Hypertherm Mechanized Family Instruction Manual (IM) [de]

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XPR300™

Betriebsanleitung

809481 – REVISION 8

DEUTSCH – GERMAN

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Vorteile der Registrierung

 Sicherheit: Durch die Registrierung können wir Sie benachrichtigen, falls der unwahrscheinliche

Fall eines Sicherheits- oder Qualitätsproblems auftritt.

 Ausbildung: Durch die Registrierung erhalten Sie gratis Zugriff auf die Produkttrainings-Inhalte

des Hypertherm-Instituts für Schneidtechnik.

 Eigentums-Bestätigung: Im Falle eines Versicherungsschadens kann die Registrierung als

Kaufbestätigung dienen.

Gehen Sie zu www.hypertherm.com/registration und lassen Sie sich einfach und schnell registrieren.

Sollten Sie Probleme bei der Produktregistrierung haben, kontaktieren Sie bitte registration@hypertherm.com.

Bitte aufbewahren

Seriennummer: __________________________________________________________________________

Kaufdatum: _____________________________________________________________________________

Vertriebspartner:_________________________________________________________________________

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Anmerkungen zur Wartung:________________________________________________________________

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XPR, HyDefinition, True Hole, Sensor THC, EasyConnect, TorchConnect, TrueBevel, ProNest, LongLife, Arc Response Technology, Core, CorePlus, OptiMix, VWI, X-Definition und Hypertherm sind Schutzmarken von Hypertherm, Inc., die in den Vereinigten Staaten und anderen Ländern registriert sein können. Alle weiteren Marken sind Marken der jeweiligen Eigentümer.

Ökologische Verantwortung ist einer der zentralen Werte bei Hypertherm und bildet die Erfolgsgrundlage für uns und unsere Kunden. Wir streben stets danach, die Auswirkungen unserer Handlungen auf die Umwelt zu reduzieren. Weiterführende Informationen: www.hypertherm.com/environment.

XPR300

Betriebsanleitung

809481

REVISION 8

Deutsch/German

Übersetzung der Original-Anweisungen

Dezember 2022

Hypertherm, Inc.

Hanover, NH 03755 USA

www.hypertherm.com

Hypertherm, Inc.

21 Great Hollow Road, P.O. Box 5010 Hanover, NH 03755 USA 603-643-3441 Tel (Main Office) 603-643-5352 Fax (All Departments) info@hypertherm.com (Main Office)

800-643-9878 Tel (Technical Service)

technical.service@hypertherm.com (Technical Service)

800-737-2978 Tel (Customer Service)

customer.service@hypertherm.com (Customer Service)

Hypertherm México, S.A. de C.V.

52 55 5681 8109 Tel 52 55 5681 7978 Tel soporte.tecnico@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm Plasmatechnik GmbH

Sophie-Scholl-Platz 5 63452 Hanau Germany 00 800 33 24 97 37 Tel 00 800 49 73 73 29 Fax

31 (0) 165 596900 Tel (Technical Service) 00 800 4973 7843 Tel (Technical Service)

technicalservice.emeia@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm (Singapore) Pte Ltd.

Solaris @ Kallang 164 164 Kallang Way #03-13 Singapore 349248, Republic of Singapore 65 6841 2489 Tel 65 6841 2490 Fax marketing.asia@hypertherm.com (Marketing) techsupportapac@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm Japan Ltd.

Level 9, Edobori Center Building 2-1-1 Edobori, Nishi-ku Osaka 550-0002 Japan 81 6 6225 1183 Tel 81 6 6225 1184 Fax htjapan.info@hypertherm.com (Main Office) techsupportapac@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm Europe B.V.

Laan van Kopenhagen 100 3317 DM Dordrecht Nederland 31 165 596907 Tel 31 165 596901 Fax 31 165 596908 Tel (Marketing)

31 (0) 165 596900 Tel (Technical Service) 00 800 4973 7843 Tel (Technical Service)

technicalservice.emeia@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm (Shanghai) Trading Co., Ltd.

B301, 495 ShangZhong Road Shanghai, 200231 PR China 86-21-80231122 Tel 86-21-80231120 Fax

86-21-80231128 Tel (Technical Service)

techsupport.china@hypertherm.com (Technical Service)

South America & Central America: Hypertherm Brasil Ltda.

Rua Bras Cubas, 231 – Jardim Maia Guarulhos, SP – Brasil CEP 07115-030 55 11 2409 2636 Tel tecnico.sa@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm Korea Branch

#3904. APEC-ro 17. Heaundae-gu. Busan. Korea 48060 82 (0)51 747 0358 Tel 82 (0)51 701 0358 Fax marketing.korea@hypertherm.com (Marketing) techsupportapac@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm Pty Limited

GPO Box 4836 Sydney NSW 2001, Australia 61 7 3103 1695 Tel 61 7 3219 9010 Fax au.sales@hypertherm.com (Main Office) techsupportapac@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm (India) Thermal Cutting Pvt. Ltd

A-18 / B-1 Extension, Mohan Co-Operative Industrial Estate, Mathura Road, New Delhi 110044, India 91-11-40521201/ 2/ 3 Tel 91-11 40521204 Fax htindia.info@hypertherm.com (Main Office) technicalservice.emeia@hypertherm.com (Technical Service)

Materialien für Aus- und Fortbildung finden Sie online beim Hypertherm Cutting Institute (HCI) unter www.hypertherm.com/hci.

ENGLISH

WARNING! Before operating any Hypertherm equipment, read the safety instructions in your product’s manual, the Safety and Compliance Manual (80669C),

Waterjet Safety and Compliance Manual (80943C), and Radio Frequency Warning Manual (80945C). Failure to follow safety instructions can result in personal injury

or in damage to equipment. Copies of the manuals can come with the product in electronic and printed formats.

Electronic copies are also on our website. Many manuals are available in multiple languages at www.hypertherm.com/docs.

FR (FRANÇAIS/FRENCH)

AVERTISSEMENT! Avant d’utiliser tout équipement Hypertherm, lire les consignes de sécurité dumanuel de votre produit, duManuel de sécurité et de conformité (80669C), du Manuel de sécurité et de conformité du jet d’eau (80943C) et du Manuel d'avertissement relatif aux radiofréqunces (80945C).

Les exemplaires des manuels qui accompagnent le produit peuvent être sous forme électronique ou papier. Les manuels sous forme électronique se trouvent également sur notre site Internet. Plusieurs manuels sont offerts en plusieurs langues à www.hypertherm.com/docs.

BG (БЪЛГAPCКИ/BULGARIAN)

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ! Преди да работите с което и да е оборудване Hypertherm, прочетете инструкциите за безопасност в ръководството на вашия продукт, „Инструкция за безопасност и съответствие“ (80669C), „Инструкция

за безопасност и съответствие на Waterjet“ (80943С) и „Инструкция за предупреждение за радиочестота“ (80945С).

Продуктът може да е съпроводен от копия на ръководствата в електронен и в печатен формат. Тези в електронен формат са достъпни също на уебсайта ни. Много ръководства са налице на няколко езика на адрес www.hypertherm.com/docs.

CS (ČESKY/CZECH)

VAROVÁNÍ! Před uvedením jakéhokoli zařízení Hypertherm do provozu si přečtěte bezpečnostní pokyny v příručce k produktu a v Manuálu pro bezpečnost

a dodržování předpisů (80669C), Manuálu pro bezpečnost a dodržování předpisů při řezání vodním paprskem (80943C) a Manuálu varování ohledně rádiových frekvencí (80945C).

Kopie příruček mohou být součástí dodávky produktu, a to v elektronické i tištěné formě. Elektronické kopie jsou k dispozici i na našich webových stránkách. Mnoho příruček je k dispozici v různých jazycích na stránce www.hypertherm.com/docs.

DA (DANSK/DANISH)

ADVARSEL! Inden Hypertherm udstyr tages i brug skal sikkerhedsinstruktionerne i produktets manual og i Manual om sikkerhed og overholdelse af krav (80669C), Manual om sikkerhed og overholdelse af krav for vandstråleskæring (80943C), og Manual om radiofrekvensadvarsel (80945C), gennemlæses.

Kopier af manualerne kan leveres med produktet i elektronisk og trykt format. Elektroniske kopier findes også på vores hjemmeside. Mange manualer er tilgængelige på flere sprog på www.hypertherm.com/docs.

DE (DEUTSCH/GERMAN)

WARNUNG! Bevor Sie ein Hypertherm-Gerät in Betrieb nehmen, lesen Sie bitte die Sicherheitsanweisungen in Ihrer Bedienungsanleitung, das Handbuch für Sicherheit

und Übereinstimmung (80669C), das Handbuch für Sicherheit und Compliance bei Wasserstrahl-Schneidanlagen (80943C) und das Handbuch für HochfrequenzWarnung (80945C).

Bedienungsanleitungen und Handbücher können dem Gerät in elektronischer Form oder als Druckversion beiliegen. In elektronischer Form liegen sie auch auf unserer Website vor. Viele Handbücher stehen in verschiedenen Sprachen auf

www.hypertherm.com/docs zur Verfügung.

ES (ESPAÑOL/SPANISH)

¡ADVERTENCIA! Antes de operar cualquier equipo Hypertherm, lea las instrucciones de seguridad del manual de su producto, del Manual de seguridad

y cumplimiento (80669C), del Manual de seguridad y cumplimiento en corte con chorro de agua (80943C) y del Manual de advertencias de radiofrecuencia

(80945C). El producto puede incluir copias de los manuales en formato digital e impreso.

Las copias digitales también están en nuestra página web. Hay diversos manuales disponibles en varios idiomas en www.hypertherm.com/docs.

ET (EESTI/ESTONIAN)

HOIATUS! Enne Hyperthermi mis tahes seadme kasutamist lugege läbi toote kasutusjuhendis olevad ohutusjuhised ning Ohutus- ja vastavusjuhend (80669C), Veejoa ohutuse ja vastavuse juhend (80943C) ja Raadiosageduse hoiatusjuhend (80945C). Ohutusjuhiste eiramine võib põhjustada vigastusi ja kahjustada seadmeid.

Juhiste koopiad võivad tootega kaasas olla elektrooniliselt või trükituna. Elektroonilised koopiad on saadaval ka meie veebilehel. Paljud kasutusjuhendid on erinevates keeltes saadaval veebilehel www.hypertherm.com/docs.

FI (SUOMI/FINNISH)

VAROITUS! Ennen minkään Hypertherm-laitteen käyttöä lue tuotteen käyttöoppaassa olevat turvallisuusohjeet, turvallisuuden ja vaatimustenmukaisuuden

käsikirja (80669C), vesileikkauksen turvallisuuden ja vaatimustenmukaisuuden käsikirja (80943C) ja radiotaajuusvaroitusten käsikirja (80945C).

Käyttöoppaiden kopiot voivat olla tuotteen mukana sähköisessä ja tulostetussa muodossa. Sähköiset kopiot ovat myös verkkosivustollamme. Monet käyttöoppaat ovat myös saatavissa useilla kielillä www.hypertherm.com/docs.

GR (ΕΛΛΗΝΙΚΆ/GREEK)

ΠΡΟΕΙΟΠΟΙΗΣΗ! Πριν θέσετε σε λειτουργία οποιονδήποτε εξοπλισό της Hypertherm, διαβάστε τις οδηγίες ασφαλείας στο εγχειρίδιο του προϊόντος και στο

εγχειρίδιο ασφάλειας και συμμόρφωσης (80669C), στο εγχειρίδιο ασφάλειας και συμμόρφωσης του waterjet (80943C) και στο εγχειρίδιο προειδοποιήσεων για τις ραδιοσυχνότητες (80945C).

Το προϊόν πορεί να συνοδεύεται από αντίγραφα των εγχειριδίων σε ηλεκτρονική και έντυπη ορφή. Τα ηλεκτρονικά αντίγραφα υπάρχουν επίσης στον ιστότοπό ας. Πολλά εγχειρίδια είναι διαθέσια σε διάφορες γλώσσες στο

www.hypertherm.com/docs.

HU (MAGYAR/HUNGARIAN)

VIGYÁZAT! Mielőtt bármilyen Hypertherm berendezést üzemeltetne, olvassa el a biztonsági információkat a termék kézikönyvében, a Biztonsági

és szabálykövetési kézikönyvben (80669C), a Vízsugaras biztonsági és szabálykövetési kézikönyvben (80943C) és a Rádiófrekvenciás figyelmeztetéseket tartalmazó kézikönyvben (80945C).

A termékhez a kézikönyv példányai elektronikus és nyomtatott formában is mellékelve lehetnek. Az elektronikus példányok webhelyünkön is megtalálhatók. Számos kézikönyv áll rendelkezésre több nyelven a www.hypertherm.com/docs weboldalon.

ID (BAHASA INDONESIA/INDONESIAN)

PERINGATAN! Sebelum mengoperasikan peralatan Hypertherm, bacalah petunjuk keselamatan dalam manual produk Anda, Manual Keselamatan dan Kepatuhan (80669C), Manual Keselamatan dan Kepatuhan Jet Air (80943C), dan Manual Peringatan Frekuensi Radio (80945C). Kegagalan mengikuti petunjuk keselamatan dapat menyebabkan cedera pribadi atau kerusakan pada peralatan.

Produk mungkin disertai salinan manual atau petunjuk dalam format elektronik maupun cetak. Salinan elektronik juga tersedia di situs web kami. Berbagai manual tersedia dalam beberapa bahasa di www.hypertherm.com/docs.

IT (ITALIANO/ITALIAN)

AVVERTENZA! Prima di usare un’attrezzatura Hypertherm, leggere le istruzioni sulla sicurezza nel manuale del prodotto, nel Manuale sulla sicurezza e la conformità (80669C), nel Manuale sulla sicurezza e la conformità Waterjet (80943C) e nel Manuale di avvertenze sulla radiofrequenza(80945C).

Copie del manuale possono accompagnare il prodotto in formato cartaceo o elettronico. Le copie elettroniche sono disponibili anche sul nostro sito web. Molti manuali sono disponibili in diverse lingue all’indirizzo www.hypertherm.com/docs.

JA (日本語/JAPANESE)

警告 ! Hypertherm 機器を操作する前に、この製品説明書にある安全情報、「安全とコンプライアンスマニュアル」 (80669C) 、「ウォータージェットの安全とコンプライアンス」 (80943C)、「高周波警告」 (80945C) をお読みください。

説明書のコピーは、電子フォーマット、または印刷物として製品に同梱されています。電子コピーは当社ウェブサイトにも掲載されています。説明書の多くは www.hypertherm.com/docs にて複数の言語でご用意しています。

KO (한국어 /KOREAN)

경고! Hypertherm 장비를 사용하기 전에 제품 설명서와 안전 및 규정 준수 설명서(80669C), 워터젯 안전 및 규정 준수 설명서(80943C) 그리고 무선 주파수 경고 설명서(80945C)에 나와 있는 안전 지침을 읽으십시오.

전자 형식과 인쇄된 형식으로 설명서 사본이 제품과 함께 제공될 수 있습니다. 전자 사본도 Hypertherm 웹사이트에서 보실 수 있으며 설명서 사본은

www.hypertherm.com/docs 에서 여러 언어로 제공됩니다.

NE (NEDERLANDS/DUTCH)

WAARSCHUWING! Lees voordat u Hypertherm-apparatuur gebruikt de veiligheidsinstructies in de producthandleiding, in de Veiligheids-

en nalevingshandleiding (80669C) in de Veiligheids- en nalevingshandleiding voor waterstralen (80943C) en in de Waarschuwingshandleiding radiofrequentie

(80945C). De handleidingen kunnen in elektronische en gedrukte vorm met het product worden

meegeleverd. Elektronische versies zijn ook beschikbaar op onze website. Veel handleidingen zijn in meerdere talen beschikbaar via www.hypertherm.com/docs.

NO (NORSK/NORWEGIAN)

ADVARSEL! Før du bruker noe Hypertherm-utstyr, må du lese sikkerhetsinstruksjonene i produktets håndbok, håndboken om sikkerhet og samsvar (80669C), håndboken om vannjet sikkerhet og samsvar (80943C), og håndboken om radiofrekvensadvarsler (80945C).

Eksemplarer av håndbøkene kan følge med produktet i elektronisk og trykt form. Elektroniske eksemplarer finnes også på nettstedet vårt. Mange håndbøker er tilgjengelig i flere språk på www.hypertherm.com/docs.

SV (SVENSKA/SWEDISH)

VARNING! Läs häftet säkerhetsinformationen i din produkts säkerhets- och efterlevnadsmanual (80669C), säkerhets- och efterlevnadsmanualen för Waterjet

(80943C) och varningsmanualen för radiofrekvenser (80945C) för viktig säkerhetsinformation innan du använder eller underhåller Hypertherm-utrustning.

Kopior av manualerna kan medfölja produkten i elektroniskt och tryckt format. Elektroniska kopior finns också på vår webbplats. Många manualer finns på flera språk på www.hypertherm.com/docs.

PL (POLSKI/POLISH)

OSTRZEŻENIE! Przed rozpoczęciem obsługi jakiegokolwiek systemu firmy Hypertherm należy się zapoznać z instrukcjami bezpieczeństwa zamieszczonymi w podręczniku produktu, w podręczniku bezpieczeństwa i zgodności (80669C), podręczniku bezpieczeństwa i zgodności systemów strumienia wody (80943C) oraz podręczniku z ostrzeżeniem o częstotliwości radiowej (80945C).

Do produktu mogą być dołączone podręczniki użytkownika wformie elektronicznej idrukowanej. Kopie elektroniczne znajdują się również wnaszej witrynie internetowej. Wiele podręczników jest dostępnych wróżnych językach pod adresem

www.hypertherm.com/docs.

PT (PORTUGUÊS/PORTUGUESE)

ADVERTÊNCIA! Antes de operar qualquer equipamento Hypertherm, leia as instruções de segurança no manual do seu produto, no Manual

de Segurança e de Conformidade (80669C), no Manual de Segurança e de Conformidade do Waterjet (80943C) e no Manual de Advertência de radiofrequência (80945C).

Cópias dos manuais podem vir com o produto nos formatos eletrônico e impresso. Cópias eletrônicas também são encontradas em nosso website. Muitos manuais estão disponíveis em vários idiomas em www.hypertherm.com/docs.

RO (ROMÂNĂ/ROMANIAN)

AVERTIZARE! Înainte de utilizarea oricărui echipament Hypertherm, citii instruciunile de sigurană din manualul produsului, manualul de siguranță și conformitate (80669C), manualul de siguranță și conformitate Waterjet (80943C) și din manualul de avertizare privind radiofrecvența (80945C).

Produsul poate fi însoit de copii ale manualelor în format tipărit și electronic. Exemplarele electronice sunt disponibile și pe site-ul nostru web. Numeroase manuale sunt disponibile în mai mult limbi la adresa:

www.hypertherm.com/docs.

RU (PУССКИЙ/RUSSIAN)

БЕРЕГИСЬ! Перед работой с любым оборудованием Hypertherm ознакомьтесь с инструкциями по безопасности, представленными в руководстве, которое поставляется вместе с продуктом, в Руководстве по безопасности и

соответствию (80669С), в Руководстве по безопасности и соответствию для водоструйной резки (80943C) и Руководстве по предупреждению о радиочастотном излучении (80945С).

Копии руководств, которые поставляются вместе с продуктом, могут быть представлены в электронном и бумажном виде. Электронные копии также доступны на нашем веб-сайте. Целый ряд руководств доступны на нескольких языках по ссылке www.hypertherm.com/docs.

SK (S LOVENČINA/SLOVAK)

VÝSTRAHA! Pred použitím akéhokoľvek zariadenia od spoločnosti Hypertherm si prečítajte bezpečnostné pokyny v návode na obsluhu vášho zariadenia a v Manuáli

o bezpečnosti a súlade s normami (80669C), Manuáli o bezpečnosti a súlade snormami pre systém rezania vodou (80943C) avManuáli sinformáciami orádiofrekvencii (80945C).

Návod na obsluhu sa dodáva spolu sproduktom velektronickej atlačenej podobe. Jeho elektronický formát je dostupný aj na našej webovej stránke. Mnohé znávodov na obsluhu sú dostupné vo viacjazyčnej mutácii na stránke

www.hypertherm.com/docs.

TH (ภาษาไทย/THAI)

คําเตือน! กอนการใชงานอุปกรณของ Hypertherm ทั้งหมด โปรดอานคําแนะนําดานความ ปลอดภัยในคูมือการใชสินคา คูมือดานความปลอดภัยและการปฏิบัติตาม (80669C), คูมือ ดานความปลอดภัยและการปฏิบัติตามสําหรับการใชหัวตัดระบบวอเตอรเจ็ต (80943C) และ คูมือคําเตือนเกี่ยวกับความถี่วิทยุ (80945C) การไมปฏิบัติตามคําแนะนําดานความ ปลอดภัยอาจสงผลใหเกิดการบาดเจ็บหรือเกิดความเสียหายตออุปกรณ

สําเนาคูมือทั้งในรูปแบบอิเล็กทรอนิกสและแบบสิ่งพิมพจะถูกแนบมาพรอมกับ ผลิตภัณฑ สําเนาคูมือในรูปแ ๆ ในหลากหลายภาษานั้นยังมีใหบริการบนเว็บไซต www.hypertherm.com/docs ของเราอีกดวย

TR (TÜRKÇE/TURKISH)

UYARI! Bir Hypertherm ekipmanını çalıştırmadan önce, ürününüzün kullanım kılavuzunda, Güvenlik ve Uyumluluk Kılavuzu’nda (80669C), Su Jeti Güvenlik ve Uyumluluk Kılavuzu’nda (80943C) ve Radyo Frekansı Uyarısı Kılavuzu’nda (80945C) yer alan güvenlik talimatlarını okuyun.

Kılavuzların kopyaları, elektronik ve basılı formatta ürünle birlikte verilebilir. Elektronik kopyalar web sitemizde de yer alır. Kılavuzların birçoğu www.hypertherm.com/docs adresinde birçok dilde mevcuttur.

VI (TIẾNG VIỆT/VIETNAMESE)

CẢNH BÁO! Trước khi vận hành bất kỳ thiết bị Hypertherm nào, hãy đọc các hướng dẫn an toàn trong hướng dẫn sử dụng sản phẩm của bạn,

và Tuân thủ dẫn Cảnh báo Tần số Vô tuyến

có thể dẫn đến thương tích cá nhân hoặc hư hỏng thiết bị. Bản sao của sổ tay có thể đi kèm với sản phẩm ở định dạng điện tử và in. Bản

điện tử cũng có trên trang web của chúng tôi. Nhiều sổ tay có sẵn bằng nhiều ngôn ngữ tại www.hypertherm.com/docs.

ZH-CN (简体中文/CHINESE SIMPLIFIED)

警告！在操作任何海宝设备之前，请阅读产品手册、《安全和法规遵守手册》 (80669C)、《水射流安全和法规遵守手册》 (80943C) 以及《射频警告手册》 (80945C) 中的安全操作说明。

随产品提供的手册可提供电子版和印刷版两种格式。电子版本同时也在我们的网站上提供。很多手册有多种语言版本，详见 www.hypertherm.com/docs.

ZH-TW (繁體中文/CHINESE TRADITIONAL)

警告！在操作任何Hypertherm設備前，請先閱讀您產品手冊內的安全指示，包括《安全和法規遵從手冊》(80669C)、《水刀安全和法規遵從手冊》

（80943C），以及《無線電頻率警示訊號手冊》（80945C）。

電子版和印刷版手冊複本可能隨產品附上。您也可以前往我們的網站下載電子版手冊。我們的網站上還以多種語言形式提供多種手冊，請造訪

www.hypertherm.com/docs。

(80669C),

บบอิเล็กทรอนิกสของผลิตภัณฑและสําเนาคูมือตาง

Sổ tay An toàn và Tuân thủ Tia nước

(80945C). Không tuân thủ các hướng dẫn an toàn

(80943C), và

Sổ tay An toàn

Hướng

SL (S LOVENŠČINA/SLOVE NIAN)

OPOZORILO! Pred uporabo katerekoli Hyperthermove opreme preberite varnostna navodila v priročniku vašega izdelka, v Priročniku za varnost in skladnost (80669C), v Priročniku za varnost in skladnost sistemov rezanja z vodnim curkom (80943C) in v Priročniku Opozorilo o radijskih frekvencah (80945C).

Izvodi priročnikov so lahko izdelku priloženi v elektronski in tiskani obliki. Elektronski izvodi so na voljo tudi na našem spletnem mestu. Številni priročniki so na voljo v različnih jezikih na naslovu www.hypertherm.com/docs.

SR (SRPSKI/SERBIAN)

UPOZORENJE! Pre rukovanja bilo kojom Hyperthermovom opremom pročitajte uputstva o bezbednosti u svom priručniku za proizvod, Priručniku o bezbednosti

i usaglašenosti (80669C), Priručniku o bezbednosti i usaglašenosti Waterjet tehnologije (80943C) i Priručniku sa upozorenjem o radio-frekvenciji (80945C).

Уз производ се испоручују копије приручника у електронском или штампаном формату. Електронске копије су такође доступне на нашем веб-сајту. Многи приручници су доступни на више језика на адреси www.hypertherm.com/docs.

Inhalt

Liste der Tabellen .................................................................................................................... 19

Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) ..........................................................................21

Einführung..............................................................................................................................................................21

Installation und Einsatz .......................................................................................................................................21

Einschätzung des Bereichs ...............................................................................................................................21

Methoden der Emissionsreduzierung ..............................................................................................................21

Netzanschluss...........................................................................................................................................21

Wartung des Schneidgeräts..............................................................................................................................21

Schneidkabel.........................................................................................................................................................21

Potenzialausgleich....................................................................................................................................21

Erdung des Werkstücks .........................................................................................................................22

Entstörung und Abschirmung............................................................................................................................22

Gewährleistung ..........................................................................................................................23

Achtung..................................................................................................................................................................23

Allgemeines ...........................................................................................................................................................23

Patentschutz..........................................................................................................................................................23

Haftungsbeschränkung.......................................................................................................................................23

Nationale und örtliche Vorschriften ..................................................................................................................23

Haftungsgrenze ....................................................................................................................................................24

Versicherung..........................................................................................................................................................24

Übertragung von Rechten..................................................................................................................................24

XPR300 Betriebsanleitung 809481 7

Inhalt

Gewährleistungsregelung für Wasserstrahlprodukte..................................................................................24

Produkt .......................................................................................................................................................24

Gewährleistungsregelung für Teile.......................................................................................................24

1 Spezifikationen......................................................................................................................... 25

Terminologie ......................................................................................................................................................... 25

Beschreibung der XPR-Schneidanlage......................................................................................................... 26

Allgemeines .............................................................................................................................................. 26

Plasma-Stromquelle ............................................................................................................................... 26

Gasanschlusskonsolen.......................................................................................................................... 26

TorchConnect-Konsole.......................................................................................................................... 27

Brenner...................................................................................................................................................... 27

Plasma-Stromquelle (Teile-Nummer unterschiedlich)................................................................................. 27

Ecodesign-Anforderungen (CE-Modelle) ......................................................................................... 29

Gasanschlusskonsole (Teile-Nummer unterschiedlich) ............................................................................. 30

TorchConnect-Konsole (078618)................................................................................................................... 31

Brenner (Teile-Nummer unterschiedlich)....................................................................................................... 32

Kritische Rohmaterialien.................................................................................................................................... 33

Symbole und Prüfzeichen.................................................................................................................................. 34

Sicherheits- und EMV-Symbole sowie Prüfzeichen ....................................................................... 34

IEC-Symbole............................................................................................................................................ 35

2 Qualifikationen und Anforderungen....................................................................................... 37

Voraussetzungen für dieses Dokument.......................................................................................................... 37

Bediener-Qualifikationen................................................................................................................................... 38

Qualifikationen des Servicepersonals ............................................................................................................ 40

Elektrische Anforderungen der Anlage .......................................................................................................... 41

Einhaltung von Vorschriften .................................................................................................................. 41

Eingangsleistungsbedarf....................................................................................................................... 41

Allgemeiner Eingangsleistungsbedarf.................................................................................... 41

Plasma-Stromquelle ................................................................................................................... 42

Anforderungen an Netztrennschalter...................................................................................... 42

Anforderungen an Netz-Trennschalter und Sicherung........................................................ 43

Anforderungen an Hauptnetzkabel ......................................................................................... 43

Eingangsleistungsbedarf für CE-Geräte ........................................................................................... 44

Fern-Ein-/Aus-Schalter .......................................................................................................................... 44

(Core-, CorePlus-, VWI- und OptiMix-Gasanschlusskonsolen).............................................................. 45

Einhaltung von Vorschriften .................................................................................................................. 46

Rohrleitungen für Gasversorgung....................................................................................................... 47

Druckregler für Gasversorgung ........................................................................................................... 50

8 809481 Betriebsanleitung XPR300

Inhalt

Anforderungen an Schildwasser (VWI und OptiMix).................................................................................. 51

Anforderungen an Rohrleitungen und Schläuche für Schildwasser............................................ 52

Zusätzliche Anforderungen an Druckregler für Schildwasser (optional).................................... 52

Drehmoment-Anforderungen an Gas- und Wasser-Rohrleitungen und

Schlauchverbindungen .......................................................................................................................... 52

Anforderungen hinsichtlich Schildwasserentfernung für Frost-Umgebungstemperaturen.... 53

Anforderungen an Kühlmittel............................................................................................................................ 54

Anforderungen an Kühlmittel für Betrieb zwischen –10 °C und 40 °C...................................... 55

Anforderungen an Kühlmittel für Betrieb über 40 °C ..................................................................... 55

Durchflussanforderungen für Kühlmittel............................................................................................. 56

Reinheitsanforderungen für Kühlwasser............................................................................................ 56

Anforderungen an die Aufstellung der Anlagenkomponenten.................................................................. 57

Empfohlene Konfiguration mit der Core-Gasanschlusskonsole .................................................. 58

Empfohlene Konfiguration mit der CorePlus-Gasanschlusskonsole .......................................... 59

Empfohlene Konfiguration mit der VWI- oder OptiMix-Gasanschlusskonsole......................... 60

Standortanforderungen ......................................................................................................................... 61

Längenanforderungen für Schläuche, Kabel und Leitungen......................................................... 61

Anforderungen an Biegeradien für Schläuche, Kabel und Leitungen......................................... 62

Maximale Durchmesser für Konsole-zu-Konsole-Schlauchpakete .............................................. 62

Anforderungen an die Entfernungen zwischen Hochfrequenzleitungen und Steuerkabeln .. 63

Anforderungen an die Entfernungen für Lüftung und Zugang...................................................... 63

Anforderungen an die Entfernungen für Kommunikation ............................................................... 64

WLAN-Konformität ................................................................................................................................. 64

Anforderungen an die Brennermontagehalterung....................................................................................... 65

Anforderungen an die Brennerhöhenverstellung......................................................................................... 65

CNC-Anforderungen.......................................................................................................................................... 66

Fern-Ein-/Aus-Schalter .......................................................................................................................... 66

Anpassbare Einstellungen..................................................................................................................... 66

Anzeige-Einstellungen............................................................................................................................ 66

Diagnose und Fehlerbeseitigung......................................................................................................... 67

Empfohlene Erdung und Abschirmung.......................................................................................................... 68

Einführung................................................................................................................................................. 68

Erdung und Masse.................................................................................................................................. 68

Erdungsmaßnahmen............................................................................................................................... 69

Beispiel für Erdungsschema................................................................................................................. 72

XPR300 Betriebsanleitung 809481 9

Inhalt

3 Installation................................................................................................................................. 73

Bevor Sie beginnen ............................................................................................................................................ 73

Checkliste zur Installation.................................................................................................................................. 74

Systemanforderungen............................................................................................................................ 74

Installationsschritte ................................................................................................................................. 77

Sicherheitsanweisungen hinsichtlich der Installation.................................................................................. 80

Konfiguration mit der Core-Gasanschlusskonsole.......................................................................... 84

Konfiguration mit der CorePlus-Gasanschlusskonsole.................................................................. 85

Konfiguration mit der VWI- oder OptiMix-Gasanschlusskonsole................................................ 86

Installationsschritte ............................................................................................................................................. 87

Positionierung der Anlagenkomponenten.......................................................................................... 87

Plasma-Stromquelle ................................................................................................................... 87

Gasanschlusskonsole ................................................................................................................ 88

TorchConnect-Konsole.............................................................................................................. 90

Erdung der Anlagenkomponenten ...................................................................................................... 93

Abnehmen der äußeren Gehäuseplatten von den Anlagenkomponenten................................. 95

Vorbereiten der Schläuche, Kabel und Leitungen........................................................................... 99

Kühlmittelschlauchsatz............................................................................................................... 99

Minusleitung mit Zugentlastung............................................................................................... 99

Pilotlichtbogenleitung mit Zugentlastung .............................................................................. 99

Netzkabel....................................................................................................................................... 99

CAN-Kabel.................................................................................................................................... 99

Werkstückkabel ........................................................................................................................... 99

Pilotlichtbogen- und Kühlmittelschlauchsatz-Baugruppe................................................ 100

Stromversorgungs-, CAN- und 3-Gas-Baugruppe (nur Core)...................................... 100

Stromversorgungs-, CAN- und 4-Gas-Baugruppe (nur CorePlus).............................. 100

Pilotlichtbogen-, Kühlmittelschlauchsatz- und Schildwasser-Baugruppe

(nur VWI und OptiMix) ............................................................................................................. 100

Stromversorgungs-, CAN- und 5-Gas-Baugruppe (nur VWI und OptiMix) ............... 101

Sauerstoffschlauch (blau)........................................................................................................ 101

Stickstoffschlauch (schwarz) .................................................................................................. 101

Luftschlauch (schwarz) ............................................................................................................ 101

Wasserstoff (nur OptiMix) (rot) .............................................................................................. 101

Argon (nur CorePlus, VWI oder OptiMix) (schwarz)......................................................... 101

F5 (nur VWI oder OptiMix) (rot)............................................................................................. 101

Schildwasser (nur VWI oder OptiMix) (blau)...................................................................... 101

Anschließen der Plasma-Stromquelle und der Gasanschlusskonsole

(Core, CorePlus, VWI oder OptiMix)................................................................................................ 102

Anschließen des Kühlmittelschlauchsatzes......................................................................... 103

Anschließen des Netzkabels................................................................................................... 105

Anschließen des CAN-Kabels............................................................................................... 106

10 809481 Betriebsanleitung XPR300

Inhalt

Anschließen des Werkstückkabels an die Plasma-Stromquelle und den Schneidtisch....... 107

Anschließen der Minusleitung mit Zugentlastung............................................................. 108

Anschließen der Pilotlichtbogenleitung mit Zugentlastung............................................. 110

Anschließen der Gasanschlusskonsole (Core oder CorePlus) an die

TorchConnect-Konsole....................................................................................................................... 112

Anschließen der Pilotlichtbogen- und Kühlmittelschlauchsatz-Baugruppe

(Core oder CorePlus).............................................................................................................. 112

Anschließen der Stromversorgungs-, CAN- und 3-Gas-Baugruppe (Core)............. 115

Anschließen der Stromversorgungs-, CAN- und 4-Gas-Baugruppe (CorePlus)..... 116

Anschließen der Gasanschlusskonsole (VWI oder OptiMix) an die

TorchConnect-Konsole....................................................................................................................... 117

Pilotlichtbogen-, Kühlmittelschlauchsatz- und Schildwasser-Baugruppe

(VWI oder OptiMix) anschließen........................................................................................... 117

Stromversorgungs-, CAN- und 5-Gas-Baugruppe (VWI oder OptiMix)

anschließen................................................................................................................................ 120

Installation und Anschluss der Gasversorgung ........................................................................................ 121

Installation der Gasdruckregler......................................................................................................... 122

Anschließen der Gasversorgung an die Gasanschlusskonsole (Core oder CorePlus) ...... 123

Anschließen der Gasversorgung und des Schildwassers an die Gasanschlusskonsole

(VWI oder OptiMix).............................................................................................................................. 127

Anschließen der Versorgungsgase ...................................................................................... 130

Anschluss des Schildwassers an die Gasanschlusskonsole (VWI oder OptiMix)............... 132

Anschluss der Brenneranschlussbuchse an die TorchConnect-Konsole ............................... 132

Anschluss der EasyConnect™-Brennerschlauchpaket-Baugruppe an die

TorchConnect-Konsole........................................................................................................... 135

Montage des Brenners in der Brennermontagehalterung .......................................................... 138

Installation der Verschleißteile........................................................................................................... 140

Installation des Brenners in die Brenneranschlussbuchse......................................................... 142

Anschluss der Stromversorgung an die Schneidanlage............................................................. 143

Beispielkonfigurationen für Verschleißteile................................................................................................. 145

Beispiele für Konfigurationen mit eisenhaltigen Metallen (unlegierter Stahl)......................... 145

Unlegierter Stahl – 30 A – O

Unlegierter Stahl – 50 A – O

Unlegierter Stahl – 80 A, 130 A, 170 A, 220 A und 300 A – O

........................................................................................ 145

2/O2

/Luft...................................................................................... 145

/Luft ....................... 146

Beispiele für Konfigurationen mit nicht eisenhaltigen Metallen

(legierter Stahl und Aluminium)......................................................................................................... 147

Nicht eisenhaltig – 40 A – N

Nicht eisenhaltig – 60 A – F5/N

Nicht eisenhaltig – 80 A – F5/N

Nicht eisenhaltig – 130 A – N

Nicht eisenhaltig – 170 A – N

Nicht eisenhaltig – 300 A – N

und Luft/Luft ................................................................ 147

2/N2

**, N2/N2, N2/H2O** und Luft/Luft............................ 148

**, N2/N2, N2/H2O**, Luft/Luft ................................... 149

, H2-Ar-N2/N2**, N2/H2O***..................................... 150

2/N2

, H2-Ar-N2/N2**, N2/H2O***, Luft/Luft.................... 151

2/N2

, H2-Ar-N2/N2**, N2/H2O***..................................... 152

2/N2

XPR300 Betriebsanleitung 809481 11

Inhalt

4 Für Kommunikation verbinden ............................................................................................. 153

Verbinden der Plasma-Stromquelle mit EtherCAT ................................................................................... 155

Verbindung der Plasma-Stromquelle mit einer seriellen RS-422-Schnittstelle................................ 157

Diskrete Verbindung zur Plasma-Stromquelle........................................................................................... 160

VDC3-Leiterplatteninstallation (für AVC mit RS-422 und „nur diskret“)............................................ 164

Diagramm der Leiterplatten-, Kabel- und Drahtverbindungen................................................... 165

Installation der VDC3-Leiterplatte (141511) ................................................................................ 166

Richtiger Anschluss der VDC3-Leiterplatte (141511) ............................................................... 169

Verbinden der Plasma-Stromquelle mit der XPR-Webschnittstelle..................................................... 172

Support-Informationen zur Webschnittstelle................................................................................. 173

Verwendung des AP-Modus zum Verbinden ................................................................................. 173

Verwendung des Netzwerkmodus zum Verbinden ....................................................................... 175

Ein vorhandenes Netzwerk auswählen................................................................................ 177

Manuelle Konfiguration............................................................................................................ 180

Zugriff auf die XPR-Webschnittstelle nach der Konfiguration im Netzwerkmodus .. 183

Die Eingeschränkte-AP-Einstellungen ändern .................................................................. 184

Zurücksetzen des WLAN-Moduls.................................................................................................... 186

Die WLAN-Verbindung deaktivieren................................................................................................ 188

Informationen auf dem Webschnittstellen-Bildschirm................................................................. 190

Plasma-Stromquelle ................................................................................................................ 191

Gasanlage.................................................................................................................................. 192

Protokoll...................................................................................................................................... 195

Bedienung.................................................................................................................................. 196

Sonstige ..................................................................................................................................... 197

Änderung des steuernden Geräts................................................................................................................ 198

Verwendung des ohmschen Kontaktsensors ............................................................................................ 199

Ohmsches Relais, Übersicht............................................................................................................. 199

Interner ohmscher Kontaktsensor..................................................................................................... 199

Externer ohmscher Kontaktsensor ................................................................................................... 200

Installation eines Fern-Ein-/Aus-Schalters................................................................................................. 202

Beispiele für Ausgangsschaltkreise............................................................................................................. 203

Beispiele für Eingangsschaltkreise .............................................................................................................. 204

5 Kühlmittelbefüllung............................................................................................................... 205

Übersicht............................................................................................................................................................ 205

Schneidanlage mit Kühlmittel befüllen ........................................................................................................ 206

12 809481 Betriebsanleitung XPR300

Inhalt

6 Betrieb ..................................................................................................................................... 209

Übersicht............................................................................................................................................................ 209

Bedienelemente und Anzeigen ...................................................................................................................... 210

Steuerungen........................................................................................................................................... 210

CNC............................................................................................................................................. 210

Drahtloses Gerät (WLAN)...................................................................................................... 211

Anzeigen................................................................................................................................................. 212

Betriebsanzeige-LEDs............................................................................................................ 212

CNC-Bildschirm....................................................................................................................... 213

Betriebsabfolge ................................................................................................................................................ 214

Betriebszustände der XPR-Schneidanlage ................................................................................... 214

Einschalt-Zustand (1).............................................................................................................. 214

Zustand „Anfängliche Prüfungen“ (2).................................................................................. 215

Zustand „Gasspülung/Pumpe ein“ (3)................................................................................ 216

Zustand „Auf Start warten“ (5) ............................................................................................. 217

Zustand „Vorströmung / Gleichstromladung“ (7)............................................................. 217

Zünden-Zustand (8) ................................................................................................................ 218

Pilotlichtbogen-Zustand (9)................................................................................................... 219

Hochfahren-Zustand (11) ...................................................................................................... 220

Dauerbetriebs-Zustand (12).................................................................................................. 220

Zustand „Herunterfahren“ (13) ............................................................................................. 221

Zustand „Ende des Zyklus“ (14)........................................................................................... 221

Hochspannungsrelais-Zustände (geschlossen oder offen) im ohmschen Schaltkreis........ 222

Automatische Spülungen................................................................................................................... 222

Gaswechselspülungen für OptiMix- oder VWI-XPR-Schneidanlagen........................ 222

Prozesskonfigurations-Spülungen für alle XPR-Schneidanlagen................................. 223

Auswahl der benötigten Brennerpositionen und Verfahrenseinstellungen......................................... 224

Schneiden, Markieren und Lochstechen in senkrechter Position ............................................. 224

Schneiden.................................................................................................................................. 224

Markierung ................................................................................................................................. 224

Lochstechen.............................................................................................................................. 225

Fasenschneiden.................................................................................................................................... 225

Fasen-Kompensationstabellen.............................................................................................. 227

Verfahren für eisenhaltige Metalle (unlegierten Stahl)................................................................. 227

Verfahren für nicht eisenhaltige Metalle (legierter Stahl und Aluminium)................................ 229

Legierter Stahl........................................................................................................................... 230

Aluminium................................................................................................................................... 231

Verfahren für besondere Anwendungen ......................................................................................... 232

Unterwasserschneiden ........................................................................................................... 232

Spiegelschneiden..................................................................................................................... 233

XPR300 Betriebsanleitung 809481 13

Inhalt

Prozessauswahl................................................................................................................................................ 234

Mit Prozess-IDs auf optimale Einstellungen zugreifen ................................................................ 234

Prozess-ID-Offsets/Overrides .............................................................................................. 235

Verwendung der Schneidtabellen................................................................................................................ 236

Prozess-Kernstärke (PCT) ................................................................................................................. 236

Prozesskategorien................................................................................................................................ 236

Richtige Auswahl der Verschleißteile .......................................................................................................... 239

Faktoren für die Schnittqualität..................................................................................................................... 239

Bartbildung ............................................................................................................................................ 239

Erzielen der gewünschten Ergebnisse............................................................................................ 239

Allgemeine Empfehlungen für alle Prozesse...................................................................... 240

Empfehlungen für Schneidprozesse in senkrechter Position......................................... 240

Empfehlungen für Lochstechprozesse................................................................................ 241

Empfehlungen für Markierungsprozesse............................................................................. 242

Empfehlungen für Fasenschneidprozesse.......................................................................... 242

Maximieren der Standzeit von Verschleißteilen............................................................................. 243

Arc Response Technology ............................................................................................................................. 244

Automatischer Brennerschutz........................................................................................................... 244

Automatischer Abfallfehlerschutz ..................................................................................................... 244

7 Wartung................................................................................................................................... 245

Übersicht............................................................................................................................................................ 245

Tägliche Überprüfung durchführen............................................................................................................... 247

Stromversorgung zur Schneidanlage unterbrechen..................................................................... 248

Gasdruckregler überprüfen................................................................................................................ 249

Schildwasserregler überprüfen (falls vorhanden)......................................................................... 249

Anschlüsse und Fittings überprüfen................................................................................................ 250

Verschleißteile, Brenner und Brenneranschlussbuchse überprüfen......................................... 251

Brenner und Verschleißteile demontieren........................................................................... 251

Verschleißteile überprüfen...................................................................................................... 251

Brenner überprüfen.................................................................................................................. 254

Brenneranschlussbuchse überprüfen.................................................................................. 255

Brennerschlauchpaket überprüfen................................................................................................... 256

Wasserrohr austauschen ............................................................................................................................... 257

Emitterabnutzung erkennen ........................................................................................................................... 258

Messen der Einbrandtiefe an einer Elektrode............................................................................................ 261

Wartung des Kühlmittelsystems ................................................................................................................... 262

Kühlmittel-Gesamtvolumen für Ihre Schneidanlage schätzen ................................................... 263

Kühlmittel komplett austauschen...................................................................................................... 263

Altes Kühlmittel restlos aus dem Kühlmittelsystem entfernen........................................ 264

14 809481 Betriebsanleitung XPR300

Inhalt

8 Diagnose und Fehlerbeseitigung ........................................................................................ 269

Übersicht............................................................................................................................................................ 269

Sicherheitshinweise.............................................................................................................................. 270

Erste Inspektionsschritte................................................................................................................................ 271

Stromversorgung zur Schneidanlage unterbrechen .................................................................... 271

Die Leiterplatten überprüfen............................................................................................................... 274

Die Netzspannung zwischen den Klemmen in der Plasma-Stromquelle messen.................. 276

Diagnosecodes ................................................................................................................................................. 278

Diagnose und Fehlerbeseitigung mit Diagnosecodes.................................................................. 278

CAN-Codes (500–503, 510–513 für die Gasanschlusskonsole, 504–505, 514–515 für CAN-Kabel und Drahtbrückenblock, 507–508 für CAN-Netzwerk

und Bus, 600–602 für keine CAN-Kommunikation) ....................................................... 321

Code bei niedrigem Schildwasserdruck (532)................................................................. 328

Code bei niedrigem Sekundärgas-Druck (534)............................................................... 329

Codes bei niedriger Kühlmittel-Durchflussmenge (540–542) ..................................... 330

Codes bei hoher Kühlmittel-Durchflussmenge (543–544) ........................................... 332

Übertemperatur-Diagnosecodes – Chopper (560–561) und Kühlmittel (587)....... 333

Startschalter-Diagnosecodes (570–577).......................................................................... 337

Übertemperatur-Diagnosecodes – Drosseln (580–583), Transformatoren (586) .. 339

Stromsensor-Diagnosecodes (631).................................................................................... 342

Diagnosecodes bei niedrigem Eingangsdruck für H

(695–697, 700, 701)............................................................................................................... 343

Diagnosecodes zum Sekundärgas-Eingangsdruck in der

Brenneranschlusskonsole (702–705)................................................................................. 344

Diagnosecodes zum Verfahrensgas-Eingangsdruck in der Brenneranschlusskonsole (702, 705, 769, 770) bei mit OptiMix

ausgestatteten Schneidanlagen........................................................................................... 346

Druckmesswertumformer-Diagnosecodes (706–715) ................................................... 348

Gas-Eingangsdruck-Codes (768–771) ............................................................................. 349

Durchführung eines Gasundichtigkeitstests.................................................................................. 350

Messung der Kühlmittel-Durchflussmenge.................................................................................... 353

Verwenden Sie die CNC- oder XPR-Webschnittstelle .................................................. 353

Führen Sie einen Behältertest durch................................................................................... 353

Testen des Durchgangs zwischen Düse und Werkstück............................................................ 355

Messung des Widerstands von Thermistoren............................................................................... 358

Durchführung des Ohmschen-Kontakt-Tests................................................................................ 360

Lüfter-Diagnosecodes bestimmen................................................................................................... 363

Informationen zu Leiterplatten....................................................................................................................... 364

Stromverteiler-Leiterplatte der Plasma-Stromquelle (141425) ............................................... 364

Steuerplatine der Plasma-Stromquelle (141322)........................................................................ 365

Positionen der DIP-Schalter.................................................................................................. 367

, Ar, N2 und H2O

XPR300 Betriebsanleitung 809481 15

Inhalt

Chopper-Leiterplatte der Plasma-Stromquelle (141319).......................................................... 368

Startschaltkreis-Leiterplatte der Plasma-Stromquelle (141360) ............................................. 369

E/A-Leiterplatte der Plasma-Stromquelle (141371).................................................................... 369

Lüfter-Stromverteiler-Leiterplatte der Plasma-Stromquelle (141384) .................................... 370

Steuerplatine der Gasanschlusskonsole (141375)..................................................................... 371

Hochfrequenz-Leiterplatte der Gasanschlusskonsole (141563) ............................................. 372

Ohmsche Leiterplatte der Brenneranschlusskonsole (141368) .............................................. 373

Steuerplatine der Brenneranschlusskonsole (141334)............................................................... 374

9 Ersatzteilliste........................................................................................................................... 375

Plasma-Stromquelle ........................................................................................................................................ 375

Äußere Abdeckungen ......................................................................................................................... 376

Lüfter ....................................................................................................................................................... 377

Kühlmittelsystem................................................................................................................................... 378

Kühlmitteladapter im hinteren Bereich ............................................................................................ 379

Weitere Adapter nicht abgebildet .................................................................................................... 380

Transformatoren und Drosseln .......................................................................................................... 381

Steuerseite – Ansicht 1...................................................................................................................... 382

Steuerseite – Ansicht 2...................................................................................................................... 383

Hinterer Bereich der Plasma-Stromquelle ..................................................................................... 384

Gasanschlusskonsolen................................................................................................................................... 385

Gasanschlusskonsole, Teile der Hochspannungsseite............................................................... 386

Gasanschlusskonsole, Teile der Verteilerseite .............................................................................. 387

Core-, CorePlus-, VWI- und OptiMix-Gasanschlusskonsolen-Verteilerseite............ 387

Core-Gasanschlusskonsolen-Verteiler und -Adapter...................................................... 389

Verteiler und Adapter für CorePlus-Gasanschlusskonsolen.......................................... 390

VWI-Gasanschlusskonsolen-Eingangs- und -Ausgangsverteiler und -adapter ....... 392

OptiMix-Gasanschlusskonsolen-Eingangs- und -Ausgangsverteiler und -adapter. 394

VWI- und OptiMix-Gasanschlusskonsolenmischer, -druckwandler und -ventile...... 396

Kabelstrang, Schlauchset und CAN-Kabel für Gasanschlusskonsolen.................................. 397

Brenneranschlusskonsole .............................................................................................................................. 397

Brenneranschlusskonsole, Easy-Connect-Seite .......................................................................... 398

Brenneranschlusskonsole – von oben ............................................................................................ 398

Brenneranschlusskonsole, Verteilerseite – Ansicht 1.................................................................. 399

Brenneranschlusskonsole, Verteilerseite – Ansicht 2.................................................................. 400

Frontseiten-Adapter und -Ventile..................................................................................................... 401

Brennerbaugruppe........................................................................................................................................... 402

Brennerhalterung.............................................................................................................................................. 402

16 809481 Betriebsanleitung XPR300

Inhalt

Verschleißteile-Startersets............................................................................................................................. 403

Verschleißteile für unlegierten Stahl, Starter-Set (428616) ...................................................... 403

Verschleißteile für legierten Stahl und Aluminium, Starter-Set (428617) .............................. 404

Verschleißteile für unlegierten Stahl, Starter-Set mit Brenner (428618) ............................... 405

Verschleißteile für legierten Stahl und Aluminium, Starter-Set mit Brenner (428619)........ 406

Sonstige Verschleiß- und Brennerteile ....................................................................................................... 407

Kabel zwischen Plasma-Stromquelle und Gasanschlusskonsole ........................................................ 408

Pilotlichtbogenleitung mit Zugentlastung ....................................................................................... 408

Minusleitung mit Zugentlastung........................................................................................................ 408

Netzkabel ............................................................................................................................................... 409

Kühlmittelschlauchsatz........................................................................................................................ 409

CAN-Kabel ............................................................................................................................................. 410

Kabel zwischen Gasanschlusskonsole und Brenneranschlusskonsole ............................................... 410

Pilotlichtbogen- und Kühlmittelschlauchsatz-Baugruppe (Core oder CorePlus) .................. 410

Stromversorgungs-, CAN- und 3-Gas-Baugruppe (Core)......................................................... 410

Stromversorgungs-, CAN- und 4-Gas-Baugruppe (CorePlus)................................................ 411

Pilotlichtbogen-, Kühlmittelschlauchsatz- und Schildwasser-Baugruppe

(VWI oder OptiMix).............................................................................................................................. 411

Stromversorgungs-, CAN- und 5-Gas-Baugruppe (VWI oder OptiMix)................................ 411

Kabel zwischen Plasma-Stromquelle und CNC ....................................................................................... 412

EtherCAT-CNC-Schnittstellenkabel................................................................................................ 412

Diskretes CNC-Schnittstellenkabel................................................................................................. 412

Serielles CNC-Schnittstellenkabel .................................................................................................. 413

Kabel zwischen Plasma-Stromquelle und Schneidtisch......................................................................... 413

Werkstückkabel .................................................................................................................................... 413

Kabel zwischen Brenneranschlusskonsole und Brenneranschlussbuchse ........................................ 414

Brennerschlauchpaket ........................................................................................................................ 414

Brennerschlauchpaket für Fasenschneidanwendungen ............................................................. 414

Versorgungsschläuche.................................................................................................................................... 415

Sauerstoffschlauch (blau) .................................................................................................................. 415

Stickstoff- oder Argonschlauch (schwarz) ..................................................................................... 415

Luftschlauch (schwarz)....................................................................................................................... 415

Wasserstoff oder Stickstoff-Wasserstoff (F5) (rot)...................................................................... 416

Wasser (optionale Schutzschildflüssigkeit) (blau)........................................................................ 416

Vorbeugende-Wartung-Sets......................................................................................................................... 416

Werkzeuge......................................................................................................................................................... 417

Empfohlene Ersatzteile ................................................................................................................................... 417

Plasma-Stromquelle – empfohlene Ersatzteile ............................................................................. 417

Gasanschlusskonsolen – empfohlene Ersatzteile ........................................................................ 418

Brenneranschlusskonsole – empfohlene Ersatzteile ................................................................... 418

Brenner – empfohlene Ersatzteile.................................................................................................... 418

Beschreibungen der Symbole auf den Warnschildern................................................................ 419

XPR300 Betriebsanleitung 809481 17

Inhalt

10 Schaltpläne............................................................................................................................. 421

Schaltplansymbole........................................................................................................................................... 422

Ventilzustände während des Betriebs............................................................................................. 424

Ventilzustände nach Verfahrens-ID ...................................................................................... 424

Übersicht (Blatt 1 von 22).................................................................................................................. 431

Plasma-Stromquelle 1 (Blatt 2 von 22) .......................................................................................... 432

Plasma-Stromquelle 2 (Blatt 3 von 22) .......................................................................................... 433

Plasma-Stromquelle 3 (Blatt 4 von 22) .......................................................................................... 434

Plasma-Stromquelle 4 (Blatt 5 von 22) .......................................................................................... 435

Plasma-Stromquelle 5 (Blatt 6 von 22) .......................................................................................... 436

Plasma-Stromquelle 6 (Blatt 7 von 22) .......................................................................................... 437

Plasma-Stromquelle 7 (Blatt 8 von 22) .......................................................................................... 438

Gasanschlusskonsole 1 (Blatt 9 von 22) ....................................................................................... 439

Gasanschlusskonsole 2 (Blatt 10 von 22) ..................................................................................... 440

Brenneranschlusskonsole (Blatt 11 von 22) ................................................................................. 441

Kühlmittelsystem (Blatt 12 von 22).................................................................................................. 442

Gasanlage 1 (Blatt 13 von 22)......................................................................................................... 443

Gasanlage 2 (Blatt 14 von 22)......................................................................................................... 444

Gasanlage 3 (Blatt 15 von 22)......................................................................................................... 445

EtherCAT-Mehrpunkt- (Mehrsystem)-Schnittstelle (Blatt 16 von 22)...................................... 446

Serielle RS-422-Schnittstelle und diskrete Mehrpunkt- (Mehrsystem)-Schnittstelle

(Blatt 17 von 22).................................................................................................................................. 447

Diskrete Mehrpunkt- (Mehrsystem)-Schnittstelle (Blatt 18 von 22) ........................................ 448

EtherCAT-Anschluss an EDGE Connect/TC (Blatt 19 von 22) ............................................... 449

Diskrete und serielle RS-422-CNC-Anschlüsse (Blatt 20 von 22)........................................ 450

Diskrete CNC-Anschlüsse (Blatt 21 von 22)................................................................................ 451

WLAN-Subsystem, Blockdiagramm (Blatt 22 von 22)............................................................... 452

18 809481 Betriebsanleitung XPR300

Liste der Tabellen

Tabelle 1 – Allgemeine Spezifikationen der Plasma-Stromquelle............................................................28

Tabelle 2 – Teile-Nummern und Spezifikationen der Plasma-Stromquelle............................................28

Tabelle 3 – Ecodesign-Anforderungen und Daten......................................................................................29

Tabelle 4 – Teile-Nummern und Abmessungen der Gasanschlusskonsole ..........................................30

Tabelle 5 – Länge und Gewicht nach Muffentyp .........................................................................................32

Tabelle 6 – Allgemeine Brennerspezifikationen............................................................................................32

Tabelle 7 – Eingangsleistungsbedarf..............................................................................................................42

Tabelle 8 – Anforderungen an die Qualität der Gasversorgung, an die Drücke und die

Durchflussmengen...............................................................................................................................................45

Tabelle 9 – Empfohlene Größen für Gas-Anschlussstücke ......................................................................48

Tabelle 10 – Anforderungen an Qualität, Druck und Durchfluss des Schildwassers .........................51

Tabelle 11 – Reinheitsanforderungen an Schildwasser.............................................................................51

Tabelle 12 – Drehmoment-Spezifikationen....................................................................................................52

Tabelle 13 – Methoden zur Messung der Reinheit des Kühlwassers .....................................................56

Tabelle 14 – Empfehlung für die Positionierung der Anlagenkomponenten..........................................61

Tabelle 15 – Längenbereiche für Verbindungsschläuche, Kabel und Leitungen .................................61

Tabelle 16 – Maximaler Abstand zwischen der Plasma-Stromquelle und dem Steuergerät.............64

Tabelle 17 – Ausrüstung zum Heben oder Bewegen der Plasma-Stromquelle ...................................87

Tabelle 18 – Definitionen der Symbole auf dem Aufkleber im Inneren der Plasma-Stromquelle .. 102

Tabelle 19 – Drehmoment-Spezifikationen.................................................................................................122

Tabelle 20 – Drehmoment-Spezifikationen.................................................................................................122

Tabelle 21 – Empfohlene Größen für Gas-Anschlussstücke................................................................. 125

Tabelle 22 – Empfohlene Größen für Gas-Anschlussstücke................................................................. 130

Tabelle 23 – Farbcodes für die Drähte des Hauptnetzkabels................................................................ 144

Tabelle 24 – Kommunikationsanforderungen und -optionen ................................................................. 154

XPR300 Betriebsanleitung 809481 19

Liste der Tabellen

Tabelle 25 – Kontaktbelegungen für serielles RS-422-Schnittstellenkabel.......................................158

Tabelle 26 – Pinbelegung für J14 am diskreten Kabel ............................................................................ 161

Tabelle 27 – Pinbelegung für J19 am diskreten Kabel ............................................................................ 162

Tabelle 28 – Pinbelegung für J2 an der VDC3-Leiterplatte ...................................................................171

Tabelle 29 – Verfügbare Verfahren für nicht eisenhaltige Metalle nach

Gasanschlusskonsolentyp und Gastyp ....................................................................................................... 229

Tabelle 30 – Prozessempfehlungen für Schnittqualität aufgrund der Metallstärke

und des Typs...................................................................................................................................................... 229

Tabelle 31 – Prozesskategorieoptionen und zu erwartender

Qualitäts-Geschwindigkeits-Kompromiss für Verfahren mit eisenhaltigem (unlegiertem) Stahl....237

Tabelle 32 – Prozesskategorieoptionen und zu erwartender

Qualitäts-Geschwindigkeits-Kompromiss für Verfahren für nicht eisenhaltige Metalle ...................238

Tabelle 33 – Überprüfung, vorbeugende Wartung und Reinigungsaufgaben ................................... 246

Tabelle 34 – Schritte zur Überprüfung von Verschleißteilen.................................................................. 252

Tabelle 35 – Namen und Lage der Leiterplatten....................................................................................... 275

Tabelle 36 – Diagnosecodes auf der Webschnittstelle .......................................................................... 279

Tabelle 37 – Diagnosecodes.........................................................................................................................280

Tabelle 38 – Mindest- und Maximalwerte des ohmschen Widerstands von Thermistoren ........... 335

Tabelle 39 – Mindest- und Maximalwerte des ohmschen Widerstands von Thermistoren ........... 341

Tabelle 40 – Mindest- und Maximalwerte des ohmschen Widerstands von Thermistoren ........... 359

20 809481 Betriebsanleitung XPR300

Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)

Einführung

Hypertherm-Anlagen mit CE-Kennzeichnung werden in Übereinstimmung mit Norm EN60974-10 hergestellt. Die Anlage sollte gemäß den nachfolgenden Hinweisen installiert und betrieben werden, um elektromagnetische Verträglichkeit sicherzustellen.

Die von EN60974-10 vorgegebenen Grenzwerte reichen unter Umständen nicht aus, um Störungen vollständig zu beseitigen, wenn sich die Störquelle in der Nähe befindet oder die Anlage sehr empfindlich ist. In solchen Fällen können weitere Maßnahmen zur Reduzierung von Störungen erforderlich sein.

Dieses Schneidgerät ist nur für die Verwendung in industriellen Umgebungen geeignet.

Installation und Einsatz

Der Benutzer ist dafür verantwortlich, das Plasmagerät entsprechend den Herstelleranweisungen zu installieren und zu verwenden.

Treten elektromagnetische Störungen auf, liegt es in der Verantwortung des Benutzers, das Problem mit technischer Unterstützung des Herstellers zu lösen. Manchmal reichen einfache Maßnahmen wie das Erden des Schneidkreises aus. Siehe Erdung des Werkstücks. In anderen Fällen müssen Stromquelle und Arbeitsbereich mit einer elektromagnetischen Abschirmung mit entsprechenden Eingangsfiltern umgeben werden. Elektromagnetische Störungen müssen stets so weit reduziert werden, dass sie kein Problem mehr darstellen.

Methoden der Emissionsreduzierung

Netzanschluss

Das Schneidgerät muss gemäß den Empfehlungen des Herstellers an das Stromnetz angeschlossen werden. Treten Störungen auf, können zusätzliche Maßnahmen, wie Filterung der Netzversorgung, erforderlich sein.

Es sollte in Betracht gezogen werden, das Netzkabel einer fest installierten Anlage in metallischem Kabelkanal oder ähnlichem abzuschirmen. Die Abschirmung sollte auf der ganzen Länge elektrisch ununterbrochen sein. Die Abschirmung sollte so an die Netzversorgung des Schneidgeräts angeschlossen sein, dass ein guter elektrischer Kontakt zwischen dem Kabelkanal und dem Gehäuse der Stromquelle des Schneidgeräts besteht.

Wartung des Schneidgeräts

Das Schneidgerät muss gemäß den Empfehlungen des Herstellers routinemäßig gewartet werden. Alle Zugangs- und Wartungsklappen und -abdeckungen sollten während des Betriebs geschlossen und ordnungsgemäß befestigt sein. Das Schneidgerät sollte in keiner Weise modifiziert werden, außer wie in den Herstelleranweisungen schriftlich beschrieben und in Übereinstimmung mit diesen. So sollten beispielsweise die Funkenstrecken der Lichtbogen-Zünd- und Stabilierungsgeräte gemäß den Empfehlungen des Herstellers angepasst und gewartet werden.

Einschätzung des Bereichs

Vor der Installation der Anlage sollte der Benutzer die potenziellen elektromagnetischen Probleme in der Umgebung beurteilen. Folgende Punkte sind dabei zu berücksichtigen:

a. Andere Versorgungskabel, Steuerkabel, Signal- und

Telefonkabel über, unter und neben der Schneidanlage.

b. Radio- und Fernsehsende- und -empfangsgeräte. c. Computer und andere Steuergeräte. d. Sicherheitskritische Geräte, wie Schutzvorrichtungen für

industrielle Anlagen.

e. Gesundheit der Menschen in der Umgebung, z.B. Tragen

von Herzschrittmachern und Hörgeräten.

f. Kalibrier- oder Messgeräte.

g. Störfestigkeit anderer Geräte in der Umgebung. Der Benutzer

muss sicherstellen, dass andere in der Umgebung verwendete Geräte kompatibel sind. Dazu können zusätzliche Schutzmaßnahmen erforderlich sein.

h. Tageszeit, zu der Schneid- oder andere Arbeiten durchgeführt

werden.

Wie groß der zu berücksichtigende Bereich sein muss, hängt von der Bauweise des Gebäudes und den anderen dort stattfindenden Aktivitäten ab. Der Umgebungsbereich kann sich über die Grenzen des Betriebsgeländes hinaus erstrecken.

Schneidkabel

Die Schneidkabel sollten so kurz wie möglich gehalten werden und eng zusammen am Boden entlang bzw. in Bodennähe verlaufen.

Potenzialausgleich

Elektrische Verbindung aller metallischen Bauteile an der Schneidanlage und in ihrer Nähe sollte in Betracht gezogen werden.

Elektrisch mit dem Werkstück verbundene metallische Bauteile erhöhen jedoch das Risiko, dass der Bediener einen elektrischen Schlag bekommen könnte, wenn er diese metallischen Bauteile und die Elektrode (bzw. Düse bei Laserköpfen) gleichzeitig berührt.

Der Bediener ist von allen derartig verbundenen metallischen Bauteilen zu isolieren.

Sicherheit und Übereinstimmung 21

Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)

Erdung des Werkstücks

Ist das Werkstück aus Sicherheitsgründen nicht elektrisch mit der Erde verbunden oder aufgrund seiner Größe und Position nicht geerdet (z.B. Schiffsrumpf oder Baustahl), kann eine Verbindung des Werkstücks zur Erde die Emissionen in manchen, aber nicht allen Fällen reduzieren. Dabei sollte darauf geachtet werden, dass die Erdung des Werkstücks nicht die Verletzungsgefahr für den Bediener oder das Schadensrisiko für andere elektrische Geräte erhöht. Bei Bedarf sollte die Verbindung des Werkstücks zur Erde durch eine direkte Verbindung zum Werkstück hergestellt werden. Da in manchen Ländern eine direkte Verbindung jedoch nicht erlaubt ist, sollte die Verbindung dort durch entsprechende Maßnahmen in Übereinstimmung mit den nationalen Vorschriften erzielt werden.

Anmerkung: Der Schneidkreis kann aus Sicherheitsgründen geerdet oder nicht geerdet sein. Änderungen der Erdungsmaßnahmen sollten nur durch eine sachkundige Person genehmigt werden, die beurteilen kann, ob die Veränderungen die Verletzungsgefahr erhöhen, z.B. durch parallele Rückleitungen für den Schneidstrom, die den Potenzialausgleich anderer Geräte beschädigen können. Weitere Richtlinien finden Sie in IEC 60974-9, Lichtbogenschweißeinrichtungen, Teil 9: Errichten und Betreiben.

Entstörung und Abschirmung

Selektive Abschirmung anderer Kabel und Geräte in der Umgebung kann problematische Störungen abschwächen. Bei speziellen Anwendungen kann die Abschirmung der gesamten Plasmaschneidanlage in Betracht gezogen werden.

22 Sicherheit und Übereinstimmung

Gewährleistung

Achtung

Originalteile von Hypertherm sind die werksseitig empfohlenen Ersatzteile für Ihre Hypertherm-Anlage. Schäden oder Verletzungen, die dadurch entstehen, dass keine Hypertherm-Originalteile verwendet wurden, fallen eventuell nicht unter die Hypertherm-Gewährleistung und stellen einen Missbrauch des Hypertherm-Produktes dar.

Sie sind für den sicheren Betrieb des Produktes allein verantwortlich. Hypertherm kann und wird keine Garantie oder Gewährleistung für den sicheren Betrieb des Produktes in Ihrer Umgebung übernehmen.

Allgemeines

Hypertherm, Inc. garantiert, dass seine Produkte für die jeweils hierin angegebenen Gewährleistungsfristen frei von Material- und Verarbeitungsfehlern sind, vorausgesetzt die Meldung eines Defekts an Hypertherm ergeht (i) bei der Plasma-Stromquelle innerhalb von zwei (2) Jahren ab Lieferdatum, außer bei Stromquellen der Marke Powermax, für die eine Frist von drei (3) Jahren ab Lieferdatum gilt, und (ii) bei Brenner und Schlauchpaket innerhalb von einem (1) Jahr ab Lieferdatum, außer beim kurzen HPRXD-Brenner mit integriertem Schlauchpaket, für den eine Frist von sechs (6) Monaten ab Lieferdatum gilt, bei Brennerhöhenverstellungen innerhalb von einem (1) Jahr ab Lieferdatum und bei Produkten von Hypertherm Automation innerhalb von einem (1) Jahr ab Lieferdatum, mit Ausnahme der EDGE Connect CNC, EDGE Connect T CNC, EDGE Connect TC CNC, EDGE Pro CNC, EDGE Pro Ti CNC, MicroEDGE Pro CNC und ArcGlide THC, für die eine Frist von zwei (2) Jahren ab Lieferdatum gilt, und (iii) bei HyIntensity Faserlaser-Komponenten innerhalb von zwei (2) Jahren ab Lieferdatum, ausgenommen die Laserköpfe und Strahlversorgungskabel, für die eine Frist von einem (1) Jahr ab Lieferdatum gilt.

Für Motoren, Motorzubehör, Generatoren und Generatorzubehör von Drittanbietern gilt die Gewährleistung des jeweiligen Herstellers, nicht jedoch diese Gewährleistung.

Diese Gewährleistung gilt nicht für Stromquellen der Marke Powermax, die mit Phasenumformern betrieben wurden. Außerdem garantiert Hypertherm nicht für Anlagen, die durch schlechte Eingangsstromqualität beschädigt wurden, sei es von Phasenumformern oder vom Netzstrom. Diese Gewährleistung gilt nicht für Produkte, die falsch installiert, modifiziert oder auf sonstige Weise beschädigt wurden.

Hypertherm bietet Reparatur, Ersatz oder Nachbesserung als einzige und ausschließliche Abhilfe, und zwar nur, wenn die hierin beschriebene Gewährleistung ordnungsgemäß geltend gemacht wird und anwendbar ist. Hypertherm wird ein von dieser Gewährleistung abgedecktes defektes Produkt, das nach vorheriger Genehmigung durch Hypertherm (die nicht unbegründet verweigert werden darf) ordnungsgemäß verpackt und mit vom Kunden vorausgezahltem Porto, Versicherung und allen sonstigen Kosten an die Hypertherm-Geschäftsadresse in Hanover, New Hampshire, oder an eine zugelassene HyperthermReparaturwerkstatt zurückgesandt wird, nach alleinigem Ermessen kostenlos reparieren, ersetzen oder nachbessern. Hypertherm haftet nicht für Reparatur, Ersatz oder Nachbesserung von durch diese Gewährleistung abgedeckten Produkten, die nicht gemäß diesem Absatz und mit vorheriger schriftlicher Genehmigung von Hypertherm vorgenommen wurden.

Die obenstehende Gewährleistung ist exklusiv und tritt andie Stelle aller anderen ausdrücklichen, angedeuteten, gesetzlichen oder sonstigen Gewährleistungen bezüglich der Produkte oder der erzielten Ergebnisse und aller angedeuteten Gewährleistungen oder Bedingungen bezüglich Qualität, Gebrauchstauglichkeit oder Eignung für einen bestimmten Zweck oder gegen Rechtsverletzung. Das Vorhergehende stellt das einzige und ausschließliche Rechtsmittel für jede Verletzung der Gewährleistung durch Hypertherm dar.

Vertriebspartner bzw. Originalgerätehersteller können andere oder zusätzliche Gewährleistungen anbieten, dürfen Ihnen gegenüber jedoch keine zusätzlichen Gewährleistungen oder Versprechungen machen, die für Hypertherm verbindlich sind.

Patentschutz

Außer im Fall von Produkten, die nicht von Hypertherm hergestellt wurden oder von einer anderen Person ohne strenge Einhaltung der Vorgaben von Hypertherm hergestellt wurden, und im Fall von Entwürfen, Verfahren, Formeln oder Kombinationen, die nicht (auch nicht angeblich) von Hypertherm entwickelt wurden, hat Hypertherm das Recht, auf eigene Kosten Prozesse oder Verfahren zu führen oder beizulegen, die gegen Sie mit der Begründung eingeleitet werden, dass die Verwendung eines Hypertherm-Produktes allein und nicht in Verbindung mit einem anderen nicht von Hypertherm bereitgestelltem Produkt ein Patent einer dritten Partei verletzt. Benachrichtigen Sie Hypertherm unverzüglich, sobald Sie erfahren, dass eine Klage gegen Sie angestrengt oder angedroht wird, die sich auf eine angebliche Patentverletzung bezieht (jedenfalls nicht später als vierzehn (14) Tage, nachdem Sie von einer Klage oder deren Androhung erfahren haben). Voraussetzung für die Verpflichtung von Hypertherm, die Verteidigung zu übernehmen, ist die alleinige Kontrolle von Hypertherm über die Verteidigung des Klageverfahrens und die Kooperation und Unterstützung des Beklagten.

Haftungsbeschränkung

Hypertherm haftet natürlichen oder juristischen Personen gegenüber auf keinen Fall für nebensächliche Schäden, direkte Folgeschäden, indirekte Schäden, Bußzahlungen oder verschärften Schadensersatz (unter anderem entgangenen Gewinn), wobei es keine Rolle spielt, ob die Haftpflicht auf einem Vertragsbruch, einem Delikt, Erfolgshaftung, Garantieverletzung, Versagen bzgl. des eigentlichen Zweckes oder anderem basiert, selbst wenn auf die Möglichkeit solcher Schäden hingewiesen wurde. Hypertherm haftet nicht für Verluste des Vertriebspartners, die durch Ausfallzeiten, Produktionsausfälle oder entgangene Gewinne verursacht wurden. Der Vertriebspartner und Hypertherm erklären hiermit ihre Absicht, dass diese Bestimmung von einem Gericht als größtmögliche Haftungsbeschränkung interpretiert wird, die nach geltendem Recht möglich ist.

Nationale und örtliche Vorschriften

Nationale und örtliche Vorschriften für Rohrleitungs- und Elektroinstallationen haben Vorrang vor den in diesem Handbuch enthaltenen Anweisungen. Hypertherm haftet auf keinen Fall für Personen- oder Sachschäden, die durch Missachtung von Vorschriften oder unsachgemäße Arbeitspraktiken entstehen.

Sicherheit und Übereinstimmung 23

Gewährleistung

Haftungsgrenze

Die eventuell fällige Haftung von Hypertherm, egal ob sie auf Vertragsbruch, Delikt, Erfolgshaftung, Garantieverletzung, Versagen bzgl. des eigentlichen Zwecks oder anderem basiert, für eine Forderung, eine Klage, einen Rechtsstreit, einen Prozess oder ein Verfahren (Gerichts-, Schiedsgerichts-, Ordnungswidrigkeitsverfahren oder sonstiges) auf der Grundlage oder in Verbindung mit der Verwendung des Produktes darf auf keinen Fall im Ganzen den Betrag übersteigen, der für die Produkte bezahlt wurde, die den Anlass für diese Forderungen gaben.

Versicherung

Sie müssen jederzeit Versicherungen von entsprechender Art und Höhe und mit ausreichender und angemessener Deckung haben und aufrechterhalten, um Hypertherm im Fall einer Klage im Zusammenhang mit der Verwendung der Produkte zu verteidigen und schadlos zu halten.

Übertragung von Rechten

Sie können etwaige verbliebene Rechte, die Sie hierunter haben, nur in Verbindung mit dem Verkauf aller oder wesentlich aller Ihrer Vermögensgegenstände und aller oder wesentlich aller Ihrer Investitionsgüter an einen Rechtsnachfolger übertragen, der sich bereit erklärt, alle Bedingungen und Auflagen dieser Gewährleistung als verbindlich anzuerkennen. Sie verpflichten sich, Hypertherm innerhalb von dreißig (30) Tagen vor einer solchen Übertragung schriftlich zu benachrichtigen, da Hypertherm sich das Recht vorbehält, diese zu genehmigen. Sollten Sie Hypertherm nicht fristgerecht benachrichtigen und die Genehmigung wie hier beschrieben einholen, verliert die Gewährleistung ihre Gültigkeit und Ihnen steht kein weiterer Regress gegen Hypertherm gemäß dieser Gewährleistung oder auf anderer Basis zur Verfügung.

Gewährleistungsregelung für Wasserstrahlprodukte

Produkt Gewährleistungsregelung

für Teile

HyPrecision-Pumpen 27 Monate ab dem Versanddatum

PowerDredge-Anlage zum Entfernen von Schleifmittel

EcoSift SchleifmittelRecycling-System

Schleifmitteldosiervorric htungen

Druckluft-Stellantriebe für Absperrarmaturen

Diamantdüsen 600 Stunden Nutzung bei Verwendung eines

Diese Gewährleistung gilt nicht für Verschleißteile. Verschleißteile umfassen u. a. Hochdruckwasserdichtungen, Absperrventile, Zylinder, Entlüftungsventile, Niedrigdruckdichtungen, Hochdruckleitungen, Niedrig- und Hochdruckwasserfilter und Schleifmittelauffangbeutel. Für Pumpen, Pumpenzubehör, Trichter, Trichterzubehör, Trocknerboxen, Trocknerboxzubehör und Leitungszubehör von Drittanbietern gilt nicht diese, sondern die Gewährleistung des jeweiligen Herstellers.

oder 24 Monate ab dem bestätigten Installationsdatum oder 4000 Stunden, je nachdem, was zuerst eintritt

15 Monate ab dem Versanddatum oder 12 Monate ab dem bestätigten Installationsdatum, je nachdem, was zuerst eintritt

Hülsenfilters und Übereinstimmung mit den Anforderungen von Hypertherm an die Wasserqualität

24 Sicherheit und Übereinstimmung

Terminologie

XPR-Schneidanlage – Plasma-Stromquelle, Gasanschlusskonsole, Brenneranschlusskonsole

und Brenner.

Schneidanlage oder Schneidmaschine – Die XPR-Schneidanlage, CNC,

Brennerhöhenverstellung, der Schneidtisch sowie weitere Komponenten.

Nasses Verfahren/nasser Prozess – Jeder Prozess, bei dem Wasser als Schutzschildflüssigkeit

eingesetzt wird.

Spezifikationen

Trockenes Verfahren/trockener Prozess – Jeder Prozess, bei dem kein Wasser als

Schutzschildflüssigkeit eingesetzt.

Eisenhaltig – Unlegierter Stahl

Nicht eisenhaltig – Legierter Stahl und Aluminium

Gase – Wasserstoff (H

F5 (95 % Stickstoff, 5 % Wasserstoff)

Brenngasgemisch – Eine Mischung aus H

erzeugt wird.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 25

), Argon (Ar), Stickstoff (N2), Sauerstoff (O2), Wasser (H2O),

-Ar-N2, die in der OptiMix-Gasanschlusskonsole

Spezifikationen

Beschreibung der XPR-Schneidanlage

Allgemeines

XPR-Schneidanlagen sind nur für den Innengebrauch gedacht, bei richtiger Belüftung, und so ausgelegt, dass sie unlegierten Stahl, legierten Stahl und Aluminium in einem großen Stärkebereich schneiden können.

Plasma-Stromquelle

Die Plasma-Stromquelle ist eine Konstantstromquelle mit 300 Ampere und 210 VDC. Sie umfasst einen Wärmetauscher, Lüfter und eine Pumpe zur Kühlung des Brenners und anderer Elektronikkomponenten. Die Plasma-Stromquelle unterstützt Kommunikation per EtherCAT drahtlose Kommunikation, die Kommunikation per serieller RS-422-Schnittstelle und diskrete Kommunikationsprotokolle, um mit einer CNC oder einem WLAN-Gerät kommunizieren zu können.

Die Betriebsanzeige-LED an der Plasma-Stromquelle zeigt den Betriebsstatus an:

 Sie leuchtet gelb, wenn die Plasma-Stromquelle mit Strom versorgt wird und der

Fern-Ein-/Aus-Schalter auf AUS (OFF) steht.

 Sie leuchtet grün, wenn die Plasma-Stromquelle mit Strom versorgt wird und der

Fern-Ein-/Aus-Schalter auf EIN (ON) steht.

Gasanschlusskonsolen

Es gibt 4 Arten von Gasanschlusskonsolen: Core™, CorePlus™, VWI™ („vented water injection“, belüftete Wassereinspritzung) und OptiMix™. Jede Art ermöglicht jeweils eigene Optionen für den Gasanschluss; dabei können Funktionen zur Auswahl und zum Messen für das Gassteuerungssystem genutzt werden. Die Gasanschlusskonsole verfügt über 2 Leiterplatten: eine Steuerplatine und eine Zündungsplatine. Wenn Ihre XPR-Schneidanlage mit einer OptiMix-Gasanschlusskonsole ausgestattet ist, gibt es auch einen Gasmischer mit eigener Steuerplatine. Eine grüne LED leuchtet auf, wenn die Konsole mit Energie versorgt wird.

Bei einigen Schneidanlagen wird die Stromversorgung zur Konsole über



einen Fern-Ein-/Aus-Schalter geregelt.

Viele Funktionen der CorePlus-Gasanschlusskonsole sind mit denen der Core-Konsole identisch. Der Hauptunterschied besteht darin, dass die CorePlus-Konsole auch über eine Gasleitung für Argon verfügt.

Um die CorePlus-Konsole benutzen zu können, müssen Sie Revision U (oder neuer) der XPR-Firmware installieren. Siehe Mitteilungsblatt für den Außendienst: Updates für XPR-Webschnittstelle und Leiterplatten-Firmware (809820) Eine technische Dokumentation ist unter www.hypertherm.com/docs abrufbar.

26 809481 Betriebsanleitung XPR300

TorchConnect-Konsole

81,70 cm

127,28 cm

124,76 cm

590 kg

Die TorchConnect™-Konsole verfügt über Proportionalventile, Magnetventile und Druckwandler. Die TorchConnect-Konsole verfügt außerdem über 2 Leiterplatten – eine Steuerplatine und eine Ohmsche-Kontakt-Leiterplatte. Die TorchConnect-Konsole stellt sämtliche Anschlüsse für die Stromversorgung, die Gaszufuhr und die Kühlung bereit. Eine Betriebsanzeige-LED leuchtet auf, wenn die Konsole mit Energie versorgt wird.

Bei einigen Schneidanlagen wird die Stromversorgung zur Konsole über



einen Fern-Ein-/Aus-Schalter geregelt.

Brenner

Die Brennerbaugruppe besteht aus einer Brenner-Montagemuffe, der Brenneranschlussbuchse, dem Brenner und dem Wasserrohr. Die Brenneranschlussbuchse enthält ein Magnetventil. Auf dem Brenner werden Verschleißteile installiert.

Plasma-Stromquelle (Teile-Nummer unterschiedlich)

Spezifikationen

Die Teile-Nummer und die Spezifikationen können für Ihre



Plasma-Stromquelle unterschiedlich sein. Die Teile-Nummern und Spezifikationen finden Sie in Tabelle 1 auf Seite 28 und Tabelle 2 auf Seite 28.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 27

Spezifikationen

Tabelle 1 – Allgemeine Spezifikationen der Plasma-Stromquelle

Maximale Leerlaufspannung (U

Maximaler Ausgangsstrom (I

Ausgangsspannung (U

) 50–222 VDC

) 360 VDC

) 300 A

Nenn-Einschaltdauer (X) 100 % bei 66,5 kW, 40 °C

>0–40 °C – gilt nur für Schneidanlagen, die Wasser als Schutzschildflüssigkeit einsetzen.

–10–40 °C – gilt nur für Schneidanlagen, die kein

Betriebsumgebungstemperatur-Bereich:

Wasser als Schutzschildflüssigkeit einsetzen. Anmerkung: Nur Schneidanlagen, die mit VWI

oder OptiMix ausgestattet sind, können Wasser als Schutzschildflüssigkeit einsetzen.

Leistungsfaktor (cosθ) 0,98 bei 66,5 kW

Kühlung Gebläselüftung (Klasse F)

Isolierung Klasse H

EMV-Klassifizierung (nur bei CE-Modellen) Klasse A

Hebepunkte

Obere Tragöse Stapler-Aussparungen an der Unterseite

Traglast der Tragöse 680 kg

Tabelle 2 – Teile-Nummern und Spezifikationen der Plasma-Stromquelle

Teile-

Nummer

Spannung (VAC) (U

078620 200

Phase Frequenz (Hz)

)

50–60 218 cCSAus

Nenneingangsstrom

bei 66,5 kW

Ausgangsleistung

)

(A) (I

Betriebsgenehmigung

Sicherheit/EMV

078621 208 60 209 cCSAus

078622 220 50–60 198 cCSAus

078623 240 60 181 cCSAus

078624 380 50–60 115 CCC

078625 400 50–60 109

078626 415 50 105

CE, RCM, EAC,

UKr und AAA

CE, RCM, EAC,

UKr und AAA

078627 440 60 99 cCSAus

078628 480 60 91 cCSAus

078629 600 60 73 cCSAus

Stromversorgung

(kVA) (± 10 %)

x I1 x 1.73)

75,4

28 809481 Betriebsanleitung XPR300

Spezifikationen

Ecodesign-Anforderungen (CE-Modelle)

Tabelle 3 – Ecodesign-Anforderungen und Daten

Ecodesign-Anforderungen Leerlauf Unter Last Beschreibung

Ausgangsstrom – 300,88 A Mit der Nenn-Einschaltdauer für die Anlage

Ausgangsspannung – 222,94 V

Ausgangsleistung (Wirkleistung) – 67,05 kW

Effektivwert der Versorgungsspannung 401,35 V 398,65 V Im Leerlauf und mit der

Ausgangsleistung (Versorgung) 40,1 W 73,08 kW

Gesamtoberschwingungsgehalt (UTHD) % 5,72 %

bei der höchsten Ausgangsleistung gemessen.

Nenn-Einschaltdauer für die Anlage bei der höchsten Ausgangsleistung gemessen.

Stromverbrauch der Stromquelle im Leerlauf

Effizienz

* Externe Geräte wurden während der Leerlauf-Messung ausgeschaltet.

40,1 W –

– 91,75 %

Im Leerlauf gemessen.*

Mit der Nenn-Einschaltdauer für die Anlage bei der höchsten Ausgangsleistung berechnet.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 29

Spezifikationen

Variiert Siehe Tabelle 4.

Core

VWI

OptiMix

CorePlus

123

Gasanschlusskonsole (Teile-Nummer unterschiedlich)

Die Teile-Nummer und einige Spezifikationen sind bei



Gasanschlusskonsolen (Core, CorePlus, VWI oder OptiMix) unterschiedlich. Siehe Tab elle 4.

Entfernen Sie keine Eingangs-Absperrventile von den



Gasanschlusskonsolen.

Tabelle 4 – Teile-Nummern und Abmessungen der Gasanschlusskonsole

Gasanschlusskonsole

Core 078631

CorePlus 078662 433,92 mm 17,2 kg

VWI 078632 522,22 mm 19,46 kg

OptiMix 078633 434,59 mm 524,00 mm 25,79 kg

30 809481 Betriebsanleitung XPR300

Nummer



Teile -

Die Montageabmessungen finden Siehe Gasanschlusskonsole auf Seite 88.

Abmessung Abmessung Abmessung

383,80 mm

374,65 mm

205,99 mm

Abmessung

(mit Fittings)

431,80 mm 16,58 kg

Gewicht

TorchConnect-Konsole (078618)

15,24 cm

22,86 cm

30,48 cm

2,62 cm

9,30 kg

Spezifikationen

Die TorchConnect-Konsole (078618) ist für alle 4 Arten von



Gasanschlusskonsolen geeignet (Core, CorePlus, VWI und OptiMix).

Entfernen Sie keine Eingangs-Absperrventile von der



Brenneranschlusskonsole.

Werksseitig befindet sich die Montagehalterung an der Unterseite der Brenneranschlusskonsole. Sie können die Montagehalterung jedoch an jeder Seite anbringen. Eine Platzierung mit dem Brennerschlauchanschluss an der Unterseite der Brenneranschlusskonsole kann das Risiko minimieren, dass sich ausgetretenes Wasser oder Kühlmittel im Inneren der Brenneranschlusskonsole ansammelt. Wenn sich ausgetretenes Wasser oder Kühlmittel im Inneren der TorchConnect-Konsole ansammelt, können dadurch elektronische Komponenten beschädigt werden können.

Die Montageabmessungen finden Siehe TorchConnect-Konsole auf



Seite 90.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 31

Spezifikationen

Variiert

Länge der Klemmfläche

Gesamt-Muffenlänge

160,8 mm

Brenner (Teile-Nummer unterschiedlich)

Tabelle 5 – Länge und Gewicht nach Muffentyp

Muffentypen

Kurz 111,7 mm 155 mm 1,4 kg 1,5 kg

Standard 189,6 mm 233 mm 1,6 kg

Verlängert 268,1 mm 311 mm 1,7 kg

Nennspannung der Lichtbogenzündung 15,3 kV

Maximaler Gasdruck am Eingang 7, 9 b a r , 792 k P a

Minimaler Gasdruck am Eingang 7, 2 b a r , 723 k P a

Maximalkraft an der Brennerseite und der Brenner-Vorderseite

Länge der Klemmfläche

Die Teile-Nummer und einige Spezifikationen für Ihren Brenner können



sich aufgrund der Abmessungen des Brennerschafts und weiterer Merkmale ändern. Siehe Brennerbaugruppe auf Seite 402 der

Ersatzteilliste.

Gesamt-Muffenlänge

Tabelle 6 – Allgemeine Brennerspezifikationen

Gesamtgewicht (Brennerkopf, Steckdose, Verschleißteile)

22,5 kg

Gesamtgewicht mit Muffe

32 809481 Betriebsanleitung XPR300

Spezifikationen

Kritische Rohmaterialien

Kritisches Rohmaterial Komponenten, die mehr als 1 Gramm enthalten

Borat Alle Leiterplatten, Brenner, Brenner-Montagemuffe

Magnesium Kühlkörper, Kühlplatten

Naturgraphit Pumpenmotor, Widerstände

Phosphor Feinbleche

Seltene Erden (schwer und leicht) Brenner-Abschaltdose, Pumpenmotor

Siliziummetall Kühlkörper, Kühlplatten, Transformatoren, Drosseln, IGBT-Module

Tantal Kondensatoren

Wolfram Hochlast-Widerstände

XPR300 Betriebsanleitung 809481 33

Spezifikationen

Symbole und Prüfzeichen

Sicherheits- und EMV-Symbole sowie Prüfzeichen

Ihr Produkt kann auf dem Typenschild (oder in dessen Nähe) eines oder mehrere der folgenden Prüfzeichen aufweisen. Aufgrund von Unterschieden und Konflikten bei nationalen Vorschriften werden nicht alle

Prüfzeichen an jeder Version eines Produkts angebracht.

S-Prüfzeichen

Das S-Prüfzeichen zeigt an, dass die Stromquelle und der Brenner für den Betrieb in Umgebungen mit erhöhter Stromschlaggefahr gemäß IEC 60974-1 geeignet sind.

CSA-Prüfzeichen

Produkte mit einem CSA-Prüfzeichen erfüllen die Vorschriften für die Produktsicherheit der USA und Kanada. Die Produkte wurden von CSA International evaluiert, getestet und zertifiziert. Das Produkt kann alternativ auch eine Kennzeichnung eines der anderen Nationally Recognized Testing Laboratories (NRTL) haben, die sowohl in den USA als auch in Kanada zugelassen sind, z. B. UL oder TÜV.

CE-Kennzeichnung

Die CE-Kennzeichnung präsentiert die Konformitätserklärung des Herstellers über die Einhaltung gültiger europäischer Richtlinien und Normen. Nur diejenigen Versionen der Produkte mit einer CE-Kennzeichnung auf dem Typenschild (oder in dessen Nähe) entsprechen den europäischen Richtlinien. Zu den geltenden Richtlinien gehören ggf. die europäische Niederspannungsrichtlinie, die europäische Richtlinie für elektromagnetische Verträglichkeit (EMV), die Funkgeräterichtlinie und die Richtlinie zur Beschränkung gefährlicher Stoffe (RoHS). Zu Einzelheiten siehe die europäische CE-Konformitätserklärung.

Eurasisches Konformitätszeichen EAC

CE-Versionen von Produkten, die ein EAC-Konformitätszeichen aufweisen, erfüllen die Produktsicherheits- und EMV-Anforderungen für den Export nach Russland, Weißrussland und Kasachstan.

GOST-TR-Prüfzeichen

CE-Versionen von Produkten, die ein GOST-TR-Prüfzeichen aufweisen, erfüllen die Produktsicherheits- und EMV-Anforderungen für den Export in die Russische Föderation.

RCM-Kennzeichnung

CE-Versionen der Produkte mit einer RCM-Kennzeichnung entsprechen den EMV- und den Sicherheitsrichtlinien, die für den Verkauf in Australien und Neuseeland verlangt werden.

CCC-Prüfzeichen

Das China Compulsory Certification (CCC)-Zeichen (Chinesische Pflichtzertifizierung) zeigt an, dass das Produkt getestet und als den Produktsicherheitsrichtlinien entsprechend befunden wurde, die für den Verkauf in China verlangt werden.

UkrSEPRO-Prüfzeichen

CE-Versionen von Produkten, die ein UkrSEPRO-Prüfzeichen aufweisen, erfüllen die Produktsicherheits- und EMV-Anforderungen für den Export in die Ukraine.

34 809481 Betriebsanleitung XPR300

IEC-Symbole

Gleichstrom (DC)

Wechselstrom (AC)

Schneiden mit dem Plasma-Brenner

Fugenhobeln

AC-Netzanschluss

Klemme für den externen (Erdungs-)Schutzleiter (PE)

Gerät ist eingeschaltet (ON)

Gerät ist ausgeschaltet (OFF)

Eine auf einem Inverter basierende einphasige oder dreiphasige Stromquelle

Spannung/Strom-Kurve, „fallendes“ Merkmal

Die folgenden Symbole können sich auf dem Typenschild, an den Kontrollmarkierungen und Schaltern befinden.

Spezifikationen

Serbisches AAA-Zeichen

CE-Versionen von Produkten, die ein serbisches AAA-Zeichen aufweisen, erfüllen die Produktsicherheits- und EMV-Anforderungen für den Export nach Serbien.

RoHS-Kennzeichnung

Die RoHS-Kennzeichnung zeigt an, dass das Produkt die Anforderungen der europäischen Richtlinie zur Beschränkung gefährlicher Stoffe (RoHS) erfüllt.

UKCA-Kennzeichnung („United Kingdom Conformity Assessed“)

CE-Versionen von Produkten, die eine UKCA-Kennzeichnung aufweisen, erfüllen die Produktsicherheits-, EMV-, HF- und RoHS-Anforderungen für den Export in das Vereinigte Königreich.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 35

Spezifikationen

36 809481 Betriebsanleitung XPR300

Qualifikationen und Anforderungen

Voraussetzungen für dieses Dokument

Dieses Handbuch nimmt Bezug auf andere Dokumente. Zu diesen Dokumenten gehören:

 XPR Cut Charts Instruction Manual (XPR-Bedienungsanleitung mit Schneidtabellen)

(809830)

 CNC Communication Protocol Application Notes for the XPR Cutting System

(Anmerkungen zum Einsatz des CNC-Kommunikationsprotokolls für die XPR-Schneidanlage) (809810)

 XPR Preventative Maintenance Program Instruction Manual (XPR-Anleitung zum

Programm für vorbeugende Wartung) (809490)

 XPR Firmware Updates Field Service Bulletin (Mitteilungsblatt für den Außendienst:

XPR-Firmware-Updates) (809820)

Sie finden diese Dokumente auf dem USB-Speicherstick, der mit Ihrer Plasma-Stromquelle mitgeliefert wurde. Wenn Ihnen diese Dokumente nicht vorliegen, können Sie technische Dokumentationen auch unter www.hypertherm.com/docs abrufen.

Die technische Dokumentation ist zum Zeitpunkt der Veröffentlichung



aktuell. Spätere Überarbeitungen sind möglich. Unter

www.hypertherm.com/docs finden Sie die jeweils neuesten

Fassungen der veröffentlichten Dokumente.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 37

Qualifikationen und Anforderungen

Bediener-Qualifikationen

ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN

Vor der Durchführung von Installations- und Wartungsarbeiten muss die Stromversorgung getrennt werden. Sie können einen schweren elektrischen Schlag erleiden, wenn die Verbindung zur Stromversorgung nicht getrennt wurde. Ein elektrischer Schlag kann schwere oder tödliche Verletzungen verursachen.

Alle Arbeiten, die das Entfernen der äußeren Abdeckung oder der Gehäuseplatten der Plasma-Stromquelle erfordern, müssen von einem qualifizierten Techniker ausgeführt werden.

Weitere Sicherheitsinformationen finden Sie im Safety and Compliance Manual (Handbuch für Sicherheit und Übereinstimmung) (80669C).

WARNUNG

Eine Person wird als qualifiziert für die Bedienung der Schneidanlage betrachtet, wenn sie eine Ausbildung und Kenntnisse zu Konstruktion, Betrieb und Arbeitsmethoden von und mit Schneidanlagen besitzt und weiß, wie Gefahren erkannt und vermieden werden, die bei bestimmten Schneidanlagen oder Arbeitsmethoden auftreten können.

Für Ihre Sicherheit und für beste Ergebnisse:

 Bedienen Sie niemals die Schneidanlage, wenn Sie nicht dafür qualifiziert sind.  In Nordamerika muss NFPA70E, Abschnitt 85, eingehalten werden.  Außerhalb von Nordamerika müssen die Normen der Serie IEC 60364 eingehalten werden.  Für bis zu 600 Volt muss in Nordamerika die OSHA, Abschnitt 1910.331–335,

eingehalten werden.

 Sowohl für Bediener als auch Servicepersonal müssen alle örtlichen und nationalen

Vorschriften zu elektrischen Sicherheitsanforderungen eingehalten werden.

38 809481 Betriebsanleitung XPR300

Qualifikationen und Anforderungen

 Vergewissern Sie sich stets, dass Sie alle Sicherheitsanweisungen in diesem Handbuch,

dem Safety and Compliance Manual (Handbuch für Sicherheit und Übereinstimmung) (80669C) sowie die an der Schneidanlage befestigten Hinweise gelesen, verstanden und befolgt haben.

 Nehmen Sie vor einer Inbetriebnahme an geeigneten Schulungsangeboten für Bediener

von entsprechenden Fachleuten teil. Geeignete Schulungsinhalte sind insbesondere:

 Verfahren zum Starten und Stoppen der Schneidanlage während des Routinebetriebs

und im Notfall.

 Umstände und Handlungen, die zu Verletzungen und zur Beschädigung der Geräte

der Schneidanlage führen können.

 Die richtige Bedienung aller Steuerungen.  Verfahren zur Erkennung von und angemessenen Reaktion auf Fehlerzustände.  Durchführung von Wartungsverfahren.  Eine Ausfertigung der Betriebsanleitung.

Für das mit der Wartung und Fehlerbeseitigung betraute Personal sind



weitere Qualifikationen erforderlich. Siehe Qualifikationen des

Servicepersonals auf Seite 40.

 Nehmen Sie die Schneidanlage nicht in Betrieb, wenn Sie nicht alle

Sicherheitsanweisungen befolgen können oder wenn Sie die Mindestanforderungen an die Qualifikation von Bedienern nicht erfüllen. Siehe das Safety and Compliance Manual

(Handbuch für Sicherheit und Übereinstimmung) [80669C], das Radio Frequency Warning Manual (Hochfrequenz-Warnungshandbuch) [80945C] und Sicherheitsanweisungen

hinsichtlich der Installation auf Seite 80.

Für das mit der Wartung und Fehlerbeseitigung betraute Personal sind



weitere Qualifikationen erforderlich. Siehe Qualifikationen des

Servicepersonals auf Seite 40.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 39

Qualifikationen und Anforderungen

Qualifikationen des Servicepersonals

WARNUNG

ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN

Alle Arbeiten, die das Entfernen der äußeren Abdeckung oder der Gehäuseplatten der Plasma-Stromquelle erfordern, müssen von einem qualifizierten Techniker ausgeführt werden.

Weitere Sicherheitsinformationen finden Sie im Safety and Compliance Manual (Handbuch für Sicherheit und Übereinstimmung) (80669C).

Die Instandhaltung und -setzung von industriellen Schneidanlagen und -geräten kann mit Gefahren verbunden sein.

Für Ihre Sicherheit und für beste Ergebnisse:

 Vergewissern Sie sich stets, dass Sie alle Sicherheitsanweisungen in diesem Handbuch,

dem Safety and Compliance Manual (Handbuch für Sicherheit und Übereinstimmung) (80669C) sowie die an der Schneidanlage befestigten Hinweise gelesen, verstanden und befolgt haben.

 Nehmen Sie vor jeder Service- oder Wartungsmaßnahme an der Schneidanlage oder den

Geräten an geeigneten Schulungsangeboten von entsprechenden Fachleuten teil.

Die für die Sicherheit am Arbeitsplatz Ihrer XPR300-Schneidanlage



verantwortlichen Personen müssen eine Risikobewertung durchführen und Kriterien für die Schulung und Qualifikation des Servicepersonals festlegen.

 Führen Sie keine Service- oder Wartungsmaßnahme an der Schneidanlage oder den

Geräten durch, wenn Sie nicht alle Sicherheitsanweisungen befolgen können oder wenn Sie die Mindestanforderungen an die Qualifikationen des Servicepersonals, die von den Verantwortlichen für die Sicherheit am Arbeitsplatz in Ihrem Unternehmen festgelegt wurden, nicht erfüllen können. Siehe Safety and Compliance Manual (Handbuch für

Sicherheit und Übereinstimmung) (80669C), Radio Frequency Warning Manual (Hochfrequenz-Warnungs-Handbuch) (80945C) und Sicherheitsanweisungen hinsichtlich

der Installation auf Seite 80.

 Wenden Sie sich an einen professionellen Techniker, der über eine entsprechende

Zulassung verfügt.

40 809481 Betriebsanleitung XPR300

Elektrische Anforderungen der Anlage

WARNUNG

ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN

Alle Arbeiten, die das Entfernen der äußeren Abdeckung oder der Gehäuseplatten der Plasma-Stromquelle erfordern, müssen von einem qualifizierten Techniker ausgeführt werden.

Weitere Sicherheitsinformationen finden Sie im Safety and Compliance Manual (Handbuch für Sicherheit und Übereinstimmung) (80669C).

Qualifikationen und Anforderungen

Einhaltung von Vorschriften

 Halten Sie alle örtlichen und nationalen Vorschriften zu elektrischen

Sicherheitsanforderungen ein, einschließlich denjenigen für korrekte Planung und Installation elektrischer Anlagen.

 Vergewissern Sie sich stets, dass Sie alle Sicherheitsanweisungen in diesem Handbuch,

dem Safety and Compliance Manual (Handbuch für Sicherheit und Übereinstimmung) (80669C) sowie die an der Schneidanlage befestigten Hinweise gelesen, verstanden und befolgt haben.

 Für weitere Informationen zu den Vorschriften an Ihrem Standort wenden Sie sich an einen

zugelassenen Elektriker.

Eingangsleistungsbedarf

Allgemeiner Eingangsleistungsbedarf

Als Installateur oder Benutzer sind Sie verantwortlich für die Bereitstellung aller Schalter, trägen Sicherungen und Netzkabel, die für die Installation und den Betrieb der Schneidanlage vor Ort benötigt werden. Die von Ihnen bereitgestellten Schalter, Sicherungen und Kabel müssen alle örtlichen und nationalen elektrischen Vorschriften und Anforderungen erfüllen und von einem zugelassenen Elektriker installiert werden.

Zum allgemeinen Eingangsleistungsbedarf siehe Tabelle 7. Spezifische Anforderungen für Schalter, Sicherungen und Kabel finden Sie in Anforderungen an Netztrennschalter auf Seite 42,

Anforderungen an Netz-Trennschalter und Sicherung auf Seite 43 und Anforderungen an Hauptnetzkabel auf Seite 43.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 41

Qualifikationen und Anforderungen

Tabelle 7 – Eingangsleistungsbedarf

Teile -

Nummer

078620 200

078621 208 209 250 141,3 (4/0)

078622 220 198 250 141,3 (4/0)

078623 240 181 225 111,9 (3/0)

078624 380 115 150 53,5 (1/0)**

078625 400 109 150 70,5 (1/0)**

078626 415 105 125 43,2 (2)

078627 440 99 125 43,2 (2)

078628 480 91 110 34,3 (3)

078629 600 73 90 27,3 (4)

Eingangsspannung

(VAC)

* Tabelle 7 dient nur zur Veranschaulichung; die Anforderungen können an Ihrem Standort anders sein.

Halten Sie alle örtlichen und nationalen Vorschriften zur Elektrik ein.

** Unterschiedliche Querschnittdurchmesser sind durch die verschiedenen Stränge der jeweiligen Kabel

bedingt.

Phase

Nenneingangsstrom

bei 66,5 kW

Ausgangsleistung (A)

218 250 141,3 (4/0)

Empfohlene

Stromstärke der

trägen Sicherung

(A)

Empfohlener

Querschnitt des

Netzkabels bei

90 °C (mm

Stromver-

sorgung

(kVA)

75,4

Die Zugentlastung für das mit der Plasma-Stromquelle mitgelieferte



Netzkabel hat die richtige Größe (siehe Tabel l e 7). Um sicherzustellen, dass Größe und Länge Ihres Netzkabels den Vorschriften an Ihrem Standort entsprechen, wenden Sie sich an einen zugelassenen Elektriker.

Plasma-Stromquelle

Als Installateur oder Benutzer müssen Sie die Plasma-Stromquelle an einen der Abzweig-Versorgungskreise anschließen. Für die Plasma-Stromquelle ist ein separater Netztrennschalter vorzusehen. Siehe Anforderungen an Netztrennschalter auf Seite 42.

Halten Sie stets die örtlichen und nationalen Vorschriften zu elektrischen Sicherheitsanforderungen für Ihren Standort ein, einschließlich denjenigen für korrekte Planung und Installation elektrischer Anlagen. Für weitere Informationen zu den Vorschriften an Ihrem Standort wenden Sie sich an einen zugelassenen Elektriker.

Anforderungen an Netztrennschalter

Als Installateur oder Benutzer müssen Sie einen separaten Netztrennschalter für die Plasma-Stromquelle bereitstellen. Es muss eine Trennvorrichtung für die Schneidanlage vorgesehen werden, die den Installations-, Sicherheits- und Notfallanforderungen der örtlichen Gesetze und Vorschriften entspricht und die für den Eingangsleistungsbedarf dimensioniert ist. Hypertherm bietet keine solche Trennvorrichtung an.

42 809481 Betriebsanleitung XPR300

Qualifikationen und Anforderungen

Anforderungen an Netz-Trennschalter und Sicherung

Wählen Sie als Hauptversorgungs-Schutzvorrichtung einen Netz-Trennschalter oder eine Sicherung, die so dimensioniert sein müssen, dass sie den Strom aller abzweigenden Lasten, sowohl Einschaltströme als auch Dauerströme, führen können. Siehe Tabelle 7 auf Seite 42 für empfohlene Größen der trägen Sicherungen.

Als Installateur oder Benutzer müssen Sie träge Sicherungen und Netz-Trennschalter auswählen, die einem Einschaltstrom widerstehen, der für 0,01 Sekunden dem bis zu 15-fachen des Nenn-Eingangsstroms und für 0,1 Sekunden dem bis zu 10-fachen des Nenn-Eingangsstroms entspricht.

Die Anforderungen an Trennschalter und Sicherungen an Ihrem Standort können sich aufgrund folgender Faktoren ändern:

 Zustand des örtlichen Netzes (zum Beispiel Quell- und Leitungsimpedanz

und Netzspannungsschwankungen)

 Einschaltstrommerkmale  Gesetzliche Anforderungen

Wenn träge Sicherungen mit einem hohen Einschaltstrom an Ihrem



Standort aufgrund der örtlichen oder nationalen elektrischen Vorschriften nicht zulässig sind, verwenden Sie einen Motorstart-Trennschalter oder eine gleichwertige Vorrichtung.

Anforderungen an Hauptnetzkabel

Als Installateur oder Benutzer müssen Sie das Hauptnetzkabel für Ihre Schneidanlage selbst bereitstellen. Siehe Tabelle 7 auf Seite 42 für die empfohlene Dimensionierung des Hauptnetzkabels.

Die in Tabelle 7 empfohlenen Dimensionen des Hauptnetzkabels entsprechen der Tabelle 310.15 des Handbuchs „National Electric Code“ (USA) von 2017. Tabelle 7 zeigt die Werte für flexiblen Litzendraht bei 90 °C. Die Anforderungen an die Dimensionierung des Hauptnetzkabels an Ihrem Standort können sich aufgrund folgender Bedingungen ändern:

 Drähte mit niedrigerer Temperaturbelastbarkeit  Drähte mit unterschiedlichen Isolierungstypen  Andere Abstände zwischen Netztrennschalter/-steckdose und der Plasma-Stromquelle  Örtliche Vorschriften und Regulierungen

XPR300 Betriebsanleitung 809481 43

Qualifikationen und Anforderungen

Eingangsleistungsbedarf für CE-Geräte

Die XPR-Schneidanlage ist nur für den Einsatz an Standorten bestimmt, die einen Betriebsstrom von mindestens 100 A je Phase ermöglichen, bereitgestellt über ein Verteilnetz mit einer Nennspannung von 400/230 V. Der Installateur oder Benutzer ist dafür verantwortlich sicherzustellen, dass der erforderliche Betriebsstrom am Installationsstandort geliefert werden kann.

Fern-Ein-/Aus-Schalter

ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN

Die Plasma-Stromquelle arbeitet mit gefährlichen elektrischen Spannungen, die schwere oder tödliche Verletzungen verursachen können.

Selbst wenn die Plasma-Stromquelle ausgeschaltet ist (OFF), können Sie einen schweren elektrischen Schlag erleiden, solange sie mit einer Stromquelle verbunden

ist. Wenn der Fern-Ein-/Aus-Schalter in der Stellung AUS (OFF) steht, werden folgende Komponenten der Anlage weiterhin mit Strom versorgt:

WARNUNG

• Steuerplatine

• Steuertransformatorein- und -ausgang

• 48 V Stromversorgung

• 24 V Stromversorgung

• 120 VAC und 220 VAC auf der Stromverteiler-Platine

• Eingangsseite der Schütze

• Eingangsseite des Pumpenrelais

• Betriebsanzeige-LED an der Frontseite der Plasma-Stromquelle

Gehen Sie mit äußerster Vorsicht vor, wenn Sie Diagnose- oder Wartungsaufgaben durchführen, während die Plasma-Stromquelle an eine Stromquelle angeschlossen bleibt und die äußere Abdeckung bzw. Gehäuseplatten entfernt wurden. Alle Arbeiten, die das Entfernen der äußeren Abdeckung oder der Gehäuseplatten der Plasma-Stromquelle erfordern, müssen von einem qualifizierten Techniker ausgeführt werden.

Siehe das Safety and Compliance Manual (Handbuch für Sicherheit und Übereinstimmung) (80669C) für weitere Sicherheitshinweise.

Sie müssen den oder die Fern-Ein-/Aus-Schalter für Ihre Schneidanlage selbst bereitstellen.

Mit einem Fern-Ein-/Aus-Schalter können die Gasanschlusskonsole, die Brenneranschlusskonsole und einige Teile der Plasma-Stromquelle von einem von der Haupt-Stromquelle entfernten Standort aus mit Strom versorgt oder stromlos geschaltet werden. Eine praktische Stelle für einen Fern-Ein-/Aus-Schalter ist in der Nähe der CNC.

Weiterführende Informationen zum Vorgehen finden Siehe Installation



eines Fern-Ein-/Aus-Schalters auf Seite 202.

44 809481 Betriebsanleitung XPR300

Qualifikationen und Anforderungen

(Core-, CorePlus-, VWI- und OptiMix-Gasanschlusskonsolen)

Als Installateur oder Benutzer müssen Sie die Prozessgase und die Gasversorgungsrohrleitungen für Ihre Schneidanlage selbst bereitstellen. Siehe Tabelle 8 auf Seite 45 bezüglich der Anforderungen an Qualität, Drücke und Durchflussmengen der Gasversorgung.

Für Prozessgas gibt es folgende Anforderungen:

 Stickstoff ist bei allen Verfahren erforderlich.  Luft ist bei H  Wasser kann als Schutzschildflüssigkeit für Plasma-Stromquellen eingesetzt werden,

-Misch- Verfahren erforderlich.

die eine VWI- oder OptiMix-Gasanschlusskonsole haben. Siehe Anforderungen an

Schildwasser (VWI und OptiMix) auf Seite 51 hinsichtlich der Spezifikationen für und

Anforderungen an Wasser für eine Verwendung als Schutzschildflüssigkeit.

Tabelle 8 – Anforderungen an die Qualität der Gasversorgung, an die Drücke und die Durchflussmengen

Gas Qualität

(Sauerstoff) 99,5 % rein, sauber,

trocken, ölfrei

(Stickstoff) 99,99 % rein, sauber,

trocken, ölfrei

Luft** Sauber, trocken und ölfrei

entsprechend 8573-1:2010 Klasse 1.4.2

(Wasserstoff) 99,995 % rein OptiMix: 8,3 bar ± 0,4 50 slpm

Ar (Argon) 99,99 % rein, sauber,

trocken, ölfrei

System-Eingangsdruck

(bei Gasdurchfluss*)

Core, CorePlus, VWI: 7,5 bar ± 0,4

OptiMix: 7,9 bar ± 0,4

Core, CorePlus, VWI: 7,5 bar ± 0,4

OptiMix: 8,3 bar ± 0,4

Core, CorePlus, VWI: 7,5 bar ± 0,4

OptiMix: 7,9 bar ± 0,4

CorePlus, VWI: 7,5 bar ± 0,4

OptiMix: 8,3 bar ± 0,4

Durchfluss-

menge

71 slpm

181 slpm

118 slpm

F5 (95 % Stickstoff, 5 % Wasserstoff)

* Wenn kein Gasdurchfluss vorliegt, achten Sie darauf, dass der Eingangsdruck am Gasanschluss weniger als

8,6 bar beträgt, damit keine Systemalarme ausgelöst werden.

** Alle Luftkompressoren, die der Schneidanlage Druckluft zuführen, müssen vor der Luftzufuhr der Luft das

Öl entziehen.

Hypertherm empfiehlt, dass Luftkompressoren Luft erzeugen, die den folgenden Anforderungen der ISO-Norm 8573-1:2010 Klasse 1.4.2 entspricht:

Maximale Partikelanzahl in 1,0 m3: • 20.000 von 0,1–0,5 Mikrometer

Maximaler Wasserdampf-Drucktaupunkt: 3 °C Maximale Ölkonzentration: 0,1 mg/m

Sprechen Sie mit dem Hersteller Ihres Luftkompressors, wenn Sie das



Schneidgerät bei Temperaturen unter 3 °C einsetzen oder wenn Sie nicht sicher

99,98 % rein VWI: 7,5 bar ± 0,4

OptiMix: 7,9 bar ± 0,4

• 400 von 0,5–1,0 Mikrometer

• 10 von 1,0–5,0 Mikrometer

(für Aerosol, Flüssigkeit und Dampf)

40 slpm

sind, ob der Luftkompressor die ISO-Norm für Luftqualität einhält.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 45

Qualifikationen und Anforderungen

HINWEIS

ROST IN GASFLASCHEN KANN IN DIE GASLEITUNG GELANGEN

Rost kann sich an der Unterseite von Gasflaschen ansammeln. Wenn sich der Rost mit dem Gas vermischt, kann er in die Gasleitung gelangen und die Schnittqualität und -leistung verringern.

Achten Sie beim Transport von Gasflaschen darauf, dass Sie sie nicht seitlich hinlegen, rollen oder schütteln.

Einhaltung von Vorschriften

 Sämtliche vom Installateur oder Benutzer bereitgestellte Ausrüstung muss die nationalen

und örtlichen Vorschriften für die Gaszufuhr und für Gasversorgungsrohrleitungen einhalten. Für weitere Informationen zu den Vorschriften an Ihrem Standort wenden Sie sich an einen zugelassenen Gas- und Wasserinstallateur.

 Jede Installation, Veränderung oder Reparatur von Ausrüstung für die Gaszufuhr oder von

Gasversorgungsanlagen muss von einem zugelassenen Gas- und Wasserinstallateur vorgenommen werden.

46 809481 Betriebsanleitung XPR300

Rohrleitungen für Gasversorgung

SAUERSTOFF KANN EINE BRANDGEFAHR DARSTELLEN

Wenn Sie Sauerstoff als Plasmagas zum Schneiden einsetzen, kann durch angesammelte, mit Sauerstoff angereicherte Atmosphäre eine potenzielle Brandgefahr entstehen.

Hypertherm empfiehlt die Installation einer Entlüftungsanlage, um die mit Sauerstoff angereicherte Atmosphäre zu entsorgen, die entstehen kann, wenn Sauerstoff als Plasmagas zum Schneiden eingesetzt wird. Wenn der Sauerstoff nicht entsorgt wird, kann dadurch ein Brand entstehen.

Flammenrückschlag-Sperreinrichtungen sind UNERLÄSSLICH, um die Ausweitung eines Feuers zum Versorgungsgas zu verhindern (es sei denn, FlammenrückschlagSperreinrichtungen sind für bestimmte Gase oder Drücke nicht verfügbar).

Als Installateur oder Benutzer müssen Sie die Entlüftung und Flammenrückschlagsicherungen für Ihre Schneidanlage selbst bereitstellen. Sie können sie von Ihrem Schneidmaschinen-Lieferanten beziehen.

Qualifikationen und Anforderungen

WARNUNG

WASSERSTOFF KANN EINE EXPLOSION ODER EINEN BRAND VERURSACHEN

Wasserstoff ist ein brennbares Gas, das eine Explosion oder einen Brand verursachen kann. Halten Sie Flammen von Behältern und Schläuchen fern, die Wasserstoff enthalten. Halten Sie Flammen und Funken vom Brenner fern, wenn Wasserstoff als Plasmagas verwendet wird.

Die genauen Anforderungen für Speicherung und Verwendung von Wasserstoff entnehmen Sie bitte den regionalen Sicherheits-, Feuer- und Bauordnungsbestimmungen.

Hypertherm empfiehlt die Installation einer Entlüftungsanlage, um die mit Wasserstoff angereicherte Atmosphäre zu entsorgen, die entstehen kann, wenn Wasserstoff als Plasmagas zum Schneiden eingesetzt wird. Wenn der Wasserstoff nicht entsorgt wird, kann dadurch ein Brand entstehen.

Als Installateur oder Benutzer müssen Sie die Zufuhrgase für Ihre Schneidanlage bereitstellen und die entsprechenden Gasversorgungsrohrleitungen installieren.

 Sie können flexible Schläuche verwenden, die für diese Gase geeignet und für die richtigen

Drücke zugelassen sind. Andere Schläuche könnten Risse bilden und undicht werden.

 Verwenden Sie am besten die empfohlenen Drehmomentspezifikationen für

Rohrleitungs- und Schlauchanschlüsse. Siehe Tabelle 12 auf Seite 52.

 Sie können auch feste Rohrleitungen aus Kupfer verwenden.  Stahl- oder Aluminium darf nicht verwendet werden.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 47

Qualifikationen und Anforderungen

Gasversorgungsschläuche sind bei Hypertherm erhältlich.



Siehe Versorgungsschläuche auf Seite 415.

Sämtliche vom Installateur oder Benutzer bereitgestellte Ausrüstung muss



die nationalen und örtlichen Vorschriften für die Gaszufuhr und für Gasversorgungsrohrleitungen einhalten. Für weitere Informationen zu den Vorschriften an Ihrem Standort wenden Sie sich an einen zugelassenen Gas- und Wasserinstallateur.

Hypertherm empfiehlt einen Innendurchmesser von mindestens 10 mm für Versorgungs-Gasschläuche mit einer Länge von 76 m oder weniger. Tab e l le 9 auf Seite 48 beschreibt die empfohlenen Größen für Gas-Anschlussstücke

Tabelle 9 – Empfohlene Größen für Gas-Anschlussstücke

Anschlussstück-Typ Größe

/ Ar 5/8 Zoll – 18 rechtsgängig, intern (Inertgas) „B“

Luft 9/16 Zoll – 19, JIC, Nr. 6

F5 / H

Die Positionen der Regelventile und die Anzahl der Winkelstücke können



eine Auswirkung auf den Eingangsdruck haben. Wenn der Eingangsdruck Ihrer Schneidanlage nicht innerhalb der empfohlenen Spezifikationen liegt, wenden Sie sich an Ihren Schneidanlagen-Händler oder die regionale Technische Serviceabteilung von Hypertherm.

9/16 Zoll – 18, LH (Brenngas) „B“

9/16 Zoll – rechtsgängig (Sauerstoff)

HINWEIS

PTFE-BAND KANN VENTILE, DRUCKREGLER UND BRENNER VERSTOPFEN

Verwenden Sie niemals PTFE-Band für Verbindungen. Verwenden Sie für die Enden von Außengewinden ausschließlich flüssige oder pastöse Gewindedichtmittel.

48 809481 Betriebsanleitung XPR300

Qualifikationen und Anforderungen

HINWEIS

FALSCHE VERSORGUNGSGAS-ANSCHLÜSSE KÖNNEN DIE SCHNEIDANLAGE BESCHÄDIGEN

Schließen Sie NIEMALS eine Gasversorgung an einen Schlauch, eine Leitung oder einen Anschluss an, der/die nicht für die entsprechende Gassorte oder den entsprechenden Gasdruck vorgesehen ist.

Falsche Anschlüsse können die Standzeit der Verschleißteile verkürzen und Schäden an Brennerkopf, Brenneranschlussbuchse, Brennerschlauchpaket und Brenneranschlusskonsole verursachen.

VORSICHT

FALSCHE SCHLÄUCHE, ANSCHLÜSSE ODER ANSCHLUSSSTÜCKE KÖNNEN SCHÄDEN VERURSACHEN UND DIE LEISTUNG BEEINTRÄCHTIGEN

Alle Schläuche, Schlauchverbindungen und Anschlussstücke, die für Gasversorgungsrohrleitungen verwendet werden, müssen für die entsprechenden Gas- und Druckwerte ausgelegt sein. An falschen Schläuchen, Schlauchverbindungen und Anschlussstücken können Risse und Lecks auftreten.

Schließen Sie NIEMALS eine Gasversorgung an einen Schlauch, eine Leitung oder einen Anschluss an, der/die nicht für die entsprechende Gassorte oder den entsprechenden Gasdruck vorgesehen ist.

Alle Ersatzschläuche, Ersatzleitungen und Ersatz-Anschlüsse müssen alle anwendbaren Regeln und Vorschriften erfüllen.

An nicht konformen Schläuchen, Schlauchverbindungen und Anschlussstücken können Risse und Lecks auftreten. Die Verwendung falscher Anschlussstücke kann zu einer Fehlfunktion der internen Ventile führen, da durch beschädigte oder lose Anschlussstücke Verunreinigungen in die Ventile gelangen können.

HINWEIS

DURCH VERUNREINIGTE, ÖLIGE LUFT KANN DAS LUFTFILTERGEHÄUSE BESCHÄDIGT WERDEN

Manche Luftkompressoren benutzen synthetische Schmiermittel, die Ester enthalten. Ester können die Polykarbonate im Luftfiltergehäuse beschädigen. Einbau zusätzlicher Gasfiltersysteme (falls erforderlich).

XPR300 Betriebsanleitung 809481 49

Qualifikationen und Anforderungen

Druckregler für Gasversorgung

VORSICHT

DRUCKREGLER MINDERER QUALITÄT KÖNNEN DIE LEISTUNG UND SCHNITTQUALITÄT VERRINGERN

Keine Gasdruckregler minderer Qualität verwenden. Sie gewährleisten keinen gleichbleibenden Gasversorgungsdruck. Gasdruckregler minderer Qualität können zudem die Anlagenleistung und die Schnittqualität verringern.

HINWEIS

DURCH VERUNREINIGTE, ÖLIGE LUFT KANN DAS LUFTFILTERGEHÄUSE BESCHÄDIGT WERDEN

Der Installateur oder Benutzer muss den oder die Gasdruckregler für die Schneidanlage selbst bereitstellen.

Es ist wichtig, den oder die richtigen Gasdruckregler für die Bedingungen am Standort der Installation zu wählen. Ein Gasdruckregler muss mit den eingesetzten Gasen kompatibel und für die Umweltbedingungen geeignet sein. So werden beispielsweise bestimmte Druckregler für bestimmte Temperaturbereiche empfohlen. Die Gassorte (Gas in Flaschen, aus der Leitung, oder Flüssiggas) sowie der Gasversorgungsdruck und -durchfluss können sich ebenfalls auf die Auswahl des Druckreglers auswirken.

Einstufige Gasrdruckegulierung

Zweistufige Gasdruckregulierungen

• Verringert in 1 Stufe den Quell-Gasdruck auf den notwendigen Versorgungsdruck.

• Der Versorgungsdruck wird mit dieser Art der Gasdruckregelung nicht streng kontrolliert.

• Gute Auswahl für generische Anwendungen und wenn die Schwankungen des Quell-Gasdrucks gering sind.

• Verringert in 2 Stufen den Quell-Gasdruck auf den notwendigen Versorgungsdruck. Bei einer zweistufigen Druckregelung werden 2 einstufige Druckregler verwendet. Der erste Druckregler senkt den Druck auf etwa das 3-fache des maximalen Versorgungsdrucks. Der zweite Druckregler senkt den Druck auf den notwendigen Versorgungsdruck.

• Gute Auswahl für generische Anwendungen, die einen einheitlichen Versorgungsdruck erfordern und wenn die Schwankungen des Quell-Gasdrucks hoch sind.

Ihr Gasversorger kann Ihnen den oder die richtigen Gasdruckregler für die Bedingungen an Ihrem Standort empfehlen.

50 809481 Betriebsanleitung XPR300

Örtliche Bestimmungen und die eingesetzte Gassorte können sich darauf



auswirken, welche Gaseinlassarmaturen für Ihre Gasanschlusskonsole empfohlen werden. Siehe Tabelle 9 – Empfohlene Größen für

Gas-Anschlussstücke auf Seite 48.

Anforderungen an Schildwasser (VWI und OptiMix)

Wenn Sie Wasser als Schutzschildflüssigkeit einsetzen, siehe Tabelle 10 für die Anforderungen an Wasserdruck und Durchfluss und Ta b e lle 11 für Wasser-Reinheitsrichtlinien.

Beim Einsatz von Schildwasser verkleinert sich der Temperaturbereich für



den Betrieb und die Lagerung der Schneidanlage auf über 0 °C bis 40 °C.

Tabelle 10 – Anforderungen an Qualität, Druck und Durchfluss des Schildwassers

Qualifikationen und Anforderungen

Qualität*

Vollentsalztes Wasser wird nicht als Schildwasser empfohlen. Vollentsalztes Wasser reagiert mit den Kupferkomponenten

in der Anlage und verkürzt die Standzeit der Komponenten und Verschleißteile.

Hypertherm empfiehlt, dass Sie sich an einen Experten für Wasserqualität wenden.

Tabe lle 11 – Reinheitsanforderungen an Schildwasser

Partikeltyp Anforderungen an die Reinheit

Gesamte gelöste Feststoffe < 61 ppm

Kalzium + Magnesium < 40 ppm

Kieselsäure < 5 ppm

pH 6,5–8,0

Ein TDS-Messgerät zeigt die gesamten gelöste Feststoffe (Total



Dissolved Solids, TDS) einer Lösung an. In Ionenform gelöste Feststoffe (wie Salze und Mineralien) erhöhen die elektrische Leitfähigkeit einer Lösung. Die gesamten gelösten Feststoffe können mit einem TDS-Messgerät (Hypertherm Wasserstrahl, Teile-Nummer 1-13897) ermittelt werden, das bei Hypertherm erhältlich ist.

Mindest- und Maximaldruck

Mindestdruck 2,76 bar Maximaldruck 8,27 bar

Erforderliche Durchflussmenge

35 l/h

* Wasser, das den Mindestanforderungen an die Reinheit nicht entspricht, kann übermäßige Ablagerungen auf

der Brennerdüse und am Schutzschild verursachen. Diese Ablagerungen können den Wasserdurchfluss ändern und einen instabilen Lichtbogen erzeugen. Siehe Anforderungen an Schildwasser (VWI und OptiMix) auf Seite 51.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 51

Qualifikationen und Anforderungen

Anforderungen an Rohrleitungen und Schläuche für Schildwasser

Der Installateur oder Benutzer muss die Rohrleitungen und Schläuche für das Schildwasser selbst bereitstellen.

 Sie können flexible Schläuche verwenden, die für Wasser zugelassen sind.  Verwenden Sie am besten die empfohlenen Drehmomentspezifikationen für

Rohrleitungs- und Schlauchanschlüsse. Siehe Tabelle 12 auf Seite 52.

 Sie können auch feste Rohrleitungen aus Kupfer verwenden.  Stahl- oder Aluminiumrohre dürfen nicht verwendet werden.

Installieren Sie die Rohrleitungen und Schläuche gemäß allen örtlichen und nationalen Vorschriften. Nach der Installation muss die gesamte Anlage unter Druck gesetzt und auf Undichtigkeiten überprüft werden.

Um das Risiko von Lecks in der Schneidanlage zu verringern, achten Sie darauf, alle Anschlüsse entsprechend den in Tabelle 1 2 auf Seite 52 empfohlenen Drehmoment-Spezifikationen festzuziehen.

Schläuche sind bei Hypertherm erhältlich. Siehe Wasser (optionale

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Schutzschildflüssigkeit) (blau) auf Seite 416 der Ersatzteilliste.

Zusätzliche Anforderungen an Druckregler für Schildwasser (optional)

In die Core-, VWI- und OptiMix-Gasanschlusskonsolen sind Wasserdruckregler eingebaut. Zusätzliche Wasserdruckregler sind nur dann erforderlich, wenn der Wasserdruck über 7,92 bar liegt.

Drehmoment-Anforderungen an Gas- und Wasser-Rohrleitungen und Schlauchverbindungen

Verwenden Sie am besten die empfohlenen Drehmomentspezifikationen für Rohrleitungs- und Schlauchanschlüsse.

Tabe lle 12 – Drehmoment-Spezifikationen

Drehmoment-Spezifikationen

Gas- oder Wasserschlauchgröße Nm in∙lbf ft∙lbf

Bis zu 10 mm 8,5–9,5 75–84 6.25–7

12 mm 16,3–19,0 144–168 12–14

25 mm 54,2–88,1 480–780 40–65

52 809481 Betriebsanleitung XPR300

Qualifikationen und Anforderungen

Anforderungen hinsichtlich Schildwasserentfernung für Frost-Umgebungstemperaturen

Wenn Ihre XPR-Schneidanlage mit Schildwasser arbeitet und bei einer Umgebungstemperatur von 0 °C oder darunter gelagert wird, empfiehlt Hypertherm, das Schildwasser abzulassen.

Um das Schildwasser aus der Gasanschlusskonsole (VWI oder OptiMix) abzulassen, gehen Sie so vor:

1. Die Schildwasserversorgungsleitung von der Gasanschlusskonsole entfernen.

2. Eine saubere und trockene Druckluftquelle bereitstellen. Mit einem Druckregler die Druckluft auf

5,52 bar regeln.

3. Den Druckluftschlauch an den Wassereingang der Gasanschlusskonsole anschließen.

Der Luftschlauch muss sich an einen JIC-6-Stecker auf der

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Gasanschlusskonsole anschließen lassen.

4. Mithilfe der XPR-Webschnittstelle oder CNC eine Prozess-ID für einen Wasserprozess wählen (z. B. 2028).

5. Aus dem Plasmaprozess-Auswahlmenü Vorströmung auswählen.

Während der Vorströmung wird aus der Brennerdüse etwa

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45–50 Sekunden lang Sprühwasser austreten.

6. Schritt 5 wiederholen, bis kein sichtbares Sprühwasser mehr aus der Brennerdüse austritt.

Es können 7–10 Vorströmungszyklen notwendig sein, bis kein

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Sprühwasser mehr austritt.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 53

Qualifikationen und Anforderungen

Anforderungen an Kühlmittel

Die Schneidanlage wird ohne Kühlmittel im Behälter geliefert. Bevor die Schneidanlage in Betrieb genommen wird, muss das Kühlmittel eingefüllt werden. Das Fassungsvermögen der Kühlmittelanlage beträgt zwischen 22,7 und 45 Litern.

Die Leitungslänge hat Auswirkungen auf die erforderliche Gesamtmenge an Kühlvolumen. Eine Schneidanlage mit längeren Schläuchen erfordert mehr Kühlmittel als eine Schneidanlage mit kurzen Schläuchen.

Bevor Sie den Kühlmitteltank auffüllen siehe Kühlmittelbefüllung auf Seite 205, wählen Sie das für Ihre Betriebsbedingungen optimale Kühlmittel aus. Der Bereich der Umgebungstemperatur, innerhalb dessen Ihre Schneidanlage betrieben wird, wirkt sich auf das von Ihnen verwendete Kühlmittel aus.

HINWEIS

DURCH EINEN ZU NIEDRIGEN KÜHLMITTEL-FÜLLSTAND KÖNNEN DIE SCHNEIDANLAGE UND DIE KÜHLMITTELPUMPE BESCHÄDIGT WERDEN

Schneidanlagen niemals in Betrieb nehmen, wenn Ihnen ein niedriger Kühlmittel-Füllstand angezeigt wird. Wenn die Schneidanlage ohne oder mit nur wenig Kühlmittel betrieben wird, kann es zu beträchtlichen Schäden an der Schneidanlage und der Kühlmittelpumpe kommen.

Wenn Ihre Kühlmittelpumpe beschädigt ist, muss sie unter Umständen ausgetauscht werden.

HINWEIS

KFZ-FROSTSCHUTZMITTEL KÖNNEN DAS BRENNERKÜHLSYSTEM BESCHÄDIGEN

Niemals KFZ-Frostschutzmittel anstelle von Hypertherm-Kühlmittel verwenden. Frostschutzmittel enthält Chemikalien, die das Brennerkühlsystem beschädigen können.

Vergewissern Sie sich, dass Sie die nachstehenden Warn- und Sicherheitshinweise gelesen haben und diese befolgen. Daten zur Sicherheit und Informationen zur Handhabung und Lagerung von Kühlmittel, Propylenglykol und Benzotriazol finden Sie in den Material-Sicherheitsdatenblättern (MSDB) und den Sicherheitsdatenblättern (SDB). Sie finden die MSDB und SDB online. Eine technische Dokumentation ist unter www.hypertherm.com/docs abrufbar.

WARNUNG

KÜHLMITTEL KANN HAUT UND AUGEN REIZEN UND BEI VERSCHLUCKEN SCHÄDLICH ODER TÖDLICH SEIN

Propylenglykol und Benzotriazol können Haut und Augen reizen und bei Verschlucken schädlich oder tödlich sein. Bei Kontakt mit Haut oder Augen gründlich mit Wasser ausspülen. Bei Verschlucken sofort den Arzt aufsuchen.

54 809481 Betriebsanleitung XPR300

Qualifikationen und Anforderungen

Anforderungen an Kühlmittel für Betrieb zwischen –10 °C und 40 °C

Verwenden Sie bei einem Betrieb in einem Temperaturbereich von –10 °C bis 40 °C vorgemischtes Hypertherm-Kühlmittel (028872).

Beim Einsatz von Schildwasser verkleinert sich der Temperaturbereich für

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den Betrieb und die Lagerung der Schneidanlage auf über 0 °C bis 40 °C.

Wenn die Temperatur unter –10 °C sinken kann, wenn die Schneidanlage nicht in Betrieb ist, passen Sie die Konzentration des Kühlmittels Propylenglykol auf 50 % an, um Schäden an den Komponenten des Kühlsystems vorzubeugen.

Ein Betrieb Ihrer XPR-Anlage unterhalb von –10 °C wird nicht empfohlen,

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da sich die Standzeit der Verschleißteile und die Leistung verringert.

Um den Prozentsatz des Kühlmittels Propylenglykol zu erhöhen, fügen Sie dem vorgemischten Hypertherm-Kühlmittel (028872) 100-%iges Propylenglykol (028873) hinzu, wie in der unten gezeigten Berechnung beschrieben. Der maximale Prozentsatz an Propylenglykol sollte niemals 50 % überschreiten.

Gesamtvolumen des Kühlmittels in der Anlage (in Litern)*

Gesamtvolumen des Kühlmittels in der Anlage (in US-Gallonen)*

* Siehe Kühlmittel-Gesamtvolumen für Ihre Schneidanlage schätzen auf Seite 263.

X 0,4 = Gesamtvolumen des hinzuzufügenden

100-%igen Propylenglykols in Litern

X 1,514 = Gesamtvolumen des hinzuzufügenden

100-%igen Propylenglykols in US-Gallonen

Anforderungen an Kühlmittel für Betrieb über 40 °C

Für Betriebstemperaturen oberhalb von 40 °C, die niemals auf oder unter 0 °C sinken können, verwenden Sie behandeltes Wasser ohne Propylenglykol als Kühlmittel.

Für den Betrieb in sehr hohen Temperaturen bietet behandeltes Wasser die besten Kühleigenschaften.

Behandeltes Wasser ist eine Mischung aus gereinigtem Wasser, das die

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Reinheitsanforderungen für Kühlwasser auf Seite 56 erfüllt, und 1 Teil

Benzotriazol (128020) auf 300 Teile Wasser. Benzotriazol agiert als Korrosionshemmer für das in der Schneidanlage enthaltene kupferbasierte Kühlsystem.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 55

Qualifikationen und Anforderungen

Durchflussanforderungen für Kühlmittel

 Die maximale Kühlmittel-Durchflussmenge beträgt 11,36 Liter pro Minute.  Die minimale Kühlmittel-Durchflussmenge beträgt 3,79 Liter pro Minute.

Die Schneidanlage wird automatisch gestoppt, wenn die Durchflussmenge diese maximale oder minimale Durchflussmenge erreicht. Eine automatische Abschaltung bei einer zu geringen Durchflussmenge schützt die Kühlmittelpumpe vor Schäden bei einer nicht vorhandenen oder zu geringen Durchflussmenge. Eine automatische Abschaltung bei einer zu hohen Durchflussmenge schützt den Brenner und die Schlauchpakete vor Schäden bei Erlöschen.

Informationen zur Diagnose und Fehlerbeseitigung bei Problemen mit dem Kühlmittel-Durchfluss finden Siehe:

 Codes bei niedriger Kühlmittel-Durchflussmenge (540–542) auf Seite 330  Codes bei hoher Kühlmittel-Durchflussmenge (543–544) auf Seite 332

Reinheitsanforderungen für Kühlwasser

Immer Wasser verwenden, das den Spezifikationen in Tabelle 13 auf Seite 56 entspricht, wenn eine kundenspezifische Kühlmittelmischung verwendet wird.

Wasser, das zu rein ist, kann ebenfalls Probleme verursachen. Vollentsalztes Wasser kann zu Korrosion im Kühlmittelsystem führen. Nach der Entsalzung geben Sie Benzotriazol (128020) hinzu.

Es kann Wasser verwendet werden, das mittels einer beliebigen Methode (Entionisierung, Umkehrosmose, Sandfilter, Wasserenthärter usw.) gereinigt wurde, solange die Wasserreinheit den Spezifikationen in der folgenden Tabelle entspricht. Weitere Informationen zur Auswahl eines Wasserfiltersystems sind bei einem Wasserspezialisten erhältlich.

Tabelle 13 – Methoden zur Messung der Reinheit des Kühlwassers

Methoden zur Messung der Wasserreinheit

Grad der Wasserreinheit

Reines Wasser (Nur zur Referenz.

Nicht verwenden.)

Maximale Reinheit 0,5 2 0,206 0.010

Spez. Leitfähigkeit

S/cm bei 25 °C

0,055 18,3 0 0

Spez. Widerstand

mcm bei 25 °C

Gelöste Feststoffe

oder Härte

(ppm von NaCl)

Körner pro Gallone

(gpg von CaCO

)

Mindestreinheit 18 0,054 8,5 0.43

Maximales Trinkwasser (Nur zur Referenz. Nicht verwenden.)

56 809481 Betriebsanleitung XPR300

1000 0,001 495 25

Qualifikationen und Anforderungen

Anforderungen an die Aufstellung der Anlagenkomponenten

Zur Planung der Position der Plasma-Stromquelle, Gasanschlusskonsole, Brenneranschlusskonsole und des Brenners beachten Sie folgende Einschränkungen und Anforderungen:

 Standortanforderungen auf Seite 61  Längenanforderungen für Schläuche, Kabel und Leitungen auf Seite 61  Anforderungen an Biegeradien für Schläuche, Kabel und Leitungen auf Seite 62  Maximale Durchmesser für Konsole-zu-Konsole-Schlauchpakete auf Seite 62  Anforderungen an die Entfernungen für Lüftung und Zugang auf Seite 63  Anforderungen an die Entfernungen für Kommunikation auf Seite 64

XPR300 Betriebsanleitung 809481 57

Qualifikationen und Anforderungen

≤ 75 m

≤ 4,5 m

A B C

≤ 15 m

≤ 75 m

A Plasma-Stromquelle B Gasanschlusskonsole (Core) C Brenneranschlusskonsole

D Brenner E Schneidtisch F CNC (computerized numeric control)

1 CNC-Leitung 2 Werkstückkabel 3 CAN-Kabel (Controller area network) 4 Netzkabel (120 VAC) 5 Kühlmittelschläuche (1 Versorgung, 1 Rückfluss) 6 Pilotlichtbogenleitung 7 Minusleitung 8 Pilotlichtbogen- und

Kühlmittelschlauchsatz-Baugruppe

a Pilotlichtbogenleitung b Kühlmittelschlauchsatz (1 Versorgung,

1 Rückfluss)

9 Stromversorgungs-, CAN- und 3-Gas-Baugruppe

c Netzkabel (120 VAC) d CAN-Kabel

e 3 Gasschläuche (Core) 10 Brennerschlauchpaket 11 Druckregler

Positionieren Sie einen Gasdruckregler im Umkreis von 3 Metern von der Gasanschlusskonsole oder ergreifen Sie Maßnahmen, um die Einlassgasdrücke an die in den Prozessgasanforderungen festgelegten Toleranzen anzupassen.

12 Gasversorgungsschläuche 13 Gase, Core: O

, N2 und Luft

Empfohlene Konfiguration mit der Core-Gasanschlusskonsole

58 809481 Betriebsanleitung XPR300

Qualifikationen und Anforderungen

≤ 75 m

≤ 4,5 m

A B C

≤ 15 m

≤ 75 m

A Plasma-Stromquelle B Gasanschlusskonsole (CorePlus) C Brenneranschlusskonsole

D Brenner E Schneidtisch F CNC (computerized numeric control)

Kühlmittelschlauchsatz-Baugruppe

a Pilotlichtbogenleitung b Kühlmittelschlauchsatz (1 Versorgung,

1 Rückfluss)

9 Stromversorgungs-, CAN- und 4-Gas-Baugruppe

c Netzkabel (120 VAC)

d CAN-Kabel

e 4 Gasschläuche (CorePlus) 10 Brennerschlauchpaket 11 Druckregler

12 Gasversorgungsschläuche 13 Gase, CorePlus: O

, N2, Argon und Luft

Empfohlene Konfiguration mit der CorePlus-Gasanschlusskonsole

XPR300 Betriebsanleitung 809481 59

Qualifikationen und Anforderungen

≤ 4,5 m

≤ 75 m

≤ 15 m

A Plasma-Stromquelle B Gasanschlusskonsole (VWI oder OptiMix) C Brenneranschlusskonsole

D Brenner E Schneidtisch F CNC-Leitung

Schildwasser-Baugruppe

a Pilotlichtbogenleitung b Kühlmittelschlauchsatz (1 Versorgung,

1 Rückfluss)

c Schildwasserschlauch (VWI oder OptiMix)

9 Stromversorgungs-, CAN- und 5-Gas-Baugruppe

d Netzkabel (120 VAC)

e CAN-Kabel

f 5 Gasschläuche (VWI oder OptiMix) 10 Brennerschlauchpaket 11 Druckregler

12 Gasversorgungsschläuche 13 Gase und Wasser

VWI: O

, Luft, N2, Argon, F5 und Wasser

OptiMix: O

, Luft, N2, Argon, F5, Wasser, H

Empfohlene Konfiguration mit der VWI- oder OptiMix-Gasanschlusskonsole

60 809481 Betriebsanleitung XPR300

Standortanforderungen

Tabe lle 14 – Empfehlung für die Positionierung der Anlagenkomponenten

Plasma-Stromquelle • Ebene Fläche (Neigung von weniger als 10°)

• Sauberer und trockener Bereich

• Tragfähigkeit von mindestens 680 kg

Gasanschlusskonsole* • Ebene Fläche (Neigung von weniger als 10°)

• Sauberer und trockener Bereich

• Fähigkeit, das Gewicht Ihrer Gasanschlusskonsole zu tragen Gewicht variiert je nach Typ, siehe Spezifikationen auf Seite 25.

Brenneranschlusskonsole* • Sauberer und trockener Bereich

• Tragfähigkeit von mindestens 9,3 kg

* Die gleichen Empfehlungen gelten für die Positionierung in Zwischengeschossen.

Längenanforderungen für Schläuche, Kabel und Leitungen

Qualifikationen und Anforderungen

Die Abstände zwischen der Plasma-Stromquelle, der Gasanschlusskonsole, der Brenneranschlusskonsole, dem Brenner und dem Schneidtisch sind durch die Längen der Verbindungsschläuche, Kabel und Leitungen für diese Komponenten begrenzt.

Tabe lle 15 – Längenbereiche für Verbindungsschläuche, Kabel und Leitungen

Von dieser Komponente ... zu dieser Komponente ...

Plasma-Stromquelle Gasanschlusskonsole (Core, CorePlus,

VWI, OptiMix)

Gasanschlusskonsole Brenneranschlusskonsole 3–18 m*

Brenneranschlusskonsole Brenner oder Schneidtisch 2–4,5 m*

* Siehe Empfohlene Konfiguration mit der Core-Gasanschlusskonsole auf Seite 58, Empfohlene Konfiguration

mit der CorePlus-Gasanschlusskonsole auf Seite 59 und Empfohlene Konfiguration mit der VWI- oder OptiMix-Gasanschlusskonsole auf Seite 60 für die Anforderungen an visuelle Abstände.

Siehe Ersatzteilliste auf Seite 375 für eine vollständige Liste der



Schläuche, Kabel und Leitungen.

... kann die Länge im folgenden Bereich liegen:

3–75 m*

Vergewissern Sie sich, alle Schläuche, Kabel und Leitungen in der richtigen Länge zu installieren.

 Zu kurze Schläuche, Kabel und Leitungen können die mechanischen Bewegungen

behindern.

 Zu lange Kabel und Leitungen können elektromagnetische Störungen (EMI) verursachen.

EMI können die Schnittqualität verringern.



Wenden Sie sich für Empfehlungen zur besten Länge für Ihre Schneidanlage bitte an Ihren Schneidanlagen-Händler.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 61

Qualifikationen und Anforderungen

15,25 cm

Mindest-Biegeradius

(Innendurchmesser gemessen)

Anforderungen an Biegeradien für Schläuche, Kabel und Leitungen

Die folgenden Schläuche, Kabel und Leitungen dürfen nicht weiter als bis zum Mindest-Biegeradius von 15,25 cm gebogen werden:

 Brennerschlauchpaket  Pilotlichtbogenleitung  Kühlmittelschlauchsatz  Netzkabel  CAN-Kabel  3-Gas-Schlauchpaket für die Core-Gasanschlusskonsole  4-Gas-Schlauchpaket für die CorePlus-Gasanschlusskonsole  5-Gas-Schlauchpaket für die VWI- oder OptiMix-Gasanschlusskonsole  Gasversorgungsschläuche

Maximale Durchmesser für Konsole-zu-Konsole-Schlauchpakete

Die Steckverbinder für Konsole-zu-Konsole-Schlauchpakete weisen die folgenden maximalen Durchmesser auf:

 5,6 cm für das Schlauchpaket Pilotlichtbogen/Kühlmittel-Schlauch  5,8 cm für das Gasschlauchpaket

Beispiel OptiMix-Schlauchpaket Pilotlichtbogen/Kühlmittel-Schlauch*

Beispiel OptiMix Gasschlauchpaket*

* OptiMix-Baugruppen werden nur als Beispiel gezeigt. Die Steckverbinder an allen

Konsole-zu-Konsole-Baugruppen (Core, CorePlus, VWI und OptiMix) weisen den gleichen Durchmesser auf.

62 809481 Betriebsanleitung XPR300

Qualifikationen und Anforderungen

Die 18-Meter-Baugruppe ist nur mit dem 2-Meter- oder

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2,5-Meter-Brennerschlauchpaket kompatibel. Zu den Längen siehe Kabel

zwischen Gasanschlusskonsole und Brenneranschlusskonsole in der Ersatzteilliste auf Seite 375.

Anforderungen an die Entfernungen zwischen Hochfrequenzleitungen und Steuerkabeln

Elektromagnetische Störungen (EMI) können auftreten, wenn Hochfrequenz-Leitungen (wie zum Beispiel die Pilotlichtbogen- und Minusleitungen) zu nahe an den Steuerkabeln liegen (zum Beispiel die 120-VAC-Stromkabel, CAN- und EtherCAT

Falls möglich, verwenden Sie einen separaten Kabelkanal, um Leitungen und Kabel zu isolieren.

Wenn separate Kanäle nicht möglich sind, empfiehlt Hypertherm einen Mindestabstand von 150 mm zwischen den Hochfrequenz-Leitungen und den Steuerkabeln. Verlegen Sie die Pilotlichtbogenleitung, Minusleitung und alle Netzkabel, die eine Spannung über 120 VAC führen, von Folgendem getrennt:

 CAN-Kabel  Netzkabel (120 VAC)

-Kabel).

 CNC-Leitung (EtherCAT, serielle RS-422 oder diskrete Leitung)

Anforderungen an die Entfernungen für Lüftung und Zugang

 Lüftung

 Blockieren Sie nicht die Lüftungsschlitze an den Ecken oder den unteren Abdeckungen

der Vorder- und Rückseite der Plasma-Stromquelle. Für ausreichende Lüftung ist mindestens ein Abstand von 1 m erforderlich.

 Blockieren Sie nicht die Lüftungsschlitze an der Gasanschlusskonsole. Für

ausreichende Lüftung ist mindestens ein Abstand von 1,27 cm erforderlich.

 Blockieren Sie nicht die Lüftungsschlitze an der Brenneranschlusskonsole. Sie

müssen die Montagehalterung verwenden, um einen Abstand zwischen Konsole und Montageoberfläche zu gewährleisten.

 Zugang für Service und Wartung – Hypertherm empfiehlt einen Mindestabstand von 1 m

zwischen der Plasma-Stromquelle und anderen Anlagenkomponenten, bzw. zwischen der Plasma-Stromquelle und einem Hindernis.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 63

Qualifikationen und Anforderungen

Anforderungen an die Entfernungen für Kommunikation

Tabelle 16 – Maximaler Abstand zwischen der Plasma-Stromquelle und dem Steuergerät

Kommunikationstyp Entfernung

WLAN Maximaler Radius ohne Hindernisse 30,5 m*

EtherCAT** Maximal 75 m

Diskret** Maximal 75 m

Serielle RS-422** Maximal 75 m

* Hindernisse oder Abstände von mehr als 30,5 m können eine Auswirkung auf die Kommunikation zwischen

Plasma-Stromquelle und dem drahtlosen Gerät haben.

** Siehe Empfohlene Konfiguration mit der Core-Gasanschlusskonsole auf Seite 58, Empfohlene Konfiguration

mit der CorePlus-Gasanschlusskonsole auf Seite 59 und Empfohlene Konfiguration mit der VWI- oder OptiMix-Gasanschlusskonsole auf Seite 60 für die Anforderungen an visuelle Abstände.

WLAN-Konformität

Drahtlose Geräte arbeiten mit Hochfrequenz, die zwar wahrscheinlich durch Vorschriften geregelt ist, doch sehen diese Vorschriften in jedem Land anders aus. Drahtlose Geräte, die IEEE-Normen

802.11a, 802.11b, 802.11g, 802.11n, 802.16e und andere erfüllen, wurden für bestimmte Länder konzipiert bzw. für den Gebrauch in diesen Ländern zugelassen. Die Hochfrequenz- (HF-, RF-) Zertifikate der Hersteller drahtloser Geräte über die Konformität von in Hypertherm-Produkten eingebauten drahtlosen Geräten finden Sie in der „Downloads-Bibliothek“ unter

www.hypertherm.com.

Der Benutzer von Hypertherm-Produkten, in denen drahtlose Geräte integriert sind, ist dafür verantwortlich, dass jedes drahtlose Gerät für das Land, in dem es verwendet wird, zugelassen wurde, und dass es mit der korrekten Frequenz für das Land, in dem es verwendet wird, konfiguriert wurde. Drahtlose Geräte, die in Hypertherm-Produkte integriert sind, dürfen nicht einem Land betrieben werden, dessen Vorschriften für die Zulassung des drahtlosen Geräts nicht erfüllt sind. Jede Veränderung oder Abweichung des drahtlosen Geräts oder der Antenne(n) von der zulässigen Konfiguration, Markierung, Leistung, Frequenzeinstellung sowie von anderen örtlichen Vorschriften des Landes über drahtlose HF-Geräte können eine Verletzung der nationalen Gesetze darstellen.

Für weitere Informationen siehe das XPR Wireless Compliance Manual (XPR-WLAN-Konformitätshandbuch) (80992C).

64 809481 Betriebsanleitung XPR300

Anforderungen an die Brennermontagehalterung

Sie müssen die Brennermontagehalterung für Ihre Schneidanlage selbst bereitstellen. Verwenden Sie eine Halterung, die folgenden Anforderungen entspricht:

 Sie kann einen Brenner mit einem Durchmesser von 57,15 mm halten  Sie hält den Brenner senkrecht (im 90-Grad-Winkel) zum Werkstück

(für das nicht abgefaste Schneiden)

 Sie berührt nicht die Brennerhöhenverstellung

Die Brenner-Montagemuffe der XPR ist größer als die



Brenner-Montagemuffe für HPR-Brenner. Für XPR-Brenner müssen vorherige Montageeinrichtungen geändert oder ersetzt werden.

Montagehalterungen sind bei Hypertherm erhältlich. Siehe

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Brennerhalterung auf Seite 402 der Ersatzteilliste.

Anforderungen an die Brennerhöhenverstellung

Qualifikationen und Anforderungen

Wählen Sie eine Höhenverstellung mit einer Tragfähigkeit von mindestens 11,3 kg. Das Gewicht der Brenner-Rotationsmuffe ist mit inbegriffen, falls diese verwendet wird.

Siehe Betriebsanleitung der Brennerhöhenverstellung für mehr

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Informationen.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 65

Qualifikationen und Anforderungen

CNC-Anforderungen

Fern-Ein-/Aus-Schalter

Die CNC muss über einen Fern-Ein-/Aus-Schalter verfügen

Anpassbare Einstellungen

Die CNC muss folgende Einstellungen ermöglichen:

 Stromsollwert  Plasma-Betriebsdurchfluss  Sekundärgas-Betriebsdurchfluss  Gasmischungssollwerte

Anzeige-Einstellungen

Die CNC muss folgende Daten anzeigen:

 Plasmagastyp  Sekundärgastyp  Ausgewählte Prozess-ID  System-Diagnosecodes  Firmware-Version der Gasanschlusskonsole  Firmware-Version der Plasma-Stromquelle

Die CNC muss folgende Daten in Echtzeit anzeigen, um eine Fehlerbeseitigung und eine Diagnose des Anlagenbetriebs zu ermöglichen:

 Chopperstrom  Werkstückkabelstrom  Anlagenstatuscodes  Choppertemperatur  Tran sforma tortempera tur  Kühlmitteltemperatur  Kühlmittel-Durchflussmenge  Verfahrensgas-Drücke  Lüfterdrehzahlen

66 809481 Betriebsanleitung XPR300

Diagnose und Fehlerbeseitigung

Die CNC muss in der Lage sein, folgende Befehle zur Diagnose und Fehlerbeseitigung während des Anlagenbetriebs auszuführen:

 Vorströmungsgase testen  Testgasdurchfluss für Lochstechen  Betriebsdurchflussgase testen  Auf Gas-Undichtigkeiten testen

Zu weiteren Informationen über CNC-Befehle siehe



CNC Communication Protocol for the XPR Cutting System (CNC-Kommunikationsprotokoll für die XPR-Schneidanlage) (809810).

Qualifikationen und Anforderungen

XPR300 Betriebsanleitung 809481 67

Qualifikationen und Anforderungen

Empfohlene Erdung und Abschirmung

Einführung

In diesem Kapitel werden die Erdungs- und Abschirmungsmaßnahmen beschrieben, die erforderlich sind, um die Anfälligkeit einer Plasmaschneidanlage für elektromagnetische Störungen (EMI) (auch Rauschen genannt) zu minimieren. Es werden zudem die Betriebserdung, die Schutzerde (PE) und die Gleichstromversorgungsmasse erläutert. Das Diagramm am Ende dieses Kapitels veranschaulicht diese Erdungsarten in der Plasmaschneidanlage.

Die in diesem Kapitel aufgeführten Erdungsmaßnahmen wurden bei vielen



Installationen mit hervorragenden Ergebnissen verwendet, und Hypertherm empfiehlt, dass sie im Installationsprozess routinemäßig angewandt werden. Die tatsächlichen Methoden, die zur Realisierung dieser Maßnahmen verwendet werden, können von Anlage zu Anlage variieren, sollten jedoch so einheitlich wie möglich verwendet werden. Aufgrund der Unterschiede bei Zubehör und Installationen können diese Erdungsmaßnahmen EMI-Probleme u. U. nicht in allen Fällen eliminieren. Hypertherm empfiehlt, Ihre nationalen und örtlichen Elektrizitätsvorschriften zu Rate zu ziehen, um sicherzugehen, dass Ihre Erdungs- und Abschirmungsmaßnahmen den Anforderungen für Ihren Standort entsprechen.

Erdung und Masse

Betriebserdung (auch als Sicherheitserdung bezeichnet): das Erdungssystem der eingehenden Netzspannung. Es bewahrt das Personal vor elektrischen Stromschlägen durch das Gerät oder den Schneidtisch. Es umfasst die Betriebserdung in die Plasmaanlage und andere Systeme, z. B. die CNC-Steuerung und Motorantriebe, sowie den zusätzlichen Erdungsstab, der am Schneidtisch angeschlossen ist. In den Plasmastromkreisen wird die Erdung vom Chassis der Plasmaanlage durch die Verkabelung zum Gehäuse der einzelnen separaten Konsolen geleitet.

Schutzerde (PE) ist das Erdungssystem innerhalb der elektrischen Anlagen. Die Schutzerde (PE), die mit der Betriebserdung verbunden ist, stellt elektrische Kontinuität zwischen der Anlage und der Wechselstromversorgung her.

Gleichstrommasse (auch als Schneidstrommasse oder Arbeitsmasse bezeichnet): der Massepfad des Schneidstroms vom Brenner zurück zur Plasmaanlage. Sie erfordert, dass das positive Kabel von der Plasmaanlage mit einem Kabel geeigneten Querschnitts fest an die Masseschiene des Schneidtisches angeschlossen werden kann. Es erfordert zudem, dass die Leisten, auf denen das Werkstück sitzt, guten Kontakt mit dem Tisch und dem Werkstück haben.

EMI-Erdung und -Abschirmung: das Erdungssystem, durch das das Ausmaß der EMI begrenzt wird, die von den Plasma- und Motorantriebssystemen abgegeben werden. Es begrenzt zudem das Ausmaß der EMI, die von den CNC- und anderen Steuer- und Messstromkreisen empfangen werden. Die in diesem Kapitel beschriebenen Erdungspraktiken beziehen sich hauptsächlich auf die EMI-Erdung und -Abschirmung.

68 809481 Betriebsanleitung XPR300

Erdungsmaßnahmen

1. Sofern nicht anderweitig angegeben, verwenden Sie nur Kabel mit einem Mindestquerschnitt von 21,2 mm EMI-Erdungsleitungen.

2. Der Schneidtisch wird für den allgemeinen EMI-Erdungspunkt oder Sternpunkt verwendet. Der Tisch sollte mit angeschweißten Gewindebolzen versehen sein, auf denen eine Kupferstromschiene angebracht ist. Eine separate Stromschiene sollte auf dem Portal so nah wie möglich an den einzelnen Motoren angebracht sein. Wenn an jedem Ende des Portals Motoren vorhanden sind, sollte eine separate EMI-Erdungsleitung vom entfernt gelegenen Motor zur Portal-Stromschiene gelegt werden. Die Portal-Stromschiene sollte über eine separate, schwere EMI-Erdungsleitung mit Querschnitt 21,2 mm zur Stromschiene des Tisches verfügen. Die EMI-Erdungsleitungen für die Brennerhöhenverstellung und die RHF-Konsole oder die kombinierte Zünd-/Gasanschlusskonsole müssen separat zur Erdungsschiene des Tisches laufen.

3. Eine ungeeignete Erdung setzt nicht nur die Bediener gefährlichen Spannungen aus, sondern erhöht auch das Risiko von Ausfällen der Anlage und einer unnötigen Stillstandzeit. Idealerweise sollte eine Erdung Null Ohm Widerstand haben, die Erfahrung lehrt jedoch, dass ein Widerstand von unter 1 Ohm für die meisten Anwendungen ausreichend ist. Hypertherm empfiehlt, Ihre nationalen und örtlichen Elektrizitätsvorschriften zu Rate zu ziehen, um sicherzugehen, dass Ihre Erdungs- und Abschirmungsmaßnahmen den Anforderungen für Ihren Standort entsprechen.

Qualifikationen und Anforderungen

(047031) für die in Beispiel für Erdungsschema auf Seite 72 dargestellten

(047031)

4. Ein Erdungsstab (eine PE-Erdung), der alle anwendbaren örtlichen und nationalen elektrischen Vorschriften erfüllt, muss im Abstand von max. 6 m zum Schneidtisch angebracht werden.

Die PE-Erdung muss mit einem Erdungskabel von mindestens 21,2 mm

Querschnitt (047031) an der Erdungsschiene des Schneidtisches angeschlossen sein. Wenden Sie sich an einen Elektriker in Ihrer Nähe, um sicherzugehen, dass Ihre Erdung allen nationalen und örtlichen Elektrizitätsvorschriften entspricht.

5. Für die effektivste Abschirmung sollten für E/A-Signale, serielle Kommunikationssignale, Mehrpunktverbindungen von Plasmaanlage zu Plasmaanlage und Verbindungen zwischen allen Teilen der Hypertherm-Anlage die Hypertherm-CNC-Schnittstellenkabel verwendet werden.

6. Sämtliche im Erdungssystem verwendeten Ausrüstungsteile müssen aus Messing oder Kupfer bestehen. Zwar können zum Montieren der Erdungsschiene an den Schneidtisch geschweißte Stahlstifte verwendet werden, doch es können keine weiteren Teile aus Aluminium oder Stahl im Erdungssystem vewendet werden.

7. Wechselstrom-, PE- und Betriebserdung müssen an allen Geräten gemäß örtlichen und nationalen Vorschriften angeschlossen werden.

8. Bei einem System mit einer RHF-Konsole oder einer kombinierten Zünd-/Gasanschlusskonsole müssen die positiven, negativen und Pilotlichtbogenleitungen so weit wie möglich zusammen gebündelt werden. Brennerschlauchpaket, Werkstückkabel und Pilotlichtbogenleitung (Düse) können parallel zu anderen Drähten oder Kabeln laufen, wenn sie mindestens 150 mm entfernt sind. Wenn möglich, Netz- und Signalkabel in separaten Kabelkanälen führen.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 69

Qualifikationen und Anforderungen

9. Bei einem System mit einer RHF-Konsole oder einer kombinierten Zünd-/Gasanschlusskonsole empfiehlt Hypertherm, dass Sie diese Konsole so nahe wie möglich am Brenner montieren. Diese Konsole muss über eine separate Erdungsleitung zur Schutzleiter-Stromschiene am Schneidtisch verfügen.

10. Alle Hypertherm-Komponenten sowie alle anderen CNC- oder Antriebsmotor-Schaltschränke oder -Gehäuse müssen über eine separate Erdungsleitung zum gemeinsamen Punkt (Sternpunkt) am Tisch verfügen. Dies beinhaltet auch die Zünd-/Gasanschlusskonsole, selbst wenn sie mit der Plasmaanlage oder dem Schneidtisch verschraubt ist.

11 . Die Kupplung an der Pilotlichtbogenleitung und die Kühlmittelschlauchsatz-Baugruppe müssen

fest mit den Muffen der Gasanschlusskonsole und der Brenneranschlusskonsole verbunden sein. Die Klemme unbedingt fest anziehen. Die Muffe am Brennerschlauchpaket muss fest mit dem Brennerschaft verbunden sein. Die Klemme unbedingt fest anziehen. Schließen Sie einen Schutzleiter (10 AWG) an die flache Klemme an der Montagemuffe des Brenners an.

12. Der Brenner-Halter- und -Abschaltmechanismus – jener Teil, der an der Höhenverstellung, und nicht am Brenner angebracht ist – muss am stationären Teil der Höhenverstellung mit einem Kupferdrahtgeflecht von mindestens 12,7 mm Breite verbunden werden. Von der Höhenverstellung zur Schutzleiter-Stromschiene auf dem Portal muss ein separates Kabel laufen. Die Ventilbaugruppe sollte ebenfalls über einen separaten Schutzleiter-Anschluss zur Stromschiene auf dem Portal verfügen.

13. Wenn die Portal-Schneidmaschine auf Schienen läuft, die nicht am Tisch angeschweißt sind, dann muss jede Schiene mit einer Erdungsleitung vom Ende der Schiene am Tisch angeschlossen sein. Die Schienen-Erdungsleitungen sind direkt an den Tisch angeschlossen und müssen nicht an der Schutzleiter-Stromschiene am Tisch angeschlossen sein.

14. Wenn Sie eine Spannungsteiler-Platine installieren, dann bringen Sie diese so nah wie möglich an der Stelle an, an der die Lichtbogen-Spannung erfasst wird. Eine empfohlene Position ist innerhalb des Plasmaanlagengehäuses. Wenn eine Hypertherm Spannungsteiler-Platine verwendet wird, ist das Ausgangssignal von allen anderen Stromkreisen isoliert. Das verarbeitete Signal sollte durch ein verdrilltes, abgeschirmtes Kabel laufen (Belden 1800F oder ähnliches). Verwenden Sie ein Kabel mit einer Litzenabschirmung und nicht mit einer Folienabschirmung. Die Abschirmung muss mit dem Chassis der Plasmaanlage verbunden werden und darf am anderen Ende nicht angeschlossen werden.

15. Alle anderen Signale (analoge, digitale, serielle, Encoder) sollten in einem abgeschirmten Kabel mit verdrillten Kabelpaaren geführt werden. Die Anschlussklemmen dieser Kabeln sollten ein Metallgehäuse haben. Die Abschirmung, nicht die Entstörleitung, sollte an das Metallgehäuse der Anschlussklemmen an jedem Ende des Kabels angeschlossen werden. Die Abschirmung oder Entstörleitung niemals durch den Anschluss einer der Stifte führen.

70 809481 Betriebsanleitung XPR300

Qualifikationen und Anforderungen

1 Portal-Erdungsschiene

2 Erdungsstab

3 Kabel der Plasmaanlage (+)

4 Gas-Konsole

5 CNC-Gehäuse

6 Brennerhalterung

7 Chassis der Plasmaanlage

8 Brenneranschlusskonsole

1 2 3

5 6

7 8

1 Kabel zur Erdungsschiene am

Schneidtisch

2 Erdungsleitungen von den Komponenten

auf der Portal-Schneidmaschine

1 2

Das folgende Bild zeigt ein Beispiel für eine Erdungsschiene auf dem Schneidtisch. Die hier abgebildeten Komponenten können bei Ihrer Anlage evtl. anders aussehen.

Das folgende Bild zeigt ein Beispiel für eine Portal-Erdungsschiene. Sie ist am Portal in der Nähe des Motors angeschraubt. Jede einzelne Erdungsleitung der auf dem Portal montierten Komponenten ist mit der Schiene verbunden. Ein einzelnes schweres Kabel verbindet dann anschließend die Portal-Erdungsschiene mit der Erdungsschiene am Tisch.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 71

Qualifikationen und Anforderungen

Chassis- und EMI-Erdung

Betriebserdung

PE (Schutzerde)

1 Schneidtisch 2 Portal-Schneidmaschine 3 Plasmaanlage 4 Schutzleiter-Stromschiene des Tischs 5 Schutzleiter-Stromschiene des Portals 6 Höhenverstellung der Brennerhöhensteuerung 7 Brenneranschlusskonsole

8 CNC-Steuerung 9 Modul der Brennerhöhensteuerung

10 Gasanschlusskonsole.

An Schutzleiter-Stromschiene des Tischs anschließen.*

11 Gleichstromversorgungsmasse (Arbeitsmasse)

* Die Zündkonsole ist bei XPR-Schneidanlagen in der

Gasanschlusskonsole integriert.

Beispiel für Erdungsschema

Dieses Beispiel beruht auf der Praxis in Nordamerika. In anderen



Regionen kann es andere nationale oder örtliche Elektrizitätsvorschriften geben. Hypertherm empfiehlt, Ihre nationalen und örtlichen

72 809481 Betriebsanleitung XPR300

Elektrizitätsvorschriften zu Rate zu ziehen, um sicherzugehen, dass Ihre Erdungs- und Abschirmungsmaßnahmen den Anforderungen für Ihren Standort entsprechen.

Bevor Sie beginnen

Bevor Sie mit der Installation beginnen, stellen Sie Folgendes sicher:

 Sie haben alle Sicherheitsanweisungen in diesem Handbuch, im Safety and Compliance

Manual (Handbuch für Sicherheit und Übereinstimmung) (80669C), im Radio Frequency Warning Manual (Hochfrequenz-Warnungs-Handbuch) (80945C) sowie die an der

Schneidanlage befestigten Hinweise gelesen, verstanden und eingehalten. Das Nichtbefolgen der Sicherheitsanweisungen kann zu Körperverletzung oder Schäden am Gerät führen.

 Sie haben alle erforderlichen Referenzdokumente vorliegen. Siehe Voraussetzungen für

dieses Dokument auf Seite 37.

Installation

 Berücksichtigen Sie die folgenden Anforderungen bei der Positionierung der

Anlagenkomponenten:

 Standortanforderungen auf Seite 61  Längenanforderungen für Schläuche, Kabel und Leitungen auf Seite 61  Anforderungen an Biegeradien für Schläuche, Kabel und Leitungen auf Seite 62  Maximale Durchmesser für Konsole-zu-Konsole-Schlauchpakete auf Seite 62  Anforderungen an die Entfernungen für Lüftung und Zugang auf Seite 63  Anforderungen an die Entfernungen für Kommunikation auf Seite 64

 Siehe Checkliste zur Installation auf Seite 74.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 73

Installation

Dieses Plasmagerät kann mehr Lärm erzeugen als die zulässigen Lärmpegel, die in den nationalen und örtlichen Richtlinien festgelegt sind. Beim Schneiden oder Fugenhobeln ist immer ein ordnungsgemäßer Gehörschutz zu tragen. Alle Geräuschmessungen sind abhängig von der jeweiligen Umgebung, in der das Gerät verwendet wird. Siehe Lärm kann zu Gehörschäden führen im Safety and Compliance Manual (Handbuch für Sicherheit und Übereinstimmung) (80669C).

Zusätzlich ist ein Datenblatt zum Lärmschutz für Ihr Gerät unter www.hypertherm.com/docs abrufbar. Geben Sie im Suchfeld data sheet (Datenblatt) ein.

Checkliste zur Installation

Systemanforderungen

Elektrik

Siehe Elektrische Anforderungen der Anlage auf Seite 41.

Vergewissern Sie sich, dass die elektrische Anlage alle gültigen Vorschriften einhält.

Vergewissern Sie sich, dass die Eingangsleistung die Anforderungen erfüllt. Siehe Eingangsleistungsbedarf auf Seite 41.

Vergewissern Sie sich, dass der Netz-Trennschalter bzw. die Sicherung die Anforderungen erfüllen. Siehe Anforderungen an Netz-Trennschalter und Sicherung auf Seite 43.

Vergewissern Sie sich, dass das Hauptnetzkabel den richtigen Querschnitt aufweist und korrekt verbunden ist. Siehe Anforderungen an Hauptnetzkabel auf Seite 43.

Als Installateur oder Benutzer müssen Sie das Hauptnetzkabel für Ihre Schneidanlage selbst bereitstellen.

Vergewissern Sie sich, dass ein separater Trennschalter für die Plasma-Stromquelle vorhanden ist. Siehe Anforderungen an Netztrennschalter auf Seite 42.

Als Installateur oder Benutzer müssen Sie den Netztrennschalter für Ihre Schneidanlage selbst bereitstellen.

Vergewissern Sie sich, dass die Not-Aus-Schalter korrekt installiert sind. Als Installateur oder Benutzer müssen Sie die Not-Aus-Schalter für Ihre Schneidanlage selbst

bereitstellen.

Vergewissern Sie sich, dass der Fern-Ein-/Aus-Schalter korrekt installiert ist. Siehe

Fern-Ein-/Aus-Schalter auf Seite 44.

Als Installateur oder Benutzer müssen Sie den Fern-Ein-/Aus-Schalter für Ihre Schneidanlage selbst bereitstellen.

74 809481 Betriebsanleitung XPR300

Installation

Prozessgas und Rohrleitungen

Siehe (Core-, CorePlus-, VWI- und OptiMix-Gasanschlusskonsolen) auf Seite 45. Sie müssen die Prozessgase und die Gasversorgungsrohrleitungen für Ihre Schneidanlage selbst bereitstellen.

Vergewissern Sie sich, dass die Gasqualität die Anforderungen erfüllt.

Vergewissern Sie sich, dass der Gasdruck die Anforderungen erfüllt.

Vergewissern Sie sich, dass der Gasdurchfluss die Anforderungen erfüllt.

Vergewissern Sie sich, dass die Gas-Rohrleitungen und Schläuche die Anforderungen erfüllen. Siehe Rohrleitungen für Gasversorgung auf Seite 47.

Die Schneidanlage wird mit Schläuchen zum Anschluss der Plasma-Stromquellenkomponenten geliefert. Als Installateur oder Benutzer müssen Sie die Rohrleitungen für die Prozessgase selbst bereitstellen.

Vergewissern Sie sich, dass die Rohrleitungen vom richtigen Typ und korrekt angebracht sind. Als Installateur oder Benutzer müssen Sie die Flammenrückschlag-Sperreinrichtungen für Ihre

Schneidanlage selbst bereitstellen, wenn Sie Sauerstoff als Plasmagas einsetzen.

Vergewissern Sie sich, dass die Schläuche vom richtigen Typ sind, die richtige Länge haben und korrekt angebracht sind.

Vergewissern Sie sich, dass die Druckregler vom richtigen Typ sind, sowie an den richtigen Stellen installiert und korrekt montiert sind. Siehe Druckregler für Gasversorgung auf Seite 50.

Als Installateur oder Benutzer müssen Sie die Gasdruckregler für Ihre Schneidanlage selbst bereitstellen.

Vergewissern Sie sich, dass die Rohrleitungen alle gültigen Vorschriften einhalten.

Schildwasser (VWI und OptiMix)

Siehe Anforderungen an Schildwasser (VWI und OptiMix) auf Seite 51. Sie müssen das Schildwasser für Ihre Schneidanlage selbst bereitstellen.

Vergewissern Sie sich, dass die Wasserqualität die Anforderungen erfüllt.

Vergewissern Sie sich, dass der Wasserdruck die Anforderungen erfüllt.

Vergewissern Sie sich, dass der Wasserdurchfluss die Anforderungen erfüllt.

Vergewissern Sie sich, dass die Wasser-Rohrleitungen und Schläuche die Anforderungen erfüllen. Siehe Anforderungen an Rohrleitungen und Schläuche für Schildwasser auf Seite 52.

Als Installateur oder Benutzer müssen Sie die Rohrleitungen und Schläuche für das Schildwasser selbst bereitstellen.

Vergewissern Sie sich, dass die Rohrleitungen vom richtigen Typ und korrekt angebracht sind.

Vergewissern Sie sich, dass die Schläuche vom richtigen Typ sind, die richtige Länge haben und korrekt angebracht sind.

Zusätzliche Wasserdruckregler sind nur dann erforderlich, wenn der Wasserdruck über 7,92 bar liegt. Siehe Zusätzliche Anforderungen an Druckregler für Schildwasser (optional) auf Seite 52.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 75

Installation

Konfiguration

Siehe Anforderungen an die Aufstellung der Anlagenkomponenten auf Seite 57.

Vergewissern Sie sich, dass die Konfiguration der Anlagenkomponenten korrekt ist. Siehe Konfiguration

mit der Core-Gasanschlusskonsole auf Seite 84, Konfiguration mit der CorePlus-Gasanschlusskonsole

auf Seite 85 und Konfiguration mit der VWI- oder OptiMix-Gasanschlusskonsole auf Seite 86.

Vergewissern Sie sich, dass die Abstände und die Belüftung für die Plasma-Stromquelle die Anforderungen erfüllen. Siehe Anforderungen an die Entfernungen für Lüftung und Zugang auf Seite 63.

Hypertherm empfiehlt einen Mindestabstand von 1 m zwischen der Plasma-Stromquelle und anderen Anlagenkomponenten, bzw. zwischen der Plasma-Stromquelle und einem Hindernis.

Vergewissern Sie sich, dass die Oberflächen, auf denen Anlagenkomponenten stehen, eben, trocken und sauber sind und das Gewicht tragen können. Siehe Standortanforderungen auf Seite 61.

Vergewissern Sie sich, dass die Tischbelüftung die Anforderungen erfüllt (falls vorhanden, beim Tischtyp nachsehen).

Wassertisch

Höhenverstellbarer Tisch

Sonstige (bitte angeben)

Schläuche, Kabel und Leitungen

Die folgenden Schläuche, Kabel und Leitungen dürfen nicht mehr als mit dem Mindest-Biegeradius von 15,25 cm gebogen werden: Brennerschlauchpaket, Pilotlichtbogenleitung, Kühlmittelschlauchset, Netzkabel,

CAN-Kabel, 3-Gas-Schlauchpaket (für die Core-Gasanschlusskonsole), 4-Gas-Schlauchpaket (für die CorePlus-Gasanschlusskonsole), 5-Gas-Schlauchpaket (für die VWI- oder OptiMix-Gasanschlusskonsole) sowie Gasversorgungsschläuche.

Die Schneidanlage wird mit Kabeln und Leitungen zur Verbindung der Anlagenkomponenten geliefert. In den folgenden Kapiteln in der Ersatzteilliste finden Sie Teile-Nummern und Beschreibungen:

• Kabel zwischen Plasma-Stromquelle und Gasanschlusskonsole auf Seite 408.

• Kabel zwischen Gasanschlusskonsole und Brenneranschlusskonsole auf Seite 410

• Kabel zwischen Plasma-Stromquelle und CNC auf Seite 412.

• Kabel zwischen Plasma-Stromquelle und Schneidtisch auf Seite 413.

• Kabel zwischen Brenneranschlusskonsole und Brenneranschlussbuchse auf Seite 414.

Vergewissern Sie sich, dass alle Schläuche, Kabel und Leitungen vom richtigen Typ sind. Siehe Vorbereiten der Schläuche, Kabel und Leitungen auf Seite 99.

Vergewissern Sie sich, dass alle Schläuche, Kabel und Leitungen die richtige Länge haben. Siehe Längenanforderungen für Schläuche, Kabel und Leitungen auf Seite 61.

Erdung

Vergewissern Sie sich, dass die Erdung die Anforderungen erfüllt. Siehe Empfohlene Erdung und

Abschirmung auf Seite 68.

Plasma-Stromquelle

Gasanschlusskonsole

Brenneranschlusskonsole

Schneidtisch

CNC

Brennerschlauchpaket-Muffe

76 809481 Betriebsanleitung XPR300

Installationsschritte

Anschlüsse

Vergewissern Sie sich, dass alle Verbindungen zwischen Plasma-Stromquelle und Gasanschlusskonsole korrekt durchgeführt wurden. Siehe Anschließen der Plasma-Stromquelle und der Gasanschlusskonsole

(Core, CorePlus, VWI oder OptiMix) auf Seite 102.

Kühlmittelschlauchsatz

Netzkabel

CAN-Kabel

Minusleitung (–)

Pilotlichtbogenleitung

Vergewissern Sie sich, dass die Werkstückkabel-Verbindung (+) zwischen Plasma-Stromquelle und Schneidtisch korrekt durchgeführt wurde. Siehe Anschließen des Werkstückkabels an die

Plasma-Stromquelle und den Schneidtisch auf Seite 107.

Vergewissern Sie sich, dass die Verbindungen zwischen Gasanschlusskonsole und Brenneranschlusskonsole korrekt durchgeführt wurden. Siehe Anschließen der Gasanschlusskonsole

(Core oder CorePlus) an die TorchConnect-Konsole auf Seite 112 und Anschließen der Gasanschlusskonsole (VWI oder OptiMix) an die TorchConnect-Konsole auf Seite 117.

Installation

Core

CorePlus

Siehe Anschließen der Gasanschlusskonsole (Core oder CorePlus) an die

TorchConnect-Konsole auf Seite 112.

Pilotlichtbogen- und Kühlmittelschlauchsatz-Baugruppe. Siehe Anschließen der

Pilotlichtbogen- und Kühlmittelschlauchsatz-Baugruppe (Core oder CorePlus) auf

Seite 112.

Stromversorgungs-, CAN- und 3-Gas-Baugruppe (nur Core). Siehe Anschließen der

Stromversorgungs-, CAN- und 3-Gas-Baugruppe (Core) auf Seite 115.

Siehe Anschließen der Gasanschlusskonsole (Core oder CorePlus) an die

TorchConnect-Konsole auf Seite 112.

Pilotlichtbogen- und Kühlmittelschlauchsatz-Baugruppe. Siehe Anschließen der

Pilotlichtbogen- und Kühlmittelschlauchsatz-Baugruppe (Core oder CorePlus) auf

Seite 112.

Stromversorgungs-, CAN- und 4-Gas-Baugruppe (nur CorePlus). Siehe Anschließen

der Stromversorgungs-, CAN- und 4-Gas-Baugruppe (CorePlus) auf Seite 116.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 77

Installation

Anschlüsse

VWI / OptiMix

Vergewissern Sie sich, dass die Verbindung zwischen Brenneranschlussbuchse und Brenneranschlusskonsole korrekt durchgeführt wurde. Siehe Anschluss der Brenneranschlussbuchse an

die TorchConnect-Konsole auf Seite 132.

Vergewissern Sie sich, dass die Schläuche, Kabel und Leitungen korrekt installiert sind.

Siehe Anschließen der Gasanschlusskonsole (VWI oder OptiMix) an die

TorchConnect-Konsole auf Seite 117.

Pilotlichtbogen-, Kühlmittelschlauchsatz- und Wasser-Baugruppe. Siehe

Pilotlichtbogen-, Kühlmittelschlauchsatz- und Schildwasser-Baugruppe (VWI oder OptiMix) anschließen auf Seite 117.

Stromversorgungs-, CAN- und 5-Gas-Baugruppe. Siehe Stromversorgungs-, CAN-

und 5-Gas-Baugruppe (VWI oder OptiMix) anschließen auf Seite 120.

Vergewissern Sie sich, dass die Anschlüsse vom richtigen Typ und korrekt angebracht sind.

Vergewissern Sie sich, dass sie unbeschädigt sind und keine Knicke aufweisen.

Vergewissern Sie sich, dass die Kabel keine Schleifen aufweisen, die zu EMI-Problemen führen könnten.

Vergewissern Sie sich, dass die Abstände zwischen Hochfrequenzleitungen und Steuerkabeln den Anforderungen entsprechen. Siehe Maximale Durchmesser für

Konsole-zu-Konsole-Schlauchpakete auf Seite 62.

Vergewissern Sie sich, dass die Entfernungen für die Kommunikation die Anforderungen erfüllen. Siehe Anforderungen an die Entfernungen für Kommunikation auf Seite 64.

78 809481 Betriebsanleitung XPR300

Installationsschritte

Vergewissern Sie sich, dass die Verschleißteile vom richtigen Typ und korrekt angebracht sind. Eine lockere oder zu fest angezogene Elektrode kann den Brenner beschädigen. Hypertherm empfiehlt beim Festziehen von Elektroden ein Drehmoment zwischen 2,3 und 2,8 Nm. Siehe Installation der

Verschleißteile auf Seite 140.

Auf dem mit dem XPR-Brennerbaugruppensatz (428488) gelieferten Brennerkopf sind Verschleißteile für 300-A-Verfahren für unlegierten Stahl vormontiert.

Vergewissern Sie sich, dass der Brenner korrekt installiert ist.

Vergewissern Sie sich, dass die Brennermontagehalterung korrekt installiert ist. Siehe Anforderungen an die Brennermontagehalterung auf Seite 65.

Als Installateur oder Benutzer müssen Sie die Brennermontagehalterung für Ihre Schneidanlage selbst bereitstellen.

Vergewissern Sie sich, dass der Brenner korrekt in der Brenneranschlussbuchse installiert ist. Siehe Installation des Brenners in die Brenneranschlussbuchse auf Seite 142.

Vergewissern Sie sich, dass der Brenner korrekt in der Höhenverstellung installiert ist. Siehe Anforderungen an die Brennerhöhenverstellung auf Seite 65.

Als Installateur oder Benutzer müssen Sie die motorbetriebene Brennerhöhenverstellung für Ihre Schneidanlage selbst bereitstellen.

Installation

Elektrische Stromversorgung – Vergewissern Sie sich, dass die Schneidanlage mit Strom versorgt wird. Siehe Anschluss der Stromversorgung an die Schneidanlage auf Seite 143.

CNC-Schnittstelle – Vergewissern Sie sich, dass die Kommunikationsmethode richtig installiert ist. Siehe Für Kommunikation verbinden auf Seite 153.

EtherCAT und der Fern-Ein/Aus-Schalter müssen vom Hersteller der Schneidanlage diskret verdrahtet werden.

WLAN (XPR-Webschnittstelle) und Diskret

Serielle RS-422-Schnittstelle und Diskret

Kühlmittel – Vergewissern Sie sich, dass das Kühlmittel richtig eingefüllt ist. Siehe Kühlmittelbefüllung auf Seite 205.

Vergewissern Sie sich, dass der richtige Kühlmitteltyp verwendet wird. Siehe Anforderungen an

Kühlmittel auf Seite 54.

Vergewissern Sie sich, dass der Kühlmitteltank voll ist. Siehe Schneidanlage mit Kühlmittel

befüllen auf Seite 206.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 79

Installation

Sicherheitsanweisungen hinsichtlich der Installation

Vergewissern Sie sich vor der Installation, dass Sie alle Sicherheitsanweisungen in diesem Handbuch, im Safety and Compliance Manual (Handbuch für Sicherheit und Übereinstimmung) (80669C), im Radio Frequency Warning Manual (Hochfrequenz-Warnungs-Handbuch) (80945C) sowie die an der Schneidanlage befestigten Hinweise gelesen, verstanden und eingehalten haben.

WARNUNG

ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN

Trennen Sie die Stromversorgung von der Plasma-Stromquelle, bevor Sie die Plasma-Stromquelle bewegen oder in Position bringen.

Wenn Sie die Plasma-Stromquelle bewegen oder in Position bringen, während sie an die Stromversorgung angeschlossen ist, können Sie schwer verletzt oder getötet werden.

Wenn Sie die Plasma-Stromquelle bewegen oder in Position bringen, während sie an die Stromversorgung angeschlossen ist, kann die Plasma-Stromquelle beschädigt werden.

Siehe das Safety and Compliance Manual (Handbuch für Sicherheit und Übereinstimmung) (80669C) für weitere Sicherheitshinweise.

WARNUNG

ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN

Der Netztrennschalter muss sich in der Stellung AUS (OFF) befinden, bevor das Netzkabel an die Schneidanlage angeschlossen wird. Er muss in der Stellung AUS (OFF) BLEIBEN, bis alle Installationsschritte abgeschlossen sind.

Wenn sich der Netztrennschalter nicht in der Stellung AUS (OFF) befindet, können Sie einen schweren elektrischen Schlag erleiden. Ein elektrischer Schlag kann schwere oder tödliche Verletzungen verursachen.

In den USA muss eine Sperr-/Energieabschaltung („Lockout/Tagout“) verwendet werden, bis die Installation beendet ist. In anderen Ländern müssen die jeweiligen nationalen und örtlichen Sicherheitsmaßnahmen befolgt werden.

80 809481 Betriebsanleitung XPR300

Installation

WARNUNG

ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN

Wenn sich der Netzschalter in der Stellung EIN (ON) befindet, liegt Netzspannung an der gesamten Schneidanlage.

Die Spannungen in der Schneidanlage können einen schweren elektrischen Schlag verursachen. Ein elektrischer Schlag kann schwere oder tödliche Verletzungen verursachen.

Gehen Sie mit äußerster Vorsicht vor, wenn Sie Diagnose- oder Wartungsaufgaben durchführen, während sich der Netztrennschalter in der Stellung EIN (ON) befindet.

WARNUNG

ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN

Die Plasma-Stromquelle arbeitet mit gefährlichen elektrischen Spannungen, die schwere oder tödliche Verletzungen verursachen können.

Selbst wenn die Plasma-Stromquelle ausgeschaltet ist (OFF), können Sie einen schweren elektrischen Schlag erleiden, solange sie mit einer Stromquelle verbunden ist.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 81

Installation

WARNUNG

SAUERSTOFF KANN EINE BRANDGEFAHR DARSTELLEN

Wenn Sie Sauerstoff als Plasmagas zum Schneiden einsetzen, kann durch angesammelte, mit Sauerstoff angereicherte Atmosphäre eine potenzielle Brandgefahr entstehen.

WASSERSTOFF KANN EINE EXPLOSION ODER EINEN BRAND VERURSACHEN

Die genauen Anforderungen für Speicherung und Verwendung von Wasserstoff entnehmen Sie bitte den regionalen Sicherheits-, Feuer- und Bauordnungsbestimmungen.

WARNUNG

KÜHLMITTEL KANN HAUT UND AUGEN REIZEN UND BEI VERSCHLUCKEN SCHÄDLICH ODER TÖDLICH SEIN

82 809481 Betriebsanleitung XPR300

Installation

HINWEIS

KFZ-FROSTSCHUTZMITTEL KÖNNEN DAS BRENNERKÜHLSYSTEM BESCHÄDIGEN

Niemals KFZ-Frostschutzmittel anstelle von Hypertherm-Kühlmittel verwenden. Frostschutzmittel enthält Chemikalien, die das Brennerkühlsystem beschädigen können.

VORSICHT

DIE SCHNEIDANLAGE KANN DURCH DAS FALSCHE KÜHLMITTEL BESCHÄDIGT WERDEN

Die Schneidanlage kann durch das falsche Kühlmittel beschädigt werden. Siehe Anforderungen an

Kühlmittel auf Seite 54.

HINWEIS

PTFE-BAND KANN VENTILE, DRUCKREGLER UND BRENNER VERSTOPFEN

Verwenden Sie niemals PTFE-Band für Verbindungen. Verwenden Sie für die Enden von Außengewinden ausschließlich flüssige oder pastöse Gewindedichtmittel.

HINWEIS

DURCH VERUNREINIGTE, ÖLIGE LUFT KANN DAS LUFTFILTERGEHÄUSE BESCHÄDIGT WERDEN

HINWEIS

DIE BESTE SCHNITTQUALITÄT UND STANDZEIT DER VERSCHLEISSTEILE WERDEN DURCH LEITUNGEN DER RICHTIGEN LÄNGE ERZIELT

Die vorgefertigten Längen der Leitungen vom Brenner und der Konsole sind ausschlaggebend für die Leistung der Anlage.

Ändern Sie nie die Länge der Leitung. Wenn Sie die Länge der Leitung ändern, verringern sich dadurch die Schnittqualität und Standzeit von Verschleißteilen.

XPR300 Betriebsanleitung 809481 83

Installation

Luft

Nicht maßstabsgetreu. Nur zur Verdeutlichung der Anordnung.

1 Werkstückkabel 2 CNC-Anschlusskabel (EtherCAT dargestellt) 3 CAN-Kabel (Controller area network) 4 Netzkabel (120 VAC) 5 Kühlmittelschlauchsatz (1 Versorgung,

1 Rückfluss)

6 Pilotlichtbogenleitung 7 Minusleitung (2/0 oder 4/0) 8 Pilotlichtbogen- und

Kühlmittelschlauchsatz-Baugruppe

a Pilotlichtbogenleitung b Kühlmittelschlauchsatz (1 Versorgung,

1 Rückfluss)

9 Stromversorgungs-, CAN- und 3-Gas-Baugruppe

c Netzkabel (120 VAC) d CAN-Kabel

e 3 Gasschläuche (Core) 10 Brennerschlauchpaket 11 Gasversorgungsschläuche

* Druckregler

Positionieren Sie einen Gasdruckregler innerhalb von 3 Metern von der Gasanschlusskonsole oder ergreifen Sie Maßnahmen, um die Eingangsgasdrücke an die in den Prozessgasanforderungen festgelegten Toleranzen anzupassen.

Konfiguration mit der Core-Gasanschlusskonsole

84 809481 Betriebsanleitung XPR300

Konfiguration mit der CorePlus-Gasanschlusskonsole

O2N2Air

Nicht maßstabsgetreu. Nur zur Verdeutlichung der Anordnung.

1 Werkstückkabel 2 CNC-Anschlusskabel (EtherCAT dargestellt) 3 CAN-Kabel (Controller area network) 4 Netzkabel (120 VAC) 5 Kühlmittelschlauchsatz (1 Versorgung,

1 Rückfluss)

6 Pilotlichtbogenleitung 7 Minusleitung (2/0 oder 4/0) 8 Pilotlichtbogen- und

Kühlmittelschlauchsatz-Baugruppe

a Pilotlichtbogenleitung b Kühlmittelschlauchsatz (1 Versorgung,

1 Rückfluss)

9 Stromversorgungs-, CAN- und 4-Gas-Baugruppe

c Netzkabel (120 VAC)

d CAN-Kabel

e 4 Gasschläuche (CorePlus) 10 Brennerschlauchpaket 11 Gasversorgungsschläuche

* Druckregler

Installation

XPR300 Betriebsanleitung 809481 85

Installation

Luft

H2O

H2 nur für OptiMix

Nicht maßstabsgetreu. Nur zur Verdeutlichung der Anordnung.

1 Werkstückkabel 2 CNC-Anschlusskabel (EtherCAT dargestellt) 3 CAN-Kabel 4 Netzkabel (120 VAC) 5 Kühlmittelschlauchsatz (1 Versorgung,

1 Rückfluss)

6 Pilotlichtbogenleitung 7 Minusleitung (2/0 oder 4/0) 8 Pilotlichtbogen-, Kühlmittelschlauchsatz- und

Schildwasser-Baugruppe

a Pilotlichtbogenleitung b Kühlmittelschlauchsatz (1 Versorgung,

1 Rückfluss)

c Schildwasserschlauch (VWI oder OptiMix)

9 Stromversorgungs-, CAN- und 5-Gas-Baugruppe

d Netzkabel (120 VAC)

e CAN-Kabel

f 5 Gasschläuche (VWI oder OptiMix) 10 Brennerschlauchpaket 11 Gasversorgungsschläuche/Schildwasser-

schläuche

* Druckregler

Konfiguration mit der VWI- oder OptiMix-Gasanschlusskonsole

86 809481 Betriebsanleitung XPR300

Installationsschritte

Positionierung der Anlagenkomponenten

Alle Anlagenkomponenten sind an ihrem Platz aufzustellen, bevor die Anschlüsse hergestellt werden.

Plasma-Stromquelle

SCHWERE MASCHINEN KÖNNEN SCHWERWIEGENDE VERLETZUNGEN VERURSACHEN, WENN SIE HERUNTERFALLEN – VORSICHTIG ANHEBEN

Beim Anheben oder Bewegen der Plasma-Stromquelle:

• Entfernen Sie alle Kabel, Drähte und andere Hindernisse, die an der Plasma-Stromquelle hängenbleiben könnten.

• Verwenden Sie nur Hebevorrichtungen, mit denen die Plasma-Stromquelle sicher angehoben und gehalten werden kann.

• Wenn Sie die Plasma-Stromquelle an der Tragöse anheben, achten Sie darauf, dass nur die Plasma-Stromquelle angehoben wird. Überschreiten Sie die maximale Tragfähigkeit der Tragöse nicht. Siehe Tabelle 1 auf Seite 28.

• Wenn Sie einen Gabelstapler verwenden, muss dessen Gabellänge für den gesamten Boden der Plasma-Stromquelle ausreichen. An der Unterseite der Plasma-Stromquelle befinden sich Öffnungen für Gabelstapler. Diese sind unbedingt zu verwenden.

• Seien Sie vorsichtig, wenn Sie die Plasma-Stromquelle in die gewünschte Position bringen. Lassen Sie sie nicht herunterfallen.

Installation

WARNUNG

Die Plasma-Stromquelle der XPR300 wiegt 590 kg. Sie müssen eine Hebevorrichtung für die Positionierung verwenden. Siehe Tabelle 17. Um die Plasma-Stromquelle vor Herunterfallen und Beschädigung zu schützen, vergewissern Sie sich, dass ihr Gewicht gleichmäßig verteilt ist, und arbeiten Sie mit niedrigen Geschwindigkeiten.

Tabelle 17 – Ausrüstung zum Heben oder Bewegen der Plasma-Stromquelle

Stapler

Tragöse

XPR300 Betriebsanleitung 809481 87

Die Gabeln des Staplers müssen so lang sein, dass sie den gesamten Boden der Plasma-Stromquelle erreichen und abstützen sowie über ausreichende Tragfähigkeit verfügen.

An der Oberseite der Plasma-Stromquelle befindet sich eine Tragöse. Vergewissern Sie sich vor dem Heben, dass die Hebevorrichtung für das Gewicht der Plasma-Stromquelle ausgelegt ist.

Installation

26,98 cm

1,27 cm

Gaseingangsseite der Gasanschlusskonsole

Gaseingangsseite der Gasanschlusskonsole (Core)

19,69 cm

6,48 mm

Stellen Sie die Gasanschlusskonsole niemals schräg auf

Gasausgangs-

seite der

Gasanschluss-

konsole

Gasanschlusskonsole

Alle 4 Gasanschlusskonsolen (Core, CorePlus, VWI und OptiMix) haben 3 Montagelöcher in der unteren Gehäuseplatte. Siehe Abb. 1 auf Seite 88 und Abb. 2 auf Seite 89 für die Montageabmessungen. Wenn Sie Fragen dazu haben, wann oder wie die Halterungen zu verwenden sind, wenden Sie sich bitte an Ihren Schneidanlagen-Anbieter oder die regionale Technische Serviceabteilung von Hypertherm.

Abb. 1 – Montageabmessungen für die Core-, CorePlus- und VWI-Gasanschlusskonsole

88 809481 Betriebsanleitung XPR300

Abb. 2 – Montageabmessungen für die OptiMix-Gasanschlusskonsole

32,05 cm

1,27 cm

19,69 cm

Gaseingangsseite der Gasanschlusskonsole (OptiMix)

6,48 mm

Gaseingangsseite der Gasanschlusskonsole

Stellen Sie die Gasanschlusskonsole niemals schräg auf

Gasausgangs-

seite der

Gasanschluss-

konsole

Installation

XPR300 Betriebsanleitung 809481 89

Installation

Unten

Seite

Ende

TorchConnect-Konsole

Es gibt drei Montagerichtungen für die TorchConnect-Konsole: an der Unterseite, am Ende und an der Seite. Werksseitig befinden sich die Montagehalterungen an der Unterseite. Sie können sie aber auch am Ende oder an der Seite anbringen.

Berücksichtigen Sie dabei, welche Auswirkungen die Montagerichtung der Konsole haben kann:

 Die Montagerichtung mit dem Brennerschlauchanschluss an der Unterseite der

Brenneranschlusskonsole kann das Risiko minimieren, dass sich ausgetretenes Wasser oder Kühlmittel im Inneren der Konsole ansammelt. Wenn sich Wasser oder Kühlmittel im Inneren der Konsole ansammelt, können dadurch die elektronischen Komponenten beschädigt werden.

 Wenn der EasyConnect-Anschluss nach oben zeigt, müssen Sie das Brennerschlauchpaket

abstützen, um den Mindestbiegeradius von 15,25 cm beizubehalten.

Wenn Sie Fragen zur Montagerichtung der Konsole haben bzw. dazu, wann oder wie die Montagehalterungen zu verwenden sind, wenden Sie sich bitte an Ihren Schneidanlagen-Anbieter oder die regionale Technische Serviceabteilung von Hypertherm.

Abb. 3 – Empfohlene Ausrichtungen der TorchConnect-Konsole

90 809481 Betriebsanleitung XPR300

Installation

339,85 mm

135 mm

6,35 mm

Montagehalterungen, seitliche Ausrichtung

Abb. 4 – Montage an der Seite und Abmessungen der Montagehalterung für die TorchConnect-Konsole

XPR300 Betriebsanleitung 809481 91

Installation

339,85 mm

135 mm

6,35 mm

101 ,60 m m

Montagehalterungen

Abb. 5 – Montage an der Unterseite und Abmessungen der Montagehalterung für die TorchConnect-Konsole

92 809481 Betriebsanleitung XPR300

Erdung der Anlagenkomponenten

1. Überprüfen Sie vor der Erdung alle Empfehlungen zur Erdung und Abschirmung. Siehe Empfohlene Erdung und Abschirmung auf Seite 68.

2. Erden Sie die Anlagenkomponenten, nachdem Sie sie positioniert haben und bevor Sie Schläuche, Kabel und Leitungen anschließen. Siehe Abb. 6, Abb. 7, Abb. 8 und Abb. 9 für nähere Einzelheiten zur Erdung.

Abb. 6 – Erdung der Plasma-Stromquelle (Detailansicht)

Installation

XPR300 Betriebsanleitung 809481 93

Installation

Core und CorePlus VWI OptiMix

Erdungsschraube

Abb. 7 – Erdung der Gasanschlusskonsolen (Detailansicht)

Abb. 8 – Erdung der TorchConnect-Konsole (Detailansicht)

94 809481 Betriebsanleitung XPR300

Abb. 9 – Erdung der Brennerschlauchpaket-Muffe (Detailansicht)

Schutzleiter-Anschluss – Schließen Sie einen Schutzleiter (10 AWG) an die flache Klemme an der Montagehalterung des Brenners an

Installation

Abnehmen der äußeren Gehäuseplatten von den Anlagenkomponenten

WARNUNG

ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN

Alle Arbeiten, die das Entfernen der äußeren Abdeckung oder der Gehäuseplatten der Plasma-Stromquelle erfordern, müssen von einem qualifizierten Techniker ausgeführt werden.

Weitere Sicherheitsinformationen finden Sie im Safety and Compliance Manual (Handbuch für Sicherheit und Übereinstimmung) (80669C).

XPR300 Betriebsanleitung 809481 95

Installation

Bei der Installation muss normalerweise nur die hintere Gehäuseplatte abgenommen werden.

WARNUNG

ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN

Die Plasma-Stromquelle arbeitet mit gefährlichen elektrischen Spannungen, die schwere oder tödliche Verletzungen verursachen können.

Selbst wenn die Plasma-Stromquelle ausgeschaltet ist (OFF), können Sie einen schweren elektrischen Schlag erleiden, solange sie mit einer Stromquelle verbunden ist.

Abb. 10 – Die hintere Gehäuseplatte der Plasma-Stromquelle abnehmen

96 809481 Betriebsanleitung XPR300

Abb. 11 – Gehäuseplatten von der Gasanschlusskonsole abnehmen

Verschieben Sie die Platte waagerecht, um sie zu entfernen.

Installation

XPR300 Betriebsanleitung 809481 97

Installation

Abb. 12 – Obere und seitliche Gehäuseplatten von der TorchConnect-Konsole abnehmen

98 809481 Betriebsanleitung XPR300

Vorbereiten der Schläuche, Kabel und Leitungen

Bestimmen Sie vor der Installation die richtigen Schläuche, Kabel und Leitungen anhand der nachfolgenden Zeichnungen. Die Teile-Nummern und Spezifikationen entnehmen Sie der

Ersatzteilliste auf Seite 375.

Kühlmittelschlauchsatz

Der Kühlmittelschlauchsatz enthält 1 Versorgungsschlauch mit grünen



Ringen und 1 Rückflussschlauch mit roten Ringen.

Minusleitung mit Zugentlastung

Installation

Pilotlichtbogenleitung mit Zugentlastung

Netzkabel

CAN-Kabel

Werkstückkabel

XPR300 Betriebsanleitung 809481 99

Installation

Pilotlichtbogen- und Kühlmittelschlauchsatz-Baugruppe

Der Kühlmittelschlauchsatz enthält 1 Versorgungsschlauch



mit grünen Ringen und 1 Rückflussschlauch mit roten Ringen. Die 18-Meter-Baugruppe ist nur mit dem 2-Meteroder 2,5-Meter-Brennerschlauchpaket kompatibel.

Stromversorgungs-, CAN- und 3-Gas-Baugruppe (nur Core)

Die 18-Meter-Baugruppe ist nur mit dem 2-Meter- oder



2,5-Meter-Brennerschlauchpaket kompatibel.

Stromversorgungs-, CAN- und 4-Gas-Baugruppe (nur CorePlus)

Die 18-Meter-Baugruppe ist nur mit dem 2-Meter- oder



2,5-Meter-Brennerschlauchpaket kompatibel.

Pilotlichtbogen-, Kühlmittelschlauchsatz- und Schildwasser-Baugruppe (nur VWI und OptiMix)

Der Kühlmittelschlauchsatz enthält 1 Versorgungsschlauch mit grünen



Ringen und 1 Rückflussschlauch mit roten Ringen. Die 18-Meter-Baugruppe ist nur mit dem 2-Meter- oder 2,5-Meter-Brennerschlauchpaket kompatibel.

100 809481 Betriebsanleitung XPR300

Hypertherm Mechanized Family Instruction Manual (IM) [de]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

Registrierung Ihrer neuen Hypertherm-Anlage

Inhalt

Liste der Tabellen

Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)

Gewährleistung

Terminologie

Spezifikationen

Beschreibung der XPR-Schneidanlage

Allgemeines

Plasma-Stromquelle

Gasanschlusskonsolen

TorchConnect-Konsole

Brenner

Plasma-Stromquelle (Teile-Nummer unterschiedlich)

Ecodesign-Anforderungen (CE-Modelle)

Gasanschlusskonsole (Teile-Nummer unterschiedlich)

TorchConnect-Konsole (078618)

Brenner (Teile-Nummer unterschiedlich)

Kritische Rohmaterialien

Symbole und Prüfzeichen

Sicherheits- und EMV-Symbole sowie Prüfzeichen

IEC-Symbole

Qualifikationen und Anforderungen

Voraussetzungen für dieses Dokument

Bediener-Qualifikationen

Qualifikationen des Servicepersonals

Elektrische Anforderungen der Anlage

Einhaltung von Vorschriften

Eingangsleistungsbedarf

Allgemeiner Eingangsleistungsbedarf

Plasma-Stromquelle

Anforderungen an Netztrennschalter

Anforderungen an Netz-Trennschalter und Sicherung

Anforderungen an Hauptnetzkabel

Eingangsleistungsbedarf für CE-Geräte

Fern-Ein-/Aus-Schalter

(Core-, CorePlus-, VWI- und OptiMix-Gasanschlusskonsolen)

Einhaltung von Vorschriften

Rohrleitungen für Gasversorgung

Druckregler für Gasversorgung

Anforderungen an Schildwasser (VWI und OptiMix)

Anforderungen an Rohrleitungen und Schläuche für Schildwasser

Zusätzliche Anforderungen an Druckregler für Schildwasser (optional)

Drehmoment-Anforderungen an Gas- und Wasser-Rohrleitungen und Schlauchverbindungen

Anforderungen hinsichtlich Schildwasserentfernung für Frost-Umgebungstemperaturen

Anforderungen an Kühlmittel

Anforderungen an Kühlmittel für Betrieb zwischen –10 °C und 40 °C

Anforderungen an Kühlmittel für Betrieb über 40 °C

Durchflussanforderungen für Kühlmittel

Reinheitsanforderungen für Kühlwasser

Anforderungen an die Aufstellung der Anlagenkomponenten

Empfohlene Konfiguration mit der Core-Gasanschlusskonsole

Empfohlene Konfiguration mit der CorePlus-Gasanschlusskonsole

Empfohlene Konfiguration mit der VWI- oder OptiMix-Gasanschlusskonsole

Standortanforderungen

Längenanforderungen für Schläuche, Kabel und Leitungen

Anforderungen an Biegeradien für Schläuche, Kabel und Leitungen

Maximale Durchmesser für Konsole-zu-Konsole-Schlauchpakete

Anforderungen an die Entfernungen zwischen Hochfrequenzleitungen und Steuerkabeln

Anforderungen an die Entfernungen für Lüftung und Zugang

Anforderungen an die Entfernungen für Kommunikation

WLAN-Konformität

Anforderungen an die Brennermontagehalterung

Anforderungen an die Brennerhöhenverstellung

CNC-Anforderungen

Fern-Ein-/Aus-Schalter

Anpassbare Einstellungen

Anzeige-Einstellungen

Diagnose und Fehlerbeseitigung

Empfohlene Erdung und Abschirmung

Einführung

Erdung und Masse

Erdungsmaßnahmen

Beispiel für Erdungsschema

Bevor Sie beginnen

Installation