Jackle ProTIG 220 DC, ProTIG 220AC, ProTIG 300 DC, ProTIG 300AC Operating Manual

ProTIG 220AC / DC
ProTIG 300AC / DC

(Optional KG 11, KG 12)

Deutsch
(Seite 1-19,40-57)

English
(Page 20-57)

Allgemeine Informationen:
Diese Betriebsanleitung soll Sie dabei unterstützen, mit dem Schweißgerät effektiv und sicher zu

arbeiten.
Bitte lesen Sie die Anleitung vor Inbetriebnahme der Anlage gründlich durch.
Die Informationen dieser Betriebsanleitung müssen dem Bedienungspersonal zugänglich gemacht

werden. Die Anleitung sollte als Nachschlagewerk immer griffbereit in der Nähe der Anlage sein.

Warnung:
Elektromagnetische Verträglichkeit EMV (DIN EN 60974-10):

Diese Klasse A Schweißeinrichtung ist nicht für den Gebrauch in Wohnbereichen vorgesehen,
in denen die Stromversorgung über ein öffentliches Niederspannungsversorgungssystem
erfolgt. Es kann, sowohl durch leitungsgebundene als auch abgestrahlte Störungen, möglicherweise
schwierig sein, in diesen Bereichen elektromagnetische Verträglichkeit zu gewährleisten.

INFORMATION: Der Anwender ist für Störungen verantwortlich, die vom Betrieb der Anlage ausgehen.
Er muss mögliche elektromagnetische Probleme in der Umgebung bewerten und berücksichtigen.

Hinweis:
Sicherheitsprüfung:

Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen mindestens einmal im Jahr durch die Fa. JÄCKLE oder
einen anderen autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung

nach DIN IEC 60974 Teil 4:

Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch

unterzogen werden!

Netzanschlussleitung und Netzstecker:

Laut Norm DIN EN 60974 – Teil 1, Punkt 10.9 und 10.10, Absatz b)
…müssen diese für den größten effektiven Netzstrom I

Sie müssen NICHT nach dem maximalen Netzstrom bemessen werden!

bemessen sein (siehe Leistungsschild)…

1eff

Gewährleistung:
Unsachgemäße Reparatur oder Wartung, technische Veränderung des Produktes, eigenmächtige,

nicht ausdrücklich von Jäckle GmbH angeordnete oder gestattete Eingriffe, sowie Fahrlässigkeit
beim Einbau bzw. Gebrauch oder die Außerachtlassung der Sorgfalt in eigenen Angelegenheiten
führen zum Erlöschen jeglicher Gewährleistungsansprüche.

Schutzvermerk nach DIN ISO 16016 beachten
Irrtümer und technische Änderungen vorbehalten !

Version 1.4
März 2016

ProTIG 220/300 AC/DC

EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG

Hersteller: Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH
Riedweg 4+9
D – 88339 Bad Waldsee

Hiermit erklären wir, dass nachfolgend aufgeführte Stromquelle den Sicherheitsanforderungen der EG­Richtlinien entspricht.

Bezeichnung der Anlage: WIG Schweißstromquelle
Typ der Anlage: ProTIG 220 DC, ProTIG 220AC
ProTIG 300 DC, ProTIG 300AC

Einschlägige EG-Richtlinien:

EMV-Richtlinie 2004/108/EG (seit 20.07.2007)
Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG (seit 16.01.2007)

Angewandte harmonisierte Normen

EN 60 974 – Teil 1 Lichtbogenschweißeinrichtungen / Schweißstromquellen
EN 60 974 – Teil 2 Lichtbogenschweißeinrichtungen / Flüssigkeitskühlgeräte
EN 60 974 – Teil 10 EMV Produktnorm für Lichtbogenschweißeinrichtungen

Zusätzliche Information:
Beschränkter Einsatzbereich, Klasse A Schweißeinrichtung

Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH

Reinhard Jäckle

Bedienungsanleitung Seite 1

ProTIG 220/300 AC/DC

Inhalt

Inhaltsverzeichnis Seite

1. Kurzbeschreibung ...................................................................................................................................... 2

2. Technische Daten ...................................................................................................................................... 3

3. Sicherheitshinweise ................................................................................................................................... 5

4. Bedienelemente ......................................................................................................................................... 8

5. Kurzübersicht DC und AC Steuerung: ....................................................................................................... 9

6. Funktionsbeschreibungen ........................................................................................................................ 11

7. JOB Menü ................................................................................................................................................ 14

8. Sonderfunktionen aufrufen (Expertenmodus) .......................................................................................... 15

9. VRD Funktion (Spannungsreduzierung bei Elektrode) ........................................................................... 15

10. Auf Werkseinstellung zurücksetzen ......................................................................................................... 16

11. Inbetriebnahme und Schweißen .............................................................................................................. 16

12. Pflege und Sicherheitsprüfung ................................................................................................................ 18

13. Schweißbrennerkühlung (Option) ............................................................................................................ 18

14. Beschreibung der optionalen Fernsteller ................................................................................................. 19

15. Test Wasserpumpe / Lüfter - Softwareversion anzeigen ........................................................................ 19

16. Störungen, Fehler, Ursache und Beseitigung .......................................................................................... 19

33. Ersatzteile / Spare parts ProTIG .............................................................................................................. 40

34. Ersatzteile / Spare parts KG 11 ............................................................................................................... 46

35. Ersatzteile / Spare parts KG 12 ............................................................................................................... 48

36. Schaltpläne / circuit diagrams .................................................................................................................. 50

1. Kurzbeschreibung

• Kompaktes und Innovatives Design

• Reduzierte Maße und Gewicht für den einfachen Transport

• Stabiles Metallgehäuse

• Schutzblende über dem Bedienfeld

• Robuster Tragegriff in das Gehäuse integriert

• Serienmäßige Strom und Spannungsanzeige mit Hold Funktion

• Digitale Steuerung sämtlicher Schweißparameter

• Möglichkeit, bis zu 7 Schweißprogramme zu speichern

• Eigendiagnose - Einrichtung.

• Sehr gute Schweißeigenschaften in WIG und MMA mit jedem Elektrodentyp, ausgenommen
Zellelektroden

• Niedriger Energieverbrauch

• Automatischer Spannungsausgleich von ±15% Netzeingangsschwankungen

• Temperaturüberwachter Leistungsblock

• „Energie-Spar“ Funktion für Lüfter und Wasserkühleinheit

• Schutzklasse IP 23 S, ermöglichen einen Einsatz auch unter rauen Arbeitsbedingungen

• Kann an Generatoren betrieben werden

• Kann mit über 100 Meter langen Netzkabeln benutzt werden

• Geringere Stromaufnahme.

• Bei Benutzung von WIG Up/Down Brennern lassen sich Schweißparameter und gespeicherte
Programme direkt mit dem Brenner verändern

• VRD – Funktion (Voltage Reduction Device) – eine Einrichtung um die Leerlaufspannung auf
unter 13V herabzusetzen. Damit kann die Maschine in Umgebungen benutzt werden, in denen
das Risiko eines Stromschlags aufgrund von Wasser, Feuchtigkeit oder Wärme besonders hoch
ist. Die Zündeigenschaften werden dadurch geringfügig reduziert.

Bedienungsanleitung Seite 2

Stromquelle

ProT

IG 220 AC/D

C

ProTIG 220/300 AC/DC

2. Technische Daten

Netzspannung, 50/60 Hz 230V +/- 15%, 1 Phase
Absicherung träge 16A
Max. Leistungsaufnahme 6,3 kVA
Stromart AC oder DC
Leistungsfaktor / cos φ 0,99 / 0,99
WIG Elektrode
Einstellbereich stufenlos 5 - 220A 5 - 180A
Arbeitsspannung 10 – 18,8V 20 – 27,2V
Leerlaufspannung 10 V 100 V (mit VRD <13V)
Einschaltdauer 30 % (40°C) 220A / 18,8V 180A / 27,2V
Einschaltdauer 60 % (40°C) 180A / 17,2V 150A / 26V
Einschaltdauer 100 % (40°C) 140A / 15,6V 120A / 24,8V
Max. Stromaufnahme I

eff

= 13A, I

max

= 24A I

eff

= 16A, I

max

= 27A
Schutzart IP 23
Isolationsklasse F
Kühlart F
Gewicht Stromquelle 18 kg
Maße L x B x H (mm) 480 x 190 x 415

Zulassung für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung

Herstellung gemäß Euronorm EN 60 974-1 und EN 60 974-10

Kühlgerät KG 11 – 230V KG 12 – 230V

Netzspannung, 50/ 60 Hz 230 V 230V
Sicherung 2 A träge 1A träge
Max. Leistungsaufnahme 0,3kW 0,2kW
Pumpenleistung max. 3,3 bar 3,2 bar
Kühlleistung 1000 W 500W
Schutzart IP 23 IP 23
Gewicht 25 kg (vollgetankt) 12,5 kg (vollgetankt)
Tankinhalt 8 ltr. 2,5 ltr
Wasseranschlüsse Schnellkupplung DN5 Schnellkupplung DN5
Maße L x B x H (mm) 640 x 260 x 230 540 x 190 x 260

Generatorbetrieb:

Der Generator muss mindestens 30% mehr Leistung erzeugen, als die maximale Leistung des Gerätes.
Für dieses Gerät muss mindestens ein 8,2kVA Generator verwendet werden.

Ein kleinerer Generator führt zur Beschädigung des Jäckle Schweißgerätes, sowie des Generators
und darf daher nicht verwendet werden!

Bedienungsanleitung Seite 3

Stromquelle

ProTIG 30

0 AC/D

C

ProTIG 220/300 AC/DC

Netzspannung, 50/60 Hz 400V +/- 15%, 3 Phasen
Absicherung träge 16A
Max. Leistungsaufnahme 9,6 kVA
Stromart AC oder DC
Leistungsfaktor / cos φ 0,95 / 0,99
WIG Elektrode
Einstellbereich stufenlos 5 - 300A 10 - 250A
Arbeitsspannung 10 – 22V 20 – 30V
Leerlaufspannung 10 V 100 V (mit VRD <13V)
Einschaltdauer x % (40°C) 300A / 22V (35%) 250A / 30V (40%)
Einschaltdauer 60 % (40°C) 250A / 20V 220A / 28,8V
Einschaltdauer 100 % (40°C) 210A / 28,4V 190A / 27,6V
Max. Stromaufnahme I

eff

= 8A, I

max

= 14A I

eff

= 9A, I

max

= 14A
Schutzart IP 23
Isolationsklasse F
Kühlart F
Gewicht Stromquelle 19 kg
Maße L x B x H (mm) 520 x 190 x 415

Zulassung für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung

Herstellung gemäß Euronorm EN 60 974-1 und EN 60 974-10

Kühlgerät KG 11 – 400V KG 12 - 400V

Netzspannung, 50/ 60 Hz 400 V 400V
Sicherung 2 A träge 1A träge
Max. Leistungsaufnahme 0,3kW 0,2kW
Pumpenleistung max. 3,3 bar 3,2 bar
Kühlleistung 1000 W 500W
Schutzart IP 23 IP 23
Gewicht 25 kg (vollgetankt) 12,5 kg (vollgetankt)
Tankinhalt 8 ltr. 2,5 ltr
Wasseranschlüsse Schnellkupplung DN5 Schnellkupplung DN5
Maße L x B x H (mm) 640 x 260 x 230 540 x 190 x 260

Generatorbetrieb:

Der Generator muss mindestens 30% mehr Leistung erzeugen, als die maximale Leistung des Gerätes.
Für dieses Gerät muss mindestens ein 13kVA Generator verwendet werden.

Ein kleinerer Generator führt zur Beschädigung des Jäckle Schweißgerätes, sowie des Generators
und darf daher nicht verwendet werden!

Bedienungsanleitung Seite 4

Warnung:

ProTIG 220/300 AC/DC

3. Sicherheitshinweise

Die Anlage ist nach den einschlägigen internationalen Normen gebaut. Wie bei jedem technischen Produkt
können aber von der Anlage bei unsachgemäßer oder nicht bestimmungsgemäßer Benutzung Gefahren
ausgehen.

a) Die Anlage ist ausschließlich für das WIG –und Elektrodenschweißen
bestimmt. Das Bedienungspersonal muß über die Sicherheitshinweise
unterrichtet werden. Die Anlage darf unter keinen Umständen von unge­ schultem Personal bedient werden.

b) Reparaturen im elektrischen Bereich dürfen nur von Elektrofachkräften
ausgeführt werden.

c) Bei Pflege-, Wartungs- und Reparaturarbeiten sowie vor Öffnen des

Gehäuses immer Netzstecker ziehen.
d) Die Anlage ist stets in einem funktionstüchtigen Zustand zu halten
e) Modifikationen an der Anlage führen zum Erlöschen der Betriebserlaubnis

und der Garantie, außer Sie sind ausdrücklich vom Hersteller erlaubt.
Die nachfolgend aufgeführten Sicherheitsbestimmungen sind zu beachten.

Durch den Aktionsraum bedingt, sind in der Nähe arbeitende Personen, ebenfalls

vor eventuellen Gefahren zu schützen.

3.1 Brand bzw. Explosionsverhütung

Brennbare Stoffe sind von der Schweißzone fernzuhalten. Sie könnten sich durch

Funken und heisse Schlacke entzünden.

Warnung:

Brennbare Materialien entfernen (Wir empfehlen in Anbetracht des Funkenfluges

einen Bereich von min. 10 mtr.)

Heiße Metallteile und Schmelze abkühlen lassen.

Entflammbare Bereiche zuerst entlüften.

Keine Behälter schweißen die brennbare Materialien enthalten (auch keine Reste

davon; Gefahr entflammbarer Gase!)

Die Anlage nicht in Betrieb nehmen, wenn die Umgebungsluft explosiven Staub o.

Gase enthält.

Behälter bzw. Rohre, die sich im Über-bzw. Unterdruck befinden, dürfen nicht

geschweißt werden. (Explosions- bzw. Implusions-gefahr!)

Beim Schweißen von Aluminium können sich entflammbare Schlacken und Stäu-

be (Rauch) bilden. Beachten Sie eine erhöhte Brand- bzw. Explosionsgefahr.

3.2 Verhütung von elektrischen Schlägen

Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge oder

schwere Verbrennungen verursachen.

Beim Schweißen entsteht ein Stromkreis über den Brenner, das Werkstück (alle

damit verbundenen Teile) und das Massekabel, zurück in die Anlage. Dieser

Bedienungsanleitung Seite 5

Stromkreis darf während des Schneidens nicht direkt berührt bzw. unterbrochen

werden.

Die Massezange muß mit einwandfreien metallischem Kontakt am Werkstück

angebracht sein, im Nahbereich des zu schweißenden Teils.

Der Schweißstrom muß vom Brenner über das Werkstück durch das Massekabel

zurück in die Anlage fließen. Bei falscher Kontaktierung des Werkstück- bzw.

Massekabels kann der Schweißstrom über eine indirekte Verbindung fließen und

dort zu Schaden führen, z.B. über die Schutzleiter-Installation (PE, Erde).

Da der Bediener bei unsachgemäßem Gebrauch bzw. einem einfachen Defekt in

Berührung kommen könnte, gelten erweiterte Sicherheitsmaßnahmen.

3.3 Strahlung

ProTIG 220/300 AC/DC

Handschuhe und Schuhe sind zu tragen, die ausreichende Isolierung bieten. Die

gesamte Kleidung ist trocken zu halten.

Erhöhte Vorsicht gilt in einer Umgebung mit hoher Feuchtigkeit!

Alle an der Anlage angeschlossenen elektrischen Leitungen sind auf einwandfrei-

en Zustand zu überprüfen.

Warnung:

Blanke Stellen ohne bzw. mit schadhafter Isolierung sind lebensgefährlich. Be-

schädigte Kabel bzw. Schlauchpakete sofort ersetzen!

Beim Wechsel der Brennerteile die Anlage am Hauptschalter außer Betrieb set-

zen.

Vor öffnen des Anlagengehäuses Netzstecker ziehen.

Die Anlagen sind in regelmäßigen Abständen auf Ihren einwandfreien Zustand zu

prüfen, hierfür gilt:

DIN VDE 60 974-4:

Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im

Gebrauch

Achtung: DIN VDE 701, 702 ist nicht ausreichend!

Die Strahlung des Lichtbogens kann zu Augenschäden und
Hautverbrennungen führen. Deshalb sollte zum Schutz der
Augen ein Schweißschild oder ein Schutzhelm verwendet wer­den. Die Haut muß durch geeignete Schutzbekleidung
(Schweisserhandschuhe, Lederschürze, Sicherheits-schuhe)
geschützt werden.

In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor der Licht­bogenstrahlung zu schützen.

3.4 Schutz vor Lärm

Beim Gebrauch des Schweißgerätes entsteht sehr großer Lärm, der auf Dauer

das Gehör schädigt!

Im Dauereinsatz ist ein ausreichender Gehörschutz zu tragen.

In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor Lärm zu schützen.

3.5 Rauchgas

Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe. Deshalb darf die

Schweißanlage nur in gut belüfteten Hallen, im Freien oder in geschlossenen

Räumen mit starker Absaugung (am besten unterhalb der Schweißzone absau-

gen) verwendet werden.

Der Schweißbereich des Werkstücks muß von Lösungs- und Entfettungsmitteln

gereinigt werden, um die Bildung von Giftgasen zu vermeiden bzw. zu vermin-

dern.

Schweißen von Blei, auch in Form von Überzügen, verzinkten Teilen, Kadmium,

„kadmierten Schrauben“, Beryllium (meist als Legierungsbestandteil, z.B. Berylli-

um-Kupfer) und andere Metalle, die beim Schweißen giftige Dämpfe entwickeln,

ist nur mit Atemschutzmaske und –gerät, sowie scharfer Absaugung und Filterung

der giftigen Gase und Dämpfe erlaubt.

Erhöhte Vorsicht gilt beim Schweißen von Behältern, diese zuvor entleeren und

Bedienungsanleitung Seite 6

sauber reinigen.

Warnung:

Entstehung von Rauchgasen bzw. toxischen Dämpfen kann zu Sauerstoffmangel

in der Atemluft führen. Immer für ausreichend Frischluft sorgen! (oder zugelasse-

nes Atmungsgerät)

3.6 Gasdruckausrüstung

Gasflaschen stehen unter hohem Druck und stellen eine Gefahren-quelle dar. Der

richtige Umgang mit ihnen ist unbedingt beim Gaslieferanten zu erfragen.

Beispielsweise müssen die Flaschen auf jeden Fall vor direkter Sonneneinstrah-

lung, vor offenem Feuer und starken temperatur-schwankungen,

z. B. sehr tiefen Temperaturen geschützt werden.

3.7 Weitere Vorschriften

Neben den Hinweisen in dieser Betriebsanleitung sind die allgemeingültigen Sicherheitsvorschriften zu be­achten, insbesondere die Unfallverhütungsvorschriften

BGV A3 (Elektrische Anlagen und Betriebsmittel) und

BGR 500 Kap. 2-26 (Schweißen, Schneiden und verwandte Arbeitsverfahren)
Außerdem weisen wir darauf hin, daß die Anlage in bestimmten Einsatzbereichen trotz eingehaltener Aus-

sendungsgrenzwerte elektromagnetische Störungen verursachen kann und daß diese Störungen im Verant­wortungsbereich des Anwenders liegen.

Gasbehälter und –zubehör sind in einwandfreiem Zustand zu halten. Achten Sie

darauf, daß nur zugelassene Teile, wie Schläuche, Kupplungen, Druckminderer

usw. eingesetzt werden.

Achtung:

Anschlüsse dürfen nicht mit Öl bzw. Fett geschmiert werden.

Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten

in der Nähe der Maschine, von einem Arzt beraten lassen.

Achtung:

Es ist möglich, daß im Bereich eines Krankenhauses oder ähnlichem durch den

Betrieb der Anlage elektromedizinische, informationstechnische oder auch andere

Geräte (EKG,PC, …) in ihrer Funktion beeinträchtigt werden können.

ProTIG 220/300 AC/DC

Vor Inbetriebnahme der Anlage ist daher sicherzustellen, daß Betreiber, die solche oder ähnliche Geräte
betreiben, vorher informiert werden.

Auch bei der Verwendung der Anlage im häuslichen Bereich sind besondere Vorkehrungen erforderlich.
Entsprechende Hilfen zur Bewertung des Einsatzbereichs und zur Minimierung von elektromagnetischen

Störungen (z.B. Gebrauch abgeschirmter Leitungen) sind der EMV-Produktnorm für Lichtbogenschweißein­richtungen zu entnehmen:

EN 60 974-10 (Elektromagnetische Verträglichkeit EMV)

Bedienungsanleitung Seite 7

ProTIG 220DC

f

lb

lp

A

V

TbT

p

VRD

SPEED

read operating instructions

6- Display

verfahren

12- Speichern

10- VRD

f

lb

lp

A

V

TbT

p

VRD

SPEED

PULS

read operating instructions

SAVE

12- Speichern

10- VRD

ProTIG 220AC

4. Bedienelemente

1- Display
Volt/Ampere

2- Schweiß­ verfahren

3- Betriebs­ art

4- Funktionen

1- Display
Volt/Ampere

2- Schweiß­ verfahren

3- Betriebs­ art

4- Funktionen
5- Kalotten-

durchmesser

I

2

t

I

2

t

A
V

HOTSTART

A
V

HOTSTART

ARCFORCE

ARCFORCE

I

1I2

SU SD

IS IE

I

1I2

SU SD

IS IE

PULS

SAVE

ProTIG 220/300 AC/DC

AUTO

MAN

8- Puls-

9- Drehknopf

13- Job

6- Display

7- Wechsel­ stromtyp

AUTO

8- Puls­ verfahren

MAN

9- Drehknopf

11- Frequenz
Balance

13- Job

Bedienungsanleitung Seite 8

Abbildung 4-1 Bedienelemente

I

2

t

3 - Betriebsart

30 - 2 Takt

31 - 4 Takt

f

TbT

p

SD

IE

4 - Funktionen

- Gasvorströmzeit / Gasnachströmzeit

IE - Endstrom

(nur bei AUTO/SPEED Pulsen)

A

V

1- Display Volt/Ampere

2- Schweißverfahren

8 - Pulsverfahren

80 - Automatik Pulsen

81 - Schnelles Pulsen

82 - Langsames Pulsen

5. Kurzübersicht DC und AC Steuerung:

DC Steuerung:

21 - Gleichspannung

mit HF Zündung

22 - Gleichspannung

ohne HF Zündung

23 - Elektroden

Schweissen

32 - Strom I

33 - Punkten

2

A
V

HOTSTART

ARCFORCE

I

1I2

SU

IS

IS - Startstrom
SU - Slope Up, Anstiegszeit
I - Hauptschweißstrom

1

I - Zweitstrom (nur bei I )

2 2

lb - Grundstrom (nur bei Pulsen)
lp - Pulsstrom (nur bei Pulsen)
Tb - Zeit Grundstrom
Tp - Zeit Pulsstrom

(nur bei MAN Pulsen)
f - Pulsfrequenz
SD - Slope down, Abstiegszeit

PULS

lb

lp

(nur bei MAN Pulsen)

ProTIG 220/300 AC/DC

AUTO

SPEED

MAN

Bedienungsanleitung Seite 9

I

2

t

3 - Betriebsart

30 - 2 Takt

31 - 4 Takt

f

TbT

p

SD

IE

4 - Funktionen

- Gasvorströmzeit / Gasnachströmzeit

IE - Endstrom

(nur bei AUTO/SPEED Pulsen)

2- Schweißverfahren

A

V

1- Display Volt/Ampere

7 - Wechselstromtyp

71 - Mischwelle

71a - Dreieck

11 - Frequenz / Balance / Amplitude

111a - Amplitude bei AC

8 - Pulsverfahren

80 - Automatik Pulsen

81 - Schnelles Pulsen

82 - Langsames Pulsen

5- Kalotten Durchmesser

AC Steuerung:

20 - Wechselspannung

mit HF Zündung

21 - Gleichspannung

mit HF Zündung

22 - Gleichspannung

ohne HF Zündung

23 - Elektroden

Schweissen

32 - Strom I

33 - Punkten

A
V

2

HOTSTART

ARCFORCE

I

1I2

SU

IS

IS - Startstrom
SU - Slope Up, Anstiegszeit
I - Hauptschweißstrom

1

I - Zweitstrom (nur bei I )

2 2

lb - Grundstrom (nur bei Pulsen)
lp - Pulsstrom (nur bei Pulsen)
Tb - Zeit Grundstrom
Tp - Zeit Pulsstrom

(nur bei MAN Pulsen)
f - Pulsfrequenz
SD - Slope down, Abstiegszeit

PULS

lb

lp

(nur bei MAN Pulsen)

ProTIG 220/300 AC/DC

70 - Rechteck

72 - Sinus

AUTO

SPEED

MAN

110 - Frequenz bei AC
111 - Balance bei AC

Bedienungsanleitung Seite 10

2- Schweißverfahren

I

2

t

3 - Betriebsart

30 - 2 Takt

31 - 4 Takt

ProTIG 220/300 AC/DC

6. Funktionsbeschreibungen

Nachfolgend sind alle Funktionen beschrieben.

1. Display Volt / Ampere

Durch tippen auf die Taste A/V kann das Display (Pos. 6) zwischen Stromanzeige (A) und Spannung (V)
um geschalten werden.

2. Schweißverfahren

DC Maschine:

Durch tippen auf die Taste Schweißverfahren kann zwischen
LED 21- Gleichspannung (DC) mit Hochfrequenz Zündung
LED 22- Gleichspannung (DC) ohne Hochfrequenz Zündung
LED 23 – Elektrodenschweissen
um geschalten werden. Die jeweilige LED leuchtet.

AC Maschine:

Durch tippen auf die Taste Schweißverfahren kann zwischen
LED 20 - Wechselspannung (AC) mit Hochfrequenz Zündung
LED 21 - Gleichspannung (DC) mit Hochfrequenz Zündung
LED 22- Gleichspannung (DC) ohne Hochfrequenz Zündung
LED 23 - Elektrodenschweissen
um geschalten werden. Die jeweilige LED leuchtet.

3. Betriebsart

Durch tippen auf die Taste Betriebsart kann zwischen folgenden Be­triebsarten gewechselt werden. Die jeweilige LED leuchtet.

2-Takt (LED 30):

1. Durch betätigen des Brennertasters beginnt der Schweißvorgang nach
der Gasvorströmzeit mit dem Startstrom (Is). Ist eine Anstiegszeit (Slope­Up - SU) eingestellt, wird mit dieser zum Hauptstrom I1 hochgefahren.
Solange der Brennertaster gedrückt bleibt, schweißt die Maschine weiter.

2. Durch loslassen des Brennertaster wird mit (wenn eingestellt) der Abstiegs
zeit (Slope-Down – SD) zum Endstrom IE heruntergefahren, und die Maschine dann ausgeschalten.
Die Gasnachströmzeit ist aktiv.

4-Takt (LED 31):

1. Durch betätigen der Brennertaste beginnt der Schweißvorgang nach der Gasvorströmzeit mit dem Start­strom (Is). Solange der Brennertaster gedrückt bleibt, wird mit dem Startstrom geschweißt.

2. Wird der Brennertaster losgelassen, wird (wenn eingestellt) mit der Anstiegszeit (Slope-Up - SU) zum
Hauptstrom I1 hochgefahren.

3. Durch erneutes betätigen des Brennertaster, wird (wenn eingestellt) mit der Abstiegszeit (Slope down –
SD) zum Endstrom IE heruntergefahren. Solange der Brennertaster gedrückt bleibt, wird mit dem Endstrom
IE geschweißt.

4. Wird der Brennertaster losgelassen, schaltet die Maschine aus. Die Gasnachströmzeit ist aktiv.

Zweitstrom I2 (LED 32):

1. Durch betätigen der Brennertaste beginnt der Schweißvorgang nach der Gasvorströmzeit mit dem Start­strom (Is). Solange der Brennertaster gedrückt bleibt, wird mit dem Startstrom geschweißt.

2. Wird der Brennertaster losgelassen, wird (wenn eingestellt) mit der Anstiegszeit (Slope-Up - SU) zum
Hauptstrom I1 hochgefahren.
Wird nun der Brennertaster kürzer als 1 Sekunde betätigt, schaltet das Gerät auf den Zweitstrom I2 um.
Durch erneutes betätigen des Brennertaster kürzer als 1 Sekunde, wird zum Hauptstrom I1 zurückge­schalten. Dieser Vorgang kann beliebig oft wiederholt werden.

3. Durch erneutes betätigen des Brennertaster länger als 2 Sekunden, wird (wenn eingestellt) mit der
Abstiegszeit (Slope-Down – SD) zum Endstrom IE heruntergefahren. Solange der Brennertaster gedrückt
bleibt, wird mit dem Endstrom IE geschweißt.

4. Wird der Brennertaster losgelassen, schaltet die Maschine aus. Die Gasnachströmzeit ist aktiv.

Punkten - nur mit 2-Takt (LED 33):

1. Durch betätigen der Brennertaste beginnt der Schweißvorgang nach der Gasvorströmzeit mit dem Start­strom (Is). Ist eine Anstiegszeit (SLOPE UP - SU) eingestellt, wird mit dieser zum Hauptstrom I1 hochge­fahren.

2. Nach Ablauf der eingestellten Punktzeit wird (wenn eingestellt) mit der Abstiegszeit (slope down – SD)
zum Endstrom IE heruntergefahren, und die Maschine dann ausgeschalten. Die Gasnachströmzeit ist aktiv.

Wenn die Betriebsart Punkten aktiv ist (LED 33 leuchtet), kann durch tippen auf die Funktionstaste
(Pos. 4) die Punktzeit geändert werden. Die Zeit kann mittels des Drehknopfes (Pos. 9) zwischen 0,01
und 10 Sekunden verändert werden. Beenden der Einstellung durch längeres drücken der Funktions­ taste.

Bedienungsanleitung Seite 11

20 - Wechselspannung

mit HF Zündung

21 - Gleichspannung

mit HF Zündung

22 - Gleichspannung

ohne HF Zündung

23 - Elektroden

Schweissen

32 - Strom I

33 - Punkten

2

f

TbT

p

SD

IE

4 - Funktionen

- Gasvorströmzeit / Gasnachströmzeit

IE - Endstrom

(nur bei AUTO/SPEED Pulsen)

ProTIG 220/300 AC/DC

4. Funktionen

Nachfolgend sind alle Funktionen bzw. Parameter der Maschine erklärt. Welche Funktion bei welcher
Betriebsart verfügbar ist, steht in Klammern. Um eine Funktion/Parameter aufzurufen, muss die Funktions­taste (Pos. 4) wiederholt gedrückt werden, bis die zugehörige LED blinkt. Dann kann der Wert mittels des
Drehkopfes (Pos. 9) verändert werden.
Beenden der Einstellung durch längeres drücken der Funktionstaste (Pos. 4).

Gasvorströmzeit:

Hiermit kann die Zeit zwischen 0,05 und 1 Sekunde eingestellt
werden, welche das Gasventil vor Beginn des Schweißvor­gangs öffnet. Damit kann der Brenner mit Gas geflutet
werden.

Startstrom IS (4-Takt):

Mit dem Startstrom wird jeder Schweißvorgang begonnen. Er
kann zwischen 5 und 220/300A eingestellt werden.
Als Standardwert sind 40A eingestellt.
(Für den 2-Takt Betrieb kann der Wert im Experten-Modus
geändert werden. Dies wird unter Kapitel 8 beschrieben.)

Anstiegszeit (Slope-up) SD:

Mit der Anstiegszeit wird die Zeit bezeichnet, in der die Maschi­ne vom Startstrom IS zum Hauptstrom I1 ansteigt. Diese Zeit
kann von 0 bis 5 Sekunden in 0,1s Schritten eingestellt werden.

Hauptstrom I1:

Der Hauptschweißstrom I1 kann in jeder Betriebsart von 5 bis
220/300A eingestellt werden.

Zweitstrom I2 (nur bei aktiviertem Zweitstrom I2 (LED 32) möglich):

Der Zweitstrom I2 kann zwischen 5 und 220/300A eingestellt werden.

Puls Grundstrom Ib (nur bei aktivierter Pulsfunktion (Pos. 8) möglich):

Hiermit kann der Pulsgrundstrom (unterer Schweißstrom) zwischen 5 und 220/300A eingestellt werden.

Puls Hauptstrom Ip (nur bei aktivierter Pulsfunktion (Pos. 8) möglich):

Hiermit kann der Pulsstrom (zugleich Hauptschweißstrom I1) zwischen 5 und 220/300A eingestellt werden.

Puls Grundstromzeit Tb (nur bei aktivierter Pulsfunktion MAN (LED 82) möglich):

Hiermit kann die Zeit zwischen 0,01 und 0,99 Sekunden eingestellt werden, mit welcher die Maschine den
Grundstrom Ib im Pulsbetrieb hält. (0,01s = 100Hz und 0,99s = 1 Hz)

Puls Hauptstromzeit Tp (nur bei aktivierter Pulsfunktion MAN (LED 82) möglich):

Hiermit kann die Zeit zwischen 0,01 und 0,99 Sekunden eingestellt werden, mit welcher die Maschine den
Pulsstrom Ip (auch Hauptstrom I1) im Pulsbetrieb hält. (0,01s = 100Hz und 0,99s = 1 Hz)

Pulsfrequenz f (nur bei aktivierter Pulsfunktion AUTO (LED 80) oder SPEED (LED 81) möglich):

Bei aktivierter Pulsfunktion AUTO, lässt sich die Pulsfrequenz von 30 bis 500Hz einstellen.
Bei aktivierter Pulsfunktion SPEED, lässt sich die Pulsfrequenz von 0,5Hz bis 2kHz (2000Hz) einstellen.

Abstiegszeit Slope-down SD:

Mit der Abstiegszeit wird die Zeit bezeichnet, in der die Maschine vom Hauptstrom I1 zum Endstrom IE ab­fällt. Diese Zeit kann von 0 bis 8 Sekunden in 0,1s Schritten eingestellt werden.

Endstrom IE (4-Takt):

Mit dem Endstrom wird jeder Schweißvorgang beendet. Er kann zwischen 5 und 220/300A eingestellt
werden. Als Standardwert sind 20A eingestellt. (Für den 2-Takt Betrieb kann der Wert im Experten-Modus
geändert werden. Dies wird unter Kapitel 8 beschrieben.)

Gasnachströmzeit:

Hiermit kann die Zeit zwischen 0,5 und 25 Sekunden eingestellt werden, welche das Gasventil am Ende des
Schweißvorgangs geöffnet bleibt. Damit kann der Brenner abgekühlt werden.

Hotstart (nur für Elektrode):

Mit dem Hotstartparameter kann der Strom eingestellt werden, mit welchem die Elektrode zündet.
Dieser Wert kann von 0% (kein erhöhter Zündstrom) bis 100% (doppelter Zündstrom) des aktuellen Haupt­schweißstromes I1 eingestellt werden.

Arcforce (nur für Elektrode):

Mit dem Arcforce Parameter kann ein festkleben der Elektrode während des Schweißens verhindert werden.
Dazu wird der Schweißstrom kurzzeitig erhöht. Der erhöhte Arcforce Strom kann zwischen 0% (kein erhöhter
Strom) bis 100% (doppelter Strom) des aktuellen Hauptschweißstromes I1 eingestellt werden.

HOTSTART

ARCFORCE

I

1I2

SU

IS

PULS

lb

lp

IS - Startstrom
SU - Slope Up, Anstiegszeit
I - Hauptschweißstrom

1

I - Zweitstrom (nur bei I )

2 2

lb - Grundstrom (nur bei Pulsen)
lp - Pulsstrom (nur bei Pulsen)
Tb - Zeit Grundstrom
Tp - Zeit Pulsstrom

(nur bei MAN Pulsen)

(nur bei MAN Pulsen)
f - Pulsfrequenz
SD - Slope down, Abstiegszeit

Bedienungsanleitung Seite 12

8 - Pulsverfahren

80 - Automatik Pulsen

81 - Schnelles Pulsen

82 - Langsames Pulsen

7 - Wechselstromtyp

71 - Mischwelle

71a - Dreieck

5- Kalotten Durchmesser

ProTIG 220/300 AC/DC

5. WIG Kalotten / Elektroden Durchmesser (nur bei AC Maschinen (LED 20)

Hier kann der beim WIG AC Schweißen verwendete Kalotten Durchmesser (Kugel)
oder bei DC der Elektrodendurchmesser eingestellt werden, damit die Maschine die
optimalen Zündparameter beim Start verwenden kann. Taste Durchmesser
drücken (Pos. 5), LED blinkt, und mit dem Drehknopf (Pos. 9) den gewünschten
Durchmesser einstellen. Taste Elektrodendurchmesser erneut drücken. LED erlischt.
Es sind folgende Durchmesser einstellbar: 1.0 bis 4.0mm in verschiedenen Stufen.
Der Kalotten Durchmesser (AC) sollte kleiner oder gleich dem Elektrodendurchmesser gewählt werden.
Je größer der Kalotten Durchmesser ist, je höher ist die Energie des Startimpulses.

ACHTUNG:

Wird der Durchmesser zu großgewählt, können sich Teile der Wolframelektrode beim Start
lösen! In diesem Fall ist der Kalotten Durchmesser um eine Stufe zu verkleinern, um den
Elektrodenverschleiß zu verringern.

6. Display

Auf dem Display wird während des Schweißens der aktuelle Schweißstrom angezeigt.
Im Stand-by Mode können über das Display sämtliche Parameter eingestellt werden.

7. Wechselstromtyp (nur bei AC Maschinen im AC Betrieb (LED 20)

Hier können für das Aluminiumschweißen je nach Aufgabengebiet 4 ver­schiedene Kurvenformen eingestellt werden. Durch tippen auf die Taste
Wechselstromtyp (Pos. 7) kann zwischen den Kurvenformen gewechselt

70 - Rechteck

werden. Die jeweilige LED leuchtet.
Es wird im Display immer der Mittelwert des Stromes angezeigt.

1. Rechtecksignal (LED 70):

alle Blechstärken, hohe Stabilität des Lichtbogens, hohe Reinigungswirkung, höherer Geräuschpegel

2. Gemischtes Signal (LED 71 leuchtet dauerhaft) / 3. Dreiecksignal (LED 71a blinkt):

72 - Sinus

für dünne bis mittlere Bleche, höhere Standzeit der Elektrode, normale Reinigungswirkung,
bessere Wärmekontrolle des Lichtbogens

Anzeige Dreieck

4. Sinussignal (LED 72):

von 16 – 127A / 173A (Mittelwert) / (Spitzenwert = 220A / 300A)

für dünne bis mittlere Bleche, geringer Geräuschpegel, normale Reinigungswirkung, weicher Lichtbogen,
geeignet für Stumpfnahtschweissen

Anzeige Sinus

von 16 – 154A / 212A (Mittelwert) / (Spitzenwert = 220A / 300A)

8. Pulsverfahren

Durch tippen auf die Taste Puls (Pos. 8) kann zwischen den Pulsfunktionen gewechselt werden.
Die jeweilige LED leuchtet. Es sind je nach Aufgabengebiet 3 verschiedene Pulsverfahren verfügbar.

1. Puls AUTO (LED 80) – nur im Schweißverfahren DC:

Im automatischen Pulsverfahren kann eine Pulsfrequenz von 30Hz
bis 500Hz eingestellt werden. In diesem Pulsverfahren wird der
Schweißstrom automatisch an die Pulsfrequenz und umgekehrt an­gepasst. Die Einstellung der Parameter ist unter
Punkt 4 – Funktionen – beschrieben.

Im

DC Bereich

können folgende Parameter eingestellt werden
Puls Hauptstrom Ip: 25 – 220/300A (entspricht Hauptstrom I1)
Puls Grundstrom Ib: 5 – 60A
Puls Frequenz f: 30Hz bis 500Hz

2. Puls SPEED (LED 81) – nur im Schweißverfahren DC:

Im schnellen SPEED Pulsverfahren kann eine Pulsfrequenz von 0.5Hz bis 2kHz eingestellt werden.
Die Einstellung der Parameter ist unter Punkt 4 – Funktionen – beschrieben.

Im

DC Bereich

können folgende Parameter eingestellt werden
Puls Hauptstrom Ip: 5 – 220/300A (entspricht Hauptstrom I1)
Puls Grundstrom Ib: 5 – 220/300A
Puls Frequenz f: 0.5Hz bis 2000Hz (2kHz)

3. Puls MAN (LED82) – im Schweißverfahren DC und AC:

Im manuellen Pulsverfahren kann eine langsame Pulsfrequenz (1Hz – 10Hz bzw. 100Hz) eingestellt werden.
Die Einstellung der Parameter ist unter Punkt 4 – Funktionen – beschrieben.

Im

DC Bereich

können folgende Parameter eingestellt werden
Puls Hauptstrom Ip: 5 – 220/300A (entspricht Hauptstrom I1)
Puls Grundstrom Ib: 5 – 220/300A
Zeit Pulsstrom Tp: 0.01 – 0.99s (100Hz – 1Hz)
Zeit Grundstrom Tb: 0.01 – 0.99s (100Hz – 1Hz)

Bedienungsanleitung Seite 13

AUTO

SPEED

MAN

11 - Frequenz / Balance / Amplitude

111a - Amplitude bei AC

Im

AC Bereich

Puls Hauptstrom Ip: 5 – 220/300A (entspricht Hauptstrom I1)
Puls Grundstrom Ib: 5 – 220/300A
Zeit Pulsstrom Tp: 0.1 – 0.99s (10Hz – 1Hz)
Zeit Grundstrom Tb: 0.1 – 0.99s (10Hz – 1Hz)

können folgende Parameter eingestellt werden

ProTIG 220/300 AC/DC

9. Drehknopf

Mit dem Drehknopf können alle Parameter und Werte der Maschine eingestellt werden.

10. VRD - siehe Kapitel 9

11. Frequenz / Balance / Amplitude (nur bei AC Maschinen im AC Betrieb (LED 20)

Durch tippen auf die Taste Frequenz/Balance (Pos. 11) kann zwischen den beiden Funktionen gewechselt
werden. Die jeweilige LED leuchtet.

Frequenz 40 bis 250Hz (LED 110):

Stufenlos einstellbar im AC-Bereich.
Eine höhere Frequenz bewirkt einen stabileren Lichtbogen,
besonders geeignet für den Dünnblechbereich.

Balance -35 bis +10 (LED 111 blinkt langsam):

Stufenlos einstellbar im AC-Bereich.
Mit diesem Parameter kann das zeitliche Verhältnis von positiver zu negativer Halbwelle verstellt werden. In
Nullstellung ist die positive Halbwelle gleich groß wie die Negative. Durch diese zeitliche Einstellung der
Halbwellen kann die Einbrandtiefe, die Strombelastung, die thermische Belastung der Elektrode und die
Reinigungswirkung der jeweiligen Schweißaufgabe angepasst werden.

Erhöhung der Minushalbwelle (Zahl kleiner 0) bewirkt:

•

Tieferer Einbrand, schmälere Schweißnaht

•

Höhere Strombelastbarkeit der Elektrode

•

Geringere thermische Belastung der Wolframelektrode

•

Geringere Reinigungswirkung

Erhöhung der Plushalbwelle (Zahl größer 0) bewirkt:

•

Flacherer Einbrand, breitere Schweißnaht

•

Geringere Strombelastbarkeit der Elektrode

•

Höhere thermische Belastung der Wolframelektrode

•

Bessere Reinigungswirkung

Amplitude -50 bis +20 (LED 111a blinkt rhythmisch):

Zum aktivieren dieser Funktion, muss die Taste 11 in der Funktion Balance länger gedrückt werden, bis die
LED 111a rhythmisch zu blinken beginnt. Stufenlos einstellbar im AC-Bereich.

Mit diesem Parameter kann die Amplitude der positiver und negativer Halbwelle verstellt werden.
Inder Nullstellung sind beide Amplituden gleich groß. Als Standardwert wird -15% empfohlen.
Beispiel: Strom 100A – Amplitude -20%  Postive Halbwelle 80A – negative Halbwelle 120A

110 - Frequenz bei AC
111 - Balance bei AC

7. JOB Menü

Es besteht die Möglichkeit bis zu 7 verschiedene Schweißeinstellungen als JOBs abzuspeichern.

JOB speichern:

ProWIG für die Schweißaufgabe optimal einstellen.
Taste JOB (Pos. 13) für 5 Sekunden drücken, bis im Display Pr 1 erscheint.
Nun kann mittels des Drehknopfes (Pos. 9) ein Speicherplatz zwischen Pr 1 und Pr 7
ausgewählt werden. Ein bereits belegter Speicherplatz wird durch leuchtende LEDs angezeigt, bei einem
freien Speicherplätzen leuchtet keine LED.
Um den JOB zu speichern, Taste SAVE (Pos. 12) für 3 Sekunden drücken, bis ‚Sto‘ im Display erscheint.
Jetzt ist der JOB gespeichert.

JOB aufrufen:

Um einen abgespeicherten JOB aufzurufen, die Taste JOB (Pos. 13) für 5 Sekunden drücken, bis im Display
Pr 1 erscheint. Nun kann mittels des Drehknopfes (Pos. 9) der gewünschte Speicherplatz zwischen Pr 1 und
Pr 7 ausgewählt werden.
Durch erneutes tippen auf die Taste JOB wird dieser geladen.
Im Display steht nun dauerhaft z.B. Pr 1.

Bedienungsanleitung Seite 14

SAVE

Gespeicherte Parameter anzeigen:

Um die gespeicherten Parameter eines JOBs anzeigen zu lassen, den Funktionsknopf (Pos. 4) drücken.
Durch weiteres tippen auf die Taste werden alle Parameter nacheinander angezeigt.
Zum beenden die Taste länger gedrückt halten.

JOB verlassen:

Um von einem JOB in den normalen Handmodus zu wechseln, die Taste JOB (Pos. 13) für 5 Sekunden
drücken, bis im Display die aktuelle JOB Nummer, z.B. Pr 1, zu blinken beginnt.
Jetzt den Drehknopf (Pos. 9) solange drehen bis 3 Striche - - - im Display erscheinen.
Die Taste JOB erneut drücken, jetzt ist die Maschine im normalen Handmodus.

ProTIG 220/300 AC/DC

8. Sonderfunktionen aufrufen (Expertenmodus)

Mit dieser Funktion können für den 2-Takt Modus der Startstrom IS und der Endstrom IE, sowie für den
Elektroden Modus die Hotstart Zeit und Länge eingestellt werden.
Da diese Parameter sehr starken Einfluss auf den Zündvorgang und das Schweißende haben, sollten sie
nur von geschultem Fachpersonal geändert werden.
Expertenmodus aufrufen:

• Maschine ausschalten

• Taste JOB (Pos. 13) gedrückt halten

• Schweißmaschine einschalten

• Im Display erscheint ‚Std‘, am Drehknopf (Pos. 9) drehen bis ‚SPE‘ erscheint, Taste JOB erneut drücken

Nun ist die Maschine im Expertenmodus.
Wie unter Kapitel 4 Funktionen beschrieben, die Parameter einstellen.

Startstrom IS: 5 – 220/300A
Endstrom IE: 5 – 220/300A
Hotstart Zeit t: t.01 (= 0,01s) bis t.50 (=0,5s)

Am Ende der Einstellungen muss die Maschine in den Standardmodus zurückgesetzt werden.
Standardmodus aufrufen:

• Maschine ausschalten

• Taste JOB (Pos. 13) gedrückt halten

• Schweißmaschine einschalten

• Im Display erscheint ‚SPE‘, am Drehknopf (Pos. 9) drehen bis ‚Std‘ erscheint, Taste JOB erneut drücken

Nun ist die Maschine im Standardmodus und kann wieder normal verwendet werden.

9. VRD Funktion (Spannungsreduzierung bei Elektrode)

Die VRD Funktion wird nur im Schweißverfahren ELEKTRODE verwendet.
„Voltage Reduction Device“ (VRD) ist eine Schutzvorrichtung um die Leerlaufspannung auf unter 13V zu
senken. Sie verhindert die Entstehung von Spannungen an den Ausgangsklemmen, die eine Gefahr für
Personen darstellen können.
Standardmäßig ist diese Funktion deaktiviert, und wird für den normalen Schweißeinsatz auch nicht benötigt.
Zweifarbige Anzeige-LED VRD:

AUS: VRD nicht aktiv
Grün: VRD aktiv, Spannung OK
Rot: VRD aktiv, Maschine im Schweißmodus und VRD Überwachung deaktiviert

Bedienungsanleitung Seite 15

Massebuchse

Workpiece socket

Gasausgang

Gas output

Start, up/down Buchse

Start, up/down socket

Gas

A/B - Brennertaster

- Torchtrigger

C - Up Taster / trigger

E - Down Taster / trigger

Vorne / front

UP

BT

Um die VRD Funktion ein- bzw. auszuschalten, muss folgende Prozedur durchgeführt werden:

- Maschine ausschalten

- 4 Inbusschrauben der Bedienplatine herausdrehen

- Bedienplatine herausnehmen

- Jumper wie im Bild dargestellt zum Einschalten auf ON stellen (Jumper auf den unteren beiden Kontakten)
Jumper wie im Bild dargestellt zum Ausschalten auf OFF stellen (Jumper auf den oberen beiden Kontakten)

- Bedienplatine einbauen und mit den 4 Inbusschrauben befestigen
Nach dem Einschalten der Maschine im Elektrodenmodus leuchtet die VRD LED grün.

Damit wird eine Leerlaufspannung <13V angezeigt. Leuchtet die LED rot, ist die VRD Funktion defekt.
Mit aktivierter VRD Funktion muss für das Elektrodenschweissen folgender Ablauf beachtet werden:

- Elektrode mit dem Werkstück berühren

- Elektrode innerhalb von 0,3 Sekunden vom Werkstück abziehen und den Lichtbogen zünden
HINWEIS: wird länger als 0,3 Sekunden gewartet, schaltet sich die VRD Funktion ein, und verhindert
den Schweissvorgang!

Während des Schweißens leuchtet die VRD LED rot, womit jedoch keine Störung angezeigt wird, sondern
nur der Umstand, dass die VRD Funktion für den Schweißvorgang ausgeschaltet ist.

ProTIG 220/300 AC/DC

10. Auf Werkseinstellung zurücksetzen

ACHTUNG: Dieser Vorgang setzt alle Parameter auf die Werkseinstellungen zurück.

Um den RESET durch zuführen, folgende Prozedur durchführen:

• Maschine ausschalten

• Tasten Schweißverfahren (Pos. 2) und Betriebsart (Pos. 3) gemeinsam gedrückt halten

• Schweißmaschine einschalten und die Tasten so lange gedrückt halten, bis im Display die Zahl

angezeigt wird

• Beide Tasten loslassen

• Die Maschine wurde auf Werkseinstellung zurück gesetzt

80

11. Inbetriebnahme und Schweißen

 Anlage aufstellen

Achten Sie bei der Aufstellung auf ausreichenden Platz für Eintritt und Austritt der Kühlluft, damit die an­ gegebene Einschaltdauer erreicht werden kann.
Die Anlage sollte nach Möglichkeit nicht Nässe, Schweißspritzern und dem direkten Funkenstrahl bei
Schleifarbeiten ausgesetzt werden.
Die Anlage darf nicht im Freien bei Regen eingesetzt werden.

WIG Schweißen:

- Buchse WIG

- socket TIG

Start

Bedienungsanleitung Seite 16

Up/Down Brenner

Up/Down Torch

DW

ABCDE

D - Gemeinsam/commen

Massebuchse

Workpiece socket

+ Buchse Elektrode / WIG

Vorne / front

 Schutzgas anschließen

Der Schutzgasanschluss liegt auf der Geräterückseite. Nach dem Anschließen die Anschlüsse auf Dicht­ heit prüfen.

 WIG Schweißbrenner-anschließen

Stromkabel in – Buchse und Gasschlauch in den Gasanschlussnippel stecken.
Brennertaster (und optionale up/down Taster) in der 5-poligen Tucheldose einstecken (siehe Schaltplan).

 Flaschendruckminderer einstellen

Erforderliche Schutzgasmenge am Flaschendruckminderer einstellen. Die einzustellende
Gasmenge steigt mit der Schweißstromstärke.

 Werkstückkabel anschließen

Werkstückklemme am Werkstück gut leitend, d.h. nicht auf Farbe, Rost u.ä. anklemmen.
Das Werkstückkabel muss beim WIG – Schweißen an der Steckbuchse „+“ angeschlossen werden.

Bei allen Verbindungen im Schweißstromkreis wie Werkstückanschluss und Brenneran­schluss ist für guten Kontakt zu sorgen. Ein schlechter Kontakt bewirkt einen hohen

 Einstellungen auf Bedienfeld

Die Einstellungen erfolgen mit Hilfe von Kapitel 6.

 Schweißvorgang durch Drücken des Brennertasters starten
Elektrode Schweißen

Übergangswiderstand, der zur Erwärmung und zu schlechten Schweißeigenschaften
führt.

ProTIG 220/300 AC/DC

+ socket MMA / TIG

 Elektrodenhalter anschließen

Elektrodenhalter wie im Bild dargestellt an die Plusbuchse anschließen.
Hierbei aber immer die Polungsvorgabe des Elektrodenherstellers beachten.

 Werkstückkabel anschließen

Werkstückkabel an der Massebuchse und Klemme am Werkstück gut leitend, d.h. nicht auf Farbe, Rost u.ä.
anklemmen.



Schweißvorgang starten

Maschineauf die Betriebsart Elektrode stellen, Schweißstrom für die Schweißaufgabe einstellen und
Schweißvorgang durch aufsetzen der Elektrode auf dem Schweißstück starten.



Hotstart:

Mit dem Hotstartparameter kann der Strom eingestellt werden, mit welchem die Elektrode zündet.
Dieser Wert kann von 0% (kein erhöhter Zündstrom) bis 100% (doppelter Zündstrom) des aktuellen Haupt­schweißstromes I1 eingestellt werden.

Arcforce:

Mit dem Arcforce Parameter kann ein festkleben der Elektrode während des Schweißens verhindert werden.
Dazu wird der Schweißstrom kurzzeitig erhöht. Der erhöhte Arcforce Strom kann zwischen 0% (kein erhöhter
Strom) bis 100% (doppelter Strom) des aktuellen Hauptschweißstromes I1 eingestellt werden.

Bedienungsanleitung Seite 17

Elektrode

Ø mm Strom (A)

Materialstärke (mm)

1,6 30 – 60

< 1,5

2,0 40 – 75

1,5 –

3,0

2,5 60 –

110 3,0 –

5,0

3,2 95 –

140 5,0 –

12,0

4,0 140 –

190 > 12,0

NUR JÄCKLE Kühlflüssigkeit JPP verwenden

4

5

6

7

8

9

Cooling unit

Wasserpumpe / water pump

230V

T2A

Übersicht Schweißelektroden:

Durch die folgende Faustformel kann ein Mittelwert für die Höhe des Schweißstromes ermittelt werden:

Beispiel: 3,2 mm Elektrode:

HINWEIS: Es sind immer die Angaben des Elektrodenherstellers zu beachten!

Schweißstrom = 50 x (Elektrodendurchmesser - 1 )

I = 50 x (3,2 -1 ) = 50 x 2,2 = 110 A

ProTIG 220/300 AC/DC

12. Pflege und Sicherheitsprüfung

Die Wartung der Anlage sollte in regelmäßigen Zeitabständen in Abhängigkeit von Benutzungsgrad und
Arbeitsplatzverhältnis erfolgen.

Vor Beginn der Wartungsarbeiten Netzstecker ziehen !

- Innenraum der Anlage je nach Verschmutzungsgrad mit Staubsauger reinigen.

Hinweis:

Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen einmal im Jahr durch die Fa. JÄCKLE oder einen anderen
autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung

nach DIN IEC 60974 Teil 4:

Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch

unterzogen werden!

13. Schweißbrennerkühlung (Option)

Kühlgerät

Ein optionales Wasserkühlgerät (KG11) wird von der Maschine automatisch beim
einstecken erkannt (9-polige Steckdose auf der Rückseite).

M

Maximaler Betriebsdruck: 3,3bar

230V

230V

M

1~

1~

Funktionsweise

Die Wasserumlaufkühlung basiert auf der Funktion einer Rückkühlanlage, d.h. die
Kühlflüssigkeit wird durch einen Wärmetauscher auf anähernd Raumtemperatur
zurückgekühlt, mit Hilfe der vom Ventilator umgewälzten Raumluft.

M

1~

Lüfter

Fan

P

Wassergekühlter Brenner

Ein eingebautes Wasserkühlsystem mit leise laufender Pumpe kühlt den Brenner.
Der Wassertank soll annähernd voll sein. Bei Wasserverlust durch Brenner- oder Beispiel ProTIG 220
Zwischenschlauchpaketwechsel muss der Wasserstand im Tank überprüft werden.

Wasserdurchfluss Überwachung

Bei Kühlwasser- bzw. Druckmangel schaltet ein Sensor die Steuerung ab und im Display erscheint die
Fehlermeldung E01.
Nachdem die Ursache für den Wassermangel behoben ist, kann nach einmaligen aus und einschalten
wieder weiter gearbeitet werden.

-

(Best.-Nr. 900.020.400)

- Ungeeignete Kühlmittel können zu Sachschäden und zum Verlust der
Herstellergarantie führen. Kein Wasser oder andere Kühlmittel beimischen.

- Nicht ohne Kühlflüssigkeit schweißen! Tank muss immer voll sein.

- Pumpe darf nicht trocken laufen, auch nicht für kurze Zeit. Pumpe entlüften.

- Gesundheitsschädlich – darf nicht in Hände von Kindern gelangen!
SICHERHEITSDATENBLATT auf

- Frostsicher bis -30°C

www.jaeckle-sst.de abrufbar

1 2 3

Bedienungsanleitung Seite 18

Störungen / Fehler

Ursache

Beseitigung

ABC

D

ABCDE

Remote control socket 5-pole

BT

Handfernsteller

Up/Down Brenner

Fußpedal

ProTIG 220/300 AC/DC

14. Beschreibung der optionalen Fernsteller

Folgende Fernsteller sind an der Maschine möglich:

Up/Down Torch

Poti

Poti

10k

ABCDE

E

BT

10k

560R

ABCDE

Fernbedienungsdose 5-polig

- WIG Schweißbrenner mit up/down Tasten:

An die Maschine kann nur ein Brenner mit 1 Brennertaster und optionale up/down Tasten angeschlossen
werden. Mit dem Brennertaster wird der Schweißvorgang gestartet und beendet.
Mit den up/down Tasten kann die Leistung der Maschine hoch und runter geregelt werden.
HINWEIS: Ist das Job Menü (Kapitel 7) aktiviert, kann mit den up/down Tasten zwischen den gespeicherten
Jobs gewechselt werden.

- Fußfernsteller / Fußpedal FF5i:

Mit dem optionalen Fußpedal FF5i kann der Schweißvorgang gestartet und beendet werden. Mit dem Pedal
kann die Schweißleistung von Minimum bis zur aktuell mit dem Drehknopf eingestellten maximalen Leistung
geändert werden. Die maximale Leistung kann im Stand-by Betrieb mit dem Drehknopf eingestellt werden.
HINWEIS: Das Fußpedal funktioniert nur im 2-Takt Betrieb. Zusätzlich sollte die Slope-up und Slope-down
Zeit auf 0 Sekunden geändert werden.

- Handfernsteller FW 11i – nur für das Elektrodenschweißen:

Mit dem optionalen Handfernsteller FW 11i kann die Schweißleistung im Elektrodenmodus von Minimum bis
zur aktuell mit dem Drehknopf eingestellten maximalen Leistung geändert werden.
Die maximale Leistung kann im Stand-by Betrieb mit dem Drehknopf eingestellt werden.

DW UP

15. Test Wasserpumpe / Lüfter - Softwareversion anzeigen

Test bzw. aktivieren der Wasserpumpe:

- Taste drücken und halten, dann Taste SAVE (Pos. 12) antippen,

Stopp

: Taste SAVE erneut drücken

Test bzw. aktivieren des Lüfters:

- Taste drücken und halten, dann Taste JOB (Pos. 13) antippen,

Stopp

: Taste JOB erneut drücken

Um die in der Maschine programmierte Softwareversion anzeigen zu lassen, folgende Prozedur durchführen:

• Maschine ausschalten, • Taste SAVE (Pos. 12) gedrückt halten, • Schweißmaschine einschalten,

• Im Display (Pos. 6) erscheint nun für einige Sekunden die Softwareversion, z.B. H30

16. Störungen, Fehler, Ursache und Beseitigung

Fehler und Defekte an der elektrischen Anlage dürfen nur von einer Elektrofachkraft beho­ben werden. Nach jeder Reparatur ist eine Sicherheitsüberprüfung nach

Fehlercode E01
Fehlercode t°C

DIN IEC 60974 Teil 4:

schweißeinrichtungen im Gebrauch

Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogen-

durchzuführen.

Kühlwasserkreislauf (wenn vor­handen) fehlerhaft

Kühlgerät, Wasserstand und Pum­pe prüfen

Übertemperatur im Gerät Maschine im eingeschaltenen Zu-

stand mit Lüfter laufen lassen, bis
das Gerät abgekühlt ist.

Bedienungsanleitung Seite 19

ProTIG 220/300 AC/DC

Operating manual

ProTIG 220 AC / DC
ProTIG 300 AC / DC

General information’s:

These operating instructions are intended to ensure safe and efficient work with this welding unit.
Prior to initial operation of the unit, read the instructions carefully.
The information contained in this manual should be made available to all operational staff. These in
structions should always be kept ready-to-hand, near the machine.

Warning:
Electromagnetic compatibility EMC (IEC 60974-10):

This class A welding unit is not provided for use in housing areas, where the electric
power supply comes from a public low voltage supply.
It may possible, that through wire fixed or radiate disturbances, it isn’t easy to guarantee electromag
netic compatibility in these areas.
INFORMATION: The user is responsible for the trouble, which the machine generates during the
operation. He must rate and consider possible electromagnetic problems in the neighbourhood.

Attention:
Safety check:

This Welding unit has to be safety checked least once a year by JÄCKLE Company or another special
qualified electrician according to the harmonized standard

IEC 60974 – 4

Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use

Power cord and power plug:

According to the standard DIN EN 60974 - part 1, point 10.9 and 10.10, paragraph b)
...must these be rated for the largest

They do NOT have to be rated according to the maximum line current!

Warranty:

INFORMATION: Improper repair or servicing, technical modifications of the product, unauthorized,
not strictly from JÄCKLE GmbH permitted modifications, as well as carelessness at the installation or
use, or the nonobservance of care in own affairs lead to the extinction of every warranty.

Observe protection notice ISO 16016
Subject to mistakes and technical modifications !

effective

line current I

(see rating plate)...

1eff

Operating manual Page 20

ProTIG 220/300 AC/DC

DECLARATION OF CONFORMITY

Manufacturer: Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH
Riedweg 4+9
D – 88339 Bad Waldsee
Germany

We declare, that below mentioned current source corresponds to the safety requirements of the
recommendations.

Name of unit:
Type of unit:

Relevant EC recommendations:

EMC – Directive 2004/108/EG ( since 20.07.2007 )
Low voltage Directive 2006/95/EG ( since 16.01.2007 )

Applied harmonized standards:

EN 60 974 – Part 1 Arc welding equipment / Welding power sources
EN 60 974 – Part 2 Arc welding equipment / Liquid cooling systems
EN 60 974 – Part 10 EMC product standard for arc welding equipment

Additional information:
Restrictive use, Class A equipment

Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH

TIG welding power source
ProTIG 220DC, ProTIG 220AC
ProTIG 300DC, ProTIG 300AC

Reinhard Jäckle

Operating manual Page 21

ProTIG 220/300 AC/DC

Contents

page

17. Brief description ....................................................................................................................................... 22

18. Technical data ......................................................................................................................................... 23

19. Safety requirements ................................................................................................................................. 25

20. Control elements ...................................................................................................................................... 27

21. Quick view DC and AC Control................................................................................................................ 28

22. Function descriptions ............................................................................................................................... 30

23. JOB Menu ................................................................................................................................................ 34

24. Special functions (Expert mode) .............................................................................................................. 34

25. VRD Function (Voltage reduction for electrode) ...................................................................................... 35

26. Reset to factory settings .......................................................................................................................... 35

27. Initial Operation and welding ................................................................................................................... 36

28. Maintenance and safety check ................................................................................................................ 38

29. Description of the remote control units .................................................................................................... 38

30. Welding torch cooling (Option) ................................................................................................................ 39

31. Test water pump / fan - view software version ........................................................................................ 39

32. Trouble-Shooting ..................................................................................................................................... 39

33. Ersatzteile / Spare parts ProTIG .............................................................................................................. 40

34. Ersatzteile / Spare parts KG 11 ............................................................................................................... 46

35. Ersatzteile / Spare parts KG 12 ............................................................................................................... 48

36. Schaltpläne / circuit diagrams .................................................................................................................. 50

17. Brief description

• Innovative and compact design

• Compact size and light weight for easy transportation

• Protective visor on the control panel

• Robust handle integrated into the chassis

• Digital ammeters and voltmeters are standard fittings, with pre-setting of welding current and sav­ing of the latest value

• Digital control of all welding parameters

• 7 welding programs can be stored in the memory

• Self-diagnosis device

• Exceptional characteristics for TIG and MMA welding with all types of electrode, excluding cellu­lose

• Overheating thermostatic protection

• Automatic compensation for mains voltage fluctuations within ±15%

• Safety barrier against excess voltage from mains

• “Energy Saving” function to operate the power source cooling fan and the torch water cooling
only when necessary

• IP 23 S protection class and dust-proof electronic components, allow operation in the toughest
work environments

• Connectable with a high degree of reliability to motor powered generators of adequate power,
thanks also to the PFC circuit that guarantees greater protection of the welding machine against
fluctuations in the power supply voltage

• Useable with power supply cables more than 100 m long

• Low absorbed current consumption

• Using up/down TIG torches makes it possible to adjust the welding parameters and programs
stored in the memory from the torch

• Possibility of activating a VRD (Voltage Reduction Device) that makes it possible to use the ma­chine in environments in which the risk of electric shock or electrocution caused by arc welding is
much higher due to the presence of water, damp, or heat.

Operating manual Page 22

Power source

ProT

IG 220 AC/D

C

18. Technical data

ProTIG 220/300 AC/DC

Supply voltage, 50/60 Hz

230V +/- 15%, 1 Phase
Main fuse 16A
Max. power draw 6,3 kVA
Kind of current AC or DC
Power factor / cos φ 0,99 / 0,99
TIG Electrode
Set-point range Step less 5 - 220A 5 - 180A
Operating voltage 10 – 18,8V 20 – 27,2V
Open circuit voltage 10 V 100 V (with VRD <13V)
Duty cycle 30 % (40°C) 220A / 18,8V 180A / 27,2V
Duty cycle 60 % (40°C) 180A / 17,2V 150A / 26V
Duty cycle 100 % (40°C) 140A / 15,6V 120A / 24,8V
Max. main current I

eff

= 13A, I

max

= 24A I

eff

= 16A, I

max

= 27A
System of protection IP 23
Insulation class F
System of cooling F
Weight power source solo 18 kg
Dimensions L x B x H (mm) complete 480 x 190 x 415

Authorised for welding under
increased electrical hazard

Manufactured in accordance with
European Standards EN 60 974-1 and EN 60 974-10

Cooling unit KG 11 – 230V KG 12 – 230V

Supply voltage, 50/ 60 Hz 230V 230V
Fuse 2A slow 1A slow
Max. power draw 0,3kW 0,2kW
Pump power max. 3,3 bar 3,2 bar
Cooling performance 1000 W 500 W
System of protection IP 23 IP 23
Weight 25 kg (fully fueled) 12,5 kg (fully fueled)
Tank capacity 8 ltr. 2,5 ltr.
Water connections quick coupling DN5 quick coupling DN5
Dimensions L x B x H (mm) 640 x 260 x 230 540 x 190 x 260

Generator operation:

The generator must have 30% more power as the welding unit.
The generator for this unit must have 8,2kVA.

A generator with less power will damage the Jäckle welding unit as well as the generator himself
and is disallowed.

Operating manual Page 23

Power source

ProTIG 30

0 AC/D

C

ProTIG 220/300 AC/DC

Supply voltage, 50/60 Hz

400V +/- 15%, 3 Phase
Main fuse 16A
Max. power draw 9,6 kVA
Kind of current AC or DC
Power factor / cos φ 0,95 / 0,99
TIG Electrode
Set-point range Step less 5 - 300A 10 - 250A
Operating voltage 10 – 22V 20 – 30V
Open circuit voltage 10 V 100 V (with VRD <13V)
Duty cycle x % (40°C) 300A / 22V (35%) 250A / 30V (40%)
Duty cycle 60 % (40°C) 250A / 20V 220A / 28,8V
Duty cycle 100 % (40°C) 210A / 18,4V 190A / 27,6V
Max. main current I

eff

= 8A, I

max

= 14A I

eff

= 9A, I

max

= 14A
System of protection IP 23
Insulation class F
System of cooling F
Weight power source solo 19 kg
Dimensions L x B x H (mm) complete 520 x 190 x 415

Authorised for welding under
increased electrical hazard

Manufactured in accordance with
European Standards EN 60 974-1 and EN 60 974-10

Cooling unit KG 11 – 400V KG 12 – 400V

Supply voltage, 50/ 60 Hz 400V 400V
Fuse 2A slow 1A slow
Max. power draw 0,3kW 0,2kW
Pump power max. 3,3 bar 3,2 bar
Cooling performance 1000 W 500W
System of protection IP 23 IP 23
Weight 25 kg (fully fueled) 12,5 kg (fully fueled)
Tank capacity 8 ltr. 2,5 ltr
Water connections quick coupling DN5 quick coupling DN5
Dimensions L x B x H (mm) 640 x 260 x 230 540 x 190 x 260

Generator operation:

The generator must have 30% more power as the welding unit.
The generator for this unit must have 13kVA.

A generator with less power will damage the Jäckle welding unit as well as the generator himself
and is disallowed.

Operating manual Page 24

ProTIG 220/300 AC/DC

19. Safety requirements

11.1 General Information’s

This welding unit has been manufactured in accordance with the relevant international standards.
However, improper use or manipulation of the machine may cause hazards.

The following safety instructions must be strictly observed:

a) This unit is exclusively intended for the TIG and electrode welding process.
Welding operations with the TIG welding unit should be carried out be qualified
persons. Service personnel must be duly informed of all safety rules.

b) Electrical repair work must be carried out by qualified electricians
c) Always disconnect mains prior to servicing, maintenance, and repair work and before

11.2 Electrical Information’s, Fire

opening the casing.

The welder must be protected against arc radiation and burn­ing by wearing adequate protective clothing such as a leather
apron, leather jacket, leather gloves etc.
Inflammable substances must be kept away from the welding
area. They might catch fire from sparks or hot slag.
Mains cable, hose pack, and workpiece cable must be perfect­ly insulated. Any defective insulation must be repaired immedi­ately.

11.3 Personal Protection

11.4 Welding fumes and gases

The air inhaled by the welder must be kept free from harmful substances caused
during welding process. The ventilation required depends on the size of the en­closed working area, the type of material used and the duration of the welding
process. In some cases, ventilation (e.g. fan) may be sufficient, but usually an
extraction system is necessary where harmful substances are produced.

The face and the eyes must be protected by a welder´s shield
with lenses - protection category corresponding to the intensity
of current.

Persons working close by must also be adequately protected
from arc radiation.

To protect your hearing against noise,
wear ear-protectors!

Protect your hands and feet by wearing stout footwear and
appropriate gloves.

Operating manual Page 25

11.5 Danger from shielding-gas cylinder

Shielding-gas cylinders contain pressurized gas and may explode if they are dam­aged. As shielding-gas cylinders are an integral part of the overall welding outfit,
they also have to be treated with great care.
Protect shielding-gas cylinders containing compressed gas from excessive heat,
mechanical impact, slag, naked flames, sparks and arcs.
Mount the shielding-gas cylinders in the vertical and fasten them in such away that

11.6 EMC and safety inspection

Apart from the instructions given in this operating manual, the general safety standards, in particular the
rules for prevention of accidents must be observed. The rules contain additional information’s about the pre­vention of radiation, smoke, combustion, electric shock, fire and explosion.

The rules are:

BGV A3 (electrical installations and operating supplies) and
BGR 500 chap. 2-26 (welding, cutting and related working processes).

they cannot fall over (i.e. as shown in the instruction manual).
Keep shielding-gas cylinders well away from welding circuits (and, indeed, from
any other electrical circuits).
Never hang a welding torch on a shielding-gas cylinder.
Never touch a shielding-gas cylinder with a welding electrode.
accessories.

ProTIG 220/300 AC/DC

Furthermore, we point out that in some operative ranges where, despite the observance of radiation limits,
this welding unit can cause electromagnetic interferences which are the responsibility of the user.
This means that in the domain of hospitals, for instance, the function of electromedical units, data-processing
equipment and the like (ECG, PC etc.) may be impaired.
Before putting the welding unit into service, please make sure to inform the authorities in charge of the above
mentioned equipment.

If you wish to use the cutting unit in domestic areas, special precautions have to be taken as well.
Adequate assistance in assessing the operative range and minimizing electromagnetic interferences (e.g.

use of screening lines) may be obtained from the Electromagnetic Compatibility Standards for Arc Welding
Systems.

EN 60 974-10 (Electromagnetic compatibility EMC)

Safety inspection:

The owner/operator is obliged to have a safety inspection performed on the
machine at least once every 12 months.

Observe the relevant national and international standards and directives in
connection with the safety inspection.

More detailed information on safety inspections and calibration is available
from your regional or national service centre, who will be pleased to provide
you with copies of the necessary documents upon request

e.g.: EN 60974-4 (Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use)

Operating manual Page 26

ProTIG 220DC

f

lb

lp

A

V

TbT

p

VRD

SPEED

read operating instructions

Volt/Ampere

6- Display

f

lb

lp

TbT

p

VRD

SPEED

PULS

read operating instructions

SAVE

11- Frequence

10- VRD

ProTIG 220AC

20. Control elements

1- Display

2- Welding­ process

3- Welding­ mode

4- Functions

1- Display
Volt/Ampere

2- Welding­ process

3- Welding­ mode

4- Functions
5- Calotte-

diameter

I

2

t

I

2

t

A
V

HOTSTART

A
V

HOTSTART

ARCFORCE

ARCFORCE

I

1I2

SU SD

IS IE

I

1I2

SU SD

IS IE

PULS

ProTIG 220/300 AC/DC

AUTO

8- Pulse­ type

MAN

9- Knob
10- VRD

12- Store

SAVE

13- Job

6- Display

A

V

AUTO

7- AC wave
type

8- Pulse­ type

MAN

9- Knob

Balance
12- Store

13- Job

Operating manual Page 27

Picture 12.1 Control elements

A

V

1- Display Volt/Ampere

I

2

t

3 - Welding mode

33 - Spot

8 - Pulse type

80 - Synergic Pulse

2- Welding process

21 - DC current

f

TbT

p

4 - Functions

- Gas pre flow time / Gas post flow time

IE - Final welding current

(only in Pulse AUTO/SPEED mode)

21. Quick view DC and AC Control

Quick view DC Control:

with HF ignition

22 - DC current

without HF ignition

23 - Electrode

welding

30 - 2 cycle
31 - 4 cycle
32 - Current I

2

HOTSTART

IS - Start current
SU - Slope Up time
I - Main current

1

I - Current I2 (only in I mode)

2 2

lb - Base current (only in Pulse mode)
lp - Pulse current ( )
Tb - Base current time
Tp - Pulse current time
f - Pulse frequency
SD - Slope down time

A
V

ARCFORCE

I

1I2

SU SD

IS IE

only in Pulse mode

(only in Pulse MAN mode)

(only in Pulse MAN mode)

PULS

lb

ProTIG 220/300 AC/DC

AUTO

SPEED

MAN

lp

81 - Fast Pulse
82 - Slow Pulse

Operating manual Page 28

A

V

1- Display Volt/Ampere

2- Welding process

I

2

t

3 - Welding mode

33 - Spot

f

TbT

p

4 - Functions

- Gas pre flow time / Gas post flow time

IE - Final welding current

(only in Pulse AUTO/SPEED mode)

11 - Frequency / Balance

8 - Pulse type

80 - Synergic Pulse

5- Calotte diameter

7 - AC wave type

71a - Triangle

Quick view AC Control:

20 - AC current

with HF ignition

21 - DC current

with HF ignition

22 - DC current

without HF ignition

23 - Electrode

welding

30 - 2 cycle
31 - 4 cycle
32 - Current I

2

A
V

AUTO

SPEED

MAN

HOTSTART

ARCFORCE

I

1I2

SU SD

IS IE

IS - Start current
SU - Slope Up time
I - Main current

1

I - Cycle current (only in I mode)

2 2

lb - Base current (only in Pulse mode)
lp - Pulse current ( )

only in Pulse mode
Tb - Base current time
Tp - Pulse current time
f - Pulse frequency
SD - Slope down time

PULS

lb

lp

(only in Pulse MAN mode)

(only in Pulse MAN mode)

ProTIG 220/300 AC/DC

70 - Square
71 - Mixed

72 - Sinus

81 - Fast Pulse
82 - Slow Pulse

110 - Frequency at AC
111 - Balance at AC

Operating manual Page 29

2- Welding process

I

2

t

3 - Welding mode

33 - Spot

ProTIG 220/300 AC/DC

22. Function descriptions

All functions are described below.

1. Display Volt / Ampere

By tapping on the button A / V, the display (item 6) can be switched between current (A) and voltage (V).

2. Welding process

DC Machine:

By tapping on the button welding process, it is possible to switch
between:

LED 21 – DC current with high frequency ignition
LED 22 – DC current without high frequency ignition
LED 23 – Electrode welding
The corresponding LED lights.

AC Machine:

By tapping on the button welding process, it is possible to switch between:
LED 20 – AC current with high frequency ignition
LED 21 – DC current with high frequency ignition
LED 22 – DC current without high frequency ignition
LED 23 – Electrode welding
The corresponding LED lights.

3. Welding mode:

By tapping on the button welding mode, it is possible to switch between:
The corresponding LED lights.

2-cycle (LED 30):

1. By pressing the torch trigger, the welding process starts after the Gas

pre flow time with the starting current (Is). If a Slope-up time is set, the
current rises up with it to the main current I1.
As long as the torch trigger is pressed, the machine continues with welding.

2.

By releasing the torch trigger, the current goes down to the final current IE with the slope down time

SD (if set), and then the machine turned off. The gas post flow time is active.

4-cycle (LED 31):

1.

By pressing the torch trigger, the welding process starts after the Gas pre flow time with the starting

current (Is). As long as the torch button is pressed, the machine is welding with the starting current Is.

2.

By releasing the torch trigger, the current rises up with the Slope-up time (if set), to the main current I1.

3. Again pressing the torch trigger, the current goes down to the final current IE with the slope down time

SD (if set). As long as the torch trigger is pressed,

4.

By releasing the torch trigger, the machine turned off. The gas post flow time is active.

Current I2 (LED 32):

1.

By pressing the torch trigger, the welding process starts after the Gas pre flow time with the starting

current (Is). As long as the torch button is pressed, the machine is welding with the starting current Is.

2.

By releasing the torch trigger, the current rises up with the Slope-up time (if set), to the main current I1.
Now, when the torch trigger is tapped shorter than 1 second, the machine switches to the secondary
current I2. Again tapping to the torch trigger shorter than 1 second, the machine switched back to the
main current I1. This process can be repeated as often as desired.

3. Again pressing the torch trigger for more than 2 seconds, the current goes down to the final current IE

with the slope down time SD (if set). As long as the torch trigger is pressed,

final current IE.

4.

By releasing the torch trigger, the machine turned off. The gas post flow time is active.

Spot welding –only in 2-cycle mode (LED 33):

1. By pressing the torch trigger, the welding process starts after the Gas pre flow time with the starting

current (Is). If a Slope-up time is set, the current rises up with it to the main current I1.

2. After the spot welding time is completed,

down time SD (if set), and then the machine turned off. The gas post flow time is active.

the current goes down to the final current IE with the slope

If the spot welding function is active (LED 33 is light), the spot time can be changed by tapping on the
function key (item 4). By rotating the knob (item 9) the time can be adjusted between 0,01 and
10 seconds. Finish the settings by long pressing the function key (item 4).

the machine is welding with the final current IE.

20 - AC current

with HF ignition

21 - DC current

with HF ignition

22 - DC current

without HF ignition

23 - Electrode

welding

30 - 2 cycle
31 - 4 cycle
32 - Current I

the machine is welding with the

2

Operating manual Page 30

f

TbT

p

4 - Functions

- Gas pre flow time / Gas post flow time

IE - Final welding current

(only in Pulse AUTO/SPEED mode)

4. Functions:

Below all functions and parameters of the machine are explained. Which function is available for which mode
is in brackets. To call a function / parameter, the function key (item 4) must be pressed again until the
corresponding LED flashes. Then the value can be changed by using the rotary knob (item 9).
Finish the settings by long pressing the function key (item 4).

Gas pre flow time:

This time can be adjusted between 0.05 and 1 second,
which opens the gas valve before the start of the welding
operation. The torch can be flooded with gas.

Start current IS (4-cycle mode):

With the start current every welding process is started. It
can be set between 5 and 220/300A. The default value is
set to 40A. (In 2-cycle mode this value can only be changed
in expert mode. This is described in Chapter 24th.)

Slope-up time SD:

The Slope-up time is the time, in which the machine rise
from
start current IS to the main current I1. This time can be set
from 0 to 5 seconds in 0.1 second increments.

Main current I1:

The main welding current I1 can be adjusted in each
operating mode from 5 to 220/300A.

Current I2 (possible only with actived I2 mode (LED 32):

The secondary welding current I2 can be adjusted from 5 to 220/300A.

Pulse Base current Ib (

Hereby the pulse base current (lower welding current) can be adjusted from 5 to 220/300A.

Pulse current Ip (

Hereby the pulse current (welding current) can be adjusted from 5 to 220/300A.

Pulse Base current time Tb (

possible only with activated pulse function

possible only with activated pulse function

possible only with activated MAN pulse function
Hereby the time from 0.01 to 0.99 seconds can be set, with which the machine holds the base current Ib in
the pulsed mode. (0,01s = 100Hz and 0,99s = 1 Hz)

Pulse current time Tp (

possible only with activated MAN pulse function
Hereby the time from 0.01 to 0.99 seconds can be set, with which the machine holds the pulse current Ip in
the pulsed mode. (0,01s = 100Hz and 0,99s = 1 Hz)

Pulse frequency (

possible only with activated

AUTO (LED 80) or SPEED (LED 81)

When AUTO pulse function is activated, the pulse frequency can be adjusted between 30 and 500Hz.
When SPEED pulse function is activated, the pulse frequency can be adjusted between 0,5Hz and 2000Hz
(2kHz).

Slope-down time SD:

The Slope-down time is the time, in which the machine decreases from main current I1 to the End current IE.
This time can be set from 0 to 8 seconds in 0.1 second increments.

End current IE (4-cycle mode):

With the End current IE, every welding process is terminated. It can be set between 5 and 220/300A.
The default value is set to 20A. (In 2-cycle mode this value can only be changed in expert mode.
This is described in Chapter 24th.)

Gas post flow time:

This time can be adjusted between 0.5 and 25 seconds, which opens the gas valve at the end of the welding
operation. The torch can be cooled with gas.

Hotstart: (only for electrode welding):

With the parameter ‘Hot start’ it is possible to set the current, with which the electrodes ignites.
This value can be adjusted from 0% (no increased ignition) to 100% (double ignition current) of the actual
welding current I1.

Arcforce (only for electrode welding):

With the ‚Arc Force‘ parameter a sticking of the electrode during welding can be prevented.
For this purpose, the welding current is temporarily increased.
This value can be adjusted from 0% (no increased current) to 100% (double current) of the actual welding
current I1.

Operating manual Page 31

HOTSTART

ARCFORCE

IS - Start current
SU - Slope Up time
I - Main current

1

I - Cycle current (only in I mode)

2 2

lb - Base current (only in Pulse mode)
lp - Pulse current ( )
Tb - Base current time
Tp - Pulse current time
f - Pulse frequency
SD - Slope down time

I

SU SD

IS IE

(Pos. 8)):

(Pos. 8)):

(LED 82):

(LED 82):

ProTIG 220/300 AC/DC

PULS

1I2

lb

lp

only in Pulse mode

(only in Pulse MAN mode)

(only in Pulse MAN mode)

pulse function

:

8 - Pulse type

80 - Synergic Pulse

5- Calotte diameter

7 - AC wave type

71a - Triangle

ProTIG 220/300 AC/DC

5. TIG Calotte / electrode diameter (only for AC machines (LED 20)

Here, the calotte diameter (ball) used in TIG AC or the electrode diameter
in TIG DC can be adjusted, so that the machine can use the optimum ignition
parameters at start up. Tap on the key diameter (item 5), LED flashes,
and select with the knob (item9) the used diameter. Tap again on the key
diameter (item 5), LED stops flashing.
The following diameters can be adjusted: 1.0 to 4.0mm in different steps.
The calotte diameter should be less than or equal to the electrode diameter.
The lager the diameter of the calotte is, the higher is the energy of the starting pulse.

NOTE:

If the diameter is too large, parts of the tungsten electrode can cut off at the Start!
In this case, the calotte diameter has to be reduced by one level,
to reduce the wear of the electrode.

6. Display

The display shows the actual welding current during welding.
In standby mode, all parameters can be set via the display.

7. AC wave type (only for AC machines in welding process AC (LED 20)

It is possible to select 4 different waveforms for aluminium welding depending on
the field. By tapping on the button AC wave type (item 7), it is possible to switch
between the wave forms. The corresponding LED is light.
The display shows always the mean value of the current.

1. Square (LED 70):

all sheet metal thicknesses, high arc stability, high cleaning efficiency, higher noise levels

2. Mixed (LED 71 is light) / 3. Triangle (LED 71a is flashing):

70 - Square
71 - Mixed

72 - Sinus

for thin to medium sheet metal, longer service life of the electrode, normal cleaning effect, better thermal
control of the arc –

4. Sinus (LED 72):

Triangle

value from 16A to 127A / 173A (mean value) / (peak = 220A / 300A)

for thin to medium sheet metal, low noise levels, normal cleaning effect, smooth arc,
suitable for butt welding

Sinus

value adjustable from 16A to 154A / 212A (mean value) / (peak = 220A / 300A)

8. Pulse type

By tapping on the button pulse type (item 8), it is possible to switch between the pulse types.
The corresponding LED lights.
3 different pulse types are available:

1. Pulse AUTO (LED 80) – only for welding process DC:

In automatic pulse method it is possible to set a pulse frequency from
30Hz to 500Hz. In this method of pulse welding, the welding current is
automatically adjusted to the pulse frequency and vice versa.
The setting of the parameters is described under Point 4 - functions.

In DC process the following parameters can be set:
Pulse main current Ip: 25 – 220/300A (corresponds main current I1)
Pulse base current Ib: 5 – 60A
Pulse frequency f: 30Hz to 500Hz

2. Pulse SPEED (LED 81) – only for welding process DC:

In the fast SPEED pulse method, a pulse frequency of 0.5 Hz to 2000 Hz (2 kHz) can be set.
The setting of the parameters is described under Point 4 - functions.

In DC process the following parameters can be set:
Pulse main current Ip: 5 – 220/300A (corresponds main current I1)
Pulse base current Ib: 5 – 220/300A
Pulse frequency f: 0.5Hz to 2000Hz (2kHz)

3. Pulse MAN (LED82) – for welding process DC and AC:

In the manual pulse method, a slow pulse frequency (1Hz to 10Hz or 100Hz) can be adjusted.
The setting of the parameters is described under Point 4 - functions.

In DC process the following parameters can be set:
Pulse main current Ip: 5 – 220/300A (corresponds main current I1)
Pulse base current Ib: 5 – 220/300A
Time pulse current Tp: 0.01 – 0.99s (100Hz – 1Hz)
Time base current Tb: 0.01 – 0.99s (100Hz – 1Hz)

AUTO

SPEED

MAN

81 - Fast Pulse
82 - Slow Pulse

Operating manual Page 32

11 - Frequency / Balance / Amplitude

111a - Amplitude at AC

In AC process the following parameters can be set:
Pulse main current Ip: 5 – 220/300A (corresponds main current I1)
Pulse base current Ib: 5 – 220/300A
Time pulse current: 0.1 – 0.99s (10Hz – 1Hz)
Time base current Tb: 0.1 – 0.99s (10Hz – 1Hz)

ProTIG 220/300 AC/DC

9. Rotating knob

With the knob all the parameters and values of the machine can be set.

10. VRD – look chapter 24

11. Frequency / Balance / Amplitude (only for AC machines in welding process AC (LED 20)

By tapping on the button Frequenz/Balance (item 11),
it is possible to switch between the frequency, balance and
Amplitude. The corresponding LED lights.

Frequency 40Hz to 250Hz (LED 110):

Continuously adjustable in the AC process.
A higher frequency results in a more stable arc, especially suitable for thin metal sheets.

Balance -35 to +10 (LED 111 is flashing):

Continuously adjustable in the AC process.
This parameter permits to adjust the positive-to-negative half-wave time ratio. In zero position, the positive
half-wave is as high as the negative. This timing of half-waves allows to adjust penetration depth, power
load, thermal load on the electrode and the purifying effect to the specific welding task.

Rising the negative half-wave (number less 0) causes

−

deeper penetration, narrow weld seam

−

higher electric loading capacity of electrode

−

lower thermal load on tungsten electrode

−

lower purifying effect

Rising the positive half-wave (number greater then 0) causes

−

less deep penetration, broader weld-seam

−

lower electric loading capacity of electrode

−

higher thermal load on tungsten electrode

−

better purifiying effect

Amplitude -50 to +20 (LED 111a is flashing rhythmically):

To activate this function, the button must be pressed longer in the balance function 11 until the LED 111a
begins to flash rhythmically. Continuously adjustable in the AC process.
This parameter sets the amplitude of the positive and negative half-wave.
In zero position, both amplitudes are equal. The default value is -15%.
Example: Current 100A - Amplitude -20%  Postive half-wave 80A - negative half-wave 120A

110 - Frequency at AC
111 - Balance at AC

Operating manual Page 33

ProTIG 220/300 AC/DC

23. JOB Menu

It is possible to save up to 7 different welding settings as JOBs.

SAVE

Store JOB:

Adjust the machine optimally for the welding job.
Press key JOB (item 13) for more than 5 seconds, until the display shows Pr 1.
Now select a disk space between Pr 1 and Pr 7 by rotating the knob (item 9).
An occupied disk space is indicated by lit LEDs, for a free memory locations no LED lights up.
To store the JOB, press key ‚SAVE‘ (item 12) for more than 3 seconds until ‘Sto’ appears in the display.
Now the JOB is stored.

Recall JOB:

To call a stored JOB, Press key JOB (item 13) for more than 5 seconds, until the display shows Pr 1.
Now, using the knob (item 9) select the JOB between Pr 1 and Pr 7 you want to select.
To load the JOB, tap on the key JOB again.
The display shows permanently the selected JOB e.g. Pr 1.

View Saved parameters

:

To display the stored parameters of the JOB, press the function button (item 4).
All parameters are displayed one after another by tapping the button.
To exit, press and hold the key longer.

Leave JOB:

To change from the JOB mode in the normal manual mode, press the key JOB (item 13) for 5 seconds
until the display shows the current JOB number, eg Pr 1 (Pr 1 is flashing).
Now rotate the knob (item 9) as long as 3 dashes --- appear in the display.
Press the JOB key again, the machine is now in the normal manual mode.

24. Special functions (Expert mode)

With this function, in 2-cycle mode the starting current IS and the final current IE, as well as the
HOTASTART time for electrode mode can be set.
Because these parameters have strong influence on the ignition and welding end, they should be changed
only by qualified personnel.

Change to Expert mode:

• Switch machine OFF

• Press key JOB (item 13) down

• Switch machine ON

• The display shows ‚Std‘, now rotate the knob (item 9) until ‚SPE‘ appears in the display, press key JOB
again.

Now the machine is in Expert mode.
As described in Chapter 4 – functions -, set the parameters:

Start current IS: 5 – 220/300A
End current IE: 5 – 220/300A
Hotstart time t: t.01 (= 0,01s) to t.50 (=0,5s)

At the end of the settings, the machine must be set back to the default mode.
Change to default mode:

• Switch machine OFF

• Press key JOB (item 13) down

• Switch machine ON

• The display shows ‚SPE‘, now rotate the knob (item 9) until ‚Std‘ appears in the display, press key JOB
again.

Now the machine is in standard mode and can be used normally again.

Operating manual Page 34

ProTIG 220/300 AC/DC

25. VRD Function (Voltage reduction for electrode)

The VRD function is only used in the welding process ELECTRODE.
"Voltage Reduction Device" (VRD) is a protection device, to set the open-circuit voltage lower than 13V.
It prevents the formation of voltages at the output terminals, which can be dangerous for people. As standard
this feature is disabled, and is not required for normal welding operation.
Two-color display LED VRD:
OFF: VRD not active
Green: VRD active, voltage OK
Red: VRD active, machine is in weld mode and the VRD protection is deactivated

To switch the VRD function ON or OFF, the following procedure must be performed:

- Switch machine OFF

- Unscrew the 4 socket head screws of the control board

- Remove the control board

- Jumper as shown in the picture to switch to ON (jumper on the bottom two contacts)

- Jumper as shown in the picture to switch to OFF (jumper on the upper two contacts)

- Install the control board and secure it with the 4 socket head screws

After switching the machine on in the electrode mode, the VRD LED is green.
Thus, an open circuit voltage <13V is displayed. If the LED is red, the VRD function is defective.

When the VRD function is activated, you must follow the following procedure to start electrode welding:

- Contact electrode with the work piece

- Remove the electrode within 0.3 seconds from the work piece and strike the arc
NOTE: wait longer than 0.3 seconds, the VRD function turns on and prevents the welding process!

During welding, the VRD LED is red. This indicates not a malfunction, but only the fact that the VRD function
is disabled for the welding process.

26. Reset to factory settings

WARNING: This operation results in complete resetting of all parameters to the factory settings.

To reset the settings, you must:

• Switch the machine OFF

• Press together down the welding process (item 2) and the welding mode (item 3) key

•

Switch on the welding machine and hold down the keys until the DISPLAY reads 80

• Release the two keys

• The machine has been set to factory defaults

Operating manual Page 35

Massebuchse

Workpiece socket

Gasausgang

Gas output

Start, up/down Buchse

Start, up/down socket

Gas

A/B - Brennertaster

- Torchtrigger

C - Up Taster / trigger

E - Down Taster / trigger

Vorne / front

UP

BT

ProTIG 220/300 AC/DC

27. Initial Operation and welding

 Installation of the welding machine

When installing the machine, make sure that there is sufficient space for inlet and outlet cooling air so that
the rated duty cycle will be attained.
The machine should not be exposed to moisture, welding spatter or spark rays caused by grinding work.
The welding inverter should not be operated in the rain.

TIG welding:

- Buchse WIG

- socket TIG

Start

Up/Down Brenner

Up/Down Torch

DW

D - Gemeinsam/commen

 Connection of shielding gas cylinder

ABCDE

Connect cylinder pressure reducer and Check that all connections are tightly sealed.

 Connection of the torch

Connect the power cable in – tip jack and gas hose into the gas nipple.
Insert the torch trigger (and optional up / down buttons) cable in the 5-pole Tuchel connector plug
(see circuit diagram).

 Setting of cylinder pressure reducer

Set the shielding gas flow rate at the pressure reducer on cylinder. The gas flow rate depends chiefly on the
welding amperage.

 Connection of work piece cable

When clamping the work piece into its holder, choose appropriate spot without paint or rust for good
conductivity.
In TIG welding, the work piece cable has to be connected to the “+” tip jack.

Ensure excellent contact between all connections within the welding circuit,
i.e. work piece, torch connection and contact tip nozzle. Bad contact causes high transi­tion resistance which leads to overheating and poor quality of the weld.

 Adjust all welding parameters

The settings are made with the help of Chapter 21.

 Start welding process by pressing torch trigger

Operating manual Page 36

Elec

trode

Ø mm Current

(A) Material

thickness

(mm)

1,6 30 – 60

< 1,5

2,0 40 – 75

1,5 –

3,0

2,5 60 –

110 3,0 –

5,0

3,2 95 –

140 5,0 –

12,0

4,0 140 –

190 > 12,0

Massebuchse

Workpiece socket

+ Buchse Elektrode / WIG

Vorne / front

Electrode welding:

ProTIG 220/300 AC/DC

+ socket MMA / TIG

 Connect electrode holder

Connect electrode holder as shown in the picture to the positive terminal.
Here, however, always follow the manufacturer's specification of the electrodes.

 Connection of work piece cable

When clamping the work piece into its holder, choose appropriate spot without paint or rust for good
conductivity.



Start welding

Switch the machine to the electrode mode, adjust welding current for the welding task and start welding by
connecting the electrode to the work piece.



Hotstart:

With the parameter ‘Hot start’ it is possible to set the current, with which the electrodes ignites.
This value can be adjusted from 0% (no increased ignition) to 100% (double ignition current) of the actual
welding current I1.

Arcforce:

With the ‚Arc Force‘ parameter a sticking of the electrode during welding can be prevented.
For this purpose, the welding current is temporarily increased.
This value can be adjusted from 0% (no increased current) to 100% (double current) of the actual welding
current I1.

Overview over the welding electrodes:

A fairly approximate indication of the average current to use in the welding of electrodes for ordinary steel is
given by the following formula:

where: I = intensity of the welding current
Øe = electrode diameter

Example: for electrode diameter 4 mm

NOTE: It's always the details of the electrode manufacturer must be observed!

Operating manual Page 37

I = 50 x (Øe - 1 )

I = 50 x (4 -1 ) = 50 x 3 = 150A

ABC

D

ABCDE

Remote control socket 5-pole

BT

Handfernsteller

Up/Down Brenner

Fußpedal

ProTIG 220/300 AC/DC

28. Maintenance and safety check

This unit should be serviced in regular intervals dependent on Operating times and working place conditions.

Before opening the machine switch off the plug!

- Clean unit inside by vacuum cleaner according to degree of soiling.

Attention:

This Welding unit has to be safety checked every year by JÄCKLE Company or another special qualified
electrician according to the harmonized standard

IEC 60974 – 4

Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use

29. Description of the remote control units

The following remote controls are available on the machine:

Up/Down Torch

Poti

10k

Poti

ABCDE

E

BT

10k

560R

ABCDE

DW UP

Fernbedienungsdose 5-polig

- TIG welding torch with up / down buttons:

Only a torch with 1 torch trigger and optional up / down buttons can be connected to the machine.
With the torch trigger, the welding process is started and ended.
With the up / down buttons the power of the machine can be adjusted up and down.
NOTE: If the Job menu (Chapter 21) is activated it can be changed with the up / down keys to move between
stored jobs.

- Foot pedal – foot remote control FF5i:

With the optional foot pedal FF5i, the welding process can be started and stopped. Using the pedal, the
welding power can be changed from minimum to the currently selected maximum power (with the knob).
The maximum power can be adjusted in standby mode with the rotary knob.
NOTE: The foot pedal works only in 2-cycle mode. In addition, the slope up and slope-down time should be
set to 0.

- Hand remote control FW 11i – only for electrode welding:

With the optional hand remote control FW 11i, the welding power can be changed from minimum to the cur­rently selected maximum power (with the knob).
The maximum power can be adjusted in standby mode with the rotary knob.
NOTE: The hand remote control FW 11i works only in electrode mode.

Operating manual Page 38

ONLY use JÄCKLE coolant JPP

Malfunction/Error

Cause

Remedy

THERMOSTAT

-

4

5

6

7

8

9

Cooling unit

Wasserpumpe / water pump

230V

T2A

ProTIG 220/300 AC/DC

30. Welding torch cooling (Option)

An optional water cooling device (KG11) is automatically detected by the machine when it is plugged in.
(9-pin socket on the back).
Maximum pressure: 3,3bar

Way of functioning

The circulation water cooling is based on the function of a recooling plant:
the cooling liquid is cooled down to approximately room temperature via heat
exchanger, with the help of the room air which is circulated by the fan.

Water-cooled torch

The torch is cooled by a built-in low-noise, pump operated, water-cooling system. Example: ProTIG 220
The water tank should be kept almost full. In case of loss of water due to
exchange of torch or hose sections, Check water level in the tank.

Water flow monitoring

If there is too less water pressure, a sensor turns off the control and display the error message ‚E01.
After the cause is corrected for the water deficiency, the machine must switch off and on.

-

(Order No. 900.020.400)

- Unsuitable coolants can cause property damage and loss of warranty.

- Do not mix with water or other coolant.

- Do not weld without cooling water! Tank must always be full.

- Pump must not run dry, not even for a short time. Deaerating the pump.

- Hazardous to health – keep away from children!
MATERIAL SAFETY DATA on www.jaeckle-sst.de available.

- Frost-resistance up to -30°C

Kühlgerät

M

M

230V

230V

1~

1~

M

1~

Lüfter

P

Fan

1 2 3

31. Test water pump / fan - view software version

To test or activate the water pump:

- Press and hold the key (item 4), then tap key SAVE (item 12),

Stop

: Press key SAVE again

To test or activate the fan:

- Press and hold the key (item 4), then tap key JOB (item 13),

Stop

: Press key JOB again

To display the software version programmed into the machine, perform the following procedure:

• switch the machine OFF

• press the button ‘SAVE’ (item 12) down

• switch the machine ON

• the software version appears for a few seconds in the display (item 6)

32. Trouble-Shooting

Any remedial action to defective electrical equipment must be carried out by a qualified electri­cian! After any repair the welding unit has to

Error code E01

Error code t°C

This message appears when the cool­ing plant is connected to the machine
and its pressure switch does not close
due to a lack of pressure in the
hydraulic circuit.

Stoppage due to
temperature exceeding limits (thermo­stat tripped). The fans are running.

Check cooling unit, waterpump
and pressure switch

The welding machine stops automati­cally and resets itself automatically
when the temperature returns within
the limits again.

Operating manual Page 39

33. Ersatzteile / Spare parts ProTIG

ProTIG 220/300 AC/DC

Frontansicht / front view

Operating manual Page 40

Nr. Bezeichnung Designation

1 Griffrohr ProTIG 220 Handle metal tube ProTIG 220 101.036.221

Griffrohr ProTIG 300 Handle metal tube ProTIG 300 101.036.215

Soft-Grip-Schlauch 19,5 x 3mm Soft-Grip-cover 19,5 x 3mm 356.020.002
2 Pultgehäuse ProTIG Front housing ProTIG 715.036.220
3 Frontscheibe komplett Front visor complete 705.036.260
4 Folientastatur ProTIG DC Key board ProTIG DC 304.036.006

Folientastatur ProTIG AC Key board ProTIG AC 304.036.011

Bedienplatine ProTIG 220 Front control PCB ProTIG 220 521.004.039

Bedienplatine ProTIG 300 Front control PCB ProTIG 300 521.004.215
5 Drehknopf 28mm Knob 28mm 305.042.010

ProTIG 220/300 AC/DC

Nummer / Number

Deckel 28mm Cover 28mm 305.042.011
6 Frontteil ProTIG Front panel ProTIG 715.036.202
7 Massebuchse ABI-IF 35-50 Built-in tip jack ABI-IF 35-50 511.0314
8 Griffstück 20mm Handle 20mm 305.235.005
9 Haube ProTIG 220 Case ProTIG 220 715.036.208

Haube ProTIG 300 Case ProTIG 300 715.036.214

10 Tucheldose 5-polig Remote socket 5-pole 410.005.012
11 Verschlusskupplung DN 5 - G 1/4 I Rapid action coupling DN 5 - G ¼ I 355.014.007
12 Kabelverschraubung M20x1,5 Gland M20x1,5 420.700.001

Mutter M20x1,5 Nut M20x1,5 420.700.002

13 Netzkabel 3x2,5mm² mit Stecker Main cable 3x2,5mm² with plug 704.025.011

Netzkabel 4x2,5mm² mit Stecker 16A Main cable 4x2,5mm² with plug 16A 704.025.013

14 Buchse 9-polig Kühlgerät Socket 9-pole for cooling unit 999.004.196
15 Hauptschalterknebel Switch knob 521.004.010
16 Rückwand ProTIG 220 Back panel ProTIG 220 715.036.206

Rückwand ProTIG 300 Back panel ProTIG 300 715.036.213

17 Gasschlauch einseitig bestückt Gastube 709.150.003

Operating manual Page 41

ProTIG 220/300 AC/DC

Seitenansichten / side view ProTIG 220

Operating manual Page 42

Nr. Bezeichnung Designation

20 Bedienplatine ProTIG 220 Front control PCB ProTIG 220 521.004.039

Bedienplatine ProTIG 300 Front control PCB ProTIG 300 521.004.215

21 Reglerplatine Control PCB 521.004.027
22 Drossel Choke 521.004.030
23 HF Übertrager HF transformer 521.004.032
24 Stromwandler Current transformer 521.004.034
25 HF Filter Fernbedienung HF filter remote control 521.004.017
26 EMV Filter ProTIG 220 EMC filter ProTIG 220 521.004.012
27 Lüfter 230V ProTIG 220 Fan 230V ProTIG 220 521.004.035
28 Sekundär Diode (DC) Secondary diode (DC) 521.004.113

Dioden Brücke (DC) Diode bridge (DC) 521.004.114

ProTIG 220/300 AC/DC

Nummer / Number

Sekundär IGBT Modul (AC) Secondary IGBT module (AC) 521.004.037

29 Sekundärplatine komplett DC Secondary PCB complete DC 521.004.115

Sekundärplatine komplett AC Secondary PCB complete AC 521.004.038

30 Bodenblende ProWIG 220 Base cover ProWIG 220 101.036.207
31 Hauptschalter Main switch ProWIG 521.004.011
32 Primär Gleichrichter Primary rectifier 521.004.026

IGBT Modul 1 (Rückwand) IGBT module 1 (Back panel) 521.004.015

IGBT Modul 2 (Mitte) IGBT module 2 (Midlle) 521.004.016

33 Sekundär Diode (nur AC) Secondary diode (only AC) 521.004.025
34 Wechselrichterplatine (nur AC) Inverter pcb (only AC) 521.004.023
35 Gehäuse Zündgerät Housing HF unit 521.004.020
36 Magnetventil 230V Solenoid valve 230V 465.018.007
37 Gehäusedeckel Zündgerät Cover for housing HF unit 521.004.022

Platine Zündgerät HF unit PCB 521.004.021

38 Haupttransformator Main transformer 521.004.029
39 PFC Drossel PFC choke 521.004.031
40 HF Filter HF filter 521.004.033
41 Gummifuß 35x32 Rubber foot 35x32 310.350.001

Adapterwinkel ProTIG 220 vorne Adapter bracket ProTIG 220 front 101.036.218

Adapterwinkel ProTIG 220 hinten Adapter bracket ProTIG 220 back 101.036.219

Operating manual Page 43

ProTIG 220/300 AC/DC

Seitenansichten / side view ProTIG 300

Operating manual Page 44

Nr. Bezeichnung Designation

50 Bedienplatine ProTIG 220 Front control PCB ProTIG 220 521.004.039

Bedienplatine ProTIG 300 Front control PCB ProTIG 300 521.004.215

51 Haupttransformator Main transformer 521.004.205
52 HF Übertrager HF transformer 521.004.206
53 HF Filter Fernbedienung HF filter remote control 521.004.017
54 Schutzkondensator Capacitor 521.004.207
55 Reglerplatine Control PCB 521.004.208
56 Lüfter 24V DC ProTIG 300 Fan 24V DC ProTIG 300 521.004.209
57 Sekundärplatine ProTIG 300 Secondary PCB ProTIG 300 521.004.210
58 Hauptschalter ProTIG 300 Main switch ProTIG 300 521.004.211

Kappe rot / gelb mit Knauf Cap red / yellow with Knob 521.004.212

ProTIG 220/300 AC/DC

Nummer / Number

59 EMV Filter ProTIG 300 EMC filter ProTIG 300 521.004.213
60 Gehäuse Zündgerät Housing HF unit 521.004.020

Gehäusedeckel Zündgerät Cover for housing HF unit 521.004.022

Platine Zündgerät HF unit PCB 521.004.021

61 Magnetventil 24V DC Solenoid valve 24V DC 465.018.005
62 Kabelverschraubung M20x1,5 Gland M20x1,5 420.700.001

Mutter M20x1,5 Nut M20x1,5 420.700.002

63 Sekundär Schutz Widerstand Secondary protection resisitor 521.004.214
64 Bodenblende ProTIG 300 Base cover ProTIG 300 101.036.216
65 Gummifuß 35x32 Rubber foot 35x32 310.350.001

Adapterwinkel ProTIG 300 vorne Adapter bracket ProTIG 300 front 101.036.218

Adapterwinkel ProTIG 300 hinten Adapter bracket ProTIG 300 back 101.036.219

Operating manual Page 45

ProTIG 220/300 AC/DC

34. Ersatzteile / Spare parts KG 11

Operating manual Page 46

Nr. Bezeichnung Designation

50 Sicherungshalter mit Renkverschluß.

Feinsicherung T2A 5x20mm fine wire fuse 2 A slow 464.020.014

51 Tankdeckel mit Schraubgewinde Filler cap screw thread 308.400.010
52 Kabelverschraubung M20x1,5 Strain relief screw fitting M20x1,5 420.700.001

Gegenmutter M20x1,5 Nut M20x1,5 420.700.002

53 Adapter KG11 - ProWIG 220 Adapter KG11 - ProWIG 220 715.061.203
54 Verschlußkupplung DN 5-G1/4A Rapid action coupling DN5-G1/4I 355.014.001

PVC-Scheibe 12,5x24 blau PVC disc 12,5x24 blue 101.011.048

PVC-Scheibe 12,5x24,0 rot PVC disc 12,5x24 red 101.011.047

55 Tank Kunststoff Tank plastic 305.044.050

Kondensator 6,3µF / 400V

56

(nur bei 400V Ausführung)

57 Kreiselpumpe KN35 - 230V Water pump KN35 - 230V 456.220.001

fuse holder with bayonette type sealing
cap

Capacitor 6,3µF / 400V
(only for 400V type)

ProTIG 220/300 AC/DC

Nummer / Number

464.601.001

456.220.022

Kreiselpumpe KN35 - 400V Water pump KN35 - 400V 456.380.002

58 Pumpenfuss KG 11 Plate for pumpe KG 11 703.061.205
59 Membrandruckschalter 0,1-1 bar Pressure switch 0,1 – 1bar 444.166.002

Steuertrafo 230/400V

60

(nur bei 400V Ausführung)

61 Wärmetauscher 250x120x60 sw Heat exchanger 250x120x60 black 309.250.002
62 Lüfter 230V Fan 230V 450.130.005
63 Gehäuse KG 11 Housing KG 11 715.061.200
64 Gummifuß 35x32 Rubber foot 35x32 310.350.001
65 Kabelstecker CL1P2100 9-pol Cable Plug CL1P2100 9-pol 999.004.198

Zugentlastung für Kabelstecker Stain relief for cable plug 999.004.199

66 Haube KG 11 Case top KG 11 715.061.201
67 Frontschild KG11 Sicherung Front scale with fuse KG 11 304.061.202

Auxiliary transformer 230V/400V
(only for 400V type)

462.024.018

Operating manual Page 47

54

55

62

56

65

56

64

64

66

61

ProTIG 220/300 AC/DC

35. Ersatzteile / Spare parts KG 12

50

51
52

53

57
58
59

60

63

Operating manual Page 48

Nr. Bezeichnung Designation

50 Tankdeckel Schraubgewinde KG 12 Filler cap screw thread KG 12 521.005.551
51 Sicherungshalter mit Renkverschluß.

Feinsicherung T2A 5x20mm fine wire fuse 2 A slow 464.020.014

52 Membrandruckschalter 0,1-1 bar Pressure switch 0,1 – 1bar 444.166.002
53 Tank Kunststoff KG 12 Tank plastic KG 12 521.005.550
54 Deckel/Haube KG 12 Case KG 12 715.061.211
55 Ventilatorblech KG 12 Fan plate KG 12 703.061.217
56 Gummifuß 35x32 Rubber foot 35x32 310.350.001
57 Wärmetauscher KG 12 Heat exchanger KG 12 521.005.554
58 Lüfterrad KG 12 Fan impeller KG 12 521.005.553

fuse holder with bayonette type sealing
cap

ProTIG 220/300 AC/DC

Nummer / Number

464.601.001

59 Kreiselpumpe 230V – KG 12 Water pump 230V – KG 12 521.005.552

Kreiselpumpe 400V – KG 12 Water pump 400V – KG 12 521.005.555

60 Tankhalteblech KG 12 Tank mounting plate KG 12 703.061.218
61 Verschlußkupplung DN 5-G1/4A Rapid action coupling DN5-G1/4I 355.014.001

PVC-Scheibe 12,5x24 blau PVC disc 12,5x24 blue 101.011.048

PVC-Scheibe 12,5x24,0 rot PVC disc 12,5x24 red 101.011.047

62 Gehäuse KG 12 Housing KG 12 715.061.210
63 Seitenblech links KG 12 Left side panel KG 12 715.061.209
64 Adapter KG12 Adapter KG12 101.036.222
65 Seitenblech rechts KG 12 Right side panel KG 12 715.061.208
66 Tankblende KG 12 Tank cover KG 12 715.061.216

Operating manual Page 49

Operating manual Page 50

36. Schaltpläne / circuit diagrams

ProTIG 220 Schaltplan DC / circuit diagram DC

Handfernsteller

Poti

10k

ABCDE ABCDE

DC
DC

I

2

t

HOTSTART

A
V

ARCFORCE

Fußpedal

Poti

10k

560R

PULS

I

1I2

lb

lp

TbT

f

Up/Down Brenner

Up/Down Torch

BT

ABCDE

A
V

PULS

VRD

DSUS

EISI

SAVE

p

DW UP BT

AUTO
SPEED
MAN

JOB

ProTIG 220/300 AC/DC

Farbe

Colour

AN

Ar

Az

Bc

Bl

BN

Gg

Gl

GV

Mr

Nr

Ro

Rs

Vd

Vi

•1 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12 •13 •14 •15

•16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23 •25 •26 •27 •28 •29 •30

•31 •32 •33 •34 •35 •36 •37 •38 •39 •40 •41 •42

Farbenlegende / Colour key:

Orange / Schwarz Orange / Black
Orange Orange
Hellblau Sky - Blue
Weiß White
Blau Blue
Weiß / Schwarz White / Black
Grau Grey
Gelb Yellow
Gelb / Grün Yellow / Green
Braun Brown
Schwarz Black
Rosa Pink
Rot Red
Grün Green
Violett Violet

Übersicht Komponenten / overview components:

ProTIG 220/300 AC/DC

CA CP CR CT D DB DD DW ED EVG F FCTA FHF FPP
FPS HR IL L L1-2 M MI MV PF PSR6 PT RF RP S-

INV

SDF SF SHF SS TC TF TH THF TORCH TP UP W

Deutsch:

•1

Hilfsstecker 230V

•6

Sekundär Dioden

•13

HF Filter Fernbedienung

•17

Kühlgerät

IGBT Modul

•29

Primärgleichrichter

Platine

•40

Haupttransformator

•23

•35

Stromwandler

•3

•7

•18

Hauptschalter

Lüfter 230V

Kondensatoren

IGBT Modul

•14

•25

•30

Kontrollplatine

•36

•41

Taster ‚UP‘

•8

HF Filter

•19

Drossel

Diodenbrücke

Ferritkern

•4

Anschluss Kühlgerät

Display

•42

•9

Taster ‚Down‘

•15

Potentiometer Fußpedal

•20

PFC Drossel

•26

Fußpedal

•31

Bedienplatine

•37

Sekundär Temperaturfühler

Wasserdruckschalter

•5

Anschlussbuchse Fernbedienungen

•10

Encoder

•21

Wasserpumpe 230V

•27

Brennertaster

•32

EMV Filter

•11

Gasventil

•16

Schalter für Fußpedal

•22

•28

Folientastatur

•33

Zündgerät

•38

HF Übertrager

•12

Sicherung

"Full Bridge"

•34

Sekundär

•39

Brenner

English:

•1

Connector 230V

diode

•7

IGBT module
filter and accessories
system
module

•30

circuit IGBT board
transformer

•18

Supply switch

•23

Fan 230V

INVERTER board

•39

•3

Capacitors

•8

Display

•14

HF filter

•19

•25

Diodebridge

•31

Digital board for the front panel

•35

Current transformer

Torch

•40

Main transformer

•4

Cooling system connector

•9

Button ‘Down’

•15

Pedal control potentiometer

Inductor

•20

PFC inductances

•26

Pedal control

•36

Ferrit core

•41

Button ‘Up’

•5

Remote control connector

•10

Encoder

•11

Gas solenoid valve

•16

Pedal control switch

•21

230V water pump

•27

Torch trigger

•32

EMC filterboard

•37

Secondary circuit diode thermostat

•42

Pressure switch

•28

Keyboard

•33

•6

•12

Fuse

•17

•22

"FullBridge" IGBT

•29

Primary rectifier

HF unit

•34

Secondary

•13

Torch

Cooling

Secondary

•38

HF

Operating manual Page 51

H

Operating manual Page 52

andfernsteller

Poti

10k

ABCDE ABCDE

Fußpedal

Poti

10k

560R

Up/Down Brenner

Up/Down Torch

DW UP BT

BT

ABCDE

ProTIG 220 Schaltplan AC / circuit diagram AC

AC

DC

A
V

DC

I

2

t

HOTSTART

ARCFORCE

A

AC

V

AUTO

PULS

SPEED
MAN

Frequenz

VRD

PULS

I

1I2

lb

lp

TbT

f

Balance

DSUS

EISI

SAVE

JOB

p

ProTIG 220/300 AC/DC

Farbe

Colour

AN

Ar

Az

Bc

Bl

BN

Gg

Gl

GV

Mr

Nr

Ro

Rs

Vd

Vi

•1 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12 •13 •14 •15

•16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23 •25 •26 •27 •28 •29 •30

•31 •32 •33 •34 •35 •36 •37 •38 •39 •40 •41

Farbenlegende / Colour key:

Orange / Schwarz Orange / Black
Orange Orange
Hellblau Sky - Blue
Weiß White
Blau Blue
Weiß / Schwarz White / Black
Grau Grey
Gelb Yellow
Gelb / Grün Yellow / Green
Braun Brown
Schwarz Black
Rosa Pink
Rot Red
Grün Green
Violett Violet

Übersicht Komponenten / overview components:

ProTIG 220/300 AC/DC

CA CR CT D DB DD DW ED EVG F FCTA FHF FPP FPS
HR IL L L1-2 M MI MIS MV PSR6 PT RF RP S-

INV

SDF SF SHF SI TC TH THF TORCH TP UP W

SD

Deutsch:

•1

Hilfsstecker 230V

•6

IGBT Modul

bedienung

•17

Hauptschalter

•22

IGBT-Hilfsmodul

•29

Kontrollplatine

•35

Stromwandler

•40

Taster ‚UP‘

•13

•3

Anschluss Kühlgerät

•7

Display

HF Filter

•18

•30

•36

•41

•8

Taster ‚Down‘

•14

Potentiometer Fußpedal

Drossel

•23

Sekundärdioden

Sekundär Temperaturfühler

Wasserdruckschalter

•19

Lüfter 230V

•4

•9

Encoder

PFC Drossel

•25

Fußedal

•31

Bedienplatine

Anschlussbuchse Fernbedienungen

•10

Gasventil

•15

Schalter für Fußpedal

•20

Wasserpumpe 230V

•26

Brennertaster

•32

EMV Filter

•37

HF Übertrager

•11

Sicherung

•21

•27

Folientastatur

•33

Zündgerät

•38

Brenner

•16

"Full Bridge" IGBT Modul

•5

Sekundär Dioden

•12

HF Filter Fern-

Kühlgerät

•28

Primärgleichrichter

•34

Sekundär Platine

•39

Haupttransformator

English:

•1

Connector 230V
module
sories
switch
ondary module

29

filterboard
thermostat

•7

Display

•13

HF filter

•18

Inductor

INVERTER board

•33

•37

•3

Cooling system connector

•8

Button ‘Down’

•14

Pedal control potentiometer

•19

PFC inductances

•23

Fan 230V

•30

Secondary circuit diode board

HF unit

HF transformer

•34

Secondary circuit IGBT board

•9

•25

Pedal control

•38

Torch

Encoder

•10

•20

230V water pump

•26

•39

Main transformer

•4

Remote control connector
Gas solenoid valve

•15

Pedal control switch

•21

"FullBridge" IGBT module

Torch trigger

•31

•35

•27

Keyboard

Digital board for the front panel

Current transformer

•40

Button ‘Up’

•11

•5

Secondary diode

Fuse

•12

Torch filter and acces-

•16

Cooling system

•28

Primary rectifier

•36

Secondary circuit diode

•41

Pressure switch

•32

•6

•17

•22

IGBT sec-

EMC

IGBT

Supply

•

Operating manual Page 53

T

1

0 V230 V0

V

NrNrN

r

BlG

g

J

2

-

+

C

P

T

C

RsVdNrA

z

FHF

THF

G

V

VdV

d

Operating manual Page 54

Gg

CN9

RP

CN6

CN3

Bl

+

+

Rs

1 1

CN8

Mr

Gg

EVG

ED

Nr

CN5

CN4a

CN4

OUT2

TH1

DD

16

V1W1U1

1

1

OUT1

1

+

CN7

1

Ro

CN8

Vl

+

CN3

Gl

+

Ar

-

1

Handfernsteller

ProTIG 300 Schaltplan DC / circuit diagram DC

Poti

10k

Fußpedal

ABCDE ABCDE

CT

NrNr

FCTA

Nr

Poti

10k

560R

Gg

Gg

Gg

BT

ABCDE

BE D C A

RsBlMr

Bl

Rs

Mr

Bl

Mr

Rs

Up/Down Brenner

Up/Down Torch

DW UP BT

CN2

1

40

CN1

6 1

1

20

Nr

CR

Bl

GV

Nr

Gg

BN

AN

S-INT DIG

ProTIG 300DC

CN10

1

CN11

1

Nr

4

Rs

CN12

Nr

1

Vd

CN1

1

F1

GV

20

CN2
+

21

-

Vl

Ro

VRD "OFF" CLOSE
VRD "ON" OPEN

Rs

I

1I2

A

V

VRD

PULS

lb

lp

TbT

p

f

read operating instructions

S-AI

Vd
Nr

Rs

Nr

1

CN3

SAVE

ROBOMAT1

AUTO

SPEED

MAN

RF

A
V

I

2

t

HOTSTART

ARCFORCE

SU SD

IS IE

+

CN5
+

-

GV

Rs

Nr

Gl

24Vdc

21

-

W T

Rs
Nr

Gl

Gl

THP

S-INV

Rs

Ar

CN4

CN7

CN6

R

Nr

SUV

Nr

Nr

IL

MV

TP

-t°

Nr

10

AN

BN

1
1

Rs
Vd
Nr
Az

4

Rs

2

Nr1

L1

L1'

L2

L2'

L3

L3'

PE

FE

PE

c

R

Mr

S

Nr

3ph 400V
50/60Hz

T

Gg
GV

~~

DDD D

OUT+

Vd

Z2

Vd

REL

Gg

Z1

Rs

SHF

SS

1

Rs

Rs

Rs

Nr

Gg

Nr

Rs

Rs

Nr

R

R

C

C

C

C

TR1

J1

THS

1

Y4

RCV

RCV

PF3

Y3Y2

OUT-

Gl

Gl

Gl

Gl

Gg

ProTIG 220/300 AC/DC

Operating manual Page 55

T

1

0

V

0

V

V

H

andfernsteller

Poti

10k

ABCDE ABCDE

Fußpedal

Poti

10k

560R

Up/Down Brenner

Up/Down Torch

DW UP BT

BT

ABCDE

ProTIG 300 Schaltplan AC / circuit diagram AC

0

40

23

ProTIG 300AC

PULS

I

1I2

SU SD

lb

lp

IS IE

TbT

p

f

read operating instructions

A

V

AUTO

SPEED

MAN

VRD

SAVE

A
V

I

2

t

HOTSTART

ARCFORCE

ProTIG 220/300 AC/DC

Farbe

Colour

AN

Ar

Az

Bc

Bl

BN

Gg

Gl

GV

Mr

Nr

Ro

Rs

Vd

Vi

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

13 14 15 16 17 18 19 20 20a 21 22 23

24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

36 37 38 39 40 41 42 43 44 45

Farbenlegende / Colour key:

Orange / Schwarz Orange / Black
Orange Orange
Hellblau Sky - Blue
Weiß White
Blau Blue
Weiß / Schwarz White / Black
Grau Grey
Gelb Yellow
Gelb / Grün Yellow / Green
Braun Brown
Schwarz Black
Rosa Pink
Rot Red
Grün Green
Violett Violet

Übersicht Komponenten / overview components:

ProTIG 220/300 AC/DC

C CA CP CR CT D DB DD DS ED EVG F

FCTA FE FHF HR IL L L1-2 M1 M2 MI MI2 MIS

MV RC RF RP RSP S-AI S-INT

DIG

SI SP TC TF TH THF THP THS TP W

S-INV SD SDRV SF SHF

Deutsch:

•1

Kondensator •2 Hilfsstecker 230V •3 Kondensator EMV •4 Anschluss Kühlgerät KG 11 •5 Anschlussbuch­se Fernbedienungen •6 Sekundär Dioden •7 IGBT Modul •8 Display •9 Sekundäre Überspannungsschutzdi­ode

•10

Encoder

•16

Kühlgerät KG11

230V

•21

Primärer IGBT Kreis
kundärdioden
platine
kundär Platine

•41

Wasserdruckschalter

•31

Kontrollplatine

HF Übertrager

•11

Gasventil

•17

Hauptschalter

•12

•22

•26

Folientastatur

•37

Sekundär IGBT Platine

•42

Primär Temperaturfühler

•27

•32

Sekundärdioden

Sicherung

•18

"Full Bridge" IGBT Modul

Primärgleichrichter

•13

HF Filter Fernbedienung

Drossel

•38

•19

•33

Sekundär Platine

Stromwandler

•43

Sekundär Temperaturfühler

PFC Drossel

•28

•14

•20

Wasserpumpe 400V

•23

Sekundärer IGBT Kreis

Widerstand

•39

Ferritring

•29

Roboterschnittstelle

•34

EMV Filter

•40

EMV Filter

Sekundär Temperaturfühler

•44

•15

HF Filter

•20a

Lüfter

•24

Lüfter

•35

Zündgerät

Haupttransformator

•25

•30

Bedien-

•36

Se-

Se-

•45

English:

•1

Capacitor •2 Connector 230V •3 Capacitor EMC •4 Cooling system connector KG11 •5 Remote control

connector •6 Secondary diode •7 IGBT module •8 Display •9 Secondary overvoltage protection diode

•10

Encoder

•16

Cooling system KG 11

•20

a Fan 230V

•25

Secondary circuit diode board

•30

Digital board for the front panel

•34

EMC filter

•39

Ferrit ring

stat

•44

•11

Gas solenoid valve

•21

Primary IGBT unit

•35

HF unit

•40

Secondary thermostat

Main transformer

•12

•17

Supply switch

•26

•31

•36

Secondary PCB

•45

Pressure switch

Fuse

•13

Torch filter and accessories

•18

Inductor

•22

"FullBridge" IGBT module

Keyboard

INVERTER board

•41

•27

•37

Secondary circuit IGBT board

HF transformer

•19

Primary rectifier

•32

PFC inductances

•23

Secondary IGBT unit

•28

Resistor

Secondary diodes

•42

Primary thermostat

•14

EMV filter

•20

water pump 400V

•29

Robotic interface

•33

Secondary PCB

•38

Current transformer

•43

Secondary thermo-

•15

HF filter

•24

Fan

Operating manual Page 56

ProTIG 220/300 AC/DC

Operating manual Page 57

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Irrtümer und Änderungen vorbehalten.

05/09, online: www.jaeckle-sst.de, copyrightJÄCKLE GmbH Bad Waldsee, Germany

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h
c
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F
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