HYTROL ProSort 100 Elite Operating, Installation And Maintenance Manual

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IMPORTANT!

DO NOT DESTROY

¡IMPORTANTE!

NO DESTRUIR

Installation

and

Maintenance

Manual

with Safety Information

and Parts List

RECOMMENDED SPARE PARTS HIGHLIGHTED IN GRAY

Model ProSort 100 Elite

Manual

de Instalación

Mantenimiento

con Información sobre Seguridad

y Lista de Refacciones

LAS REFACCIONES RECOMENDADAS SE RESALTAN EN GRIS

May 2017

(Supersedes August 2000)

Bulletin #695

HYTROL | Jonesboro, Arkansas

PRESS OPTIMIZED FOR THE ENVIRONMENT

(IMPRESIÓN OPTIMIZADA PARA PROTEGER EL MEDIO AMBIENTE)

Page 2

TABLE OF CONTENTS

Hytrol Conveyor Company, Inc.

JONESBORO, ARKANSAS

SERIAL # 123456

YEAR

CODE

INTRODUCTION

Receiving and Uncrating ........................2

How to Order Replacement Parts .................2

SAFETY INFORMATION .............................3

INSTALLATION

Location .....................................4

Conveyor Set-Up ..............................4

Electrical Equipment............................5

OPERATION

Conveyor Start-Up .............................5

MAINTENANCE

Lubrication ...................................6

Oiler Brush Adjustment..........................6

Controlling the ProSort......................6, 7, 8

Pneumatic Divert Switch Checklist.................8

Electric Divert Switch Checklist ...................8

Carrying Chain Installation.......................9

Install Guard Rails at Divert Locations..............9

Locating the Spurs .............................9

Pneumatic Divert Switch Removal Procedure .......10

Electric Divert Switch Removal Procedure..........10

Electric Switch Homing Procedure................10

Trouble Shooting .............................11

Maintenance Checklist .................Back Cover

REPLACEMENT PARTS Lost Pin Prox Assembly

Parts Drawing & List...........................11

Pneumatic Divert Switch Assembly

Parts Drawing & List...........................12

Electric Divert Switch Assembly

Parts Drawing & List...........................13

Safety Switch Assembly

Parts Drawing & List...........................13

ProSort 131 Parts Drawings

Catenary Divert, Return Divert, & Drive Section .....14

Intermediate Divert & Tail Section ................15

Induction Unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

Intermediate Section Assembly ..................17

30° Divert Section.............................17

ProSort 131 Parts List ......................18, 19

ProSort 121 Parts Drawings

Catenary Divert, Return Divert, & Drive Section .....20

Intermediate Divert & Tail Section ................21

Induction Unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22

Intermediate Section Assembly ..................23

22° Divert Section.............................23

ProSort 121 Parts List ......................24, 25

ProSort 132 Parts Drawings

Catenary Divert & Drive Section .................26

Dual Divert & Divert Return .....................27

Dual Divert Return Switch & Tail .................28

Induction Unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

ProSort 132 Parts List ......................30, 31

ProSort 122 Parts Drawings

Catenary Divert & Drive Section .................32

Dual Divert & Divert Return .....................33

Dual Divert Return Switch & Tail .................34

Induction Unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

ProSort 122 Parts List ......................36, 37

Spanish Version ......................38

This manual provides guidelines and procedures for installing, operating, and maintaining your conveyor. A complete parts list is provided with recommended spare parts highlighted in gray. Important safety information is also provided throughout the manual. For safety to personnel and for proper operation of your conveyor, it is recommended that you read and follow the instructions provided in this manual.

• Receiving and Uncrating

1. Check the number of items received against the bill of lading.

2. Examine condition of equipment to determine if any damage occurred during shipment.

3. Move all crates to area of installation.

4. Remove crating and check for optional equipment that may be fastened to the conveyor. Make sure these parts (or any foreign pieces) are removed.

NOTE: If damage has occurred or freight is missing, Contact your Hytrol Integration Partner.

• How to Order Replacement Parts

Included in this manual are parts drawings with complete replacement parts lists. Minor fasteners, such as nuts and bolts, are not included. When ordering replacement parts:

1. Contact Dealer from whom conveyor was purchased or nearest HYTROL Integration Partner.

2. Give Conveyor Model Number and Serial Number or HYTROL Factory Order Number.

3. Give Part Number and complete description from Parts List.

4. If you are in a breakdown situation, tell us.

HYTROL Serial Number (Located near Drive on Powered Models).

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SAFETY INFORMATION

• Installation

GUARDS AND GUARDING Interfacing of Equipment. When two or more pieces of equipment

are interfaced, special attention shall be given to the interfaced area to insure the presence of adequate guarding and safety devices. Guarding Exceptions. Whenever conditions prevail that would require guarding under these standards, but such guarding would render the conveyor unusable, prominent warning means shall be provided in the area or on the equipment in lieu of guarding. Guarded by Location or Position. Where necessary for the protection of employees from hazards, all exposed moving machinery parts that present a hazard to employees at their work station shall be mechanically or electrically guarded, or guarded by location or position.

• Remoteness from frequent presence of public or employed personnel shall constitute guarding by location.

• When a conveyor passes over a walkway, roadway, or work station, it is considered guarded solely by location or position

if all moving parts are at least 8 ft. (2.44 m) above the oor or

walking surface or are otherwise located so that the employee cannot inadvertently come in contact with hazardous moving parts.

• Although overhead conveyors may be guarded by location, spill guards, pan guards, or equivalent shall be provided if the product may fall off the conveyor for any reason and if personnel would be endangered.

HEADROOM

• When conveyors are installed above exit passageways, aisles, or corridors, there shall be provided a minimum clearance of 6

ft. 8 in. (2.032 m) measured vertically from the oor or walking

surface to the lowest part of the conveyor or guards.

• Where system function will be impaired by providing the minimum clearance of 6 ft. 8 in. (2.032 m) through an emergency clearance, alternate passageways shall be provided.

• It is permissible to allow passage under conveyors with less

than 6 ft. 8 in. (2.032 m) clearance from the oor for other than

emergency exits if a suitable warning indicates low headroom.

• Operation

A) Only trained employees shall be permitted to operate conveyors. Training shall include instruction in operation under normal conditions and emergency situations.

B) Where employee safety is dependent upon stopping and/or starting devices, they shall be kept free of obstructions to permit ready access.

C) The area around loading and unloading points shall be kept clear of obstructions which could endanger personnel.

H) Routine inspections and preventive and corrective maintenance programs shall be conducted to insure that all safety features and devices are retained and function properly.

I) Personnel should be alerted to the potential hazard of entanglement in conveyors caused by items such as long hair, loose clothing, and jewelry.

J) Conveyors shall not be maintained or serviced while in operation unless proper maintenance or service requires the conveyor to be in motion. In this case, personnel shall be made aware of the hazards and how the task may be safely accomplished.

K) Owners of conveyor should insure proper safety labels are afxed

to the conveyor warning of particular hazards involved in operation of their conveyors.

CAUTION! Because of the many moving parts on the conveyor, all

personnel in the area of the conveyor need to be warned that the conveyor

is about to be started.

• Maintenance

• All maintenance, including lubrication and adjustments, shall be

performed only by qualied and trained personnel.

• It is important that a maintenance program be established to insure that all conveyor components are maintained in a condition which does not constitute a hazard to personnel.

• When a conveyor is stopped for maintenance purposes, starting devices or powered accessories shall be locked or tagged out in accordance with a formalized procedure designed to protect all persons or groups involved with the conveyor against an unexpected start.

• Replace all safety devices and guards before starting equipment for normal operation.

• Whenever practical, DO NOT lubricate conveyors while they are in motion. Only trained personnel who are aware of the hazard of the conveyor in motion shall be allowed to lubricate.

Safety Guards Maintain all guards and safety devices IN POSITION and IN SAFE REPAIR.

Safety Labels In an effort to reduce the possibility of injury to personnel working around HYTROL conveying equipment, safety labels are placed at various points on the equipment to alert them of potential hazards. Please check equipment and note all safety labels. Make certain your personnel are alerted to and obey these warnings. See Safety Manual for examples of warning labels.

REMEMBER Do not remove, reuse or modify material handling equipment

for any purpose other than it’s original intended use.

D) No person shall ride the load-carrying element of a conveyor

under any circumstances unless that person is specically authorized

by the owner or employer to do so. Under those circumstances, such employee shall only ride a conveyor which incorporates within its

supporting structure platforms or control stations specically designed

for carrying personnel. Under no circumstances shall any person ride on any element of a vertical conveyor.

E) Personnel working on or near a conveyor shall be instructed as to the location and operation of pertinent stopping devices.

F) A conveyor shall be used to transport only material it is capable of handling safely.

G) Under no circumstances shall the safety characteristics of the conveyor be altered if such alterations would endanger personnel.

Page 4

INSTALLATION

FLOW

MATCH MARK NUMBERS

(ETIQUETAS DE SCUENCIA DE ARMADO)

KNEEBRACE

(SOPORTE ANGULAR)

INTERMEDIATE SUPPORT

(SOPORTE INTERMEDIOS)

DRIVE SUPPORT

(SOPORTE MOTRIZ)

DRIVE

(MOTOR)

CATENARY DIVERT

(DESVIACION CATENARIA)

RETURN DIVERT

(DESVIACION DE RETORNO)

INTERMEDIATE DIVERT

(DESVIACION INTERMEDIA)

TAIL

(RETORNO)

INFEED BELT DRIVE

(BANDA ALIMENTADORA

MOTRIZ)

INFEED INDUCTION BELT

(BANDA ALIMENTADORA DE INDUCCION)

4C 4E

4B 5C

FO: MARK:

TOOL BOX

CODE

H Y T R O L

C O D E

MODEL

FO: MARK:

TOOL BOX

CODE

H Y T R O L

C O D E

MODEL

(FLUJO)

BEARING PROFILE

JOINT

(SECCION DE UNION)

(PERFIL DEL COJINETE)

• Location

1. Determine direction of product flow.

FIGURE 4A

Figure 4A indicates the flow as related to the drive.

2. Refer to “Match-Mark” numbers on ends of conveyor sections. (Figure 4A). Position them in this sequence near area of installation.

• Conveyor Set-Up

1. Mark a chalk line on floor to locate center of the conveyor.

2. Attach supports and vibration pads to all conveyor sections shown in Figures 4A and 4B. Adjust elevation to required height. Hand tighten bolts only at this time.

3. During installation, check to make sure each bed section is square. Measure the diagonals from corner to corner of the frame. If they are not equal the frame must be squared. Attach a come-along or some other suitable pulling device across longest corners and pull until the section is square.

4. Place the infeed (tail) section in position.

5. Install remaining sections, placing end without support on extended pivot plate of previous section (Figure 4A).

6. Fasten sections together with splice plates and pivot plates. (Figure 4B).

7. Check to see that conveyor is level across the width and length of unit. Adjust supports as necessary.

8. After all sections have been squared and levelled, tighten all splice channels and support mounting bolts and lag support to the floor.

9. Check alignment of wearstrip at all section joints. Sand wearstrip as necessary to provide a smooth wear surface (Figure 4C).

10. Starting on the infeed end, fasten bearing profile to wearstrip guide using rubber mallet to force the profile edge under the wearstrip (Figure 4C & 4F). Glue infeed end of profile to the support angle with loctite # 401 or 454 adhesive.

11. Run 1/2” main air line the full length of the sorter, either on the outside attaching it to the bottom of conveyor channel with cable ties, or through the bed spacer holes where rubber grommets are provided on the inside of the channel. (Figure 4A). Connect 3/8”air lines at divert switches as shown in Figures 4D & 4E.

12. Connect main air line to the Filter/Regulator, (Figure 5A) Set regulator to working pressure of 60 P.S.I. Install low pressure switch, at farthest point from regulator (Figure 4E).

13. Install electrical controls and wire motor. Verify correct motor rotation at this time. See Page 5 & 6 for electrical control information.

14. Check each divert switch to see that it is operating properly. This must be done before carrying chains are installed. See instructions on Page 8 & 9.

15. Check proximity switch clearance at each internal safety switch (Figure 5C). Adjust if necessary.

16. Install carrying chains per instructions on Page 8 & 9.

17. Install chain oiler at infeed and connect to oil lines as shown in Figure 5B. Refer to the Lubrication section, page 6, for type of oil required. After mounting, the oiler will need to be adjusted for proper oiling of mounting chains. Adjustment may be made using a combination of solenoid activation time and flow adjustment screws. (A good rule of thumb for solenoid adjustment is to turn the oiler on for one complete chain revolution for every 40 hours of sorter operation.) Typically, the chain on the divert side will need slightly more oil; the flow adjustment screws can be altered to achieve volume. CAUTION: Do not allow oil to drip on floor.

18. Locate spurs per instructions on Page 9.

INTERMEDIATE

SWITCHES

(INTERRUPTORES

INTERMEDIOS)

3/8" FEMALE TO 3/8" MALE QUICK CONNECT FITTING PLUG INTO VALVE

(HEMBRA DE 3/8" A MACHO DE 3/8" DE RAPIDA CONEXION A VALVULA)

3/8" LINE

(LINEA DE 3/8")

FIGURE 4D

1/2" to 3/8" REDUCER

(REDUCTOR DE 1/2" A 3/8")

1/2" TEE

(TE DE 1/2")

1/2" MAIN LINE

(LINEA PRINCIPAL DE 1/2")

FIGURE 4E

MAIN AIR

(LINEA PRINCIPAL DE AIRE)

LINE TO VALVE

(LINEA A LA VALVULA)

1/2" TO 3/8" REDUCER

(REDUCTOR DE 1/2" A 3/8")

1/2" TEE

(TE DE 1/2")

FIGURE 4B

BED SPACER

(ESPACIADOR

FIGURE 4C

CHAIN COVER

(CUBIERTA DE CADENA )

PRESSURE SWITCH PRE SET AT 48 PSI

(INTERRUPTOR DE PRESION AJUSTADO A 48 PSI)

3/8" TO 1/4" REDUCER

(REDUCTOR DE 3/8" A 1/4")

DE CAMA)

(EMPALME)

(CANAL LATERAL)

SPLICE

SIDE CHANNEL

PIVOT PLATE

(PLACA PIVOTE)

FIGURE 4F

CHAIN COVER

(CUBIERTA DE CADENA)

CHAIN GUIDE MOUNTING ANGLE

(SECCION DE UNION)

BED SPACER

(ESPACIADOR DE CAMA)

UHMW WEARSTRIP

(TIRA DE DESGASTE UHMW)

UHMW WEARSTRIP

(TIRA DE DESGASTE UHMW)

CHAIN GUIDES OVERLAP JOINT

(JUNTA DE RECUBRIMIENTO DE GUÍAS DE CADENA)

SIDE CHANNEL

(CANAL LATERAL)

VIBRATION PAD

(PROTECTORES DE VIBRACION)

CHAIN GUIDES OVERLAP

(JUNTA DE RECUBRIMIENTO DE GUÍAS DE CADENA)

SECTION JOINT

CHAIN GUIDE WEARSTRIP

(TIRA DE DESGASTE DE GUÍA DE CADENA)

BEARING PROFILE

(PERFIL DEL COJINETE)

FORCE BEARING PROFILE UNDER WEARSTRIP

(FUERCE EL PERFIL DEL COJINETE DEBAJO DE LA TIRA DE DESGASTE)

Page 5

(SUMINISTRO

FIGURE 5A

MOUNTING BRACKET (FASTEN TO CONVEYOR CHANNEL)

(PLACA DE MONTAJE [SUJETAR AL CANAL DEL TRANSPORTADOR])

MAIN AIR

SUPPLY

LINE

PRINCIPAL

DE AIRE)

LOCK-OUT VALVE

(VÁLVULA DE BLOQUEO)

GAUGE

(MEDIDOR)

FIGURE 5C

1/2" UNION TEE

(UNION TE DE 1/2")

AIR SUPPLY TO AIR VALVES

(SUMINISTRO DE AIRE A LAS VALVULAS)

FILTER/REGULATOR

(REGULADOR/FILTRO)

BOWL GUARD

(TAZON PROTECT OR)

FIGURE 5B

OIL CUP

(RECIPIENTE DE ACEITE)

ADJUSTMENT SCREWS

(TORNILLOS DE AJUSTE)

OIL LINES TO BRUSHES

(LINEAS DE ACEITE PARA LAS BROCHAS)

• Electrical Equipment

WARNING! Electrical controls shall be installed and wired by a qualied electrician. Wiring information

for the motor and controls are furnished by the equipment manufacturer.

CONTROLS

Electrical Code: All motor controls and wiring shall conform to the National Electrical Code (Article 670 or other applicable articles) as published by the National Fire Protection Association and as approved by the American National Standards Institute.

CONTROL STATIONS

A) Control stations should be so arranged and located that the operation of the equipment is visible from them, and shall be clearly marked or labeled to indicate the function controlled.

B) A conveyor which would cause injury when started shall not be started until employees in the area are alerted by a signal or by a designated person that the conveyor is about to start. When a conveyor would cause injury when started and is automatically controlled or must be controlled from a remote location, an audible device shall be provided which can be clearly heard at all points along the conveyor where personnel may be present. The warning device shall be actuated by the controller device starting the conveyor and shall continue for a required period of time before the conveyor starts. A flashing light or similar visual warning may be used in conjunction with or in place of the audible device if more effective in particular circumstances. Where system function would be seriously hindered or adversely affected by the required time delay or where the intent of the warning may be misinterpreted (i.e., a work area with many different conveyors and allied devices), clear, concise, and legible warning shall be provided. The warning shall indicate that conveyors and allied equipment may be started at any time, that danger exists, and that personnel must keep clear. The warnings shall be provided along the conveyor at areas not guarded by position or location.

C) Remotely and automatically controlled conveyors, and conveyors where operator stations are not manned or are beyond voice and visual contact from drive areas, loading areas, transfer points, and other potentially hazardous locations on the conveyor path not guarded by location, position, or guards, shall be furnished with emergency stop buttons, pull cords, limit switches, or similar emergency stop devices. All such emergency stop devices shall be easily identifiable in the immediate vicinity of such locations unless guarded by location, position, or guards. Where the design, function, and operation of such conveyor clearly is not hazardous to personnel, an emergency stop device is not required. The emergency stop device shall act directly on the control of the conveyor concerned and shall not depend on the stopping of any other equipment. The emergency stop devices shall be installed so that they cannot be overridden from other locations.

D) Inactive and unused actuators, controllers, and wiring should be removed from control stations and panel boards, together with obsolete diagrams, indicators, control labels, and other material which serve to confuse the operator.

SWITCH SENSOR

(INTERRUPTOR DEL SENSOR)

FIGURE 5D

TRANSITION ASSEMBLY

DETAIL

(DETALLE DE CONJUNTO

DE TRANSICIÓN)

PROXIMITY SWTICH

(INTERRUPTOR DEL PROXIMIDAD)

1/8"-3/16" FROM PROX FACE TO METAL PLA

(1/8" - 3/16" DESDE LA SUPERFICIE DE PROXIMIDAD HASTA LA PLACA METÁLICA)

SAFETY DEVICES A) All safety devices, including wiring of electrical safety devices, shall be arranged to operate in a “Fail-Safe” manner, that is, if power failure or failure of the device itself would occur, a hazardous condition must not result.

B) Emergency Stops and Restarts. Conveyor controls shall be so arranged that, in case of emergency stop, manual reset or start at the location where the emergency stop was initiated, shall be required of the conveyor(s) and associated equipment to resume operation.

C) Before restarting a conveyor which has been stopped because of an emergency, an inspection of the conveyor shall be made and the cause of the stoppage determined. The starting device shall be locked out before any attempt is made to remove the cause of stoppage, unless operation is necessary to determine the cause

or to safely remove the stoppage.

Refer to ANSI Z244.1, American National Standard for Personnel Protection – Lockout/Tagout of Energy Sources – Minimum Safety Requirements and OSHA Standard Number 29 CFR 1910.147 “The Control of Hazardous Energy (Lockout/ Tagout).”

OPERATION

• Conveyor Start-Up

Before conveyor is turned on, check for foreign objects that may have been left inside conveyor during installation. These objects could cause serious damage during startup. After conveyor has been turned on and is operating, check all moving parts to make sure they are working freely.

CAUTION! Because of the many moving parts on the conveyor, all personnel in the area

of the conveyor need to be warned that the conveyor is about to be started.

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MAINTENANCE

• Lubrication

BEARINGS

A) NO GREASE FITTING - Prelubricated - No lubrication required. B) WITH GREASE FITTING - Relubricate approximately every 10 to 12 weeks with lithium base grease suitable for ball bearing service.

RECOMMENDED CHAIN LUBRICANT

A good grade of clean non-detergent petroleum or synthetic oil is recommended. See chart for proper viscosity.

Ambient Temperature

Degrees F

20-40

40-100

REDUCERS

See recommendations by manufacturer.

OILER BRUSH ADJUSTMENT

(AJUSTE DEL CEPILLO DEL ENGRASADOR)

OILER BRUSH ADJUSTMENT

It is very important that the oiler brush comes in contact with the chain for proper lubrication and increased chain life. This can be done by using the adjusting nuts and support brackets.

• Controlling the ProSort

A good software package is essential for the proper operation of the ProSort sorter . With proper controls, the sorter will provide accurate, efficient, reliable sorting for many years. Inadequate controls, however, may result in poor sorter performance and other mechanical failures of the sorter itself, including “crashes”. Hytrol recommends using the Hytrol ProLogix software package. Every sortation system is different, which means that the controls for the system are custom and unique to that system. These custom controls are provided either by Hytrol, the Hytrol Integration Partner or a third party. Hytrol has built into the sorter some of the controls necessary to operate the divert switches, eliminating the need to control this function externally. Other electrical control components are provided with the sorter to allow the external controls to monitor critical items and to provide an interface between the electrical controls and the mechanical sorter. Still other control components must be provided by the supplier of the custom controls package to insure proper sorter operation. This section of the manual includes the following information for the custom controls provider:

1. A description of the divert switch control components supplied, their function, and how to interface with them.

2. A description of the other control components provided with the sorter and their intended function.

3. A description of control components that are not included with the sorter that must be provided by the controls supplier.

4. Some control do’s and dont’s to assist in the design and installation of the controls package. Please read this section thoroughly and share this information with the controls provider.

DIVERT SWITCH CONTROL

Proper control of the divert switch is critical to the safe and reliable operation of the sorter. Failure to properly control the divert switch is one of the most common causes of switch damage and can cause “crashes.” The divert switch functions similar to a switch on a train track to cause the divert shoes to travel either in a straight-through, “non-divert” track or diagonally across the sorter along a “divert track” to push product off of the sorter. When the switch is

SAE ISO

203046 or 68

100

ADJUSTING NUTS

(TUERCAS DE AJUSTE)

OILER SUPPORT BRACKET

(ENGRASADOR DE ESCUADRA DE SOPORTE)

OILER BRUSH

(CEPILLO DEL ENGRASADOR)

CHAIN

(CADENA)

WEARSTRIP

(TIRA DE DESGASTE)

TAIL SECTION

(SECCIÓN DE RETORNO)

in the “home” position, the divert shoes travel through the switch along the straightthrough track. When the switch is in the “divert” position, the shoes are caused to move along the divert track. The transition of the switch between the “home” and “divert” positions must be accurately timed to prevent sorter crashes. Just as a train track switch cannot be safely operated while a train is passing through the switch, the divert switch cannot be safely operated while a divert shoe is passing through the switch. If the movement of the switch mechanism is not timed to occur only when no shoe is present in the switch, the guide pin of the shoe may collide with the point of the divert block, resulting in damage to the switch and potentially costly downtime. The ProSort has two control components at each divert switch that work together to accurately time the divert switch movement or operation, eliminating the need for the controls provider to do so. These components are the smart prox and the

high-speed solenoid air valve. SMART PROX

The “smart prox” is a special inductive proximity sensor developed exclusively for Hytrol that has the “intelligence” needed to control the switch timing built-in. The prox plugs to the y-cable. See Figure 6A.

Brown—+24VDC power input to the prox. Blue—Ground (-) lead for the prox.

Gray—Divert enable input lead for the prox. When a 24VDC (high) signal is given

to this lead by the system controls, the prox waits for the next time it detects a divert shoe, at which time it provides a 24VDC output through the y-cable to the high speed solenoid air valve. The solenoid air valve then causes the switch to move to “divert” position. All shoes traveling through the switch will then follow the divert track as long as the enable signal is active (held high). When the divert signal is removed (taken low) the prox waits for the next time it detects a divert shoe, at which time it will turn off the output to the solenoid air valve. The switch then returns to the “home” position, and subsequent shoes will follow the “non-divert” track. The

enable signal to this lead is the only signal that the system controls must provide to control divert switching.

Y Cable

The y-cable is used to connect the smart prox, solenoid air valve and the system controls. The male micro cord set from the smart prox connects to the terminal #1 of the y-cable. The pico pigtail, of the y-cable, connects to the male plug on the solenoid air valve at divert switch. The micro cord set with female end, plugs to terminal #2 of the y-cable. The leads from the terminal #2 cord set have the following functions (Fig. 6A). NOTE: Y-cable not used on dual divert sections.

Black—Standard prox output lead. This lead provides a 24VDC (high) signal each time the prox detects a divert shoe. This is an optional output and is to be used at the discretion of the controls provider.

SOLENOID

FIGURE 6A

SMART PROX

SMART

PROX

SERVO MOTOR CONNECTOR

(CONECTOR DE SERVOMOTOR)

END VIEW

(VISTA POSTERIOR)

HOMING PROX

(SENSOR DE PROXIMIDAD DE AUTODIRECCIÓN)

SMART PROX

AND VALVE

CONNECTION

(SMART PROX Y

CONEXION A

VALVULA SOLO)

1 2

(NOT USED/SIN USAR)

SMART PROX CORD SET

WHITE/BLANCO

(JUEGO DE CABLES

SMART PROX)

SMART PROX

TOP VIEW

BROWN/CAFÉ +24 VOLTS DC/+24 V CC

WHITE/BLANCO PROX OUTPUT/SALIDA DEL SENSOR DE PROXIMIDAD

BLUE/AZUL +24 VOLTS DC/+24 V CC

BLACK/NEGRO DIVERT ENABLE/HABILITAR DESVIACIÓN

GRAY/GRIS ALL SYSTEMS GO SIGNAL/

VALVE

(VALVULA

SOLENOIDE)

SMART PROX TO SOLENOID

"Y" CONNECTOR

032.21124

(SMART PROX Y

A SOLENOIDE

CABLE Y)

SMART PROX

CORD SET

(JUEGO DE CABLES

SMART PROX)

BROWN/CAFÉ

+24 VOLTS DC/+24 V CC

BLUE/AZUL

DC COMMON/CC COMÚN

GRAY/GRIS

SMART PROX ENABLE/

HABILITAR SMART PROX

BLACK/NEGRO

SMART PROX STATE/

ESTADO DE SMART PROX

SEÑAL DE TODOS LOS SISTEMAS LISTOS

(VISTA SUPERIOR)

FIGURE 6B

Page 7

ELECTRICAL REQUIREMENTS

• Customer supplied DC Power: 300mA at 24VDC

• All inputs to Smart Prox are sinking.

• All outputs from Smart Prox are sourcing.

HIGH-SPEED SOLENOID AIR VALVE

The solenoid air valve is used to receive the smart prox output signal and provide air to the proper end of the divert switch cylinder to move and hold the switch in either the “home” or “divert” positions. The valve used is specially designed for the high speed operation necessary for proper divert switch timing. The two inputs of the solenoid are non-polarized, allowing either lead to be used as input or ground for the valve. The solenoid requires 24VDC, 6W to operate. The solenoid air valve is controlled directly by the smart prox. Direct control of this valve by the controls package is not required or advised.

Other Control Components Supplied with the Conveyor

VARIABLE FREQUENCY DRIVE CONTROLLER

The variable frequency drive (VFD) is a motor controller that has three functions:

1. It provides a smooth acceleration of the drive motor, allowing the sorter to slowly “ramp up” to full speed. This protects the sorter components from the stress of a full-speed start up.

2. It allows the speed of the sorter to be adjusted to match speed requirements of the system. Also, it allows the sorter to be operated at a very slow speed during installation “Debugging” and when certain mechanical components are checked after servicing.

3. It allows the sorter to be operated at a slower speed during “off-peak” seasons, reducing energy consumption, noise, and wear. Refer to the VFD manufacturer’s installation manual, provided with the sorter, for wiring and adjustment instructions.

AIR PRESSURE SWITCH

The air pressure switch (Fig. 4E) is used to detect low operating air pressure. Operation of the sorter at air pressures under 50 PSI can cause erratic switching and potential switch damage. If air pressure falls below this level, the sorter must be shut down until the cause of the pressure drop has been found and remedied. The pressure switch provides a contact-type output which closes at pressures at or above about 48 PSI and opens below that air pressure. The system controls provider should use this switch to monitor air pressure at the sorter and should shut down the sorter if an open (low) output is detected from the pressure switch. Refer to the pressure switch manufacturer’s installation manual, provided with the sorter, for wiring instructions.

SAFETY PROXIMITY SWITCHES

There are safety switch devices located at various locations in the sorter to indicate when a divert shoe is out of place, an obstruction has entered the sorter, or when some other event has occurred that could cause damage to the sorter or danger to personnel. These safety switches use normal inductive proximity switches as the electrical interface to the system controls. There are two types of safety switches in the sorter:

1. Shoe position safety switches are switch mechanisms inside the sorter that trip if a divert shoe passes them that is not in its proper track. They are also used to detect foreign objects that might fall between the slats and enter the interior of the sorter. They are made to detect problems on both the upper and return portions of the sorter. There is one shoe position safety switch located at the infeed end and one at the discharge end of the sorter. There are additional switches included for every 30 feet of sorter length after the first 30 feet. For example, a sorter 50 feet long will have a total of 3 switches, a sorter 80 feet long will have a total of 4 switches and so on. These additional switches are spaced evenly along the sorter’s length.

2. The transition safety switch is used to detect when the transition assembly on the discharge end of the sorter is pushed out of position if a stray divert shoe or a foreign object makes contact with them.

The normal state of the output of the safety proximity switch is”on” (high). If a switch detects a problem the signal is changed to “off” (low). The system controls must be configured to go to an “emergency stop” condition and shut down the sorter and related equipment when a problem is detected. Restart must not be possible until the problem is corrected and the safety switch that detected the problem is again “on” (high). Refer to the proximity switch manufacturer’s installation manual, provided with the sorter, for wiring instructions.

CATENARY TAKE-UP PHOTO EYE

The catenary take-up photo-eye monitors the amount of chain sag occurring in the drive’s catenary area. The photo-eye is a retro-reflective, light-operated type, positioned in the catenary so that if the carrying chains allow the slats to sag below a certain level, the beam of the eye is blocked. The system controls must be configured to stop the sorter when the photo-eye beam is continuously blocked (photo-eye output is “off” or “low”) and provide an indication to the sorter operator that the chains must be taken up or shortened before operating the sorter further. Refer to the photo-eye manufacturer’s installation manual, provided with the sorter, for wiring instructions.

ENCODER

An encoder is included with the sorter to provide a pulse signal to be used for product tracking. The encoder provides a square-wave pulse signal of 30 pulses per revolution of the sorter infeed shaft. This equates to one pulse for every 1.301 inches of sorter travel. The encoder requires 24VDC power, and provides a 24VDC pulse output. Refer to the encoder manufacturer’s installation manual provided with the sorter, for wiring instructions.

CHAIN OILER SOLENOID

The chain oiler is used to provide automatic lubrication of the carrying chains during sorter operation. When the oiler solenoid valve is energized, oil is allowed to gravity feed from the oiler reservoir, through metering valves, to brushes located above the return chains in the sorter. The system controls should be configured to activate the chain oiler solenoid for a duration equal to one complete revolution of the carrying chains about every forty hours of operation. The actual amount of oil applied to the chains is controlled by the metering screws (see “Conveyor Set-up” section of this manual). The chain oiler solenoid requires 24VDC power to operate.

LOST BEARING DETECTION

The missing bearing block is used to detect a bearing missing from a divert shoe. A divert shoe that does not have a bearing on the bottom can cause damage to the sorter. The missing bearing block uses two proximity switches located in the return section of the sorter to detect the presence of a bearing on the shoe. If one prox detects a bearing being present but the other does not, the block removes its output to indicate a missing bearing was detected. Missing bearing prox is located in the bottom of the discharge divert section. The missing bearing detector has a normally high signal that will output 24 Volts DC as long as no missing bearings/ pins are detected. If a missing bearing/pin is detected then the signal will go low and the PLC should stop the sorter. Prior to restarting the sorter, the PLC should pulse 24VDC to the RESET ERROR input on the missing bearing detector. Doing this will reset the detector so that the output turns back to on. The missing bearing detector also has the optional feature of testing for the proper function of the prox sensors used by the detector. The detector has a second output (BROKEN PROX ERROR) that is normally high (24 VDC) while the sensors are functioning normally. This output is activated by a SORTER RUNNING INPUT to the detector. If a signal (24 VDC) is supplied to that input while the sorter VFD is enabled it will activate the test to detect a malfunctioning prox sensor. The SORTER RUNNING INPUT must remain energized for the BROKEN PROX ERROR OUTPUT to be energized as well as to continue testing the prox sensors. If a malfunctioning prox sensor is detected then the prox sensors and all connections to the sensors should be inspected and repaired or replaced. The BROKEN PROX ERROR should be reset in the same manor to that of the missing bearing error. The power to operate the missing bearing detector, the prox sensors, and the signals going back to the PLC are all from a customer supplied 24 VDC source. The 24VDC, 200 mA power required is to be provided through the M12 connector labeled ‘INPUT’.

Control Components Not Supplied with the Conveyor

In addition to the control components supplied with the ProSort sorter, there are several components that must be supplied by the system control provider. Hytrol recommends the following control components be used to protect the sorter from damage due to product jams or other problems.

ADJUSTABLE INSTANTANEOUS MOTOR OVERLOADS

Instantaneous overloads provide protection against sorter “hang-ups” by turning off the drive if a sudden increase in motor current is detected. By adjusting the overload limit to slightly above the power required to operate the sorter, any extra load on the motor, such as would be caused by a product jam or switch malfunction, would cause the sorter to stop, possibly before significant damage is done to the equipment. The instantaneous overloads should be installed in the control panel for the sorter and sized for the proper power requirements.

PHOTO-EYES

Photo-eyes are common components in systems controls. Hytrol recommends that photo-eyes be installed at the following locations to perform listed functions. These are, of course, in addition to other photo-eyes needed in the system.

Induction Photo-eye—A photo-eye mounted at the infeed point of the sorter. This eye is used to perform the following functions:

1. Signal the system controls that a particular package has entered the sorter. From this point forward, the package must be tracked using the encoder pulses to determine when it reaches the proper divert location.

2. Measure the length of the package so that the system controls may assign the proper number of divert shoes to the package for diverting. Note: Shoes are to be assigned for the entire length of the package plus one extra shoe is to be assigned to the trailing end of the package.

3. Check for the proper gap between packages for safe sorting. It is important to check for the proper gap here, even if it has been set prior to this point, to insure

Page 8

that the packages are truly spaced properly. Attempting to sort packages with too

(CONTRA TUERCA)

OUPUT (24V=OK, 0V=MISSING BEARING DETECTED)

SALIDA (24 V = CORRECTO, 0 V = COJINETE FALTANTE DETECTADO)

ERROR DE SENSOR DE PROXIMIDAD DAÑADO (24 = CORRECTO, 0 V = ERROR)

ENTRADA DE ERROR DE RESTABLECIMIENTO

ENTRADA DE FUNCIONAMIENTO DEL CLASIFICADOR ESTÁ ACTIVA.)

(SERVOMOTOR)

SCALE 1.50 : 1

(ESCALA 1.50: 1)

little gap between them can cause jams. Note: The minimum gap necessary for sorting a package is a function of the width of the package. The charts below should be used in checking for proper gap.

ProSort 121 (22° Diverts)

0” < W ² 6” Minimum gap = 6” 6” < W ² 18” Minimum gap = 9” 18” < W ² 30” Minimum gap = 12”

* W = Maximum Package Width Note: When sorting to both sides, the minimum gap from the above charts must be increased by 3 in.

0” < W ² 6” Minimum gap = 6” 6” < W ² 12” Minimum gap = 9” 12” < W ² 18” Minimum gap = 12” 18” < W ² 24” Minimum gap = 15”

ProSort 131 (30° Diverts)

Jam/Confirmation Photo-eye—Photo-eyes mounted on each take-away spur of

the sorter, as close to the sorter as possible. These eyes perform two functions:

1. Detect a product jam at the sorter “exit point.” If a package blocks this photo-eye for a longer time than it would take for the package to travel past the photo-eye normally, this indicated that the package is jammed. The sorter should be stopped and the jam cleared before restarting the sorter.

2. Divert confirmation. If a divert signal is given to a particular divert point, and no package is detected by the associated jam/confirmation photo-eye, an error has occurred. The sorter should be stopped and the error found and corrected before restarting the sorter.

Full Line Photo-eye—Photo-eyes mounted on each divert lane from the sorter, near the infeed end of that lane. These eyes are used to signal the system controls that a particular divert lane is full. The controls should then send any further packages assigned to that lane to the recirculation line until the full line photo-eye on that lane no longer indicates the full condition.

Recommended Controls Procedures

The following are recommendations to assist in the design and installation of system controls that are interfacing with ProSort sorters.

• Do not place 24VDC control wires in the same wireway with AC power wires, especially if the AC power exceeds 240 volts. “Noise” produced in the control wires by the power wires may produce undesirable effects.

• Do not use optional “standard prox output” of the smart prox as a substitute for an encoder. The five inch spacing between divert shoes does not provide enough tracking resolution to accurately sort packages.

• Do not use manual override operator of the solenoid air valve to operate a divert switch while the sorter is running. Doing so bypasses the switch timing controls and may cause switch damage or a sorter crash.

• Do treat the tripping of any safety switch, motor overload, or low air pressure signal as an emergency stop. Inspect the safety switch and other parts of the sorter to be sure everything is in good working order before starting or restarting the sorter.

FIGURE 8A

TO PROX 1

(HACIA SENSOR DE PROXIMIDAD 1)

TO PROX 2

(HACIA SENSOR DE PROXIMIDAD 2)

OUTPUT

(SALIDA)

INPUT

(ENTRADA)

941.423003

BROWN/CAFÉ NOT USED

WHITE/BLANCO BROKEN PROX ERROR (24=OK, 0V=ERROR)/

BLUE/AZUL COMMON/COMÚN

BLACK/

NEGRO

BROWN/CAFÉ POWER (+24VDC)/ENERGÍA (+24 V CC)

WHITE/BLANCO SORTER RUNNING INPUT (SORTER UP TO SPEED)

ENTRADA DE CLASIFICADOR EN FUNCIONAMIENTO (CLASIFICADOR A VELOCIDAD NORMAL)

BLUE/AZUL COMMON/COMÚN

BLACK/NEGRO RESET ERROR INPUT/

2. Turn air pressure on and verify that each divert switch is in, or moves to, the home (non-divert) position (Figure 8C).

3. Check to insure that the smart prox is set properly. The face of the prox should be set just out of the shoe pin guide path in the switch guide (Figure 8B)

SWITCH BLOCK

FIGURE 8C

NON-DIVERT POSITION

(POSICION DESVIADORA)

AIR RETRACTED

(INTERRUPTOR DE BLOQUEO)

SWITCH BLOCK

(INTERRUPTOR DE BLOQUEO)

AIR CYLINDER EXTENDER

(EXTREMO DEL EJE)

DIVERT POSITION

(POSICION DESVIADORA)

ROD END

(EXTREMO DEL EJE)

JAM NUT

ROD END

(EXTREMO DEL EJE)

FIGURE 8D

•Electric Divert Switch Checklist

NOTE: All electric divert servo motors are paired with the associated drives at the factory. Connecting motors to the wrong drive may have an adverse effect on the divert operation and could result in physical damage to the sorter. Always connect the drives to the factory paired motors to prevent damage.

1. Before running the sorter, apply power to the electric switch system and verify that the diverts are fully in either the home or diverted position. Divert function was tested at the factory to ensure proper operation. If the diverts are in the diverted position, they can be returned to the home position, Figure 8E by removing the enable signal to the Smart Prox and then flagging the Smart Prox to trigger a move operation.

2. Each time diverts are powered on, the diverter will move slowly until it finds the home position.

3. Ensure that the “All Systems Go” signal is on before running the sorter.

4. Check to ensure that the Smart Prox is set properly. The face of the prox should be set just out of the shoe pin guide path in the switch guide (Figure 8F).

FIGURE 8E

SWITCH GUIDE

(GUÍA DEL INTERRUPTOR)

PROX SWITCH

(INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD)

NON-DIVERT POSITION

(POSICIÓN SIN DESVIACIÓN)

DIVERT BLOCK

(BLOQUE DE DESVIACIÓN)

NON-DIVERT POSITION

(POSICIÓN SIN DESVIACIÓN)

SERVO MOTOR

* BROKEN PROX OUTPUT IS ONLY ACTIVE WHEN SORTER RUN INPUT IS ACTIVE.

(LA SALIDA DE SENSOR DE PROXIMIDAD DAÑADO SOLO SE ACTIVA CUANDO LA

• Pneumatic Divert

FIGURE 8B

Switch Checklist

After all ProSort sections are installed and aligned, each divert switch should be checked for proper operations as follows:

1. Before air pressure is supplied to the divert switch solenoid air valve, manually pivot the switch back and forth between the non-divert and divert position checking for a free and smooth pivoting movement. Determine and remedy the cause of any switch binding. For proper switch alignment see figures 8C & 8D. If switch adjustment is necessary, loosen the jam nut on the cylinder rod. Screw cylinder rod into or out of rod end to adjust the switch and retighten jam nut.

1/32"

FIGURE 8F

SWITCH GUIDE

(GUÍA DEL INTERRUPTOR)

1/32

PROX SWTICH

(INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD)

DETAIL U

SWITCH BLOCK

(BLOQUE DEL INTERRUPTOR)

(DETALLE U)

DIVERT BLOCK

(BLOQUE DE DESVIACIÓN)

DIVERT POSITION

(POSICIÓN DE DESVIACIÓN)

Page 9

• Carrying Chain Installation

CARRYING CHAIN

The carrying chains are shipped on marked spools, cut to proper length for each ProSort conveyor. Steps for installing are as follows:

1. Disconnect electrical power to drive motor to prevent accidental start up.

2. Check alignment of chain guides by using two short pieces of chain with slat/ shoe assemblies and bearings assembled to pins. This chain/slat/shoe assembly should slide freely through chain guides in direction of travel for entire length of conveyor.

3. Install carrying chains to both sides of conveyor with pins pointed inward (Figure 9C). Make sure the pins of each chain are directly opposite each other. Bearings with bushings are installed on each pin. It will be helpful while installing chains to install one slat/shoe assembly every 4 feet to hold chain in guides.

4. Fasten ends of both chains with connector links as shown in Figure 9B. Follow manufacturer’s instruction on proper lubrication when installing connector links.

5. Install slat/shoe assemblies onto the extended chain pins on one side of conveyor – being careful to keep the beveled face of the shoe toward the discharge end and the side with the rubber insert toward the spur side of conveyor (See Figure 9B). Lift opposite chain out of chain guide (so chains may be spread apart) and insert extended chain pins into opposite end of slat/shoe assemblies.

6. After all slat/shoe assemblies are installed, tighten carrying chains with take-up bolts at drive shaft. Be sure drive and tail shafts are square. Retighten all drive take-up plate mounting bolts. See Figure 9A for proper slack in chains.

7. Manually crank entire carrying chain assembly through the conveyor to see that it operates freely and nothing has been dropped into the conveyor during installation. Also inspect divert shoes to make sure all of them have been installed on the correct centers. If chains are ever shortened it must be in increments of three inches.

8. Reconnect electrical power to drive motor.

• Install Guard Rails at Divert Locations

If guard rails are to be installed on the spurs and/or the spur side of the sorter, care should be taken to insure that the guard rails do not interfere in any way with the boxes being diverted. Particularly, guards should not be installed in a way that produces a sharp edge or point in the divert area.

• Locating the Spurs

The take-away spurs must be mounted properly on the divert sections of the ProSort to insure proper diverting of product. The following installation guidelines apply to both powered and gravity spurs.

1. Attach spurs to the sorter by bolting the spur attachment bracket to the spur mounting nuts in the unistrut channel on the sorter side channel (Figure 9D). Support the spurs as required. Hand-tighten bolts only at this time.

2. Manually place 3 or more shoes along the divert angle as shown. Place a straight-edge against the shoes to determine the location of the “divert line”. Verify that the distance between the “divert line” and the “BR” of the spur is at least 1-1/4” as shown (Figure 9E).

3. Position spur vertically so that the spur rollers/skatewheels are level with the slats on the sorter. Tighten mounting bolts.

4. Jackbolt Assembly supplied with spur.

FIGURE 9C

(FLUJO)

FIGURE 9D

FIGURE 9A

BEARING

(CADENA)

CONNECTOR LINK

(CADENA)

O-RINGS

(CADENA)

COVER PLATE

(CADENA)

SLAT

(CADENA)

ALLOW FROM 5” TO 6” AT INSTALLATION

(PERMITA DE 5 A 6 PULGADAS DE ESPACIO DURANTE LA INSTALACION)

FIGURE 9B

BUSHING

(CADENA)

SPRING CLIP

(CADENA)

FIGURE 9E

DIVERT LINE

(LINEA DESVIADORA)

SPUR PLATE

(PLACA DE LA ESPUELA)

SPUR ATT ACHMENT BRACKET

(BRAZO SOPORTE DE LA ESPUELA)

UNISTRUT

(CANAL)

1-1/4" Minimum

(1-1/4" como mínimo)

Page 10

• Pneumatic Divert Switch Removal

(CUBIERTA)

(BLOQUE DE DESVIACIÓN)

Procedure

The ProSort is designed for easy removal of the divert switch assembly for maintenance or replacement. In order to remove the pneumatic switch assembly follow the following steps.

1. Unplug the elbow from the fitting on the solenoid air valve by pushing in the red flange of the fitting and then pulling on the elbow.

2. Disconnect prox switch cord set from y-cable connector (Figure 6A).

3. Remove the cover located on the side of the sorter under the divert switch assembly by lifting and rotating down and out of the way (Figure 10B).

4. By reaching through the uncovered hole in the side channel remove the two nuts at the back side of the switch assembly channel. Then remove the two bolts on the outside of the sorter channel which hold up the front side of the switch assembly channel (Figure 10B).

5. The front side of the switch assembly channel may then be lowered and the entire assembly may be removed through the opening in the sorter channel.

6. Check the new switch assembly according to the “Divert Switch Checklist” on page 8.

7. Install the new divert switch assembly by reversing the procedure by which the old assembly was removed.

• Electric Divert Switch Removal Procedure

The ProSort is designed for easy removal of the divert switch assembly for maintenance or replacement. In order to remove the electric switch assembly follow the following steps.

1. Turn off all power going into the panel connected to the divert that is needing to be removed. This includes turning the disconnect on the front of the panel to the OFF position and disconnecting the 3-Phase supply power and control power.

2. Wait at least 90 seconds after removing all power to allow the power to fully dissipate to a safe level.

3. After waiting 90 seconds, remove the cover located on the side of the sorter under the divert switch assembly by lifting and rotating down and out of the way. Remove the 5-wire M12 cable and black power cable from the splitter cable.

4. By reaching through the uncovered hole in the side channel, remove the two nuts at the back side of the switch assembly channel. Then remove the two bolts on the outside of the sorter channel which hold up the front side of the switch assembly channel (Figure 10D).

5. The front side of the switch assembly channel may then be lowered and the entire assembly may be removed through the opening in the sorter channel.

• Electric Switch Homing Procedure

1.Before starting the sorter, supply 24VDC power to homing prox and Smart prox.

2.Supply 48VDC to the servo motor (Figure 10E).

3.The servo motor goes through a homing procedure where the switch block rotates to find the home location. This process takes approximately 10 seconds to complete.

4.Wait for the enable signal from the switch.

5.Sorter is now ready to run.

FIGURE 10B

REMOVE LOCK NUTS

(REMUEVA LAS TUERCAS)

COVER

(CUBIERTA)

FIGURE 10C

COVER

FIGURE 10D

REMOVE BOLTS

(REMOVER

LOS TORNILLOS)

REMOVE LOCK NUTS

(REMUEVA LAS TUERCAS)

PROX SWITCH CORD

(CABLE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD)

SPLITTER CABLE

(CABLE DIVISOR)

SERVO MOTOR

(SERVOMOTOR)

REMOVE BOLTS

(REMOVER

LOS TORNILLOS)

WARNING! Keep ngers clear of switch blcok during the homing procedure.

FIGURE 10A

SOLENOID AIR VALVE

(VÁLVULA DE AIRE SOLENOIDE)

AIR LINE

(TUBERÍA DE AIRE)

PROX SWITCH CORD

(CABLE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD)

Y-CABLE

(CABLE Y)

COVER

(CUBIERTA)

AIR LINE FITTING

(ACCESORIO DE LA TUBERÍA DE AIRE)

REMOVE LOCK NUTS

(REMUEVA LAS TUERCAS)

FIGURE 10E

CUSTOMER SUPPLIED 24VDC

(24 V CC PROPORCIONADA POR EL CLIENTE)

SMART PROX CONNECTION

(CONEXIÓN DE SMART PROX)

SERVO MOTOR

(SERVOMOTOR)

BOTTOM VIEW

(VISTA INFERIOR )

SERVO I/O SPLITTER CABLE

(CABLE DIVISOR DE E/S SERVO)

TO HOMING PROX

(HACIA SENSOR DE PROXIMIDAD DE AUTODIRECCIÓN)

I/O TO SERVO MOTOR

(E/S HACIA SERVOMOTOR)

SMART PROX

HYTROL SUPPLIED 48VDC

(48 V CC PROPORCIONADA POR HYTROL)

SWITCH BLOCK

(BLOQUE DEL INTERRUPTOR )

REMOVE LOCK NUTS

(REMUEVA LAS TUERCAS)

HOMING PROX

(SENSOR DE PROXIMIDAD DE AUTODIRECCIÓN)

TOP VIEW

(VISTA SUPERIOR)

DIVERT BLOCK

Page 11

• Trouble Shooting

The following charts list possible problems that may occur in the operation of the ProSort.

TROUBLE SHOOTING DRIVES

TROUBLE CAUSE SOLUTION

Conveyor will not start or shuts off automatically during operation.

Conveyor takes long time to reach speed or conveyor jerks when starting.

Divert shoes "jump" during diverting.

Inoperative divert switch.

All divert switches inoperative.

Inoperative electric divert switch

1) Jam eye blocked

2) Tripped internal safety switch.

3) Transition rollers out of position.

4) Proximity switch for internal safety switch or transition rollers mis-adjusted or defective.

5) Low air pressure. a) Regular set low. b) Air line restricted or broken.

c) Air lter clogged.

d) Compressor problem. e) Lockout closed.

6) Electrical circuits.

7) Variable speed drive mis-adjusted or defective.

8) Drive motor defective.

1) Variable speed drive mis-adjusted or defective. 1) Refer to variable speed drive manufacturer’s manual for trouble

1) Divert shoe tight on slats.

2) Slats dirty.

3) Slats bent.

4) Switch mis-adjusted.

1) No air pressure to cylinder.

2) Lockout closed.

3) Air solenoid valve defective.

4) Proximity switch mis-adjusted or defective.

1) Loss of power to air solenoid valves.

2) Controls failure.

1) No power to electric switch. 1) Check 3-Phase power to the servo drive enclosure.

1) Unblock jam eye.

2) Determine cause of tripping: foreign debris, mislocated divert shoes, etc., and correct problem.

3) Determine reason for transition rollers being out of position and correct problem.

4) Adjust or replace proximity switch.

5) Determine reason for low air pressure and correct problem.

6) Check power and wiring.

7) Refer to variable speed drive manufacturer’s manual for trouble shooting.

8) Replace motor.

shooting.

1) Replace slat/shoe assembly.

2) Clean surface. (Refer to Preventive Maintenance Details)

3) Replace slat/shoe assembly.

4) Refer to Divert Switch Checklist, Page 8 & 9.

1) Check air line and filter regulator. Replace if necessary.

2) Open lockout.

3) Replace.

4) See page 8 & 9 for proper adjust or replace.

1) Correct problem.

2) Trouble shoot control system.

Lost Pin Prox Assembly

30° LOST PIN PROX ASSEMBLY

6 9

Conjunto de sensor de proximidad de pasador perdido

610

22° LOST PIN PROX ASSEMBLY

Ref.

Part No. Description

No. 1

941.650185

923.0227

092.1793

092.1783

092.17955

092.17855

EB-000068

7 8

7 8 9 10

041.800

041.801

042.10234

042.654

042.6545

Y-Block Support Plate - Return (22° or 30°) Prox Switch - 18MM Fixing Clamp

Y-Block - LH, 22° Return

Y-Block - RH, 22° Return Y-Block - LH, 30° Return Y-Block - RH, 30° Return Missing Bearing Detection Controller 1/4-20 Hex Locknut - Nylon Insert

#8-32 Hex Locknut - Nylon Insert #8-32 x 1-3/4 in. lg Round Head Machine Screw 1/4-20 x 2 in. lg Hex Socket Flat Head Cap Screw 1/4-20 x 2-1/2 in. lg Hex Socket Flat Head Cap Screw

Page 12

• Pneumatic Divert Switch Assembly Parts Drawing

LEFT-HAND 30° PNEUMATIC SWITCH SHOWN SA-061764

TORQUE NUT TO 225 IN-LB.

TORQUE BOLT TO 110 IN-LB.

Ref.

Part No. Description

No. 1

019.222

032.21124

032.2113

040.100

040.20255

041.1012

041.596

041.798

041.799

041.800

041.8005

041.802

042.59025

042.651

042.6515

042.6535

042.654

042.6545

043.300

092.163

092.1825

MP-002574

092.184905

092.184906

094.107955

094.10816

094.1149

094.11496

094.12021

094.140

094.14015

094.1406

094.14089

094.1465

911.0264

923.0172

923.0173

043.101

MP-002541

Female Rod End - 5/16-24 RH Threads Y-Plug Cable Connector Smart Proximity Switch-24VDC, Customized 1/4-20 X 3/4 in. LG Hex Head Cap Screw, ZP 5/16-24 X 1-1/4 in. LG Hex Bolt, Full TH, GR 8

5/16-24 Hex Nut - Grade 8, Yellow Zinc 5/16-24 NC2B Hex 2-WAY Jam Locknut- REG, 3/8-16 NC2B Hex Locknut- Nylon Insert, ZP 5/16-18 NC2B Hex Locknut-Nylon Insert, ZP 1/4-20 NC2B Hex Locknut-Nylon Insert, ZP

#6-32 Hex Locknut - Nylon Insert, ZP #10-24 NC2B Hex Locknut- Nylon Insert, ZP #6-32 X 1-1/4 in. LG Socket Head Mach Screw #10-24 X 1 in. LG Hex Skt Flat HD Cap Screw #10-24 X 1-3/4 in. LG Hex Skt Flt HD Cap Screw

1/4-20 X 1-3/4 in. LG Hex Skt Flt HD Cap Screw 1/4-20 X 2 in. LG Hex Skt Flt HD Cap Screw 1/4-20 X 2-1/2 in. LG Hex Skt Flt HD Cap Screw 5/16 in. ID External Lockwasher, ZP Rubber Vibration Mount - 1-1/2 in. DIA

Switch Guide - ProSort 100 Switch Block - PS100E Divert Block - LH, 30 DEG, PS100E Divert Block - RH, 30 DEG, PS100E 4-Way Single Solair Valve - 24VDC

1/8 in. Porous Bronze Mufer

3/8 in. OD Polyurethane Tubing - Black 1/2 in. OD Polyurethan Tubing - Black Air Cylinder - 9/16 in. Stroke, 20MM Bore Brass Conn-Straight Male,1/4 in. PLST-1/8 in. NP

Brass Conn-Straight Male, 1/8 in. NPT-3/8 in. PLS Plastic Elbow - Male, 360D Swivel W/RET Plastic Tee-1/2 in. PLST-1/2 in. PLST-1/2 in. PLST Plug-In Reducer - 3/8 in. PLST-1/2 in. Push-In M18 Internal Tooth Lockwasher, ZP

Positioning Stud - 5/16 in. -18 X 2-1/2 in. LG Urethane Bushing 5/16 in. ID Flat Steel Washer Switch Bearing Block - Nylon, ProSort 100 Switch CHNL - PS100E (LH or RH)

PROX SWITCH MOUNTING ANGLE - PS100E SWITCH MOUNTING ANGLE - PS100E VALVE MOUNTING ANGLE - INSIDE AIRLINE CYLINDER MTG ANGLE - BUSHING SWITCH PLATE WELD -(LH or RH)

Dibujo de piezas del conjunto de interruptor de desviación neumático

32 33

TORQUE NUT TO 48 IN-LB.

LOCTITE POSITIONING STUD TO CYLINDER WITH 271 LOCTITE

LEFT-HANDED 22° SWITCH ASSEMBLY SA-067120

TORQUE NUT TO 225 IN-LB.

TORQUE BOLT TO 110 IN-LB. TO PLATE.

Ref.

Part No. Description

No. 1

2 3 4 5

6 7 8 9 10

11 12 13 14 15

16 17 18 19 20

21 22 23

25 26 27 28 29

30 31 32 33 34

35 36 37 38 39

40 41 42 43 44

019.222

032.21124

032.2113

040.100

040.20255

041.1012

041.596

041.798

041.799

041.800

041.8005

041.802

042.59025

042.651

042.6515

042.6535

042.654

042.6545

043.300

092.163

092.1825 MP-002574

092.184903

092.184904

094.107955

094.10816

094.1149

094.11496

094.12021

094.140

094.14015

094.1406

094.14089

094.1465

911.0264

923.0172

923.0173

043.101 MP-002541

FEMALE ROD END - 5/16-24 RH THREADS Y-PLUG CABLE CONNECTOR SMART PROXIMITY SWITCH-24VDC, CUSTOMIZED 1/4-20 X 3/4"LG HEX HEAD CAP SCREW, ZP 5/16-24 X 1-1/4"LG HEX BOLT,FULL TH,GR 8

5/16-24 HEX NUT - GRADE 8, YELLOW ZINC 5/16-24 NC2B HEX 2-WAY JAM LOCKNUT- REG, 3/8-16 NC2B HEX LOCKNUT- NYLON INSERT,ZP 5/16-18 NC2B HEX LOCKNUT-NYLON INSERT,ZP 1/4-20 NC2B HEX LOCKNUT -NYLON INSERT,ZP

#6-32 HEX LOCKNUT - NYLON INSERT, ZP #10-24 NC2B HEX LOCKNUT- NYLON INSERT,ZP #6-32 X 1-1/4"LG SOCKET HEAD MACH SCREW #10-24 X 1"LG HEX SKT FLAT HD CAP SCR #10-24 X 1-3/4"LG HEX SKT FLT HD CAP SCR

1/4-20 X 1-3/4"LG HEX SKT FLT HD CAP SCR 1/4-20 X 2"LG HEX SKT FLT HD CAP SCR 1/4-20 X 2-1/2"LG HEX SKT FLT HD CAP SCR 5/16"ID EXTERNAL LOCKWASHER, ZP RUBBER VIBRATION MOUNT - 1-1/2"DIA

SWITCH GUIDE - PROSORT 100 SWITCH BLOCK - PS100E DIVERT BLOCK - LH, 20 DEG, PS100E DIVERT BLOCK - RH, 20 DEG, PS100E 4-WAY SINGLE SOL AIR VALVE - 24VDC

1/8” POROUS BRONZE MUFFLER 3/8”OD Polyurethane Tubing - Black 1/2” OD Polyurethan Tubing - Black AIR CYLINDER - 9/16”STROKE, 20MM BORE BRASS CONN-STRAIGHT MALE,1/4”PLST-1/8”NP

BRASS CONN-STRAIGHT MALE,1/8”NPT-3/8”PLS PLASTIC ELBOW - MALE, 360D SWIVEL W/RET PLASTIC TEE-1/2”PLST-1/2”PLST -1/2”PLST PLUG-IN REDUCER - 3/8”PLST-1/2”PUSH-IN M18 INTERNAL TOOTH LOCKWASHER, ZP

POSITIONING STUD - 5/16”-18 X 2-1/2”LG URETHANE BUSHING 5/16”ID FLAT STEEL WASHER SWITCH BEARING BLOCK - NYLON,PROSORT 100 SWITCH CHNL - PS100E (LH or RH)

PROX SWITCH MOUNTING ANGLE - PS100E SWITCH MOUNTING ANGLE - PS100E VALVE MOUNTING ANGLE - INSIDE AIRLINE CYLINDER MTG ANGLE SWITCH PLATE WELD -(LH or RH)

Page 13

SAFETY SWITCH ASSEMBLY SA-063997

5 6

• Electric Divert Switch Assembly Parts Drawing

Ref. No. Part No. Description 1

2 3 4 5

6 7 8 9 10

11 12 13 14 15

16 17 18 19 20

21 22 23 24 25

26 27 28 29 30

31 32 33 34 35

36 37

032.2113

040.100

040.2031

041.796

041.798

041.799

041.800

041.8005

041.801

041.802

042.10338

042.59025

042.59505

042.6515

042.6535

042.6545

042.6642

046.061

092.163

092.1825 MP-002616

092.18466

092.184907

098.150

923.0220

941.650184

941.721130

941.721132

941.72133

Smart Proximity Switch-24VDC, Customized 1/4-20 X 3/4 in. LG Hex Head Cap Screw, ZP 5/16-18 X 2 in. LG Hex Head Cap Screw, ZP 1/2-13 NC2B Hex Locknut- Nylon Insert,ZP 3/8-16 NC2B Hex Locknut- Nylon Insert,ZP

5/16-18 NC2B Hex Locknut -Nylon Insert,ZP 1/4-20 NC2B Hex Locknut -Nylon Insert,ZP #6-32 Hex Locknut - Nylon Insert, ZP #8-32 Hex Locknut - Nylon Insert, ZP #10-24 NC2B Hex Locknut - Nylon Insert,ZP

#8-32 X 3/4 in. LG Round Head Machine Screw,ZP #6-32 X 1-1/4 in. LG Socket Head Mach Screw 1/4-20 X 2-1/4 in. LG Skt HD Cap Screw,STD THD #10-24 X 1-3/4 in. LG Hex Skt Flt HD Cap Screw 1/4-20 X 1-3/4 in. LG Hex Skt Flt HD Cap Screw

1/4-20 X 2-1/2 in. LG Hex Skt Flt HD Cap Screw 3/8-16 X 3-1/4 in. LG Hex Skt Flt HD Cap Screw M5-8MM Hex Locknut - Nylon Insert Rubber Vibration Mount - 1-1/2 in. DIA Switch Guide - ProSort 100

Switch Bearing -Teknic, Nylon 6/6,PRO 400 Switch Block - Nylatron, ProSort 100E Divert Block - RH, 30 DEG, PS100E Spacer - .406 in. ID X .75 in. OD X .375 in. LG Low Socket Cap Screw - M5-0.8 X 25MM

Inductive Prox - 12MM Servo - Teknic 3421P, ProSort ELEC Switch Power Cable - ProSort ELEC Switch Servo Servo I/O Splitter Cable Spacer Plate - Teknic Servo, 4GA

CAM - Teknic Servo, 1-5/8 in. DIA Switch CHNL ELECT- PS100E (LH) Switch Mounting Angle - PS100E Prox Switch Mounting Angle - PS100E Prox Plate

Switch Pivot Weld (LH) M18 Internal Tooth Lockwasher

Dibujo de piezas del conjunto de interruptor de desviación eléctrico

22 36

30° LEFT-HAND ELECTRIC SWITCH ASSEMBL Y SA-071882-L

Safety Switch Assembly

Ref. No. Part No. Description 1

2 3 4 5

6 7

8 9 10

032.2116

040.101

040.1035

041.100

041.800

043.100

069.715827

069.715833

069.715839

069.715845

090.220

Prox Switch - DC, Normally Open 1/4-20 x 1" lg. Hex head cap screw 1/4-20 x 1-3/4" lg. Hex head cap screw 1/4-20 Hex Nut 1/4-20 Hex Locknut w/nylon insert

1/4" I.D. Flat steel washer Sensor Belt For 27"OAW For 33"OAW For 39"OAW

For 45”OAW Red Vinyl Plastisol Cap Safety Switch Plate (specify OAW) Mounting Bracket (LH or RH)

Conjunto de interruptor de seguridad

Page 14

• Model ProSort 131 Elite Parts Drawing

Catenary Divert, Return Divert, and Drive Section

(Sección de transmisión, desviación de retorno y desviación catenaria)

Dibujo de piezas del modelo ProSort 131 Elite

124

132

39 33

RETURN DIVERT

3338

134

133

127126

137

CATENARY DIVERT

124

137

125

DRIVE

14124

136

RETURN DIVERT

BOTTOM VIEW (SCALE: NONE)

Page 15

• Model ProSort 131 Elite Parts Drawing

Intermediate Divert and Tail Section

(Sección de retorno y desviación intermedia)

Dibujo de piezas del modelo ProSort 131 Elite

132131

129

7273

TAIL

125

128

137

INTERMEDIATE DIVERT

126

130

127 343538 124

137

3731

124

NOTE:

Place chain covers so that no seams are located within the spur/ diverting area.

NOTA:

Coloque las cubiertas de cadena para que no haya empalmes en el área de desvío con la espuela.

Page 16

• Model ProSort 131 Elite Parts Drawing

Induction Unit

(Unidad de inducción)

Dibujo de piezas del modelo ProSort 131 Elite

114

105

108

112

111

102

101

103

104

109

110

107

115

INFEED INDUCTION

121

117

6 1/2

118

116

119

113

122

119

120

117

123

107

106

INDUCTION DRIVE

100

• Model ProSort 131 Elite Parts Drawing

Intermediate Section Assembly

(Conjunto de sección intermedia)

Dibujo de piezas del modelo ProSort 131 Elite

Ref.

Part No. Description

No. 1

P-01898

P-01899

P-01940

PT-141785

PT-141807

PT-142073

P-02389

PT-145205

WA-040365

Chain Guide Wearstrip - Top (specify length) Chain Guide Wearstrip - Bottom (specify length) Chain Cover (specify length) Chain Guide Mounting Angle (specify length) Splice Plate - PS100E

Pin Guide Spacer Side Angle (specify length & LH or RH) Joint Pin Guide Plate Bed Spacer Weldment (specify OAW)

Page 17

Alignment Offset

(Compensación de alineación)

NOTE:

Use the alignment offset tool to make sure that the divert rail is properly aligned with the divert block.

NOTA:

Use la herramienta de compensación de alineación para garantizar que el riel de desviación esté correctamente alineado con el bloque de desviación.

WARNING! If divert rail and divert block are not properly aligned this can create

¡ADVERTENCIA! Si el riel de desviación y el bloque de desviación no están

correctamente alineados, se puede generar un ruido no deseado y potencialmente

unwanted noise and potentially cause damage.

provocar daños.

30° Divert Section

(Sección de desviación de 30°)

31315

Ref.

Part No. Description

No. 1 PT-174779 DIVERT ANGLE ALIGNMENT BLOCK

Ref.

Part No. Description

No. 1

092.1785

092.1795

MP-002356

P-01898

P-01899

P-01940

PT-141782

PT-141783

PT-141807

PT-142073

PT-141784

SA-061764

SA-066648

WA-040365

WA-040366

PT-174779

Y-BLOCK - LH, 30 DEG, PROSORT 100E Y-BLOCK - RH, 30 DEG, PROSORT 100E UHMW WEARSTRIP - J-LEG (specify length) CHAIN GUIDE WEARSTRIP - TOP (specify length) CHAIN GUIDE WEARSTRIP - BOTTOM (specify length)

CHAIN COVER (specify length) COVER PLATE SWITCH SIDE COVER PLATE CHAIN GUIDE MOUNTING ANGLE SPLICE PLATE - PS100E

PIN GUIDE SPACER SIDE ANGLE - DIVERT (specify length & LH or RH) 51” long for 27” OAW 60” long for 33” OAW 72” long for 39” OAW

81" long for 45" OAW DIVERT ANGLE - PS100E Y-BLOCK SUPPORT PLATE, 30D WEARSTRIP TIE STRAP SWITCH ASSY - LH, 30 DEG

SWITCH ASSY - RH, 30 DEG BED SPACER WELD (specify OAW) SWITCH SUPT CHNL WELD DIVERT ANGLE ALIGNMENT BLOCK

Page 18

• Model ProSort 131 Elite Parts List

Ref.

Part No. Description

No. 1

010.2052

020.150

032.2116

040.409

041.201

SA-077155

375.03625

932.0187

MP-002368

PT-098832

PT-142073

PT-144001

PT-144126

PT-145273

PT-145274

PT-145302

PT-145575

PT-145702

PT-152157

SA-063930

SA-066115

SA-068320

WA-040985

WA-040986

WA-041274

WA-041284

WA-041286

033.2130

033.2131

092.1785

092.1795

MP-002572

MP-002356

SA-061764

SA-066648

092.18051

B-23847

MP-002544

SA-073869

MP-002583

095.150

095.155

927.0360

B-18450

MP-002345

PT-098832-256

Bearing - Cast Iron, 4-bolt, 1-15/16” bore Sheave - 1A, 8.95”OD X 1-1/2” bore Proximity Switch 1/2-13 x 6”lg. Hex Bolt, full thread 1/2-13 Hex Jam Nut

Cushion Disk Assembly PS100E O-ring - Orange, 3/8” diameter Cushion Disk - 3/4” wide X 11-1/8”OD X 1.945” Bore Chain Guide Wearstrip - Bottom Belt Brush (specify OAW)

Pin Guide Spacer Side Angle- Drive, Inside (LH or RH) Side Angle- Drive, Outside (LH or RH) Chain Wearstrip Angle - Drive Drive Catenary Wearstrip

End Cover - Drive Brush Holder - 31-1/2”lg. (LH or RH) Joint Splice Plate - Drive T orque Arm Bracket Drive Shaft (specify OAW)

Sprocket Assembly Transition Drive Assembly (specify OAW) Transition Roller Assembly (specify OAW) Bed Spacer Weldment (specify OAW) Bed Spacer Weldment - Catenary, Lower (specify OAW)

Drive Bearing Mounting Channel Weldment (LH or RH) Guard Weldment Take-up Weldment

Photoeye - Retro-Reective, 10-40VDC

Photoeye Mounting Bracket - Ball Swivel Y-Block

Y-Block - LH, 30° Y-Block - RH, 30° Catenary Block UHMW Wearstrip - J-leg (specify length)

Chain Guide Wearstrip - Top (specify length) Chain Cover (specify length x 8) Cover Plate Switch Side Y-Block Support Plate Chain Guide Mounting Angle

Divert Angle (specify length) Wearstrip Tie Strap (specify length) Catenary Wearstrip End Plate for Catenary (specify length) Side Angle - Catenary

51 inch long, for 27”OAW 30° (LH or RH) 60 inch long, for 33”OAW 30° (LH or RH) 72 inch long, for 39”OAW 30° (LH or RH) 81 inch long, for 45”OAW 30° (LH or RH) Pneumatic Switch Assembly

30 ° Pneumatic Switch Assembly - LH 30° Pneumatic Switch Assembly - RH Bed Spacer Weldment (specify OAW) Switch Support Channel Weldment Photo-eye Channel Weld - Catenary, Lower (specify OAW)

Sweep Block - 30° Pin Guide Block Plate Pin Guide Chain Guide Wearstrip - Bottom Cover Plate

Splice Plate Y-Block Support Plate, Return Side Angle - Return Divert 51 inch long, for 27”OAW 30° (LH or RH) 60 inch long, for 33”OAW 30° (LH or RH)

72 inch long, for 39”OAW 30° (LH or RH) 81 inch long, for 45”OAW 30° (LH or RH) Lost Pin Prox Assembly (22° or 30° & LH or RH) Infeed Guide Chain Lubricator w/2 feeds

Shank Brush for Chain Lubricator Bearing - 4-Bolt, 1-15/16” bore Oiler Mount Bracket Chain Guide Wearstrip - Tail Belt Brush - 32”lg.

Ref.

Part No. Description

No. 64

PT-126624

PT-141806

PT-141808

PT-141809

PT-141810

PT-141811

PT-141994

PT-141996

PT-145267

PT-145270

PT-145325

PT-167701

SA-073294

WA-040390

010.203

010.2045

049.310

B-04655

B-04842

B-15299

B-23116

B-23159

B-23162

B-23294

B-23296

B-23297

B-23299

B-23302

B-23575

PT-054185

PT-145144

PT-145145

PT-145147

100

PT-145156

101

PT-145175

102

PT-145227

103

PT-167436

104

PT-167440

105

PT-167463

106

PT-167464

107

PT-167697

108

PT-167711

109

PT-168478

110

111

SA-072835

112

SA-072884

113

B-23585

114

B-23578

115

B-22241

B-22242

B-22243

B-22244

B-22224

B-22245

116

B-23579

117

B-03191

118

B-03894

119

B-00944

120

B-01982

121

B-03916

122

B-21500

B-21501

B-21502

B-21170

B-21503

B-21504

B-21505

B-21506

B-04923

B-21507

Lista de piezas del modelo ProSort 131 Elite

Cover Plate (specify OAW) End Channel - Tail (LH or RH) Oiler Support Bracket Tail Shaft (specify OAW) Tail Channel - LH, 30”lg.

Tail Channel - RH, 30”lg. Bearing Spacer Plate Chain Wearstrip Angle - Tail Brush Holder - 32”lg. Brush Holder - Right Angle

Infeed Guide Plate Drive Shaft Slot Cover Bearing Cover Kit End Cover Weldment (LH or RH) Bearing - Cast Iron, 4-bolt, 1-7/16” bore

Bearing - Cast Iron, 4-bolt, 1-11/16” bore 1/4-20 U-type Speed Nut Timing Belt Sprocket - 1-11/16”Bore Timing Belt Sprocket - 1-1/2”Bore Timing Belt

Bearing Guide Spacer - Take-up pulley 11/16” Hex Idler Mounting Bracket 25 Heavy Duty Snub Idler Top Drive Cover Cover Weldment

Pulley Plate Weldment Slider Pan (specify OAW) 6”Dia. Take-up Pulley Weldment (specify OAW) Take-up Plate Weldment - 6” Take-up Pulley Butt Coupling Angle (LH or RH)

Take-up Bolt Weldment 2-1/4” Dia. Pulley Assembly (specify induction OAW) Induction Drive Channel Drive Side Plate (LH or RH) Drive End Channel (specify OAW)

Top Drive Cover - Slave Side Bottom Drive Guard (specify OAW) Pulley Mounting Bracket Nip Point Guard (specify induction OAW) Slave Guard Mounting Bracket

Slave Guard (LH or RH) Bearing Extend Channel - Induction Drive Bearing Flange Cover - Induction Drive Take-up Bearing Cover Bearing Guide - Take-up Pulley

Slave Cut-out Cover - Induction Drive Chain Guard Assembly Bearing Cover Kit 8”Dia. Center Drive Pulley (specify OAW) Belt Kit (specify BR & section length)

Pulley Mount Bolt-in Pan (specify BR) 16-1/2” long 19-1/2” long 22-1/2” long

25-1/2” long 28-1/2” long 31-1/2” long Nip Point Guard (specify BR) Butt Coupling Angle

2-1/8”OD Roller Assembly (specify BR) 7/16” Hex Idler Bracket

1.9”OD Galvanized Roller Assembly (specify BR) Bed Spacer (specify BR) Side Channel

2 ft. Long 2 ft. 3 in. Long 2 ft. 6 in. Long 2 ft. 9 in. Long 3 ft. Long

3 ft. 3 in. Long 3 ft. 6 in. Long 3 ft. 9 in. Long 4 ft. Long 4 ft. 3 in. Long

Page 19

• Model ProSort 131 Elite Parts List

Ref.

Part No. Description

No.

123 124

125 126 127 128 129

130 131 132 133 134

135 136 137

B-21508 B-21509 B-02636 B-23308 B-23309

B-23310 B-05494 B-23311 B-23312 B-23313

B-21606 B-23314 B-12082 B-23315 B-09908

B-23568 B-23569 B-23570 B-21607 B-23571

B-23572 B-23573 B-02633 B-23581

069.7501 SA-063997

SA-061763

092.1857

029.2658

029.2666

011.1004 PT-089907

094.1912

094.190 B-11302

032.293

032.2185 PT-174779

4 ft. 6 in. Long 4 ft. 9 in. Long 5 ft. Long 5 ft. 3 in. Long 5 ft. 6 in. Long

5 ft. 9 in. Long 6 ft. Long 6 ft. 3 in. Long 6 ft. 6 in. Long 6 ft. 9 in. Long

7 ft. Long 7 ft. 3 in. Long 7 ft. 6 in. Long 7 ft. 9 in. Long 8 ft. Long

8 ft. 3 in. Long 8 ft. 6 in. Long 8 ft. 9 in. Long 9 ft. Long 9 ft. 3 in. Long

9 ft. 6 in. Long 9 ft. 9 in. Long 10 ft. Long Gussett Angle (LH or RH)

Bearing Prole

Saftey Switch Assembly (specify OAW) Slat Assembly (specify OAW) Divert Shoe #60XLO Riveted O-ring Chain Connector Link - #60XLO Chain

Bearing - Single row radial Encoder Cover Pressure Switch Filter Regulator Mounting Angle - Filter/Reg. Kit

Encoder Kit - 30PPR

Reector - 3.30” dia.

Divert Angle Alignment Block

Lista de piezas del modelo ProSort 131 Elite

Page 20

• Model ProSort 121 Elite Parts Drawing

Catenary Divert, Return Divert, and Drive Section

(Sección de transmisión, desviación de retorno y desviación catenaria)

Dibujo de piezas del modelo ProSort 121 Elite

124

137

126

127

RETURN DIVERT

124

134

133

137

CATENARY DIVERT

125

DRIVE

14124

136

RETURN DIVERT

BOTTOM VIEW

(SCALE: NONE)

Page 21

• Model ProSort 121 Elite Parts Drawing

Intermediate Divert and Tail Section

(Sección de retorno y desviación intermedia)

Dibujo de piezas del modelo ProSort 121 Elite

135

131

127

130

126

137

343538 124

129

7273

TAIL

125

128

137

INTERMEDIATE DIVERT

59 66

124

NOTE:

Place chain covers so that no seams are located within the spur/ diverting area.

NOTA:

Coloque las cubiertas de cadena para que no haya empalmes en el área de desvío con la espuela.

Page 22

• Model ProSort 121 Elite Parts Drawing

Induction Unit

(Unidad de inducción)

Dibujo de piezas del modelo ProSort 121 Elite

114

117

6 1/2

118

116

119

121

115

113

INFEED INDUCTION

122

119

120

105

108

112

111

102

101

103

104

109

110

117

123

100

107

INDUCTION DRIVE

106

Page 23

• Model ProSort 121 Elite Parts Drawing

Intermediate Section Assembly

(Conjunto de sección intermedia)

Dibujo de piezas del modelo ProSort 121 Elite

Ref. No. Part No. Description 1

2 3 4 5

6 7 8 9

P-01898 P-01899 P-01940 PT-141785 PT-141807

PT-142073 P-02389 PT-145205 WA-040365

Chain Guide Wearstrip - Top Chain Guide Wearstrip - Bottom Chain Cover Chain Guide Mounting Angle Splice Plate - PS100E

Pin Guide Spacer Side Angle (Specify length & LH or RH) Joint Pin Guide Plate Bed Spacer Weldment

22° Divert Section

(Sección de desviación de 22°)

Ref.

Part No. Description

No. 1

092.1782

092.1792

MP-002356

P-01898

P-01899

P-01940

PT-141782

PT-141783

PT-141807

PT-142073

PT-171015

SA-067120

SA-067121

WA-040365

WA-040366

PT-174779

Y-BLOCK - LH, 22 DEG, PROSORT 100E Y-BLOCK - RH, 22 DEG, PROSORT 100E UHMW WEARSTRIP - J-LEG (specify length) CHAIN GUIDE WEARSTRIP - TOP (specify length) CHAIN GUIDE WEARSTRIP - BOTTOM (specify length)

CHAIN COVER (specify length) COVER PLATE SWITCH SIDE COVER PLATE CHAIN GUIDE MOUNTING ANGLE SPLICE PLATE - PS100E

PIN GUIDE SPACER SIDE ANGLE - DIVERT (specify length & LH or RH) 69” long for 27” OAW 84” long for 33” OAW 99” long for 39” OAW

114" long for 45" OAW DIVERT ANGLE - PS100E Y-BLOCK SUPPORT PLATE, 22D WEARSTRIP TIE STRAP SWITCH ASSY - LH, 22 DEG

SWITCH ASSY - RH, 22 DEG BED SPACER WELD (specify OAW) SWITCH SUPT CHNL WELD DIVERT ANGLE ALIGNMENT BLOCK

Page 24

• Model ProSort 121 Elite Parts List

Lista de piezas del modelo ProSort 121 Elite

Ref. No.

1 2 3 4 5

6 7 8 9 10

11 12 13 14 15

16 17 18 19 20

21 22 23 24 25

26 27 28 29 30

32 33

34 35 36 37 38

39 40 41 42 43

45 46 47

48 49 50 51 52

53 54 55

56 57 58

Part No. Description

010.2052

020.150

032.2116

040.409

041.201 SA-077155

375.03625

932.0187 MP-002368 PT-098832

PT-142073 PT-144001 PT-144126 PT-145273 PT-145274

PT-145302 PT-145575 PT-145702

PT-152157

SA-063930 SA-066115 SA-068320 WA-040985 WA-040986

WA-041274 WA-041284 WA-041286

033.2130

033.2131

092.1782

092.1792 MP-002572 MP-002356

SA-067120

SA-067121

MP-002593

B-23847 MP-002544

SA-073869 MP-002583

095.150

Bearing - Cast Iron, 4-bolt, 1-15/16” bore Sheave - 1A, 8.95”OD X 1-1/2” bore Proximity Switch 1/2-13 x 6”lg. Hex Bolt, full thread 1/2-13 Hex Jam Nut

Cushion Disk Assembly PS100E O-ring - Orange, 3/8” diameter Cushion Disk - 3/4” wide X 11-1/8”OD X 1.945” Bore Chain Guide Wearstrip - Bottom Belt Brush (specify OAW)

Pin Guide Spacer Side Angle- Drive, Inside (LH or RH) Side Angle- Drive, Outside (LH or RH) Chain Wearstrip Angle - Drive Drive Catenary Wearstrip

End Cover - Drive Brush Holder - 31-1/2”lg. (LH or RH) Joint Splice Plate - Drive T orque Arm Bracket Drive Shaft (specify OAW)

Sprocket Assembly Transition Drive Assembly (specify OAW) Transition Roller Assembly (specify OAW) Bed Spacer Weldment (specify OAW) Bed Spacer Weldment - Catenary, Lower (specify OAW)

Drive Bearing Mounting Channel Weldment (LH or RH) Guard Weldment Take-up Weldment

Photoeye - Retro-Reective, 10-40VDC

Photoeye Mounting Bracket - Ball Swivel Y-Block

Y-Block - LH, 22° Y-Block - RH, 22° Catenary Block UHMW Wearstrip - J-leg (specify length)

Chain Guide Wearstrip - Top (specify length) Chain Cover (specify length x 8) Cover Plate Switch Side Y-Block Support Plate Chain Guide Mounting Angle

Divert Angle Wearstrip Tie Strap Catenary Wearstrip End Plate for Catenary (specify OAW) Side Angle - Catenary

69 inch long, for 27”OAW 22° (LH or RH) 84 inch long, for 33”OAW 22° (LH or RH) 99 inch long, for 39”OAW 22° (LH or RH) 114 inch long, for 45”OAW 22° (LH or RH) Pneumatic Switch Assembly

22 ° Pneumatic Switch Assembly - LH 22° Pneumatic Switch Assembly - RH Bed Spacer Weldment Switch Support Channel Weldment Photo-eye Channel Weldment - Catenary, Lower

Sweep Block - 22° Pin Guide Block Plate Pin Guide Chain Guide Wearstrip - Bottom Cover Plate

Splice Plate Y-Block Support Plate, Return Side Angle - Return Divert 69 inch long, for 27”OAW 22° (LH or RH) 84 inch long, for 33”OAW 22° (LH or RH)

99 inch long, for 39”OAW 22° (LH or RH) 114 inch long, for 45”OAW 22° (LH or RH) Lost Pin Prox Assembly (22° or 30° & LH or RH) Infeed Guide Chain Lubricator w/2 feeds

Ref. No.

59 60 61 62 63

64 65 66 67 68

69 70 71 72 73

74 75 76 77 78

79 80 81 82 83

84 85 86 87 88

89 90 91 92 93

94 95 96 97 98

99 100 101 102 103

104 105 106 107 108

109 110 111 112 113

114 115

116 117

118 119 120 121 122

Part No. Description

095.155

927.0360 B-18450 MP-002345 PT-098832-256

PT-126624 PT-141806 PT-141808 PT-141809 PT-141810

PT-141811 PT-141994 PT-141996 PT-145267 PT-145270

PT-145325 PT-167701 SA-073294 WA-040390

010.203

010.2045

049.310

B-04655

B-04842 B-15299 B-23116 B-23159

B-23162 B-23294 B-23296 B-23297 B-23299

B-23302 B-23575 PT-054185 PT-145144 PT-145145

PT-145147 PT-145156 PT-145175 PT-145227 PT-167436

PT-167440 PT-167463 PT-167464 PT-167697 PT-167711

PT-168478

SA-072835 SA-072884 B-23585

B-23578

B-22241 B-22242 B-22243

B-22244 B-22224 B-22245 B-23579 B-03191

B-03894 B-00944 B-01982 B-03916

Shank Brush for Chain Lubricator Bearing - 4-Bolt, 1-15/16” bore Oiler Mount Bracket Chain Guide Wearstrip - Tail Belt Brush - 32”lg.

Cover Plate (specify OAW) End Channel - Tail (LH or RH & specify OAW) Oiler Support Bracket Tail Shaft (specify OAW) Tail Channel - LH, 30”lg.

Tail Channel - RH, 30”lg. Bearing Spacer Plate Chain Wearstrip Angle - Tail Brush Holder - 32”lg. Brush Holder - Right Angle

Infeed Guide Plate Drive Shaft Slot Cover Bearing Cover Kit End Cover Weldment (LH or RH) Bearing - Cast Iron, 4-bolt, 1-7/16” bore

Bearing - Cast Iron, 4-bolt, 1-11/16” bore 1/4-20 U-type Speed Nut Timing Belt Sprocket - 1-11/16”Bore Timing Belt Sprocket - 1-1/2”Bore Timing Belt

Bearing Guide Spacer - Take-up pulley 11/16” Hex Idler Mounting Bracket 25 Heavy Duty Snub Idler Top Drive Cover Cover Weldment

Pulley Plate Weldment Slider Pan - 22-1/2”lg (specify OAW) 6”Dia. Take-up Pulley Weldment (specify OAW) Take-up Plate Weldment - 6” Take-up Pulley Butt Coupling Angle (LH or RH)

Take-up Bolt Weldment 2-1/4” Dia. Pulley Assembly (specify induction OAW) Induction Drive Channel Drive Side Plate (LH or RH) Drive End Channel (specify OAW)

Top Drive Cover - Slave Side Bottom Drive Guard (specify OAW) Pulley Mounting Bracket Nip Point Guard (specify induction OAW) Slave Guard Mounting Bracket

Slave Guard (LH or RH) Bearing Extend Channel - Induction Drive Bearing Flange Cover - Induction Drive Take-up Bearing Cover Bearing Guide - Take-up Pulley

Slave Cut-out Cover - Induction Drive Chain Guard Assembly Bearing Cover Kit 8”Dia. Center Drive Pulley (specify OAW) Belt Kit (specify BR & section length)

Pulley Mount Bolt-in Pan 16-1/2” long 19-1/2” long 22-1/2” long

25-1/2” long 28-1/2” long 31-1/2” long Nip Point Guard (specify BR) Butt Coupling Angle

2-1/8”OD Roller Assembly (specify BR) 7/16” Hex Idler Bracket

1.9”OD Galvanized Roller Assembly (specify BR) Bed Spacer (specify BR) Side Channel

Page 25

• Model ProSort 121 Elite Parts List

Lista de piezas del modelo ProSort 121 Elite

Ref. No.

123 124

125 126 127 128 129

130 131 132 133 134

135 136 137

Part No. Description

B-21500 B-21501 B-21502 B-21170 B-21503

B-21504 B-21505 B-21506 B-04923 B-21507

B-21508 B-21509 B-02636 B-23308 B-23309

B-23310 B-05494 B-23311 B-23312 B-23313

B-21606 B-23314 B-12082 B-23315 B-09908

B-23568 B-23569 B-23570 B-21607 B-23571

B-23572 B-23573 B-02633 B-23581

069.7501 SA-063997

SA-061763

092.1857

029.2658

029.2666

011.1004 PT-089907

094.1912

094.190 B-11302

032.293

032.2185 PT-174779

2 ft. Long 2 ft. 3 in. Long 2 ft. 6 in. Long 2 ft. 9 in. Long 3 ft. Long

3 ft. 3 in. Long 3 ft. 6 in. Long 3 ft. 9 in. Long 4 ft. Long 4 ft. 3 in. Long

4 ft. 6 in. Long 4 ft. 9 in. Long 5 ft. Long 5 ft. 3 in. Long 5 ft. 6 in. Long

5 ft. 9 in. Long 6 ft. Long 6 ft. 3 in. Long 6 ft. 6 in. Long 6 ft. 9 in. Long

7 ft. Long 7 ft. 3 in. Long 7 ft. 6 in. Long 7 ft. 9 in. Long 8 ft. Long

8 ft. 3 in. Long 8 ft. 6 in. Long 8 ft. 9 in. Long 9 ft. Long 9 ft. 3 in. Long

9 ft. 6 in. Long 9 ft. 9 in. Long 10 ft. Long Gussett Angle (LH or RH)

Bearing Prole

Saftey Switch Assembly (specify OAW) Slat Assembly (specify OAW) Divert Shoe #60XLO Riveted O-ring Chain Connector Link - #60XLO Chain

Bearing - Single row radial Encoder Cover Pressure Switch Filter Regulator Mounting Angle - Filter/Reg. Kit

Encoder Kit - 30PPR

Reector - 3.30” dia.

Divert Angle Alignment Block

Page 26

• Model ProSort 132 Elite Parts Drawing

Catenary Divert and Drive Section

(Sección de transmisión y desviación catenaria)

Dibujo de piezas del modelo ProSort 132 Elite

DRIVE

146

35 43 45

CATENARY DIVERT

133

146

134

25 148

12 13

37 50

Page 27

• Model ProSort 132 Elite Parts Drawing

Dual Divert and Divert Return

(Desviación doble y retorno de desviación)

Dibujo de piezas del modelo ProSort 132 Elite

146

45 43

DUAL DIVERT RETURN

41 37

4442

136

135

DUAL DIVERT

41 37

141

142

5451

143

DUAL DIVERT RETURN

BOTTOM VIEW SCALE: NONE

NOTE:

Place chain covers so that no seams are located within the spur/ diverting area.

NOTA:

Coloque las cubiertas de cadena para que no haya empalmes en el área de desvío con la espuela.

Page 28

• Model ProSort 132 Elite Parts Drawing

Dual Divert Return Switch & Tail

(Retorno e interruptor de retorno de desviación doble)

Dibujo de piezas del modelo ProSort 132 Elite

SIDE ANGLE

146

3240

3542

35 43

RETURN SWITCH

137138139

3349

DUAL DIVERT

146

36 38

3939

82 73

TAIL

83 84

87 140

144

DUAL DIVERT RETURN SWITCH

BOTTOM VIEW

SCALE: NONE

35 65 66

4163

71 77

79 80

Page 29

• Model ProSort 132 Elite Parts Drawing

Induction Unit

(Unidad de inducción)

112

120

105

117

109

106

Dibujo de piezas del modelo ProSort 132 Elite

131

124

122

123

105

111

125

106

109

101121

118

116115

919394113114119

INFEED BELT

100

102

110

DRIVE

118

104

100

INFEED INDUCTION BELT

108

107

103

132

130

128

129

131

127

129124

6 1/2

126

Page 30

• Model ProSort 132 Elite Parts List

Ref.

Part No. Description

No. 1

927.0360

020.150

032.2116

040.409

041.201

SA-077155

375.03625

932.0187

MP-002368

PT-098832-252

PT-142073

PT-144001

PT-144126

PT-145273

PT-145274

PT-145302

PT-145575

PT-145702

SA-063930

SA-066115

SA-068320

WA-040985

WA-040986

WA-041274

WA-041284

WA-041286

WA-041373

033.2130

033.2131

092.1785

092.1795

923.0207

MP-002572

MP-002356

SA-061764

SA-066648

092.18051

B-23847

MP-002544

Bearing - Cast Iron, 4-bolt, 1-15/16" bore Sheave - 1A, 8.95"OD X 1-1/2" bore Proximity Switch 1/2-13 x 6"lg. Hex Bolt, full thread 1/2-13 Hex Jam Nut

Cushion Disk Assembly PS100E O-ring - Orange, 3/8" diameter Cushion Disk - 3/4" wide X 11-1/8"OD X 1.945" Bore Chain Guide Wearstrip - Bottom Belt Brush - 31-1/2"lg.

Pin Guide Spacer Side Angle- Drive, Inside (LH or RH) Side Angle- Drive, Outside (LH or RH) Chain Wearstrip Angle - Drive Drive Catenary Wearstrip

End Cover - Drive Brush Holder - 31-1/2"lg. (LH or RH) Joint Splice Plate - Drive T orque Arm Bracket Drive Shaft (specify OAW)

Sprocket Assembly Transition Drive Assembly (LH or RH) Transition Roller Assembly (specify OAW) Bed Spacer Weldment (specify OAW) Bed Spacer Weldment - Catenary, Lower (specify OAW)

Drive Bearing Mounting Channel Weldment (LH or RH) Guard Weldment Take-up Weldment Drive Bearing Mounting Channel Weldment (LH or RH)

Photoeye - Retro-Reective, 10-40VDC

Photoeye Mounting Bracket - Ball Swivel Y-Block Y-Block - LH, 30° Y-Block - RH, 30° Manual Center Switch Assembly - 30°

Catenary Block UHMW Wearstrip - J-leg (specify length) Chain Guide Wearstrip - Top (specify length) Chain Guide Wearstrip - Bottom (specify length) Chain Cover (specify length x 8)

Cover Plate Switch Side Y-Block Support Plate Chain Guide Mounting Angle Divert Angle - Short (specify length) Divert Angle - Long (specify length)

Wearstrip Tie Strap - Short Wearstrip Tie Strap - Long Catenary Wearstrip (Side) End Plate for Catenary (specify OAW) Side Angle - Catenary

60 inch long, for 31"OAW 30° (LH or RH) 69 inch long, for 37"OAW 30° (LH or RH) 81 inch long, for 43"OAW 30° (LH or RH) 90 inch long, for 49"OAW 30° (LH or RH) Center Divert Switch Mounting Channel

Chain Wearstrip Angle 30 ° Pneumatic Switch Assembly - LH 30° Pneumatic Switch Assembly - RH Bed Spacer Weldment Switch Support Channel Weldment

Photo-eye Channel Weldment - Catenary, Lower Splice Plate Side Angle - Dual Divert Section 60 inch long, for 31"OAW 30° (LH or RH) 69 inch long, for 37"OAW 30° (LH or RH)

81 inch long, for 43"OAW 30° (LH or RH) 90 inch long, for 49"OAW 30° (LH or RH) Sweep Block - 30° Pin Guide Block Plate Pin Guide

Ref. No.

61 62 63 64 65

66 67

68 69 70 71

72 73 74 75 76

77 78 79 80 81

82 83 84 85 86

87 88 89 90 91

92 93 94 95 96

97 98 99 100 101

102 103 104 105 106

107 108 109 110 111

112 113 114 115 116

117 118 119 120 121

122 123 124

Lista de piezas del modelo ProSort 132 Elite

Part No. Description

092.17855

092.17955

SA-073869 MP-002583

095.150

095.155 B-18450

MP-002345 PT-098832-256 PT-126624 PT-157654

PT-141808 PT-141809 PT-141810 PT-141811 PT-141994

PT-141996 PT-145267 PT-145270 PT-145325 PT-167701

SA-073294 WA-040390

010.203

010.2045

049.310

108.038327

108.056324

108.813603 B-04655 PT-167770

B-15299 B-23159 B-23162 B-23294 B-23296

B-23297 B-23299 B-23302 B-23575 PT-167742

PT-145144 PT-157665 PT-145147 PT-145156 PT-145175

PT-145227 PT-167436 PT-167440 PT-167463 PT-167464

PT-167697 PT-167711 PT-167786 SA-072835 SA-072717

B-23585 B-23578

B-22241 B-22242

Y-Block RH, 30° Return Y-Block LH, 30° Return Chain Guide Wearstrip - Bottom Y-Block Support Plate, Return Divert Angle

Wearstrip Tie Strap Side Angle - Dual Divert Section 60 inch long, for 31"OAW 30° (LH or RH) 69 inch long, for 37”OAW 30° (LH or RH) 81 inch long, for 43”OAW 30° (LH or RH)

90 inch long, for 49"OAW 30° (LH or RH) Lost Pin Prox Assembly (22° or 30° & LH or RH) Infeed Guide Chain Lubricator w/2 feeds Shank Brush for Chain Lubricator

Oiler Mount Bracket Chain Guide Wearstrip - Tail Belt Brush - 32”lg. Cover Plate End Channel - Dual Tail (specify OAW)

Oiler Support Bracket Tail Shaft (specify OAW) Tail Channel - LH, 30”lg. Tail Channel - RH, 30”lg. Bearing Spacer Plate

Chain Wearstrip Angle - Tail Brush Holder - 32"lg. Brush Holder - Right Angle Infeed Guide Plate Drive Shaft Slot Cover

Bearing Cover Kit End Cover Weldment (specify LH or RH) Bearing - Cast Iron, 4-bolt, 1-7/16” bore Bearing - Cast Iron, 4-bolt, 1-11/16” bore 1/4-20 U-type Speed Nut

Timing Belt Sprocket - 38PTH8-35SH X 1-11/16"Bore Timing Belt Sprocket - 56PTH8-35SK X 1-1/2"Bore Timing Belt - 1360PTH8M-35 Bearing Guide Spacer - Take-up pulley 11/16” Hex Idler Mounting Bracket

25 Heavy Duty Snub Idler (specify OAW) Cover Weldment Pulley Plate Weldment Slider Pan - 22-1/2”lg (specify OAW) 6”Dia. Take-up Pulley Weldment (specify OAW)

Take-up Plate Weldment - 6" Take-up Pulley Butt Coupling Angle (specify LH or RH) Take-up Bolt Weldment 2-1/4” Dia. Pulley Assembly (specify OAW) Induction Drive Channel (Specify LH or RH)

Drive Side Plate (specify LH or RH) Drive End Channel - Dual (specify OAW) Top Drive Cover - Slave Side Bottom Drive Guard (specify OAW) Pulley Mounting Bracket

Nip Point Guard Slave Guard Mounting Bracket Slave Guard (specify LH or RH) Bearing Extend Channel - Induction Drive Bearing Flange Cover - Induction Drive

Take-up Bearing Cover Bearing Guide - Take-up Pulley Slave Guard Cover Bearing Cover Kit 8”Dia. Center Drive Pulley (specify OAW)

Belt Kit (specify BR and section length) Pulley Mount Bolt-in Pan (specify BR) 16-1/2” long 19-1/2” long

Page 31

• Model ProSort 132 Elite Parts List

Ref.

Part No. Description

No.

125

126 127 128 129 130

131

132

133 134 135 136 137

138 139 140 141 142

143 144 145 146

B-22243 B-22244 B-22224 B-22245 B-23579

B-03191 B-03894 B-00944 B-01982 B-03916

B-21500 B-21501 B-21502 B-21170

B-21503 B-21504 B-21505 B-21506 B-04923

B-21507 B-21508 B-21509 B-02636 B-23308

B-23309 B-23310 B-05494 B-23311 B-23312

B-23313 B-21606 B-23314 B-12082 B-23315

B-09908 B-23568 B-23569 B-23570 B-21607

B-23571 B-23572 B-23573 B-02633 B-23581

069.7501 SA-063997 SA-061763

092.1857

029.2658

029.2666

011.1004 PT-089907

094.1912

094.190 B-11302

032.293

032.2185 PT-174779

22-1/2" long 25-1/2" long 28-1/2” long 31-1/2” long Nip Point Guard (specify BR)

Butt Coupling Angle 2-1/8"OD Roller Assembly (specify BR) 7/16” Hex Idler Bracket

1.9”OD Galvanized Roller Assembly (specify BR) Bed Spacer (specify BR)

Side Channel 2 ft. Long 2 ft. 3 in. Long 2 ft. 6 in. Long 2 ft. 9 in. Long

3 ft. Long 3 ft. 3 in. Long 3 ft. 6 in. Long 3 ft. 9 in. Long 4 ft. Long

4 ft. 3 in. Long 4 ft. 6 in. Long 4 ft. 9 in. Long 5 ft. Long 5 ft. 3 in. Long

5 ft. 6 in. Long 5 ft. 9 in. Long 6 ft. Long 6 ft. 3 in. Long 6 ft. 6 in. Long

6 ft. 9 in. Long 7 ft. Long 7 ft. 3 in. Long 7 ft. 6 in. Long 7 ft. 9 in. Long

8 ft. Long 8 ft. 3 in. Long 8 ft. 6 in. Long 8 ft. 9 in. Long 9 ft. Long

9 ft. 3 in. Long 9 ft. 6 in. Long 9 ft. 9 in. Long 10 ft. Long Gussett Angle (specify LH or RH)

Bearing Prole

Saftey Switch Assembly (specify OAW) Slat Assembly (specify OAW) Divert Shoe #60XLO Riveted O-ring Chain

Connector Link - #60XLO Chain Bearing - Single row radial Encoder Cover Pressure Switch Filter Regulator

Mounting Angle - Filter/Reg. Kit Encoder Kit - 30PPR

Reector - 3.30” dia.

Divert Angle Alignment Block

Lista de piezas del modelo ProSort 132 Elite

Page 32

• Model ProSort 122 Elite Parts Drawing

Catenary Divert and Drive Section

(Sección de transmisión y desviación catenaria)

10 17

146

35 43 45

Dibujo de piezas del modelo ProSort 122 Elite

134

DRIVE

145

12 13

CATENARY DIVERT

133

30 31 55

146

Page 33

• Model ProSort 122 Elite Parts Drawing

Dual Divert and Divert Return

(Desviación doble y retorno de desviación)

Dibujo de piezas del modelo ProSort 122 Elite

4032

DUAL DIVERT RETURN

36 38 50

146

DUAL DIVERT RETURN

BOTTOM VIEW

SCALE: NONE

135

136

DUAL DIVERT

141

142

36 38 41

143

NOTE:

Place chain covers so that no seams are located within the spur/ diverting area.

NOTA:

Coloque las cubiertas de cadena para que no haya empalmes en el área de desvío con la espuela.

Page 34

• Model ProSort 122 Elite Parts Drawing

Dual Divert Return Switch & Tail

(Retorno e interruptor de retorno de desviación doble)

3240

146

244935 43 45

Dibujo de piezas del modelo ProSort 122 Elite

144

140

SIDE ANGLE

DUAL DIVERT RETURN SWITCH

BOTTOM VIEW

SCALE: NONE

3841

DUAL DIVERT

RETURN SWITCH

65 66

137138139

146

TAIL

218171

83 84

Page 35

• Model ProSort 122 Elite Parts Drawing

Induction Unit

(Unidad de inducción)

Dibujo de piezas del modelo ProSort 122 Elite

101

104

117

117120

109

106

INFEED INDUCTION BELT

100

108

107

103

132

122

124

128

130

129

131

123

105

125

131

127

128

6 1/2

126

112

105

111

121

115

113

114119

91929394

116

INFEED BELT DRIVE

102100

118

110

Page 36

• Model ProSort 122 Elite Parts List

Ref.

Part No. Description

No. 1

927.0360

020.150

032.2116

040.409

041.201

SA-077155

375.03625

932.0187

MP-002368

PT-098832-252

PT-142073

PT-144001

PT-144126

PT-145273

PT-145274

PT-145302

PT-145575

PT-145702

SA-063930

SA-066115

SA-068320

WA-040985

WA-040986

WA-041274

WA-041284

WA-041286

WA-041373

033.2130

033.2131

092.1782

092.1792

923.0208

MP-002572

MP-002356

SA-067120

SA-067121

MP-002593

B-23847

MP-002544

092.1783

092.1793

Bearing - Cast Iron, 4-bolt, 1-15/16" bore Sheave - 1A, 8.95"OD X 1-1/2" bore Proximity Switch 1/2-13 x 6"lg. Hex Bolt, full thread 1/2-13 Hex Jam Nut

Cushion Disk Assembly PS100E O-ring - Orange, 3/8" diameter Cushion Disk - 3/4" wide X 11-1/8"OD X 1.945" Bore Chain Guide Wearstrip - Bottom Belt Brush - 31-1/2"lg.

Pin Guide Spacer Side Angle- Drive, Inside (LH or RH) Side Angle- Drive, Outside (LH or RH) Chain Wearstrip Angle - Drive Drive Catenary Wearstrip

End Cover - Drive Brush Holder - 31-1/2"lg. (LH or RH) Joint Splice Plate - Drive T orque Arm Bracket Drive Shaft (specify OAW)

Sprocket Assembly Transition Drive Assembly (LH or RH) Transition Roller Assembly (specify OAW) Bed Spacer Weldment (specify OAW) Bed Spacer Weldment - Catenary, Lower (specify OAW)

Drive Bearing Mounting Channel Weldment (LH or RH) Guard Weldment Take-up Weldment Drive Bearing Mounting Channel Weldment (LH or RH)

Photoeye - Retro-Reective, 10-40VDC

Photoeye Mounting Bracket - Ball Swivel Y-Block Y-Block - LH, 22° Y-Block - RH, 22° Manual Center Switch Assembly - 22°

Catenary Block UHMW Wearstrip - J-leg (specify length) Chain Guide Wearstrip - Top (specify length) Chain Guide Wearstrip - Bottom (specify length) Chain Cover (specify length x 8)

Cover Plate Switch Side Y-Block Support Plate Chain Guide Mounting Angle Divert Angle - Short (specify length) Divert Angle - Long (specify length)

Wearstrip Tie Strap - Short Wearstrip Tie Strap - Long Catenary Wearstrip (Side) End Plate for Catenary (specify OAW) Side Angle - Catenary

81 inch long, for 31"OAW 22° (LH or RH) 96 inch long, for 37"OAW 22° (LH or RH) 111 inch long, for 43"OAW 22° (LH or RH) 126 inch long, for 49"OAW 22° (LH or RH) Center Divert Switch Mounting Channel

Chain Wearstrip Angle 22 ° Pneumatic Switch Assembly - LH 22° Pneumatic Switch Assembly - RH Bed Spacer Weldment Switch Support Channel Weldment

Photo-eye Channel Weldment - Catenary, Lower Splice Plate Side Angle - Dual Divert Section 81 inch long, for 31"OAW 22° (LH or RH) 96 inch long, for 37"OAW 22° (LH or RH)

111 inch long, for 43"OAW 22° (LH or RH) 126 inch long, for 49"OAW 22° (LH or RH) Sweep Block - 22° Pin Guide Block Plate Pin Guide

Y-Block RH, 22° Return Y-Block LH, 22° Return Chain Guide Wearstrip - Bottom Y-Block Support Plate, Return Divert Angle

Ref. No.

66 67

68 69 70 71

72 73 74 75 76

77 78 79 80 81

82 83 84 85 86

87 88 89 90 91

92 93 94 95 96

97 98 99 100 101

102 103 104 105 106

107 108 109 110 111

112 113 114 115 116

117 118 119 120 121

122 123 124

125

126 127 128 129 130

Lista de piezas del modelo ProSort 122 Elite

Part No. Description

SA-073869 MP-002583

095.150

095.155 B-18450

MP-002345 PT-098832-256 PT-126624 PT-157654

PT-141808 PT-141809 PT-141810 PT-141811 PT-141994

PT-141996 PT-145267 PT-145270 PT-145325 PT-167701

SA-073294 WA-040390

010.203

010.2045

049.310

108.038327

108.056324

108.813603 B-04655 PT-167770

B-15299 B-23159 B-23162 B-23294 B-23296

B-23297 B-23299 B-23302 B-23575 PT-167742

PT-145144 PT-157665 PT-145147 PT-145156 PT-145175

PT-145227 PT-167436 PT-167440 PT-167463 PT-167464

PT-167697 PT-167711 PT-167786 SA-072835 SA-072717

B-23585 B-23578

B-22241 B-22242

B-22243 B-22244 B-22224 B-22245 B-23579

B-03191 B-03894 B-00944 B-01982 B-03916

Wearstrip Tie Strap Side Angle - Dual Divert Section 81 inch long, for 31"OAW 22° (LH or RH) 96 inch long, for 37”OAW 22° (LH or RH) 111 inch long, for 43”OAW 22° (LH or RH)

126 inch long, for 49"OAW 22° (LH or RH) Lost Pin Prox Assembly (Specify 22° or 30° & LH or RH) Infeed Guide Chain Lubricator w/2 feeds Shank Brush for Chain Lubricator

Oiler Mount Bracket Chain Guide Wearstrip - Tail Belt Brush - 32”lg. Cover Plate End Channel - Dual Tail (specify OAW)

Oiler Support Bracket Tail Shaft (specify OAW) Tail Channel - LH, 30”lg. Tail Channel - RH, 30”lg. Bearing Spacer Plate

Chain Wearstrip Angle - Tail Brush Holder - 32"lg. Brush Holder - Right Angle Infeed Guide Plate Drive Shaft Slot Cover

Bearing Cover Kit End Cover Weldment (LH or RH) Bearing - Cast Iron, 4-bolt, 1-7/16” bore Bearing - Cast Iron, 4-bolt, 1-11/16” bore 1/4-20 U-type Speed Nut

Timing Belt Sprocket - 38PTH8-35SH X 1-11/16"Bore Timing Belt Sprocket - 56PTH8-35SK X 1-1/2"Bore Timing Belt - 1360PTH8M-35 Bearing Guide Spacer - Take-up pulley 11/16” Hex Idler Mounting Bracket

25 Heavy Duty Snub Idler (specify OAW) Cover Weldment Pulley Plate Weldment Slider Pan - 22-1/2”lg (specify OAW) 6”Dia. Take-up Pulley Weldment (specify OAW)

Take-up Plate Weldment - 6" Take-up Pulley Butt Coupling Angle (LH or RH) Take-up Bolt Weldment 2-1/4” Dia. Pulley Assembly (specify OAW) Induction Drive Channel (LH or RH)

Drive Side Plate (LH or RH) Drive End Channel - Dual (specify OAW) Top Drive Cover - Slave Side Bottom Drive Guard (specify OAW) Pulley Mounting Bracket

Nip Point Guard (specify OAW) Slave Guard Mounting Bracket Slave Guard (LH or RH) Bearing Extend Channel - Induction Drive Bearing Flange Cover - Induction Drive

Take-up Bearing Cover Bearing Guide - Take-up Pulley Slave Guard Cover Bearing Cover Kit 8”Dia. Center Drive Pulley (specify OAW)

Belt Kit (specify BR & section length) Pulley Mount Bolt-in Pan (specify BR) 16-1/2” long 19-1/2” long

22-1/2" long 25-1/2" long 28-1/2” long 31-1/2” long Nip Point Guard

Butt Coupling Angle 2-1/8”OD Roller Assembly (specify BR) 7/16” Hex Idler Bracket

1.9”OD Galvanized Roller Assembly (specify BR) Bed Spacer (specify BR)

Page 37

• Model ProSort 122 Elite Parts List

Lista de piezas del modelo ProSort 122 Elite

Ref. No.

131

132

133 134 135 136 137

138 139 140 141 142

143 144 145

146 PT-174779 Divert Angle Alignment Block

Part No. Description

B-21500 B-21501 B-21502 B-21170

B-21503 B-21504 B-21505 B-21506 B-04923

B-21507 B-21508 B-21509 B-02636 B-23308

B-23309 B-23310 B-05494 B-23311 B-23312

B-23313 B-21606 B-23314 B-12082 B-23315

B-09908 B-23568 B-23569 B-23570 B-21607

B-23571 B-23572 B-23573 B-02633 B-23581

069.7501 SA-063997 SA-061763

092.1857

029.2658

029.2666

011.1004 PT-089907

094.1912

094.190 B-11302

032.293

032.2185

Side Channel 2 ft. Long 2 ft. 3 in. Long 2 ft. 6 in. Long 2 ft. 9 in. Long

3 ft. Long 3 ft. 3 in. Long 3 ft. 6 in. Long 3 ft. 9 in. Long 4 ft. Long

4 ft. 3 in. Long 4 ft. 6 in. Long 4 ft. 9 in. Long 5 ft. Long 5 ft. 3 in. Long

5 ft. 6 in. Long 5 ft. 9 in. Long 6 ft. Long 6 ft. 3 in. Long 6 ft. 6 in. Long

6 ft. 9 in. Long 7 ft. Long 7 ft. 3 in. Long 7 ft. 6 in. Long 7 ft. 9 in. Long

8 ft. Long 8 ft. 3 in. Long 8 ft. 6 in. Long 8 ft. 9 in. Long 9 ft. Long

9 ft. 3 in. Long 9 ft. 6 in. Long 9 ft. 9 in. Long 10 ft. Long Gussett Angle (LH or RH)

Bearing Prole

Saftey Switch Assembly (specify OAW) Slat Assembly (specify OAW) Divert Shoe #60XLO Riveted O-ring Chain

Connector Link - #60XLO Chain Bearing - Single row radial Encoder Cover Pressure Switch Filter Regulator

Mounting Angle - Filter/Reg. Kit Encoder Kit - 30PPR

Reector - 3.30” dia.

Page 38

ÍNDICE

Hytrol Conveyor Company, Inc.

JONESBORO, ARKANSAS

SERIAL # 123456

YEAR

CODE

INTRODUCCION

Recepción y Desembalaje ...........................38

Como Ordenar Partes de Repuesto ....................38

INFORMACIÓN DE SEGURIDAD ........................38, 39

INSTALACION

Localización.......................................39

Montaje .......................................39, 40

Equipo Eléctrico ...................................41

OPERACION

Arranque del Transportador ..........................41

MANTENIMIENTO

Lubricación .......................................41

Ajuste del Cepillo del Engrasador ......................41

Controlando el ProSort .....................41, 42, 43, 44

Revisión del Interruptor Desviador Neumático ............44

Revisión del Interruptor Desviador Eléctrico ..............44

Instalación de Cadenas..............................45

Instalando las Guardas en Puntos Desviadores...........45

Ubicando las Espuelas ..............................45

Procedimiento de Desmontaje del

Interruptor del Desviador Neumático ...................46

Procedimiento de Desarmado del Interruptor

Desviador Eléctrico .................................46

Procedimiento para Iniciar Eesviador Eléctrico ...........47

Resolviendo Problemas .............................47

Lista del Plan de Mantenimiento ................Back Cover

REPLACEMENT PARTS Conjunto de sensor de proximidad de pasador perdido

Lista y dibujo de piezas .............................11

Conjunto de interruptor de desviación neumático

Lista y dibujo de piezas..............................12

Conjunto de interruptor de desviación eléctrico

Lista y dibujo de piezas..............................13

Conjunto de interruptor de seguridad

Lista y dibujo de piezas..............................13

Dibujos de piezas de ProSort 131 Sección de transmisión, desviación de retorno y

desviación catenaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Sección de retorno y desviación intermedia..............15

Unidad de inducción ...............................16

Conjunto de sección intermedia .......................17

Sección de desviación de 30° .........................17

Lista de piezas de ProSort 131.....................18, 19

Dibujos de piezas de ProSort 121 Sección de transmisión, desviación de retorno y

desviación catenaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Sección de retorno y desviación intermedia .............21

Unidad de inducción ................................22

Conjunto de sección intermedia .......................23

Sección de desviación de 22° .........................23

Lista de piezas de ProSort 121.....................24, 25

Dibujos de piezas de ProSort 132

Sección de transmisión y desviación catenaria ...........26

Desviación doble y retorno de desviación ...............27

Retorno e interruptor de retorno de desviación doble ......28

Unidad de inducción ...............................29

Lista de piezas de ProSort 132.....................30, 31

Dibujos de piezas de ProSort 122

Sección de transmisión y desviación catenaria ...........32

Desviación doble y retorno de desviación ...............33

Retorno e interruptor de retorno de desviación doble ......34

Unidad de inducción ...............................35

Lista de piezas de ProSort 122 ....................36, 37

INTRODUCCIÓN

Este manual proporciona información para instalar, operar y dar mantenimiento a su transportador. Se proporciona una lista completa de partes, con el refaccionamiento recomendado resaltado en gris. T ambién se proporciona información importante de seguridad a lo largo de este manual. Para seguridad del personal y para un mejor funcionamiento del transportador, se recomienda que se lean y se sigan cada una de las instrucciones proporcionadas en este manual.

• Recepción y Desembalaje

1. Verique el número de partes recibidas con respecto al conocimiento del

embarque.

2. Examine las condiciones del equipo para determinar si algún daño ha ocurrido

durante el transporte.

3. Traslade todo el equipo al área de instalación.

4. Remueva todos los empaques y verique si hay partes adicionales que puedan estar sujetas al equipo. Asegúrese de que estas partes (u otras partes ajenas al

equipo) sean removidas.

NOTA: Si algún daño ha ocurrido o faltan partes, contacte a su integrador

Hytrol.

• Cómo Ordenar Refaccionamiento

En este manual encontrará dibujos de las partes con listas completas de las

refacciones. Partes pequeñas, como tornillos y tuercas no están incluidos. Para

ordenar refaccionamiento:

1. Contacte al representante que le vendió el transportador o el distribuidor de Hytrol más cercano.

2. Proporcione el Modelo del Transportador y el Número de Serie o Número

de la Orden de Fabricación.

3. Proporcione el Número de las partes y descripción completa que aparece

en la Lista de Partes.

4. Si su equipo se encuentra en una situación crítica, comuníquese con nosotros inmediatamente.

Refaccionamiento Recomendado se Resalta en Gris

Número de Serie HYTROL

(Localizado cerca de la Unidad Motriz en Modelos motorizados).

INFORMACIÓN DE SEGURIDAD

• Instalación

PROTECCIÓN Y SEGURIDAD Interfaz de los equipos. Cuando dos o más piezas de equipo son interconectadas, se deberá prestar especial atención a la zona de la interfaz para asegurar la presencia de guardas y dispositivos de seguridad adecuados. Localización o posición. Para procurar la protección de los trabajadores ante los riesgos, todas las partes móviles expuestas de la maquinaria deberán ser aseguradas mecánica o eléctricamente, o protegidas mediante el cambio de localización o posición.

La presencia alejada del público o empleado constituirá una medida de seguridad

por ubicación. Cuando el transportador esté instalado sobre pasillos, corredores o estaciones de

trabajo; se considera protegido únicamente por localización o posición si todas las

partes en movimiento están mínimo a 8 pies (2,44 m) por encima del piso o área de tránsito. De otra manera se pueden ubicar de tal manera que los empleados no entren en contacto con partes móviles peligrosas sin querer. Aunque los transportadores aéreos pueden estar protegidos por su ubicación, deben proporcionarse guardas para evitar derrames: guardas laterales e inferiores; Esto si el producto pued e caerse del transportador y así mantener al personal fuera de peligro. ESPACIO LIBRE SUPERIOR Cuando los transportadores son instalados sobre pasillos, salidas o corredores; se deberá disponer de un espacio libre mínimo de 6 pies 8 pulgadas (2,032 m), medido verticalmente desde el suelo o mezanine a la parte más baja del transportador o de las guardas Cuando el funcionamiento del sistema sea afectado al guardar la distancia mínima de 6 pies 8 pulgadas (2,032 m), deberán autorizarse pasillos alternos de emergencia. Es posible permitir el paso bajo transportadores con menos de 6 pies 8 pulgadas (2.032 m) desde el piso, con excepción de las salidas de emergencia. Para esto se

requiere una señalización apropiada que indique altura baja.

Page 39

• Operación

FLOW

MATCH MARK NUMBERS

(ETIQUETAS DE SCUENCIA DE ARMADO)

KNEEBRACE

(SOPORTE ANGULAR)

INTERMEDIATE SUPPORT

(SOPORTE INTERMEDIOS)

DRIVE SUPPORT

(SOPORTE MOTRIZ)

DRIVE

(MOTOR)

CATENARY DIVERT

(DESVIACION CATENARIA)

RETURN DIVERT

(DESVIACION DE RETORNO)

INTERMEDIATE DIVERT

(DESVIACION INTERMEDIA)

TAIL

(RETORNO)

INFEED BELT DRIVE

(BANDA ALIMENTADORA

MOTRIZ)

INFEED INDUCTION BELT

(BANDA ALIMENTADORA DE INDUCCION)

4C 4E

4B 5C

FO: MARK:

TOOL BOX

CODE

H Y T R O L

C O D E

MODEL

FO: MARK:

TOOL BOX

CODE

H Y T R O L

C O D E

MODEL

(FLUJO)

A) Sólo los empleados capacitados están autorizados a operar los transportadores. El entrenamiento debe incluir: operación bajo condiciones normales y en situaciones de emergencia. B) Cuando la seguridad de los trabajadores dependa de dispositivos de paro y/o arranque, tales dispositivos deben mantenerse libres de obstrucciones para permitir un acceso rápido. C) El área alrededor de los puntos de carga y descarga deberá mantenerse libre de obstrucciones que puedan poner en peligro al personal. D) Ninguna persona podrá viajar en el elemento de carga de un transportador

sin excepción; al menos que esta persona esté especícamente autorizado por el

propietario o el empleador. En esas circunstancias, el empleado deberá montarse solamente en un transportador que tenga incorporado en sus plataformas de

estructura de soporte o estaciones de control especialmente diseñadas para el

transporte de personal. Esto no es permisible en un transportador vertical.

E) El personal que trabaja con un transportador, o cerca de uno; debe ser noticado

de la ubicación y operación de los dispositivos de paro pertinentes.

F) Un transportador debe ser usado únicamente para transportar el material que

es capaz de cargar. G) Las indicaciones de seguridad del transportador no deben ser alteradas bajo ninguna circunstancia, especialmente si esto pone en peligro al personal. H) Las Inspecciones de rutina, así como el mantenimiento correctivo y preventivo deben ser llevados a cabo de modo que todos los dispositivos e indicaciones de seguridad sean respetados y funcionen adecuadamente.

I) El personal debe ser noticado del peligro potencial que puede ser causado en

los transportadores debido al uso de cabello largo, ropa holgada y joyería. J) Nunca se debe dar mantenimiento o servicio a un transportador mientras se encuentre en operación, a menos que el mantenimiento o servicio apropiado

lo requiera. En este caso, el personal debe ser noticado del peligro que esto

representa y de cómo se puede llevar a cabo el procedimiento de la manera más segura.

K) Los dueños de los transportadores deben asegurarse de que las etiquetas de

seguridad se encuentren colocadas sobre el transportador, indicando los peligros que implica la operación de sus equipos.

¡PRECAUCIÓN! Debido a que el transportador contiene muchas partes en

movimiento, todo el personal que se encuentra en el área debe ser noticado

cuando el equipo esté a punto de arrancar.

• Mantenimiento

Todo mantenimiento, incluyendo lubricación y ajustes, debe ser llevado a cabo

únicamente por personal entrenado y calicado.

Es importante que el programa de mantenimiento establecido asegure que todos los componentes del transportador reciban el mantenimiento en condiciones que no constituyan un peligro para el personal. Cuando un transportador es detenido para propósitos de mantenimiento, los dispositivos de arranque y de potencia deben ser asegurados o etiquetados

de acuerdo a un procedimiento formalizado diseñado para proteger a todas las personas o grupos que trabajan con el transportador en caso de que ocurra algún

arranque inesperado.

Verique todos los dispositivos y guardas de seguridad antes de arrancar el equipo

para una operación normal. Aunque parezca práctico, nunca lubrique los transportadores mientras se encuentren en movimiento. Sólo el personal capacitado que conoce de los peligros de un transportador en movimiento puede realizar la lubricación.

Guardas de seguridad Mantenga todas las guardas y dispositivos de seguridad en su posición y en buenas condiciones.

Etiquetas de seguridad

Etiquetas de seguridad han sido ubicadas en diferentes puntos del equipo para alertar de los peligros potenciales existentes; esto en un esfuerzo por reducir la posibilidad de lesiones en el personal que trabaja alrededor de un transportador HYTROL.

Por favor, revise el equipo e identique todas

las etiquetas de seguridad. Asegúrese de que el personal conozca y obedezca estas

advertencias. Reérase al manual de seguridad

para ver ejemplos de etiquetas de advertencias.

¡RECUERDE! No remueva, reúse o modique el material que incluye el equipo para ningún

propósito que no sea para el que fueron

diseñados originalmente.

FIGURA 39A

• Localización

1. Determine el flujo del producto. La Figura 39A indica el flujo con relación al

motor.

2. Refiérase a las etiquetas de secuencia de armado ubicadas en el extremo

de cada sección de transportador (Figura 39A). Posicione las secciones en esta secuencia cerca del área de instalación.

• Montaje

1. Marque con tiza una línea en el suelo para ubicar el centro del transportador.

2. Una los soportes y los protectores de vibración a las secciones (Figuras 39A y

40A). Ajústelos a la altura requerida. Apriete los tornillos manualmente.

3. Durante la instalación, revise que cada sección de transportador está

escuadrada. Mida las diagonales de esquina a esquina del marco y escuadre si es necesario. Utilice un tirante de escuadre o algo similar para escuadrar la sección.

4. Ponga la sección del extremo alimentador (cola) en posición.

5. Instale las secciones restantes poniendo el extremo sin soporte en la placa

pivote de la sección anterior (Fig. 39A).

6. Sujete las secciones con placas de unión y pivote (Fig. 40A).

7. Revise si el transportador esta nivelado a lo ancho y largo de la unidad. Ajuste

los soportes como sea necesario.

8. Después de que todas las secciones hayan sido escuadradas y niveladas

apriete los empalmes de extremo y los tornillos de montaje del soporte. Ancle el soporte al suelo.

9. Revise la alineación de las guías de cadena en todas las uniones. Lije las guías

lo necesario para obtener una superficie suave (Fig. 40B).

10. Empezando desde el extremo alimentador asegure el perfil del rodamiento a la

guía de la cadena usando un martillo de hule para forzar el perfil debajo de la guía (Figuras 40B y 40E). Pegue el perfil del extremo alimentador al ángulo de soporte con el adhesivo loctite # 401 o 454.

11. Tienda la tubería de aire principal de 1/2" en toda la longitud del clasificador,

fíjela en el exterior en la parte inferior del canal del transportador con sujetacables o a través de los orificios del separador de cama, donde se proporcionan arandelas aislantes de goma en el interior del canal. (Fig. 39A). Conecte las tuberías de aire de 3/8" en los interruptores de desviación, como se muestra en las Figuras 40C y 40D.

12. Conecte la línea principal de aire al Filtro/Regulador (Fig. 40F). Ajuste el

regulador a una presión de 60 PSI. Instale el interruptor de baja presión lo más alejado posible del regulador (Fig. 40D).

13. Instale controles eléctricos y el cableado del motor. Verifique la correcta

rotación del motor. Ver página 41 para información eléctrica.

14. Revise cada interruptor desviador asegurándose de que funcione correctamente.

Esto debe hacerse antes de instalar las cadenas. Ver páginas 44 y 45.

15. Revise que el interruptor de proximidad esté despejado en cada terminal de

seguridad (Fig. 40H). Ajuste si es necesario.

16. Instale las cadenas; instrucciones en la página 45.

17. Instale el lubricador de cadena en el extremo alimentador y conecte a las líneas

de aceite (Fig. 40G). Refiérase a la sección de lubricación (página 41) para el tipo de aceite requerido. Después de instalado, el lubricador necesita ser ajustado para la apropiada lubricación de las cadenas. Se puede ajustar combinando el ciclo de activación del solenoide y los tornillos de ajuste del flujo. (Para un buen ajuste del solenoide, el lubricador debe activarse durante una revolución completa de cadena cada 40 hrs de operación del sorter). La cadena del lado desviador usualmente necesita más aceite que puede suministrarse por medio de los tornillos de ajuste del flujo. PRECAUCION: No permita que el aceite gotee en el piso.

18. Coloque las espuelas. Instrucciones en la página 45.

Page 40

BEARING PROFILE

JOINT

(SECCION DE UNION)

(PERFIL DEL COJINETE)

FIGURA 40A

BED SPACER

(ESPACIADOR

DE CAMA)

SPLICE

(EMPALME)

SIDE CHANNEL

(CANAL LATERAL)

PIVOT PLATE

(PLACA PIVOTE)

BED SPACER

(ESPACIADOR DE CAMA)

SIDE CHANNEL

(CANAL LATERAL)

VIBRATION PAD

(PROTECTORES DE VIBRACION)

FIGURA 40B

CHAIN COVER

(CUBIERTA DE CADENA )

UHMW WEARSTRIP

(TIRA DE DESGASTE UHMW)

UHMW WEARSTRIP

(TIRA DE DESGASTE UHMW)

CHAIN GUIDES OVERLAP JOINT

(JUNTA DE RECUBRIMIENTO DE GUÍAS DE CADENA)

CHAIN GUIDES OVERLAP

(JUNTA DE RECUBRIMIENTO DE GUÍAS DE CADENA)

SECTION JOINT

INTERMEDIATE

SWITCHES

(INTERRUPTORES

INTERMEDIOS)

FIGURA 40F

MOUNTING BRACKET (FASTEN TO CONVEYOR CHANNEL)

(PLACA DE MONTAJE [SUJETAR AL CANAL DEL TRANSPORTADOR])

MAIN AIR

SUPPLY

LINE

(SUMINISTRO

PRINCIPAL

DE AIRE)

LOCK-OUT VALVE

(VÁLVULA DE BLOQUEO)

(MEDIDOR)

GAUGE

FIGURA 40C

3/8" FEMALE TO 3/8" MALE QUICK CONNECT FITTING PLUG INTO VALVE

(HEMBRA DE 3/8" A MACHO DE 3/8" DE RAPIDA CONEXION A VALVULA)

3/8" LINE

(LINEA DE 3/8")

1/2" to 3/8" REDUCER

(REDUCTOR DE 1/2" A 3/8")

1/2" TEE

(TE DE 1/2")

1/2" MAIN LINE

(LINEA PRINCIPAL DE 1/2")

1/2" UNION TEE

(UNION TE DE 1/2")

AIR SUPPLY TO AIR VALVES

(SUMINISTRO D AIRE A LAS VALVULAS)

FILTER/REGULATOR

(REGULADOR/FILTRO)

BOWL GUARD

(TAZON PROTECT OR)

FIGURA 40D

MAIN AIR

(LINEA PRINCIPAL DE AIRE)

LINE TO VALVE

(LINEA A LA VALVULA)

1/2" TO 3/8" REDUCER

(REDUCTOR DE 1/2" A 3/8")

1/2" TEE

(TE DE 1/2")

FIGURA 40H

FIGURA 40I

PRESSURE SWITCH PRE SET AT 48 PSI

(INTERRUPTOR DE PRESION AJUSTADO A 48 PSI)

3/8" TO 1/4" REDUCER

(REDUCTOR DE 3/8" A 1/4")

SWITCH SENSOR

(INTERRUPTOR DEL SENSOR)

FIGURA 40E

CHAIN COVER

(CUBIERTA DE CADENA)

CHAIN GUIDE MOUNTING ANGLE

(SECCION DE UNION)

PROXIMITY SWTICH

(INTERRUPTOR DEL PROXIMIDAD)

CHAIN GUIDE WEARSTRIP

(TIRA DE DESGASTE DE GUÍA DE CADENA)

BEARING PROFILE

(PERFIL DEL COJINETE)

FORCE BEARING PROFILE UNDER WEARSTRIP

(FUERCE EL PERFIL DEL COJINETE DEBAJO DE LA TIRA DE DESGASTE)

1/8"-3/16" FROM PROX FACE TO METAL PLA

(1/8" - 3/16" DESDE LA SUPERFICIE DE PROXIMIDAD HASTA LA PLACA METÁLICA)

FIGURA 40G

OIL CUP

(RECIPIENTE DE ACEITE)

ADJUSTMENT SCREWS

(TORNILLOS DE AJUSTE)

OIL LINES TO BRUSHES

(LINEAS DE ACEITE PARA LAS BROCHAS)

TRANSITION ASSEMBLY

DETAIL

(DETALLE DE CONJUNTO

DE TRANSICIÓN)

Page 41

• Equipo Eléctrico

¡PRECAUCIÓN! Debido a la cantidad de partes en movimiento del transportador,

todo el personal en el área debe ser notificado cuando el transportador sea puesto

en marcha.

Código Eléctrico: Todos los controles del motor y las conexiones deben ajustarse al Código Nacional de Electricidad, (Artículo 670 u otros artículos aplicables) como fue publicado por la Asociación Nacional de Protección Contra Incendios, y aprobado por el Instituto Nacional Americano de Normalización. ESTACIONES DE CONTROL A) Las estaciones de control deberán estar ordenadas y ubicadas en lugares donde el funcionamiento del equipo sea visible y deberán estar claramente

marcadas o señalizadas para indicar la función controlada.

B) Un transportador que pueda causar lesiones cuando sea puesto en marcha, no deberá ponerse en funcionamiento hasta que los trabajadores en el área sean

alertados por una señal o por una persona designada.

Cuando un transportador pueda causar lesiones al momento de arranque y es controlado automáticamente, o es controlado desde una ubicación lejana; se deberá proporcionar un dispositivo sonoro el cual pueda ser escuchado claramente en todos los puntos a lo largo del transportador donde el personal pueda estar presente. El dispositivo de advertencia deberá ser activado por el dispositivo de arranque del transportador y deberá continuar sonando por un determinado periodo de tiempo previo al arranque del transportador. Si es más efectivo y de acuerdo a las circunstancias se puede utilizar una luz intermitente o una advertencia visual similar, en lugar del dispositivo sonoro. Cuando el funcionamiento del sistema pueda ser seriamente obstruido o adversamente afectado por el tiempo de retardo requerido, o cuando el intento de advertencia pueda ser mal interpretado (ej., un área de trabajo con diversas líneas de transportadores y los dispositivos de advertencia relacionados), advertencias claras, concisas y legibles deben ser proporcionadas. Las advertencias deben indicar que los transportadores y los equipos relacionados pueden ser puestos en marcha en cualquier momento, que existe un peligro y que el personal debe mantenerse alejado. Estas advertencias deben ser proporcionadas a lo largo del transportador en áreas que no sean protegidas por la posición o la ubicación. C) Los transportadores controlados automáticamente, desde estaciones lejanas y los transportadores donde las estaciones de funcionamiento no estén controladas por una persona o estén más allá del alcance de la voz y del contacto visual de las áreas de conducción, áreas de carga, puntos de transferencia y otros sitios potencialmente peligrosos localizados en la trayectoria del transportador que no tenga protección por posición, ubicación o guardas, deberán ser equipados con interruptores de parada de emergencia, cordones de parada de emergencia, interruptores de límite o dispositivos similares para paradas de emergencia. Todos estos dispositivos de parada de emergencia deberán ser fácilmente identificables en las cercanías inmediatas a estos puntos potencialmente peligrosos, a no ser que estén protegidos dada su ubicación, posición o protegidos con guardas. No se requieren los dispositivos de parada

de emergencia donde el diseño, el funcionamiento y la operación de tales

transportadores no represente un claro peligro para el personal. El dispositivo de parada de emergencia debe actuar directamente en el control del transportador concerniente y no debe depender de la parada de cualquier otro equipo. Los dispositivos de parada de emergencia deben ser instalados de tal forma que no puedan ser anulados desde otras localidades. D) Los controles, los actuadores inactivos o no usados y los cables, deberán ser removidos de las estaciones de control y de los tableros de mando, junto con los diagramas, indicadores, etiquetas de control y otros materiales obsoletos, los cuales pueden confundir al operador. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD A) Todos los dispositivos de seguridad, incluyendo la conexión de dispositivos eléctricos, deben estar dispuestos para operar en una manera de “Fallo Seguro”; es decir, si se presenta una pérdida de corriente o una falla en el mismo

dispositivo, esto no debe representar ningún peligro.

B) Paros de Emergencia y Reinicio. Los controles del transportador deberán estar dispuestos de tal manera que, en caso de un paro de emergencia se requiera un inicio o arranque manual en la ubicación donde el paro de emergencia se presentó para poder reanudar la operación del transportador o transportadores y equipo asociado. C) Antes de volver a poner en marcha un transportador que haya sido detenido por una emergencia, debe revisarse y determinar la causa del paro. El dispositivo de arranque deberá ser bloqueado antes de intentar corregir o remover la causa que originó el paro, a no ser que la operación del transportador sea necesaria para determinar la causa o para solucionar el problema. Refiérase a: ANS I Z244.1, “American National Standard for Personnel Protection”

- Lockout/Tagout of Energy Sources - Minimum Safety Requirements and OSHA Standard Number 29 CFR 1910.147 “The Control of Hazardous Energy (Lockout/ Tagout).”

OPERACION

• Arranque del Transportador

Antes de poner en marcha el transportador, revise si hay objetos ajenos que puedan haber sido dejados dentro del transportador durante la instalación. Estos

objetos pueden causar serios daños en el arranque.

Después de poner en marcha el transportador y esté operando, verifique los motores, reductores y partes en movimiento para estar seguro de que están trabajando libremente.

¡PRECAUCION! Debido a la cantidad de partes en movimiento del transportador,

todo el personal en el área del transportador necesita ser advertido de que este

está a punto de ponerse en marcha.

MANTENIMIENTO

• Lubricación

RODAMIENTOS A) NO GREASE FITTING—Prelubricados—No se necesita lubricación. B) WITH GREASE FITTING—Lubricar cada 10 a 12 semanas con aceite a base de litio apropiado para los balines de los rodamientos

LUBRICANTE DE CADENA RECOMENDADO Se recomienda un aceite sintético o de petróleo sin detergente limpio de buena calidad. Consulte el cuadro para conocer la viscosidad adecuada.

REDUCTORES Refiérase a las recomendaciones del fabricante.

OILER BRUSH ADJUSTMENT

(AJUSTE DEL CEPILLO DEL ENGRASADOR)

AJUSTE DEL CEPILLO DEL ENGRASADOR Es muy importante que el cepillo del engrasador tenga contacto con la cadena para

obtener una lubricación adecuada y una mayor vida útil de la cadena. Para realizar

esto, use las tuercas de ajuste y las escuadras de soporte.

• Controlando el ProSort

Un buen software es esencial para la operación correcta del ProSort. Con los controles correctos, el clasificador proveerá precisión, eficiencia y confianza por

muchos años. Por el contrario controles inadecuados pueden ser la causa de un desempeño inadecuado del sorter y son la causa principal de colapsos y fallas

mecánicas del mismo. Cada sistema de clasificación es diferente, por lo tanto cada sistema tiene

controles únicos y adecuados para ese sistema. Estos controles son usualmente

proporcionados por el distribuidor Hytrol, el usuario o por un tercero. Hytrol ha incorporado en el clasificador algunos controles necesarios para operar los interruptores desviadores, eliminando la necesidad de controlarlos externamente. Otros componentes del control eléctrico también se proporcion con el clasificador para permitir que controles exteriores detecten detalles críticos y

para una interface entre los controles eléctricos y el sorter mecánico. Aún asi, otros

componentes de control deben ser proporcionados por el proveedor del paquete especifico de control para asegurar una operación de clasificación adecuada. Esta sección del manual incluye la siguiente información para el proveedor de los controles:

1. Una descripción de los componentes del control proporcionado del interruptor desviador y sus funciones.

2. Una descripción de los otros componentes de control provistos con el sorter y su función principal.

3. Una descripción de los componentes de control que no son incluídos con el sorter y que deben ser proporcionados por el proveedor de los controles.

4. Algunas recomendaciones en que y que no hace, con controles para ayudarlo

en el diseño e instalación del paquete de control.

Por favor lea esta sección completamente y compártala con el proveedor de los controles.

T emperatura Ambiente Grados F or Grados C

20-40 -07-07

40-100 04-38

ADJUSTING NUTS

(TUERCAS DE AJUSTE)

OILER SUPPORT BRACKET

(ENGRASADOR DE ESCUADRA DE SOPORTE)

OILER BRUSH

(CEPILLO DEL ENGRASADOR)

CHAIN

(CADENA)

WEARSTRIP

(TIRA DE DESGASTE)

TAIL SECTION

(SECCIÓN DE RETORNO)

SAE ISO

203046 or 68

100

Page 42

Un control apropiado del interruptor desviador es fundamental para lograr una

CONTROL DEL INTERRUPTOR DESVIADOR

operación del sorter segura y confiable. No controlar correctamente el interruptor

desviador es una de las causas más comunes de daños en el mismo y de

“colapsos” durante la operación. El interruptor desviador funciona similarmente a un interruptor en la vía del tren,

permitiendo que los bloques desviadores viajen tanto en dirección rectilínea por la vía “sin-desviación”, o diagonalmente a través del sorter por la “vía de desviación” empujando el producto fuera del mismo. Cuando el interruptor está en posición “standard”, los bloques desviadores viajan en dirección rectilínea. Cuando el interruptor está en posición “desviar”, hace que los bloques viajen por la vía de desviación.

La transición del interruptor entre las posiciones “standard” y “desviar” debe ser perfectamente cronometrada para evitar colapsos durante la clasificación. De la misma forma que un interruptor de cambio de vía de tren no puede ser operado en forma segura mientras el tren está pasando, el desviador no puede ser operado seguramente cuando un bloque interruptor pasa a través del mismo. Si el mecanismo del interruptor no está programado para actuar solamente cuando ningún bloque desviador está presente en el interruptor, el pin guia del bloque

puede chocar con el punto inferior del bloque del interruptor resultando en daños

al interruptor y potencialmente en paradas costosas. El ProSort tiene dos componentes de control en cada desviador que trabajan en

conjunto para cronometrar con precisión el movimiento u operación, eliminando la necesidad de que el proveedor del control lo haga. Estos componentes son el

“smart prox” y la válvula solenoide de aire de alta velocidad.

“SMART PROX”

El “smart prox” es un sensor de proximidad inductivo diseñado exclusivamente

para Hytrol, el cual tiene la “inteligencia” para controlar la regulación del tiempo del interruptor. El prox se conecta al cable Y. Ver Figura 42A:

Café—Potencia de entrada al prox de +24VDC.

FIGURA 42A

SMART PROX

SMART

PROX

SERVO MOTOR CONNECTOR

(CONECTOR DE SERVOMOTOR)

END VIEW

(VISTA POSTERIOR)

HOMING PROX

(SENSOR DE PROXIMIDAD DE AUTODIRECCIÓN)

SMART PROX

AND VALVE

CONNECTION

(SMART PROX Y

CONEXION A

VALVULA SOLO)

1 2

(NOT USED/SIN USAR)

SMART PROX CORD SET

WHITE/BLANCO

(JUEGO DE CABLES

SMART PROX)

SMART PROX

TOP VIEW

SOLENOID

VALVE

(VALVULA

SOLENOIDE)

SMART PROX

TO SOLENOID

"Y" CONNECTOR

032.21124

(SMART PROX Y

A SOLENOIDE

CABLE Y)

SMART PROX

CORD SET

(JUEGO DE CABLES

SMART PROX)

BROWN/CAFÉ

+24 VOLTS DC/+24 V CC

BLUE/AZUL

DC COMMON/CC COMÚN

GRAY/GRIS

SMART PROX ENABLE/

HABILITAR SMART PROX

BLACK/NEGRO

SMART PROX STATE/

ESTADO DE SMART PROX

FIGURA 42B

BROWN/CAFÉ +24 VOLTS DC/+24 V CC

WHITE/BLANCO PROX OUTPUT/SALIDA DEL SENSOR DE PROXIMIDAD

BLUE/AZUL +24 VOLTS DC/+24 V CC

BLACK/NEGRO DIVERT ENABLE/HABILITAR DESVIACIÓN

GRAY/GRIS ALL SYSTEMS GO SIGNAL/

SEÑAL DE TODOS LOS SISTEMAS LISTOS

(VISTA SUPERIOR)

Azul—Conductor tierra (-) para el prox.

Gris—Conductor para el prox que habilita el interruptor. Cuando una señal de

24VDC (alta) es dada al conductor por controles del sistema, el prox espera que se detecte el siguiente bloque desviador y provee una salida de 24VDC a la válvula solenoide de aire a través del conductor blanco. La válvula solenoide se encarga en este momento de hacer que el interruptor desviador cambie a la posición “desviar”. Todos los bloques viajando a lo largo del interruptor seguirán

la vía desviadora mientras la señal habilitadora esté activa (en alto). Cuando la señal desviadora es removida (en bajo) el prox espera detectar el próximo bloque

desviador, cerrando la salida que va a la válvula solenoide. El interruptor desviador regresará a la posición “standard” y los bloques siguientes seguirán la vía recta

“sin-desviación”. La señal habilitadora a este conductor es la única señal que los

controles del sistema deben proporcionar al control del interruptor desviador.

Cable Y

El cable Y se usa para conectar el “smart prox”, la válvula solenoide de aire y los controles del sistema. El set macho de cables que se origina en el “smart prox” se conecta al terminal #1 del cable Y. La “cola” del cable Y se conecta al enchufe macho en la váluva solenoide de aire del interruptor desviador. El set hembra de cables se conecta al terminal #2 del cable Y. Los conductores del set del terminal #2 tienen las siguientes funciones. (Fig 42A) NOTA: El cable Y no se usa en secciones desviadoras dobles.

Negro—Conductor de salida estándar del prox. Este conductor provee una señal

de 24VDC (alto) cada vez que el prox detecte un bloque desviador. Esta es una salida opcional y debe ser usada a discreción del proveedor de controles.

REQUISITOS ELÉCTRICOS

• Energía de CC proporcionada por el cliente: 300 mA a 24 V CC

• Todas las entradas a Smart Prox son de profundización.

• Todas las salidas desde Smart Prox son surtidoras.

VALVULA SOLENOIDE DE AIRE DE ALTA VELOCIDAD

La válvula solenoide de aire se usa para recibir la señal de salida del smart prox

y proporciona aire al extremo apropiado del cilindro del interruptor desviador para mover y mantener el interruptor ya sea en posición “standard” o en “desviar”.

La válvula está especialmente diseñada para una operación de alta velocidad

necesaria para un tiempo exacto de desviación. Las dos entradas del solenoide son no polarizadas, permitiendo que cualquier conductor sea usado como entrada o tierra para la válvula. El solenoide requiere 24VDC, y 6W para operar. La válvula es controlada directamente por el prox. El control directo de esta válvula por el paquete de control es no es recomendado.

Otros Componentes de Control Suministrados con el Transportador

CONTROLADOR MOTRIZ DE FRECUENCIA VARIABLE

La unidad motriz de frecuencia variable (VFD) es un controlador de motor que tiene dos funciones:

1. Proporciona una aceleración suave del motor, permitiendo que el sorter acelere suavemente hasta su máxima velocidad. Esto protege los componentes del sorter de un esfuerzo en caso de un arranque repentino.

2. Permite que la velocidad del sorter se ajuste hasta igualar los requerimientos del sistema. También permite que el sorter se opere lentamente durante la instalación y cuando ciertos componentes mecánicos sean revisados.

3. Permite que el sorter se opere a baja velocidad en baja temporada, reduciendo así el consumo de energia, el ruido y el desgaste.

Refiérase al manual de instalación del VFD, proporcionado con el sorter para conexiones e instrucciones de ajuste.

INTERRUPTOR DE PRESION DE AIRE

El interruptor es usado para detectar baja presión de aire (Fig. 40D). La operación del sorter con presión de aire menor que 50 PSI puede causar cambios irregulares

y daño potencial al interruptor. Si la presión de aire se encuentra por debajo de

este nivel, el sorter debe apagarse hasta que la causa de la disminución de presión sea encontrada y remediada. El interruptor de presión provee una salida de tipo-contacto, la cual se cierra con presiones de o mayores que a 48 PSI y se abre con presiones menores. El proveedor de los controles deberá usar este interruptor para monitorear la presión del aire en el sorter y deberá apagar el sorter si una salida abierta (baja) es detectada en el interruptor de presión. Refiérase al manual de instalación del interruptor de presión, proporcionado con el sorter, para instrucciones de como debe ser conectado.

INTERRUPTORES DE PROXIMIDAD DE SEGURIDAD

Hay dispositivos de seguridad colocados en varios lugares del sorter para indicar cuando un bloque desviador este fuera de lugar, cuando hay una obstrucción

en el sorter, o cuando algo haya ocurrido que pudiera causar daño el sorter o

peligro al personal. Estos interruptores de seguridad usan interruptores normales de proximidad inductivos como el interface eléctrico a los controles del sistema. Hay dos tipos de interruptores de seguridad en el sorter:

1. Interruptores de seguridad de bloque son mecanismos dentro del clasificador que detectan si un bloque está desalineado. También sirven para detectar objetos ajenos que hayan caido en los tubos extendidos y dentro del clasificador. Están hechos para detectar problemas en ambas secciones del clasificador (ya sea la superior o de retorno). Hay un interruptor localizado en la zona de carga y de descarga del clasificador. Hay interruptores adicionales cada 30 pies del clasificador. Por ejemplo, un sorter de 30 pies de largo tendrá 3 interruptores; uno de 80 pies tendrá 4 interruptores y asi en adelante. Estos interruptores adicionales están espaciados igualmente a lo

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largo de toda la longitud del sorter.

2. El interruptor de seguridad de transición se utiliza para detectar cuando el conjunto de transición en el extremo de descarga del clasificador se empuja

fuera de su posición, si un soporte de desviación suelto o un objeto extraño hace

contacto con ellos. El estado normal de salida de los interruptores de proximidad es “on” (alto). Si un

interruptor detecta un problema, la señal se cambia a “off” (bajo). El control del

sistema debe estar configurado para ir a una condición de “paro de emergencia” y apagar el sorter y el equipo relacionado cuando sea corrija un problema. No se debe poner en marcha hasta que el problema sea detectado y el interruptor de proximidad que detectó el problema se encuentre de nuevo en “on.” Refiérase al manual de instalación del interruptor de proximidad para instrucciones de como conectarse, proporcionado con el sorter.

FOTO CELDA TENSION CATENARIA

La foto celda controla la cantidad de pandeo de la cadena que ocurre en el área

de la catenaria. La foto celda es un retro-reflector operando con señal de luz,

colocado en la catenaria; así que si los tubos extendidos bajan más que el nivel marcado, el haz de la foto celda se bloquea. Los controles del sistema se deben configurar para detener el clasificador cuando el haz de células fotoeléctricas se bloquee continuamente (la salida de células fotoeléctricas está “apagada” o “baja”) y proporcionar una indicación al operador del clasificador de que las cadenas se deben recoger o acortar antes de seguir operando el clasificador. Refiérase al manual de instalación de la foto celda, adjunto con el sorter, para instrucciones de como conectarlo.

CODIFICADOR

El codificador viene incluido con el sorter para dar una señal que sirve para rastrear el producto. El codificador da una señal de pulsación de onda-cuadrada de diez

transiciones de baja-a-alta y de alta-a-baja por revolución del eje alimentador del sorter, para una resolución de veinte pulsaciones por revolución. Esto equivale a una pulsación (sea 10 “altas” y 10 “bajas”) por cada 1,301 pulgadas de trayecto del sorter. El codificador requiere 24VDC de potencia y provee una salida de pulsación de 24VDC. Refiérase al manual de instalación del codificador, provisto con el sorter, para instrucciones de como conectar.

SOLENOIDE DE LUBRICADOR DE CADENA

El lubricador es utilizado para proporcionar una lubricación automática de las cadenas durante la operación del sorter. Cuando la válvula solenoide del lubricador recibe energía, el aceite de la reserva fluye por gravedad a las válvulas de medición y luego a las brochas localizadas sobre las cadenas de retorno del sorter. Los controles del sistema se deben configurar para activar el solenoide del engrasador de la cadena durante una duración igual a un giro completo de las cadenas transportadoras, aproximadamente cada cuarenta horas de operación. La cantidad de aceite aplicada es controlada por los torni-llos de medición (Vea la sección “Montaje” en este manual). El lubricador de cadena requiere una pontencia de 24VDC.

DETECCION DE RODAMIENTO PERDIDO

El bloque de rodamiento faltante se usa para identificar un rodamiento faltante en un zapato desviador. Un zapato desviador que no tiene un rodamiento en

el fondo puede provocar daños al clasificador. El bloque de rodamiento faltante

usa dos sensores de proximidad, que se localizan en la sección de retorno del clasificador, para identificar la presencia de un rodamiento sobre el zapato. Si un sensor de proximidad detecta la presencia de un rodamiento pero la del otro

no, se borrará el indicador para señalar la detección de un rodamiento faltante.

El sensor de proximidad del cojinete faltante se encuentra en la parte inferior de la sección de desviación de descarga. El detector de cojinete faltante tiene una

señal normalmente alta que generará 24VDC, siempre y cuando no se detecten

pasadores o cojinetes faltantes. Si se detecta un pasador o cojinete faltante, la

señal bajará su potencia y el PLC debe detener el clasificador. Antes de reiniciar

el clasificador, el PLC debe impulsar 24VDC hacia la entrada RESET ERROR (Error de restablecimiento) en el detector de cojinete faltante. Al realizar esto se restablecerá el detector de tal manera que la salida se vuelva a encender. El detector de cojinete faltante también posee una función opcional para probar el funcionamiento adecuado de los sensores de proximidad que utiliza el detector. El detector tiene una segunda salida (BROKEN PROX ERROR [Error de sensor

de proximidad dañado]) que normalmente está en nivel alto (24VDC) mientras los

sensores funcionan de manera normal. Esta salida se activa mediante una entrada de clasificador en funcionamiento (SORTER RUNNING INPUT) hacia el detector.

Si se proporciona una señal (24VDC) hacia dicha entrada mientras el controlador

de velocidad variable (VFD, por sus siglas en inglés) del clasificador está habilitado, activará la prueba para detectar un sensor de proximidad con funcionamiento defectuoso. La entrada de clasificador en funcionamiento (SORTER RUNNING INPUT) debe permanecer energizada para que la salida de error de sensor

de proximidad dañado (BROKEN PROX ERROR OUTPUT) se energice así

como también para continuar las pruebas de los sensores de proximidad. Si se detecta un sensor de proximidad con funcionamiento defectuoso, los sensores de

proximidad y todas las conexiones hacia los sensores se deben inspeccionar y

reparar o reemplazar. El error de sensor de proximidad dañado (BROKEN PROX

ERROR) se debe restablecer de la misma manera que el error de cojinete faltante. La energía para operar el detector de cojinete faltante, los sensores de proximidad

y las señales que vuelven hacia el PLC proviene totalmente de una fuente de

24VDC proporcionada por el cliente. La energía de 24VDC, 200 mA necesaria se debe proporcionar por medio del conector M12 etiquetado “INPUT” (Entrada).

Componentes de Control no Suministrados con el Transportador

Además de los componentes de control suministrados con el ProSort, hay varios componentes que deben ser suministrados por el proveedor de los controles del sistema. Hytrol recomienda el uso de los siguientes componentes para prevenir

daños en el sorter debido a obstrucción de productos u otros problemas.

REGULADOR DE SOBRECARGAS DEL MOTOR

El regulador provee protección contra daños apagando el motor cuando se detecta

un aumento repentino de corriente. Al ajustar ligeramente el límite de sobrecarga por encima de la potencia requerida para operar el sorter, cualquier extra carga como una obstrucción o un mal funcionaniento, hará que el sorter se detenga,

posiblemente antes de causar un daño significativo al equipo.

El regulador debe ser instalado en el panel de control para medir la potencia correcta del motor.

FOTO CELDA

Las foto celdas son componentes comunes en los controles del sistema. Hytrol recomienda que las foto celdas sean instaladas en los siguientes lugares para que realicen las funciones descritas. Estas son algunas foto celdas entre otras que se necesiten en el sistema.

Foto celda de Inducción—Una foto celda colocada en el punto alimentador del sorter. Esta es usada para realizar las siguientes funciones:

1. Avisar a los controles del sistema que un paquete particular ha entrado en el sorter. Desde este punto en adelante, el paquete debe ser rastreado usando las pulsaciones del codificador para determinar cuando alcanza el punto de desviación asignado.

2. Medir la longitud del paquete para que los controles del sistema puedan asignar

el número correcto de bloques desviadores necesarios para desviarlo. Nota: El número de bloques se asigna de acuerdo a la longitud total del paquete más uno

extra para el extremo del mismo.

3. Revisar el espacio apropriado entre los paquetes para una clasificación segura. Es importante revisar acá el espacio correcto aunque ya haya sido establecido antes de llegar a este punto, para asegurar que los paquetes estén espaciados correctamente. Intentar clasificar los paquetes con poco espacio entre ellos puede causar obstrucciones. Nota: El mínimo espacio necesario para la clasificación de un paquete está en función del ancho del mismo. Las siguientes tablas deben considearse al asignar el gap apropiado.

0" < W ² 6" Brecha mínima = 6" 6" < W ² 18" Brecha mínima = 9" 18" < W ² 30" Brecha mínima = 12"

* W = Ancho del Paquete Minimum gap = Espacio mínimo Nota: Cuando se clasifica hacia ambos lados, el espacio mínimo en la tabla debe incrementarse en 3 pulgadas.

Foto celda de Confirmación/Obstrucción—Las foto celda se coloca en las espuelas acopladas al sorter lo más cerca posible al mismo. Esta foto celda tiene dos funciones:

1. Detectar un producto atorado en el punto de salida del sorter. Si un paquete bloquea esta foto celda por más tiempo de lo que le tomaría a este viajar y pasar la foto celda normalmente, esto indica que el paquete se encuentra atorado. El sorter debe ser detenido y la obstrucción removida antes de volver lo a poner en marcha.

2. Confirmación de desviación. Si una señal de desviación es dada para un punto particular de desviación ningún paquete es detectado por la foto celda asociada,

un error ha ocurrido. El sorter debe ser detenido y el error detectado y corregido antes de ponerlo en marcha.

Foto celda de Línea Llena—Las foto celdas que son montadas en las líneas desviadoras del sorter, lo más cerca posible al extremo alimentador de las

mismas, se encargadas de dar una señal a los controles del sistema cuando

una línea particular desviadoras está llena. Los controles harán que los paquetes asignados a esta línea recirculen hasta que la foto celda deje de indincar que la línea se encuentra llena.

Las siguientes son recomendaciones para auxiliar en el diseño e instalación de

los controles del sistemas correspondientes al ProSort.

• No instale los cables de control de 24VDC en el mismo punto que los cables eléctricos puede producir efectos indeseables.

• No use la “salida prox estándar” opcional del smart prox para sustituir el

ProSort 121 (desvía 22°)

ProSort 131 (desvía 30°)

0" < W ² 6" Brecha mínima = 6" 6" < W ² 12" Brecha mínima = 9" 12" < W ² 18" Brecha mínima = 12" 18" < W ² 24" Brecha mínima = 15"

Recomendaciones sobre Controles

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codificador. El espacio de 5 pulgadas entre bloques desviadores no proporciona

(CONTRA TUERCA)

SCALE 1.50 : 1

(ESCALA 1.50: 1)

suficiente resolución al rastrear para clasificar los paquetes correctamente.

• No use el operador manual de la válvula solenoide de aire para operar el interruptor desviador cuando el sorter está corriendo. Hacerlo desregula el

controlador de tiempo del interruptor lo que puede causar daños en el sorter.

• Trate el disparo de cualquier interruptor de seguridad, sobrecarga del motor o

señal de baja presión del aire como una parada de emergencia. Inspeccione los

interruptores de seguridad y otras partes del sorter para asegurar que todo trabaje perfectamente antes de poner en marcha el sorter.

FIGURA 44A

TO PROX 1

(HACIA SENSOR DE PROXIMIDAD 1)

TO PROX 2

(HACIA SENSOR DE PROXIMIDAD 2)

* BROKEN PROX OUTPUT IS ONLY ACTIVE WHEN SORTER RUN INPUT IS ACTIVE.

(LA SALIDA DE SENSOR DE PROXIMIDAD DAÑADO SOLO SE ACTIVA CUANDO LA ENTRADA DE FUNCIONAMIENTO DEL CLASIFICADOR ESTÁ ACTIVA.)

OUTPUT

(SALIDA)

(ENTRADA)

941.423003

BROWN/CAFÉ NOT USED

WHITE/BLANCO BROKEN PROX ERROR (24=OK, 0V=ERROR)/

ERROR DE SENSOR DE PROXIMIDAD DAÑADO (24 = CORRECTO, 0 V = ERROR)

BLUE/AZUL COMMON/COMÚN

NEGRO OUPUT (24V=OK, 0V=MISSING BEARING DETECTED)

BLACK/

SALIDA (24 V = CORRECTO, 0 V = COJINETE FALTANTE DETECTADO)

INPUT

BROWN/CAFÉ POWER (+24VDC)/ENERGÍA (+24 V CC)

WHITE/BLANCO SORTER RUNNING INPUT (SORTER UP TO SPEED)

ENTRADA DE CLASIFICADOR EN FUNCIONAMIENTO (CLASIFICADOR A VELOCIDAD NORMAL)

BLUE/AZUL COMMON/COMÚN

BLACK/NEGRO RESET ERROR INPUT/ENTRADA DE ERROR DE RESTABLECIMIENTO

• Revisión del Interruptor Desviador Neumático

Después de que todas las secciones del ProSort han sido alineadas e instaladas, se deben revisar, los interruptores desviadores para su correcta operación como sigue:

1. Antes de que la presión del aire sea suministrada a la válvula solenoide de aire del interruptor desviador, manualmente mueva el interruptor de la posición “no-desviar” a la “desviar”, revisando que el movimiento sea suave y libre. Determine

y arregle el problema de algún interruptor

trabado. Para la correcta alineación vea las Figuras 44C & 44D. Si se necesita ajustar el interruptor, afloje la contra tuerca de la barra actuadora. Atornille la barra actuadora hacia o fuera de su extremo para ajustar el interruptor y apriete nuebamente la contratuerca.

2. Accione la presión de aire y verifique que cada interruptor desviador esté o se mueva a la posición estándard (no-desviar) (Fig. 44C).

3. Revise que el smart prox esté instalado correctamente. El frente del prox no debe obstruir el camino del pin guía del zapato desviador (Fig. 44B).

SWITCH BLOCK

FIGURA 44C

NON-DIVERT POSITION

(POSICION DESVIADORA)

(INTERRUPTOR DE BLOQUEO)

SWITCH BLOCK

(INTERRUPTOR DE BLOQUEO)

FIGURA 43B

AIR CYLINDER EXTENDER

(EXTREMO DEL EJE)

ROD END

(EXTREMO DEL EJE)

1/32"

FIGURA 44D

• Revisión del Interruptor Desviador Eléctrico

NOTA: Todos los desviadores eléctricos servomotores están asignados a las unidades asociadas en la fábrica. Conectar los motores a la unidad incorrecta

puede tener un efecto negativo en la operación desviadora y podría provocar daño

físico al clasificador. Conecte siempre las unidades a los motores asignados por

la fábrica para evitar daños.

1. Antes de poner en marcha el clasificador conecte el interruptor del sistema eléctrico y verifique que los desviadores están en la posición desviadora o inicial. Para asegurar el funcionamiento adecuado, la función desviadora se probó en la fábrica. Si los desviadores están en la posición desviadora, Fig. 44E, se pueden

regresar a la posición inicial quitando la señal de habilitación del Smart Prox y

después marcando el Smart Prox para activar la operación de movimiento.

2. Siempre que se enciendan las desviaciones, el desviador se moverá lentamente hasta que encuentre su posición de inicio.

3. Asegúrese de que la señal “Todos los sistemas listos” esté encendida antes de

hacer funcionar el clasificador.

4. Asegúrese que el Smart Prox está posicionado correctamente. La cara del

sensor de proximidad debe posicionarse justo afuera de la guía del camino de los zapatos.(Fig. 44F)

FIGURA 44E

SWITCH GUIDE

(GUÍA DEL INTERRUPTOR)

PROX SWITCH

(INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD)

FIGURA 44F

SWITCH GUIDE

(GUÍA DEL INTERRUPTOR)

1/32

PROX SWTICH

(INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD)

DETAIL U

NON-DIVERT POSITION

(POSICIÓN SIN DESVIACIÓN)

DIVERT BLOCK

(BLOQUE DE DESVIACIÓN)

NON-DIVERT POSITION

(POSICIÓN SIN DESVIACIÓN)

SERVO MOTOR

(SERVOMOTOR)

SWITCH BLOCK

(BLOQUE DEL

INTERRUPTOR)

DIVERT POSITION

(POSICIÓN DE DESVIACIÓN)

(DETALLE U)

DIVERT BLOCK

(BLOQUE DE DESVIACIÓN)

DIVERT POSITION

(POSICION DESVIADORA)

ROD END

(EXTREMO DEL EJE)

AIR RETRACTED

JAM NUT

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• Instalación de Cadenas

CARRYING CHAIN

Las cadenas son enviadas en carretes marcados, cortadas a la longitud apropiada de cada ProSort. Los pasos al instalar son los siguientes:

1. Desconecte la fuente de poder del motor para prevenir arranques repentinos.

2. Revise la alineación de las guías de las cadenas utilizando dos piezas cortas de cadena con los tubos y rodamientos ensamblados a los pines. El ensamble de la cadena/tubo/zapato debe deslizarse libremente por las guías de cadena a lo largo de toda la longitud del transportador.

3. Instale las cadenas a ambos lados del transportador con los pines dirigidos

hacia el interior (Fig. 45C). Asegúrese de que los pines de cada cadena estén

directamente opuestos uno al otro. Los cojinetes con casquillo se instalan en cada pin. Para facilitar la instalación de la cadena, se puede instalar un tubo aproximadamente cada cuatro pies para que sostega la cadena sobre las guías.

4. Sujete los extremos de ambas cadenas con los enlaces como se muestra en Fig. 45B. Siga las instrucciones del fabricante para obtener una lubricación adecuada cuando instale los eslabones de unión.

5. Instale dos tubos dentro de los pines de cadena extendidos en un lado del transportador. Deslice el zapato desviador sobre los tubos con la parte biselada hacia la zona de descarga (Fig. 45B). Levante la cadena de la guía de cadena, en el lado opuesto, para que las cadenas se puedan separar e introduzca los pines de cadena extendidos en el extremo opuesto de los tubos.

6. Después de que todos los tubos y zapatos desviadores sean instalados, apriete

las cadenas con tornillos tensores en el eje motriz. Asegúrese de que el eje motriz

y el de retorno estén escuadrados. Apriete los tornillos de montaje. Observe la Fig. 45A para obtener la tensión correcta de las cadenas.

7. Mueva manualmente el ensamble completo de la cadena a lo largo de todo el transportador para asegurarse de que éste corra libremente y que no haya caido nada dentro del transportador durante la instalación. También asegurese de que todos los zapatos desviadores hayan sido instalados en los centros correctos. Si las cadenas se acortan debe ser en incrementos de tres pulgadas.

8. Conecte nuevamente la fuente de poder del motor.

• Instalando las Guardas en Puntos

FIGURA 45C

(FLUJO)

• Ubicando las Espuelas

Las espuelas de salida deben ser montadas correctamente en las secciones de desviación del ProSort para asegurar la apropriada desviación del producto. Las siguientes pautas aplican instalación da unas pautas que se pueden aplicar en espuelas motorizadas y de gravedad.

1. Acople la espuela al sorter atornillando el brazo soporte de la espuela a las tuercas de montaje de la misma en el canal lateral del sorter (Fig. 45D). Sopórte las espuelas como se requiera. Apriete los tornillos manualmente.

2. Coloque manualmente 3 o más zapatos en ángulo desviador como se muestra. Ponga un nivel contra los zapatos para determinar la ubicación la “línea desviadora”. Verifique que la distancia entre la “línea de desviación” y la “BR” (distancia entre rieles) de la espuela sea de al menos 1-1/4" como se muestra (Fig. 45E).

3. Posicione la espuela verticalmente para que los rodillos/ruedapatín estén nivelados con los tubos en el sorter. Apriete los tornillos de montaje.

4. Ensamble con tornillo conector surtido con la espuela.

Desviadores

Si las guardas laterales se van a instalar en las espuelas y/o en el lado de la espuela del sorter, debe tenerse cuidado de que las guardas no interfieran en de ninguna manera con el producto que esta siendo desviado. Las guardas no deben ser instaladas de manera que presenten en el área de desviación cuando poseen orillas filosas o puntiagudas.

FIGURA 45A

ALLOW FROM 5” TO 6” AT INSTALLATION

(PERMITA DE 5 A 6 PULGADAS DE ESPACIO DURANTE LA INSTALACION)

SLAT

(CADENA)

BUSHING

(CADENA)

FIGURA 45B

(CADENA)

FIGURA 45D

FIGURA 45E

DIVERT LINE

(LINEA DESVIADORA)

SPUR PLATE

(PLACA DE LA ESPUELA)

SPUR ATT ACHMENT BRACKET

(BRAZO SOPORTE DE LA ESPUELA)

UNISTRUT

(CANAL)

1-1/4" Minimum

(1-1/4" como mínimo)

BEARING

(CADENA)

CONNECTOR LINK

(CADENA)

O-RINGS

(CADENA)

COVER PLATE

(CADENA)

SPRING CLIP

(CADENA)

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• Procedimiento de Desmontaje del Interruptor del Desviador Neumático

El ProSort está diseñado de tal manera que el interruptor desviador pueda ser

removido fácilmente para su mantenimiento o reemplazo. Siga los siguientes pasos para retirar el conjunto de interruptor neumático.

1. Desenchufe el brazo del montaje de la válvula solenoide de aire presionando

la pestaña roja del montaje y luego jalando el brazo.

2. Desconecte el conector del interruptor de proximidad del cable conector en y. (Fig. 42A)

3. Remueva la cubierta ubicada en el lado del canal del sorter bajo el ensamble del interruptor desviador, subiendo y girando. (Fig. 46B)

4. Remueva las tres tuercas localizadas en la parte de atrás del canal en el ensamble del interruptor, a través del agujero situado en el canal lateral. Luego remueva los dos tornillos de la parte exterior del canal del sorter los cuales sostienen la parte frontal del canal del ensamble del interruptor hacia arriba. (Fig. 46B)

5. El lado del canal del ensamble del interruptor puede ser bajado y el ensamble entero puede ser removido para a través de la abertura en el canal del sorter.

6. Revise el nuevo ensamble del interruptor de acuerdo a la “Revisión del Interruptor” en la página 44.

7. Instale el nuevo ensamble del interruptor siguiendo el procedimiento inverso el con el que se removió el antiguo ensamble.

• Procedimiento de Desarmado del Interruptor Desviador Eléctrico

El ProSort está diseñado para quitarlo fácilmente del ensamble del interruptor

desviador, para mantenimiento o para reemplazo. Para desarmar el ensamble del interruptor desviador siga los pasos siguientes.

1. Desconecte toda fuente de alimentación eléctrica que vaya hacia el tablero conectado al desviador que necesita quitarse. Esto incluye apagar el interruptor al frente del tablero poniéndolo en la posición OFF, así como desconectar la fuente de control y alimentación 3-Phase.

2. Después de apagar toda fuente de alimentación eléctrica, espere mínimo 90 segundos para permitir que la energía se disipe por completo a un nivel seguro.

3. Después de los 90 segundos, retire la cubierta que se localiza al costado del

clasicador debajo del ensamble del interruptor desviador levantando y girando

hacia abajo y afuera. Retire el cable M12 de 5 hilos y el cable de alimentación negro del cable divisor.

4. Meta la mano a través del agujero descubierto en el canal lateral, retire las dos tuercas en la parte trasera del canal desviador del ensamble. Después

quite los dos tornillos en la parte de afuera del canal clasicador que sostienen

la parte frontal del canal desviador del ensamble (Fig. 46D).

5. La parte frontal del canal desviador del ensamble podría estar reducida y

todo el montaje se puede quitar a través de la entrada en el canal clasicador.

FIGURA 46A

AIR LINE FITTING

(ACCESORIO DE LA TUBERÍA DE AIRE)

PROX SWITCH CORD

(CABLE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD)

SOLENOID AIR VALVE

(VÁLVULA DE AIRE SOLENOIDE)

AIR LINE

(TUBERÍA DE AIRE)

FIGURA 46B

REMOVE LOCK NUTS

(REMUEVA LAS TUERCAS)

COVER

(CUBIERTA)

FIGURA 46C

COVER

(CUBIERTA)

FIGURA 46D

REMOVE LOCK NUTS

(REMUEVA LAS TUERCAS)

REMOVE BOLTS

(REMOVER

LOS TORNILLOS)

REMOVE LOCK NUTS

(REMUEVA LAS TUERCAS)

PROX SWITCH CORD

(CABLE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD)

SPLITTER CABLE

(CABLE DIVISOR)

SERVO MOTOR

(SERVOMOTOR)

REMOVE BOLTS

(REMOVER

LOS TORNILLOS)

REMOVE LOCK NUTS

(REMUEVA LAS TUERCAS)

Y-CABLE

(CABLE Y)

COVER

(CUBIERTA)

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• Procedimiento para Iniciar Eesviador

(BLOQUE DE DESVIACIÓN)

Eléctrico

1. Antes de poner en marcha el clasicador, suministre energía de 24 V CC hacia el

sensor de proximidad de autodirección y el dispositivo Smart prox.

2. Suministre 48 V CC hacia el servomotor (Fig. 47A).

3. El servomotor se somete a un procedimiento de autodirección, donde el bloque del interruptor gira para encontrar la ubicación de inicio. La realización de este proceso tarda aproximadamente 10 segundos.

4. Espere la señal de habilitación del interruptor.

5. Ahora el clasicador está listo para funcionar.

¡ADVERTENCIA! Mantenga los dedos alejados del bloque del interruptor durante el

procedimiento de autodirección.

FIGURA 47A

SERVO I/O SPLITTER CABLE

CUSTOMER SUPPLIED 24VDC

(24 V CC PROPORCIONADA POR EL CLIENTE)

SMART PROX CONNECTION

(CONEXIÓN DE SMART PROX)

SERVO MOTOR

(SERVOMOTOR)

BOTTOM VIEW

(VISTA INFERIOR )

(CABLE DIVISOR DE E/S SERVO)

TO HOMING PROX

(HACIA SENSOR DE PROXIMIDAD DE AUTODIRECCIÓN)

I/O TO SERVO MOTOR

(E/S HACIA SERVOMOTOR)

SMART PROX

HYTROL SUPPLIED 48VDC

(48 V CC PROPORCIONADA POR HYTROL)

SWITCH BLOCK

(BLOQUE DEL INTERRUPTOR )

HOMING PROX

(SENSOR DE PROXIMIDAD DE AUTODIRECCIÓN)

TOP VIEW

(VISTA SUPERIOR)

DIVERT BLOCK

• Resolviendo Problemas

La siguiente tabla muestra una lista de posibles problemas que pueden ocurrir durante la operación del ProSort.

RESOLVIENDO PROBLEMAS DE TRANSMISION

PROBLEMA CAUSA SOLUCION

1) Sensor de obstrucción bloqueado.

2) El interruptor interno de seguridad se disparó.

3) Los rodillos de transición están fuera de su posición.

4) El interruptor de proximidad del interruptor de seguridad interna o los rodillos de transición están mal

El transportador no arranca o se detiene automáticamente durante la operación.

ajustados o defectuosos.

5) Baja presión de aire.

a) Regulador ajustado muy bajo. b) Línea de aire obstruida o cortada. c) Filtro de aire tapado. d) Problema en el compresor.

6) Circuitos eléctricos.

7) La velocidad variable de la unidad motriz está desajustada o defectuosa.

8) La unidad motriz está defectuosa.

El transportador se demora en alcanzar la velocidad establecida o se mueve

1) La velocidad variable de la unidad motriz está desajustada o defectuosa.

bruscamente al arrancar.

1) Zapato desviador apretado entre los tubos.

Los zapatos desviadores “brincan” cuando se desvían.

2) Tubos sucios o enpolvados.

3) Tubos doblados.

4) Interruptor desajustado.

1) El cilindro no recibe presión de aire.

Interruptor desviador no está operando.

Todos los interruptores desviadores no están operando.

El Interruptor del Desviador es inoperable 1) No hay potencia para el interruptor eléctrico. 1) Revise la potencia 3 fases del recinto de la unidad servo.

2) Válvula solenoide de aire defectuosa.

3) Interruptor de proximidad defectuoso/ desajustado.

1) Válvulas solenoides sin energía para operar.

2) Falla en los controles.

1) Despeje la obstrucción del sensor.

2) Determine las causas del disparo: aparatos extraños, bloques

desviadores desacomodados, etc., y corrija el problema.

3) Determine el motivo por el cual los rodillos de transición están fuera de posición y corrija el problema.

4) Ajuste o reemplace el interruptor de proximidad.

5) Determine la razón de la baja presión y corrija el problema.

6) Revise la fuente de poder y su conexión.

7) Para revisar la velocidad variable del motor diríjase al manual de su fabricante.

8) Reemplace el motor.

1) Para revisar la velocidad variable del motor diríjase al manual de su fabricante.

1) Reemplace el zapato desviador o los tubos doblados.

2) Limpie la superficie. (Refiérase al mantenimiento predentivo)

3) Reemplace el tubo doblado.

4) Diríjase a la Revisión del Interruptor Desviador (página 44).

1) Linea del aire está obstruida o cortada.

2) Reemplace.

3) Diríjase a la páginas 44 y 45 para ajustar correctamente o reemplace.

1) Corrija el problema.

2) Revise los controles del sistema.

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• Preventive Maintenance Checklist

(Lista de Mantenimiento Preventivo)

The following is a general maintenance checklist which covers the major components of your conveyor. This will be helpful in establishing a standard maintenance schedule.

COMPONENT

(Componente)

Motor

Reducer

(Reductor)

Carrying Chains (Cadenas Transportadoras)

Carrying Chains Sprockets

(Engranes de Cadenas Transportadoras)

Slat/Shoe Assemblies

(Ensamble Tablilla/Zapato)

Carrying Chain Guides

(Guías de Cadena Transportadora)

Divert Switches (Interruptores Desviadores)

Chain Oiler (Lubricador de Cadena) Check Oil Level (Revisar el Nivel de Aceite) Air Regulator (Regulador de Aire) Air Filter (Filtro de Aire) Check Physical Condition (Revisar Estado Físico) Structural (Estructura)

Divert Shoes (Soportes de desviación)

Divert Blocks (Bloques Desviadores) Check Physical Condition (Revisar Estado Físico) Divert Angles (Ángulos Desviadores) Check Physical Condition (Revisar Estado Físico)

SUGGESTED ACTION

(Acción Sugerida)

Check Noise (Revisar el Ruido) Check Temperature (Revisar la Temperatura) Check Mounting Bolts (Revisar los Tornillos de Montaje) Check Noise (Revisar el Ruido) Check Temperature (Revisar la Temperatura) Check Oil Level (Revisar el Nivel de Aceite) Check Lubrication (Revisar la Lubricación) Check Tension (Revisar la Tension) Check Alignment with Chain Guards

(Revisar la Alineación con los Resguardos de Cadena)

Check Physical Condition (Revisar Estado Físico) Check Operation (Revisar Funcionamiento)

Check for Wear (Revisar el Desgaste) Check Physical Condition (Revisar Estado Físico)

Check Operation (Revisar Funcionamiento)

Check Pressure (60 P.S.I. Normal)

(Revisar Presión (Normal 60 P.S.I)

General Check: Check All Loose Bolts, etc. tightened (Revisar General: Tornillos sueltos, etc.)

Check Physical Condition (Revisar Estado Físico) Check Operation (Revisar Funcionamiento)

Note: Check Set Screw for proper torque value after the rst 24 hours of operation.

Nota: Revisar los tornillos de jación para obtener el torque adecuado después de

las primeras 24 horas de operación.

SCHEDULE

W M Q

W = WEEKLY (Semanal) M = MONTHLY (Mensual) Q = QUARTERLY (Trimestral)

Carrying Chains - Check lubrication. Chains will appear moist when properly lubricated. Slat/Shoe Assemblies - Check physical condition of slats and shoes. Replace any damaged slat/shoe assemblies. Check operation. Slats should be clean and straight. Shoes should slide freely on slats. Remedy cause of any binding. Slats may be cleaned by wiping with de-greaser type solvent such as a denatured alcohol. Divert Switches - Check physical condition. Switches must be kept in good physical condition and clear of all foreign matter. Check operation. Check for any loose switches or improperly adjusted switches. Check physical condition of divert blocks. Pay particular attention to the point near the switch block. Replace parts as needed. Divert Angles - Check for any bent areas. Check for loose or missing wear strip. Replace as needed.

Cadenas - Revisar lubricacion. Las cadenas deben verse humedas, propiamente lubricadas.

Ensamble Placa/Zapato - Revise su condicion sica. Revise la operacion. Los

zapatos se deben dezlizar libremente sobre las placas. Corrija cualquier causa de ano. Revise la limpieza y rectitud de los tubos. Los tubos se pueden limpiar con solvente desengrasante tal como alcohol desnaturalizado.

Interruptores Desviadores - Revise su condicion sica. Los interruptores tienen

que estar en buenas condiciones y libres de cualquier material ajeno. Revise su

operacion. Revise que los interruptores no esten ojos o mal ajustados. Revise la condicion sica de los bloques superiores e inferiores. Ponga especial atencion al

punto inferior del bloque cerca al interruptor.

Bloques Desviadores - Revise su condicion sica. Busque si hay bloques

danados y reemplacelos. Revise su operacion. Los bloques deben deslizarse libremente sobre los tubos. Reemplace los danados. Angulos Desviadores - Revise si hay areas dobladas. Revise si la banda de

proteccion esta oja o extraviada.