Hypertherm Mechanized Family Instruction Manual (IM) [it]

Sistema di taglio ad arco plasma consolle del gas automatico
Manuale dell’operatore 802184 – Revisione 18
HyDefinition
®
HD3070
Italiano / Italian
1
iii, iv Aggiornato l’indice principale per comprendere le seguenti modifiche. 2-1 Aggiornato l’indice 2-17 a 2-20 Inserita la versione aggiornata del paragrafo “Come migliorare la qualità di taglio.”
Pagine modificate Descrizione IM217 Versione da 15 a 18 7/25/02
2-14 Rivisti i consumabili per includere quelli per il taglio a 100 A dell’alluminio 2-21 Aggiunto il taglio a 100 A dell’alluminio 2-32 Rivista la tabella di taglio a 70 A dell’alluminio per eliminare lo spessore 1/2” (12.7 mm) 2-36 Aggiunta la tabella di taglio a 100 A per l’alluminio
Pagine modificate Descrizione IM218 Versione da 14 a 15
HyDefinition
HD3070
Manuale dell’operatore
IM-218
Italiano / Italian
Revisione 18 – Luglio, 2002
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2/12/03

COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA (EMC)

INTRODUZIONE ALLA COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA (EMC)
Le attrezzature Hypertherm con marchio CE sono conformi allo standard EN50199. Per assicurarne il funzionamento in maniera compatibile con altri sistemi radio ed elettrici essa va installata ed adoperata attenendosi alle informazioni riportate di seguito, al fine di ottenere la compatibilità elettromagnetica.
I limiti fissati dallo standard EN50199 potrebbero essere insufficienti per eliminare completamente le interferenze quando l’apparecchiatura che subisce le interferenze è molto vicina alla macchina oppure è particolarmente sensibile. In questi casi potrebbe essere necessario adottare altri accorgimenti per ridurre ulteriormente le interferenze.
Quest’apparecchiatura al plasma deve essere usata soltanto in un ambiente industriale. Potrebbe essere difficile assicurare la compatibilità elettromagnetica in un ambiente domestico.
INSTALLAZIONE ED USO
L’utente è tenuto ad installare ed usare l’apparecchiatura al plasma secondo le istruzioni del fabbricante. Se viene rilevata la presenza di disturbi elettromagnetici, sarà compito dell’utente risolvere la situazione, con l’assistenza tecnica del fabbricante. In alcuni casi la soluzione potrebbe essere semplicemente quella di collegare a terra il circuito di taglio (consultare il capitolo Messa a terra della lamiera). In altri casi potrebbe comportare la costruzione di uno schermo elettromagnetico in cui racchiudere l’alimentatore, la torcia e la lamiera da tagliare, unitamente ai relativi filtri di ingresso. . In tutti i casi, le interferenze elettromagnetiche devono essere ridotte fino a che non costituiscono più un disturbo.
VALUTAZIONE DELL’AREA
Prima di installare l’apparecchiatura, l’utente deve esaminare i problemi di natura elettromagnetica che potrebbero insorgere nell’area circostante l’apparecchiatura. Bisogna tenere conto dei seguenti fattori:
a. Altri cavi di alimentazione, cavi di controllo, cavi telefonici o di segnali ubicato al di sopra, al di sotto od accanto all’apparecchiatura di taglio.
b. Trasmettitori e ricevitori radio e televisivi. c. Computer ed altre apparecchiature di controllo. d. Apparecchiature importanti per la sicurezza, ad esempio per
la sorveglianza di impianti industriali. e. Incolumità fisica delle persone presenti, ad esempio portatori
di pace-maker e protesi auricolari. f. Apparecchiature usate per la misurazione o la calibrazione. g. Immunità di altre apparecchiature presenti. È compito
dell’utente accertarsi che le altre apparecchiature utilizzate in loco siano compatibili. Ciò potrebbe richiedere l’adozione di ulteriori misure di protezione.
h. Ora in cui le attività di taglio od altro devono essere condotte. Le dimensioni dell’area circostante la macchina da esaminare
dipendono dalla struttura dell’edificio e dalle altre attività svolte intorno. L’area circostante potrebbe estendersi oltre i limiti dei locali.
METODI PER RIDURRE LE EMISSIONI Alimentazione elettrica di rete
L’apparecchiatura di taglio deve essere collegata all’alimentazione elettrica di rete attenendosi alle istruzioni del fabbricante. Se si registrano delle interferenze, potrebbe essere necessario adottare ulteriori precauzioni come il filtraggio dell’alimentazione di rete. Va considerata l’opportunità di
schermare il cavo di alimentazione dell’apparecchiatura di taglio installata permanentemente in una condotta metallica od equivalente. La schermatura dovrebbe presentare continuità elettrica su tutta la sua lunghezza. Essa deve essere collegata all’alimentazione di rete della macchina di taglio in modo che venga mantenuto un buon contatto elettrico tra di essa e l’involucro dell’alimentatore della macchina di taglio.
Manutenzione dell’apparecchiatura di taglio
L’apparecchiatura di taglio dovrebbe essere sottoposta ad una regolare manutenzione secondo le istruzioni del fabbricante. Tutti gli sportelli di accesso e di servizio ed i pannelli di controllo devono essere chiusi e correttamente bloccati quando l’apparecchiatura di taglio è in funzione. L’apparecchiatura di taglio non deve essere modificata in alcun modo, fatta eccezione per le modifiche e regolazioni descritte nelle istruzioni del fabbricante. In particolare la distanza tra gli elettrodi dove scocca l’arco ed i dispositivi stabilizzatori devono essere regolati e manutenuti seguendo le raccomandazioni del fabbricante.
Cavi di taglio
I cavi di taglio dovrebbero essere più corti possibile, raggruppati assieme e disposti il più vicino possibile al livello del pavimento.
Collegamento equipotenziale
Va considerata l’opportunità di stabilire un collegamento equipotenziale tra tutti i componenti metallici dell’installazione di taglio e quelli adiacenti. Tuttavia, la presenza di componenti metallici collegati in maniera equipotenziale alla lamiera aumenterà il rischio che l’operatore, nel caso in cui tocchi uno di questi componenti e l’elettrodo contemporaneamente. L’operatore deve essere isolato da tutti questi componenti metallici uniti da collegamento equipotenziale.
Messa a terra della lamiera
Nei casi in cui la lamiera non è collegata a massa per motivi di sicurezza elettrica, né collegata a terra a causa delle sue dimensioni e posizione, ad esempio se è la chiglia di una nave o la struttura in acciaio di un edificio, un collegamento equipotenziale a massa della lamiera può ridurre le emissioni in diversi casi, sia pure non in tutti. Bisogna fare attenzione onde evitare che la messa a terra della lamiera comporti un maggiore rischio di infortuni per gli utenti o di danni alle altre apparecchiature elettriche. Laddove necessario, la messa a terra della lamiera dovrebbe essere realizzata collegando direttamente quest’ultima; in alcuni paesi dove non è consentito il collegamento diretto, la messa a terra deve essere realizzata mediante adeguati condensatori, selezionati attenendosi alle norme nazionali.
Nota: il circuito di taglio può essere o meno collegato a terra per motivi di sicurezza. La modifica dei collegamenti di messa a terra dovrebbe essere autorizzata esclusivamente da una persona avente la competenza necessaria a valutare se eventuali modifiche determinerebbero un aumento del rischio di infortunio; queste potrebbero infatti causare la formazione di percorsi di ritorno paralleli della corrente di taglio che potrebbero danneggiare i circuiti di messa a terra od altre apparecchiature. Ulteriori informazioni in proposito sono contenute nelle istruzioni di Installazione ed uso delle apparecchiature di saldatura ad arco IEC TC26 (sez.) 94 e IEC TC26/108A/CD.
Schermatura e protezione
La schermatura e la protezione selettiva degli altri cavi e delle altre apparecchiature presenti nell’area circostante possono far diminuire i problemi di interferenza. Per alcune applicazioni speciali potrebbe essere opportuno schermare l’intera installazione di taglio plasma.
HYPERTHERM Sistemi plasma i
10/13/99

GARANZIA

AVVERTENZA
Le parti originali Hypertherm sono i consumabili di ricambio raccomandate dalla ditta per il suo sistema Hypertherm. Eventuali danni causati dall’uso di parti diverse da quelle Hypertherm originali non sono coperti dalla garanzia Hypertherm.
AVVERTENZA
L’utente è responsabile per l’uso sicuro del prodotto. Hypertherm non fornisce e non è in grado di fornire alcuna garanzia in merito all’uso sicuro del prodotto nell’ambiente in cui viene usato.
INFORMAZIONI GENERALI
Hypertherm, Inc. garantisce i propri prodotti privi di difetti nei materiali e nella manifattura; per usufruire della garanzia è necessario informare Hypertherm: (i) di eventuali difetti relativi all'alimentatore entro un periodo di due (2) anni dalla data della consegna all'utente, tranne che per gli alimentatori della Serie G3, per i quali la notifica ad Hypertherm deve avvenire entro un periodo di tre (3) anni dalla data di consegna all'utente, e (ii) di eventuali difetti relativi alla torcia e ai cavi, entro un periododi un (1) anno dalla data di consegna all'utente. Questa garanzia non è applicabile a prodotti installati in maniera errata, modificati o danneggiati in altro modo.
Hypertherm, a propria discrezione, riparerà, sostituirà o regolerà, senza alcun addebito, eventuali prodotti difettosi coperti da questa garanzia che siano restituiti alla sede di Hypertherm ad Hanover, New Hampshire (USA), o ad un laboratorio per riparazioni autorizzato da Hypertherm, previa autorizzazione di Hypertherm (che non sarà negata senza ragione), debitamente imballati e con tutti i costi, assicurazione e trasporto prepagati. La Hypertherm non potrà essere ritenuta responsabile di qualsiasi riparazione, sostituzione o regolazione dei Prodotti coperti dalla presente garanzia, fatta eccezione per quelle effettuate in ottemperanza alle disposizioni del presente paragrafo oppure con il consenso scritto della Hypertherm. La
garanzia di cui sopra è esclusiva e sostituisce tutte le altre garanzie, espresse, tacite, statutarie o di altro tipo in relazione ai prodotti o ai risultati che ne potrebbero derivare, e tutte le garanzie tacite o condizioni di qualità, commerciabilità, idoneità per scopi specifici o violazione. Quanto dichiarato in precedenza costituirà l’unica azione da parte di Hypertherm contro eventuali violazioni della garanzia. I distributori e i loro clienti possono offrire
garanzie differenti o aggiuntive, ma non sono autorizzati a fornire protezioni aggiuntive della garanzia implicando vincoli da parte di Hypertherm.
INDENNITÀ BREVETTI
Fatta eccezione solo per i prodotti non fabbricati da Hypertherm o fabbricati da altri che non siano Hypertherm, non in stretta conformità con le specifiche tecniche della Hypertherm, e nei casi di progetti,
processi, formule o combinazioni non sviluppate da Hypertherm o dati ad intendere come sviluppati da Hypertherm, quest’ultima, sosterrà le spese di eventuali azioni o processi legali intentati nei confronti dell’utente, con l’accusa infondata che l’uso del prodotto Hypertherm individualmente e non in combinazione con altri prodotti non forniti da Hypertherm, sia causa di violazione di un qualsiasi brevetto di proprietà di terze parti. L’utente dovrà immediatamente informare Hypertherm nel momento in cui dovesse venire a conoscenza di qualsiasi azione legale intrapresa o intentata in connessione con qualsiasi presunta violazione, e ogni parte ha la facoltà di designare un proprio rappresentante legale per qualsiasi azione legale qualora dovesse aver luogo.
LIMITAZIONE DI RESPONSABILITÀ Hypertherm non si riterrà responsabile, in alcuna
circostanza, nei confronti di individui o entità, per eventuali danni incidentali, consequenziali, indiretti o punitivi (comprese, tra l’altro, eventuali perdite di profitti) a prescindere che tale responsabilità si basi su violazione contrattuale, torto, responsabilità incondizionata, violazione di garanzie, mancata ottemperanza dello scopo fondamentale o altro e anche nel caso in cui sia essa stata informata della possibilità di tali danni.
LIMITE MASSIMO DI RESPONSABILITÀ In nessuna circostanza la responsabilità di Hyper-
therm, a prescindere che tale responsabilità si basi su violazione contrattuale, torto, responsabilità incondizionata, violazione di garanzie, mancata ottemperanza dello scopo fondamentale o altro, per eventuali azioni o processi legali intentati per reclami derivanti o associati all’uso dei Prodotti supererà in totale l’importo pagato per i prodotti che hanno generato tali reclami.
ASSICURAZIONE
L’utente dovrà sempre disporre di una valida assicurazione, con copertura sufficiente ed appropriata a tutelare e preservare la sicurezza dell’uso dei prodotti Hypertherm in caso di azioni legali derivanti dall’uso dei prodotti.
NORMATIVE NAZIONALI E LOCALI
Le normative nazionali e locali applicabili agli impianti idraulici ed elettrici devono avere precedenza sulle istruzioni contenute in questo manuale. In nessun caso Hypertherm sarà responsabile per lesioni alla persona o danni alla proprietà a causa di violazione delle normative o errate procedure di lavoro.
TRASFERIMENTO DI DIRITTI
L’utente può trasferire eventuali altri diritti spettanti in virtù del presente atto solo in concomitanza con la vendita di tutti o di quasi tutti i suoi beni o azioni sociali ad un successore negli interessi, che accon­senta a rispettare tutti i termini di questa garanzia.
ii HYPERTHERM Sistemi plasma
9/26/01

INDICE

17
HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni iii
Compatibilità Elettromagnetica (EMC)......................................................................................................................i
Garanzia ......................................................................................................................................................................ii
Sezione 1 SICUREZZA
Riconoscere le informazioni sulla sicurezza .............................................................................................................1-2
Seguire le istruzioni per la sicurezza ........................................................................................................................1-2
Pericolo Avvertenza Attenzione ..............................................................................................................................1-2
Le operazioni di taglio possono causare incendi o esplosioni ..................................................................................1-2
Prevenzione degli incendi, Prevenzione delle esplosioni.................................................................................1-2
Rischio di esplosione Argon-idrogeno e metano..............................................................................................1-2
Detonazioni dell’idrogeno con il taglio dell’alluminio ........................................................................................1-2
Le scosse elettriche possono essere letali ...............................................................................................................1-3
Prevenzione delle scosse elettriche.................................................................................................................1-3
Le operazioni di taglio possono produrre esalazioni tossiche ..................................................................................1-3
L’arco plasma può provocare lesioni e ustioni..........................................................................................................1-4
Torce ad accensione istantanea.......................................................................................................................1-4
I raggi dell’arco sono nocivi per gli occhi e la pelle...................................................................................................1-4
Protezione degli occhi, Protezione della pelle, Area di taglio...........................................................................1-4
Sicurezza della messa a terra ..................................................................................................................................1-4
Cavo di massa, Tavolo di lavoro, Potenza assorbita........................................................................................1-4
Sicurezza delle apparecchiature a gas compresso ..................................................................................................1-5
Le bombole di gas danneggiate possono esplodere ................................................................................................1-5
Il rumore può danneggiare l’udito .............................................................................................................................1-5
Pace-maker e apparecchi acustici............................................................................................................................1-5
Un arco plasma può danneggiare i tubi congelati.....................................................................................................1-5
Etichetta di avvertimento ..........................................................................................................................................1-6
Sezione 2 USO
Comandi ed indicatori ...............................................................................................................................................2-2
Quadro di comando dell’alimentatore ..............................................................................................................2-2
Pannello anteriore della consolle del gas automatica......................................................................................2-4
Messaggi di errore sul display LCD .............................................................................................................2-7
Sistema di alimentazione (PS-ERR) ........................................................................................................2-7
Sistema del gas (GS-ERR) ......................................................................................................................2-8
Pannello posteriore della consolle del gas automatica ....................................................................................2-9
Procedura di funzionamento giornaliero .................................................................................................................2-10
Modo Local.....................................................................................................................................................2-10
Modo Remote.................................................................................................................................................2-11
Sostituzione dei ricambi torcia ................................................................................................................................2-12
Rimozione ed ispezione .................................................................................................................................2-12
Montaggio ......................................................................................................................................................2-13
Spurgo dei flessibili del refrigerante........................................................................................................................2-16
Come ottimizzare la qualità di taglio .......................................................................................................................2-17
Suggerimenti per la tavola portapezzo e la torcia ..........................................................................................2-17
Suggerimenti per la messa a punto del plasma .............................................................................................2-17
Come massimizzare la durata delle parti consumabili ...................................................................................2-17
INDICE
17
iv HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
Altri fattori che influenzano la qualità di taglio ................................................................................................2-18
Miglioramenti ulteriori .....................................................................................................................................2-19
Domande tecniche..................................................................................................................................................2-20
Tabelle di taglio .......................................................................................................................................................2-21
Appendice A COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA (EMC)
Introduzione EMC .....................................................................................................................................................a-2
Informazioni generali ................................................................................................................................................a-3
Cavo di alimentazione ..............................................................................................................................................a-3
Collegamento del cavo di alimentazione elettrica.....................................................................................................a-3
Elenco parti filtro EMI................................................................................................................................................a-5
Appendice B TIMER-CONTATORE
Installazione..............................................................................................................................................................b-2
Funzionamento .........................................................................................................................................................b-2
Cablaggio interno del timer-contatore.......................................................................................................................b-4
Elenco parti...............................................................................................................................................................b-5
Appendice C CONTROLLO CORRENTE REMOTO
Installazione ..............................................................................................................................................................c-2
Cablaggio da 1X2 del controllo corrente remoto al selettore ...................................................................................c-3
Funzionamento .........................................................................................................................................................c-3
Elenco parti ...............................................................................................................................................................c-4
Appendice D MESSA A TERRA DEL SISTEMA
Folio dei dati di sicurezza della sostanza (MSDS) – Refrigerante per torcia
HYPERTHERM Sistemi Plasma 1-1
2/12/01
Sezione 1
SICUREZZA
In questa sezione:
Riconoscere le informazioni sulla sicurezza.............................................................................................................1-2
Seguire le istruzioni per la sicurezza ........................................................................................................................1-2
Pericolo Avvertenza Attenzione..............................................................................................................................1-2
Le operazioni di taglio possono causare incendi o esplosioni.................................................................................1-2
Prevenzione degli incendi, Prevenzione delle esplosioni.................................................................................1-2
Rischio di esplosione Argon-idrogeno e metano.............................................................................................1-2
Detonazioni dell’idrogeno con il taglio dell’alluminio.......................................................................................1-2
Le scosse elettriche possono essere letali...............................................................................................................1-3
Prevenzione delle scosse elettriche.................................................................................................................1-3
Le operazioni di taglio possono produrre esalazioni tossiche .................................................................................1-3
L’arco plasma può provocare lesioni e ustioni .........................................................................................................1-4
Torce ad accensione istantanea ......................................................................................................................1-4
I raggi dell’arco sono nocivi per gli occhi e la pelle..................................................................................................1-4
Protezione degli occhi, Protezione della pelle, Area di taglio..........................................................................1-4
Sicurezza della messa a terra...................................................................................................................................1-4
Cavo di massa, Tavolo di lavoro, Potenza assorbita .......................................................................................1-4
Sicurezza delle apparecchiature a gas compresso ..................................................................................................1-5
Le bombole di gas danneggiate possono esplodere...............................................................................................1-5
Il rumore può danneggiare l’udito ............................................................................................................................1-5
Pace-maker e apparecchi acustici...........................................................................................................................1-5
Un arco plasma può danneggiare i tubi congelati....................................................................................................1-5
Etichetta di avvertimento..........................................................................................................................................1-6
SICUREZZA
1-2 HYPERTHERM Sistemi Plasma
2/12/01
RICONOSCERE LE INFORMAZIONI SULLA SICUREZZA
I simboli mostrati in questa sezione vengono utilizzati per segnalare potenziali pericoli. Ogni volta che si nota la presenza di un simbolo di sicurezza, durante la lettura del presente manuale o l’utilizzo della macchina, è necessario comprendere il potenziale pericolo di lesioni personali segnalato dal simbolo stesso, e seguire attentamente le istruzioni per evitarlo.
SEGUIRE LE ISTRUZIONI PER LA SICUREZZA
Leggere attentamente tutti i messaggi sulla sicurezza riportati nel presente manuale e le etichette sulla sicurezza applicate alla macchina.
• Mantenere in buono stato le etichette sulla sicurezza applicate sulla macchina. Sostituire immediatamente le etichette mancanti o rovinate.
• È necessario imparare ad utilizzare la macchina ed i suoi comandi in maniera corretta. Impedire l’uso della macchina a chiunque non sia a conoscenza delle istruzioni di funzionamento.
• Mantenere la macchina in condizioni di lavoro efficienti. Le modifiche non autorizzate della macchina potrebbero influire sulla sua sicurezza e durata.
PERICOLO AVVERTENZA ATTENZIONE
Le diciture “PERICOLO” o “AVVERTENZA” accompagnano i simboli relativi alla sicurezza. La dicitura “PERICOLO” segnala le situazioni di maggiore rischio.
• Le etichette sulla sicurezza “PERICOLO” e “AVVERTENZA” sono applicate sulla macchina in prossimità di pericoli specifici.
• Nel presente manuale, i messaggi “AVVERTENZA” segnalano quelle situazioni in cui la mancata osservanza delle istruzioni per la sicurezza può avere conseguenze anche mortali.
• Nel presente manuale, i messaggi “ATTENZIONE” segnalano quelle situazioni in cui la mancata osservanza delle istruzioni per la sicurezza può avere conseguenze dannose per l’apparecchiatura.
Prevenzione degli incendi
• Prima di procedere con le operazioni di taglio, assicurarsi che l’area circostante sia sicura e che sia provvista di un estintore facilmente accessibile.
• Rimuovere tutti i materiali infiammabili in un raggio di 10 m attorno all’area di taglio.
• Bagnare il metallo bollente o attendere che si raffreddi prima di permetterne il contatto con materiali combustibili.
• Non tagliare mai i contenitori di materiale potenzialmente infiammabile – prima di procedere al taglio, questi contenitori dovranno venire svuotati e debitamente puliti.
• Ventilare gli ambienti a rischio di combustione prima di procedere al taglio.
• Se si utilizza l’ossigeno come gas di plasma per il taglio, è obbligatorio disporre di un sistema di aspirazione di scarico.
Prevenzione delle esplosioni
• Non utilizzare il sistema plasma in ambienti contenenti vapori o polveri esplosivi.
• Non tagliare bombole, tubi, o contenitori chiusi pressurizzati.
• Non tagliare contenitori utilizzati per materiali combustibili.
LE OPERAZIONI DI TAGLIO POSSONO CAUSARE INCENDI O ESPLOSIONI
AVVERTENZA
Rischio di esplosione
Argon-idrogeno e metano
Idrogeno e metano sono gas infiammabili ad alto rischio di esplosione. Tenere le fiamme lontane da bombole o tubi contenenti miscele di metano o idrogeno. Tenere fiamme e scintille lontane dalla torcia quando si usa plasma di metano o argon-idrogeno.
AVVERTENZA
Detonazioni dell’idrogeno con il taglio
dell’alluminio
• Durante il taglio in acqua dell’alluminio, o nel caso in cui anche solo il lato inferiore dell’alluminio sia a contatto con l’acqua, l’eventuale idrogeno libero accumulatosi sotto la lamiera potrebbe detonare durante il taglio.
• L’installazione di un collettore di areazione sul pianale del tavolo ad acqua è un sistema efficace per eliminare il rischio di detonazione dell’idrogeno. Per informazioni sul collettore di areazione, consultare l’appendice del presente manuale.
SICUREZZA
HYPERTHERM Sistemi Plasma 1-3
2/12/01
Il contatto con parti elettriche sotto tensione può essere letale o provocare gravi ustioni.
• Quando il sistema plasma è in funzione, si chiude il circuito elettrico tra la torcia e la lamiera. Quest’ultima, così come qualsiasi elemento a contatto con essa, fa parte del circuito elettrico.
• Durante il taglio su tavolo ad acqua non toccare mai il corpo torcia, la lamiera o l’acqua.
Prevenzione delle scosse elettriche
Tutti i sistemi al plasma Hypertherm fanno uso di alta tensione (fino a 300 V C.C.) per attivare l’arco plasma. Adottare le seguenti precauzioni durante l’azionamento del sistema di taglio plasma:
• Indossare stivali e guanti isolanti e mantenere il corpo e gli indumenti asciutti.
• Non sostare, sedere, stendersi su – o toccare – alcuna superficie bagnata durante l’uso del sistema di taglio plasma.
• Per l’isolamento dalla lamiera e da terra occorre utilizzare stuoie di isolamento asciutte o coperte, sufficientemente grandi da impedire qualsiasi contatto fisico con il pezzo in lavorazione o il suolo. Se è necessario lavorare all’interno o nelle vicinanze di un’area umida, esercitare la massima attenzione.
• Provvedere all’installazione vicino all’alimentatore di un interruttore di linea montato a parete, munito di fusibili opportunamente dimensionati. Questo interruttore consentirà all’operatore di disinserire rapidamente l’alimentazione elettrica in caso di emergenza.
• Prima di utilizzare un tavolo ad acqua, controllare che sia stato messo a terra correttamente.
LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO ESSERE LETALI
• Installare e mettere a terra l’apparecchiatura in conformità alle indicazioni del manuale d’istruzione e alle normative locali e nazionali vigenti in materia.
• Controllare di frequente che il rivestimento del cavo di alimentazione sia integro. Sostituire immediatamente i cavi di alimentazione danneggiati. Un cavo non integro può essere letale.
• Controllare i cavi torcia e sostituire immediatamente quelli usurati o danneggiati.
• Non sollevare mai la lamiera, inclusi i ritagli di scarto, durante le operazioni di taglio. Lasciare la lamiera in posizione o sul banco di lavoro con il cavo di massa collegato fino alla fine delle operazioni di taglio.
• Prima di controllare, pulire o sostituire un ricambio torcia, disconnettere l’alimentazione elettrica principale o sco­llegare il cavo di alimentazione dalla presa di corrente.
• Non eliminare o portare in cortocircuito gli interruttori di sicurezza.
• Prima di togliere le coperture dell’alimentatore elettrico o del sistema, disinserire l’alimentazione di rete ed attendere 5 minuti, affinché i condensatori abbiano il tempo di scaricarsi.
• Non azionare mai il sistema plasma se le coperture dell’alimentatore non sono in posizione. I collegamenti scoperti dell’alimentatore elettrico costituiscono un elevato rischio di scossa elettrica.
• Quando si eseguono collegamenti in ingresso, collegare prima il conduttore di terra.
• I sistemi al plasma Hypertherm sono stati concepiti esclusivamente per l’uso con le torce Hypertherm specificate. Non utilizzare altre torce, perché potrebbero surriscaldarsi e mettere a repentaglio la sicurezza.
meno che l’area non sia adeguatamente ventilata e l’operatore indossi un respiratore ad ossigeno. I rivestimenti ed i metalli contenenti questi elementi possono produrre esalazioni tossiche durante il taglio.
• Non tagliare mai i contenitori utilizzati per materiale potenzialmente tossico. Prima di procedere al taglio, i contenitori dovranno venire svuotati e debitamente puliti.
• Questo prodotto, quando utilizzato per la saldatura od il taglio, produce fumi o gas che contengono sostanze chimichenote nello Stato della California per essere causa di malformazioni alla nascita ed, in alcuni casi, di cancro.
Le esalazioni ed i gas tossici prodotti a volte dalle operazioni di taglio possono consumare l’ossigeno, con conseguenze nocive e anche letali.
• Mantenere l’area di taglio ben ventilata o utilizzare un respiratore ad ossigeno di tipo omologato.
• Non tagliare in aree in cui siano in corso lavori di nebulizzazione, pulizia o sgrassaggio. I vapori sprigionati da alcuni solventi clorurati si decompongono quando vengono esposti alle radiazioni ultraviolette, sprigionando gas di fosgene.
• Non tagliare metalli rivestiti con materiali tossici, quali zinco (metalli galvanizzati), piombo, cadmio o berillio, a
LE OPERAZIONI DI TAGLIO POSSONO PRODURRE ESALAZIONI TOSSICHE
SICUREZZA
1-4 HYPERTHERM Sistemi Plasma
05/02
Torce ad accensione istantanea
L’arco plasma viene prodotto immediatamente dopo l’azione dell’interruttore.
L’arco plasma può tagliare i guanti di protezione e la pelle con estrema rapidità.
L’ARCO PLASMA PUÒ PROVOCARE LESIONI E USTIONI
• Mantenersi fuori dal raggio d’azione della punta della torcia.
• Non tenere il metallo in prossimità del percorso di taglio.
• Non puntare mai la torcia verso se stessi né verso gli altri.
Protezione degli occhi I raggi dell’arco plasma producono intense radiazioni visibili ed invisibili (ultraviolette e infrarosse), che possono bruciare gli occhi ed ustionare la pelle.
• Proteggere gli occhi in modo conforme alle normative locali e nazionali vigenti in materia.
• Proteggere gli occhi (occhiali di sicurezza o mascherina con protezioni laterali e maschera a casco) con lenti scure specifiche per la protezione dai raggi infrarossi ed ultravioletti dell’arco plasma.
Gradazione delle lenti
Corrente d’arco AWS (USA) ISO 4850
Fino a 100 A N° 8 N° 11 100-200 A N° 10 N° 11-12 200-400 A N° 12 N° 13 Oltre 400 A N° 14 N° 14
I RAGGI DELL’ARCO SONO NOCIVI PER GLI OCCHI E LA PELLE
Protezione della pelle Indossare indumenti protettivi per
proteggere la pelle dalle ustioni provocate dalla luce ultravioletta, dalle scintille e dal metallo rovente.
• Guanti lunghi protettivi, elmetto e calzature di sicurezza.
• Indumenti ignifughi a protezione di tutte le aree esposte.
• Pantaloni senza risvolti, per impedire la penetrazione a scintille o scorie.
• Prima del taglio, togliere dalle tasche accendini e fiammiferi.
Area di taglio Preparare l’area di taglio in modo tale da ridurre il riflesso e la trasmissione dei raggi ultravioletti:
• Tinteggiare le pareti e le altre superfici in una tonalità scura per ridurre il riflesso.
• Utilizzare schermi o barriere di protezione per salvaguardare chi è attorno da lampi o abbagliamenti.
• Avvertire chi è attorno di non guardare l’arco. Segnalare il pericolo con appositi o cartelli.
Cavo di massa Fissare saldamente il cavo di massa alla lamiera o al tavolo di lavoro, stabilendo un buon contatto tra i metalli. Non collegare il cavo di massa al pezzo che si staccherà una volta completato il taglio.
Tavolo di lavoro Collegare a terra il tavolo di lavoro, in conformità ai codici elettrici locali o nazionali.
SICUREZZA DELLA MESSA A TERRA
Potenza assorbita
• Assicurarsi che il filo di messa a terra del cavo di alimentazione sia collegato alla messa a terra nella scatola di alimentazione.
• Se l’installazione del sistema plasma richiede il collegamento del cavo di alimentazione all’alimentatore, accertarsi che il filo di messa a terra del cavo di alimentazione sia collegato correttamente.
• Per prima cosa fissare il filo di terra del cavo di alimentazione al picchetto di terra, quindi fissare gli altri fili di terra sopra alla terra del cavo di alimentazione. Serrare a fondo il dado di ritenzione.
• Serrare tutti i collegamenti elettrici per evitare l’eccessivo riscaldamento.
SICUREZZA
HYPERTHERM Sistemi Plasma 1-5
2/12/01
• Non lubrificare con olio o grasso i regolatori o le valvole delle bombole di gas.
• Usare solo bombole, regolatori, tubi e raccordi studiati per l’applicazione specifica.
• Mantenere tutti i componenti dell’apparecchiatura a gas compresso in condizioni ottimali.
• Applicare etichette e codici colore ai tubi del gas, per identificare il tipo di gas contenuto in ciascuno di essi. Fare riferimento alle normative locali o nazionali vigenti in materia.
LE BOMBOLE DI GAS DANNEGGIATE POSSONO ESPLODERE
SICUREZZA DELLE APPARECCHIATURE A GAS COMPRESSO
Le bombole contengono gas fortemente compresso e, se danneggiate, possono esplodere.
• Maneggiare ed utilizzare le bombole di gas compresso in conformità alle norme locali e nazionali vigenti in materia.
• Non usare mai una bombola che non sia in posizione stabile e verticale.
• Quando la bombola non è utilizzata né collegata per l’uso, chiudere sempre la valvola con l’apposito cappuccio di protezione.
• Evitare qualsiasi contatto elettrico tra l’arco plasma e la bombola.
• Proteggere le bombole da calore eccessivo, scintille, scorie o fiamme libere.
• Non utilizzare mai martelli, chiavi o altri utensili per aprire una valvola bloccata.
L’esposizione prolungata al rumore prodotto dal taglio o dalla cianfrinatura può danneggiare l’udito.
• Adottare sempre le protezioni approvate quando si utilizza un sistema plasma.
• Avvisare chi sta intorno del pericolo rappresentato dall’esposizione al rumore.
Il RUMORE PUÒ DANNEGGIARE L’UDITO
Il funzionamento dei pace-maker e degli apparecchi acustici può venire influenzato dai campi magnetici provocati dall’alta tensione. I portatori di pace-maker e di apparecchi acustici dovranno richiedere il parere di un medico prima di avvicinarsi ad aree in cui siano in corso operazioni di taglio o di cianfrinatura con arco plasma. Per ridurre il rischio prodotto dai campi magnetici:
• Tenere il cavo di lavoro e il cavo della torcia sullo stesso lato, lontano dal corpo.
• Fare passare i cavi torcia il più vicino possibile al cavo di lavoro.
• Non avvolgersi il cavo torcia o il cavo di lavoro intorno al corpo.
• Tenersi il più lontano possibile dall’alimentatore.
PACE-MAKER E APPARECCHI ACUSTICI
I tubi congelati possono essere danneggiati o possono scoppiare se si tenta di disgelarli con una torcia plasma.
UN ARCO PLASMA PUÒ DANNEGGIARE I TUBI CONGELATI
SICUREZZA
1-6 HYPERTHERM Sistemi Plasma
2/12/01
Etichetta di avvertimento
Questa etichetta di avvertimento è applicata sull’alimentatore. È importante che l’operatore e il tecnico addetto alla manutenzione comprendano a fondo il significato dei simboli di avvertimento. Il testo numerato corrisponde alle caselle numerate dell’etichetta.
1. Le scintille provocate dal taglio possono causare esplosione o incendio.
1.1 Tenere i materiali infiammabili lontano dall’area di taglio.
1.2 Tenere un estintore nelle immediate vicinanze, e far sì che una persona resti pronta ad utilizzarlo.
1.3 Non tagliare mai contenitori chiusi.
2. L’arco plasma può provocare lesioni ed ustioni.
2.1 Spegnere l’alimentazione elettrica prima di smontare la torcia.
2.2 Non tenere il materiale in prossimità del percorso di taglio.
2.3 Indossare una protezione completa per il corpo.
3. Le scosse elettriche provocate dalla torcia o dal cavo possono essere letali. Proteggersi adeguatamente dal pericolo di scosse elettriche.
3.1 Indossare guanti isolanti. Non indossare guanti umidi o danneggiati.
3.2 Isolarsi dal lavoro e dal suolo.
3.3 Scollegare la spina del cavo di alimentazione prima di lavorare sulla macchina.
4. Inalare le esalazioni prodotti durante il taglio può essere nocivo alla salute.
4.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni.
4.2 Utilizzare un impianto di ventilazione forzata o di scarico locale per eliminare le esalazioni.
4.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per eliminare le esalazioni.
5. I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e ustionare la pelle.
5.1 Indossare elmetto e guanti di sicurezza. Utilizzare adeguate protezioni per le orecchie e camicie con il colletto abbottonato. Utilizzare maschere a casco con filtri della corretta gradazione. Indossare una protezione completa per il corpo.
6. Addestrarsi all’uso e leggere le istruzioni prima di utilizzare la macchina o lavorare su di essa.
7. Non rimuovere né coprire le etichette di avvertenza.
18
HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni 2-1
Sezione 2
USO
In questa sezione:
Comandi ed indicatori ...............................................................................................................................................2-2
Quadro di comando dell’alimentatore ..............................................................................................................2-2
Pannello anteriore della consolle del gas automatica......................................................................................2-4
Messaggi di errore sul display LCD .............................................................................................................2-7
Sistema di alimentazione (PS-ERR) ........................................................................................................2-7
Sistema del gas (GS-ERR) ......................................................................................................................2-8
Pannello posteriore della consolle del gas automatica ....................................................................................2-9
Procedura di funzionamento giornaliero .................................................................................................................2-10
Modo Local.....................................................................................................................................................2-10
Modo Remote.................................................................................................................................................2-11
Sostituzione dei ricambi torcia ................................................................................................................................2-12
Rimozione ed ispezione .................................................................................................................................2-12
Montaggio ......................................................................................................................................................2-13
Spurgo dei flessibili del refrigerante........................................................................................................................2-16
Come ottimizzare la qualità di taglio .......................................................................................................................2-17
Suggerimenti per la tavola portapezzo e la torcia ..........................................................................................2-17
Suggerimenti per la messa a punto del plasma .............................................................................................2-17
Come massimizzare la durata delle parti consumabili ...................................................................................2-17
Altri fattori che influenzano la qualità di taglio ................................................................................................2-18
Miglioramenti ulteriori .....................................................................................................................................2-19
Domande tecniche..................................................................................................................................................2-20
Tabelle di taglio .......................................................................................................................................................2-21
USO
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2-2 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
Comandi ed indicatori
Quadro di comando dell’alimentatore (fig. 2-1)
ALIMENTAZIONE ELETTRICA
• Interruttore a pulsante e indicatore ON (I) (PB1/LT1). Attiva l’alimentatore ed i suoi circuiti di controllo. L’indicatore si illumina al termine della sequenza di inserimento dell’alimentazione.
• Interruttore a pulsante OFF (0)(PB2). Spegne l’alimentatore.
• Indicatore DC ON (LT2) Si illumina quando si chiude il contattore principale, indicando che alla torcia viene erogata alimentazione elettrica a C.C.
STATO*
• LED INTERRUTTORE SICUREZZA ALTA FREQUENZA REMOTA (LT3) Si illumina quando lo sportello della consolle RHF è chiuso. È spento quando lo sportello è aperto.
• LED TRASFORMATORE (LT4) È illuminato quando il trasformatore dell’alimentazione di rete funziona entro i limiti previsti. È spento quando il trasformatore è surriscaldato.
• LED INTERRUTTORE SICUREZZA EST. (LT5) – Non assegnato (definito dal cliente) Si illumina quando si chiude un interruttore di sicurezza su un’altra macchina del cliente. Si spegne quando l’interruttore di sicurezza si apre. Se non viene utilizzato l’interruttore di sicurezza di una macchina del cliente, l’operatore deve bipassare l’interruttore di sicurezza con un collegamento a ponticello (connettore 1X1, piedini 16 e 17), onde consentire il funzionamento del sistema plasma.
• LED SISTEMA GAS (LT6) Si illumina quando è in funzione il sistema gas. Si spegne durante qualsiasi situazione di errore del sistema gas.
• LED PRESSIONE GAS (LT7) Si illumina quando le pressioni del gas di plasma e del gas di protezione superano il limite minimo di 105 psi (7,2 bar). Rimane spento quando solo il gas di plasma od il gas di protezione è ad una pressione inferiore al limite minimo.
• LED TEMP. REFRIGERANTE (LT8) Si illumina quando la temperatura del refrigerante è normale. Si spegne quando la temperatura è eccessiva.
USO
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HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni 2-3
• LED FLUSSO REFRIGERANTE (LT9) Si illumina quando il flusso di refrigerante verso gli elettrodi è adeguato. Si spegne quando il flusso di refrigerante è insufficiente.
* Un LED di STATO viene spento quando si verifica la condizione di guasto associata. La maggior parte delle
condizioni di guasto provocheranno lo spegnimento del sistema, facendo spegnere tutti i LED di STATO. In questi casi, l’operatore deve premere e mantenere premuto l’interruttore POWER ON (I). Il primo LED di STATO che non si illumina indica la condizione di guasto.
Selettore numerico AMPS (S1) Per selezionare e visualizzare la corrente di taglio.
Potenziometro PIERCE DELAY (RITARDO SFONDAMENTO) (P1) Per impostare il numero di secondi di ritardo durante lo sfondamento, prima che la corrente aumenti progressivamente per il taglio.
Figura 2-1 Indicatori e comandi del quadro di comando dell’alimentatore HD3070
RHF INTERLOCK
OVER TEMP
EXT INTERLOCK
GAS SYSTEM
GAS PRESSURE
COOLANT TEMP
COOLANT FLOW
STATUS
3070STAT.0 8
INTERRUTTORE DI SICUREZZA RHF TRASFORMATORE
INTERRUTTORE DI SICUREZZA EST
SISTEMA GAS
PRESSIONE GAS
TEMP. REFRIGERANTE
FLUSSO REFRIGERANTE
LED DI STATO
USO
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2-4 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
Pannello anteriore della consolle del gas automatica (Fig. 2-2)
I comandi del pannello anteriore sono sotto il controllo manuale soltanto quando linterruttore a ginocchiera REMOTE/LOCAL (AUTOMATICO/MANUALE), posto sul pannello posteriore, è impostato nella posizione LOCAL. Va notato che il display LCD è attivo in entrambi i modi.
• SCELTA DEL GAS DI PLASMA - Selettore O2/ARIA/H35 E N
2
Imposta l'utilizzo di ossigeno (O2), ARIA oppure di una miscela di argo-idrogeno ed azoto (H35 e N2) come gas di taglio plasma.
Si noti che la modifica della posizione del selettore produce lo spurgo per 40 secondi dei tubi del gas (preflusso per 20 secondi e gas di taglio per 20 secondi) che viene indicato sul display LCD.
Selettore Prova preflusso/Avvio/Prova flusso di taglio
Le portate vengono impostate sia manualmente nel comando LOCALE sia da CNC nel comando A DISTANZA. Le portate vengono espresse come percentuale del valore massimo (100%).
Test Preflow (Preflusso di prova) – Questa posizione viene usata per testare ed impostare i valori di portata del gas di preflusso sul display LCD usando i potenziometri PREFLOW Shield/Plasma (PREFLUSSO Protezione/Plasma) (1) e (2). I valori di portata di preflusso per la prova sono indicati nelle Tabelle di taglio in questa stessa sezione. In questa posizione di prova, non è possibile sprigionare un arco.
Test Cut Flow (Flusso prova di taglio) – Questa posizione viene usata per testare ed impostare i valori di portata del gas di plasma visualizzati sul display LCD usando i potenziometri SHIELD Cut Flow (Flusso di taglio PROTEZIONE) (3) e (4) ed il potenziometro PLASMA Cut Flow (Flusso di taglio PLASMA) (5) e (6). Il potenziometro 6 ed il campo corrispondente del display LCD funzionano solo quando viene
selezionato H35. Le impostazioni di controllo della portata per la prova di taglio sono indicati nelle Tabelle di taglio in questa sezione. In questa posizione di prova, non è possibile sprigionare un arco.
Run Questo è la pozione normale, che permette lignizione delarco.
Display LCD
Il display LCD è suddiviso in 8 campi funzionali. Quando si lavora sia nel modo automatico che nel modo manuale, vengono visualizzati i seguenti dati, come mostrato nella fig. 2-3.
USO
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HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni 2-5
Figura 2-2 Comandi ed indicatori del pannello anteriore della consolle automatica del gas
USO
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2-6 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
Figura 2-3 Display LCD del pannello frontale della consolle automatica del gas
Indica la pressione del gas plasma in ingresso in psi o bar (120 psi/8,28 bar)
Indica la posizione delle indicazioni di pressione e portata del gas di preflusso
Indica il funzionamento del sistema con controllo locale o a distanza
Indicata la posizione delle indicazioni di pressione e portata del gas di protezione
Indica la posizione delle indicazioni di pressione e portata del gas plasma
Indica la pressione del gas di protezione in ingresso in psi o bar (120 psi / 8,28 bar)
Indica la pressione in uscita del gas di protezione
Indica le portate del preflusso
Indica le portate del gas di protezione
Zeigt die Sekundär­Betriebsdurchflußraten an
Indica la pressione di uscita del gas plasma
Indica le portate del plasma di taglio
Il potenziometro 6 ed il relativo campo sul display LCD sono operativi solo quando viene selezionato H35.
INGRESSO
PREFLUSSO
XXX PSI/BAR
LOCALE O A DISTANZA
PROTEZIONE
XXX PSI/BAR
INGRESSO
PLASMA
XXX PSI/BAR
00 % 00 % 00 % 00 % 00 % 00 %
Indica PS-ERR (errore di sistema sull'alimentazione). Fare riferimento alla lista degli errori di sistema sull'alimentazione.
Indica GS-ERR (errore di sistema sul gas). Fare riferimento alla lista degli errori si sistema sul gas.
Indica le modalità prova, calibrazione e spurgo: PROVA PREFLUSSO o PROVA FLUSSO DI TAGLIO; CAL ZERO o CAL INT; oppure PREFLUSSO DI SPURGO o FLUSSO DI TAGLIO DI SPURGO automatici per 20 secondi ciascuno.
INGRESSO
PS-ERR
XXX PSI/BAR
LOCALE O A DISTANZA
GS-ERR
XXX PSI/BAR
INGRESSO
TEST-, KALIBRIER- ODER DURCHBLASMODUS
XXX PSI/BAR
00 % 00 % 00 % 00 % 00 % 00 %
USO
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HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni 2-7
Messaggi di errore sul display LCD
Sistema di alimentazione (PS-ERR)
Messaggio di errore Codice di errore Descrizione
NO ERROR 0
LOW COOLANT LEVEL 1 Questo segnale di errore viene visualizzato per segnalare al
CNC che il serbatoio del refrigerante ha bisogno di un rabbocco di refrigerante.
INTERLOCK ERR 2 Questo segnale di errore viene emesso durante il
funzionamento, quando uno dei pressostati o dei termostati collegati alla scheda a circuiti stampati della distribuzione dellalimentazione elettrica viene aperto. Controllare i LED di STATO sullalimentatore.
HOLD TIMEOUT ERR 3 Questo segnale di errore viene emesso se il segnale HOLD
INPUT non viene rilasciato entro 10 secondi dalla fine del preflusso.
NO PILOT TIMEOUT ERR 4 Questo segnale di errore viene emesso quando lalta
frequenza non riesce ad accendere larco pilota entro 1 secondo.
PIERCE DELAY ERR 5 Questo segnale di errore viene emesso quando non viene
ricevuto il segnale PIERCE COMPLETE (SFONDAMENTO COMPLETO) entro 4 secondi dal segnale di trasferimento.
TRANSFER TIMEOUT ERR 6 Questo segnale di errore viene emesso quando il
trasferimento della corrente alla lamiera non viene rilevato entro 2 secondi dallaccensione della torcia.
RAMPUP BLOWOUT ERR* 7 Questo segnale di errore viene emesso quando larco si
spegne dopo il trasferimento della corrente alla lamiera, ma prima che venga raggiunta condizione stabile di funzionamento.
RUNNING ARC BLOWOUT ERR* 8 Questo segnale di errore viene emesso quando larco si
spegne durante una condizione di funzionamento stabile.
ARC OVER VOLTAGE ERR* 9 Questo segnale di errore viene emesso durante una
condizione di funzionamento stabile, quando la tensione darco misurata supera la tensione darco massima tollerabile programmata (200 V).
RAMPDWN ARC BLOWOUT ERR* 10 Questo segnale di errore viene emesso quando larco si
spegne durante la riduzione graduale della corrente, ma prima che sia trascorso il tempo di riduzione graduale programmato.
USO
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2-8 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
Sistema di alimentazione (PS-ERR) – continuazione
Messaggio di errore Codice di errore Descrizione
Sistema del gas (GS-ERR)
Messaggio di errore Codice di errore Descrizione
WRONG STATE ERR 12 Questo segnale di errore indica che il software contiene un
errore grave per cui esso ha trasferito il controllo ad uno stato di programma non definito. È molto importante annotare quali erano le esatte condizioni di funzionamento immediatamente precedenti lerrore.
PHASE LOSS ERR 13 Questo segnale di errore si manifesta quando il circuito di
protezione contro le perdite di fase spegne il sistema a causa della perdita di fase della tensione, oppure dell'abbassamento della tensione di ingresso al di sotto dell'80% del suo valore nominale.
* Questi errori provocheranno anche un incremento del segnale di output del contatore di errori diretto al CNC.
NO ERROR 0
LOW PLASMA GAS ERR 1 Questo segnale di errore viene emesso se la pressione di
entrata del gas di plasma è inferiore a 105 psig (7,2 bar). (P1 sul display).
LOW SHIELD GAS ERR 2 Questo segnale di errore viene emesso se la pressione di
entrata del gas di protezione è inferiore a 105 psig (7,2 bar). (P2 sul display).
HIGH PLASMA GAS ERR 3 Questo segnale di errore viene emesso se la pressione di
entrata del gas di plasma è superiore a 135 psig (9,3 bar). (P1 sul display).
HIGH SHIELD GAS ERR 4 Questo segnale di errore viene emesso se la pressione di
entrata del gas di protezione è superiore a 135 psig (9,3 bar). (P2 sul display).
MV1 ERR* 5 Questo segnale di errore viene emesso quando
lelettrovalvola MV1 non si muove in risposta al comando. Quando si verifica questo errore, è necessaria una riparazione.
MV2 ERR* 6 Questo segnale di errore viene emesso quando
lelettrovalvola MV2 non si muove in risposta al comando. Quando si verifica questo errore, è necessaria una riparazione.
MV3 ERR* 7 Questo segnale di errore viene emesso quando
lelettrovalvola MV3 non si muove in risposta al comando. Quando si verifica questo errore, è necessaria una riparazione.
USO
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HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni 2-9
Sistema del gas (GS-ERR) – continuazione
Messaggio di errore Codice di errore Descrizione
MV4 ERR* 8 Questo segnale di errore viene emesso quando
lelettrovalvola MV4 non si muove in risposta al comando. Quando si verifica questo errore, è necessaria una riparazione.
MV5 ERR* 9 Questo segnale di errore viene emesso quando
lelettrovalvola MV5 non si muove in risposta al comando. Quando si verifica questo errore, è necessaria una riparazione.
MV6 ERR* 10 Questo segnale di errore viene emesso quando
lelettrovalvola MV6 non si muove in risposta al comando. Quando si verifica questo errore, è necessaria una riparazione.
* Per cancellare un messaggio di errore elettrovalvola spegnere e riaccendere il sistema del plasma.
Pannello posteriore della consolle del gas automatica (fig. 2-4)
I comandi del pannello posteriore sono i seguenti:
Interruttore a ginocchiera INTERFACCIA CNC-REMOTE/LOCAL (A nell’illustrazione) Seleziona il controllo automatico o manuale della consolle del gas HD3070. Nel modo REMOTE (AUTOMATICO) la consolle del gas è sotto il completo controllo del controllore della macchina CNC. Nel modo LOCAL (MANUALE), i valori di portata dei gas vengono impostati manualmente sul pannello anteriore.
Figura 2-4 Comandi del pannello posteriore della consolle del gas automatica
USO
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2-10 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
Procedura di funzionamento giornaliero
Il sistema HD3070 può essere azionato sia in modo automatico che manuale. Prima dellazionamento, assicurarsi che lambiente di lavoro e gli indumenti delloperatore siano conformi ai requisiti di sicurezza indicati nella sezione
Sicurezza del presente manuale. Se si verificano dei problemi durante lavviamento, consultare la Sezione 3, Installazione (inglese) e controllare i dati dellinstallazione.
Modo Local (manuale)
Per avviare il sistema HD3070 giornalmente, nel modo manuale, procedere come segue:
1. Selezionare i ricambi torcia in base al materiale da tagliare, consultare le Tabelle di taglio. Se i ricambi torcia devono essere riutilizzati, controllare che non presentino danni o segni di usura. Consultare Sostituzione dei ricambi torcia in questa stessa sezione.
2. Assicurarsi che la torcia sia perpendicolare alla lamiera (0° e 90°) in modo da ottenere un taglio netto e verticale. Usare una squadra per allineare la torcia.
3. Imposta l'utilizzo di ossigeno (O2), ARIA oppure di una miscela di argo-idrogeno ed azoto (H35 e N2) come gas di taglio plasma. Usare il selettore SCELTA DEL GAS DI PLASMA.
4. Inserire lalimentazione elettrica portando linterruttore generale dellalimentazione nella posizione di accensione
On ed accendendo l’alimentatore, nel modo seguente:
Premere linterruttore di accensione POWER ON (I) (PB1) fino a che il LED STATUS-COOLANT FLOW
(STATO-FLUSSO REFRIGERANTE) si illumina.
Assicurarsi che lindicatore verde POWER ON (LT1) rimanga illuminato. Altrimenti, controllare i LED di
STATUS sullalimentatore e controllare che il display LCD della consolle del gas non visualizza messaggi di
errore del sistema del gas e del sistema del plasma. Consultare la fig. 2-3 e la lista Messaggi di errore.
Nota: se il LED COOLANT FLOW (FLUSSO REFRIGERANTE) non si illumina, svitare il tappo di
sfiato/rifornimento del serbatoio del refrigerante. Aggiungere 1,9 litri di refrigerante.
5. Inoltre, durante l’avviamento iniziale, le tubazioni dei gas verranno spurgate automaticamente per un totale di 40 secondi. Il display LCD della consolle del gas, fig. 2-3 campo E, indicherà PURGE – PREFLOW (SPURGO – PREFLUSSO) per 20 secondi, seguito da PURGE – CUT FLOW (SPURGO – FLUSSO DI TAGLIO) per altri 20 secondi.
6. Assicurarsi che entrambe le mandate selezionate come gas di plasma e come gas di protezione siano disponibili ad una pressione dinamica di entrata di 120 psi (8,2 bar), nei campi P1 (plasma) e P2 (protezione) del display LCD della consolle del gas. (Consultare la fig. 2-3.)
7. Impostare le percentuali di portata dei gas di prova preflusso e prova di taglio. A tale scopo, procedere nel modo seguente:
Impostare i valori di portata di preflusso (1) e (2) per la prova come specificato nella Tabella di Taglio.
Impostare i valori di portata (3) e (4) del gas di protezione per la prova di taglio ed il valore di portata
(5) e (6) del gas di plasma per la prova di taglio come indicato nella Tabella di Taglio.
USO
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HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni 2-11
Impostare linterruttore Test Preflow/Run/Test Cut Flow (S2) a Run (Funzionamento).
A livello del controllore CNC, impostare la corrente di taglio, la tensione darco la velocità di corsa, laltezza
iniziale di sfondamento ed il ritardo di sfondamento come indicato nelle tabelle di taglio.
A questo punto, il sistema è pronto per il taglio.
Nota: se il sistema è rimasto in tensione ma non utilizzato per qualche tempo, spurgare le
tubazioni dei gas portando linterruttore Test Preflow/Run/Test Cut Flow (S2) nella posizione Test Cut Flow (Flusso di taglio di prova) per 5 secondi e poi nella posizione Test Preflow (Preflusso di prova) per 5 secondi. Dopo aver spurgato le tubazioni dei gas, impostare linterruttore nella posizione Run (Funzionamento). Il mancato spurgo delle
tubazioni potrebbe ridurre la durata dei ricambi torcia per effetto della contaminazione causata dai residui di acqua presenti nella torcia.
Modo Remote (automatico)
Per avviare la HD3070 giornalmente, nel modo automatico, procedere come segue:
1. Selezionare i ricambi torcia in base al materiale da tagliare. Se i ricambi torcia devono essere riutilizzati, controllare che non presentino segni di usura o danni. Consultare Sostituzione dei ricambi torcia in questa stessa sezione.
2. Dopo aver controllato i ricambi torcia, assicurarsi che la torcia sia perpendicolare alla lamiera (0° e 90°) per ottenere un taglio netto e verticale. Usare una squadra per allineare la torcia.
3. Inserire lalimentazione al sistema impostando linterruttore generale dellalimentazione nella posizione di accensione ON.
4. Inizializzare il segnale di controllo accensione dallinterfaccia CNC per accendere lalimentatore. Questo segnale dovrebbe essere attivato per 15 secondi o fino a quando il segnale POWER INTERLOCKS OK (INTERRUTTORI DI SICUREZZA ALIMENTAZIONE OK) viene rimandato al controllore CNC.
5. Assicurarsi che il segnale POWER INTERLOCKS OK (INTERRUTTORI DI SICUREZZA ALIMENTAZIONE OK) venga rimandato al controllore CNC. In caso contrario, controllare i LED di STATUS sullalimentatore e controllare che non vi siano messaggi di errore dei sistemi del gas e del plasma visualizzati sul display LCD della consolle del gas. Consultare la fig. 2-3 e lelenco dei Messaggi di errore.
Nota: se il LED COOLANT FLOW (FLUSSO REFRIGERANTE) non si illumina, svitare il tappo di
sfiato/rifornimento del serbatoio del refrigerante. Aggiungere 1,9 litri di refrigerante.
6. Inoltre, durante l’avviamento iniziale, le tubazioni dei gas verranno spurgate automaticamente per un totale di 40 secondi. Il display LCD della consolle del gas, fig. 2-3 campo E, indicherà PURGE – PREFLOW (SPURGO – PREFLUSSO) per 20 secondi, seguito da PURGE – CUT FLOW (SPURGO – FLUSSO DI TAGLIO) per altri 20 secondi.
7. Inizializzare i segnali di controllo dallinterfaccia CNC per selezionare i richiesti gas di protezione e di plasma in entrata alla console del gas.
Imposta l'utilizzo di ossigeno (O2), ARIA oppure di una miscela di argo-idrogeno ed azoto (H35 e N2) come gas di taglio plasma.
USO
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2-12 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
Sostituzione dei ricambi torcia
Prima di praticare il taglio, bisogna ispezionare i ricambi torcia presenti in questultima onde accertarsi che non siano usurati o danneggiati e sostituirli se necessario. I kit ricambi torcia PAC184 e PAC186 contengono i seguenti attrezzi per smontare ed ispezionare i ricambi torcia (Fig. 2-5 2-8):
Rimozione ed ispezione
1. Togliere il cappuccio schermato ed ispezionare la protezione per verificare che non vi siano danni o fori intasati. Per togliere la protezione premerla fino a sganciarla. Controllare che lo-ring non sia consumato o danneggiato.
2. Togliere il cappuccio interno e controllare che non vi siano danni o fori intasati.
AVVERTENZA
Staccare sempre l’alimentazione diretta all’alimentatore prima di ispezionare o sostituire i ricambi torcia.
8. Impostare le percentuali di portata dei gas tramite le valvole di dosaggio della consolle del gas, dallinterfaccia CNC usando i punti di settaggio BCD. Il controllore CNC dovrebbe eseguire la sequenza qui indicata per impostare le valvole di dosaggio del gas:
Seleziona il codice BCD per il numero della valvola (1 – r) da impostare sulle quattro linee VALVE SELECT (SELEZIONE VALVOLA). Questi segnali devono essere impostati a basso (comune) per attivarli.
Seleziona il codice BCD per il punto di settaggio (0 – 100%) da impostare sulle nove linee GAS FLOW SET (IMPOSTAZIONE FLUSSO GAS). Questi segnali devono essere impostati a basso (comune) per attivarli.
Imposta a basso (comune) la linea WRITE (SCRITTURA) ed attende il ritorno di un segnale READ COMPLETE (LETTURA COMPLETATA).
Questo processo dovrebbe svolgersi in meno di 100 millisecondi. A questo punto, il controllore CNC dovrebbe rilasciare il segnale WRITE (SCRITTURA). Il processo suddetto dovrebbe essere portato a termine per le rimanenti 4 valvole.
Nota: il microprocessore della consolle del gas memorizza i dati del flusso di gas per ciascuna valvola di
dosaggio, nel corso del normale funzionamento. Se per qualsiasi motivo, viene interrotta lalimentazione elettrica della consolle del gas, sarà necessario ritrasmettere i dati del flusso di gas dallinterfaccia CNC.
9. Il controllore CNC dovrebbe ora assicurarsi che non vi sia un segnale ERROR OUTPUT (OUTPUT ERRORE) proveniente dalla consolle del gas e che il segnale POWER INTERLOCKS OK (INTERRUTTORI DI SICUREZZA ALIMENTAZIONE OK) sia ancora attivo da parte dellalimentatore.
10. Il sistema è ora pronto a tagliare.
Nota: iniziare i segnali di controllo della prova taglio e prova preflusso dallinterfaccia CNC per spurgare le
tubazioni dei gas, se il sistema è rimasto acceso ma inutilizzato per qualche tempo. Mantenere linterruttore in ciascuna posizione per 5 secondi.
USO
12/13/99
HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni 2-13
3. Togliere lugello con lattrezzo apposito. Controllare che non sia consumato e non provochi archi elettrici. Controllare inoltre che i suoi o-ring non siano consumati o danneggiati.
4. Togliere lelettrodo usando lapposito attrezzo. Lelettrodo dovrebbe essere ispezionato e sostituito se presenta unalveolatura profonda 1 mm. Consultare la fig. 2-8. Controllare che lo-ring non sia consumato o danneggiato.
5. Controllare che lanello diffusore non sia danneggiato od abbia fori intasati. Controllare che gli o-ring non siano consumati o danneggiati.
Montaggio
Non applicare troppo grasso al silicone su nessuno degli o-ring. Le porte ed i fori dei ricambi torcia possono essere facilmente intasati dal grasso in eccesso, provocando un flusso di gas inadeguato durante il funzionamento. Applicare solo un leggero strato di grasso al silicone.
Evitare di toccare la punta dell’elettrodo durante l’installazione, in quanto il grasso o lo sporco potrebbero comprometterne l’affidabilità in fase di avviamento. Controllare la punta dell’elettrodo e pulirla, se necessario.
1. Applicare un leggero strato di grasso al silicone allo-ring dellelettrodo, nonché ai due o-ring dellanello diffusore.
2. Inserire lelettrodo nellestremità di piccolo diametro dellanello diffusore, quindi inserire lanello diffusore (estremità di grande diametro) nellugello. Applicare un leggero strato di olio al silicone agli o-ring dellugello, quindi inserire lugello nella torcia e spingerlo in posizione.
3. Ispezionare la filettatura sul corpo principale della torcia e pulirla, se necessario. Applicare un leggero strato di grasso al silicone agli o-ring del corpo principale della torcia.
4. Installare il cappuccio interno sul corpo principale della torcia. Serrare manualmente il cappuccio interno fino
a che sia ben stretto, per assicurare un buon contatto elettrico. Non serrarlo eccessivamente.
5. Installare il cappuccio schermato, con la protezione in posizione, sul corpo principale della torcia. Se la protezione non è in posizione, applicare del grasso al silicone allO-ring ed inserire la protezione nel cappuccio schermato e premerla in posizione. Serrare bene il cappuccio schermato manualmente. Se non si serra
per bene il cappuccio schermato, il contatto elettrico potrebbe essere imperfetto e potrebbero verificarsi perdite di gas e di acqua che comprometterebbero la qualità di taglio.
USO
12/13/99
2-14 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
Figura 2-5 Ricambi torcia PAC186
020633
120111
020644
020670
120113
020940
020941
120112
020646
020671
30A
Acciaio al
carbonio
120112
020647
Torcia PAC186
120349
020634/
020687
Cappuccio schermato
020789
Protezione
Ugello
Cappuccio
di tenuta
Anello
diffusore
020637
Elettrodo
120111
020671
020645
020937
020938
020637
020633
020949
020948
020947
120113
020795
020796
120273
120266 120272 020637
120410
15A
Acciaio al
carbonio
30A
Acciaio inox
50A
Acciaio al
carbonio
50A
Acciaio inox
o rame
70A
Acciaio al
carbonio, acciaio
inox, alluminio o
rame
100A
Acciaio al
carbonio
120594
120592
120591
120590
120589
100A
Acciaio inox,
alluminio
120623
(ccw)
120626
(ccw)
120622 (ccw) 120626 (ccw)
120623 (ccw)
120626 (ccw)
120617 (ccw) 120624 (ccw)
120237 (ccw)120238 (ccw)
120626 (ccw)
120621 (ccw)
120616 (ccw)
Sono disponibili dei consumabili antiorari (CCW) per il taglio speculare.
USO
11/13/98
HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni 2-15
Ugello
Elettrodo
Elettrodo
120209
Cappuccio schermato
120221/120543
Protezione
120222
Cappuccio di tenuta
120219
Ugello
120277 15 A
Anello diffusore
120212
120218
30 A
Torcia PAC184 120208
Figura 2-6 Ricambi torcia a 15 e 30 ampere per la torcia PAC184
Figura 2-7 Attrezzi per lo smontaggio dei ricambi torcia
Attrezzo per PAC184 (004670)
Tutti gli elettrodi ed ugello da 100 ampere
Ugelli per Acciaio al carbonio a 15, 30 e 50 ampere e per acciaio inox a 30 ampere
Attrezzo per PAC186 (004555)
Protezioni e ugello per acciaio inox a 50 ampere e 70 ampere
Attrezzo per anello diffusore PAC186
(004745)
Figura 2-8 Profondimetro per l’alveolatura dell’elettrodo (004630)
Vite di fermo
Punta (004629)
Per sollevare ed abbassare la punta
Elettrodo
Comparatore a quadrante
Manopola di regolazione dell’altezza
Questo attrezzo viene usato per controllare la profondità dellalveolatura dellelettrodo. Per usarlo, procedere nel modo seguente:
1. Allentare la manopola di regolazione dellaltezza ed inserire lelettrodo come mostrato. Serrare la manopola di regolazione dellaltezza.
2. Assicurarsi che la punta tocchi la superficie piatta accanto allalveolatura.
3. Allentare la vite di bloccaggio del comparatore a quadrante, azzerare il comparatore e serrare nuovamente la vite di bloccaggio.
4. Abbassare la punta nellalveolatura e leggere sul comparatore il valore di profondità registrato.
5. Sostituire lelettrodo se la profondità dellalveolatura indicata dal comparatore e superiore a 1,0 mm. Nota: il comparatore in figura mostra una profondità di poco superiore a 0,5 mm.
USO
12/3/98
2-16 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
Spurgo dei flessibili del refrigerante
Prima di togliere la torcia PAC184 o PAC186, loperatore potrebbe voler spurgare il refrigerante torcia contenuto nei flessibili, facendolo rifluire nel serbatoio, onde ridurre al minimo le perdite di refrigerante quando si stacca la torcia dal gruppo di sgancio rapido. Dopo aver ricollegato la torcia, i flessibili vanno riempiti di refrigerante. Consultare le procedure sottoelencate.
Valvola a solenoide di spurgo
Presa a 120V C.A.
Entrata aria
Gruppo valvole­intercettazione
Figura 2-9 Impostazione per lo
spurgo del refrigerante
Spurgare i flessibili del refrigerante
1. Spegnere lalimentatore dal quadro di comando o dal CNC.
2. A livello del gruppo valvole-intercettazione (fig. 2-9), collegare un flessibile aria da 1/4 di pollice allentrata aria.
3. Collegare il cavo di alimentazione elettrica a 120V C.A. proveniente dal CNC o da unaltra fonte di corrente alla presa a 120 V C.A. della valvola a solenoide di spurgo.
4. Applicare aria a circa 1,4 bar allentrata aria. Laria dovrebbe essere pulita, asciutta e senza olio onde evitare di contaminare il refrigerante.
5. Applicare un segnale a 120V C.A. per circa 3 secondi onde far aprire la valvola a solenoide per spurgare il refrigerante dai flessibili. Non è necessario spurgare per oltre 3 secondi.
6. Dopo aver spurgato i flessibili del refrigerante, staccare la torcia dal gruppo di sgancio rapido
Riempire i flessibili del refrigerante
1. Ricollegare la torcia al gruppo di sgancio rapido.
2. Inserire lalimentazione elettrica allalimentatore tramite il quadro di comando od il CNC.
Se si agisce sullalimentatore, premere e mantenere premuto il pulsante POWER ON fino a che si illumina il LED
COOLANT FLOW. Se si agisce sul CNC, mantenere attivato il segnale Power On fino a che si illumina il LED COOLANT FLOW.
Quando si illumina LED COOLANT FLOW, lasciar andare il pulsante POWER ON sullalimentatore, oppure disattivare il segnale Power On sul CNC. Lindicatore verde POWER ON dovrebbe rimanere illuminato, indicando che il sistema sta funzionando normalmente.
(Il LED COOLANT FLOW rimarrà spento fino a quando il refrigerante non avrà espulso tutta laria dai flessibili di raffreddamento della torcia e sarà ritornato nel serbatoio. Tuttavia, i flessibili di raffreddamento con troppe curve possono contenere delle sacche daria anche se il LED COOLANT FLOW si illumina ed il sistema sembra pronto al funzionamento. L’aria intrappolata potrebbe provocare delle temporanee interruzioni del raffreddamento
della torcia, che possono danneggiare quest’ultima.)
USO
18
HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni 2-17
Come ottimizzare la qualità di taglio
I suggerimenti e le procedure che seguono possono essere utili per realizzare tagli perpendicolari, piani, lisci e senza bava.
Suggerimenti per la tavola portapezzo e la torcia
Usare una squadra per posizionare la torcia ad angolo retto rispetto alla superficie della lamiera.
La torcia si muove più dolcemente se si puliscono, si controllano e si registrano le guide ed gruppo di azionamento sulla tavola di taglio. Se la macchina si muove a scatti, il bordo di taglio avrà una superficie ondulata.
La torcia non deve toccare la lamiera durante il taglio. Il contatto può danneggiare lo schermo e lugello e compromettere la qualità delle superfici di taglio.
Suggerimenti per la messa a punto del plasma
Seguire attentamente tutti i punti della procedura di avviamento giornaliera descritta più indietro in questa sezione.
Spurgare il circuito del gas prima di iniziare a tagliare.
Come massimizzare la durata delle parti consumabili
Il processo LongLife®di Hypertherm ha lo scopo di aumentare progressivamente e in modo automatico i flussi del gas e della corrente allinizio del taglio e di ridurli progressivamente alla fine, in modo da minimizzare lerosione della superficie centrale dellelettrodo. Il processo LongLife richiede anche che i tagli inizino e terminino sulla lamiera.
La torcia non deve mai accendersi in aria.
Si può iniziare il taglio sul bordo della lamiera se larco non viene innescato in aria.
Per iniziare il taglio con uno sfondamento, usare unaltezza di sfondamento compresa tra 1.5 e 2 volte la distanza torcia-lamiera. Vedere le tabelle di taglio.
Ciascun taglio deve terminare sulla lamiera, per evitare spegnimenti dellarco (errori di chiusura graduale).
Quando si tagliano parti destinate a cadere (piccoli pezzi che si staccano dalla lamiera dopo essere stati
tagliati), controllare che larco resti attaccato al bordo della lamiera, in modo che la chiusura graduale possa avvenire correttamente.
Se si verificano spegnimenti dellarco, si possono provare i seguenti rimedi:
Ridurre la velocità di taglio durante la parte finale del taglio.Interrompere larco prima che il pezzo sia tagliato completamente, per consentire la chiusura graduale
durante il completamento del taglio.
– Programmare il percorso della torcia in modo da far avvenire la chiusura graduale su una superficie di
scarto.
Nota: Usare, se possibile, un taglio concatenato, in modo che il percorso della torcia preveda il passaggio
da un pezzo da tagliare allaltro, senza interruzioni dellarco. Tuttavia, evitare che il percorso impostato preveda unuscita e un nuovo ingresso sulla lamiera e tenere presente che un taglio concatenato di durata elevata usura precocemente lelettrodo.
Nota: In alcune condizioni può essere difficile ottenere tutti i vantaggi offerti dal processo LongLife.
USO
18
2-18 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
Altri fattori che influenzano la qualità di taglio
Angolo di taglio
È da considerarsi accettabile un pezzo tagliato i cui 4 bordi hanno un angolo di taglio medio inferiore a 4°.
Nota: La superficie di taglio più ortogonale si ha sul lato destro
, con riferimento al moto di
avanzamento della torcia.
Nota: Per stabilire se gli angoli di taglio eccessivi sono causati dal sistema plasma o dal gruppo
di azionamento, eseguire un taglio di prova e misurare langolo su ciascun bordo. Successivamente, ruotare la torcia di 90° sul portatorcia e ripetere la prova. Se si ottengono gli stessi angoli in entrambe le prove, il problema risiede nel gruppo di azionamento.
Se, dopo che sono state eliminate le cause meccaniche (Vedere Suggerimenti per la tavola portapezzo e la torcia, alla pagina precedente), gli angoli di taglio non sono ancora corretti, controllare la distanza tra torcia e pezzo, specialmente se gli angoli sono tutti positivi o tutti negativi.
Si ha un angolo di taglio positivo quando viene asportato più materiale dalla parte superiore del taglio rispetto alla parte inferiore.
Si ha un angolo di taglio negativo quando viene asportato più materiale dalla parte inferiore del taglio.
Bava
La bava di bassa velocità si forma quando la velocità di taglio della torcia è troppo bassa e larco è in anticipo. Si tratta di un deposito pesante pieno di bolle che si forma nella parte inferiore del taglio e può essere facilmente rimosso. Per ridurre questo tipo di bava occorre aumentare la velocità di taglio.
La bava di alta velocità si forma quando la velocità di taglio è eccessiva e larco è in ritardo. È costituita da un cordone sottile e lineare di metallo duro attaccato molto vicino al bordo di taglio. Tale bava è saldata alla parte inferiore del taglio ed è difficile da rimuovere. Per ridurre la formazione di bava di alta velocità occorre:
Ridurre la velocità di taglio.
Ridurre la tensione dellarco, per ridurre la distanza tra torcia e pezzo.
Aumentare la percentuale di O
2
nel gas di protezione per aumentare la gamma di velocità di taglio possibile in assenza di bava. (Solo i sistemi HyDefinition e HT4400 possono adattare la miscela dei gas di protezione).
Notas: La bava si forma più facilmente sul metallo tiepido o caldo che sul metallo freddo. Questo
significa che, per esempio, il primo di una serie di tagli produce meno bava. Quando poi la lamiera si scalda, c’è più probabilità che si formi una quantità maggiore di bava con i tagli successivi.
La bava si forma più facilmente sullacciaio dolce che sullacciaio inox o sullalluminio. I consumabili usurati o danneggiati possono produrre una bava intermittente.
Causa
La torcia è troppo bassa.
La torcia è troppo alta.
Taglio perpendicolare
\
Soluzione
Aumentare la tensione dellarco per sollevare la torcia.
Ridurre la tensione dellarco per abbassare la torcia.
Angolo di taglio positivo
Angolo di taglio negativo
Problema
USO
18
HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni 2-19
Planarità della superficie di taglio
La conformazione tipica di una superficie di taglio plasma è leggermente concava.
La superficie di taglio può diventare ancora più concava oppure convessa. Per mantenere la superficie di taglio più piana possibile è necessario usare unaltezza della torcia corretta.
Una superficie di taglio fortemente concava si ottiene quando la distanza torcia-lamiera è troppo piccola. Per aumentare la distanza torcia-lamiera e raddrizzare la superficie del taglio occorre aumentare la tensione dellarco.
Una superficie di taglio convessa si ottiene quando la distanza torcia-lamiera è troppo grande oppure quando la corrente di taglio è troppo elevata. In questo caso occorre, per prima cosa, ridurre la tensione dellarco; quindi ridurre la corrente di taglio. Se sono possibili più correnti di taglio per un dato spessore, provare ad usare i consumabili progettati per la corrente di taglio più bassa.
Miglioramenti ulteriori
Alcuni di questi miglioramenti richiedono dei compromessi, come descritto.
Levigatezza della superficie di taglio (finitura superficiale)
(Solo HyDefinition e HT4400) Sullacciaio dolce, una maggiore concentrazione di N2nella miscela O2-N2di protezione può produrre una superficie di taglio più levigata. Compromesso: Si può produrre più bava.
(Solo HyDefinition e HT4400) Sullacciaio dolce, una maggiore concentrazione di O2nella miscela O2-N2di protezione può consentire un aumento della velocità di taglio e una riduzione della quantità di bava. Compromesso: Si può produrre una superficie di taglio più rugosa.
Sfondamento
Il ritardo di sfondamento deve essere sufficientemente lungo in modo che larco possa sfondare il materiale prima che la torcia inizi a muoversi, ma non troppo lungo da rendere larco instabile; infatti se il foro di sfondamento è troppo grande, larco diviene instabile perché passa da un bordo allaltro del foro.
Un maggiore preflusso del gas di protezione può aiutare a soffiare via il metallo fuso durante lo sfondamento. Compromesso: Questo può ridurre laffidabilità di innesco.
Nota: Quando si esegue uno sfondamento sullo spessore massimo, lanello di bava che si forma
può essere sufficientemente alto da toccare la torcia quando essa inizia a muoversi dopo il completamento dello sfondamento. Per eliminare la vibrazione della torcia conseguente al contatto tra la torcia e lanello di bava, si può effettuare lo sfondamento mentre la torcia si muove.
Come aumentare la velocità di taglio
Diminuire la distanza tra torcia e lamiera. Compromesso: Si ha un aumento dellangolo di taglio negativo.
Nota: La torcia non deve toccare la lamiera durante lo sfondamento o il taglio.
USO
18
2-20 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
Domande tecniche
Tutti i sistemi plasma prodotti dalla Hypertherm vengono sottoposti a rigorosi test di controllo della qualità. Se il sistema non funziona correttamente:
1. Controllare che siano stati soddisfatti tutti i requisiti di pre-installazione, installazione e post-installazione e controllare tutti i collegamenti.
2. Se non si riesce a risolvere il problema, rivolgersi al proprio distributore autorizzato Hypertherm, che sarà in grado di fornire la propria assistenza o potrà indirizzare il cliente ad un centro assistenza tecnica autorizzato Hypertherm.
3. Se avete bisogno di assistenza, contattate lAssistenza Clienti oppure lAssistenza Tecnica i cui recapiti sono riportati sulla copertina del presente manuale.
Tabelle di taglio
Le Tabelle di taglio riportate nelle pagine seguenti sono ottimizzate per dare il miglior angolo di taglio, la minore formazione di bava e la migliore rifinitura della superficie di taglio. Va ricordato che la funzione delle tabelle di taglio è quella di fornire un buon punto di partenza e che i parametri ottimali di taglio devono essere regolati sul campo, in funzione dell'applicazione e del materiale. L'aumento della velocità di corsa, la riduzione della distanza tra torcia e lamiera, l'utilizzo di ricambi torcia per correnti più elevate su metalli più sottili o l'aumento della percentuale di O
2
nella miscela del gas di protezione, ad esempio, presentano sia vantaggi sia svantaggi, come spiegato nel paragrafo Come migliorare la qualità del taglio, in questa stessa sezione. È compito dell'operatore determinare quali sono i compromessi accettabili, a seconda del tipo di taglio da eseguire.
La tabella di taglio fornisce anche i codici e le illustrazioni dei consumabili necessari per tagliare con una data corrente. Per informazioni più dettagliate, fare riferimento alla descrizione dei comandi e degli indicatori sulla consolle del gas ed alla procedura di funzionamento quotidiano, riportate all'inizio di questa sezione.
USO
6/14/99
HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni 2-21
Materiale Corrente Gas di plasma Gas di protezione Pagina
Torcia PAC184
Acciaio al carbonio 15 Amp O
2
O2ed N
2
2-22
30 Amp O
2
O2ed N
2
2-23
Torcia PAC186
Acciaio al carbonio 15 Amp O
2
O2ed N
2
2-24
30 Amp O
2
O2ed N
2
2-25
50 Amp O
2
O2ed N
2
2-27
70 Amp O
2
O2ed N
2
2-30
100 Amp O
2
O2ed N
2
2-34
Acciaio inox 30 Amp Aria Aria 2-26
50 Amp Aria Aria 2-28
70 Amp Aria Aria ed CH
4
2-31
100 Amp H35 ed N
2
N
2
2-35
Alluminio 70 Amp Aria CH
4
2-32
100 Amp H35 ed N
2
N
2
2-36
Rame 50 Amp O
2
O2ed N
2
2-29
70 Amp O
2
O2ed N
2
2-33
Indice delle tabelle di taglio
USO
11/23/98
2-22 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
PAC184
Acciaio al carbonio
O
2
Gas plasma / O2ed N2Protezione
15 A Taglio
Protezione 120222
Ugello 120277
Elettrodo 120209
Cappuccio interno 120219
Anello diffusore 120212
Torcia PAC184 120208
Cappuccio schermato 120221/120543
Le pressione in entrata dei gas O2 (P1)# ed N2(P2)# devono essere comprese tra 105 e 135 psi (7,2 e 9,2 bar) per tutti gli spessori di materiale.
#
Consultare la fig. 2-3 per individuare i display LCD.
* Aumentando leggermente i valori di portata di O2ed N2per la prova di preflusso è possibile aumentare la
capacità di sfondamento sui materiali più spessi elencati qui sopra. Tuttavia, aumentando eccessivamente i valori di portata per il preflusso, si rischia di compromettere laffidabilità di avviamento del plasma (mancate accensioni).
** Il margine di errore per la distanza torcia-lamiera è di ± 0,005 pollici (± 0,125 mm). Quando si adopera un THC, il
margine di errore è di ± 1 volt.
Se si verificano dei problemi durante il processo di taglio e si ritiene che possano essere dovuti ai valori di portata, consultare la Sezione 5, Manutenzione (versión inglese), Controlli Contropressione Sistema Gas.
Valori di portata* Valori di portata
prova preflusso % prova taglio % Distanza Altezza
Spessore Preflusso Protezione Plasma Tensione torcia Velocità iniziale di Ritardo di
del materiale O2&N2O2N2O
2
d’arco lamiera** di corsa sfondamento sfondamento
(GA) (Pòll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (quadr.) (sec.)
26 0,018 0,5 5 75 30 10 40 134 0,5 3,68 1,0 0 0,05 24 0.024 0,6 135 0,5 3,28 1,0 0 0,05 22 0,030 0,8 136 0,5 2,92 1,0 0 0,05 20 0,036 0,9 136 0,5 2,54 1,0 0 0,05 18 0,048 1,3 137 0,5 2,16 1,0 0,5 0,16 16 0,060 1,5 142 0,8 1,65 1,0 1 0,27 14 0,075 1,9 144 1,0 1,14 1,5 1,5 0,37 12 0,105 2,7 148 1,0 0,90 1,5 2 0,50 10 0,135 3,4 151 1,0 0,64 1,5 2,5 0,60
USO
11/23/98
HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni 2-23
PAC184
Acciaio al carbonio
O
2
Gas plasma / O2ed N2Protezione
30 A Taglio
Protezione 120222
Ugello 120218
Elettrodo 120209
Cappuccio interno 120219
Anello diffusore 120212
Torcia PAC184 120208
Cappuccio schermato 120221/120543
Le pressione in entrata dei gas O2(P1)# ed N2(P2)# devono essere comprese tra 105 e 135 psi (7,2 e 9,2 bar) per tutti gli spessori di materiale.
# Consultare la fig. 2-3 per individuare i display LCD.
* Aumentando leggermente i valori di portata di O2ed N2per la prova di preflusso è possibile aumentare la
capacità di sfondamento sui materiali più spessi elencati qui sopra. Tuttavia, aumentando eccessivamente i valori di portata per il preflusso, si rischia di compromettere laffidabilità di avviamento del plasma (mancate accensioni).
** Il margine di errore per la distanza torcia-lamiera è di ± 0,005 pollici (± 0,125 mm). Quando si adopera un THC, il
margine di errore è di ± 1 volt.
Se si verificano dei problemi durante il processo di taglio e si ritiene che possano essere dovuti ai valori di portata, consultare la Sezione 5, Manutenzione (versión inglese), Controlli Contropressione Sistema Gas.
Valori di portata* Valori di portata
prova preflusso % prova taglio % Distanza Altezza
Spessore Preflusso Protezione Plasma Tensione torcia Velocità iniziale di Ritardo di
del materiale O2&N2O2N2O
2
d’arco lamiera** di corsa sfondamento sfondamento
(GA) (Pòll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (quadr.) (sec.)
24 0,024 0,6 5 75 15 5 46 117 0,8 5,08 1,5 0 0,05 22 0.030 0.8 15 5 121 0,8 4,32 1,5 0 0,05 20 0,036 0,9 15 5 125 1,0 3,56 2,0 0 0,05 18 0,048 1,3 15 5 128 1,0 2,80 2,0 0 0,05 16 0,060 1,5 15 5 128 1,0 2,03 2,0 0 0,05 14 0,075 1,9 15 5 128 1,0 1,52 2,0 0,5 0,16 12 0,105 2,7 15 5 135 1,5 1,27 2,5 1 0,27 10 0,135 3,4 15 5 135 1,5 0,90 2,5 1,5 0,37
316 4,8 15 5 135 1,5 0,81 2,5 2 0,50
14 6,4 30 10 136 1,0 0,64 2,5 2,5 0,60
USO
11/23/98
2-24 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
PAC186
Acciaio al carbonio
O2Gas plasma / O2ed N2Protezione
15 A Taglio
Protezione 020670
Ugello 020644
Elettrodo 120111
Cappuccio interno 020633
Anello diffusore 020637
Torcia PAC186 120349
Cappuccio schermato 020634/020687
Le pressione in entrata dei gas O2(P1)# ed N2(P2)# devono essere comprese tra 105 e 135 psi (7,2 e 9,2 bar) per tutti gli spessori di materiale.
# Consultare la fig. 2-3 per individuare i display LCD.
* Aumentando leggermente i valori di portata di O2ed N2per la prova di preflusso è possibile aumentare la
capacità di sfondamento sui materiali più spessi elencati qui sopra. Tuttavia, aumentando eccessivamente i valori di portata per il preflusso, si rischia di compromettere laffidabilità di avviamento del plasma (mancate accensioni).
** Il margine di errore per la distanza torcia-lamiera è di ± 0,005 pollici (± 0,125 mm). Quando si adopera un THC,
il margine di errore è di ± 1 volt.
*** Per mantenere costante la distanza di 0,020 pollici (0,5 mm) tra la torcia e la lamiera, mano a mano che
lelettrodo si consuma, potrebbe essere necessario aumentare la tensione dellarco onde evitare che la torcia scenda troppo sulla lamiera.
Sono disponibili dei consumabili antiorari (CCW) per il taglio speculare.
Se si verificano dei problemi durante il processo di taglio e si ritiene che possano essere dovuti ai valori di portata, consultare la Sezione 5, Manutenzione (versión inglese), Controlli Contropressione Sistema Gas.
Valori di portata* Valori di portata
prova preflusso % prova taglio % Distanza Altezza
Spessore Preflusso Protezione Plasma Tensione torcia Velocità iniziale di Ritardo di
del materiale O2&N2O2N2O
2
d’arco*** lamiera**,*** di corsa sfondamento sfondamento
(GA) (Pòll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (quadr.) (sec.)
20 0,036 0,9 5 75 30 10 40 120 0,5 2,54 1,0 0 0,1 18 0,048 1,3 121 0,5 2,16 1,0 0 0,1 16 0,060 1,5 124 0,8 1,65 1,0 ,5 0,2 14 0,075 1,9 130 1,0 1,14 1,5 1 0,3 12 0,150 2,7 132 1,0 0,90 1,5 1,5 0,4 10 0,135 3,4 134 1,0 0,64 1,5 2 0,50
USO
11/23/98
HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni 2-25
PAC186
Acciaio al carbonio
O2Gas plasma / O2ed N2Protezione
30 A Taglio
Le pressione in entrata dei gas O2(P1)# ed N2(P2)# devono essere comprese tra 105 e 135 psi (7,2 e 9,2 bar) per tutti gli spessori di materiale.
# Consultare la fig. 2-3 per individuare i display LCD.
* Aumentando leggermente i valori di portata di O2ed N2per la prova di preflusso è possibile aumentare la
capacità di sfondamento sui materiali più spessi elencati qui sopra. Tuttavia, aumentando eccessivamente i valori di portata per il preflusso, si rischia di compromettere laffidabilità di avviamento del plasma (mancate accensioni).
** Il margine di errore per la distanza torcia-lamiera è di ± 0,005 pollici (± 0,125 mm). Quando si adopera un THC, il
margine di errore è di ± 1 volt.
Sono disponibili dei consumabili antiorari (CCW) per il taglio speculare.
Se si verificano dei problemi durante il processo di taglio e si ritiene che possano essere dovuti ai valori di portata, consultare la Sezione 5, Manutenzione (versión inglese), Controlli Contropressione Sistema Gas.
Protezione 020671
Ugello 020645
Elettrodo 120111
Cappuccio interno 020633
Anello diffusore 020637
Torcia PAC186 120349
Cappuccio schermato 020634/020687
Valori di portata* Valori di portata
prova preflusso % prova taglio % Distanza Altezza
Spessore Preflusso Protezione Plasma Tensione torcia Velocità iniziale di Ritardo di
del materiale O2&N2O2N2O
2
d’arco lamiera** di corsa sfondamento sfondamento
(GA) (Pòll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (quadr.) (sec.)
24 0,024 0,6 5 75 15 5 46 103 0,8 5,08 1,0 0 0 22 0.030 0.8 15 5 108 0,8 4,32 1,0 0 0 20 0,036 0,9 15 5 110 1,0 3,56 1,5 0 0 18 0,048 1,3 15 5 112 1,0 2,80 1,5 0 0 16 0,060 1,5 15 5 115 1,0 2,03 1,5 0 0,1 14 0,075 1,9 15 5 118 1,0 1,52 1,5 0 0,1 12 0,105 2,7 15 5 121 1,5 1,27 2,0 ,5 0,2 10 0,135 3,4 15 5 124 1,5 0,90 2,0 1 0,3
316 4,8 15 5 125 1,5 0,81 2,0 1,5 0,4
14 6,4 30 10 124 1,0 0,64 2,0 2 0,5
USO
11/23/98
2-26 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
PAC186
Acciaio inox##
Aria Gas plasma / Aria Protezione
30 A Taglio
Protezione 020941
Ugello 020938
Elettrodo 120113
Cappuccio interno 020940
Anello diffusore 020937
Torcia PAC186 120349
Cappuccio schermato 020634/020687
Le pressioni di ingresso dei gas aria (P1)# e (P2)# devono essere comprese tra 105 – 135 psi (7,2 – 9,2 bar) per tutti gli spessori del materiale.
# Consultare la fig. 2-3 per individuare i display LCD.
## La lamiera di acciaio inox talvolta è protetta da una pellicola di plastica. Asportare tale pellicola prima di
eseguire il taglio.
* Aumentando leggermente i valori di portata di Aria per la prova di preflusso è possibile aumentare la capacità
di sfondamento sui materiali più spessi elencati qui sopra. Tuttavia, aumentando eccessivamente i valori di portata per il preflusso, si rischia di compromettere laffidabilità di avviamento del plasma (mancate accensioni).
** Il margine di errore per la distanza torcia-lamiera è di ± 0,005 pollici (± 0,125 mm). Quando si adopera un THC,
il margine di errore è di ± 1 volt.
*** Per mantenere costante la distanza di 0,020 pollici (0,5 mm) tra la torcia e la lamiera, mano a mano che
lelettrodo si consuma, potrebbe essere necessario aumentare la tensione dellarco onde evitare che la torcia scenda troppo sulla lamiera.
Sono disponibili dei consumabili antiorari (CCW) per il taglio speculare. Se si verificano dei problemi durante il processo di taglio e si ritiene che possano essere dovuti ai valori di portata,
consultare la Sezione 5, Manutenzione (versión inglese), Controlli Contropressione Sistema Gas.
Valori di portata* Valori di portata
prova preflusso % prova taglio % Distanza Altezza
Spessore Preflusso Protezione Plasma Tensione torcia Velocità iniziale di Ritardo di
del materiale Aria Aria Aria d’arco*** lamiera**,*** di corsa sfondamento sfondamento
(GA) (Pòll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (quadr.) (sec.)
27 0,016 0,4 75 0 30 0 60 70-75 0,5 6,35 1,0 0 0 24 0,024 0,6 70-75 0,5 5,59 1,0 0 0 22 0,030 0,8 70-75 0,5 5,08 1,0 0 0,1 20 0,036 0,9 70-75 0,5 4,57 1,0 0 0,1 18 0,048 1,3 73-78 0,5 3,81 1,5 ,5 0,2 16 0,060 1,5 73-78 0,5 3,05 1,5 ,5 0,2
USO
11/23/98
HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni 2-27
PAC186
Acciaio al carbonio
O2Gas plasma / O2ed N2Protezione
50 A Taglio
Le pressione in entrata dei gas O2(P1)# ed N2(P2)# devono essere comprese tra 105 e 135 psi (7,2 e 9,2 bar) per tutti gli spessori di materiale.
# Consultare la fig. 2-3 per individuare i display LCD.
* Aumentando leggermente i valori di portata di O2ed N2per la prova di preflusso è possibile aumentare la
capacità di sfondamento sui materiali più spessi elencati qui sopra. Tuttavia, aumentando eccessivamente i valori di portata per il preflusso, si rischia di compromettere laffidabilità di avviamento del plasma (mancate accensioni).
** Il margine di errore per la distanza torcia-lamiera è di ± 0,005 pollici (± 0,125 mm). Quando si adopera un THC, il
margine di errore è di ± 1 volt.
Sono disponibili dei consumabili antiorari (CCW) per il taglio speculare.
Se si verificano dei problemi durante il processo di taglio e si ritiene che possano essere dovuti ai valori di portata, consultare la Sezione 5, Manutenzione (versión inglese), Controlli Contropressione Sistema Gas.
Protezione 020671
Ugello 020646
Elettrodo 120112
Cappuccio interno 020633
Anello diffusore 020637
Torcia PAC186 120349
Cappuccio schermato 020634/020687
Valori di portata* Valori di portata
prova preflusso % prova taglio % Distanza Altezza
Spessore Preflusso Protezione Plasma Tensione torcia Velocità iniziale di Ritardo di
del materiale O2&N2O2N2O
2
d’arco lamiera** di corsa sfondamento sfondamento
(GA) (Pòll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (quadr.) (sec.)
22 0,030 0,8 5 75 40 0 40 103 1,0 6,86 1,5 0 0 20 0,036 0,9 40 40 103 1,0 5,33 1,5 0 0 18 0,048 1,3 40 40 104 1,0 4,06 1,5 0 0 16 0,060 1,5 40 40 109 1,3 3,05 2,0 0 0 14 0,075 1,9 40 40 113 1,3 2,54 2,0 0 0 12 0,105 2,7 40 40 119 1,3 1,91 2,5 0 0,1 10 0,135 3,4 40 40 122 1,5 1,40 2,5 ,5 0,2
316 4,8 40 40 124 1,5 1,14 2,5 1 0,3
14 6,4 60 60 127 2,0 0,90 3,0 2 0,5
USO
11/23/98
2-28 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
PAC186
Acciaio inox##
Aria Gas plasma / Aria Protezione
50 A Taglio
Protezione 020949
Ugello 020948
Elettrodo 120113
Cappuccio interno 020795
Anello diffusore 020947
Torcia PAC186 120349
Cappuccio schermato 020634/020687
Le pressioni di ingresso dei gas aria (P1)# e (P2)# devono essere comprese tra 105 – 135 psi (7,2 – 9,2 bar) per tutti gli spessori del materiale.
# Consultare la fig. 2-3 per individuare i display LCD.
## La lamiera di acciaio inox talvolta è protetta da una pellicola di plastica. Asportare tale pellicola prima di
eseguire il taglio.
* Aumentando leggermente i valori di portata di Aria per la prova di preflusso è possibile aumentare la capacità
di sfondamento sui materiali più spessi elencati qui sopra. Tuttavia, aumentando eccessivamente i valori di portata per il preflusso, si rischia di compromettere laffidabilità di avviamento del plasma (mancate accensioni).
** Il margine di errore per la distanza torcia-lamiera è di ± 0,005 pollici (± 0,125 mm). Quando si adopera un THC,
il margine di errore è di ± 1 volt.
*** Misurata dalle punte delladattatore di protezione 020949.
Sono disponibili dei consumabili antiorari (CCW) per il taglio speculare.
Se si verificano dei problemi durante il processo di taglio e si ritiene che possano essere dovuti ai valori di portata, consultare la Sezione 5, Manutenzione (versión inglese), Controlli Contropressione Sistema Gas.
Valori di portata* Valori di portata
prova preflusso % prova taglio % Distanza Altezza***
Spessore Preflusso Protezione Plasma Tensione torcia Velocità iniziale di Ritardo di
del materiale Aria Aria Aria d’arco lamiera** di corsa sfondamento sfondamento
(GA) (Pòll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (quadr.) (sec.)
14 0,075 1,9 60 0 80 0 40 100 1,0 3,05 3,0 1 0,3 12 0,105 2,7 60 100 1,0 2,03 3,0 1,5 0,4 10 0,135 3,4 60 110 1,5 1,40 3,0 1,5 0,4
316 4,8 50 115 2,0 1,02 4,0 2,0 0,5
USO
11/23/98
HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni 2-29
PAC186
Rame##
O2Gas plasma / O2ed N2Protezione
50 A Taglio
Protezione 020949
Ugello 020948
Elettrodo 120113
Cappuccio interno 020795
Anello diffusore 020947
Torcia PAC186 120349
Cappuccio schermato 020634/020687
Le pressione in entrata dei gas O2(P1)# ed N2(P2)# devono essere comprese tra 105 e 135 psi (7,2 e 9,2 bar) per tutti gli spessori di materiale.
# Consultare la fig. 2-3 per individuare i display LCD.
## La lamiera di rame talvolta è protetta da una pellicola di plastica. Asportare tale pellicola prima di eseguire il
taglio.
* Aumentando leggermente i valori di portata di O2ed N2per la prova di preflusso è possibile aumentare la
capacità di sfondamento sui materiali più spessi elencati qui sopra. Tuttavia, aumentando eccessivamente i valori di portata per il preflusso, si rischia di compromettere laffidabilità di avviamento del plasma (mancate accensioni).
** Il margine di errore per la distanza torcia-lamiera è di ± 0,005 pollici (± 0,125 mm). Quando si adopera un THC,
il margine di errore è di ± 1 volt.
*** Misurata dalle punte delladattatore di protezione 020949.
Sono disponibili dei consumabili antiorari (CCW) per il taglio speculare.
Se si verificano dei problemi durante il processo di taglio e si ritiene che possano essere dovuti ai valori di portata, consultare la Sezione 5, Manutenzione (versión inglese), Controlli Contropressione Sistema Gas.
Valori di portata* Valori di portata
prova preflusso % prova taglio % Distanza Altezza***
Spessore Preflusso Protezione Plasma Tensione torcia Velocità iniziale di Ritardo di
del materiale O2&N2O2N2O
2
d’arco lamiera** di corsa sfondamento sfondamento
(GA) (Pòll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (quadr.) (sec.)
16 0,060 1,5 35 40 20 10 40 92 2,0 1,78 2,5 4 1,0 14 0,075 1,9 92 2,0 1,78 2,5 4 1,0 12 0,105 2,7 94 2,0 1,65 2,5 7 1,5 10 0,135 3,4 94 2,0 1,65 2,5 9 2,0
USO
11/23/98
2-30 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
PAC186
Acciaio al carbonio
O2Gas plasma / O2ed N2Protezione
70 A Taglio
Le pressione in entrata dei gas O2(P1)# ed N2(P2)# devono essere comprese tra 105 e 135 psi (7,2 e 9,2 bar) per tutti gli spessori di materiale.
# Consultare la fig. 2-3 per individuare i display LCD.
* Aumentando leggermente i valori di portata di O2ed N2per la prova di preflusso è possibile aumentare la
capacità di sfondamento sui materiali più spessi elencati qui sopra. Tuttavia, aumentando eccessivamente i valori di portata per il preflusso, si rischia di compromettere laffidabilità di avviamento del plasma (mancate accensioni).
** Il margine di errore per la distanza torcia-lamiera è di ± 0,005 pollici (± 0,125 mm). Quando si adopera un THC,
il margine di errore è di ± 1 volt.
*** Misurata dalle punte delladattatore di protezione 020949.
Sono disponibili dei consumabili antiorari (CCW) per il taglio speculare.
Se si verificano dei problemi durante il processo di taglio e si ritiene che possano essere dovuti ai valori di portata, consultare la Sezione 5, Manutenzione (versión inglese), Controlli Contropressione Sistema Gas.
Protezione 020796
Ugello 020647
Elettrodo 120112
Cappuccio interno 020795
Anello diffusore 020789
Torcia PAC186 120349
Cappuccio schermato 020634/020687
Valori di portata* Valori di portata
prova preflusso % prova taglio % Distanza Altezza***
Spessore Preflusso Protezione Plasma Tensione torcia Velocità iniziale di Ritardo di
del materiale O2&N2O2N2O
2
d’arco lamiera** di corsa sfondamento sfondamento
(GA) (Pòll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (quadr.) (sec.)
16 0,060 1,5 5 75 0 100 25 107 1,5 7,11 2,5 0 0,1 14 0,075 1,9 25 107 1,5 5,84 2,5 0 0,1 12 0,105 2,7 25 109 2,0 4,70 3,0 0 0,1 10 0,135 3,4 25 114 2,0 3,81 3,0 ,5 0,2
316 4,8 25 119 2,0 3,05 3,0 1 0,3
14 6,4 40 129 2,0 2,54 3,0 2 0,5 38 9,5 40 135 2,5 1,65 4,0 4 1,0
USO
11/23/98
HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni 2-31
PAC186
Acciaio inox##
Aria Gas plasma / Aria ed CH4Protezione
70 A Taglio
Protezione 020796
Ugello 020647
Elettrodo 120112
Cappuccio interno 020795
Anello diffusore 020789
Torcia PAC186 120349
Cappuccio schermato 020634/020687
Le pressioni di ingresso dei gas aria (P1)# e CH4(P2)# devono essere comprese tra 105 – 135 psi (7,2 – 9,2 bar) per tutti gli spessori del materiale.
# Consultare la fig. 2-3 per individuare i display LCD.
## La lamiera di acciaio inox talvolta è protetta da una pellicola di plastica. Asportare tale pellicola prima di
eseguire il taglio.
* Aumentando leggermente i valori di portata di Aria per la prova di preflusso è possibile aumentare la capacità
di sfondamento sui materiali più spessi elencati qui sopra. Tuttavia, aumentando eccessivamente i valori di portata per il preflusso, si rischia di compromettere laffidabilità di avviamento del plasma (mancate accensioni).
** Il margine di errore per la distanza torcia-lamiera è di ± 0,005 pollici (± 0,125 mm). Quando si adopera un THC,
il margine di errore è di ± 1 volt.
*** Misurata dalle punte delladattatore di protezione 020949.
**** Lo sfondamento dellacciaio inox con spessore di 12,7 mm non raccomandato, poichè questa operazione
riduce la durata dei consumabili. Si consiglia pertanto di iniziare a tagliare dai bordi.
Sono disponibili dei consumabili antiorari (CCW) per il taglio speculare. Se si verificano dei problemi durante il processo di taglio e si ritiene che possano essere dovuti ai valori di portata,
consultare la Sezione 5, Manutenzione (versión inglese), Controlli Contropressione Sistema Gas.
Valori di portata* Valori di portata
prova preflusso % prova taglio % Distanza Altezza***
Spessore Preflusso Protezione Plasma Tensione torcia Velocità iniziale di Ritardo di
del materiale Aria & CH4Aria CH4Aria d’arco lamiera** di corsa sfondamento sfondamento
(GA) (Pòll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (quadr.) (sec.)
10 0,135 3,4 75 0 100 0 35 134 1,5 2,54 3,5 1 0,3
316 4,8 60 3 35 139 2,0 2,00 3,5 1,5 0,4
14 6,4 30 10 35 149 3,5 1,40 4,5 2 0,5 38 9,5 30 10 35 164 3,5 0,76 5,0 2 0,5 12 12,7 40 20 50 189 6,3 0,64 **** ****
USO
6/14/99
2-32 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
PAC186
Alluminio##
Aria Gas plasma / CH4Protezione
70 A Taglio
Protezione 020796
Ugello 020647
Elettrodo 120112
Cappuccio interno 020795
Anello diffusore 020789
Torcia PAC186 120349
Cappuccio schermato 020634/020687
Le pressione in entrata dei gas Aria (P1)# e CH4(P2)# devono essere comprese tra 105 e 135 psi (7,2 e 9,2 bar) per tutti gli spessori di materiale.
# Consultare la fig. 2-3 per individuare i display LCD.
## La lamiera di alluminio talvolta è protetta da una pellicola di plastica. Asportare tale pellicola prima di eseguire il
taglio.
* Aumentando leggermente i valori di portata di Aria per la prova di preflusso è possibile aumentare la capacità
di sfondamento sui materiali più spessi elencati qui sopra. Tuttavia, aumentando eccessivamente i valori di portata per il preflusso, si rischia di compromettere laffidabilità di avviamento del plasma (mancate accensioni).
** Il margine di errore per la distanza torcia-lamiera è di ± 0,005 pollici (± 0,125 mm). Quando si adopera un THC,
il margine di errore è di ± 1 volt.
*** Misurata dalle punte delladattatore di protezione 020949.
Sono disponibili dei consumabili antiorari (CCW) per il taglio speculare. Se si verificano dei problemi durante il processo di taglio e si ritiene che possano essere dovuti ai valori di portata,
consultare la Sezione 5, Manutenzione (versión inglese), Controlli Contropressione Sistema Gas.
Valori di portata* Valori di portata
prova preflusso % prova taglio % Distanza Altezza***
Spessore Preflusso Protezione Plasma Tensione torcia Velocità iniziale di Ritardo di
del materiale Aria & CH4Aria CH4Aria d’arco lamiera** di corsa sfondamento sfondamento
(GA) (Pòll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (quadr.) (sec.)
18 0,048 1,3 75 0 0 40 45 159 2,5 3,81 4,0 0 0,1 16 0,060 1,5 159 2,5 3,18 4,0 0 0,1 14 0,075 1,9 159 2,5 2,54 4,0 0 0,1 12 0,105 2,7 159 2,5 2,16 4,0 ,5 0,2
18 3,2 179 4,5 1,78 5,0 ,5 0,2
10 0,135 3,4 179 4,5 1,65 5,0 ,5 0,2
14 6,4 179 4,5 1,14 5,0 1 0,3 38 9,5 179 4,5 0,76 5,0 1 0,3
USO
11/23/98
HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni 2-33
Protezione 020796
Ugello 020647
Elettrodo 120112
Cappuccio interno 020795
Anello diffusore 020789
Torcia PAC186 120349
Cappuccio schermato 020634/020687
PAC186
Rame##
O2Gas plasma / O2ed N2Protezione
70 A Taglio
Le pressione in entrata dei gas O2(P1)# ed N2(P2)# devono essere comprese tra 105 e 135 psi (7,2 e 9,2 bar) per tutti gli spessori di materiale.
# Consultare la fig. 2-3 per individuare i display LCD.
## La lamiera di rame talvolta è protetta da una pellicola di plastica. Asportare tale pellicola prima di eseguire il
taglio.
* Aumentando leggermente i valori di portata di O2ed N2per la prova di preflusso è possibile aumentare la
capacità di sfondamento sui materiali più spessi elencati qui sopra. Tuttavia, aumentando eccessivamente i valori di portata per il preflusso, si rischia di compromettere laffidabilità di avviamento del plasma (mancate accensioni).
** Il margine di errore per la distanza torcia-lamiera è di ± 0,005 pollici (± 0,125 mm). Quando si adopera un THC,
il margine di errore è di ± 1 volt.
*** Misurata dalle punte delladattatore di protezione 020949.
Sono disponibili dei consumabili antiorari (CCW) per il taglio speculare.
Se si verificano dei problemi durante il processo di taglio e si ritiene che possano essere dovuti ai valori di portata, consultare la Sezione 5, Manutenzione (versión inglese), Controlli Contropressione Sistema Gas.
Valori di portata* Valori di portata
prova preflusso % prova taglio % Distanza Altezza***
Spessore Preflusso Protezione Plasma Tensione torcia Velocità iniziale di Ritardo di
del materiale O2&N2O2N2O
2
d’arco lamiera** di corsa sfondamento sfondamento
(GA) (Pòll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (quadr.) (sec.)
10 0,135 3,4 5 75 75 50 50 133 3,0 1,52 4,0 9 2,0
316 4,8 119 3,0 1,40 4,0 2,5
14 6,4 124 3,0 1,27 4,0 3,0 38 9,5 129 3,0 0,64 4,0 5,0
USO
11/23/98
2-34 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
Protezione 120273
Ugello 120272
Elettrodo 120410
Cappuccio interno 120266
Anello diffusore 020637
Torcia PAC186 120349
Cappuccio schermato 020634/020687
PAC186
Acciaio al carbonio
O2Gas plasma / O2ed N2Protezione
100 A Taglio
Le pressione in entrata dei gas O2(P1)# ed N2(P2)# devono essere comprese tra 105 e 135 psi (7,2 e 9,2 bar) per tutti gli spessori di materiale.
# Consultare la fig. 2-3 per individuare i display LCD.
* Aumentando leggermente i valori di portata di O2ed N2per la prova di preflusso è possibile aumentare la
capacità di sfondamento sui materiali più spessi elencati qui sopra. Tuttavia, aumentando eccessivamente i valori di portata per il preflusso, si rischia di compromettere laffidabilità di avviamento del plasma (mancate accensioni).
** Il margine di errore per la distanza torcia-lamiera è di ± 0,005 pollici (± 0,125 mm). Quando si adopera un THC, il
margine di errore è di ± 1 volt.
Sono disponibili dei consumabili antiorari (CCW) per il taglio speculare.
Se si verificano dei problemi durante il processo di taglio e si ritiene che possano essere dovuti ai valori di portata, consultare la Sezione 5, Manutenzione (versión inglese), Controlli Contropressione Sistema Gas.
Valori di portata* Valori di portata
prova preflusso % prova taglio % Distanza Altezza
Spessore Preflusso Protezione Plasma Tensione torcia Velocità iniziale di Ritardo di
del materiale O2&N2O2N2O
2
d’arco lamiera** di corsa sfondamento sfondamento
(GA) (Pòll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (quadr.) (sec.)
18 3,2 35 10 100 35 90 60 137 3,2 7,0 4,6 0,0 0,00 14 6,4 141 3,2 3,43 7,6 0,4 0,22 38 9,5 155 3,2 2,41 7,6 0,7 0,27 12 12,7 147 3,2 1,62 7,6 1,0 0,37
USO
12/3/98
HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni 2-35
Protezione 120594
Ugello 120591
Elettrodo 120589
Cappuccio interno 120592
Anello diffusore 020590
Torcia PAC186 120349
Cappuccio schermato 020634/020687
PAC186
Acciaio inox
H35 ed N2Gas plasma / N2Protezione
100 A Taglio
Le pressione in entrata dei gas H35 (P1)# ed N2(P2)# devono essere comprese tra 105 e 135 psi (7,2 e 9,2 bar) per tutti gli spessori di materiale.
# Consultare la fig. 2-3 per individuare i display LCD.
** Il margine di errore per la distanza torcia-lamiera è di ± 0,005 pollici (± 0,125 mm). Quando si adopera un THC, il
margine di errore è di ± 1 volt.
Se il pezzo non è completamente staccato dallo scarto, provare a modificare il percorso di uscita della torcia. Arrestare il taglio 1,3 mm prima della fine del pezzo per materiali da 6,4 e 9,5 mm e 2,5 mm per materiali da 12,7 mm. La diminuzione finale della corrente di taglio e dei flussi di gas completano il taglio. Se il programma non può essere modificato, ridurre la velocità di taglio e non utilizzare la procedura di uscita.
Sono disponibili dei consumabili antiorari (CCW) per il taglio speculare.
Se si verificano dei problemi durante il processo di taglio e si ritiene che possano essere dovuti ai valori di portata, consultare la Sezione 5, Manutenzione (versión inglese), Controlli Contropressione Sistema Gas.
Valori di portata* Valori di portata
prova preflusso % prova taglio % Distanza Altezza
Spessore Preflusso Protezione Plasma Tensione torcia Velocità iniziale di Ritardo di
del materiale N2&N2N2N2N2H35 d’arco lamiera** di corsa sfondamento sfondamento
(GA) (Pòll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (quadr.) (sec.)
1⁄4 6,4 45 45 60 60 30 30 134 3,0 1,9 5,1 0 0,1 3⁄8 9,5 30 30 144 3,8 1,6 5,1 0,5 0,2 1⁄2 12,7 50 40 160 6,4 1,1 7,6 1 0,3
USO
7/7/99
2-36 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
Protezione 120594
Ugello 120591
Elettrodo 120589
Cappuccio interno 120592
Anello diffusore 020590
Torcia PAC186 120349
Cappuccio schermato 020634/020687
PAC186
Alluminio
H35 ed N2Gas plasma / N2Protezione
100 A Taglio
Le pressione in entrata dei gas H35 (P1)# ed N2(P2)# devono essere comprese tra 105 e 135 psi (7,2 e 9,2 bar) per tutti gli spessori di materiale.
La portata massima di H35 deve essere di 2407 l/h.
* Il margine di errore per la distanza torcia-lamiera è di ± 0,005 pollici (± 0,125 mm). Quando si adopera un THC, il
margine di errore è di ± 1 volt.
Sono disponibili consumabili antiorari (CCW) per il taglio speculare.
Se si verificano dei problemi durante il processo di taglio e si ritiene che possano essere dovuti ai valori di portata, consultare la Sezione 5, Manutenzione, Controlli Contropressione Sistema Gas.
Valori di portata* Valori di portata
prova preflusso % prova taglio % Distanza Altezza
Spessore Preflusso Protezione Plasma Tensione torcia Velocità iniziale di Ritardo di
del materiale H35 & N
2
N2N2H35 N
2
d’arco lamiera* di corsa sfondamento sfondamento
(GA) (Pòll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (quadr.) (sec.)
14 6,4 45 45 60 60 30 30 145 4,0 2,5 6,0 0 0,1 38 9,5 149 4,0 1,8 6,0 0,5 0,2 12 12,7 155 4,0 1,1 6,0 1 0,3
HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni a-1
7/10/98
Appendice A
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA (EMC)
In quest’appendice:
Introduzione EMC .....................................................................................................................................................a-2
Informazioni generali ................................................................................................................................................a-3
Cavo di alimentazione ..............................................................................................................................................a-3
Collegamento del cavo di alimentazione elettrica.....................................................................................................a-3
Elenco parti filtro EMI................................................................................................................................................a-5
7/10/98
APPENDICE A
a-2 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
INTRODUZIONE ALLA COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA
Quest’apparecchiatura di taglio plasma è stata costruita in conformità con lo standard EN50199. Per assicurarne il funzionamento in maniera compatibile con altri sistemi radio ed elettrici essa va installata ed adoperata attenendosi alle informazioni riportate di seguito, al fine di ottenere la compatibilità elettromagnetica.
I limiti richiesti dallo standard EN50199 potrebbero non essere sufficienti per eliminare completamente le interferenze quando l’apparecchiatura che le subisce è ubicata molto vicino al sistema oppure è particolarmente sensibile. In questi casi potrebbe essere necessario adottare altri accorgimenti per ridurre ulteriormente le interferenze.
Quest’apparecchiatura plasma dovrebbe essere utilizzata esclusivamente in ambienti industriali. Potrebbe essere difficile assicurare la compatibilità elettromagnetica in un ambiente domestico.
INSTALLAZIONE ED USO
È responsabilità dell’utente installare ed utilizzare l’apparecchiatura plasma in conformità con le istruzioni del fabbricante. Se vengono rilevati disturbi elettromagnetici, sarà responsabilità dell’utente risolvere la situazione avvalendosi dell’assistenza tecnica del fabbricante. In alcuni casi la soluzione potrebbe essere semplicemente quella di collegare a terra il circuito di taglio (consultare il capitolo Messa a terra della lamiera). In altri casi potrebbe comportare la costruzione di uno schermo elettromagnetico in cui racchiudere l’alimentatore, la torcia e la lamiera da tagliare, unitamente ai relativi filtri di ingresso. In tutti i casi, i disturbi elettromagnetici devono essere ridotti fino ad essere trascurabili.
VALUTAZIONE DELL’AREA
Prima di installare l’apparecchiatura, l’utente dovrà eseguire una valutazione dei potenziali problemi elettromagnetici nell’area circostante. Si dovrà tenere conto dei seguenti fattori:
a. Altri cavi di alimentazione, cavi di
controllo, cavi di segnalazione e telefonici; sovrastanti, sottostanti ed adiacenti l’apparecchiatura di taglio.
b. Trasmettitori e ricevitori radio e
televisivi.
c. Computer ed altre apparecchiature di
controllo.
d. Apparecchiature di sicurezza
essenziali, ad esempio per la protezione di impianti industriali.
e. La salute delle persone circostanti, ad
esempio portatori di pace-maker e protesi acustiche.
f. Apparecchiature usate per la
calibrazione o la misurazione.
g. Immunità di altre apparecchiature
presenti. L’utente dovrà assicurarsi che le altre apparecchiature in uso nello stesso ambiente siano compatibili. Ciò potrebbe richiedere ulteriori misure di protezione.
h. Le fasce orarie in cui verranno eseguiti
tagli od altre attività.
Le dimensioni dell’area circostante da valutare dipenderanno dalla struttura dell’edificio e dalla presenza di altre attività in corso. L’area circostante potrebbe estendersi oltre i confini dell’edificio.
METODO DI RIDUZIONE DELLE EMISSIONI
Alimentazione elettrica di rete
L’apparecchiatura di taglio dovrebbe essere collegata all’alimentazione di rete attenendosi alle istruzioni del fabbricante. Potrebbe essere necessario adottare ulteriori precauzioni come filtrare l’alimentazione di rete. È opportuno valutare l’ipotesi di schermare il cavo di alimentazione di un’apparecchiatura di taglio installata in maniera permanente utilizzando una condotta metallica od un metodo equivalente. La schermatura dovrebbe essere elettricamente continua per tutta la sua lunghezza. Essa essere collegata all’alimentazione di rete dell’apparecchiatura di taglio in modo da mantenere un buon contatto elettrico tra la condotta e l’involucro dell’alimentatore.
Manutenzione dell’apparecchiatura di taglio
L’apparecchiatura di taglio dovrebbe essere sottoposta ad una regolare manutenzione secondo le istruzioni del fabbricante. Tutti gli sportelli di accesso e di servizio ed i pannelli di controllo devono essere chiusi e correttamente bloccati quando l’apparecchiatura di taglio è in funzione. L’apparecchiatura di taglio non deve essere modificata in alcun modo, fatta eccezione per le modifiche e regolazioni descritte nelle istruzioni del fabbricante. In particolare la distanza tra gli elettrodi dove scocca l’arco ed i dispositivi stabilizzatori devono essere regolati e manutenuti seguendo le raccomandazioni del fabbricante.
Cavi di taglio
I cavi di taglio dovrebbero essere più corti possibile, raggruppati assieme e disposti il più vicino possibile al livello del pavimento.
Collegamento equipotenziale
Andrebbe considerata l’opportunità di stabilire collegamenti equipotenziali tra tutti i componenti metallici dell’installazione di taglio e quelli adiacenti. Tuttavia i componenti metallici collegati alla lamiera aumenteranno il rischio di scossa elettrica per l’operatore, nel caso in cui tocchi uno di questi componenti e l’elettrodo contemporaneamente. L’operatore dovrebbe essere isolato da tutti questi componenti metallici collegati.
Messa a terra della lamiera
Se la lamiera non viene munita di un collegamento equipotenziale per motivi di sicurezza elettrica, né collegata a terra a causa delle sue dimensioni e posizioni, ad esempio la chiglia di una nave od una struttura edile in acciaio, un collegamento equipotenziale a terra della lamiera potrebbe ridurre le emissioni in alcuni casi, ma non in tutti. Bisogna fare attenzione ad evitare che la messa a terra della lamiera faccia aumentare il rischio di infortunio per gli utenti o di danni alle altre apparecchiature elettriche. Laddove necessario, la messa a terra della lamiera dovrebbe essere realizzata collegando direttamente quest’ultima; in alcuni paesi dove non è consentito il collegamento diretto, la messa a terra deve essere realizzata mediante adeguati condensatori, selezionati attenendosi alle norme nazionali.
Nota: il circuito di taglio potrebbe essere o non essere collegato a terra per motivi di sicurezza. La modifica dei collegamenti di messa a terra dovrebbe essere autorizzata esclusivamente da una persona avente la competenza necessaria a valutare se eventuali modifiche determinerebbero un aumento del rischio di infortunio, consentendo, ad esempio la formazione di percorsi di ritorno paralleli della corrente di taglio che potrebbero danneggiare i circuiti di messa a terra od altre apparecchiature. Ulteriori istruzioni sono contenute nel manuale di installazione ed uso delle apparecchiature per saldatura ad arco IEC TC26 (sec)94 ed IEC TC26/108A/CD.
Schermatura e protezione
La schermatura e la protezione selettiva degli altri cavi e delle altre apparecchiature presenti nell’area circostante possono far diminuire i problemi di interferenza. Per alcune applicazioni speciali si potrebbe considerare la schermatura dell’intera installazione di taglio plasma.
7/10/98
APPENDICE A
HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni a-3
Informazioni generali
Quest’appendice consentirà ad un elettricista qualificato di installare il cavo di alimentazione per il filtro EMI su tutti gli alimentatori CE 220/280/415 volt (078074).
Cavo di alimentazione
Il cavo di alimentazione viene fornito dal cliente. Consultare Cavi di alimentazione alla pagina 3-4 (versión inglese) per le informazioni in merito ai cavi. La specifica finale e l’installazione del cavo di alimentazione dovrebbero essere eseguiti da un elettricista autorizzato, che si attenga alle norme vigenti a livello locale e nazionale. Inoltre, consultare Alimentazione di rete, a pagina a-2 per ulteriori consigli relativi alla schermatura dei cavi elettrici.
Installazione del terminali ad anello sui conduttori del cavo di alimentazione
1. Reperire quattro terminali ad anello che possano essere aggraffati sui conduttori del cavo di alimentazione. Le specifiche dei terminali sono le seguenti:
• Diametro interno dell’anello 7,143 mm
• Amperaggio corrente di 60 ampere o superiore.
2. Aggraffare i terminali ad anello sui conduttori.
Collegamento del cavo di alimentazione elettrica
Collegare il cavo dell’alimentazione elettrica prima al filtro EMI e poi all’interruttore generale.
Alimentatore
1. Individuare il filtro EMI nell’angolo inferiore destro dell’alimentatore (vedi figura a-1).
2. Togliere le due viti per rimuovere il coperchio ed accedere ai perni di collegamento della tensione in entrata.
3. Togliere i dadi e le rondelle superiori dai perni.
4. Inserire il cavo di alimentazione attraverso il pressacavo.
5. Collegare il cavi ai perni U, V e W e fissarli usando i dadi e le rondelle. Assicurarsi che tutti i collegamenti elettrici siano serrati bene per evitare un eccessivo surriscaldamento.
6. Collegare il conduttore di terra al perno situato direttamente davanti al simbolo di terra.
AVVERTENZA Alta Tensione!
Assicurarsi che i terminali ad anello siano saldamente aggraffati sui conduttori,
per ridurre il rischio di archi elettrici e corto circuito.
7/10/98
APPENDICE A
a-4 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
Interruttore generale
Il collegamento del cavo di alimentazione all’interruttore generale deve essere conforme alle norme elettriche locali e nazionali. Questo lavoro deve essere eseguito esclusivamente da personale qualificato ed autorizzato.
Cavo di alimentazione
Figura a-1 Collegamenti del cavo di alimentazione al filtro EMI
U
V
W
Messa a terra (PE)
Non collegare a questo perno.
Coperchio
7/10/98
APPENDICE A
HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni a-5
Elenco parti filtro EMI
Codice
Articolo pezzo Descrizione Codice Q.tà
1 109036 Filter, 60A 2-stage AYT6C Elek 1 2 001526 Cap, end 2
3 001554 Cover, end cap 2 4 008318 Relief, strain 1
Figura a-2 Ubicazione del filtro EMI
1
2
234
HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni b-1
10/15/98
Appendice B
TIMER-CONTATORE
In quest’appendice:
Introduzione ..............................................................................................................................................................b-2
Installazione..............................................................................................................................................................b-2
Funzionamento .........................................................................................................................................................b-2
Cablaggio interno del timer-contatore.......................................................................................................................b-4
Elenco parti...............................................................................................................................................................b-5
APPENDICE B
10/15/98
b-2 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
Introduzione
Questa appendice consente al tecnico di installare il timer/contatore opzionale sul sistema di taglio plasma HD3070. Il timer/contatore comprende il gruppo timer/contatore e il cavo di controllo.
AVVERTENZA
ALTA TENSIONE!
L’alimentatore deve
essere staccato prima dell’installazione.
Installazione
1. Montare il timer/contatore in modo che sia facilmente raggiungibile; fare riferimento alla Figura b-1 per le dimensioni. Per un montaggio fisso del timer/contatore, sono presenti quattro fori nella parte inferiore.
2. Interfacciare il timer/contatore con l’alimentatore tramite il cavo di setpoint della corrente, facendo riferimento alla Sezione 3, Installazione, pagina 3-23, alla Figura 3-19, alle lunghezze del cavo di setpoint della corrente e all’elenco delle funzioni dei fili, riportati in Figura 3-20.
Funzionamento
Comandi ed indicatori (fig. b-2)
Ciascuna unità LCD è alimentata autonomamente da una batteria al litio a 3 volt. Quando la batteria inizia a scaricarsi (dopo 3-5 anni), l’unità comincia a funzionare in maniera irregolare. Sostituire l’unità LCD difettosa.
• Contatore LCD STARTS (con ripristino) Indica il numero di avviamenti dell’arco.
• Contatore tempo trascorso LCD ARC TIME Indica il totale delle ore di accensione dell’arco.
• Contatore LCD ERRORS (con azzeramento) Indica il numero di errori d’arco verificatisi. Uno qualsiasi dei 4 seguenti codici di errore provocherà un aumento del conteggio segnato dal contatore errori. Consultare la sezione 5, per ulteriori informazioni sui codici di errore.
Corrente trasferita perduta durante l’apertura graduale
L’arco si è spento dopo il trasferimento della corrente sulla lamiera, ma prima del funzionamento a regime.
Corrente trasferita perduta
L’arco si è spento durante il funzionamento a regime.
Sovratensione durante il funzionamento a regime
Durante il funzionamento in stato costante, la tensione d’arco misurata ha superato la tensione d’arco massima consentita e programmata per la corrente selezionata.
Corrente perduta durante la chiusura graduale
L’arco si è spento durante la chiusura graduale della corrente, ma prima dello scadere del tempo previsto per la chiusura graduale.
APPENDICE B
10/15/98
HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni b-3
2.5 in. (64 mm)
6.5 in. (165 mm)
6.5 in.
(165 mm)
3.38 in. (86 mm)
.5 in.
(13 mm)
fori dal diam. 4 mm
1.17 in.
(30 mm)
6.25 in.
(159 mm)
8.5 in.
(216 mm)
Figura b-2 Comandi ed indicatori del timer-contatore
Figura b-1 Dimensioni del timer-contatore e fori di montaggio
Reset
Reset
APPENDICE B
10/15/98
b-4 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
Cablaggio interno del timer-contatore
Consultare la figura b-3 per il cablaggio del timer-contatore tra la presa 5X1 ed il contatore degli errori ERRORS, il contatore del tempo trascorso ARC TIME ed il contatore degli avviamenti STARTS.
Figura b-3 Cablaggio interno timer-contatore
YEL = GIALLO BLK = NERO BLU = BLU WHT = BIANCO
APPENDICE B
10/15/98
HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni b-5
Elenco parti
Parte
Articolo numero Descrizione Codice Q.tà
078049 Assembly, timer-counter 1
1 001391 Panel, front 1 2 027274 Counter, self powered LCD CT3 1 3 027275 Meter, elapsed time, self powered LCD CT2 1 4 027274 Counter, self powered LCD CT1 1 5 005161 Switch, pushbutton, SPDT PB3 1 6 005161 Switch, pushbutton, SPDT PB1 1 7 001513 Panel, rear 1 8 008175 Receptacle, CPC 13-9 standard sex 5X1 1 8 008176 Pin, 24-20 AWG TYPE III + CRP 4
001068 Enclosure, timer-counter (not shown) 1
Figura b-4 Ubicazioni dei componenti del timer-contatore
5
4
8
6
3
1
2
7
HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni c-1
10/15/98
Appendice C
CONTROLLO CORRENTE REMOTO
In quest’appendice:
Introduzione ..............................................................................................................................................................c-2
Installazione ..............................................................................................................................................................c-2
Cablaggio da 1X2 del controllo corrente remoto al selettore numerico ....................................................................c-3
Funzionamento .........................................................................................................................................................c-3
Elenco parti ...............................................................................................................................................................c-4
APPENDICE C
10/15/98
c-2 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
6-1/2 in.
8-1/2 in.
6-1/4 in.
3.38 in.
Fori diam. 4 mm
1-11/64 in.
.5 in.
Figura c-1 Dimensioni di montaggio del Controllo Corrente Remoto
Introduzione
Questa appendice consente ad un tecnico di installare il controllo corrente remoto (RCC) opzionale sul sistema di taglio plasma HD3070. L'RCC è composto da due elementi: la scatola del controllo corrente remoto (078050) ed il cavo di setpoint della corrente. L'RCC si interfaccia con l'alimentatore tramite il cavo di setpoint della corrente.
Installazione
1. Montare il controllo corrente remoto in modo che sia facilmente accessibile. Consultare la figura c-1.
2. Interfacciare il RCC con l’alimentatore tramite il cavo del setpoint di corrente, facendo riferimento alla Sezione 3, Installazione, pagina 3-23, alla Figura 3-19, alle lunghezze dei cavi di setpoint della corrente e all’elenco delle funzioni dei fili riportati in Figura 3-22.
AVVERTENZA
ALTA TENSIONE!
L’alimentatore deve
essere staccato prima dell’installazione.
APPENDICE C
10/15/98
HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni c-3
Cablaggio da 1X2 del controllo corrente remoto al selettore numerico
Funzionamento
Impostare la corrente desiderata mediante l’interruttore a rotellina del Controllo Corrente Remoto. Consultare le Tabelle di Taglio per i settaggi della corrente per i vari tipi e i vari spessori di materiali da tagliare.
Dal piedino
1x2 di RCC Colore Rotellina
8 Giallo N. 1-4 7 Arancione N. 1-2 6 Blu N. 1-1 5 Marrone N. 2-8 4 Verde N. 2-4 3 Rosso N. 2-2
2 Bianco N. 2-1 11 Nero N. 2-comune 12 Grigio N. 2-8 13 Viola N. 3-1
Controllo Corrente Remoto
Rotellina
Figura c-2 Cablaggio da 1X2 del Controllo Corrente Remoto all’interruttore a rotellina
APPENDICE C
10/15/98
c-4 HD3070 (consolle del gas automatica) Manuale di istruzioni
Figura c-3 Ubicazioni dei componenti del Controllo Corrente Remoto
Elenco parti
Codice
Articolo pezzo Descrizione Codice Q.tà
078050 Remote Current Control, HD3070 1
1 001514 Panel, RCC Front 1 2 005182 Switch, thumbwheel, 3-position BCD 1 3 001515 Panel, RCC Rear 1 4 008186 Socket, 24-20 AWG Type III + CRP 9 4 008208 Recptacle shell, CPC 23-37 reverse sex 1
001068 Enclosure, RCC (not shown) 1
1
234
HYPERTHERM Sistemi di taglio plasma d-1
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Esigenze di messa a terra del sistema
Il sistema plasma deve essere collegato a terra per motivi di sicurezza e per ridurre le interferenze ad alta frequenza:
Sicurezza L’intero sistema – alimentatore, alloggiamenti degli accessori e tavolo di lavoro – devono essere collegati a terra per proteggere sia gli elementi stessi del sistema sia l’operatore da un guasto di terra. I collegamenti a terra devono essere effettuati da un elettricista autorizzato e devono essere conformi alle normative nazionali o locali.
Attenuazione delle interferenze ad alta frequenza Se consentito dalle normative nazionali o locali, il circuito di terra può anche essere utilizzato per attenuare le interferenze di tipo elettromagnetico. Viene di seguito riportata una guida alla configurazione del sistema plasma che minimizza tali interferenze. Per ulteriori informazioni, consultare Compatibilità elettromagnetica in questo manuale.
Installazione suggerita del cavo di terra
Alimentatore
Collegare l’alimentatore al terminale di terra PE utilizzando un conduttore di dimensioni e colore appropriati. Questo terminale di terra PE è collegato con il cavo di terra di servizio attraverso l’interruttore di linea. Vedere la sezione Installazione per ulteriori informazioni sui cavi di alimentazione e sugli interruttori di linea.
Messa a terra dell’equipaggiamento
Tutti i moduli accessori che ricevono potenza dall’alimentatore plasma devono utilizzare la terra dell’alimentatore – mediante collegamento al terminale PE dell’alimentatore oppure per connessione diretta al conduttore di terra dell’equipaggiamento. Ciascun modulo deve avere solo un collegamento a terra per evitare la formazione di spire chiuse. Se viene collegato un telaio metallico al cavo di lavoro, quest’ultimo deve essere collegato alla terra dell’alimentatore.
L’efficacia della messa a terra per la riduzione delle interferenze elettromagnetiche dipende molto dal tipo di installazione. Nelle Figure d-1 e d-2 sono illustrate due configurazioni accettabili.
La consolle alta frequenza remota RHF deve essere installata vicino al tavolo di lavoro e messa a terra direttamente tramite quest’ultimo. Gli altri moduli devono essere installati vicino all’alimentatore e collegati a terra direttamente tramite quest’ultimo (Figura d-1).
Appendice D
MESSA A TERRA DEL SISTEMA
APPENDICE D – MESSA A TERRA DEL SISTEMA
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d-2 HYPERTHERM Sistemi di taglio plasma
Tutti i moduli possono anche essere installati vicino al tavolo di lavoro, e collegati a terra direttamente tramite quest’ultimo (Figura d-2). Non collegare a terra la consolle RHF tramite l’alimentatore.
Il cliente deve fornire tutti i conduttori necessari per la messa a terra delle attrezzature. I conduttori per la messa a terra possono essere acquistati presso la Hypertherm in qualsiasi lunghezza specificata dal cliente (Codice pezzo
047058). Il cavo di terra può anche essere acquistato sul posto, a patto che abbia sezione di almeno 8 AWG e che sia di tipo UL MTW (specifiche USA) o che soddisfi i requisiti minimi previsti dalle normative nazionali o locali.
Consultare le indicazioni del costruttore per il collegamento a terra i componenti che non ricevono potenza dall’alimentatore.
Collegamento a terra dal tavolo di lavoro
Se viene installata un picchetto supplementare di terra vicino al tavolo di lavoro per ridurre le interferenze elettromagnetiche, questo deve essere collegato direttamente alla terra della struttura dell’edificio, collegata alla terra di servizio; oppure piantato in terra, a patto che la resistenza tra il picchetto di terra e la terra di servizio soddisfi le normative nazionali o locali. Porre il picchetto di terra supplementare entro 6 m dal tavolo di lavoro secondo le normative nazionali o locali.
Se un modulo è collegato al tavolo di lavoro, quest’ultimo deve essere collegato a terra tramite l’alimentatore, oppure deve essere cambiata la configurazione per soddisfare le normative elettriche nazionali o locali.
Può essere messa sul conduttore tra il picchetto di terra del tavolo di lavoro e la terra PE una nucleo di ferrite, con un numero di spire avvolte sufficiente per isolare la terra di sicurezza (a 60 Hz) dalle interferenze di tipo elettromagnetico (frequenze superiori a 150 Hz). Maggiore è il numero di spire, maggiore è l’isolamento. Una bobina adatta allo scopo può essere realizzata avvolgendo 10 o più spire del cavo di lavoro su materiali come Magnetics (codice pezzo 77109-A7), Fair-Rite (codice pezzo 59-77011101), o altri materiali equivalenti. Posizionare la bobina il più vicino possibile all’alimentatore plasma.
APPENDICE D – MESSA A TERRA DEL SISTEMA
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HYPERTHERM Sistemi di taglio plasma d-3
Figura d-1 Configurazione raccomandata del collegamento di terra
Nota: La configurazione può variare per ciascuna installazione e può richiedere uno schema di
terra differente.
Alimentatore plasma
(PE)
(PE)
(PE)
(PE)
Cavo di terra
Bobina di ferrite
Asta di terra supplementare
Consolle del gas
Altri componenti
che ricevono potenza
dall’alimentatore
plasma
Consolle RHF
Tavolo di lavoro
APPENDICE D – MESSA A TERRA DEL SISTEMA
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d-4 HYPERTHERM Sistemi di taglio plasma
Figura d-2 Configurazione alternativa del collegamento di terra
La disposizione migliore del cavo è quella indicata, ma è accettabile anche un collegamento a stella delle terre della consolle del gas, e degli altri componenti, alla consolle RHF. Quest’ultima NON deve essere collegata a stella tramite altri componenti al tavolo di lavoro.
Alimentatore plasma
(PE)
(PE)
Cavo di terra
Bobina di ferrite
Asta di terra
supplementare
Consolle del gas
Altri componenti
che ricevono potenza
dall’alimentatore
plasma
Consolle RHF
Tavolo di lavoro
(PE)
(PE)
Potenziali effetti sulla salute
Esame delle emergenze

FOGLIO DEI DATI DI SICUREZZA DELLA SOSTANZA (MSDS)

SEZIONE 1 – IDENTIFICAZIONE DEL PRODOTTO CHIMICO E DELL’AZIENDA
SEZIONE 2 – COMPOSIZIONE / INFORMAZIONE SUI COMPONENTI
SEZIONE 3 – IDENTIFICAZIONE DEI PERICOLI
Nome del prodotto: Refrigerante per torcia Hypertherm
Data: 2 Aprile 1996
Numeri di telefono di emergenza:
Produttore: Hypertherm, Inc.
P.O. Box 5010 Hanover, NH 03755 États-Unis
Emergenze di rovesciamento, perdita o trasporto
(703) 527-3887 oppure (800) 424-9300 (USA)
Informazioni sul prodotto:
(603) 643-3441
Componenti pericolosi
Nessuno
Può causare irritazioni degli occhi e della pelle. Nocivo se ingerito.
Ingestione.............................
Inalazione..............................
Contatto con gli occhi .........
Contatto con la pelle ...........
Può causare irritazione, nausea, mal di stomaco, vomito e diarrea. Può causare lievi irritazioni del naso, della gola e dell’apparato
respiratorio.
Può causare irritazione degli occhi.
Un contatto prolungato e ripetuto può causare irritazione della pelle
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SEZIONE 4 – MISURE DI PRONTO SOCCORSO
MSDS
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Prodotto: Refrigerante per torcia Hypertherm
Ingestione
Dare da bere uno o due bicchieri d’acqua e consultare un medico. Non indurre il vomito.
Non è necessario nessun trattamento specifico, dal momento che il liquido non sembra essere nocivo se inalato.
Sciacquare immediatamente gli occhi con acqua corrente fredda per 15 minuti. Se l’irritazione persiste, consultare un medico.
Lavarsi con acqua e sapone. Se l’irritazione si estende o persiste, consultare un medico.
Inalazione
Contatto con gli occhi
Contatto con la pelle
SEZIONE 5 – MISURE ANTINCENDIO
SEZIONE 6 – MISURE CONTRO LA PERDITA ACCIDENTALE
SEZIONE 7 – MANIPOLAZIONE ED IMMAGAZZINAMENTO
Punto di infiammabilità
Nessuno
Limiti di infiammabilità
Non infiammabile o combustibile
Se presente all’interno di un incendio, utilizzare estintori a schiuma, ad anidride carbonica od a polvere chimica. L’utilizzo di acqua può causare la formazione di schiuma.
Nessuno
Nessuno
Mezzi di estinzione
Speciali procedure antincendio
Rischi di incendio ed esplosione
Contromisure al rovesciamento
Piccoli rovesciamenti: Gettare nelle fognature. Asciugare il residuo e risciacquare abbondantemente la zona con acqua. Grandi rovesciamenti: contenere od arginare il rovesciamento. Pompare il liquido all’interno di recipienti od assorbire con un assorbente inerte e disporre in un contenitore coperto per l’eliminazione dei rifiuti.
Precauzioni nella manipolazione
Mantenere sempre il contenitore in posizione verticale.
Precauzioni di immagazzinamento
Immagazzinare in un luogo fresco ed asciutto. Proteggere dal gelo.
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MSDS
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Prodotto: Refrigerante per torcia Hypertherm
SEZIONE 8 - CONTROLLI DELL’ESPOSIZIONE/PROTEZIONE PERSONALE
SEZIONE 9 – PROPRIETÁ FISICHE E CHIMICHE
SEZIONE 10 – STABILITÁ E REATTIVITÁ
SEZIONE 11 – INFORMAZIONI TOSSICOLOGICHE
Precauzioni di carattere igienico
Controlli tecnici
Seguire le normali pratiche per una buona igiene.
Una buona ventilazione generale dovrebbe essere sufficiente per controllare le concentrazioni nell’aria. Gli impianti che utilizzano questo prodotto dovrebbero essere equipaggiati con una stazione per il lavaggio degli occhi.
Equipaggiamento per la protezione personale
X
Respiratore
X
Occhialoni o protezioni per il viso
Grembiule
X
Guanti Stivali
Raccomandato per l’impiego prolungato in aree chiuse con scarsa ventilazione. Raccomandati; gli occhialoni devono essere in grado di proteggere contro gli spruzzi di
agenti chimici.
Non necessario Raccomandati; possono essere utilizzati guanti in PVC, Neoprene o Nitrile. Non necessario
Aspetto
Liquido trasparente
Punto di ebollizione
71 °C
Inodore
Punto di congelamento
Non stabilito
4.6-5.0 (concentrato al 100%)
Tensione di vapore
Non applicabile
1.0
Densità del vapore
Non applicabile
Complèta
Velocità di evaporazione
Non determinata
Odore pH Peso specifico Solubilità in acqua
Stabilità chimica
Condizioni da evitare
Nessuna precauzione particolare oltre le normali pratiche per la sicurezza industriale.
Evitare il contatto con forti acidi minerali e forti ossidanti, inclusi i candeggianti al cloro.
Durante la combustione può formarsi dell’ossido di carbonio.
Non si verifica X Può verificarsi
Incompatibilità
Prodotti della scomposizione nocivi
Polimerizzazione
Condizioni da evitare
Stabile Instabile
X
Sostanze cancerogene
Questo prodotto contiene un cancerogeno conosciuto o sospetto.
X
Questo prodotto non contiene alcun cancerogeno conosciuto o sospetto, in accordo con i criteri del rapporto annuale sulle sostanze cancerogene dell’U.S. National Toxicological Program e con OSHA 29 CFR 1910, Z (USA).
Altri effetti
Acuti Cronici
non determinati non determinati
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Prodotto: Refrigerante per torcia Hypertherm
SEZIONE 12 – INFORMAZIONI ECOLOGICHE
SEZIONE 13 – CONSIDERAZIONI SULLO SMALTIMENTO
SEZIONE 14 – INFORMAZIONI SUL TRASPORTO
SEZIONE 15 – INFORMAZIONI SULLA REGOLAMENTAZIONE
SEZIONE 16 – ALTRE INFORMAZIONI
Biodegradabilità
Le informazioni contenute in questi foglio si riferiscono solo alla particolare sostanza descritta e non hanno nulla a che vedere con altri processi od impieghi che coinvolgono altre sostanze. Queste informazioni sono basate su dati ritenuti affidabili e sottintendono l’utilizzo del Prodotto in modo consueto e ragionevolmente prevedibile. Dal momento che utilizzo e manipolazione effettivi avvengono al di fuori del nostro controllo diretto, non viene fatta alcuna garanzia, diretta o sottintesa, e la Hypertherm non si assume alcuna responsabilità sull’utilizzo di queste informazioni.
Considerato biodegradabile Non biodegradabileX
Metodi di smaltimento dei rifiuti
Riciclaggio dei contenitori
NoCodice 2 - HDPEX
La sostanza che non può essere utilizzata nel modo per cui è stata prevista, deve essere smaltita come un rifiuto tossico presso una stazione approvata per lo smaltimento dei rifiuti tossici. I contenitori vuoti possono essere lavati tre volte, quindi offerti per il riciclaggio o il ricondizionamento; oppure possono essere forati e disposti in una discarica controllata.
Classificazione del Dipartimento dei Trasporti degli Stati Uniti
Nocivo Non nocivo X
Classificazione Corpo Nazionale dei Vigili del Fuoco degli Stati Uniti
Non applicabile
Classificazione del corpo nazionale dei vigili del fuoco degli Stati Uniti.
1 Blu Nocivo per la salute 1 Rosso Infiammabile 0 Giallo Reattivo — Bianco Pericolo speciale
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