ITT LMN 40-160, LMN 32-160, LMN 32-125, LMN 40-125, LMN 40-200 Installation, Operation And Maintenance Manual
...
LMR - german/french/english Revision 02
Artikel Nr. 771073201 Ausgabe 01/2009
Einbau-, Betriebs- und
Wartungsanleitung
DE ….. Seite 1
Instructions de montage, de
service et de maintenance
FR ….. Page 19
Installation, Operation and
Maintenance Instruction
EN ….. Page 37
VOGEL - Spiralgehäusepumpen
VOGEL - Pompes à volute
VOGEL - Volute Casing Pumps
Baureihe - Série - Model:
LM, LMN
Für künftige
Verwendung
aufbewahren !
Diese Betriebsanleitung
vor dem Transport, dem
Einbau, der
Inbetriebnahme usw.
genau beachten!
© ITT Austria GmbH
Conserver
soigneusement ces
instructions pour
consultations
ultérieures !
Lire attentivement ces
instructions de service
avant le transport, le
montage, la mise en
service etc. !
© ITT Austria GmbH
Keep for
further use !
Pay attention to this
operating instruction
before the delivery,
installation, start-up a.s.o.!
© ITT Austria GmbH
EG-Herstellererklärung
(nur gültig für Pumpe allein)
gemäß Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Anhang II B des europäischen Parlaments und des Rates vom
17.05.2006.
Hersteller: ITT Austria GmbH
A-2000 Stockerau, Ernst Vogel-Straße 2
Produkte: Pumpen der Baureihe LM, LMN
Die genannten Produkte sind zum Einbau in eine Maschine
1)
/ Zusammenbau mit anderen Maschinen1) bestimmt. Ihre
Inbetriebnahme ist solange untersagt, bis festgestellt wurde, dass die Maschine, in die diese Pumpe integriert werden
soll, den Bestimmungen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG entspricht.
Angewendete harmonisierte Normen, insbesondere
EN 809
EN ISO 12100 Teil 1
EN ISO 12100 Teil 2
Angewendete nationale technische Normen und Spezifikationen, insbesondere
DIN 31001
Die Herstellererklärung erlischt, wenn die Pumpe in Anlagen eingebaut wird, bei denen keine Konformitätserklärung
entsprechend Maschinenrichtlinie 2006/42/EG vorliegt.
Stockerau, 12.05.2009
.................. .................................... ................................... .......
Robert Salzbauer
Qualitätskontrolle
1)
Nichtzutreffendes streichen
EG-Konformitätserklärung bei Kundenbeistellung
Werden wesentliche Aggregatkomponenten (z.B. Motore) durch den Kunden beigestellt und ITT Austria führt
nur die Montage dieser Komponenten durch, so ist die Gesamtkonformität durch den Kunden zu erstellen!
EG-Konformitätserklärung
(nur gültig für komplett von ITT Austria gelieferte Aggregate)
gemäß Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Anhang II A des europäischen Parlaments und des Rates vom
17.05.2006.
Hersteller: ITT Austria GmbH
A-2000 Stockerau, Ernst Vogel-Straße 2
Produkte: Pumpen der Baureihe LM, LMN
Die genannten Produkte entsprechen den einschlägigen Bestimmungen der EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG.
Angewendete harmonisierte Normen, insbesondere
EN 809
EN ISO 12100 Teil 1
EN ISO 12100 Teil 2
EN 60204 Teil 1
Angewendete nationale technische Normen und Spezifikationen, insbesondere
DIN 31001
Konformitätserklärung der beim Aggregat verwendeten Geräte und / oder Komponenten (z.B. Motore, etc.) siehe
Beilagen. Die Konformitätserklärung erlischt, wenn die Pumpe in Anlagen eingebaut wird, bei denen keine
Konformitätserklärung entsprechend Maschinenrichtlinie 2006/42/EG vorliegt.
Stockerau, 12.05.2009
.................. .................................... ................................... .......
Robert Salzbauer
Qualitätskontrolle
Déclaration CE du fabricant
(exclusivement valable pour la pompe seule)
conformément à la directive machines 2006/42/CE annexe II B du Parlement européen et du Conseil en date du
17.05.2006.
Fabricant : ITT Austria GmbH
A-2000 Stockerau, Ernst Vogel-Straße 2
Produits : Pompes de la série LM, LMN
Les produits énoncés sont destinés à un assemblage en machine
1)
/ assemblage avec d’autres machines1). Leur mise
en service est interdite tant qu’il n’a pas été vérifié que la machine dans laquelle cette pompe est destinée à être
intégrée est conforme aux réglementations de la directive machines 2006/42/CE.
Normes harmonisées appliquées, notamment
EN 809
EN ISO 12100 Partie 1
EN ISO 12100 Partie 2
Normes techniques et spécifications nationales appliquées, notamment
DIN 31001
La déclaration du fabricant perd effet si la pompe est montée dans des installations pour lesquelles il n’existe aucune
déclaration de conformité conforme à la directive machines 2006/42/CE.
Stockerau, le 12.05.2009
.................. .................................... ................................... .......
Robert Salzbauer
Contrôle de la qualité
1)
Rayer les mentions inutiles
Déclaration CE de conformité lors d’une mise à disposition par le client
Si des éléments essentiels du groupe (p.ex. moteurs) sont mis à disposition par le client et que ITT Austria
n’effectue que le montage de ces éléments, le client se charge d’établir la conformité de déclaration !
Déclaration CE de conformité
(exclusivement pour les groupes complets livrés par ITT Austria)
conformément à la directive machines 2006/42/CE annexe II A du Parlement européen et du Conseil en date du
17.05.2006.
Fabricant : ITT Austria GmbH
A-2000 Stockerau, Ernst Vogel-Straße 2
Produits : Pompes de la série LM, LMN
Les produits énoncés sont conformes aux réglementations de la directive machines 2006/42/CE.
Normes harmonisées appliquées, notamment
EN 809
EN ISO 12100 Partie 1
EN ISO 12100 Partie 2
EN 60204 Partie 1
Normes techniques et spécifications nationales appliquées, notamment
DIN 31001
Voir annexes pour la déclaration de conformité des appareils et / ou des éléments (p.ex. moteurs) utilisés avec le
groupe. La déclaration de conformité perd effet si la pompe est montée dans des installation pour lesquelles il
n’existe aucune déclaration de conformité conforme à la directive machines 2006/42/CE.
Stockerau, le 12.05.2009
.................. .................................... ................................... .......
Robert Salzbauer
Contrôle de la qualité
EC-Manufacturers Declaration
(only valid for pump)
acc. to Machine Directive 2006/42/EG Appendix II B of European Parliament and Council of 17.05.2006.
Manufacturer: ITT Austria GmbH
A-2000 Stockerau, Ernst Vogel-Straße 2
Products: Pumps of model LM, LMN
The mentioned products are intended
for
Installation into a machine
1)
/ Assembly with other machines1). Their putting
into operation is forbidden so long, till it is proven, that the machine, in which the pump shall be integrated,
corresponds with the regulations of the Machine Directive 2006/42/EG.
Used harmonised norms, especially
EN 809
EN ISO 12100 part 1
EN ISO 12100 part 2
Used national technical norms and specifications, especially
DIN 31001
The Declaration of the Manufacturer expires, when the pump is installed into units, where no declaration of
conformity, acc. to the Machine Directive 2006/42/EG, is existing.
Stockerau, 12.05.2009
.................. .................................... ................................... .......
Robert Salzbauer
Quality control
1)
Strike out what´s not the case
EC-Declaration of Conformity on customer buyouts
If essential components of the unit (e.g. motors) are provided by the customer and only the assembly of
these components is made by ITT Austria, the whole conformity must be proved by the customer!
EC- Declaration of Conformity
(only valid for units completely delivered by ITT Austria)
acc. to Machine Directive 2006/42/EG Appendix II A of European Parliament and Council of 17.05.2006.
Manufacturer: ITT Austria GmbH
A-2000 Stockerau, Ernst Vogel-Straße 2
Products: Pumps of model LM, LMN
The mentioned products correspond with the regulations of the EC-Machine Directive 2006/42/EG.
Used harmonised norms, especially
EN 809
EN ISO 12100 part 1
EN ISO 12100 part 2
EN 60204 part 1
Used national technical norms and specifications, especially
DIN 31001
For Declaration of Conformity of appliances and / or components (e.g. motors) used with the unit, refer to
attachments. The Declaration of Conformity expires, when the pump is installed into units, where no Declaration of
Conformity, acc. to Machine Directive 2006/42/EG, is existing.
Stockerau, 12.05.2009
.................. .................................... ................................... .......
Robert Salzbauer
Quality control
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
Baureihe LM, LMN
LM ger/fr/eng Seite 1
Revision 02
Artikel Nr. 771073101
Ausgabe 01/2009
INHALTSVERZEICHNIS
Leistungsschild ........................................................ 2
1. Allgemeines........................................................... 3
1.1 Gewährleistung ................................................. 3
2. Sicherheitshinweise ............................................. 3
2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der
Betriebsanleitung.....................................................3
2.2 Gefahren bei Nichtbeachtung der
Sicherheitshinweise................................................. 4
2.3 Sicherheitshinweise für den Betreiber............... 4
/ Bediener................................................................ 4
2.4 Sicherheitshinweise für Wartungs-, Inspektions-
und Montagearbeiten .............................................. 4
2.5 Eigenmächtiger Umbau und.............................. 4
Ersatzteilherstellung................................................ 4
2.6 Unzulässige Betriebsweisen ............................. 4
2.7 Bestimmungsgemäße Verwendung.................. 5
3. Ausführungsbeschreibung.................................. 5
3.1 Bauart................................................................ 5
3.2 Bezeichnungsschema .......................................5
3.3 Wellenabdichtung.............................................. 6
3.4 Lagerung ...........................................................7
3.5 Kondenswasser................................................. 7
3.6 Richtwerte für Schalldruckpegel........................ 7
3.7 Zulässige Stutzenkräfte und Momente an den
Pumpenstutzen ... ................................................... 7
3.8 Maximal zulässige Betriebsdrücke und
Temperatur.............................................................. 8
4. Transport, Handhabung, Zwischenlagerung ..... 9
4.1 Transport, Handhabung .................................... 9
4.2 Zwischenlagerung / Konservierung................... 9
5. Aufstellung / Einbau ............................................. 9
5.1 Aufstellung des Aggregates .............................. 9
5.2 Anschluss der Rohrleitungen an die Pumpe... 10
5.3 Antrieb............................................................. 10
5.4 Elektrischer Anschluss .................................... 11
5.5 Endkontrolle .................................................... 11
6. Inbetriebnahme, Betrieb, Außerbetriebnahme. 11
6.1 Erstinbetriebnahme ......................................... 11
6.2 Antriebsmaschine einschalten.........................11
6.3 Wiederinbetriebnahme ....................................11
6.4 Grenzen des Betriebes....................................11
6.5 Schmierung .....................................................12
6.6 Überwachung...................................................12
6.7 Außerbetriebnahme.........................................12
6.8 Zwischenlagerung / Längerer Still-stand .........12
7. Instandhaltung, Wartung....................................13
7.1 Allgemeine Hinweise .......................................13
7.2 Gleitringdichtungen..........................................13
7.3 Motorlager........................................................13
7.4 Reinigung der Pumpe......................................13
8. Demontage der Pumpe und Reparatur .............13
8.1 Allgemeine Hinweise .......................................13
8.2 Allgemeines .....................................................13
9. Ersatzteilempfehlung, Reservepumpen............13
9.1 Ersatzteile........................................................13
9.2 Reservepumpen ..............................................14
10. Störungen - Ursachen und Behebung ............15
11. Motorbetriebsanleitung ...................................16
Schnittzeichnung LMN - Ausführung bis 7,5 kW
Motorleistung.............................................................54
Schnittzeichnung LMN - Ausführung ab 11 kW bis inkl.
55 kW Motorleistung..................................................56
Schnittzeichnung LM - Ausführung bis 4 kW
Motorleistung.............................................................58
Schnittzeichnung LM - Ausführung ab 5,5 kW bis inkl.
22 kW Motorleistung..................................................60
Schnittzeichnung LM - Ausführung ab 30 kW
Motorleistung und Typen 125 LM 315 U und 150 LM
250 U.........................................................................62
Gewichte....................................................................64
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
Baureihe LM, LMN
LM ger/fr/eng Seite 2
Revision 02
Artikel Nr. 771073101
Ausgabe 01/2009
Leistungsschild
Type *) Typenbezeichnung der Pumpe
S/N *) Fabrikationsnummer
Year Baujahr
Q Förderstrom im Betriebspunkt
P Antriebsleistung im Betriebspunkt
H Förderhöhe (Energiehöhe) im Betriebspunkt
n Drehzahl
p
all w C
Maximal zulässiger Gehäuse-Betriebsdruck
(=der höchste Austrittsdruck bei der festgelegten Arbeitstemperatur, bis zu dem das
Pumpengehäuse verwendet werden kann).
t
max op
Maximal zulässige Arbeitstemperatur der
Förderflüssigkeit
Item No kundenspezifische Auftragsnummer
Imp∅ Außendurchmesser des Laufrades
*) Mit diesen Angaben sind für den Hersteller alle
Ausführungsdetails und Werkstoffe genau definiert.
Sie sind daher bei allen Rückfragen beim Hersteller
und bei der Bestellung von Ersatzteilen unbedingt
anzugeben.
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
Baureihe LM, LMN
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Revision 02
Artikel Nr. 771073101
Ausgabe 01/2009
1. Allgemeines
Dieses Produkt entspricht den Anforderungen der
Maschinenrichtlinie 2006/42/EG.
Das Personal für Montage, Bedienung,
Inspek
tion und Wartung muss die
entsprechenden Kenntnisse der Unfall-
verhütungsvorschriften bzw. Qualifikation für
diese Arbeiten a
ufweisen. Liegen beim
Personal nicht die entsprechenden Kenntnisse
vor, so ist dieses zu unterweisen.
Die Betriebssicherheit der gelieferten Pumpe bzw. des
gelieferten Aggregates (= Pumpe mit Motor) ist nur
beim bestimmungsgemäßen Gebrauch entsprechend
dem beiliegenden Datenblatt und / oder der
Auftragsbestätigung bzw. Kapitel 6 "Inbetriebnahme,
Betrieb, Außerbetriebnahme" gewährleistet.
Der Betreiber ist für die Einhaltung der Instruktionen
und Sicherheitsvorkehrungen gemäß dieser
Betriebsanleitung verantwortlich.
Ein störungsfreier Betrieb der Pumpe bzw. des
Aggregates wird nur dann erreicht, wenn die Montage
und Wartung nach den im Maschinenbau und in der
Elektrotechnik gültigen Regeln sorgfältig durchgeführt
wird.
Sofern nicht alle Informationen in dieser
Betriebsanleitung gefunden werden, ist rückzufragen.
Der Hersteller übernimmt für die Pumpe bzw. das
Aggregat keine Verantwortung, wenn diese
Betriebsanleitung nicht beachtet wird.
Diese Betriebsanleitung ist für künftige Verwendung
sorgfältig aufzubewahren.
Bei Weitergabe dieser Pumpe oder dieses Aggregates
an Dritte ist diese Betriebsanleitung sowie die in der
Auftragsbestätigung genannten Betriebsbedingungen
und Einsatzgrenzen unbedingt vollständig mitzugeben.
Diese Betriebsanleitung berücksichtigt weder alle
Konstruktionseinzelheiten und Varianten noch alle
möglichen Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei
Montage, Betrieb und Wartung auftreten können.
Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung
verbleibt uns, sie ist nur dem Besitzer der Pumpe bzw.
des Aggregates zum persönlichen Gebrauch
anvertraut. Die Bedienungsanleitung enthält
Vorschriften technischer Art und Zeichnungen, die
weder vollständig noch teilweise vervielfältigt,
verbreitet oder zu Zwecken des Wettbewerbs
unbefugt verwendet oder an andere mitgeteilt werden
dürfen.
1.1 Gewährleistung
Gewährleistung gemäß unseren Lieferbedingungen
bzw. der Auftragsbestätigung.
Instandsetzungsarbeiten während der Garantiezeit
dürfen nur durch uns durchgeführt werden oder setzen
unsere schriftliche Zustimmung voraus. Andernfalls
geht der Garantieanspruch verloren.
Längerfristige Garantien beziehen sich grundsätzlich
nur auf die einwandfreie Verarbeitung und
Verwendung des spezifizierten Materials.
Ausgenommen von der Garantie ist natürliche
Abnutzung und Verschleiß, sowie sämtliche
Verschleißteile wie beispielsweise Laufräder,
Wellenabdichtungen, Wellen, Wellenschutzhülsen,
Lager, Spalt- und Schleißringe, usw., weiters durch
Transport oder unsachgemäße Lagerung verursachte
Schäden.
Voraussetzung für die Gewährleistung ist, dass die
Pumpe bzw. das Aggregat gemäß der am
Typenschild, im Datenblatt und / oder der
Auftragsbestätigung angeführten Betriebsbedingungen eingesetzt wird. Das gilt insbesondere für die
Beständigkeit der Materialien sowie einwandfreie
Funktion der Pumpe und Wellenabdichtung.
Sollten die tatsächlichen Betriebsbedingungen in
einem oder mehreren Punkten abweichen, so muss
die Eignung durch Rückfrage bei uns schriftlich
bestätigt werden.
2. Sicherheitshinweise
Diese Betriebsanleitung enthält grundlegende
Hinweise, die bei der Aufstellung, Inbetriebnahme
sowie während des Betriebes und bei der Wartung zu
beachten sind.
Daher ist diese Betriebsanleitung unbedingt vor
Montage und Inbetriebnahme vom zuständigen
Fachpersonal bzw. dem Betreiber der Anlage zu
lesen und muss ständig griffbereit am Einsatzort der
Pumpe bzw. des Aggregates zur Verfügung stehen.
Diese Betriebsanleitung berücksichtigt nicht die
allgemeinen Unfallverhütungsvorschriften sowie
ortsbezogene Sicherheits- und / oder
Betriebsvorschriften. Für deren Einhaltung (auch
durch hinzugezogenes Montagepersonal) ist der
Betreiber verantwortlich.
Ebenso sind Vorschriften und Sicherheitsvorkehrungen bezüglich der Handhabung und
Entsorgung des geförderten Mediums und / oder
Hilfsmedien für Spülung, Sperrung, Schmierung, usw.,
insbesondere wenn diese explosiv, giftig, heiß, usw.
sind, nicht Teil dieser Betriebsanleitung.
Für die fachgerechte und vorschriftkonforme
Handhabung ist ausschließlich der Betreiber
verantwortlich.
2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der
Betriebsanleitung
Die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen
Sicherheitshinweise sind mit Sicherheitszeichen nach
DIN 4844 besonders gekennzeichnet:
Sicherheitshinweis!
Bei Nichtbeachtung kann die Pumpe und deren
Funktion beeinträchtigt werden.
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
Baureihe LM, LMN
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Allgemeines Gefahrensymbol!
Personen können gefährdet werden.
Warnung vor elektrischer Spannung!
Direkt auf der Pumpe bzw. dem Aggregat angebrachte
Sicherheitshinweise müssen unbedingt beachtet und
in vollständig lesbarem Zustand gehalten werden.
In gleicher Weise, wie diese PumpenBetriebsanleitung sind auch alle eventuell
beiliegenden Betriebsanleitungen von Zubehör
(z.B. für Motor) zu beachten und verfügbar zu
halten.
2.2 Gefahren bei Nichtbeachtung der
Sicherheitshinweise
Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann
zum Verlust jeglicher Schadensersatzansprüche
führen.
Nichtbeachtung kann folgende Gefährdung nach sich
ziehen :
Versagen wichtiger Funktionen der Maschine oder
Anlage.
Versagen von elektronischen Geräten und
Messinstrumenten durch Magnetfelder.
Gefährdung von Personen und deren
persönlichem Eigentum durch Magnetfelder.
Gefährdung von Personen durch elektrische,
mechanische und chemische Einwirkungen.
Gefährdungen der Umwelt durch Leckage von
gefährlichen Stoffen.
2.3 Sicherheitshinweise für den Betreiber
/ Bediener
In Abhängigkeit der Betriebsbedingungen sind
durch Verschleiß, Korrosion oder alterungsbedingt
die Lebensdauer und damit die spezifizierten
Eigenschaften begrenzt. Der Betreiber hat dafür
Sorge zu tragen, dass durch regelmäßige
Kontrolle und Wartung alle Teile rechtzeitig ersetzt
werden, die einen sicheren Betrieb nicht mehr
gewährleisten. Jede Beobachtung einer
abnormalen Betriebsweise oder einer
wahrnehmbaren Beschädigung verbietet die
weitere Benutzung.
Anlagen, bei denen der Ausfall oder das Versagen
zu Personen- oder Sachschäden führen kann,
sind mit Alarmeinrichtungen und / oder
Reserveaggregaten auszustatten und deren
Funktionstüchtigkeit in regelmäßigen Abständen
zu prüfen.
Besteht Verletzungsgefahr durch heiße oder kalte
Maschinenteile, müssen diese Teile bauseitig
gegen Berührung gesichert sein, bzw.
entsprechende Warnhinweise angebracht werden.
Berührungsschutz für sich bewegende Teile (z.B.
Kupplungsschutz) darf bei sich in Betrieb
befindlichen Anlagen nicht entfernt werden.
Bei Pumpen bzw. Aggregaten mit einem
Schallpegel über 85 dB(A) ist bei längerem
Aufenthalt in der unmittelbaren Umgebung ein
Gehörschutz zu verwenden.
Leckagen (z.B. der Wellenabdichtung)
gefährlicher Fördergüter (z.B. explosiv, giftig,
heiß) müssen so abgeführt werden, dass keine
Gefährdung für Personen und die Umwelt
entsteht. Gesetzliche Bestimmungen sind
einzuhalten.
Gefährdungen durch elektrische Energie sind
auszuschließen (z.B. durch Beachten der örtlich
geltenden Vorschriften für elektrische Anlagen).
Bei Arbeiten an spannungsführenden Bauteilen
vorher Netzstecker ziehen bzw. Hauptschalter
ausschalten und Sicherung herausdrehen. Ein
Motorschutzschalter ist vorzusehen.
2.4 Sicherheitshinweise für Wartungs-,
Inspektions- und Montagearbeiten
Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass alle
Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten von
autorisiertem und qualifiziertem Fachpersonal
ausgeführt werden, das sich durch eingehendes
Studium der Betriebsanleitung ausreichend
informiert hat.
Grundsätzlich sind Arbeiten an der Pumpe oder
am Aggregat nur im Stillstand und im drucklosen
Zustand durchzuführen. Alle Teile müssen
Umgebungstemperatur angenommen haben.
Sicherstellen, dass während der Arbeiten der
Motor von niemand in Betrieb gesetzt werden
kann. Die in der Betriebsanleitung beschriebene
Vorgehensweise zum Stillsetzen der Anlage muss
unbedingt eingehalten werden. Pumpen oder
Anlagen, die gesundheitsgefährdende Medien
fördern, müssen vor dem Zerlegen dekontaminiert
werden. Sicherheitsdatenblätter der jeweiligen
Fördermedien beachten. Unmittelbar nach
Abschluss der Arbeiten müssen alle Sicherheitsund Schutzeinrichtungen wieder angebracht bzw.
in Funktion gebracht werden.
2.5 Eigenmächtiger Umbau und
Ersatzteilherstellung
Umbau oder Veränderungen der Maschine sind nur
nach Absprache mit dem Hersteller zulässig.
Originalersatzteile und vom Hersteller autorisiertes
Zubehör dienen der Sicherheit.
Die Verwendung anderer Teile kann die Haftung für
die daraus entstehenden Folgen aufheben.
2.6 Unzulässige Betriebsweisen
Die Betriebssicherheit der gelieferten Maschine ist nur
bei bestimmungsgemäßer Verwendung entsprechend
der nachfolgenden Kapitel der Betriebsanleitung
gewährleistet.
Die im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung
angegebenen Grenzwerte dürfen auf keinen Fall
überschritten werden.
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
Baureihe LM, LMN
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Revision 02
Artikel Nr. 771073101
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2.7 Bestimmungsgemäße Verwendung
2.7.1 Drehzahl, Druck, Temperatur
Anlagenseitig müssen geeignete Sicherheits-
maßnahmen vorgesehen sein, damit Drehzahl,
Druck und Temperatur in
der Pumpe und an der
Wellenabdichtung die im Datenblatt und / oder
der Auftragsbestätigung angegebenen
Grenzwerte mit Sicherheit nicht übersteigen.
Angegebene Zulaufdrücke (Systemdrücke)
dürfen auch nicht unterschritten werden.
Weiters sind Druckstöße, wie sie bei zu raschem
Abschalten der Anlage entstehen können, unbedingt
von der Pumpe fernzuhalten (z.B. durch druckseitiges
Rückschlagventil, Schwungscheibe, Windkessel).
Rasche Temperaturwechsel sind zu vermeiden. Sie
können einen Temperaturschock verursachen und zur
Zerstörung oder Beeinträchtigung der Funktion
einzelner Komponenten führen.
2.7.2 Zulässige Stutzenkräfte und Momente
Grundsätzlich muss die Saug-
und Druckleitung
so ausgeführt sein, dass möglichst geringe
Kräfte auf die Pumpe wirken. I
st dies nicht
durchführbar, so dürfen die im Kapitel 3.5
an
gegebenen Werte auf keinen Fall
überschritten werden. Dies gilt sowohl im
Betrieb als auch bei Stillstand der Pumpe, also
für alle in der Anlage vorkommenden Drücke
und Temperaturen.
2.7.3 NPSH
Das Fördermedium muss am Laufradeintritt
einen Mindestdruck NPSH aufweisen, damit
kavitationsfreies Arbeiten gesichert ist bzw. ein
Abschnappen der Pumpe verhindert wird. Diese
Bedingung ist erfüllt, wenn der Anlagen-NPSHWert (NPSHA) unter allen Betriebs
bedingungen
mit Sicherheit über dem Pumpen-NPSH-
Wert
(NPSHR) liegt.
Besonders bei Förderung von Flüssigkeit nahe dem
Siedepunkt ist auf den NPSH-Wert zu achten. Wenn
der Pumpen-NPSH-Wert unterschritten wird, kann
dies zu Materialschäden infolge Kavitation bis zu
Zerstörungen durch Überhitzen führen.
Der Pumpen-NPSH-Wert (NPSHR) ist bei jeder
Pumpentype in den Kennlinienblättern angegeben.
2.7.4 Rücklauf
In Anlagen, wo Pumpen in einem geschlossenen
System unter Druck (Gaspolster, Dampfdruck)
arbeiten, darf eine Entspannung des Gaspolsters auf
keinen Fall über die Pumpe erfolgen, da die
Rücklaufdrehzahl ein Vielfaches der Betriebsdrehzahl
sein kann und das Aggregat zerstört würde.
3. Ausführungsbeschreibung
3.1 Bauart
Die Pumpen der Baureihe LM und LMN sind
einstufige Spiralgehäusepumpen in Blockbauweise mit
Motor.
Die Pumpen eignen sich nicht für gefährliche
oder entflammbare Flüssigkeiten. Nicht
geeignet für den Einsatz im Ex-Bereich!
Die Motoren entsprechen DIN 42677-IM B5. Motor
und Pumpenwelle sind starr gekuppelt.
Die zulässigen Einsatzbedingungen und die Ausführungsdetails der gelieferten Pumpe sind im beiliegenden Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung
angegeben (siehe Bezeichnungsschema).
Einbaulage: LM und LMN-Pumpen sind für
Verwendung mit horizontaler Welle, Druckstutzen
oben, vorgesehen. Davon abweichende Einbaulagen
müssen zuvor vom Hersteller freigeben werden.
Max. Betriebsdruck: siehe Kapitel 3.8.
Die zur gelieferten Pumpe passende PrinzipSchnittzeichnung sowie das Gewicht der Pumpe und
des kompletten Aggregates finden Sie im Anhang.
3.2 Bezeichnungsschema
Auf Grund der Bezeichnung laut Datenblatt und / oder
der Auftragsbestätigung können alle Informationen
betreffend der gelieferten Pumpe in dieser Einbau-,
Betriebs- und Wartungsanleitung nachgelesen
werden, z.B.:
LMN 65 - 250 U1 V N 370 2
(0)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
Position (0) - Bezeichnung des Basismodells:
LMN / LM - Blockpumpenausführung
Position (1) - Nenndurchmesser beim Druckstutzen, in
mm
Position (2) - Nenndurchmesser des Laufrades, in mm
Position (3) - Ausführung der Wellenabdichtung
Einfache Gleitringdichtung nach DIN 24960
l1k / EN 12756 Form U, nicht entlastet
U1 Kohle / Siliziumkarbid / EPDM (BQ1EGG)
U2 Kohle / Siliziumkarbid / Viton (BQ1VGG)
U3 Siliziumkarbid / Siliziumkarbid / Viton
(Q1Q1VGG)
Position (4) - Werkstoff des Laufrades
N = Grauguss Baureihe LMN (0.6020),
Baureihe LM (0.6025)
S = Bronze (2.1050.01) ), nur bei Baureihe LM
V = Edelstahl (1.4404), nur bei Baureihe LMN
Position (5) - Werkstoff des Gehäuses
N = Grauguss Baureihe LMN (0.6020),
Baureihe LM (0.6025)
keine andere Werkstoffausführung verfügbar
Position (6) - Motorleistung (in 1/10 kW)
Position (7) - Motorpolzahl - 2 polig = 2950 min
-1
bzw.
4 polig = 1450 min-1
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
Baureihe LM, LMN
LM ger/fr/eng Seite 6
Revision 02
Artikel Nr. 771073101
Ausgabe 01/2009
3.3 Wellenabdichtung
3.3.1 Aufbau der Gleitringdichtung
Diese Wellenabdichtung ist eine EinzelGleitringdichtung mit Einbaumaßen nach EN 12756
(DIN 24960) Ausführung "K". API Plan 02 / ISO Plan
00. Es ist keine zusätzliche Spülung des
Gleitringdichtungsraumes erforderlich. Der Gleitring-
dichtungsraum muss bei Betrieb der Pumpe stets mit
Flüssigkeit gefüllt sein.
Angaben über Werkstoffe und Einsatzbereich der
verwendeten Gleitringdichtungen entnehmen Sie dem
Datenblatt in der Betriebsanleitung bzw. der
Auftragsbestätigung.
Innerer Aufbau der Gleitringdichtung siehe folgende
Darstellungen.
LM LMN
Teilbezeichnungen:
1 Laufrad
18/G Zwischenwand
24 Welle
412 Winkelmanschette
447 Feder
472 Gleitring
474 Scheibe
475 Gegenring
481 Balg
484.1 Winkelring
485 Mitnehmer
DR Drossel
Teilbezeichnungen:
1 Laufrad
18/G Zwischenwand
24 Welle
GD1 Feder mit Mitnehmerwirkung
GD2 O-Ring (Welle)
GD3 Gleitringhalterung
GD4 O-Ring (Gleitring)
GD5 Gleitring
GD6 Gegenring
GD7 O-Ring (Gegenring)
Pumpengröße d1 d7 dL l1k Pumpengröße d1 d7 dL l1k
LM 65-315, LM 80-315
LM 100-160, LM 100-200
LM 100-250, LM 100-315
LM 125-250
40 58 32 45
LM 125-200, LM 125-315
LM 150-250, LM 150-315
50 70 42 47,5
LMN 32-125, LMN 32-160
LMN 32-200, LMN 40-125
LMN 40-160, LMN 40-200
LMN 40-250, LMN 50-125
LMN 50-160, LMN 50-200
LMN 50-250, LMN 65-125
LMN 65-160, LMN 65-200
LMN 80-160
22 37 18 37,5
LMN 65-160, LMN 65-250
LMN 80-200, LMN 80-250
28 43 24 42,5
LMN 80-250 33 43 29 42,5
Die eingetragenen Maße entsprechen Gleitringdichtungen nach EN 12756 mit Baulänge l1k.
Maße in mm unverbindlich - Technische Änderungen vorbehalten!
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3.3.2 Allgemeine Hinweise
Die Wiederverwendung von Gleitring-
dichtungen, die bereits längere Zeit im Einsatz
waren, b
irgt die Gefahr von Undichtheiten an
der Gleitfläche nach dem Wiedereinbau. Es
wird daher der Ersatz der Gleitringdichtung
durch eine neue empfohlen. Die ausgebaute
Gleitringdichtung kann vom Hersteller überholt
werden und als Ersatz-Gleitringdichtung dienen.
3.3.3 Hinweise für die Montage
Auf größte Sauberkeit achten! Besonders die
Gleitflächen müssen sauber, trocken und
unbeschädigt bleiben. Auch keine Schmier-
oder Gleitmittel auf die Gleitflächen der
Gleitringdichtung auftragen.
Falls bei der Ersatzgleitringdichtung Gleitmittel
beigepackt ist, dann dieses verwenden.
Mineralische Fette oder Öle nur dann
verwenden, wenn völlig sicher ist, dass die
Elastomere der Gleitringdichtung ölbeständig
sind. Kein Silicon verwenden.
Nur Gleitmittel verwe
nden, von denen
sichergestellt ist, dass es zwischen ihnen und
dem Fördermedium zu keiner gefährlichen
Reaktion kommen kann.
Stellen Sie alle erforderlichen Teile bereit, damit
die Montage zügig vor sich geht. Die Gleitmittel
wirken nur kurze Zeit, so
dass danach die
Verschiebbarkeit und damit die automatische
Einstellung der Elastomere verloren geht.
Schieben Sie die Elastomere nie über scharfe
Kanten. Falls erforderlich Montagehülsen
verwenden.
Gleitringdichtungen mit Faltenbälgen bei Mon-
tage so schieben, dass der Balg zusammengedrückt und nicht gestreckt wird (Reißgefahr!).
3.4 Lagerung
Die Lagerung erfolgt in den Wälzlagern des Motors.
Die Lager sind auf Lebensdauer fettgeschmiert und
somit wartungsfrei.
3.5 Kondenswasser
Bei Motoren, die starken Temperaturschwankungen
oder extremen klimatischen Verhältnissen ausgesetzt
sind, empfehlen wir die Verwendung eines Motors mit
Stillstandsheizung um eine Kondenswasserbildung im
Motorinneren zu verhindern. Während des
Motorbetriebes darf die Stillstandsheizung nicht
eingeschaltet sein.
3.6 Richtwerte für Schalldruckpegel
Schalldruckpegel LpA in dB(A)
Pumpe alleine Pumpe + Motor
Nennleist
ungsbed
arf P
N
in
kW
2950
min-1
1450
min-1
2950
min-1
1450
min-1
0,55 50,5 49,5 58,0 52,0
0,75 52,0 51,0 59,0 54,0
1,1 54,0 53,0 60,0 55,5
1,5 55,5 55,0 63,5 57,0
2,2 58,0 57,0 64,5 59,0
3,0 59,5 58,5 68,5 61,0
4,0 61,0 60,0 69,0 63,0
5,5 63,0 62,0 70,0 65,0
7,5 64,5 63,5 70,5 67,0
11,0 66,5 65,5 72,0 69,0
15,0 68,0 67,0 72,5 70,0
18,5 69,0 68,5 73,0 70,5
22,0 70,5 69,5 74,5 71,0
30,0 72,0 71,0 75,0 72,0
37,0 73,0 76,0
45,0 74,0 77,0
55,0 75,5 78,0
Schalldruckpegel LpA gemessen in 1 m Abstand vom
Pumpenumriss nach DIN 45635, Teil 1 und 24. Raum- und
Fundamenteinflüsse sind nicht berücksichtigt. Die Toleranz für
diese Werte beträgt ±3 dB(A).
Zuschlag bei 60 Hz-Betrieb:
Pumpe allein: −
Pumpe mit Motor: +4 dB(A)
3.7 Zulässige Stutzenkräfte und Momente
an den Pumpenstutzen ...
... in Anlehnung an die Europump-Empfehlung für
Pumpen nach ISO 5199.
Die Angaben für Kräfte und Momente gelten nur für
statische Rohrleitungslasten. Alle Werte für Kräfte und
Momente sind auf den Standardwerkstoff 0.6020
(Baureihe LMN) bzw. 0.6025 (Baureihe LM) bezogen.
Abb. 1
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Saugstutzen Druckstutzen
Kräfte in N Momente in Nm Kräfte in N Momente in Nm Baugrößen
∅DN
Fx Fy Fz
∑F
Mx My Mz
∑M
∅DN
Fx Fy Fz
∑F
Mx My Mz
∑M
LMN 32-125 50 465 420 380 730 395 280 322 575 32 255 240 295 465 310 210 240 450
LMN 32-160 50 465 420 380 730 395 280 322 575 32 255 240 295 465 310 210 240 450
LMN 32-200 50 465 420 380 730 395 280 322 575 32 255 240 295 465 310 210 240 450
LMN 40-125 65 590 520 475 925 420 310 335 615 40 310 280 350 550 365 255 295 535
LMN 40-160 65 590 520 475 925 420 310 335 615 40 311 280 350 550 365 255 295 535
LMN 40-200 65 590 520 475 925 420 310 335 615 40 312 280 350 550 365 255 295 535
LMN 40-250 65 590 520 475 925 420 310 335 615 40 313 280 350 550 365 255 295 535
LMN 50-125 65 590 520 475 925 420 310 335 615 50 420 380 465 730 395 280 325 575
LMN 50-160 65 590 520 475 925 420 310 335 615 50 420 380 465 730 395 280 325 575
LMN 50-200 65 590 520 475 925 420 310 335 615 50 420 380 465 730 395 280 325 575
LMN 50-250 65 590 520 475 925 420 310 335 615 50 420 380 465 730 395 280 325 575
LMN 65-125 80 700 630 575 1110 450 322 365 660 65 520 475 590 925 420 310 335 615
LMN 65-160 80 700 630 575 1110 450 322 365 660 65 520 475 590 925 420 310 335 615
LMN 65-200 80 700 630 575 1110 450 322 365 660 65 520 475 590 925 420 310 335 615
LMN 65-250 80 700 630 575 1110 450 322 365 660 65 520 475 590 925 420 310 335 615
LM 65-315 80 700 630 575 1110 450 322 365 660 65 520 475 590 925 420 310 335 615
LMN 80-160 100 940 840 760 1470 490 350 410 730 80 630 575 700 1110 450 322 365 660
LMN 80-200 100 941 840 760 1470 490 350 410 730 80 630 576 700 1110 450 322 365 660
LMN 80-250 100 942 840 760 1470 490 350 410 730 80 630 577 700 1110 450 322 365 660
LM 80-315 100 943 840 760 1470 490 350 410 730 80 630 578 700 1110 450 322 365 660
LM 100-160 125 1110 1000 900 1740 590 420 535 855 100 840 760 940 1470 490 350 410 730
LM 100-200 125 1110 1000 900 1740 590 420 535 855 100 840 760 940 1470 490 350 410 730
LM 100-250 125 1110 1000 900 1740 590 420 535 855 100 840 760 940 1470 490 350 410 730
LM 100-315 125 1110 1000 900 1740 590 420 535 855 100 840 760 940 1470 490 350 410 730
LM 125-200 150 1400 1260 1140 2200 700 490 575 1025 125 1000 900 1110 1740 590 420 535 855
LM 125-250 150 1400 1260 1140 2200 700 490 575 1025 125 1000 900 1110 1740 590 420 535 855
LM 125-270 150 1400 1260 1140 2200 700 490 575 1025 125 1000 900 1110 1740 590 420 535 855
LM 150-250 200 1880 1680 1510 2930 910 650 750 1350 150 1260 1140 1400 2200 700 490 575 1025
LM 150-315 200 1880 1680 1510 2930 910 650 750 1350 150 1260 1140 1400 2200 700 490 575 1025
3.8 Maximal zulässige Betriebsdrücke
und Temperatur
Grundsätzlich gelten die im Datenblatt und / oder der
Auftragsbestätigung sowie am Leistungsschild
angegebenen Werte bezüglich Drücke und
Temperatur. Eine Über- oder Unterschreitung dieser
Werte ist unzulässig. Sind im Datenblatt und / oder der
Auftragsbestätigung keine Drücke und / oder
Temperatur festgelegt, so gelten die folgenden
Grenzen für Zulaufdruck und Raumtemperatur:
Zulaufdruck (Systemdruck) = Druck am
Pumpeneintritt: max. 5 bar
Raumtemperatur max. 40°C.
Bei Einsatz der Pumpen auch einschlägige Gesetze
und Vorschriften beachten (z.B. DIN 4747 oder DIN
4752, Abschnitt 4.5).
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4. Transport, Handhabung, Zwischenlagerung
4.1 Transport, Handhabung
Überprüfen Sie die Pumpe / das Aggregat gleich
bei Anlieferung bzw. Eingang der Sendung auf
Vollständigkeit oder Schäden.
Der Transport der Pumpe / des Aggregates muss
fachgerecht und schonend durchgeführt werden.
Harte Stöße unbedingt vermeiden.
Die bei Auslieferung vom Werk vorgegebene
Transportlage beibehalten. Beachten Sie auch die
auf der Verpackung angebrachten Hinweise.
Saug- und Druckseite der Pumpe müssen
während Transport und Aufbewahrung mit
Stopfen verschlossen bleiben.
Entsorgen Sie die Verpackungsteile den
örtlichen Vorschriften entsprechend.
Hebehilfen (z.B. Stapler, Kran, Kranvorrichtung,
Flaschenzüge, Anschlagseile, usw.) müssen
ausreichend dimensioniert sein und dürfen nur
von dazu befugten Personen bedient werden.
Das Anheben der Pumpe / des Aggregates darf
nur an stabilen Aufhängungspunkten wie
Gehäuse, Stutzen, Rahmen erfolgen. Bild 2 zeigt
die richtige Handhabung bei Krantransport.
Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten,
allgemeine Unfallverhütungsvorschriften beachten. Solange die Pumpe / da
s Aggregat
nicht am endgültigen Aufstellungsort befestigt
ist, muss es gegen Umkippen und Abrutschen
gesichert sein.
Die Anschlagseile dürfen nicht an den Ringösen
des Motors oder an Wellen befestigt werden.
Ein Herausrutschen der Pumpe / des Aggregates aus der Transportaufhängung kann Personen- und Sachschäden verursachen.
Bild 2
4.2 Zwischenlagerung / Konservierung
Pumpen oder Aggregate, die vor der Inbetriebnahme
längere Zeit zwischengelagert werden (max. 6 Monate), vor Feuchtigkeit, Vibrationen und Schmutz schützen (z.B. durch Einschlagen in Ölpapier oder Kunststofffolie). Die Aufbewahrung hat grundsätzlich an
einem von äußeren Einflüssen geschützten Ort, z.B.
unter trockenem Dach, zu erfolgen. Während dieser
Zeit müssen Saug- und Druckstutzen sowie alle anderen Zu- und Ablaufstutzen immer mit Blindflanschen
oder Blindstopfen verschlossen werden.
Bei längeren Zwischenlagerungszeiten können Konservierungsmaßnahmen an bearbeiteten Bauteiloberflächen und eine Verpackung mit Feuchtigkeitsschutz
notwendig werden!
5. Aufstellung / Einbau
5.1 Aufstellung des Aggregates
Die Pumpen müssen auf einem festen Unterbau festgeschraubt werden (z.B. Betonfundament, Stahlplatte,
Stahlträger, etc.). Der Unterbau muss allen während
des Betriebes entstehenden Belastungen standhalten.
Die Bauwerkgestaltung muss gemäss den
Abmessungen der Maßzeichnung vorbereitet sein. Die
Betonfundamente sollen eine ausreichende
Betonfestigkeit nach DIN 1045 oder gleichwertiger
Norm (min. BN 15) haben, um eine sichere,
funktionsgerechte Aufstellung zu ermöglichen.
Das Betonfundament muss abgebunden haben, bevor
das Aggregat aufgesetzt wird. Seine Oberfläche muss
waagrecht und eben sein. Die Lage und Größe der
Pumpenfüße und der Fundamentschrauben
entnehmen Sie der Maßzeichnung.
Als Fundamentschrauben können Spreizanker,
Klebeanker oder mit dem Fundament vergossene
Fundamentanker (Steinschrauben) verwendet werden.
Für Wartung und Instandhaltung ist genügend
Raum vorzusehen, besonders für das Auswechseln des Antriebsmotors oder des kom-
pletten Pumpenaggregates. Der Lüfter des
Motors muss genügend Kühlluft ansaugen kön-
nen. Daher ist mindestens 10 cm Abstand des
Ansauggitters zu einer Wand, etc. erforderlich.
Die Pumpe ist beim Aufsetzen auf das Fundament
mit Hilfe einer Wasserwaage (am Druckstutzen)
auszurichten. Die zulässige Lageabweichung beträgt 0,2 mm/m. Unterlagsbleche müssen in unmittelbarer Nähe der Fundamentanker eingesetzt
werden und alle plan aufliegen.
Werden von benachbarten Anlagenbauteilen
Schwingungen auf das Pumpenfundament
übertragen, muss dieses durch entsprechende
schwingungsdämpfende Unterlagen abgeschirmt
werden (Schwingungen von außen können die
Lagerung beeinträchtigen).
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Soll die Übertragung von Schwingungen auf be-
nachbarte Anlagenbauteile vermieden werden, ist
das Fundament auf entsprechende schwingungsdämpfende Unterlagen zu gründen.
Die Dimensionierung dieser schwingungsisolie-
renden Unterlagen ist für jeden Anwendungsfall
verschieden und soll daher von einem
erfahrenen Fachmann durchgeführt werden.
5.2 Anschluss der Rohrleitungen an die
Pumpe
Die Pumpe darf auf keinen Fall als Festpunkt
für die Rohrleitung verwendet werden. Die
zulässigen Rohrleitungskräfte dürfen nicht
überschritten werden, siehe Kapitel 3.7.
5.2.1 Saug- und Druckleitung
Die Rohrleitungen müssen so bemessen und
ausgeführt sein, dass eine einwandfreie
Anströmung der Pumpe gewährleistet ist und
daher die Funktion der Pumpe nicht beeinträchtigt
wird. Besonderes Augenmerk ist auf die
Luftdichtheit von Saugleitungen und Einhaltung
der NPSH-Werte zu legen. Bei Saugbetrieb die
Saugleitung im horizontalen Teil zur Pumpe leicht
steigend verlegen, so dass keine Luftsäcke
entstehen. Bei Zulaufbetrieb die Zulaufleitung
leicht fallend zur Pumpe verlegen. Keine
Armaturen oder Krümmer unmittelbar vor dem
Pumpeneintritt vorsehen.
Bei Förderung aus unter Vakuum stehenden
Behältern ist die Anordnung einer
Vakuumausgleichsleitung vorteilhaft. Die
Rohrleitung soll eine Mindestnennweite von 25
mm aufweisen und muss über dem höchsten im
Behälter zulässigen Flüssigkeitsstand münden.
Eine zusätzliche absperrbare Rohrleitung (Bild 3) -
Pumpendruckstutzen-Ausgleichsleitung - erleichtert das Entlüften der Pumpe vor dem Anfahren.
Bild 3
Achten Sie bei der Leitungsführung auf die
Zugängigkeit zur Pumpe bezüglich Wartung,
Montage, Demontage und Entleerung.
"Zulässige Stutzenkräfte und Momente an den
Pumpenstutzen ..." (Kapitel 3.7) beachten.
Wenn in den Rohrleitungen Kompensatoren
verwendet werden, so sind diese so abzufangen,
dass die Pumpe nicht durch den Druck in der
Rohrleitung unzulässig hoch belastet wird.
Vor Anschluss an die Pumpe: Schutz-
abdeckungen der Pumpenstutzen entfernen.
Vor Inbetriebnahme muss das Rohrsystem,
installierte Armaturen und Apparate von
Schweißperlen, Zunder usw. gereinigt werden.
Anlagen, die in direktem oder indirektem
Zusammenhang mit Trinkwassersystemen
stehen, sind vor Einbau und Inbetriebnahme von
eventuellen Verunreinigungen sicher zu befreien.
Zum Schutz der Wellenabdichtung (insbesondere
Gleitringdichtungen) vor Fremdkörpern empfohlen
im Anfahrbetrieb: Sieb 800 Mikron in Saug- /
Zulaufleitung.
Wird das Rohrsystem mit eingebauter Pumpe
abgedrückt, dann: maximal zulässigen
Gehäuseenddruck der Pumpe bzw. der
Wellenabdichtung beachten, siehe Datenblatt und
/ oder der Auftragsbestätigung.
Bei Entleerung der Rohrleitung nach Druckprobe
Pumpe entsprechend konservieren (sonst
Festrosten und Probleme bei Inbetriebnahme).
5.2.2 Zusatzanschlüsse
Folgende Zusatzanschlüsse sind vorhanden:
Anschluss Beschreibung Dimension
E Entleerung der Pumpe
R3/8"
LA Leckflüssigkeit R1/2"
M Manometer R1/4"
V*) Vakuummeter*) R1/4"
*) ... optional, auf Wunsch gebohrt
5.3 Antrieb
Die Motorausführung ihrer Pumpe entnehmen Sie der
Auftragsbestätigung und dem Motorleistungsschild.
Die Betriebsanleitung des Motorherstellers ist zu
beachten.
Wenn im Zuge der Reparatur ein neuer Motor
verwendet wird, dann ist folgendes zu beachten:
Der Motor muss den in Blatt 1130.1A608D
genannten Anforderungen entsprechen (bei
Bedarf beim Pumpenlieferanten anfordern).
Motorstummel und Motorflansch des neuen
Motors gut säubern (Lackreste entfernen).
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5.4 Elektrischer Anschluss
Der Elektroanschluss darf nur durch einen
befugten Elektrofachmann erfolgen. D
ie in der
Elektrotechnik gültigen Regeln und Vorschriften, insbesondere hinsichtlich Schutzmaßnah-
men sind zu beachten. Die Vorschriften der
örtlichen nationalen Energieversorgungsunternehmen sind ebenso einzuhalten.
Vor Beginn der Arbeiten die Angaben auf dem
Motorleistungsschild auf Übereinstimmung mit dem
örtlichen Stromnetz überprüfen. Das Anklemmen der
Stromzuführungskabel des gekuppelten Antriebs-
motors ist entsprechend dem Schaltplan des
Motorherstellers vorzunehmen. Ein Motorschutzschalter ist vorzusehen.
Eine Überprüfung der Drehrichtung darf nur bei
gefüllter Pumpe erfolgen. Jeder Trockenlauf
führt zu Zerstörungen an der Pumpe.
5.5 Endkontrolle
Das Aggregat muss sich an der Steckwelle von Hand
leicht durchdrehen lassen.
6. Inbetriebnahme, Betrieb, Außerbetriebnahme
Die Anlage darf nur von Personal in Betrieb
genommen werden, das mit den örtlichen
Sicherheitsbestimmungen und mit dieser
Betriebsanleitung (insbesondere mit den darin
enthaltenen Sicherheitsvorschriften und
Sicherheitshinweisen) vertraut ist.
6.1 Erstinbetriebnahme
Vor dem Einschalten der Pumpe muss sichergestellt
sein, dass nachstehende Punkte geprüft und
durchgeführt wurden:
Vor der Erstinbetriebnahme sind keine Schmier-
maßnahmen notwendig.
Pumpe und Saugleitung müssen bei
Inbetriebnahme vollständig mit Flüssigkeit gefüllt
sein.
Bei Drehzahlen unter 1000 min-1
(drehzahlgeregelte Anlagen) muß bei vertikaler
Einbaulage vor der Erstinbetriebnahme der
Gleitringdichtungsraum entlüftet werden.
Aggregat noch einmal von Hand aus durchdrehen
und leichten, gleichmäßigen Gang prüfen.
Kontrollieren, ob Laternenschutzbleche montiert
sind und alle Sicherheitseinrichtungen betriebsbereit sind.
Schieber in Saug- bzw. Zulaufleitung öffnen.
Druckseitigen Schieber auf ca. 25% der
Auslegungs-Fördermenge einstellen. Bei Pumpen
mit Druckstutzen-Nennweite kleiner DN 200 kann
der Schieber beim Anfahren auch geschlossen
bleiben.
Sicherstellen, dass das Aggregat vorschriftgerecht
elektrisch mit allen Schutzeinrichtungen angeschlossen ist.
Kurz Ein- und Ausschalten und dabei
Drehrichtung kontrollieren. Sie muss dem
Drehrichtungspfeil auf der Antriebslaterne
entsprechen.
6.2 Antriebsmaschine einschalten.
Sofort (max. 30 Sekunden bei 50 Hz bzw. max. 20
Sekunden bei 60 Hz Stromversorgung) nach dem
Hochlauf auf die Betriebsdrehzahl druckseitigen
Schieber öffnen und damit den gewünschten
Betriebspunkt einstellen. Die am Typenschild bzw.
im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung
angegebenen Förderdaten müssen eingehalten
werden. Jede Änderung ist nur nach Rücksprache
mit dem Hersteller zulässig!
Der Betrieb mit geschlossenem Absperrorgan
in der Saug-
und / oder Druckleitung ist nicht
zulässig.
Bei Anfahren gegen fehlenden Gegendruck ist
dieser durch druckseitiges Drosseln herzustellen (
Schieber nur wenig öffnen). Nach
Erreichen des vollen Gegendruckes Schieber
öffnen.
Erreicht die Pumpe nicht die vorgesehene
Förderhöhe oder treten atypische Geräusche
oder Schwingungen auf: Pumpe wieder außer
Betrieb setzen (siehe Kapitel 6.7) und Urs
ache
suchen (siehe Kapitel 10).
6.3 Wiederinbetriebnahme
Bei jeder Wiederinbetriebnahme ist grundsätzlich wie
bei der Erstinbetriebnahme vorzugehen. Die Kontrolle
von Drehrichtung und Leichtgängigkeit des
Aggregates kann jedoch entfallen.
Eine automatische Wiederinbetriebnahme darf nur
dann erfolgen, wenn sichergestellt ist, dass die Pumpe
bei Stillstand mit Flüssigkeit gefüllt bleibt.
Besondere Vorsicht vor Berührung heißer
Maschinenteile und im ungeschützten Bereich
der Wellenabdichtung. Automatisch
gesteuerte
Anlagen können sich jederzeit und
überraschend einschalten. Anlagenseitig
entsprechende Warnschilder anbringen.
6.4 Grenzen des Betriebes
Die Einsatzgrenzen der Pumpe / des
Aggregates bezüglich Druck, Temperatur,
Leistung und Drehzahl sind i
m Datenblatt und /
oder der Auftragsbestätigung angegeben und
unbedingt einzuhalten!
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Die auf dem Typenschild der Antriebsmaschine
angegebene Leistung darf nicht überschritten
werden.
Plötzlich auftretende Temperaturänderungen
(Temperaturschocks) sind zu vermeiden.
Pumpe und Antriebsmaschine sollen gleichmäßig
und erschütterungsfrei laufen, mindestens
wöchentlich kontrollieren.
6.4.1 Förderstrom min. / max.
Sofern in den Kennlinien oder Datenblättern keine
anderen Angaben gemacht sind, gilt:
Q
min
= 0,1 x Q
BEP
für Kurzzeitbetrieb
Q
min
= 0,3 x Q
BEP
für Dauerbetrieb
Q
max
= 1,2 x Q
BEP
für Dauerbetrieb *)
Q
BEP
= Förderstrom im Wirkungsgradoptimum
*) unter der Voraussetzung NPSH
Anlage
> (NPSH
Pumpe
+ 0,5 m)
6.4.2 Abrasive Medien
Beim Fördern von Flüssigkeite
n mit abrasiven
Bestandteilen ist ein erhöhter Verschleiß an
Hydraulik und Wellenabdichtung zu erwarten.
Die Inspektionsintervalle sollen gegenüber den
üblichen Zeiten reduziert werden.
6.4.3 Zulässige Schalthäufigkeit
Die zulässige Schalthäufigkeit der Pumpe darf nicht
überschritten werden, siehe Diagramm 6.
Diagramm 6
Bei Elektromotoren ist die zulässige Schalthäufigkeit
der Betriebs- und Wartungsanleitung des
Motorlieferanten zu entnehmen.
Bei von einander abweichenden Werten ist die
kleinere Schalthäufigkeit zulässig.
6.5 Schmierung
Der Pumpenteil hat keine Lager und muss somit nicht
geschmiert werden.
Für die möglicherweise erforderliche Schmierung der
Motorlager bitte die Empfehlung in der Betriebs- und
Wartungsanleitung des Motorlieferanten beachten.
6.6 Überwachung
Regelmäßig durchgeführte Überwachungs-
und
Wartungsarbeiten verlängern die Lebensdauer
Ihrer Pumpe oder Anlage.
Pumpen, die funktionsbedingt einem chemischen
Angriff bzw. abrasiven Verschleiß ausgesetzt sind,
müssen periodisch auf chemischen oder abrasiven Abtrag inspiziert werden. Die Erstinspektion
ist nach einem halben Jahr durchzuführen. Alle
weiteren Inspektionsintervalle sind auf Grund des
jeweiligen Zustandes der Pumpe festzulegen.
6.7 Außerbetriebnahme
Schieber in der Druckleitung unmittelbar (max. 10
Sekunden) vor Abschaltung des Motors schließen.
Nicht erforderlich, wenn druckbelastete Rückschlagklappe vorhanden ist.
Antriebsmaschine abschalten. Auf ruhigen Auslauf
achten.
Schieber auf der Saugseite schließen.
Bei Frostgefahr Pumpe und Leitungen vollständig
entleeren.
6.8 Zwischenlagerung / Längerer Stillstand
6.8.1 Zwischenlagerung neuer Pumpen
Wenn die Inbetriebnahme längere Zeit nach der Lieferung erfolgen soll, empfehlen wir zur Zwischenlagerung der Pumpe die folgenden Maßnahmen:
Pumpe an einem trockenen Ort lagern.
Durchdrehen der Pumpe von Hand einmal
monatlich.
6.8.2 Maßnahmen für längere Außerbetriebnahme
Pumpe bleibt eingebaut mit Betriebsbereitschaft:
In regelmäßigen Abständen sind Probeläufe von
einer Dauer von mindestens 5 Minuten durchzuführen. Die Zeitspanne zwischen den Probeläufen
hängt von der Anlage ab, sollte jedoch mindestens
1x pro Woche durchgeführt werden.
6.8.3 Längerer Stillstand
Inbetriebnahme ist als Erstinbetriebnahme zu
verstehen (siehe Kapitel 6).
a) Gefüllte Pumpen
Reservepumpen 1x wöchentlich kurz ein- und
sofort wieder ausschalten. Eventuell alternativ als
Hauptpumpe betreiben.
Steht die Reservepumpe unter Druck und
Temperatur: alle vorhandenen Sperr- und
Spülsysteme eingeschaltet lassen.
Nach 5 Jahren Motorlager erneuern.
b) Leerstehende Pumpen
Mindestens 1x wöchentlich von Hand aus
durchdrehen (nicht einschalten wegen
Trockenlauf).
Nach 5 Jahren Motorlager erneuern.
1,0
10,0
100,0
1 10 100 1000
Motorleistung [kW]
max. zulässige Anläufe pro Stunde
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7. Instandhaltung, Wartung
7.1 Allgemeine Hinweise
Arbeiten an der Pumpe oder Anlage sind nur im
Stillstand durchzuführen. Beachten Sie
unbedingt Kapitel 2.
Instandhaltungsarbeiten und Wartung darf nur
von geschultem und erfahrenem Personal, das
mit dem Inhalt dieser Betriebsanleitung vert
raut
ist oder vom Service-
Personal des Herstellers
durchgeführt werden.
7.2 Gleitringdichtungen
Vor dem Öffnen der Pumpe unbedingt Kapitel 2
und Kapitel 8 beachten.
Tritt bei der Gleitringdichtung tropfenweise
Fördermedium aus, so ist diese beschädigt und muss
ersetzt werden.
7.3 Motorlager
Nach durchschnittlich 5 Jahren ist das Fett in den
Motorlagern so gealtert, dass ein Austausch der Lager
empfehlenswert ist. Jedoch sind die Lager nach
spätestens 25000 Betriebsstunden zu ersetzen bzw.
entsprechend der Wartungsanleitung des Motorlieferanten, wenn dieser eine kürzere Wartungsdauer
empfiehlt.
7.4 Reinigung der Pumpe
Äußerliche Verschmutzung an der Pumpe
beeinträchtigt die Wärmeabführung. Daher ist in
regelmäßigen Abständen (je nach
Verschmutzungsgrad) die Pumpe mit Wasser zu
reinigen.
Die Pumpe darf nicht mit unter Druck
stehendem Wasser (z.B. Hochdruckreiniger)
gereinigt werden - Wassereintritt in Lager.
8. Demontage der Pumpe und Reparatur
8.1 Allgemeine Hinweise
Reparaturen an
der Pumpe oder Anlage dürfen
nur von autorisiertem Fachpersonal oder durch
Fachpersonal des Herstellers durchgeführt
werden.
Bei Ausbau der Pumpe unbedingt Kapitel 2
sowie Kapitel 4.1 beachten.
Für Montagen und Reparaturen stehen auf
Anforderung geschulte Kundendienst-Monteure
zur Verfügung.
Pumpen, die gesundheitsgefährdende Flüssig-
keiten fördern, müssen dekontaminiert werden.
Beim Ablassen des Fördermediums ist darauf
zu achten, dass keine Gefährdungen für
Personen und Umwelt entsteht. Gesetzli
che
Bestim
mungen sind einzuhalten, ansonsten
besteht Lebensgefahr!
Vor Beginn der Demontage muss das Aggregat so
gesichert werden, dass es nicht eingeschaltet
werden kann.
Das Pumpengehäuse muss drucklos und entleert
sein.
Alle Absperrorgane in der Saug-, Zulauf- und
Druckleitung müssen geschlossen sein.
Alle Teile müssen Umgebungstemperatur
angenommen haben.
Ausgebaute Pumpe, Baugruppen oder
Einzel
teile gegen Umkippen oder Wegrollen
sichern.
Offene Flamme (Lötlampe, etc.) beim Zerlegen
nur dann al
s Hilfe verwenden, wenn dadurch
keine Brand-
oder Explosionsgefahr oder die
Gefahr der Entwicklung schädlicher Dämpfe
entsteht.
Nur Original-
Ersatzteile verwenden. Auf
richti
gen Werkstoff und passende Ausführung
achten.
8.2 Allgemeines
Demontage und Montage grundsätzlich nach der
zugehörigen Schnittzeichnung (im Anhang)
durchführen.
Es ist nur handelsübliches Werkzeug erforderlich.
Vor dem Zerlegen prüfen, ob die erforderlichen
Ersatzteile bereit liegen.
Die Pumpe immer nur so weit zerlegen, als dies für
den Austausch des zu reparierenden Teils erforderlich
ist.
9. Ersatzteilempfehlung, Reservepumpen
9.1 Ersatzteile
Die Ersatzteile sind für die Bedingungen eines
zweijährigen Dauerbetriebes auszuwählen. Falls keine
anderen Richtlinien zu beachten sind, werden die in
unten angeführter Liste angegebenen Stückzahlen für
Ersatzteile empfohlen (nach DIN 24296).
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Zur Sicherung einer optimalen Verfügbarkeit
empfehlen wir, insbesondere bei Ausführungen
aus Sonderwerkstoffen und Gleitringdichtung,
auf Grund
der längeren Beschaffungszeiten
entsprechende Ersatzteile zu bevorraten.
Anzahl der Pumpen
(einschließlich Reservepumpen)
2 3 4 5 6/7 8/9 10/+
Ersatzteile Stückzahl der Ersatzteile
Laufrad 1 1 1 2 2 2 20%
Welle mit Passfedern
und Muttern
1 1 1 2 2 2 20%
Dichtungen für
Pumpengehäuse Sätze
4 6 8 8 9 12 150%
sonstige Dichtungen
Sätze
4 6 8 8 9 10 100%
Gleitringdichtung Satz 1 1 2 2 2 3 25%
Ersatzteilbestellung
Bei Ersatzteilbestellung bitten wir Sie um folgende
Angaben:
Type:
______________________________________________________________________
S/N (Auftrags Nr.)
___________________________________________________
Teilebezeichnungen
_______________________________________________
Schnittzeichnung
____________________________________________________
Alle Angaben finden Sie auf dem Datenblatt und / oder
der Auftragsbestätigung und der dazugehörigen
Schnittzeichnung.
Ersatzteile in trockenen Räumen und vor
Schmutz geschützt aufbewahren!
9.2 Reservepumpen
Für Pumpen in Anlagen, deren Ausfall
Men
schenleben gefährden bzw. hohe
Sachschäden oder Kosten verursachen können,
ist unbedingt eine ausreichende Anzahl von
Reservepumpen in der Anlage betriebsbereit zu
halten. Die Be
triebsbereitschaft ist durch
laufende Kontrolle sicherzu
stellen, siehe Kapitel
6.8.
Reservepumpen entsprechend Kapitel 6.8
aufbewahren!
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10. Störungen - Ursachen und Behebung
Die angeführten Hinweise auf Ursachen und
Behebung von Störungen sollen zur Erkennung des
Problems dienen. Für Störungen, die der Betreiber
nicht selbst beseitigen kann oder will, steht der
Kundendienst des Herstellers zur Verfügung. Bei
Reparaturen und Änderungen an der Pumpe durch
den Betreiber sind besonders die Auslegungsdaten
auf dem Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung
sowie Kapitel 2 dieser Betriebsanleitung zu beachten.
Gegebenenfalls ist das schriftliche Einverständnis des
Herstellers einzuholen.
Förderstrom zu gering
Förderstrom hört nach einiger Zeit auf
Förderhöhe zu gering
Förderhöhe zu hoch
Antriebsmaschine überlastet
Unruhiger Lauf der Pumpe
Zu hohe Temperatur in der Pumpe
Zu hohe Temperatur an der
Wellendichtung
Zu hohe Temperatur an der Lagerung
Undichtheit an der Pumpe
Zu starke Leckage der Wellendichtung
Ursache
Behebung
■
Gegendruck zu hoch Anlage auf Verunreinigungen überprüfen, Schieber geöffnet
Widerstände in der Druckleitung vermindern (Filter reinigen, ...)
größeres Laufrad verwenden (Antriebsleistung beachten)
■ ■
■
Gegendruck zu gering, Förderstrom zu groß druckseitigen Schieber drosseln
■ ■
Drehzahl zu hoch Drehzahl verringern
Drehzahl der Antriebsmaschine mit vorgeschriebener
Pumpendrehzahl (Leistungsschild) vergleichen
Bei Drehzahlregelung (Frequenzumformer) SollwertEinstellung kontrollieren
■ ■
Drehzahl zu klein Drehzahl erhöhen (verfügbare Antriebsleistung beachten)
Drehzahl der Antriebsmaschine mit vorgeschriebener
Pumpendrehzahl (Leistungsschild) vergleichen
Bei Drehzahlregelung (Frequenzumformer) SollwertEinstellung kontrollieren
■ ■
■ ■
Förderstrom zu klein Mindestfördermenge vergrößern (Schieber öffnen, Bypass)
■
Förderstrom zu groß Fördermenge verringern (Schieber drosseln)
■ ■
Laufraddurchmesser zu groß kleineres Laufrad verwenden
■ ■
Laufraddurchmesser zu klein
größeres Laufrad verwenden (verfügbare Antriebsleistung
beachten)
■ ■
■ ■
Pumpe und / oder Rohrleitung nich
t völlig mit Flüssigkeit
gefüllt
füllen
entlüften
■ ■ ■
Pumpe oder Saug- / Zulaufleitung verstopft reinigen
■ ■
Luftsack in Rohrleitung entlüften
Leitungsführung verbessern
■ ■ ■
■ ■
Saughöhe zu groß / NPSH der Anlage zu klein Flüssigkeitsspiegel erhöhen
Vordruck erhöhen
Widerstände der Zulauf-
/ Saugleitung verringern (Verlauf und
Nennweite ändern, Absperrorgane öffnen, Siebe reinigen)
■ ■ ■
Luft wird angesaugt Flüssigkeitsspiegel erhöhen
Vakuumdichtheit der Saugleitung prüfen und herstellen
■ ■ ■
Ansaugen von Luft durch die Wellenabdichtung Sperrleitung reinigen
Sperrdruck erhöhen
Wellenabdichtung erneuern
■ ■
Drehrichtung falsch
Zwei Phasen der Stromzuführung vertauschen (vom
Elektrofachmann durchzuführen)
■ ■
■
■
Verschleiß der Innenteile abgenützte Teile erneuern
■ ■ ■
Dichte und / oder Viskosität des Fördermediums zu hoch Rückfrage erforderlich
■
■ Riefen und Rauhigkeit an Welle Teil erneuern
■
■ Ablagerungen an Gleitringdichtung reinigen
gegebenenfalls Gleitringdichtung erneuern
■
■ Unwucht des Laufrades Verstopfungen / Ablagerungen beseitigen
ev. Laufrad erneuern; Welle auf Rundlauf prüfen
■ ■
■ ■ ■
Rohrleitungskräfte zu hoch (Aggregat verspannt) ändern (Rohrleitungen abfangen, Kompensatoren, etc.)
Fundamentplatte / Rahmen korrekt montiert / vergossen?
■ Elektrische Anspeisung nicht korrekt (2-Phasenlauf) Spannung aller Phasen kontrollieren
Kabelanschlüsse bzw. Sicherungen prüfen
■ Dichtung unzureichend Schrauben nachziehen
Dichtung erneuern
■
■
Lager schadhaft erneuern
■
Entlastungseinrichtung ungenügend Entlastungsbohrungen im Laufrad reinigen
abgenützte Teile ersetzen (Laufrad, Spaltringe)
an den bei Bestellung angegebenen Systemdruck / Zulaufdruck angleichen
■
Anlagenbedingte Schwingungen Rückfrage erforderlich
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11. Motorbetriebsanleitung
Die nachstehenden
Anweisungen sind genau zu
befolgen, um die Sicherheit bei der Installation,
be
im Betrieb und bei der Wartung des Motors
zu gewährleisten. Alle Personen, die mit diesen
Aufgaben befasst sind, sind auf die vorliegende
Anleitung hinzuweisen. Die Nichtbefolgung der
hierin enthaltenen Anweisungen kann den
Verlust der Gewährleistung zur Folge haben.
Stromanschluss
Vergewissern Sie sich, dass die auf dem
Leistungsschild angegebene Spannung den
Werten Ihres Speisenetzes entspricht.
Die Erdung vor allen anderen Anschlüssen
vornehmen.
Es empfiehlt sich der Einbau eines
hochsensiblen Fehlerstrom-S
chutzschalters (30
mA) als
zusätzlicher Schutz gegen
lebensgefährliche Stromstöße im Falle einer
fehlerhaften Erdung.
Den Netzanschluss mit einem allpoligen Schalter oder
einer anderen Vorrichtung, die die allpolige
Netzausschaltung sichert (also alle Speiseleitungen
unterbricht) und einen Abstand der Öffnungskontakte
von mindestens 3 mm aufweist, vornehmen.
Die Abdeckung des Klemmenbretts abnehmen, indem
man die Befestigungsschrauben aufschraubt. Die
Verbindungen wie auf der Rückseite der
Klemmenbrettabdeckung angegeben bzw. in
Abbildung 3 - 4.
Die Wechselstromausführung hat einen eingebauten
Überlastschutz, während die Drehstromausführung
kundenseitig gesichert werden muss. Verwenden Sie
dazu einen magnetothermischen Motorschutzschalter
oder einen Anlasser komplett mit Fernschalter,
Thermorelais und vorgelagerter Schmelzsicherung.
Das Überstromrelais ist auf dem Nennstrom des
Motors entsprechend dem Leistungsschild
einzustellen.
Das Thermorelais kann auf einen leicht niedrigeren
Wert als den der Volllast eingestellt werden, wenn die
Motorpumpe sicher nicht voll ausgelastet wird;
hingegen darf der Thermoschutz nicht auf einen
höheren Wert als den Nennstrom eingestellt werden.
Kontrolle der Drehrichtung bei Elektropumpen mit
Drehstrommotoren
Die Kontrolle der Drehrichtung kann vor dem Anfüllen
der Pumpe mit der zu pumpenden Flüssigkeit
erfolgen, vorausgesetzt, dass man die Pumpe nur
kurz drehen lässt.
Der Betrieb der Pumpe vor dem Anfüllen mit
der Flüssigkeit ist nicht zulässig.
Kontinuierlicher Trockenlauf beschädigt die
Gleitringdichtung.
Ist die Drehrichtung nicht entgegen dem Uhrzeigersinn
(von der Seite des Saugstutzens gesehen), so sind
zwei Speisedrähte umzustecken.
Störungssuche
Störung Mögliche Ursache Abhilfe
1. Die Pumpe startet
nicht
A) Spannungsabfall
im Netz
B) Sicherungen
durchgebrannt
B1 Ungeeignete
Sicherungen
(Ansprechstrom zu
niedrig)
B2 Motor oder
Speisekabel
beschädigt
C) Überlastschutz hat
eingegriffen
A) Stromversorgung
sicherstellen
B1 Geeignete
Sicherungen
einbauen
B2 Motor reparieren
oder Kabel
austauschen
C) Überlastschutz
rückstellen (bei
erneutem Ausfall
siehe Punkt 2)
2. Überlastschutz
spricht an:
- zufällig
A) Momentaner
Ausfall einer Phase
- systematisch
C) Falsche
Einstellung
D) Zu hohe
Fördermenge
E) Die Dichte oder
Viskosität der
Flüssigkeit
übersteigen die
Grenzwerte
C) Auf den
Nennstrom des
Leistungsschildes
einstellen
D) Druckventil
schließen, bis die
Fördermenge dem
Arbeitsbereich der
Pumpe entspricht
E) Effektiv
erforderliche
Motorleistung
bestimmen und Motor
entsprechend
ersetzen
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