Hypertherm Mechanized Family Instruction Manual (IM) [de]

EN50199 EN60974-1
Command
®
THC
THC-System für Roboter
Betriebsanleitung 802511 – Revision 7
Deutsch / German
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
3.14, 5.10 und 6.3 Von 041509 in 229070 geänderte Teilenummer in der Stromquellengrafik.
6.2 Von 041509 in 229070 geänderte Teilenummer für Position Nr. 5 (Stromzufuhr, 130 W). Appendix a
und Abschnitt 3 Anhang A entfernt und zu Abschnitt 3, Seiten 3-14 und 3-15 hinzugefügte Information.
Geänderte Seite Beschreibung Rev 6 auf 7 28/1/05
Command
THC-System für Roboter
Betriebsanleitung
IM-251
Deutsch / German
Revision 7 – Januar, 2005
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Hypertherm und Command sind Markenzeichen der Hypertherm, Inc.,
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65 6 841 2489 (Technical Service)
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86-21-5835-5362 /3 (Technical Service)
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Hypertherm
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00 800 4973 7843 (Technical Service)
11/30/04

ELEKTROMAGNETISCHE KOMPATIBILITÄT

HYPERTHERM Plasmaschneidsysteme i
1/25/05
EINLEITUNG
Die von Hypertherm mit CE-Kennzeichnung versehenen Ausrüstungen wurden gemäß der Norm EN50199 hergestellt. Um sicherzustellen, daß die Anlage auf kompatible Weise mit anderen Radio(frequenz)- und elektronischen Anlagen zusammenarbeitet, sollte sie entsprechend den nachfolgend aufgeführten Informationen installiert und eingesetzt werden, um elektromagnetische Kompatibilität zu erreichen.
Die in der EN50199 verlangten Limits könnten ungenügend sein, die Interferenz auszuschließen, wenn sich die betroffene Anlage in geringer Entfernung befindet oder in hohem Maße empfindlich ist. In solchen Fällen kann es erforderlich sein, andere Maßnahmen zu ergreifen, um die Interferenz zu verringern.
Diese Plasmaanlage sollte nur im gewerblichen Bereich eingesetzt werden. Es könnte sich schwierig gestalten, im Privatbereich elektromagnetische Kompatibilität sicherzustellen.
INSTALLATION UND EINSATZ
Der Bediener ist für die Installation und den Einsatz der Plasmaanlage gemäß den Anweisungen des Herstellers verantwortlich. Sollten elektromagnetische Störungen festgestellt werden, liegt es in der Verantwortlichkeit des Bedieners, die Situation mit der technischen Unterstützung des Herstellers zu lösen.
In einigen Fällen kann die Abhilfe einfach in der Erdung des Schneidschaltkreises liegen, siehe hierzu Erdung des Werkstückes. In anderen Fällen kann die Konstruktion einer elektromagnetischen Abschirmung in Form eines Gehäuses für Stromquelle und Tisch, komplett mit den dazugehörigen Eingangsfiltern, erforderlich sein. In allen Fällen müssen die elektromagnetischen Störungen auf einen Grad gebracht werden, bei dem sie sich nicht länger störend auswirken.
EINSCHÄTZUNG DES BEREICHES
Vor Installation der Anlage ist vom Bediener eine Einschätzung möglicher elektromagnetischer Probleme im Umgebungsbereich vorzunehmen. Folgende Punkte sind dabei zu berücksichtigen:
a. Andere Versorgungskabel, Steuerkabel, Signal- und
Telefonkabel: über, unter und in der Nähe der Schneidanlage. b. Radio- und TV-Sende- und Empfangsgeräte. c. Computer und andere Steuerungsanlagen. d. Sicherheitskritische Anlagen: zum Beispiel Schutz- und
Industrieanlagen. e. Gesundheit der Personen in der Nähe: zum Beispiel
Herzschrittmacher und Hörgeräte. f. Kalibrier- oder Meßgeräte g. Störsicherheit anderer Geräte in der Umgebung. Der Bediener
hat sicherzustellen, daß andere im Einsatz befindliche Geräte
kompatibel sind. Hierfür können zusätzliche Schutzmaßnahmen
erforderlich sein. h. Tageszeit, zu der Schneid- oder andere Tätigkeiten auszuführen
sind. Die zu berücksichtigende Größe des Umgebungsbereiches ist
abhängig von der Gebäudestruktur und andere Tätigkeiten, die vorgenommen werden. Der Umgebungsbereich kann möglicherweise die Geländegrenzen überschreiten.
METHODEN ZUR EMISSIONSREDUZIERUNG Hauptstromanschluß
Die Schneidanlage sollte entsprechend den Herstellerempfehlungen angeschlossen werden. Sollten Funkstörungen auftreten, kann es notwendig sein, zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen zu ergreifen, wie die Filtrierung des
Hauptstromanschlusses. Das Stromkabel den fest installierten Schneidanlage sollte zur Abschirmung in einem Metallkanal oder ähnlichern verlegt sein. Die elektrische Abschirmung sollte komplett auf der ganzen Länge erfolgen. Die Abschirmung sollte an die Schneid-Hauptversorgung angeschlossen werden, damit ein guter elektrischer Kontakt zwischen dem Kanal und der Schneidstromzufuhr-Ummantelung aufrechterhalten wird.
Wartung der Schneidanlage
Die Schneidanlage sollte routinemäßig entsprechend den Herstellerempfehlungen gewartet werden. Alle Zugangs- und Wartungstüren und -abdeckungen müssen geschlossen und ordnungsgemäß befestigt sein, wenn die Anlage in Betrieb ist. Die Schneidanlage sollte in keiner Weise verändert werden, mit Ausnahme der Änderungen und Anpassungen, die in den Herstelleranweisungen enthalten sind. Insbesondere sind die Funkenstrecken und Lichtbogenauftreff- und stabilisierungseinrichtungen entsprechend den Herstellerempfehlungen anzupassen und zu warten.
Schneidtische
Die Schneidtische sind so kurz wie möglich auszurichten und sollten nahe beieinander aufgestellt werden und auf Bodenhöhe oder nahe Bodenhöhe zu betreiben.
Potentialausgleich
Der Ausgleich aller Metallkomponenten der Schneidausrüstung selbst und in deren Nähe ist in Betracht zu ziehen. Jedoch erhöhen Metallkomponenten mit Potentialausgleich am Werkstück für den Bediener die Gefahr des elektrischen Schlages, wenn diese Metallkomponenten und die Elektrode gleichzeitig berührt werden. Der Bediener muß von all diesen ausgeglichenen Metallkomponenten isoliert sein.
Erdung des Werkstückes
In Fällen, in denen das Werkstück aus Gründen der elektrischen Sicherheit nicht mit der Erdung verbunden ist, oder wegen seiner Größe oder Position nicht an der Erdung angeschlossen ist, z. B. bei Schiffsrümpfen oder Gebäude-Stahlkonstruktionen, kann der Anschluß des Werkstücks an die Erdung in einigen, jedoch nicht in allen Fällen die Emissionen verringern. Man muß Sorgfalt walten lassen, um vorzubeugen, daß die Erdung des Werkstücks das Verletzungsrisiko für die Bediener oder Beschädigung der anderen elektrischen Anlagen erhöht. Wo erforderlich, ist der Anschluß des Werkstücks an die Erdung in Form eines direkten Anschlusses des Werkstücks vorzunehmen, jedoch ist die Verbindung in einigen Ländern, in denen direkte Anschlüsse nicht erlaubt sind, zu erreichen, indem passende Kapazitäten gemäß den nationalen Bestimmungen gewählt werden.
Anmerkung: Der Schneidschaltkreis kann aus Sicherheitsgründen geerdet oder nicht geerdet werden. Die Veränderung der Erdungsanordnungen darf nur genehmigt werden von Personen mit entsprechender Kompetenz für den Zugriff und dem Einschätzungsvermögen, ob Änderungen die Verletzungsgefahr erhöhen, zum Beispiel, durch die Erlaubnis von parallelen Schneidstrom-Rückführpfaden, die die Erdungsschaltkreise anderer elektrischer Anlagen beschädigen können. Weitere Richtschnuren sind in IEC/TS 62081 Lichtbogenschweißanlagen­Installation und -Betrieb enthalten.
Entstörung und Abschirmung
Ausgewählte Entstörung und Abschirmung anderer Kabel und Anlagen im Umgebungsbereich können Interferenzprobleme mildern. Die Entstörung der gesamten Plasmaschneidanlage ist bei bestimmten Einsätzen in Betracht zu ziehen.
ii HYPERTHERM Plasmaschneidsysteme
01/04

GARANTIE

ACHTUNG
Hypertherm empfiehlt, für Ihr Hypertherm-System nur Original­Ersatzteile zu verwenden. Bei Schäden, die dadurch entstanden sind, dass keine Original-Ersatzteile verwendet wurden, prüft Hypertherm, ob Garantie gewährt werden kann oder nicht.
ACHTUNG
Sie sind für die ordnungsgemäße Nutzung des Produkts selbst verantwortlich. Hypertherm übernimmt keine Gewähr für die ordnungsgemäße Nutzung des Produkts in Ihrer Umgebung und kann dafür auch keine Garantie gewähren.
ALLGEMEIN
Hypertherm, Inc. garantiert, dass seine Produkte keine Material­und Verarbeitungsfehler aufweisen, vorausgesetzt, Hypertherm wird (i) innerhalb eines Zeitraumes von zwei (2) Jahren ab dem Liefertag an Sie über einen Defekt an der Stromquelle informiert, ausgenommen sind Stromquellen der Powermax-Serie, für welche ein Zeitraum von drei (3) Jahren ab Lieferdatum an Sie gilt, und (ii) bezüglich eines Defekts am Brenner und Schlauchpaket innerhalb eines Zeitraumes von einem (1) Jahr ab Lieferdatum an Sie informiert. Von der Garantie ausgeschlossen sing Produkte, die fehlerhaft installiert, modifiziert oder auf sonstige Weise beschädigt wurden.
Sämtliche durch diese Garantie abgedeckten defekten Produkte werden von Hypertherm nach seiner eigenen Wahl unentgeltlich repariert, ersetzt oder angepasst. Voraussetzung hierzu ist die Rücksendung der Ware an die Geschäftsadresse von Hypertherm in Hanover, New Hampshire, oder an eine von Hypertherm autorisierte Reparaturwerkstatt. Rücksendungen werden nur angenommen, wenn sie vorher von Hypertherm autorisiert wurden – dies geschieht im Normalfall rasch und unbürokratisch – und wenn die Ware angemessen verpackt ist. Versicherungs- und Frachtkosten sowie alle sonstigen bei der Rücksendung anfallenden Kosten trägt der Absender. Hypertherm haftet außerdem nicht für Reparaturen, den Ersatz oder Neujustierungen von Produkten, die von dieser Garantie abgedeckt werden, außer für diese, die gemäß diesem Absatz angesprochen wurden oder für die Hypertherm zuvor eine schriftliche Einverständniserklärung abgegeben hat. Die obigen
Garantie-Bestimmungen sind verbindlich und gelten anstelle von allen anderen Garantie-Bestimmungen, seien sie ausdrücklich festgelegt, impliziert, gesetzlich festgelegt oder auf andere Weise in Bezug zu den Produkten oder den Resultaten, die sich aus der Nutzung dieser Produkte ergeben, ausgedrückt; sie gelten auch anstelle von allen implizierten Garantien oder Qualitäts-Bedingungen oder Aussagen zur Markt-Tauglichkeit oder zur Eignung für einen bestimmten Zweck oder bei Rechtsverletzungen. Das vorher Gesagte gilt einzig und allein als Rechtsmittel für alle Garantie-Verletzungen, die sich Hypertherm zuschulden kommen lässt. Großhändler und Wiederverkäufer mögen
andere oder zusätzliche Garantien anbieten, aber Großhändler und Wiederverkäufer sind nicht autorisiert, Ihnen zusätzlichen Garantieschutz zu gewähren oder Aussagen zu treffen, von denen behauptet wird, sie seien für Hypertherm verbindlich.
PATENTSCHUTZ
Außer in Fällen von Produkten, die nicht von Hypertherm hergestellt wurden oder die von einer (im juristischen Sinne) anderen Person als Hypertherm hergestellt wurden, die sich nicht strikt an die Spezifikationen von Hypertherm hielt, wird Hypertherm auf eigene Kosten Prozesse oder Verfahren führen oder beilegen, die gegen Sie mit der Begründung eingeleitet
werden, dass die Verwendung eines Hypertherm-Produkts – und zwar die alleinige Verwendung dieses Produkts und nicht in Verbindung mit irgendeinem anderen Produkt, das nicht von Hypertherm geliefert wurde – ein Patent einer dritten Partei verletzt; dasselbe gilt auch bei Verletzungen in Fällen von Design-, Verarbeitungs- und Formelvorgaben oder von Kombinationen aus all diesem, die nicht von Hypertherm entwickelt wurden oder von denen behauptet wird, dass sie von Hypertherm entwickelt wurden. Verständigen Sie Hypertherm unverzüglich, sobald Sie erfahren, dass eine Klage gegen Sie angestrengt wird oder wenn Ihnen mit einer Klage in Verbindung mit einer solchen angeblichen Patentverletzung gedroht wird; Hypertherms Verpflichtung, Schadensersatz zu leisten, ist abhängig von Hypertherms alleiniger Kontrolle bei der Verteidigung des Anspruchs und der Kooperation und Unterstützung der beklagten Partei.
HAFTUNGS-BESCHRÄNKUNG Hypertherm ist in keinem Fall Personen oder Körperschaften
für zufällig verursachte Schäden, Folgeschäden, indirekte Schäden oder Schäden, die aus Strafen resultieren (inbegriffen – aber nicht darauf beschränkt – sind Gewinneinbrüche) haftbar. Dabei kommt es nicht darauf an, ob die Haftpflicht auf einem Vertragsbruch, einem Delikt, Erfolgshaftung, Garantie-Verletzungen, einem Versagen des eigentlichen Zweckes oder anderem basiert. Selbst wenn auf die Möglichkeit solcher Schäden hingewiesen wurde, ist Hypertherm nicht haftbar.
HAFTUNGS-OBERGRENZE In keinem Fall wird Hypertherms Haftpflicht-Leistung für
eine Forderung, eine Klage, einen Prozess oder ein Verfahren, die aufgrund der Verwendung des Produktes oder daraus resultierender Folgen gemacht wird bzw. erhoben wird bzw. anstehen, im Ganzen die Summe übersteigen, die für die Produkte bezahlt wurde, die den Anlass für solche Forderungen geben. Dabei spielt es keine Rolle, ob die Haftpflicht auf einem Vertragsbruch, einem Delikt, Erfolgshaftung, Garantie-Verletzungen, einem Versagen des eigentlichen Zweckes oder anderem basiert.
VERSICHERUNG
Sie sind dazu verpflichtet, Versicherungen in solchen Mengen und Arten abzuschließen bzw. jederzeit beizubehalten, und Sie sind weiter dazu verpflichtet, die Deckungssumme für Schadensansprüche genügend hoch und angemessen zu gestalten, dass Hypertherm, sollte es in Zusammenhang mit seinen Produkten zu Klagen kommen, so wenig wie möglich belastet wird.
NATIONALE UND LOKALE NUTZUNGSBESTIMMUNGEN
Die Nutzungsbestimmungen für nationale und lokale Wasserleitungs- oder elektrische Leitungssysteme haben Vorrang vor den Anweisungen, die dieses Handbuch enthält. Hypertherm wird in keinem Fall für Personen- oder Sachschäden haften, die von einer unsachgemäßen Nutzung dieser Systeme stammen oder die von unzulänglichen Arbeitspraktiken herrühren.
ÜBERTRAGUNG VON RECHTEN
Sie können etwaig verbliebene Rechte, die Sie hierunter noch haben, nur in Verbindung mit dem Verkauf all oder wesentlich all Ihrer Aktiva und all oder wesentlich all Ihres Aktienkapitals an einen interessierten Nachfolger übertragen. Dieser muss sich außerdem bereit erklären, alle Bedingungen und Auflagen dieses Garantie-Vertrages als verbindlich anzuerkennen.

INHALT

6
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung iii
Elektromagnetische Kompatibilität ...........................................................................................................................i
Garantie.......................................................................................................................................................................ii
Abschnitt 1 SICHERHEIT
Sicherheitsrelevante Informationen ..........................................................................................................................1-2
Sicherheitsvorschriften einhalten..............................................................................................................................1-2
Gefahr Warnung Vorsicht....................................................................................................................................1-2
Plasmaschneiden kann Brände und Explosionen verursachen................................................................................1-2
Brandverhütung, Explosionsverhütung ............................................................................................................1-2
Explosionsgefahr Argon-Wasserstoff und Methan ..........................................................................................1-2
Wasserstoff-Verpuffung beim Aluminium-Schneiden .......................................................................................1-2
Elektrische Schläge sind lebensgefährlich ...............................................................................................................1-3
Verhütung von elektrischen Schlägen..............................................................................................................1-3
Plasmaschneiden kann toxischen Schneidrauch erzeugen .....................................................................................1-3
Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen...........................................................1-4
Kontaktstartbrenner..........................................................................................................................................1-4
Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut verbrennen.........................................................................................1-4
Augenschutz, Hautschutz, Schneidbereich......................................................................................................1-4
Sichere Erdung .........................................................................................................................................................1-4
Werkstückkabel, Arbeitstisch , Netzeingang ....................................................................................................1-4
Sicherheit beim Umgang mit Gasdruckausrüstungen ..............................................................................................1-5
Beschädigte Gasflaschen können explodieren.........................................................................................................1-5
Lärm kann zu Gehörschäden führen ........................................................................................................................1-5
Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten ....................................................................................................1-5
Der Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen .....................................................................................1-5
Warnschild ................................................................................................................................................................1-6
Abschnitt 2 SPEZIFIKATIONEN
Allgemeines ..............................................................................................................................................................2-3
Spezifikationen .........................................................................................................................................................2-4
THC-Steuermodul ............................................................................................................................................2-4
Plasma-Interface-Baugruppe ...........................................................................................................................2-5
Roboter-Heber-Baugruppe...............................................................................................................................2-6
Fernbedienung.................................................................................................................................................2-7
Roboter-Heber-Abschaltdose...........................................................................................................................2-8
Abschnitt 3 INBETRIEBNAHME
Nach Erhalt ...............................................................................................................................................................3-2
Schadenersatzansprüche .........................................................................................................................................3-2
Leistungsbedarf ........................................................................................................................................................3-2
Befestigung der Systemeinheiten .............................................................................................................................3-3
THC-Steuermodul ............................................................................................................................................3-3
Plasma-Interface-Baugruppe ...........................................................................................................................3-4
Installation der Roboter-Heber-Baugruppe ......................................................................................................3-6
Installation des Brennerfreigabe-Bausatzes (wahlweise) ................................................................................3-8
Systemanschlüsse..................................................................................................................................................3-10
Brennerhöhensteuerungs-Anlagenkabel........................................................................................................3-10
Maschinen-Interface-Kabel ............................................................................................................................3-12
INHALT
7
iv Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Einstellung des Ansprechverhaltens mit dem THC-Steuermodul (DIP-Schalter) ...................................................3-14
DIP-Schalterpositionen ..................................................................................................................................3-15
Serielles Protokoll der Command THC ..........................................................................................................3-16
Elektroden- und Werkstückkabel-Abtastdraht................................................................................................3-18
Stromquellen-Interface-Kabel ........................................................................................................................3-20
Stromübergangsdraht ....................................................................................................................................3-22
Erdungsanforderungen ...........................................................................................................................................3-23
Erdung des Netzkabels..................................................................................................................................3-23
Schutzleiter ....................................................................................................................................................3-23
Kabel Teilenummern und Signalliste.......................................................................................................................3-24
Abschnitt 4 BEDIENUNG
Bedienungselemente ................................................................................................................................................4-2
THC-Steuermodul ............................................................................................................................................4-2
Fernbedienung.................................................................................................................................................4-2
Anzeigefenster der Fernbedienung..................................................................................................................4-4
Programmierbare Felder der Fernbedienung...................................................................................................4-6
Fenster- „Automatikbetrieb” .........................................................................................................................4-6
Fenster- „Manueller Betrieb”........................................................................................................................4-8
Fenster- „Einstellung A” ...............................................................................................................................4-9
Festlegung des Lochstechhöhenfaktors .................................................................................................................4-12
THC-Betriebszyklus – Zeitlicher Ablauf ..................................................................................................................4-13
Automatikmodus – Zeitlicher Ablauf...............................................................................................................4-14
Problem und Lösung......................................................................................................................................4-15
Manueller Modus – Zeitlicher Ablauf..............................................................................................................4-17
Einstellung des Ansprechverhaltens mit dem THC-Steuermodul (DIP-Schalter)...............................Siehe Abschnitt 3
Abschnitt 5 WARTUNG
Routinemässige Wartung..........................................................................................................................................5-2
Wartung der Roboter-Höhenverstellung ...................................................................................................................5-2
Fehlerbeseitigung .....................................................................................................................................................5-3
Diagnosefenster B............................................................................................................................................5-3
Fehlermeldungen .............................................................................................................................................5-4
Wechselspannungsverteilung ..........................................................................................................................5-8
Statusleuchten der Motor-Antriebskarte während des normalen Einschaltens................................................5-9
Gleichspannungsverteilung............................................................................................................................5-10
Baukarten-Statusanzeigen beim normalen Einschaltvorgang .......................................................................5-12
Statusanzeigen der Interfacekarte beim normalen Einschaltvorgang............................................................5-14
Abschnitt 6 ERSATZTEILELISTE
THC-Steuermodul.....................................................................................................................................................6-2
Plasma-Interface-Baugruppe....................................................................................................................................6-4
Fernbedienung..........................................................................................................................................................6-5
Roboter-Heber-Baugruppe .......................................................................................................................................6-6
Abschaltdose für die Roboter-Heber ........................................................................................................................6-8
Ohmscher Kontaktdraht............................................................................................................................................6-9
Netzkabel..................................................................................................................................................................6-9
Interface-Kabel...................................................................................................................................Siehe Abschnitt 3
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-1
9/17/01
Abschnitt 1
SICHERHEIT
Inhalt:
Sicherheitsrelevante Informationen..........................................................................................................................1-2
Sicherheitsvorschriften einhalten .............................................................................................................................1-2
Gefahr Warnung Vorsicht ...................................................................................................................................1-2
Plasmaschneiden kann Brände und Explosionen verursachen ...............................................................................1-2
Brandverhütung, Explosionsverhütung............................................................................................................1-2
Explosionsgefahr Argon-Wasserstoff und Methan .........................................................................................1-2
Wasserstoff-Verpuffung beim Aluminium-Schneiden......................................................................................1-2
Elektrische Schläge sind lebensgefährlich...............................................................................................................1-3
Verhütung von elektrischen Schlägen..............................................................................................................1-3
Plasmaschneiden kann toxischen Schneidrauch erzeugen.....................................................................................1-3
Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen ...........................................................1-4
Kontaktstartbrenner.........................................................................................................................................1-4
Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut verbrennen........................................................................................1-4
Augenschutz, Hautschutz, Schneidbereich.....................................................................................................1-4
Sichere Erdung.........................................................................................................................................................1-4
Werkstückkabel, Arbeitstisch , Netzeingang ...................................................................................................1-4
Sicherheit beim Umgang mit Gasdruckausrüstungen .............................................................................................1-5
Beschädigte Gasflaschen können explodieren........................................................................................................1-5
Lärm kann zu Gehörschäden führen ........................................................................................................................1-5
Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten ...................................................................................................1-5
Der Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen.....................................................................................1-5
Warnschild................................................................................................................................................................1-6
SICHERHEIT
1-2 HYPERTHERM Plasmasysteme
12/15/99
SICHERHEITSRELEVANTE INFORMATIONEN
Die Symbole in diesem Abschnitt dienen zur Identifizierung von potentiellen Gefahren. Wenn ein Sicherheitssymbol in diesem Handbuch erscheint oder eine Maschine damit gekennzeichnet ist, die angegebenen Anweisungen strikt einhalten, um potentielle Verletzungsgefahren zu vermeiden.
SICHERHEITSVORSCHRIFTEN EINHALTEN
Alle Sicherheitshinweise in diesem Handbuch und die Warnschilder auf der Maschine durchlesen.
• Die Warnschilder auf der Maschine in gutem Zustand halten. Fehlende oder beschädigte Schilder sofort ersetzen.
• Die Bedienung der Maschine und die richtige Verwendung der Bedienungselemente erlernen. Die Maschine nicht von ungeschultem Personal bedienen lassen.
• Die Maschine stets in funktionstüchtigem Zustand halten. Unzulässige Modifikationen der Maschine können die Sicherheit und Nutzungsdauer der Maschine beeinträchtigen.
GEFAHR WARNUNG VORSICHT
Die Signalworte GEFAHR bzw. WARNUNG werden zusammen mit einem Sicherheitssymbol verwendet. GEFAHR identifiziert die größte Gefahr.
• Die Warnschilder GEFAHR bzw. WARNUNG an der Maschine befinden sich stets in der Nähe der jeweiligen Gefahrenstelle.
• Der Sicherheitshinweis WARNUNG ist den entsprechenden Anweisungen in diesem Handbuch vorangestellt, die bei Nichteinhaltung zu schweren oder tödlichen Verletzungen führen können.
• Der Sicherheitshinweis VORSICHT ist den entsprechenden Anweisungen in diesem Handbuch vorangestellt, die bei Nichteinhaltung zu Maschinenschäden führen können.
Brandverhütung
• Sicherstellen, daß im Arbeitsbereich sicher geschnitten werden kann. Einen Feuerlöscher in unmittelbarer Umgebung verfügbar halten.
• Alles brennbare Material im Umkreis von 10 m aus dem Schneidbereich entfernen.
• Heiße Metallteile abschrecken oder abkühlen lassen, bevor sie weiterverarbeitet werden oder mit brennbaren Materialien in Berührung kommen.
• Keine Behälter schneiden, die möglicherweise brennbare Materialien enthalten – sie müssen zuerst entleert und gründlich gereinigt werden.
• Vor dem Plasmaschneiden möglicherweise feuergefährliche Bereiche entlüften.
• Beim Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas ist eine Belüftungsanlage erforderlich.
Explosionsverhütung
• Die Plasmaschneidanlage nicht in Betrieb nehmen, wenn die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält.
• Keine unter Druck stehenden Zylinder, Rohre oder geschlossene Behälter schneiden.
• Keine Behälter schneiden, in denen brennbare Materialien aufbewahrt wurden.
PLASMASCHNEIDEN KANN BRÄNDE UND EXPLOSIONEN VERURSACHEN
WARNUNG
Explosionsgefahr
Argon-Wasserstoff und Methan
Wasserstoff und Methan sind feuergefährliche Gase, die eine Explosionsgefahr darstellen. Flammen von Behältern und Schläuchen fernhalten, die Methan- oder Wasserstoff­Mischungen enthalten. Ebenso Flammen und Funken vom Brenner fernhalten, wenn Methan oder Argon-Wasserstoff als Plasmagas verwendet wird.
WARNUNG
Wasserstoff-Verpuffung beim
Aluminium-Schneiden
• Beim Unterwasserschneiden von Aluminium oder bei Wasserberührung der Aluminiumunterseite kann sich freies Wasserstoffgas unter dem Werkstück sammeln und während des Plasmaschneidbetriebes verpuffen.
• Einen Belüftungsverteiler am Boden des Wassertisches installieren, um die Gefahr einer Wasserstoff-Verpuffung zu beseitigen. Siehe Abschnitt „Anhang“ dieses Handbuches bezüglich Einzelheiten zum Belüftungsverteiler.
SICHERHEIT
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-3
2/12/01
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge oder schwere Verbrennungen verursachen.
• Der Betrieb der Plasmaanlage schließt einen elektrischen Schaltkreis zwischen Brenner und Werkstück. Das Werkstück und jegliche Teile, die mit dem Werkstück Kontakt haben, sind Bestandteil des elektrischen Schaltkreises.
• Brennerkörper, Werkstück oder Wasser im Wassertisch während des Betriebs der Plasmaanlage nicht berühren.
Verhütung von elektrischen Schlägen
Bei allen Hypertherm-Plasmaanlagen wird im Schneid­prozeß Hochspannung eingesetzt (200 bis 400 Volt Gleichstrom sind üblich). um den Plasmalichtbogen zu zünden. Folgende Sicherheitsmaßregeln beim Betrieb der Schneidanlage beachten:
• Isolier-Handschuhe und -Schuhe tragen und Körper und Kleidung trocken halten.
• Während der Bedienung der Plasmaanlage muß darauf geachtet werden, daß keine nassen Flächen – auf welche Weise auch immer – berührt werden.
• Die Isolierung vom Werkstück und Boden mit trockenen Isoliermatten oder -abdeckungen gewährleisten; diese müssen groß genug sein, um jeglichen Kontakt mit Werkstück oder Boden zu verhindern. Äußerst vorsichtig sein, wenn in einer Umgebung mit hohem Feuchtigkeitsanteil gearbeitet werden muß.
• Es ist ein Trennschalter mit ausreichend dimensionierten Sicherungen in der Nähe der Stromquelle anzubringen. Mit diesem Schalter kann die Anlage im Notfall von der Bedienperson schnell ausgeschaltet werden.
• Beim Schneiden am Wassertisch ist sicherzustellen, daß der Schutzleiter korrekt angeschlossen ist.
ELEKTRISCHE SCHLÄGE SIND LEBENSGEFÄHRLICH
• Diese Anlage entsprechend den Anweisungen der Betriebsanleitung und den nationalen und regionalen Vorschriften installieren und erden.
• Das Eingangsnetzkabel der Anlage häufig auf eventuelle Beschädigungen der Isolierung untersuchen. Beschädigte Kabel sofort ersetzen. Blanke Drähte sind
lebensgefährlich.
• Das Brenner-Schlauchpaket untersuchen und verschlissene oder beschädigte Kabel austauschen.
• Während des Schneidens dürfen das Werkstück und sich lösender Schneidabfall nicht aufgehoben werden. Während des Schneidvorgangs das Werkstück mit angeschlossenem Werkstückkabel am Platz oder auf der Werkbank lassen.
• Vor dem Prüfen, Reinigen oder Auswechseln von Brennerverschleißteilen den Hauptschalter ausschalten oder den Netzstecker der Stromquelle ziehen.
• Den Sicherheitsschalter am Gerät niemals umgehen oder außer Kraft setzen.
• Vor dem Abnehmen von Abdeckungen der Stromquelle oder der Anlage die Eingangsnetzspannung unterbrechen. Nach dem Unterbrechen der Netzspannung 5 Minuten lang warten, damit sich die Kondensatoren entladen.
• Die Plasmaanlage niemals mit abgenommener Stromquellen-Abdeckung in Betrieb nehmen. Ungeschützte Stromquellenanschlüsse stellen eine ernsthafte elektrische Gefahr dar.
• Bei der Installation von Netzeingangsanschlüssen zuerst den Schutzleiter anschließen.
• Hypertherm-Plasmaschneidanlagen dürfen nur mit den jeweiligen Hypertherm-Brennern verwendet werden. Keine anderen Brenner verwenden, da diese überhitzen können und eine Sicherheitsgefahr darstellen.
Plasmaschneiden kann toxische Dämpfe und Gase erzeugen, die zum Verbrauch von Sauerstoff führen und schwere oder tödliche Verletzungen verursachen können.
• Den Schneidbereich gut belüften oder ein zugelassenes Atmungsgerät mit Luftzufuhr verwenden.
• Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Sprüharbeiten schneiden. Die Dämpfe bestimmter chlorhaltiger Lösungsmittel zerfallen beim Kontakt mit UV-Strahlen und bilden Phosgengas.
• Metall, das mit toxischem Material beschichtet ist oder toxisches Material, wie z. B. Zink (bzw. Verzinkungen jeder Art), Blei, Cadmium oder Beryllium enthält, darf nur geschnitten werden, wenn der Schneidbereich gut
PLASMASCHNEIDEN KANN TOXISCHEN SCHNEIDRAUCH ERZEUGEN
belüftet ist oder die Bedienperson ein zugelassenes Atmungsgerät mit Luftzufuhr trägt. Diese Beschichtungen und andere Metalle, die diese chemischen Elemente enthalten, können beim Schneiden toxischen Schneidrauch erzeugen.
• Keine Behälter schneiden, die möglicherweise toxisches Material enthalten oder enthalten haben – sie müssen zuerst entleert und gründlich gereinigt werden.
• Dieses Produkt erzeugt beim Schweißen oder Schneiden Dämpfe bzw. Gase, die Chemikalien enthalten, welche im Staate Kalifornien dafür bekannt sind, Geburtsschäden und in einigen Fällen Krebs zu verursachen.
SICHERHEIT
1-4 HYPERTHERM Plasmasysteme
05/02
Sofortstartbrenner
Der Plasmalichtbogen wird sofort gezündet, nachdem der Brennerschalter betätigt wird.
EIN PLASMALICHTBOGEN KANN VERLETZUNGEN UND
VERBRENNUNGEN VERURSACHEN
Der Plasmalichtbogen kann Handschuhe und Haut schnell verbrennen.
• Von der Brennerspitze fernhalten.
• Metall aus dem Schneidbereich fernhalten.
• Den Brenner niemals auf Personen richten.
Augenschutz Die Strahlung des Plasmalichtbogens erzeugt starke sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen und Haut verbrennen können.
• Augenschutz entsprechend den zutreffenden nationalen und regionalen Vorschriften verwenden.
• Augenschutz (Sicherheitsbrillen mit Seitenschutz und ein Schweißschutzschild) mit entsprechend getönter Schweißglas-Stufe verwenden, um die Augen vor den Ultraviolett- und Infrarotstrahlen des Lichtbogens zu schützen.
Schweißglas-Stufe
Brennerstrom WS (USA) ISO 4850
Bis 100 A Nr. 8 Nr. 11 100-200 A Nr. 10 Nr. 11-12 200-400 A Nr. 12 Nr. 13 Über 400 A Nr. 14 Nr. 14
Hautschutz Schutzkleidung tragen, um die Haut vor UV­Strahlung, Funkenflug und heißem Metall zu schützen.
LICHTBOGENSTRAHLEN KÖNNEN AUGEN UND HAUT VERBRENNEN
• Schutzhandschuhe, Sicherheitsschuhe und Kopfbedeckung tragen.
• Flammverzögerte Kleidung tragen, die eine vollständige Abdeckung bietet.
• Hosen ohne Umschläge tragen, so daß sich keine Funken oder Schlacken fangen können.
• Vor dem Schneiden jegliche Brennstoffe, wie z. B. Feuerzeuge oder Streichhölzer, aus den Taschen entfernen.
Schneidbereich Den Schneidbereich so gestalten, daß die Reflektion und Übertragung von ultraviolettem Licht reduziert wird:
• Wände und andere Oberflächen dunkel anstreichen, um die Reflektion zu verringern.
• Schutzabschirmungen und Sicherheitstrennwände installieren, um andere Personen vor grellen Schneidfunken und Blendlicht zu schützen.
• Andere Personen warnen, nicht in den Lichtbogen zu schauen. Plakate oder Schilder verwenden.
Werkstückkabel Das Werkstückkabel sicher am Werkstück oder Arbeitstisch anbringen, indem ein guter Metall-zu­Metall-Kontakt hergestellt wird. Das Kabel nicht an Teilen befestigen, die nach dem Schnitt abfallen.
Arbeitstisch Den Arbeitstisch gemäß den entsprechenden nationalen oder regionalen Erdungsrichtlinien an einen Schutzleiter anschließen.
SICHERE ERDUNG
Netzeingang
• Sicherstellen, daß das Schutzleiter des Netzkabels an den Schutzleiter im Verteilerkasten bzw. im Stecher angeschlossen ist.
• Ist bei der Installation der Plasmaanlage der Anschluß des Netzkabels an die Stromquelle erforderlich, sicherstellen, daß der Schutzleiter des Netzkabels den Vorschriften entsprechend angeschlossen ist.
• Den Schutzleiter des Netzkabels am Bolzen anbringen. Die Sicherungsmutter fest anziehen.
• Alle elektrischen Anschlüsse fest anziehen, um übermäßige Erhitzung zu vermeiden.
SICHERHEIT
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-5
2/12/01
• Gasflaschenventile oder Druckregler nicht mit Öl oder Fett schmieren.
• Nur funktionstüchtige Gasflaschen, Druckregler, Schläuche und Anschlußstücke verwenden, die für die jeweilige Anwendung zugelassen sind.
• Alle Gasdruckbehälter und Zubehörteile in funktionstüchtigem Zustand halten.
• Alle Gasschläuche mit Beschilderungen und Farbcodierungen versehen, damit der Gastyp in jedem Schlauch eindeutig identifiziert werden kann. Dabei die entsprechenden nationalen und regionalen Codierungen zu Rate ziehen.
BESCHÄDIGTE GASFLASCHEN KÖNNEN EXPLODIEREN
SICHERHEIT BEIM UMGANG MIT GASDRUCKAUSRÜSTUNGEN
Gasflaschen enthalten unter hohem Druck stehendes Gas. Beschädigte Gasflaschen können explodieren.
• Gasdruckbehälter gemäß den entsprechenden nationalen und regionalen Sicherheitsbestimmungen einsetzen.
• Gasflaschen müssen immer aufrecht stehen und gegen Umfallen gesichert sein.
• Den Schutzventildeckel nur entfernen, wenn die Gasflasche eingesetzt oder vor dem Einsatz angeschlossen wird.
• Zwischen Gasflaschen und Plasmaanlage darf kein elektrischer Kontakt bestehen.
• Gasflaschen vor übermäßiger Hitze, Funken, Schlacke oder offenem Feuer schützen.
• Ein festgeklemmtes Gasventil niemals mit einem Hammer, einer Zange oder anderen Werkzeugen öffnen.
Der Geräuschpegel beim Schneiden oder Fugenhobeln kann über längere Zeit zu Gehörschäden führen.
• Bei Verwendung der Plasmaanlage stets einen angemessenen Gehörschutz tragen.
• Andere Personen vor der Lärmgefahr warnen.
LÄRM KANN ZU GEHÖRSCHÄDEN FÜHREN
Die Funktion von Herzschrittmachern und Hörgeräten kann durch die Magnetfelder hoher Ströme gestört werden. Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe von Plasmaschneid­anlagen, die Schneid- und Fugenhobelarbeiten ausführen, von ihrem Arzt beraten lassen.
Zur Minimierung von Gefahren durch Magnetfelder:
• Brenner-Schlauchpaket und Werkstückkabel auf einer Seite verlegen und vom Körper entfernt halten.
• Das Brenner-Schlauchpaket so nahe wie möglich am Werkstückkabel verlegen.
• Brenner-Schlauchpaket oder Werkstückkabel nicht um den Körper legen.
• So weit wie möglich von der Stromquelle entfernt bleiben.
STÖRUNG VON HERZSCHRITTMACHERN UND HÖRGERÄTEN
Gefrorene Rohre können bei dem Versuch, diese mit einem Plasmabrenner aufzutauen, beschädigt werden oder bersten.
DER PLASMALICHTBOGEN KANN GEFRORENE ROHRE BESCHÄDIGEN
SICHERHEIT
1-6 HYPERTHERM Plasmasysteme
2/12/01
Warnschild
Dieses Warnschild ist an der Stromquelle angebracht. Es ist sehr wichtig, daß der Bediener und Wartungsmechaniker die Bedeutung der beschriebenen Warnsymbole kennt. Die Numerierung der Beschreibung entspricht den Ziffern auf dem Schild.
1. Schneidfunken können Explosionen oder Brände verursachen.
1.1 Brennbares Material beim Schneiden fernhalten.
1.2 Einen Feuerlöscher verfügbar halten und eine zweite Person mit der Bedienung beauftragen.
1.3 Keine geschlossenen Behälter schneiden.
2. Der Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen.
2.1 Vor dem Öffnen des Brenners die Stromzufuhr ausschalten.
2.2 Das Material nicht im Schneidbereich festhalten.
2.3 Komplette Schutzkleidung tragen.
3. Elektrischer Schlag durch schadhaften oder unsuchgemäß verwendeten Brenner – oder blanker Verkabelung ist lebens­gefärlich. Vor elektrischem Schlag schützen.
3.1 Isolier-Handschuhe tragen. Keine feuchten oder beschädigten Handschuhe tragen.
3.2 Isolierung vom Werkstück und Boden gewährleisten.
3.3 Vor Arbeiten an der Anlage das Netzkabel abziehen oder den Trennschalter ausschalten.
4. Einatmen von Schneidrauch ist gesundheitsschädlich.
4.1 Kopf von Dämpfen fernhalten.
4.2 Dämpfe durch Entlüftungs- oder Absaugsysteme entfernen.
4.3 Dämpfe durch einen Ventilator entfernen.
5. Lichtbogenstrahlen können die Augen verbrennen und Haut verletzen.
5.1 Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen. Gehörschutz tragen und Kragenknopf schließen. Schweißschutzschild mit entsprechend getönter Schweißglas-Stufe verwenden. Komplette Schutzkleidung tragen.
6. Vor Arbeiten an der Anlage oder vor Schneidarbeiten die Bedienung der Anlage erlernen und die Betriebsanleitung lesen.
7. Die Warnschilder nicht entfernen, lackieren oder anderweitig abdecken.
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 2-1
0
Abschnitt 2
SPEZIFIKATIONEN
Inhalt:
Allgemeines ..............................................................................................................................................................2-3
Spezifikationen .........................................................................................................................................................2-4
THC-Steuermodul ............................................................................................................................................2-4
Plasma-Interface-Baugruppe ...........................................................................................................................2-5
Roboter-Heber-Baugruppe...............................................................................................................................2-6
Fernbedienung.................................................................................................................................................2-7
Roboter-Heber-Abschaltdose...........................................................................................................................2-8
SPEZIFIKATIONEN
0
2-2 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Abbildung 2-1 Anschluß des Command THC-Systems für Roboter-Maschinen an
Plasmaschneidgerät und CNC-Steuereinheit
Roboter-Heber­Baugruppe
Plasma-
Interfacemodul
THC-Steuermodul
Fernbedienung
SPEZIFIKATIONEN
10/21/99
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 2-3
Allgemeines
Das Command THC-System für Roboter-Maschinen von Hypertherm verwendet die Lichtbogen-Spannung zur Steuerung des physischen Schneidabstands zwischen Brenner und Werkstück beim Plasmalichtbogen­Schneidvorgang. Siehe Abbildung 2-1. Der induktive Zündhöhensensor verwendet einen ohmschen Kontakt oder eine Methode zur Werkstückerkennung über Drehmoment-Begrenzung. Das System umfaßt die folgenden Baugruppen:
• THC-Steuermodul (Abb. 2-2). Das THC-Steuermodul umfaßt zwei Mikroprozessor-Steuereinheiten: eine Echtzeit-Steuereinheit und eine Interface-Steuereinheit. Das Gerät ermöglicht die zundhöheneinstellung und Lichtbogen-Spannungsregelung. Es ist mit der Brennerhöhenverstellung, der CNC-Steuereinheit, der Fernbedienung und der Plasma-Stromquelle über I/O-Standard-Interfaces und wahlweise erweiterte serielle RS-422-Interfaces verbunden.
• Plasma-Interface-modul mit Spannungsteiler (Abb. 2-3). Das Plasma-Interface enthält eine Interface­Baukarte für die Kommunikation zwischen dem THC-Steuermodul und der Plasma-Stromquelle. Der Spannungsteiler liefert ein 41:1-Signal, das von der Lichtbogenspannung abgeleitet wird. Wenn die Lichtbogenspannung zum Beispiel 150 V beträgt, wird das resultierende 3,66-V-Ausgangssignal zur Steuerung des Schneidabstands zwischen Brenner und Werkstück beim Plasmaschneiden verwendet.
• Roboter-Heber-Baugruppe (Abbildung 2-4) Die Roboter-Heber-Baugruppe umfaßt den Heber- und Brennerschnellanschluß. Der Heber fährt den Brenner mit Hilfe des THC-Steuermoduls nach oben und nach unten. Zwei Schalter steuern die obere Endlage (HOME) und untere Grenze des Z-Achsen-Hubs des Brennerhebers von 25 mm.
• Fernbedienung (wahlweise) (Abb. 2-5). Die Fernbedienung mit LCD-Anzeige und Tastenfeld dient zur Einrichtung und Steuerung des THC-Systems (Parametereingabe und Menüauswahl). Zu den Hauptfunktionen gehören: Wartungsmodus, Lichtbogenspannungs-Steuerung/manueller Positioniermodus, volle/mittlere Rückfahrhöhe, IHS-Test/-Betrieb, Einstellung der Sollwerte für Spannung, Schneidabstand und Lochstechverzögerung sowie Zugriff auf Einrichtungs­und Diagnosebildschirme.
• Kollisionschutz (optional) (Abb. 2-6). Der Kollisionschutz dient zum Schutz von Brenner, Heber und X-Y-Arbeitstisch. Der Brenner wird durch Druckluft an der z-Achse verriegelt. Diese Druckluft kann eingestellt werden, um die zur Auslösung der Freigabefunktion erforderliche Kraft zu verändern. Nach einem seitlichen Zusammenstoß wird die Verriegelung deaktiviert und der Brenner kann sich frei bewegen. Siehe Abbildung 2-4 bezüglich der Abmessungen für die Brennermontage mit und ohne Freigabe-Option.
SPEZIFIKATIONEN
7/7/00
2-4 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Spezifikationen
THC-Steuermodul
Elektrische Anforderungen
Netzspannung (automatische Auswahl)............................115 oder 230 VAC, einphasig, 50/60 Hz
Paralleler Digital-Ein-/Ausgang .........................................+ 12 VDC
Serieller Digital-Ein-/Ausgang (RS-422)............................+ 5 VDC (Fernbedienung), CNC
Abbildung 2-2 THC-Steuermoduls
5.6"
(142 mm)
14"
(355 mm)
(457 mm)
24 lb
(11 kg)
18"
THC.89
SPEZIFIKATIONEN
7
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 2-5
Plasma-Interface-Baugruppe
Elektrische Anforderungen
Netzspannung...................................................................+ 24 VDC
Paralleler Digital-I/O..........................................................+ 12 VDC
Serieller Digital-I/O (RS-422) ............................................+ 5 VDC
Spannungsteilerfunktion................................................41:1 Lichtbogenspannung (isoliert)
Abbildung 2-3 Plasma-Interface-Baugruppe
2.2" (56 mm)
3.1"
(78 mm)
10.7"
(271 mm)
THC.90
4.6 lb
(2 kg)
6.6"
(168 mm)
Roboter-Heber-Baugruppe
Elektrische Anforderungen
Motor.................................................................................+ 5 VDC, zweiphasig (1 A per Phase)
Endschalter .......................................................................+ 24 VDC
Höhenverstellung-Steuerfunktionen
Motor.................................................................................Schritt
Motorantrieb......................................................................Schritt, konstanter Abkippstrom
Höhenverstellung-Endschalter..........................................Endlagenschalter und unterer Endschalter
Max. Z-Achsen-Geschwindigkeit.......................................2540 mm/min
Max. Z-Achsen-Hub ..........................................................25 mm
Höhe .................................................................................Abbildung 2-4
Gewicht (einschließlich Heber, Schnellanschluß,
Brenner und Verschleißteile) .........................................2,85 kg
SPEZIFIKATIONEN
6
2-6 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Abbildung 2-4 Roboter-Heber-Baugruppe
Position
Teilweise
Vollständig hochgezogen Vollständig
hochgezogen (Benutzer) ausgefahren
A. Ohne Freigabe-Option 264 mm 276 mm 289 mm B. Mit Freigabe-Option 321 mm 334 mm 346 mm
THC.19
SPEZIFIKATIONEN
7/7/00
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 2-7
Fernbedienung
Elektrische Anforderungen
Netzspannung...................................................................+ 12 VDC
Serieller Digital-Ein-/Ausgang (RS-422)............................+ 5 VDC
Abbildung 2-5 Fernbedienung
THC.69
7 oz
(0.2 kg)
25
(7.6 m)
8.25"
(210 mm)
4.1" (104 mm)
1.1" (28 mm)
SPEZIFIKATIONEN
7/7/00
2-8 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Roboter-Heber-Abschaltdose
Elektrische Anforderungen
Druckwächter ....................................................................CNC-Notschalter-Betriebsspannung
Abschaltdose-Steuerfunktion
Druckluft............................................................................max. 6,9 bar
Größe
Abschaltdosebreite............................................................100 mm
Abschaltdosehöhe (Dicke) ................................................60 mm
Höhe Druckregler..............................................................180 mm
Breite Druckregler .............................................................40 mm
Tiefe Druckregler
(vom Manometer bis nach hinten).....................................80 mm
Gewicht
Abschaltdoseeinheit..........................................................0,86 kg
Luftfilter/-regler..................................................................0,45 kg
Abbildung 2-6 Roboter-Heber-Abschaltdose-Option
Druckwächter
Abschaltdose
Drucklufteinlaß
Luftfilter/-regler
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 3-1
7
Abschnitt 3
INBETRIEBNAHME
Inhalt:
Nach Erhalt ...............................................................................................................................................................3-2
Schadenersatzansprüche .........................................................................................................................................3-2
Leistungsbedarf ........................................................................................................................................................3-2
Befestigung der Systemeinheiten .............................................................................................................................3-3
THC-Steuermodul ............................................................................................................................................3-3
Plasma-Interface-Baugruppe ...........................................................................................................................3-4
Installation der Roboter-Heber-Baugruppe ......................................................................................................3-6
Installation des Brennerfreigabe-Bausatzes (wahlweise) ................................................................................3-8
Systemanschlüsse..................................................................................................................................................3-10
Brennerhöhensteuerungs-Anlagenkabel........................................................................................................3-10
Maschinen-Interface-Kabel ............................................................................................................................3-12
Einstellung des Ansprechverhaltens mit dem THC-Steuermodul (DIP-Schalter) ...................................................3-14
DIP-Schalterpositionen ..................................................................................................................................3-15
Serielles Protokoll der Command THC ..........................................................................................................3-16
Elektroden- und Werkstückkabel-Abtastdraht................................................................................................3-18
Stromquellen-Interface-Kabel ........................................................................................................................3-20
Stromübergangsdraht ....................................................................................................................................3-22
Erdungsanforderungen ...........................................................................................................................................3-23
Erdung des Netzkabels..................................................................................................................................3-23
Schutzleiter ....................................................................................................................................................3-23
Kabel Teilenummern und Signalliste.......................................................................................................................3-24
INBETRIEBNAHME
0
3-2 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Nach Erhalt
Standardmäßige Bauelemente
• THC-Steuermodul
• 2 Netzkabel 2 m (6,5 ft.) lang
• Plasma-Interface-Baugruppe
• THC-Höhenverstellung für Roboter-Maschinen
• Interface-Kabel – Kabel des Höhenverstellungs-Motorantriebs (9-polig) – 3 Interface-Kabel (37-polig) – Ohmscher Kontaktdraht – Stromquellen-Interface-Kabel (nur für Stromquellen von Hypertherm)
• Betriebsanleitung für das Command THC-System für X-Y-Maschinen
Wahlweise erhältliche Komponenten
• Fernbedienung mit 7,5 m (25 ft.) langem Kabel
• Fernbedienungs-Verlängerungskabel (9-polig)
• Brennerbefestigungsblock
• Brennerfreigabe-Bausatz
Schadenersatzansprüche
Schadenersatzansprüche für Transportschäden – Wenn das Gerät während des Transports beschädigt wurde,
müssen Sie einen Schadenersatzantrag bei der Speditionsfirma einreichen. Auf Anforderung sendet Ihnen Hypertherm eine Kopie des Frachtbriefes zu. Wenn Sie weitere Unterstützung benötigen, rufen Sie bitte unseren Kundendienst an (die Telefonnummer finden Sie vorne in dieser Betriebsanleitung), oder wenden Sie sich an Ihren Hypertherm-Händler.
Schadenersatzansprüche für defekte oder fehlende Waren – Sollte eine Ware defekt oder nicht im Lieferumfang enthalten sein, wenden Sie sich an Ihren Hypertherm-Händler. Wenn Sie weitere Unterstützung benötigen, rufen Sie bitte unseren Kundendienst an (die Telefonnummer finden Sie vorne in dieser Betriebsanleitung), oder wenden Sie sich an Ihren Hypertherm-Händler.
Leistungsbedarf
Siehe Brennerhöhensteuerungs-Steuermodul in Abschnitt 2.
INBETRIEBNAHME
7/7/00
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 3-3
Befestigung der Systemeinheiten
Vor Anschluß des THC-Systems sind die Einheiten wie vorgeschrieben mit den vom Kunden bereitgestellten Befestigungselementen zu befestigen. Die Systemeinheiten dürfen nicht ungesichert auf Schrankoberflächen oder auf dem Boden liegen. Informationen zu den einzelnen Abmessungen sind in Abschnitt 2, Spezifikationen, zu finden.
THC-Steuermodul
• Das THC-Steuermodul sollte in der Nähe der CNC-Steuereinheit befestigt werden, damit leicht auf die THC-Systemspannung zugegriffen werden kann und die Verbindungskabel einfach verlegt und angeschlossen werden können. Das Gerät kann in jeder beliebigen Position (mit Ausnahme der Position, in der das Netzteil mit Wechselstromsteckdose und Schalter nach oben zeigt) befestigt werden. Vier Befestigungsbohrungen sind für 6 mm (1/4 in.) Schrauben vorhanden. Siehe Abbildung 3-1.
Abbildung 3-1 THC-Steuermodul-Montage
12 in.
(305 mm)
17.25 in.
(438 mm)
THC.70
INBETRIEBNAHME
7/7/00
3-4 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Plasma-Interface-Baugruppe
Die Plasma-Interface-Baugruppe sollte in der Nähe der Plasma-Stromquelle befestigt werden, damit die Steuer- und Prozeßsignalkabel zwischen den Geräten einfach angeschlossen werden können. Das Gerät kann in jeder beliebigen Position angebracht werden. Für die beiden Befestigungsbohrungen sind Schrauben Nr. 8 (4 mm) erforderlich. Siehe Abbildung 3-2.
Abbildung 3-2 Brennerhöhensteuerungs-Plasma-Interface-Baugruppen-Montage
THC.99
0.25"
(6 mm)
7.0"
(178 mm)
4.6"
(117 mm)
9.5"
(241 mm)
1.25"
(32 mm)
INBETRIEBNAHME
0
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 3-5
Frei
INBETRIEBNAHME
0
3-6 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Installation der Roboter-Heber-Baugruppe
Siehe Abbildung 3-3. Bei Installation der Brennerfreigabe-Option mit Seite 3-8 fortfahren.
1. Hypertherm empfiehlt die Verwendung einer Sicherheitsfreigabe bei der Befestigung der Heber-Baugruppe.
2. Der Kunde muß eine Interface bereitstellen, die mit der Befestigungsplatte ausgerichtet werden kann. Die Abmessungen der Befestigungsplatte sind Abbildung 3-3 zu entnehmen.
3. Wenn der Heber von oben mit Sechskantschrauben installiert werden kann, ist wie folgt fortzufahren:
a. Heber mit den Sechskantschrauben an der Sicherheitsfreigabe befestigen.
b. Sechskantschrauben durch die Sicherheitsfreigabe und in die Gewindeöffnungen der
Befestigungsplatte eindrehen.
c. Sicherheitsfreigabe und Heber am Roboter installieren.
4. Wenn der Heber nicht von oben mit Sechskantschrauben installiert werden kann, ist wie folgt fortzufahren:
a. Klemmen , Schrauben und Abdeckungen entfernen.
b. Heber mit den Sechskantschrauben an der Sicherheitsfreigabe befestigen.
c. Sechskantschrauben durch die Befestigungsplatte und in die Gewindeöffnungen der
Sicherheitsfreigabe eindrehen.
d. Abdeckungen mit den Klemmen und Schrauben installieren.
INBETRIEBNAHME
6
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 3-7
Abbildung 3-3 Einzelheiten zur Befestigung des Roboter-Hebers
Ausführung der Plattenmontage und Bohrungsabmessungen
2 Stellen zur Montage durch die Oberseite.
2 Stellen zur Montage durch den Boden.
2
458
69731
ERLÄUTERUNGEN
Typischer Roboter
Sicherheitsfreigabe (vom Kunden gestellt)
Sechskantschrauben, 2 *
Befestigungsplatte
Heber-Baugruppe
Abdeckungen, 2
Klemmen, 8
Schrauben, 8
Sechskantschrauben, 2 *
* Heber kann von oberhalb oder von unterhalb der Befestigungsplatte befestigt werden.
498765432
1
INBETRIEBNAHME
6
3-8 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Abbildung 3-4 Einzelheiten zur Befestigung des Brennerfreigabe-Bausatzes für die Roboter-
Höhenverstellung (1 von 2)
Installation des Brennerfreigabe-Bausatzes (wahlweise)
Siehe Abbildung 3-4.
1. Die Glasfaserhalterung passend auf den Roboter zuschneiden.
2. Die Glasfaserhalterung am Roboter installieren.
3. Die Freigabeeinheit mit den Schrauben an der Glasfaserhalterung befestigen.
4. Die Aluminiumhalterung mit den Sechskantschrauben am Heber befestigen.
5. Den Heber mit dem Kragen an der Freigabeeinheit anbringen.
ERLÄUTERUNGEN
Typischer Roboter
Glasfaserhalterung
Freigabeeinheit
Schrauben, 6
Aluminiumhalterung
Schrauben, 2
Heber-Baugruppe
Kragen
Kabel an CNC
Filter/Regler
Sechskantschrauben,
2 4 mm X 40 mm (8-32 X 1,5 Zoll) Vom Kunden gestellt
Rohrleitungen
756213498
THC.07
INBETRIEBNAHME
6
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 3-9
6. Den elektrischen Ausgang der Abschaltdose mit dem Notschalterkreis an der CNC verdrahten.
7. Den Filter/Regler befestigen .
8. Die Schläuche zwischen dem Regler und der Abschaltdose anschließen .
9. Die Rohrleitungen von der Luftzufuhr an den Reglereinlaß mit 6,9 bar anschließen (empfohlener
Höchstdruck). Die Größe der Einführungsöffnung für die Reguliereinrichtung beträgt 6,5 mm NPTF.
10. Den Regler am Manometer auf 2 bar einstellen (empfohlener Anfangsdruck).
11. Mit manueller Kraft einen Zusammenstoß simulieren, um den Kollisionsschutz zu testen.
12. Die Druckluft einstellen, bis die gewünschte Auslösekraft erreicht wird.
13. Den Notschalter-Unterbrechungsschaltkreis an der CNC nach der Installation der Freigabeeinheit aktivieren.
Braun
33,34 mm
Freigabe­Druckwächter, Arbeitskontakt
Einlaß 1/4 in. NPTF 6,9 bar
Blau (nicht angeschlossen)
Schwarz
Abbildung 3-4 Einzelheiten zur Befestigung des Brennerfreigabe-Bausatzes für die Roboter-
Höhenverstellung (2 von 2)
ERLÄUTERUNGEN
Siehe vorherige Seite
Anmerkungen:
Einlassdruck zum Filter/Regler
auf 6,9 Bar stellen. 10,2 Bar dürfen nicht überschritten werden.
Die Verlegung der Kabel, Drehmoment-Begrenzung, IHS-Geschwindigkeit (induktiver Zündhöhensensor)
und Beschleunigung/Verzögerung können die für den zuverlässigen Betrieb erforderliche Druckeinstellung beeinflussen.
Wenn die Druckluft entfernt wird (z.B. über Nacht), muß die Abschaltdose bei erneuter Luftzufuhr neu positioniert werden. Die Abschaltdose bleibt sonst nicht in ihrer Position, wenn die Druckluft reduziert wird.
9
12
10
11
3
INBETRIEBNAHME
6
3-10 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Systemanschlüsse
Kabel-Teilenummern und Signallisten sind in den Abbildungen 3-14 bis 3-19 angegeben.
Brennerhöhensteuerungs-Anlagenkabel
Vorsicht: Das Kabel der Fernbedienung nicht parallel zum oder in der Nähe des
Brennerkopfes verlegen. Andernfalls können elektrische Interferenzen den Betrieb der Fernbedienung stören oder das Gerät selbst beschädigen.
Anlagenkabel gemäß Abbildung 3-5 installieren.
Warnung: Die Abschaltventil-Baugruppe kann nicht auf dem Brennerschaft montiert werden.
Wahlweises Fernbedienungs mit Kabel Wahlweises Verlängerungskabel für Fernsteuerungsschalter
Plasma-Interface-Kabel
Motorantriebskabel
Höhenverstellung-I/O-Interface-Kabel
Netzkabel (abgebildet ist 115 VACn)
Maschinen-Interface-Kabel
Nicht verwendet
7654321
THC-Steuermodul
Roboter-Heber-Baugruppe
Plasma-Interface-Baugruppe
Abbildung 3-5 THC-Systemkabel
Wahlweises Fernbedienungs
INBETRIEBNAHME
6
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 3-11
Siehe Abschnitte 3a – 3h für die genauen Anweisungen zur Einrichtung.
INBETRIEBNAHME
7/7/00
3-12 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Maschinen-Interface-Kabel
1. Signal Kabel installiert“ – siehe Abbildung 3-6.
Das Maschinen-Interface-Kabel gibt ein Signal ab, um nachzuprüfen, ob das Kabel ordnungsgemäß installiert ist. Kontinuität muß durch die Stifte 3 und 22 gewährt sein, damit das Signal nicht unterbrochen wird.
Eine Drahtbrücke in der CNC installieren, damit Kontinuität zwischen den Stiften 3 und 22 vorhanden ist, wenn das Maschinen-Interface-Kabel an der CNC-Steckdose angeschlossen ist.
2. Not-Aus-Signal – siehe Abbildung 3-7. Das Maschinen-Interface-Kabel gibt ein Signal für Not-Aus ab. Die Kontinuität muß zwischen den Stiften 16
und 35 gegeben sein, damit das Signal nicht unterbrochen wird. Ruhekontakt-Schalter in der CNC installieren, damit Kontinuität zwischen den Stiften 16 und 35 gegeben ist,
wenn das Maschinen-Interface-Kabel an der CNC-Steckdose angeschlossen ist.
2
1
2
3
20
2122
1
3
THC.86
Abbildung 3-6 CNC-Signal „Kabel installiert“
Maschinen-Interface­Kabel
CNC-Steckdose
Drahtbrücke, vom Kunden beizustellen
321
16
17
18
35
3637
19
3
2
1
THC.85
Abbildung 3-7 CNC- “Not-Aus”-Signal
Maschinen-Interface­Kabel
CNC-Steckdose
Stopp-Schalter, vom Kunden beizustellen
321
INBETRIEBNAHME
7/7/00
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 3-13
3. Maschinen-Interface-Kabel gemäß Abbildung 3-8 installieren.
Abbildung 3-8 Maschinen-Interface-Kabel
Maschinen-Interface­Kabel
Nicht verwendet
2
1
SHIELD GROUND
Abbildung 3-9 Maschinen-Interface-
Kabelerdung
2
1
THC.87
1
THC-Steuermodul
CNC
4. Wenn die Installation den ausbau einer Kabelanschlußklemme erfordert, sind alle Drähte – einschließlich der Abschirmung – ordnungsgemäß abzuklemmen, sonst könnten Anlagenprobleme auftreten. Siehe Abb. 3-9.
INBETRIEBNAHME
7
3-14 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Einstellug des Ansprechverhaltens mit dem THC-Steuermodul (DIP-Schalter)
Mit dem DIP-Schalter auf der Motorantrieb-Baukarte kann das Lichtbogenspannungs-Steuerungsverhalten eingestellt werden.
Die Abdeckung des THC-Steuermoduls entfernen, um Zugang zum DIP-Schalter auf der Motorantrieb-Baukarte zu erhalten.
WARNUNG
STROMSCHLAG IST LEBENSGEFÄHRLICH
Vor dem Abnehmen der Stromquellenabdeckung ist jeglicher elektrische Strom abzuschalten. Druckschalter an der Stromquelle auf OFF (AUS) (0) drücken und Hauptschalter auf OFF (AUS) stellen. In den USA ist ein Aussperr- und Hinweisverfahren zu befolgen, bis der Service bzw. die Wartung abgeschlossen ist. In anderen Ländern sind die entsprechenden örtlichen bzw. nationalen Sicherheitsverfahren zu befolgen.
DIP-Schalter
Anmerkung: Die DIP-Schalterpositionen werden von Hypertherm jeweils auf OFF gestellt (Standardeinstellung).
INBETRIEBNAHME
7
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 3-15
*DIP-Schalterpositionen
12 34
Plasma- Langsames/schnelles Herkömmliche/ Begrenzte Nicht
schneidgeräte Ansprechverhalten HyDefinition Auflösung Senkgeschwindigkeit verwendet
HD3070 Roboter ON OFF ON
DIP-Schalterpositionen
1 Langsames/schnelles Ansprechverhalten
• ON verlangsamt die Ansprechgeschwindigkeit der Höhenverstellung für die Senk- und Hubgeschwindigkeit
um etwa die Hälfte.
• OFF aktiviert die normale oder schnelle Geschwindigkeit.
2 Herkömmliche/HyDefinition Auflösung
Bei Stellung auf ON spricht das THC-System auf größere Fehlerspannungsänderungen an.
Bei Stellung auf OFF spricht das THC-System auf geringere Fehlerspannungsänderungen an.
3 Begrenzte Senkgeschwindigkeit
Bei Stellung auf ON erfolgt die Hubbewegung der Höhenverstellung mit der normalen Geschwindigkeit, die
Senkbewegung hingegen langsamer. Diese Funktion kann bei Anwendungen hilfreich sein, wo Kanten ein Problem darstellen.
Bei Stellung auf OFF erfolgt die Hub- und Senkbewegung der Höhenverstellung mit der normalen Geschwindigkeit.
4 Nicht verwendet (HPR Lochstechen abgeschlossen)
* Hierbei handelt es sich um empfohlene Schalterpositionen. Diese Positionen können beliebig kombiniert
werden, um die gewünschten Ergebnisse für die jeweilige Schneidanwendung zu erzielen.
1 2 3 4
wie geliefert
ON/OFF-Positionen der DIP-Schalter
OFF
INBETRIEBNAHME
6
3-16 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Serielles Protokoll der Command THC
Die Befehle können über eine serielle Verbindung gesendet werden, um die Funktion der Brennerhöhensteuerung zu regulieren. Bei der Schnittstelle handelt es sich um eine 4-Draht-RS422 im MASCHINEN-INTERFACE-KABEL (Stifte (1) RX-, (20) RX+, (2) TX-, (21) TX+). Das serielle System arbeitet mit 19200 Baud, 8 Datenbits, 1 Stoppbit und ohne Parität. Alle Bytes einer seriellen Meldung bestehen aus ASCII-Zeichen. Eine Meldung besteht aus einem Zeichen für den Meldungsbeginn (>, 0x3E), 2 Byte Meldungskennung (alle Meldungskennungen sollten groß geschrieben werden), variablen Längendaten, 2 Bytes Kontrollsumme und einem Zeichen für das Meldungsende (<, 0x3C). Beispiel für die Einstellung der Brennerhöhensteuerung auf Fernsteuerungsmodus: >RM1D0<. RMist die Meldungskennung, ‚1’ ist das Datenfeld und 0xD0 ist die Kontrollsumme (2 Sedezimalziffern werden als 2 ASCII-Zeichen gesendet). Die Rückmeldung für einen anerkannten Befehl ist (^, 0x5E) und die Rückmeldung für einen ungültigen Befehl ist (#, 0x23).
Manche Befehle können unter Verwendung von (?, 0x3F) als Daten abgefragt werden. Um zum Beispiel die tatsächliche Lichtbogenspannung abzufragen: >AV?D6<. Die Rückmeldung auf diese Abfrage wäre >AV100058<, was einer tatsächlichen Lichtbogenspannung von 100,0 Volt bei einer Kontrollsumme von 0x58 entspricht.
Fehler können über eine serielle Verbindung abgerufen werden. Es gibt am Maschinen-Interfacekabel einen eigenständigen Ausgang (THC-Fehler-Stifte 14, 33), der angibt, dass ein Fehler aufgetreten ist. Mit dem Befehl >CL8F< können Fehler gelöscht und abgerufen werden. Eine typische Rückmeldung könnte sein: >ERR­Motorstromfehler 46< bzw. es wird (^, 0x5E) rückgemeldet, wenn es keinen Fehler gibt.
Auflistung der Befehle:
Befehl Kennung Daten Abfrage Bemerkungen
Lochstechverzögerung PD 0 – 9000 (0 to 9.000 Sek.) Ja Verzögerung vor der Bewegungsausgabe Lochstechhöhenfaktor PH 50 – 300 (50 % to 300 %) Ja Wird zur Einstellung der Lochstechhöhe verwendet Vorströmung während IHS PF 0,1 (0 = off, 1 = on) Ja Verbessert die Zeit des Arbeitsgangs IHS-Begrenzungsstrom SC 1 – 10 (1 = am wenigsten Kraft) Ja Wird zur Einstellung der Kraftbegrenzung verwendet IHS-Geschwindigkeit IV 1 – 10 (1= am langsamsten) Ja Wird zur Einstellung der Geschwindigkeit des
induktiven Zündhöhensensors verwendet IHS-Test IH 0,1 (0 = run, 1 = test) Nein Durchführung der induktiven Zündhöhensensorprüfung Düsenkontakt aktiv NC 0,1 (0 = off, 1 = on) Ja Düsenkontakt am induktiven Zündhöhensensor aktiviert Maschinenbeschleunigung MA 0 – 9000 (0 to 9.000 Sek.) Ja Verzögerung der Spannungssteuerung Wartungsmodus MT Keine Daten Nein Wartungsmodus Autom. Schnittfuge AK 0,1 (0 = off, 1 = on) Ja Spannungssteuerung in der Schnittfuge ausschalten Tatsächliche
Lichtbogenspannung AV ? (nur Abfrage) Ja Der zurückgemeldete Wert beträgt 1/10 Volt
Automatische
Spannungssteuerung AA 0,1 (0 = manuell, 1 = auto) Ja Spannungssteuerung oder manuell Hochziehen RE 0,1 (0 = voll, 1 = teilweise) Ja Vollständiges oder teilweises Einfahren Hochziehabstand RH 0 – 8000 (0 to 8.000 zoll) Ja Muss auf teilweisem Einfahren stehen Fernsteuerungsmodus RM 0,1 (0 = off, 1 = on) Ja Muss bei Verwendung einer seriellen Verbindung auf
EIN stehen IO Revision RI ? (nur Abfrage) Ja IO Revision Echtzeit Revision RR ? (nur Abfrage) Ja Echtzeit-Überarbeitung Hubgeschwindigkeit zur
oberen Endlage HS 1 – 10 (1 = am langsamsten) Ja Hubgeschwindigkeit zur oberen Endlage Umrechnung der Einheiten UN 0,1 (0 = zoll, 1 = metrisches) Ja Einheiten Hebertest LT Keine Daten Nein Höhenverstellungsprüfung durchführen Schneidabstand CH 0 – 1000 (0 to 1.000 zoll) Ja Wird zur Einstellung der Schneidhöhe verwendet Lichtbogenspannung – Sollwert VS 500 – 3000 (50.0 to 300.0 V) Ja Wird zur Einstellung der Spannungssteuerung
verwendet Stufe Auf S+ Keine Daten Nein Aufwärtsbewegung um festgelegte Stufe Stufe Ab S- Keine Daten Nein Abwärtsbewegung um festgelegte Stufe Stoss Auf J+ Keine Daten Nein Kontinuierliche Aufwärtsbewegung Stoss Ab J- Keine Daten Nein Kontinuierliche Abwärtsbewegung Fehler löschen CL Keine Daten Nein Fehler löschen, Fehler-Zeichenfolge senden Flushpuffer FL Keine Daten Nein RX- und TX-Puffer zurückstellen Fehlercode EC ? (nur Abfrage) Ja Fehlercodenummer senden
INBETRIEBNAHME
6
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 3-17
Anmerkungen zum Einsatz:
1. Um die manuellen Einzelschritt-Bewegungen nach oben und unten sowie Schritt-Bewegungen nach oben und unten vornehmen zu können, muss die Brennerhöhensteuerung auf manuellen Betrieb eingestellt sein (automatische Spannungssteuerung = 0).
2. Wenn die Brennerhöhensteuerung den Befehl für einen Einzelschritt nach oben oder unten erhält, bewegt sie den Brenner 50 Millisekunden lang nach oben bzw. unten. Wird nach dieser Zeit kein neuer Befehl gegeben, wird die Bewegung gestoppt. Um eine kontinuierliche Bewegung zu erlangen, muss der Einzelschritt-Befehl immer wieder schneller als einmal alle 50 Millisekunden gesendet werden.
3. Der Fehlercode-Befehl ruft Fehlercodes NUR ab, er löscht keine Fehler. Um einen Fehler zu löschen, muss der Befehl CL (engl. clear error = Fehler löschen) gesendet werden.
4. Die Überarbeitungsbefehle (RR und RI) melden die dezimalen Darstellungen der Überarbeitungen, die im Festprogramm gespeichert sind (als ASCII-Zeichen), zurück.
5. Die Einstellung des Einfahrabstandes (RH) trifft nur zu, wenn die Brennerhöhensteuerung teilweise eingefahren ist (Einfahren = 1).
6. Um die Höhenverstellungsstation dazu zu bringen, in die obere Endlage zu gehen, ist die folgende Befehlsreihe zu senden: RE1, RE0 (teilweises Einfahren, dann vollständiges Einfahren, dies erzwingt eine Sequenz für die obere Endlage).
Fehlercodes: Code Error String (English) Fehler-Zeichenfolge (Deutsch)
0 Torch is in LOWER LIMIT Brenner ist an der UNTERGRENZE 1 Torch is in HOME LIMIT Brenner ist an der OBERGRENZE (OBERE ENDLAGE) 2 EEPROM checksum Error EEPROM Kontrollsummen-Fehler 3 Lifter NOT Installed Höhenverstellung NICHT installiert 4 Motion FAIL Bewegung VERSAGT 5 Watch Dog Timeout FAIL Überwachungs-Zeitsperre VERSAGT 6 InterProcessor Comm Fail Inter-Prozessor-Kommunikation versagt 7 Nozzle Contact at Home Düsenkontakt in oberer Endlage 8 Cycle Start ON at INIT Zyklusstart auf EIN bei INIT 9 Motor Current Fault Motorstrom-Fehler
10 Machine Cable Missing Maschinenkabel fehlt
11 Plasma Cable Missing Plasmakabel fehlt 12 Robotic Limit FAIL Roboterlimit VERSAGT 13 DIAG FAIL REPOWER THC DIAGNOSE-VERSAGEN BRENNERHÖHENSTEUERUNG
ERNEUT EINSCHALTEN
14 IOP CHECKSUM FAIL EINGABE-AUSGABE-PROZESSOR KONTROLLSUMMEN-
VERSAGEN 15 RTP CHECKSUM FAIL ECHTZEIT-PROZESSOR KONTROLLSUMMEN-VERSAGEN 16 NO ERROR KEIN FEHLER
INBETRIEBNAHME
7/7/00
3-18 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Siehe Abbildung 3-10.
1. Für den Zugriff erforderliche Abdeckungen wie erforderlich von der Stromquelle abnehmen.
2. 1XPCB1-Baukarte in der Stromquelle auffinden.
3. Abtastdrähte installieren:
Abtastdrähte wie folgt herstellen:
Ungeschirmte Einzelkabel der Größe AWG Nr. 18 (0,9 mm2), für 600 V oder mehr verwenden.
Drahtlänge: von der Stromquelle zur Plasma-Interface-Baugruppe, wie erforderlich.
Nach Installation der Drähte von der Stromquelle zur Plasma-Interface-Baugruppe sind die
entsprechenden gegabelten bzw. geschlossenen Kabelschuhe an den Drahtenden anzubringen.
Einen der Abtastdrähte auf der 1XPCB1-Baukarte dort anschließen, wo Draht-Nr. 126 angeschlossen ist. Draht mit der Markierung Positiv (+) versehen.
Den anderen Abtastdraht auf der 1XPCB1-Baukarte dort anschließen, wo Draht-Nr. 140 angeschlossen ist. Draht mit der Markierung Negativ (-) versehen.
An der Plasma-Interface-Baugruppe den Negativ (-)-Draht an J5-2-Anschlußklemme mit der Markierung ELECTRODE (ELEKTRODE) anschließen. Den Positiv (+)-Draht an die J5-3-Anschlußklemme mit der Markierung WORK (WERKSTÜCK) anschließen.
D
C
B
A
WARNUNG
STROMSCHLAG IST LEBENSGEFÄHRLICH
Vor dem Abnehmen der Stromquellenabdeckung ist jeglicher elektrische Strom abzuschalten. Druckschalter an der Stromquelle auf OFF (AUS) (0) drücken und Hauptschalter auf OFF (AUS) stellen. In den USA ist ein Aussperr- und Hinweisverfahren zu befolgen, bis der Service bzw. die Wartung abgeschlossen ist. In anderen Ländern sind die entsprechenden örtlichen bzw. nationalen Sicherheitsverfahren zu befolgen.
Elektroden- und Werkstückkabel-Abtastdrähte
INBETRIEBNAHME
7/7/00
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 3-19
A
B
126
140
+
-
2
3
1
4
5
J5
D
+
-
C
THC.80
Plasma-Interface-Baugruppe
1XPCB1-Baukarte
Abbildung 3-10 HD3070-Elektroden- und Werkstückkabel-Abtastdraht-Anschluß
INBETRIEBNAHME
7/7/00
3-20 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Stromquellen-Interface-Kabel
Die Stromquelle HD3070 ist mit einem Potentiometer zur Regelung der Lochstechverzögerungszeit ausgerüstet. Das Potentiometer für Lochstechverzögerung in der Stromquelle wird gemäß Abschnitt 3 der HD3070-Bedienungsanleitung deaktiviert.
Siehe Abbildung 3-11.
Interface-Kabelstecker an 1x1-Steckdose an der Rückseite der Stromquelle anschließen.
Den anderen Stecker des Interface-Kabels an die CNC anschließen.
Die 5 Drahtpaare des Interface-Kabels an der Plasma-Interface-Baugruppe gemäß Abbildung 3-11 installieren. Überprüfen, daß keine der Drain-Leitungen (keine Isolierung) oder Abschirmungen mit der Baukarte oder jeglichen J5- oder J6-Anschlußklemmen in Kontakt sind.
Draht mit gegabeltem Kabelschuh an der Plasma-Interface-Baugruppe gemäß Abbildung 3-11 anschließen.
Siehe Abbildung 3-14 bezüglich der Interface-Kabel-Teilenummern und der Signalliste.
D
C
B
A
LOCHSTECH
VERZÖGERUNG
INBETRIEBNAHME
7/7/00
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 3-21
Abbildung 3-11 HD3070-Stromquellen-Interface-Kabelanschlüsse
Plasma-Interface-Baugruppe
Plasma-Interface-Baugruppe
Stromquelle
CNC
Pilotlichtbogen -
Pilotlichtbogen +
Transfer Ein -
Transfer Ein +
Lochstechen beendet -
Lochstechen beendet +
Zündung halten -
Zündung halten +
Plasmastart -
Plasmastart +
24V -
24V +
Grüner Draht Schwarzer Draht
Oranger Draht Blauer Draht
Schwarzer Draht Weißer Draht
Schwarzer Draht Roter Draht
Schwarzer Draht Gelber Draht
C
A
THC.76
B
SHIELD
2
3
1
4
5
J5
INBETRIEBNAHME
7/7/00
3-22 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Stromübergangsdraht
Stromübergangsdraht durch die Zugentlastung der Plasma-Interface-Baugruppe hindurch installieren.
Gegabelten Kabelschuh in passender Größe an das Drahtende anbringen, und den Draht an der Anschlussklemme J5-5 mit der Bezeichnung SHIELD (Abschirmung) anbringen.
Das andere Ende des Stromübergangsdrahtes an den Flachstecker des induktiven Höhensensors an der Brennerkappe installieren.
C
B
A
Abbildung 3-12 HD3070 Stromübergangsdraht-Anschluß
Plasma-Interface-Baugruppe
Brennerkappe mit Flachstecker des induktiven Höhensensors
PAC184 Teile Nr. 120543 PAC186 Teile Nr. 020687
Stromübergangsdraht
Erdungsanforderungen
Das THC-System muß ordnungsgemäß geerdet werden, um die persönliche Sicherheit und den ordnungsgemäßen Betrieb des Systems zu gewährleisten und elektromagnetische Störungen zu reduzieren.
Erdung des Netzkabels
Das THC-Steuermodul muß entsprechend den nationalen oder örtlichen Elektroinstallationsvorschriften über das Netzkabel geerdet werden.
Schutzleiter
Die Erdungskabel (PE) an die 3 Brennerhöhensteuerungs-Komponenten gemäß Abbildung 3-13 installieren. Die Erdung muß den nationalen oder örtlichen Elektroinstallationsvorschriften entsprechen.
Die Erdungskabel sind vom Kunden zu stellen.
Plasma-Interface­Baugruppe
THC-Steuermodul
Abbildung 3-13 Brennerhöhensteuerungs-Komponenten-Schutzerdung
INBETRIEBNAHME
6
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 3-23
INBETRIEBNAHME
7/7/00
3-24 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Plasma­Signal- Stromquellen- CNC- Interface­bezeichnung Farbe Ende (1X1) Ende Ende Funktion
Hold I/O - Schwarz 1 Nicht J5-6 (Wahlweise) I/O-Signal „Zündung halten“ für Halten + Rot 5 angeschlossen J5-5 Vorströmung während IHS. Ebenfalls Drain-Anschluß Drain- 10 verwendet vom Antrieb zur Synchronisierung
Anschluß des Betriebs von Anwendungen mit
mehreren Brennern.
Pierce Complete - Schwarz 2 Nicht J5-8 (Wahlweise) Signal „Lochstechen Lochstechen beendet + Weiß 6 angeschlossen J5-7 beendet“ für die Stromquelle zur Drain-Anschluß Drain- 11 Zeitmessung des Übergangs von
Anschluß Lochstechgasfluß zu Schneidgasfluß.
Benutzer gibt diese Zeitverzögerung in das THC-System ein.
Torch Ignition Out - Schwarz 3 Nicht J6-4 (Wahlweise) Signal „Brennerzündung Aus“. Brennerzündung Aus + Grün 7 angeschlossen J6-3 Beibehaltung bei Brennerzündung. Drain-Anschluß Drain- 12 Kontaktschluß nach Brennerzündung.
Anschluß Trockenschließkontakt.
Plasma On - Schwarz 9 Nicht J5-4 Plasmastartsignal während des Plasma Ein + Gelb 15 angeschlossen J5-3 Plasmaschnitts aufrechterhalten. Bei Drain-Anschluß Drain- 14 Signalverlust muß das System neu gestartet
Anschluß werden.
Transfer Out - Schwarz 37 Nicht J6-2 Lichtbogentransfersignal. Kontakt schließt Transfer Aus + Orange 32 angeschlossen J6-1 nach Lichtbogentransfer und Drain-Anschluß Drain- 26 Lochstechverzögerung (Einstellung auf
Anschluß Vorderseite der Stromquelle).
Trockenschließkontakt.
Power Off Schwarz 4 4 Nicht Netz Aus Blau 8 8 angeschlossen Drain-Anschluß Drain- 13 13
Anschluß
External Interlock Rot 16 16 Nicht Ext. Verriegelung Blau 17 17 angeschlossen Drain-Anschluß Drain- 18 18
Anschluß
Power On Input Schwarz 29 29 Nicht Diese Signale stehen mit der CNC in Netz Ein Eingang Braun 34 34 angeschlossen Verbindung. Signalinformationen sind in der Drain-Anschluß Drain- 23 23 HT2000-Betriebsanleitung zu finden.
Anschluß
Power Interlocks Rot 35 35 Nicht Strom Verriegelungen Weiß 30 30 angeschlossen Drain-Anschluß Drain- 24 24
Anschluß
1/50 AC Volts Rot 33 33 Nicht 1/50 AC Volt Grün 28 28 angeschlossen Drain-Anschluß Drain- 37 37
Anschluß
Schattierter Bereich weist auf die Anschlüsse der Plasma-Interface-Baugruppe hin.
Sonstige J5- und J6-Anschlußpunkte der Plasma-Interface-Baugruppe:
• J5-1 (+) und J5-2 (-) – Verfügbar sind 24 VDC, max. 500 mA.
• J5-9 bis J5-14. Für zukünftige Verwendung vorgesehen.
• J6-5 (+) und J6-6 (-) – Alternativer Düsenkontakt. Ein optisch isoliertes Signal, das darauf hinweist, daß die Düse im ohmschen Kontakt
mit dem Werkstück steht. Ohmscher Kontakt wird durch eine logische 1 dargestellt.
• J6-7 bis J6-12 – Für zukünftige Verwendung vorgesehen.
• J6-13 bis J6-14 – Schutzleiter.
[]
[]
[] [] []
[] [] [] [] []
Abbildung 3-14 HD3070-Interface-Kabel – Teilenummern und Signalliste
T
eil-Nr. Beschreibung Länge
123270 HD3070 Power Supply Interface Cable 6 ft./1.8 m
1X1
1X1
T
eil-Nr. Länge
123209 5 ft./1.5 m 123210 10 ft./3 m 123211 15 ft./4.6 m 123212 20 ft./6.1 m 123022 25 ft./7.6 m 123213 30 ft./9.1 m 123214 35 ft./10.6 m
T
eil-Nr. Länge
123215 40 ft./12.2 m 123216 45 ft./13.7 m 123023 50 ft./15.2 m 123217 75 ft./23 m 123218 100 ft./30.5 m 123219 125 ft./38 m 123220 150 ft./45.6 m
THC.84
Typischer Anschlußstecker
Stiftnr. Farbe Signalbezeichnung Funktion Stiftnr.
1, 20 Schwarz/Rot Ohne Anschluß 1, 20 2, 21 Schwarz/Grün Ohne Anschluß 2, 21 3, 22 Schwarz/Blau Ohne Anschluß 3, 22 5 Eingang Schwarz Drive ID2 - Heberkennung-MSB (Binär 3) 5 Ausgang
24 Braun Antriebskennung 2 + 24 6 Eingang Schwarz Drive ID1 - Heberkennung (Binär 2) 6 Ausgang
25 Orange Antriebskennung 1 + 25 7 Eingang Rot Drive ID0 - Heberkennung-LSB (Binär 1) Überbrückungsanschluß Heberkennung 7 Ausgang
26 Weiß Antriebskennung 0 + 26 8 Ausgang Rot Lifter Up - Aktiv, wenn Heber nach oben fährt. 8 Eingang
27 Grün Heber aufwärts + 27 9 Eingang Rot Lower Limit Sw Com Endschalter, gemeinsam 9 Ausgang
Unterer Endschalter gemein
28 Eingang Blau Lower Limit Switch Ein Schließkontakt am Eingang weist darauf hin, daß sich der Brenner am unteren 28 Ausgang
Unterer Endschalter Hubpunkt oder der Nullhubposition befindet.
10 Ausgang Rot Lower Limit Switch 24 V Endschalter, Strom 10 Eingang
Unterer Endschalter 24 V
11 Ausgang Rot Home Switch Ein Schließkontakt am Eingang weist darauf hin, daß sich der Brenner am oberen 11 Eingang
Endlagenschalter Hubpunkt oder der höchsten Position befindet.
29 Ausgang Gelb Home Switch Common Endlagenschalter, gemeinsam 29 Eingang
Endlagenschalter gemein
30 Ausgang Braun Home Switch 24 V Endlagenschalter, Strom 30 Eingang
Endlagenschalter 24 V
16 Ausgang Grün Lifter Down - Aktiv, wenn Heber nach unten fährt. 16 Eingang 35 Braun Heber abwärts + 35
17 Ausgang Grün Lifter Brake Out - Antrieb der elektromechanischen Bremse am Heber. 17 Eingang 36 Orange Heberbremse Aus + 36
4 Eingang Schwarz Lifter Spare In 5 - Reserve 4 Ausgang 23 Gelb Heberreserve Ein 5
+ 23 12 Ausgang Rot Crash Detect - Reserve 12 Eingang 31 Orange Kollisionserkennung + 31 13 Ausgang Grün Lifter Spare 3 - Reserve 13 Eingang 32 Weiß Heberreserve 3 + 32 14 Ausgang Grün Reserved Reserve 14 Eingang 33 Blau Reserviert 33 15 Ausgang Grün Lifter Spare 1 - Reserve 15 Eingang 34 Gelb Heberreserve 1 + 34 18 Weiß 24 VDC Common Verfügbar 24 VDC, max. 500 mA. 18 Eingang
24 VDC gemein 37 Schwarz 24 VDC+ 37 19 Reserved Reserve 19
Reserviert
THC-Steuermodul Höhenverstellung
Abbildung 3-15 Höhenverstellung-I/O-Kabel – Teilenummern und Signalliste
INBETRIEBNAHME
7/7/00
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 3-25
INBETRIEBNAHME
6
3-26 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
T
eil-Nr. Länge
123209 5 ft./1.5 m 123210 10 ft./3 m 123211 15 ft./4.6 m 123212 20 ft./6.1 m 123022 25 ft./7.6 m 123213 30 ft./9.1 m 123214 35 ft./10.6 m
T
eil-Nr. Länge
123215 40 ft./12.2 m 123216 45 ft./13.7 m 123023 50 ft./15.2 m 123217 75 ft./23 m 123218 100 ft./30.5 m 123219 125 ft./38 m 123220 150 ft./45.6 m
THC.84
Typischer Anschlußstecker
Signal- Anmerkungen
Stiftnr. Farbe Signalbezeichnung Funktion bezeichnung Stiftnr. Seite 3-25
1 Eingang Schwarz RX - RS-422 seriell invertierender Empfänger. TX - 1 Ausgang 20 Rot Empfänger + RS-422 seriell nicht-invertierender Empfänger. Sender + 20
2 Ausgang Schwarz TX - RS-422 seriell invertierender Sender. RX - 2 Eingang 21 Grün Sender + RS-422 seriell nicht-invertierender Sender. Empfänger + 21
*
3 Eingang Machine Cable - Maschinenkabel-Erkennung für die Erkennung de Installation 3 Ausgang 3 22 Blau Maschinenkabel + des Maschineninterface-Kabels an der CNC. 22
5 Eingang Schwarz IHS Sync - IHS-Synchronisierung verhindert die Zündung des Brenners und 5 Ausgang 2 24 Braun IHS-Synchronisierung + ermöglicht die Gas-Vorströmung. 24
*
8 Eingang Rot Auto Height On/Off - Dieser Eingang (de-)aktiviert die automatische Höheneinstellung. 8 Ausgang 2 27 Grün
Automatische
Automatische Höheneinstellung ist deaktiviert, wenn Eingang aktiv ist. 27
Höheneinstellung I/O
+
*
9 Eingang Rot Cycle Start - Zyklusstart (Plasmastart) beginnt den programmierten Zyklus. 9 Ausgang 2 28 Grün Zyklusstart + CNC muß Schließkontakt liefern, um diesen Eingang zu aktivieren. 28
10 Ausgang Rot IHS Complete - IHS beendet-Ausgang an CNC zur Synchronisierung von Anwendungen mit mehreren 10 Eingang 1 29 Gelb IHS beendet + Brennern. Wenn alle angeschlossenen Brenner positioniert sind, wird das IHS-Synch.- 29
Eingangssignal deaktiviert, damit die Brennerzündung fortgesetzt werden kann.
12 Ausgang Rot Retract Complete - Hochziehen beendet-Ausgang bestätigt der CNC, daß der Brenner hochgezogen 12 Eingang 1 31 Orange Einfahrt beendet + wurde und sicher zur nächsten Startposition bewegt werden kann. 31
13 Ausgang Grün Pilot Arc - Pilotlichtbogen-Ausgang bestätigt der CNC die erfolgreiche Zündung 13 Eingang 1 32 Weiß Pilotlichtbogen + eines Pilotlichtbogens 32
14 Ausgang Grün THC Error - THC-Fehler-Ausgang meldet der CNC eine aufgetretenen Fehler. 14 Eingang 1 33 Blau THC-Fehler + 33
*
15 Ausgang Grün Machine Motion - Maschinenbewegung-Ausgang bestätigt der CNC, daß die Lochstechverzögerung 15 Eingang 1 34 Gelb Maschinenbewegung + abgeschlossen ist und daß die CNC die Bewegung der Schneidmaschine starten kann.34
*
16 Eingang Grün Ext Emergency Interlock - Ermöglicht die Installation eines Notausschalters (Ruhekontakt). 16 Ausgang 4 35 Braun Ext. Notverriegelung + 35
18 Ausgang Weiß 24 VDC Common Verfügbar sind 24 VDC, max. 500 mA. 18 Eingang 1
24 VDC gemein
37 Schwarz 24 VDC + 37 36 Ausgang Weiß 24 VDC Common Verfügbar sind 24 VDC, max. 500 mA. 36 Eingang 1
24 VDC gemein 4 Eingang Schwarz Spare 3 - Reserve 4 Ausgang 23 Gelb Reserve 3
+ 23 6 Eingang Schwarz Spare 2 - Reserve 6 Ausgang 25 Orange Reserve 2
+ 24 7 Eingang Rot Spare 1 - Reserve 7 Ausgang 26 Weiß Reserve 1 + 26 11 Ausgang Rot Spare 1 - Reserve 11 Eingang 30 Braun Reserve 1 + 30 17 Nicht verwendet 17 19 Nicht angeschlossen 19
*
Mindestanschlüsse, die für den ordnungsgemäßen Betrieb der Command THC benötigt werden
THC-Steuermodul CNC
Abbildung 3-16 Maschinen-Interface-Kabel – Teilenummern und Signalliste
INBETRIEBNAHME
6
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 3-27
Anmerkungen zu Abbildung 3-16
Anmerkung 1. Alle THC-Ausgänge sind optisch
gekoppelte Transistoren mit max. Nennwerten von 24 VDC und 10 mA.
Anmerkung 2. Alle THC-Eingänge sind optisch isolierte 12 VDC-
Signale. Signale werden durch Abfallen von 3 mA je Eingang aktiviert.
Anmerkung 3. In der CNC ist eine Drahtbrücke erforderlich. Siehe Anleitungen auf Seite 3-12.
Anmerkung 4. In der CNC ist ein Stopp-Schalter erforderlich. Siehe Anleitungen auf Seite 3-12.
12 VDC
3,3 K
12 V Drain-Anschluß
Eingang
+
-
THC-Eingang
THC-Ausgang
max. 24 VDC max. 10 mA
Ausgang
+
-
INBETRIEBNAHME
6
3-28 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
T
eil-Nr. Länge
123209 5 ft./1.5 m 123210 10 ft./3 m 123211 15 ft./4.6 m 123212 20 ft./6.1 m 123022 25 ft./7.6 m 123213 30 ft./9.1 m 123214 35 ft./10.6 m
T
eil-Nr. Länge
123215 40 ft./12.2 m 123216 45 ft./13.7 m 123023 50 ft./15.2 m 123217 75 ft./23 m 123218 100 ft./30.5 m 123219 125 ft./38 m 123220 150 ft./45.6 m
THC.84
Typischer Anschlußstecker
Stiftnr. Farbe Signalbezeichnung Funktion Signalbezeichnung Stiftnr.
1 Eingang Schwarz RX - RS-422 seriell invertierender Empfänger. TX - 1 Ausgang 20 Rot Empfänger + RS-422 seriell nicht-invertierender Empfänger. Sender + 20
2 Ausgang Schwarz TX - RS-422 seriell invertierender Sender. RX - 2 Eingang 21 Grün Sender + RS-422 seriell nicht-invertierender Sender. Empfänger + 21
3 Eingang Schwarz Plasma Cable - Plasmakabel-Erkennung für die automatische Erkennung der 3 Ausgang 17 Grün Plasmakabel + Plasma-Interface-Baukarte. 17
7 Eingang Rot Nozzle Contact - Düsenkontakt ist aktiv, wenn Düse oder Schutzschild durch 7 Ausgang 26 Weiß Düsenkontakt + ohmschen Kontakt mit dem Werkstück in Verbindung steht. 26
8 Eingang Rot Pilot Arc In - Pilotlichtbogen-Eingang bestätigt die erfolgreiche Zündung eines Pilotlichtbogens. 8 Ausgang 27 Grün Pilotlichtbogen Ein + 27
9 Eingang Rot Transfer In - Transfer-Eingang bestätigt einen Transfer. 9 Ausgang 28 Blau Transfer Ein + 28
10 Ausgang Rot Nozzle H.V. Relay - Relais während der Lichtbogenzündung aktiv, damit die THC-Interface- 10 Eingang 29 Gelb Düse Hochspannungs-Relais + Baukarte von der Hochspannung isoliert ist. 29
13 Eingang Grün Pierce Complete - Lochstechen beendet-Ausgang bestätigt den Ablau des entsprechenden 13 Ausgang 32 Weiß Lochstechen beendet + internen THC-Zeitgebers. 32
14 Ausgang Grün Hold Ignition - Zündung halten-Ausgang verhindert die Zündung des Brenners und 14 Eingang 33 Blau Zündung halten + ermöglicht die Gas-Vorströmung. 33
15 Ausgang Grün Plasma Start - Plasmastart-Signal zündet den Lichtbogen. 15 Eingang 34 Gelb Plasmastart + 34
16 Eingang Grün Arc Volts - Lichtbogenspannung ist die zwischen der Elektrode und dem Werkstück 16 Ausgang 35 Braun Lichtbogenspannung + gemessene Spannung dividiert durch 41. 35
18 Ausgang Weiß 24 VDC Common Verfügbar sind 24 VDC, max. 500 mA. 18 Eingang
24 VDC gemein
37 Schwarz 24 VDC + 37
36 Ausgang Orange 24 VDC Common Verfügbar sind 24 VDC, max. 500 mA. 36 Eingang 4 Eingang Schwarz Torch 2 Select - Reserve 4 Ausgang 23 Gelb Brennerauswahl 2
+ 23 5 Eingang Schwarz Torch 1 Select - Reserve 5 Ausgang 24 Braun Brennerauswahl 1
+ 24 6 Eingang Schwarz Spare 1 - Reserve 6 Ausgang 25 Orange Reserve 1 + 25 11 Ausgang Rot Plasma Spare 2 - Reserve 11 Eingang 30 Braun Plasmareserve 2 + 30 12 Ausgang Rot Plasma Spare 1 - Reserve 12 Eingang 31 Orange Plasmareserve 1 + 31 19 Nicht angeschlossen 19 22 Blau Nicht verwendet 22
THC-Steuermodul Plasma-Interface-Baugruppe
Abbildung 3-17 Plasma-Interface-Baugruppe – Teilenummern und Signalliste
INBETRIEBNAHME
6
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 3-29
T
eil-Nr. Länge
123018 25 ft./7.6 m 123019 50 ft./15.2 m
THC.83
Typischer Anschlußstecker
Stiftnr. Farbe Signalbezeichnung Funktion Signalbezeichnung Stiftnr.
1 Eingang Schwarz RX - RS-422 seriell invertierender Empfänger. TX - 1 Ausgang 2 Grün Empfänger + RS-422 seriell nicht-invertierender Empfänger. Sender + 2
6 Ausgang Schwarz TX - RS-422 seriell invertierender Sender. RX - 6 Eingang 3 Weiß Sender + RS-422 seriell nicht-invertierender Sender. Empfänger + 3
5 Ausgang Schwarz 24 VDC Common Verfügbar sind 24 VDC, max. 500 mA. 5 Eingang
24 VDC gemein
9 Rot 24 VDC + 9
4,7,8 Nicht angeschlossen 4,7,8
THC-Steuermodul Fernbedienung
Abbildung 3-18 Fernbedienungs-Interface-Kabel – Teilenummern und Signalliste
INBETRIEBNAHME
7/7/00
3-30 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
T
eil-Nr. Länge
123197 5 ft./1.5 m 123198 10 ft./3 m 123199 15 ft./4.6 m 123200 20 ft./6.1 m 123020 25 ft./7.6 m 123201 30 ft./9.1 m 123202 35 ft./10.6 m
T
eil-Nr. Länge
123203 40 ft./12.2 m 123204 45 ft./13.7 m 123021 50 ft./15.2 m 123205 75 ft./23 m 123206 100 ft./30.5 m 123207 125 ft./38 m 123208 150 ft./45.6 m
THC.83
Typischer Anschlußstecker
Stiftnr. Farbe Signalbezeichnung Funktion Stiftnr.
5 Ausgang Rot Motor Phase A + Antrieb des Hebermotors, Phase A +. 5 Eingang 9 Schwarz Motorphase A + 9
4 Ausgang Rot Motor Phase A - Antrieb des Hebermotors, Phase A -. 4 Eingang 8 Schwarz Motorphase A - 8
3 Nicht angeschlossen
7 Ausgang Rot Motor Phase B + Antrieb des Hebermotors, Phase B +. 7 Eingang 6 Schwarz Motorphase B + 6
2 Ausgang Rot Motor Phase B - Antrieb des Hebermotors, Phase B -. 2 Eingang 1 Schwarz Motorphase B - 1
THC-Steuermodul Brennerhöhensteuerungs-Lifter-Motor
Abbildung 3-19 Motorantriebskabel – Teilenummern und Signalliste
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 4-1
0
Abschnitt 4
BEDIENUNG
Inhalt:
Bedienungselemente ................................................................................................................................................4-2
THC-Steuermodul ............................................................................................................................................4-2
Fernbedienung.................................................................................................................................................4-2
Anzeigefenster der Fernbedienung..................................................................................................................4-4
Programmierbare Felder der Fernbedienung...................................................................................................4-6
Fenster- „Automatikbetrieb” .........................................................................................................................4-6
Fenster- „Manueller Betrieb”........................................................................................................................4-8
Fenster- „Einstellung A” ...............................................................................................................................4-9
Festlegung des Lochstechhöhenfaktors .................................................................................................................4-12
THC-Betriebszyklus – Zeitlicher Ablauf ..................................................................................................................4-13
Automatikmodus – Zeitlicher Ablauf...............................................................................................................4-14
Problem und Lösung......................................................................................................................................4-15
Manueller Modus – Zeitlicher Ablauf..............................................................................................................4-17
Einstellung des Ansprechverhaltens mit dem THC-Steuermodul (DIP-Schalter)...............................Siehe Abschnitt 3
BEDIENUNG
7/7/00
4-2 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Abbildung 4-2 Tastenfeld der Fernbedienung
Fernbedienung
Die Fernbedienung besteht aus der LCD-Anzeige, dem Tastenfeld und dem Verbindungskabel. Einzelheiten zur Verwendung des Tastenfelds der Fernbedienung sind in Abbildung 4-2 und der folgenden Tabelle zu finden.
= NICHT VERWENDET
Abbildung 4-1 Netzschalter
Bedienungselemente
THC-Steuermodul
BEDIENUNG
0
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 4-3
TASTE FUNKTIONEN/VERWENDUNGSZWECK
Der Heber wird zur oberen Endlage gebracht (bis zum Anschlag nach oben). Die Bremse wird verriegelt, damit der Brenner nicht absenkt, und das System ignoriert das Signal zum Zyklusstart.
Wartungsmodus
Automatisch/Manuell
Auswahl des Hauptbedienungsbildschirms für den Automatik- oder manuellen Steuermodus.
Hochziehen teilweise/voll
Auswahl der Hochziehhöhe für den Brenner nach Durchführung eines Schnitts. FULL = vollständiges Hochziehen MID = programmierbarer Abstand
IHS-Test/Betrieb
Einleitung eines IHS-Tests (induktiver Zündhöhensensor). Brenner bewegt sich auf den Tisch und wird auf Schneidabstand hochgezogen. Diese Taste erneut drücken, um zum Betriebsmodus zurückzukehren.
Auswahl des Datenfeldes zur Änderung der Betriebsparameter.
Änderung des Wertes in einem gewählten Feld. Änderung des Brennerabstands im manuellen Modus.
geringe Erhöhung größere Erhöhung geringe Verringerung größere Verringerung
Bedienungsbildschirm
Rückkehr zum Hauptbedienungsbildschirm (Automatik oder manuell)
Lokal/Fern
Auswahl der Fernbedienung (lokal) oder der CNC (fern) als Steuereinheit. Auf SHIFT drücken, um diese Taste zu aktivieren.
Aktiviert die Taste LCL/RMT. Aktiviert B-Taste bei Ansicht des Diagnosebildschirms.
Auswahl des Einstellungsfenster A.
Auswahl des Diagnosebildschirms B. Auf SHIFT-B drücken, um mit der Diagnose zu beginnen.
BEDIENUNG
0
4-4 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Anzeigefenster der Fernbedienung
Die Anzeigefenster der Fernbedienung werden in Abbildung 4-3 dargestellt.
SO GELANGEN SIE ZU
BILDSCHIRM DIESEM BILDSCHIRM FUNKTION
AUTOMATIC OPERATION (Automatik­betrieb)
Drücken auf Ansicht und Einstellung der grundlegenden Betriebsparameter
möglich. Durchführung des induktiven Zündhöhensensors (IHS) möglich.
Automatische Spannungssteuerung (AVC) aktiv. Brennerabstand wird automatisch während eines Schnitts eingestellt, damit die angezeigten Lichtbogenspannungs-Sollwerte eingehalten werden.
MANUAL OPERATION (manueller Betrieb)
Drücken auf Brennerabstand kann durch Drücken auf die gelben Schritt-Tasten
(Pfeil aufwärts/abwärts) geändert werden (stationär oder während eines Schnitts).
Kein IHS, AVC oder schnelles Hochziehen.
SETUP A (Einstellung A)
Drücken auf Ansicht und Einstellung der detaillierten Betriebsparameter möglich.
Auf drücken, um zum Hauptbedienungsbildschirm
zurückzukehren.
DIAGNOSTIC B (Diagnose B)
Drücken auf Durchführung begrenzter lokaler Tests der THC-Steuerungen,
Verkabelung und des Hebers. Für ordnungsgemäße Tests ist erforderlich, daß der Heberweg während des gesamten Hubs nicht blockiert ist.
Anzeige der Firmware-Version und Typ des installierten Hebers.
Auf drücken, um zum Hauptbedienungsbildschirm
zurückzukehren.
REMOTE MODE (Fernmodus)
Drücken auf
oder von der CNC
Übergabe der Systemsteuerung zur CNC. Änderung von Parametern kann nicht von der Fernbedienung aus
durchgeführt werden.
Auf die gleichen Tasten drücken, um zum Hauptbedienungsbildschirm zurückzukehren.
MAINTENANCE MODE (Wartungs­modus)
Drücken auf Meldung an den Benutzer, daß sich das System im Wartungsmodus
befindet. Die Heberbremse ist verriegelt und das System ignoriert das Signal zum Zyklusstart (Cycle Start).
Auf drücken, um zum Hauptbedienungsbildschirm
zurückzukehren.
und
BEDIENUNG
0
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 4-5
Fenster „Automatikbetrieb” Fenster „Manueller Betrieb”
Fenster „Diagnose B”
Fenster „Fernmodus” Fenster „Wartungsmodus”
Fenster „Einstellung A”
Abbildung 4-3 Anzeigefenster der Fernbedienung
BEDIENUNG
0
4-6 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Programmierbare Felder der Fernbedienung
Die folgenden Felder können zur Einstellung der Betriebsparameter des Systems verändert werden.
Fenster „Automatikbetrieb”
Set Arc Volts (Lichtbogenspannungs-Sollwert)
Einstellung des Sollwerts der automatischen Spannungssteuerung (AVC). Dieser Wert kann jederzeit geändert werden (stationär oder während eines Schnitts). Wenn der Automatikmodus gewählt wurde bzw. nach Ablauf der Lochstechverzögerung und der Maschinenbeschleunigungs­verzögerung wird die Lichtbogenspannung vom THC-System (Brenner­abstand) gesteuert. Das THC-System stellt den Brennerabstand während eines Schnitts ein, damit der eingestellte Lichtbogenspannungs-Sollwert beibehalten wird.
Geringe Veränderung: +/- 0,5 V
Große Veränderung: +/- 5 V
Sollwertbereich: 50 – 300 V
Einstellung des induktiven Schneidabstands vor Aktivierung der AVC. Einstellung der Lochstechhöhe. Siehe Festlegung des Lochstechhöhenfaktors weiter hinten in diesem Abschnitt.
Während eines normalen Schneidezyklus fährt der Brenner nach unten, erkennt das Werkstück und fährt dann auf Lochstechhöhe zurück. An diesem Punkt sendet das THC-System ein Startsignal an das Plasmaschneidgerät und wartet auf ein Transfersignal. Der Brenner fährt
auf den eingestellten Schneidabstands-Sollwert, nachdem die Lochstechverzögerung abgelaufen ist.
Geringe Veränderung: +/- 0,2 mm (0,010 in.)
Große Veränderung: +/- 2 mm (0,100 in.)
Sollwertbereich: 0,25 – 25,4 mm (0,010 – 1 in.)
Set Cut Height (Schneidabstands-Sollwert)
BEDIENUNG
0
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 4-7
Einstellung der Bewegungsverweilzeit. Nach Empfang des Transfersignals vom Plasmaschneidgerät verzögert das THC-System sowohl die Maschinenbewegung als auch das Signal „Lochstechen beendet” während der Lochstechverzögerungszeit. Nach Ablauf der Lochstechverzögerungszeit wird der Ausgang „Machine Motion” aktiviert und das Schneidegerät beginnt seine Bewegung. Zur gleichen Zeit wird
der Brennerabstand schnell auf den eingestellten Sollwert des Schneidabstands eingestellt und die Maschinenbeschleunigungs­verzögerungszeit beginnt.
Anmerkung: Das beste Ergebnis wird bei Verwendung der
THC-Lochstechverzögerung und nicht der CNC­Lochstechverzögerung erzielt. Das Signal „Lochstechen beendet” gilt nur für HyDefinition­Plasmaschneidgeräte.
Kleine Veränderung: +/- 0,010 Sek.
Große Veränderung: +/- 0,100 Sek.
Sollwertbereich: 0 – 9 Sekunden
Pierce Delay (Lochstechverzögerung)
Auswahl des IHS-TESTS (ohne Plasmalichtbogen) oder des Betriebsmodus RUN. Dieses Bedienungselement wird zum Testen der IHS ohne Brennerzündung verwendet. Bei Auswahl von IHS TEST erkennt der Brenner das Werkstück (mit ohmschem Kontakt oder Werkstückerkennung über Drehmoment-Begrenzung) und fährt dann auf die Lochstechhöhe zurück. Wenn dann IHS RUN (Betrieb) gewählt wird, fährt der Brenner auf die eingestellte Hochziehhöhe zurück. Nach dem Testen ist in den Betriebsmodus (RUN) zu schalten, damit das Gerät ordnungsgemäß funktioniert.
IHS (Zündhöhensensor)
Für Normalbetrieb FULL wählen. Der Brenner fährt zwischen den Schneidzyklen zur oberen Endlage.
Wenn neue Bewegungsabläufe für den Roboter einprogrammiert werden sollen, TEACH wählen. Der Brenner fährt teilweise aus und gewährleistet einen Fahrweg von 12,7 mm für Aufwärts- und Abwärtsbewegungen. Wenn sich das THC-System im Programmiermodus befindet, kann der Brenner nicht in Betrieb genommen werden.
Retract (Hochziehen noch Schnittende)
BEDIENUNG
0
4-8 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Fenster „Manueller Betrieb”
Der Brennerabstand kann bei stationärem Brenner oder während eines Schneidvorgangs geändert werden.
Geringe Veränderung: +/- 0,05 mm (0,002 in.)
Große Veränderung: startet/stoppt kontinuierliche Bewegung
Torch Position (Brennerposition)
Anmerkung: IHS und AVC sind bei Ansicht des Bildschirms für den manuellen Betrieb deaktiviert.
BEDIENUNG
0
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 4-9
(Fenster „Einstellung A”)
Ein Prozentwert, der zur Berechnung der Lochstechhöhe verwendet wird. Während eines normalen Schneidzyklus fährt der Brenner nach unten, erfaßt
das Werkstück und fährt dann auf Lochstechhöhe (Schneidabstands-Sollwert x Lochstechhöhenfaktor) zurück. An diesem Punkt sendet das THC-System ein Startsignal an das Plasmaschneidgerät und wartet auf ein Transfersignal.
Siehe Festlegung des Lochstechhöhenfaktors weiter hinten in diesem Abschnitt.
Pierce Height Factor (Lochstechhöhenfaktor)
Einstellung der nach unten wirkenden Kraft während des IHS-Zyklus. Dieser Wert stellt einen Kompromiß zwischen der IHS-Geschwindigkeit, Genauigkeit und der Höhenverstellungs-kapazität dar. In der Regel wird dieser Wert auf die niedrigste Kraft eingestellt, mit der der Heber mit der angegebenen IHS­Geschwindigkeit zuverlässig bewegt werden kann. Diese Einstellung gewährleistet die geringste Werkstückbiegung und die höchste IHS­Genauigkeit.
Diese Erkennung über Drehmoment-Begrenzung ist der Backup-Modus für die Werkstückerkennung mit dem ohmschen Kontakt. Das System wird standardmäßig auf die Werkstückerkennung über Drehmoment-Begrenzung eingestellt, wenn der ohmsche Düsenkontakt auf OFF (AUS) gestellt wurde.
Die Verwendung dieser Funktion ist nicht so genau wie die Erkennung über den ohmschen Kontakt. Um die Werkstückbiegung zu kompensieren, ist es u.U. notwendig, die Werte für Schneidabstands-Sollwert und/oder Lochstechhöhenfaktor zu erhöhen.
Sollwertbereich: Relativer Wert zwischen
1 (Minimum) und 10 (Maximum)
Stall Force (Drehmoment-Begrenzung)
Einstellung der Senkgeschwindigkeit der Höhenverstellung während des IHS­Zyklus. Dieser Wert ist ein Kompromiß zwischen der Hebergeschwindigkeit und der IHS-Genauigkeit.
Anmerkung: Bei niedrigeren Geschwindigkeiten wird die IHS-Genauigkeit erhöht. Zu hohe Geschwindigkeiten können zu Schäden an der Brennerspitze führen und die IHS-Genauigkeit beeinträchtigen.
Sollwertbereich: Relativer Wert zwischen
1 (Minimum) und 10 (Maximum)
IHS Speed (IHS-Geschwindigkeit)
Bereich
50% – 300% 1 – 10 1 – 10 EIN – AUS EIN – AUS
0 – 9 Sek. EIN – AUS 1 – 10
Zoll oder mm 0 – 1 Sek.
BEDIENUNG
0
4-10 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Einstellung der Erkennung über den ohmschen Kontakt auf ON oder OFF. Bei Einstellung auf ON fährt der Brenner während IHS auf das Werkstück zu. Der Düsenkontakt mit dem Werkstück schließt einen elektrischen Schaltkreis und gewährleistet somit die ohmsche Erkennung durch das THC-System.
Dieser Parameter sollte für die meisten Anwendungen aktiviert (ON) sein. Eine Deaktivierung (OFF) erzielt u.U. eine zuverlässigere IHS-Funktion beim Unterwasser-Schneiden oder beim Schneiden von sehr schmutzigem oder rostigem Material. Die Werkstückerkennung über Drehmoment­Begrenzung ist stets aktiviert und ermöglicht eine Sekundärerkennung zusammen mit dem ohmschen Düsenkontakt.
Nozzle Ohmic Contact (Ohmscher Düsenkontakt)
Einstellung der Vorströmung während IHS auf ON oder OFF. Wenn dieser Parameter aktiviert ist (ON), werden die Signale „Plasma Start” (Plasmastart) und „Hold Ignition” (Zündung halten) beim Start eines IHS­Zyklus aktiviert.
Das Signal „Zündung halten” ermöglicht die Erhöhung des gesamten Maschinendurchsatzes durch den simultanen Ablauf von IHS und Vorströmung, d.h. zwei Prozesse, die in der Regel nacheinander ablaufen. Wenn der IHS-Zyklus beendet ist und sich der Brenner in Lochstechhöhe befindet, wird das Signal „Zündung halten” deaktiviert, wodurch die Stromquelle den Brenner zünden kann.
Es ist zu beachten, daß die Gasvorströmzeit vom Plasmaschneidgerät bestimmt wird. Sie wird durch Aktivierung dieses Parameters nicht verkürzt. Dieses Funktion hat keinen Einfluß auf die CNC, da sie vollständig vom THC-System gesteuert wird. Einige Hypertherm-Stromquellen verfügen u.U. nicht über das Signal „Zündung halten”.
Preflow During IHS (Vorströmung während IHS)
Einstellung der Verzögerungszeit, damit das Schneidgerät eine gleichmäßige Schneidgeschwindigkeit erreichen kann, bevor die automatische Spannungssteuerung (AVC) aktiviert wird. Falls AVC aktiviert wird, bevor das Schneidgerät eine gleichmäßige Schneidgeschwindigkeit erreicht hat, kann der Brenner auf das Werkstück absenken. Während der Maschinenbeschleunigungsverzögerungszeit verbleibt der Brenner im angegebenen Schneidabstand.
Diese Verzögerung richtet sich nach der Beschleunigungszeit des Schneidgeräts, damit das Gerät eine gleichmäßige Geschwindigkeit erreichen kann. Dieser Wert muß so niedrig wie möglich eingestellt
werden, ohne daß der Brenner zu Beginn des Einschnitts zu schnell abgesenkt wird.
Machine Accel Delay (Maschinen-
beschleunigungsverzögerung)
Einstellung der automatischen Schnittfugenerkennung auf ON oder OFF. Reduziert die Wahrscheinlichkeit, daß der Brenner auf das Werkstück absenkt, wenn der Lichtbogen eine Schnittfuge kreuzt. Wenn dieser Parameter auf ON (EIN) gestellt ist, überwacht das THC-System konstant die Lichtbogenspannung auf plötzliche Veränderungen. Wenn eine plötzliche Veränderung erkannt wird, geht das THC-System davon aus, daß der Brenner eine Schnittfuge kreuzt. In diesem Fall wird die Brennerhöhe beibehalten, bis die Lichtbogenspannung wieder konstant wird, worauf die automatische Spannungssteuerung wieder aufgenommen wird.
Wenn das zu schneidende Werkstück keine Kreuzung einer Schnittfuge erfordert, sollte dieser Parameter auf OFF (deaktiviert) gestellt werden.
Auto Kerf Detect (Automatische
Schnittfugenerkennung)
BEDIENUNG
0
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 4-11
Einstellung der Hochzieh- oder Hubgeschwindigkeit des Hebers zur oberen Endlage. Dieser Wert stellt einen Kompromiß zwischen der Maschinengeschwindigkeit und dem Gewicht auf dem Heber dar. Bei niedrigeren Geschwindigkeiten kann der Heber schwerere Lasten heben.
Sollwertbereich: Relativer Wert zwischen
1 (Minimum) und 10 (Maximum)
Homing Speed (Hubgeschwindigkeit zur
oberen Endlage)
Einheiten können auf Zoll (in.) oder Millimeter eingestellt werden.Inch or Metric Units
(Zoll- oder metrische Einheiten)
Einstellung der Hochziehverzögerung, damit der Lichtbogen abgebaut werden und erlöschen kann. Diese Zeitverzögerung beginnt, wenn die CNC das Startsignal des Zyklus deaktiviert und das Abschalten des Plasmaschneidgeräts anweist. Nach dieser programmierten Verzögerung wird der Brenner eingefahren. Diese Verzögerung so kurz wie möglich einstellen, damit der Brenner nicht einfährt, solange der Plasma­Lichtbogen noch immer aktiv ist.
Die Hochziehverzögerung sollte bei Hypertherm-LongLife-Plasmaanlagen verwendet werden.
Retrac Delay (Hochziehverzögerung)
BEDIENUNG
0
4-12 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Abbildung 4-4 Typischer Lochstechhöhenfaktor – Reihenfolge der Vorgänge
VORGANG
1
2
4
Lochstechhöhe
Lochstechverzögerung
3
Schneidabstand
Werkstück
Werkstück
5
Automatische Spannungssteuerung
Werkstück
Maschinen-
beschleunigungs-
verzögerung
Festlegung des Lochstechhöhenfaktors
Typischer Lochstechhöhenfaktor
Die Reihenfolge der Vorgänge ist in Abbildung 4-4 zu finden.
Der Lochstechhöhenfaktor ist ein Prozentwert des Schneidabstands. Der Faktor wird in die Fernbedienung des THC-Systems eingegeben, damit das System die erforderliche Lochstechhöhe berechnen kann. Der Schneidabstand wird beibehalten, bis die Maschinenbeschleunigungsverzögerung abgelaufen ist, worauf der Brennerabstand dann durch die automatische Spannungssteuerung gesteuert wird.
Der standardmäßige Lochstechhöhenfaktor ist 150 %. In der Regel wird dieser Wert beibehalten.
BEISPIEL: Schneidabstand = 1 mm
Lochstechhöhenfaktor = 150 %
1 mm x 150 % = 1,5 mm*
Lochstechhöhe = 1,5 mm
*Das THC-System berechnet diesen Wert.
THC-Betriebszyklus – Zeitlicher Ablauf
Auf den folgenden Seiten wird der zeitliche Ablauf des normalen Betriebszyklus für das THC-System im Automatikmodus und im manuellen Modus beschrieben. In Tabelle 4-1 ist eine Aufstellung der Probleme enthalten, die während eines typischen Betriebszyklus im Automatikmodus auftreten können, sowie Lösungsvorschläge für das Betriebspersonal. Die je Betriebszyklus angegebenen Nummern verweisen auf die Nummern in der Liste mit den Problemen und Lösungsvorschlägen.
WARNUNG
DER BRENNERHÖHENSTEUERUNGS-LIFTER KANN
HANDVERLETZUNGEN VERURSACHEN.
Die abwärts wirkende Kraft der THC-Höhenverstellung kann Verletzungen verursachen. Darauf achten, daß das System gesichert wurde, bevor auf den Heberbereich zugegriffen wird.
BEDIENUNG
7/7/00
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 4-13
BEDIENUNG
0
4-14 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Automatikmodus – Zeitlicher Ablauf
Start
1. CNC fährt zur nächsten Lochstechposition.
2. Nur bei Anwendungen mit mehreren Brennern/THC-Systemen: CNC sendet das Signal IHS-SYNC-IN an jedes THC-System. Dieses Signal verzögert die Lichtbogenzündung, bis alle THC-Systeme an der IHS-Position angelangt sind.
3. CNC sendet das Signal CYCLE-START-IN (Zyklusstart-Ein) an das THC-System.
4. Wenn PREFLOW DURING IHS (Vorströmung während IHS) aktiviert ist, sendet das THC-System das Signal PLASMA-START-OUT (Plasma Start-Aus) und das Signal HOLD-IGNITION-OUT (Zündung Halten-Aus) an die Plasma-Stromquelle.
5a. Wenn der Düsenkontakt (leitende Verbindung) aktiviert ist, fährt der Brenner in der programmierten
Geschwindigkeit und Blockierkraft in Richtung Platte, bis die Düse eine leitende Verbindung mit der Platte aufbaut; dann fährt er langsam ein, bis die leitende Verbindung mit der Düse aufgegeben wird und fährt dann auf Lochstechhöhe ein.
oder
5b. Wenn NOZZLE OHMIC CONTACT deaktiviert wurde, fährt der Brenner mit der programmierten
Geschwindigkeit und der Drehmoment-Begrenzung nach unten, bis eine Motorbegrenzung erfaßt wird. Dann fährt der Brenner auf die Lochstechhöhe zurück.
6. Nur bei Anwendungen mit mehreren Brennern/THC-Systemen: Das THC-System sendet das Signal IHS-COMPLETE-OUT (IHS Beendet-Aus) an die CNC. Wenn alle Signale IHS-COMPLETE-OUT erfüllt sind, gibt die CNC das Signal IHS-SYNC-IN (IHS-Synchronisierung-Ein) frei.
7. Wenn PREFLOW DURING IHS nicht aktiviert ist, sendet das THC-System das Signal PLASMA-START-OUT an die Plasma-Stromquelle.
8. Wenn PREFLOW DURING IHS aktiviert wurde, gibt das THC-System das Signal HOLD-IGNITION-OUT für den Lichtbogen frei.
9. Die Vorströmung wird beendet, wenn nicht schon geschehen.
10. Der Brenner zündet.
11. Der Lichtbogen wird auf das Werkstück übertragen. Die Plasma-Stromquelle sendet das Signal ARC-TRANSFER-IN (Lichtbogentransfer-Ein) an das THC-System.
12. Das programmierte Lochstechverzögerungssignal erfolgt.
13. Der Brenner fährt schnell von der Lochstechhöhe auf den programmierten Schneidabstand. Die programmierte MACHINE ACCEL DELAY (Maschinenbeschleunigungsverzögerung) beginnt. Das THC-System sendet das Signal PIERCE-COMPLETE-OUT (Lochstechen beendet-Aus) an die Plasma­Stromquelle. Das THC-System sendet das Signal MACHINE-MOTION-OUT (Maschinenbewegung-Aus) an die CNC zur Profilierung des Werkstücks.
14. Nach Ablauf der MACHINE ACCEL DELAY beginnt die Lichtbogenspannungssteuerung (AVC). Während der automatischen Spannungssteuerung fixiert das Signal AUTO-HEIGHT-ON/OFF von der CNC die Brennerposition (herkömmliche CORNER HOLD [Kantenhaltung]). Während der automatischen Spannungssteuerung sollte die CNC das Signal AUTO-HEIGHT-OFF senden, wenn sich die CNC nicht mit der programmierten Geschwindigkeit bewegt. Außerdem wird die Brennerposition beim Kreuzen von Schnittfugen fixiert, wenn die Funktion AUTO KERF DETECT (automatische Schnittfugenerkennung) aktiviert ist.
15. Am Ende des Teilprofils löst die CNC das Signal CYCLE-START-IN (ZYKLUS-START-EIN) an die THC aus. Die programmierte Einfahrverzögerung beginnt.
16. Die programmierte Einfahrverzögerungszeit verstreicht, und die THC hebt den Brenner an, bis der Ruhestellungs-Begrenzungsschalter erreicht oder die teilweise Einfahrhöhe geprüft worden ist.
17. Das THC-System sendet das Signal RETRACT-COMPLETE-OUT (Hochziehen beendet-Aus) an die CNC und ermöglicht somit die Weiterfahrt zur nächsten Schneidposition.
Zyklus beendet. Rückkehr zum Start für den nächsten Zyklus.
BEDIENUNG
7/7/00
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 4-15
Tabelle 4-1 THC-Betriebszyklus (Automatikmodus) – Probleme und Lösungsvorschläge
Problem Lösung
(siehe zeitlichen Ablauf des Betriebszyklus auf der vorherigen Seite)
1. Keine Reaktion auf das Signal CYCLE­START-IN am THC-System.
Stromversorgung zum THC-System prüfen. Auf der THC-Steuerungs-Baukarte sollten D41 – D44 leuchten. Leitungseingangssicherungen am THC-Strommodul prüfen.
Auf schlechte Cycle Start-Verbindung (Zyklusstart) prüfen. Auf THC-Steuerungs-Baukarte, Maschineninterface-Eingänge, prüfen, ob D9 leuchtet.
Auf Steuerungs-Baukarte, Maschineninterface-Eingänge, prüfen, ob D15 leuchtet.
Auf Steuerungs-Baukarte, externe Verriegelung OK, prüfen, ob D16 leuchtet.
Sicherstellen, daß Maintenance Mode (Wartungsmodus) nicht auf der Fernbedienung
gewählt wurde bzw. Abfrage an RS-422 durchführen.
2. Lichtbogen zündet, bevor IHS beendet ist.
Sicherstellen, daß Preflow During IHS auf dem Bildschirm „Setup A” auf OFF (AUS) gestellt wurde.
Wenn Plasma-Stromquelle das Signal zum Halten der Zündung Hold empfangen hat, die richtige Verdrahtung prüfen.
3. Brenner nähert sich nicht mit der programmierten Geschwindigkeit und Drehmoment-Begrenzung dem Werkstück.
Sicherstellen, ob THC-System im Automatic Mode (Automatikmodus) ist. Andernfalls auf <AUTO/MAN> auf dem Tastenfeld drücken.
Sicherstellen, daß die Stall Force (Drehmoment-Begrenzung) nicht zu niedrig eingestellt wurde (Bildschirm „Setup A”).
Sicherstellen, daß die IHS Speed (IHS-Geschwindigkeit) nicht zu hoch eingestellt wurde (Bildschirm „Setup A”).
Auf blockierende Kabel oder Schläuche achten, die die Bewegung u.U. gestoppt haben.
4. Ungenaue IHS mit ohmschem Düsenkontakt.
Prüfen, ob THC-System im Automatic Mode ist. Andernfalls auf <AUTO/MAN> auf dem Tastenfeld drücken und den Automatikmodus wählen.
Sicherstellen, daß Nozzle Ohmic Contact auf ON (EIN) gestellt wurde (Bildschirm „Setup A”).
Sicherstellen, daß der ohmsche Kontaktdraht nicht lose ist. Sicherstellen, daß der Draht an beiden Enden angeschlossen ist.
• Pierce Height Factor auf Bildschirm „Setup A” prüfen.
Sicherstellen, daß die Brennerhalterung fest sitzt.
Befindet sich Wasser auf dem Werkstück? Wenn ja, sollte Werkstückerkennung verwendet
werden. Siehe 5b auf der vorhergehenden Seite.
Auf evtl. Schichten auf dem Werkstück achten (Öl, Plastik usw.) Wenn vorhanden, sollte Werkstückerkennung verwendet werden. Siehe 5b auf der vorhergehenden Seite.
Düse/Schild prüfen und säubern oder auswechseln.
Werkstückanschluß prüfen.
5. Ungenaue IHS mit Werkstückerkennung. Sicherstellen, daß das Nozzle Ohmic Contact auf OFF (AUS) gestellt wurde (Bildschirm „Setup A”).
• Pierce Height Factor auf Bildschirm „Setup A” prüfen.
Sicherstellen, daß die Stall Force nicht zu hoch eingestellt wurde (Bildschirm „Setup A”).
Auf zu starke Werkstückbiegung achten. Arbeitstischstützen unter dem Werkstück prüfen.
Werkstückbiegung durch Einstellung von Set Cut Height (Schneidabstands-Sollwert) auf
Bildschirm für Automatik-Betrieb und Pierce Height Factor auf Bildschirm „Setup A” kompensieren.
6. Brenner zündet nicht. Sicherstellen, daß Plasmaschneidgerät ordnungsgemäß funktioniert.
Auf ordnungsgemäße IHS-Lochstechhöhe achten. Brenner prüfen.
Sicherstellen, daß IHS SYNC (IHS-Synchronisierung) deaktiviert ist. Auf THC-Steuerungs- Baukarte, Plasma-Interface-Eingänge, prüfen, daß D13 nicht leuchtet.
Verschleißteile des Brenners prüfen.
7. Brennerlichtbogen wird nicht zum Werkstück übertragen.
Sicherstellen, daß die Lochstechhöhe nicht zu hoch ist. Hierfür Set Cut Height auf dem Hauptbetriebsbildschirm und Pierce Height Factor auf dem Bildschirm „Setup A” prüfen.
Werkstückanschluß prüfen.
Verschleißteile des Brenners prüfen.
• Transfersignal auf der Steuerungs-Baukarte, Maschineninterface-Eingänge, prüfen, ob D17
leuchtet.
BEDIENUNG
0
4-16 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
8. Lichtbogen erlischt sofort nach dem Transfer bzw. zu großes Loch.
Pierce Delay (Lochstechverzögerung) auf dem Bildschirm für Automatik-Betrieb prüfen. Verzögerung ist zu lang (Brenner verweilt zu lang in der Lochstechposition, bevor Maschine sich bewegt).
• Sicherstellen, ob Machine Motion Out aktiviert ist, wenn die Lochstechverzögerung endet. Auf Steuerungs-Baukarte, Maschineninterface-Ausgänge, prüfen, ob D25 leuchtet.
9. Brenner bewegt sich, bevor das Werkstück ganz durchstochen wurde.
Pierce Delay auf dem Bildschirm für Automatik-Betrieb prüfen. Verzögerung ist zu kurz.
10. Brenner fährt sofort nach Lochstechverzögerung und vor AVC­Beginn bis unterhalb des Schneidabstands.
Set Cut Height auf dem Bildschirm für Automatik-Betrieb erhöhen und Pierce Height Factor auf dem Bildschirm „Setup A” verringern.
Machine Accel Delay auf dem Bildschirm „Setup A” erhöhen.
11a. Brenner wird sofort nach AVC-Beginn
auf das Werkstück abgesenkt.
Set Arc Volts auf dem Bildschirm für Automatik-Betrieb erhöhen.
Machine Accel Delay auf dem Bildschirm „Setup A” erhöhen.
Set Cut Height auf dem Bildschirm für Automatik-Betrieb verringern.
Tabelle 4-1 THC-Betriebszyklus (Automatikmodus) – Probleme und Lösungsvorschläge (Fortsetzung)
Problem Lösung
(siehe zeitlichen Ablauf des Betriebszyklus auf der vorherigen Seite)
Set Arc Volts auf dem Bildschirm für Automatik-Betrieb verringern.
Set Cut Height auf dem Bildschirm für Automatik-Betrieb erhöhen.
• Verdrahtung der Plasma-Interface-Lichtbogenspannung prüfen.
11b. Brenner wird sofort nach AVC-Beginn
vom Werkstück hochgezogen.
11c. Ungleiche Spannungssteuerung • Auf fehlerhafte Erdung (Werkstückanschluß) prüfen.
• Auf Wasserlecks prüfen.
12. Hochziehen beginnt, bevor der Lichtbogen vollständig erloschen ist.
Retract Delay (Hochziehverzögerung) auf Bildschirm „Setup A” erhöhen.
13. Es erfolgt kein Hochziehen. Homing Speed (Hubgeschwindigkeit zur oberen Endlage) auf Bildschirm
„Setup A” verringern.
• Auf blockierten Brennerweg und Brennerleitungen prüfen.
BEDIENUNG
0
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 4-17
Manueller Modus – Zeitlicher Ablauf
Start
1. CNC fährt zur nächsten Lochstechposition.
2. CNC sendet das Signal CYCLE-START-IN an das THC-System.
3. Das THC-System sendet das Signal PLASMA-START-OUT an die Plasma-Stromquelle.
4. Die Vorströmung wird beendet.
5. Der Brenner zündet und der Lichtbogen wird zum Werkstück übertragen.
6. Die Plasma-Stromquelle sendet das Signal TRANSFER-OUT an das THC-System.
7. Das programmierte Lochstechverzögerungssignal erfolgt. Das THC-System sendet das Signal PIERCE-COMPLETE-OUT an die Plasma-Stromquelle und das THC-System sendet das Signal MACHINE-MOTION-OUT an die CNC zur Profilierung der Werkstücks.
8. Nach der Profilierung des Werkstücks sendet die CNC das Signal CYCLE-START-IN an das THC-System. Die Brennerposition wird fixiert, bis der Lichtbogen erloschen ist (bis zur Freigabe des Transfersignals von der Plasma-Stromquelle an das THC-System).
Zyklus beendet. Rückkehr zum Start für den nächsten Zyklus.
Anmerkung: Das Betriebspersonal kann zu jedem beliebigen Zeitpunkt die Brennerposition mit
den Schritt-Tasten langsam nach oben oder nach unten ändern.
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 5-1
7/7/00
Abschnitt 5
WARTUNG
Inhalt:
Routinemässige Wartung..........................................................................................................................................5-2
Wartung der Roboter-Höhenverstellung ...................................................................................................................5-2
Fehlerbeseitigung .....................................................................................................................................................5-3
Diagnosefenster B............................................................................................................................................5-3
Fehlermeldungen .............................................................................................................................................5-4
Wechselspannungsverteilung ..........................................................................................................................5-8
Statusleuchten der Motor-Antriebskarte während des normalen Einschaltens................................................5-9
Gleichspannungsverteilung............................................................................................................................5-10
Baukarten-Statusanzeigen beim normalen Einschaltvorgang .......................................................................5-12
Statusanzeigen der Interfacekarte beim normalen Einschaltvorgang............................................................5-14
1. Das THC-Steuermodul, die Plasma-Interface-Baugruppe, die Höhenverstellung und dazugehörige Kabel auf Verschleiß und Schäden prüfen.
2. Das Innere des THC-Steuermoduls und der Plasma-Interface-Baugruppe auf Verschmutzung prüfen. Die Einheiten mit Druckluft reinigen. Wenn die Arbeitsumgebung extrem schmutzig ist, müssen die Einheiten öfter gereinigt werden.
3. Beschädigte Teile reparieren oder auswechseln.
Wartung der Roboter-Höhenverstellung
Wenn die Roboter-Höhenverstellung gewartet werden muß, sollten Sie nie selbst versuchen, diese Maßnahmen durchzuführen. Verständigen Sie den Hypertherm-Kundendienst.
WARTUNG
0
5-2 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Routinemässige Wartung
Alle 3 Monate sind die folgenden Maßnahmen durchzuführen:
WARNUNG
STROMSCHLAG IST LEBENSGEFÄHRLICH
Vor dem Abnehmen der Stromquellenabdeckung ist jeglicher elektrische Strom abzuschalten. Druckschalter an der Stromquelle auf OFF (AUS) (0) drücken und Hauptschalter auf OFF (AUS) stellen. In den USA ist ein Aussperr- und Hinweisverfahren zu befolgen, bis der Service bzw. die Wartung abgeschlossen ist. In anderen Ländern sind die entsprechenden örtlichen bzw. nationalen Sicherheitsverfahren zu befolgen.
Fehlerbeseitigung
Anmerkung: Einzelheiten zu Problemen und Lösungsvorschlägen für den THC-Betriebszyklus
sind in Abschnitt 4, Bedienung, zu finden.
WARNUNG
STROMSCHLAG IST LEBENSGEFÄHRLICH
Vor dem Abnehmen der Stromquellenabdeckung ist jeglicher elektrische Strom abzuschalten. Druckschalter an der Stromquelle auf OFF (AUS) (0) drücken und Hauptschalter auf OFF (AUS) stellen. In den USA ist ein Aussperr- und Hinweisverfahren zu befolgen, bis der Service bzw. die Wartung abgeschlossen ist. In anderen Ländern sind die entsprechenden örtlichen bzw. nationalen Sicherheitsverfahren zu befolgen.
WARTUNG
7/7/00
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 5-3
Diagnosefenster B
Mit dem Diagnosefenster B, Abbildung 5-1, können begrenzte lokale Tests am THC-Steuermodul, an den Kabeln und an der Höhenverstellung durchgeführt werden. Für ordnungsgemäße Tests ist erforderlich, daß der Heberweg während des gesamten Hubs nicht blockiert ist. Auf <SHIFT-B> drücken, um die Tests zu beginnen.
Abbildung 5-1 Diagnosefenster B
WARTUNG
7/7/00
5-4 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Fehlermeldungen
Die Fehlermeldungen in Tabelle 5-1 werden auf der Fernbedienung oder auf der CNC-Steuereinheit über ein serielles RS-422-Interface angezeigt. Die Fehlermeldungen für das serielle RS-422-Interface sind mit denen der Fernbedienung abgesehen vom Präfix „ERR-” vor der Meldung identisch. Abhilfen sind in Abbildungen 5-1 und 5-3 bis 5-5 zu finden.
WARTUNG
0
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 5-5
Tabelle 5-1 Fehlermeldungen des THC-Systems für Roboter-Maschinen
* Die Fehlermeldungen für das serielle RS-422-Interface sind mit denen der Fernbedienung abgesehen vom Präfix „ERR” vor der Meldung identisch.
Fehlermeldungen für das serielle RS-422-Interface werden mit dem CL-Befehl gelöscht.
Auf die Taste OPR
SCRN drücken
Brenner hat während IHS das
Werkstück nicht berührt.
Beim Schneiden erreicht der Brenner
die untere Grenze.
Torch is in LOWER LIMIT
(Brenner befindet sich an der
UNTEREN GRENZE)
• Höhenverstellung, Brenner oder Werkstück neu positionieren.
• Durch Drücken auf <B> auf dem Tastenfeld den Diagnosefenster B wählen.
Dann <SHIFT-B> drücken, um Tests zu starten. Auf folgendes achten:
– „Lower Limit Switch” bedeutet „OK”
– „Lifter Type” bedeutet 1 (Roboter-Höhenverstellung)
• Auf der THC-Steuerungs-Baukarte, Motorantrieb-Interface, sollte D54
leuchten. D53 und D55 sollten nicht leuchten.
• THC in manuellen Positioniermodus bringen.
– Brenner langsam an die untere Grenze heranfahren, um Schalter zu
aktivieren. Auf THC-Steuerungs-Baukarte, Motorantrieb-Interface, sollte
D50 leuchten.
– Brenner langsam hochziehen, um Schalter zu deaktivieren. D50 sollte
nicht mehr leuchten.
• Unteren Endschalter und Kabel prüfen. Bei Bedarf auswechseln.
Auf die Taste OPR
SCRN drücken
Bei IHS wurde der Brenner zur oberen
Endlage hochgezogen.
Torch is in HOME LIMIT
(Brenner befindet sich in der
OBEREN ENDLAGE)
• Höhenverstellung, Brenner oder Werkstück neu positionieren.
• Drehmoment-Begrenzung und IHS-Geschwindigkeit sind zusammen oder
einzeln falsch eingestellt.
– Niedriger Geschwindigkeit oder höhere Begrenzung versuchen.
• Durch Drücken auf <B> auf dem Tastenfeld den Diagnosefenster B wählen.
Dann <SHIFT-B> drücken, um Tests zu starten. Auf folgendes achten:
– „Upper Limit Switch” bedeutet „OK”
– „Lifter Type” bedeutet 1 (Roboter-Höhenverstellung)
• THC in manuellen Positioniermodus bringen.
– Brenner langsam an die obere Endlage heranfahren, um Schalter zu
aktivieren. Auf THC-Steuerungs-Baukarte, Motorantrieb-Interface, sollte
D49 leuchten.
– Brenner langsam absenken, um Schalter zu deaktivieren. D49 sollte nicht
mehr leuchten.
• Endlagenschalter und Kabel prüfen. Bei Bedarf auswechseln.
Auf die Taste OPR
SCRN drücken
Prozessoren ausgewechselt. Dieser
Fehler tritt einmal nach Aktualisierung
der Software auf.
EEPROM Checksum Error
(EEPROM-Prüfsummenfehler)
• Fehlermeldung durch Drücken auf die Taste <OPR SCRN> löschen und
Parameter neu eingeben.
Neustart Neustart ohne installiertes Heberkabel.Lifter NOT installed
(Heber NICHT installiert)
Sicherstellen, daß Heber-I/O-Kabel ordnungsgemäß an beiden Enden
angeschlossen ist.
Fehlermeldung Beschreibung des
Fehlermeldung* löschen Fehlerzustandes Korrekturmaßnahmen
WARTUNG
0
5-6 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Tabelle 5-1 Fehlermeldungen des THC-Systems für Roboter-Maschinen (Fortsetzung)
* Die Fehlermeldungen für das serielle RS-422-Interface sind mit denen der Fernbedienung abgesehen vom Präfix „ERR” vor der Meldung identisch.
Fehlermeldungen für das serielle RS-422-Interface werden mit dem CL-Befehl gelöscht.
Auf die Taste OPR
SCRN drücken
Codiererfehler beim Schneiden.Motion FAIL
(Bewegung FEHLGESCHLAGEN)
• Sicherstellen, daß Brennerweg nicht blockiert ist.
• Auf Codiererproblem prüfen.
• THC in manuellen Positioniermodus bringen.
– Brenner langsam hochziehen. Auf THC-Steuerungs-Baukarte,
Motorantrieb-Interface, sollten D58 und D59 abwechselnd blinken.
• Unteren Endschalter und Kabel prüfen. Bei Bedarf auswechseln.
• Oberen Endlagenschalter und Kabel prüfen. Bei Bedarf auswechseln.
Neustart Prozessorfehler auf THC-Steuerungs-
Baukarte.
Watch Dog Timeout FAIL
(Watchdog-Timer FEHLER)
• Hypertherm-Kundendienst verständigen.
Neustart Echtzeit-Prozessor durch neuere
Version ersetzt.
InterProcessor Comm Fail
(InterProcessor Komm.-Fehler)
Firmware-Versionen in beiden Prozessoren auf Kompatibilität prüfen.
• Hypertherm-Kundendienst verständigen.
Auf die Taste OPR
SCRN drücken
Düsenkontakt wird mit dem Heber in der
Endlagenposition erfaßt.
Nozzle Contact at Home
(Düsenkontakt in Endlage)
• Ohmsche Kontaktverdrahtung am Schild und in der Plasma-Interface-
Baugruppe prüfen.
• Ohmschen Kontaktdraht auf Erdschluß prüfen.
Auf die Taste OPR
SCRN drücken
Zyklusstart (Cycle Start) ist beim
Einschalten des THC-Systems oder
beim Verlassen des Wartungsmodus
aktiv.
Cycle Start ON at INIT
(Zyklusstart EIN bei Initialisierung)
• Sicherstellen, daß das CNC-Startsignal inaktiv ist.
Auf die Taste OPR
SCRN drücken
Brenner hat die Endlagenposition beim
vollen Hochziehen nicht erreicht.
Motion FAIL
(Bewegung FEHLGESCHLAGEN)
• Sicherstellen, daß Brennerweg nicht blockiert ist.
• Auf Codiererproblem prüfen.
• THC in manuellen Positioniermodus bringen.
– Brenner langsam an die Endlagenposition heranfahren, um Schalter zu
aktivieren. Auf THC-Steuerungs-Baukarte, Motorantrieb-Interface, sollte
D49 leuchten.
– Brenner langsam absenken, um Schalter zu deaktivieren. D49 sollte nicht
mehr leuchten.
• Endlagenschalter und Kabel prüfen. Bei Bedarf auswechseln.
Fehlermeldung Beschreibung des
Fehlermeldung* löschen Fehlerzustandes Korrekturmaßnahmen
WARTUNG
0
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 5-7
Tabelle 5-1 Fehlermeldungen des THC-Systems für Roboter-Maschinen (Fortsetzung)
* Die Fehlermeldungen für das serielle RS-422-Interface sind mit denen der Fernbedienung abgesehen vom Präfix „ERR” vor der Meldung identisch.
Fehlermeldungen für das serielle RS-422-Interface werden mit dem CL-Befehl gelöscht.
Neustart Brenner kann beim Diagnosetest die
Ausgangsposition nicht erreichen.
Diag FAIL
(Diagnose FEHLGESCHLAGEN)
• THC in manuellen Positioniermodus bringen und Brenner langsam in
Endlagenposition fahren, um Schalter zu aktivieren.
• Auf THC-Steuerungs-Baukarte, Motorantrieb-Interface, sollte D49 leuchten.
Neustart Brenner kann beim Diagnosetest die
untere Grenzposition nicht erreichen.
Diag FAIL
(Diagnose FEHLGESCHLAGEN)
• THC in manuellen Positioniermodus bringen und Brenner langsam zur
unteren Grenzposition fahren, um Schalter zu aktivieren. Auf THC-
Steuerungs-Baukarte, Motorantrieb-Interface, sollte D50 leuchten.
Neustart Codiererfehler beim Diagnosetest.Diag FAIL
(Diagnose FEHLGESCHLAGEN)
• THC-System neu starten.
• Codierer prüfen.
• Sicherstellen, daß Brennerweg nicht blockiert ist.
Auf <SHIFT-H>
drücken
Neue Firmware. Dieser Fehler tritt
einmal nach Aktualisierung der Software
auf.
IOP CHECKSUM FAIL
(IOP-PRÜFSUMMENFEHLER)
• Fehlermeldung durch Drücken auf <SHIFT-H> auf der Fernbedienung
löschen.
Auf <SHIFT-H>
drücken
Neue Firmware. Dieser Fehler tritt
einmal nach Aktualisierung der Software
auf.
RTP CHECKSUM FAIL
(RTP-PRÜFSUMMENFEHLER)
• Fehlermeldung durch Drücken auf <SHIFT-H> auf der Fernbedienung
löschen.
Neustart Kabel nicht installiert.Plasma Cable Missing
(Plasmakabel fehlt)
• Kabelanschlüsse an beiden Enden prüfen. Auf THC-Steuerungs-Baukarte,
Plasma-Interface-Eingänge, sollte D23 leuchten.
Neustart Kabel nicht installiert oder externe
Verriegelung fehlt.
Machine Cable Missing
(Maschinenkabel fehlt)
• Kabel installieren. Auf THC-Steuerungs-Baukarte, Motoreninterface-
Eingänge, sollte D15 leuchten.
• Auf THC-Steuerungs-Baukarte, Ext. Verriegelung OK, sollte D16 leuchten.
Wenn nicht, Maschineninterface-Kabel an der CNC an den Stiften 3 und 22
am Stecker J6 verbinden.
Auf die Taste OPR
SCRN drücken
Kabel nicht installiert oder externe
Verriegelung fehlt.
Motor Current Fault
(Motorstromfehler)
• Kabel installieren. Auf THC-Steuerungs-Baukarte, Motorantrieb-Interface,
sollte D51 leuchten.
• Auf THC-Steuerungs-Baukarte, Ext. Verriegelung OK, sollte D16 leuchten.
Wenn nicht, Maschineninterface-Kabel an der CNC an den Stiften 16 und 35
am Stecker J6 verbinden. Weitere Einzelheiten sind in Abschnitt 3 unter
„Externe Notverriegelung” zu finden.
Fehlermeldung Beschreibung des
Fehlermeldung* löschen Fehlerzustandes Korrekturmaßnahmen
WARTUNG
7/7/00
5-8 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Tabelle 5-2 Wechselspannung und Sicherungen
Eingangsfilter – Stromquelle –
Wechselspannung Sicherungen Wechselspannungs-Eingang
Erde (Gehäuse) TB1-1
115 VAC (N) 3,15 A, 250 V TB1-2 115 VAC (L) 3,15 A, 250 V TB1-3
Erde (Gehäuse) TB1-1
230 VAC (N) 3,15 A, 250 V TB1-2 230 VAC (L) 3,15 A, 250 V TB1-3
Abbildung 5-2 Wechselspannung und Sicherungen
Wechselspannungsverteilung
Sicherungen überprüfen. Die Sicherungen durch leichtes Ziehen aus dem Sicherungssockel entfernen. Siehe Abbildungen 5-2 und Tabelle 5-2.
WARTUNG
7/7/00
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 5-9
Abbildung 5-3 Baukarte des Motorantriebs
Statusleuchten der Motor-Antriebskarte während des normalen Einschaltens
Die folgenden LEDs befinden sich auf der Baukarte des Motorantriebs im Steuermodul. Siehe Abbildung 5-3.
LED Signalfunktion Status
D1 Antrieb aktiv On D15 Bremse gelöst On
D16 Nach oben Off D17 Nach unten Off
WARTUNG
7
5-10 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Abbildung 5-4 Stromquellenkarte
Gleichspannungsverteilung
Die folgenden Anschlüsse befinden sich auf der Stromquellenkarte im Inneren des Steuerungsmoduls. Siehe Abbildung 5-4 und Tabelle 5-3.
WARTUNG
7/7/00
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 5-11
Tabelle 5-3 Gleichspannung, LEDs und Testpunkte
Drahtanschlußstellen/LEDs und Testpunkte
Stromquelle Motorantrieb-Baukarte Steuerungs-Baukarte
Gleich- Gleichspannungs- Gleichspannungs- Gleichspannungs-
spannung Drahtfarbe Ausgang Eingang Eingang
+ 12 VDC Blau TB2-1 J8-3/D43 und TP6
Gemeinsam Weiß TB2-3 J8-4/D42 und TP5
+ 12 VDC Blau TB2-2 J1-3/TP4
Gemeinsam Weiß TB2-4 J1-4/TP2
+ 24 VDC Blau TB2-5 J8-5/D41 und TP4
Erde Weiß TB2-7 J8-6/TP3 Erde
+ 24 VDC Blau TB2-6 J8-7 + 24 VDC Blau J1-5/TP6 J8-8
Erde Weiß TB2-8 J1-6/TP5 Erde
Erde Weiß TB2-11 J8-2 Erde
+ 5 VDC Blau TB2-15 J8-1/D44 und TP7
Erde Weiß TB2-12 J1-2 Erde
+ 5 VDC Blau TB2-16 J1-1/TP1
+ 5 VDC Blau TB2-13 Widerstand 1 befestigt
Erde Weiß TB2-10 auf Wärmesenke
WARTUNG
6
5-12 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Baukarten-Statusanzeigen beim normalen Einschaltvorgang
Die folgenden LEDs befinden sich auf der Steuerungs-Baukarte im Steuermodul. Siehe Abbildung 5-5.
LED Signalfunktion Status
D9 – Zyklusstart Eingang Off D10 – Autom. Höhe ein/aus Off D11 – Reserve Eingang Off D12 – Reserve Eingang Off D13 – IHS Synch. Eingang Off D14 – Reserve Eingang Off
D15 – Maschinenkabel On
D17 – Transfer Eingang Off D18 – Pilotlichtbogen Eingang Off D19 – Düsenkontakt Off D20 – Reserve Eingang Off D21 – Auswahl Brenner 1 Off D22 – Auswahl Brenner 2 Off
D23 – Plasmakabel On
D25 – Maschinenbewegung Ausgang Off D26 – THC-Fehler Aus Off
(Bei Fehler – On)
D27 – Pilotlichtbogen Ausgang Off
D28 – Hochziehen beendet On
D29 – Reserve Aus Off D30 – IHS beendet Off
D31 – Fehler Nr. 1 (nicht funktionsfähig) On
D32 – Plasmastart Ausgang Off D33 – Zündung halten Ausgang Off D34 – Lochstechen beendet Aus Off D35 – Reserve Aus Off D36 – Reserve Aus Off D37 – Reserve Aus Off
D38 – Fehler Nr. 2 (nicht funktionsfähig) On
LED Signalfunktion Status
D41 – +24 V On D42 – -12 V On D43 – +12 V On D44 – +5 V On
D45 – Schalter Empfindlichkeit 1 Off
(benutzerdefiniert)
D46 – Schalter Empfindlichkeit 2 Off
(benutzerdefiniert)
D47 – Schalter Empfindlichkeit 3 Off
(benutzerdefiniert)
D48 – Kollisionserkennung Off
(zuk. Verwendung)
D49 - Endlagenposition (kurz On,
dann Off)
D50 – Unterer Endschalter Off
D51 – Motorstromtest On
D52 – Schalter Empfindlichkeit 4 Off
D53 – Antriebskennung 1 On
D54 – Antriebskennung 2 Off D55 – Antriebskennung 4 Off D56 – Reserve Eingang Off
D57 – Motorantrieb installiert On
D58 – Codierer A On oder Off D59 – Codierer B On oder Off
WARTUNG
7/7/00
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 5-13
Abbildung 5-5 Steuerungs-Baukarte
WARTUNG
7
5-14 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Statusanzeigen der Interfacekarte beim normalen Einschaltvorgang
Die folgenden LEDs und Prüfpunkte befinden sich auf der Interfacekarte. Siehe Abbildung 5-6.
LED Signalfunktion Status D1 Strom On
D2 Abschirmungsrelais Normalerweise ein – Off, wenn Lichtbogen zündet. D5 Plasma-Start On, wenn Plasma-Start-Signal zur Stromquelle aktiv ist. D6 Stromübergang Normalerweise off – On, wenn Brenner mit der Platte Kontakt hat.
(Nur bei HD3070, MAX200, HT2000, HT2000LHF, HT4400)
Die Prüfpunkte TP1 (Erdung) und TP2 (+) erlauben die Messung der isolierten Spannung von Elektrode zum Werkstück, dividiert durch 82.
Abbildung 5-6 Interfacekarte
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 6-1
0
Abschnitt 6
ERSATZTEILELISTE
Inhalt:
THC-Steuermodul.....................................................................................................................................................6-2
Plasma-Interface-Baugruppe....................................................................................................................................6-4
Fernbedienung..........................................................................................................................................................6-5
Roboter-Heber-Baugruppe .......................................................................................................................................6-6
Abschaltdose für die Roboter-Heber ........................................................................................................................6-8
Ohmscher Kontaktdraht............................................................................................................................................6-9
Netzkabel..................................................................................................................................................................6-9
Interface-Kabel...................................................................................................................................Siehe Abschnitt 3
ERSATZTEILELISTE
7
6-2 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
THC-Steuermodul
Index-Nr. T
eil-Nr
. Beschreibung Menge
053018 THC Control Module 1
1 002261 Enclosure, THC Control Module 1
129067 Heatsink SA, THC Control Module 1 2 004705 Heatsink, THC 3 005186 Module, Power Entry, Fused Filter 1 4 008971 Fuse, T,3.15 Amp H 250V 5 mm x 20 mm 2 5 229070 Power Source, 130W (see Fig. 6-2) 1 6 041511 PCB Assy, Motor Driver (see Fig. 6-2) 1 7 128407 PCB Assy, Control (see Fig. 6-2) 1
081061 Firmware, Real-Time Microprocessor 1
081062 Firmware, Interface Microprocessor 1 8 123254 Cable, THC 50/C Ribbon (not shown) 1 9 129066 Harness Wiring THC (not shown) 1
Abbildung 6-1 Außenansicht des THC-Steuermoduls
ERSATZTEILELISTE
7
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 6-3
Abbildung 6-2 Innenansicht des THC-Steuermoduls
ERSATZTEILELISTE
7
6-4 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Plasma-Interface-Baugruppe
Index-Nr. T
eil-Nr
. Beschreibung Menge
128494 Plasma Interface Assembly 1
1 Enclosure, Plasma Interface 1 2 128408 PC BD Assy, Plasma Interface 1
THC.94
1
2
Abbildung 6-3 Plasma-Interface-Baugruppe
ERSATZTEILELISTE
0
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 6-5
Fernbedienung
Index-Nr. T
eil-Nr
. Beschreibung Menge
1 053019 Pendant, Operator, with 25 ft. cable 1
Abbildung 6-4 Fernbedienung
1
ERSATZTEILELISTE
6/1/99
6-6 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Roboter-Heber-Baugruppe
Index-Nr. T
eil-Nr
. Beschreibung Menge
128049 Robotic Lifter Assembly 1
1 129085 Plate, Boot Attaching 1 2 002262 Boot, Command THC 1
Bellows, Flexible 1 Cover 2
Clip, 9/32 Inch Stainless Steel 8 3 005195 Sensor, Lower Limit 1 4 027467 Rail, Bearing 1 5 005195 Sensor, Upper Limit 1 6 031120 Subassembly, Motor/Leadscrew 1 7 120256 Sleeve, Lead Supporting 1 8 015090 Hose Clamp: 1-5/16 x 2-1/4 1 9 004908 Strain Relief 1
ERSATZTEILELISTE
6
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 6-7
Abbildung 6-5 Roboter-Heber-Baugruppe
7
6
2
2
5
4
3
2
2
1
Modell einer Kollisionsschutz-Baugruppe
Siehe Abbildung 6-6 für den als Sonderausstattung erhältlichen Hypertherm­Kollisionsschutz-Bausatz
Robotermodell
9
8
ERSATZTEILELISTE
0
6-8 Command THC (Roboter) Betriebsanleitung
Abschaltdose für Die Roboter-Heber-Baugruppe
Index-Nr. T
eil-Nr
. Beschreibung Menge
128280 Kit, Robotic Lifter Torch Breakaway 1
1 004773 Bracket, Breakaway Robotic Fiberglass 1
Screw 6 2 027574 Breakaway, Command THC 1 2a 123596 Cable, Command THC Torch Breakaway 1
Screw 2
Collar 1 3 004772 Bracket, Breakaway Robotic Aluminum 1 4 015317 Connector, Male 10-32 X 1/4 Inch, Push In Tube 1 5 075510 Screw, Socket Cap, M6 X 20 Hex BTN S/Z 2 6 046078 Tubing, 1/4 inch O.D. Synflex 10 ft. (3m)
129361 Regulator/Filter Assembly 1 7 011039 Filter/Regulator 1 8 011038 Gauge, Pressure 150 PSI (10.2 Bar) Maximum 1 9 015285 Adapter, 1/8 Inch NTP X 1/4 Inch Push In Tube 1
Abbildung 6-5 Brennerfreigabe-Bausatz für die Roboter-Heber
THC.01
Vom Kunden gestellte Sechskantschrauben (2) 8-32 x 1 1/2 in. (4 mm x 40 mm)
2
5
4
6
1
3
2
9
7
8
2a
2a
ERSATZTEILELISTE
0
Command THC (Roboter) Betriebsanleitung 6-9
Abbildung 6-7 Ohmscher Kontaktdraht
Abbildung 6-8 Netzkabel
Ohmscher Kontaktdraht
Index-Nr.
Teil-Nr. Beschreibung Länge Menge
1 123464 Wire, Ohmic Contact 10 ft./3 m 1
123465 20 ft./6.1 m 123221 25 ft./7.6 m 123222 30 ft./9.1 m 123223 40 ft./12.2 m 123039 50 ft./15.2 m 123224 75 ft./23 m 123225 100 ft./30.5 m 123226 125 ft./38 m 123227 150 ft./45.6 m
Netzkabel
Index-Nr. Teil-Nr. Beschreibung Menge
1 008960 Cable, Power, Domestic 115 VAC 1 2 008961 Cable, Power, International 230 VAC (not shown) 1
1
1
Loading...