Hypertherm Mechanized Family Operator Manual (OM) [pt]

HyDefinition
®®
HD4070
Sistema de Corte / Marcação a Arco Plasma
Manual de operação 803767 – Revisão 8
Português / Portuguese
HHDD44007700
Manual de Instruções
Português / Portuguese
Revisão 8 – Marça, 2005
© Copyright 2005 Hypertherm, Inc.
Todos os direitos reservados
Hypertherm, HyDefinition e Command THC são marcas comerciais da Hypertherm, Inc.
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65 6 841 2489 (Technical Service)
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COMPATIBILIDADE ELETROMAGNÉTICA

Sistemas de plasma HYPERTHERM i
1/25/05
INTRODUÇÃO À EMC
O equipamento da Hypertherm marcado CE foi elaborado de acordo com o padrão EN50199. O equipamento deve ser instalado e usado em concordância com as informações a seguir para se obter compatibilidade eletromagnética (EMC – Eletromagnetic Compatibility).
Os limites exigidos pelo padrão EN50199 podem não ser adequados para eliminar completamente a interferência quando o equipamento afetado encontra-se muito próximo ou tem um grau de sensibilidade elevado. Em tais casos, pode ser necessário usar outras medidas para uma redução adicional da interferência.
Esse equipamento de plasma foi projetado para uso somente em um ambiente industrial.
INSTALAÇÃO E USO
O usuário é responsável pela instalação e pelo uso do equipamento de plasma de acordo com as instruções do fabricante. Se forem detectados distúrbios eletromagnéticos, será responsabilidade do usuário resolver a situação com a assistência técnica do fabricante. Em alguns casos, essa ação corretiva poderá ser o simples aterramento do circuito de corte; consulte Aterramento da peça de trabalho. Em outros casos, ela poderá significar a construção de uma tela eletromagnética envolvendo por completo a fonte plasma e o trabalho, incluindo os filtros de entrada associados. Em todos os casos, os distúrbios eletromagnéticos deverão se reduzir até o ponto em que deixem de causar problemas.
AVALIAÇÃO DA ÁREA
Antes de instalar o equipamento, o usuário deverá fazer uma avaliação dos problemas eletromagnéticos potenciais na área circundante. Os itens a seguir deverão ser levados em consideração: a. Outros cabos de alimentação, cabos de controle, cabos de sinalização e telefonia; acima, abaixo e adjacentes ao equipamento de corte. b. Transmissores e receptores de rádio e televisão. c. Computadores e outros equipamentos de controle. d. Equipamento de segurança crítica; por exemplo, proteção de equipamentos industriais. e. Condições de saúde do pessoal em torno do equipamento, por exemplo, o uso de aparelhos marcapasso e de surdez.
Ligação equipotencial
A ligação de todos os componentes metálicos na instalação de corte e em áreas adjacentes a ela deve ser levada em consideração. No entanto, componentes metálicos ligados à peça de trabalho aumentarão o risco de que o operador receba um choque ao tocar nesses componentes metálicos e no eletrodo ao mesmo tempo. O operador deve estar isolado de todos esses componentes metálicos ligados.
Aterramento da peça de trabalho
Nos locais em que a peça de trabalho não está ligada à terra para garantir a segurança elétrica, nem conectada à terra devido a seu tamanho e sua posição, por exemplo, cascos de navios ou estruturas de edifícios, uma conexão ligando a peça de trabalho à terra pode reduzir as emissões em alguns casos, mas não em todos. Deve-se ter cuidado para evitar que o aterramento da peça de trabalho aumente o risco de ferimentos nos usuários ou danos a outros equipamentos elétricos. Onde for necessário, a conexão da peça de trabalho à terra deve ser feita por meio de uma conexão direta à peça de trabalho mas, em alguns países nos quais a conexão direta não é permitida, a ligação deve ser obtida através de capacitâncias adequadas, selecionadas de acordo com regulamentações nacionais.
Nota: O circuito de corte pode ou não ser aterrado por razões de segurança. A mudança nas disposições de aterramento só deve ser autorizada por uma pessoa com competência para avaliar se as mudanças aumentarão o risco de ferimentos, por exemplo, permitindo caminhos de retorno de corrente do corte em paralelo que possam danificar os circuitos de aterramento de outros equipamentos. É dada orientação adicional nos padrões IEC (International Electrotechnical Comission – Comissão Eletrotécnica Internacional) TS 62081 “Arc Welding Equipment Installation and Use” (Instalação e Uso de Equipamento de Solda em Arco).
Blindagem e proteção
A blindagem e proteção seletiva de outros cabos e equipamentos na área circundante pode atenuar os problemas de interferência. A blindagem de toda a instalação de corte por plasma pode ser considerada no caso de aplicações especiais.
f. Equipamento usado para calibração ou medição. g. Imunidade de outros equipamentos no ambiente. O usuário deverá garantir que os outros equipamentos usados no ambiente sejam compatíveis. Isso pode exigir medidas de proteção adicionais. h. Hora do dia em que as atividades de corte ou outras atividades devem ser executadas.
O tamanho da área circundante a ser considerada dependerá da estrutura do edifício e de outras atividades que estejam ocorrendo. A área circundante pode se estender além dos limites das instalações locais.
MÉTODOS DE REDUÇÃO DE EMISSÕES
Distribuição de energia
O equipamento de corte deve estar conectado à fonte de distribuição de energia de acordo com as recomendações do fabricante. Se ocorrer interferência, poderá ser necessário tomar precauções adicionais, como a filtragem da distribuição de energia. Deve ser levada em consideração a blindagem do cabo de distribuição do equipamento de corte instalado permanentemente em conduíte metálico ou material equivalente. A blindagem deve ser eletricamente contínua em todo o seu comprimento. A blindagem deve estar conectada à alimentação principal do equipamento de corte, para que seja mantido um bom contato elétrico entre o conduíte e o gabinete da fonte plasma do equipamento de corte.
Manutenção do equipamento de corte
O equipamento de corte deve passar pela manutenção de rotina, de acordo com as recomendações do fabricante. Todas as portas e tampas de acesso e serviço devem estar fechadas e aparafusadas de forma apropriada quando o equipamento de corte estiver em operação. O equipamento de corte não deve ser modificado de modo algum, exceto pelas mudanças e ajustes mencionados nas instruções do fabricante. Em particular, as distâncias de explosão do curso do arco e dos dispositivos de estabilização devem ser ajustadas e mantidas de acordo com as recomendações do fabricante.
Cabos de corte
Os cabos de corte devem ser tão curtos quanto possível e devem estar posicionados próximos uns dos outros, estendidos no nível do piso ou perto dele.

GARANTIA

ii Sistemas de plasma HYPERTHERM
01/04
ADVERTÊNCIA
As peças genuínas Hypertherm são as peças de reposição recomendadas pela fábrica para o sistema Hypertherm. Quaisquer danos causados pelo uso de outras peças que não as peças genuínas Hypertherm podem não ser cobertos pela garantia da Hypertherm.
ADVERTÊNCIA
Você é responsável pelo uso seguro do Produto. A Hyper­therm não oferece nem pode oferecer qualquer garantia relacionada ao uso seguro do Produto em seu ambiente.
GERAL
A Hypertherm, Inc. garante que seus Produtos estarão cobertos contra defeitos de material e mão-de-obra se a Hypertherm for notificada sobre o defeito (i) relacionado com a fonte plasma dentro de um período de dois (2) anos a partir da data da entrega, com exceção das fontes plasma da série Powermax, que poderão ser notificados dentro de um período de três (3) anos a partir da data da entrega; e (ii) com relação a tocha e cabos condutores dentro de um período de um (1) ano a partir da data da entrega. Esta garantia não se aplica a qualquer Produto que tenha sido instalado incorretamente, modificado ou danificado de qualquer outra forma.
A Hypertherm, por sua opção exclusiva, deverá reparar, substituir ou ajustar, gratuitamente, quaisquer Produtos defeituosos cobertos por esta garantia, que devem ser devolvidos, com autorização prévia da Hypertherm (que não será recusada arbitrariamente), embalados de forma apropriada, à sede da Hypertherm em Hanover, New Hampshire, ou a um representante da assistência técnica autorizada da Hypertherm, com todos os custos, seguro e frete pagos antecipadamente. A Hypertherm não deve ser responsabilizada por quaisquer reparos, substituições ou ajustes de Produtos cobertos por esta garantia, exceto aqueles realizados de acordo com os termos deste parágrafo ou com a concordância prévia por escrito da Hypertherm. A garantia acima é exclusiva e substitui
todas as outras garantias, expressas, implícitas, legais ou quaisquer outras, com respeito aos Produtos ou relativas aos resultados que possam ser obtidos a partir deles, e todas as garantias ou condições implícitas de qualidade ou de comercialização ou de adequação a um propósito específico ou contra transgressões. O texto precedente constituirá o único e exclusivo recurso no caso de qualquer violação pela Hypertherm de sua garantia. Os distribuidores/fabricantes de equipamentos
podem oferecer garantias diferentes ou adicionais, mas os distribuidores/fabricantes de equipamentos não estão autorizados a fornecer-lhe qualquer proteção adicional de garantia ou a fazer qualquer representação que implique obrigatoriedade por parte da Hypertherm.
RESSARCIMENTO DE PATENTES
Exceto apenas em casos de Produtos não manufaturados pela Hypertherm ou manufaturados por outra pessoa que não a Hypertherm e que não estejam em estrita conformidade com as especificações da Hypertherm, e em casos de projetos, processos, fórmulas ou combinações não
desenvolvidas ou supostamente desenvolvidas pela Hypertherm, a Hypertherm defenderá ou estabelecerá, a suas expensas, qualquer processo ou ação penal contra você, alegando que o uso do Produto da Hypertherm, sozinho e não em combinação com qualquer outro Produto não fornecido pela Hypertherm, infringe qualquer patente de terceiros. Você notificará prontamente a Hypertherm ao tomar conhecimento de qualquer ação ou ameaça de ação com relação a qualquer infração alegada, e a obrigação de indenização da Hypertherm estará condicionada ao controle exclusivo da Hypertherm à cooperação e assistência da parte indenizada na defesa da reclamação.
RESPONSABILIDADE LIMITADA
Em nenhuma hipótese a Hypertherm assumirá a responsabilidade perante qualquer pessoa ou entidade por quaisquer danos incidentais, conseqüentes, indiretos ou punitivos (inclusive mas não limitados a lucros cessantes) independentemente do fato de tal responsabilidade se basear em quebra de contrato, prejuízo, responsabilidade estrita, violação de garantias, perda de propósito essencial ou qualquer outro motivo, e ainda que tenha sido alertada sobre a possibilidade de tais danos.
LIMITE DA RESPONSABILIDADE
Em nenhuma hipótese, a responsabilidade da Hypertherm, independentemente do fato de tal responsabilidade se basear em quebra de contrato, prejuízo, responsabilidade estrita, violação de garantias, perda de propósito essencial ou qualquer outro motivo, por qualquer ação de reclamação ou processo judicial que venha a surgir em decorrência de ou relacionado ao uso dos Produtos, excederá no total o valor pago pelos Produtos que deram origem a tal reclamação.
SEGURO
Você deverá possuir e manter permanentemente apólices de seguros em tais quantidades e tipos, e com cobertura suficiente e apropriada, para defender e resguardar a integridade da Hypertherm na eventualidade de qualquer causa de ação penal que possa surgir em conseqüência do uso dos Produtos.
CÓDIGOS NACIONAIS E LOCAIS
Os códigos nacionais e locais que regulam a instalação hidráulica e elétrica terão precedência sobre quaisquer instruções contidas neste manual. Em nenhum evento, a Hypertherm será responsável por ferimentos em pessoas ou por danos ou avarias em propriedades em conseqüência de qualquer violação de códigos ou devido a práticas de trabalho incorretas.
TRANSFERÊNCIA DE DIREITOS
Você só poderá transferir quaisquer outros direitos de propriedade aqui descritos em conjunto com a venda de uma parte substancial ou de todos os seus ativos ou bens de capital a um sucessor beneficiário que concorde em se obrigar a todos os termos e condições desta Garantia.
HD4070 Manual de instruções iii
4

ÍNDICE

Compatibilidade eletromagnética .............................................................................................................................i
Garantia ......................................................................................................................................................................ii
Seção 1 SEGURANÇA
Reconheça as informações de segurança ...............................................................................................................1-2
Siga as instruções de segurança..............................................................................................................................1-2
Perigo Cuidado Advertência ...............................................................................................................................1-2
O trabalho de corte pode provocar incêndio ou explosão ........................................................................................1-2
Prevenção de incêndios, Prevenção de explosões .........................................................................................1-2
Perigo de explosão Argônio-hidrogênio e metano...........................................................................................1-2
Detonação de hidrogênio com corte de alumínio.............................................................................................1-2
O choque elétrico pode matar ..................................................................................................................................1-3
Prevenção de choques elétricos......................................................................................................................1-3
O corte pode produzir vapores tóxicos .....................................................................................................................1-3
O arco de plasma pode causar ferimentos e queimaduras ......................................................................................1-4
Tochas instantâneas ........................................................................................................................................1-4
Os raios do arco podem queimar os olhos e a pele .................................................................................................1-4
Proteção para os olhos, Proteção para a pele, Área de corte .........................................................................1-4
Segurança de aterramento .......................................................................................................................................1-4
Cabo de trabalho, Bancada de trabalho, Alimentação elétrica........................................................................1-4
Segurança de equipamentos de gás comprimido ....................................................................................................1-5
Cilindros de gás podem explodir se forem danificados ............................................................................................1-5
O ruído pode prejudicar a audição ...........................................................................................................................1-5
Operação de aparelhos marcapasso e de surdez....................................................................................................1-5
O arco plasma pode danificar canos congelados.....................................................................................................1-5
Etiqueta de advertência ............................................................................................................................................1-6
Seção 2 OPERAÇÃO
Controles e indicadores da fonte de alimentação.....................................................................................................2-2
Geral ................................................................................................................................................................2-2
Chave Liga/Desliga ..........................................................................................................................................2-2
Indicadores de alimentação .............................................................................................................................2-2
Visor da fonte de alimentação..........................................................................................................................2-3
Telas de configuração do sistema – Navegação ......................................................................................................2-4
Telas de operação do sistema – Navegação............................................................................................................2-6
Inicialização diária ....................................................................................................................................................2-7
Verifique a tocha ..............................................................................................................................................2-7
LIGUE a fonte de alimentação.........................................................................................................................2-8
Telas de configuração do sistema....................................................................................................................2-8
Telas de operação do sistema........................................................................................................................2-11
Seleção de consumíveis.........................................................................................................................................2-14
Instalar os consumíveis ..........................................................................................................................................2-15
Tabelas de corte .....................................................................................................................................................2-16
Mudar consumíveis.................................................................................................................................................2-29
Remova os consumíveis ................................................................................................................................2-29
Inspecione os consumíveis ............................................................................................................................2-30
Inspecione a tocha.........................................................................................................................................2-31
iv HD4070 Manual de instruções
4
ÍNDICE
Profundidade de erosão do eletrodo..............................................................................................................2-32
Troca do tubo de água............................................................................................................................................2-33
Falhas comuns no Corte.........................................................................................................................................2-34
Como Otimizar a Qualidade de Corte.....................................................................................................................2-35
Dicas para a Mesa e a Tocha.........................................................................................................................2-35
Dicas de Ajuste do Plasma ............................................................................................................................2-35
Maximize a vida dos consumíveis..................................................................................................................2-35
Fatores Adicionais da Qualidade de Corte.....................................................................................................2-36
Aprimoramentos Adicionais............................................................................................................................2-37
Apêndice A SISTEMA DE ATERRAMENTO........................................................................................................a-1
Requerimentos do sistema de aterramento..............................................................................................................a-1
Sugestão de passagem dos cabos de aterramento .................................................................................................a-1
Fonte de energia..............................................................................................................................................a-1
Aterramento do equipamento...........................................................................................................................a-1
Aterramento da mesa de obra .........................................................................................................................a-2
Apêndice B PROPYLENE GLYCOL & BENZOTRIAZOLE SAFETY DATA .......................................................b-1
Apêndice C REGULADORES DE GÁS ...............................................................................................................c-1
Apêndice D TABELA DE STATUS DA TELA DE MANUTENÇÃO (NO. 18).......................................................d-1
Apêndice E COMANDO THC E CNC SOFTWARE – INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES .............................e-1
Protocolo serial do Command THC ..........................................................................................................................e-2
Interface serial do CNC ............................................................................................................................................e-4
Apêndice F PILHA PC-104: POSIÇÕES DOS JUMPERS ...................................................................................f-1
Sistemas de plasma HYPERTHERM 1-1
4/22/02
Seção 1
SEGURANÇA
Nesta seção:
Reconheça as informações de segurança...............................................................................................................1-2
Siga as instruções de segurança .............................................................................................................................1-2
Perigo Cuidado Advertência ..............................................................................................................................1-2
O trabalho de corte pode provocar incêndio ou explosão.......................................................................................1-2
Prevenção de incêndios, Prevenção de explosões.........................................................................................1-2
Perigo de explosão Argônio-hidrogênio e metano..........................................................................................1-2
Detonação de hidrogênio com corte de alumínio............................................................................................1-2
O choque elétrico pode matar..................................................................................................................................1-3
Prevenção de choques elétricos .....................................................................................................................1-3
O corte pode produzir vapores tóxicos....................................................................................................................1-3
O arco de plasma pode causar ferimentos e queimaduras .....................................................................................1-4
Tochas instantâneas ........................................................................................................................................1-4
Os raios do arco podem queimar os olhos e a pele ................................................................................................1-4
Proteção para os olhos, Proteção para a pele, Área de corte.........................................................................1-4
Segurança de aterramento.......................................................................................................................................1-4
Cabo de trabalho, Bancada de trabalho, Alimentação elétrica.......................................................................1-4
Segurança de equipamentos de gás comprimido ...................................................................................................1-5
Cilindros de gás podem explodir se forem danificados...........................................................................................1-5
O ruído pode prejudicar a audição...........................................................................................................................1-5
Operação de aparelhos marcapasso e de surdez....................................................................................................1-5
O arco plasma pode danificar canos congelados....................................................................................................1-5
Etiqueta de advertência............................................................................................................................................1-6
SEGURANÇA
1-2 Sistemas de plasma HYPERTHERM
2
RECONHEÇA AS INFORMAÇÕES DE SEGURANÇA
Os símbolos mostrados nesta seção são usados para identificar riscos potenciais. Quando vir um símbolo de segurança neste manual ou em sua máquina, compreenda o potencial de ferimentos pessoais e siga as instruções relacionadas para evitar o risco.
SIGA AS INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA
Leia cuidadosamente todas as mensagens de segurança deste manual e as etiquetas de segurança na sua máquina.
• Conserve as etiquetas de segurança na sua máquina em boas condições. Substitua imediatamente etiquetas que faltem ou estejam danificadas.
• Aprenda a operar a máquina e a utilizar os controles de forma correta. Não permita que ninguém a opere sem conhecimento.
• Mantenha a máquina em condições de trabalho apropriadas. Modificações não autorizadas na máquina podem afetar a segurança e a vida útil da máquina.
PERIGO CUIDADO ADVERTÊNCIA
As palavras de aviso de PERIGO ou CUIDADO são usadas com um símbolo de segurança. PERIGO identifica os riscos mais sérios.
• As etiquetas de segurança PERIGO e CUIDADO ficam localizadas na máquina próximas aos riscos específicos.
• Mensagens de segurança de CUIDADO precedem as instruções relacionadas neste manual que poderão resultar em ferimentos ou morte se não forem seguidas corretamente.
• Mensagens de segurança ADVERTÊNCIA precedem as instruções relacionadas neste manual que poderão resultar em danos ao equipamento se não forem seguidas corretamente.
Prevenção de incêndios
• Certifique-se de que a área é segura antes de executar qualquer corte. Mantenha um extintor de incêndio nas imediações.
• Remova todos os materiais inflamáveis dentro de um raio de 10 m da área de corte.
• Resfrie o metal quente ou deixe que ele esfrie antes de manuseá-lo ou antes de encostá-lo em materiais combustíveis.
• Nunca corte recipientes que contenham materiais potencialmente inflamáveis em seu interior – primeiro eles devem ser esvaziados e limpos de maneira apropriada.
• Ventile atmosferas potencialmente inflamáveis antes de executar o corte.
• Ao cortar usando o oxigênio como gás de plasma, é necessário utilizar um sistema de ventilação de exaustão.
Prevenção de explosões
• Não utilize o sistema de plasma se houver possibilidade de estarem presentes poeira ou vapores explosivos.
• Não corte cilindros pressurizados, tubos ou qualquer recipiente fechado.
• Não corte recipientes que tenham armazenado materiais combustíveis.
O TRABALHO DE CORTE PODE PROVOCAR
INCÊNDIO OU EXPLOSÃO
CUIDADO
Perigo de explosão
Argônio-hidrogênio e metano
O hidrogênio e o metano são gases inflamáveis que apresentam perigo de explosão. Mantenha as chamas afastadas de cilindros e mangueiras que contenham misturas de metano ou hidrogênio. Mantenha chamas e fagulhas afastadas do tocha quando usar plasma de metano ou argônio-hidrogênio.
CUIDADO
Detonação de hidrogênio com corte de alumínio
• Ao se cortar alumínio sob a água ou com a água encostando na face inferior do alumínio, pode ocorrer o acúmulo de gás hidrogênio sob a peça de trabalho e sua detonação durante operações de corte de plasma.
• Instale um tubo de aeração no piso da mesa d’água para eliminar a possibilidade de detonação de hidrogênio. Consulte a seção Anexo deste manual para ver detalhes do tubo de aeração.
SEGURANÇA
Sistemas de plasma HYPERTHERM 1-3
2
O contato com peças elétricas energizadas pode causar choque fatal ou queimaduras graves.
• A operação do sistema de plasma fecha um circuito elétrico entre o tocha e a peça de trabalho. A peça de trabalho e qualquer objeto que a tocar farão parte do circuito elétrico.
• Nunca toque o corpo do tocha, a peça de trabalho ou a água em uma mesa d’água quando o sistema de plasma estiver em operação.
Prevenção de choques elétricos Todos os sistemas de plasma Hypertherm usam alta tensão
no processo de corte (200 a 400 VCC são comuns). Tome as seguintes precauções quando operar esses sistemas:
• Use luvas e botas isoladas e mantenha secos seu corpo e suas roupas.
• Você não deve ficar de pé, sentar-se ou se apoiar – ou tocar – em qualquer superfície úmida quando usar o sistema de plasma.
• Isole-se do trabalho e do piso usando capachos ou coberturas isolantes secos e grandes o bastante para impedir qualquer contato físico com o trabalho ou o piso. Se precisar trabalhar próximo de ou em uma área úmida, tenha o máximo de cuidado.
• Instale uma chave de desconexão perto da fonte de alimentação com fusíveis corretamente dimensionados. Essa chave permitirá ao operador desligar a fonte de alimentação rapidamente em uma situação de emergência.
• Quando usar uma mesa d’água, certifique-se de que ela está conectada corretamente à terra.
• Instale e aterre esse equipamento de acordo com o manual de instruções e em concordância com códigos nacionais e locais.
O CHOQUE ELÉTRICO PODE MATAR
• Inspecione com freqüência o cabo de alimentação em busca de danos ou rachaduras na cobertura do cabo. Substitua imediatamente o cabo de alimentação danificado. A fiação
sem revestimento pode matar.
• Inspecione e substitua quaisquer condutores desgastados ou danificados do tocha.
• Não toque a peça de trabalho, inclusive as sobras de corte, enquanto cortar. Deixe a peça de trabalho no lugar ou sobre a bancada com o cabo de trabalho conectado a ela durante o processo de corte.
• Antes de verificar, limpar ou trocar peças do tocha, desconecte a alimentação elétrica principal ou a fonte de alimentação.
• Nunca ignore ou contorne os mecanismos de segurança.
• Antes de remover qualquer cobertura da fonte de alimentação ou do sistema, desconecte a entrada de energia elétrica. Aguarde por 5 minutos após desconectar a energia para permitir que os capacitores se descarreguem.
• Nunca opere o sistema de plasma, a menos que as capas da fonte de alimentação estejam no lugar. As conexões da fonte de alimentação expostas representam um grave perigo de acidentes elétricos.
• Ao realizar conexões de entrada, fixe primeiro o condutor de aterramento apropriado.
• Cada sistema de plasma Hypertherm é projetado para ser usado apenas com tochas Hypertherm específicos. Não use outros tochas como substitutos, pois isso poderia provocar superaquecimento e apresentar um risco de segurança.
O corte pode produzir vapores e gases tóxicos que esgotam o oxigênio e causam ferimentos ou morte.
• Mantenha a área de corte bem ventilada ou use um respirador aprovado com suprimento de ar.
• Não corte em locais próximos a operações de remoção de graxas, limpeza ou pulverização. Os vapores de certos solventes clorados se decompõem para formar gás fosgênio quando expostos à radiação ultravioleta.
• Não corte metal revestido ou contendo materiais tóxicos, como o zinco (galvanizado), chumbo, cádmio ou berílio, a menos que a área esteja bem ventilada e o operador utilize
O CORTE PODE PRODUZIR VAPORES TÓXICOS
um respirador com suprimento de ar. Os revestimentos e quaisquer metais contendo esses elementos podem produzir vapores tóxicos ao serem cortados.
• Nunca corte recipientes que contenham materiais potencialmente inflamáveis em seu interior – primeiro eles devem ser esvaziados e limpos de maneira apropriada.
• Este Produto, quando usado para soldagem ou corte, produz vapores ou gases que contêm substâncias químicas reconhecidas no estado da Califórnia como causadoras de defeitos de nascença e, em alguns casos, câncer.
SEGURANÇA
1-4 Sistemas de plasma HYPERTHERM
05/02
Tochas instantâneas
O arco de plasma surge imediatamente quando a chave do tocha é ativada.
O ARCO DE PLASMA PODE CAUSAR FERIMENTOS E QUEIMADURAS
O arco de plasma corta rapidamente através de luvas e da pele.
• Mantenha-se afastado da ponta do tocha.
• Não segure objetos metálicos perto do caminho de corte.
• Nunca aponte o tocha para você mesmo ou para outras pessoas.
Proteção para os olhos
Os raios do arco de plasma produzem raios intensos visíveis e invisíveis (ultravioleta e infravermelho) que podem provocar queimaduras nos olhos e na pele.
• Use proteção para os olhos de acordo com os códigos
nacionais ou locais aplicáveis.
• Use proteção para os olhos (óculos ou máscaras de
segurança com proteção lateral e um capacete de soldagem) com uma tonalidade de lente apropriada para proteger seus olhos contra os raios ultravioleta e infravermelho do arco.
Corrente do Tonalidade da Lente Arco AWS (EUA) ISO 4850
< 100 A Nº 8 Nº 11 100-200 A Nº 10 Nº 11-12 200-400 A Nº 12 Nº 13 > 400 A Nº 14 Nº 14
OS RAIOS DO ARCO PODEM QUEIMAR OS OLHOS E A PELE
Proteção para a pele
Use roupas de proteção para se proteger contra queimaduras causadas por luz ultravioleta, fagulhas e metal quente.
• Luvas grossas de proteção, calçados de segurança e chapéu.
• Roupas que retardem a propagação de chamas cobrindo
todas as áreas expostas do corpo.
• Calças sem bainha para impedir a entrada de fagulhas e
escória.
• Remova de seu bolso qualquer combustível, como isqueiros a
gás butano ou fósforos, antes de cortar.
Área de corte
Prepare a área de corte para reduzir a
reflexão e a transmissão de luz ultravioleta:
• Pinte as paredes e outras superfícies com cores escuras para
reduzir a reflexão.
• Use telas protetoras ou barreiras para proteger outras
pessoas contra clarões.
• Avise às outras pessoas para não olharem diretamente para o
arco. Use placas ou cartazes de advertência.
Cabo de trabalho
Conecte o cabo de trabalho com firmeza à peça de trabalho ou à bancada com um bom contato entre os metais. Não o conecte à parte da peça que cairá quando o corte for concluído.
Bancada de trabalho
Conecte a bancada de trabalho a um ponto de aterramento, de acordo com códigos elétricos nacionais ou locais apropriados.
SEGURANÇA DE ATERRAMENTO
Alimentação elétrica
• Certifique-se de conectar o fio terra do cabo de força ao terra da caixa de desconexão.
• Se a instalação do sistema de plasma envolver a conexão do cabo de força à fonte de alimentação, certifique-se de conectar o fio terra do cabo de força de maneira apropriada.
• Fixe primeiro o fio terra do cabo de força ao pino suporte, depois coloque quaisquer outros fios terra sobre o terra do cabo de força. Aperte com firmeza a porca de retenção.
• Aperte todas as conexões elétricas para evitar o aquecimento excessivo.
SEGURANÇA
Sistemas de plasma HYPERTHERM 1-5
4/22/02
• Nunca lubrifique válvulas ou reguladores de cilindros com óleo ou graxa.
• Use apenas cilindros de gás, reguladores, mangueiras e acessórios projetados para a aplicação específica.
• Mantenha todo o equipamento de gás comprimido e as peças associadas em boas condições.
• Coloque etiquetas e códigos de cores em todas as mangueiras de gás para identificar o tipo de gás em cada uma. Consulte os códigos nacionais ou locais aplicáveis.
CILINDROS DE GÁS PODEM EXPLODIR SE FOREM DANIFICADOS
SEGURANÇA DE EQUIPAMENTOS DE GÁS COMPRIMIDO
Os cilindros de gás contêm gás sob alta pressão. Se for danificado, um cilindro poderá explodir.
• Manuseie e use cilindros de gás comprimido de acordo com os códigos nacionais e locais aplicáveis.
• Nunca use um cilindro que não esteja em posição vertical e preso com firmeza ao local adequado.
• Mantenha a tampa protetora em seu lugar sobre a válvula, exceto quando o cilindro estiver em uso ou conectado para uso.
• Nunca permita o contato elétrico entre o arco de plasma e um cilindro.
• Nunca exponha cilindros a calor excessivo, fagulhas, escória ou chama aberta.
• Nunca use um martelo, uma chave de boca ou outra ferramenta para abrir uma válvula de cilindro emperrada.
A exposição prolongada ao ruído resultante de corte ou goivadura pode prejudicar a audição.
• Use proteção aprovada para os ouvidos ao utilizar o sistema de plasma.
• Avise outras pessoas próximas sobre os perigos do ruído.
O RUÍDO PODE PREJUDICAR A AUDIÇÃO
A operação de aparelhos marcapasso e de surdez pode ser afetada por campos magnéticos produzidos por correntes elevadas. Os portadores de aparelhos marcapasso e de surdez devem consultar um médico antes de se aproximarem de qualquer operação de corte e goivagem. Para reduzir os riscos de campos magnéticos:
• Mantenha o cabo de trabalho e o condutor do tocha do mesmo lado, afastados do seu corpo.
• Mantenha os condutores do tocha o mais próximo possível do cabo de trabalho.
• Não enrole ou dobre o condutor do tocha ou o cabo de trabalho em torno do seu corpo.
• Mantenha-se o mais longe possível da fonte de alimentação.
OPERAÇÃO DE APARELHOS MARCAPASSO E DE SURDEZ
Os canos congelados podem se danificar ou até explodir se você tentar degelo com a tocha plasma.
O ARCO PLASMA PODE DANIFICAR CANOS CONGELADOS
SEGURANÇA
1-6 Sistemas de plasma HYPERTHERM
2
ETIQUETA DE ADVERTÊNCIA
Esta etiqueta de advertência é afixada em algumas fontes de alimentação. É importante que o operador e o técnico de manutenção compreendam a finalidade destes símbolos de advertência como está descrito. O texto numerado corresponde às caixas numeradas na etiqueta.
1. As fagulhas do corte podem causar explosão ou incêndios.
1.1 Mantenha substâncias inflamáveis longe do corte.
1.2 Mantenha um extintor de incêndio nas proximidades, e tenha alguém pronto para usá-lo.
1.3 Não corte nenhum recipiente fechado.
2. O arco de plasma pode causar ferimentos e queimaduras.
2.1 Desligue a fonte de alimentação antes de desmontar o maçarico.
2.2 Não segure o material perto da linha de corte.
2.3 Use proteção corporal completa.
3. O choque elétrico recebido do maçarico ou da fiação pode matar. Proteja-se contra choques elétricos.
3.1 Use luvas isolantes. Não use luvas molhadas ou danificadas.
3.2 Isole-se do trabalho e do piso.
3.3 Desconecte o plugue de alimentação ou a energia antes de consertar a máquina.
4. Os vapores do corte podem ser perigosos para a sua saúde.
4.1 Mantenha a cabeça afastada dos vapores.
4.2 Use ventilação forçada ou exaustão local para remover os vapores.
4.3 Use um ventilador para remover os vapores.
5. Os raios do arco podem queimar os olhos e ferir a pele.
5.1 Use chapéu e óculos de segurança. Use proteção para os ouvidos e abotoe o colarinho de sua camisa. Use capacete de soldagem com a tonalidade correta de filtro. Use proteção corporal completa.
6. Faça treinamento e leia as instruções antes de trabalhar na máquina ou em corte.
7. Não remova ou cubra as etiquetas de advertência.
HD4070 Manual de operação 2-1
4
Seção 2
OPERAÇÃO
Nesta seção:
Controles e indicadores da fonte de alimentação.....................................................................................................2-2
Geral ................................................................................................................................................................2-2
Chave Liga/Desliga ..........................................................................................................................................2-2
Indicadores de alimentação .............................................................................................................................2-2
Visor da fonte de alimentação..........................................................................................................................2-3
Telas de configuração do sistema – Navegação ......................................................................................................2-4
Telas de operação do sistema – Navegação............................................................................................................2-6
Inicialização diária ....................................................................................................................................................2-7
Verifique a tocha ..............................................................................................................................................2-7
LIGUE a fonte de alimentação.........................................................................................................................2-8
Telas de configuração do sistema....................................................................................................................2-8
Telas de operação do sistema........................................................................................................................2-11
Seleção de consumíveis.........................................................................................................................................2-14
Instalar os consumíveis ..........................................................................................................................................2-15
Tabelas de corte .....................................................................................................................................................2-16
Mudar consumíveis.................................................................................................................................................2-29
Remova os consumíveis ................................................................................................................................2-29
Inspecione os consumíveis ............................................................................................................................2-30
Inspecione a tocha.........................................................................................................................................2-31
Profundidade de erosão do eletrodo..............................................................................................................2-32
Troca do tubo de água............................................................................................................................................2-33
Falhas comuns no Corte.........................................................................................................................................2-34
Como Otimizar a Qualidade de Corte.....................................................................................................................2-35
Dicas para a Mesa e a Tocha.........................................................................................................................2-35
Dicas de Ajuste do Plasma ............................................................................................................................2-35
Maximize a vida dos consumíveis..................................................................................................................2-35
Fatores Adicionais da Qualidade de Corte.....................................................................................................2-36
Aprimoramentos Adicionais............................................................................................................................2-37
OPERAÇÃO
0
2-2 HD4070 Manual de operação
Controles e indicadores da fonte de alimentação
Geral
O HD4070 é um sistema totalmente automatizado que exige um mínimo de entradas e ajustes por parte do operador. Usando o visor do tipo toque na tela do HD4070 (ou comando numérico computadorizado – CNC), o operador insere o material e a espessura a ser cortada. O sistema HD4070 automaticamente seleciona e ajusta a potência e o gás necessários para otimizar o corte, incluindo amperagem, gás e taxa de vazão de gás. Os consumíveis da tocha necessários para o processo selecionado são também listados no visor do HD4070.
Caso a opção Hypertherm Integrated Command THC (Comando Integrado do Controle de Altura da Tocha da Hypertherm) esteja selecionada, o sistema HD4070 ajustará automaticamente as configurações da tocha necessárias para o processo específico, incluindo tensão de arco, distância da tocha à peça de trabalho, altura inicial de perfuração e retardo no tempo de perfuração.
Posição Ligado (I)
Nesta posição, a alimentação CA é enviada ao transformador do controle para ligar a fonte de alimentação.
Posição Desligado (O)
Nesta posição, a alimentação CA deixa de ser enviada ao transformador do controle para desligar a fonte de alimentação.
Indicador verde de CA:
O indicador acende quando a chave de alimentação está na posição ligado e o processo de partida está completo.
Indicador branco de CC:
O indicador acende quando o contactor principal fecha, indicando que a alimentação CC está sendo fornecida para a tocha.
Chave Liga/Desliga
Indicadores de alimentação
4070.27
OPERAÇÃO
1
HD4070 Manual de operação 2-3
Avertência: O sistema HD4070 só pode suportar um único visor do tipo toque na tela, seja ele local ou
remoto. A instalação de dois visores em um único sistema pode provocar mal-funcionamento ou avarias.
4070.33
3
SETUP
REPEAT PREVIOUS PROCESS
NEW
PROCESS
Plasma Process Control
Visor da fonte de alimentação
O visor do HD4070 é uma interface do tipo toque na tela, que fornece todas as funções de controle do sistema em um só local. O visor pode ser instalado na fonte de alimentação ou montado em um local remoto.
Existe um total de 17 telas: 1 a 11 e 13 a 18. As telas 1 (inicializando) e 2 (partida) aparecem apenas brevemente na inicialização e não serão comentadas neste manual. Não existe uma tela 12.
Navegação nas telas – As páginas a seguir descrevem como navegar pelas telas.
Nota: As telas descritas no manual podem diferir das telas exibidas no visor da máquina.
Telas de configuração – As telas 3 a 11 destinam-se à configuração do sistema. O sistema está pronto para
receber entradas quando a tela 3 aparece.
Telas de operação – As telas 13 a 16 destinam-se à operação do sistema. A tela 13 é a tela de operação principal e permanece visível durante as operações de corte. Quando ocorre um erro que congela o software do sistema, um botão de reset aparece no lugar de novo processo. Pressionar RESET limpa o erro sem que seja necessário desligar a alimentação.
Telas de manutenção – As telas 17 a 18 destinam-se somente à pesquisa de defeitos. Você não pode fazer ajustes. Consulte a página 13 da Seção 5 (Manual de Instruções em Inglês 803760) para obter detalhes. Para acessar as telas de manutenção, pressione o logotipo Hypertherm nas telas 13 a 16.
OPERAÇÃO
1
2-4 HD4070 Manual de operação
ESPANOL
SELECT MATERIAL
BACK
MILD STEEL
STAINLESS STEEL
ALUMINUM
A
B
System Setup Screens - Navigation
7
SETUP
NEW
PROCESS
REPEAT
PREVIOUS
PROCESS
3
ITALIANO
4
ENGLISH
LANGUAGE
INCH/PSI
METRIC/KPA
UNITS
NEXT
DONE
FRANÇAIS
DEUTSCH
˜
BACK
TORCH 1
TORCH 2
6
CNC
ON
Allows the option of controling
the process from CNC
Indicates last button selected.
TORCH
1
INSTALLED
5
TORCH
2
NOT INSTALLED
CNC
OFF
PUMP / FAN
OFF
DONE
ALTERNATE
OFF
DATA L O G
OFF
PILOT ARC
0.3 S
Telas de configuração do sistema – Navegação
Nota: As telas descritas no manual podem diferir das telas exibidas no visor da máquina.
*Indica o último botão selecionado.
Permite usar a
opção de controle
do processo a partir
do CNC
OPERAÇÃO
1
HD4070 Manual de operação 2-5
SELECT THICKNESS
RANGE
BACK
1/4 IN
1/4 - 1 IN
MARKING
SELECT
THICKNESS
BACK
1/4 IN
1/2 IN
7/16 IN
3/8 IN
5/16 IN
9/16 IN
3/4 IN
5/8 IN
BACK
YES NO
NEW CONSUMABLES?
GRAY/BLUE
ELECTRODE
120725
NOZZLE
120727
SWIRL RING
120726
RETAINING CAP/IHS
120907
BACK
MORE
MILD STEEL
30 AMPS
BEST SPEED
AND QUALITY
MILD STEEL
70 AMPS
BEST SPEED
AND QUALITY
MILD STEEL
100 AMPS
BEST SPEED
AND QUALITY
MILD STEEL
200 AMPS
B
Timer/Counter Reset
A
C
To the
Operation Screens
10
11
9
8
1 IN
7/8 IN
BEST SPEED
AND QUALITY
The screen displays the choices available for current process
Temporizador/Reset do contador
Para as telas de
operação
A tela exibe as opções disponíveis para o processo atual
OPERAÇÃO
1
2-6 HD4070 Manual de operação
TORCH 1
READY
STAINLESS STEEL
AUTO
MAN
THC
ARC
VOLT
ARC
VOLT
OVERRIDE VOLTS: 144.5 V
SET ARC VOLTS: 142.0 V
INLET GAS: H35 N2
TRAVEL SPEED: 65 IPM
3/4 IN
200 AMPS
STANDOFF: 0.050 IN
++
_ _
++
_ _
H35
PRE
SHIELD
21
H35
SHIELD
21
H35
CUT
21
H35
PRECUT
21
N2
PRE
SHIELD
21
N2
SHIELD
21
N2
CUT
21
N2
PRECUT
21
AMPS
200
DEFAULT
VALUES
PURGE
NEXT
NEXT
SAVE
CUSTOM
SETUP
ARC STARTS: 0
ARC HOURS: 0.0
ERRORS: 0
NEXT
System Operation Screens - Navigation
C
NEW
PROCESS
To Material Selection
Setup Screen 7.
C
AUTOKERF
OFF
NOZZLE
CONTACT
OFF
NEXT
IHS TEST
OFF
13
14
16
++
_ _
MACHINE ACCEL
9.000 S
PIERCE FACTOR
300
IHS SPEED
10
RETRACT DIST
8.000 IN
PIERCE DELAY
9.000 S
RETRACT SPEED
10
IHS STALL
10
CUT HEIGHT
1.000 IN
15
Telas de operação do sistema – Navegação
Nota: As telas descritas no manual podem diferir das telas exibidas no visor da máquina.
Para a tela 7 –
Configuração de
seleção de material.
OPERAÇÃO
1
HD4070 Manual de operação 2-7
Inicialização diária
Antes da inicialização, verifique se o ambiente de corte e sua roupa atendem aos requisitos de segurança delineados na seção Segurança deste manual.
Verifique a tocha
1
1. DESLIGUE a chave de desconexão principal da fonte de alimentação.
2. Remova os consumíveis da tocha e verifique se existem componentes gastos ou danificados. Sempre deixe
os consumíveis sobre uma superfície limpa, seca e sem óleo após removê-los. Consumíveis sujos podem provocar o mal-funcionamento da tocha.
Consulte Substituindo os consumíveis mais adiante nesta seção para obter detalhes e tabelas de inspeção de peças.
Consulte as tabelas de corte para selecionar os consumíveis corretos para suas necessidades de corte.
3. Substitua os consumíveis. Consulte Substituindo os consumíveis mais adiante nesta seção para obter detalhes.
4. Assegure que a tocha esteja perpendicular à peça de trabalho.
Avertência
Antes de operar este sistema, você precisa ler a seção Segurança cuidadosamente! DESLIGUE a chave de desconexão principal da fonte de alimentação antes de continuar com as etapas a seguir.
Capa TochaAnel de correnteEletrodoDistribuidor de gásBico
4070.35
OPERAÇÃO
3
2-8 HD4070 Manual de operação
4070.33
3
SETUP
REPEAT PREVIOUS PROCESS
NEW
PROCESS
Plasma Process Control
LIGUE a fonte de alimentação
1. Mova a chave de alimentação para a posição LIGADO.
2. Verifique se o indicador verde de CA está aceso.
2
SETUP
NEW
PROCESS
REPEAT
PREVIOUS
PROCESS
3
Telas de configuração do sistema
3
Pressione para voltar para o último processo de corte que foi utilizado. O visor avançará para a tela 10.
Pressione para alterar:
1. Idioma e unidade de medida – Tela 4
2. Controle CNC (LIGADO ou DESLIGADO) – Tela 5
3. Status da tocha para instalada ou não instalada – Tela 5
4. LIGAR ou DESLIGAR o registro de dados – Tela 5
Pressione para selecionar:
1. Tocha 1 ou tocha 2 – Tela 6
2. Material a ser cortado – Tela 7
3. Espessura do material – Telas 8 & 9
AVERTÊNCIA
NÃO toque uma tocha que esteja ociosa! Sempre desconecte a alimentação da fonte de energia antes de modificar a tocha ou inspecionar ou trocar os consumíveis da tocha.
OPERAÇÃO
3
HD4070 Manual de operação 2-9
SELECT MATERIAL
BACK
MILD STEEL
STAINLESS STEEL
ALUMINUM
BACK
TORCH 1
TORCH 2
7
6
SELECT THICKNESS
RANGE
BACK
1/4 IN
1/4 - 1 IN
MARKING
SELECT THICKNESS
BACK
1/4 IN
1/2 IN
7/16 IN
3/8 IN
5/16 IN
9/16 IN
1 IN
7/8 IN
3/4 IN
5/8 IN
Indicates last button selected.
9
8
Telas de configuração do sistema – continuação
3
Selecione a tocha que será usada. Esta tela será ignorada se a opção de 2 tochas não estiver instalada.
Nota: Quando um sistema de duas tochas estiver em
modo de tocha única. Um plugue de receptáculo de tocha precisa estar instalado na tocha que não está sendo usada.
Selecione o material a ser cortado.
Selecione a faixa de espessura do material.
Selecione a espessura do material.
Após pressionar a espessura desejada, o visor avançará para a tela 10.
Indica o último botão selecionado.
OPERAÇÃO
0
2-10 HD4070 Manual de operação
BACK
YES NO
NEW CONSUMABLES?
BLUE/GRAY
ELECTRODE
120725
NOZZLE
120727
SWIRL RING
120726
RETAINING CAP/IHS
BACK
STAINLESS STL 200 AMPS
BEST QUALITY AND SPEED
STAINLESS STL 186 AMPS
CUSTOM
10
11
Indicates last button selected.
Telas de configuração do sistema – continuação
3
Selecione o processo de corte a ser usado.
Uma configuração personalizada precisa ser salva antes que possa ser exibida.
Os consumíveis necessários para o processo são exibidos para referência. Um código de cor indica as cores O-ring (anéis) para o processo.
Após pressionar YES (sim) ou NO (não), o visor avançará para a tela 13.
Se pressionar NO (não), o sistema adicionará partidas de arco, horas de arco e número de erros aos totais armazenados no contador/temporizador do sistema (mostrado na tela 16).
Pressione YES (sim) para zerar o contador/temporizador do sistema.
Indica o último botão selecionado.
OPERAÇÃO
0
HD4070 Manual de operação 2-11
TORCH 1
PURGING
STAINLESS STEEL
AUTO MAN THC
ARC VOLT
ARC VOLT
OVERRIDE VOLTS: 144.5 V
SET ARC VOLTS: 142.0 V
INLET GAS: H35 N2
TRAVEL SPEED: 65 IPM
3/4 IN
200 AMPS
STANDOFF: 0.050 IN
++
_ _
13
CNC
TORCH 1
NO PILOT ARC
STAINLESS STEEL
AUTO MAN THC
ARC VOLT
ARC VOLT
OVERRIDE VOLTS: 144.5 V
SET ARC VOLTS: 142.0 V
INLET GAS: H35 N2
TRAVEL SPEED: 65 IPM
3/4 IN
200 AMPS
STANDOFF: 0.050 IN
++
_ _
13
CNC
TORCH 1
READY
STAINLESS STEEL
AUTO MAN THC
ARC VOLT
ARC VOLT
OVERRIDE VOLTS: 144.5 V
SET ARC VOLTS: 142.0 V
INLET GAS: H35 N2
TRAVEL SPEED: 65 IPM
3/4 IN
200 AMPS
STANDOFF: 0.050 IN
++
_ _
13
NEXT
NEW
PROCESS
NEXT
NEW
PROCESS
NEXT
NEW
PROCESS
Telas de operação do sistema
4
Quando a tela 13 aparecer pela primeira vez, o sistema purgará todas as linhas de gás.
Após os gases terem sido purgados, a tela exibirá a mensagem READY (PRONTO), indicando que a fonte de alimentação está pronta para receber o sinal de partida do CNC.
A tela 13 fornece as informações do processo para que o operador possa visualizar quais parâmetros estão sendo usados.
Os códigos de erro são exibidos na parte superior da tela. O sistema limpará alguns códigos de erro e retornará ao estado READY. Quando ocorre um erro que congela o software do sistema, um botão de reset aparece no lugar de novo processo. Pressionar RESET limpa o erro sem que seja necessário desligar a alimentação.
Consulte a Seção 5 – Manutenção (Manual de instruções em inglês 803760) para obter uma lista completa de códigos de erros e ações corretivas.
O visor avançará para a tela 14.
OPERAÇÃO
0
2-12 HD4070 Manual de operação
AUTO MAN THC
JOG DOWN
JOG UP
TORCH 1
READY
STAINLESS STEEL
NEW
PROCESS
NEXT
AUTO MAN THC
ARC VOLT
ARC VOLT
OVERRIDE VOLTS: 144.5 V
SET ARC VOLTS: 142.0 V
INLET GAS: H35 N2
TRAVEL SPEED: 65 IPM
3/4 IN
200 AMPS
STANDOFF: 0.050 IN
++
_ _
13
TORCH 1
READY
STAINLESS STEEL
AUTO MAN THC
ARC VOLT
ARC VOLT
OVERRIDE VOLTS: 144.5 V
SET ARC VOLTS: 142.0 V
INLET GAS: H35 N2
TRAVEL SPEED: 65 IPM
3/4 IN
200 AMPS
STANDOFF: 0.050 IN
++
_ _
13
NEW
PROCESS
NEXT
AUTO MAN THC
STEP DOWN
STEP UP
Telas de operação do sistema – continuação
4
Use os botões ARC VOLT (tensão de arco) para ajustar a tensão de arco.
Ajuste a tensão de arco
Ajuste a altura da tocha
O suporte motorizado para ser movido manualmente para cima ou para baixo de duas maneiras. Para grandes ajustes, pressione o botão AUTO MAN THC e use os botões JOG UP (salto para cima) e JOG DOWN (salto para baixo). O suporte motorizado continuará a se mover enquanto o botão estiver sendo pressionado. Para pequenos ajustes, pressione o botão AUTO MAN THC novamente e use os botões STEP UP (um degrau para cima) e STEP DOWN (um degrau para baixo). Cada vez que pressionar o botão UP (para cima) ou DOWN (para baixo) o suporte motorizado moverá 0,08 mm.
IMPORTANTE: Quando os botões JOG UP e JOG DOWN, ou STEP UP e STEP DOWN estiverem sendo exibidos, a função de controle da altura da tocha de arco voltaico estará desativada. Para restaurar o controle de altura da tocha de arco voltaico pressione o botão AUTO MAN THC até retornar à tela original.
Volte para a primeira tela
OPERAÇÃO
1
HD4070 Manual de operação 2-13
++
_ _
H35
PRE
SHIELD
21
H35
SHIELD
21
H35
CUT
21
H35
PRECUT
21
N2
PRE
SHIELD
21
N2
SHIELD
21
N2
CUT
21
N2
PRECUT
21
AMPS
200
DEFAULT
VALUES
PURGE
NEXT
14
SAVE
CUSTOM
SETUP
ARC STARTS: 0
ARC HOURS: 0.0
ERRORS: 0
NEXT
16
++
_ _
AUTOKERF
OFF
NOZZLE
CONTACT
OFF
NEXT
MACHINE ACCEL
9.000 S
PIERCE FACTOR
300
IHS SPEED
10
RETRACT DIST
8.000 IN
PIERCE DELAY
9.000 S
RETRACT SPEED
10
IHS STALL
10
CUT HEIGHT
1.000 IN
IHS TEST
OFF
15
Telas de operação do sistema – continuação
4
Primeiro selecione a vazão de gás que deseja ajustar. Em seguida, use os botões ++ ou -- para aumentar ou diminuir o valor da vazão. Pressione o botão DEFAULT VALUES (valores padrão) para retornar todas as vazões de gás para seus valores padrão.
Ajuste as vazões do gás
Ajuste a configuração de THC (Torch Height Control, Controle de Altura da Tocha)
Observe os totais do temporizador/ contador e salve a configuração personalizada
Nota: Se a opção THC não estiver instalada, somente
o botão de retardo de perfuração estará ativado.
Primeiro selecione a configuração de THC que deseja ajustar. Em seguida, use os botões ++ ou -- para aumentar ou diminuir o ajuste de THC selecionado.
As funções de kerf automático (Auto kerf) e de contato do bico (nozzle contact) podem ser LIGADAS ou DESLIGADAS nesta tela.
O temporizador/contador do sistema pode ser restaurado para zero na tela 11.
Pressione SAVE CUSTOM SETUP (salvar configuração personalizada) para salvar um processo de corte ajustado. A configuração personalizada é salva para o material que está sendo cortado e pode ser selecionada para futuras operações de corte a partir da tela 10 de seleção de processo. CUSTOM SETUP salva os seguintes valores ajustados: vazões de gás, retardo de perfuração, altura de corte, fator de perfuração e tensão de arco. Pode ser salva uma configuração para cada processo.
O visor retornará à tela 13.
OPERAÇÃO
4
2-14 HD4070 Manual de operação
Seleção de consumíveis
Conjuntos não incluídos no kit de peçasAjustes também podem ser utilizados para marcar aço carbono
Aço carbono
Aço inoxidável
Nota: Ao usar o Integrated Command THC com contato
ôhmico, utilize a capa com a presilha IHS (Initial
Height Sensing, Sensor da Altura Inicial) 120907
Alumínio
Processo de marcação –
Todos os materiais
Aluminum
= Sets not included in parts kit
120741 120740 120739
120748 120747 120746
120755 120754 120753
120762 120761 120760
Marking Process - All Materials
120669
120670
120671
= Sets can also be used for marking mild steel
Stainless Steel
Mild Steel
120706 120705 120704
120678 120677 120676
120713 120712 120711
120685 120684 120683
120720 120719 120718
120660 120655 120654
120727 120726 120725
(ccw)
220080
(ccw)
120692 120691 120690
220081
Note: If using the Integrated Command THC
with ohmic contact, use retaining cap with IHS tab 120907
120907
70 Amp
100 Amp
200 Amp
120786
30/45 Amp
OPERAÇÃO
0
HD4070 Manual de operação 2-15
Instalar os consumíveis
Aplique uma camada fina de lubrificante de silicone em cada O-ring.
Não aperte demais as peças! Aperte somente até que as peças encontrem a sede.
Limpe o anel de corrente. Use um chumaço de algodão com água ou 3% de peróxido de hidrogênio.
Instale o eletrodo.
Insira o distribuidor.
Instale o bico.
Instale a capa.
Ferramenta
Código 027102
Ferramenta Código
004663
1
Silicone
Silicone
Silicone
ilicone
S
licone
Si
Install electrode
3
4
Insert swirl ring
2
Tool Part No. 027102
5
Install nozzle
Tool Part No. 004663
6
Install retaining cap
Aço carbono
N2 25 N2 80 N2 20 N2 80 7 153 .09 2.3 250 6350
Aço inoxidável
H5 50 N2 80 H5 40 N2 80 7 84 .09 2.3 120 3050
Alumínio
H5 50 N2 80 H5 20 N2 80 10 80 .09 2.3 175 4450
OPERAÇÃO
4
2-16 HD4070 Manual de operação
Tabelas de corte
As tabelas de corte a seguir mostram os consumíveis, velocidade de corte e os ajustes do gás e da tocha necessários para o processo específico.
O sistema HD4070 selecionará e ajustará automaticamente a potência e o gás (incluindo amperagem, tipo de gás e taxa de vazão de gás) necessários para o material e a espessura do corte.
Caso a opção Hypertherm Integrated Command THC esteja instalada, o sistema HD4070 também ajustará automaticamente as configurações da tocha necessárias para o processo específico, incluindo tensão de arco, afastamento da tocha, altura inicial de perfuração e retardo no tempo de perfuração.
Os valores mostrados nas tabelas de corte são os valores padrão do HD4070 e devem proporcionar cortes de alta qualidade com um mínimo de escória. Devido às diferenças nas instalações e na composição dos materiais, ajustes poderão ser necessários para se obter os resultados desejados.
Marcação
N
2
ou H5 Plasma / N2Proteção
Cores de O-ring: : Preto/Preto (consulte a página 2-14)
120907 120671 120670 120669
Ampères
para
marcação
Plasma
Material
Vaz ãoVazãoVazãoVazão poleg. mm ipm mm/mGas Gas Gas Gas
PlasmaProteção Proteção
Tensão do
arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Vaz ão de teste de
pré-fluxo (%)
Vaz ão de teste de fluxo
de corte (%)
Nota: Quaisquer ajustes de consumíveis para aço carbono também podem ser utilizados para marcar. Os
consumíveis para aço carbono não têm a mesma característica de performance côo os dedicados para marcação e podem não ser aceitável para todas as aplicações. Os ajustes na tabela abaixo são para o uso em todas as marcações.
10 16 10 60 40 0 10 0 1 117 3 356 140 0
2 120 1 524 60 0,3 3 122 1,25 0,05 1 270 50 170 0,4
10 16 10 60 28 0 10 0 4 124 940 37 0,5
5 128 737 29 0,7 6 128 1,5 0,06 635 25 0,8
26/0,018 114 215 5 500 0 24/0,024 114 200 5 100 0 22/0,030 115 170 4 350 0
10 16 10 60 40 0 10 0
20/0,036 116 155 3 950 0 18/0,048 117
0,05 1,25
110 2 800
170
0
16/0,060 119 85 2 150 0,1 14/0,075 120 60 1 500 0,3 12/0,105 122 50 1 200 0,4 10/0,135 123 40 1 000 0,5
10 16 10 60 28 0 10 0 3/16 128 30 800 0,6
1/4 128 0,06 1,5 25 600 0,8
OPERAÇÃO
5
HD4070 Manual de operação 2-17
Aço carbono
O2Plasma / O2 - N2Proteção
30A Corte
Cores de O-ring: Preto/Vermelho (consulte a página 2-14)
120907 120678 120677 120676
Espessura do material
(gauge /
polegada)
Plasma
N
2
N
2
N
2
N
2
poleg. mm ipm mm/m %
O
2
O
2
O
2
O
2
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%)
Vazão de teste de fluxo de corte (%)
Espessura
do material
(mm)
Plasma
N
2
N
2
N
2
N
2
mm poleg. mm/m ipm %
O
2
O
2
O
2
O
2
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
OPERAÇÃO
5
2-18 HD4070 Manual de operação
Aço inoxidável
N2Plasma / N2Proteção
45A Corte
Cores de O-ring: Cinza/Vermelho (consulte a página 2-14)
Espessura do material
(gauge /
polegada)
Plasma
N
2
N
2
N
2
N
2
mmpoleg.
mm/mipm %
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
Espessura
do material
(mm)
Plasma
N
2
N
2
N
2
N
2
mm poleg. mm/m ipm %
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
120907 120706 120705 120704
20/0,038 220 5 588 0,0
30 75 40 75
18/0,050
110 0,1 2,5
210 5 334
180
0,1
16/0,063 180 4 572 0,2 14/0,078 155 3 937 0,2
30 75 40 75
1 5 461 215 0,0 2
110 2,5 0,1
3 937 155
180
0,2
Velocidade
de corte
AR
AR
OPERAÇÃO
5
HD4070 Manual de operação 2-19
Alumínio
AR Plasma / AR Proteção
30A Corte
Cores de O-ring: Branco/Vermelho (consulte a página 2-14)
Espessura
do material
(gauge /
polegada)
Plasma
poleg. mm
mm/mipm
%
AR
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
Espessura
do material
(mm)
Plasma
AR
AR AR
mm poleg. mm/m ipm %
AR
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
AR
120907 120741 120740 120739
18/0,048 71 1 800 0
30 50 30 50
16/0,060
112 0,04 1
47 1 200
150
0,1
30 75 40 75 1 112 1 0,4 2 030 80 150 0
2 108 5 700 225 0,1 3 112 1 900 75 0,1 4 117
1 0,04
1 500 60
200
0,2
10 38 80 30 40 0 30 10 5 119 1 000 40 0,3
6 125 1,5 0,06 900 36 0,5 8 132 2,0 0,08 700 28 250 0,75
10 138 2,5 0,10 450 18 1
16/0,060 108 280 7 100 14/0,075 108 230 5 800 0,1 12/0,105 112 0,04 1 80 2 000 200 10/0,135 116 70 1 800 0,2
10 38 80 30 40 0 30 10
3/16 118 55 1 400 0,3
1/4 126 0,06 1,5 35 875 0,5
5/16 132 0,08 2,0 27,5 700 250 0,75
3/8 137 1,0 2,0 20 500 1
OPERAÇÃO
5
2-20 HD4070 Manual de operação
Aço carbono
O2Plasma / O2 - N2Proteção
70A Corte
Cores de O-ring: Preto/Amarelo (consulte a página 2-14)
120907 120685 120684 120683
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
Espessura
do material
(gauge /
polegada)
Plasma
N
2
N
2
N
2
N
2
poleg. mm ipm mm/m %
O
2
O
2
O
2
O
2
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
Espessura do material
(mm)
Plasma
N
2
N
2
N
2
N
2
mm poleg. mm/m ipm %
O
2
O
2
O
2
O
2
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
2 123,0 1,5 0,06 8 890 350 200 0
030075030075 3 3 429 135
4
148,0 5,0 0,20
3 048 120
100 0,2
5 141,5 1 879 74
12 17 0 65 12 17 0 45 6 143,5 3,0 0,12 1 270 50 200
0,4
8 145,0 1 143 45 0,6
16/0,064
123 0,06 1,5
380 9 652
0
030075030075
14/0,078 350 8 890
200
12/0,109
148 0,20 5,0
140 3 556
100 0,2
10/0,141 130 3 302
3/16 141 80 2 032 0,3
12 17 0 65 12 17 0 45
1/4 144
0,12 3,0
50 1 270
200
0,4
5/16 145 45 1 143 0,5
3/8 146 40 1 016 0,6
OPERAÇÃO
5
HD4070 Manual de operação 2-21
Aço inoxidável
H-35 - N2Plasma / N2Proteção
70A Corte
Cores de O-ring: Cinza/Amarelo (consulte a página 2-14)
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
Espessura
do material
(gauge /
polegada)
Plasma
N
2
N
2
N
2
N
2
poleg. mm ipm mm/m %
H-35 H-35 H-35 H-35
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
Espessura
do material
(mm)
Plasma
N
2
N
2
N
2
N
2
mm poleg. mm/m ipm %
H-35 H-35 H-35 H-35
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
120907 120713 120712 120711
0 2 165 3,0 0,12 2 921 115 170 0,2
3 174 2 337 92 0,4 4 175 1 905 75 0,4
0 50 0 60 0372030 5 176 4,8 0,19 1 448 57 110 0,5
6 176 1 143 45 0,5 8 177 1 016 40 0,6
10 18/0,048 162,5 130 3 302 0,1
0 16/0,060 160 0,12 6,25 125 3 175 170 0,2
14/0,075 165 115 2 921 0,2 12/0,105 174 95 2 413 0,3
1/8 174,5 90 2 286 0,4
10/0,135 175 85 2 159 0,4
0 50 0 60 0 37 20 30 3/16 176 0,19 4,8 60 1 524 110 0,5
1/4 176 45 1 143 0,5
5/16 177 40 1 016 0,6
3/8 178 35 889 0,6
OPERAÇÃO
5
2-22 HD4070 Manual de operação
Alumínio
AR Plasma / CH4Proteção
70A Corte
Cores de O-ring: Branco/Amarelo (consulte a página 2-14)
Espessura
do material
(gauge /
polegada)
Plasma
AR AR AR AR
poleg. mm ipm mm/m %
CH
4
CH
4
CH
4
CH
4
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
Espessura
do material
(mm)
Plasma
AR AR AR AR
mm poleg. mm/m ipm %
CH
4
CH
4
CH
4
CH
4
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
120907 120748 120747 120746
40 37 40 6 128 2,0 0,08 3 700 145 0,3
8 132 2,25 0,09 2 800 110 0,4
15 40 35 10 45 0 35 10
10 136 2,5 0,10 2 500 100
200
0,5
50 12 140 3,5 0,14 1 850 73 0,7
40 10 37 40 10 1/4 128 0,08 2,0 145 3 700 0,3 35 10 45 35 10 5/16 129 0,09 2,25 110 2 800 0,4
15 40 12 33 45 0 12 33 3/8 130 0,10 2,5 95 2 400 200 0,5
35 10 50 35 10 7/6 135 0,12 3,0 80 2 000 0,6 35 10 50 35 10 1/2 141 0,14 3,5 65 1 700 0,7
OPERAÇÃO
1.1
HD4070 Manual de operação 2-23
Aço carbono
O2Plasma / O2 - N2Proteção
100A Corte
Cores de O-ring: Preto/Verde (consulte a página 2-14)
120907 120660 120655 120654
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
Espessura
do material
(polegada)
Plasma
N
2
N
2
N
2
N
2
poleg. mm ipm mm/m %
O
2
O
2
O
2
O
2
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
Espessura
do material
(mm)
Plasma
N
2
N
2
N
2
N
2
mm poleg. mm/m ipm %
O
2
O
2
O
2
O
2
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
OPERAÇÃO
1
2-24 HD4070 Manual de operação
Aço inoxidável
H-35 - N2Plasma / N2Proteção
100A Corte
Cores de O-ring: Cinza/Verde (consulte a página 2-14)
6 1 651 65
17200751720045 8 123 0,10 2,5 1 524 60 200 0,6
10 1 397 55
13 75 12 128 0,12 3,0 1 016 40 220 0,8
1/4
123 0,10 2,5
65 1 651
20 45 5/16 60 1 524 200 0,6
17 20 0 75 17 0 3/8 55 1 397
16 60 7/16 126 0,11 2,8 48 1 219 210 0,7 13 76 1/2 128 0,12 3,0 40 1 016 220 0,8
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
Espessura
do material
(polegada)
Plasma
N
2
N
2
N
2
N
2
poleg. mm ipm mm/m %
H-35 H-35 H-35 H-35
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
Espessura
do material
(mm)
Plasma
N
2
N
2
N
2
N
2
mm poleg. mm/m ipm %
H-35 H-35 H-35 H-35
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
120907 120720 120719 120718
OPERAÇÃO
1
HD4070 Manual de operação 2-25
Alumínio
H-35 - N2Plasma / N2Proteção
100A Corte
Cores de O-ring: Branco/Verde (consulte a página 2-14)
75 1/4 136,5 0,16 4,1 65 1 651 170 0,6
172007517200 3/8 136,0 0,17 4,3 55 1 397 160 0,7
30
1/2 142,0 0,18 4,6 40 1 016 150 0,8
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
Espessura
do material
(polegada)
Plasma
N
2
N
2
N
2
N
2
poleg. mm ipm mm/m %
H-35 H-35 H-35 H-35
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
75 6 136,5 0,16 4,1 1 651 65
0,6
17 20 0 75 17 20 0 45
8 136,0
0,17 4,3
1 524 60
160
10 137,0 1 346 53 0,7
30 12 142,0 0,18 4,6 1 016 40 150 0,8
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
Espessura
do material
(mm)
Plasma
N
2
N
2
N
2
N
2
mm poleg. mm/m ipm %
H-35 H-35 H-35 H-35
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
120907 120755 120754 120753
10 142,0 3 175 125 0,3 12 144,0 2 515 99 0,5
5 451360 710 1557 15 144,0
4 0,16
2 057 81 200 0,6
20 144,0 1 651 65 0,8 25 153,5 5 0,20 889 35 1
3/8 142,0 130 3 302 0,30
7/16 143,0 110 2 794 0,40
1/2 144,5 90 2 286 0,50
5 451360 710 1557
9/16 144,0
0,16 4,0
84 2 134
200
0,50
5/8 144,0 77 1 956 0,60 3/4 144,0 65 1 651 0,75 7/8 149,0 0,18 4,5 50 1 270 0,90
1 153,5 0,20 5,0 35 889 1,0
OPERAÇÃO
1
2-26 HD4070 Manual de operação
Aço carbono
O2Plasma / O2 - N2Proteção
200A Corte
Cores de O-ring: Preto/Azul (consulte a página 2-14)
120907 120692 120691 120690
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
Espessura
do material
(polegada)
Plasma
N
2
N
2
N
2
N
2
poleg. mm ipm mm/m %
O
2
O
2
O
2
O
2
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
Espessura
do material
(mm)
Plasma
N
2
N
2
N
2
N
2
mm poleg. mm/m ipm %
O
2
O
2
O
2
O
2
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
10 160,0 4,0 0,16 2 032 80 0,5
31 0 0 80 31 45 0 80
12 161,5 4,0 0,16 1 905 75
150
0,6
15 163,5 4,5 0,18 1 651 65 0,8 20 166,5 5,0 0,20 1 270 50 1
3/8 160 80 2 032 0,5
7/16 161 0,16 4,0 78 1 981 0,6
31 0 0 80 31 45 0 80
1/2 162 75 1 905 150 0,6
9/16 163 0,17 70 1 778 0,7
5/8 164 0,18 4,5 62 1 575 0,8 3/4 166 0,20 5,0 50 1 270 1
OPERAÇÃO
1
HD4070 Manual de operação 2-27
Aço inoxidável
H-35 - N2Plasma / N2Proteção
200A Cutting
Cores de O-ring: Cinza/Azul (consulte a página 2-14)
120907 120727 120726 120725
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
Espessura
do material
(polegada)
Plasma
N
2
N
2
N
2
N
2
poleg. mm ipm mm/m %
H-35 H-35 H-35 H-35
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
Espessura
do material
(mm)
Plasma
N
2
N
2
N
2
N
2
mm poleg. mm/m ipm %
H-35 H-35 H-35 H-35
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
10 153,5 2 997 118 0,5
31 0 0 70 31 45 0 70 12 154,5
6,25 0,25
2 667 105
150
0,6
15 158,0 2 159 85 0,8
50 50 20 164,0 1 524 60 1
3/8 153,5 120 3 048 0,5
31 0 0
70
31 45 0
70
1/2 154,5
0,25 6,25
100 2 540
150
0,6
5/8 159,5 80 2 032 0,8
50 50
3/4 163,5 60 1 524 1
OPERAÇÃO
1
2-28 HD4070 Manual de operação
Alumínio
H-35 - N2Plasma / N2Proteção
200A Corte
Cores de O-ring: Branco/Azul (consulte a página 2-14)
120907 120762 120761 120760
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
Espessura
do material
(polegada)
Plasma
N
2
N
2
N
2
N
2
poleg. mm ipm mm/m %
H-35 H-35 H-35 H-35
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de
perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
Espessura
do material
(mm)
Plasma
N
2
N
2
N
2
N
2
mm poleg. mm/m ipm %
H-35 H-35 H-35 H-35
PlasmaProteção Proteção
Tensão do arco
Distância
da tocha
para obra
Velocidade
de corte
Altura de
perfuração
Tempo de retardo de perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%)
OPERAÇÃO
1
HD4070 Manual de operação 2-29
Mudar consumíveis
Remova os consumíveis
Diariamente, procure por danos nos consumíveis. Antes de remover os consumíveis, traga a tocha para o canto da mesa de corte, levante o suporte da tocha para a sua posição mais alta,e proteja os consumíveis de sujeira e de outros contaminadores, logo após a remoção.
ADVERTÊNCIA
A fonte de energia HD4070 é desenhada para entrar em modo de espera se a capa for removida. Entretanto, NÃO TROQUE CONSUMÍVEIS ENQUANTO EM MODO DE ESPERA! Sempre desconecte a energia da fonte de energia antes que você inspecione ou mude os consumíveis da tocha.
DESLIGUE toda a energia do sistema HD4070.
Remova a capa.
Remova o bico.
Remova o eletrodo.
Remova o distribuidor.
Ferramenta Código
027102
Ferramenta Código
004663
1
2
3
Tool Part No. 004663
4
Tool Part No. 027102
5
OPERAÇÃO
1
2-30 HD4070 Manual de operação
Inspecione os consumíveis
Peça Verifique por Ação
Capa
Bico
Distribuidor de gás
Eletrodo
Superfície centrada Desgaste
O-rings 1. Dano Troque o eletrodo*
2. Lubrificante Aplicar uma pequena camada do lubrificante de silicone
*Nota: Sempre troque o bico e o eletrodo como um conjunto.
Dano Troque o distribuidor de gás
Sujeira ou fragmentos Limpe e verifique se existem danos, e substitua o
distribuidor de gás se estiver danificado
Furos do Gás Furos do gás bloqueados Troque o distribuidor de gás
O-rings 1. Dano Troque o distribuidor de gás
2. Lubrificante Aplicar uma pequena camada do lubrificante de silicone
Furo central 1. Precisa estar redondo Troque o bico se o furo não for mais redondo.*
2. Sinais de arco Troque o bico*
O-rings 1. Dano Troque o bico*
2. Lubrificante Aplicar uma pequena camada do lubrificante de silicone
Uso ou perda de material Troque o bico*
Furos do gás bloqueados Troque o bico*
Erosão, perda de material Troque a capa
Fissura Troque a capa
Queima Troque a capa
Veja Profundidade da erosão do Eletrodo mais tarde, nesta seção
Todas as Superfícies Sujeira ou fragmentos Limpe as superfícies
Erosão, perda de material Troque a tocha
Fissura Troque a tocha
Marcas internas de queima ou arco Troque a tocha
Anel de Corrente 1. Sujeira ou fragmentos Limpe
2. Erosão ou perda de material Troque a tocha
Roscas Desgaste ou uso Troque a tocha
Conectores Internos Dano Troque a tocha (ilustração no topo)
O-rings 1. Dano Troque o O-ring
2. Lubrificante Aplicar uma pequena camada do lubrificante de silicone
O-rings Externos 1. Dano Troque o O-ring
2. Lubrificante Aplicar uma pequena camada do lubrificante de silicone
Tubo de Água* 1. Frouxo Aperte ou troque o tubo*
(instruções mais tarde, nesta seção)*
2. Erosão ou perda de material Troque o tubo*
*Nota: Veja Trocar o Tudo de Água da Tocha mais tarde, nesta seção.
OPERAÇÃO
1
HD4070 Manual de operação 2-31
Inspecione Verifique por Ação
Inspecione a tocha
Tubo de Água
Anel de Corrente
Conectores internos
Inspecione Verifique por Ação
OPERAÇÃO
1
2-32 HD4070 Manual de operação
10
0
20
40
30
4
0
2
3
1
80
60
70
50
90
Profundidade de erosão do eletrodo
Eletrodo
Superfície centrada Desgaste Substitua o eletrodo se a profundidade do ponto de
erosão for maior que 1 mm*
*Nota: Sempre troque o bico e o eletrodo como um conjunto.
Relógio para medir a profundidade da erosão do eletrodo (004147)
OPERAÇÃO
1
HD4070 Manual de operação 2-33
Hypertherm 027347 Tool
4070.37
1
2
3 54
Troca do tubo de água
Um tubo de água defeituoso ou instalado impropriamente pode causar problemas.
Problema Causa
Redução da vida do eletrodo Tubo de água não rosqueado firmemente Intertravamento da chave de Fluxo de água restringido devido ao tubo
fluxo desliga o equipamento estar solto Som de zumbido ou ruído na tocha Tubo de água está torto ou frouxo
DESLIGUE toda a energia do sistema HD4070.
Remova os consumíveis da tocha. Consulte a página 2-23
Não aperte demais as peças! Aperte somente até que as peças encontrem a sede.
ADVERTÊNCIA
A fonte de energia HD4070 é desenhada para entrar em modo de espera se a capa for removida. Entretanto, NÃO TROQUE CONSUMÍVEIS ENQUANTO ESTIVER EM MODO DE ESPERA! Sempre desconecte a energia da fonte de energia antes que você inspecione ou mude os consumíveis da tocha.
Remova o tubo de água
Instale um novo tubo de água
Substitua os consumíveis – consulte a página 2-15
Ferramenta Código
027347
OPERAÇÃO
4
2-34 HD4070 Manual de operação
Falhas comuns no corte
• O arco piloto da tocha irá ligar, mas não irá transferir. As causas podem ser:
1. Conexão do cabo obra na mesa de corte não está fazendo um bom contato.
2. Mal funcionamento do sistema HD4070. Veja Seção 5 (inglês somente).
3. Distância da tocha a obra está muito alta.
• A obra não esta totalmente perfurada, e existe muita fagulha na parte superior da obra. As causas podem ser:
1. A corrente está muito baixa (verifique as informações nas tabelas de corte).
2. Velocidade de corte está muito alta (verifique as informações nas tabelas de corte).
3. Os consumíveis estão gastos (veja trocando os consumíveis).
4. O metal que está sendo cortado é muito grosso.
• Formação de escória na parte inferior do corte. As causas podem ser:
1. Velocidade de corte não está correta (verifique as informações nas tabelas de corte).
2. Corrente do arco está ajustado muito baixo (verifique as informações nas tabelas de corte).
3. Os consumíveis estão gastos (veja trocando os consumíveis).
• Ângulo de corte não esta no esquadro. As causas podem ser:
1. Direção errada de movimentação da máquina. O lado de alta qualidade está do lado direito em relação ao movimento da tocha.
2. A distância da tocha a obra não está correta (verifique as informações nas tabelas de corte).
3. A elocidade de corte não está correta (verifique as informações nas tabelas de corte).
4. Corrente do arco não está correta (verifique as informações nas tabelas de corte).
5. Consumíveis danificados (veja trocando os consumíveis).
• Redução da vida dos consumíveis. As causas podem ser:
1. Corrente do arco, tensão do arco, velocidade de corte, retardo do movimento, faixa de vazão de gás ou
posição inicial de altura não estão ajustadas de acordo com o especificado nas tabelas de corte.
2. A tentativa de se alcançar alta qualidade de corte em chapas de metal altamente magnéticas, como
chapa de ferro fundido com uma lata concentração de níquel, irá reduzir a vida dos consumíveis. A vida longa dos consumíveis é dificultada em se alcançar quando se corta chapas que são magnetizadas ou se tornam facilmente magnetizadas.
3. Iniciando ou terminado o corte fora da superfície da chapa Para alcançar a vida longa dos
consumíveis, todos os cortes devem iniciar e terminar na superfície da chapa.
OPERAÇÃO
1
HD4070 Manual de operação 2-35
Como otimizar a qualidade de corte
As seguintes dicas e procedimentos irão ajudar a produzir cortes no esquadro, reto, suave e livre de escórias.
Dicas para a mesa e a tocha
• Use um esquadro para alinhar a tocha com ângulos retos a obra.
• A tocha pode mover-se mais suavemente se você limpar, verificar e ajustar os trilhos e o sistema de acionamento da máquina de corte. O movimento da máquina instável pode causar um padrão ondular regular na superfície de corte.
• A tocha não deve tocar a obra durante o corte. O contato pode causar danos ao bocal e ao bico, e afetar a superfície de corte.
Dicas de ajuste do plasma
Siga cuidadosamente cada passo no procedimento de Início diário descrito anteriormente nesta seção. Purgue a linha de gás antes de cortar.
Maximize a vida dos consumíveis
O processo da LongLife®da Hypertherm automaticamente executa a rampa de subida de fluxo de gás e de corrente no início e executa a rampa de descida no final de cada corte, para minimizar a erosão da superfície central dos eletrodos. O processo LongLife também precisa que os inícios e fins de cortes ocorram em cima da obra.
• A tocha não deve nunca abrir no ar.
– Iniciar um corte no canto da obra é aceitável, desde que o arco não seja iniciado no ar. –
Ao iniciar com uma perfuração, use a altura de perfuração que é 1,5 a 2 vezes à distância bico a obra. Veja as tabelas de corte.
• Cada corte deve terminar com o arco ainda aberto na obra, para evitar que o arco se apague (erro de rampa de descida).
– Quando estiver cortando peças que caiam (pequenas peças que possam cair da obra depois de serem
cortadas), verifique se o arco se mantém conectado ao canto da obra, para a rampa de descida acontecer corretamente.
• Se ocorrer o apagamento do arco, tente um ou mais dos itens a seguir:
– Reduza a velocidade de corte durante o final do corte da peça. – Desligue o arco antes da peça terminar o corte completamente, para permitir que o corte se complete
durante a rampa de descida.
– Programe o caminho da tocha para a área de sobra para executar a rampa de descida.
Nota: Se possível use corte em cadeia, para que o caminha da tocha pode entrar diretamente de
um corte para outro sem desligar e ligar o arco. Contudo, não permita que a peça saia da obra e volte, e lembre que corte em cadeia de longa duração pode causar desgaste do eletrodo.
Nota: Pode ser difícil alcançar os benefícios por completo do processo LongLife em algumas
condições.
OPERAÇÃO
1
2-36 HD4070 Manual de operação
Fatores adicionais da qualidade de corte
Ângulo de corte
Uma peça cortada onde a média dos 4 lados seja menor de 4° de ângulo de corte é considerada aceitável.
Nota: O ângulo de corte mais esquadrejado é o lado direito com respeito ao movimento da tocha
para frente.
Nota: Para determinar quando um problema de ângulo de corte esta sendo causado pelo
sistema plasma ou pelo sistema de acionamento, faça um corte de teste e meça os ângulos de cada lado. Depois, rotacione a tocha 90° no suporte e repita o processo. Se os ângulos são os mesmos em ambos os testes, o problema está no sistema de acionamento.
Se o problema de ângulo de corte persistir depois que as causa mecânicas tenham sido eliminadas (veja Dicas para Mesa e Tocha, na página anterior), verifique a distância da tocha a obra , especialmente se os ângulos de corte forem todos positivos ou todos negativos.
• Um ângulo de corte positivo é resultante quando mais material é removido da parte superior do corte do que da inferior.
• Um ângulo de corte negativo é resultante quando mais material é removido da parte inferior do corte.
Causa
A tocha está muito baixa
A tocha está muito alta
Corte no esquadro
\
Solução
Aumente a tensão do arco para levantar a tocha.
Diminua a tensão do arco para baixar a tocha.
Ângulo de corte positivo
Ângulo de corte negativo
Problema
Escória
A escória de baixa velocidade é formada quando a velocidade de corte da tocha está muito baixa e o arco espirra para frente. Ela forma um depósito duro e com bolhas na parte inferior do corte e pode ser removido facilmente. Aumente a velocidade para reduzir a escória.
A escória de alta velocidade é formada quando a velocidade de corte da tocha está muito alta e o arco espirra para trás. Ela forma um depósito fino uma faixa linear de metal sólido atachado muito próximo ao corte. Ela é soldada na parte inferior do corte e é muito difícil de remover. Para reduzir a escória de alta velocidade:
• Diminua a velocidade de corte.
• Diminua a tensão do arco, para diminuir a distância entre a tocha e a obra.
• Aumente o O2no gás de proteção para aumentar a faixa de velocidade de corte sem escória. (Apenas nos sistemas HyDefinition e HT4400 podem efetuar a mistura do gás de proteção.)
Notas: A escória é mais facilmente formada em chapas quentes ou mornas do que nas chapas
frias. Por exemplo, o primeiro corte de uma série de cortes vão produzir menos escória. Conforme a obra se esquenta, mais escórias podem se formar nos cortes subsequêntes.
A escória se forma mais facilmente em aço carbono do que em aço inox ou alumínio. Consumíveis desgastados ou danificados podem produzir escória intermitente.
OPERAÇÃO
0
HD4070 Manual de operação 2-37
Linearidade da superfície de corte
Uma superfície de corte plasma é suavemente côncava.
A superfície de corte pode se tornar mais côncava ou convexa. A correta altura da tocha se faz necessário para manter a superfície de corte aceitável, perto da linearidade.
Uma superfície de corte côncava ocorre quando a distância da tocha a obra está muito baixa. Aumente a tensão do arco para aumentar a distância tocha a obra e tornar linear a superfície de corte.
Uma superfície de corte convexa ocorre quando a distância da tocha a obra está muito grande ou a corrente de corte está muito alta. Primeiro, reduza a tensão do arco, então reduza a corrente de corte. Se existe uma superposição de diferentes correntes de corte para aquela espessura, tente os consumíveis para a menor corrente.
Aprimoramentos adicionais
Alguns destes aprimoramentos envolvem efeitos colaterais, como descrito.
Suavidade da superfície de corte (finalização da superfície)
• (Apenas HyDefinition e HT4400) Em aço carbono, uma grande concentração de N2na mistura de O2-N2na proteção pode produzir uma superfície de corte mais suave. Efeito colateral: Isto pode produzir mais escória.
• (Apenas HyDefinition e HT4400) Em aço carbono, uma grande concentração de O2na mistura de O2-N2na proteção pode aumentar a velocidade de corte e produzir menos escória. Efeito colateral: Isto pode produzir uma superfície de corte rugosa.
Perfuração
O retardo na perfuração deve ser suficientemente longo para que o arco possa perfurar o material antes que a tocha se mova, mas não tão longo que o arco se desvie para outra direção enquanto tenta encontrar a extremidade de um grande furo.
Ao perfurar espessuras máximas, o anel da escória que é formado durante a perfuração pode se tornar alto o suficiente para tocar a tocha quando ela começa a se mover, depois que a perfuração tenha sido concluída.
• Uma “perfuração voadora,” que executa a perfuração enquanto a tocha está se movendo, pode eliminar a vibração da tocha que ocorre com o contato entre a tocha e o anel de escória.
• Em alguns sistemas Hypertherm, a pressão do gás de proteção aumenta automaticamente durante o retardo na perfuração.
• Se os passos acima não resolverem o problema, aumentar a regulagem da pressão do gás de proteção pode ajudar a soprar o metal derretido durante a perfuração. Efeito colateral: Isto pode reduzir a confiabilidade inicial.
Como aumentar a velocidade de corte
• Diminua a distância da tocha a obra. Efeito colateral: Isto irá aumentar o ângulo de corte negativo
Nota: A tocha não deve tocar a obra durante a perfuração e corte.
0
Sistemas de plasma HYPERTHERM a-1
Requerimentos do sistema de aterramento
O Sistema plasma deve ser aterrado por razões de segurança e para a supressão de EMI:
Segurança – O sistema completo – fonte de energia, caixas dos acessórios, e mesa de corte – devem ser aterrados para proteger o sistema e o próprio operador, de falha do aterramento. As conexões do fio terra de proteção (PE) devem ser instalados por um eletricista licenciado e de acordo com os códigos locais.
Supressão EMI – Se permitido pelo código nacional local, o sistema de aterramento também pode ser usado para suprimir EMI (interferência eletromagnética). Abaixo, temos um guia para configurar o sistema plasma do mínimo EMI. Veja Compatibilidade Eletromagnética neste manual para informações adicionais.
Sugestão de passagem dos cabos de aterramento
Fonte de energia
Conecte a fonte de energia ao terminal de terra PE, utilizando um condutor com cor e tamanho apropriados. Este fio terra PE é conectado ao serviço de aterramento através da chave geral da linha. Veja a seção Instalação (inglês sòmente) para posteriores informações do cabo de energia e da chave geral da linha.
Aterramento do equipamento
Todos os módulos dos acessórios que recebem energia da fonte de energia também devem usar o aterramento – tanto conectando ao terminal PE da fonte de energia, quanto conectando diretamente ao condutor do fio terra do equipamento. Cada módulo deve ter apenas uma conexão ao aterramento para evitar o retorno de aterramento. Se qualquer caixa estiver aterrada à mesa de obra, a mesa de trabalho deve ser aterrada diretamente à fonte de energia.
O aterramento efetivo para a redução de EMI depende de cada configuração da instalação. Duas configurações aceitáveis são mostradas nas figuras a-1 e a-2.
O console de RHF deve ser instalado perto da mesa de trabalho, e aterrada diretamente a ela. Outros módulos devem ser instalados perto da fonte de energia, e aterrados diretamente a ela (Figura a-1).
Apêndice A
SISTEMA DE ATERRAMENTO
APÊNDICE A – SISTEMA DE ATERRAMENTO
0
a-2 Sistemas de plasma HYPERTHERM
Todos os módulos devem ser instalados perto da mesa de trabalho, e aterrado diretamente a ela (Figura a-2). Não aterre o console RHF diretamente à fonte de energia.
O cliente deve fornecer todos os condutores para o aterramento do equipamento. Os condutores de aterramento podem ser comprados através da Hypertherm em qualquer comprimento especificado pelo cliente (PN 047058). O condutor pode, também, ser comprado localmente, usando no mínimo 8 AWG UL tipo MTW (especificação Americana) ou outro cabo apropriado especificado pelos códigos local e nacional.
Consulte as instruções apropriadas do fabricante para aterramento de equipamentos que não recebam energia provenientes da fonte de energia.
Aterramento da mesa de obra
Se uma barra de aterramento suplementar é instalada perto da mesa de obra para reduzir EMI, ela deve ser conectada diretamente ao ponto de aterramento PE da estrutura da construção, conectada ao aterramento da concessionária; ou à terra, fornecendo uma resistência entre a barra de aterramento e o aterramento da concessionária que atenda aos códigos nacional e local. Posicione a barra de aterramento dentro de 6 metros da mesa de trabalho de acordo com os códigos local e nacional.
Se qualquer módulo é aterrado à mesa de trabalho, a mesa de trabalho deve estar aterrada à fonte de energia, ou a configuração deve ser mudada para se ennquadrar com os códigos locais e nacionais de eletricidade.
Um filtro de ferrite pode ser colocado no condutor entre a barra de aterramento da mesa de trabalho e o aterramento PE, com um número de voltas através do filtro para isolar o aterramento com segurança (a 60 Hz) de qualquer interferência eletromagnética (frequências abaixo de 150Khz). Quanto mais voltas, melhor. Um filtro de ferrite adequado pode ser feito, usando 10 voltas ou mais do cabo de aterramento através de magnéticos código 77109-A7, Fair Rite código 59-77011101, ou outro ferrite equivalente. Localize o filtro o mais próximo possível da fonte de energia plasma.
APÊNDICE A – SISTEMA DE ATERRAMENTO
0
Sistemas de plasma HYPERTHERM a-3
Nota: A configuração pode variar para cada instalação e pode requerer um esquema de aterramento diferente.
Figura a-1 Configuração recomendada de conexão de aterramento
Fonte de Energia Plasma
(Aterramento)
(Aterramento)
(Aterramento)
(Aterramento)
Cabo de Aterramento de Alimentação
Filtro de Ferrite
Barra de Aterramento Suplementar
Console de Gás
Outros Equipamentos
Recebendo
alimentação da fonte
de energia plasma
Console RHF
Mesa de Trabalho
APÊNDICE A – SISTEMA DE ATERRAMENTO
0
a-4 Sistemas de plasma HYPERTHERM
A melhor maneira de passar os cabos para esta configuração é como a mostrada. Também é aceitável usar como “estrela” no console de gás e em outros equipamentos do console de RHF. O console RHF NÃO deve ser usado como estrela de outros componentes para a mesa de trabalho.
Figura a-2 Configuração alternativa de conexão de aterramento
Fonte de Energia Plasma
(Aterramento)
(Aterramento)
Cabo de Aterramento de Alimentação
Filtro de Ferrite
Barra de Aterramento Suplementar
Console de Gás
Outros Equipamentos
Recebendo
alimentação da fonte
de energia plasma
Console RHF
Mesa de Trabalho
(Aterramento)
(Aterramento)

Folha de Dados de Segurança de Material (MSDS)

SEÇÃO 1 – IDÊNTIFICAÇÃO DA COMPANHIA E DO PRODUTO QUÍMICO
SEÇÃO 2 – COMPOSIÇÃO / INFORMAÇÃO DOS INGREDIENTES
SEÇÃO 3 – IDENTIFICAÇÃO DE PERIGO
Nome do Produto:
Refrigerante da Tocha Hypertherm
Data: Abril 2, 1996
Números de telefones de Emergência:Fabricante: Hypertherm, Inc.
P.O. Box 5010 Hanover, NH 03755 USA
Emergências de transbordamento, vazamento ou transporte: (703) 527-3887, ou (800) 424-9300 (USA)
Informações do Produto: (603) 643-3441
COMPONENTES porcentagem LIMITES DE EXPOSIÇÃO
PERIGOSOS N° CAS por peso OSHA PEL ACGIH TLV NIOSH REL
Propileno glicol 0057-55-6 < 50 Não estabelecido Não estabelecido Não estabelecido
Visão geral de Emergência
Pode causar irritação nos olhos e na pele. Nocivo se ingerido.
Efeitos potenciais para a saúde
Ingestão
Inalação
Contato com os olhos
Contato com a pele
Pode causar irritação, náuseas, dor de estômago, vômito e diarreia.
Pode causar irritação leve no nariz, garganta e sistema respiratório.
Causa irritação dos olhos.
Contato prolongado ou repetido pode causar irritação da pele.
04/18/02
SEÇÃO 4 – MEDIDAS DE PRIMEIRO SOCORROS
MSDS
Página 2 de 4
Líquido refrigerante da Hypertherm
Ingestão
Não induza vômito. Dê um ou dois copos de água para beber e procure um médico.
Nenhum tratamento específico é necessário, desde que seja um material não nocivo por inalação.
Lave os olhos imediatamente com água corrente por 15 minutos. Se a irritação persistir, procure um médico.
Lave com água e sabão. Se a irritação progredir ou persistir, procure um médico.
Inalação
Contato com os olhos
Contato com a pele
SEÇÃO 5 – MEDIDAS CONTRA INCENDIO
SEÇÃO 6 – MEDIDAS DE CONTRA ACIDENTES
SEÇÃO 7 – MANUSEIO E ARMAZENAMENTO
Ponto de explosão
Nenhum
Limites de flamabilidade
Não inflamável ou combustível
Se envolvido em incêndio, utilize extintor de incêndio de espuma, CO2ou pó químico. Água pode causar espuma.
Nenhum
Nenhum
Meio de extinção
Procedimentos especiais contra incêndio
Risco de explosão e incêndio
Relativo a transbordamento
Pequenos transbordamentos: Lave com um jato de água para um coletor sanitário. Limpe o resíduo com um pano e enxagüe inteiramente a área com água. Grandes transbordamentos: Faça um dique ou represe o transbordamento. Bombeie para os reservatórios ou coloque absorventes inertes e coloque em um recipiente tampado para descarte.
Precaução de manuseio
Mantenha o recipiente virado para cima.
Precaução de armazenamento
Armazene em um lugar seco e frio. Proteja contra o congelamento.
04/18/02
MSDS
Página 3 de 4
Líquido refrigerante da Hypertherm
SEÇÃO 8 – CONTROLE DE EXPLOSÃO / PROTEÇÃO PESSOAL
SEÇÃO 9 – PROPRIEDADES QUÍMICAS E FÍSICAS
SEÇÃO 10 – ESTABILIDADE E REATIVIDADE
SEÇÃO 11 – INFORMAÇÕES TOXICOLÓGICAS
Práticas de higiene
Controles de engenharia
Utilize procedimentos normais para uma boa higiene.
Boa ventilação geral deve ser suficiente para controlar os níveis do ar. Áreas que utilizem estes produtos devem ser equipadas com estação para lavagem dos olhos.
EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAIS
X
Respiração
X
Óculos ou protetor facial Avental
X
Luvas Botas
Recomendado para o uso prolongado se confinado em áreas com pouca ventilação Recomendado; os óculos devem proteger contra respingos químicos Não é necessário Recomendada; aceitável de PVC, Neoprene ou Nitrila Não é necessário
Aparência
Líquida clara
Ponto de ebulição
71° C (160° F)
Sem odor
Ponto de congelamento
Não estabelecido
4.6-5.0 (100% concentração)
Pressão do vapor
Não aplicável
1.0
Densidade do vapor
Não aplicável
Completa
Taxa de evaporação
Não determinada
Odor pH Peso específico Solubilidade na água
Estabilidade química
Sem precauções especiais através de normas de segurança de práticas industriais.
Evite o contato com ácidos minerais fortes e grandes oxidantes, incluindo alvejantes clorídricos.
Monóxido de carbono pode ser formado durante a combustão.
Não ocorrerá X Pode ocorrer
Não aplicável
Incompatibilidade
Condições a evitar
Perigosos produtos decompostos
Polimerização
Condições a evitar
Estável Instável
X
Cancerígeno
Este produto contém elemento conhecido ou suspeito de cancerígeno.
X
Este produto não contém qualquer elemento conhecido ou suspeito de cancerígeno, de acordo com o critério do Relatório Anual do Programa Nacional Toxicológico de cancerígenos dos U.S. e OSHA 29 CFR 1910, Z (USA).
Outros efeitos
Agudo Crônico
Não determinado Não determinado
04/18/02
Sim
X
Não
MSDS
Página 4 de 4
Hypertherm Torch Coolant
SEÇÃO 12 – INFORMAÇÕES ECOLÓGICAS
SEÇÃO 13 – CONSIDERAÇÕES PARA DESCARTE
SEÇÃO 14 – INFORMAÇÕES PARA TRANSPORTE
SEÇÃO 15 – INFORMAÇÃO REGULARIZADORA
SEÇÃO 16 – OUTRAS INFORMAÇÕES
Biodegradável
As informações contidas nestas folhas referem-se apenas ao material específico designado e não está relacionado a qualquer processo ou uso envolvendo outros materiais. Esta informação é baseada em dados verídicos e confiáveis, e este produto é destinado a ser utilizado de maneira que é usual e racionalmente previsível. Desde o seu uso atual e manuseio está sob o seu controle, nenhuma garantia, expressa ou impressa, se faz e nenhuma legislação é assumida pela Hypertherm com relação ao uso destas informações.
Considerado biodegradável Não biodegradável
X
Método de descarte de refugo
Recipiente reciclável
CÓDIGO
2 - HDPE
Produtos que não podem ser usados de acordo com a etiqueta, devem ser descartados em um recipiente aprovado para perigo dentro da empresa. Recipientes vazios devem ser lavados por três vezes, então oferecidos para reciclagem ou recondicionados, ou prensados e descartados em áreas sanitárias.
Classificação do Departamento de Transporte do U.S.
Perigoso Não perigoso
X
Estado Regularizador dos USA Não aplicável
Classificação da Agencia Nacional de Proteção contra Incêndio dos USA
1 Azul Perigoso para a saúde 1 Vermelho Flamabilidade 0 Amarelo Reação Branco Perigo especial
04/18/02
Sistemas de plasma HYPERTHERM c-1
4
Nesta seção:
Reguladores de gás................................................................................................................................................c-2
Apêndice C
REGULADORES DE GÁS
4
APÊNDICE C – REGULADORES DE GÁS
c-2 Sistemas de plasma HYPERTHERM
Reguladores de gás
Reguladores de baixa qualidade não fornecem pressões consistentes e podem resultar em baixa qualidade de corte e problemas na operação do sistema. Utilize um regulador de alta qualidade, 1 estágio para manter consistente a pressão de suprimento do gás, se utilizar tanque criogenio ou central. Utilize um regulador de alta qualidade de 2 estágios para manter consistente a pressão de suprimento do gás de um cilindro de alta pressão.
Reguladores de alta qualidade listados abaixo estão disponíveis através da Hypertherm e estão de acordo com as especificações da U.S. Compressed Gas Association (CGA).
Em outros paises selecione reguladores de gás que estão em conformidade com as normas locais ou nacionais.
Código Descrição Qty.
128544 Kit: Oxygen, 2-Stage * 1 128545 Kit: Inert Gas, 2-Stage 1 128546 Kit: Hydrogen (H5, H35 and Methane) 2-Stage 1 128547 Kit: Air, 2 Stage 1 128548 Kit: 1 Stage (For use with cryogenic liquid Nitrogen or Oxygen 1
022037 Oxygen, 2-Stage 1 022038 Inert Gas, 2-Stage 1 022039 Hydrogen/Methane, 2-Stage 3 022040 Air, 2-Stage 1 022041 Line Regulator, 1-Stage 1
* Kits incluem conexões apropriadas
Regulador de 2 estágios
Regulador de 1 estágios
HD4070 Manual de operação d-1
0
Nesta seção:
Tabela de status de entrada / saída..........................................................................................................................d-2
Apêndice D
TABELA DE STATUS DA TELA DE MANUTENÇÃO (NO. 18)
APÊNDICE D – TABELA DE STATUS DA TELA DE MANUTENÇÃO (NO. 18)
0
d-2 HD4070 Manual de operação
Tabela de status de entrada / saída
Porta 0 Endereço base 224H Saída Bit 0 Selecionar 160 A Pino 47
Bit 1 Selecionar 80 A Pino 45 Bit 2 Selecionar 40 A Pino 43 Bit 3 Selecionar 20 A Pino 41 Bit 4 Selecionar 10 A Pino 39 Bit 5 Selecionar 1_10 corrente /
cabo_checkC_out Pino 37 Bit 6 Controle do ventilador Pino 35 Bit 7 Controle do contactor Pino 33
Porta 3 Endereço base 220H Entrada Bit 0 Chopper escravo no. 1 OK Pino 47
Bit 1 Chopper escravo no. 2 OK Pino 45 Bit 2 Slave–Temp_Airflow_OK Pino 43 Bit 3 Corrente do escravo OK Pino 41 Bit 4 Entrada sobressalente Pino 39 Bit 5 Sentido da transferência Pino 37 Bit 6
Fluxostato do líquido refrigerante
Pino 35
Bit 7
Termostato do líquido refrigerante
Pino 33
Porta 6 Endereço base 50H Saída Bit 0 Spare_out14 Pino 47
Bit 1 Spare_out15 Pino 45 Bit 2 Spare_out16 Pino 43 Bit 3 Spare_out17 Pino 41 Bit 4 Spare_out7 Pino 39 Bit 5 Spare_out8 Pino 37 Bit 6 Spare_out20 Pino 35 Bit 7 Spare_out21 Pino 33
Porta 9 Endereço base 200H Saída Bit 0 Transferência 2 Pino 47
Bit 1 Transferência 3 Pino 45 Bit 2 Selecionar 5 A Pino 43 Bit 3 Selecionar 2 A Pino 41 Bit 4 Watchdog_out Pino 39 Bit 5 Seleção de 5 A do escravo Pino 37 Bit 6 Seleção de 2 A do escravo Pino 35 Bit 7 Cable_checkB_out Pino 33
Porta 12 Endereço base 204H Entrada Bit 0 THC1 Retração completa Pino 47
Bit 1 THC1 Instalação do cabo Pino 45 Bit 2 TCH1 Erro discreto Pino 43 Bit 3 THC2 Retração completa Pino 41 Bit 4 THC2 Instalação do cabo Pino 39 Bit 5 TCH2 Erro discreto Pino 37 Bit 6 THC2 IHS completo Pino 35 Bit 7 Partida do sistema do CNC Pino 33
Canais seriais End Com1 Porta de depuração 03F8H
Com 2 Serial do visor 02F8H Com 3 Serial do CNC 03E8H Com 4 Serial comutado do
THC1/THC2 02E8H
Porta 1 Endereço base 225H Entrada Bit 0 Alimentação de entrada ativa Pino 31
Bit 1 Detecção de fase ausente Pino 29 Bit 2 Temp do chopper no. 1 OK Pino 27 Bit 3 Temp do chopper no. 2 OK Pino 25 Bit 4 Temp_Airflow_OK Pino 23 Bit 5 Corrente de saída OK Pino 21 Bit 6 Alimentação de entrada do
escravo ativa Pino 19
Bit 7 Escravo sem detecção de fase Pino 17
Porta 4 Endereço base 221H Saída Bit 0
Controle do contactor do escravo
Pino 31
Bit 1 Liga/desliga da saída CC do
escravo Pino 29 Bit 2 Controle da bomba Pino 27 Bit 3 Líquido refrigerante da tocha
no. 1 Pino 25 Bit 4 Líquido refrigerante da tocha
no. 2 Pino 23 Bit 5 Saída do sobressalente Pino 21 Bit 6 Transferência 1 Pino 19 Bit 7 Spare_out2 Pino 17
Porta 7 Endereço base 51H Entrada Bit 0 Spare_in1 Pino 31
Bit 1 Spare_in2 Pino 29 Bit 2 Spare_in3 Pino 27 Bit 3 Spare_in6 Pino 25 Bit 4 Spare_in7 Pino 23 Bit 5 Spare_in8 Pino 21 Bit 6 Spare_in9 Pino 19 Bit 7 Spare_in10 Pino 17
Porta 10 Endereço base 201H Saída Bit 0 Relé do arco piloto Pino 31
Bit 1 Seleção de injeção de picos Pino 29 Bit 2 Spare_out13 Pino 27 Bit 3 Início de ciclo do THC1 Pino 25 Bit 4 Início de ciclo do THC2 Pino 23 Bit 5 Analog6_check_out Pino 21 Bit 6 Cable_checkA_out Pino 19 Bit 7 Spare_out18 Pino 17
Porta 13 Endereço base 205H Entrada Bit 0 Desabilitação no canto do CNC Pino 31
Bit 1
Sincronização de plasma do CNC
Pino 29 Bit 2 Parada de emergência do CNC Pino 27 Bit 3 Cabo da máquina do CNC
instalado Pino 25 Bit 4 Entrada sobressalente do CNC Pino 23 Bit 5 Watchdog_interlock Pino 21 Bit 6 THC1 IHS completo Pino 19 Bit 7 Cable_checkB_out Pino 17
100H Entradas analógicas Entrada Channel 0
Corrente total do canal Pino 31 Channel 1
Verificação de alimentação Pino 29 Channel 2
Não usado Pino 27 Channel 3
Não usado Pino 25 Channel 4
Não usado Pino 23 Channel 5
Não usado Pino 21 Channel 6
Analog6_check_in Pino 19 Channel 7
Não usado Pino 17
Porta 2 Endereço base 226H Saída Bit 0 Liga/desliga da saída CC Pino 15
Bit 1 Seleção de 160 A do escravo Pino 13 Bit 2 Seleção de 80 A do escravo Pino 11 Bit 3 Seleção de 40 A do escravo Pino 9 Bit 4 Seleção de 20 A do escravo Pino 7 Bit 5 Seleção de 10 A do escravo Pino 5 Bit 6 Corrente do escravo 1_10 Pino 3 Bit 7
Controle do ventilador do escravo
Pino 1
Porta 5 Endereço base 222H Entrada Bit 0 Entrada sobressalente da
interface de plasma Pino 15 Bit 1 Master_door_interlock Pino 13 Bit 2 Cable_checkA_in Pino 11 Bit 3 Slave_door_interlock Pino 9 Bit 4 Cable_checkC_in Pino 7 Bit 5 Gas_error Pino 5 Bit 6 Spare_in4 Pino 3 Bit 7 Spare_in19 Pino 1
Porta 8 Endereço base 52H Entrada Bit 0 Spare_in11 Pino 15
Bit 1 Spare_in12 Pino 13 Bit 2 Spare_in13 Pino 11 Bit 3 Spare_in14 Pino 9 Bit 4 Spare_in15 Pino 7 Bit 5 Spare_in16 Pino 5 Bit 6 Spare_in17 Pino 3 Bit 7 Spare_in18 Pino 1
Porta 11 Endereço base 202H Saída Bit 0 Gas_state1 Pino 15
Bit 1 Gas_state2 Pino 13 Bit 2 Gas_state3 Pino 11 Bit 3 Spare_out19 Pino 9 Bit 4 CNC_transfer Pino 7 Bit 5 CNC_motion Pino 5 Bit 6 THC1_corner_hold Pino 3 Bit 7 THC2_corner_hold Pino 1
Porta 14 Endereço base 206H Saída Bit 0 CNC pronto para disparar Pino 15
Bit 1 Transferência de arco do CNC Pino 13 Bit 2 Movimentação da máquina
do CNC Pino 11 Bit 3 Retração completa do CNC Pino 9 Bit 4 Saída sobressalente do CNC Pino 7 Bit 5 Erro de sistema do CNC Pino 5 Bit 6 Seleção serial 1 Pino 3 Bit 7 Seleção serial 2 Pino 1
HD4070 Manual de operação e-1
0
Nesta seção:
Protocolo serial do Command THC ..........................................................................................................................e-2
Interface serial do CNC ............................................................................................................................................e-4
Apêndice E
COMANDO THC E CNC SOFTWARE – INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES
APÊNDICE E – COMANDO THC E CNC SOFTWARE – INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES
0
e-2 HD4070 Manual de operação
Protocolo serial do Command THC
Podem ser enviados comandos através de um link serial para controlar o funcionamento do controle de altura da tocha. A interface é uma RS422 de 4 fios no cabo de interface da máquina (pinos (1) RX-, (20) RX+, (2) TX-, (21) TX+). A estrutura serial funciona a 19.200 baud, 8 bits de dados, 1 bit de parada e nenhum bit de paridade. Todos os bytes em uma mensagem serial constituem caracteres ASCII. Uma mensagem consiste de um caractere de início de mensagem (>, 0x3E), 2 bytes para o identificador da mensagem (ID) (todas os IDs de mensagens devem estar em caracteres maiúsculos), dados com comprimento variável, 2 bytes de checksum e um caractere de fim da mensagem (<, 0x3C). Por exemplo: para colocar o THC em modo remoto >RM1D0<. ‘RM’ é o ID da mensagem, ‘1’ é o campo de dados e 0xD0 é o checksum (2 dígitos hexadecimais enviados como 2 caracteres ASCII). A resposta para um comando aceito é (^, 0x5E) e a resposta para um comando inválido é (#, 0x23).
Alguns comandos podem ser consultados usando (?, 0x3F) como sendo a parte de dados. Por exemplo: para consultar a tensão de arco real >AV?D6<. A resposta a essa consulta seria >AV100058<, que representa uma tensão de arco real de 100,0 volts com um checksum de 0x58.
Erros podem ser recuperados através do link serial. Existe uma saída discreta no cabo de interface da máquina (Pinos de erro do THC 14,33) que indica a ocorrência de um erro. Usando o comando >CL8F<, os erros podem ser limpos e recuperados. Uma resposta típica pode ser >ERR-Motor Current Fault46<, ou, se não houver erro, a resposta (^, 0x5E) será retornada.
Listagem de comandos:
Comando ID
Dado Consulta Notas
Pierce Delay PD 0 – 9000 (0 a 9.000 segundos) sim Retardo antes da saída de movimento (retardo na perfuração)
Pierce Height Factor PH 50 – 300 (50% a 300%) sim Usado para ajustar a altura de perfuração (fator de altura de perfuração)
Preflow During IHS PF 0,1 (0 = desligado, 1 = ligado) sim Melhora o tempo de ciclo (pré-fluxo durante o IHS)
IHS Stall Current SC 1 – 10 (1 = menor força) sim Usado para ajustar a força do estol (corrente de estol do IHS)
IHS Speed IV 1 – 10 (1= mais lenta) sim Usado para ajustar a velocidade do IHS (velocidade do IHS)
IHS Test IH 0,1 (0 = funcionando, 1 = teste) não Executa o teste do IHS (teste do IHS)
Nozzle Contact Active NC 0,1 (0 = desligado, 1 = ligado) sim Ativa o IHS do contato do bico (contato do bico ativo)
Machine Acceleration MA 0 – 9000 (0 a 9.000 segundos) sim Retarda o controle de tensão (aceleração da máquina)
Maintenance Mode MT Sem dados não Modo de manutenção (modo de manutenção)
Auto Kerf AK 0,1 (0 = desligado, 1 = ligado) sim Desativa o controle de tensão no kerf Actual Arc Voltage AV ? (somente consulta
) sim O valor retornado é 1/10 volts
(tensão real do arco) Automatic Voltage Control AA 0,1 (0 = manual, 1 = automático) sim Controle de tensão automático ou manual
(controle automático de tensão) Retract RE 0,1 (0 = total, 1 = parcial) sim Retração total ou parcial
(retração) Retract Distance RH 0 – 8000 (0 a 8.000 polegadas) sim Precisa estar em retração parcial
(distância de retração) Remote Mode RM 0,1 (0 = desligado, 1 = ligado) sim Precisa estar LIGADO para usar o link serial
(Modo remoto) IO Rev RI ? (somente consulta) sim Revisão de E/S RT Rev RR ? (somente consulta) sim Revisão em tempo real Homing Speed HS 1 – 10 (1 = mais lenta) sim Velocidade de retorno
(velocidade de retorno) Unit Conversion UN 0,1 (0 = polegadas, 1 = métrico) sim Unidades
(conversão de unidades) Lifter Test LT Sem dados não Executa o teste do suporte motorizado
(teste do suporte motorizado)
APÊNDICE E – COMANDO THC E CNC SOFTWARE – INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES
0
HD4070 Manual de operação e-3
Cut Height CH 0 – 1000 (0 a 1.000 polegadas) sim Usado para ajustar a altura de corte (altura de corte)
Arc Voltage Set-point VS 500 – 3000 (50.0 a 300.0 volts) sim Usado para ajustar o controle de tensão (ponto de regulagem da tensão do arco)
Step Up S+ Sem dados não Move para cima com um incremento fixo (um degrau para cima)
Step Down S- Sem dados não Move para baixo com um incremento fixo (um degrau para baixo)
Jog Up J+ Sem dados não Movimento contínuo para cima (salto para cima)
Jog Down J- Sem dados não Movimento contínuo para baixo (salto para baixo)
Clear Error CL Sem dados não Limpa o erro, envia o string de erro (limpar erro)
Flush Buffers FL Sem dados não Reinicializa os buffers RX e TX (liberar os buffers)
Error code EC ? (somente consulta) sim Envia o número do código de erro (código de erro)
Notas do aplicativo:
1. O THC precisa estar no modo manual para se executar os movimentos Jog up, Jog down, Step up e Step down (controle automático de tensão = 0).
2. Quando o THC recebe um comando Jog up ou Jog down, ele move a tocha para cima/baixo por 50 milisegundos. Se um novo comando não for recebido após esse tempo, o movimento será interrompido. Para obter um movimento contínuo, é necessário que o comando Jog seja enviado repetidamente em intervalos de tempo inferiores a 50 milisegundos.
3. O comando Error code SOMENTE recupera o código de erro, ele não limpa o erro. Para limpar um erro é necessário enviar o comando CL (limpar erro).
4. Os comandos de revisão (RR e RI) retornam a representação decimal das revisões armazenadas (como caracteres ASCII) no firmware.
5. O ajuste da distância de retração (RH) só é aplicável quando o THC está em retração parcial (retração = 1).
6. Para forçar o suporte motorizado a ir para a posição de retorno envie a seguinte série de comandos: RE1, RE0 (retração parcial, então retração total: isto forçará uma seqüência para a posição de retorno).
Códigos de erro:
Código String de erro 0 “ERR-Torch is in LOWER LIMIT” (erro-tocha está no limite inferior) 1 “ERR-Torch is in HOME LIMIT” (erro-tocha está no limite do retorno) 2 “ERR-EEPROM checksum Error” (erro-erro de checksum de EEPROM) 3 “ERR-Lifter NOT Installed” (erro-suporte motorizado não instalado) 4 “ERR-Motion FAIL” (erro-falha de movimentação) 5 “ERR-Watch Dog Timeout FAIL” [erro-falha de tempo limite do watch dog (controle de alerta)] 6 “ERR-InterProcessor Comm Fail” (erro-falha de comunicação entre processadores) 7 “ERR-Nozzle Contact at Home” (erro-contato do bico na posição de retorno) 8 “ERR-Cycle Start ON at INIT” (erro-início de ciclo LIGADO em INIT) 9 “ERR-Motor Current Fault” (erro-falha de corrente do motor) 10 “ERR-Machine Cable Missing” (erro-faltando o cabo da máquina) 11 “ERR-Plasma Cable Missing” (erro-faltando o cabo de plasma) 12 “ERR-Robotic Limit FAIL” (erro-falha de limite robótico) 13 “ERR-DIAG FAIL REPOWER THC” (erro-falha de diag; realimente o THC) 14 “ERR-IOP CHECKSUM FAIL” (erro-falha de checksum de IOP) 15 “ERR-RTP CHECKSUM FAIL” (erro-falha de checksum de RTP) 16 “ERR-NO ERROR” (erro-nenhum erro)
APÊNDICE E – COMANDO THC E CNC SOFTWARE – INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES
4
e-4 HD4070 Manual de operação
Interface serial do CNC
A tabela abaixo destina-se a dar uma idéia de quais comandos e informações de status podem ser transferidos pelo link serial. Essa informação não é suficiente para o desenvolvimento de software. Se você estiver planejando desenvolver software para interface com o HD4070, entre diretamente em contato com a equipe de engenharia da Hypertherm para obter informações mais detalhadas e mais atualizadas. A Hypertherm já desenvolveu uma DLL (biblioteca de link dinâmico) de baixo nível que fornecerá a interface básica do sistema de plasma para qualquer controlador baseado em PC.
Diretrizes
(1) O sistema de plasma está sempre "encarregado" do link serial: O software do sistema de plasma (PS) pode a
qualquer momento decidir ignorar as entradas feitas a partir da interface de usuário remota (CNC) e receber comandos somente da sua console local.
(2) O CNC inicia todas as trocas de mensagens: O CNC envia um comando ou mensagem de consulta para o PS
e este retorna uma mensagem de resposta. O limite de tempo em que o CNC fica esperando por uma resposta pode se esgotar e, neste caso, ele poderá enviar a mensagem novamente.
(3) Todas as mensagens são enquadradas por um par de caracteres de início de mensagem/fim de mensagem.
(4) Somente bytes ASCII serão transmitidos. Todas as mensagens incluem um checksum de dois bytes.
(5) Nenhum texto para exibição será transmitido. Mensagens de erro e descrições de processos serão
enumerados em um arquivo compartilhado entre o software do PS e o software do CNC.
Formato da mensagem
O formato genérico da mensagem será:
– caractere de início de mensagem (1 byte); – identificador da mensagem (3 bytes); – dados (comprimento variável); – checksum (2 bytes); – caractere de fim de mensagem (1 byte).
Comandos do CNC para o PS HELLO – solicita ao PS que indique se está respondendo a mensagens seriais.
Dados da resposta – seqüência de caracteres de identificação do hardware, por ex., “HD4070” VERSION – (versão) – obtém informações sobre a atual versão do PS.
Dados da resposta – (versão do código) (versão do banco de dados) delimitados por um espaço em branco GET_STATE – obtém o estado do PS
Dados da resposta – número representando os estado da máquina. LAST_ERROR – obtém o código do erro mais recente
Dados da resposta – código de erro da lista de Chris contendo as condições de advertência/erro que sofreram
triagem
REMOTE_MODE – solicita mudança para modo remoto Dados da resposta – (nenhum) – responde efetuando a passagem para o modo solicitado.
GET_STD_PROCS, GET_CUST_PROCS – solicita todos os processos [padrão | personalizados] para o material
e a espessura especificados.
Comentário – Não pode ocorrer durante a operação de corte.
APÊNDICE E – COMANDO THC E CNC SOFTWARE – INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES
4
HD4070 Manual de operação e-5
Dados do comando – (material) (espessura), delimitado por um espaço em branco, por ex., “3 23” solicita material
3, espessura 23
Dados da resposta – descrições dos processos separadas por avanços de linha (veja abaixo a descrição do
processo)
GET_ACTIVE_PROC – solicita o processo atualmente ativo na fonte de alimentação. Comentário – Não pode ocorrer durante a operação de corte. Dados da resposta – descrição do processo (veja a descrição do processo abaixo); se não houver processo ativo,
os dados da resposta terão um processo de número zero
READ_CTR1, READ_CTR2 – ler o contador/temporizador número 1 ou 2 Comentário – Somente o contador da tocha ativa pode ser lido durante o corte. Dados da resposta – seis campos de dados do contador/temporizador (veja o Counter_Timer_Text abaixo),
delimitados por espaços em branco ZERO_CTR1, ZERO_CTR2 – retorna o contador/temporizador especificado para zero Comentário – Não tem efeito se emitido durante uma operação de corte, devido a preocupações com interferência
eletromagnética/acesso à unidade de disco.
Dados da resposta – (nenhum) LOAD_STD_PROC, LOAD_CUST_PROC – carrega o processo especificado
Comentário – Será ignorado se emitido durante operação de corte. Dados do comando – (material) (número do processo) delimitados por um espaço em branco Dados da resposta – (número do processo carregado) O número de processo zero é reservado para indicar um erro.
GET_DFLT_PROC – obtém o número de processo do processo padrão Comentário – Não tem efeito se emitido durante uma operação de corte, devido a preocupações com interferência
eletromagnética/acesso à unidade de disco.
Dados da resposta – (material) (número do processo) (0=padrão ou 1=personalizado) delimitados por espaços em
branco, por ex., “3 33 1” significa que o processo padrão é material=3, proc_number=33,
personalizado SAVE_PROC – salva as configurações atuais no banco de dados personalizado; torna este o processo ativo
Comentário – Não pode ser emitido durante a operação de corte. Dados da resposta – (proc_number carregado) ou zero quando houver erro
GET_CONFIG – solicita a descrição da configuração atual do hardware Dados do comando – (nenhum)
Dados da resposta – (tochas instaladas)(THC instalado)(escravo instalado), como nos dados do comando
SET_CONFIG SET_CONFIG – envia a descrição da configuração atual do hardware para o modo de configuração do PS
Comentário – A configuração não pode ser alterada durante o corte.
O atual HD4070 não permite uma configuração de escravo.
Dados do comando – (tochas instaladas)(THC instalado)(escravo instalado)
na forma de um único número decimal de três dígitos, ou seja, sem espaços tochas instaladas: 0=nenhuma, 1=primeira, 2=segunda, 3=ambas THC instalado: 0=nenhum, 1=primeiro, 2=segundo, 3=ambos escravo instalado: 0=não, 1=sim por ex., “110” significa que está instalada a Tocha no. 1 com um THC
Dados da resposta – (nenhum) GET_TORCH – determina a tocha atualmente selecionada
Dados da resposta – (número da tocha ativa)
número: 0=nenhuma tocha, 1=primeira tocha, 2=segunda tocha SET_TORCH1, SET_TORCH2 – seleciona a tocha especificada
Comentário – A fonte de alimentação não permite troca de tocha durante o corte. Dados da resposta – (número da tocha selecionada)
número: 0=nenhuma tocha, 1=primeira tocha, 2=segunda tocha
THC_MANUAL, THC_AUTO – coloca o THC da tocha atual em modo manual ou automático
APÊNDICE E – COMANDO THC E CNC SOFTWARE – INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES
4
e-6 HD4070 Manual de operação
Comentário – Durante a partida, a fonte de alimentação coloca o THC em modo AUTO.
Após a partida, o modo do THC só se altera através de comando do operador. O THC não retorna automaticamente para o modo AUTO quando um corte é iniciado.
Dados da resposta – configuração do THC. A resposta é THC_MANUAL ou THC_AUTO. THC_SLEW_UP, THC_SLEW_DOWN – inicia a virada do THC ativo
Comentário – Existe uma proteção de hardware que pode terminar o comando de virada prematuramente. Dados da resposta – configuração do THC
THC_SLEW_STOP – pára a virada do THC Dados da resposta – configuração do THC
THC_JOG_UP – move o THC para cima (para longe da peça de trabalho) em um incremento fixo Dados da resposta – configuração do THC
THC_JOG_DOWN – move o THC para baixo (na direção da peça de trabalho) em um incremento fixo Comentário – A proteção de hardware pode anular este comando. Dados da resposta – configuração do THC
READ_PLASMA_AMPS – obtém a corrente real do arco Dados da resposta – corrente do arco em ampères. A corrente do arco é zero quando a tocha não está cortando
READ_PLASMA_VOLTS – obtém a tensão real do arco Dados da resposta – tensão do arco em décimos de volt
a tensão do arco é zero quando a tocha não está cortando a tensão do arco é zero se não houver um THC instalado na tocha ativa
SET_CUTSPEED – ajusta a velocidade de corte RECOMENDADA, útil para a personalização Dados do comando – a nova velocidade de corte recomendada em polegadas por minuto Dados da resposta – a velocidade de corte recomendada em polegadas por minuto
GET_INLET_GAS_ n, (n=1,2,3) – obtém o tipo e a pressão de entrada do gás especificado Dados da resposta – (tipo de gás) (pressão do gás em psig) delimitados por um espaço em branco o tipo de gás é
uma enumeração do CNCdatadefs.h; ele pode ser NO_GAS a pressão do gás é a pressão de fornecimento do tubo de aeração; ela pode ser zero
GET_GAS_FLOW_XX_n, (XX=PreCut, CuT, PreShield, SHield), (n=1,2) – obtém a vazão do gás especificado Dados da resposta – a vazão do gás como uma porcentagem do total, por ex., “50” significa metade do fluxo
GET_GAS_TYPE_XX_n, (XX=PreCut, CuT, PreShield, SHield), (n=1,2) – obtém o tipo do gás especificado (por
ex., oxigênio)
Dados da resposta – tipo enumerado do gás SET_GAS_FLOW_XX_n, (XX=PreCut, CuT, PreShield, SHield), (n=1,2) – ajusta a vazão do gás especificado
Comentário – o recebimento desse comando terminará qualquer teste de vazão de gás que esteja em andamento Dados do comando – a vazão do gás como uma porcentagem do total, por ex., “50” significa metade do fluxo Dados da resposta – a vazão do gás como uma porcentagem do total, por ex., “50” significa metade do fluxo
SET_NOMINAL_AMPS – altera o ponto de regulagem da corrente do arco Dados do comando – o ponto de regulagem desejado para a corrente do arco Dados da resposta – o ponto de regulagem real da corrente do arco em ampères
SET_ NOMINAL_VOLTS – altera a tensão do arco Dados do comando – a tensão do arco desejada Dados da resposta – a tensão do arco obtida em décimos de volt
caso não haja um THC instalado, a tensão do arco será sempre zero
APÊNDICE E – COMANDO THC E CNC SOFTWARE – INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES
4
HD4070 Manual de operação e-7
SET_THC_PARAMS – ajusta todos os parâmetros do THC. Não pode ser emitido durante a operação de corte.
Dados do comando – os parâmetros do THC na forma de valores inteiros delimitados por espaços em branco
fator de altura de perfuração, porcentagem retardo na perfuração, décimos de segundos velocidade IHS, 1 a 10 (escala arbitrária) força de estol IHS, 1 a 10 (escala arbitrária) velocidade de retração, 1 a 10 (escala arbitrária) altura de retração, milésimos de polegada contato do bico, 0=desligado, 1=ligado altura de corte, milésimos de polegada autokerf, 0=desligado, 1=ligado retardo da aceleração da máquina, milésimos de segundo (0-9000 = 0 a 9.000 segundos)
Dados da resposta – configuração do THC GET_THC_PARAMS – obtém todos os parâmetros do THC
Dados da resposta – os parâmetros do THC atualmente ajustados, no mesmo formato do comando
SET_THC_PARAMS uma altura de perfuração (o primeiro parâmetro)
igual a zero indica que a lista de parâmetros é inválida THC_IHS_TEST_START – inicia o teste da configuração do IHS: O THC se move na direção da peça de trabalho
até que o contado seja sentido
Dados da resposta – (nenhum) THC_IHS_TEST_STOP – pára o teste
Dados da resposta – (nenhum) GAS_CUTFLOW_TEST_START – inicia o teste dos gases de fluxo de corte
Dados da resposta – (nenhum) GAS_CUTFLOW_TEST_ STOP – pára o teste
Dados da resposta – (nenhum) GAS_PREFLOW_TEST_START – inicia um teste dos gases de pré-fluxo
Dados da resposta – (nenhum) GAS_PREFLOW_TEST_ STOP – pára o teste
Dados da resposta – (nenhum)
Respostas do sistema de plasma BAD_CHECKSUM – o checksum recebido não coincide com o checksum computado
Dados da resposta – (nenhum) BAD_COMMAND – comando ilegal ou desconhecido
Dados da resposta – (nenhum) CUTTING – o PS está cortando e irá ignorar o comando enviado a partir do CNC
Dados da resposta – (nenhum) LOCAL_MODE – o PS está em modo local e não irá processar comandos enviados a partir do CNC
Dados da resposta – (nenhum) LOCAL_CHANGES – o PS pode ter alterado localmente os parâmetros ou o banco de dados desde a última
consulta emitida pelo CNC
Dados da resposta – (nenhum) PS_ERROR – o PS está com um erro interno de software ou configuração
Dados da resposta – (código de erro)
APÊNDICE E – COMANDO THC E CNC SOFTWARE – INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES
4
e-8 HD4070 Manual de operação
Sugestões para a expansão serial do CNC para vários sistemas de plasma
As sugestões a seguir permitem que um único sistema CNC possa fazer interface com vários sistemas de plasma HD4070 usando a interface serial. Entre em contato com a Hypertherm Engineering para obter mais informações.
1. Se o controlador CNC for baseado em PC, a maneira mais simples será a adição de uma placa de expansão de E/S com o número correto de portas seriais RS422. Essas placas de expansão estão disponíveis em diversos fornecedores. Obviamente, o software precisa ser desenvolvido para suportar a porta dedicada para cada sistema de plasma.
2. Se o controlador CNC estiver limitado a uma única porta serial, poderá ser possível adicionar externamente uma chave serial controlada por software. Esse tipo de dispositivo intercepta os códigos de controle no link serial que são usados para comutar a conexão serial para qualquer um dos vários canais disponíveis. Mais uma vez, o software do CNC precisa ser desenvolvido para suportar esse tipo de dispositivo. Dispositivos desse tipo podem ser encontrados na BLACK BOX INC., cujo telefone é (877) 877-2269 (EUA).
3. Caso o controlador CNC possua uma conexão Ethernet, então será possível usar um conversor Ethernet para serial, tal como os vendidos pela LANTRONIX INC. (949) 453-3990 (EUA). Esses dispositivos possuem um endereço IP configurável e podem ser usados para fornecer interfaces seriais independentes para cada sistema de plasma. Mais uma vez, o software do CNC precisa ser desenvolvido para suportar essa abordagem.
Configuração de máquinas simples
Chave número 4 deve estar na posição ON numa configuração de sistema simples. Chave 1, 2 e 3 são em OFF.
OFF
ON
Configuração da placa de dip switch
Dip Switch
J2
J7
J9
J14
J16
D9
J12
D11
D15
ON
OFF
J19
J3
D12
D17
D16
D24
D25
J20
J1
D5
D6
D8
D7
J6
J10
J13
D13 D14
J23 J24
J18
1 2 3 4
J4
J5
J8
J11
J15
J17
J21
APÊNDICE E – COMANDO THC E CNC SOFTWARE – INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES
4
HD4070 Manual de operação e-9
Configuração de máquina múltipla
Até 8 sistemas podem ser interligados em série. Cada fonte de energia contém um número ID ajustado-se os dip switches como mostrado na próxima página. Asérie deve ser terminada ajustando o número 4 na última máquina a série para a posição ON.
Controlador CNC
HD4070
Fonte de alimentação
ID = 0 Determinado pelo DIP switch
ID = 2 Determinado pelo DIP switch
ID = 1 Determinado pelo DIP switch
RS422 TX RS422 RX
RS422 TX RS422 RX
RS422 TX RS422 RX
RS422 RX RS422 TX
Interface RS-422 Multidrop para sistemas múltiplos de HD4070
Resistor de terminação por DIP switch
APÊNDICE E – COMANDO THC E CNC SOFTWARE – INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES
4
e-10 HD4070 Manual de operação
2º na série - ID = 11º na série - ID = 0 3º na série - ID = 2 4º na série - ID = 3
5º na série - ID = 4 7º na série - ID = 66º na série - ID = 5 8º na série - ID = 7
Posição da chave número 4
Último na série Todos os outros
OFF
ON
OFF
ON
CUIDADO
Danos na PCB podem acontecer se qualquer máquina tenha a chave número 4 na posição
ON exceto pela última máquina em série ou em uma configuração simples.
Cofigurações dos dip switch para múltiplas máquinas
1 2 3 4
1 2 3 4
1 2 3 4
1 2 3 4
1 2 3 4
1 2 3 4
1 2 3 4
1 2 3 4
1 2 3 4
1 2 3 4
HD4070 Manual de operação f-1
0
Nesta seção:
Pilha PC-104: Posições dos jumpers ........................................................................................................................f-2
Apêndice F
PILHA PC-104: POSIÇÕES DOS JUMPERS
APÊNDICE F – PILHA PC-104: POSIÇÕES DOS JUMPERS
0
f-2 HD4070 Manual de operação
Pilha PC-104: Posições dos jumpers
Placa da CPU (B1)
Bloco de jumpers
Posição Jumper
J9 1,2 aberto
3,4 aberto 5,6 aberto 7,8 jumper 9,10 aberto 11,12 jumper 13,14 jumper 15,16 aberto 17,18 jumper
J8 1,2 jumper
3 aberto
J11 1,2 aberto
3,4 jumper 5,6 aberto
J14 1,2 jumper
J27 todos abertos
J28 todos abertos
J23 1,2 aberto
3 aberto
J24 1,2 jumper
3 aberto
J22 todos abertos
J16 todos abertos
J30 1 aberto
2,3 jumper
J32 1,2 aberto
3,4 aberto 6,8 jumper 5,7 jumper 9,10 jumper
Bloco de jumpers Posição Jumper
J26 1,2 jumper
3 aberto
J29 1 aberto
2,3 jumper
J31 1,3 jumper
2,4 aberto 5,6 jumper 7,9 jumper 8,10 jumper
J5 todos abertos
J6 todos abertos
APÊNDICE F – PILHA PC-104: POSIÇÕES DOS JUMPERS
0
HD4070 Manual de operação f-3
Bloco de jumpers Posição Jumper
J1 todos abertos
Placa da memória flash (B2)
Bloco de jumpers
Posição Jumper
J1 1,2 jumper
J2 todos abertos
J3 todos abertos
J5 todos abertos
J6 todos abertos
J7 1,2 abertos
3,4 abertos 5,6 abertos 7,9 jumper 8,10 jumper
J8 1,2 jumper
J9 1,2 abertos
3,4 jumper
Placa serial dual (B3)
Bloco de jumpers
Posição Jumper
JP1 1,2 jumper
3 abertos
JP2 1,2 abertos
3,4 jumper 5,6 abertos
JP3 1,2 jumper
3 abertos
JP4 1,2 abertos
3,4 jumper 5,6 abertos
JP5 13,14 jumper
todos os outros abertos
SW1 1 OFF
2,3,4 ON 5 OFF 6,7,8 ON
E/S digital de 48 canais no. 1 (B4)
APÊNDICE F – PILHA PC-104: POSIÇÕES DOS JUMPERS
0
f-4 HD4070 Manual de operação
Bloco de jumpers Posição Jumper
JP1 1,2 jumper
3 aberto
JP2 1,2 aberto
3,4 jumper 5,6 aberto
JP3 1,2 jumper
3 aberto
JP4 1,2 aberto
3,4 jumper 5,6 aberto
JP5 13,14 jumper
todos os outros abertos
SW1 1 OFF
2,3,4 ON 5ON 6,7,8 ON
E/S digital de 48 canais no. 2 (B5)
Bloco de jumpers
Posição Jumper
J2 1,2 jumper
J4 1 aberto
2,3 jumper
J5 1 aberto
2,3 jumper
J6 1,2 aberto
3,4 jumper 5,6 aberto 7,8 jumper
J8 1,2 jumper
3,4 jumper
J7 todos abertos
Placa analógica (B6)
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