Hypertherm Mechanized Family Instruction Manual (IM) [de]

Betriebsanleitung 804901 – Revision 1
HyPerformance
HD4070
®
®
HHyyPPeerrffoorrmmaannccee HHDD44007700
Betriebsanleitung
804901
Revision 1 – November, 2006
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Hypertherm, HyDefinition und Command THC sind Markenzeichen der Hypertherm, Inc.,
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65 6 841 2489 (Technical Service)
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11/21/06

ELEKTROMAGNETISCHE KOMPATIBILITÄT

Einleitung
Die von Hypertherm mit CE-Kennzeichnung versehenen Ausrüstungen wurden gemäß der Norm EN60974-10 hergestellt. Um sicherzustellen, daß die Anlage auf kompatible Weise mit anderen Radio(frequenz)- und elektronischen Anlagen zusammenarbeitet, sollte sie entsprechend den nachfolgend aufgeführten Informationen installiert und eingesetzt werden, um elektromagnetische Kompatibilität zu erreichen.
Die in der EN60974-10 verlangten Limits könnten ungenügend sein, die Interferenz auszuschließen, wenn sich die betroffene Anlage in geringer Entfernung befindet oder in hohem Maße empfindlich ist. In solchen Fällen kann es erforderlich sein, andere Maßnahmen zu ergreifen, um die Interferenz zu verringern.
Diese Plasmaanlage sollte nur im gewerblichen Bereich eingesetzt werden. Es könnte sich schwierig gestalten, im Privatbereich elektromagnetische Kompatibilität sicherzustellen.
Installation und Einsatz
Der Bediener ist für die Installation und den Einsatz der Plasmaanlage gemäß den Anweisungen des Herstellers verantwortlich. Sollten elektromagnetische Störungen festgestellt werden, liegt es in der Verantwortlichkeit des Bedieners, die Situation mit der technischen Unterstützung des Herstellers zu lösen.
In einigen Fällen kann die Abhilfe einfach in der Erdung des Schneidschaltkreises liegen, siehe hierzu Erdung des Werkstückes. In anderen Fällen kann die Konstruktion einer elektromagnetischen Abschirmung in Form eines Gehäuses für Stromquelle und Tisch, komplett mit den dazugehörigen Eingangsfiltern, erforderlich sein. In allen Fällen müssen die elektromagnetischen Störungen auf einen Grad gebracht werden, bei dem sie sich nicht länger störend auswirken.
Einschätzung des Bereiches
Vor Installation der Anlage ist vom Bediener eine Einschätzung möglicher elektromagnetischer Probleme im Umgebungsbereich vorzunehmen. Folgende Punkte sind dabei zu berücksichtigen:
a. Andere Versorgungskabel, Steuerkabel, Signal- und
Telefonkabel: über, unter und in der Nähe der Schneidanlage.
b. Radio- und TV-Sende- und Empfangsgeräte. c. Computer und andere Steuerungsanlagen. d. Sicherheitskritische Anlagen: zum Beispiel Schutz-
und Industrieanlagen.
e. Gesundheit der Personen in der Nähe: zum Beispiel
Herzschrittmacher und Hörgeräte. f. Kalibrier- oder Meßgeräte g. Störsicherheit anderer Geräte in der Umgebung. Der
Bediener hat sicherzustellen, daß andere im Einsatz
befindliche Geräte kompatibel sind. Hierfür können
zusätzliche Schutzmaßnahmen erforderlich sein. h. Tageszeit, zu der Schneid- oder andere Tätigkeiten
auszuführen sind.
Die zu berücksichtigende Größe des Umgebungsbereiches ist abhängig von der Gebäudestruktur und andere Tätigkeiten, die vorgenommen werden. Der Umgebungsbereich kann möglicherweise die Geländegrenzen überschreiten.
Methoden zur Emissionsreduzierung
Hauptstromanschluß
Die Schneidanlage sollte entsprechend den Herstellerempfehlungen angeschlossen werden. Sollten Funkstörungen auftreten, kann es notwendig sein, zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen zu ergreifen, wie die Filtrierung des Hauptstromanschlusses. Das Stromkabel den fest installierten Schneidanlage sollte zur Abschirmung in einem Metallkanal oder ähnlichern verlegt sein. Die elektrische Abschirmung sollte komplett auf der ganzen Länge erfolgen. Die Abschirmung sollte an die Schneid­Hauptversorgung angeschlossen werden, damit ein guter elektrischer Kontakt zwischen dem Kanal und der Schneidstromzufuhr-Ummantelung aufrechterhalten wird.
Wartung der Schneidanlage
Die Schneidanlage sollte routinemäßig entsprechend den Herstellerempfehlungen gewartet werden. Alle Zugangs- und Wartungstüren und -abdeckungen müssen geschlossen und ordnungsgemäß befestigt sein, wenn die Anlage in Betrieb ist. Die Schneidanlage sollte in keiner Weise verändert werden, mit Ausnahme der Änderungen und Anpassungen, die in den Herstelleranweisungen enthalten sind. Insbesondere sind die Funkenstrecken und Lichtbogenauftreff- und stabilisierungseinrichtungen entsprechend den Herstellerempfehlungen anzupassen und zu warten.
Hypertherm Plasmaschneidsysteme i
8-06
ELEKTROMAGNETISCHE KOMPATIBILITÄT
Schneidtische
Die Schneidtische sind so kurz wie möglich auszurichten und sollten nahe beieinander aufgestellt werden und auf Bodenhöhe oder nahe Bodenhöhe zu betreiben.
Potentialausgleich
Der Ausgleich aller Metallkomponenten der Schneidausrüstung selbst und in deren Nähe ist in Betracht zu ziehen. Jedoch erhöhen Metallkomponenten mit Potentialausgleich am Werkstück für den Bediener die Gefahr des elektrischen Schlages, wenn diese Metallkomponenten und die Elektrode gleichzeitig berührt werden. Der Bediener muß von all diesen ausgeglichenen Metallkomponenten isoliert sein.
Erdung des Werkstückes
In Fällen, in denen das Werkstück aus Gründen der elektrischen Sicherheit nicht mit der Erdung verbunden ist, oder wegen seiner Größe oder Position nicht an der Erdung angeschlossen ist, z. B. bei Schiffsrümpfen oder Gebäude-Stahlkonstruktionen, kann der Anschluß des Werkstücks an die Erdung in einigen, jedoch nicht in allen Fällen die Emissionen verringern. Man muß Sorgfalt walten lassen, um vorzubeugen, daß die Erdung des Werkstücks das Verletzungsrisiko für die Bediener oder Beschädigung der anderen elektrischen Anlagen erhöht. Wo erforderlich, ist der Anschluß des Werkstücks an die Erdung in Form eines direkten Anschlusses des Werkstücks vorzunehmen, jedoch ist die Verbindung in einigen Ländern, in denen direkte Anschlüsse nicht erlaubt sind, zu erreichen, indem passende Kapazitäten gemäß den nationalen Bestimmungen gewählt werden.
Entstörung und Abschirmung
Ausgewählte Entstörung und Abschirmung anderer Kabel und Anlagen im Umgebungsbereich können Interferenzprobleme mildern. Die Entstörung der gesamten Plasmaschneidanlage ist bei bestimmten Einsätzen in Betracht zu ziehen.
Anmerkung: Der Schneidschaltkreis kann aus Sicherheitsgründen geerdet oder nicht geerdet werden. Die Veränderung der Erdungsanordnungen darf nur genehmigt werden von Personen mit entsprechender Kompetenz für den Zugriff und dem Einschätzungsvermögen, ob Änderungen die Verletzungsgefahr erhöhen, zum Beispiel, durch die Erlaubnis von parallelen Schneidstrom­Rückführpfaden, die die Erdungsschaltkreise anderer elektrischer Anlagen beschädigen können. Weitere Richtschnuren sind in IEC/TS 62081 Lichtbogenschweißanlagen-Installation und -Betrieb enthalten.
ii Hypertherm Plasmaschneidsysteme
8-06

GARANTIE

Achtung
Hypertherm empfiehlt, für Ihr Hypertherm-System nur Original-Ersatzteile zu verwenden. Bei Schäden, die dadurch entstanden sind, dass keine Original-Ersatzteile verwendet wurden, prüft Hypertherm, ob Garantie gewährt werden kann oder nicht.
Achtung
Sie sind für die ordnungsgemäße Nutzung des Produkts selbst verantwortlich. Hypertherm übernimmt keine Gewähr für die ordnungsgemäße Nutzung des Produkts in Ihrer Umgebung und kann dafür auch keine Garantie gewähren.
Allgemein
Hypertherm, Inc. garantiert, dass seine Produkte keine Material- und Verarbeitungsfehler aufweisen, vorausgesetzt, Hypertherm wird (i) innerhalb eines Zeitraumes von zwei (2) Jahren ab dem Liefertag an Sie über einen Defekt an der Stromquelle informiert, ausgenommen sind Stromquellen der Powermax-Serie, für welche ein Zeitraum von drei (3) Jahren ab Lieferdatum an Sie gilt, und (ii) bezüglich eines Defekts am Brenner und Schlauchpaket innerhalb eines Zeitraumes von einem (1) Jahr ab Lieferdatum an Sie informiert. Von der Garantie ausgeschlossen sing Produkte, die fehlerhaft installiert, modifiziert oder auf sonstige Weise beschädigt wurden.
Sämtliche durch diese Garantie abgedeckten defekten Produkte werden von Hypertherm nach seiner eigenen Wahl unentgeltlich repariert, ersetzt oder angepasst. Voraussetzung hierzu ist die Rücksendung der Ware an die Geschäftsadresse von Hypertherm in Hanover, New Hampshire, oder an eine von Hypertherm autorisierte Reparaturwerkstatt. Rücksendungen werden nur angenommen, wenn sie vorher von Hypertherm autorisiert wurden – dies geschieht im Normalfall rasch und unbürokratisch – und wenn die Ware angemessen verpackt ist. Versicherungs- und Frachtkosten sowie alle sonstigen bei der Rücksendung anfallenden Kosten trägt der Absender. Hypertherm haftet außerdem nicht für Reparaturen, den Ersatz oder Neujustierungen von Produkten, die von dieser Garantie abgedeckt werden, außer für diese, die gemäß diesem Absatz angesprochen wurden oder für die Hypertherm zuvor eine schriftliche Einverständniserklärung abgegeben hat.
Die obigen Garantie-Bestimmungen sind verbindlich und gelten anstelle von allen anderen Garantie­Bestimmungen, seien sie ausdrücklich festgelegt, impliziert, gesetzlich festgelegt oder auf andere Weise in Bezug zu den Produkten oder den Resultaten, die sich aus der Nutzung dieser Produkte ergeben, ausgedrückt; sie gelten auch
anstelle von allen implizierten Garantien oder Qualitäts-Bedingungen oder Aussagen zur Markt­Tauglichkeit oder zur Eignung für einen bestimmten Zweck oder bei Rechtsverletzungen. Das vorher Gesagte gilt einzig und allein als Rechtsmittel für alle Garantie-Verletzungen, die sich Hypertherm zuschulden kommen lässt. Großhändler und
Wiederverkäufer mögen andere oder zusätzliche Garantien anbieten, aber Großhändler und Wiederverkäufer sind nicht autorisiert, Ihnen zusätzlichen Garantieschutz zu gewähren oder Aussagen zu treffen, von denen behauptet wird, sie seien für Hypertherm verbindlich.
Zertifizierungsprüfzeichen
Zertifizierte Produkte erkennt man an einem oder mehreren Zertifizierungsprüfzeichen von zugelassenen Prüflabors. Die Zertifizierungsprüfzeichen befinden sich auf dem Typenschild oder in dessen Nähe. Jedes Zertifizierungsprüfzeichen bedeutet, dass das Produkt und dessen sicherheitsrelevante Komponenten den maßgeblichen nationalen Sicherheitsstandards entsprechen, wie sie von diesem Prüflabor nachgeprüft wurden. Hypertherm bringt Zertifizierungsprüfzeichen erst dann an seinen Produkten an, wenn das Produkt mit sicherheitsrelevanten Komponenten von dem zugelassenen Prüflabor genehmigt wurde.
Hat das Produkt das Werk von Hypertherm verlassen, werden die Zertifizierungsprüfzeichen ungültig, sobald eines der folgenden Dinge geschieht:
• Das Produkt wird auf eine Weise so erheblich
verändert, dass es eine Gefahr oder Nichtübereinstimmung erzeugt.
• Sicherheitsrelevante Komponenten werden durch
ungenehmigte Ersatzteile ersetzt.
• Jeglicher ungenehmigte Zusammenbau oder jegliches
Hinzufügen von Zubehör, das gefährliche Spannung einsetzt oder erzeugt.
• Jegliche Manipulation an einem Sicherheitsschaltkreis
oder einer sonstigen Einrichtung, die als Teil der Zertifizierung in das Produkt konstruiert wurde.
Das CE-Zeichen stellt eine Konformitätserklärung des Herstellers nach den gültigen Europäischen Richtlinien und Normen dar. Nur die Versionen der Hypertherm­Produkte mit CE-Zeichen auf dem Typenschild oder in dessen Nähe wurden auf Einhaltung der Europäischen Richtlinie für Niederspannung und der Europäischen EMV-Richtlinie geprüft. EMV-Filter, die erforderlich sind, um der Europäischen EMV-Richtlinie zu entsprechen, sind in den Stromquellenversionen mit CE-Zeichen eingebaut.
Hypertherm Plasmaschneidsysteme iii
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GARANTIE
Patentschutz
Außer in Fällen von Produkten, die nicht von Hypertherm hergestellt wurden oder die von einer (im juristischen Sinne) anderen Person als Hypertherm hergestellt wurden, die sich nicht strikt an die Spezifikationen von Hypertherm hielt, wird Hypertherm auf eigene Kosten Prozesse oder Verfahren führen oder beilegen, die gegen Sie mit der Begründung eingeleitet werden, dass die Verwendung eines Hypertherm-Produkts – und zwar die alleinige Verwendung dieses Produkts und nicht in Verbindung mit irgendeinem anderen Produkt, das nicht von Hypertherm geliefert wurde – ein Patent einer dritten Partei verletzt; dasselbe gilt auch bei Verletzungen in Fällen von Design-, Verarbeitungs- und Formelvorgaben oder von Kombinationen aus all diesem, die nicht von Hypertherm entwickelt wurden oder von denen behauptet wird, dass sie von Hypertherm entwickelt wurden. Verständigen Sie Hypertherm unverzüglich, sobald Sie erfahren, dass eine Klage gegen Sie angestrengt wird oder wenn Ihnen mit einer Klage in Verbindung mit einer solchen angeblichen Patentverletzung gedroht wird; Hypertherms Verpflichtung, Schadensersatz zu leisten, ist abhängig von Hypertherms alleiniger Kontrolle bei der Verteidigung des Anspruchs und der Kooperation und Unterstützung der beklagten Partei.
Haftungs-beschränkung
Hypertherm ist in keinem Fall Personen oder Körperschaften für zufällig verursachte Schäden, Folgeschäden, indirekte Schäden oder Schäden, die aus Strafen resultieren (inbegriffen – aber nicht darauf beschränkt – sind Gewinneinbrüche) haftbar. Dabei kommt es nicht darauf an, ob die Haftpflicht auf einem Vertragsbruch, einem Delikt, Erfolgshaftung, Garantie-Verletzungen, einem Versagen des eigentlichen Zweckes oder anderem basiert. Selbst wenn auf die Möglichkeit solcher Schäden hingewiesen wurde, ist Hypertherm nicht haftbar.
Versicherung
Sie sind dazu verpflichtet, Versicherungen in solchen Mengen und Arten abzuschließen bzw. jederzeit beizubehalten, und Sie sind weiter dazu verpflichtet, die Deckungssumme für Schadensansprüche genügend hoch und angemessen zu gestalten, dass Hypertherm, sollte es in Zusammenhang mit seinen Produkten zu Klagen kommen, so wenig wie möglich belastet wird.
Nationale und lokale Nutzungsbestimmungen
Die Nutzungsbestimmungen für nationale und lokale Wasserleitungs- oder elektrische Leitungssysteme haben Vorrang vor den Anweisungen, die dieses Handbuch enthält. Hypertherm wird in keinem Fall für Personen- oder Sachschäden haften, die von einer unsachgemäßen Nutzung dieser Systeme stammen oder die von unzulänglichen Arbeitspraktiken herrühren.
Übertragung von Rechten
Sie können etwaig verbliebene Rechte, die Sie hierunter noch haben, nur in Verbindung mit dem Verkauf all oder wesentlich all Ihrer Aktiva und all oder wesentlich all Ihres Aktienkapitals an einen interessierten Nachfolger übertragen. Dieser muss sich außerdem bereit erklären, alle Bedingungen und Auflagen dieses Garantie­Vertrages als verbindlich anzuerkennen.
Ordnungsgemäße Entsorgung von Hypertherm-Produkten
Wie alle elektronischen Produkte, können Hypertherm­Plasmaschneidanlagen Materialien oder Komponenten, z. B. Leiterplatten, enthalten, die nicht in den gewöhnlichen Abfall geworfen werden können. Es liegt in Ihrer Verantwortung, jegliche Produkte oder Bauelemente von Hypertherm in umweltgerechter Weise entsprechend den nationalen und regionalen Vorschriften zu entsorgen.
Haftungs-obergrenze
In keinem Fall wird Hypertherms Haftpflicht-Leistung für eine Forderung, eine Klage, einen Prozess oder ein Verfahren, die aufgrund der Verwendung des Produktes oder daraus resultierender Folgen gemacht wird bzw. erhoben wird bzw. anstehen, im Ganzen die Summe übersteigen, die für die Produkte bezahlt wurde, die den Anlass für solche Forderungen geben. Dabei spielt es keine Rolle, ob die Haftpflicht auf einem Vertragsbruch, einem Delikt, Erfolgshaftung, Garantie-Verletzungen, einem Versagen des eigentlichen Zweckes oder anderem basiert.
• In den USA sind alle Bundes-, Landes- und regionalen Gesetze zu prüfen.
• In der Europäischen Gemeinschaft sind die EU­Richtlinien, die nationalen und regionalen Gesetze zu prüfen.
• In anderen Ländern sind die nationalen und regionalen Gesetze zu prüfen.
Registrieren Sie Ihr Produkt online bei: www.hypertherm.com/warranty.htm
iv Hypertherm Plasmaschneidsysteme
8-06

INHALT

HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung v
1
Elektromagnetische Kompatibilität...........................................................................................................................i
Garantie ......................................................................................................................................................................ii
Abschnitt 1 SICHERHEIT
Sicherheitsrelevante Informationen ..........................................................................................................................1-2
Sicherheitsvorschriften einhalten..............................................................................................................................1-2
Plasmaschneiden kann Brände und Explosionen verursachen................................................................................1-2
Elektrische Schläge sind lebensgefährlich ...............................................................................................................1-3
Statische elektrizität kann platinen Beschädigen......................................................................................................1-3
Giftige Dämpfe können zu Verletzungen oder tod führen.........................................................................................1-4
Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen ...........................................................1-5
Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut verbrennen.........................................................................................1-5
Sichere Erdung .........................................................................................................................................................1-5
Sicherheit beim Umgang mit Gasdruckausrüstungen ..............................................................................................1-6
Beschädigte Gasflaschen können explodieren.........................................................................................................1-6
Lärm kann zu Gehörschäden führen ........................................................................................................................1-6
Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten ....................................................................................................1-6
Der Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen .....................................................................................1-6
Warnschilder.............................................................................................................................................................1-7
Abschnitt 2 SPEZIFIKATIONEN
Anlagenbeschreibung ...............................................................................................................................................2-2
Allgemeines......................................................................................................................................................2-2
Stromquelle ......................................................................................................................................................2-2
Maschinenbrenner ...........................................................................................................................................2-2
Abschalt-Ventil-Baugruppe...............................................................................................................................2-3
Gaskonsole ......................................................................................................................................................2-3
Zündkonsole.....................................................................................................................................................2-3
Optionen...........................................................................................................................................................2-3
Spezifikationen .........................................................................................................................................................2-5
Gaserfordernisse für die Anlage.......................................................................................................................2-5
Stromquelle ......................................................................................................................................................2-6
Gaskonsolen-Baugruppe – 078085 .................................................................................................................2-8
Zündkonsolen-Baugruppe – 078088................................................................................................................2-9
Abschaltventil-Baugruppe – 129563 ..............................................................................................................2-10
Brennerspezifikationen – 228048...................................................................................................................2-11
Höhenverstellung für X-Y Maschinen – 128606.............................................................................................2-12
X-Y-Abschaltdose – 128281...........................................................................................................................2-13
Abschnitt 3 INBETRIEBNAHME
Nach erhalt ...............................................................................................................................................................3-2
Reklamationen..........................................................................................................................................................3-2
Anforderungen der inbetriebnahme ..........................................................................................................................3-2
Gasanforderungen....................................................................................................................................................3-2
Anforderungen an das Brenner-Kühlmittel ...............................................................................................................3-3
Erfordernisse zur Wasserreinheit für die Kühlmittelmischung ..................................................................................3-4
INHALT
vi HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung
1
Lärmpegel.................................................................................................................................................................3-4
Brenner-Höhenverstellungs-Anforderungen .............................................................................................................3-4
Aufstellung der Anlagenkomponenten......................................................................................................................3-5
HD4070-Installation – Grundlegende Erfordernisse .................................................................................................3-6
Aufstellen der Anlagenkomponenten ...............................................................................................................3-7
Vom Kunden beigestellte Kabel und Schläuche ..............................................................................................3-7
Installation der Kabel und Schläuche...............................................................................................................3-7
Option Entferntes Display ................................................................................................................................3-7
Aufstellung der Stromquelle .............................................................................................................................3-8
Aufstellung der Gaskonsolen-Baugruppe ........................................................................................................3-9
Montage der Zündkonsolen-Baugruppe.........................................................................................................3-10
Installation der Abschaltventil-Baugruppe ......................................................................................................3-11
Erdungs-Anforderungen .........................................................................................................................................3-12
Gaszuleitungen.......................................................................................................................................................3-13
Verbindung der Zufuhrgase............................................................................................................................3-13
Netzstrom-Anforderungen ......................................................................................................................................3-14
Allgemeines....................................................................................................................................................3-14
Netz-Trenn-Schalter.......................................................................................................................................3-14
Netzkabel .......................................................................................................................................................3-14
Netzversorgungsanschluß .............................................................................................................................3-15
Installation der Stromquelle an die Gaskonsole und die CNC-Kabel .....................................................................3-16
Signalkabel – von der Stromquelle zur Gaskonsole ......................................................................................3-17
Netzkabel – von der Stromquelle zur Gaskonsole .........................................................................................3-17
CNC-Interface-Kabel – von der Stromquelle zur CNC...................................................................................3-18
Installation des Kabels für das entfernte Display....................................................................................................3-20
Entferntes Display ..........................................................................................................................................3-20
Signalkabel – von der Stromquelle zum entfernten Display...........................................................................3-20
Schutzleiter ....................................................................................................................................................3-20
Display-Montageabmessungen......................................................................................................................3-21
Abschnitt 3A 1-BRENNER-INSTALLATION
HD4070 1-Brenner-Installation...............................................................................................................................3A-2
Anlagenkomponenten ............................................................................................................................................3A-3
Kabel und Schläuche .............................................................................................................................................3A-3
Installation der Kühlmittelschläuche ..............................................................................................................3A-4
Kühlmittelschlauch-Baugruppe – grüne Zufuhr .............................................................................................3A-5
Kühlmittelschlauch-Baugruppe – roter Rücklauf............................................................................................3A-5
Stromquelle an die Zündkonsolenkabel und das Werkstückkabel anschließen ............................................3A-6
Pilot-Lichtbogen-Leitung ................................................................................................................................3A-7
Negativleitung ................................................................................................................................................3A-7
Werkstückkabel .............................................................................................................................................3A-7
Installation der Gaskonsole an das Zündkonsolenkabel ...............................................................................3A-8
Kabel – von der Gaskonsole zur Zündkonsole ..............................................................................................3A-9
Installation der Zündkonsole an das Abschaltventil-Kabel und die
Gasschlauch-Baugruppe ...........................................................................................................................3A-10
INHALT
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung vii
1
Schläuche – von der Gaskonsole zum Abschaltventil .................................................................................3A-11
Kabel – von der Zündkonsole zum Abschaltventil .......................................................................................3A-11
Kabel – Abschaltventil..................................................................................................................................3A-11
THC und Brenner-Installation...............................................................................................................................3A-12
Höhenverstellung für X-Y Maschinen ..........................................................................................................3A-12
Brennerbefestigungsblock-Bausatz .............................................................................................................3A-13
Brennerfreigabe-Bausatz (wahlweise).........................................................................................................3A-14
Installation des Brenners (ohne die Brennerabknickvorrichtung) ................................................................3A-16
Installation des Brenners (mit der Brennerabknickvorrichtung) ...................................................................3A-17
Option integrierte Command-Brennerhöhensteuerung – Kabelinstallation ..........................................................3A-18
Kabel – Höhenverstellungs-Interface...........................................................................................................3A-19
Kabel – Motorantrieb ...................................................................................................................................3A-19
Ohmscher Kontaktdraht...............................................................................................................................3A-19
Kabelsignale des Höhenverstellungs-Interface ...........................................................................................3A-20
Kabelsignale des Motorantriebs ..................................................................................................................3A-20
Brenneranschlüsse...............................................................................................................................................3A-21
Anschluss des Brenners an das Brennerschlauchpaket .............................................................................3A-21
Anschluss des Brenners an die Schnellkupplung........................................................................................3A-23
Brennermontage und Ausrichtung........................................................................................................................3A-24
Montage des Brenners ................................................................................................................................3A-24
Brennerausrichtung .....................................................................................................................................3A-24
Erfordernisse für die Brennerhöhenverstellung....................................................................................................3A-24
Installation von Brenner und Schlauchpaket ........................................................................................................3A-25
Befüllung der Stromquelle mit Kühlmittel .............................................................................................................3A-26
Abschnitt 3B 2-BRENNER-INSTALLATION
HD4070 2-Brenner-Installation...............................................................................................................................3B-2
Anlagenkomponenten ............................................................................................................................................3B-3
Kabel und Schläuche .............................................................................................................................................3B-3
Installation der Kühlmittelschläuche ..............................................................................................................3B-4
Kühlmittelschlauch-Baugruppe – grüne Zufuhr .............................................................................................3B-5
Kühlmittelschlauch-Baugruppe – roter Rücklauf............................................................................................3B-5
Installation der Pilotlichtbogen-Kabel.............................................................................................................3B-6
Pilot-Lichtbogen-Leitung ................................................................................................................................3B-7
Installation der Negativ- und Werkstückkabel................................................................................................3B-8
Negativleitung ................................................................................................................................................3B-9
Werkstückkabel .............................................................................................................................................3B-9
Installation der Gaskonsole an das Zündkonsolenkabel .............................................................................3B-10
Kabel – von der Gaskonsole zur Zündkonsole ............................................................................................3B-11
Installation der Gasschlauch-Baugruppe.....................................................................................................3B-12
Schläuche – von der Gaskonsole zum Abschaltventil .................................................................................3B-13
Installation der Zündkonsole an die Abschaltventil-Kabel............................................................................3B-14
Kabel – von der Zündkonsole zum Abschaltventil .......................................................................................3B-15
Kabel – Abschaltventil..................................................................................................................................3B-15
Installation der Option integrierte Command-Brennerhöhensteuerung................................................................3B-16
INHALT
viii HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung
1
Kabel – Höhenverstellungs-Interface...........................................................................................................3B-17
Kabel – Motorantrieb ...................................................................................................................................3B-17
Ohmscher Kontaktdraht...............................................................................................................................3B-17
Kabelsignale des Höhenverstellungs-Interface ...........................................................................................3B-18
Kabelsignale des Motorantriebs ..................................................................................................................3B-18
Brenneranschlüsse...............................................................................................................................................3B-19
Anschluss des Brenners an das Brennerschlauchpaket .............................................................................3B-19
Anschluss des Brenners an die Schnellkupplung........................................................................................3B-21
Brennermontage und Ausrichtung........................................................................................................................3B-22
Montage des Brenners ................................................................................................................................3B-22
Brennerausrichtung .....................................................................................................................................3B-22
Erfordernisse für die Brennerhöhenverstellung....................................................................................................3B-22
Installation von Brenner und Schlauchpaket ........................................................................................................3B-23
Befüllung der Stromquelle mit Kühlmittel .............................................................................................................3B-24
Abschnitt 4 BEDIENUNG
Regler und Anzeigen der Stromquelle .....................................................................................................................4-2
Allgemeines .....................................................................................................................................................4-2
Stromschalter ...................................................................................................................................................4-2
Stromanzeigen .................................................................................................................................................4-2
Anzeigebildschirm der Stromquelle .................................................................................................................4-3
Anlagen-Installations-Bildschirme – Navigation........................................................................................................4-4
Anlagen-Bedienung-Bildschirme – Navigation .........................................................................................................4-6
Tägliche Inbetriebnahme der Anlage........................................................................................................................4-7
Prüfung von Brenner ........................................................................................................................................4-7
Stromquelle EINSCHALTEN ............................................................................................................................4-8
Anlagen-Installations-Bildschirme ....................................................................................................................4-8
Anlagen-Bedienung-Bildschirme ....................................................................................................................4-11
Verschleissteilauswahl............................................................................................................................................4-14
Einbau von Verschleißteilen ...................................................................................................................................4-16
Tabellen für das Schneiden ...................................................................................................................................4-17
Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation .............................................................................................4-17
Auswechseln von Verschleißteilen .........................................................................................................................4-30
Ausbau von Verschleißteilen .........................................................................................................................4-30
Prüfung von Verschleißteilen .........................................................................................................................4-31
Prüfung des Brenners ....................................................................................................................................4-32
Prüfung der Einkerbungstiefe von Elektroden................................................................................................4-33
Auswechseln des Brenner-Wasserrohrs.................................................................................................................4-34
Störungen beim Schneiden ...................................................................................................................................4-35
Wie man die Schnittqualität optimiert .....................................................................................................................4-36
Tipps für Schneidtisch und Brenner ...............................................................................................................4-36
Tipps für die Plasma-Einrichtung ...................................................................................................................4-36
Maximierung der Verschleißteil-Standzeit......................................................................................................4-36
Zusätzliche Faktoren für die Schnittqualität ...................................................................................................4-37
Zusätzliche Verbesserungen..........................................................................................................................4-38
INHALT
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung ix
1
Abschnitt 5 WARTUNG
Einführung ................................................................................................................................................................5-2
Routinemäßige Wartung...........................................................................................................................................5-2
HD4070-Anlagenbeschreibung.................................................................................................................................5-3
Steuer- und Signalkabel...................................................................................................................................5-3
Wartung des Stromquellen-Kühlmittel-Systems .......................................................................................................5-4
Ablassen des Brennerkühlmittels .............................................................................................................................5-6
Entleeren des Stromquellekühlers............................................................................................................................5-6
Filter des Kühlmittel-Systems ...................................................................................................................................5-7
Testverfahren für den Kühlmittel-Durchfluss.............................................................................................................5-8
HD4070-Prozess-Reihenfolge ..................................................................................................................................5-9
Prüfungen vor der Fehlersuche...............................................................................................................................5-11
Messung des Stroms ..............................................................................................................................................5-12
Wartungs-Display-Bildschirme................................................................................................................................5-13
Fehlercodes ............................................................................................................................................................5-14
Elektrische Baukarten und Stromquellen................................................................................................................5-19
PC-104-Testverfahren ....................................................................................................................................5-20
Statusanzeigen auf der Plasma-Interface-Baukarte PCB5 ............................................................................5-22
Statusanzeigen auf der Verteiler-Baukarte PCB6..........................................................................................5-23
Statusanzeigen auf der Steuer-Baukarte PCB3.............................................................................................5-27
Statusanzeigen auf der Stromverteiler-Baukarte PCB4.................................................................................5-28
Startschaltkreis-Baukarte PCB2.....................................................................................................................5-29
Pilotlichtbogen-Strompegel ............................................................................................................................5-29
Startkreis-Schaltplan ......................................................................................................................................5-30
Startkreis-Fehlerbeseitigung ..........................................................................................................................5-30
Gaskonsolen-Relais-Baukarte PCB1 und PCB3 – Listen zur LED-Beschreibung.........................................5-31
PCB1 und PCB3 Reihenfolge der LEDs – O2-Schneiden .............................................................................5-32
PCB1 und PCB3 Reihenfolge der LEDs – H35/N2-Schneiden......................................................................5-33
PCB1 und PCB3 Reihenfolge der LEDs – H5/N2-Markiere...........................................................................5-34
PCB1 und PCB3 Reihenfolge der LEDs – N2/N2-Markiere...........................................................................5-35
Gaskonsolen-Steuer-Baukarte PCB2 .....................................................................................................................5-36
Leckage-Testverfahren ...........................................................................................................................................5-37
Einstellung des Reglerdrucks .................................................................................................................................5-37
Choppermodul-Testverfahren .................................................................................................................................5-38
Statusanzeigen und Betrieb der Netzphasen-Kontroll-Baukarte PCB1..................................................................5-40
Routinewartung der Brennerhöhensteuerung.........................................................................................................5-41
Auswechseln des Dichtungsbands an der höhenverstellung für X-Y-Maschinen ..........................................5-41
Motorantriebs-Baukarte der Brennerhöhensteuerung ............................................................................................5-45
Stromquelle der Brennerhöhensteuerung...............................................................................................................5-46
Steuer-Baukarte der Brennerhöhensteuerung........................................................................................................5-47
Vorbeugende Wartung ............................................................................................................................................5-49
Abschnitt 6 ERSATZTEILELISTE
Stromquelle...............................................................................................................................................................6-2
Äußere Frontplatte ...........................................................................................................................................6-2
Linke Seite innen..............................................................................................................................................6-3
Rechte Seite innen...........................................................................................................................................6-4
INHALT
x HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung
1
Baukarten und Verriegelungs-Schalter ............................................................................................................6-5
Eingangs-Ausgangs-Tafel ................................................................................................................................6-6
Steuerkasten: Ist mit Teilen für die 2-Brenner-Option abgebildet.....................................................................6-7
Kühlungssystem...............................................................................................................................................6-8
Zündkonsole ............................................................................................................................................................6-9
Gaskonsole – 1 von 2 .............................................................................................................................................6-10
Gaskonsole – 2 von 2 .............................................................................................................................................6-11
HyPerformance-Brenner.........................................................................................................................................6-12
Kompletter Brenner ........................................................................................................................................6-12
Brenner-Schlauchpakete................................................................................................................................6-12
Verschleißteilsatz....................................................................................................................................................6-13
Abschaltventil-Baugruppe.......................................................................................................................................6-14
Empfohlene Verschleißteile ....................................................................................................................................6-14
Stromquelle ....................................................................................................................................................6-14
Zündkonsole...................................................................................................................................................6-14
Gaskonsole ....................................................................................................................................................6-15
Kühlungssystem.............................................................................................................................................6-15
Integrierte Command-Brennerhöhensteuerung ......................................................................................................6-16
Höhenverstellung für X-Y-Maschinen.............................................................................................................6-16
Brennerbefestigungsblock-BausÄtze für eie Höhenverstellung für
X-Y-Maschinen ...........................................................................................................................................6-17
Abschaltdose für die Höhenverstellung – option............................................................................................6-18
Ohmscher Kontaktdraht .................................................................................................................................6-19
Mindesteinheiten zum Austausch ...........................................................................................................................6-20
Abschnitt 7 VERDRAHTUNGS-DIAGRAMME ....................................................................................................7-1
Anhang A ANLAGENERDUNG
Anlagenerdungs-Anforderungen...............................................................................................................................a-1
Empfohlene Erdungskabelverlegung........................................................................................................................a-1
Stromquelle ......................................................................................................................................................a-1
Ausrüstungserdung ..........................................................................................................................................a-1
Arbeitstischerdung ...........................................................................................................................................a-2
Anhang B BRENNERKÜHLMITTEL – DATENBLATT ZUR MATERIALSICHERHEIT ........................................b1
Abschnitt 1 Identifizierung von Chemischen Erzeugnissen und Herstellernachweis...........................................b-2
Abschnitt 2 Zusammensetzung/Information über Inhaltsstoffe............................................................................b-2
Abschnitt 3 Gefahren Identifikation......................................................................................................................b-2
Abschnitt 4 Massnahmen zur Ersten Hilfe...........................................................................................................b-3
Abschnitt 5 Massnahmen zur Feuerbekämpfung ................................................................................................b-3
Abschnitt 6 Massnahmen bei Versehentlichem Freiwerden................................................................................b-3
Abschnitt 7 Behandlung und Lagerung................................................................................................................b-3
Abschnitt 8 Kontrollen zum Freiwerden/Personenschutz ....................................................................................b-4
Abschnitt 9 Physikalische und Chemische Wirkung ............................................................................................b-4
Abschnitt 10 Stabilität und Reaktivität ...................................................................................................................b-4
Abschnitt 11 Toxikologische Information ................................................................................................................b-4
Abschnitt 12 Ökologische Information ...................................................................................................................b-5
INHALT
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung xi
1
Abschnitt 13 Entsorgungshinweise........................................................................................................................b-5
Abschnitt 14 Transport Informationen....................................................................................................................b-5
Abschnitt 15 Behördliche Informationen ................................................................................................................b-5
Abschnitt 16 Andere Informationen .......................................................................................................................b-5
Gefrierpunkt der Propylen-Glykol-Lösung ................................................................................................................b-6
Anhang C GASDRUCKREGLER .........................................................................................................................c-1
Anhang D SERVICE-BILDSCHIRM (NR. 18) STATUSTABELLE .......................................................................d-1
Anhang E COMMAND-BRENNERHÖHENSTEUERUNG UND CNC-SOFTWARE – ERGÄNZENDE
INFORMATIONEN ...............................................................................................................................e-1
Command- Brennerhöhensteuerung - Serielles Protokoll ........................................................................................e-2
Serielles CNC-Interface ............................................................................................................................................e-4
Anhang F PC-104-STAPELEINSCHUB: JUMPER-POSITIONEN .......................................................................f-1
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-1
8/06
Abschnitt 1
SICHERHEIT
Inhalt:
Sicherheitsrelevante Informationen ..........................................................................................................................1-2
Sicherheitsvorschriften einhalten..............................................................................................................................1-2
Plasmaschneiden kann Brände und Explosionen verursachen................................................................................1-2
Elektrische Schläge sind lebensgefährlich ...............................................................................................................1-3
Statische elektrizität kann platinen Beschädigen......................................................................................................1-3
Giftige Dämpfe können zu Verletzungen oder tod führen.........................................................................................1-4
Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen ...........................................................1-5
Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut verbrennen.........................................................................................1-5
Sichere Erdung .........................................................................................................................................................1-5
Sicherheit beim Umgang mit Gasdruckausrüstungen ..............................................................................................1-6
Beschädigte Gasflaschen können explodieren.........................................................................................................1-6
Lärm kann zu Gehörschäden führen ........................................................................................................................1-6
Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten ....................................................................................................1-6
Der Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen .....................................................................................1-6
Warnschilder.............................................................................................................................................................1-7
SICHERHEIT
1-2 HYPERTHERM Plasmasysteme
12/15/99

SICHERHEITSRELEVANTE INFORMATIONEN

Die Symbole in diesem Abschnitt dienen zur Identifizierung von potentiellen Gefahren. Wenn ein Sicherheitssymbol in diesem Handbuch erscheint oder eine Maschine damit gekennzeichnet ist, die angegebenen Anweisungen strikt einhalten, um potentielle Verletzungsgefahren zu vermeiden.

SICHERHEITSVORSCHRIFTEN EINHALTEN

Alle Sicherheitshinweise in diesem Handbuch und die Warnschilder auf der Maschine durchlesen.
• Die Warnschilder auf der Maschine in gutem Zustand halten. Fehlende oder beschädigte Schilder sofort ersetzen.
• Die Bedienung der Maschine und die richtige Verwendung der Bedienungselemente erlernen. Die Maschine nicht von ungeschultem Personal bedienen lassen.
• Die Maschine stets in funktionstüchtigem Zustand halten. Unzulässige Modifikationen der Maschine können die Sicherheit und Nutzungsdauer der Maschine beeinträchtigen.
GEFAHR WARNUNG VORSICHT
Die Signalworte GEFAHR bzw. WARNUNG werden zusammen mit einem Sicherheitssymbol verwendet. GEFAHR identifiziert die größte Gefahr.
• Die Warnschilder GEFAHR bzw. WARNUNG an der Maschine befinden sich stets in der Nähe der jeweiligen Gefahrenstelle.
• Der Sicherheitshinweis WARNUNG ist den entsprechenden Anweisungen in diesem Handbuch vorangestellt, die bei Nichteinhaltung zu schweren oder tödlichen Verletzungen führen können.
• Der Sicherheitshinweis VORSICHT ist den entsprechenden Anweisungen in diesem Handbuch vorangestellt, die bei Nichteinhaltung zu Maschinenschäden führen können.
Brandverhütung
• Sicherstellen, daß im Arbeitsbereich sicher geschnitten werden kann. Einen Feuerlöscher in unmittelbarer Umgebung verfügbar halten.
• Alles brennbare Material im Umkreis von 10 m aus dem Schneidbereich entfernen.
• Heiße Metallteile abschrecken oder abkühlen lassen, bevor sie weiterverarbeitet werden oder mit brennbaren Materialien in Berührung kommen.
• Keine Behälter schneiden, die möglicherweise brennbare Materialien enthalten – sie müssen zuerst entleert und gründlich gereinigt werden.
• Vor dem Plasmaschneiden möglicherweise feuergefährliche Bereiche entlüften.
• Beim Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas ist eine Belüftungsanlage erforderlich.
Explosionsverhütung
• Die Plasmaschneidanlage nicht in Betrieb nehmen, wenn die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält.
• Keine unter Druck stehenden Zylinder, Rohre oder geschlossene Behälter schneiden.
• Keine Behälter schneiden, in denen brennbare Materialien aufbewahrt wurden.

PLASMASCHNEIDEN KANN BRÄNDE UND EXPLOSIONEN VERURSACHEN

WARNUNG
Explosionsgefahr
Argon-Wasserstoff und Methan
Wasserstoff und Methan sind feuergefährliche Gase, die eine Explosionsgefahr darstellen. Flammen von Behältern und Schläuchen fernhalten, die Methan- oder Wasserstoff­Mischungen enthalten. Ebenso Flammen und Funken vom Brenner fernhalten, wenn Methan oder Argon-Wasserstoff als Plasmagas verwendet wird.
WARNUNG
Wasserstoff-Verpuffung beim
Aluminium-Schneiden
• Beim Unterwasserschneiden von Aluminium oder bei Wasserberührung der Aluminiumunterseite kann sich freies Wasserstoffgas unter dem Werkstück sammeln und während des Plasmaschneidbetriebes verpuffen.
• Einen Belüftungsverteiler am Boden des Wassertisches installieren, um die Gefahr einer Wasserstoff-Verpuffung zu beseitigen. Siehe Abschnitt „Anhang“ dieses Handbuches bezüglich Einzelheiten zum Belüftungsverteiler.
SICHERHEIT
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-3
8/06
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge oder schwere Verbrennungen verursachen.
• Der Betrieb der Plasmaanlage schließt einen elektrischen Schaltkreis zwischen Brenner und Werkstück. Das Werkstück und jegliche Teile, die mit dem Werkstück Kontakt haben, sind Bestandteil des elektrischen Schaltkreises.
• Brennerkörper, Werkstück oder Wasser im Wassertisch während des Betriebs der Plasmaanlage nicht berühren.
Verhütung von elektrischen Schlägen
Bei allen Hypertherm-Plasmaanlagen wird im Schneid­prozeß Hochspannung eingesetzt (200 bis 400 Volt Gleichstrom sind üblich). um den Plasmalichtbogen zu zünden. Folgende Sicherheitsmaßregeln beim Betrieb der Schneidanlage beachten:
• Isolier-Handschuhe und -Schuhe tragen und Körper und Kleidung trocken halten.
• Während der Bedienung der Plasmaanlage muß darauf geachtet werden, daß keine nassen Flächen – auf welche Weise auch immer – berührt werden.
• Die Isolierung vom Werkstück und Boden mit trockenen Isoliermatten oder -abdeckungen gewährleisten; diese müssen groß genug sein, um jeglichen Kontakt mit Werkstück oder Boden zu verhindern. Äußerst vorsichtig sein, wenn in einer Umgebung mit hohem Feuchtigkeitsanteil gearbeitet werden muß.
• Es ist ein Trennschalter mit ausreichend dimensionierten Sicherungen in der Nähe der Stromquelle anzubringen. Mit diesem Schalter kann die Anlage im Notfall von der Bedienperson schnell ausgeschaltet werden.
• Beim Schneiden am Wassertisch ist sicherzustellen, daß der Schutzleiter korrekt angeschlossen ist.

ELEKTRISCHE SCHLÄGE SIND LEBENSGEFÄHRLICH

• Diese Anlage entsprechend den Anweisungen der Betriebsanleitung und den nationalen und regionalen Vorschriften installieren und erden.
• Das Eingangsnetzkabel der Anlage häufig auf eventuelle Beschädigungen der Isolierung untersuchen. Beschädigte Kabel sofort ersetzen. Blanke Drähte sind
lebensgefährlich.
• Das Brenner-Schlauchpaket untersuchen und verschlissene oder beschädigte Kabel austauschen.
• Während des Schneidens dürfen das Werkstück und sich lösender Schneidabfall nicht aufgehoben werden. Während des Schneidvorgangs das Werkstück mit angeschlossenem Werkstückkabel am Platz oder auf der Werkbank lassen.
• Vor dem Prüfen, Reinigen oder Auswechseln von Brennerverschleißteilen den Hauptschalter ausschalten oder den Netzstecker der Stromquelle ziehen.
• Den Sicherheitsschalter am Gerät niemals umgehen oder außer Kraft setzen.
• Vor dem Abnehmen von Abdeckungen der Stromquelle oder der Anlage die Eingangsnetzspannung unterbrechen. Nach dem Unterbrechen der Netzspannung 5 Minuten lang warten, damit sich die Kondensatoren entladen.
• Die Plasmaanlage niemals mit abgenommener Stromquellen-Abdeckung in Betrieb nehmen. Ungeschützte Stromquellenanschlüsse stellen eine ernsthafte elektrische Gefahr dar.
• Bei der Installation von Netzeingangsanschlüssen zuerst den Schutzleiter anschließen.
• Hypertherm-Plasmaschneidanlagen dürfen nur mit den jeweiligen Hypertherm-Brennern verwendet werden. Keine anderen Brenner verwenden, da diese überhitzen können und eine Sicherheitsgefahr darstellen.
Beim Umgang mit Leiterplatten sind angemessene Vorsichtsmaßnahmen zu treffen.

STATISCHE ELEKTRIZITÄT KANN PLATINEN BESCHÄDIGEN

Leiterplatten in antistatischen Behältern aufbewahren.
Beim Umgang mit Leiterplatten sind geerdete Gelenkbänder zu tragen.
SICHERHEIT
1-4 HYPERTHERM Plasmasysteme
8/06
Der Plasmalichtbogen selbst ist die beim Schneiden eingesetzte Wärmequelle. Entsprechend kann das Material, das geschnitten wird, eine Quelle giftiger Dämpfe oder Gase darstellen, die Sauerstoff verringern, auch wenn der Plasmalichtbogen nicht als Quelle giftiger Dämpfe ermittelt wurde.
Die erzeugten Dämpfe variieren abhängig von dem Metall, das geschnitten wird. Zu den Metallen, die giftige Dämpfe freisetzen können, auf die dies aber ist nicht beschränkt ist, gehören rostfreier Stahl, unlegierter Stahl, Zink (verzinkt) und Kupfer.
In manchen Fällen kann das Metall mit einer Substanz beschichtet sein, die giftige Dämpfe freisetzen könnte. Zu den giftigen Beschichtungen gehören Blei (in manchen Farben), Kadmium (in manchen Farben und Füllstoffen) und Beryllium, es ist jedoch nicht auf diese beschränkt.
Die beim Plasmaschneiden erzeugten Gase variieren je nach dem zu schneidenden Material und dem Schneidverfahren, dies kann jedoch Ozon, Stickoxide, sechswertiges Chrom, Wasserstoff und sonstige Substanzen umfassen, wenn diese im geschnittenen Material enthalten sind oder von diesem freigesetzt werden.
Es sind Vorsichtsmaßnahmen zu treffen, um bei jeglichen Betriebsabläufen eine Belastung durch diese Dämpfe zu minimieren. Abhängig von der chemischen Zusammensetzung und der Konzentration der Dämpfe (sowie anderen Faktoren, z. B. Be- und Entlüftung) kann ein Risiko für körperliche Erkrankungen, z. B. Geburtsfehler oder Krebs, bestehen.
Es ist die Verantwortung des Ausrüstungs- und Betriebseigentümers, die Luftqualität des Bereichs, in dem die Ausrüstung eingesetzt wird, zu überprüfen und sicherzustellen, dass die Luftqualität am Arbeitsplatz den regionalen und nationalen Normen und Vorschriften entspricht.
Das Niveau der Luftqualität an jedem betroffenen Arbeitsplatz ist abhängig von betriebsspezifischen Variablen, z. B.:
• Tischkonstruktion (nass, trocken, Unterwasser).

GIFTIGE DÄMPFE KÖNNEN ZU VERLETZUNGEN ODER TOD FÜHREN

• Materialzusammensetzung, Oberflächenbeschaffenheit und Zusammensetzung der Beschichtungen.
• Menge des zu entfernenden Materials.
• Dauer des Schneidens bzw. Fugenhobelns.
• Größe, Luftvolumen, Be- und Entlüftung und Filtrierung des Arbeitsbereiches.
• Personenschutzausrüstung.
• Anzahl der sich in Betrieb befindlichen Schweiß- und Schneidanlagen.
• Sonstige Betriebsabläufe, die Dämpfe erzeugen können.
Muss der Arbeitsplatz nationalen oder regionalen Vorschriften entsprechen, kann nur durch im Betrieb vorgenommene Überwachung und Prüfung ermittelt werden, ob der Betrieb oberhalb oder unterhalb des zulässigen Niveaus liegt.
Zur Verringerung des Risikos der Belastung durch Dämpfe:
• Vor dem Schneiden alle Beschichtungen und Lösemittel vom Metall entfernen.
• Vor Ort eine Entlüftung vornehmen, um Dämpfe aus der Luft zu entfernen.
• Dämpfe nicht einatmen. Beim Schneiden von Metall, das mit giftigen Elementen beschichtet ist, das solche enthält oder bei dem der Verdacht besteht, dass es giftige Elemente enthält, Atemschutzmaske mit Luftzufuhr tragen.
• Es ist sicherzustellen, dass diejenigen, die Schweiß- oder Schneidausrüstungen bedienen und Atemschutzvorrichtungen mit Luftzufuhr einsetzen, für den ordnungsgemäßen Einsatz solcher Ausrüstungen qualifiziert und ausgebildet sind.
• Niemals Behälter schneiden, in deren Innerem sich möglicherweise giftige Materialien befinden. Die Behälter sind vorher ordnungsgemäß zu entleeren und zu reinigen.
• Die Luftqualität erforderlichenfalls überwachen und überprüfen.
• Den örtlichen Experten für die Umsetzung eines Lageplanes zur Gewährleistung einer sicheren Luftqualität zu Rate ziehen.
SICHERHEIT
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-5
05/02
Sofortstartbrenner
Der Plasmalichtbogen wird sofort gezündet, nachdem der Brennerschalter betätigt wird.
EIN PLASMALICHTBOGEN KANN VERLETZUNGEN UND
VERBRENNUNGEN VERURSACHEN
Der Plasmalichtbogen kann Handschuhe und Haut schnell verbrennen.
• Von der Brennerspitze fernhalten.
• Metall aus dem Schneidbereich fernhalten.
• Den Brenner niemals auf Personen richten.
Augenschutz Die Strahlung des Plasmalichtbogens erzeugt starke sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen und Haut verbrennen können.
• Augenschutz entsprechend den zutreffenden nationalen und regionalen Vorschriften verwenden.
• Augenschutz (Sicherheitsbrillen mit Seitenschutz und ein Schweißschutzschild) mit entsprechend getönter Schweißglas-Stufe verwenden, um die Augen vor den Ultraviolett- und Infrarotstrahlen des Lichtbogens zu schützen.
Schweißglas-Stufe
Brennerstrom WS (USA) ISO 4850
Bis 100 A Nr. 8 Nr. 11 100-200 A Nr. 10 Nr. 11-12 200-400 A Nr. 12 Nr. 13 Über 400 A Nr. 14 Nr. 14
Hautschutz Schutzkleidung tragen, um die Haut vor UV­Strahlung, Funkenflug und heißem Metall zu schützen.

LICHTBOGENSTRAHLEN KÖNNEN AUGEN UND HAUT VERBRENNEN

• Schutzhandschuhe, Sicherheitsschuhe und Kopfbedeckung tragen.
• Flammverzögerte Kleidung tragen, die eine vollständige Abdeckung bietet.
• Hosen ohne Umschläge tragen, so daß sich keine Funken oder Schlacken fangen können.
• Vor dem Schneiden jegliche Brennstoffe, wie z. B. Feuerzeuge oder Streichhölzer, aus den Taschen entfernen.
Schneidbereich Den Schneidbereich so gestalten, daß die Reflektion und Übertragung von ultraviolettem Licht reduziert wird:
• Wände und andere Oberflächen dunkel anstreichen, um die Reflektion zu verringern.
• Schutzabschirmungen und Sicherheitstrennwände installieren, um andere Personen vor grellen Schneidfunken und Blendlicht zu schützen.
• Andere Personen warnen, nicht in den Lichtbogen zu schauen. Plakate oder Schilder verwenden.
Werkstückkabel Das Werkstückkabel sicher am Werkstück oder Arbeitstisch anbringen, indem ein guter Metall-zu­Metall-Kontakt hergestellt wird. Das Kabel nicht an Teilen befestigen, die nach dem Schnitt abfallen.
Arbeitstisch Den Arbeitstisch gemäß den entsprechenden nationalen oder regionalen Erdungsrichtlinien an einen Schutzleiter anschließen.

SICHERE ERDUNG

Netzeingang
• Sicherstellen, daß das Schutzleiter des Netzkabels an den Schutzleiter im Verteilerkasten bzw. im Stecker angeschlossen ist.
• Ist bei der Installation der Plasmaanlage der Anschluß des Netzkabels an die Stromquelle erforderlich, sicherstellen, daß der Schutzleiter des Netzkabels den Vorschriften entsprechend angeschlossen ist.
• Den Schutzleiter des Netzkabels am Bolzen anbringen. Die Sicherungsmutter fest anziehen.
• Alle elektrischen Anschlüsse fest anziehen, um übermäßige Erhitzung zu vermeiden.
SICHERHEIT
1-6 HYPERTHERM Plasmasysteme
2/12/01
• Gasflaschenventile oder Druckregler nicht mit Öl oder Fett schmieren.
• Nur funktionstüchtige Gasflaschen, Druckregler, Schläuche und Anschlußstücke verwenden, die für die jeweilige Anwendung zugelassen sind.
• Alle Gasdruckbehälter und Zubehörteile in funktionstüchtigem Zustand halten.
• Alle Gasschläuche mit Beschilderungen und Farbcodierungen versehen, damit der Gastyp in jedem Schlauch eindeutig identifiziert werden kann. Dabei die entsprechenden nationalen und regionalen Codierungen zu Rate ziehen.

BESCHÄDIGTE GASFLASCHEN KÖNNEN EXPLODIEREN

SICHERHEIT BEIM UMGANG MIT GASDRUCKAUSRÜSTUNGEN

Gasflaschen enthalten unter hohem Druck stehendes Gas. Beschädigte Gasflaschen können explodieren.
• Gasdruckbehälter gemäß den entsprechenden nationalen und regionalen Sicherheitsbestimmungen einsetzen.
• Gasflaschen müssen immer aufrecht stehen und gegen Umfallen gesichert sein.
• Den Schutzventildeckel nur entfernen, wenn die Gasflasche eingesetzt oder vor dem Einsatz angeschlossen wird.
• Zwischen Gasflaschen und Plasmaanlage darf kein elektrischer Kontakt bestehen.
• Gasflaschen vor übermäßiger Hitze, Funken, Schlacke oder offenem Feuer schützen.
• Ein festgeklemmtes Gasventil niemals mit einem Hammer, einer Zange oder anderen Werkzeugen öffnen.
Der Geräuschpegel beim Schneiden oder Fugenhobeln kann über längere Zeit zu Gehörschäden führen.
• Bei Verwendung der Plasmaanlage stets einen angemessenen Gehörschutz tragen.
• Andere Personen vor der Lärmgefahr warnen.

LÄRM KANN ZU GEHÖRSCHÄDEN FÜHREN

Die Funktion von Herzschrittmachern und Hörgeräten kann durch die Magnetfelder hoher Ströme gestört werden. Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe von Plasmaschneid­anlagen, die Schneid- und Fugenhobelarbeiten ausführen, von ihrem Arzt beraten lassen.
Zur Minimierung von Gefahren durch Magnetfelder:
• Brenner-Schlauchpaket und Werkstückkabel auf einer Seite verlegen und vom Körper entfernt halten.
• Das Brenner-Schlauchpaket so nahe wie möglich am Werkstückkabel verlegen.
• Brenner-Schlauchpaket oder Werkstückkabel nicht um den Körper legen.
• So weit wie möglich von der Stromquelle entfernt bleiben.

STÖRUNG VON HERZSCHRITTMACHERN UND HÖRGERÄTEN

Gefrorene Rohre können bei dem Versuch, diese mit einem Plasmabrenner aufzutauen, beschädigt werden oder bersten.

DER PLASMALICHTBOGEN KANN GEFRORENE ROHRE BESCHÄDIGEN

SICHERHEIT
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-7
2/12/01

Warnschild

Dieses Warnschild ist an der Stromquelle angebracht. Es ist sehr wichtig, daß der Bediener und Wartungsmechaniker die Bedeutung der beschriebenen Warnsymbole kennt. Die Numerierung der Beschreibung entspricht den Ziffern auf dem Schild.
SICHERHEIT
1-8 HYPERTHERM Plasmasysteme
10/6/98
Warnschild
Dieses Warnschild ist an der Stromquelle angebracht. Es ist sehr wichtig, daß der Bediener und Wartungsmechaniker die Bedeutung der beschriebenen Warnsymbole kennt. Die Numerierung der Beschreibung entspricht den Ziffern auf dem Schild.
1. Schneidfunken können Explosionen oder Brände verursachen.
1.1 Brennbares Material beim Schneiden fernhalten.
1.2 Einen Feuerlöscher verfügbar halten und eine zweite Person mit der Bedienung beauftragen.
1.3 Keine geschlossenen Behälter schneiden.
2. Der Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen.
2.1 Vor dem Öffnen des Brenners die Stromzufuhr ausschalten.
2.2 Das Material nicht im Schneidbereich festhalten.
2.3 Komplette Schutzkleidung tragen.
3. Elektrischer Schlag durch schadhaften oder unsachgemäß verwendeten Brenner – oder blanker Verkabelung ist lebens­gefärlich. Vor elektrischem Schlag schützen.
3.1 Isolier-Handschuhe tragen. Keine feuchten oder beschädigten Handschuhe tragen.
3.2 Isolierung vom Werkstück und Boden gewährleisten.
3.3 Vor Arbeiten an der Anlage das Netzkabel abziehen oder den Trennschalter ausschalten.
4. Einatmen von Schneidrauch ist gesundheitsschädlich.
4.1 Kopf von Dämpfen fernhalten.
4.2 Dämpfe durch Entlüftungs- oder Absaugsysteme entfernen.
4.3 Dämpfe durch einen Ventilator entfernen.
5. Lichtbogenstrahlen können die Augen verbrennen und Haut verletzen.
5.1 Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen. Gehörschutz tragen und Kragenknopf schließen. Schweißschutzschild mit entsprechend getönter Schweißglas-Stufe verwenden. Komplette Schutzkleidung tragen.
6. Vor Arbeiten an der Anlage oder vor Schneidarbeiten die Bedienung der Anlage erlernen und die Betriebsanleitung lesen.
7. Die Warnschilder nicht entfernen, lackieren oder anderweitig abdecken.
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 2-1
Abschnitt 2
SPEZIFIKATIONEN
Inhalt:
Anlagenbeschreibung ...............................................................................................................................................2-2
Allgemeines......................................................................................................................................................2-2
Stromquelle ......................................................................................................................................................2-2
Maschinenbrenner ...........................................................................................................................................2-2
Abschalt-Ventil-Baugruppe...............................................................................................................................2-3
Gaskonsole ......................................................................................................................................................2-3
Zündkonsole.....................................................................................................................................................2-3
Optionen...........................................................................................................................................................2-3
Spezifikationen .........................................................................................................................................................2-5
Gaserfordernisse für die Anlage.......................................................................................................................2-5
Stromquelle ......................................................................................................................................................2-6
Gaskonsolen-Baugruppe – 078085 .................................................................................................................2-8
Zündkonsolen-Baugruppe – 078088................................................................................................................2-9
Abschaltventil-Baugruppe – 129563 ..............................................................................................................2-10
Brennerspezifikationen – 228048...................................................................................................................2-11
Höhenverstellung für X-Y Maschinen – 128606.............................................................................................2-12
X-Y-Abschaltdose – 128281...........................................................................................................................2-13
SPEZIFIKATIONEN
2-2 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Anlagenbeschreibung

Allgemeines

Die HD4070 ist eine vollautomatische 200-Ampere-Plasmaschneidanlage, die vom Bediener minimale Eingaben und Regelung erfordert. Der Bediener verwendet den HD4070-Berührungsbildschirm (oder die CNC) zur Eingabe des zu schneidenden Materials und der Dicke. Die HD4070-Anlage wählt und reguliert automatisch den erforderlichen Strom sowie das Gas zur Schnittoptimierung, einschließlich Amperezahl, Gas und Gasdurchflussrate.

Stromquelle

In der Stromquelle sind zwei 100-Ampere-, 15 kHz-Chopper untergebracht, die bis zu 200 A konstante Gleichstrom-Ausgangsleistung erzeugen. Die HD4070-Stromquelle liefert die Energie zum Schneiden von 12 mm dickem, unlegiertem Stahl bei bis zu 3125 mm/min.

Maschinenbrenner

Der Maschinenbrenner kann 12 mm dicken, unlegierten Stahl bei 3125 mm/min. schneiden. Die maximale Produktionsschneidekapazität des Brenners beträgt 19 mm bei HyDefinition- und 25 mm bei konventionellem Schneiden. Alle Schnitte müssen auf der Plattenoberfläche beginnen und enden, um die extra-lange Standzeit von Verschleißteilen zu gewährleisten.
4070.97
SPEZIFIKATIONEN
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 2-3

Abschalt-Ventil-Baugruppe

Die Abschalt-Ventil-Baugruppe besteht aus 5 Magnetventilen, einem Verteilerblock und einem Verdrahtungs­Kabelbaum mit Anschlussklemme. Die Baugruppe hat ein Interface zum Maschinenbrenner, zur Zündkonsole und zur Gaskonsole.

Gaskonsole

Die Gaskonsole bearbeitet alle eingehenden Gase hinsichtlich Auswahl und Durchflussmenge und wird von der HD4070-Stromquelle gesteuert. Die Gaskonsole enthält Motorventile, Magnetventile, Absperrventile und Druckgeber, welche alle auf eine einzige Verteiler-Baugruppe montiert sind. Der Verteiler verringert Gasleckagen wesentlich, weil der Einsatz von flexiblem Schlauchmaterial ausscheidet. In der Gaskonsole sind außerdem 2 Relais-Baukarten und eine Steuer-Baukarte untergebracht.

Zündkonsole

Die Zündkonsole erzeugt ein Hochspannungs-, Hochfrequenz-Signal und verbindet es mit dem Kathoden-Kabel und dem Pilotlichtbogen-Kabel. Die Zündkonsole ist vollelektronisch, wodurch der Einsatz einer Funkenstrecken­Baugruppe ausscheidet.

Optionen

• 2-Brenner-Option – Die HD4070-Plasmaschneidanlage kann zwei Brenner von einer einzigen Stromquelle
und Gaskonsole aus unterstützen. Wenn ein Brenner zum Schneiden ausgewählt wurde, befindet sich der zweite Brenner im abgeschalteten Zustand. Dies erlaubt es dem Bediener, die Anlage für 2 verschiedene Prozesse zu konfigurieren (d. h. 100-Ampere-Verschleißteile sind an einem Brenner installiert und 200-Ampere-Verschleißteile am zweiten Brenner), und er kann somit den einen oder anderen Brenner am HD4070-Display (oder an der CNC) auswählen.
Anmerkung: Es muss ein Brenner-Aufnahmestecker verwendet werden, wenn ein Zweibrennersystem im
Einbrennermodus betrieben werden soll. Ein Einbrennermodus liegt vor, wenn ein Tisch mit Plattenmaterial beladen wird und das gesamte Schneiden und Markieren von nur einem Brenner durchgeführt wird. Ein Zweibrennermodus liegt vor, wenn der eine Brenner den einen Vorgang ausführt und der zweite Brenner einen weiteren Vorgang auf demselben Plattenmaterial ausführt.
Option der integrierten Command-Brennerhöhensteuerung – Die integrierte Command-Brennerhöhen-
steuerung bietet alle Vorteile der automatisierten Leistungen der HD4070. Wenn der Bediener das zu schneidende Material und die Dicke auf dem HD4070-Berührungsbildschirm (oder der CNC) eingibt, passt die integrierte Command-Brennerhöhensteuerung die für den spezifischen Prozess erforderlichen Brennereinstellungen automatisch an, einschließlich der Lichtbogenspannungen, des Abstandes zwischen Brenner und Werkstück, der Anfangslochstechhöhe und der Lochstechverzögerungszeit, wobei während des Schneidens die Plasma-Lichtbogen-Spannung zur Steuerung des Abstandes zwischen Brenner und Werkstück verwendet wird. Der Anfangshöhensensorbetrieb wird durch Ohmsche Kontaktabtastung oder durch Kraftbeschränker-Blockiererkennung erreicht. Die HD4070-Stromquellen, die mit der Option einer integrierten Command-Brennerhöhensteuerung ausgerüstet sind, enthalten eine Brennerhöhensteuerungs­Motorantriebs-Baukarte, die Brennerhöhensteuerungs-Steuer-Baukarte und die Brennerhöhensteuerungs­Stromquelle, die für den Betrieb und die Steuerung der Brennerhöhenverstellung erforderlich ist.
• Höhenverstellung für X-Y-Maschinen (seite 2-12). Die Brennerhöhenverstellung positioniert einen
Brennerkopf mit Hilfe des THC-Steuermoduls vertikal über dem Werkstück. Der maximale Hub der Station zwischen der oberen Endlage und den unteren Endschaltern beträgt 200 mm. Die Höhenverstellung wird von einem Schrittmotor angetrieben, der an einer Leitspindel angebracht ist. Ein Codierer dient zur IHS-Werkstückerkennung und zur Erkennung schwerer Fehler beim Normalbetrieb. Ein unterer Endschalter erfaßt die maximale Bewegung nach unten. Ein Endlagenschalter erfaßt, wenn
SPEZIFIKATIONEN
2-4 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung
sich der Heber in der höchsten Position befindet. Nach dem Einschaltvorgang wird eine bremse aktiviert, die die Bewegungssteuerung des Brenners ermöglicht. Im „Wartungsmodus“ ist diese Bremse deaktiviert, um das unbeabsichtigte Bewegen des Brenners zu verhindern. Ein wahlweise erhältlicher Brennerfreigabe-Bausatz ist ebenfalls verfügbar.
• Kollisionschutz (optional seite 2-13). Der Kollisionschutz dient zum Schutz von Brenner, Heber und
X-Y-Arbeitstisch. Der Brenner wird durch Druckluft an der z-Achse verriegelt. Diese Druckluft kann eingestellt werden, um die zur Auslösung der Freigabefunktion erforderliche Kraft zu verändern. Nach einem seitlichen Zusammenstoß wird die Verriegelung deaktiviert und der Brenner kann sich frei bewegen. Siehe seite 2-12 bezüglich der Abmessungen für die Brennermontage mit und ohne Freigabe­Option.
• Option Berührungsbildschirm – Das HD4070-Display besteht aus einem Berührungsbildschirm, der
alle Anlagensteuerungs-Funktionen und Plasmaprozess-Informationen an einer einzigen Stelle bereitstellt. Die für den gewählten Prozess erforderlichen Brennerverschleißteile werden ebenso aufgelistet. Die Stromquelle kann in drei verschiedenen Konfigurationen bestellt werden:
• ohne Display
• in der Stromquelle installiertes Display
• Display zur Installation an entfernter Stelle
Optionen (fortz.)
Vorsicht: Die HD4070-Anlage kann nur einen Berührungsbildschirm unterstützen,
entweder vor Ort oder entfernt. Die Installation von Displays an beiden Orten an einer einzigen Anlage kann zu Fehlfunktionen oder Beschädigung führen.

SPEZIFIKATIONEN

1
Spezifikationen

Gaserfordernisse für die Anlage

unlegierter Stahl rostfreier Stahl Aluminium
Gasarten Plasma Sekundär Plasma Sekundär Plasma Sekundär Markierung N
2
N
2
H5 N
2
H5 N
2
30 A / 45 A Schneiden O
2
O
2
F5 N
2
Luft Luft
80 A Schneiden O
2
O2und N
2
F5 N
2
——
100 A bis 200 A Schneiden O
2
O2und N
2
H35 und N
2
N
2
H35 und N
2
N
2
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 2-5
Anforderungen hinsichtlich Gasqualität und Gasdruck
Qualität Grad* Druck + 10 %
Durchflussmenge
Sauerstoff O
2
99.5 % rein G 827 kPa / 8,3 bar 3780 l/h Sauber, trocken, ölfrei
Stickstoff N
2
99.99 % rein E 827 kPa / 8,3 bar 4020 l/h Sauber, trocken, ölfrei
Luft Sauber, trocken, ölfrei K 827 kPa / 8,3 bar 3960 l/h
Argon/ 99.995 % rein Ar = A 827 kPa / 8,3 bar 4140 l/h Wasserstoff H35 (H35 = 65 % Argon, 35 % Wasserstoff) H2= A
Stickstoff- 99.98% pure N2= E 827 kPa / 8,3 bar 4250 l/h Wasserstoff F5 (F5 = 95 % Stickstoff, 5 % Wasserstoff) H2= A
Argon/ 99,995% rein Ar = A 8,3 bar / 827 kPa 3420 l/h Wasserstoff H5 (H5=5% Wasserstoff, 95% Argon) H2= A
* Diese Information kann im
Handbuch für Druckgase,
3. Ausgabe, Verband für Druckgase, Van Nostrand
Reinhold, gefunden werden.
SPEZIFIKATIONEN
2-6 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Stromquelle

Allgemeines
Maximale Leerlaufspannung (U0) 311 V Gleichstrom Maximaler Ausgangsstrom (I2) 200 A Ausgangsspannung (U2) 85-200 V Gleichstrom Einschaltdauer (X) 100 % bei 40 kVa, 40° C Umgebungstemperaturen/Enschaltdauer Die Stromquellen arbeiten zwischen -10°C und +40°C Stromfaktor (cosϕ) 0,98 bei 200 A DC-Ausgangsstrom Kühlung Gebläseluft (Klasse F)
Netzleistung (Netzspannung (U1) X Netzstrom (I1X 1.73)
200 V Wechselspannung, 3 Phasen, 50-60 Hz, 125 A 220 V Wechselspannung, 3 Phasen, 50-60 Hz, 113 A 240 V Wechselspannung, 3 Phasen, 60 Hz, 103 A 400 V Wechselspannung CE, 3 Phasen, 50-60 Hz, 62 A 440 V Wechselspannung, 3 Phasen, 50-60 Hz, 56 A 480 V Wechselspannung, 3 Phasen, 60 Hz, 52 A 600 V Wechselspannung, 3 Phasen, 60 Hz, 41 A
4070.42
1001 mm
396 mm
127 mm
484,9 kg
886 mm
616 mm
874 mm
1283 mm
SPEZIFIKATIONEN
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 2-7
Spannung Optionen
Stromquelle
480 V 240 V 400 V 200 V 440 V 220 V 600 V Display 1 THC 2 THC
Teilenummer 60 HZ 60 HZ 50-60 HZ 50-60 HZ 50-60 HZ 50-60 HZ 60 HZ
078087 X n n n 078101 X n X n 078102 X n n X 078103 X X n n 078104 X X X n 078105 X X n X 078134 X n n n 078147 X n X n 078148 X n n X 078149 X X n n 078150 X X X n 078151 X X n X 078089 X n n n 078090 X n X n 078091 X n n X 078092 X X n n 078093 X X X n 078094 X X n X 078135 X n n n 078136 X n X n 078137 X n n X 078138 X X n n 078139 X X X n 078140 X X n X 078095 X n n n 078096 X n X n 078097 X n n X 078098 X X n n 078099 X X X n 078100 X X n X 078141 X n n n 078142 X n X n 078143 X n n X 078144 X X n n 078145 X X X n 078146 X X n X 078106 X n n n 078107 X n X n 078108 X n n X 078109 X X n n 078110 X X X n 078111 X X n X
SPEZIFIKATIONEN
2-8 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Gaskonsolen-Baugruppe – 078085

• Die Gaskonsole ist in der Nähe des Schneidtisches aufzustellen. Es sollte genügend Raum zur Öffnung des Deckels für Servicezwecke gelassen werden.
• Entlüftungsluft wird durch die Lüfter auf beiden Seiten eingezogen und durch die Vorderseite der Einheit ausgelassen.
• Der maximale Abstand zur Stromquelle sollte 46 m nicht überschreiten.
• Der maximale Abstand zur Abschaltventil-Baugruppe sollte 30,5 m nicht überschreiten.
4070.20A
42,7 kg
476 mm
578 mm
432 mm
295 mm
1/4-20
629 mm

Zündkonsolen-Baugruppe – 078088

• Die Zündkonsole in einer Entfernung von bis zu 4,5 m zur Brennerhöhenverstellungsstation zu montieren. Es ist genügend Raum zur Abnahme des Oberteils zu Servicezwecken zu berücksichtigen.
• Die Zündkonsole darf in horizontaler oder vertikaler Stellung montiert werden, wie unten gezeigt.
SPEZIFIKATIONEN
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 2-9
4070.19A
0
0
4070.21
9,3 kg
286 mm
305 mm
159 mm
32 mm 270 mm
32 mm
248 mm
279 mm
7 mm
Horizontale Installation Vertikale Installation
SPEZIFIKATIONEN
2-10 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Abschaltventil-Baugruppe – 129563

• Die Abschaltventil-Baugruppe ist in einer Entfernung von bis zu 1,5 m zur Brennerhöhenverstellungsstation zu montieren.
4070.18A
A
A
A - A
1,1 kg
70 mm
157 mm
30 mm
4,7 mm
165 mm
76 mm
19 mm
SPEZIFIKATIONEN
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 2-11

Brennerspezifikationen – 228048

• Der Außendurchmesser der Brenner-Montagemuffe beträgt 50,8 mm.
1,8 m
2,11 kg
268 mm
27 mm
116 mm
51 mm
48 mm
107 mm
50,8 mm 57 mm
410 mm
SPEZIFIKATIONEN
2-12 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Höhenverstellung für X-Y Maschinen

Elektrische Anforderungen
Motor..............................................................................................+ 2,48 VDC, zweiphasig (3,3 A per Phase)
Endschalter ....................................................................................+ 24 VDC
Höhenverstellung-Steuerfunktionen
Motor..............................................................................................Schritt
Motorantrieb...................................................................................Schritt, konstanter Abkippstrom
Höhenverstellungs-Rückkopplung .................................................Codiereinrichtung
Höhenverstellung-Endschalter.......................................................keiner, Hochziehposition über Menü eingestellt
Max. Z-Achsen-Geschwindigkeit....................................................508 cm/min
Max. Z-Achsen-Hub .......................................................................203 mm
Brennermontage-Abmessungen
Ohne
Abknickvorrichtung
Mit
Abknickvorrichtung
554 mm
71 mm
127 mm
8,2 kg
119 mm
164 mm
Anmerkung: Die Klammer sollte so tief wie möglich am Brennerschaft sitzen, ohne jedoch die
Schnellkupplung zu berühren, um die Vibration an der Brennerspitze zu minimieren.
SPEZIFIKATIONEN
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 2-13
Höhenverstellung für X-Y-Maschinen-Option

X-Y-Abschaltdose

Elektrische Anforderungen
Druckwächter..........................................................................................CNC-Notschalter-Betriebsspannung
Abschaltdose-Steuerfunktion
Druckluft..................................................................................................max. 6,9 bar
Größe
Abschaltdosebreite .................................................................................97 mm
Abschaltdosehöhe (Dicke)......................................................................57 mm
Luftfilter / Höhe Druckregler....................................................................179 mm
Luftfilter / Breite Druckregler ...................................................................40 mm
Luftfilter / Tiefe Druckregler (vom Manometer bis nach hinten)..............79 mm
Gewicht
Abschaltdoseeinheit................................................................................0,86 kg
Luftfilter / regler.......................................................................................0,45 kg
Druckwächter
Abschaltdose
Drucklufteinlaß
Luftfilter/-regler
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3-1
Abschnitt 3
INBETRIEBNAHME
Inhalt:
Nach erhalt ...............................................................................................................................................................3-2
Reklamationen..........................................................................................................................................................3-2
Anforderungen der inbetriebnahme ..........................................................................................................................3-2
Gasanforderungen....................................................................................................................................................3-2
Anforderungen an das Brenner-Kühlmittel ...............................................................................................................3-3
Erfordernisse zur Wasserreinheit für die Kühlmittelmischung ..................................................................................3-4
Lärmpegel.................................................................................................................................................................3-4
Brenner-Höhenverstellungs-Anforderungen .............................................................................................................3-4
Aufstellung der Anlagenkomponenten......................................................................................................................3-5
HD4070-Installation – Grundlegende Erfordernisse .................................................................................................3-6
Aufstellen der Anlagenkomponenten ...............................................................................................................3-7
Vom Kunden beigestellte Kabel und Schläuche ..............................................................................................3-7
Installation der Kabel und Schläuche...............................................................................................................3-7
Option Entferntes Display ................................................................................................................................3-7
Aufstellung der Stromquelle .............................................................................................................................3-8
Aufstellung der Gaskonsolen-Baugruppe ........................................................................................................3-9
Montage der Zündkonsolen-Baugruppe.........................................................................................................3-10
Installation der Abschaltventil-Baugruppe ......................................................................................................3-11
Erdungs-Anforderungen .........................................................................................................................................3-12
Gaszuleitungen.......................................................................................................................................................3-13
Verbindung der Zufuhrgase............................................................................................................................3-13
Netzstrom-Anforderungen ......................................................................................................................................3-14
Allgemeines....................................................................................................................................................3-14
Netz-Trenn-Schalter.......................................................................................................................................3-14
Netzkabel .......................................................................................................................................................3-14
Netzversorgungsanschluß .............................................................................................................................3-15
Installation der Stromquelle an die Gaskonsole und die CNC-Kabel .....................................................................3-16
Signalkabel – von der Stromquelle zur Gaskonsole ......................................................................................3-17
Netzkabel – von der Stromquelle zur Gaskonsole .........................................................................................3-17
CNC-Interface-Kabel – von der Stromquelle zur CNC...................................................................................3-18
Installation des Kabels für das entfernte Display....................................................................................................3-20
Entferntes Display ..........................................................................................................................................3-20
Signalkabel – von der Stromquelle zum entfernten Display...........................................................................3-20
Schutzleiter ....................................................................................................................................................3-20
Display-Montageabmessungen......................................................................................................................3-21
INBETRIEBNAHME
3-2 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Nach Erhalt

• Überprüfen Sie, ob Sie alle Anlagenkomponenten zu Ihrem Auftrag erhalten haben. Setzen Sie sich mit Ihrem Lieferanten in Verbindung, wenn Positionen fehlen.
• Untersuchen Sie die Anlagenkomponenten auf physikalische Schäden, die während des Transportes entstanden sein können. Wenn es den Nachweis für einen Schaden gibt, siehe
Beanstandungen
. Bei allen Kommunikationen bezüglich Beanstandungen muss die Modellnummer und die Seriennummer, die sich auf der Rückseite der Stromquelle befinden, angegeben werden.

Reklamationen

Schadenersatzansprüche für Transportschäden – Wenn das Gerät während des Transports beschädigt wurde,
müssen Sie einen Schadenersatzantrag bei der Speditionsfirma einreichen. Auf Anforderung sendet Ihnen Hypertherm eine Kopie des Frachtbriefes zu. Wenn Sie weitere Unterstützung benötigen, rufen Sie bitte unseren Kundendienst an (die Telefonnummer finden Sie vorne in dieser Betriebsanleitung), oder wenden Sie sich an Ihren Hypertherm-Händler.
Schadenersatzansprüche für defekte oder fehlende Waren – Sollte eine Ware defekt oder nicht im Lieferumfang enthalten sein, wenden Sie sich an Ihren Hypertherm-Händler. Wenn Sie weitere Unterstützung benötigen, rufen Sie bitte unseren Kundendienst an (die Telefonnummer finden Sie vorne in dieser Betriebsanleitung), oder wenden Sie sich an Ihren Hypertherm-Händler.

Anforderungen der inbetriebnahme

Alle Installations- und Wartungsarbeiten an Elektro- und Leitungssystemen müssen unter Einhaltung der nationalen und örtlichen Vorschriften erfolgen. Diese Arbeiten dürfen nur von qualifiziertem Fach Personal durchgeführt werden.
Bei technischen Problemen mit dieser Plasmaschneidanlage wenden Sie sich bitte an Ihren Hypertherm­Vertragshändler oder an den Hypertherm-Service, Europäische Technische Zentrale, Telefonnummer +00 800 49 73 7843 (Gebührenfrei in Europa), oder +31 186 659494.

Gasanforderungen

Alle Gase und Gasversorgungsregler für die Anlage sind vom Kunden zu stellen. Einen hochwertigen zweistufigen Druckregler innerhalb von 3 m zur Gaskonsole installieren. Siehe Anhang C bzgl. Empfehlungen für Gasdruckregler. Spezifikationen für Gas und Durchfluss sind in Abschnitt 2 enthalten.
Vorsicht: Gaszufuhrdrücke, die nicht innerhalb der in Abschnitt 2 dargelegten Parameter liegen,
können schlechte Schnittqualität, kurze Haltbarkeit der Verschleißteile und Schwierigkeiten beim Betrieb verursachen.
Wenn das Reinheitsniveau des Gases zu niedrig ist oder die Zufuhrschläuche oder ­anschlüsse undicht sind:
• kann die Standzeit der Verschleißteile verkürzt werden
• können sich die Schneidgeschwindigkeiten verringern
• kann sich die Schneidqualität verschlechtern
• kann sich die Fähigkeit zum Schneiden bestimmter Dicken verringern
INBETRIEBNAHME
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3-3

Anforderungen an das Brenner-Kühlmittel

Der Wasserkühler wird ohne Kühlmittel im Tank geliefert. Hypertherm empfiehlt eine Mischung aus 30 % Propylen­Glykol, 69,9 % vollentsalztes Wasser und 0,1 % Benzotriazol. Diese Mischung ist gefrierbeständig bis -12 °C und enthält einen Korrosionshemmer (Benzotriazol) zum Schutz der Kupferoberflächen im Kühlmittel-Kreislauf. Diese Mischung ist im 3,8 Liter Kanister unter 028872 erhältlich. 100% iges Propylenglykol ist unter Bestellnummer 028873 erhältlich.
WARNUNG
KÜHLMITTEL REIZT HAUT UND AUGEN UND KANN BEI EINNAHME
GESUNDHEITSSCHÄDLICH ODER TÖDLICH SEIN
Propylenglykol und Benzotriazole reizt Haut und Augen und das Einnehmen ist gesundheits­schädlich oder gar tödlich. Nach Kontakt Haut oder Augen mit Wasser spülen. Nach Einnahme Wasser trinken und sofort Arzt rufen. Kein Erbrechen herbeiführen.
Siehe Anhang B, um zu bestimmen, ob für Ihre Anwendung eine stärkere Lösung aus Propylenglykol:reinem Wasser erforderlich ist.
Es sind die nachfolgenden Warnungen und Vorsichtshinweise zu beachten. Siehe Anhang bezüglich Sicherheitsdaten, Behandlung und Lagerung von Propylenglykol und Benzotriazol.
Vorsicht: Bei Betriebstemperaturen, die niedriger als -10 °C liegen, ist der
Prozentsatz des Propylenglykols zu erhöhen. Nichtbeachtung kann zu gerissenem Brennerkopf, geplatzten Schläuchen oder anderen Schäden am Brenner-Kühlungssystem durch gefrorenes Kühlmittel führen.
Vorsicht: Für die Kühlmittel-Mischung nur Propylenglykol verwenden. Kein
Kraftfahrzeug-Frostschutzmittel anstelle von Propylenglykol verwenden um Schaden im Brenner-Kühlsystem zu verhindern.
Für die Kühlmittelmischung ist immer entsalztes Wasser zu verwenden, um Korrosion im Brenner-Kühlsystem vorzubeugen. Siehe
Wasserreinheitsanforderungen.
Vorsicht: Hypertherm-Kühlmittel (028872) verwenden, um das Risiko einer
Beschädigung durch Gefrieren zu verringern und um Korrosion langfristig vorzubeugen.
INBETRIEBNAHME
3-4 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Erfordernisse zur Wasserreinheit für die Kühlmittelmischung

Die Aufrechterhaltung eines niedrigen Kalziumkarbonatniveaus ist für die ordnungsgemäße Leistung von Brenner und den Komponenten im Kühlkreislauf entscheidend. Die Wasserreinheit sollte den in der nachfolgenden Tabelle definierten Erfordernissen entsprechen, wenn man Hypertherm-Kühlmittel (Teilenummer 028873 – 100 % Propylenglykol) mit Wasser mischt, um eine entsprechende Kühlmittelmischung zu erzeugen.
Anmerkung: Wenn die Wasserreinheit die Maximalwerte übersteigt, können Mineralienablagerungen im
gesamten Kreislauf auftreten. Liegt dieWasserreinheit unterhalb der Minimalwerte, könnten wasserlösliche Stoffe in das Kühlmittel eingeschwemmt werden.

Lärmpegel

Diese Plasmaanlage kann einen Lärmpegel verursachen, der für den Bediener und Personen in der Nähe des Schneidtisches schädlich ist. Siehe
Lärmschutz
im Abschnitt Sicherheit.
Wasserreinheits-Meßmethoden
Elektrische Elektrischer Grad Wasserhärte Wasserreinheit Leitfähigkeit Widerstand Gelöste Stoffe (pro Gallone)
μS/cm bei 25 °C MOhm/cm bei 25 °C (ppm von NaCl) (gpg von CaCO2)
Reines Wasser (nur für Referenz) 0,055 18,3 0 0
Maximale Reinheit 0,5 2 0,206 0,010
Mindestreinheit 18 0,054 8,5 0,43
Max. Trinkwasser (nur für Referenz) 1000 0,001 495 25

Brenner-Höhenverstellungs-Anforderungen

Die HD4070-Anlage erfordert eine qualitative hochwertige, motorisierte Brennerhöhenverstellung mit genügend Vorschub, um alle Erfordernisse hinsichtlich der Schneiddicke erfüllen zu können. Die Brennerhöhenverstellung muss einen vertikalen Vorschub von 203 mm bieten. Die Einheit sollte dazu in der Lage sein, eine konstante Geschwindigkeit von bis zu 5080 mm/min mit Direktbremsung aufrecht zu erhalten. Eine Einheit, die durch den Stoppunkt hindurch abdriftet, ist nicht akzeptabel.
INBETRIEBNAHME
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3-5

Aufstellung der Anlagenkomponenten

• Alle Anlagenkomponenten sind vor der Herstellung der elektrischen, Gas- und Interface-Verbindungen in ihrer Position aufzustellen. Hierfür ist das Diagramm auf der nachfolgenden Seite mit einer Leitschnur zur Platzierung der Komponenten zu verwenden.
• Alle Anlagenkomponenten sind an Erde zu legen. Für Einzelheiten siehe
Erdungserfordernisse
in diesem
Abschnitt.
• Zur Vermeidung von Leckagen in der Anlage sind alle Gas- und Wasseranschlüsse gemäß den folgenden Spezifikationen anzuziehen:
Drehkraftspezifikation
Gas- bzw. Wasserschlauchgröße lbf-in lbf-ft N-m
bis zu 10 mm 75-85 6,25-7 8,6-9,8
12 mm 360-480 30-40 41,5-55
2WRENCHES
INBETRIEBNAHME
3-6 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

HD4070-Installation – Grundlegende Erfordernisse

7
1
3
5
4
8
9
5
5
2
6
A1
11
5
10
4070.99B
INBETRIEBNAHME
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3-7

Aufstellen der Anlagenkomponenten:

Stromquelle; siehe Seite 3-8.
Gaskonsole; siehe Seite 3-9.
Zündkonsole; siehe Seite 3-10.
Abschalt-Ventil-Baugruppe; siehe Seite 3-11.

Vom Kunden beigestellte Kabel und Schläuche:

Schutzleiterkabel; siehe Seite 3-12.
Installationen der Gaszufuhr; siehe Seite 3-13.
Netzkabel; siehe Seite 3-14/15.

Installation der Kabel und Schläuche:

Gaskonsolen-Signalkabel; siehe Seite 3-16.
Gaskonsolen-Netzkabel; siehe Seite 3-16.
CNC-Interface-Kabel; siehe Seite 3-16.

Option Entferntes Display:

Entferntes Display; siehe Seite 3-20.
Kabel des entfernten Displays; siehe Seite 3-20.
Schutzleiterdraht; siehe Seite 3-20.
Montageabmessungen des entfernten Displays; siehe Seite 3-21.
ANMERKUNG: Die Anleitung zur Installation des Brenners und der verbleibenden Leitungen und
Schläuche wird in den nachfolgend aufgelisteten Abschnitten gegeben.
• 1-Brennersysteme – Abschnitt 3A
• 2-Brennersysteme – Abschnitt 3B
11
10
987
65432
1
A3
A1
A2
INBETRIEBNAHME
3-8 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Aufstellung der Stromquelle

1
WARNUNG
STROMSCHLAG IST LEBENSGEFÄHRLICH
Vor dem Transportieren oder Positionieren der Stromquellen sind alle elektrischen Anschlüsse zu entfernen, um Personen- und Sachschaden zu vermeiden.
Die Stromquelle kann per Gabelstapler transportiert werden, jedoch müssen die Gabeln genügend lang sein, dass sie sich über Gesamtlänge ihrer Grundfläche ausdehnen. Beim Anheben mit den Gabeln ist Vorsicht geboten, um die Unterseite der Stromquelle nicht zu beschädigen.
• Plazieren Sie die Stromquellen in einem Bereich, der frei von übermäßiger Feuchtigkeit ist, eine gute Belüftung hat und relativ sauber ist. Genügend Raum an den Seiten und an der Rückseite der Stromquelle zu Servicezwecken freilassen.
• Kühlluft wird von einem Lüfter durch das Gitter an der Vorderseite der Stromquelle angesaugt und an der Rückseite ausgestoßen. Es dürfen außer dem Filter an der Stromquellen Vorderwand keine weiteren Filtriereinrichtungen auf den Lufteinzugsstellen angebracht werden. Dies würde die Kühlwirksamkeit reduzieren und die GARANTIEANSPRÜCHE UNGÜLTIG MACHEN.
4070.25
INBETRIEBNAHME
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3-9

Aufstellung der Gaskonsolen-Baugruppe

• Gaskonsole in der Nähe des Schneidtisches aufstellen. Genügend Raum zur Öffnung des aufklappbaren Oberteils zu Servicezwecken freilassen. Die bevorzugte Ausrichtung wird in der Abbildung unten gezeigt. Die maximale Kabellänge zwischen Stromquelle und Gaskonsole beträgt 45 m. Die maximale Kabel- und Schlauchlänge zwischen Gaskonsole und Zündkonsole sowie Abschaltventil-Baugruppe beträgt 30 m.
• Die Luft für die Belüftung wird durch die Lüfter auf beiden Seiten eingezogen und an der Vorderseite der Einheit herausgelassen. Die Lüfter kühlen die Konsole und blasen jegliche Gasansammlungen aus dem Gehäuse.
2
4070.20
Bevorzugte Ausrichtung
der Gaskonsole
578 mm
1/4-20
432 mm
4070.22
INBETRIEBNAHME
3-10 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Montage der Zündkonsolen-Baugruppe

• Zündkonsole auf dem Portal (Brücke) montieren. Genügend Raum zum Abnehmen des Oberteils zu Servicezwecken freilassen. Die maximale Leitungslänge zwischen Zündkonsole und Brenner beträgt 4,5 m.
• Zündkonsole horizontal montieren, oder wie unten gezeigt in vertikaler Stellung.
• 2-Brenner-Systeme: Für die 2-Brenner-Anlage sind 2 Zündkonsolen erforderlich.
3
Vertikale Installation
Horizontale Installation
4070.19
32 mm 270 mm
32 mm
248 mm
279 mm
7 mm
0
0
4070.21
INBETRIEBNAHME
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3-11

Installation der Abschaltventil-Baugruppe

• Die Abschaltventil-Baugruppe ist in der Nähe der Brennerhöhenverstellungsstation zu montieren. Die maximale Länge der Gasschläuche zwischen Abschaltventil-Baugruppe und Brenner beträgt 1,8 m.
• 2-Brenner-Systeme: Für die 2-Brenner-Anlage sind 2 Abschaltventil-Baugruppen erforderlich.
4
4070.18
A
A
A-A
157 mm
30 mm
4,7 mm
19 mm
INBETRIEBNAHME
3-12 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Erdungs-Anforderungen

Die richtige Erdung ist für die Sicherheit von Personen und zum Verhindern von Hochfrequenz-Störungsemissionen äußerst wichtig. Siehe
Erdungssicherheit
in Abschnitt 1 und Anhang A
bezüglich der Anlagen-Erdungserfordernisse.
Arbeitstisch an einen qualitativ hochwertigen Schutzleiter anschließen, der nicht weiter als 6 m vom Tisch entfernt ist. Eine geeignete Schutzleitung besteht aus einer Vollkupferstange von mindestens 13 mm Durchmesser, die bis zu einer Tiefe von mindestens 2,5 m, unterhalb des permantenten Feuchtigkeitsspiegels, in die Erde getrieben wird. Es ist sicherzustellen, dass jegliche Schutzleiterverbindungen fest sind, um ein übermäßiges Aufheizen zu vermeiden. Es sind die nationalen und örtlichen Elektrizitätsrichtlinien hinsichtlich deren Einhaltung und für zusätzliche Informationen zu Rate zu ziehen.
Alle HD4070-Anlagenkomponenten an Erde legen. Es ist mindestens ein Draht von 8 AWG (10 mm2) zu verwenden, der von jeder Komponente aus an die Arbeitstischerdung anzuschließen ist.
5
Gaskonsole
Zündkonsole
Abschalt-Ventil
4070.51
4070.14
INBETRIEBNAHME
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3-13

Gaszuleitungen

Eine feste Kupferinstallation oder geeigneter flexibler Schlauch darf für sämtliche Gaszufuhren verwendet werden. Es darf kein Stahl- oder Aluminiumrohr eingesetzt werden.
Nach der Installation ist die gesamte Anlage unter Druck zu setzen und auf Undichtigkeiten zu überprüfen. Die empfohlenen Schlauchdurchmesser sind 9,5 mm für Längen unter 23 m und 12,5 mm für über 23 m.
Für Systeme mit flexiblen Schläuchen einen Schlauchtyp auswählen, der für inerte Gase (Luft, Stickstoff oder Argon-Wasserstoff) geeignet ist.
6

Verbindung der Zufuhrgase

Zufuhrgase mit der HD4070-Gaskonsole verbinden. Die Brennerleitungen müssen bei Gaswechsel entleert werden.
WARNUNG
BEIM SCHNEIDEN MIT SAUERSTOFF BESTEHT BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHR
Beim Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas kann durch die Sauerstoff-angereicherte Atmosphäre, die hierbei entsteht, erhöhte Brandgefahr verursacht werden. Als Vorsichtsmaßnahme empfiehlt Hypertherm beim Schneiden mit Sauerstoff die Installation eines Abluftsystems.
Anschluss Größe H35, H5 9/16 – 18 Linksgewinde,
und F5 (Brenngas) „B” O
2
9/16 – 18, Rechtsgewinde, (Sauerstoff) „B”
N
2
5/8 – 18, Rechtsgewinde, innen (Inertgas) „B”
Luft 9/16 – 18 #6
CO
2
Inlet Gases
H35 AIRH5 F5/CH
4
O
2
N
2
4070.12
2
6
Anmerkung: Beim Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas muß Stickstoff ebenfalls an der
Gaskonsole angeschlossen sein, um bei den Vorströmungs- und Betriebs­Durchflußbedingungen korrekte Sauerstoff/Stickstoff-Mischungen zu erreichen.
Vorsicht: Bei der Konfiguration von Gaskonsole und Zufuhrgasen ist sicherzustellen,
dass alle Schläuche, Schlauchverbindungen und Anschlüsse für den Einsatz mit Sauerstoff, Argon-Wasserstoff und Methan akzeptiert werden können. Die Installation hat gemäß den örtlichen und nationalen Regeln zu erfolgen.
INBETRIEBNAHME

Netz-Trenn-Schalter

Der Netz-Trenn-Schalter dient der Unterbrechung (Isolierung) der Netzversorgung. Der Schalter ist für den Bediener leicht erreichbar an einer Wand in der Nähe der Stromquelle anzubringen. Der Netz-Trenn-Schalter ist von qualifiziertem Personal entsprechend den nationalen und örtlichen Richtlinien zu installieren.
Der Schalter muß:
• in „AUS”-Stellung die elektrische Anlage isolieren und alle stromführenden Teile von der Netzversorgung trennen,
• eine eindeutige Markierung der „AUS”- und „EIN”-Stellung haben, und zwar mit „O” (AUS) und „I” (EIN),
• einen externen Bedienergriff haben, der in „AUS”-Stellung abgeschlossen werden kann,
• einen strombetriebenen Mechanismus enthalten, der als Notstop fungiert,
• mit trägen Schmelzsicherungen installiert sein, um einen korrekten Unterbrechungsgrad (siehe obige Tabelle) zu gewährleisten.
Empfohlene
Netz- Netzstrom träge Schmelz-
spannung Phase bei 40 kVA Ausgang Sicherung Kabelstärke (AWG)
200 VAC 3 125 A 150 A (*Siehe Anmerkung unten) 220 VAC 3 113 A 150 A 2 AWG 240 VAC 3 103 A 125 A 4 AWG 400 VAC 3 62 A 80 A 6 AWG 440 VAC 3 56 A 70 A 6 AWG 480 VAC 3 52 A 70 A 6 AWG 600 VAC 3 41 A 50 A 8 AWG

Netzstrom-Anforderungen

Allgemeines

Alle Schalter, trägen Sicherungen und Stromkabel sind vom Kunden beizustellen und müssen entsprechend den in den nationalen oder örtlichen Richtlinien für Elektrizität gemachten Angaben ausgewählt werden. Die Installation muss von einem lizenzierten Elektriker vorgenommen werden. Es ist ein separater Primär­Hauptschalter für die Stromquelle zu verwenden.
Anmerkung: Die Hauptversorgungsschutzeinrichtung (Trennschalter oder Sicherung) muss so dimensioniert
sein, dass sie alle Zweigversorgungslasten, sowohl bei Stoßstrom als auch Beharrungsstrom, verarbeiten kann. Die Stromquelle muss innerhalb eines der Zweigversorgungsschaltkreise verdrahtet sein. Der Beharrungsstrom der Stromquelle ist in der nachfolgenden Tabelle aufgelistet und der Stoßstrom hierzu beträgt das Zehnfache des Nenneingangsstroms und dauert bis zu 0,2 Sekunden bzw. 10 Netztaktungen.
7

Netzkabel

Die Kabelstärken sind vom Abstand zwischen Steckdose und Hauptschalttafel abhängig. Die empfohlenen Kabelstärken in der obigen Tabelle wurden dem 1990er Handbuch für U.S. National Electric Code (US­Elektroinstallationsvorschriften), Tabelle 310.16 entnommen. Ein 4-Leiter-Netzkabel (3 Leiter mit Schutzleiter) mit einem Leitertemperaturbereich von 60° C verwenden. Die Installationen sind von qualifiziertem Personal auszuführen.
FUSE
1
3-14 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung
*Anmerkung: Es ist ein auf 90 °C ausgelegter Draht vom Typ 2 AWG zu verwenden, statt eines gleichwertigen
Kabels (1 AWG) mit größerem Durchmesser, das auf 60 °C ausgelegt ist.
SWITCH BOX
INBETRIEBNAHME
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3-15

Netzversorgungsanschluß

Anmerkung: Zur einfachen Installation das Haupt-Netzkabel erst dann installieren, wenn die
Brennerhöhensteuerungs-Kabel installiert worden sind.
1. Das Netzkabel durch die Zugentlastung an der Rückseite der Stromquelle einführen.
2. Schutzleiter-Kabel (PE) wie unten gezeigt an die GND-Klemme von TB1 anschließen.
3. Netzkabel wie unten gezeigt an die Klemmen von TB1 anschließen.
4. Nachprüfen, ob der Hauptschalter in AUS-Stellung ist und für die verbleibende Installationsdauer der
HD4070-Anlage auch in AUS-Stellung bleibt.
5. Die Netzleiter entsprechend den nationalen und örtlichen Vorschriften an den Netztrennschalter anschließen.
L1 = Schwarz L2 = Weiß L3 = Rot GND = Grün/Schutzleiter-Abschirmung
WARNUNG
STROMSCHLAG IST LEBENSGEFÄHRLICH
Der Hauptnetzschalter muß in AUS-Stellung sein, bevor Netzkabelanschlüsse vorgenommen werden. In den USA ist ein Verriegelungs- und Kennzeichnungsverfahren zu verwenden, bis die Installation abgeschlossen ist. In anderen Ländern sind die entsprechenden nationalen bzw. örtlichen Sicherheitsverfahren zu befolgen.
Haupt-
schalter
Netzkabel
TB1
L1
L2
L3
GND
4070.02
INBETRIEBNAHME
3-16 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Installation der Stromquelle an die Gaskonsole und die CNC-Kabel

Installationshinweise
Alle Enden der Kabel mit der Identifizierungsnummer markieren.
Steckerverbindung
(Stifte)
An die CNC anschließen
1
1X5
Gas Console
4070.08
Slave
1X1
Gas Console
1X2
CNC Interface
1X3
Display
1X4
2
8
Signal
3X2
9
IGN CSL 2
3X4
8
IGN CSL 1
3X3
10
9
10
Input Power
3X1
4070.09
INBETRIEBNAHME
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3-17

Signalkabel – von der Stromquelle zur Gaskonsole

8

Netzkabel – von der Stromquelle zur Gaskonsole

9
Teile-Nr. Länge
123428 3 m (10 ft) 123429 6 m (20 ft) 123430 7.5 m (25 ft) 123431 9 m (30 ft) 123432 12 m (40 ft)
Teile-Nr. Länge
123433 15 m (50 ft) 123434 23 m (75 ft) 123435 30.5 m (100 ft) 123436 46 m (150 ft)
Teile-Nr. Länge
123419 3 m (10 ft) 123420 6 m (20 ft) 123421 7.5 m (25 ft) 123422 9 m (30 ft) 123423 12 m (40 ft)
Teile-Nr. Länge
123424 15 m (50 ft) 123425 23 m (75 ft) 123426 30.5 m (100 ft) 123427 46 m (150 ft)
KABELBELEGUNG – Signalkabel von der Stromquelle zur Gaskonsole
Signalbezeichnung 1X2 Farbe 3X2 Funktion Eingang/Ausgang
NC Weiß NC Nicht angeschlossen
TX + 8 Rot 8 RS-422 serieller Messwertgeber Ausgang Sender - 15 Orange 15 RS-422 serieller Messwertgeber Ausgang
RX - 7 Schwarz 7 RS-422 serieller Empfänger Eingang Empfänger + 14 Braun 14 RS-422 serieller Empfänger Eingang
6 Schwarz 6 13 Gelb 13
Error - 5 Schwarz 5 Gibt an, dass ein Fehler aufgetreten ist Ausgang Fehler + 12 Blau 12 Ausgang
4 Schwarz 4
S3 11 Grün 11 Wird zur Anwahl von Status 3 verwendet Eingang
3 Schwarz 3 Eingang
S2 10 Weiß 10 Wird zur Anwahl von Status 2 verwendet Eingang
2 Schwarz 2 Eingang
S1 9 Rot 9 Wird zur Anwahl von Status 1 verwendet Eingang
1 Schwarz 1 Eingang
KABELBELEGUNG – Konsolen-Netzkabel von der
Stromquelle zur Gaskonsole
Signal 1X5 Farbe 3X1
120 VAC spannungsführend 1 Schwarz 1 120 VAC Rückstrom- 2 Weiß 2
PE (Schutzleiter) 3 Grün 3 (positive Abschirmung) 4 nicht zutreffend 4
1X2 3X2
1X5 3X1
INBETRIEBNAHME
3-18 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

CNC-Interface-Kabel – von der Stromquelle zur CNC

10
Teile-Nr. Länge
123437 3 m (10 ft) 123438 6 m (20 ft) 123439 7.5 m (25 ft) 123440 9 m (30 ft) 123441 12 m (40 ft)
Teile-Nr. Länge
123442 15 m (50 ft) 123443 23 m (75 ft) 123444 30.5 m (100 ft) 123445 46 m (150 ft)
*Siehe Anmerkungen auf der nächsten Seite
Strom-
quellen- CNC- Eingang/ Anmer-
Signalbezeichnung Anschluss Farbe Anschluss Funktion Ausgang kungen
NC Blau NC Nicht angeschlossen *
CNC-Verriegelung - 19 Weiß 19
Ermöglicht die Installation eines Nothaltschalters (Ruhestromkontakt). Wenn keine CNC- Verriegelung
Eingang
CNC-Verriegelung + 37 Schwarz 37
verwendet wird, ist eine Drahtbrücke zum Schließen zu installieren.
Eingang
CNC-Bewegung 18 Weiß 18
Überprüft mit der CNC, ob eine Lochstechverzögerung abgeschlossen ist, und meldet der CNC, dass sie
Ausgang 1
CNC-Bewegung 36 Orange 36
die Schneidmaschine in Bewegung setzen kann. Bei mehreren Plasmaanlagen an der gleichen Schneid-
Ausgang
maschinesollte das Signal von allen angeschlossenen Plasmaanlagen einen logischen „UND“-Befehl erhalten.
CNC-Übertragung 17 Grün 17 Meldet der CNC, dass eine erfolgreiche Lichtbogenübertragung stattgefunden hat. Dieses Signal ist der Ausgang 1 CNC-Übertragung 35 Braun 35 Bewegung ähnlich, enthält jedoch nicht die einprogrammierte Lochstechverzögerungszeit. Ausgang
Abschirmung- 16 Grün 16 Abschirmung- 34 Gelb 34 Abschirmung 15 Grün 15
CNC-Maschinenkabel installiert + 33 Blau 33 Überprüft, ob das CNC-Maschinenkabel installiert worden ist. Eingang 3 CNC-Maschinenkabel installiert - 14 Grün 14 Eingang
CNC-Anlagenfehler + 32 Weiß 32 Meldet den CNC-Bewegungssteuerungen, dass ein Plasmaanlagenfehler aufgetreten ist. Der eigentliche Ausgang 2 CNC-Anlagenfehler - 13 Grün 13 Fehler kann vom seriellen Interface abgefragt werden. Ausgang
CNC-Reserveausgang 1 + 31 Orange 31 Reserveausgang Ausgang 2 CNC-Reserveausgang 1 - 12 Rot 12 Ausgang
CNC-Reserveeingang 1 + 30 Braun 30 Reserveeingang Eingang 3 CNC-Reserveeingang 1 - 11 Rot 11 Eingang
CNC-Reserveeingang 2 + 29 Gelb 29 Reserveeingang Eingang 3 CNC-Reserveeingang 2 - 10 Rot 10 Eingang
CNC-Einfahren abgeschlossen + 28 Blau 28 Überprüft mit der CNC, ob der Brenner eingefahren ist. Ausgang 2 CNC-Einfahren abgeschlossen - 9 Rot 9 Ausgang
CNC-Reserveausgang 2 + 27 Grün 27 Reserveausgang Ausgang 2 CNC-Reserveausgang 2 - 8 Rot 8 Ausgang
CNC-Reserveausgang 3 + 26 Weiß 26 Reserveausgang Ausgang 2 CNC-Reserveausgang 3 - 7 Rot 7 Ausgang
CNC-Zündbereit + 25 Orange 25 Dieses Signal wird bei Mehrfach-Plasmaanlagen verwendet. Es meldet der CNC, dass die Brennerhöhen- Ausgang 2 CNC-Zündbereit - 6 Schwarz 6 steuerung den Zyklus des induktiven Zündhöhensensors und die Vorströmung abgeschlossen hat, Ausgang
womit angezeigt wird, dass der Brenner zum Zünden bereit ist. Dieses Signal und das CNC-Plasma­Synchronisierungs-Signal werden zusammen eingesetzt. Bei Mehrfach-Plasmaanlagen an der gleichen Schneidmaschine sollte dieses Signal einen logischen „UND“-Befehl erhalten, um anzuzeigen, dass alle Maschinen bereit sind.
CNC-Plasma-Synchronisierung + 24 Braun 24 Dieses Signal wird bei Mehrfach-Plasmaanlagen verwendet. Es verzögert die Brennerzündung, aber gibt den Eingang 3 CNC-Plasma-Synchronisierung - 5 Schwarz 5 Durchfluss der Vorströmungsgase frei. Dieses Signal und das Signal „Zündbereit“ werden zusammen Eingang
verwendet. Bei mehreren Plasmaanlagen auf der gleichen Schneidmaschine sollte dieses Signal simultan von allen angeschlossenen Plasmaanlagen entfernt werden, damit alle Brenner simultan zünden.
CNC-Höhenhaltung an Ecken + 23 Gelb 23 O Bei Anlagen mit installierter Command-Brennerhöhensteuerung: Wenn das Signal aktiv ist, ist es der Eingang 3 CNC-Höhenhaltung an Ecken - 4 Schwarz 4 Lichtbogenspannungssteuerung übergeordnet und hält die Brennerhöhe konstant. Eingang
CNC-Anlagenstart + 22 Blau 22 Leitet den Start eines programmierten Plasmaanlagen-Schneidzyklus ein. Das Signal muss für die Dauer Eingang 3 CNC-Anlagenstart - 3 Schwarz 3 des Schnittes aufrechterhalten werden. Bei mehreren Plasmaanlagen auf der gleichen Schneidmaschine s Eingang
ollte das Signal simultan an allen Maschinen aktiviert werden.
CNC – TX (Übertragung) + 21 Grün 21 RS – 422 serieller Messwertgeber. Überträgt Daten von der CNC zur Plasmaanlage. Wird verwendet, um Eingang 3 CNC – TX (Übertragung) - 2 Schwarz 2 Plasmaprozess-Informationen einzurichten und um Plasmastatus-Informationen abzufragen. Zur Eingang
vollständigen Beschreibung siehe Liste der seriellen Befehle.
CNC – RX (Empfang) + 20 Rot 20 RS – 422 serieller Empfänger. Empfängt Daten von der Plasmaanlage zu den CNC-Steuerungen. Wird Ausgang CNC – RX (Empfang) - 1 Schwarz 1 verwendet, um auf die Befehle von der CNC-Steuerung hin den Plasmaanlagenstatus und Fehler- Ausgang
informationen zu melden. Zur vollständigen Beschreibung siehe Liste der seriellen Befehle.
Verdrillte Drahtpaare
1X3
INBETRIEBNAHME
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3-19

Anmerkungen: zur CNC-Interface-Kabel-Datendurchlaufliste

Anmerkung 1. Bewegungs- und
Übertragungsausgaben. Relais-Kontaktschluss.
Anmerkung 2. HD4070-Ausgaben sind optisch
gekoppelte Transistoren mit maximalen Nennwerten von 24 VDC und 10 mA.
Anmerkung 3. HD4070-Eingaben sind optisch
isolierte 12 VDC-Signale. Die Signale werden aktiviert durch Senkung um 3 mA pro Eingabe.
Anmerkung 4. Not-Verriegelungs-
Kontaktschluss.
+
-
Machine Interface
Receptacle
Relais
Relais
+ 24 VDC
10 mA
24 V Rückstrom
Ausgang
Ausgang
Eingang
Externe Not-Verriegelung
Ruhekontakt­Schalter oder Drahtbrücke installieren
HD4070-Steuerkasten – Gehäuse
Maschinen-
Interface-Steckdose
12 V Rückstrom
12 VDC
4,7 K
max. 24 VDC max. 10 mA
Stift 37
Stift 19
Normalerweise geschlossen
INBETRIEBNAHME
3-20 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Installation des Kabels für das entfernte Display

Installationshinweise
Enden des Kabels mit der Identifizierungsnummer markieren.

Entferntes Display

Teile-Nr. Länge
123476 2 m (6 ft) 123481 3 m (10 ft) 123482 6 m (20 ft) 123018 7.5 m (25 ft) 123484 9 m (30 ft)
Teile-Nr. Länge
123485 12 m (40 ft) 123019 15 m (50 ft) 123487 23 m (75 ft) 123488 30.5 m (100 ft) 123489 46 m (150 ft)
KABELBELEGUNG – von der Stromquelle zum Kabel für
das entfernte Display
1X4 Farbe Display
5 Schwarz 1 9 Rot 2
8 Nicht angeschlossen 1 7 Nicht angeschlossen 1 4 Nicht angeschlossen 2
3 Weiß 1 6 Schwarz 2
2 Grün 3 1 Schwarz 4
1X4
Steckverbindung
(Buchse)
A1

Signalkabel – von der Stromquelle zum entfernten Display

A2

Schutzleiter

A3
Schutzleiter an Gehäuse
Steckerverbindung
(Buchse)
Vorsicht: Die Anlage HD4070 kann nur einen
Berührungsbildschirm unterstützen, entweder vor Ort oder entfernt. Die Installation von Anzeigen an beiden Standorten an einer Anlage verursacht Fehlfunktionen oder Beschädigung.
4070.52
Display
1X4
A1
A3
Ground to Chassis
A2
INBETRIEBNAHME
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3-21

Display-Montageabmessungen

11
Montagetafel
(vom Kunden beizustellen)
Ausschneiden
199 mm
145 mm
43 mm
Mounting Panel (Customer Supplied)
1.7"/43 mm
7.835"/199 mm
5.71"/145 mm
4070.55
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3A-1
Abschnitt 3A
1-BRENNER-INSTALLATION
Inhalt:
HD4070 1-Brenner-Installation...............................................................................................................................3A-2
Anlagenkomponenten ............................................................................................................................................3A-3
Kabel und Schläuche .............................................................................................................................................3A-3
Installation der Kühlmittelschläuche ..............................................................................................................3A-4
Kühlmittelschlauch-Baugruppe – grüne Zufuhr .............................................................................................3A-5
Kühlmittelschlauch-Baugruppe – roter Rücklauf............................................................................................3A-5
Stromquelle an die Zündkonsolenkabel und das Werkstückkabel anschließen ............................................3A-6
Pilot-Lichtbogen-Leitung ................................................................................................................................3A-7
Negativleitung ................................................................................................................................................3A-7
Werkstückkabel .............................................................................................................................................3A-7
Installation der Gaskonsole an das Zündkonsolenkabel ...............................................................................3A-8
Kabel – von der Gaskonsole zur Zündkonsole ..............................................................................................3A-9
Installation der Zündkonsole an das Abschaltventil-Kabel und die
Gasschlauch-Baugruppe ...........................................................................................................................3A-10
Schläuche – von der Gaskonsole zum Abschaltventil .................................................................................3A-11
Kabel – von der Zündkonsole zum Abschaltventil .......................................................................................3A-11
Kabel – Abschaltventil..................................................................................................................................3A-11
THC und Brenner-Installation...............................................................................................................................3A-12
Höhenverstellung für X-Y Maschinen ..........................................................................................................3A-12
Brennerbefestigungsblock-Bausatz .............................................................................................................3A-13
Brennerfreigabe-Bausatz (wahlweise).........................................................................................................3A-14
Installation des Brenners (ohne die Brennerabknickvorrichtung) ................................................................3A-16
Installation des Brenners (mit der Brennerabknickvorrichtung) ...................................................................3A-17
Option integrierte Command-Brennerhöhensteuerung – Kabelinstallation ..........................................................3A-18
Kabel – Höhenverstellungs-Interface...........................................................................................................3A-19
Kabel – Motorantrieb ...................................................................................................................................3A-19
Ohmscher Kontaktdraht...............................................................................................................................3A-19
Kabelsignale des Höhenverstellungs-Interface ...........................................................................................3A-20
Kabelsignale des Motorantriebs ..................................................................................................................3A-20
Brenneranschlüsse...............................................................................................................................................3A-21
Anschluss des Brenners an das Brennerschlauchpaket .............................................................................3A-21
Anschluss des Brenners an die Schnellkupplung........................................................................................3A-23
Brennermontage und Ausrichtung........................................................................................................................3A-24
Montage des Brenners ................................................................................................................................3A-24
Brennerausrichtung .....................................................................................................................................3A-24
Erfordernisse für die Brennerhöhenverstellung....................................................................................................3A-24
Installation von Brenner und Schlauchpaket ........................................................................................................3A-25
Befüllung der Stromquelle mit Kühlmittel .............................................................................................................3A-26
1-BRENNER-INSTALLATION
3A-2 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

HD4070 1-Brenner-Installation

1
3
13
14
12
11
18
19
4
16
17
2
15
24
20
25
4070.99C
1-BRENNER-INSTALLATION
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3A-3

Anlagenkomponenten

Für Installationsdetails siehe Abschnitt 3.
Stromquelle
Gaskonsole
Zündkonsole
Abschalt-Ventil-Baugruppe
4
321

Kabel und Schläuche

Kühlmittelschlauch-Baugruppe; siehe Seite 3A-4.
Kühlmittelschlauch-Baugruppe; siehe Seite 3A-4.
Pilotlichtbogenleitung; siehe Seite 3A-6.
Negativleitung; siehe Seite 3A-6.
Werkstückkabel; siehe Seite 3A-6.
Gaskonsolenkabel; siehe Seite 3A-8.
Gasschlauch-Baugruppe; siehe Seite 3A-10.
Zündkonsolenkabel; siehe Seite 3A-10.
Abschaltventil-Baugruppen-Kabel; siehe Seite 3A-10.
- Option: integrierte Command-
Brennerhöhensteuerung; siehe Seite 3A-18.
Leitungsbaugruppen; siehe Seite 3A-21.
Kompletter Brenner; siehe Seite 3A-23.
23
19
18
17
1615141312
11
20
24
25
1-BRENNER-INSTALLATION
3A-4 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Installation der Kühlmittelschläuche

Wichtig: Ein Überbrückungsschlauch wird in Stromquellen installiert, die für 1 Brenner konfiguriert sind, und dieser
muss an Ort und Stelle bleiben, wenn die Anlage mit einem Brenner betrieben wird. Das Kühlmittel fließt heraus, wenn der Überbrückungsschlauch nicht an seinem Platz ist.
Überbrückung
Rot Grün
Grün Rot
121112
11
In Out
4070.04A
1-BRENNER-INSTALLATION
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3A-5

Kühlmittelschlauch-Baugruppe – grüne Zufuhr

11
Teile-Nr. Länge
024563 3 m (10 ft) 024564 6 m (20 ft) 024291 7.5 m (25 ft) 024503 9 m (30 ft) 024565 12 m (40 ft)
Teile-Nr. Länge
024263 15 m (50 ft) 024264 23 m (75 ft) 024265 30.5 m (100 ft) 024459 46 m (150 ft)

Kühlmittelschlauch-Baugruppe – roter Rücklauf

Teile-Nr. Länge
024566 3 m (10 ft) 024567 6 m (20 ft) 024267 7.5 m (25 ft) 024504 9 m (30 ft) 024568 12 m (40 ft)
Teile-Nr. Länge
024268 15 m (50 ft) 024269 23 m (75 ft) 024270 30.5 m (100 ft) 024460 46 m (150 ft)
12
1-BRENNER-INSTALLATION
3A-6 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Stromquelle an die Zündkonsolenkabel und das Werkstückkabel anschließen

Unterer Rahmen des Arbeitstisches (typisch).
4070.03
CNC Interface
1X3
Display
1X4
14
15
13
4070.05
15
1-BRENNER-INSTALLATION
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3A-7
(−)
(+)
(+)

Pilot-Lichtbogen-Leitung

13

Negativleitung

14

Werkstückkabel

15
Teile-Nr. Länge
123409 3 m (10 ft) 123410 6 m (20 ft) 123411 7.5 m (25 ft) 123412 9 m (30 ft) 123413 12 m (40 ft)
Teile-Nr. Länge
123414 15 m (50 ft) 123415 23 m (75 ft) 123416 30.5 m (100 ft) 123417 46 m (150 ft)
Teile-Nr. Länge
123418 3 m (10 ft) 023136 6 m (20 ft) 023078 7.5 m (25 ft) 023101 9 m (30 ft) 023135 12 m (40 ft)
Part no. Length
023079 15 m (50 ft) 023124 23 m (75 ft) 023080 30.5 m (100 ft) 023081 46 m (150 ft)
Teile-Nr. Länge
123418 3 m (10 ft) 023136 6 m (20 ft) 023078 7.5 m (25 ft) 023101 9 m (30 ft) 023135 12 m (40 ft)
Part no. Length
023079 15 m (50 ft) 023124 23 m (75 ft) 023080 30.5 m (100 ft) 023081 46 m (150 ft)
2X1
(−)
4070.06
In Out
1-BRENNER-INSTALLATION
3A-8 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Installation der Gaskonsole an das Zündkonsolenkabel

Installationshinweise
Enden des Kabels mit der Identifizierungsnummer markieren.
2X1
2X2
4070.10A
2
16
3
IGN CSL 2
3X4
IGN CSL 1
3X3
Input Power
3X1
Signal
3X2
Steckerverbindung
(Stifte)
Steckerverbindung
(Buchse)
1-BRENNER-INSTALLATION
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3A-9

Kabel – von der Gaskonsole zur Zündkonsole

16
KABELVERLAUFSLISTE
Eingang/
Signalbezeichnung 2X1 Farbe 3X3 Funktion Ausgang
Nicht verwendet 13 Grau 13 Nicht verwendet 25 Braun 25 Nicht verwendet 12 Rot 12 Nicht verwendet 24 Gelb 24 Nicht verwendet 11 Rot 11 Nicht verwendet 23 Blau 23 Nicht verwendet 10 Rot 10 Nicht verwendet 22 Grün 22 Nicht verwendet 9 Rot 9 Nicht verwendet 21 Weiß 21 Nicht verwendet 8 Red 8 Nicht verwendet 20 Orange 20 Nicht verwendet 7 Schwarz 7
Lüftung-120 VAC Rückstrom 19 Braun 19 versorgt das Lüftungs-Solenoid mit Strom Ausgang Lüftung-120 VAC 6 Schwarz 6 Ausgang
Plasma-Betriebsdurchfluss-120 VAC Rückstrom 18 Gelb 18 versorgt das Plasma-Betriebsdurchfluss- Ausgang Plasma-Betriebsdurchfluss-120 VAC 5 Schwarz 5 Solenoid mit Strom Ausgang
Plasma-Vorströmung-120 VAC Rückstrom 17 Blau 17 versorgt das Plasma-Vorströmungs-Solenoid Ausgang Plasma-Vorströmung-120 VAC 4 Schwarz 4 mit Strom Ausgang
Sekundär-Betriebsdurchfluss-120 VAC Rückstrom 16 Grün 16 versorgt das Sekundär-Betriebsdurchfluss-m Ausgang Sekundär-Betriebsdurchfluss-120 VAC 3 Schwarz 3 Solenoid mit Strom Ausgang
Sekundär-Vorströmung-120 VAC Rückstrom 15 Weiß 15 versorgt das Sekundär-Vorströmungs-Solenoid Ausgang Sekundär-Vorströmung-120 VAC 2 Schwarz 2 mit Strom Ausgang
Zündvorrichtung-120 VAC Rückstrom 14 Rot 14 versorgt die Zündvorrichtung mit Strom Ausgang Zündvorrichtung-120 VAC 1 Schwarz 1 Ausgang
2X1 3X3
Teile-Nr. Länge
123446 3 m (10 ft) 123447 6 m (20 ft) 123448 7.5 m (25 ft) 123449 9 m (30 ft) 123450 12 m (40 ft)
Teile-Nr. Länge
123512 15m (50 ft) 123559 18m (60 ft) 123513 23m (75 ft) 123514 30.5m (100 ft)
1-BRENNER-INSTALLATION
3A-10 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung
Installation der Zündkonsole an das Abschaltventil­Kabel und die Gasschlauch-Baugruppe
Installationshinweise
Enden des Kabels Nr. 18 mit der Identifizierungs­nummer markieren.
Sicherstellen, dass es keine Undichtigkeiten an den Verbindungen gibt.
2X1
18
2X2
3
4070.10B
19
4
17
Off-Valve 1
Plasma
Cut Flow Preflow
Shield
Cut Flow Preflow
2
1-BRENNER-INSTALLATION
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3A-11

Schläuche – von der Gaskonsole zum Abschaltventil

17
KABELVERLAUFSLISTE
FUNKTION 2X2 FARBE 4X1
SEKUNDÄR 2 Rot 1 VORSTRÖMUNG 15 Weiß 2
SEKUNDÄR 3 Grün 3 BETRIEBSDURCHFLUSS 16 Weiß 4
PLASMA 4 Orange 5 VORSTRÖMUNG 17 Weiß 6
PLASMA 5 Leer 7 BETRIEBSDURCHFLUSS 18 Weiß 8
LÜFTUNG 6 Gelb 9
19 Weiß 10
KABELVERLAUFSLISTE
FUNKTION ENDE B FARBE ENDE A
SEKUNDÄR
S Rot/Schwarz 1
VORSTRÖMUNG
P Rot 2
SEKUNDÄR
S Rot/Schwarz 3
BETRIEBSDURCHFLUSS
C Rot 4
PLASMA
P Rot/Schwarz 5
VORSTRÖMUNG
P Rot 6
PLASMA
P Rot/Schwarz 7
BETRIEBSDURCHFLUSS
C Rot 8
LÜFTUNG
V Rot/Schwarz 9 V Rot 10

Kabel – Abschaltventil

19
Ende B Ende A

Kabel – von der Zündkonsole zum Abschaltventil

18
9
6
5
3
7
1
8
4
2X2
4X1
Teile-Nr. Länge
128445 4.6 m (15 ft) 128446 6 m (20 ft) 128447 7.5 m (25 ft) 128448 9 m (30 ft) 128449 10.5 m (35 ft)
Teile-Nr. Länge
128450 12 m (40 ft) 128558 15 m (50 ft) 128559 18 m (60 ft) 128550 23 m (75 ft) 128551 30.5 m (100 ft)
Teile-Nr. Länge
123451 1.8 m (6 ft) 123452 3 m (10 ft)
Teile-Nr. Länge
123453 4.6 m (15 ft)
Teile-Nr. Länge
123540 0.5 m (1.5 ft)
Teile-Nr. Länge
223
1
6
5
7
4
10109
8
2 3
1
547 9
8
6
10
1-BRENNER-INSTALLATION
3A-12 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

THC und Brenner-Installation

Höhenverstellung für X-Y Maschinen

• Die Höhenverstellung für X-Y Maschinen auf dem Schneidtisch befestigen.
Koordinaten-Lifter-Baugruppen-Montage
570 mm
89 mm
89 mm
89 mm
57 mm
32 mm
54 mm
36 mm
44.5 mm
71 mm
203 mm
82.6 mm
127 mm
114 mm
36 mm
6 mm
22.4"
(570 mm)
3.5"
(89 mm)
1/4" (6 mm)
1.26"
(32 mm)
(89 mm)
(89 mm)
2.25"
(57 mm)
THC.68
3.5"
3.5"
1.41"
(36 mm)
(114 mm)
(127 mm)
4.5"
5.0"
2.12"
(54 mm)
1.75"
(44.5 mm)
1.42"
(36 mm)
(203 mm)
(82.6 mm)
1/4-20
8.0"
3.25"
2.8"
(71 mm)
1-BRENNER-INSTALLATION
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3A-13
Brennerbefestigungsblocks an der Höhenverstellung
Sechskantschrauben (4)
Distanzstück
Block
Sechskantschrauben (2)

Brennerbefestigungsblock-Bausatz

• Den Brennerbefestigungsblock-Bausatz am Heber für X-Y-Maschinen befestigen. Siehe Abschnitt 6,
Teileliste
, für eine vollständige Liste verfügbarer Bausätze.
1-BRENNER-INSTALLATION
3A-14 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Brennerfreigabe-Bausatz (wahlweise)

Wenn kein Kollisionsschutz-(Abschaltdosen)-Bausatz installiert wird, weiter mit Seite 3A-16.
Den Brennerfreigabe-Bausatz wie folgt installieren. Siehe Abbildung auf der nächsten Seite.
1. Die Glasfaserhalterung mit den 4 Sechskantschrauben an der Höhenverstellung für X-Y-Maschinen befestigen.
2. Die Freigabeeinheit mit den 6 Schrauben an der Glasfaserhalterung befestigen.
3. Den Brennerbefestigungsblock mit dem Kragen und den beiden Schrauben an der Abschaltdose anbringen.
4. Elektrischen Ausgang des Kollisionsschutzes (Abschaltdose) an den Not-Halt-Schaltkreis an der CNC anschließen.
5. Den Filter/Regler befestigen.
6. Die Schläuche zwischen dem Regler und der Abschaltdose anschließen.
7. Die Luftzufuhr an den Reglereinlaß mit 6,9 bar anschließen (empfohlener Höchstdruck).
8. Den Regler am Manometer auf 2 bar einstellen (empfohlener Anfangsdruck).
9. Die Abschaltdose mit der Hand auslösen, um eine Kollision zu simulieren und danach manuell wieder in die Verriegelungsposition zurückführen.
10. Die Druckluft einstellen, bis die gewünschte Auslösekraft erreicht wird.
11. Den Notschalter-Unterbrechungsschaltkreis an der CNC nach der Installation der Freigabeeinheit aktivieren.
Anmerkungen:
• Die Installation des Brennerfreigabe-Bausatzes am Heber für X-Y-Maschinen erfordert ebenfalls die Verwendung von Teilen des Brennerbefestigungsblock-Bausatzes mit dem richtigen Durchmesser. Einzelheiten sind in Abschnitt 6,
Ersatzteileliste,
zu finden.
• Der maximale Einlaßdruck des Druckreglers beträgt 10,2 bar. In der Regel sollte der maximale Einlaßdruck auf 6,9 bar eingestellt werden.
• Die Verlegung der Kabel, Drehmoment-Begrenzung, IHS-Geschwindigkeit (induktiver Zündhöhensensor) und Beschleunigung/Verzögerung können die für den zuverlässigen Betrieb erforderliche Druckeinstellung beeinflussen.
• Wenn die Druckluft entfernt wird (z.B. über Nacht), muß die Abschaltdose bei erneuter Luftzufuhr neu positioniert werden. Die Abschaltdose bleibt sonst nicht in ihrer Position, wenn die Druckluft reduziert wird.
1-BRENNER-INSTALLATION
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3A-15
Abbildung 3-5 Wahlweise Brennerfreigabe für die Heber-Baugruppe
Glasfaserhalterung
Abschaltdose
Höhenverstellung
Sechskantschrauben (4)
*Sechskantschrauben (2)
Draht zum Notschalter­Unterbrechungsschaltkreis
Schläuche
6 Schrauben
Kragen
Kragen
Block
Braun
Filter/Regler
33,34 mm
Manometer
Abschaltdose
Freigabe­Druckwächter, Arbeitskontakt
Feuchtigkeitsablaß
Einlaß 1/4 in. NPTF 6,9 bar
Vom Kunden gestellte Sechskantschrauben (2) 4 mm x 40 mm oder
8-32 x 1 1/2 in.
Blau (nicht angeschlossen)
Schwarz
Schlauchanschluß
Distanzstück und 4 Sechskantschrauben werden nicht verwendet, wenn die Freigabeeinheit installiert wird.
10
1
1
2
3
3
6
4
5
5
7
8
108
3
2
NC
NO
C
1-BRENNER-INSTALLATION
3A-16 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Installation des Brenners (ohne die Brennerabknickvorrichtung)

Brenner mittels Montageblock und 2 Schrauben an die Höhenverstellung montieren. Siehe Abbildung unten.
Das Schutzschild mit 4 Schrauben an den Montageblock anbringen.
2
1
Installation des Brenners ohne die Option Brennerabknickvorrichtung
1-BRENNER-INSTALLATION
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3A-17

Installation des Brenners (mit der Brennerabknickvorrichtung)

Schutzschild mit 4 Schrauben am Montageblock anbringen. Siehe Abbildung unten.
Brenner mit Montageblock und 2 Schrauben an die Höhenverstellung anbringen.
2
1
Brenner installiert mit der optionalen Brennerabknickvorrichtung
1-BRENNER-INSTALLATION
3A-18 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Option integrierte Command-Brennerhöhensteuerung – Kabelinstallation

Installationshinweise
Enden eines jeden Kabels mit der Identifizierungsnummer markieren.
Brenner
Steckerverbindung
(Buchse)
Steckerverbindung
(Stifte)
20
Lifter I/O (1) 1X6 Motor (1) 1X7
Lifter I/O (2) 1X8 Motor (2) 1X9
21
THC
22
23
4070.26B
1-BRENNER-INSTALLATION
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3A-19

Kabel – Höhenverstellungs-Interface

Signalinformationen siehe nächste Seite.

Kabel – Motorantrieb

Signalinformationen siehe nächste Seite.

Ohmscher Kontaktdraht

23
Steckerverbindung
(Buchse)
Steckerverbindung
(Stifte)
1X6
1X7
Teile-Nr. Länge
123209 1.5 m (5 ft.) 123210 3 m (10 ft.) 123211 4.6 m (15 ft.) 123212 6.1 m (20 ft.) 123022 7.6 m (25 ft.) 123213 9.1 m (30 ft.) 123214 10.6 m (35 ft.)
Teile-Nr. Länge
123215 12.2 m (40 ft.) 123216 13.7 m (45 ft.) 123023 15.2 m (50 ft.) 123217 23 m (75 ft.) 123218 30.5 m (100 ft.) 123219 38 m (125 ft.) 123220 45.6 m (150 ft.)
Teile-Nr. Länge
123197 1.5 m (5 ft.) 123198 3 m (10 ft.) 123199 4.6 m (15 ft.) 123200 6.1 m (20 ft.) 123020 7.6 m (25 ft.) 123201 9.1 m (30 ft.) 123202 10.6 m (35 ft.)
Teile-Nr. Länge
123203 12.2 m (40 ft.) 123204 13.7 m (45 ft.) 123021 15.2 m (50 ft.) 123205 23 m (75 ft.) 123206 30.5 m (100 ft.) 123207 38 m (125 ft.) 123208 45.6 m (150 ft)
Teile-Nr. Länge
123542 3 m (10 ft.) 123543 6.1 m (20 ft.) 123544 7.6 m (25 ft.) 123545 9.1 m (30 ft.)
Teile-Nr. Länge
123546 12.2 m (40 ft.) 123547 15.2 m (50 ft.) 123548 23 m (75 ft.) 123549 30.5 m (100 ft.) 123550 45.6 m (150 ft)
23
21
22
4070.26C
1-BRENNER-INSTALLATION
3A-20 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Kabelsignale des Höhenverstellungs-Interface

Stromquellen­Stiftnr. Signalbezeichnung Drahtfarbe Funktion
1 Eingang Encoder Power - Schwarz Codierer, Strom 20 Codiererleistung (5 V) + Rot
2 Eingang Encoder B - Schwarz A-Quad-B-Positionssignal 21 Codierer B + Grün
3 Eingang Encoder A - Schwarz A-Quad-B-Positionssignal 17 Codierer A + Blau
5 Eingang Drive ID2 - Schwarz Heberkennung-MSB (Binär 3) 24 Antriebskennung 2 + Braun
6 Eingang Drive ID1 - Schwarz Heberkennung (Binär 2) 25 Antriebskennung 1 + Orange
7 Eingang Drive ID0 - Rot Heberkennung-LSB (Binär 1) Überbrückungsanschluß Heberkennung 26 Antriebskennung 0 + Weiß
8 Ausgang Lifter Up - Rot Aktiv, wenn Heber nach oben fährt. 27 Heber aufwärts + Grün
9 Eingang Lower Limit Switch Com Rot Endschalter, gemeinsam
Unterer Endschalter gemein Ein Schließkontakt am Eingang weist darauf hin, daß sich der Brenner am unteren
28 Eingang Lower Limit Switch Blau Hubpunkt oder der Nullhubposition befindet.
Unterer Endschalter
10 Ausgang Lower Limit Switch 24 V Rot Endschalter, Strom
Unterer Endschalter 24 V
11 Ausgang Home Switch Rot Ein Schließkontakt am Eingang weist darauf hin, daß sich der Brenner am oberen
Endlagenschalter Hubpunkt oder der höchsten Position befindet.
29 Ausgang Home Switch Common Gelb Endlagenschalter, gemeinsam
Endlagenschalter gemein
30 Ausgang Home Switch 24 V Braun Endlagenschalter, Strom
Endlagenschalter 24 V
16 Ausgang Lifter Down - Grün Aktiv, wenn Heber nach unten fährt. 35 Heber abwärts + Braun
17 Ausgang Lifter Brake Out - Grün Antrieb der elektromechanischen Bremse am Heber. 36 Heberbremse Aus + Orange
4 Eingang Lifter Spare In 5 - Endschalter, Strom Reserve 23 Heberreserve Ein 5
+ Gelb 12 Ausgang Crash Detect - Rot Reserve 31 Kollisionserkennung + Orange 13 Ausgang Lifter Spare 3 - Grün Reserve 32 Heberreserve 3 + Weiß 14 Ausgang Reserved Grün Reserve 33 Reserviert Blau 15 Ausgang Lifter Spare 1 - Grün Reserve 34 Heberreserve 1 + Gelb 18 Ausgang 24 VDC Common Weiß Verfügbar 24 VDC, max. 500 mA.
24 VDC gemein 37 24 VDC+ Blau 19 Reserved Reserve
Reserviert
Stromquellen­Stiftnr. Signalbezeichnung Drahtfarbe Funktion
5 Ausgang Motor Phase A + Rot Antrieb des Hebermotors, Phase A +. 9 Motorphase A + Rot
4 Ausgang Motor Phase A - Schwarz Antrieb des Hebermotors, Phase A -. 8 Motorphase A - Schwarz
3 Nicht angeschlossen
7 Ausgang Motor Phase B + Rot Antrieb des Hebermotors, Phase B +. 2 Motorphase B + Rot
6 Ausgang Motor Phase B - Schwarz Antrieb des Hebermotors, Phase B -. 1 Motorphase B - Schwarz

Kabelsignale des Motorantriebs

1-BRENNER-INSTALLATION
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3A-21

Brenneranschlüsse

Anschluss des Brenners an das Brennerschlauchpaket

1. Die ersten 2 Meter der Leitungen auf einer flachen Oberfläche abrollen.
2. Brenner mit dem Schraubenschlüssel (104269) festhalten und Montagemuffe vom Brenner abnehmen. *Anmerkung: Das Kunststoff-Isolierstück muss richtig sitzen, um internen Kurzschlüssen vorzubeugen.
3. Geflochtene Ummantelung zurückschieben und die Manschette über die Kabel streifen. Brenner mit den Schläuchen im Schlauchpaket ausrichten. Die Schläuche können nicht verdreht werden. Sie sind mit Klebeband zusammengebunden, um einer Verdrehung vorzubeugen.
4. Schlauch ‚Kühlmittel EIN’ an den Brenner anschließen.
5. Pilotlichtbogenleitung anschließen. Nur von Hand festziehen.
Geflochtene Ummantelung
Manschette
Kunststoff-Isoliermaterial
Schlauch ‚Kühlmittel EIN’
2WRENCHES
1-BRENNER-INSTALLATION
3A-22 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung
6. Plasmalüftungsschlauch anschließen.
7. Kühlmittel-Rücklauf-Schlauch (rot) anschließen.
8. Plasmagasschlauch anschließen.
9. Sekundärgasschlauch anschließen.
10. Kunststoff-Isoliermaterial so anbringen, dass es den Schlauchanschluss ‚Kühlmittel EIN’ (grün) abdeckt. Das Schlauchpaket ist mit Isolierband zu umwickeln, um einem Verschieben des Isoliermaterials vorzubeugen. Brennermanschette über die Anschlüsse streifen und an den Brennerkörper schrauben. *Anmerkung: Das Kunststoff-Isolierstück muss richtig sitzen, um internen Kurzschlüssen vorzubeugen.
11. Geflecht nach oben zum Brennerschaft schieben. Sicherstellen, dass die Plasma-, Sekundär- und
Entlüftungsschläuche durch die Öffnung im Geflecht geführt werden. Schlauchschelle am Geflecht lösen, Geflecht und Schelle über den Schaft schieben und Schelle befestigen..
1-BRENNER-INSTALLATION
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3A-23
Installationshinweise
Den Brennerkörper mit dem Schlauchpaket ausrichten und mit den Schrauben befestigen. Sicherstellen, dass zwischen dem Brennerkörper und dem O-Ring am Brenner-Schlauchpaket kein Abstand vorhanden ist. Siehe auch
Zündkonsolenanschlüsse
weiter vorn in diesem Abschnitt bzgl. des Anschlusses des Brenner-Schlauchpakets an der Zündkonsole.

Anschluss des Brenners an die Schnellkupplung

Einen dünnen Film Silikonschmiermittel auf jeden O-Ring aufbringen.
Brennerkörper
220162
Brenner-Schnellkupplungsaufnahme
220163
Zur einfachen Brennerinstallation einen dünnen Schmiermittelfilm auf die Gewinde der Schnellkupplung aufbringen.
1-BRENNER-INSTALLATION
3A-24 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Montage des Brenners

Brennerausrichtung

Um den Brenner rechtwinklig zum Werkstück auszurichten, ist ein Winkel zu verwenden. Siehe Abbildung oben.
Siehe auch
Wechsel von Verschleißteilen
in Abschnitt 4 hinsichtlich der Installation von Verschleißteilen im
Brenner.
Installationsanmerkung
1. Brenner (mit angebrachtem
Brennerschlauchpaket) in der Brennerhalterung
installieren.
2. Brenner unter die Montageklammer bringen, so dass die Klammer den unteren Teil des Brennerschafts umschließt, die Schnellkupplung des Brenners aber nicht berührt.
3. Sicherungsschrauben festziehen.
Anmerkung: Die Klammer sollte so weit unten
wie möglich am Brennerschaft angebracht sein, um die Vibration an der Brennerspitze minimal zu halten.

Erfordernisse für die Brennerhöhenverstellung

Die Anlage erfordert eine qualitative hochwertige, motorisierte Brennerhöhenverstellung mit genügend Vorschub, um alle Erfordernisse hinsichtlich der Schneiddicke erfüllen zu können. Die Brennerhöhenverstellung muss einen vertikalen Vorschub von 203 mm bieten. Die Einheit sollte dazu in der Lage sein, eine konstante Geschwindigkeit von bis zu 5080 mm/min mit Direktbremsung aufrecht zu erhalten. Eine Einheit, die durch den Stoppunkt hindurch abdriftet, ist nicht akzeptabel.
Unterer Brennerschaft
Brennermontageklammer (vom Kunden beigestellt)
Oberer Brennerschaft
Schnellkupplungs­Steckdose

Brennermontage und Ausrichtung

1-BRENNER-INSTALLATION
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3A-25

Installation von Brenner und Schlauchpaket

4070.11
To r ch
24
Leitungsbaugruppen
Teile-Nr. Länge
128890 1.8 m (6 ft) 128891 3.0 m (10 ft) 128892 4.5 m (15 ft)
Plasmagas-Lüftung
Kompletter Brenner – 228048
Vorsicht: Das ungeschützte Ende des Plasmagas-Entlüftungsschlauches so verlegen,
dass es den durch das Lochstechen entstehenden Funken nicht ausgesetzt ist, um eine Entzündung und mögliche Beschädigung des Brennerschlauchpakets zu vermeiden.
24
25
1-BRENNER-INSTALLATION
3A-26 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Befüllung der Stromquelle mit Kühlmittel

Überprüfen, ob das Entleerungsventil geschlossen ist.
1
Kühlmittel in die Stromquelle einfüllen, bis der Kontrollmesser „voll” anzeigt.
2
Einfüllverschluss wieder aufsetzen.
3
Vorsicht: Hypertherm-Kühlmittel (028872) verwenden, um das Risiko einer
Beschädigung durch Gefrieren zu verringern und um Korrosion langfristig vorzubeugen.
4070.40A
1-BRENNER-INSTALLATION
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3A-27
3
EINRICH– TUNG
NEUER PROZESS
LETZTEN PROZESS WIEDER– HOLEN
4
3
E
INR
IC
H
T
UN
G
LETZT
EN
P
RO
ZE
SS
W
IE
DE
R–
H
O
LEN
N
EU
ER
P
R
OZ
ES
S
5
CNC AUS
PUMP /
LUEFTER
AUS
DONE
ZWEIT –
FUNKTION
AUS
DATEN LOG–
BUCH
AUS
PILOTLICHTB.
0.3 S
ESPANOL
ITALIANO
ENGLISH
SPRACHE
INCH/PSI
METRISCH/ BAR
EINHEITEN
WEI– TER
ER– LE– DIGT
FRANCAIS
DEUTSCH
PUMPE/
LUEFTER
EIN
BRENNER 1
INSTALLIERT
BRENNER 2
INSTALLIERT
Stromquelle auf EIN stellen.
4
Zu Einstell-Bildschirm 5 navigieren.
5
Anmerkung: Brenner 2 muss beim
Einbrennersystem abgeschaltet (nicht installiert) sein.
Stromquelle auf AUS stellen.
Alle Kühlmittelschlauchverbindungen auf Undichtigkeiten überprüfen.
Kühlmittel einfüllen, bis der Kontrollmesser „voll” anzeigt.
10
9
8
Den Knopf PUMP FAN (Pumpenventilator) drücken, um die Kühlmittelpumpe einzuschalten.
Es erscheint auf dem Knopf PUMP FAN (Pumpenventilator) ein Sternchen, wenn die Stromquelle einen Kühlmittelfluss feststellt.
Man sollte die Pumpe 5 Minuten arbeiten lassen und dann den Knopf PUMP FAN (Pumpenventilator) drücken, um die Kühlmittelpumpe abzuschalten.
7
6
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3B-1
Abschnitt 3B
2-BRENNER-INSTALLATION
Inhalt:
HD4070 2-Brenner-Installation...............................................................................................................................3B-2
Anlagenkomponenten ............................................................................................................................................3B-3
Kabel und Schläuche .............................................................................................................................................3B-3
Installation der Kühlmittelschläuche ..............................................................................................................3B-4
Kühlmittelschlauch-Baugruppe – grüne Zufuhr .............................................................................................3B-5
Kühlmittelschlauch-Baugruppe – roter Rücklauf............................................................................................3B-5
Installation der Pilotlichtbogen-Kabel.............................................................................................................3B-6
Pilot-Lichtbogen-Leitung ................................................................................................................................3B-7
Installation der Negativ- und Werkstückkabel................................................................................................3B-8
Negativleitung ................................................................................................................................................3B-9
Werkstückkabel .............................................................................................................................................3B-9
Installation der Gaskonsole an das Zündkonsolenkabel .............................................................................3B-10
Kabel – von der Gaskonsole zur Zündkonsole ............................................................................................3B-11
Installation der Gasschlauch-Baugruppe.....................................................................................................3B-12
Schläuche – von der Gaskonsole zum Abschaltventil .................................................................................3B-13
Installation der Zündkonsole an die Abschaltventil-Kabel............................................................................3B-14
Kabel – von der Zündkonsole zum Abschaltventil .......................................................................................3B-15
Kabel – Abschaltventil..................................................................................................................................3B-15
Installation der Option integrierte Command-Brennerhöhensteuerung................................................................3B-16
Kabel – Höhenverstellungs-Interface...........................................................................................................3B-17
Kabel – Motorantrieb ...................................................................................................................................3B-17
Ohmscher Kontaktdraht...............................................................................................................................3B-17
Kabelsignale des Höhenverstellungs-Interface ...........................................................................................3B-18
Kabelsignale des Motorantriebs ..................................................................................................................3B-18
Brenneranschlüsse...............................................................................................................................................3B-19
Anschluss des Brenners an das Brennerschlauchpaket .............................................................................3B-19
Anschluss des Brenners an die Schnellkupplung........................................................................................3B-21
Brennermontage und Ausrichtung........................................................................................................................3B-22
Montage des Brenners ................................................................................................................................3B-22
Brennerausrichtung .....................................................................................................................................3B-22
Erfordernisse für die Brennerhöhenverstellung....................................................................................................3B-22
Installation von Brenner und Schlauchpaket ........................................................................................................3B-23
Befüllung der Stromquelle mit Kühlmittel .............................................................................................................3B-24
2-BRENNER-INSTALLATION
3B-2 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

HD4070 2-Brenner-Installation

#2
3
14
13
12
11
18
#1
3
1
14
13
16
16
2
17
17
12
11
18
19
19
4
#1
4
#2
#1
#2
24
24
26
20
25
20
25
15
4070.99D
2-BRENNER-INSTALLATION
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3B-3

Anlagenkomponenten

Für Installationsdetails siehe Abschnitt 3.
Stromquelle
Gaskonsole
Zündkonsole
Abschalt-Ventil-Baugruppe
4
321

Kabel und Schläuche

Kühlmittelschlauch-Baugruppe; siehe Seite 3B-4.
Kühlmittelschlauch-Baugruppe; siehe Seite 3B-4.
Pilotlichtbogenleitung; siehe Seite 3B-6.
Negativleitung; siehe Seite 3B-8.
Werkstückkabel; siehe Seite 3B-8.
Gaskonsolenkabel; siehe Seite 3B-10.
Gasschlauch-Baugruppe; siehe Seite 3B-12.
Zündkonsolenkabel; siehe Seite 3B-14.
Abschaltventil-Baugruppen-Kabel; siehe Seite 3B-14.
- Option: integrierte Command-
Brennerhöhensteuerung; siehe Seite 3B-16.
Leitungsbaugruppen; siehe Seite 3B-23.
Kompletter Brenner; siehe Seite 3B-23.
Brenneraufnahmestecker: Dieser wird verwendet, wenn ein Zweibrennersystem im Einbrennermodus betrieben wird. Siehe Seite 3B-23.
19
18
17
1615141312
11
2320
24
25
26
2-BRENNER-INSTALLATION
3B-4 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Installation der Kühlmittelschläuche

Brenner Nr. 1 Brenner Nr. 2
Rot Grün
Grün Rot Grün Rot
GrünRot
WARNUNG
Über Kreuz verlaufende Rücklauf­schläuche können katastrophales Brennerversagen verursachen.
Installationshinweise
Schläuche und Zündkonsolen für Brenner Nummer 1 und Brenner Nummer 2 markieren.
Wichtig: Ein Überbrückungsschlauch muss an Ort und Stelle bleiben, wenn die Anlage mit einem Brenner betrieben wird. Das Kühlmittel fließt heraus, wenn der Überbrückungsschlauch nicht an seinem Platz ist. Siehe Seite 3A-4 bezüglich der Position des Überbrückungsschlauches.
IGN
CSL 1
4070.04B
12a
IGN
CSL 2
IGN
CSL 1
11a
IGN
CSL 2
IGN
CSL 1
IGN
CSL 2
IGN
CSL 1
12a
IGN
CSL 2
11a
In Out
In Out
11a
12a
11a
12a
2-BRENNER-INSTALLATION
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3B-5

Kühlmittelschlauch-Baugruppe – grüne Zufuhr

11

Kühlmittelschlauch-Baugruppe – roter Rücklauf

Teile-Nr. Länge
024563 3 m (10 ft) 024564 6 m (20 ft) 024291 7.5 m (25 ft) 024503 9 m (30 ft) 024565 12 m (40 ft)
Teile-Nr. Länge
024263 15 m (50 ft) 024264 23 m (75 ft) 024265 30.5 m (100 ft) 024459 46 m (150 ft)
Teile-Nr. Länge
024566 3 m (10 ft) 024567 6 m (20 ft) 024267 7.5 m (25 ft) 024504 9 m (30 ft) 024568 12 m (40 ft)
Teile-Nr. Länge
024268 15 m (50 ft) 024269 23 m (75 ft) 024270 30.5 m (100 ft) 024460 46 m (150 ft)
12
2-BRENNER-INSTALLATION
3B-6 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Installation der Pilotlichtbogen-Kabel

Installationshinweise
Pilotlichtbogen-Kabel für Brenner Nummer 1 und Brenner Nummer 2 markieren.
CNC Interface
1X3
13 b
Display
1X4
13 a
13 b
13 a
4070.05C
2-BRENNER-INSTALLATION
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3B-7
2X1
2X1
(+)
(+)
13 a
13 b
4070.05D

Pilot-Lichtbogen-Leitung

13
Teile-Nr. Länge
123409 3 m (10 ft) 123410 6 m (20 ft) 123411 7.5 m (25 ft) 123412 9 m (30 ft) 123413 12 m (40 ft)
Teile-Nr. Länge
123414 15 m (50 ft) 123415 23 m (75 ft) 123416 30.5 m (100 ft) 123417 46 m (150 ft)
2-BRENNER-INSTALLATION
3B-8 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Installation der Negativ- und Werkstückkabel

Installationshinweise
Negativ- und Werkstückkabel für Brenner Nummer 1 und Brenner Nummer 2 markieren.
CNC Interface
1X3
Display
1X4
14 a
15
14 b
14 a
15
14 b
4070.05B
(-)
(-)
2-BRENNER-INSTALLATION
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3B-9

Negativleitung

14

Werkstückkabel

15
Unterer Rahmen des Arbeitstisches (typisch).
Teile-Nr. Länge
123418 3 m (10 ft) 023136 6 m (20 ft) 023078 7.5 m (25 ft) 023101 9 m (30 ft) 023135 12 m (40 ft)
Teile-Nr. Länge
023079 15 m (50 ft) 023124 23 m (75 ft) 023080 30.5 m (100 ft) 023081 46 m (150 ft)
Teile-Nr. Länge
123418 3 m (10 ft) 023136 6 m (20 ft) 023078 7.5 m (25 ft) 023101 9 m (30 ft) 023135 12 m (40 ft)
Teile-Nr. Länge
023079 15 m (50 ft) 023124 23 m (75 ft) 023080 30.5 m (100 ft) 023081 46 m (150 ft)
(-)
In Out
14 b
(-)
In Out
14 a
4070.05E
15
2-BRENNER-INSTALLATION
3B-10 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Installation der Gaskonsole an das Zündkonsolenkabel

Installationshinweise
Die Enden eines jeden Kabels mit der Kabel-Identifizierungsnummer und der Brennernummer markieren.
2X1
Pilot Arc
2X1
Pilot Arc
4070.10C
2
3
IGN CSL 2
3X4
IGN CSL 1
3X3
Input Power
3X1
Signal
3X2
16 a
16 b
Steckerverbindung
(Stifte)
Steckerverbindung
(Buchse)
2-BRENNER-INSTALLATION
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3B-11

Kabel – von der Gaskonsole zur Zündkonsole

16
KABELVERLAUFSLISTE
Eingang/
Signalbezeichnung 2X1 Farbe 3X3/4 Funktion Ausgang
Nicht verwendet 13 Grau 13 Nicht verwendet 25 Braun 25 Nicht verwendet 12 Rot 12 Nicht verwendet 24 Gelb 24 Nicht verwendet 11 Rot 11 Nicht verwendet 23 Blau 23 Nicht verwendet 10 Rot 10 Nicht verwendet 22 Grün 22 Nicht verwendet 9 Rot 9 Nicht verwendet 21 Weiß 21 Nicht verwendet 8 Red 8 Nicht verwendet 20 Orange 20 Nicht verwendet 7 Schwarz 7
Lüftung-120 VAC Rückstrom 19 Braun 19 versorgt das Lüftungs-Solenoid mit Strom Ausgang Lüftung-120 VAC 6 Schwarz 6 Ausgang
Plasma-Betriebsdurchfluss-120 VAC Rückstrom 18 Gelb 18 versorgt das Plasma-Betriebsdurchfluss- Ausgang Plasma-Betriebsdurchfluss-120 VAC 5 Schwarz 5 Solenoid mit Strom Ausgang
Plasma-Vorströmung-120 VAC Rückstrom 17 Blau 17 versorgt das Plasma-Vorströmungs-Solenoid Ausgang Plasma-Vorströmung-120 VAC 4 Schwarz 4 mit Strom Ausgang
Sekundär-Betriebsdurchfluss-120 VAC Rückstrom 16 Grün 16 versorgt das Sekundär-Betriebsdurchfluss-m Ausgang Sekundär-Betriebsdurchfluss-120 VAC 3 Schwarz 3 Solenoid mit Stro Ausgang
Sekundär-Vorströmung-120 VAC Rückstrom 15 Weiß 15 versorgt das Sekundär-Vorströmungs-Solenoid Ausgang Sekundär-Vorströmung-120 VAC 2 Schwarz 2 mit Strom Ausgang
Zündvorrichtung-120 VAC Rückstrom 14 Rot 14 versorgt die Zündvorrichtung mit Strom Ausgang Zündvorrichtung-120 VAC 1 Schwarz 1 Ausgang
2X1 3X3/4
Teile-Nr. Länge
123446 3 m (10 ft) 123447 6 m (20 ft) 123448 7.5 m (25 ft) 123449 9 m (30 ft) 123450 12 m (40 ft)
Teile-Nr. Länge
123512 15 m (50 ft) 123559 18 m (60 ft) 123513 23 m (75 ft) 123514 30.5 m (100 ft)
2-BRENNER-INSTALLATION
3B-12 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Installation der Gasschlauch-Baugruppe

Installationshinweise
Die Brennernummer an den Enden einer jeden Gasschlauch-Baugruppe markieren.
Sicherstellen, dass es an den Verbindungen keine Undichtigkeiten gibt.
17 a
17 b
Off-Valve 1
Plasma
Cut Flow Preflow
Plasma
Cut Flow Preflow
Cut Flow Preflow
Off-Valve 2
Cut Flow Preflow
Shield
2
Shield
4070.10E
2-BRENNER-INSTALLATION
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3B-13

Schläuche – von der Gaskonsole zum Abschaltventil

17
Teile-Nr. Länge
128445 4.6 m (15 ft) 128446 6 m (20 ft) 128447 7.5 m (25 ft) 128448 9 m (30 ft) 128449 10.5 m (35 ft)
Teile-Nr. Länge
128450 12 m (40 ft) 128558 15 m (50 ft) 128559 18 m (60 ft) 128550 23 m (75 ft) 128551 30.5 m (100 ft)
2-BRENNER-INSTALLATION
3B-14 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung

Installation der Zündkonsole an die Abschaltventil-Kabel

Installationshinweise
Die Enden eines jeden Kabels mit der Kabel-Identifizierungsnummer und der Brennernummer markieren.
Pilot Arc
2X1
2X2
18 b
Pilot Arc
2X1
2X2
18 a
19 b
4070.10D
19 a
2-BRENNER-INSTALLATION
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3B-15

Kabel – von der Zündkonsole zum Abschaltventil

18
KABELVERLAUFSLISTE
FUNKTION 2X2 FARBE 4X1
SEKUNDÄR 2 Rot 1 VORSTRÖMUNG 15 Weiß 2
SEKUNDÄR 3 Grün 3 BETRIEBSDURCHFLUSS 16 Weiß 4
PLASMA 4 Orange 5 VORSTRÖMUNG 17 Weiß 6
PLASMA 5 Leer 7 BETRIEBSDURCHFLUSS 18 Weiß 8
LÜFTUNG 6 Gelb 9
19 Weiß 10
KABELVERLAUFSLISTE
FUNKTION ENDE B FARBE ENDE A
SEKUNDÄR
S Rot/Schwarz 1
VORSTRÖMUNG
P Rot 2
SEKUNDÄR
S Rot/Schwarz 3
BETRIEBSDURCHFLUSS
C Rot 4
PLASMA
P Rot/Schwarz 5
VORSTRÖMUNG
P Rot 6
PLASMA
P Rot/Schwarz 7
BETRIEBSDURCHFLUSS
C Rot 8
LÜFTUNG
V Rot/Schwarz 9 V Rot 10

Kabel – Abschaltventil

19
Ende B Ende A
9
6
5
3
7
1
8
4
2X2
4X1
Teile-Nr. Länge
123451 1.8 m (6 ft) 123452 3 m (10 ft)
Teile-Nr. Länge
123453 4.6 m (15 ft)
Teile-Nr. Länge
123540 0.5 m (1.5 ft)
223
1
6
5
7
4
10109
8
2 3
1
547 9
8
6
10
2-BRENNER-INSTALLATION
3B-16 HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung
Installation der Option integrierte Command­Brennerhöhensteuerung
Siehe Abschnitt 3A bezüglich der Anleitungen für die Montage der Optionen Höhenverstellung für X-Y Maschinen, Brennerbefestigungsblock und Brenner­Kollisionsschutz (Abschaltdose).
Installationshinweise
Die Enden eines jeden Kabels mit der Identifizierungsnummer und der Brennernummer markieren.
Brenner Nr. 2
Brenner Nr. 1
Lifter I/O (1) 1X6 Motor (1) 1X7
Lifter I/O (2) 1X8 Motor (2) 1X9
THC
20a
4070.26D
21a
22a
23a
20b
21b
22b
23b
2-BRENNER-INSTALLATION
HyPerformance HD4070 Betriebsanleitung 3B-17
23a

Kabel – Höhenverstellungs-Interface

Signalinformationen siehe nächste Seite.
1X6 /1X8
1X7 /1X9

Kabel – Motorantrieb

Signalinformationen siehe nächste Seite.

Ohmscher Kontaktdraht

Steckerverbindung
(Buchse)
Steckerverbindung
(Stifte)
Teile-Nr. Länge
123209 1.5 m (5 ft.) 123210 3 m (10 ft.) 123211 4.6 m (15 ft.) 123212 6.1 m (20 ft.) 123022 7.6 m (25 ft.) 123213 9.1 m (30 ft.) 123214 10.6 m (35 ft.)
Teile-Nr. Länge
123215 12.2 m (40 ft.) 123216 13.7 m (45 ft.) 123023 15.2 m (50 ft.) 123217 23 m (75 ft.) 123218 30.5 m (100 ft.) 123219 38 m (125 ft.) 123220 45.6 m (150 ft.)
Teile-Nr. Länge
123197 1.5 m (5 ft.) 123198 3 m (10 ft.) 123199 4.6 m (15 ft.) 123200 6.1 m (20 ft.) 123020 7.6 m (25 ft.) 123201 9.1 m (30 ft.) 123202 10.6 m (35 ft.)
Teile-Nr. Länge
123203 12.2 m (40 ft.) 123204 13.7 m (45 ft.) 123021 15.2 m (50 ft.) 123205 23 m (75 ft.) 123206 30.5 m (100 ft.) 123207 38 m (125 ft.) 123208 45.6 m (150 ft.)
Teile-Nr. Länge
123542 3 m (10 ft.) 123543 6.1 m (20 ft.) 123544 7.6 m (25 ft.) 123545 9.1 m (30 ft.)
Teile-Nr. Länge
123546 12.2 m (40 ft.) 123547 15.2 m (50 ft.) 123548 23 m (75 ft.) 123549 30.5 m (100 ft.) 123550 45.6 m (150 ft.)
23b
4070.26E
21
22
23
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