Jackle conMIG 400, conMIG 445, conMIG 545 Operating Manual

conMIG 400 / 445 / 545

mit Steuerbox MC 3, 4, 5 oder 15 und Koffer DVK 3 oder DVK 4 with control box MC 3, 4, 5 or 15 and wire feed case DVK 3 or DVK 4

Deutsch (Seite 1-24,49-67)

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Allgemeine Informationen: Diese Betriebsanleitung soll Sie dabei unterstützen, mit dem Schweißgerät effektiv und sicher zu

arbeiten. Bitte lesen Sie die Anleitung vor Inbetriebnahme der Anlage gründlich durch. Die Informationen dieser Betriebsanleitung müssen dem Bedienungspersonal zugänglich gemacht

werden. Die Anleitung sollte als Nachschlagewerk immer griffbereit in der Nähe der Anlage sein.

Warnung: Elektromagnetische Verträglichkeit EMV (DIN EN 60974-10):

Diese Klasse A Schweißeinrichtung ist nicht für den Gebrauch in Wohnbereichen vorgesehen, in denen die Stromversorgung über ein öffentliches Niederspannungsversorgungssystem erfolgt. Es kann, sowohl durch leitungsgebundene als auch abgestrahlte Störungen, möglicherweise schwierig sein, in diesen Bereichen elektromagnetische Verträglichkeit zu gewährleisten.

INFORMATION: Der Anwender ist für Störungen verantwortlich, die vom Betrieb der Anlage ausgehen. Er muss mögliche elektromagnetische Probleme in der Umgebung bewerten und berücksichtigen.

Hinweis: Sicherheitsprüfung:

Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen mindestens einmal im Jahr durch die Fa. JÄCKLE oder einen anderen autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung

nach DIN IEC 60974 Teil 4:

Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch

unterzogen werden!

Netzanschlussleitung und Netzstecker:

Laut Norm DIN EN 60974 – Teil 1, Punkt 10.9 und 10.10, Absatz b) …müssen diese für den größten effektiven Netzstrom I

Sie müssen NICHT nach dem maximalen Netzstrom bemessen werden!

bemessen sein (siehe Leistungsschild)…

1eff

Gewährleistung: Unsachgemäße Reparatur oder Wartung, technische Veränderung des Produktes, eigenmächtige,

nicht ausdrücklich von Jäckle GmbH angeordnete oder gestattete Eingriffe, sowie Fahrlässigkeit beim Einbau bzw. Gebrauch oder die Außerachtlassung der Sorgfalt in eigenen Angelegenheiten führen zum Erlöschen jeglicher Gewährleistungsansprüche.

Schutzvermerk nach DIN ISO 16016 beachten Irrtümer und technische Änderungen vorbehalten !

Version 1.3 Januar 2017

conMIG 400/445/545

EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG

Hersteller: Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH Riedweg 4+9 D – 88339 Bad Waldsee

Hiermit erklären wir, dass nachfolgend aufgeführte Stromquelle den Sicherheitsanforderungen der EGRichtlinien entspricht.

Bezeichnung der Anlagen: Schweißstromquellen für MIG / MAG Typ der Anlagen: conMIG 400, 445, 545

Einschlägige EG-Richtlinien:

EMV-Richtlinie 2004/108/EG (seit 20.07.2007) Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG (seit 16.01.2007)

Angewandte harmonisierte Normen

EN 60 974 – Teil 1 Lichtbogenschweißeinrichtungen / Schweißstromquellen EN 60 974 – Teil 2 Lichtbogenschweißeinrichtungen / Flüssigkeitskühlsysteme EN 60 974 – Teil 5 Lichtbogenschweißeinrichtungen / Drahtvorschubgeräte EN 60 974 – Teil 10 EMV Produktnorm für Lichtbogenschweißeinrichtungen

Zusätzliche Information: Beschränkter Einsatzbereich, Klasse A Schweißeinrichtung Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH

Reinhard Jäckle

Betriebsanleitung Seite 1

conMIG 400/445/545

Inhalt

Inhaltsverzeichnis Seite

1. Kurzbeschreibung ......................................................................................................................................... 2

2. Technische Daten .......................................................................................................................................... 3

3. Umgebungsbedingungen ............................................................................................................................. 3

4. Sicherheitshinweise ...................................................................................................................................... 4

5. Übersicht Steuerungsfunktionen ................................................................................................................ 7

6. Bedienelemente ............................................................................................................................................. 8

7. Steuerung MC 3 ............................................................................................................................................. 9

8. Steuerung MC 4 ........................................................................................................................................... 10

9. Steuerung MC 5 ........................................................................................................................................... 11

10. Steuerung MC 15 ..................................................................................................................................... 12

11. Funktionsbeschreibung.......................................................................................................................... 13

12. Inbetriebnahme / Schweißen .................................................................................................................. 17

13. Drahtvorschub DVK 3 / DVK 4 ............................................................................................................... 18

14. Fernbedienungsdose (Option bei diesem Gerätetyp) ......................................................................... 19

15. Schweißbrennerkühlung / Kühlmittel JPP ............................................................................................ 20

16. Pflege und Sicherheitsprüfung .............................................................................................................. 20

17. Schweißbrenner mit Display / Job - Reihenfolge ................................................................................. 21

18. Übertemperatur ....................................................................................................................................... 22

19. Störungen, Fehler, Ursache und Beseitigung ...................................................................................... 22

20. Materialtabelle ......................................................................................................................................... 24

41. Ersatzteile / spare parts .......................................................................................................................... 49

42. Schaltpläne / circuit diagrams ............................................................................................................... 62

1. Kurzbeschreibung

Die MIG/MAG - Schweißanlagen conMIG 400 / 445 / 545 wurden für den industriellen Einsatz entwickelt. Ihre Ausstattung und Funktionsweise wurden deshalb für die professionelle Nutzung ausgelegt.

Stufen Schweißleistungseinstellung Steuerungsfunktionen

Siehe Beschreibung Steuerbox MC

Drahtvorschub mit 4-Rollenantrieb Kühlung der Stromquelle durch geräuscharmen Ventilator.

Der Ventilator wird über einen Thermostat eingeschaltet und läuft erst, wenn sich die Stromquelle erwärmt hat. In den Schweißpausen schaltet der Ventilator ab, sobald die Stromquelle wieder abgekühlt ist.

Thermischer Überlastschutz Sollte durch extrem hohe Belastung oder Umgebungstemperatur die zulässige Betriebs-Temperatur überschritten werden, schaltet ein eingebauter Thermoschalter den Schweißstrom ab.

Zentralanschlussbuchse

Die Zentralanschlussbuchse ermöglicht ein schnelles An- und Abkoppeln des Schweißbrenners.

Zeichen S

besagt, dass die Anlage auch für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung nach Euronorm EN 60 974-1 verwendet werden kann.

Betriebsanleitung Seite 2

conMIG 400/445/545

2. Technische Daten

Stromquelle conMIG 400 conMIG 445 conMIG 545

Netzspannung, 50 Hz

400 V, 3 Phasen, +/10%

Stromaufnahme Imax = 32 A, Ieff = 25A Imax = 35 A, Ieff = 27A Imax = 52 A, Ieff = 40A Sicherung 32 A träge 32 A träge 50 A träge Max. Leistungsaufnahme 22 kVA 24,5 kVA 36,5 kVA Einstellbereich 50 - 400 A 50 - 450 A 50 - 550 A Arbeitsspannung 16,5 – 34 V 16,5 – 36,5 V 16,5 – 41,5 V Leerlaufspannung 20 – 52 V 20 – 57 V 20 – 66 V

Einschaltdauer 60 % (40°C) Einschaltdauer 100 % (40°C)

400 A / 34 V 450 A / 36,5 V 550 A / 41,5 V 350 A / 31,5 V 400 A / 34 V 450 A / 36,5 V

Schutzart IP 23 IP 23 IP 23 Isolationsklasse H (180° C) H (180° C) H (180° C) Kühlart F F F Gewicht (solo) 186 kg 238 kg 230 kg Maße L x B x H (mm) 1070 x 490 x 945 1100 x 500 x 1000 1100 x 500 x 1000 Geräuschemission < 70 dB(A) < 70 dB(A) < 70 dB(A)

Drahtvorschub DVK 3 DVK 4

Drahtvorschubmotor 42 V, 100 W 42 V, 140 W Fördergeschwindigkeit 0,8 - 24 m/min 0,8 - 24 m/min Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm 0,8 - 1,6 mm Gewicht (solo) 20 kg 28 kg Maße L x B x H (mm) 580 x 270 x 560 650 x 450 x 360

400 V, 3 Phasen, +/10%

Zulassung für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung

Herstellung gemäß Euronorm EN 60 974-1 und EN 60 974-10

Generatorbetrieb:

Der Generator muss mindestens 30% mehr Leistung erzeugen, als die maximale Leistung des Gerätes. Beispiel: 22kVA (Gerät) + 30% = 30kVA. Für dieses Gerät muss ein 30kVA Generator verwendet werden.

Ein kleinerer Generator führt zur Beschädigung des Jäckle Schweißgerätes, sowie des Generators und darf daher nicht verwendet werden!

3. Umgebungsbedingungen

Die Schweißstromquelle darf nur bei einer Temperatur zwischen -10°C und +40°C, sowie einer relativen Luftfeuchte von bis 50% bei +40°C oder bis 90% bei +20°C betrieben werden. Die Umgebungsluft muss frei von unüblichen Mengen an Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen usw. sein, soweit diese nicht beim Schweißen entstehen.

Um Schäden an der Maschine zu verhindern überwacht die Steuerung die Umgebungstemperatur der Maschine. Liegt diese Temperatur unter -10°C oder über + 40°C erscheint folgender Text im Display, und die Maschine kann nicht gestartet werden.

Erst wenn die Temperatur im vorgeschriebenen Bereich liegt, kann der Schweißvorgang gestartet werden.

t°C - int - ‚gemessener Temperaturwert’

Betriebsanleitung Seite 3

Warn

ung:

4. Sicherheitshinweise

Die Anlage ist nach den einschlägigen internationalen Normen gebaut.

Die Anlage ist ausschließlich für das MIG/MAG - Schweißen bestimmt. Wie bei jedem technischen Produkt können von den Anlagen bei unsachgemäßer oder nicht bestimmungsgemäßer Nutzung Gefahren ausgehen. Das Bedienungspersonal muss über die Sicherheitshinweise unterrichtet werden. Die Anlage

darf nie von ungeschultem Personal bedient werden.

1 Brand bzw. Explosionsverhütung

2 Verhütung von elektrischen Schlägen

b) Reparaturen im elektrischen Bereich dürfen nur von Elektrofachkräften ausgeführt werden. c) Bei Pflege-, Wartungs- und Reparaturarbeiten sowie vor Öffnen des Gehäuses immer

Netzstecker ziehen. d) Die Anlage ist stets in einem funktionstüchtigen Zustand zu halten e) Modifikationen an der Anlage sind verboten. f) Die Schweißanlage ist ausschließlich für obige Anwendungen konstruiert und anzuwenden. Das Auftauen von Rohrleitungen ist verboten. Die nachfolgend aufgeführten Sicherheitsbestimmungen sind zu beachten.

Durch den Aktionsraum bedingt, sind in der Nähe arbeitende Personen, ebenfalls vor eventuellen Gefahren zu schützen.

Brennbare Stoffe sind von der Schweißzone fernzuhalten. Sie könnten sich durch Funken und heiße Schlacke entzünden.

Warnung:



Brennbare Materialien entfernen (Abstand mindestens 10 m)



Heiße Metallteile und Schmelze abkühlen lassen.



Entflammbare Bereiche zuerst entlüften.



Keine Behälter schweißen die brennbare Materialien enthalten (auch keine Reste davon;

Gefahr entflammbarer Gase!) Die Anlage nicht in Betrieb nehmen, wenn die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält.

(Anwender muss gegebenenfalls Messungen durchführen). Behälter bzw. Rohre, die sich im Über- bzw. Unterdruck befinden, dürfen nicht geschweißt werden. (Explosions- bzw. Implosions-Gefahr!) Beim Schweißen von Aluminium können sich entflammbare Schlacken und Stäube (Rauch) bilden. Beachten Sie eine erhöhte Brand- bzw. Explosionsgefahr.

conMIG 400/445/545

Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge oder schwere Verbrennungen

Betriebsanleitung Seite 4

verursachen. Beim Schweißen entsteht ein Stromkreis über den Brenner, das Werkstück (alle damit verbundenen

Teile) und das Massekabel, zurück in die Anlage. Dieser Stromkreis darf während des Schweißens nicht direkt berührt bzw. unterbrochen werden.

Die Massezange muss mit einwandfreiem metallischem Kontakt am Werkstück angebracht sein, im Nahbereich des zu schweißenden Teils.

Der Schweißstrom muss vom Brenner über das Werkstück durch das Massekabel zurück in die Anlage fließen. Bei falscher Kontaktierung des Werkstück- bzw. Massekabels kann der Schweißstrom über eine indirekte Verbindung fließen und dort zu Schaden führen, z.B. über die Schutzleiter-Installation (PE, Erde).

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3 Strahlung

Handschuhe und Schuhe sind zu tragen, die ausreichende Isolierung bieten. Die gesamte Kleidung ist trocken zu halten.

Erhöhte Vorsicht gilt in einer Umgebung mit hoher Feuchtigkeit! Alle an der Anlage angeschlossenen elektrischen Leitungen sind auf einwandfreien Zustand zu

überprüfen.

Warnung:

Blanke Stellen ohne bzw. mit schadhafter Isolierung sind lebensgefährlich. Beschädigte Kabel bzw. Schlauchpakete sofort ersetzen!

Beim Wechsel der Brennerteile die Anlage am Hauptschalter außer Betrieb setzen. Vor öffnen des Anlagengehäuses Netzstecker ziehen. Die Anlagen sind in regelmäßigen Abständen auf Ihren einwandfreien Zustand zu prüfen,

hierfür gilt:

Die Strahlung des Lichtbogens kann zu Augenschäden und Hautverbrennungen führen. Deshalb muss zum Schutz der Augen ein Schweißschild oder ein Schutzhelm verwendet werden. Die Haut muss durch geeignete Schutzbekleidung (Schweißerhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.

In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor der Lichtbogenstrahlung zu schützen. (mobile Trennwand, Vorhang, etc).

4 Schutz vor Lärm

Beim Gebrauch des Schweißgerätes entsteht großer Lärm, der auf Dauer das Gehör schädigt! Im Dauereinsatz ist ein ausreichender Gehörschutz zu tragen. In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor Lärm zu schützen.

5 Rauchgas

Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe die zu Sauerstoffmangel in der Atemluft führen. Deshalb darf die Schweißanlage nur in gut belüfteten Hallen, im Freien oder in geschlossenen Räumen mit entsprechender Absaugung (am besten unterhalb der Schweißzone absaugen) verwendet werden.

Der Schweißbereich des Werkstücks muss von Lösungs- und Entfettungsmitteln gereinigt werden, um die Bildung von Giftgasen zu vermeiden bzw. zu vermindern.

Schweißen von Blei, auch in Form von Überzügen, verzinkten Teilen, Kadmium, "kadmierten Schrauben", Beryllium (meist als Legierungsbestandteil, z.B. Beryllium-Kupfer) und anderen Metallen, die beim Schweißen giftige Dämpfe entwickeln, ist nur mit Atemschutzmaske bzw. -gerät, sowie scharfer Absaugung und Filterung der giftigen Gase und Dämpfe erlaubt.

Erhöhte Vorsicht gilt beim Schweißen von Behältern.

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6 Gasdruckausrüstung

conMIG 400/445/545

Gasflaschen stehen unter hohem Druck und stellen eine Gefahrenquelle dar. Beispielsweise müssen die Flaschen auf jeden Fall vor direkter Sonneneinstrahlung, vor offenem Feuer und starken Temperaturschwankungen, z. B. sehr tiefen Temperaturen geschützt werden.

Der richtige Umgang mit ihnen ist unbedingt beim Gaslieferanten zu erfragen. Gasbehälter und –zubehör sind in einwandfreiem Zustand zu halten. Achten Sie darauf, dass nur

zugelassene Teile, wie Schläuche, Kupplungen, Druckminderer usw. eingesetzt werden.

Achtung:

Anschlüsse dürfen nicht mit Öl bzw. Fett geschmiert werden (Selbstentzündungsgefahr)

7 Weitere Vorschriften

Neben den Hinweisen in dieser Betriebsanleitung sind die allgemeingültigen Sicherheitsvorschriften zu beachten.

Außerdem weisen wir darauf hin, dass die Anlagen in bestimmten Einsatzbereichen trotz eingehaltener Aussendungsgrenzwerte elektromagnetische Störungen verursachen können und dass diese Störungen im Verantwortungsbereich des Anwenders liegen.

Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschinen, von einem Arzt beraten lassen.

Achtung: Es ist möglich, dass im Bereich eines Krankenhauses oder ähnlichem durch den Betrieb der Anlage elektromedizinische, informationstechnische oder auch andere Geräte (EKG,PC, ...) in ihrer Funktion beeinträchtigt werden können.

Vor Inbetriebnahme der Anlagen ist daher sicherzustellen, dass der Betreiber solcher oder ähnlicher Geräte, vom Anwender vorher informiert werden.

Entsprechende Hilfen zur Bewertung des Einsatzbereichs und zur Minimierung von elektromagnetischen Störungen (z.B. Gebrauch abgeschirmter Leitungen) sind der EMV-Produktnorm für Lichtbogenschweißeinrichtungen zu entnehmen:

EN 60 974-10 (Elektromagnetische Verträglichkeit EMV)

8 Entsorgung der Maschine

Geben Sie Elektro-Altgeräte nicht zu normalem Hausmüll! Unter der Berücksichtigung der EG-Richtlinie 2002/96 für Elektro- und ElektronikAltgeräte und ihrer Umsetzung in Anlehnung an das nationale Recht müssen Elektroausrüstungen, die das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben, getrennt gesammelt

und einer zuständigen, umweltverantwortlichen Wiederverwertungsanlage übergeben werden. Gemäß den Anweisungen der Gemeindebehörden ist der Eigentümer der Ausrüstung verpflichtet, einer regionalen Sammelzentrale eine außer Betrieb gesetzte Einheit zu übergeben. Weitere Information finden Sie im Internet unter dem Stichwort ‚WEEE’.

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conMIG 400/445/545

5. Übersicht Steuerungsfunktionen

Funktionen

Stufengeschaltene Schweißanlagen (conMIG) ■ ■ ■ ■ Handbetrieb ■ ■ ■ ■ Automatikbetrieb ■ ■ Drahtvorschubkorrektur ■ ■ Materialauswahl ■ ■ MIG Modus ■ ■ ■ ■ 2-Takt, 4-Takt, Punkten ■ ■ ■ Sonderprogramme ■ Individuelle Jobs abspeichern (100 Stück) ■ Gas Test ■ ■ ■ Draht einfädeln ■ ■ ■ ■ Kühlmittel Durchflussanzeige ■

MC 3 MC 4 MC 5 MC15

Kühlmitteldurchfluss Minimum einstellbar ■ Leistungsauswahl über Materialstärke - Vorschau ■ ■ Einschleichen (Sts) einstellbar ■ ■ ■ ■ Drahtrückbrand (bUb) einstellbar ■ ■ ■ ■ Gasvorströmen (PrG) einstellbar ■ Gasnachströmen (PoG) einstellbar ■ Punktzeit (Spt) einstellbar ■ ■ ■ Drosselstärke individuell veränderbar ■ ■ ■ Fernbedienungsfunktionen einstellbar ■ Schweißleitungslängen einstellbar ■ Maschinentyp einstellbar ■ Softwareupdate für Kurven ■ ■ Steuerung sperren / entsperren (Code) ■ Lüfter / Wasserpumpe (wenn vorhanden) geregelt ■ ■ ■ ■ Display HOLD Zeit einstellbar ■ ■ ■ Steuerung zurücksetzen auf Werkseinstellungen (Reset) ■ ■ ■ Schweißstromanzeige in A ■ ■ ■ ■ Schweißspannungsanzeige ■ ■ ■ Option

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Massebuchse

Workpiece socket

Kontrollleuchten Netz

Steuerbox MC 3, 4 oder 5

Control unit MC 3, 4 or 5

Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5

Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5

Gaseingang

Main cable

Rückseite / back side

conMIG 400/445/545

6. Bedienelemente

Brenner

Zentralanschluss

Central

torch connection

Feinstufenschalter

Fine-grade switch

Grobstufenschalter

Coarse-grade switch

MC 3

V A

S %

sec l/min

LADEN

TEST

SPEICHERN

water runback ‘red-hot’ DN 5

water flow ‘blue-cold’ DN 5

123

T 2A

Control lamp main Primärsicherung

Main fuse

Hauptschalter

Main switch

Fernbedienungsbuchse 17-polig Remote control socket 17-pole

Gasausgang Gas output

Betriebsanleitung Seite 8

+ Buchse / socket Datenleitung zum Koffer

Communication to wire feed case Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5

water runback ‘red-hot’ DN 5 Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5

water flow ‘blue-cold’ DN 5

Gas input

Netzkabel

TEST

l/min

MC 3

LADEN

SPEICHERN

Punkten

Special

7. Steuerung MC 3

conMIG 400/445/545

S %

sec

3 4

1 – Anzeige Display Drahtgeschwindigkeit in m/min, bzw. Korrektur von -50% bis +50% der Draht geschwindigkeit, blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv

2 – LED Anzeige ob 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten oder eine Sonderfunktion aktiv ist

4-Takt

2-Takt

3 – Bedientaste um zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten oder eine Sonderfunktion durch tippen umzuschalten

4 – LED Anzeige der Einheiten % oder Sekunde, wenn solche Werte im mittleren Display (10) angezeigt werden

5 – Bedientaste Fx zum Einstellen der Schweißfunktionen (z.B. Drosselhärte, ..- antippen kürzer als 0,5 Sekunden) bzw. der Optionen (z.B. Fernbedienung,…-drücken länger als 1 Sekunde)

6 – Drehknopf um die Materialart einzustellen, die Drahtgeschwindigkeit zu korrigieren, bzw. um alle Werte im linken Display zu ändern

7 – Bedientaste für die Materialauswahl (antippen kürzer als 0,5 Sekunden), bzw. Einstellung Hand oder Automatikbetrieb (drücken länger als 1 Sekunde)

8 – LED Anzeige, ob Hand oder Automatikbetrieb aktiviert ist 9 – Anzeige Display für die Schweißspannung in Volt, blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv, des weiteren die

veränderbaren Funktions- und Optionswerte, sowie die Schweißstufe bei stufengeschaltenen Maschinen

10 – Anzeige Display für den Schweißstrom in Ampere oder die Materialdicke, sowie die Kühlflüssigkeits durchflussmenge, und weitere Parameter

11 – LED Anzeige für Materialdicke in mm bzw. Wasserdurchfluss in l/min 12 – Bedientaste um zwischen Schweißstrom und Materialdicke (antippen kürzer als 0,5 Sekunden), bzw.

Wasserdurchfluss (drücken länger als 1 Sekunde) umzuschalten 13 – Bedientaste um die Programme aufzurufen und zu laden (antippen kürzer als 0,5 Sekunden), bzw. den

Gastest zu aktivieren (drücken länger als 1 Sekunde) 14 – Bedientaste um die Drahteinfädelfunktion zu aktivieren oder um Programme zu speichern Betriebsanleitung Seite 9

TEST

MC 4

Punkten

Materialdicke

8. Steuerung MC 4

conMIG 400/445/545

1 – Anzeige Display Drahtgeschwindigkeit in m/min, bzw. Korrektur von -50% bis +50% der Draht geschwindigkeit, blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv

2 – LED Anzeige ob 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten aktiv ist

3 – Bedientaste um zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten durch tippen umzuschalten

2-Takt

4-Takt

4 – Drehknopf um die Materialart einzustellen, die Drahtgeschwindigkeit zu korrigieren, bzw. um alle Werte im linken Display zu ändern

5 – Bedientaste für die Materialauswahl (antippen kürzer als 0,5 Sekunden), bzw. Einstellung Hand oder Automatikbetrieb (drücken länger als 1 Sekunde)

6 – LED Anzeige, ob Hand oder Automatikbetrieb aktiviert ist 7 – Anzeige Display für die Schweißspannung in Volt, blinkender Punkt: HOLD Funktion

sowie die Schweißstufe bei stufengeschaltenen Maschinen 8 – Anzeige Display für den Schweißstrom in Ampere oder die Materialdicke, sowie die Drossel, Einschleich-

geschwindigkeit und die Drahtrückbrandzeit 9 – LED Anzeige ob Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit, Schweißspannung oder Schweißstrom

angezeigt wird

Rückbrand

Ein-

schleichen

Schweißstrom

10 – Bedientaste um zwischen Drosselhärte, Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit, Materialdicke und dem Schweißstrom (bei eingeschaltetem Punkten die Punktzeit) umzuschalten

11 – Bedientaste um den Gastest zu aktivieren, bzw. um im Einstellmodus die Werte von Drossel, Einschleich geschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit zu, Materialdicke und Leistung erhöhen (LED 9 blinkt)

12 – Bedientaste um die Drahteinfädelfunktion zu aktivieren bzw. um im Einstellmodus die Werte von Drossel, Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit zu, Materialdicke und Leistung zu verkleinern (LED 9 blinkt)

Betriebsanleitung Seite 10

MC 5

TEST

Punkten

Schweißspannung

9. Steuerung MC 5

conMIG 400/445/545

1 – Anzeige Display Drahtgeschwindigkeit in m/min, blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv 2 – LED Anzeige ob 2-Takt, 4-Takt oder 2-Takt Punkten aktiv ist

4-Takt

3 – Bedientaste um zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt – Punkten durch tippen umzuschalten 4 – Drehknopf um die Drahtgeschwindigkeit in m/min einzustellen 5 – Anzeige Display für den Schweißstrom in Ampere oder die Schweißspannung in Volt, sowie die

Drossel, Einschleichgeschwindigkeit und die Drahtrückbrandzeit 6 – LED Anzeige ob Drossel (Display Choc), Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit,

Schweißspannung oder Schweißstrom angezeigt wird

Ein-

schleichen

7 – Bedientaste um zwischen Drossel, Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit, Schweißspannung und dem Schweißstrom (bei eingeschaltetem Punkten die Punktzeit) umzuschalten

8 – Bedientaste um den Gastest zu aktivieren, bzw. um im Einstellmodus die Werte von Drossel, Einschleich geschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit zu erhöhen (LED 6 blinkt)

9 – Bedientaste um die Drahteinfädelfunktion zu aktivieren bzw. um im Einstellmodus die Werte von Drossel, Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit zu verkleinern (LED 6 blinkt)

2-Takt

Rückbrand

Schweißstrom

Betriebsanleitung Seite 11

10. Steuerung MC 15

conMIG 400/445/545

1 – Anzeige Display für die Drahtgeschwindigkeit, Einschleichgeschwindigkeit und die Drahtrückbrandzeit Während des Schweißens und im Hold (15s) wird der Schweißstrom angezeigt. z.B.: 178A

2 – Bedientaste um die Drahteinfädelfunktion zu aktivieren Der Draht wird gefördert solange die Taste gedrückt wird

3 – Drehknopf um die Drahtgeschwindigkeit, Einschleichgeschwindigkeit und die Drahtrückbrandzeit einzustellen

4 – Bedientaste um zwischen 2-Takt und 4-Takt Betrieb umzuschalten Die jeweilige LED leuchtet

5 – Bedientaste um die Einschleichgeschwindigkeit (Startgeschwindigkeit) zu verändern Taste drücken und mit dem Drehknopf den gewünschten Wert einstellen. Einstellbereich 10 – 100% der Schweißgeschwindigkeit

6 - Bedientaste um die Drahtrückbandzeit (Drahtlänge am Schweißende) zu verändern Taste drücken und mit dem Drehknopf den gewünschten Wert einstellen. Einstellbereich -10 (langes Drahtende) bis +10 (kurzes Drahtende)

Betriebsanleitung Seite 12

conMIG 400/445/545

11. Funktionsbeschreibung

2-Takt, 4-Takt, Punkten, Sonderprogramme (MC 3-4))

Durch tippen auf die Bedientaste (3) kann zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt Punkten und eventuellen Sonderfunktionen um geschalten werden. Die jeweils aktivierte Funktion wird durch die LED angezeigt.

Werkstoffauswahl (Material, Gas, Drahtdurchmesser) (MC 3-4))

Durch kurzes tippen auf die Materialtaste erscheint im linken Display die Materialart (z.B. Stahl), im mittleren Display das Gas (z.B. Co2) und im rechten Display der Drahtdurchmesser (z.B. 1,0mm). Durch drehen am linken Drehknopf kann nun die erforderliche Materialauswahl getroffen werden. Die zuletzt im Display angezeigte Auswahl wird übernommen.

Automatik (MC 3-4) / Handbetrieb (MC 3-5)

Durch langes drücken der Materialtaste – länger als 1 Sekunde – wird zwischen Automatikbetrieb und Handbetrieb umgeschaltet. Im Automatikbetrieb werden alle notwendigen Parameter zum schweißen von der Steuerung automatisch eingestellt und gehalten. Im Handbetrieb kann die Drahtvorschubgeschwindigkeit in m/min mit dem linken Drehknopf eingestellt werden.

Leistungsvorauswahl / Stufenvorschau / Materialdicke (MC 3-4)

Die Schweißleistung lässt sich bei den Steuerungen MC 3-4 nur mit den Stufenschaltern am Gerät verändern. Dabei werden im Automatikmodus immer Drahtgeschwindigkeit und Drossel für ein optimales Schweißergebnis mit geändert.

Um die optimale Schweißstufe zu finden, gibt es 2 Möglichkeiten:

1.) Über die Materialdicke . Dazu auf den Bedienknopf mm (MC 3) oder ► (MC 4) tippen, bis die LED mm (MC 3) leuchtet oder Materialdicke (MC 4) blinkt. Nun kann die erforderliche Materialdicke ein gestellt werden. Dazu bei der MC 3 am linken Drehknopf drehen oder bei der MC 4 die Tasten ▲ ▼ betätigen, bis die gewünschte Materialdicke im rechten Display angezeigt wird. Zeitgleich wird im mittleren Display die dafür benötigte Schweißstufe angezeigt. Beispiel: Stufe 1-10 für 2.0mm.

2.) Über Schweißspannung oder Schweißstrom. Dazu auf den Bedienknopf mm (MC 3) oder ► (MC 4) tippen, bis die Schweißspannung in Volt und der Schweißstrom in Ampere im mittleren und rechten Display steht. Nun kann der erforderliche Wert eingestellt werden. Dazu bei der MC 3 am linken Dreh knopf drehen oder bei der MC 4 die Tasten ▲ ▼ betätigen, bis der gewünschte Wert in den Displays angezeigt wird. Jetzt wieder wie unter Punkt 1 beschrieben auf den Bedienknopf mm (MC 3) oder ► (MC 4) tippen, bis die LED mm (MC 3) leuchtet oder Materialdicke (MC 4) blinkt. Die Schweißstufe, sowie die Materialdicke werden angezeigt. Dieser Vorgang kann beliebig oft wiederholt werden.

Diese Stufenanzeige ist ein guter Startwert, kann aber für die anstehende Schweißaufgabe noch zu ändern sein.

Kühlmittel – Durchflussanzeige (MC 3)

Um den aktuellen Durchfluss des Kühlmittel im Kühlkreislaufsystem anzuzeigen, muss die Bedientaste l/min lang gedrückt werden. Die LED l/min leuchtet auf, und im rechten Display wird der aktuelle Wert dargestellt (z.B. 1,45). Wird der Minimumdurchfluss von 0,25l/min für länger als 5 Sekunden unterschritten, wird der Fehler ‚Err’ ‚H2o’ angezeigt. Mit der Maschine kann nun nicht mehr geschweißt werden. Die Maschine muss ausgeschalten werden. Wenn der Wassermangel behoben ist, kann mit dem normalen Betrieb fortgesetzt werden.

Betriebsanleitung Seite 13

Funktionen Fx (MC 3) Im Ruhezustand (wenn nicht geschweißt wird):

conMIG 400/445/545

Durch kurzes antippen der Bedientaste Fx können folgende Funktionen für jede Schweißkurve individuell eingestellt werden:

Betriebsart MIG:

- Drossel (Cho): Stufenlose Korrektur der Schweißdrossel von ‚- 80 Härter’ bis ‚+ 80 Weicher’ als ‚0’ (Standard)

- Startgeschwindigkeit (StS): 10 bis 100% der Schweißgeschwindigkeit

- Drahtrückbrand (bUb): -60ms (lang, spitz) bis +90ms (kurz, Kugel Drahtende)

- Gasvorströmen (PrG): 0,0 bis 1,0 Sekunden

- Gasnachströmen (PoG): 0,5 bis 10 Sekunden

- Punktzeit (SPt): 0,5 bis 10 Sekunden

- Code (Code): zum Sperren der Steuerung (siehe nächste Seite) Die Werte lassen durch drehen am linken Drehknopf in ihren Bereichen verändern. Wird der Wert für mehr als 2

Sekunden nicht geändert, schaltet die Anzeige auf Standard um, und speichert den Wert ab.

Während des Schweißens: Betriebsart MIG:

Während des Schweißvorganges kann durch tippen auf die Taste Fx die Drosselfunktion aufgerufen und geändert werden. Im linken Display erscheint Choc, im mittleren Display steht der aktuelle Wert. Nun kann mit dem linken Drehknopf der Wert geändert werden.

Wird im Automatikmodus geschweißt, kann durch ein weiteres tippen auf die Bedientaste Fx die aktuelle Drahtvorschubkorrektur im mittleren Display angezeigt werden und die Led % leuchtet. Nun kann mit dem linken Drehknopf der Wert geändert werden.

Funktionen MC 4-5: Im Ruhezustand (wenn nicht geschweißt wird):

Durch kurzes antippen der Bedientaste ► (11) können folgende Funktionen für jede Schweißkurve individuell eingestellt werden:

Betriebsart MIG:

- Drossel (Anzeige Choc): Stufenlose Korrektur der Schweißdrossel von ‚- 80 Härter’ bis ‚+ 80 Weicher’ als ‚0’ (Standard)

- Startgeschwindigkeit : 10 bis 100% der Schweißgeschwindigkeit

- Drahtrückbrand : -90ms bis +60ms Die Werte lassen durch tippen auf die Tasten ▲ ▼ in ihren Bereichen verändern. Wird der Wert für mehr als 2

Sekunden nicht geändert, schaltet die Anzeige auf Standard um, und speichert den Wert ab. Bei erneutem drücken der Bedientaste ► (11) wird immer zuerst der zuletzt geänderte Parameter angezeigt. Durch erneutes tippen auf die Taste wird zum nächsten Parameter gewechselt.

Während des Schweißens: Betriebsart MIG:

Während des Schweißvorganges kann durch tippen auf die Bedientaste ► die Drosselfunktion aufgerufen und geändert werden. Im linken Display erscheint Choc, im rechten Display steht der aktuelle Wert. Nun kann mit dem linken Drehknopf der Wert geändert werden.

Durch ein weiteres tippen auf die Bedientaste ► wird die aktuelle Drahtvorschubkorrektur im mittleren Display angezeigt. Nun kann mit dem linken Drehknopf der Wert geändert werden.

Steuerung sperren – CODE (MC 3)

Die Steuerung für die Schweißaufgabe optimal einstellen. Um nun ein verändern der Einstellungen durch Dritte zu verhindern, kann die Steuerung gesperrt werden. Dazu die Taste Fx solange antippen, bis CoDE im Display erscheint. Nun kann mittels des linken Drehknopfes eine beliebige Zahl zwischen 0000 und 9999 eingestellt werden. Ist die Zahl einge stellt, wird die Steuerung durch tippen auf die Taste ‚Drahteinfädeln’ gesperrt. Jetzt sind nur noch die Funktionen ‚Gastest’, ‚Drahteinfädeln’ und ‚Korrektur der Drahtgeschwindigkeit’ möglich. Alle anderen Funktionen sind gesperrt. Um die Steuerung wieder frei zu schalten, muss wiederum auf Taste Fx getippt werde, bis Code im Display erscheint. Nun wieder mittels des Drehknopfes die gleiche Zahl wie vorher einstellen, und auf die Taste ‚Drahteinfädeln’ tippen. Die Steuerung ist nun wieder im Normalbetrieb.

Betriebsanleitung Seite 14

conMIG 400/445/545

Optionen Fx (MC 3)

Hier sind untergeordnete Grundeinstellungen veränderbar. Durch langes drücken der Bedientaste Fx – länger als 1 Sekunde – werden die Optionen aufgerufen. Folgende Optionen sind veränderbar:

- EC 1/2: Auswahl der Funktionen für die Fernbedienungspotentiometer (sieh nächste Seite)

- Hold: Einstellung der Displayholdzeit in Sekunden (0 = unendlich bis 25s)

- Zurücksetzen (Reset) der Steuerung / Speicherplätze (siehe nächster Punkt)

- Brennertyp und Länge einstellen: tippen bis ‚tch’ im linken Display erscheint, im mittleren Display steht folgende 3-stellige Ziffer:

1. Ziffer: 1 = gasgekühlter Brenner, 2 = wassergekühlter Brenner

2. + 3. Ziffer: Länge des Brenners in Meter (2,3,oder 4m) Mit dem Drehknopf genau den angeschlossenen Brennertyp einstellen Beispiel: 204 = wassergekühlter Brenner mit 4m Länge

- Restliche Kabellängen eingeben (Massekabel und Zwischenschlauchpaket): tippen bis im linken Display ‚cbl’ erscheint, dann die Gesamtlänge aller Kabel (ohne Brennerlänge!) im rechten Display einstellen. (im mittleren Display steht der zu Grunde gelegte Kabelquerschnitt, z.B. 35mm²) Beispiel: 12 = Gesamtlänge der Kabel 12m (maximal 40m möglich)

Hinweis: Der Brennertyp und die Kabellänge müssen genau eingestellt werden, damit die Steuerung optimal arbeiten kann. Falsche Werte können zu einem nicht optimalen Schweißergebnis führen.

Um die neuen Einstellungen zu speichern, muss das Optionsmenü durch tippen auf die Taste ‚Drahteinfädeln’ beendet werden.

Jobs aufrufen bzw. speichern (MC 3)

Es ist möglich in der Steuerbox bis zu 100 benutzerbezogene Jobs zu speichern. Durch kurzes antippen der Bedientaste ‚JOB laden’ wird das Job Menu aufgerufen. Im linken Display erscheint ‚Job’. Das mittlere Display zeigt den Status des Speicherplatzes. Diese sind:

- free > Speicherplatz frei

- used > Speicherplatz belegt

- == > Daten dieses Speicherplatzes sind aktuell geladen Im rechten Display steht die Jobnummer. Nachdem das Jobmenü geöffnet ist, kann mit dem mittleren Drehknopf der gewünschte Speicher platz ausgewählt werden. Nun kann man entweder einen bereits abgespeicherten Job durch tippen der Bedientaste ‚JOB laden’ laden, oder durch tippen auf die Bedientaste ‚speichern’ die aktuellen Einstellungen speichern (dabei erscheint im mittleren Display das Symbol == ). Um einen Speicherplatz zu überschreiben, muss die Bedientaste ‚speichern’ länger als 1 Sekunde gedrückt werden.

Jobs löschen / Steuerung Rücksetzen auf Werkseinstellung (MC 3)

Die Steuerung besitzt zwei getrennte Möglichkeiten:

1. um alle vom Benutzer gespeicherten Jobs, Anzeige ‚rES 1 – Job’, zu löschen oder

2. die komplette Steuerung auf die Werkseinstellungen‚ ‚rES 2 – ALL’, zurück zu setzen. Dazu die Taste Fx lang drücken bis EC 1 im Display erscheint. Nun mehrmals auf die Taste Fx tippen, bis ‚rES 1 – Job’ im Display angezeigt wird. Durch drehen am mittleren Drehknopf entweder rES 1 oder rES 2 auswählen. Die Taste ‚Gastest’ solange gedrückt halten, bis im rechten Display ‚clr’ verschwindet. Die Prozedur ist nun beendet.

Hinweis: Nach dem Reset ALL müssen alle Parameter auf richtige Einstellung für den Maschinetyp überprüft werden !

Gastest (MC 3-5)

Um das Gasventil zu öffnen, muss die Bedientaste ‚Gastest’ länger als 1 Sekunde gedrückt werden. Danach bleibt das Gasventil für 20 Sekunden geöffnet, schließt danach automatisch, oder wenn während dieser 20 Sekunden die Bedientaste erneut betätigt wird.

Betriebsanleitung Seite 15

Drahteinfädeln

Im normalen Betrieb (nicht im Job Modus! – MC 3-4) kann durch drücken der Bedientaste Drahteinfädeln’ der Draht eingefädelt werden. Er läuft solange die Taste gehalten wird. Die Einfädelgeschwindigkeit kann mit dem linken Drehknopf geändert werden. Standardmäßig wird mit 5 m/min eingefädelt.

Fernbedienung EC1/2 (MC 3)

An die Steuerung kann eine Fernbedienung mit 1 und / oder 2 Potentiometern angeschlossen werden. Folgende Funktionen können wahlweise auf den Potentiometern eingestellt werden:

- Choc: Schweißdrossel

- Hand: manuelle Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit (im Handbetrieb)

- Auto: Korrektur der Drahtvorschubgeschwindigkeit im Automatikbetrieb

- StS: Drahteinschleichgeschwindigkeit

- bUb: Drahtrückbrandkorrektur

- PrG: Gasvorströmzeit

- PoG: Gasnachströmzeit

- SPt: Punktzeit

- Soll: bei diesem Maschinentyp ohne Funktion!

- Curr: bei diesem Maschinentyp ohne Funktion! Um die Funktionen einzustellen, solange auf die Taste Fx drücken, bis EC 1 im Display erscheint.

EC 1 steht für Potentiometer 1, EC 2 für Potentiometer 2. Durch wiederholtes tippen auf die Taste Fx, kann EC 1 oder EC 2 ausgewählt werden. Jetzt mit dem linken Drehkopf die gewünschte Funktion einstellen (Funktion steht im mittleren Display). Durch tippen auf die ‚Drahteinfädeltaste’ wird die Einstellung gespeichert.

HINWEIS: es muss bei diesem Maschinentyp die Anzeige ‚CAn’ im rechten Display verwendet werden. Die Werte mit der Anzeige ‚int’ funktionieren bei diesem Maschinentyp nicht!

z.B. EC1 - Choc - CAn Nun kann mit dem Poti 1 die Drossel verändert werden.

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Betriebsanleitung Seite 16

Massebuchse

Workpiece socket

l/min

LADEN

SPEICHERN

Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5

Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5

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12. Inbetriebnahme / Schweißen

 Anlage aufstellen Achten Sie bei der Aufstellung auf ausreichenden Platz für Eintritt und Austritt der Kühlluft, damit die angegebene Einschaltdauer erreicht werden kann (mindestens 1m). Die Anlage sollte nach Möglichkeit nicht Nässe, Schweißspritzern und dem direkten Funkenstrahl bei Schleifarbeiten ausgesetzt werden.

 Netzstecker anschließen (falls nicht werkseitig vorhanden)

Nur von einer Elektrofachkraft auszuführen

Netzstecker entsprechend den Angaben auf dem Leistungsschild an das Netzkabel anschließen. Die gelb-grüne Ader ist am Schutzleiteranschluss PE anzuschließen. Die drei Phasen (schwarz, braun und grau) können beliebig an L1, L2 und L3 angeschlossen werden.

MIG / MAG Schweißen

MC 3

V A

S %

sec

TEST

Brenner

Zentralanschluss

Central

torch connection

water runback ‘red-hot’ DN 5 water flow ‘blue-cold’ DN 5

 MIG/MAG Schweißbrenner-Schlauchpaket anschließen Schweißbrenner wie im Bild dargestellt an Zentralbuchse, Wasseranschlüssen und eventuell up/down Kabel anschließen. Dabei die Farben der Wasseranschlüsse beachten. Pin Belegung des up/down Anschlusses siehe Schaltplan.

 Schutzgasflasche anschließen

Schutzgasflasche hinten auf den Flaschenwagen setzen und mit den Ketten sichern. Flaschendruckminderer anschließen und Anschlüsse auf Dichtheit prüfen. Erforderliche Schutzgasmenge am Flaschendruckminderer einstellen (6-18 l/min). Die einzustellende Gasmenge hängt hauptsächlich von der Schweißstromstärke ab.

 Werkstückkabel anschließen Werkstückkabel an der Massebuchse und Klemme am Werkstück gut leitend, d.h. nicht auf Farbe, Rost u.ä. anklemmen.

 Schweißvorgang starten Steuerbox auf die Betriebsart MIG/MAG stellen, Parameter für die Schweißaufgabe einstellen und Schweißvorgang durch drücken des Brennertasters starten.

Bei allen Verbindungen im Schweißstromkreis wie Werkstückanschluss, Brenneranschluss und Stromdüse ist für guten Kontakt zu sorgen. Ein schlechter Kontakt bewirkt einen hohen Übergangswiderstand, der zur Erwärmung und zu schlechten Schweißeigenschaften führt.

Betriebsanleitung Seite 17

321

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13. Drahtvorschub DVK 3 / DVK 4

DVK 3 – 100W Motor

Wechseln der Drahtvorschubrolle (4)

Für den verwendeten Draht muss jeweils die Drahtvorschubrolle mit der entsprechenden Nut eingesetzt werden. Zum Austauschen der Drahtvorschubrollen sind die Rändelschrauben (5) herauszudrehen.

Es ist darauf zu achten, dass die Nut der Drahtvorschubrollen mit den Drahtführungsrohren (6) eine Flucht bildet.

Der Anpresspunkt der Drahtvorschubrolle ist mit den Federdruckeinheiten (7) so einzustellen, dass der Draht bei gestrecktem Schlauchpaket einerseits gleichmäßig gefördert wird und andererseits nicht ausknickt, sondern durchrutscht, wenn der Draht am Stromdüsenaustritt festgehalten wird.

Spulenbremse Der Drahtaufnahmedorn (2) ist mit einer Spulenbremse ausgestattet, die ein Nachlaufen der Drahtspule (3) beim Anhalten des Drahtvorschubmotors verhindert. Durch Rechtsdrehen der Inbusschraube (1) kann die Bremswirkung vergrößert werden.

DVK 4 – 140W Motor

Vierrollenantrieb Vier untereinander verzahnte Drahtvorschubrollen sorgen für einen sicheren Transport des Schweißdrahts. Für den verwendeten Draht muss jeweils die Drahtvorschubrolle mit der entsprechenden Nut eingesetzt werden. Jede Drahtvorschubrolle ist zweiseitig nutzbar. Zum Drehen bzw. Austauschen der Drahtvorschubrollen sind die Inbusschrauben (4) herauszudrehen. Es ist darauf zu achten, dass die Nut der Drahtvorschubrollen (5,6) mit dem Drahtführungsrohr (7) eine Flucht bildet.

Für die Verarbeitung von Massivdraht sind die Drahtvorschubrollen folgendermaßen einzusetzen:

- Die oberen Drahtvorschubrollen (5) mit glatter Oberfläche

- Die unteren Drahtvorschubrollen (6) mit V-förmiger Nut entsprechend dem zu verarbeitenden Drahtdurchmesser (0,8/1,0/1,2/1,6 mm ).

Die gerändelte Nut ist für die Verarbeitung von Fülldraht bzw. Röhrchendraht vorgesehen. Der Anpresspunkt der Drahtvorschubrollen ist mit dem Drehgriff (3) so einzustellen, dass der Draht bei

gestrecktem Schlauchpaket einerseits gleichmäßig gefördert wird und andererseits nicht ausknickt, sondern durchrutscht, wenn der Draht am Stromdüsenaustritt festgehalten wird.

Betriebsanleitung Seite 18

Pin Bezeichnung

Beschreibung

Drahtförderung im Brennerschlauchpaket

Der Reibungswiderstand des Schweißdrahts in der Drahtführungsspirale vergrößert sich mit der Länge des Schlauchpakets. Das Brennerschlauchpaket sollte deshalb nicht länger als nötig gewählt werden. Bei der Verarbeitung von Aluminium-Schweißdraht empfiehlt es sich, die Drahtführungsspirale durch eine Teflon-Drahtführungs-Seele zu ersetzen. Die Länge des Brennerschlauchpakets sollte nicht mehr als 3 m betragen.

Es ist zu empfehlen, die Drahtführungsspirale und das Drahtführungsrohr nach dem Verschweißen einer Rolle Draht mit Pressluft auszublasen. Die Gleitfähigkeit der Drahtführungsspirale verschlechtert sich in Abhängigkeit von der geförderten Drahtmenge und den Drahteigenschaften. Bei einer merkbar schlechteren Drahtförderung ist die Drahtführungsspirale auszuwechseln.

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14. Fernbedienungsdose (Option bei diesem Gerätetyp)

A / 1 U – Ist Ausgangssignal zwischen 0V und +10V. Hier wird im Verhältnis 10:1 die aktuelle

Schweißspannung für Steuerungszwecke ausgegeben. Beispiel: 40V Schweißspannung = 4,0V Signalspannung Eingangsimpedanz muss ≥10kΩ. Das Bezugspotential ist Pin 3.

B / 2 I – Ist Ausgangssignal zwischen 0V und +10V. Hier wird im Verhältnis 100:1 der aktuelle

Schweißstrom für Steuerungszwecke ausgegeben. Beispiel: 100A Schweißstrom = 1V Signalspannung

Eingangsimpedanz muss ≥10kΩ. Das Bezugspotential ist Pin 3. C / 3 GND Ground ( Masse) Potential für Pin 1, 2, 4, 5 D / 4 Leit-

spannung 1

E / 5 Leit-

spannung 2

F / 6 +10V +10V Referenzausgangsspannung für die Potentiometersteuerung Pin 4, 5. G / 7 +24V +24V Referenzausgangsspannung für die Tastersignale Pin 8, 9, 10. H / 8 T – BT Eingangssignal Brennertaster für WIG Brenner, Versorgung mit Pin 7

J / 9 T – up Eingangssignal eines up/down Brenners, hier das erhöhende (up) Signal, K / 10 T – down Eingangssignal eines up/down Brenners, hier das verkleinernde (down) Signal, L / 11 Strom fließt Potentialfreier Schließerkontakt. Wenn ein Stromfluss in der Maschine zustande

M / 12 Strom fließt

13-17 frei Nicht belegt!

Weitere Informationen im Schaltplan.

Eingangssignal für die Funktion EC 1 (nur MC 1).

1.) Hier kann über ein Potentiometer (zwischen Pin 3 (0V) und Pin 6 (+10V)) das

Steuersignal angelegt und verändert werden.

2.) Ebenso kann eine Leitspannung zwischen 0V und maximal +10V angelegt

werden (Bezugspunkt Pin 3).

Eingangssignal für die Funktion EC 2 (nur MC 1).

1.) Hier kann über ein Potentiometer (zwischen Pin 3 (0V) und Pin 6 (+10V)) das

Steuersignal angelegt und verändert werden.

2.) Ebenso kann eine Leitspannung zwischen 0V und maximal +10V angelegt

werden (Bezugspunkt Pin 3).

Der maximal zulässige Ausgangsstrom beträgt 10mA.

Versorgung mit Pin 7

kommt, wird dieser Kontakt geschlossen. Öffnet, sobald der Strom unterbrochen

wird.

Maximale Spannung 48V, maximaler Strom 1A

Betriebsanleitung Seite 19

NUR JÄCKLE Kühlflüssigkeit JPP verwenden

conMIG 400/445/545

15. Schweißbrennerkühlung / Kühlmittel JPP

Maximaler Betriebsdruck: 3,2bar Funktionsweise

Die Schweißbrennerkühlung basiert auf der Funktion einer Rückkühlanlage, d.h. die Kühlflüssigkeit wird durch einen Wärmetauscher auf annähernd Raumtemperatur zurückgekühlt, mit Hilfe der vom Ventilator umgewälzten Raumluft.

Wassergekühlter Brenner

Ein eingebautes Wasserkühlsystem mit leise laufender Pumpe kühlt den Brenner. Der Wassertank soll annähernd voll sein. Bei Wasserverlust durch Brenner- oder Zwischenschlauchpaketwechsel muss der Wasserstand im Tank überprüft werden.

Wasserdurchfluss Überwachung

Bei Kühlwasser- bzw. Durchflussmangel (weniger als 0,25l/min) schaltet ein Sensor die Steuerung ab und im Display erscheint die Fehlermeldung ‚ Err H2o ---‚. Nachdem die Ursache für den Wassermangel behoben ist, kann nach einmaligen aus und einschalten wieder weiter gearbeitet werden.

Wasserdurchfluss prüfen

Durch dauerhaftes betätigen der Taste l/min wird die Wasserpumpe aktiviert, und gleichzeitig im rechten Display die aktuelle Wasserdurchflussmenge angezeigt (z.B. 1,15 l/min). Sollte dieser Wert kleiner als 0.25 l/min sein, ist ein zu geringer Wasserdurchfluss vorhanden, und nach 5 Sekunden wird die Pumpe automatisch ausgeschalten. Fehlersuche siehe Kapitel 17 - Fehler.

(Best.-Nr. 900.020.400)

- Ungeeignete Kühlmittel können zu Sachschäden und zum Verlust der Herstellergarantie führen. Kein Wasser oder andere Kühlmittel beimischen.

- Nicht ohne Kühlflüssigkeit schweißen! Tank muss immer voll sein.

- Pumpe darf nicht trocken laufen, auch nicht für kurze Zeit. Pumpe entlüften.

- Gesundheitsschädlich – darf nicht in Hände von Kindern gelangen! SICHERHEITSDATENBLATT auf www.jaeckle-sst.de abrufbar

- Frostsicher bis -30°C

16. Pflege und Sicherheitsprüfung

Vor allen Pflege- und Wartungsarbeiten Netzstecker ziehen!

Die Anlage ist weitgehend wartungsfrei. Folgende Wartungsarbeiten sollten jedoch durchgeführt werden:

 Stromdüse und Gasdüse regelmäßig von Schweißspritzern und Verunreinigungen säubern. Düsen nach

Reinigung mit Trennmittel versehen, um die Spritzerhaftung zu verringern.

 Stromdüse regelmäßig auf Abnutzung und Beschädigung prüfen, rechtzeitig wechseln.  Innenraum der Anlage - je nach Verschmutzungsgrad - mit Staubsauger reinigen.

Hinweis:

Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen einmal im Jahr durch die Fa. JÄCKLE oder einen anderen autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung nach

Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch

unterzogen werden!

DIN IEC 60974 Teil 4:

Betriebsanleitung Seite 20

conMIG 400/445/545

17. Schweißbrenner mit Display / Job - Reihenfolge

ACHTUNG: Brenner nur bei ausgeschalteter Maschine wechseln!!

Funktionen (nach Steuerbox sortiert):

Hnd Cor Mod Cho Sts bUb PrG PoG Job Spt MC 3 ■ ■* ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ MC 4 ■ ■* ■ ■ ■ ■ ■ MC 5 ■* ■ ■ ■ ■

* Diese Funktion ist während des Schweißens aktiv! Hnd = Handbetrieb, Cor = Drahtvorschubkorrektur (Automatikbetrieb),

Mod = Mode (Siehe unten), Cho = Drosselhärte,

Sts = Startgeschwindigkeit, bUb = Rückbrand, PrG = Gasvorströmzeit PoG = Gasnachströmzeit, Job (Siehe unten), Spt = Punktzeit

Durch tippen auf die Pfeiltaste wird zwischen den einzelnen Funktionen gewechselt. Mit den + und – Tasten kann der Wert geändert werden. Die Änderungen werden zeitgleich auf der MC Steuerbox angezeigt.

Funktionen mit erweiteter Auswahl: Funktion MODE (Mod):

- Mode 2-Takt / 4-Takt / Punkten Anzeige ‚Mod‘ Mit der – Taste wird zwischen 2-Takt (2) und 4-Takt (4) gewechselt. (Anzeige linkes Display 2 oder 4) Mit der + Taste wird zwischen Normalbetrieb (-) oder Punkten (S) gewechselt. (Anzeige rechtes Display – oder S)

- Mode Automatik oder Hand schweißen Anzeige ‚Mod‘ Durch langes drücken der – Taste wird zwischen Automatik (A) und Hand (H) gewechselt (Anzeige mittleres Display A oder H).

Funktion Job (nur MC 3):

- Einen einzelnen Job aufrufen: Die Pfeiltaste wiederholt betätigen, bis ‚Job‘ im Display erscheint. Mit der + oder – Taste die gewünschte Jobnummer auswählen und mit der Pfeiltaste bestätigen. Der Job, z.B Nr.2, ist ausgewählt (= in der Anzeige). Hinweis: = Job ausgewählt, u  Jobnummer belegt, F  Jobnummer frei

- Mehrere Jobs in einer Reihenfolge speichern und abrufen:

Es besteht die Möglichkeit, mehrere Jobs hintereinander abzuspeichern, um während des Schweiß vorganges zwischen den einzelnen Jobs hin und her zu wechseln. Dies ist sinnvoll, wenn z.B. ein Bauteil mit unterschiedlicher Schweißleistung geschweißt werden muss, der Schweißvorgang dabei aber nicht unterbrochen werden darf.

Hinweis: Die Jobs müssen alle vom gleichen Drahtdurchmesser und Gastyp sein. Es kann aber z.B. Standard MIG/MAG und Power verwendet werden. Die Jobreihenfolge muss immer am Anfang und Ende von einem freien Job begrenzt werden.

Beispiel: Job 1 – frei, Job 2 - MIG 160A, Job 3 - Power 250A, Job 4 - MIG 100A, Job 5 – frei In diesem Beispiel kann jetzt mit den + / - Tasten während des Schweißens zwischen Job 2, 3 und 4

beliebig hin- und hergewechselt werden. Es können mehrere solcher Reihenfolgen programmiert werden.

Sie müssen immer durch einen freien Job getrennt sein. Um eine Job-Reihenfolge zu aktivieren, muss ein Job aus dieser Reihe ausgewählt und mit der Pfeil-

taste aufgerufen werden. Wenn die Anzeige des Brenners wieder in die Normalanzeige gewechselt hat, (ca. 3 Sekunden) kann mit den +/- Tasten zwischen den Jobs gewechselt werden.

Achtung: Sollte sich in der Reihenfolge ein Fehler befinden (z.B. unterschiedliche Gase / Material), lässt sich die Jobreihenfolge nicht aktivieren.

Um die + und - Tasten wieder auf die Leistungsregelung umzustellen, muss im Menü Job ein freier Job z.B. (F 1) ausgewählt und mit der Pfeiltaste bestätigt werden.

Betriebsanleitung Seite 21

Störung /

Fehler

Mögliche Ursache

Hilfe

conMIG 400/445/545

18. Übertemperatur

Wird durch lange Beanspruchung und sehr heiße Umgebungsbediengungen die Maschine überhitzt, wird die Maschine abgeschalten und es kann nicht mehr geschweißt werden, bis die Maschine abgekühlt ist.

Dabei erscheint z.B. folgender Text im Display der Steuerung:

t°C = hot = Temperatur zu hoch

t°C - 03 - hot

01 = nicht belegt, 02 = Thyristorsatz, 03 = Schweißtrafo

19. Störungen, Fehler, Ursache und Beseitigung

Displayanzeige T°C – 01/02/03 – hot

Displayanzeige T°C – int – z.B. +56 (Siehe Punkt 3)

Displayanzeige (durchlaufend) Err H2o --(Zum löschen muss die Maschine aus und eingeschalten werden)

Displayanzeige Err CAn

Hauptschalter EIN 1 oder 2 grüne Kontrolllampen im Frontschild leuchten nicht (Siehe Bedienelemente) Hauptschalter EIN Grüne Kontrolllampen leuchten Steuerbox MC keine Funktion

Beim drücken des Brennertasters keine Funktion

Drahtvorschubmotor läuft nicht Steuerbox MC defekt Steuerbox tauschen

Fehler und Defekte an der elektrischen Anlage dürfen nur von einer Elektrofachkraft behoben werden.

Maschine überhitzt (Siehe Punkt 15) Thermofühler Leitung unterbrochen Falscher Maschinentyp in der

Maschine mit laufendem Lüfter abkühlen lassen Unterbrechung suchen und beseitigen

Servicepartner kontaktieren Steuerbox eingestellt Umgebungstemperatur unter 10°C bzw. über +40°C Thermofühler in der Steuerbox defekt

Maschine in normalen

Temperatur- bereich bringen

Steuerbox tauschen,

Fühler reparieren lassen Wassertank leer Kühlwasser mit Spiritus im

Verhältnis 4:1 nachfüllen Wasserdurchfluß niedriger als 0,25l/min

Wasserdurchfluß prüfen

Brenner / Leitungen Durchflußmesser defekt Durchflußmesser tauschen Kommunikation zwischen Koffer (Steuerbox MC) und Schweißgerät unterbrochen

Zwischenschlauchpaket

Kabelbruch, Stecker defekt;

Steuerbox MC oder Steuerplatine

in der Maschine defekt 1 oder mehrere Netzphasen ausgefallen

Netzzuleitung und Sicherung

prüfen Sicherung im Frontschild defekt Sicherung 2AT tauschen

Sicherung auf Steuertrafo

Sicherung 6,3AT wechseln sekundär defekt Sicherung in der Steuerbox MC defekt Kabel im Zwischenschlauchpaket defekt

Steuerbox ausbauen und öffnen,

Sicherung 6,3AT wechseln

5-poliges Kabel im

Zwischenschlauchpaket

überprüfen Brennertaster defekt Brennertaster reparieren Brennersteuerleitung unterbrochen Brennersteuerleitung prüfen MC Steuerbox defekt Steuerbox tauschen

Steuerbox überprüfen lassen

Steuerbox überprüfen lassen Drahtvorschubmotor defekt Drahtvorschubmotor wechseln

Kontaktpole (Kohlen) prüfen Kabelverbindung zwischen

Kabelverbindung prüfen Steuerbox und Motor unterbrochen Anpressdruck der Drahtvor-

Siehe Kapitel 11 schubrollen zu groß

Betriebsanleitung Seite 22

conMIG 400/445/545

Draht knickt zwischen Drahtvorschubrolle und Drahtführungsrohr aus Unregelmäßiger Drahtvorschub Draht spult schlecht von der

Poröse Schweißnaht Unsaubere Werkstück- Oberfläche

Draht brennt bei Schweißbeginn in die Stromdüse zurück

Abstand zwischen Abstand zwischen Führungsrohr zu groß

Drahtspule ab Drahtaufnahmedorn läuft schwer Aufnahmedorn überprüfen falsche Drahtvorschubrolle Siehe Kapitel 11 Drahtführungsrohr bzw. Drahtführungsspirale verschmutzt/defekt Stromdüse verstopft / defekt Stromdüse reinigen / wechseln Schweißdraht verschmutzt / angerostet Drahtführungsrohr fluchtet nicht mit der Nut der Drahtvorschubrolle

(Farbe, Rost, Öl, Fett) Kein Schutzgas (Magnetventil öffnet nicht) Zu wenig Schutzgas Schutzgasmenge am Druck-

Gasdüse verschmutzt Gasdüse reinigen Drahtvorschub schiebt schlecht, Drahtvorschub- rollen rutschen durch

Abstand prüfen /

Drahtführungsrohr neu justieren

Drahtrolle prüfen / neu einlegen

Siehe Kapitel 11

Schweißdraht wechseln

Siehe Kapitel 11

Oberfläche reinigen

Magnetventil prüfen / wechseln

Gasflasche prüfen

minderer prüfen

Gasführung auf Gasverlust prüfen

mit Gasmessrohr

Siehe Kapitel 11

Betriebsanleitung Seite 23

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20. Materialtabelle

Folgende Materialien sind standardmäßig in der Steuerung programmiert:

Material Display MC Gas Display MC Durchmesser / mm

Stahl St Stahl St Stahl St Stahl St

Stahl St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 0,8 Stahl St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 1,0 Stahl St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 1,2 Stahl St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 1,6 Stahl St CO2 Co2 0,8

Argon 82%, CO2 18% - MIX 18 Argon 82%, CO2 18% - MIX 18 Argon 82%, CO2 18% - MIX 18

Argon 82%, CO2 18% - MIX 18

Ar82 0,8

Ar82 1,0

Ar82 1,2

Ar82 1,6

Stahl St CO2 Co2 1,0 Stahl St CO2 Co2 1,2 Stahl St CO2 Co2 1,6 CrNi 4316 – ER308 CrNi 4316 – ER308 CrNi 4316 – ER308 CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 0,8 CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,0 CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,2 ALMG 5 ALnG Argon 100% (Ar) Ar 1,0 ALMG 5 ALnG Argon 100% (Ar) Ar 1,2 ALSi 5 ALSi Argon 100% (Ar) Ar 1,0 ALSi 5 ALSi Argon 100% (Ar) Ar 1,2

4316 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 0,8 4316 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,0 4316 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,2

Betriebsanleitung Seite 24

conMIG 400/445/545

Operating manual Page 25

conMIG 400/445/545

Operating manual

conMIG 400 / 445 / 550

General information’s: These operating instructions are intended to ensure safe and efficient work with this welding unit.

Prior to initial operation of the unit, read the instructions carefully. The information contained in this manual should be made available to all operational staff. These in structions should always be kept ready-to-hand, near the machine.

Warning: Electromagnetic compatibility EMC (IEC 60974-10):

This class A welding unit is not provided for use in housing areas, where the electric power supply comes from a public low voltage supply. It may possible, that through wire fixed or radiate disturbances, it isn’t easy to guarantee electromag netic compatibility in these areas. INFORMATION: The user is responsible for the trouble, which the machine generates during the operation. He must rate and consider possible electromagnetic problems in the neighbourhood.

Attention: Safety check:

This Welding unit has to be safety checked least once a year by JÄCKLE Company or another special qualified electrician according to the harmonized standard

IEC 60974 – 4

Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use

Power cord and power plug:

According to the standard DIN EN 60974 - part 1, point 10.9 and 10.10, paragraph b) ...must these be rated for the largest effective line current I

They do NOT have to be rated according to the maximum line current!

Warranty: INFORMATION: Improper repair or servicing, technical modifications of the product, unauthorized,

not strictly from JÄCKLE GmbH permitted modifications, as well as carelessness at the installation or use, or the nonobservance of care in own affairs lead to the extinction of every warranty.

Observe protection notice ISO 16016

Subject to mistakes and technical modifications !

(see rating plate)...

1eff

Operating manual Page 26

conMIG 400/445/545

DECLARATION OF CONFORMITY

Manufacturer: Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH Riedweg 4+9 D – 88339 Bad Waldsee Germany

We declare, that below mentioned current source corresponds to the safety requirements of the recommendations.

Name of units: Welding power sources for MIG / MAG Type of units: conMIG 400, 445, 545

Relevant EC recommendations:

EMC – Directive 2004/108/EG ( since 20.07.2007 ) Low voltage Directive 2006/95/EG ( since 16.01.2007 )

Applied harmonized standards:

EN 60 974 – Part 1 Arc welding equipment / Welding power sources EN 60 974 – Part 2 Arc welding equipment / Liquid cooling systems EN 60 974 – Part 5 Arc welding equipment / Wire feeders EN 60 974 – Part 10 EMC product standard for arc welding equipment

Additional information: Restrictive use, Class A equipment Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH

Reinhard Jäckle

Operating manual Page 27

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Contents

21. Brief description ...................................................................................................................................... 28

22. Technical data ......................................................................................................................................... 29

23. Environmental conditions ...................................................................................................................... 29

24. Safety requirements ................................................................................................................................ 30

25. Overview control functions .................................................................................................................... 33

26. Control elements ..................................................................................................................................... 34

27. Control unit MC 3 .................................................................................................................................... 35

28. Control unit MC 4 .................................................................................................................................... 36

29. Control unit MC 5 .................................................................................................................................... 37

30. Control unit MC 15 .................................................................................................................................. 38

31. Functional description ............................................................................................................................ 39

32. Material table ........................................................................................................................................... 42

33. Operation / welding ................................................................................................................................. 43

34. Wire feed unit DVK 3 / DVK 4 ................................................................................................................. 44

35. Remote control socket (option for this type of machines) ................................................................. 45

36. Over temperature .................................................................................................................................... 45

37. Welding torch cooling / coolant JPP ..................................................................................................... 46

38. Maintenance and safety check .............................................................................................................. 46

39. Welding torch with Display / Job - sequence ....................................................................................... 47

40. Trouble - shooting ................................................................................................................................... 48

41. Ersatzteile / spare parts .......................................................................................................................... 49

42. Schaltpläne / circuit diagrams ............................................................................................................... 62

21. Brief description

The conMIG 400 / 445 / 545 welding units are suited for welding thin sheet (motorcar parts) as well as extremely thick materials (industrial use). Very good results are achieved also in welding stainless steel and aluminium.

Control functions See control box MC. Wire feed by four-roller drive

Current-source cooling by low-noise fan

The fan is switched on by thermostat control and runs only when the current source gets hot. During weld off periods, the fan switches off as soon as the current source has cooled down again.

Thermic overload protection In the event of extremely high load or ambient temperature followed by an inadmissibly high operating temperature, a built-in thermo switch cuts off the welding current.

Central connecting socket

The central connecting socket permits quick coupling/decoupling of the torch.

Sign S

designates that this unit is admitted for welding under increased electrical hazard in accordance with European Standard EN 60 974-1.

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22. Technical data

Power source conMIG 400 conMIG 445 conMIG 545

Supply voltage, 50 Hz 400 V, 3 Phase, +/- 10% 400 V, 3 Phase, +/- 10% 400 V, 3 Phase, +/- 10% Current consumption Imax = 32 A, Ieff = 25A Imax = 35 A, Ieff = 27A Imax = 52 A, Ieff = 40A Fuse 32 A slow 32 A slow 50 A slow Max. power draw 22 kVA 24,5 kVA 36,5 kVA Set point range 50 - 400 A 50 - 450 A 50 - 550 A Operating voltage 16,5 – 34 V 16,5 – 36,5 V 16,5 – 41,5 V Open-circuit voltage 20 – 52 V 20 – 57 V 20 – 66 V Duty cycle 60 % (40°C) 400 A / 34 V 450 A / 36,5 V 550 A / 41,5 V Duty cycle 100 % (40°C) 350 A / 31,5 V 400 A / 34 V 450 A / 36,5 V System of protection IP 23 IP 23 IP 23 Insulating category H (180° C) H (180° C) H (180° C) System of cooling F F F Weight (solo) 186 kg 238 kg 230 kg Dimens. L x B x H (mm) 1070 x 490 x 945 1100 x 500 x 1000 1100 x 500 x 1000 Noise emission < 70 dB(A) < 70 dB(A) < 70 dB(A)

Wire feed DVK 3 DVK 4

Wire feed motor 42 V, 100 W 42 V, 140 W Wire feed speed 0,8 - 24 m/min 0,8 - 24 m/min Diameter of wire 0,8 - 1,6 mm 0,8 - 1,6 mm Weight (solo) 20 kg 28 kg Dimens. L x B x H (mm) 580 x 270 x 560 650 x 450 x 360

Authorized for welding under increased electrical hazard

Manufactured in accordance with EN 60 974-1 and EN 60 974-10

Generator operation:

The generator must have 30% more power as the welding unit. Example: 22kVA (unit) + 30% = 30kVA. The generator for this unit must have 30kVA.

A generator with less power will damage the Jäckle welding unit as well as the generator himself and is disallowed.

23. Environmental conditions

The power source must be operated at a temperature between -10°C to +40°C and a relative humidity of 50% at 40°C or up to 90% at +20°C. The ambient air must be free of unusual amounts of dust, acids, corrosive gases or substances, etc., unless they occur during welding.

To prevent damage to the machine the temperature around the machine is controlled. If this temperature is below -10°C or above + 40°C, the following text appear on the display and the machine can not be started:

t°C - int – ‚measured temperature value’

Only when the temperature is in the prescribed range, the welding operation can be started.

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24. Safety requirements

1 General Information’s

This welding unit has been manufactured in accordance with the relevant international standards. However, improper use or manipulation of the machine may cause hazards.

The following safety instructions must be strictly observed:

a) This unit is exclusively intended for the MIG/MAG welding process. Welding operations with the MIG/MAG welding unit should be carried out be qualified persons. Service personnel must be duly informed of all safety rules.

b) Electrical repair work must be carried out by qualified electricians c) Always disconnect mains prior to servicing, maintenance, and repair

work and before opening the casing. d) Keep the machine always in good conditions. e) Modifications at the machine are not allowed. People, who work near the machine, must also be protected against possible hazards.

2 Electrical Information’s, Fire

The welder must be protected against arc radiation and burning by wearing

adequate protective clothing such as a leather apron, leather jacket, leather

gloves etc.

Inflammable substances must be kept away from the welding area (distance more

then 10m). They might catch fire from sparks or hot slag.

Mains cable, hose pack, and work piece cable must be perfectly insulated. Any

defective insulation must be repaired immediately.

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3 Personal Protections

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The face and the eyes must be protected by a welder’s shield with lenses - protection category corresponding to the intensity of current.

Persons working close by must also be adequately protected from arc radiation.

To protect your hearing against noise, wear ear-protectors!

Protect your hands and feet by wearing stout footwear and appropriate gloves.

4 Welding fumes and gases

The air inhaled by the welder must be kept free from harmful substances caused

during welding process. The ventilation required depends on the size of the

enclosed working area, the type of material used and the duration of the welding

process. In some cases, ventilation (e.g. fan) may be sufficient, but usually an

extraction system is necessary where harmful substances are produced.

5 Danger from shielding-gas cylinder

Shielding-gas cylinders contain pressurized gas and may explode if they are

damaged. As shielding-gas cylinders are an integral part of the overall welding

outfit, they also have to be treated with great care.

Protect shielding-gas cylinders containing compressed gas from excessive heat,

mechanical impact, slag, naked flames, sparks and arcs.

Mount the shielding-gas cylinders in the vertical and fasten them in such away that

they cannot fall over (i.e. as shown in the instruction manual).

Keep shielding-gas cylinders well away from welding circuits (and, indeed, from

any other electrical circuits).

Never hang a welding torch on a shielding-gas cylinder.

Never touch a shielding-gas cylinder with a welding electrode.

Accessories.

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6 EMC and safety inspection

Apart from the instructions given in this operating manual, the general safety standards, in particular the rules for prevention of accidents must be observed. The rules contain additional information’s about the prevention of radiation, smoke, combustion, electric shock, fire and explosion.

Furthermore, we point out that in some operative ranges where, despite the observance of radiation limits, this welding unit can cause electromagnetic interferences which are the responsibility of the user. This means that in the domain of hospitals, for instance, the function of electro medical units, data-processing equipment and the like (ECG, PC etc.) may be impaired. Before putting the welding unit into service, please make sure to inform the authorities in charge of the above mentioned equipment.

If you wish to use the cutting unit in domestic areas, special precautions have to be taken as well. Adequate assistance in assessing the operative range and minimizing electromagnetic interferences (e.g. use of

screening lines) may be obtained from the Electromagnetic Compatibility Standards for Arc Welding Systems. EN 60 974-10 (Electromagnetic compatibility EMC) Safety inspection: The owner/operator is obliged to have a safety inspection performed on the machine at least once every 12

months. Observe the relevant national and international standards and directives in connection with the safety

inspection. More detailed information on safety inspections and calibration is available from your regional or national

service centre, who will be pleased to provide you with copies of the necessary documents upon request e.g.: EN 60974-4 (Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use)

ATTENTION:

This device is not suitable for defrost tubes or similar non welding agitation’s!!!

7 Disposal of the machine

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Do not dispose of electrical equipment together with normal waste! In observance of European Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and Electronic Equipment and its implementation in accordance with national law, electrical equipment that has reached the end of its life must be collected separately and returned to an environmentally compatible recycling facility. As the owner of the equipment, you should

get information on approved collection systems from your local representative. For more information look in the web after the keyword ‚WEEE’.

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25. Overview control functions

Functions MC 3 MC 4 MC 5 MC15

Step switched welding source (conMIG) ■ ■ ■ ■ Manual mode ■ ■ ■ ■ Automatic mode ■ ■ Wire feed rate tuning ■ ■ Material adjustment ■ ■ MIG mode ■ ■ ■ ■ 2-cycle, 4-cycle, spot welding ■ ■ ■ Special programs ■ Backup function for user programs (100 pieces) ■ Gas test ■ ■ ■ Wire feed in ■ ■ ■ ■ Cooling medium flow indicator ■ Cooling medium min flow adjustable ■

Welding power adjustable over material thickness, preview - step switched

Start speed (Sts) adjustable ■ ■ ■ ■

■ ■

Burn back time (bUb) adjustable ■ ■ ■ ■ Gas post flow time (PoG) adjustable ■ Gas pre flow time (PrG) adjustable ■ Spot time (Spt) adjustable ■ ■ ■ Welding choke user adjustable ■ ■ ■ Remote control function user adjustable ■ Welding cable length adjustable ■ Machine type adjustable ■ Update for welding curves ■ ■ Control unit lock / unlock ■ Fan / water pump (if installed) controlled ■ ■ ■ Display HOLD time adjustable ■ ■ ■ Reset to factory settings ■ ■ ■ Display for welding current in A ■ ■ ■ ■ Display for welding voltage ■ ■ ■ Option

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Massebuchse

Workpiece socket

Kontrollleuchten Netz

Steuerbox MC 3, 4 oder 5

Control unit MC 3, 4 or 5

Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5

Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5

Gaseingang

Main cable

Rückseite / back side

26. Control elements

S %

V A

sec l/min

SPEICHERN

MC 3

LADEN

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TEST

Zentralanschluss

Brenner

Central

torch connection

Feinstufenschalter

Fine-grade switch

Grobstufenschalter

Coarse-grade switch

Hauptschalter

Main switch

123

water runback ‘red-hot’ DN 5 water flow ‘blue-cold’ DN 5

T 2A

Control lamp main Primärsicherung

Main fuse

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Fernbedienungsbuchse 17-polig Remote control socket 17-pole

Gasausgang Gas output

+ Buchse / socket Datenleitung zum Koffer

Communication to wire feed case Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5

water runback ‘red-hot’ DN 5 Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5

water flow ‘blue-cold’ DN 5

Gas input

Netzkabel

TEST

l/min

MC 3

LADEN

SPEICHERN

4-cycle

special

27. Control unit MC 3

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S %

sec

3 4

1 – Display for wire speed (m/min) or wire speed correction from -50% to +50% flashing dot: HOLD Function active

2 – LED display if 2-cycle, 4-cycle, 2-cycle - spot or a special function is active

3 – Control key to change between 2-cycle, 4-cycle, 2-cycle - spot or a special function by tipping on the key 4 – LED display for the units % or seconds, if such a value is shown in the middle display (10) 5 – Control key Fx to adjust the welding parameters (e.g. choke, ..- tipping shorter then 0,5 seconds) or the

machine options (e.g. remote control,…- tipping longer then 1 second)

6 – Turning knob to change the value in the left display, e.g. material, wire speed… 7 – Control key to open the material selection (tipping shorter then 0,5 seconds) or to change between

automatic or manual mode (tipping longer then 1 second)

8 – LED display, if automatic or manual mode is active 9 – Display for the welding voltage in volt, flashing dot: HOLD function active also for the function or option

values, or the preview of the welding step for conMIG machines 10 – Display for the welding current in ampere or the material thickness, as well as cooling medium flow

indicator

11 – LED display for material thickness in mm or cooling medium flow indicator in l/min 12 – Control key to change between the welding current and material thickness (tipping shorter then 0,5

seconds), or the cooling medium flow indicator (tipping longer then 1 second) 13 – Control key to open and load the jobs (tipping shorter then 0,5 seconds), or to activate the gas test function

(tipping longer then 1 second) 14 – Control key to activate the wire-feed-in function or to store jobs, when this function is activated

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2-cycle

spot

TEST

MC 4

2-cycle

4-cycle

burn back

28. Control unit MC 4

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1 – Display for wire speed (m/min) or wire speed correction from -50% to +50% flashing dot: HOLD Function active

2 – LED display if 2-cycle, 4-cycle or 2-cycle - spot is active

spot

3 – Control key to change between 2-cycle, 4-cycle or 2-cycle – spot by tipping on the key 4 – Turning knob to change the value in the left display, e.g. material, wire speed… 5 – Control key to open the material selection (tipping shorter then 0,5 seconds) or to change between

automatic or manual mode (tipping longer then 1 second)

6 – LED display, if automatic or manual mode is active 7 – Display for the welding voltage in volt, flashing dot: HOLD function active also for the function or option

values, or the preview of the welding step for conMIG machines

8 – Display for the value of the start speed, choke, burn-back-time, the material thickness or the welding current 9 – LED display if the start speed, burn-back-time, the material thickness or the welding current is active

10 – Control key to change between the choke, start speed, the burn-back-time, the material thickness or the

welding current (or if spot is activated the spot time) 11 – Control key to activate the gas test function, or to increase the value of choke, wire-creep-in speed, burn-

back-time or the material thickness, when the LED (9) is flashing 12 – Control key to activate the wire-feed-in function, or to decrease the value choke, of wire-creep-in speed,

burn-back-time or the material thickness, when the LED (9) is flashing

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start

speed

material thickness

welding current

MC 5

TEST

2-cycle

4-cycle

burn back

welding voltage

29. Control unit MC 5

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1 – Display for wire speed (m/min) or wire speed correction from -50% to +50% flashing dot: HOLD Function active

2 – LED display if 2-cycle, 4-cycle or 2-cycle - spot is active

spot

welding current

3 – Control key to change between 2-cycle, 4-cycle or 2-cycle – spot by tipping on the key 4 – Turning knob to change the wire feed speed 5 – Display for the value of the start speed, burn-back-time, the welding voltage or the welding current 6 – LED display if the choke, start speed, burn-back-time, the welding voltage or the welding current is active

start

speed

7 – Control key to change between the choke, start speed, the burn-back-time, the welding voltage or the welding current (or if spot is activated the spot time)

8 – Control key to activate the gas test function, or to increase the value of the choke, wire-creep-in speed, burn-back-time or the material thickness, when the LED (6) is flashing

9 – Control key to activate the wire-feed-in function, or to decrease the value of the choke wire-creep-in speed, burn-back-time or the material thickness, when the LED (6) is flashing

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30. Control unit MC 15

1 – Display for the wire speed, wire soft start and wire burn back value During welding and in hold function (15s) the display shows the welding current. e.g. 178A

2 – Control key to activate the wire inch function Press and hold the button down for wire inch.

3 – Turning knob to change the value of the wire speed, wire soft start and wire burn buck time 4 – Control key to change between 2-step and 4-step mode by tipping on the key

The Led shows, which function is activated 5 – Control key to set the wire soft start (wire start speed) value

Tip the key and adjust the value with the rotating knob. The value can be adjusted between 10 – 100% of the welding speed

6 – Control key to set the wire burn back (wire length after welding) value Tip the key and adjust the value with the rotating knob. The value can be adjusted between -10 (long wire) to +10 (short wire)

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31. Functional description

2-cycle, 4-cycle, spot, special program (MC 3-4)

By tipping on the control key (3), the box change between 2-cycle, 4-cycle, 2-cycle-spot mode or a special program. The Led above shows, which function is activated.

Material selection (material, gas, wire diameter) (MC 3-4)

With a short tip on the control key ‘material’, the actual material appears in the 3 displays. In the left display is the material (e.g. steel), in the middle display the gas (e.g. Co2) and in the right display the wire diameter (e.g.1.0mm). By rotating the left control knob, it is possible to change the material. The last material shown in the displays will be accepted.

Automatic / manual mode (MC 3-4)

Pressing the control key ‘Auto/Hand’ longer then 1 second, the machine change between automatic or manual mode. In automatic mode, all welding parameters are preselected by the box for a good welding result. In manual mode, the welder must adjust the wire speed with the left control knob and the welding voltage (welding power) with the middle control knob.

Power selection / step preview / material thickness (MC 3-4)

In this type of machines, the welding power can only be changed by the voltage-step switches. In automatic mode the wire speed and choke will always be modified for a perfect welding result.

To find the optimal welding step, there are 2 options:

1) Use the material thickness. Tap the knob mm (MC 3) or ► (MC 4) until the LED mm (MC 3) is on or thickness (MC 4) flashes. Now, the required material thickness can be set by turning the left knob on MC 3 or pressing the keys ▲ ▼ on MC 4 until the value is shown in the right display. At the same time the required welding step appears in the middle display. Example: Level 1-10 for 2.0mm.

2) Use the welding voltage or welding current. Tap the control knob mm (MC 3) or ► (MC 4) until the welding voltage and the welding current appears in the middle and right display. Now the required value can be set by turning the left knob on MC 3 or pressing the keys ▲ ▼ on MC 4 until the value is shown in the displays. Now again as described in point 1 tap on the control knob mm (MC 3) or ► (MC 4) to set up the LED mm (MC 3) is on or thickness (MC 4) flashes. The welding step and the material thickness are displayed. This process can be repeated as often.

This step preview indicator is a good starting point, but for the upcoming welding job too be change.

Cooling medium - flow indicator (MC 3)

To show the actual flow rate of the cooling medium in the cooling system, press the control key ‘l/min’ long. The LED l/min is light. In the right display the actual value is shown (e.g. 1.35). If the flow rate is lower then 0,25 l/min for more then 5 seconds, the machine stops and in the display the error ‘Err’ and ‘H2o’ will appear. It isn’t possible to weld. Switch the machine off, repair the water error, and switch on the machine.

Function Fx (MC 3) In stand-by mode (not during welding):

By tipping short on the control key ‘Fx’ the following functions can be changed for each welding curve (only in stand-by mode):

Operation Mode MIG:

- choke (Choc): step less correction of the welding choke from ‚- 80 harder’ to ‚+ 80 smoother’ then normal ‘0’

- start - speed (StS): 10 to 100% of the welding speed

- wire burn back (bUb): -60ms (long, pointed) to +90ms (short, ball wire end)

- gas pre flow time (PrG): 0,0 to 1,0 second

- gas post flow time (PoG): 0,5 to 10 seconds

- spot time (SPt): 0,5 to 10 seconds

- Code (CodE): to block the control unit (see next page)

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The values can be changed by rotating the left knob. If the value is not changed for more then 2 seconds, the value will be stored.

During welding:

Operation mode MIG: During the welding operation, the choc function is accessed and can be modified by tapping the button Fx.

The left display shows Choc, in the middle display is the current value. Now, with the left knob, the value can be changed.

By another tap on the Fx button, the wire speed correction is shown in the middle display and the LED % is light. Now, with the left knob, the value can be changed (between -50% and +50%).

Function ► MC 4-5 In stand-by mode (not during welding):

By tipping short on the control key ► the following functions can be changed for each welding curve (only in stand-by mode):

Operation Mode MIG:

- choke (Display Choc – only MC4): step less correction of the welding choke from ‚- 80 harder’ to ‚+ 80 smoother’ then normal ‘0’

- start - speed (StS): 10 to 100% of the welding speed

- wire burn back (bUb): -60ms (long, pointed) to +90ms (short, ball wire end) The values can be changed by tipping on the keys ▲ or▼.

If the value is not changed for more then 2 seconds, the value will be stored.

During welding: Operation mode MIG:

During the welding operation, the choc function is accessed and can be modified by tapping the button ►. The left display shows Choc, in the middle display is the current value. Now, with the middle knob, the value can be changed.

By another tap on the ► button, the wire speed correction is shown in the middle display and the LED % is light. Now, with the middle knob, the value can be changed between -50% and + 50%.

To block the control unit - CODE (MC 3)

To block the control unit: Tip on key Fx as long as ‘CodE’ appears in the display. Now rotate the left rotating knob to a number between 0000 and 9999. If the right number is in the display press the key ‘wire-feed-in’. Now the control unit is blocked. Only the functions gas test, wire-feed-in and wire-speed correction are available. All other functions are blocked. To unlock the control box, tip again on the Fx key, until ‘CodE’ appears. Now rotate to the same number, as for blocking. After tipping on the key ‘wire-feed-in’ the control unit is unlocked.

Option Fx (MC 3)

To adjust the low-level basic settings, press the control key ‘Fx’ for more then 1 second. The following options can be changed:

- EC 1/2: Specify the functions of the remote control potentiometer (see next page)

- Hold: adjust the time for the display hold (0 = endless, -> 25s)

- Reset the jobs or factory settings (see next chapter)

- Torch type and length set: tap until ‚tch’ appears in the left display, in the middle display the following 3-digit numeral appears: 1st digit: 1 = gas cooled torch, 2 = water cooled torch 2nd + 3rd digit: length of the torch (2, 3 or 4m) adjust with the rotating knob exactly the mounted torch e.g.: 204 = water cooled torch with 4m length

- Remaining cable length set (earth cable and perhaps torch hose package) tap until ‚cbl’ appears in the left display, now adjust the complete cable length (without torch cable length!) in the right display.

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(the middle display shows the diameter of the cable: e.g. 35mm²) e.g.: 12 = complete length of all cables 12m (maximum 40m)

Note: The torch type and the cable length must be set exactly, otherwise the machine is not welding correctly.

To store the new settings press the wire-feed-in control key (right down)

Job load or store (MC 3)

It is possible to store 100 user defined jobs in the control box. After a short tip on the control key ‘JOB LOAD’ the Job menu will be open. The left display shows ‚Job’. The middle display shows the status of the memory cell. These are:

- free > memory cell free

- used > memory used

- == > Data already load into the MC unit The right display shows the job number. After the job menu is open, it is possible to select the job number by rotating the middle knob. Now there is the possibility to load a stored job by pressing the control key ‘LOAD’, or to store the actual settings by pressing the control key ‘STORE’ (in the middle display the symbol == appears). To overwrite a used memory cell, press the ‘STORE’ key for more then 1 second.

Deleting jobs / reset to factory settings (MC 3)

The control unit has 2 possibilities:

1. to delete all user jobs, display ‘rES 1 – Job’ or

2. to reset all values to factory settings, display ‘rES 2 – ALL’. Press the key Fx until ‘EC 1’ appears in the display. Now tip 3 times on key Fx until ‘rES 1 – Job’ in the display appears. With the middle control knob you can change between ‘rES 1 – Job’ or ‘rES 2 – ALL’. Press the key ‘Gas test’ until the word ‘clr’ disappears in the right display. The reset is finished.

Note: After the function reset ALL it is necessary to check all parameters of the unit, whether the parameters have the right values !

Gas test (MC 3-5)

To open the gas valve, press the control key ‘gas test’ for more then 1 second. The gas valve is now open for 20 seconds. After this time the gas valve closes automatically. To close the gas valve earlier, press the control key again.

Wire feed in

In normal operation (not Job mode!) the wire-feed-in function will be activated by pressing the control key ‘wire-feed’. The motor is running as long as the key is pressed. The speed can be adjusted by the left rotating knob. Normally the speed is 5/min.

Remote control EC 1/2 (MC 3)

It is possible to connect 1 or 2 potentiometer as remote control at the control unit. The following functions can be adjusted by the potentiometer:

- Choc: correction of the welding choke

- Hand: manual adjustment of the wire speed (Hand mode)

- Auto: Correction of the wire feed speed (automatic mode)

- StS: start speed

- bUb: burn back correction

- PrG: pre gas time

- PoG: post gas time

- SPt: spot time

- Soll: not in this type of machine

- Curr: not in this type of machine EC 1 means external control 1, EC 2 means external control 2.

Operating manual Page 41

To assign a function to a potentiometer, press Fx until ‘EC 1’ appears in the display. Once more tipping on the key Fx to select EC 2. With the middle rotating knob, select the function as described above (in the middle display). Store the function by tipping on the key ‘wire-feed in’.

Note: In this type of machine the right display must show the word ‚CAn’ The values with the display ‘int’ do not work with this machine!

e.g.: EC1 - Choc - CAn Now it is possible to change the value of the choc with potentiometer 1.

conMIG 400/445/545

32. Material table

The following materials are standard in the control unit:

Material Display MC Gas Display MC Wire diameter / mm

Steel St Steel St Steel St Steel St

Steel St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 0,8

Argon 82%, CO2 18% - MIX 18 Argon 82%, CO2 18% - MIX 18 Argon 82%, CO2 18% - MIX 18 Argon 82%, CO2 18% - MIX 18

Ar82 0,8 Ar82 1,0 Ar82 1,2 Ar82 1,6

Steel St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 1,0 Steel St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 1,2 Steel St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 1,6 Steel St CO2 Co2 0,8 Steel St CO2 Co2 1,0 Steel St CO2 Co2 1,2 Steel St CO2 Co2 1,6 CrNi 4316 – ER308 CrNi 4316 – ER308 CrNi 4316 – ER308 CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 0,8 CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,0 CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,2 ALMG 5 ALnG Argon 100% (Ar) Ar 1,0 ALMG 5 ALnG Argon 100% (Ar) Ar 1,2 ALSi 5 ALSi Argon 100% (Ar) Ar 1,0 ALSi 5 ALSi Argon 100% (Ar) Ar 1,2

4316 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 0,8 4316 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,0 4316 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 1,2

Operating manual Page 42

Massebuchse

Workpiece socket

l/min

LADEN

SPEICHERN

Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5

Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5

conMIG 400/445/545

33. Operation / welding

- Installation of the welding unit When installing the machine, allow for sufficient space for inlet and outlet cooling air so that the rated duty cycle will be attained. The machine should not be exposed to moisture, welding spatter or spark rays caused by grinding work.

- Mains connection (if not mounted) To be carried out only by a qualified electrician!

Connect mains plug to mains cable as specified on the rating plate. The yellow-green lead is provided for PE earth conductor. The three phases (black, brown, blue) may be con-nected to L1, L2, and L3 at random.

MIG / MAG welding

MC 3

V A

S %

sec

TEST

Brenner

Zentralanschluss

Central

torch connection

water runback ‘red-hot’ DN 5 water flow ‘blue-cold’ DN 5

 Connection of the MIG/MAG Torch Connect the welding torch as shown in the picture to the central connection socket, the water connections and maybe the up/down cable. Observe the colours of the water connections. Pin assignment of the up / down port, see the schematic.

 Connection of shielding gas cylinder

Put the Gas cylinder at the back of the bottle cart and secure it with the chains. Connect cylinder pressure reducer and check that all connections are tightly sealed. Set the shielding gas flow rate at the pressure reducer on cylinder (6- 18 l/min). The gas flow rate depends chiefly on the welding amperage.

 Connection of work piece cable When clamping the work piece into its holder, choose an appropriate spot without paint or rust for good conductivity.

 Starting the welding process Set the MC control box to the MIG/MAG mode, adjust the parameters for the welding job and start welding process by pressing the torch trigger

Ensure excellent contact between all connections within the welding circuit, i.e. work piece, torch connection and contact tip nozzle. Bad contact causes high transition resistance which leads to overheating and poor quality of the weld.

Operating manual Page 43

321

conMIG 400/445/545

34. Wire feed unit DVK 3 / DVK 4

DVK 3 – 100W Motor

Exchange of feed-roller (4)

Depending on the wire used, the respective feed roller with matching groove must be set in. To turn or exchange the feedrollers, remove the knurled screw (5).

Ensure that the groove of the feed-roller is in true alignment with the wire guide tube (6).

The contact pressure exerted by the feed- rollers is regulated via a star grip (7) in such a way that steady conveyance of the wire is ensured and, if the wire is held at the contact tip nozzle, it slides without buckling.

Wire spool brake

The wire-holding arbour (2) includes a spool brake to prevent the wire spool (3) from running on when the wire-feed motor is stopped. The braking effect is increased by turning the hex socket screw (1) in a clockwise direction.

DVK 4 – 140W Motor

Four interlocked wire feed rollers ensure safe feeding of the weld wire. Depending on the wire used, the respective feed roller with matching groove must be set in. All feed-rollers are intended for two-sided use. To turn or exchange the feed-rollers, remove the hex socket screws (4). Ensure that the grooves of the feed-rollers (5,6) are in true alignment with the wire guide tube (7).

When working with solid wire, the feed-rollers must be mounted as follows:

- upper wire-feed rollers (5) with smooth surface

- lower wire-feed rollers (6) with V-shaped groove matching the wire diameter used

(0.8 / 1.0 / 1.2 / 1.6 mm). The knurled groove is intended for working with cored or tubular wire. The point of contact pressure of the

feed-rollers is to be set by means of a twist handle (3) in such a way that steady conveyance of the wire is ensured and, if the wire is held fast at the contact tip nozzle, it slides without buckling.

Wire spool brake

The wire-holding arbour (1) includes a spool brake to prevent the wire spool from running on when the wire-feed motor is stopped. The braking effect is increased by turning the hex socket screw (2) in clockwise direction.

Operating manual Page 44

Pin Name

Description

conMIG 400/445/545

Wire conveying inside the torch hose pack

Friction resistance of the welding wire inside the wire guide spiral increases in proportion to the length of the hose pack. Therefore, the torch hose pack shouldn’t be any longer than necessary.

When working with aluminium welding wire, it is advised to replace the wire guide spiral with a Teflon wire guide core. Length of torch hose pack should not exceed 3 m.

After finishing one coil of wire, it is advised to clean both the wire guide spiral and the wire guide tube by airblasting. The gliding quality of the wire guide spiral deteriorates according to the amount of wire conveyed and the properties of the wire. If wire conveyance becomes unacceptably worse, change the wire guide spiral.

35. Remote control socket (option for this type of machines)

A / 1 Actual

voltage (U-actual)

Output signal between 0V and +10 V. The ratio between welding voltage and signal voltage is 10:1. Example: 40V welding voltage = 4.0V signal voltage Input impedance should be ≥ 10k. The reference potential is pin 3

B / 2 Actual

current (I-actual)

Output signal between 0V and +10 V. The ratio between welding current and signal voltage is 100:1. Example: 100A welding current = 1V signal voltage

Input impedance should be ≥ 10k. The reference potential is Pin 3 C / 3 GND Ground potential for Pin 1, 2, 4, 5 D / 4 Master (U)-

voltage 1

Input signal for the function of EC 1 (only MC 1).

1) To contact a potentiometer (between pin 3 (0V) and pin 6 (+10 V)).

The output of the potentiometer changes this value.

2) Similarly, a control voltage between 0 V and a maximum of +10 V can be applied

(reference point Pin 3). E / 5 Master (U)-

voltage 2

Input signal for the function of EC 2 (only MC 1).

1) To contact a potentiometer (between pin 3 (0V) and pin 6 (+10 V)).

The output of the potentiometer changes this value.

2) Similarly, a control voltage between 0 V and a maximum of +10 V can be applied

(reference point Pin 3). F / 6 +10V +10V reference voltage output for potentiometer control Pin 4, 5

The maximum output current is 10mA. G / 7 +24V +24V reference output voltage for the switch signals Pin 8, 9, 10

The maximum output current is 10mA H / 8 T – BT TIG torch trigger input signal, supply to pin 7 J / 9 T – up Input signal for an up / down torch, here the increasing (up) signal, supply to pin 7 K / 10 T – down Input signal for an up / down torch, here the decreasing (down) signal, supply to pin

7 L / 11 Current flow Potential-free contact. If a current flow is detected, the contact is closed. M / 12 Current flow

The contact opens when the current flow is interrupted.

Maximum voltage 48V, maximum current 1A 13-17 free Not used!

For more information on the circuit diagram.

36. Over temperature

When the machine is getting hot during welding, it switched off and it can not be welded, until the machine is cooled.

In over temperature conditions the following text appears in the displays:

t°C = hot = temperature to high 01 = not used, 02 = Thyristor, 03 = Welding transformer / Choke

t°C - 03 - hot

Operating manual Page 45

ONLY use JÄCKLE coolant JPP

conMIG 400/445/545

37. Welding torch cooling / coolant JPP

Maximum pressure: 3,2bar

Way of functioning

The circulation water cooling is based on the function of a recooling plant: the cooling liquid is cooled down to approximately room temperature via heat exchanger, with the help of the room air which is circulated by the fan.

Water-cooled torch The torch is cooled by a built-in low-noise, pump operated, water-cooling system. The water tank should be kept almost full. In case of loss of water due to exchange of torch or hose sections, Check water level in the tank.

Water flow monitoring

In cooling water and flow deficiency (less than 0.25 l / min), a sensor turns off the control and display the error message ‚ Err H2o ---‚. After the cause is corrected for the water deficiency, the machine must switch off and on.

Water flow test

By pressing the button l/min, the water pump is activated, while the right display shows the current water flow rate (e.g., 1.15 L / min). If the value is less than 0.25 l/min, an insufficient water flow is present, and after 5 seconds, the pump is turned off automatically. Troubleshooting Chapter 34 – error.

(Order No. 900.020.400)

- Unsuitable coolants can cause property damage and loss of warranty.

- Do not mix with water or other coolant.

- Do not weld without cooling water! Tank must always be full.

- Pump must not run dry, not even for a short time. Deaerating the pump.

- Hazardous to health – keep away from children! MATERIAL SAFETY DATA on www.jaeckle-sst.de available.

- Frost-resistance up to -30°C

38. Maintenance and safety check

Disconnect mains prior to any service and maintenance work!

The welding unit is, on principle, maintenance-free. However, make it a rule to carry out the following work: Clean current contact tip and gas nozzle regularly, removing welding spatter and other impurities. Add Anti-Stick

agent on nozzles after cleaning to reduce undesirable spatter adhesion. Check current contact tip regularly for wear or damage, replace in time. Clean the welding unit by air-blasting from inside according to pollution level.

Attention:

This Welding unit has to be safety checked every year by JÄCKLE Company or another special qualified electrician according to the harmonized standard

IEC 60974 – 4

Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use

Operating manual Page 46

conMIG 400/445/545

39. Welding torch with Display / Job - sequence

Warning: Switch off the machine for changing the torch !!

Functions (sorted by the control box):

Hnd Cor Mod Cho Sts bUb PrG PoG Job Spt MC 3 ■ ■* ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ MC 4 ■ ■* ■ ■ ■ ■ ■ MC 5 ■* ■ ■ ■ ■

* This function is active during welding! Hnd = Hand welding, Cor = Wirespeed correction (Automatic welding),

Mod = Mode (see below), Cho = Choke, Sts = Startspeed,

bUb = Burn back, PrG = Pre gas time, PoG = Post gas time, Job (see below), Spt = Spot time

Tapping on the arrow button will switch between the different functions. The value can be changed by using the + and – buttons. The changes are displayed simultaneously on the MC control box.

Functions with extended selections: Function MODE (Mod):

- Mode 2-cycle / 4-cycle / spot Display ‚Mod‘ Use the - button to switch between 2-cycle (2) or 4-cycle (4) function. (Indication in the left display 2 or 4) Use the + button to switch between normal operation (-) or spot welding (S). (Indication in the right display – or S)

- Mode Automatic welding or Hand welding Display ‚Mod‘ A long press of the – button will change between Automatic (A) and Hand (H) welding. (Indication in the middle display A or H)

Function Job (only MC 3):

- Calling a Single Job: Press the arrow button repeatedly until ‘Job’ appears on the display. Select the desired job number using the + or - button and confirm by pressing the arrow button. The job, e.g. Nr. 2 is selected (= in display). Comment: = Job selected, u  Job number occupied, F  Job number free

- Save multiple jobs in a sequence and recall:

It is possible to store several jobs behind the other to move during the welding process between the individual jobs back and forth. This is useful, for example, if a part must be welded with different welding power, but the welding process should not be interrupted.

Comment: The jobs must all be of the same wire diameter and gas type. But it is possible to use standard MIG/MAG and Power in the same sequence. The job sequence must always be limited by a free job at the beginning and end.

Example: Job 1 – free, Job 2 - MIG 160A, Job 3 - Power 250A, Job 4 - MIG 100A, Job 5 – free In this example, it is possible to change during welding between the welding jobs 2, 3, and 4 by

using the + and - buttons. It is possible to store several of these job sequences.

They must always be enclosed by a free job.

To activate a job sequence, a job from this sequence must be selected and called up by pressing the arrow key. When the display of the torch is switched back to the normal display (after 3 seconds), it is possible to select between the jobs using the + and - button. Attention: If there is an error in the sequence (e.g., different gases / material), the job sequence cannot be activated.

To reset the + / - buttons for the power control during welding, open the Job menu and select a free job e.g. (F 1) and confirm it by pressing the arrow key.

Operating manual Page 47

Malfunction/error

Cause

Remedy

conMIG 400/445/545

40. Trouble - shooting

Any remedial action to defective electrical equipment must be carried out by a qualified electrician!

Display T°C – 01/02/03 – hot

Display T°C – int – e.g. +56 (See Point 20)

Display (continuously) Err H2o --(To clear switch machine off and on)

Display (continuously) Err CAn

Main switch ON 1 or 2 green Indicator lights on the front plate are not lit (see control elements) Main switch ON Green control lamps are light Control box MC without function

No function after pressing torch trigger key

Fire feed motor out of service Control box MC defective Change control box

Wire buckling between wire feed rollers and guide tube

Irregular wire feed Bad uncoiling of wire Check / refit wire coil

Porous weld seam Work piece surface polluted(paint, rust,

Wire burns back into current contact tip at start of process

Machine overheated (See Point 33) Thermal sensor line interrupted Look for and eliminate interruption Wrong type of machine in the control box set Ambient temperature below -10 ° C or above +40 ° C Thermocouple defect in the control box Change control box

Water tank empty Fill in cooling water with alcohol in Water flow below 0.25 l / min Check water flow Flow meter is defective Flow meter exchange

Communication between wire feed case (control box MC) and machine is disconnected

Failed one or more system phases Check main supply and fuses Fuse in the front plate defective Change fuse 2A slow

Secondary fuse on auxiliary transformer defective Fuse in control box MC defective Change fuse 6,3A slow Cable in torch hose pack defective / broken Torch trigger defective Change torch trigger Torch control line interrupted Check torch control line Control box MC defective Change control box

Fire feed motor defective Change wire feed motor Wiring between control box and Motor interrupted Pressure of the wire feed rolls to big See chapter 32 Distance from wire feed rollers to guide tube too far

Wire-holding arbour runs heavily Check wire- holding arbour Wrong wire feed roller Use the right wire feed roller

Dirty / defective wire guide tube or spiral See chapter 32 Cogged / defective current contact tip Clean / exchange current contact

Dirty/ rusty welding wire Exchange welding wire Wire guide tube misaligned with wire feed roller groove

oil, grease) No shielding gas(solenoid valve not opening) Insufficient shielding gas Check shielding gas at pressure

Gas nozzle polluted Clean gas nozzle Deficient wire feed, feed rollers idling See chapter 32

Machine to cool down with a running fan

Contact service partner Bring Machine into normal

temperature range Sensor repaired the ratio 4:1 Torch / pipe Intermediate hose pack - cable

broken, plug defective controlbox MC or control pcb inside the welding machine defective

Change fuse 6,3A slow

Check 5 pole cable

Check wiring

Check distance / realign wire guide tube

See chapter 32

tip See chapter 32 Clean surface Check / exchange solenoid valve

or gas tube reducer

Check gas line for leakage

Operating manual Page 48

41. Ersatzteile / spare parts

conMIG 400/445/545

Frontansicht / front view

Oben / top view

Operating manual Page 49

Nummer /

conMIG 400/445/545

Nr. Bezeichnung Designation

Number

1 Haube K2010 Case top K2010 715.044.324 2 Quergriff K2010 Across handle K2010 715.044.339 3 Kunststoffgriff groß Plastic hand grip big 305.044.001

Feinstufenschalter (12) conMIG 400 Pfeildrehknopf (4XM1-12)

Feinstufenschalter (12) conMIG 445

Pfeildrehknopf (4XM1-12) Feinstufenschalter (12) conMIG 545

Pfeildrehknopf (6XM1-12)

Fine weld grade switch (12) conMIG 400 Rotary knob with arrow (4XM1-12)

Fine weld grade switch (12) conMIG 445 Rotary knob with arrow (4XM1-12)

Fine weld grade switch (12) conMIG 545 Rotary knob with arrow (6XM1-12)

440.020.041

440.220.051

440.225.004

440.220.051

440.432.100

440.225.062

5 Kontrollleuchte 400V grün Control lamp 400V 463.400.001

Grobstufenschalter (2) conMIG 400 Pfeildrehknopf (4XM1-09)

Grobstufenschalter (3) conMIG 445

Pfeildrehknopf (4XM1-12) Grobstufenschalter (3) conMIG 545

Pfeildrehknopf (4XM1-12)

Coarse weld grade switch (2) conMIG 400 Rotary knob with arrow (4XM1-09) Coarse weld grade switch (3) conMIG 445 Rotary knob with arrow (4XM1-12) Coarse weld grade switch (3) conMIG 545 Rotary knob with arrow (4XM1-12)

440.020.042

440.225.060

440.225.007

440.220.051

440.225.047

440.220.051

Hauptschalter (32A) conMIG 400/445 Main switch (32A) conMIG 400/445 440.233.010

Hauptschalter (50A) conMIG 545 Main switch (50A) conMIG 545 440.263.001 8 Gehäuse K2010 Case framing K2010 715.044.300 9 Seitenblech links K2010 Left side panel K2010 715.044.325

Drehdorn DVK 3 Case supports DVK 3 715.032.163

Drehdorn DVK 4 Case supports DVK 4 715.044.342

11 Kränöse M12 Lifting eye M12 D582 M12 V

Brennerhalter rechts Torch holder right side 715.044.233

Optional Brennerhalter links Optional torch holder left side 715.044.229

Frontfolie conMIG 400 Front panel conMIG 400 304.044.027

Frontfolie conMIG 445 Front panel conMIG 445 304.044.025

Frontfolie conMIG 545 Front panel conMIG 545 304.044.026

Sicherungshalter komplett Fuse holder complete 464.601.001

Sicherung 2AT Fuse 2A slow 464.020.014

15 Siehe Nr. 3 See Nr. 3 16 Massebuchse BEB 35-50 Built-in tip jack BEB 35-50 422.031.024 17 Buchsenfolie conMIG Socket label conMIG 304.044.021 18 Seitenblech rechts Right side panel K2010 715.044.326

20 Kabeldurchführung K2010 Cable entry K2010 101.044.348 21 Siehe Nr. 4 See Nr. 4 22 Steuerplatine MC - AREM Control PCB MC - AREM 600.044.015

Schütz (32A) conMIG 400/445 Main (32A) contactor conMIG 400/445 442.042.004

Schütz (50A) conMIG 545 Main (50A) contactor conMIG 545 442.042.010

Operating manual Page 50

conMIG 400/445/545

Seitenansicht links / sideview left

Operating manual Page 51

Nummer /

conMIG 400/445/545

Nr. Bezeichnung Designation

30 Tankdeckel Schraubgewinde Filler cap screw thread 308.400.010 31 Kunststofftank K2010 Plastik tank K2010 305.044.050 32 Gasschlauch Gastube 709.150.001

Kabelverschraubung M25x1,5 Mutter M15x1,5

Netzkabel 4x4mm² 5m (conMIG 400/445) Main cable 4x4mm² 5m (conMIG 400/445) 704.040.014 Netzkabel 4x6mm² 5m (conMIG 545)

34 Kette 24 Glieder Chain 24 chain links 101.097.010

Flaschenboden 250mm (conMIG 400) Bottle plate 250mm (conMIG 400) 715.044.333

Flaschenboden 300mm (conMIG 445/545) Bottle plate 300mm (conMIG 445/545) 715.044.370 Rad 250mm (conMIG 400)

Starlockkappe 25mm

Rad 300mm (conMIG 445/545) Starlockkappe 25mm

Feinstufenschalter (12) conMIG 400 Fine weld grade switch (12) conMIG 400 440.020.041

Gland M25x1,5 Nut M25x1,5

Main cable 4x6mm² 5m (conMIG 545)

Wheel 250mm (conMIG 400) Star lock cap 25mm

Wheel 300mm (conMIG 445/545) Star lock cap 25mm

Number

420.025.001

420.025.002

704.060.022

301.250.009

301.025.010

301.300.001

301.025.010

Feinstufenschalter (12) conMIG 445 Fine weld grade switch (12) conMIG 445 440.225.004 Feinstufenschalter (12) conMIG 545 Fine weld grade switch (12) conMIG 545 440.432.100

38 Wasserdurchflußmesser Water flow meter 444.000.001

Grobstufenschalter (2) conMIG 400 Coarse weld grade switch (2) conMIG 400 440.020.042

Grobstufenschalter (3) conMIG 445 Coarse weld grade switch (3) conMIG 445 440.225.007 Grobstufenschalter (3) conMIG 545 Coarse weld grade switch (3) conMIG 545 440.225.047

40 Gleichrichterhalter vorne Rectifier bracket front 101.044.221

Pumpenkühleinheit komplett Pump cooling unit complete 705.044.322

Wärmetauscher einzeln Heat exchanger solo 521.001.501

42 Wasserpumpe mit Lüfterrad Water pump with cooling fan 456.220.300

Lenkrolle 160mm (conMIG 400) Caster roller 160mm (conMIG 400) 301.160.001

Lenkrolle 200mm (conMIG 445/545) Caster roller 200mm (conMIG 445/545) 301.200.016 Spurverbreiterung für Lenkrolle 200mm

43a

(nur conMIG 445/545)

Wheel spacer for caster roller 200mm (only conMIG 445/545)

715.044.360

Operating manual Page 52

conMIG 400/445/545

Seitenansicht rechts / sideview right

Operating manual Page 53

44 Steuertrafo 42V, 160VA Auxiliary transformer 42V, 160VA 462.042.016 45 Drosselmodul MC – CHO Choke module MC – CHO 600.044.035 46 Gleichrichterhalter hinten Rectifier bracket back 101.044.320

Stromwandler MC – ISENSE Current transformer MC - ISENSE 600.044.016

Messingbolzen SW14 100mm Brass bolt SW14 100mm 357.011.001 Gleichrichter (12Pl/4Di) conMIG 400 Rectifier (12Pl/4Di) conMIG 400 461.125.025 Gleichrichter (12Pl/6Di) conMIG 445 Rectifier (12Pl/6Di) conMIG 445 461.125.031

Gleichrichter (12Pl/6Di) conMIG 545 Rectifier (12Pl/6Di) conMIG 545 461.125.031 Thermoschalter 90°C Öffner Thermo switch 90°C opener 445.080.004 Drossel conMIG 400 Choke conMIG 400 706.044.020

Drossel conMIG 445 Choke conMIG 445 706.044.015 Drossel conMIG 545 Choke conMIG 545 706.044.010 Schraubbuchse 17-polig Screw bush 17-pole 410.017.099

Kabelstecker einzeln für Buchse Single cable plug for female 410.017.100

conMIG 400/445/545

Massebuchse BEB 35-50 Built-in tip jack BEB 35-50 422.031.024

Tucheldose 7-polig mit PE Tuchel bush 7-pole with earth 410.007.092

53 Schnellkupplung DN5 – G1/4 I Quick Coupling DN5 – G1/4 I 355.014.007

Kondensator 2µF (conMIG 400) Capacitor 2µF (conMIG 400) 453.450.003

Kondensator 5µF (conMIG 445/545) Capacitor 5µF (conMIG 445/545) 453.400.013 Lüfterblech 300 (conMIG 400) Fan mounting plate (conMIG 400) 715.044.310

Lüfterblech 350 (conMIG 445/545) Fan mounting plate (conMIG 445/545) 715.044.307 Lüfter 300mm (conMIG 400) Fan 300mm (conMIG 400) 450.300.020

Lüfter 350mm (conMIG 445/545) Fan 350mm (conMIG 445/545) 450.350.010 Schweißtrafo conMIG 400 Welding transformer conMIG 400 706.055.003

Schweißtrafo conMIG 445 Welding transformer conMIG 445 706.044.016 Schweißtrafo conMIG 545 Welding transformer conMIG 545 706.044.011

Operating manual Page 54

conMIG 400/445/545

Koffer / wire feed case DVK 3 - 2010

Operating manual Page 55

conMIG 400/445/545

Nr. Bezeichnung Designation

Griff Kunststoffteil Cover plastic handle 305.235.002

100

Griffrohr DVK 3 - 2010 Handle metal tube DVK 3 - 2010 715.042.220

101 Schutzglasscheibe kleine Griffe Protecting glass small grip 705.042.260

Kunststoffgriff klein Hand grip small 305.044.002

102

Schraube Torx PT60 Screw Torx PT60 271.060.001

103 Klappe links DVK 3 - 2010 Flap cover DVK 3 - 2010 715.042.204 104 Isolierflansch ZA Buchse Insulating flansh 455.042.011 105 Haube DVK 3 - 2010 Case top DVK 3 - 2010 106 Seitenblech rechts DVK 3 - 2010 Right side cover DVK 3 - 2010 715.042.207 107 Siehe 102 Look 102

Steuerbox MC 3

Steuerbox MC 4 Control unit MC 4 851.044.004

Steuerbox MC 5 Control unit MC 5 851.044.005

Control unit MC 3

Nummer / Number

715.042.206

851.044.003

108

Steuerbox MC 15 Control unit MC 15 851.044.010

Feinsicherung T 6,3 A Steuerplatine fine wire fuse T 6,3 A for control board 464.036.010

Drehknopf 28mm Turning knob 28mm 305.042.010

Deckel für Knopf Cover 28mm 305.042.011

109 Nicht für diesen Maschinentyp Not for this type of machine -

Verschlusskupplung DN 5 - G 1/4 I Rapid action coupling DN 5 - G ¼ I 355.014.007

110

PVC Scheibe rot PVC washer red 101.011.047

PVC Scheibe blau PVC washer blue 101.011.048

111 Drahtaufnahmedorn wire holding arbor 306.050.001 112 Kofferhalter Flange 715.042.014 113 Lenkrolle D75x22 mm castor roller, diam. 75 x 22 mm 301.075.007 114 Kunststoffriegel (Verschluss) Lock 303.625.007

Drahtvorschubmotor 100W 42V 4

Rollen

Drahtvorschubrolle 0.8 / 1.0 für Stahl wire feed roll 0,8/1,0 hard wire 455.037.001

115

Drahtvorschubrolle1.0 / 1.2 für Stahl wire feed roll 1,0/1,2 hard wire 455.037.002

wire feed motor with 4-roller feed 100 W, 42V

455.042.103

Drahtvorschubrolle 1.0 / 1.2 für Alu wire feed roll 1,0/1,2 Alu wire 455.037.003

116 Platine MC - DVV PCB MC - DVV 600.044.030 117 Anschlußblech Innenanschluß Gusset plate for inside connection 715.042.041 118 Magnetventil NW 2,5 / 42V G 1/8 solenoid valve NW2,5 / 42V G1/8 465.018.009 119 Stromanschlußplatte Plate for current connection 703.011.006

Operating manual Page 56

Pos Bezeichnung

Designation

DVK 3- Ersatzteile 4-Rollenantrieb / spare parts 4-roller drive - 110W/42V

conMIG 400/445/545

Nummer / Number

1 Platte 4-Rollen 37-37-37 Alu Base plate 4-roller 37-37-37 Alu 455.042.028 2 VR-Achse M4, 8x17.3mm VR-shaft M4, 8x17.3mm 455.042.017 3 Gelenkachse 37.7mm Joint axis 37.7mm 455.042.111 4 Druckarm 37mm kpl. links Pressure arm 37mm complete left 455.042.204 5 Druckarm 37mm kpl. rechts Pressure arm 37mm complete right 455.042.203 6 Vorschubritzel 37mm Bronzebuchse Feed pinion 37mm, bronze bushing 455.042.202 7 Druckrolle 37mm Pressure roller 37mm 455.037.008 8 Distanzscheibe 11.5x24x0.8mm Spacer 11.5x24x0.8mm 455.042.016

9 Druckrollenachse M5 Pressure roller axis 455.042.015 10 Drehfeder 180Grad, ID 7.0mm Torsion spring 180 degrees, ID 7.0mm 455.042.024 11 Schraube M4x8 Screw M4x8 455.042.014 12 Druckeinheit komplett rot Pressure device complete 455.042.205 13 Passkerbstift 3x16mm Grooved pin 3x16mm 455.042.026 14 Siehe vorige Seite Nr. 115 See previous page Nr.115 16 Antriebsritzel 37mm Drive pinion 37mm 455.042.009 17 Befestigungsschraube M4 Schlitz Fixing screw M4 with slit 455.042.019 18 Mittleres Drahtführungsrohr 2.75mm Medium wire guide tube 2.75mm 455.042.020 19 Inbusschraube M6x10 Allen screw M6x10 D912 M6X10 20 Vorschubritzel 37mm Bronzebuchse Feed pinion 37mm, bronze bushing 455.042.206 21 Siehe vorige Seite Nr. 115 See previous page Nr.115 22 Abdeckblech brüniert Blackened cover plate 455.042.035 23 Rändelschraube M4 Knurled screw 455.042.005 24 Schraube M5x10 Screw M5x10 D7985 M5X10 25 Drahteinlaufnippel 0,8-1,6mm Wire inlet nipple 0,8-1,6mm 455.042.008 26 Zentralanschluss 42mm Central connection 42mm 455.042.037

Frontabdeckung SF Insulating flange SF 455.042.011 28 Drahtführungsrohr 5x2x51mm Wire guide tube 5x2x51 29 Strom-Gasanschlußschraube Current - gas terminal screw 455.030.100 30 O-Ring 10x1.5mm O-Ring 10x1.5mm 455.030.101

Operating manual Page 57

conMIG 400/445/545

Koffer / wire feed case DVK 4 - 2010

Operating manual Page 58

conMIG 400/445/545

Nr. Bezeichnung Designation

130 Klapphaube DVK 4 – 2010 Flap Case DVK 4 – 2010 715.013.210 131 Handgriff quer DVK 4 -2010 Across handle DVK 4 – 2010 715.013.127

Kunststoffgriff klein Hand grip small 305.044.002

132

Schraube Torx PT60 Screw Torx PT60 271.060.001 Zentralbuchse lang DVK4-2010 central adapter long DVK4-2010 425.133.010

133

Drahtführungsrohr 124 mm Wire guide tube 124mm 425.124.001 Isolierflansch für Binzel Zentraladapter insulating flange for Binzel adapter 425.501.004 Verschlusskupplung DN 5 - G 1/4 I Rapid action coupling DN 5 - G ¼ I 355.014.007

134

PVC Scheibe rot PVC washer red 101.011.047

PVC Scheibe blau PVC washer blue 101.011.048 135 Haubeneck DVK4 - 2010 Triangle cover left DVK 4 – 2010 715.013.212 136 Scharnier 40x40mm Hindge 40x40mm 303.056.003 137 Scharnierblech DVK 4 – 2010 Hindge cover DVK 4 – 2010 715.013.211 138 Siehe 132 Look 132

Steuerbox MC 3

Control unit MC 3

Nummer / Number

851.044.003 Steuerbox MC 4 Control unit MC 4 851.044.004 Steuerbox MC 5 Control unit MC 5 851.044.005

139

Steuerbox MC 15 Control unit MC 15 851.044.010 Feinsicherung T 6,3 A Steuerplatine fine wire fuse T 6,3 A for control board 464.036.010 Drehknopf 28mm Turning knob 28mm 305.042.010 Deckel für Knopf Cover 28mm 305.042.011

140 Nicht für diesen Maschinentyp Not for this type of machine 141 Seitenblech rechts DVK 4 – 2010 Right side cover DVK 4 – 2010 715.013.213 142 Drahtaufnahmedorn wire holding arbor 306.050.001 143 Lastöse M12 Nut M12 D582 M12 V 144 Motorisolierplatte DVK 4 - 2010 Motor insulation plate DVK 4 – 2010 101.013.039 145 Lenkrolle D75x22 mm castor roller, diam. 75 x 22 mm 301.075.007 146 Gasdämpfer Gas struts 303.013.010

Drahtvorschubmotor 140W 42V 4 Rollen

DV Rolle 0,8-1,0 mm wire feed roll 0.8 - 1.0 for 4-roller feed 454.010.024

wire feed motor with 4-roller feed 140 W, 42V

454.140.023

DV Rolle 1,0-1,2 mm wire feed roll 1.0 - 1.2 for 4-roller feed 454.012.025

147

DV Rolle 1,6 mm gerändelt DV Rolle glatt – gerändelt

148 Platine MC - DVV PCB MC - DVV 600.044.030 149 Magnetventil NW 2,5 / 42V G 1/8 solenoid valve NW2,5 / 42V G1/8 465.018.009 150 Anschlußblech Innenanschluß Gusset plate for inside connection 715.042.041 151 Stromanschlußplatte Plate for current connection 703.011.006

Operating manual Page 59

wire feed roll 1.6, knurled type, 4-roller feed wire feed roll, plain/ knurled, 4-roller feed

454.016.026

454.000.027

Pos Bezeichnung

Designation

Nummer /

DVK 4 Ersatzteile / spare parts 4-Rollenantrieb 4-roller drive 140W/42V

conMIG 400/445/545

Number

1 Kohlebürste 140W Carbon brush 140W 457.140.001 2 Bürstendeckel 140W Brushing cover 140W 457.140.002 3 Stator 140W Stator 140W 457.140.046 4 Ösenschraube M8 Eyelet bolt M8 457.140.004 5 Feder D10 x 0,5 x 70 mm Feather D10 x 0,5 x 70 mm 457.140.005 6 Federhalter Feather holder 457.140.006 7 Feder für Spannmutter 13 x 2,5 x 43 Feather for gripping screw 13 x 2,5 x 43 8 Spannmutter D30 mm, M8 Gripping screw D30 mm, M8 457.140.008

9 Zylinderschraube M6 x 12 Cap screw M6 x 12 D912 M6x8 10 Motoranker 140W komplett Motor armature 140W complete 457.140.010 11 Kugellager 12x32x10 mm, 6201 2RS Ball bearing 12x32x10 mm, 6201 2RS 285.201.001 12 Sechskantschraube M4 x 110 Hexagon head cap screw M4 x 110 457.140.012 13 Getriebedeckel Gearbox case 457.140.013

457.140.007

Operating manual Page 60

14 U-Scheibe D 4,3 verzinkt Plain washer D 4,3 D125 D4,3 15 Mutter M4 verzinkt Nut M4 D934 M4 16 Sicherungsring I 32 x 1,5 Securing ring I 32 x 1,5 D472 I32x1,5 17 Kugellager 10x26x8 mm, 6000 2RZ Ball bearing 10x26x8 mm, 6000 2RZ 285.000.002

18 Sicherungsring I 32 x 1,5 Securing ring I 32 x 1,5 D472 I32x1,5 19 Nylonzahnrad, schrägverzahnt Nylon gear wheel, helical gearing 457.140.019 20 Keil 4x5 mm Wedge 4x5 mm 457.140.020 21 Zahnradwelle Long face pinion 457.140.021 22 Sicherungsring I 40 x 1,75 Securing ring I 40 x 1,75 D472 I40x1,75 23 Nylonzahnrad, gerade verzahnt Nylon gear wheel, spur toothed 457.140.023 24 Sicherungsring E 17 x 1 Securing ring E 17 x 1 D471 E17x1 25 Getriebegehäuse Gearbox case 457.140.025 27 Kugellager 17x40x12 mm, 6203 2RS Ball bearing 17x40x12 mm, 6203 2RS 285.203.003 28 Distanzhülse Distance block 457.140.028 29 Dichtring 20x40x7 mm Conical nipple 20x40x7 mm 457.140.029 30 Drahtführungsrohr, Mitte Wire guide tube, middle 457.140.030 31 Mutter M10, verzinkt Nut M10 D934 M10 32 Fächerscheibe D 10,5 Fan type locker wash D 10,5 D6798 D 10,5 33 Drahteinlaufdüse, Metall Wire guide nozzle, metal 457.140.033

Drahteinlaufdüse, Kunststoff Wire guide nozzle, plastic 457.140.032

conMIG 400/445/545

34 Druckarm, Alu Pressure arm, Alu 457.140.034 35 Grundplatte für Drahtantrieb Base plate for wire feed unit 457.140.035 36 Antriebszahnradwelle Motor shaft 457.140036 37 Spannarm, Alu Gripping lever, Alu 457.140.037 38 Zylinderschraube M6 x 10 Cap screw M6 x 10 D912 M6x10

38a Zylinderschraube M6 x 25 Cap screw M6 x 25 D912 M6x25

39 Sicherungsring E8 x 0,8 Securing ring E8 x 0,8 D471 E8x08 40 Senkschraube M6 x 20 Countersunk head screw M6 x 20 D7991 M6x20 41 Antriebszahnrad für DV-Rolle Driving toothed wheel for wire feed roll 457.140.041

41a Ausgleichsscheibe D13 x 19 x 0,1 mm

Ausgleichsscheibe D13 x 19 x 0,2 mm

42 Obere Drahtvorschubrolle Wire feed roll, top s. Ersatzteile 43 Rollen-Haltescheibe, MS Fixing washer for feed roll 457.140.047 44 Unter Drahtvorschubrolle Wire feed roll, bottom s. Ersatzteile

Lagerdeckel 140W komplett mit

Bürstenhalter Motor 140W komplett mit

Getriebedeckel

52 Getriebe komplett mit Getriebedeckel Gear complete with gearbox case 457.140.048 53 Drahtantrieb komplett ohne Rollen

Compensation washer D13 x 19 x 0,1 mm Compensation washer D13 x 19 x 0,2 mm

Motor end covering complete with brush holder 140W Motor 140W complete with gearbox case

Wire actuation complete, without feed roll

D988 13x19x0,1 D988 13x19x0,2

457.140.045

457.140.003

457.140.049

Operating manual Page 61

Operating manual Page 62

JÄCKL

54321

ZSP

234

MC 1-

6785109

5341276

MC 3,

T 6,3

3G1H2

MC - DV

67851011129

EC1 EC

Name:

Datum

400V 3~50Hz

Schweiß- un

Schneidtechni

543

Gerlach

17.02.1

C1, C

H1,H2

Nr.:conMIG.00

2341675

Optio

Push-pull

~+~

OPTIO

Push-pull

-+-

TorchMoto

Ferri

462

ISP

OPTION:

Encoder

Stromlaufplan

bla

schw.

braun

bla

braun

schw.

Magnetventi

Steuertrafo

Schweißtraf

im Koffer

im GerätMagnetventi

Gleichrichter

Platine MC - CHO (Drosselregelung

)

Platine I-Sense (Strommessung

)

Durchflußmesser Kühlwasse

Hauptschalter

Drossel

Drahtvorschubmoto

Ventilato

Wasserpumpe

Brennertaster

Thermoschalter Gleichrichter 90°C

Thermoschalter Trafo 170°

Drahtvorschubkoffer DVK

Strom fließ

T-dow

T-u

T-B

+24

+10

U-Leitspg.

GND

I-Ist

U-Ist

Fernbedienungs - Optionen

Zwischen-

schlauch-

paket

Netzschüt

Stufenschalter grob

Stufenschalter fein

Platine MC - DV

Platine MC - AREM

Steuerbox MC 3, 4 oder

Kontrollleuchte Net

Kondensator 0,1µF/630

Stromquelle conMI

Primärsicherung

Brenner

Flachband

Tucheldose 7-poli

(Option Push-pull

)

Optio

Display

Brenner

conMIG 40

L1 L2 L3

1 3 5

H2 H1

400 V

230 V

642

0 V

42 V

0 V

42. Schaltpläne / circuit diagrams

T 2 A

3 2 1

Schaltplan conMIG 400

2 1

685 910

11 13

7 3 5 1

6 2 10

27 21 23 19 25

23+GND

1 2 3 4 5 6

MC - AREM

X10

1 2 3 4 5 6

1-14

Flachband

Brenner

1-14

X12

2 3 41

1-10

Ferrit

X11

2 3 41

1 2 3 4 5 6 7 8

T 1A

FH3

3 2

conMIG 400/445/545

MC - CHO

Werkstück

Operating manual Page 63

JÄCKL

54321

ZSP

234

MC 1-

6785109

5341276

MC 3,

T 6,3

3G1H2

MC - DV

67851011129

EC1 EC

Name:

Datum

400V 3~50Hz

Schweiß- un

Schneidtechni

543

Gerlach

17.02.1

C1, C

H1,H2

Nr.:conMIG.00

2341675

Optio

Push-pull

~+~

OPTIO

Push-pull

-+-

TorchMoto

Ferri

462

ISP

OPTION:

Encoder

Circuit diagram

blu

black

brown

blu

brown

black

Current flo

T-dow

T-u

T-B

+24

+10

U-voltage 1

U-voltage 2

GND

I-actua

U-actua

Torch

hose-

pac

Step switch coars

Step switch fine

Remote control - option

FB socket 17-pole

wire feed case DV

Solenoidvale machin

Auxiliary transformer

Current transformer

Solenoidvale wire feed case

Rectifier

PCB MC - CHO (choke regulation)

PCB I-Sense (current measurement)

water flow mete

Main switch

Choke

Wire feed motor

Fan

Water pum

Torch trigger

Thermal switch rectifie

Thermal switch chok

Controllamps main

capacitor 0,1µF/630

PCB MC - DV

PCB MC - AREM

Control unit MC 3,4 or

Main contacto

Power source conMIG

Primary fus

Torch

Flatcable

Tuchel socket 7-pol

(Option Push-pull

)

OptionDisplay

Torch

conMIG 40

L1 L2 L3

1 3 5

H2 H1

400 V

230 V

642

0 V

T 2 A

321

circuit diagram conMIG 400

2 1

11 13

685 910

7 3 5 1

6 2 10

27 21 23

1 2

3 4 5 6

MC - AREM

23+GND

X10

1 2 3 4 5 6

1-1

Flatcable

Torch

X12

234

1-1

Ferrit

1234567

T 1A

FH3

3 2

X11

234

conMIG 400/445/545

MC - CHO

Workpiece

Operating manual Page 64

JÄCKL

54321

ZSP

234

MC 1-

6785109

5341276

MC 3,

T 6,3

3G1H2

MC - DV

67851011129

EC1 EC

Name:

Datum

400V 3~50Hz

Schweiß- un

Schneidtechni

543

Gerlach

17.02.1

C1, C

H1,H2

Nr.:conMIG.00

2341675

Optio

Push-pull

~+~

OPTIO

Push-pull

-+-

TorchMoto

Ferri

462

ISP

OPTION:

Encoder

Stromlaufplan

bla

schw.

braun

bla

braun

schw.

Magnetventi

Steuertrafo

Schweißtraf

im Koffer

im GerätMagnetventi

Gleichrichter

Platine MC - CHO (Drosselregelung

)

Platine I-Sense (Strommessung

)

Durchflußmesser Kühlwasse

Hauptschalter

Drossel

Drahtvorschubmoto

Ventilato

Wasserpumpe

Brennertaster

Thermoschalter Gleichrichter 90°C

Thermoschalter Trafo 170°

Drahtvorschubkoffer DVK

Strom fließ

T-dow

T-u

T-B

+24

+10

U-Leitspg.

GND

I-Ist

U-Ist

Fernbedienungs - Optionen

Zwischen-

schlauch-

paket

Netzschüt

Stufenschalter grob

Stufenschalter fein

Platine MC - DV

Platine MC - AREM

Steuerbox MC 3, 4 oder

Kontrollleuchte Net

Kondensator 0,1µF/630

Stromquelle conMI

Primärsicherung

Brenner

Flachband

Tucheldose 7-poli

(Option Push-pull

)

Optio

Display

Brenner

conMIG 44

L1 L2 L3

1 3 5

H2 H1

400 V

230 V

642

0 V

T 2 A

Schaltplan conMIG 445

1314 16 18

32 31 35 36 37 3834Z

10 12

23 22 21 25 26 27

2824Y

321

12 4 6

1 2 3 4 5 6

12 11 15 16 17 1814X

23+GND

1-1

X10

1 2 3 4 5 6

Brenner

Flachband

1-1

MC - AREM

X12

234

Ferrit

1234567

T 1A

FH3

3 2

X11

234

conMIG 400/445/545

MC - CHO

Werkstück

Operating manual Page 65

JÄCKL

54321

ZSP

234

MC 1-

6785109

5341276

MC 3,

T 6,3

3G1H2

MC - DV

67851011129

EC1 EC

Name:

Datum

400V 3~50Hz

Schweiß- un

Schneidtechni

543

Gerlach

17.02.1

C1, C

H1,H2

Nr.:conMIG.00

2341675

Optio

Push-pull

~+~

OPTIO

Push-pull

-+-

TorchMoto

Ferri

462

ISP

OPTION:

Encoder

Circuit diagram

blu

black

brown

blu

brown

black

Current flo

T-dow

T-u

T-B

+24

+10

U-voltage 1

U-voltage 2

GND

I-actua

U-actua

Torch

hose-

pac

Step switch coars

Step switch fine

Remote control - option

FB socket 17-pole

wire feed case DV

Solenoidvale machin

Auxiliary transformer

Current transformer

Solenoidvale wire feed case

Rectifier

PCB MC - CHO (choke regulation)

PCB I-Sense (current measurement)

water flow mete

Main switch

Choke

Wire feed motor

Fan

Water pum

Torch trigger

Thermal switch rectifie

Thermal switch chok

Controllamps main

capacitor 0,1µF/630

PCB MC - DV

PCB MC - AREM

Control unit MC 3,4 or

Main contacto

Power source conMIG

Primary fus

Torch

Flatcable

Tuchel socket 7-pol

(Option Push-pull

)

OptionDisplay

Torch

conMIG 44

L1 L2 L3

1 3 5

H2 H1

400 V

230 V

642

0 V

T 2 A

circuit diagram conMIG 445

1314

32 31 35 36 37 3834Z

10 12

23 22 21 25 26 27

2824Y

321

12 4 6

1 2 3 4 5 6

12 11 15 16 17 1814X

23+GND

X10

1 2 3 4 5 6

1-1

Flatcable

Torch

1-1

MC - AREM

X12

234

Ferrit

1234567

T 1A

FH3

3 2

X11

234

conMIG 400/445/545

MC - CHO

Workpiece

Operating manual Page 66

JÄCKL

54321

ZSP

234

MC 1-

6785109

5341276

MC 3,

T 6,3

3G1H2

MC - DV

67851011129

EC1 EC

Name:

Datum

400V 3~50Hz

Schweiß- un

Schneidtechni

543

Gerlach

17.02.1

C1, C

H1,H2

Nr.:conMIG.00

2341675

Optio

Push-pull

~+~

OPTIO

Push-pull

-+-

TorchMoto

Ferri

462

ISP

OPTION:

Encoder

Stromlaufplan

bla

schw.

braun

bla

braun

schw.

Magnetventi

Steuertrafo

Schweißtraf

im Koffer

im GerätMagnetventi

Gleichrichter

Platine MC - CHO (Drosselregelung

)

Platine I-Sense (Strommessung

)

Durchflußmesser Kühlwasse

Hauptschalter

Drossel

Drahtvorschubmoto

Ventilato

Wasserpumpe

Brennertaster

Thermoschalter Gleichrichter 90°C

Thermoschalter Trafo 170°

Drahtvorschubkoffer DVK

Strom fließ

T-dow

T-u

T-B

+24

+10

U-Leitspg.

GND

I-Ist

U-Ist

Fernbedienungs - Optionen

Zwischen-

schlauch-

paket

Netzschüt

Stufenschalter grob

Stufenschalter fein

Platine MC - DV

Platine MC - AREM

Steuerbox MC 3, 4 oder

Kontrollleuchte Net

Kondensator 0,1µF/630

Stromquelle conMI

Primärsicherung

Brenner

Flachband

Tucheldose 7-poli

(Option Push-pull

)

Optio

Display

Brenner

conMIG 54

L1 L2 L3

1 3 5

H2 H1

400 V

230 V

642

0 V

T 2 A

321

Schaltplan conMIG 545

18 20

22,24

32 31

31 35

35 36

36 37

37 3834Z

3834Z

10 12

14,16

21 513

14,16

21 513

14,16

21 5

14,16

21 5

14,16

21 5

14,16

21 5

23 22

22 21

21 25

25 26

26 27

27 2824Y

2824Y

6,8

13 12

12 11

11 15

15 16

16 17

17 1814X

1814X

1 2

3 4 5 6

MC - AREM

23+GND

1-1

X10

1 2 3 4 5 6

Brenner

Flachband

1-1

X12

234

1-1

Ferrit

M2-1

1234567

T 1A

FH3

3 2

X11

234

conMIG 400/445/545

MC - CHO

Werkstück

Operating manual Page 67

JÄCKL

54321

ZSP

234

MC 1-

6785109

5341276

MC 3,

T 6,3

3G1H2

MC - DV

67851011129

EC1 EC

Name:

Datum

400V 3~50Hz

Schweiß- un

Schneidtechni

543

Gerlach

17.02.1

C1, C

H1,H2

Nr.:conMIG.00

2341675

Optio

Push-pull

~+~

OPTIO

Push-pull

-+-

TorchMoto

Ferri

462

ISP

OPTION:

Encoder

Circuit diagram

blu

black

brown

blu

brown

black

Current flo

T-dow

T-u

T-B

+24

+10

U-voltage 1

U-voltage 2

GND

I-actua

U-actua

Torch

hose-

pac

Step switch coars

Step switch fine

Remote control - option

FB socket 17-pole

wire feed case DV

Solenoidvale machin

Auxiliary transformer

Current transformer

Solenoidvale wire feed case

Rectifier

PCB MC - CHO (choke regulation)

PCB I-Sense (current measurement)

water flow mete

Main switch

Choke

Wire feed motor

Fan

Water pum

Torch trigger

Thermal switch rectifie

Thermal switch chok

Controllamps main

capacitor 0,1µF/630

PCB MC - DV

PCB MC - AREM

Control unit MC 3,4 or

Main contacto

Power source conMIG

Primary fus

Torch

Flatcable

Tuchel socket 7-pol

(Option Push-pull

)

OptionDisplay

Torch

conMIG 54

L1 L2 L3

1 3 5

H2 H1

400 V

230 V

642

0 V

T 2 A

321

circuit diagram conMIG 545

18 20

22,24

32 31

31 35

35 36

36 37

37 3834Z

3834Z

10 12

14,16

21 513

14,16

21 513

14,16

21 5

14,16

21 5

14,16

21 5

14,16

21 5

23 22

22 21

21 25

25 26

26 27

27 2824Y

2824Y

6,8

13 12

12 11

11 15

15 16

16 17

17 1814X

1814X

1 2

3 4 5 6

MC - AREM

23+GND

X10

1 2 3 4 5 6

1-1

Flatcable

Torch

X12

234

1-1

Ferrit

M2-1

1234567

T 1A

FH3

3 2

X11

234

conMIG 400/445/545

MC - CHO

Workpiece

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Irrtümer und Änderungen vorbehalten.

05/09, online: www.jaeckle-sst.de, copyrightJÄCKLE GmbH Bad Waldsee, Germany

JÄCKLE Schweiß- u. Schneidtechnik GmbH Riedweg 4 u. 9 D-88339 Bad Waldsee GERMANY

www.jaeckle-sst.de info@jaeckle-sst.de

r e d a

t r u o

Y / r e

l d n ä h h c a

F r h

Contents corresponding to technical standard at printing. Errors and subjects to change without notice excepted.

Jackle conMIG 400, conMIG 445, conMIG 545 Operating Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual