Hypertherm Mechanized Family Instruction Manual (IM) [de]

Plasmaschneidanlage mit automatischer Gaskonsole
Bedienungsanleitung 802181 – Revision 18
HyDefinition
®
HD3070
Deutsch / German
1
iv, v, vi, vii, viii Aktualisiertes Hauptinhaltsverzeichnis, das die untenstehenden Änderungen widerspiegelt. 2-1 Aktualisiertes Inhaltsverzeichnis. 2-10 und 2-11 Nach 2-10 eingefügte Seite mit Brennerzeichnung und Abmessungen sowohl für die
geraden als auch die 45°-Schnellkupplungs-Baugruppen. Von Seite 2-10 auf Seite 2-11
verschobener Text. 3-30 Hinzugefügte Warnung bezüglich des Lüftungsschlauches. 4-1 Aktualisiertes Inhaltsverzeichnis. 4-17 – 4-20 Eingefügte aktualisierte Version von "Wie man eine bessere Schnittqualität erreicht". 5-7 „Fortsetzung auf Seite 5-7” ist geändert in „Seite 5-9.” 6-1 Aktualisiertes Inhaltsverzeichnis, so dass es mit den Überschriften übereinstimmt.
Geänderte Seite Beschreibung IM217 Rev 17 auf 18 7/02
3-31 Überarbeitete Abbildungsbeschriftungen (14 A) 3-33 Neuer Rückstofl-Schlauchsatz 3-39 Neuer Kühlmitteltank 4-14 Korrektur der Teilenummer: 120590 Wirbelring 6-14/15 Neuer Kühlmitteltank 6-18/19 Neue Durchflussmesserteile 6-22/23 Hinzugefügter Kontakt Nr. 008890 6-27 Korrektur der Teilenummer: 120590 Wirbelring 6-28 Korrektur der Teilenummer: 020637 Wirbelring
Geänderte Seite Beschreibung IM218 Rev 15 auf 16 11/99
2.3 Hinzugefügte Bezugnahme auf Abbildung auf 2-3.
2.8 Zum 100 A-Schneiden hinzugefügtes Aluminium.
2.12 Von der letzten Seite auf die Seite mit dem entsprechenden Text verschobene Abbildungen
für PAC184 und 186. Die IEC-Symbole befinden sich jetzt auf 2-12.
5.28 Aktualisierte Grafik, damit sie der neuen Karte gleicht.
5.66 Aktualisierte Grafik, damit sie der neuen Karte gleicht.
5.72 Überarbeitete Chopper-Abbildung zur neuen Konfiguration.
6.4 Geänderte Position Nr. 5 (041580) in 041752 sowie 081032 in 081077. Aktualisierte Grafik,
damit sie der neuen Karte gleicht.
6.6 Überarbeitete Chopper-Abbildung zur neuen Konfiguration.
6.14 Teilenummer von 029618 in 129618 geändert. Verdrahtungs-
diagramme Diagramme mit fehlenden Linien verbessert.
Geänderte Seite Beschreibung IM218 Rev 16 auf 17 4/02
HyDefinition
HD3070
Plasmaschneidanlage
mit automatischer Gaskonsole
Betriebsanleitung
Deutsch / German
Revision 18 – Juli, 2002
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2/12/03

ELEKTROMAGNETISCHE KOMPATIBILITÄT

EINLEITUNG
Die von Hypertherm mit CE-Kennzeichnung versehenen Ausrüstungen wurden gemäß der Norm EN50199 hergestellt. Um sicherzustellen, daß die Anlage auf kompatible Weise mit anderen Radio(frequenz)- und elektronischen Anlagen zusammenarbeitet, sollte sie entsprechend den nachfolgend aufgeführten Informationen installiert und eingesetzt werden, um elektromagnetische Kompatibilität zu erreichen.
Die in der EN50199 verlangten Limits könnten ungenügend sein, die Interferenz auszuschließen, wenn sich die betroffene Anlage in geringer Entfernung befindet oder in hohem Maße empfindlich ist. In solchen Fällen kann es erforderlich sein, andere Maßnahmen zu ergreifen, um die Interferenz zu verringern.
Diese Plasmaanlage sollte nur im gewerblichen Bereich eingesetzt werden. Es könnte sich schwierig gestalten, im Privatbereich elektromagnetische Kompatibilität sicherzustellen.
INSTALLATION UND EINSATZ
Der Bediener ist für die Installation und den Einsatz der Plasmaanlage gemäß den Anweisungen des Herstellers verantwortlich. Sollten elektromagnetische Störungen festgestellt werden, liegt es in der Verantwortlichkeit des Bedieners, die Situation mit der technischen Unterstützung des Herstellers zu lösen.
In einigen Fällen kann die Abhilfe einfach in der Erdung des Schneidschaltkreises liegen, siehe hierzu Erdung des Werkstückes. In anderen Fällen kann die Konstruktion einer elektromagnetischen Abschirmung in Form eines Gehäuses für Stromquelle und Tisch, komplett mit den dazugehörigen Eingangsfiltern, erforderlich sein. In allen Fällen müssen die elektromagnetischen Störungen auf einen Grad gebracht werden, bei dem sie sich nicht länger störend auswirken.
EINSCHÄTZUNG DES BEREICHES
Vor Installation der Anlage ist vom Bediener eine Einschätzung möglicher elektromagnetischer Probleme im Umgebungsbereich vorzunehmen. Folgende Punkte sind dabei zu berücksichtigen:
a. Andere Versorgungskabel, Steuerkabel, Signal- und
Telefonkabel: über, unter und in der Nähe der Schneidanlage. b. Radio- und TV-Sende- und Empfangsgeräte. c. Computer und andere Steuerungsanlagen. d. Sicherheitskritische Anlagen: zum Beispiel Schutz- und
Industrieanlagen. e. Gesundheit der Personen in der Nähe: zum Beispiel
Herzschrittmacher und Hörgeräte. f. Kalibrier- oder Meßgeräte g. Störsicherheit anderer Geräte in der Umgebung. Der Bediener
hat sicherzustellen, daß andere im Einsatz befindliche Geräte
kompatibel sind. Hierfür können zusätzliche Schutzmaßnahmen
erforderlich sein. h. Tageszeit, zu der Schneid- oder andere Tätigkeiten auszuführen
sind. Die zu berücksichtigende Größe des Umgebungsbereiches ist
abhängig von der Gebäudestruktur und andere Tätigkeiten, die vorgenommen werden. Der Umgebungsbereich kann möglicherweise die Geländegrenzen überschreiten.
METHODEN ZUR EMISSIONSREDUZIERUNG Hauptstromanschluß
Die Schneidanlage sollte entsprechend den Herstellerempfehlungen angeschlossen werden. Sollten Funkstörungen auftreten, kann es notwendig sein, zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen zu ergreifen, wie die Filtrierung des
Hauptstromanschlusses. Das Stromkabel den fest installierten Schneidanlage sollte zur Abschirmung in einem Metallkanal oder ähnlichern verlegt sein. Die elektrische Abschirmung sollte komplett auf der ganzen Länge erfolgen. Die Abschirmung sollte an die Schneid-Hauptversorgung angeschlossen werden, damit ein guter elektrischer Kontakt zwischen dem Kanal und der Schneidstromzufuhr-Ummantelung aufrechterhalten wird.
Wartung der Schneidanlage
Die Schneidanlage sollte routinemäßig entsprechend den Herstellerempfehlungen gewartet werden. Alle Zugangs- und Wartungstüren und -abdeckungen müssen geschlossen und ordnungsgemäß befestigt sein, wenn die Anlage in Betrieb ist. Die Schneidanlage sollte in keiner Weise verändert werden, mit Ausnahme der Änderungen und Anpassungen, die in den Herstelleranweisungen enthalten sind. Insbesondere sind die Funkenstrecken und Lichtbogenauftreff- und stabilisierungseinrichtungen entsprechend den Herstellerempfehlungen anzupassen und zu warten.
Schneidtische
Die Schneidtische sind so kurz wie möglich auszurichten und sollten nahe beieinander aufgestellt werden und auf Bodenhöhe oder nahe Bodenhöhe zu betreiben.
Potentialausgleich
Der Ausgleich aller Metallkomponenten der Schneidausrüstung selbst und in deren Nähe ist in Betracht zu ziehen. Jedoch erhöhen Metallkomponenten mit Potentialausgleich am Werkstück für den Bediener die Gefahr des elektrischen Schlages, wenn diese Metallkomponenten und die Elektrode gleichzeitig berührt werden. Der Bediener muß von all diesen ausgeglichenen Metallkomponenten isoliert sein.
Erdung des Werkstückes
In Fällen, in denen das Werkstück aus Gründen der elektrischen Sicherheit nicht mit der Erdung verbunden ist, oder wegen seiner Größe oder Position nicht an der Erdung angeschlossen ist, z. B. bei Schiffsrümpfen oder Gebäude-Stahlkonstruktionen, kann der Anschluß des Werkstücks an die Erdung in einigen, jedoch nicht in allen Fällen die Emissionen verringern. Man muß Sorgfalt walten lassen, um vorzubeugen, daß die Erdung des Werkstücks das Verletzungsrisiko für die Bediener oder Beschädigung der anderen elektrischen Anlagen erhöht. Wo erforderlich, ist der Anschluß des Werkstücks an die Erdung in Form eines direkten Anschlusses des Werkstücks vorzunehmen, jedoch ist die Verbindung in einigen Ländern, in denen direkte Anschlüsse nicht erlaubt sind, zu erreichen, indem passende Kapazitäten gemäß den nationalen Bestimmungen gewählt werden.
Anmerkung: Der Schneidschaltkreis kann aus Sicherheitsgründen geerdet oder nicht geerdet werden. Die Veränderung der Erdungsanordnungen darf nur genehmigt werden von Personen mit entsprechender Kompetenz für den Zugriff und dem Einschätzungsvermögen, ob Änderungen die Verletzungsgefahr erhöhen, zum Beispiel, durch die Erlaubnis von parallelen Schneidstrom-Rückführpfaden, die die Erdungsschaltkreise anderer elektrischer Anlagen beschädigen können. Weitere Richtschnuren sind in IEC TC26 (Abschn.) 94 und IEC TC26/10BA/CD Lichtbogenschweißanlagen-Installation und ­Betrieb enthalten.
Entstörung und Abschirmung
Ausgewählte Entstörung und Abschirmung anderer Kabel und Anlagen im Umgebungsbereich können Interferenzprobleme mildern. Die Entstörung der gesamten Plasmaschneidanlage ist bei bestimmten Einsätzen in Betracht zu ziehen.
HYPERTHERM Plasmaschneidsysteme i
5/29/00
GARANTIE
GARANTIE
ACHTUNG
Hypertherm empfiehlt, für Ihr Hypertherm-System nur Original­Ersatzteile zu verwenden. Bei Schäden, die dadurch entstanden sind, dass keine Original-Ersatzteile verwendet wurden, prüft Hypertherm, ob Garantie gewährt werden kann oder nicht.
ACHTUNG
Sie sind für die ordnungsgemäße Nutzung des Produkts selbst verantwortlich. Hypertherm übernimmt keine Gewähr für die ordnungsgemäße Nutzung des Produkts in Ihrer Umgebung und kann dafür auch keine Garantie gewähren.
ALLGEMEIN
Hypertherm, Inc. garantiert, dass seine Produkte keine Material­und Verarbeitungsfehler aufweisen, vorausgesetzt, Hypertherm wird (i) innerhalb eines Zeitraumes von zwei (2) Jahren ab dem Liefertag an Sie über einen Defekt an der Stromquelle informiert, ausgenommen sind Stromquellen der G3-Serie, für welche ein Zeitraum von drei (3) Jahren ab Lieferdatum an Sie gilt, und (ii) bezüglich eines Defekts am Brenner und Schlauchpaket innerhalb eines Zeitraumes von einem (1) Jahr ab Lieferdatum an Sie informiert. Von der Garantie ausgeschlossen sing Produkte, die fehlerhaft installiert, modifiziert oder auf sonstige Weise beschädigt wurden.
Sämtliche durch diese Garantie abgedeckten defekten Produkte werden von Hypertherm nach seiner eigenen Wahl unentgeltlich repariert, ersetzt oder angepasst. Voraussetzung hierzu ist die Rücksendung der Ware an die Geschäftsadresse von Hypertherm in Hanover, New Hampshire, oder an eine von Hypertherm autorisierte Reparaturwerkstatt. Rücksendungen werden nur angenommen, wenn sie vorher von Hypertherm autorisiert wurden – dies geschieht im Normalfall rasch und unbürokratisch – und wenn die Ware angemessen verpackt ist. Versicherungs- und Frachtkosten sowie alle sonstigen bei der Rücksendung anfallenden Kosten trägt der Absender. Hypertherm haftet außerdem nicht für Reparaturen, den Ersatz oder Neujustierungen von Produkten, die von dieser Garantie abgedeckt werden, außer für diese, die gemäß diesem Absatz angesprochen wurden oder für die Hypertherm zuvor eine schriftliche Einverständniserklärung abgegeben hat. Die obigen
Garantie-Bestimmungen sind verbindlich und gelten anstelle von allen anderen Garantie-Bestimmungen, seien sie ausdrücklich festgelegt, impliziert, gesetzlich festgelegt oder auf andere Weise in Bezug zu den Produkten oder den Resultaten, die sich aus der Nutzung dieser Produkte ergeben, ausgedrückt; sie gelten auch anstelle von allen implizierten Garantien oder Qualitäts-Bedingungen oder Aussagen zur Markt-Tauglichkeit oder zur Eignung für einen bestimmten Zweck oder bei Rechtsverletzungen. Das vorher Gesagte gilt einzig und allein als Rechtsmittel für alle Garantie-Verletzungen, die sich Hypertherm zuschulden kommen lässt. Großhändler und Wiederverkäufer mögen
andere oder zusätzliche Garantien anbieten, aber Großhändler und Wiederverkäufer sind nicht autorisiert, Ihnen zusätzlichen Garantieschutz zu gewähren oder Aussagen zu treffen, von denen behauptet wird, sie seien für Hypertherm verbindlich.
PATENTSCHUTZ
Außer in Fällen von Produkten, die nicht von Hypertherm hergestellt wurden oder die von einer (im juristischen Sinne) anderen Person als Hypertherm hergestellt wurden, die sich nicht strikt an die Spezifikationen von Hypertherm hielt, wird Hypertherm auf eigene Kosten Prozesse oder Verfahren führen oder beilegen, die gegen Sie mit der Begründung eingeleitet
werden, dass die Verwendung eines Hypertherm-Produkts – und zwar die alleinige Verwendung dieses Produkts und nicht in Verbindung mit irgendeinem anderen Produkt, das nicht von Hypertherm geliefert wurde – ein Patent einer dritten Partei verletzt; dasselbe gilt auch bei Verletzungen in Fällen von Design-, Verarbeitungs- und Formelvorgaben oder von Kombinationen aus all diesem, die nicht von Hypertherm entwickelt wurden oder von denen behauptet wird, dass sie von Hypertherm entwickelt wurden. Verständigen Sie Hypertherm unverzüglich, sobald Sie erfahren, dass eine Klage gegen Sie angestrengt wird oder wenn Ihnen mit einer Klage in Verbindung mit einer solchen angeblichen Patentverletzung gedroht wird; Hypertherms Verpflichtung, Schadensersatz zu leisten, ist abhängig von Hypertherms alleiniger Kontrolle bei der Verteidigung des Anspruchs und der Kooperation und Unterstützung der beklagten Partei.
HAFTUNGS-BESCHRÄNKUNG Hypertherm ist in keinem Fall Personen oder Körperschaften
für zufällig verursachte Schäden, Folgeschäden, indirekte Schäden oder Schäden, die aus Strafen resultieren (inbegriffen – aber nicht darauf beschränkt – sind Gewinneinbrüche) haftbar. Dabei kommt es nicht darauf an, ob die Haftpflicht auf einem Vertragsbruch, einem Delikt, Erfolgshaftung, Garantie-Verletzungen, einem Versagen des eigentlichen Zweckes oder anderem basiert. Selbst wenn auf die Möglichkeit solcher Schäden hingewiesen wurde, ist Hypertherm nicht haftbar.
HAFTUNGS-OBERGRENZE In keinem Fall wird Hypertherms Haftpflicht-Leistung für
eine Forderung, eine Klage, einen Prozess oder ein Verfahren, die aufgrund der Verwendung des Produktes oder daraus resultierender Folgen gemacht wird bzw. erhoben wird bzw. anstehen, im Ganzen die Summe übersteigen, die für die Produkte bezahlt wurde, die den Anlass für solche Forderungen geben. Dabei spielt es keine Rolle, ob die Haftpflicht auf einem Vertragsbruch, einem Delikt, Erfolgshaftung, Garantie-Verletzungen, einem Versagen des eigentlichen Zweckes oder anderem basiert.
VERSICHERUNG
Sie sind dazu verpflichtet, Versicherungen in solchen Mengen und Arten abzuschließen bzw. jederzeit beizubehalten, und Sie sind weiter dazu verpflichtet, die Deckungssumme für Schadensansprüche genügend hoch und angemessen zu gestalten, dass Hypertherm, sollte es in Zusammenhang mit seinen Produkten zu Klagen kommen, so wenig wie möglich belastet wird.
NATIONALE UND LOKALE NUTZUNGSBESTIMMUNGEN
Die Nutzungsbestimmungen für nationale und lokale Wasserleitungs- oder elektrische Leitungssysteme haben Vorrang vor den Anweisungen, die dieses Handbuch enthält. Hypertherm wird in keinem Fall für Personen- oder Sachschäden haften, die von einer unsachgemäßen Nutzung dieser Systeme stammen oder die von unzulänglichen Arbeitspraktiken herrühren.
ÜBERTRAGUNG VON RECHTEN
Sie können etwaig verbliebene Rechte, die Sie hierunter noch haben, nur in Verbindung mit dem Verkauf all oder wesentlich all Ihrer Aktiva und all oder wesentlich all Ihres Aktienkapitals an einen interessierten Nachfolger übertragen. Dieser muss sich außerdem bereit erklären, alle Bedingungen und Auflagen dieses Garantie-Vertrages als verbindlich anzuerkennen.
ii HYPERTHERM Plasmaschneidsysteme
9/12/01

INHALT

HD3070 mit manueller Gaskonsole Betriebsanleitung iii
17
Elektromagnetische Kompatibilität...........................................................................................................................i
Garantie ......................................................................................................................................................................ii
Abschnitt 1 SICHERHEIT
Sicherheitsrelevante Informationen ..........................................................................................................................1-2
Sicherheitsvorschriften einhalten..............................................................................................................................1-2
Gefahr Warnung Vorsicht....................................................................................................................................1-2
Plasmaschneiden kann Brände und Explosionen verursachen................................................................................1-2
Brandverhütung, Explosionsverhütung ............................................................................................................1-2
Explosionsgefahr Argon-Wasserstoff und Methan ..........................................................................................1-2
Wasserstoff-Verpuffung beim Aluminium-Schneiden .......................................................................................1-2
Elektrische Schläge sind lebensgefährlich ...............................................................................................................1-3
Verhütung von elektrischen Schlägen..............................................................................................................1-3
Plasmaschneiden kann toxischen Schneidrauch erzeugen .....................................................................................1-3
Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen...........................................................1-4
Kontaktstartbrenner..........................................................................................................................................1-4
Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut verbrennen.........................................................................................1-4
Augenschutz, Hautschutz, Schneidbereich......................................................................................................1-4
Sichere Erdung .........................................................................................................................................................1-4
Werkstückkabel, Arbeitstisch , Netzeingang ....................................................................................................1-4
Sicherheit beim Umgang mit Gasdruckausrüstungen ..............................................................................................1-5
Beschädigte Gasflaschen können explodieren.........................................................................................................1-5
Lärm kann zu Gehörschäden führen ........................................................................................................................1-5
Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten ....................................................................................................1-5
Der Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen .....................................................................................1-5
Warnschild ................................................................................................................................................................1-6
Abschnitt 2 SPEZIFIKATIONEN
Beschreibung............................................................................................................................................................2-2
Allgemeines......................................................................................................................................................2-2
Stromquelle ......................................................................................................................................................2-2
Automatik-Gaskonsole .....................................................................................................................................2-2
Hochfrequenz-Konsole.....................................................................................................................................2-3
PAC184 Maschinenbrenner – einsatz..............................................................................................................2-3
PAC186 Maschinenbrenner – einsatz..............................................................................................................2-3
45° Brennerhalter-Schnellkupplung .................................................................................................................2-3
Gerader Brennerhalter-Schnellkupplung..........................................................................................................2-4
Abschalt-Ventil-Baugruppe...............................................................................................................................2-4
Sonderausstattung...........................................................................................................................................2-4
Timer/Zähler.................................................................................................................................................2-4
Fernsteuerung für Schneidstrom..................................................................................................................2-4
Spezifikationen .........................................................................................................................................................2-7
Stromquelle ......................................................................................................................................................2-7
Automatik-Gaskonsole .....................................................................................................................................2-7
Hochfrequenz-Konsole.....................................................................................................................................2-8
PAC184 Machinenbrenner – einsatz................................................................................................................2-9
PAC186 Machinenbrenner – einsatz..............................................................................................................2-10
INHALT
iv HD3070 mit manueller Gaskonsole Betriebsanleitung
17
45° Brenner-Schnellkupplungs.......................................................................................................................2-11
Gerader Brenner-Schnellkupplungs ...............................................................................................................2-11
Abschalt-Ventil-Baugruppe.............................................................................................................................2-12
Sonderausstattung.........................................................................................................................................2-12
Timer/Zähler...............................................................................................................................................2-12
Fernsteuerung für Schneidstrom................................................................................................................2-12
IEC Symbole...........................................................................................................................................................2-13
Abschnitt 3 INSTALLATION
Vor-installation ..........................................................................................................................................................3-2
Nach Erhalt des Systemes...............................................................................................................................3-2
HD3070-Anlagen-Komponenten......................................................................................................................3-2
Reklamationen .................................................................................................................................................3-2
Gasanforderungen ...........................................................................................................................................3-3
Sauerstoff.....................................................................................................................................................3-3
Stickstoff.......................................................................................................................................................3-3
Methan .........................................................................................................................................................3-3
Luft ...............................................................................................................................................................3-3
Argon-Hydrogen (H35).................................................................................................................................3-4
Aufstellen der Stromquelle ...............................................................................................................................3-4
Stromanforderungen ........................................................................................................................................3-6
Hauptschalter ...............................................................................................................................................3-6
Netzkabel .....................................................................................................................................................3-6
240/480 V Stromquelle – Klemmbrett-Einstellungen ...................................................................................3-8
220/380/415 V-Stromquelle – Klemmbrett-Einstellungen ............................................................................3-8
Erdung des Arbeitstisches................................................................................................................................3-9
Erdung der Ausrüstung ....................................................................................................................................3-9
Anschluß des Netzkabels...............................................................................................................................3-10
Stromquelle ................................................................................................................................................3-10
Netztrennschalter .......................................................................................................................................3-10
Interne/Externe Lochstech-Verzögerungsfunktion .........................................................................................3-11
Interne/Externe Funktion zur Stromregelung .................................................................................................3-11
Brennerhalter-Verstellung...............................................................................................................................3-11
Installation...............................................................................................................................................................3-12
Aufstellung der Anlagenkomponenten ...........................................................................................................3-12
Hochfrequenz-Konsole...............................................................................................................................3-12
Automatischer Gaskonsole ........................................................................................................................3-12
Brennerhalter-Schnellkupplung/Abschalt-Ventil-Baugruppe......................................................................3-12
Kabel-, Schlauch- und Schlauchpaket-Verbindungen....................................................................................3-16
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Hochfrequenz-Konsole sowie Arbeitstisch...................................3-18
Anschlüsse zwischen Stromquelle und automatischer Gaskonsole ..........................................................3-22
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Maschinen-Interface/Timer-Zähler...............................................3-25
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Maschinen-Interface ....................................................................3-25
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Maschinen- Interface/Fernsteuerung für Strom ...........................3-25
Maschinen-Interface-Gas-Steuerungskabel...............................................................................................3-25
Verbindungen zwischen Hochfrequenz-Konsole und Brenner- Schnellkupplung......................................3-30
Verbindungen zwischen Gaskonsole und Abschalt-Ventil-Baugruppe.......................................................3-32
INHALT
HD3070 mit manueller Gaskonsole Betriebsanleitung v
17
Verbindungen zwischen Abschalt-Ventil-Baugruppe und Brennerhalter-Schnellkupplung ........................3-34
Anschlüsse der Gaszufuhrschläuche.........................................................................................................3-36
Erdungskabelanschlüsse ...........................................................................................................................3-36
Haltesignalanschlüsse ...............................................................................................................................3-37
Montage des Brenners einsatz PAC184/PAC186 an die Brennerhalter-Schnellkupplung.............................3-37
Brennerkühlmittel-Anforderungen ..................................................................................................................3-38
Befüllen des Brennerkühlsystems..................................................................................................................3-40
Nach der Installation ...............................................................................................................................................3-40
Abschnitt 4 BETRIEB
Steuergeräte und Anzeigen ......................................................................................................................................4-2
Steuerpult der Stromquelle ..............................................................................................................................4-2
Vorderseite der automatischen Gaskonsole ....................................................................................................4-4
LCD-Display-Fehlermeldungen ................................................................................................................................4-7
Stromquellenanlage (PS-ERR) ........................................................................................................................4-7
Gasanlage (GS-ERR) ......................................................................................................................................4-8
Rückseite der automatischen Gaskonsole.......................................................................................................4-9
Tägliche Inbetriebnahme der Anlage......................................................................................................................4-10
Nahbetrieb......................................................................................................................................................4-10
Fernmodus .....................................................................................................................................................4-11
Austausch von Verschleißteilen..............................................................................................................................4-12
Ausbau und Überprüfung...............................................................................................................................4-12
Einbau............................................................................................................................................................4-13
Ausblasen der Kühlmittelschläuche........................................................................................................................4-16
Wie man die Schnittqualität optimiert .....................................................................................................................4-17
Tipps für Schneidtisch und Brenner ...............................................................................................................4-17
Tipps für die Plasma-Einrichtung ...................................................................................................................4-17
Maximierung der Verschleißteil-Standzeit......................................................................................................4-17
Zusätzliche Faktoren für die Schnittqualität ...................................................................................................4-18
Zusätzliche Verbesserungen..........................................................................................................................4-19
Technische Fragen .................................................................................................................................................4-20
Betriebsdaten-Tabellen...........................................................................................................................................4-21
Abschnitt 5 WARTUNG
Einführung ................................................................................................................................................................5-2
Routinemäßige Wartung...........................................................................................................................................5-3
Stromquelle ......................................................................................................................................................5-3
Hochfrequenz-Konsole.....................................................................................................................................5-3
Gaskonsole ......................................................................................................................................................5-4
Brenner, Brenner-Schnellkupplungs-Bausatz/Abschalt-Ventil und Brenner-Schlauchpaketen........................5-4
Startsequenz von HD3070........................................................................................................................................5-5
Überprüfungen bei Erstinbetriebnahme....................................................................................................................5-7
Fehlerbeseitigung ...................................................................................................................................................5-10
Fehlerbeseitigung – Status-LEDs ...........................................................................................................................5-15
Fehlerbeseitigung – Status-LEDs – Ablaufdiagramme ..................................................................................5-19
Fehlercodes und -meldungen .................................................................................................................................5-28
Fehlercodes der Stromquellen-Steuerkarte ...................................................................................................5-28
INHALT
vi HD3070 mit manueller Gaskonsole Betriebsanleitung
17
Fehlermeldungen an der Gaskonsole............................................................................................................5-30
Fehlermeldungen an der Stromquellenanlage...........................................................................................5-30
Fehlermeldungen an der Gasanlage..........................................................................................................5-32
Ablaufdiagramme – Fehlermeldungen an der Stromquellenanlage...............................................................5-33
Ablaufdiagramme – Fehlermeldungen an der Gasanlage .............................................................................5-47
Relaiskarten-LED-Statusanzeigen..........................................................................................................................5-58
Stromquelle ....................................................................................................................................................5-58
Gaskonsole ....................................................................................................................................................5-64
Steuerkarten-LED-Statusanzeigen .........................................................................................................................5-66
Stromquelle ....................................................................................................................................................5-66
Gaskonsole ....................................................................................................................................................5-67
Gasanlagen-Gegendruck-Prüfungen......................................................................................................................5-68
CH130-Chopper-Modul-Testverfahren....................................................................................................................5-71
Brenner Austausch .................................................................................................................................................5-74
PAC186 Aus- und Einbau des Wasserrohrs...................................................................................................5-74
Aus- und Einbau des Kugelstickers ...............................................................................................................5-76
Aus- und Einbau des Hochspannungskontaktes ...........................................................................................5-76
Abschnitt 6 TEILELISTE
Einführung ................................................................................................................................................................6-2
Stromquelle...............................................................................................................................................................6-2
Steuerpult.........................................................................................................................................................6-2
Vorderseite außen............................................................................................................................................6-4
Vorderseite – innen – rechte und linke Seite....................................................................................................6-5
CH130 Chopper-Unterbaugruppe ....................................................................................................................6-6
Verbindungskarten-Unterbaugruppe................................................................................................................6-7
Mittelwand und Boden – rechte Seite ..............................................................................................................6-9
Mittelwand und Boden – linke Seite...............................................................................................................6-10
Rückseite innen – rechte und linke Seite .......................................................................................................6-11
Hochfrequenz- Ein- und Ausgabekarten-Unterbaugruppe.............................................................................6-12
Rückseite – außen .........................................................................................................................................6-14
Hochfrequenz-Konsole ...........................................................................................................................................6-16
Automatische Gaskonsole ......................................................................................................................................6-18
Gehäuse, vordere Tafel und Innenteil ............................................................................................................6-18
Verteiler-Unterbaugruppen und Motorventil-Unterbaugruppe........................................................................6-20
PAC184 Maschinenbrenner-Bausatz......................................................................................................................6-22
PAC186 Maschinenbrenner-Bausatz......................................................................................................................6-23
45°-Brenner-Schnellkupplungs-Baugruppe, Montagemuffe und Brenner-Lüftungsschlauch .................................6-24
Gerade Brenner-Schnellkupplungs-Baugruppe, Montagemuffe, Distanzstück und Brenner-Lüftungsschlauch.....6-24
Abschalt-Ventil-Baugruppen ...................................................................................................................................6-25
PAC184 Brenner-Verschleißteile ............................................................................................................................6-26
PAC184 Verschleißteilsätze ...................................................................................................................................6-26
PAC186 Brenner-Verschleißteile ............................................................................................................................6-27
PAC186 Verschleißteilsätze....................................................................................................................................6-28
HD3070 Anlagen-Verbindungskabel und Schläuche .........................................................................Seihe Abschnitt 3
INHALT
HD3070 mit manueller Gaskonsole Betriebsanleitung vii
17
Abschnitt 7 VERDRAHTUNGS-DIAGRAMME
HD3070 Gasanlagen-Schema (4 Blätter) .....................................................................................................013-2-325
HD3070 Kühlung System Verdrahtung-Diagramm........................................................................................129-2-255
HD3070 Stromeinheit elektrisches-Schema (5 Blätter) .................................................................................013-2-329
HD3070 Hochfrequenz-Konsolen- und Gaskonsolen-Schema (4 Blätter) ....................................................013-2-324
Anhang A HD3070 CNC-INTERFACE-SIGNALLISTE
Stromquellen-CNC-Interface-Signale .......................................................................................................................a-2
Stromquellen-Anschluß 1x1 Standard-Interface ..............................................................................................a-2
Stromquellen-Anschluß 1x2 Standard-Interface ..............................................................................................a-4
Stromquellen-Anschluß 1x6 Zähler/Timer........................................................................................................a-4
Gaskonsolen-CNC-Interface-Signale .......................................................................................................................a-5
Gaskonsolen-Anschluß 3x4 an CNC-Interface ................................................................................................a-5
Anhang B GAS-STEUERKARTEN-DIPSCHALTER-FUNKTIONEN
Gas-Steuerkarten-Dipschalter-Funktionen ...............................................................................................................b-2
Anhang C DATENBLATT ZUR MATERIALSICHERHEIT (MSDS) – BRENNERKÜHLMITTEL
Anhang D TIMER-ZÄHLER
Einletung...................................................................................................................................................................d-2
Installation.................................................................................................................................................................d-2
Betrieb ......................................................................................................................................................................d-2
Timer-Zähler interne Verdrahtung.............................................................................................................................d-4
Teileliste....................................................................................................................................................................d-5
Anhang E STROM-FERNSTEUERUNG
Einführung ................................................................................................................................................................e-2
Installation.................................................................................................................................................................e-2
Strom-Fernsteuerung 1x2 Verdrahtung zum Anschluß an digitalen Vorwählschalter...............................................e-3
Betrieb ......................................................................................................................................................................e-3
Teileliste....................................................................................................................................................................e-4
Anhang F ELEKTROMAGNETISCHE KOMPATIBILITÄT (EMC)
EMCEinleitung ...........................................................................................................................................................f-2
Einletung....................................................................................................................................................................f-3
Netzkabel...................................................................................................................................................................f-3
Anxchluß des Netzkabels ..........................................................................................................................................f-3
Elektromagnetischer Interferenz-Filter Teileliste ........................................................................................................f-5
Anhang G ANLAGENERDUNGS-ANFORDERUNGEN
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-1
9/17/01
Abschnitt 1
SICHERHEIT
Inhalt:
Sicherheitsrelevante Informationen..........................................................................................................................1-2
Sicherheitsvorschriften einhalten .............................................................................................................................1-2
Gefahr Warnung Vorsicht ...................................................................................................................................1-2
Plasmaschneiden kann Brände und Explosionen verursachen ...............................................................................1-2
Brandverhütung, Explosionsverhütung............................................................................................................1-2
Explosionsgefahr Argon-Wasserstoff und Methan .........................................................................................1-2
Wasserstoff-Verpuffung beim Aluminium-Schneiden......................................................................................1-2
Elektrische Schläge sind lebensgefährlich...............................................................................................................1-3
Verhütung von elektrischen Schlägen..............................................................................................................1-3
Plasmaschneiden kann toxischen Schneidrauch erzeugen.....................................................................................1-3
Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen ...........................................................1-4
Kontaktstartbrenner.........................................................................................................................................1-4
Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut verbrennen........................................................................................1-4
Augenschutz, Hautschutz, Schneidbereich.....................................................................................................1-4
Sichere Erdung.........................................................................................................................................................1-4
Werkstückkabel, Arbeitstisch , Netzeingang ...................................................................................................1-4
Sicherheit beim Umgang mit Gasdruckausrüstungen .............................................................................................1-5
Beschädigte Gasflaschen können explodieren........................................................................................................1-5
Lärm kann zu Gehörschäden führen ........................................................................................................................1-5
Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten ...................................................................................................1-5
Der Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen.....................................................................................1-5
Warnschild................................................................................................................................................................1-6
SICHERHEIT
1-2 HYPERTHERM Plasmasysteme
12/15/99
SICHERHEITSRELEVANTE INFORMATIONEN
Die Symbole in diesem Abschnitt dienen zur Identifizierung von potentiellen Gefahren. Wenn ein Sicherheitssymbol in diesem Handbuch erscheint oder eine Maschine damit gekennzeichnet ist, die angegebenen Anweisungen strikt einhalten, um potentielle Verletzungsgefahren zu vermeiden.
SICHERHEITSVORSCHRIFTEN EINHALTEN
Alle Sicherheitshinweise in diesem Handbuch und die Warnschilder auf der Maschine durchlesen.
• Die Warnschilder auf der Maschine in gutem Zustand halten. Fehlende oder beschädigte Schilder sofort ersetzen.
• Die Bedienung der Maschine und die richtige Verwendung der Bedienungselemente erlernen. Die Maschine nicht von ungeschultem Personal bedienen lassen.
• Die Maschine stets in funktionstüchtigem Zustand halten. Unzulässige Modifikationen der Maschine können die Sicherheit und Nutzungsdauer der Maschine beeinträchtigen.
GEFAHR WARNUNG VORSICHT
Die Signalworte GEFAHR bzw. WARNUNG werden zusammen mit einem Sicherheitssymbol verwendet. GEFAHR identifiziert die größte Gefahr.
• Die Warnschilder GEFAHR bzw. WARNUNG an der Maschine befinden sich stets in der Nähe der jeweiligen Gefahrenstelle.
• Der Sicherheitshinweis WARNUNG ist den entsprechenden Anweisungen in diesem Handbuch vorangestellt, die bei Nichteinhaltung zu schweren oder tödlichen Verletzungen führen können.
• Der Sicherheitshinweis VORSICHT ist den entsprechenden Anweisungen in diesem Handbuch vorangestellt, die bei Nichteinhaltung zu Maschinenschäden führen können.
Brandverhütung
• Sicherstellen, daß im Arbeitsbereich sicher geschnitten werden kann. Einen Feuerlöscher in unmittelbarer Umgebung verfügbar halten.
• Alles brennbare Material im Umkreis von 10 m aus dem Schneidbereich entfernen.
• Heiße Metallteile abschrecken oder abkühlen lassen, bevor sie weiterverarbeitet werden oder mit brennbaren Materialien in Berührung kommen.
• Keine Behälter schneiden, die möglicherweise brennbare Materialien enthalten – sie müssen zuerst entleert und gründlich gereinigt werden.
• Vor dem Plasmaschneiden möglicherweise feuergefährliche Bereiche entlüften.
• Beim Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas ist eine Belüftungsanlage erforderlich.
Explosionsverhütung
• Die Plasmaschneidanlage nicht in Betrieb nehmen, wenn die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält.
• Keine unter Druck stehenden Zylinder, Rohre oder geschlossene Behälter schneiden.
• Keine Behälter schneiden, in denen brennbare Materialien aufbewahrt wurden.
PLASMASCHNEIDEN KANN BRÄNDE UND EXPLOSIONEN VERURSACHEN
WARNUNG
Explosionsgefahr
Argon-Wasserstoff und Methan
Wasserstoff und Methan sind feuergefährliche Gase, die eine Explosionsgefahr darstellen. Flammen von Behältern und Schläuchen fernhalten, die Methan- oder Wasserstoff­Mischungen enthalten. Ebenso Flammen und Funken vom Brenner fernhalten, wenn Methan oder Argon-Wasserstoff als Plasmagas verwendet wird.
WARNUNG
Wasserstoff-Verpuffung beim
Aluminium-Schneiden
• Beim Unterwasserschneiden von Aluminium oder bei Wasserberührung der Aluminiumunterseite kann sich freies Wasserstoffgas unter dem Werkstück sammeln und während des Plasmaschneidbetriebes verpuffen.
• Einen Belüftungsverteiler am Boden des Wassertisches installieren, um die Gefahr einer Wasserstoff-Verpuffung zu beseitigen. Siehe Abschnitt „Anhang“ dieses Handbuches bezüglich Einzelheiten zum Belüftungsverteiler.
SICHERHEIT
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-3
2/12/01
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge oder schwere Verbrennungen verursachen.
• Der Betrieb der Plasmaanlage schließt einen elektrischen Schaltkreis zwischen Brenner und Werkstück. Das Werkstück und jegliche Teile, die mit dem Werkstück Kontakt haben, sind Bestandteil des elektrischen Schaltkreises.
• Brennerkörper, Werkstück oder Wasser im Wassertisch während des Betriebs der Plasmaanlage nicht berühren.
Verhütung von elektrischen Schlägen
Bei allen Hypertherm-Plasmaanlagen wird im Schneid­prozeß Hochspannung eingesetzt (200 bis 400 Volt Gleichstrom sind üblich). um den Plasmalichtbogen zu zünden. Folgende Sicherheitsmaßregeln beim Betrieb der Schneidanlage beachten:
• Isolier-Handschuhe und -Schuhe tragen und Körper und Kleidung trocken halten.
• Während der Bedienung der Plasmaanlage muß darauf geachtet werden, daß keine nassen Flächen – auf welche Weise auch immer – berührt werden.
• Die Isolierung vom Werkstück und Boden mit trockenen Isoliermatten oder -abdeckungen gewährleisten; diese müssen groß genug sein, um jeglichen Kontakt mit Werkstück oder Boden zu verhindern. Äußerst vorsichtig sein, wenn in einer Umgebung mit hohem Feuchtigkeitsanteil gearbeitet werden muß.
• Es ist ein Trennschalter mit ausreichend dimensionierten Sicherungen in der Nähe der Stromquelle anzubringen. Mit diesem Schalter kann die Anlage im Notfall von der Bedienperson schnell ausgeschaltet werden.
• Beim Schneiden am Wassertisch ist sicherzustellen, daß der Schutzleiter korrekt angeschlossen ist.
ELEKTRISCHE SCHLÄGE SIND LEBENSGEFÄHRLICH
• Diese Anlage entsprechend den Anweisungen der Betriebsanleitung und den nationalen und regionalen Vorschriften installieren und erden.
• Das Eingangsnetzkabel der Anlage häufig auf eventuelle Beschädigungen der Isolierung untersuchen. Beschädigte Kabel sofort ersetzen. Blanke Drähte sind
lebensgefährlich.
• Das Brenner-Schlauchpaket untersuchen und verschlissene oder beschädigte Kabel austauschen.
• Während des Schneidens dürfen das Werkstück und sich lösender Schneidabfall nicht aufgehoben werden. Während des Schneidvorgangs das Werkstück mit angeschlossenem Werkstückkabel am Platz oder auf der Werkbank lassen.
• Vor dem Prüfen, Reinigen oder Auswechseln von Brennerverschleißteilen den Hauptschalter ausschalten oder den Netzstecker der Stromquelle ziehen.
• Den Sicherheitsschalter am Gerät niemals umgehen oder außer Kraft setzen.
• Vor dem Abnehmen von Abdeckungen der Stromquelle oder der Anlage die Eingangsnetzspannung unterbrechen. Nach dem Unterbrechen der Netzspannung 5 Minuten lang warten, damit sich die Kondensatoren entladen.
• Die Plasmaanlage niemals mit abgenommener Stromquellen-Abdeckung in Betrieb nehmen. Ungeschützte Stromquellenanschlüsse stellen eine ernsthafte elektrische Gefahr dar.
• Bei der Installation von Netzeingangsanschlüssen zuerst den Schutzleiter anschließen.
• Hypertherm-Plasmaschneidanlagen dürfen nur mit den jeweiligen Hypertherm-Brennern verwendet werden. Keine anderen Brenner verwenden, da diese überhitzen können und eine Sicherheitsgefahr darstellen.
Plasmaschneiden kann toxische Dämpfe und Gase erzeugen, die zum Verbrauch von Sauerstoff führen und schwere oder tödliche Verletzungen verursachen können.
• Den Schneidbereich gut belüften oder ein zugelassenes Atmungsgerät mit Luftzufuhr verwenden.
• Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Sprüharbeiten schneiden. Die Dämpfe bestimmter chlorhaltiger Lösungsmittel zerfallen beim Kontakt mit UV-Strahlen und bilden Phosgengas.
• Metall, das mit toxischem Material beschichtet ist oder toxisches Material, wie z. B. Zink (bzw. Verzinkungen jeder Art), Blei, Cadmium oder Beryllium enthält, darf nur geschnitten werden, wenn der Schneidbereich gut
PLASMASCHNEIDEN KANN TOXISCHEN SCHNEIDRAUCH ERZEUGEN
belüftet ist oder die Bedienperson ein zugelassenes Atmungsgerät mit Luftzufuhr trägt. Diese Beschichtungen und andere Metalle, die diese chemischen Elemente enthalten, können beim Schneiden toxischen Schneidrauch erzeugen.
• Keine Behälter schneiden, die möglicherweise toxisches Material enthalten oder enthalten haben – sie müssen zuerst entleert und gründlich gereinigt werden.
• Dieses Produkt erzeugt beim Schweißen oder Schneiden Dämpfe bzw. Gase, die Chemikalien enthalten, welche im Staate Kalifornien dafür bekannt sind, Geburtsschäden und in einigen Fällen Krebs zu verursachen.
SICHERHEIT
1-4 HYPERTHERM Plasmasysteme
05/02
Sofortstartbrenner
Der Plasmalichtbogen wird sofort gezündet, nachdem der Brennerschalter betätigt wird.
EIN PLASMALICHTBOGEN KANN VERLETZUNGEN UND
VERBRENNUNGEN VERURSACHEN
Der Plasmalichtbogen kann Handschuhe und Haut schnell verbrennen.
• Von der Brennerspitze fernhalten.
• Metall aus dem Schneidbereich fernhalten.
• Den Brenner niemals auf Personen richten.
Augenschutz Die Strahlung des Plasmalichtbogens erzeugt starke sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen und Haut verbrennen können.
• Augenschutz entsprechend den zutreffenden nationalen und regionalen Vorschriften verwenden.
• Augenschutz (Sicherheitsbrillen mit Seitenschutz und ein Schweißschutzschild) mit entsprechend getönter Schweißglas-Stufe verwenden, um die Augen vor den Ultraviolett- und Infrarotstrahlen des Lichtbogens zu schützen.
Schweißglas-Stufe
Brennerstrom WS (USA) ISO 4850
Bis 100 A Nr. 8 Nr. 11 100-200 A Nr. 10 Nr. 11-12 200-400 A Nr. 12 Nr. 13 Über 400 A Nr. 14 Nr. 14
Hautschutz Schutzkleidung tragen, um die Haut vor UV­Strahlung, Funkenflug und heißem Metall zu schützen.
LICHTBOGENSTRAHLEN KÖNNEN AUGEN UND HAUT VERBRENNEN
• Schutzhandschuhe, Sicherheitsschuhe und Kopfbedeckung tragen.
• Flammverzögerte Kleidung tragen, die eine vollständige Abdeckung bietet.
• Hosen ohne Umschläge tragen, so daß sich keine Funken oder Schlacken fangen können.
• Vor dem Schneiden jegliche Brennstoffe, wie z. B. Feuerzeuge oder Streichhölzer, aus den Taschen entfernen.
Schneidbereich Den Schneidbereich so gestalten, daß die Reflektion und Übertragung von ultraviolettem Licht reduziert wird:
• Wände und andere Oberflächen dunkel anstreichen, um die Reflektion zu verringern.
• Schutzabschirmungen und Sicherheitstrennwände installieren, um andere Personen vor grellen Schneidfunken und Blendlicht zu schützen.
• Andere Personen warnen, nicht in den Lichtbogen zu schauen. Plakate oder Schilder verwenden.
Werkstückkabel Das Werkstückkabel sicher am Werkstück oder Arbeitstisch anbringen, indem ein guter Metall-zu­Metall-Kontakt hergestellt wird. Das Kabel nicht an Teilen befestigen, die nach dem Schnitt abfallen.
Arbeitstisch Den Arbeitstisch gemäß den entsprechenden nationalen oder regionalen Erdungsrichtlinien an einen Schutzleiter anschließen.
SICHERE ERDUNG
Netzeingang
• Sicherstellen, daß das Schutzleiter des Netzkabels an den Schutzleiter im Verteilerkasten bzw. im Stecher angeschlossen ist.
• Ist bei der Installation der Plasmaanlage der Anschluß des Netzkabels an die Stromquelle erforderlich, sicherstellen, daß der Schutzleiter des Netzkabels den Vorschriften entsprechend angeschlossen ist.
• Den Schutzleiter des Netzkabels am Bolzen anbringen. Die Sicherungsmutter fest anziehen.
• Alle elektrischen Anschlüsse fest anziehen, um übermäßige Erhitzung zu vermeiden.
SICHERHEIT
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-5
2/12/01
• Gasflaschenventile oder Druckregler nicht mit Öl oder Fett schmieren.
• Nur funktionstüchtige Gasflaschen, Druckregler, Schläuche und Anschlußstücke verwenden, die für die jeweilige Anwendung zugelassen sind.
• Alle Gasdruckbehälter und Zubehörteile in funktionstüchtigem Zustand halten.
• Alle Gasschläuche mit Beschilderungen und Farbcodierungen versehen, damit der Gastyp in jedem Schlauch eindeutig identifiziert werden kann. Dabei die entsprechenden nationalen und regionalen Codierungen zu Rate ziehen.
BESCHÄDIGTE GASFLASCHEN KÖNNEN EXPLODIEREN
SICHERHEIT BEIM UMGANG MIT GASDRUCKAUSRÜSTUNGEN
Gasflaschen enthalten unter hohem Druck stehendes Gas. Beschädigte Gasflaschen können explodieren.
• Gasdruckbehälter gemäß den entsprechenden nationalen und regionalen Sicherheitsbestimmungen einsetzen.
• Gasflaschen müssen immer aufrecht stehen und gegen Umfallen gesichert sein.
• Den Schutzventildeckel nur entfernen, wenn die Gasflasche eingesetzt oder vor dem Einsatz angeschlossen wird.
• Zwischen Gasflaschen und Plasmaanlage darf kein elektrischer Kontakt bestehen.
• Gasflaschen vor übermäßiger Hitze, Funken, Schlacke oder offenem Feuer schützen.
• Ein festgeklemmtes Gasventil niemals mit einem Hammer, einer Zange oder anderen Werkzeugen öffnen.
Der Geräuschpegel beim Schneiden oder Fugenhobeln kann über längere Zeit zu Gehörschäden führen.
• Bei Verwendung der Plasmaanlage stets einen angemessenen Gehörschutz tragen.
• Andere Personen vor der Lärmgefahr warnen.
LÄRM KANN ZU GEHÖRSCHÄDEN FÜHREN
Die Funktion von Herzschrittmachern und Hörgeräten kann durch die Magnetfelder hoher Ströme gestört werden. Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe von Plasmaschneid­anlagen, die Schneid- und Fugenhobelarbeiten ausführen, von ihrem Arzt beraten lassen.
Zur Minimierung von Gefahren durch Magnetfelder:
• Brenner-Schlauchpaket und Werkstückkabel auf einer Seite verlegen und vom Körper entfernt halten.
• Das Brenner-Schlauchpaket so nahe wie möglich am Werkstückkabel verlegen.
• Brenner-Schlauchpaket oder Werkstückkabel nicht um den Körper legen.
• So weit wie möglich von der Stromquelle entfernt bleiben.
STÖRUNG VON HERZSCHRITTMACHERN UND HÖRGERÄTEN
Gefrorene Rohre können bei dem Versuch, diese mit einem Plasmabrenner aufzutauen, beschädigt werden oder bersten.
DER PLASMALICHTBOGEN KANN GEFRORENE ROHRE BESCHÄDIGEN
SICHERHEIT
1-6 HYPERTHERM Plasmasysteme
2/12/01
Warnschild
Dieses Warnschild ist an der Stromquelle angebracht. Es ist sehr wichtig, daß der Bediener und Wartungsmechaniker die Bedeutung der beschriebenen Warnsymbole kennt. Die Numerierung der Beschreibung entspricht den Ziffern auf dem Schild.
1. Schneidfunken können Explosionen oder Brände verursachen.
1.1 Brennbares Material beim Schneiden fernhalten.
1.2 Einen Feuerlöscher verfügbar halten und eine zweite Person mit der Bedienung beauftragen.
1.3 Keine geschlossenen Behälter schneiden.
2. Der Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen.
2.1 Vor dem Öffnen des Brenners die Stromzufuhr ausschalten.
2.2 Das Material nicht im Schneidbereich festhalten.
2.3 Komplette Schutzkleidung tragen.
3. Elektrischer Schlag durch schadhaften oder unsuchgemäß verwendeten Brenner – oder blanker Verkabelung ist lebens­gefärlich. Vor elektrischem Schlag schützen.
3.1 Isolier-Handschuhe tragen. Keine feuchten oder beschädigten Handschuhe tragen.
3.2 Isolierung vom Werkstück und Boden gewährleisten.
3.3 Vor Arbeiten an der Anlage das Netzkabel abziehen oder den Trennschalter ausschalten.
4. Einatmen von Schneidrauch ist gesundheitsschädlich.
4.1 Kopf von Dämpfen fernhalten.
4.2 Dämpfe durch Entlüftungs- oder Absaugsysteme entfernen.
4.3 Dämpfe durch einen Ventilator entfernen.
5. Lichtbogenstrahlen können die Augen verbrennen und Haut verletzen.
5.1 Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen. Gehörschutz tragen und Kragenknopf schließen. Schweißschutzschild mit entsprechend getönter Schweißglas-Stufe verwenden. Komplette Schutzkleidung tragen.
6. Vor Arbeiten an der Anlage oder vor Schneidarbeiten die Bedienung der Anlage erlernen und die Betriebsanleitung lesen.
7. Die Warnschilder nicht entfernen, lackieren oder anderweitig abdecken.
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 2-1
7/10/98
Abschnitt 2
SPEZIFIKATIONEN
Inhalt:
Beschreibung............................................................................................................................................................2-2
Allgemeines......................................................................................................................................................2-2
Stromquelle ......................................................................................................................................................2-2
Automatik-Gaskonsole .....................................................................................................................................2-2
Hochfrequenz-Konsole.....................................................................................................................................2-3
PAC184 Maschinenbrenner – einsatz..............................................................................................................2-3
PAC186 Maschinenbrenner – einsatz..............................................................................................................2-3
45° Brennerhalter-Schnellkupplung .................................................................................................................2-3
Gerader Brennerhalter-Schnellkupplung..........................................................................................................2-4
Abschalt-Ventil-Baugruppe...............................................................................................................................2-4
Sonderausstattung...........................................................................................................................................2-4
Timer/Zähler.................................................................................................................................................2-4
Fernsteuerung für Schneidstrom..................................................................................................................2-4
Spezifikationen .........................................................................................................................................................2-7
Stromquelle ......................................................................................................................................................2-7
Automatik-Gaskonsole .....................................................................................................................................2-7
Hochfrequenz-Konsole.....................................................................................................................................2-8
PAC184 Machinenbrenner – einsatz................................................................................................................2-9
PAC186 Machinenbrenner – einsatz..............................................................................................................2-10
45° Brenner-Schnellkupplungs.......................................................................................................................2-11
Gerader Brenner-Schnellkupplungs ...............................................................................................................2-11
Abschalt-Ventil-Baugruppe.............................................................................................................................2-12
Sonderausstattung.........................................................................................................................................2-12
Timer/Zähler...............................................................................................................................................2-12
Fernsteuerung für Schneidstrom................................................................................................................2-12
IEC Symbole...........................................................................................................................................................2-13
12/9/98
SPEZIFIKATIONEN
2-2 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Beschreibung
Allgemeines
Dieses Handbuch enthält Informationen zur Installation, zum Betrieb sowie zur Wartung der HD3070 HyDefinition Plasmaschneidanlage, und zwar sowohl für robotergesteuerte als auch X-Y-Tisch-Schneidaufgaben. Diese Präzisionsschnitt-Zweigas-Maschinenbrenneranlage besteht aus Stromquelle, Hochfrequenz-Konsole, Gaskonsole, Brenner-Schnellkupplungs-Bausatz, Abschaltventil-Bausatz sowie Maschinenbrenner-Bausatz, wie aus Abb 2-1 ersichtlich ist.
HD3070 kann für unterschiedliche Schneidaufgaben konfiguriert werden. Durch die Wahlmöglichkeit des Ausgangsstroms von 15, 30, 50, 70 or 100 A ist ein optimaler Einsatz beim Schneiden der meisten Bleche mit einer Dicke von 0,5 mm bis 12 mm gewährleistet. Dies gibt dem Bediener viele Variationsmöglichkeiten hinsichtlich der Schneidgeschwindigkeit bei gleicher Blechdicke. Die Gaskonsole hat vier Eingänge für verschiedene Plasma- und Sekundärgaskombinationen bei unterschiedlichen Schneidaufgaben. Die Konstruktion von HD3070 erlaubt das Schneiden von unlegiertem Stahl, rostfreiem Stahl, Kupfer sowie Aluminium mit den entsprechend ausgewählten Gasen und Verschleißteilen. Die zum Schneiden verwendeten Plasmagase sind entweder Sauerstoff, Luft oder H35/N2, abhängig von der jeweiligen Anwendung. Das Sekundärgas hilft mit bei der Erlangung der Schneidqualität, indem es rund um den Plasmastrahl an der Oberfläche des Werkstückes eine Gashülle bildet. Außerdem kühlt das Sekundärgas das Schutzschild an des Brennerspitze.
Die Mikroprozessor-Steuerung sorgt das die HD3070-Anlage eine längere Standzeit (LongLife) bei Brennerdüse und Elektrode erreicht. Um eine lange Standzeit zu erlangen, müssen alle Schnitte auf dem Werkstück beginnen und enden, wodurch korrektes Hochfahren und Zurückfahren von Gasen und Schneidstrom ermöglicht wird.
Stromquelle
Diese Einheit enthält eine 100-A, 15 kW Chopper-Stromquelle, die einen konstanten Ausgangs-Schneidstrom von 15 bis 100 A produziert. Sie enthält eine Steuerungs-Leiterplatte mit Mikroprozessor, die alle Plasmaanlagenfunktionen reguliert: Startsequenz, Maschinen-Interface-Funktionen, Gas- und Schneidparameter, Abschaltsequenz. Der Hauptschalter der Stromquelle wird von der CNC-Maschine gesteuert. Der Schneidstrom und die Verzögerung beim Lochstechen werden ebenso von der CNC-Maschine geregelt.
Der elektromagnetische Interferenzfilter, welcher bei allen 220/380/415 V-Stromquellen (078074) Standard ist, entspricht den CE-Richtlinien zur Filtrierung des Netzstromes. Siehe Anhang F bezüglich des Netzstromanschlusses an den Filter sowie der Teilenummern.
Automatik-Gaskonsole
Die Gaskonsole ist eine computergesteuerte Einheit, die auf die Stromquelle aufgeschraubt wird. Diese Einheit enthält alle Armaturen- und Ventilsysteme, Computersteuerungen für Fernbetrieb und manuelle Regler für Vor-Ort­Betrieb. Die Zuordnung der Gasventile wird vom Mikrocomputer der Stromquelle gesteuert.
Im „Fern”-Modus ist es mit dieser Einheit möglich, die Gasdurchflußmengen automatisch durch eine CNC­Maschine in Abwesenheit eines Bedieners einstellen zu lassen. Das Roboter-Steuerungs-Interface stellt die Steuerung von Plasma- und Sekundärgasdurchfluß mit einem hohen Genauigkeits- und Wiederholbarkeitsgrad bereit.
12/3/98
SPEZIFIKATIONEN
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 2-3
Im „Vor Ort”-Modus kann der Bediener die Gasdosierventil-Einstellwerte steuern, die Gas-Testbetriebsart und den zu verwendenden Gastyp wählen und die Kalibrierungsverfahren auswählen.
In beiden Verfahren, im Fern- als auch im Vor-Ort-Modus, zeigt die LCD-Anzeigetafel folgende Werte an: Vor-Ort­oder Fernsteuerungs-Anlagenbetrieb; ausgewähltes Plasma- und Sekundärgas; Anlagenfehler, Gas-Testbetrieb oder Kalibrierungsbetrieb; Plasma- und Sekundärgas-Einlaßgasdruck, Plasma-, Sekundär- und Vordurchfluß­Ausgangsgasdruck; und Dosierventil-Einstellwerte.
Die Gaskonsole ist mit zwei Steuerungskabeln an der Stromquelle angeschlossen; mit dem Roboter-Steuerungs­Interface ist sie durch ein Interface-Kabel verbunden; und an das Brenner-Abschaltventil ist sie über ein Gasschlauchpaket angeschlossen und erhält darüber ihre Plasma- und Sekundärgaszufuhr.
Hochfrequenz-Konsole
Diese Einheit enthält den Hochfrequenz-Startschaltkreis, der zur Zündung des Brenners notwendig ist. Ihre entfernte Aufstellung bietet eine wirksame Hochfrequenzabschirmung. Die Hochfrequenz-Konsole verfügt ebenso über eine Wassersperre, um Wasser- und elektrische Bauteile voneinander zu trennen. In dieser Konsole befindet sich außerdem ein Türverriegelungsschalter und ein Kathodenverteiler als Schnittstelle für Strom- und Kühlmittelleitungen zwischen Stromquelle und Brenner. Die Strom-/Kühlmittelleitungen und die Pilotlichtbogen­leitung bilden zusammen das abgeschirmte Brennerschlauchpaket, das mit dem Brenner verbunden ist.
PAC184 Maschinenbrenner-einsatz
Der Maschinenbrenner PAC184 ist ein Zweigas (Plasma und Sekundärgas)-Plasma-Lichtbogen-Schneidbrenner, dessen schlanke Konstruktion den Einsatz bei Roboter-Schneidprozessen erlaubt. Der Maschinenbrenner-Bausatz enthält den Brennerkörper mit 15-A-Verschleißteilen, welche werkseitig montiert sind. Der Brennerkörper wird mittels eines geschlossenen Kreislaufes gekühlt, der das Kühlmittel zum und vom Brenner über einen Schnellkupplungs-Bausatz zur Hochfrequenz-Konsole und den Kühl-Unterbaugruppen in der Stromquelle verteilt.
PAC186 Maschinenbrenner-einsätze
Der Maschinenbrenner PAC186 ist ein Zweigas (Plasma und Sekundärgas)-Plasma-Lichtbogen-Schneidbrenner, der für Koordinatentisch-Schneidverfahren konstruiert wurde. Der Maschinenbrenner-Bausatz besteht aus dem Brennerkörper mit 15-A-Verschleißteilen, welche werkseitig montiert sind. Der Brennerkörper wird mittels eines geschlossenen Kreislaufes gekühlt, der das Kühlmittel zum und vom Brenner über einen Schnellkupplungs­Bausatz zur Hochfrequenz-Konsole und den Kühl-Unterbaugruppen in der Stromquelle verteilt. Der Brennerbausatz ist verfügbar mit oder ohne einschlußfahne auf der Schutzkappe, für den Anschluß an eine Zündhöhensensor-Anlage.
45° Brennerhalter-Schnellkupplungz
Der Brenner-Schnellkupplungs-Bausatz wird primär bei Roboter-Schneidprozessen eingesetzt. Die Eingänge von der Hochfrequenz-Konsole über das Brennerschlauchpaket sind Elektroden-Kühlmittelzufuhr und -rücklauf, Strom und Pilotlichtbogen. Die Eingänge vom Abschaltventil sind für den Brenner-Kühlmittelauslaß und Plasma- sowie Sekundärgase.
7/10/98
SPEZIFIKATIONEN
2-4 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Gerader Brennerhalter-Schnellkupplung
Der Brenner-Schnellkupplungs-Bausatz ermöglicht den automatischen Brennerwechsel durch die Schneidmaschine. Die Eingänge von der Hochfrequenz-Konsole sind: Elektroden-Kühlmittelzufuhr und -rücklauf, Strom und Pilotlichtbogen. Die Eingänge vom Abschaltventil-Bausatz sind für den Brenner-Kühlmittelauslaß und Plasma- sowie Sekundärgase.
Abschalt-Ventil-Baugruppe
Es werden zwei Abschalt-Ventil-Baugruppen angeboten: eine mit einem Rückschlag-Magnetventil und eine ohne Rückschlag-Magnetventil. Beide Abschalt-Ventil-Baugruppen bieten eine Ein-/Aus-Steuerung zwischen den Vorströmungs- und Betriebs-Gasdurchflüssen. Diese Baugruppe besteht aus drei Magnetventilen, welche Ein- und Auslaß-Gasanschlüsse bereitstellen. Die Einlaßanschlüsse (Plasmagas, Sekundärgas und Vorströmungsgas) sind Eingänge von der Gaskonsole kommend unter Einsatz des Gasschlauchpaketes. Die Auslaß-Verbindungen (Rückschlag [falls gewünscht], Plasmagas und Sekundärgas) sind Ausgänge zur Brenner-Schnellkupplungs­Baugruppe.
Sonderausstattung
Timer/Zähler
Der Timer/Zähler ermöglicht es dem Bediener, die Anzahl der Lichtbogenstarts zu überwachen, die kumulative Zeit (in Stunden), die der Lichtbogen eingeschaltet ist, und die Anzahl der Lichtbogen-Verlöschungen. Die Lichtbogenstart- und Lichtbogenfehler-LCD-Zähler können zurückgestellt werden. Siehe Anhang D bezüglich Installation, Betrieb und Informationen über Teile.
Fernsteuerung für Schneidstrom
Die Fernsteuerung für Strom ermöglicht es dem Bediener, den Schneidstrom von einer entfernt gelegenen Stelle aus zu wählen. Diese Einheit ist mit der Stromquelle verbunden. Siehe Anhang E bezüglich Installation, Betrieb und Informationen über Teile.
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SPEZIFIKATIONEN
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 2-5
*Portal Schneidmaschine
Gerader Brennerhalter­Schnellkupplung
* Keine Hypertherm Komponenten
Abbildung 2-1 HD3070 Anlagenkomponenten mit Portal Schneidmaschine
Netzzuleitung
Eingangs­Gasversorgungen
Stromquelle
Timer/Zähler (optional)
Fernsteuerung für Schneidstrom (optional)
*CNC Steuerung
RHF­Konsole
Automatik­Gaskonsole
Abschaltventil
PAC186-Brenner
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SPEZIFIKATIONEN
2-6 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
PAC184-Brenner
Eingangs­Gasversorgungen
Netzzuleitung
Automatik­Gaskonsole
RHF­Konsole
Stromquelle
Timer/Zähler (optional)
Fernsteuerung für Schneidstrom (optional)
Werkstück
Abschaltventil
*Roboter Schneidmaschine
*Roboter
Steuerung
45° Brennerhalter­Schnellkupplungz
* Keine Hypertherm Komponenten
Abbildung 2-2 HD3070 Anlagenkomponenten mit Roboter Schneidmaschine
7/10/98
SPEZIFIKATIONEN
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 2-7
Spezifikationen
Stromquelle (078072, 078073, 078074, 078075, 078076)
Maximale Ausgangsspannung (U0)...................................280 VDC
Ausgangsstrom (I2) ...........................................................15 bis 100 A
Ausgangsspannung (U2)...................................................150 VDC
Einschaltdauer-Nennleistung (X) ......................................80% bei 100 A
Kühlung.............................................................................Gebläseluft (Klasse F)
Umgebungstemperaturen/Einschaltdauer.........................Die Stromquellen arbeiten zwischen -10° und
+40°C. Stromquellen, die bei einer Umgebungstemperatur von über 30°C arbeiten, können eine geringere Einschaltdauer haben.
Eingangsleistung (U1Netzspannung, I1Netzstrom):
078075 ..............................................................................240/480 VAC, 3 Ph, 60 Hz, 50/25 A
078073 ..............................................................................208 VAC, 3 Ph, 60 Hz, 58 A
078074 ..............................................................................220/380/415 VAC, 3 Ph, 50/60 Hz, 54/30/28 A
(siehe Anhang F)
078076 ..............................................................................600 VAC, 3 Ph, 60 Hz, 20 A
078072 ..............................................................................200 VAC, 3 Ph, 50/60 Hz, 60 A
Brennerkühlungs-Anforderungen:
Kühlmitteltank-Fassungsvermögen...................................11 Liter
Kühlmittel ..........................................................................Propylen-Ethylen-Glykol und vollentsalztes
Wasser (siehe Abschnitt 3, Brennerkühlmittel,
bezüglich der Spezifikationen, Warnungen und
Vorsichtsmaßregeln).
Durchflußmenge................................................................3,8 Liter/Minute
Druck.................................................................................10.2 bar
Abmessungen und Gewicht:
Tiefe ..................................................................................972 mm
Breite.................................................................................616 mm
Höhe..................................................................................914 mm
Gewicht .............................................................................247 kg
Automatik-Gaskonsole (078061)
Eingangsleistung von der Stromquelle (verriegelt) ...........120 VAC
Ausgangsleistung zum Abschaltventil-Bausatz.................120 VAC
Ausgänge zur CNC ...........................................................Aktiv (niedrig oder geschlossen)
11/29/99
SPEZIFIKATIONEN
2-8 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Gaszufuhr-Anforderungen:
Plasmagasarten ................................................................Sauerstoff (O2) (15, 30, 50, 70 or 100 A
(beim Schneiden von unlegiertem Stahl) Luft (30, 50, or 70 A beim Schneiden von rostfreiem Stahl; 70 A beim Schneiden von Aluminium) Argon-Wasserstoff (H35) and Stickstoff (N2) Gemisch (100 A beim Schneiden von rostfreier Stahl)
Sekundärgasarten.............................................................Sauerstoff (O2) und Stickstoff (N2) Gemisch
(15, 30, 50, 70 oder 100 A beim Schneiden von unlegiertem Stahl) Methan (CH4) und Luftgemisch (70 A beim Schneiden von rostfreiem Stahl) Luft (30 und 50 A beim Schneiden von rostfreiem Stahl) Methan (CH4) (70 A beim Schneiden von Aluminium Stickstoff (N2) (100 A beim Schneiden von
rostfreier Stahl)
Sauerstoff-Gasqualität ......................................................99.95 % rein (Flüssiggas wird empfohlen)
H35-Gasqualität (35 % Wasserstoff/65 % Argon) .............99.995 % rein (Flüssiggas wird empfohlen)
Stickstoff-Gasqualität ........................................................99.995 % rein (Flüssiggas wird empfohlen)
Luftqualität.........................................................................Rein, trocken und ölfrei!
Methan-Qualität.................................................................93 % rein (handelsübliche Qualität)
Alle Gas- und Luft-Einlaßdrücke .......................................8.2 bar
Luft-Durchflußmenge ........................................................39 l/min. bei Skalenendwert (100 %)
Sauerstoff-Durchflußmenge..............................................37 l/min. bei Skalenendwert (100 %)
Stickstoff-Durchflußmenge................................................39 l/min. bei Skalenendwert (100 %)
Methan-Durchflußmenge ..................................................52 l/min. bei Skalenendwert (100 %)
Argon-Wasserstoff.............................................................40 l/min. bei Skalenendwert (100 %)
Abmessungen und Gewicht:
Tiefe ..................................................................................559 mm
Breite.................................................................................610 mm
Höhe..................................................................................203 mm
Gewicht .............................................................................37 kg
Hochfrequenz-Konsole (078010)
Eingangsleistung von der Stromquelle (verriegelt) ...........120 VAC
Ausgangsleistung..............................................................2700 VAC
Abstand an der Zunkenstrecke .........................................0,51 ± 0,03 mm
Abmessungen und Gewicht:
Tiefe ..................................................................................165 mm
Breite.................................................................................321 mm
Höhe..................................................................................343 mm
Gewicht .............................................................................9,1 kg
18
SPEZIFIKATIONEN
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 2-9
PAC184.02
0.059 - 0.79" (1.5 - 2.0 mm)
0.0355" (9.0 mm)
Abbildung 2-3 PAC184 Machinenbrenner – einsatz
0.41" (1.04 mm)
0.20" (0.51 mm)
1.05" (2.67 mm)
70
90
PAC184.01
0.02" (0.05 mm)
PAC184 Machinenbrenner – einsatz (028839, 128199)
Maximale Schneiddicke ....................................................6,4 mm (1/4 zoll)
Maximaler Strom bei 100% Einschaltdauer ......................30 A
Brennerkühlungs-Anforderungen:
Kühlmittel ..........................................................................Propylen-Ethylen-Glykol und vollentsalztes
Wasser (siehe Abschnitt 3, Brennerkühlmittel, bezüglich der Spezifikationen, Warnungen und Vorsichtsmaßregeln).
Durchflußmenge................................................................3,8 Liter/Minute
Druck.................................................................................10,2 bar
Abmessungen und Gewicht:
Durchmesser.....................................................................44 mm
Länge ................................................................................88 mm
Gewicht .............................................................................0,45 kg
18
SPEZIFIKATIONEN
2-10 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
PAC186 Machinenbrenner – einsatz (128101, 128102)
Maximale Schneiddicke ....................................................12,7 mm (1/2 zoll)
Maximaler Strom bei 80% Einschaltdauer ........................100 A
Brennerkühlungs-Anforderungen:
Kühlmittel ..........................................................................Propylen-Ethylen-Glykol und vollentsalztes
Wasser (siehe Abschnitt 3, Brennerkühlmittel,
bezüglich der Spezifikationen, Warnungen und
Vorsichtsmaßregeln).
Durchflußmenge................................................................3,8 Liter/Minute
Druck.................................................................................10,2 bar
Abmessungen und Gewicht:
Durchmesser.....................................................................44 mm
Länge ................................................................................88 mm
Gewicht .............................................................................0,45 kg
0.20" (0.5 mm)
0.18" (0.46 mm)
1.06"
(2.69 mm)
80
PAC186.01
0.04" (0.1 mm)
0.58"
(1.47 mm)
PAC186 Machinenbrenner – einsatz
18
SPEZIFIKATIONEN
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 2-11
45° Brennerhalter-Schnellkupplung (028840)
Abmessungen und Gewicht:
Tiefe ..................................................................................117 mm
Breite.................................................................................54 mm
Länge ................................................................................107 mm
Gewicht .............................................................................0,45 kg
Gerader Brennerhalter-Schnellkupplung (028855)
Abmessungen und Gewicht:
Durchmesser (außen) .......................................................51 mm
Länge ................................................................................63 mm
Gewicht .............................................................................0,45 kg
10.00"
(25.40 mm)
1.72"
(4.37 mm)
5.82"
(14.78 mm)
1.73"
(4.39 mm
2.00"
(5.08 mm)
2.00"
(5.08 mm)
6.50"
(16.50 mm)
9.57"
(24.31 mm)
O
45
4.83"
(12.27 mm)
1.73"
(4.39 mm)
4.39"
(11.15 mm)
8.25"
(21.00 mm)
18
SPEZIFIKATIONEN
2-12 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Abschalt-Ventil-Baugruppen (129239, 129281)
Eingangsleistung von der Gaskonsole (verriegelt)............120 VAC
Abmessungen und Gewicht:
Durchmesser (von einer zur anderen Seite) .....................146 mm
Durchmesser (von Vorder- zur Rückseite)........................108 mm
Gewicht .............................................................................1,8 kgg
Sonderausstattung
Timer/Zähler (078049)
Eingang für Fehlersignale von der Stromquelle................Lastlos schaltende Kontakte
Eingang für Maschinen-Lichtbogenzeit und Maschinenstartsignale von der Stromquelle
Abmessungen und Gewicht:
Tiefe ..................................................................................219 mm
Breite.................................................................................165 mm
Höhe..................................................................................64 mm
Gewicht .............................................................................1,4 kg
Siehe Anhang D bezüglich Installation, Betrieb und Informationen über Teile.
Fernsteuerung für Schneidstrom (078050)
Erhält Strom-Sollwert-Signale von der Stromquelle
Abmessungen und Gewicht:
Tiefe ..................................................................................220 mm
Breite.................................................................................160 mm
Höhe..................................................................................60 mm
Gewicht .............................................................................1,4 kg
Siehe Anhang E bezüglich Installation, Betrieb und Informationen über Teile.
18
SPEZIFIKATIONEN
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 2-13
IEC Symbole
Gleichstrom (DC)
Wechselstrom (AC)
Plasmaschneidbrenner
Netzanschluß (AC)
PE-Schutzleiteranschluß
Stromquelle auf Chopper-Basis
Anode (+) Werkstückklemme
Übertemperatur-Auslöser
Druckwächter
Plasmabrenner in der TEST-Position (Kühlungs- und Plasmagas strömen aus der Düse)
Strom eingeschaltet
Strom ausgeschaltet
Volt/Ampere-Kurve
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-1
7/10/98
Abschnitt 3
INSTALLATION
Inhalt:
Vor-installation ..........................................................................................................................................................3-2
Nach Erhalt des Systemes...............................................................................................................................3-2
HD3070-Anlagen-Komponenten......................................................................................................................3-2
Reklamationen .................................................................................................................................................3-2
Gasanforderungen ...........................................................................................................................................3-3
Sauerstoff.....................................................................................................................................................3-3
Stickstoff.......................................................................................................................................................3-3
Methan .........................................................................................................................................................3-3
Luft ...............................................................................................................................................................3-3
Argon-Hydrogen (H35).................................................................................................................................3-4
Aufstellen der Stromquelle ...............................................................................................................................3-4
Stromanforderungen ........................................................................................................................................3-6
Hauptschalter ...............................................................................................................................................3-6
Netzkabel .....................................................................................................................................................3-6
240/480 V Stromquelle – Klemmbrett-Einstellungen ...................................................................................3-8
220/380/415 V-Stromquelle – Klemmbrett-Einstellungen ............................................................................3-8
Erdung des Arbeitstisches................................................................................................................................3-9
Erdung der Ausrüstung ....................................................................................................................................3-9
Anschluß des Netzkabels...............................................................................................................................3-10
Stromquelle ................................................................................................................................................3-10
Netztrennschalter .......................................................................................................................................3-10
Interne/Externe Lochstech-Verzögerungsfunktion .........................................................................................3-11
Interne/Externe Funktion zur Stromregelung .................................................................................................3-11
Brennerhalter-Verstellung...............................................................................................................................3-11
Installation...............................................................................................................................................................3-12
Aufstellung der Anlagenkomponenten ...........................................................................................................3-12
Hochfrequenz-Konsole...............................................................................................................................3-12
Automatischer Gaskonsole ........................................................................................................................3-12
Brennerhalter-Schnellkupplung/Abschalt-Ventil-Baugruppe......................................................................3-12
Kabel-, Schlauch- und Schlauchpaket-Verbindungen....................................................................................3-16
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Hochfrequenz-Konsole sowie Arbeitstisch...................................3-18
Anschlüsse zwischen Stromquelle und automatischer Gaskonsole ..........................................................3-22
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Maschinen-Interface/Timer-Zähler...............................................3-25
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Maschinen-Interface ....................................................................3-25
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Maschinen- Interface/Fernsteuerung für Strom ...........................3-25
Maschinen-Interface-Gas-Steuerungskabel...............................................................................................3-25
Verbindungen zwischen Hochfrequenz-Konsole und Brenner- Schnellkupplung......................................3-30
Verbindungen zwischen Gaskonsole und Abschalt-Ventil-Baugruppe.......................................................3-32
Verbindungen zwischen Abschalt-Ventil-Baugruppe und Brennerhalter-Schnellkupplung ........................3-34
Anschlüsse der Gaszufuhrschläuche.........................................................................................................3-36
Erdungskabelanschlüsse ...........................................................................................................................3-36
Haltesignalanschlüsse ...............................................................................................................................3-37
Montage des Brenners einsatz PAC184/PAC186 an die Brennerhalter-Schnellkupplung.............................3-37
Brennerkühlmittel-Anforderungen ..................................................................................................................3-38
Befüllen des Brennerkühlsystems..................................................................................................................3-40
Nach der Installation ...............................................................................................................................................3-40
7/10/98
INSTALLATION
3-2 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Vor-installation
Vor Installation der Plasmaschneidanlage HD3070 sind die Komponenten zunächst auszupacken und nachfolgende Anforderungen zu erfüllen. Ihr Zweck liegt darin, Ihnen bei der Installation Ihrer Plasmaschneidteileanlage zu helfen und eine maximale Nutzleistung zu ermöglichen.
Installation und Wartung der elektrischen Anlagen sowie der Klempnerarbeiten müssen den örtlichen Elektrizitäts- und Klempner-Regeln entsprechen. Die Arbeiten sollten nur von qualifiziertem, lizensiertem Personal vorgenommen werden.
Sollten zu irgendeinem Zeitpunkt Fragen auftauchen oder technische Unterstützung benötigt werden, setzen Sie sich bitte mit Ihrem autorisierten Hypertherm-Händler oder Ihrem nächsten Hypertherm-Büro, eine Liste finden Sie in der Vorderseite dieses Handbuches, in Verbindung.
Nach Erhalt des Systemes
Vor dem Auspacken der HD3070 Anlage sind die Transportkartons auf Transportschäden zu untersuchen. Liegt eine offensichtliche Beschädigung vor, siehe Reklamationen bei Transportschäden bezüglich weiterer Details. Entfernen Sie das gesamte Verpackungsmaterial und beseitigen Sie es. Nehmen Sie die Komponenten aus den Behältnissen. Überprüfen Sie, ob die nachfolgend aufgelisteten Komponenten alle enthalten sind. Setzen Sie sich mit Hypertherm in Verbindung, wenn Teile beschädigt sind oder fehlen. Bei jeglichen Kommunikationen bezüglich dieser Ausrüstung sind die Modell-Nummer sowie die Serien-Nummer, welche sich auf der Rückseite der Einheiten befinden, anzugeben. Bezüglich Details siehe unten unter Reklamationen.
HD3070-Anlagen-Komponenten
• Stromquelle (078072, 078073, 078074, 078075 oder 078076)
• Automatische Gaskonsole (078061)
• Hochfrequenz-Konsole (078010)
• Maschinenbrenner-einsatz: PAC184 (028839 oder 128199)
• Maschinenbrenner-einsatz: PAC186 (128101 oder 128102)
• 45° Brenner-Schnellkupplungs-Baugruppe (028840) oder Gerader Brenner-Schnellkupplungs-Baugruppe (028855)
• Abschalt-Ventil-Baugruppen (129239 oder 129281)
• Verschleißteilsatz: PAC184 (028842 oder 028900)
• Verschleißteilsatz: PAC186 (128097 oder 128098)
• Wartungs-Teilesatz für Stromquelle (028724)
• Anlagenverbindungskabel- und -Schläuche
• Bedienungshandbuch HD3070 mit automatischer Gaskonsole (802180)
Sonderausstattungen
• Timer/Zähler (078049)
• Fernsteuerung für Strom (078050)
Reklamationen
Reklamationen bei Transportschäden – Wurde Ihre Einheit während des Transportes beschädigt, müssen Sie
Ihre Ansprüche bei der Spedition anmelden. Hypertherm stellt Ihnen auf Wunsch eine Kopie des Frachtbriefes zur Verfügung. Sollten Sie weitere Unterstützung benötigen, wenden Sie sich bitte an Ihren autorisierten Hypertherm­Händler oder setzen Sie sich mit Ihrem nächsten Hypertherm-Büro, eine Liste finden Sie in der Vorderseite dieses Handbuches, in Verbindung.
Reklamationen wegen beschädigter oder fehlender Ware – Alle von Hypertherm ausgelieferten Einheiten durchlaufen eine strenge Qualitätskontrolle bezüglich etwaiger Beschädigungen. Ist dennoch Ware beschädigt oder nicht mitgeliefert worden, wenden Sie sich bitte an Ihren autorisierten Hypertherm-Händler oder setzen Sie sich mit Ihrem nächsten Hypertherm-Büro, eine Liste finden Sie in der Vorderseite dieses Handbuches, in Verbindung.
6/7/99
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-3
Gasanforderungen
Alle für die HD3070-Plasmaanlage benötigten Gase und Zuleitungen sind vom Kunden zur Verfügung zu stellen. Es wird Flüssiggas in Flaschen empfohlen. Wenn das Reinheitsniveau des Gases zu niedrig ist oder die Zufuhrschläuche oder -anschlüsse undicht sind:
• kann die Anlage verunreinigt werden
• können sich die Schneidgeschwindigkeiten verringern
• kann sich die Schneidqualität verschlechtern
• kann sich die Fähigkeit zum Schneiden bestimmter Dicken verringern
• kann sich die Verschleißteil-Standzeit verkürzen
Beim Erstellen fester Installationen ist der Einsatz von Stahlrohr zu vermeiden. Niemals Teflonband oder andere Gelenkpräparate verwenden. Nach der Installation ist die gesamte Anlage zur Überprüfung auf Undichtigkeiten unter Druck zu setzen.
Sauerstoff (O2)
Vom Kunden ist eine regulierte Sauerstoffzufuhr beizustellen, die in der Lage ist, einen Druck von 8,2 bar bei einer Reinheit von 99,95 % und einer Durchflußrate von 2203 l/h zur Gaskonsole abzugeben. Die Sauerstoffversorgung ist mit 3/8"-Innendurchmesser-Schlauch an den O
2
-Eingangsadapter (1/4 NPT, rechts ‚B’, Außengewinde) der
Gaskonsole anzuschließen.
Stickstoff (N2)
Vom Kunden ist eine regulierte Stickstoffzufuhr beizustellen, die in der Lage ist, einen Druck von 8,2 bar bei einer Reinheit von 99,995 % und einer Durchflußrate von 2353 l/h zur Gaskonsole abzugeben. Die Stickstoffversorgung ist mit 3/8"-Innendurchmesser-Schlauch an den N2-Eingangsadapter (1/4 NPT, rechts ‚B’, inert, innen) der Gaskonsole anzuschließen.
Methan (CH4)
Vom Kunden ist eine regulierte Methanzufuhr bei einer Reinheit von 93 % in handelsüblicher Qualität mit einem Zufuhrdruck von 8,2 bar zur Gaskonsole sowie einer Durchflußrate von 3114 l/h zur Verfügung zu stellen. Es wird Flüssiggas in Flaschen empfohlen. Die Methanversorgung ist mit 3/8"-Innendurchmesser-Schlauch an den CH4­Eingangsadapter (1/4 NPT, links ‚B’, Außengewinde) der Gaskonsole anzuschließen.
WARNUNG
FEUERGEFAHR
Sauerstoff stellt eine potentielle Feuergefahr dar. Bei Verwendung von Sauerstoffgas ist ein Abluft­Ventilationssystem zu installieren.
Luft
Vom Kunden ist eine regulierte Luftzufuhr beizustellen, die in der Lage ist, einen Druck von 8,2 bar an die Gaskonsole abzugeben und welche sauber, trocken und ölfrei , mit einer Durchflußmenge von 2313 l/h). Die Luftzufuhr ist an den AIR (LUFT)-Eingangsadapter (1/4 NPT #6, 9/16-Zoll 18er Gewinde, Außengewinde, konisch erweitert) der Gaskonsole anzuschließen.
WARNUNG
EXPLOSIONSGEFAHR
Methan ist ein feuergefährliches Gas, das eine Explosionsgefahr darstellen kann. Kein offenes Feuer in die Nähe von Methanflaschen und Gasschläuchen bringen.
6/7/99
INSTALLATION
3-4 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
WARNUNG
EXPLOSIONSGEFAHR
H35 ist ein leicht entzündliches Gas und kann eine Explosionsgefahr darstellen. Offenes Feuer von den Gasflaschen und Gasschläuchen fernhalten.
Argon-Wasserstoff (H35)
Vom Kunden ist eine regulierte H35 (35 % Wasserstoff und 65 % Argon)-Zufuhr bei einer Reinheit von 99,995 % mit einem Zufuhrdruck von 8,2 bar zur Gaskonsole sowie einer Durchflußrate von 2407 l/h zur Verfügung zu stellen. Es wird Flüssiggas in Flaschen empfohlen. Die H35-Versorgung ist mit 3/8"-Innendurchmesser-Schlauch an den H35-Eingangsadapter (1/4 NPT, links ‚B’, Außengewinde) der Gaskonsole anzuschließen.
Aufstellen der Stromquelle
Die Stromquelle und die mit ihr verbundene automatische Gaskonsole sind gemäß den nachfolgenden Kriterien und den in Abbildung 3-1 aufgeführten Abmessungen aufzustellen.
Anmerkung: Die Einheiten dürfen mit dem Gabelstapler transportiert werden, wenn die Gabeln
genügend lang sind, dass sie über mehr als die Hälfte der Bodenlänge der Stromquelle ragen. Besondere Sorgfalt sollte man beim Anheben mit den Gabeln walten lassen, damit die Stromquellenunterseite von den Gabeln nicht beschädigt wird.
• Der Bereich muss über eine angemessene Belüftung verfügen, muss sauber und frei von übermäßiger Feuchtigkeit sein. Zu Wartungszwecken ist Raum für den Zugriff auf die Seiten der Stromquelle freizulassen. Der Luftstrom zur Stromquellenkühlung darf in keiner Weise blockiert werden. Die Luft wird an der Vorderseite eingezogen und durch Lüfter an der Rückseite der Einheit abgelassen. Es darf kein Filtergerät an den Lufteinlassstellen angebracht werden, denn das verringert die Kühlleistung und MACHT DIE GARANTIE UNGÜLTIG.
7/10/98
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-5
38.25 in.(972 mm)
Stromquelle
Gas-
konsole
36 in.
(914 mm)
10 in.
(254 mm)
24.25 in.(616 mm)
22 in. (559 mm)
Abbildung 3-1 HD3070 Stromquelle mit automatischer Gaskonsole – Aufstellungsabmessungen
24 in. (610 mm)
6/7/99
INSTALLATION
3-6 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Stromanforderungen
Alle Schalter, trägen Sicherungen und Netzkabel werden vom Kunden beigestellt und müssen gemäß den anwendbaren nationalen und/oder örtlichen Elektrizitätsgesetzen ausgewählt werden.
Es ist ein separater Primär-Hauptschalter für jede HD3070-Stromquelle und Hilfsstromquelle zu verwenden.
Anmerkung: Die Eingangsspannung darf 15 % der nachfolgend aufgelisteten Werte nicht
unterschreiten. Die Stromquelle schaltet sich ab und zeigt auf den Bedienungselementen einen Fehler an, wenn die Netzspannung zu niedrig ist.
Der (die) Hauptschalter ist (sind) für die HD3070-Stromquelle gemäß den Anforderungen in Tabelle 3-1 zu bemessen.
Hauptschalter
Der Hauptschalter dient als Einrichtung zur Unterbrechung (Isolierung) der Netzspannung. Dieser Schalter ist für den Bediener leicht erreichbar an einer Wand in der Nähe der Stromquelle zu installieren. Der Hauptschalter muß von Fachpersonal unter Befolgung der anwendbaren örtlichen und nationalen Elektrizitätsgesetze installiert werden. Der Schalter sollte:
• die elektrische Ausrüstung isolieren und alle stromführenden Leiter von der Netzspannung unterbrechen, wenn er sich in AUS-Stellung befindet
• eine eindeutig mit „0 (AUS)“ und „I (EIN)“ bezeichnete EIN- und AUS-Stellung haben
• einen externen Bedienungsgriff haben, der in AUS-Stellung verriegelt werden kann
• einen strombetriebenen Mechanismus enthalten, der als Nothalt dient
• mit trägen Sicherungen zur korrekten Schaltleistung ausgerüstet sein (Tabelle 3-1).
Netzkabel
Das Netzkabel wird vom Kunden beigestellt. Es ist ein 4-adriges 4 mm2-Netzstromkabel mit einem Leitungs­Temperaturbereich von 60 °C zu verwenden.
WARNUNG
Die elektrische Installation darf nur von qualifizierten Fachkräften ausgeführt werden.
6/7/99
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-7
Tabelle 3-1 Netzspannungs-Unterbrecherbox – Sicherungsanforderungen
Netz- Nennstrom bei Empfohlene
spannung 15 kW Ausgang träge Schmelzsicherung
(VAC) Phasen/Hz (A) (A)
200 3/50-60 60 70 208 3/60 XX 70 220 3/50-60 54 70 240 3/60 50 60 380 3/50-60 30 40 415 3/50-60 28 35 480 3/60 25 30 600 3/60 20 25
7/10/98
INSTALLATION
3-8 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
240/480 V-Stromquelle – Klemmbrett-Einstellungen
Die 240/480 V-Stromquellen (078075) werden in der Konfiguration für 480 V-Betrieb geliefert. Die Brücken
müssen für 240 V-Betrieb umgeschaltet werden (siehe Abb. 3-2).
220/380/415 V-Stromquelle – Klemmbrett-Einstellungen
• Die 220/380/415 V, 3-Phasen, 50 Hz Stromquelle (078074) wird normalerweise mit werksmäßig eingestellten 380 V verschickt, wenn nicht anders bestellt wurde. Um die Stromquelle auf eine andere Spannung (220 oder 415 V) umzustellen, müssen der Kontrollen-Transformator T1 und der Strom­Transformator T2 neu umgeklemmt werden (siehe Abb. 3-3).
240 V
Abbildung 3-2 Zweifach-Spannungs-240/480 V-Klemmbrett-Einstellungen
480 V
7/10/98
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-9
220-Volt
415-Volt
380-Volt
Abbildung 3-3 220/380/415 V – Klemmbrett-Einstellungen
Erdung des Arbeitstisches
• Zur persönlichen Sicherheit und zur Vermeidung von Hochfrequenz- Störstrahlung ist der Arbeitstisch ordnungsgemäß zu erden.
• Siehe Anhang G bezüglich wichtiger Erdungsanweisungen.
Erdung der Ausrüstung
• Stromquelle, Hochfrequenz-Konsole und Gaskonsole verfügen über Anschlüsse zur Erdung.
• Siehe Anhang G bezüglich wichtiger Erdungsanweisungen.
8/26/98
INSTALLATION
3-10 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Anschluß des Netzkabels
Nachdem die Stromquelle und der Hauptschalter plaziert wurden, wird das Netzkabel zunächst an der Stromquelle und dann am Hauptschalter angeschlossen.
Stromquelle
Zum Anschluß des Netzkabels an eine 220/380/415 V-Stromquelle (078074) siehe Anhang F. Bei anderen Spannungen der Stromquelle ist das nachfolgend beschriebene Verfahren zu verwenden.
1. Das Netzkabel durch die Zugentlastung im unteren rechten Teil der Rückseite führen. Die Netzkabelleitungen an TB1 auf der rechten Seite der hinteren Mittelplatte anschließen. (Siehe Abb. 3-4)
2. Die Netzleitungen an den Polen L1 (U), L2 (V) und L3 (W) von TB1 anschließen. Sicherstellen, daß alle elektrischen Anschlüsse fest sind, um Überhitzung zu vermeiden.
3. Schutzleiterkabel an die Bodenschraube anschließen.
Netztrennschalter
Der Anschluß des Netzkabels an den Netztrennschalter muß gemäß den nationalen und örtlichen Elektrizitäts­Richtlinien erfolgen. Diese Arbeiten dürfen nur von qualifiziertem, lizensiertem Personal ausgeführt werden.
Abbildung 3-4 Anschluß des Netzkabels an der Stromquelle
Netzkabel
Bodenschraube (PE)
Stromquelle
TB1
L1 (U)
L2 (V)
L3 (W)
Erdung
L1 (U) L2 (V) L3 (W)
An Netzspannungs­Hauptschalter anschließen.
7/10/98
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-11
Interne/Externe Lochstech-Verzögerungsfunktion
Die Stromquelle wird mit einem aktivierten LOCHSTECH-VERZÖGERUNGS- Potentiometer auf der Steuerungskarte ausgeliefert. Es sind die nachfolgenden Schritte durchzuführen, um die externe Funktion ‘Lochstechen beendet’ zu aktivieren. Siehe Abschnitt 6, Abbildung 6-2, Nr. 5 zur Auffindung der Steuerungskarte 1XPCB3 sowie das Verdrahtungsdiagramm der Stromquelle (power unit) für Details zur Verdrahtung.
1. Frontabdeckung der Stromquelle entfernen und Steuerungskarte 1XPCB3 auffinden.
2. PL10 von REC5 auf 1XPCB3 unterbrechen.
3. Blaue Drahtbrücke, die an PL10, Stift 7 angeschlossen ist, lokalisieren. Das freie Ende der Brücke an PL10, Stift 5 anschließen.
4. PL10 wieder mit REC5 verbinden.
Zur Wiederherstellung der eingebauten Steuerung, Drahtbrücke von PL10, Stift 5 entfernen.
Interne/Externe Funktion zur Stromregelung
Die Stromquelle wird mit einem auf deren Steuerungskarte aktivierten digitalen AMPERE-Vorwählschalter ausgeliefert. Zur Aktivierung der externen Funktion zur Stromregelung sind die nachfolgenden Schritte auszuführen. Siehe Abschnitt 6, Abbildung 6-2, Nr. 5 zur Lokalisierung der Steuerungskarte 1XPCB3 sowie das Verdrahtungsdiagramm der Stromquelle (power unit) für Details zur Verdrahtung.
1. Frontabdeckung der Stromquelle entfernen und Steuerungskarte 1XPCB3 lokalisieren.
2. PL27-B (Anschlußklemme für digitalen Vorwählschalter) von REC27 unterbrechen und dann PL27-A (externe Stromeinstellung) mit REC27 verbinden.
3. Strom-Sollwert-Kabel (Abbildung 3-22) mit 1X2 (Rückseite der Stromquelle) und CNC-Interface verbinden.
Zur Wiederherstellung der eingebauten Steuerung, PL27-A von REC27 unterbrechen und PL27-B an REC27 anschließen. Dann Strom-Sollwert- Kabel zwischen 1X2 und CNC-Interface unterbrechen.
Brennerhalter-Verstellung
Für diese Plasma-Schneidanlage ist ein qualitativ hochwertiger, motorisierter Brennerheber erforderlich, der zu einer Auswärtsbewegung von mindestens 250 mm bei einer Geschwindigkeit von mindestens 250 mm/min in der Lage ist. Positives Abbremsen ist ebenfalls erforderlich, da eine Einheit, die nicht akkurat anhalten kann, die Schneidqualität verringern würde.
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INSTALLATION
3-12 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Installation
Dieser Abschnitt enthält die für den Bediener erforderlichen Informationen zur Installation der HD3070-Anlage. Die Installation der HD3070-Anlage sollte nicht eher vorgenommen werden, bis alle Vorinstallations-Erfordernisse am Anfang dieses Abschnittes ausgeführt worden sind. Dieser Abschnitt enthält folgendes:
• Aufstellung und Montage der Anlagenkomponenten.
• Verbindung der Komponenten untereinander mit elektrischen Steuerungskabeln, Kühlschläuchen und Brenner- sowie Gas- Schlauchpaketen.
• Montage des Maschinenbrenners PAC184 bzw. PAC 186 an den Schnellkupplungs-Bausatz.
• Einfüllen des Brenner-Kühlmittels.
Aufstellung der Anlagenkomponenten
Die Hochfrequenz-Konsole ist vor Herstellung der elektrischen Anschlüsse und Kühlmittelanschlüsse aufzustellen. Die Aufstellungsinformationen für die Stromquelle befinden sich unter Vorinstallationen am Anfang dieses Abschnittes.
Hochfrequenz-Konsole
Die Hochfrequenz-Konsole ist an einem Ort aufzustellen, von dem aus einfache Verlegung und Anschluß der Kabel, Kühlmittelschläuche und des Brenner-Schlauchpaketes möglich ist. Einheit auf der Montagefläche festschrauben. Siehe Abb. 3-5.
Automatische Gaskonsole
Zur Demontage der automatischen Gaskonsole von der Stromquelle siehe Abb. 3-6. Nach Demontage ist die automatische Gaskonsole an einem Ort aufzustellen, von dem aus einfache Verlegung und Anschluß der Gasschläuche, Steuerungskabel und des Gasleitungspaketes möglich ist.
Brennerhalter-Schnellkupplungs-Bausätze/Abschalt-Ventil-Baugruppe
Die Brennerhalter-Schnellkupplungs-Bausätze sowie der Abschalt-Ventil-Baugruppe werden lose versandt. Die 45°-Schnellkupplung, die generell zusammen mit dem Brenner PAC184 verwendet wird, wird normalerweise auf einen Roboterarm mittels der (vorgebohrten) Montagebohrungen montiert. Siehe Abb. 3-7 bezüglich der Maße für die Schnellkupplungs-Montagebohrungen.
Der gerade Schnellkupplungs-satz, der generell zusammen mit dem Brenner PAC186 verwendet wird, wird normalerweise auf den Brennerheber eines X-Y-Schneidetisches montiert.
Der Abschalt-Ventil-Baugruppe kann auf alle Schnellkupplungs- sätze montiert werden.
12/3/98
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-13
Abbildung 3-5 Montageabmessungen Hochfrequenz-Konsole
13.5 in. (343 mm)
6.5 in.
(165 mm)
14.5 in. (368 mm)
10 in. (254 mm)
Bohrungen in dieser
Position anbringen
12.75 in. (324 mm)
Lochgröße
0.30 in. (7,6 mm)
7/10/98
INSTALLATION
3-14 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Abbildung 3-6 Demontage-Verfahren der automatischen Gaskonsole und Montageabmessungen
Zur Demontage der automatischen Gaskonsole von der Stromquelle:
1. Die 14 Schrauben zum Lösen der Abdeckung auf der Gaskonsole entfernen.
2. Abdeckung entfernen.
3. Die 4 Schrauben, die die Gaskonsole an der Stromquelle sichern, lokalisieren und entfernen.
Vorsicht: Die automatische Gaskonsole hat ein
Gewicht von 37,7 kg. Konsole vorsichtig anheben und transportieren.
4. Beim Anheben der Gaskonsole ist auf die 4 Unterlegscheiben zwischen Stromquelle und Gaskonsole zu beachten. Schrauben mit Unterlegscheiben zur künftigen Verwendung wieder an den Bohrungen auf der Stromquelle befestigen.
Unterseite
10 in.
(254 mm)
24 in. (610 mm)
22 in.
(559 mm)
Lochgröße
0.250 in.
(6.350 mm)
21.75 in. (552 mm)
12.875 in. (327 mm)
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INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-15
1.400in.
(35.56 mm)
1.625 in.
(41.275 mm)
1/4-20 Schrauben
Abbildung 3-7 45° Brennerhalter-Schnellkupplung-Montagebohrungsmaße
7/10/98
INSTALLATION
3-16 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Kabel-, Schlauch- und Schlauchpaket-Verbindungen
Die nachfolgenden Verfahren bezüglich der Verbindung der Kabel, Schläuche sowie des Schlauchpaketes werden durch das Anlagen- Verbindungs-Diagramm, Abb. 3-8, unterstützt. Außerdem werden Zeichnungen jeder Einheit zur Verfügung gestellt, aus denen ersichtlich ist, wo die Verbindungen vorzunehmen sind und weitere Zeichnungen mit den Kabeln, Schläuchen und Schlauchpaketen.
Es ist zu beachten, daß diese Verfahrensinformationen und die als Hilfe dienenden Zeichnungen über einen Querverweis verfügen (➀,➈, etc.), um eine sichere und korrekte Installation zu gewährleisten. Es ist des weiteren zu beachten, daß die Querverweis-Nummern keine Abfolge für die Herstellung der Verbindungen darstellen. In den meisten Fällen werden die Verbindungen durch eine Führungsbahn oder ein Aufhängungssystem von einem Punkt zu anderen geleitet.
WICHTIG
Beim Einsatz einer CNC-Schnittstelle werden optisch isolierte Ein- und Ausgaben bzw. erdfreie Schnittstellen empfohlen, um Erdungsstörungen zu vermeiden und die Anlage störungsfester gegen elektromagnetische Interferenzgeräusche zu machen.
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INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-17
Schneidtisch
Kühlmittelschlauch
(Rücklauf - rot)
PS/RHF-
Steuerkabel
Negativ (-)
Kühlmittelschlauch
(Zulauf – grün)
Pilot-Lichtbogen
Stromquelle
078072 - 200 V
078073 - 208 V
078074 - 220/380/415 V
078075 - 240/480 V
078075 - 600 V
PA
(-)
grüner Anschluß
roter Anschluß
1X5
1X3
1X4
3X4
ERDUNG
1X6
1X2
1X1
(++)
Stromquelle/Gassteuerung
Stromquelle/Gassteuerung
Maschinen-Interface
Gassteuerung
Stromquelle/
Timer-Zähler-Steuerung
Maschinen-Interface-
Kabel
Strom-Sollwert
Maschinen-Interface-Kabel
Steuerung
Werkstückkabel
Abbildung 3-8 Diagramm der Verbindungen bei der HD3070-Anlage mit automatischer Gaskonsole
Erdungsstange
Gas-Schlauchpaket-
Plasma-, Sekundär- und
Vorströmungsschläuche
und
/Brennersteuerungkabel
Plasma-, Sekundär- und
Rücklaufschläuche
Brennerhalter-
Schnellkupplung
Maschinenbrenner-
einsatz PAC184*
Brennerhalter-
Schnellkupplung
Maschinenbrenner-
einsatz PAC186**
Maschinen-
Interface
Kabel 1x2 nicht
anschließen, außer
wenn externe
Strom-Einstell-
Funktion von CNC
aus veranlaßt wird
Timer-
Zähler
Fernsteuerung
für Strom
PLASMA
SEKUNDÄR
VORSTRÖMUNG
O
2
LUFT
CH
4
N
2
H35
Automatische
Gaskonsole
Brenner-Schlauchpaket
Kühlmittelzufuhr Strom (-) und
Rücklaufschläuche, und Lichtbogen-(+)-Leitung
Gaseingänge
3-Phasen
Netzstrom
STROM (-)
EINGANG
AUSGANG
2X1
PILOT-
LICHTBOGEN (+)
ERDUNG
ERDUNG
BRENNER
Hochfrequenz-
Konsole
2X1
1X3
1X4
3X4
1X6
1X2
1X1
1X5
3X1
3X3
4X1
4X1
3X2
3X1
3X2
3X2
Anmerkungen:
* Brenner PAC184 wird bei Roboter-
Schneidverfahren eingesetzt.
** Brenner PAC186 wird für X-Y-Tisch-
Schneidverfahren eingesetzt.
1
2
3
4
5
19
19
12
11
10
19
8
7
9
6
18
14
151617
13
Abschalt-
Ventil-
Baugruppen
129239 / 129281
7/10/98
INSTALLATION
3-18 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Hochfrequenz-Konsole sowie Arbeitstisch (Abb. 3-9)
Pilot-Lichtbogen-Leitung (+) (Abb. 3-10)
1. Ein Ende der Leitung durch die Kabelbohrung an der Rückseite der Stromquelle führen und an die Pilot­Lichtbogen-Anschlußklemme anschließen.
2. Das andere Ende der Leitung mit Zugentlastung durch die Kabelbohrung PILOT ARC (+) (Pilotlichtbogen) an der Hochfrequenz-Konsole führen und an die Pilot-Lichtbogen- Anschlußklemme auf der I/O PC BD-Baukarte (Eingang/Ausgang) anschließen.
Negativ-Leitung (-) (Abb. 3-11)
1. Ein Ende der Leitung durch die Kabelbohrung an der Rückseite der Stromquelle führen und an die Negativ­Anschlußklemme anschließen.
2. Das andere Ende der Leitung mit Zugentlastung durch die Kabelbohrung POWER (-) (Strom) an der Hochfrequenz-Konsole führen und an die Negativ-Anschlußklemme auf der I/O PC BD- Baukarte (Eingang/Ausgang) anschließen.
Kühlmittel-Zufuhrschlauch (grün) (Abb. 3-12)
1. Kühlmittel-Zufuhrschlauch (grünes Band) an den Rückschlagventil (grün gestrichen) an der Rückseite der Stromquelle anschließen.
2. Das andere Ende des Schlauches durch die Bohrung IN (Eingang) Durchführung an der Hochfrequenz-Konsole führen und an den grün gestrichenen Verteileradapter anschließen.
Kühlmittel-Rücklaufschlauch (rot) (Abb. 3-13)
1. Kühlmittel-Rücklaufschlauch (rotes Band) an den Rückschlagventil (rot gestrichen) an der Rückseite der Stromquelle anschließen.
2. Das andere Ende des Schlauches durch die Bohrung OUT (Ausgang) Durchführung an der Hochfrequenz­Konsole führen und an den rot gestrichenen Verteileradapter anschließen.
Steuerungskabel (Abb. 3-14)
1. Kabelstecker mit der Markierung 1x5 an die Steckdose mit der Markierung 1x5 an der Rückseite der Stromquelle anschließen.
2. Das andere Ende des Kables mit der Markierung 2x1 an die Steckdose mit der Markierung 2x1 an der Hochfrequenz-Konsole anschließen.
Werkstückkabel (Abb. 3-15)
1. Das eine Ende des Kabels durch die Kabelbohrung an der Rückseite der Stromquelle führen und an den Werkstückkabel (++) anschließen (Abb. 3-8).
2. Das andere Ende des Kabels an die Erdungsstange für den Arbeitstisch oder an den Arbeitstisch anschließen. Es ist sicherzustellen, daß ein guter Metall-auf-Metall-Kontakt hergestellt wurde (Abb. 3-8).
65432
1
12/10/98
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-19
Pilot-Lichtbogen-Leitung (+)
1
Abbildung 3-9 Anschlüsse zwischen Stromquelle und Hochfrequenz-Konsole
Kühlmittel- Zufuhrschlauch (-)
3
Kühlmittel-Rücklaufschlauch
4
Pilot-Lichtbogen-Leitung (+)
1
Negativ-Leitung (-)
2
2x1 Steuerungskabel
5
Hochfrequenz­Konsole
Hochfrequenz-Konsole
Anschluß
1
Anschluß
2
1x5 Hochfrequenz-Konsolen-
Steuerungskabel
5
(+) Werkstückkabel
6
Kühlmittel- Zufuhrschlauch (grün)
3
Kühlmittel-Rücklaufschlauch (rot)
4
Der elektromagnetische Interferenzfilter wird nur bei den 220/380/415 V-CE­Einheiten verwendet.
Negativ-Leitung (-)
2
Rückseite der Stromquelle
Anschluß (grünes Band)
3
Anschluß (rotes Band)
4
Vorsicht Der Schaumstoffblock zur Unterstützung des Kathodenblocks während des Transports ist zu entfernen, damit die Kühlwasser-Rücklaufschlauch­Anschlüsse vorgenommen werden können.
43521
18
19
19
3/29/99
INSTALLATION
3-20 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Hochfrequenz-Konsole
Stromquelle
Teile-Nr. Länge
023924 4 ft (1,2 m) 023569 15 ft (4,6 m) 023526 25 ft (7,6 m) 023527 50 ft (15,2 m) 023528 75 ft (23 m) 023529 100 ft (30,5m) 023730 115 ft (35 m) 023746 125 ft (38 m)
Abbildung 3-10 Pilot-Lichtbogen-Leitung (+)
Teile-Nr. Länge
023925 4 ft (1,2 m) 023530 15 ft (4,6 m) 023531 25 ft (7,6 m) 023532 50 ft (15,2 m) 023533 75 ft (23 m) 023534 100 ft (30,5 m) 023731 115 ft (35 m) 023747 125 ft (38 m)
Hochfrequenz-Konsole
Stromquelle
Abbildung 3-11 Negativ-Leitung (-)
Teile-Nr. Länge
024421 4 ft (1,2 m) 024290 15 ft (4,6 m) 024291 25 ft (7,6 m) 024263 50 ft (15,2 m) 024264 75 ft (23 m) 024265 100 ft (30,5 m) 024385 115 ft (35 m) 024396 125 ft (38 m) 024459 150 ft (46 m)
Abbildung 3-12 Kühlmittel-Zufuhrschlauch
Hochfrequenz-KonsoleStromquelle
grün
grün
1
2
3
7/10/98
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-21
Teile-Nr. Länge
024422 4 ft (1,2 m) 024266 15 ft (4,6 m) 024267 25 ft (7,6 m) 024268 50 ft (15,2 m) 024269 75 ft (23 m) 024270 100 ft (30,5 m) 024386 115 ft (35 m) 024397 125 ft (38 m) 024460 150 ft (46 m)
Abbildung 3-13 Kühlmittel-Rücklaufschlauch
rot
rot
Hochfrequenz-Konsole
Stromquelle
2X1
1X5
Hochfrequenz-Konsole
Stromquelle
BELEGUNGSLISTE
SIGNAL STECKER 1x5 FARBE STECKER 2x1
Türverriegelung 1 schwarz 1
2 rot 2 Abschirmung 5 Schutz getrennt Hochspannungs-Transformator 6 rot 6
7 schwarz 7 Abschirmung 3 Abschirmung getrennt
Abbildung 3-14 Steuerungskabel Stromquelle/Hochfrequenz- Konsole
Teile-Nr. Länge
023535 15 ft (4,6 m) 023536 25 ft (7,6 m) 023828 39,4 ft (12 m) 023537 50 ft (15,2 m) 023538 75 ft (23 m) 023539 100 ft (30,5 m)
Abbildung 3-15 Werckstückkabel (+)
+
+
Teile-Nr. Länge
023926 4 ft (1,2 m) 023470 15 ft (4,6 m) 023562 25 ft (7,6 m) 023563 50 ft (15,2 m) 023564 75 ft (23 m) 023565 100 ft (30,5 m) 023732 115 ft (35 m) 023748 125 ft (38 m)
SchneidtischStromquelle
4
5
6
7/10/98
INSTALLATION
3-22 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Anschlüsse zwischen Stromquelle und automatischer Gaskonsole (Abb. 3-16)
Gaskonsolen-Kabel (Abb. 3-17)
1. Kabelstecker mit der Markierung 1x4 an die Steckdose mit der Markierung 1x4 an der Rückseite der Stromquelle anschließen.
2. Das andere Ende des Kabels mit der Markierung 3x1 an die Steckdose mit der Markierung 3x1 an der Gaskonsole anschließen.
Gaskonsolen-Steuerungskabel (Abb. 3-18)
1. Kabelstecker mit der Markierung 1x3 an die Steckdose mit der Markierung 1x3 an der Rückseite der Stromquelle anschließen.
2. Das andere Ende des Kabels mit der Markierung 3x2 an die Steckdose mit der Markierung 3x2 an der Gaskonsole anschließen.
8
7
1X3 Gaskonsolen­Steuerkabel
8
1X4 Gaskonsolen­Steuerkabel
7
3X2 Gaskonsolen­Steuerungskabel
8
3X1 Gaskonsolen­Steuerungskabel
7
Abbildung 3-16 Anschlüsse zwischen Stromquelle und automatischer Gaskonsole
Der elektromagnetische Interferenzfilter wird nur bei den 220/380/415 V-CE­Einheiten verwendet.
Stromquelle
Automatische
Gaskonsole
12/3/98
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-23
3X1
1X4
Gaskonsole
Stromquelle
Teile-Nr. Länge
023673 6 ft (1,8 m) 023558 10 ft (3 m) 023472 25 ft (7,6 m) 023556 50 ft 15 m) 023557 75 ft (23 m) 023760 100 ft (30,5 m) 023744 125 ft (38 m) 023733 150 ft (45,6 m)
7
Abbildung 3-17 Gaskonsolen-Kabel
BELEGUNGSLISTE
SIGNAL STECKER 1x4 FARBE STECKER 3x1
Meldungnummer 14 schwarz 14
15 grün15
- 9 Abschirmung 9 Sekundär Betrieb 12 schwarz 12
13 gelb 13
- 7 Abschirmung 7 Luft-Plasma 23 schwarz 23
24 blau 24 29 Abschirmung 29
Sekundär Vorströmung 10 schwarz 10
11 orange 11
- 5 Abschirmung 5 H35- und N
2
-Plasma 25 schwarz 25 26 weiß 26
- 31 Abschirmung 31 Plasma ein/aus 1 schwarz 1
2 braun 2
- 6 Abschirmung 6 O
2
-Plasma 27 rot 27 28 braun 28
- 33 Abschirmung 33 Nebenschluß 3 schwarz 3
4 rot 4
- 8 Abschirmung 8 nicht belegt 36 rot 36
37 braun 37
- 32 Abschirmung 32 Gasanlagenstrom 34 schwarz 34
35 rot 35
- 30 Abschirmung 30 Code Entfällt Entfällt 16
7/10/98
INSTALLATION
3-24 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
3X2
1X3
Automatische Gaskonsole
Stromquelle
Teile-Nr. Länge
023671 6 ft (1,8 m) 023927 10 ft (3 m) 023672 25 ft (7,6 m) 023928 50 ft 15 m) 023929 75 ft (23 m) 023930 100 ft (30,5 m) 023931 125 ft (38 m) 023932 150 ft (45,6 m)
8
Abbildung 3-18 Gaskonsolen-Steuerungskabel
BELEGUNGSLISTE
SIGNAL STECKER 1x3 FARBE STECKER 3x2
Gasdruck 1 rot 1 oder Kontaktschluß 2 schwarz 2
- 6 Abschirmung 6 Gassystem 3 weiß 3 oder Kontaktschluß 4 schwarz 4
- 8 Abschirmung 8 H35- und N
2
-Plasma 10 grün10
Kontaktschluß 11 schwarz 11
- 5 Abschirmung 5 Testlauf Durchfluß 14 gelb 14 Kontaktschluß 15 schwarz 15
- 9 Abschirmung 9 Test Vorströmung 12 blau 12 Kontaktschluß 13 schwarz 13
- 7 Abschirmung 7 Plasma O
2/N2
Anwahl 21 braun 21
Kontaktschluß 22 schwarz 22
- 17 Abschirmung 17 Gleichstrom ein Leuchtdiode 23 rot 23
24 weiß 24
- 19 Abschirmung 19 nicht belegt 20 orange 20 Kontaktschluß 18 schwarz 18
- 16 Abschirmung 16
7/10/98
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-25
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Maschinen-Interface/Timer-Zähler (Abb. 3-19)
Timer-Zähler-Steuerungskabel (Abb. 3-20)
1. Kabelstecker mit der Markierung 1x6 an die Steckdose mit der Markierung 1x6 an der Rückseite der Stromquelle anschließen.
2. Das andere Ende des Kabels mit der Markierung 1x6 an der Rückseite des Maschinen-Interface oder an die Steckdose mit der Markierung 1x6 an der Rückseite des Timers-Zählers anschließen (Abb. 3-8).
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Maschinen-Interface (Abb. 3- 19)
Maschinen-Interface-Steuerungskabel (Abb. 3-21)
1. Kabelstecker mit der Markierung 1x1 an die Steckdose mit der Markierung 1x1 an der Rückseite der Stromquelle anschließen.
2. Das andere Ende des Kabels an das Maschinen-Interface anschließen (Abb. 3-8).
Anschlüsse zwischen Stromquelle und Maschinen- Interface/Fernsteuerung für Strom (Abb. 3-19)
Maschinen-Interface-Strom-Sollwert-Kabel (Abb. 3-22)
Dieses Kabel nur anschließen, wenn externer Stromeinstell-Betrieb von der CNC-Steuerung aus erfolgt.
1. Kabelstecker mit der Markierung 1x2 an die Steckdose mit der Markierung 1x2 an der Rückseite der Stromquelle anschließen.
2. Das andere Ende des Kabels an das Maschinen-Interface oder der Steckdose mit der Markierung 1x2 an der Rückseite der Fernsteuerung für Strom anschließen (Abb. 3-8).
Maschinen-Interface-Gas-Steuerungskabel (Abb. 3-23)
Dieses Kabel nur anschließen, wenn externer Stromeinstell-Betrieb von der CNC-Steuerung aus erfolgt.
1. Kabelstecker mit der Markierung 3x4 an die Steckdose mit der Markierung 3x4 an der Rückseite der Gaskonsole anschließen (Abb. 3-8).
2. Das andere Ende des Kabels an das Maschinen-Interface anschließen (Abb. 3-8).
12
11
10
9
12/3/98
INSTALLATION
3-26 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Teile-Nr. Länge
023946 3,5 ft (1,1 m) 023947 5,5 ft (1,7 m) 023948 6 ft (1,8 m) 023949 25 ft (7,6 m) 023721 28,3 ft (8,6 m) 023950 38 ft (11,6 m) 123111 50 ft (15,2 m) 123100 75 ft (23 m) 123328 100 ft (30,5 m) 123186 150 ft (45,7 m)
9
Abbildung 3-20 Steuerungskabel Stromquelle/Maschinen-Interface oder Steuerungskabel Timer/Zähler
1X6
5X1
3X4 Maschinen-Interface Steuerungskabel
Automatische
Gaskonsole
Abbildung 3-19 Anschlüsse von der Stromquelle und der automatischen Gaskonsole zum
Maschinen-Interface
Der elektromagnetische Interferenzfilter wird nur bei den 220/380/415 V-CE­Einheiten verwendet.
Stromquelle
1X1 Maschinen-Interface Steuerungskabel
1X2 Interface/Fernsteuerung für Strom-Steuerungskabel
1X6 Maschinen­Interface/Timer-Zhler
10
12
11
9
BELEGUNGSLISTE
SIGNAL STECKER 1x6 FARBE MASCHINEN INTERFACE
Starts und Lichtbogenzeit 2 weiß 2 Starts und Lichtbogenzeit 3 schwarz 3 Abschirmung 4 Abschirmung 4 Fehlerzähler 5 rot 5 Fehlerzähler 6 schwarz 6 Abschirmung 7 Abschirmung 7
12/7/98
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-27
Abbildung 3-21 Steuerungskabel zwischen Stromquelle und Maschinen- Interface
Teile-Nr. Länge
023707 25 ft (7,6 m) 023829 28,2 ft (8,6 m) 023933 50 ft (15,2 m) 023934 75 ft (23 m) 023935 100 ft (30,5 m) 023936 125 ft (38 m) 023937 150 ft (45,6 m)
10
1X1
1X1
BELEGUNGSLISTE
SIGNAL STECKER 1x1 FARBE MASCHINEN INTERFACE
Halt (Trockenkontakt ) 1 schwarz 1 Halt (Trockenkontakt ) 5 rot 5
- 10 Abschirmung 10 Lochstechen komplett (Trockenkontakt ) 2 schwarz 2 Lochstechen komplett (Trockenkontakt ) 6 weiß 6
- 11 Abschirmung 11 Brenner-Zündung (Trockenkontakt ) 3 schwarz 3 Brenner-Zündung (Trockenkontakt ) 7 grün7
- 12 Abschirmung 12 Stromquelle aus - 4 schwarz 4 Stromquelle aus + 8 blau 8
- 13 Abschirmung 13 Plasma start - 9 schwarz 9 Plasma start + 15 gelb 15
- 14 Abschirmung 14 Externe Verriegelung-Geschlossener
Kontakt (Trockenkontakt) 16 rot 16
Externe Verriegelung – Geschlossener
Kontakt (Trockenkontakt ) 17 blau 17
- 18 Abschirmung 18 Stromquelle ein + 29 schwarz 29 Stromquelle ein - 34 braun 34
- 23 Abschirmung 23 Lichtbogenspannung 1/50 - 33 rot 33 Lichtbogenspannung 1/50 + 28 grün28
- 27 Abschirmung 27 Verriegelung (Trockenkontakt) 35 rot 35 Verriegelung (Trockenkontakt) 30 weiß 30
- 24 Abschirmung 24 Arc-Transfer (Trockenkontakt) 37 schwarz 37 Arc-Transfer (Trockenkontakt) 32 orange 32
- 26 Abschirmung 26
3/29/99
INSTALLATION
3-28 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Teile-Nr. Länge
023708 25 ft (7,6 m) 023830 28,2 ft (8,6 m) 023943 38 ft (11,6) 023709 50 ft 15 m) 023710 75 ft (23 m) 023711 100 ft (30,5 m) 023944 125 ft (38 m) 023945 150 ft (45,6 m)
11
Abbildung 3-22 Verbindung zwischen Stromquelle und Maschinen- Interface bzw.
Fernsteuerung Strom-Sollwert
1X2
1X2
BELEGUNGSLISTE
SIGNAL STECKER 1x2 FARBE MASCHINEN INTERFACE
Abschirmung 10 nicht belegt 10 1 A, BCD 2 weiß 2 2 A, BCD 3 rot 3 4 A, BCD 4 grün4 8 A, BCD 5 braun 5 10 A, BCD 6 blau 6 20 A, BCD 7 orange 7 40 A, BCD 8 gelb 8 80 A, BCD 12 grau 12 100 A, BCD 13 violett 13 Gemeinsam 11 schwarz 11
7/10/98
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-29
Teile-Nr. Länge
023667 25 ft (7,6 m) 023831 28,2 ft (8,6 m) 023938 50 ft 15 m) 023939 75 ft (23 m) 023940 100 ft (30,5 m) 023941 125 ft (38 m) 023942 150 ft (45,6 m)
12
Abbildung 3-23 Steuerungskabel zwischen Gaskonsole und Maschinen- Interface
3X4
3X4
BELEGUNGSLISTE
SIGNAL STECKER 3x4 FARBENPAAR MASCHINEN INTERFACE
Einstellung Gasdurchfluß 1 (+) 1 schwarz 1 Einstellung Gasdurchfluß 2 (+) 2 rot 2
Einstellung Gasdurchfluß 4 (+) 3 schwarz 3 Einstellung Gasdurchfluß 8 (+) 4 weiß 4
Einstellung Gasdurchfluß gemeinsam (U) (- ) 5 schwarz 5 Einstellung Gasdurchfluß 10 (+) 6 grün6
Einstellung Gasdurchfluß 20 (+) 7 schwarz 7 Einstellung Gasdurchfluß 40 (+) 8 blau 8
Einstellung Gasdurchfluß 80 (+) 9 schwarz 9 Einstellung Gasdurchfluß gemeinsam (10) (-) 10 gelb 10
Einstellung Gasdurchfluß 100 (+) 11 schwarz 11 Ventilanwahl 1 (+) 12 braun 12
Ventilanwahl 2 (+) 13 schwarz 13 Ventilanwahl 4 (+) 14 orange 14
Ventilanwahl 8 (+) 15 rot 15 Ventilanwahl gemeinsam (-) 16 weiß 16
Schreiben (+) 17 rot 17 Lesen komplett aus (+) 18 grün18
Gemeinsam (-) 19 rot 19 NC 20 blau 20
Fernsteuerung Test/Betrieb (+) 21 rot 21 Fernsteuerung Test/Vorströmung (+) 22 gelb 22
Fernsteuerung Luftplasma 23 rot 23 Fernsteuerung H35- und N
2
-Plasma 24 braun 24
Fernsteuerung O
2
-Plasma 25 rot 25
Gemeinsam (-) 26 orange 26 Fehler-Ausgang (+) 27 grün27
Gemeinsam (-) 28 weiß 28 NC 29 grün29
NC 30 blau 30 NC 31 grün31
NC 32 gelb 32 NC 33 grün33
NC 34 braun 34 NC 35 grün35
NC 36 orange 36 Abschirmung – gesamt 37 nicht belegt 37
Pilotlichtbogen-Leitung (+)
Pilotlichtbogen-Kabel mit dem Pilot-Stiftanschlußstück verbinden.
Kühlmittel-Zufuhrschlauch/Stromleitung (–) (grün)
Kühlmittel-Zufuhrschlauch (grünes Band) mit dem Wassereinlaß- Anschlußstück (Rechtsgewinde) in der
Mitte des Brenners verbinden.
Vorsicht: Sechskant-Anschlußstück an der Einlaßröhre mit einem Schraubenschlüssel
festhalten, die Röhre könnte sonst brechen. Nur das Anschlußstück am Brennerschlauchpaket drehen.
Kühlmittel-Rücklaufschlauch (rot)
Kühlmittel-Rücklaufschlauch (rotes Band) mit dem Wasserauslaß-Anschlußstück (Rechtsgewinde)
verbinden.
18
INSTALLATION
3-30 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Verbindungen zwischen Hochfrequenz-Konsole und Brenner- Schnellkupplung (Abb. 3-24)
Die Verbindungen des Brenner-Schlauchpaketes beinhalten den Anschluß des Brenner-Schlauchpaketes an die Hochfrequenz- Konsole und die Brenner-Schnellkupplung.
Brenner-Schlauchpaket zur Hochfrequenz-Konsole
Pilotlichtbogen-Leitung und Wasserschläuche des Brenner- Schlauchpaketes durch die Messingführung mit der Markierung TORCH (Brenner) an der Hochfrequenz-Konsole führen.
Pilotlichtbogen-Leitung (+)
Das Ringende des Kabels durch die Bohrung im Mittelabschnitt führen und an den Lichtbogen-Anschluß auf der I/O-Steuerkarte anschließen.
Kühlmittel-Zufuhrschlauch/Stromleitung (-) (grün)
Kühlmittel-Zufuhrschlauch (grünes Band) an den Verteiler- Adapter (grün) anschließen.
Kühlmittel-Rücklaufschlauch(rot)
Kühlmittel-Rücklaufschlauch (rotes Band) an den Verteiler- Adapter (rot) anschließen.
Brenner-Schlauchpaket an Brennerhalter-Schnellkupplung
Das andere Ende des Brenner-Schlauchpaketes durch die Führungsbahn oder das Aufhängungssystem führen, um es mit der Brenner-Schnellkupplung zu verbinden. Schlauch- und Leitungsenden mit Isolierband zusammenfassen, damit sich die Enden beim Durchführen nicht verfangen.
13
WARNUNG
FEUER- UND EXPLOSIONSGEFAHR
Der Lüftungsschlauch vom Brennerkopf darf nicht in einen geschlossenen Bereich hinein, zum Beispiel in eine Schutzmanschette oder eine Stromschiene, ausleiten. Es könnte sich Sauerstoff ansammeln, wodurch ein Feuer oder eine Explosion verursacht werden kann.
3A
1
3B
1
3C
1
3A
1
3B
1
3C
1
GREENGREEN
REDRED
11/29/99
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-31
Kühlmittel-Rücklaufschlauch (rotes Band)
Pilotlichtbogen­Leitung (+)
Pilotlichtbogen­Leitung (+)
*Rückschlag­Schlauch (installiert) Abb. 3-25
Brenner-
Schlauchpaket
Kühlmittel­Rücklaufschlauch (rotes Band, an diesem Ende nicht gezeigt)
Hochfrequenz-Konsole
45° Schnellkupplung Brennerhalter
VORSICHT!
Sechskant-Anschlußstücke an der Schnellkupplung festhalten. Nicht drehen. Die Verrohrung kann sonst brechen. Zur Installation und um Ausbau der Schläuche und Leitungen nur die Anschlußstücke an den Schläuchen und Leitungen drehen.
VORSICHT Der Schaumstoffblock zur Unterstützung des Kathodenblocks während des Transports ist zu entfernen, damit die Kühlwasser-Rücklaufschlauch-Anschlüsse vorgenommen werden können.
Sekundärgas­schlauch Abb. 3-25 + 3-27
Brenner-Schlauchpaket
(mit Rückstoß-Sonderausstattung,
abgebildet)
Teile-Nr. Länge
028866 15 ft (4,6 m) 028867 20 ft (6,1 m) 028868 25 ft (7,6 m) 028869 30 ft (9,1 m) 028695 35 ft (10,6 m) 028870 40 ft (12,2 m) 128001 50 ft (15,2 m) 128083 75 ft (23 m) 128084 100 ft (30,5 m)
Abbildung 3-24 Verbindungen zwischen Hochfrequenz-Konsole und Brenner-Schnellkupplung
Kühlmittel­Rücklaufschlauch (rotes Band)
Pilotlichtbogen-
Leitung (+)
Kühlmittel­Zufuhrschlauch/ Stromleitung (-) (grünes Band)
Teile-Nr. Länge
028498 15 ft (4,6 m) 028499 20 ft (6,1 m) 028500 25 ft (7,6 m) 028501 30 ft (9,1 m) 028502 35 ft (10,6 m) 028503 40 ft (12,2 m) 128132 50 ft (15,2 m) 128133 75 ft (23 m) 128134 100 ft (30,5 m)
Brenner-Schlauchpaket
(ohne Rückstoß-Sonderausstattung,
nicht abgebildet)
Gerade Schnellkupplung
Plasmagas­schlauch Abb. 3-25 + 3-28
Brenner­Lüftungs­schlauch
Sekundärgasschlauch Abb. 3-25 + 3-27
Brenner­Lüftungs­schlauch
Plasmagas­schlauch Abb. 3-25 + 3-28
Kühlmittel-Zufuhrschlauch/ Stromleitung (-) (grünes Band)
Kühlmittel-Zufuhrschlauch/ Stromleitung (–) (grünes Band)
1615131316
17
17
3A
1
3C
1
3B
1
3C
1
3B
1
1
3A
3B
1
3A
1
3C
1
3B
1
1
3C
3A
1
3A
1
3C
1
3B
1
7/10/98
INSTALLATION
3-32 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Verbindungen zwischen Gaskonsole und Abschalt-Ventil-Baugruppe (Abb. 3-25)
Die Verbindungen des Gasschlauchpaketes schließen die Verbindungen des Brenner-Schlauchpaketes mit der Gaskonsole und dem Abschalt-Ventil-Baugruppe mit ein.
Gasschlauchpaket an Gaskonsole
Gasschlauchpaket mit den drei Anschlußstücken und Steckdosen mit der Markierung TORCH (Brenner) an der Gaskonsole verbinden.
Plasmagasschlauch
Schlauch (durchsichtig) mit dem blauen PLASMA Anschlußstück (Linksgewinde) verbinden.
Sekundärgasschlauch
Schlauch (grau) mit dem grünen SHIELD (Sekundär) Anschlußstück (Rechtsgewinde) verbinden.
Vorströmungs-Gasschlauch
Schlauch (rot) mit dem roten PREFLOW (Vorströmung) Anschlußstück (Rechtsgewinde) verbinden.
Steuerungskabel
Kabelstecker mit der Markierung 3x3 mit der Steckdose mit der Markierung 3x3 verbinden.
Gasschlauchpaket an Abschalt-Ventil-Baugruppey
Das andere Ende des Gasschlauchpaketes durch die Führungsbahn oder ein Aufhängungssystem führen, um es am Abschaltventil- Baugruppe anzuschließen. Schlauch- und Leitungsenden mit Isolierband zusammenfassen, damit sich die Enden beim Durchführen nicht verfangen.
Plasmagasschlauch
Schlauch (durchsichtig) mit dem PLASMA Einlaß-Anschlußstück (blau) (Linksgewinde) verbinden.
Sekundärgasschlauch
Schlauch (grau) mit dem SHIELD (Sekundär) Einlaß- Anschlußstück (grün) (Rechtsgewinde) verbinden.
Vorströmungs-Gasschlauch
Schlauch (rot) mit dem PREFLOW (Vorströmung) Einlaß- Anschlußstück (rot) (Rechtsgewinde) verbinden.
Steuerungskabel
Kabelstecker mit der Markierung 4x1 in die Steckdose mit der Markierung 4x1 stecken.
14
4A
1
4B
1
4C
1
4D
1
4A
1
4B
1
4C
1
4D
1
11/29/99
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-33
Steuerungskabel 4X1
Vorströmungs-Gasschlauch (rotes Band)
Sekundärgasschlauch (grünes Band)
Plasmagasschlauch (blaues Band)
Steuerungskabel 3X3
Vorströmungs-Gasschlauch (rotes Band)
Plasmagasschlauch (blaues Band)
Automatische Gaskonsole
Sekundärgasschlauch (grünes Band)
Abschalt-Ventil-Baugruppe
Gasschlauchpaket
Abbildung 3-25 Verbindungen zwischen automatischer Gaskonsole und Abschalt-Ventil-Baugruppe
* Diese Positionen bleiben unberücksichtigt, wenn die Anlage ohne
Rückschlag-Sonderausstattung bestellt wurde
Off-Valve Cable
*Rückschlag-Solenoid
(End user 120 VAC required.)
SV16
SV14
SV15
Plasmagasschlauch Abb. 3-24 + 3-28
Sekundärgas­schlauch Abb. 3-24 + 3-27
*Rückschlagschlauch Abb. 3-24
SV16
SV15
SV14
14
15
16
17
Teile-Nr. Länge
128175 15 ft (4,6 m) 128176 20 ft (6,1 m) 128177 25 ft (7,6 m) 128178 30 ft (9,1 m) 128179 35 ft (10,6 m) 128180 40 ft (12,2 m) 128181 50 ft (15,2 m) 128182 75 ft (23 m) 128183 100 ft (30,5 m)
4B
1
4D
1
4C
1
4A
1
4B
1
4C
1
4C
1
1
4D
4B
1
4A
1
4A
1
4D
1
1
4D
14A14B1
4C
11/29/99
INSTALLATION
3-34 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Verbindungen zwischen Abschalt-Ventil-Baugruppe und Brennerhalter-Schnellkupplung (Abb. 3-24 und 3-25)
Nachdem Brenner-Schlauchpaket und Gasschlauchpaket angeschlossen wurden, sind die Plasma- und Sekundärgasschläuche sowie der Kühlmittel-Auslaßschlauch zwischen Abschalt-Ventil-Baugruppe und Brenner­Schnellkupplungs-Bausatz miteinander zu verbinden.
Abschalt-Ventil-Baugruppe
*Rückschlagschlauch (Abb. 3-25)
Kühlmittel-Auslaßschlauch (vom Brenner-Schlauchpaket) mit dem Kühlmittel-Auslaß-Solenoid verbinden.
Sekundärgasschlauch (Abb. 3-27)
Grauen Schlauch am Sekundärgas-Einlaßanschlußstück (Rechtsgewinde) anschließen.
Plasmagasschlauch (Abb. 3-28)
Durchsichtigen Schlauch am Plasmagas-Einlaßanschlußstück (Linksgewinde) anschließen.
Brennerhalter-Schnellkupplung
Die anderen Schlauchenden durch den Brennerschaft führen und an die Brenner-Schnellkupplung anschließen.
Sekundärgasschlauch
Schlauch (grau) an das Sekundärgas-Einlaßanschlußstück anschließen (Rechtsgewinde).
Plasmagasschlauch
Schlauch (durchsichtig) an das Plasmagas-Einlaßanschlußstück (Linksgewinde) anschließen.
Brennerschaft auf die Brenner-Schnellkupplung schieben, verschraubte Enden anpassen und festziehen.
* Wird nicht eingesetzt, wenn die Anlage ohne Rückstoß-Sonderausstattung bestellt wurde.
17
16
17
16
15
11/29/99
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-35
Teile-Nr. Länge
128491 43 in (1,1 m)
Brennerhalter-Schlauchpaket
Abschalt-Ventil-Baugruppe
15
*Abbildung 3-26 Rückschlagschlauch, Ersatzteil-Bausatz
Teile-Nr. Länge
024429 4 ft (1,2 m)
Brennerhalter-Schnellkupplung
Brennerhalter-Schnellkupplung
Abschalt-Ventil-Baugruppe
16
Abbildung 3-27 Sekundärgas-Schlauchpaket, 3/12", grau, Rechtsgewinde, Gasschlauch-Anschlußstück
Größe “A”
Teile-Nr. Länge
024430 4 ft (1,2 m)
Abschalt-Ventil-Baugruppe
17
Abbildung 3-28 Plasmagas-Schlauchpaket, Linksgewinde, Gasschlauch- Anschlußstück Größe “A”
*Wird nicht eingesetzt, wenn die Anlage ohne Rückstoß-Sonderausstattung bestellt wurde.
7/10/98
INSTALLATION
3-36 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Abbildung 3-29 Gaszufuhrschlauch- und Erdungskabelanschlüsse
Anschlüsse der Gaszufuhrschläuche (Abb. 3-29)
Gaszufuhrschläuche
Die Gaszufuhrschläuche sind vom Kunden beizustellen.
• Gaszufuhranschlüsse von den Hochdruckreglern wie gezeigt an den Gaskonsolenanschlussstücken anschließen.
H35-Eingangsadapter (015230 1/4 NPT, linksgängig ‘B’, Außengewinde) O2-Eingangsadapter (015009 1/4 NPT, rechtsgängig ‘B’, Außengewinde) Luft-Eingangsadapter (015012 1/4 NPT, rechtsgängig, konisch erweitertes Außengewinde) N2-Eingangsadapter (015103 1/4 NPT, rechtsgängig ‘B’, inert, Innengewinde) CH4 -Eingangsadapter (015230 1/4 NPT, linksgängig ‘B’, Außengewinde)
18
Erdungskabelanschlüsse (Abb. 3-8, 3-9 und 3-29)
Erdungskabel
Die Erdungskabel sind vom Kunden beizustellen. Die Stromquelle, Hochfrequenz-Konsole sowie die Gaskonsole verfügen über Anschlüsse für die Erdung. Jedes Kabel sollte mit der Erdung des Arbeitstisches verbunden werden. Bezüglich der Kabel- Spezifikationen siehe Vorinstallationen, Erdung der Ausrüstung, am Anfang dieses Abschnitts
19
18
19
H35
O
2
N
2
Luft
CH
4
8/31/98
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-37
Haltesignalanschlüsse (Abbildungen 3-8 und 3-30)
Haltesignal-Reihenklemme TB3
Das Haltesignal wird zum synchronisierten Starten von zwei oder mehr Anlagen verwendet. Das Haltesignal ist auf TB3 oder an der CNC über das Kabel 1x1 verfügbar. Trockenkontaktstart. Das Haltesignalkabel wird vom Kunden beigestellt.
20
Abbildung 3-31 Brenner einsatz PAC184/PAC186 Gas-, Kühlmittel- und Pilotlichtbogen-Anschlüsse
Plasmaventil-Auslaß
Pilot Lichtbogen
Wasser­Auslaß
Wasser-Einlaß und Strom
Plasma-Einlaß
Sekundärgas-Einlaß
Montage des Brenners einsatz PAC184/PAC186 an die Brennerhalter-Schnellkupplung
1. Brenneranschlüsse an der Fassung der Schnellkupplung ausrichten und einrasten. Siehe Abb. 3-31.
2. Sicherungsring im Uhrzeigersinn drehen, um den Brenner festzustellen.
Haltesignal TB3
TB2-Bezug
Rückwärtige Konsole, innen, rechte Seite
Abbildung 3-30 Lage des TB3-Haltesignalanschlusses
6/7/99
INSTALLATION
3-38 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Brennerkühlmittel-Anforderungen
Die Stromquelle wird ohne Kühlmittel im Tank geliefert. Eine Mischung aus Propylen-Glykol (30 %), vollentsalztem Wasser (69,9 %) sowie Benzotriazol (0,1 %) wird empfohlen. Diese Mischung bietet einen Frostschutz bis -12 °C und enthält einen Korrosionshemmer (Benzotriazol), um die Kupferoberflächen im Kühlmittelkreislauf zu schützen. Diese Mischung ist in 1-Gallonen-Behältern unter Bestell-Nr. 028872 erhältlich. 100 %iges Propylen-Glykol kann unter Bestell-Nr. 028873 bezogen werden.
Gefrierendes Brenner-Kühlmittel kann zu gesprungenem Brennerkopf, gerissenen Leitungen oder anderen Schäden am Brenner-Kühlsystem führen. Bei Betriebstemperaturen von weniger als -12 °C muß der Propylen­Glykol-Anteil erhöht werden. Siehe Abbildung 3-31.
Das Kühlmittel wird mit fortschreitendem Betrieb leitfähiger. Bei zu hoher Leitfähigkeit des Kühlmittels, kann dieses Brennerspannung übertragen, was zu Fehlzündungen des Brenners und zur Gefahr von elektrischem Schlag führen kann. Die Kühlmittel-Leitfähigkeit ist im Rahmen der Wartung des Kühlsystems immer zu überprüfen.
Die Leitfähigkeit von neuer Kühlmittelmischung sollte 10 µ Siemens/cm bei 25 °C nicht überschreiten. Alle 6 Monate ist das Brennerkühlmittel aus der Stromquelle auszuspülen und durch neues Kühlmittel zu ersetzen.
Die nachfolgenden Warnungen und Vorsichtsmaßregeln sind zu befolgen. Siehe Materialsicherheits­Datenblätter in Anhang bezüglich Daten über Sicherheit, Behandlung, Lagerung und Entsorgung von Propylen-Glykol und Benzotriazol.
Vorsicht: Nur Propylen-Glykol in der Kühlmittelmischung verwenden. Keine
Frostschutzmittel anstelle von Propylen-Glykol verwenden. Frostschutzmittel enthalten Korrosionshemmer, die das Brennerkühlsystem beschädigen.
Immer gereinigtes Wasser bei der Kühlmittelmischung verwenden, um Korrosion im Brennerkühlsystem vorzubeugen. Die Wasserhärte des gereinigten Wassers sollte zwischen 0,206 und 8,5 ppm liegen. Wird zur Bestimmung der Wasserreinheit ein Meßgerät für die Leitungsfähigkeit verwendet, beträgt das empfohlene Niveau zwischen 0,5 und 18 m Siemens/cm bei 25 °C.
WARNUNG
Propylen-Glykol und Benzotriazol reizen Haut und Augen, und das Einnehmen ist gesundheitsschädlich
oder gar tödlich. Nach Kontakt Haut oder Augen mit Wasser spülen. Nach Einnahme Wasser trinken und sofort Arzt rufen. Kein Erbrechen herbeiführen.
7/10/98
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-39
-70
-60
-50
-40
-30
-20
-10
0
10
20
30
40
0 102030405060
Temperatur
Propylen-Glykol (%)
32 °F (0 °C)
Abbildung 3-32 Gefrierpunkt von Mischungen aus Propylen-Glykol (%) und vollentsalztem Wasser
Standard-Mischung (30 % Propylen-Glykol und 70 % vollentsalztes Wasser)
11/29/99
INSTALLATION
3-40 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Befüllen des Brennerkühlsystems
1. Vor dem Befüllen des Systems mit Kühlmittel:
• Ist sicherzustellen, daß Schneidumgebung und Bekleidung den Sicherheitsanforderungen entsprechen. Siehe Abschnitt 1, Sicherheit, in diesem Handbuch.
• Ist sicherzustellen, daß alle Vorinstallations- und Installationserfordernisse in diesem Handbuch erfüllt wurden.
Vorsicht: Niemals die Stromquelle einschalten, bevor der Kühlmitteltank befüllt wurde.
2. Einlaßgaszufuhr zur Gaskonsole aufdrehen. Es ist sicherzustellen, daß die Gase mit 8,2 bar verfügbar sind.
3. An der Rückseite der Stromquelle ist zu überprüfen, daß das Kühlmittel-Startventil geöffnet ist (Abb. 3-33, Nr. 1), an der Rückseite der Stromquelle die Filter/Lüftungskappe (3) auf dem Kühlmitteltank (2) abschrauben. 8 Liter (2,1 Gallonen) Kühlmittel einfüllen.
Vorsicht: Tank nicht überfüllen.
4. An der Netzspannung-Unterbrecherbox Schalter auf “Ein” stellen.
5. Stromquelle durch Drücken und Festhalten des Druckschalters/Anzeige (PB1/LT1) POWER ON (I) einschalten. Die COOLANT FLOW (Kühlmitteldurchfluß)-LED leuchtet nicht eher auf, bis das Kühlmittel alle Luft aus den Brenner-Kühlmittelschläuchen und Kühlmittel-Rücklaufschläuchen zum Tank verdrängt hat, was bis zu 60 Sekunden dauern kann.
6. Roten Knopf auf dem Kühlmittelfilter (4) an der Rückseite der Stromquelle suchen (Abb. 3-33, Nr. 5). Knopf drücken, bis etwas Kühlmittel rund um den Knopf austritt und keine Luftblasen mehr an dem durchsichtigen Filtergehäuse sichtbar sind.
7. Wenn die COOLANT FLOW (Kühlmitteldurchfluß)-LED aufleuchtet, POWER ON (I) Druckknopf (PB1) loslassen. Nun sollte die grüne POWER ON (I) Anzeige (LT1) aufleuchten, die anzeigt, daß die Anlage normal arbeitet.
8. Es ist zu überwachen, daß die Kühlmittel-Meßanzeige auf F (full = voll) steht. Tank auffüllen, wenn die Meßanzeige 1/2 oder etwas darunter anzeigt. Der Kühlmittelstand darf nicht zu niedrig sein. Niedriger Kühlmittelstand verursacht Überhitzung und kurze Lebensdauer der Verschleißteile.
9. Kühlmittelführende Schlauchverbindungen an Stromquelle, Hochfrequenz-Konsole und Brenner­Schnellkupplung auf Undichtigkeiten überprüfen.
Nach der Installation
Anlagenbetrieb überprüfen, siehe Abschnitt 4, Betrieb.
11/29/99
INSTALLATION
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 3-41
Abbildung 3-33 Befüllen des Brennerkühlsystems
Erläuterungen
(1) Kugelhahn
(2) Kühlmitteltank
(3) Behälterkappe
(4) Filter
(5) Entlüftungs Knopf
321
5
4
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-1
1/08/01
Abschnitt 4
BEDIENUNG
Inhalt:
Steuergeräte und Anzeigen ......................................................................................................................................4-2
Steuerpult der Stromquelle ..............................................................................................................................4-2
Vorderseite der automatischen Gaskonsole ....................................................................................................4-4
LCD-Display-Fehlermeldungen ................................................................................................................................4-7
Stromquellenanlage (PS-ERR) ........................................................................................................................4-7
Gasanlage (GS-ERR) ......................................................................................................................................4-8
Rückseite der automatischen Gaskonsole.......................................................................................................4-9
Tägliche Inbetriebnahme der Anlage......................................................................................................................4-10
Nahbetrieb......................................................................................................................................................4-10
Fernmodus .....................................................................................................................................................4-11
Austausch von Verschleißteilen..............................................................................................................................4-12
Ausbau und Überprüfung...............................................................................................................................4-12
Einbau............................................................................................................................................................4-13
Ausblasen der Kühlmittelschläuche........................................................................................................................4-16
Wie man die Schnittqualität optimiert .....................................................................................................................4-17
Tipps für Schneidtisch und Brenner ...............................................................................................................4-17
Tipps für die Plasma-Einrichtung ...................................................................................................................4-17
Maximierung der Verschleißteil-Standzeit......................................................................................................4-17
Zusätzliche Faktoren für die Schnittqualität ...................................................................................................4-18
Zusätzliche Verbesserungen..........................................................................................................................4-19
Technische Fragen .................................................................................................................................................4-20
Betriebsdaten-Tabellen...........................................................................................................................................4-21
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BEDIENUNG
4-2 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Steuergeräte und Anzeigen
Steuerpult der Stromquelle (Abb. 4-1)
POWER
EIN-(ON (I))-Druckschalter/Anzeigeschalter (PB1/LT1) Dieser aktiviert die Stromquelle und ihre Steuerschaltkreise. Die Anzeige leuchtet, wenn der Stromeinschaltprozeß abgeschlossen ist.
AUS-(OFF (O))-Druckschalter (PB2)
Schneidstrom ein-(DC ON)-Anzeige Sie leuchtet auf, wenn der Haupt-Schaltschütz schließt und zeigt damit an, daß Schneidstrom zum Brenner fließt.
STATUS*
VERRIEGELUNGS-(RHF DOOR)-LED (LT3) Sie leuchtet, wenn die Tür der Fern-Hochfrequenz-Konsole verschlossen ist. Sie leuchtet nicht, wenn die Tür offen ist.
ÜBERTEMPERATUR-(OVERTEMP)-LED (LT4) Sie leuchtet, wenn der Stromquellen-Haupttransformator oder der Chopper überhitzt sind. Sie leuchtet nicht, wenn Transformator und Chopper innerhalb ihrer Grenzen arbeiten.
EXTERNE VERRIEGELUNGS-(EXT INTERLOCK)-LED (LT5) Sie leuchtet, wenn die Maschinen-Verriegelung des Kunden (Sonderausstattung) geschlossen ist. Sie leuchtet nicht, wenn die Verriegelung offen ist. Wird die Maschinen-Verriegelung nicht genutzt, muß dieser Verriegelungs-Anschluß mit einer Drahtbrücke umgangen werden (Anschluß 1x1, Stifte 16 und 17), damit die Plasmaanlage in Betrieb gehen kann.
GASANLAGEN-(GAS SYSTEM)-LED (LT6) Sie leuchtet, wenn die Gasanlage betriebsbereit ist. Sie leuchtet nicht, wenn ein Gasanlagenfehler besteht.
GASDRUCK-(GAS PRESSURE)-LED (LT7) Sie leuchtet, wenn die Plasma- und Sekundärgasdrücke oberhalb der Untergrenze von 7,2 bar liegen. Sie leuchtet nicht, wenn entweder Plasma- oder Sekundärgas innerhalb der Grenze liegen.
KÜHLMITTEL-TEMPERATUR-(COOLANT TEMP)-LED (LT8) Sie leuchtet, wenn sich die Kühlmittel-Temperatur im Normalbereich befindet. Sie leuchtet nicht, wenn die Kühlmittel-Temperatur zu hoch ist.
KÜHLMITTEL-DURCHFLUSS-(COOLANT FLOW)-LED (LT9) Sie leuchtet, wenn der Kühlmittel-Durchfluß ausreichend ist. Sie leuchtet nicht, wenn der Kühlmittel­Durchfluß ungenügend ist.
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BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-3
* Alle STATUS-LEDs erlöschen (mit Ausnahme der Übertemperatur (OVERTEMP)-LED, welche leuchtet), wenn
die zugehörige Fehlerbedingung auftritt. Die meisten Fehlerbedingungen verursachen, daß die Anlage sich abschaltet und damit alle STATUS-LEDs erlöschen (mit Ausnahme der Übertemperatur (OVERTEMP)-LED, welche leuchtet). Wenn dies geschieht, muß der Bediener den „Strom ein”-(POWER ON (I))-Schalter drücken und gedrückt halten. Die erste STATUS-LED, die nicht leuchtet (mit Ausnahme der Übertemperatur (OVERTEMP)-LED, welche leuchtet) zeigt die Fehlerbedingung an.
Ampere-Kipphebelschalter (AMPS) (S1) Zur Wahl und Anzeige des Schneidstroms.
LOCHSTECH-VERZÖGERUNGS-(PIERCE DELAY)-Potentiometer (P1) Zur Einstellung der Verzögerung während des Lochstechens in Sekunden, bevor der Schneidstrom hochgefahren wird.
Abbildung 4-1 HD3070 Steuerungen und Anzeigen am Steuerpult der Stromquelle
RHF INTERLOCK
OVER TEMP
EXT INTERLOCK
GAS SYSTEM
GAS PRESSURE
COOLANT TEMP
COOLANT FLOW
STATUS
3070STAT.0 8
RHF-Verriegelung
Übertemperatur
Externe-Verriegelung
Gasanlagen
Gasdruck
Kühlmittel-temperatur
Kühlmittel-durchfluss
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BEDIENUNG
4-4 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Vorderseite der automatischen Gaskonsole (Abb. 4-2)
Die Steuerungen an der Vorderseite können nur dann manuell geregelt werden, wenn der Kipphebelschalter REMOTE/LOCAL (Fern/Nahbetrieb) an der Rückseite auf LOCAL-Stellung (Nahbetrieb) eingestellt ist. Es ist zu beachten, daß das LCD-Display in beiden Betriebsarten aktiv ist.
• AUSWAHL DES PLASMAGASES - O2/AIR/H35 & N2(O2/LUFT/H35 und N2)-Kipphebelschalter
Wählt die Verwendung von entweder Sauerstoff (O2), LUFT oder eine Mischung aus Argon-Wasserstoff und Stickstoff (H35 und N2) als Plasmaschneidgas.
Es ist zu beachten, daß der Wechsel der Schalterstellungen automatisch verursacht, daß die Gasleitungsschläuche für 40 Sekunden ausgeblasen werden (Vorströmung für 20 Sekunden und Betriebsdurchflußgase für 20 Sekunden) und daß dies auf der LCD-Anzeige angezeigt wird.
• Test-Vorströmung/Betrieb/Testlauf (Test Preflow/Run/Test Cut Flow)-Kipphebelschalter
Die Durchflußraten werden entweder manuell in LOCAL-Stellung (Nahbetrieb) oder von der CNC aus in REMOTE (Fernbetrieb) geregelt. Die Durchflußraten werden in einem Prozentsatz des vollen Wertes (100 %) ausgedrückt.
Testvorströmung (Test Preflow) – In dieser Testeinstellung kann die Testvorströmungs-Gasdurchflußrate, die auf dem LCD-Display ersichtlich ist, mittels der PREFLOW Shield/Plasma-Regler (Vorströmung Sekundär/Plasma) (1) und (2) getestet und eingestellt werden. Die Testvorströmungsraten sind in den Tabellen für das Schneiden in diesem Abschnitt angegeben. In dieser Testeinstellung kann der Lichtbogen nicht gezündet werden.
Testlauf (Test Cut Flow) – Diese Einstellung wird verwendet zum Test und zur Einstellung der Plasmagas­Durchflußraten, die auf dem LCD-Display ersichtlich sind, unter Verwendung der SHIELD Cut Flow-Regler (Sekundärgas-Betriebs-Durchfluß) (3) und (4) sowie des PLASMA Cut Flow-Reglers (Plasma-Betriebs­Durchfluß) (5) und (6). Potentiometer 6 und das dazugehörige LCD-Anzeigefeld arbeiten nur dann, wenn H35 gewählt ist. Die Test-Vorströmungs-Regelungseinstellungen sind in den Tabellen für das Schneiden in diesem Abschnitt angegeben. In dieser Testeinstellung kann der Lichtbogen nicht gezündet werden.
Betrieb (Run) – Dies ist die normale Betriebseinstellung, bei der der Lichtbogen gezündet werden kann.
LCD-Display
Das LCD-Display ist in acht Funktionsfelder aufgeteilt. Beim Betrieb, sei es im Nah- oder Fernmodus, werden die nachfolgend beschriebenen Daten angezeigt, wie in Abb. 4-3 gezeigt.
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BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-5
Abbildung 4-2 Regler und Anzeigen an der Vorderseite der automatischen Gaskonsole
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BEDIENUNG
4-6 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Abbildung 4-3 LCD-Display der automatischen Gaskonsole
Zeigt das Plasma­Einlaßgas in psi bzw. bar an (120 psi/8,28 bar)
Zeigt die Stelle des Vorströmungs­Gasdrucks und die Durchflußratenfelder an
Zeigt die Nah- bzw. Fernbetriebs­Steuerungsanlage an
Zeigt die Stelle des Sekundärasdrucks und die Durchflußratenfelder an
Zeigt die Stelle des Plasmagasdrucks und die Durchflußratenfelder an
Zeigt das Sekundär­Einlaßgas in psi bzw. bar an (120 psi/ 8,28 bar)
Zeigt den Vorströmungs­Auslaßgasdruck an
Zeigt die Vorströmungs­Durchflußraten an
Zeigt den Sekundär­Auslaßgasdruck an
Zeigt die Sekundär­Betriebsdurchflußraten an
Zeigt den Plasma­Auslaßgasdruck an
Zeigt die Plasma­Betriebsdurchflußraten an
Potentiometer 6 und das dazugehörige LCD-Anzeigefeld arbeiten nur dann, wenn H35 gewählt ist.
EINLASSGAS
VORSTRÖMUNG
XXX BAR
FERN- ODER NAHBETRIEB
SCHUTZSCHILD
XXX BAR
EINLASSGAS
PLASMA
XXX BAR
00 % 00 % 00 % 00 % 00 % 00 %
Zeigt PS-ERR (Stromquellen­Systemfehler) an. Siehe Stromquellen-Systemfehlerliste.
Zeigt GS-ERR (Gassystemfehler) an. Siehe Gassystemfehlerliste
Zeigt entweder Anlagentest, Kalibrier- oder den Durchblasmodus an: TEST PREFLOW (Test-Vorströmung) oder TEST CUTFLOW (Test-Betriebsdurchfluß); CAL ZERO (alle Geräte gehen in Nullstellung) oder CAL SPAN (alle Geräte gehen in 100 %-Stellung) ; oder automatisches PURGE PREFLOW (Durchblasen – Vorströmung) oder PURGE CUTFLOW (Durchblasen – Betriebsdurchfluß), jeweils für 20 Sekunden.
EINLASSGAS
PS-ERR
XXX BAR
FERN- ODER NAHBETRIEB
GS-ERR
XXX BAR
EINLASSGAS
TEST-, KALIBRIER- ODER DURCHBLASMODUS
XXX BAR
00 % 00 % 00 % 00 % 00 % 00 %
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BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-7
LCD-Display-Fehlermeldungen
Stromquellenanlage (PS-ERR)
Fehlermeldung Fehler-code Beschreibung
NO ERROR 0 (keine Fehler)
LOW COOLANT LEVEL 1 Dieses Fehlersignal wird abgegeben als eine Warnung an (niedriger Kühlmittelstand) die CNC-Maschine, daß der Kühlmittelbehälter zusätzliches
Kühlmittel benötigt.
INTERLOCK ERR 2 Dieses Fehlersignal wird während des Betriebs abgegeben, (Verriegelungsfehler) wenn einer oder mehrere Druck- oder Temperaturschalter,
die an der Stromverteilungs-Steuerkarte angeschlossen sind, geöffnet sind. STATUS LEDs an der Stromquelle überprüfen.
HOLD TIMEOUT ERR 3 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn das HOLD (Festhalte-Zeitablauf-Fehler) INPUT-Signal (Halten-Eingang) nicht innerhalb von 10
Sekunden nach Ende der Vorströmung losgelassen wird.
NO PILOT TIMEOUT ERR 4 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn die (Fehler – kein Pilotlichtbogen – Zeitablauf) Hochfrequenz den Pilotlichtbogen nicht innerhalb einer
Sekunde zünden konnte.
PIERCE DELAY ERR 5 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn das Signal (Lochstechverzögerungs-Fehler) PIERCE COMPLETE (Lochstechen beendet) nicht innerhalb
von 4 Sekunden nach dem Transfersignal erhalten wurde.
TRANSFER TIMEOUT ERR 6 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn die Strom­(Übertragungs-Zeitablauf-Fehler) übertragung zum Werkstück nicht innerhalb von 2 Sekunden
nach Brennerzündung abgetastet wird.
RAMPUP BLOWOUT ERR* 7 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn der Lichtbogen (Fehler – LIchtbogen beim Anfahren nach Stromübertragung zum Werkstück vor Dauerbetrieb erloschen) erloschen ist.
RUNNING ARC BLOWOUT ERR 8 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn der Lichtbogen (Fehler – Lichtbogen im Betriebsmodus im Schneidbetrieb erloschen ist. erloschen)
ARC OVER VOLTAGE ERR* 9 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn die Lichtbogen­(Lichtbogen-Überspannungs-Fehler) spannung im Dauerbetrieb das programmierte zulässige
Maximum an Lichtbogenspannung überschritten hat.
RAMPDWN ARC BLOWOUT ERR* 10 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn der Lichtbogen Fehler – Lichtbogen während des während des Absenkens des Stromes erloschen ist, jedoch Absenkens erloschen) bevor die einprogrammierte Zeit der Absenkung verstrichen
ist.
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BEDIENUNG
4-8 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Stromquellenanlage (PS-ERR) – Fortsetzung
Fehlermeldung Fehler-code Beschreibung
Gasanlage (GS-ERR)
Fehlermeldung Fehler-code Beschreibung
WRONG STATE ERR 12 Dieses Fehlersignal sollte nie auftreten. Es zeigt an, daß die (Fehler – falscher Status) Software einen ernsten Fehler aufweist, der verursachte,
daß sich die Übertragungssteuerung in einem nicht festgelegten Programmstatus befindet. Es ist von großer Wichtigkeit, daß aufgezeichnet wird, exakt welche Betriebzustände vor diesem Fehler vorhanden waren.
PHASE LOSS ERR 13 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn der (Phasenverlustfehler) Phasenverlust-Schutzschaltkreis die Anlage wegen
Spannungsphasenverlust oder wegen Netzspannungsabfall auf unter 80 % des Nennwertes abgeschaltet hat.
* Diese Fehler verurachen auch, daß das Fehlerzähler-Ausgangssignal diese zur CNC-Maschine weitergibt.
NO ERROR 0 (kein Fehler)
LOW PLASMA GAS ERR 1 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn der Plasmagas­(Fehler – zu niedriger Plasmagasdruck) Einlaßdruck unter 7,2 bar liegt. (P1 auf dem Display)
LOW SHIELD GAS ERR 2 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn der (Fehler – zu niedriger Sekundärgasdruck) Sekundärgas-Einlaßdruck unter 7,2 bar liegt. (P2 auf dem
Display)
HIGH PLASMA GAS ERR 3 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn der Plasmagas­(Fehler – zu hoher Plasmagasdruck) Einlaßdruck über 9,3 bar liegt. (P1 auf dem Display)
HIGH SHIELD GAS ERR 4 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn der (Fehler – zu hoher Sekundärgasdruck) Sekundärgas-Einlaßdruck über 9,3 bar liegt. (P2 auf dem
Display)
MV1 ERR* 5 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn sich das (MV1-Fehler) Motorventil MV1 nach Betätigung nicht bewegt. Wenn dieser
Fehler auftritt, ist Wartung erforderlich.
MV2 ERR* 6 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn sich das (MV2-Fehler) Motorventil MV2 nach Betätigung nicht bewegt. Wenn dieser
Fehler auftritt, ist Wartung erforderlich.
MV3 ERR* 7 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn sich das (MV3-Fehler) Motorventil MV3 nach Betätigung nicht bewegt. Wenn dieser
Fehler auftritt, ist Wartung erforderlich.
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BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-9
Gasanlage (GS-ERR) – Fortsetzung
Fehlermeldung Fehler-code Beschreibung
MV4 ERR* 8 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn sich das (MV4-Fehler) Motorventil MV4 nach Betätigung nicht bewegt. Wenn dieser
Fehler auftritt, ist Wartung erforderlich.
MV5 ERR* 9 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn sich das (MV5-Fehler) Motorventil MV5 nach Betätigung nicht bewegt. Wenn dieser
Fehler auftritt, ist Wartung erforderlich.
MV6 ERR* 10 Dieses Fehlersignal wird abgegeben, wenn sich das (MV6-Fehler) Motorventil MV6 nach Betätigung nicht bewegt. Wenn dieser
Fehler auftritt, ist Wartung erforderlich.
* Um die Motorventil-Fehleranzeige zu löschen (Codes 5 – 9), Plasmaanlage ausschalten und erneut starten.
Rückseite der automatischen Gaskonsole (Abb. 4-4)
Folgende Steuerungen befinden sich an der Rückseite:
• CNC-Interface REMOTE/LOCAL-(Fern- und Nahbetrieb)-Kipphebelschalter
Hiermit kann der Nah- und Fernbetrieb der Gaskonsole HD3070 ausgewählt werden. In REMOTE (Fernbetrieb) befindet sich die Gaskonsole unter der vollständigen Kontrolle durch die CNC­Maschinensteuerung. Im LOCAL (Nahbetrieb) werden die Gas-Durchflußraten manuell an der Vorderseite eingestellt.
Abbildung 4-4 Steuerungen an der Rückseite der automatischen Gaskonsole
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BEDIENUNG
4-10 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Tägliche Inbetriebnahme der Anlage
Die Anlage HD3070 kann im Nah- oder Fernmodus betrieben werden. Vor dem Betrieb ist sicherzustellen, daß die Schneidumgebung sowie die Bekleidung den Sicherheitsanforderungen aus Abschnitt Sicherheit in diesem Handbuch entsprechen. Sollten während des Startens der Anlage Probleme auftreten, sind gemäß Abschnitt 3, „Installation,” die Installationsdaten nachzuprüfen.
Nahbetrieb
Um die Anlage HD3070 auf täglicher Basis zu starten, ist im Nahbetrieb wie folgt zu verfahren:
1. Verschleißteile entsprechend dem zu schneidenden Material wählen. Siehe Tabellen für das Schneiden. Werden die Verschleißteile wiederverwendet, sind diese auf Abnutzung und Schäden zu untersuchen. Siehe Austausch von Verschleißteilen in diesem Abschnitt.
2. Nach der Überprüfung der Verschleißteile ist sicherzustellen, daß der Brenner rechtwinklig zum Werkstück ausgerichtet ist (0° und 90°), um einen sauberen, vertikalen Schnitt zu erhalten. Zur Ausrichtung des Brenners ist ein Winkelmesser zu verwenden.
3. Es ist entweder Sauerstoff (O2), LUFT oder eine Mischung aus Argon-Wasserstoff und Stickstoff (H35 und N2) als Plasmaschneidgas unter Verwendung des PLASMA GAS SELECTION (Plasmagaswahl)­Kipphebelschalters zu wählen.
4. Anlagenstrom einschalten, indem der Haupttrennschalter für die Stromquelle auf On (Ein) und die Stromquelle selbst wie folgt eingeschaltet wird:
POWER ON (I) (Strom ein)-Schalter (PB1) drücken bis die STATUS-COOLANT FLOW LED (Kühlmittel-
Durchfluß) leuchtet.
• Es ist sicherzustellen, daß die grüne POWER ON-Anzeige (Strom ein) (LT1) weiterhin leuchtet. Sollte dies
nicht der Fall sein, sind die STATUS-LEDs an der Stromquelle sowie die Fehlermeldungen für Plasma- und Gasanlage auf dem Gaskonsolen-LCD-Display zu überprüfen. Siehe Abbildung 4-3 und die Liste der Fehlermeldungen.
Anmerkung: Sollte die STATUS-COOLANT FLOW LED (Kühlmittel-Durchfluß) nicht leuchten,
Füll-/Lüftungskappe auf dem Kühlmitteltank abschrauben (Punkt 9, Abb. 6-10). 1,9 Liter Kühlmittel zufügen.
5. Auch bei anfänglichem Hochfahren werden die Gasleitungen automatisch für insgesamt 40 Sekunden durchgeblasen. Die Gaskonsolen-LDC-Anzeige, Abbildung 4-3 Feld E, zeigt PURGE PREFLOW (Durchblasen – Vorströmung) für 20 Sekunden und PURGE CUT FLOW (Durchblasen – Betriebsdurchfluß) für 20 Sekunden an.
6. Sicherstellen, daß beide gewählten Plasma- sowie Sekundärgaseinläße vorhanden sind bei einem dynamischen Druck von 8,2 bar, gemäß den Anzeigefeldern P1 (Plasmagas) und P2 (Sekundärgas) auf dem LCD-Display der Gaskonsole. (Siehe Abb. 4-3)
7. Testlauf- und Test-Vorströmungs-Gasdurchflußraten-Prozentsätze einstellen. Hierzu ist wie folgt vorzugehen:
• Test-Vorströmungsraten (1) und (2) gemäß den Tabellen für das Schneiden einstellen.
• Testlauf-Durchflußraten für Sekundärgas (3) und (4) sowie Testlauf-Durchflußraten für Plasmagas (5) und (6) gemäß den Angaben in den Tabellen für das Schneiden einstellen.
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BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-11
Test Preflow/Run/Test Cut Flow (Test-Vorströmung/Betrieb/Testlauf)-Schalter (S2) auf Run (Betrieb) stellen.
An der CNC-Steuerung sind folgende Einstellungen entsprechend den Tabellen für das Schneiden vorzunehmen: Schneidstrom, Lichtbogenspannung, Schneidgeschwindigkeit, Anfangs-Lochstechhöhe und Lochstech-Verzögerungszeit.
Die Anlage ist nun betriebsbereit für das Schneiden.
Anmerkung: Wenn die Anlage eingeschaltet, aber für eine Weile nicht benutzt wurde,
Gasleitungen durchblasen, indem der Schalter Test Preflow/Run/Test Cut Flow (Test­Vorströmung/Betrieb/Testlauf) (S2) für 5 Sekunden auf Test Cut Flow (Testlauf) eingestellt wird. Nach dem Durchblasen der Gasleitungen den Schalter auf Run (Betrieb) stellen. Wenn die Gasleitungen nicht durchgeblasen werden, kann dies zu kurzer Standzeit der Verschleißteile aufgrund von Verunreinigung des Brenners durch Wasserrückstände führen.
Fernmodus
Um die Anlage HD3070 auf täglicher Basis zu starten, ist im Fernbetrieb wie folgt zu verfahren:
1. Verschleißteile entsprechend dem zu schneidenden Material wählen. Siehe Tabellen für das Schneiden. Werden die Verschleißteile wiederverwendet, sind diese auf Abnutzung und Schäden zu untersuchen. Siehe Austausch von Verschleißteilen in diesem Abschnitt.
2. Nach der Überprüfung der Verschleißteile ist sicherzustellen, daß der Brenner rechtwinklig zum Werkstück ausgerichtet ist (0° und 90°), um einen sauberen, vertikalen Schnitt zu erhalten. Zur Ausrichtung des Brenners ist ein Winkelmesser zu verwenden.
3. Anlagenstrom einschalten, indem der Haupttrennschalter für die Stromquelle auf On (Ein) und die Stromquelle selbst wie folgt eingeschaltet wird:
4. Strom-Einschalt-Signal von der CNC-Schnittstelle geben, um die Stromquelle mit Strom zu versorgen. Dieses Signal sollte 15 Sekunden lang aktiviert sein oder bis das Signal POWER INTERLOCKS OK (Strom­Verriegelungen in Ordnung) an die CNC-Steuerung zurückgegeben wird.
5. Es ist sicherzustellen, daß das Signal POWER INTERLOCKS OK (Strom-Verriegelungen in Ordnung) an die CNC-Steuerung zurückgegeben wird. Ist dies nicht der Fall, sind die STATUS LEDs an der Stromquelle zu
überprüfen und die Fehlermeldungen für Plasma- und Gasanlage auf dem Gaskonsolen-LCD-Display zu überprüfen. Siehe Abbildung 4-3 und die Liste der Fehlermeldungen.
Anmerkung: Sollte die STATUS-COOLANT FLOW LED (Kühlmittel-Durchfluß) nicht leuchten,
Füll-/Lüftungskappe auf dem Kühlmitteltank abschrauben (Punkt 9, Abb. 6-10). 1,9 Liter Kühlmittel zufügen.
6. Auch bei anfänglichem Hochfahren werden die Gasleitungen automatisch für insgesamt 40 Sekunden durchgeblasen. Die Gaskonsolen-LDC-Anzeige, Abbildung 4-3 Feld E, zeigt PURGE PREFLOW (Durchblasen – Vorströmung) für 20 Sekunden und PURGE CUT FLOW (Durchblasen – Betriebsdurchfluß) für 20 Sekunden an.
7. Steuersignale von der CNC-Schnittstelle aus abgeben, um den erforderlichen Gasschneidprozeß an der Gaskonsole auszuwählen.
Entweder Sauerstoff (O2), LUFT oder eine Mischung aus Argon-Wasserstoff und Stickstoff (H35 und N2) als Plasmaschneidgas auswählen
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BEDIENUNG
4-12 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Austausch von Verschleissteilen
Vor dem Schneiden sind die Brenner-Verschleißteile auf Abnutzung und Beschädigung zu untersuchen, und sie sind erforderlichenfalls auszutauschen. Die Verschleißteilsätze für die Brenner PAC184 und PAC186 (siehe Abschnitt 6, Teileliste) enthalten Werkzeuge für den Ausbau und die Untersuchung der Verschleißteile. Zum Ausbau, der Untersuchung und dem Einbau der Verschleißteile ist wie folgt zu verfahren. Siehe Abbildungen 4-5 bis 4-8.
Ausbau und Überprüfung
1. Brennerkappe ausbauen und Schutzschild auf verstopfte Löcher oder Beschädigungen untersuchen. Zum Ausbau des Schutzschildes ist dieses zu drücken, bis es sich löst. O-Ring auf Abnutzung oder Beschädigung überprüfen.
WARNUNG
Vor der Überprüfung oder dem Wechsel von Verschleißteilen ist die Stromquelle durch Abschalten der Trennschalter stromlos zu schalten.
8. Gasdurchflußraten-Prozentsätze an den Gaskonsolen-Dosierventilen von der CNC-Schnittstelle aus mittels binär codierter Dezimal-Solleinstellungen regeln. Die CNC-Steuerung sollte die Gas-Dosierventile in folgender Reihenfolge einregeln:
Binär codierten-Dezimalcode für die Ventilnummer (1 - 6) wählen, die auf den vier VALVE SELECT (Ventilauswahl)-Leitungen eingestellt werden muß. Diese Signale sollten zur Aktivierung auf 0 (= niedrig) ­(gemeinsam) - eingestellt werden.
Binär codierten-Dezimalcode für den Sollwert (0 - 100 %) wählen, der auf den neun GAS FLOW SET (Gasdurchfluß-Einstellungs)-Leitungen eingestellt werden muß. Diese Signale sollten zur Aktivierung auf 0 (= niedrig) - (gemeinsam) - eingestellt werden.
WRITE (Schreib)-Leitung auf niedrig (gemeinsam) einstellen und auf die Rücksendung eines READ COMPLETE (Lesen beendet)-Signals warten.
Dieser Prozeß sollte in weniger als 100 ms durchgeführt werden. An diesem Punkt sollte die CNC-Steuerung ein WRITE (Schreib)-Signal abgeben. Dieses obige Verfahren sollte ebenso für die verbleibenden vier Ventile abgeschlossen werden.
Anmerkung: Der Mikroprozessor der Gaskonsole speichert während des Normalbetriebs die
Gasdurchflußdaten für jedes Meßventil. Sollte die Stromzufuhr zur Gaskonsole aus irgendeinem Grunde unterbrochen worden sein, ist es nötig, daß die Gasdurchflußdaten nochmals vom CNC-Interface gesendet werden.
9. Die CNC-Steuerung sollte nun sicherstellen, daß es von der Gaskonsole kein ERROR OUTPUT (Fehlerausgabe)-Signal gibt und daß das POWER INTERLOCKS OK (Strom-Verriegelungen in Ordnung)­Signal von der Stromquelle noch immer aktiv ist.
10. Die Anlage ist nun betriebsbereit für das Schneiden.
Anmerkung: Starte die Test-Cut und Test-Preflow Signale über das CNC Interface Kabel und
prüfe, ob die Gaseingänge aktiviert sind, jedoch für einen Moment nicht benutzt sind. Jede Schaltposition für 5 Sekunden halten.
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BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-13
2. Innere Kappe ausbauen und auf verstopfte Löcher oder Beschädigungen untersuchen.
3. Düse mittels mitgeliefertem Werkzeug ausbauen. Auf Abnutzung und Lichtbogenüberschlag prüfen. Ebenfalls die O-Ringe auf Abnutzung oder Beschädigung überprüfen.
4. Elektrode mittels mitgeliefertem Werkzeug ausbauen. Die Elektrode sollte untersucht und ersetzt werden, wenn sie in der Mitte einen Abbrand von mehr als 1 mm (40/1000") Tiefe hat. (Siehe Abb. 4-8.) O-Ring auf Abnutzung oder Beschädigung überprüfen.
5. Wirbelring unter Verwendung des Ausbau-Werkzeuges ausbauen. Werkzeug in den Wirbelring einführen, bis es auf der Hebungsfläche einschnappt, und dann den Wirbelring zurückziehen. Wirbelring auf verstopfte Löcher bzw. Beschädigungen untersuchen. O-Ringe auf Abnutzung und Beschädigung untersuchen.
Einbau
Nicht zu viel Silikon-Schmiere an sämtlichen O-Ringen verwenden. Zu viel Schmierung verstopft Öffnungen der Verschleißteile und verursacht dadurch einen unregelmäßigen Gasdurchfluß während des Betriebes. Nur einen dünnen Film Silikonfett auftragen
Bei der Installation die Berührung der Elektrodenspitze vermeiden, da Fett oder Schmutz die Startzuverlässigkeit beeinträchtigen kann. Elektrodenspitze überprüfen und falls notwendig sauberwischen.
1. Vor dem Einbau ist ein wenig Silikon-Schmiere auf den O-Ring der Elektrode, dann auf die beiden O-Ringe des Wirbelrings aufzubringen.
2. Elektrode in den Brenner einsetzen, bis sie richtig sitzt. Wirbelring (das Ende mit dem größeren Durchmesser) in die Düse einsetzen. Ein wenig Silikon-Schmiere auf die O-Ringe der Düse aufbringen. Düse in den Brenner einsetzen und in Position drücken.
3. Gewinde am Brennerkörper untersuchen und falls notwendig reinigen. Ein wenig Silikon-Schmiere auf die O-Ringe am Brennerkörper aufbringen.
4. Innere Brennerkappe auf dem Brennerkörper befestigen. Innere Brennerkappe mit der Hand anschrauben,
um sicherzustellen, daß ein guter elektrischer Kontakt zwischen Düse und Brenner vorhanden ist. Nicht zu fest anziehen!
5. Schutzkappe mit dem Schutzschild auf dem Brennerkörper in Position bringen. Sollte die Kappe sich nicht aufsetzen lassen, ist ein wenig Silikon-Schmiere auf den O-Ring aufzubringen, das Schutzschild in die Schutzkappe einzusetzen und in Position zu drücken. Schutzkappe mit der Hand fest anschrauben. Wird die
Schutzkappe nicht richtig befestigt, entsteht ein zu schwacher elektrischer Kontakt, was zu Wasser- und Gasundichtigkeiten führt und somit die Schneidqualität beeinträchtigt wird.
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BEDIENUNG
4-14 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Abbildung 4-5 PAC186 Brenner-Verschleißteile
020633
120111
020644
020670
120113
020940
020941
120112
020646
020671
30A
Unlegierter Stahl
120112
020647
Brenner PAC186
120349
020634/
020687
Schutzkappe
020789
Schutzschild
Düse
Brennerkappe
Wirbelring
020637
Elektrode
120111
020671
020645
020937
020938
020637
020633
020949
020948
020947
120113
020795
020796
120273
120266 120272 020637
120410
15A
Unlegierter Stahl
30A
Rostfreier Stahl
50A
Unlegierter Stahl
50A
Rostfreier Stahl/
Kupfer
70A
Unlegierter Stahl/
Rostfreier Stahl/
Aluminium/
Kupfer
100A
Unlegierter Stahl
120594
120592
120591
120590
120589
100A
Rostfreier Stahl/
Aluminium
120623
(ccw)
120626
(ccw)
120622 (ccw) 120626 (ccw)
120623 (ccw)
120626 (ccw)
120617 (ccw) 120624 (ccw)
120237 (ccw)120238 (ccw)
120626 (ccw)
120621 (ccw)
120616 (ccw)
CCW-Verschleißteile (entgegen dem Uhrzeigersinn) sind für spiegelbildliches Schneiden erhältlich.
7/10/98
BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-15
Dieses Werkzeug wird dazu verwendet, um die Einbrenntiefe der Elektrode zu überprüfen. Bei dessen Einsatz ist wie folgt zu verfahren:
1. Höhenjustierung lockern und Elektrode wie gezeigt einsetzen. Höhenjustierung festziehen.
2. Sicherstellen, daß die Spitze die flache Oberfläche an der Einkerbung berührt.
3. Feststellschraube der Skalenanzeige lockern, Zeiger auf Null stellen und Feststellschraube wieder festziehen.
4. Spitze in die Einkerbung absenken und an der Skala die Tiefe ablesen.
5. Elektrode austauschen, wenn die Einkerbungstiefe mehr als 1,0 mm beträgt. Anmerkung: Hier zeigt die Skalenanzeige etwas mehr als 0,5 mm an.
Düse
Elektrode
Elektrode
120209
Schutzkappe
120221/120543
Schutzschild
120222
Innere
Brenner-
kappe
120219
Düse
120277 15 A
Wirbel-
ring
120212
120218
30 A
Brenner PAC184 120208
Abbildung 4-6 15 A- und 30 A-Verschleißteile für Brenner PAC184
Abbildung 4-7 Werkzeug für den Ausbau der Verschleißteile
Werkzeug für PAC184 (004670)
Alle Elektroden und 100 A-Düse
Düsen für den 15 A-, 30 A-und 50 A-Einsatz bei unlegiertem Stahl und 30 A-Einsatz bei rostfreiem Stahl
Werkzeug für PAC186 (004555)
Düse/Schutzschild für den Einsatz bei 50 A für rostfreien Stahl und 70 A
Werkzeug für Wirbelring des PAC186
(004745)
Abbildung 4-8 Tiefenlehre zur Messung der Elektroden-Einkerbungstiefe.
Feststellschraube
Spitze (004629)
Hebt und senkt die Spitze
Elektrode
Skalenanzeige
Höhenjustierung
8/31/98
BEDIENUNG
4-16 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Rückschlag-Sonderausstattung zur Entleerung der Kühlmittelschläuche
Vor Entfernen des Brenners PAC184 oder PAC186 ist es vom Bediener zu bevorzugen, das Brenner-Kühlmittel aus den Kühlmittelschläuchen in den Kühlmitteltank zurückzublasen, um ein Lecken des Kühlmittels zu minimieren, wenn der Brenner von der Schnellkupplung abgenommen wird. Nach Wiederanschluß des Brenners sind die Kühlmittelschläuche wieder mit Kühlmittel zu füllen. Siehe dazu nachfolgende Verfahrensweise.
Ausblas­Magnetventil
120 VAC Stecker
Lufteinlaß
Abschaltventil-Bausatz
Abbildung 4-9 Vorbereitungen zum
Ausblasen des Kühlmittels
Ausblasen der Kühlmittelschläuche
1. Stromquelle am Steuerpult oder der CNC ausschalten.
2. 1/4"-Luftschlauch am Lufteinlaß des Abschaltventil­Bausatzes (Abb. 4-9) anschließen.
3. 120 VAC-Netzkabel von der CNC oder einer anderen Zufuhr an das Rückschlag-Magnetventil anschließen.
4. Luft mit ca. 1,4 bar auf den Lufteinlaß geben. Die Luft muß sauber, trocken und ölfrei sein, damit das Kühlmittel nicht verunreinigt wird
5. 120 VAC Signal für etwa 3 Sekunden geben, damit sich das Magnetventil öffnet, um das Kühlmittel aus den Schläuchen zu blasen. Es ist nicht notwendig, länger als 3 Sekunden auszublasen.
6. Nachdem die Kühlmittelschläuche ausgeblasen worden sind, kann der Brenner von der Schnellkupplung abgenommen werden.
Wiederbefüllen der Kühlmittelschläuche
1. Brenner wieder an die Schnellkupplung anschließen.
2. An der Stromquelle über das Steuerpult oder die CNC Strom einschalten.
Wird der Strom über die Stromquelle eingeschaltet, so ist der Druckschalter POWER ON (Strom ein) zu drücken und gedrückt zu halten bis die COOLANT FLOW (Kühlmittelfluß) LED leuchtet. Wird er über die CNC aktiviert, ist das Power On (Strom ein)-Signal beizubehalten, bis die COOLANT FLOW (Kühlmittelfluß) LED leuchtet.
Sobald die COOLANT FLOW (Kühlmittelfluß) LED leuchtet, POWER ON (Strom ein)-Druckschalter loslassen bzw. Power On (Strom ein)-Signal an der CNC deaktivieren. Die grüne POWER ON (Strom ein)-Anzeige sollte leuchten und damit anzeigen, daß die Anlage normal arbeitet.
(Die COOLANT FLOW [Kühlmittelfluß] LED bleibt ausgeschaltet bis das Kühlmittel die Luft aus den Brenner­Kühlmittelschläuchen verdrängt hat und zum Tank zurückfließt. Kühlmittelschläuche mit zu vielen Biegungen können jedoch Luftblasen enthalten, obwohl die COOLANT FLOW (Kühlmittelfluß) LED leuchtet und die Anlage betriebsbereit scheint. Die eingeschlossene Luft kann verursachen, daß der Brenner kurzzeitig nicht gekühlt wird, was zu dessen Beschädigung führen kann.)
18
BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-17
Wie man die Schnittqualität optimiert
Die folgenden Tipps und Verfahren helfen bei der Erstellung rechtwinkliger, gerader, glatter und bartfreier Schnitte.
Tipps für Schneidtisch und Brenner
Zur rechtwinkligen Ausrichtung des Brenners zum Werkstück ist ein
Winkelmaß zu verwenden.
Der Brennervorschub kann reibungsloser erfolgen, wenn die Schienen und das Antriebssystem auf dem
Schneidtisch gereinigt, geprüft und eingestellt werden. Eine ungleichmäßige Maschinenbewegung kann auf der Schnittoberfläche zu einem regelmäßigen Wellenmuster führen.
Der Brenner darf das Werkstück während des Schneidens nicht berühren. Der Kontakt kann Schutzschild
und Düse beschädigen und negative Auswirkungen auf die Schnittoberfläche haben.
Tipps für die Plasma-Einrichtung
Jeder der Schritte für das an früherer Stelle in diesem Abschnitt beschriebene Verfahren zur Täglichen Inbetriebnahme ist zu befolgen.
Vor dem Schneiden sind die Gasleitungen zu reinigen.
Maximierung der Verschleißteil-Standzeit
Das Hypertherm-LongLife®-Verfahren erhöht die Durchflüsse von Gas und Strom beim Start automatisch und senkt sie am Ende eines jeden Schnittes auch automatisch ab, um eine Oberflächenerosion der Elektrodenmitte zu minimieren. Das LongLife-Verfahren verlangt außerdem, dass Schnitte auf dem Werkstück beginnen und enden.
Der Brenner sollte niemals in die Luft zünden.
Der Beginn eines Schnittes an der Kante eines Werkstückes ist akzeptabel, solange der Lichtbogen nicht
in die Luft gezündet wird.
Um mit dem Lochstechen zu beginnen, ist eine Lochstechhöhe zu wählen, die die 1,5- bis zweifache
Höhe des Abstandes zwischen Brenner und Werkstück hat. Siehe Tabellen für das Schneiden.
Jeder Schnitt sollte so beendet werden, dass der Lichtbogen noch mit dem Werkstück verbunden ist, damit
vermieden wird, dass der Lichtbogen erlischt (Stromabsenkungsfehler).
Beim Schneiden von herabfallenden Teilen (kleine Teile, die nach dem Schneiden vom Werkstück
abfallen), ist zu prüfen, ob der Lichtbogen mit der Kante des Werkstücks verbunden bleibt, damit eine ordnungsgemäße Stromabsenkung erfolgen kann.
Wenn der Lichtbogen erlischt, ist eine oder mehrere der nachfolgenden Maßnahmen zu versuchen:
Schneidgeschwindigkeit im letzten Teil des Schnittes verringern.Lichtbogen anhalten, bevor das Teil vollständig abgeschnitten ist, damit der Schnitt während der
Stromabsenkung vervollständigt werden kann.
Den Weg des Brenners zur Stromabsenkung so programmieren, dass er in einen Abfallbereich hinein verläuft.
Anmerkung: Soweit möglich, sollten Kettenschnitte vorgenommen werden, damit der Weg des Brenners
direkt von einem Schnittteil in das nächste verlaufen kann, ohne den Lichtbogen zu stoppen und neu zu starten. Die Bahn darf jedoch nicht vom Werkstück hinunter und dann wieder auf es zurückgeleitet werden; auch ist zu beachten, dass ein Kettenschnitt von langer Dauer zu Elektrodenverschleiß führt.
Anmerkung: Unter manchen Umständen kann es schwierig sein, alle Vorteile des LongLife-Verfahrens zu
erzielen.
18
BEDIENUNG
4-18 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Zusätzliche Faktoren für die Schnittqualität
Schnittwinkel
Ein Schnittteil, dessen vier Seiten einen Schnittwinkel von weniger als 4° Abweichung haben, wird als akzeptabel betrachtet.
Anmerkung:
Der rechtwinkligste Schnitt befindet sich auf der rechten Seite, bezogen auf die Vorwärtsbewegung des Brenners.
Anmerkung: Um festzustellen, ob ein Schnittwinkelproblem von der Plasmaanlage oder vom
Antriebssystem verursacht wird, ist ein Testschnitt vorzunehmen und der Winkel auf jeder Seite zu messen. Als nächstes ist der Brenner in seiner Halterung um 90° zu drehen und der Prozess zu wiederholen. Wenn die Winkel in beiden Versuchen gleich sind, liegt das Problem beim Antriebssystem.
Besteht ein Schnittwinkelproblem fort, nachdem mechanische Ursachen ausgeschlossen wurden (siehe Tipps für
Tisch und Brenner auf der vorhergehenden Seite), dann ist der Abstand zwischen Brenner und Werkstück zu überprüfen, besonders wenn alle Schnittwinkel positiv oder negativ sind.
Ein positiver Schnittwinkel entsteht, wenn mehr Material von der Oberseite des Schnittes als von der
Unterseite entfernt wird.
Ein negativer Schnittwinkel entsteht, wenn mehr Material von der Unterseite des Schnittes entfernt wird.
Bartbildung
Niedriggeschwindigkeitsbart bildet sich, wenn die Schneidgeschwindigkeit des Brenners zu niedrig ist und der Lichtbogen vorausschießt“. Er setzt sich als schwere, blasige Ablagerung an der Unterseite des Schnittes ab und lässt sich einfach entfernen. Zur Verringerung der Bartbildung muss die Geschwindigkeit erhöht werden.
Hochgeschwindigkeitsbart bildet sich, wenn die Schneidgeschwindigkeit zu hoch ist und der Lichtbogen hinterherhinkt. Er bildet sich als dünne, geradlinige Schweißnaht massiven Metalls, die ganz nahe am Schnitt anhaftet. Sie ist an die Unterseite des Schnittes geschweißt und schwer zu entfernen. Zur Verringerung des Hochgeschwindigkeitsbartes ist folgendes zu unternehmen:
Schneidgeschwindigkeit verringern.
Lichtbogenspannung verringern, damit der Abstand zwischen Brenner und Werkstück kleiner wird.
O
2
-Anteil des Sekundärgases erhöhen, um den Bereich für bartfreie Schneidgeschwindigkeiten zu erweitern. (Nur HyDefinition- und HT4400-Anlagen verfügen über eine Versorgung mit Mischgas­Sekundärgasen.)
Anmerkungen: Die Wahrscheinlichkeit von Bartbildung ist bei warmem oder heißem Metall größer als bei
kühlem Metall. So ist zum Beispiel der erste Schnitt in einer Schnittserie wahrscheinlich derjenige mit der geringsten Bartbildung. Wenn sich das Werkstück nach und nach erwärmt, haben die nachfolgenden Schnitte eine stärker werdende Bartbildung.
Ursache
Der Brenner ist zu niedrig.
Der Brenner ist zu hoch.
Rechtwinkliger Schnitt
\
Abhilfe
Lichtbogenspannung erhöhen, um den Brenner anzuheben.
Lichtbogenspannung verringern, um den Brenner zu senken.
Positiver Schnittwinkel
Negativer Schnittwinkel
Problem
18
BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-19
Bartbildung ist bei unlegiertem Stahl wahrscheinlicher als bei rostfreiem Stahl oder Aluminium.
Abgenutzte oder beschädigte Verschleißteile können zeitweise Bartbildung verursachen.
Geradheit der Schnittfläche
Eine typische Plasma-Schnittfläche ist leicht konkav. Die Schnittfläche kann konkaver oder konvexer werden. Die richtige Brennerhöhe ist erforderlich, um die
Schnittfläche akzeptabel nahe einer Geraden zu halten. Eine sehr konkave Schnittfläche entsteht, wenn der Abstand zwischen Brenner und Werkstück zu gering
ist. Lichtbogenspannung erhöhen, um den Abstand zwischen Brenner und Werkstück zu vergrößern und die Schnittfläche zu begradigen.
Eine konvexe Schnittfläche entsteht, wenn der Abstand zwischen Brenner und Werkstück zu groß oder der Schneidstrom zu hoch ist. Zunächst ist die Lichtbogenspannung und dann der Schneidstrom zu verringern. Sollte es für diese Dicke eine Überschneidung bei den unterschiedlichen Schneidströmen geben, kann man die für niedrigeren Strom konzipierten Verschleißteile ausprobieren.
Zusätzliche Verbesserungen
Bei manchen dieser Verbesserungen geht es, wie beschrieben, um Kompromisse.
Glätte der Schnittoberfläche (Oberflächenbeschaffenheit)
(Nur bei HyDefinition und HT4400) Bei unlegiertem Stahl kann eine höhere N2-Konzentration im O2-N2-
Gemisch eine glättere Schnittoberfläche erzeugen. Kompromiss: Dies kann mehr Bart erzeugen.
(Nur HyDefinition und HT4400) Bei unlegiertem Stahl kann eine höhere O2-Konzentration im O2-N2-
Sekundärgas-Gemisch die Schneidgeschwindigkeit erhöhen und weniger Bart erzeugen. Kompromiss: Dies kann eine rauere Schnittfläche erzeugen.
Lochstechen
Die Lochstechverzögerung muss genügend lang sein, damit der Lichtbogen das Material durchstechen
kann, bevor sich der Brenner in Bewegung setzt, aber nicht so lang, dass der Lichtbogen bei dem Versuch, die Kante des zu großen Loches zu finden, herumirrt“.
Eine höhere Sekundärgas-Vorströmung kann dabei helfen, das geschmolzene Metall während des
Lochstechens wegzublasen. Kompromiss: Dies kann die Startzuverlässigkeit verringern.
Anmerkung: Beim Lochstechen von Maximaldicken kann sich der Bartring, der sich während des
Lochstechens bildet, genügend hoch werden, dass er mit dem Brenner in Kontakt kommt, wenn sich der Brenner nach Abschluss des Lochstechens in Bewegung setzt. Fliegendes Lochstechen, wobei die Lochstechung vorgenommen wird, während sich der Brenner bewegt, kann die Brennererschütterung, die auf den Kontakt des Brenners mit dem Bartring folgt, beseitigen.
Wie man die Schneidgeschwindigkeit erhöht
Abstand zwischen Brenner und Werkstück verringern.
Kompromiss: Hierdurch wird der negative Schnittwinkel vergrößert.
Anmerkung: Der Brenner darf das Werkstück während des Lochstechens oder Schneidens keinesfalls
berühren.
9/1/00
BEDIENUNG
4-20 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Technische Fragen
Schadenersatzansprüche bei defekter Ware – Alle von Hypertherm versandten Einheiten werden einer
rigorosen Qualitätskontrollprüfung unterzogen. Wenn Ihre Anlage jedoch nicht einwandfrei funktioniert:
1. Überprüfen Sie nochmals alle Vorinstallations- und Installationsanforderungen und die Anschlüsse in Abschnitt 3, Installation.
2. Wenn sich das Problem nicht lösen läßt, setzen Sie sich mit Ihrem Händler in Verbindung. Er ist in der Lage, Ihnen zu helfen oder Sie an eine autorisierte Hypertherm-Service-Werkstatt zu verweisen.
3. Für weitere Unterstützung wenden Sie sich bitte an den Kundendienst oder Technischen Service, der in der Vorderseite dieses Handbuches aufgeführt ist.
6/7/99
BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-21
Betriebsdaten-Tabellen
Die Tabellen für das Schneiden auf den folgenden Seiten enthalten Daten über den besten Schnittwinkel, minimale Bartbildung und bestmögliche Schnittflächenausführung. Es ist zu beachten, daß diese Tabellen dazu
vorgesehen sind, für einen guten Startpunkt zu sorgen und daß optimale Schnitte durch die Anpassung an die Anwendung und das zu bearbeitende Material erreicht werden.
Die Erhöhung der Schneidgeschwindigkeit, Verringerung des Brennerabstandes, Einsatz von Verschleißteilen für höhere Stromwerte bei geringeren Blechdicken, Erhöhung des Sauerstoffanteils im Sekundärgasmix usw. stellen sämtlich gewisse Kompromisse zu den Informationen dar, die in diesem Abschnitt Wie eine bessere Schnittqualität erreicht wird dargelegt sind. Es liegt im Ermessen des Bedieners, die akzeptablen Kompromisse, abhängig von der Schnittaufgabe, zu bestimmen.
Anmerkung: Vor dem Schneiden sind alle Einstellungen und Regulierungen zu überprüfen. Der
Brenner ist auf abgenutzte Verschleiß- oder beschädigte Brennerteile hin zu überprüfen.
Material Strom Plasmagas Sekundärgas Seite
Brenner PAC184
Unlegierter Stahl 15 A O
2
O2und N
2
4-22
30 A O
2
O2und N
2
4-23
Brenner PAC186
Unlegierter Stahl 15 A O
2
O2und N
2
4-24
30 A O
2
O2und N
2
4-25
50 A O
2
O2und N
2
4-27
70 A O
2
O2und N
2
4-30
100 A O
2
O2und N
2
4-34
Rostfreier Stahl 30 A Luft Luft 4-26
50 A Luft Luft 4-28
70 A Luft Luft und CH
4
4-31
100 A H35 und N
2
N
2
4-35
Aluminium 70 A Luft CH
4
4-32
100 A H35 und N
2
N
2
4-36
Kupfer 50 A O
2
O2und N
2
4-29
70 A O
2
O2und N
2
4-33
Verzeichnis der Tabellen für das Schneiden
BEDIENUNG
4-22 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Schutzschild
120222
Düse 120277
Elektrode 120209
Brennerkappe 120219
Wirbelring 120212
Brenner PAC184 120208
Schutzkappe 120221/120543
Schneiden von Unlegierter Stahl
Plasmagas: O
2
Sekundärgas: O2und N
2
Lichtbogenstrom: 15 A
Test-Vorströmungs- Testlauf #
Durchflußraten* % Durchflußraten % Lichtbogen Abstand Anfangshöhe
Vorströmung Sekundär Plasma Spannung Brenner zum Schneid- für das Lochstech-
Materialdicke O2&N2O2N2O
2
Kupplungtyp Werkstück** geschwindigkeit Lochstechen Verzögerung
(GA) (Zoll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (Skala) (sek.)
26 0,018 0,5 5 75 30 10 40 134 0,5 3,68 1,0 0 0,05 24 0.024 0,6 135 0,5 3,28 1,0 0 0,05 22 0,030 0,8 136 0,5 2,92 1,0 0 0,05 20 0,036 0,9 136 0,5 2,54 1,0 0 0,05 18 0,048 1,3 137 0,5 2,16 1,0 0,5 0,16 16 0,060 1,5 142 0,8 1,65 1,0 1 0,27 14 0,075 1,9 144 1,0 1,14 1,5 1,5 0,37 12 0,105 2,7 148 1,0 0,90 1,5 2 0,50 10 0,135 3,4 151 1,0 0,64 1,5 2,5 0,60
8/31/98
Die Gaseinlaßdrücke für O2und N2müssen für alle Blechdicken zwischen 7,2 und 9,2 bar liegen.
#
Siehe Abb. 4-3 zur Lage der LCD-Displays.
* Geringe Erhöhung der Test-Vorströmungs-O2- und N2-Durchflußraten kann die Lochstechfähigkeit bei den oben
aufgelisteten dickeren Blechen erhöhen. Eine zu starke Erhöhung der Vorströmungs-Durchflußraten kann die Plasmastart-Zuverlässigkeit jedoch beeinträchtigen (Fehlzündungen).
** Die Brennerabstandstoleranzen betragen ± 0,125 mm. Beim Einsatz einer Brennerhöhensteuerung betragen
die Toleranzen ±1 V.
Sollten beim Schneidprozeß Schwierigkeiten auftreten und Durchflußraten suspekt erscheinen, siehe Abschnitt 5, Wartung, Gegendruck-Prüfungen an der Gasanlage.
BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-23
Schutzschild
120222
Düse 120218
Elektrode 120209
Brennerkappe 120219
Wirbelring 120212
Brenner PAC184 120208
Schutzkappe 120221/120543
8/31/98
Schneiden von Unlegierter Stahl
Plasmagas: O
2
Sekundärgas: O2und N
2
Lichtbogenstrom: 30 A
Test-Vorströmungs- Testlauf #
Durchflußraten* % Durchflußraten % Lichtbogen Abstand Anfangshöhe
Vorströmung Sekundär Plasma Spannung Brenner zum Schneid- für das Lochstech-
Materialdicke O2&N2O2N2O
2
Kupplungtyp Werkstück** geschwindigkeit Lochstechen Verzögerung
(GA) (Zoll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (Skala) (sek.)
24 0,024 0,6 5 75 15 5 46 117 0,8 5,08 1,5 0 0,05 22 0.030 0.8 15 5 121 0,8 4,32 1,5 0 0,05 20 0,036 0,9 15 5 125 1,0 3,56 2,0 0 0,05 18 0,048 1,3 15 5 128 1,0 2,80 2,0 0 0,05 16 0,060 1,5 15 5 128 1,0 2,03 2,0 0 0,05 14 0,075 1,9 15 5 128 1,0 1,52 2,0 0,5 0,16 12 0,105 2,7 15 5 135 1,5 1,27 2,5 1 0,27 10 0,135 3,4 15 5 135 1,5 0,90 2,5 1,5 0,37
316 4,8 15 5 135 1,5 0,81 2,5 2 0,50
14 6,4 30 10 136 1,0 0,64 2,5 2,5 0,60
Die Gaseinlaßdrücke für O2und N2müssen für alle Blechdicken zwischen 7,2 und 9,2 bar liegen.
#
Siehe Abb. 4-3 zur Lage der LCD-Displays.
* Geringe Erhöhung der Test-Vorströmungs-O2- und N2-Durchflußraten kann die Lochstechfähigkeit bei den oben
aufgelisteten dickeren Blechen erhöhen. Eine zu starke Erhöhung der Vorströmungs-Durchflußraten kann die Plasmastart-Zuverlässigkeit jedoch beeinträchtigen (Fehlzündungen).
** Die Brennerabstandstoleranzen betragen ± 0,125 mm. Beim Einsatz einer Brennerhöhensteuerung betragen
die Toleranzen ±1 V.
Sollten beim Schneidprozeß Schwierigkeiten auftreten und Durchflußraten suspekt erscheinen, siehe Abschnitt 5, Wartung, Gegendruck-Prüfungen an der Gasanlage.
BEDIENUNG
4-24 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Schutzschild
020670
Düse 020644
Elektrode 120111
Brennerkappe 020633
Wirbelring 020637
Brenner PAC186 120349
Schutzkappe 020634/020687
Schneiden von Unlegierter Stahl
Plasmagas: O
2
Sekundärgas: O2und N
2
Lichtbogenstrom: 15 A
8/31/98
Test-Vorströmungs- Testlauf
Durchflußraten* % Durchflußraten % Lichtbogen Abstand Anfangshöhe
Vorströmung Sekundär Plasma Spannung Brenner zum Schneid- für das Lochstech-
Materialdicke O2&N2O2N2O
2
Kupplungtyp*** Werkstück**,*** geschwindigkeit Lochstechen Verzögerung
(GA) (Zoll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (Skala) (sek.)
20 0,036 0,9 5 75 30 10 40 120 0,5 2,54 1,0 0 0,1 18 0,048 1,3 121 0,5 2,16 1,0 0 0,1 16 0,060 1,5 124 0,8 1,65 1,0 ,5 0,2 14 0,075 1,9 130 1,0 1,14 1,5 1 0,3 12 0,150 2,7 132 1,0 0,90 1,5 1,5 0,4 10 0,135 3,4 134 1,0 0,64 1,5 2 0,50
Die Gaseinlaßdrücke für O2und N2müssen für alle Blechdicken zwischen 7,2 und 9,2 bar liegen.
#
Siehe Abb. 4-3 zur Lage der LCD-Displays.
* Geringe Erhöhung der Test-Vorströmungs-O2- und N2-Durchflußraten kann die Lochstechfähigkeit bei den oben
aufgelisteten dickeren Blechen erhöhen. Eine zu starke Erhöhung der Vorströmungs-Durchflußraten kann die Plasmastart-Zuverlässigkeit jedoch beeinträchtigen (Fehlzündungen).
** Die Brennerabstandstoleranzen betragen ± 0,125 mm. Beim Einsatz einer Brennerhöhensteuerung betragen
die Toleranzen ±1 V.
*** Um bei Elektrodenabnutzung einen Brennerabstand von 0,5 mm zu bewahren, kann die Erhöhung der
Lichtbogenspannung erforderlich sein, damit ein Abtauchen des Brenners auf die Platte vermieden wird.
CCW-Verschleißteile (entgegen dem Uhrzeigersinn) sind für spiegelbildliches Schneiden erhältlich. Siehe Abschnitt 6, Teileliste.
Sollten beim Schneidprozeß Schwierigkeiten auftreten und Durchflußraten suspekt erscheinen, siehe Abschnitt 5, Wartung, Gegendruck-Prüfungen an der Gasanlage.
BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-25
Schutzschild
020671
Düse 020645
Elektrode 120111
Brennerkappe 020633
Wirbelring 020637
Brenner PAC186 120349
Schutzkappe 020634/020687
Schneiden von Unlegierter Stahl
Plasmagas: O
2
Sekundärgas: O2und N
2
Lichtbogenstrom: 30 A
8/31/98
Test-Vorströmungs- Testlauf
Durchflußraten* % Durchflußraten % Lichtbogen Abstand Anfangshöhe
Vorströmung Sekundär Plasma Spannung Brenner zum Schneid- für das Lochstech-
Materialdicke O2&N2O2N2O
2
Kupplungtyp Werkstück** geschwindigkeit Lochstechen Verzögerung
(GA) (Zoll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (Skala) (sek.)
24 0,024 0,6 5 75 15 5 46 103 0,8 5,08 1,0 0 0 22 0.030 0.8 15 5 108 0,8 4,32 1,0 0 0 20 0,036 0,9 15 5 110 1,0 3,56 1,5 0 0 18 0,048 1,3 15 5 112 1,0 2,80 1,5 0 0 16 0,060 1,5 15 5 115 1,0 2,03 1,5 0 0,1 14 0,075 1,9 15 5 118 1,0 1,52 1,5 0 0,1 12 0,105 2,7 15 5 121 1,5 1,27 2,0 ,5 0,2 10 0,135 3,4 15 5 124 1,5 0,90 2,0 1 0,3
316 4,8 15 5 125 1,5 0,81 2,0 1,5 0,4
14 6,4 30 10 124 1,0 0,64 2,0 2 0,5
Die Gaseinlaßdrücke für O2und N2müssen für alle Blechdicken zwischen 7,2 und 9,2 bar liegen.
#
Siehe Abb. 4-3 zur Lage der LCD-Displays.
* Geringe Erhöhung der Test-Vorströmungs-O2- und N2-Durchflußraten kann die Lochstechfähigkeit bei den oben
aufgelisteten dickeren Blechen erhöhen. Eine zu starke Erhöhung der Vorströmungs-Durchflußraten kann die Plasmastart-Zuverlässigkeit jedoch beeinträchtigen (Fehlzündungen).
** Die Brennerabstandstoleranzen betragen ± 0,125 mm. Beim Einsatz einer Brennerhöhensteuerung betragen
die Toleranzen ±1 V.
CCW-Verschleißteile (entgegen dem Uhrzeigersinn) sind für spiegelbildliches Schneiden erhältlich. Siehe Abschnitt 6, Teileliste.
Sollten beim Schneidprozeß Schwierigkeiten auftreten und Durchflußraten suspekt erscheinen, siehe Abschnitt 5, Wartung, Gegendruck-Prüfungen an der Gasanlage.
BEDIENUNG
4-26 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Schutzschild
020941
Düse 020938
Elektrode 120113
Brennerkappe 020940
Wirbelring 020937
Brenner PAC186 120349
Schutzkappe 020634/020687
Schneiden von Rostfreier Stahl##
Plasmagas: Luft
Sekundärgas: Luft
Lichtbogenstrom: 30 A
8/31/98
Test-Vorströmungs- Testlauf
Durchflußraten* % Durchflußraten % Lichtbogen Abstand Anfangshöhe
Vorströmung Sekundär Plasma Spannung Brenner zum Schneid- für das Lochstech-
Materialdicke Luft Luft Luft Kupplungtyp*** Werkstück**,*** geschwindigkeit Lochstechen Verzögerung
(GA) (Zoll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (Skala) (sek.)
27 0,016 0,4 75 0 30 0 60 70-75 0,5 6,35 1,0 0 0 24 0,024 0,6 70-75 0,5 5,59 1,0 0 0 22 0,030 0,8 70-75 0,5 5,08 1,0 0 0,1 20 0,036 0,9 70-75 0,5 4,57 1,0 0 0,1 18 0,048 1,3 73-78 0,5 3,81 1,5 ,5 0,2 16 0,060 1,5 73-78 0,5 3,05 1,5 ,5 0,2
Die Gaseinlaßdrücke für Luft müssen für alle Blechdicken zwischen 7,2 und 9,2 bar liegen.
#
Siehe Abb. 4-3 zur Lage der LCD-Displays.
##
Rostfreie Stahlbleche werden mitunter mit einem Plastikschutzfilm geliefert. Vor dem Schneiden ist dieser Film zu entfernen.
* Geringe Erhöhung der Test-Vorströmungs-Luft-Durchflußraten kann die Lochstechfähigkeit bei den oben
aufgelisteten dickeren Blechen erhöhen. Eine zu starke Erhöhung der Vorströmungs-Durchflußraten kann die Plasmastart-Zuverlässigkeit jedoch beeinträchtigen (Fehlzündungen).
** Die Brennerabstandstoleranzen betragen ± 0,125 mm. Beim Einsatz einer Brennerhöhensteuerung betragen
die Toleranzen ±1 V.
*** Um bei Elektrodenabnutzung einen Brennerabstand von 0,5 mm zu bewahren, kann die Erhöhung der
Lichtbogenspannung erforderlich sein, damit ein Abtauchen des Brenners auf die Platte vermieden wird.
CCW-Verschleißteile (entgegen dem Uhrzeigersinn) sind für spiegelbildliches Schneiden erhältlich. Siehe Abschnitt 6, Teileliste.
Sollten beim Schneidprozeß Schwierigkeiten auftreten und Durchflußraten suspekt erscheinen, siehe Abschnitt 5, Wartung, Gegendruck-Prüfungen an der Gasanlage.
BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-27
Schutzschild
020671
Düse 020646
Elektrode 120112
Brennerkappe 020633
Wirbelring 020637
Brenner PAC186 120349
Schutzkappe 020634/020687
Schneiden von Unlegierter Stahl
Plasmagas: O
2
Sekundärgas: O2und N
2
Lichtbogenstrom: 50 A
8/31/98
Test-Vorströmungs- Testlauf
Durchflußraten* % Durchflußraten % Lichtbogen Abstand Anfangshöhe
Vorströmung Sekundär Plasma Spannung Brenner zum Schneid- für das Lochstech-
Materialdicke O2&N2O2N2O
2
Kupplungtyp Werkstück** geschwindigkeit Lochstechen Verzögerung
(GA) (Zoll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (Skala) (sek.)
22 0,030 0,8 5 75 40 0 40 103 1,0 6,86 1,5 0 0 20 0,036 0,9 40 40 103 1,0 5,33 1,5 0 0 18 0,048 1,3 40 40 104 1,0 4,06 1,5 0 0 16 0,060 1,5 40 40 109 1,3 3,05 2,0 0 0 14 0,075 1,9 40 40 113 1,3 2,54 2,0 0 0 12 0,105 2,7 40 40 119 1,3 1,91 2,5 0 0,1 10 0,135 3,4 40 40 122 1,5 1,40 2,5 ,5 0,2
316 4,8 40 40 124 1,5 1,14 2,5 1 0,3
14 6,4 60 60 127 2,0 0,90 3,0 2 0,5
Die Gaseinlaßdrücke für O2und N2müssen für alle Blechdicken zwischen 7,2 und 9,2 bar liegen.
#
Siehe Abb. 4-3 zur Lage der LCD-Displays.
* Geringe Erhöhung der Test-Vorströmungs-O2- und N2-Durchflußraten kann die Lochstechfähigkeit bei den oben
aufgelisteten dickeren Blechen erhöhen. Eine zu starke Erhöhung der Vorströmungs-Durchflußraten kann die Plasmastart-Zuverlässigkeit jedoch beeinträchtigen (Fehlzündungen).
** Die Brennerabstandstoleranzen betragen ± 0,125 mm. Beim Einsatz einer Brennerhöhensteuerung betragen
die Toleranzen ±1 V.
CCW-Verschleißteile (entgegen dem Uhrzeigersinn) sind für spiegelbildliches Schneiden erhältlich. Siehe Abschnitt 6, Teileliste.
Sollten beim Schneidprozeß Schwierigkeiten auftreten und Durchflußraten suspekt erscheinen, siehe Abschnitt 5, Wartung, Gegendruck-Prüfungen an der Gasanlage.
BEDIENUNG
4-28 HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung
Schutzschild
020949
Düse 020948
Elektrode 120113
Brennerkappe 020795
Wirbelring 020947
Brenner PAC186 120349
Schutzkappe 020634/020687
8/31/98
Schneiden von Rostfreier Stahl##
Plasmagas: Luft
Sekundärgas: Luft
Lichtbogenstrom: 50 A
Test-Vorströmungs- Testlauf
Durchflußraten* % Durchflußraten % Lichtbogen Abstand Anfangshöhe***
Vorströmung Sekundär Plasma Spannung Brenner zum Schneid- für das Lochstech-
Materialdicke Luft Luft Luft Kupplungtyp Werkstück** geschwindigkeit Lochstechen Verzögerung
(GA) (Zoll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (Skala) (sek.)
14 0,075 1,9 60 0 80 0 40 100 1,0 3,05 3,0 1 0,3 12 0,105 2,7 60 100 1,0 2,03 3,0 1,5 0,4 10 0,135 3,4 60 110 1,5 1,40 3,0 1,5 0,4
316 4,8 50 115 2,0 1,02 4,0 2,0 0,5
Die Gaseinlaßdrücke für Luft müssen für alle Blechdicken zwischen 7,2 und 9,2 bar liegen.
#
Siehe Abb. 4-3 zur Lage der LCD-Displays.
##
Rostfreie Stahlbleche werden mitunter mit einem Plastikschutzfilm geliefert. Vor dem Schneiden ist dieser Film zu entfernen.
* Geringe Erhöhung der Test-Vorströmungs-Luft-Durchflußraten kann die Lochstechfähigkeit bei den oben
aufgelisteten dickeren Blechen erhöhen. Eine zu starke Erhöhung der Vorströmungs-Durchflußraten kann die Plasmastart-Zuverlässigkeit jedoch beeinträchtigen (Fehlzündungen).
** Die Brennerabstandstoleranzen betragen ± 0,125 mm. Beim Einsatz einer Brennerhöhensteuerung betragen
die Toleranzen ±1 V.
*** Gemessen von der Spitze des Schutzschildadapters 020949.
CCW-Verschleißteile (entgegen dem Uhrzeigersinn) sind für spiegelbildliches Schneiden erhältlich. Siehe Abschnitt 6, Teileliste.
Sollten beim Schneidprozeß Schwierigkeiten auftreten und Durchflußraten suspekt erscheinen, siehe Abschnitt 5, Wartung, Gegendruck-Prüfungen an der Gasanlage.
BEDIENUNG
HD3070 mit automatischer Gaskonsole Betriebsanleitung 4-29
Schutzschild
020949
Düse 020948
Elektrode 120113
Brennerkappe 020795
Wirbelring 020947
Brenner PAC186 120349
Schutzkappe 020634/020687
8/31/98
Schneiden von Kupfer##
Plasmagas: O
2
Sekundärgas: O2und N
2
Lichtbogenstrom: 50 A
Test-Vorströmungs- Testlauf
Durchflußraten* % Durchflußraten % Lichtbogen Abstand Anfangshöhe***
Vorströmung Sekundär Plasma Spannung Brenner zum Schneid- für das Lochstech-
Materialdicke O2&N2O2N2O
2
Kupplungtyp Werkstück** geschwindigkeit Lochstechen Verzögerung
(GA) (Zoll) (mm) (1)# (2)# (3)# (4)# (5)# (6)# (V) (mm) (m/min.) (mm) (Skala) (sek.)
16 0,060 1,5 35 40 20 10 40 92 2,0 1,78 2,5 4 1,0 14 0,075 1,9 92 2,0 1,78 2,5 4 1,0 12 0,105 2,7 94 2,0 1,65 2,5 7 1,5 10 0,135 3,4 94 2,0 1,65 2,5 9 2,0
Die Gaseinlaßdrücke für O2und N2müssen für alle Blechdicken zwischen 7,2 und 9,2 bar liegen.
#
Siehe Abb. 4-3 zur Lage der LCD-Displays.
##
Kupferbleche werden mitunter mit einem Plastikschutzfilm geliefert. Vor dem Schneiden ist dieser Film zu entfernen.
* Geringe Erhöhung der Test-Vorströmungs-O2- und N2-Durchflußraten kann die Lochstechfähigkeit bei den oben
aufgelisteten dickeren Blechen erhöhen. Eine zu starke Erhöhung der Vorströmungs-Durchflußraten kann die Plasmastart-Zuverlässigkeit jedoch beeinträchtigen (Fehlzündungen).
** Die Brennerabstandstoleranzen betragen ± 0,125 mm. Beim Einsatz einer Brennerhöhensteuerung betragen
die Toleranzen ±1 V.
*** Gemessen von der Spitze des Schutzschildadapters 020949.
CCW-Verschleißteile (entgegen dem Uhrzeigersinn) sind für spiegelbildliches Schneiden erhältlich. Siehe Abschnitt 6, Teileliste.
Sollten beim Schneidprozeß Schwierigkeiten auftreten und Durchflußraten suspekt erscheinen, siehe Abschnitt 5, Wartung, Gegendruck-Prüfungen an der Gasanlage.
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