Hypertherm Mechanized Family Operator Manual (OM) [it]

EN50199 EN60974-1
Sistema di Taglio ad Arco Plasma
Manuale dell’operatore 802004 – Revisione 17
Italiano / Italian
HT4001
1
Solo modifiche per revisione.
Pagina modificata Descrizione IM302 Versione da 14 a 17 31/8/03
HT4001
®
Sistema di Taglio ad Arco Plasma
Manuale dell’operatore
IM-200
Italiano / Italian
Revisione 17 – Settembre 2003
Hypertherm, Inc.
Hanover, NH USA
www.hypertherm.com
© Copyright 2003 Hypertherm, Inc.
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5/23/03
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COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA (EMC)

INTRODUZIONE ALLA COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA (EMC)
Le attrezzature Hypertherm con marchio CE sono conformi allo standard EN50199. Per assicurarne il funzionamento in maniera compatibile con altri sistemi radio ed elettrici essa va installata ed adoperata attenendosi alle informazioni riportate di seguito, al fine di ottenere la compatibilità elettromagnetica.
I limiti fissati dallo standard EN50199 potrebbero essere insufficienti per eliminare completamente le interferenze quando l’apparecchiatura che subisce le interferenze è molto vicina alla macchina oppure è particolarmente sensibile. In questi casi potrebbe essere necessario adottare altri accorgimenti per ridurre ulteriormente le interferenze.
Quest’apparecchiatura al plasma deve essere usata soltanto in un ambiente industriale. Potrebbe essere difficile assicurare la compatibilità elettromagnetica in un ambiente domestico.
INSTALLAZIONE ED USO
L’utente è tenuto ad installare ed usare l’apparecchiatura al plasma secondo le istruzioni del fabbricante. Se viene rilevata la presenza di disturbi elettromagnetici, sarà compito dell’utente risolvere la situazione, con l’assistenza tecnica del fabbricante. In alcuni casi la soluzione potrebbe essere semplicemente quella di collegare a terra il circuito di taglio (consultare il capitolo Messa a terra della lamiera). In altri casi potrebbe comportare la costruzione di uno schermo elettromagnetico in cui racchiudere l’alimentatore, la torcia e la lamiera da tagliare, unitamente ai relativi filtri di ingresso. . In tutti i casi, le interferenze elettromagnetiche devono essere ridotte fino a che non costituiscono più un disturbo.
VALUTAZIONE DELL’AREA
Prima di installare l’apparecchiatura, l’utente deve esaminare i problemi di natura elettromagnetica che potrebbero insorgere nell’area circostante l’apparecchiatura. Bisogna tenere conto dei seguenti fattori:
a. Altri cavi di alimentazione, cavi di controllo, cavi telefonici o di segnali ubicato al di sopra, al di sotto od accanto all’apparecchiatura di taglio.
b. Trasmettitori e ricevitori radio e televisivi. c. Computer ed altre apparecchiature di controllo. d. Apparecchiature importanti per la sicurezza, ad esempio per
la sorveglianza di impianti industriali. e. Incolumità fisica delle persone presenti, ad esempio portatori
di pace-maker e protesi auricolari. f. Apparecchiature usate per la misurazione o la calibrazione. g. Immunità di altre apparecchiature presenti. È compito
dell’utente accertarsi che le altre apparecchiature utilizzate in loco siano compatibili. Ciò potrebbe richiedere l’adozione di ulteriori misure di protezione.
h. Ora in cui le attività di taglio od altro devono essere condotte. Le dimensioni dell’area circostante la macchina da esaminare
dipendono dalla struttura dell’edificio e dalle altre attività svolte intorno. L’area circostante potrebbe estendersi oltre i limiti dei locali.
METODI PER RIDURRE LE EMISSIONI Alimentazione elettrica di rete
L’apparecchiatura di taglio deve essere collegata all’alimentazione elettrica di rete attenendosi alle istruzioni del fabbricante. Se si registrano delle interferenze, potrebbe essere necessario adottare ulteriori precauzioni come il filtraggio dell’alimentazione di rete. Va considerata l’opportunità di
schermare il cavo di alimentazione dell’apparecchiatura di taglio installata permanentemente in una condotta metallica od equivalente. La schermatura dovrebbe presentare continuità elettrica su tutta la sua lunghezza. Essa deve essere collegata all’alimentazione di rete della macchina di taglio in modo che venga mantenuto un buon contatto elettrico tra di essa e l’involucro dell’alimentatore della macchina di taglio.
Manutenzione dell’apparecchiatura di taglio
L’apparecchiatura di taglio dovrebbe essere sottoposta ad una regolare manutenzione secondo le istruzioni del fabbricante. Tutti gli sportelli di accesso e di servizio ed i pannelli di controllo devono essere chiusi e correttamente bloccati quando l’apparecchiatura di taglio è in funzione. L’apparecchiatura di taglio non deve essere modificata in alcun modo, fatta eccezione per le modifiche e regolazioni descritte nelle istruzioni del fabbricante. In particolare la distanza tra gli elettrodi dove scocca l’arco ed i dispositivi stabilizzatori devono essere regolati e manutenuti seguendo le raccomandazioni del fabbricante.
Cavi di taglio
I cavi di taglio dovrebbero essere più corti possibile, raggruppati assieme e disposti il più vicino possibile al livello del pavimento.
Collegamento equipotenziale
Va considerata l’opportunità di stabilire un collegamento equipotenziale tra tutti i componenti metallici dell’installazione di taglio e quelli adiacenti. Tuttavia, la presenza di componenti metallici collegati in maniera equipotenziale alla lamiera aumenterà il rischio che l’operatore, nel caso in cui tocchi uno di questi componenti e l’elettrodo contemporaneamente. L’operatore deve essere isolato da tutti questi componenti metallici uniti da collegamento equipotenziale.
Messa a terra della lamiera
Nei casi in cui la lamiera non è collegata a massa per motivi di sicurezza elettrica, né collegata a terra a causa delle sue dimensioni e posizione, ad esempio se è la chiglia di una nave o la struttura in acciaio di un edificio, un collegamento equipotenziale a massa della lamiera può ridurre le emissioni in diversi casi, sia pure non in tutti. Bisogna fare attenzione onde evitare che la messa a terra della lamiera comporti un maggiore rischio di infortuni per gli utenti o di danni alle altre apparecchiature elettriche. Laddove necessario, la messa a terra della lamiera dovrebbe essere realizzata collegando direttamente quest’ultima; in alcuni paesi dove non è consentito il collegamento diretto, la messa a terra deve essere realizzata mediante adeguati condensatori, selezionati attenendosi alle norme nazionali.
Nota: il circuito di taglio può essere o meno collegato a terra per motivi di sicurezza. La modifica dei collegamenti di messa a terra dovrebbe essere autorizzata esclusivamente da una persona avente la competenza necessaria a valutare se eventuali modifiche determinerebbero un aumento del rischio di infortunio; queste potrebbero infatti causare la formazione di percorsi di ritorno paralleli della corrente di taglio che potrebbero danneggiare i circuiti di messa a terra od altre apparecchiature. Ulteriori informazioni in proposito sono contenute nelle istruzioni di Installazione ed uso delle apparecchiature di saldatura ad arco IEC TC26 (sez.) 94 e IEC TC26/108A/CD.
Schermatura e protezione
La schermatura e la protezione selettiva degli altri cavi e delle altre apparecchiature presenti nell’area circostante possono far diminuire i problemi di interferenza. Per alcune applicazioni speciali potrebbe essere opportuno schermare l’intera installazione di taglio plasma.
HYPERTHERM Sistemi plasma i
10/13/99

GARANZIA

AVVERTENZA
Le parti originali Hypertherm sono i consumabili di ricambio raccomandate dalla ditta per il suo sistema Hypertherm. Eventuali danni causati dall’uso di parti diverse da quelle Hypertherm originali non sono coperti dalla garanzia Hypertherm.
AVVERTENZA
L’utente è responsabile per l’uso sicuro del prodotto. Hypertherm non fornisce e non è in grado di fornire alcuna garanzia in merito all’uso sicuro del prodotto nell’ambiente in cui viene usato.
INFORMAZIONI GENERALI
Hypertherm, Inc. garantisce i propri prodotti privi di difetti nei materiali e nella manifattura; per usufruire della garanzia è necessario informare Hypertherm: (i) di eventuali difetti relativi all'alimentatore entro un periodo di due (2) anni dalla data della consegna all'utente, tranne che per gli alimentatori della Serie G3, per i quali la notifica ad Hypertherm deve avvenire entro un periodo di tre (3) anni dalla data di consegna all'utente, e (ii) di eventuali difetti relativi alla torcia e ai cavi, entro un periododi un (1) anno dalla data di consegna all'utente. Questa garanzia non è applicabile a prodotti installati in maniera errata, modificati o danneggiati in altro modo.
Hypertherm, a propria discrezione, riparerà, sostituirà o regolerà, senza alcun addebito, eventuali prodotti difettosi coperti da questa garanzia che siano restituiti alla sede di Hypertherm ad Hanover, New Hampshire (USA), o ad un laboratorio per riparazioni autorizzato da Hypertherm, previa autorizzazione di Hypertherm (che non sarà negata senza ragione), debitamente imballati e con tutti i costi, assicurazione e trasporto prepagati. La Hypertherm non potrà essere ritenuta responsabile di qualsiasi riparazione, sostituzione o regolazione dei Prodotti coperti dalla presente garanzia, fatta eccezione per quelle effettuate in ottemperanza alle disposizioni del presente paragrafo oppure con il consenso scritto della Hypertherm. La
garanzia di cui sopra è esclusiva e sostituisce tutte le altre garanzie, espresse, tacite, statutarie o di altro tipo in relazione ai prodotti o ai risultati che ne potrebbero derivare, e tutte le garanzie tacite o condizioni di qualità, commerciabilità, idoneità per scopi specifici o violazione. Quanto dichiarato in precedenza costituirà l’unica azione da parte di Hypertherm contro eventuali violazioni della garanzia. I distributori e i loro clienti possono offrire
garanzie differenti o aggiuntive, ma non sono autorizzati a fornire protezioni aggiuntive della garanzia implicando vincoli da parte di Hypertherm.
INDENNITÀ BREVETTI
Fatta eccezione solo per i prodotti non fabbricati da Hypertherm o fabbricati da altri che non siano Hypertherm, non in stretta conformità con le specifiche tecniche della Hypertherm, e nei casi di progetti,
processi, formule o combinazioni non sviluppate da Hypertherm o dati ad intendere come sviluppati da Hypertherm, quest’ultima, sosterrà le spese di eventuali azioni o processi legali intentati nei confronti dell’utente, con l’accusa infondata che l’uso del prodotto Hypertherm individualmente e non in combinazione con altri prodotti non forniti da Hypertherm, sia causa di violazione di un qualsiasi brevetto di proprietà di terze parti. L’utente dovrà immediatamente informare Hypertherm nel momento in cui dovesse venire a conoscenza di qualsiasi azione legale intrapresa o intentata in connessione con qualsiasi presunta violazione, e ogni parte ha la facoltà di designare un proprio rappresentante legale per qualsiasi azione legale qualora dovesse aver luogo.
LIMITAZIONE DI RESPONSABILITÀ Hypertherm non si riterrà responsabile, in alcuna
circostanza, nei confronti di individui o entità, per eventuali danni incidentali, consequenziali, indiretti o punitivi (comprese, tra l’altro, eventuali perdite di profitti) a prescindere che tale responsabilità si basi su violazione contrattuale, torto, responsabilità incondizionata, violazione di garanzie, mancata ottemperanza dello scopo fondamentale o altro e anche nel caso in cui sia essa stata informata della possibilità di tali danni.
LIMITE MASSIMO DI RESPONSABILITÀ In nessuna circostanza la responsabilità di Hyper-
therm, a prescindere che tale responsabilità si basi su violazione contrattuale, torto, responsabilità incondizionata, violazione di garanzie, mancata ottemperanza dello scopo fondamentale o altro, per eventuali azioni o processi legali intentati per reclami derivanti o associati all’uso dei Prodotti supererà in totale l’importo pagato per i prodotti che hanno generato tali reclami.
ASSICURAZIONE
L’utente dovrà sempre disporre di una valida assicurazione, con copertura sufficiente ed appropriata a tutelare e preservare la sicurezza dell’uso dei prodotti Hypertherm in caso di azioni legali derivanti dall’uso dei prodotti.
NORMATIVE NAZIONALI E LOCALI
Le normative nazionali e locali applicabili agli impianti idraulici ed elettrici devono avere precedenza sulle istruzioni contenute in questo manuale. In nessun caso Hypertherm sarà responsabile per lesioni alla persona o danni alla proprietà a causa di violazione delle normative o errate procedure di lavoro.
TRASFERIMENTO DI DIRITTI
L’utente può trasferire eventuali altri diritti spettanti in virtù del presente atto solo in concomitanza con la vendita di tutti o di quasi tutti i suoi beni o azioni sociali ad un successore negli interessi, che accon­senta a rispettare tutti i termini di questa garanzia.
ii HYPERTHERM Sistemi plasma
9/26/01

INDICE

HT4001 Manuale dell’operatore iii
10/4/00
Compatibilità elettromagnetica (EMC) ......................................................................................................................i
Garanzia......................................................................................................................................................................ii
Sezione 1 SICUREZZA
Riconoscere le informazioni sulla sicurezza .............................................................................................................1-2
Seguire le istruzioni per la sicurezza ........................................................................................................................1-2
Pericolo Avvertenza Attenzione ..............................................................................................................................1-2
Le operazioni di taglio possono causare incendi o esplosioni ..................................................................................1-2
Prevenzione degli incendi, Prevenzione delle esplosioni.................................................................................1-2
Rischio di esplosione Argon-idrogeno e metano..............................................................................................1-2
Detonazioni dell’idrogeno con il taglio dell’alluminio ........................................................................................1-2
Le scosse elettriche possono essere letali ...............................................................................................................1-3
Prevenzione delle scosse elettriche.................................................................................................................1-3
Le operazioni di taglio possono produrre esalazioni tossiche ..................................................................................1-3
L’arco plasma può provocare lesioni e ustioni..........................................................................................................1-4
Torce ad accensione istantanea.......................................................................................................................1-4
I raggi dell’arco sono nocivi per gli occhi e la pelle...................................................................................................1-4
Protezione degli occhi, Protezione della pelle, Area di taglio...........................................................................1-4
Sicurezza della messa a terra ..................................................................................................................................1-4
Cavo di massa, Tavolo di lavoro, Potenza assorbita........................................................................................1-4
Sicurezza delle apparecchiature a gas compresso ..................................................................................................1-5
Le bombole di gas danneggiate possono esplodere ................................................................................................1-5
Il rumore può danneggiare l’udito .............................................................................................................................1-5
Pace-maker e apparecchi acustici............................................................................................................................1-5
Un arco plasma può danneggiare i tubi congelati.....................................................................................................1-5
Etichetta di avvertimento ..........................................................................................................................................1-6
Sezione 2 FUNZIONAMENTO
Comandi ed indicatori ...............................................................................................................................................2-2
Pannello anteriore dell’alimentatore dell’HT4001.............................................................................................2-2
Pannello anteriore dell’alimentatore dell’HT4001.............................................................................................2-2
Consolle del gas...............................................................................................................................................2-4
Modulo tensione/corrente (V/C) remoto digitale (DR) ......................................................................................2-6
Modulo tensione/corrente (V/C) remoto programmabile (PR)..........................................................................2-7
Temporizzatore/Contatore................................................................................................................................2-7
Controllo del sistema prima della messa in funzione................................................................................................2-8
Regolazione finale della torcia .......................................................................................................................2-11
Avvio quotidiano......................................................................................................................................................2-13
Impostazione della corrente ...........................................................................................................................2-13
Come ottimizzare la qualità di taglio .......................................................................................................................2-16
Suggerimenti per la tavola portapezzo e la torcia ..........................................................................................2-16
Suggerimenti per la messa a punto del plasma .............................................................................................2-16
Come massimizzare la durata delle parti consumabili ...................................................................................2-16
Altri fattori che influenzano la qualità di taglio ................................................................................................2-17
Miglioramenti ulteriori ....................................................................................................................................2-18
Problemi Tecnici......................................................................................................................................................2-19
INDICE
iv HT4001 Manuale dell’operatore
10/4/00
Tabelle di taglio .......................................................................................................................................................2-19
Indice dei ricambi torcia e delle tabelle di taglio .....................................................................................................2-20
Sostituzione de ricambi torcia.................................................................................................................................2-33
Rimozione ed ispezione .................................................................................................................................2-33
Rimontaggio ...................................................................................................................................................2-33
Sostituzione del tubo dell’acqua.....................................................................................................................2-35
Allineamento della torcia.........................................................................................................................................2-36
Appendice A ALIMENTATORE H401 UTILIZZATO COME SLAVE
Modifiche dell’alimentatore H401 usato come slave.................................................................................................a-2
Collegamenti dell’alimentatore H401 configurato come slave ..................................................................................a-6
Collegamento dell’alimentazione elettrica........................................................................................................a-6
Appendice B MESSA A TERRA DEL SISTEMA
Esigenze di messa a terra del sistema .....................................................................................................................b-1
Installazione suggerita del cavo di terra ...................................................................................................................b-1
Alimentatore..............................................................................................................................................................b-1
Messa a terra dell’equipaggiamento ................................................................................................................b-1
Collegamento a terra dal tavolo di lavoro.........................................................................................................b-2
Appendici: Colletore de aerazione
Filtraggio dell’aria Propilenglicole
HYPERTHERM Sistemi Plasma 1-1
2/12/01
Sezione 1
SICUREZZA
In questa sezione:
Riconoscere le informazioni sulla sicurezza.............................................................................................................1-2
Seguire le istruzioni per la sicurezza ........................................................................................................................1-2
Pericolo Avvertenza Attenzione..............................................................................................................................1-2
Le operazioni di taglio possono causare incendi o esplosioni.................................................................................1-2
Prevenzione degli incendi, Prevenzione delle esplosioni.................................................................................1-2
Rischio di esplosione Argon-idrogeno e metano.............................................................................................1-2
Detonazioni dell’idrogeno con il taglio dell’alluminio.......................................................................................1-2
Le scosse elettriche possono essere letali...............................................................................................................1-3
Prevenzione delle scosse elettriche.................................................................................................................1-3
Le operazioni di taglio possono produrre esalazioni tossiche .................................................................................1-3
L’arco plasma può provocare lesioni e ustioni .........................................................................................................1-4
Torce ad accensione istantanea ......................................................................................................................1-4
I raggi dell’arco sono nocivi per gli occhi e la pelle..................................................................................................1-4
Protezione degli occhi, Protezione della pelle, Area di taglio..........................................................................1-4
Sicurezza della messa a terra...................................................................................................................................1-4
Cavo di massa, Tavolo di lavoro, Potenza assorbita .......................................................................................1-4
Sicurezza delle apparecchiature a gas compresso ..................................................................................................1-5
Le bombole di gas danneggiate possono esplodere...............................................................................................1-5
Il rumore può danneggiare l’udito ............................................................................................................................1-5
Pace-maker e apparecchi acustici...........................................................................................................................1-5
Un arco plasma può danneggiare i tubi congelati....................................................................................................1-5
Etichetta di avvertimento..........................................................................................................................................1-6
SICUREZZA
1-2 HYPERTHERM Sistemi Plasma
2/12/01
RICONOSCERE LE INFORMAZIONI SULLA SICUREZZA
I simboli mostrati in questa sezione vengono utilizzati per segnalare potenziali pericoli. Ogni volta che si nota la presenza di un simbolo di sicurezza, durante la lettura del presente manuale o l’utilizzo della macchina, è necessario comprendere il potenziale pericolo di lesioni personali segnalato dal simbolo stesso, e seguire attentamente le istruzioni per evitarlo.
SEGUIRE LE ISTRUZIONI PER LA SICUREZZA
Leggere attentamente tutti i messaggi sulla sicurezza riportati nel presente manuale e le etichette sulla sicurezza applicate alla macchina.
• Mantenere in buono stato le etichette sulla sicurezza applicate sulla macchina. Sostituire immediatamente le etichette mancanti o rovinate.
• È necessario imparare ad utilizzare la macchina ed i suoi comandi in maniera corretta. Impedire l’uso della macchina a chiunque non sia a conoscenza delle istruzioni di funzionamento.
• Mantenere la macchina in condizioni di lavoro efficienti. Le modifiche non autorizzate della macchina potrebbero influire sulla sua sicurezza e durata.
PERICOLO AVVERTENZA ATTENZIONE
Le diciture “PERICOLO” o “AVVERTENZA” accompagnano i simboli relativi alla sicurezza. La dicitura “PERICOLO” segnala le situazioni di maggiore rischio.
• Le etichette sulla sicurezza “PERICOLO” e “AVVERTENZA” sono applicate sulla macchina in prossimità di pericoli specifici.
• Nel presente manuale, i messaggi “AVVERTENZA” segnalano quelle situazioni in cui la mancata osservanza delle istruzioni per la sicurezza può avere conseguenze anche mortali.
• Nel presente manuale, i messaggi “ATTENZIONE” segnalano quelle situazioni in cui la mancata osservanza delle istruzioni per la sicurezza può avere conseguenze dannose per l’apparecchiatura.
Prevenzione degli incendi
• Prima di procedere con le operazioni di taglio, assicurarsi che l’area circostante sia sicura e che sia provvista di un estintore facilmente accessibile.
• Rimuovere tutti i materiali infiammabili in un raggio di 10 m attorno all’area di taglio.
• Bagnare il metallo bollente o attendere che si raffreddi prima di permetterne il contatto con materiali combustibili.
• Non tagliare mai i contenitori di materiale potenzialmente infiammabile – prima di procedere al taglio, questi contenitori dovranno venire svuotati e debitamente puliti.
• Ventilare gli ambienti a rischio di combustione prima di procedere al taglio.
• Se si utilizza l’ossigeno come gas di plasma per il taglio, è obbligatorio disporre di un sistema di aspirazione di scarico.
Prevenzione delle esplosioni
• Non utilizzare il sistema plasma in ambienti contenenti vapori o polveri esplosivi.
• Non tagliare bombole, tubi, o contenitori chiusi pressurizzati.
• Non tagliare contenitori utilizzati per materiali combustibili.
LE OPERAZIONI DI TAGLIO POSSONO CAUSARE INCENDI O ESPLOSIONI
AVVERTENZA
Rischio di esplosione
Argon-idrogeno e metano
Idrogeno e metano sono gas infiammabili ad alto rischio di esplosione. Tenere le fiamme lontane da bombole o tubi contenenti miscele di metano o idrogeno. Tenere fiamme e scintille lontane dalla torcia quando si usa plasma di metano o argon-idrogeno.
AVVERTENZA
Detonazioni dell’idrogeno con il taglio
dell’alluminio
• Durante il taglio in acqua dell’alluminio, o nel caso in cui anche solo il lato inferiore dell’alluminio sia a contatto con l’acqua, l’eventuale idrogeno libero accumulatosi sotto la lamiera potrebbe detonare durante il taglio.
• L’installazione di un collettore di areazione sul pianale del tavolo ad acqua è un sistema efficace per eliminare il rischio di detonazione dell’idrogeno. Per informazioni sul collettore di areazione, consultare l’appendice del presente manuale.
SICUREZZA
HYPERTHERM Sistemi Plasma 1-3
2/12/01
Il contatto con parti elettriche sotto tensione può essere letale o provocare gravi ustioni.
• Quando il sistema plasma è in funzione, si chiude il circuito elettrico tra la torcia e la lamiera. Quest’ultima, così come qualsiasi elemento a contatto con essa, fa parte del circuito elettrico.
• Durante il taglio su tavolo ad acqua non toccare mai il corpo torcia, la lamiera o l’acqua.
Prevenzione delle scosse elettriche
Tutti i sistemi al plasma Hypertherm fanno uso di alta tensione (fino a 300 V C.C.) per attivare l’arco plasma. Adottare le seguenti precauzioni durante l’azionamento del sistema di taglio plasma:
• Indossare stivali e guanti isolanti e mantenere il corpo e gli indumenti asciutti.
• Non sostare, sedere, stendersi su – o toccare – alcuna superficie bagnata durante l’uso del sistema di taglio plasma.
• Per l’isolamento dalla lamiera e da terra occorre utilizzare stuoie di isolamento asciutte o coperte, sufficientemente grandi da impedire qualsiasi contatto fisico con il pezzo in lavorazione o il suolo. Se è necessario lavorare all’interno o nelle vicinanze di un’area umida, esercitare la massima attenzione.
• Provvedere all’installazione vicino all’alimentatore di un interruttore di linea montato a parete, munito di fusibili opportunamente dimensionati. Questo interruttore consentirà all’operatore di disinserire rapidamente l’alimentazione elettrica in caso di emergenza.
• Prima di utilizzare un tavolo ad acqua, controllare che sia stato messo a terra correttamente.
LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO ESSERE LETALI
• Installare e mettere a terra l’apparecchiatura in conformità alle indicazioni del manuale d’istruzione e alle normative locali e nazionali vigenti in materia.
• Controllare di frequente che il rivestimento del cavo di alimentazione sia integro. Sostituire immediatamente i cavi di alimentazione danneggiati. Un cavo non integro può essere letale.
• Controllare i cavi torcia e sostituire immediatamente quelli usurati o danneggiati.
• Non sollevare mai la lamiera, inclusi i ritagli di scarto, durante le operazioni di taglio. Lasciare la lamiera in posizione o sul banco di lavoro con il cavo di massa collegato fino alla fine delle operazioni di taglio.
• Prima di controllare, pulire o sostituire un ricambio torcia, disconnettere l’alimentazione elettrica principale o sco­llegare il cavo di alimentazione dalla presa di corrente.
• Non eliminare o portare in cortocircuito gli interruttori di sicurezza.
• Prima di togliere le coperture dell’alimentatore elettrico o del sistema, disinserire l’alimentazione di rete ed attendere 5 minuti, affinché i condensatori abbiano il tempo di scaricarsi.
• Non azionare mai il sistema plasma se le coperture dell’alimentatore non sono in posizione. I collegamenti scoperti dell’alimentatore elettrico costituiscono un elevato rischio di scossa elettrica.
• Quando si eseguono collegamenti in ingresso, collegare prima il conduttore di terra.
• I sistemi al plasma Hypertherm sono stati concepiti esclusivamente per l’uso con le torce Hypertherm specificate. Non utilizzare altre torce, perché potrebbero surriscaldarsi e mettere a repentaglio la sicurezza.
meno che l’area non sia adeguatamente ventilata e l’operatore indossi un respiratore ad ossigeno. I rivestimenti ed i metalli contenenti questi elementi possono produrre esalazioni tossiche durante il taglio.
• Non tagliare mai i contenitori utilizzati per materiale potenzialmente tossico. Prima di procedere al taglio, i contenitori dovranno venire svuotati e debitamente puliti.
• Questo prodotto, quando utilizzato per la saldatura od il taglio, produce fumi o gas che contengono sostanze chimichenote nello Stato della California per essere causa di malformazioni alla nascita ed, in alcuni casi, di cancro.
Le esalazioni ed i gas tossici prodotti a volte dalle operazioni di taglio possono consumare l’ossigeno, con conseguenze nocive e anche letali.
• Mantenere l’area di taglio ben ventilata o utilizzare un respiratore ad ossigeno di tipo omologato.
• Non tagliare in aree in cui siano in corso lavori di nebulizzazione, pulizia o sgrassaggio. I vapori sprigionati da alcuni solventi clorurati si decompongono quando vengono esposti alle radiazioni ultraviolette, sprigionando gas di fosgene.
• Non tagliare metalli rivestiti con materiali tossici, quali zinco (metalli galvanizzati), piombo, cadmio o berillio, a
LE OPERAZIONI DI TAGLIO POSSONO PRODURRE ESALAZIONI TOSSICHE
SICUREZZA
1-4 HYPERTHERM Sistemi Plasma
05/02
Torce ad accensione istantanea
L’arco plasma viene prodotto immediatamente dopo l’azione dell’interruttore.
L’arco plasma può tagliare i guanti di protezione e la pelle con estrema rapidità.
L’ARCO PLASMA PUÒ PROVOCARE LESIONI E USTIONI
• Mantenersi fuori dal raggio d’azione della punta della torcia.
• Non tenere il metallo in prossimità del percorso di taglio.
• Non puntare mai la torcia verso se stessi né verso gli altri.
Protezione degli occhi I raggi dell’arco plasma producono intense radiazioni visibili ed invisibili (ultraviolette e infrarosse), che possono bruciare gli occhi ed ustionare la pelle.
• Proteggere gli occhi in modo conforme alle normative locali e nazionali vigenti in materia.
• Proteggere gli occhi (occhiali di sicurezza o mascherina con protezioni laterali e maschera a casco) con lenti scure specifiche per la protezione dai raggi infrarossi ed ultravioletti dell’arco plasma.
Gradazione delle lenti
Corrente d’arco AWS (USA) ISO 4850
Fino a 100 A N° 8 N° 11 100-200 A N° 10 N° 11-12 200-400 A N° 12 N° 13 Oltre 400 A N° 14 N° 14
I RAGGI DELL’ARCO SONO NOCIVI PER GLI OCCHI E LA PELLE
Protezione della pelle Indossare indumenti protettivi per
proteggere la pelle dalle ustioni provocate dalla luce ultravioletta, dalle scintille e dal metallo rovente.
• Guanti lunghi protettivi, elmetto e calzature di sicurezza.
• Indumenti ignifughi a protezione di tutte le aree esposte.
• Pantaloni senza risvolti, per impedire la penetrazione a scintille o scorie.
• Prima del taglio, togliere dalle tasche accendini e fiammiferi.
Area di taglio Preparare l’area di taglio in modo tale da ridurre il riflesso e la trasmissione dei raggi ultravioletti:
• Tinteggiare le pareti e le altre superfici in una tonalità scura per ridurre il riflesso.
• Utilizzare schermi o barriere di protezione per salvaguardare chi è attorno da lampi o abbagliamenti.
• Avvertire chi è attorno di non guardare l’arco. Segnalare il pericolo con appositi o cartelli.
Cavo di massa Fissare saldamente il cavo di massa alla lamiera o al tavolo di lavoro, stabilendo un buon contatto tra i metalli. Non collegare il cavo di massa al pezzo che si staccherà una volta completato il taglio.
Tavolo di lavoro Collegare a terra il tavolo di lavoro, in conformità ai codici elettrici locali o nazionali.
SICUREZZA DELLA MESSA A TERRA
Potenza assorbita
• Assicurarsi che il filo di messa a terra del cavo di alimentazione sia collegato alla messa a terra nella scatola di alimentazione.
• Se l’installazione del sistema plasma richiede il collegamento del cavo di alimentazione all’alimentatore, accertarsi che il filo di messa a terra del cavo di alimentazione sia collegato correttamente.
• Per prima cosa fissare il filo di terra del cavo di alimentazione al picchetto di terra, quindi fissare gli altri fili di terra sopra alla terra del cavo di alimentazione. Serrare a fondo il dado di ritenzione.
• Serrare tutti i collegamenti elettrici per evitare l’eccessivo riscaldamento.
SICUREZZA
HYPERTHERM Sistemi Plasma 1-5
2/12/01
• Non lubrificare con olio o grasso i regolatori o le valvole delle bombole di gas.
• Usare solo bombole, regolatori, tubi e raccordi studiati per l’applicazione specifica.
• Mantenere tutti i componenti dell’apparecchiatura a gas compresso in condizioni ottimali.
• Applicare etichette e codici colore ai tubi del gas, per identificare il tipo di gas contenuto in ciascuno di essi. Fare riferimento alle normative locali o nazionali vigenti in materia.
LE BOMBOLE DI GAS DANNEGGIATE POSSONO ESPLODERE
SICUREZZA DELLE APPARECCHIATURE A GAS COMPRESSO
Le bombole contengono gas fortemente compresso e, se danneggiate, possono esplodere.
• Maneggiare ed utilizzare le bombole di gas compresso in conformità alle norme locali e nazionali vigenti in materia.
• Non usare mai una bombola che non sia in posizione stabile e verticale.
• Quando la bombola non è utilizzata né collegata per l’uso, chiudere sempre la valvola con l’apposito cappuccio di protezione.
• Evitare qualsiasi contatto elettrico tra l’arco plasma e la bombola.
• Proteggere le bombole da calore eccessivo, scintille, scorie o fiamme libere.
• Non utilizzare mai martelli, chiavi o altri utensili per aprire una valvola bloccata.
L’esposizione prolungata al rumore prodotto dal taglio o dalla cianfrinatura può danneggiare l’udito.
• Adottare sempre le protezioni approvate quando si utilizza un sistema plasma.
• Avvisare chi sta intorno del pericolo rappresentato dall’esposizione al rumore.
Il RUMORE PUÒ DANNEGGIARE L’UDITO
Il funzionamento dei pace-maker e degli apparecchi acustici può venire influenzato dai campi magnetici provocati dall’alta tensione. I portatori di pace-maker e di apparecchi acustici dovranno richiedere il parere di un medico prima di avvicinarsi ad aree in cui siano in corso operazioni di taglio o di cianfrinatura con arco plasma. Per ridurre il rischio prodotto dai campi magnetici:
• Tenere il cavo di lavoro e il cavo della torcia sullo stesso lato, lontano dal corpo.
• Fare passare i cavi torcia il più vicino possibile al cavo di lavoro.
• Non avvolgersi il cavo torcia o il cavo di lavoro intorno al corpo.
• Tenersi il più lontano possibile dall’alimentatore.
PACE-MAKER E APPARECCHI ACUSTICI
I tubi congelati possono essere danneggiati o possono scoppiare se si tenta di disgelarli con una torcia plasma.
UN ARCO PLASMA PUÒ DANNEGGIARE I TUBI CONGELATI
SICUREZZA
1-6 HYPERTHERM Sistemi Plasma
2/12/01
Etichetta di avvertimento
Questa etichetta di avvertimento è applicata sull’alimentatore. È importante che l’operatore e il tecnico addetto alla manutenzione comprendano a fondo il significato dei simboli di avvertimento. Il testo numerato corrisponde alle caselle numerate dell’etichetta.
1. Le scintille provocate dal taglio possono causare esplosione o incendio.
1.1 Tenere i materiali infiammabili lontano dall’area di taglio.
1.2 Tenere un estintore nelle immediate vicinanze, e far sì che una persona resti pronta ad utilizzarlo.
1.3 Non tagliare mai contenitori chiusi.
2. L’arco plasma può provocare lesioni ed ustioni.
2.1 Spegnere l’alimentazione elettrica prima di smontare la torcia.
2.2 Non tenere il materiale in prossimità del percorso di taglio.
2.3 Indossare una protezione completa per il corpo.
3. Le scosse elettriche provocate dalla torcia o dal cavo possono essere letali. Proteggersi adeguatamente dal pericolo di scosse elettriche.
3.1 Indossare guanti isolanti. Non indossare guanti umidi o danneggiati.
3.2 Isolarsi dal lavoro e dal suolo.
3.3 Scollegare la spina del cavo di alimentazione prima di lavorare sulla macchina.
4. Inalare le esalazioni prodotti durante il taglio può essere nocivo alla salute.
4.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni.
4.2 Utilizzare un impianto di ventilazione forzata o di scarico locale per eliminare le esalazioni.
4.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per eliminare le esalazioni.
5. I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e ustionare la pelle.
5.1 Indossare elmetto e guanti di sicurezza. Utilizzare adeguate protezioni per le orecchie e camicie con il colletto abbottonato. Utilizzare maschere a casco con filtri della corretta gradazione. Indossare una protezione completa per il corpo.
6. Addestrarsi all’uso e leggere le istruzioni prima di utilizzare la macchina o lavorare su di essa.
7. Non rimuovere né coprire le etichette di avvertenza.
HT4001 Manuale dell’operatore 2-1
10/4/00
Sezione 2
FUNZIONAMENTO
In questa sezione:
Comandi ed indicatori ...............................................................................................................................................2-2
Pannello anteriore dell’alimentatore dell’HT4001.............................................................................................2-2
Pannello anteriore dell’alimentatore dell’HT4001.............................................................................................2-2
Consolle del gas...............................................................................................................................................2-4
Modulo tensione/corrente (V/C) remoto digitale (DR) ......................................................................................2-6
Modulo tensione/corrente (V/C) remoto programmabile (PR)..........................................................................2-7
Temporizzatore/Contatore................................................................................................................................2-7
Controllo del sistema prima della messa in funzione................................................................................................2-8
Regolazione finale della torcia .......................................................................................................................2-11
Avvio quotidiano......................................................................................................................................................2-13
Impostazione della corrente ...........................................................................................................................2-13
Come ottimizzare la qualità di taglio .......................................................................................................................2-16
Suggerimenti per la tavola portapezzo e la torcia ..........................................................................................2-16
Suggerimenti per la messa a punto del plasma .............................................................................................2-16
Come massimizzare la durata delle parti consumabili ...................................................................................2-16
Altri fattori che influenzano la qualità di taglio ................................................................................................2-17
Miglioramenti ulteriori ....................................................................................................................................2-18
Problemi Tecnici......................................................................................................................................................2-19
Tabelle di taglio .......................................................................................................................................................2-19
Indice dei ricambi torcia e delle tabelle di taglio .....................................................................................................2-20
Sostituzione de ricambi torcia.................................................................................................................................2-33
Rimozione ed ispezione .................................................................................................................................2-33
Rimontaggio ...................................................................................................................................................2-33
Sostituzione del tubo dell’acqua.....................................................................................................................2-35
Allineamento della torcia.........................................................................................................................................2-36
FUNZIONAMENTO
10/4/00
2-2 HT4001 Manuale dell’operatore
Comandi ed indicatori
Pannello anteriore dell’alimentatore dell’HT4001 (Fig. 2-1)
ALIMENTAZIONE ELETTRICA
• LED AC (Corrente Alternata) Si accende quando il sistema è acceso
• LED DC (Corrente Continua) Si accende quando si chiude il contattore principale, indicando che la torcia è alimentata in CC.
STATO
• LED INTERRUTTORE SICUREZZA ALTA FREQUENZA REMOTA Quando è accesa, indica che uno degli interruttori di blocco dello sportello sulla consolle dell’alta frequenza è disattivato. (Lo sportello della consolle di alta frequenza è aperto)
• LED TRASFORMATORE Quando è accesa, indica che il trasformatore principale dell’alimentatore od uno dei chopper stanno funzionando al di fuori della gamma di temperature accettabile.
• LED ACQUA DI RAFFREDDAMENTO Quando è accesa, indica che la portata di refrigerante che giunge all’elettrodo è insufficiente.
• LED GAS DI PLASMA Quando è illuminato, indica che la pressione del gas di plasma è insufficiente.
Pannello posteriore dell’alimentatore dell’HT4001 (Fig. 2-2)
ALIMENTAZIONE ELETTRICA
• Posizione IN ALTO (I) In questa posizione, viene inviata una corrente alternata al trasformatore di controllo, che provoca l’accensione dell’alimentatore.
• Posizione IN BASSO (O) In questa posizione, viene interrotta la corrente continua verso il trasformatore di controllo, provocando lo spegnimento dell’alimentatore.
FUNZIONAMENTO
10/4/00
HT4001 Manuale dell’operatore 2-3
Figura 2-1 LED del pannello anteriore dell’alimentatore
Figura 2-2 Disgiuntore sul pannello posteriore dell’alimentatore
POWER = ALIMENTAZIONE ELETTRICA AC = CORRENTE ALTERNATA DC = CORRENTE CONTINUA STAT US = STATO RHF DOOR = INTERRUTTORE SICUREZZA
ALTA FREQUENZA REMOTA TRANSFORMER = TRASFORMATORE COOLING WATER = ACQUA DI RAFFREDDAMENTO PLASMA GAS = GAS DI PLASMA
STATUS
-RHF DOOR
-TRANSFORMER
-COOLING WATER
-PLASMA GAS
FUNZIONAMENTO
10/4/00
2-4 HT4001 Manuale delloperatore
Indicatori e comandi del quadro anteriore (segue)
Consolle del gas (Fig. 2-3)
Commutatore PLASMA N2/O2(S1) Serve per selezionare lazoto o lossigeno come gas di taglio plasma
Interruttore a ginocchiera Test Preflusso / Funzionamento / Test flusso di taglio (S2)
Test Preflusso – Utilizzato per impostare le portate del gas di preflusso sui flussometri come specificato
nelle Tabelle di taglio. In questa posizione, il contattore è disattivato.
I flussometri N2(FM1) e O2(FM2) indicano, durante il preflusso di prova, la portata percentuale di gas
plasma, azoto o miscela ossigeno/azoto, necessaria per le condizioni di preparazione al taglio.
Valvole di dosaggio Preflusso N2(MV2) e Preflusso O2(MV3) Regolano il preflusso del gas plasma
Test flusso di taglio – Utilizzato per impostare la portata di prova di taglio del gas plasma sui flussometri N2e O2per le condizioni di taglio specificate, come indicato nelle Tabelle di taglio. In questa posizione il
contattore è disattivato.
I flussometri N2(FM1) o O2(FM2) indicano, durante la prova di taglio, la portata percentuale di gas
plasma, ossigeno od azoto, necessaria per le condizioni di taglio.
Valvola motorizzata Flusso di taglio PLASMA (MV1) (Attivata da pulsante di apertura/chiusura
momentanea) – Regola il flusso del gas plasma per la prova di taglio.
Funzionamento – Attiva il contattore e linnesco dellarco, dopo che sono state impostate le portate del gas, nelle posizioni Test preflusso e Test flusso di taglio, e H2O Injection (iniezione di acqua nella torcia), descritta di seguito.
Flussometro H2O Injection (iniezione di acqua) (FM3) – Indica la portata percentuale dellacqua di iniezione, come indicato nelle Tabelle di taglio.
Valvola di dosaggio H2O Injection (iniezione dacqua) (MV4) Regola la portata dacqua di iniezione, come indicato nelle Tabelle di taglio.
FUNZIONAMENTO
10/4/00
HT4001 Manuale dell’operatore 2-5
PLASMA = Plasma PREFLOW = Preflusso CUT FLOW = Flusso di taglio TEST PREFLOW = Test Preflusso RUN = Funzionamento TEST CUT FLOW = Test flusso di taglio H2O INJECTION = Iniezione di acqua
(FM1)
(S1)
(FM2) (FM3)
(PG1)
(PG2)
(PG3)
(MV2) (MV3) (MV4)
HT4001
HYPERTHERM
Figura 2-3 Console del gas – indicatori e comandi del quadro anteriore
(MV1) (S2)
FUNZIONAMENTO
10/4/00
2-6 HT4001 Manuale delloperatore
Indicatori e comandi del quadro anteriore (segue)
Modulo tensione/corrente (V/C) remoto digitale (DR) (Fig. 2-4)
Potenziometro di regolazione TENSIONE
Regola la tensione dellarco di taglio da 90 a 205 volt. I valori vengono scelti dalle Tabelle di Taglio e dipendono dal tipo di metallo da tagliare e dallo spessore di questultimo.
LED della TENSIONE Visualizzano la tensione di taglio.
Potenziometro di regolazione CORRENTE
Regola la corrente dellarco di taglio da 90 a 800 amp. I valori vengono scelti dalle Tabelle di Taglio e dipendono dal tipo di metallo da tagliare e dallo spessore di questultimo.
LED della CORRENTE Visualizzano la corrente di taglio.
LED di SOLLEVAMENTO/ABBASSAMENTO Indicano che è in corso la regolazione dellaltezza della torcia verso lalto od il basso.
Figura 2-4 Indicatori e comandi del quadro anteriore tensione/corrente (VC) remoto digitale (DR)
POTENZIOMETRO DI REGOLAZIONE TENSIONE POTENZIOMETRO DI REGOLAZIONE CORRENTE
FUNZIONAMENTO
10/4/00
HT4001 Manuale dell’operatore 2-7
Modulo tensione/corrente (V/C) remoto programmabile (PR) (Fig. 2-5)
LED della TENSIONE
Visualizzano la tensione di taglio durante la sequenza di taglio.
LED della CORRENTE Visualizzano la corrente di taglio durante la sequenza di taglio.
LED di SOLLEVAMENTO/ABBASSAMENTO Indicano che è in corso la regolazione dell’altezza della torcia verso l’alto od il basso.
Temporizzatore/Contatore (Fig. 2-6)
Ciascun contatore a cristalli liquidi è autoalimentato da una batteria al litio da 3 V.
Contatore a LEDdegli AVVIAMENTI (con azzeramento) Indica il numero di avviamenti dell’arco.
Contatore a LED del TEMPO DELL’ARCO Indica il tempo cumulativo, espresso in ore, di azionamento dell’arco.
Contatore a LED degli ERRORI (con azzeramento) Indica il numero di volte in cui il ciclo di taglio dell’arco è terminato prima che sia trascorso il tempo di disinserimento graduale programmato della corrente. Questo valore costituisce una correlazione diretta con il funzionamento a lunga durata dell’elettrodo; quanto più grande è il valore indicato dal contatore, tanto minore è la durata dell’elettrodo.
Figure 2-6 Indicatori e comandi del quadro anteriore temporizzatore/contatore
Figure 2-5 Indicatori e comandi del quadro anteriore modulo tensione/corrente (V/C)
remoto programmabile (PR)
Azzeramento Azzeramento
Controllo del sistema prima della messa in funzione
FUNZIONAMENTO
10/4/00
2-8 HT4001 Manuale delloperatore
Figura 2-7 Manuale della consolle del gas – Operazioni preliminari
La seguente procedura si riferisce ad un sistema HT4001 con un refrigeratore ad acqua, un sistema di rilevamento dellaltezza torcia ed un modulo di controllo tensione digitale remoto (DR).
1. Spegnere gli interruttori principali dellalimentatore ed il refrigeratore ad acqua.
2. Impostare linterruttore a ginocchiera S2 sulla consolle del gas su Funzionamento.
AVVERTENZA
Prima di mettere in funzione il sistema, si raccomanda di leggere attentamente la sezione Sicurezza. Indossare un abbigliamento adatto. L’ambiente nel quale si eseguono i tagli deve soddisfare i requisiti evidenziati nella sezione Sicurezza. Prima di proseguire, spegnere gli interruttori principali che alimentano il sistema HT4001 ed i refrigeratori ad acqua .
S1
MV2 MV1 MV3 S2 MV4
O2-manometro
HYPERTHERM
HT4001
N2­flussometro
O2­flussometro
N2­flussometro
Acqua flussometro
FUNZIONAMENTO
10/4/00
HT4001 Manuale dell’operatore 2-9
3. Verificare che sulla torcia siano installati i consumabili corretti. Fare riferimento alle Tabelle di taglio per la scelta dei consumabili appropriati in funzione delle esigenze di taglio. Vedere anche Sostituzione dei consumabili, più avanti in questa sezione.
4. Accendere l’alimentazione del gas necessario.
Impostare la pressione di alimentazione dell’azoto a 10,3 bar +/- 0,7 bar sul manometro dell’azoto (N
2
) sulla
consolle del gas.
Impostare la pressione di alimentazione dell’ossigeno a 8,3 bar +/- 0,7 bar sul manometro dell’ossigeno (O2)sulla consolle del gas.
5. Attivare l’alimentazione dell’acqua sul refrigeratore ad acqua.
6. Impostare l’interruttore principale del refrigeratore ad acqua nella posizione ON e premere il pulsante START sul refrigeratore. La pressione di uscita dell’acqua letta sul manometro del refrigeratore deve essere compresa tra 12-12,8 bar. Se necessario, consultare il manuale “IM241 Water Chiller Model D Instruction Manual” (disponibile solo in Inglese) per la procedura di regolazione.
7. Impostare il commutatore S1 sulla consolle del gas su N2o O2.
8. Impostare l’interruttore principale dell’alimentatore su ON e posizionare il disgiuntore di alimentazione (POWER) nella parte posteriore dell’alimentatore nella posizione IN ALTO. Verificare che la spia POWER AC (Alimentazione CA) si accenda.
9. Impostare la TENSIONE e la CORRENTE sul modulo di controllo tensione digitale remoto (DR V/C). Impostare la corrente e la tensione dell’arco secondo quando riportato nelle Tabelle di taglio per il tipo e lo spessore del metallo per cui si intende eseguire una prova di taglio.
Note: • Se si sta utilizzando un alimentatore H401 come slave ed si vuole ridurre il livello di
corrente dell’arco, diminuire la corrente al di sotto dei 360 A sul modulo di controllo tensione remoto prima di impostare il valore desiderato.
• Quando si usa l’alimentatore H401 come slave, la manopola di regolazione del controllo corrente sul pannello anteriore dell’H401 non ha effetto sulla regolazione della corrente per l’alimentatore slave.
10. Impostare l’interruttore a ginocchiera S2 su Test preflusso. Impostare le portate di preflusso sui flussometri O
2
o N2utilizzando le valvole di dosaggio MV2 e MV3. Selezionare le portate di preflusso facendo riferimento alle
Tabelle di taglio.
11. Impostare il commutatore S2 su Test flusso di taglio. Impostare la portata del flusso di taglio sui flussometri
O2o N2utilizzando la valvola di dosaggio MV1. Selezionare le portate per la prova di taglio secondo quanto
riportato nelle Tabelle di taglio.
FUNZIONAMENTO
10/4/00
2-10 HT4001 Manuale dell’operatore
12. Controllare la portata dacqua sul flussometro e, se necessario, regolare la valvola MV4. Le portate dacqua sono specificate nelle Tabelle di taglio.
13. Verificare che ci sia un getto conico uniforme dellacqua nella parte anteriore della torcia. Se il getto è irregolare, spegnere lalimentatore in corrispondenza dellinterruttore principale e controllare lugello e lanello diffusore. Se sono usurati o danneggiati, sostituirli con consumabili nuovi.
14. Impostare il commutatore S2 su Funzionamento dopo aver impostato le portate di preflusso e di taglio.
15. Controllare il funzionamento dellarco pilota posizionando la torcia ad una distanza minima di 75 mm al di sopra della lamiera.
16. Posizionare la lamiera sulla tavola porta-lamiera per eseguire una prova di sfondamento. Con lavviamento manuale, la macchina non si muove.
Nota: La macchina utensile di taglio deve sollevare la torcia ad una distanza minima di 25 mm
dalla lamiera prima di avviare il ciclo, altrimenti le sonde di rilevamento dellaltezza iniziale possono colpire la lamiera quando si preme il pulsante START (Avvio).
17. Impostare laltezza iniziale su ON.
18. Premere il pulsante START (Avvio) sul sistema. Le sonde scendono immediatamente e la torcia si muove verso la lamiera circa 0,5 secondi più tardi. La spia DOWN (BASSO) sul modulo di controllo tensione deve essere accesa. Quando la torcia si avvicina alla lamiera, le sonde rilevano la presenza della superficie della lamiera tramite un processo induttivo e la torcia si arresta. La spia DOWN (BASSO) sul modulo di controllo tensione si spegne e le sonde si ritirano.
A questo punto, impostare laltezza iniziale su OFF e premere il pulsante STOP. Si può ora procedere con la regolazione finale della torcia.
FUNZIONAMENTO
10/4/00
HT4001 Manuale delloperatore 2-11
Regolazione finale della torcia (Fig. 2-8)
Cercare il valore della distanza torcia lamiera sulle Tabelle di taglio per lo spessore del materiale da tagliare.
• Allentare la vite di fissaggio sulla staffa di montaggio della torcia e posizionare la torcia ad un’altezza dalla lamiera pari al doppio dell’altezza specificata alla voce “distanza torcia – lamiera” (altezza di taglio). Questa viene considerata come l’altezza iniziale, prima dello sfondamento. (La torcia taglia all’altezza specificata come “distanza torcia – lamiera” dopo aver effettuato lo sfondamento).
Serrare la vite di fissaggio in questa posizione.
Nota n°1: Se non si usa il rilevamento dellaltezza iniziale (IHS), regolare laltezza iniziale della torcia
con le staffa di montaggio standard ad unaltezza doppia rispetto allaltezza di taglio.
Nota n°2: Se non si verifica un trasferimento darco quando laltezza di sfondamento viene impostata
al doppio della distanza di taglio (in caso di materiale spesso da tagliare con correnti elevate), diminuire gradualmente laltezza iniziale di sfondamento della torcia fino a che non si ha trasferimento darco.
19. Impostare laltezza iniziale della torcia su ON e premere il pulsante START (Avvio) sul sistema. Dopo che si è verificato il trasferimento dellarco ed è trascorso il tempo di ritardo, la torcia sfonda il materiale. Premere il pulsante STOP per interrompere larco plasma. Verificare che la spia UP (ALTO) si accenda e che la torcia risalga fino al fine corsa superiore.
Sonde
Boccola di posizionamento della torcia
Staffa di montaggio della torcia
Vite di fissaggio
Cavi che arrivano alla consolle alta frequenza remota, alla consolle del gas ed alla consolle della valvola motorizzata.
Figura 2-8 Torcia con sonde induttive
FUNZIONAMENTO
10/4/00
2-12 HT4001 Manuale dell’operatore
20. Impostare laltezza iniziale su OFF.
21. Inclinare la lamiera sulla tavola porta-lamiera (con un bordo più in alto dellaltro), per controllare la modalità di altezza automatica (controllo di altezza della torcia). Posizionare la torcia sul punto in cui la lamiera è più alta. Programmare un taglio quadrato sul controller. (Vedere il manuale di istruzioni del controller).
22. Impostare laltezza automatica su ON.
23. Abbassare manualmente la torcia ad unaltezza di circa 6 mm sulla lamiera.
24. Attivare il trasferimento dellarco dal controllo numerico.
25. Avvenuto il trasferimento dellarco e trascorso il tempo di ritardo della macchina, larco produce lo sfondamento della lamiera e la macchina utensile inizia a muoversi. Quando la torcia si sposta dal punto in cui la lamiera è più alta al punto in cui è più bassa, verificare che la distanza torcia-lamiera rimanga costante, e che sul modulo di controllo tensione remoto digitale si accenda la spia DOWN (BASSO).
Quando la torcia si sposta dal punto in cui la lamiera è più bassa al punto in cui è più alta, verificare che la distanza torcia-lamiera rimanga costante, e che si accenda la spia UP (ALTO) sul modulo di controllo tensione remoto digitale.
Quando la torcia esegue il taglio di un angolo, la velocità di avanzamento della macchina deve rimanere costante. Le spie UP (ALTO) e DOWN (BASSO) non si accendono durante lesecuzione dellangolo. Il movimento della macchina e larco si interrompono quando il taglio è stato completato.
Il sistema è ora operativo. Procedere con la sezione Avvio giornaliero.
Se il sistema non funziona come descritto in questa procedura, ricontrollare i requisiti di preinstallazione e le istruzioni di installazione contenute in questo manuale. Se esse sono state seguite, ma si hanno ancora difficoltà con il sistema, contattare il distributore autorizzato Hypertherm.
Avvio quotidiano
FUNZIONAMENTO
10/4/00
HT4001 Manuale dell’operatore 2-13
1. Fare riferimento alle Tabelle di taglio che iniziano a pagina 2-21 per scegliere i consumabili corretti che soddisfino specifiche esigenze di taglio. Fare riferimento al paragrafo Sostituzione dei consumabili, più avanti in questa sezione, per informazioni dettagliate sulla rimozione e sulla sostituzione dei consumabili. Se necessario, sostituire i consumabili.
2. Verificare che la torcia sia perpendicolare alla lamiera e posizionarla all’altezza corretta. Fare riferimento al paragrafo Allineamento della torcia a pagina 2-36 per conoscere la procedura di allineamento della torcia. Fare riferimento al paragrafo Verifica del sistema prima della messa in funzione in questa sezione per regolare l’altezza della torcia.
3. Impostare il commutatore S2 su Funzionamento.
4. Accendere gli interruttori principali dell’alimentatore ed il refrigeratore ad acqua.
5. Impostare l’alimentazione dei gas su ON. Impostare la pressione di alimentazione dell’azoto a 10,3 bar +/- 0,7 bar sul manometro dell’azoto (N
2
) sulla
consolle del gas.
Impostare la pressione di alimentazione dell’ossigeno a 8,3 bar +/- 0,7 bar sul manometro dell’ossigeno (O2)sulla consolle del gas.
6. Attivare l’alimentazione dell’acqua sul refrigeratore ad acqua.
7. Accendere il refrigeratore ad acqua premendo il pulsante START (Avvio).
8. Impostare il commutatore S1 sulla consolle del gas su N2o O2.
9. Accendere l’alimentatore spostando il disgiuntore di alimentazione (POWER) nella parte posteriore dell’alimentatore nella posizione UP (ALTO).
10. Impostare la TENSIONE sul modulo di controllo tensione digitale remoto (DR V/C) o sul controllo numerico. Impostare la tensione dell’arco secondo quanto riportato nelle Tabelle di taglio per il tipo e lo spessore del metallo da tagliare.
Impostazione della corrente
Quando si cambia l’impostazione della CORRENTE passando da un valore minore ad uno maggiore:
Impostare il valore desiderato sul modulo di controllo della tensione o sull’unità di corrente programmabile del controllo numerico.
Quando si cambia l’impostazione della CORRENTE passando da un valore maggiore ad uno minore:
Con il modulo di controllo della tensione, impostare un valore di corrente minore di 50 A rispetto al valore desiderato, e quindi impostare il valore desiderato.
AVVERTENZA
Prima di mettere in funzione il sistema, si raccomanda di leggere attentamente la sezione Sicurezza. Indossare un abbigliamento adatto. L’ambiente nel quale si eseguono i tagli deve soddisfare i requisiti evidenziati nella sezione Sicurezza. Prima di proseguire, spegnere gli interruttori principali che alimentano il sistema HT4001 ed i refrigeratori ad acqua.
FUNZIONAMENTO
10/4/00
2-14 HT4001 Manuale dell’operatore
Quando si usa un’unità corrente programmabile sul controllo numerico, impostare la corrente al valore desiderato e quindi riavviare il sistema plasma.
Nota: Quando si usa l’alimentatore H401 come slave, la manopola di regolazione del controllo
corrente sul pannello anteriore dell’H401 non ha effetto sulla regolazione della corrente per l’alimentatore slave.
11. Impostare l’interruttore a ginocchiera S2 su Test preflusso. Impostare le portate di preflusso sui flussometri O
2
o N2utilizzando le valvole di dosaggio MV2 e MV3. Selezionare le portate di preflusso facendo riferimento alle
Tabelle di taglio.
Nota: Se l’alimentatore è rimasto spento per più di un’ora, se sono stati sostituiti dei consumabili
o se è stato cambiato il tipo di gas, spurgare le tubazioni del gas lasciando il sistema nel modo Test preflusso per un minuto.
12. Impostare il commutatore S2 su Test flusso di taglio. Impostare la portata del flusso di taglio sui flussometri
O2o N2utilizzando la valvola di dosaggio MV1. Selezionare le portate per la prova di taglio secondo quanto
riportato nelle Tabelle di taglio.
Nota: Se l’alimentatore è rimasto spento per più di un’ora, se sono stati sostituiti dei consumabili
o se è stato cambiato il tipo di gas, spurgare le tubazioni del gas lasciando il sistema nel modo Test preflusso per un minuto.
Figura 2-9 Consolle del gas – Avviamento giornaliero
N2­flussometro
O
2
-
flussometro
N2­flussometro
Acqua flussometro
S1
MV2 MV1 MV3 S2 MV4
O2-manometro
HYPERTHERM
HT4001
FUNZIONAMENTO
10/4/00
HT4001 Manuale dell’operatore 2-15
13. Controllare la portata dacqua sul flussometro e, se necessario, regolare la valvola MV4. Le portate dacqua sono specificate nelle Tabelle di taglio.
14. Verificare che ci sia un getto conico uniforme dellacqua nella parte anteriore della torcia. Se il getto è irregolare, spegnere lalimentatore in corrispondenza dellinterruttore principale e controllare lugello e lanello diffusore. Se sono usurati o danneggiati, sostituirli con consumabili nuovi.
15. Impostare il commutatore S2 su Funzionamento. Il sistema è ora pronto per funzionare.
FUNZIONAMENTO
10/4/00
2-16 HT4001 Manuale delloperatore
Come ottimizzare la qualità di taglio
I suggerimenti e le procedure che seguono possono essere utili per realizzare tagli perpendicolari, piani, lisci e senza bava.
Suggerimenti per la tavola portapezzo e la torcia
Usare una squadra per posizionare la torcia ad angolo retto rispetto alla superficie della lamiera.
La torcia si muove più dolcemente se si puliscono, si controllano e si registrano le guide ed gruppo di azionamento sulla tavola di taglio. Se la macchina si muove a scatti, il bordo di taglio avrà una superficie ondulata.
La torcia non deve toccare la lamiera durante il taglio. Il contatto può danneggiare lo schermo e lugello e compromettere la qualità delle superfici di taglio.
Suggerimenti per la messa a punto del plasma
Seguire attentamente tutti i punti della procedura di avviamento giornaliera descritta più indietro in questa sezione.
Spurgare il circuito del gas prima di iniziare a tagliare.
Come massimizzare la durata delle parti consumabili
Il processo LongLife®di Hypertherm ha lo scopo di aumentare progressivamente e in modo automatico i flussi del gas e della corrente allinizio del taglio e di ridurli progressivamente alla fine, in modo da minimizzare lerosione della superficie centrale dellelettrodo. Il processo LongLife richiede anche che i tagli inizino e terminino sulla lamiera.
La torcia non deve mai accendersi in aria.Si può iniziare il taglio sul bordo della lamiera se larco non viene innescato in aria.
Per iniziare il taglio con uno sfondamento, usare unaltezza di sfondamento compresa tra 1.5 e 2 volte la distanza torcia-lamiera. Vedere le tabelle di taglio.
Ciascun taglio deve terminare sulla lamiera, per evitare spegnimenti dellarco (errori di chiusura graduale).Quando si tagliano parti destinate a cadere (piccoli pezzi che si staccano dalla lamiera dopo essere stati
tagliati), controllare che larco resti attaccato al bordo della lamiera, in modo che la chiusura graduale possa avvenire correttamente.
Se si verificano spegnimenti dellarco, si possono provare i seguenti rimedi:Ridurre la velocità di taglio durante la parte finale del taglio.Interrompere larco prima che il pezzo sia tagliato completamente, per consentire la chiusura graduale
durante il completamento del taglio.
– Programmare il percorso della torcia in modo da far avvenire la chiusura graduale su una superficie di
scarto.
Nota: Usare, se possibile, un taglio concatenato, in modo che il percorso della torcia preveda il passaggio
da un pezzo da tagliare allaltro, senza interruzioni dellarco. Tuttavia, evitare che il percorso impostato preveda unuscita e un nuovo ingresso sulla lamiera e tenere presente che un taglio concatenato di durata elevata usura precocemente lelettrodo.
Nota: In alcune condizioni può essere difficile ottenere tutti i vantaggi offerti dal processo LongLife.
FUNZIONAMENTO
10/4/00
HT4001 Manuale delloperatore 2-17
Altri fattori che influenzano la qualità di taglio
Angolo di taglio
È da considerarsi accettabile un pezzo tagliato i cui 4 bordi hanno un angolo di taglio medio inferiore a 4°.
Nota: La superficie di taglio più ortogonale si ha sul lato destro
, con riferimento al moto di
avanzamento della torcia.
Nota: Per stabilire se gli angoli di taglio eccessivi sono causati dal sistema plasma o dal gruppo
di azionamento, eseguire un taglio di prova e misurare langolo su ciascun bordo. Successivamente, ruotare la torcia di 90° sul portatorcia e ripetere la prova. Se si ottengono gli stessi angoli in entrambe le prove, il problema risiede nel gruppo di azionamento.
Se, dopo che sono state eliminate le cause meccaniche (Vedere Suggerimenti per la tavola portapezzo e la torcia, alla pagina precedente), gli angoli di taglio non sono ancora corretti, controllare la distanza tra torcia e pezzo, specialmente se gli angoli sono tutti positivi o tutti negativi.
Si ha un angolo di taglio positivo quando viene asportato più materiale dalla parte superiore del taglio rispetto alla parte inferiore.
Si ha un angolo di taglio negativo quando viene asportato più materiale dalla parte inferiore del taglio.
Bava
La bava di bassa velocità si forma quando la velocità di taglio della torcia è troppo bassa e larco è in anticipo. Si tratta di un deposito pesante pieno di bolle che si forma nella parte inferiore del taglio e può essere facilmente rimosso. Per ridurre questo tipo di bava occorre aumentare la velocità di taglio.
La bava di alta velocità si forma quando la velocità di taglio è eccessiva e larco è in ritardo. È costituita da un cordone sottile e lineare di metallo duro attaccato molto vicino al bordo di taglio. Tale bava è saldata alla parte inferiore del taglio ed è difficile da rimuovere. Per ridurre la formazione di bava di alta velocità occorre:
Ridurre la velocità di taglio.
Ridurre la tensione dellarco, per ridurre la distanza tra torcia e pezzo.
Aumentare la percentuale di O
2
nel gas di protezione per aumentare la gamma di velocità di taglio possibile in assenza di bava. (Solo i sistemi HyDefinition e HT4400 possono adattare la miscela dei gas di protezione).
Notas: La bava si forma più facilmente sul metallo tiepido o caldo che sul metallo freddo. Questo
significa che, per esempio, il primo di una serie di tagli produce meno bava. Quando poi la lamiera si scalda, c’è più probabilità che si formi una quantità maggiore di bava con i tagli successivi.
La bava si forma più facilmente sullacciaio dolce che sullacciaio inox o sullalluminio. I consumabili usurati o danneggiati possono produrre una bava intermittente.
Causa
La torcia è troppo bassa.
La torcia è troppo alta.
Taglio perpendicolare
\
Soluzione
Aumentare la tensione dellarco per sollevare la torcia.
Ridurre la tensione dellarco per abbassare la torcia.
Angolo di taglio positivo
Angolo di taglio negativo
Problema
FUNZIONAMENTO
10/4/00
2-18 HT4001 Manuale delloperatore
Planarità della superficie di taglio
La conformazione tipica di una superficie di taglio plasma è leggermente concava.
La superficie di taglio può diventare ancora più concava oppure convessa. Per mantenere la superficie di taglio più piana possibile è necessario usare unaltezza della torcia corretta.
Una superficie di taglio fortemente concava si ottiene quando la distanza torcia-lamiera è troppo piccola. Per aumentare la distanza torcia-lamiera e raddrizzare la superficie del taglio occorre aumentare la tensione dellarco.
Una superficie di taglio convessa si ottiene quando la distanza torcia-lamiera è troppo grande oppure quando la corrente di taglio è troppo elevata. In questo caso occorre, per prima cosa, ridurre la tensione dellarco; quindi ridurre la corrente di taglio. Se sono possibili più correnti di taglio per un dato spessore, provare ad usare i consumabili progettati per la corrente di taglio più bassa.
Miglioramenti ulteriori
Alcuni di questi miglioramenti richiedono dei compromessi, come descritto.
Levigatezza della superficie di taglio (finitura superficiale)
(Solo HyDefinition e HT4400) Sullacciaio dolce, una maggiore concentrazione di N2nella miscela O2-N2di protezione può produrre una superficie di taglio più levigata. Compromesso: Si può produrre più bava.
(Solo HyDefinition e HT4400) Sullacciaio dolce, una maggiore concentrazione di O2nella miscela O2-N2di protezione può consentire un aumento della velocità di taglio e una riduzione della quantità di bava. Compromesso: Si può produrre una superficie di taglio più rugosa.
Sfondamento
Il ritardo di sfondamento deve essere sufficientemente lungo in modo che larco possa sfondare il materiale prima che la torcia inizi a muoversi, ma non troppo lungo da rendere larco instabile; infatti se il foro di sfondamento è troppo grande, larco diviene instabile perché passa da un bordo allaltro del foro.
Un maggiore preflusso del gas di protezione può aiutare a soffiare via il metallo fuso durante lo sfondamento. Compromesso: Questo può ridurre laffidabilità di innesco.
Nota: Quando si esegue uno sfondamento sullo spessore massimo, lanello di bava che si forma
può essere sufficientemente alto da toccare la torcia quando essa inizia a muoversi dopo il completamento dello sfondamento. Per eliminare la vibrazione della torcia conseguente al contatto tra la torcia e lanello di bava, si può effettuare lo sfondamento mentre la torcia si muove.
Come aumentare la velocità di taglio
Diminuire la distanza tra torcia e lamiera. Compromesso: Si ha un aumento dellangolo di taglio negativo.
Nota: La torcia non deve toccare la lamiera durante lo sfondamento o il taglio.
FUNZIONAMENTO
10/4/00
HT4001 Manuale dell’operatore 2-19
Problemi tecnici
Reclami per la merce difettosa – Tutti i gruppi spediti dalla Hypertherm vengono sottoposti a rigorosi controlli di
qualità. Tuttavia, se il sistema non funziona correttamente:
1. Ricontrollare tutti i requisiti del sistema ed i collegamenti.
2. Se non si riesce a risolvere il problema, contattare il distributore, il quale saprà aiutarvi od indirizzarvi verso un’officina di riparazione della Hypertherm.
3. Se si necessata di assistenza, chiamare il Servizio Clienti od il Servizio Tecnico i cui numeri sono riporttati sulla copertina di questo manuale.
Tabelle di taglio
Le tabelle di taglio riportate nelle pagine che seguono sono state ottimizzate per fornire il migliore angolo di taglio, la minore bava e la migliore finitura della superficie del taglio. Occorre tuttavia tenere a mente che tali tabelle forniscono un buon punto di partenza, ma che, per ottenere prestazioni ottimali, le impostazioni dovranno essere adattate al materiale ed all’applicazione specifica. L’aumento della velocità di taglio o la riduzione della distanza torcia-lamiera, per esempio, presentano dei compromessi, come descritto nel paragrafo Come ottenere una migliore qualità di taglio. L’operatore dovrà di volta in volta valutare se tali compromessi sono accettabili per l’applicazione di taglio specifica.
Prima di iniziare a tagliare, controllare tutte le impostazioni e le regolazioni e verificare che non ci siano componenti della torcia danneggiati o consumabili usurati.
FUNZIONAMENTO
10/4/00
2-20 HT4001 Manuale dell’operatore
260 Azoto 120390 120386 020039 020968 2-31 400 Azoto 120390 120387 020039 020968 2-31 600 Azoto 120390 120388 020039 020968 2-31 760 Azoto 120390 120389 020040 020968 2-31
260 Azoto 120390 120386 020039 020968 2-32 400 Azoto 120390 120387 020039 020968 2-32 600 Azoto 120390 120388 020039 020968 2-32 760 Azoto 120390 120389 020040 020968 2-32
HT4001 senza Slave -
INDICE DEI RICAMBI TORCIA E DELLE TABELLE DI TAGLIO
Tipo di Gas di Cappuccio Anello
consumabile Metallo Amp. plasma di ritenzione Ugello diffusore Elettrodo Pàgina
260 Ossigeno 020579 020086 020623 020663 2-21 340 Ossigeno 020579 020086 120135 120630 2-21 260 Azoto 020579 020089 020039 020082 2-22 400 Azoto 020579 020084 020039 020082 2-22
260 Azoto 020579 020089 020039 020082 2-23 400 Azoto 020579 020084 020039 020082 2-23
260 Azoto 020579 020089 020039 020082 2-24 400 Azoto 020579 020084 020039 020082 2-24
260 Ossigeno 120390 120384 020623 020975 2-25 340 Ossigeno 120390 120384 120460 120836 2-26
260 Azoto 120390 120386 020039 020968 2-27 400 Azoto 120390 120387 020039 020968 2-27
260 Azoto 120390 120386 020039 020968 2-28 400 Azoto 120390 120387 020039 020968 2-28
* S T A N D A R D
** I TN AC GL LI IN OA
T O
Acciaio al
carbonio
Acciaio
inox
Alluminio
Acciaio al
carbonio
Acciaio
inox
Alluminio
HT4001 con Slave -
INDICE DEI RICAMBI TORCIA E DELLE TABELLE DI TAGLIO
Tipo di Plasma- Cappuccio Anello
consumabile Metallo Amp. gas di ritenzione Ugello diffusore Elettrodo Pàgina
260 Azoto 020580 020281 020039 020285 2-29 400 Azoto 020580 020282 020039 020285 2-29 600 Azoto 020580 020283 020039 020285 2-29 760 Azoto 020580 020284 020040 020285 2-29
260 Azoto 020580 020281 020039 020285 2-30 400 Azoto 020580 020282 020039 020285 2-30 600 Azoto 020580 020283 020039 020285 2-30 760 Azoto 020580 020284 020040 020285 2-30
* S T A N D A R D
** I TN AC GL LI IN OA
T O
Acciaio al
carbonio
Alluminio
Acciaio al
carbonio
Alluminio
*
Usare consumabili standard per la torcia PAC620 se essa deve eseguire solo tagli perpendicolari alla superficie della lamiera.
**
Utilizzare consumabili per taglio inclinato per la torcia PAC620 se essa deve eseguire tagli con angolazione rispetto alla lamiera compresa tra 45° e 90°.
AVVERTENZA
Nei Paesi della Comunità Europea le torce sulle macchine PAC620 devono funzionare con uno speciale cappuccio di ritenzione marchiato CE, per rispettare con le norme CE. Per montare e smontare tale cappuccio è necessario un utensile speciale (004732). I codici pezzo dei cappucci di ritenzione marchiati CE sono riportati nelle Tabelle di taglio.
10/4/00
HT4001 Manuale dell’operatore 2-21
8 16 11 80 60 125 260 3-4 3 850
10 16 11 80 60 130 260 4 3 300
260A
12 16 11 80 60 130 260 4-5 2 730 15 16 11 80 60 135 260 5 2 260 20 16 11 80 60 135 260 5 1 700 25 16 11 80 60 140 260 5 1 300
15 16 11 80 60 135 340 3 2 570
340A 20 16 11 80 60 140 340 5 2 080
25 16 11 80 60 145 340 5 1 680 30 16 11 80 60 145 340 5 1 280
1/4 6,35 16 11 80 60 120 260 1/8 3 4 320 1/2 12,7 16 11 80 60 130 260 3/16 5 2 540
260A
3/4 19,1 16 11 80 60 135 260 3/16 5 1 780
1 25,4 16 11 80 60 140 260 3/16 5 1 270
1/2 12,7 16 11 80 60 130 340 1/8 3 2 800 3/4 19,1 16 11 80 60 140 340 3/16 5 2 160
340A 7/8 22,2 16 11 80 60 145 340 3/16 5 1 900
1 25,4 16 11 80 60 145 340 3/16 5 1 650
1-1/4 31,8 16 11 80 60 145 340 3/16 5 1 140
HT4001 senza slave
Torcia PAC620 – Consumabili standard
Acciaio al carbonio – Ossigeno Plasma
Nota: Le pressioni minime di ingresso dell’ossigeno rimangono a 8,2 bar per qualunque spessore della lamiera.
Le pressioni minime di ingresso del azoto rimangono a 10,3 bar per qualunque spessore della lamiera. La portata di ossigeno massima è di 60 l/min con una pressione di ingresso di 8,2 bar. La portata di azoto massima è di 176 l/min con una pressione di ingresso di 10,3 bar. La pressione di mandata della pompa del refrigeratore ad acqua rimane compresa tra 12 e 12,8 bar per tutti gli spessori di lamiera. Impostare l’altezza iniziale della torcia (prima dello sfondamento) ad un valore circa doppio rispetto alla distanza torcia­lamiera (distanza di taglio) per il materiale da tagliare.
Elettrodo
Spessore del
materiale
(in) (mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) e (O2) (%)
Portata del
test flusso
di taglio (O
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione
dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(in) (mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Inglese
Elektrode
Spessore del
materiale
(mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) e (O2) (%)
Portata del
test flusso
di taglio (O
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione
dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Metrico
Cappuccio di tenuta
020579 (Vectra)
020246 (Vespel)
120466 – CE (Vectra)
120467 – CE (Vespel)
Ugello
020086
(orario)
020392 (antiorario)
Anello diffusore
020623 (orario)
120015 (antiorario)
Elettrodo
020663
260 A
120630
340 A
120135
(orario)
120263 (antiorario)
Tubo dell’acqua – Standard
020990
10/4/00
2-22 HT4001 Manuale dell’operatore
.035 ,889 30 30 45 125 260 1/8 3 11 430
.120" .075 ,191 30 30 45 130 260 1/8 3 7 620
Massimo
1/8 3,18 30 30 45 135 260 1/4 6 5 080
260 A 1/4 6,35 30 30 45 145 260 5/16 8 3 690
1/8 3,18 45 45 62 140 300 1/4 6 4 450
.166" 1/4 6,35 45 45 62 140 360 1/4 6 3 690
Massimo
3/8 9,53 45 45 62 145 360 1/4 6 3 180
400 A 1/2 12,7 45 45 62 150 400 1/4 6 2 420
3/4 19,1 45 45 62 150 400 5/16 8 1 270
1 25,4 45 45 62 155 400 3/8 10 760
6 30 30 45 145 260 8 3 840
6 45 45 62 140 360 6 4 660
4,2 mm
8 45 45 62 145 360 6 3 420
Massimo
10 45 45 62 145 360 6 3 060
400 A 12 45 45 62 150 400 6 2 580
15 45 45 62 150 400 6-7 2 000 20 45 45 62 150 400 8 1 190 25 45 45 62 155 400 10 790
Nota:
Le pressioni minime di ingresso del azoto rimangono a 10,3 bar per qualunque spessore della lamiera. La pressione di mandata della pompa del refrigeratore ad acqua rimane compresa tra 12 e 12,8 bar per tutti gli spessori di lamiera. La portata di azoto massima è di 176 l/min con una pressione di ingresso di 10,3 bar. Impostare l’altezza iniziale della torcia (prima dello sfondamento) ad un valore circa doppio rispetto alla distanza torcia­lamiera (distanza di taglio) per il materiale da tagliare. Nota: Se non si verifica un trasferimento d’arco quando l’altezza di sfondamento viene impostata al doppio della distanza di taglio (in caso di materiale spesso da tagliare con correnti elevate), diminuire gradualmente l’altezza iniziale di sfondamento della torcia fino a che non si ha trasferimento d’arco.
HT4001 senza slave
Torcia PAC620 – Consumabili standard
Acciaio al carbonio – Azoto Plasma
Elettrodo
Spessore del
materiale
(in) (mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) (%)
Portata del test flusso
di taglio
(N
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(in) (mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Inglese
Elettrodo
Spessore del
materiale
(mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) (%)
Portata del test flusso
di taglio
(N
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Metrico
Cappuccio di tenuta
020579 (Vectra) 020246 (Vespel)
Ugello
020089
(.120 in/3 mm)
020084
(.166 in/4.2 mm)
Anello diffusore
020039 (
orario)
020042 (antiorario)
Elettrodo
020082
Tubo dell’acqua – Standard
020990
3 mm
Massimo
260 A
120466 – CE (Vectra)
120467 – CE (Vespel)
10/4/00
HT4001 Manuale dell’operatore 2-23
6 30 30 45 145 260 3 3 950
10 45 45 62 150 380 5 3 070
4,2 mm
12 45 45 62 155 400 5 2 680
Massimo
15 45 45 62 160 400 5 2 080
400 A 20 45 45 62 160 400 5-6 1 200
25 45 45 62 165 400 6 790 35 45 45 62 180 400 6 570 50 45 45 62 200 400 6 310
.035 ,889 30 30 45 125 260 1/8 3 11 430
.120" .075 ,191 30 30 45 130 260 1/8 3 7 620
Massimo
1/8 3,18 30 30 45 135 260 1/8 3 5 080
260 A 1/4 6,35 30 30 45 145 260 1/8 3 3 810
3/8 9,53 45 45 62 150 380 3/16 5 3 170
.166" 1/2 12,7 45 45 62 155 400 3/16 5 2 540
Massimo
3/4 19,1 45 45 62 160 400 3/16 5 1 270
400 A 1 25,4 45 45 62 165 400 1/4 6 760
1-1/2 38,1 45 45 62 185 400 1/4 6 510
2 50,8 45 45 62 200 400 1/4 6 300
Nota:
Le pressioni minime di ingresso del azoto rimangono a 10,3 bar per qualunque spessore della lamiera. La pressione di mandata della pompa del refrigeratore ad acqua rimane compresa tra 12 e 12,8 bar per tutti gli spessori di lamiera. La portata di azoto massima è di 176 l/min con una pressione di ingresso di 10,3 bar. Impostare l’altezza iniziale della torcia (prima dello sfondamento) ad un valore circa doppio rispetto alla distanza torcia­lamiera (distanza di taglio) per il materiale da tagliare. Nota: Se non si verifica un trasferimento d’arco quando l’altezza di sfondamento viene impostata al doppio della distanza di taglio (in caso di materiale spesso da tagliare con correnti elevate), diminuire gradualmente l’altezza iniziale di sfondamento della torcia fino a che non si ha trasferimento d’arco.
HT4001 senza slave
Torcia PAC620 – Consumabili standard
Acciaio inox – Azoto Plasma
Elettrodo
Spessore del
materiale
(in) (mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) (%)
Portata del
test flusso
di taglio
(N
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione
dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(in) (mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Inglese
Elettrodo
Spessore del
materiale
(mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) (%)
Portata del
test flusso
di taglio
(N
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione
dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Metrico
Cappuccio di tenuta
020579 (Vectra) 020246 (Vespel)
Ugello
020089
(.120 in/3 mm)
Anello diffusore
020039 (
orario)
020042 (antiorario)
Elettrodo
020082
Tubo dell’acqua – Standard
020990
3 mm
Massimo
260 A
120466 – CE (Vectra) 120467 – CE (Vespel)
020084
(.166 in/4.2 mm)
10/4/00
2-24 HT4001 Manuale dell’operatore
6 30 30 85 145 260 3 4 730
10 45 45 62 150 360 5 3 700
4,2 mm
12 45 45 62 155 380 5 3 200
Massimo
15 45 45 62 160 400 5 2 500
400 A 20 45 45 62 160 400 5-6 1 420
25 45 45 62 165 400 6 940 35 45 45 62 190 400 6 790 50 45 45 62 200 400 6 400
.035 ,889 30 30 45 125 260 1/8 3 13 700
.120" .075 ,191 30 30 45 130 260 1/8 3 9 140
Massimo
1/8 3,18 30 30 45 135 260 1/8 3 6 100
260 A 1/4 6,35 30 30 45 145 260 1/8 3 4 570
3/8 9,53 45 45 62 150 380 3/16 5 3 800
.166" 1/2 12,7 45 45 62 155 380 3/16 5 3 050
Massimo
3/4 19,1 45 45 62 160 400 3/16 5 1 520
400 A 1 25,4 45 45 62 165 400 1/4 6 900
1-1/2 38,1 45 45 62 190 400 1/4 6 760
2 50,8 45 45 62 200 400 1/4 6 380
Nota:
Le pressioni minime di ingresso del azoto rimangono a 10,3 bar per qualunque spessore della lamiera. La pressione di mandata della pompa del refrigeratore ad acqua rimane compresa tra 12 e 12,8 bar per tutti gli spessori di lamiera. La portata di azoto massima è di 176 l/min con una pressione di ingresso di 10,3 bar. Impostare l’altezza iniziale della torcia (prima dello sfondamento) ad un valore circa doppio rispetto alla distanza torcia­lamiera (distanza di taglio) per il materiale da tagliare. Nota: Se non si verifica un trasferimento d’arco quando l’altezza di sfondamento viene impostata al doppio della distanza di taglio (in caso di materiale spesso da tagliare con correnti elevate), diminuire gradualmente l’altezza iniziale di sfondamento della torcia fino a che non si ha trasferimento d’arco.
HT4001 senza slave
Torcia PAC620 – Consumabili standard
Alluminio – Azoto Plasma
Elettrodo
Spessore del
materiale
(in) (mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) (%)
Portata del test flusso
di taglio
(N
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(in) (mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Inglese
Elettrodo
Spessore del
materiale
(mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) (%)
Portata del test flusso
di taglio
(N
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Metrico
Cappuccio di tenuta
020579 (Vectra)
020246 (Vespel)
Ugello
020089
(.120 in/3 mm)
Anello diffusore
020039 (
orario)
020042 (antiorario)
Elettrodo
020082
Tubo dell’acqua – Standard
020990
3 mm
Massimo
260 A
120466 – CE (Vectra)
120467 – CE (Vespel)
020084
(.166 in/4.2 mm)
10/4/00
HT4001 Manuale dell’operatore 2-25
6 16 11 85-90 73 122 260 3 4 200 8 16 11 85-90 73 124 260 3-4 3 600
260A
10 16 11 85-90 73 127 260 4 3 000 12 16 11 85-90 73 130 260 4-5 2 500 15 16 11 85-90 73 132 260 5 2 100 20 16 11 85-90 73 136 260 5-6 1 500 25 16 11 85-90 73 141 260 6 1 100
1/4 6,35 16 11 85-90 73 120 260 1/8 3 4 190 1/2 12,7 16 11 85-90 73 125 260 1/8 5 2 540
260A
3/4 19,1 16 11 85-90 73 135 260 3/16 5 1 650
1 25,4 16 11 85-90 73 140 260 1/4 6 1 140
HT4001 senza slave
Torcia PAC620 – Consumabili per taglio inclinato
Acciaio al carbonio – Ossigeno Plasma
Nota: Le pressioni minime di ingresso dell’ossigeno rimangono a 8,2 bar per qualunque spessore della lamiera.
Le pressioni minime di ingresso del azoto rimangono a 10,3 bar per qualunque spessore della lamiera. La portata di ossigeno massima è di 60 l/min con una pressione di ingresso di 8,2 bar. La portata di azoto massima è di 176 l/min con una pressione di ingresso di 10,3 bar. La pressione di mandata della pompa del refrigeratore ad acqua rimane compresa tra 12 e 12,8 bar per tutti gli spessori di lamiera. Impostare l’altezza iniziale della torcia (prima dello sfondamento) ad un valore circa doppio rispetto alla distanza torcia­lamiera (distanza di taglio) per il materiale da tagliare.
Elettrodo
Spessore del
materiale
(in) (mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) e (O2) (%)
Portata del
test flusso
di taglio (O
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione
dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(in) (mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Inglese
Elettrodo
Spessore del
materiale
(mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) e (O2) (%)
Portata del
test flusso
di taglio (O
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione
dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Metrico
Cappuccio di tenuta
120390 (Vectra)
120391 (Vespel)
Ugello
120384 (orario)
120385 (antiorario)
Anello diffusore
020623 (orario)
120015 (antiorario)
Elettrodo
260 A
020975
Tubo dell’acqua –
Ossigeno, inclinato
020992
120470 – CE (Vectra)
120471 – CE (Vespel)
10/4/00
2-26 HT4001 Manuale dell’operatore
15 16 11 85 73 135 340 5 2 570 20 16 11 85 73 140 340 5 2 080
340A
25 16 11 85 73 145 340 5 1 680 30 16 11 85 73 145 340 5 1 280
1/2 12,7 16 11 85 73 135 340 3/16 5 2 800 3/4 19,1 16 11 85 73 140 340 3/16 5 2 160
340A
1 25,4 16 11 85 73 145 340 3/16 5 1 650
1 1/4 31,8 16 11 85 73 145 340 3/16 5 1 140
HT4001 senza slave
Torcia PAC620 – Consumabili per taglio inclinato
Acciaio al carbonio – Ossigeno Plasma
Nota: Le pressioni minime di ingresso dell’ossigeno rimangono a 8,2 bar per qualunque spessore della lamiera.
Le pressioni minime di ingresso del azoto rimangono a 10,3 bar per qualunque spessore della lamiera. La portata di ossigeno massima è di 60 l/min con una pressione di ingresso di 8,2 bar. La portata di azoto massima è di 176 l/min con una pressione di ingresso di 10,3 bar. La pressione di mandata della pompa del refrigeratore ad acqua rimane compresa tra 12 e 12,8 bar per tutti gli spessori di lamiera. Impostare l’altezza iniziale della torcia (prima dello sfondamento) ad un valore circa doppio rispetto alla distanza torcia­lamiera (distanza di taglio) per il materiale da tagliare.
Elettrodo
Spessore del
materiale
(in) (mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) e (O2) (%)
Portata del test flusso
di taglio
(O
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(in) (mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Inglese
Elettrodo
Spessore del
materiale
(mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) e (O2) (%)
Portata del test flusso
di taglio
(O
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Metrico
Cappuccio di tenuta
120390 (Vectra)
120391 (Vespel)
Ugello
120384 (orario)
120385 (antiorario)
Anello diffusore
120460 (orario)
120461 (antiorario)
Elettrodo
340 A
120836
Tubo dell’acqua –
Ossigeno, inclinato
020992
120470 – CE (Vectra)
120471 – CE (Vespel)
10/4/00
HT4001 Manuale dell’operatore 2-27
6 30 30 45 155 240 5 3 800
6 45 45 62 135 340 6 3 640
4,2 mm 8 45 45 62 140 360 6 3 300
Massimo
10 45 45 62 145 360 6 2 930
400 A 12 45 45 62 145 380 6-7 2 450
15 45 45 62 150 400 8 1 900 20 45 45 62 150 400 8 1 200 25 45 45 62 155 400 10 790
.035 ,889 30 30 45 125 240 1/8 3 10 800
.120" .075 ,191 30 30 45 130 240 1/8 3 7 240
Massimo
1/8 3,18 30 30 45 145 240 3/16 5 4 830
260 A 1/4 6,35 30 30 45 155 240 3/16 5 3 680
1/8 3,18 45 45 62 125 300 1/4 6 4 320
.166" 1/4 6,35 45 45 62 135 340 1/4 6 3 560
Massimo
3/8 9,53 45 45 62 145 360 1/4 6 3 050
400 A 1/2 12,7 45 45 62 145 380 5/16 8 2 290
3/4 19,1 45 45 62 150 400 5/16 8 1 270
1 25,4 45 45 62 155 400 3/8 10 760
Nota:
Le pressioni minime di ingresso del azoto rimangono a 10,3 bar per qualunque spessore della lamiera. La pressione di mandata della pompa del refrigeratore ad acqua rimane compresa tra 12 e 12,8 bar per tutti gli spessori di lamiera. La portata di azoto massima è di 176 l/min con una pressione di ingresso di 10,3 bar. Impostare l’altezza iniziale della torcia (prima dello sfondamento) ad un valore circa doppio rispetto alla distanza torcia­lamiera (distanza di taglio) per il materiale da tagliare. Nota: Se non si verifica un trasferimento d’arco quando l’altezza di sfondamento viene impostata al doppio della distanza di taglio (in caso di materiale spesso da tagliare con correnti elevate), diminuire gradualmente l’altezza iniziale di sfondamento della torcia fino a che non si ha trasferimento d’arco.
HT4001 senza slave
Torcia PAC620 – Consumabili per taglio inclinato
Acciaio al carbonio oder Acciaio inox – Azoto Plasma
Elettrodo
Spessore del
materiale
(in) (mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) (%)
Portata del
test flusso
di taglio
(N
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione
dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(in) (mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Inglese
Elettrodo
Spessore del
materiale
(mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) (%)
Portata del
test flusso
di taglio
(N
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione
dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Metrico
Cappuccio di tenuta
120390 (Vectra)
120391 (Vespel)
Ugello
120386
(.120 in/3 mm)
120387
(.166 in/4.2 mm)
Anello diffusore
020039 (
orario)
020042 (antiorario)
Elettrodo
020968
Tubo dell’acqua –
Ossigeno, inclinato
020991
3 mm
Massimo
260 A
120470 – CE (Vectra) 120471 – CE (Vespel)
10/4/00
2-28 HT4001 Manuale dell’operatore
6 30 30 45 140 260 6 4 500
6 55 55 62 150 320 6 4 340
4,2 mm 8 55 55 62 150 340 6 3 720
Massimo
10 55 55 62 150 340 6 3 220
400 A 12 55 55 62 150 360 6 2 900
15 55 55 62 150 360 6-7 2 330 20 55 55 62 155 380 8 1 430 25 55 55 62 165 380 10 930
.035 ,889 30 30 45 120 240 1/8 3 13 200
.120" .075 ,191 30 30 45 125 240 1/8 3 8 760
Massimo
1/8 3,18 30 30 45 130 260 3/16 5 5 840
260 A 1/4 6,35 30 30 45 140 260 1/4 6 4 320
1/8 3,18 55 55 62 140 280 1/4 6 5 590
.166" 1/4 6,35 55 55 62 150 320 1/4 6 4 190
Massimo
3/8 9,53 55 55 62 150 340 1/4 6 3 300
400 A 1/2 12,7 55 55 62 150 360 1/4 6 2 800
3/4 19,1 55 55 62 150 380 5/16 8 1 520
1 25,4 55 55 62 165 380 3/8 10 890
Nota:
Le pressioni minime di ingresso del azoto rimangono a 10,3 bar per qualunque spessore della lamiera. La pressione di mandata della pompa del refrigeratore ad acqua rimane compresa tra 12 e 12,8 bar per tutti gli spessori di lamiera. La portata di azoto massima è di 176 l/min con una pressione di ingresso di 10,3 bar. Impostare l’altezza iniziale della torcia (prima dello sfondamento) ad un valore circa doppio rispetto alla distanza torcia­lamiera (distanza di taglio) per il materiale da tagliare. Nota: Se non si verifica un trasferimento d’arco quando l’altezza di sfondamento viene impostata al doppio della distanza di taglio (in caso di materiale spesso da tagliare con correnti elevate), diminuire gradualmente l’altezza iniziale di sfondamento della torcia fino a che non si ha trasferimento d’arco.
HT4001 senza slave
Torcia PAC620 – Consumabili per taglio inclinato
Alluminio – Azoto Plasma
Elettrodo
Spessore del
materiale
(in) (mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) (%)
Portata del test flusso
di taglio
(N
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(in) (mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Inglese
Elettrodo
Spessore del
materiale
(mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) (%)
Portata del test flusso
di taglio
(N
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Metrico
Cappuccio di tenuta
120390 (Vectra)
120391 (Vespel)
Ugello
120386
(.120 in/3 mm)
Anello diffusore
020039 (
orario)
020042 (antiorario)
Elettrodo
020968
Tubo dell’acqua –
Ossigeno, inclinato
020991
3 mm
Massimo
260 A
120470 – CE (Vectra)
120471 – CE (Vespel)
120387
(.166 in/4.2 mm)
10/4/00
HT4001 Manuale dell’operatore 2-29
6 30 30 45 145 260 8 3800
6 45 45 62 140 360 6 3 770
4,2 mm 8 45 45 62 145 360 6 3 430
Massimo
10 45 45 62 145 360 6 3 050
400 A 12 45 45 62 150 380 6 2 600
15 45 45 62 150 400 6-7 2 000 20 45 45 62 150 400 9 1 200 25 45 45 62 155 400 10 790
15 45 45 65 150 500 9 2 400
4,7 mm 20 45 45 65 155 500 10 1 750
Massimo
25 45 45 65 160 560 10 1 540
600 A 35 45 45 65 165 580 10 950
50 45 45 65 180 600 10 520
5,5 mm
60 70 70 73 190 740 15 510
Massimo 760A
75 70 70 73 200 760 16 320
.035 ,889 30 30 45 125 260 1/8 3 11 430
.120" .075 ,191 30 30 45 130 260 1/8 3 7620
Massimo
1/8 3,18 30 30 45 135 260 1/4 6 5080
260 A 1/4 6,35 30 30 45 145 260 5/16 8 3680
1/8 3,18 45 45 62 140 300 1/4 6 4450
.166" 1/4 6,35 45 45 62 140 360 1/4 6 3690
Massimo
3/8 9,53 45 45 62 145 360 1/4 6 3180
400 A 1/2 12,7 45 45 62 150 400 1/4 6 2420
3/4 19,1 45 45 62 150 400 5/16 8 1270
1 25,4 45 45 62 155 400 3/8 10 760
1/2 12,7 45 45 65 145 480 5/16 8 2800
.187" 3/4 19,1 45 45 65 155 500 3/8 10 1780
Massimo
1 25,4 45 45 65 160 560 3/8 10 1530
600 A 1-1/2 38,1 45 45 65 170 600 3/8 10 760
2 50,8 45 45 65 180 600 3/8 10 510
.220" 2 50,8 70 70 73 180 700 1/2 13 630
Massimo 760A
3 76,2 70 70 73 200 760 5/8 16 300
Nota:
Le pressioni minime di ingresso del azoto rimangono a 10,3 bar per qualunque spessore della lamiera. La pressione di mandata della pompa del refrigeratore ad acqua rimane compresa tra 12 e 12,8 bar per tutti gli spessori di lamiera. La portata di azoto massima è di 176 l/min con una pressione di ingresso di 10,3 bar. Impostare l’altezza iniziale della torcia (prima dello sfondamento) ad un valore circa doppio rispetto alla distanza torcia-lamiera (distanza di taglio) per il materiale da tagliare. Nota: Se non si verifica un trasferimento d’arco quando l’altezza di sfondamento viene impostata al doppio della distanza di taglio (in caso di materiale spesso da tagliare con correnti elevate), diminuire gradualmente l’altezza iniziale di sfondamento della torcia fino a che non si ha trasferimento d’arco.
HT4001 con slave
Torcia PAC620 – Consumabili standard
Acciaio al carbonio oder Acciaio inox – Azoto Plasma
Elettrodo
Spessore del
materiale
(in) (mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) (%)
Portata del
test flusso
di taglio
(N
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione
dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(in) (mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Inglese
Elettrodo
Spessore del
materiale
(mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) (%)
Portata del
test flusso
di taglio
(N
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione
dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Metrico
Cappuccio di tenuta
020580 (Vectra)
020286 (Vespel)
Ugello
020281
(.120 in/3 mm)
020282
(.120 in/3 mm)
020283
(.187 in/4.7 mm)
020284
(.187 in/4.7 mm)
Anello diffusore
020039 (orario)
020042 (antiorario)
020040 (orario)
020079 (
antiorario)
Elettrodo
020285
Tubo dell’acqua – Standard
020990
3 mm
Massimo 260A
120464 – CE (Vectra)
120465 – CE (Vespel)
10/4/00
2-30 HT4001 Manuale dell’operatore
6 30 30 45 145 260 6 4 740
6 45 45 62 145 320 6 4 700
4,2 mm 8 45 45 62 150 340 6 4 170
Massimo
10 45 45 62 150 360 6 3 700
400 A 12 45 45 62 150 380 6 3 200
15 45 45 62 155 400 7 2 500 20 45 45 62 160 400 8-9 1 420 25 45 45 62 170 400 10 930
4,7 mm 30 45 45 65 165 540 10 1 710
Massimo
40 45 45 65 175 600 10 1 090
600 A 50 45 45 65 180 600 10 780
5,5 mm
60 70 70 73 190 740 14 620
Massimo 760A
75 70 70 73 200 760 16 380
.035 ,889 30 30 45 125 260 1/8 3 13 710
.120" .075 ,191 30 30 45 130 260 1/8 3 9 150
Massimo
1/8 3,18 30 30 45 135 260 3/16 5 6 100
260 A 1/4 6,35 30 30 45 145 260 1/4 6 4 570
1/8 3,18 45 45 62 140 300 1/4 6 5 840
.166" 1/4 6,35 45 45 62 145 320 1/4 6 4 570
Massimo
3/8 9,53 45 45 62 150 360 1/4 6 3 810
400 A 1/2 12,7 45 45 62 150 380 1/4 6 3 050
3/4 19,1 45 45 62 160 400 5/16 8 1 530
1 25,4 45 45 62 170 400 3/8 10 890
.187" 1 25,4 45 45 65 155 500 3/8 10 2 030
Massimo
1-1/2 38,1 45 45 65 170 560 3/8 10 1 150
600 A 2 50,8 45 45 65 180 600 3/8 10 760
.220" 2 50,8 70 70 73 180 700 1/2 13 760
Massimo 760A
3 76,2 70 70 73 200 760 5/8 16 380
HT4001 con slave
Torcia PAC620 – Consumabili standard
Alluminio – Azoto Plasma
Nota:
Le pressioni minime di ingresso del azoto rimangono a 10,3 bar per qualunque spessore della lamiera. La pressione di mandata della pompa del refrigeratore ad acqua rimane compresa tra 12 e 12,8 bar per tutti gli spessori di lamiera. La portata di azoto massima è di 176 l/min con una pressione di ingresso di 10,3 bar. Impostare l’altezza iniziale della torcia (prima dello sfondamento) ad un valore circa doppio rispetto alla distanza torcia-lamiera (distanza di taglio) per il materiale da tagliare. Nota: Se non si verifica un trasferimento d’arco quando l’altezza di sfondamento viene impostata al doppio della distanza di taglio (in caso di materiale spesso da tagliare con correnti elevate), diminuire gradualmente l’altezza iniziale di sfondamento della torcia fino a che non si ha trasferimento d’arco.
Elettrodo
Spessore del
materiale
(in) (mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) (%)
Portata del test flusso
di taglio
(N
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(in) (mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Inglese
Elettrodo
Spessore del
materiale
(mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) (%)
Portata del test flusso
di taglio
(N
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Metrico
Ugello
020281
(.120 in/3 mm)
020282
(.120 in/3 mm)
020283
(.187 in/4.7 mm)
020284
(.187 in/4.7 mm)
Anello diffusore
020039 (orario)
020042 (antiorario)
020040 (orario)
020079 (
antiorario)
Elettrodo
020285
Tubo dell’acqua – Standard
020990
3 mm
Massimo 260A
Cappuccio di tenuta
020580 (Vectra)
020286 (Vespel)
120464 – CE (Vectra) 120465 – CE (Vespel)
10/4/00
HT4001 Manuale dell’operatore 2-31
.035 ,889 30 30 45 125 240 1/8 3 10 800
.120" .075 ,191 30 30 45 130 240 1/8 3 7 240
Massimo
1/8 3,18 30 30 45 145 240 3/16 5 4 820
260 A 1/4 6,35 30 30 45 155 240 3/16 5 3 680
1/8 3,18 45 45 62 125 300 1/4 6 4 320
.166" 1/4 6,35 45 45 62 135 340 1/4 6 3 550
Massimo
3/8 9,53 45 45 62 145 360 1/4 6 3 050
400 A 1/2 12,7 45 45 62 145 380 5/16 8 2 280
3/4 19,1 45 45 62 150 400 5/16 8 1 270
1 25,4 45 45 62 155 400 3/8 10 760
1/2 12,7 55 55 65 140 480 3/8 10 2 540
.187" 3/4 19,1 55 55 65 145 500 3/8 10 1 780
Massimo
1 25,4 55 55 65 150 560 3/8 10 1 520
600 A 1-1/2 38,1 55 55 65 165 580 3/8 10 760
2 50,8 55 55 65 175 600 7/16 11 510
.220" 1-1/4 31,8 60 60 73 170 700 1/2 13 1 020
Massimo 760A
2 50,8 60 60 73 175 720 1/2 13 630 3 76,2 60 60 73 185 760 5/8 16 300
6 30 30 45 155 240 5 3 800
6 45 45 62 135 340 6 3 640
4,2 mm 8 45 45 62 140 360 6 3 300
Massimo
10 45 45 62 145 360 6 2 930
400 A 12 45 45 62 145 380 6-7 2 450
15 45 45 62 150 400 8 1 910 20 45 45 62 150 400 8 1 190 25 45 45 62 155 400 10 790
15 45 45 65 140 500 10 2 260
4,7 mm 20 45 45 65 145 500 10 1 740
Massimo
25 45 45 65 150 560 10 1 540
600 A 35 45 45 65 160 580 10 950
50 45 45 65 175 600 11 530 35 60 60 73 170 700 13 950
5,5 mm
50 60 60 73 175 720 13 650
Massimo 760A
60 60 60 73 180 740 15 510 75 60 60 73 185 760 10 320
HT4001 con slave
Torcia PAC620 – Consumabili per taglio inclinato
Acciaio al carbonio e Acciaio inox – Azoto Plasma
Cappuccio di tenuta
120390 (Vectra)
120391 (Vespel)
Ugello
120386
(.120 in/3 mm)
120389
(.220 in/5.5 mm)
Anello diffusore
020039 (
orario)
020042 (antiorario)
020040 (orario)
020079 (antiorario)
Elettrodo
020968
Tubo dell’acqua –
Ossigeno, inclinato
020991
120387
(.166 in/4.2 mm)
120388
(.187 in/4.7 mm)
Nota:
Le pressioni minime di ingresso del azoto rimangono a 10,3 bar per qualunque spessore della lamiera. La pressione di mandata della pompa del refrigeratore ad acqua rimane compresa tra 12 e 12,8 bar per tutti gli spessori di lamiera. La portata di azoto massima è di 176 l/min con una pressione di ingresso di 10,3 bar. Impostare l’altezza iniziale della torcia (prima dello sfondamento) ad un valore circa doppio rispetto alla distanza torcia-lamiera (distanza di taglio) per il materiale da tagliare. Nota: Se non si verifica un trasferimento d’arco quando l’altezza di sfondamento viene impostata al doppio della distanza di taglio (in caso di materiale spesso da tagliare con correnti elevate), diminuire gradualmente l’altezza iniziale di sfondamento della torcia fino a che non si ha trasferimento d’arco.
Elettrodo
Spessore del
materiale
(in) (mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) (%)
Portata del
test flusso
di taglio
(N
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione
dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(in) (mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Inglese
Elettrodo
Spessore del
materiale
(mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) (%)
Portata del
test flusso
di taglio
(N
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione
dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Metrico
3 mm
Massimo 260A
120470 – CE (Vectra)
120471 – CE (Vespel)
10/4/00
2-32 HT4001 Manuale dell’operatore
6 30 30 45 140 260 6 4 500
6 55 55 62 150 320 6 4 350
4,2 mm 8 55 55 62 150 340 6 3 700
Massimo
10 55 55 62 150 340 6 3 200
400 A 12 55 55 62 150 360 6 2 900
15 55 55 62 150 360 7 2 350 20 55 55 62 150 380 8 1 400 25 55 55 62 165 380 10 930
4,7 mm 30 55 55 65 170 560 10 1 460
Massimo
35 55 55 65 170 600 10 1 100
600 A 50 55 55 65 170 600 10 650
5,5 mm
60 60 60 73 190 740 14 680
Massimo 760A
75 60 60 73 200 760 16 520
.035 ,889 30 30 45 120 240 1/8 3 13 200
.120" .075 ,191 30 30 45 125 240 1/8 3 8 760
Massimo
1/8 3,18 30 30 45 130 260 3/16 5 5 840
260 A 1/4 6,35 30 30 45 140 260 1/4 6 4 320
1/8 3,18 55 55 62 140 280 1/4 6 5 590
.166" 1/4 6,35 55 55 62 150 320 1/4 6 4 190
Massimo
3/8 9,53 55 55 62 150 340 1/4 6 3 300
400 A 1/2 12,7 55 55 62 150 360 1/4 6 2 790
3/4 19,1 55 55 62 150 380 5/16 8 1 520
1 25,4 55 55 62 165 380 3/8 10 890
.187" 1 25,4 55 55 65 165 500 3/8 10 1 780
Massimo
1-1/2 38,1 55 55 65 170 600 3/8 10 890
600 A 2 50,8 55 55 65 170 600 3/8 10 630 .220" 2 50,8 60 60 73 175 700 1/2 13 760
Massimo 760A
3 76,2 60 60 73 200 760 5/8 16 510
HT4001 con slave
Torcia PAC620 – Consumabili per taglio inclinato
Alluminio – Azoto Plasma
Cappuccio di tenuta
120390 (Vectra)
120391 (Vespel)
Ugello
120386
(.120 in/3 mm)
120389
(.220 in/5.5 mm)
Anello diffusore
020039 (
orario)
020042 (antiorario)
Elettrodo
020968
Tubo dell’acqua –
Ossigeno, inclinato
020991
120387
(.166 in/4.2 mm)
120388
(.187 in/4.7 mm)
020040 (orario)
020079 (antiorario)
Nota:
Le pressioni minime di ingresso del azoto rimangono a 10,3 bar per qualunque spessore della lamiera. La pressione di mandata della pompa del refrigeratore ad acqua rimane compresa tra 12 e 12,8 bar per tutti gli spessori di lamiera. La portata di azoto massima è di 176 l/min con una pressione di ingresso di 10,3 bar. Impostare l’altezza iniziale della torcia (prima dello sfondamento) ad un valore circa doppio rispetto alla distanza torcia-lamiera (distanza di taglio) per il materiale da tagliare. Nota: Se non si verifica un trasferimento d’arco quando l’altezza di sfondamento viene impostata al doppio della distanza di taglio (in caso di materiale spesso da tagliare con correnti elevate), diminuire gradualmente l’altezza iniziale di sfondamento della torcia fino a che non si ha trasferimento d’arco.
Elettrodo
Spessore del
materiale
(in) (mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) (%)
Portata del test flusso
di taglio
(N
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(in) (mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Inglese
Elettrodo
Spessore del
materiale
(mm)
Portata del test
preflusso
(N
2
) (%)
Portata del test flusso
di taglio
(N
2
) (%)
Impostazione
della portata
d’acqua
(%)
Tensione dell’arco
(V)
Corrente dell’arco
(A)
Distanza
torcia-lamiera
(mm)
Velocità di
taglio
(mm/min)
Metrico
3 mm
Massimo 260A
120470 – CE (Vectra)
120471 – CE (Vespel)
Sostituzione de ricambi torcia
FUNZIONAMENTO
10/4/00
HT4001 Manuale dell’operatore 2-33
Prima di tagliare, controllare che i consumabili non siano usurati e, se necessario, sostituirli. Dopo averli rimossi,
appoggiare sempre i consumabili su una superficie pulita, asciutta e priva di olio. I consumabili sporchi possono causare malfunzionamenti nella torcia. Fare riferimento alla Figura 2-10.
Rimozione ed ispezione
1. Svitare il cappuccio di ritenzione. Se la torcia utilizza un cappuccio di ritenzione CE, utilizzare lutensile speciale per la rimozione del cappuccio di ritenzione (004732).
2. Rimuovere lugello dalla torcia. Controllare che la zona di ceramica dellugello non sia usurata o non ci siano segni di spegnimento dellarco.
3. Svitare lelettrodo dalla testa della torcia utilizzando una chiave a brugola da 11 mm (chiave fornita in tutti i kit di ricambi), Sostituire lelettrodo se il cratere nel centro dellinserto è più profondo di 1.3 mm.
4. Togliere lanello diffusore dallelettrodo e controllare che non ci siano fori ostruiti od altri danni.
5. Se lestremità del condotto dellacqua è danneggiata in qualche punto, vedere Sostituzione del tubo dell’acqua, più avanti in questa sezione.
Rimontaggio
Prima di rimontare i consumabili, pulire lanello di corrente sulla torcia – vedere Figura 2-10. Usare un pezzo di carta od uno straccio di cotone per rimuovere lo sporco, il grasso, ecc. dallanello di corrente.
1. Rimontare lelettrodo avvitandolo di nuovo sulla testa della torcia. Usare una chiave a brugola da 11 mm per serrare lelettrodo. Non serrare troppo.
2. Applicare un leggero strato di grasso al silicone sia sulle o-ring sia sullanello diffusore prima del montaggio. Indicativamente, la quantità di grasso da applicare deve essere tale da poter essere sentita sulle dita, ma non tale da essere vista. Non usare troppo grasso. Una quantità eccessiva di grasso può ostruire i fori dellanello diffusore, causando una portata di gas non corretta durante il funzionamento.
Quando si installa lanello diffusore, assicurarsi di posizionare la parte con il diametro più piccolo verso lalto, verso la parte posteriore della torcia.
AVVERTENZA
Staccare sempre lalimentazione diretta allalimentatore prima di ispezionare o sostituire i ricambi torcia.
FUNZIONAMENTO
10/4/00
2-34 HT4001 Manuale dell’operatore
3. Prima di installare lugello, applicare un leggero strato di grasso al silicone sulle o-ring. Indicativamente, la quantità di grasso da applicare deve essere tale da poter essere sentita sulle dita, ma non tale da essere vista. Non usare troppo grasso. Inserire lugello nella torcia e spingerlo in posizione.
4. Rimontare il cappuccio di ritenzione serrandolo bene a mano in modo da garantire un buon contatto elettrico tra lugello e la torcia. Se la torcia utilizza un cappuccio di ritenzione CE, usare lutensile speciale per il montaggio del cappuccio di ritenzione.
Se il cappuccio non si inserisce facilmente, pulire la filettatura sul corpo della torcia e sul cappuccio di ritenzione ed applicare uno strato sottile di grasso al silicone alle o-ring subito sotto la filettatura del corpo torcia.
Nota: Se non si serra bene il cappuccio di ritenzione (o non si tengono puliti i filetti e lanello di
corrente) lanello di corrente di acciaio inox diviene butterato, provocando perdite di acqua e di gas attorno alla o-ring superiore dellugello e peggiorando di conseguenza la qualità di taglio. A meno che non si usi un utensile speciale per i cappucci CE, il cappuccio di
ritenzione deve essere serrato solo a mano.
Figura 2-10 Sostituzione dei ricambi torcia
Cappuccio di tenuta
Tubo dellacqua
Anello di corrente
O-Ring
Corpo torcia
Ugello Anello
diffusore
Elettrodo
FUNZIONAMENTO
10/4/00
HT4001 Manuale delloperatore 2-35
Sostituzione del tubo dellacqua
Problemi e cause che è possibile riscontrare in caso di tubo dellacqua difettoso od erroneamente installato:
Diminuzione della durata dellelettrodo: Tubo dellacqua non serrato bene; tubo dellacqua errato.
Linterruttore di sicurezza del flusso spegne il sistema: flusso dellacqua ridotto a causa del tubo dellacqua
allentato
Rumore sordo o di battito emesso dalla torcia: tubo dellacqua piegato od allentato
Se si sospetta un problema del tubo dellacqua, può essere necessario sostituirlo.
1. Staccare lalimentatore dalla fonte di corrente elettrica.
2. Togliere tutti i ricambi torcia da questultima (Vedere Sostituzione dei consumabili più indietro in questa sezione).
3. Verificare che sia installato il tubo dellacqua corretto – Il tubo dellacqua standard (020990) è arretrato di circa 2 mm dallestremità della testa della torcia. Il tubo dellacqua per il taglio inclinato ad azoto (020991) si estende per circa 7.5 mm oltre la testa della torcia. Il tubo dellacqua per il taglio inclinato ad ossigeno (020992) si estende per circa 9.1 mm oltre la punta della testa torcia. Nota: I codici pezzo sono marchiati a laser sui tubi dellacqua.
4. Controllare visivamente se il tubo dellacqua appare piegato o danneggiato.
5. Rimuovere e rimontare il tubo dellacqua utilizzando la chiave appropriata (027347) fornita con il kit di consumabili – Figura 2-11. Durante linstallazione del tubo dellacqua, non serrarlo eccessivamente! Avvitarlo solo manualmente fino a che risulta ben stretto.
Figura 2-11 Sostituzione del tubo dellacqua
AVVERTENZA
Staccare sempre lalimentatore dallalimentazione di rete prima di ispezionare o sostituire i ricambi torcia.
FUNZIONAMENTO
10/4/00
2-36 HT4001 Manuale dell’operatore
90°
Allineamento della torcia
Prima di praticare il taglio con la torcia della macchina, assicurarsi che la torcia sia perpendicolare rispetto alla lamiera onde ottenere un taglio verticale. Usare una squadra per allineare la torcia a 0° e 90°.
Figura 2-12 Allineamento della torcia
HT4001 Manuale dell’operatore a-1
10/4/00
Appendice A
ALIMENTATORE H401 UTILIZZATO COME SLAVE
In questa sezione:
Modifiche dell’alimentatore H401 usato come slave.................................................................................................a-2
Collegamenti dell’alimentatore H401 configurato come slave ..................................................................................a-6
Collegamento dell’alimentazione elettrica........................................................................................................a-6
Modifiche dell’alimentatore H401 usato come slave
Per l’interfacciamento dell’alimentatore H401 come slave dell’alimentatore HT4001, occorre aggiungere all’alimentatore H401 (in configurazione di serie) una scheda elettronica specifica. Il kit n°128315 contiene tutti i componenti necessari per eseguire questa modifica:
Codice articolo Descrizione Quantità 128315 Kit:H401/601 Slave
008340 Standoff:8-32 X 1/4 Hex X 1" Lg Al 4 075022 M/S:8-32 X 3/8 PH PAN SST 4
041366 PCB Assy:HT4001 Cur Set Pt 1 023136 Cable:4/0 1/2Lug 20' 2 123377 Cable:HT4001 Slave 25' 1
129375 Harness: Kit 128315 1 802930 FSB: Slave Calibration 1
APPENDICE A – ALIMENTATORE H401 UTILIZZATO COME SLAVE
10/4/00
a-2 HT4001 Manuale dell’operatore
Aggiunta della scheda di mantenimento corrente all’alimentatore H401 configurato come slave – Fig. a-1
1. Rimuovere i pannelli laterali ed il pannello superiore dall’alimentatore H401.
2. Individuare la parete centrale dell’alimentatore H401 a cui è fissata la morsettiera.
3. Collegare la scheda di mantenimento corrente alla parete centrale.
AVVERTENZA
Eseguire tutte le modifiche all’alimentatore prima di collegare il cavo di alimentazione.
APPENDICE A – ALIMENTATORE H401 UTILIZZATO COME SLAVE
10/4/00
HT4001 Manuale dell’operatore a-3
Figura a-1 Installazione della scheda di mantenimento corrente
Lato posteriore dell’alimentatore H401
Scheda mantenimento corrente
No. 041366
Cavo
No. 123377
Parete centrale dell’alimentatore H401
Morsettiera dell’alimentatore H401
Nota: Le collocazioni della scheda di mantenimento corrente e della morsettiera dell’alimentatore H401 sono
approssimative.
APPENDICE A – ALIMENTATORE H401 UTILIZZATO COME SLAVE
10/4/00
a-4 HT4001 Manuale dell’operatore
Collegamento del cavo slave alla scheda di mantenimento corrente
1. Far passare il terminale ad “U” del cavo 123377 attraverso la parete laterale o posteriore dell’alimentatore slave H401 e disporlo come indicato in Fig. a-1.
2. Collegare i terminali ad “U” alla morsettiera (TB1) sulla scheda di mantenimento corrente: da sinistra a destra, collegare nell’ordine i terminali 1, 2, 3, 4, 5, 6. Vedere Fig. a-2.
Collegare il cavo slave alla morsettiera dell’alimentatore H401
1. Collegare i fili 57 e 58 del cablaggio 123377 ai punti 1 e 2 della morsettiera H401 come illustrato in Fig. a-3a.
Rimozione del circuito di regolazione della corrente dall’alimentatore H401
È necessario disabilitare il circuito di regolazione della corrente sull’alimentatore H401 in modo che possa essere usato come slave dell’alimentatore HT4001.
1. Rimuovere il ponticello tra i terminali 8 e 9 dell’H401 ed installare un ponticello tra i terminali 7 e 8. Vedere Figura a-3a.
Collegare il cablaggio della scheda di mantenimento corrente dalla morsettiera REC1 a quella dell’H401.
1. Collegare il cablaggio 129375 dalla morsettiera REC1 della scheda di mantenimento corrente (Fig. a-2) ai terminali dell’H401 come illustrato in Fig. a-3a.
Rimozione del circuito di iniezione sovracorrente dall’alimentatore H401
È necessario disabilitare il circuito di iniezione sovracorrente dell’alimentatore H401 in modo che possa essere usato come slave dell’alimentatore HT4001.
1. Rimuovere i fili 114 e 111 dal circuito dell’alimentatore. I fili si trovano sulla base dell’alimentatore oppure nella parete centrale posteriore dell’alimentatore, vicino al circuito di iniezione sovracorrrente. Utilizzare come riferimento la pagina 10 di 14 degli schemi di cablaggio.
APPENDICE A – ALIMENTATORE H401 UTILIZZATO COME SLAVE
10/4/00
HT4001 Manuale dell’operatore a-5
Figura a-2 Collegamenti della scheda di mantenimento della corrente
Figura a-3b Rimozione del circuito di iniezione sovracorrente dell’alimentatore H401
Figura a-3a Collegamenti della morsettiera dell’alimentatore H401
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
57
58
43
48
46
Dal cavo slave 123377
Dal cablaggio 129375
Dal cavo slave 123377
Rimuovere il ponticello tra i terminali 8 e 9 ed installarlo tra i terminali 7 e 8, come illustrato.
Cablaggio 129375
1
2 3 4 5 6
Rimuovere i filo 108 Rimuovere i filo 107
APPENDICE A – ALIMENTATORE H401 UTILIZZATO COME SLAVE
10/4/00
a-6 HT4001 Manuale delloperatore
Collegamenti dell’alimentatore H401 configurato come slave
Collegamento dell’alimentazione elettrica
Vedere IM41: H401 & H601 Power Supply per conoscere i requisiti dei cavi di alimentazione (disponibile solo in Inglese).
Cavo di alimentazione dell’alimentatore H401 – Fig. a-4
1. Inserire il cavo di alimentazione attraverso il passacavo nella parte inferiore sinistra sul retro dellalimentatore.
2. Collegare i cavi di alimentazione ai terminali L1, L2 ed L3 posizionati sulla parete centrale dellalimentatore. Vedere Fig. a-4.
3. Collegare la massa al punto di massa previsto per lalimentatore.
Cavo di alimentazione dell’alimentatore H401
1 L’interruttore principale di linea deve essere nella posizione OFF!
2. Collegare i cavi di alimentazione allinterruttore principale seguendo le relative norme locali per i collegamenti elettrici.
AVVERTENZA
L’interruttore principale di linea deve essere posizionato su OFF prima di eseguire qualsiasi collegamento del cavo di alimentazione.
AVVERTENZA
L’interruttore di linea deve rimanere nella posizione OFF durante il resto dell’installazione dell’alimentatore H401.
APPENDICE A – ALIMENTATORE H401 UTILIZZATO COME SLAVE
10/4/00
HT4001 Manuale delloperatore a-7
Figura a-4 Collegamenti dei cavi di alimentazione – Parete posteriore centrale
L3
C10A C10B 2CR 1CR
L2 L1
APPENDICE A – ALIMENTATORE H401 UTILIZZATO COME SLAVE
10/4/00
a-8 HT4001 Manuale delloperatore
Collegamenti dell’alimentatore H401 configurato come slave (segue)
Cavo slave – Dall’alimentatore dell’HT4001 all’alimentatore H401 – Fig. a-5
Collegare il terminale 1X8 del cavo slave al terminale 1X8 sullalimentatore dellHT4001.
30
TERMINALE ALIMENTATORE TERMINALE SCHEDA MANTENIMENTO HT4001 1X8 COLORE CORRENTE H401 DESCRIZIONE
1 Rosso 2 Slave/Plasma acceso 5 Nero 1 Slave/Plasma acceso
10 Dispersione - Terra
2 Verde 4 200 A 6 Nero 3 200 A
11 Dispersione - Terra
3 Bianco 6 400 A 7 Nero 5 400 A
12 Dispersione - Terra
4 20 Cavo slave 8 7 Rilevamento
Codice articolo Larghezza
123377 7,6 m
1X8
APPENDICE A – ALIMENTATORE H401 UTILIZZATO COME SLAVE
10/4/00
HT4001 Manuale delloperatore a-9
Figura a-5 Cavo slave – Dall’alimentatore dell’HT4001 all’alimentatore slave H401
Alimentatore
30
Scheda di mantenimento corrente nell’alimentatore H401 –
Vedere Pag. a-4 per maggiori dettagli sui collegamenti.
30
APPENDICE A – ALIMENTATORE H401 UTILIZZATO COME SLAVE
10/4/00
a-10 HT4001 Manuale delloperatore
Collegamenti dell’alimentatore H401 configurato come slave (segue)
Quando si usa lalimentatore H401 come slave, si devono collegare un cavo positivo ed uno negativo fra lHT4001 e lH401. Per questo scopo, nel kit 077011 vengono forniti due cavi da 7,6 m.
Inoltre sono necessari un cavo positivo addizionale che colleghi la sbarra positiva sullalimentatore dellHT4001 alla tavola porta-lamiera, ed un cavo negativo addizionale che colleghi la sbarra negativa dellHT4001 al blocco catodico della consolle alta frequenza remota (RHF).
Fare riferimento alla Fig. a-6.
Cavo positivo – Dallalimentatore dellHT4001 allalimentatore H401
Cavo negativo – Dallalimentatore dellHT4001 allalimentatore H401
Cavo positivo – Dallalimentatore dellHT4001 alla tavola porta-lamiera
Cavo negativo – Dallalimentatore dellHT4001 alla consolle alta frequenza remota (RHF)
31
32
33
34
Codice articolo Larghezza Codice articolo Larghezza
023136 6 m 023124 23 m 023078 7,5 m 023080 30,5 m 023101 9 m 023081 46 m 023135 12 m 023316 55 m 023079 15 m 023188 61 m
APPENDICE A – ALIMENTATORE H401 UTILIZZATO COME SLAVE
10/4/00
HT4001 Manuale dell’operatore a-11
Figura a-6 Collegamenti slave – Dall’alimentatore dell’HT4001 all’alimentatore slave
H401/Dall’alimentatore dell’HT4001 alla tavola porta-lamiera ed alla consolle alta frequenza remota (RHF).
34
32
Alimentatore dell’HT4001
33
Alimentatore H401
Consolle alta frequenza remota (RHF)
32
34
31
31
Alla tavola porta-lamiera
HYPERTHERM Sistemi di taglio plasma b-1
9/17/98
Esigenze di messa a terra del sistema
Il sistema plasma deve essere collegato a terra per motivi di sicurezza e per ridurre le interferenze ad alta frequenza:
Sicurezza L’intero sistema – alimentatore, alloggiamenti degli accessori e tavolo di lavoro – devono essere collegati a terra per proteggere sia gli elementi stessi del sistema sia l’operatore da un guasto di terra. I collegamenti a terra devono essere effettuati da un elettricista autorizzato e devono essere conformi alle normative nazionali o locali.
Attenuazione delle interferenze ad alta frequenza Se consentito dalle normative nazionali o locali, il circuito di terra può anche essere utilizzato per attenuare le interferenze di tipo elettromagnetico. Viene di seguito riportata una guida alla configurazione del sistema plasma che minimizza tali interferenze. Per ulteriori informazioni, consultare Compatibilità elettromagnetica in questo manuale.
Installazione suggerita del cavo di terra
Alimentatore
Collegare l’alimentatore al terminale di terra PE utilizzando un conduttore di dimensioni e colore appropriati. Questo terminale di terra PE è collegato con il cavo di terra di servizio attraverso l’interruttore di linea. Vedere la sezione Installazione per ulteriori informazioni sui cavi di alimentazione e sugli interruttori di linea.
Messa a terra dell’equipaggiamento
Tutti i moduli accessori che ricevono potenza dall’alimentatore plasma devono utilizzare la terra dell’alimentatore – mediante collegamento al terminale PE dell’alimentatore oppure per connessione diretta al conduttore di terra dell’equipaggiamento. Ciascun modulo deve avere solo un collegamento a terra per evitare la formazione di spire chiuse. Se viene collegato un telaio metallico al cavo di lavoro, quest’ultimo deve essere collegato alla terra dell’alimentatore.
L’efficacia della messa a terra per la riduzione delle interferenze elettromagnetiche dipende molto dal tipo di installazione. Nelle Figure b-1 e b-2 sono illustrate due configurazioni accettabili.
La consolle alta frequenza remota RHF deve essere installata vicino al tavolo di lavoro e messa a terra direttamente tramite quest’ultimo. Gli altri moduli devono essere installati vicino all’alimentatore e collegati a terra direttamente tramite quest’ultimo (Figura b-1).
Appendice B
MESSA A TERRA DEL SISTEMA
APPENDICE B – MESSA A TERRA DEL SISTEMA
9/17/98
b-2 HYPERTHERM Sistemi di taglio plasma
Tutti i moduli possono anche essere installati vicino al tavolo di lavoro, e collegati a terra direttamente tramite quest’ultimo (Figura b-2). Non collegare a terra la consolle RHF tramite l’alimentatore.
Il cliente deve fornire tutti i conduttori necessari per la messa a terra delle attrezzature. I conduttori per la messa a terra possono essere acquistati presso la Hypertherm in qualsiasi lunghezza specificata dal cliente (Codice pezzo
047058). Il cavo di terra può anche essere acquistato sul posto, a patto che abbia sezione di almeno 8 AWG e che sia di tipo UL MTW (specifiche USA) o che soddisfi i requisiti minimi previsti dalle normative nazionali o locali.
Consultare le indicazioni del costruttore per il collegamento a terra i componenti che non ricevono potenza dall’alimentatore.
Collegamento a terra dal tavolo di lavoro
Se viene installata un picchetto supplementare di terra vicino al tavolo di lavoro per ridurre le interferenze elettromagnetiche, questo deve essere collegato direttamente alla terra della struttura dell’edificio, collegata alla terra di servizio; oppure piantato in terra, a patto che la resistenza tra il picchetto di terra e la terra di servizio soddisfi le normative nazionali o locali. Porre il picchetto di terra supplementare entro 6 m dal tavolo di lavoro secondo le normative nazionali o locali.
Se un modulo è collegato al tavolo di lavoro, quest’ultimo deve essere collegato a terra tramite l’alimentatore, oppure deve essere cambiata la configurazione per soddisfare le normative elettriche nazionali o locali.
Può essere messa sul conduttore tra il picchetto di terra del tavolo di lavoro e la terra PE una nucleo di ferrite, con un numero di spire avvolte sufficiente per isolare la terra di sicurezza (a 60 Hz) dalle interferenze di tipo elettromagnetico (frequenze superiori a 150 Hz). Maggiore è il numero di spire, maggiore è l’isolamento. Una bobina adatta allo scopo può essere realizzata avvolgendo 10 o più spire del cavo di lavoro su materiali come Magnetics (codice pezzo 77109-A7), Fair-Rite (codice pezzo 59-77011101), o altri materiali equivalenti. Posizionare la bobina il più vicino possibile all’alimentatore plasma.
APPENDICE B – MESSA A TERRA DEL SISTEMA
9/17/98
HYPERTHERM Sistemi di taglio plasma b-3
Figura b-1 Configurazione raccomandata del collegamento di terra
Nota: La configurazione può variare per ciascuna installazione e può richiedere uno schema di
terra differente.
Alimentatore plasma
(PE)
(PE)
(PE)
(PE)
Cavo di terra
Bobina di ferrite
Asta di terra supplementare
Consolle del gas
Altri componenti
che ricevono potenza
dall’alimentatore
plasma
Consolle RHF
Tavolo di lavoro
APPENDICE B – MESSA A TERRA DEL SISTEMA
9/17/98
b-4 HYPERTHERM Sistemi di taglio plasma
Figura b-2 Configurazione alternativa del collegamento di terra
La disposizione migliore del cavo è quella indicata, ma è accettabile anche un collegamento a stella delle terre della consolle del gas, e degli altri componenti, alla consolle RHF. Quest’ultima NON deve essere collegata a stella tramite altri componenti al tavolo di lavoro.
Alimentatore plasma
(PE)
(PE)
Cavo di terra
Bobina di ferrite
Asta di terra
supplementare
Consolle del gas
Altri componenti
che ricevono potenza
dall’alimentatore
plasma
Consolle RHF
Tavolo di lavoro
(PE)
(PE)
50 mm dia.
APPENDICE – COLLETTORE DI AERAZIONE
HYPERTHERM Sistemi di taglio plasma
4/19/96
Introduzione
Quando si taglia l’alluminio con un sistema d’arco di plasma e si effettua il taglio a livello della superficie del tavolo d’acqua od in immersione, del gas di idrogeno libero può essere prodotto dal processo di taglio. L’elevata temperatura del processo al plasma causa la dissociazione dell’ossigeno e dell’idrogeno presenti nell’acqua del tavolo ad acqua. L’allumino rovente, che ha un’elevata affinità per l’ossigeno, si combina quindi con quest’ultimo lasciando l’idrogeno libero.
Un metodo per impedire all’idrogeno libero di accumularsi consiste nell’installare un collettore di aerazione sul fondo del tavolo ad acqua onde rabboccare il contenuto di ossigeno dell’acqua.
Procedura
1. Realizzare il collettore con un segmento di tubo in PVC dal diametro di due pollici (50 mm).
2. Collegare dei tubi di distribuzione del diametro di un pollice (25 mm) al collettore, distanziati di circa sei
pollici (150 mm) l’uno dall’altro.
3. Praticare dei fori di 1/8 di pollice (3 mm) ad intervalli di sei pollici (150 mm) nei tubi di distribuzione.
4. Tappare le estremità dei tubi di distribuzione ed installare i tubi in modo che l’ossigeno venga erogato a
tutte le parti dell’area di taglio.
5. Collegare il collettore ad un tubo di alimentazione pneumatica dello stabilimento. Impostare una
regolatore di pressione in modo da ottenere un flusso costante di bollicine.
Collettore di aerazione per il taglio dell’alluminio con il plasma
150 mm
Tubi della distribuzione
Ingresso regolato dell’aria
25 mm dia.
150 mm
––
––
APPENDICE – FILTRAGGIO DELL’ARIA
HYPERTHERM Sistemi di taglio plasma
4/19/96
FILTRAGGIO DELL’ARIA DA UN COMPRESSORE
La purezza del gas è di importanza fondamentale per ottenere la massima durata dei ricambi torcia nonché per ottenere la massima qualità di taglio che l’apparecchiatura al plasma Hypertherm è in grado di offrire.
Sia l’aria di protezione che quella di plasma devono essere pulite, asciutte e prive d’olio e l’aria deve essere erogata alla pressione ed alla portata specificate per ciascun sistema al plasma. Se l’alimentazione pneumatica contiene umidità, goccioline d’olio o particelle di sporco, la qualità del taglio verrà compromessa e la durata dei ricambi torcia risulterà ridotta, con il conseguente incremento dei costi di produzione.
Al fine di ottimizzare sia la durata dei ricambi che la qualità del taglio, la Hypertherm raccomanda un processo di filtraggio a tre fasi dell’aria erogata dal compressore, onde eliminare gli agenti contaminanti dall’alimentazione pneumatica.
Procedura
1. La prima fase del filtraggio dovrebbe essere in grado di rimuovere almeno il 99% di tutte le particelle e
goccioline di liquidi di dimensioni fino ad un minimo di 5 micron. La Hypertherm raccomanda il Filtro/Separatore Aria Centriflex serie “C” o “T” della Hankison – od un prodotto con caratteristiche tecniche equivalenti di diversa fabbricazione – da usare con i sistemi al plasma Hypertherm.
2. La seconda fase deve essere costituita da un filtro di tipo coalescente per l’eliminazione dell’olio. Questo
filtro dovrebbe essere in grado di eliminare il 99,99% delle particelle di dimensioni fino ad un minimo di 0,025 micron. La Hypertherm raccomanda il Filtro Aerolescer serie “A” della Hankison – od un prodotto con caratteristiche tecniche equivalenti di diversa fabbricazione – da usare con i sistemi al plasma Hypertherm.
3. La terza e finale fase di filtraggio deve essere costituita da un filtro assorbente al carbone attivo che elimini
il 99,999% delle particelle di olio o di idrocarburi che non siano state intrappolate nelle fasi precedenti. La Hypertherm raccomanda il Filtro Hypersorb serie “H” della Hankison – od un prodotto con caratteristiche tecniche equivalenti di diversa fabbricazione – da usare con i sistemi al plasma Hypertherm.
Installazione del sistema di filtraggio a tre fasi
dall’alimentazio ne pneumatica
al sistema al plasma
Serie C o serie T
(acqua & particelle)
Serie A
(Olio)
Serie H
(vapore d’olio)
Potenziali effetti sulla salute
Esame delle emergenze

FOGLIO DEI DATI DI SICUREZZA DELLA SOSTANZA (MSDS)

SEZIONE 1 – IDENTIFICAZIONE DEL PRODOTTO CHIMICO E DELL’AZIENDA
SEZIONE 2 – COMPOSIZIONE / INFORMAZIONE SUI COMPONENTI
SEZIONE 3 – IDENTIFICAZIONE DEI PERICOLI
Nome del prodotto: Refrigerante per torcia Hypertherm
Data: 2 Aprile 1996
Numeri di telefono di emergenza:
Produttore: Hypertherm, Inc.
P.O. Box 5010 Hanover, NH 03755 États-Unis
Emergenze di rovesciamento, perdita o trasporto
(703) 527-3887 oppure (800) 424-9300 (USA)
Informazioni sul prodotto:
(603) 643-3441
Componenti pericolosi
Nessuno
Può causare irritazioni degli occhi e della pelle. Nocivo se ingerito.
Ingestione.............................
Inalazione..............................
Contatto con gli occhi .........
Contatto con la pelle ...........
Può causare irritazione, nausea, mal di stomaco, vomito e diarrea. Può causare lievi irritazioni del naso, della gola e dell’apparato
respiratorio.
Può causare irritazione degli occhi.
Un contatto prolungato e ripetuto può causare irritazione della pelle
3/28/97
Italiano / Italian
SEZIONE 4 – MISURE DI PRONTO SOCCORSO
MSDS
Pagina 2 di 4
Prodotto: Refrigerante per torcia Hypertherm
Ingestione
Dare da bere uno o due bicchieri d’acqua e consultare un medico. Non indurre il vomito.
Non è necessario nessun trattamento specifico, dal momento che il liquido non sembra essere nocivo se inalato.
Sciacquare immediatamente gli occhi con acqua corrente fredda per 15 minuti. Se l’irritazione persiste, consultare un medico.
Lavarsi con acqua e sapone. Se l’irritazione si estende o persiste, consultare un medico.
Inalazione
Contatto con gli occhi
Contatto con la pelle
SEZIONE 5 – MISURE ANTINCENDIO
SEZIONE 6 – MISURE CONTRO LA PERDITA ACCIDENTALE
SEZIONE 7 – MANIPOLAZIONE ED IMMAGAZZINAMENTO
Punto di infiammabilità
Nessuno
Limiti di infiammabilità
Non infiammabile o combustibile
Se presente all’interno di un incendio, utilizzare estintori a schiuma, ad anidride carbonica od a polvere chimica. L’utilizzo di acqua può causare la formazione di schiuma.
Nessuno
Nessuno
Mezzi di estinzione
Speciali procedure antincendio
Rischi di incendio ed esplosione
Contromisure al rovesciamento
Piccoli rovesciamenti: Gettare nelle fognature. Asciugare il residuo e risciacquare abbondantemente la zona con acqua. Grandi rovesciamenti: contenere od arginare il rovesciamento. Pompare il liquido all’interno di recipienti od assorbire con un assorbente inerte e disporre in un contenitore coperto per l’eliminazione dei rifiuti.
Precauzioni nella manipolazione
Mantenere sempre il contenitore in posizione verticale.
Precauzioni di immagazzinamento
Immagazzinare in un luogo fresco ed asciutto. Proteggere dal gelo.
2/3/97
Italiano / Italian
MSDS
Pagina 3 di 4
Prodotto: Refrigerante per torcia Hypertherm
SEZIONE 8 - CONTROLLI DELL’ESPOSIZIONE/PROTEZIONE PERSONALE
SEZIONE 9 – PROPRIETÁ FISICHE E CHIMICHE
SEZIONE 10 – STABILITÁ E REATTIVITÁ
SEZIONE 11 – INFORMAZIONI TOSSICOLOGICHE
Precauzioni di carattere igienico
Controlli tecnici
Seguire le normali pratiche per una buona igiene.
Una buona ventilazione generale dovrebbe essere sufficiente per controllare le concentrazioni nell’aria. Gli impianti che utilizzano questo prodotto dovrebbero essere equipaggiati con una stazione per il lavaggio degli occhi.
Equipaggiamento per la protezione personale
X
Respiratore
X
Occhialoni o protezioni per il viso
Grembiule
X
Guanti Stivali
Raccomandato per l’impiego prolungato in aree chiuse con scarsa ventilazione. Raccomandati; gli occhialoni devono essere in grado di proteggere contro gli spruzzi di
agenti chimici.
Non necessario Raccomandati; possono essere utilizzati guanti in PVC, Neoprene o Nitrile. Non necessario
Aspetto
Liquido trasparente
Punto di ebollizione
71 °C
Inodore
Punto di congelamento
Non stabilito
4.6-5.0 (concentrato al 100%)
Tensione di vapore
Non applicabile
1.0
Densità del vapore
Non applicabile
Complèta
Velocità di evaporazione
Non determinata
Odore pH Peso specifico Solubilità in acqua
Stabilità chimica
Condizioni da evitare
Nessuna precauzione particolare oltre le normali pratiche per la sicurezza industriale.
Evitare il contatto con forti acidi minerali e forti ossidanti, inclusi i candeggianti al cloro.
Durante la combustione può formarsi dell’ossido di carbonio.
Non si verifica X Può verificarsi
Incompatibilità
Prodotti della scomposizione nocivi
Polimerizzazione
Condizioni da evitare
Stabile Instabile
X
Sostanze cancerogene
Questo prodotto contiene un cancerogeno conosciuto o sospetto.
X
Questo prodotto non contiene alcun cancerogeno conosciuto o sospetto, in accordo con i criteri del rapporto annuale sulle sostanze cancerogene dell’U.S. National Toxicological Program e con OSHA 29 CFR 1910, Z (USA).
Altri effetti
Acuti Cronici
non determinati non determinati
2/3/97
Italiano / Italian
MSDS
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Prodotto: Refrigerante per torcia Hypertherm
SEZIONE 12 – INFORMAZIONI ECOLOGICHE
SEZIONE 13 – CONSIDERAZIONI SULLO SMALTIMENTO
SEZIONE 14 – INFORMAZIONI SUL TRASPORTO
SEZIONE 15 – INFORMAZIONI SULLA REGOLAMENTAZIONE
SEZIONE 16 – ALTRE INFORMAZIONI
Biodegradabilità
Le informazioni contenute in questi foglio si riferiscono solo alla particolare sostanza descritta e non hanno nulla a che vedere con altri processi od impieghi che coinvolgono altre sostanze. Queste informazioni sono basate su dati ritenuti affidabili e sottintendono l’utilizzo del Prodotto in modo consueto e ragionevolmente prevedibile. Dal momento che utilizzo e manipolazione effettivi avvengono al di fuori del nostro controllo diretto, non viene fatta alcuna garanzia, diretta o sottintesa, e la Hypertherm non si assume alcuna responsabilità sull’utilizzo di queste informazioni.
Considerato biodegradabile Non biodegradabileX
Metodi di smaltimento dei rifiuti
Riciclaggio dei contenitori
NoCodice 2 - HDPEX
La sostanza che non può essere utilizzata nel modo per cui è stata prevista, deve essere smaltita come un rifiuto tossico presso una stazione approvata per lo smaltimento dei rifiuti tossici. I contenitori vuoti possono essere lavati tre volte, quindi offerti per il riciclaggio o il ricondizionamento; oppure possono essere forati e disposti in una discarica controllata.
Classificazione del Dipartimento dei Trasporti degli Stati Uniti
Nocivo Non nocivo X
Classificazione Corpo Nazionale dei Vigili del Fuoco degli Stati Uniti
Non applicabile
Classificazione del corpo nazionale dei vigili del fuoco degli Stati Uniti.
1 Blu Nocivo per la salute 1 Rosso Infiammabile 0 Giallo Reattivo — Bianco Pericolo speciale
3/28/97
Italiano / Italian
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