Plasmaschneidgerät
Wartungshandbuch
803941 – Revision 4
Deutsch / German
powermax1250
®
AMPS
50
60
70
4.0
5.0
6.0
BAR
80
35-50 ft
12-15 m
AMPS
15-25 ft
4.5-7.5 m
15-50 ft
4.5-15 m
80
50
60
7
0
8
0
PSI
4
.0
5.
0
6.0
BAR
3
5
-50
f
t
12-
1
5 m
1
5
2
5
ft
4
.5
-
7
A
.5
M
PS
120929
120977
120928
m
120928
120927
80
120926 120925
120978
110378 Rev
.
A
80
PSI
AMPS
40
60
25
80
AC
50
PSI
60
70
80
4.0
5.0
6.0
BAR
_
+
© Copyright 2006 Hypertherm, Inc.
Alle Rechte vorbehalten
Hypertherm und Powermax sind Markenzeichen der Hypertherm, Inc.,
die in den Vereinigten Staaten und/oder anderen Ländern registriert sein können.
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Revision 4 – Juli, 2006
Wartungshandbuch
Deutsch / German
powermax1250
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49 6181 58 2134 Fax
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No. 19 Kaki Bukit Road 2
K.B. Warehouse Complex
Singapore 417847, Republic of Singapore
65 6 841 2489 Tel
65 6 841 2490 Fax
65 6 841 2489 (Technical Service)
Hypertherm (Shanghai) Trading Co., Ltd.
Unit 1308-09, Careri Building
432 West Huai Hai Road
Shanghai, 200052
PR China
86-21 5258 3330/1 Tel
86-21 5258 3332 Fax
France (Representative office)
15 Impasse des Rosiers
95610 Eragny, France
00 800 3324 9737 Tel
00 800 4973 7329 Fax
Hypertherm S.r.l.
Via Torino 2
20123 Milano, Italia
39 02 725 46 312 Tel
39 02 725 46 400 Fax
39 02 725 46 314 (Technical Service)
Hypertherm Europe B.V.
Vaartveld 9
4704 SE Roosendaal, Nederland
31 165 596907 Tel
31 165 596901 Fax
31 165 596908 Tel (Marketing)
31 165 596900 Tel (Technical Service)
00 800 49 73 7843 Tel (Technical Service)
Hypertherm Japan Ltd.
801 Samty Will Building
2-40 Miyahara 1-Chome,
Yodogawa-ku, Osaka
532-0003, Japan
81 6 6170 2020 Tel
81 6 6170 2015 Fax
HYPERTHERM BRASIL LTDA.
Avenida Doutor Renato de
Andrade Maia 350
Parque Renato Maia
CEP 07114-000
Guarulhos, SP Brasil
55 11 6409 2636 Tel
55 11 6408 0462 Fax
Hypertherm
Branch of Hypertherm, UK, UC
PO Box 244
Wigan, Lancashire, England WN8 7WU
00 800 3324 9737 Tel
00 800 4973 7329 Fax
00 800 4973 7843 (Technical Service)
11/21/06
ELEKTROMAGNETISCHE KOMPATIBILITÄT
Hypertherm Plasmaschneidsysteme i
8-06
Einleitung
Die von Hypertherm mit CE-Kennzeichnung
versehenen Ausrüstungen wurden gemäß der
Norm EN60974-10 hergestellt. Um sicherzustellen,
daß die Anlage auf kompatible Weise mit anderen
Radio(frequenz)- und elektronischen Anlagen
zusammenarbeitet, sollte sie entsprechend den
nachfolgend aufgeführten Informationen installiert
und eingesetzt werden, um elektromagnetische
Kompatibilität zu erreichen.
Die in der EN60974-10 verlangten Limits könnten
ungenügend sein, die Interferenz auszuschließen,
wenn sich die betroffene Anlage in geringer Entfernung
befindet oder in hohem Maße empfindlich ist. In
solchen Fällen kann es erforderlich sein, andere
Maßnahmen zu ergreifen, um die Interferenz zu
verringern.
Diese Plasmaanlage sollte nur im gewerblichen
Bereich eingesetzt werden. Es könnte sich schwierig
gestalten, im Privatbereich elektromagnetische
Kompatibilität sicherzustellen.
Installation und Einsatz
Der Bediener ist für die Installation und den Einsatz der
Plasmaanlage gemäß den Anweisungen des
Herstellers verantwortlich. Sollten elektromagnetische
Störungen festgestellt werden, liegt es in der
Verantwortlichkeit des Bedieners, die Situation mit der
technischen Unterstützung des Herstellers zu lösen.
In einigen Fällen kann die Abhilfe einfach in der Erdung
des Schneidschaltkreises liegen, siehe hierzu Erdung
des Werkstückes. In anderen Fällen kann die
Konstruktion einer elektromagnetischen Abschirmung
in Form eines Gehäuses für Stromquelle und Tisch,
komplett mit den dazugehörigen Eingangsfiltern,
erforderlich sein. In allen Fällen müssen die
elektromagnetischen Störungen auf einen Grad
gebracht werden, bei dem sie sich nicht länger
störend auswirken.
Einschätzung des Bereiches
Vor Installation der Anlage ist vom Bediener eine
Einschätzung möglicher elektromagnetischer Probleme
im Umgebungsbereich vorzunehmen. Folgende Punkte
sind dabei zu berücksichtigen:
a. Andere Versorgungskabel, Steuerkabel, Signal- und
Telefonkabel: über, unter und in der Nähe der
Schneidanlage.
b. Radio- und TV-Sende- und Empfangsgeräte.
c. Computer und andere Steuerungsanlagen.
d. Sicherheitskritische Anlagen: zum Beispiel Schutz-
und Industrieanlagen.
e. Gesundheit der Personen in der Nähe: zum Beispiel
Herzschrittmacher und Hörgeräte.
f. Kalibrier- oder Meßgeräte
g. Störsicherheit anderer Geräte in der Umgebung. Der
Bediener hat sicherzustellen, daß andere im Einsatz
befindliche Geräte kompatibel sind. Hierfür können
zusätzliche Schutzmaßnahmen erforderlich sein.
h. Tageszeit, zu der Schneid- oder andere Tätigkeiten
auszuführen sind.
Die zu berücksichtigende Größe des
Umgebungsbereiches ist abhängig von der
Gebäudestruktur und andere Tätigkeiten, die
vorgenommen werden. Der Umgebungsbereich kann
möglicherweise die Geländegrenzen überschreiten.
Methoden zur Emissionsreduzierung
Hauptstromanschluß
Die Schneidanlage sollte entsprechend den
Herstellerempfehlungen angeschlossen werden.
Sollten Funkstörungen auftreten, kann es notwendig
sein, zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen zu ergreifen,
wie die Filtrierung des Hauptstromanschlusses.
Das Stromkabel den fest installierten Schneidanlage
sollte zur Abschirmung in einem Metallkanal oder
ähnlichern verlegt sein. Die elektrische Abschirmung
sollte komplett auf der ganzen Länge erfolgen.
Die Abschirmung sollte an die SchneidHauptversorgung angeschlossen werden, damit
ein guter elektrischer Kontakt zwischen dem
Kanal und der Schneidstromzufuhr-Ummantelung
aufrechterhalten wird.
Wartung der Schneidanlage
Die Schneidanlage sollte routinemäßig entsprechend
den Herstellerempfehlungen gewartet werden. Alle
Zugangs- und Wartungstüren und -abdeckungen
müssen geschlossen und ordnungsgemäß befestigt
sein, wenn die Anlage in Betrieb ist. Die Schneidanlage
sollte in keiner Weise verändert werden, mit Ausnahme
der Änderungen und Anpassungen, die in den
Herstelleranweisungen enthalten sind. Insbesondere
sind die Funkenstrecken und Lichtbogenauftreff- und
stabilisierungseinrichtungen entsprechend den
Herstellerempfehlungen anzupassen und zu warten.
ELEKTROMAGNETISCHE KOMPATIBILITÄT
ii Hypertherm Plasmaschneidsysteme
8-06
Schneidtische
Die Schneidtische sind so kurz wie möglich
auszurichten und sollten nahe beieinander aufgestellt
werden und auf Bodenhöhe oder nahe Bodenhöhe zu
betreiben.
Potentialausgleich
Der Ausgleich aller Metallkomponenten der
Schneidausrüstung selbst und in deren Nähe ist in
Betracht zu ziehen. Jedoch erhöhen
Metallkomponenten mit Potentialausgleich am
Werkstück für den Bediener die Gefahr des
elektrischen Schlages, wenn diese Metallkomponenten
und die Elektrode gleichzeitig berührt werden. Der
Bediener muß von all diesen ausgeglichenen
Metallkomponenten isoliert sein.
Erdung des Werkstückes
In Fällen, in denen das Werkstück aus Gründen der
elektrischen Sicherheit nicht mit der Erdung verbunden
ist, oder wegen seiner Größe oder Position nicht an der
Erdung angeschlossen ist, z. B. bei Schiffsrümpfen
oder Gebäude-Stahlkonstruktionen, kann der Anschluß
des Werkstücks an die Erdung in einigen, jedoch nicht
in allen Fällen die Emissionen verringern. Man muß
Sorgfalt walten lassen, um vorzubeugen, daß die
Erdung des Werkstücks das Verletzungsrisiko für die
Bediener oder Beschädigung der anderen elektrischen
Anlagen erhöht. Wo erforderlich, ist der Anschluß des
Werkstücks an die Erdung in Form eines direkten
Anschlusses des Werkstücks vorzunehmen, jedoch ist
die Verbindung in einigen Ländern, in denen direkte
Anschlüsse nicht erlaubt sind, zu erreichen, indem
passende Kapazitäten gemäß den nationalen
Bestimmungen gewählt werden.
Anmerkung: Der Schneidschaltkreis kann aus
Sicherheitsgründen geerdet oder nicht geerdet werden.
Die Veränderung der Erdungsanordnungen darf nur
genehmigt werden von Personen mit entsprechender
Kompetenz für den Zugriff und dem
Einschätzungsvermögen, ob Änderungen die
Verletzungsgefahr erhöhen, zum Beispiel, durch die
Erlaubnis von parallelen SchneidstromRückführpfaden, die die Erdungsschaltkreise anderer
elektrischer Anlagen beschädigen können. Weitere
Richtschnuren sind in IEC/TS 62081
Lichtbogenschweißanlagen-Installation und -Betrieb
enthalten.
Entstörung und Abschirmung
Ausgewählte Entstörung und Abschirmung anderer
Kabel und Anlagen im Umgebungsbereich können
Interferenzprobleme mildern. Die Entstörung der
gesamten Plasmaschneidanlage ist bei bestimmten
Einsätzen in Betracht zu ziehen.
GARANTIE
Hypertherm Plasmaschneidsysteme iii
8-06
Achtung
Hypertherm empfiehlt, für Ihr Hypertherm-System nur
Original-Ersatzteile zu verwenden. Bei Schäden, die
dadurch entstanden sind, dass keine Original-Ersatzteile
verwendet wurden, prüft Hypertherm, ob Garantie
gewährt werden kann oder nicht.
Achtung
Sie sind für die ordnungsgemäße Nutzung des Produkts
selbst verantwortlich. Hypertherm übernimmt keine
Gewähr für die ordnungsgemäße Nutzung des Produkts
in Ihrer Umgebung und kann dafür auch keine Garantie
gewähren.
Allgemein
Hypertherm, Inc. garantiert, dass seine Produkte keine
Material- und Verarbeitungsfehler aufweisen,
vorausgesetzt, Hypertherm wird (i) innerhalb eines
Zeitraumes von zwei (2) Jahren ab dem Liefertag an Sie
über einen Defekt an der Stromquelle informiert,
ausgenommen sind Stromquellen der Powermax-Serie,
für welche ein Zeitraum von drei (3) Jahren ab
Lieferdatum an Sie gilt, und (ii) bezüglich eines Defekts
am Brenner und Schlauchpaket innerhalb eines
Zeitraumes von einem (1) Jahr ab Lieferdatum an Sie
informiert. Von der Garantie ausgeschlossen sing
Produkte, die fehlerhaft installiert, modifiziert oder auf
sonstige Weise beschädigt wurden.
Sämtliche durch diese Garantie abgedeckten defekten
Produkte werden von Hypertherm nach seiner eigenen
Wahl unentgeltlich repariert, ersetzt oder angepasst.
Voraussetzung hierzu ist die Rücksendung der Ware an
die Geschäftsadresse von Hypertherm in Hanover, New
Hampshire, oder an eine von Hypertherm autorisierte
Reparaturwerkstatt. Rücksendungen werden nur
angenommen, wenn sie vorher von Hypertherm
autorisiert wurden – dies geschieht im Normalfall rasch
und unbürokratisch – und wenn die Ware angemessen
verpackt ist. Versicherungs- und Frachtkosten sowie alle
sonstigen bei der Rücksendung anfallenden Kosten trägt
der Absender. Hypertherm haftet außerdem nicht für
Reparaturen, den Ersatz oder Neujustierungen von
Produkten, die von dieser Garantie abgedeckt werden,
außer für diese, die gemäß diesem Absatz
angesprochen wurden oder für die Hypertherm zuvor
eine schriftliche Einverständniserklärung abgegeben hat.
Die obigen Garantie-Bestimmungen sind verbindlich
und gelten anstelle von allen anderen GarantieBestimmungen, seien sie ausdrücklich festgelegt,
impliziert, gesetzlich festgelegt oder auf andere
Weise in Bezug zu den Produkten oder den
Resultaten, die sich aus der Nutzung dieser
Produkte ergeben, ausgedrückt; sie gelten auch
anstelle von allen implizierten Garantien oder
Qualitäts-Bedingungen oder Aussagen zur MarktTauglichkeit oder zur Eignung für einen bestimmten
Zweck oder bei Rechtsverletzungen. Das vorher
Gesagte gilt einzig und allein als Rechtsmittel für
alle Garantie-Verletzungen, die sich Hypertherm
zuschulden kommen lässt. Großhändler und
Wiederverkäufer mögen andere oder zusätzliche
Garantien anbieten, aber Großhändler und
Wiederverkäufer sind nicht autorisiert, Ihnen
zusätzlichen Garantieschutz zu gewähren oder
Aussagen zu treffen, von denen behauptet wird, sie
seien für Hypertherm verbindlich.
Zertifizierungsprüfzeichen
Zertifizierte Produkte erkennt man an einem oder
mehreren Zertifizierungsprüfzeichen von zugelassenen
Prüflabors. Die Zertifizierungsprüfzeichen befinden sich
auf dem Typenschild oder in dessen Nähe. Jedes
Zertifizierungsprüfzeichen bedeutet, dass das Produkt
und dessen sicherheitsrelevante Komponenten den
maßgeblichen nationalen Sicherheitsstandards
entsprechen, wie sie von diesem Prüflabor nachgeprüft
wurden. Hypertherm bringt Zertifizierungsprüfzeichen
erst dann an seinen Produkten an, wenn das Produkt mit
sicherheitsrelevanten Komponenten von dem
zugelassenen Prüflabor genehmigt wurde.
Hat das Produkt das Werk von Hypertherm verlassen,
werden die Zertifizierungsprüfzeichen ungültig, sobald
eines der folgenden Dinge geschieht:
• Das Produkt wird auf eine Weise so erheblich
verändert, dass es eine Gefahr oder
Nichtübereinstimmung erzeugt.
• Sicherheitsrelevante Komponenten werden durch
ungenehmigte Ersatzteile ersetzt.
• Jeglicher ungenehmigte Zusammenbau oder jegliches
Hinzufügen von Zubehör, das gefährliche Spannung
einsetzt oder erzeugt.
• Jegliche Manipulation an einem Sicherheitsschaltkreis
oder einer sonstigen Einrichtung, die als Teil der
Zertifizierung in das Produkt konstruiert wurde.
Das CE-Zeichen stellt eine Konformitätserklärung des
Herstellers nach den gültigen Europäischen Richtlinien
und Normen dar. Nur die Versionen der HyperthermProdukte mit CE-Zeichen auf dem Typenschild oder in
dessen Nähe wurden auf Einhaltung der Europäischen
Richtlinie für Niederspannung und der Europäischen
EMV-Richtlinie geprüft. EMV-Filter, die erforderlich sind,
um der Europäischen EMV-Richtlinie zu entsprechen,
sind in den Stromquellenversionen mit CE-Zeichen
eingebaut.
GARANTIE
iv Hypertherm Plasmaschneidsysteme
8-06
Patentschutz
Außer in Fällen von Produkten, die nicht von Hypertherm
hergestellt wurden oder die von einer (im juristischen
Sinne) anderen Person als Hypertherm hergestellt
wurden, die sich nicht strikt an die Spezifikationen von
Hypertherm hielt, wird Hypertherm auf eigene Kosten
Prozesse oder Verfahren führen oder beilegen, die
gegen Sie mit der Begründung eingeleitet werden, dass
die Verwendung eines Hypertherm-Produkts – und zwar
die alleinige Verwendung dieses Produkts und nicht in
Verbindung mit irgendeinem anderen Produkt, das nicht
von Hypertherm geliefert wurde – ein Patent einer dritten
Partei verletzt; dasselbe gilt auch bei Verletzungen in
Fällen von Design-, Verarbeitungs- und Formelvorgaben
oder von Kombinationen aus all diesem, die nicht von
Hypertherm entwickelt wurden oder von denen
behauptet wird, dass sie von Hypertherm entwickelt
wurden. Verständigen Sie Hypertherm unverzüglich,
sobald Sie erfahren, dass eine Klage gegen Sie
angestrengt wird oder wenn Ihnen mit einer Klage in
Verbindung mit einer solchen angeblichen
Patentverletzung gedroht wird; Hypertherms
Verpflichtung, Schadensersatz zu leisten, ist abhängig
von Hypertherms alleiniger Kontrolle bei der
Verteidigung des Anspruchs und der Kooperation und
Unterstützung der beklagten Partei.
Haftungs-beschränkung
Hypertherm ist in keinem Fall Personen oder
Körperschaften für zufällig verursachte Schäden,
Folgeschäden, indirekte Schäden oder Schäden, die
aus Strafen resultieren (inbegriffen – aber nicht
darauf beschränkt – sind Gewinneinbrüche) haftbar.
Dabei kommt es nicht darauf an, ob die Haftpflicht
auf einem Vertragsbruch, einem Delikt,
Erfolgshaftung, Garantie-Verletzungen, einem
Versagen des eigentlichen Zweckes oder anderem
basiert. Selbst wenn auf die Möglichkeit solcher
Schäden hingewiesen wurde, ist Hypertherm nicht
haftbar.
Haftungs-obergrenze
In keinem Fall wird Hypertherms Haftpflicht-Leistung
für eine Forderung, eine Klage, einen Prozess oder
ein Verfahren, die aufgrund der Verwendung des
Produktes oder daraus resultierender Folgen
gemacht wird bzw. erhoben wird bzw. anstehen, im
Ganzen die Summe übersteigen, die für die Produkte
bezahlt wurde, die den Anlass für solche
Forderungen geben. Dabei spielt es keine Rolle, ob
die Haftpflicht auf einem Vertragsbruch, einem
Delikt, Erfolgshaftung, Garantie-Verletzungen, einem
Versagen des eigentlichen Zweckes oder anderem
basiert.
Versicherung
Sie sind dazu verpflichtet, Versicherungen in solchen
Mengen und Arten abzuschließen bzw. jederzeit
beizubehalten, und Sie sind weiter dazu verpflichtet, die
Deckungssumme für Schadensansprüche genügend
hoch und angemessen zu gestalten, dass Hypertherm,
sollte es in Zusammenhang mit seinen Produkten zu
Klagen kommen, so wenig wie möglich belastet wird.
Nationale und lokale
Nutzungsbestimmungen
Die Nutzungsbestimmungen für nationale und lokale
Wasserleitungs- oder elektrische Leitungssysteme
haben Vorrang vor den Anweisungen, die dieses
Handbuch enthält. Hypertherm wird in keinem Fall für
Personen- oder Sachschäden haften, die von einer
unsachgemäßen Nutzung dieser Systeme stammen
oder die von unzulänglichen Arbeitspraktiken herrühren.
Übertragung von Rechten
Sie können etwaig verbliebene Rechte, die Sie hierunter
noch haben, nur in Verbindung mit dem Verkauf all oder
wesentlich all Ihrer Aktiva und all oder wesentlich all
Ihres Aktienkapitals an einen interessierten Nachfolger
übertragen. Dieser muss sich außerdem bereit erklären,
alle Bedingungen und Auflagen dieses GarantieVertrages als verbindlich anzuerkennen.
Ordnungsgemäße Entsorgung von
Hypertherm-Produkten
Wie alle elektronischen Produkte, können HyperthermPlasmaschneidanlagen Materialien oder Komponenten,
z. B. Leiterplatten, enthalten, die nicht in den
gewöhnlichen Abfall geworfen werden können. Es liegt
in Ihrer Verantwortung, jegliche Produkte oder
Bauelemente von Hypertherm in umweltgerechter Weise
entsprechend den nationalen und regionalen
Vorschriften zu entsorgen.
• In den USA sind alle Bundes-, Landes- und regionalen
Gesetze zu prüfen.
• In der Europäischen Gemeinschaft sind die EURichtlinien, die nationalen und regionalen Gesetze zu
prüfen.
• In anderen Ländern sind die nationalen und regionalen
Gesetze zu prüfen.
Registrieren Sie Ihr Produkt online bei:
www.hypertherm.com/warranty.htm
1
INHALT
powermax1250 Wartungshandbuch v
Elektromagnetischer interferenz-filter ......................................................................................................................i
Garantie .....................................................................................................................................................................iii
Abschnitt 1 SICHERHEIT
Sicherheitsrelevante Informationen ..........................................................................................................................1-2
Sicherheitsvorschriften einhalten..............................................................................................................................1-2
Plasmaschneiden kann Brände und Explosionen verursachen................................................................................1-2
Elektrische Schläge sind lebensgefährlich ...............................................................................................................1-3
Statische elektrizität kann platinen Beschädigen......................................................................................................1-3
Giftige Dämpfe können zu Verletzungen oder tod führen.........................................................................................1-4
Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen ...........................................................1-5
Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut verbrennen.........................................................................................1-5
Sichere Erdung .........................................................................................................................................................1-5
Sicherheit beim Umgang mit Gasdruckausrüstungen ..............................................................................................1-6
Beschädigte Gasflaschen können explodieren.........................................................................................................1-6
Lärm kann zu Gehörschäden führen ........................................................................................................................1-6
Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten ....................................................................................................1-6
Der Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen .....................................................................................1-6
Warnschilder.............................................................................................................................................................1-7
Abschnitt 2 SPEZIFIKATIONEN
Stromquelle...............................................................................................................................................................2-2
Abmessungen und Gewicht .............................................................................................................................2-3
T80-Brenner..............................................................................................................................................................2-4
Abmessungen ..................................................................................................................................................2-5
Symbole und Markierungen......................................................................................................................................2-6
-Kennzeichnung ..........................................................................................................................................2-6
IEC-Symbole ....................................................................................................................................................2-6
Abschnitt 3 WARTUNG
Regler und Anzeigeleuchten.....................................................................................................................................3-3
Anzeige-LEDs ..................................................................................................................................................3-3
Theorie des Betriebs.................................................................................................................................................3-4
Allgemeines......................................................................................................................................................3-4
Funktionsbeschreibung ....................................................................................................................................3-4
Betriebsablauf ..................................................................................................................................................3-5
Vorbereitung für die Fehlerbeseitigung.....................................................................................................................3-6
Testausrüstung .................................................................................................................................................3-6
Verfahren und Ablauf bei der Fehlerbeseitigung ..............................................................................................3-6
Untersuchung – außen.....................................................................................................................................3-6
Untersuchung – innen ......................................................................................................................................3-7
Anfangswiderstandsprüfung .....................................................................................................................................3-7
Netzschalter überprüfen...................................................................................................................................3-8
Hypertherm-IGBT-Tester ..................................................................................................................................3-9
Anzeige-LEDs und Gerätetests........................................................................................................................3-9
IGBT-Testvorbereitung ...................................................................................................................................3-10
IGBT-Gerätetest unter Verwendung des Hypertherm-Testers .......................................................................3-10
Fehlerbeseitigung am Hypertherm-IGBT-Tester.............................................................................................3-11
1
INHALT
vi powermax1250 Wartungshandbuch
Schematische Darstellung für den Bau eines IGBT-Testers ..........................................................................3-11
IGBT-Gerätetest mit Nicht-Hypertherm-Testern .............................................................................................3-12
Richtschnur zur Fehlerbeseitigung .........................................................................................................................3-14
Steuerbaukarten-LEDs...................................................................................................................................3-20
Test 1 – Netzspannung ..................................................................................................................................3-22
Test 2 – Spannungsausgleich ........................................................................................................................3-23
Test 3 – Ausgangsdioden ...............................................................................................................................3-24
Test 4 – Pilotlichtbogen-IGBT (Q8) ................................................................................................................3-25
Test 5 – Inverter-IGBT (Q6) und PFC-IGBT (Q7)...........................................................................................3-26
Test 6 – Rücklauf-Schaltkreis .........................................................................................................................3-27
Test 7 – Brenner klemmt in offenem Zustand ................................................................................................3-28
Test 8 – Plasmastart.......................................................................................................................................3-29
Test 9 – Brennerkappensensor ......................................................................................................................3-29
Test 10 – Gasmagnetventil.............................................................................................................................3-30
Test 11 – Eingangsnetzspannung (VACR) .....................................................................................................3-30
Test 12 – Druckschalter..................................................................................................................................3-30
Test 13 – Lüfter ..............................................................................................................................................3-30
Test 14 – AUX-Schalter (Hilfsschalter) ...........................................................................................................3-31
Test 15 – Rückkopplungs-Schaltkreisversagen .............................................................................................3-31
T80-Handbrenner: Anschlussstift-Belegungsschaltpläne und Zusammenbau .......................................................3-32
T80M-Maschinenbrenner: Anschlussstift- Belegungsschaltpläne und Zusammenbau ..........................................3-33
Austausch von Bauteilen ........................................................................................................................................3-34
Netzkabelaustausch.......................................................................................................................................3-34
Brenneraustausch ..........................................................................................................................................3-35
Austausch des Filterelements ........................................................................................................................3-37
Austausch des Werkstückkabels ...................................................................................................................3-38
Kondensatoraustausch ..................................................................................................................................3-39
Aus- und Einbau der Strombaukarte..............................................................................................................3-40
Austausch der Kühlkörperkomponenten ........................................................................................................3-43
Abschnitt 4 TEILELISTE – STROMQUELLE
Außen .......................................................................................................................................................................4-2
Innere rechte Seite ...................................................................................................................................................4-3
Rechte innere Rückseite...........................................................................................................................................4-4
Innere Lüfterseite......................................................................................................................................................4-5
Kühlkörper-Baugruppe..............................................................................................................................................4-6
Empfohlene Ersatzteile.............................................................................................................................................4-7
Abschnitt 5 TEILELISTE – BRENNER UND VERSCHLEIßTEILE
Handbrenner T80 komplett .......................................................................................................................................5-2
Maschinenbrenner T80M komplett ...........................................................................................................................5-4
Verschleißteil-Konfigurationen T80...........................................................................................................................5-6
Verschleißteil-Konfigurationen T80M........................................................................................................................5-6
Empfohlene Ersatzteile.............................................................................................................................................5-8
Abschnitt 6 VERDRAHTUNGSDIAGRAMM
Zeitsteuerungsdiagramm ..........................................................................................................................................6-2
Verdrahtungsdiagramm ............................................................................................................................................6-5
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-1
8/06
Abschnitt 1
SICHERHEIT
Inhalt:
Sicherheitsrelevante Informationen ..........................................................................................................................1-2
Sicherheitsvorschriften einhalten..............................................................................................................................1-2
Plasmaschneiden kann Brände und Explosionen verursachen................................................................................1-2
Elektrische Schläge sind lebensgefährlich ...............................................................................................................1-3
Statische elektrizität kann platinen Beschädigen......................................................................................................1-3
Giftige Dämpfe können zu Verletzungen oder tod führen.........................................................................................1-4
Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen ...........................................................1-5
Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut verbrennen.........................................................................................1-5
Sichere Erdung .........................................................................................................................................................1-5
Sicherheit beim Umgang mit Gasdruckausrüstungen ..............................................................................................1-6
Beschädigte Gasflaschen können explodieren.........................................................................................................1-6
Lärm kann zu Gehörschäden führen ........................................................................................................................1-6
Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten ....................................................................................................1-6
Der Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen .....................................................................................1-6
Warnschilder.............................................................................................................................................................1-7
SICHERHEIT
1-2 HYPERTHERM Plasmasysteme
12/15/99
SICHERHEITSRELEVANTE INFORMATIONEN
Die Symbole in diesem Abschnitt dienen zur Identifizierung
von potentiellen Gefahren. Wenn ein Sicherheitssymbol in
diesem Handbuch erscheint oder eine Maschine damit
gekennzeichnet ist, die angegebenen Anweisungen strikt
einhalten, um potentielle Verletzungsgefahren zu
vermeiden.
SICHERHEITSVORSCHRIFTEN EINHALTEN
Alle Sicherheitshinweise in diesem Handbuch und die
Warnschilder auf der Maschine durchlesen.
• Die Warnschilder auf der Maschine in gutem Zustand
halten. Fehlende oder beschädigte Schilder sofort
ersetzen.
• Die Bedienung der Maschine und die richtige Verwendung
der Bedienungselemente erlernen. Die Maschine nicht
von ungeschultem Personal bedienen lassen.
• Die Maschine stets in funktionstüchtigem Zustand halten.
Unzulässige Modifikationen der Maschine können die
Sicherheit und Nutzungsdauer der Maschine
beeinträchtigen.
GEFAHR WARNUNG VORSICHT
Die Signalworte GEFAHR bzw. WARNUNG werden
zusammen mit einem Sicherheitssymbol verwendet.
GEFAHR identifiziert die größte Gefahr.
• Die Warnschilder GEFAHR bzw. WARNUNG an der
Maschine befinden sich stets in der Nähe der jeweiligen
Gefahrenstelle.
• Der Sicherheitshinweis WARNUNG ist den
entsprechenden Anweisungen in diesem Handbuch
vorangestellt, die bei Nichteinhaltung zu schweren oder
tödlichen Verletzungen führen können.
• Der Sicherheitshinweis VORSICHT ist den
entsprechenden Anweisungen in diesem Handbuch
vorangestellt, die bei Nichteinhaltung zu
Maschinenschäden führen können.
Brandverhütung
• Sicherstellen, daß im Arbeitsbereich sicher geschnitten
werden kann. Einen Feuerlöscher in unmittelbarer
Umgebung verfügbar halten.
• Alles brennbare Material im Umkreis von 10 m aus dem
Schneidbereich entfernen.
• Heiße Metallteile abschrecken oder abkühlen lassen,
bevor sie weiterverarbeitet werden oder mit brennbaren
Materialien in Berührung kommen.
• Keine Behälter schneiden, die möglicherweise brennbare
Materialien enthalten – sie müssen zuerst entleert und
gründlich gereinigt werden.
• Vor dem Plasmaschneiden möglicherweise
feuergefährliche Bereiche entlüften.
• Beim Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas ist eine
Belüftungsanlage erforderlich.
Explosionsverhütung
• Die Plasmaschneidanlage nicht in Betrieb nehmen, wenn
die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält.
• Keine unter Druck stehenden Zylinder, Rohre oder
geschlossene Behälter schneiden.
• Keine Behälter schneiden, in denen brennbare Materialien
aufbewahrt wurden.
PLASMASCHNEIDEN KANN BRÄNDE UND EXPLOSIONEN VERURSACHEN
WARNUNG
Explosionsgefahr
Argon-Wasserstoff und Methan
Wasserstoff und Methan sind feuergefährliche Gase, die
eine Explosionsgefahr darstellen. Flammen von Behältern
und Schläuchen fernhalten, die Methan- oder WasserstoffMischungen enthalten. Ebenso Flammen und Funken vom
Brenner fernhalten, wenn Methan oder Argon-Wasserstoff
als Plasmagas verwendet wird.
WARNUNG
Wasserstoff-Verpuffung beim
Aluminium-Schneiden
• Beim Unterwasserschneiden von Aluminium oder bei
Wasserberührung der Aluminiumunterseite kann sich
freies Wasserstoffgas unter dem Werkstück sammeln und
während des Plasmaschneidbetriebes verpuffen.
• Einen Belüftungsverteiler am Boden des Wassertisches
installieren, um die Gefahr einer Wasserstoff-Verpuffung
zu beseitigen. Siehe Abschnitt „Anhang“ dieses
Handbuches bezüglich Einzelheiten zum
Belüftungsverteiler.
SICHERHEIT
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-3
8/06
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
elektrische Schläge oder schwere Verbrennungen
verursachen.
• Der Betrieb der Plasmaanlage schließt einen elektrischen
Schaltkreis zwischen Brenner und Werkstück. Das
Werkstück und jegliche Teile, die mit dem Werkstück
Kontakt haben, sind Bestandteil des elektrischen
Schaltkreises.
• Brennerkörper, Werkstück oder Wasser im Wassertisch
während des Betriebs der Plasmaanlage nicht berühren.
Verhütung von elektrischen Schlägen
Bei allen Hypertherm-Plasmaanlagen wird im Schneidprozeß Hochspannung eingesetzt (200 bis 400 Volt
Gleichstrom sind üblich). um den Plasmalichtbogen zu
zünden. Folgende Sicherheitsmaßregeln beim Betrieb der
Schneidanlage beachten:
• Isolier-Handschuhe und -Schuhe tragen und Körper und
Kleidung trocken halten.
• Während der Bedienung der Plasmaanlage muß darauf
geachtet werden, daß keine nassen Flächen – auf welche
Weise auch immer – berührt werden.
• Die Isolierung vom Werkstück und Boden mit trockenen
Isoliermatten oder -abdeckungen gewährleisten; diese
müssen groß genug sein, um jeglichen Kontakt mit
Werkstück oder Boden zu verhindern. Äußerst vorsichtig
sein, wenn in einer Umgebung mit hohem
Feuchtigkeitsanteil gearbeitet werden muß.
• Es ist ein Trennschalter mit ausreichend dimensionierten
Sicherungen in der Nähe der Stromquelle anzubringen.
Mit diesem Schalter kann die Anlage im Notfall von der
Bedienperson schnell ausgeschaltet werden.
• Beim Schneiden am Wassertisch ist sicherzustellen, daß
der Schutzleiter korrekt angeschlossen ist.
ELEKTRISCHE SCHLÄGE SIND LEBENSGEFÄHRLICH
• Diese Anlage entsprechend den Anweisungen der
Betriebsanleitung und den nationalen und regionalen
Vorschriften installieren und erden.
• Das Eingangsnetzkabel der Anlage häufig auf eventuelle
Beschädigungen der Isolierung untersuchen. Beschädigte
Kabel sofort ersetzen. Blanke Drähte sind
lebensgefährlich.
• Das Brenner-Schlauchpaket untersuchen und
verschlissene oder beschädigte Kabel austauschen.
• Während des Schneidens dürfen das Werkstück und
sich lösender Schneidabfall nicht aufgehoben werden.
Während des Schneidvorgangs das Werkstück mit
angeschlossenem Werkstückkabel am Platz oder auf
der Werkbank lassen.
• Vor dem Prüfen, Reinigen oder Auswechseln von
Brennerverschleißteilen den Hauptschalter ausschalten
oder den Netzstecker der Stromquelle ziehen.
• Den Sicherheitsschalter am Gerät niemals umgehen
oder außer Kraft setzen.
• Vor dem Abnehmen von Abdeckungen der Stromquelle
oder der Anlage die Eingangsnetzspannung unterbrechen.
Nach dem Unterbrechen der Netzspannung 5 Minuten
lang warten, damit sich die Kondensatoren entladen.
• Die Plasmaanlage niemals mit abgenommener
Stromquellen-Abdeckung in Betrieb nehmen.
Ungeschützte Stromquellenanschlüsse stellen eine
ernsthafte elektrische Gefahr dar.
• Bei der Installation von Netzeingangsanschlüssen zuerst
den Schutzleiter anschließen.
• Hypertherm-Plasmaschneidanlagen dürfen nur mit den
jeweiligen Hypertherm-Brennern verwendet werden.
Keine anderen Brenner verwenden, da diese überhitzen
können und eine Sicherheitsgefahr darstellen.
Beim Umgang mit Leiterplatten sind angemessene
Vorsichtsmaßnahmen zu treffen.
STATISCHE ELEKTRIZITÄT KANN PLATINEN BESCHÄDIGEN
•
Leiterplatten in antistatischen Behältern aufbewahren.
•
Beim Umgang mit Leiterplatten sind geerdete
Gelenkbänder zu tragen.
SICHERHEIT
1-4 HYPERTHERM Plasmasysteme
8/06
Der Plasmalichtbogen selbst ist die beim Schneiden
eingesetzte Wärmequelle. Entsprechend kann das Material,
das geschnitten wird, eine Quelle giftiger Dämpfe oder
Gase darstellen, die Sauerstoff verringern, auch wenn der
Plasmalichtbogen nicht als Quelle giftiger Dämpfe ermittelt
wurde.
Die erzeugten Dämpfe variieren abhängig von dem Metall,
das geschnitten wird. Zu den Metallen, die giftige Dämpfe
freisetzen können, auf die dies aber ist nicht beschränkt ist,
gehören rostfreier Stahl, unlegierter Stahl, Zink (verzinkt)
und Kupfer.
In manchen Fällen kann das Metall mit einer Substanz
beschichtet sein, die giftige Dämpfe freisetzen könnte. Zu
den giftigen Beschichtungen gehören Blei (in manchen
Farben), Kadmium (in manchen Farben und Füllstoffen) und
Beryllium, es ist jedoch nicht auf diese beschränkt.
Die beim Plasmaschneiden erzeugten Gase variieren je
nach dem zu schneidenden Material und dem
Schneidverfahren, dies kann jedoch Ozon, Stickoxide,
sechswertiges Chrom, Wasserstoff und sonstige
Substanzen umfassen, wenn diese im geschnittenen
Material enthalten sind oder von diesem freigesetzt werden.
Es sind Vorsichtsmaßnahmen zu treffen, um bei jeglichen
Betriebsabläufen eine Belastung durch diese Dämpfe zu
minimieren. Abhängig von der chemischen
Zusammensetzung und der Konzentration der Dämpfe
(sowie anderen Faktoren, z. B. Be- und Entlüftung) kann ein
Risiko für körperliche Erkrankungen, z. B. Geburtsfehler
oder Krebs, bestehen.
Es ist die Verantwortung des Ausrüstungs- und
Betriebseigentümers, die Luftqualität des Bereichs, in dem
die Ausrüstung eingesetzt wird, zu überprüfen und
sicherzustellen, dass die Luftqualität am Arbeitsplatz den
regionalen und nationalen Normen und Vorschriften
entspricht.
Das Niveau der Luftqualität an jedem betroffenen
Arbeitsplatz ist abhängig von betriebsspezifischen
Variablen, z. B.:
• Tischkonstruktion (nass, trocken, Unterwasser).
GIFTIGE DÄMPFE KÖNNEN ZU VERLETZUNGEN ODER TOD FÜHREN
• Materialzusammensetzung, Oberflächenbeschaffenheit
und Zusammensetzung der Beschichtungen.
• Menge des zu entfernenden Materials.
• Dauer des Schneidens bzw. Fugenhobelns.
• Größe, Luftvolumen, Be- und Entlüftung und Filtrierung
des Arbeitsbereiches.
• Personenschutzausrüstung.
• Anzahl der sich in Betrieb befindlichen Schweiß- und
Schneidanlagen.
• Sonstige Betriebsabläufe, die Dämpfe erzeugen können.
Muss der Arbeitsplatz nationalen oder regionalen
Vorschriften entsprechen, kann nur durch im Betrieb
vorgenommene Überwachung und Prüfung ermittelt
werden, ob der Betrieb oberhalb oder unterhalb des
zulässigen Niveaus liegt.
Zur Verringerung des Risikos der Belastung durch Dämpfe:
• Vor dem Schneiden alle Beschichtungen und Lösemittel
vom Metall entfernen.
• Vor Ort eine Entlüftung vornehmen, um Dämpfe aus der
Luft zu entfernen.
• Dämpfe nicht einatmen. Beim Schneiden von Metall, das
mit giftigen Elementen beschichtet ist, das solche enthält
oder bei dem der Verdacht besteht, dass es giftige
Elemente enthält, Atemschutzmaske mit Luftzufuhr
tragen.
• Es ist sicherzustellen, dass diejenigen, die Schweiß- oder
Schneidausrüstungen bedienen und
Atemschutzvorrichtungen mit Luftzufuhr einsetzen, für
den ordnungsgemäßen Einsatz solcher Ausrüstungen
qualifiziert und ausgebildet sind.
• Niemals Behälter schneiden, in deren Innerem sich
möglicherweise giftige Materialien befinden. Die Behälter
sind vorher ordnungsgemäß zu entleeren und zu reinigen.
• Die Luftqualität erforderlichenfalls überwachen und
überprüfen.
• Den örtlichen Experten für die Umsetzung eines
Lageplanes zur Gewährleistung einer sicheren
Luftqualität zu Rate ziehen.
SICHERHEIT
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-5
05/02
Sofortstartbrenner
Der Plasmalichtbogen wird sofort gezündet, nachdem der
Brennerschalter betätigt wird.
EIN PLASMALICHTBOGEN KANN VERLETZUNGEN UND
VERBRENNUNGEN VERURSACHEN
Der Plasmalichtbogen kann Handschuhe und Haut schnell
verbrennen.
• Von der Brennerspitze fernhalten.
• Metall aus dem Schneidbereich fernhalten.
• Den Brenner niemals auf Personen richten.
Augenschutz Die Strahlung des Plasmalichtbogens
erzeugt starke sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und
infrarote) Strahlen, die Augen und Haut verbrennen können.
• Augenschutz entsprechend den zutreffenden nationalen
und regionalen Vorschriften verwenden.
• Augenschutz (Sicherheitsbrillen mit Seitenschutz und ein
Schweißschutzschild) mit entsprechend getönter
Schweißglas-Stufe verwenden, um die Augen vor den
Ultraviolett- und Infrarotstrahlen des Lichtbogens zu
schützen.
Schweißglas-Stufe
Brennerstrom WS (USA) ISO 4850
Bis 100 A Nr. 8 Nr. 11
100-200 A Nr. 10 Nr. 11-12
200-400 A Nr. 12 Nr. 13
Über 400 A Nr. 14 Nr. 14
Hautschutz Schutzkleidung tragen, um die Haut vor UVStrahlung, Funkenflug und heißem Metall zu schützen.
LICHTBOGENSTRAHLEN KÖNNEN AUGEN UND HAUT VERBRENNEN
• Schutzhandschuhe, Sicherheitsschuhe und
Kopfbedeckung tragen.
• Flammverzögerte Kleidung tragen, die eine vollständige
Abdeckung bietet.
• Hosen ohne Umschläge tragen, so daß sich keine Funken
oder Schlacken fangen können.
• Vor dem Schneiden jegliche Brennstoffe, wie z. B.
Feuerzeuge oder Streichhölzer, aus den Taschen
entfernen.
Schneidbereich Den Schneidbereich so gestalten, daß
die Reflektion und Übertragung von ultraviolettem Licht
reduziert wird:
• Wände und andere Oberflächen dunkel anstreichen, um
die Reflektion zu verringern.
• Schutzabschirmungen und Sicherheitstrennwände
installieren, um andere Personen vor grellen
Schneidfunken und Blendlicht zu schützen.
• Andere Personen warnen, nicht in den Lichtbogen zu
schauen. Plakate oder Schilder verwenden.
Werkstückkabel Das Werkstückkabel sicher am Werkstück
oder Arbeitstisch anbringen, indem ein guter Metall-zuMetall-Kontakt hergestellt wird. Das Kabel nicht an Teilen
befestigen, die nach dem Schnitt abfallen.
Arbeitstisch Den Arbeitstisch gemäß den entsprechenden
nationalen oder regionalen Erdungsrichtlinien an einen
Schutzleiter anschließen.
SICHERE ERDUNG
Netzeingang
• Sicherstellen, daß das Schutzleiter des Netzkabels an
den Schutzleiter im Verteilerkasten bzw. im Stecker
angeschlossen ist.
• Ist bei der Installation der Plasmaanlage der Anschluß
des Netzkabels an die Stromquelle erforderlich,
sicherstellen, daß der Schutzleiter des Netzkabels den
Vorschriften entsprechend angeschlossen ist.
• Den Schutzleiter des Netzkabels am Bolzen anbringen.
Die Sicherungsmutter fest anziehen.
• Alle elektrischen Anschlüsse fest anziehen, um
übermäßige Erhitzung zu vermeiden.
SICHERHEIT
1-6 HYPERTHERM Plasmasysteme
2/12/01
• Gasflaschenventile oder Druckregler nicht mit Öl oder Fett
schmieren.
• Nur funktionstüchtige Gasflaschen, Druckregler,
Schläuche und Anschlußstücke verwenden, die für die
jeweilige Anwendung zugelassen sind.
• Alle Gasdruckbehälter und Zubehörteile in
funktionstüchtigem Zustand halten.
• Alle Gasschläuche mit Beschilderungen und
Farbcodierungen versehen, damit der Gastyp in jedem
Schlauch eindeutig identifiziert werden kann. Dabei die
entsprechenden nationalen und regionalen Codierungen
zu Rate ziehen.
BESCHÄDIGTE GASFLASCHEN KÖNNEN EXPLODIEREN
SICHERHEIT BEIM UMGANG MIT GASDRUCKAUSRÜSTUNGEN
Gasflaschen enthalten unter hohem Druck stehendes Gas.
Beschädigte Gasflaschen können explodieren.
• Gasdruckbehälter gemäß den entsprechenden nationalen
und regionalen Sicherheitsbestimmungen einsetzen.
• Gasflaschen müssen immer aufrecht stehen und gegen
Umfallen gesichert sein.
• Den Schutzventildeckel nur entfernen, wenn die
Gasflasche eingesetzt oder vor dem Einsatz
angeschlossen wird.
• Zwischen Gasflaschen und Plasmaanlage darf kein
elektrischer Kontakt bestehen.
• Gasflaschen vor übermäßiger Hitze, Funken, Schlacke
oder offenem Feuer schützen.
• Ein festgeklemmtes Gasventil niemals mit einem
Hammer, einer Zange oder anderen Werkzeugen öffnen.
Der Geräuschpegel beim Schneiden oder Fugenhobeln
kann über längere Zeit zu Gehörschäden führen.
• Bei Verwendung der Plasmaanlage stets einen
angemessenen Gehörschutz tragen.
• Andere Personen vor der Lärmgefahr warnen.
LÄRM KANN ZU GEHÖRSCHÄDEN FÜHREN
Die Funktion von Herzschrittmachern und Hörgeräten kann
durch die Magnetfelder hoher Ströme gestört werden.
Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen,
sollten sich vor Arbeiten in der Nähe von Plasmaschneidanlagen, die Schneid- und Fugenhobelarbeiten ausführen,
von ihrem Arzt beraten lassen.
Zur Minimierung von Gefahren durch Magnetfelder:
• Brenner-Schlauchpaket und Werkstückkabel auf einer
Seite verlegen und vom Körper entfernt halten.
• Das Brenner-Schlauchpaket so nahe wie möglich am
Werkstückkabel verlegen.
• Brenner-Schlauchpaket oder Werkstückkabel nicht um
den Körper legen.
• So weit wie möglich von der Stromquelle entfernt bleiben.
STÖRUNG VON HERZSCHRITTMACHERN UND HÖRGERÄTEN
Gefrorene Rohre können bei dem Versuch, diese mit einem
Plasmabrenner aufzutauen, beschädigt werden oder
bersten.
DER PLASMALICHTBOGEN KANN GEFRORENE ROHRE BESCHÄDIGEN
SICHERHEIT
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-7
2/12/01
Warnschild
Dieses Warnschild ist an der Stromquelle angebracht. Es ist sehr
wichtig, daß der Bediener und Wartungsmechaniker die Bedeutung
der beschriebenen Warnsymbole kennt. Die Numerierung der
Beschreibung entspricht den Ziffern auf dem Schild.
1. Schneidfunken können Explosionen oder
Brände verursachen.
1.1 Brennbares Material beim Schneiden
fernhalten.
1.2 Einen Feuerlöscher verfügbar halten und
eine zweite Person mit der Bedienung
beauftragen.
1.3 Keine geschlossenen Behälter schneiden.
2. Der Plasmalichtbogen kann Verletzungen
und Verbrennungen verursachen.
2.1 Vor dem Öffnen des Brenners die
Stromzufuhr ausschalten.
2.2 Das Material nicht im Schneidbereich
festhalten.
2.3 Komplette Schutzkleidung tragen.
3. Elektrischer Schlag durch schadhaften
oder unsachgemäß verwendeten Brenner
– oder blanker Verkabelung ist lebensgefärlich. Vor elektrischem Schlag schützen.
3.1 Isolier-Handschuhe tragen. Keine feuchten
oder beschädigten Handschuhe tragen.
3.2 Isolierung vom Werkstück und Boden
gewährleisten.
3.3 Vor Arbeiten an der Anlage das Netzkabel
abziehen oder den Trennschalter
ausschalten.
4. Einatmen von Schneidrauch ist
gesundheitsschädlich.
4.1 Kopf von Dämpfen fernhalten.
4.2 Dämpfe durch Entlüftungs- oder
Absaugsysteme entfernen.
4.3 Dämpfe durch einen Ventilator entfernen.
5. Lichtbogenstrahlen können die Augen
verbrennen und Haut verletzen.
5.1 Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen.
Gehörschutz tragen und Kragenknopf
schließen. Schweißschutzschild mit
entsprechend getönter Schweißglas-Stufe
verwenden. Komplette Schutzkleidung
tragen.
6. Vor Arbeiten an der Anlage oder vor
Schneidarbeiten die Bedienung der Anlage
erlernen und die Betriebsanleitung lesen.
7. Die Warnschilder nicht entfernen, lackieren
oder anderweitig abdecken.
110391 Rev A
4
powermax1250 Wartungshandbuch 2-1
Abschnitt 2
SPEZIFIKATIONEN
Inhalt:
Stromquelle...............................................................................................................................................................2-2
Abmessungen und Gewicht .............................................................................................................................2-3
T80-Brenner..............................................................................................................................................................2-4
Abmessungen ..................................................................................................................................................2-5
Symbole und Markierungen......................................................................................................................................2-6
-Kennzeichnung ..........................................................................................................................................2-6
IEC-Symbole ....................................................................................................................................................2-6
4
SPEZIFIKATIONEN
2-2 powermax1250 Wartungshandbuch
Stromquelle
Nennleerlaufspannung (U0) 300 VDC
Leistungscharakteristik* Drooping
*Definiert als grafische Darstellung der Ausgangsspannung gegenüber dem Ausgangsstrom
Nennausgangsstrom(I2) 25A – 80A
Hypertherm-Standard- 150 VDC
Nennausgangsspannung (U2)
Einschaltdauer (X*) bei 40° C U1– Volt AC rms X
unter den Nominalbedingungen (U
1
, I1, U2, I2) 200-208 VAC 1phasig 40 %
230-240 VAC 1phasig 50 %
*X = Ton/T
base
, 480 VAC 1phasig 60 %
Ton= Zeit, Minuten 200-208 VAC 3phasig 50 %
T
base
= 10 Minuten 230-240 VAC 3phasig 60 %
380/400/415 VAC 3phasig 60 %
480 VAC 3phasig 60 %
600 VAC 3phasig 60 %
Betriebstemperatur -10° bis +40°C
Nennwechselstromphasen (PH) und PH Hz
Netzfrequenz (Hz) Standardmodell 1-3 50-60
CE-Modell 3 50-60
Nennnetzspannung (U1), Nennnetzstrom (I1)U
1
– Volt AC rms I1-A rms I1effektiv
und I1eff* bei Nennleistung U2und I2– 200-208 VAC 1phasig 70 44
nur Schneiden. 230-240 VAC 1phasig 60 42
480 VAC 1phasig 30 23
200-208 VAC 3phasig 40 28
*I1eff = (I1) X wird zur Bestimmung der 230-240 VAC 3phasig 36 28
nominalen Stärke des Netzkabels verwendet. 380/400/415 VAC 3phasig 21 16
480 VAC 3phasig 17 13
600 VAC 3phasig 16.5 13
Leistungsfaktor U
1
– Volt AC rms Oberwellen- Verschiebungs
Leistungsfaktor Leistungsfaktor
200-208 VAC 1phasig 0,99 0,99
230-240 VAC 1phasig 0,99 0,99
480 VAC 1phasig 0,91 0,99
200-208 VAC 3phasig 0,94 0,99
230-240 VAC 3phasig 0,94 0,99
380/400/415 VAC 3phasig 0,94 0,99
480 VAC 3phasig 0,94 0,99
600 VAC 3phasig 0,80 0,99
R
sce
– Leerlauf-Kurzschluss-Verhältnis – U1– Volts AC rms, 3phasig R
sce
nur CE-Modell 400 VAC 228
230 VAC 163
Diese Ausrüstung entspricht IEC 61000-3-12, Voraussetzung:
R
sce min
= 228 bei 400 VAC 3 phasig und 163 bei 230 VAC 3 phasig.
IP code—Ausmaß des Schutzes, IP23CS*
den das Gehäuse bietet IP – Internationaler Schutz
2 – Kein Eindringen von Fremdkörpern >=12,5mm
3 – Kein schädliches Eindringen von Spritzwasser
C – Wechselstromleitungs-Schaltkreise geschützt gegen das
Eindringen von Werkzeugen mit >=2,5 mm Durchmesser
x 100 mm Länge
S – Lüfter während des Wassertests abgestellt
*
WARNUNG: NICHT IM REGEN BETREIBEN!
Kippfallen, Schrägstellen (mit oder ohne Räderbausatz) bis zu 15° Neigung
Gas Luft Stickstoff
Gasqualität Sauber, trocken, ölfrei
Gaseinlaßdruck und -durchfluß 6,1 bar 189 l/min
Erläuterungen
rms= quadratisches Mittel
sce = äquivalentes Leerlauf-
Kurzschluss-Verhältnis
4
SPEZIFIKATIONEN
powermax1250 Wartungshandbuch 2-3
Abmessungen und Gewicht
Gewicht der Stromquelle
ohne Brenner
41 kg
584 mm
267 mm
495 mm
AMPS
40
60
25
80
AC
50
PSI
60
8070
4.0
5.0
6.0
BAR
_
+
4
SPEZIFIKATIONEN
2-4 powermax1250 Wartungshandbuch
Schneidekapazität im Handbetrieb 80 A
Empfohlene Schneidkapazität 22 mm
Maximale Schneidkapazität 29 mm
Trennschnittkapazität 38 mm
Schneidkapazität im Maschinenbetrieb 80 A
Empfohlene Schneidkapazität 10 mm
Maximale Schneidkapazität 16 mm
Fugenhobeln
5,5 kg/h
(Menge des entfernten Metalls bei unlegiertem Stahl)
Gewicht
3,3 kg mit 7,5 m Schlauchpaket
T80 6,3 kg mit 15 m Schlauchpaket
9,4 kg mit 22,5 m Schlauchpaket
2,0 kg mit 4,5 m Schlauchpaket
3,8 kg mit 7,5 m Schlauchpaket
T80M 4,5 kg mit 10,7 m Schlauchpaket
6,8 kg mit 15 m Schlauchpaket
9,9 kg mit 22,5 m Schlauchpaket
T80-Brenner
4
SPEZIFIKATIONEN
powermax1250 Wartungshandbuch 2-5
Handbrenner T80 mit Abmessungen
Maschinenbrenner T80M mit Abmessungen
Abmessungen
226 m
99 mm
38 mm)
25 mm
57 mm
387 mm
25 mm
35 mm
52mm
203 mm
32er Abstand (3,2 mm Breite)
(3,2 mm Höhe)
SPEZIFIKATIONEN
2-6 powermax1250 Wartungshandbuch
Symbole und Markierungen
S -Kennzeichnung
Die-Kennzeichnung bedeutet, daß die Stromquelle und der Brenner in Bereichen mit erhöhter elektrischer
Gefährdung verwendet werden dürfen. Die Handbrenner müssen Verschleißteile mit Schutzschild verwenden, um
den Anforderungen der -Kennzeichnung zu entsprechen.
IEC-Symbole
Die folgenden Symbole sind unter Umständen auf dem Datenschild der Stromquelle, Bedienungsaufklebern und
Schaltern zu finden.
O
l
Gleichstrom (DC)
Anschluß für den externen
Schutzleiter (geerdet)
Wechselstromanschluß
Plasmaschneiden und Fugenhobeln
Wechselstrom (AC)
Stromquelle auf InverterBasis
Volt/Ampere-Kurve,
fallende Kennlinie
Strom ausgeschaltet
Strom eingeschaltet
Plasma-Brenner in TESTPosition (Austrittsdüse für
Kühl- und Plasmagas)
4
powermax1250 Wartungshandbuch 3-1
Abschnitt 3
WARTUNG
Inhalt:
Regler und Anzeigeleuchten.....................................................................................................................................3-3
Anzeige-LEDs ..................................................................................................................................................3-3
Theorie des Betriebs.................................................................................................................................................3-4
Allgemeines......................................................................................................................................................3-4
Funktionsbeschreibung ....................................................................................................................................3-4
Betriebsablauf ..................................................................................................................................................3-5
Vorbereitung für die Fehlerbeseitigung.....................................................................................................................3-6
Testausrüstung .................................................................................................................................................3-6
Verfahren und Ablauf bei der Fehlerbeseitigung ..............................................................................................3-6
Untersuchung – außen.....................................................................................................................................3-6
Untersuchung – innen ......................................................................................................................................3-7
Anfangswiderstandsprüfung .....................................................................................................................................3-7
Netzschalter überprüfen...................................................................................................................................3-8
Hypertherm-IGBT-Tester ..................................................................................................................................3-9
Anzeige-LEDs und Gerätetests........................................................................................................................3-9
IGBT-Testvorbereitung ...................................................................................................................................3-10
IGBT-Gerätetest unter Verwendung des Hypertherm-Testers .......................................................................3-10
Fehlerbeseitigung am Hypertherm-IGBT-Tester.............................................................................................3-11
Schematische Darstellung für den Bau eines IGBT-Testers ..........................................................................3-11
IGBT-Gerätetest mit Nicht-Hypertherm-Testern .............................................................................................3-12
Richtschnur zur Fehlerbeseitigung .........................................................................................................................3-14
Steuerbaukarten-LEDs...................................................................................................................................3-20
Test 1 – Netzspannung ..................................................................................................................................3-22
Test 2 – Spannungsausgleich ........................................................................................................................3-23
Test 3 – Ausgangsdioden ...............................................................................................................................3-24
Test 4 – Pilotlichtbogen-IGBT (Q8) ................................................................................................................3-25
Test 5 – Inverter-IGBT (Q6) und PFC-IGBT (Q7)...........................................................................................3-26
Test 6 – Rücklauf-Schaltkreis .........................................................................................................................3-27
Test 7 – Brenner klemmt in offenem Zustand ................................................................................................3-28
Test 8 – Plasmastart.......................................................................................................................................3-29
Test 9 – Brennerkappensensor ......................................................................................................................3-29
Test 10 – Gasmagnetventil.............................................................................................................................3-30
Test 11 – Eingangsnetzspannung (VACR) .....................................................................................................3-30
Test 12 – Druckschalter..................................................................................................................................3-30
Test 13 – Lüfter ..............................................................................................................................................3-30
4
WARTUNG
3-2 powermax1250 Wartungshandbuch
Test 14 – AUX-Schalter (Hilfsschalter) ...........................................................................................................3-31
Test 15 – Rückkopplungs-Schaltkreisversagen .............................................................................................3-31
T80-Handbrenner: Anschlussstift-Belegungsschaltpläne und Zusammenbau .......................................................3-32
T80M-Maschinenbrenner: Anschlussstift- Belegungsschaltpläne und Zusammenbau ..........................................3-33
Austausch von Bauteilen ........................................................................................................................................3-34
Netzkabelaustausch.......................................................................................................................................3-34
Brenneraustausch ..........................................................................................................................................3-35
Austausch des Filterelements ........................................................................................................................3-37
Austausch des Werkstückkabels ...................................................................................................................3-38
Kondensatoraustausch ..................................................................................................................................3-39
Aus- und Einbau der Strombaukarte..............................................................................................................3-40
Austausch der Kühlkörperkomponenten ........................................................................................................3-43
4
WARTUNG
powermax1250 Wartungshandbuch 3-3
Regler und Anzeigeleuchten
6.0
BAR
5.04.0
PSI
807050 60
60
40
AMPS
80
25
V
AC
+
_
SchneidstromEinstellknopf
(Ampere)
Betriebsart-Schalter
AnzeigeLEDs
Manometer
Druckregler
EIN (I)/AUS (O)
Schalter
Grüne LED „Strom EIN”
Wenn sie leuchtet, zeigt dies an, dass die Anlage mit Strom versorgt wird und der Leistungsschalter
EINGESCHALTET (I) ist.
Anmerkung: Diese LED sollte leuchten, wenn die Stromversorgung auf EIN (I) geschaltet ist.
Gasdruck-LED
Gelbe: Wenn sie blinkt, zeigt dies an, dass der Gasdruck zum Schneiden unter 4,1 Bar bzw. zum
Fugenhobeln unter 2,8 Bar liegt.
Grün: Wenn sie leuchtet, zeigt dies an, dass ein für den Brennerbetrieb akzeptabler Gasdruck
vorhanden ist.
Anmerkung: Diese LED sollte leuchten, wenn die Stromversorgung auf EIN (I) geschaltet ist.
Gelbe Brennerkappen-LED
Wenn sie leuchtet, zeigt dies an, dass die Brennerkappe lose oder nicht installiert ist.
Anmerkung: Der Zustand muss behoben und der Strom zunächst AUSGESCHALTET und dann wieder
EINGESCHALTET werden, um die LED wieder zurückzustellen.
Gelbe Temperatur-LED
Wenn sie leuchtet, zeigt dies an, dass die Stromquellen-Temperatur ihre Betriebstemperatur-Obergrenze
überschritten hat.
Rote Störungs-LED
Wenn diese leuchtet, zeigt dies an, dass eine Störung vorliegt, die den Anlagenbetrieb verhindert.
Gelbe Leitungsschwächen-LED
Wenn sie leuchtet, zeigt dies an, dass die Netzspannung unter 170 VAC oder über 680 VAC liegt. Bei
CE-Einheiten kann sie außerdem auf eine fehlende Phase hinweisen.
Anzeige-LEDs
AC
V
4
WARTUNG
3-4 powermax1250 Wartungshandbuch
Theorie des Betriebs
Allgemeines
Siehe
Funktionsbeschreibung
und
Betriebsabfolge
in diesem Abschnitt sowie in Abschnitt 6 Verdrahtungsdiagramme.
Funktionsbeschreibung
Wechselstrom tritt über den Netzschalter (S1) zur Eingangsdiodenbrücke (D24) in die Anlage ein. Die Spannung
von der Diodenbrücke versorgt den Leistungsfaktor-Kompensations (PFC)-Spannungserhöhungsumsetzer, der
eine 750 V=-Sammelschienenspannung liefert. Die Busspannung versorgt den Inverter und die RückkopplungsSchaltkreis-Stromquelle (DC-DC-Umwandler) auf der Strombaukarte (PCB2) mit Spannung und Strom. Die
Strombaukarte sorgt für die Geräuschunterdrückung und den Schutz vor Spannungsspitzen. Ein „Softstart” wird
über den Strombaukartenwiderstand und das Relais (K1) realisiert.
Der PFC-Spannungserhöhungsumsetzer besteht aus einem isolierten bipolaren-Gate-Transistor (IGBT Q7), dem
Drosselwiderstand und einem Steuerschaltkreis. Er liefert eine 750 V-Gleichstromsammelschienenspannung, wenn
die Wechselstrom-Netzspannung zwischen 170 und 540 VAC liegt. Beträgt die Netzspannung mehr als 540 VAC,
steigt die Sammelschienenspannung auf (Vin) ( 2.).
Der Wechselrichter besteht aus einem IGBT (Q6), dem Stromtransformator (T2), einem Stromabtasttransformator
und Abschnitten auf der Strombaukarte. Der Inverter arbeitet als pulsbreitenmodulatorgesteuerte Brückenschaltung
und wird von der Ausgangsdiode gleichgerichtet.
Der Ausgangsschaltkreis besteht aus 2 Stromübertragungssensoren, die sich auf der Strombaukarte befinden,
dem Pilotlichtbogen-IGBT (Q8) und dem Ausgangsdrosselwiderstand.
Der Mikroprozessor der Steuerbaukarte überwacht und reguliert den Betrieb der Anlage und der
Sicherheitsschaltkreise. Der Strom wird durch Regulierung am Stromreglerknopf auf den gewünschten Wert
eingestellt. Die Anlage vergleicht den Einstellpunkt mit dem Ausgangsstrom, indem sie den Stromsensor überwacht
und den Pulsweitenausgang des Inverters IGBT (Q6) anpasst.
Die Steuerkarte PCB3 verfügt über einen Pilotlichtbogen-Steuerungsschalter, mit dem der Bediener den
Pilotlichtbogen EINSCHALTEN kann (nützlich beim Schneiden von Streckgitter), ihn AUSSCHALTEN kann (für
maximale Verschleißteilstandzeit), oder den Pilotlichtbogen auf 20 A verstärken kann (nützlich beim Fugenhobeln
oder Schneiden mit nicht übertragenem Lichtbogen).
4
WARTUNG
powermax1250 Wartungshandbuch 3-5
Betriebsablauf
Netzstrom AUS
• Gaszufuhr am Filter der Stromeinheit anschließen.
• Brenner mit der Stromquelle verbinden.
• Werkstückkabel am Werkstück anschließen.
• Stromzufuhr am Hauptschaltkasten herstellen.
• EIN/AUS-Schalter (S1) auf EIN (I) schalten.
Stromschalter (S1) auf AUS (O)
stellen.
• Das Gasmagnetventil (V1) schließt.
• Der Gasdurchfluss wird gestoppt.
• Die Verschleißteile fügen sich
wieder zusammen.
• Der Lichtbogen erlischt.
• Die Nachströmung erfolgt
10 Sekunden lang.
• Lichtbogen überträgt zum Werkstück.
• Brenner bewegen, um einen Schnitt
durchzuführen.
• Das Werkstück fällt nach dem Schnitt ab.
• Plasmastart-Wippentaster am Handbrenner
oder Fernbedienungs-Startschalter für den
Maschinenbrenner lösen.
• Das Gasmagnetventil (V1) öffnet.
• Der Gasdurchfluss startet.
• Brennerdüse und Elektrode getrennt.
• Pilotlichtbogen startet.
• Brenner über das Werkstück bringen.
• Plasmastart-Wippentaster am Handbrenner
betätigen oder Fernbedienungs-Startschalter am
Maschinenbrenner drücken.
Die Stromschaltkreise sind bereit.
• Das Gasmagnetventil V1 schließt.
• Der Gasdurchfluss wird gestoppt.
• Gasdruck einstellen (siehe Abschnitt
Inbetriebnahme
im Bedienerhandbuch).
• Stromeinstellknopf verwenden, um die
Schneidstromstärke zu wählen.
Das Gasmagnetventil (V1) öffnet sich, um
die Anlage zu säubern und zu ermöglichen,
dass der Druck eingestellt wird.
• Stromreglerknopf vollständig entgegen dem
Uhrzeigersinn in Gasteststellung drehen.
• Gasdruckeinstellung überprüfen.
• Strom-EIN-Leuchte und Gasdruck-LED leuchten grün
und zeigen damit an, dass die Anlage betriebsbereit ist.
• Es sollten keine Fehler-LEDs leuchten (siehe
Anleitung
zur Fehlerbeseitigung
für weitere Informationen).
4
WARTUNG
3-6 powermax1250 Wartungshandbuch
Vorbereitung für die Fehlerbeseitigung
Die Komplexität der Schaltkreise macht erforderlich, dass Servicetechniker Grundkenntnisse über die Theorie der
Inverterstromquellen haben. Zusätzlich zur technischen Qualifikation müssen Techniker sämtliche Tests unter
Berücksichtigung der Sicherheit durchführen.
Sollten während der Wartung Fragen oder Probleme auftauchen, so ist die nächstgelegene Hypertherm-Abteilung
für technische Dienste, wie in der Vorderseite dieses Handbuches aufgelistet, anzurufen.
Testausrüstung
• Multimeter
• IGBT-Tester (Teile-Nummer 128883)
Verfahren und Ablauf bei der Fehlerbeseitigung
Beim Durchführen von Verfahren zur Fehlerbeseitigung
• siehe
Abschnitt 6
für das Anlagenverdrahtungsdiagramm;
• siehe
Abschnitt 4
zum Auffinden der Stromquellen-Bauteile;
• siehe
Abschnitt 5
für Brennerbauteile.
Nachdem der Fehler gefunden und repariert worden ist, siehe
Betriebsablauf
-Flussdiagramm in diesem Abschnitt,
um den korrekten Betrieb der Stromquelle zu testen.
Externe Untersuchung
1. Das Äußere der Stromquelle auf Beschädigung der Abdeckungund der äußeren Bauteile untersuchen.
2. Brenner und Brennerschlauchpaket auf Schäden untersuchen.
Strom AUS und unterbrochen
Untersuchung außen
Strom EIN
Untersuchung innen
Widerstandsprüfungen
Tests zur Fehlerbeseitigung
Richtschnur zur
Fehlerbeseitigung
4
WARTUNG
powermax1250 Wartungshandbuch 3-7
GEFAHR
ELEKTRISCHE SCHLÄGE KÖNNEN TÖDLICH SEIN
• Stromzufuhr abschalten und Netzstecker aus der Steckdose ziehen, bevor die Abdeckung
von der Stromquelle abgenommen wird. Ist die Stromquelle direkt an einen Hauptschalter
angeschlossen, ist der Hauptschalter auf AUS (O) umzuschalten. In den USA ist ein
Verriegelungs- und Kennzeichnungsverfahren zu verwenden, bis der Service bzw. die
Wartungsarbeiten abgeschlossen sind. In anderen Ländern sind die nationalen bzw.
örtlichen Sicherheitsverfahren zu befolgen.
• Keine unter Strom stehenden elektrischen Teile berühren! Wenn für die Wartung Strom
benötigt wird, ist bei der Arbeit in der Nähe von unter Strom stehenden elektrischen
Schaltkreisen äußerst vorsichtig vorzugehen. Es können gefährliche Spannungen innerhalb
der Stromquelle vorhanden sein, die schere Verletzungen oder Tod herbeiführen können.
• Es darf nicht versucht werden, die Strom-Baukarte oder Steuer-Baukarte zu reparieren.
Nicht den Schutzschichtüberzug von den Baukarten wegschneiden. Erfolgt dies, riskiert
man Kurzschlüsse zwischen dem Wechselstrom-Eingangsschaltkreis und dem
Ausgangsschaltkreis, was zu ernsten Verletzungen oder Tod führen kann.
HEISSE TEILE KÖNNEN SCHWERE VERBRENNUNGEN VERURSACHEN
• Stromquelle vor der Wartung abkühlen lassen.
SICH BEWEGENDE VENTILATOREN KÖNNEN VERLETZUNGEN VERURSACHEN
• Hände von beweglichen Teilen fernhalten.
STATISCHE ELEKTRIZITÄT KANN SCHALTKARTEN BESCHÄDIGEN
• Vor dem Umgang mit PC-Baukarten geerdetes Band am Handgelenk anlegen.
Interne Untersuchung
1. EIN/AUS-Schalter (S1) auf O (AUS) stellen, Netzkabel aus der Steckdose ziehen und Gaszufuhr unterbrechen.
2. Abdeckung der Stromquelle durch Entfernen der 12 Sicherungsschrauben abnehmen.
3. Das Innere der Stromquelle untersuchen, insbesondere die Seite mit der Strombaukarte. Es ist nach
gebrochenen oder losen Verdrahtungsanschlüssen, Brand- und Schmorflecken, beschädigten Bauteilen etc.
zu schauen. Reparieren oder austauschen, je nach Erfordernis.
Anfangswiderstandsprüfung
Alle Widerstandswerte müssen mit unterbrochenem Netzkabel und allen internen Stromquellendrähten befestigt
vorgenommen werden.
Untersuchung – innen
durchführen, bevor in diesem Abschnitt weitergemacht wird.
• Wenn die Widerstandswerte nicht annähernd den in diesem Abschnitt angegebenen Werten (±25 %)
entsprechen, ist das Problem durch Entfernen der an den Widerstandsprüfpunkten bzw. Komponenten
angebrachten Drähte einzugrenzen, bis das Problem gefunden wurde.
• Nachdem das Problem gefunden und repariert wurde, siehe das Flussdiagramm Betriebsabfolge in diesem
Abschnitt, um die Stromquelle auf ordnungsgemäßen Betrieb zu testen.
4
WARTUNG
3-8 powermax1250 Wartungshandbuch
Netzschalter überprüfen
1. Bei unterbrochener Stromzufuhr EIN/AUS-Schalter (S1) auf EIN (I) stellen.
2. Widerstand durch die Eingangsleitungen prüfen.
3. Widerstand von den Eingangsleitungen zum Schutzleiter messen.
Anmerkung: EIN/AUS-Schalter (S1) bei unterbrochener Stromzufuhr auf AUS (O) stellen, es sollte alles als
unterbrochen anzeigen. Alle angezeigten elektrischen Werte sind ±25 %.
2.4 MΩ
2.4 MΩ2.4 MΩ
>20 MΩ
Wenn bei der Sichtkontrolle oder bei der Anfangs-Widerstandsüberprüfung keine Probleme gefunden wurden und
die Stromquelle noch immer nicht einwandfrei arbeitet, siehe R
ichtschnur zur Fehlerbeseitigung.
Anmerkung: Die
Anleitung zur Fehlerbeseitigung
nennt die wahrscheinlichsten Ursachen und Lösungen. Lesen
Sie das Anlagen-Verdrahtungsdiagramm und verstehen Sie die Theorie des Betriebes, bevor Sie die
Fehlerbeseitigung vornehmen. Überprüfen Sie vor dem Kauf einer größeren Ersatzkomponente das
Problem noch einmal zusammen mit dem Technischen Service von Hypertherm oder der
nächstgelegenen Hypertherm-Reparaturstelle.
4
WARTUNG
powermax1250 Wartungshandbuch 3-9
Hypertherm-IGBT-Tester
Es ist der Hypertherm-IGBT-Tester (Teilenummer 128883), wie in den folgenden Abschnitten beschrieben, zu
verwenden bzw. ein eigener IGBT-Tester gemäß dem im
IGBT-Tester-Schema
gezeigten schematischen Diagramm
zu konstruieren und für den Test der IGBTs zu verwenden.
Anzeige-LEDs und Gerätetests
LED Prüfung
bestanden (grün)
Kollektor
(rot)
Schaltkreisdiagramm
LED Prüfung nicht
bestanden (rot)
Test für
IGBT-Kurzschluss
LED Batterie schwach
(rot)
Test für unterbrochenen
IGBT
Kippschalter
Gate
(gelb)
Emitter
(schwarz)
IGBT-Testvorbereitung
Vor dem Testen mit dem Hypertherm-IGBT-Tester sind die farbigen Leitungen zum IGBT wie nachfolgend gezeigt
anzuschließen.
Anmerkung: Bevor ein IGBT getestet werden kann, muss er elektrisch von allen Schaltkreisen getrennt
werden. Ist der IGBT in einer Stromquelle installiert, sind Strombaukarte und jegliche
Leitungsanschlüsse vor dem Testen zu entfernen.
Grüne LED „Prüfung bestanden”
Wenn sie leuchtet, zeigt diese LED an, dass der IGBT den Test für einen unterbrochenen IGBT
bestanden hat, als der Schalter nach rechts gedrückt wurde, bzw. für einen kurzgeschlossenen
IGBT, als der Schalter nach links gedrückt wurde.
Rote LED „Prüfung nicht bestanden”
Wenn sie leuchtet, zeigt diese LED an, dass der IGBT den Test für einen unterbrochenen IGBT nicht
bestanden hat, als der Schalter nach rechts gedrückt wurde, oder dass ein IGBT kurzgeschlossen
ist, als der Schalter nach links gedrückt wurde.
Rote LED „Batterie schwach”
Wenn sie leuchtet, zeigt diese LED an, dass die Restspannung der Batterie nicht ausreicht, um den
Testschaltkreis mit Strom zu versorgen. Batterie austauschen.
Anmerkung: Der Hypertherm-IGBT-Tester benötigt mindestens 8 V, um seine Schaltkreise
ordnungsgemäß mit Strom zu versorgen.
128884
4
WARTUNG
3-10 powermax1250 Wartungshandbuch
Vorsicht: Wird der IGBT nicht isoliert, kann dies zu falschen Anzeigen führen
und/oder der IGBT-Tester beschädigt werden.
Die nachfolgenden Abbildungen stellen drei häufige IGBT-Konfigurationen dar. Alle Anschlüsse am IGBT sind mit
einer Abkürzung versehen. Sie können auf einem Diagramm mit Ziffern und Stiftfunktionen mit C, E, G oder 1, 2, 3
bezeichnet sein.
Gelbe Leitung
Gate 1 (G1)
Schwarze Leitung
Emitter 1 (E1)
Rote Leitung
Kollektor 1 (C1)
IGBT, Inverter,
Test 2
Gelbe Leitung
Gate (G)
Schwarze Leitung
Emitter (E)
Rote Leitung
Kollektor (C)
IGBT, PFC
Gelbe Leitung
Gate (G)
Rote Leitung
Kollektor (C)
Schwarze Leitung
Emitter (E)
IGBT,
Pilotlichtbogen
IGBT-Gerätetest unter Verwendung des Hypertherm-Testers
Unter Verwendung des Hypertherm-IGBT-Testers ist der Schalter in die gewünschte Stellung zu drücken und in ihr
zu halten, um die in der folgenden Tabelle beschriebenen Tests durchzuführen.
LED
Schalter- Nicht
stellung bestanden Bestanden Batterie Dies kann bedeuten Korrekturmaßnahme
Links X – – IGBT ist kurzgeschlossen IGBT austauschen
Links – X – IGBT hat Kurzschlusstest bestanden Keine
Links – – X Batterie weniger als 8 V Batterie austauschen
Links – – – Batterie leer Batterie austauschen
Rechts X – – IGBT ist unterbrochen IGBT austauschen
Rechts – X – IGBT hat Unterbrechungstest bestanden Keine
Rechts – – X Batterie weniger als 8 V Batterie austauschen
Rechts – – – Batterie leer Batterie austauschen
IGBT, Inverter,
Test 1
Gelbe Leitung
Gate 2 (G2)
Schwarze Leitung
Emitter 2 (E2)
Rote Leitung
Kollektor 2 (C2)
4
WARTUNG
powermax1250 Wartungshandbuch 3-11
Schematische Darstellung für den Bau eines IGBT-Testers
Fehlerbeseitigung am Hypertherm-IGBT-Tester
1. Leitungen und IGBT-Tester auf Beschädigungen hin untersuchen.
2. Überprüfen, ob die Batteriespannung größer als 8 V ist.
3. IGBT-Tester selbst wie nachfolgend gezeigt testen. Wenn die Ergebnisse nicht mit der Tabelle übereinstimmen,
Leitungsverbindungen austauschen.
Leitungen anschließen Kurzschlusstest Unterbrechungstest
Keine Bestanden Nicht bestanden
Rot nach schwarz Nicht bestanden Bestanden
Erläuterungen
1. Kollektor 1 (C1)
2. Emitter 2 (E2)
3. Kollektor 2, Emitter 1 (C2,E1)
4. Gate 1 (G1)
5. Emitter 1 (E1)
6. Emitter 2 (E2)
7. Gate 2 (G2)
9 VDC
Batterie
R4
2,0K
009036
Tastschalter,
Arbeitskontakt
Gelber
MinigreiferTestclip
5
4
Schwarzer
MinigreiferTestclip
R1
3,01M
009464
3
7
6
2
1
D1
Rote LED-Leuchte
109092
Roter MinigreiferTestclip
R3
2,0K
009036
Q1
150A
1400V
109125
4
WARTUNG
3-12 powermax1250 Wartungshandbuch
IGBT-Gerätetest mit Nicht-Hypertherm-Testern
Der in der
schematischen Darstellung für den Bau eines IGBT-Testers
gezeigte Gerätetester hat eine LED und
einen Drucktaster, der bei der Durchführung von zwei Tests in Kombination verwendet wird.
Anmerkung: Bevor ein IGBT getestet werden kann, muss er elektrisch von allen Schaltkreisen getrennt
werden. Ist der IGBT in einer Stromquelle installiert, sind Strombaukarte und jegliche
Leitungsanschlüsse vor dem Testen zu entfernen.
1. IGBT visuell auf Risse oder schwarze Stellen untersuchen. Falls beschädigt, IGBT austauschen.
2. Überprüfen, ob die 9 V-Batterie mehr als (>) 8,0 V anzeigt.
3. Testleitungen wie gezeigt anschließen.
4. Bei angeschlossenen Testleitungen und ohne dass der Drucktaster gedrückt wird, sollte die LED nicht leuchten.
Leuchtet die LED, so ist der IGBT kurzgeschlossen. IGBT austauschen.
5. Bei angeschlossenen Testleitungen Drucktaster drücken. Diesmal sollte die LED leuchten. Leuchtet die LED
nicht, ist der IGBT unterbrochen. IGBT austauschen.
Gelbe Leitung
Gate 1 (G1)
Schwarze Leitung
Emitter 1 (E1)
Rote Leitung
Kollektor 1 (C1)
IGBT, Inverter
Test 1
Gelbe Leitung
Gate (G)
Schwarze Leitung
Emitter (E)
Rote Leitung
Kollektor (C)
IGBT, PFC
Gelbe Leitung
Gate (G)
Rote Leitung
Kollektor (C)
Schwarze Leitung
Emitter (E)
IGBT,
Pilotlichtbogen
IGBT, Inverter,
Test 2
Rote Leitung
Kollektor 2 (C2)
Schwarze Leitung
Emitter 2 (E2)
Gelbe Leitung
Gate 2 (G2)
4
WARTUNG
powermax1250 Wartungshandbuch 3-13
Steuerbaukarte (PCB3)
Karte gemeinsam (TP1) PFC IGBT (Q7)
Rückkopplungs-
Schaltkreis
Brenner (J18) Gasverteiler Inverter-Schaltkreis
Netzschalter (S1)
Eingangsdiode
Stromfaktorschaltkreis
Inverter IGBT (Q6)
Ausgangsdioden
Pilotlichtbogen-IGBT (Q8)
Werkstückkabel
4
WARTUNG
3-14 powermax1250 Wartungshandbuch
Anleitung zur Fehlerbeseitigung
Problem Dies kann bedeuten Ursache Lösung
Keine Spannung,
inkorrekte Spannung an
der Einheit angebracht,
fehlerhafter Netzschalter
(S1) oder fehlerhafte
Eingangselektrode.
Fehlerhafte Filterbaukarte
(PCB1).
Test 1 durchführen und jegliche defekten
Komponenten gemäß dem Testergebnis
austauschen.
Nur CE-Anlagen: Wechselstromspannung am
CE-Filter messen. Wenn keine Spannung oder
eine niedrige Spannung vorhanden ist,
Filterbaukarte austauschen.
Die LED „Strom
eingeschaltet”
leuchtet bzw. blinkt
nicht, wenn der
Netzschalter auf EIN
steht.
Die LED „Strom
eingeschaltet” blinkt
oder erlischt während
des Schneidens.
Die Steuerschaltkreise
erhalten nicht genügend
Spannung oder
Kurzschluss in einer
Leistungskomponente.
Kurzgeschlossene
Stromkomponente(n).
Strombaukarte (PCB2),
Lüfter oder Magnetventil
fehlerhaft.
Strombaukarte (PCB2)
oder IGBT (Q6 oder Q7)
fehlerhaft.
Fehlerhafte SteuerBaukarte PCB3.
Strombaukarte (PCB2),
Lüfter oder Magnetventil
fehlerhaft.
J1 und J20 von der Strombaukarte (PCB2)
unterbrechen und Test 6 vornehmen. Wenn alle
Spannungen nicht vorhanden sind, oder wenn die
Spannungen schwanken, Strombaukarte
austauschen. Wenn die Spannungen korrekt sind,
J1 und J20 nacheinander wieder verbinden und
Test 6 nach jedem Wiederverbinden durchführen.
Diejenige Komponente, welche die
Spannungsschwankung oder den
Spannungsabfall verursacht, austauschen.
Tests 1 und 5 durchführen und jegliche defekten
Komponenten gemäß dem Testergebnis
austauschen.
Steuer-Baukarte austauschen.
J1 und J20 von der Strombaukarte unterbrechen
und Test 6 vornehmen. Wenn alle Spannungen
nicht vorhanden sind, oder wenn die Spannungen
schwanken, Strombaukarte austauschen. Wenn
die Spannungen korrekt sind, J1 und J20
nacheinander wieder anschließen und Test 6
durchführen. Diejenige Komponente, welche die
Spannungsschwankung oder den
Spannungsabfall verursacht, austauschen.
Strombaukarte (PCB2)
oder IGBT (Q6 oder Q7)
fehlerhaft.
Fehlerhafte SteuerBaukarte PCB3.
Tests 1 und 5 durchführen und jegliche defekten
Komponenten gemäß dem Testergebnis
austauschen.
Steuer-Baukarte austauschen.
4
WARTUNG
powermax1250 Wartungshandbuch 3-15
Problem Dies kann bedeuten Ursache Lösung
Gas strömt beim
Einschalten aus dem
Brenner, obwohl
weder der
Brennerwippentaster
noch der Startschalter
betätigt wurde.
Spannungs-LED
leuchtet.
Die Anlage ist im
Gastest-Modus.
Magnetventil (V1)
klemmt in offenem
Zustand oder fehlerhafte
Strombaukarte (PCB2).
Inkorrekte
Netzspannung oder
Schaltkreisgröße.
Der Stromeinstellknopf ist
in Gastest-Stellung.
Ventil, Strombaukarte
(PCB2) oder
Steuerbaukarte (PCB3)
fehlerhaft.
Spannung unterhalb der
korrekten
Betriebsgrenzen oder
verlorene Phase.
Fehlerhafte
Strombaukarte (PCB2)
oder Steuerbaukarte
(PCB3).
Die Einheit hat keine
Gaszufuhr.
Schmutziges
Luftfilterelement.
Stromeinstellknopf im Uhrzeigersinn drehen bis er
auf 25 A oder höher eingestellt ist.
Test 10 durchführen und jegliche defekten
Komponenten gemäß dem Testergebnis
austauschen.
Netzspannungszufuhr und Schaltkreisgröße
gemäß Bedienerhandbuch überprüfen.
Tests 5, 6 und 11 durchführen und jegliche
defekten Komponenten gemäß dem Testergebnis
austauschen.
Gaszufuhr anschließen.
Luftfilterelement austauschen.
Gasdruck-LED blinkt
gelb.
Gelbe
BrennerkappensensorLED leuchtet.
Ungenügender
Gasdruck.
BrennerkappenSensorschaltkreis nicht
zufriedengestellt.
Verengung in der
Gaszufuhrleitung.
Gasdruckeinstellung liegt
unterhalb der Betriebserfordernisse bzw. der
hereinkommende
Gasdruck sinkt beim
Versuch, den Brenner
zu zünden.
Drucksensor oder
Steuerbaukarte fehlerhaft
montiert.
Verschleißteile sind nicht
installiert, nicht richtig
installiert oder
beschädigt.
Beschädigung am
BrennerkappenSensorschaltkreis.
Gaszufuhrleitung austauschen.
Stromreglerschalter auf Gastest drehen und den
Druck auf 4,8 Bar zum Schneiden und auf 3,4 Bar
zum Fugenhobeln gemäß den Erfordernissen für
den Anlagenbetrieb einstellen. Überprüfen, ob die
Gaszufuhr innerhalb der Spezifikationen für die
Inbetriebnahme in Abschnitt 2 liegt.
Test 12 durchführen und jegliche defekten
Komponenten gemäß dem Testergebnis
austauschen.
Siehe Verschleißteil-Diagramm in Abschnitt 5
oder Bedienerhandbuch bezüglich der
ordnungsgemäßen Installation. Neue
Verschleißteile ausprobieren und Strom
abschalten und dann wieder einschalten, um den
Fehler zu beseitigen.
Test 9 durchführen und jegliche defekten
Komponenten gemäß dem Testergebnis
austauschen.
4
WARTUNG
3-16 powermax1250 Wartungshandbuch
Problem Dies kann bedeuten Ursache Lösung
Temperatur-LED
leuchtet.
Die
Temperatursensoren
zeigen an, dass ein
Übertemperaturzustand
vorhanden ist.
Einschaltdauer
überschritten.
Lüfter funktioniert nicht
oder funktioniert nicht
richtig.
Fehlerhafter KühlkörperTemperaturschalter
(TP1). Prüfen, wenn die
Anlage kühl ist,
mindestens 15 Minuten
nach dem Einsatz.
Fehlerhafter
Stromtransformator (T2)
oder Temperatursensor
(TS2). Prüfen, wenn die
Anlage kühl ist,
mindestens 60 Minuten
nach dem Einsatz.
Einheit abkühlen lassen. Innerhalb der im
Handbuch angegebenen Grenzen für die
Einschaltdauer arbeiten.
Test 13 durchführen und jegliche defekten
Komponenten gemäß dem Testergebnis
austauschen.
Anschluss J2 von der Strombaukarte (PCB2)
entfernen. Temperaturbaukarte (PCB4) mittels
Widerstandsprüfung an den Stiften 1 und 2
überprüfen. Ist der Widerstand am Kühlkörper
größer als 300 Ohm und am Transformator
485 Ohm, Steuerbaukarte (PCB3) austauschen.
Ist der Widerstand geringer als angegeben,
Temperatursensorbaukarte (PCB4) austauschen.
Transformatorsensor (T2) durch Prüfung des
Widerstands an J21, Stifte 1 und 2, überprüfen.
Ist der Widerstand am Kühlkörper größer als
300 Ohm und am Transformator 458 Ohm,
Steuerbaukarte (PCB3) austauschen. Ist der
Widerstand geringer als angegeben,
Temperatursensorbaukarte (PCB4) austauschen.
Kein Gasdurchfluss
beim Versuch, den
Brenner zu zünden.
Fehler-, Gasdruckund Strom EIN-LEDs
leuchten.
Kein Gasdurchfluss
beim Versuch, den
Brenner zu zünden
und Fehler-LEDs
leuchten nicht. Gas
strömt im
Gastestmodus.
Brenner oder
Brennerschlauchpaket
beschädigt.
Pilotlichtbogen-IGBT
(Q8) arbeitet nicht.
Keine Ausgangsleistung
von der Strombaukarte
(PCB2).
Von der Stromquelle
wird kein Startsignal
empfangen.
Elektroden-Kontaktstift
klemmt in offenem
Zustand oder
Brennerschlauchpaket
kaputt.
Pilotlichtbogen-IGBT
(Q8), Strombaukarte
(PCB2) oder
Steuerbaukarte (PCB3)
fehlerhaft.
Inverter-IGBT (Q6) oder
Strombaukarte (PCB2)
fehlerhaft.
Schaden an Brenner oder
Brennerschlauchpaket
des Handbrenners.
Schaden am
Schnittstellenkabel oder
keine Eingabe von der
CNC bei
Maschineneinsätzen.
Überprüfen, ob die LED „Brenner klemmt in
offenem Zustand” brennt (siehe SteuerbaukartenLEDs). Test 7 durchführen.
Test 4 durchführen und jegliche defekten
Komponenten gemäß dem Testergebnis
austauschen.
Test 5 durchführen und jegliche defekten
Komponenten gemäß dem Testergebnis
austauschen.
Überprüfen, ob die Start-LED nicht leuchtet
(siehe Steuerbaukarten-LEDs). Handbrenner:
Startdrähte überprüfen; siehe Schaltplan.
Maschinenbrenner: Test 8 durchführen und
jegliche defekten Komponenten gemäß dem
Testergebnis austauschen.
4
WARTUNG
powermax1250 Wartungshandbuch 3-17
Problem Dies kann bedeuten Ursache Lösung
Kein Gasdurchfluss
beim Versuch, den
Brenner zu starten,
Fehler-LEDs leuchten
nicht und beim Test
strömt kein Gas.
Magnetventil arbeitet
nicht.
Ventil klemmt oder Ventil
erhält keine Spannung.
Test 10 durchführen und jegliche defekten
Komponenten gemäß dem Testergebnis
austauschen.
Beim Drücken des
BrennerWippentasters bzw.
des Startschalters
strömt Gas aus dem
Brenner, aber der
Brenner zündet nicht
oder zündet nur für
kurze Zeit.
Lichtbogen erlischt
während des
Schneidens oder
zündet periodisch
nicht wieder.
Abgenutzte oder
schadhafte
Verschleißteile.
Ungenügender
Gasdurchfluss.
Brenner oder
Brennerschlauchpaket
beschädigt.
Fehlerhafte
Strombaukarte (PCB2).
Der Lichtbogen hat den
Kontakt zum Werkstück
verloren.
Fehlerhafter Lüfter.
Überbenutzung oder
inkorrekte Installation der
Verschleißteile.
Inkorrekte
Druckeinstellung.
Die Elektrode bewegt sich
nicht ordnungsgemäß im
Brenner oder es besteht
ein Kurzschluss in den
Brennerkabeln.
Spannungsunausgegliche
nheit durch die BusKondensatoren hindurch.
Werkstückkabel,
Werkstückkabelverbindung oder die
Verbindung zwischen
Werkstückkabel und
Arbeitstisch fehlerhaft.
Der Lüfter könnte den
RückkopplungsSchaltkreis entladen.
Verschleißteile austauschen.
Stromeinstellknopf in Gasteststellung drehen und
Druckregler auf 4,7 Bar zum Schneiden bzw.
3,4 Bar zum Fugenhobeln einstellen.
Test 7 durchführen und jegliche defekten
Komponenten gemäß dem Testergebnis
austauschen.
Während des Versuchs, den Brenner zu zünden,
Test 2 durchführen. Ist die Spannung durch die
Kondensatoren nicht ausgeglichen,
Strombaukarte (PCB2) austauschen.
Physischen Zustand des Werkstückkabels
überprüfen. Auf lose Verbindungen an Klemme
und Stromquelle überprüfen. Werkstückkabel
direkt am Werkstück neu anbringen. Bleibt das
Problem weiterhin bestehen, Schneidtisch
reinigen, um den Kontakt zwischen Tisch und
Werkstückkabel zu verbessern.
J1 unterbrechen und Test 6 durchführen. Wenn
die Spannungswerte korrekt sind, mit nicht
angeschlossenem Lüfter arbeiten. Wenn die
Anlage bis zum Erreichen der Übertemperatur
korrekt arbeitet, Lüfter austauschen.
4
WARTUNG
3-18 powermax1250 Wartungshandbuch
Problem Dies kann bedeuten Ursache Lösung
Bei Betätigung des
Brennerwippentasters
oder des
Startschalters startet
der Pilotlichtbogen,
aber erlischt vor der
normalen 5-SekundenPausierdauer. FehlerLEDs können
leuchten.
Abgenutzte
Verschleißteile.
Inkorrekte
Gasdruckeinstellung
oder schwacher
Durchfluss.
Schlechte Gasqualität.
Ungenügender
Netzstrom (es kann
sein, dass die LEDs für
niedrige Spannung und
Fehler nicht leuchten).
Inverterfehler oder
Verriegelung.
Abgenutzte
Verschleißteile.
Ungenügende Gaszufuhr
oder Leck in der
Gaszufuhrleitung.
Feuchtigkeit oder
Verunreinigungen
innerhalb der Gaszufuhr.
Unterdimensionierte
Installation für die
Stromzufuhr:
- Unterbrecher/
Sicherung
- Zufuhrleitung
- Verlängerungskabel
Versagen der StromBaukarte (PCB2).
Verschleißteile austauschen.
Stromeinstellknopf auf Testdurchfluss drehen und
Druckregler auf 4,7 Bar zum Schneiden und
3,4 Bar zum Fugenhobeln stellen. Ist keine
Regelung der korrekten Einstellung möglich,
externe Luftzufuhr prüfen.
Angemessene Filtration zufügen und die
Leitungen mit Stickstoff reinigen, um Öl und
Feuchtigkeit auszuspülen.
Überprüfen, ob die externe elektrische
Stromzufuhr gemäß den Spezifikationen in
Abschnitt 2 des Bediener-Handbuches installiert
ist. Netzspannung prüfen, während man versucht,
den Brenner zu zünden. Spannungsabfall ist ein
Zeichen für unterdimensionierte Installation der
Stromversorgung.
Fehler-LEDs an der Rückseite der Steuerbaukarte
(siehe Steuerbaukarten-LEDs) überprüfen. Wenn
„IF” leuchtet, J5 unterbrechen und eine
Drahtbrücke zwischen die Stifte 1 und 2 auf der
Strombaukarte (PCB2) setzen. Wird der Fehler
dadurch behoben, Netzschalter (S1)
austauschen. Falls nicht, Test 5 durchführen.
Wenn einer der beiden Tests fehlschlägt,
Strombaukarte und Inverter-IGBT (Q6)
austauschen.
Kondensator-Spannung
unausgeglichen
(C94/C98).
Fehlerhafte Widerstände
auf der Strombaukarte
(PCB2).
Test 2 während des Versuchs, den Brenner zu
zünden, durchführen. Ist die Spannung durch die
Kondensatoren hindurch nicht ausgeglichen,
Strombaukarte (PCB2) austauschen.
4
WARTUNG
powermax1250 Wartungshandbuch 3-19
Problem Dies kann bedeuten Ursache Lösung
Die Maschine
schneidet das Material
nicht gut (sie scheint
nicht mit voller
Schneidleistung zu
arbeiten) und der
Lichtbogen pausiert
nicht nach
5 Sekunden.
Unzureichende
Werkstückverbindung.
Niedrige Leistung der
Stromquelle.
Schlechte Werkstückkabelverbindung.
Beschädigtes
Werkstückkabel.
Pilotlichtbogen-IGBT (Q8)
fehlerhaft.
Fehlerhafte SteuerBaukarte PCB3.
Stromeinstellknopf zu
niedrig eingestellt.
StrombaukartenStromsensor fehlerhaft.
Überprüfen, ob das Werkstückkabel am
Werkstück befestigt ist und ob das Werkstück frei
ist von Rost, Farbe etc.
Widerstand durch das Werkstückkabel
überprüfen. Ist der Widerstand größer als 3 Ohm,
je nach Erfordernis austauschen oder reparieren.
Strom AUSSCHALTEN, Verschleißteile entfernen
und Widerstand zwischen Kontaktstift und
Werkstück überprüfen. Ist der Widerstand
geringer als 5 k
Pilotlichtbogen-IGBT (zwei Schrauben auf Q8)
überprüfen. Ist der Widerstand geringer als 5 k ,
Pilotlichtbogen-IGBT austauschen.
Steuer-Baukarte austauschen.
Überprüfen, ob der Stromeinstellknopf korrekt
eingestellt ist (auf maximal drehen, ganz im
Uhrzeigersinn).
Überprüfen, ob der am Boden von Q6
angeschlossene gelbe Draht durch den Boden
von L1 verlegt ist. Wenn dem so ist und die „IF”LED leuchtet (siehe Steuerbaukarten-LEDs),
Strombaukarte austauschen und Test 5
durchführen. Wenn einer der beiden Tests
fehlschlägt, Strombaukarte (PCB2) und
entsprechenden IGBT austauschen.
, Widerstand durch den
Überprüfen, ob die Übertragungs-LED auf der
Steuerbaukarte (PCB3) ordnungsgemäß leuchtet
(siehe Steuerbaukarten-LEDs) und Strom am
Werkstückkabel überprüfen. Liegt der Strom
zwischen 15 und 25 A und die LED leuchtet,
Steuerbaukarte austauschen.
Betriebsartschalter in korrekte Stellung bringen.
Überprüfen, ob die Übertragungs-LED auf der
Steuerbaukarte leuchtet und nachprüfen, ob die
„IF”-LED nicht leuchtet (siehe SteuerbaukartenLEDs). Wenn beides der Fall ist, Steuerbaukarte
(PCB3) austauschen.
Verlust des
Pilotlichtbogens, wenn
die Platte verlassen
wird, während sie sich
im Dauer-Pilot-Modus
befindet.
Dauer-Pilotlichtbogen
funktioniert nicht.
Fehlerhafte SteuerBaukarte PCB3.
Betriebsartschalter ist
falsch eingestellt.
Fehlerhafte SteuerBaukarte PCB3.
WARTUNG
3-20 powermax1250 Wartungshandbuch
4
Steuerbaukarten-LEDs
Leuchtet die rote Fehler-LED, keine gelben LED leuchten und die grünen AC- und Gasdruck-LEDs bleiben
erleuchtet, sind die LEDs auf der Rückseite der Steuerbaukarte (PCB3) überprüfen.
START
XFR
SDF
IF
TSO
SP
P1
UP
MID
DOWN
CPA
NORMAL
GOUGE
CURRENT
GAS
STAT US
DIAGNOSE-LEDS
START-SIGNAL GÜLTIG
ÜBERTRAGUNG
SELBSTDIAGNOSEFEHLER
(BLINKT IM 1-SEKUNDEN-RHYTHMUS)
INVERTER-SICHERHEITS-VERRIEGELUNG
(10 SEKUNDEN LANG NACH DEM VORFALL ERKENNBAR)
BRENNER KLEMMT IN OFFENEM ZUSTAND
(10 SEKUNDEN LANG NACH DEM VORFALL ERKENNBAR)
RESERVE
Problem Dies kann bedeuten Ursache Lösung
Beim Handbrenner die Verdrahtung des BrennerWippentasters überprüfen (siehe T80Handbrenner). Beim Einsatz eines
Maschinenbrenners das Schnittstellenkabel aus
der Rückseite der Stromquelle ziehen und StartLED überprüfen (siehe Steuerbaukarten-LEDs).
Erlischt die Start-LED, liegt das Problem
entweder in einem Kurzschluss im Schnittstellenkabel oder die CNC erteilt ein Plasma-Startsignal.
Test 5 durchführen und jegliche defekten
Komponenten gemäß dem Testergebnis
austauschen.
Fehler-LED beim
Einschalten.
Die rote LED auf der
Strombaukarte (PCB2)
bleibt erleuchtet, wenn
die Netzversorgungsspannung zwischen
200 und 540 VAC liegt.
Das Startsignal leuchtet
auf der Steuerbaukarte.
Defekter BlindstromkompensationsSchaltkreis auf der
Strombaukarte (PCB2);
der Inverter geht in den
Überstrom-Zustand,
oder es liegt
ein größerer
Komponentenschaden
an der Strombaukarte
(PCB2) vor.
Die CNC, die bei einem
Maschineneinsatz den
Plasmastart ausgibt oder
der Brennerwippentaster
sind fehlerhaft oder
belegt.
Defekter oder
kurzgeschlossener
Inverter-IGBT (Q6),
Blindstromkompensations-IGBT
(Q7) oder die
Strombaukarte (PCB2)
ist defekt.
705045 6055 65 75 80 85
4
WARTUNG
powermax1250 Wartungshandbuch 3-21
Problem
Die Start-LED auf der
Steuerbaukarte (PCB3)
und die Fehler-LED
leuchten.
Start- und ÜbertragungsLEDs auf der
Steuerbaukarte (PCB3)
leuchten.
SDF-LED auf der
Steuerbaukarte (PCB3)
und Fehler-LED leuchten.
Start- und IF-LEDs auf der
Steuerbaukarte (PCB3)
sowie Fehler-LED
leuchten.
Start-LED und LED
„Brenner klemmt in
offenem Zustand“ auf der
Steuerbaukarte (PCB3)
leuchten.
Dies kann bedeuten Ursache Lösung
Ständiges Startsignal Kurzschluss in den
Startdrähten oder der
Startwippentaster klemmt.
Empfang des Startsignals
von der CNC.
Lichtbogenübertragung Normalbetrieb. Nicht zutreffend.
Selbstdiagnose-Versagen Mikroprozessor-Versagen. Steuerkarte (PCB3)
Inverterverriegelung Strombaukarte (PCB2)
fehlerhaft, PFC-IGBT (Q7)
fehlerhaft oder InverterIGBT (Q6) fehlerhaft.
Jedes dieser Teile oder
alle Teile können fehlerhaft
sein.
Der Brenner steckt in
offener Stellung fest.
Der Brennerplunger steckt
fest, die Verschleißteile
sind abgenutzt oder ein
defekter PilotlichtbogenIGBT.
Startdrähte (blauer und
orangefarbener Draht im
Brenner) auf Kurzschluss
überprüfen.
CNC-Kabel auf
Startsignal überprüfen
(Maschinenschnittstelle
Stifte 3 und 4).
austauschen. Wenn die
LED SelbstdiagnoseVersagen weiterhin
leuchtet, Stromkarte (PCB2)
austauschen.
Tests 14 und 5 durchführen.
Test 7 durchführen.
Start- und SP-LEDs auf
der Steuerbaukarte (PCB3)
und Fehler-LED leuchten.
Steuerbaukarten-Versagen Fehlerhafte Steuer-
Baukarte (PCB3).
Steuer-Baukarte
austauschen.
4
WARTUNG
3-22 powermax1250 Wartungshandbuch
Test 1 – Netzspannung
• Netzspannung zur Oberseite des Netzschalters (S1) überprüfen.
• Eingangsspannung zur Eingangsdiodenbrücke prüfen.
• Die Wechselstromspannung zwischen jeglichen zwei Eingangsdrähten sollte die gleiche sein wie die
Netzspannung.
• Wenn die Spannung zum Netzschalter in Ordnung ist und an der Eingangsdiode die Spannung schwach ist,
Netzschalter austauschen.
– Bei CE-Anlagen ist die Spannung am CE-Filter zu überprüfen. Ist die Spannung zum CE-Filter in
Ordnung und zur Eingangsdiode schwach, CE-Filter austauschen.
• Ausgangsspannung der Eingangsdiodenbrücke prüfen.
• Ausgangs-VDC = Netzspannung x 1,414 VDC.
Anmerkung: Alle Werte können ±15 % betragen.
= Netzspannung*
= Netzspannung
= Netzspannung*
Eingangsdiodenbrücke
Netzschalter (S1)
* 1-phasig
Netzspannung x 1,414
Erdung (PE)
L1 (U)
L2 (V)
L3 (W)
Standardeinheit CE-Einheit
L1 Schwarz Schwarz (U)
L2 Weiß Blau (V)
L3 Rot Braun (W)
Erdung Grün Grün/Gelb
4
WARTUNG
powermax1250 Wartungshandbuch 3-23
Test 2 – Spannungsausgleich
Test zur Überprüfung des Ausgleichs der Busspannung, des Stromfaktorschaltkreises und des
Softstartschaltkreises vornehmen.
• Seriennummer der Anlage überprüfen. Die Seriennummern unterhalb von 1250-008720 haben eine andere
Strombaukarte als die Anlagen mit Seriennummern oberhalb von 1250-008720.
• Schrauben von den Kondensatoren C94 und C98 entfernen, bevor die nachfolgend aufgelisteten
Widerstände gemessen werden.
• Spannung durch den Inverter-IGBT (Q6) überprüfen.
• Vor und während des Brennerbetriebs Spannung durch die Kondensatoren (C94, C98) überprüfen.
• Die Spannung durch die beiden Kondensatoren sollte 375 VDC betragen.
Bei Anlagen mit Seriennummern unterhalb von 1250-008720 ist der RCD-Widerstands-Bausatz (Teilenummer
128963) zu installieren, wenn die Kondensatoren nicht bei 375 VCD ausgeglichen sind. Bei Anlagen mit höheren
Seriennummern ist die Strombaukarte auszutauschen.
Anmerkung: Alle Werte können ±15 % betragen.
750 VDC
375 VDC
375 VDC
C94
375 VDC
C98
375 VDC
Bus-Auslauf- und SoftstartWiderstände für Seriennummern
über 1250-008720.
R124 = 75kΩ
R125 = 75kΩ
R126 = 75kΩ
R127 = 75kΩ
Bus-Auslauf- und SoftstartWiderstände für Seriennummern
unterhalb von 1250-008720.
R118 = 3Ω
R119 = 25kΩ
R120 = 25kΩ
Anmerkung: Sammelkondensatoren
müssen außerhalb des Schaltkreises
sein.
R126 = 20,8k R120 = 21,2k
R125 = 21,0k R127 = 21,2k
R124 = 24,1k
R119 = 24,1k
Inverter-IGBT (Q6)
4
WARTUNG
3-24 powermax1250 Wartungshandbuch
Test 3 – Ausgangsdioden
• Jede Diode (Anschluss 1 und 3) im Diodentestmodus mit einem Widerstandsmesser überprüfen.
• Für jede Diode sollte der Wert an den Messkabeln in eine Richtung unterbrochen sein und 0,1 V bis 1,0 V
mit umgekehrten Messleitungen betragen.
Die Diode hat einen Kurzschluss, wenn der Wert unterhalb von 0,1 V liegt. Diode austauschen.
Die Diode ist unterbrochen, wenn der Wert in beiden Richtungen höher als 1,0 V liegt. Diode austauschen.
Anmerkung: In jedem Falle sollte Gemeinsam (schwarz) auf 3 stehen.
3
3 2 1
3 2 1
21
4
WARTUNG
powermax1250 Wartungshandbuch 3-25
Test 4 – Pilotlichtbogen-IGBT (Q8)
• Widerstand des Gateantriebs-Schaltkreises (R108, R110) überprüfen.
• Wenn die Werte nicht um ±15 % von den unten gezeigten Werten abweichen, Strombaukarte (PCB2) und
Pilotlichtbogen-IGBT (Q8) austauschen.
• Wenn die Werte korrekt sind, ist der Pilotlichtbogen-IGBT (Q8) mit einem IGBT-Tester zu überprüfen. Wird
dieser nicht bestanden, Strombaukarte (PCB2) und Pilotlichtbogen-IGBT (Q8) austauschen.
Pilotlichtbogen-IGBT
(Q8)
Gateantriebs-Widerstände
R108 = 1kΩ
R110 = 10kΩ
4
WARTUNG
3-26 powermax1250 Wartungshandbuch
Test 5 – Inverter-IGBT (Q6) und PFC-IGBT (Q7)
• Widerstand des Gateantriebs-Schaltkreises überprüfen.
• Wenn die Werte nicht ±25 % der unten gezeigten Werten entsprechen, Strombaukarte (PCB2) und
entsprechenden IGBT austauschen.
• Wenn die Werte korrekt sind, sind beide IGBTs mit einem IGBT-Tester zu überprüfen. Besteht einer der
IGBTs nicht, Strombaukarte (PCB2) und das IGBT, das nicht bestanden hat, austauschen.
Inverter
R82 = 994Ω
R83 = 6,1Ω
R65 = 995Ω
R75 = 6,1Ω
R84 = 10.4Ω
R96 = 0,4Ω
Leistungsfaktorkorrektur
R87 = 994Ω
R56 = 4,1Ω
R98 = 1Ω
C100
Inverter-IGBT (Q6)
PFC-IGBT (Q7)
o o
o o
R65
R82
4
WARTUNG
powermax1250 Wartungshandbuch 3-27
Test 6 – Rücklauf-Schaltkreis
Test des Schaltkreises für die Gleichstromversorgung (+5 VDC, +10 VDC, +18 VDC und +24 VDC)
• Überprüfen, ob die nachfolgend aufgelisteten Dioden einen Kurzschluss haben, indem deren Widerstand
geprüft wird (ca. 2kΩ).
Anmerkung: Spannung zu TP1 überprüfen.
• Schaltkreis auf Beschädigungen untersuchen.
D4 = 24 VDC R1 = 24 VDC
D5 = 24 VDC R2 = 18 VDC
D7 = 10 VDC R9 = -6 VDC
D9 = 18 VDC R18 = 5 VDC
D17 = 5 VDC R20 = 0,75Ω
R26 = 18 VDC
R55 = 18 VDC
TP1
4
WARTUNG
3-28 powermax1250 Wartungshandbuch
Test 7 – Brenner klemmt in offenem Zustand
• Widerstand zwischen Pilotlichtbogen-IGBT (Q8) und J17 überprüfen. Der Wert sollte unterhalb von
(<) 100 Ω liegen.
• Auf Gastestmodus schalten und Widerstand nochmals prüfen. Der Wert sollte über (>) 1 kΩ liegen.
• Liegt der Wert ständig unterhalb von 100 Ω, bei entferntem Brenner Widerstand zwischen PilotlichtbogenIGBT (Q8) und J17 prüfen. Liegt der Wert unterhalb von (<) 100 kΩ, Pilotlichtbogen-IGBT (Q8)
austauschen.
• Ist der Widerstand immer größer als (>) 100 Ω, ist der Elektroden-/Düsen-Schaltkreis unterbrochen.
– Verdrahtung zum Brenner überprüfen.
– Alle Verschleißteile austauschen und überprüfen, ob der Brenner zündet.
Anmerkung: Die Brennerkappe sollte fest sitzen aber nicht zu fest angezogen sein.
– Bewegt sich der Brenner-Elektrodenkontaktstift nicht frei im Brennerkopf, Brennerkopf austauschen.
• Überprüfen, ob der Pilotlichtbogen-IGBT (Q8) unterbrochen ist, indem eine Drahtbrücke zwischen J14 und
Pilotlichtbogen-IGBT (Q8) angelegt wird. Dann den Versuch unternehmen, den Brenner zu zünden. Zündet
der Brenner, Pilotlichtbogen-IGBT (Q8) austauschen.
Anmerkung: Alle Werte sind ±25 %.
Pilotlichtbogen-IGBT
Q8
J17
J14
4
WARTUNG
powermax1250 Wartungshandbuch 3-29
Test 8 – Plasmastart
• Nach EINSCHALTEN des Netzstroms, eine Drahtbrücke zwischen rot und weiß an der
Maschinenschnittstelle (J19) anbringen. Der Brenner sollte einen Lichtbogen erzeugen.
Anmerkung: Dies gilt nur für den Maschinenbrenner.
• Zündet der Brenner, Maschinenschnittstellenkabel untersuchen und Startsignal von der CNC überprüfen ,
indem nachgeprüft wird, ob die START-LED auf der Steuerbaukarte leuchtet (siehe
Steuerbaukarten-LEDs
).
• Zündet der Brenner nicht, überprüfen, ob auch die Start-LED auf der Steuerbaukarte (PCB3) nicht leuchtet.
• Um den Handbrennerbetrieb zu überprüfen, Wippentaster betätigen und nachprüfen, ob die Start-LED
leuchtet (siehe
Steuerbaukarten-LEDs
).
• Ist die Start-LED AUS, Durchgängigkeit zwischen den violetten und orangefarbenen Drähten am
Schnellkupplungsstecker des Brennerschlauchpakets überprüfen.
• Ist die Start-LED AUS und der Wippentaster arbeitet ordnungsgemäß, Drahtbrücke zwischen den Stiften 3
und 4 von U22 anbringen. Leuchtet die Start-LED, Strombaukarte (PCB2) austauschen. Leuchtet sie nicht,
Steuerbaukarte (PCB3) austauschen.
Test 9 – Brennerkappensensor
• Schnellkupplungsstecker (J18) von der Stromquelle entfernen.
• Durchgängigkeit der Stifte 11 und 12 am Steckerende des Brenners mit im Brenner installierten
Verschleißteilen überprüfen.
• Falls unterbrochen, ist die Verdrahtung in den Brennerleitungen und im Brennerkappenschalter zu
überprüfen.
• Bei ABGESCHALTETEM Netzstrom Drahtbrücke zwischen den Stiften 3 und
4 von U23 anbringen.
• Strom EINSCHALTEN. Erlischt die Brennerkappensensor-LED,
Strombaukarte (PCB2) austauschen. Bleibt die LED erleuchtet,
Steuerbaukarte (PCB3) austauschen.
Schnellkupplungsstecker (J18)
4
WARTUNG
3-30 powermax1250 Wartungshandbuch
Test 10 – Gasmagnetventil
• Wenn das Gas kontinuierlich strömt, Gasmagnetventilanschluss (J20) von der Strombaukarte (PCB2)
unterbrechen. Sollte sich das Gas nicht abstellen, Ventil austauschen.
• Stellt sich das Gas ab, Bandkabel (J4) von der Strombaukarte (PCB2) trennen und J20 wieder verbinden.
Bleibt das Gas abgestellt, Steuerbaukarte (PCB3) austauschen. Stellt sich der Gasdurchfluss wieder ein,
Strombaukarte (PCB2) austauschen.
Test 11 – Eingangsnetzspannung (VACR)
• Spannung am Ausgang der Eingangsdiode überprüfen,
sie sollte 1,414 multipliziert mit der Netzspannung
entsprechen.
• Ist der Wert niedrig, Netzspannung überprüfen oder
Diode austauschen.
• Ist der Wert korrekt, Spannung zwischen der linken
Seite von R25 und der Abschirmung (TP1) überprüfen.
Sie sollte 4,969 mV/V betragen.
• Ist der Wert korrekt, Steuerbaukarte (PCB3)
austauschen. Ist dies nicht der Fall, Strombaukarte
(PCB2) und PFC-IGBT (Q7) austauschen.
Test 12 – Druckschalter
• Spannung von der rechten Seite von R50 zur
Abschirmung (TP1) überprüfen. Sie sollte in etwa
gleich 0,0463 VDC multipliziert mit dem Wert in psi
sein. Wenn zum Beispiel der Luftregler auf 80 psi
eingestellt ist, sollte die Spannung ungefähr 3,7 VDC
betragen.
• Ist der Wert korrekt, Steuerbaukarte (PCB3)
austauschen. Ist dies nicht der Fall, Druckschalter
austauschen.
Test 13 – Lüfter
• Beim Lüfter einen Übertemperaturzustand hervorrufen (Drahtbrücke von J2 Stift 2 zu Stift 2 anbringen, um
diese kurzzuschließen).
• Spannung durch den Lüfter auf der Strombaukarte (PCB2) überprüfen, J1 Stift 1 und 2 entspricht 24 VDC.
– Ist das nicht der Fall, Lüfteranschluss (J1) entfernen und Spannung auf der Strombaukarte (PCB2), J1
Stifte 1 und 2, nochmals prüfen.
– Entspricht sie jetzt 24 VDC, mit dem nächsten Schritt fortfahren. Ist das nicht der Fall, Test 6, Flyback-
Schaltkreis, durchführen.
• Drahtbrücke zwischen dem Gehäuse des Lüftertransistors (Q1) und der Abschirmung (TP1) anbringen.
Schaltet sich der Lüfter ein, mit dem nächsten Schritt fortfahren; ist dies nicht der Fall, Lüfter austauschen.
• Spannung zwischen der linken Seite von R7 und der Abschirmung (TP1) überprüfen. Ist VDC null (0),
Steuerbaukarte (PCB3) austauschen. Ist der Wert 5 VDC, Strombaukarte (PCB2) austauschen.
J2
J1
J4
R50
TP1
Q1
R7
R25
Q7
J20
4
WARTUNG
powermax1250 Wartungshandbuch 3-31
Test 14 – AUX-Schalter (Hilfsschalter)
Ist der AUX-Schalter am EIN/AUS-Schalter (S1) bei eingeschaltetem Gerät offen, leuchtet die IF-LED, wenn der
Brenner-Wippentaster betätigt bzw. der Startschalter gedrückt wird.
• J3-Anschluss von der Strombaukarte entfernen.
• EIN/AUS-Schalter in AUS (O)-Stellung bringen und Einheit von der Stromzufuhr unterbrechen. Der AUXSchalter sollte dann anzeigen, dass er unterbrochen ist.
• In EIN (I)-Stellung des EIN/AUS-Schalters sollte der AUX-Schalter anzeigen, dass er geschlossen ist.
Test 15 – Rückkopplungs-Schaltkreisversagen
Wenn diverse Anzeige-LEDs blinken, kann dies ein Signal für ein Rückkopplungs-Schaltkreisversagen sein.
• Lüfter trennen. Wenn die LEDs nicht mehr blinken, Lüfter austauschen. Blinken die Leuchten weiterhin,
Lüfter wieder anschließen und den nächsten Schritt durchführen.
• Magnetventil trennen. Blinken die LEDs nicht mehr, Magnetventil austauschen. Blinken die Leuchten
weiterhin, Magnetventil wieder anschließen und den nächsten Schritt durchführen.
• CNC-Schnittstellenkabel bzw. EIN/AUS-Fernbedienungskabel an der Rückseite der Maschine trennen.
Wenn die LEDs noch blinken, CNC-Schnittstellenkabel wieder einstecken und den nächsten Schritt
durchführen.
• An der Strombaukarte (R15 oder J5 Stift 2 nach TP1) messen, ob 5 VDC vorhanden sind, während die
Leuchten blinken. Ist der Wert nicht konstant 5 VDC (±0,5 V), Steuerbaukarte unterbrechen und nochmals
messen, ob 5 VDC vorhanden sind. Beträgt der Wert noch immer nicht konstant 5 VDC, Strombaukarte
(PCB2) austauschen.
• Wenn bei der Durchführung der vorhergehenden Schritte keine Probleme aufgetreten sind, Steuerbaukarte
austauschen (PCB3).
4
WARTUNG
3-32 powermax1250 Wartungshandbuch
T80-Handbrenner: Anschlussstift-Belegungsschaltpläne und Zusammenbau
Blaue Gummidichtung
Weiße Drähte (Elektroden-Kontaktstift)
Roter Punkt
Stift 1
Stift 10 violetter Draht (Wippentaster)
Orangefarbener Draht
(Brennerkappensensor/Wippentaster)
Stift 12 blauer Draht (Brennerkappensensor)
Stift 3
Unbenutzt
Roter Draht (Düse)
Rechter
Griff
Linker
Griff
Brennerkörper
Feder
Wippentaster
Schrauben (5)
Anmerkung : Stift 6 ist Schlüsselfaktor bei 60 A- und 80 A-
Brennern.
Weiß
Rot
Düse
Kappe
Start
Élektrode
Violett
Orange
Blau
4
WARTUNG
powermax1250 Wartungshandbuch 3-33
T80M-Maschinenbrenner: Anschlussstift- Belegungsschaltpläne und Zusammenbau
Blaue Gummidichtung
Weiße Drähte (Elektroden-Kontaktstift)
Roter Punkt
Stift 1
Stift 10 – unbenutzt
Orangefarbener Draht (Brennerkappensensor)
Stift 12 blauer Draht (Brennerkappensensor)
Stift 3
Roter Drahte (Düse)
Schrauben (3)
Montagemuffe
Brennerkörper
O-ring
Positioniermuffe
Zugentlastungsriegel
Zugentlastung
J18
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Weiß
Weiß
Rot
Orange
Düse
Élektrode
Kappe
Blau
4
WARTUNG
3-34 powermax1250 Wartungshandbuch
Netzkabelaustausch
Elektrischen Strom und Gaszufuhr unterbrechen, bevor das alte Netzkabel entfernt wird.
1. Stromquellenabdeckung entfernen.
2. Das neue Netzkabel durch die Zugentlastung einführen.
3. Netzkabelanschlüsse wie unten gezeigt installieren.
4. Zugentlastung am Netzkabel befestigen.
5. Stromquellenabdeckung installieren.
6. Elektrischen Strom und Gaszufuhr wieder anschließen.
GEFAHR
ELEKTRISCHE SCHLÄGE KÖNNEN TÖDLICH SEIN
• Man muss äußerste Vorsicht walten lassen, wenn man in der Nähe von unter Strom stehenden
elektrischen Schaltkreisen arbeitet. Es können gefährliche Spannung in der Stromquelle bestehen, die
ernste Verletzungen oder Tod verursachen können.
• Vor weiterem Vorgehen siehe Warnungen auf Seite 3-7.
Austausch von Bauteilen
1-phasig
3-phasig
Standardeinheit CE-Einheit
L1 Schwarz Schwarz (U)
L2 Weiß Blau oder Grau (V)
L3 Rot Braun (W)
Erdung Green Grün/Gelb
Standardeinheit
L1 Schwarz
L2 Weiß
Erdung Grün
Erdung (PE)
Erdung (PE)
L1 (U) L2 (V) L3 (W)
L1
L2
4
WARTUNG
powermax1250 Wartungshandbuch 3-35
Brenneraustausch
Netzschalter AUSSCHALTEN (O).
1
Netzkabel von der Netzsteckdose trennen.
2
ETR-Tür (Easy Torch Removal = einfacher Brennerwechsel) öffnen und die Leitung durch die
Gehäusebohrung ziehen.
3
AUS (O)
EIN (I)
ETR Tür
Endkappe
4
WARTUNG
3-36 powermax1250 Wartungshandbuch
Markierungen auf der Zugentlastung an den Markierungen auf der Endkappe ausrichten.
4
Schnellauslösering zurückziehen und das Gasanschlussstück der Leitung einführen.
5
Schnellkupplungsmuffe nach vorn schieben, um sie am Gasanschluss zu verriegeln. Nachprüfen, ob der
Gasanschluss sicher ist.
6
Schnellauslösering vorwärtsschieben, um das Gasanschlussstück einzurasten. Sicherstellen, dass das
Gasanschlussstück fest sitzt.
7
Schnellauslösering
4
WARTUNG
powermax1250 Wartungshandbuch 3-37
Austausch des Filterelements
Strom- und Gaszufuhr unterbrechen.
Filtergehäuse entfernen.
A. Schwarze Entriegelungslasche herunterziehen und halten.
(Falls die Lasche nicht sichtbar ist, an der Rückseite des
Filtergehäuses nachsehen.)
B. Filtergehäuse in beliebige Richtung drehen, bis es sich löst.
C. Filtergehäuse zum Entfernen herunterziehen. Das Gehäuse
hat rund um die Oberseite einen O-Ring. O-Ring nicht
wegwerfen.
Trägt der O-Ring Anzeichen von Abnutzung oder gibt es
andere Gründe für dessen Austausch, nachprüfen, ob es
sich um den korrekten O-Ring für den Filter handelt. (Jeder
Filter hat ein Etikett auf einer Seite des Filterrumpfes.)
• Für AF30-Filter Teilenummer 011105 verwenden.
• Für NAF3000-Filter Teilenummer 011094 verwenden.
Filtergehäuse wieder installieren.
A. Schwarze Lasche herunterhalten und Filtergehäuse über
das Filterelement schieben.
B. Markierungen auf dem Filtergehäuse und dem
Filterelement ausrichten.
C. Filtergehäuse drehen, bis es einrastet.
3
Schraubendreher verwenden, um das alte Filterelement aus
dem Filtergehäuse zu entfernen. Dann neues Filterelement
installieren.
Anmerkung: Das Filterelement darf sich nicht drehen, wenn
die Schraube gelockert wird.
1
2
A
B
C
B
C
A
4
WARTUNG
3-38 powermax1250 Wartungshandbuch
Austausch des Werkstückkabels
Elektrischen Strom, Gaszufuhr und Brennerschlauchpaket unterbrechen, bevor das alte Werkstückkabel entfernt
wird.
1. Stromquellenabdeckung entfernen.
2. Zugentlastung an der Stromquelle anbringen und mit der Mutter sichern.
3. Zugentlastungsmanschette auf dem Kabel
festziehen.
4. Werkstückkabel auf die Strombaukarte an J14
anschließen. Mutter auf ein Drehmoment von
12 kg cm festziehen.
5. Brennerschnellkupplungsgehäuse installieren.
6. Stromquellenabdeckung installieren.
Brennerschnellkupplungsgehäuse
Zugentlastung
An J14 anschließen
Werkstückkabel
Vorsicht: Dies ist ein Hochstromanschluss.
Ein ordnungsgemäßes
Drehmoment ist entscheidend.
4
WARTUNG
powermax1250 Wartungshandbuch 3-39
Kondensatoraustausch
Entfernung
1. Elektrische Stromversorgung und Gaszufuhr unterbrechen, dann Stromquellenabdeckung entfernen.
2. Die zwei Schrauben, die den Kondensator (entweder C94 oder C98) auf der Strombaukarte sichern, entfernen.
3. Lüfterbaugruppe entfernen.
4. Kondensator auf der Lüfterseite der Stromquelle entfernen.
Installation
1. Elko-Sollbruchstelle auf dem Kondensator mit der
Sichtöffnung auf der Strombaukarte ausrichten.
2. Neuen Kondensator installieren und mit zwei Schrauben sichern.
Schrauben auf ein Drehmoment von 24 kg cm festziehen.
3. Stromquellenabdeckung installieren.
Kondensatoren von der Lüfterseite
entfernen und installieren.
Korrekte Installation.
Schrauben von der Strombaukartenseite
entfernen und installieren.
Schrauben
für C94
Schrauben
für C98
4
WARTUNG
3-40 powermax1250 Wartungshandbuch
Aus- und Einbau der Strombaukarte
Es kann erforderlich sein, die Strombaukarte aus der Stromquelle auszubauen, um sie auszutauschen oder um
Komponenten auszutauschen, z. B. IGBTs, die sich dahinter befinden.
VORSICHT
STATISCHE ELEKTRIZITÄT KANN PLATINEN BESCHÄDIGEN
Beim Umgang mit Leiterplatten sind angemessene Vorsichtsmaßnahmen zu treffen.
• Leiterplatten in antistatischen Behältern aufbewahren.
• Beim Umgang mit Leiterplatten sind geerdete Gelenkbänder zu tragen.
Entfernung
1. Strom- und Gaszufuhr unterbrechen.
2. Abdeckung von der Stromquelle durch Entfernen der 12 Schrauben und anschließendes Abheben der
Abdeckung entfernen.
3. Isolierungsplatte durch Entfernen der Schrauben an der rechten und unteren Kante entfernen.
4. Brennerleitung unterbrechen und dann die Schnellkupplungs-Sperre entfernen.
5. Pilotlichtbogen-Gateantrieb und IGBT-Gateantriebe von der Strombaukarte unterbrechen. Dann die Muttern
entfernen, die das Werkstückkabel und das Netzkabel-Erdungskabel an der Strombaukarte festhalten.
PilotlichtbogenGateantrieb (J12)
Werkstückkabel- und
Erdungskabel-Befestigungen
IGBT-Gateantriebe
(J6, J7 und J8)
4
WARTUNG
powermax1250 Wartungshandbuch 3-41
Halteschraube
Halteschraube
Halteschraube
Halteschraube
BlindstromkompensationsIGBT-Schrauben (3), mit
der Bodenschraube
befestigtes schwarzes
Kabel (J17)
EingangsDiodenbrückenSchrauben (2), mit
der Bodenschraube
befestigter schwarzer
Draht
AusgangsDiodenbrückenSchrauben (4),
mit der linken
Bodenschraube
befestigtes
schwarzes
Kabel und mit
der oberen
linken Schraube
befestigter
schwarzer
Draht.
Inverter-IGBTSchrauben (3), mit der
Bodenschraube
befestigtes gelbes Kabel
PilotlichtbogenIGBTSchrauben (2)
Kondensator (C94)Schrauben (2)
Kondensator (C98)-Schrauben (2), mit
der linken Schraube befestigtes gelbes
Kabel und schwarzer Draht
Stromsensorkabel
(J9)
7. Schrauben entfernen, die die Strombaukarte an den Kondensatoren, der Eingangs-Diodenbrücke und den
IGBTs halten. Jegliche Kabel, die an diesen Punkten angeschlossen sind, entfernen. Halteschrauben von der
Strombaukarte entfernen.
8. Strombaukarte aus der Stromquelle herausheben und in einem antistatischen Behälter lagern, bis sie für den
Wiedereinbau bereit ist.
6. Die an der Baukarte befestigten Anschlussstifte und Kabel unterbrechen an:
• J1, J2 und J3
•J5
• Bandkabel an J14
• Stromsensorkabel an J9
• J11 und J13
• J20 und J21
4
WARTUNG
3-42 powermax1250 Wartungshandbuch
J1, 2-Stift,
rot/schwarz
J2, 3-Stift,
yellow/black
J3, 2-Stift,
gelb/schwarz
J5 3-Stift,
rot/gelb/schwarz
Bandkabel
schwarzer Draht
schwarzes Kabel
PilotlichtbogenGateantrieb
(J12)
J20, 3-Stift,
rot/schwarz
J21, 2-Stift,
rot/schwarz
gelbes Kabel und
schwarzer Draht
gelbes Kabel
schwarzes Kabel
Stromsensorkabel
(J9)
IGBT-Gateantriebe
(J6, J7 und J8)
J13, schwarzer
Draht durch die Bohrung
in der Baukarte
J11
Installation
1. Strombaukarte innen auf den Stromquellenboden setzen. Dann die Halteschrauben wieder anbringen, die die
Strombaukarte an Ort und Stelle halten.
2. Alle Gateantriebs-, Kabel-, IGBT- und Kondensatorschrauben, Drähte sowie Eingangs- und AusgangsdiodenSchrauben befestigen.
Anmerkung: Das erforderliche Drehmoment für alle diese Schrauben beträgt 24 kg cm.
3. Werkstückkabel und Netzkabel-Erdungskabel wieder befestigen.
4. Brennerschnellkupplungs-Sperre wieder einbauen und an die Brennerleitung anschließen.
5. Isolierungsplatte wieder einbauen und Abdeckung auf der Stromquelle anbringen.
6. Gaszufuhr und elektrischen Strom wieder anschließen.
WARTUNG
powermax1250 Wartungshandbuch 3-43
4
Austausch der Kühlkörperkomponenten
1. Alte Komponenten vom Kühlkörper abschrauben und die alte Wärmeschmiere mit Isopropylalkohol entfernen.
2. Komponenten wie nachfolgend gezeigt am Kühlkörper installieren.
3. Neue Wärmeleitplättchen auf dem Temperatursensor verwenden.
4. Thermoschmierfett an allen Komponenten verwenden. Einen dünnen Film (die einem Blatt Papier
entsprechende Stärke) auf der Komponente aufbringen, mit Schrauben installieren, und mit dem erforderlichen
Drehmoment festziehen.
5. Kühlkörper von überschüssigem Fett befreien.
Anmerkungen:
Thermoschmierfett aufbringen und auf ein Drehmoment von 9 kg cm bringen.
Thermoschmierfett aufbringen und auf ein Drehmoment von 23 kg cm bringen.
Thermoschmierfett aufbringen und auf ein Drehmoment von 40 kg cm bringen.
333
3
112
Thermoschmierfett, 10cc
1
2
3
Wärmeleitplättchen
4
powermax1250 Wartungshandbuch 4-1
Abschnitt 4
TEILELISTE – STROMQUELLE
Inhalt:
Außen .......................................................................................................................................................................4-2
Innere rechte Seite ...................................................................................................................................................4-3
Rechte innere Rückseite...........................................................................................................................................4-4
Innere Lüfterseite......................................................................................................................................................4-5
Kühlkörper-Baugruppe..............................................................................................................................................4-6
Empfohlene Ersatzteile.............................................................................................................................................4-7
4
TEILELISTE – STROMQUELLE
4-2 powermax1250 Wartungshandbuch
Außen
Teile-
Artikel nummer Beschreibung bestimmt für Menge
128631 Kit: Labels, domestic 1
128632 Kit: Labels, CE 1
1 008965 Current adjustment knob 1
2 128624 Kit: Front panel, Domestic 1
128625 Kit: Front panel, CE 1
3 128974 Kit: Rear panel 1
4 128620 Kit: Power supply cover with labels, domestic 1
128621 Kit: Power supply cover with labels, CE 1
5 123645 Work cable with clip, 20 ft (6.1 m) 1
6 128629 Kit: Cover screws 12
7 128630 Kit: End panel screws 8
8 011096 Regulator knob 1
6.0
BAR
5.0
4.0
PSI
8070
50
60
60
40
AMPS
80
25
AC
+
_
1
234
687
5
4
TEILELISTE – STROMQUELLE
powermax1250 Wartungshandbuch 4-3
Innere rechte Seite
Teile-
Artikel nummer Beschreibung bestimmt für Menge
1 128660 Kit: Control board, domestic PCB3 1
128661 Kit: Control board, CE PCB3 1
2 128659 Kit: Pressure Sensor 1
3 128801 Kit: Pressure Regulator 1
4 123604 Pilot Arc IGBT Cable 1
5 128622 Kit: Gas Manifold with solenoid valve V1 1
6 128628 Kit: ETR Box 1
7 046116 Tubing, 8mm OD, 6mm ID, nylon 3 ft.
8 123602 Gate Drive Cables 3
9 128663 Kit: Power board PCB2 1
10 108211 On/Off Knob 1
11 128662 Kit: Machine Interface 1
12 128665 Kit: Strain relief, arc voltage 1
123
4
6
8
9
10
7
5
11
12
4
TEILELISTE – STROMQUELLE
4-4 powermax1250 Wartungshandbuch
Rechte innere Rückseite
Teile-
Artikel nummer Beschreibung bestimmt für Menge
1 128672 Kit: Power switch S1 1
2 128671 Kit: EMI filter PCB, CE only PCB1 1
3 128666 Kit: 8 ft (2.5 m) power cable, domestic 3PH 1
128667 Kit: 8 ft (2.5 m) power cable, CE 3PH 1
1
2
3
4
TEILELISTE – STROMQUELLE
powermax1250 Wartungshandbuch 4-5
Innere Lüfterseite
Teile-
Artikel nummer Beschreibung bestimmt für Menge
1 128627 Kit: Filter 1
011093 Air filter element 1
011094 O-ring, NAF3000 filter 1
011105 O-ring, AF30 filter 1
2 228021 Kit: Fan M1 1
3 128680 Kit: Inductor, input choke L2 1
4 128673 Kit: Capacitor C94, C98 2
5 128664 Kit: Power transformer T2 1
6 128679 Kit: Inductor, output choke L1 1
1
3
465
2
4
TEILELISTE – STROMQUELLE
4-6 powermax1250 Wartungshandbuch
Stromquelle – Kühlkörper-Baugruppe
Teile-
Artikel nummer Beschreibung bestimmt für Menge
127128 Thermal grease, T-grease 2500TM, 10cc 1
1 128677 Kit: Output diode bridge D25 1
2 128676 Kit: Inverter IGBT Q6 1
3 128684 Kit: Temperature Sensor PCB4 1
4 228071 Kit: PFC IGBT Q7 1
128675 Kit: PFC IGBT
For serial numbers below 1250-014785 or 1250014795 (CE)
5 128678 Kit: Input diode bridge D24 1
6 128670 Kit: Snubber resister (7.5 Ω) 1
7 128674 Kit: pilot arc IGBT Q8 1
8 128669 Snubber resister (20 Ω) 1
Siehe Abschnitt 3, Austausch der Kühlkörperkomponenten, bezüglich der Drehmomentspezifikationen.
1234685
7
4
TEILELISTE – STROMQUELLE
powermax1250 Wartungshandbuch 4-7
Empfohlene Ersatzteile
Teilenummer Beschreibung Seite
008965............................................Current adjustment knob ..................................................................................4-2
128660............................................Kit: Control board, domestic .............................................................................4-3
128661............................................Kit: Control board, CE.......................................................................................4-3
128659............................................Kit: Pressure sensor .........................................................................................4-3
128801............................................Kit: Pressure regulator ......................................................................................4-3
128622............................................Kit: Gas manifold with solenoid valve ...............................................................4-3
123106............................................Work cable with clamp, 20 ft (6.1 m) ................................................................4-3
128663............................................Kit: Power board ...............................................................................................4-3
128672............................................Kit: Power switch ..............................................................................................4-4
128671............................................Kit: EMI Filter PCB, CE only .............................................................................4-4
128627............................................Kit: Filter............................................................................................................4-5
011093............................................Air filter element................................................................................................4-5
011094............................................O-ring, NAF3000 filter.......................................................................................4-5
011105 ............................................O-ring, AF30 filter..............................................................................................4-5
228021............................................Kit: Fan .............................................................................................................4-5
128673............................................Kit: Capacitor ....................................................................................................4-5
127128............................................Thermal grease, 10 cc T-grease 2500..............................................................4-6
128677............................................Kit: Output diode bridge ....................................................................................4-6
128676............................................Kit: Inverter IGBT ..............................................................................................4-6
228071............................................Kit: PFC IGBT ...................................................................................................4-6
128675............................................Kit: PFC IGBT ...................................................................................................4-6
For serial numbers below 1250-014785 or 1250-014795 (CE)
128678............................................Kit: Input diode bridge.......................................................................................4-6
128674............................................Kit: Pilot arc IGBT .............................................................................................4-6
4
powermax1250 Wartungshandbuch 5-1
Abschnitt 5
TEILELISTE – BRENNER UND VERSCHLEIßTEILE
Inhalt:
Handbrenner T80 komplett .......................................................................................................................................5-2
Maschinenbrenner T80M komplett ...........................................................................................................................5-4
Verschleißteil-Konfigurationen T80...........................................................................................................................5-6
Verschleißteil-Konfigurationen T80M........................................................................................................................5-6
Empfohlene Ersatzteile.............................................................................................................................................5-8
4
TEILELISTE – BRENNER UND VERSCHLEIßTEILE
5-2 powermax1250 Wartungshandbuch
Handbrenner T80 komplett
Artikel Teilenummer Beschreibung Menge
087001* T80 hand torch assembly with 25 ft (7.6 m) lead
087002* T80 hand torch assembly with 50 ft (15.2 m) lead
087047* T80 hand torch assembly with 75 ft (22.5 m) lead
1 128564 Kit: T80 torch main body replacement 1
2 027889 Retaining clip 1
3 058519 O-ring 1
4 128639 Kit: Cap-off sensor replacement 1
5 075571 Cap-off sensor screws 2
6 128521 Kit: T80/T80M torch head replacement 1
7 128644 Kit: Handle replacement 1
8 075586 Handle screws 5
9 002244 Safety trigger assembly 1
10 027254 Spring 1
11 128637 Kit: T80 25 ft (7.6 m) torch lead replacement 1
12 128636 Kit: T80 50 ft (15.2 m) torch lead replacement 1
13 128893 Kit: T80 75 ft (22.5 m) torch lead replacement 1
14 128638 Kit: ETR connector replacement 1
15 128642 Kit: T80 start switch replacement 1
* Im oberen Satz sind folgende Verschleißteile enthalten (Siehe T80-Verschleißteil-Konfigurationen bezüglich der
Beschreibung der Verschleißteile):
120926 Electrode 1
120925 Swirl ring 1
120928 Retaining cap 1
120929 Shield 1
120927 Nozzle 1
4
TEILELISTE – BRENNER UND VERSCHLEIßTEILE
powermax1250 Wartungshandbuch 5-3
12346
8
9
10
7
5
14
12 13
11
15
1
TEILELISTE – BRENNER UND VERSCHLEIßTEILE
5-4 powermax1250 Wartungshandbuch
Maschinenbrenner T80M komplett
Artikel Teilenummer Beschreibung Menge
087003* T80M machine torch assembly with 15 ft (4.6 m) lead
087004* T80M machine torch assembly with 25 ft (7.6 m) lead
087005* T80M machine torch assembly with 35 ft (10.7 m) lead
087006* T80M machine torch assembly with 50 ft (15.2 m) lead
087048* T80M machine torch assembly with 75 ft (22.5 m) lead
1 128640 Kit: T80M torch main body replacement 1
2 027889 Retaining Clip 1
3 058519 O-ring 1
4 128639 Kit: Cap-off sensor replacement 1
5 075571 Cap-off sensor screws 2
6 128521 Kit: T80/T80M torch head repair 1
7 128643 Kit: Torch mounting sleeve replacement 1
8 075004 Torch mounting screws 3
9 128710 Torch positioning sleeve 1
10 128634 Kit: 15 ft (4.6 m) torch lead replacement 1
11 128633 Kit: 25 ft (7.6 m) torch lead replacement 1
12 128635 Kit: 35 ft (10.7 m) torch lead replacement 1
13 128641 Kit: 50 ft (15.2 m) torch lead replacement 1
14 128894 Kit: 75 ft (22.5 m) torch lead replacement 1
15 128638 Kit: ETR Repair 1
128645 Kit: Torch Mounting (for reassembly after installation) 1
* Im oberen Satz sind folgende Verschleißteile enthalten (Siehe T80M-Verschleißteil-Konfigurationen bezüglich der
Beschreibung der Verschleißteile):
120926 Electrode 1
120925 Swirl ring 1
120928 Retaining cap 1
120930 Shield 1
120927 Nozzle 1
TEILELISTE – BRENNER UND VERSCHLEIßTEILE
powermax1250 Wartungshandbuch 5-5
1
23468
9
10
7
5
15
12 13 14
11
4
TEILELISTE – BRENNER UND VERSCHLEIßTEILE
5-6 powermax1250 Wartungshandbuch
Handbetrieb, abgeschirmtFugenhobeln
Brenner-Verschleißteil-Konfigurationen T80
Schutzschild DüseBrennerkappe
WirbelringElektrode
Handbetrieb, FineCut
* Für den Einsatz in CE-Anlagen.
120929
120925120926
120932120928
40A
O-ring
058519
120929 120931120928
60A
120929 120927120928
80A
120925
120926
O-ring
058519
120977
220059120928
60/80A
220325*
220329120928
120926
120979
220327
O-ring
058519
4
TEILELISTE – BRENNER UND VERSCHLEIßTEILE
powermax1250 Wartungshandbuch 5-7
Brenner-Verschleißteil-Konfigurationen T80M
Maschinenbetrieb,
abgeschirmt
unabgeschirmte**
* Für den Einsatz in CE-Anlagen.
** In CE-Ländern dürfen unabgeschirmte
Verschleißteile nur bei MaschinenbrennerEinsätzen verwendet werden.
Etwa 4,8 mm Abstand zwischen Werkstück
und Brenner aufrecht erhalten.
*** Brennerkappe mit ohmscher Abtastung
verwenden, wenn eine kompatible
Brennerhöhensteuerung installiert ist.
Schutzschild DüseBrennerkappe
WirbelringElektrode
Brennerkappe mit
ohmscher Abtastung
Maschinenbetrieb,
FineCut
120930 120932120928
40A
O-ring
058519
120930 120931120928
60A
120930 120927120928
80A
120925120926
120979 220006120928
40A
O-ring
058519
120979 120980120928
80A
120979 220007120928
60A
120925120926
220061***
220061***
220404
O-ring
058519
220325*
220329120928
120926
120979
120925
4
TEILELISTE – BRENNER UND VERSCHLEIßTEILE
5-8 powermax1250 Wartungshandbuch
Empfohlene Ersatzteile
Teilenummer Beschreibung
058519 Torch o-ring
027055 Silicone lubricant, 1/4 Oz. Tube
128644 Kit: T80 torch handle replacement
128638 Kit: ETR connector replacement
075586 T80 torch handle screw (5 required)
002244 T80 torch trigger assembly with spring
027254 Replacement trigger spring, T80
128642 Kit: T80 start switch replacement
128564 Kit: T80 hand torch main body replacement
128640 Kit: T80M machine torch main body replacement
128639 Kit: T80/T80M torch cap sensor replacement
128888 Kit: FineCut consumables
128889 Kit: FineCut consumables – CE
087001 T80 hand torch assembly with 25 ft (7.6 m) lead
087004 T80M machine torch assembly 25 ft (7.6 m) lead
powermax1250 Wartungshandbuch 6-1
Abschnitt 6
VERDRAHTUNGSDIAGRAMM
Inhalt:
Zeitsteuerungsdiagramm ..........................................................................................................................................6-2
Verdrahtungsdiagramm ............................................................................................................................................6-5
4
6-2 powermax1250 Wartungshandbuch
I pilot 16/25 14/20
I cut min 25 20
I cut max
80 60
60A UNIT80A UNIT
REQUIREMENTS PER HYPERTHERM P/N 048266.
3. RoHS/WEEE COMPLIANT AND OTHER REGULATORY
Length(feet)
50 50
(msec)
(msec)
250
D
PURPOSES WITHOUT PERMISSION
FOR MANUFACTURING OR FABRICATION
FROM HYPERTHERM, INC.
THIS DRAWING AND ALL INFORMATION
PROPRIETARY AND MAY NOT BE USED
CONTAINED THEREON IS CONSIDERED
2. CURRENT (I) VALUES SHOWN FOR 80A UNIT.
Torch Lead
tdelay
Time Constant
MATERIAL
1. 200ms DELAY IS FOR TORCH LEAD
PRESSURIZATION.
Debounced
Start
Switch
Inverter
Enable
(INV_EN)
Icommand
Ipilot
(Amps)
Start
Pilot
Arc
25A
16A
t=0
NORMAL MODE
1
0
t
1
0
2ms
1
0
2ms
Digitized
XFR signal
valid
1
0
3ms
> 200 ms
1.
Setpoint
0
3ms
12ms
1.75A/ms
25
16
8
0
3ms
12ms
UNLESS OTHERWISE SPECIFIED:
TOLERANCES ARE:
2 PL DECIMAL ±.01
FRACTIONS ±1/64
ANGULAR ±2∞
DIMENSIONS ARE IN INCHES.
3 PL DECIMAL ±.005
PART MUST BE FREE OF BURRS AND SHARP
EDGES. BREAK SHARP EDGES IF NECESSARY
WITH CHAMFER OR RADIUS .015 MAX.
ITEM NO.
DRAWN BY
DESCRIPTION
ELEC SCHEM:PMX1250 60/80A TMG
013341 013341B1
Box-5010 Hanover, NH 03755-5010 603/643-3441
DATE
FILE NAME
SCALE SHEET
NTS 1 OF 2
DATEAPPROVED BY
3-9-01
D
Gas
Pcritical(15)
Gas Pressure
at Torch
(psi)
Arc
Voltage
(volts)
I Setpoint
(amps)
I Work Lead
Digitized
XFR signal
in DSP and
Machine Motion
250
225
210
150
1
1ms
0
60
Time
Constant
10.0 sec
Postflow
Consumable
Re-Seat
x
tdelay
0
~
10ms
~
typ
D 15365 6-1-06 6-5-06
25
1.75A/ms
1.6
0.4
REVISIONS
0
1
If > 5.0 sec
pilot arc time out
0
APPROVEDDATEDRAWNDATEECNREV
4
powermax1250 Wartungshandbuch 6-3
EA
~
3FFh
~
0
1
Setpoint
PA
0
CPA timeout
Icommand
0
1
16A
Reattach
transfer
causes
CPA OPERATION
40A
1.6A
I SETPOINT
0.4A
25A 25A
NOTE: UNIT IS ALREADY IN TRANSFER MODE
Digitized
XFR signal
in DSP
1ms
I work lead 25A
Digitized
Setpoint
MUST BE >10ms
1.75A/ms
MATERIAL
CONTAINED THEREON IS CONSIDERED
PROPRIETARY AND MAY NOT BE USED
THIS DRAWING AND ALL INFORMATION
FROM HYPERTHERM, INC.
FOR MANUFACTURING OR FABRICATION
PURPOSES WITHOUT PERMISSION
FILE NAME
Box-5010 Hanover, NH 03755-5010 603/643-3441
013341 013341B2
ELEC SCHEM:PMX1250 60/80A TMG
NTS 2 OF 2
3-9-01
WITH CHAMFER OR RADIUS .015 MAX.
EDGES. BREAK SHARP EDGES IF NECESSARY
PART MUST BE FREE OF BURRS AND SHARP
3 PL DECIMAL ±.005
DIMENSIONS ARE IN INCHES.
ANGULAR ±2∞
FRACTIONS ±1/64
2 PL DECIMAL ±.01
UNLESS OTHERWISE SPECIFIED:
TOLERANCES ARE:
DRAWN BY
ITEM NO.
DESCRIPTION
DATE APPROVED BY
SCALE SHEET
DATE
If > 5.00 sec
Must be < 28us
1ms
D
6-5
1
U22
U23
(VISIBLE FOR 10 SEC. AFTER EVENT)
TORCH STUCK OPEN
40 POSITION RIBBON CABLE
(VISIBLE FOR 10 SEC. AFTER EVENT)
129683WIRE GROUP 123607
123603
003206
NA
041667
POWER SWITCH (S1)
MACHINE INTERFACE CABLE
POWER BD (PCB2)
FILTER (PCB1)
CONTROL BD (PCB3)
123603
041660
003206
041667
041663 041707
80 AMP UNIT
1.41 X Vac
129652
200-600vac
750
INPUT VOLTAGE
Vbus (Vac>541vac)
CORD
Vbus (Vac<540vac) 750
NA
129653
7050STATUS
GAS
45 6055 65 75 80 85
TSO
SP SPARE
0.10uF
009994
33
J4
108171
39
40
37
38
35
36
34
008924
0.01uF
100VDC
009990
TP1
IFB
ITF
VACR
C41
50V
R50
100
009073
C52
32
30
31
28
29
26
27
22
25
24
23
21
19
20
009994
VBUS
+5
C1
0.10uF
50V
+5
/IOC
009115
10
R4
R3
10
009115
TEMP
PCB4
SENSOR BD
HEATSINK
SENSOR
SA
PRESSURE
132
BYJ5R
TEMP
SENSOR IN
XFMR
T2
J21
2BR13
B
2
X
SA
FAN
Y
1
J2
1R2
B
J1
GAS SOLENOID
SA
B32R
1
J20
X
+24
10
R117
10
009115
009115
R116
+5
+5
DIAGNOSTIC LED'S
START SIGNAL VALID
INVERTER INTERLOCK
(BLINKING @ 1 SEC. RATE)
SELF DIAGNOSTICS FAILURE
INSTALL JUMPER 108056 CE UNITS ONLY
PCB3
CPA
NORMAL
GOUGE
CURRENT
DOWN
MID
UP
CONTROL BD
P1
XFR
SDF
IF
TRANSFER
START
(PE)
BRN
GRN/YEL
BLK
BLU
CE UNIT
CORD
S1
J1
AUX
FILTER
PCB1
J2
(PE)
RED
GRN
AUX
DOMESTIC UNIT
BLK
WHT
S1
CORD
3
107
11
18
17
15
16
13
14
12
10
8
9
6
7
4
5
D8
C18
50V
0.10uF
009994
5.1V
1N5231B
109109
OUTB
R22 R8
009883
1/2W
2.21K
009414
499
009036
OUTA
8
+V7B-V
7C
9
R7
2.0K
3
1
109223
55V
IRLZ44N
0.022ohm
C13
0.10uF
50V
009994
2
/MM
+24
Q1
2
3
1
J3
B
Y
1
+24
PE
2
MTG-4
1
3
2
4
5
6
3B 3C
4B 4C
6B 6C
5C5B
13
12
11
1C1B
2B 2C
16
14
15
042188
ULN2003A
U1
/PREFLOW
/SSR
/PA
t
60V 0.20A
RT7
109024
BRIDGE
~
-
~
~
D24
INPUT
+
GND
CONTROL
-6
COMT
18REG
18T
COMINV
18INV
FLYBACK
SUPPLY
POWER
SYSTEM
T1
18PA
COMPA
+5
+10
+24
PE
CKT
PFC
CONTROL
POWER BD PCB2
SOFT START
K1
VacR
I Vbus
1
3
2
J8
PFC
IGBT
Q7
C94
+
2
1
J6
3
2
Vbus
OR J10
J9
PFC CHOKE
C98
+
J7
1
POWER
TRANSFORMER
20 OHM
YEL
J13
YEL
P2
50W
BRN
BRN
INVERTER
IGBT
Q6
T2
ITF
SENSOR
J19
/MM
+24
4
3
COMT
18T
2
1
12
10
11
INTERFACE
GND
CHASSIS
BLK
GRN/YEL
YEL
12
13
14
MACHINE
START
WHT
RED
3
4
CAP
1
COMT
8
9
6
7
4
5
2
3
J18
J17
CKT
J14
WHT
RED
NOZZLE
ELECTRODE
WORK LEAD
TRANSFER
IFB
CURRENT
SENSOR
FEEDBACK
J12
IGBT
PILOT ARC
NC
INDUCTOR
OUTPUT
B
R
OUTPUT
DIODES
J11
7.5 ohm
100W
NA
1.41 X Vac
750 750
NA
60 AMP UNIT
087000(DOMESTIC) 087007(CE) 083169(DOMESTIC) 083170(CE)
1/3PH
230-400vac
3PH
200-600vac
1/3 PH
230-400vac
3PH
TEMP SENSOR BD (PCB4) 041723 041723
TIMING DIAGRAM 013341 013341
129652 129726
129732
123603 123603
005257 005257
041746 041746
041709 041710
041713 041713
013341 013341
041773
LOCKOUT
VIO
ORG
BLUE
129739
NOTES:
1. PIN 6 IS KEYING FEATURE ON 60A
2. PIN 9 IS LOCKOUT FEATURE
6
5
+
-
+24
24VDC @100MA MAX
TOLERANCES ARE:
UNLESS OTHERWISE SPECIFIED:
2 PL DECIMAL ±.01
FRACTIONS ±1/64
ANGULAR ±.5∞
DIMENSIONS ARE IN INCHES.
3 PL DECIMAL ±.005
PART MUST BE FREE OF BURRS AND SHARP
EDGES. BREAK SHARP EDGES IF NECESSARY
WITH CHAMFER OR RADIUS .015 MAX.
PURPOSES WITHOUT PERMISSION
FOR MANUFACTURING OR FABRICATION
FROM HYPERTHERM, INC.
THIS DRAWING AND ALL INFORMATION
PROPRIETARY AND MAY NOT BE USED
CONTAINED THEREON IS CONSIDERED
MATERIAL
1=1 1 OF 1
SCALE
Box-5010 Hanover, NH 03755-5010 603/643-3441
SHEET
8 76 354 21
A
B
C
D
876 354 21
A
B
C
D
C
PCB3 STEUER-
BAUKARTE
DIAGNOSE-LEDS
START-SIGNAL GÜLTIG
ÜBERTRAGUNG
SELBSTDIAGNOSEFEHLER
(BLINKT IM 1-SEKUNDEN-RHYTHMUS)
BRENNER KLEMMT IN OFFENEM ZUSTAND
(10 SEKUNDEN LANG NACH DEM VORFALL ERKENNBAR)
RESERVE
POSITION 40 - FLACHKABEL
DRAHTBRÜCKE ANBRINGEN, TEILENUMMER 108056
(NUR CE-EINHEITEN)
INVERTER-SICHERHEITS-VERRIEGELUNG
(10 SEKUNDEN LANG NACH DEM VORFALL ERKENNBAR)
80-AMPERE-EINHEIT 60-AMPERE-EINHEIT
087000(INLAND) 087007(CE) 083169(INLAND) 083170(CE)
NETZSPANNUNG 200–600 VAC 230–400 VAC 200–600 VAC 230–400 VAC
1 Phasen/3 Phasen 3 Phasen 1 Phasen/3 Phasen 3 Phasen
INVERTER SPANNUNG (VAC < 540 VAC) 750 750 750 750
INVERTER SPANNUNG (VAC < 541 VAC) 1.41 X VAC — 1.41 X VAC —
KABEL 129652 129653 129652 129726
VERDRAHTUNGSGRUPPE 123607 129683 129732 129739
MASCHINEN-INTERFACE-KABEL 123603 123603 123603 123603
STROMSCHALTER (S1) 003206 003206 005257 005257
FILTER (PCB1) — 041660 — 041773
STROM-BAUKARTE (PCB2) 041667 041667 041746 041746
STEUER-BAUKARTE (PCB3) 041663 041707 041709 041710
TEMPERATURSENSOR (PCB4) 041723 041723 041713 041713
ZEITSTEUERUNGSDIAGRAMM 013341 013341 013341 013341
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