Hypertherm Mechanized Family Instruction Manual (IM) [it]

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XPR300™

Manuale di istruzione

809484 – REVISIONE 8

ITALIANO – ITALIAN

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l’Istituto di taglio Hypertherm.

 Conferma della proprietà: La registrazione può essere valida come prova di acquisto in caso di

una perdita assicurativa.

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Dati da conservare

Numero di serie: _________________________________________________________________________

Data di acquisto: ________________________________________________________________________

Distributore: ____________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________

Note di manutenzione: ____________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________

XPR, HyDefinition, True Hole, Sensor THC, EasyConnect, TorchConnect, TrueBevel, ProNest, LongLife, Arc Response Technology, Core, CorePlus, OptiMix, VWI, X-Definition e Hypertherm sono marchi depositati di Hypertherm, Inc. e possono essere registrati negli Stati Uniti e/o in altri Paesi. Tutti gli altri marchi depositati appartengono ai rispettivi proprietari.

La tutela dell’ambiente è uno dei valori fondamentali di Hyperthermed è cruciale per il nostro successo e per il successo dei nostri clienti. Ci stiamo adoperando per ridurre l’impatto ambientale in tutto quello che facciamo. Per ulteriori informazioni: www.hypertherm.com/environment.

XPR300

Manuale di istruzione

809484

REVISIONE 8

Italiano/Italian

Traduzione delle istruzioni originali

Dicembre 2022

Hypertherm, Inc.

Hanover, NH 03755 USA

www.hypertherm.com

Hypertherm, Inc.

21 Great Hollow Road, P.O. Box 5010 Hanover, NH 03755 USA 603-643-3441 Tel (Main Office) 603-643-5352 Fax (All Departments) info@hypertherm.com (Main Office)

800-643-9878 Tel (Technical Service)

technical.service@hypertherm.com (Technical Service)

800-737-2978 Tel (Customer Service)

customer.service@hypertherm.com (Customer Service)

Hypertherm México, S.A. de C.V.

52 55 5681 8109 Tel 52 55 5681 7978 Tel soporte.tecnico@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm Plasmatechnik GmbH

Sophie-Scholl-Platz 5 63452 Hanau Germany 00 800 33 24 97 37 Tel 00 800 49 73 73 29 Fax

31 (0) 165 596900 Tel (Technical Service) 00 800 4973 7843 Tel (Technical Service)

technicalservice.emeia@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm (Singapore) Pte Ltd.

Solaris @ Kallang 164 164 Kallang Way #03-13 Singapore 349248, Republic of Singapore 65 6841 2489 Tel 65 6841 2490 Fax marketing.asia@hypertherm.com (Marketing) techsupportapac@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm Japan Ltd.

Level 9, Edobori Center Building 2-1-1 Edobori, Nishi-ku Osaka 550-0002 Japan 81 6 6225 1183 Tel 81 6 6225 1184 Fax htjapan.info@hypertherm.com (Main Office) techsupportapac@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm Europe B.V.

Laan van Kopenhagen 100 3317 DM Dordrecht Nederland 31 165 596907 Tel 31 165 596901 Fax 31 165 596908 Tel (Marketing)

31 (0) 165 596900 Tel (Technical Service) 00 800 4973 7843 Tel (Technical Service)

technicalservice.emeia@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm (Shanghai) Trading Co., Ltd.

B301, 495 ShangZhong Road Shanghai, 200231 PR China 86-21-80231122 Tel 86-21-80231120 Fax

86-21-80231128 Tel (Technical Service)

techsupport.china@hypertherm.com (Technical Service)

South America & Central America: Hypertherm Brasil Ltda.

Rua Bras Cubas, 231 – Jardim Maia Guarulhos, SP – Brasil CEP 07115-030 55 11 2409 2636 Tel tecnico.sa@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm Korea Branch

#3904. APEC-ro 17. Heaundae-gu. Busan. Korea 48060 82 (0)51 747 0358 Tel 82 (0)51 701 0358 Fax marketing.korea@hypertherm.com (Marketing) techsupportapac@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm Pty Limited

GPO Box 4836 Sydney NSW 2001, Australia 61 7 3103 1695 Tel 61 7 3219 9010 Fax au.sales@hypertherm.com (Main Office) techsupportapac@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm (India) Thermal Cutting Pvt. Ltd

A-18 / B-1 Extension, Mohan Co-Operative Industrial Estate, Mathura Road, New Delhi 110044, India 91-11-40521201/ 2/ 3 Tel 91-11 40521204 Fax htindia.info@hypertherm.com (Main Office) technicalservice.emeia@hypertherm.com (Technical Service)

Per le risorse per la formazione, visitare la pagina dell’Istituto di taglio Hypertherm (HCI) all’indirizzo www.hypertherm.com/hci.

ENGLISH

WARNING! Before operating any Hypertherm equipment, read the safety instructions in your product’s manual, the Safety and Compliance Manual (80669C),

Waterjet Safety and Compliance Manual (80943C), and Radio Frequency Warning Manual (80945C). Failure to follow safety instructions can result in personal injury

or in damage to equipment. Copies of the manuals can come with the product in electronic and printed formats.

Electronic copies are also on our website. Many manuals are available in multiple languages at www.hypertherm.com/docs.

FR (FRANÇAIS/FRENCH)

AVERTISSEMENT! Avant d’utiliser tout équipement Hypertherm, lire les consignes de sécurité dumanuel de votre produit, duManuel de sécurité et de conformité (80669C), du Manuel de sécurité et de conformité du jet d’eau (80943C) et du Manuel d'avertissement relatif aux radiofréqunces (80945C).

Les exemplaires des manuels qui accompagnent le produit peuvent être sous forme électronique ou papier. Les manuels sous forme électronique se trouvent également sur notre site Internet. Plusieurs manuels sont offerts en plusieurs langues à www.hypertherm.com/docs.

BG (БЪЛГAPCКИ/BULGARIAN)

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ! Преди да работите с което и да е оборудване Hypertherm, прочетете инструкциите за безопасност в ръководството на вашия продукт, „Инструкция за безопасност и съответствие“ (80669C), „Инструкция

за безопасност и съответствие на Waterjet“ (80943С) и „Инструкция за предупреждение за радиочестота“ (80945С).

Продуктът може да е съпроводен от копия на ръководствата в електронен и в печатен формат. Тези в електронен формат са достъпни също на уебсайта ни. Много ръководства са налице на няколко езика на адрес www.hypertherm.com/docs.

CS (ČESKY/CZECH)

VAROVÁNÍ! Před uvedením jakéhokoli zařízení Hypertherm do provozu si přečtěte bezpečnostní pokyny v příručce k produktu a v Manuálu pro bezpečnost

a dodržování předpisů (80669C), Manuálu pro bezpečnost a dodržování předpisů při řezání vodním paprskem (80943C) a Manuálu varování ohledně rádiových frekvencí (80945C).

Kopie příruček mohou být součástí dodávky produktu, a to v elektronické i tištěné formě. Elektronické kopie jsou k dispozici i na našich webových stránkách. Mnoho příruček je k dispozici v různých jazycích na stránce www.hypertherm.com/docs.

DA (DANSK/DANISH)

ADVARSEL! Inden Hypertherm udstyr tages i brug skal sikkerhedsinstruktionerne i produktets manual og i Manual om sikkerhed og overholdelse af krav (80669C), Manual om sikkerhed og overholdelse af krav for vandstråleskæring (80943C), og Manual om radiofrekvensadvarsel (80945C), gennemlæses.

Kopier af manualerne kan leveres med produktet i elektronisk og trykt format. Elektroniske kopier findes også på vores hjemmeside. Mange manualer er tilgængelige på flere sprog på www.hypertherm.com/docs.

DE (DEUTSCH/GERMAN)

WARNUNG! Bevor Sie ein Hypertherm-Gerät in Betrieb nehmen, lesen Sie bitte die Sicherheitsanweisungen in Ihrer Bedienungsanleitung, das Handbuch für Sicherheit

und Übereinstimmung (80669C), das Handbuch für Sicherheit und Compliance bei Wasserstrahl-Schneidanlagen (80943C) und das Handbuch für HochfrequenzWarnung (80945C).

Bedienungsanleitungen und Handbücher können dem Gerät in elektronischer Form oder als Druckversion beiliegen. In elektronischer Form liegen sie auch auf unserer Website vor. Viele Handbücher stehen in verschiedenen Sprachen auf

www.hypertherm.com/docs zur Verfügung.

ES (ESPAÑOL/SPANISH)

¡ADVERTENCIA! Antes de operar cualquier equipo Hypertherm, lea las instrucciones de seguridad del manual de su producto, del Manual de seguridad

y cumplimiento (80669C), del Manual de seguridad y cumplimiento en corte con chorro de agua (80943C) y del Manual de advertencias de radiofrecuencia

(80945C). El producto puede incluir copias de los manuales en formato digital e impreso.

Las copias digitales también están en nuestra página web. Hay diversos manuales disponibles en varios idiomas en www.hypertherm.com/docs.

ET (EESTI/ESTONIAN)

HOIATUS! Enne Hyperthermi mis tahes seadme kasutamist lugege läbi toote kasutusjuhendis olevad ohutusjuhised ning Ohutus- ja vastavusjuhend (80669C), Veejoa ohutuse ja vastavuse juhend (80943C) ja Raadiosageduse hoiatusjuhend (80945C). Ohutusjuhiste eiramine võib põhjustada vigastusi ja kahjustada seadmeid.

Juhiste koopiad võivad tootega kaasas olla elektrooniliselt või trükituna. Elektroonilised koopiad on saadaval ka meie veebilehel. Paljud kasutusjuhendid on erinevates keeltes saadaval veebilehel www.hypertherm.com/docs.

FI (SUOMI/FINNISH)

VAROITUS! Ennen minkään Hypertherm-laitteen käyttöä lue tuotteen käyttöoppaassa olevat turvallisuusohjeet, turvallisuuden ja vaatimustenmukaisuuden

käsikirja (80669C), vesileikkauksen turvallisuuden ja vaatimustenmukaisuuden käsikirja (80943C) ja radiotaajuusvaroitusten käsikirja (80945C).

Käyttöoppaiden kopiot voivat olla tuotteen mukana sähköisessä ja tulostetussa muodossa. Sähköiset kopiot ovat myös verkkosivustollamme. Monet käyttöoppaat ovat myös saatavissa useilla kielillä www.hypertherm.com/docs.

GR (ΕΛΛΗΝΙΚΆ/GREEK)

ΠΡΟΕΙΟΠΟΙΗΣΗ! Πριν θέσετε σε λειτουργία οποιονδήποτε εξοπλισό της Hypertherm, διαβάστε τις οδηγίες ασφαλείας στο εγχειρίδιο του προϊόντος και στο

εγχειρίδιο ασφάλειας και συμμόρφωσης (80669C), στο εγχειρίδιο ασφάλειας και συμμόρφωσης του waterjet (80943C) και στο εγχειρίδιο προειδοποιήσεων για τις ραδιοσυχνότητες (80945C).

Το προϊόν πορεί να συνοδεύεται από αντίγραφα των εγχειριδίων σε ηλεκτρονική και έντυπη ορφή. Τα ηλεκτρονικά αντίγραφα υπάρχουν επίσης στον ιστότοπό ας. Πολλά εγχειρίδια είναι διαθέσια σε διάφορες γλώσσες στο

www.hypertherm.com/docs.

HU (MAGYAR/HUNGARIAN)

VIGYÁZAT! Mielőtt bármilyen Hypertherm berendezést üzemeltetne, olvassa el a biztonsági információkat a termék kézikönyvében, a Biztonsági

és szabálykövetési kézikönyvben (80669C), a Vízsugaras biztonsági és szabálykövetési kézikönyvben (80943C) és a Rádiófrekvenciás figyelmeztetéseket tartalmazó kézikönyvben (80945C).

A termékhez a kézikönyv példányai elektronikus és nyomtatott formában is mellékelve lehetnek. Az elektronikus példányok webhelyünkön is megtalálhatók. Számos kézikönyv áll rendelkezésre több nyelven a www.hypertherm.com/docs weboldalon.

ID (BAHASA INDONESIA/INDONESIAN)

PERINGATAN! Sebelum mengoperasikan peralatan Hypertherm, bacalah petunjuk keselamatan dalam manual produk Anda, Manual Keselamatan dan Kepatuhan (80669C), Manual Keselamatan dan Kepatuhan Jet Air (80943C), dan Manual Peringatan Frekuensi Radio (80945C). Kegagalan mengikuti petunjuk keselamatan dapat menyebabkan cedera pribadi atau kerusakan pada peralatan.

Produk mungkin disertai salinan manual atau petunjuk dalam format elektronik maupun cetak. Salinan elektronik juga tersedia di situs web kami. Berbagai manual tersedia dalam beberapa bahasa di www.hypertherm.com/docs.

IT (ITALIANO/ITALIAN)

AVVERTENZA! Prima di usare un’attrezzatura Hypertherm, leggere le istruzioni sulla sicurezza nel manuale del prodotto, nel Manuale sulla sicurezza e la conformità (80669C), nel Manuale sulla sicurezza e la conformità Waterjet (80943C) e nel Manuale di avvertenze sulla radiofrequenza(80945C).

Copie del manuale possono accompagnare il prodotto in formato cartaceo o elettronico. Le copie elettroniche sono disponibili anche sul nostro sito web. Molti manuali sono disponibili in diverse lingue all’indirizzo www.hypertherm.com/docs.

JA (日本語/JAPANESE)

警告 ! Hypertherm 機器を操作する前に、この製品説明書にある安全情報、「安全とコンプライアンスマニュアル」 (80669C) 、「ウォータージェットの安全とコンプライアンス」 (80943C)、「高周波警告」 (80945C) をお読みください。

説明書のコピーは、電子フォーマット、または印刷物として製品に同梱されています。電子コピーは当社ウェブサイトにも掲載されています。説明書の多くは www.hypertherm.com/docs にて複数の言語でご用意しています。

KO (한국어 /KOREAN)

경고! Hypertherm 장비를 사용하기 전에 제품 설명서와 안전 및 규정 준수 설명서(80669C), 워터젯 안전 및 규정 준수 설명서(80943C) 그리고 무선 주파수 경고 설명서(80945C)에 나와 있는 안전 지침을 읽으십시오.

전자 형식과 인쇄된 형식으로 설명서 사본이 제품과 함께 제공될 수 있습니다. 전자 사본도 Hypertherm 웹사이트에서 보실 수 있으며 설명서 사본은

www.hypertherm.com/docs 에서 여러 언어로 제공됩니다.

NE (NEDERLANDS/DUTCH)

WAARSCHUWING! Lees voordat u Hypertherm-apparatuur gebruikt de veiligheidsinstructies in de producthandleiding, in de Veiligheids-

en nalevingshandleiding (80669C) in de Veiligheids- en nalevingshandleiding voor waterstralen (80943C) en in de Waarschuwingshandleiding radiofrequentie

(80945C). De handleidingen kunnen in elektronische en gedrukte vorm met het product worden

meegeleverd. Elektronische versies zijn ook beschikbaar op onze website. Veel handleidingen zijn in meerdere talen beschikbaar via www.hypertherm.com/docs.

NO (NORSK/NORWEGIAN)

ADVARSEL! Før du bruker noe Hypertherm-utstyr, må du lese sikkerhetsinstruksjonene i produktets håndbok, håndboken om sikkerhet og samsvar (80669C), håndboken om vannjet sikkerhet og samsvar (80943C), og håndboken om radiofrekvensadvarsler (80945C).

Eksemplarer av håndbøkene kan følge med produktet i elektronisk og trykt form. Elektroniske eksemplarer finnes også på nettstedet vårt. Mange håndbøker er tilgjengelig i flere språk på www.hypertherm.com/docs.

SV (SVENSKA/SWEDISH)

VARNING! Läs häftet säkerhetsinformationen i din produkts säkerhets- och efterlevnadsmanual (80669C), säkerhets- och efterlevnadsmanualen för Waterjet

(80943C) och varningsmanualen för radiofrekvenser (80945C) för viktig säkerhetsinformation innan du använder eller underhåller Hypertherm-utrustning.

Kopior av manualerna kan medfölja produkten i elektroniskt och tryckt format. Elektroniska kopior finns också på vår webbplats. Många manualer finns på flera språk på www.hypertherm.com/docs.

PL (POLSKI/POLISH)

OSTRZEŻENIE! Przed rozpoczęciem obsługi jakiegokolwiek systemu firmy Hypertherm należy się zapoznać z instrukcjami bezpieczeństwa zamieszczonymi w podręczniku produktu, w podręczniku bezpieczeństwa i zgodności (80669C), podręczniku bezpieczeństwa i zgodności systemów strumienia wody (80943C) oraz podręczniku z ostrzeżeniem o częstotliwości radiowej (80945C).

Do produktu mogą być dołączone podręczniki użytkownika wformie elektronicznej idrukowanej. Kopie elektroniczne znajdują się również wnaszej witrynie internetowej. Wiele podręczników jest dostępnych wróżnych językach pod adresem

www.hypertherm.com/docs.

PT (PORTUGUÊS/PORTUGUESE)

ADVERTÊNCIA! Antes de operar qualquer equipamento Hypertherm, leia as instruções de segurança no manual do seu produto, no Manual

de Segurança e de Conformidade (80669C), no Manual de Segurança e de Conformidade do Waterjet (80943C) e no Manual de Advertência de radiofrequência (80945C).

Cópias dos manuais podem vir com o produto nos formatos eletrônico e impresso. Cópias eletrônicas também são encontradas em nosso website. Muitos manuais estão disponíveis em vários idiomas em www.hypertherm.com/docs.

RO (ROMÂNĂ/ROMANIAN)

AVERTIZARE! Înainte de utilizarea oricărui echipament Hypertherm, citii instruciunile de sigurană din manualul produsului, manualul de siguranță și conformitate (80669C), manualul de siguranță și conformitate Waterjet (80943C) și din manualul de avertizare privind radiofrecvența (80945C).

Produsul poate fi însoit de copii ale manualelor în format tipărit și electronic. Exemplarele electronice sunt disponibile și pe site-ul nostru web. Numeroase manuale sunt disponibile în mai mult limbi la adresa:

www.hypertherm.com/docs.

RU (PУССКИЙ/RUSSIAN)

БЕРЕГИСЬ! Перед работой с любым оборудованием Hypertherm ознакомьтесь с инструкциями по безопасности, представленными в руководстве, которое поставляется вместе с продуктом, в Руководстве по безопасности и

соответствию (80669С), в Руководстве по безопасности и соответствию для водоструйной резки (80943C) и Руководстве по предупреждению о радиочастотном излучении (80945С).

Копии руководств, которые поставляются вместе с продуктом, могут быть представлены в электронном и бумажном виде. Электронные копии также доступны на нашем веб-сайте. Целый ряд руководств доступны на нескольких языках по ссылке www.hypertherm.com/docs.

SK (S LOVENČINA/SLOVAK)

VÝSTRAHA! Pred použitím akéhokoľvek zariadenia od spoločnosti Hypertherm si prečítajte bezpečnostné pokyny v návode na obsluhu vášho zariadenia a v Manuáli

o bezpečnosti a súlade s normami (80669C), Manuáli o bezpečnosti a súlade snormami pre systém rezania vodou (80943C) avManuáli sinformáciami orádiofrekvencii (80945C).

Návod na obsluhu sa dodáva spolu sproduktom velektronickej atlačenej podobe. Jeho elektronický formát je dostupný aj na našej webovej stránke. Mnohé znávodov na obsluhu sú dostupné vo viacjazyčnej mutácii na stránke

www.hypertherm.com/docs.

TH (ภาษาไทย/THAI)

คําเตือน! กอนการใชงานอุปกรณของ Hypertherm ทั้งหมด โปรดอานคําแนะนําดานความ ปลอดภัยในคูมือการใชสินคา คูมือดานความปลอดภัยและการปฏิบัติตาม (80669C), คูมือ ดานความปลอดภัยและการปฏิบัติตามสําหรับการใชหัวตัดระบบวอเตอรเจ็ต (80943C) และ คูมือคําเตือนเกี่ยวกับความถี่วิทยุ (80945C) การไมปฏิบัติตามคําแนะนําดานความ ปลอดภัยอาจสงผลใหเกิดการบาดเจ็บหรือเกิดความเสียหายตออุปกรณ

สําเนาคูมือทั้งในรูปแบบอิเล็กทรอนิกสและแบบสิ่งพิมพจะถูกแนบมาพรอมกับ ผลิตภัณฑ สําเนาคูมือในรูปแ ๆ ในหลากหลายภาษานั้นยังมีใหบริการบนเว็บไซต www.hypertherm.com/docs ของเราอีกดวย

TR (TÜRKÇE/TURKISH)

UYARI! Bir Hypertherm ekipmanını çalıştırmadan önce, ürününüzün kullanım kılavuzunda, Güvenlik ve Uyumluluk Kılavuzu’nda (80669C), Su Jeti Güvenlik ve Uyumluluk Kılavuzu’nda (80943C) ve Radyo Frekansı Uyarısı Kılavuzu’nda (80945C) yer alan güvenlik talimatlarını okuyun.

Kılavuzların kopyaları, elektronik ve basılı formatta ürünle birlikte verilebilir. Elektronik kopyalar web sitemizde de yer alır. Kılavuzların birçoğu www.hypertherm.com/docs adresinde birçok dilde mevcuttur.

VI (TIẾNG VIỆT/VIETNAMESE)

CẢNH BÁO! Trước khi vận hành bất kỳ thiết bị Hypertherm nào, hãy đọc các hướng dẫn an toàn trong hướng dẫn sử dụng sản phẩm của bạn,

và Tuân thủ dẫn Cảnh báo Tần số Vô tuyến

có thể dẫn đến thương tích cá nhân hoặc hư hỏng thiết bị. Bản sao của sổ tay có thể đi kèm với sản phẩm ở định dạng điện tử và in. Bản

điện tử cũng có trên trang web của chúng tôi. Nhiều sổ tay có sẵn bằng nhiều ngôn ngữ tại www.hypertherm.com/docs.

ZH-CN (简体中文/CHINESE SIMPLIFIED)

警告！在操作任何海宝设备之前，请阅读产品手册、《安全和法规遵守手册》 (80669C)、《水射流安全和法规遵守手册》 (80943C) 以及《射频警告手册》 (80945C) 中的安全操作说明。

随产品提供的手册可提供电子版和印刷版两种格式。电子版本同时也在我们的网站上提供。很多手册有多种语言版本，详见 www.hypertherm.com/docs.

ZH-TW (繁體中文/CHINESE TRADITIONAL)

警告！在操作任何Hypertherm設備前，請先閱讀您產品手冊內的安全指示，包括《安全和法規遵從手冊》(80669C)、《水刀安全和法規遵從手冊》

（80943C），以及《無線電頻率警示訊號手冊》（80945C）。

電子版和印刷版手冊複本可能隨產品附上。您也可以前往我們的網站下載電子版手冊。我們的網站上還以多種語言形式提供多種手冊，請造訪

www.hypertherm.com/docs。

(80669C),

บบอิเล็กทรอนิกสของผลิตภัณฑและสําเนาคูมือตาง

Sổ tay An toàn và Tuân thủ Tia nước

(80945C). Không tuân thủ các hướng dẫn an toàn

(80943C), và

Sổ tay An toàn

Hướng

SL (S LOVENŠČINA/SLOVE NIAN)

OPOZORILO! Pred uporabo katerekoli Hyperthermove opreme preberite varnostna navodila v priročniku vašega izdelka, v Priročniku za varnost in skladnost (80669C), v Priročniku za varnost in skladnost sistemov rezanja z vodnim curkom (80943C) in v Priročniku Opozorilo o radijskih frekvencah (80945C).

Izvodi priročnikov so lahko izdelku priloženi v elektronski in tiskani obliki. Elektronski izvodi so na voljo tudi na našem spletnem mestu. Številni priročniki so na voljo v različnih jezikih na naslovu www.hypertherm.com/docs.

SR (SRPSKI/SERBIAN)

UPOZORENJE! Pre rukovanja bilo kojom Hyperthermovom opremom pročitajte uputstva o bezbednosti u svom priručniku za proizvod, Priručniku o bezbednosti

i usaglašenosti (80669C), Priručniku o bezbednosti i usaglašenosti Waterjet tehnologije (80943C) i Priručniku sa upozorenjem o radio-frekvenciji (80945C).

Уз производ се испоручују копије приручника у електронском или штампаном формату. Електронске копије су такође доступне на нашем веб-сајту. Многи приручници су доступни на више језика на адреси www.hypertherm.com/docs.

Contenuto

Elenco delle tabelle.................................................................................................................. 19

Compatibilità Elettromagnetica (EMC) .................................................................................21

Introduzione...........................................................................................................................................................21

Installazione e uso................................................................................................................................................21

Valutazione dell’area di lavoro ...........................................................................................................................21

Metodi per la riduzione delle emissioni...........................................................................................................21

Alimentazione elettrica ............................................................................................................................21

Manutenzione dell’apparecchiatura di taglio .................................................................................................21

Cavi per taglio.......................................................................................................................................................21

Collegamento equipotenziale................................................................................................................21

Messa a terra del pezzo in lavorazione................................................................................................22

Protezioni e schermature....................................................................................................................................22

Garanzia.......................................................................................................................................23

Attenzione ..............................................................................................................................................................23

Generalità ..............................................................................................................................................................23

Indennità del brevetto..........................................................................................................................................23

Limitazioni di responsabilità...............................................................................................................................23

Norme nazionali e locali......................................................................................................................................23

Limiti della responsabilità ...................................................................................................................................24

Assicurazione........................................................................................................................................................24

Trasferimento di diritti ..........................................................................................................................................24

XPR300 Manuale di istruzione 809484 7

Contenuto

Copertura della garanzia per i prodotti Waterjet ..........................................................................................24

Prodotto......................................................................................................................................................24

Copertura per i componenti...................................................................................................................24

1 Caratteristiche tecniche......................................................................................................... 25

Glossario dei termini .......................................................................................................................................... 25

Descrizione del sistema di taglio XPR ........................................................................................................... 26

Generalità.................................................................................................................................................. 26

Generatore di plasma............................................................................................................................. 26

Consolle di collegamento del gas....................................................................................................... 26

Consolle TorchConnect......................................................................................................................... 27

Torcia.......................................................................................................................................................... 27

Generatore di plasma (il codice articolo può variare)................................................................................. 27

Requisiti di eco-progettazione (modelli CE)..................................................................................... 29

Consolle di collegamento del gas (il codice articolo può variare)........................................................... 30

Consolle TorchConnect (078618).................................................................................................................. 31

Torcia (il codice articolo può variare).............................................................................................................. 32

Materie prime critiche......................................................................................................................................... 33

Simboli e marchi.................................................................................................................................................. 34

Simboli e marchi di sicurezza e di compatibilità elettromagnetica (EMC)................................. 34

Simboli IEC............................................................................................................................................... 35

2 Qualifiche e requisiti................................................................................................................ 37

Requisiti documento........................................................................................................................................... 37

Qualifiche dell’operatore ................................................................................................................................... 38

Qualifiche del personale di assistenza........................................................................................................... 39

Requisiti elettrici di sistema .............................................................................................................................. 40

Conformità alle normative...................................................................................................................... 40

Requisiti di potenza assorbita .............................................................................................................. 40

Requisiti generali di potenza assorbita .................................................................................. 40

Generatore di plasma................................................................................................................. 42

Requisiti dell’interruttore di linea.............................................................................................. 42

Requisiti dell’interruttore di circuito e dei fusibili ................................................................. 42

Requisiti del cavo di alimentazione principale ...................................................................... 43

Requisiti di potenza assorbita per le unità CE ................................................................................. 43

Interruttore remoto acceso-spento (ON-OFF) ................................................................................ 44

Requisiti del gas di processo (consolle di collegamento del gas Core, CorePlus,

VWI e OptiMix) .................................................................................................................................................... 45

Conformità alle normative...................................................................................................................... 46

Tubazioni per i gas di alimentazione.................................................................................................... 47

Regolatori per i gas di alimentazione.................................................................................................. 50

8 809484 Manuale di istruzione XPR300

Contenuto

Requisiti dell’acqua di protezione (VWI e OptiMix) .................................................................................... 51

Requisiti di tubazioni e tubi flessibili per l’acqua di protezione .................................................... 52

Requisiti dei regolatori aggiuntivi dell’acqua di protezione (opzionali) ....................................... 52

Requisiti delle coppie per le tubazioni e i collegamenti dei tubi flessibili di gas e acqua ...... 52

Requisiti per la rimozione dell’acqua di protezione in caso di temperature sotto lo zero....... 53

Requisiti del refrigerante.................................................................................................................................... 54

Requisiti del refrigerante per il funzionamento tra –10 °C e 40 °C............................................. 55

Requisiti del refrigerante per il funzionamento al di sopra dei 40 °C.......................................... 55

Requisiti di flusso per il refrigerante ................................................................................................... 56

Requisiti di purezza per l’acqua di raffreddamento ......................................................................... 56

Requisiti per il posizionamento dei componenti del sistema .................................................................... 57

Configurazione consigliata con la consolle di collegamento del gas Core............................... 58

Configurazione consigliata con la consolle di collegamento del gas CorePlus....................... 59

Configurazione consigliata con la consolle di collegamento del gas VWI o OptiMix............. 60

I requisiti della location........................................................................................................................... 61

Requisiti di lunghezza di flessibili, cavi e fasci cavi ......................................................................... 61

Requisiti del raggio di piegatura di flessibili, cavi e fasci cavi ...................................................... 62

Diametri massimi per i set di fasci cavi dalla consolle alla consolle............................................ 62

Requisiti di distanza tra fasci cavi ad alta frequenza e cavi di controllo..................................... 63

Requisiti di distanza per la ventilazione e l’accessibilità ................................................................ 63

Requisiti di distanza per la comunicazione ....................................................................................... 64

Conformità wireless................................................................................................................................ 64

Requisiti della staffa di montaggio della torcia ............................................................................................ 65

Requisiti dell’unità sollevamento torcia .......................................................................................................... 65

Requisiti del CNC............................................................................................................................................... 66

Interruttore di accensione on/off a distanza.......................................................................... 66

Impostazioni regolabili............................................................................................................................ 66

Impostazioni sul display ......................................................................................................................... 66

Diagnostica e risoluzione dei problemi .............................................................................................. 67

Procedure consigliate di messa a terra e protezione ................................................................................. 68

Introduzione .............................................................................................................................................. 68

Tipi di messa a terra ............................................................................................................................... 68

Procedure di messa a terra................................................................................................................... 69

Schema esemplificativo di messa a terra .......................................................................................... 72

3 Installazione............................................................................................................................... 73

Prima di iniziare.................................................................................................................................................... 73

Lista di controllo per l’installazione ................................................................................................................. 74

Requisiti del sistema............................................................................................................................... 74

Passaggi di installazione ....................................................................................................................... 77

XPR300 Manuale di istruzione 809484 9

Contenuto

Istruzioni sulla sicurezza relative all’installazione.......................................................................................... 80

Configurazione con la consolle di collegamento del gas Core.................................................... 84

Configurazione con la consolle di collegamento del gas CorePlus............................................ 85

Configurazione con la consolle di collegamento del gas VWI oppure OptiMix ....................... 86

Passaggi di installazione ................................................................................................................................... 87

Posizionare i componenti del sistema ................................................................................................ 87

Generatore di plasma................................................................................................................. 87

Consolle di collegamento del gas........................................................................................... 87

Consolle TorchConnect............................................................................................................. 90

Eseguire la messa a terra dei componenti del sistema.................................................................. 93

Rimuovere i pannelli esterni dai componenti del sistema.............................................................. 95

Preparare i tubi flessibili, i cavi e i fasci cavi ..................................................................................... 99

Set di tubi flessibili per refrigerante ........................................................................................ 99

Cavo negativo con pressacavo................................................................................................ 99

Cavo dell’arco pilota con pressacavo .................................................................................... 99

Cavo di alimentazione ................................................................................................................ 99

Cavo CAN..................................................................................................................................... 99

Cavo di lavoro .............................................................................................................................. 99

Gruppo arco pilota e set di tubi flessibili per refrigerante ............................................... 100

Alimentazione, CAN e gruppo 3 gas (solo per Core)....................................................... 100

Alimentazione, CAN e gruppo 4 gas (solo per CorePlus)............................................... 100

Arco pilota, set di tubi flessibili per refrigerante e gruppo acqua di protezione

(solo per VWI

e OptiMix).................................................................................................................................... 100

Alimentazione, CAN e gruppo 5 gas (solo per VWI e OptiMix)..................................... 101

Tubo flessibile dell’ossigeno (blu).......................................................................................... 101

Tubo flessibile per azoto (nero).............................................................................................. 101

Tubo flessibile dell’aria (nero) ................................................................................................. 101

Idrogeno (solo OptiMix) (rosso)............................................................................................. 101

Argon (solo CorePlus, VWI oppure OptiMix) (nero)......................................................... 101

F5 (solo VWI oppure OptiMix) (rosso)................................................................................. 101

Acqua di protezione (solo VWI oppure OptiMix) (blu) ..................................................... 102

Collegamento del generatore di plasma e la consolle di collegamento del gas

(Core, CorePlus, VWI oppure OptiMix)........................................................................................... 103

Collegare il set di tubi flessibili per refrigerante................................................................ 104

Collegamento del cavo di alimentazione ............................................................................ 106

Collegamento del cavo CAN.................................................................................................. 107

Collegamento del cavo di lavoro al generatore di plasma e al banco da taglio .................... 108

Collegamento del cavo negativo al pressacavo................................................................ 109

Collegare il cavo dell’arco pilota al pressacavo................................................................ 111

10 809484 Manuale di istruzione XPR300

Contenuto

Collegamento della consolle di collegamento del gas (Core o CorePlus) alla consolle

TorchConnect........................................................................................................................................ 113

Collegamento del gruppo arco pilota e del set di tubi flessibili per refrigerante

(Core o CorePlus).................................................................................................................... 113

Collegamento di alimentazione, CAN e gruppo 3 gas (Core)....................................... 116

Collegamento di alimentazione, CAN e gruppo 4 gas (CorePlus)............................... 117

Collegamento della consolle di collegamento del gas (VWI o OptiMix) alla consolle

TorchConnect........................................................................................................................................ 118

Collegamento di arco pilota, set di tubi flessibili per refrigerante e gruppo

acqua di protezione (VWI o OptiMix) .................................................................................. 118

Collegamento di alimentazione, CAN e gruppo a 5 gas (VWI o OptiMix) ................. 121

Installare e collegare i gas di alimentazione............................................................................................... 122

Installazione dei regolatori del gas................................................................................................... 123

Collegamento dei gas di alimentazione alla consolle di collegamento del gas

(Core o CorePlus)................................................................................................................................ 124

Collegamento dei gas di alimentazione e dell’acqua di protezione alla consolle

di collegamento del gas (VWI oppure OptiMix)............................................................................ 128

Collegamento dei gas di alimentazione .............................................................................. 131

Collegare l’acqua di protezione opzionale alla consolle di collegamento del gas

(VWI o OptiMix).................................................................................................................................... 133

Collegamento della presa della torcia alla consolle TorchConnect ......................................... 133

Collegamento del gruppo torcia con cavi EasyConnect™ alla consolle TorchConnect...... 136

Installare la torcia sulla staffa di montaggio della torcia.............................................................. 139

Installazione dei consumabili ............................................................................................................. 141

Installare la torcia sulla presa della torcia....................................................................................... 143

Collegamento del sistema di taglio all’alimentazione elettrica .................................................. 144

Configurazioni esemplificative dei consumabili......................................................................................... 146

Configurazioni esemplificative ferrose (acciaio al carbonio)...................................................... 146

Acciaio al carbonio – 30 A – O

Acciaio al carbonio – 50 A – O

Acciaio al carbonio – 80 A, 130 A, 170 A, 220 A e 300 A – O

.................................................................................... 146

2/O2

/Aria.................................................................................. 146

/Aria........................ 147

Configurazioni esemplificative non ferrose (acciaio inox e alluminio) ...................................... 148

Non ferrosi – 40 A – N

Non ferrosi – 60 A – F5/N

Non ferrosi – 80 A – F5/N

Non ferrosi – 130 A – N

Non ferrosi – 170 A – N

Non ferrosi – 300 A – N

e Aria/Aria............................................................................... 148

2/N2

**, N2/N2, N2/H2O**, e Aria/Aria.......................................... 149

**, N2/N2, N2/H2O**, e Aria/Aria.......................................... 150

, H2-Ar-N2/N2**, N2/H2O*** ............................................... 151

2/N2

, H2-Ar-N2/N2**, N2/H2O***, Aria/Aria.............................. 152

2/N2

, H2-Ar-N2/N2**, N2/H2O*** ............................................... 153

2/N2

XPR300 Manuale di istruzione 809484 11

Contenuto

4 Collegamento per la comunicazione ................................................................................... 155

Come si esegue il collegamento al generatore di plasma con EtherCAT........................................... 157

Come si esegue il collegamento al generatore di plasma con il seriale RS-422............................. 159

Come si esegue il collegamento al generatore di plasma con il discreto .......................................... 162

Installazione del circuito VDC3 (solo per AVC con RS-422 e discreto)............................................ 166

Schema dei collegamenti di circuito, cavi e fili.............................................................................. 167

Come installare il circuito VDC3 (141511)................................................................................... 168

Come collegare il circuito VDC3 (141511) .................................................................................. 171

Come si esegue il collegamento al generatore di plasma con l’interfaccia web dell’XPR.............. 174

Informazioni di supporto per l’interfaccia web............................................................................... 175

Utilizzo della modalità AP (Access Point) per eseguire il collegamento ................................. 175

Utilizzo della modalità network per eseguire il collegamento..................................................... 177

Seleziona una rete esistente.................................................................................................. 179

Configura manualmente.......................................................................................................... 182

Accesso all’interfaccia web dell’XPR dopo la configurazione in modalità rete......... 185

Modifica delle impostazioni AP limitato............................................................................... 186

Reimpostazione del modulo wireless. ................................................................................. 188

Come disabilitare la connessione wireless.................................................................................... 190

Informazioni sulla schermata di interfaccia web............................................................................ 192

Generatore di plasma.............................................................................................................. 193

Impianto del gas ....................................................................................................................... 194

Registro ...................................................................................................................................... 197

Funzionamento.......................................................................................................................... 198

Altro ............................................................................................................................................. 199

Come cambiare il dispositivo che controlla il generatore di plasma.................................................... 200

Come utilizzare il sensore di contatto ohmico........................................................................................... 201

Panoramica sul relè ohmico............................................................................................................... 201

Sistema di contatto ohmico interno................................................................................................. 201

Sensore contatto ohmico esterno.................................................................................................... 202

Come installare un interruttore remoto acceso-spento (ON-OFF)...................................................... 204

Esempi di circuiti di uscita ............................................................................................................................. 205

Esempi di circuiti di ingresso......................................................................................................................... 206

5 Installazione del refrigerante .............................................................................................. 207

Panoramica........................................................................................................................................................ 207

Come riempire il sistema di taglio con il refrigerante .............................................................................. 208

12 809484 Manuale di istruzione XPR300

Contenuto

6 Funzionamento........................................................................................................................ 211

Panoramica........................................................................................................................................................ 211

Controlli e spie.................................................................................................................................................. 212

Controlli.................................................................................................................................................. 212

CNC............................................................................................................................................ 212

Dispositivo wireless ................................................................................................................. 212

Spie ......................................................................................................................................................... 213

Spie di alimentazione LED ..................................................................................................... 213

Display CNC ............................................................................................................................. 214

Sequenza di funzionamento........................................................................................................................... 215

Stati operativi del sistema di taglio XPR ........................................................................................ 215

Stato Acceso (1)...................................................................................................................... 215

Stato Controlli iniziali (2) ........................................................................................................ 216

Stato Spurgo gas/Pompa accesa (ON) (3) ...................................................................... 217

Stato Attesa avvio (5).............................................................................................................. 218

Stato Pre-flusso/Carica CC (7)............................................................................................ 218

Stato Innesco (8)...................................................................................................................... 219

Stato Arco pilota (9) ................................................................................................................ 220

Stato Rampa di accensione (11).......................................................................................... 221

Stato Stazionario (12)............................................................................................................. 221

Stato Rampa di spegnimento (13)....................................................................................... 222

Stato Fine del ciclo (14)......................................................................................................... 222

Fasi del relè ad alta tensione (chiuso o aperto) nel circuito ohmico........................................ 222

Spurgo automatico .............................................................................................................................. 223

Spurgo di cambio gas per i sistemi di taglio XPR OptiMix o VWI ............................... 223

Spurghi di impostazione del processo per tutti i sistemi di taglio XPR....................... 224

Come scegliere la posizione della torcia e le impostazioni del processo necessarie ..................... 224

Taglio, marcatura e sfondamento in posizione perpendicolare.................................................. 224

Taglio ........................................................................................................................................... 224

Marcatura ................................................................................................................................... 225

Sfondamento............................................................................................................................. 225

Taglio inclinato....................................................................................................................................... 225

Tabelle di compensazione dell’inclinazione ........................................................................ 227

Processi ferrosi (con acciaio al carbonio) ...................................................................................... 227

Processi su materiali non ferrosi (acciaio inox e alluminio)......................................................... 228

Acciaio inox................................................................................................................................ 229

Alluminio ..................................................................................................................................... 230

Processi per applicazioni speciali .................................................................................................... 231

Taglio subacqueo ..................................................................................................................... 231

Taglio a specchio...................................................................................................................... 232

XPR300 Manuale di istruzione 809484 13

Contenuto

Selezione processo ......................................................................................................................................... 233

Come utilizzare gli ID processo per accedere alle impostazioni ottimali ................................ 234

Compensazioni/annullamenti dell’ID processo................................................................. 234

Come utilizzare le tabelle di taglio................................................................................................................ 235

Spessore centrale del processo (PCT) .......................................................................................... 235

Categorie del processo...................................................................................................................... 235

Come scegliere i consumabili ....................................................................................................................... 238

I fattori della qualità di taglio.......................................................................................................................... 238

Bava ........................................................................................................................................................ 238

Come ottenere i risultati desiderati.................................................................................................. 238

Consigli generici per tutti i processi.................................................................................... 239

Consigli per i processi di taglio in posizione perpendicolare ........................................ 239

Consigli per i processi di sfondamento .............................................................................. 240

Consigli per la marcatura dei processi................................................................................ 241

Consigli per i processi di taglio inclinato............................................................................ 241

Come massimizzare la durata dei ricambi torcia........................................................................... 242

Arc Response Technology ............................................................................................................................. 242

Protezione automatica della torcia ................................................................................................... 243

Protezione automatica dall’errore della rampa di spegnimento................................................. 243

7 Manutenzione......................................................................................................................... 245

Panoramica........................................................................................................................................................ 245

Come eseguire le ispezioni giornaliere ....................................................................................................... 247

Scollegare l’alimentazione dal sistema di taglio............................................................................ 248

Esaminare i regolatori del gas........................................................................................................... 249

Esaminare il regolatore dell’acqua di protezione (se previsto).................................................. 249

Esaminare i collegamenti e i raccordi.............................................................................................. 249

Esaminare i ricambi torcia, la torcia e la presa della torcia ........................................................ 250

Rimuovere la torcia e i ricambi torcia................................................................................... 250

Ispezionare i ricambi torcia..................................................................................................... 251

Ispezione della torcia............................................................................................................... 253

Ispezione della presa della torcia ......................................................................................... 254

Ispezione del cavo torcia.................................................................................................................... 255

Come sostituire il tubo dell’acqua................................................................................................................ 256

Come identificare l’usura dell’emettitore .................................................................................................... 257

Come misurare la profondità dell’erosione di un elettrodo .................................................................... 260

Come eseguire la manutenzione del refrigerante..................................................................................... 261

Stima del volume totale del refrigerante per il sistema di taglio................................................ 262

Sostituzione integrale del refrigerante............................................................................................. 262

Rimuovere il refrigerante datato dall’impianto di raffreddamento.................................. 263

14 809484 Manuale di istruzione XPR300

Contenuto

8 Diagnostica e Risoluzione dei problemi ............................................................................ 267

Panoramica........................................................................................................................................................ 267

Considerazioni sulla sicurezza........................................................................................................... 268

Passaggi di ispezione iniziali ......................................................................................................................... 269

Scollegare l’alimentazione dal sistema di taglio............................................................................ 269

Ispezione dei circuiti stampati ........................................................................................................... 271

Misurazione della tensione di linea tra i terminali all’interno del generatore di plasma........ 273

Codici di diagnostica ...................................................................................................................................... 275

Come eseguire la diagnostica e risolvere i problemi dei codici di diagnostica..................... 275

Codici CAN (500 – 503, 510 – 513 per la consolle di collegamento del gas,

504 – 505, 514 – 515 per il cavo CAN e il blocco del ponticello, 507 – 508

per la rete e il bus CAN, 600 – 602 per la comunicazione non CAN)........................ 316

Codice pressione dell’acqua di protezione bassa (532)................................................ 322

Codice pressione del gas schermo bassa (534) ............................................................. 323

Codici flusso del refrigerante basso (540 – 542) ........................................................... 324

Codici flusso del refrigerante alto (543 – 544) ................................................................ 326

Codici di diagnostica temperatura elevata – Chopper (560 – 561)

e Refrigerante (587)................................................................................................................ 327

Codici di diagnostica dell’interruttore di avvio (570 – 577)........................................... 331

Codici di diagnostica temperatura elevata – Induttori (580 – 583),

Trasformatori (586).................................................................................................................. 333

Codici di diagnostica sensore di corrente (631).............................................................. 336

Pressione bassa in ingresso per H

Codici di diagnostica pressione del gas schermo in ingresso sulla consolle di

collegamento della torcia (702 – 705)................................................................................ 338

Pressione di ingresso del gas di processo nei codici di diagnostica della

consolle di collegamento della torcia (702, 705, 769, 770) per i sistemi

di taglio dotati di OptiMix ....................................................................................................... 340

Codici di diagnostica trasduttore di pressione (706 – 715)......................................... 342

Codici pressione del gas in ingresso (768 – 771).......................................................... 343

Come eseguire un test per le perdite di gas ................................................................................. 344

Come misurare il flusso del refrigerante......................................................................................... 347

Utilizzare l’interfaccia web del controllo numerico o dell’XPR....................................... 347

Eseguire una verifica del contenitore................................................................................... 347

Come testare la continuità tra l’ugello e la lamiera ...................................................................... 349

Come misurare la resistenza dei termistori .................................................................................... 352

Come fare un test del contatto ohmico .......................................................................................... 354

Identificare i codici della ventola....................................................................................................... 357

Informazioni sui circuiti stampati................................................................................................................... 358

Circuito stampato della distribuzione di potenza del generatore di plasma (141425) ...... 358

Circuito stampato di controllo del generatore di plasma (141322)......................................... 359

Posizioni selettore DIP ............................................................................................................ 361

, Ar, N2, e H2O (695 – 697, 700, 701) ............... 337

XPR300 Manuale di istruzione 809484 15

Contenuto

Circuito stampato del chopper del generatore di plasma (141319)....................................... 362

Circuito stampato di avvio del generatore di plasma (141360) ............................................... 363

Circuito stampato I/O del generatore di plasma (141371) ....................................................... 363

Circuito stampato di distribuzione di potenza della ventola del generatore di plasma

(141384)................................................................................................................................................ 364

Circuito stampato di controllo della consolle di collegamento del gas (141375)................ 365

Circuito stampato ad alta frequenza della consolle di collegamento del gas (141563) .... 366

Circuito stampato ohmico della consolle di collegamento della torcia (141368)................ 367

Circuito stampato di controllo della consolle di collegamento della torcia (141334)......... 368

9 Elenco componenti ................................................................................................................ 369

Generatore di plasma...................................................................................................................................... 369

Pannelli esterni...................................................................................................................................... 370

Ventole.................................................................................................................................................... 371

Impianto di raffreddamento................................................................................................................ 372

Adattatori del refrigerante nel vano posteriore.............................................................................. 373

Altri adattatori non mostrati................................................................................................................. 374

Trasformatori e induttori ...................................................................................................................... 375

Lato di controllo – vista 1................................................................................................................... 376

Lato di controllo – vista 2................................................................................................................... 377

Vano posteriore del generatore di plasma...................................................................................... 378

Consolle di collegamento del gas................................................................................................................ 379

Parti laterali ad alta tensione della consolle di collegamento del gas...................................... 380

Parti laterali del collettore della consolle di collegamento del gas........................................... 381

Parte laterale del collettore della consolle di collegamento del gas

Core, CorePlus, VWI e OptiMix............................................................................................ 381

Collettori e adattatori della consolle di collegamento del gas Core ............................ 383

Collettori e adattatori della consolle di collegamento del gas per CorePlus............. 384

Collettori e adattatori in entrata e in uscita della consolle di collegamento

del gas VWI............................................................................................................................... 386

Connettori e adattatori di ingresso e di uscita della consolle di collegamento

del gas OptiMix......................................................................................................................... 388

Miscelatore, trasduttori e valvole per consolle di collegamento del gas

VWI e OptiMix........................................................................................................................... 390

Cablaggio elettrico, kit di flessibili e cavi CAN per la consolle di collegamento del gas.... 391

Consolle di collegamento della torcia ......................................................................................................... 391

Parte laterale Easy Connect consolle di collegamento della torcia ......................................... 392

Consolle di collegamento della torcia – vista superiore ............................................................. 392

Parte laterale del collettore della consolle di collegamento della torcia – vista 1 ................ 393

Parte laterale del collettore della consolle di collegamento della torcia – vista 2 ................ 394

Adattatori frontali e valvole................................................................................................................. 395

16 809484 Manuale di istruzione XPR300

Contenuto

Gruppo torcia.................................................................................................................................................... 396

Staffa della torcia ............................................................................................................................................. 396

Kit starter consumabili..................................................................................................................................... 397

Kit starter consumabili per l’acciaio al carbonio (428616) ........................................................ 397

Kit starter consumabili per l’acciaio inox e l’alluminio (428617)............................................... 398

Kit starter consumabili per l’acciaio al carbonio con torcia (428618) .................................... 399

Kit starter consumabili per l’acciaio inox e l’alluminio con torcia (428619)........................... 400

Altri ricambi e componenti torcia.................................................................................................................. 401

Collegamenti del generatore di plasma alla consolle di collegamento del gas................................. 402

Cavo dell’arco pilota con pressacavo ............................................................................................. 402

Cavo negativo con pressacavo......................................................................................................... 402

Cavo di alimentazione ......................................................................................................................... 403

Set di tubi flessibili per refrigerante ................................................................................................. 403

Cavo CAN.............................................................................................................................................. 404

Collegamenti della consolle di collegamento del gas alla consolle di collegamento

della torcia ......................................................................................................................................................... 404

Arco pilota e gruppo tubi flessibili per refrigerante (Core o CorePlus)................................... 404

Alimentazione, CAN e gruppo 3 gas (Core).................................................................................. 404

Alimentazione, CAN e gruppo 4 gas (CorePlus).......................................................................... 405

Arco pilota, set di tubi flessibili per refrigerante e gruppo acqua di protezione

(VWI oppure OptiMix)......................................................................................................................... 405

Alimentazione, CAN e gruppo a 5 gas (VWI oppure OptiMix).................................................. 405

Collegamenti generatore di plasma a CNC .............................................................................................. 406

Cavo di interfaccia CNC EtherCAT ................................................................................................. 406

Cavo di interfaccia CNC discreto.................................................................................................... 406

Cavo di interfaccia seriale CNC....................................................................................................... 407

Collegamenti generatore di plasma a banco da taglio............................................................................ 407

Cavo di lavoro ....................................................................................................................................... 407

Collegamento della consolle di collegamento della torcia alla presa della torcia............................. 408

Cavo torcia ............................................................................................................................................ 408

Cavo torcia taglio inclinato................................................................................................................. 408

Tubi flessibili di alimentazione........................................................................................................................ 409

Tubo flessibile dell’ossigeno (blu) .................................................................................................... 409

Tubo flessibile dell’azoto o dell’argon (nero).................................................................................. 409

Tubo flessibile dell’aria (nero) ............................................................................................................ 409

Idrogeno o azoto-idrogeno (F5) (rosso) .......................................................................................... 410

Acqua (fluido di protezione opzionale) (blu) ................................................................................... 410

XPR300 Manuale di istruzione 809484 17

Contenuto

Kit di manutenzione preventiva....................................................................................................................... 410

Attrezzi ................................................................................................................................................................ 411

Ricambi consigliati........................................................................................................................................... 411

Generatore di plasma – Ricambi consigliati.................................................................................. 411

Consolle di collegamento del gas – Ricambi consigliati ............................................................ 412

Consolle di collegamento della torcia – Ricambi consigliati ..................................................... 412

Ricambi consigliati – Torcia ............................................................................................................... 412

Descrizioni delle icone delle etichette di avvertenza.................................................................... 413

10 Schemi elettrici....................................................................................................................... 415

Simboli per lo schema elettrico .................................................................................................................... 416

Stati delle valvole durante il funzionamento ................................................................................... 418

Stati delle valvole per ID processo ...................................................................................... 418

Panoramica (Foglio 1 di 22).............................................................................................................. 427

Generatore di plasma 1 (Foglio 2 di 22)........................................................................................ 428

Generatore di plasma 2 (Foglio 3 di 22)........................................................................................ 429

Generatore di plasma 3 (Foglio 4 di 22)........................................................................................ 430

Generatore di plasma 4 (Foglio 5 di 22)........................................................................................ 431

Generatore di plasma 5 (Foglio 6 di 22)........................................................................................ 432

Generatore di plasma 6 (Foglio 7 di 22)........................................................................................ 433

Generatore di plasma 7 (Foglio 8 di 22)........................................................................................ 434

Consolle di collegamento del gas 1 (Foglio 9 di 22) .................................................................. 435

Consolle di collegamento del gas 2 (Foglio 10 di 22) ................................................................ 436

Consolle di collegamento della torcia (Foglio 11 di 22)............................................................. 437

Impianto di raffreddamento (Foglio 12 di 22)................................................................................ 438

Impianto del gas 1 (Foglio 13 di 22)............................................................................................... 439

Impianto del gas 2 (Foglio 14 di 22)............................................................................................... 440

Impianto del gas 3 (Foglio 15 di 22)............................................................................................... 441

Interfaccia multidrop (multisistema) EtherCAT (Foglio 16 di 22).............................................. 442

Seriale RS-422 e interfaccia multidrop (multisistema) separata (Foglio 17 di 22).............. 443

Interfaccia multidrop (multisistema) separata (Foglio 18 di 22)................................................ 444

Connessione EtherCAT a EDGE Connect/TC (Foglio 19 di 22)............................................. 445

Collegamenti CNC Seriale RS-422 e discreto (Foglio 20 di 22)............................................ 446

Collegamenti CNC discreto (Foglio 21 di 22).............................................................................. 447

Diagramma a blocchi del sottosistema wireless (Foglio 22 di 22)........................................... 448

18 809484 Manuale di istruzione XPR300

Elenco delle tabelle

Tabella 1 – Caratteristiche tecniche generali del generatore di plasma.................................................28

Tabella 2 – Codici articolo e caratteristiche tecniche del generatore di plasma..................................28

Tabella 3 – Requisiti di eco-progettazione e dati.........................................................................................29

Tabella 4 – Codici articolo e dimensioni della consolle di collegamento del gas ................................30

Tabella 5 – Lunghezza e peso per tipo di manicotto...................................................................................32

Tabella 6 – Caratteristiche tecniche generali della torcia ..........................................................................32

Tabella 7 – Requisiti di potenza assorbita .....................................................................................................41

Tabella 8 – Requisiti di flusso, pressione e qualità del gas .......................................................................45

Tabella 9 – Misure consigliate per i raccordi del gas..................................................................................48

Tabella 10 – Requisiti di qualità, pressione e flusso per l’acqua di protezione.....................................51

Tabella 11 – Requisiti di purezza per l’acqua di protezione ......................................................................51

Tabella 12 – Coppie di serraggio ....................................................................................................................52

Tabella 13 – Metodi di misurazione della purezza per l’acqua refrigerante ...........................................56

Tabella 14 – Consigli relativi al posizionamento dei componenti del sistema.......................................61

Tabella 15 – Campi di lunghezza per tubi flessibili di interconnessione, cavi e fasci cavi .................61

Tabella 16 – Distanza massima tra il generatore di plasma e il dispositivo di controllo......................64

Tabella 17 – Attrezzature per sollevare o spostare il generatore di plasma ..........................................87

Tabella 18 – Definizioni dei simboli sull’etichetta all’interno del generatore di plasma....................103

Tabella 19 – Coppie di serraggio ................................................................................................................. 123

Tabella 20 – Coppie di serraggio ................................................................................................................. 123

Tabella 21 – Misure consigliate per i raccordi del gas ............................................................................126

Tabella 22 – Misure consigliate per i raccordi del gas ............................................................................131

Tabella 23 – Codici colore per il cavo di alimentazione principale ....................................................... 145

Tabella 24 – Requisiti e opzioni di comunicazione................................................................................... 156

Tabella 25 – Piedinatura per il cavo di interfaccia seriale RS-422....................................................... 160

XPR300 Manuale di istruzione 809484 19

Elenco delle tabelle

Tabella 26 – Piedinatura per J14 sul cavo discreto.................................................................................. 163

Tabella 27 – Piedinatura per J19 sul cavo discreto.................................................................................. 164

Tabella 28 – Piedinatura per J2 sul circuito VDC3................................................................................... 173

Tabella 29 – Processi disponibili per materiali non ferrosi in base al tipo di gas e di consolle

di collegamento del gas...................................................................................................................................228

Tabella 30 – Processi consigliati per qualità di taglio, in base allo spessore e al tipo

di metallo............................................................................................................................................................. 228

Tabella 31 – Opzioni della categoria del processo e risultato previsto in termini

di qualità-velocità per processi con materiali ferrosi (acciaio al carbonio)..........................................236

Tabella 32 – Opzioni della categoria del processo e risultato previsto in termini

di qualità-velocità per processi con materiali non ferrosi ........................................................................ 237

Tabella 33 – Attività di ispezione, manutenzione preventiva e pulizia................................................... 246

Tabella 34 – Attività di ispezione dei consumabili.....................................................................................251

Tabella 35 – Nomi e posizioni dei circuiti stampati................................................................................... 272

Tabella 36 – Codici di diagnostica sull’interfaccia web .......................................................................... 276

Tabella 37 – Codici di diagnostica............................................................................................................... 277

Tabella 38 – Valori di resistenza ohmica minimi e massimi per i termistori ........................................ 329

Tabella 39 – Valori di resistenza ohmica minimi e massimi per i termistori ........................................ 335

Tabella 40 – Valori di resistenza ohmica minimi e massimi per i termistori ........................................ 353

20 809484 Manuale di istruzione XPR300

Compatibilità Elettromagnetica (EMC)

Introduzione

L’apparecchiatura contrassegnata dal marchio CE di Hypertherm è fabbricata in conformità agli standard EN60974-10. Per ottenere la compatibilità elettromagnetica l’apparecchiatura deve essere installata e utilizzata in conformità con le informazioni fornite di seguito.

I limiti richiesti dagli standard EN60974-10 potrebbero non essere sufficienti ad eliminare completamente le interferenze quando l’apparecchiatura interessata è nelle immediate vicinanze o ha un alto grado di sensibilità. In questi casi, per ridurre ulteriormente le interferenze potrebbe essere necessario adottare altre misure.

Questa apparecchiatura di taglio è progettata per essere utilizzata esclusivamente in un ambiente industriale.

Installazione e uso

L’utente è responsabile per l’installazione e l’uso dell’apparecchiatura a plasma secondo le istruzioni del produttore.

Qualora vengano rilevate interferenze elettromagnetiche sarà responsabilità dell’utente risolvere la situazione con l’assistenza tecnica del produttore. In alcuni casi quest’azione correttiva potrebbe essere semplice tanto quanto mettere a terra il circuito di taglio; consultare Messa a terra del pezzo in lavorazione. In altri casi potrebbe comportare la creazione di uno schermo elettromagnetico che racchiude la fonte di energia e il completamento del lavoro con filtri d’ingresso collegati. In tutti i casi le interferenze elettromagnetiche devono essere ridotte al punto da non creare più problemi.

Metodi per la riduzione delle emissioni

Alimentazione elettrica

L’apparecchiatura di taglio deve essere collegata all’alimentazione elettrica in conformità con i suggerimenti del produttore. Qualora si verifichino interferenze potrebbe essere necessario adottare ulteriori precauzioni come il filtraggio dell’alimentazione elettrica.

Nel caso di installazione permanente dell’apparecchiatura di taglio si deve prendere in considerazione la schermatura del cavo di alimentazione in un condotto metallico o equivalente. La schermatura deve presentare una buona continuità elettrica per tutta la sua lunghezza. La schermatura deve essere collegata all’alimentazione dell’apparecchiatura di taglio in modo da mantenere un buon contatto elettrico tra il condotto e la parete laterale del generatore di taglio.

Manutenzione dell’apparecchiatura di taglio

L’apparecchiatura di taglio deve essere sottoposta periodicamente a manutenzione secondo i suggerimenti del produttore. Durante il funzionamento dell’apparecchiatura di taglio tutte le porte di servizio e di accesso ed i coperchi devono essere chiusi e fissati adeguatamente. L’apparecchiatura di taglio non deve essere modificata in alcun modo, ad eccezione delle modifiche indicate ed in conformità con le istruzioni scritte del produttore. Per esempio, gli spinterometri dell’arco che accendono e stabilizzano i dispositivi devono essere regolati e mantenuti in efficienza secondo i consigli del produttore.

Valutazione dell’area di lavoro

Prima di installare l’apparecchiatura l’utente dovrà fare una valutazione dei potenziali problemi elettromagnetici dell’area circostante. Si devono prendere in considerazione:

a. Gli altri cavi di alimentazione, cavi di controllo, cavi telefonici

e di segnalazione nella zona soprastante, sottostante e adiacente all’apparecchiatura di taglio

b. I trasmettitori e ricevitori radio e televisivi c. Il computer e altre apparecchiature di controllo d. L’apparecchiatura necessaria per la sicurezza, ad esempio

la protezione dell’apparecchiatura industriale

e. La salute delle persone circostanti, ad esempio di individui

che fanno uso di pacemaker o di apparecchi acustici

f. L’apparecchiatura impiegata per la calibrazione o la misurazione

g. L’immunità di altra apparecchiatura nell’ambiente. L’utente deve

garantire la compatibilità delle altre apparecchiature utilizzate nell’area di lavoro. Ciò potrebbe richiedere ulteriori misure di protezione.

h. L’ora del giorno in cui si effettua il taglio o si eseguono

altre attività.

Le dimensioni della zona circostante da prendere in considerazione dipenderanno dalla struttura dell’edificio e dalle altre attività che si stanno eseguendo. La zona circostante potrebbe estendersi oltre i limiti dell’edificio.

Cavi per taglio

I cavi per taglio devono essere tenuti della minor lunghezza possibile e devono essere posizionati a una distanza ravvicinata, funzionanti a livello del pavimento o vicino ad esso.

Collegamento equipotenziale

Si deve tener conto dei collegamenti di tutti i componenti metallici dell’installazione di taglio eadiacenti ad essa.

Tuttavia i componenti metallici collegati al pezzo in lavorazione incrementeranno il rischio di scosse elettriche per l’operatore toccando contemporaneamente questi componenti metallici e l’elettrodo (ugello per teste laser).

L’operatore deve essere isolato da tutti questi componenti metallici collegati.

Sicurezza e conformità 21

Compatibilità Elettromagnetica (EMC)

Messa a terra del pezzo in lavorazione

Se il pezzo in lavorazione non è collegato a terra per motivi di sicurezza elettrica, o non è collegato a terra per motivi di dimensioni e posizione, ad esempio scafi di navi o ponteggi, in certi casi, ma non in tutti, un collegamento che collega il pezzo in lavorazione a terra potrebbe ridurre le emissioni. Si deve prestare attenzione per evitare che la messa a terra del pezzo in lavorazione aumenti il rischio di lesioni agli utenti o danneggi altre apparecchiature elettriche. Ove necessario, il collegamento del pezzo in lavorazione a terra deve essere effettuato mediante un collegamento diretto al pezzo in lavorazione, ma nei Paesi in cui non è consentito, il collegamento deve essere effettuato tramite capacità idonee selezionate secondo le normative nazionali.

Nota: Per motivi di sicurezza il circuito di taglio potrebbe essere messo a terra o meno. La modifica delle disposizioni di messa a terra deve essere autorizzata esclusivamente da una persona competente in grado di valutare se tali modifiche aumentano il rischio di infortuni, ad esempio consentendo percorsi di ritorno paralleli a quelli dell’attuale apparecchiatura di taglio che potrebbero danneggiare i circuiti di terra di altre apparecchiature. Per ulteriore assistenza consultare IEC 60974-9, Apparecchiatura per saldatura ad arco, Parte 9: Installazione e uso.

Protezioni e schermature

Le protezioni e le schermature selettive di altri cavi e apparecchiature nella zona circostante potrebbero attenuare i problemi di interferenze. La schermatura dell’intera installazione di taglio plasma può essere presa in considerazione per applicazioni speciali.

22 Sicurezza e conformità

Garanzia

Attenzione

La fabbrica consiglia di sostituire i componenti del proprio sistema Hypertherm con pezzi di ricambio Hypertherm originali. Qualsiasi danno o infortunio causato dall’uso di ricambi non originali Hypertherm potrebbe non essere coperto dalla garanzia Hypertherm, e costituirà uso improprio dei prodotti Hypertherm.

L’utente è unicamente responsabile dell’uso sicuro del prodotto. Hypertherm non garantisce né può garantire in merito all’uso sicuro del prodotto nell’ambiente dell’utente.

Generalità

Hypertherm, Inc. garantisce che i suoi prodotti siano privi di difetti di fabbricazione per il periodo di tempo specifico qui stabilito nel seguente modo: è possibile denunciare a Hypertherm un difetto (i) del generatore plasma entro un periodo di due (2) anni dalla data di consegna, a eccezione dei generatori a marchio Powermax, garantiti per un periodo di tre (3) anni dalla data di consegna e (ii) della torcia e dei cavi entro un periodo di un (1) anno dalla data di consegna, a eccezione della torcia corta HPRXD con cavo integrato, entro un periodo di sei (6) mesi dalla data di consegna, dell’unità sollevamento torcia entro un periodo di un (1) anno dalla data di consegna, dei prodotti Automation entro un periodo di un (1) anno dalla data di consegna, a eccezione di EDGE Connect CNC, EDGE Connect T CNC, EDGE Connect TC CNC, EDGE Pro CNC, EDGE Pro Ti CNC, MicroEDGE Pro CNC e ArcGlide THC, garantiti per un periodo di due (2) anni dalla data di consegna e (iii) i componenti laser a fibre HyIntensity entro un periodo di due (2) anni dalla data di consegna, eccetto le teste laser e i cavi per trasmissione raggio, garantiti per un periodo di un (1) anno dalla data di consegna.

La garanzia stabilita sopra è esclusiva e sostituisce tutte le altre garanzie, espresse, implicite, imposte dalla legge o di qualsiasi altro tipo in merito ai prodotti, o ai risultati derivanti da essi, e tutte le garanzie implicite o condizioni di qualità, commerciabilità o idoneità per scopi specifici o contro le violazioni. Quanto dichiarato sopra costituirà il mezzo di ricorso esclusivo per qualsiasi violazione della garanzia da parte di Hypertherm.

I distributori/OEM potrebbero offrire garanzie diverse o aggiuntive, ma i distributori/OEM non sono autorizzati ad elargire alcuna protezione di garanzia aggiuntiva o a rilasciare alcuna dichiarazione con l’intento di vincolare Hypertherm.

Indennità del brevetto

Con l’unica eccezione in caso di prodotti non fabbricati da Hypertherm o fabbricati da un individuo diverso da Hypertherm non in stretta conformità con le caratteristiche tecniche di Hypertherm e in caso di progettazioni, processi, formule o combinazioni non sviluppate da Hypertherm o che quest’ultima non intendeva sviluppare, Hypertherm avrà il diritto di impugnare o definire, a proprie spese, qualsiasi azione legale nei confronti dell’utente che asserisce che l’uso del prodotto Hypertherm, da solo e non in combinazione con altri prodotti non forniti da Hypertherm, infrange un qualsiasi brevetto di terzi. Qualora si venga a conoscenza di qualsiasi azione o minaccia di azione a proposito di tali presunte violazioni (e in ogni caso non oltre quattordici (14) giorni dopo essere venuto a conoscenza di qualsiasi azione o minaccia di azione) si dovrà informare tempestivamente Hypertherm e l’obbligo alla difesa di Hypertherm sarà condizionato dal solo controllo di Hypertherm e dalla cooperazione e assistenza della parte indennizzata nella difesa della richiesta di risarcimento.

Tutti i motori, accessori per motori, alternatori e accessori per alternatori di terze parti sono coperti dalla garanzia del relativo produttore e non sono coperti dalla presente garanzia.

Questa garanzia non copre i generatori del marchio Powermax utilizzati con convertitori di fase. Inoltre, Hypertherm non garantisce i sistemi danneggiati a causa della scarsa qualità dell’alimentazione, sia da convertitori di fase sia dall’alimentazione in entrata. La presente garanzia non copre i prodotti installati erroneamente, modificati o danneggiati in altro modo.

Hypertherm fornisce riparazioni, sostituzioni o regolazioni del prodotto come unico mezzo di ricorso esclusivo, solamente se la garanzia qui stabilita è invocata correttamente ed è applicabile. Hypertherm, a sua sola discrezione, riparerà, sostituirà o regolerà gratuitamente i prodotti difettosi coperti dalla presente garanzia, che verranno restituiti con previa autorizzazione di Hypertherm (che non sarà negata in modo infondato), adeguatamente imballati, alla sede di Hypertherm ad Hanover, New Hampshire, USA, o a una struttura di riparazione Hypertherm autorizzata, prepagando tutti i costi, l’assicurazione e il nolo. Hypertherm non risponderà delle riparazioni, sostituzioni o regolazioni di prodotti coperti dalla presente garanzia, ad eccezione di quelle ai sensi del presente paragrafo o salvo previo consenso scritto di Hypertherm.

Limitazioni di responsabilità

In nessun caso Hypertherm sarà responsabile nei confronti di qualsiasi individuo o entità per qualsiasi danno incidentale, consequenziale, diretto, indiretto, punitivo o esemplare (tra cui, ma non in senso limitativo, la perdita di profitti) a prescindere dal fatto che tale responsabilità si basi sulla violazione del contratto, sull’illecito, sulla responsabilità oggettiva, sulla violazione di garanzie, sull’insuccesso dello scopo essenziale o altro, anche qualora sia stata informata della possibilità di tali danni. Hypertherm non sarà ritenuta responsabile di eventuali perdite subite dal Distributore derivanti da tempi di fermo, perdita di produzione o perdita di profitti. È intenzione del Distributore e di Hypertherm che tale disposizione sia interpretata da un tribunale nel senso più ampio di limitazione delle responsabilità in conformità alle leggi vigenti.

Norme nazionali e locali

Le norme nazionali e locali che regolano l’installazione elettrica e idraulica sono prioritarie rispetto alle istruzioni contenute nel presente manuale. In nessun caso Hypertherm sarà ritenuta responsabile per lesioni a persone o danni materiali a causa della violazione di un codice qualsiasi o delle scarse pratiche di lavoro.

Sicurezza e conformità 23

Garanzia

Limiti della responsabilità

In nessun caso la responsabilità di Hypertherm, qualora ve ne sia alcuna, sia che tale responsabilità si basi sulla violazione del contratto, sull’illecito, sulla responsabilità oggettiva, sulla violazione di garanzie, sull’insuccesso dello scopo essenziale o altro, per qualsiasi richiesta di risarcimento, causa, azione o procedura legale (sia in tribunale, arbitrato, procedura regolatoria o altro) derivante o relativa all’uso dei prodotti eccederà nel complesso l’importo sborsato per i prodotti che hanno dato origine a tale richiesta di risarcimento.

Assicurazione

Si dovrà sempre disporre e mantenere un’assicurazione in quantità e di tipo tale da coprire in modo sufficiente e appropriato la difesa e il mantenimento dell’indennità di Hypertherm in caso di qualsiasi controversia derivante dall’uso dei prodotti.

Trasferimento di diritti

L’utente può trasferire i restanti diritti di cui potrebbe disporre qui di seguito esclusivamente con la vendita di tutti o sostanzialmente tutti i beni o capitale azionario a un successore interessato che accetta di sottostare a tutti i termini e condizioni della presente garanzia. Entro trenta (30) giorni prima del verificarsi di qualsiasi trasferimento, l’utente consente di notificare Hypertherm per iscritto, la quale si riserva il diritto di approvazione. Se l’utente non notifica tempestivamente Hypertherm e chiede la sua approvazione come stabilito, la garanzia qui stabilita sarà nulla e l’utente non avrà ulteriori rimedi contro Hypertherm secondo la garanzia o altro.

Copertura della garanzia per i prodotti Waterjet

Prodotto Copertura per i componenti

Pompe HyPrecision 27 mesi dalla data di spedizione, oppure

Sistema di rimozione dell’abrasivo PowerDredge

Sistema di riciclo dell’abrasivo EcoSift

Dispositivi di misurazione dell’abrasivo

Attuatori pneumatici valvola on/off (accesa/spenta)

Orifizi diamantati 600 ore di utilizzo con l’applicazione di

24 mesi a partire dalla data di installazione certificata, oppure 4.000 ore, a seconda di quale situazione si verifichi per prima

15 mesi dalla data di spedizione, oppure 12 mesi a partire dalla data di installazione certificata, a seconda di quale situazione si verifichi per prima

un filtro a ditale e conformità ai requisiti Hypertherm per la qualità dell’acqua

I consumabili non sono coperti dalla presente garanzia. I consumabili comprendono, a titolo non esaustivo, elementi di tenuta per acqua ad alta pressione, valvole di non ritorno, cilindri, valvole di sfiato, elementi di tenuta per le basse pressioni, tubature per l’alta pressione, filtri per l’acqua ad alta e bassa pressione e sacche di raccolta dell’abrasivo. Tutte le pompe, gli accessori per pompe, le tramogge e gli accessori per tramogge, le scatole di essiccazione, gli accessori per scatole di essiccazione e gli accessori idraulici di terze parti sono coperti dalla garanzia del relativo produttore e non sono coperti dalla presente garanzia.

24 Sicurezza e conformità

Glossario dei termini

Sistema di taglio XPR – Il generatore di plasma, la consolle di collegamento del gas, la consolle

di collegamento della torcia e la torcia.

Sistema di taglio o macchina da taglio – Il sistema di taglio XPR, controllo numerico,

unità sollevamento torcia, banco da taglio e altri componenti.

Processo bagnato – Qualsiasi processo che utilizza acqua come fluido di protezione.

Caratteristiche tecniche

Processo asciutto – Qualsiasi processo che non utilizza l’acqua come fluido di protezione.

Ferroso – Acciaio al carbonio

Non ferroso – Acciaio inox e alluminio

Gas – Idrogeno (H

5% idrogeno)

Miscela di gas combustibili – Miscela di H

del gas OptiMix.

XPR300 Manuale di istruzione 809484 25

), argon (Ar), azoto (N2), ossigeno (O2), acqua (H2O), F5 (95% azoto,

-Ar-N2 creata nella consolle di collegamento

Caratteristiche tecniche

Descrizione del sistema di taglio XPR

Generalità

I sistemi di taglio XPR sono progettati per l’uso al chiuso con una corretta ventilazione per tagliare l’acciaio al carbonio, l’acciaio inox e l’alluminio in un vasto campo di spessori.

Generatore di plasma

II generatore di plasma eroga una corrente di 300 A con una tensione costante di 210 VCC. Tale generatore è dotato di uno scambiatore di calore, di ventole, di una pompa di circolazione per il raffreddamento della torcia e di altri componenti elettronici. Il generatore di plasma supporta

i protocolli di comunicazione EtherCAT un controllo numerico o un dispositivo wireless.

La spia di alimentazione LED sul generatore di plasma indica lo stato dell’alimentazione:

 Si illumina di colore ambra quando il generatore di plasma sta ricevendo alimentazione

elettrica e l’interruttore remoto acceso-spento (ON-OFF) è sulla posizione spento (OFF).

, wireless, RS-422 seriale e discreto per comunicare con

 Si illumina di colore verde quando il generatore di plasma sta ricevendo alimentazione

elettrica e l’interruttore remoto acceso-spento (ON-OFF) è sulla posizione acceso (ON).

Consolle di collegamento del gas

Esistono 4 tipi di consolle di collegamento del gas: Core™, CorePlus™, VWI™ (Vented Water Injection) e OptiMix™. Ciascun tipo fornisce un set diverso di capacità di collegamento del gas, che offre funzioni di selezione e misurazione per il sistema di controllo del gas. La consolle di collegamento del gas ha 2 schede a circuito stampato (PCB): un circuito stampato di controllo e un circuito stampato di accensione. Se il sistema di taglio XPR è dotato di una consolle di collegamento del gas OptiMix, dispone anche di un miscelatore del gas con la propria scheda di controllo. Un LED di alimentazione verde si illumina quando l’alimentazione è fornita alla consolle.

Per alcuni sistemi di taglio, un interruttore remoto acceso-spento



(ON-OFF) controlla l’alimentazione della consolle.

La consolle di collegamento del gas CorePlus ha molte delle stesse caratteristiche della consolle Core. La differenza principale è che CorePlus aggiunge una linea del gas per l’argon.

Per usare la consolle CorePlus, è necessario installare la revisione U (o successiva) del firmware XPR. Fare riferimento XPR Web Interface and PCB Firmware Updates Field Service Bulletin

(all’Interfaccia web XPR web e al Bollettino di assistenza sul campo per Aggiornamenti del firmware XPR) (809820). La documentazione tecnica è disponibile su www.hypertherm.com/docs.

26 809484 Manuale di istruzione XPR300

Consolle TorchConnect

81,70 cm

127,28 cm

124,76 cm

590 kg

La consolle TorchConnect™ ha valvole proporzionali, elettrovalvole e trasduttori di pressione. La consolle TorchConnect ha inoltre 2 PCB, una PCB di controllo e un circuito stampato a contatto ohmico. La consolle TorchConnect fornisce tutti i collegamenti di alimentazione, gas e raffreddamento per il collegamento alla torcia. Un spia di alimentazione LED si illumina quando la consolle è alimentata.

Per alcuni sistemi di taglio, un interruttore remoto acceso-spento controlla



l’alimentazione della consolle.

Torcia

Il gruppo torcia è composto da manicotto di montaggio, presa della torcia, torcia e tubo dell’acqua. La presa della torcia contiene un’elettrovalvola. I consumabili sono installati sulla torcia.

Generatore di plasma (il codice articolo può variare)

Caratteristiche tecniche

Il codice articolo e le caratteristiche tecniche possono differire dal



generatore di plasma. Vedere Tabella 1 apagina28 e Tabella 2 a pagina 28 per i codici articolo e le caratteristiche tecniche.

XPR300 Manuale di istruzione 809484 27

Caratteristiche tecniche

Tabella 1 – Caratteristiche tecniche generali del generatore di plasma

Tensione massima a circuito aperto (U

Corrente di uscita massima (I

Tensione di uscita (U

) 50 VCC – 222 VCC

) 300 A

) 360 VCC

Ciclo di lavoro (X) 100% a 66,5 kW, 40 °C

>0 °C – 40 °C – Valido solo per i sistemi di taglio che utilizzano l’acqua come fluido di protezione.

–10 °C – 40 °C – Valido solo per i sistemi di taglio

Campo di temperatura ambiente di funzionamento

che non utilizzano l’acqua come fluido di protezione.

Nota: solo i sistemi di taglio dotati di VWI e OptiMix possono usare l’acqua come fluido di protezione.

Fattore di potenza (cos θ) 0,98 a 66,5 kW

Raffreddamento Ventilazione forzata (classe F)

Isolamento Classe H

Classificazione delle emissioni EMC (solo modelli CE) Classe A

Punti di sollevamento

Occhiello di sollevamento superiore Guide sul fondo per il carrello elevatore

Valore nominale del peso dell’occhiello di sollevamento 680 kg

Tabella 2 – Codici articolo e caratteristiche tecniche del generatore di plasma

Codice

articolo

Tension e

(VCA) (U

078620 200

Fase Frequenza (Hz)

)

Corrente di

ingresso nominale

con uscita

a66,5kW

)

(A) (I

50 – 60 218 cCSAus

Approvazione

normativa

Sicurezza/

EMC

078621 208 60 209 cCSAus

078622 220 50 – 60 198 cCSAus

078623 240 60 181 cCSAus

078624 380 50 – 60 115 CCC

CE, RCM,

078625 400 50 – 60 109

EAC, UKr

eAAA

CE, RCM,

078626 415 50 105

EAC, UKr

eAAA

078627 440 60 99 cCSAus

078628 480 60 91 cCSAus

Potenza (kVA)

(± 10%) X I1 X1.73)

75,4

078629 600 60 73 cCSAus

28 809484 Manuale di istruzione XPR300

Caratteristiche tecniche

Requisiti di eco-progettazione (modelli CE)

Tabella 3 – Requisiti di eco-progettazione e dati

Requisiti di eco-progettazione Inattivo Con carico Descrizione

Corrente di uscita – 300,88 A Misurati con ciclo di lavoro nominale del

Tensione di uscita – 222,94 V

Potenza attiva in uscita – 67,05 kW

sistema alla massima potenza di uscita.

RMS (valore quadratico medio) della tensione di alimentazione

Potenza attiva di alimentazione 40,1 W 73,08 kW

Distorsione armonica totale della tensione nominale (UTHD, Total harmonic distortion of the supply voltage)

Consumo di energia durante lo stato inattivo dalla fonte di energia

Efficienza

*I dispositivi esterni sono stati scollegati durante la misurazione nello stato inattivo.

401,35 V 398,65 V

1, 15% 5,72%

37,6 W –

– 91,75%

Misurati a stato inattivo con ciclo di lavoro nominale del sistema alla massima potenza di uscita.

Misurato a stato inattivo.*

Calcolato con ciclo di lavoro nominale del sistema alla massima potenza di uscita.

XPR300 Manuale di istruzione 809484 29

Caratteristiche tecniche

Varia Consultare Tabella 4.

Core

VWI

OptiMix

CorePlus

123

Consolle di collegamento del gas (il codice articolo può variare)

Consolle di collegamento del gas

Core 078631

CorePlus 078662 433,92 mm 17,2 kg

VWI 078632 522,22 mm 19,46 kg

OptiMix 078633 434,59 mm 524,00 mm 25,79 kg

30 809484 Manuale di istruzione XPR300

Il codice articolo e alcune caratteristiche tecniche differiscono in base



al tipo della consolle di collegamento del gas (Core, VWI o OptiMix). Consultare Tabella 4.

Non rimuovere le valvole di non ritorno di ingresso dalle consolle



di collegamento del gas.

Tabella 4 – Codici articolo e dimensioni della consolle di collegamento del gas

Codice

articolo

Per le dimensioni di montaggio, consultare Consolle di collegamento del



gas apagina87.

Dimensione Dimensione Dimensione

383,80 mm

374,65 mm

205,99 mm

Dimensione

(con raccordi)

431,80 mm 16,58 kg

Peso

Consolle TorchConnect (078618)

15,24 cm

22,86 cm

30,48 cm

2,62 cm

9,30 kg

Caratteristiche tecniche

La consolle TorchConnect (078618) va con i 4 tipi di consolle



di collegamento del gas (Core, CorePlus, VWI e OptiMix).

Non rimuovere le valvole di non ritorno di ingresso dalla consolle



di collegamento della torcia.

La posizione di fabbrica per le staffe di montaggio è sul fondo della consolle di collegamento della torcia. Tuttavia, è possibile spostare le staffe di montaggio su uno dei due lati. Il posizionamento della consolle con il collegamento del cavo torcia sul fondo può ridurre al minimo il rischio di perdita di acqua o refrigerante che si raccoglie all’interno della consolle. L’acqua o il refrigerante che si raccolgono all’interno della consolle TorchConnect possono danneggiare i componenti elettrici interni.

Per le dimensioni di montaggio, consultare Consolle TorchConnect



apagina90.

XPR300 Manuale di istruzione 809484 31

Caratteristiche tecniche

Varia

Lunghezza della superficie

della fascetta

Lunghezza complessiva della

boccola

160,8 mm

Torcia (il codice articolo può variare)

Tabella 5 – Lunghezza e peso per tipo di manicotto

Tipo di manicotto

Corto 111,7 mm 155 mm 1,4 kg 1,5 kg

Standard 189,6 mm 233 mm 1,6 kg

Estesa 268,1 mm 311 mm 1,7 kg

Tensione nominale di innesco dell’arco 15,3 kV

Pressione massima del gas all’ingresso 7, 9 b a r

Pressione minima del gas all’ingresso 7, 2 b a r

Lunghezza della superficie della fascetta

Il codice articolo e alcune caratteristiche tecniche per la torcia possono



cambiare a causa delle dimensioni della boccola torcia e di altre caratteristiche tecniche. Consultare Gruppo torcia apagina396 di Elenco componenti.

Tabella 6 – Caratteristiche tecniche generali della torcia

Lunghezza complessiva della boccola

Peso combinato (testa, presa e consumabili della torcia)

Peso combinato con boccola

Massima forza nelle parti laterali e frontali della torcia 22,5 kg

32 809484 Manuale di istruzione XPR300

Caratteristiche tecniche

Materie prime critiche

Materia prima critica Componenti che ne contengono più di 1 grammo

Borati Schede a circuito stampato, torcia, manicotto di supporto della torcia

Magnesio Dissipatori, lamiere fredde

Grafite naturale Motore pompa, resistori

Fosforo Pannelli in lamiera

Elementi terrestri rari (pesanti e leggeri) Meccanismo di scollamento della torcia, motore pompa

Silicio metallico Dissipatori, lamiere fredde, trasformatori, induttori, moduli IGBT

Tantalio Condensatori

Tungsteno Resistori di potenza

XPR300 Manuale di istruzione 809484 33

Caratteristiche tecniche

Simboli e marchi

Simboli e marchi di sicurezza e di compatibilità elettromagnetica (EMC)

Questo prodotto può avere uno o più dei seguenti marchi sulla targa dati o in prossimità di quest’ultima. A causa delle differenze e dei conflitti nei regolamenti nazionali, non tutti i marchi possono essere applicati

a tutte le versioni di un certo prodotto.

Marchio S

Il marchio S indica che il generatore e la torcia sono adatti al funzionamento in ambienti con rischio elevato di scosse elettriche, in conformità alla normativa IEC 60974-1.

Marchio CSA

I prodotti che recano il marchio CSA sono conformi alle regolamentazioni degli Stati Uniti e del Canada in materia di sicurezza del prodotto. I prodotti sono stati esaminati, testati e certificati da CSA-International. In alternativa, il prodotto può recare il marchio di uno degli altri laboratori NRTL (Nationally Recognized Testing Laboratories) accreditati negli Stati Uniti e in Canada, ad esempio Underwriters Laboratories, Incorporated (UL) o TÜV.

Marchio CE

La marcatura CE attesta la dichiarazione di conformità del produttore alle direttive e standard europei applicabili. Solo le versioni dei prodotti con marcatura CE apposta sopra o accanto alla targa dati sono conformi alle direttive europee. Le direttive applicabili possono includere la direttiva europea in materia di bassa tensione, la direttiva europea in materia di compatibilità elettromagnetica (EMC), la direttiva in materia di apparecchiature radio (RED) e la direttiva relativa alla restrizione sull’uso delle sostanze pericolose (RoHS). Consultare la Dichiarazione di conformità CE europea per maggiori dettagli.

Marcatura Unione Doganale Eurasiatica (CU)

Le versioni CE dei prodotti che includono il marchio di conformità EAC soddisfano i requisiti di sicurezza e i requisiti EMC (compatibilità elettromagnetica) per l’esportazione in Russia, Bielorussia e Kazakistan.

Marchio GOST-TR

Le versioni CE dei prodotti che comprendono il marchio di conformità GOST-TR sono conformi ai requisiti di sicurezza e compatibilità elettromagnetica EMC per l’esportazione nella Federazione Russa.

Marchio RCM

Le versioni CE dei prodotti con il marchio RCM sono conformi ai regolamenti di compatibilità elettromagnetica EMC e di sicurezza richiesti per la commercializzazione in Australia e Nuova Zelanda.

Marchio CCC

Il marchio di certificazione CCC (China Compulsory Certification) indica che il prodotto è stato testato e trovato conforme ai regolamenti di sicurezza sui prodotti richiesti per il mercato cinese.

Marchio UkrSEPRO

Le versioni CE dei prodotti che includono il marchio di conformità UkrSEPRO sono conformi ai requisiti di sicurezza e di compatibilità elettromagnetica EMC per l’esportazione in Ucraina.

34 809484 Manuale di istruzione XPR300

Simboli IEC

Corrente continua (CC)

Corrente alternata (CA)

Taglio torcia plasma

Scriccatura

Collegamento potenza assorbita CA

Terminale per il conduttore (a massa) esterno di protezione (PE)

I Il sistema è acceso (ON)

O Il sistema è spento (OFF)

Una sorgente di alimentazione basata su inverter, monofase otrifase

Curva V/A, caratteristica “caduta di tensione”

I seguenti simboli possono apparire sulla targa dati, sulle etichette dei controlli e sugli interruttori.

Caratteristiche tecniche

Marcatura serba AAA

Le versioni CE dei prodotti che includono la marcatura serba AAA sono conformi ai requisiti di sicurezza e di compatibilità elettromagnetica EMC per l’esportazione in Serbia.

Marcatura RoHS

La marcatura RoHS indica che il prodotto soddisfa i requisiti della Direttiva europea in materia di restrizione sull’uso delle sostanze pericolose (RoHS).

Marchio di conformità Regno Unito

Le versioni CE dei prodotti con marchio di conformità UKCA rispettano i requisiti di sicurezza, compatibilità elettromagnetica (EMC), radiofrequenza (RF) e la direttiva RoHS per l’esportazione nel Regno Unito.

XPR300 Manuale di istruzione 809484 35

Caratteristiche tecniche

36 809484 Manuale di istruzione XPR300

Requisiti documento

Questo manuale fa riferimento a diversi altri documenti. Questi documenti comprendono:

 XPR Cut Charts Instruction Manual (Manuale di istruzione per le tabelle di taglio XPR)

(809830)

 CNC Communication Protocol Application Notes for the XPR Cutting System (Note

di applicazione Protocollo di comunicazione CNC per il sistema di taglio XPR) (809810)

 XPR Preventative Maintenance Program Instruction Manual (Manuale di istruzione per

la manutenzione preventiva del XPR) (809490)

Qualifiche e requisiti

 XPR Firmware Updates Field Service Bulletin (Bollettino di assistenza sul campo

Aggiornamenti del firmware XPR) (809820)

È possibile trovare questi documenti sulla chiavetta USB in dotazione con il generatore di plasma. Qualora non si disponesse di tali documenti, la documentazione tecnica è disponibile su www.hypertherm.com/docs.

La documentazione tecnica è aggiornata a decorrere dalla data



di distribuzione. Potrebbero essere effettuate revisioni successive. Vedere www.hypertherm.com/docs per leggere le revisioni più recenti dei documenti distribuiti.

XPR300 Manuale di istruzione 809484 37

Qualifiche e requisiti

Qualifiche dell’operatore

LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO ESSERE LETALI

Scollegare l’alimentazione elettrica prima di eseguire operazioni di installazione o manutenzione. È possibile subire una scossa elettrica grave se l’alimentazione elettrica non è stata scollegata. Le scosse elettriche possono provocare lesioni gravi o essere letali.

Tutte le attività che richiedono la rimozione del coperchio esterno o dei pannelli del generatore di plasma devono essere eseguite da un tecnico esperto.

Per ulteriori informazioni relative alla sicurezza, consultare il Safety and Compliance Manual (Manuale sula sicurezza e la conformità) (80669C).

AVVERTENZA

Una persona è ritenuta qualificata per azionare il sistema di taglio se ha ricevuto la formazione e ha la conoscenza relativa alla costruzione, al funzionamento e ai metodi di lavoro di un’apparecchiatura con sistema di taglio e ha le conoscenze relative a come riconoscere ed evitare pericoli che possono verificarsi con alcuni metodi o apparecchiature di taglio.

Per la propria sicurezza e per ottenere risultati ottimali:

 Mai azionare un sistema di taglio a meno che non si possieda la relativa qualifica.  Seguire la Sezione NFPA70E 85 in Nord America.  Fuori dal Nord America, seguire la serie IEC 60364.  In Nord America, seguire la Sezione OSHA 1910.331-335 per 600 volt o meno.  Seguire tutti requisiti di sicurezza elettrica nazionali e locali per operatori e personale

di assistenza.



Leggere, comprendere e seguire

Safety and Compliance Manual (Manuale di Sicurezza e conformità)

nel

sempre

tutte le istruzioni di sicurezza in questo manuale,

(80669C),

e sulle etichette apposte sul sistema di taglio.

 Ottenere una adeguata formazione dell’operatore da una fonte competente prima

dell’operazione. Gli argomenti adeguati della formazione comprendono, a titolo non esaustivo, quanto segue:

 Come avviare e arrestare il sistema di taglio durante il regolare funzionamento e in caso

di emergenza.

 Condizioni e azioni che possono causare lesioni alle persone o danni alle

apparecchiature del sistema di taglio.

 Come azionare tutti i controlli.  Come identificare e rispondere alle condizioni di guasto.  Come eseguire la manutenzione.  Copia del manuale di istruzione.

38 809484 Manuale di istruzione XPR300

Sono previste ulteriori qualifiche per il personale che esegue



la manutenzione e la risoluzione dei problemi. Consultare Qualifiche del

personale di assistenza apagina39.

 Non azionare il sistema di taglio se non è possibile seguire tutte le istruzioni di sicurezza

o se non è possibile soddisfare le qualifiche minime dell’operatore. Consultare il Safety and

Compliance Manual (Manuale di sicurezza e conformità) [80669C], il Radio Frequency Warning Manual (Manuale di Avvertenza Radio Frequenza) [80945C], e Istruzioni sulla

sicurezza relative all’installazione apagina80.

Sono previste ulteriori qualifiche per il personale che esegue



la manutenzione e la risoluzione dei problemi. Consultare Qualifiche

del personale di assistenza apagina39.

Qualifiche del personale di assistenza

AVVERTENZA

Qualifiche e requisiti

LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO ESSERE LETALI

Tutte le attività che richiedono la rimozione del coperchio esterno o dei pannelli del generatore di plasma devono essere eseguite da un tecnico esperto.

Per ulteriori informazioni relative alla sicurezza, consultare il Safety and Compliance Manual (Manuale sula sicurezza e la conformità) (80669C).

Può essere pericoloso eseguire le operazioni di assistenza e manutenzione su apparecchiature e sistemi di taglio industriali.

Per la propria sicurezza e per ottenere risultati ottimali:

 Leggere, comprendere e seguire sempre tutte le istruzioni di sicurezza in questo manuale,

nel Safety and Compliance Manual (Manuale di Sicurezza e conformità) (80669C), e sulle etichette apposte sul sistema di taglio.

 Ottenere una formazione adeguata da una fonte competente prima di eseguire operazioni

di assistenza o manutenzione sulle apparecchiature o sul sistema di taglio.

L’entità responsabile della sicurezza sul luogo di lavoro in cui si utilizza



il sistema di taglio XPR300 deve eseguire una valutazione dei rischi e stabilire i criteri per la formazione e le qualifiche del personale di assistenza.

XPR300 Manuale di istruzione 809484 39

Qualifiche e requisiti

 Non eseguire alcuna operazione di assistenza o manutenzione sulle apparecchiature o sul

sistema di taglio se non è possibile seguire tutte le istruzioni di sicurezza o rispettare le qualifiche minime previste per il personale di assistenza stabilite per la sicurezza sul posto di lavoro dell’organizzazione. Consultare Safety and Compliance Manual (Manuale sulla

sicurezza e la conformità) (80669C), Radio Frequency Warning Manual (Manuale di avvertenza sulla radio frequenza) (80945C) e Istruzioni sulla sicurezza relative

all’installazione apagina80.

 Contattare una persona addetta alle riparazioni professionali e in possesso di una licenza.

Requisiti elettrici di sistema

LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO ESSERE LETALI

AVVERTENZA

Tutte le attività che richiedono la rimozione del coperchio esterno o dei pannelli del generatore di plasma devono essere eseguite da un tecnico esperto.

Per ulteriori informazioni relative alla sicurezza, consultare il Safety and Compliance Manual (Manuale sula sicurezza e la conformità) (80669C).

Conformità alle normative

 Seguire tutti requisiti di sicurezza elettrica nazionali e locali inclusi i requisiti per la corretta

progettazione e installazione dell’impianto elettrico.

 Leggere, comprendere e seguire sempre tutte le istruzioni di sicurezza in questo manuale,

nel Safety and Compliance Manual (Manuale di Sicurezza e conformità) (80669C) e sulle etichette apposte sul sistema di taglio.

 Contattare un elettricista abilitato per informazioni sulle normative locali.

Requisiti di potenza assorbita

Requisiti generali di potenza assorbita

L’installatore o l’utente ha la responsabilità di fornire tutti gli interruttori, i fusibili a ritardo temporale e i cavi di alimentazione necessari per l’installazione e il funzionamento del sistema di taglio presso il sito di installazione. Gli interruttori, i fusibili e i cavi forniti devono essere conformi alle normative e ai requisiti locali e nazionali in materia di elettricità e devono essere installati da un elettricista professionista.

40 809484 Manuale di istruzione XPR300

Qualifiche e requisiti

I requisiti generali di potenza assorbita sono presenti in Tabella 7. Per i requisiti specifici relativi a interruttori, fusibili e cavi, fare riferimento a Requisiti dell’interruttore di linea apagina42, Requisiti

dell’interruttore di circuito e dei fusibili apagina42 e Requisiti del cavo di alimentazione principale

apagina43.

Tabella 7 – Requisiti di potenza assorbita

Corrente

Codice

articolo

078620 200

078621 208 209 250 141,3

078622 220 198 250 141,3

078623 240 181 225 111,9

078624 380 115 150 53,5

078625 400 109 150 70,5

078626 415 105 125 43,2

078627 440 99 125 43,2

078628 480 91 110 34,3

078629 600 73 90 27,3

Tensione di

alimentazione

(VCA)

* Tabella 7 è solo a titolo di riferimento; i requisiti della propria zona potrebbero variare. È necessario rispettare

tutte le normative elettriche locali e nazionali nella propria zona.

Fase

di ingresso

nominale con

uscita a 66,5 kW

(A)

218 250 141,3

Dimensioni

consigliate del

fusibile a ritardo

temporale

(A)

Dimensioni

consigliate per

il cavo di

alimentazione

principale a 90 °C

(mm

Alimentazione

(kVA)

75,4

** Le differenze del diametro della sezione trasversale dipendono dalle variazioni dei filamenti di ogni cavo.

Il pressacavo per il cavo di alimentazione in entrata fornito



con il generatore di plasma ha una dimensione adeguata. (Consultare

Tabella 7.) Contattare un elettricista abilitato per accertarsi che la

dimensione e la lunghezza del cavo di alimentazione principale soddisfino le normative locali.

XPR300 Manuale di istruzione 809484 41

Qualifiche e requisiti

Generatore di plasma

L’installatore o l’utente deve collegare il generatore di plasma a uno dei circuiti dei rami derivati. Utilizzare un interruttore di linea primario indipendente per il generatore di plasma. Consultare

Requisiti dell’interruttore di linea apagina42.

Seguire tutti requisiti di sicurezza elettrica nazionali e locali in vigore nella propria area inclusi i requisiti per la corretta progettazione e installazione dell’impianto elettrico. Per ulteriori informazioni sulle normative locali contattare un elettricista abilitato.

Requisiti dell’interruttore di linea

L’installatore o l’utente deve procurarsi un interruttore di linea separato per il proprio generatore di plasma. Dovrà essere fornito un mezzo per scollegare il sistema di taglio nel rispetto dei requisiti di installazione, sicurezza e emergenza previsti dalle normative e dai regolamenti locali, tenendo in considerazione la potenza assorbita. Hypertherm non fornisce tale mezzo.

Requisiti dell’interruttore di circuito e dei fusibili

Per la protezione della linea di alimentazione principale, scegliere un interruttore di circuito o un fusibile di dimensioni sufficienti a resistere ai carichi di tutti i rami derivati, sia in condizioni di corrente di punta, sia in condizioni di regime. Consultare Tabe l l a 7 a pagina 41 per le dimensioni consigliate del fusibile a ritardo temporale.

L’installatore o l’utente deve scegliere fusibili a ritardo temporale e interruttori di circuito in grado di resistere a una corrente di punta fino a 15 volte la corrente di ingresso nominale per 0,01 secondi e fino a10 volte la corrente nominale in ingresso per 0,1 secondi.

I requisiti di dimensione per interruttori o fusibili presso la propria zona possono cambiare a causa di quanto segue:

 Condizioni della linea locale (ad esempio impedenza della sorgente e della linea

e fluttuazioni della tensione)

 Caratteristiche di picco del prodotto  Requisiti normativi

Se i fusibili a ritardo temporale e a picco elevato non sono permessi nella



propria zona a causa delle normative nazionali o locali, utilizzare un interruttore di circuito per l’avviamento del motore o equivalente.

42 809484 Manuale di istruzione XPR300

Qualifiche e requisiti

Requisiti del cavo di alimentazione principale

L’installatore o l’utente deve procurarsi un cavo di alimentazione principale per il proprio sistema di taglio. Consultare Tabella 7 a pagina 41 per le misure consigliate del cavo di alimentazione principale.

Le misure principali dei cavi consigliate in Ta b ella 7 rispettano la Tabella 310.15 dell’US National Electric Code (Codice nazionale sull’elettricità degli Stati Uniti) (Manuale del 2017). Tab e lla 7 mostra i valori nominali per i cavi intrecciati flessibili per 90 °C. Il requisiti di dimensione per il cavo di alimentazione principale nella propria zona possono cambiare a causa delle seguenti condizioni:

 Fili con valori di temperatura inferiori  Fili con tipi di isolamento diversi  Distanze diverse tra l’interruttore di linea/presa e il generatore di plasma.  Normative e regolamenti locali

Requisiti di potenza assorbita per le unità CE

Il sistema di taglio XPR deve essere utilizzato soltanto in siti che hanno una capacità di corrente di servizio maggiore (o uguale a) 100 A per fase e fornita da una rete di distribuzione che ha una tensione nominale di 400/230 V. L’utente o l’installatore ha la responsabilità di verificare che la capacità della corrente di servizio per il sito di installazione soddisfi questo requisito.

XPR300 Manuale di istruzione 809484 43

Qualifiche e requisiti

Interruttore remoto acceso-spento (ON-OFF)

AVVERTENZA

LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO ESSERE LETALI

All’interno del generatore di plasma sono presenti tensioni elettriche pericolose che possono causare lesioni gravi o la morte.

Anche se il generatore di plasma è Spento (OFF), è comunque possibile subire una scossa elettrica grave se il generatore di plasma rimane collegato a una fonte di

alimentazione elettrica. Quando l’interruttore remoto acceso-spento è nella posizione Spento (OFF), l’alimentazione elettrica resta attiva per i componenti del sistema seguenti:

• Scheda di controllo

• Ingresso e uscita trasformatore di controllo

• Generatore da 48 V

• Generatore da 24 V

• 120 VCA e 220 VCA sulla scheda di distribuzione di potenza

• Lato di ingresso sui contattori

• Lato di ingresso sul relè della pompa

• Spia di alimentazione LED sulla parte anteriore del generatore di plasma

Fare estrema attenzione se si eseguono interventi di diagnosi o di manutenzione mentre il generatore di plasma rimane collegato a una fonte di alimentazione elettrica e se sono stati rimossi i pannelli o il coperchio esterno. Tutte le attività che richiedono la rimozione del coperchio esterno o dei pannelli del generatore di plasma devono essere eseguite da un tecnico esperto.

Consultare Safety and Compliance Manual (Manuale sulla sicurezza e la conformità) (80669C) per maggiori informazioni sulla sicurezza.

È necessario procurarsi l’interruttore (o gli interruttori) di accensione on/off a distanza per il proprio sistema di taglio.

Un interruttore di accensione on/off a distanza consente di fornire alimentazione elettrica alla o di rimuovere alimentazione elettrica dalla consolle di collegamento del gas, dalla consolle di collegamento della torcia e da alcune parti del generatore di plasma da una località distante dalla sorgente di alimentazione principale. Una posizione comoda per un interruttore remoto on/off è in prossimità del controllo numerico.

Per informazioni su come eseguire questa operazione, consultare Come



installare un interruttore remoto acceso-spento (ON-OFF) apagina204.

44 809484 Manuale di istruzione XPR300

Qualifiche e requisiti

Requisiti del gas di processo (consolle di collegamento del gas Core, CorePlus, VWI e OptiMix)

L’installatore o l’utente deve procurarsi i gas di processo e le relative tubazioni per il proprio sistema di taglio. Consultare Ta b e l l a 8 a pagina 45 per i requisiti di qualità, pressione e flusso del gas di alimentazione.

I requisiti del gas di processo includono quanto segue:

 L’azoto è richiesto per tutti i processi.  L’aria è richiesta per i processi di miscelazione di H  L’acqua può essere utilizzata come fluido di protezione per i generatori di plasma che hanno

e F5.

una consolle di collegamento del gas VWI oppure OptiMix. Consultare Requisiti dell’acqua

di protezione (VWI e OptiMix) a pagina 51 per le caratteristiche tecniche e i requisiti per

l’acqua utilizzata a fini di protezione.

Tabella 8 – Requisiti di flusso, pressione e qualità del gas

Gas Qualità

(ossigeno) Puro al 99,5%, pulito,

asciutto, senza olio

(azoto) Puro al 99,99%, pulito,

asciutto, senza olio

Aria** Pulito, asciutto, senza olio,

conforme a 8573-1:2010 Classe 1.4.2

(idrogeno) Puro al 99,995% OptiMix: 8,3 bar ± 0,4 50 slpm

Ar (argon) Puro al 99,99%; pulito,

asciutto, senza olio

Pressione in entrata del sistema

(durante il flusso di gas*)

Core, CorePlus, VWI: 7,5 bar ± 0,4

OptiMix: 7,9 bar ± 0,4

Core, CorePlus, VWI: 7,5 bar ± 0,4

OptiMix: 8,3 bar ± 0,4

Core, CorePlus, VWI: 7,5 bar ± 0,4

OptiMix: 7,9 bar ± 0,4

CorePlus, VWI: 7,5 bar ± 0,4

OptiMix: 8,3 bar ± 0,4

Portata

71 slpm

181 slpm

118 slpm

F5 (95% azoto, 5% idrogeno)

* Quando non è presente

** Qualsiasi compressore d’aria che fornisca aria al sistema di taglio deve rimuovere l’olio prima dell’erogazione di aria.

Hypertherm consiglia che i compressori d’aria forniscano aria che rispetti i requisiti seguenti della norma ISO 8573-1:2010 Classe 1.4.2:

Numero massimo di particelle in 1,0 m3: • 20.000 da 0,1 micron – 0,5 micron

Punto di rugiada massimo della pressione vapore d’acqua: 3 °C Concentrazione massima di olio: 0,1 mg/m



XPR300 Manuale di istruzione 809484 45

Puro al 99,98% VWI: 7,5 bar ± 0,4

OptiMix: 7,9 bar ± 0,4

alcun

flusso di gas, assicurarsi che la pressione sul collegamento di ingresso del gas sia

inferiore a 8,6 bar per evitare allerte del sistema.

• 400 da 0,5 micron – 1,0 micron

• 10 da 1,0 micron – 5,0 micron

(per aerosol, liquido e vapore)

Rivolgersi al produttore del compressore d’aria se si utilizza un sistema di taglio a temperature inferiori a 3 °C o se non si è certi che il compressore d’aria soddisfi la norma ISO per la qualità dell’aria.

40 slpm

Qualifiche e requisiti

AVV I SO

LA RUGGINE PRESENTE NELLE BOMBOLE DI GAS PUÒ ARRIVARE ALLA LINEA DEL GAS

La ruggine può depositarsi alla base delle bombole di gas. Se la ruggine si mischia al gas, può arrivare alla linea del gas e ridurre la qualità e le prestazioni di taglio.

Durante lo spostamento delle bombole di gas, evitare di posizionarle sul lato, rotolarle o agitarle.

Conformità alle normative

 Tutte le apparecchiature fornite dall’utente o dall’installatore devono soddisfare

le normative applicabili, nazionali e locali, per il gas di alimentazione e le tubazioni del gas di alimentazione. Per ulteriori informazioni sulle normative locali contattare un idraulico abilitato.

 Ricorrere a un idraulico qualificato per installare, modificare o riparare qualsiasi

apparecchiatura per i gas di alimentazione o sistema idraulico.

46 809484 Manuale di istruzione XPR300

Tubazioni per i gas di alimentazione

IL GAS OSSIGENO PUÒ CAUSARE UN PERICOLO DI INCENDIO

L’utilizzo dell’ossigeno come gas plasma per eseguire il taglio può causare un rischio potenziale di incendio come conseguenza dell’atmosfera arricchita di ossigeno che si viene a formare.

Hypertherm consiglia di installare un sistema di ventilazione dei gas esausti per rimuovere l’atmosfera arricchita di ossigeno che si forma quando l’ossigeno è usato come gas plasma per eseguire il taglio. Se l’ossigeno non viene rimosso, può verificarsi un incendio.

Sono NECESSARIE valvole antiritorno per arrestare la propagazione delle fiamme verso l’alimentazione dei gas (salvo ove una valvola antiritorno non sia disponibile per un gas o una pressione in particolare).

L’installatore o l’utente deve procurarsi le valvole antiritorno di fiamma e ventilazione degli scarichi per il proprio sistema di taglio. Queste possono essere acquistate presso il proprio fornitore della macchina da taglio.

Qualifiche e requisiti

AVVERTENZA

IL GAS IDROGENO PUÒ CAUSARE UN’ESPLOSIONE O UN INCENDIO

L’idrogeno è un gas infiammabile che può causare un rischio di esplosione o incendio. Mantenere le fiamme lontano dalle bombole e dai flessibili che contengono idrogeno. Mantenere fiamme e scintille lontano dalla torcia quando si utilizza l’idrogeno come gas plasma.

Consultare i requisiti delle proprie normative locali in materia di sicurezza, incendi ed edilizia relativamente allo stoccaggio e all’utilizzo dell’idrogeno.

Hypertherm consiglia di installare un sistema di ventilazione dei gas esausti per rimuovere l’atmosfera arricchita di idrogeno che si forma quando l’idrogeno è usato come gas plasma per eseguire il taglio. Se l’idrogeno non viene rimosso, può verificarsi un’esplosione o un incendio.

L’installatore o l’utente ha il compito di installare le tubazioni per i gas di alimentazione e i gas di alimentazione per il proprio sistema di taglio.

 È possibile utilizzare tubi flessibili progettati per trasportare il gas appropriato e con

un valore nominale adeguato alla pressione corretta. Altri tubi flessibili possono incrinarsi ecausare perdite.

 Per risultati ottimali, utilizzare le coppie di serraggi consigliate per le tubazioni e i tubi

flessibili. Consultare Tabella 12 apagina52.

 È possibile tubi rigidi in rame.

XPR300 Manuale di istruzione 809484 47

Qualifiche e requisiti

 Non utilizzare acciaio né alluminio.

I tubi flessibili per gas di alimentazione sono disponibili presso



Hypertherm. Consultare Tubi flessibili di alimentazione apagina409.

Tutte le apparecchiature fornite dall’utente o dall’installatore devono



soddisfare le normative applicabili, nazionali e locali, per il gas di alimentazione e le tubazioni del gas di alimentazione. Per ulteriori informazioni sulle normative locali contattare un idraulico abilitato.

Hypertherm consiglia un diametro interno di almeno 10 mm per i tubi flessibili per gas di alimentazione fino a 76 m. Tabella 9 apagina48 descrive le misure consigliate per iraccordidelgas.

Tabella 9 – Misure consigliate per i raccordi del gas

Tipo di raccordo

/Ar 5/8 di pollice – 18 destro, interno (gas inerte) “B”

Aria 9/16 di pollice – 19, JIC, n. 6

F5/H

La posizione dei regolatori e il numero di raccordi a gomito possono avere



un effetto sulla pressione di ingresso. Se la pressione di ingresso per il sistema di taglio non rientra nelle caratteristiche tecniche consigliate, contattare il proprio fornitore della macchina da taglio o il team locale di Assistenza tecnica Hypertherm.

Taglia

9/16 di pollice – 18, sinistro (gas combustibile) “B”

9/16 di pollice – destro (ossigeno)

AVVISO

IL NASTRO IN PTFE PUÒ PROVOCARE L’INTASAMENTO DELLE VALVOLE, DEI REGOLATORI E DELLE TORCE

Non utilizzare mai nastro in PTFE per la preparazione di nessuno dei giunti. Utilizzare soltanto un sigillante per filettature liquido o in pasta sulle filettature maschio.

AVV I SO

COLLEGAMENTI ERRATI DEL GAS DI ALIMENTAZIONE POSSONO CAUSARE DANNI AL SISTEMA DI TAGLIO

Non collegare MAI un gas di alimentazione a un tubo flessibile, a un collegamento o a un raccordo non progettato per un gas di quel tipo o con quella pressione.

I collegamenti errati possono ridurre la durata dei consumabili e danneggiare la testa, la presa, i cavi e la console di collegamento della torcia.

48 809484 Manuale di istruzione XPR300

Qualifiche e requisiti

ATTENZIONE

TUBI FLESSIBILI, COLLEGAMENTI O RACCORDI ERRATI POSSONO CAUSARE DANNI E PRESTAZIONI SCARSE

Tutti i flessibili, i collegamenti dei flessibili e i raccordi dei flessibili utilizzati per le tubazioni di alimentazione del gas devono essere progettati per l’utilizzo con la pressione nominale e il gas adeguati. Tubi flessibili, collegamenti dei tubi flessibili o raccordi dei flessibili errati possono rompersi o presentare perdite.

Non collegare MAI un gas di alimentazione a un tubo flessibile, a un collegamento o a un raccordo non progettato per un gas di quel tipo o con quella pressione.

Tubi flessibili, collegamenti o raccordi di ricambio devono essere conformi a tutte le normative e i regolamenti applicabili.

I tubi flessibili e i collegamenti o i raccordi dei tubi flessibili non conformi possono rompersi o presentare perdite. I raccordi errati possono provocare malfunzionamenti con le valvole interne perché i contaminanti possono entrare nelle valvole mediante raccordi danneggiati o che perdono.

AVVISO

L’ARIA SPORCA E OLEOSA PUÒ DANNEGGIARE IL BICCHIERINO DEL FILTRO DELL’ARIA

Alcuni compressori d’aria utilizzano lubrificanti sintetici che contengono esteri. Gli esteri possono danneggiare i policarbonati utilizzati nel bicchierino del filtro dell’aria. Aggiungere ulteriori filtri del gas, se necessario.

XPR300 Manuale di istruzione 809484 49

Qualifiche e requisiti

Regolatori per i gas di alimentazione

ATTENZIONE

REGOLATORI DI BASSA QUALITÀ POSSONO RIDURRE LE PRESTAZIONI E LA QUALITÀ DI TAGLIO

Non utilizzare regolatori di gas di bassa qualità. Non forniscono una pressione uniforme per il gas di alimentazione. I regolatori di gas di bassa qualità possono anche ridurre le prestazioni del sistema e la qualità di taglio.

AVVISO

L’ARIA SPORCA E OLEOSA PUÒ DANNEGGIARE IL BICCHIERINO DEL FILTRO DELL’ARIA

L’installatore o l’utente deve procurarsi il regolatore (o i regolatori) di gas per il proprio sistema di taglio.

È importante scegliere il regolatore (o i regolatori) di gas adeguati alle condizioni del proprio sito di installazione. Un regolatore del gas deve essere compatibile con i gas utilizzati e adatti alle condizioni ambientali. Per esempio, alcuni regolatori sono consigliati per determinati intervalli di temperature. Anche il tipo di gas (da bombole, da linea o liquefatto) e la pressione e il flusso dell’alimentazione del gas possono influire sulla scelta del regolatore.

Regolazione del gas a stadio singolo

Regolazione del gas a doppio stadio

• Riduce la pressione del gas di origine alla pressione necessaria per l’alimentazione in 1 passaggio.

• La pressione per l’alimentazione non viene controllata in modo rigoroso con questo tipo di regolazione del gas.

• Buona scelta per applicazioni generiche e con fluttuazioni ridotte della pressione del gas di origine.

• Riduce la pressione del gas di origine alla pressione necessaria per l’alimentazione in 2 passaggi. La regolazione a doppio stadio utilizza 2 regolatori a stadio singolo. Il primo regolatore riduce la pressione a circa 3 volte la pressione massima per l’alimentazione. Il secondo regolatore riduce la pressione al livello necessario per l’alimentazione.

• Buona scelta per applicazioni che necessitano di una notevole pressione per l’alimentazione e con fluttuazioni elevate della pressione del gas di origine.

Il fornitore del gas è in grado di consigliare i regolatori (o i regolatori) del gas migliori in base alle condizioni della sede.

Le normative locali e il tipo di gas utilizzati possono influire sulla



determinazione dei raccordi dei gas in entrata consigliati per la consolle di collegamento del gas. Consultare Tabella 9 – Misure consigliate per i

raccordi del gas apagina48.

50 809484 Manuale di istruzione XPR300

Requisiti dell’acqua di protezione (VWI e OptiMix)

Se si utilizza l’acqua come fluido di protezione, consultare Tabella 10 per i requisiti in termini di pressione e flusso d’acqua e Tabella 11 per indicazioni sulla purezza dell’acqua.

Se si utilizza l’acqua di protezione, l’intervallo della temperatura per il



funzionamento e la conservazione del sistema di taglio viene ridotta a 0 °C – 40 °C.

Tabe lla 10 – Requisiti di qualità, pressione e flusso per l’acqua di protezione

Qualifiche e requisiti

Qualità*

L’acqua deionizzata non è consigliata per l’utilizzo come acqua di protezione.

L’acqua deionizzata reagirà con i componenti in rame del sistema e ridurrà la durata dei componenti e dei consumabili.

Hypertherm consiglia di contattare un esperto della qualità dell’acqua per una guida.

Tabella 11 – Requisiti di purezza per l’acqua di protezione

Tipo di residui Requisiti di purezza

Solidi disciolti totali < 61 PPM

Calcio + magnesio < 40 PPM

Silice < 5 PPM

pH 6,5 – 8,0

Con un rilevatore di TDS è possibile individuare i solidi disciolti totali



(TDS) in una soluzione. I solidi ionizzati disciolti (come i sali e i minerali) aumentano la conduttività elettrica di una soluzione. È possibile testare i solidi disciolti totali con un rilevatore di TDS (codice articolo Waterjet 1-13897) disponibile presso Hypertherm.

Pressione minima emassima

2,76 bar minimo 8,27 bar massimo

Portata richiesta

35 L/h

* L’acqua che non soddisfa le caratteristiche tecniche minime di purezza può causare depositi eccessivi

sull’ugello e sullo schermo della torcia. Questi depositi possono alterare il flusso d’acqua e produrre un arco instabile. Consultare Requisiti dell’acqua di protezione (VWI e OptiMix) apagina51.

XPR300 Manuale di istruzione 809484 51

Qualifiche e requisiti

Requisiti di tubazioni e tubi flessibili per l’acqua di protezione

L’installatore o l’utente deve procurarsi le tubazioni e i tubi flessibili per l’acqua di protezione.

 È possibile utilizzare tubi flessibili progettati per trasportare acqua.  Per risultati ottimali, utilizzare le coppie di serraggi consigliate per le tubazioni e i tubi

flessibili. Consultare Tabella 12 apagina52.

 È possibile tubi rigidi in rame.  Non utilizzare tubi in acciaio né alluminio.

Installare tubi e tubi flessibili che rispettino tutte le normative locali e nazionali. Dopo l’installazione, pressurizzare l’intero sistema e controllare che non ci siano perdite.

Per ridurre il rischio di perdite nel sistema di taglio, accertarsi di serrare tutti i collegamenti alla coppia di serraggio consigliata in Tabella 12 a pagina 52.

I tubi flessibili sono disponibili presso Hypertherm. Consultare Acqua



(fluido di protezione opzionale) (blu) apagina410 di Elenco componenti.

Requisiti dei regolatori aggiuntivi dell’acqua di protezione (opzionali)

I regolatori di pressione dell’acqua sono incorporati nelle consolle di collegamento del gas VWI e OptiMix. La presenza di ulteriori regolatori di pressione dell’acqua è obbligatoria solo quando la pressione dell’acqua è superiore a 7,92 bar.

Requisiti delle coppie per le tubazioni e i collegamenti dei tubi flessibili di gas e acqua

Per risultati ottimali, utilizzare le coppie di serraggi consigliate per le tubazioni e i tubi flessibili.

Tabella 12 – Coppie di serraggio

Coppie di serraggio

Dimensione dei tubi flessibili per gas o dell’acqua

Fino a 10 mm 8,5 – 9,5 75 – 84 6.25 – 7

12 mm 16,3 – 19,0 144 – 168 12 – 14

25 mm 54,2 – 88,1 480 – 780 40 – 65

N∙m

libbra-forza

pollice

libbra-forza

piede

52 809484 Manuale di istruzione XPR300

Qualifiche e requisiti

Requisiti per la rimozione dell’acqua di protezione in caso di temperature sotto lo zero

Se il proprio sistema di taglio XPR utilizza acqua di protezione ed è conservato a una temperatura dell’ambiente pari o al di sotto di 0 °C, Hypertherm consiglia la rimozione dell’acqua di protezione.

Seguire questi passaggi per rimuovere l’acqua di protezione dalla consolle di collegamento del gas (VWI oppure OptiMix):

1. Rimuovere la tubazione di alimentazione dell’acqua di protezione alla consolle di collegamento del gas.

2. Accedere a una fonte di aria compressa che sia pulita e asciutta. Usare un regolatore per regolare l’aria compressa a 5,52 bar.

3. Collegare il tubo flessibile dell’aria compressa all’ingresso dell’acqua sulla consolle di collegamento del gas.

Il tubo flessibile dell’aria deve adattarsi al raccordo maschio JIC 6 sulla



consolle di collegamento del gas.

4. Usare l’interfaccia web dell’XPR o il controllo numerico per scegliere un ID Processo per un processo ad acqua (come 2028).

5. Selezionare Pre-flusso dal menu Seleziona Processo Plasma.

Durante il pre-flusso, esce acqua nebulizzata dall’ugello della torcia per



circa 45 – 50 secondi.

6. Ripetere il passaggio 5 fino a che non si vede più acqua di protezione nebulizzata uscire dall’ugello della torcia.

Possono essere necessari 7 – 10 cicli di pre-flusso prima che l’acqua



di protezione nebulizzata smetta di uscire.

XPR300 Manuale di istruzione 809484 53

Qualifiche e requisiti

Requisiti del refrigerante

Il sistema di taglio viene fornito senza refrigerante nel serbatoio. Prima di mettere in funzione il sistema di taglio è obbligatorio rifornirlo di refrigerante. La capacità dell’impianto di raffreddamentoè tra 22,7 litri e 45 litri.

La lunghezza del fascio cavi ha un effetto sul volume totale di refrigerante necessario. Un sistema di taglio con fasci cavi lunghi necessita di più refrigerante rispetto a un sistema di taglio con cavi corti.

Prima di riempire il serbatoio del refrigerante (consultare Installazione del refrigerante apagina207), scegliere il refrigerante migliore per le proprie condizioni operative. Il campo di temperatura ambiente in cui il sistema di taglio opera influenza il refrigerante scelto.

AVVISO

LIVELLI DEL REFRIGERANTE BASSI POSSONO DANNEGGIARE IL SISTEMA DI TAGLIO E LA POMPA DEL REFRIGERANTE

Non azionare mai il sistema di taglio se un avviso indica che il livello del refrigerante è basso. Se si mette in funzione il sistema di taglio senza refrigerante e con un livello scarso di refrigerante si corre il rischio di danneggiare gravemente il sistema di taglio o la pompa del refrigerante.

Se la pompa del refrigerante è danneggiata può essere necessario sostituirla.

AVVISO

L’ANTIGELO PER AUTO PUÒ DANNEGGIARE L’IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO DELLA TORCIA

Non utilizzare mai antigelo per auto al posto del refrigerante Hypertherm. L’antigelo contiene sostanze chimiche che possono danneggiare l’impianto di raffreddamento della torcia.

Accertarsi di leggere e seguire l’avvertenza e le precauzioni di seguito. Consultare le Schede di Sicurezza dei Materiali (MSDS) e le Schede di Sicurezza (SDS) per i dati di sicurezza e per informazioni su come manipolare e conservare il refrigerante, il glicole propilenico e il benzotriazolo. È possibile trovare MSDS e SDS online. La documentazione tecnica è disponibile su www.hypertherm.com/docs.

AVVERTENZA

IL REFRIGERANTE PUÒ ESSERE IRRITANTE PER LA PELLE E GLI OCCHI E DANNOSO O LETALE SE INGERITO

Il glicole propilenico e il benzotriazolo sono irritanti per gli occhi e la pelle e dannosi o letali se ingeriti. In caso di contatto, risciacquare gli occhi o la pelle con acqua. In caso di ingestione, contattare immediatamente un medico.

54 809484 Manuale di istruzione XPR300

Requisiti del refrigerante per il funzionamento tra –10 °C e 40 °C

Utilizzare il refrigerante premiscelato Hypertherm (028872) a temperature di esercizio comprese tra –10 °C e 40 °C.

Se si utilizza l’acqua di protezione, l’intervallo della temperatura per



il funzionamento e la conservazione del sistema di taglio viene ridotta a 0 °C – 40 °C.

Se è possibile che la temperatura scenda sotto –10 °C quando il sistema di taglio non è in uso, portare al 50% la concentrazione del glicole propilenico nel refrigerante per evitare danni ai componenti del sistema di refrigerazione.

Si sconsiglia di azionare il sistema XPR a temperature inferiori a –10 °C



poiché comporterebbe una durata dei consumabili e prestazioni inferiori.

Per aumentare la percentuale di glicole propilenico nel refrigerante, aggiungere glicole propilenico al 100% (028873) al refrigerante premiscelato Hypertherm (028872) in base al calcolo indicato di seguito. La percentuale massima di glicole propilenico non deve mai essere superiore al 50%.

Qualifiche e requisiti

Volume totale stimato del sistema refrigerante (in litri)*

Volume totale stimato del sistema refrigerante (in galloni americani)*

*Consultare Stima del volume totale del refrigerante per il sistema di taglio apagina262.

X 0,4 = Volume totale in litri di glicole propilenico al 100%

da aggiungere

X 1.514 = Volume totale in galloni americani di glicole

propilenico al 100% da aggiungere

Requisiti del refrigerante per il funzionamento al di sopra dei 40 °C

Utilizzare acqua trattata senza glicole propilenico come refrigerante quando le temperature di esercizio superano i 40 °C e non scendono mai al di sotto di 0 °C.

Per operazioni a temperature molto elevate, l’acqua trattata offre le migliori proprietà di raffreddamento.

L’acqua trattata è una miscela di acqua purificata che soddisfa Requisiti di



purezza per l’acqua di raffreddamento a pagina 56 e 1 parte

di benzotriazolo (128020) per 300 parti di acqua. Il benzotriazolo agisce da inibitore di corrosione per l’impianto di raffreddamento a base di rame all’interno del sistema di taglio.

XPR300 Manuale di istruzione 809484 55

Qualifiche e requisiti

Requisiti di flusso per il refrigerante

 La portata massima del refrigerante è di 11,36 litri al minuto.  La portata minima del refrigerante è di 3,79 litri al minuto.

Il sistema di taglio si arresta automaticamente se la portata raggiunge questa portata massima o minima. L’arresto automatico per basso flusso protegge la pompa del refrigerante da danni dovuti a condizioni di assenza di flusso o di basso flusso. L’arresto automatico per flusso elevato protegge la torcia e i fasci cavi da danni dovuti a un evento di spegnimento.

Per informazioni relative a come effettuare la diagnostica e risolvere i problemi relativi al flusso del refrigerante, consultare:

 Codici flusso del refrigerante basso (540 – 542) apagina324  Codici flusso del refrigerante alto (543 – 544) apagina326

Requisiti di purezza per l’acqua di raffreddamento

Utilizzare sempre acqua che soddisfi le caratteristiche tecniche riportate in Tabella 13 apagina56 se si utilizza una miscela refrigerante personalizzata.

Anche l’acqua troppo pura può causare problemi. L’acqua deionizzata può causare corrosione nell’impianto di raffreddamento. Dopo la deionizzazione, aggiungere benzotriazolo (128020).

Utilizzare acqua purificata con qualsiasi metodo (deionizzazione, osmosi inversa, filtri a sabbia, depuratori d’acqua e così via) a condizione che la purezza dell’acqua soddisfi le caratteristiche tecniche indicate nella tabella seguente. Contattare uno specialista del settore per consigli nella scelta di un sistema di filtraggio dell’acqua.

Tabella 13 – Metodi di misurazione della purezza per l’acqua refrigerante

Metodi per misurare la purezza dell’acqua

Livello di purezza dell’acqua

Acqua pura (solo a titolo di riferimento.

Non utilizzare).

Purezza massima 0,5 2 0,206 0,010

Purezza minima 18 0,054 8,5 0.43

Acqua potabile massima (solo a titolo di riferimento. Non utilizzare).

Conduttività S/cm

a 25 °C

0,055 18,3 0 0

1000 0,001 495 25

Resistività mcm

a 25 °C

Solidi disciolti o

durezza (ppm di NaCl)

Grani per gallone

(gpg di CaCO

)

56 809484 Manuale di istruzione XPR300

Requisiti per il posizionamento dei componenti del sistema

Quando si pianifica dove posizionare il generatore di plasma, la consolle di collegamento del gas, la consolle di collegamento della torcia e la torcia, utilizzare i seguenti limiti e requisiti:

 I requisiti della location apagina61  Requisiti di lunghezza di flessibili, cavi e fasci cavi apagina61  Requisiti del raggio di piegatura di flessibili, cavi e fasci cavi apagina62  Requisiti di distanza tra fasci cavi ad alta frequenza e cavi di controllo apagina63  Requisiti di distanza per la ventilazione e l’accessibilità apagina63  Requisiti di distanza per la comunicazione apagina64

Qualifiche e requisiti

XPR300 Manuale di istruzione 809484 57

Qualifiche e requisiti

≤ 75 m

≤ 4,5 m

A B C

≤ 15 m

≤ 75 m

A Generatore di plasma B Consolle di collegamento del gas (Core) C Consolle di collegamento della torcia

D To rc i a E Banco da taglio

F Controllo numerico (CNC)

1 Fascio cavi del Controllo numerico (CNC) 2 Cavo di lavoro 3 Cavo della rete locale del Controller

(Controller area network)

4 Cavo di alimentazione (120 VCA) 5 Tubi flessibili del refrigerante

(1 alimentazione, 1 ritorno)

6 Cavo dell’arco pilota 7 Cavo negativo 8 Gruppo arco pilota e set di tubi flessibili per

refrigerante

a Cavo dell’arco pilota b Set tubi flessibili per refrigerante

(1 alimentazione, 1 ritorno)

9 Alimentazione, CAN, gruppo 3 gas

c Cavo di alimentazione (120 VCA) d Cavo CAN

e 3 tubi flessibili per gas (Core) 10 Cavo torcia 11 Regolatori del gas

Posizionare un regolatore del gas entro 3 metri dalla consolle di collegamento del gas o provvedere a regolare le pressioni di ingresso del gas sulla base delle tolleranze specificate nei requisiti del gas di processo.

12 Tubi flessibili per i gas di alimentazione 13 Core dei gas: O

, N2 e aria

Configurazione consigliata con la consolle di collegamento del gas Core

58 809484 Manuale di istruzione XPR300

Qualifiche e requisiti

≤ 75 m

≤ 4,5 m

A B C

≤ 15 m

≤ 75 m

A Generatore di plasma B Consolle di collegamento del gas (CorePlus) C Consolle di collegamento della torcia

D To rc i a E Banco da taglio

F Controllo numerico (CNC)

1 Fascio cavi del Controllo numerico (CNC) 2 Cavo di lavoro 3 Cavo della rete locale del Controller

(Controller area network)

4 Cavo di alimentazione (120 VCA) 5 Tubi flessibili del refrigerante (1 alimentazione,

1ritorno)

6 Cavo dell’arco pilota 7 Cavo negativo 8 Gruppo arco pilota e set di tubi flessibili per

refrigerante

a Cavo dell’arco pilota b Set di tubi flessibili per refrigerante

(1 alimentazione, 1 ritorno)

9 Alimentazione, CAN, gruppo 4 gas

c Cavo di alimentazione (120 VCA)

d Cavo CAN

e 4 tubi flessibili per gas (CorePlus) 10 Cavo torcia 11 Regolatori

Posizionare un regolatore del gas a una distanza non superiore a 3 metri dalla consolle di collegamento del gas o adottare delle misure per regolare le pressione del gas di ingresso in base alle tolleranze indicate nei requisiti del gas di processo.

12 Tubi flessibili per i gas di alimentazione 13 Gas per CorePlus: O

, N2, Ar e aria

Configurazione consigliata con la consolle di collegamento del gas CorePlus

XPR300 Manuale di istruzione 809484 59

Qualifiche e requisiti

≤ 4,5 m

≤ 75 m

≤ 15 m

A Generatore di plasma B Consolle di collegamento del gas (VWI o OptiMix) C Consolle di collegamento della torcia

D To rc i a E Banco da taglio

F Fascio cavi del Controllo numerico (CNC)

1 Fascio cavi del Controllo numerico (CNC) 2 Cavo di lavoro 3 Cavo della rete locale del Controller

(Controller area network)

4 Cavo di alimentazione (120 VCA) 5 Tubi flessibili del refrigerante

(1 alimentazione, 1 ritorno)

6 Cavo dell’arco pilota 7 Cavo negativo 8 Gruppo arco pilota, set di tubi flessibili per

refrigerante e acqua di protezione

a Cavo dell’arco pilota b Set di tubi flessibili per refrigerante

(1 alimentazione, 1 ritorno)

c Tubo flessibile acqua di protezione

(VWI o OptiMix)

9 Alimentazione, CAN, gruppo 5 gas

d Cavo di alimentazione (120 VCA)

e Cavo CAN

f 5 tubi flessibili per gas (VWI o OptiMix) 10 Cavo torcia 11 Regolatori del gas

12 Tubi flessibili per i gas di alimentazione 13 Gas e acqua

VWI: O

, aria, N2, Ar, F5 e acqua

OptiMix: O

, aria, N2, Ar, F5, acqua, H

Configurazione consigliata con la consolle di collegamento del gas VWI o OptiMix

60 809484 Manuale di istruzione XPR300

I requisiti della location

Tabella 14 – Consigli relativi al posizionamento dei componenti del sistema

Generatore di plasma • Superficie a livello (inclinazione minore di 10°)

• Pulire e asciugare l’area

• Capacità di supportare almeno 680 kg

Consolle di collegamento del gas*

• Superficie a livello (inclinazione minore di 10°)

• Pulire e asciugare l’area

• Capacità di supportare il peso della consolle di collegamento del gas (il peso varia col tipo, consultare Caratteristiche tecniche a pagina 25)

Qualifiche e requisiti

Consolle di collegamento della torcia*

* Gli stessi consigli sono applicabili per le posizioni intermedie.

• Pulire e asciugare l’area

• Capacità di supportare almeno 9,3 kg

Requisiti di lunghezza di flessibili, cavi e fasci cavi

Le distanze fra il generatore di plasma, la consolle di collegamento del gas, la consolle di collegamento della torcia, la torcia e il banco da taglio sono limitate dalle lunghezze dei tubi flessibili di interconnessione, dai cavi e dai fasci cavi che li connettono.

Tabella 15 – Campi di lunghezza per tubi flessibili di interconnessione, cavi e fasci cavi

Da questo componente... a questo componente... ...la lunghezza può variare da:

Generatore di plasma Consolle di collegamento del gas

(Core, CorePlus, VWI, OptiMix)

Consolle di collegamento del gas

Consolle di collegamento della torcia

Torcia o banco da taglio

3m–75m*

3m–18m*

2m–4,5m*

*Consultare Configurazione consigliata con la consolle di collegamento del gas Core apagina58,

Configurazione consigliata con la consolle di collegamento del gas CorePlus apagina59 eConfigurazione consigliata con la consolle di collegamento del gas VWI o OptiMix a pagina 60 per i requisiti visivi di

distanza.

Per un elenco completo di tubi flessibili, cavi e fasci cavi consultare



Elenco componenti a pagina 369.

Accertarsi di installare tubi flessibili, cavi e fasci cavi che siano della lunghezza corretta.

 Tubi flessibili, cavi o fasci cavi che siano troppo corti possono causare una limitazione del

movimento meccanico.

 Cavi e fasci cavi troppo lunghi possono causare interferenza elettromagnetica (EMI).

L’interferenza elettromagnetica può avere un effetto negativo sulla qualità di taglio.



Contattare il fornitore della macchina da taglio per consigli sulle migliori lunghezze dei fasci cavi per il sistema di taglio.

XPR300 Manuale di istruzione 809484 61

Qualifiche e requisiti

15,25 cm

Raggio di curvatura minimo

(diametro interno)

Requisiti del raggio di piegatura di flessibili, cavi e fasci cavi

I seguenti tubi flessibili, cavi e fasci cavi non possono essere piegati oltre un raggio di curvatura minimo di 15,25 cm:

 Cavo torcia  Cavo dell’arco pilota  Set di tubi flessibili per refrigerante  Cavo di alimentazione  Cavo CAN  Fascio di tubi flessibili per 3 gas per la consolle

di collegamento del gas Core

 Fascio di tubi flessibili per 4 gas per la consolle di collegamento del gas CorePlus  Fascio di tubi flessibili per 5 gas per la consolle di collegamento del gas VWI o OptiMix

 Tubi flessibili di alimentazione del gas

Diametri massimi per i set di fasci cavi dalla consolle alla consolle

I connettori per i set di fasci cavi dalla consolle alla consolle hanno i diametri massimi seguenti:

 5,6 cm per il set di fasci cavi e flessibili arco pilota/raffreddatore  5,8 cm per il set di flessibili gas

Esempio di set di fasci cavi e flessibili arco pilota/raffreddatore OptiMix*

Esempio di set di flessibili gas OptiMix*

62 809484 Manuale di istruzione XPR300

* Gruppi OptiMix mostrati come esempi. I connettori su tutti i gruppi dalla consolle alla consolle

(Core, CorePlus, VWI e OptiMix) hanno lo stesso diametro.

Il gruppo di 18 metri è compatibile solo con il cavo della torcia di 2 metri o



2,5 metri. Per le lunghezze, consultare Collegamenti della consolle di

collegamento del gas alla consolle di collegamento della torcia

dell’Elenco componenti a pagina 369.

Requisiti di distanza tra fasci cavi ad alta frequenza e cavi di controllo

L’interferenza elettromagnetica (EMI) si verifica se i fasci cavi ad alta frequenza (come l’arco pilota e cavi negativi) sono troppo vicini ai cavi di controllo (ad esempio i cavi di alimentazione a 120 VCA, CAN ed EtherCAT

Se possibile, utilizzare una traccia separata per isolare ciascun fascio cavi e cavo.

Se non sono possibili tracce separate, Hypertherm consiglia una distanza di separazione minima di 150 mm fra i fasci cavi ad alta frequenza e i cavi di controllo. Separare il cavo dell’arco pilota, il cavo negativo o qualsiasi cavo di alimentazione che abbia una tensione maggiore di 120 VCA da quanto segue:

 Cavo CAN  Cavo di alimentazione (120 VCA)

Qualifiche e requisiti

 Fascio cavi CNC (EtherCAT, RS-422 seriale o fascio di cavi discreto)

Requisiti di distanza per la ventilazione e l’accessibilità

 Ventilazione

 Non bloccare le feritoie di ventilazione sugli angoli o sui pannelli inferiori della parte

anteriore e posteriore del generatore di plasma. Una distanza di separazione di almeno 1 m è richiesta per la ventilazione.

 Non bloccare le feritoie di ventilazione sulla consolle di collegamento del gas.

Una distanza di separazione di almeno 1,27 cm è richiesta per la ventilazione.

 Non bloccare le feritoie di ventilazione sulla consolle di collegamento della torcia.

È necessario utilizzare le staffe di montaggio per lasciare spazio tra la consolle e la superficie di montaggio.

 Accesso per assistenza e manutenzione – Hypertherm consiglia una distanza minima

di 1 metro fra il generatore di plasma e altri componenti del sistema o tra il generatore di plasma e un ostacolo.

XPR300 Manuale di istruzione 809484 63

Qualifiche e requisiti

Requisiti di distanza per la comunicazione

Tabella 16 – Distanza massima tra il generatore di plasma e il dispositivo di controllo

Tipo di comunicazione Distanza

Wireless Raggio massimo non ostruito di 30,5 m*

EtherCAT** Massimo 75 m

Discreto** Massimo 75 m

Seriale RS-422** Massimo 75 m

* Ostruzioni o distanze maggiori di 30,5 metri possono avere un effetto sulla comunicazione tra il generatore

di plasma e il dispositivo wireless.

** Consultare Configurazione consigliata con la consolle di collegamento del gas Core apagina58,

distanza.

Conformità wireless

I dispositivi wireless usano frequenze radio regolabili. Tuttavia, le regolazioni differiscono da paese a paese. I dispositivi wireless conformi agli standard IEEE 802.11a, 802.11b, 802.11g, 802.11n,

802.16e, e ad altri standard, sono studiati o certificati per l’uso in paesi specifici. È possibile trovare i certificati di conformità della Radio Frequenza (RF) dei produttori dei dispositivi wireless integrati nei prodotti Hypertherm in “Archivio download” sul sito www.hypertherm.com.

L’utente dei prodotti Hypertherm con dispositivi wireless integrati deve garantire che ogni dispositivo wireless sia stato certificato per il paese di utilizzo e configurato con la corretta frequenza e canale per tale paese. I dispositivi wireless integrati nei prodotti Hypertherm non possono essere utilizzati nei paesi in cui non sono stati rispettati i regolamenti per la certificazione dei dispositivi wireless. Qualsiasi modifica o deviazione dei dispositivi wireless o delle antenne da configurazione, segnali, potenza, impostazioni di frequenza ammessi e altri regolamenti locali sui dispositivi wireless a radio frequenza per il paese di utilizzo, potrebbe rappresentare una violazione della legge nazionale.

Per ulteriori informazioni, fare riferimento a XPR Wireless Compliance Manual (Manuale sulla conformità del wireless XPR) (80992C).

64 809484 Manuale di istruzione XPR300

Requisiti della staffa di montaggio della torcia

È obbligatorio procurarsi una staffa di montaggio della torcia per il proprio sistema di taglio. Sceglierne una che esegua quanto segue:

 Sostiene un torcia di diametro di 57,15 mm  Sostiene la torcia perpendicolarmente (a un angolo di 90°) rispetto al pezzo in lavorazione

(per il taglio non inclinato)

 Non interferisce con l’unità sollevamento torcia

Il manicotto di supporto della torcia XPR è più grande rispetto al



manicotto di supporto per le torce HPR. Per le torce XPR è necessario modificare e sostituire l’hardware di montaggio precedente.

Le staffe di montaggio sono disponibili presso Hypertherm. Consultare



Staffa della torcia apagina396 di Elenco componenti.

Requisiti dell’unità sollevamento torcia

Qualifiche e requisiti

Scegliere un sollevatore con una capacità di supportare un peso di almeno 11,3 kg, incluso il peso di un manicotto girevole della torcia, se usato.

Consultare il manuale di istruzione dell’unità sollevamento torcia per



maggiori informazioni.

XPR300 Manuale di istruzione 809484 65

Qualifiche e requisiti

Requisiti del CNC

Interruttore di accensione on/off a distanza

Il CNC deve disporre di un interruttore remoto acceso-spento

Impostazioni regolabili

Il CNC deve consentire la regolazione delle seguenti impostazioni:

 Setpoint corrente  Flusso di taglio plasma  Flusso di taglio gas di protezione  Setpoint della miscela di gas

Impostazioni sul display

Il CNC deve mostrare i seguenti dati:

 Tipo di gas plasma  Tipo di gas di protezione  ID Processo selezionato  Codici di diagnostica di sistema  Versione del firmware della consolle di collegamento del gas  Versione del firmware del generatore di plasma

Il CNC deve mostrare i seguenti dati in tempo reale per la risoluzione dei problemi e la diagnostica del funzionamento del sistema:

 Corrente chopper  Corrente del cavo di lavoro  Codici di stato del sistema  Temperatura del chopper  Temperatura del trasformatore  Temperatura del refrigerante  Flusso del refrigerante  Pressioni del gas di processo  Velocità della ventola

66 809484 Manuale di istruzione XPR300

Diagnostica e risoluzione dei problemi

Il CNC deve essere in grado di eseguire i seguenti comandi per diagnosticare e risolvere i problemi del funzionamento del sistema:

 Test gas di pre-flusso  Prova gas del flusso di sfondamento  Verifica gas del flusso di taglio  Test per le perdite dell’impianto del gas

Per ulteriori informazioni sui comandi del CNC, consultare CNC



Communication Protocol for the XPR Cutting System (Protocollo di comunicazione CNC per il sistema di taglio XPR) (809810).

Qualifiche e requisiti

XPR300 Manuale di istruzione 809484 67

Qualifiche e requisiti

Procedure consigliate di messa a terra e protezione

Introduzione

In questa sezione sono descritte le procedure di messa a terra e protezione di un sistema di taglio plasma per ridurre la sua suscettibilità alle interferenze elettromagnetiche (EMI) (dette anche rumore). Descrive inoltre la messa a terra per manutenzione, messa a terra di protezione (PE) e messa a terra per l’alimentazione CC. Lo schema alla fine di questa sezione mostra questi tipi di messa a terra in un sistema di taglio plasma.

Le procedure di messa a terra descritte in questa sezione sono state



adottate in molte installazioni con risultati eccellenti. Per tale motivo, Hypertherm consiglia di inserirle nell’ambito del processo di installazione di routine. I metodi utilizzati per applicare tali pratiche possono variare da un sistema all’altro ma è necessario che rimangano quanto più uniformi possibili. Tuttavia, a causa delle variazioni delle apparecchiature e delle installazioni, queste procedure di messa a terra potrebbero non essere in grado di risolvere i problemi di interferenza elettromagnetica (EMI). Hypertherm consiglia di consultare le normative elettriche locali e nazionali per accertarsi che le procedure di messa a terra e protezione soddisfino i requisiti della propria zona.

Tipi di messa a terra

Messa a terra per manutenzione (denominata anche sicurezza a terra) si riferisce al sistema di messa a terra applicabile alla tensione di linea in ingresso. Impedisce che il personale sia esposto al rischio di scosse elettriche prodotte dalle apparecchiature o dal banco da taglio. Include la messa a terra per manutenzione del sistema al plasma e altri sistemi, quali il controllo numerico e gli azionamenti del motore, oltre all’asta a terra aggiuntiva collegata al banco da taglio. Nei circuiti del plasma, la messa a terra viene garantita dal telaio del sistema al plasma al telaio di ogni consolle separata attraverso i cavi di interconnessione.

Messa a terra di protezione (PE) è il sistema di messa a terra all’interno dell’apparecchiatura elettrica. La messa a terra protettiva (PE), che si collega alla messa a terra di manutenzione, fornisce la continuità elettrica tra l’apparecchiatura e il servizio di corrente alternata.

La messa a terra CC (denominata anche messa a terra della corrente di taglio di lavoro) è il sistema di messa a terra che completa il percorso della corrente di taglio dalla torcia fino al sistema al plasma. Richiede che il fascio cavi positivo del sistema plasma sia saldamente collegato alla bus bar di messa a terra del banco da taglio con un cavo di dimensioni appropriate. Richiede inoltre che le alette sulle quali si appoggia la lamiera siano saldamente a contatto con il banco e la lamiera stessa.

Con messa a terra e protezione dalle interferenze elettromagnetiche si intende il sistema di messa a terra che limita la quantità di interferenze elettromagnetiche emesse dai sistemi al plasma e di trasmissione del motore. Limita inoltre la quantità di interferenze elettromagnetiche ricevute dal controllo numerico e da altri circuiti di controllo e di misurazione. Le procedure di messa a terra descritte in questa sezione si riferiscono principalmente alla messa a terra e protezione dalle interferenze elettromagnetiche.

68 809484 Manuale di istruzione XPR300

Procedure di messa a terra

1. Se non diversamente indicato, utilizzare cavi con un calibro minimo di 21,2 mm2 (047031) per i cavi di terra EMI mostrati in Schema esemplificativo di messa a terra apagina72.

Il banco da taglio viene utilizzato per il punto di messa a terra EMI comune, o a stella, e deve essere provvisto di terminali filettati saldati al banco con una bus bar in rame montata su di essi. Una bus bar separata deve essere montata sulla macchina di taglio a portale il più vicino possibile a ogni motore. Se a ogni estremità della macchina di taglio a portale è presente un motore, far correre un cavo di terra EMI separato dal motore più lontano alla bus bar della macchina di taglio a portale. La bus bar della macchina di taglio a portale deve essere provvista di un cavo di terra EMI pesante e separato di 21,2 mm per l’unità sollevamento torcia e la RHF o consolle combinata di accensione/collegamento del gas devono correre separatamente verso la bus bar di terra del banco.

3. Una messa a terra inadeguata non solo espone gli operatori a tensioni pericolose, ma aumenta anche il rischio di guasto dell’apparecchiatura e di tempo passivo non necessario. Idealmente una messa a terra dovrebbe avere una resistenza di zero ohm, ma l’esperienza sul campo indica che una resistenza minore di 1 ohm è soddisfacente per la maggior parte delle applicazioni. Hypertherm consiglia di consultare le normative elettriche locali e nazionali per accertarsi che le procedure di messa a terra e protezione soddisfino i requisiti della propria zona.

Qualifiche e requisiti

(047031) collegato alla bus bar del banco. I cavi di terra EMI

4. Entro 6 m dal banco da taglio è necessario installare un’asta a terra (messa a terra PE) che soddisfi tutte le normative elettriche nazionali e locali applicabili. La messa a terra PE deve essere collegata alla bus bar del banco da taglio utilizzando un cavo di messa a terra di almeno

21,2 mm

(047031). Consultare un elettricista nella propria zona per accertarsi che la messa

a terra soddisfi tutte le normative elettriche locali e nazionali.

Per garantire la massima protezione, utilizzare i cavi di interfaccia del controllo numerico Hypertherm per i segnali di ingresso/uscita, i segnali di comunicazione seriale, tra i sistemi plasma con connessioni multidrop e per interconnessioni tra tutte le parti del sistema Hypertherm.

6. Il materiale utilizzato nel sistema di messa a terra deve essere in ottone o rame. Sebbene sia consentito utilizzare terminali in acciaio saldati al banco da taglio per il montaggio di bus di terra, non è possibile utilizzare altri strumenti in acciaio o in alluminio nel sistema di messa a terra.

7. Il generatore CA, i conduttori PE e i sistemi di messa a terra per manutenzione devono essere collegati alle apparecchiature in conformità con le normative locali e nazionali.

8. Per un sistema con un gruppo alta frequenza remoto (RHF) o una consolle combinata di accensione/collegamento del gas, i cavi positivo, negativo e dell’arco pilota vanno uniti insieme per la maggiore distanza possibile. Il cavo torcia, il cavo di lavoro e i fasci cavi dell’arco pilota (ugello) possono correre parallelamente ad altri fili o cavi solo se sono separati da almeno 150 mm. Se possibile, far correre i cavi di alimentazione e di segnale in canaline separate.

9. Per un sistema con una consolle RHF o una consolle combinata di accensione/collegamento del gas, Hypertherm consiglia di montare la consolle quanto più vicina possibile alla torcia. Questa consolle deve anche avere un cavo di terra separato che si collega direttamente alla bus bar di messa a terra del banco da taglio.

XPR300 Manuale di istruzione 809484 69

Qualifiche e requisiti

10. Ogni componente Hypertherm, nonché qualsiasi altro armadietto o parete laterale del controllo numerico o del motore principale, deve essere provvisto di un cavo di terra separato dalla messa a terra comune (a stella) del banco. Ciò include la consolle di accensione/collegamento del gas, anche se è bullonata al sistema al plasma o al banco da taglio.

11 . L’accoppiatore sull’arco pilota e il gruppo di tubi flessibili del refrigerante devono essere

collegati saldamente ai collari della consolle di collegamento del gas e della consolle di collegamento della torcia. Assicurarsi di stringere il morsetto. Il collare sul cavo della torcia deve essere collegato saldamente al manicotto della torcia. Assicurarsi di stringere il morsetto. Collegare un cavo di massa (10 AWG) al terminale piatto sulla staffa di montaggio della torcia.

12.

Il porta torcia e il meccanismo di scollamento della torcia, ovvero la parte montata sul carrello torcia e non quella montata sulla torcia, devono essere collegati alla parte fissa del carrello con una calza in rame di almeno 12,7 mm. Un cavo separato deve correre dal carrello torcia alla bus bar di messa a terra della macchina di taglio a portale. Anche il gruppo valvola deve essere provvisto di un collegamento a terra separato alla bus bar della messa a terra della macchina di taglio a portale.

13. Se la macchina di taglio a portale corre su rotaie che non sono saldate al banco, è necessario che ogni rotaia sia collegata con un cavo di terra da ogni estremità della rotaia al banco. I cavi di terra delle rotaie si collegano direttamente al banco e non devono essere collegati alla bus bar di terra del banco.

14. Se si installa una scheda del partitore di tensione, montarla il più vicino possibile al punto di campionamento della tensione d’arco. Una posizione consigliata è all’interno della parete laterale del sistema al plasma. Se viene utilizzato un pannello del partitore di tensione Hypertherm, il segnale di uscita è isolato da tutti gli altri circuiti. Il segnale elaborato deve essere trasmesso con un cavo schermato bipolare (Belden 1800F o equivalente). Utilizzare un cavo provvisto di una protezione schermata, non metallizzata. Collegare la protezione al telaio del sistema al plasma e lasciarla scollegato all’altra estremità.

15.

Tutti gli altri segnali (analogici, digitali, seriali ed encoder) devono correre in coppie bipolari all’interno di un cavo schermato. I connettori di questi cavi devono disporre di un guscio metallico. Lo schermo, e non la dispersione, deve essere collegato al guscio metallico del connettore a ogni estremità del cavo. Non far mai correre la protezione o la dispersione lungo il connettore dei piedini.

70 809484 Manuale di istruzione XPR300

Qualifiche e requisiti

1 Bus bar di messa a terra della macchina

di taglio a portale

2 Asta di messa a terra

3 Fascio cavi del sistema al plasma (+)

4 Consolle di collegamento del gas

5 Parete laterale del controllo numerico

6 Porta torcia

7 Telaio del sistema al plasma

8 Consolle di collegamento della torcia

1 2 3

5 6

7 8

1 Cavo verso la bus bar di messa a terra del

banco da taglio

2 Cavi di terra dai componenti sulla

macchina di taglio a portale

1 2

La figura seguente mostra un esempio di bus bar di messa a terra di un banco da taglio. I componenti mostrati potrebbero essere diversi da quelli del sistema in uso.

La figura seguente mostra un esempio di bus di messa a terra di una macchina di taglio a portale. È bullonata alla macchina di taglio a portale, vicino al motore. Tutti i cavi di terra individuali dai componenti montati sulla macchina di taglio a portale si collegano alla bus bar. Un singolo cavo pesante si collega quindi dalla bus bar a terra della macchina di taglio a portale alla bus bar a terra del banco.

XPR300 Manuale di istruzione 809484 71

Qualifiche e requisiti

Telaio e messa a terra EMI

Messa a terra di manutenzione

Messa a terra PE

1 Banco da taglio 2 Macchina di taglio a portale 3 Sistema plasma 4 Bus bar di messa a terra del banco 5 Bus bar di messa a terra della macchina di taglio

aportale

6 Carrello torcia di controllo di altezza torcia 7 Consolle di collegamento della torcia

8 Controller CNC 9 Modulo di controllo di altezza torcia

10 Consolle di collegamento del gas. Collegamento

alla bus bar di messa a terra del banco.*

11 Messa a terra CC (di lavoro)

* La consolle di accensione è integrata nella consolle

di collegamento del gas per i sistemi di taglio XPR.

Schema esemplificativo di messa a terra

Questo esempio si basa sulle procedure del Nord America. Altre regioni

72 809484 Manuale di istruzione XPR300



possono avere normative elettriche locali o nazionali diverse. Hypertherm consiglia di consultare le normative elettriche locali e nazionali per accertarsi che le procedure di messa a terra e protezione soddisfino i requisiti della propria zona.

Prima di iniziare

Prima di procedere all’installazione, assicurarsi:

 di aver letto e compreso e di attenersi alle istruzioni di sicurezza presenti in questo manuale,

nel Safety and Compliance Manual (Manuale sulla sicurezza e la conformità) (80669C), nel Radio Frequency Warning Manual (Manuale di avvertenza sulla radio frequenza) (80945C)

e apposte sul sistema di taglio. Il mancato rispetto delle istruzioni sulla sicurezza può causare lesioni personali o danni all’attrezzatura.

 Ottenere tutti i documenti di riferimento necessari. Consultare Requisiti documento

apagina37.

Installazione

 Prendere in considerazione i requisiti seguenti relativamente a dove posizionare i

componenti del sistema:

 I requisiti della location apagina61  Requisiti di lunghezza di flessibili, cavi e fasci cavi apagina61  Requisiti del raggio di piegatura di flessibili, cavi e fasci cavi apagina62  Requisiti di distanza tra fasci cavi ad alta frequenza e cavi di controllo apagina63  Requisiti di distanza per la ventilazione e l’accessibilità apagina63  Requisiti di distanza per la comunicazione apagina64

 Consultare il Lista di controllo per l’installazione apagina74.

XPR300 Manuale di istruzione 809480IT 73

Installazione

Questo sistema plasma può superare i livelli di rumore acustico consentiti, stabiliti dalle normative nazionali e locali. Indossare sempre otoprotettori adeguati in fase di taglio o scriccatura. Tutti i rilievi di rumore acustico effettuati dipendono dall’ambiente specifico in cui è utilizzato il sistema. Consultare la sezione Il rumore può danneggiare l’udito nel Safety and Compliance Manual (Manuale sulla sicurezza e conformità) (80669C).

Inoltre, è disponibile una Scheda dati sul rumore acustico relativa al sistema all’indirizzo

www.hypertherm.com/docs. Nella casella di ricerca, inserire data sheet (scheda dati).

Lista di controllo per l’installazione

Requisiti del sistema

Circuito elettrico

Consultare Requisiti elettrici di sistema apagina40.

Accertarsi che l’impianto elettrico sia conforme a tutte le normative applicabili.

Accertarsi che la potenza assorbita risponda ai requisiti. Consultare Requisiti di potenza assorbita apagina40.

Accertarsi che l’interruttore di circuito o il fusibile rispondano ai requisiti. Consultare Requisiti

dell’interruttore di circuito e dei fusibili apagina42.

Accertarsi che il cavo di alimentazione principale sia delle giuste dimensioni e sia installato correttamente. Consultare Requisiti del cavo di alimentazione principale a pagina 43.

L’installatore o l’utente deve procurarsi un cavo di alimentazione principale per il proprio sistema di taglio.

Accertarsi che sia presente un interruttore di linea indipendente per il generatore di plasma. Consultare

Requisiti dell’interruttore di linea apagina42.

L’installatore o l’utente deve procurarsi un interruttore di linea per il proprio sistema di taglio.

Accertarsi che il pulsante emergency stop (arresto di emergenza) sia installato correttamente. L’installatore o l’utente deve procurarsi interruttori di arresto di emergenza per il proprio sistema di taglio.

Accertarsi che l’interruttore remoto accesso-spento sia installato correttamente. Consultare Interruttore

remoto acceso-spento (ON-OFF) apagina44.

L’installatore o l’utente deve procurarsi un interruttore remoto acceso-spento per il proprio sistema di taglio.

74 809480IT Manuale di istruzione XPR300

Installazione

Gas di processo e tubazioni

Consultare Requisiti del gas di processo (consolle di collegamento del gas Core, CorePlus, VWI e OptiMix) a pagina 45. È necessario procurarsi i gas di processo e le relative tubazioni per il proprio sistema di taglio.

Accertarsi che la qualità dei gas risponda ai requisiti.

Accertarsi che la pressione dei gas risponda ai requisiti.

Accertarsi che il flusso di gas risponda ai requisiti.

Accertarsi che le tubazioni e i tubi flessibili dei gas rispondano ai requisiti. Consultare Tubazioni per i gas

di alimentazione apagina47.

Il sistema di taglio viene fornito con i tubi flessibili che collegano i componenti del generatore di plasma. L’installatore o l’utente deve procurarsi le tubazioni per i gas di processo.

Accertarsi che le tubazioni siano della giusta tipologia e siano installate correttamente. Se si utilizza l’ossigeno come gas plasma, l’installatore o l’utente deve procurarsi valvole

antiritorno per il proprio sistema di taglio.

Accertarsi che i tubi flessibili siano della tipologia e della lunghezza giuste e siano installati correttamente.

Accertarsi che i regolatori siano della giusta tipologia e siano installati correttamente nelle posizioni previste. Consultare Regolatori per i gas di alimentazione apagina50.

L’installatore o l’utente deve procurarsi i regolatori di gas per il proprio sistema di taglio.

Accertarsi che le tubazioni siano conformi a tutte le normative applicabili.

Acqua di protezione (VWI e OptiMix)

Consultare Requisiti dell’acqua di protezione (VWI e OptiMix) a pagina 51. È necessario procurarsi l’acqua di protezione per il proprio sistema di taglio.

Accertarsi che la qualità dell’acqua risponda ai requisiti.

Accertarsi che la pressione dell’acqua risponda ai requisiti.

Accertarsi che il flusso d’acqua risponda ai requisiti.

Accertarsi che le tubazioni e i tubi flessibili dell’acqua rispondano ai requisiti. Consultare Requisiti di

tubazioni e tubi flessibili per l’acqua di protezione a pagina 52.

L’installatore o l’utente deve procurarsi le tubazioni e i flessibili per l’acqua di protezione.

Accertarsi che le tubazioni siano della giusta tipologia e siano installate correttamente.

Accertarsi che i tubi flessibili siano della tipologia e della lunghezza giuste e siano installati correttamente.

La presenza di ulteriori regolatori di pressione dell’acqua è obbligatoria solo quando la pressione dell’acqua è superiore a 7,92 bar. Consultare Requisiti dei regolatori aggiuntivi dell’acqua di

protezione (opzionali) a pagina 52.

XPR300 Manuale di istruzione 809480IT 75

Installazione

Configurazione

Consultare Requisiti per il posizionamento dei componenti del sistema apagina57.

Accertarsi che la configurazione dei componenti del sistema sia corretta. Consultare Configurazione con

la consolle di collegamento del gas Core a pagina 84, Configurazione con la consolle di collegamento del gas CorePlus a pagina 85 e Configurazione con la consolle di collegamento del gas VWI oppure OptiMix

a pagina 86.

Accertarsi che la spaziatura e la ventilazione del generatore di plasma risponda ai requisiti. Consultare

Requisiti di distanza per la ventilazione e l’accessibilità a pagina 63.

Hypertherm consiglia una distanza minima di 1 metro fra il generatore di plasma e altri componenti del sistema o tra il generatore di plasma e un ostacolo.

Accertarsi che le superfici dove si trovano i componenti del sistema siano piatte, asciutte, pulite e in grado di sostenerne il peso. Consultare I requisiti della location a pagina 61.

Accertarsi che la ventilazione del tavolo risponda ai requisiti, ove previsto (controllare il tipo di tavolo).

Tavolo ad acqua

Tavolo a corrente discendente

Altro (specificare)

Tubi flessibili, cavi e fasci cavi

Non piegare i seguenti tubi flessibili, cavi e fasci cavi oltre un raggio di curvatura minimo di 15,25 cm: cavo

torcia, cavo dell’arco pilota, set di tubi flessibili per refrigerante, cavo di alimentazione, cavo CAN, fascio da 3 flessibili per il gas (per la consolle di collegamento del gas Core), fascio da 4 flessibili per il gas (per la consolle di collegamento del gas CorePlus), fascio da 5 flessibili del gas (per la consolle di collegamento del gas VWI oppure OptiMix) e tubi flessibili di alimentazione del gas.

Il sistema di taglio viene fornito con i cavi e i fasci cavi che collegano i componenti del sistema. Per i codici articolo e le specifiche, consultare le seguenti sezioni del Elenco componenti:

• Collegamenti del generatore di plasma alla consolle di collegamento del gas a pagina 402.

• Collegamenti della consolle di collegamento del gas alla consolle di collegamento della torcia apagina404.

• Collegamenti generatore di plasma a CNC a pagina 406.

• Collegamenti generatore di plasma a banco da taglio a pagina 407.

• Collegamento della consolle di collegamento della torcia alla presa della torcia a pagina 408.

Accertarsi che i tubi flessibili, i cavi e i fasci cavi siano della giusta tipologia. Consultare Preparare i tubi

flessibili, i cavi e i fasci cavi apagina99.

Accertarsi che i tubi flessibili, i cavi e i fasci cavi siano della giusta lunghezza. Consultare Requisiti di

lunghezza di flessibili, cavi e fasci cavi apagina61.

76 809480IT Manuale di istruzione XPR300

Messa a terra

Accertarsi che la messa a terra risponda ai requisiti. Consultare Procedure consigliate di messa a terra e

protezione apagina68.

Generatore di plasma

Consolle di collegamento del gas

Consolle di collegamento della torcia

Banco da taglio

CNC

Collare del cavo della torcia

Passaggi di installazione

Collegamenti

Accertarsi che i collegamenti tra il generatore di plasma e la consolle di collegamento del gas siano installati correttamente. Consultare Collegamento del generatore di plasma e la consolle di collegamento

del gas (Core, CorePlus, VWI oppure OptiMix) a pagina 103.

Installazione

Set di tubi flessibili per refrigerante

Cavo di alimentazione

Cavo CAN

Cavo negativo ( – )

Cavo dell’arco pilota

Accertarsi che il collegamento del cavo di lavoro ( + ) tra il generatore di plasma e il banco da taglio sia corretto. Consultare Collegamento del cavo di lavoro al generatore di plasma e al banco da taglio apagina108.

Accertarsi che i collegamenti tra la consolle di collegamento del gas e la consolle di collegamento della torcia siano corretti. Consultare Collegamento della consolle di collegamento del gas (Core o CorePlus)

alla consolle TorchConnect a pagina 113 e Collegamento della consolle di collegamento del gas (VWI o OptiMix) alla consolle TorchConnect a pagina 118.

Core

CorePlus

Consultare Collegamento della consolle di collegamento del gas (Core o CorePlus)

alla consolle TorchConnect a pagina 113.

Gruppo arco pilota e set di tubi flessibili per refrigerante. Consultare Collegamento del

gruppo arco pilota e del set di tubi flessibili per refrigerante (Core o CorePlus)

a pagina 113.

Alimentazione, CAN e gruppo 3 gas (solo Core). Consultare Collegamento di

alimentazione, CAN e gruppo 3 gas (Core) a pagina 116.

Consultare Collegamento della consolle di collegamento del gas (Core o CorePlus)

alla consolle TorchConnect a pagina 113.

Gruppo arco pilota e set di tubi flessibili per refrigerante. Consultare Collegamento del

gruppo arco pilota e del set di tubi flessibili per refrigerante (Core o CorePlus)

a pagina 113. Alimentazione, CAN e gruppo 4 gas (solo CorePlus). Consultare Collegamento di

alimentazione, CAN e gruppo 4 gas (CorePlus) a pagina

XPR300 Manuale di istruzione 809480IT 77

117.

Installazione

Collegamenti

VWI/ OptiMix

Accertarsi che il collegamento tra la presa della torcia e la consolle di collegamento della torcia sia corretto. Consultare Collegamento della presa della torcia alla consolle TorchConnect a pagina 133.

Accertarsi che i tubi flessibili, i cavi e i fasci cavi siano installati correttamente.

Consultare Collegamento della consolle di collegamento del gas (VWI o OptiMix) alla

consolle TorchConnect a pagina 118.

Arco pilota, set di tubi flessibili per refrigerante e gruppo acqua di protezione. Consultare Collegamento di arco pilota, set di tubi flessibili per refrigerante e gruppo

acqua di protezione (VWI o OptiMix) apagina118.

Alimentazione, CAN e gruppo a 5 gas. Consultare Collegamento di alimentazione,

CAN e gruppo a 5 gas (VWI o OptiMix) a pagina 121.

Accertarsi che i collegamenti siano della giusta tipologia e siano installati correttamente.

Accertarsi che non vi sia alcun danno o attorcigliamento.

Accertarsi che non ci siano attorcigliamenti dei cavi che possano causare problemi di interferenza elettrica.

Accertarsi che la distanza tra fasci cavi ad alta frequenza e cavi di controllo risponda ai requisiti. Consultare Requisiti di distanza tra fasci cavi ad alta frequenza e cavi di

controllo apagina63.

Accertarsi che la distanza per le comunicazioni risponda ai requisiti. Consultare

Requisiti di distanza per la comunicazione apagina64.

78 809480IT Manuale di istruzione XPR300

Passaggi di installazione

Accertarsi che i consumabili siano della giusta tipologia e siano installati correttamente. La presenza di un elettrodo allentato o eccessivamente serrato può danneggiare la torcia. Hypertherm consiglia una coppia compresa tra 2,3 Nm e 2,8 Nm per serrare gli elettrodi. Consultare Installazione dei consumabili a pagina 141.

La testa della torcia fornita con il kit del gruppo torcia XPR (428488) dispone di consumabili in acciaio al carbonio da 300 A preinstallati.

Accertarsi che la torcia sia installata correttamente.

Accertarsi che la staffa di montaggio della torcia sia installata correttamente. Consultare Requisiti

della staffa di montaggio della torcia apagina65.

L’installatore o l’utente deve procurarsi una staffa di montaggio della torcia per il proprio sistema di taglio.

Accertarsi che la torcia sia installata correttamente nella presa della torcia. Consultare Installare

la torcia sulla presa della torcia a pagina 143.

Accertarsi che la torcia sia installata correttamente nel carrello torcia. Consultare Requisiti

dell’unità sollevamento torcia a pagina 65.

L’installatore o l’utente deve procurarsi l’unità sollevamento torcia motorizzata per il proprio sistema di taglio.

Installazione

Alimentazione elettrica – Assicurarsi che l’alimentazione elettrica arrivi al sistema di taglio. Consultare

Collegamento del sistema di taglio all’alimentazione elettrica a pagina 144.

Interfaccia CNC – Accertarsi che il metodo di comunicazione sia installato correttamente. Consultare

Collegamento per la comunicazione a pagina 155.

L’accensione a distanza On/Off ed EtherCAT devono essere collegati singolarmente dal produttore del sistema di taglio.

Wireless (interfaccia web XPR) e discreto

Seriale RS-422 e discreto

Refrigerante – Accertarsi che il refrigerante sia installato correttamente. Consultare Installazione del

refrigerante a pagina 207.

Accertarsi che la tipologia di refrigerante sia corretta. Consultare Requisiti del refrigerante apagina54.

Accertarsi che il serbatoio del refrigerante sia pieno. Consultare Come riempire il sistema di

taglio con il refrigerante apagina208.

XPR300 Manuale di istruzione 809480IT 79

Installazione

Istruzioni sulla sicurezza relative all’installazione

Prima dell’installazione, accertarsi di aver letto e compreso e di attenersi alle istruzioni di sicurezza presenti in questo manuale, nel Safety and Compliance Manual (Manuale sulla sicurezza e la

conformità) (80669C), nel Radio Frequency Warning Manual (Manuale di avvertenza sulla radio frequenza) (80945C) e sul sistema di taglio.

AVVERTENZA

LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO ESSERE LETALI

Scollegare il generatore di plasma dall’alimentazione elettrica prima di spostare il generatore di plasma o di metterlo in posizione.

Se si sposta il generatore di plasma mentre è collegato all’alimentazione elettrica, l’operatore può subire lesioni gravi o la morte.

Se si sposta il generatore di plasma mentre è collegato all’alimentazione elettrica, può anche danneggiarsi.

Consultare Safety and Compliance Manual (Manuale sulla sicurezza e la conformità) (80669C) per maggiori informazioni sulla sicurezza.

AVVERTENZA

LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO ESSERE LETALI

L’interruttore di linea deve trovarsi in posizione Spento (OFF) prima di collegare il cavo di alimentazione elettrica al sistema di taglio. Deve RIMANERE in posizione Spento (OFF) fino al completamento dei passaggi di installazione.

Se l’interruttore di linea non è in posizione Spento (OFF) è possibile subire una scossa elettrica grave. Le scosse elettriche possono provocare lesioni gravi o essere letali.

Negli Stati Uniti, usare una procedura di blocco di sicurezza fino a che l’installazione non è stata completata. Negli altri paesi, seguire le procedure di sicurezza locali e nazionali applicabili.

AVVERTENZA

LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO ESSERE LETALI

Quando l’interruttore di linea è sulla posizione Acceso (ON), è presente tensione di linea all’interno del sistema di taglio.

Le tensioni nel sistema di taglio possono causare gravi scosse elettriche. Le scosse elettriche possono provocare lesioni gravi o essere letali.

Fare estrema attenzione se si eseguono interventi di diagnosi o di manutenzione mentre l’interruttore di linea è sulla posizione Acceso (ON).

80 809480IT Manuale di istruzione XPR300

Installazione

AVVERTENZA

LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO ESSERE LETALI

All’interno del generatore di plasma sono presenti tensioni elettriche pericolose che possono causare lesioni gravi o la morte.

Anche se il generatore di plasma è Spento (OFF), è comunque possibile subire una scossa elettrica grave se il generatore di plasma rimane collegato a una fonte di alimentazione elettrica.

XPR300 Manuale di istruzione 809480IT 81

Installazione

IL GAS OSSIGENO PUÒ CAUSARE UN PERICOLO DI INCENDIO

L’utilizzo dell’ossigeno come gas plasma per eseguire il taglio può causare un rischio potenziale di incendio come conseguenza dell’atmosfera arricchita di ossigeno che si viene a formare.

IL GAS IDROGENO PUÒ CAUSARE UN’ESPLOSIONE O UN INCENDIO

AVVERTENZA

Consultare i requisiti delle proprie normative locali in materia di sicurezza, incendi ed edilizia relativamente allo stoccaggio e all’utilizzo dell’idrogeno.

AVVERTENZA

IL REFRIGERANTE PUÒ ESSERE IRRITANTE PER LA PELLE E GLI OCCHI E DANNOSO O LETALE SE INGERITO

82 809480IT Manuale di istruzione XPR300

Installazione

AVVISO

L’ANTIGELO PER AUTO PUÒ DANNEGGIARE L’IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO DELLA TORCIA

Non utilizzare mai antigelo per auto al posto del refrigerante Hypertherm. L’antigelo contiene sostanze chimiche che possono danneggiare l’impianto di raffreddamento della torcia.

ATTENZIONE

IL REFRIGERANTE ERRATO PUÒ DANNEGGIARE IL SISTEMA DI TAGLIO

Il refrigerante errato può danneggiare il sistema di taglio. Consultare Requisiti del refrigerante apagina54.

AVVISO

IL NASTRO IN PTFE PUÒ PROVOCARE L’INTASAMENTO DELLE VALVOLE, DEI REGOLATORI E DELLE TORCE

Non utilizzare mai nastro in PTFE per la preparazione di nessuno dei giunti. Utilizzare soltanto un sigillante per filettature liquido o in pasta sulle filettature maschio.

AVVISO

L’ARIA SPORCA E OLEOSA PUÒ DANNEGGIARE IL BICCHIERINO DEL FILTRO DELL’ARIA

AVVISO

PER OTTIMIZZARE LA QUALITÀ DI TAGLIO E LA VITA UTILE DEI CONSUMABILI, USARE LE LUNGHEZZE DEI CAVI CORRETTE

Le lunghezze realizzate per i cavi della torcia e della consolle sono cruciali per le prestazioni del sistema.

Non modificare mai le lunghezze dei cavi. La qualità del taglio e la durata dei consumabili possono ridursi a seguito della modifica delle lunghezze dei cavi.

XPR300 Manuale di istruzione 809480IT 83

Installazione

2 Aria

Non in scala. Mostrato solo per indicare il posizionamento.

1 Cavo di lavoro 2 Cavi di collegamento CNC (mostrato il cavo

EtherCAT)

3 Cavo della rete locale del Controller

(Controller area network)

4 Cavo di alimentazione (120 VCA) 5 Set di tubi flessibili per refrigerante

(1 alimentazione, 1 ritorno)

6 Cavo dell’arco pilota 7 Cavo negativo (2/0 o 4/0) 8 Gruppo arco pilota e set di tubi flessibili

per refrigerante

a Cavo dell’arco pilota

b Set di tubi flessibili per refrigerante

(1 alimentazione, 1 ritorno)

9 Alimentazione, CAN, gruppo 3 gas

c Cavo di alimentazione (120 VCA) d Cavo CAN

e 3 tubi flessibili per gas (Core) 10 Cavo torcia 11 Tubi flessibili per i gas di alimentazione

* Regolatore

Configurazione con la consolle di collegamento del gas Core

84 809480IT Manuale di istruzione XPR300

Configurazione con la consolle di collegamento del gas CorePlus

O2N2Air

Non in scala. Mostrato solo per indicare il posizionamento.

1 Cavo di lavoro 2 Cavi di collegamento CNC (mostrato il cavo

EtherCAT)

3 Cavo della rete locale del Controller

(Controller area network)

4 Cavo di alimentazione (120 VCA) 5 Set di tubi flessibili per refrigerante

(1 alimentazione, 1 ritorno)

6 Cavo dell’arco pilota 7 Cavo negativo (2/0 o 4/0) 8 Gruppo arco pilota e set di tubi flessibili

per refrigerante

a Cavo dell’arco pilota

b Set di tubi flessibili per refrigerante

(1 alimentazione, 1 ritorno)

9 Alimentazione, CAN, gruppo 4 gas

c Cavo di alimentazione (120 VCA)

d Cavo CAN

e 4 tubi flessibili per gas (CorePlus) 10 Cavo torcia 11 Tubi flessibili per i gas di alimentazione

* Regolatore

Installazione

XPR300 Manuale di istruzione 809480IT 85

Installazione

Aria N

Aria

H2O

H2 solo per OptiMix

Non in scala. Mostrato solo per indicare il posizionamento.

1 Cavo di lavoro 2 Cavi di collegamento CNC

(mostrato il cavo EtherCAT)

3 Cavo CAN 4 Cavo di alimentazione (120 VCA) 5 Set di tubi flessibili per refrigerante

(1 alimentazione, 1 ritorno)

6 Cavo dell’arco pilota 7 Cavo negativo (2/0 o 4/0) 8 Gruppo arco pilota, set di tubi flessibili per

refrigerante e acqua di protezione

a Cavo dell’arco pilota b Set di tubi flessibili per refrigerante

(1 alimentazione, 1 ritorno)

c Tubo flessibile acqua di protezione

(VWI o OptiMix)

9 Alimentazione, CAN, gruppo 5 gas

d Cavo di alimentazione (120 VCA)

e Cavo CAN

f 5 tubi flessibili per gas (VWI o OptiMix) 10 Cavo torcia 11 Tubi flessibili per i gas di alimentazione o l’acqua

di protezione

* Regolatore

Configurazione con la consolle di collegamento del gas VWI oppure OptiMix

86 809480IT Manuale di istruzione XPR300

Passaggi di installazione

Posizionare i componenti del sistema

Posizionare tutti i componenti del sistema prima di effettuare collegamenti.

Generatore di plasma

LE APPARECCHIATURE PESANTI POSSONO CAUSARE GRAVI LESIONI IN CASO DI CADUTA – SOLLEVARE CON CAUTELA

Durante il sollevamento o lo spostamento del generatore di plasma:

• Rimuovere tutti i cavi, fili e altri potenziali ostacoli che possono impigliarsi nel generatore di plasma.

• Utilizzare solo attrezzi con una capacità sufficiente per il sollevamento e lo spostamento del generatore di plasma.

• Se si usa l’occhiello di sollevamento per sollevare il generatore di plasma, sollevare solo il generatore di plasma. Non superare la portata massima dell’occhiello di sollevamento. Consultare Tabella 1 apagina28.

• Se si utilizza un carrello elevatore, usarne uno con forche che si estendono lungo l’intera lunghezza del fondo del generatore di plasma. Il retro del generatore di plasma è dotato di aperture per carrelli elevatori. Assicurarsi di usarle.

• Posizionare il generatore di plasma con delicatezza. Non lasciarlo cadere da nessuna altezza.

Installazione

AVVERTENZA

Il generatore di plasma XPR300 pesa 590 kg. Per posizionarlo è obbligatorio utilizzare attrezzature di sollevamento. Consultare Ta b e l l a 17. Per proteggere il generatore di plasma dalle cadute e da eventuali danneggiamenti durante il sollevamento, accertarsi di dare un equilibrio uniforme e di utilizzare velocità basse.

Tabella 17 – Attrezzature per sollevare o spostare il generatore di plasma

Carrello di sollevamento

Occhiello di sollevamento

Le forche del carrello elevatore devono essere sufficientemente lunghe da sostenere completamente e da estendersi lungo l’intera lunghezza del fondo del generatore di plasma e certificate per sostenerne il peso.

La parte superiore del generatore di plasma è dotata di un occhiello di sollevamento. Prima del sollevamento, accertarsi che le attrezzature di sollevamento siano in grado di sostenere il peso del generatore di plasma.

Consolle di collegamento del gas

Tutte le 4 consolle di collegamento del gas (Core, CorePlus, VWI, OptiMix) hanno 3 fori di montaggio sul pannello sul fondo. Per le dimensioni di montaggio, consultare Figura 1 apagina88 e Figura 2 a pagina 89. In caso di domande relative a quando e come utilizzare i fori di montaggio, contattare il proprio fornitore della macchina da taglio o il team locale di Assistenza tecnica Hypertherm.

XPR300 Manuale di istruzione 809480IT 87

Installazione

26,98 cm

1,27 cm

Lato di entrata del gas della consolle di collegamento del gas

Lato di entrata del gas della consolle di collegamento del gas (Core)

19,69 cm6,48 mm

Non porre mai la consolle di collegamento del gas in posizione inclinata

Lato di uscita

del gas della

consolle di

collegamento

del gas

Figura 1 – Dimensioni di montaggio per le consolle di collegamento del gas Core, CorePlus e VWI

88 809480IT Manuale di istruzione XPR300

Figura 2 – Dimensioni di montaggio per la consolle di collegamento del gas OptiMix

32,05 cm

1,27 cm

19,69 cm

Lato di entrata del gas della consolle di collegamento del gas (OptiMix)

6,48 mm

Lato di entrata del gas della consolle di collegamento del gas

Non porre mai la consolle di collegamento del gas in posizione inclinata

Lato di uscita

del gas della

consolle di

collegamento

del gas

Installazione

XPR300 Manuale di istruzione 809480IT 89

Installazione

Sotto

Lato

Fine

Consolle TorchConnect

Esistono 3 orientamenti di montaggio consigliati per la consolle TorchConnect: sul fondo, a un’estremità e di lato. La posizione installata di fabbrica per le staffa di montaggio è sul fondo. Tuttavia, è possibile riposizionarla sull’estremità o sul lato.

Accertarsi di considerare in che modo l’orientamento della consolle può avere gli effetti seguenti:

 L’orientamento della consolle con il collegamento del cavo torcia sul fondo può ridurre al

minimo il rischio di perdita di acqua o di raccolta del refrigerante all’interno della consolle. L’acqua o il refrigerante all’interno della consolle possono danneggiare i componenti elettrici interni.

 Se il collegamento EasyConnect è rivolto verso l’alto, è necessario supportare il cavo della

torcia al fine di mantenere il raggio di piega minimo di 15,25 cm.

In caso di domande relative all’orientamento della console o a quando e come utilizzare le staffe di montaggio, contattare il proprio fornitore della macchina da taglio o il team locale di Assistenza tecnica Hypertherm.

Figura 3 – Orientamenti consigliati per la consolle TorchConnect

90 809480IT Manuale di istruzione XPR300

Installazione

339,85 mm

135 mm

6,35 mm

Staffe di montaggio, orientamento laterale

Figura 4 – Orientamento con montaggio laterale e dimensioni della staffa di montaggio consigliati

per la consolle TorchConnect

XPR300 Manuale di istruzione 809480IT 91

Installazione

339,85 mm

135 mm

6,35 mm

101 ,60 mm

Staffe di montaggio

Figura 5 – Orientamento con montaggio sul fondo e dimensioni della staffa di montaggio consigliati

per la consolle TorchConnect

92 809480IT Manuale di istruzione XPR300

Eseguire la messa a terra dei componenti del sistema.

1. Rivedere quanto consigliato per la protezione e la messa a terra prima di procedere alla messa a terra. Consultare Procedure consigliate di messa a terra e protezione apagina68.

2. Eseguire la messa a terra dei componenti dopo averi posizionati e prima di collegare flessibili, cavi e fasci cavi. Consultare Figura 6, Figura 7, Figura 8 e Figura 9 per i dettagli sulla messa aterra.

Figura 6 – Messa a terra del generatore di plasma (dettaglio)

Installazione

XPR300 Manuale di istruzione 809480IT 93

Installazione

Core e CorePlus VWI OptiMix

Picchetto di terra

Figura 7 – Messa a terra della consolle di collegamento del gas (dettaglio)

Figura 8 – Messa a terra della consolle TorchConnect (dettaglio)

94 809480IT Manuale di istruzione XPR300

Figura 9 – Messa a terra del collare del cavo della torcia (dettaglio)

Collegamento a terra – Collegare un cavo di massa (10 AWG) al terminale piatto sulla staffa di montaggio della torcia

Installazione

Rimuovere i pannelli esterni dai componenti del sistema

AVVERTENZA

LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO ESSERE LETALI

Tutte le attività che richiedono la rimozione del coperchio esterno o dei pannelli del generatore di plasma devono essere eseguite da un tecnico esperto.

Per ulteriori informazioni relative alla sicurezza, consultare il Safety and Compliance Manual (Manuale sula sicurezza e la conformità) (80669C).

XPR300 Manuale di istruzione 809480IT 95

Installazione

Per l’installazione è di norma necessario rimuovere solo il pannello posteriore.

AVVERTENZA

LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO ESSERE LETALI

All’interno del generatore di plasma sono presenti tensioni elettriche pericolose che possono causare lesioni gravi o la morte.

Anche se il generatore di plasma è Spento (OFF), è comunque possibile subire una scossa elettrica grave se il generatore di plasma rimane collegato a una fonte di alimentazione elettrica.

Figura 10 – Rimozione del pannello posteriore del generatore di plasma

96 809480IT Manuale di istruzione XPR300

Figura 11 – Rimozione dei pannelli della consolle di collegamento del gas

Spostare il pannello orizzontalmente per rimuoverlo.

Installazione

XPR300 Manuale di istruzione 809480IT 97

Installazione

Figura 12 – Rimozione dei pannelli superiore e laterale dalla consolle TorchConnect

98 809480IT Manuale di istruzione XPR300

Preparare i tubi flessibili, i cavi e i fasci cavi

Utilizzare i disegni che seguono per identificare i flessibili, cavi e fasci cavi corretti prima dell’installazione. Per informazioni sui codici articolo e sulle specifiche, consultare Elenco

componenti apagina369.

Set di tubi flessibili per refrigerante

Il set di tubi flessibili per refrigerante comprende 1 flessibile di



alimentazione con fasce verdi e 1 flessibile di ritorno con fasce rosse.

Cavo negativo con pressacavo

Installazione

Cavo dell’arco pilota con pressacavo

Cavo di alimentazione

Cavo CAN

Cavo di lavoro

XPR300 Manuale di istruzione 809480IT 99

Installazione

Gruppo arco pilota e set di tubi flessibili per refrigerante

Il set di tubi flessibili per refrigerante comprende 1 flessibile di



alimentazione con fasce verdi e 1 flessibile di ritorno con fasce rosse. Il gruppo di 18 metri è compatibile solo con il cavo della torcia di 2 metri o 2,5 metri.

Alimentazione, CAN e gruppo 3 gas (solo per Core)

Il gruppo di 18 metri è compatibile solo con il cavo della torcia di 2 metri



o 2,5 metri.

Alimentazione, CAN e gruppo 4 gas (solo per CorePlus)

Il gruppo di 18 metri è compatibile solo con il cavo della torcia di 2 metri



o 2,5 metri.

Arco pilota, set di tubi flessibili per refrigerante e gruppo acqua di protezione (solo per VWI e OptiMix)

100 809480IT Manuale di istruzione XPR300

Hypertherm Mechanized Family Instruction Manual (IM) [it]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

Registra il tuo nuovo sistema Hypertherm

Contenuto

Elenco delle tabelle

Compatibilità Elettromagnetica (EMC)

Garanzia

Glossario dei termini

Caratteristiche tecniche

Descrizione del sistema di taglio XPR

Generalità

Generatore di plasma

Consolle di collegamento del gas

Consolle TorchConnect

Torcia

Generatore di plasma (il codice articolo può variare)

Requisiti di eco-progettazione (modelli CE)

Consolle di collegamento del gas (il codice articolo può variare)

Consolle TorchConnect (078618)

Torcia (il codice articolo può variare)

Materie prime critiche

Simboli e marchi

Simboli e marchi di sicurezza e di compatibilità elettromagnetica (EMC)

Simboli IEC

Requisiti documento

Qualifiche e requisiti

Qualifiche dell’operatore

Qualifiche del personale di assistenza

Requisiti elettrici di sistema

Conformità alle normative

Requisiti di potenza assorbita

Requisiti generali di potenza assorbita

Generatore di plasma

Requisiti dell’interruttore di linea

Requisiti dell’interruttore di circuito e dei fusibili

Requisiti del cavo di alimentazione principale

Requisiti di potenza assorbita per le unità CE

Interruttore remoto acceso-spento (ON-OFF)

Requisiti del gas di processo (consolle di collegamento del gas Core, CorePlus, VWI e OptiMix)

Conformità alle normative

Tubazioni per i gas di alimentazione

Regolatori per i gas di alimentazione

Requisiti dell’acqua di protezione (VWI e OptiMix)

Requisiti di tubazioni e tubi flessibili per l’acqua di protezione

Requisiti dei regolatori aggiuntivi dell’acqua di protezione (opzionali)

Requisiti delle coppie per le tubazioni e i collegamenti dei tubi flessibili di gas e acqua

Requisiti per la rimozione dell’acqua di protezione in caso di temperature sotto lo zero

Requisiti del refrigerante

Requisiti del refrigerante per il funzionamento tra –10 °C e 40 °C

Requisiti del refrigerante per il funzionamento al di sopra dei 40 °C

Requisiti di flusso per il refrigerante

Requisiti di purezza per l’acqua di raffreddamento

Requisiti per il posizionamento dei componenti del sistema

Configurazione consigliata con la consolle di collegamento del gas Core

Configurazione consigliata con la consolle di collegamento del gas CorePlus

Configurazione consigliata con la consolle di collegamento del gas VWI o OptiMix

I requisiti della location

Requisiti di lunghezza di flessibili, cavi e fasci cavi

Requisiti del raggio di piegatura di flessibili, cavi e fasci cavi

Diametri massimi per i set di fasci cavi dalla consolle alla consolle

Requisiti di distanza tra fasci cavi ad alta frequenza e cavi di controllo

Requisiti di distanza per la ventilazione e l’accessibilità

Requisiti di distanza per la comunicazione

Conformità wireless

Requisiti della staffa di montaggio della torcia

Requisiti dell’unità sollevamento torcia

Requisiti del CNC

Interruttore di accensione on/off a distanza

Impostazioni regolabili

Impostazioni sul display

Diagnostica e risoluzione dei problemi

Procedure consigliate di messa a terra e protezione

Introduzione

Tipi di messa a terra

Procedure di messa a terra

Schema esemplificativo di messa a terra

Prima di iniziare

Installazione