Hypertherm Mechanized Family Operator Manual (OM) [fr]

EN50199 EN60974-1
Système de coupage plasma
Manuel de l’opérateur 802002 – Révision 17
Français / French
HT4001
1
Page modifiée Description
Annexe A Légères modifications pour la source secondaire
Pages mises à jour Description IM200 Rév 12 à 13 10/4/00
Page modifiée Description
Nouvelle révision uniquement
Pages mises à jour Description IM200 Rév 13 à 17 31/8/03
HT4001
®
Système de coupage plasma
Manuel de l’opérateur
IM-200
Français / French
Révision 17 – Septembre 2003
Hypertherm, Inc.
Hanover, NH USA
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5/23/03
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Vila Isabel, RJ
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COMPATIBILITÉ ÉLECTROMAGNÉTIQUE

INTRODUCTION
Le matériel d’Hypertherm marqué CE est construit conformément à la norme EN50199. Pour s’assurer que le fonctionnement de ce matériel soit compatible avec celui d’autres systèmes de radiodiffusion et électroniques, on doit l’installer et l’utiliser conformément aux informations ci-après de façon à obtenir une compatibilité électromagnétique.
Les limites prescrites par la norme EN50199 peuvent ne pas être suffisantes pour éliminer complètement les perturbations quand le matériel touché est tout près ou est très sensible. Dans ces cas, il peut être nécessaire d’utiliser d’autres mesures pour réduire davantage les perturbations.
Ce matériel plasma ne doit être utilisé que dans un milieu industriel.
INSTALLATION ET UTILISATION
L’utilisateur est responsable de l’installation et de l’utilisation du matériel plasma conformément aux instructions des fabricants. Si l’on détecte des perturbations électromagnétiques il incombe alors à l’utilisateur de résoudre la situation avec l’assistance technique du fabricant.
Dans certains cas, les mesures correctives peuvent consister tout simplement à mettre à la terre le circuit de coupage, voir Mise à la terre de la pièce à couper. Dans d’autres cas, cela peut impliquer la construction d’un écran électromagnétique pour enfermer la source de courant et la pièce avec les filtres d’entrée associés. Dans tous les cas, on doit réduire les perturbations électromagnétiques au point qu’elles ne soient plus gênantes.
ÉVALUATION DE LA ZONE
Avant d’installer le matériel, l’utilisateur doit faire une évaluation des problèmes électromagnétiques éventuels dans la zone environnante. On doit prendre en compte :
a. Les autres câbles d’alimentation, les câbles de commande,
les câbles de signalisation et de téléphone qui se trouvent
au-dessus, au-dessous et à côté du matériel de coupage. b. Les émetteurs et récepteurs radio et de télévision. c. Les ordinateurs et autres dispositifs de commande. d. Le matériel essentiel pour la sécurité, par exemple la
protection du matériel industriel. e. La santé des personnes alentour, par exemple l’utilisation de
stimulateurs cardiaques et d’appareils de correction auditive. f. Le matériel utilisé pour l’étalonnage ou le mesurage. g. L’immunité d’autres matériels dans les environs. L’utilisateur
doit s’assurer que tout autre matériel utilisé dans la zone est
compatible. Ceci peut nécessiter d’autres mesures de
protection. h. Le moment de la journée pendant lequel le coupage ou
d’autres activités sont effectués. L’étendue de la zone environnante à prendre en compte dépend
de la construction du bâtiment et d’autres activités qui s’y déroulent. La zone environnante peut dépasser les limites des lieux.
MÉTHODES DE RÉDUCTION DES ÉMISSIONS Source de courant principale
Le matériel de coupage doit être raccordé à la source de courant principale conformément aux recommandations du fabricant. Si des perturbations se produisent, il peut être nécessaire de prendre des précautions supplémentaires comme le filtrage de la source principale. On doit s’attacher à blinder le câble d’alimentation du matériel de coupage installé de façon
permanente, dans un conduit métallique ou l’équivalent. Le blindage doit présenter une bonne continuité électrique sur toute sa longueur et il doit être raccordé à la source de courant principale de coupage pour maintenir un bon contact électrique entre le conduit et la carrosserie de la source de courant de coupage.
Entretien du matériel de coupage
Le matériel de coupage doit faire l’objet d’un entretien périodique conformément aux recommandations du fabricant. Tous les panneaux et portes d’accès, d’entretien et de réparation doivent être fermés et bien assujettis quand le matériel de coupage est en marche. En outre, on ne doit pas modifier le matériel de coupage de quelque façon que ce soit, sauf dans le cas des modifications et réglages donnés dans les instructions du fabricant. On doit en particulier régler et entretenir les éclateurs des dispositifs d’amorçage et de stabilisation de l’arc conformément aux recommandations du fabricant.
Câbles de coupage
Les câbles de coupage doivent être le plus court possible, être étendus au niveau du sol ou près de celui-ci.
Liaisons équipotentielles
On doit envisager de relier tous les composants métalliques dans l’installation de coupage ainsi que ceux adjacents. Toutefois, les composants métalliques reliés à la pièce à couper augmentent le risque que l’opérateur reçoive un choc en les touchant en même temps que l’électrode. L’opérateur doit donc être bien protégé (isolé) contre tous ces composants métalliques reliés de façon équipotentielle.
Mise à la terre de la pièce à couper
Si la pièce à couper n’est pas mise à la terre par mesure de sécurité électrique en raison de ses dimensions et de sa position, par exemple la coque d’un navire ou l’ossature métallique d’un bâtiment, une liaison de la pièce à la terre peut réduire les émissions dans certains cas, mais pas dans tous les cas. On doit s’attacher à empêcher que la mise à la terre de la pièce à couper augmente le risque de blessures pour les utilisateurs ou des dommages pour d’autres matériels électriques. S’il y a lieu, le raccordement de la pièce à couper à la terre doit être effectué par un raccordement direct, mais dans certains pays, dans lesquels une connexion directe n’est pas permise, la liaison doit être effectuée par des capacitances convenables choisies conformément aux règlements nationaux.
Nota : Le circuit de coupage peut être mis ou non à la terre pour des raisons de sécurité. Les modifications des dispositifs de mise à la terre ne doivent être autorisées que par une personne qui a les compétences d’évaluer si les changements augmenteront les risques de blessures, par exemple en permettant des circuits de retour parallèles du courant de coupage qui peuvent endommager les circuits de mise à la terre d’autre matériel. De plus amples détails sont donnés dans le document de la CEI TC26 (sec) 94 et CEI TC26/108A/CD Installation et utilisation du matériel de soudage à l’arc.
Protection par des écrans et blindage
La protection par des écrans et le blindage sélectifs d’autres câbles et matériels dans les environs peut réduire les problèmes de perturbations. La protection par des écrans de toutes les installations de coupage plasma peut être envisagée pour certaines applications spéciales.
HYPERTHERM Systèmes plasma i
9/28/99

GARANTIE

MISE EN GARDE
Il est recommandé d’utiliser les pièces d’origine Hypertherm comme pièces de rechange pour votre système Hypertherm. La garantie Hypertherm peut ne pas s’appliquer à des détériorations dues à l’emploi d’autres pièces que les pièces d’origine Hypertherm.
MISE EN GARDE
Vous êtes responsable de la sécurité d’utilisation du produit. Hypertherm n’accorde pas et ne peut pas accorder de garantie ou s’engager sur la sécurité d’utilisation du produit dans votre environnement.
GÉNÉRALITÉS
Hypertherm, Inc. garantit ses produits contre tout vice de construction et de main-d'oeuvre au cas où un défaut est signalé à Hypertherm (i) relativement à une source de courant, pendant une période de deux ans à compter de la date de livraison à l'exception des sources de courant de la série G3 qui sont garanties trois ans à compter de la date de livraison du produit, et (ii) relativement à la torche et son faisceau, pendant un an à compter de la date de livraison. Cette garantie ne s’appliquera pas aux produits ayant été incorrecte­ment installés, modifiés ou détériorés de quelque façon que ce soit.
Hypertherm se réserve le droit de réparer, remplacer ou effectuer des réglages gratuitement pour tout produit défectueux, couvert par cette garantie, qui sera renvoyé après accord préalable d’Hypertherm, (qui ne le refusera pas sans raison valable), correctement emballé, à l’entreprise Hypertherm, de Hanover, New Hampshire, ou à un centre de réparation agréé par Hypertherm, tous frais de port et d’assurance payés à l’avance. Hypertherm ne saurait être tenue responsable pour des réparations, remplacements ou réglages des produits couverts par cette garantie, à l’exception de ceux qui sont concernés par ce paragraphe ou qui ont fait l’objet d’une autorisation préalable écrite d’Hypertherm. La garantie ci-dessus est exclusive
et se substitue à toute autre garantie, expresse, implicite, légale ou autre, concernant les produits ou ce qui résulte de leur usage, et toutes garanties implicites ou conditions de qualité ou de qualité marchande ou de conformité à un certain usage, ou pour éviter la contrefaçon. Les clauses énoncées précédemment constitueront le seul recours possible en cas de violation quelconque de cette garantie par Hypertherm. Les distributeurs
ou équipementiers peuvent offrir des garanties supplémentaires ou différentes, mais les distributeurs ou équipementiers ne sont autorisés à accorder aucune garantie supplémentaire ou à laisser croire, dans leur présentation, à un engagement quelconque de la part d’Hypertherm.
INDEMNITÉ LIÉE AU BREVET D’INVENTION
Sauf dans les cas de produits non fabriqués par Hypertherm, ou fabriqués d’une façon qui ne soit pas strictement conforme aux spécifications d’Hypertherm par une personne autre qu’Hypertherm, et dans les
cas de modèles, de procédés, de formules ou de combinaisons n’ayant pas été élaborés, ou censés l’avoir été, par Hypertherm, Hypertherm s’engage à défendre, ou à régler à l’amiable, à ses frais, toute action ou procédure judiciaire engagée à votre encontre sous le prétexte que l’utilisation du seul produit Hypertherm, non associé à tout autre produit non fourni par Hypertherm, constitue une contrefaçon de tout brevet déposé par un tiers. Vous devez informer Hypertherm sans délai de toute action en justice intentée, ou risquant d’être intentée contre vous sous le prétexte d’une telle contrefaçon, et l’obligation d’indemnisation d’Hypertherm sera soumise au contrôle exclusif d’Hypertherm, et à l’assistance et à la coopération de la partie indemnisée dans la défense contre l’action intentée.
LIMITES DE RESPONSABILITÉ En aucun cas Hypertherm ne saurait être tenue
responsable envers quiconque de tous dommages accessoires, indirects, consécutifs ou dommages­intérêts, (comprenant, sans en exclure d’autres, les pertes de bénéfices), quel que soit le fondement d’une telle responsabilité : rupture de contrat, préjudice, responsabilité civile, rupture de garantie, non-réalisation d’une fonction essentielle ou autre, même si Hypertherm a été informée de la possibilité de tels dommages.
PLAFOND DE RESPONSABILITÉ En aucun cas la responsabilité d’Hypertherm, en-
gagée à quelque titre que ce soit : rupture de contrat, préjudice, responsabilité civile, rupture de garantie, non-réalisation d’une fonction essentielle ou autre, dans toute action ou procédure judiciaire associée à l’utilisation des produits Hypertherm, ne saurait dépasser le montant global des sommes payées pour les produits à l’origine d’une telle poursuite.
ASSURANCE
Vous devez avoir souscrit et conserver en permanence un nombre et des types de polices d’assurances susceptibles de protéger la responsabilité d’Hypertherm en cas d’action intentée à la suite de l’utilisation des produits.
NORMES NATIONALES ET RÉGIONALES
Les normes nationales et régionales en matière de plomberie et d’installations électriques ont la priorité sur les instructions contenues dans ce manuel. En aucun cas la société Hypertherm ne doit être tenue responsable des blessures infligées aux personnes ou des dommages matériels causés par le non-respect de ces normes ou par des conditions de travail inappropriées.
TRANSFERT DE DROITS
Vous pouvez céder tous droits restants que pouvez avoir aux termes des présentes uniquement en cas de vente en totalité ou d’une partie substantielle de vos actifs ou de votre capital social, à un ayant droit qui accepterait d’être lié par tous les termes et conditions de la présente garantie.
ii HYPERTHERM Systèmes plasma
9-01

TABLE DES MATIÈRES

HT4001 Manuel de l’opérateur iii
5/12/00
Compatibilité électromagnétique ..............................................................................................................................i
Garantie ......................................................................................................................................................................ii
Section 1 SÉCURITÉ
Identifier les consignes de sécurité...........................................................................................................................1-2
Suivre les instructions de sécurité ............................................................................................................................1-2
Danger Avertissement Précaution ..........................................................................................................................1-2
Le coupage peut provoquer un incendie ou une explosion ......................................................................................1-2
Prévention des incendies, Prévention des explosions.....................................................................................1-2
Risque d’explosion argon-hydrogène et méthane............................................................................................1-2
Détonation de l’hydrogène lors du coupage de l’aluminium.............................................................................1-2
Les chocs électriques peuvent être fatals.................................................................................................................1-3
Prévention des chocs électriques ....................................................................................................................1-3
Le coupage peut produire des vapeurs toxiques......................................................................................................1-3
L’arc plasma peut provoquer des blessures ou des brûlures ...................................................................................1-4
Torches à allumage instantané ........................................................................................................................1-4
Les rayons de l’arc peuvent brûler les yeux et la peau.............................................................................................1-4
Protection des yeux, Protection de la peau, Zone de coupage ......................................................................1-4
Mise à la masse et à la terre.....................................................................................................................................1-4
Câble de retour, Table de travail, Alimentation.................................................................................................1-4
Sécurité des bouteilles de gaz comprimé .................................................................................................................1-5
Les bouteilles de gaz comprimé peuvent exploser en cas de dommages ...............................................................1-5
Le bruit peut provoquer des problèmes auditifs........................................................................................................1-5
Pacemakers et prothèses auditives..........................................................................................................................1-5
Un arc plasma peut endommager les tuyaux gelés..................................................................................................1-5
Étiquette de sécurité .................................................................................................................................................1-6
Section 2 FONCTIONNEMENT
Commandes et voyants ............................................................................................................................................2-2
Panneau avant de la source de courant HT4001.............................................................................................2-2
Panneau arrière de la source de courant HT4001...........................................................................................2-2
Console des gaz ..............................................................................................................................................2-4
Module de télécommande numérique de tension et de courant ......................................................................2-6
Module de télécommande de tension et de courant programmable ................................................................2-7
Module de comptage........................................................................................................................................2-7
Contrôle préalable ....................................................................................................................................................2-8
Réglage final de la torche...............................................................................................................................2-11
Démarrage quotidien ..............................................................................................................................................2-13
Réglage du courant........................................................................................................................................2-13
Comment optimiser la qualité de coupe .................................................................................................................2-16
Renseignements utiles pour la table et la torche ...........................................................................................2-16
Renseignements utiles pour le coupage plasma ...........................................................................................2-16
Maximiser la durée de vie des pièces consommables...................................................................................2-16
Facteurs supplémentaires de qualité de coupe .............................................................................................2-17
Améliorations supplémentaires ......................................................................................................................2-18
Questions techniques .............................................................................................................................................2-19
Tableaux de coupe..................................................................................................................................................2-19
TABLE DES MATIÈRES
iv HT4001 Manuel de l’opérateur
5/12/00
Index des tableaux de coupe et des pièces consommables ..................................................................................2-20
Remplacement des pièces consommables ............................................................................................................2-33
Dépose et inspection......................................................................................................................................2-33
Remplacement ..............................................................................................................................................2-33
Remplacement du tube d’eau ........................................................................................................................2-35
Alignement de la torche ..........................................................................................................................................2-36
Annexe A MISE À LA TERRE DU SYSTÈME
Exigences de mise à la terre du système .................................................................................................................a-1
Recommandation pour l’acheminement des câble de terre .....................................................................................a-1
Source de courant............................................................................................................................................a-1
Mise à la terre de l’équipement ........................................................................................................................a-1
Mise à la terre de la table de travail .................................................................................................................a-2
Annexes : Collecteur d’aeration
Filtration de l’air Fiche signalétique (MSDS)
HYPERTHERM Systèmes plasma 1-1
2/12/01
Section 1
SÉCURITÉ
Dans cette section :
Identifier les consignes de sécurité..........................................................................................................................1-2
Suivre les instructions de sécurité............................................................................................................................1-2
Danger Avertissement Précaution..........................................................................................................................1-2
Le coupage peut provoquer un incendie ou une explosion.....................................................................................1-2
Prévention des incendies, Prévention des explosions ....................................................................................1-2
Risque d’explosion argon-hydrogène et méthane...........................................................................................1-2
Détonation de l’hydrogène lors du coupage de l’aluminium ...........................................................................1-2
Les chocs électriques peuvent être fatals................................................................................................................1-3
Prévention des chocs électriques....................................................................................................................1-3
Le coupage peut produire des vapeurs toxiques.....................................................................................................1-3
L’arc plasma peut provoquer des blessures ou des brûlures ..................................................................................1-4
Torches à allumage instantané ........................................................................................................................1-4
Les rayons de l’arc peuvent brûler les yeux et la peau ............................................................................................1-4
Protection des yeux, Protection de la peau, Zone de coupage ....................................................................1-4
Mise à la masse et à la terre.....................................................................................................................................1-4
Câble de retour, Table de travail, Alimentation ................................................................................................1-4
Sécurité des bouteilles de gaz comprimé ................................................................................................................1-5
Les bouteilles de gaz comprimé peuvent exploser en cas de dommages ..............................................................1-5
Le bruit peut provoquer des problèmes auditifs ......................................................................................................1-5
Pacemakers et prothèses auditives .........................................................................................................................1-5
Un arc plasma peut endommager les tuyaux gelés.................................................................................................1-5
Étiquette de sécurité ................................................................................................................................................1-6
SÉCURITÉ
1-2 HYPERTHERM Systèmes plasma
2/12/01
IDENTIFIER LES CONSIGNES DE SÉCURITÉ
Les symboles indiqués dans cette section sont utilisés pour identifier les risques éventuels. Si vous trouvez un symbole de sécurité, que ce soit dans ce manuel ou sur l’équipement, soyez conscient des risques de blessures et suivez les instructions correspondantes afin d’éviter ces risques.
SUIVRE LES INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ
Lire attentivement toutes les consignes de sécurité dans le présent manuel et sur les étiquettes de sécurité se trouvant sur la machine.
• Les étiquettes de sécurité doivent rester lisibles. Remplacer immédiatement les étiquettes manquantes ou abîmées.
• Apprendre à faire fonctionner la machine et à utiliser correctement les commandes. Ne laisser personne utiliser la machine sans connaître son fonctionnement.
• Garder la machine en bon état. Des modifications non autorisées sur la machine peuvent engendrer des problèmes de sécurité et raccourcir la durée d’utilisation de l’équipement.
DANGER AVERTISSEMENT PRÉCAUTION
Les signaux DANGER ou AVERTISSEMENT sont utilisés avec un symbole de sécurité, DANGER correspondant aux risques les plus sérieux.
• Les étiquettes de sécurité DANGER et AVERTISSEMENT sont situées sur la machine pour signaler certains dangers spécifiques.
• Les messages d’AVERTISSEMENT précèdent les instructions d’utilisation expliquées dans ce manuel et signalent les risques de blessures ou de mort au cas où ces instructions ne seraient pas suivies correctement.
• Les messages de PRÉCAUTION précèdent les instructions d’utilisation contenues dans ce manuel et signalent que le matériel risque d’être endommagé si les instructions ne sont pas suivies correctement.
Prévention des incendies
• Avant de commencer, s’assurer que la zone de coupage ne présente aucun danger. Conserver un extincteur à proximité.
• Éloigner toute matière inflammable à une distance d’au moins 10 m du poste de coupage.
• Tremper le métal chaud ou le laisser refroidir avant de le manipuler ou avant de le mettre en contact avec des matériaux combustibles.
• Ne jamais couper des récipients pouvant contenir des matières inflammables avant de les avoir vidés et nettoyés correctement.
• Aérer toute atmosphère potentiellement inflammable avant d’utiliser un système plasma.
• Lors de l’utilisation d’oxygène comme gaz plasma, un système de ventilation par aspiration est nécessaire.
Prévention des explosions
• Ne pas couper en présence de poussière ou de vapeurs.
• Ne pas couper de bouteilles, de tuyaux ou autres récipients fermés et pressurisés.
• Ne pas couper de récipients contenant des matières combustibles.
LE COUPAGE PEUT PROVOQUER UN INCENDIE
OU UNE EXPLOSION
AVERTISSEMENT
Risque d’explosion
argon-hydrogène et méthane
L’hydrogène et le méthane sont des gaz inflammables et potentiellement explosifs. Conserver à l’écart de toute flamme les bouteilles et tuyaux contenant des mélanges à base d’hydrogène ou de méthane. Maintenir toute flamme et étincelle à l’écart de la torche lors de l’utilisation d’un plasma d’argon-hydrogène ou de méthane.
AVERTISSEMENT
Détonation de l’hydrogène lors du
coupage de l’aluminium
• Lors du coupage de l’aluminium sous l’eau, ou si l’eau touche la partie inférieure de la pièce d’aluminium, de l’hydrogène libre peut s’accumuler sous la pièce à couper et détonner lors du coupage plasma.
• Installer un collecteur d’aération au fond de la table à eau afin d’éliminer les risques de détonation de l’hydrogène. Se référer à l’annexe du manuel pour plus de renseignements sur les collecteurs d’aération.
SÉCURITÉ
HYPERTHERM Systèmes plasma 1-3
2/12/01
Toucher une pièce électrique sous tension peut provoquer un choc électrique fatal ou des brûlures graves.
• La mise en fonctionnement du système plasma ferme un circuit électrique entre la torche et la pièce à couper. La pièce à couper et tout autre élément en contact avec cette pièce font partie du circuit électrique.
• Ne jamais toucher le corps de la torche, la pièce à couper ou l’eau de la table à eau pendant le fonctionnement du système plasma.
Prévention des chocs électriques
Tous les systèmes plasma Hypertherm utilisent des hautes tensions pour le coupage (souvent de 200 à 400 V). On doit prendre les précautions suivantes quand on utilise le système plasma :
• Porter des bottes et des gants isolants et garder le corps et les vêtements au sec.
• Ne pas se tenir, s’asseoir ou se coucher sur une surface mouillée, ni la toucher quand on utilise le système plasma.
• S’isoler de la surface de travail et du sol en utilisant des tapis isolants secs ou des couvertures assez grandes pour éviter tout contact physique avec le travail ou le sol. S’il s’avère nécessaire de travailler dans ou près d’un endroit humide, procéder avec une extrême prudence.
• Installer un sectionneur avec fusibles appropriés, à proximité de la source de courant. Ce dispositif permet à l’opérateur d’arrêter rapidement la source de courant en cas d’urgence.
• En cas d’utilisation d’une table à eau, s’assurer que cette dernière est correctement mise à la terre.
LES CHOCS ÉLECTRIQUES PEUVENT ÊTRE FATALS
• Installer et mettre à la terre l’équipement selon les instructions du présent manuel et conformément aux codes électriques locaux et nationaux.
• Inspecter fréquemment le cordon d’alimentation primaire pour s’assurer qu’il n’est ni endommagé, ni fendu. Remplacer immédiatement un cordon endommagé. Un câble dénudé peut tuer.
• Inspecter et remplacer les câbles de la torche qui sont usés ou endommagés.
• Ne pas saisir la pièce à couper ni les chutes lors du coupage. Laisser la pièce à couper en place ou sur la table de travail, le câble de retour connecté lors du coupage.
• Avant de vérifier, de nettoyer ou de remplacer les pièces de la torche, couper l’alimentation ou débrancher la prise de courant.
• Ne jamais contourner ou court-circuiter les verrouillages de sécurité.
• Avant d’enlever le capot du système ou de la source de courant, couper l’alimentation électrique. Attendre en­suite 5 minutes pour que les condensateurs se déchargent.
• Ne jamais faire fonctionner le système plasma sans que les capots de la source de courant ne soient en place. Les raccords exposés de la source de courant sont extrêmement dangereux.
• Lors de l’installation des connexions, attacher tout d’abord la prise de terre appropriée.
• Chaque système plasma Hypertherm est conçu pour être utilisé uniquement avec des torches Hypertherm spécifiques. Ne pas utiliser des torches inappropriées qui pourraient surchauffer et présenter des risques pour la sécurité.
Le coupage peut produire des vapeurs et des gaz toxiques qui réduisent le niveau d’oxygène dans l’air et peuvent provoquer des blessures, voire la mort.
• Conserver le poste de coupage bien aéré ou utiliser un masque respiratoire homologué.
• Ne pas procéder au coupage près d’endroits où s’effectuent le dégraissage, le nettoyage ou la vapori­sation. Certains solvants chlorés se décomposent sous l’effet des rayons ultraviolets et forment du phosgène.
• Ne pas couper des métaux peints ou contenant des matières toxiques comme le zinc (galvanisé), le plomb, le cadmium ou le béryllium, à moins que la zone de travail
LE COUPAGE PEUT PRODUIRE DES VAPEURS TOXIQUES
soit très bien ventilée et que l’opérateur porte un masque respiratoire. Les revêtements et métaux contenant ces matières peuvent produire des vapeurs toxiques lors du coupage.
• Ne jamais couper de récipients pouvant contenir des matières inflammables avant de les avoir vidés et nettoyés correctement.
• Quand on utilise ce produit pour le soudage ou le coupage, il dégage des fumées et des gaz qui contiennent des produits chimiques qui, selon l’État de Californie, provoquent des anomalies congénitales et, dans certains cas, le cancer.
SÉCURITÉ
1-4 HYPERTHERM Systèmes plasma
05/02
Torches à allumage instantané
L’arc plasma s’allume immédiatement après que la torche soit mise en marche.
L’ARC PLASMA PEUT PROVOQUER DES BLESSURES OU DES BRÛLURES
L’arc plasma coupe facilement les gants et la peau.
• Rester éloigné de l’extrémité de la torche.
• Ne pas tenir de métal près de la trajectoire de coupe.
• Ne jamais pointer la torche vers soi ou d’autres personnes.
Protection des yeux Les rayons de l’arc plasma produisent de puissants rayons visibles ou invisibles (ultraviolets et infrarouges) qui peuvent brûler les yeux et la peau.
• Utiliser des lunettes de sécurité conformément aux codes locaux ou nationaux en vigueur.
• Porter des lunettes de protection (lunettes ou masque muni d’écrans latéraux et encore masque de soudure) avec des verres teintés appropriés pour protéger les yeux des rayons ultraviolets et infrarouges de l’arc.
Puissance des verres teintés
Courant de l’arc AWS (É.-U.) ISO 4850
Jusqu’à 100 A No8N
o
11 100-200 A No10 No11-12 200-400 A No12 No13 Plus de 400 A No14 No14
Protection de la peau Porter des vêtements de sécurité pour se protéger contre les brûlures que peuvent causer les rayons ultraviolets, les étincelles et le métal brûlant :
LES RAYONS DE L’ARC PEUVENT BRÛLER LES YEUX ET LA PEAU
• Gants à crispin, chaussures et casque de sécurité.
• Vêtements ignifuges couvrant toutes les parties exposées du corps.
• Pantalon sans revers pour éviter que des étincelles ou des scories puissent s’y loger.
• Avant le coupage, retirer de ses poches tout objet combustible comme les briquets au butane ou les allumettes.
Zone de coupage Préparer la zone de coupage afin de réduire la réverbération et la transmission de la lumière ultraviolette :
• Peindre les murs et autres surfaces de couleur sombre pour réduire la réflexion de la lumière.
• Utiliser des écrans et autres dispositifs de protection afin de protéger les autres personnes de la lumière et de la réverbération.
• Prévenir les autres personnes de ne pas regarder l’arc. Utiliser des affiches ou des panneaux.
Câble de retour Bien fixer le câble de retour (ou de masse) à la pièce à couper ou à la table de travail de façon à assurer un bon contact métal-métal. Ne pas fixer le câble de retour à la partie de la pièce qui doit se détacher.
Table de travail Raccorder la table de travail à la terre, conformément aux codes de sécurité locaux ou nationaux appropriés.
MISE À LA MASSE ET À LA TERRE
Alimentation
• S’assurer que le fil de terre du cordon d’alimentation est connecté à la terre dans le coffret du sectionneur.
• S’il est nécessaire de brancher le cordon d’alimentation à la source de courant lors de l’installation du système, s’assurer que le fil de terre est correctement branché.
• Placer tout d’abord le fil de terre du cordon d’alimentation sur le plot de mise à la terre puis placer les autres fils de terre par-dessus. Bien serrer l’écrou de retenue.
• S’assurer que toutes les connexions sont bien serrées pour éviter la surchauffe.
SÉCURITÉ
HYPERTHERM Systèmes plasma 1-5
2/12/01
• Ne jamais lubrifier les robinets des bouteilles ou les régulateurs avec de l’huile ou de la graisse.
• Utiliser uniquement les bouteilles, régulateurs, tuyaux et accessoires appropriés et conçus pour chaque application spécifique.
• Entretenir l’équipement et les pièces d’équipement à gaz comprimé afin de les garder en bon état.
• Étiqueter et coder avec des couleurs tous les tuyaux de gaz afin d’identifier le type de gaz contenu dans chaque tuyau. Se référer aux codes locaux ou nationaux en vigueur.
LES BOUTEILLES DE GAZ COMPRIMÉ PEUVENT EXPLOSER EN CAS DE DOMMAGES
SÉCURITÉ DES BOUTEILLES DE GAZ COMPRIMÉ
Les bouteilles de gaz contiennent du gaz à haute pression. Si une bouteille est endommagée, elle peut exploser.
• Manipuler et utiliser les bouteilles de gaz comprimé conformément aux codes locaux ou nationaux.
• Ne jamais utiliser une bouteille qui n’est pas placée à la verticale et bien assujettie.
• Le capuchon de protection doit être placé sur le robinet sauf si la bouteille est en cours d’utilisation ou connectée pour utilisation.
• Éviter à tout prix le contact électrique entre l’arc plasma et une bouteille.
• Ne jamais exposer des bouteilles à une chaleur excessive, aux étincelles, aux scories ou aux flammes nues.
• Ne jamais utiliser des marteaux, des clés ou d’autres outils pour débloquer le robinet des bouteilles.
Une exposition prolongée au bruit du coupage ou du gougeage peut provoquer des problèmes auditifs.
• Utiliser un casque de protection homologué lors de l’utilisation du système plasma.
• Prévenir les personnes aux alentours des risques encourus en cas d’exposition au bruit.
LE BRUIT PEUT PROVOQUER DES
PROBLÈMES AUDITIFS
Les champs magnétiques produits par les courants à haute tension peuvent affecter le fonctionnement des prothèses auditives et des pacemakers. Les personnes portant ce type d’appareil doivent consulter un médecin avant de s’approcher d’un lieu où s’effectue le coupage ou le gougeage plasma.
Pour réduire les risques associés aux champs magnétiques :
• Garder loin de soi et du même côté du corps le câble de retour et le faisceau de la torche.
• Faire passer le faisceau de la torche le plus près possible du câble de retour.
• Ne pas s’enrouler le faisceau de la torche ou le câble de retour autour du corps.
• Se tenir le plus loin possible de la source de courant.
PACEMAKERS ET PROTHÈSES AUDITIVES
Les tuyaux gelés peuvent être endommagés ou éclater si l'on essaie de les dégeler avec une torche plasma.
UN ARC PLASMA PEUT ENDOMMAGER LES TUYAUX GELÉS
SÉCURITÉ
1-6 HYPERTHERM Systèmes plasma
2/12/01
Étiquette de sécurité
Cette étiquette est affichée sur la source de courant. Il est important que l’utilisateur et le technicien de maintenance comprennent la signification des symboles de sécurité. Les numéros de la liste correspondent aux numéros des images.
1. Les étincelles produites par le coupage peuvent provoquer une explosion ou un incendie.
1.1 Pendant le coupage, éloigner toute matière inflammable.
1.2 Conserver un extincteur à proximité et s’assurer qu’une personne soit prête à l’utiliser.
1.3 Ne jamais couper de récipients fermés.
2. L’arc plasma peut provoquer des blessures et des brûlures.
2.1 Couper l’alimentation avant de démonter la torche.
2.2 Ne pas tenir la surface à couper près de la trajectoire de coupe.
2.3 Porter des vêtements de protection couvrant tout le corps.
3. Un choc électrique causé par la torche ou les câbles peut être fatal. Se protéger contre les risques de chocs électriques.
3.1 Porter des gants isolants. Ne pas porter de gants mouillés ou abîmés.
3.2 S’isoler de la surface de travail et du sol.
3.3 Débrancher la prise ou la source de courant avant de manipuler l’équipement.
4. L’inhalation des vapeurs produites par le coupage peut être dangereuse pour la santé.
4.1 Garder le visage à l’écart des vapeurs.
4.2 Utiliser un système de ventilation par aspiration ou d’échappement localisé pour dissiper les vapeurs.
4.3 Utiliser un ventilateur pour dissiper les vapeurs.
5. Les rayons de l’arc peuvent brûler les yeux et provoquer des lésions de la peau.
5.1 Porter un casque et des lunettes de sécurité. Se protéger les oreilles et porter une chemise dont le col peut être déboutonné. Porter un casque de soudure dont la protection filtrante est suffisante. Porter des vêtements protecteurs couvrant la totalité du corps.
6. Se former à la technique du coupage et lire les instructions avant de manipuler l’équipement ou de procéder au coupage.
7. Ne pas retirer ou peindre (recouvrir) les étiquettes de sécurité.
HT4001 Manuel de l’opérateur 2-1
9/23/98
Section 2
FONCTIONNEMENT
Dans cette section :
Commandes et voyants ............................................................................................................................................2-2
Panneau avant de la source de courant HT4001.............................................................................................2-2
Panneau arrière de la source de courant HT4001...........................................................................................2-2
Console des gaz ..............................................................................................................................................2-4
Module de télécommande numérique de tension et de courant ......................................................................2-6
Module de télécommande de tension et de courant programmable ................................................................2-7
Module de comptage........................................................................................................................................2-7
Contrôle préalable ....................................................................................................................................................2-8
Réglage final de la torche...............................................................................................................................2-11
Démarrage quotidien ..............................................................................................................................................2-13
Réglage du courant........................................................................................................................................2-13
Comment optimiser la qualité de coupe .................................................................................................................2-16
Renseignements utiles pour la table et la torche ...........................................................................................2-16
Renseignements utiles pour le coupage plasma ...........................................................................................2-16
Maximiser la durée de vie des pièces consommables...................................................................................2-16
Facteurs supplémentaires de qualité de coupe .............................................................................................2-17
Améliorations supplémentaires ......................................................................................................................2-18
Questions techniques .............................................................................................................................................2-19
Tableaux de coupe..................................................................................................................................................2-19
Index des tableaux de coupe et des pièces consommables ..................................................................................2-20
Remplacement des pièces consommables ............................................................................................................2-33
Dépose et inspection......................................................................................................................................2-33
Remplacement ..............................................................................................................................................2-33
Remplacement du tube d’eau ........................................................................................................................2-35
Alignement de la torche ..........................................................................................................................................2-36
FONCTIONNEMENT
3/26/97
2-2 HT4001 Manuel de l’opérateur
Commandes et voyants
Panneau avant de la source de courant HT4001 (figure 2-1)
POWER (Alimentation électrique)
• VOYANT AC S’allume quand l’appareil est sous tension.
• VOYANT DC S’allume quand le contacteur principal se ferme, indiquant que la torche est alimentée en courant c.c. (DC).
STATUS (État)
• DEL RHF DOOR (Commande haute fréquence à distance) Quand ce voyant est allumé, il indique qu’un des interrupteurs de verrouillage de la porte du module de haute fréquence à distance n’a pas été actionné. (La porte du module de haute fréquence à distance est ouverte.)
• DEL TRANSFORMER (TRANSFORMATEUR) Quand ce voyant est allumé, il indique que le transformateur principal d’alimentation ou un des choppers est trop chaud.
• DEL COOLING WATER (EAU DE REFROIDISSEMENT) Quand ce voyant est allumé, il indique que l’écoulement du liquide de refroidissement de l’électrode est inadéquat.
• DEL PLASMA GAS (GAZ PLASMA) Quand ce voyant est allumé, il indique que la pression du gaz plasma est inadéquate.
Panneau arrière de la source de courant HT4001 (figure 2-2)
POWER (Alimentation électrique)
• Position HAUTE (I) Dans cette position le courant alternatif est envoyé au transformateur de commande, ce qui met la source de courant sous tension.
• Position BASSE (O) Dans cette position le courant alternatif est coupé au transformateur de commande, ce qui met la source de courant hors tension.
FONCTIONNEMENT
9/19/96
HT4001 Manuel de l’opérateur 2-3
Figure 2-1 Voyants du panneau avant de la source de courant
Figure 2-2 Disjoncteur du panneau arrière de la source de courant
POWER = ALIMENTATION ÉLECTRIQUE AC = C.A. DC = C.C. STAT US = ÉTAT RHF DOOR = PORTE DE LA HAUTE
FRÉQUENCE À DISTANCE TRANSFORMER = TRANSFORMATEUR COOLING WATER= EAU DE REFROIDISSEMENT PLASMA GAS = GAZ PLASMA
STATUS
-RHF DOOR
-TRANSFORMER
-COOLING WATER
-PLASMA GAS
FONCTIONNEMENT
9/19/96
2-4 HT4001 Manuel de lopérateur
Commandes et voyants du panneau avant (suite)
Console des gaz (figure 2-3)
Interrupteur à bascule (S1) PLASMA N2/O
2
Choisit lazote ou loxygène comme gaz plasma.
Interrupteur à bascule (S2) Test Preflow/Run/Test Cut Flow
Test Preflow – Le sélecteur doit être sur cette position quand on règle le débit du prégaz plasma sur les débitmètres comme lindiquent les Tableaux de coupe. Dans cette position le contacteur est mis hors service.
• Débitmètres de N2(FM1) et d’O2(FM2) – Sur « test preflow » on obtient le pourcentage du débit de gaz plasma, azote ou mélange oxygène-azote nécessaire pour les conditions de précoupage.
Robinets doseurs N2Preflow (MV2) et O2Preflow (MV3) – Règle l’écoulement de prégaz plasma.
Test Cut Flow – Placé sur cette position il permet de régler le débit de coupe du gaz plasma sur le
débitmètre N2ou O2pour les conditions de coupage spécifiées dans les Tableaux de coupe. Dans cette position le contacteur est mis hors service.
• Débitmètre N2(FM1) ou O2(FM2) – Sur « test cut flow », on obtient le pourcentage du débit de gaz plasma, oxygène ou azote, nécessaire pour les conditions de coupage.
Robinet motorisé (MV1) PLASMA Cut Flow (actionné par un interrupteur instantané) – Règle le débit de coupe dessai du gaz plasma.
Run Met en service le contacteur et commande l’amorçage ultérieur de larc une fois que les débits du gaz ont été réglés en positions Test Preflow et Test Cut Flow et que H2O Injection (injection deau de la torche), comme on le décrit ci-après, a été réglé.
Débitmètre (FM3) H2O Injection – Indique le pourcentage du débit deau dinjection, comme le précisent les Tableaux de coupe.
Robinet doseur (MV4) H2O Injection Règle le du débit deau dinjection, indiqué dans les tableaux de coupe.
FONCTIONNEMENT
9/19/96
HT4001 Manuel de l’opérateur 2-5
Figure 2-3 Commandes et voyants du panneau avant de la console des gaz
(FM1)
(S1)
(FM2) (FM3)
(PG1)
(PG2)
(PG3)
(MV2)
(MV1) (S2)
(MV3) (MV4)
HT4001
HYPERTHERM
FONCTIONNEMENT
9/19/96
2-6 HT4001 Manuel de lopérateur
Commandes et voyants du panneau avant (suite)
Module de télécommande numérique de tension et de courant (figure 2-4)
Bouton de réglage de TENSION (VOLTAGE)
Règle la tension darc de coupage entre 90 et 205 V. Les réglages sont choisis sur les Tableaux de coupe et dépendent du type et de l’épaisseur du métal à couper.
DEL VOLTAGE
Affiche la tension de coupage.
Bouton de réglage de COURANT (CURRENT)
Règle le courant de larc de coupage entre 90 et 800 A. Les réglages sont choisis sur les Tableaux de coupe et dépendent du type et de l’épaisseur du métal à couper.
DEL CURRENT
Affiche le courant de coupage.
DEL UP/DOWN Indique que la hauteur de la torche est réglée vers le haut ou vers le bas.
Figure 2-4 Télécommandes numériques de tension et de courant et voyants – panneau avant
BOUTON DE RÉGLAGE DE TENSION BOUTON DE RÉGLAGE DE COURANT
FONCTIONNEMENT
9/19/96
HT4001 Manuel de lopérateur 2-7
Module de télécommande de tension et de courant programmable (figure 2-5)
DEL VOLTAGE (TENSION)
Affiche la tension de coupage lors de la séquence de coupage.
DEL CURRENT (COURANT) Affiche le courant de coupage lors de la séquence de coupage.
DEL UP/DOWN Indique que la hauteur de la torche est réglée vers le haut ou vers le bas.
Module de comptage (figure 2-6)
Chaque ACL (afficheur à cristaux liquides) est alimenté par une pile au lithium de 3 V.
ACL STARTS (avec remise à zéro) Indique le nombre damorçages darc.
ACL ARC TIME Indique le temps cumulatif (heures) pendant lequel larc est allumé.
ACL ERRORS (avec remise à zéro)
Indique le nombre de fois que le cycle de coupage sarrête avant que la durée programmée dinterruption progressive du courant ne soit écoulée. Cette indication donne une corrélation directe de la longue durée de vie de l’électrode : plus lindication est élevée et plus la durée de vie de l’électrode est courte.
Figure 2-5 Voyants de télécommande de tension et de courant programmable – panneau avant
Figure 2-6 Module de comptage du panneau avant
Remise à zéro Remise à zéro
FONCTIONNEMENT
9/19/96
2-8 HT4001 Manuel de lopérateur
Contrôle préalable
Figure 2-7 Console des gaz – Avant le fonctionnement
La marche à suivre suivante sapplique à un système HT4001 avec refroidisseur deau, détecteur de hauteur initiale avec contacteur de fin de course supérieure et module de télécommande numérique de tension et de courant.
1. Mettre les sectionneurs principaux de la source de courant et du refroidisseur deau sur OFF.
2. Placer linterrupteur à bascule S2 sur la console des gaz sur Run.
AVERTISSEMENT
Avant de faire fonctionner ce système on doit lire entièrement la section de sécurité ! Porter des vêtements appropriés. Le milieu de coupage doit répondre aux exigences données dans la section de sécurité. Mettre les sectionneurs principaux de la source de courant HT4001 et du refroidisseur deau sur OFF avant de poursuivre.
S1
MV2 MV1 MV3 S2 MV4
Manomètre O
2
HYPERTHERM
HT4001
Débitmètre N
2
Débitmètre O
2
Manomètre N
2
Débitmètre deau
FONCTIONNEMENT
4/17/97
HT4001 Manuel de l’opérateur 2-9
3. Vérifier que les pièces consommables appropriées ont bien été placées dans la torche. Voir les Tableaux de
coupe pour choisir les pièces consommables appropriées à vos besoins de coupage. Voir également Remplacement des pièces consommables plus loin dans cette section.
4. Ouvrir lalimentation en gaz nécessaire.
Régler le manomètre doxygène (O
2
) sur la console des gaz sur 120 psi +/- 10 psi (8,3 bars +/- 0,7 bars);
régler le manomètre dazote (N2) sur 150 psi +/- 10 psi (10,3 bars +/- 0,7 bars);
5. Ouvrir leau du refroidisseur deau.
6. Régler le sectionneur principal du refroidisseur deau sur ON et appuyer sur linterrupteur START sur le refroidisseur deau. La pression deau de sortie doit se situer entre 175 et 185 psi (12 et 12,8 bars) sur le manomètre du refroidisseur deau. Voir sil y a lieu le manuel dinstructions Refroidisseur deau modèle D qui donne la marche à suivre pour le réglage.
7. Régler linterrupteur à bascule S1 sur la console des gaz sur N2ou O2(gaz plasma).
8. Mettre le sectionneur principal de la source de courant sur ON et mettre le disjoncteur POWER à larrière de la source de courant en position haute. Vérifier que le voyant POWER AC et tous les voyants de verrouillage sont maintenant allumés.
9. Régler la tension et le courant sur le module de télécommande numérique de tension et de courant. Choisir la tension et le courant darc sur les Tableaux de coupe en fonction du type et de l’épaisseur du métal sur lequel on doit effectuer une coupe dessai.
10. Placer linterrupteur à bascule S2 sur Test Preflow. Régler les débits de prégaz sur les débitmètres dO2ou de
N2, en utilisant les robinets doseurs MV2 et MV3. Choisir les débits de prégaz dessai sur les Tableaux de coupe.
11. Régler S2 sur Test Cut Flow. Régler le débit de coupe sur les débitmètres O2ou N2, en utilisant le robinet doseur MV1. Choisir les débits de coupe dessai sur les Tableaux de coupe.
Notes : Si lon utilise la source de courant H-401 comme alimentation secondaire et que lon
doit réduire le courant de larc actuel, baisser le courant au-dessous de 360 A sur la télécommande de tension et de courant avant de régler à nouveau sur la valeur souhaitée.
Si lon utilise la source de courant H-401 comme alimentation secondaire, noter que le bouton de réglage de courant à lavant de la source H-401 na aucun effet sur le réglage du courant de lalimentation secondaire.
12. Vérifier le débit deau sur le débitmètre deau et régler sil y a lieu avec MV4. Les débits deau sont indiqués dans les Tableaux de coupe.
FONCTIONNEMENT
9/19/96
2-10 HT4001 Manuel de l’opérateur
13. Sassurer que le jet deau a une forme conique uniforme à lavant de la torche. Si le jet est irrégulier, arrêter la source de courant en utilisant le sectionneur principal et vérifier la buse et le diffuseur. Les remplacer par des pièces neuves sils sont usés ou endommagés.
14. Régler S2 sur Run après avoir réglé les débits de prégaz et de coupe.
15. Vérifier le fonctionnement de larc pilote en plaçant la torche à au moins 75 mm au-dessus de la pièce.
16. Placer la pièce métallique sur la table de travail pour effectuer un perçage dessai. Quand on effectue lamorçage manuellement, la machine ne se déplace pas.
Note : La machine de coupage doit écarter la torche dau moins 25 mm de la pièce avant le cycle
damorçage, sinon les sondes peuvent heurter la pièce à couper quand on appuie sur le bouton START.
17. Régler la hauteur initiale sur ON.
18. Appuyer sur le bouton START du système. Les sondes descendent immédiatement et la torche se positionne alors vers la pièce une demi-seconde environ plus tard. Le voyant DOWN sur la télécommande de tension et de courant doit être allumé. Quand la torche se rapproche de la pièce, les sondes détectent inductivement la surface de la pièce à couper et le mouvement de descente sarrête. Le voyant DOWN sur le module de télécommande de tension et de courant s’éteint et les sondes remontent.
Régler alors la hauteur initiale à OFF et appuyer sur le bouton STOP. On est alors prêt à effectuer le réglage final de la torche.
FONCTIONNEMENT
9/19/96
HT4001 Manuel de lopérateur 2-11
Réglage final de la torche (figure 2-8)
Chercher la distance torche-pièce sur les Tableaux de coupe en fonction de l’épaisseur du métal à couper.
Desserrer la vis de fixation sur le support de torche et placer la torche à deux fois la hauteur indiquée pour la distance torche-pièce. On a alors la hauteur initiale de la torche avant de percer. (La torche reprend son
écartement normal après lopération de perçage.)
Serrer la vis de fixation sur cette position.
Note : Si l’on n’utilise pas le détecteur de hauteur initiale, régler la hauteur de torche initiale
dans le support de torche avec adaptateur à deux fois la distance torche-pièce.
Noter également : Si larc nest pas transféré à la pièce quand le réglage est effectué à deux
fois la distance torche-pièce (dans le cas du coupage de métal épais à un courant élevé), réduire graduellement la hauteur initiale de la torche jusqu’à ce que larc soit transféré.
19. Régler la hauteur initiale sur ON et appuyer sur le bouton START sur le système. Une fois que larc est
transféré et que le retard de la machine est écoulé, la torche est prête à percer le métal. Appuyer sur le bouton STOP pour arrêter larc plasma. Vérifier que le voyant UP soit éclairé et que la torche remonte jusquau contacteur de fin de course supérieure.
Figure 2-8 Torche avec sondes inductives
Sondes
Gaine de position de la torche
Support de torche avec adaptateur
Vis de fixation
Faisceau vers module haute fréquence à distance, console des gaz et boîtier de la robinetterie motorisée
FONCTIONNEMENT
9/19/96
2-12 HT4001 Manuel de l’opérateur
20. Régler la hauteur initiale sur OFF.
21. Incliner la pièce à couper sur la table de travail (une extrémité plus haute que lautre) pour vérifier le mode de hauteur automatique contrôleur de hauteur de torche). Positionner la torche au point le plus haut de la pièce. Programmer une coupe carrée dans le contrôleur. (Voir le manuel dinstructions du contrôleur.)
22. Régler la hauteur automatique sur ON.
23. Abaisser manuellement la torche pour quelle se trouve approximativement à 6 mm au-dessus de la pièce.
24. Amorcer le transfert darc depuis le contrôleur.
25. Quand larc est transféré et que le retard de la machine est écoulé, larc perce la pièce et la machine se met en mouvement. Quand la torche se déplace dun point haut à un point bas, vérifier que la distance torche­pièce demeure constante, et que le voyant DOWN soit éclairé sur le module de télécommande numérique de tension et de courant.
Quand la torche se déplace dun point bas à un point haut, vérifier que la distance torche-pièce demeure constante et que le voyant UP soit éclairé sur le module de télécommande numérique de tension et de courant.
Quand la torche effectue une coupe dangle, la vitesse de la machine doit demeurer constante. Les voyants UP et DOWN ne s’allument pas quand on effectue une coupe dangle. La machine et larc plasma sarrêtent automatiquement quand la coupe est terminée.
Le système est maintenant prêt à fonctionner. Passer à Démarrage quotidien.
Si le système ne fonctionne pas comme lindique cette marche à suivre, vérifier à nouveau les exigences de préinstallation et les directives dinstallation dans ce manuel. Si lon a suivi toutes les directives de préinstallation et dinstallation et que lon a toujours des problèmes, appeler le distributeur Hypertherm agréé.
FONCTIONNEMENT
9/9/98
HT4001 Manuel de l’opérateur 2-13
Démarrage quotidien
1. Voir les Tableaux de coupe pour choisir les pièces consommables qui répondent à vos besoins de coupage. Voir Remplacement des pièces consommables plus loin dans cette section pour obtenir des informations détaillées sur la dépose et le remplacement des pièces consommables. Remplacer les pièces consommables s’il y a lieu.
2. Vérifier que la torche soit d’équerre par rapport à la pièce et réglée à la bonne hauteur. Voir Alignement de la torche à la page 2-36 qui donne la méthode d’alignement de la torche. Voir Contrôle préalable dans cette section pour régler la hauteur de la torche.
3. Régler S2 sur la console des gaz sur Run.
4. Placer les sectionneurs principaux sur ON pour la source de courant et le refroidisseur d’eau.
5. Ouvrir les gaz d’alimentation. Régler la pression d’entrée sur le manomètre d’O2sur 120 psi +/- 10 psi
(8,3 bar +/- 0,7 bars) en utilisant le détendeur d’alimentation et régler la pression de N2à 150 psi (10,3 bar +/- 0,7 bars).
6. Ouvrir l’eau d’alimentation du refroidisseur d’eau.
7. Mettre en marche le refroidisseur d’eau en appuyant sur le bouton START.
8. Régler S1 sur la console des gaz sur N2ou O2(gaz plasma).
9. Mettre la source de courant sous tension en déplaçant le disjoncteur POWER à l’arrière de la source de courant sur la position UP.
10. Régler la tension et le courant sur le module de télécommande numérique de tension et de courant, si celui-ci est installé. On règle la tension et le courant sur le module de télécommande programmable de tension et de courant depuis l’ordinateur de la machine. Choisir le courant et la tension d’arc à partir des Tableaux de coupe en fonction du type et de l’épaisseur du métal à couper.
Notes : • Si l’on utilise la source de courant H-401 comme alimentation secondaire et que l’on
doit réduire le courant de l’arc, baisser le courant au-dessous de 360 A sur la télécommande de tension et de courant avant de régler à nouveau sur la valeur souhaitée.
• Si l’on utilise la source de courant H-401 comme alimentation secondaire, noter que le bouton de réglage de courant à l’avant de la source H-401 n’a aucun effet sur le réglage du courant de l’alimentation secondaire.
Réglage du courant
Pour augmenter la tension :
Régler le module de commande de tension sur la valeur prescrite ou sur le dispositif de courant programmable à CNC.
Pour diminuer l’intensité :
Régler le courant à 50 A au-dessous de la valeur prescrite, puis l’augmenter à cette valeur.
AVERTISSEMENT
Avant de faire fonctionner ce système on doit lire entièrement la section de sécurité ! Porter des vêtements appropriés. Le milieu de coupage doit répondre aux exigences données dans la section de sécurité. Mettre les sectionneurs principaux de la source de courant HT4001 et du refroidisseur d’eau sur OFF avant de poursuivre.
FONCTIONNEMENT
9/19/96
2-14 HT4001 Manuel de l’opérateur
Quand on utilise le dispositif de courant programmable à CNC, régler le courant à la valeur prescrite puis remettre en marche le système plasma.
Note : si l’on utilise la source de courant H-401 comme alimentation secondaire, noter que le
réglage du bouton de commande du courant sur le panneau avant du H-401 n’a aucun effet sur le réglage du courant de l’alimentation secondaire.
11. Régler l’interrupteur à bascule S2 sur Test Preflow. Régler le débit du prégaz sur les débitmètres d’O
2
ou de
N2en utilisant les robinets doseurs MV2 ou MV3. Choisir les débits du prégaz d’essai à partir des Tableaux de coupe.
Note : Si l’on a arrêté la source de courant pendant plus d’une heure, ou si l’on a remplacé
des pièces consommables ou le gaz, purger les conduites de gaz en laissant le système sur TEST PREFLOW pendant une minute.
12. Placer S2 sur Test Cut Flow. Régler le débit de coupe sur les débitmètres d’O2ou de N2en utilisant le robinet doseur MV1 (interrupteur momentané). Régler le débit de coupe d’essai à partir des Tableaux de coupe.
Note : Si l’on a arrêté la source de courant pendant plus d’une heure, ou si l’on a remplacé
des pièces consommables ou le gaz, purger les conduites de gaz en laissant le système sur TEST PREFLOW pendant une minute.
Figure 2-9 Console des gaz – Démarrage quotidien
Débitmètre N
2
Débitmètre O
2
Manomètre N
2
Débitmètre d’eau
S1
MV2 MV1 MV3 S2 MV4
Manomètre O
2
HYPERTHERM
HT4001
FONCTIONNEMENT
9/19/96
HT4001 Manuel de l’opérateur 2-15
13. Vérifier le débit deau au débitmètre deau et régler sil y a lieu en utilisant le robinet doseur MV4. Voir les débits aux Tableaux de coupe.
14. Sassurer quil y a un jet deau conique uniforme à lavant de la torche. Si la forme du jet est irrégulière, arrêter la source de courant au sectionneur principal et vérifier la buse et le diffuseur. Les remplacer par des pièces neuves sils sont usés ou endommagés.
15. Placer S2 sur Run. Le système est maintenant prêt à fonctionner.
FONCTIONNEMENT
9/19/96
2-16 HT4001 Manuel de lopérateur
Comment optimiser la qualité de coupe
Les renseignements utiles et méthodes ci-après aideront à produire des coupes à bords droits, rectilignes, lisses et exemptes de scories.
Renseignements utiles pour la table et la torche
Utiliser une équerre pour aligner la torche perpendiculairement à la pièce.
La torche peut se déplacer plus régulièrement si lon nettoie, vérifie et règle les rails et le système
dentraînement sur la table de coupe. Un mouvement irrégulier de la machine peut se traduire par une ondulation régulière à la surface de la coupe.
La torche ne doit pas toucher la pièce pendant le coupage. Le contact peut endommager le protecteur et la buse et altérer la surface de la coupe.
Renseignements utiles pour le coupage plasma
Suivre attentivement chaque étape de la méthode de Démarrage quotidien décrite précédemment dans cette section.
Purger les conduites de gaz avant de couper.
Maximiser la durée de vie des pièces consommables
Le procédé LongLife®dHypertherm augmente progressivement la circulation de gaz et de courant de façon automatique au début et la diminue progressivement à la fin de chaque coupe pour réduire au minimum l’érosion de la surface centrale de l’électrode. Le procédé LongLife exige également que lamorçage et larrêt se fassent sur la pièce.
La torche ne doit jamais être amorcé dans lair.
Il est acceptable de débuter la coupe au bord de la pièce à condition que larc ne soit pas amorcé dans
lair.
Pour commencer à percer, utiliser une hauteur de perçage qui correspond à 1,5 à 2 fois l’écartement torche-pièce. Voir les Tableaux de coupe.
Quand on termine une coupe, larc doit rester solidaire de la pièce pour éviter lextinction de larc (erreurs darrêt progressif).
– Quand on coupe des chutes (petits fragments qui tombent après avoir été découpés dans la pièce),
vérifier que larc reste solidaire du bord de la pièce pour effectuer un bon arrêt progressif.
En cas dextinction de larc, essayer deffectuer une ou plusieurs des étapes suivantes :
Réduire la vitesse de coupe vers la fin de la coupe. –Éteindre l’arc avant que la pièce ne soit complètement coupée pour permettre de terminer la coupe
pendant larrêt progressif.
Programmer la trajectoire de la torche dans la partie à mettre au rebut pour effectuer larrêt progressif.
Note : Effectuer si possible des coupes «en chaîne» de sorte que la trajectoire de la torche
puisse passer directement dune coupe à une autre, sans éteindre ni amorcer larc. Toutefois, la trajectoire ne doit pas sortir de la pièce puis revenir et se rappeler quune coupe en chaîne dune longue durée provoque lusure de l’électrode.
Note : Dans certains cas, il peut être difficile dobtenir les avantages complets du procédé
LongLife.
FONCTIONNEMENT
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HT4001 Manuel de lopérateur 2-17
Facteurs supplémentaires de qualité de coupe
Angle de coupe
Une pièce coupée dont les 4 côtés ont un angle de coupe inférieur à 4° en moyenne est jugée acceptable.
Note : L’angle de coupe le plus d’équerre doit se trouver sur le côté droit par rapport au mouvement
de la torche.
Note : Pour déterminer si un problème dangle de coupe est provoqué par le système plasma ou
le système dentraînement, effectuer une coupe dessai et mesurer langle de chaque côté. Puis faire tourner la torche à 90° dans son support et répéter le processus. Si les angles sont identiques dans les deux essais, cest que le problème provient du système dentraînement.
Si le problème de l’angle de coupe persiste après que les «causes mécaniques» aient été éliminées (voir Renseignements utiles pour la table et la torche, à la page précédente), vérifier l’écartement torche-pièce, spécialement si les angles de coupe sont tous positifs ou négatifs.
On obtient un angle de coupe positif quand on enlève plus de matériau de la partie supérieure de la coupe que du fond.
On obtient un angle de coupe négatif quand on enlève plus de matériau du fond de la coupe.
Scories
Des scories à faible vitesse se produisent quand la vitesse de coupe de la torche est trop faible et que larc pointe en avant. Elles se présentent comme un dépôt épais formant des bulles au fond de la coupe et on peut les détacher facilement. Augmenter la vitesse pour réduire la quantité de scories.
Des scories à grande vitesse se forment quand la vitesse est trop rapide et que larc est en arrière. Elles se présentent sous la forme dun cordon linéaire mince de métal solide agglutiné très près de la coupe. Elles sont soudées au fond de la coupe et sont difficiles à détacher. Pour réduire la quantité de scories à grande vitesse :
Diminuer la vitesse de coupe.
Diminuer la tension darc pour diminuer l’écartement torche-pièce.
Augmenter lO
2
dans le gaz de protection pour augmenter la plage de vitesse de coupe sans scories.
(Seuls les systèmes HyDefinition et HT4400 peuvent recevoir des mélanges de gaz de protection).
Note : Les scories ont plus tendance à se former sur du métal moyennement chaud ou très chaud que sur
du métal frais. Par exemple, la première dune série de coupes produira vraisemblablement le moins de scories. Quand la pièce se réchauffe, davantage de scories peuvent se former sur les coupes
ultérieures. Les scories ont plus tendance à se former sur lacier doux que sur lacier inoxydable ou laluminium. Les pièces consommables usées ou endommagées peuvent produire des scories intermittentes.
Cause
La torche est trop basse.
La torche est trop haute.
Coupe d’équerre
\
Solution
Augmenter la tension darc pour relever la torche.
Diminuer la tension darc pour abaisser la torche.
Angle de coupe positif
Angle de coupe négatif
Problème
FONCTIONNEMENT
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2-18 HT4001 Manuel de lopérateur
Rectitude de la surface de coupe
La surface de coupe plasma type est légèrement concave.
La surface de coupe peut devenir plus concave ou convexe. La torche doit être à la bonne hauteur pour que la surface de coupe soit la plus droite possible.
On obtient une surface de coupe très concave quand l’écartement torche-pièce est trop faible. Augmenter la tension darc pour augmenter l’écartement torche-pièce et redresser la surface de coupe.
On obtient une surface de coupe convexe quand l’écartement torche-pièce est trop important ou si le courant de coupage est trop élevé. Réduire dabord la tension darc, puis réduire le courant de coupage. Sil y a un chevauchement entre les divers courants de coupage pour cette épaisseur, essayer les consommables conçus pour le courant inférieur.
Améliorations supplémentaires
Certaines de ces améliorations comportent des inconvénients comme on le décrit.
Surface de coupe lisse (fini de la surface)
(HyDefinition et HT4400 uniquement.) Sur lacier doux, une plus forte concentration de N2dans le mélange de protection O2-N2peut produire une surface de coupe plus lisse. Inconvénient : Ceci peut produire plus de scories.
(HyDefinition et HT4400 uniquement.) Sur lacier doux, une plus forte concentration dO2dans le mélange de protection O2-N2peut augmenter la vitesse de coupe et produire moins de scories. Inconvénient : Ceci peut produire une surface de coupe plus rugueuse.
Perçage
• Le délai de perçage doit être suffisamment long pour que l’arc puisse percer le matériau avant que la torche ne se déplace, mais pas de façon que l’arc «se balade» en essayant de trouver le bord d’un grand trou.
Un plus long prégaz de protection peut aider à chasser le métal fondu pendant lopération de perçage. Inconvénient : Ceci peut réduire la fiabilité damorçage.
Note : Quand on perce des épaisseurs maximales, lanneau de scories qui se forme pendant le
perçage peut être suffisamment haut pour toucher la torche quand celle-ci commence à se déplacer une fois que le perçage est effectué. Un «perçage à la volée», effectué pendant que la torche se déplace peut éliminer les vibrations de la torche en raison du contact entre celle-ci et la lanneau de scories.
Comment augmenter la vitesse de coupe
Diminuer l’écartement torche-pièce. Inconvénient : Ceci augmente langle de coupe négatif.
Note : La torche ne doit pas toucher la pièce pendant le perçage ou le coupage.
FONCTIONNEMENT
8/27/96
HT4001 Manuel de l’opérateur 2-19
9/19/96
Questions techniques
Tous les systèmes plasma fabriqués par Hypertherm font l’objet d’essais de contrôle de la qualité rigoureux. Si votre système ne fonctionne pas correctement :
1. Vérifiez à nouveau les exigences d’installation et les raccordements.
2. Si vous êtes incapable de résoudre le problème, appelez votre distributeur. Celui-ci sera en mesure de vous aider ou de vous donner l’adresse d’un centre de réparation Hypertherm agréé.
3. Si vous avez besoin d’aide, appelez le service à la clientèle ou le service technique dont la liste figure au début de ce manuel.
Tableaux de coupe
Les tableaux de coupe des pages suivantes sont optimisés pour permettre d’obtenir le meilleur angle de coupe, le moins de scories possible et le meilleur fini de surface de coupe. Se rappeler que les tableaux donnent un bon point de départ et que le système doit être «mis au point» pour obtenir des résultats de coupe optimaux, en fonction de l’application et des matériaux sur place. L’augmentation de la vitesse de coupe, la réduction de l’écartement torche-pièce, par exemple, présentent certains compromis comme on le mentionne dans Comment optimiser la qualité de coupe. Selon l’application de coupe, il appartient à l’opérateur de déterminer quels compromis sont acceptables.
Avant de commencer à couper, vérifier tous les réglages ainsi que l’état des pièces des torches ou l’usure des pièces consommables.
FONCTIONNEMENT
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2-20 HT4001 Manuel de l’opérateur
* Utiliser les pièces consommables standard avec la torche PAC620 si celle-ci nest utilisée que pour effectuer des coupes à 90° par rapport à la surface de la pièce.
** Utiliser les pièces consommables de chanfreinage avec la torche PAC620 si celle-ci est utilisée pour effectuer des coupes entre 45 et 90° par rapport à la surface de
la pièce.
260 Azote 120390 120386 020039 020968 2-30 400 Azote 120390 120387 020039 020968 2-30 600 Azote 120390 120388 020039 020968 2-30 760 Azote 120390 120389 020040 020968 2-30
260 Azote 120390 120386 020039 020968 2-31 400 Azote 120390 120387 020039 020968 2-31 600 Azote 120390 120388 020039 020968 2-31 760 Azote 120390 120389 020040 020968 2-31
HT4001 sans source secondaire –
INDEX DES TABLEAUX DE COUPE ET DES PIÈCES CONSOMMABLES
Type Gaz Buse de
pce cons. Métal A plasma protection Buse Diffuseur Électrode Page
260 Oxygène 020579 020086 020623 020663 2-21 340 Oxygène 020579 020086 120135 120630 2-21 260 Azote 020579 020089 020039 020082 2-22 400 Azote 020579 020084 020039 020082 2-22
260 Azote 020579 020089 020039 020082 2-23 400 Azote 020579 020084 020039 020082 2-23
260 Azote 020579 020089 020039 020082 2-24 400 Azote 020579 020084 020039 020082 2-24
260 Oxygène 120390 120384 020623 020975 2-25 340 Oxygène 120390 120384 120460 120836 2-26
260 Azote 120390 120386 020039 020968 2-27 400 Azote 120390 120387 020039 020968 2-27
260 Azote 120390 120386 020039 020968 2-28 400 Azote 120390 120387 020039 020968 2-28
*
STANDARD
**
CHAN-
FREINAGE
Aciers
doux
Aciers
inoxydables
Aluminium
Aciers
doux
Doux /
Inoxydables
Aluminium
HT4001 avec source secondaire -
INDEX DES TABLEAUX DE COUPE ET DES PIÈCES CONSOMMABLES
Type Gaz Buse de
pce cons. Métal A plasma protection Buse Diffuseur Électrode Page
260 Azote 020580 020281 020039 020285 2-28 400 Azote 020580 020282 020039 020285 2-28 600 Azote 020580 020283 020039 020285 2-28 760 Azote 020580 020284 020040 020285 2-28
260 Azote 020580 020281 020039 020285 2-29 400 Azote 020580 020282 020039 020285 2-29 600 Azote 020580 020283 020039 020285 2-29 760 Azote 020580 020284 020040 020285 2-29
*
STANDARD
**
CHAN-
FREINAGE
Aciers
doux
Aluminium
Aciers
doux
Aluminium
AVERTISSEMENT
Les pays CE doivent utiliser la torche machine PAC620 avec une buse de protection CE spéciale afin de satisfaire aux règlements CE. On doit utiliser loutil de dépose de buse de protection (004732) pour poser et déposer les buses de protection. Les numéros de référence des buses de protection CE sont donnés dans des tableaux de coupe.
8/27/96
HT4001 Manuel de l’opérateur 2-21
8 16 11 80 60 125 260 3-4 3850
10 16 11 80 60 130 260 4 3300
260A
12 16 11 80 60 130 260 4-5 2730 15 16 11 80 60 135 260 5 2260 20 16 11 80 60 135 260 5 1700 25 16 11 80 60 140 260 5 1300
15 16 11 80 60 140 340 5 2570
340A 20 16 11 80 60 145 340 5 2080
25 16 11 80 60 145 340 5 1680 30 16 11 80 60 145 340 5 1280
1/4 6,35 16 11 80 60 120 260 1/8 3 170 4320 1/2 12,7 16 11 80 60 130 260 3/16 5 100 2540
260A
3/4 19,1 16 11 80 60 135 260 3/16 5 70 1780
1 25,4 16 11 80 60 140 260 3/16 5 50 1270
1/2 12,7 16 11 80 60 130 340 1/8 3 110 2800 3/4 19,1 16 11 80 60 140 340 3/16 5 85 2160
340A 7/8 22,2 16 11 80 60 145 340 3/16 5 75 1900
1 25,4 16 11 80 60 145 340 3/16 5 65 1650
1-1/4 31,8 16 11 80 60 145 340 3/16 5 45 1140
Notes : La pression d’entrée minimale d’O2demeure sur le même réglage de 120 psi (8,2 bar) pour toutes les épaisseurs de métaux.
La pression dentrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bar) pour toutes les épaisseurs de métal.
Le débit maximal dO
2
est de 127 scfh (60 L/min) à une pression dentrée de 120 psi (8,2 bar).
Le débit maximal de N
2
est de 350 scfh (144 L/min) à une pression dentrée de 150 psi (10,3 bar).
La pression de sortie de la pompe du refroidisseur deau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bar) pour toutes les épaisseurs de métal.
Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé.
psi = lb/po
2
; scfh = pi3(étalon)/h
HT4001 sans source secondaire
Torche PAC620 – Pièces consommables standard
Aciers doux – Oxygène plasma
Électrode
Épaisseur matériau
(po) (mm)
Pourcentage prégaz
dessai
(N
2
) et (O2) (%)
Pourcentage
coupe
dessai
(O
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
Tension
arc (V)
Courant
arc (A)
Distance torche-pièce (po) (mm)
Vitesse
déplacement
(po) (mm/min)
anglais
Électrode
Épaisseur matériau
(mm)
Pourcentage prégaz
dessai
(N
2
) et (O2) (%)
Pourcentage
coupe
dessai
(O
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
Tension
arc (V)
Courant
arc (A)
Distance
torche-pièce
(mm)
Vitesse
déplacement
(mm/min)
métrique
Buse de protection
020579 (Vectra)
020246 (Vespel)
120466 – CE (Vectra)
120467 – CE
(Vespel)
Buse
020086 (à droite)
020392 (à gauche)
Diffuseur
020623 (à droite)
120015 (à gauche)
Électrode
020663
260 A
120630
340 A
120135 (à droite)
Tube deau – Standard
020990
8/27/96
2-22 HT4001 Manuel de l’opérateur
0,035 0,89 30 30 45 125 260 1/8 3 450 11430
0,120 po 0,075 1,91 30 30 45 130 260 1/8 3 300 7620
260A 1/8 3,18 30 30 45 135 260 1/4 6 200 5080 max. 1/4 6,35 30 30 45 145 260 5/16 8 145 3690
1/8 3,18 45 45 62 140 300 1/4 6 175 4450
0,166 po 1/4 6,35 45 45 62 140 360 1/4 6 145 3690
400A 3/8 9,53 45 45 62 145 360 1/4 6 125 3180 max. 1/2 12,7 45 45 62 150 400 1/4 6 95 2420
3/4 19,1 45 45 62 150 400 5/16 8 50 1270
1 25,4 45 45 62 155 400 3/8 10 30 760
6 30 30 45 145 260 8 3840
6 45 45 62 140 360 6 4660
4,2 mm
8 45 45 62 145 360 6 3420
400A 10 45 45 62 145 360 6 3060
max. 12 45 45 62 150 400 6 2580
15 45 45 62 150 400 6-7 2000 20 45 45 62 150 400 8 1190 25 45 45 62 155 400 10 790
Notes : • La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.
• L
a pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.
• Le débit maximal de N2est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bars).
• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé. Note : Si l’arc n’est pas transféré quand l’écartement égale deux fois la distance torche-pièce (dans le cas du coupage d’un métal épais à
un courant élevé), diminuer graduellement la hauteur initiale de la torche jusqu’à ce que le transfert se fasse.
• psi = lb/po2; scfh = pi3(étalon)/h
HT4001 sans source secondaire
Torche PAC620 – Pièces consommables standard
Aciers doux – Azote plasma
Buse
Épaisseur matériau
(po) (mm)
Pourcentage prégaz
d’essai (N
2
)(%)
Pourcentage
coupe d’essai
(N
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
anglais
Buse
Épaisseur matériau
(mm)
Pourcentage prégaz
d’essai
(N
2
) (%)
Pourcentage
coupe d’essai (N
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
Tension
arc (V)
Courant
arc (A)
Distance
torche-pièce
(mm)
Vitesse
déplacement
(mm/min)
métrique
Buse de protection
020579 (Vectra)
020246 (Vespel)
Buse
020089
(0,120 po/3 mm)
020084
(0,166 po/4,2 mm)
Diffuseur
020039 (à droite)
020042 (à gauche)
Électrode
020082
Tube d’eau – Standard
020990
3 mm
260A max.
Tension
arc
(V)
Courant
arc (A)
Distance torche-pièce (po) (mm)
Vitesse
déplacement
(po) (mm/min)
120466 – CE (Vectra)
120467 – CE
(Vespel)
8/27/96
HT4001 Manuel de l’opérateur 2-23
0,035 0,89 30 30 45 125 260 1/8 3 450 11430
0,120 po 0,075 1,91 30 30 45 130 260 1/8 3 300 7620
260A 1/8 3,18 30 30 45 135 260 1/8 3 200 5080
max. 1/4 6,35 30 30 45 145 260 1/8 3 150 3810
3/8 9,53 45 45 62 150 380 3/16 5 125 3170
0,166 po 1/2 12,7 45 45 62 155 400 3/16 5 100 2540
400A 3/4 19,1 45 45 62 160 400 3/16 5 50 1270
max. 1 25,4 45 45 62 165 400 1/4 6 30 760
1-1/2 38,1 45 45 62 185 400 1/4 6 20 510
2 50,8 45 45 62 200 400 1/4 6 12 300
6 30 30 45 145 260 3 3950
10 45 45 62 150 380 5 3070
4,2 mm
12 45 45 62 155 400 5 2680
400A 15 45 45 62 160 400 5 2080 max. 20 45 45 62 160 400 5-6 1200
25 45 45 62 165 400 6 790 35 45 45 62 180 400 6 570 50 45 45 62 200 400 6 310
Notes : • La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.
• L
a pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.
• Le débit maximal de N2est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bars).
• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé. Note : Si l’arc n’est pas transféré quand l’écartement égale deux fois la distance torche-pièce (dans le cas du coupage d’un métal épais à
un courant élevé), diminuer graduellement la hauteur initiale de la torche jusqu’à ce que le transfert se fasse.
• psi = lb/po2; scfh = pi3(étalon)/h
HT4001 sans source secondaire
Torche PAC620 – Pièces consommables standard
Aciers inoxydables – Azote plasma
Buse
Épaisseur matériau
(po) (mm)
Pourcentage prégaz
d’essai (N
2
)(%)
Pourcentage
coupe
d’essai
(N
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
anglais
Buse
Épaisseur matériau
(mm)
Pourcentage prégaz
d’essai
(N
2
) (%)
Pourcentage
coupe d’essai (N
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
Tension
arc (V)
Courant
arc (A)
Distance
torche-pièce
(mm)
Vitesse
déplacement
(mm/min)
métrique
Buse de protection
020579 (Vectra)
020246 (Vespel)
Buse
020089
(0,120 po/3 mm)
020084
(0,166 po/4,2 mm)
Diffuseur
020039 (à droite)
020042 (à gauche)
Électrode
020082
Tube d’eau – Standard
020990
3 mm
260A max.
Tension
arc (V)
Courant
arc (A)
Distance torche-pièce (po) (mm)
Vitesse
déplacement
(po) (mm/min)
120466 – CE (Vectra)
120467 – CE
(Vespel)
8/27/96
2-24 HT4001 Manuel de l’opérateur
0,035 0,89 30 30 45 125 260 1/8 3 540 13700
0,120 po 0,075 1,91 30 30 45 130 260 1/8 3 360 9140
260A 1/8 3,18 30 30 45 135 260 1/8 3 240 6100 max. 1/4 6,35 30 30 45 145 260 1/8 3 180 4570
3/8 9,53 45 45 62 150 380 3/16 5 150 3800
0,166 po 1/2 12,7 45 45 62 155 380 3/16 5 120 3050
400A 3/4 19,1 45 45 62 160 400 3/16 5 60 1520 max. 1 25,4 45 45 62 165 400 1/4 6 35 900
1-1/2 38,1 45 45 62 190 400 1/4 6 30 760
2 50,8 45 45 62 200 400 1/4 6 15 380
6 30 30 85 145 260 3 4730
10 45 45 62 150 360 5 3700
4,2 mm
12 45 45 62 155 380 5 3200
400A 15 45 45 62 160 400 5 2500
max. 20 45 45 62 160 400 5-6 1420
25 45 45 62 165 400 6 940 35 45 45 62 190 400 6 790 50 45 45 62 200 400 6 400
Notes : • La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.
• L
a pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.
• Le débit maximal de N2est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bars).
• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé. Note : Si l’arc n’est pas transféré quand l’écartement égale deux fois la distance torche-pièce (dans le cas du coupage d’un métal épais à
un courant élevé), diminuer graduellement la hauteur initiale de la torche jusqu’à ce que le transfert se fasse.
• psi = lb/po2; scfh = pi3(étalon)/h
HT4001 sans source secondaire
Torche PAC620 – Pièces consommables standard
Aluminium – Azote plasma
Buse
Épaisseur matériau
(po) (mm)
Pourcentage prégaz
d’essai (N
2
)(%)
Pourcentage
coupe d’essai (N
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
anglais
Buse
Épaisseur matériau
(mm)
Pourcentage prégaz
d’essai
(N
2
) (%)
Pourcentage
coupe d’essai
(N
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
Tension
arc (V)
Courant
arc (A)
Distance
torche-pièce
(mm)
Vitesse
déplacement
(mm/min)
métrique
Buse de protection
020579 (Vectra)
020246 (Vespel)
Buse
020089
(0,120 po/3 mm)
020084
(0,166 po/4,2 mm)
Diffuseur
020039 (à droite)
020042 (à gauche)
Électrode
020082
Tube d’eau – Standard
020990
3 mm
260A max.
Tension
arc
(V)
Courant
arc (A)
Distance torche-pièce (po) (mm)
Vitesse
déplacement
(po) (mm/min)
120466 – CE (Vectra)
120467 – CE
(Vespel)
HT4001 Manuel de l’opérateur 2-25
1/4 6,35 16 11 85-90 73 120 260 1/8 3 165 4190 1/2 12,7 16 11 85-90 73 125 260 1/8 5 100 2540
260A
3/4 19,1 16 11 85-90 73 135 260 3/16 5 65 1650
1 25,4 16 11 85-90 73 140 260 1/4 6 45 1140
6 16 11 85-90 73 122 260 3 4200 8 16 11 85-90 73 124 260 3-4 3600
260A
10 16 11 85-90 73 127 260 4 3000 12 16 11 85-90 73 130 260 4-5 2500 15 16 11 85-90 73 132 260 5 2100 20 16 11 85-90 73 136 260 5-6 1500 25 16 11 85-90 73 141 260 6 1100
Notes : • La pression d’entrée minimale d’O2demeure sur le même réglage de 120 psi (8,2 bar) pour toutes les épaisseurs de métaux.
• La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bar) pour toutes les épaisseurs de métal.
• Le débit maximal d’O2est de 127 scfh (60 L/min) à une pression d’entrée de 120 psi (8,2 bar).
• Le débit maximal de N2est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bar).
• La pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bar) pour toutes les épaisseurs de métal.
• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé.
• psi = lb/po2; scfh = pi3(étalon)/h
HT4001 sans source secondaire
Torche PAC620 – Pièces consommables de chanfreinage
Aciers doux – Oxygène plasma
4/17/97
Electrode
Épaisseur matériau
(po) (mm)
Pourcentage prégaz
d’essai
(N
2
) et (O2) (%)
Pourcentage
coupe
d’essai
(O
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
anglais
Electrode
Épaisseur matériau
(mm)
Pourcentage prégaz
d’essai
(N
2
) et (O2) (%)
Pourcentage
coupe d’essai (O
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
Tension
arc (V)
Courant
arc (A)
Distance
torche-pièce
(mm)
Vitesse
déplacement
(mm/min)
métrique
Buse de protection
120390 (Vectra)
120391 (Vespel)
Buse
120384 (à droite)
120385 (à gauche)
Diffuseur
020623 (à droite)
120015 (à gauche)
Électrode
260 A
020975
Tube d’eau – Biseau O
2
020992
Tension
arc (V)
Courant
arc (A)
Distance torche-pièce (po) (mm)
Vitesse
déplacement
(po) (mm/min)
120470 – CE (Vectra)
120471 – CE
(Vespel)
2-26 HT4001 Manuel de l’opérateur
1/2 12.7 16 11 85 73 135 340 3/16 5 2800 3/4 19.1 16 11 85 73 140 340 3/16 5 2160
340A
1 25.4 16 11 85 73 145 340 3/16 5 1650
1 1/4 31.8 16 11 85 73 145 340 3/16 5 1140
15 16 11 85 73 135 340 5 2570 20 16 11 85 73 140 340 5 2080
340A
25 16 11 85 73 145 340 5 1680 30 16 11 85 73 145 340 5 1280
2/7/99
Notes : • La pression d’entrée minimale d’O2demeure sur le même réglage de 120 psi (8,2 bar) pour toutes les épaisseurs de métaux.
• La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bar) pour toutes les épaisseurs de métal.
• Le débit maximal d’O2est de 127 scfh (60 L/min) à une pression d’entrée de 120 psi (8,2 bar).
• Le débit maximal de N2est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bar).
• La pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bar) pour toutes les épaisseurs de métal.
• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé.
• psi = lb/po2; scfh = pi3(étalon)/h
HT4001 sans source secondaire
Torche PAC620 – Pièces consommables de chanfreinage
Aciers doux – Oxygène plasma
Electrode
Épaisseur matériau
(po) (mm)
Pourcentage prégaz
d’essai
(N
2
) et (O2) (%)
Pourcentage
coupe
d’essai
(O
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
anglais
Electrode
Épaisseur matériau
(mm)
Pourcentage prégaz
d’essai
(N
2
) et (O2) (%)
Pourcentage
coupe
d’essai
(O
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
Tension
arc (V)
Courant
arc (A)
Distance
torche-pièce
(mm)
Vitesse
déplacement
(mm/min)
métrique
Buse de protection
120390 (Vectra)
120391 (Vespel)
Buse
120384 (à droite)
120385 (à gauche)
Diffuseur
120460 (à droite)
120461 (à gauche)
Électrode
340 A
120836
Tube d’eau – Biseau O
2
020992
Tension
arc (V)
Courant
arc (A)
Distance torche-pièce (po) (mm)
Vitesse
déplacement
(po) (mm/min)
120470 – CE (Vectra)
120471 – CE
(Vespel)
8/27/96
HT4001 Manuel de l’opérateur 2-27
0,035 0,89 30 30 45 125 240 1/8 3 425 10800
0,120 po 0,075 1,91 30 30 45 130 240 1/8 3 285 7240
260A 1/8 3,18 30 30 45 145 240 3/16 5 190 4830
max. 1/4 6,35 30 30 45 155 240 3/16 5 145 3680
1/8 3,18 45 45 62 125 300 1/4 6 170 4320
0,166 po 1/4 6,35 45 45 62 135 340 1/4 6 140 3560
400A 3/8 9,53 45 45 62 145 360 1/4 6 120 3050
max. 1/2 12,7 45 45 62 145 380 5/16 8 90 2290
3/4 19,1 45 45 62 150 400 5/16 8 50 1270
1 25,4 45 45 62 155 400 3/8 10 30 760
6 30 30 45 155 240 5 3800
6 45 45 62 135 340 6 3640
4,2 mm 8 45 45 62 140 360 6 3300
400A 10 45 45 62 145 360 6 2930 max. 12 45 45 62 145 380 6-7 2450
15 45 45 62 150 400 8 1900 20 45 45 62 150 400 8 1200 25 45 45 62 155 400 10 790
Notes : • La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.
• L
a pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.
• Le débit maximal de N2est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bars).
• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé. Note : Si l’arc n’est pas transféré quand l’écartement égale deux fois la distance torche-pièce (dans le cas du coupage d’un métal épais à
un courant élevé), diminuer graduellement la hauteur initiale de la torche jusqu’à ce que le transfert se fasse.
• psi = lb/po2; scfh = pi3(étalon)/h
HT4001 sans source secondaire
Torche PAC620 – Pièces consommables de chanfreinage
Aciers doux ou aciers inoxydables – Azote plasma
Buse
Épaisseur matériau
(po) (mm)
Pourcentage prégaz
d’essai (N
2
)(%)
Pourcentage
coupe d’essai (N
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
anglais
Buse
Épaisseur matériau
(mm)
Pourcentage prégaz
d’essai
(N
2
) (%)
Pourcentage
coupe d’essai (N
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
Tension
arc (V)
Courant
arc (A)
Distance
torche-pièce
(mm)
Vitesse
déplacement
(mm/min)
métrique
Buse de protection
120390 (Vectra)
120391 (Vespel)
Buse
120386
(0,120 po/3 mm)
120387
(0,166 po/4,2 mm)
Diffuseur
020039 (à droite)
020042 (à gauche)
Électrode
020968
Tube d’eau – Biseau N
2
020991
3 mm
260A max.
Tension
arc
(V)
Courant
arc (A)
Distance torche-pièce (po) (mm)
Vitesse
déplacement
(po) (mm/min)
120470 – CE (Vectra)
120471 – CE
(Vespel)
8/27/96
2-28 HT4001 Manuel de l’opérateur
0,035 0,89 30 30 45 120 240 1/8 3 520 13200
0,120 po 0,075 1,91 30 30 45 125 240 1/8 3 345 8760
260A 1/8 3,18 30 30 45 130 260 3/16 5 230 5840 max. 1/4 6,35 30 30 45 140 260 1/4 6 170 4320
1/8 3,18 55 55 62 140 280 1/4 6 220 5590
0,166 po 1/4 6,35 55 55 62 150 320 1/4 6 165 4190
400A 3/8 9,53 55 55 62 150 340 1/4 6 130 3300 max. 1/2 12,7 55 55 62 150 360 1/4 6 110 2800
3/4 19,1 55 55 62 150 380 5/16 8 60 1520
1 25,4 55 55 62 165 380 3/8 10 35 890
6 30 30 45 140 260 6 4500
6 55 55 62 150 320 6 4340
4,2 mm 8 55 55 62 150 340 6 3720
400A 10 55 55 62 150 340 6 3220
max. 12 55 55 62 150 360 6 2900
15 55 55 62 150 360 6-7 2330 20 55 55 62 155 380 8 1430 25 55 55 62 165 380 10 930
Notes : • La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.
• L
a pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.
• Le débit maximal de N2est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bars).
• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé. Note : Si l’arc n’est pas transféré quand l’écartement égale deux fois la distance torche-pièce (dans le cas du coupage d’un métal épais à
un courant élevé), diminuer graduellement la hauteur initiale de la torche jusqu’à ce que le transfert se fasse.
• psi = lb/po2; scfh = pi3(étalon)/h
HT4001 sans source secondaire
Torche PAC620 – Pièces consommables de chanfreinage
Aluminium – Azote plasma
Buse
Épaisseur matériau
(po) (mm)
Pourcentage prégaz
d’essai (N
2
)(%)
Pourcentage
coupe
d’essai
(N
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
anglais
Buse
Épaisseur matériau
(mm)
Pourcentage prégaz
d’essai
(N
2
) (%)
Pourcentage
coupe d’essai (N
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
Tension
arc (V)
Courant
arc (A)
Distance
torche-pièce
(mm)
Vitesse
déplacement
(mm/min)
métrique
Buse de protection
120390 (Vectra)
120391 (Vespel)
Buse
120386
(0,120 po/3 mm)
120387
(0,166 po/4,2 mm)
Diffuseur
020039 (à droite)
020042 (à gauche)
Électrode
020968
Tube d’eau – Biseau N
2
020991
3 mm
260A max.
Tension
arc (V)
Courant
arc (A)
Distance torche-pièce (po) (mm)
Vitesse
déplacement
(po) (mm/min)
120470 – CE (Vectra)
120471 – CE
(Vespel)
8/27/96
HT4001 Manuel de l’opérateur 2-29
0,035 0,89 30 30 45 125 260 1/8 3 450 11430
0,120 po 0,075 1,91 30 30 45 130 260 1/8 3 300 7620
260A 1/8 3,18 30 30 45 135 260 1/4 6 200 5080 max. 1/4 6,35 30 30 45 145 260 5/16 8 145 3680
1/8 3,18 45 45 62 140 300 1/4 6 175 4450
0,166 po 1/4 6,35 45 45 62 140 360 1/4 6 145 3690
400A 3/8 9,53 45 45 62 145 360 1/4 6 125 3180 max. 1/2 12,7 45 45 62 150 400 1/4 6 95 2420
3/4 19,1 45 45 62 150 400 5/16 8 50 1270
1 25,4 45 45 62 155 400 3/8 10 30 760
1/2 12,7 45 45 65 145 480 5/16 8 110 2800
0,187 po 3/4 19,1 45 45 65 155 500 3/8 10 70 1780
600A 1 25,4 45 45 65 160 560 3/8 10 60 1530 max. 1-1/2 38,1 45 45 65 170 600 3/8 10 30 760
2 50,8 45 45 65 180 600 3/8 10 20 510
0,220 po 2 50,8 70 70 73 180 700 1/2 13 25 630
760A max.
3 76,2 70 70 73 200 760 5/8 16 12 300
6 30 30 45 145 260 8 3800
6 45 45 62 140 360 6 3770
4,2 mm 8 45 45 62 145 360 6 3430
400A 10 45 45 62 145 360 6 3050
max. 12 45 45 62 150 380 6 2600
15 45 45 62 150 400 6-7 2000 20 45 45 62 150 400 9 1200 25 45 45 62 155 400 10 790
15 45 45 65 150 500 9 2400
4,7 mm 20 45 45 65 155 500 10 1750
600A 25 45 45 65 160 560 10 1540
max. 35 45 45 65 165 580 10 950
50 45 45 65 180 600 10 520
5,5 mm
60 70 70 73 190 740 15 510
760A max.
75 70 70 73 200 760 16 320
Notes : • La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.
• L
a pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.
• Le débit maximal de N2est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bars).
• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé. Note : Si l’arc n’est pas transféré quand l’écartement égale deux fois la distance torche-pièce (dans le cas du coupage d’un métal épais à
un courant élevé), diminuer graduellement la hauteur initiale de la torche jusqu’à ce que le transfert se fasse.
• psi = lb/po2; scfh = pi3(étalon)/h
HT4001 avec source secondaire
Torche PAC620 – Pièces consommables standard
Aciers doux ou aciers inoxydables – Azote plasma
Buse
Épaisseur matériau
(po) (mm)
Pourcentage prégaz
d’essai (N
2
)(%)
Pourcentage
coupe d’essai (N
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
anglais
Buse
Épaisseur matériau
(mm)
Pourcentage prégaz
d’essai
(N
2
) (%)
Pourcentage
coupe
d’essai
(N
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
Tension
arc (V)
Courant
arc (A)
Distance
torche-pièce
(mm)
Vitesse
déplacement
(mm/min)
métrique
Buse de protection
020580 (Vectra)
020286 (Vespel)
Buse
020281
(0,120 po/3 mm)
020282
(0,166 po/4,2 mm)
020283
(0,187 po/4,7 mm)
020284
(0,220 po/5,5 mm)
Diffuseur
020039 (à droite)
020042 (à gauche)
020040 (à droite)
020079 (à gauche)
Électrode
020285
Tube d’eau – Standard
020990
3 mm
260Amax.
Tension
arc
(V)
Courant
arc (A)
Distance torche-pièce (po) (mm)
Vitesse
déplacement
(po) (mm/min)
120464 – CE (Vectra)
120465 – CE
(Vespel)
8/27/96
2-30 HT4001 Manuel de l’opérateur
0,035 0,89 30 30 45 125 260 1/8 3 540 13710
0,120 po 0,075 1,91 30 30 45 130 260 1/8 3 360 9150
260A 1/8 3,18 30 30 45 135 260 3/16 5 240 61080 max. 1/4 6,35 30 30 45 145 260 1/4 6 180 4570
1/8 3,18 45 45 62 140 300 1/4 6 230 5840
0,166 po 1/4 6,35 45 45 62 145 320 1/4 6 180 4570
400A 3/8 9,53 45 45 62 150 360 1/4 6 150 3810 max. 1/2 12,7 45 45 62 150 380 1/4 6 120 3050
3/4 19,1 45 45 62 160 400 5/16 8 60 1530
1 25,4 45 45 62 170 400 3/8 10 35 890
0,187 po 1 25,4 45 45 65 155 500 3/8 10 80 2030
600A 1-1/2 38,1 45 45 65 170 560 3/8 10 45 1150 max. 2 50,8 45 45 65 180 600 3/8 10 30 760
0,220 po 2 50,8 70 70 73 180 700 1/2 13 30 760 760A max.
3 76,2 70 70 73 200 760 5/8 16 15 380
6 30 30 45 145 260 6 4740
6 45 45 62 145 320 6 4700
4,2 mm 8 45 45 62 150 340 6 4170
400A 10 45 45 62 150 360 6 3700 max. 12 45 45 62 150 380 6 3200
15 45 45 62 155 400 7 2500 20 45 45 62 160 400 8-9 1420 25 45 45 62 170 400 10 930
4,7 mm 30 45 45 65 165 540 10 1710
600A 40 45 45 65 175 600 10 1090 max. 50 45 45 65 180 600 10 780
5,5 mm
60 70 70 73 190 740 14 620
760A max.
75 70 70 73 200 760 16 380
Notes : • La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.
• L
a pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.
• Le débit maximal de N2est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bars).
• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé. Note : Si l’arc n’est pas transféré quand l’écartement égale deux fois la distance torche-pièce (dans le cas du coupage d’un métal épais à
un courant élevé), diminuer graduellement la hauteur initiale de la torche jusqu’à ce que le transfert se fasse.
• psi = lb/po2; scfh = pi3(étalon)/h
HT4001 avec source secondaire
Torche PAC620 – Pièces consommables standard
Aluminium – Azote plasma
Buse
Épaisseur matériau
(po) (mm)
Pourcentage prégaz
d’essai (N
2
)(%)
Pourcentage
coupe
d’essai
(N
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
anglais
Buse
Épaisseur matériau
(mm)
Pourcentage prégaz
d’essai
(N
2
) (%)
Pourcentage
coupe d’essai (N
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
Tension
arc (V)
Courant
arc (A)
Distance
torche-pièce
(mm)
Vitesse
déplacement
(mm/min)
métrique
Buse de protection
020580 (Vectra)
020286 (Vespel)
Buse
020281
(0,120 po/3 mm)
020282
(0,166 po/4,2 mm)
020283
(0,187 po/4,7 mm)
020284
(0,220 po/5,5 mm)
Diffuseur
020039 (à droite)
020042 (à gauche)
020040 (à droite)
020079 (à gauche)
Électrode
020285
Tube d’eau – Standard
020990
3 mm
260Amax.
Tension
arc
(V)
Courant
arc (A)
Distance torche-pièce (po) (mm)
Vitesse
déplacement
(po) (mm/min)
120464 – CE (Vectra)
120465 – CE
(Vespel)
8/27/96
HT4001 Manuel de l’opérateur 2-31
0,035 0,89 30 30 45 125 240 1/8 3 425 10800
0,120 po 0,075 1,91 30 30 45 130 240 1/8 3 285 7240
260A 1/8 3,18 30 30 45 145 240 3/16 5 190 4820 max. 1/4 6,35 30 30 45 155 240 3/16 5 145 3680
1/8 3,18 45 45 62 125 300 1/4 6 170 4320
0,166 po 1/4 6,35 45 45 62 135 340 1/4 6 140 3550
400A 3/8 9,53 45 45 62 145 360 1/4 6 120 3050 max. 1/2 12,7 45 45 62 145 380 5/16 8 90 2280
3/4 19,1 45 45 62 150 400 5/16 8 50 1270
1 25,4 45 45 62 155 400 3/8 10 30 760
1/2 12,7 55 55 65 140 480 3/8 10 100 2540
0,187 po 3/4 19,1 55 55 65 145 500 3/8 10 70 1780
600A 1 25,4 55 55 65 150 560 3/8 10 60 1520 max. 1-1/2 38,1 55 55 65 165 580 3/8 10 30 760
2 50,8 55 55 65 175 600 7/16 11 20 510
0,220 po 1-1/4 31,8 60 60 73 170 700 1/2 13 40 1020 760A max.
2 50,8 60 60 73 175 720 1/2 13 25 630 3 76,2 60 60 73 185 760 5/8 16 12 300
6 30 30 45 155 240 5 3800
6 45 45 62 135 340 6 3640
4,2 mm 8 45 45 62 140 360 6 3300
400A 10 45 45 62 145 360 6 2930 max. 12 45 45 62 145 380 6-7 2450
15 45 45 62 150 400 8 1910 20 45 45 62 150 400 8 1190 25 45 45 62 155 400 10 790
15 45 45 65 140 500 10 2260
4,7 mm 20 45 45 65 145 500 10 1740
600A 25 45 45 65 150 560 10 1540 max. 35 45 45 65 160 580 10 950
50 45 45 65 175 600 11 530 35 60 60 73 170 700 13 950
5,5 mm
50 60 60 73 175 720 13 650
760A max.
60 60 60 73 180 740 15 510 75 60 60 73 185 760 10 320
Notes : • La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.
• L
a pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.
• Le débit maximal de N2est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bars).
• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé. Note : Si l’arc n’est pas transféré quand l’écartement égale deux fois la distance torche-pièce (dans le cas du coupage d’un métal épais à
un courant élevé), diminuer graduellement la hauteur initiale de la torche jusqu’à ce que le transfert se fasse.
• psi = lb/po2; scfh = pi3(étalon)/h
HT4001 avec source secondaire
Torche PAC620 – Pièces consommables de chanfreinage
Aciers doux ou aciers inoxydables – Azote plasma
Buse de protection
120390 (Vectra) 120391 (Vespel)
Buse
120386
(0,120 po/3 mm)
120389
(0,220 po/5,5 mm)
Diffuseur
020039 (à droite)
020042 (à gauche)
020040 (à droite)
020079 (à gauche)
Électrode
020968
Tube d’eau – Biseau N
2
020991
120387
(0,166 po/4,2 mm)
120388
(0,187 po/4,7 mm)
Buse
Épaisseur matériau
(po) (mm)
Pourcentage prégaz
d’essai (N
2
)(%)
Pourcentage
coupe d’essai (N
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
anglais
Buse
Épaisseur matériau
(mm)
Pourcentage prégaz
d’essai
(N
2
) (%)
Pourcentage
coupe
d’essai
(N
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
Tension
arc (V)
Courant
arc (A)
Distance
torche-pièce
(mm)
Vitesse
déplacement
(mm/min)
métrique
3 mm
260Amax.
Tension
arc
(V)
Courant
arc (A)
Distance torche-pièce (po) (mm)
Vitesse
déplacement
(po) (mm/min)
120470 – CE (Vectra)
120471 – CE
(Vespel)
8/27/96
2-32 HT4001 Manuel de l’opérateur
0,035 0,89 30 30 45 120 240 1/8 3 520 13200
0,120 po 0,075 1,91 30 30 45 125 240 1/8 3 345 8760
260A 1/8 3,18 30 30 45 130 260 3/16 5 230 5840 max. 1/4 6,35 30 30 45 140 260 1/4 6 170 4320
1/8 3,18 55 55 62 140 280 1/4 6 220 5590
0,166 po 1/4 6,35 55 55 62 150 320 1/4 6 165 4190
400A 3/8 9,53 55 55 62 150 340 1/4 6 130 3300 max. 1/2 12,7 55 55 62 150 360 1/4 6 110 2790
3/4 19,1 55 55 62 150 380 5/16 8 60 1520
1 25,4 55 55 62 165 380 3/8 10 35 890
0,187 po 1 25,4 55 55 65 165 500 3/8 10 70 1780
600A 1-1/2 38,1 55 55 65 170 600 3/8 10 35 890 max. 2 50,8 55 55 65 170 600 3/8 10 25 630
0,220 po 2 50,8 60 60 73 175 700 1/2 13 30 760 760A max.
3 76,2 60 60 73 200 760 5/8 16 20 510
6 30 30 45 140 260 6 4500
6 55 55 62 150 320 6 4350
4,2 mm 8 55 55 62 150 340 6 3700
400A 10 55 55 62 150 340 6 3200 max. 12 55 55 62 150 360 6 2900
15 55 55 62 150 360 7 2350 20 55 55 62 150 380 8 1400 25 55 55 62 165 380 10 930
4,7 mm 30 55 55 65 170 560 10 1460
600A 35 55 55 65 170 600 10 1100 max. 50 55 55 65 170 600 10 650
5,5 mm
60 60 60 73 190 740 14 680
760A max.
75 60 60 73 200 760 16 520
Notes : • La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.
• L
a pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.
• Le débit maximal de N2est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bars).
• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé. Note : Si l’arc n’est pas transféré quand l’écartement égale deux fois la distance torche-pièce (dans le cas du coupage d’un métal épais à
un courant élevé), diminuer graduellement la hauteur initiale de la torche jusqu’à ce que le transfert se fasse.
• psi = lb/po2; scfh = pi3(étalon)/h
HT4001 avec source secondaire
Torche PAC620 – Pièces consommables de chanfreinage
Aluminium – Azote plasma
Buse de protection
120390 (Vectra) 120391 (Vespel)
Buse
120386
(0,120 po/3 mm)
120389
(0,220 po/5,5 mm)
Diffuseur
020039 (à droite)
020042 (à gauche)
Électrode
020968
Tube d’eau – Biseau N
2
020991
120387
(0,166 po/4,2 mm)
120388
(0,187 po/4,7 mm)
020040 (à droite)
020079 (à gauche)
Buse
Épaisseur matériau
(po) (mm)
Pourcentage prégaz
d’essai (N
2
)(%)
Pourcentage
coupe
d’essai
(N
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
anglais
Buse
Épaisseur matériau
(mm)
Pourcentage prégaz
d’essai
(N
2
) (%)
Pourcentage
coupe
d’essai
(N
2
) (%)
Réglage
écoul. eau
(%)
Tension
arc (V)
Courant
arc (A)
Distance
torche-pièce
(mm)
Vitesse
déplacement
(mm/min)
métrique
3 mm
260Amax.
Tension
arc
(V)
Courant
arc (A)
Distance torche-pièce (po) (mm)
Vitesse
déplacement
(po) (mm/min)
120470 – CE (Vectra)
120471 – CE
(Vespel)
FONCTIONNEMENT
3/26/97
HT4001 Manuel de lopérateur 2-33
Remplacement des pièces consommables
Avant deffectuer une opération de coupage, inspecter les pièces consommables pour voir si elles sont usées. Remplacer les pièces usées, mais lon peut nettoyer et réutiliser les pièces en bon état.
Toujours placer les pièces consommables sur une surface propre, sèche et exempte dhuile après les avoir enlevées. Si les pièces consommables sont sales, elles peuvent provoquer un mauvais fonctionnement de la torche. Voir la figure 2-10.
Dépose et inspection
1. Dévisser la buse de protection. Si la torche utilise une buse de protection CE, utiliser loutil de dépose de buse de protection CE pour déposer la buse de protection.
2. Déposer la buse de la torche. Vérifier la partie en céramique de la buse pour voir si elle comporte des signes dusure ou de formation darc.
3. Dévisser l’électrode de la tête de la torche en utilisant la clé hexagonale de 7/16 po (11 mm) fournie dans chaque ensemble de pièces consommables HT4001. Remplacer l’électrode si le cratère au centre de linsert fait plus de 0,050 po (1,3 mm) de profondeur.
4. Enlever le diffuseur de l’électrode et linspecter pour voir si ses orifices sont bouchés ou sil est endommagé.
5. Si lextrémité du tube deau est endommagée, voir Remplacement du tube d’eau dans cette section.
Remplacement
Avant de remplacer (ou réutiliser) les pièces consommables, nettoyer la bague conductrice dans la torche – voir la figure 2-10. Utiliser une serviette en papier propre ou un coton-tige pour enlever la saleté, la graisse, etc. de la bague conductrice.
1. Remplacer l’électrode en la vissant dans la tête de la torche. Utiliser la clé hexagonale de 7/16 po (11 mm) pour serrer l’électrode. Ne pas trop serrer.
2. Avant de remplacer, passer une légère couche de graisse au silicone sur les deux joints toriques du diffuseur. On doit par exemple sentir la graisse sur les doigts, mais pas la voir. Ne pas utiliser trop de graisse. Une trop grande quantité de graisse bouche les orifices du diffuseur, ce qui provoque un mauvais écoulement de gaz lors du coupage.
AVERTISSEMENT
Toujours débrancher la source de courant de lalimentation principale avant dinspecter ou de remplacer les pièces de la torche.
FONCTIONNEMENT
3/26/97
2-34 HT4001 Manuel de l’opérateur
Quand on met en place le diffuseur, s’assurer que le plus petit diamètre est orienté vers l’arrière de la torche.
3. Avant de mettre en place, passer une légère couche de graisse au silicone sur le joint torique, à l’extérieur de la partie en céramique de la buse. Placer la buse sur la torche et la pousser pour la mettre en place.
4. Visser la buse de protection en la serrant bien à la main
pour assurer un bon contact électrique entre la
buse et la torche.
Si la buse de protection ne se met pas en place facilement, nettoyer le filetage sur le corps de la torche et la buse de protection et passer une légère couche de graisse au silicone sur le joint torique placé juste au-dessous du filetage du corps de la torche.
Note : Si l’on ne parvient pas à bien serrer la buse de protection (ou si le filetage et la bague
conductrice ne sont pas propres) cela entraîne des piqûres sur la bague conductrice en acier inoxydable provoquant des fuites de gaz et d’eau autour du joint torique supérieur de la buse, compromettant la qualité de la coupe. Toutefois, on ne doit serrer la buse de
protection qu’à la main.
Figure 2-10 Remplacement des pièces consommables
Buse de protection
Tube d’eau
Bague conductrice
Joint torique
Corps principal de la torche
Buse Diffuseur Électrode
FONCTIONNEMENT
3/26/97
HT4001 Manuel de lopérateur 2-35
Remplacement du tube deau
Problèmes et causes liés à un tube deau défectueux ou mal installé :
La durée de vie de l’électrode est courte tube deau pas bien serré ; mauvais tube deau pour les pièces consommables utilisées.
• Le verrouillage du débitstat arrête le système – écoulement d’eau limité en raison d’un tube d’eau desserré.
Un ronflement ou un crépitement provient de la torche tube deau tordu ou desserré.
Si lon suspecte un problème lié au tube deau, il peut être nécessaire de le remplacer.
1. Débrancher la source de courant de lalimentation.
2. Enlever toutes les pièces consommables de la torche (voir Remplacement des pièces consommables).
3. Vérifier que lon a bien placé le bon tube deau. Le tube deau standard (020990) est en retrait denviron 2 mm par rapport à lextrémité de la tête de la torche. Le tube deau de chanfreinage à lazote (020991) dépasse denviron 7,5 mm de lextrémité de la tête de la torche. Le tube deau de chanfreinage à loxygène (020992) dépasse denviron 9,1 mm lextrémité de la tête de la torche.
Note : Les numéros de référence sont gravés au laser sur les tubes deau.
4. Sassurer que le tube deau ne comporte pas de dommages ou nest pas tordu.
5. Déposer et remplacer le tube deau en utilisant la clé à tube deau, fournie dans lensemble de pièces consommables, figure 2-11. Ne pas trop serrer le tube deau en le plaçant. Bien serrer à la main uniquement.
Figure 2-11 Remplacement du tube deau
AVERTISSEMENT
Toujours débrancher la source de courant de lalimentation principale avant dinspecter ou de remplacer les pièces de la torche.
0°
90°
FONCTIONNEMENT
3/26/97
2-36 HT4001 Manuel de lopérateur
Alignement de la torche
Sassurer que la torche machine est montée perpendiculairement à la pièce afin dobtenir une coupe verticale nette. Utiliser une équerre comme on le voit sur lillustration pour aligner la torche à 0 et 90°.
Figure 2-12 Alignement de la torche
HYPERTHERM Systèmes plasma a-1
9/17/98
Exigences de mise à la terre du système
On doit mettre à la terre le système plasma pour des raisons de sécurité et pour supprimer les interférences électromagnétiques :
Sécurité – Tout le système (source de courant, boîtiers des accessoires et table de travail) doit être mis à la terre pour le protéger ainsi que l’opérateur en cas de défaut à la terre. Les raccordements de mise à la terre doivent être effectués par un électricien agréé, conformément aux codes nationaux et locaux.
Suppression des interférences électromagnétiques – Si les codes nationaux et locaux l’autorisent, le système de mise à la terre peut également être utilisé pour supprimer les interférences électromagnétiques. On trouvera ci-après un guide de configuration du système plasma pour réduire au minimum les interférences électromagnétiques. Voir Compatibilité électromagnétique dans ce manuel pour obtenir des informations supplémentaires.
Recommandation pour l’acheminement des câbles de terre
Source de courant
Connecter la source de courant à la borne de terre, en utilisant un connecteur à code de couleur, de la bonne grosseur. Cette borne de terre de protection est connectée à la terre de service par l’intermédiaire du sectionneur. Voir la section Installation pour obtenir de plus amples renseignements sur le cordon d’alimentation et le sectionneur.
Mise à la terre de l’équipement
Tous les modules accessoires qui sont alimentés par la source de courant plasma doivent également utiliser la terre de la source soit en étant raccordés à la borne de terre de la source de courant ou en étant connectés directement au conducteur de terre de l’équipement. Chaque module ne doit être connecté qu’une seule fois à la terre pour éviter les boucles de terre. Si un boîtier est relié à la borne de terre de la table de travail, celle-ci doit être reliée à la borne de terre de la source de courant.
Une mise à la terre efficace pour la réduction des interférences électromagnétiques dépend fortement de la configuration de l’installation. Deux configurations acceptables sont illustrées aux figures a-1 et a-2.
Le module HF à distance doit être installé près de la table de travail et raccordé directement à sa borne de terre. D’autres modules doivent être installés près de la source de courant et raccordés directement à sa borne de terre (figure a-1).
Annexe A
MISE À LA TERRE DU SYSTÈME
ANNEXE A – MISE À LA TERRE DU SYSTÈME
9/17/98
a-2 HYPERTHERM Systèmes plasma
Tous les modules peuvent également être installés près de la table de travail et reliés directement à la borne de terre de celle-ci (figure a-2). Ne pas relier le module HF à distance directement à la borne de terre de la source de courant.
Le client doit fournir tous les conducteurs pour la mise à la terre de l’équipement. On peut acheter les conducteurs de mise à la terre chez Hypertherm de toutes les longueurs spécifiées par le client (noréf. 047058). On peut également acheter les conducteurs sur place, et utiliser un câble d’au moins 8 AWG UL type MTW (norme U.S.) ou le câble approprié spécifié par les codes nationaux et locaux.
Consulter les directives appropriées du fabricant pour mettre à la terre l’équipement qui n’est pas alimenté par la source de courant.
Mise à la terre de la table de travail
Si un piquet de terre supplémentaire est installé près de la table de travail pour réduire les interférences électromagnétiques, on doit le connecter directement à la borne de terre de protection du bâtiment, reliée à la terre de service, ou bien à la terre à condition que la résistance entre le piquet de terre et la terre de service réponde aux codes nationaux ou locaux. Placer le piquet de terre supplémentaire à moins de 6 m de la table de travail.
Si un module est relié à la borne de terre de la table de travail, celle-ci doit être reliée à la borne de terre de la source de courant, ou on doit modifier la configuration pour répondre aux codes électriques nationaux ou locaux.
On peut monter une bobine en ferrite sur le conducteur entre le piquet de terre de la table de travail et la borne de terre de protection, avec un nombre de spires sur la bobine pour isoler la terre de sécurité (à 60 Hz) de toute interférence électromagnétique (fréquences au-dessus de 150 kHz). La bobine doit avoir le plus de spires possible. Une bobine en ferrite convenable doit être réalisée en entourant 10 spires ou plus du conducteur de terre autour de la pièce Magnetics numéro de référence 77109-A7, Fair-Rite numéro de référence 59-77011101 ou autre bobine en ferrite équivalente. Placer la bobine le plus près possible de la source de courant plasma.
ANNEXE A – MISE À LA TERRE DU SYSTÈME
9/17/98
HYPERTHERM Systèmes plasma a-3
Figure a-1 Configuration des connexions de mise à la terre recommandée
Note : La configuration peut varier pour chaque installation et peut nécessiter un mode de mise à
la terre différent.
Source de courant plasma
(TP)*
(TP)*
(TP)*
(TP)*
Terre du cordon d’alimentation
Bobine en ferrite
Piquet de terre supplémentaire
Console des gaz
Autre équipement
alimenté par la source
de courant plasma
Module HF à distance
Table de travail
*TP = terre de protection
ANNEXE A – MISE À LA TERRE DU SYSTÈME
9/17/98
a-4 HYPERTHERM Systèmes plasma
Figure a-2 Autre configuration des connexions de mise à la terre
L’acheminement des câbles privilégié pour cette configuration est celui illustré, mais il est acceptable de connecter les terres en “guirlande” dans le cas de la console des gaz et autres équipements au module HF à distance. On ne doit pas connecter en guirlande le module HF à distance à la table de travail par l’intermédiaire d’autres composants.
Source de courant plasma
(TP)*
(TP)*
Terre du cordon d’alimentation
Bobine en ferrite
Piquet de terre
supplémentaire
Console des gaz
Autre équipement
alimenté par la source
de courant plasma
Module HF à distance
Table de travail
(TP)*
(TP)*
*TP = terre de protection

ANNEXE – COLLECTEUR D’AÉRATION

Systèmes de plasma HYPERTHERM
12/1/98
50 mm dia.
Introduction
Lorsque l’on coupe de l’aluminium avec un système plasma, de l’hydrogène libre peut être produit. La haute température du plasma provoque une dissociation de l’hydrogène et de l’oxygène de l’eau de la table à eau. L’aluminium chaud présente une forte affinité pour l’oxygène et se combine donc à ce dernier, laissant l’hydrogène libre.
Une façon d’empêcher l’accumulation d’hydrogène libre est d’installer un collecteur d’aération au fond de la table à eau, afin de réoxygéner l’eau.
Fabrication d'un collecteur d'aeration
1. Fabriquer le collecteur avec un tuyau de PVC de 50 mm de diamètre.
2. À ce manifold, attacher des tuyaux de distribution de 25 mm de diamètre, espacés d’environ 150 mm.
3. Percer des trous de 3 mm dans les tuyaux de distribution, en laissant 150 mm entre chacun.
4. Boucher les extrémités des tuyaux de distribution et installer ces tuyaux de façon à couvrir la totalité de la zone de coupe.
5. Brancher le manifold sur la source d’air comprimé de l’atelier. Utiliser un régulateur de pression pour produire un flux constant de bulles.
Collecteur d’aération pour le découpage de l’aluminium par un arc au plasma
150 mm
Tuyaux de distribution
Entrée de l’air provenant du régulateur
25 mm dia.
150 mm
––

ANNEXE – FILTRAGE SUPPLÉMENTAIRE À AIR

4/19/96
HYPERTHERM Systèmes plasma 1
FILTRAGE DE L’AIR D’UN COMPRESSEUR
La pureté des gaz est essentielle à la fois pour maximiser la durée de vie des pièces consommables et pour obtenir des coupes de la plus haute qualité quand on utilise le matériel Hypertherm.
L’air utilisé comme gaz plasma et comme gaz de protection doit être pur, sec et exempt d’huile. Il doit avoir une pression et un débit d’alimentation correspondant à chaque système plasma. Si la source d’air contient de l’humidité, de l’huile ou des impuretés, la qualité de la coupe sera inférieure et la durée de vie des pièces consommables plus courte, d’où une augmentation des coûts de production.
Afin d’optimiser à la fois la qualité de coupe et la durée de vie des pièces consommables, Hypertherm recommande d’utiliser une méthode de filtration à trois étages pour éliminer les contaminants de la source d’air.
Méthode
1. Le premier étage de filtration doit permettre d’éliminer au moins 99 % des particules et des liquides de 5 microns et plus. Hypertherm recommande d’utiliser le filtre-séparateur d’air Centriflex Hankinson série C ou T, ou un produit équivalent d’un autre fabricant pour les systèmes plasma Hypertherm.
2. Le deuxième étage doit être un filtre à coalescence pour éliminer l’huile. Ce filtre doit éliminer 99,99 % des particules de 0,025 microns et plus. Hypertherm recommande d’utiliser un filtre Hankinson modèle Aerolescer de la série A ou un produit équivalent d’un autre fabricant pour les systèmes plasma Hypertherm.
3. Le troisième et dernier étage doit être un filtre à adsorption au charbon actif capable d’éliminer 99,999 % des huiles ou hydrocarbures que les étages précédents auront laissé passer. Hypertherm recommande d’utiliser un filtre Hankinson modèle Hypersorb de la série H ou un produit équivalent d’un autre fabricant pour les systèmes plasma Hypertherm.
Trois étages de filtres
de la source d’air comprimé
vers le système plasma
Série C ou T
(eau et particules)
Série A
(huile)
Série H
(vapeur d’huile)
Effets possibles sur la santé
Note d’urgence

FICHE SIGNALÉTIQUE

SECTION 1 – IDENTIFICATION DU PRODUIT CHIMIQUE ET DE LA SOCIÉTÉ
SECTION 2 – COMPOSITION / INFORMATION SUR LES INGRÉDIENTS
SECTION 3 – IDENTIFICATION DES DANGERS
Nom du produit : Liquide de refroidissement de torche Hypertherm
Date : 2 avril 1996
Numéros de téléphone d’ur
gence :
Fabricant : Hypertherm, Inc.
P.O. Box 5010 Hanover, NH 03755 États-Unis
Déversement, fuite ou accident de transport :
(703) 527-3887 ou (800) 424-9300 (É.-U.)
Renseignements sur le produit :
(603) 643-3441
Peut provoquer une irritation des yeux et de la peau. Nocif en cas d’ingestion.
Ingestion ...............................
Inhalation ............................
Contact avec les yeux .........
Contact avec la peau...........
Peut provoquer une irritation, la nausée, des douleurs d’estomac, des vomissements et la diarrhée.
Peut provoquer une légère irritation du nez, de la gorge et des voies respiratoires.
Provoque une irritation des yeux.
Un contact prolongé ou répété peut provoquer une irritation de la peau.
8/13/98
Français / French
LIMITES D’EXPOSITION
Composant dangereux N° CAS % en masse PEL OSHA TLV ACGIH REL NIOSH
Propylèneglycol 0057-55-6 < 50 Aucune établie Aucune établie Aucune établie
SECTION 4 – MESURES DE PREMIERS SOINS
MSDS
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Produit :
Liquide de refroidissement de torche Hypertherm
Ingestion
Donner un ou deux verres d’eau à boire et consulter un médecin. Ne pas faire vomir.
Aucun traitement particulier n’est nécessaire, étant donné que cette matière ne risque pas d’être dangereuse en cas d’inhalation.
Rincer immédiatement les yeux à l’eau courante fraîche pendant 15 minutes. Si l’irritation persiste, consulter un médecin.
Laver à l’eau et au savon. Si l’irritation se manifeste ou persiste, consulter un médecin.
Inhalation
Contact avec les yeux
Contact avec la peau
SECTION 5 – MESURES DE LUTTE CONTRE L’INCENDIE
SECTION 6 – MESURES EN CAS DE DISPERSION ACCIDENTELLE
SECTION 7 – MANIPULATION ET STOCKAGE
Limites d’inflammabilité
Inflammable et incombustible
Point d’éclair
Aucun
En cas d’incendie, utiliser un extincteur à mousse, à dioxyde de carbone ou à poudre. L’eau peut créer un mélange moussant.
Aucune
Aucun
Agents extincteurs
Directives spéciales de lutte contre l’incendie
Risques d’incendie et d’explosion
Intervention en cas de déversement
Petits déversements : Rejeter dans un égout séparatif. Éponger les résidus et rincer la zone à grande eau. Gros déversements : Retenir le déversement avec des digues ou des barrages. Pomper dans des récipients ou utiliser un absorbant inerte et placer dans une poubelle couverte.
Précautions pour la manipulation
Garder le contenant debout.
Précautions pour le stockage
Stocker dans un endroit frais et sec. Protéger contre le gel.
2/3/97
Français / French
MSDS
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Produit :
Liquide de refroidissement de torche Hypertherm
SEC. 8 - PROTECTION CONTRE L’EXPOSITION ET PROTECTION PERSONNELLE
SECTION 9 – PROPRIÉTÉS PHYSIQUES ET CHIMIQUES
SECTION 10 – STABILITÉ ET RÉACTIVITÉ
SECTION 11 – INFORMATIONS TOXICOLOGIQUES
Hygiène
Mesures d’ingénierie
Adopter les bonnes règles d’hygiène.
Une bonne ventilation générale devrait être suffisante pour limiter les concentrations dans l’air. Les établissements qui utilisent ce produit doivent être équipés d’une douche oculaire automatique.
Équipement de protection individuelle
X
Respirateur
X
Lunettes-masques ou écran facial
Tablier
X
Gants Bottes
Recommandé pour les utilisations prolongées dans des espaces clos ayant une ventilation insuffisante.
Recommandés. Les lunettes-masques doivent protéger contre les projections de produits chimiques.
Pas nécessaires Recommandés. Gants en PVC, en néoprène ou en nitrile acceptables. Pas nécessaires
Aspect
Liquide transparent
Point d’ébullition
71 °C
Pas appréciable
Point de congélation
Pas établi
4,6-5,0 (concentré à 100 %)
Pression de vapeur
Sans objet
1,0
Densité de vapeur
Sans objet
Complète
Vitesse d’évaporation
Pas déterminée
Odeur pH Densité Solubilité dans l’eau
Stabilité chimique Conditions à éviter
Aucune précaution spéciale au-delà des pratiques industrielles de sécurité normales.
Éviter le contact avec les acides minéraux et les oxydants forts, et notamment le produit à blanchir au chlore.
De l’oxyde de carbone peut être formé lors de la combustion.
Ne se produit pas. X Peut se produire.
Sans objet
Incompatibilité
Produits de décomposition dangereux
Polymérisation
Conditions à éviter
Stable Instable
X
Cancérogénicité
Ce produit contient un cancérogène connu ou présumé.
X Ce produit ne contient pas de cancérogènes connus ou prévus, selon les critères du rapport annuel
sur les cancérogènes du National Toxicology Program et de l’OSHA 29 CFR 1910, Z (États-Unis).
Autres effets
Aigu Chronique
Pas déterminé Pas déterminé
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Français / French
MSDS
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Produit :
Liquide de refroidissement de torche Hypertherm
SECTION 12 – INFORMATIONS ÉCOLOGIQUES
SECTION 13 – CONSIDÉRATIONS RELATIVES À L’ÉLIMINATION
SECTION 14 – INFORMATIONS RELATIVES AU TRANSPORT
SECTION 15 – INFORMATIONS RÉGLEMENTAIRES
SECTION 16 – AUTRES INFORMATIONS
Biodégradabilité
Les informations données dans cette fiche ne portent que sur la matière particulière désignée et ne se rapportent pas à un procédé ou à une utilisation quelconque mettant en jeu d’autres matières. Ces informations sont fondées sur des données jugées fiables et le produit est censé être utilisé de façon habituelle et raisonnablement prévisible. Étant donné que ces produits sont utilisés et manipulés indépendamment de notre volonté, nous ne faisons aucune garantie expresse ou implicite et Hypertherm n’assume aucune responsabilité quant à l’utilisation de ces informations.
Considéré comme biodégradable. Pas biodégradable.X
Méthode d’évacuation des déchets
Contenants recyclables
Oui
Non
Code 2 - PEHDX
On doit se débarrasser des produits que l’on ne peut pas utiliser conformément à l’étiquette, comme s’il s’agissait de déchets dangereux, à un établissement de gestion des déchets dangereux agréé. Les récipients vides peuvent être rincés trois fois, puis recyclés ou reconditionnés ou encore crevés et évacués dans une décharge contrôlée.
Classification du Department of Transportation des États-Unis
Dangereux Inoffensif X
Usage homologué (États-Unis)
Sans objet
Classification de la National Fire Protection Agency des États-Unis
1 Bleu Danger pour la santé 1 Rouge Inflammabilité 0 Jaune Réactivité Blanc Danger ou risque spécial
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