Jackle inoMIG 350, inoMIG 400, MC 2, MC 1 Operating Manual

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inoMIG 350/400

mit Steuerbox MC 1 / MC 2 with control box MC 1 / MC 2

Kompaktanlage / Compactunit Option mit Koffer / Option with wire feeder

Sonderlichtbögen COLD/ROOT/POWER/FAST Special welding arcs COLD/ROOT/POWER/FAST

Deutsch (Seite 1-26,54-64)

English (Page 27-64)

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Allgemeine Informationen: Diese Betriebsanleitung soll Sie dabei unterstützen, mit dem Schweißgerät effektiv und sicher zu

arbeiten. Bitte lesen Sie die Anleitung vor Inbetriebnahme der Anlage gründlich durch. Die Informationen dieser Betriebsanleitung müssen dem Bedienungspersonal zugänglich gemacht

werden. Die Anleitung sollte als Nachschlagewerk immer griffbereit in der Nähe der Anlage sein.

Warnung: Elektromagnetische Verträglichkeit EMV (DIN EN 60974-10):

Diese Klasse A Schweißeinrichtung ist nicht für den Gebrauch in Wohnbereichen vorgesehen, in denen die Stromversorgung über ein öffentliches Niederspannungsversorgungssystem erfolgt. Es kann, sowohl durch leitungsgebundene als auch abgestrahlte Störungen, möglicherweise schwierig sein, in diesen Bereichen elektromagnetische Verträglichkeit zu gewährleisten.

INFORMATION: Der Anwender ist für Störungen verantwortlich, die vom Betrieb der Anlage ausgehen. Er muss mögliche elektromagnetische Probleme in der Umgebung bewerten und berücksichtigen.

Hinweis: Sicherheitsprüfung:

Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen mindestens einmal im Jahr durch die Fa. JÄCKLE oder einen anderen autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung

nach DIN IEC 60974 Teil 4:

Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch

unterzogen werden!

Netzanschlussleitung und Netzstecker:

Laut Norm DIN EN 60974 – Teil 1, Punkt 10.9 und 10.10, Absatz b) …müssen diese für den größten effektiven Netzstrom I

Sie müssen NICHT nach dem maximalen Netzstrom bemessen werden!

Gewährleistung: Unsachgemäße Reparatur oder Wartung, technische Veränderung des Produktes, eigenmächtige,

nicht ausdrücklich von Jäckle GmbH angeordnete oder gestattete Eingriffe, sowie Fahrlässigkeit beim Einbau bzw. Gebrauch oder die Außerachtlassung der Sorgfalt in eigenen Angelegenheiten führen zum Erlöschen jeglicher Gewährleistungsansprüche.

Schutzvermerk nach DIN ISO 16016 beachten Irrtümer und technische Änderungen vorbehalten !

Version 2.02 November 2016

bemessen sein (siehe Leistungsschild)…

1eff

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inoMIG 350/400

EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG

Hersteller: Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH Riedweg 4+9 D – 88339 Bad Waldsee

Hiermit erklären wir, dass nachfolgend aufgeführte Stromquelle den Sicherheitsanforderungen der EGRichtlinien entspricht.

Bezeichnung der Anlage: Schweißstromquelle für MIG / MAG Typ der Anlage n: inoMIG 350, inoMIG 400

Einschlägige EG-Richtlinien:

EMV-Richtlinie 2004/108/EG (seit 20.07.2007) Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG (seit 16.01.2007)

Angewandte harmonisierte Normen

EN 60 974 – Teil 1 Lichtbogenschweißeinrichtungen / Schweißstromquellen EN 60 974 – Teil 5 Lichtbogenschweißeinrichtungen / Drahtvorschubgeräte EN 60 974 – Teil 10 EMV Produktnorm für Lichtbogenschweißeinrichtungen

Zusätzliche Information: Beschränkter Einsatzbereich, Klasse A Schweißeinrichtung

Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH

Reinhard Jäckle

Betriebsanleitung Seite 1

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inoMIG 350/400

Inhalt

Inhaltsverzeichnis Seite

1. Kurzbeschreibung ......................................................................................................................................... 2

2. Technische Daten .......................................................................................................................................... 3

3. Umgebungsbedingungen ............................................................................................................................. 3

4. Sicherheitshinweise ...................................................................................................................................... 4

5. Übersicht Steuerungsfunktionen ................................................................................................................. 7

6. Bedienelemente ............................................................................................................................................. 8

7. Steuerung MC 1 ........................................................................................................................................... 10

8. Steuerung MC 2 ........................................................................................................................................... 11

9. Funktionsbeschreibung .............................................................................................................................. 12

10. Inbetriebnahme / Schweißen .................................................................................................................. 16

11. Drahtvorschub ......................................................................................................................................... 19

12. Fernbedienungsdose (Option) ............................................................................................................... 19

13. Schweißbrenner mit Display / Job - Reihenfolge ................................................................................. 20

14. Schweißbrennerkühlung / Kühlmittel JPP ............................................................................................ 21

15. Pflege und Sicherheitsprüfung .............................................................................................................. 21

16. Übertemperatur........................................................................................................................................ 22

17. Störungen, Fehler, Ursache und Beseitigung ...................................................................................... 22

18. Materialtabelle ......................................................................................................................................... 24

19. Sonder – Lichtbögen COLD/ROOT/POWER/FAST (Option) ................................................................ 24

39. Ersatzteile / spare parts .......................................................................................................................... 54

40. Schaltplan / circuit diagram ................................................................................................................... 62

1. Kurzbeschreibung

Die MIG/MAG - Schweißanlagen inoMIG 350/400 wurden für den industriellen Einsatz entwickelt. Ihre Ausstattung und Funktionsweise wurden deshalb für die professionelle Nutzung ausgelegt.

Stufenlose Schweißleistungseinstellung

Steuerungsfunktionen

Siehe Beschreibung Steuerbox MC

Drahtvorschub mit 4-Rollenantrieb

Kühlung der Stromquelle durch geräuscharmen Ventilator.

Der Ventilator wird über einen Thermostat eingeschaltet und läuft erst, wenn sich die Stromquelle erwärmt hat. In den Schweißpausen schaltet der Ventilator ab, sobald die Stromquelle wieder abgekühlt ist.

Thermischer Überlastschutz Sollte durch extrem hohe Belastung oder Umgebungstemperatur die zulässige Betriebs-Temperatur überschritten werden, schaltet ein eingebauter Thermoschalter den Schweißstrom ab.

Zentralanschlussbuchse

Die Zentralanschlussbuchse ermöglicht ein schnelles An- und Abkoppeln des Schweißbrenners.

Zeichen S

besagt, dass die Anlage auch für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung nach Euronorm EN 60 974-1 verwendet werden kann.

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inoMIG 350/400

2. Technische Daten

Stromquelle inoMIG 350 inoMIG 400

Netzspannung, 50/60 Hz 400V, 3 Phasen (-10% / +15%) 400V, 3 Phasen (-10% / +15%) Stromaufnahme Imax = 20 A, Ieff = 13A Imax = 25 A, Ieff = 19A Sicherung 16 A 32 A Max. Leistungsaufnahme 14 kVA 17 kVA Einstellbereich 40 - 350 A 40 - 400 A Arbeitsspannung 16 – 31,5 V 16 – 34 V Leerlaufspannung 13V (Reduziert), 80V (maximal) 13V (Reduziert), 80V (maximal) Einschaltdauer 40 % (40°C) 350 A / 31,5 V Einschaltdauer 60 % (40°C) 310 A / 29,5 V 400 A / 34 V Einschaltdauer 100 % (40°C) 270 A / 27,5 V 360 A / 32 V Schutzart IP 23 IP 23 Isolationsklasse H (180° C) H (180° C) Kühlart F F Gewicht 35 kg (solo), 48 kg (mit Fahrboden FB10), 95 kg (mit KG10 + FG10) Maße L x B x H (mm) 720x350x530 (solo), 720x350x830 (FB10), 1030x540x1000 (KG10) Geräuschemission < 70 dB(A)

Drahtvorschub Kompakt / DVK 3 Drahtvorschubmotor 42 V, 110 W Fördergeschwindigkeit 0,8 - 24 m/min Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm Gewicht DVK 3 (solo) 20 kg Maße DVK 3 L x B x H (mm) 580 x 270 x 560

Zulassung für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung

Herstellung gemäß Euronorm EN 60 974-1 und EN 60 974-10

Generatorbetrieb:

Der Generator muss mindestens 30% mehr Leistung erzeugen, als die maximale Leistung des Gerätes. Beispiel: 14kVA (Gerät) + 30% = 18kVA. Für dieses Gerät muss ein 18kVA Generator verwendet werden.

Ein kleinerer Generator führt zur Beschädigung des Jäckle Schweißgerätes, sowie des Generators und darf daher nicht verwendet werden!

3. Umgebungsbedingungen

Die Schweißstromquelle darf nur bei einer Temperatur zwischen -10°C und +40°C, sowie einer relativen Luftfeuchte von bis 50% bei +40°C oder bis 90% bei +20°C betrieben werden. Die Umgebungsluft muss frei von unüblichen Mengen an Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen usw. sein, soweit diese nicht beim Schweißen entstehen.

Um Schäden an der Maschine zu verhindern überwacht die Steuerung die Umgebungstemperatur der Maschine. Liegt diese Temperatur unter -10°C oder über + 40°C erscheint folgender Text im Display, und die Maschine kann nicht gestartet werden.

t°C - int - ‚gemessener Temperaturwert’

Erst wenn die Temperatur im vorgeschriebenen Bereich liegt, kann der Schweißvorgang gestartet werden.

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4. Sicherheitshinweise

Die Anlage ist nach den einschlägigen internationalen Normen gebaut.

Die Anlage ist ausschließlich für das MIG/MAG - Schweißen bestimmt. Wie bei jedem technischen Produkt können von den Anlagen bei unsachgemäßer oder nicht bestimmungsgemäßer Nutzung Gefahren ausgehen. Das Bedienungspersonal muss über die Sicherheitshinweise unterrichtet werden. Die Anlage

darf nie von ungeschultem Personal bedient werden.

1 Brand bzw. Explosionsverhütung

2 Verhütung von elektrischen Schlägen

b) Reparaturen im elektrischen Bereich dürfen nur von Elektrofachkräften ausgeführt werden. c) Bei Pflege-, Wartungs- und Reparaturarbeiten sowie vor Öffnen des Gehäuses immer

Netzstecker ziehen. d) Die Anlage ist stets in einem funktionstüchtigen Zustand zu halten e) Modifikationen an der Anlage sind verboten. f) Die Schweißanlage ist ausschließlich für obige Anwendungen konstruiert und anzuwenden. Das Auftauen von Rohrleitungen ist verboten. Die nachfolgend aufgeführten Sicherheitsbestimmungen sind zu beachten.

Durch den Aktionsraum bedingt, sind in der Nähe arbeitende Personen, ebenfalls vor eventuellen Gefahren zu schützen.

Brennbare Stoffe sind von der Schweißzone fernzuhalten. Sie könnten sich durch Funken und heiße Schlacke entzünden.

Warnung:



Brennbare Materialien entfernen (Abstand mindestens 10 m)



Heiße Metallteile und Schmelze abkühlen lassen.



Entflammbare Bereiche zuerst entlüften.



Keine Behälter schweißen die brennbare Materialien enthalten (auch keine Reste davon;

Gefahr entflammbarer Gase!) Die Anlage nicht in Betrieb nehmen, wenn die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält.

(Anwender muss gegebenenfalls Messungen durchführen). Behälter bzw. Rohre, die sich im Über- bzw. Unterdruck befinden, dürfen nicht geschweißt werden. (Explosions- bzw. Implosions-Gefahr!) Beim Schweißen von Aluminium können sich entflammbare Schlacken und Stäube (Rauch) bilden. Beachten Sie eine erhöhte Brand- bzw. Explosionsgefahr.

Warnung:

Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge oder schwere Verbrennungen verursachen.

Beim Schweißen entsteht ein Stromkreis über den Brenner, das Werkstück (alle damit verbundenen Teile) und das Massekabel, zurück in die Anlage. Dieser Stromkreis darf während des Schweißens nicht direkt berührt bzw. unterbrochen werden.

Die Massezange muss mit einwandfreiem metallischem Kontakt am Werkstück angebracht sein, im Nahbereich des zu schweißenden Teils.

Der Schweißstrom muss vom Brenner über das Werkstück durch das Massekabel zurück in die Anlage fließen. Bei falscher Kontaktierung des Werkstück- bzw. Massekabels kann der Schweißstrom über eine indirekte Verbindung fließen und dort zu Schaden führen, z.B. über die Schutzleiter-Installation (PE, Erde).

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3 Strahlung

Handschuhe und Schuhe sind zu tragen, die ausreichende Isolierung bieten. Die gesamte Kleidung ist trocken zu halten.

Erhöhte Vorsicht gilt in einer Umgebung mit hoher Feuchtigkeit! Alle an der Anlage angeschlossenen elektrischen Leitungen sind auf einwandfreien Zustand zu

überprüfen.

Warnung:

Blanke Stellen ohne bzw. mit schadhafter Isolierung sind lebensgefährlich. Beschädigte Kabel bzw. Schlauchpakete sofort ersetzen!

Beim Wechsel der Brennerteile die Anlage am Hauptschalter außer Betrieb setzen. Vor öffnen des Anlagengehäuses Netzstecker ziehen. Die Anlagen sind in regelmäßigen Abständen auf Ihren einwandfreien Zustand zu prüfen,

hierfür gilt:

Die Strahlung des Lichtbogens kann zu Augenschäden und Hautverbrennungen führen. Deshalb muss zum Schutz der Augen ein Schweißschild oder ein Schutzhelm verwendet werden. Die Haut muss durch geeignete Schutzbekleidung (Schweißerhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.

In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor der Lichtbogenstrahlung zu schützen. (mobile Trennwand, Vorhang, etc).

4 Schutz vor Lärm

Beim Gebrauch des Schweißgerätes entsteht großer Lärm, der auf Dauer das Gehör schädigt! Im Dauereinsatz ist ein ausreichender Gehörschutz zu tragen. In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor Lärm zu schützen.

5 Rauchgas

Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe die zu Sauerstoffmangel in der Atemluft führen. Deshalb darf die Schweißanlage nur in gut belüfteten Hallen, im Freien oder in geschlossenen Räumen mit entsprechender Absaugung (am besten unterhalb der Schweißzone absaugen) verwendet werden.

Der Schweißbereich des Werkstücks muss von Lösungs- und Entfettungsmitteln gereinigt werden, um die Bildung von Giftgasen zu vermeiden bzw. zu vermindern.

Schweißen von Blei, auch in Form von Überzügen, verzinkten Teilen, Kadmium, "kadmierten Schrauben", Beryllium (meist als Legierungsbestandteil, z.B. Beryllium-Kupfer) und anderen Metallen, die beim Schweißen giftige Dämpfe entwickeln, ist nur mit Atemschutzmaske bzw. gerät, sowie scharfer Absaugung und Filterung der giftigen Gase und Dämpfe erlaubt.

Erhöhte Vorsicht gilt beim Schweißen von Behältern.

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6 Gasdruckausrüstung

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Gasflaschen stehen unter hohem Druck und stellen eine Gefahrenquelle dar. Beispielsweise müssen die Flaschen auf jeden Fall vor direkter Sonneneinstrahlung, vor offenem Feuer und starken Temperaturschwankungen, z. B. sehr tiefen Temperaturen geschützt werden.

Der richtige Umgang mit ihnen ist unbedingt beim Gaslieferanten zu erfragen. Gasbehälter und –zubehör sind in einwandfreiem Zustand zu halten. Achten Sie darauf, dass nur

zugelassene Teile, wie Schläuche, Kupplungen, Druckminderer usw. eingesetzt werden.

Achtung:

Anschlüsse dürfen nicht mit Öl bzw. Fett geschmiert werden (Selbstentzündungsgefahr)

7 Weitere Vorschriften

Neben den Hinweisen in dieser Betriebsanleitung sind die allgemeingültigen Sicherheitsvorschriften zu beachten.

Außerdem weisen wir darauf hin, dass die Anlagen in bestimmten Einsatzbereichen trotz eingehaltener Aussendungsgrenzwerte elektromagnetische Störungen verursachen können und dass diese Störungen im Verantwortungsbereich des Anwenders liegen.

Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschinen, von einem Arzt beraten lassen.

Achtung: Es ist möglich, dass im Bereich eines Krankenhauses oder ähnlichem durch den Betrieb der Anlage elektromedizinische, informationstechnische oder auch andere Geräte (EKG,PC, ...) in ihrer Funktion beeinträchtigt werden können.

Vor Inbetriebnahme der Anlagen ist daher sicherzustellen, dass der Betreiber solcher oder ähnlicher Geräte, vom Anwender vorher informiert werden.

Entsprechende Hilfen zur Bewertung des Einsatzbereichs und zur Minimierung von elektromagnetischen Störungen (z.B. Gebrauch abgeschirmter Leitungen) sind der EMV-Produktnorm für Lichtbogenschweißeinrichtungen zu entnehmen:

EN 60 974-10 (Elektromagnetische Verträglichkeit EMV)

8 Entsorgung der Maschine

Geben Sie Elektro-Altgeräte nicht zu normalem Hausmüll! Unter der Berücksichtigung der EG-Richtlinie 2002/96 für Elektro- und ElektronikAltgeräte und ihrer Umsetzung in Anlehnung an das nationale Recht müssen Elektroausrüstungen, die das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben, getrennt gesammelt

und einer zuständigen, umweltverantwortlichen Wiederverwertungsanlage übergeben werden. Gemäß den Anweisungen der Gemeindebehörden ist der Eigentümer der Ausrüstung verpflichtet, einer regionalen Sammelzentrale eine außer Betrieb gesetzte Einheit zu übergeben. Weitere Information finden Sie im Internet unter dem Stichwort ‚WEEE’.

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5. Übersicht Steuerungsfunktionen

Funktionen MC 1 MC 2

Inverteranlage ■ ■ Handbetrieb ■ ■ Automatikbetrieb ■ ■ Lichtbogenlängenkorrektur ■ ■ Materialauswahl ■ ■ Leistung individuell einstellbar ■ ■ MIG Modus ■ ■ WIG Modus - mit Gasvorströmzeit und Slopedown Zeit einstellbar ■ ■ Elektroden Modus - mit Hotstart / Arcforce einstellbar ■ ■ 2-Takt, 4-Takt, Punkten ■ ■ Kraterfüllen – Hotstart - Absenken ■ Individuelle Jobs abspeichern / löschen (100 Stück) ■ Gas Test ■ ■ Draht einfädeln ■ ■ Kühlmittel Durchflussanzeige ■ Kühlmitteldurchfluss Minimum einstellbar ■ Leistungsauswahl über Materialstärke direkt ■ ■ Einschleichen (Sts) einstellbar ■ ■ Drahtrückbrand (bUb) einstellbar ■ ■ Gasvorströmen (PrG) einstellbar ■ Gasnachströmen (PoG) einstellbar ■ Punktzeit (Spt) einstellbar ■ ■ Drosselstärke individuell veränderbar ■ ■ Fernbedienungsfunktionen einstellbar ■ Schweißleitungslängen einstellbar ■ Wasserpumpe Ein/Aus ■ Maschinentyp einstellbar ■ Softwareupdate für Kurven ■ ■ Steuerung sperren / entsperren (Code) ■ Lüfter / Wasserpumpe (wenn vorhanden) geregelt ■ ■ Display HOLD Zeit einstellbar ■ ■ Steuerung zurücksetzen auf Werkseinstellungen (Reset) ■ ■

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Brenner

Zentralanschluss

torch connection

l/min

+ Buchse Elektrode / WIG

Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5

Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5

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6. Bedienelemente

Kompaktanlage:

Hauptschalter

(Rückseite)

Main switch

(Back side)

Massebuchse

Workpiece socket

Anschluss up/down Brenner

Connection up/down torch

Kühlgerät

Cooling unit

MC 1

V A

S %

sec

LADEN

TEST

SPEICHERN

Steuerbox MC 1/MC 2 Control unit MC 1/MC 2

Central

+ socket MMA / TIG

water runback ‘red-hot’ DN 5

water flow ‘blue-cold’ DN 5

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Brenner

Zentralanschluss

torch connection

l/min

TEST

MC 1

+ Buchse Elektrode / WIG

Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5

Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5

l/min

Steuerbox MC 1/MC 2

Control unit MC 1/MC 2

Anschluss up/down Brenner

Connection up/down torch

Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5

Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5

Kofferanlage bzw. Koffer / Kompaktanlage:

S %

sec

MC 1

V A

LADEN

SPEICHERN

inoMIG 350/400

TEST

Zentralanschluss

Brenner

Central

torch connection

Hauptschalter

(Rückseite)

Main switch

(Back side)

Massebuchse

Workpiece socket

Anschluss up/down Brenner

Connection up/down torch

S %

sec

V A

LADEN

SPEICHERN

water runback ‘red-hot’ DN 5

water flow ‘blue-cold’ DN 5

Steuerbox MC 1/MC 2 Control unit MC 1/MC 2

Central

+ socket MMA / TIG

Kühlgerät

Cooling unit

water runback ‘red-hot’ DN 5

water flow ‘blue-cold’ DN 5

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Elektrode

7. Steuerung MC 1

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1 – Anzeige Display Drahtgeschwindigkeit in m/min (HAND-9), bzw. Korrektur von -3.0V bis +3.0V der Licht-

bogenlänge (AUTO-9), blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv 2 – LED Anzeige ob 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten oder 2T/4T Kraterfüllen aktiv ist 3 – Bedientaste um zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten oder Kraterfüllen

durch tippen umzuschalten 4 – LED Anzeige der Einheiten % oder Sekunde, wenn solche Werte im mittleren

Display (10) angezeigt werden 5 – Bedientaste Fx zum Einstellen der Schweißfunktionen (z.B. Drosselhärte, ..- antippen kürzer als

0,5 Sekunden) bzw. der Optionen (z.B. Fernbedienung,…- drücken länger als 1 Sekunde) 6 – Drehknopf um die Materialart einzustellen, die Lichtbogenlänge zu korrigieren (AUTO-9), die Draht-

geschwindigkeit in m/min (HAND-9) einzustellen, bzw. um alle Werte im linken Display zu ändern 7 – Drehknopf um Schweißleistung, alle Funktionen, Optionen, Materialdicke oder sonstige Werte im mittleren

oder rechten Display einzustellen 8 – Bedientaste für die Materialauswahl (antippen kürzer als 0,5 Sekunden),

bzw. Einstellung HAND- oder AUTOmatikbetrieb (drücken länger als 1 Sekunde) 9 – LED Anzeige, ob HAND- oder AUTOmatikbetrieb aktiviert ist 10 – Anzeige Display für die Schweißspannung in Volt, blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv, des weiteren die

veränderbaren Funktions- und Optionswerte 11 – Anzeige Display für den Schweißstrom in Ampere oder die Materialdicke, sowie die Kühlflüssigkeits-

durchflussmenge, und weitere Parameter 12 – LED Anzeige für Materialdicke in mm bzw. Wasserdurchfluss in l/min 13 – Bedientaste um zwischen Schweißstrom und Materialdicke (antippen kürzer als 0,5 Sekunden), bzw.

Wasserdurchfluss (drücken länger als 1 Sekunde) umzuschalten 14 – Bedientaste um die Programme aufzurufen und zu laden (antippen kürzer als 0,5 Sekunden), bzw. den

Gastest zu aktivieren (drücken länger als 1 Sekunde) 15 – Bedientaste um die Drahteinfädelfunktion zu aktivieren oder um Programme zu speichern 16 – Bedientaste Mode um zwischen den Betriebsarten MIG, Elektrode und WIG umschalten zu können 17 – LED Anzeige, ob die Betriebsart MIG, Elektrode oder WIG aktiviert ist

MIG

WIG

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TEST

MC 2

Punkten

Materialdicke

Elektrode

8. Steuerung MC 2

inoMIG 350/400

1 – Anzeige Display Drahtgeschwindigkeit in m/min (HAND-7), bzw. Korrektur von -3.0V bis +3.0V der Licht-

bogenlänge (AUTO-7), blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv 2 – LED Anzeige ob 2-Takt, 4-Takt oder 2-Takt - Punkten aktiv ist 3 – Bedientaste um zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten durch tippen umzuschalten 4 – Drehknopf um die Materialart einzustellen, die Lichtbogenlänge zu korrigieren (AUTO-7), die Draht-

geschwindigkeit in m/min (HAND-7) einzustellen, bzw. um alle Werte im linken Display zu ändern 5 – Drehknopf um die Schweißleistung im mittleren Display einzustellen 6 – Bedientaste für die Materialauswahl (antippen kürzer als 0,5 Sekunden), bzw. Einstellung Hand oder

Automatikbetrieb (drücken länger als 1 Sekunde) 7 – LED Anzeige, ob HAND- oder AUTOmatikbetrieb aktiviert ist 8 – Anzeige Display für die Schweißspannung in Volt, blinkender Punkt: HOLD Funktion 9 – Anzeige Display für den Schweißstrom in Ampere oder die Materialdicke, sowie die Drossel, Einschleich-

geschwindigkeit und die Drahtrückbrandzeit 10 - LED Anzeige ob Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit, Materialdicke oder Schweißstrom

angezeigt wird

Ein-

schleichen

Rückbrand

Schweißstrom

11 – Bedientaste um zwischen Drosselhärte, Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit, Materialdicke und dem Schweißstrom (bei eingeschaltetem Punkten die Punktzeit) umzuschalten

12 – Bedientaste um den Gastest zu aktivieren, bzw. um im Einstellmodus die Werte von Drossel, Einschleich geschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit zu, Materialdicke und Leistung zu erhöhen (LED 10 blinkt)

13 – Bedientaste um die Drahteinfädelfunktion zu aktivieren bzw. um im Einstellmodus die Werte von Drossel, Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit zu, Materialdicke und Leistung zu verkleinern (LED 10 blinkt)

14 – Bedientaste Mode um zwischen den Betriebsarten MIG, Elektrode und WIG umschalten zu können 15 – LED Anzeige, ob die Betriebsart MIG, Elektrode oder WIG aktiviert ist

4-Takt

2-Takt

MIG

WIG

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inoMIG 350/400

9. Funktionsbeschreibung

• 2-Takt, 4-Takt, Punkten (MC 1-2), Kraterfüllen (MC 1)

Durch tippen auf die Bedientaste (3) kann zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt Punkten (MC 1-2) und 2T/4T Kraterfüllen (MC 1) um geschalten werden. Die jeweils aktivierte Funktion wird durch die LED angezeigt.

Kraterfüllprogramm MC 1 (Led S):

CSC (%)

100%

StS(%)

PrG(s)

2-Takt 2-Cycle

4-Takt 4-Cycle

tCSC(s)

2-Takt: Der Brennertaster wird gedrückt, und der Lichtbogen wird nach der Gasvorströmzeit (PrG) mit dem voreingestellten Hot-Start Strom (CSC) gezündet. Nach Ablauf der Start-Start Zeit (tCSC) fällt der Strom auf den eingestellten Schweißstrom mit der Absenkgeschwindigkeit (SLO) ab. Der Brennertaster wird losgelassen, und der Strom fällt auf den eingestellten Krater Endschweißstrom (CEC) mit der Absenkgeschwindigkeit (SLO) ab. Nach Ablauf der Endkrater Zeit (tCEC) geht der Lichtbogen aus. Das Schutzgas strömt mit der eingestellten Zeit (PoG) nach.

4-Takt: Der Brennertaster wird gedrückt, und der Lichtbogen wird mit dem voreingestellten Hot-Start Strom (CSC) gezündet. Der Schweißstrom bleibt auf diesem Wert. Der Brennertaster wird losgelassen, und der Strom fällt auf den eingestellten Schweißstrom mit der eingestellten Absenkgeschwindigkeit (SLO) ab. Der Brennertaster wird gedrückt und der Strom fällt auf den eingestellten Krater Endschweißstrom (CEC) mit der eingestellten Absenkgeschwindigkeit (SLO) ab. Der Brennertaster wird losgelassen, und der Lichtbogen geht aus. Das Schutzgas strömt mit der eingestellten Zeit (PoG) nach.

Werkstoffauswahl (Material, Gas, Drahtdurchmesser) (MC 1-2)

Durch kurzes tippen auf die Materialtaste erscheint im linken Display die Materialart (z.B. Stahl), im mittleren Display das Gas (z.B. Co2) und im rechten Display der Drahtdurchmesser (z.B. 1,0mm). Durch drehen am linken Drehknopf kann nun die erforderliche Materialauswahl getroffen werden. Die zuletzt im Display angezeigte Auswahl wird übernommen.

AUTOmatik / HANDbetrieb (MC 1-2)

Durch langes drücken der Materialtaste – länger als 1 Sekunde – wird zwischen Automatikbetrieb und Handbetrieb umgeschaltet. Im Automatikbetrieb werden alle notwendigen Parameter zum schweißen von der Steuerung automatisch eingestellt und gehalten. Im Handbetrieb können Drahtvorschubgeschwindigkeit in m/min mit dem linken Drehknopf und ggf. die Leistung mit dem mittleren Drehknopf unabhängig voneinander eingestellt werden

Leistungsauswahl / Materialdicke (MC 1-2)

Die Schweißleistung lässt sich bei den Steuerungen MC 1-2 mit dem mittleren Drehknopf verändern. Dabei werden im Automatikmodus immer Drahtgeschwindigkeit, Schweißspannung, Drossel und Schweißstrom geändert. Es besteht auch die Möglichkeit, anstatt dem Schweißstrom, die Materialdicke anzeigen zu lassen. Dazu ist nur auf die Bedientaste mm (MC 1) oder ► (MC 2) zu tippen, bis die LED mm oder das Symbol Materialdicke leuchtet. Nun kann die erforderliche Materialdicke mit dem mittleren Drehknopf (MC 1) oder den Tasten ▲ ▼ (MC 2) eingestellt werden.

• Lichtbogenlänge Korrektur (AUTO)

Für besondere Schweißaufgaben kann die Lichtbogenlänge verändert werden. Durch drehen am linken Drehgeber kann die Lichtbogenlänge um 3V um den aktuellen Arbeitspunkt verkleinert oder vergrößert werden (in 0,1V Schritten). Im linken Display wird die Änderung von -3.0V bis + 3.0V angezeigt. Im mittleren Display wird synchron dazu die neue Schweißspannung angezeigt. Die Drahtvorschubgeschwindigkeit bleibt dabei immer konstant und wird nicht geändert. Während des Schweißens wird mittels der Symbole └ oder ┌ im mittleren Display angezeigt, ob man aktuell eine kleinere └ oder größere ┌ Schweißspannung eingestellt hat. Liegt man auf dem normalen Arbeitspunkt, ist kein Symbol sichtbar.

SLO(V/s)

SLO (V/s)

tCEC

CEC (%)

PoG(s)

(s)

Betriebsanleitung Seite 12

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Funktionen Fx (MC 1) Im Ruhezustand (wenn nicht geschweißt wird):

inoMIG 350/400

Durch kurzes antippen der Bedientaste Fx können folgende Funktionen für jede Schweißkurve individuell eingestellt werden:

Betriebsart MIG:

- Drossel (Cho): Stufenlose Korrektur der Schweißdrossel von ‚+15 Weicher’ bis ‚- 15 Härter’ als ‚0’ (Standard)

- Startgeschwindigkeit (StS): 10 bis 100% der Schweißgeschwindigkeit

- Drahtrückbrand (bUb): -60ms (lang, spitz) bis +90ms (kurz, Kugel Drahtende)

- Gasvorströmen (PrG): 0,0 bis 1,0 Sekunden

- Gasnachströmen (PoG): 0,5 bis 10 Sekunden

- *Krater Hotstart-Strom (CSC): -50% bis +100% des aktuellen Schweißstromes

- *Krater Hotstart-Zeit (tCSC): 0,1 bis 5,0 Sekunden

- *Endkraterfüll-Strom (CEC): -100% bis +50% des aktuellen Schweißstromes

- *Endkrater-Zeit (tCEC): 0,1 bis 5,0 Sekunden

- *Absenkgeschwindigkeit (SLO): 1Volt / Sekunde (langsam) bis 20V/s (schnell)

- Punktzeit (SPt): 0,5 bis 10 Sekunden

- Code (Code): zum Sperren der Steuerung (siehe nächste Seite) * MC 1 nur bei Kraterfüllen (LED S) aktiv Betriebsart Elektrode:

- Hotstart (HSt): 0 bis 150% des Schweißstromes

- Arcforce (Arcf): 100 bis 250% des Schweißstromes

Betriebsart WIG:

- Gasnachströmen (tPoG): 2 bis 20 Sekunden

- Strom Absenken (dSLP): 0,0 bis 10,0 Sekunden Die Werte lassen durch drehen am mittleren Drehknopf in ihren Bereichen verändern. Wird der Wert für mehr

als 2 Sekunden nicht geändert, schaltet die Anzeige auf Standard um, und speichert den Wert ab.

Während des Schweißens: Betriebsart MIG:

Während des Schweißvorganges kann durch tippen auf die Taste Fx die Drosselfunktion aufgerufen und geändert werden. Im linken Display erscheint Choc, im mittleren Display steht der aktuelle Wert. Nun kann mit dem mittleren Drehknopf der Wert zwischen -15 (hart) und + 15 (weich) geändert werden.

Wird im Automatikmodus geschweißt, kann durch ein weiteres tippen auf die Bedientaste Fx die aktuelle Lichtbogenlänge Korrektur im mittleren Display angezeigt werden. Nun kann mit dem linken Drehknopf der Wert zwischen -3.0V und + 3.0V geändert werden.

Funktionen MC 2 Im Ruhezustand (wenn nicht geschweißt wird):

Durch kurzes antippen der Bedientaste ► (11) können folgende Funktionen für jede Schweißkurve individuell eingestellt werden:

Betriebsart MIG:

- Drossel (Anzeige Choc): Stufenlose Korrektur der Schweißdrossel von ‚- 80 Härter’ bis ‚+ 80 Weicher’ als ‚0’ (Standard)

- Startgeschwindigkeit : 10 bis 100% der Schweißgeschwindigkeit

- Drahtrückbrand : -90ms bis +60ms Die Werte lassen durch tippen auf die Tasten ▲ ▼ in ihren Bereichen verändern. Wird der Wert für mehr als 2

Sekunden nicht geändert, schaltet die Anzeige auf Standard um, und speichert den Wert ab. Betriebsart Elektrode:

- Hotstart (Anzeige HSt): 0 bis 150% des Schweißstromes

- Arcforce (Arcf): 100 bis 250% des Schweißstromes

Betriebsart WIG:

- Gasnachströmen (tPoG): 2 bis 20 Sekunden

- Strom Absenken (dSLP): 0,0 bis 10,0 Sekunden Die Werte lassen durch drehen am mittleren Drehknopf (MC 2) in ihren Bereichen verändern. Wird der Wert für

mehr als 2 Sekunden nicht geändert, schaltet die Anzeige auf Standard um, und speichert den Wert ab. Betriebsanleitung Seite 13

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inoMIG 350/400

Bei erneutem drücken der Bedientaste ► (11) wird immer zuerst der zuletzt geänderte Parameter angezeigt. Durch erneutes tippen auf die Taste wird zum nächsten Parameter gewechselt.

Während des Schweißens: Betriebsart MIG:

Während des Schweißvorganges kann durch tippen auf die Bedientaste ► die Drosselfunktion aufgerufen und geändert werden. Im linken Display erscheint Choc, im rechten Display steht der aktuelle Wert. Nun kann mit dem mittleren Drehknopf der Wert zwischen -15 und +15 geändert werden.

Durch ein weiteres tippen auf die Bedientaste ► wird die aktuelle Lichtbogenlänge Korrektur im mittleren Display angezeigt. Nun kann mit dem linken Drehknopf der Wert zwischen -3.0V und + 3.0V geändert werden.

• Steuerung sperren – CODE (MC 1)

Die Steuerung für die Schweißaufgabe optimal einstellen. Um nun ein verändern der Einstellungen durch Dritte zu verhindern, kann die Steuerung gesperrt werden. Dazu die Taste Fx solange antippen, bis CoDE im Display erscheint. Nun kann mittels des linken Drehknopfes eine beliebige Zahl zwischen 0001 und 9999 eingestellt werden. Ist die Zahl einge stellt, wird die Steuerung durch tippen auf die Taste ‚Drahteinfädeln’ gesperrt. Jetzt sind nur noch die Funktionen ‚Gastest’, ‚Drahteinfädeln’ und ‚Korrektur der Drahtgeschwindigkeit’ möglich. Alle anderen Funktionen sind gesperrt. Um die Steuerung wieder frei zu schalten, muss wiederum auf Taste Fx getippt werde, bis Code im Display erscheint. Nun wieder mittels des Drehknopfes die gleiche Zahl wie vorher einstellen, und auf die Taste ‚Drahteinfädeln’ tippen. Die Steuerung ist nun wieder im Normalbetrieb. Hinweis: 0000 ist nicht zulässig – ohne Funktion.

Optionen Fx (MC 1)

Hier sind untergeordnete Grundeinstellungen veränderbar. Durch langes drücken der Bedientaste Fx – länger als 1 Sekunde – werden die Optionen aufgerufen. Folgende Optionen sind veränderbar:

- EC 1/2: Auswahl der Funktionen für die Fernbedienungspotentiometer (sieh nächste Seite)

- Hold: Einstellung der Displayholdzeit in Sekunden (0 = unendlich bis 25s)

- Zurücksetzen (Reset) der Steuerung / Speicherplätze (siehe nächster Punkt)

- Brennertyp und Länge einstellen: tippen bis ‚tch’ im linken Display erscheint, im mittleren Display steht folgende 3-stellige Ziffer:

1. Ziffer: 1 = gasgekühlter Brenner, 2 = wassergekühlter Brenner

2. + 3. Ziffer: Länge des Brenners in Meter (2,3,oder 4m) Mit dem Drehknopf genau den angeschlossenen Brennertyp einstellen Beispiel: 204 = wassergekühlter Brenner mit 4m Länge

- Restliche Kabellängen eingeben (Massekabel und Zwischenschlauchpaket): tippen bis im linken Display ‚cbl’ erscheint, dann die Gesamtlänge aller Kabel (ohne Brennerlänge!) im rechten Display einstellen. (im mittleren Display steht der zu Grunde gelegte Kabelquerschnitt, z.B. 35mm²) Beispiel: 12 = Gesamtlänge der Kabel 12m (maximal 40m möglich)

Hinweis: Der Brennertyp und die Kabellänge müssen genau eingestellt werden, damit die Steuerung optimal arbeiten kann. Falsche Werte können zu einem nicht optimalen Schweißergebnis führen.

Um die neuen Einstellungen zu speichern, muss das Optionsmenü durch tippen auf die Taste ‚Drahteinfädeln’ beendet werden.

Jobs aufrufen bzw. speichern (MC 1)

Es ist möglich in der Steuerbox 100 benutzerbezogene Jobs zu speichern. Durch kurzes antippen der Bedientaste ‚JOB laden’ wird das Job Menu aufgerufen. Im linken Display erscheint ‚Job’. Das mittlere Display zeigt den Status des Speicherplatzes. Diese sind:

- free > Speicherplatz frei

- used > Speicherplatz belegt

- == > Daten dieses Speicherplatzes sind aktuell geladen Im rechten Display steht die Jobnummer. Nachdem das Jobmenü geöffnet ist, kann mit dem mittleren Drehknopf der gewünschte Speicher platz ausgewählt werden. Nun kann man entweder einen bereits abgespeicherten Job durch tippen der Bedientaste ‚JOB laden’ laden, oder durch tippen auf die Bedientaste ‚speichern’ die aktuellen Einstellungen speichern (dabei erscheint im mittleren Display das Symbol == ). Um einen Speicherplatz zu überschreiben, muss die Bedientaste ‚speichern’ länger als 1 Sekunde gedrückt werden.

Betriebsanleitung Seite 14

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Kühlmittel – Durchflussanzeige (MC 1)

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Um den aktuellen Durchfluss des Kühlmittel im Kühlkreislaufsystem anzuzeigen, muss die Bedientaste l/min lang gedrückt werden. Die LED l/min leuchtet auf, und im rechten Display wird der aktuelle Wert dargestellt (z.B. 1,45). Wird der Minimumdurchfluss von 0,25l/min für länger als 5 Sekunden unterschritten, wird der Fehler ‚Err’ ‚H2o’ angezeigt. Mit der Maschine kann nun nicht mehr geschweißt werden. Die Maschine muss ausgeschalten werden. Wenn der Wassermangel behoben ist, kann mit dem normalen Betrieb fortgesetzt werden.

Jobs löschen / Steuerung Rücksetzen auf Werkseinstellung (MC 1)

Die Steuerung besitzt zwei getrennte Möglichkeiten:

1. um alle vom Benutzer gespeicherten Jobs, Anzeige ‚rES 1 – Job’, zu löschen oder

2. die komplette Steuerung auf die Werkseinstellungen‚ ‚rES 2 – ALL’, zurück zu setzen. Dazu die Taste Fx lang drücken bis EC 1 im Display erscheint. Nun mehrmals auf die Taste Fx tippen, bis ‚rES 1 – Job’ im Display angezeigt wird. Durch drehen am mittleren Drehknopf entweder rES 1 oder rES 2 auswählen. Die Taste ‚Gastest’ solange gedrückt halten, bis im rechten Display ‚clr’ verschwindet. Die Prozedur ist nun beendet.

Hinweis: Nach dem Reset ALL müssen alle Parameter auf richtige Einstellung für den Maschinetyp überprüft werden !

Betriebsarten MIG, Elektrode, WIG (MC 1-2)

Durch tippen auf die Bedientaste wird zwischen den Betriebesarten MIG, Elektrode und WIG umgeschalten. Die jeweilige LED leuchtet. Die WIG Funktion ist hier nur als Lift-Arc ohne HF möglich.

Gastest (MC 1-2)

Um das Gasventil zu öffnen, muss die Bedientaste ‚Gastest’ länger als 1 Sekunde gedrückt werden. Danach bleibt das Gasventil für 20 Sekunden geöffnet, schließt danach automatisch, oder wenn während dieser 20 Sekunden die Bedientaste erneut betätigt wird.

Drahteinfädeln (MC 1-2)

Im normalen Betrieb (nicht im Job Modus!) kann durch drücken der Bedientaste ‚Drahteinfädeln’ der Draht eingefädelt werden. Er läuft solange die Taste gehalten wird. Die Einfädelgeschwindigkeit kann mit dem linken Drehknopf geändert werden. Standardmäßig wird mit 5 m/min eingefädelt.

Fernbedienung EC1/2 (MC 1)

An die Steuerung kann eine Fernbedienung mit 1 und / oder 2 Potentiometern angeschlossen werden. Folgende Funktionen können wahlweise auf den Potentiometern eingestellt werden:

- Choc: Schweißdrossel

- Hand: manuelle Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit (im Handbetrieb)

- Auto: Korrektur der Drahtvorschubgeschwindigkeit im Automatikbetrieb

- StS: Drahteinschleichgeschwindigkeit

- bUb: Drahtrückbrandkorrektur

- PrG: Gasvorströmzeit

- PoG: Gasnachströmzeit

- SPt: Punktzeit

- Soll: die Schweißleistung der Maschine bei MIG (nur bei MC 1)

- Curr: die Schweißleistung der Maschine bei WIG und Elektrode (nur bei MC 1) Um die Funktionen einzustellen, solange auf die Taste Fx drücken, bis EC 1 im Display erscheint.

EC 1 steht für Potentiometer 1, EC 2 für Potentiometer 2. Durch wiederholtes tippen auf die Taste Fx, kann EC 1 oder EC 2 ausgewählt werden. Jetzt mit dem mittleren (MC 1) Drehkopf die gewünschte Funktion einstellen (Funktion steht im mittleren Display). Durch tippen auf die ‚Drahteinfädeltaste’ wird die Einstellung gespeichert.

HINWEIS: es muss bei diesem Maschinentyp die Anzeige ‚CAn’ im rechten Display verwendet werden. Die Werte mit der Anzeige ‚int’ funktionieren bei diesem Maschinentyp nicht!

z.B. EC1 - Choc - CAn Nun kann mit dem Poti 1 die Drossel verändert werden.

Betriebsanleitung Seite 15

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10. Inbetriebnahme / Schweißen

 Anlage aufstellen Achten Sie bei der Aufstellung auf ausreichenden Platz für Eintritt und Austritt der Kühlluft, damit die angegebene Einschaltdauer erreicht werden kann (mindestens 1m). Die Anlage sollte nach Möglichkeit nicht Nässe, Schweißspritzern und dem direkten Funkenstrahl bei Schleifarbeiten ausgesetzt werden.

 Netzstecker anschließen (falls nicht werkseitig vorhanden)

Nur von einer Elektrofachkraft auszuführen

Netzstecker entsprechend den Angaben auf dem Leistungsschild an das Netzkabel anschließen. Die gelb-grüne Ader ist am Schutzleiteranschluss PE anzuschließen. Die drei Phasen (schwarz, braun und grau) können beliebig an L1, L2 und L3 angeschlossen werden.

MIG / MAG Schweißen

 MIG/MAG Schweißbrenner-Schlauchpaket anschließen Schweißbrenner an Zentralbuchse, Wasseranschlüssen und eventuell up/down Kabel anschließen. Dabei die Farben der Wasseranschlüsse beachten. Pin Belegung des up/down Anschlusses siehe Schaltplan.

 Schutzgasflasche anschließen

Schutzgasflasche hinten auf den Flaschenwagen setzen und mit den Ketten sichern. Flaschendruckminderer anschließen und Anschlüsse auf Dichtheit prüfen. Erforderliche Schutzgasmenge am Flaschendruckminderer einstellen (6-18 l/min). Die einzustellende Gasmenge hängt hauptsächlich von der Schweißstromstärke ab.

 Werkstückkabel anschließen Werkstückkabel an der Massebuchse und Klemme am Werkstück gut leitend, d.h. nicht auf Farbe, Rost u.ä. anklemmen.

 Schweißvorgang starten Steuerbox auf die Betriebsart MIG/MAG stellen, Parameter für die Schweißaufgabe einstellen und Schweißvorgang durch drücken des Brennertasters starten.

Betriebsanleitung Seite 16

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Massebuchse

Workpiece socket

+ Buchse Elektrode / WIG

Vorne / front

Elektrode Schweißen

inoMIG 350/400

+ socket MMA / TIG

 Elektrodenhalter anschließen Elektrodenhalter wie im Bild dargestellt an die Plusbuchse anschließen. Hierbei aber immer die Polungsvorgabe des Elektrodenherstellers beachten. Drahtvorschubkoffer mit Steuerleitung muss an der Maschine eingesteckt bleiben.

 Potentiometer zur Schweißstromregelung aktivieren Um die Schweißstromstärke mit einem Potentiometer im Elektroden Betrieb regeln zu können, muss dieses wie im Schaltplan dargestellt an der 17-poligen Fernbedienungsbuchse angeschlossen werden. Weiter muss im MIG Modus die Fernbedienungsfunktion über Fx aufgerufen werden, und bei EC1 der Parameter ‚Curr - CAn’ eingestellt werden.

 Werkstückkabel anschließen Werkstückkabel an der Massebuchse und Klemme am Werkstück gut leitend, d.h. nicht auf Farbe, Rost u.ä. anklemmen.

 Schweißvorgang starten Steuerbox auf die Betriebsart Elektrode stellen, Parameter für die Schweißaufgabe einstellen und Schweißvorgang durch aufsetzen der Elektrode auf dem Schweißstück starten.

 Hotstart und Arcforce einstellen Um einen besseren Start des Schweißvorganges zu erhalten, kann mit dem Parameter Hotstart, (tippen auf den Fx Knopf), ein erhöhter Startstrom eingestellt werden. Dieser kann im Bereich von 0% (keine Erhöhung) bis zu 150% des Schweißstromes eingestellt werden. Die Hotstartdauer beträgt fest 1 Sekunde. Mit dem Parameter Arcforce kann ein festkleben der Elektrode während des Schweißvorganges minimiert werden. Droht die Elektrode im Schweißbad festzukleben, wird mit kurzen Stromstößen die Elektrode freigebrannt. Der Arcforce Wert kann zwischen 100 und 250% des Schweißstromes gewählt werden. Für Cell Elektroden empfiehlt sich ein Wert größer 200%.

Betriebsanleitung Seite 17

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Massebuchse

Workpiece socket

+ Buchse Elektrode / WIG

Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5

water flow ‘blue-cold’ DN 5

Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5

Fernbedienungsbuchse 7-polig

Remote control socket 7-pole

Gas

down

WIG Schweißen

* Brennertaster / Torch trigger - Pin 1,2 **up/down Taster / Switch Pin 4, 5 (down),6 (up)

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+ socket MMA / TIG

Start*

Wasser / Water

water runback ‘red-hot’ DN 5

 WIG Schweißbrenner-Schlauchpaket anschließen Schweißbrenner wie im Bild dargestellt an Massebuchse, Fernbedienungsbuchse, Wasseranschlüssen, anschließen. Dabei die Farben der Wasseranschlüsse beachten.

 Schutzgasflasche anschließen

 Werkstückkabel anschließen Werkstückkabel an der + Buchse und Klemme am Werkstück gut leitend, d.h. nicht auf Farbe, Rost u.ä. anklemmen.

 up/down Taster Es ist möglich einen WIG Brenner mit up/down Tasten wie im Bild dargestellt an der Fernbedienungsbuchse anzuschliessen. Damit kann die Schweißleistung reguliert werden.

 Schweißvorgang starten Steuerbox auf die Betriebsart WIG stellen, Parameter für die Schweißaufgabe einstellen und Schweißvorgang durch drücken des Brennertasters starten.

 Parameter Downslope und Gasnachströmen Mit dem Parameter Downslope (tippen auf die Fx Taste), kann die Zeit eingestellt werden, mit der der Schweißstrom am Schweißende auf den Minimumstrom von 15A absinkt. Gasnachströmen ist die Zeit, wie lange nach dem Schweißende das Gas zum kühlen des Brenners nachströmt.

Bei allen Verbindungen im Schweißstromkreis wie Werkstückanschluss, Brenneranschluss und Stromdüse ist für guten Kontakt zu sorgen. Ein schlechter Kontakt bewirkt einen hohen Übergangswiderstand, der zur Erwärmung und zu schlechten Schweißeigenschaften führt.

Betriebsanleitung Seite 18

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11. Drahtvorschub

Wechseln der Drahtvorschubrolle (4)

Für den verwendeten Draht muss jeweils die Drahtvorschubrolle mit der entsprechenden Nut eingesetzt werden. Zum Austauschen der Drahtvorschubrollen sind die Rändelschrauben (5) herauszudrehen.

Es ist darauf zu achten, dass die Nut der Drahtvorschubrollen mit den Drahtführungsrohren (6) eine Flucht bildet.

Der Anpresspunkt der Drahtvorschubrolle ist mit den Federdruckeinheiten (7) so einzustellen, dass der Draht bei gestrecktem Schlauchpaket einerseits gleichmäßig gefördert wird und andererseits nicht ausknickt, sondern durchrutscht, wenn der Draht am Stromdüsenaustritt festgehalten wird.

Spulenbremse Der Drahtaufnahmedorn (2) ist mit einer Spulenbremse ausgestattet, die ein Nachlaufen der Drahtspule (3) beim Anhalten des Drahtvorschubmotors verhindert. Durch Rechtsdrehen der Inbusschraube (1) kann die Bremswirkung vergrößert werden.

12. Fernbedienungsdose (Option)

Pin Bezeichnung Beschreibung

A / 1 U – Ist Ausgangssignal zwischen 0V und +10V. Hier wird im Verhältnis 10:1 die aktuelle

Schweißspannung für Steuerungszwecke ausgegeben. Beispiel: 40V Schweißspannung = 4,0V Signalspannung Eingangsimpedanz muss ≥10kΩ. Das Bezugspotential ist Pin 3.

B / 2 I – Ist Ausgangssignal zwischen 0V und +10V. Hier wird im Verhältnis 100:1 der aktuelle

Schweißstrom für Steuerungszwecke ausgegeben. Beispiel: 100A Schweißstrom = 1V Signalspannung

Eingangsimpedanz muss ≥10kΩ. Das Bezugspotential ist Pin 3. C / 3 GND Ground ( Masse) Potential für Pin 1, 2, 4, 5 D / 4 Leit-

spannung 2

E / 5 Leit-

spannung 1

F / 6 +10V +10V Referenzausgangsspannung für die Potentiometersteuerung Pin 4, 5. G / 7 +24V +24V Referenzausgangsspannung für die Tastersignale Pin 8, 9, 10. H / 8 T – BT Eingangssignal Brennertaster für MIG / WIG Brenner, Versorgung mit Pin 7 J / 9 T – up Eingangssignal eines up/down Brenners, hier das erhöhende (up) Signal, K / 10 T – down Eingangssignal eines up/down Brenners, hier das verkleinernde (down) Signal, L / 11 Strom fließt Potentialfreier Schließerkontakt. Wenn ein Stromfluss in der Maschine zustande

M / 12 Strom fließt 13-17 frei Nicht belegt!

Weitere Informationen im Schaltplan.

Eingangssignal für die Funktion EC 2

1.) Hier kann über ein Potentiometer (zwischen Pin 3 (0V) und Pin 6 (+10V)) das

Steuersignal angelegt und verändert werden.

2.) Ebenso kann eine Leitspannung zwischen 0V und maximal +10V angelegt werden

(Bezugspunkt Pin 3).

Eingangssignal für die Funktion EC 1

1.) Hier kann über ein Potentiometer (zwischen Pin 3 (0V) und Pin 6 (+10V)) das

Steuersignal angelegt und verändert werden.

2.) Ebenso kann eine Leitspannung zwischen 0V und maximal +10V angelegt werden

(Bezugspunkt Pin 3).

Der maximal zulässige Ausgangsstrom beträgt 10mA.

Startsignal für Automation

Versorgung mit Pin 7

kommt, wird dieser Kontakt geschlossen. Öffnet, sobald der Strom unterbrochen wird.

Maximale Spannung 48V, maximaler Strom 1A

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13. Schweißbrenner mit Display / Job - Reihenfolge

ACHTUNG: Brenner nur bei ausgeschalteter Maschine wechseln!!

Funktionen (nach Steuerbox sortiert):

Hnd Cor Sol Mod Cho Sts bUb PrG PoG Job CSC CEC Spt MC 1 ■ ■ ■* ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ MC 2 ■ ■ ■* ■ ■ ■ ■ ■

* Diese Funktion ist während des Schweißens aktiv! Hnd = Handbetrieb, Cor = Spannungskorrektur (Automatikbetrieb),

Sol = Leistung, Mod = Mode (Siehe unten), Cho = Drosselhärte,

Sts = Startgeschwindigkeit, bUb = Rückbrand, PrG = Gasvorströmzeit PoG = Gasnachströmzeit, Job (Siehe unten), CSC = Krater Startstrom CEC = Krater End Strom, Spt = Punktzeit

(CSC und CEC nur bei Kraterfunktion aktiv) Durch tippen auf die Pfeiltaste wird zwischen den einzelnen Funktionen gewechselt.

Mit den + und – Tasten kann der Wert geändert werden. Die Änderungen werden zeitgleich auf der MC Steuerbox angezeigt.

Funktionen mit erweiteter Auswahl: Funktion MODE (Mod):

- Mode 2-Takt / 4-Takt / Punkten – Krater Anzeige ‚Mod‘ Mit der – Taste wird zwischen 2-Takt (2) und 4-Takt (4) gewechselt. (Anzeige linkes Display 2 oder 4) Mit der + Taste wird zwischen Normalbetrieb (-), Punkten (S) oder Krater (C) gewechselt. (Anzeige rechtes Display – oder S oder C)

- Mode Automatik oder Hand schweißen Anzeige ‚Mod‘ Durch langes drücken der – Taste wird zwischen Automatik (A) und Hand (H) gewechselt (Anzeige mittleres Display A oder H).

Funktion Job:

- Einen einzelnen Job aufrufen:

Die Pfeiltaste wiederholt betätigen, bis ‚Job‘ im Display erscheint. Mit der + oder – Taste die gewünschte Jobnummer auswählen und mit der Pfeiltaste bestätigen. Der Job, z.B Nr.2, ist ausgewählt (= in der Anzeige). Hinweis: = Job ausgewählt, u  Jobnummer belegt, F  Jobnummer frei

- Mehrere Jobs in einer Reihenfolge speichern und abrufen: Es besteht die Möglichkeit, mehrere Jobs hintereinander abzuspeichern, um während des Schweiß vorganges zwischen den einzelnen Jobs hin und her zu wechseln. Dies ist sinnvoll, wenn z.B. ein Bauteil mit unterschiedlicher Schweißleistung geschweißt werden muss, der Schweißvorgang dabei aber nicht unterbrochen werden darf.

Hinweis: Die Jobs müssen alle vom gleichen Drahtdurchmesser und Gastyp sein. Es kann aber z.B. Standard MIG/MAG und Power verwendet werden. Die Jobreihenfolge muss immer am Anfang und Ende von einem freien Job begrenzt werden.

Beispiel: Job 1 – frei, Job 2 - MIG 160A, Job 3 - Power 250A, Job 4 - MIG 100A, Job 5 – frei In diesem Beispiel kann jetzt mit den + / - Tasten während des Schweißens zwischen Job 2, 3 und 4

beliebig hin- und hergewechselt werden. Es können mehrere solcher Reihenfolgen programmiert werden.

Sie müssen immer durch einen freien Job getrennt sein. Um eine Job-Reihenfolge zu aktivieren, muss ein Job aus dieser Reihe ausgewählt und mit der Pfeil-

taste aufgerufen werden. Wenn die Anzeige des Brenners wieder in die Normalanzeige gewechselt hat, (ca. 3 Sekunden) kann mit den +/- Tasten zwischen den Jobs gewechselt werden.

Achtung: Sollte sich in der Reihenfolge ein Fehler befinden (z.B. unterschiedliche Gase / Material), lässt sich die Jobreihenfolge nicht aktivieren.

Um die + und - Tasten wieder auf die Leistungsregelung umzustellen, muss im Menü Job ein freier Job z.B. (F 1) ausgewählt und mit der Pfeiltaste bestätigt werden.

Betriebsanleitung Seite 20

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14. Schweißbrennerkühlung / Kühlmittel JPP

Maximaler Betriebsdruck: 3,2bar Funktionsweise

Die Schweißbrennerkühlung basiert auf der Funktion einer Rückkühlanlage, d.h. die Kühlflüssigkeit wird durch einen Wärmetauscher auf annähernd Raumtemperatur zurückgekühlt, mit Hilfe der vom Ventilator umgewälzten Raumluft.

Wassergekühlter Brenner

Ein eingebautes Wasserkühlsystem mit leise laufender Pumpe kühlt den Brenner. Der Wassertank soll annähernd voll sein. Bei Wasserverlust durch Brenner- oder Zwischenschlauchpaketwechsel muss der Wasserstand im Tank überprüft werden.

Wasserdurchfluss Überwachung

Bei Kühlwasser- bzw. Durchflussmangel (weniger als 0,25l/min) schaltet ein Sensor die Steuerung ab und im Display erscheint die Fehlermeldung ‚ Err H2o ---‚. Nachdem die Ursache für den Wassermangel behoben ist, kann nach einmaligen aus und einschalten wieder weiter gearbeitet werden.

Wasserdurchfluss prüfen

Durch dauerhaftes betätigen der Taste l/min wird die Wasserpumpe aktiviert, und gleichzeitig im rechten Display die aktuelle Wasserdurchflussmenge angezeigt (z.B. 1,15 l/min). Sollte dieser Wert kleiner als 0.25 l/min sein, ist ein zu geringer Wasserdurchfluss vorhanden, und nach 5 Sekunden wird die Pumpe automatisch ausgeschalten. Fehlersuche siehe Kapitel 17 - Fehler.

- NUR JÄCKLE Kühlflüssigkeit JPP verwenden (Best.-Nr. 900.020.400)

- Ungeeignete Kühlmittel können zu Sachschäden und zum Verlust der Herstellergarantie führen. Kein Wasser oder andere Kühlmittel beimischen.

- Nicht ohne Kühlflüssigkeit schweißen! Tank muss immer voll sein.

- Pumpe darf nicht trocken laufen, auch nicht für kurze Zeit. Pumpe entlüften.

- Gesundheitsschädlich – darf nicht in Hände von Kindern gelangen! SICHERHEITSDATENBLATT auf www.jaeckle-sst.de abrufbar

- Frostsicher bis -30°C

15. Pflege und Sicherheitsprüfung

Die Anlage ist weitgehend wartungsfrei. Folgende Wartungsarbeiten sollten jedoch durchgeführt werden:

 Stromdüse und Gasdüse regelmäßig von Schweißspritzern und Verunreinigungen säubern. Düsen nach

Reinigung mit Trennmittel versehen, um die Spritzerhaftung zu verringern.

 Stromdüse regelmäßig auf Abnutzung und Beschädigung prüfen, rechtzeitig wechseln.  Innenraum der Anlage - je nach Verschmutzungsgrad - mit Staubsauger reinigen.

Hinweis:

Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen einmal im Jahr durch die Fa. JÄCKLE oder einen anderen autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung nach

Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch

unterzogen werden!

Vor allen Pflege- und Wartungsarbeiten Netzstecker ziehen!

DIN IEC 60974 Teil 4:

Betriebsanleitung Seite 21

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16. Übertemperatur

Wird durch lange Beanspruchung und sehr heiße Umgebungsbedingungen die Maschine überhitzt, wird die Maschine ab geschalten und es kann nicht mehr geschweißt werden, bis die Maschine abgekühlt ist.

Dabei erscheint z.B. folgender Text im Display der Steuerung:

t°C = hot = Temperatur zu hoch

t°C - 03 - hot

17. Störungen, Fehler, Ursache und Beseitigung

Störung / Fehler Mögliche Ursache Hilfe

Displayanzeige T°C – 01/02/03 – hot

Displayanzeige T°C – int – z.B. +56 (Siehe Punkt 3)

Displayanzeige (durchlaufend) Err H2o --(Zum löschen muss die Maschine aus und eingeschalten werden)

Hauptschalter EIN 1 oder 2 grüne Kontrolllampen im Frontschild leuchten nicht (Siehe Bedienelemente) Hauptschalter EIN Grüne Kontrolllampen leuchten Steuerbox MC keine Funktion

Beim drücken des Brennertasters keine Funktion

Drahtvorschubmotor läuft nicht Steuerbox MC defekt Steuerbox tauschen

Draht knickt zwischen Drahtvorschubrolle und Drahtführungsrohr aus

Fehler und Defekte an der elektrischen Anlage dürfen nur von einer Elektrofachkraft behoben werden.

Maschine überhitzt (Siehe Punkt 14)

Maschine mit laufendem Lüfter abkühlen lassen

Thermofühler Leitung unterbrochen Unterbrechung suchen und

beseitigen

Falscher Maschinentyp in der

Servicepartner kontaktieren Steuerbox eingestellt Umgebungstemperatur unter -10°C bzw. über +50°C Thermofühler in der Steuerbox defekt

Maschine in normalen Temperatur-

bereich bringen

Steuerbox tauschen,

Fühler reparieren lassen Wassertank leer Kühlwasser mit Spiritus im

Verhältnis 4:1 nachfüllen Wasserdurchfluss niedriger als 0,5l/min

Wasserdurchfluss prüfen

Brenner / Leitungen Durchflussmesser defekt Durchflussmesser tauschen 1 oder mehrere Netzphasen ausgefallen

Netzzuleitung und Sicherung

prüfen Sicherung im Frontschild defekt Sicherung 2AT tauschen

Sicherung auf Steuertrafo

Sicherung 6,3AT wechseln sekundär defekt Sicherung in der Steuerbox MC defekt Kabel im Zwischenschlauchpaket defekt

Steuerbox ausbauen und öffnen,

Sicherung 6,3AT wechseln

5-poliges Kabel im

Zwischenschlauchpaket überprüfen Brennertaster defekt Brennertaster reparieren Brennersteuerleitung unterbrochen Brennersteuerleitung prüfen MC Steuerbox defekt Steuerbox tauschen

Steuerbox überprüfen lassen

Steuerbox überprüfen lassen Drahtvorschubmotor defekt Drahtvorschubmotor wechseln

Kontaktpole (Kohlen) prüfen Kabelverbindung zwischen

Kabelverbindung prüfen Steuerbox und Motor unterbrochen Anpressdruck der Drahtvor-

Siehe Kapitel 10 schubrollen zu groß Abstand zwischen Abstand zwischen Führungsrohr zu groß

Abstand prüfen / Drahtführungsrohr

neu justieren

Betriebsanleitung Seite 22

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Störung / Fehler Mögliche Ursache Hilfe

Unregelmäßiger Drahtvorschub Draht spult schlecht von der

Drahtspule ab Drahtaufnahmedorn läuft schwer Aufnahmedorn überprüfen falsche Drahtvorschubrolle Siehe Kapitel 10 Drahtführungsrohr bzw. Drahtführungsspirale verschmutzt/defekt Stromdüse verstopft / defekt Stromdüse reinigen / wechseln Schweißdraht verschmutzt / angerostet Drahtführungsrohr fluchtet nicht mit der Nut der Drahtvorschubrolle

Poröse Schweißnaht Unsaubere Werkstückoberfläche

(Farbe, Rost, Öl, Fett) Kein Schutzgas (Magnetventil öffnet nicht) Zu wenig Schutzgas Schutzgasmenge am Druck-

Gasdüse verschmutzt Gasdüse reinigen

Draht brennt bei Schweißbeginn in die Stromdüse zurück

Drahtvorschub schiebt schlecht, Drahtvorschub- rollen rutschen durch

Drahtrolle prüfen / neu einlegen

Siehe Kapitel 10

Schweißdraht wechseln

Siehe Kapitel 10

Oberfläche reinigen

Magnetventil prüfen / wechseln

Gasflasche prüfen

minderer prüfen

Gasführung auf Gasverlust prüfen

mit Gasmessrohr

Siehe Kapitel 10

Fehlertabelle ERROR CODES:

Fehler CODE Mögliche Ursache Hilfe

E02

E08 Falsche Maschinenkonfiguration

E11 bis E14 E24 bis E24 E29 Keine Kommunikation zum Netzteil Leitung zum Netzteil prüfen E30 Fehler EEPROM Maschine muß zum Herstelller E80 Maschinenkonfiguration falsch

E81 Falsche Softwareversion in

E88 Encoder Motor defekt,

E91 / E92 Steuerbox falsch konfiguriert,

E94 / E95 Fehlerhafte Datenübertragung

E96 / E97 Fehlerhaftes CAN Protokoll Steuerbox Konfiguration prüfen E99 - CAN

Netzüberspannung (>480V) oder Netzunterspannung (<350V); Phasenausfall

(z.B. inoMIG 500 statt inoMIG 3509 Temperatursensoren 1-4 Unterbrechung / Kurzschluss

inoMIG / tecMIG / conMIG

Maschine oder Steuerbox

Kabel Unterbrechung, falscher Motortyp eingestellt

z.B. Doppelkofferanlage

auf CAN Leitung

Kommunikation zwischen Koffer (Steuerbox MC) und Schweißgerät komplett unterbrochen

Netzspannung prüfen

Steuerbox muß neu konfiguriert

werden

Leitungen der Temperaturfühler

prüfen, Sensor prüfen

Maschinentyp in der

Steuerbox prüfen

Software updaten

Encoder und Kabel prüfen,

Motortyp prüfen

Steuerbox Konfiguration prüfen

Leitung prüfen

Zwischenschlauchpaket

Kabelbruch, Stecker defekt;

Steuerbox MC oder Steuerplatine

in der Maschine defekt

Betriebsanleitung Seite 23

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18. Materialtabelle

Folgende Materialien sind in der Steuerung programmiert:

Material Display MC Gas Display MC Durchmesser / mm

Stahl * St Argon 82%, CO2 18% - MIX 18 Stahl * St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 0,8-1,0-1,2-1,6 Stahl * St CO2 Co2 0,8-1,0-1,2-1,6 CrNi 4316 – ER308 4316 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 0,8-1,0-1,2 CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 0,8-1,0-1,2 ALMG 5 ALnG Argon 100% (Ar) Ar 1,0-1,2 ALSi 5 ALSi Argon 100% (Ar) Ar 1,0-1,2 CuSi 3 CuSi Argon 100% (Ar) Ar 0,8-1,0

Metallpulver Fülldraht *

nEPU Argon 82%, CO2 18% - MIX 18

T424 MC2 H5 Basischer Fülldraht

T424 BC4 H5 Rutiler Fülldraht

T422 PC1 H5

bASi Argon 82%, CO2 18% - MIX 18

ruti Argon 82%, CO2 18% - MIX 18

* Sonderlichtbögen, evtl. als Option (Punkt 19)

Ar82 0,8-1,0-1,2-1,6

Ar82 1,2

Ar82 1,2 Ar82 1,2

19. Sonder – Lichtbögen COLD/ROOT/POWER/FAST (Option)

CSt: Leistungsreduzierte, kalte Kurzlichtbögen (Cold Steel):

COLD

Der COLD Lichtbogen ist ein innovativer, speziell für das Schweißen von dünnen Blechen, Wurzellagen und zum MIG-Löten in allen Positionen entwickelter Lichtbogen. Die mitgelieferten Schweißprogramme ermöglichen eine sehr hohe Schweißqualität, bei optimiertem Lichtbogen und minimaler Veränderung der metallurgischen Eigenschaften.

VORTEILE

- hervorragende Spaltüberbrückbarkeit (auch fallend)

- eine geringe Wärmeeinbringzone

- geringer Werkstückverzug

- Kein Durchfallen der Schmelze

- Schweißen von hohen Kohlenstoff und hochlegierten Stählen

- Keinerlei Beschädigung der Zinkschicht beim MIG-Löten

- Einsparungen bei Material- und Energiekosten

- Gute Beherrschbarkeit in Zwangslagen ANWENDUNGEN

- Schweißen von dünnen Blechen mit geringem Wärmeeintrag

- Schweißen von Edelstahl und dünnen Aluminiumblechen

- MIG-Löten mit geringem Wärmeeintrag

- Optimal für Wurzelschweißungen Leistungsbereich: 20A – 200A

Material Display MC Gas Display MC Durchmesser / mm

Stahl CSt Argon 82%, CO2 18% - MIX 18

Ar82 0,8-1,0-1,2

Betriebsanleitung Seite 24

Page 27

PSt: Konzentrierte, druckvolle Sprühlichtbögen (Power Steel):

inoMIG 350/400

Der POWER STEEL Lichtbogen ist ein innovativer, speziell für tiefen Einbrand und langen Stickout entwickelter Lichtbogen. Die mitgelieferten Schweißprogramme erlauben einen konzentrierten und druckvollen Lichtbogen, der überall dort eingesetzt werden kann, wo ein tiefer Einbrand, länger Stickout (Engspalt) oder eine schmälere/kleinere Schweißnahtvorbereitung gefordert ist.

Vorteile

- Sicherer und tieferer Einbrand bei hoher Abschmelzleistung

- Höhere Schweißgeschwindigkeit gegenüber dem normalen Sprühlichtbogen

- Kleinere Schweißnahtvorbereitungen möglich

- Einsparung von Lohn-, Material-, Gas- und Energiekosten

- Optimale Flankenbindung, dadurch weniger Einbrandkerben

- einfache Handhabung

- nahezu Spritzerfrei

- Einsparung von Lohn-, Material-, Gas- und Energiekosten

- Optimale Flankenbindung, dadurch weniger Einbrandkerben

- einfache Handhabung Anwendungen

- mittlere bis große Werkstückdicken

- Stahl, Edelstahl und Aluminiumverarbeitende Betriebe

- Automatisiert und Manuell verwendbar Leistungsbereich: 70A – 350/400A

Material Display MC Gas Display MC Durchmesser / mm

Stahl PSt Argon 82%, CO2 18% - MIX 18

rSt: Spritzerreduzierte Kurzlichtbögen (Root Steel):

Ar82 1,0-1,2-1,6

Der Root/PIPE/ROHR Lichtbogen ist ein innovativer, speziell für die Wurzelschweißung in allen Positionen entwickelter Lichtbogen. Die mitgelieferten Schweißprogramme erlauben eine extrem hohe Qualität, Leistung und Spaltüberbrückbarkeit, auch wenn mit unterschiedlichen Stegabständen gearbeitet werden muss. Der Prozess ermöglicht eine WIGoder Elektroden geschweißte Wurzelqualität mit einer weitaus kürzeren Schweißzeit.

VORTEILE

- perfekte und sichere Wurzelschweißung in steigender oder fallender Position

- höhere Schweißgeschwindigkeit gegenüber einer WIG oder Elektroden geschweißten Wurzel

- Präzise Lichtbogenkontrolle beim Schweißen von Rohren und Blechen mit beliebiger Dicke und in allen Positionen.

- Deutliche Reduzierung der Wärmeeinbringung in die Schweißnahtverbindungen

- Einfacher Schweißprozess , einfach zu erlernen und zu bedienen

- gleichbleibende Qualität ANWENDUNGEN

- Rohr Wurzelschweißung

- Blech Wurzelschweißung Leistungsbereich: 30A – 170A

Material Display MC Gas Display MC Durchmesser / mm

Stahl rSt Argon 82%, CO2 18% - MIX 18

Ar82 0,8-1,0-1,2

Betriebsanleitung Seite 25

Page 28

FSt: Pulsüberlagerte Hochleistungslichtbögen (Fast Arc):

inoMIG 350/400

Der FASTARC Lichtbogen ist ein innovativer, speziell für hohe Schweißgeschwindigkeiten bei Stahl und Nichteisenmetallen entwickelter Lichtbogen. Durch die magnetischen Einflüsse entsteht ein engerer Lichtbogen, welcher die Wärmeeinbringung in das Material reduziert, und somit den Materialverzug und die Nacharbeitung verringert. Die mitgelieferten Schweißprogramme erlauben einen hohe Schweißleistung im Kurz- und Mischlichtbogen.

Vorteile

- Hohe Schweißgeschwindigkeit

- verwendbar bei Stahl und Nichteisenmetallen

- nahezu keine Schweißspritzer

- durch die höhere Schweißgeschwindigkeit weniger Wärmeeinbringung

- Sicherer und tieferer Einbrand bei hoher Abschmelzleistung

- Höhere Schweißgeschwindigkeit gegenüber dem normalen Sprühlichtbogen

- Einsparung von Lohn-, Material-, Gas- und Energiekosten

- Optimale Flankenbindung, dadurch weniger Einbrandkerben

- einfache Handhabung Anwendungen

- mittlere bis große Werkstückdicken

- Stahl, Edelstahl und Aluminiumverarbeitende Betriebe

- Automatisiert und Manuell verwendbar Leistungsbereich: 70A – 350/400A

Material Display MC Gas Display MC Durchmesser / mm

Stahl FSt Argon 82%, CO2 18% - MIX 18 Metallpulver FnEP Argon 82%, CO2 18% - MIX 18

Ar82 1,0-1,2 Ar82 1,2

Bei diesen Schweißprozessen handelt es sich um automatisierte Schweißabläufe. Um die Bedienung zu vereinfachen, ist es normalerweise nur nötig, das richtige Schweißprogramm und die Schweißleistung einzustellen. Alle weiteren Parameter regelt die Maschine von alleine. Dies ermöglicht Bedienpersonal mit wenig Erfahrung gute Schweißergebnisse zu erzielen. Ein Vielzahl von Schweißprogrammen sind in der Maschine bereits hinterlegt. (siehe Programmwahltafel in der Drahtvorschubklappe)

Betriebsanleitung Seite 26

Page 29

inoMIG 350/400

Operating manual

inoMIG 350 / 400

General information’s: These operating instructions are intended to ensure safe and efficient work with this welding unit.

Prior to initial operation of the unit, read the instructions carefully. The information contained in this manual should be made available to all operational staff. These in structions should always be kept ready-to-hand, near the machine.

Warning: Electromagnetic compatibility EMC (IEC 60974-10):

This class A welding unit is not provided for use in housing areas, where the electric power supply comes from a public low voltage supply. It may possible, that through wire fixed or radiate disturbances, it isn’t easy to guarantee electromag netic compatibility in these areas. INFORMATION: The user is responsible for the trouble, which the machine generates during the operation. He must rate and consider possible electromagnetic problems in the neighbourhood.

Attention: Safety check:

This Welding unit has to be safety checked least once a year by JÄCKLE Company or another special qualified electrician according to the harmonized standard

IEC 60974 – 4

Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use

Power cord and power plug:

According to the standard DIN EN 60974 - part 1, point 10.9 and 10.10, paragraph b) ...must these be rated for the largest effective line current I

They do NOT have to be rated according to the maximum line current!

Warranty: INFORMATION: Improper repair or servicing, technical modifications of the product, unauthorized,

not strictly from JÄCKLE GmbH permitted modifications, as well as carelessness at the installation or use, or the nonobservance of care in own affairs lead to the extinction of every warranty.

Observe protection notice ISO 16016

Subject to mistakes and technical modifications !

Version 2.02 November 2016

(see rating plate)...

1eff

Operating manual Page 27

Page 30

DECLARATION OF CONFORMITY

Manufacturer: Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH Riedweg 4+9 D – 88339 Bad Waldsee Germany

We declare, that below mentioned current source corresponds to the safety requirements of the recommendations.

Name of unit: Welding power source for MIG / MAG Type of units: inoMIG 350, inoMIG 400

Relevant EC recommendations:

EMC – Directive 2004/108/EG ( since 20.07.2007 ) Low voltage Directive 2006/95/EG ( since 16.01.2007 )

Applied harmonized standards:

EN 60 974 – Part 1 Arc welding equipment / Welding power sources EN 60 974 – Part 5 Arc welding equipment / Wire feeders EN 60 974 – Part 10 EMC product standard for arc welding equipment

Additional information: Restrictive use, Class A equipment

Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH

inoMIG 350/400

Reinhard Jäckle

Operating manual Page 28

Page 31

inoMIG 350/400

Contents

20. Brief description ...................................................................................................................................... 29

21. Technical data ......................................................................................................................................... 30

22. Environmental conditions ...................................................................................................................... 30

23. Safety requirements ................................................................................................................................ 31

24. Overview control functions .................................................................................................................... 34

25. Control elements ..................................................................................................................................... 35

26. Control unit MC 1 .................................................................................................................................... 37

27. Control unit MC 2 .................................................................................................................................... 38

28. Functional description ............................................................................................................................ 39

29. Operation / welding ................................................................................................................................. 43

30. Material table ........................................................................................................................................... 46

31. Special welding programs COLD/ROOT/POWER/FAST (option)........................................................ 46

32. Wire feed unit ........................................................................................................................................... 49

33. Remote control socket (Option)............................................................................................................. 49

34. Welding torch with Display / Job - sequence ....................................................................................... 50

35. Welding torch cooling / coolant JPP ..................................................................................................... 51

36. Maintenance and safety check ............................................................................................................... 51

37. Over temperature .................................................................................................................................... 52

38. Trouble - shooting ................................................................................................................................... 52

39. Ersatzteile / spare parts .......................................................................................................................... 54

40. Schaltplan / circuit diagram ................................................................................................................... 62

20. Brief description

The inoMIG 350 / 400 welding units are suited for welding thin sheet (motorcar parts) as well as extremely thick materials (industrial use). Very good results are achieved also in welding stainless steel and aluminium.

Control functions See control box MC. Wire feed by four-roller drive

Current-source cooling by low-noise fan

The fan is switched on by thermostat control and runs only when the current source gets hot. During weld off periods, the fan switches off as soon as the current source has cooled down again.

Thermic overload protection In the event of extremely high load or ambient temperature followed by an inadmissibly high operating temperature, a built-in thermo switch cuts off the welding current.

Central connecting socket

The central connecting socket permits quick coupling/decoupling of the torch.

Sign S

designates that this unit is admitted for welding under increased electrical hazard in accordance with European Standard EN 60 974-1.

Operating manual Page 29

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inoMIG 350/400

21. Technical data

Power source inoMIG 350 inoMIG 400

Supply voltage, 50/60 Hz 400 V, 3-phase (-10% / +15%) 400 V, 3-phase (-10% / +15%) Drawing of current Imax = 20A, Ieff = 13A Imax = 25A, Ieff = 19A Fuse 16A 32A Max. power draw 14 kVA 17 kVA Set-point range 40 – 350 A 40 – 400 A Operating voltage 16 – 31,5 V 16 – 34 V Open-circuit voltage 13 V (reduced), 80V (maximum) 13 V (reduced), 80V Duty cycle 40 % (40°C) 350 A / 31,5 V Duty cycle 60 % (40°C) 310 A / 29,5 V 400 A / 34 V Duty cycle 100 % (40°C) 270 A / 27,5 V 360 A / 32 V System of protection IP 23 IP 23 Insulation category H (180° C) H (180° C) System of cooling F F Weight 35 kg (solo), 48 kg (travel bottom FB10), 95 kg (with KG10 + FG10) Dimensions L x W x H (mm) 720x350x530 (solo), 720x350x830 (FB10), 1030x540x1000 (KG10) Noise emission < 70 dB(A)

Wire feed unit Compact / DVK 3 Wire feed motor with 42 V, 110 W Wire feed speed 0,8 - 24 m/min Diameter of wire 0.8 - 1.6 mm Wight DVK 3 solo 20 kg Dimensions DVK 3 L x W x H (mm) 580 x 270 x 560

Authorized for welding under increased electrical hazard

Manufactured in accordance with EN 60 974-1 and EN 60 974-10

Generator operation:

The generator must have 30% more power as the welding unit. Example: 14kVA (unit) + 30% = 18kVA. The generator for this unit must have 18kVA.

A generator with less power will damage the Jäckle welding unit as well as the generator himself and is disallowed.

22. Environmental conditions

The power source must be operated at a temperature between -10°C to +40°C and a relative humidity of 50% at 40°C or up to 90% at +20°C. The ambient air must be free of unusual amounts of dust, acids, corrosive gases or substances, etc., unless they occur during welding.

To prevent damage to the machine the temperature around the machine is controlled. If this temperature is below -10°C or above + 40°C, the following text appear on the display and the machine can not be started:

t°C - int – ‚measured temperature value’

Only when the temperature is in the prescribed range, the welding operation can be started. Operating manual Page 30

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inoMIG 350/400

23. Safety requirements

1 General Information’s

This welding unit has been manufactured in accordance with the relevant international standards. However, improper use or manipulation of the machine may cause hazards.

The following safety instructions must be strictly observed:

a) This unit is exclusively intended for the MIG/MAG welding process. Welding operations with the MIG/MAG welding unit should be carried out be qualified persons. Service personnel must be duly informed of all safety rules.

b) Electrical repair work must be carried out by qualified electricians c) Always disconnect mains prior to servicing, maintenance, and repair

work and before opening the casing. d) Keep the machine always in good conditions. e) Modifications at the machine are not allowed. People, who work near the machine, must also be protected against possible hazards.

2 Electrical Information’s, Fire

The welder must be protected against arc radiation and burning by wearing

adequate protective clothing such as a leather apron, leather jacket, leather gloves

etc.

Inflammable substances must be kept away from the welding area (distance more

then 10m). They might catch fire from sparks or hot slag.

Mains cable, hose pack, and work piece cable must be perfectly insulated. Any

defective insulation must be repaired immediately.

Operating manual Page 31

Page 34

3 Personal Protections

inoMIG 350/400

The face and the eyes must be protected by a welder’s shield with lenses - protection category corresponding to the intensity of current.

Persons working close by must also be adequately protected from arc radiation.

To protect your hearing against noise, wear ear-protectors!

Protect your hands and feet by wearing stout footwear and appropriate gloves.

4 Welding fumes and gases

The air inhaled by the welder must be kept free from harmful substances caused

during welding process. The ventilation required depends on the size of the

enclosed working area, the type of material used and the duration of the welding

process. In some cases, ventilation (e.g. fan) may be sufficient, but usually an

extraction system is necessary where harmful substances are produced.

5 Danger from shielding-gas cylinder

Shielding-gas cylinders contain pressurized gas and may explode if they are

damaged. As shielding-gas cylinders are an integral part of the overall welding

outfit, they also have to be treated with great care.

Protect shielding-gas cylinders containing compressed gas from excessive heat,

mechanical impact, slag, naked flames, sparks and arcs.

Mount the shielding-gas cylinders in the vertical and fasten them in such away that

they cannot fall over (i.e. as shown in the instruction manual).

Keep shielding-gas cylinders well away from welding circuits (and, indeed, from

any other electrical circuits).

Never hang a welding torch on a shielding-gas cylinder.

Never touch a shielding-gas cylinder with a welding electrode.

Accessories.

Operating manual Page 32

Page 35

6 EMC and safety inspection

Apart from the instructions given in this operating manual, the general safety standards, in particular the rules for prevention of accidents must be observed. The rules contain additional information’s about the prevention of radiation, smoke, combustion, electric shock, fire and explosion.

Furthermore, we point out that in some operative ranges where, despite the observance of radiation limits, this welding unit can cause electromagnetic interferences which are the responsibility of the user. This means that in the domain of hospitals, for instance, the function of electro medical units, data-processing equipment and the like (ECG, PC etc.) may be impaired. Before putting the welding unit into service, please make sure to inform the authorities in charge of the above mentioned equipment.

If you wish to use the cutting unit in domestic areas, special precautions have to be taken as well. Adequate assistance in assessing the operative range and minimizing electromagnetic interferences (e.g. use of

screening lines) may be obtained from the Electromagnetic Compatibility Standards for Arc Welding Systems. EN 60 974-10 (Electromagnetic compatibility EMC) Safety inspection: The owner/operator is obliged to have a safety inspection performed on the machine at least once every 12

months. Observe the relevant national and international standards and directives in connection with the safety inspection. More detailed information on safety inspections and calibration is available from your regional or national service

centre, who will be pleased to provide you with copies of the necessary documents upon request e.g.: EN 60974-4 (Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use)

ATTENTION:

This device is not suitable for defrost tubes or similar non welding agitation’s!!!

7 Disposal of the machine

inoMIG 350/400

Do not dispose of electrical equipment together with normal waste! In observance of European Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and Electronic Equipment and its implementation in accordance with national law, electrical equipment that has reached the end of its life must be collected separately and returned to an environmentally compatible recycling facility. As the owner of the equipment, you should

get information on approved collection systems from your local representative. For more information look in the web after the keyword ‚WEEE’.

Operating manual Page 33

Page 36

inoMIG 350/400

24. Overview control functions

Functions MC 1 MC 2

Thyristor welding source ■ ■ Manual mode ■ ■ Automatic mode ■ ■ Wire feed rate tuning ■ ■ Material adjustment ■ ■ Welding power individual adjustable ■ ■ MIG mode ■ ■ TIG mode – with adjustable pre-flow time and slope-down time ■ ■ MMA mode – with adjustable Hotstart ■ ■ 2-cycle, 4-cycle, spot welding ■ ■ Crater program ■ Backup function for user programs (100 pieces) ■ Gas test ■ ■ Wire feed in ■ ■ Cooling medium flow indicator ■ Cooling medium min flow adjustable ■ Welding power adjustable over material thickness, direct - step less ■ ■ Start speed (Sts) adjustable ■ ■ Burn back time (bUb) adjustable ■ ■ Gas post flow time (PoG) adjustable ■ Gas pre flow time (PrG) adjustable ■ Spot time (Spt) adjustable ■ ■ Welding choke adjustable ■ Welding choke predefined ■ Remote control function user adjustable ■ Welding cable length adjustable ■ Water pump ON/OFF ■ Machine type adjustable ■ Update for welding curves ■ ■ Control unit lock / unlock ■ Fan / water pump (if installed) controlled ■ ■ Display HOLD time adjustable ■ ■ Reset to factory settings ■ ■

Operating manual Page 34

Page 37

Brenner

Zentralanschluss

torch connection

l/min

+ Buchse Elektrode / WIG

Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5

Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5

25. Control elements

Compact unit:

Hauptschalter

(Rückseite)

Main switch

(Back side)

S %

sec

MC 1

V A

LADEN

SPEICHERN

inoMIG 350/400

TEST

Steuerbox MC 1/MC 2 Control unit MC 1/MC 2

Massebuchse

Workpiece socket

Anschluss up/down Brenner

Connection up/down torch

Kühlgerät

Cooling unit

Central

+ socket MMA / TIG

water runback ‘red-hot’ DN 5

water flow ‘blue-cold’ DN 5

Operating manual Page 35

Page 38

Brenner

Zentralanschluss

torch connection

l/min

TEST

MC 1

+ Buchse Elektrode / WIG

Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5

Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5

l/min

Steuerbox MC 1/MC 2

Control unit MC 1/MC 2

Anschluss up/down Brenner

Connection up/down torch

Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5

Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5

Wire feeder unit or Compact / wire feeder unit:

S %

sec

MC 1

V A

LADEN

SPEICHERN

inoMIG 350/400

TEST

Zentralanschluss

Brenner

Central

torch connection

Hauptschalter

(Rückseite)

Main switch

(Back side)

Massebuchse

Workpiece socket

Anschluss up/down Brenner

Connection up/down torch

S %

sec

V A

LADEN

SPEICHERN

water runback ‘red-hot’ DN 5

water flow ‘blue-cold’ DN 5

Steuerbox MC 1/MC 2 Control unit MC 1/MC 2

Central

+ socket MMA / TIG

Kühlgerät

Cooling unit

water runback ‘red-hot’ DN 5

water flow ‘blue-cold’ DN 5

Operating manual Page 36

Page 39

MIG

MMA

TIG

26. Control unit MC 1

inoMIG 350/400

1 – Display for wire speed m/min (HAND-9) or arc length correction from -3.0V to +3.0V (AUTO-9),

flashing dot: HOLD Function active 2 – LED display if 2-cycle, 4-cycle, 2-cycle - spot or 2c/4c crater function is active 3 – Control key to change between 2-cycle, 4-cycle, 2-cycle - spot or

crater function by tipping on the key 4 – LED display for the units % or seconds, if such a value is shown

in the middle display (10) 5 – Control key Fx to adjust the welding parameters (e.g. start speed, ..- tipping shorter then 0,5 seconds) or the

machine options (e.g. remote control,…- tipping longer then 1 second) 6 – Turning knob to change the value in the left display, e.g. material, arc length correction (HAND-9), wire

speed (HAND-9)… 7 – Turning knob for the welding power, all values of the functions and options, or other values in the middle

display 8 – Control key to open the material selection (tipping shorter then 0,5 seconds)

or to change between AUTOmatic or (HAND) manual mode (tipping longer then 1 second) 9 – LED display, if AUTOmatic or (HAND) manual mode is active 10 – Display for the welding voltage in volt, flashing dot: HOLD function active also for the function or option

values 11 – Display for the welding current in ampere or the material thickness, as well as cooling medium flow indicator 12 – LED display for material thickness in mm or cooling medium flow indicator in l/min 13 – Control key to change between the welding current and material thickness (tipping shorter then 0,5

seconds), or the cooling medium flow indicator (tipping longer then 1 second) 14 – Control key to open and load the jobs (tipping shorter then 0,5 seconds),

or to activate the gas test function (tipping longer then 1 second) 15 – Control key to activate the wire-feed-in function or to store jobs, when this function is activated 16 – Control key mode to change between the operation mode MIG, MMA or TIG (only possible in tecMIG

machines) 17 – LED display if the operation mode MIG, MMA or TIG is active

Operating manual Page 37

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TEST

MC 2

burn back

2-cycle

4-cycle

MIG

MMA

TIG

27. Control unit MC 2

inoMIG 350/400

1 – Display for wire speed m/min (HAND-7) or arc length correction from -3.0V to +3.0V (AUTO-7),

flashing dot: HOLD Function active 2 – LED display if 2-cycle, 4-cycle or 2-cycle - spot is active 3 – Control key to change between 2-cycle, 4-cycle or 2-cycle – spot

by tipping on the key 4 – Turning knob to change the value in the left display, e.g. material, arc length correction (HAND-7),

wire speed (HAND-7)… 5 – Turning knob to regulate the welding power in the middle display 6 – Control key to open the material selection (tipping shorter then 0,5 seconds)

or to change between automatic or manual mode (tipping longer then 1 second) 7 – LED display, if AUTOmatic or manual (HAND) mode is active 8 – Display for the welding voltage in volt, flashing dot: HOLD function active 9 – Display for the value of the start speed, burn-back-time, the material thickness or the welding current 10 - LED display if the start speed, burn-back-time, the material thickness or the welding current is active

start

speed

welding current

spot

11 – Control key to change between start speed, the burn-back-time, the material thickness or the welding current (or if spot is activated the spot time)

12 – Control key to activate the gas test function, or to increase the value of wire-creep-in speed, burn-back-time or the material thickness, when the LED (10) is flashing

13 – Control key to activate the wire-feed-in function, or to decrease the value of wire-creep-in speed, burn-back time or the material thickness, when the LED (10) is flashing

14 – Control key ‘mode’ to change between the operation mode MIG, MMA or TIG (only possible in tecMIG machines)

15 – LED display if the operation mode MIG, MMA or TIG is active

Operating manual Page 38

material thickness

Page 41

inoMIG 350/400

28. Functional description

• 2-cycle, 4-cycle, 2-cycle spot (MC 1-2) and crater program (MC 1)

By tipping on the control key (3), the box change between 2-cycle, 4-cycle, 2-cycle-spot mode (MC 1-2)

and 2c/4c crater program (MC 1). The Led above shows, which function is activated.

• CRATER (MC 1)

CSC (%)

100%

StS(%)

PrG(s)

tCSC(s)

2-Takt 2-Cycle

4-Takt 4-Cycle

2-Cycle: Press the torch trigger. After the gas pre flow time (PrG) the arc ignites with the crater start current (CSC) / Hotstart. After the crater start time (tCSC) the current goes down to the welding current with the slope speed (SLO). Release the torch trigger. The welding current goes down to the crater end current (CEC) with the slope speed (SLO). After the crater end time (tCEC) the arc switch off. The gas will flow for the post gas time (PoG).

4-Cycle: Press the torch trigger. After the gas pre flow time (PrG) the arc ignites with the crater start current (CSC) / Hotstart and stays at this value. Release the torch trigger. The current goes down to the welding current with the slope speed (SLO). Press the torch trigger. The welding current goes down to the crater end current (CEC) with the slope speed (SLO) and stays at this value. Release the torch trigger and the arc switch off. The gas will flow for the post gas time (PoG).

Material selection (material, gas, wire diameter) (MC 1-2)

With a short tip on the control key ‘material’, the actual material appears in the 3 displays. In the left display is the material (e.g. steel), in the middle display the gas (e.g. Co2) and in the right display the wire diameter (e.g.1.0mm). By rotating the left control knob, it is possible to change the material. The last material shown in the displays will be accepted.

AUTOmatic / (HAND) manual mode (MC 1-2)

Pressing the control key ‘Auto/Hand’ longer then 1 second, the machine change between automatic or manual mode. In automatic mode, all welding parameters are preselected by the box for a good welding result. In manual mode, the welder must adjust the wire speed with the left control knob and the welding voltage (welding power) with the middle control knob.

Power selection / material thickness (MC 1-2)

To adjust the welding power, there are 2 possibilities in the control box. With the MC 1,2 (tecMIG) the welding power can regulated with the control knob in the middle. The welding voltage (middle display) and welding current (right display) are changing. If you want to select the welding power by material thickness, press the control key ‘mm’ (LED ‘mm’ is light) and the material thickness (mm) will be shown in the right display. Now it is possible to adjust the welding power by the material thickness.

• Arc length correction AUTO (MC 1-2) For special welding tasks, the arc length can be changed.

By rotating at the left encoder, the arc length can be reduced or enlarged for 3V about the current operating point (in 0.1V steps). The left display displays the change from - 3.0V to + 3.0V. In the middle display is displayed synchronously to the new welding voltage. The wire feed speed is always the same and will not be changed. During welding, the symbols └ or ┌ are displayed in the middle window, if you have currently set a smaller └ or larger ┌ welding voltage. In the normal operating point, no icon is visible.

Cooling medium - flow indicator (MC 1)

To show the actual flow rate of the cooling medium in the cooling system, press the control key ‘l/min’ long. The LED l/min is light. In the right display the actual value is shown (e.g. 1.35). If the flow rate is lower then 0,25l/min for more then 5 seconds, the machine stops and in the display the error ‘Err’ and ‘H2o’ will appear. It isn’t possible to weld. Switch the machine off, repair the water error, and switch on the machine.

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SLO(V/s)

SLO (V/s)

tCEC

CEC (%)

PoG(s)

(s)

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Function Fx (MC 1) In stand-by mode (not during welding):

inoMIG 350/400

By tipping short on the control key ‘Fx’ the following functions can be changed for each welding curve (only in stand-by mode):

Operation Mode MIG:

- choke (Choc): step less correction of the welding choke from ‚+ 15 smoother’ to ‚- 15 harder’ then normal ‘0’

- start - speed (StS): 10 to 100% of the welding speed

- wire burn back (bUb): -60ms (long, pointed) to +90ms (short, ball wire end)

- gas pre flow time (PrG): 0,0 to 1,0 second

- gas post flow time (PoG): 0,5 to 10 seconds

- *Crater Hotstart current (CSC): -50% to 100% of the welding current

- *Crater Hotstart time (tCSC): 0,1 to 5,0 seconds

- *Crater end current (CEC): -100% to 50% of the welding current

- *Crater end time (tCEC): 0,1 to 5,0 seconds

- *Slope down speed (SLO): 1Volt / second (slow) to 20Volt / second (fast)

- spot time (SPt): 0,5 to 10 seconds

- Code (CodE): to block the control unit (chapter 7) * MC 1 only active with function crater (LED S) Operation Mode MMA:

- Hotstart (HSt): 0 to 200% of the welding current

- Arcforce (Arcf): 100 to 250% of the welding current Operation Mode TIG:

- gas post flow (tPoG): 2 to 20 second

- Down slope (dSLP): 0,1 to 10 seconds The values can be changed by rotating the middle knob (MC 1).

If the value is not changed for more then 2 seconds, the value will be stored.

During welding: Operation mode MIG:

During the welding operation, the choc function is accessed and can be modified by tapping the button Fx. The left display shows Choc, in the middle display is the current value. Now, with the middle knob, the value can be changed between -15 and +15.

By another tap on the Fx button, the arc length correction is shown in the middle display. Now, with the middle knob, the value can be changed between -3.0V and + 3.0V.

Function (MC 2) In stand-by mode (not during welding):

By tipping short on the control key ► the following functions can be changed for each welding curve (only in stand-by mode):

Operation Mode MIG:

- choke (Cho): step less correction of the welding choke from ‚+ 15 smoother’ to ‚- 15 harder’ then normal ‘0’

- start - speed (StS): 10 to 100% of the welding speed

- wire burn back (bUb): -60ms (long, pointed) to +90ms (short, ball wire end) Operation Mode MMA:

- Hotstart (HSt): 0 to 200% of the welding current

- Arcforce (Arcf): 100 to 250% of the welding current Operation Mode TIG:

- gas post flow (tPoG): 2 to 20 second

- Down slope (dSLP): 0,1 to 10 seconds The values can be changed by tipping on the keys ▲ or▼.

If the value is not changed for more then 2 seconds, the value will be stored.

Operating manual Page 40

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During welding: Operation mode MIG:

inoMIG 350/400

During the welding operation, the choc function is accessed and can be modified by tapping the button ►. The left display shows Choc, in the middle display is the current value. Now, with the middle knob, the value can be changed.

By another tap on the ► button, the arc length correction is shown in the middle display. Now, with the middle knob, the value can be changed between -3.0V and + 3.0V.

To block the control unit - CODE (MC 1)

To block the control unit: Tip on key Fx as long as ‘CodE’ appears in the display. Now rotate the middle (MC 1) rotating knob to a number between 0001 and 9999. If the right number is in the display press the key ‘wire-feed-in’. Now the control unit is blocked. Only the functions gas test, wire-feed-in and wire-speed correction are available. All other functions are blocked. To unlock the control box, tip again on the Fx key, until ‘CodE’ appears. Now rotate to the same number, as for blocking. After tipping on the key ‘wire-feed-in’ the control unit is unlocked. The value 0000 is not allowed.

Option Fx (MC 1)

To adjust the low-level basic settings, press the control key ‘Fx’ for more then 1 second. The following options can be changed:

- EC 1/2: Specify the functions of the remote control potentiometer (see next page)

- Hold: adjust the time for the display hold (0 = endless, -> 25s)

- Reset the jobs or factory settings (see next chapter)

- Torch type and length set: tap until ‚tch’ appears in the left display, in the middle display the following 3-digit numeral appears: 1st digit: 1 = gas cooled torch, 2 = water cooled torch 2nd + 3rd digit: length of the torch (2, 3 or 4m) adjust with the rotating knob exactly the mounted torch e.g.: 204 = water cooled torch with 4m length

- Remaining cable length set (earth cable and perhaps torch hose package) tap until ‚cbl’ appears in the left display, now adjust the complete cable length (without torch cable length!) in the right display. (the middle display shows the diameter of the cable: e.g. 35mm²)

e.g.: 12 = complete length of all cables 12m (maximum 40m) Note: The torch type and the cable length must be set exactly, otherwise the

machine is not welding correctly. To store the new settings press the wire-feed-in control key (right down)

Job load or store (MC 1)

It is possible to store 100 user defined jobs in the control box. After a short tip on the control key ‘JOB LOAD’ the Job menu will be open. The left display shows ‚Job’. The middle display shows the status of the memory cell. These are:

- free > memory cell free

- used > memory used

- == > Data already load into the MC unit The right display shows the job number. After the job menu is open, it is possible to select the job number by rotating the middle knob. Now there is the possibility to load a stored job by pressing the control key ‘LOAD’, or to store the actual settings by pressing the control key ‘STORE’ (in the middle display the symbol == apears). To overwrite a used memory cell, press the ‘STORE’ key for more then 1 second.

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Deleting jobs / reset to factory settings (MC 1)

inoMIG 350/400

The control unit has 2 possibilities:

1. to delete all user jobs, display ‘rES 1 – Job’ or

2. to reset all values to factory settings, display ‘rES 2 – ALL’. Press the key Fx until ‘EC 1’ appears in the display. Now tip 3 times on key Fx until ‘rES 1 – Job’ in the display appears. With the middle control knob you can change between ‘rES 1 – Job’ or ‘rES 2 – ALL’. Press the key ‘Gas test’ until the word ‘clr’ disappears in the right display. The reset is finished.

Note: After the function reset ALL it is necessary to check all parameters of the unit, whether the parameters have the right values !

Gas test (MC 1-2)

To open the gas valve, press the control key ‘gas test’ for more then 1 second. The gas valve is now open for 20 seconds. After this time the gas valve closes automatically. To close the gas valve earlier, press the control key again.

Wire feed in (MC 1-2)

In normal operation (not Job mode!) the wire-feed-in function will be activated by pressing the control key ‘wire-feed’. The motor is running as long as the key is pressed. The speed can be adjusted by the left rotating knob. Normally the speed is 5/min.

Operation mode MIG, MMA, TIG (MC 1-2)

By tipping on the control key, the unit changes between MIG, MMA and TIG mode. The LED of each mode is light. The TIG function is only lift arc without HF.

Remote control EC 1/2 (MC 1)

It is possible to connect 1 or 2 potentiometer as remote control at the control unit. The following functions can be adjusted by the potentiometer:

- Choc: correction of the welding choke

- Hand: manual adjustment of the wire speed (Hand mode)

- Auto: Correction of the wire feed speed (automatic mode)

- StS: start speed

- bUb: burn back correction

- PrG: pre gas time

- PoG: post gas time

- SPt: spot time

- Soll: the welding power of the machine in MIG mode (only MC 1)

- Curr: the welding power of the machine in MMA and TIG mode (only MC 1) EC 1 means external control 1, EC 2 means external control 2.

To assign a function to a potentiometer, press Fx until ‘EC 1’ appears in the display. Once more tipping on the key Fx to select EC 2. With the middle rotating knob, select the function as described above (in the middle display). Store the function by tipping on the key ‘wire-feed in’.

Note: In this type of machine the right display must show the word ‚CAn’ The values with the display ‘int’ do not work with this machine!

e.g.: EC1 - Choc - CAn Now it is possible to change the value of the choc with potentiometer 1.

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29. Operation / welding

- Installation of the welding unit When installing the machine, allow for sufficient space for inlet and outlet cooling air so that the rated duty cycle will be attained. The machine should not be exposed to moisture, welding spatter or spark rays caused by grinding work.

- Mains connection (if not mounted)

To be carried out only by a qualified electrician!

Connect mains plug to mains cable as specified on the rating plate. The yellow-green lead is provided for PE earth conductor. The three phases (black, brown, blue) may be con-nected to L1, L2, and L3 at random.

MIG / MAG welding

 Connection of the MIG/MAG Torch Connect the welding to the central connection socket, the water connections and maybe the up/down cable. Observe the colours of the water connections. Pin assignment of the up / down port, see the schematic.

 Connection of shielding gas cylinder

Put the Gas cylinder at the back of the bottle cart and secure it with the chains. Connect cylinder pressure reducer and check that all connections are tightly sealed. Set the shielding gas flow rate at the pressure reducer on cylinder (6- 18 l/min). The gas flow rate depends chiefly on the welding amperage.

 Connection of work piece cable When clamping the work piece into its holder, choose an appropriate spot without paint or rust for good conductivity.

 Starting the welding process Set the MC control box to the MIG/MAG mode, adjust the parameters for the welding job and start welding process by pressing the torch trigger

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Massebuchse

Workpiece socket

+ Buchse Elektrode / WIG

Vorne / front

MMA welding

inoMIG 350/400

+ socket MMA / TIG

 Connection of the MMA holder Connect the electrode holder as shown in the picture to the positive terminal. Here, however, always follow the polarity specification of the electrode manufacturer. Wire feed unit with control cable must be connected into the machine.

 Connection of work piece cable When clamping the work piece into its holder, choose an appropriate spot without paint or rust for good conductivity.



Potentiometer for welding current control enable

To be able to regulate the welding current with a potentiometer in MMA mode, it must be connected as shown in the picture below or see circuit diagram at the 17-pole remote control socket. Further must be called in MIG mode the control function Fx, and under Point ‚remote control EC 1’ the parameter ‚Curr - CAn’ must be adjusted.

Starting the welding process  Set the MC control box to the MMA mode, adjust the parameters for the welding job and start the welding process by tipping the electrode on the work piece.

 Adjust Hotstart and Arcforce To get a better start of the welding process, it is possible to adjust the Hotstart current (tap the button Fx) between 0% (no Hotstart) to 150% of the welding current. The Hotstart time is fixed to 1 second. With the parameter Arcforce it is possible to minimize the risk of sticking. When the electrode sticks in the welding seam, the electrode will be burn free with short current pulses. For Cell electrodes a value greater than 200% is recommended.

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Massebuchse

Workpiece socket

+ Buchse Elektrode / WIG

Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5

water flow ‘blue-cold’ DN 5

Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5

Fernbedienungsbuchse 7-polig

Remote control socket 7-pole

Gas

down

TIG welding

* Brennertaster / Torch trigger - Pin 1,2 **up/down Taster / Switch Pin 4, 5 (down),6 (up)

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+ socket MMA / TIG

Start*

Wasser / Water

water runback ‘red-hot’ DN 5

 Connection of the TIG Torch Connect the welding torch as shown in the picture to the (-) work piece socket, the water connections and the remote control socket. Observe the colours of the water connections.

 Connection of shielding gas cylinder



up / down switch

It is possible to connect a TIG torch as shown in the picture with an up/down button on the remote control socket. Therefore, the welding power can be adjusted.

 Connection of work piece cable Clamp the work piece cable into the +socket, choose an appropriate spot without paint or rust for good conductivity.

 Starting the welding process Set the MC control box to the TIG mode, adjust the parameters for the welding job and start welding process by pressing the torch trigger

 Parameter Downslope and Gas post flow time With the parameter Downslope (tap on the Fx button), it is possible to adjust the time, with witch the welding current at the end of welding drops to the minimum current of 15A. Gas post flow time is the time at the end of the welding process, to cool the torch.

Ensure excellent contact between all connections within the welding circuit, i.e. work piece, torch connection and contact tip nozzle. Bad contact causes high transition resistance which leads to overheating and poor quality of the weld.

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inoMIG 350/400

30. Material table

The following materials are in the control unit:

Material Display MC Gas Display MC Wire diameter / mm

Steel * St Argon 82%, CO2 18% - MIX 18 Steel * St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 0,8-1,0-1,2-1,6 Steel * St CO2 Co2 0,8-1,0-1,2-1,6 CrNi 4316 – ER308 4316 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 0,8-1,0-1,2 CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 0,8-1,0-1,2 ALMG 5 ALnG Argon 100% (Ar) Ar 1,0-1,2 ALSi 5 ALSi Argon 100% (Ar) Ar 1,0-1,2 CuSi 3 CuSi Argon 100% (Ar) Ar 0,8-1,0

Metal flux-cored wire *

nEPU Argon 82%, CO2 18% - MIX 18 T424 MC2 H5 Basic flux-cored wire

bASi Argon 82%, CO2 18% - MIX 18 T424 BC4 H5 Rutil flux-cored wire

ruti Argon 82%, CO2 18% - MIX 18

T422 PC1 H5 * Special welding programs, perhaps Option (see chapter 31)

Ar82 0,8-1,0-1,2-1,6

Ar82 1,2

31. Special welding programs COLD/ROOT/POWER/FAST (option)

CSt: Power reduced cold short-arc (Cold Steel):

The COLD arc is a modified short-circuit arc that has been developed especially for welding thin sheets, root beads and for MIG brazing in all positions. The welding programs included within the scope of supply allow a very high level of welding quality to be achieved with an optimised arc and minimal change to metallurgical properties.

BENEFITS

- gap bridging (also vertical down)

- low heat input

- low distortion

- reduced risk of burn through fall-through of the smelt

- welding of materials with high levels of carbon as well as high-alloyed steels

- no damage to the zinc coating when MIG brazing

- saving material and energy costs

- good controllability in overhead APPLICATIONS

- welding of thin sheet with low heat input

- welding of stainless steel and thin aluminium sheets

- MIG brazing with a low level of heat input

- Optimal root welds Power range: 20A – 200A

Material Display MC Gas Display MC Wire diameter / mm

Steel CSt Argon 82%, CO2 18% - MIX 18

Ar82 0,8-1,0-1,2

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PSt: Concentrated, pressure intensive arc (Power Steel):

inoMIG 350/400

The POWER ARC is a modified innovative arc that has been especially developed for deep fusion penetration and long stickout. The welding programs included within the scope of supply allow a concentrated arc full of pressure that could be used everywhere, where a deeper fusion penetration, longer stickout (gap) or a narrow/smaller seam joint preparation is required.

Advantages

- safer and deeper penetration with a higher rate of deposition

- higher welding speed in relation to normal spray arc

- Reduced angle weld preparations possible

- saving of wage, material, gas and energy costs

- optimal side wall fusion and therefore, less undercut

- easy manipulation

- virtually spatter free Applications

- medium to heavy workpiece thicknesses

- steel, stainless steel and Aluminium processing operation

- automated and manual usability Power range: 70A – 350/400A

Material Display MC Gas Display MC Wire diameter / mm

Steel PSt Argon 82%, CO2 18% - MIX 18

rSt: Spatter reduced, pressure full short-arc (Root Steel):

Ar82 1,0-1,2-1,6

The Root/PIPE arc is a modified short-circuit arc that has been developed especially for root welds in all positions. The welding programs included within the scope of supply allow an extremely high level of quality, power and gap bridging characteristics, even if the various root gaps have to be worked on. The process allows a TIG or electrode welded root quality with a shorter welding time.

ADVANTAGES

- perfect and safe root welding in a vertical up or down position

- higher welding speed with respect to TIG or electrode welded root

- precise arc control when welding pipes and sheets with the desired thickness and in all positions.

- clear reduction of heat input into the welding seam joints

- simple welding process, simple to learn and to operate

- constant level of quality APPLICATIONS

- pipe root welding

- sheet root welding Power range: 30A – 170A

Material Display MC Gas Display MC Wire diameter / mm

Steel rSt Argon 82%, CO2 18% - MIX 18

Ar82 0,8-1,0-1,2

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FSt: Pulse superimposed high-arc (Fast Arc):

inoMIG 350/400

The FAST ARC is a modified innovative arc that has been especially developed for high welding speeds for steel and non-ferrous metals. By means of magnetic influences, a very narrow arc reduces the heat input into the material and therefore reduces material distortion and rework. The welding programs included within the scope of supply allow a high level of welding power in short and mixed arcs.

Advantages

- high welding speed

- suitable for steel and non-ferrous metals

- virtually no welding spatter

- lower level of heat input due to a higher welding speed

- safer and deeper penetration with a higher rate of deposition

- higher welding speed in relation to normal spray arc

- saving of wage, material, gas and energy costs

- optimal side wall fusion and therefore, less undercut

- easy manipulation Applications

- medium to heavy workpiece thicknesses

- steel, stainless steel and Aluminium processing operation

- automated and manual usability Power range: 70A – 350/400A

Material Display MC Gas Display MC Wire diameter / mm

Steel FSt Argon 82%, CO2 18% - MIX 18 Metal flux-cored

wire

FnEP Argon 82%, CO2 18% - MIX 18

Ar82 1,0-1,2 Ar82 1,2

These welding processes are all synergic welding programs. In order to facilitate operation, it is normally necessary to configure the right welding program and welding power. All other parameters are regulated by the machine itself. This allows operating personnel with little experience to achieve good welding results. A variety of welding programs have already been saved in the machine. (see program selection panel in the wire feed flap)

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inoMIG 350/400

32. Wire feed unit

100W Motor

Exchange of feed-roller (4)

Depending on the wire used, the respective feed roller with matching groove must be set in. To turn or exchange the feedrollers, remove the knurled screw (5).

Ensure that the groove of the feed-roller is in true alignment with the wire guide tube (6).

The contact pressure exerted by the feed- rollers is regulated via a star grip (7) in such a way that steady conveyance of the wire is ensured and, if the wire is held at the contact tip nozzle, it slides without buckling.

Wire spool brake

The wire-holding arbour (2) includes a spool brake to prevent the wire spool (3) from running on when the wire-feed motor is stopped. The braking effect is increased by turning the hex socket screw (1) in a clockwise direction.

33. Remote control socket (Option)

Pin Name Description

A / 1 Actual voltage

(U-actual)

B / 2 Actual current

(I-actual)

C / 3 GND Ground potential for Pin 1, 2, 4, 5 D / 4 Master (U)-

voltage 2

E / 5 Master (U)-

voltage 1

F / 6 +10V +10V reference voltage output for potentiometer control Pin 4, 5 G / 7 +24V +24V reference output voltage for the switch signals Pin 8, 9, 10 H / 8 T – BT MIG / TIG torch trigger input signal, supply to pin 7 J / 9 T – up Input signal for an up / down torch, here the increasing (up) signal, supply to pin 7

K / 10 T – down Input signal for an up / down torch, here the decreasing (down) signal, supply to pin 7 L / 11 Current flow Potential-free contact. If a current flow is detected, the contact is closed. M / 12 Current flow

13-17 free Not used! For more information on the circuit diagram.

Output signal between 0V and +10 V.

The ratio between welding voltage and signal voltage is 10:1.

Example: 40V welding voltage = 4.0V signal voltage

Input impedance should be ≥ 10k. The reference potential is pin 3

Output signal between 0V and +10 V.

The ratio between welding current and signal voltage is 100:1.

Example: 100A welding current = 1V signal voltage

Input impedance should be ≥ 10k. The reference potential is Pin 3

Input signal for the function of EC 2

1) To contact a potentiometer (between pin 3 (0V) and pin 6 (+10 V)).

The output of the potentiometer changes this value.

2) Similarly, a control voltage between 0 V and a maximum of +10 V can be applied

(reference point Pin 3).

Input signal for the function of EC 1

1) To contact a potentiometer (between pin 3 (0V) and pin 6 (+10 V)).

The output of the potentiometer changes this value.

2) Similarly, a control voltage between 0 V and a maximum of +10 V can be applied

(reference point Pin 3).

The maximum output current is 10mA.

The maximum output current is 10mA

Start signal for automation.

The contact opens when the current flow is interrupted.

Maximum voltage 48V, maximum current 1A

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inoMIG 350/400

34. Welding torch with Display / Job - sequence

Warning: Switch off the machine for changing the torch !!

Functions (sorted by the control box):

Hnd Cor Sol Mod Cho Sts bUb PrG PoG Job CSC CEC Spt MC 1 ■ ■ ■* ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ MC 2 ■ ■ ■* ■ ■ ■ ■ ■

* This function is active during welding! Hnd = Hand welding, Cor = Voltage correction (Automatic welding),

Sol = Power, Mod = Mode (see below), Cho = Choke, Sts = Startspeed,

bUb = Burn back, PrG = Pre gas time, PoG = Post gas time, Job (see below), CSC = Crater start current, CEC = Crater end current, Spt = Spot time

(CSC and CEC only active with crater function) Tapping on the arrow button will switch between the different functions.

The value can be changed by using the + and – buttons. The changes are displayed simultaneously on the MC control box.

Functions with extended selections: Function MODE (Mod):

- Mode 2-cycle / 4-cycle / spot – crater Display ‚Mod‘ Use the - button to switch between 2-cycle (2) or 4-cycle (4) function. (Indication in the left display 2 or 4) Use the + button to switch between normal operation (-), spot welding (S) or crater function (C). (Indication in the right display – or S or C)

- Mode Automatic welding or Hand welding Display ‚Mod‘ A long press of the – button will change between Automatic (A) and Hand (H) welding. (Indication in the middle display A or H)

Function Job:

- Calling a Single Job:

Press the arrow button repeatedly until ‘Job’ appears on the display. Select the desired job number using the + or - button and confirm by pressing the arrow button. The job, e.g. Nr. 2 is selected (= in display). Comment: = Job selected, u  Job number occupied, F  Job number free

- Save multiple jobs in a sequence and recall: It is possible to store several jobs behind the other to move during the welding process between the individual jobs back and forth. This is useful, for example, if a part must be welded with different welding power, but the welding process should not be interrupted.

Comment: The jobs must all be of the same wire diameter and gas type. But it is possible to use standard MIG/MAG and Power in the same sequence. The job sequence must always be limited by a free job at the beginning and end.

Example: Job 1 – free, Job 2 - MIG 160A, Job 3 - Power 250A, Job 4 - MIG 100A, Job 5 – free In this example, it is possible to change during welding between the welding jobs 2, 3, and 4 by

using the + and - buttons. It is possible to store several of these job sequences.

They must always be enclosed by a free job.

To activate a job sequence, a job from this sequence must be selected and called up by pressing the arrow key. When the display of the torch is switched back to the normal display (after 3 seconds), it is possible to select between the jobs using the + and - button. Attention: If there is an error in the sequence (e.g., different gases / material), the job sequence cannot be activated.

To reset the + / - buttons for the power control during welding, open the Job menu and select a free job e.g. (F 1) and confirm it by pressing the arrow key.

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inoMIG 350/400

35. Welding torch cooling / coolant JPP

Maximum pressure: 3,2bar

Way of functioning

The welding torch coolant cooling is based on the function of a recooling plant: the cooling liquid is cooled down to approximately room temperature via heat exchanger, with the help of the room air which is circulated by the fan.

Water-cooled torch The torch is cooled by a built-in low-noise, pump operated, water-cooling system. The water tank should be kept almost full. In case of loss of water due to exchange of torch or hose sections, Check water level in the tank.

Water flow monitoring

In cooling water and flow deficiency (less than 0.25 l / min), a sensor turns off the control and display the error message ‚ Err H2o ---‚. After the cause is corrected for the water deficiency, the machine must switch off and on.

Water flow test

By pressing the button l/min, the water pump is activated, while the right display shows the current water flow rate (e.g., 1.15 L / min). If the value is less than 0.25 l / min, an insufficient water flow is present, and after 5 seconds, the pump is turned off automatically. Troubleshooting Chapter 32 – error.

- ONLY use JÄCKLE coolant JPP (Order No. 900.020.400)

- Unsuitable coolants can cause property damage and loss of warranty.

- Do not mix with water or other coolant.

- Do not weld without cooling water! Tank must always be full.

- Pump must not run dry, not even for a short time. Deaerating the pump.

- Hazardous to health – keep away from children! MATERIAL SAFETY DATA on www.jaeckle-sst.de available.

- Frost-resistance up to -30°C

36. Maintenance and safety check

Disconnect mains prior to any service and maintenance work!

The welding unit is, on principle, maintenance-free. However, make it a rule to carry out the following work: Clean current contact tip and gas nozzle regularly, removing welding spatter and other impurities. Add Anti-Stick

agent on nozzles after cleaning to reduce undesirable spatter adhesion. Check current contact tip regularly for wear or damage, replace in time. Clean the welding unit by air-blasting from inside according to pollution level.

Attention:

This Welding unit has to be safety checked every year by JÄCKLE Company or another special qualified electrician according to the harmonized standard

IEC 60974 – 4

Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use

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inoMIG 350/400

37. Over temperature

When the machine is getting hot during welding, it switched off and it can not be welded, until the machine is cooled.

In over temperature conditions the following text appears in the displays:

t°C = hot = temperature to high

t°C - 03 - hot

01 = not used, 02 = Thyristor, 03 = Welding transformer / Choke

38. Trouble - shooting

Any remedial action to defective electrical equipment must be carried out by a qualified electrician!

Malfunction/error Cause Remedy

Display T°C – 01/02/03 – hot

Display T°C – int – e.g. +56 (See Point 20)

Display (continuously) Err H2o --(To clear switch machine off and on)

Main switch ON 1 or 2 green Indicator lights on the front plate are not lit (see control elements) Main switch ON Green control lamps are light Control box MC without function

No function after pressing torch trigger key

Fire feed motor out of service Control box MC defective Change control box

Wire buckling between wire feed rollers and guide tube

Irregular wire feed Bad uncoiling of wire Check / refit wire coil

Engine overheated (See Point 31)

Machine to cool down with a

running fan Thermal sensor line interrupted Look for and eliminate interruption Wrong type of machine in the

Contact service partner control box set Ambient temperature below -10 ° C or above +50 ° C Thermocouple defect in the control box

Bring Machine into normal

temperature range

Change control box

Sensor repaired Water tank empty Fill in cooling water with alcohol in

the ratio 4:1 Water flow below 0.25 l / min Check water flow

Torch / pipe Flow meter is defective Flow meter exchange Failed one or more system phases Check main supply and fuses Fuse in the front plate defective Change fuse 2A slow

Secondary fuse on auxiliary

Change fuse 6,3A slow transformer defective Fuse in control box MC defective Change fuse 6,3A slow Cable in torch hose pack defective

Check 5 pole cable / broken Torch trigger defective Change torch trigger Torch control line interrupted Check torch control line Control box MC defective Change control box

Fire feed motor defective Change wire feed motor Wiring between control box and

Check wiring Motor interrupted Pressure of the wire feed rolls to

See chapter 28 big Distance from wire feed rollers to guide tube too far

Check distance / realign wire guide

tube Wire-holding arbour runs heavily Check wire- holding arbour

Wrong wire feed roller Use the right wire feed roller

See chapter 28 Dirty / defective wire guide tube or

See chapter 28 spiral Cogged / defective current contact tip

Clean / exchange current contact

tip Dirty/ rusty welding wire Exchange welding wire Wire guide tube misaligned with

See chapter 28 wire feed roller groove

Operating manual Page 52

Page 55

inoMIG 350/400

Malfunction/error Cause Remedy

Porous weld seam Work piece surface polluted(paint,

rust, oil, grease) No shielding gas(solenoid valve not opening) Insufficient shielding gas Check shielding gas at pressure

Gas nozzle polluted Clean gas nozzle

Wire burns back into current contact tip at start of process

Deficient wire feed, feed rollers idling

Clean surface

Check / exchange solenoid valve

or gas tube

reducer

Check gas line for leakage

See chapter 28

Error table ERROR CODES:

Error CODE Cause Remedy

E02

E08 Incorrect machine configuration

E11 bis E14 E24 bis E24 E29 No communication with the power

E30 Error EEPROM Back to manufacturers E80 Wrong machine configuration

E81 Wrong Software version in

E88 Encoder Motor defective, cable

E91 / E92 Wrong configuration in control box,

E94 / E95 Faulty data transfer on CAN wiring Check wiring E96 / E97 Faulty CAN protocol Check configuration in control box

E99 - CAN

Main voltage to high (>480V) or main under voltage (<350V); Phase failure

(e.g. inoMIG 500 instead inoMIG

350) Temperature sensors 1-4 interruption or short circuit

supply unit

inoMIG / tecMIG / conMIG

machine or control box MC

interruption, wrong motor type set

e.g. 2 wire feeder mode

Communication between wire feeder (MC control box) and machine completely interrupted

Check main voltage

Control box must be reconfigured

Check wiring of the temperature

sensors, check sensor

Check the power supply line

Change machine type in the control

box MC

Software update

Check cable and encoder,

check motor type in control box

Check configuration in control box

Intermediate hose pack broken,

connector defective, control box

MC or control board in the machine

defective

Operating manual Page 53

Page 56

39. Ersatzteile / spare parts

inoMIG 350/400

Frontansicht / front view

Operating manual Page 54

Page 57

Nr. Bezeichnung Designation

Nummer / Number

inoMIG 350/400

1 Brennerhalter links Torch holder left 715.044.229 2 Schutzglasscheibe kpl. für Griff Protecting glass cpl. for grip 705.032.311 3 Frontblech für MC Box Front panel for MC box 715.032.318 4 Gerätegriff Groß 2010 Handle big 2010 305.044.001 5 Seitenblech links Left side cover 715.032.165 6 Einbaubuchse BEB 35-50 Built-in tip jack BEB 35-50 422.031.024 7 Fernbedienungsbuchse 7-polig Remote control socket 7-pole 410.007.111

Fernbedienungsstecker 7-polig Remote control plug 7-pole 410.007.092 8 Seitenblech links KG10 Side panel left KG10 715.032.556 9 Tankdeckel Schraubgewinde Filler cap screw thread 308.400.010

10 Frontwand KG 10 Front plate KG10 715.032.553 11 Handgriff kpl. Handle cpl. 715.032.059 12 Haube Case top 715.032.071 13 Scharnierblech Hinge sheet 715.032.073

Scharnier Hinge 303.032.005

Steuerbox MC 1

Steuerbox MC 2

Control unit MC 1 Control unit MC 2

851.044.001

851.044.002 Feinsicherung T 6,3 A Steuerplatine fine wire fuse T 6,3 A for control board 464.036.010 Drehknopf 28mm Turning knob 28mm 305.042.010 Deckel für Knopf Cover 28mm 305.042.011

15 Klappe rechts Movable cover right 715.032.072 16 Frontteil inoMIG 350/400 Front plate inoMIG 350/400 715.032.032 17 Isolierflansch ZA Buchse Insulating flange 455.042.011 18 Kunststoffriegel (Verschluss) Lock 303.625.007 19 Seitenbl. rechts KG10 Side panel right KG10 715.032.555 20 Verschlußkupplung DN5-G1/4I rapide action coupling DN 5 355.014.007 21 Schutzbügel vorne FG10 Protection frame front FG10 715.032.650

Operating manual Page 55

Page 58

inoMIG 350/400

Seitenansichten / side view

Operating manual Page 56

Page 59

Nr. Bezeichnung Designation

Drahtvorschubmotor 110W, 42V solo

mit Encoder SE22-150

31 Drahtaufnahmedorn wire holding arbor

Drahtvorschubeinheit komplett:

Antriebsplatte und Motor/Encoder

wire feed motor 110 W, 42V solo with Encoder SE22-150

wire feed unit complete: roller drive unit and motor/encoder

Nummer / Number

inoMIG 350/400

455.042.500

306.050.001

455.042.120 Drahtvorschubrolle 0.8 / 1.0 für Stahl wire feed roll 0,8/1,0 hard wire 455.037.001

Drahtvorschubrolle1.0 / 1.2 für Stahl wire feed roll 1,0/1,2 hard wire 455.037.002 Drahtvorschubrolle 1.0 / 1.2 für Alu wire feed roll 1,0/1,2 Alu wire 455.037.003

33 Boden inoMIG 350/400 Bottom panel inoMIG 350/400 715.032.031 34 Wasserdurchflußmesser Water flow meter 444.000.001 35 Lenkrolle D160 Steering roller D 160 301.160.001 36 Magnetventil NW 2,5 / 24V DC solenoid valve NW2,5 / 24V DC

465.018.005 Gasschlauch Gastube 709.150.001

37 Kette 20 Glieder Chain 20 pieces 101.040.020 38 Flaschenhaltebügel rts FG10 Bottle frame right FG10 715.032.642 39 Pumpe mit Lüfterrad 400V/50-60Hz water pump with fan 400V/50-60Hz 456.220.300

Lagerpuffer Typ A20x15-M6 Rubber buffer type A20x15-M6 310.215.030 Kondensator 6,0 µF Capacitor 6,0 µF 453.230.002

40 Wärmetauscher KG10 heat exchanger KG10 521.001.501

Kühlseitenwand Pumpe KG10 Cover plate pumpe KG10 715.044.327

41 Vollgummirad D250 Solid rubber wheel D250 301.250.009

Starlock-Kappe 25mm Strarlock cap 25 mm 301.025.010

42 Hauptschalter Main switch 440.233.010 43 EMV / Netzteil RPI-SUP32/150W EMC / Supply voltage RPI-SUP32/150 600.032.020 44 Einbaubuchse Fernbedienung 17-polig Remote Control bush 17-pole 410.017.099

Kabelstecker 17-polig Plug 17-pole (Cable) 410.017.100 Schutzkappe Protection cap 310.350.051

45 Flaschenhalter FG10 Bottle rack 715.032.649

Flaschenhaltebügel links FG10 Bottle frame left FG10 715.032.645

46 Lüfter 12V DC (3212 JH) – inoMIG 350 Fan 12V DC (3212 JH) – inoMIG 350 450.092.005

Lüfter 24V DC – inoMIG 400 Fan 24V DC – inoMIG 400 450.119.005

47 Inverterblock inoMIG 350 Inverterblock inoMIG 350 600.032.010

Inverterblock inoMIG 400 Inverterblock inoMIG 400 600.032.025

48 Netzkabel 4x2,5mm², 5m, Stecker 16A Main cable 4x2,5mm², 5m, plug 16A 704.025.013

Netzkabel 4x4mm², 5m, Stecker 32A Main cable 4x4mm², 5m, plug 32A 704.040.014 Kabelverschraubung M25x1,5 Strain relief screw fitting M25x1,5 420.025.001 Gegenmutter Kabelvers. M25x1,5 Nut M25x1,5 420.025.002

49 Montageblech Pumpe KG10 Mounting plate for water pump KG10 715.044.322 50 Boden KG10 Bottom plate KG10 715.032.551 51 Platine MC - DVV V1.00 PCB MC - DVV V1.00 600.044.030 52 Steuertrafo 230/400V 42V 160VA Aux. transform. 230/400V 42V 160VA 462.042.016 53 Platine RPI1-CONT PCB RPI1-CONT 600.032.011 54 Stecker 9-polig KG10 komplett Plug 9-pole KG10 complete 410.009.001 55 Tank Kunststoff KG10 Tank plastic KG10 305.044.050 56 Fahrboden FG10 Bottom FG 10 715.032.640

Operating manual Page 57

Page 60

inoMIG 350/400

Koffer / wire feed case DVK 3 - 2010

Operating manual Page 58

Page 61

inoMIG 350/400

Nr. Bezeichnung Designation

100 Griff Kunststoffteil Cover plastic handle 305.235.002

Griffrohr DVK 3 - 2010 Handle metal tube DVK 3 - 2010 715.042.220 101 Schutzglasscheibe kleine Griffe Protecting glass small grip 705.042.260 102 Kunststoffgriff klein Hand grip small 305.044.002

Schraube Torx PT60 Screw Torx PT60 271.060.001 103 Klappe links DVK 3 - 2010 Flap cover DVK 3 - 2010 715.042.204 104 Isolierflansch ZA Buchse Insulating flansh 455.042.011 105 Haube DVK 3 - 2010 Case top DVK 3 - 2010 106 Seitenblech rechts DVK 3 - 2010 Right side cover DVK 3 - 2010 715.042.207 107 Siehe 102 Look 102

Steuerbox MC 1

108

Feinsicherung T 6,3 A Steuerplatine fine wire fuse T 6,3 A for control board 464.036.010

Drehknopf 28mm Turning knob 28mm 305.042.010

Control unit MC 1

Nummer / Number

715.042.206

851.044.001

Deckel für Knopf Cover 28mm 305.042.011 109 Tucheldose 7-polig Tuchel socket 7-pole 410.007.111 110 Verschlusskupplung DN 5 - G 1/4 I Rapid action coupling DN 5 - G ¼ I 355.014.007

PVC Scheibe rot PVC washer red 101.011.047

PVC Scheibe blau PVC washer blue 101.011.048 111 Drahtaufnahmedorn wire holding arbor 306.050.001 112 Kofferhalter Flange 715.042.014 113 Lenkrolle D75x22 mm castor roller, diam. 75 x 22 mm 301.075.007 114 Kunststoffriegel (Verschluss) Lock 303.625.007

Drahtvorschubeinheit komplett:

115

Antriebsplatte und Motor/Encoder Drahtvorschubmotor 110W, 42V solo mit Encoder SE22-150

Drahtvorschubrolle 0.8 / 1.0 für Stahl wire feed roll 0,8/1,0 hard wire 455.037.001

Drahtvorschubrolle1.0 / 1.2 für Stahl wire feed roll 1,0/1,2 hard wire 455.037.002

Drahtvorschubrolle 1.0 / 1.2 für Alu wire feed roll 1,0/1,2 Alu wire 455.037.003

wire feed unit complete: roller drive unit and motor/encoder wire feed motor 110 W, 42V solo with Encoder SE22-150

455.042.120

455.042.511

116 Platine MC – DVV V2.20 PCB MC – DVV V2.20 600.044.031 117 Anschlussblech Innenanschluss Gusset plate for inside connection 715.042.041 118 Magnetventil NW 2,5 / 42V G 1/8 solenoid valve NW2,5 / 42V G1/8 465.018.009 119 Stromanschlussplatte Plate for current connection 703.011.006

Operating manual Page 59

Page 62

inoMIG 350/400

DVK 3 Ersatzteile / spare parts 4-Rollenantrieb 4-roller drive 110W/42V

Operating manual Page 60

Page 63

inoMIG 350/400

Pos Bezeichnung Designation

1 Platte 4-Rollen 37-37-37 Alu Base plate 4-roller 37-37-37 Alu 455.042.028 2 VR-Achse M4, 8x17.3mm VR-shaft M4, 8x17.3mm 455.042.017 3 Gelenkachse 37.7mm Joint axis 37.7mm 455.042.111 4 Druckarm 37mm kpl. links Pressure arm 37mm complete left 455.042.204 5 Druckarm 37mm kpl. rechts Pressure arm 37mm complete right 455.042.203 6 Vorschubritzel 37mm Bronzebuchse Feed pinion 37mm, bronze bushing 455.042.202 7 Druckrolle 37mm Pressure roller 37mm 455.037.008 8 Distanzscheibe 11.5x24x0.8mm Spacer 11.5x24x0.8mm 455.042.016

9 Druckrollenachse M5 Pressure roller axis 455.042.015 10 Drehfeder 180Grad, ID 7.0mm Torsion spring 180 degrees, ID 7.0mm 455.042.024 11 Schraube M4x8 Screw M4x8 455.042.014 12 Druckeinheit komplett rot Pressure device complete 455.042.205 13 Passkerbstift 3x16mm Grooved pin 3x16mm 455.042.026 14 Motor Elvi 42V/110W, Getriebe links Motor Elvi 42V/110W, gearing left 455.042.500

Nummer / Number

16 Antriebsritzel 37mm Drive pinion 37mm 455.042.009 17 Befestigungsschraube M4 Schlitz Fixing screw M4 with slit 455.042.019 18 Mittleres Drahtführungsrohr 2.75mm Medium wire guide tube 2.75mm 455.042.020 19 Inbusschraube M6x10 Allen screw M6x10 D912 M6X10 20 Vorschubritzel 37mm Bronzebuchse Feed pinion 37mm, bronze bushing 455.042.206 21 Siehe vorige Seite See previous page 22 Abdeckblech brüniert Blackened cover plate 455.042.035 23 Rändelschraube M4 Knurled screw 455.042.005 24 Schraube M5x10 Screw M5x10 D7985 M5X10 25 Drahteinlaufnippel 0,8-1,6mm Wire inlet nipple 0,8-1,6mm 455.042.008 26 Zentralanschluss 42mm Central connection 42mm 455.042.037

Frontabdeckung SF Insulating flange SF 455.042.011 28 Drahtführungsrohr 5x2x51mm Wire guide tube 5x2x51 29 Strom-Gasanschlußschraube Current - gas terminal screw 455.030.100 30 O-Ring 10x1.5mm O-Ring 10x1.5mm 455.030.101

Operating manual Page 61

Page 64

Operating manual Page 62

7-15V

EC1 EC

M1,

F1,

JÄCKL

Nr.

Schweiß- un

Schneidtechnik400V 3~50Hz

ino-350.000

Name:

Datum/Date: 14.04.1

Gerlach

inoMIG 350/40

Compakt

M1M

EC1,2

Ventilato

5341276

MC 1/MC 2

T 6,3

3G1H2

234

67851011129

2341675

WIG

Optio

Push-pull

~+~

OPTIO

Push-pull

Stromlaufplan

Externes Kühlgerät KG10

Hauptschalter

Ventilatoren 24V DC

Drossel

Brennertaster

Steuertrafo 42V

Magnetventi

Leistungsübertrager

Sicherung

Steuerbox MC

Platine MC-DV

EMV Filter / Netzteil 24V D

Platine RPI_Con

Inverterblock RPI 300

Steckdose Kühlgerät

Externe Wasserpumpe 400

Wasserdurchflußmesser

Drahtvorschubmotor 42

Externe Fernbedienungspotis

Optio

Display

Brenner

Circuit diagram

ply

Main switch

Torch trigger

Welding transformer

Control transformer 42V

Solenoid valve gas welding unit

External Waterpump 400V

Socket for cooling unit

Wire feed motor 42V

External remote control potentiometer

PEL1 L2 L3

1 345

LINE

LOAD

400 V

230 V

1-6

0 V

42 V

0 V

T 6,3 A

1-6

GAS

1 2 3

X14

4 5 6

1-14

1-20

A2 Inverter Controlkarte RPI-CONT

A2 Inverter Control PCB RPI-CONT

X15

2 3 41

6 7 85 10 11129

123

Fan

L1 L2 L3

Wasserpumpe

Waterpump

Kompakt Maschine / Compact machine

400V

Kühlgerät Cooling unit

1 2 3 4 5 6 7 8 9

23+GND 1

EMV Filter/ Netzteil EMC Filter/ Power supply

3-4

L1 L2 L3

Option

Display

A4 MC - DVV

5 4 3

2 1

Torch Motor

Torch

ZSP

- + -+

Encoder

ISP

9 8 7 6 5 4 3 2 1

4 62

40. Schaltplan / circuit diagram

L1 L2 L3

A3 Inverterblock

Inverterblock RPI 300

RPI 300

1-14X41-20

Strom fließt

T-down

T-up

T-BT

+24V

Werkstück Workpiece

Motor

Motor Elektrode

Electrode

+10V

U-Leitspg. 1

U-voltage 1

U-Leitspg. 2

U-voltage 2

GND

I-Ist

U-Ist

Fernbedienung Dose 17-polig (Option)

Remote control FB socket 17-pole (Option)

I-actual U-actual

current flow current flow

MIG

TIG

WIG

EMC Filter / Power sup PCB RPI-CONT Inverterblock RPI300 PCB MC-DVV Control box MC1 External cooling unit

Waterflowmeter

Fuse Choke

Fan 24V DC

down

inoMIG 350/400

Page 65

Operating manual Page 63

7-15V

EC1 EC

M1,

F1,

Y1,

JÄCKL

Nr.

Schweiß- un

Schneidtechnik400V 3~50Hz

ino-350.000

Name:

Datum/Date: 11.9.2014

Gerlach

inoMIG 350/40

mit Koffer / with wire feeder

M1M

EC1,2

Ventilato

5341276

T 6,3

3G1H2

Brenner

234

67851011129

2341675

Optio

Push-pull

~+~

OPTIO

Push-pull

Drahtvorschubkoffer

Wire feed cas

Stromlaufplan

Hauptschalter

Brennertaster

Steuertrafo 42V

Magnetventi

Leistungsübertrager

Steckdose Kühlgerät

Externe Wasserpumpe 400

Drahtvorschubmotor 42

Externe Fernbedienungspotis

Circuit diagram

Main switch

Torch trigger

Welding transformer

Control transformer 42V

Solenoid valve ga

External Waterpump 400V

Socket for cooling unit

Wire feed motor 42V

External remote control potentiometer

PEL1 L2 L3

1 345

LINE

LOAD

400 V

230 V

1-6

0 V

1-14X41-20

42 V

0 V

T 6,3 A

1-6

GAS

1 2 3

X14

4 5 6

1-14

1-20

Werkstück Workpiece

A2 Inverter Controlkarte RPI-CONT

A2 Inverter Control PCB RPI-CONT

X15

2 3 41

6 7 85 10 11129

123

M L K J H G F E D C B A

Fernbedienung Dose 17-polig (Option)

Remote control FB socket 17-pole (Option)

L1 L2 L3

Wasserpumpe

Waterpump

400V

Maschine mit Koffer / machine with wire feeder

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Kühlgerät

Cooling unit

23+GND

EMV Filter/ Netzteil EMC Filter/ Power supply

3-4

L1 L2 L3

A3 Inverterblock

Inverterblock RPI 300

RPI 300

Strom fließt Strom fließt T-down T-up T-BT +24V +10V

U-Leitspg. 1 U-voltage 1 U-Leitspg. 2 U-voltage 2 GND I-Ist

I-actual

U-Ist

U-actual

Zwischenschlauchpaket

Intermediate hose pack

5 4 3

2 1

Fan

current flow current flow

MIG

TIG

WIG

5 4 3

2 1

Torch Motor

Option

Display

Brenner

Torch

MC 1 MC 2

EMV Filter / Netzteil 24V D EMC Filter / Power supp

Platine RPI_Cont PCB RPI-CONT

Inverterblock RPI 300 Inverterblock RPI300 Platine MC-DVV PCB MC-DVV

Steuerbox MC 1 Control box MC1 Externes Kühlgerät KG10 External cooling unit

Wasserdurchflußmesser Waterflowmeter

Sicherung Fuse

Drossel Choke

Ventilatoren 24V DC Fan 24V DC

ZSP

A7 MC - DVV

- + -+

Encoder

ISP

9 8 7

6 5 4 3 2 1

Ferrit

4 62

down

inoMIG 350/400

Page 66

Operating manual Page 64

7-15V

EC1 EC

Nr.

400V 3~50Hz

ino-350.000

Name:

Datum/Date: 11.9.2014

Gerlach

der

Ventilato

5341276

T 6,3

3G1H2

Brenner

234

67851011129

2341675

Optio

Push-pull

~+~

OPTIO

Push-pull

Drahtvorschubkoffer

Wire feed cas

-+-

TorchMoto

5341276

MC 1/MC 2

T 6,3

3G1H2

MC - DV

234

67851011129

2341675

462

ISP

Encoder

WIG

Optio

Display

Brenner

Optio

Display

Torch

Stromquelle

Power sourc

PEL1 L2 L3

1 345

LINE

LOAD

400 V

230 V

1-6

0 V

42 V

T 6,3 A

0 V

Jumpe

offen/

123

1-6

GAS

1 2 3

X14

4 5 6

1-14

1-20

A2 Inverter Controlkarte RPI-CONT

A2 Inverter Control PCB RPI-CONT

X15

2 3 41

6 7 85 10 11129

open

123

Kompaktanlage mit Koffer / Compactmachine with wire feeder

Kühlgerät

Cooling unit

Wasserpumpe

Waterpump

400V

1 2 3 4 5 6 7 8 9

23+GND 1

L1 L2 L3

EMV Filter/ Netzteil EMC Filter/ Power supply

3-4

L1 L2 L3

circuit diagram

Zwischenschlauchpaket

Intermediate hose pack

5 4 3

2 1

Option

Display

Brenner

Option

Display

5 4 3

2 1

Torch Motor

Torch

ZSP

A4 MC - DVV

- + -+

Encoder

ISP

9 8 7 6 5 4 3 2 1

Ferrit

4 62

MC 1

Fan

MC 2

EMV Filter / Netzteil 24V DC EMC Filter / Power supply

Platine RPI_Cont PCB RPI-CONT Inverterblock RPI 300

Inverterblock RPI300 Platine MC-DVV

PCB MC-DVV

Steuerbox MC 1 Control box MC1

Externes Kühlgerät KG10 External cooling unit

Wasserdurchflußmesser Waterflowmeter

F1,2

Sicherung Fuse

Drossel

Choke

M1,2

Ventilatoren 24V DC

Fan 24V DC

L1 L2 L3

A3 Inverterblock

Inverterblock RPI 300

RPI 300

Drahtvorschubmotor 42V

Wire feed motor 42V Externe Wasserpumpe 400V

External Waterpump 400V

Hauptschalter Main switch

Brennertaster Torch trigger

Leistungsübertrager Welding transformer

Steuertrafo 42V Control transformer 42V

Steckdose Kühlgerät Socket for cooling unit

Magnetventil Solenoid valve gas welding unit

Externe Fernbedienungspotis

EC1,2

External remote control potentiometer

1-14X41-20

down

Werkstück Workpiece

MotorMotor

Elektrode Electrode

Drahtvorschubkoffer Wire feeder

Strom fließt

T-down

T-up

T-BT

+24V

+10V

U-voltage 1

U-voltage 2

GND

I-Ist

Fernbedienung Dose 17-polig (Option)

Remote control FB socket 17-pole (Option)

U-Ist

I-actual U-actual

current flow current flow

MIG

TIG

WIG

ZSP

inoMIG 350/400

JÄCKLE

Schweiß- und Schneidtechnik

Stromlaufplan / Circuit diagram

inoMIG 350/400

Compakt mit Koffe

Compact with wire fee

down

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r e d a

t r u o

Y / r e

l d n ä h h c a

F r h

Contents corresponding to technical standard at printing. Errors and subjects to change without notice excepted.

Jackle inoMIG 350, inoMIG 400, MC 2, MC 1 Operating Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual