betriebsanleitung Seite 10

tecMIG 450/600

9. Funktionsbeschreibung

• 2-Takt, 4-Takt, Punkten (MC 1-2), Kraterfüllen (MC 1)

Durch tippen auf die Bedientaste (3) kann zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt Punkten (MC 1-2) und 2T/4T Kraterfüllen (MC 1) um geschalten werden. Die jeweils aktivierte Funktion wird durch die LED angezeigt.

Kraterfüllprogramm MC 1 (Led S):

CSC (%)

100%

StS(%)

PrG(s)

2-Takt 2-Cycle

4-Takt 4-Cycle

tCSC(s)

2-Takt: Der Brennertaster wird gedrückt, und der Lichtbogen wird nach der Gasvorströmzeit (PrG) mit dem voreingestellten Hot-Start Strom (CSC) gezündet. Nach Ablauf der Start-Start Zeit (tCSC) fällt der Strom auf den eingestellten Schweißstrom mit der Absenkgeschwindigkeit (SLO) ab. Der Brennertaster wird losgelassen, und der Strom fällt auf den eingestellten Krater Endschweißstrom (CEC) mit der Absenkgeschwindigkeit (SLO) ab. Nach Ablauf der Endkrater Zeit (tCEC) geht der Lichtbogen aus. Das Schutzgas strömt mit der eingestellten Zeit (PoG) nach.

4-Takt: Der Brennertaster wird gedrückt, und der Lichtbogen wird mit dem voreingestellten Hot-Start Strom (CSC) gezündet. Der Schweißstrom bleibt auf diesem Wert. Der Brennertaster wird losgelassen, und der Strom fällt auf den eingestellten Schweißstrom mit der eingestellten Absenkgeschwindigkeit (SLO) ab. Der Brennertaster wird gedrückt und der Strom fällt auf den eingestellten Krater Endschweißstrom (CEC) mit der eingestellten Absenkgeschwindigkeit (SLO) ab. Der Brennertaster wird losgelassen, und der Lichtbogen geht aus. Das Schutzgas strömt mit der eingestellten Zeit (PoG) nach.

Werkstoffauswahl (Material, Gas, Drahtdurchmesser) (MC 1-2)

Durch kurzes tippen auf die Materialtaste erscheint im linken Display die Materialart (z.B. Stahl), im mittleren Display das Gas (z.B. Co2) und im rechten Display der Drahtdurchmesser (z.B. 1,0mm). Durch drehen am linken Drehknopf kann nun die erforderliche Materialauswahl getroffen werden. Die zuletzt im Display angezeigte Auswahl wird übernommen.

AUTOmatik / HANDbetrieb (MC 1-2)

Durch langes drücken der Materialtaste – länger als 1 Sekunde – wird zwischen Automatikbetrieb und Handbetrieb umgeschaltet. Im Automatikbetrieb werden alle notwendigen Parameter zum schweißen von der Steuerung automatisch eingestellt und gehalten. Im Handbetrieb können Drahtvorschubgeschwindigkeit in m/min mit dem linken Drehknopf und ggf. die Leistung mit dem mittleren Drehknopf unabhängig voneinander eingestellt werden

Leistungsauswahl / Materialdicke (MC 1-2)

Die Schweißleistung lässt sich bei den Steuerungen MC 1-2 mit dem mittleren Drehknopf verändern. Dabei werden im Automatikmodus immer Drahtgeschwindigkeit, Schweißspannung, Drossel und Schweißstrom geändert. Es besteht auch die Möglichkeit, anstatt dem Schweißstrom, die Materialdicke anzeigen zu lassen. Dazu ist nur auf die Bedientaste mm (MC 1) oder ► (MC 2) zu tippen, bis die LED mm oder das Symbol Materialdicke leuchtet. Nun kann die erforderliche Materialdicke mit dem mittleren Drehknopf (MC 1) oder den Tasten ▲ ▼ (MC 2) eingestellt werden.

• Lichtbogenlänge Korrektur (AUTO)

Für besondere Schweißaufgaben kann die Lichtbogenlänge verändert werden. Durch drehen am linken Drehgeber kann die Lichtbogenlänge um 3V um den aktuellen Arbeitspunkt verkleinert oder vergrößert werden (in 0,1V Schritten). Im linken Display wird die Änderung von -3.0V bis + 3.0V angezeigt. Im mittleren Display wird synchron dazu die neue Schweißspannung angezeigt. Die Drahtvorschubgeschwindigkeit bleibt dabei immer konstant und wird nicht geändert. Während des Schweißens wird mittels der Symbole └ oder ┌ im mittleren Display angezeigt, ob man aktuell eine kleinere └ oder größere ┌ Schweißspannung eingestellt hat. Liegt man auf dem normalen Arbeitspunkt, ist kein Symbol sichtbar.

SLO(V/s)

SLO (V/s)

tCEC

CEC (%)

PoG(s)

(s)

Betriebsanleitung Seite 11

Funktionen Fx (MC 1) Im Ruhezustand (wenn nicht geschweißt wird):

tecMIG 450/600

Durch kurzes antippen der Bedientaste Fx können folgende Funktionen für jede Schweißkurve individuell eingestellt werden:

Betriebsart MIG:

- Drossel (Cho): Stufenlose Korrektur der Schweißdrossel von ‚+15 Weicher’ bis ‚- 15 Härter’ als ‚0’ (Standard)

- Startgeschwindigkeit (StS): 10 bis 100% der Schweißgeschwindigkeit

- Drahtrückbrand (bUb): -60ms (lang, spitz) bis +90ms (kurz, Kugel Drahtende)

- Gasvorströmen (PrG): 0,0 bis 1,0 Sekunden

- Gasnachströmen (PoG): 0,5 bis 10 Sekunden

- *Krater Hotstart-Strom (CSC): -50% bis +100% des aktuellen Schweißstromes

- *Krater Hotstart-Zeit (tCSC): 0,1 bis 5,0 Sekunden

- *Endkraterfüll-Strom (CEC): -100% bis +50% des aktuellen Schweißstromes

- *Endkrater-Zeit (tCEC): 0,1 bis 5,0 Sekunden

- *Absenkgeschwindigkeit (SLO): 1Volt / Sekunde (langsam) bis 20V/s (schnell)

- Punktzeit (SPt): 0,5 bis 10 Sekunden

- Code (Code): zum Sperren der Steuerung (siehe nächste Seite) * MC 1 nur bei Kraterfüllen (LED S) aktiv Betriebsart Elektrode:

- Hotstart (HSt): 0 bis 150% des Schweißstromes

- Arcforce (Arcf): 100 bis 250% des Schweißstromes

Betriebsart WIG:

- Gasnachströmen (tPoG): 2 bis 20 Sekunden

- Strom Absenken (dSLP): 0,0 bis 10,0 Sekunden Die Werte lassen durch drehen am mittleren Drehknopf in ihren Bereichen verändern. Wird der Wert für mehr

als 2 Sekunden nicht geändert, schaltet die Anzeige auf Standard um, und speichert den Wert ab.

Während des Schweißens: Betriebsart MIG:

Während des Schweißvorganges kann durch tippen auf die Taste Fx die Drosselfunktion aufgerufen und geändert werden. Im linken Display erscheint Choc, im mittleren Display steht der aktuelle Wert. Nun kann mit dem mittleren Drehknopf der Wert zwischen -15 (hart) und + 15 (weich) geändert werden.

Wird im Automatikmodus geschweißt, kann durch ein weiteres tippen auf die Bedientaste Fx die aktuelle Lichtbogenlänge Korrektur im mittleren Display angezeigt werden. Nun kann mit dem linken Drehknopf der Wert zwischen -3.0V und + 3.0V geändert werden.

Funktionen MC 2 Im Ruhezustand (wenn nicht geschweißt wird):

Durch kurzes antippen der Bedientaste ► (11) können folgende Funktionen für jede Schweißkurve individuell eingestellt werden:

Betriebsart MIG:

- Drossel (Anzeige Choc): Stufenlose Korrektur der Schweißdrossel von ‚- 15 Härter’ bis ‚+ 15 Weicher’ als ‚0’ (Standard)

- Startgeschwindigkeit : 10 bis 100% der Schweißgeschwindigkeit

- Drahtrückbrand : -90ms bis +60ms Die Werte lassen durch tippen auf die Tasten ▲ ▼ in ihren Bereichen verändern. Wird der Wert für mehr als 2

Sekunden nicht geändert, schaltet die Anzeige auf Standard um, und speichert den Wert ab. Betriebsart Elektrode:

- Hotstart (Anzeige HSt): 0 bis 150% des Schweißstromes

- Arcforce (Arcf): 100 bis 250% des Schweißstromes

Betriebsart WIG:

- Gasnachströmen (tPoG): 2 bis 20 Sekunden

- Strom Absenken (dSLP): 0,0 bis 10,0 Sekunden Die Werte lassen durch drehen am mittleren Drehknopf (MC 2) in ihren Bereichen verändern. Wird der Wert für

mehr als 2 Sekunden nicht geändert, schaltet die Anzeige auf Standard um, und speichert den Wert ab. Betriebsanleitung Seite 12

tecMIG 450/600

Bei erneutem drücken der Bedientaste ► (11) wird immer zuerst der zuletzt geänderte Parameter angezeigt. Durch erneutes tippen auf die Taste wird zum nächsten Parameter gewechselt.

Während des Schweißens: Betriebsart MIG:

Während des Schweißvorganges kann durch tippen auf die Bedientaste ► die Drosselfunktion aufgerufen und geändert werden. Im linken Display erscheint Choc, im rechten Display steht der aktuelle Wert. Nun kann mit dem mittleren Drehknopf der Wert zwischen -15 und +15 geändert werden.

Durch ein weiteres tippen auf die Bedientaste ► wird die aktuelle Lichtbogenlänge Korrektur im mittleren Display angezeigt. Nun kann mit dem linken Drehknopf der Wert zwischen -3.0V und + 3.0V geändert werden.

• Steuerung sperren – CODE (MC 1)

Die Steuerung für die Schweißaufgabe optimal einstellen. Um nun ein verändern der Einstellungen durch Dritte zu verhindern, kann die Steuerung gesperrt werden. Dazu die Taste Fx solange antippen, bis CoDE im Display erscheint. Nun kann mittels des linken Drehknopfes eine beliebige Zahl zwischen 0001 und 9999 eingestellt werden. Ist die Zahl einge stellt, wird die Steuerung durch tippen auf die Taste ‚Drahteinfädeln’ gesperrt. Jetzt sind nur noch die Funktionen ‚Gastest’, ‚Drahteinfädeln’ und ‚Korrektur der Drahtgeschwindigkeit’ möglich. Alle anderen Funktionen sind gesperrt. Um die Steuerung wieder frei zu schalten, muss wiederum auf Taste Fx getippt werde, bis Code im Display erscheint. Nun wieder mittels des Drehknopfes die gleiche Zahl wie vorher einstellen, und auf die Taste ‚Drahteinfädeln’ tippen. Die Steuerung ist nun wieder im Normalbetrieb. Hinweis: 0000 ist nicht zulässig – ohne Funktion.

Optionen Fx (MC 1)

Hier sind untergeordnete Grundeinstellungen veränderbar. Durch langes drücken der Bedientaste Fx – länger als 1 Sekunde – werden die Optionen aufgerufen. Folgende Optionen sind veränderbar:

- EC 1/2: Auswahl der Funktionen für die Fernbedienungspotentiometer (sieh nächste Seite)

- Hold: Einstellung der Displayholdzeit in Sekunden (0 = unendlich bis 25s)

- Zurücksetzen (Reset) der Steuerung / Speicherplätze (siehe nächster Punkt)

- Brennertyp und Länge einstellen: tippen bis ‚tch’ im linken Display erscheint, im mittleren Display steht folgende 3-stellige Ziffer:

1. Ziffer: 1 = gasgekühlter Brenner, 2 = wassergekühlter Brenner

2. + 3. Ziffer: Länge des Brenners in Meter (2,3,oder 4m) Mit dem Drehknopf genau den angeschlossenen Brennertyp einstellen Beispiel: 204 = wassergekühlter Brenner mit 4m Länge

- Restliche Kabellängen eingeben (Massekabel und Zwischenschlauchpaket): tippen bis im linken Display ‚cbl’ erscheint, dann die Gesamtlänge aller Kabel (ohne Brennerlänge!) im rechten Display einstellen. (im mittleren Display steht der zu Grunde gelegte Kabelquerschnitt, z.B. 35mm²) Beispiel: 12 = Gesamtlänge der Kabel 12m (maximal 40m möglich)

Hinweis: Der Brennertyp und die Kabellänge müssen genau eingestellt werden, damit die Steuerung optimal arbeiten kann. Falsche Werte können zu einem nicht optimalen Schweißergebnis führen.

Um die neuen Einstellungen zu speichern, muss das Optionsmenü durch tippen auf die Taste ‚Drahteinfädeln’ beendet werden.

Jobs aufrufen bzw. speichern (MC 1)

Es ist möglich in der Steuerbox 100 benutzerbezogene Jobs zu speichern. Durch kurzes antippen der Bedientaste ‚JOB laden’ wird das Job Menu aufgerufen. Im linken Display erscheint ‚Job’. Das mittlere Display zeigt den Status des Speicherplatzes. Diese sind:

- free > Speicherplatz frei

- used > Speicherplatz belegt

- == > Daten dieses Speicherplatzes sind aktuell geladen Im rechten Display steht die Jobnummer. Nachdem das Jobmenü geöffnet ist, kann mit dem mittleren Drehknopf der gewünschte Speicher platz ausgewählt werden. Nun kann man entweder einen bereits abgespeicherten Job durch tippen der Bedientaste ‚JOB laden’ laden, oder durch tippen auf die Bedientaste ‚speichern’ die aktuellen Einstellungen speichern (dabei erscheint im mittleren Display das Symbol == ). Um einen Speicherplatz zu überschreiben, muss die Bedientaste ‚speichern’ länger als 1 Sekunde gedrückt werden.

Betriebsanleitung Seite 13

Kühlmittel – Durchflussanzeige (MC 1)

tecMIG 450/600

Um den aktuellen Durchfluss des Kühlmittel im Kühlkreislaufsystem anzuzeigen, muss die Bedientaste l/min lang gedrückt werden. Die LED l/min leuchtet auf, und im rechten Display wird der aktuelle Wert dargestellt (z.B. 1,45). Wird der Minimumdurchfluss von 0,25l/min für länger als 5 Sekunden unterschritten, wird der Fehler ‚Err’ ‚H2o’ angezeigt. Mit der Maschine kann nun nicht mehr geschweißt werden. Die Maschine muss ausgeschalten werden. Wenn der Wassermangel behoben ist, kann mit dem normalen Betrieb fortgesetzt werden.

Jobs löschen / Steuerung Rücksetzen auf Werkseinstellung (MC 1)

Die Steuerung besitzt zwei getrennte Möglichkeiten:

1. um alle vom Benutzer gespeicherten Jobs, Anzeige ‚rES 1 – Job’, zu löschen oder

2. die komplette Steuerung auf die Werkseinstellungen‚ ‚rES 2 – ALL’, zurück zu setzen. Dazu die Taste Fx lang drücken bis EC 1 im Display erscheint. Nun mehrmals auf die Taste Fx tippen, bis ‚rES 1 – Job’ im Display angezeigt wird. Durch drehen am mittleren Drehknopf entweder rES 1 oder rES 2 auswählen. Die Taste ‚Gastest’ solange gedrückt halten, bis im rechten Display ‚clr’ verschwindet. Die Prozedur ist nun beendet.

Hinweis: Nach dem Reset ALL müssen alle Parameter auf richtige Einstellung für den Maschinetyp überprüft werden !

Betriebsarten MIG, Elektrode, WIG (MC 1-2)

Durch tippen auf die Bedientaste wird zwischen den Betriebesarten MIG, Elektrode und WIG umgeschalten. Die jeweilige LED leuchtet. Die WIG Funktion ist hier nur als Lift-Arc ohne HF möglich.

Gastest (MC 1-2)

Um das Gasventil zu öffnen, muss die Bedientaste ‚Gastest’ länger als 1 Sekunde gedrückt werden. Danach bleibt das Gasventil für 20 Sekunden geöffnet, schließt danach automatisch, oder wenn während dieser 20 Sekunden die Bedientaste erneut betätigt wird.

Drahteinfädeln (MC 1-2)

Im normalen Betrieb (nicht im Job Modus!) kann durch drücken der Bedientaste ‚Drahteinfädeln’ der Draht eingefädelt werden. Er läuft solange die Taste gehalten wird. Die Einfädelgeschwindigkeit kann mit dem linken Drehknopf geändert werden. Standardmäßig wird mit 5 m/min eingefädelt.

Fernbedienung EC1/2 (MC 1)

An die Steuerung kann eine Fernbedienung mit 1 und / oder 2 Potentiometern angeschlossen werden. Folgende Funktionen können wahlweise auf den Potentiometern eingestellt werden:

- Choc: Schweißdrossel

- Hand: manuelle Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit (im Handbetrieb)

- Auto: Korrektur der Drahtvorschubgeschwindigkeit im Automatikbetrieb

- StS: Drahteinschleichgeschwindigkeit

- bUb: Drahtrückbrandkorrektur

- PrG: Gasvorströmzeit

- PoG: Gasnachströmzeit

- SPt: Punktzeit

- Soll: die Schweißleistung der Maschine bei MIG (nur bei MC 1)

- Curr: die Schweißleistung der Maschine bei WIG und Elektrode (nur bei MC 1) Um die Funktionen einzustellen, solange auf die Taste Fx drücken, bis EC 1 im Display erscheint.

EC 1 steht für Potentiometer 1, EC 2 für Potentiometer 2. Durch wiederholtes tippen auf die Taste Fx, kann EC 1 oder EC 2 ausgewählt werden. Jetzt mit dem mittleren (MC 1) Drehkopf die gewünschte Funktion einstellen (Funktion steht im mittleren Display). Durch tippen auf die ‚Drahteinfädeltaste’ wird die Einstellung gespeichert.

HINWEIS: es muss bei diesem Maschinentyp die Anzeige ‚CAn’ im rechten Display verwendet werden. Die Werte mit der Anzeige ‚int’ funktionieren bei diesem Maschinentyp nicht!

z.B. EC1 - Choc - CAn Nun kann mit dem Poti 1 die Drossel verändert werden.

Betriebsanleitung Seite 14

Massebuchse

Workpiece socket

l/min

LADEN

SPEICHERN

Anschluss up/down Brenner

Connection up/down torch

Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5

Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5

tecMIG 450/600

10. Inbetriebnahme / Schweißen

 Anlage aufstellen Achten Sie bei der Aufstellung auf ausreichenden Platz für Eintritt und Austritt der Kühlluft, damit die angegebene Einschaltdauer erreicht werden kann (mindestens 1m). Die Anlage sollte nach Möglichkeit nicht Nässe, Schweißspritzern und dem direkten Funkenstrahl bei Schleifarbeiten ausgesetzt werden.

 Netzstecker anschließen (falls nicht werkseitig vorhanden)

Nur von einer Elektrofachkraft auszuführen

Netzstecker entsprechend den Angaben auf dem Leistungsschild an das Netzkabel anschließen. Die gelb-grüne Ader ist am Schutzleiteranschluss PE anzuschließen. Die drei Phasen (schwarz, braun und grau) können beliebig an L1, L2 und L3 angeschlossen werden.

MIG / MAG Schweißen

MC 1

V A

S %

sec

TEST

Brenner

Zentralanschluss

Central

torch connection

water runback ‘red-hot’ DN 5

water flow ‘blue-cold’ DN 5

 MIG/MAG Schweißbrenner-Schlauchpaket anschließen Schweißbrenner wie im Bild dargestellt an Zentralbuchse, Wasseranschlüssen und eventuell up/down Kabel anschließen. Dabei die Farben der Wasseranschlüsse beachten. Pin Belegung des up/down Anschlusses siehe Schaltplan.

 Schutzgasflasche anschließen

Schutzgasflasche hinten auf den Flaschenwagen setzen und mit den Ketten sichern. Flaschendruckminderer anschließen und Anschlüsse auf Dichtheit prüfen. Erforderliche Schutzgasmenge am Flaschendruckminderer einstellen (6-18 l/min). Die einzustellende Gasmenge hängt hauptsächlich von der Schweißstromstärke ab.

 Werkstückkabel anschließen Werkstückkabel an der Massebuchse und Klemme am Werkstück gut leitend, d.h. nicht auf Farbe, Rost u.ä. anklemmen.

 Schweißvorgang starten Steuerbox auf die Betriebsart MIG/MAG stellen, Parameter für die Schweißaufgabe einstellen und Schweißvorgang durch drücken des Brennertasters starten.

Betriebsanleitung Seite 15

Massebuchse

Workpiece socket

+ Buchse Elektrode / WIG

Vorne / front

Massebuchse

Workpiece socket

+ Buchse Elektrode / WIG

Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5

Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5

Gasausgang

Gas output

Fernbedienungsbuchse 17-polig

Remote control socket 17-pole

Datenleitung zum Koffer

Communication to wire feed case

+ Buchse / socket

Gas

Pin C - Ground, Pin E - Eingang / Input

Pin F - +10V

Vorne / front

Elektrode Schweißen

tecMIG 450/600

+ socket MMA / TIG



Elektrodenhalter anschließen

Elektrodenhalter wie im Bild dargestellt an die Plusbuchse anschließen. Hierbei aber immer die Polungsvorgabe des Elektrodenherstellers beachten. Drahtvorschubkoffer mit Steuerleitung muss an der Maschine eingesteckt bleiben.



Potentiometer zur Schweißstromregelung aktivieren (nur MC 1)

Um die Schweißstromstärke mit einem Potentiometer im Elektroden Betrieb regeln zu können, muss dieses wie im Schaltplan dargestellt an der 17-poligen Fernbedienungsbuchse angeschlossen werden. Weiter muss im MIG Modus die Fernbedienungsfunktion über Fx aufgerufen werden, und bei EC1 der Parameter ‚Curr - CAn’ eingestellt werden.



Werkstückkabel anschließen

Werkstückkabel an der Massebuchse und Klemme am Werkstück gut leitend, d.h. nicht auf Farbe, Rost u.ä. anklemmen.



Schweißvorgang starten

Steuerbox auf die Betriebsart Elektrode stellen, Parameter für die Schweißaufgabe einstellen und Schweißvorgang durch aufsetzen der Elektrode auf dem Schweißstück starten.

WIG Schweißen

Option 802.015.215 WIG / TIG Zwischenschlauchpaket Intermediate hose pack:

- Wasser / water

- Gas / gas

- Strom / power

- Steuerleitung / controlline:

Brenner Torch 7-pol 1+2: Brennertaster Torchtrigger 4: Poti Ground 5: Poti Signal 6: Poti +10V

Power source

Betriebsanleitung Seite 16

Maschine

17-pol

Rückseite / backside

Start

* **

Wasser / Water

* Brennertaster / Torch trigger - Pin G,H **Potentiometer Strom / current

+ socket MMA / TIG

water runback ‘red-hot’ DN 5

water flow ‘blue-cold’ DN 5



WIG Schweißbrenner-Schlauchpaket anschließen

Schweißbrenner wie im Bild dargestellt an Massebuchse, Fernbedienungsbuchse, Wasseranschlüssen, Gasausgang und Fernbedienungsbuchse anschließen. Dabei die Farben der Wasseranschlüsse beachten. Drahtvorschubkoffer mit Steuerleitung muss an der Maschine eingesteckt bleiben.



Schutzgasflasche anschließen



Werkstückkabel anschließen

Werkstückkabel an der + Buchse und Klemme am Werkstück gut leitend, d.h. nicht auf Farbe, Rost u.ä. anklemmen.



Potentiometer zur Schweißstromregelung aktivieren (nur MC 1)

Um die Schweißstromstärke mit einem Potentiometer im WIG Betrieb regeln zu können, muss dieses wie im Schaltplan dargestellt an der 17-poligen Fernbedienungsbuchse angeschlossen werden. Weiter muss im MIG Modus die Fernbedienungsfunktion über Fx aufgerufen werden, und bei EC1 der Parameter ‚Curr - CAn’ eingestellt werden.



Schweißvorgang starten

Steuerbox auf die Betriebsart WIG stellen, Parameter für die Schweißaufgabe einstellen und Schweißvorgang durch drücken des Brennertasters starten.

Bei allen Verbindungen im Schweißstromkreis wie Werkstückanschluss, Brenneranschluss und Stromdüse ist für guten Kontakt zu sorgen. Ein schlechter Kontakt bewirkt einen hohen Übergangswiderstand, der zur Erwärmung und zu schlechten Schweißeigenschaften führt.

tecMIG 450/600

Betriebsanleitung Seite 17

321

tecMIG 450/600

11. Drahtvorschub DVK 3 / DVK 4

DVK 3 – 100W Motor

Wechseln der Drahtvorschubrolle (4)

Für den verwendeten Draht muss jeweils die Drahtvorschubrolle mit der entsprechenden Nut eingesetzt werden. Zum Austauschen der Drahtvorschubrollen sind die Rändelschrauben (5) herauszudrehen.

Es ist darauf zu achten, dass die Nut der Drahtvorschubrollen mit den Drahtführungsrohren (6) eine Flucht bildet.

Der

Anpresspunkt der

Drahtvorschubrolle

ist mit den Federdruckeinheiten (7) so einzustellen, dass der Draht bei gestrecktem Schlauchpaket einerseits gleichmäßig gefördert wird und andererseits nicht ausknickt, sondern durchrutscht, wenn der Draht am Stromdüsenaustritt festgehalten wird.

Spulenbremse

Der Drahtaufnahmedorn (2) ist mit einer Spulenbremse ausgestattet, die ein Nachlaufen der Drahtspule (3) beim Anhalten des Drahtvorschubmotors verhindert. Durch Rechtsdrehen der Inbusschraube (1) kann die Bremswirkung vergrößert werden.

DVK 4 – 140W Motor

Vierrollenantrieb

Vier untereinander verzahnte Drahtvorschubrollen sorgen für einen sicheren Transport des Schweißdrahts. Für den verwendeten Draht muss jeweils die Drahtvorschubrolle mit der entsprechenden Nut eingesetzt werden. Jede Drahtvorschubrolle ist zweiseitig nutzbar. Zum Drehen bzw. Austauschen der Drahtvorschubrollen sind die Inbusschrauben (4) herauszudrehen. Es ist darauf zu achten, dass die Nut der Drahtvorschubrollen (5,6) mit dem Drahtführungsrohr (7) eine Flucht bildet.

Für die Verarbeitung von

Massivdraht

sind die Drahtvorschubrollen folgendermaßen einzusetzen:

- Die oberen Drahtvorschubrollen (5) mit glatter Oberfläche

- Die unteren Drahtvorschubrollen (6) mit V-förmiger Nut entsprechend dem zu verarbeitenden Drahtdurchmesser (0,8/1,0/1,2/1,6 mm ).

Die gerändelte Nut ist für die Verarbeitung von Der

Anpresspunkt der Drahtvorschubrollen

Fülldraht

bzw. Röhrchendraht vorgesehen.

ist mit dem Drehgriff (3) so einzustellen, dass der Draht bei gestrecktem Schlauchpaket einerseits gleichmäßig gefördert wird und andererseits nicht ausknickt, sondern durchrutscht, wenn der Draht am Stromdüsenaustritt festgehalten wird.

Betriebsanleitung Seite 18

Drahtförderung im Brennerschlauchpaket

Der Reibungswiderstand des Schweißdrahts in der Drahtführungsspirale vergrößert sich mit der Länge des Schlauchpakets. Das Brennerschlauchpaket sollte deshalb nicht länger als nötig gewählt werden. Bei der Verarbeitung von Teflon-Drahtführungs-Seele zu ersetzen. Die Länge des Brennerschlauchpakets sollte nicht mehr als 3 m betragen.

Es ist zu empfehlen, die Drahtführungsspirale und das Drahtführungsrohr nach dem Verschweißen einer Rolle Draht mit Pressluft auszublasen. Die Gleitfähigkeit der Drahtführungsspirale verschlechtert sich in Abhängigkeit von der geförderten Drahtmenge und den Drahteigenschaften. Bei einer merkbar schlechteren Drahtförderung ist die Drahtführungsspirale auszuwechseln.

Aluminium-Schweißdraht

empfiehlt es sich, die Drahtführungsspirale durch eine

tecMIG 450/600

12. Fernbedienungsdose

Pin Bezeichnung Beschreibung

A / 1 U – Ist Ausgangssignal zwischen 0V und +10V. Hier wird im Verhältnis 10:1 die aktuelle

Schweißspannung für Steuerungszwecke ausgegeben. Beispiel: 40V Schweißspannung = 4,0V Signalspannung Eingangsimpedanz muss ≥10kΩ. Das Bezugspotential ist Pin 3.

B / 2 I – Ist Ausgangssignal zwischen 0V und +10V. Hier wird im Verhältnis 100:1 der aktuelle

Schweißstrom für Steuerungszwecke ausgegeben. Beispiel: 100A Schweißstrom = 1V Signalspannung

Eingangsimpedanz muss ≥10kΩ. Das Bezugspotential ist Pin 3. C / 3 GND Ground ( Masse) Potential für Pin 1, 2, 4, 5 D / 4 Leit-

spannung 1

E / 5 Leit-

spannung 2

F / 6 +10V +10V Referenzausgangsspannung für die Potentiometersteuerung Pin 4, 5. G / 7 +24V +24V Referenzausgangsspannung für die Tastersignale Pin 8, 9, 10. H / 8 T – BT Eingangssignal Brennertaster für MIG / WIG Brenner, Versorgung mit Pin 7

J / 9 T – up Eingangssignal eines up/down Brenners, hier das erhöhende (up) Signal, K / 10 T – down Eingangssignal eines up/down Brenners, hier das verkleinernde (down) Signal, L / 11 Strom fließt Potentialfreier Schließerkontakt. Wenn ein Stromfluss in der Maschine zustande

M / 12 Strom fließt 13-17 frei Nicht belegt! Weitere Informationen im Schaltplan.

Eingangssignal für die Funktion EC 1 (nur MC 1).

1.) Hier kann über ein Potentiometer (zwischen Pin 3 (0V) und Pin 6 (+10V)) das

Steuersignal angelegt und verändert werden.

2.) Ebenso kann eine Leitspannung zwischen 0V und maximal +10V angelegt werden

(Bezugspunkt Pin 3).

Eingangssignal für die Funktion EC 2 (nur MC 1).

1.) Hier kann über ein Potentiometer (zwischen Pin 3 (0V) und Pin 6 (+10V)) das

Steuersignal angelegt und verändert werden.

2.) Ebenso kann eine Leitspannung zwischen 0V und maximal +10V angelegt werden

(Bezugspunkt Pin 3).

Der maximal zulässige Ausgangsstrom beträgt 10mA.

Versorgung mit Pin 7

kommt, wird dieser Kontakt geschlossen. Öffnet, sobald der Strom unterbrochen wird.

Maximale Spannung 48V, maximaler Strom 1A

Betriebsanleitung Seite 19

tecMIG 450/600

13. Schweißbrenner mit Display / Job - Reihenfolge

ACHTUNG: Brenner nur bei ausgeschalteter Maschine wechseln!!

Funktionen (nach Steuerbox sortiert):

Hnd Cor Sol Mod Cho Sts bUb PrG PoG Job CSC CEC Spt MC 1 MC 2

* Diese Funktion ist während des Schweißens aktiv!

(CSC und CEC nur bei Kraterfunktion aktiv) Durch tippen auf die Pfeiltaste wird zwischen den einzelnen Funktionen gewechselt.

Mit den + und – Tasten kann der Wert geändert werden. Die Änderungen werden zeitgleich auf der MC Steuerbox angezeigt.

Funktionen mit erweiteter Auswahl: Funktion MODE (Mod):

- Mode 2-Takt / 4-Takt / Punkten – Krater (nur MC 1) Anzeige ‚Mod‘ Mit der (Anzeige linkes Display 2 oder 4) Mit der (Anzeige rechtes Display – oder S oder C)

- Mode Automatik oder Hand schweißen Anzeige ‚Mod‘ Durch langes drücken der (Anzeige mittleres Display A oder H).

Funktion Job (nur MC 1):

- Einen einzelnen Job aufrufen:

- Mehrere Jobs in einer Reihenfolge speichern und abrufen: Es besteht die Möglichkeit, mehrere Jobs hintereinander abzuspeichern, um während des Schweiß vorganges zwischen den einzelnen Jobs hin und her zu wechseln. Dies ist sinnvoll, wenn z.B. ein Bauteil mit unterschiedlicher Schweißleistung geschweißt werden muss, der Schweißvorgang dabei aber nicht unterbrochen werden darf.

Hinweis: Die Jobs müssen alle vom gleichen Drahtdurchmesser und Gastyp sein. Es kann aber z.B. Standard MIG/MAG und Power verwendet werden. Die Jobreihenfolge muss immer am Anfang und Ende von einem freien Job begrenzt werden.

Beispiel: In diesem Beispiel kann jetzt mit den + / - Tasten während des Schweißens zwischen Job 2, 3 und 4

beliebig hin- und hergewechselt werden. Es können mehrere solcher Reihenfolgen programmiert werden.

Sie müssen immer durch einen freien Job getrennt sein. Um eine Job-Reihenfolge zu aktivieren, muss ein Job aus dieser Reihe ausgewählt und mit der Pfeil-

taste aufgerufen werden. Wenn die Anzeige des Brenners wieder in die Normalanzeige gewechselt hat, (ca. 3 Sekunden) kann mit den +/- Tasten zwischen den Jobs gewechselt werden.

Achtung: Sollte sich in der Reihenfolge ein Fehler befinden (z.B. unterschiedliche Gase / Material), lässt sich die Jobreihenfolge nicht aktivieren.

Um die + und - Tasten wieder auf die Leistungsregelung umzustellen, muss im Menü Job ein freier Job z.B. (F 1) ausgewählt und mit der Pfeiltaste bestätigt werden.

■

– Taste

+ Taste

■

Hnd Sol

= Leistung,

Sts

= Startgeschwindigkeit,

PoG CEC

wird zwischen wird zwischen

■

= Handbetrieb,

Cor

Mod

= Mode (Siehe unten),

= Gasnachströmzeit, = Krater End Strom,

2-Takt (2

) und

Normalbetrieb (-

– Taste

wird zwischen

■

= Spannungskorrektur (Automatikbetrieb),

Cho

= Drosselhärte,

bUb

= Rückbrand,

Job

(Siehe unten),

Spt

= Punktzeit

4-Takt (4

Punkten (S

Automatik (A)

) gewechselt.

PrG

CSC

) oder

und

= Gasvorströmzeit

= Krater Startstrom

Krater (C

Hand (H)

) gewechselt.

gewechselt

■

Die Pfeiltaste wiederholt betätigen, bis ‚Job‘ im Display erscheint. Mit der + oder – Taste die gewünschte Jobnummer auswählen und mit der Pfeiltaste bestätigen. Der Job, z.B Nr.2, ist ausgewählt (= in der Anzeige). Hinweis: = Job ausgewählt, u  Jobnummer belegt, F  Jobnummer frei

Job 1

– frei,

Job 2

- MIG 160A,

Job 3

- Power 250A,

Job 4

- MIG 100A,

Job 5

– frei

■

Betriebsanleitung Seite 20

tecMIG 450/600

14. Schweißbrennerkühlung / Kühlmittel JPP

Maximaler Betriebsdruck: 3,2bar Funktionsweise

Die Schweißbrennerkühlung basiert auf der Funktion einer Rückkühlanlage, d.h. die Kühlflüssigkeit wird durch einen Wärmetauscher auf annähernd Raumtemperatur zurückgekühlt, mit Hilfe der vom Ventilator umgewälzten Raumluft.

Wassergekühlter Brenner

Ein eingebautes Wasserkühlsystem mit leise laufender Pumpe kühlt den Brenner. Der Wassertank soll annähernd voll sein. Bei Wasserverlust durch Brenner- oder Zwischenschlauchpaketwechsel muss der Wasserstand im Tank überprüft werden.

Wasserdurchfluss Überwachung

Bei Kühlwasser- bzw. Durchflussmangel (weniger als 0,25l/min) schaltet ein Sensor die Steuerung ab und im Display erscheint die Fehlermeldung ‚ Err H2o ---‚. Nachdem die Ursache für den Wassermangel behoben ist, kann nach einmaligen aus und einschalten wieder weiter gearbeitet werden.

Wasserdurchfluss prüfen

Durch dauerhaftes betätigen der Taste l/min wird die Wasserpumpe aktiviert, und gleichzeitig im rechten Display die aktuelle Wasserdurchflussmenge angezeigt (z.B. 1,15 l/min). Sollte dieser Wert kleiner als 0.25 l/min sein, ist ein zu geringer Wasserdurchfluss vorhanden, und nach 5 Sekunden wird die Pumpe automatisch ausgeschalten. Fehlersuche siehe Kapitel 17 - Fehler.

- NUR JÄCKLE Kühlflüssigkeit JPP verwenden (Best.-Nr. 900.020.400)

- Ungeeignete Kühlmittel können zu Sachschäden und zum Verlust der Herstellergarantie führen. Kein Wasser oder andere Kühlmittel beimischen.

- Nicht ohne Kühlflüssigkeit schweißen! Tank muss immer voll sein.

- Pumpe darf nicht trocken laufen, auch nicht für kurze Zeit. Pumpe entlüften.

- Gesundheitsschädlich – darf nicht in Hände von Kindern gelangen! SICHERHEITSDATENBLATT auf www.jaeckle-sst.de abrufbar

- Frostsicher bis -30°C

15. Pflege und Sicherheitsprüfung

Vor allen Pflege- und Wartungsarbeiten Netzstecker ziehen!

Die Anlage ist weitgehend wartungsfrei. Folgende Wartungsarbeiten sollten jedoch durchgeführt werden:



Stromdüse und Gasdüse regelmäßig von Schweißspritzern und Verunreinigungen säubern. Düsen nach

Reinigung mit Trennmittel versehen, um die Spritzerhaftung zu verringern.



Stromdüse regelmäßig auf Abnutzung und Beschädigung prüfen, rechtzeitig wechseln.



Innenraum der Anlage - je nach Verschmutzungsgrad - mit Staubsauger reinigen.

Hinweis:

Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen einmal im Jahr durch die Fa. JÄCKLE oder einen anderen autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung nach

Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch

unterzogen werden!

DIN IEC 60974 Teil 4:

Betriebsanleitung Seite 21

tecMIG 450/600

16. Übertemperatur

Wird durch lange Beanspruchung und sehr heiße Umgebungsbediengungen die Maschine überhitzt, wird die Maschine abgeschalten und es kann nicht mehr geschweißt werden, bis die Maschine abgekühlt ist.

Dabei erscheint z.B. folgender Text im Display der Steuerung:

t°C = hot = Temperatur zu hoch

t°C - 03 - hot

01 = nicht belegt, 02 = Thyristorsatz, 03 = Schweißtrafo

17. Störungen, Fehler, Ursache und Beseitigung

Störung / Fehler Mögliche Ursache Hilfe

Displayanzeige T°C – 01/02/03 – hot

Displayanzeige T°C – int – z.B. +56 (Siehe Punkt 3)

Displayanzeige (durchlaufend) Err H2o --(Zum löschen muss die Maschine aus und eingeschalten werden)

Hauptschalter EIN 1 oder 2 grüne Kontrolllampen im Frontschild leuchten nicht (Siehe Bedienelemente) Hauptschalter EIN Grüne Kontrolllampen leuchten Steuerbox MC keine Funktion

Beim drücken des Brennertasters keine Funktion

Drahtvorschubmotor läuft nicht Steuerbox MC defekt Steuerbox tauschen

Draht knickt zwischen Drahtvorschubrolle und Drahtführungsrohr aus

Fehler und Defekte an der elektrischen Anlage dürfen nur von einer Elektrofachkraft behoben werden.

Maschine überhitzt (Siehe Punkt 14)

Maschine mit laufendem Lüfter abkühlen lassen

Thermofühler Leitung unterbrochen Unterbrechung suchen und

beseitigen

Falscher Maschinentyp in der

Servicepartner kontaktieren Steuerbox eingestellt Umgebungstemperatur unter -10°C bzw. über +50°C Thermofühler in der Steuerbox defekt

Maschine in normalen Temperatur-

bereich bringen

Steuerbox tauschen,

Fühler reparieren lassen Wassertank leer Kühlwasser mit Spiritus im

Verhältnis 4:1 nachfüllen Wasserdurchfluss niedriger als 0,5l/min

Wasserdurchfluss prüfen

Brenner / Leitungen Durchflussmesser defekt Durchflussmesser tauschen 1 oder mehrere Netzphasen ausgefallen

Netzzuleitung und Sicherung

prüfen Sicherung im Frontschild defekt Sicherung 2AT tauschen

Sicherung auf Steuertrafo

Sicherung 6,3AT wechseln sekundär defekt Sicherung in der Steuerbox MC defekt Kabel im Zwischenschlauchpaket defekt

Steuerbox ausbauen und öffnen,

Sicherung 6,3AT wechseln

5-poliges Kabel im

Zwischenschlauchpaket überprüfen Brennertaster defekt Brennertaster reparieren Brennersteuerleitung unterbrochen Brennersteuerleitung prüfen MC Steuerbox defekt Steuerbox tauschen

Steuerbox überprüfen lassen

Steuerbox überprüfen lassen Drahtvorschubmotor defekt Drahtvorschubmotor wechseln

Kontaktpole (Kohlen) prüfen Kabelverbindung zwischen

Kabelverbindung prüfen Steuerbox und Motor unterbrochen Anpressdruck der Drahtvor-

Siehe Kapitel 11 schubrollen zu groß Abstand zwischen Abstand zwischen Führungsrohr zu groß

Abstand prüfen / Drahtführungsrohr

neu justieren

Betriebsanleitung Seite 22

Störung / Fehler Mögliche Ursache Hilfe

Unregelmäßiger Drahtvorschub Draht spult schlecht von der

Drahtspule ab Drahtaufnahmedorn läuft schwer Aufnahmedorn überprüfen falsche Drahtvorschubrolle Siehe Kapitel 11 Drahtführungsrohr bzw. Drahtführungsspirale verschmutzt/defekt Stromdüse verstopft / defekt Stromdüse reinigen / wechseln Schweißdraht verschmutzt / angerostet Drahtführungsrohr fluchtet nicht mit der Nut der Drahtvorschubrolle

Poröse Schweißnaht Unsaubere Werkstückoberfläche

(Farbe, Rost, Öl, Fett) Kein Schutzgas (Magnetventil öffnet nicht) Zu wenig Schutzgas Schutzgasmenge am Druck-

Gasdüse verschmutzt Gasdüse reinigen

Draht brennt bei Schweißbeginn in die Stromdüse zurück

Drahtvorschub schiebt schlecht, Drahtvorschub- rollen rutschen durch

Drahtrolle prüfen / neu einlegen

Siehe Kapitel 11

Schweißdraht wechseln

Siehe Kapitel 11

Oberfläche reinigen

Magnetventil prüfen / wechseln

Gasflasche prüfen

minderer prüfen

Gasführung auf Gasverlust prüfen

mit Gasmessrohr

Siehe Kapitel 11

tecMIG 450/600

Betriebsanleitung Seite 23

tecMIG 450/600

18. Fehlertabelle ERROR CODES:

Fehler CODE Mögliche Ursache Hilfe

E02 E11 bis E14

E24 bis E24 E80 Maschinenkonfiguration falsch

E81 Falsche Softwareversion in Maschine

E88 Encoder Motor defekt,

E91 / E92 Steuerbox falsch konfiguriert,

E94 / E95 Fehlerhafte Datenübertragung

E96 / E97 Fehlerhaftes CAN Protokoll Steuerbox Konfiguration prüfen E99 - CAN

Netzüberspannung (>480V) oder Netzunterspannung (<350V)

Temperatursensoren 1-4 Unterbrechung / Kurzschluss

inoMIG / tecMIG / conMIG

oder Steuerbox

Kabel Unterbrechung, falscher Motortyp eingestellt

z.B. Doppelkofferanlage

auf CAN Leitung

Kommunikation zwischen Koffer (Steuerbox MC) und Schweißgerät komplett unterbrochen

Fehler CODE mit MCR Platine – Steuerung im Gerät

E71 Übertemperatur auf der MC-R Platine Umgebungstemperatur der MC-R Platine

E73/74/75 Fehlerhafte Datenübertragung auf CAN

E78 Encoder Motor defekt,

E79 Fehlerhafte Datenübertragung auf CAN

Mögliche Ursache Hilfe

Leitung, Fehlerhaftes CAN Protokoll

Kabel Unterbrechung, falscher Motortyp eingestellt

Leitung, Kommunikation zwischen Koffer und Schweißgerät komplett unterbrochen, MC-R Platine aktiviert aber nicht montiert

Netzspannung prüfen

Leitungen der Temperaturfühler prüfen, Sensor prüfen Maschinentyp in der Steuerbox prüfen Software updaten

Encoder und Kabel prüfen, Motortyp prüfen

Steuerbox Konfiguration prüfen

Leitung prüfen

Zwischenschlauchpaket Kabelbruch, Stecker defekt; Steuerbox MC oder Steuerplatine in der Maschine defekt

prüfen Leitung prüfen Steuerbox Konfiguration prüfen Encoder und Kabel prüfen, Motortyp prüfen

Leitung prüfen, Zwischenschlauchpaket Kabelbruch, Stecker defekt; Steuerplatine in der Maschine defekt, MC-R unter Punkt

Verweisquelle konnte nicht gefunden werden.

deaktivieren

Fehler!

Betriebsanleitung Seite 24

tecMIG 450/600

19. Materialtabelle

Folgende Materialien sind standardmäßig in der Steuerung programmiert:

Material Display MC Gas Display MC Durchmesser / mm

Stahl St Argon 82%, CO2 18% - MIX 18 Stahl St Argon 82%, CO2 18% - MIX 18 Stahl St Argon 82%, CO2 18% - MIX 18 Stahl St Argon 82%, CO2 18% - MIX 18 Stahl St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 0,8 Stahl St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 1,0 Stahl St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 1,2 Stahl St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 1,6 Stahl St CO2 Co2 0,8 Stahl St CO2 Co2 1,0 Stahl St CO2 Co2 1,2 Stahl St CO2 Co2 1,6 CrNi 4316 – ER308 4316 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 0,8 CrNi 4316 – ER308 4316 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,0 CrNi 4316 – ER308 4316 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,2 CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 0,8

Ar82 0,8 Ar82 1,0 Ar82 1,2 Ar82 1,6

CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,0 CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,2 ALMG 5 ALnG Argon 100% (Ar) Ar 1,0 ALMG 5 ALnG Argon 100% (Ar) Ar 1,2 ALSi 5 ALSi Argon 100% (Ar) Ar 1,0 ALSi 5 ALSi Argon 100% (Ar) Ar 1,2

Metallpulver Fülldraht T424 MC2 H5

Basischer Fülldraht T424 BC4 H5

Rutiler Fülldraht T422 PC1 H5

nEPU

bASi

ruti

Argon 82%, CO2 18% - MIX 18

Ar82 1,2

Betriebsanleitung Seite 25

tecMIG 450/600

Betriebsanleitung Seite 26

tecMIG 450/600

Operating manual

tecMIG 450 / 600

General information’s:

These operating instructions are intended to ensure safe and efficient work with this welding unit. Prior to initial operation of the unit, read the instructions carefully. The information contained in this manual should be made available to all operational staff. These in structions should always be kept ready-to-hand, near the machine.

Warning: Electromagnetic compatibility EMC (IEC 60974-10):

This class A welding unit is not provided for use in housing areas, where the electric power supply comes from a public low voltage supply. It may possible, that through wire fixed or radiate disturbances, it isn’t easy to guarantee electromag netic compatibility in these areas. INFORMATION: The user is responsible for the trouble, which the machine generates during the operation. He must rate and consider possible electromagnetic problems in the neighbourhood.

Attention: Safety check:

This Welding unit has to be safety checked least once a year by JÄCKLE Company or another special qualified electrician according to the harmonized standard

IEC 60974 – 4

Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use

Power cord and power plug:

According to the standard DIN EN 60974 - part 1, point 10.9 and 10.10, paragraph b) ...must these be rated for the largest

They do NOT have to be rated according to the maximum line current!

Warranty:

INFORMATION: Improper repair or servicing, technical modifications of the product, unauthorized, not strictly from JÄCKLE GmbH permitted modifications, as well as carelessness at the installation or use, or the nonobservance of care in own affairs lead to the extinction of every warranty.

Observe protection notice ISO 16016

Subject to mistakes and technical modifications !

effective

line current I

(see rating plate)...

1eff

Operating manual Page 27

tecMIG 450/600

General information’s: These operating instructions are intended to ensure safe and efficient work with this welding unit. Prior to initial operation of the unit, read the instructions carefully. The information contained in this manual should be made available to all operational staff. These in structions should always be kept ready-to-hand, near the machine.

Electromagnetic compatibility EMC (IEC 60974-10): WARNING: This class A welding unit is not provided for use in housing areas, where the electric power supply comes from a public low voltage supply. It may possible, that through wire fixed or radiate disturbances, it isn’t easy to guarantee electromag netic compatibility in these areas. INFORMATION: The user is responsible for the trouble, which the machine generates during the operation. He must rate and consider possible electromagnetic problems in the neighbourhood.

Warranty: INFORMATION: Improper repair or servicing, technical modifications of the product, unauthorized, not strictly from JÄCKLE GmbH permitted modifications, as well as carelessness at the installation or use, or the nonobservance of care in own affairs lead to the extinction of every warranty.

DECLARATION OF CONFORMITY

Manufacturer: Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH Riedweg 4+9 D – 88339 Bad Waldsee Germany

We declare, that below mentioned current source corresponds to the safety requirements of the recommendations.

Name of unit:s: Type of units:

Relevant EC recommendations:

EMC – Directive 2004/108/EG ( since 20.07.2007 ) Low voltage Directive 2006/95/EG ( since 16.01.2007 )

Applied harmonized standards:

EN 60 974 – Part 1 Arc welding equipment / Welding power sources EN 60 974 – Part 5 Arc welding equipment / Wire feeders EN 60 974 – Part 10 EMC product standard for arc welding equipment

Additional information: Restrictive use, Class A equipment

Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH

Welding power sources for MIG / MAG tecMIG 450, 600

Reinhard Jäckle

Operating manual Page 28

tecMIG 450/600

Contents

20. Brief description ...................................................................................................................................... 29

21. Technical data ......................................................................................................................................... 30

22. Environmental conditions ...................................................................................................................... 30

23. Safety requirements ................................................................................................................................ 31

24. Overview control functions .................................................................................................................... 34

25. Control elements ..................................................................................................................................... 35

26. Control unit MC 1 .................................................................................................................................... 36

27. Control unit MC 2 .................................................................................................................................... 37

28. Functional description ............................................................................................................................ 38

29. Operation / welding ................................................................................................................................. 42

30. Material table ........................................................................................................................................... 45

31. Wire feed unit DVK 3 / DVK 4 ................................................................................................................. 46

32. Remote control socket ............................................................................................................................ 47

33. Welding torch with Display / Job - sequence ....................................................................................... 48

34. Welding torch cooling / coolant JPP ..................................................................................................... 49

35. Maintenance and safety check ............................................................................................................... 50

36. Over temperature .................................................................................................................................... 50

37. Trouble - shooting ................................................................................................................................... 51

38. Error table ERROR CODES: ................................................................................................................... 53

39. Ersatzteile / spare parts .......................................................................................................................... 54

40. Schaltpläne / circuit diagrams ............................................................................................................... 65

20. Brief description

The

tecMIG 450 / 600

materials (industrial use). Very good results are achieved also in welding stainless steel and aluminium.

Control functions

See control box MC. Wire feed by four-roller drive

Current-source cooling by low-noise fan

The fan is switched on by thermostat control and runs only when the current source gets hot. During weld off periods, the fan switches off as soon as the current source has cooled down again.

Thermic overload protection

In the event of extremely high load or ambient temperature followed by an inadmissibly high operating temperature, a built-in thermo switch cuts off the welding current.

Central connecting socket

The central connecting socket permits quick coupling/decoupling of the torch.

Sign S

designates that this unit is admitted for welding under increased electrical hazard in accordance with European Standard EN 60 974-1.

welding units are suited for welding thin sheet (motorcar parts) as well as extremely thick

Operating manual Page 29

tecMIG 450/600

21. Technical data

Power source

Supply voltage, 50 Hz 400 V, 3-phase, +/- 10% 400 V, 3-phase, +/- 10% Drawing of current Imax = 32 A, Ieff = 25A Imax = 58 A, Ieff = 45A Fuse 32 A slow 63 A slow Max. power draw 23 kVA 39 kVA Set-point range 50 - 450 A 50 - 600 A Operating voltage 16,5 – 36,5 V 16,5 – 44 V Open-circuit voltage 17 - 49 V 20 - 62 V Duty cycle 60 % (40°C) 450 A / 36,5 V 600 A / 44 V Duty cycle 100 % (40°C) 330 A / 30,5 V 450 A / 36,5 V System of protection IP 23 IP 23 Insulation category H (180° C) H (180° C) System of cooling F F Weight 179 kg 244 kg

tecMIG 450 tecMIG 600

Dimensions L x W x H (mm) 1070 x 490 x 945 1100 x 500 x 1000 Noise emission < 70 dB(A) < 70 dB(A)

Wire feed DVK 3 DVK 4

Wire feed motor with 42 V, 100 W 42 V, 140 W Wire feed speed 0,8 - 24 m/min 0,8 - 24 m/min Diameter of wire 0.8 - 1.6 mm 0.8 - 1.6 mm Wight 20 kg 28 kg Dimensions L x W x H (mm) 580 x 270 x 560 650 x 450 x 360

Authorized for welding under increased electrical hazard

Manufactured in accordance with EN 60 974-1 and EN 60 974-10

Generator operation:

The generator must have 30% more power as the welding unit. Example: 23kVA (unit) + 30% = 30kVA. The generator for this unit must have 30kVA.

A generator with less power will damage the Jäckle welding unit as well as the generator himself and is disallowed.

22. Environmental conditions

The power source must be operated at a temperature between -10°C to +40°C and a relative humidity of 50% at 40°C or up to 90% at +20°C. The ambient air must be free of unusual amounts of dust, acids, corrosive gases or substances, etc., unless they occur during welding.

To prevent damage to the machine the temperature around the machine is controlled. If this temperature is below -10°C or above + 40°C, the following text appear on the display and the machine can not be started:

t°C - int – ‚measured temperature value’

Only when the temperature is in the prescribed range, the welding operation can be started.

Operating manual Page 30

tecMIG 450/600

23. Safety requirements

1 General Information’s

This welding unit has been manufactured in accordance with the relevant international standards. However, improper use or manipulation of the machine may cause hazards.

The following safety instructions must be strictly observed:

b) Electrical repair work must be carried out by qualified electricians c) Always disconnect mains prior to servicing, maintenance, and repair d) Keep the machine always in good conditions.

e) Modifications at the machine are not allowed. People, who work near the machine, must also be protected against possible hazards.

2 Electrical Information’s, Fire

a) This unit is exclusively intended for the MIG/MAG welding process. Welding operations with the MIG/MAG welding unit should be carried out be qualified persons. Service personnel must be duly informed of all safety rules.

work and before opening the casing.

The welder must be protected against arc radiation and burning by wearing adequate protective clothing such as a leather apron, leather jacket, leather gloves etc.

Inflammable substances must be kept away from the welding area (distance more then 10m). They might catch fire from sparks or hot slag.

Mains cable, hose pack, and work piece cable must be perfectly insulated. Any defective insulation must be repaired immediately.

Operating manual Page 31

3 Personal Protections

tecMIG 450/600

The face and the eyes must be protected by a welder’s shield with lenses - protection category corresponding to the intensity of current.

Persons working close by must also be adequately protected from arc radiation.

To protect your hearing against noise, wear ear-protectors!

Protect your hands and feet by wearing stout footwear and appropriate gloves.

4 Welding fumes and gases

The air inhaled by the welder must be kept free from harmful substances caused during welding process. The ventilation required depends on the size of the enclosed working area, the type of material used and the duration of the welding process. In some cases, ventilation (e.g. fan) may be sufficient, but usually an extraction system is necessary where harmful substances are produced.

5 Danger from shielding-gas cylinder

Shielding-gas cylinders contain pressurized gas and may explode if they are damaged. As shielding-gas cylinders are an integral part of the overall welding outfit, they also have to be treated with great care. Protect shielding-gas cylinders containing compressed gas from excessive heat, mechanical impact, slag, naked flames, sparks and arcs. Mount the shielding-gas cylinders in the vertical and fasten them in such away that they cannot fall over (i.e. as shown in the instruction manual). Keep shielding-gas cylinders well away from welding circuits (and, indeed, from any other electrical circuits). Never hang a welding torch on a shielding-gas cylinder. Never touch a shielding-gas cylinder with a welding electrode. Accessories.

Operating manual Page 32

6 EMC and safety inspection

Apart from the instructions given in this operating manual, the general safety standards, in particular the rules for prevention of accidents must be observed. The rules contain additional information’s about the prevention of radiation, smoke, combustion, electric shock, fire and explosion.

Furthermore, we point out that in some operative ranges where, despite the observance of radiation limits, this welding unit can cause electromagnetic interferences which are the responsibility of the user. This means that in the domain of hospitals, for instance, the function of electro medical units, data-processing equipment and the like (ECG, PC etc.) may be impaired. Before putting the welding unit into service, please make sure to inform the authorities in charge of the above mentioned equipment.

If you wish to use the cutting unit in domestic areas, special precautions have to be taken as well. Adequate assistance in assessing the operative range and minimizing electromagnetic interferences (e.g. use of

screening lines) may be obtained from the Electromagnetic Compatibility Standards for Arc Welding Systems. EN 60 974-10 (Electromagnetic compatibility EMC)

Safety inspection:

The owner/operator is obliged to have a safety inspection performed on the machine at least once every 12 months.

Observe the relevant national and international standards and directives in connection with the safety inspection. More detailed information on safety inspections and calibration is available from your regional or national service

centre, who will be pleased to provide you with copies of the necessary documents upon request e.g.: EN 60974-4 (Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use)

ATTENTION:

This device is not suitable for defrost tubes or similar non welding agitation’s!!!

7 Disposal of the machine

tecMIG 450/600

Do not dispose of electrical equipment together with normal waste! In observance of European Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and Electronic Equipment and its implementation in accordance with national law, electrical equipment that has reached the end of its life must be collected separately and returned to an environmentally compatible recycling facility. As the owner of the equipment, you should

get information on approved collection systems from your local representative. For more information look in the web after the keyword ‚WEEE’.

Operating manual Page 33

tecMIG 450/600

24. Overview control functions

Functions MC 1 MC 2

Thyristor welding source Manual mode Automatic mode Wire feed rate tuning Material adjustment Welding power individual adjustable MIG mode TIG mode – with adjustable pre-flow time and slope-down time MMA mode – with adjustable Hotstart 2-cycle, 4-cycle, spot welding Crater program Backup function for user programs (100 pieces) Gas test Wire feed in Cooling medium flow indicator Cooling medium min flow adjustable Welding power adjustable over material thickness, direct - step less

■

Start speed (Sts) adjustable Burn back time (bUb) adjustable Gas post flow time (PoG) adjustable Gas pre flow time (PrG) adjustable Spot time (Spt) adjustable Welding choke adjustable Welding choke predefined Remote control function user adjustable Welding cable length adjustable Water pump ON/OFF Machine type adjustable Update for welding curves Control unit lock / unlock Fan / water pump (if installed) controlled Display HOLD time adjustable Reset to factory settings

■

Operating manual Page 34

Massebuchse

Workpiece socket

+ Buchse Elektrode / WIG

Anschluss up/down Brenner

Connection up/down torch

Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5

Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5

Gaseingang

Main cable

Rückseite / back side

25. Control elements

S %

V A

sec l/min

SPEICHERN

MC 1

LADEN

tecMIG 450/600

TEST

Steuerbox MC 1 oder 2 Control unit MC 1 or 2

Zentralanschluss

Brenner

Central

torch connection

Kontrollleuchten Netz

Control lamp main

Primärsicherung

Main fuse

Hauptschalter

Main switch

water runback ‘red-hot’ DN 5

water flow ‘blue-cold’ DN 5

T 2A

+ socket MMA / TIG

Operating manual Page 35

Fernbedienungsbuchse 17-polig Remote control socket 17-pole

Gasausgang Gas output

+ Buchse / socket Datenleitung zum Koffer

Communication to wire feed case Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5

water runback ‘red-hot’ DN 5

Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5 water flow ‘blue-cold’ DN 5

Gas input

Netzkabel

MIG

MMA

TIG

26. Control unit MC 1

tecMIG 450/600

1 – Display for wire speed m/min (HAND-9) or arc length correction from -3.0V to +3.0V (AUTO-9),

flashing dot: HOLD Function active 2 – LED display if 2-cycle, 4-cycle, 2-cycle - spot or 2c/4c crater function is active 3 – Control key to change between 2-cycle, 4-cycle, 2-cycle - spot or

crater function by tipping on the key 4 – LED display for the units % or seconds, if such a value is shown

in the middle display (10) 5 – Control key Fx to adjust the welding parameters (e.g. start speed, ..- tipping shorter then 0,5 seconds) or the

machine options (e.g. remote control,…- tipping longer then 1 second) 6 – Turning knob to change the value in the left display, e.g. material, arc length correction (HAND-9), wire

speed (HAND-9)… 7 – Turning knob for the welding power, all values of the functions and options, or other values in the middle

display 8 – Control key to open the material selection (tipping shorter then 0,5 seconds)

or to change between automatic or manual mode (tipping longer then 1 second) 9 – LED display, if AUTOmatic or manual (HAND) mode is active 10 – Display for the welding voltage in volt, flashing dot: HOLD function active also for the function or option

values 11 – Display for the welding current in ampere or the material thickness, as well as cooling medium flow indicator 12 – LED display for material thickness in mm or cooling medium flow indicator in l/min 13 – Control key to change between the welding current and material thickness (tipping shorter then 0,5

seconds), or the cooling medium flow indicator (tipping longer then 1 second) 14 – Control key to open and load the jobs (tipping shorter then 0,5 seconds),

or to activate the gas test function (tipping longer then 1 second) 15 – Control key to activate the wire-feed-in function or to store jobs, when this function is activated 16 – Control key mode to change between the operation mode MIG, MMA or TIG (only possible in tecMIG

machines) 17 – LED display if the operation mode MIG, MMA or TIG is active

Operating manual Page 36

TEST

MC 2

burn back

2-cycle

4-cycle

MIG

MMA

TIG

27. Control unit MC 2

tecMIG 450/600

1 – Display for wire speed m/min (HAND-7) or arc length correction from -3.0V to +3.0V (AUTO-7),

flashing dot: HOLD Function active 2 – LED display if 2-cycle, 4-cycle or 2-cycle - spot is active 3 – Control key to change between 2-cycle, 4-cycle or 2-cycle – spot

by tipping on the key 4 – Turning knob to change the value in the left display, e.g. material, arc length correction (HAND-7),

wire speed (HAND-7)… 5 – Turning knob to regulate the welding power in the middle display 6 – Control key to open the material selection (tipping shorter then 0,5 seconds)

or to change between automatic or manual mode (tipping longer then 1 second) 7 – LED display, if AUTOmatic or manual (HAND) mode is active 8 – Display for the welding voltage in volt, flashing dot: HOLD function active 9 – Display for the value of the start speed, burn-back-time, the material thickness or the welding current 10 - LED display if the start speed, burn-back-time, the material thickness or the welding current is active

start

speed

welding current

spot

11 – Control key to change between start speed, the burn-back-time, the material thickness or the welding current (or if spot is activated the spot time)

12 – Control key to activate the gas test function, or to increase the value of wire-creep-in speed, burn-back-time or the material thickness, when the LED (10) is flashing

13 – Control key to activate the wire-feed-in function, or to decrease the value of wire-creep-in speed, burn-back time or the material thickness, when the LED (10) is flashing

14 – Control key ‘mode’ to change between the operation mode MIG, MMA or TIG (only possible in tecMIG machines)

15 – LED display if the operation mode MIG, MMA or TIG is active

Operating manual Page 37

material thickness

tecMIG 450/600

28. Functional description

• 2-cycle, 4-cycle, 2-cycle spot (MC 1-2) and crater program (MC 1)

By tipping on the control key (3), the box change between 2-cycle, 4-cycle, 2-cycle-spot mode (MC 1-2)

and 2c/4c crater program (MC 1). The Led above shows, which function is activated.

• CRATER (MC 1)

CSC (%)

100%

StS(%)

PrG(s)

tCSC(s)

2-Takt 2-Cycle

4-Takt 4-Cycle

2-Cycle: Press

the torch trigger. After the gas pre flow time (PrG) the arc ignites with the crater start current (CSC) / Hotstart. After the crater start time (tCSC) the current goes down to the welding current with the slope speed (SLO).

Release

crater end current (CEC) with the slope speed (SLO). After the crater end time (tCEC) the arc switch off. The gas will flow for the post gas time (PoG).

4-Cycle: Press

the torch trigger. After the gas pre flow time (PrG) the arc ignites with the crater start current (CSC) / Hotstart and stays at this value. welding current with the slope speed (SLO). down to the crater end current (CEC) with the slope speed (SLO) and stays at this value.

Release

the torch trigger and the arc switch off. The gas will flow for the post gas time (PoG).

Material selection (material, gas, wire diameter) (MC 1-2)

With a short tip on the control key ‘material’, the actual material appears in the 3 displays. In the left display is the material (e.g. steel), in the middle display the gas (e.g. Co2) and in the right display the wire diameter (e.g.1.0mm). By rotating the left control knob, it is possible to change the material. The last material shown in the displays will be accepted.

AUTOmatic / (HAND) manual mode (MC 1-2)

Pressing the control key ‘Auto/Hand’ longer then 1 second, the machine change between automatic or manual mode. In automatic mode, all welding parameters are preselected by the box for a good welding result. In manual mode, the welder must adjust the wire speed with the left control knob and the welding voltage (welding power) with the middle control knob.

Power selection / material thickness (MC 1-2)

To adjust the welding power, there are 2 possibilities in the control box. With the MC 1,2 (tecMIG) the welding power can regulated with the control knob in the middle. The welding voltage (middle display) and welding current (right display) are changing. If you want to select the welding power by material thickness, press the control key ‘mm’ (LED ‘mm’ is light) and the material thickness (mm) will be shown in the right display. Now it is possible to adjust the welding power by the material thickness.

•

Arc length correction AUTO (MC 1-2)

For special welding tasks, the arc length can be changed. By rotating at the left encoder, the arc length can be reduced or enlarged for 3V about the current operating point (in 0.1V steps). The left display displays the change from - 3.0V to + 3.0V. In the middle display is displayed synchronously to the new welding voltage. The wire feed speed is always the same and will not be changed. During welding, the symbols └ or ┌ are displayed in the middle window, if you have currently set a smaller └ or larger ┌ welding voltage. In the normal operating point, no icon is visible.

Cooling medium - flow indicator (MC 1)

To show the actual flow rate of the cooling medium in the cooling system, press the control key ‘l/min’ long. The LED l/min is light. In the right display the actual value is shown (e.g. 1.35). If the flow rate is lower then 0,25l/min for more then 5 seconds, the machine stops and in the display the error ‘Err’ and ‘H2o’ will appear. It isn’t possible to weld. Switch the machine off, repair the water error, and switch on the machine.

Operating manual Page 38

SLO(V/s)

SLO

CEC (%)

(V/s)

tCEC

PoG(s)

(s)

the torch trigger. The welding current goes down to the

Release

the torch trigger. The current goes down to the

Press

the torch trigger. The welding current goes

Function Fx (MC 1) In stand-by mode (not during welding):

tecMIG 450/600

By tipping short on the control key ‘Fx’ the following functions can be changed for each welding curve (only in stand-by mode):

Operation Mode MIG:

choke (Choc):

step less correction of the welding choke

from ‚+ 15 smoother’ to ‚- 15 harder’ then normal ‘0’

- *

* MC 1 only active with function crater (LED S) Operation Mode MMA:

Operation Mode TIG:

start - speed (StS): wire burn back (bUb): gas pre flow time (PrG): gas post flow time (PoG):

10 to 100% of the welding speed

-60ms (long, pointed) to +90ms (short, ball wire end) 0,0 to 1,0 second

0,5 to 10 seconds

Crater Hotstart current (CSC): Crater Hotstart time (tCSC): Crater end current (CEC): Crater end time (tCEC):

Slope down speed (SLO): spot time (SPt): Code (CodE):

Hotstart (HSt): Arcforce (Arcf):

0,5 to 10 seconds

to block the control unit (chapter 7)

0 to 200% of the welding current

100 to 250% of the welding current

gas post flow (tPoG): Down slope (dSLP):

-100% to 50% of the welding current

0,1 to 5,0 seconds

1Volt / second (slow) to 20Volt / second (fast)

2 to 20 second

0,1 to 10 seconds

-50% to 100% of the welding current

0,1 to 5,0 seconds

The values can be changed by rotating the middle knob (MC 1). If the value is not changed for more then 2 seconds, the value will be stored.

During welding: Operation mode MIG:

During the welding operation, the choc function is accessed and can be modified by tapping the button Fx. The left display shows Choc, in the middle display is the current value. Now, with the middle knob, the value can be changed between -15 and +15.

By another tap on the Fx button, the arc length correction is shown in the middle display. Now, with the middle knob, the value can be changed between -3.0V and + 3.0V.

Function (MC 2) In stand-by mode (not during welding):

By tipping short on the control key ► the following functions can be changed for each welding curve (only in stand-by mode):

Operation Mode MIG:

choke (Cho):

step less correction of the welding choke

from ‚+ 15 smoother’ to ‚- 15 harder’ then normal ‘0’

Operation Mode MMA:

Operation Mode TIG:

start - speed (StS):

10 to 100% of the welding speed

wire burn back (bUb):

Hotstart (HSt): Arcforce (Arcf):

0 to 200% of the welding current

100 to 250% of the welding current

gas post flow (tPoG): Down slope (dSLP):

-60ms (long, pointed) to +90ms (short, ball wire end)

2 to 20 second

0,1 to 10 seconds

The values can be changed by tipping on the keys ▲ or▼. If the value is not changed for more then 2 seconds, the value will be stored.

Operating manual Page 39

During welding: Operation mode MIG:

tecMIG 450/600

During the welding operation, the choc function is accessed and can be modified by tapping the button ►. The left display shows Choc, in the middle display is the current value. Now, with the middle knob, the value can be changed.

By another tap on the ► button, the arc length correction is shown in the middle display. Now, with the middle knob, the value can be changed between -3.0V and + 3.0V.

To block the control unit - CODE (MC 1)

To block the control unit: Tip on key Fx as long as ‘CodE’ appears in the display. Now rotate the middle (MC 1) rotating knob to a number between 0001 and 9999. If the right number is in the display press the key ‘wire-feed-in’. Now the control unit is blocked. Only the functions gas test, wire-feed-in and wire-speed correction are available. All other functions are blocked. To unlock the control box, tip again on the Fx key, until ‘CodE’ appears. Now rotate to the same number, as for blocking. After tipping on the key ‘wire-feed-in’ the control unit is unlocked. The value 0000 is not allowed.

Option Fx (MC 1)

To adjust the low-level basic settings, press the control key ‘Fx’ for more then 1 second. The following options can be changed:

- EC 1/2: Specify the functions of the remote control potentiometer (see next page)

- Hold: adjust the time for the display hold (0 = endless, -> 25s)

- Reset the jobs or factory settings (see next chapter)

Torch type

and length set: tap until

‚tch’

appears in the left display, in the middle display the following 3-digit numeral appears: 1st digit: 1 = gas cooled torch, 2 = water cooled torch 2nd + 3rd digit: length of the torch (2, 3 or 4m) adjust with the rotating knob exactly the mounted torch e.g.: 204 = water cooled torch with 4m length

tap until

Remaining cable length

‚cbl’

appears in the left display, now adjust the complete cable length

set (earth cable and perhaps torch hose package)

(without torch cable length!) in the right display. (the middle display shows the diameter of the cable: e.g. 35mm²)

e.g.: 12 = complete length of all cables 12m (maximum 40m)

machine is not welding correctly. To store the new settings press the wire-feed-in control key (right down)

Job load or store (MC 1)

Note:

The torch type and the cable length must be set exactly, otherwise the

It is possible to store 100 user defined jobs in the control box. After a short tip on the control key ‘JOB LOAD’ the Job menu will be open. The left display shows ‚Job’. The middle display shows the status of the memory cell. These are:

- free > memory cell free

- used > memory used

- == > Data already load into the MC unit The right display shows the job number. After the job menu is open, it is possible to select the job number by rotating the middle knob. Now there is the possibility to load a stored job by pressing the control key ‘LOAD’, or to store the actual settings by pressing the control key ‘STORE’ (in the middle display the symbol == apears). To overwrite a used memory cell, press the ‘STORE’ key for more then 1 second.

Operating manual Page 40

Deleting jobs / reset to factory settings (MC 1)

tecMIG 450/600

The control unit has 2 possibilities:

1. to delete all user jobs, display ‘rES 1 – Job’ or

2. to reset all values to factory settings, display ‘rES 2 – ALL’. Press the key Fx until ‘EC 1’ appears in the display. Now tip 3 times on key Fx until ‘rES 1 – Job’ in the display appears. With the middle control knob you can change between ‘rES 1 – Job’ or ‘rES 2 – ALL’. Press the key ‘Gas test’ until the word ‘clr’ disappears in the right display. The reset is finished.

Note:

After the function

reset ALL

it is necessary to check all parameters of the unit, whether the

parameters have the right values !

Gas test (MC 1-2)

To open the gas valve, press the control key ‘gas test’ for more then 1 second. The gas valve is now open for 20 seconds. After this time the gas valve closes automatically. To close the gas valve earlier, press the control key again.

Wire feed in (MC 1-2)

In normal operation (not Job mode!) the wire-feed-in function will be activated by pressing the control key ‘wire-feed’. The motor is running as long as the key is pressed. The speed can be adjusted by the left rotating knob. Normally the speed is 5/min.

Operation mode MIG, MMA, TIG (MC 1-2)

By tipping on the control key, the unit changes between MIG, MMA and TIG mode. The LED of each mode is light. The TIG function is only lift arc without HF.

Remote control EC 1/2 (MC 1)

It is possible to connect 1 or 2 potentiometer as remote control at the control unit. The following functions can be adjusted by the potentiometer:

- Choc: correction of the welding choke

- Hand: manual adjustment of the wire speed (Hand mode)

- Auto: Correction of the wire feed speed (automatic mode)

- StS: start speed

- bUb: burn back correction

- PrG: pre gas time

- PoG: post gas time

- SPt: spot time

- Soll: the welding power of the machine in MIG mode (only MC 1)

- Curr: the welding power of the machine in MMA and TIG mode (only MC 1) EC 1 means external control 1, EC 2 means external control 2.

To assign a function to a potentiometer, press Fx until ‘EC 1’ appears in the display. Once more tipping on the key Fx to select EC 2. With the middle rotating knob, select the function as described above (in the middle display). Store the function by tipping on the key ‘wire-feed in’.

Note:

In this type of machine the right display must show the word ‚CAn’

The values with the display ‘int’ do not work with this machine! e.g.: EC1 - Choc - CAn

Now it is possible to change the value of the choc with potentiometer 1.

Operating manual Page 41

Massebuchse

Workpiece socket

l/min

LADEN

SPEICHERN

Anschluss up/down Brenner

Connection up/down torch

Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5

Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5

tecMIG 450/600

29. Operation / welding

Installation of the welding unit

When installing the machine, allow for sufficient space for inlet and outlet cooling air so that the rated duty cycle will be attained. The machine should not be exposed to moisture, welding spatter or spark rays caused by grinding work.

- Mains connection (if not mounted)

To be carried out only by a qualified electrician!

Connect mains plug to mains cable as specified on the rating plate. The yellow-green lead is provided for PE earth conductor. The three phases (black, brown, blue) may be con-nected to L1, L2, and L3 at random.

MIG / MAG welding

Brenner

Zentralanschluss

Central

torch connection

MC 1

V A

S %

sec

TEST

water runback ‘red-hot’ DN 5 water flow ‘blue-cold’ DN 5

Operating manual Page 42

Massebuchse

Workpiece socket

+ Buchse Elektrode / WIG

Vorne / front

tecMIG 450/600



Connection of the MIG/MAG Torch

Connect the welding torch as shown in the picture to the central connection socket, the water connections and maybe the up/down cable. Observe the colours of the water connections. Pin assignment of the up / down port, see the schematic.



Connection of shielding gas cylinder

Put the Gas cylinder at the back of the bottle cart and secure it with the chains. Connect cylinder pressure reducer and check that all connections are tightly sealed. Set the shielding gas flow rate at the pressure reducer on cylinder (6- 18 l/min). The gas flow rate depends chiefly on the welding amperage.



Connection of work piece cable

When clamping the work piece into its holder, choose an appropriate spot without paint or rust for good conductivity.



Starting the welding process

Set the MC control box to the MIG/MAG mode, adjust the parameters for the welding job and start welding process by pressing the torch trigger

MMA welding

+ socket MMA / TIG



Connection of the MMA holder

Connect the electrode holder as shown in the picture to the positive terminal. Here, however, always follow the polarity specification of the electrode manufacturer. Wire feed unit with control cable must be connected into the machine.



Connection of work piece cable

When clamping the work piece into its holder, choose an appropriate spot without paint or rust for good conductivity.



Potentiometer for welding current control enable (only MC 1)

To be able to regulate the welding current with a potentiometer in MMA mode, it must be connected as shown in the picture below or see circuit diagram at the 17-pole remote control socket. Further must be called in MIG mode the control function Fx, and under Point ‚remote control EC 1’ the parameter ‚Curr - CAn’ must be adjusted.

Starting the welding process



Set the MC control box to the MMA mode, adjust the parameters for the welding job and start the welding

process by tipping the electrode on the work piece.

Operating manual Page 43

Massebuchse

Workpiece socket

+ Buchse Elektrode / WIG

Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5

Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5

Gasausgang

Gas output

Fernbedienungsbuchse 17-polig

Remote control socket 17-pole

Datenleitung zum Koffer

Communication to wire feed case

+ Buchse / socket

Gas

Pin C - Ground, Pin E - Eingang / Input

Pin F - +10V

Vorne / front

TIG welding

tecMIG 450/600

+ socket MMA / TIG

Option 802.015.215 WIG / TIG Zwischenschlauchpaket Intermediate hose pack:

- Wasser / water

- Gas / gas

- Strom / power

- Steuerleitung / controlline:

Brenner Torch 7-pol 1+2: Brennertaster Torchtrigger 4: Poti Ground 5: Poti Signal 6: Poti +10V

Maschine

Power source

17-pol

Start

Wasser / Water

* Brennertaster / Torch trigger - Pin G,H **Potentiometer Strom / current

Rückseite / backside

* **

water runback ‘red-hot’ DN 5

water flow ‘blue-cold’ DN 5



Connection of the TIG Torch

Connect the welding torch as shown in the picture to the (-) work piece socket, the water connections, the remote control socket and the gas output. Observe the colours of the water connections. Wire feed unit with control cable must be connected into the machine.



Connection of shielding gas cylinder



Potentiometer for welding current control enable (only MC 1)

To be able to regulate the welding current with a potentiometer in TIG mode, it must be connected as shown in the picture above or see circuit diagram at the 17-pole remote control socket. Further must be called in MIG mode the control function Fx, and under Point ‚remote control EC 1’ the parameter ‚Curr - CAn’ must be adjusted.



Connection of work piece cable

Clamp the work piece cable into the +socket, choose an appropriate spot without paint or rust for good conductivity.



Starting the welding process

Set the MC control box to the TIG mode, adjust the parameters for the welding job and start welding process by pressing the torch trigger

Ensure excellent contact between all connections within the welding circuit, i.e. work piece, torch connection and contact tip nozzle. Bad contact causes high transition resistance which leads to overheating and poor quality of the weld.

Operating manual Page 44

tecMIG 450/600

30. Material table

The following materials are standard in the control unit:

Material Display MC Gas Display MC Wire diameter / mm

Steel St Argon 82%, CO2 18% - MIX 18 Steel St Argon 82%, CO2 18% - MIX 18 Steel St Argon 82%, CO2 18% - MIX 18 Steel St Argon 82%, CO2 18% - MIX 18 Steel St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 0,8 Steel St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 1,0 Steel St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 1,2 Steel St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 1,6 Steel St CO2 Co2 0,8 Steel St CO2 Co2 1,0 Steel St CO2 Co2 1,2 Steel St CO2 Co2 1,6 CrNi 4316 – ER308 4316 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 0,8 CrNi 4316 – ER308 4316 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,0 CrNi 4316 – ER308 4316 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,2 CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 0,8 CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,0

Ar82 0,8 Ar82 1,0 Ar82 1,2 Ar82 1,6

CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,2 ALMG 5 ALnG Argon 100% (Ar) Ar 1,0 ALMG 5 ALnG Argon 100% (Ar) Ar 1,2 ALSi 5 ALSi Argon 100% (Ar) Ar 1,0 ALSi 5 ALSi Argon 100% (Ar) Ar 1,2

Metal flux-cored wire T424 MC2 H5

Basic flux-cored wire T424 BC4 H5

Rutil flux-cored wire T422 PC1 H5

nEPU

bASi

ruti

Argon 82%, CO2 18% - MIX 18

Ar82 1,2

Operating manual Page 45

321

tecMIG 450/600

31. Wire feed unit DVK 3 / DVK 4

DVK 3 – 100W Motor

Exchange of feed-roller (4)

Depending on the wire used, the respective feed roller with matching groove must be set in. To turn or exchange the feedrollers, remove the knurled screw (5).

Ensure that the groove of the feed-roller is in true alignment with the wire guide tube (6).

The

contact pressure exerted by the feed-

rollers

way that steady conveyance of the wire is ensured and, if the wire is held at the contact tip nozzle, it slides without buckling.

Wire spool brake

The wire-holding arbour (2) includes a spool brake to prevent the wire spool (3) from running on when the wire-feed motor is stopped. The braking effect is increased by turning the hex socket screw (1) in a clockwise direction.

is regulated via a star grip (7) in such a

DVK 4 – 140W Motor

Four interlocked wire feed rollers ensure safe feeding of the weld wire. Depending on the wire used, the respective feed roller with matching groove must be set in. All feed-rollers are intended for two-sided use. To turn or exchange the feed-rollers, remove the hex socket screws (4). Ensure that the grooves of the feed-rollers (5,6) are in true alignment with the wire guide tube (7).

When working with

- upper wire-feed rollers (5) with smooth surface

- lower wire-feed rollers (6) with V-shaped groove matching the wire diameter used (0.8 / 1.0 / 1.2 / 1.6 mm).

The knurled groove is intended for working with

feed-rollers

ensured and, if the wire is held fast at the contact tip nozzle, it slides without buckling.

Wire spool brake

The wire-holding arbour (1) includes a spool brake to prevent the wire spool from running on when the wire-feed motor is stopped. The braking effect is increased by turning the hex socket screw (2) in clockwise direction.

is to be set by means of a twist handle (3) in such a way that steady conveyance of the wire is

solid wire

, the feed-rollers must be mounted as follows:

cored or tubular wire

. The

point of contact pressure of the

Operating manual Page 46

tecMIG 450/600

Wire conveying inside the torch hose pack

Friction resistance of the welding wire inside the wire guide spiral increases in proportion to the length of the hose pack. Therefore, the torch hose pack shouldn’t be any longer than necessary.

When working with guide core. Length of torch hose pack should not exceed 3 m.

aluminium welding wire

, it is advised to replace the wire guide spiral with a Teflon wire

After finishing one coil of wire, it is advised to clean both the wire guide spiral and the wire guide tube by airblasting. The gliding quality of the wire guide spiral deteriorates according to the amount of wire conveyed and the properties of the wire. If wire conveyance becomes unacceptably worse, change the wire guide spiral.

32. Remote control socket

Pin Name Description

A / 1 Actual voltage

(U-actual)

Output signal between 0V and +10 V. The ratio between welding voltage and signal voltage is 10:1. Example: 40V welding voltage = 4.0V signal voltage Input impedance should be ≥ 10k. The reference potential is pin 3

B / 2 Actual current

(I-actual)

Output signal between 0V and +10 V. The ratio between welding current and signal voltage is 100:1. Example: 100A welding current = 1V signal voltage

Input impedance should be ≥ 10k. The reference potential is Pin 3 C / 3 GND Ground potential for Pin 1, 2, 4, 5 D / 4 Master (U)-

voltage 1

Input signal for the function of EC 1 (only MC 1).

1) To contact a potentiometer (between pin 3 (0V) and pin 6 (+10 V)).

The output of the potentiometer changes this value.

2) Similarly, a control voltage between 0 V and a maximum of +10 V can be applied

(reference point Pin 3). E / 5 Master (U)-

voltage 2

Input signal for the function of EC 2 (only MC 1).

1) To contact a potentiometer (between pin 3 (0V) and pin 6 (+10 V)).

The output of the potentiometer changes this value.

2) Similarly, a control voltage between 0 V and a maximum of +10 V can be applied

(reference point Pin 3). F / 6 +10V +10V reference voltage output for potentiometer control Pin 4, 5

The maximum output current is 10mA. G / 7 +24V +24V reference output voltage for the switch signals Pin 8, 9, 10

The maximum output current is 10mA H / 8 T – BT MIG / TIG torch trigger input signal, supply to pin 7 J / 9 T – up Input signal for an up / down torch, here the increasing (up) signal, supply to pin 7 K / 10 T – down Input signal for an up / down torch, here the decreasing (down) signal, supply to pin 7 L / 11 Current flow Potential-free contact. If a current flow is detected, the contact is closed. M / 12 Current flow

The contact opens when the current flow is interrupted.

Maximum voltage 48V, maximum current 1A 13-17 free Not used!

For more information on the circuit diagram.

Operating manual Page 47

tecMIG 450/600

33. Welding torch with Display / Job - sequence

Warning: Switch off the machine for changing the torch !!

Functions (sorted by the control box):

Hnd Cor Sol Mod Cho Sts bUb PrG PoG Job CSC CEC Spt MC 1 MC 2

* This function is active during welding!

(CSC and CEC only active with crater function) Tapping on the arrow button will switch between the different functions.

The value can be changed by using the + and – buttons. The changes are displayed simultaneously on the MC control box.

Functions with extended selections: Function MODE (Mod):

- Mode 2-cycle / 4-cycle / spot – crater (only MC 1) Display ‚Mod‘ Use the (Indication in the left display 2 or 4) Use the (Indication in the right display – or S or C)

- Mode Automatic welding or Hand welding Display ‚Mod‘ A long press of the (Indication in the middle display A or H)

Function Job (only MC 1):

- Calling a Single Job:

- Save multiple jobs in a sequence and recall: It is possible to store several jobs behind the other to move during the welding process between the individual jobs back and forth. This is useful, for example, if a part must be welded with different welding power, but the welding process should not be interrupted.

Comment: The jobs must all be of the same wire diameter and gas type. But it is possible to use standard MIG/MAG and Power in the same sequence. The job sequence must always be limited by a free job at the beginning and end.

Example: In this example, it is possible to change during welding between the welding jobs 2, 3, and 4 by

using the + and - buttons. It is possible to store several of these job sequences.

They must always be enclosed by a free job.

To reset the + / - buttons for the power control during welding, open the Job menu and select a free job e.g. (F 1) and confirm it by pressing the arrow key.

■

- button

+ button

■

Hnd Sol

= Power,

bUb Job Spt

= Spot time

to switch between

– button

■

= Hand welding,

Mod

= Mode (see below),

= Burn back,

(see below),

PrG

CSC

2-cycle (2)

normal operation (-

will change between

■

Cor

= Voltage correction (Automatic welding),

Cho

= Choke,

= Pre gas time,

= Crater start current,

4-cycle (4)

Automatic (A)

PoG

= Post gas time,

CEC

= Crater end current,

function.

spot welding (S

and

Hand (H)

■

Sts

= Startspeed,

) or

crater function (C

welding.

■

Press the arrow button repeatedly until ‘Job’ appears on the display. Select the desired job number using the + or - button and confirm by pressing the arrow button. The job, e.g. Nr. 2 is selected (= in display). Comment: = Job selected, u  Job number occupied, F  Job number free

Job 1

– free,

Job 2

- MIG 160A,

Job 3

- Power 250A,

Job 4

- MIG 100A,

Job 5

– free

To activate a job sequence, a job from this sequence must be selected and called up by pressing the arrow key. When the display of the torch is switched back to the normal display (after 3 seconds), it is possible to select between the jobs using the + and - button. Attention: If there is an error in the sequence (e.g., different gases / material), the job sequence cannot be activated.

Operating manual Page 48

tecMIG 450/600

34. Welding torch cooling / coolant JPP

Maximum pressure: 3,2bar

Way of functioning

The welding torch coolant cooling is based on the function of a recooling plant: the cooling liquid is cooled down to approximately room temperature via heat exchanger, with the help of the room air which is circulated by the fan.

Water-cooled torch

The torch is cooled by a built-in low-noise, pump operated, water-cooling system. The water tank should be kept almost full. In case of loss of water due to exchange of torch or hose sections, Check water level in the tank.

Water flow monitoring

In cooling water and flow deficiency (less than 0.25 l / min), a sensor turns off the control and display the error message ‚ Err H2o ---‚. After the cause is corrected for the water deficiency, the machine must switch off and on.

Water flow test

By pressing the button l/min, the water pump is activated, while the right display shows the current water flow rate (e.g., 1.15 L / min). If the value is less than 0.25 l / min, an insufficient water flow is present, and after 5 seconds, the pump is turned off automatically. Troubleshooting Chapter 32 – error.

- ONLY use JÄCKLE coolant JPP (Order No. 900.020.400)

- Unsuitable coolants can cause property damage and loss of warranty.

- Do not mix with water or other coolant.

- Do not weld without cooling water! Tank must always be full.

- Pump must not run dry, not even for a short time. Deaerating the pump.

- Hazardous to health – keep away from children! MATERIAL SAFETY DATA on www.jaeckle-sst.de available.

- Frost-resistance up to -30°C

Operating manual Page 49

tecMIG 450/600

35. Maintenance and safety check

Disconnect mains prior to any service and maintenance work!

The welding unit is, on principle, maintenance-free. However, make it a rule to carry out the following work: Clean current contact tip and gas nozzle regularly, removing welding spatter and other impurities. Add Anti-Stick

agent on nozzles after cleaning to reduce undesirable spatter adhesion. Check current contact tip regularly for wear or damage, replace in time. Clean the welding unit by air-blasting from inside according to pollution level.

Attention:

This Welding unit has to be safety checked every year by JÄCKLE Company or another special qualified electrician according to the harmonized standard

IEC 60974 – 4

Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use

36. Over temperature

When the machine is getting hot during welding, it switched off and it can not be welded, until the machine is cooled.

In over temperature conditions the following text appears in the displays:

t°C = hot = temperature to high 01 = not used, 02 = Thyristor, 03 = Welding transformer / Choke

t°C - 03 - hot

Operating manual Page 50

tecMIG 450/600

37. Trouble - shooting

Any remedial action to defective electrical equipment must be carried out by a qualified electrician!

Malfunction/error Cause Remedy

Display T°C – 01/02/03 – hot

Display T°C – int – e.g. +56 (See Point 20)

Display (continuously) Err H2o --(To clear switch machine off and on)

Main switch ON 1 or 2 green Indicator lights on the front plate are not lit (see control elements) Main switch ON Green control lamps are light Control box MC without function

No function after pressing torch trigger key

Fire feed motor out of service Control box MC defective Change control box

Wire buckling between wire feed rollers and guide tube

Irregular wire feed Bad uncoiling of wire Check / refit wire coil

Engine overheated (See Point 31) Thermal sensor line interrupted Look for and eliminate interruption Wrong type of machine in the control box set Ambient temperature below -10 ° C or above +50 ° C Thermocouple defect in the control box Water tank empty Fill in cooling water with alcohol in

Water flow below 0.25 l / min Check water flow Flow meter is defective Flow meter exchange

Failed one or more system phases Check main supply and fuses Fuse in the front plate defective Change fuse 2A slow

Secondary fuse on auxiliary transformer defective Fuse in control box MC defective Change fuse 6,3A slow Cable in torch hose pack defective / broken Torch trigger defective Change torch trigger Torch control line interrupted Check torch control line Control box MC defective Change control box

Fire feed motor defective Change wire feed motor Wiring between control box and Motor interrupted Pressure of the wire feed rolls to big Distance from wire feed rollers to guide tube too far

Wire-holding arbour runs heavily Check wire- holding arbour Wrong wire feed roller Use the right wire feed roller

Dirty / defective wire guide tube or spiral Cogged / defective current contact tip Dirty/ rusty welding wire Exchange welding wire Wire guide tube misaligned with wire feed roller groove

Machine to cool down with a running fan

Contact service partner Bring Machine into normal

temperature range Change control box Sensor repaired

the ratio 4:1 Torch / pipe

Change fuse 6,3A slow

Check 5 pole cable

Check wiring See chapter 30 Check distance / realign wire guide

tube

See chapter 30 See chapter 30

Clean / exchange current contact tip

See chapter 30

Operating manual Page 51

Malfunction/error Cause Remedy

Porous weld seam Work piece surface polluted(paint,

rust, oil, grease) No shielding gas(solenoid valve not opening) Insufficient shielding gas Check shielding gas at pressure

Gas nozzle polluted Clean gas nozzle Wire burns back into current contact tip at start of process

Deficient wire feed, feed rollers

idling

Clean surface Check / exchange solenoid valve

or gas tube reducer

Check gas line for leakage See chapter 29

tecMIG 450/600

Operating manual Page 52

tecMIG 450/600

38. Error table ERROR CODES:

Error CODE Cause Remedy

E02 E11 bis E14

E21 bis E24 E80 Wrong machine configuration

E81 Wrong Software version in

E88 Encoder Motor defective, cable

E91 / E92 Wrong configuration in control box,

E94 / E95 Faulty data transfer on CAN wiring Check wiring E96 / E97 Faulty CAN protocol Check configuration in control box

E99 - CAN

Main voltage to high (>480V) or

main under voltage (<350V)

Temperature sensors 1-4

interruption or short circuit

inoMIG / tecMIG / conMIG

machine or control box MC

interruption, wrong motor type set

e.g. 2 wire feeder mode

Communication between wire

feeder (MC control box) and

machine completely interrupted

Error CODE with MC-R PCB Control box in power source

E71 Overtemperature on the MC-R

E73/74/75 Faulty data transfer on CAN wiring

E78 Encoder Motor defective, cable

E79

Cause Remedy

PCB

Faulty CAN protocol

interruption, wrong motor type set

Communication between wire

feeder (MC control box) and

machine completely interrupted

MC-R PCB activated but not

installed

Check main voltage

Check wiring of the temperature sensors, check sensor Change machine type in the control box MC Software update

Check cable and encoder, check motor type in control box Check configuration in control box MC

MC Intermediate hose pack broken, connector defective, control box MC or control board in the machine defective

Check temperature in the control box Check wiring Check configuration in control box Check cable and encoder, check motor type in control box

Intermediate hose pack broken, connector defective, control box MC or control board in the machine defective Deactivate MC-R Option

Operating manual Page 53

39. Ersatzteile / spare parts

tecMIG 450/600

Frontansicht / front view

Oben / top view

Operating manual Page 54

Nr. Bezeichnung Designation

1 Haube K2010 Case top K2010 715.044.324 2 Quergriff K2010 Across handle K2010 715.044.339 3 Kunststoffgriff groß Hand grip big 305.044.001 4 Kontrollleuchte 400V grün Control lamp 400V 463.400.001 5 Sicherungshalter komplett Fuse holder complete 464.601.001

Sicherung 2AT Fuse 2A slow 464.020.014

6 Hauptschalter tecMIG 450 Main switch tecMIG 450 440.233.010

Hauptschalter tecMIG 600 Main switch tecMIG 600 440.263.001 7 Gehäuse K2010 Case framing K2010 715.044.300 8 Seitenblech links K2010 Left side panel K2010 715.044.325 9 Drehdorn DVK 3 Case supports DVK 3 715.032.163

tecMIG 450/600

Nummer / Number

Drehdorn DVK 4 Case supports DVK 4 715.044.342

10 Kränöse M12 Lifting eye M12 D582 M12 V 11 Brennerhalter rechts Torch holder right side 715.044.233

Optional Brennerhalter links Optional torch holder left side 715.044.229

12 Frontfolie tecMIG 450 Front panel tecMIG 450 304.044.015

Frontfolie tecMIG 600 Front panel tecMIG 600 304.044.016

13 Siehe Nr. 3 See Nr. 3 14 Massebuchse BEB 35-50 Built-in tip jack BEB 35-50 422.031.024 15 Buchsenfolie tecMIG Socket label tecMIG 304.044.020 16 Seitenblech rechts Right side panel K2010 715.044.326

20 Kabeldurchführung K2010 Cable entry K2010 101.044.348 21 EMV Filter tecMIG EMC Filter tecMIG 600.032.305 22 Treiberplatine PL1 - AN Driver PCB PL1 – AN 600.024.004 23 Steuerplatine MC - AREM Control PCB MC - AREM 600.044.015

Operating manual Page 55

tecMIG 450/600

Seitenansichten / sideview

Operating manual Page 56

Nr. Bezeichnung Designation

tecMIG 450/600

Nummer / Number

30 Tankdeckel Schraubgewinde Filler cap screw thread 308.400.010 31 Kunststofftank K2010 Plastic Tank K2010 715.044.353 32 Gasschlauch Gastube 709.150.001 33 Kabelverschraubung M25x1,5 Gland M25x1,5 420.025.001

Mutter M15x1,5 Nut M25x1,5 420.025.002 Netzkabel 4x4mm² 5m (tecMIG 450) Main cable 4x4mm² 5m (tecMIG 450) 704.040.014

Netzkabel 4x6mm² 5m (tecMIG 600)

Main cable 4x6mm² 5m (tecMIG 600)

704.060.022 34 Kette 24 Glieder Chain 24 chain links 101.097.010 35 Flaschenboden 250mm (tecMIG 450) Bottle plate 250mm (tecMIG 450) 715.044.333

Flaschenboden 300mm (tecMIG 600) Bottle plate 300mm (tecMIG 600) 715.044.370

36 Rad 250mm (tecMIG 450) Wheel 250mm (tecMIG 450) 301.250.009

Starlockkappe 25mm Star lock cap 25mm 301.025.010 Rad 300mm (tecMIG 600) Wheel 300mm (tecMIG 600) 301.300.001

Starlockkappe 25mm Star lock cap 25mm 301.025.010 37 Wasserdurchflußmesser Water flow meter 444.000.001 38 EMV Filter tecMIG 450 EMC Filter tecMIG 450 600.028.003

EMV Filter tecMIG 600 EMC Filter tecMIG 600 600.032.305 39 Thyristorhalteblech – tecMIG 450 Thyristor bracket – tecMIG 450 101.044.331

Thyristorhalteblech – tecMIG 600 Thyristor bracket – tecMIG 600 101.044.328 40 Grundlastwiderstand 82Ohm Basic resisitor 82Ohm 452.082.015 41 Pumpenkühleinheit komplett Pump cooling unit complete 705.044.322

Wärmetauscher einzeln Heat exchanger solo 521.001.501 42 Wasserpumpe mit Lüfterrad Water pump with cooling fan 456.220.300 43 Lenkrolle 160mm (tecMIG 450) Caster roller 160mm (tecMIG 450) 301.160.001

Lenkrolle 200mm (tecMIG 600) Caster roller 200mm (tecMIG 600) 301.200.016 44 Steuertrafo 42V, 160VA Auxiliary transformer 42V, 160VA 462.042.016 45 Drosselmodul MC – CHO Choke module MC – CHO 600.044.035 46 Stromwandler MC – ISENSE Current transformer MC - ISENSE 600.044.016

Messingbolzen SW14 100mm Brass bolt SW14 100mm 357.011.001 47 Thyristorsatz 450A (tecMIG 450) Thyristor 450A (tecMIG 450) 460.450.001

Thyristorsatz 600A (tecMIG 600) Thyristor 600A (tecMIG 600) 460.600.001

Thermoschalter 90°C Öffner Thermo switch 90°C opener 445.080.004 48 Drossel tecMIG 450 Choke tecMIG 450 706.044.001

Drossel tecMIG 600 Choke tecMIG 600 706.044.005 50 Schraubbuchse 17-polig Screw bush 17-pole 410.017.099

Kabelstecker einzeln für Buchse Single cable plug for female 410.017.100 51 Massebuchse BEB 35-50 Built-in tip jack BEB 35-50 422.031.024

Tucheldose 7-polig mit PE Tuchel bush 7-pole with earth 410.007.092 52 Schnellkupplung DN5 – G1/4 I Quick Coupling DN5 – G1/4 I 355.014.007 53 Kondensator 2µF (tecMIG 450) Capacitor 2µF (tecMIG 450) 453.450.003

Kondensator 5µF (tecMIG 600) Capacitor 5µF (tecMIG 600) 453.400.013 54 Lüfterblech 300 (tecMIG 450) Fan mounting plate (tecMIG 450) 715.044.310

Lüfterblech 350 (tecMIG 600) Fan mounting plate (tecMIG 600) 715.044.307 55 Lüfter 300mm (tecMIG 450) Fan 300mm (tecMIG 450) 450.300.020

Lüfter 350mm (tecMIG 600) Fan 350mm (tecMIG 600) 450.350.010 56 Schweißtrafo tecMIG 450 Welding transformer tecMIG 450 706.044.002

Schweißtrafo tecMIG 600 Welding transformer tecMIG 600 706.044.006

Operating manual Page 57

tecMIG 450/600

Koffer / wire feed case DVK 3 - 2010

Operating manual Page 58

Nr. Bezeichnung Designation

tecMIG 450/600

Nummer / Number

100 Griff Kunststoffteil Cover plastic handle 305.235.002

Griffrohr DVK 3 - 2010 Handle metal tube DVK 3 - 2010 715.042.220

101 Schutzglasscheibe kleine Griffe Protecting glass small grip 705.042.260 102 Kunststoffgriff klein Hand grip small 305.044.002

Schraube Torx PT60 Screw Torx PT60 271.060.001

103 Klappe links DVK 3 - 2010 Flap cover DVK 3 - 2010 715.042.204 104 Isolierflansch ZA Buchse Insulating flansh 455.042.011 105 Haube DVK 3 - 2010 Case top DVK 3 - 2010

715.042.206 106 Seitenblech rechts DVK 3 - 2010 Right side cover DVK 3 - 2010 715.042.207 107 Siehe 102 Look 102

Steuerbox MC 1

108

Control unit MC 1

851.044.001

Steuerbox MC 2 Control unit MC 2 851.044.002 Feinsicherung T 6,3 A Steuerplatine fine wire fuse T 6,3 A for control board 464.036.010 Drehknopf 28mm Turning knob 28mm 305.042.010

Deckel für Knopf Cover 28mm 305.042.011 109 Tucheldose 7-polig Tuchel socket 7-pole 410.007.111 110 Verschlusskupplung DN 5 - G 1/4 I Rapid action coupling DN 5 - G ¼ I 355.014.007

PVC Scheibe rot PVC washer red 101.011.047

PVC Scheibe blau PVC washer blue 101.011.048 111 Drahtaufnahmedorn wire holding arbor

306.050.001 112 Kofferhalter Flange 715.042.014 113 Lenkrolle D75x22 mm castor roller, diam. 75 x 22 mm

301.075.007 114 Kunststoffriegel (Verschluss) Lock 303.625.007

115

Option

Encoder

Option

Encoder

Drahtvorschubeinheit komplett: Antriebsplatte und

Motor ohne Encod.

Drahtvorschubmotor 110W, 42V solo

ohne

Encoder Drahtvorschubeinheit komplett: Antriebsplatte und

Motor + Encoder

Drahtvorschubmotor 110W, 42V solo

mit

Encoder SE22-150

wire feed unit complete: roller drive unit and

motor without encoder

wire feed motor 110 W, 42V solo

without

encoder wire feed unit complete: roller drive unit and

motor + encoder

wire feed motor 110 W, 42V solo

with

Encoder SE22-150

455.042.103

455.042.210

455.042.120

455.042.511

Drahtvorschubrolle 0.8 / 1.0 für Stahl wire feed roll 0,8/1,0 hard wire 455.037.001 Drahtvorschubrolle1.0 / 1.2 für Stahl wire feed roll 1,0/1,2 hard wire 455.037.002

Drahtvorschubrolle 1.0 / 1.2 für Alu wire feed roll 1,0/1,2 Alu wire 455.037.003 116 Platine MC - DVV PCB MC - DVV 600.044.030 117 Anschlussblech Innenanschluss Gusset plate for inside connection 715.042.041 118 Magnetventil NW 2,5 / 42V G 1/8 solenoid valve NW2,5 / 42V G1/8

465.018.009

119 Stromanschlussplatte Plate for current connection 703.011.006

Operating manual Page 59

tecMIG 450/600

Pos Bezeichnung Designation

DVK 3- Ersatzteile 4-Rollenantrieb / spare parts 4-roller drive - 110W/42V

Nummer / Number

1 Platte 4-Rollen 37-37-37 Alu Base plate 4-roller 37-37-37 Alu 455.042.028 2 VR-Achse M4, 8x17.3mm VR-shaft M4, 8x17.3mm 455.042.017 3 Gelenkachse 37.7mm Joint axis 37.7mm 455.042.111 4 Druckarm 37mm kpl. links Pressure arm 37mm complete left 455.042.204 5 Druckarm 37mm kpl. rechts Pressure arm 37mm complete right 455.042.203 6 Vorschubritzel 37mm Bronzebuchse Feed pinion 37mm, bronze bushing 455.042.202 7 Druckrolle 37mm Pressure roller 37mm 455.037.008 8 Distanzscheibe 11.5x24x0.8mm Spacer 11.5x24x0.8mm 455.042.016

9 Druckrollenachse M5 Pressure roller axis 455.042.015 10 Drehfeder 180Grad, ID 7.0mm Torsion spring 180 degrees, ID 7.0mm 455.042.024 11 Schraube M4x8 Screw M4x8 455.042.014 12 Druckeinheit komplett rot Pressure device complete 455.042.205 13 Passkerbstift 3x16mm Grooved pin 3x16mm 455.042.026 14 Siehe vorige Seite Nr. 115 See previous page Nr.115 16 Antriebsritzel 37mm Drive pinion 37mm 455.042.009 17 Befestigungsschraube M4 Schlitz Fixing screw M4 with slit 455.042.019 18 Mittleres Drahtführungsrohr 2.75mm Medium wire guide tube 2.75mm 455.042.020 19 Inbusschraube M6x10 Allen screw M6x10 D912 M6X10 20 Vorschubritzel 37mm Bronzebuchse Feed pinion 37mm, bronze bushing 455.042.206 21 Siehe vorige Seite Nr. 115 See previous page Nr.115 22 Abdeckblech brüniert Blackened cover plate 455.042.035 23 Rändelschraube M4 Knurled screw 455.042.005 24 Schraube M5x10 Screw M5x10 D7985 M5X10 25 Drahteinlaufnippel 0,8-1,6mm Wire inlet nipple 0,8-1,6mm 455.042.008 26 Zentralanschluss 42mm Central connection 42mm 455.042.037

Frontabdeckung SF Insulating flange SF 455.042.011 28 Drahtführungsrohr 5x2x51mm Wire guide tube 5x2x51 29 Strom-Gasanschlußschraube Current - gas terminal screw 455.030.100 30 O-Ring 10x1.5mm O-Ring 10x1.5mm 455.030.101

Operating manual Page 60

tecMIG 450/600

Koffer / wire feed case DVK 4 - 2010

Operating manual Page 61

tecMIG 450/600

Nr. Bezeichnung Designation

130 Klapphaube DVK 4 – 2010 Flap Case DVK 4 – 2010 715.013.210 131 Handgriff quer DVK 4 -2010 Across handle DVK 4 – 2010 715.013.127 132 Kunststoffgriff klein Hand grip small 305.044.002

Schraube Torx PT60 Screw Torx PT60 271.060.001

133

Zentralbuchse lang DVK4-2010 central adapter long DVK4-2010 425.133.010 Drahtführungsrohr 124 mm Wire guide tube 124mm 425.124.001 Isolierflansch für Binzel Zentraladapter insulating flange for Binzel adapter 425.501.004

134 Verschlusskupplung DN 5 - G 1/4 I Rapid action coupling DN 5 - G ¼ I 355.014.007

PVC Scheibe rot PVC washer red 101.011.047

PVC Scheibe blau PVC washer blue 101.011.048 135 Haubeneck DVK4 - 2010 Triangle cover left DVK 4 – 2010 715.013.212 136 Scharnier 40x40mm Hindge 40x40mm 303.056.003

Nummer / Number

137 Scharnierblech DVK 4 – 2010 Hindge cover DVK 4 – 2010 715.013.211 138 Siehe 132 Look 132

Steuerbox MC 1

139

Steuerbox MC 2 Control unit MC 2 851.044.002

Feinsicherung T 6,3 A Steuerplatine fine wire fuse T 6,3 A for control board 464.036.010

Drehknopf 28mm Turning knob 28mm 305.042.010

Deckel für Knopf Cover 28mm 305.042.011 140 Tucheldose 7-polig Tuchel socket 7-pole 410.007.111 141 Seitenblech rechts DVK 4 – 2010 Right side cover DVK 4 – 2010 715.013.213 142 Drahtaufnahmedorn wire holding arbor 143 Lastöse M12 144 Motorisolierplatte DVK 4 - 2010 Motor insulation plate DVK 4 – 2010 145 Lenkrolle D75x22 mm castor roller, diam. 75 x 22 mm 146 Gasdämpfer Gas struts

Drahtvorschubmotor 140W 42V 4

147

Rollen DV Rolle 0,8-1,0 mm

Control unit MC 1

Nut M12 D582 M12 V

wire feed motor with 4-roller feed 140 W, 42V

wire feed roll 0.8 - 1.0 for 4-roller feed

851.044.001

306.050.001

101.013.039

301.075.007

303.013.010

454.140.023

454.010.024

DV Rolle 1,0-1,2 mm DV Rolle 1,6 mm gerändelt

DV Rolle glatt – gerändelt

148 Platine MC - DVV PCB MC - DVV 600.044.030 149 Magnetventil NW 2,5 / 42V G 1/8 solenoid valve NW2,5 / 42V G1/8 150 Anschlußblech Innenanschluß Gusset plate for inside connection 715.042.041 151 Stromanschlußplatte Plate for current connection 703.011.006

wire feed roll 1.0 - 1.2 for 4-roller feed wire feed roll 1.6, knurled type, 4-roller

feed wire feed roll, plain/ knurled, 4-roller feed

454.012.025

454.016.026

454.000.027

465.018.009

Operating manual Page 62

tecMIG 450/600

DVK 4 Ersatzteile / spare parts 4-Rollenantrieb 4-roller drive 140W/42V

Pos Bezeichnung Designation Nummer /

Number

1 Kohlebürste 140W Carbon brush 140W 457.140.001 2 Bürstendeckel 140W Brushing cover 140W 457.140.002 3 Stator 140W Stator 140W 457.140.046 4 Ösenschraube M8 Eyelet bolt M8 457.140.004 5 Feder D10 x 0,5 x 70 mm Feather D10 x 0,5 x 70 mm 457.140.005 6 Federhalter Feather holder 457.140.006 7 Feder für Spannmutter 13 x 2,5 x 43 Feather for gripping screw 13 x 2,5 x 43 8 Spannmutter D30 mm, M8 Gripping screw D30 mm, M8 457.140.008

9 Zylinderschraube M6 x 12 Cap screw M6 x 12 D912 M6x8 10 Motoranker 140W komplett Motor armature 140W complete 457.140.010 11 Kugellager 12x32x10 mm, 6201 2RS Ball bearing 12x32x10 mm, 6201 2RS 285.201.001 12 Sechskantschraube M4 x 110 Hexagon head cap screw M4 x 110 457.140.012 13 Getriebedeckel Gearbox case 457.140.013

457.140.007

14 U-Scheibe D 4,3 verzinkt Plain washer D 4,3 D125 D4,3 15 Mutter M4 verzinkt Nut M4 D934 M4 16 Sicherungsring I 32 x 1,5 Securing ring I 32 x 1,5 D472 I32x1,5 17 Kugellager 10x26x8 mm, 6000 2RZ Ball bearing 10x26x8 mm, 6000 2RZ 285.000.002

Operating manual Page 63

18 Sicherungsring I 32 x 1,5 Securing ring I 32 x 1,5 D472 I32x1,5 19 Nylonzahnrad, schrägverzahnt Nylon gear wheel, helical gearing 457.140.019 20 Keil 4x5 mm Wedge 4x5 mm 457.140.020 21 Zahnradwelle Long face pinion 457.140.021 22 Sicherungsring I 40 x 1,75 Securing ring I 40 x 1,75 D472 I40x1,75 23 Nylonzahnrad, gerade verzahnt Nylon gear wheel, spur toothed 457.140.023 24 Sicherungsring E 17 x 1 Securing ring E 17 x 1 D471 E17x1 25 Getriebegehäuse Gearbox case 457.140.025 27 Kugellager 17x40x12 mm, 6203 2RS Ball bearing 17x40x12 mm, 6203 2RS 285.203.003 28 Distanzhülse Distance block 457.140.028 29 Dichtring 20x40x7 mm Conical nipple 20x40x7 mm 457.140.029 30 Drahtführungsrohr, Mitte Wire guide tube, middle 457.140.030 31 Mutter M10, verzinkt Nut M10 D934 M10 32 Fächerscheibe D 10,5 Fan type locker wash D 10,5 D6798 D 10,5 33 Drahteinlaufdüse, Metall Wire guide nozzle, metal 457.140.033

Drahteinlaufdüse, Kunststoff Wire guide nozzle, plastic 457.140.032

tecMIG 450/600

34 Druckarm, Alu Pressure arm, Alu 457.140.034 35 Grundplatte für Drahtantrieb Base plate for wire feed unit 457.140.035 36 Antriebszahnradwelle Motor shaft 457.140036 37 Spannarm, Alu Gripping lever, Alu 457.140.037 38 Zylinderschraube M6 x 10 Cap screw M6 x 10 D912 M6x10

38a Zylinderschraube M6 x 25 Cap screw M6 x 25 D912 M6x25

39 Sicherungsring E8 x 0,8 Securing ring E8 x 0,8 D471 E8x08 40 Senkschraube M6 x 20 Countersunk head screw M6 x 20 D7991 M6x20 41 Antriebszahnrad für DV-Rolle Driving toothed wheel for wire feed roll 457.140.041

41a Ausgleichsscheibe D13 x 19 x 0,1 mm

Ausgleichsscheibe D13 x 19 x 0,2 mm

42 Obere Drahtvorschubrolle Wire feed roll, top s. Ersatzteile 43 Rollen-Haltescheibe, MS Fixing washer for feed roll 457.140.047 44 Unter Drahtvorschubrolle Wire feed roll, bottom s. Ersatzteile

Lagerdeckel 140W komplett mit

Bürstenhalter Motor 140W komplett mit

Getriebedeckel

52 Getriebe komplett mit Getriebedeckel Gear complete with gearbox case 457.140.048 53 Drahtantrieb komplett ohne Rollen

Compensation washer D13 x 19 x 0,1 mm Compensation washer D13 x 19 x 0,2 mm

Motor end covering complete with brush holder 140W Motor 140W complete with gearbox case

Wire actuation complete, without feed roll

D988 13x19x0,1 D988 13x19x0,2

457.140.045

457.140.003

457.140.049

Operating manual Page 64

Operating manual Page 65

pos.

neg.

pos.

neg.

pos.

neg.

67851011129

54321

ZSP

234

MC 1-

6785109

5341276

MC 1,

T 6,3

3G1H2

MC - DV

Brenner

234

67851011129

K2K1G

K3G3K4G

G2A

54321

1234567

234

X12

0 V

H1,H2

C1, C

41675

Schweiß- un

Schneidtechni

T 6,3 A

Nr.

400V 3~50Hz

Gerlach

05.12.1

tecMIG 450.00

tecMIG 450/60

EC1 EC

Optio

Push-pull

~+~

OPTIO

Push-pull

-+-

TorchMoto

Ferri

462

ISP

OPTION:

Encoder

Name:

Datum

Stromlaufplan

Magnetventi

Steuertrafo

Schweißtraf

im Koffer

im Gerä

Magnetventi

Thyristorsatz

Platine MC - CHO (Drosselregelung

)

Platine SGR 2-A

Platine I-Sense (Strommessung

)

Durchflußmesser Kühlwasse

Netzschalte

Drossel

Drahtvorschubmoto

Ventilato

Wasserpumpe

Brennertaster

Widerstand 82 Ohm

Thermoschalter Thyristo

Thermoschalter Drosse

EMV Filte

Drahtvorschubkoffer DVK

Zwischen-

schlauch-

paket

Kontrollleuchte Net

Kondensator 0,1µF/630

Tucheldose 7-poli

UP / DOWN Brenner

Platine MC - DV

Platine MC - AREM

Steuerbox MC 1 oder 2

Primärsicherung 2AT

Sekundärsicherung 6,3AT

mquelle tecMIG 450/60

Optio

Display

Brenner

PE L1 L3L2

T1 L1

EMV / EMC Filter

H2 H1

1U 1V 1W

Line In

Line Out

T 2 A

M2-1 (nur/only tecMIG 600)

400

230

braun schw.

schw. braun

bla

Stro

40. Schaltpläne / circuit diagrams

1-14

Flachband

MC - CHO

3 2 1

MC - AREM

1-10

Ferrit

Flachband

Werkstück

T 1A

FH3

X11

2 3 41

Fernbedienungs - Optionen FB Dose 17-polig

3 2 1

Strom fließt

T-down

T-up

T-BT

+24V

+10V

U-Leitspg. 1

U-Leitspg. 2

GND

I-Ist

U-Ist

MIG WIG

down

tecMIG 450/600

Schaltplan Standard

E A

3V/A

3V/E

K G A K G A

AM (-)

AK1

AK3

G A K G A

SGR2 AN.2

1 2

23+GND

1 1 1 2 2 2

3 3 3 4 4 4

5 5 5 6 6 6

Flachband

VU W

KM (+)

3 4 5 6

X10

1 2 3 4 5 6

1-14

Brenner

AK5

Operating manual Page 66

pos.

neg.

pos.

neg.

pos.

neg.

67851011129

54321

ZSP

234

MC 1-

6785109

5341276

MC 1,

T 6,3

3G1H2

MC - DV

Brenner

234

67851011129

K2K1G

K3G3K4G

G2A

54321

1234567

234

X12

0 V

H1,H2

C1, C

41675

Schweiß- un

Schneidtechni

T 6,3 A

Nr.

400V 3~50Hz

Gerlach

05.12.1

tecMIG 450.00

tecMIG 450/60

EC1 EC

Optio

Push-pull

~+~

OPTIO

Push-pull

-+-

TorchMoto

Ferri

462

ISP

OPTION:

Encoder

Name:

Date:

Circuit diagram

Solenoidvale machin

Auxiliary transformer

Current transformer

Solenoidvale wire feed case

Thyristor

PCB MC - CHO (choke regulation)

PCB SGR 2-A

PCB I-Sense (current measurement)

water flow mete

Main switch

Choke

Wire feed motor

Fan

Water pum

Torch trigger

Resistor 82 Ohm

Thermal switch thyristo

Thermal switch chok

EMC Filte

wire feed case DV

Torch

hose-

pac

Controllamp mai

capacitor 0,1µF/630

Tuchel socket 7-pol

UP / DOWN torch

PCB MC - DV

PCB MC - AREM

Control unit MC 1 or

Primary fuse 2A

Secondary fuse 6,3A

hine tecMIG 450/600

Optio

Display

Torch

PE L1 L3L2

EMV / EMC Filter

H2 H1

Line In

Line Ou

T 2 A

M2-1 (nur/only tecMIG 600)

400

230

brown black

blu

black brown

blu

Mac

1-1

Flat cable

MC - CHO

321

MC - AREM

1-1

Ferrit

Flat cable

Workpiece

T 1A

FH3

X11

234

Remote control - options FB socket 17-pole

3 2 1

current flow

T-down

T-up

T-BT

+24V

+10V

U-voltage 1

U-voltage 2

GND

I-actual

U-actual

MIG TIG

down

tecMIG 450/600

circuit diagram standard

E A

3V/

K1 G1 A1 K2 G2 A2

K3 G3 A3 K4 G4 A4

(-)

AK1

AK3

G5 A5 K6 G6 A6

SGR2 AN.2

1 2

23+GND

Flat cable

VU W

(+)

3 4 5 6

X10

1 2 3 4 5 6

1-1

Torch

AK5

Operating manual Page 67

pos.

neg.

pos.

neg.

pos.

neg.

67851011129

H1,H2

C1, C

Schweiß- un

Schneidtechni

T 6,3 A

Nr.

400V 3~50Hz

Gerlach

08.12.1

tecMIG 450.00

tecMIG 450/60

EC1 EC

MC-

234

X12

67851011129

2341675

~+~

OPTIO

Push-pull

462

Encoder

Brenner

EC1 EC

Name:

Datum

omlaufpla

im Gerä

- CHO (Drosselregelung)

2-AN

nse (Strommessung

)

esser Kühlwasse

ubmotor

82 Oh

lter Thyristo

lter Drosse

uchte Net

ator 0,1µF/630V

- R

- ARE

C 1 oder

rung 2A

herung 6,3A

C-R Platine

Drahtvorschubkoffer

PE L1 L3L2

EMV / EMC Filter

Line In

Line Ou

H2 H1

Schaltplan mit Steuerbox im Gerät

A (-)

AK1

T 2 A

M2-1 (nur/only tecMIG 600)

321

E A

3V/

23+GND

K1 G1 A1 K2 G2 A2

K3 G3 A3 K4 G4 A4

K5 G5 A5 K6 G6 A6

SGR2 AN.2

AK3

AK5

Flachband

VU W

(+)

2 3 4 5 6

X10

1 2 3 4 5 6

1-1

Flachband

Brenner

MC - CHO

400 V

230 V

0 V

5 µF

braun

schw.

bla

1 µF

schw.

braun

bla

MC - AREM

X12

234

1-1

Ferrit

Flachband

Werkstück

0 V

1234567

T 1A

FH3

X11

234

Fernbedienungs - Optionen FB Dose 17-polig

CAN

Lötbrücke

3 2 1

AUF

Strom fließt Strom fließt T-down T-up T-BT +24V +10V U-Leitspg. 1 U-Leitspg. 2 GND I-Ist U-Ist

Stromquelle tecMIG 450/600

7 6

5 4 3

2 1

MC 1 MC 2

T 6,3A

58 7 46 3 1 2

3G 1H2L

CAN

Lötbrücke

MIG WIG

X13

5 4 3

2 1

10µF/100V

3k3 / 2W

Option

Display Brenner

X14

CAN

Lötbrücke

4 3

ZSP

Torch Motor

- + -+

X11

53 41 2 76 8

Ferrit

Option

Push-pull

down

Steuerbox M Platine MC Platine MC

Platine SGR

Platine I-Se

Platine MC

Durchflußm EMV Filter

Kondens Primärsiche Sekundärsic

Kontrollle

Drossel

Drahtvorsch

Ventilator

Wasserpum

Netzschalte

Widerstand

Brennertast Thermoscha

Thermoscha

Schweißtraf

Steuertrafo

Thyristorsat

Magnetvent

Str

mit M

tecMIG 450/600

Operating manual Page 68

pos.

neg.

pos.

neg.

pos.

neg.

67851011129

H1,H2

C1, C

Schweiß- un

Schneidtechni

T 6,3 A

Nr.

400V 3~50Hz

Gerlach

08.12.1

tecMIG 450.00

tecMIG 450/60

EC1 EC

MC-

234

X12

67851011129

2341675

~+~

OPTIO

Push-pull

462

Encoder

Brenner

EC1 EC

Name:

Date:

cuit diagra

e machine

nsforme

sformer

HO (choke regulation)

-AN

e (current measurement)

ete

oto

Ohm

itch thyristo

itch chok

mp main

0,1µF/630V

REM

MC 1 or

use 6,3AT

Wire feed cas

MC-R PCB

PE L1 L3L2

EMV / EMC Filter

Line In

Line Ou

H2 H1

circuit diagram with control box in power source

(-)

AK1

T 2 A

M2-1 (nur/only tecMIG 600)

321

E A

3V/

23+GND

K1 G1 A1 K2 G2 A2

K3 G3 A3 K4 G4 A4

K5 G5 A5 K6 G6 A6

SGR2 AN.2

AK3

AK5

Flat cable

VU W

(+)

2 3 4 5 6

X10

1 2 3 4 5 6

1-1

Flat cable

Torch

MC - CHO

400 V

230 V

0 V

5 µF

brown

black

blu

1 µF

black

brown

blu

MC - AREM

X12

234

1-1

Ferrit

Flat cable

Workpiece

0 V

1234567

T 1A

FH3

X11

234

Remote control - options FB socket 17-pole

3 2

CAN

Bridge OPEN

current flow current flow T-down T-up T-BT +24V +10V U-voltage 1 U-voltage 2 GND I-actual U-actual

Machine tecMIG 450/600

7 6

5 4 3

2 1

MC 1 MC 2

T 6,3A

58 7 46 3 1 2

3G 1H2L

CAN

Bridge

CLOSED

MIG TIG

X13

5 4 3

2 1

10µF/100V

3k3 / 2W

Option

Display Brenner

X14

CAN

Bridge

CLOSED

ZSP

Torch Motor

- + -+

X11

53 41 2 76 8

Ferrit

Option

Push-pull

down

Control unit PCB MC - R PCB MC - A

PCB SGR 2

PCB I-Sens

PCB MC - C

water flow m EMC Filter

capacitor Primary fuse Secondary f

Controlla

Choke

Wire feed m

Fan

Water pump

Main switch

Resistor 82

Torch trigge Thermal sw

Thermal sw

Current tran

Auxiliary tra

Thyristor

Solenoidval

Cir

with

tecMIG 450/600

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Irrtümer und Änderungen vorbehalten.

05/09, online: www.jaeckle-sst.de, copyrightJÄCKLE GmbH Bad Waldsee, Germany

JÄCKLE Schweiß- u. Schneidtechnik GmbH Riedweg 4 u. 9 D-88339 Bad Waldsee GERMANY

www.jaeckle-sst.de info@jaeckle-sst.de

r e d

t r u o

Y / r e

l d n ä h h c a

F r h

Contents corresponding to technical standard at printing. Errors and subjects to change without notice excepted.

Jackle tecMIG 450, tecMIG 600 Operating Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual