
1
iv, v, vi, vii, viii Aktualisiertes Hauptinhaltsverzeichnis, das die untenstehenden Änderungen widerspiegelt.
2-1 Aktualisiertes Inhaltsverzeichnis.
2-10 und 2-11 Nach 2-10 eingefügte Seite mit Brennerzeichnung und Abmessungen sowohl für die
geraden als auch die 45°-Schnellkupplungs-Baugruppen. Von Seite 2-10 auf Seite 2-11
verschobener Text.
3-30 Hinzugefügte Warnung bezüglich des Lüftungsschlauches.
4-1 Aktualisiertes Inhaltsverzeichnis.
4-17 – 4-20 Eingefügte aktualisierte Version von "Wie man eine bessere Schnittqualität erreicht".
5-7 „Fortsetzung auf Seite 5-7” ist geändert in „Seite 5-9.”
6-1 Aktualisiertes Inhaltsverzeichnis, so dass es mit den Überschriften übereinstimmt.
Geänderte Seite Beschreibung IM217 Rev 17 auf 18 7/02
3-31 Überarbeitete Abbildungsbeschriftungen (14 A)
3-33 Neuer Rückstofl-Schlauchsatz
3-39 Neuer Kühlmitteltank
4-14 Korrektur der Teilenummer: 120590 Wirbelring
6-14/15 Neuer Kühlmitteltank
6-18/19 Neue Durchflussmesserteile
6-22/23 Hinzugefügter Kontakt Nr. 008890
6-27 Korrektur der Teilenummer: 120590 Wirbelring
6-28 Korrektur der Teilenummer: 020637 Wirbelring
Geänderte Seite Beschreibung IM218 Rev 15 auf 16 11/99
2.3 Hinzugefügte Bezugnahme auf Abbildung auf 2-3.
2.8 Zum 100 A-Schneiden hinzugefügtes Aluminium.
2.12 Von der letzten Seite auf die Seite mit dem entsprechenden Text verschobene Abbildungen
für PAC184 und 186. Die IEC-Symbole befinden sich jetzt auf 2-12.
5.28 Aktualisierte Grafik, damit sie der neuen Karte gleicht.
5.66 Aktualisierte Grafik, damit sie der neuen Karte gleicht.
5.72 Überarbeitete Chopper-Abbildung zur neuen Konfiguration.
6.4 Geänderte Position Nr. 5 (041580) in 041752 sowie 081032 in 081077. Aktualisierte Grafik,
damit sie der neuen Karte gleicht.
6.6 Überarbeitete Chopper-Abbildung zur neuen Konfiguration.
6.14 Teilenummer von 029618 in 129618 geändert.
Verdrahtungs-
diagramme Diagramme mit fehlenden Linien verbessert.
Geänderte Seite Beschreibung IM218 Rev 16 auf 17 4/02

HyDefinition
HD3070
Plasmaschneidanlage
mit automatischer Gaskonsole
Betriebsanleitung
Deutsch / German
Revision 18 – Juli, 2002
© Copyright 2002 Hypertherm, Inc.
Alle Rechte Vorbehalten
Hypertherm und HyDefinition sind Markenzeichen der Hypertherm, Inc.,
die in den Vereinigten Staaten und/oder anderen Ländern sein können.
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5 Technology Drive
West Lebanon, NH 03755 USA
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603-298-7977 Fax
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No. 19 Kaki Bukit Road 2
K.B. Warehouse Complex
Singapore 417847, Republic of Singapore
65 6 841 2489 Tel
65 6 841 2490 Fax
65 6 841 2489 (Technical Service)
Japan
1952-14 Yata-Natsumegi
Mishima City, Shizuoka Pref.
411-0801 Japan
81 0 559 75 7387 Tel
81 0 559 75 7376 Fax
Hypertherm UK Ltd
9 Berkeley Court, Manor Park
Runcorn, Cheshire, England WA7 1TQ
44 1928 579 074 Tel
44 1928 579 604 Fax
France
15 Impasse des Rosiers
95610 Eragny, France
00 800 3324 9737 Tel
00 800 4973 7329 Fax
Hypertherm S.r.L.
Via Torino 2
20123 Milano, Italia
39 02 725 46 312 Tel
39 02 725 46 400 Fax
39 02 725 46 314 (Technical Service)
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Vaartveld 9
4704 SE Roosendaal, Nederland
31 165 596908 Tel
31 165 596901 Fax
Hypertherm B.V. (ETSO)
Vaartveld 9
4704 SE Roosendaal, Nederland
00 800 49 73 7843 – toll-free in Europe
31 165 596900 Tel
31 165 596901 Fax
Hypertherm Brasil Ltda.
Rua Visconde de Santa Isabel, 20 – Sala 611
Vila Isabel, RJ
Brasil CEP 20560-120
55 21 2278 6162 Tel
55 21 2578 0947 Fax
2/12/03

ELEKTROMAGNETISCHE KOMPATIBILITÄT
EINLEITUNG
Die von Hypertherm mit CE-Kennzeichnung versehenen
Ausrüstungen wurden gemäß der Norm EN50199 hergestellt. Um
sicherzustellen, daß die Anlage auf kompatible Weise mit anderen
Radio(frequenz)- und elektronischen Anlagen zusammenarbeitet,
sollte sie entsprechend den nachfolgend aufgeführten
Informationen installiert und eingesetzt werden, um
elektromagnetische Kompatibilität zu erreichen.
Die in der EN50199 verlangten Limits könnten ungenügend sein,
die Interferenz auszuschließen, wenn sich die betroffene Anlage in
geringer Entfernung befindet oder in hohem Maße empfindlich ist.
In solchen Fällen kann es erforderlich sein, andere Maßnahmen zu
ergreifen, um die Interferenz zu verringern.
Diese Plasmaanlage sollte nur im gewerblichen Bereich eingesetzt
werden. Es könnte sich schwierig gestalten, im Privatbereich
elektromagnetische Kompatibilität sicherzustellen.
INSTALLATION UND EINSATZ
Der Bediener ist für die Installation und den Einsatz der
Plasmaanlage gemäß den Anweisungen des Herstellers
verantwortlich. Sollten elektromagnetische Störungen festgestellt
werden, liegt es in der Verantwortlichkeit des Bedieners, die
Situation mit der technischen Unterstützung des Herstellers zu
lösen.
In einigen Fällen kann die Abhilfe einfach in der Erdung des
Schneidschaltkreises liegen, siehe hierzu Erdung des
Werkstückes. In anderen Fällen kann die Konstruktion einer
elektromagnetischen Abschirmung in Form eines Gehäuses für
Stromquelle und Tisch, komplett mit den dazugehörigen
Eingangsfiltern, erforderlich sein. In allen Fällen müssen die
elektromagnetischen Störungen auf einen Grad gebracht werden,
bei dem sie sich nicht länger störend auswirken.
EINSCHÄTZUNG DES BEREICHES
Vor Installation der Anlage ist vom Bediener eine Einschätzung
möglicher elektromagnetischer Probleme im Umgebungsbereich
vorzunehmen. Folgende Punkte sind dabei zu berücksichtigen:
a. Andere Versorgungskabel, Steuerkabel, Signal- und
Telefonkabel: über, unter und in der Nähe der Schneidanlage.
b. Radio- und TV-Sende- und Empfangsgeräte.
c. Computer und andere Steuerungsanlagen.
d. Sicherheitskritische Anlagen: zum Beispiel Schutz- und
Industrieanlagen.
e. Gesundheit der Personen in der Nähe: zum Beispiel
Herzschrittmacher und Hörgeräte.
f. Kalibrier- oder Meßgeräte
g. Störsicherheit anderer Geräte in der Umgebung. Der Bediener
hat sicherzustellen, daß andere im Einsatz befindliche Geräte
kompatibel sind. Hierfür können zusätzliche Schutzmaßnahmen
erforderlich sein.
h. Tageszeit, zu der Schneid- oder andere Tätigkeiten auszuführen
sind.
Die zu berücksichtigende Größe des Umgebungsbereiches ist
abhängig von der Gebäudestruktur und andere Tätigkeiten, die
vorgenommen werden. Der Umgebungsbereich kann
möglicherweise die Geländegrenzen überschreiten.
METHODEN ZUR EMISSIONSREDUZIERUNG
Hauptstromanschluß
Die Schneidanlage sollte entsprechend den
Herstellerempfehlungen angeschlossen werden. Sollten
Funkstörungen auftreten, kann es notwendig sein, zusätzliche
Vorsichtsmaßnahmen zu ergreifen, wie die Filtrierung des
Hauptstromanschlusses. Das Stromkabel den fest installierten
Schneidanlage sollte zur Abschirmung in einem Metallkanal oder
ähnlichern verlegt sein. Die elektrische Abschirmung sollte
komplett auf der ganzen Länge erfolgen. Die Abschirmung sollte
an die Schneid-Hauptversorgung angeschlossen werden, damit
ein guter elektrischer Kontakt zwischen dem Kanal und der
Schneidstromzufuhr-Ummantelung aufrechterhalten wird.
Wartung der Schneidanlage
Die Schneidanlage sollte routinemäßig entsprechend den
Herstellerempfehlungen gewartet werden. Alle Zugangs- und
Wartungstüren und -abdeckungen müssen geschlossen und
ordnungsgemäß befestigt sein, wenn die Anlage in Betrieb ist. Die
Schneidanlage sollte in keiner Weise verändert werden, mit
Ausnahme der Änderungen und Anpassungen, die in den
Herstelleranweisungen enthalten sind. Insbesondere sind die
Funkenstrecken und Lichtbogenauftreff- und
stabilisierungseinrichtungen entsprechend den
Herstellerempfehlungen anzupassen und zu warten.
Schneidtische
Die Schneidtische sind so kurz wie möglich auszurichten und
sollten nahe beieinander aufgestellt werden und auf Bodenhöhe
oder nahe Bodenhöhe zu betreiben.
Potentialausgleich
Der Ausgleich aller Metallkomponenten der Schneidausrüstung
selbst und in deren Nähe ist in Betracht zu ziehen. Jedoch
erhöhen Metallkomponenten mit Potentialausgleich am Werkstück
für den Bediener die Gefahr des elektrischen Schlages, wenn
diese Metallkomponenten und die Elektrode gleichzeitig berührt
werden. Der Bediener muß von all diesen ausgeglichenen
Metallkomponenten isoliert sein.
Erdung des Werkstückes
In Fällen, in denen das Werkstück aus Gründen der elektrischen
Sicherheit nicht mit der Erdung verbunden ist, oder wegen seiner
Größe oder Position nicht an der Erdung angeschlossen ist, z. B.
bei Schiffsrümpfen oder Gebäude-Stahlkonstruktionen, kann der
Anschluß des Werkstücks an die Erdung in einigen, jedoch nicht in
allen Fällen die Emissionen verringern. Man muß Sorgfalt walten
lassen, um vorzubeugen, daß die Erdung des Werkstücks das
Verletzungsrisiko für die Bediener oder Beschädigung der anderen
elektrischen Anlagen erhöht. Wo erforderlich, ist der Anschluß des
Werkstücks an die Erdung in Form eines direkten Anschlusses des
Werkstücks vorzunehmen, jedoch ist die Verbindung in einigen
Ländern, in denen direkte Anschlüsse nicht erlaubt sind, zu
erreichen, indem passende Kapazitäten gemäß den nationalen
Bestimmungen gewählt werden.
Anmerkung: Der Schneidschaltkreis kann aus Sicherheitsgründen
geerdet oder nicht geerdet werden. Die Veränderung der
Erdungsanordnungen darf nur genehmigt werden von Personen
mit entsprechender Kompetenz für den Zugriff und dem
Einschätzungsvermögen, ob Änderungen die Verletzungsgefahr
erhöhen, zum Beispiel, durch die Erlaubnis von parallelen
Schneidstrom-Rückführpfaden, die die Erdungsschaltkreise
anderer elektrischer Anlagen beschädigen können. Weitere
Richtschnuren sind in IEC TC26 (Abschn.) 94 und IEC
TC26/10BA/CD Lichtbogenschweißanlagen-Installation und Betrieb enthalten.
Entstörung und Abschirmung
Ausgewählte Entstörung und Abschirmung anderer Kabel und
Anlagen im Umgebungsbereich können Interferenzprobleme
mildern. Die Entstörung der gesamten Plasmaschneidanlage ist
bei bestimmten Einsätzen in Betracht zu ziehen.
HYPERTHERM Plasmaschneidsysteme i
5/29/00

GARANTIE
GARANTIE
ACHTUNG
Hypertherm empfiehlt, für Ihr Hypertherm-System nur OriginalErsatzteile zu verwenden. Bei Schäden, die dadurch entstanden
sind, dass keine Original-Ersatzteile verwendet wurden, prüft
Hypertherm, ob Garantie gewährt werden kann oder nicht.
ACHTUNG
Sie sind für die ordnungsgemäße Nutzung des Produkts selbst
verantwortlich. Hypertherm übernimmt keine Gewähr für die
ordnungsgemäße Nutzung des Produkts in Ihrer Umgebung und
kann dafür auch keine Garantie gewähren.
ALLGEMEIN
Hypertherm, Inc. garantiert, dass seine Produkte keine Materialund Verarbeitungsfehler aufweisen, vorausgesetzt, Hypertherm
wird (i) innerhalb eines Zeitraumes von zwei (2) Jahren ab dem
Liefertag an Sie über einen Defekt an der Stromquelle informiert,
ausgenommen sind Stromquellen der G3-Serie, für welche ein
Zeitraum von drei (3) Jahren ab Lieferdatum an Sie gilt, und
(ii) bezüglich eines Defekts am Brenner und Schlauchpaket
innerhalb eines Zeitraumes von einem (1) Jahr ab Lieferdatum an
Sie informiert. Von der Garantie ausgeschlossen sing Produkte,
die fehlerhaft installiert, modifiziert oder auf sonstige Weise
beschädigt wurden.
Sämtliche durch diese Garantie abgedeckten defekten Produkte
werden von Hypertherm nach seiner eigenen Wahl unentgeltlich
repariert, ersetzt oder angepasst. Voraussetzung hierzu ist die
Rücksendung der Ware an die Geschäftsadresse von
Hypertherm in Hanover, New Hampshire, oder an eine von
Hypertherm autorisierte Reparaturwerkstatt. Rücksendungen
werden nur angenommen, wenn sie vorher von Hypertherm
autorisiert wurden – dies geschieht im Normalfall rasch und
unbürokratisch – und wenn die Ware angemessen verpackt ist.
Versicherungs- und Frachtkosten sowie alle sonstigen bei der
Rücksendung anfallenden Kosten trägt der Absender.
Hypertherm haftet außerdem nicht für Reparaturen, den Ersatz
oder Neujustierungen von Produkten, die von dieser Garantie
abgedeckt werden, außer für diese, die gemäß diesem Absatz
angesprochen wurden oder für die Hypertherm zuvor eine
schriftliche Einverständniserklärung abgegeben hat. Die obigen
Garantie-Bestimmungen sind verbindlich und gelten anstelle
von allen anderen Garantie-Bestimmungen, seien sie
ausdrücklich festgelegt, impliziert, gesetzlich festgelegt
oder auf andere Weise in Bezug zu den Produkten oder den
Resultaten, die sich aus der Nutzung dieser Produkte
ergeben, ausgedrückt; sie gelten auch anstelle von allen
implizierten Garantien oder Qualitäts-Bedingungen oder
Aussagen zur Markt-Tauglichkeit oder zur Eignung für einen
bestimmten Zweck oder bei Rechtsverletzungen. Das vorher
Gesagte gilt einzig und allein als Rechtsmittel für alle
Garantie-Verletzungen, die sich Hypertherm zuschulden
kommen lässt. Großhändler und Wiederverkäufer mögen
andere oder zusätzliche Garantien anbieten, aber Großhändler
und Wiederverkäufer sind nicht autorisiert, Ihnen zusätzlichen
Garantieschutz zu gewähren oder Aussagen zu treffen, von
denen behauptet wird, sie seien für Hypertherm verbindlich.
PATENTSCHUTZ
Außer in Fällen von Produkten, die nicht von Hypertherm
hergestellt wurden oder die von einer (im juristischen Sinne)
anderen Person als Hypertherm hergestellt wurden, die sich
nicht strikt an die Spezifikationen von Hypertherm hielt, wird
Hypertherm auf eigene Kosten Prozesse oder Verfahren führen
oder beilegen, die gegen Sie mit der Begründung eingeleitet
werden, dass die Verwendung eines Hypertherm-Produkts –
und zwar die alleinige Verwendung dieses Produkts und nicht
in Verbindung mit irgendeinem anderen Produkt, das nicht von
Hypertherm geliefert wurde – ein Patent einer dritten Partei
verletzt; dasselbe gilt auch bei Verletzungen in Fällen von
Design-, Verarbeitungs- und Formelvorgaben oder von
Kombinationen aus all diesem, die nicht von Hypertherm
entwickelt wurden oder von denen behauptet wird, dass sie von
Hypertherm entwickelt wurden. Verständigen Sie Hypertherm
unverzüglich, sobald Sie erfahren, dass eine Klage gegen Sie
angestrengt wird oder wenn Ihnen mit einer Klage in Verbindung
mit einer solchen angeblichen Patentverletzung gedroht wird;
Hypertherms Verpflichtung, Schadensersatz zu leisten, ist
abhängig von Hypertherms alleiniger Kontrolle bei der
Verteidigung des Anspruchs und der Kooperation und
Unterstützung der beklagten Partei.
HAFTUNGS-BESCHRÄNKUNG
Hypertherm ist in keinem Fall Personen oder Körperschaften
für zufällig verursachte Schäden, Folgeschäden, indirekte
Schäden oder Schäden, die aus Strafen resultieren (inbegriffen
– aber nicht darauf beschränkt – sind Gewinneinbrüche)
haftbar. Dabei kommt es nicht darauf an, ob die Haftpflicht
auf einem Vertragsbruch, einem Delikt, Erfolgshaftung,
Garantie-Verletzungen, einem Versagen des eigentlichen
Zweckes oder anderem basiert. Selbst wenn auf die
Möglichkeit solcher Schäden hingewiesen wurde, ist
Hypertherm nicht haftbar.
HAFTUNGS-OBERGRENZE
In keinem Fall wird Hypertherms Haftpflicht-Leistung für
eine Forderung, eine Klage, einen Prozess oder ein
Verfahren, die aufgrund der Verwendung des Produktes oder
daraus resultierender Folgen gemacht wird bzw. erhoben
wird bzw. anstehen, im Ganzen die Summe übersteigen, die
für die Produkte bezahlt wurde, die den Anlass für solche
Forderungen geben. Dabei spielt es keine Rolle, ob die
Haftpflicht auf einem Vertragsbruch, einem Delikt,
Erfolgshaftung, Garantie-Verletzungen, einem Versagen des
eigentlichen Zweckes oder anderem basiert.
VERSICHERUNG
Sie sind dazu verpflichtet, Versicherungen in solchen Mengen
und Arten abzuschließen bzw. jederzeit beizubehalten, und Sie
sind weiter dazu verpflichtet, die Deckungssumme für
Schadensansprüche genügend hoch und angemessen zu
gestalten, dass Hypertherm, sollte es in Zusammenhang mit
seinen Produkten zu Klagen kommen, so wenig wie möglich
belastet wird.
NATIONALE UND LOKALE NUTZUNGSBESTIMMUNGEN
Die Nutzungsbestimmungen für nationale und lokale
Wasserleitungs- oder elektrische Leitungssysteme haben
Vorrang vor den Anweisungen, die dieses Handbuch enthält.
Hypertherm wird in keinem Fall für Personen- oder
Sachschäden haften, die von einer unsachgemäßen Nutzung
dieser Systeme stammen oder die von unzulänglichen
Arbeitspraktiken herrühren.
ÜBERTRAGUNG VON RECHTEN
Sie können etwaig verbliebene Rechte, die Sie hierunter noch
haben, nur in Verbindung mit dem Verkauf all oder wesentlich all
Ihrer Aktiva und all oder wesentlich all Ihres Aktienkapitals an
einen interessierten Nachfolger übertragen. Dieser muss sich
außerdem bereit erklären, alle Bedingungen und Auflagen dieses
Garantie-Vertrages als verbindlich anzuerkennen.
ii HYPERTHERM Plasmaschneidsysteme
9/12/01

INHALT
HD3070 mit manueller Gaskonsole Betriebsanleitung iii
17
Elektromagnetische Kompatibilität...........................................................................................................................i
Garantie ......................................................................................................................................................................ii
Abschnitt 1 SICHERHEIT
Sicherheitsrelevante Informationen ..........................................................................................................................1-2
Sicherheitsvorschriften einhalten..............................................................................................................................1-2
Gefahr Warnung Vorsicht....................................................................................................................................1-2
Plasmaschneiden kann Brände und Explosionen verursachen................................................................................1-2
Brandverhütung, Explosionsverhütung ............................................................................................................1-2
Explosionsgefahr Argon-Wasserstoff und Methan ..........................................................................................1-2
Wasserstoff-Verpuffung beim Aluminium-Schneiden .......................................................................................1-2
Elektrische Schläge sind lebensgefährlich ...............................................................................................................1-3
Verhütung von elektrischen Schlägen..............................................................................................................1-3
Plasmaschneiden kann toxischen Schneidrauch erzeugen .....................................................................................1-3
Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen...........................................................1-4
Kontaktstartbrenner..........................................................................................................................................1-4
Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut verbrennen.........................................................................................1-4
Augenschutz, Hautschutz, Schneidbereich......................................................................................................1-4
Sichere Erdung .........................................................................................................................................................1-4
Werkstückkabel, Arbeitstisch , Netzeingang ....................................................................................................1-4
Sicherheit beim Umgang mit Gasdruckausrüstungen ..............................................................................................1-5
Beschädigte Gasflaschen können explodieren.........................................................................................................1-5
Lärm kann zu Gehörschäden führen ........................................................................................................................1-5
Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten ....................................................................................................1-5
Der Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen .....................................................................................1-5
Warnschild ................................................................................................................................................................1-6
Abschnitt 2 SPEZIFIKATIONEN
Beschreibung............................................................................................................................................................2-2
Allgemeines......................................................................................................................................................2-2
Stromquelle ......................................................................................................................................................2-2
Automatik-Gaskonsole .....................................................................................................................................2-2
Hochfrequenz-Konsole.....................................................................................................................................2-3
PAC184 Maschinenbrenner – einsatz..............................................................................................................2-3
PAC186 Maschinenbrenner – einsatz..............................................................................................................2-3
45° Brennerhalter-Schnellkupplung .................................................................................................................2-3
Gerader Brennerhalter-Schnellkupplung..........................................................................................................2-4
Abschalt-Ventil-Baugruppe...............................................................................................................................2-4
Sonderausstattung...........................................................................................................................................2-4
Timer/Zähler.................................................................................................................................................2-4
Fernsteuerung für Schneidstrom..................................................................................................................2-4
Spezifikationen .........................................................................................................................................................2-7
Stromquelle ......................................................................................................................................................2-7
Automatik-Gaskonsole .....................................................................................................................................2-7
Hochfrequenz-Konsole.....................................................................................................................................2-8
PAC184 Machinenbrenner – einsatz................................................................................................................2-9
PAC186 Machinenbrenner – einsatz..............................................................................................................2-10

INHALT
iv HD3070 mit manueller Gaskonsole Betriebsanleitung
17
45° Brenner-Schnellkupplungs.......................................................................................................................2-11
Gerader Brenner-Schnellkupplungs ...............................................................................................................2-11
Abschalt-Ventil-Baugruppe.............................................................................................................................2-12
Sonderausstattung.........................................................................................................................................2-12
Timer/Zähler...............................................................................................................................................2-12
Fernsteuerung für Schneidstrom................................................................................................................2-12
IEC Symbole...........................................................................................................................................................2-13
Abschnitt 3 INSTALLATION
Vor-installation ..........................................................................................................................................................3-2
Nach Erhalt des Systemes...............................................................................................................................3-2
HD3070-Anlagen-Komponenten......................................................................................................................3-2
Reklamationen .................................................................................................................................................3-2
Gasanforderungen ...........................................................................................................................................3-3
Sauerstoff.....................................................................................................................................................3-3
Stickstoff.......................................................................................................................................................3-3
Methan .........................................................................................................................................................3-3
Luft ...............................................................................................................................................................3-3
Argon-Hydrogen (H35).................................................................................................................................3-4
Aufstellen der Stromquelle ...............................................................................................................................3-4
Stromanforderungen ........................................................................................................................................3-6
Hauptschalter ...............................................................................................................................................3-6
Netzkabel .....................................................................................................................................................3-6
240/480 V Stromquelle – Klemmbrett-Einstellungen ...................................................................................3-8
220/380/415 V-Stromquelle – Klemmbrett-Einstellungen ............................................................................3-8
Erdung des Arbeitstisches................................................................................................................................3-9
Erdung der Ausrüstung ....................................................................................................................................3-9
Anschluß des Netzkabels...............................................................................................................................3-10
Stromquelle ................................................................................................................................................3-10
Netztrennschalter .......................................................................................................................................3-10
Interne/Externe Lochstech-Verzögerungsfunktion .........................................................................................3-11
Interne/Externe Funktion zur Stromregelung .................................................................................................3-11
Brennerhalter-Verstellung...............................................................................................................................3-11
Installation...............................................................................................................................................................3-12
Aufstellung der Anlagenkomponenten ...........................................................................................................3-12
Hochfrequenz-Konsole...............................................................................................................................3-12
Automatischer Gaskonsole ........................................................................................................................3-12
Brennerhalter-Schnellkupplung/Abschalt-Ventil-Baugruppe......................................................................3-12
Kabel-, Schlauch- und Schlauchpaket-Verbindungen....................................................................................3-16
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Hochfrequenz-Konsole sowie Arbeitstisch...................................3-18
Anschlüsse zwischen Stromquelle und automatischer Gaskonsole ..........................................................3-22
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Maschinen-Interface/Timer-Zähler...............................................3-25
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Maschinen-Interface ....................................................................3-25
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Maschinen- Interface/Fernsteuerung für Strom ...........................3-25
Maschinen-Interface-Gas-Steuerungskabel...............................................................................................3-25
Verbindungen zwischen Hochfrequenz-Konsole und Brenner- Schnellkupplung......................................3-30
Verbindungen zwischen Gaskonsole und Abschalt-Ventil-Baugruppe.......................................................3-32

INHALT
HD3070 mit manueller Gaskonsole Betriebsanleitung v
17
Verbindungen zwischen Abschalt-Ventil-Baugruppe und Brennerhalter-Schnellkupplung ........................3-34
Anschlüsse der Gaszufuhrschläuche.........................................................................................................3-36
Erdungskabelanschlüsse ...........................................................................................................................3-36
Haltesignalanschlüsse ...............................................................................................................................3-37
Montage des Brenners einsatz PAC184/PAC186 an die Brennerhalter-Schnellkupplung.............................3-37
Brennerkühlmittel-Anforderungen ..................................................................................................................3-38
Befüllen des Brennerkühlsystems..................................................................................................................3-40
Nach der Installation ...............................................................................................................................................3-40
Abschnitt 4 BETRIEB
Steuergeräte und Anzeigen ......................................................................................................................................4-2
Steuerpult der Stromquelle ..............................................................................................................................4-2
Vorderseite der automatischen Gaskonsole ....................................................................................................4-4
LCD-Display-Fehlermeldungen ................................................................................................................................4-7
Stromquellenanlage (PS-ERR) ........................................................................................................................4-7
Gasanlage (GS-ERR) ......................................................................................................................................4-8
Rückseite der automatischen Gaskonsole.......................................................................................................4-9
Tägliche Inbetriebnahme der Anlage......................................................................................................................4-10
Nahbetrieb......................................................................................................................................................4-10
Fernmodus .....................................................................................................................................................4-11
Austausch von Verschleißteilen..............................................................................................................................4-12
Ausbau und Überprüfung...............................................................................................................................4-12
Einbau............................................................................................................................................................4-13
Ausblasen der Kühlmittelschläuche........................................................................................................................4-16
Wie man die Schnittqualität optimiert .....................................................................................................................4-17
Tipps für Schneidtisch und Brenner ...............................................................................................................4-17
Tipps für die Plasma-Einrichtung ...................................................................................................................4-17
Maximierung der Verschleißteil-Standzeit......................................................................................................4-17
Zusätzliche Faktoren für die Schnittqualität ...................................................................................................4-18
Zusätzliche Verbesserungen..........................................................................................................................4-19
Technische Fragen .................................................................................................................................................4-20
Betriebsdaten-Tabellen...........................................................................................................................................4-21
Abschnitt 5 WARTUNG
Einführung ................................................................................................................................................................5-2
Routinemäßige Wartung...........................................................................................................................................5-3
Stromquelle ......................................................................................................................................................5-3
Hochfrequenz-Konsole.....................................................................................................................................5-3
Gaskonsole ......................................................................................................................................................5-4
Brenner, Brenner-Schnellkupplungs-Bausatz/Abschalt-Ventil und Brenner-Schlauchpaketen........................5-4
Startsequenz von HD3070........................................................................................................................................5-5
Überprüfungen bei Erstinbetriebnahme....................................................................................................................5-7
Fehlerbeseitigung ...................................................................................................................................................5-10
Fehlerbeseitigung – Status-LEDs ...........................................................................................................................5-15
Fehlerbeseitigung – Status-LEDs – Ablaufdiagramme ..................................................................................5-19
Fehlercodes und -meldungen .................................................................................................................................5-28
Fehlercodes der Stromquellen-Steuerkarte ...................................................................................................5-28

INHALT
vi HD3070 mit manueller Gaskonsole Betriebsanleitung
17
Fehlermeldungen an der Gaskonsole............................................................................................................5-30
Fehlermeldungen an der Stromquellenanlage...........................................................................................5-30
Fehlermeldungen an der Gasanlage..........................................................................................................5-32
Ablaufdiagramme – Fehlermeldungen an der Stromquellenanlage...............................................................5-33
Ablaufdiagramme – Fehlermeldungen an der Gasanlage .............................................................................5-47
Relaiskarten-LED-Statusanzeigen..........................................................................................................................5-58
Stromquelle ....................................................................................................................................................5-58
Gaskonsole ....................................................................................................................................................5-64
Steuerkarten-LED-Statusanzeigen .........................................................................................................................5-66
Stromquelle ....................................................................................................................................................5-66
Gaskonsole ....................................................................................................................................................5-67
Gasanlagen-Gegendruck-Prüfungen......................................................................................................................5-68
CH130-Chopper-Modul-Testverfahren....................................................................................................................5-71
Brenner Austausch .................................................................................................................................................5-74
PAC186 Aus- und Einbau des Wasserrohrs...................................................................................................5-74
Aus- und Einbau des Kugelstickers ...............................................................................................................5-76
Aus- und Einbau des Hochspannungskontaktes ...........................................................................................5-76
Abschnitt 6 TEILELISTE
Einführung ................................................................................................................................................................6-2
Stromquelle...............................................................................................................................................................6-2
Steuerpult.........................................................................................................................................................6-2
Vorderseite außen............................................................................................................................................6-4
Vorderseite – innen – rechte und linke Seite....................................................................................................6-5
CH130 Chopper-Unterbaugruppe ....................................................................................................................6-6
Verbindungskarten-Unterbaugruppe................................................................................................................6-7
Mittelwand und Boden – rechte Seite ..............................................................................................................6-9
Mittelwand und Boden – linke Seite...............................................................................................................6-10
Rückseite innen – rechte und linke Seite .......................................................................................................6-11
Hochfrequenz- Ein- und Ausgabekarten-Unterbaugruppe.............................................................................6-12
Rückseite – außen .........................................................................................................................................6-14
Hochfrequenz-Konsole ...........................................................................................................................................6-16
Automatische Gaskonsole ......................................................................................................................................6-18
Gehäuse, vordere Tafel und Innenteil ............................................................................................................6-18
Verteiler-Unterbaugruppen und Motorventil-Unterbaugruppe........................................................................6-20
PAC184 Maschinenbrenner-Bausatz......................................................................................................................6-22
PAC186 Maschinenbrenner-Bausatz......................................................................................................................6-23
45°-Brenner-Schnellkupplungs-Baugruppe, Montagemuffe und Brenner-Lüftungsschlauch .................................6-24
Gerade Brenner-Schnellkupplungs-Baugruppe, Montagemuffe, Distanzstück und Brenner-Lüftungsschlauch.....6-24
Abschalt-Ventil-Baugruppen ...................................................................................................................................6-25
PAC184 Brenner-Verschleißteile ............................................................................................................................6-26
PAC184 Verschleißteilsätze ...................................................................................................................................6-26
PAC186 Brenner-Verschleißteile ............................................................................................................................6-27
PAC186 Verschleißteilsätze....................................................................................................................................6-28
HD3070 Anlagen-Verbindungskabel und Schläuche .........................................................................Seihe Abschnitt 3

INHALT
HD3070 mit manueller Gaskonsole Betriebsanleitung vii
17
Abschnitt 7 VERDRAHTUNGS-DIAGRAMME
HD3070 Gasanlagen-Schema (4 Blätter) .....................................................................................................013-2-325
HD3070 Kühlung System Verdrahtung-Diagramm........................................................................................129-2-255
HD3070 Stromeinheit elektrisches-Schema (5 Blätter) .................................................................................013-2-329
HD3070 Hochfrequenz-Konsolen- und Gaskonsolen-Schema (4 Blätter) ....................................................013-2-324
Anhang A HD3070 CNC-INTERFACE-SIGNALLISTE
Stromquellen-CNC-Interface-Signale .......................................................................................................................a-2
Stromquellen-Anschluß 1x1 Standard-Interface ..............................................................................................a-2
Stromquellen-Anschluß 1x2 Standard-Interface ..............................................................................................a-4
Stromquellen-Anschluß 1x6 Zähler/Timer........................................................................................................a-4
Gaskonsolen-CNC-Interface-Signale .......................................................................................................................a-5
Gaskonsolen-Anschluß 3x4 an CNC-Interface ................................................................................................a-5
Anhang B GAS-STEUERKARTEN-DIPSCHALTER-FUNKTIONEN
Gas-Steuerkarten-Dipschalter-Funktionen ...............................................................................................................b-2
Anhang C DATENBLATT ZUR MATERIALSICHERHEIT (MSDS) – BRENNERKÜHLMITTEL
Anhang D TIMER-ZÄHLER
Einletung...................................................................................................................................................................d-2
Installation.................................................................................................................................................................d-2
Betrieb ......................................................................................................................................................................d-2
Timer-Zähler interne Verdrahtung.............................................................................................................................d-4
Teileliste....................................................................................................................................................................d-5
Anhang E STROM-FERNSTEUERUNG
Einführung ................................................................................................................................................................e-2
Installation.................................................................................................................................................................e-2
Strom-Fernsteuerung 1x2 Verdrahtung zum Anschluß an digitalen Vorwählschalter...............................................e-3
Betrieb ......................................................................................................................................................................e-3
Teileliste....................................................................................................................................................................e-4
Anhang F ELEKTROMAGNETISCHE KOMPATIBILITÄT (EMC)
EMCEinleitung ...........................................................................................................................................................f-2
Einletung....................................................................................................................................................................f-3
Netzkabel...................................................................................................................................................................f-3
Anxchluß des Netzkabels ..........................................................................................................................................f-3
Elektromagnetischer Interferenz-Filter Teileliste ........................................................................................................f-5
Anhang G ANLAGENERDUNGS-ANFORDERUNGEN

HYPERTHERM Plasmasysteme 1-1
9/17/01
Abschnitt 1
SICHERHEIT
Inhalt:
Sicherheitsrelevante Informationen..........................................................................................................................1-2
Sicherheitsvorschriften einhalten .............................................................................................................................1-2
Gefahr Warnung Vorsicht ...................................................................................................................................1-2
Plasmaschneiden kann Brände und Explosionen verursachen ...............................................................................1-2
Brandverhütung, Explosionsverhütung............................................................................................................1-2
Explosionsgefahr Argon-Wasserstoff und Methan .........................................................................................1-2
Wasserstoff-Verpuffung beim Aluminium-Schneiden......................................................................................1-2
Elektrische Schläge sind lebensgefährlich...............................................................................................................1-3
Verhütung von elektrischen Schlägen..............................................................................................................1-3
Plasmaschneiden kann toxischen Schneidrauch erzeugen.....................................................................................1-3
Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen ...........................................................1-4
Kontaktstartbrenner.........................................................................................................................................1-4
Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut verbrennen........................................................................................1-4
Augenschutz, Hautschutz, Schneidbereich.....................................................................................................1-4
Sichere Erdung.........................................................................................................................................................1-4
Werkstückkabel, Arbeitstisch , Netzeingang ...................................................................................................1-4
Sicherheit beim Umgang mit Gasdruckausrüstungen .............................................................................................1-5
Beschädigte Gasflaschen können explodieren........................................................................................................1-5
Lärm kann zu Gehörschäden führen ........................................................................................................................1-5
Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten ...................................................................................................1-5
Der Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen.....................................................................................1-5
Warnschild................................................................................................................................................................1-6

SICHERHEIT
1-2 HYPERTHERM Plasmasysteme
12/15/99
SICHERHEITSRELEVANTE
INFORMATIONEN
Die Symbole in diesem Abschnitt dienen zur Identifizierung
von potentiellen Gefahren. Wenn ein Sicherheitssymbol in
diesem Handbuch erscheint oder eine Maschine damit
gekennzeichnet ist, die angegebenen Anweisungen strikt
einhalten, um potentielle Verletzungsgefahren zu
vermeiden.
SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
EINHALTEN
Alle Sicherheitshinweise in diesem Handbuch und die
Warnschilder auf der Maschine durchlesen.
• Die Warnschilder auf der Maschine in gutem Zustand
halten. Fehlende oder beschädigte Schilder sofort
ersetzen.
• Die Bedienung der Maschine und die richtige
Verwendung der Bedienungselemente erlernen. Die
Maschine nicht von ungeschultem Personal bedienen
lassen.
• Die Maschine stets in funktionstüchtigem Zustand
halten. Unzulässige Modifikationen der Maschine können
die Sicherheit und Nutzungsdauer der Maschine
beeinträchtigen.
GEFAHR WARNUNG VORSICHT
Die Signalworte GEFAHR bzw. WARNUNG werden
zusammen mit einem Sicherheitssymbol verwendet.
GEFAHR identifiziert die größte Gefahr.
• Die Warnschilder GEFAHR bzw. WARNUNG an der
Maschine befinden sich stets in der Nähe der jeweiligen
Gefahrenstelle.
• Der Sicherheitshinweis WARNUNG ist den
entsprechenden Anweisungen in diesem Handbuch
vorangestellt, die bei Nichteinhaltung zu schweren oder
tödlichen Verletzungen führen können.
• Der Sicherheitshinweis VORSICHT ist den
entsprechenden Anweisungen in diesem Handbuch
vorangestellt, die bei Nichteinhaltung zu
Maschinenschäden führen können.
Brandverhütung
• Sicherstellen, daß im Arbeitsbereich sicher geschnitten
werden kann. Einen Feuerlöscher in unmittelbarer
Umgebung verfügbar halten.
• Alles brennbare Material im Umkreis von 10 m aus dem
Schneidbereich entfernen.
• Heiße Metallteile abschrecken oder abkühlen lassen,
bevor sie weiterverarbeitet werden oder mit brennbaren
Materialien in Berührung kommen.
• Keine Behälter schneiden, die möglicherweise brennbare
Materialien enthalten – sie müssen zuerst entleert und
gründlich gereinigt werden.
• Vor dem Plasmaschneiden möglicherweise
feuergefährliche Bereiche entlüften.
• Beim Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas ist eine
Belüftungsanlage erforderlich.
Explosionsverhütung
• Die Plasmaschneidanlage nicht in Betrieb nehmen, wenn
die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält.
• Keine unter Druck stehenden Zylinder, Rohre oder
geschlossene Behälter schneiden.
• Keine Behälter schneiden, in denen brennbare Materialien
aufbewahrt wurden.
PLASMASCHNEIDEN KANN BRÄNDE UND EXPLOSIONEN VERURSACHEN
WARNUNG
Explosionsgefahr
Argon-Wasserstoff und Methan
Wasserstoff und Methan sind feuergefährliche Gase, die
eine Explosionsgefahr darstellen. Flammen von Behältern
und Schläuchen fernhalten, die Methan- oder WasserstoffMischungen enthalten. Ebenso Flammen und Funken vom
Brenner fernhalten, wenn Methan oder Argon-Wasserstoff
als Plasmagas verwendet wird.
WARNUNG
Wasserstoff-Verpuffung beim
Aluminium-Schneiden
• Beim Unterwasserschneiden von Aluminium oder bei
Wasserberührung der Aluminiumunterseite kann sich
freies Wasserstoffgas unter dem Werkstück sammeln
und während des Plasmaschneidbetriebes verpuffen.
• Einen Belüftungsverteiler am Boden des Wassertisches
installieren, um die Gefahr einer Wasserstoff-Verpuffung
zu beseitigen. Siehe Abschnitt „Anhang“ dieses
Handbuches bezüglich Einzelheiten zum
Belüftungsverteiler.

SICHERHEIT
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-3
2/12/01
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
elektrische Schläge oder schwere Verbrennungen
verursachen.
• Der Betrieb der Plasmaanlage schließt einen elektrischen
Schaltkreis zwischen Brenner und Werkstück. Das
Werkstück und jegliche Teile, die mit dem Werkstück
Kontakt haben, sind Bestandteil des elektrischen
Schaltkreises.
• Brennerkörper, Werkstück oder Wasser im Wassertisch
während des Betriebs der Plasmaanlage nicht berühren.
Verhütung von elektrischen Schlägen
Bei allen Hypertherm-Plasmaanlagen wird im Schneidprozeß Hochspannung eingesetzt (200 bis 400 Volt
Gleichstrom sind üblich). um den Plasmalichtbogen zu
zünden. Folgende Sicherheitsmaßregeln beim Betrieb der
Schneidanlage beachten:
• Isolier-Handschuhe und -Schuhe tragen und Körper und
Kleidung trocken halten.
• Während der Bedienung der Plasmaanlage muß darauf
geachtet werden, daß keine nassen Flächen – auf welche
Weise auch immer – berührt werden.
• Die Isolierung vom Werkstück und Boden mit trockenen
Isoliermatten oder -abdeckungen gewährleisten; diese
müssen groß genug sein, um jeglichen Kontakt mit
Werkstück oder Boden zu verhindern. Äußerst vorsichtig
sein, wenn in einer Umgebung mit hohem
Feuchtigkeitsanteil gearbeitet werden muß.
• Es ist ein Trennschalter mit ausreichend dimensionierten
Sicherungen in der Nähe der Stromquelle anzubringen.
Mit diesem Schalter kann die Anlage im Notfall von der
Bedienperson schnell ausgeschaltet werden.
• Beim Schneiden am Wassertisch ist sicherzustellen, daß
der Schutzleiter korrekt angeschlossen ist.
ELEKTRISCHE SCHLÄGE SIND LEBENSGEFÄHRLICH
• Diese Anlage entsprechend den Anweisungen der
Betriebsanleitung und den nationalen und regionalen
Vorschriften installieren und erden.
• Das Eingangsnetzkabel der Anlage häufig auf eventuelle
Beschädigungen der Isolierung untersuchen.
Beschädigte Kabel sofort ersetzen. Blanke Drähte sind
lebensgefährlich.
• Das Brenner-Schlauchpaket untersuchen und
verschlissene oder beschädigte Kabel austauschen.
• Während des Schneidens dürfen das Werkstück und
sich lösender Schneidabfall nicht aufgehoben werden.
Während des Schneidvorgangs das Werkstück mit
angeschlossenem Werkstückkabel am Platz oder auf
der Werkbank lassen.
• Vor dem Prüfen, Reinigen oder Auswechseln von
Brennerverschleißteilen den Hauptschalter ausschalten
oder den Netzstecker der Stromquelle ziehen.
• Den Sicherheitsschalter am Gerät niemals umgehen
oder außer Kraft setzen.
• Vor dem Abnehmen von Abdeckungen der Stromquelle
oder der Anlage die Eingangsnetzspannung unterbrechen.
Nach dem Unterbrechen der Netzspannung 5 Minuten
lang warten, damit sich die Kondensatoren entladen.
• Die Plasmaanlage niemals mit abgenommener
Stromquellen-Abdeckung in Betrieb nehmen.
Ungeschützte Stromquellenanschlüsse stellen eine
ernsthafte elektrische Gefahr dar.
• Bei der Installation von Netzeingangsanschlüssen zuerst
den Schutzleiter anschließen.
• Hypertherm-Plasmaschneidanlagen dürfen nur mit den
jeweiligen Hypertherm-Brennern verwendet werden.
Keine anderen Brenner verwenden, da diese überhitzen
können und eine Sicherheitsgefahr darstellen.
Plasmaschneiden kann toxische Dämpfe und Gase
erzeugen, die zum Verbrauch von Sauerstoff führen und
schwere oder tödliche Verletzungen verursachen können.
• Den Schneidbereich gut belüften oder ein zugelassenes
Atmungsgerät mit Luftzufuhr verwenden.
• Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder
Sprüharbeiten schneiden. Die Dämpfe bestimmter
chlorhaltiger Lösungsmittel zerfallen beim Kontakt mit
UV-Strahlen und bilden Phosgengas.
• Metall, das mit toxischem Material beschichtet ist oder
toxisches Material, wie z. B. Zink (bzw. Verzinkungen
jeder Art), Blei, Cadmium oder Beryllium enthält, darf nur
geschnitten werden, wenn der Schneidbereich gut
PLASMASCHNEIDEN KANN TOXISCHEN SCHNEIDRAUCH ERZEUGEN
belüftet ist oder die Bedienperson ein zugelassenes
Atmungsgerät mit Luftzufuhr trägt. Diese
Beschichtungen und andere Metalle, die diese
chemischen Elemente enthalten, können beim Schneiden
toxischen Schneidrauch erzeugen.
• Keine Behälter schneiden, die möglicherweise toxisches
Material enthalten oder enthalten haben – sie müssen
zuerst entleert und gründlich gereinigt werden.
• Dieses Produkt erzeugt beim Schweißen oder Schneiden
Dämpfe bzw. Gase, die Chemikalien enthalten, welche im
Staate Kalifornien dafür bekannt sind, Geburtsschäden
und in einigen Fällen Krebs zu verursachen.

SICHERHEIT
1-4 HYPERTHERM Plasmasysteme
05/02
Sofortstartbrenner
Der Plasmalichtbogen wird sofort gezündet, nachdem der
Brennerschalter betätigt wird.
EIN PLASMALICHTBOGEN KANN VERLETZUNGEN UND
VERBRENNUNGEN VERURSACHEN
Der Plasmalichtbogen kann Handschuhe und Haut schnell
verbrennen.
• Von der Brennerspitze fernhalten.
• Metall aus dem Schneidbereich fernhalten.
• Den Brenner niemals auf Personen richten.
Augenschutz Die Strahlung des Plasmalichtbogens
erzeugt starke sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und
infrarote) Strahlen, die Augen und Haut verbrennen können.
• Augenschutz entsprechend den zutreffenden nationalen
und regionalen Vorschriften verwenden.
• Augenschutz (Sicherheitsbrillen mit Seitenschutz und ein
Schweißschutzschild) mit entsprechend getönter
Schweißglas-Stufe verwenden, um die Augen vor den
Ultraviolett- und Infrarotstrahlen des Lichtbogens zu
schützen.
Schweißglas-Stufe
Brennerstrom WS (USA) ISO 4850
Bis 100 A Nr. 8 Nr. 11
100-200 A Nr. 10 Nr. 11-12
200-400 A Nr. 12 Nr. 13
Über 400 A Nr. 14 Nr. 14
Hautschutz Schutzkleidung tragen, um die Haut vor UVStrahlung, Funkenflug und heißem Metall zu schützen.
LICHTBOGENSTRAHLEN KÖNNEN AUGEN UND HAUT VERBRENNEN
• Schutzhandschuhe, Sicherheitsschuhe und
Kopfbedeckung tragen.
• Flammverzögerte Kleidung tragen, die eine vollständige
Abdeckung bietet.
• Hosen ohne Umschläge tragen, so daß sich keine
Funken oder Schlacken fangen können.
• Vor dem Schneiden jegliche Brennstoffe, wie z. B.
Feuerzeuge oder Streichhölzer, aus den Taschen
entfernen.
Schneidbereich Den Schneidbereich so gestalten, daß
die Reflektion und Übertragung von ultraviolettem Licht
reduziert wird:
• Wände und andere Oberflächen dunkel anstreichen, um
die Reflektion zu verringern.
• Schutzabschirmungen und Sicherheitstrennwände
installieren, um andere Personen vor grellen
Schneidfunken und Blendlicht zu schützen.
• Andere Personen warnen, nicht in den Lichtbogen zu
schauen. Plakate oder Schilder verwenden.
Werkstückkabel Das Werkstückkabel sicher am Werkstück
oder Arbeitstisch anbringen, indem ein guter Metall-zuMetall-Kontakt hergestellt wird. Das Kabel nicht an Teilen
befestigen, die nach dem Schnitt abfallen.
Arbeitstisch Den Arbeitstisch gemäß den entsprechenden
nationalen oder regionalen Erdungsrichtlinien an einen
Schutzleiter anschließen.
SICHERE ERDUNG
Netzeingang
• Sicherstellen, daß das Schutzleiter des Netzkabels an
den Schutzleiter im Verteilerkasten bzw. im Stecher
angeschlossen ist.
• Ist bei der Installation der Plasmaanlage der Anschluß
des Netzkabels an die Stromquelle erforderlich,
sicherstellen, daß der Schutzleiter des Netzkabels den
Vorschriften entsprechend angeschlossen ist.
• Den Schutzleiter des Netzkabels am Bolzen anbringen.
Die Sicherungsmutter fest anziehen.
• Alle elektrischen Anschlüsse fest anziehen, um
übermäßige Erhitzung zu vermeiden.

SICHERHEIT
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-5
2/12/01
• Gasflaschenventile oder Druckregler nicht mit Öl oder
Fett schmieren.
• Nur funktionstüchtige Gasflaschen, Druckregler,
Schläuche und Anschlußstücke verwenden, die für die
jeweilige Anwendung zugelassen sind.
• Alle Gasdruckbehälter und Zubehörteile in
funktionstüchtigem Zustand halten.
• Alle Gasschläuche mit Beschilderungen und
Farbcodierungen versehen, damit der Gastyp in jedem
Schlauch eindeutig identifiziert werden kann. Dabei die
entsprechenden nationalen und regionalen Codierungen
zu Rate ziehen.
BESCHÄDIGTE GASFLASCHEN
KÖNNEN EXPLODIEREN
SICHERHEIT BEIM UMGANG MIT
GASDRUCKAUSRÜSTUNGEN
Gasflaschen enthalten unter hohem Druck stehendes Gas.
Beschädigte Gasflaschen können explodieren.
• Gasdruckbehälter gemäß den entsprechenden
nationalen und regionalen Sicherheitsbestimmungen
einsetzen.
• Gasflaschen müssen immer aufrecht stehen und gegen
Umfallen gesichert sein.
• Den Schutzventildeckel nur entfernen, wenn die
Gasflasche eingesetzt oder vor dem Einsatz
angeschlossen wird.
• Zwischen Gasflaschen und Plasmaanlage darf kein
elektrischer Kontakt bestehen.
• Gasflaschen vor übermäßiger Hitze, Funken, Schlacke
oder offenem Feuer schützen.
• Ein festgeklemmtes Gasventil niemals mit einem
Hammer, einer Zange oder anderen Werkzeugen öffnen.
Der Geräuschpegel beim Schneiden oder Fugenhobeln
kann über längere Zeit zu Gehörschäden führen.
• Bei Verwendung der Plasmaanlage stets einen
angemessenen Gehörschutz tragen.
• Andere Personen vor der Lärmgefahr warnen.
LÄRM KANN ZU
GEHÖRSCHÄDEN FÜHREN
Die Funktion von Herzschrittmachern und Hörgeräten kann
durch die Magnetfelder hoher Ströme gestört werden.
Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen,
sollten sich vor Arbeiten in der Nähe von Plasmaschneidanlagen, die Schneid- und Fugenhobelarbeiten ausführen,
von ihrem Arzt beraten lassen.
Zur Minimierung von Gefahren durch Magnetfelder:
• Brenner-Schlauchpaket und Werkstückkabel auf einer
Seite verlegen und vom Körper entfernt halten.
• Das Brenner-Schlauchpaket so nahe wie möglich am
Werkstückkabel verlegen.
• Brenner-Schlauchpaket oder Werkstückkabel nicht um
den Körper legen.
• So weit wie möglich von der Stromquelle entfernt bleiben.
STÖRUNG VON
HERZSCHRITTMACHERN UND
HÖRGERÄTEN
Gefrorene Rohre können bei dem Versuch, diese mit
einem Plasmabrenner aufzutauen, beschädigt werden
oder bersten.
DER PLASMALICHTBOGEN
KANN GEFRORENE ROHRE
BESCHÄDIGEN

SICHERHEIT
1-6 HYPERTHERM Plasmasysteme
2/12/01
Warnschild
Dieses Warnschild ist an der Stromquelle angebracht. Es ist sehr
wichtig, daß der Bediener und Wartungsmechaniker die Bedeutung
der beschriebenen Warnsymbole kennt. Die Numerierung der
Beschreibung entspricht den Ziffern auf dem Schild.
1. Schneidfunken können Explosionen oder
Brände verursachen.
1.1 Brennbares Material beim Schneiden
fernhalten.
1.2 Einen Feuerlöscher verfügbar halten und
eine zweite Person mit der Bedienung
beauftragen.
1.3 Keine geschlossenen Behälter schneiden.
2. Der Plasmalichtbogen kann Verletzungen
und Verbrennungen verursachen.
2.1 Vor dem Öffnen des Brenners die
Stromzufuhr ausschalten.
2.2 Das Material nicht im Schneidbereich
festhalten.
2.3 Komplette Schutzkleidung tragen.
3. Elektrischer Schlag durch schadhaften
oder unsuchgemäß verwendeten Brenner –
oder blanker Verkabelung ist lebensgefärlich. Vor elektrischem Schlag schützen.
3.1 Isolier-Handschuhe tragen. Keine feuchten
oder beschädigten Handschuhe tragen.
3.2 Isolierung vom Werkstück und Boden
gewährleisten.
3.3 Vor Arbeiten an der Anlage das Netzkabel
abziehen oder den Trennschalter
ausschalten.
4. Einatmen von Schneidrauch ist
gesundheitsschädlich.
4.1 Kopf von Dämpfen fernhalten.
4.2 Dämpfe durch Entlüftungs- oder
Absaugsysteme entfernen.
4.3 Dämpfe durch einen Ventilator entfernen.
5. Lichtbogenstrahlen können die Augen
verbrennen und Haut verletzen.
5.1 Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen.
Gehörschutz tragen und Kragenknopf
schließen. Schweißschutzschild mit
entsprechend getönter Schweißglas-Stufe
verwenden. Komplette Schutzkleidung
tragen.
6. Vor Arbeiten an der Anlage oder vor
Schneidarbeiten die Bedienung der Anlage
erlernen und die Betriebsanleitung lesen.
7. Die Warnschilder nicht entfernen, lackieren
oder anderweitig abdecken.

HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 2-1
7/10/98
Abschnitt 2
SPEZIFIKATIONEN
Inhalt:
Beschreibung............................................................................................................................................................2-2
Allgemeines......................................................................................................................................................2-2
Stromquelle ......................................................................................................................................................2-2
Automatik-Gaskonsole .....................................................................................................................................2-2
Hochfrequenz-Konsole.....................................................................................................................................2-3
PAC184 Maschinenbrenner – einsatz..............................................................................................................2-3
PAC186 Maschinenbrenner – einsatz..............................................................................................................2-3
45° Brennerhalter-Schnellkupplung .................................................................................................................2-3
Gerader Brennerhalter-Schnellkupplung..........................................................................................................2-4
Abschalt-Ventil-Baugruppe...............................................................................................................................2-4
Sonderausstattung...........................................................................................................................................2-4
Timer/Zähler.................................................................................................................................................2-4
Fernsteuerung für Schneidstrom..................................................................................................................2-4
Spezifikationen .........................................................................................................................................................2-7
Stromquelle ......................................................................................................................................................2-7
Automatik-Gaskonsole .....................................................................................................................................2-7
Hochfrequenz-Konsole.....................................................................................................................................2-8
PAC184 Machinenbrenner – einsatz................................................................................................................2-9
PAC186 Machinenbrenner – einsatz..............................................................................................................2-10
45° Brenner-Schnellkupplungs.......................................................................................................................2-11
Gerader Brenner-Schnellkupplungs ...............................................................................................................2-11
Abschalt-Ventil-Baugruppe.............................................................................................................................2-12
Sonderausstattung.........................................................................................................................................2-12
Timer/Zähler...............................................................................................................................................2-12
Fernsteuerung für Schneidstrom................................................................................................................2-12
IEC Symbole...........................................................................................................................................................2-13

12/9/98
SPEZIFIKATIONEN
2-2 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Beschreibung
Allgemeines
Dieses Handbuch enthält Informationen zur Installation, zum Betrieb sowie zur Wartung der HD3070 HyDefinition
Plasmaschneidanlage, und zwar sowohl für robotergesteuerte als auch X-Y-Tisch-Schneidaufgaben. Diese
Präzisionsschnitt-Zweigas-Maschinenbrenneranlage besteht aus Stromquelle, Hochfrequenz-Konsole,
Gaskonsole, Brenner-Schnellkupplungs-Bausatz, Abschaltventil-Bausatz sowie Maschinenbrenner-Bausatz, wie
aus Abb 2-1 ersichtlich ist.
HD3070 kann für unterschiedliche Schneidaufgaben konfiguriert werden. Durch die Wahlmöglichkeit des
Ausgangsstroms von 15, 30, 50, 70 or 100 A ist ein optimaler Einsatz beim Schneiden der meisten Bleche mit einer
Dicke von 0,5 mm bis 12 mm gewährleistet. Dies gibt dem Bediener viele Variationsmöglichkeiten hinsichtlich der
Schneidgeschwindigkeit bei gleicher Blechdicke. Die Gaskonsole hat vier Eingänge für verschiedene Plasma- und
Sekundärgaskombinationen bei unterschiedlichen Schneidaufgaben. Die Konstruktion von HD3070 erlaubt das
Schneiden von unlegiertem Stahl, rostfreiem Stahl, Kupfer sowie Aluminium mit den entsprechend ausgewählten
Gasen und Verschleißteilen. Die zum Schneiden verwendeten Plasmagase sind entweder Sauerstoff, Luft oder
H35/N2, abhängig von der jeweiligen Anwendung. Das Sekundärgas hilft mit bei der Erlangung der Schneidqualität,
indem es rund um den Plasmastrahl an der Oberfläche des Werkstückes eine Gashülle bildet. Außerdem kühlt das
Sekundärgas das Schutzschild an des Brennerspitze.
Die Mikroprozessor-Steuerung sorgt das die HD3070-Anlage eine längere Standzeit (LongLife) bei Brennerdüse
und Elektrode erreicht. Um eine lange Standzeit zu erlangen, müssen alle Schnitte auf dem Werkstück beginnen
und enden, wodurch korrektes Hochfahren und Zurückfahren von Gasen und Schneidstrom ermöglicht wird.
Stromquelle
Diese Einheit enthält eine 100-A, 15 kW Chopper-Stromquelle, die einen konstanten Ausgangs-Schneidstrom von
15 bis 100 A produziert. Sie enthält eine Steuerungs-Leiterplatte mit Mikroprozessor, die alle
Plasmaanlagenfunktionen reguliert: Startsequenz, Maschinen-Interface-Funktionen, Gas- und Schneidparameter,
Abschaltsequenz. Der Hauptschalter der Stromquelle wird von der CNC-Maschine gesteuert. Der Schneidstrom
und die Verzögerung beim Lochstechen werden ebenso von der CNC-Maschine geregelt.
Der elektromagnetische Interferenzfilter, welcher bei allen 220/380/415 V-Stromquellen (078074) Standard ist,
entspricht den CE-Richtlinien zur Filtrierung des Netzstromes. Siehe Anhang F bezüglich des
Netzstromanschlusses an den Filter sowie der Teilenummern.
Automatik-Gaskonsole
Die Gaskonsole ist eine computergesteuerte Einheit, die auf die Stromquelle aufgeschraubt wird. Diese Einheit
enthält alle Armaturen- und Ventilsysteme, Computersteuerungen für Fernbetrieb und manuelle Regler für Vor-OrtBetrieb. Die Zuordnung der Gasventile wird vom Mikrocomputer der Stromquelle gesteuert.
Im „Fern”-Modus ist es mit dieser Einheit möglich, die Gasdurchflußmengen automatisch durch eine CNCMaschine in Abwesenheit eines Bedieners einstellen zu lassen. Das Roboter-Steuerungs-Interface stellt die
Steuerung von Plasma- und Sekundärgasdurchfluß mit einem hohen Genauigkeits- und Wiederholbarkeitsgrad
bereit.

12/3/98
SPEZIFIKATIONEN
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 2-3
Im „Vor Ort”-Modus kann der Bediener die Gasdosierventil-Einstellwerte steuern, die Gas-Testbetriebsart und den
zu verwendenden Gastyp wählen und die Kalibrierungsverfahren auswählen.
In beiden Verfahren, im Fern- als auch im Vor-Ort-Modus, zeigt die LCD-Anzeigetafel folgende Werte an: Vor-Ortoder Fernsteuerungs-Anlagenbetrieb; ausgewähltes Plasma- und Sekundärgas; Anlagenfehler, Gas-Testbetrieb
oder Kalibrierungsbetrieb; Plasma- und Sekundärgas-Einlaßgasdruck, Plasma-, Sekundär- und VordurchflußAusgangsgasdruck; und Dosierventil-Einstellwerte.
Die Gaskonsole ist mit zwei Steuerungskabeln an der Stromquelle angeschlossen; mit dem Roboter-SteuerungsInterface ist sie durch ein Interface-Kabel verbunden; und an das Brenner-Abschaltventil ist sie über ein
Gasschlauchpaket angeschlossen und erhält darüber ihre Plasma- und Sekundärgaszufuhr.
Hochfrequenz-Konsole
Diese Einheit enthält den Hochfrequenz-Startschaltkreis, der zur Zündung des Brenners notwendig ist. Ihre
entfernte Aufstellung bietet eine wirksame Hochfrequenzabschirmung. Die Hochfrequenz-Konsole verfügt ebenso
über eine Wassersperre, um Wasser- und elektrische Bauteile voneinander zu trennen. In dieser Konsole befindet
sich außerdem ein Türverriegelungsschalter und ein Kathodenverteiler als Schnittstelle für Strom- und
Kühlmittelleitungen zwischen Stromquelle und Brenner. Die Strom-/Kühlmittelleitungen und die Pilotlichtbogenleitung bilden zusammen das abgeschirmte Brennerschlauchpaket, das mit dem Brenner verbunden ist.
PAC184 Maschinenbrenner-einsatz
Der Maschinenbrenner PAC184 ist ein Zweigas (Plasma und Sekundärgas)-Plasma-Lichtbogen-Schneidbrenner,
dessen schlanke Konstruktion den Einsatz bei Roboter-Schneidprozessen erlaubt. Der Maschinenbrenner-Bausatz
enthält den Brennerkörper mit 15-A-Verschleißteilen, welche werkseitig montiert sind. Der Brennerkörper wird
mittels eines geschlossenen Kreislaufes gekühlt, der das Kühlmittel zum und vom Brenner über einen
Schnellkupplungs-Bausatz zur Hochfrequenz-Konsole und den Kühl-Unterbaugruppen in der Stromquelle verteilt.
PAC186 Maschinenbrenner-einsätze
Der Maschinenbrenner PAC186 ist ein Zweigas (Plasma und Sekundärgas)-Plasma-Lichtbogen-Schneidbrenner,
der für Koordinatentisch-Schneidverfahren konstruiert wurde. Der Maschinenbrenner-Bausatz besteht aus dem
Brennerkörper mit 15-A-Verschleißteilen, welche werkseitig montiert sind. Der Brennerkörper wird mittels eines
geschlossenen Kreislaufes gekühlt, der das Kühlmittel zum und vom Brenner über einen SchnellkupplungsBausatz zur Hochfrequenz-Konsole und den Kühl-Unterbaugruppen in der Stromquelle verteilt. Der
Brennerbausatz ist verfügbar mit oder ohne einschlußfahne auf der Schutzkappe, für den Anschluß an eine
Zündhöhensensor-Anlage.
45° Brennerhalter-Schnellkupplungz
Der Brenner-Schnellkupplungs-Bausatz wird primär bei Roboter-Schneidprozessen eingesetzt. Die Eingänge von
der Hochfrequenz-Konsole über das Brennerschlauchpaket sind Elektroden-Kühlmittelzufuhr und -rücklauf, Strom
und Pilotlichtbogen. Die Eingänge vom Abschaltventil sind für den Brenner-Kühlmittelauslaß und Plasma- sowie
Sekundärgase.

7/10/98
SPEZIFIKATIONEN
2-4 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Gerader Brennerhalter-Schnellkupplung
Der Brenner-Schnellkupplungs-Bausatz ermöglicht den automatischen Brennerwechsel durch die
Schneidmaschine. Die Eingänge von der Hochfrequenz-Konsole sind: Elektroden-Kühlmittelzufuhr und -rücklauf,
Strom und Pilotlichtbogen. Die Eingänge vom Abschaltventil-Bausatz sind für den Brenner-Kühlmittelauslaß und
Plasma- sowie Sekundärgase.
Abschalt-Ventil-Baugruppe
Es werden zwei Abschalt-Ventil-Baugruppen angeboten: eine mit einem Rückschlag-Magnetventil und eine ohne
Rückschlag-Magnetventil. Beide Abschalt-Ventil-Baugruppen bieten eine Ein-/Aus-Steuerung zwischen den
Vorströmungs- und Betriebs-Gasdurchflüssen. Diese Baugruppe besteht aus drei Magnetventilen, welche Ein- und
Auslaß-Gasanschlüsse bereitstellen. Die Einlaßanschlüsse (Plasmagas, Sekundärgas und Vorströmungsgas) sind
Eingänge von der Gaskonsole kommend unter Einsatz des Gasschlauchpaketes. Die Auslaß-Verbindungen
(Rückschlag [falls gewünscht], Plasmagas und Sekundärgas) sind Ausgänge zur Brenner-SchnellkupplungsBaugruppe.
Sonderausstattung
Timer/Zähler
Der Timer/Zähler ermöglicht es dem Bediener, die Anzahl der Lichtbogenstarts zu überwachen, die kumulative Zeit
(in Stunden), die der Lichtbogen eingeschaltet ist, und die Anzahl der Lichtbogen-Verlöschungen. Die
Lichtbogenstart- und Lichtbogenfehler-LCD-Zähler können zurückgestellt werden. Siehe Anhang D bezüglich
Installation, Betrieb und Informationen über Teile.
Fernsteuerung für Schneidstrom
Die Fernsteuerung für Strom ermöglicht es dem Bediener, den Schneidstrom von einer entfernt gelegenen Stelle
aus zu wählen. Diese Einheit ist mit der Stromquelle verbunden. Siehe Anhang E bezüglich Installation, Betrieb
und Informationen über Teile.

12/3/98
SPEZIFIKATIONEN
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 2-5
*Portal
Schneidmaschine
Gerader BrennerhalterSchnellkupplung
* Keine Hypertherm Komponenten
Abbildung 2-1 HD3070 Anlagenkomponenten mit Portal Schneidmaschine
Netzzuleitung
EingangsGasversorgungen
Stromquelle
Timer/Zähler
(optional)
Fernsteuerung für
Schneidstrom
(optional)
*CNC
Steuerung
RHFKonsole
AutomatikGaskonsole
Abschaltventil
PAC186-Brenner

12/3/98
SPEZIFIKATIONEN
2-6 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
PAC184-Brenner
EingangsGasversorgungen
Netzzuleitung
AutomatikGaskonsole
RHFKonsole
Stromquelle
Timer/Zähler
(optional)
Fernsteuerung für
Schneidstrom
(optional)
Werkstück
Abschaltventil
*Roboter
Schneidmaschine
*Roboter
Steuerung
45° BrennerhalterSchnellkupplungz
* Keine Hypertherm Komponenten
Abbildung 2-2 HD3070 Anlagenkomponenten mit Roboter Schneidmaschine

7/10/98
SPEZIFIKATIONEN
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 2-7
Spezifikationen
Stromquelle (078072, 078073, 078074, 078075, 078076)
Maximale Ausgangsspannung (U0)...................................280 VDC
Ausgangsstrom (I2) ...........................................................15 bis 100 A
Ausgangsspannung (U2)...................................................150 VDC
Einschaltdauer-Nennleistung (X) ......................................80% bei 100 A
Kühlung.............................................................................Gebläseluft (Klasse F)
Umgebungstemperaturen/Einschaltdauer.........................Die Stromquellen arbeiten zwischen -10° und
+40°C. Stromquellen, die bei einer
Umgebungstemperatur von über 30°C arbeiten,
können eine geringere Einschaltdauer haben.
Eingangsleistung (U1Netzspannung, I1Netzstrom):
078075 ..............................................................................240/480 VAC, 3 Ph, 60 Hz, 50/25 A
078073 ..............................................................................208 VAC, 3 Ph, 60 Hz, 58 A
078074 ..............................................................................220/380/415 VAC, 3 Ph, 50/60 Hz, 54/30/28 A
(siehe Anhang F)
078076 ..............................................................................600 VAC, 3 Ph, 60 Hz, 20 A
078072 ..............................................................................200 VAC, 3 Ph, 50/60 Hz, 60 A
Brennerkühlungs-Anforderungen:
Kühlmitteltank-Fassungsvermögen...................................11 Liter
Kühlmittel ..........................................................................Propylen-Ethylen-Glykol und vollentsalztes
Wasser (siehe Abschnitt 3, Brennerkühlmittel,
bezüglich der Spezifikationen, Warnungen und
Vorsichtsmaßregeln).
Durchflußmenge................................................................≈ 3,8 Liter/Minute
Druck.................................................................................10.2 bar
Abmessungen und Gewicht:
Tiefe ..................................................................................972 mm
Breite.................................................................................616 mm
Höhe..................................................................................914 mm
Gewicht .............................................................................247 kg
Automatik-Gaskonsole (078061)
Eingangsleistung von der Stromquelle (verriegelt) ...........120 VAC
Ausgangsleistung zum Abschaltventil-Bausatz.................120 VAC
Ausgänge zur CNC ...........................................................Aktiv (niedrig oder geschlossen)

11/29/99
SPEZIFIKATIONEN
2-8 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Gaszufuhr-Anforderungen:
Plasmagasarten ................................................................Sauerstoff (O2) (15, 30, 50, 70 or 100 A
(beim Schneiden von unlegiertem Stahl)
Luft (30, 50, or 70 A beim Schneiden von
rostfreiem Stahl; 70 A beim Schneiden von
Aluminium)
Argon-Wasserstoff (H35) and Stickstoff (N2)
Gemisch (100 A beim Schneiden von rostfreier
Stahl)
Sekundärgasarten.............................................................Sauerstoff (O2) und Stickstoff (N2) Gemisch
(15, 30, 50, 70 oder 100 A beim Schneiden von
unlegiertem Stahl)
Methan (CH4) und Luftgemisch (70 A beim
Schneiden von rostfreiem Stahl)
Luft (30 und 50 A beim Schneiden von rostfreiem
Stahl)
Methan (CH4) (70 A beim Schneiden von
Aluminium
Stickstoff (N2) (100 A beim Schneiden von
rostfreier Stahl)
Sauerstoff-Gasqualität ......................................................99.95 % rein (Flüssiggas wird empfohlen)
H35-Gasqualität (35 % Wasserstoff/65 % Argon) .............99.995 % rein (Flüssiggas wird empfohlen)
Stickstoff-Gasqualität ........................................................99.995 % rein (Flüssiggas wird empfohlen)
Luftqualität.........................................................................Rein, trocken und ölfrei!
Methan-Qualität.................................................................93 % rein (handelsübliche Qualität)
Alle Gas- und Luft-Einlaßdrücke .......................................8.2 bar
Luft-Durchflußmenge ........................................................39 l/min. bei Skalenendwert (100 %)
Sauerstoff-Durchflußmenge..............................................37 l/min. bei Skalenendwert (100 %)
Stickstoff-Durchflußmenge................................................39 l/min. bei Skalenendwert (100 %)
Methan-Durchflußmenge ..................................................52 l/min. bei Skalenendwert (100 %)
Argon-Wasserstoff.............................................................40 l/min. bei Skalenendwert (100 %)
Abmessungen und Gewicht:
Tiefe ..................................................................................559 mm
Breite.................................................................................610 mm
Höhe..................................................................................203 mm
Gewicht .............................................................................37 kg
Hochfrequenz-Konsole (078010)
Eingangsleistung von der Stromquelle (verriegelt) ...........120 VAC
Ausgangsleistung..............................................................2700 VAC
Abstand an der Zunkenstrecke .........................................0,51 ± 0,03 mm
Abmessungen und Gewicht:
Tiefe ..................................................................................165 mm
Breite.................................................................................321 mm
Höhe..................................................................................343 mm
Gewicht .............................................................................9,1 kg

18
SPEZIFIKATIONEN
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 2-9
PAC184.02
0.059 - 0.79"
(1.5 - 2.0 mm)
0.0355"
(9.0 mm)
Abbildung 2-3 PAC184 Machinenbrenner – einsatz
0.41" (1.04 mm)
0.20" (0.51 mm)
1.05"
(2.67 mm)
70
90
PAC184.01
0.02" (0.05 mm)
PAC184 Machinenbrenner – einsatz (028839, 128199)
Maximale Schneiddicke ....................................................6,4 mm (1/4 zoll)
Maximaler Strom bei 100% Einschaltdauer ......................30 A
Brennerkühlungs-Anforderungen:
Kühlmittel ..........................................................................Propylen-Ethylen-Glykol und vollentsalztes
Wasser (siehe Abschnitt 3, Brennerkühlmittel,
bezüglich der Spezifikationen, Warnungen und
Vorsichtsmaßregeln).
Durchflußmenge................................................................≈ 3,8 Liter/Minute
Druck.................................................................................10,2 bar
Abmessungen und Gewicht:
Durchmesser.....................................................................44 mm
Länge ................................................................................88 mm
Gewicht .............................................................................0,45 kg

18
SPEZIFIKATIONEN
2-10 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
PAC186 Machinenbrenner – einsatz (128101, 128102)
Maximale Schneiddicke ....................................................12,7 mm (1/2 zoll)
Maximaler Strom bei 80% Einschaltdauer ........................100 A
Brennerkühlungs-Anforderungen:
Kühlmittel ..........................................................................Propylen-Ethylen-Glykol und vollentsalztes
Wasser (siehe Abschnitt 3, Brennerkühlmittel,
bezüglich der Spezifikationen, Warnungen und
Vorsichtsmaßregeln).
Durchflußmenge................................................................≈ 3,8 Liter/Minute
Druck.................................................................................10,2 bar
Abmessungen und Gewicht:
Durchmesser.....................................................................44 mm
Länge ................................................................................88 mm
Gewicht .............................................................................0,45 kg
0.20" (0.5 mm)
0.18" (0.46 mm)
1.06"
(2.69 mm)
80
PAC186.01
0.04" (0.1 mm)
0.58"
(1.47 mm)
PAC186 Machinenbrenner – einsatz

18
SPEZIFIKATIONEN
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 2-11
45° Brennerhalter-Schnellkupplung (028840)
Abmessungen und Gewicht:
Tiefe ..................................................................................117 mm
Breite.................................................................................54 mm
Länge ................................................................................107 mm
Gewicht .............................................................................0,45 kg
Gerader Brennerhalter-Schnellkupplung (028855)
Abmessungen und Gewicht:
Durchmesser (außen) .......................................................51 mm
Länge ................................................................................63 mm
Gewicht .............................................................................0,45 kg
10.00"
(25.40 mm)
1.72"
(4.37 mm)
5.82"
(14.78 mm)
1.73"
(4.39 mm
2.00"
(5.08 mm)
2.00"
(5.08 mm)
6.50"
(16.50 mm)
9.57"
(24.31 mm)
O
45
4.83"
(12.27 mm)
1.73"
(4.39 mm)
4.39"
(11.15 mm)
8.25"
(21.00 mm)

18
SPEZIFIKATIONEN
2-12 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Abschalt-Ventil-Baugruppen (129239, 129281)
Eingangsleistung von der Gaskonsole (verriegelt)............120 VAC
Abmessungen und Gewicht:
Durchmesser (von einer zur anderen Seite) .....................146 mm
Durchmesser (von Vorder- zur Rückseite)........................108 mm
Gewicht .............................................................................1,8 kgg
Sonderausstattung
Timer/Zähler (078049)
Eingang für Fehlersignale von der Stromquelle................Lastlos schaltende Kontakte
Eingang für Maschinen-Lichtbogenzeit und
Maschinenstartsignale von der Stromquelle
Abmessungen und Gewicht:
Tiefe ..................................................................................219 mm
Breite.................................................................................165 mm
Höhe..................................................................................64 mm
Gewicht .............................................................................1,4 kg
Siehe Anhang D bezüglich Installation, Betrieb und Informationen über Teile.
Fernsteuerung für Schneidstrom (078050)
Erhält Strom-Sollwert-Signale
von der Stromquelle
Abmessungen und Gewicht:
Tiefe ..................................................................................220 mm
Breite.................................................................................160 mm
Höhe..................................................................................60 mm
Gewicht .............................................................................1,4 kg
Siehe Anhang E bezüglich Installation, Betrieb und Informationen über Teile.

HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-1
7/10/98
Abschnitt 3
INSTALLATION
Inhalt:
Vor-installation ..........................................................................................................................................................3-2
Nach Erhalt des Systemes...............................................................................................................................3-2
HD3070-Anlagen-Komponenten......................................................................................................................3-2
Reklamationen .................................................................................................................................................3-2
Gasanforderungen ...........................................................................................................................................3-3
Sauerstoff.....................................................................................................................................................3-3
Stickstoff.......................................................................................................................................................3-3
Methan .........................................................................................................................................................3-3
Luft ...............................................................................................................................................................3-3
Argon-Hydrogen (H35).................................................................................................................................3-4
Aufstellen der Stromquelle ...............................................................................................................................3-4
Stromanforderungen ........................................................................................................................................3-6
Hauptschalter ...............................................................................................................................................3-6
Netzkabel .....................................................................................................................................................3-6
240/480 V Stromquelle – Klemmbrett-Einstellungen ...................................................................................3-8
220/380/415 V-Stromquelle – Klemmbrett-Einstellungen ............................................................................3-8
Erdung des Arbeitstisches................................................................................................................................3-9
Erdung der Ausrüstung ....................................................................................................................................3-9
Anschluß des Netzkabels...............................................................................................................................3-10
Stromquelle ................................................................................................................................................3-10
Netztrennschalter .......................................................................................................................................3-10
Interne/Externe Lochstech-Verzögerungsfunktion .........................................................................................3-11
Interne/Externe Funktion zur Stromregelung .................................................................................................3-11
Brennerhalter-Verstellung...............................................................................................................................3-11
Installation...............................................................................................................................................................3-12
Aufstellung der Anlagenkomponenten ...........................................................................................................3-12
Hochfrequenz-Konsole...............................................................................................................................3-12
Automatischer Gaskonsole ........................................................................................................................3-12
Brennerhalter-Schnellkupplung/Abschalt-Ventil-Baugruppe......................................................................3-12
Kabel-, Schlauch- und Schlauchpaket-Verbindungen....................................................................................3-16
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Hochfrequenz-Konsole sowie Arbeitstisch...................................3-18
Anschlüsse zwischen Stromquelle und automatischer Gaskonsole ..........................................................3-22
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Maschinen-Interface/Timer-Zähler...............................................3-25
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Maschinen-Interface ....................................................................3-25
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Maschinen- Interface/Fernsteuerung für Strom ...........................3-25
Maschinen-Interface-Gas-Steuerungskabel...............................................................................................3-25
Verbindungen zwischen Hochfrequenz-Konsole und Brenner- Schnellkupplung......................................3-30
Verbindungen zwischen Gaskonsole und Abschalt-Ventil-Baugruppe.......................................................3-32
Verbindungen zwischen Abschalt-Ventil-Baugruppe und Brennerhalter-Schnellkupplung ........................3-34
Anschlüsse der Gaszufuhrschläuche.........................................................................................................3-36
Erdungskabelanschlüsse ...........................................................................................................................3-36
Haltesignalanschlüsse ...............................................................................................................................3-37
Montage des Brenners einsatz PAC184/PAC186 an die Brennerhalter-Schnellkupplung.............................3-37
Brennerkühlmittel-Anforderungen ..................................................................................................................3-38
Befüllen des Brennerkühlsystems..................................................................................................................3-40
Nach der Installation ...............................................................................................................................................3-40

7/10/98
INSTALLATION
3-2 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Vor-installation
Vor Installation der Plasmaschneidanlage HD3070 sind die Komponenten zunächst auszupacken und nachfolgende
Anforderungen zu erfüllen. Ihr Zweck liegt darin, Ihnen bei der Installation Ihrer Plasmaschneidteileanlage zu
helfen und eine maximale Nutzleistung zu ermöglichen.
Installation und Wartung der elektrischen Anlagen sowie der Klempnerarbeiten müssen den örtlichen
Elektrizitäts- und Klempner-Regeln entsprechen. Die Arbeiten sollten nur von qualifiziertem, lizensiertem
Personal vorgenommen werden.
Sollten zu irgendeinem Zeitpunkt Fragen auftauchen oder technische Unterstützung benötigt werden, setzen Sie
sich bitte mit Ihrem autorisierten Hypertherm-Händler oder Ihrem nächsten Hypertherm-Büro, eine Liste finden Sie
in der Vorderseite dieses Handbuches, in Verbindung.
Nach Erhalt des Systemes
Vor dem Auspacken der HD3070 Anlage sind die Transportkartons auf Transportschäden zu untersuchen. Liegt
eine offensichtliche Beschädigung vor, siehe Reklamationen bei Transportschäden bezüglich weiterer Details.
Entfernen Sie das gesamte Verpackungsmaterial und beseitigen Sie es. Nehmen Sie die Komponenten aus den
Behältnissen. Überprüfen Sie, ob die nachfolgend aufgelisteten Komponenten alle enthalten sind. Setzen Sie sich
mit Hypertherm in Verbindung, wenn Teile beschädigt sind oder fehlen. Bei jeglichen Kommunikationen bezüglich
dieser Ausrüstung sind die Modell-Nummer sowie die Serien-Nummer, welche sich auf der Rückseite der Einheiten
befinden, anzugeben. Bezüglich Details siehe unten unter Reklamationen.
HD3070-Anlagen-Komponenten
• Stromquelle (078072, 078073, 078074, 078075 oder 078076)
• Automatische Gaskonsole (078061)
• Hochfrequenz-Konsole (078010)
• Maschinenbrenner-einsatz: PAC184 (028839 oder 128199)
• Maschinenbrenner-einsatz: PAC186 (128101 oder 128102)
• 45° Brenner-Schnellkupplungs-Baugruppe (028840) oder
Gerader Brenner-Schnellkupplungs-Baugruppe (028855)
• Abschalt-Ventil-Baugruppen (129239 oder 129281)
• Verschleißteilsatz: PAC184 (028842 oder 028900)
• Verschleißteilsatz: PAC186 (128097 oder 128098)
• Wartungs-Teilesatz für Stromquelle (028724)
• Anlagenverbindungskabel- und -Schläuche
• Bedienungshandbuch HD3070 mit automatischer Gaskonsole (802180)
Sonderausstattungen
• Timer/Zähler (078049)
• Fernsteuerung für Strom (078050)
Reklamationen
Reklamationen bei Transportschäden – Wurde Ihre Einheit während des Transportes beschädigt, müssen Sie
Ihre Ansprüche bei der Spedition anmelden. Hypertherm stellt Ihnen auf Wunsch eine Kopie des Frachtbriefes zur
Verfügung. Sollten Sie weitere Unterstützung benötigen, wenden Sie sich bitte an Ihren autorisierten HyperthermHändler oder setzen Sie sich mit Ihrem nächsten Hypertherm-Büro, eine Liste finden Sie in der Vorderseite dieses
Handbuches, in Verbindung.
Reklamationen wegen beschädigter oder fehlender Ware – Alle von Hypertherm ausgelieferten Einheiten
durchlaufen eine strenge Qualitätskontrolle bezüglich etwaiger Beschädigungen. Ist dennoch Ware beschädigt
oder nicht mitgeliefert worden, wenden Sie sich bitte an Ihren autorisierten Hypertherm-Händler oder setzen Sie
sich mit Ihrem nächsten Hypertherm-Büro, eine Liste finden Sie in der Vorderseite dieses Handbuches, in
Verbindung.

6/7/99
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-3
Gasanforderungen
Alle für die HD3070-Plasmaanlage benötigten Gase und Zuleitungen sind vom Kunden zur Verfügung zu stellen.
Es wird Flüssiggas in Flaschen empfohlen. Wenn das Reinheitsniveau des Gases zu niedrig ist oder die
Zufuhrschläuche oder -anschlüsse undicht sind:
• kann die Anlage verunreinigt werden
• können sich die Schneidgeschwindigkeiten verringern
• kann sich die Schneidqualität verschlechtern
• kann sich die Fähigkeit zum Schneiden bestimmter Dicken verringern
• kann sich die Verschleißteil-Standzeit verkürzen
Beim Erstellen fester Installationen ist der Einsatz von Stahlrohr zu vermeiden. Niemals Teflonband oder andere
Gelenkpräparate verwenden. Nach der Installation ist die gesamte Anlage zur Überprüfung auf Undichtigkeiten
unter Druck zu setzen.
Sauerstoff (O2)
Vom Kunden ist eine regulierte Sauerstoffzufuhr beizustellen, die in der Lage ist, einen Druck von 8,2 bar bei einer
Reinheit von 99,95 % und einer Durchflußrate von 2203 l/h zur Gaskonsole abzugeben. Die Sauerstoffversorgung
ist mit 3/8"-Innendurchmesser-Schlauch an den O
2
-Eingangsadapter (1/4 NPT, rechts ‚B’, Außengewinde) der
Gaskonsole anzuschließen.
Stickstoff (N2)
Vom Kunden ist eine regulierte Stickstoffzufuhr beizustellen, die in der Lage ist, einen Druck von 8,2 bar bei einer
Reinheit von 99,995 % und einer Durchflußrate von 2353 l/h zur Gaskonsole abzugeben. Die Stickstoffversorgung
ist mit 3/8"-Innendurchmesser-Schlauch an den N2-Eingangsadapter (1/4 NPT, rechts ‚B’, inert, innen) der
Gaskonsole anzuschließen.
Methan (CH4)
Vom Kunden ist eine regulierte Methanzufuhr bei einer Reinheit von 93 % in handelsüblicher Qualität mit einem
Zufuhrdruck von 8,2 bar zur Gaskonsole sowie einer Durchflußrate von 3114 l/h zur Verfügung zu stellen. Es wird
Flüssiggas in Flaschen empfohlen. Die Methanversorgung ist mit 3/8"-Innendurchmesser-Schlauch an den CH4Eingangsadapter (1/4 NPT, links ‚B’, Außengewinde) der Gaskonsole anzuschließen.
WARNUNG
FEUERGEFAHR
Sauerstoff stellt eine potentielle Feuergefahr dar. Bei Verwendung von Sauerstoffgas ist ein AbluftVentilationssystem zu installieren.
Luft
Vom Kunden ist eine regulierte Luftzufuhr beizustellen, die in der Lage ist, einen Druck von 8,2 bar an die
Gaskonsole abzugeben und welche sauber, trocken und ölfrei , mit einer Durchflußmenge von 2313 l/h). Die
Luftzufuhr ist an den AIR (LUFT)-Eingangsadapter (1/4 NPT #6, 9/16-Zoll 18er Gewinde, Außengewinde, konisch
erweitert) der Gaskonsole anzuschließen.
WARNUNG
EXPLOSIONSGEFAHR
Methan ist ein feuergefährliches Gas, das eine Explosionsgefahr darstellen kann. Kein offenes Feuer
in die Nähe von Methanflaschen und Gasschläuchen bringen.

6/7/99
INSTALLATION
3-4 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
WARNUNG
EXPLOSIONSGEFAHR
H35 ist ein leicht entzündliches Gas und kann eine Explosionsgefahr darstellen. Offenes Feuer von
den Gasflaschen und Gasschläuchen fernhalten.
Argon-Wasserstoff (H35)
Vom Kunden ist eine regulierte H35 (35 % Wasserstoff und 65 % Argon)-Zufuhr bei einer Reinheit von 99,995 %
mit einem Zufuhrdruck von 8,2 bar zur Gaskonsole sowie einer Durchflußrate von 2407 l/h zur Verfügung zu
stellen. Es wird Flüssiggas in Flaschen empfohlen. Die H35-Versorgung ist mit 3/8"-Innendurchmesser-Schlauch
an den H35-Eingangsadapter (1/4 NPT, links ‚B’, Außengewinde) der Gaskonsole anzuschließen.
Aufstellen der Stromquelle
Die Stromquelle und die mit ihr verbundene automatische Gaskonsole sind gemäß den nachfolgenden Kriterien
und den in Abbildung 3-1 aufgeführten Abmessungen aufzustellen.
Anmerkung: Die Einheiten dürfen mit dem Gabelstapler transportiert werden, wenn die Gabeln
genügend lang sind, dass sie über mehr als die Hälfte der Bodenlänge der
Stromquelle ragen. Besondere Sorgfalt sollte man beim Anheben mit den Gabeln
walten lassen, damit die Stromquellenunterseite von den Gabeln nicht beschädigt
wird.
• Der Bereich muss über eine angemessene Belüftung verfügen, muss sauber und frei
von übermäßiger Feuchtigkeit sein. Zu Wartungszwecken ist Raum für den Zugriff auf
die Seiten der Stromquelle freizulassen. Der Luftstrom zur Stromquellenkühlung darf
in keiner Weise blockiert werden. Die Luft wird an der Vorderseite eingezogen und
durch Lüfter an der Rückseite der Einheit abgelassen. Es darf kein Filtergerät an den
Lufteinlassstellen angebracht werden, denn das verringert die Kühlleistung und
MACHT DIE GARANTIE UNGÜLTIG.

6/7/99
INSTALLATION
3-6 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Stromanforderungen
Alle Schalter, trägen Sicherungen und Netzkabel werden vom Kunden beigestellt und müssen gemäß den
anwendbaren nationalen und/oder örtlichen Elektrizitätsgesetzen ausgewählt werden.
Es ist ein separater Primär-Hauptschalter für jede HD3070-Stromquelle und Hilfsstromquelle zu verwenden.
Anmerkung: Die Eingangsspannung darf 15 % der nachfolgend aufgelisteten Werte nicht
unterschreiten. Die Stromquelle schaltet sich ab und zeigt auf den
Bedienungselementen einen Fehler an, wenn die Netzspannung zu niedrig ist.
Der (die) Hauptschalter ist (sind) für die HD3070-Stromquelle gemäß den Anforderungen in Tabelle 3-1 zu
bemessen.
Hauptschalter
Der Hauptschalter dient als Einrichtung zur Unterbrechung (Isolierung) der Netzspannung. Dieser Schalter ist für
den Bediener leicht erreichbar an einer Wand in der Nähe der Stromquelle zu installieren. Der Hauptschalter muß
von Fachpersonal unter Befolgung der anwendbaren örtlichen und nationalen Elektrizitätsgesetze installiert
werden. Der Schalter sollte:
• die elektrische Ausrüstung isolieren und alle stromführenden Leiter von der Netzspannung unterbrechen,
wenn er sich in AUS-Stellung befindet
• eine eindeutig mit „0 (AUS)“ und „I (EIN)“ bezeichnete EIN- und AUS-Stellung haben
• einen externen Bedienungsgriff haben, der in AUS-Stellung verriegelt werden kann
• einen strombetriebenen Mechanismus enthalten, der als Nothalt dient
• mit trägen Sicherungen zur korrekten Schaltleistung ausgerüstet sein (Tabelle 3-1).
Netzkabel
Das Netzkabel wird vom Kunden beigestellt. Es ist ein 4-adriges 4 mm2-Netzstromkabel mit einem LeitungsTemperaturbereich von 60 °C zu verwenden.
WARNUNG
Die elektrische Installation darf nur von qualifizierten Fachkräften ausgeführt werden.

6/7/99
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-7
Tabelle 3-1 Netzspannungs-Unterbrecherbox – Sicherungsanforderungen
Netz- Nennstrom bei Empfohlene
spannung 15 kW Ausgang träge Schmelzsicherung
(VAC) Phasen/Hz (A) (A)
200 3/50-60 60 70
208 3/60 XX 70
220 3/50-60 54 70
240 3/60 50 60
380 3/50-60 30 40
415 3/50-60 28 35
480 3/60 25 30
600 3/60 20 25

7/10/98
INSTALLATION
3-8 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
240/480 V-Stromquelle – Klemmbrett-Einstellungen
• Die 240/480 V-Stromquellen (078075) werden in der Konfiguration für 480 V-Betrieb geliefert. Die Brücken
müssen für 240 V-Betrieb umgeschaltet werden (siehe Abb. 3-2).
220/380/415 V-Stromquelle – Klemmbrett-Einstellungen
• Die 220/380/415 V, 3-Phasen, 50 Hz Stromquelle (078074) wird normalerweise mit werksmäßig
eingestellten 380 V verschickt, wenn nicht anders bestellt wurde. Um die Stromquelle auf eine andere
Spannung (220 oder 415 V) umzustellen, müssen der Kontrollen-Transformator T1 und der StromTransformator T2 neu umgeklemmt werden (siehe Abb. 3-3).
240 V
Abbildung 3-2 Zweifach-Spannungs-240/480 V-Klemmbrett-Einstellungen
480 V

7/10/98
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-9
220-Volt
415-Volt
380-Volt
Abbildung 3-3 220/380/415 V – Klemmbrett-Einstellungen
Erdung des Arbeitstisches
• Zur persönlichen Sicherheit und zur Vermeidung von Hochfrequenz- Störstrahlung ist der Arbeitstisch
ordnungsgemäß zu erden.
• Siehe Anhang G bezüglich wichtiger Erdungsanweisungen.
Erdung der Ausrüstung
• Stromquelle, Hochfrequenz-Konsole und Gaskonsole verfügen über Anschlüsse zur Erdung.
• Siehe Anhang G bezüglich wichtiger Erdungsanweisungen.

8/26/98
INSTALLATION
3-10 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Anschluß des Netzkabels
Nachdem die Stromquelle und der Hauptschalter plaziert wurden, wird das Netzkabel zunächst an der Stromquelle
und dann am Hauptschalter angeschlossen.
Stromquelle
Zum Anschluß des Netzkabels an eine 220/380/415 V-Stromquelle (078074) siehe Anhang F.
Bei anderen Spannungen der Stromquelle ist das nachfolgend beschriebene Verfahren zu
verwenden.
1. Das Netzkabel durch die Zugentlastung im unteren rechten Teil der Rückseite führen. Die Netzkabelleitungen an
TB1 auf der rechten Seite der hinteren Mittelplatte anschließen. (Siehe Abb. 3-4)
2. Die Netzleitungen an den Polen L1 (U), L2 (V) und L3 (W) von TB1 anschließen. Sicherstellen, daß alle
elektrischen Anschlüsse fest sind, um Überhitzung zu vermeiden.
3. Schutzleiterkabel an die Bodenschraube anschließen.
Netztrennschalter
Der Anschluß des Netzkabels an den Netztrennschalter muß gemäß den nationalen und örtlichen ElektrizitätsRichtlinien erfolgen. Diese Arbeiten dürfen nur von qualifiziertem, lizensiertem Personal ausgeführt werden.
Abbildung 3-4 Anschluß des Netzkabels an der Stromquelle
Netzkabel
Bodenschraube
(PE)
Stromquelle
TB1
L1
(U)
L2
(V)
L3
(W)
Erdung
L1 (U)
L2 (V)
L3 (W)
An NetzspannungsHauptschalter anschließen.

7/10/98
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-11
Interne/Externe Lochstech-Verzögerungsfunktion
Die Stromquelle wird mit einem aktivierten LOCHSTECH-VERZÖGERUNGS- Potentiometer auf der
Steuerungskarte ausgeliefert. Es sind die nachfolgenden Schritte durchzuführen, um die externe Funktion
‘Lochstechen beendet’ zu aktivieren. Siehe Abschnitt 6, Abbildung 6-2, Nr. 5 zur Auffindung der Steuerungskarte
1XPCB3 sowie das Verdrahtungsdiagramm der Stromquelle (power unit) für Details zur Verdrahtung.
1. Frontabdeckung der Stromquelle entfernen und Steuerungskarte 1XPCB3 auffinden.
2. PL10 von REC5 auf 1XPCB3 unterbrechen.
3. Blaue Drahtbrücke, die an PL10, Stift 7 angeschlossen ist, lokalisieren. Das freie Ende der Brücke an PL10,
Stift 5 anschließen.
4. PL10 wieder mit REC5 verbinden.
Zur Wiederherstellung der eingebauten Steuerung, Drahtbrücke von PL10, Stift 5 entfernen.
Interne/Externe Funktion zur Stromregelung
Die Stromquelle wird mit einem auf deren Steuerungskarte aktivierten digitalen AMPERE-Vorwählschalter
ausgeliefert. Zur Aktivierung der externen Funktion zur Stromregelung sind die nachfolgenden Schritte
auszuführen. Siehe Abschnitt 6, Abbildung 6-2, Nr. 5 zur Lokalisierung der Steuerungskarte 1XPCB3 sowie das
Verdrahtungsdiagramm der Stromquelle (power unit) für Details zur Verdrahtung.
1. Frontabdeckung der Stromquelle entfernen und Steuerungskarte 1XPCB3 lokalisieren.
2. PL27-B (Anschlußklemme für digitalen Vorwählschalter) von REC27 unterbrechen und dann PL27-A (externe
Stromeinstellung) mit REC27 verbinden.
3. Strom-Sollwert-Kabel (Abbildung 3-22) mit 1X2 (Rückseite der Stromquelle) und CNC-Interface verbinden.
Zur Wiederherstellung der eingebauten Steuerung, PL27-A von REC27 unterbrechen und PL27-B an REC27
anschließen. Dann Strom-Sollwert- Kabel zwischen 1X2 und CNC-Interface unterbrechen.
Brennerhalter-Verstellung
Für diese Plasma-Schneidanlage ist ein qualitativ hochwertiger, motorisierter Brennerheber erforderlich, der zu
einer Auswärtsbewegung von mindestens 250 mm bei einer Geschwindigkeit von mindestens 250 mm/min in der
Lage ist. Positives Abbremsen ist ebenfalls erforderlich, da eine Einheit, die nicht akkurat anhalten kann, die
Schneidqualität verringern würde.

7/10/98
INSTALLATION
3-12 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Installation
Dieser Abschnitt enthält die für den Bediener erforderlichen Informationen zur Installation der HD3070-Anlage. Die
Installation der HD3070-Anlage sollte nicht eher vorgenommen werden, bis alle Vorinstallations-Erfordernisse am
Anfang dieses Abschnittes ausgeführt worden sind. Dieser Abschnitt enthält folgendes:
• Aufstellung und Montage der Anlagenkomponenten.
• Verbindung der Komponenten untereinander mit elektrischen Steuerungskabeln, Kühlschläuchen und
Brenner- sowie Gas- Schlauchpaketen.
• Montage des Maschinenbrenners PAC184 bzw. PAC 186 an den Schnellkupplungs-Bausatz.
• Einfüllen des Brenner-Kühlmittels.
Aufstellung der Anlagenkomponenten
Die Hochfrequenz-Konsole ist vor Herstellung der elektrischen Anschlüsse und Kühlmittelanschlüsse aufzustellen.
Die Aufstellungsinformationen für die Stromquelle befinden sich unter Vorinstallationen am Anfang dieses
Abschnittes.
Hochfrequenz-Konsole
Die Hochfrequenz-Konsole ist an einem Ort aufzustellen, von dem aus einfache Verlegung und Anschluß der
Kabel, Kühlmittelschläuche und des Brenner-Schlauchpaketes möglich ist. Einheit auf der Montagefläche
festschrauben. Siehe Abb. 3-5.
Automatische Gaskonsole
Zur Demontage der automatischen Gaskonsole von der Stromquelle siehe Abb. 3-6. Nach Demontage ist die
automatische Gaskonsole an einem Ort aufzustellen, von dem aus einfache Verlegung und Anschluß der
Gasschläuche, Steuerungskabel und des Gasleitungspaketes möglich ist.
Brennerhalter-Schnellkupplungs-Bausätze/Abschalt-Ventil-Baugruppe
Die Brennerhalter-Schnellkupplungs-Bausätze sowie der Abschalt-Ventil-Baugruppe werden lose versandt. Die
45°-Schnellkupplung, die generell zusammen mit dem Brenner PAC184 verwendet wird, wird normalerweise auf
einen Roboterarm mittels der (vorgebohrten) Montagebohrungen montiert. Siehe Abb. 3-7 bezüglich der Maße für
die Schnellkupplungs-Montagebohrungen.
Der gerade Schnellkupplungs-satz, der generell zusammen mit dem Brenner PAC186 verwendet wird, wird
normalerweise auf den Brennerheber eines X-Y-Schneidetisches montiert.
Der Abschalt-Ventil-Baugruppe kann auf alle Schnellkupplungs- sätze montiert werden.

7/10/98
INSTALLATION
3-14 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Abbildung 3-6 Demontage-Verfahren der automatischen Gaskonsole und Montageabmessungen
Zur Demontage der automatischen Gaskonsole von der
Stromquelle:
1. Die 14 Schrauben zum Lösen der Abdeckung auf der
Gaskonsole entfernen.
2. Abdeckung entfernen.
3. Die 4 Schrauben, die die Gaskonsole an der
Stromquelle sichern, lokalisieren und entfernen.
Vorsicht: Die automatische Gaskonsole hat ein
Gewicht von 37,7 kg. Konsole vorsichtig
anheben und transportieren.
4. Beim Anheben der Gaskonsole ist auf die 4
Unterlegscheiben zwischen Stromquelle und
Gaskonsole zu beachten. Schrauben mit
Unterlegscheiben zur künftigen Verwendung wieder an
den Bohrungen auf der Stromquelle befestigen.
Unterseite
10 in.
(254 mm)
24 in. (610 mm)
22 in.
(559 mm)
Lochgröße
0.250 in.
(6.350 mm)
21.75 in. (552 mm)
12.875 in.
(327 mm)

7/10/98
INSTALLATION
3-16 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Kabel-, Schlauch- und Schlauchpaket-Verbindungen
Die nachfolgenden Verfahren bezüglich der Verbindung der Kabel, Schläuche sowie des Schlauchpaketes werden
durch das Anlagen- Verbindungs-Diagramm, Abb. 3-8, unterstützt. Außerdem werden Zeichnungen jeder Einheit
zur Verfügung gestellt, aus denen ersichtlich ist, wo die Verbindungen vorzunehmen sind und weitere Zeichnungen
mit den Kabeln, Schläuchen und Schlauchpaketen.
Es ist zu beachten, daß diese Verfahrensinformationen und die als Hilfe dienenden Zeichnungen über einen
Querverweis verfügen (➀,➈, etc.), um eine sichere und korrekte Installation zu gewährleisten. Es ist des weiteren
zu beachten, daß die Querverweis-Nummern keine Abfolge für die Herstellung der Verbindungen darstellen. In den
meisten Fällen werden die Verbindungen durch eine Führungsbahn oder ein Aufhängungssystem von einem Punkt
zu anderen geleitet.
WICHTIG
Beim Einsatz einer CNC-Schnittstelle werden optisch isolierte Ein- und Ausgaben bzw. erdfreie
Schnittstellen empfohlen, um Erdungsstörungen zu vermeiden und die Anlage störungsfester gegen
elektromagnetische Interferenzgeräusche zu machen.

7/10/98
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-17
Schneidtisch
Kühlmittelschlauch
(Rücklauf - rot)
PS/RHF-
Steuerkabel
Negativ (-)
Kühlmittelschlauch
(Zulauf – grün)
Pilot-Lichtbogen
Stromquelle
078072 - 200 V
078073 - 208 V
078074 - 220/380/415 V
078075 - 240/480 V
078075 - 600 V
PA
(-)
grüner Anschluß
roter Anschluß
1X5
1X3
1X4
3X4
ERDUNG
1X6
1X2
1X1
(++)
Stromquelle/Gassteuerung
Stromquelle/Gassteuerung
Maschinen-Interface
Gassteuerung
Stromquelle/
Timer-Zähler-Steuerung
Maschinen-Interface-
Kabel
Strom-Sollwert
Maschinen-Interface-Kabel
Steuerung
Werkstückkabel
Abbildung 3-8 Diagramm der Verbindungen bei der HD3070-Anlage mit automatischer Gaskonsole
Erdungsstange
Gas-Schlauchpaket-
Plasma-, Sekundär- und
Vorströmungsschläuche
und
/Brennersteuerungkabel
Plasma-, Sekundär- und
Rücklaufschläuche
Brennerhalter-
Schnellkupplung
Maschinenbrenner-
einsatz PAC184*
Brennerhalter-
Schnellkupplung
Maschinenbrenner-
einsatz PAC186**
Maschinen-
Interface
Kabel 1x2 nicht
anschließen, außer
wenn externe
Strom-Einstell-
Funktion von CNC
aus veranlaßt wird
Timer-
Zähler
Fernsteuerung
für Strom
PLASMA
SEKUNDÄR
VORSTRÖMUNG
O
2
LUFT
CH
4
N
2
H35
Automatische
Gaskonsole
Brenner-Schlauchpaket
Kühlmittelzufuhr Strom (-) und
Rücklaufschläuche, und Lichtbogen-(+)-Leitung
Gaseingänge
3-Phasen
Netzstrom
STROM (-)
EINGANG
AUSGANG
2X1
PILOT-
LICHTBOGEN (+)
ERDUNG
ERDUNG
BRENNER
Hochfrequenz-
Konsole
2X1
1X3
1X4
3X4
1X6
1X2
1X1
1X5
3X1
3X3
4X1
4X1
3X2
3X1
3X2
3X2
•
•
•
Anmerkungen:
* Brenner PAC184 wird bei Roboter-
Schneidverfahren eingesetzt.
** Brenner PAC186 wird für X-Y-Tisch-
Schneidverfahren eingesetzt.
1
2
3
4
5
19
19
12
11
10
19
8
7
9
6
18
14
151617
13
Abschalt-
Ventil-
Baugruppen
129239 / 129281

7/10/98
INSTALLATION
3-18 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Hochfrequenz-Konsole sowie Arbeitstisch (Abb. 3-9)
Pilot-Lichtbogen-Leitung (+) (Abb. 3-10)
1. Ein Ende der Leitung durch die Kabelbohrung an der Rückseite der Stromquelle führen und an die PilotLichtbogen-Anschlußklemme anschließen.
2. Das andere Ende der Leitung mit Zugentlastung durch die Kabelbohrung PILOT ARC (+) (Pilotlichtbogen) an
der Hochfrequenz-Konsole führen und an die Pilot-Lichtbogen- Anschlußklemme auf der I/O PC BD-Baukarte
(Eingang/Ausgang) anschließen.
Negativ-Leitung (-) (Abb. 3-11)
1. Ein Ende der Leitung durch die Kabelbohrung an der Rückseite der Stromquelle führen und an die NegativAnschlußklemme anschließen.
2. Das andere Ende der Leitung mit Zugentlastung durch die Kabelbohrung POWER (-) (Strom) an der
Hochfrequenz-Konsole führen und an die Negativ-Anschlußklemme auf der I/O PC BD- Baukarte
(Eingang/Ausgang) anschließen.
Kühlmittel-Zufuhrschlauch (grün) (Abb. 3-12)
1. Kühlmittel-Zufuhrschlauch (grünes Band) an den Rückschlagventil (grün gestrichen) an der Rückseite der
Stromquelle anschließen.
2. Das andere Ende des Schlauches durch die Bohrung IN (Eingang) Durchführung an der Hochfrequenz-Konsole
führen und an den grün gestrichenen Verteileradapter anschließen.
Kühlmittel-Rücklaufschlauch (rot) (Abb. 3-13)
1. Kühlmittel-Rücklaufschlauch (rotes Band) an den Rückschlagventil (rot gestrichen) an der Rückseite der
Stromquelle anschließen.
2. Das andere Ende des Schlauches durch die Bohrung OUT (Ausgang) Durchführung an der HochfrequenzKonsole führen und an den rot gestrichenen Verteileradapter anschließen.
Steuerungskabel (Abb. 3-14)
1. Kabelstecker mit der Markierung 1x5 an die Steckdose mit der Markierung 1x5 an der Rückseite der
Stromquelle anschließen.
2. Das andere Ende des Kables mit der Markierung 2x1 an die Steckdose mit der Markierung 2x1 an der
Hochfrequenz-Konsole anschließen.
Werkstückkabel (Abb. 3-15)
1. Das eine Ende des Kabels durch die Kabelbohrung an der Rückseite der Stromquelle führen und an den
Werkstückkabel (++) anschließen (Abb. 3-8).
2. Das andere Ende des Kabels an die Erdungsstange für den Arbeitstisch oder an den Arbeitstisch anschließen.
Es ist sicherzustellen, daß ein guter Metall-auf-Metall-Kontakt hergestellt wurde
(Abb. 3-8).

12/10/98
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-19
Pilot-Lichtbogen-Leitung (+)
Abbildung 3-9 Anschlüsse zwischen Stromquelle und Hochfrequenz-Konsole
Kühlmittel- Zufuhrschlauch (-)
Kühlmittel-Rücklaufschlauch
Pilot-Lichtbogen-Leitung (+)
HochfrequenzKonsole
Hochfrequenz-Konsole
Anschluß
1x5 Hochfrequenz-Konsolen-
Steuerungskabel
Kühlmittel- Zufuhrschlauch (grün)
Kühlmittel-Rücklaufschlauch (rot)
Der elektromagnetische
Interferenzfilter wird nur
bei den 220/380/415 V-CEEinheiten verwendet.
Negativ-Leitung (-)
Rückseite der
Stromquelle
Anschluß (grünes Band)
Vorsicht
Der Schaumstoffblock zur Unterstützung des
Kathodenblocks während des Transports ist zu
entfernen, damit die Kühlwasser-RücklaufschlauchAnschlüsse vorgenommen werden können.

3/29/99
INSTALLATION
3-20 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Hochfrequenz-Konsole
Stromquelle
Teile-Nr. Länge
023924 4 ft (1,2 m)
023569 15 ft (4,6 m)
023526 25 ft (7,6 m)
023527 50 ft (15,2 m)
023528 75 ft (23 m)
023529 100 ft (30,5m)
023730 115 ft (35 m)
023746 125 ft (38 m)
Abbildung 3-10 Pilot-Lichtbogen-Leitung (+)
Teile-Nr. Länge
023925 4 ft (1,2 m)
023530 15 ft (4,6 m)
023531 25 ft (7,6 m)
023532 50 ft (15,2 m)
023533 75 ft (23 m)
023534 100 ft (30,5 m)
023731 115 ft (35 m)
023747 125 ft (38 m)
Hochfrequenz-Konsole
Stromquelle
Abbildung 3-11 Negativ-Leitung (-)
Teile-Nr. Länge
024421 4 ft (1,2 m)
024290 15 ft (4,6 m)
024291 25 ft (7,6 m)
024263 50 ft (15,2 m)
024264 75 ft (23 m)
024265 100 ft (30,5 m)
024385 115 ft (35 m)
024396 125 ft (38 m)
024459 150 ft (46 m)
Abbildung 3-12 Kühlmittel-Zufuhrschlauch
Hochfrequenz-KonsoleStromquelle
grün
grün

7/10/98
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-21
Teile-Nr. Länge
024422 4 ft (1,2 m)
024266 15 ft (4,6 m)
024267 25 ft (7,6 m)
024268 50 ft (15,2 m)
024269 75 ft (23 m)
024270 100 ft (30,5 m)
024386 115 ft (35 m)
024397 125 ft (38 m)
024460 150 ft (46 m)
Abbildung 3-13 Kühlmittel-Rücklaufschlauch
rot
rot
Hochfrequenz-Konsole
Stromquelle
2X1
1X5
Hochfrequenz-Konsole
Stromquelle
BELEGUNGSLISTE
SIGNAL STECKER 1x5 FARBE STECKER 2x1
Türverriegelung 1 schwarz 1
2 rot 2
Abschirmung 5 Schutz getrennt
Hochspannungs-Transformator 6 rot 6
7 schwarz 7
Abschirmung 3 Abschirmung getrennt
Abbildung 3-14 Steuerungskabel Stromquelle/Hochfrequenz- Konsole
Teile-Nr. Länge
023535 15 ft (4,6 m)
023536 25 ft (7,6 m)
023828 39,4 ft (12 m)
023537 50 ft (15,2 m)
023538 75 ft (23 m)
023539 100 ft (30,5 m)
Abbildung 3-15 Werckstückkabel (+)
+
+
Teile-Nr. Länge
023926 4 ft (1,2 m)
023470 15 ft (4,6 m)
023562 25 ft (7,6 m)
023563 50 ft (15,2 m)
023564 75 ft (23 m)
023565 100 ft (30,5 m)
023732 115 ft (35 m)
023748 125 ft (38 m)
SchneidtischStromquelle

7/10/98
INSTALLATION
3-22 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Anschlüsse zwischen Stromquelle und automatischer Gaskonsole (Abb. 3-16)
Gaskonsolen-Kabel (Abb. 3-17)
1. Kabelstecker mit der Markierung 1x4 an die Steckdose mit der Markierung 1x4 an der Rückseite der
Stromquelle anschließen.
2. Das andere Ende des Kabels mit der Markierung 3x1 an die Steckdose mit der Markierung 3x1 an der
Gaskonsole anschließen.
Gaskonsolen-Steuerungskabel (Abb. 3-18)
1. Kabelstecker mit der Markierung 1x3 an die Steckdose mit der Markierung 1x3 an der Rückseite der
Stromquelle anschließen.
2. Das andere Ende des Kabels mit der Markierung 3x2 an die Steckdose mit der Markierung 3x2 an der
Gaskonsole anschließen.
1X3
GaskonsolenSteuerkabel
1X4
GaskonsolenSteuerkabel
3X2
GaskonsolenSteuerungskabel
3X1
GaskonsolenSteuerungskabel
Abbildung 3-16 Anschlüsse zwischen Stromquelle und automatischer Gaskonsole
Der elektromagnetische
Interferenzfilter wird nur bei
den 220/380/415 V-CEEinheiten verwendet.
Stromquelle
Automatische
Gaskonsole

12/3/98
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-23
3X1
1X4
Gaskonsole
Stromquelle
Teile-Nr. Länge
023673 6 ft (1,8 m)
023558 10 ft (3 m)
023472 25 ft (7,6 m)
023556 50 ft 15 m)
023557 75 ft (23 m)
023760 100 ft (30,5 m)
023744 125 ft (38 m)
023733 150 ft (45,6 m)
Abbildung 3-17 Gaskonsolen-Kabel
BELEGUNGSLISTE
SIGNAL STECKER 1x4 FARBE STECKER 3x1
Meldungnummer 14 schwarz 14
15 grün15
- 9 Abschirmung 9
Sekundär Betrieb 12 schwarz 12
13 gelb 13
- 7 Abschirmung 7
Luft-Plasma 23 schwarz 23
24 blau 24
29 Abschirmung 29
Sekundär Vorströmung 10 schwarz 10
11 orange 11
- 5 Abschirmung 5
H35- und N
2
-Plasma 25 schwarz 25
26 weiß 26
- 31 Abschirmung 31
Plasma ein/aus 1 schwarz 1
2 braun 2
- 6 Abschirmung 6
O
2
-Plasma 27 rot 27
28 braun 28
- 33 Abschirmung 33
Nebenschluß 3 schwarz 3
4 rot 4
- 8 Abschirmung 8
nicht belegt 36 rot 36
37 braun 37
- 32 Abschirmung 32
Gasanlagenstrom 34 schwarz 34
35 rot 35
- 30 Abschirmung 30
Code Entfällt Entfällt 16

7/10/98
INSTALLATION
3-24 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
3X2
1X3
Automatische
Gaskonsole
Stromquelle
Teile-Nr. Länge
023671 6 ft (1,8 m)
023927 10 ft (3 m)
023672 25 ft (7,6 m)
023928 50 ft 15 m)
023929 75 ft (23 m)
023930 100 ft (30,5 m)
023931 125 ft (38 m)
023932 150 ft (45,6 m)
Abbildung 3-18 Gaskonsolen-Steuerungskabel
BELEGUNGSLISTE
SIGNAL STECKER 1x3 FARBE STECKER 3x2
Gasdruck 1 rot 1
oder Kontaktschluß 2 schwarz 2
- 6 Abschirmung 6
Gassystem 3 weiß 3
oder Kontaktschluß 4 schwarz 4
- 8 Abschirmung 8
H35- und N
2
-Plasma 10 grün10
Kontaktschluß 11 schwarz 11
- 5 Abschirmung 5
Testlauf Durchfluß 14 gelb 14
Kontaktschluß 15 schwarz 15
- 9 Abschirmung 9
Test Vorströmung 12 blau 12
Kontaktschluß 13 schwarz 13
- 7 Abschirmung 7
Plasma O
2/N2
Anwahl 21 braun 21
Kontaktschluß 22 schwarz 22
- 17 Abschirmung 17
Gleichstrom ein Leuchtdiode 23 rot 23
24 weiß 24
- 19 Abschirmung 19
nicht belegt 20 orange 20
Kontaktschluß 18 schwarz 18
- 16 Abschirmung 16

7/10/98
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-25
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Maschinen-Interface/Timer-Zähler (Abb. 3-19)
Timer-Zähler-Steuerungskabel (Abb. 3-20)
1. Kabelstecker mit der Markierung 1x6 an die Steckdose mit der Markierung 1x6 an der Rückseite der
Stromquelle anschließen.
2. Das andere Ende des Kabels mit der Markierung 1x6 an der Rückseite des Maschinen-Interface oder an die
Steckdose mit der Markierung 1x6 an der Rückseite des Timers-Zählers anschließen (Abb. 3-8).
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Maschinen-Interface (Abb. 3- 19)
Maschinen-Interface-Steuerungskabel (Abb. 3-21)
1. Kabelstecker mit der Markierung 1x1 an die Steckdose mit der Markierung 1x1 an der Rückseite der
Stromquelle anschließen.
2. Das andere Ende des Kabels an das Maschinen-Interface anschließen (Abb. 3-8).
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Maschinen- Interface/Fernsteuerung für Strom (Abb. 3-19)
Maschinen-Interface-Strom-Sollwert-Kabel (Abb. 3-22)
Dieses Kabel nur anschließen, wenn externer Stromeinstell-Betrieb von der CNC-Steuerung aus erfolgt.
1. Kabelstecker mit der Markierung 1x2 an die Steckdose mit der Markierung 1x2 an der Rückseite der
Stromquelle anschließen.
2. Das andere Ende des Kabels an das Maschinen-Interface oder der Steckdose mit der Markierung 1x2 an der
Rückseite der Fernsteuerung für Strom anschließen (Abb. 3-8).
Maschinen-Interface-Gas-Steuerungskabel (Abb. 3-23)
Dieses Kabel nur anschließen, wenn externer Stromeinstell-Betrieb von der CNC-Steuerung aus erfolgt.
1. Kabelstecker mit der Markierung 3x4 an die Steckdose mit der Markierung 3x4 an der Rückseite der
Gaskonsole anschließen (Abb. 3-8).
2. Das andere Ende des Kabels an das Maschinen-Interface anschließen (Abb. 3-8).

12/3/98
INSTALLATION
3-26 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Teile-Nr. Länge
023946 3,5 ft (1,1 m)
023947 5,5 ft (1,7 m)
023948 6 ft (1,8 m)
023949 25 ft (7,6 m)
023721 28,3 ft (8,6 m)
023950 38 ft (11,6 m)
123111 50 ft (15,2 m)
123100 75 ft (23 m)
123328 100 ft (30,5 m)
123186 150 ft (45,7 m)
Abbildung 3-20 Steuerungskabel Stromquelle/Maschinen-Interface oder Steuerungskabel Timer/Zähler
1X6
5X1
3X4
Maschinen-Interface
Steuerungskabel
Automatische
Gaskonsole
Abbildung 3-19 Anschlüsse von der Stromquelle und der automatischen Gaskonsole zum
Maschinen-Interface
Der elektromagnetische
Interferenzfilter wird nur
bei den 220/380/415 V-CEEinheiten verwendet.
Stromquelle
1X1
Maschinen-Interface
Steuerungskabel
1X2
Interface/Fernsteuerung für
Strom-Steuerungskabel
1X6
MaschinenInterface/Timer-Zhler
BELEGUNGSLISTE
SIGNAL STECKER 1x6 FARBE MASCHINEN INTERFACE
Starts und Lichtbogenzeit 2 weiß 2
Starts und Lichtbogenzeit 3 schwarz 3
Abschirmung 4 Abschirmung 4
Fehlerzähler 5 rot 5
Fehlerzähler 6 schwarz 6
Abschirmung 7 Abschirmung 7

12/7/98
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-27
Abbildung 3-21 Steuerungskabel zwischen Stromquelle und Maschinen- Interface
Teile-Nr. Länge
023707 25 ft (7,6 m)
023829 28,2 ft (8,6 m)
023933 50 ft (15,2 m)
023934 75 ft (23 m)
023935 100 ft (30,5 m)
023936 125 ft (38 m)
023937 150 ft (45,6 m)
1X1
1X1
BELEGUNGSLISTE
SIGNAL STECKER 1x1 FARBE MASCHINEN INTERFACE
Halt (Trockenkontakt ) 1 schwarz 1
Halt (Trockenkontakt ) 5 rot 5
- 10 Abschirmung 10
Lochstechen komplett (Trockenkontakt ) 2 schwarz 2
Lochstechen komplett (Trockenkontakt ) 6 weiß 6
- 11 Abschirmung 11
Brenner-Zündung (Trockenkontakt ) 3 schwarz 3
Brenner-Zündung (Trockenkontakt ) 7 grün7
- 12 Abschirmung 12
Stromquelle aus - 4 schwarz 4
Stromquelle aus + 8 blau 8
- 13 Abschirmung 13
Plasma start - 9 schwarz 9
Plasma start + 15 gelb 15
- 14 Abschirmung 14
Externe Verriegelung-Geschlossener
Kontakt (Trockenkontakt) 16 rot 16
Externe Verriegelung – Geschlossener
Kontakt (Trockenkontakt ) 17 blau 17
- 18 Abschirmung 18
Stromquelle ein + 29 schwarz 29
Stromquelle ein - 34 braun 34
- 23 Abschirmung 23
Lichtbogenspannung 1/50 - 33 rot 33
Lichtbogenspannung 1/50 + 28 grün28
- 27 Abschirmung 27
Verriegelung (Trockenkontakt) 35 rot 35
Verriegelung (Trockenkontakt) 30 weiß 30
- 24 Abschirmung 24
Arc-Transfer (Trockenkontakt) 37 schwarz 37
Arc-Transfer (Trockenkontakt) 32 orange 32
- 26 Abschirmung 26

3/29/99
INSTALLATION
3-28 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Teile-Nr. Länge
023708 25 ft (7,6 m)
023830 28,2 ft (8,6 m)
023943 38 ft (11,6)
023709 50 ft 15 m)
023710 75 ft (23 m)
023711 100 ft (30,5 m)
023944 125 ft (38 m)
023945 150 ft (45,6 m)
Abbildung 3-22 Verbindung zwischen Stromquelle und Maschinen- Interface bzw.
Fernsteuerung Strom-Sollwert
1X2
1X2
BELEGUNGSLISTE
SIGNAL STECKER 1x2 FARBE MASCHINEN INTERFACE
Abschirmung 10 nicht belegt 10
1 A, BCD 2 weiß 2
2 A, BCD 3 rot 3
4 A, BCD 4 grün4
8 A, BCD 5 braun 5
10 A, BCD 6 blau 6
20 A, BCD 7 orange 7
40 A, BCD 8 gelb 8
80 A, BCD 12 grau 12
100 A, BCD 13 violett 13
Gemeinsam 11 schwarz 11

7/10/98
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-29
Teile-Nr. Länge
023667 25 ft (7,6 m)
023831 28,2 ft (8,6 m)
023938 50 ft 15 m)
023939 75 ft (23 m)
023940 100 ft (30,5 m)
023941 125 ft (38 m)
023942 150 ft (45,6 m)
Abbildung 3-23 Steuerungskabel zwischen Gaskonsole und Maschinen- Interface
3X4
3X4
BELEGUNGSLISTE
SIGNAL STECKER 3x4 FARBENPAAR MASCHINEN INTERFACE
Einstellung Gasdurchfluß 1 (+) 1 schwarz 1
Einstellung Gasdurchfluß 2 (+) 2 rot 2
Einstellung Gasdurchfluß 4 (+) 3 schwarz 3
Einstellung Gasdurchfluß 8 (+) 4 weiß 4
Einstellung Gasdurchfluß gemeinsam (U) (- ) 5 schwarz 5
Einstellung Gasdurchfluß 10 (+) 6 grün6
Einstellung Gasdurchfluß 20 (+) 7 schwarz 7
Einstellung Gasdurchfluß 40 (+) 8 blau 8
Einstellung Gasdurchfluß 80 (+) 9 schwarz 9
Einstellung Gasdurchfluß gemeinsam (10) (-) 10 gelb 10
Einstellung Gasdurchfluß 100 (+) 11 schwarz 11
Ventilanwahl 1 (+) 12 braun 12
Ventilanwahl 2 (+) 13 schwarz 13
Ventilanwahl 4 (+) 14 orange 14
Ventilanwahl 8 (+) 15 rot 15
Ventilanwahl gemeinsam (-) 16 weiß 16
Schreiben (+) 17 rot 17
Lesen komplett aus (+) 18 grün18
Gemeinsam (-) 19 rot 19
NC 20 blau 20
Fernsteuerung Test/Betrieb (+) 21 rot 21
Fernsteuerung Test/Vorströmung (+) 22 gelb 22
Fernsteuerung Luftplasma 23 rot 23
Fernsteuerung H35- und N
2
-Plasma 24 braun 24
Fernsteuerung O
2
-Plasma 25 rot 25
Gemeinsam (-) 26 orange 26
Fehler-Ausgang (+) 27 grün27
Gemeinsam (-) 28 weiß 28
NC 29 grün29
NC 30 blau 30
NC 31 grün31
NC 32 gelb 32
NC 33 grün33
NC 34 braun 34
NC 35 grün35
NC 36 orange 36
Abschirmung – gesamt 37 nicht belegt 37

Pilotlichtbogen-Leitung (+)
• Pilotlichtbogen-Kabel mit dem Pilot-Stiftanschlußstück verbinden.
Kühlmittel-Zufuhrschlauch/Stromleitung (–) (grün)
• Kühlmittel-Zufuhrschlauch (grünes Band) mit dem Wassereinlaß- Anschlußstück (Rechtsgewinde) in der
Mitte des Brenners verbinden.
Vorsicht: Sechskant-Anschlußstück an der Einlaßröhre mit einem Schraubenschlüssel
festhalten, die Röhre könnte sonst brechen. Nur das Anschlußstück am
Brennerschlauchpaket drehen.
Kühlmittel-Rücklaufschlauch (rot)
• Kühlmittel-Rücklaufschlauch (rotes Band) mit dem Wasserauslaß-Anschlußstück (Rechtsgewinde)
verbinden.
18
INSTALLATION
3-30 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Verbindungen zwischen Hochfrequenz-Konsole und Brenner- Schnellkupplung (Abb. 3-24)
Die Verbindungen des Brenner-Schlauchpaketes beinhalten den Anschluß des Brenner-Schlauchpaketes an
die Hochfrequenz- Konsole und die Brenner-Schnellkupplung.
Brenner-Schlauchpaket zur Hochfrequenz-Konsole
Pilotlichtbogen-Leitung und Wasserschläuche des Brenner- Schlauchpaketes durch die Messingführung mit der
Markierung TORCH (Brenner) an der Hochfrequenz-Konsole führen.
Pilotlichtbogen-Leitung (+)
• Das Ringende des Kabels durch die Bohrung im Mittelabschnitt führen und an den Lichtbogen-Anschluß
auf der I/O-Steuerkarte anschließen.
Kühlmittel-Zufuhrschlauch/Stromleitung (-) (grün)
• Kühlmittel-Zufuhrschlauch (grünes Band) an den Verteiler- Adapter (grün) anschließen.
Kühlmittel-Rücklaufschlauch(rot)
• Kühlmittel-Rücklaufschlauch (rotes Band) an den Verteiler- Adapter (rot) anschließen.
Brenner-Schlauchpaket an Brennerhalter-Schnellkupplung
Das andere Ende des Brenner-Schlauchpaketes durch die Führungsbahn oder das Aufhängungssystem führen,
um es mit der Brenner-Schnellkupplung zu verbinden. Schlauch- und Leitungsenden mit Isolierband
zusammenfassen, damit sich die Enden beim Durchführen nicht verfangen.
WARNUNG
FEUER- UND EXPLOSIONSGEFAHR
Der Lüftungsschlauch vom Brennerkopf darf nicht in einen geschlossenen Bereich hinein, zum
Beispiel in eine Schutzmanschette oder eine Stromschiene, ausleiten. Es könnte sich Sauerstoff
ansammeln, wodurch ein Feuer oder eine Explosion verursacht werden kann.
3A
1
3B
1
3C
1
3A
1
3B
1
3C
1

11/29/99
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-31
Kühlmittel-Rücklaufschlauch
(rotes Band)
PilotlichtbogenLeitung (+)
PilotlichtbogenLeitung (+)
*RückschlagSchlauch (installiert)
Abb. 3-25
Brenner-
Schlauchpaket
KühlmittelRücklaufschlauch (rotes
Band, an diesem Ende
nicht gezeigt)
Hochfrequenz-Konsole
45° Schnellkupplung
Brennerhalter
VORSICHT!
Sechskant-Anschlußstücke
an der Schnellkupplung
festhalten. Nicht drehen. Die
Verrohrung kann sonst
brechen. Zur Installation und
um Ausbau der Schläuche
und Leitungen nur die
Anschlußstücke an den
Schläuchen und Leitungen
drehen.
VORSICHT
Der Schaumstoffblock zur Unterstützung
des Kathodenblocks während des
Transports ist zu entfernen, damit die
Kühlwasser-Rücklaufschlauch-Anschlüsse
vorgenommen werden können.
Sekundärgasschlauch Abb.
3-25 + 3-27
Brenner-Schlauchpaket
(mit Rückstoß-Sonderausstattung,
abgebildet)
Teile-Nr. Länge
028866 15 ft (4,6 m)
028867 20 ft (6,1 m)
028868 25 ft (7,6 m)
028869 30 ft (9,1 m)
028695 35 ft (10,6 m)
028870 40 ft (12,2 m)
128001 50 ft (15,2 m)
128083 75 ft (23 m)
128084 100 ft (30,5 m)
Abbildung 3-24 Verbindungen zwischen Hochfrequenz-Konsole und Brenner-Schnellkupplung
KühlmittelRücklaufschlauch
(rotes Band)
Pilotlichtbogen-
Leitung (+)
KühlmittelZufuhrschlauch/
Stromleitung (-)
(grünes Band)
Teile-Nr. Länge
028498 15 ft (4,6 m)
028499 20 ft (6,1 m)
028500 25 ft (7,6 m)
028501 30 ft (9,1 m)
028502 35 ft (10,6 m)
028503 40 ft (12,2 m)
128132 50 ft (15,2 m)
128133 75 ft (23 m)
128134 100 ft (30,5 m)
Brenner-Schlauchpaket
(ohne Rückstoß-Sonderausstattung,
nicht abgebildet)
Gerade
Schnellkupplung
Plasmagasschlauch
Abb. 3-25
+ 3-28
BrennerLüftungsschlauch
Sekundärgasschlauch
Abb. 3-25 + 3-27
BrennerLüftungsschlauch
Plasmagasschlauch
Abb. 3-25
+ 3-28
Kühlmittel-Zufuhrschlauch/
Stromleitung
(-) (grünes Band)
Kühlmittel-Zufuhrschlauch/
Stromleitung
(–) (grünes Band)
3A
1
3C
1
3B
1
3C
1
3B
1
1
3A
3B
1
3A
1
3C
1
3B
1
1
3C
3A
1
3A
1
3C
1
3B
1

7/10/98
INSTALLATION
3-32 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Verbindungen zwischen Gaskonsole und Abschalt-Ventil-Baugruppe (Abb. 3-25)
Die Verbindungen des Gasschlauchpaketes schließen die Verbindungen des Brenner-Schlauchpaketes mit
der Gaskonsole und dem Abschalt-Ventil-Baugruppe mit ein.
Gasschlauchpaket an Gaskonsole
Gasschlauchpaket mit den drei Anschlußstücken und Steckdosen mit der Markierung TORCH (Brenner) an der
Gaskonsole verbinden.
Plasmagasschlauch
• Schlauch (durchsichtig) mit dem blauen PLASMA Anschlußstück (Linksgewinde) verbinden.
Sekundärgasschlauch
• Schlauch (grau) mit dem grünen SHIELD (Sekundär) Anschlußstück (Rechtsgewinde) verbinden.
Vorströmungs-Gasschlauch
• Schlauch (rot) mit dem roten PREFLOW (Vorströmung) Anschlußstück (Rechtsgewinde) verbinden.
Steuerungskabel
• Kabelstecker mit der Markierung 3x3 mit der Steckdose mit der Markierung 3x3 verbinden.
Gasschlauchpaket an Abschalt-Ventil-Baugruppey
Das andere Ende des Gasschlauchpaketes durch die Führungsbahn oder ein Aufhängungssystem führen, um es
am Abschaltventil- Baugruppe anzuschließen. Schlauch- und Leitungsenden mit Isolierband zusammenfassen,
damit sich die Enden beim Durchführen nicht verfangen.
Plasmagasschlauch
• Schlauch (durchsichtig) mit dem PLASMA Einlaß-Anschlußstück (blau) (Linksgewinde) verbinden.
Sekundärgasschlauch
• Schlauch (grau) mit dem SHIELD (Sekundär) Einlaß- Anschlußstück (grün) (Rechtsgewinde) verbinden.
Vorströmungs-Gasschlauch
• Schlauch (rot) mit dem PREFLOW (Vorströmung) Einlaß- Anschlußstück (rot) (Rechtsgewinde) verbinden.
Steuerungskabel
• Kabelstecker mit der Markierung 4x1 in die Steckdose mit der Markierung 4x1 stecken.
4A
1
4B
1
4C
1
4D
1
4A
1
4B
1
4C
1
4D
1

11/29/99
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-33
Steuerungskabel
4X1
Vorströmungs-Gasschlauch
(rotes Band)
Sekundärgasschlauch
(grünes Band)
Plasmagasschlauch
(blaues Band)
Steuerungskabel
3X3
Vorströmungs-Gasschlauch
(rotes Band)
Plasmagasschlauch
(blaues Band)
Automatische Gaskonsole
Sekundärgasschlauch
(grünes Band)
Abschalt-Ventil-Baugruppe
Gasschlauchpaket
Abbildung 3-25 Verbindungen zwischen automatischer Gaskonsole und Abschalt-Ventil-Baugruppe
* Diese Positionen bleiben unberücksichtigt, wenn die Anlage ohne
Rückschlag-Sonderausstattung bestellt wurde
Off-Valve Cable
*Rückschlag-Solenoid
(End user 120 VAC required.)
SV16
SV14
SV15
Plasmagasschlauch
Abb. 3-24 + 3-28
Sekundärgasschlauch
Abb. 3-24 + 3-27
*Rückschlagschlauch
Abb. 3-24
SV16
SV15
SV14
Teile-Nr. Länge
128175 15 ft (4,6 m)
128176 20 ft (6,1 m)
128177 25 ft (7,6 m)
128178 30 ft (9,1 m)
128179 35 ft (10,6 m)
128180 40 ft (12,2 m)
128181 50 ft (15,2 m)
128182 75 ft (23 m)
128183 100 ft (30,5 m)
4B
1
4D
1
4C
1
4A
1
4B
1
4C
1
4C
1
1
4D
4B
1
4A
1
4A
1
4D
1
1
4D
14A14B1
4C

11/29/99
INSTALLATION
3-34 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Verbindungen zwischen Abschalt-Ventil-Baugruppe und Brennerhalter-Schnellkupplung (Abb. 3-24 und 3-25)
Nachdem Brenner-Schlauchpaket und Gasschlauchpaket angeschlossen wurden, sind die Plasma- und
Sekundärgasschläuche sowie der Kühlmittel-Auslaßschlauch zwischen Abschalt-Ventil-Baugruppe und BrennerSchnellkupplungs-Bausatz miteinander zu verbinden.
Abschalt-Ventil-Baugruppe
*Rückschlagschlauch (Abb. 3-25)
• Kühlmittel-Auslaßschlauch (vom Brenner-Schlauchpaket) mit dem Kühlmittel-Auslaß-Solenoid verbinden.
Sekundärgasschlauch (Abb. 3-27)
• Grauen Schlauch am Sekundärgas-Einlaßanschlußstück (Rechtsgewinde) anschließen.
Plasmagasschlauch (Abb. 3-28)
• Durchsichtigen Schlauch am Plasmagas-Einlaßanschlußstück (Linksgewinde) anschließen.
Brennerhalter-Schnellkupplung
Die anderen Schlauchenden durch den Brennerschaft führen und an die Brenner-Schnellkupplung anschließen.
Sekundärgasschlauch
• Schlauch (grau) an das Sekundärgas-Einlaßanschlußstück anschließen (Rechtsgewinde).
Plasmagasschlauch
• Schlauch (durchsichtig) an das Plasmagas-Einlaßanschlußstück (Linksgewinde) anschließen.
Brennerschaft auf die Brenner-Schnellkupplung schieben, verschraubte Enden anpassen und festziehen.
* Wird nicht eingesetzt, wenn die Anlage ohne Rückstoß-Sonderausstattung bestellt wurde.

11/29/99
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-35
Teile-Nr. Länge
128491 43 in (1,1 m)
Brennerhalter-Schlauchpaket
Abschalt-Ventil-Baugruppe
*Abbildung 3-26 Rückschlagschlauch, Ersatzteil-Bausatz
Teile-Nr. Länge
024429 4 ft (1,2 m)
Brennerhalter-Schnellkupplung
Brennerhalter-Schnellkupplung
Abschalt-Ventil-Baugruppe
Abbildung 3-27 Sekundärgas-Schlauchpaket, 3/12", grau, Rechtsgewinde, Gasschlauch-Anschlußstück
Größe “A”
Teile-Nr. Länge
024430 4 ft (1,2 m)
Abschalt-Ventil-Baugruppe
Abbildung 3-28 Plasmagas-Schlauchpaket, Linksgewinde, Gasschlauch- Anschlußstück Größe “A”
*Wird nicht eingesetzt, wenn die Anlage ohne Rückstoß-Sonderausstattung bestellt wurde.

7/10/98
INSTALLATION
3-36 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Abbildung 3-29 Gaszufuhrschlauch- und Erdungskabelanschlüsse
Anschlüsse der Gaszufuhrschläuche (Abb. 3-29)
Gaszufuhrschläuche
Die Gaszufuhrschläuche sind vom Kunden beizustellen.
• Gaszufuhranschlüsse von den Hochdruckreglern wie gezeigt an den Gaskonsolenanschlussstücken
anschließen.
H35-Eingangsadapter (015230 1/4 NPT, linksgängig ‘B’, Außengewinde)
O2-Eingangsadapter (015009 1/4 NPT, rechtsgängig ‘B’, Außengewinde)
Luft-Eingangsadapter (015012 1/4 NPT, rechtsgängig, konisch erweitertes Außengewinde)
N2-Eingangsadapter (015103 1/4 NPT, rechtsgängig ‘B’, inert, Innengewinde)
CH4 -Eingangsadapter (015230 1/4 NPT, linksgängig ‘B’, Außengewinde)
Erdungskabelanschlüsse (Abb. 3-8, 3-9 und 3-29)
Erdungskabel
Die Erdungskabel sind vom Kunden beizustellen. Die Stromquelle, Hochfrequenz-Konsole sowie die Gaskonsole
verfügen über Anschlüsse für die Erdung. Jedes Kabel sollte mit der Erdung des Arbeitstisches verbunden werden.
Bezüglich der Kabel- Spezifikationen siehe Vorinstallationen, Erdung der Ausrüstung, am Anfang dieses Abschnitts

8/31/98
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-37
Haltesignalanschlüsse (Abbildungen 3-8 und 3-30)
Haltesignal-Reihenklemme TB3
Das Haltesignal wird zum synchronisierten Starten von zwei oder mehr Anlagen verwendet. Das Haltesignal ist auf
TB3 oder an der CNC über das Kabel 1x1 verfügbar. Trockenkontaktstart. Das Haltesignalkabel wird vom Kunden
beigestellt.
Abbildung 3-31 Brenner einsatz PAC184/PAC186 Gas-, Kühlmittel- und Pilotlichtbogen-Anschlüsse
Plasmaventil-Auslaß
Pilot Lichtbogen
WasserAuslaß
Wasser-Einlaß
und Strom
Plasma-Einlaß
Sekundärgas-Einlaß
Montage des Brenners einsatz PAC184/PAC186 an die Brennerhalter-Schnellkupplung
1. Brenneranschlüsse an der Fassung der Schnellkupplung ausrichten und einrasten. Siehe Abb. 3-31.
2. Sicherungsring im Uhrzeigersinn drehen, um den Brenner festzustellen.
Haltesignal TB3
TB2-Bezug
Rückwärtige Konsole,
innen, rechte Seite
Abbildung 3-30 Lage des TB3-Haltesignalanschlusses

6/7/99
INSTALLATION
3-38 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Brennerkühlmittel-Anforderungen
Die Stromquelle wird ohne Kühlmittel im Tank geliefert. Eine Mischung aus Propylen-Glykol (30 %), vollentsalztem
Wasser (69,9 %) sowie Benzotriazol (0,1 %) wird empfohlen. Diese Mischung bietet einen Frostschutz bis -12 °C
und enthält einen Korrosionshemmer (Benzotriazol), um die Kupferoberflächen im Kühlmittelkreislauf zu schützen.
Diese Mischung ist in 1-Gallonen-Behältern unter Bestell-Nr. 028872 erhältlich. 100 %iges Propylen-Glykol kann
unter Bestell-Nr. 028873 bezogen werden.
Gefrierendes Brenner-Kühlmittel kann zu gesprungenem Brennerkopf, gerissenen Leitungen oder anderen
Schäden am Brenner-Kühlsystem führen. Bei Betriebstemperaturen von weniger als -12 °C muß der PropylenGlykol-Anteil erhöht werden. Siehe Abbildung 3-31.
Das Kühlmittel wird mit fortschreitendem Betrieb leitfähiger. Bei zu hoher Leitfähigkeit des Kühlmittels, kann dieses
Brennerspannung übertragen, was zu Fehlzündungen des Brenners und zur Gefahr von elektrischem Schlag
führen kann. Die Kühlmittel-Leitfähigkeit ist im Rahmen der Wartung des Kühlsystems immer zu überprüfen.
Die Leitfähigkeit von neuer Kühlmittelmischung sollte 10 µ Siemens/cm bei 25 °C nicht überschreiten. Alle 6
Monate ist das Brennerkühlmittel aus der Stromquelle auszuspülen und durch neues Kühlmittel zu ersetzen.
Die nachfolgenden Warnungen und Vorsichtsmaßregeln sind zu befolgen. Siehe MaterialsicherheitsDatenblätter in Anhang bezüglich Daten über Sicherheit, Behandlung, Lagerung und Entsorgung von
Propylen-Glykol und Benzotriazol.
Vorsicht: Nur Propylen-Glykol in der Kühlmittelmischung verwenden. Keine
Frostschutzmittel anstelle von Propylen-Glykol verwenden. Frostschutzmittel
enthalten Korrosionshemmer, die das Brennerkühlsystem beschädigen.
Immer gereinigtes Wasser bei der Kühlmittelmischung verwenden, um
Korrosion im Brennerkühlsystem vorzubeugen. Die Wasserhärte des
gereinigten Wassers sollte zwischen 0,206 und 8,5 ppm liegen. Wird zur
Bestimmung der Wasserreinheit ein Meßgerät für die Leitungsfähigkeit
verwendet, beträgt das empfohlene Niveau zwischen 0,5 und 18 m
Siemens/cm bei 25 °C.
WARNUNG
Propylen-Glykol und Benzotriazol reizen Haut und Augen, und das Einnehmen ist gesundheitsschädlich
oder gar tödlich. Nach Kontakt Haut oder Augen mit Wasser spülen. Nach Einnahme Wasser trinken und
sofort Arzt rufen. Kein Erbrechen herbeiführen.

11/29/99
INSTALLATION
3-40 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Befüllen des Brennerkühlsystems
1. Vor dem Befüllen des Systems mit Kühlmittel:
• Ist sicherzustellen, daß Schneidumgebung und Bekleidung den Sicherheitsanforderungen entsprechen.
Siehe Abschnitt 1, Sicherheit, in diesem Handbuch.
• Ist sicherzustellen, daß alle Vorinstallations- und Installationserfordernisse in diesem Handbuch erfüllt
wurden.
Vorsicht: Niemals die Stromquelle einschalten, bevor der Kühlmitteltank befüllt wurde.
2. Einlaßgaszufuhr zur Gaskonsole aufdrehen. Es ist sicherzustellen, daß die Gase mit 8,2 bar verfügbar sind.
3. An der Rückseite der Stromquelle ist zu überprüfen, daß das Kühlmittel-Startventil geöffnet ist
(Abb. 3-33, Nr. 1), an der Rückseite der Stromquelle die Filter/Lüftungskappe (3) auf dem Kühlmitteltank (2)
abschrauben. 8 Liter (2,1 Gallonen) Kühlmittel einfüllen.
Vorsicht: Tank nicht überfüllen.
4. An der Netzspannung-Unterbrecherbox Schalter auf “Ein” stellen.
5. Stromquelle durch Drücken und Festhalten des Druckschalters/Anzeige (PB1/LT1) POWER ON (I) einschalten.
Die COOLANT FLOW (Kühlmitteldurchfluß)-LED leuchtet nicht eher auf, bis das Kühlmittel alle Luft aus den
Brenner-Kühlmittelschläuchen und Kühlmittel-Rücklaufschläuchen zum Tank verdrängt hat, was bis zu 60
Sekunden dauern kann.
6. Roten Knopf auf dem Kühlmittelfilter (4) an der Rückseite der Stromquelle suchen (Abb. 3-33, Nr. 5). Knopf
drücken, bis etwas Kühlmittel rund um den Knopf austritt und keine Luftblasen mehr an dem durchsichtigen
Filtergehäuse sichtbar sind.
7. Wenn die COOLANT FLOW (Kühlmitteldurchfluß)-LED aufleuchtet, POWER ON (I) Druckknopf (PB1)
loslassen. Nun sollte die grüne POWER ON (I) Anzeige (LT1) aufleuchten, die anzeigt, daß die Anlage normal
arbeitet.
8. Es ist zu überwachen, daß die Kühlmittel-Meßanzeige auf F (full = voll) steht. Tank auffüllen, wenn die
Meßanzeige 1/2 oder etwas darunter anzeigt. Der Kühlmittelstand darf nicht zu niedrig sein. Niedriger
Kühlmittelstand verursacht Überhitzung und kurze Lebensdauer der Verschleißteile.
9. Kühlmittelführende Schlauchverbindungen an Stromquelle, Hochfrequenz-Konsole und BrennerSchnellkupplung auf Undichtigkeiten überprüfen.
Nach der Installation
Anlagenbetrieb überprüfen, siehe Abschnitt 4, Betrieb.

HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-1
1/08/01
Abschnitt 4
BEDIENUNG
Inhalt:
Steuergeräte und Anzeigen ......................................................................................................................................4-2
Steuerpult der Stromquelle ..............................................................................................................................4-2
Vorderseite der automatischen Gaskonsole ....................................................................................................4-4
LCD-Display-Fehlermeldungen ................................................................................................................................4-7
Stromquellenanlage (PS-ERR) ........................................................................................................................4-7
Gasanlage (GS-ERR) ......................................................................................................................................4-8
Rückseite der automatischen Gaskonsole.......................................................................................................4-9
Tägliche Inbetriebnahme der Anlage......................................................................................................................4-10
Nahbetrieb......................................................................................................................................................4-10
Fernmodus .....................................................................................................................................................4-11
Austausch von Verschleißteilen..............................................................................................................................4-12
Ausbau und Überprüfung...............................................................................................................................4-12
Einbau............................................................................................................................................................4-13
Ausblasen der Kühlmittelschläuche........................................................................................................................4-16
Wie man die Schnittqualität optimiert .....................................................................................................................4-17
Tipps für Schneidtisch und Brenner ...............................................................................................................4-17
Tipps für die Plasma-Einrichtung ...................................................................................................................4-17
Maximierung der Verschleißteil-Standzeit......................................................................................................4-17
Zusätzliche Faktoren für die Schnittqualität ...................................................................................................4-18
Zusätzliche Verbesserungen..........................................................................................................................4-19
Technische Fragen .................................................................................................................................................4-20
Betriebsdaten-Tabellen...........................................................................................................................................4-21

7/10/98
BEDIENUNG
4-2 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Steuergeräte und Anzeigen
Steuerpult der Stromquelle (Abb. 4-1)
POWER
• EIN-(ON (I))-Druckschalter/Anzeigeschalter (PB1/LT1)
Dieser aktiviert die Stromquelle und ihre Steuerschaltkreise. Die Anzeige leuchtet, wenn der
Stromeinschaltprozeß abgeschlossen ist.
• AUS-(OFF (O))-Druckschalter (PB2)
• Schneidstrom ein-(DC ON)-Anzeige
Sie leuchtet auf, wenn der Haupt-Schaltschütz schließt und zeigt damit an, daß Schneidstrom zum Brenner
fließt.
STATUS*
• VERRIEGELUNGS-(RHF DOOR)-LED (LT3)
Sie leuchtet, wenn die Tür der Fern-Hochfrequenz-Konsole verschlossen ist. Sie leuchtet nicht, wenn die
Tür offen ist.
• ÜBERTEMPERATUR-(OVERTEMP)-LED (LT4)
Sie leuchtet, wenn der Stromquellen-Haupttransformator oder der Chopper überhitzt sind. Sie leuchtet
nicht, wenn Transformator und Chopper innerhalb ihrer Grenzen arbeiten.
• EXTERNE VERRIEGELUNGS-(EXT INTERLOCK)-LED (LT5)
Sie leuchtet, wenn die Maschinen-Verriegelung des Kunden (Sonderausstattung) geschlossen ist. Sie
leuchtet nicht, wenn die Verriegelung offen ist. Wird die Maschinen-Verriegelung nicht genutzt, muß dieser
Verriegelungs-Anschluß mit einer Drahtbrücke umgangen werden (Anschluß 1x1, Stifte 16 und 17), damit
die Plasmaanlage in Betrieb gehen kann.
• GASANLAGEN-(GAS SYSTEM)-LED (LT6)
Sie leuchtet, wenn die Gasanlage betriebsbereit ist. Sie leuchtet nicht, wenn ein Gasanlagenfehler besteht.
• GASDRUCK-(GAS PRESSURE)-LED (LT7)
Sie leuchtet, wenn die Plasma- und Sekundärgasdrücke oberhalb der Untergrenze von 7,2 bar liegen. Sie
leuchtet nicht, wenn entweder Plasma- oder Sekundärgas innerhalb der Grenze liegen.
• KÜHLMITTEL-TEMPERATUR-(COOLANT TEMP)-LED (LT8)
Sie leuchtet, wenn sich die Kühlmittel-Temperatur im Normalbereich befindet. Sie leuchtet nicht, wenn die
Kühlmittel-Temperatur zu hoch ist.
• KÜHLMITTEL-DURCHFLUSS-(COOLANT FLOW)-LED (LT9)
Sie leuchtet, wenn der Kühlmittel-Durchfluß ausreichend ist. Sie leuchtet nicht, wenn der KühlmittelDurchfluß ungenügend ist.

11/29/99
BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-3
* Alle STATUS-LEDs erlöschen (mit Ausnahme der Übertemperatur (OVERTEMP)-LED, welche leuchtet), wenn
die zugehörige Fehlerbedingung auftritt. Die meisten Fehlerbedingungen verursachen, daß die Anlage sich
abschaltet und damit alle STATUS-LEDs erlöschen (mit Ausnahme der Übertemperatur (OVERTEMP)-LED,
welche leuchtet). Wenn dies geschieht, muß der Bediener den „Strom ein”-(POWER ON (I))-Schalter drücken
und gedrückt halten. Die erste STATUS-LED, die nicht leuchtet (mit Ausnahme der Übertemperatur
(OVERTEMP)-LED, welche leuchtet) zeigt die Fehlerbedingung an.
Ampere-Kipphebelschalter (AMPS) (S1)
Zur Wahl und Anzeige des Schneidstroms.
LOCHSTECH-VERZÖGERUNGS-(PIERCE DELAY)-Potentiometer (P1)
Zur Einstellung der Verzögerung während des Lochstechens in Sekunden, bevor der Schneidstrom hochgefahren
wird.
Abbildung 4-1 HD3070 Steuerungen und Anzeigen am Steuerpult der Stromquelle
RHF INTERLOCK
OVER TEMP
EXT INTERLOCK
GAS SYSTEM
GAS PRESSURE
COOLANT TEMP
COOLANT FLOW
STATUS
3070STAT.0 8
RHF-Verriegelung
Übertemperatur
Externe-Verriegelung
Gasanlagen
Gasdruck
Kühlmittel-temperatur
Kühlmittel-durchfluss

7/10/98
BEDIENUNG
4-4 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Vorderseite der automatischen Gaskonsole (Abb. 4-2)
Die Steuerungen an der Vorderseite können nur dann manuell geregelt werden, wenn der Kipphebelschalter
REMOTE/LOCAL (Fern/Nahbetrieb) an der Rückseite auf LOCAL-Stellung (Nahbetrieb) eingestellt ist. Es ist zu
beachten, daß das LCD-Display in beiden Betriebsarten aktiv ist.
• AUSWAHL DES PLASMAGASES - O2/AIR/H35 & N2(O2/LUFT/H35 und N2)-Kipphebelschalter
Wählt die Verwendung von entweder Sauerstoff (O2), LUFT oder eine Mischung aus Argon-Wasserstoff und
Stickstoff (H35 und N2) als Plasmaschneidgas.
Es ist zu beachten, daß der Wechsel der Schalterstellungen automatisch verursacht, daß die
Gasleitungsschläuche für 40 Sekunden ausgeblasen werden (Vorströmung für 20 Sekunden und
Betriebsdurchflußgase für 20 Sekunden) und daß dies auf der LCD-Anzeige angezeigt wird.
• Test-Vorströmung/Betrieb/Testlauf (Test Preflow/Run/Test Cut Flow)-Kipphebelschalter
Die Durchflußraten werden entweder manuell in LOCAL-Stellung (Nahbetrieb) oder von der CNC aus in
REMOTE (Fernbetrieb) geregelt. Die Durchflußraten werden in einem Prozentsatz des vollen Wertes
(100 %) ausgedrückt.
Testvorströmung (Test Preflow) – In dieser Testeinstellung kann die Testvorströmungs-Gasdurchflußrate,
die auf dem LCD-Display ersichtlich ist, mittels der PREFLOW Shield/Plasma-Regler (Vorströmung
Sekundär/Plasma) (1) und (2) getestet und eingestellt werden. Die Testvorströmungsraten sind in den
Tabellen für das Schneiden in diesem Abschnitt angegeben. In dieser Testeinstellung kann der Lichtbogen
nicht gezündet werden.
Testlauf (Test Cut Flow) – Diese Einstellung wird verwendet zum Test und zur Einstellung der PlasmagasDurchflußraten, die auf dem LCD-Display ersichtlich sind, unter Verwendung der SHIELD Cut Flow-Regler
(Sekundärgas-Betriebs-Durchfluß) (3) und (4) sowie des PLASMA Cut Flow-Reglers (Plasma-BetriebsDurchfluß) (5) und (6). Potentiometer 6 und das dazugehörige LCD-Anzeigefeld arbeiten nur dann,
wenn H35 gewählt ist. Die Test-Vorströmungs-Regelungseinstellungen sind in den Tabellen für das
Schneiden in diesem Abschnitt angegeben. In dieser Testeinstellung kann der Lichtbogen nicht gezündet
werden.
Betrieb (Run) – Dies ist die normale Betriebseinstellung, bei der der Lichtbogen gezündet werden kann.
• LCD-Display
Das LCD-Display ist in acht Funktionsfelder aufgeteilt. Beim Betrieb, sei es im Nah- oder Fernmodus,
werden die nachfolgend beschriebenen Daten angezeigt, wie in Abb. 4-3 gezeigt.

8/26/98
BEDIENUNG
4-6 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Abbildung 4-3 LCD-Display der automatischen Gaskonsole
Zeigt das PlasmaEinlaßgas in psi
bzw. bar an
(120 psi/8,28 bar)
Zeigt die Stelle des
VorströmungsGasdrucks und die
Durchflußratenfelder an
Zeigt die Nah- bzw.
FernbetriebsSteuerungsanlage an
Zeigt die Stelle des
Sekundärasdrucks und
die Durchflußratenfelder
an
Zeigt die Stelle des
Plasmagasdrucks und
die Durchflußratenfelder
an
Zeigt das SekundärEinlaßgas in psi bzw.
bar an (120 psi/
8,28 bar)
Zeigt den
VorströmungsAuslaßgasdruck
an
Zeigt die VorströmungsDurchflußraten an
Zeigt den SekundärAuslaßgasdruck an
Zeigt die SekundärBetriebsdurchflußraten an
Zeigt den PlasmaAuslaßgasdruck an
Zeigt die PlasmaBetriebsdurchflußraten an
Potentiometer 6 und
das dazugehörige
LCD-Anzeigefeld
arbeiten nur dann,
wenn H35 gewählt ist.
EINLASSGAS
VORSTRÖMUNG
XXX BAR
FERN- ODER NAHBETRIEB
SCHUTZSCHILD
XXX BAR
EINLASSGAS
PLASMA
XXX BAR
00 % 00 % 00 % 00 % 00 % 00 %
Zeigt PS-ERR (StromquellenSystemfehler) an. Siehe
Stromquellen-Systemfehlerliste.
Zeigt GS-ERR (Gassystemfehler)
an. Siehe Gassystemfehlerliste
Zeigt entweder Anlagentest, Kalibrier- oder den
Durchblasmodus an: TEST PREFLOW (Test-Vorströmung)
oder TEST CUTFLOW (Test-Betriebsdurchfluß); CAL
ZERO (alle Geräte gehen in Nullstellung) oder CAL SPAN
(alle Geräte gehen in 100 %-Stellung) ; oder
automatisches PURGE PREFLOW (Durchblasen –
Vorströmung) oder PURGE CUTFLOW (Durchblasen –
Betriebsdurchfluß), jeweils für 20 Sekunden.
EINLASSGAS
PS-ERR
XXX BAR
FERN- ODER NAHBETRIEB
GS-ERR
XXX BAR
EINLASSGAS
TEST-, KALIBRIER- ODER DURCHBLASMODUS
XXX BAR
00 % 00 % 00 % 00 % 00 % 00 %

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BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-7
LCD-Display-Fehlermeldungen
Stromquellenanlage (PS-ERR)
Fehlermeldung Fehler-code Beschreibung
NO ERROR 0
(keine Fehler)
LOW COOLANT LEVEL 1 Dieses Fehlersignal wird abgegeben als eine Warnung an
(niedriger Kühlmittelstand) die CNC-Maschine, daß der Kühlmittelbehälter zusätzliches
Kühlmittel benötigt.
INTERLOCK ERR 2 Dieses Fehlersignal wird während des Betriebs abgegeben,
(Verriegelungsfehler) wenn einer oder mehrere Druck- oder Temperaturschalter,
die an der Stromverteilungs-Steuerkarte angeschlossen
sind, geöffnet sind. STATUS LEDs an der Stromquelle
überprüfen.
HOLD TIMEOUT ERR 3 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn das HOLD
(Festhalte-Zeitablauf-Fehler) INPUT-Signal (Halten-Eingang) nicht innerhalb von 10
Sekunden nach Ende der Vorströmung losgelassen wird.
NO PILOT TIMEOUT ERR 4 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn die
(Fehler – kein Pilotlichtbogen – Zeitablauf) Hochfrequenz den Pilotlichtbogen nicht innerhalb einer
Sekunde zünden konnte.
PIERCE DELAY ERR 5 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn das Signal
(Lochstechverzögerungs-Fehler) PIERCE COMPLETE (Lochstechen beendet) nicht innerhalb
von 4 Sekunden nach dem Transfersignal erhalten wurde.
TRANSFER TIMEOUT ERR 6 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn die Strom(Übertragungs-Zeitablauf-Fehler) übertragung zum Werkstück nicht innerhalb von 2 Sekunden
nach Brennerzündung abgetastet wird.
RAMPUP BLOWOUT ERR* 7 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn der Lichtbogen
(Fehler – LIchtbogen beim Anfahren nach Stromübertragung zum Werkstück vor Dauerbetrieb
erloschen) erloschen ist.
RUNNING ARC BLOWOUT ERR 8 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn der Lichtbogen
(Fehler – Lichtbogen im Betriebsmodus im Schneidbetrieb erloschen ist.
erloschen)
ARC OVER VOLTAGE ERR* 9 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn die Lichtbogen(Lichtbogen-Überspannungs-Fehler) spannung im Dauerbetrieb das programmierte zulässige
Maximum an Lichtbogenspannung überschritten hat.
RAMPDWN ARC BLOWOUT ERR* 10 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn der Lichtbogen
Fehler – Lichtbogen während des während des Absenkens des Stromes erloschen ist, jedoch
Absenkens erloschen) bevor die einprogrammierte Zeit der Absenkung verstrichen
ist.

7/10/98
BEDIENUNG
4-8 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Stromquellenanlage (PS-ERR) – Fortsetzung
Fehlermeldung Fehler-code Beschreibung
Gasanlage (GS-ERR)
Fehlermeldung Fehler-code Beschreibung
WRONG STATE ERR 12 Dieses Fehlersignal sollte nie auftreten. Es zeigt an, daß die
(Fehler – falscher Status) Software einen ernsten Fehler aufweist, der verursachte,
daß sich die Übertragungssteuerung in einem nicht
festgelegten Programmstatus befindet. Es ist von großer
Wichtigkeit, daß aufgezeichnet wird, exakt welche
Betriebzustände vor diesem Fehler vorhanden waren.
PHASE LOSS ERR 13 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn der
(Phasenverlustfehler) Phasenverlust-Schutzschaltkreis die Anlage wegen
Spannungsphasenverlust oder wegen Netzspannungsabfall
auf unter 80 % des Nennwertes abgeschaltet hat.
* Diese Fehler verurachen auch, daß das Fehlerzähler-Ausgangssignal diese zur CNC-Maschine weitergibt.
NO ERROR 0
(kein Fehler)
LOW PLASMA GAS ERR 1 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn der Plasmagas(Fehler – zu niedriger Plasmagasdruck) Einlaßdruck unter 7,2 bar liegt. (P1 auf dem Display)
LOW SHIELD GAS ERR 2 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn der
(Fehler – zu niedriger Sekundärgasdruck) Sekundärgas-Einlaßdruck unter 7,2 bar liegt. (P2 auf dem
Display)
HIGH PLASMA GAS ERR 3 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn der Plasmagas(Fehler – zu hoher Plasmagasdruck) Einlaßdruck über 9,3 bar liegt. (P1 auf dem Display)
HIGH SHIELD GAS ERR 4 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn der
(Fehler – zu hoher Sekundärgasdruck) Sekundärgas-Einlaßdruck über 9,3 bar liegt. (P2 auf dem
Display)
MV1 ERR* 5 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn sich das
(MV1-Fehler) Motorventil MV1 nach Betätigung nicht bewegt. Wenn dieser
Fehler auftritt, ist Wartung erforderlich.
MV2 ERR* 6 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn sich das
(MV2-Fehler) Motorventil MV2 nach Betätigung nicht bewegt. Wenn dieser
Fehler auftritt, ist Wartung erforderlich.
MV3 ERR* 7 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn sich das
(MV3-Fehler) Motorventil MV3 nach Betätigung nicht bewegt. Wenn dieser
Fehler auftritt, ist Wartung erforderlich.

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BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-9
Gasanlage (GS-ERR) – Fortsetzung
Fehlermeldung Fehler-code Beschreibung
MV4 ERR* 8 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn sich das
(MV4-Fehler) Motorventil MV4 nach Betätigung nicht bewegt. Wenn dieser
Fehler auftritt, ist Wartung erforderlich.
MV5 ERR* 9 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn sich das
(MV5-Fehler) Motorventil MV5 nach Betätigung nicht bewegt. Wenn dieser
Fehler auftritt, ist Wartung erforderlich.
MV6 ERR* 10 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn sich das
(MV6-Fehler) Motorventil MV6 nach Betätigung nicht bewegt. Wenn dieser
Fehler auftritt, ist Wartung erforderlich.
* Um die Motorventil-Fehleranzeige zu löschen (Codes 5 – 9), Plasmaanlage ausschalten und erneut starten.
Rückseite der automatischen Gaskonsole (Abb. 4-4)
Folgende Steuerungen befinden sich an der Rückseite:
• CNC-Interface REMOTE/LOCAL-(Fern- und Nahbetrieb)-Kipphebelschalter
Hiermit kann der Nah- und Fernbetrieb der Gaskonsole HD3070 ausgewählt werden. In REMOTE
(Fernbetrieb) befindet sich die Gaskonsole unter der vollständigen Kontrolle durch die CNCMaschinensteuerung. Im LOCAL (Nahbetrieb) werden die Gas-Durchflußraten manuell an der Vorderseite
eingestellt.
Abbildung 4-4 Steuerungen an der Rückseite der automatischen Gaskonsole

8/26/98
BEDIENUNG
4-10 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Tägliche Inbetriebnahme der Anlage
Die Anlage HD3070 kann im Nah- oder Fernmodus betrieben werden. Vor dem Betrieb ist sicherzustellen, daß die
Schneidumgebung sowie die Bekleidung den Sicherheitsanforderungen aus Abschnitt Sicherheit in diesem
Handbuch entsprechen. Sollten während des Startens der Anlage Probleme auftreten, sind gemäß Abschnitt 3,
„Installation,” die Installationsdaten nachzuprüfen.
Nahbetrieb
Um die Anlage HD3070 auf täglicher Basis zu starten, ist im Nahbetrieb wie folgt zu verfahren:
1. Verschleißteile entsprechend dem zu schneidenden Material wählen. Siehe Tabellen für das Schneiden.
Werden die Verschleißteile wiederverwendet, sind diese auf Abnutzung und Schäden zu untersuchen. Siehe
Austausch von Verschleißteilen in diesem Abschnitt.
2. Nach der Überprüfung der Verschleißteile ist sicherzustellen, daß der Brenner rechtwinklig zum Werkstück
ausgerichtet ist (0° und 90°), um einen sauberen, vertikalen Schnitt zu erhalten. Zur Ausrichtung des Brenners
ist ein Winkelmesser zu verwenden.
3. Es ist entweder Sauerstoff (O2), LUFT oder eine Mischung aus Argon-Wasserstoff und Stickstoff (H35 und N2)
als Plasmaschneidgas unter Verwendung des PLASMA GAS SELECTION (Plasmagaswahl)Kipphebelschalters zu wählen.
4. Anlagenstrom einschalten, indem der Haupttrennschalter für die Stromquelle auf On (Ein) und die Stromquelle
selbst wie folgt eingeschaltet wird:
• POWER ON (I) (Strom ein)-Schalter (PB1) drücken bis die STATUS-COOLANT FLOW LED (Kühlmittel-
Durchfluß) leuchtet.
• Es ist sicherzustellen, daß die grüne POWER ON-Anzeige (Strom ein) (LT1) weiterhin leuchtet. Sollte dies
nicht der Fall sein, sind die STATUS-LEDs an der Stromquelle sowie die Fehlermeldungen für Plasma- und
Gasanlage auf dem Gaskonsolen-LCD-Display zu überprüfen. Siehe Abbildung 4-3 und die Liste der
Fehlermeldungen.
Anmerkung: Sollte die STATUS-COOLANT FLOW LED (Kühlmittel-Durchfluß) nicht leuchten,
Füll-/Lüftungskappe auf dem Kühlmitteltank abschrauben (Punkt 9, Abb. 6-10). 1,9
Liter Kühlmittel zufügen.
5. Auch bei anfänglichem Hochfahren werden die Gasleitungen automatisch für insgesamt 40 Sekunden
durchgeblasen. Die Gaskonsolen-LDC-Anzeige, Abbildung 4-3 Feld E, zeigt PURGE PREFLOW (Durchblasen –
Vorströmung) für 20 Sekunden und PURGE CUT FLOW (Durchblasen – Betriebsdurchfluß) für 20 Sekunden an.
6. Sicherstellen, daß beide gewählten Plasma- sowie Sekundärgaseinläße vorhanden sind bei einem
dynamischen Druck von 8,2 bar, gemäß den Anzeigefeldern P1 (Plasmagas) und P2 (Sekundärgas) auf dem
LCD-Display der Gaskonsole. (Siehe Abb. 4-3)
7. Testlauf- und Test-Vorströmungs-Gasdurchflußraten-Prozentsätze einstellen. Hierzu ist wie folgt vorzugehen:
• Test-Vorströmungsraten (1) und (2) gemäß den Tabellen für das Schneiden einstellen.
• Testlauf-Durchflußraten für Sekundärgas (3) und (4) sowie Testlauf-Durchflußraten für Plasmagas (5) und
(6) gemäß den Angaben in den Tabellen für das Schneiden einstellen.

8/26/98
BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-11
• Test Preflow/Run/Test Cut Flow (Test-Vorströmung/Betrieb/Testlauf)-Schalter (S2) auf Run (Betrieb)
stellen.
• An der CNC-Steuerung sind folgende Einstellungen entsprechend den Tabellen für das Schneiden
vorzunehmen: Schneidstrom, Lichtbogenspannung, Schneidgeschwindigkeit, Anfangs-Lochstechhöhe und
Lochstech-Verzögerungszeit.
• Die Anlage ist nun betriebsbereit für das Schneiden.
Anmerkung: Wenn die Anlage eingeschaltet, aber für eine Weile nicht benutzt wurde,
Gasleitungen durchblasen, indem der Schalter Test Preflow/Run/Test Cut Flow (TestVorströmung/Betrieb/Testlauf) (S2) für 5 Sekunden auf Test Cut Flow (Testlauf)
eingestellt wird. Nach dem Durchblasen der Gasleitungen den Schalter auf Run
(Betrieb) stellen. Wenn die Gasleitungen nicht durchgeblasen werden, kann dies zu
kurzer Standzeit der Verschleißteile aufgrund von Verunreinigung des Brenners durch
Wasserrückstände führen.
Fernmodus
Um die Anlage HD3070 auf täglicher Basis zu starten, ist im Fernbetrieb wie folgt zu verfahren:
1. Verschleißteile entsprechend dem zu schneidenden Material wählen. Siehe Tabellen für das Schneiden.
Werden die Verschleißteile wiederverwendet, sind diese auf Abnutzung und Schäden zu untersuchen. Siehe
Austausch von Verschleißteilen in diesem Abschnitt.
2. Nach der Überprüfung der Verschleißteile ist sicherzustellen, daß der Brenner rechtwinklig zum Werkstück
ausgerichtet ist (0° und 90°), um einen sauberen, vertikalen Schnitt zu erhalten. Zur Ausrichtung des Brenners
ist ein Winkelmesser zu verwenden.
3. Anlagenstrom einschalten, indem der Haupttrennschalter für die Stromquelle auf On (Ein) und die Stromquelle
selbst wie folgt eingeschaltet wird:
4. Strom-Einschalt-Signal von der CNC-Schnittstelle geben, um die Stromquelle mit Strom zu versorgen. Dieses
Signal sollte 15 Sekunden lang aktiviert sein oder bis das Signal POWER INTERLOCKS OK (StromVerriegelungen in Ordnung) an die CNC-Steuerung zurückgegeben wird.
5. Es ist sicherzustellen, daß das Signal POWER INTERLOCKS OK (Strom-Verriegelungen in Ordnung) an die
CNC-Steuerung zurückgegeben wird. Ist dies nicht der Fall, sind die STATUS LEDs an der Stromquelle zu
überprüfen und die Fehlermeldungen für Plasma- und Gasanlage auf dem Gaskonsolen-LCD-Display zu
überprüfen. Siehe Abbildung 4-3 und die Liste der Fehlermeldungen.
Anmerkung: Sollte die STATUS-COOLANT FLOW LED (Kühlmittel-Durchfluß) nicht leuchten,
Füll-/Lüftungskappe auf dem Kühlmitteltank abschrauben (Punkt 9, Abb. 6-10). 1,9
Liter Kühlmittel zufügen.
6. Auch bei anfänglichem Hochfahren werden die Gasleitungen automatisch für insgesamt 40 Sekunden
durchgeblasen. Die Gaskonsolen-LDC-Anzeige, Abbildung 4-3 Feld E, zeigt PURGE PREFLOW (Durchblasen
– Vorströmung) für 20 Sekunden und PURGE CUT FLOW (Durchblasen – Betriebsdurchfluß) für 20 Sekunden an.
7. Steuersignale von der CNC-Schnittstelle aus abgeben, um den erforderlichen Gasschneidprozeß an der
Gaskonsole auszuwählen.
Entweder Sauerstoff (O2), LUFT oder eine Mischung aus Argon-Wasserstoff und Stickstoff (H35 und N2) als
Plasmaschneidgas auswählen

7/10/98
BEDIENUNG
4-12 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Austausch von Verschleissteilen
Vor dem Schneiden sind die Brenner-Verschleißteile auf Abnutzung und Beschädigung zu untersuchen, und sie
sind erforderlichenfalls auszutauschen. Die Verschleißteilsätze für die Brenner PAC184 und PAC186 (siehe
Abschnitt 6, Teileliste) enthalten Werkzeuge für den Ausbau und die Untersuchung der Verschleißteile. Zum
Ausbau, der Untersuchung und dem Einbau der Verschleißteile ist wie folgt zu verfahren. Siehe Abbildungen 4-5
bis 4-8.
Ausbau und Überprüfung
1. Brennerkappe ausbauen und Schutzschild auf verstopfte Löcher oder Beschädigungen untersuchen. Zum
Ausbau des Schutzschildes ist dieses zu drücken, bis es sich löst. O-Ring auf Abnutzung oder Beschädigung
überprüfen.
WARNUNG
Vor der Überprüfung oder dem Wechsel von Verschleißteilen ist die Stromquelle durch Abschalten
der Trennschalter stromlos zu schalten.
8. Gasdurchflußraten-Prozentsätze an den Gaskonsolen-Dosierventilen von der CNC-Schnittstelle aus mittels
binär codierter Dezimal-Solleinstellungen regeln. Die CNC-Steuerung sollte die Gas-Dosierventile in folgender
Reihenfolge einregeln:
• Binär codierten-Dezimalcode für die Ventilnummer (1 - 6) wählen, die auf den vier VALVE SELECT
(Ventilauswahl)-Leitungen eingestellt werden muß. Diese Signale sollten zur Aktivierung auf 0 (= niedrig) (gemeinsam) - eingestellt werden.
• Binär codierten-Dezimalcode für den Sollwert (0 - 100 %) wählen, der auf den neun GAS FLOW SET
(Gasdurchfluß-Einstellungs)-Leitungen eingestellt werden muß. Diese Signale sollten zur Aktivierung auf 0
(= niedrig) - (gemeinsam) - eingestellt werden.
• WRITE (Schreib)-Leitung auf niedrig (gemeinsam) einstellen und auf die Rücksendung eines READ
COMPLETE (Lesen beendet)-Signals warten.
Dieser Prozeß sollte in weniger als 100 ms durchgeführt werden. An diesem Punkt sollte die CNC-Steuerung ein
WRITE (Schreib)-Signal abgeben. Dieses obige Verfahren sollte ebenso für die verbleibenden vier Ventile
abgeschlossen werden.
Anmerkung: Der Mikroprozessor der Gaskonsole speichert während des Normalbetriebs die
Gasdurchflußdaten für jedes Meßventil. Sollte die Stromzufuhr zur Gaskonsole aus
irgendeinem Grunde unterbrochen worden sein, ist es nötig, daß die
Gasdurchflußdaten nochmals vom CNC-Interface gesendet werden.
9. Die CNC-Steuerung sollte nun sicherstellen, daß es von der Gaskonsole kein ERROR OUTPUT
(Fehlerausgabe)-Signal gibt und daß das POWER INTERLOCKS OK (Strom-Verriegelungen in Ordnung)Signal von der Stromquelle noch immer aktiv ist.
10. Die Anlage ist nun betriebsbereit für das Schneiden.
Anmerkung: Starte die Test-Cut und Test-Preflow Signale über das CNC Interface Kabel und
prüfe, ob die Gaseingänge aktiviert sind, jedoch für einen Moment nicht benutzt
sind. Jede Schaltposition für 5 Sekunden halten.

11/29/99
BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-13
2. Innere Kappe ausbauen und auf verstopfte Löcher oder Beschädigungen untersuchen.
3. Düse mittels mitgeliefertem Werkzeug ausbauen. Auf Abnutzung und Lichtbogenüberschlag prüfen. Ebenfalls
die O-Ringe auf Abnutzung oder Beschädigung überprüfen.
4. Elektrode mittels mitgeliefertem Werkzeug ausbauen. Die Elektrode sollte untersucht und ersetzt werden, wenn
sie in der Mitte einen Abbrand von mehr als 1 mm (40/1000") Tiefe hat. (Siehe Abb. 4-8.) O-Ring auf Abnutzung
oder Beschädigung überprüfen.
5. Wirbelring unter Verwendung des Ausbau-Werkzeuges ausbauen. Werkzeug in den Wirbelring einführen, bis es
auf der Hebungsfläche einschnappt, und dann den Wirbelring zurückziehen. Wirbelring auf verstopfte Löcher
bzw. Beschädigungen untersuchen. O-Ringe auf Abnutzung und Beschädigung untersuchen.
Einbau
Nicht zu viel Silikon-Schmiere an sämtlichen O-Ringen verwenden. Zu viel Schmierung verstopft
Öffnungen der Verschleißteile und verursacht dadurch einen unregelmäßigen Gasdurchfluß während des
Betriebes. Nur einen dünnen Film Silikonfett auftragen
Bei der Installation die Berührung der Elektrodenspitze vermeiden, da Fett oder Schmutz die
Startzuverlässigkeit beeinträchtigen kann. Elektrodenspitze überprüfen und falls notwendig
sauberwischen.
1. Vor dem Einbau ist ein wenig Silikon-Schmiere auf den O-Ring der Elektrode, dann auf die beiden O-Ringe des
Wirbelrings aufzubringen.
2. Elektrode in den Brenner einsetzen, bis sie richtig sitzt. Wirbelring (das Ende mit dem größeren Durchmesser)
in die Düse einsetzen. Ein wenig Silikon-Schmiere auf die O-Ringe der Düse aufbringen. Düse in den Brenner
einsetzen und in Position drücken.
3. Gewinde am Brennerkörper untersuchen und falls notwendig reinigen. Ein wenig Silikon-Schmiere auf die
O-Ringe am Brennerkörper aufbringen.
4. Innere Brennerkappe auf dem Brennerkörper befestigen. Innere Brennerkappe mit der Hand anschrauben,
um sicherzustellen, daß ein guter elektrischer Kontakt zwischen Düse und Brenner vorhanden ist. Nicht
zu fest anziehen!
5. Schutzkappe mit dem Schutzschild auf dem Brennerkörper in Position bringen. Sollte die Kappe sich nicht
aufsetzen lassen, ist ein wenig Silikon-Schmiere auf den O-Ring aufzubringen, das Schutzschild in die
Schutzkappe einzusetzen und in Position zu drücken. Schutzkappe mit der Hand fest anschrauben. Wird die
Schutzkappe nicht richtig befestigt, entsteht ein zu schwacher elektrischer Kontakt, was zu Wasser- und
Gasundichtigkeiten führt und somit die Schneidqualität beeinträchtigt wird.

11/29/99
BEDIENUNG
4-14 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Abbildung 4-5 PAC186 Brenner-Verschleißteile
020633
120111
020644
020670
120113
020940
020941
120112
020646
020671
30A
Unlegierter Stahl
120112
020647
Brenner PAC186
120349
020634/
020687
Schutzkappe
020789
Schutzschild
Düse
Brennerkappe
Wirbelring
020637
Elektrode
120111
020671
020645
020937
020938
020637
020633
020949
020948
020947
120113
020795
020796
120273
120266 120272 020637
120410
15A
Unlegierter Stahl
30A
Rostfreier Stahl
50A
Unlegierter Stahl
50A
Rostfreier Stahl/
Kupfer
70A
Unlegierter Stahl/
Rostfreier Stahl/
Aluminium/
Kupfer
100A
Unlegierter Stahl
120594
120592
120591
120590
120589
100A
Rostfreier Stahl/
Aluminium
120623
(ccw)
120626
(ccw)
120622 (ccw) 120626 (ccw)
120623 (ccw)
120626 (ccw)
120617 (ccw) 120624 (ccw)
120237 (ccw)120238 (ccw)
120626 (ccw)
120621 (ccw)
120616 (ccw)
CCW-Verschleißteile (entgegen dem Uhrzeigersinn) sind für spiegelbildliches Schneiden erhältlich.

7/10/98
BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-15
Dieses Werkzeug wird dazu verwendet, um die
Einbrenntiefe der Elektrode zu überprüfen. Bei dessen
Einsatz ist wie folgt zu verfahren:
1. Höhenjustierung lockern und Elektrode wie gezeigt
einsetzen. Höhenjustierung festziehen.
2. Sicherstellen, daß die Spitze die flache Oberfläche an
der Einkerbung berührt.
3. Feststellschraube der Skalenanzeige lockern, Zeiger auf
Null stellen und Feststellschraube wieder festziehen.
4. Spitze in die Einkerbung absenken und an der Skala die
Tiefe ablesen.
5. Elektrode austauschen, wenn die Einkerbungstiefe mehr
als 1,0 mm beträgt. Anmerkung: Hier zeigt die
Skalenanzeige etwas mehr als 0,5 mm an.
Düse
Elektrode
Elektrode
120209
Schutzkappe
120221/120543
Schutzschild
120222
Innere
Brenner-
kappe
120219
Düse
120277
15 A
Wirbel-
ring
120212
120218
30 A
Brenner PAC184
120208
Abbildung 4-6 15 A- und 30 A-Verschleißteile für Brenner PAC184
Abbildung 4-7 Werkzeug für den Ausbau der Verschleißteile
Werkzeug für PAC184 (004670)
Alle
Elektroden und
100 A-Düse
Düsen für den 15 A-, 30 A-und
50 A-Einsatz bei unlegiertem
Stahl und 30 A-Einsatz bei
rostfreiem Stahl
Werkzeug für PAC186 (004555)
Düse/Schutzschild für den
Einsatz bei 50 A für
rostfreien Stahl und 70 A
Werkzeug für Wirbelring des PAC186
(004745)
Abbildung 4-8 Tiefenlehre zur Messung der Elektroden-Einkerbungstiefe.
Feststellschraube
Spitze (004629)
Hebt und senkt die
Spitze
Elektrode
Skalenanzeige
Höhenjustierung

8/31/98
BEDIENUNG
4-16 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Rückschlag-Sonderausstattung zur Entleerung der Kühlmittelschläuche
Vor Entfernen des Brenners PAC184 oder PAC186 ist es vom Bediener zu bevorzugen, das Brenner-Kühlmittel aus
den Kühlmittelschläuchen in den Kühlmitteltank zurückzublasen, um ein Lecken des Kühlmittels zu minimieren,
wenn der Brenner von der Schnellkupplung abgenommen wird. Nach Wiederanschluß des Brenners sind die
Kühlmittelschläuche wieder mit Kühlmittel zu füllen. Siehe dazu nachfolgende Verfahrensweise.
AusblasMagnetventil
120 VAC
Stecker
Lufteinlaß
Abschaltventil-Bausatz
Abbildung 4-9 Vorbereitungen zum
Ausblasen des Kühlmittels
Ausblasen der Kühlmittelschläuche
1. Stromquelle am Steuerpult oder der CNC ausschalten.
2. 1/4"-Luftschlauch am Lufteinlaß des AbschaltventilBausatzes (Abb. 4-9) anschließen.
3. 120 VAC-Netzkabel von der CNC oder einer anderen
Zufuhr an das Rückschlag-Magnetventil anschließen.
4. Luft mit ca. 1,4 bar auf den Lufteinlaß geben. Die Luft
muß sauber, trocken und ölfrei sein, damit das Kühlmittel
nicht verunreinigt wird
5. 120 VAC Signal für etwa 3 Sekunden geben, damit sich
das Magnetventil öffnet, um das Kühlmittel aus den
Schläuchen zu blasen. Es ist nicht notwendig, länger als
3 Sekunden auszublasen.
6. Nachdem die Kühlmittelschläuche ausgeblasen worden
sind, kann der Brenner von der Schnellkupplung
abgenommen werden.
Wiederbefüllen der Kühlmittelschläuche
1. Brenner wieder an die Schnellkupplung anschließen.
2. An der Stromquelle über das Steuerpult oder die CNC Strom einschalten.
Wird der Strom über die Stromquelle eingeschaltet, so ist der Druckschalter POWER ON (Strom ein) zu drücken
und gedrückt zu halten bis die COOLANT FLOW (Kühlmittelfluß) LED leuchtet. Wird er über die CNC aktiviert, ist
das Power On (Strom ein)-Signal beizubehalten, bis die COOLANT FLOW (Kühlmittelfluß) LED leuchtet.
Sobald die COOLANT FLOW (Kühlmittelfluß) LED leuchtet, POWER ON (Strom ein)-Druckschalter loslassen bzw.
Power On (Strom ein)-Signal an der CNC deaktivieren. Die grüne POWER ON (Strom ein)-Anzeige sollte leuchten
und damit anzeigen, daß die Anlage normal arbeitet.
(Die COOLANT FLOW [Kühlmittelfluß] LED bleibt ausgeschaltet bis das Kühlmittel die Luft aus den BrennerKühlmittelschläuchen verdrängt hat und zum Tank zurückfließt. Kühlmittelschläuche mit zu vielen Biegungen
können jedoch Luftblasen enthalten, obwohl die COOLANT FLOW (Kühlmittelfluß) LED leuchtet und die Anlage
betriebsbereit scheint. Die eingeschlossene Luft kann verursachen, daß der Brenner kurzzeitig nicht gekühlt wird,
was zu dessen Beschädigung führen kann.)

18
BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-17
Wie man die Schnittqualität optimiert
Die folgenden Tipps und Verfahren helfen bei der Erstellung rechtwinkliger, gerader, glatter und bartfreier Schnitte.
Tipps für Schneidtisch und Brenner
• Zur rechtwinkligen Ausrichtung des Brenners zum Werkstück ist ein
Winkelmaß zu verwenden.
• Der Brennervorschub kann reibungsloser erfolgen, wenn die Schienen und das Antriebssystem auf dem
Schneidtisch gereinigt, geprüft und eingestellt werden. Eine ungleichmäßige Maschinenbewegung kann auf
der Schnittoberfläche zu einem regelmäßigen Wellenmuster führen.
• Der Brenner darf das Werkstück während des Schneidens nicht berühren. Der Kontakt kann Schutzschild
und Düse beschädigen und negative Auswirkungen auf die Schnittoberfläche haben.
Tipps für die Plasma-Einrichtung
Jeder der Schritte für das an früherer Stelle in diesem Abschnitt beschriebene Verfahren zur Täglichen
Inbetriebnahme ist zu befolgen.
Vor dem Schneiden sind die Gasleitungen zu reinigen.
Maximierung der Verschleißteil-Standzeit
Das Hypertherm-LongLife®-Verfahren erhöht die Durchflüsse von Gas und Strom beim Start automatisch und senkt
sie am Ende eines jeden Schnittes auch automatisch ab, um eine Oberflächenerosion der Elektrodenmitte zu
minimieren. Das LongLife-Verfahren verlangt außerdem, dass Schnitte auf dem Werkstück beginnen und enden.
• Der Brenner sollte niemals in die Luft zünden.
– Der Beginn eines Schnittes an der Kante eines Werkstückes ist akzeptabel, solange der Lichtbogen nicht
in die Luft gezündet wird.
– Um mit dem Lochstechen zu beginnen, ist eine Lochstechhöhe zu wählen, die die 1,5- bis zweifache
Höhe des Abstandes zwischen Brenner und Werkstück hat. Siehe Tabellen für das Schneiden.
• Jeder Schnitt sollte so beendet werden, dass der Lichtbogen noch mit dem Werkstück verbunden ist, damit
vermieden wird, dass der Lichtbogen erlischt (Stromabsenkungsfehler).
– Beim Schneiden von herabfallenden Teilen (kleine Teile, die nach dem Schneiden vom Werkstück
abfallen), ist zu prüfen, ob der Lichtbogen mit der Kante des Werkstücks verbunden bleibt, damit eine
ordnungsgemäße Stromabsenkung erfolgen kann.
• Wenn der Lichtbogen erlischt, ist eine oder mehrere der nachfolgenden Maßnahmen zu versuchen:
– Schneidgeschwindigkeit im letzten Teil des Schnittes verringern.
– Lichtbogen anhalten, bevor das Teil vollständig abgeschnitten ist, damit der Schnitt während der
Stromabsenkung vervollständigt werden kann.
–
Den Weg des Brenners zur Stromabsenkung so programmieren, dass er in einen Abfallbereich hinein
verläuft.
Anmerkung: Soweit möglich, sollten „Kettenschnitte” vorgenommen werden, damit der Weg des Brenners
direkt von einem Schnittteil in das nächste verlaufen kann, ohne den Lichtbogen zu stoppen
und neu zu starten. Die Bahn darf jedoch nicht vom Werkstück hinunter und dann wieder auf
es zurückgeleitet werden; auch ist zu beachten, dass ein Kettenschnitt von langer Dauer zu
Elektrodenverschleiß führt.
Anmerkung: Unter manchen Umständen kann es schwierig sein, alle Vorteile des LongLife-Verfahrens zu
erzielen.

18
BEDIENUNG
4-18 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Zusätzliche Faktoren für die Schnittqualität
Schnittwinkel
Ein Schnittteil, dessen vier Seiten einen Schnittwinkel von weniger als 4° Abweichung haben, wird als akzeptabel
betrachtet.
Anmerkung:
Der rechtwinkligste Schnitt befindet sich auf der rechten Seite, bezogen auf die
Vorwärtsbewegung des Brenners.
Anmerkung: Um festzustellen, ob ein Schnittwinkelproblem von der Plasmaanlage oder vom
Antriebssystem verursacht wird, ist ein Testschnitt vorzunehmen und der Winkel auf jeder Seite
zu messen. Als nächstes ist der Brenner in seiner Halterung um 90° zu drehen und der
Prozess zu wiederholen. Wenn die Winkel in beiden Versuchen gleich sind, liegt das Problem
beim Antriebssystem.
Besteht ein Schnittwinkelproblem fort, nachdem „mechanische Ursachen” ausgeschlossen wurden (siehe Tipps für
Tisch und Brenner auf der vorhergehenden Seite), dann ist der Abstand zwischen Brenner und Werkstück zu
überprüfen, besonders wenn alle Schnittwinkel positiv oder negativ sind.
• Ein positiver Schnittwinkel entsteht, wenn mehr Material von der Oberseite des Schnittes als von der
Unterseite entfernt wird.
• Ein negativer Schnittwinkel entsteht, wenn mehr Material von der Unterseite des Schnittes entfernt wird.
Bartbildung
Niedriggeschwindigkeitsbart bildet sich, wenn die Schneidgeschwindigkeit des Brenners zu niedrig ist und der
Lichtbogen „vorausschießt“. Er setzt sich als schwere, blasige Ablagerung an der Unterseite des Schnittes ab und
lässt sich einfach entfernen. Zur Verringerung der Bartbildung muss die Geschwindigkeit erhöht werden.
Hochgeschwindigkeitsbart bildet sich, wenn die Schneidgeschwindigkeit zu hoch ist und der Lichtbogen
„hinterherhinkt“. Er bildet sich als dünne, geradlinige Schweißnaht massiven Metalls, die ganz nahe am Schnitt
anhaftet. Sie ist an die Unterseite des Schnittes geschweißt und schwer zu entfernen. Zur Verringerung des
Hochgeschwindigkeitsbartes ist folgendes zu unternehmen:
• Schneidgeschwindigkeit verringern.
• Lichtbogenspannung verringern, damit der Abstand zwischen Brenner und Werkstück kleiner wird.
• O
2
-Anteil des Sekundärgases erhöhen, um den Bereich für bartfreie Schneidgeschwindigkeiten zu
erweitern. (Nur HyDefinition- und HT4400-Anlagen verfügen über eine Versorgung mit MischgasSekundärgasen.)
Anmerkungen: Die Wahrscheinlichkeit von Bartbildung ist bei warmem oder heißem Metall größer als bei
kühlem Metall. So ist zum Beispiel der erste Schnitt in einer Schnittserie wahrscheinlich
derjenige mit der geringsten Bartbildung. Wenn sich das Werkstück nach und nach erwärmt,
haben die nachfolgenden Schnitte eine stärker werdende Bartbildung.
Ursache
Der Brenner ist zu niedrig.
Der Brenner ist zu hoch.
Rechtwinkliger Schnitt
\
Abhilfe
Lichtbogenspannung erhöhen, um den Brenner
anzuheben.
Lichtbogenspannung verringern, um den Brenner zu
senken.
Positiver Schnittwinkel
Negativer Schnittwinkel
Problem

18
BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-19
Bartbildung ist bei unlegiertem Stahl wahrscheinlicher als bei rostfreiem Stahl oder
Aluminium.
Abgenutzte oder beschädigte Verschleißteile können zeitweise Bartbildung verursachen.
Geradheit der Schnittfläche
Eine typische Plasma-Schnittfläche ist leicht konkav.
Die Schnittfläche kann konkaver oder konvexer werden. Die richtige Brennerhöhe ist erforderlich, um die
Schnittfläche akzeptabel nahe einer Geraden zu halten.
Eine sehr konkave Schnittfläche entsteht, wenn der Abstand zwischen Brenner und Werkstück zu gering
ist. Lichtbogenspannung erhöhen, um den Abstand zwischen Brenner und Werkstück zu vergrößern und
die Schnittfläche zu begradigen.
Eine konvexe Schnittfläche entsteht, wenn der Abstand zwischen Brenner und Werkstück zu groß oder
der Schneidstrom zu hoch ist. Zunächst ist die Lichtbogenspannung und dann der Schneidstrom zu
verringern. Sollte es für diese Dicke eine Überschneidung bei den unterschiedlichen Schneidströmen
geben, kann man die für niedrigeren Strom konzipierten Verschleißteile ausprobieren.
Zusätzliche Verbesserungen
Bei manchen dieser Verbesserungen geht es, wie beschrieben, um Kompromisse.
Glätte der Schnittoberfläche (Oberflächenbeschaffenheit)
• (Nur bei HyDefinition und HT4400) Bei unlegiertem Stahl kann eine höhere N2-Konzentration im O2-N2-
Gemisch eine glättere Schnittoberfläche erzeugen.
Kompromiss: Dies kann mehr Bart erzeugen.
• (Nur HyDefinition und HT4400) Bei unlegiertem Stahl kann eine höhere O2-Konzentration im O2-N2-
Sekundärgas-Gemisch die Schneidgeschwindigkeit erhöhen und weniger Bart erzeugen.
Kompromiss: Dies kann eine rauere Schnittfläche erzeugen.
Lochstechen
• Die Lochstechverzögerung muss genügend lang sein, damit der Lichtbogen das Material durchstechen
kann, bevor sich der Brenner in Bewegung setzt, aber nicht so lang, dass der Lichtbogen bei dem Versuch,
die Kante des zu großen Loches zu finden, „herumirrt“.
• Eine höhere Sekundärgas-Vorströmung kann dabei helfen, das geschmolzene Metall während des
Lochstechens wegzublasen.
Kompromiss: Dies kann die Startzuverlässigkeit verringern.
Anmerkung: Beim Lochstechen von Maximaldicken kann sich der Bartring, der sich während des
Lochstechens bildet, genügend hoch werden, dass er mit dem Brenner in Kontakt kommt,
wenn sich der Brenner nach Abschluss des Lochstechens in Bewegung setzt. „Fliegendes
Lochstechen“, wobei die Lochstechung vorgenommen wird, während sich der Brenner bewegt,
kann die Brennererschütterung, die auf den Kontakt des Brenners mit dem Bartring folgt,
beseitigen.
Wie man die Schneidgeschwindigkeit erhöht
• Abstand zwischen Brenner und Werkstück verringern.
Kompromiss: Hierdurch wird der negative Schnittwinkel vergrößert.
Anmerkung: Der Brenner darf das Werkstück während des Lochstechens oder Schneidens keinesfalls
berühren.

9/1/00
BEDIENUNG
4-20 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Technische Fragen
Schadenersatzansprüche bei defekter Ware – Alle von Hypertherm versandten Einheiten werden einer
rigorosen Qualitätskontrollprüfung unterzogen. Wenn Ihre Anlage jedoch nicht einwandfrei funktioniert:
1. Überprüfen Sie nochmals alle Vorinstallations- und Installationsanforderungen und die Anschlüsse in Abschnitt 3,
Installation.
2. Wenn sich das Problem nicht lösen läßt, setzen Sie sich mit Ihrem Händler in Verbindung. Er ist in der Lage,
Ihnen zu helfen oder Sie an eine autorisierte Hypertherm-Service-Werkstatt zu verweisen.
3. Für weitere Unterstützung wenden Sie sich bitte an den Kundendienst oder Technischen Service, der in der
Vorderseite dieses Handbuches aufgeführt ist.

6/7/99
BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-21
Betriebsdaten-Tabellen
Die Tabellen für das Schneiden auf den folgenden Seiten enthalten Daten über den besten Schnittwinkel, minimale
Bartbildung und bestmögliche Schnittflächenausführung. Es ist zu beachten, daß diese Tabellen dazu
vorgesehen sind, für einen guten Startpunkt zu sorgen und daß optimale Schnitte durch die Anpassung an
die Anwendung und das zu bearbeitende Material erreicht werden.
Die Erhöhung der Schneidgeschwindigkeit, Verringerung des Brennerabstandes, Einsatz von Verschleißteilen für
höhere Stromwerte bei geringeren Blechdicken, Erhöhung des Sauerstoffanteils im Sekundärgasmix usw. stellen
sämtlich gewisse Kompromisse zu den Informationen dar, die in diesem Abschnitt Wie eine bessere Schnittqualität
erreicht wird dargelegt sind. Es liegt im Ermessen des Bedieners, die akzeptablen Kompromisse, abhängig von der
Schnittaufgabe, zu bestimmen.
Anmerkung: Vor dem Schneiden sind alle Einstellungen und Regulierungen zu überprüfen. Der
Brenner ist auf abgenutzte Verschleiß- oder beschädigte Brennerteile hin zu überprüfen.
Material Strom Plasmagas Sekundärgas Seite
Brenner PAC184
Unlegierter Stahl 15 A O
2
O2und N
2
4-22
30 A O
2
O2und N
2
4-23
Brenner PAC186
Unlegierter Stahl 15 A O
2
O2und N
2
4-24
30 A O
2
O2und N
2
4-25
50 A O
2
O2und N
2
4-27
70 A O
2
O2und N
2
4-30
100 A O
2
O2und N
2
4-34
Rostfreier Stahl 30 A Luft Luft 4-26
50 A Luft Luft 4-28
70 A Luft Luft und CH
4
4-31
100 A H35 und N
2
N
2
4-35
Aluminium 70 A Luft CH
4
4-32
100 A H35 und N
2
N
2
4-36
Kupfer 50 A O
2
O2und N
2
4-29
70 A O
2
O2und N
2
4-33
Verzeichnis der Tabellen für das Schneiden

BEDIENUNG
4-22 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Schutzschild
120222
Düse
120277
Elektrode
120209
Brennerkappe
120219
Wirbelring
120212
Brenner PAC184
120208
Schutzkappe
120221/120543
Schneiden von Unlegierter Stahl
Plasmagas: O
2
Sekundärgas: O2und N
2
Lichtbogenstrom: 15 A
Test-Vorströmungs- Testlauf #
Durchflußraten* % Durchflußraten % Lichtbogen Abstand Anfangshöhe
Vorströmung Sekundär Plasma Spannung Brenner zum Schneid- für das Lochstech-
Materialdicke O2&N2O2N2O
2
Kupplungtyp Werkstück** geschwindigkeit Lochstechen Verzögerung
(GA) (Zoll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (Skala) (sek.)
26 0,018 0,5 5 75 30 10 40 — 134 0,5 3,68 1,0 0 0,05
24 0.024 0,6 135 0,5 3,28 1,0 0 0,05
22 0,030 0,8 136 0,5 2,92 1,0 0 0,05
20 0,036 0,9 136 0,5 2,54 1,0 0 0,05
18 0,048 1,3 137 0,5 2,16 1,0 0,5 0,16
16 0,060 1,5 142 0,8 1,65 1,0 1 0,27
14 0,075 1,9 144 1,0 1,14 1,5 1,5 0,37
12 0,105 2,7 148 1,0 0,90 1,5 2 0,50
10 0,135 3,4 151 1,0 0,64 1,5 2,5 0,60
8/31/98
Die Gaseinlaßdrücke für O2und N2müssen für alle Blechdicken zwischen 7,2 und 9,2 bar liegen.
#
Siehe Abb. 4-3 zur Lage der LCD-Displays.
* Geringe Erhöhung der Test-Vorströmungs-O2- und N2-Durchflußraten kann die Lochstechfähigkeit bei den oben
aufgelisteten dickeren Blechen erhöhen. Eine zu starke Erhöhung der Vorströmungs-Durchflußraten kann die
Plasmastart-Zuverlässigkeit jedoch beeinträchtigen (Fehlzündungen).
** Die Brennerabstandstoleranzen betragen ± 0,125 mm. Beim Einsatz einer Brennerhöhensteuerung betragen
die Toleranzen ±1 V.
Sollten beim Schneidprozeß Schwierigkeiten auftreten und Durchflußraten suspekt erscheinen, siehe Abschnitt 5,
Wartung, Gegendruck-Prüfungen an der Gasanlage.

BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-23
Schutzschild
120222
Düse
120218
Elektrode
120209
Brennerkappe
120219
Wirbelring
120212
Brenner PAC184
120208
Schutzkappe
120221/120543
8/31/98
Schneiden von Unlegierter Stahl
Plasmagas: O
2
Sekundärgas: O2und N
2
Lichtbogenstrom: 30 A
Test-Vorströmungs- Testlauf #
Durchflußraten* % Durchflußraten % Lichtbogen Abstand Anfangshöhe
Vorströmung Sekundär Plasma Spannung Brenner zum Schneid- für das Lochstech-
Materialdicke O2&N2O2N2O
2
Kupplungtyp Werkstück** geschwindigkeit Lochstechen Verzögerung
(GA) (Zoll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (Skala) (sek.)
24 0,024 0,6 5 75 15 5 46 — 117 0,8 5,08 1,5 0 0,05
22 0.030 0.8 15 5 — 121 0,8 4,32 1,5 0 0,05
20 0,036 0,9 15 5 — 125 1,0 3,56 2,0 0 0,05
18 0,048 1,3 15 5 — 128 1,0 2,80 2,0 0 0,05
16 0,060 1,5 15 5 — 128 1,0 2,03 2,0 0 0,05
14 0,075 1,9 15 5 — 128 1,0 1,52 2,0 0,5 0,16
12 0,105 2,7 15 5 — 135 1,5 1,27 2,5 1 0,27
10 0,135 3,4 15 5 — 135 1,5 0,90 2,5 1,5 0,37
3⁄16 4,8 15 5 — 135 1,5 0,81 2,5 2 0,50
1⁄4 6,4 30 10 — 136 1,0 0,64 2,5 2,5 0,60
Die Gaseinlaßdrücke für O2und N2müssen für alle Blechdicken zwischen 7,2 und 9,2 bar liegen.
#
Siehe Abb. 4-3 zur Lage der LCD-Displays.
* Geringe Erhöhung der Test-Vorströmungs-O2- und N2-Durchflußraten kann die Lochstechfähigkeit bei den oben
aufgelisteten dickeren Blechen erhöhen. Eine zu starke Erhöhung der Vorströmungs-Durchflußraten kann die
Plasmastart-Zuverlässigkeit jedoch beeinträchtigen (Fehlzündungen).
** Die Brennerabstandstoleranzen betragen ± 0,125 mm. Beim Einsatz einer Brennerhöhensteuerung betragen
die Toleranzen ±1 V.
Sollten beim Schneidprozeß Schwierigkeiten auftreten und Durchflußraten suspekt erscheinen, siehe Abschnitt 5,
Wartung, Gegendruck-Prüfungen an der Gasanlage.

BEDIENUNG
4-24 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Schutzschild
020670
Düse
020644
Elektrode
120111
Brennerkappe
020633
Wirbelring
020637
Brenner PAC186
120349
Schutzkappe
020634/020687
Schneiden von Unlegierter Stahl
Plasmagas: O
2
Sekundärgas: O2und N
2
Lichtbogenstrom: 15 A
8/31/98
Test-Vorströmungs- Testlauf
Durchflußraten* % Durchflußraten % Lichtbogen Abstand Anfangshöhe
Vorströmung Sekundär Plasma Spannung Brenner zum Schneid- für das Lochstech-
Materialdicke O2&N2O2N2O
2
Kupplungtyp*** Werkstück**,*** geschwindigkeit Lochstechen Verzögerung
(GA) (Zoll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (Skala) (sek.)
20 0,036 0,9 5 75 30 10 40 — 120 0,5 2,54 1,0 0 0,1
18 0,048 1,3 121 0,5 2,16 1,0 0 0,1
16 0,060 1,5 124 0,8 1,65 1,0 ,5 0,2
14 0,075 1,9 130 1,0 1,14 1,5 1 0,3
12 0,150 2,7 132 1,0 0,90 1,5 1,5 0,4
10 0,135 3,4 134 1,0 0,64 1,5 2 0,50
Die Gaseinlaßdrücke für O2und N2müssen für alle Blechdicken zwischen 7,2 und 9,2 bar liegen.
#
Siehe Abb. 4-3 zur Lage der LCD-Displays.
* Geringe Erhöhung der Test-Vorströmungs-O2- und N2-Durchflußraten kann die Lochstechfähigkeit bei den oben
aufgelisteten dickeren Blechen erhöhen. Eine zu starke Erhöhung der Vorströmungs-Durchflußraten kann die
Plasmastart-Zuverlässigkeit jedoch beeinträchtigen (Fehlzündungen).
** Die Brennerabstandstoleranzen betragen ± 0,125 mm. Beim Einsatz einer Brennerhöhensteuerung betragen
die Toleranzen ±1 V.
*** Um bei Elektrodenabnutzung einen Brennerabstand von 0,5 mm zu bewahren, kann die Erhöhung der
Lichtbogenspannung erforderlich sein, damit ein Abtauchen des Brenners auf die Platte vermieden wird.
CCW-Verschleißteile (entgegen dem Uhrzeigersinn) sind für spiegelbildliches Schneiden erhältlich.
Siehe Abschnitt 6, Teileliste.
Sollten beim Schneidprozeß Schwierigkeiten auftreten und Durchflußraten suspekt erscheinen, siehe Abschnitt 5,
Wartung, Gegendruck-Prüfungen an der Gasanlage.

BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-25
Schutzschild
020671
Düse
020645
Elektrode
120111
Brennerkappe
020633
Wirbelring
020637
Brenner PAC186
120349
Schutzkappe
020634/020687
Schneiden von Unlegierter Stahl
Plasmagas: O
2
Sekundärgas: O2und N
2
Lichtbogenstrom: 30 A
8/31/98
Test-Vorströmungs- Testlauf
Durchflußraten* % Durchflußraten % Lichtbogen Abstand Anfangshöhe
Vorströmung Sekundär Plasma Spannung Brenner zum Schneid- für das Lochstech-
Materialdicke O2&N2O2N2O
2
Kupplungtyp Werkstück** geschwindigkeit Lochstechen Verzögerung
(GA) (Zoll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (Skala) (sek.)
24 0,024 0,6 5 75 15 5 46 — 103 0,8 5,08 1,0 0 0
22 0.030 0.8 15 5 108 0,8 4,32 1,0 0 0
20 0,036 0,9 15 5 110 1,0 3,56 1,5 0 0
18 0,048 1,3 15 5 112 1,0 2,80 1,5 0 0
16 0,060 1,5 15 5 115 1,0 2,03 1,5 0 0,1
14 0,075 1,9 15 5 118 1,0 1,52 1,5 0 0,1
12 0,105 2,7 15 5 121 1,5 1,27 2,0 ,5 0,2
10 0,135 3,4 15 5 124 1,5 0,90 2,0 1 0,3
3⁄16 4,8 15 5 125 1,5 0,81 2,0 1,5 0,4
1⁄4 6,4 30 10 124 1,0 0,64 2,0 2 0,5
Die Gaseinlaßdrücke für O2und N2müssen für alle Blechdicken zwischen 7,2 und 9,2 bar liegen.
#
Siehe Abb. 4-3 zur Lage der LCD-Displays.
* Geringe Erhöhung der Test-Vorströmungs-O2- und N2-Durchflußraten kann die Lochstechfähigkeit bei den oben
aufgelisteten dickeren Blechen erhöhen. Eine zu starke Erhöhung der Vorströmungs-Durchflußraten kann die
Plasmastart-Zuverlässigkeit jedoch beeinträchtigen (Fehlzündungen).
** Die Brennerabstandstoleranzen betragen ± 0,125 mm. Beim Einsatz einer Brennerhöhensteuerung betragen
die Toleranzen ±1 V.
CCW-Verschleißteile (entgegen dem Uhrzeigersinn) sind für spiegelbildliches Schneiden erhältlich.
Siehe Abschnitt 6, Teileliste.
Sollten beim Schneidprozeß Schwierigkeiten auftreten und Durchflußraten suspekt erscheinen, siehe Abschnitt 5,
Wartung, Gegendruck-Prüfungen an der Gasanlage.

BEDIENUNG
4-26 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Schutzschild
020941
Düse
020938
Elektrode
120113
Brennerkappe
020940
Wirbelring
020937
Brenner PAC186
120349
Schutzkappe
020634/020687
Schneiden von Rostfreier Stahl##
Plasmagas: Luft
Sekundärgas: Luft
Lichtbogenstrom: 30 A
8/31/98
Test-Vorströmungs- Testlauf
Durchflußraten* % Durchflußraten % Lichtbogen Abstand Anfangshöhe
Vorströmung Sekundär Plasma Spannung Brenner zum Schneid- für das Lochstech-
Materialdicke Luft Luft Luft Kupplungtyp*** Werkstück**,*** geschwindigkeit Lochstechen Verzögerung
(GA) (Zoll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (Skala) (sek.)
27 0,016 0,4 75 0 30 0 60 — 70-75 0,5 6,35 1,0 0 0
24 0,024 0,6 70-75 0,5 5,59 1,0 0 0
22 0,030 0,8 70-75 0,5 5,08 1,0 0 0,1
20 0,036 0,9 70-75 0,5 4,57 1,0 0 0,1
18 0,048 1,3 73-78 0,5 3,81 1,5 ,5 0,2
16 0,060 1,5 73-78 0,5 3,05 1,5 ,5 0,2
Die Gaseinlaßdrücke für Luft müssen für alle Blechdicken zwischen 7,2 und 9,2 bar liegen.
#
Siehe Abb. 4-3 zur Lage der LCD-Displays.
##
Rostfreie Stahlbleche werden mitunter mit einem Plastikschutzfilm geliefert. Vor dem Schneiden ist dieser Film
zu entfernen.
* Geringe Erhöhung der Test-Vorströmungs-Luft-Durchflußraten kann die Lochstechfähigkeit bei den oben
aufgelisteten dickeren Blechen erhöhen. Eine zu starke Erhöhung der Vorströmungs-Durchflußraten kann die
Plasmastart-Zuverlässigkeit jedoch beeinträchtigen (Fehlzündungen).
** Die Brennerabstandstoleranzen betragen ± 0,125 mm. Beim Einsatz einer Brennerhöhensteuerung betragen
die Toleranzen ±1 V.
*** Um bei Elektrodenabnutzung einen Brennerabstand von 0,5 mm zu bewahren, kann die Erhöhung der
Lichtbogenspannung erforderlich sein, damit ein Abtauchen des Brenners auf die Platte vermieden wird.
CCW-Verschleißteile (entgegen dem Uhrzeigersinn) sind für spiegelbildliches Schneiden erhältlich.
Siehe Abschnitt 6, Teileliste.
Sollten beim Schneidprozeß Schwierigkeiten auftreten und Durchflußraten suspekt erscheinen, siehe Abschnitt 5,
Wartung, Gegendruck-Prüfungen an der Gasanlage.

BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-27
Schutzschild
020671
Düse
020646
Elektrode
120112
Brennerkappe
020633
Wirbelring
020637
Brenner PAC186
120349
Schutzkappe
020634/020687
Schneiden von Unlegierter Stahl
Plasmagas: O
2
Sekundärgas: O2und N
2
Lichtbogenstrom: 50 A
8/31/98
Test-Vorströmungs- Testlauf
Durchflußraten* % Durchflußraten % Lichtbogen Abstand Anfangshöhe
Vorströmung Sekundär Plasma Spannung Brenner zum Schneid- für das Lochstech-
Materialdicke O2&N2O2N2O
2
Kupplungtyp Werkstück** geschwindigkeit Lochstechen Verzögerung
(GA) (Zoll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (Skala) (sek.)
22 0,030 0,8 5 75 40 0 40 — 103 1,0 6,86 1,5 0 0
20 0,036 0,9 40 40 103 1,0 5,33 1,5 0 0
18 0,048 1,3 40 40 104 1,0 4,06 1,5 0 0
16 0,060 1,5 40 40 109 1,3 3,05 2,0 0 0
14 0,075 1,9 40 40 113 1,3 2,54 2,0 0 0
12 0,105 2,7 40 40 119 1,3 1,91 2,5 0 0,1
10 0,135 3,4 40 40 122 1,5 1,40 2,5 ,5 0,2
3⁄16 4,8 40 40 124 1,5 1,14 2,5 1 0,3
1⁄4 6,4 60 60 127 2,0 0,90 3,0 2 0,5
Die Gaseinlaßdrücke für O2und N2müssen für alle Blechdicken zwischen 7,2 und 9,2 bar liegen.
#
Siehe Abb. 4-3 zur Lage der LCD-Displays.
* Geringe Erhöhung der Test-Vorströmungs-O2- und N2-Durchflußraten kann die Lochstechfähigkeit bei den oben
aufgelisteten dickeren Blechen erhöhen. Eine zu starke Erhöhung der Vorströmungs-Durchflußraten kann die
Plasmastart-Zuverlässigkeit jedoch beeinträchtigen (Fehlzündungen).
** Die Brennerabstandstoleranzen betragen ± 0,125 mm. Beim Einsatz einer Brennerhöhensteuerung betragen
die Toleranzen ±1 V.
CCW-Verschleißteile (entgegen dem Uhrzeigersinn) sind für spiegelbildliches Schneiden erhältlich.
Siehe Abschnitt 6, Teileliste.
Sollten beim Schneidprozeß Schwierigkeiten auftreten und Durchflußraten suspekt erscheinen, siehe Abschnitt 5,
Wartung, Gegendruck-Prüfungen an der Gasanlage.

BEDIENUNG
4-28 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Schutzschild
020949
Düse
020948
Elektrode
120113
Brennerkappe
020795
Wirbelring
020947
Brenner PAC186
120349
Schutzkappe
020634/020687
8/31/98
Schneiden von Rostfreier Stahl##
Plasmagas: Luft
Sekundärgas: Luft
Lichtbogenstrom: 50 A
Test-Vorströmungs- Testlauf
Durchflußraten* % Durchflußraten % Lichtbogen Abstand Anfangshöhe***
Vorströmung Sekundär Plasma Spannung Brenner zum Schneid- für das Lochstech-
Materialdicke Luft Luft Luft Kupplungtyp Werkstück** geschwindigkeit Lochstechen Verzögerung
(GA) (Zoll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (Skala) (sek.)
14 0,075 1,9 60 0 80 0 40 — 100 1,0 3,05 3,0 1 0,3
12 0,105 2,7 60 100 1,0 2,03 3,0 1,5 0,4
10 0,135 3,4 60 110 1,5 1,40 3,0 1,5 0,4
3⁄16 4,8 50 115 2,0 1,02 4,0 2,0 0,5
Die Gaseinlaßdrücke für Luft müssen für alle Blechdicken zwischen 7,2 und 9,2 bar liegen.
#
Siehe Abb. 4-3 zur Lage der LCD-Displays.
##
Rostfreie Stahlbleche werden mitunter mit einem Plastikschutzfilm geliefert. Vor dem Schneiden ist dieser Film
zu entfernen.
* Geringe Erhöhung der Test-Vorströmungs-Luft-Durchflußraten kann die Lochstechfähigkeit bei den oben
aufgelisteten dickeren Blechen erhöhen. Eine zu starke Erhöhung der Vorströmungs-Durchflußraten kann die
Plasmastart-Zuverlässigkeit jedoch beeinträchtigen (Fehlzündungen).
** Die Brennerabstandstoleranzen betragen ± 0,125 mm. Beim Einsatz einer Brennerhöhensteuerung betragen
die Toleranzen ±1 V.
*** Gemessen von der Spitze des Schutzschildadapters 020949.
CCW-Verschleißteile (entgegen dem Uhrzeigersinn) sind für spiegelbildliches Schneiden erhältlich.
Siehe Abschnitt 6, Teileliste.
Sollten beim Schneidprozeß Schwierigkeiten auftreten und Durchflußraten suspekt erscheinen, siehe Abschnitt 5,
Wartung, Gegendruck-Prüfungen an der Gasanlage.

BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-29
Schutzschild
020949
Düse
020948
Elektrode
120113
Brennerkappe
020795
Wirbelring
020947
Brenner PAC186
120349
Schutzkappe
020634/020687
8/31/98
Schneiden von Kupfer##
Plasmagas: O
2
Sekundärgas: O2und N
2
Lichtbogenstrom: 50 A
Test-Vorströmungs- Testlauf
Durchflußraten* % Durchflußraten % Lichtbogen Abstand Anfangshöhe***
Vorströmung Sekundär Plasma Spannung Brenner zum Schneid- für das Lochstech-
Materialdicke O2&N2O2N2O
2
Kupplungtyp Werkstück** geschwindigkeit Lochstechen Verzögerung
(GA) (Zoll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (Skala) (sek.)
16 0,060 1,5 35 40 20 10 40 — 92 2,0 1,78 2,5 4 1,0
14 0,075 1,9 92 2,0 1,78 2,5 4 1,0
12 0,105 2,7 94 2,0 1,65 2,5 7 1,5
10 0,135 3,4 94 2,0 1,65 2,5 9 2,0
Die Gaseinlaßdrücke für O2und N2müssen für alle Blechdicken zwischen 7,2 und 9,2 bar liegen.
#
Siehe Abb. 4-3 zur Lage der LCD-Displays.
##
Kupferbleche werden mitunter mit einem Plastikschutzfilm geliefert. Vor dem Schneiden ist dieser Film zu
entfernen.
* Geringe Erhöhung der Test-Vorströmungs-O2- und N2-Durchflußraten kann die Lochstechfähigkeit bei den oben
aufgelisteten dickeren Blechen erhöhen. Eine zu starke Erhöhung der Vorströmungs-Durchflußraten kann die
Plasmastart-Zuverlässigkeit jedoch beeinträchtigen (Fehlzündungen).
** Die Brennerabstandstoleranzen betragen ± 0,125 mm. Beim Einsatz einer Brennerhöhensteuerung betragen
die Toleranzen ±1 V.
*** Gemessen von der Spitze des Schutzschildadapters 020949.
CCW-Verschleißteile (entgegen dem Uhrzeigersinn) sind für spiegelbildliches Schneiden erhältlich.
Siehe Abschnitt 6, Teileliste.
Sollten beim Schneidprozeß Schwierigkeiten auftreten und Durchflußraten suspekt erscheinen, siehe Abschnitt 5,
Wartung, Gegendruck-Prüfungen an der Gasanlage.