Jackle MIG 325, MIG 405, MIG 505 Operating Manual

MIG 325,405,505

mit Steuerbox MC 4,5,15
with control box MC 4,5,15

Deutsch
(Seite 1-18,37-43)

English
(Page 19-43)

Allgemeine Informationen:
Diese Betriebsanleitung soll Sie dabei unterstützen, mit dem Schweißgerät effektiv und sicher zu

arbeiten.
Bitte lesen Sie die Anleitung vor Inbetriebnahme der Anlage gründlich durch.
Die Informationen dieser Betriebsanleitung müssen dem Bedienungspersonal zugänglich gemacht

werden. Die Anleitung sollte als Nachschlagewerk immer griffbereit in der Nähe der Anlage sein.

Warnung:
Elektromagnetische Verträglichkeit EMV (DIN EN 60974-10):

Diese Klasse A Schweißeinrichtung ist nicht für den Gebrauch in Wohnbereichen vorgesehen,
in denen die Stromversorgung über ein öffentliches Niederspannungsversorgungssystem
erfolgt. Es kann, sowohl durch leitungsgebundene als auch abgestrahlte Störungen, möglicherweise
schwierig sein, in diesen Bereichen elektromagnetische Verträglichkeit zu gewährleisten.

INFORMATION: Der Anwender ist für Störungen verantwortlich, die vom Betrieb der Anlage ausgehen.
Er muss mögliche elektromagnetische Probleme in der Umgebung bewerten und berücksichtigen.

Hinweis:
Sicherheitsprüfung:

Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen mindestens einmal im Jahr durch die Fa. JÄCKLE oder
einen anderen autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung

nach DIN IEC 60974 Teil 4:

Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch

unterzogen werden!

Netzanschlussleitung und Netzstecker:

Laut Norm DIN EN 60974 – Teil 1, Punkt 10.9 und 10.10, Absatz b)
…müssen diese für den größten effektiven Netzstrom I

Sie müssen NICHT nach dem maximalen Netzstrom bemessen werden!

bemessen sein (siehe Leistungsschild)…

1eff

Gewährleistung:
Unsachgemäße Reparatur oder Wartung, technische Veränderung des Produktes, eigenmächtige,

nicht ausdrücklich von Jäckle GmbH angeordnete oder gestattete Eingriffe, sowie Fahrlässigkeit
beim Einbau bzw. Gebrauch oder die Außerachtlassung der Sorgfalt in eigenen Angelegenheiten
führen zum Erlöschen jeglicher Gewährleistungsansprüche.

Schutzvermerk nach DIN ISO 16016 beachten
Irrtümer und technische Änderungen vorbehalten !

Version 1.0
Juni / June 2016

MIG 325,405,505

EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG

Hersteller: Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH
Riedweg 4+9
D – 88339 Bad Waldsee

Hiermit erklären wir, dass nachfolgend aufgeführte Stromquelle den Sicherheitsanforderungen der EG­Richtlinien entspricht.

Bezeichnung der Anlagen: Schweißstromquelle für MIG / MAG
Typ der Anlagen: MIG 325,405,505

Einschlägige EG-Richtlinien:

EMV-Richtlinie 2004/108/EG (seit 20.07.2007)
Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG (seit 16.01.2007)

Angewandte harmonisierte Normen

EN 60 974 – Teil 1 Lichtbogenschweißeinrichtungen / Schweißstromquellen
EN 60 974 – Teil 5 Lichtbogenschweißeinrichtungen / Drahtvorschubgeräte
EN 60 974 – Teil 10 EMV Produktnorm für Lichtbogenschweißeinrichtungen

Zusätzliche Information:
Beschränkter Einsatzbereich, Klasse A Schweißeinrichtung

Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH

Reinhard Jäckle

Betriebsanleitung Seite 1

MIG 325,405,505

Inhalt

Inhaltsverzeichnis Seite

1. Kurzbeschreibung ........................................................................................................... 3

2. Technische Daten ............................................................................................................ 4

3. Umgebungsbedingungen ............................................................................................... 4

4. Sicherheitshinweise ........................................................................................................ 5

5. Übersicht Steuerungsfunktionen ................................................................................... 8

6. Bedienelemente ............................................................................................................... 8

7. Steuerung MC 15 ............................................................................................................. 9

8. Steuerung MC 4 ............................................................................................................. 10

9. Steuerung MC 5 ............................................................................................................. 11

10. Funktionsbeschreibung ............................................................................................ 12

11. Materialtabelle ............................................................................................................ 13

12. Drahtvorschub ............................................................................................................ 14

13. Inbetriebnahme .......................................................................................................... 15

14. Bedienung / Schweißen ............................................................................................. 15

15. Schweißbrenner mit Display (Option) ...................................................................... 16

16. Pflege und Sicherheitsprüfung ................................................................................. 17

17. Wassergekühlte Ausführung .................................................................................... 17

18. Übertemperatur .......................................................................................................... 17

19. Störungen, Fehler, Ursache und Beseitigung ......................................................... 18

39. Ersatzteile / spare parts ............................................................................................. 37

40. Schaltpläne / circuit diagrams .................................................................................. 43

Betriebsanleitung Seite 2

MIG 325,405,505

1. Kurzbeschreibung

Die MIG/MAG - Schweißanlagen MIG 325,405,505 eignen sich zum Schweißen von Dünnblech (Kfz) bis zu
dicksten Materialien. Auch beim Schweißen von Edelstahl und Aluminium werden sehr gute Ergebnisse erzielt.

Schweißstufeneinstellung

MIG 325,405,505: 24 Stufen

Steuerungsfunktionen

Siehe MC Boxen Beschreibung.

Drahtvorschub mit 4-Rollenantrieb
Kühlung der Stromquelle durch geräuscharmen Ventilator.

Der Ventilator wird je nach Einsatzdauer und Temperatur elektronisch geregelt.
Thermischer Überlastschutz

Sollte durch extrem hohe Belastung oder Umgebungstemperatur die zulässige Betriebs-Temperatur
überschritten werden, schaltet ein eingebauter Thermoschalter den Schweißstrom ab.

Zentralanschlussbuchse

Die Zentralanschlussbuchse ermöglicht ein schnelles An- und Abkoppeln des Schweißbrenners.

Zeichen S

besagt, dass die Anlage auch für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung nach Euronorm
EN 60 974-1 verwendet werden kann.

Betriebsanleitung Seite 3

MIG 325,405,505

2. Technische Daten

Stromquelle MIG 325 MIG 405 MIG 505

Netzspannung, 50/60 Hz 400 V, 3 Phasen 400 V, 3 Phasen 400 V, 3 Phasen
Max. Stromaufnahme 24 A 32 A 45 A
Sicherung 20 A träge 25 A träge 32 A träge
Max. Leistungsaufnahme 16 kVA 22 kVA 28 kVA
Cos phi 0,85 0,85 0,85
Einstellbereich 40 - 320 A 40 - 400A 60 - 500A
Arbeitsspannung 16 - 30 V 16 - 34 V 17 - 39 V
Leerlaufspannung 19 - 50 V 19 - 55 V 23 - 61 V
Spannungsstufen 24 - 2x grob 24 - 2x grob 24 - 2x grob
12x fein 12x fein 12x fein
Einschaltdauer 50 % 500 A / 39V
Einschaltdauer 60 % 320 A / 30 V 400 A / 34 V 440 A / 36 V
Einschaltdauer 100 % 250 A / 26,5 V 250 A / 26,5 V 320 A / 30 V
Schutzart IP 22 IP 22 IP 22
Isolationsklasse H (180° C) H (180° C) H (180° C)
Kühlart F F F
Gewicht mit Wasserkühlsystem 155 kg 161 kg 167 kg
ohne Wasserkühlsystem 147 kg 153 kg 159 kg
Maße L x B x H (mm) 1040 x 460 x 905 1040 x 460 x 905 1040 x 460 x 905
Geräuschemission < 70 dB(A) < 70 dB(A) < 70 dB(A)

Drahtvorschub
Drahtvorschubmotor 42 V, 140 W
Fördergeschwindigkeit 1,0 - 24 m/min
Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm

Zulassung für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung

Herstellung gemäß Euronorm EN 60 974-1 und EN 60 974-10

Generatorbetrieb:

Der Generator muss mindestens 30% mehr Leistung erzeugen, als die maximale Leistung des Gerätes.
Beispiel: 16kVA (Gerät) + 30% = 21kVA. Für dieses Gerät muss ein 21kVA Generator verwendet werden.

Ein kleinerer Generator führt zur Beschädigung des Jäckle Schweißgerätes, sowie des Generators und
darf daher nicht verwendet werden!

3. Umgebungsbedingungen

Die Schweißstromquelle darf nur bei einer Temperatur zwischen -10°C und +40°C, sowie einer relativen
Luftfeuchte von bis 50% bei +40°C oder bis 90% bei +20°C betrieben werden.
Die Umgebungsluft muss frei von unüblichen Mengen an Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen
usw. sein, soweit diese nicht beim Schweißen entstehen.

Um Schäden an der Maschine zu verhindern überwacht die Steuerung die Umgebungstemperatur der
Maschine.
Liegt diese Temperatur unter -10°C oder über + 40°C erscheint folgender Text im Display, und die Maschine
kann nicht gestartet werden.

Erst wenn die Temperatur im vorgeschriebenen Bereich liegt, kann der Schweißvorgang gestartet werden.

t°C - int - ‚gemessener Temperaturwert’

Betriebsanleitung Seite 4

Warnung:

4. Sicherheitshinweise

Die Anlage ist nach den einschlägigen internationalen Normen gebaut.

a)

Die Anlage ist ausschließlich für das MIG/MAG - Schweißen bestimmt.
Wie bei jedem technischen Produkt können von den Anlagen bei unsachgemäßer oder nicht
bestimmungsgemäßer Nutzung Gefahren ausgehen.
Das Bedienungspersonal muss über die Sicherheitshinweise unterrichtet werden. Die Anlage

darf nie von ungeschultem Personal bedient werden.

1 Brand bzw. Explosionsverhütung

2 Verhütung von elektrischen Schlägen

b) Reparaturen im elektrischen Bereich dürfen nur von Elektrofachkräften ausgeführt werden.
c) Bei Pflege-, Wartungs- und Reparaturarbeiten sowie vor Öffnen des Gehäuses immer

Netzstecker ziehen.
d) Die Anlage ist stets in einem funktionstüchtigen Zustand zu halten
e) Modifikationen an der Anlage sind verboten.
f) Die Schweißanlage ist ausschließlich für obige Anwendungen konstruiert und anzuwenden.
Das Auftauen von Rohrleitungen ist verboten.
Die nachfolgend aufgeführten Sicherheitsbestimmungen sind zu beachten.

Durch den Aktionsraum bedingt, sind in der Nähe arbeitende Personen, ebenfalls vor eventuellen
Gefahren zu schützen.

Brennbare Stoffe sind von der Schweißzone fernzuhalten. Sie könnten sich durch Funken und
heiße Schlacke entzünden.

Warnung:



Brennbare Materialien entfernen (Abstand mindestens 10 m)



Heiße Metallteile und Schmelze abkühlen lassen.



Entflammbare Bereiche zuerst entlüften.



Keine Behälter schweißen die brennbare Materialien enthalten (auch keine Reste davon;

Gefahr entflammbarer Gase!)
Die Anlage nicht in Betrieb nehmen, wenn die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält.

(Anwender muss gegebenenfalls Messungen durchführen).
Behälter bzw. Rohre, die sich im Über- bzw. Unterdruck befinden, dürfen nicht geschweißt werden.
(Explosions- bzw. Implosions-Gefahr!)
Beim Schweißen von Aluminium können sich entflammbare Schlacken und Stäube (Rauch) bilden.
Beachten Sie eine erhöhte Brand- bzw. Explosionsgefahr.

MIG 325,405,505

Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge oder schwere

Betriebsanleitung Seite 5

Verbrennungen verursachen.
Beim Schweißen entsteht ein Stromkreis über den Brenner, das Werkstück (alle damit

verbundenen Teile) und das Massekabel, zurück in die Anlage. Dieser Stromkreis darf während
des Schweißens nicht direkt berührt bzw. unterbrochen werden.

Die Massezange muss mit einwandfreiem metallischem Kontakt am Werkstück angebracht sein, im
Nahbereich des zu schweißenden Teils.

Der Schweißstrom muss vom Brenner über das Werkstück durch das Massekabel zurück in die
Anlage fließen. Bei falscher Kontaktierung des Werkstück- bzw. Massekabels kann der
Schweißstrom über eine indirekte Verbindung fließen und dort zu Schaden führen, z.B. über die
Schutzleiter-Installation (PE, Erde).

Handschuhe und Schuhe sind zu tragen, die ausreichende Isolierung bieten. Die gesamte Kleidung
ist trocken zu halten.

MIG 325,405,505

3 Strahlung

Erhöhte Vorsicht gilt in einer Umgebung mit hoher Feuchtigkeit!
Alle an der Anlage angeschlossenen elektrischen Leitungen sind auf einwandfreien Zustand zu

überprüfen.

Warnung:

Blanke Stellen ohne bzw. mit schadhafter Isolierung sind lebensgefährlich. Beschädigte Kabel bzw.
Schlauchpakete sofort ersetzen!

Beim Wechsel der Brennerteile die Anlage am Hauptschalter außer Betrieb setzen.
Vor öffnen des Anlagengehäuses Netzstecker ziehen.
Die Anlagen sind in regelmäßigen Abständen auf Ihren einwandfreien Zustand zu prüfen,

hierfür gilt:

Die Strahlung des Lichtbogens kann zu Augenschäden und Hautverbrennungen
führen. Deshalb muss zum Schutz der Augen ein Schweißschild oder ein
Schutzhelm verwendet werden. Die Haut muss durch geeignete Schutzbekleidung
(Schweißerhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.

In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor der Lichtbogenstrahlung zu
schützen. (mobile Trennwand, Vorhang, etc).

4 Schutz vor Lärm

Beim Gebrauch des Schweißgerätes entsteht großer Lärm, der auf Dauer das Gehör schädigt!
Im Dauereinsatz ist ein ausreichender Gehörschutz zu tragen.
In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor Lärm zu schützen.

5 Rauchgas

Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe die zu Sauerstoffmangel in der
Atemluft führen. Deshalb darf die Schweißanlage nur in gut belüfteten Hallen, im Freien oder in
geschlossenen Räumen mit entsprechender Absaugung (am besten unterhalb der Schweißzone
absaugen) verwendet werden.

Der Schweißbereich des Werkstücks muss von Lösungs- und Entfettungsmitteln gereinigt
werden, um die Bildung von Giftgasen zu vermeiden bzw. zu vermindern.

Schweißen von Blei, auch in Form von Überzügen, verzinkten Teilen, Kadmium, "kadmierten
Schrauben", Beryllium (meist als Legierungsbestandteil, z.B. Beryllium-Kupfer) und anderen
Metallen, die beim Schweißen giftige Dämpfe entwickeln, ist nur mit Atemschutzmaske bzw. ­gerät, sowie scharfer Absaugung und Filterung der giftigen Gase und Dämpfe erlaubt.

Erhöhte Vorsicht gilt beim Schweißen von Behältern.

Betriebsanleitung Seite 6

6 Gasdruckausrüstung

MIG 325,405,505

Gasflaschen stehen unter hohem Druck und stellen eine Gefahrenquelle dar.
Beispielsweise müssen die Flaschen auf jeden Fall vor direkter Sonneneinstrahlung, vor offenem
Feuer und starken Temperaturschwankungen, z. B. sehr tiefen Temperaturen geschützt werden.

Der richtige Umgang mit ihnen ist unbedingt beim Gaslieferanten zu erfragen.
Gasbehälter und –zubehör sind in einwandfreiem Zustand zu halten. Achten Sie darauf, dass nur

zugelassene Teile, wie Schläuche, Kupplungen, Druckminderer usw. eingesetzt werden.

Achtung:

Anschlüsse dürfen nicht mit Öl bzw. Fett geschmiert werden (Selbstentzündungsgefahr)

7 Weitere Vorschriften

Neben den Hinweisen in dieser Betriebsanleitung sind die allgemeingültigen Sicherheitsvorschriften zu
beachten.

Außerdem weisen wir darauf hin, dass die Anlagen in bestimmten Einsatzbereichen trotz eingehaltener
Aussendungsgrenzwerte elektromagnetische Störungen verursachen können und dass diese Störungen im
Verantwortungsbereich des Anwenders liegen.

Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten
in der Nähe der Maschinen, von einem Arzt beraten lassen.

Achtung:
Es ist möglich, dass im Bereich eines Krankenhauses oder ähnlichem durch den
Betrieb der Anlage elektromedizinische, informationstechnische oder auch andere
Geräte (EKG,PC, ...) in ihrer Funktion beeinträchtigt werden können.

Vor Inbetriebnahme der Anlagen ist daher sicherzustellen, dass der Betreiber
solcher oder ähnlicher Geräte, vom Anwender vorher informiert werden.

Entsprechende Hilfen zur Bewertung des Einsatzbereichs und zur Minimierung von elektromagnetischen
Störungen (z.B. Gebrauch abgeschirmter Leitungen) sind der EMV-Produktnorm für
Lichtbogenschweißeinrichtungen zu entnehmen:

EN 60 974-10 (Elektromagnetische Verträglichkeit EMV)

8 Entsorgung der Maschine

Geben Sie Elektro-Altgeräte nicht zu normalem Hausmüll!
Unter der Berücksichtigung der EG-Richtlinie 2002/96 für Elektro- und Elektronik­Altgeräte und ihrer Umsetzung in Anlehnung an das nationale Recht müssen Elektro­ausrüstungen, die das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben, getrennt gesammelt

und einer zuständigen, umweltverantwortlichen Wiederverwertungsanlage übergeben
werden. Gemäß den Anweisungen der Gemeindebehörden ist der Eigentümer der
Ausrüstung verpflichtet, einer regionalen Sammelzentrale eine außer Betrieb gesetzte
Einheit zu übergeben.
Weitere Information finden Sie im Internet unter dem Stichwort ‚WEEE’.

Betriebsanleitung Seite 7

MIG 325

CAUTION!

Read operator's manual

Betriebsanleitung lesen

MIG 325,405,505

5. Übersicht Steuerungsfunktionen

Funktionen

Stufengeschaltene Schweißanlagen (conMIG) ■ ■ ■
Handbetrieb ■ ■ ■
Automatikbetrieb ■
Drahtvorschubkorrektur ■
Materialauswahl ■
MIG Modus ■ ■ ■
2-Takt, 4-Takt ■ ■ ■
Punkten ■ ■
Gas Test ■ ■
Draht einfädeln ■ ■ ■
Leistungsauswahl über Materialstärke Vorschau ■
Einschleichen (Sts) einstellbar ■ ■ ■
Drahtrückbrand (bUb) einstellbar ■ ■ ■
Punktzeit (Spt) einstellbar ■ ■
Lüfter geregelt ■ ■ ■
Schweißstromanzeige in A ■ ■ ■
Schweißspannungsanzeige Option ■ ■

MC 15 MC 4 MC 5

6. Bedienelemente

MC 5

V A

TEST

1

1

2

6

12

2

11

10

9

3

4

5

6

8

7

GEFAHR!

Betriebsanleitung Seite 8

5

6

7. Steuerung MC 15

1

2

3

MIG 325,405,505

MC 15

4

1 – Anzeige Display für die Drahtgeschwindigkeit, Einschleichgeschwindigkeit und die Drahtrückbrandzeit
Während des Schweißens und im Hold (15s) wird der Schweißstrom angezeigt.
z.B.: 178A

2 – Bedientaste um die Drahteinfädelfunktion zu aktivieren
Der Draht wird gefördert solange die Taste gedrückt wird

3 – Drehknopf um die Drahtgeschwindigkeit, Einschleichgeschwindigkeit und die Drahtrückbrandzeit
einzustellen

4 – Bedientaste um zwischen 2-Takt und 4-Takt Betrieb umzuschalten
Die jeweilige LED leuchtet

5 – Bedientaste um die Einschleichgeschwindigkeit (Startgeschwindigkeit) zu verändern
Taste drücken und mit dem Drehknopf den gewünschten Wert einstellen.
Einstellbereich 10 – 100% der Schweißgeschwindigkeit

6 - Bedientaste um die Drahtrückbandzeit (Drahtlänge am Schweißende) zu verändern
Taste drücken und mit dem Drehknopf den gewünschten Wert einstellen.
Einstellbereich -10 (langes Drahtende) bis +10 (kurzes Drahtende)

Betriebsanleitung Seite 9

V

TEST

A

MC 4

6

7

8

9

10

11

12

Punkten

A

Materialdicke

8. Steuerung MC 4

1

2

3

4

MIG 325,405,505

5

1 – Anzeige Display Drahtgeschwindigkeit in m/min, bzw. Korrektur von -50% bis +50% der Draht­ geschwindigkeit, blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv

2 – LED Anzeige ob 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten aktiv ist

3 – Bedientaste um zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten durch tippen umzuschalten

2-Takt

4-Takt

4 – Drehknopf um die Materialart einzustellen, die Drahtgeschwindigkeit zu korrigieren, bzw. um alle Werte im
linken Display zu ändern

5 – Bedientaste für die Materialauswahl (antippen kürzer als 0,5 Sekunden), bzw. Einstellung Hand oder
Automatikbetrieb (drücken länger als 1 Sekunde)

6 – LED Anzeige, ob Hand oder Automatikbetrieb aktiviert ist
7 – Anzeige Display für die Schweißspannung in Volt, blinkender Punkt: HOLD Funktion

sowie die Schweißstufe bei stufengeschaltenen Maschinen
8 – Anzeige Display für den Schweißstrom in Ampere oder die Materialdicke, sowie die Einschleich-

geschwindigkeit und die Drahtrückbrandzeit
9 – LED Anzeige ob Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit, Schweißspannung oder Schweißstrom

angezeigt wird

Rückbrand

Ein-

schleichen

Schweiß­strom

10 – Bedientaste um zwischen Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit, Materialdicke und dem
Schweißstrom (bei eingeschaltetem Punkten die Punktzeit) umzuschalten

11 – Bedientaste um den Gastest zu aktivieren, bzw. um im Einstellmodus die Werte von Einschleich­ geschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit zu erhöhen (LED 9 blinkt)

12 – Bedientaste um die Drahteinfädelfunktion zu aktivieren bzw. um im Einstellmodus die Werte von
Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit zu verkleinern (LED 9 blinkt)

Betriebsanleitung Seite 10

MC 5

TEST

V

A

5

6

7

8

9

Punkten

A

Schweißspannung

9. Steuerung MC 5

1

2

3

4

MIG 325,405,505

1 – Anzeige Display Drahtgeschwindigkeit in m/min, blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv
2 – LED Anzeige ob 2-Takt, 4-Takt oder 2-Takt Punkten aktiv ist

4-Takt

3 – Bedientaste um zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt – Punkten durch tippen umzuschalten
4 – Drehknopf um die Drahtgeschwindigkeit in m/min einzustellen
5 – Anzeige Display für den Schweißstrom in Ampere oder die Schweißspannung in Volt, sowie die

Einschleichgeschwindigkeit und die Drahtrückbrandzeit
6 – LED Anzeige ob Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit, Schweißspannung oder Schweißstrom

angezeigt wird

Ein-

schleichen

7 – Bedientaste um zwischen Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit, Schweißspannung und dem
Schweißstrom (bei eingeschaltetem Punkten die Punktzeit) umzuschalten

8 – Bedientaste um den Gastest zu aktivieren, bzw. um im Einstellmodus die Werte von Einschleich­ geschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit erhöhen (LED 6 blinkt)

9 – Bedientaste um die Drahteinfädelfunktion zu aktivieren bzw. um im Einstellmodus die Werte von
Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit zu verkleinern (LED 6 blinkt)

2-Takt

Rückbrand

V

Schweiß­strom

Betriebsanleitung Seite 11

MIG 325,405,505

10. Funktionsbeschreibung

2-Takt, 4-Takt, Punkten

Durch tippen auf die Bedientaste, kann zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt Punkten umgeschalten werden.
Die jeweils aktivierte Funktion wird durch die LED angezeigt.

Werkstoffauswahl (Material, Gas, Drahtdurchmesser) (MC 4)

Durch kurzes tippen auf die Materialtaste, erscheint im linken Display die Materialart (z.B. Stahl), im
mittleren Display das Gas (z.B. Co2) und im rechten Display der Drahtdurchmesser (z.B. 1,0mm).
Durch drehen am linken Inkrementalgeber kann nun die erforderliche Materialauswahl getroffen
werden. Die zuletzt im Display angezeigte Auswahl wird übernommen.

Automatik / Handbetrieb (MC 4)

Durch langes drücken der Materialtaste – länger als 1 Sekunde – wird zwischen
Automatikbetrieb und Handbetrieb umgeschalten. Im Automatikbetrieb werden alle notwendigen
Parameter zum schweißen von der Steuerung automatisch eingestellt und gehalten.
Im Handbetrieb kann die Drahtvorschubgeschwindigkeit in m/min mit dem linken Drehknopf eingestellt
werden.

Leistungsvorauswahl / Stufenvorschau / Materialdicke (MC 4)

Die Schweißleistung lässt sich bei der Steuerung MC 4 nur mit den Stufenschaltern am Gerät
verändern. Dabei werden im Automatikmodus immer Drahtgeschwindigkeit und Drossel für ein
optimales Schweißergebnis mit geändert.

Um die optimale Schweißstufe zu finden, gibt es 2 Möglichkeiten:

1.) Über die Materialdicke . Dazu auf den Bedienknopf mm ► (MC 4) tippen, bis die LED
Materialdicke (MC 4) blinkt. Nun kann die erforderliche Materialdicke eingestellt werden. Dazu bei der
bei der MC 4 die Tasten ▲ ▼ betätigen, bis die gewünschte Materialdicke im rechten Display angezeigt
wird. Zeitgleich wird im mittleren Display die dafür benötigte Schweißstufe angezeigt.
Beispiel: Stufe 1-10 für 2.0mm.

2.) Über Schweißspannung oder Schweißstrom. Dazu auf den Bedienknopf ► (MC 4) tippen, bis die
Schweißspannung in Volt und der Schweißstrom in Ampere im mittleren und rechten Display steht.
Nun kann der erforderliche Wert eingestellt werden. Dazu bei der MC 4 die Tasten ▲ ▼ betätigen, bis
der gewünschte Wert in den Displays angezeigt wird. Jetzt wieder wie unter Punkt 1 beschrieben auf
den Bedienknopf ► (MC 4) tippen, bis Materialdicke (MC 4) blinkt. Die Schweißstufe, sowie die
Materialdicke werden angezeigt.
Dieser Vorgang kann beliebig oft wiederholt werden.

Diese Stufenanzeige ist ein guter Startwert, kann aber für die anstehende Schweißaufgabe noch zu
ändern sein.

Funktionen MC 4-5:
Im Ruhezustand (wenn nicht geschweißt wird):

Durch kurzes antippen der Bedientaste ► (11) können folgende Funktionen für jede
Schweißkurve individuell eingestellt werden:

- Startgeschwindigkeit : 10 bis 100% der Schweißgeschwindigkeit

- Drahtrückbrand : -90ms bis +60ms
Die Werte lassen durch tippen auf die Tasten ▲ ▼ in ihren Bereichen verändern. Wird der Wert für mehr als 2

Sekunden nicht geändert, schaltet die Anzeige auf Standard um, und speichert den Wert ab.
Bei erneutem drücken der Bedientaste ► (11) wird immer zuerst der zuletzt geänderte Parameter angezeigt.
Durch erneutes tippen auf die Taste wird zum nächsten Parameter gewechselt.

MC 15:

Eigene Tasten für Einschleichgeschwindigkeit (5) und Drahtrückbrand (6).
Jeweilige Taste drücken und mit dem Drehknopf den gewünschten Wert einstellen.
Zum beenden Knopf erneut drücken.

Betriebsanleitung Seite 12

Gastest (MC 4-5)

Um das Gasventil zu öffnen, muss die Bedientaste ‚Gastest’ länger als 1 Sekunde gedrückt werden.
Danach wird das Gasventil für 20 Sekunden geöffnet, schließt danach automatisch, oder wenn während
dieser 20 Sekunden die Bedientaste erneut betätigt wird.

Drahteinfädeln

Im normalen Betrieb kann durch drücken der Bedientaste ‚Drahteinfädeln’ der Draht eingefädelt werden.
Er läuft solange die Taste gedrückt wird. Die Einfädelgeschwindigkeit kann mit dem linken Drehknopf
geändert werden.

MIG 325,405,505

11. Materialtabelle

Folgende Materialien sind standardmäßig in der Steuerung MC 4 programmiert:

Material Display MC Gas Display MC Durchmesser / mm

Stahl St
Stahl St
Stahl St

Stahl St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 0,8
Stahl St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 1,0
Stahl St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 1,2
Stahl St CO2 Co2 0,8
Stahl St CO2 Co2 1,0
Stahl St CO2 Co2 1,2
CrNi 4316 – ER308
CrNi 4316 – ER308
CrNi 4316 – ER308
CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 0,8
CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,0
CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,2
ALMG 5 ALnG Argon 100% (Ar) Ar 1,0
ALMG 5 ALnG Argon 100% (Ar) Ar 1,2
ALSi 5 ALSi Argon 100% (Ar) Ar 1,0
ALSi 5 ALSi Argon 100% (Ar) Ar 1,2
CuSi CuSi Argon 100% (Ar) Ar 0,8
CuSi CuSi Argon 100% (Ar) Ar 1,0

4316 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 0,8
4316 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,0
4316 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,2

Argon 82%, CO2 18% - MIX
18
Argon 82%, CO2 18% - MIX
18
Argon 82%, CO2 18% - MIX
18

Ar82 0,8
Ar82 1,0
Ar82 1,2

Betriebsanleitung Seite 13

5

7

6

4

3

12. Drahtvorschub

140W Motor

2

1

MIG 325,405,505

Vierrollenantrieb
Vier untereinander verzahnte Drahtvorschubrollen sorgen für einen sicheren Transport des Schweißdrahts. Für
den verwendeten Draht muss jeweils die Drahtvorschubrolle mit der entsprechenden Nut eingesetzt werden.
Jede Drahtvorschubrolle ist zweiseitig nutzbar. Zum Drehen bzw. Austauschen der Drahtvorschubrollen sind die
Inbusschrauben (4) herauszudrehen. Es ist darauf zu achten, dass die Nut der Drahtvorschubrollen (5,6) mit
dem Drahtführungsrohr (7) eine Flucht bildet.

Für die Verarbeitung von Massivdraht sind die Drahtvorschubrollen folgendermaßen einzusetzen:

- Die oberen Drahtvorschubrollen (5) mit glatter Oberfläche

- Die unteren Drahtvorschubrollen (6) mit V-förmiger Nut entsprechend dem zu verarbeitenden
Drahtdurchmesser (0,8/1,0/1,2/1,6 mm ).

Die gerändelte Nut ist für die Verarbeitung von Fülldraht bzw. Röhrchendraht vorgesehen.
Der Anpresspunkt der Drahtvorschubrollen ist mit dem Drehgriff (3) so einzustellen, dass der Draht bei

gestrecktem Schlauchpaket einerseits gleichmäßig gefördert wird und andererseits nicht ausknickt, sondern
durchrutscht, wenn der Draht am Stromdüsenaustritt festgehalten wird.

Drahtförderung im Brennerschlauchpaket

Der Reibungswiderstand des Schweißdrahts in der Drahtführungsspirale vergrößert sich mit der Länge des
Schlauchpakets. Das Brennerschlauchpaket sollte deshalb nicht länger als nötig gewählt werden.
Bei der Verarbeitung von Aluminium-Schweißdraht empfiehlt es sich, die Drahtführungsspirale durch eine
Teflon-Drahtführungs-Seele zu ersetzen. Die Länge des Brennerschlauchpakets sollte nicht mehr als 3 m
betragen.

Es ist zu empfehlen, die Drahtführungsspirale und das Drahtführungsrohr nach dem Verschweißen einer Rolle
Draht mit Pressluft auszublasen.
Die Gleitfähigkeit der Drahtführungsspirale verschlechtert sich in Abhängigkeit von der geförderten Drahtmenge
und den Drahteigenschaften. Bei einer merkbar schlechteren Drahtförderung ist die Drahtführungsspirale
auszuwechseln.

Betriebsanleitung Seite 14

MIG 325,405,505

13. Inbetriebnahme

 Anlage aufstellen
Achten Sie bei der Aufstellung auf ausreichenden Platz für Eintritt und Austritt der Kühlluft, damit die
angegebene Einschaltdauer erreicht werden kann.
Die Anlage sollte nach Möglichkeit nicht Nässe, Schweißspritzern und dem direkten Funkenstrahl bei
Schleifarbeiten ausgesetzt werden.

 Netzstecker anschließen

Nur von Elektrofachkraft auszuführen

Netzstecker entsprechend den Angaben auf dem Leistungsschild an das Netzkabel anschließen. Die gelb­grüne Ader ist am Schutzleiteranschluss PE anzuschließen. Die drei Phasen (schwarz, braun und blau) können
beliebig an L1, L2 und L3 angeschlossen werden.

 Schutzgasflasche anschließen

Schutzgasflasche hinten auf die Schutzgasschweißanlage setzen und mit der Kette sichern.
Flaschendruckminderer anschließen und Anschlüsse auf Dichtheit prüfen.

 Schweißbrenner-Schlauchpaket anschließen
Schlauchpaket am Zentralanschluss anschließen.

Bei allen Verbindungen im Schweißstromkreis wie Werkstückanschluss, Brenneranschluss und
Stromdüse ist für guten Kontakt zu sorgen. Ein schlechter Kontakt bewirkt einen hohen
Übergangswiderstand, der zur Erwärmung und zu schlechten Schweißeigenschaften führt.

 Werkstückkabel anschließen
Werkstückklemme am Werkstück gut leitend, d.h. nicht auf Farbe, Rost u.ä. anklemmen.

14. Bedienung / Schweißen

Um eine hochwertige Schweißung zu erreichen, ist es wichtig, die richtige Spannungsstufe und dazu die
optimale Drahtvorschubgeschwindigkeit und Gasmenge zu wählen.

 Flaschendruckminderer einstellen

Erforderliche Schutzgasmenge am Flaschendruckminderer einstellen (6-18 l/min). Die einzustellende
Gasmenge hängt hauptsächlich von der Schweißstromstärke ab.

 Schweißdraht einlegen
Schweißdraht entsprechend dem zu verarbeitenden Material auswählen. Zum Schweißdraht passende
Stromdüse und Drahtvorschubrolle einsetzen. Näheres siehe Kapitel 5. Drahtvorschub.

 Schweißspannung mittels Schweißstufenschalter auswählen.

Um Schäden am Stufenschalter zu vermeiden, nicht während dem Schweißen schalten.

 Drahtvorschubgeschwindigkeit einstellen (siehe Kapitel 4. Bedienelemente)



Schweißvorgang durch Drücken des Brennertasters starten.

Betriebsanleitung Seite 15

+

MIG 325,405,505

15. Schweißbrenner mit Display (Option)

ACHTUNG: Brenner nur bei ausgeschalteter Maschine wechseln!!

Funktionen (nach Steuerbox sortiert):

Hnd Cor Mod Sts bUb PrG PoG Job Spt
MC 4 ■ ■* ■ ■ ■ ■
MC 5 ■* ■ ■ ■ ■

* Diese Funktion ist während des Schweißens aktiv!
Hnd = Handbetrieb, Cor = Drahtvorschubkorrektur (Automatikbetrieb),

Mod = Mode (Siehe unten), Sts = Startgeschwindigkeit,

bUb = Rückbrand, PrG = Gasvorströmzeit
PoG = Gasnachströmzeit, Job (Siehe unten), Spt = Punktzeit

Durch tippen auf die Pfeiltaste wird zwischen den einzelnen Funktionen gewechselt.
Mit den + und – Tasten kann der Wert geändert werden.
Die Änderungen werden zeitgleich auf der MC Steuerbox angezeigt.

Funktionen mit erweiteter Auswahl:
Funktion MODE (Mod):

- Mode 2-Takt / 4-Takt / Punkten
Anzeige ‚Mod‘
Mit der – Taste wird zwischen 2-Takt (2) und 4-Takt (4) gewechselt.
(Anzeige linkes Display 2 oder 4)
Mit der + Taste wird zwischen Normalbetrieb (-) oder Punkten (S) gewechselt.
(Anzeige rechtes Display – oder S)

- Mode Automatik oder Hand schweißen
Anzeige ‚Mod‘
Durch langes drücken der – Taste wird zwischen Automatik (A) und Hand (H) gewechselt
(Anzeige mittleres Display A oder H).

Betriebsanleitung Seite 16

NUR JÄCKLE Kühlflüssigkeit JPP verwenden

MIG 325,405,505

16. Pflege und Sicherheitsprüfung

Vor allen Pflege- und Wartungsarbeiten Netzstecker ziehen!

Die Anlage ist weitgehend wartungsfrei.
Folgende Wartungsarbeiten sollten jedoch durchgeführt werden:

 Stromdüse und Gasdüse regelmäßig von Schweißspritzern und Verunreinigungen säubern. Düsen nach

Reinigung mit Trennmittel versehen, um die Spritzerhaftung zu verringern.

 Stromdüse regelmäßig auf Abnutzung und Beschädigung prüfen, rechtzeitig wechseln.
 Innenraum der Anlage - je nach Verschmutzungsgrad - mit Staubsauger reinigen.

Hinweis:

Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen einmal im Jahr durch die Fa. JÄCKLE oder einen anderen
autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung nach

Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch

unterzogen werden!

DIN IEC 60974 Teil 4:

17. Wassergekühlte Ausführung

Ein eingebautes Wasserkühlsystem mit leiselaufender Pumpe kühlt den Brenner.
Der Wassertank soll annähernd voll sein. Bei Wasserverlust durch Brenner- oder
Zwischenschlauchpaket-Wechsel muß der Wasserstand im Tank überprüft werden.

Wassermangel-Schalter

Bei Kühlwasser- bzw. Druckmangel schaltet ein Druckschalter den Netzschütz ab,
d.h. der Schweißdraht wird gefördert, aber es fließt kein Schweißstrom.
Die Anlage ist wieder betriebsbereit, sobald die Ursache des Druckabfalls behoben
ist, bzw. wenn die Wasserumlaufkühlung wieder mit normalem Betriebsdruck arbeitet.

-

- Ungeeignete Kühlmittel können zu Sachschäden und zum Verlust der
Herstellergarantie führen. Kein Wasser oder andere Kühlmittel beimischen.

- Nicht ohne Kühlflüssigkeit schweißen! Tank muss immer voll sein.

- Pumpe darf nicht trocken laufen, auch nicht für kurze Zeit. Pumpe entlüften.

- Gesundheitsschädlich – darf nicht in Hände von Kindern gelangen!
SICHERHEITSDATENBLATT auf www.jaeckle-sst.de abrufbar

- Frostsicher bis -30°C

(Best.-Nr. 900.020.400)

18. Übertemperatur

Wird durch lange Beanspruchung und sehr heiße Umgebungsbediengungen die Maschine überhitzt, wird die
Maschine abgeschalten und es kann nicht mehr geschweißt werden, bis die Maschine abgekühlt ist.

Dabei erscheint z.B. folgender Text im Display der Steuerung:

t°C = hot = Temperatur zu hoch

t°C - 03 - hot

Betriebsanleitung Seite 17

Störung / Fehler

Mögliche

Ursache

Hilfe

E H2o

19. Störungen, Fehler, Ursache und Beseitigung

Fehler und Defekte an der elektrischen Anlage dürfen nur von einer Elektrofachkraft behoben
werden.

MIG 325,405,505

Fehleranzeige
T°C – 01/02/03 – hot
Bzw.

E t°C

Fehleranzeige
(nur bei wassergekühlten Anlagen)
Displayanzeige
T°C – int – z.B +56

Hauptschalter EIN
Steuerbox MC keine Funktion

Beim drücken des Brennertasters
keine Funktion

Drahtvorschubmotor läuft nicht Steuerbox MC defekt Steuerbox tauschen

Draht knickt zwischen Draht­vorschubrolle und Draht­führungsrohr aus

Unregelmäßiger Drahtvorschub Draht spult schlecht von der

Poröse Schweißnaht Unsaubere Werkstück- oberfläche

Draht brennt bei Schweißbeginn in
die Stromdüse zurück

Maschine überhitzt
Thermofühler Leitung unterbrochen Unterbrechung suchen und
Falscher Maschinentyp in der

Steuerbox eingestellt
Wasserkreislauf unterbrochen Wasserkreislauf prüfen,

Umgebungstemperatur unter -10°C
bzw. über +40°C
Thermofühler in der Steuerbox
defekt
1 oder mehrere Netzphasen
ausgefallen
Sicherung auf Steuertrafo primär
defekt
Sicherung in der Steuerbox MC
defekt
Brennertaster defekt Brennertaster reparieren
Brennersteuerleitung unterbrochen Brennersteuerleitung prüfen
MC Steuerbox defekt Steuerbox tauschen

Drahtvorschubmotor defekt Drahtvorschubmotor wechseln
Kabelverbindung zwischen

Steuerbox und Motor unterbrochen
Anpressdruck der Drahtvor­schubrollen zu groß
Abstand zwischen Abstand
zwischen Führungsrohr zu groß

Drahtspule ab
Drahtaufnahmedorn läuft schwer Aufnahmedorn überprüfen
falsche Drahtvorschubrolle Siehe Kapitel 12
Drahtführungsrohr bzw. Draht­führungsspirale verschmutzt/defekt
Stromdüse verstopft / defekt Stromdüse reinigen / wechseln
Schweißdraht verschmutzt /
angerostet
Drahtführungsrohr fluchtet nicht mit
der Nut der Drahtvorschubrolle

(Farbe, Rost, Öl, Fett)
Kein Schutzgas (Magnetventil
öffnet nicht)
Zu wenig Schutzgas Schutzgasmenge am Druck-

Gasdüse verschmutzt Gasdüse reinigen
Drahtvorschub schiebt schlecht,
Drahtvorschubrollen rutschen
durch

Maschine mit laufendem Lüfter
abkühlen lassen

beseitigen
Servicepartner kontaktieren

Pumpe auf Funktion testen
Maschine in normalen Temperatur­bereich bringen
Steuerbox tauschen,
Fühler reparieren lassen
Netzzuleitung und Sicherung
prüfen
Sicherung wechseln

Steuerbox ausbauen und öffnen,
Sicherung 6,3AT wechseln

Steuerbox überprüfen lassen
Steuerbox überprüfen lassen
Kontaktpole (Kohlen) prüfen

Kabelverbindung prüfen
Siehe Kapitel 12
Abstand prüfen /

Drahtführungsrohr neu justieren
Drahtrolle prüfen / neu einlegen

Siehe Kapitel 12

Schweißdraht wechseln
Siehe Kapitel 12
Oberfläche reinigen
Magnetventil prüfen / wechseln

Gasflasche prüfen
minderer prüfen

Gasführung auf Gasverlust prüfen
mit Gasmessrohr

Siehe Kapitel 12

Betriebsanleitung Seite 18

MIG 325,405,505

Operating manual

MIG 325,405,505

General information’s:
These operating instructions are intended to ensure safe and efficient work with this welding unit.

Prior to initial operation of the unit, read the instructions carefully.
The information contained in this manual should be made available to all operational staff. These in
structions should always be kept ready-to-hand, near the machine.

Warning:
Electromagnetic compatibility EMC (IEC 60974-10):

This class A welding unit is not provided for use in housing areas, where the electric
power supply comes from a public low voltage supply.
It may possible, that through wire fixed or radiate disturbances, it isn’t easy to guarantee electromag
netic compatibility in these areas.
INFORMATION: The user is responsible for the trouble, which the machine generates during the
operation. He must rate and consider possible electromagnetic problems in the neighbourhood.

Attention:
Safety check:

This Welding unit has to be safety checked least once a year by JÄCKLE Company or another special
qualified electrician according to the harmonized standard

IEC 60974 – 4

Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use

Power cord and power plug:

According to the standard DIN EN 60974 - part 1, point 10.9 and 10.10, paragraph b)
...must these be rated for the largest effective line current I

They do NOT have to be rated according to the maximum line current!

Warranty:
INFORMATION: Improper repair or servicing, technical modifications of the product, unauthorized,

not strictly from JÄCKLE GmbH permitted modifications, as well as carelessness at the installation or
use, or the nonobservance of care in own affairs lead to the extinction of every warranty.

Observe protection notice ISO 16016

Subject to mistakes and technical modifications !

(see rating plate)...

1eff

Operating manual Page 19

MIG 325,405,505

DECLARATION OF CONFORMITY

Manufacturer: Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH
Riedweg 4+9
D – 88339 Bad Waldsee
Germany

We declare, that below mentioned current source corresponds to the safety requirements of the
recommendations.

Name of units: Welding power source for MIG / MAG
Type of units: MIG 325, 405, 505

Relevant EC recommendations:

EMC – Directive 2004/108/EG ( since 20.07.2007 )
Low voltage Directive 2006/95/EG ( since 16.01.2007 )

Applied harmonized standards:

EN 60 974 – Part 1 Arc welding equipment / Welding power sources
EN 60 974 – Part 5 Arc welding equipment / Wire feeders
EN 60 974 – Part 10 EMC product standard for arc welding equipment

Additional information:
Restrictive use, Class A equipment

Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH

Reinhard Jäckle

Operating manual Page 20

MIG 325,405,505

Contents

20. Brief description ...................................................................................................................................... 21

21. Technical data ......................................................................................................................................... 22

22. Environmental conditions ...................................................................................................................... 22

23. Safety requirements ................................................................................................................................ 23

24. Overview control functions .................................................................................................................... 26

25. Control elements ..................................................................................................................................... 26

26. Control unit MC 15 .................................................................................................................................. 27

27. Control unit MC 4 .................................................................................................................................... 28

28. Control unit MC 5 .................................................................................................................................... 29

29. Functional description ............................................................................................................................ 30

30. Material table ........................................................................................................................................... 31

31. Wire feed unit ........................................................................................................................................... 32

32. Operation / Welding ................................................................................................................................ 33

33. Welding..................................................................................................................................................... 33

34. Welding torch with Display (option) ...................................................................................................... 34

35. Maintenance and safety check .............................................................................................................. 35

36. Overtemperature ..................................................................................................................................... 35

37. Water cooling (Option) ............................................................................................................................ 35

38. Trouble - shooting ................................................................................................................................... 36

39. Ersatzteile / spare parts .......................................................................................................................... 37

40. Schaltpläne / circuit diagrams ............................................................................................................... 43

20. Brief description

The MIG 325,405,505 welding units are suited for welding thin sheet (motorcar parts) as well as extremely thick
materials. Very good results are achieved also in welding stainless steel and aluminium.

Weld-grade adjustment

MIG 325,405,505: 24-grade switch

Control functions
See control box MC.
Wire feed by four-roller drive

Machine cooling by low-noise fan

Thermic overload protection

In the event of extremely high load or ambiant temperature followed by an inadmissibly high opeating
temperature, a built-in thermoswitch cuts off the welding current.

Central connecting socket

The central connecting socket permits quick coupling/decoupling of the torch.

Sign S

designates that this unit is admitted for welding under increased electrical hazard in
accorddance with European Standard EN 60 974-1.

Operating manual Page 21

MIG 325,405,505

21. Technical data

Power source MIG 325 MIG 405 MIG 505

Supply voltage, 50 Hz 400 V, 3-phase 400 V, 3-phase 400 V, 3-phase
Max. current consumption 24 A 32 A 45 A
Fuse 20 A slow 25 A slow 32 A slow
Max. power draw 16 kVA 22 kVA 28 kVA
Cos phi 0.8 0.8 0.8
Set-point range 40 - 320A 40 - 400A 60 - 500A
Operating voltage 16 - 30V 16 - 34V 17 - 39V
Open-circuit voltage 19 - 50V 19 - 55V 23 - 61V
Voltage steps 24 2x coarse 24 2x coarse 24 2x coarse
1x fine 1x fine 1x fine
Duty cycle 50 % 500A / 39V
Duty cycle 60 % 320A / 30V 400A / 34V 440A / 36V
Duty cycle 100 % 250A / 26,5V 250A / 26,5V 320A / 30V
System of protection IP 23 IP 23 IP 23
Insulation class H (180° C) H (180° C) H (180° C)
System of cooling F
Weight incl.water-cooling system 155kg 161kg 167kg
excl. water-cooling sytem 147kg 153kg 159kg
Dimensions L x W x H (mm) 1040 x 460 x 905 1040 x 460 x 905 1040 x 460 x 905
Noise level < 70 dB(A) < 70 dB(A) < 70 dB(A)

Wire feed
Wire feed motor with 42 V, 140 W
Wire feed speed 1,0 - 24 m/min
Diameter of wire 0.8 - 1.6 mm

Authorized for welding under increased electrical hazard

Manufactured in accordance with EN 60 974-1 and EN 60 974-10

Generator operation:

The generator must have 30% more power as the welding unit.
Example: 16kVA (unit) + 30% = 21kVA. The generator for this unit must have 21kVA.

A generator with less power will damage the Jäckle welding unit as well as the generator himself
and is disallowed.

22. Environmental conditions

The power source must be operated at a temperature between -10°C to +40°C and a relative humidity of 50% at
40°C or up to 90% at +20°C. The ambient air must be free of unusual amounts of dust, acids, corrosive gases
or substances, etc., unless they occur during welding.

To prevent damage to the machine the temperature around the machine is controlled.
If this temperature is below -10°C or above + 40°C, the following text appear on the display and the machine
can not be started:

t°C - int – ‚measured temperature value’

Only when the temperature is in the prescribed range, the welding operation can be started.

Operating manual Page 22

MIG 325,405,505

23. Safety requirements

1 General Information’s

This welding unit has been manufactured in accordance with the relevant international standards.
However, improper use or manipulation of the machine may cause hazards.

The following safety instructions must be strictly observed:

a) This unit is exclusively intended for the MIG/MAG welding process.
Welding operations with the MIG/MAG welding unit should be carried
out be qualified persons. Service personnel must be duly informed of
all safety rules.

b) Electrical repair work must be carried out by qualified electricians
c) Always disconnect mains prior to servicing, maintenance, and repair

work and before opening the casing.
d) Keep the machine always in good conditions.
e) Modifications at the machine are not allowed.
People who work near the machine, must also be protected against possible hazards.

2 Electrical Information’s, Fire

The welder must be protected against arc radiation and burning by wearing

adequate protective clothing such as a leather apron, leather jacket, leather

gloves etc.

Inflammable substances must be kept away from the welding area (distance more

then 10m). They might catch fire from sparks or hot slag.

Mains cable, hose pack, and work piece cable must be perfectly insulated. Any

defective insulation must be repaired immediately.

Operating manual Page 23

3 Personal Protection

MIG 325,405,505

The face and the eyes must be protected by a welder’s shield
with lenses - protection category corresponding to the intensity
of current.

Persons working close by must also be adequately protected
from arc radiation.

To protect your hearing against noise,
wear ear-protectors!

Protect your hands and feet by wearing stout footwear and
appropriate gloves.

4 Welding fumes and gases

The air inhaled by the welder must be kept free from harmful substances caused

during welding process. The ventilation required depends on the size of the

enclosed working area, the type of material used and the duration of the welding

process. In some cases, ventilation (e.g. fan) may be sufficient, but usually an

extraction system is necessary where harmful substances are produced.

5 Danger from shielding-gas cylinder

Shielding-gas cylinders contain pressurized gas and may explode if they are

damaged. As shielding-gas cylinders are an integral part of the overall welding

outfit, they also have to be treated with great care.

Protect shielding-gas cylinders containing compressed gas from excessive heat,

mechanical impact, slag, naked flames, sparks and arcs.

Mount the shielding-gas cylinders in the vertical and fasten them in such away that

they cannot fall over (i.e. as shown in the instruction manual).

Keep shielding-gas cylinders well away from welding circuits (and, indeed, from

any other electrical circuits).

Never hang a welding torch on a shielding-gas cylinder.

Never touch a shielding-gas cylinder with a welding electrode.

accessories.

Operating manual Page 24

6 EMC and safety inspection

Apart from the instructions given in this operating manual, the general safety standards, in particular the rules
for prevention of accidents must be observed. The rules contain additional information’s about the prevention of
radiation, smoke, combustion, electric shock, fire and explosion.

Furthermore, we point out that in some operative ranges where, despite the observance of radiation limits, this
welding unit can cause electromagnetic interferences which are the responsibility of the user.
This means that in the domain of hospitals, for instance, the function of electro medical units, data-processing
equipment and the like (ECG, PC etc.) may be impaired.
Before putting the welding unit into service, please make sure to inform the authorities in charge of the above
mentioned equipment.

If you wish to use the cutting unit in domestic areas, special precautions have to be taken as well.
Adequate assistance in assessing the operative range and minimizing electromagnetic interferences (e.g. use of

screening lines) may be obtained from the Electromagnetic Compatibility Standards for Arc Welding Systems.
EN 60 974-10 (Electromagnetic compatibility EMC)
Safety inspection:
The owner/operator is obliged to have a safety inspection performed on the machine at least once every 12

months.
Observe the relevant national and international standards and directives in connection with the safety

inspection.
More detailed information on safety inspections and calibration is available from your regional or national

service centre, who will be pleased to provide you with copies of the necessary documents upon request
e.g.: EN 60974-4 (Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use)

ATTENTION:

This device is not suitable for defrost tubes or similar non welding agitation’s!!!

7 Disposal of the machine

MIG 325,405,505

Do not dispose of electrical equipment together with normal waste!
In observance of European Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and Electronic
Equipment and its implementation in accordance with national law, electrical equipment
that has reached the end of its life must be collected separately and returned to an
environmentally compatible recycling facility. As the owner of the equipment, you should

get information on approved collection systems from your local representative.
For more information look in the web after the keyword ‚WEEE’.

Operating manual Page 25

MIG 325

CAUTION!

Read operator's manual

Betriebsanleitung lesen

MIG 325,405,505

24. Overview control functions

Functions MC 15 MC 4 MC 5

Step switched welding source (conMIG) ■ ■ ■
Manual mode ■ ■ ■
Automatic mode ■
Wire feed rate tuning ■
Material adjustment ■
MIG mode ■ ■ ■
2-cycle, 4-cycle ■ ■ ■
Spot welding ■ ■
Gas test ■ ■
Wire feed in ■ ■ ■

Welding power adjustable over material thickness, preview - step
switched

■

Start speed (Sts) adjustable ■ ■ ■
Burn back time (bUb) adjustable ■ ■ ■
Spot time (Spt) adjustable ■ ■
Fan controlled ■ ■ ■
Display for welding current in A ■ ■ ■
Display for welding voltage Option ■ ■

25. Control elements

MC 5

V A

TEST

1

121

2

10

6

2

11

9

3

4

5

6

8

7

GEFAHR!

Operating manual Page 26

5

6

26. Control unit MC 15

1

2

3

MIG 325,405,505

MC 15

4

1 – Display for the wire speed, wire soft start and wire burn back value
During welding and in hold function (15s) the display shows the welding current.
e.g. 178A

2 – Control key to activate the wire inch function
Press and hold the button down for wire inch.

3 – Turning knob to change the value of the wire speed, wire soft start and wire burn buck time
4 – Control key to change between 2-step and 4-step mode by tipping on the key

The Led shows, which function is activated
5 – Control key to set the wire soft start (wire start speed) value

Tip the key and adjust the value with the rotating knob.
The value can be adjusted between 10 – 100% of the welding speed

6 – Control key to set the wire burn back (wire length after welding) value
Tip the key and adjust the value with the rotating knob.
The value can be adjusted between -10 (long wire) to +10 (short wire)

Operating manual Page 27

V

TEST

A

MC 4

6

7

8

9

10

11

12

2-cycle

4-cycle

A

burn back

27. Control unit MC 4

1

2

3

4

MIG 325,405,505

5

1 – Display for wire speed (m/min) or wire speed correction from -50% to +50% flashing dot: HOLD Function
active

2 – LED display if 2-cycle, 4-cycle or 2-cycle - spot is active

spot

3 – Control key to change between 2-cycle, 4-cycle or 2-cycle – spot by tipping on the key
4 – Turning knob to change the value in the left display, e.g. material, wire speed…
5 – Control key to open the material selection (tipping shorter then 0,5 seconds) or to change between

automatic or manual mode (tipping longer then 1 second)

6 – LED display, if automatic or manual mode is active
7 – Display for the welding voltage in volt, flashing dot: HOLD function active
8 – Display for the value of the start speed, burn-back-time, the material thickness or the welding current
9 – LED display if the start speed, burn-back-time, the material thickness or the welding current is active

10 – Control key to change between the start speed, the burn-back-time, the material thickness or the welding

current (or if spot is activated the spot time)
11 – Control key to activate the gas test function, or to increase the value of wire-creep-in speed, burn-back-

time or the material thickness, when the LED (9) is flashing
12 – Control key to activate the wire-feed-in function, or to decrease the value of wire-creep-in speed, burn-

back-time or the material thickness, when the LED (9) is flashing

Operating manual Page 28

start

speed

material thickness

welding
current

MC 5

TEST

V

A

5

6

7

8

9

2-cycle

4-cycle

A

burn back

welding voltage

28. Control unit MC 5

1

2

3

4

MIG 325,405,505

1 – Display for wire speed (m/min) or wire speed correction from -50% to +50% flashing dot: HOLD Function
active

2 – LED display if 2-cycle, 4-cycle or 2-cycle - spot is active

spot

V

welding
current

3 – Control key to change between 2-cycle, 4-cycle or 2-cycle – spot by tipping on the key
4 – Turning knob to change the wire feed speed
5 – Display for the value of the start speed, burn-back-time, the welding voltage or the welding current
6 – LED display if the start speed, burn-back-time, the welding voltage or the welding current is active

start

speed

7 – Control key to change between the start speed, the burn-back-time, the welding voltage or the welding
current (or if spot is activated the spot time)

8 – Control key to activate the gas test function, or to increase the value of wire-creep-in speed, burn-back-time
or the material thickness, when the LED (6) is flashing

9 – Control key to activate the wire-feed-in function, or to decrease the value of wire-creep-in speed, burn-back­ time or the material thickness, when the LED (6) is flashing

Operating manual Page 29

MIG 325,405,505

29. Functional description

2-cycle, 4-cycle, spot

By tipping on the control key, the box change between 2-cycle, 4-cycle, 2-cycle-spot mode.
The Led above shows, which function is activated.

Material selection (material, gas, wire diameter) (MC 4)

With a short tip on the control key ‘material’, the actual material appears in the 3 displays. In the left
display is the material (e.g. steel), in the middle display the gas (e.g. Co2) and in the right display the
wire diameter (e.g.1.0mm). By rotating the left control knob, it is possible to change the material. The
last material shown in the displays will be accepted.

Automatic / manual mode (MC 4)

Pressing the control key ‘Auto/Hand’ longer then 1 second, the machine change between automatic or
manual mode. In automatic mode, all welding parameters are preselected by the box for a good
welding result.
In manual mode, the welder must adjust the wire speed with the left control knob and with the step
switches in the conMIG machine.

Power selection / step preview / material thickness (MC 4)

In this type of machines, the welding power can only be changed by the voltage-step switch.
In automatic mode the wire speed and choke will always be modified for a perfect welding result.

To find the optimal welding step, there are 2 options:

1) Use the material thickness. Tap the knob ► (MC 4) until the LED thickness (MC 4) flashes. Now, the
required material thickness can be set by pressing the keys ▲ ▼ on MC 4 until the value is shown in
the right display. At the same time the required welding step appears in the middle display.
Example: Level 1-10 for 2.0mm.

2) Use the welding voltage or welding current. Tap the control knob ► (MC 4) until the welding voltage
and the welding current appears in the middle and right display. Now the required value
can be set by pressing the keys ▲ ▼ on MC 4 until the value is shown in the displays. Now again as
described in point 1 tap on the control knob ► (MC 4) to set up the LED thickness (MC 4) flashes.
The welding step and the material thickness are displayed.
This process can be repeated as often.

This step preview indicator is a good starting point, but for the upcoming welding job too be change.

Function ► MC 4-5
In stand-by mode (not during welding):

By tipping short on the control key ► the following functions can be changed for each welding curve
(only in stand-by mode):

Operation Mode MIG:

- start - speed (StS): 10 to 100% of the welding speed

- wire burn back (bUb): -60ms (long, pointed) to +90ms (short, ball wire end)
The values can be changed by tipping on the keys ▲ or▼.

If the value is not changed for more then 2 seconds, the value will be stored.

During welding:
Operation mode MIG:

During the welding operation, the choc function is accessed and can be modified by tapping the button ►.
The left display shows Choc, in the middle display is the current value.
Now, with the left knob, the value can be changed.

By another tap on the ► button, the wire speed correction is shown in the middle display and the LED % is
light. Now, with the left knob, the value can be changed between -50% and + 50%.

Operating manual Page 30

Display

Gas test (MC 4-5)

MIG 325,405,505

To open the gas valve, press the control key ‘gas test’ for more then 1 second. The gas valve is now
open for 20 seconds. After this time the gas valve closes automatically. To close the gas valve earlier,
press the control key again.

Wire feed in

In normal operation (not Job mode!) the wire-feed-in function will be activated by pressing the control
key ‘wire-feed’. The motor is running as long as the key is pressed. The speed can be adjusted by the
left rotating knob.

30. Material table

The following materials are standard in the MC 4 control unit:

Material Display MC Gas

MC

Wire diameter / mm

Steel St Argon 82%, CO2 18% - MIX 18 Ar82 0,8
Steel St Argon 82%, CO2 18% - MIX 18 Ar82 1,0
Steel St Argon 82%, CO2 18% - MIX 18 Ar82 1,2
Steel St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 0,8
Steel St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 1,0
Steel St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 1,2
Steel St CO2 Co2 0,8
Steel St CO2 Co2 1,0
Steel St CO2 Co2 1,2
CrNi 4316 – ER308
CrNi 4316 – ER308
CrNi 4316 – ER308

4316 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 0,8
4316 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,0

4316 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,2
CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 0,8
CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,0
CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,2
ALMG 5 ALnG Argon 100% (Ar) Ar 1,0
ALMG 5 ALnG Argon 100% (Ar) Ar 1,2
ALSi 5 ALSi Argon 100% (Ar) Ar 1,0
ALSi 5 ALSi Argon 100% (Ar) Ar 1,2
CuSi CuSi Argon 100% (Ar) Ar 0,8
CuSi CuSi Argon 100% (Ar) Ar 1,0

Operating manual Page 31

5

7

6

4

3

31. Wire feed unit

140W Motor

2

1

MIG 325,405,505

Four interlocked wire feed rollers ensure safe feeding of the weld wire. Depending on the wire used, the
respective feed roller with matching groove must be set in. All feed-rollers are intended for two-sided use. To
turn or exchange the feed-rollers, remove the hex socket screws (4). Ensure that the grooves of the feed-rollers
(5,6) are in true alignment with the wire guide tube (7).

When working with solid wire, the feed-rollers must be mounted as follows:

- upper wire-feed rollers (5) with smooth surface

- lower wire-feed rollers (6) with V-shaped groove matching the wire diameter used
(0.8 / 1.0 / 1.2 / 1.6 mm).

The knurled groove is intended for working with cored or tubular wire. The point of contact pressure of the
feed-rollers is to be set by means of a twist handle (3) in such a way that steady conveyance of the wire is
ensured and, if the wire is held fast at the contact tip nozzle, it slides without buckling.

Wire spool brake

The wire-holding arbour (1) includes a spool brake to prevent the wire spool from running on when the wire-feed
motor is stopped. The braking effect is increased by turning the hex socket screw (2) in clockwise direction.

Wire conveying inside the torch hose pack

Friction resistance of the welding wire inside the wire guide spiral increases in proportion to the length of the
hose pack. Therefore, the torch hose pack shouldn’t be any longer than necessary.

When working with aluminium welding wire, it is advised to replace the wire guide spiral with a Teflon wire
guide core. Length of torch hose pack should not exceed 3 m.

After finishing one coil of wire, it is advised to clean both the wire guide spiral and the wire guide tube by air­blasting.
The gliding quality of the wire guide spiral deteriorates according to the amount of wire conveyed and the
properties of the wire. If wire conveyance becomes unacceptably worse, change the wire guide spiral.

Operating manual Page 32

MIG 325,405,505

32. Operation / Welding

- Installation of the welding unit
When installing the machine, allow for sufficient space for inlet and outlet cooling air so that the rated duty cycle
will be attained.
The machine should not be exposed to moisture, welding spatter or spark rays caused by grinding work.

- Mains connection

To be carried out only by a qualified electrician!

Connect mains plug to mains cable as specified on the rating plate. The yellow-green lead is provided for PE
earth conductor. The three phases (black, brown, blue) may be con-nected to L1, L2, and L3 at random.

- Connection of shielding gas cyclinder
Put the cylinder in place near to the shielded-arc welding unit and secure with chain.
Connect cylinder pressure reducer and check that all connections are tightly sealed.

- Connection of welding torch hose pack
Connect hose pack to central adapter.

Ensure excellent contact between all connections within the welding circuit,
i.e. workpiece, torch connection and contact tip nozzle. Bad contact causes high transition
resistance which leads to overheating and poor quality of the weld.

- Connection of workpiece cable
When clamping the workpiece into its holder, choose an appropriate spot without paint or rust for good
conductivity

33. Welding

To obtain a high-quality weld, it is of great importance to select the right voltage step with optimum wire feed
rate and gas flow.

- Setting of cyclinder pressure reducer

Set the shielding gas flow rate at the pressure reducer on cylinder (6- 18 l/min). The gas flow rate depends
chiefly on the welding amperage.

- Loading of welding wire
Select the welding wire according to the material being welded. Mount the appropriate contact tip nozzle and
wire feed rollers. For more details see chapter 5 "wire feed".

- Select weld grade via weld-grade switch

Do not switch during welding operation

to avoid damage to the grade switch.
 Set program selector switch as required (see chapter 4. control elements)
If selector switch is set on ‘manual’:

 Adjust wire feed rate (see chapter 4. control elements)
 Start welding process by pressing torch trigger.

Operating manual Page 33

+

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34. Welding torch with Display (option)

Warning: Switch off the machine for changing the torch !!

Functions (sorted by the control box):

Hnd Cor Mod Sts bUb PrG PoG Job Spt
MC 4 ■ ■* ■ ■ ■ ■
MC 5 ■* ■ ■ ■ ■

* This function is active during welding!
Hnd = Hand welding, Cor = Wirespeed correction (Automatic welding),

Mod = Mode (see below), Sts = Startspeed, bUb = Burn back, PrG = Pre gas time,
PoG = Post gas time, Job (see below), Spt = Spot time

Tapping on the arrow button will switch between the different functions.
The value can be changed by using the + and – buttons.
The changes are displayed simultaneously on the MC control box.

Functions with extended selections:
Function MODE (Mod):

- Mode 2-cycle / 4-cycle / spot
Display ‚Mod‘
Use the - button to switch between 2-cycle (2) or 4-cycle (4) function.
(Indication in the left display 2 or 4)
Use the + button to switch between normal operation (-) or spot welding (S).
(Indication in the right display – or S or C)

- Mode Automatic welding or Hand welding
Display ‚Mod‘
A long press of the – button will change between Automatic (A) and Hand (H) welding.
(Indication in the middle display A or H)

Operating manual Page 34

ONLY use JÄCKLE coolant JPP

MIG 325,405,505

35. Maintenance and safety check

Disconnect mains prior to any service and maintenance work!

The welding unit is, on principle, maintenance-free. However, make it a rule to carry out the following work:
Clean current contact tip and gas nozzle regularly, removing welding spatter and other impurities. Add Anti-Stick

agent on nozzles after cleaning to reduce undesirable spatter adhesion.
Check current contact tip regularly for wear or damage, replace in time.
Clean the welding unit by air-blasting from inside according to pollution level.

Attention:

This Welding unit has to be safety checked every year by JÄCKLE Company or another special qualified
electrician according to the harmonized standard

IEC 60974 – 4

Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use

36. Overtemperature

When the machine is getting hot during welding, it switched off and it can not be welded, until the machine is
cooled.

In overtemperature conditions the following text appears in the displays:

t°C = hot = temperature to high

t°C - 03 - hot

37. Water cooling (Option)

The torch is cooled by a built-in low-noise, pump-operated water-cooling system. The water tank shouldbe kept
almost full. In case of loss of water due to exchange of torch or hose sections, check water level in the tank.

Low-water switch
If the cooling water pressure drops, a manometric switch cuts off the mains contactor. Welding wire will still be
conveyed, but there is no current flow.
The unit will be operable again when normal working pressure has been restored in the cooling system.

-

- Unsuitable coolants can cause property damage and loss of warranty.

- Do not mix with water or other coolant.

- Do not weld without cooling water! Tank must always be full.

- Pump must not run dry, not even for a short time. Deaerating the pump.

- Hazardous to health – keep away from children!
MATERIAL SAFETY DATA on www.jaeckle-sst.de available.

- Frost-resistance up to -30°C

(Order No. 900.020.400)

Operating manual Page 35

Malfunction/error

Cause

Remedy

E H2o

38. Trouble - shooting

Any remedial action to defective electrical equipment must be carried out

by a qualified electrician!

Error Display
T°C – 01/02/03 – hot
or

E t°C

Error display
(only with watercooled machines)
Display
T°C – int – z.B +56
(See Point 20)

Main switch ON
Control box MC without function

No function after pressing torch
trigger key

Fire feed motor out of service Control box MC defective Change control box

Wire buckling between wire feed
rollers and guide tube

Irregular wire feed Bad uncoiling of wire Ceck / refit wire coil

Porous weld seam Workpiece surface polluted(paint,

Wire burns back into current
contact tip at start of process

Engine overheated
(See Point 33)
Thermal sensor line interrupted Look for and eliminate interruption
Wrong type of machine in the
control box set
Cooling water circulation
interrupted
Ambient temperature below -10 ° C
or above +40 ° C
Thermocouple defect in the control
box
Failed one or more system phases Check main supply and fuses
Primary fuse on auxiliary
transformer defective
Fuse in control box MC defective Change fuse 6,3A slow
Torch trigger defective Change torch trigger
Torch control line interrupted Check torch control line
Control box MC defective Change control box

Fire feed motor defective Change wire feed motor
Wiring between control box and
Motor interrupted
Pressure of the wire feed rolls to
big
Distance from wire feed rollers to
guide tube too far

Wire-holding arbor runs heavily Ceck wire- holding arbor
Wrong wire feed roller Use the right wire feed roller

Dirty / defective wire guide tube or
spiral
Cogged / defective current contact
tip
Dirty/ rusty welding wire Exchange welding wire
Wire guide tube misaligned with
wire feed roller groove

rust, oil, grease)
No shieldig gas(solenoid valve not
opening)
Insufficient shielding gas Check shielding gas at pressure

Gas nozzle polluted Clean gas nozzle
Deficient wire feed, feed rollers
idling

Machine to cool down with a
running fan

Contact service partner
Check circulation

Check water pump function
Bring Machine into normal
temperature range
Change control box
Sensor repaired

Change fuse 2A slow

Check wiring
See chapter 29
Ceck distance / realign wire guide

tube

See chapter 29
See chapter 29

Clean / exchange current contact
tip

See chapter 29
Clean surface
Check / exchange solenoid valve

or gas tube
reducer

Check gas line for leakage
See chapter 29

MIG 325,405,505

Operating manual Page 36

39. Ersatzteile / spare parts

MIG 325,405,505

Frontansicht / frontview

Operating manual Page 37

Nr. Bezeichnung Designation

MIG 325,405,505

Nummer / Number

1 Haube – Wasser (Option) Case top – water (Option) 715.055.013

Haube - Gas Case top - gas 715.055.017
2 Schutzrahmen MC Protection frame MC 715.011.071
3 Steuerbox MC 15 Control box MC 15 851.044.010

Steuerbox MC 4 Control box MC 4 851.044.004

Steuerbox MC 5 Control box MC 5 851.044.005

Feinsicherung T 6,3 A Steuerplatine

fine wire fuse T 6,3 A for control
board

464.036.010

Drehknopf 28mm Turning knob 28mm 305.042.010

Deckel für Knopf Cover 28mm 305.042.011
4 Hauptschalter S225-647072 Main switch S225-647072

Grobstufenschalter

5

Pfeildrehknopf (4XM1-09)

Coarse weld grade switch
Rotary knob with arrow (4XM1-09)

440.020.044

440.020.042

440.225.060

6 Einbau – Steckbuchse BEB 35-50 built-in tip jack BEB 35-50 422.031.024
7 Gehäuse Housing 715.055.001
8 Seitenblech unten links Side panel left down 715.055.015
9

10
11

Scharnier 40x40mm
Klappe oben rechts

Binzel-Zentralanschlußbuchse (107)
komplett

Isolierflansch f. Binzel-Zentralbuchse

Hinge 40x40mm
Flap right top

Binzel central connection socket
(107) complete

insulating flange for Binzel adapter

303.056.003

715.055.014

425.107.001

425.501.004

12 Verschlusskupplung DN 5 - G 1/4 I Rapid action coupling DN 5 - G ¼ I 355.014.007

PVC Scheibe rot PVC washer red 101.011.047

PVC Scheibe blau PVC washer blue 101.011.048

13

Feinstufenschalter (12)
Pfeildrehknopf (4XM1-12)

Fine weld grade switch (12)
Rotary knob with arrow (4XM1-12)

440.020.041

440.220.051

14 Sicherungshalter komplett Fuse holder complete 464.601.001

Sicherung 2AT Fuse 2A slow 464.020.014

15 Handgriffbügel Across handle 715.055.010
16

Seitenblech unten rechts

Side panel right down

715.055.016

Operating manual Page 38

MIG 325,405,505

Seitenansichten / sideview

Operating manual Page 39

MIG 325,405,505

Nr. Bezeichnung Designation

30 Tankdeckel Schraubgewinde (Option) Filler cap screw thread (Option) 308.400.010
31 Wassertank (Option) Tank (Option) 715.055.003
32 Magnetventil 42V NW 2,5 solenoid valve NW 2,5 / 42 V, 1/8 “ 465.018.009
33 Wasserpumpe 230V (Option) Waterpump 230V (Option) 456.220.001
34 Druckschalter 0,1 - 1bar (Option) Pressure switch 0,1 – 1bar (Option) 444.166.002
35 Drossel MIG 325/405 Choke 325 / 405 706.055.002

Drossel MIG 505 Choke 505 716.055.015
36 Kondensator 2uF Ventilator Capacitor 2µF fan 453.450.003
37 Schütz DL11k, 42V contactor DL 11k, 42 V 442.042.008
38 Platine A-MIN PCB A-MIN 600.044.020
39 Steuertrafo 230/400V – 160VA aux. transformer 230/400V – 160VA 462.042.016

Drahtvorschubmotor 140W 42V 4

40

Rollen

DV Rolle 0,8-1,0 mm wire feed roll 0.8 - 1.0 for 4-roller feed 454.010.024

wire feed motor with 4-roller feed 140
W, 42V

Nummer / Number

454.140.023

DV Rolle 1,0-1,2 mm wire feed roll 1.0 - 1.2 for 4-roller feed 454.012.025

DV Rolle 1,6 mm gerändelt

DV Rolle glatt – gerändelt
41 Wärmetauscher einzeln (Option) Heat exchanger solo (Option) 309.361.002

Schweißtrafo MIG 325 kpl.

42

Schweißtrafo MIG 405 kpl.
Schweißtrafo MIG 505 kpl.

Thermoschalter 160°C (Öffner)
43 Lenkrolle 140mm castor roller 140 mm dia 301.140.003
44 Kette mit 20 Gliedern cylinder supporting chain 101.040.020
45 Drahtaufnahmedorn wire holding arbour 306.050.001

Netzkabel 4x4 qmm, 5m mit Stecker

46

32A – MIG 325/405

Netzkabel 4x6 qmm, 5m mit Stecker

32A – MIG 505
47 Gasschlauch komplett flexible gas tube 6 x 3 mm / 1,5m 709.150.003

wire feed roll 1.6, knurled type, 4-roller
feed
wire feed roll, plain/ knurled, 4-roller
feed

Welding transformer MIG 325 cpl.
Welding transformer MIG 405 cpl.
Welding transformer MIG 505 cpl.
thermoswitch 160° C (break)

mains cable, 4 x 4 mm2, 5m with plug
32A – MIG 325/405
mains cable, 4 x 6 mm2, 5m with plug
32A – MIG 505

454.016.026

454.000.027

722.006.006

722.006.008

722.006.016

445.160.001

704.025.014

704.060.029

48 Ventilator 230V, 300mm Fan 230V 300mm 450.300.020
49 Gleichrichter (12Pl/4Di) Rectifier (12Pl/4Di) 461.125.025

Thermoschalter 90°C (Öffner)

Rad 250mm

50

Starlockkappe 25mm

Operating manual Page 40

thermoswitch 90° C (break)
Wheel 250mm

Star lock cap 25mm

445.080.004

301.250.009

301.025.010

Pos Bezeichnung

Designation

Nummer /

MIG 325,405,505

Ersatzteile / spare parts 4-Rollenantrieb 4-roller drive 140W/42V

Number

1 Kohlebürste 140W Carbon brush 140W 457.140.001
2 Bürstendeckel 140W Brushing cover 140W 457.140.002
3 Stator 140W Stator 140W 457.140.046
4 Ösenschraube M8 Eyelet bolt M8 457.140.004
5 Feder D10 x 0,5 x 70 mm Feather D10 x 0,5 x 70 mm 457.140.005
6 Federhalter Feather holder 457.140.006
7 Feder für Spannmutter 13 x 2,5 x 43 Feather for gripping screw 13 x 2,5 x 43
8 Spannmutter D30 mm, M8 Gripping screw D30 mm, M8 457.140.008

9 Zylinderschraube M6 x 12 Cap screw M6 x 12 D912 M6x8
10 Motoranker 140W komplett Motor armature 140W complete 457.140.010
11 Kugellager 12x32x10 mm, 6201 2RS Ball bearing 12x32x10 mm, 6201 2RS 285.201.001
12 Sechskantschraube M4 x 110 Hexagon head cap screw M4 x 110 457.140.012
13 Getriebedeckel Gearbox case 457.140.013

457.140.007

Operating manual Page 41

14 U-Scheibe D 4,3 verzinkt Plain washer D 4,3 D125 D4,3
15 Mutter M4 verzinkt Nut M4 D934 M4
16 Sicherungsring I 32 x 1,5 Securing ring I 32 x 1,5 D472 I32x1,5

MIG 325,405,505

17 Kugellager 10x26x8 mm, 6000 2RZ Ball bearing 10x26x8 mm, 6000 2RZ 285.000.002
18 Sicherungsring I 32 x 1,5 Securing ring I 32 x 1,5 D472 I32x1,5
19 Nylonzahnrad, schrägverzahnt Nylon gear wheel, helical gearing 457.140.019
20 Keil 4x5 mm Wedge 4x5 mm 457.140.020
21 Zahnradwelle Long face pinion 457.140.021
22 Sicherungsring I 40 x 1,75 Securing ring I 40 x 1,75 D472 I40x1,75
23 Nylonzahnrad, gerade verzahnt Nylon gear wheel, spur toothed 457.140.023
24 Sicherungsring E 17 x 1 Securing ring E 17 x 1 D471 E17x1
25 Getriebegehäuse Gearbox case 457.140.025
27 Kugellager 17x40x12 mm, 6203 2RS Ball bearing 17x40x12 mm, 6203 2RS 285.203.003
28 Distanzhülse Distance block 457.140.028
29 Dichtring 20x40x7 mm Conical nipple 20x40x7 mm 457.140.029
30 Drahtführungsrohr, Mitte Wire guide tube, middle 457.140.030
31 Mutter M10, verzinkt Nut M10 D934 M10
32 Fächerscheibe D 10,5 Fan type locker wash D 10,5 D6798 D 10,5
33 Drahteinlaufdüse, Metall Wire guide nozzle, metal 457.140.033

Drahteinlaufdüse, Kunststoff Wire guide nozzle, plastic 457.140.032
34 Druckarm, Alu Pressure arm, Alu 457.140.034
35 Grundplatte für Drahtantrieb Base plate for wire feed unit 457.140.035
36 Antriebszahnradwelle Motor shaft 457.140036
37 Spannarm, Alu Gripping lever, Alu 457.140.037
38 Zylinderschraube M6 x 10 Cap screw M6 x 10 D912 M6x10

38a Zylinderschraube M6 x 25 Cap screw M6 x 25 D912 M6x25

39 Sicherungsring E8 x 0,8 Securing ring E8 x 0,8 D471 E8x08
40 Senkschraube M6 x 20 Countersunk head screw M6 x 20 D7991 M6x20
41 Antriebszahnrad für DV-Rolle Driving toothed wheel for wire feed roll 457.140.041

41a Ausgleichsscheibe D13 x 19 x 0,1 mm

Ausgleichsscheibe D13 x 19 x 0,2 mm
42 Obere Drahtvorschubrolle Wire feed roll, top s. Ersatzteile

43 Rollen-Haltescheibe, MS Fixing washer for feed roll 457.140.047
44 Unter Drahtvorschubrolle Wire feed roll, bottom s. Ersatzteile

Lagerdeckel 140W komplett mit

50

Bürstenhalter
Motor 140W komplett mit

51

Getriebedeckel

52 Getriebe komplett mit Getriebedeckel Gear complete with gearbox case 457.140.048
53 Drahtantrieb komplett ohne Rollen

Compensation washer D13 x 19 x 0,1
mm
Compensation washer D13 x 19 x 0,2
mm

Motor end covering complete with
brush holder 140W
Motor 140W complete with gearbox
case

Wire actuation complete, without feed
roll

D988 13x19x0,1
D988 13x19x0,2

457.140.045

457.140.003

457.140.049

Operating manual Page 42

Operating manual Page 43

L

1

K

1

A

1

A

2

Y

1

53412

M

+

-

M

2

768

S

1

MC 4,5,15

A

1

T 6,3

A

S

3

S

2

T

2

V

V

0 V

42

V

0 V

54321

3

A2 MC A-MI

N

F

2

+

A

1

A

2

Name:Gerlac

h

Nr.

:

400V 3~50Hz

conMIG325-V1.

1

MIG 325/405/505 - M

C

12.02.1

7

V1T

1

S

2

Q

1

M

1

K

1

F

1

F

2

L

1

M

2

Q

2

S

1

S

3

T2Y

1

Schweiß- un

d

Schneidtechni

k

+

-

+

+

_

S4*

27-10

25-10

25-10

19-10

19-10

19-10

23-10

23-10

23-10

21-10

21-10

21-10

1-2

3-2

3-2

3-2

1-2

1-2

5-2

5-2

5-2

7-2

7-2

7-2

15-

6

9-6

9-6

9-6

13-

6

13-

6

13-

6

11-

6

11-

6

11-

6

17-

6

17-

6

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

0

1

1

1

2

Kontakt

e

Q3Stufenschalte

r

11-10

9-105-6

7-6

1-2

3-212

Kontakt

e

StufenschalterQ

2

Stufe

5

µ

F

S4*

M3*

Q

3

1

K

*

control box MC 4,5 or 1

5

pcb MC A-MI

N

Date:

uit diagram

welding transformer

thermoswitch transformer 160° C

main switch

fan 230

V

mains contactor

fuse auxiliary transforme

r

fuse control bo

x

choke

wire feed motor 42

V

weld grade switch 440.032.107

torch trigger

thermoswitch rectifier 80°C

auxiliary transformer

e

Optio

n

Display

Torch

witch (option

)

alter (Option

)

ion

)

h 440.032.106

,5 oder 1

5

N

Datum

:

Trafo 160°

C

rtraf

o

e

otor 42 V

rob 440.032.107

Gleichr. 80°C

Optio

n

Display

Brenner

ption

)

in 440.032.10

6

40. Schaltpläne / circuit diagrams

PE L1 L2 L3

ISP

4 62

X1

1µF

schw.

M1

X1

X7

X2

21

Flachband
flat cable

Werkstück
workpiece

Brenner
torch

Step

Stufe
Step

JÄCKLE

1µF

22R

- weld grade switch

- contacts

- weld grade switch

- contacts

Gleichrichter
rectifier

Magnetventil
solenoid valv

Stromlaufplan

circ

Encoder
(Option)

Steuerbox MC 4
Platine MC A-MI
Sicherung Steue
Sicherung Platin
Netzschütz
Drossel

Ventilator 230V
Drahtvorschubm
Wasserpumpe (O

water pump (opt
Netzschalter

Stufenschalter g
Stufenschalter fe

weld grade switc
Brennertaster

Thermoschalter
Thermoschalter
Wasserdrucksch

water pressure s
Schweißtrafo

Steuertrafo

MIG 325,405,505

Q1

Schaltplan – circuit diagram MIG 325 / 405 / 505

Q2

T1

Q3

E

A

L1 L2 L3

2 4 6

K1

1 3 5

1

3

2

4

17
11
13

9

6 2 10

15

5

6

8

7
3
5
1

T3T2T1

400
230

F1

T 2A

1
3
5

1µF/X2

7

9

11

10

12

27
21
23
19
25

X5

N5

blau

schw.

braun

blau

braun

M

1

1

M3*

M

1

X4

R

V1

U

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Irrtümer und Änderungen vorbehalten.

05/09, online: www.jaeckle-sst.de, copyrightJÄCKLE GmbH Bad Waldsee, Germany

JÄCKLE Schweiß- u.
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D-88339 Bad Waldsee
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r
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r
u
o

Y
/
r
e

l
d
n
ä
h
h
c
a

F
r
h

I

Contents corresponding to technical standard at printing. Errors and subjects to change without notice excepted.