Hypertherm Mechanized Family Operator Manual (OM) [fr]

EN50199
EN60974-1

Système de
coupage plasma

Manuel de l’opérateur
802002 – Révision 17

Français / French

HT4001

®

1

Page modifiée Description

Annexe A Légères modifications pour la source secondaire

Pages mises à jour Description IM200 Rév 12 à 13 10/4/00

Page modifiée Description

Nouvelle révision uniquement

Pages mises à jour Description IM200 Rév 13 à 17 31/8/03

HT4001

®

Système de coupage plasma

Manuel de l’opérateur

IM-200

Français / French

Révision 17 – Septembre 2003

Hypertherm, Inc.

Hanover, NH USA

www.hypertherm.com

© Copyright 2003 Hypertherm, Inc.

Tous droits réservés

Hypertherm, HyDefinition, HT, LongLife et PAC sont des marques de commerce d’Hypertherm, Inc.,

et peuvent être déposées aux États-Unis et/ou dans d'autres pays.

5/23/03

Hypertherm, Inc.

Etna Road, P.O. Box 5010

Hanover, NH 03755 USA

603-643-3441 Tel (Main Office)

603-643-5352 Fax (All Departments)

[e-mail] (Main Office Email)

800-643-9878 Tel (Technical Service)

[e-mail] (Technical Service Email)

800-737-2978 Tel (Customer Service)

[e-mail] (Customer Service Email)

Hypertherm Automation, LLC

5 Technology Drive, Suite 300

West Lebanon, NH 03755 USA

603-298-7970 Tel

603-298-7977 Fax

Hypertherm Plasmatechnik, GmbH

Technologiepark Hanau

Rodenbacher Chaussee 6

63457 Hanau-Wolfgang, Deutschland

49 6181 58 2100 Tel

49 6181 58 2134 Fax

49 6181 58 2123 (Technical Service)

Hypertherm (S) Pte Ltd.

No. 19 Kaki Bukit Road 2

K.B. Warehouse Complex

Singapore 417847, Republic of Singapore

65 6 841 2489 Tel

65 6 841 2490 Fax

65 6 841 2489 (Technical Service)

Hypertherm UK, Ltd.

9 Berkeley Court, Manor Park

Runcorn, Cheshire, England WA7 1TQ

44 1928 579 074 Tel

44 1928 579 604 Fax

France

15 Impasse des Rosiers

95610 Eragny, France

00 800 3324 9737 Tel

00 800 4973 7329 Fax

Hypertherm S.r.l.

Via Torino 2

20123 Milano, Italia

39 02 725 46 312 Tel

39 02 725 46 400 Fax

39 02 725 46 314 (Technical Service)

Hypertherm Europe B.V.

Vaartveld 9

4704 SE Roosendaal, Nederland

31 165 596907 Tel

31 165 596901 Fax

31 165 596908 Tel (Marketing)

31 165 596900 Tel (ETSO – Technical Service)

00 800 49 73 7843 Tel (ETSO – Technical Service

toll-free in Europe)

Japan

1952-14 Yata-Natsumegi

Mishima City, Shizuoka Pref.

411-0801 Japan

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81 0 559 75 7376 Fax

Hypertherm Brasil Ltda.

Rua Visconde de Santa Isabel, 20 – Sala 611

Vila Isabel, RJ

Brasil CEP 20560-120

55 21 2278 6162 Tel

55 21 2578 0947 Fax

COMPATIBILITÉ ÉLECTROMAGNÉTIQUE

INTRODUCTION

Le matériel d’Hypertherm marqué CE est construit
conformément à la norme EN50199. Pour s’assurer que le
fonctionnement de ce matériel soit compatible avec celui
d’autres systèmes de radiodiffusion et électroniques, on doit
l’installer et l’utiliser conformément aux informations ci-après de
façon à obtenir une compatibilité électromagnétique.

Les limites prescrites par la norme EN50199 peuvent ne pas être
suffisantes pour éliminer complètement les perturbations quand
le matériel touché est tout près ou est très sensible. Dans ces
cas, il peut être nécessaire d’utiliser d’autres mesures pour
réduire davantage les perturbations.

Ce matériel plasma ne doit être utilisé que dans un milieu
industriel.

INSTALLATION ET UTILISATION

L’utilisateur est responsable de l’installation et de l’utilisation du
matériel plasma conformément aux instructions des fabricants.
Si l’on détecte des perturbations électromagnétiques il incombe
alors à l’utilisateur de résoudre la situation avec l’assistance
technique du fabricant.

Dans certains cas, les mesures correctives peuvent consister
tout simplement à mettre à la terre le circuit de coupage, voir
Mise à la terre de la pièce à couper. Dans d’autres cas, cela peut
impliquer la construction d’un écran électromagnétique pour
enfermer la source de courant et la pièce avec les filtres d’entrée
associés. Dans tous les cas, on doit réduire les perturbations
électromagnétiques au point qu’elles ne soient plus gênantes.

ÉVALUATION DE LA ZONE

Avant d’installer le matériel, l’utilisateur doit faire une évaluation
des problèmes électromagnétiques éventuels dans la zone
environnante. On doit prendre en compte :

a. Les autres câbles d’alimentation, les câbles de commande,

les câbles de signalisation et de téléphone qui se trouvent

au-dessus, au-dessous et à côté du matériel de coupage.
b. Les émetteurs et récepteurs radio et de télévision.
c. Les ordinateurs et autres dispositifs de commande.
d. Le matériel essentiel pour la sécurité, par exemple la

protection du matériel industriel.
e. La santé des personnes alentour, par exemple l’utilisation de

stimulateurs cardiaques et d’appareils de correction auditive.
f. Le matériel utilisé pour l’étalonnage ou le mesurage.
g. L’immunité d’autres matériels dans les environs. L’utilisateur

doit s’assurer que tout autre matériel utilisé dans la zone est

compatible. Ceci peut nécessiter d’autres mesures de

protection.
h. Le moment de la journée pendant lequel le coupage ou

d’autres activités sont effectués.
L’étendue de la zone environnante à prendre en compte dépend

de la construction du bâtiment et d’autres activités qui s’y
déroulent. La zone environnante peut dépasser les limites des
lieux.

MÉTHODES DE RÉDUCTION DES ÉMISSIONS
Source de courant principale

Le matériel de coupage doit être raccordé à la source de
courant principale conformément aux recommandations du
fabricant. Si des perturbations se produisent, il peut être
nécessaire de prendre des précautions supplémentaires comme
le filtrage de la source principale. On doit s’attacher à blinder le
câble d’alimentation du matériel de coupage installé de façon

permanente, dans un conduit métallique ou l’équivalent. Le
blindage doit présenter une bonne continuité électrique sur toute
sa longueur et il doit être raccordé à la source de courant
principale de coupage pour maintenir un bon contact électrique
entre le conduit et la carrosserie de la source de courant de
coupage.

Entretien du matériel de coupage

Le matériel de coupage doit faire l’objet d’un entretien
périodique conformément aux recommandations du fabricant.
Tous les panneaux et portes d’accès, d’entretien et de
réparation doivent être fermés et bien assujettis quand le
matériel de coupage est en marche. En outre, on ne doit pas
modifier le matériel de coupage de quelque façon que ce soit,
sauf dans le cas des modifications et réglages donnés dans les
instructions du fabricant. On doit en particulier régler et
entretenir les éclateurs des dispositifs d’amorçage et de
stabilisation de l’arc conformément aux recommandations du
fabricant.

Câbles de coupage

Les câbles de coupage doivent être le plus court possible, être
étendus au niveau du sol ou près de celui-ci.

Liaisons équipotentielles

On doit envisager de relier tous les composants métalliques
dans l’installation de coupage ainsi que ceux adjacents.
Toutefois, les composants métalliques reliés à la pièce à couper
augmentent le risque que l’opérateur reçoive un choc en les
touchant en même temps que l’électrode. L’opérateur doit donc
être bien protégé (isolé) contre tous ces composants métalliques
reliés de façon équipotentielle.

Mise à la terre de la pièce à couper

Si la pièce à couper n’est pas mise à la terre par mesure de
sécurité électrique en raison de ses dimensions et de sa
position, par exemple la coque d’un navire ou l’ossature
métallique d’un bâtiment, une liaison de la pièce à la terre peut
réduire les émissions dans certains cas, mais pas dans tous les
cas. On doit s’attacher à empêcher que la mise à la terre de la
pièce à couper augmente le risque de blessures pour les
utilisateurs ou des dommages pour d’autres matériels
électriques. S’il y a lieu, le raccordement de la pièce à couper à
la terre doit être effectué par un raccordement direct, mais dans
certains pays, dans lesquels une connexion directe n’est pas
permise, la liaison doit être effectuée par des capacitances
convenables choisies conformément aux règlements nationaux.

Nota : Le circuit de coupage peut être mis ou non à la terre pour
des raisons de sécurité. Les modifications des dispositifs de
mise à la terre ne doivent être autorisées que par une personne
qui a les compétences d’évaluer si les changements
augmenteront les risques de blessures, par exemple en
permettant des circuits de retour parallèles du courant de
coupage qui peuvent endommager les circuits de mise à la terre
d’autre matériel. De plus amples détails sont donnés dans le
document de la CEI TC26 (sec) 94 et CEI TC26/108A/CD
Installation et utilisation du matériel de soudage à l’arc.

Protection par des écrans et blindage

La protection par des écrans et le blindage sélectifs d’autres
câbles et matériels dans les environs peut réduire les problèmes
de perturbations. La protection par des écrans de toutes les
installations de coupage plasma peut être envisagée pour
certaines applications spéciales.

HYPERTHERM Systèmes plasma i

9/28/99

GARANTIE

MISE EN GARDE

Il est recommandé d’utiliser les pièces d’origine
Hypertherm comme pièces de rechange pour votre
système Hypertherm. La garantie Hypertherm peut ne
pas s’appliquer à des détériorations dues à l’emploi
d’autres pièces que les pièces d’origine Hypertherm.

MISE EN GARDE

Vous êtes responsable de la sécurité d’utilisation du
produit. Hypertherm n’accorde pas et ne peut pas
accorder de garantie ou s’engager sur la sécurité
d’utilisation du produit dans votre environnement.

GÉNÉRALITÉS

Hypertherm, Inc. garantit ses produits contre tout vice
de construction et de main-d'oeuvre au cas où un
défaut est signalé à Hypertherm (i) relativement à une
source de courant, pendant une période de deux ans à
compter de la date de livraison à l'exception des
sources de courant de la série G3 qui sont garanties
trois ans à compter de la date de livraison du produit, et
(ii) relativement à la torche et son faisceau, pendant un
an à compter de la date de livraison. Cette garantie ne
s’appliquera pas aux produits ayant été incorrecte­ment installés, modifiés ou détériorés de quelque
façon que ce soit.

Hypertherm se réserve le droit de réparer, remplacer
ou effectuer des réglages gratuitement pour tout
produit défectueux, couvert par cette garantie, qui sera
renvoyé après accord préalable d’Hypertherm, (qui ne
le refusera pas sans raison valable), correctement
emballé, à l’entreprise Hypertherm, de Hanover, New
Hampshire, ou à un centre de réparation agréé par
Hypertherm, tous frais de port et d’assurance payés à
l’avance. Hypertherm ne saurait être tenue responsable
pour des réparations, remplacements ou réglages des
produits couverts par cette garantie, à l’exception de
ceux qui sont concernés par ce paragraphe ou qui ont
fait l’objet d’une autorisation préalable écrite
d’Hypertherm. La garantie ci-dessus est exclusive

et se substitue à toute autre garantie, expresse,
implicite, légale ou autre, concernant les produits
ou ce qui résulte de leur usage, et toutes garanties
implicites ou conditions de qualité ou de qualité
marchande ou de conformité à un certain usage,
ou pour éviter la contrefaçon. Les clauses
énoncées précédemment constitueront le seul
recours possible en cas de violation quelconque
de cette garantie par Hypertherm. Les distributeurs

ou équipementiers peuvent offrir des garanties
supplémentaires ou différentes, mais les distributeurs
ou équipementiers ne sont autorisés à accorder
aucune garantie supplémentaire ou à laisser croire,
dans leur présentation, à un engagement quelconque
de la part d’Hypertherm.

INDEMNITÉ LIÉE AU BREVET D’INVENTION

Sauf dans les cas de produits non fabriqués par
Hypertherm, ou fabriqués d’une façon qui ne soit pas
strictement conforme aux spécifications d’Hypertherm
par une personne autre qu’Hypertherm, et dans les

cas de modèles, de procédés, de formules ou de
combinaisons n’ayant pas été élaborés, ou censés
l’avoir été, par Hypertherm, Hypertherm s’engage à
défendre, ou à régler à l’amiable, à ses frais, toute
action ou procédure judiciaire engagée à votre
encontre sous le prétexte que l’utilisation du seul
produit Hypertherm, non associé à tout autre produit
non fourni par Hypertherm, constitue une contrefaçon
de tout brevet déposé par un tiers. Vous devez informer
Hypertherm sans délai de toute action en justice
intentée, ou risquant d’être intentée contre vous sous
le prétexte d’une telle contrefaçon, et l’obligation
d’indemnisation d’Hypertherm sera soumise au
contrôle exclusif d’Hypertherm, et à l’assistance et à la
coopération de la partie indemnisée dans la défense
contre l’action intentée.

LIMITES DE RESPONSABILITÉ
En aucun cas Hypertherm ne saurait être tenue

responsable envers quiconque de tous dommages
accessoires, indirects, consécutifs ou dommages­intérêts, (comprenant, sans en exclure d’autres, les
pertes de bénéfices), quel que soit le fondement
d’une telle responsabilité : rupture de contrat,
préjudice, responsabilité civile, rupture de garantie,
non-réalisation d’une fonction essentielle ou autre,
même si Hypertherm a été informée de la possibilité
de tels dommages.

PLAFOND DE RESPONSABILITÉ
En aucun cas la responsabilité d’Hypertherm, en-

gagée à quelque titre que ce soit : rupture de contrat,
préjudice, responsabilité civile, rupture de garantie,
non-réalisation d’une fonction essentielle ou autre,
dans toute action ou procédure judiciaire associée
à l’utilisation des produits Hypertherm, ne saurait
dépasser le montant global des sommes payées
pour les produits à l’origine d’une telle poursuite.

ASSURANCE

Vous devez avoir souscrit et conserver en permanence
un nombre et des types de polices d’assurances
susceptibles de protéger la responsabilité
d’Hypertherm en cas d’action intentée à la suite de
l’utilisation des produits.

NORMES NATIONALES ET RÉGIONALES

Les normes nationales et régionales en matière de
plomberie et d’installations électriques ont la priorité
sur les instructions contenues dans ce manuel. En
aucun cas la société Hypertherm ne doit être tenue
responsable des blessures infligées aux personnes ou
des dommages matériels causés par le non-respect de
ces normes ou par des conditions de travail
inappropriées.

TRANSFERT DE DROITS

Vous pouvez céder tous droits restants que pouvez
avoir aux termes des présentes uniquement en cas de
vente en totalité ou d’une partie substantielle de vos
actifs ou de votre capital social, à un ayant droit qui
accepterait d’être lié par tous les termes et conditions
de la présente garantie.

ii HYPERTHERM Systèmes plasma

9-01

TABLE DES MATIÈRES

HT4001 Manuel de l’opérateur iii

5/12/00

Compatibilité électromagnétique ..............................................................................................................................i

Garantie ......................................................................................................................................................................ii

Section 1 SÉCURITÉ

Identifier les consignes de sécurité...........................................................................................................................1-2

Suivre les instructions de sécurité ............................................................................................................................1-2

Danger Avertissement Précaution ..........................................................................................................................1-2

Le coupage peut provoquer un incendie ou une explosion ......................................................................................1-2

Prévention des incendies, Prévention des explosions.....................................................................................1-2

Risque d’explosion argon-hydrogène et méthane............................................................................................1-2

Détonation de l’hydrogène lors du coupage de l’aluminium.............................................................................1-2

Les chocs électriques peuvent être fatals.................................................................................................................1-3

Prévention des chocs électriques ....................................................................................................................1-3

Le coupage peut produire des vapeurs toxiques......................................................................................................1-3

L’arc plasma peut provoquer des blessures ou des brûlures ...................................................................................1-4

Torches à allumage instantané ........................................................................................................................1-4

Les rayons de l’arc peuvent brûler les yeux et la peau.............................................................................................1-4

Protection des yeux, Protection de la peau, Zone de coupage ......................................................................1-4

Mise à la masse et à la terre.....................................................................................................................................1-4

Câble de retour, Table de travail, Alimentation.................................................................................................1-4

Sécurité des bouteilles de gaz comprimé .................................................................................................................1-5

Les bouteilles de gaz comprimé peuvent exploser en cas de dommages ...............................................................1-5

Le bruit peut provoquer des problèmes auditifs........................................................................................................1-5

Pacemakers et prothèses auditives..........................................................................................................................1-5

Un arc plasma peut endommager les tuyaux gelés..................................................................................................1-5

Étiquette de sécurité .................................................................................................................................................1-6

Section 2 FONCTIONNEMENT

Commandes et voyants ............................................................................................................................................2-2

Panneau avant de la source de courant HT4001.............................................................................................2-2

Panneau arrière de la source de courant HT4001...........................................................................................2-2

Console des gaz ..............................................................................................................................................2-4

Module de télécommande numérique de tension et de courant ......................................................................2-6

Module de télécommande de tension et de courant programmable ................................................................2-7

Module de comptage........................................................................................................................................2-7

Contrôle préalable ....................................................................................................................................................2-8

Réglage final de la torche...............................................................................................................................2-11

Démarrage quotidien ..............................................................................................................................................2-13

Réglage du courant........................................................................................................................................2-13

Comment optimiser la qualité de coupe .................................................................................................................2-16

Renseignements utiles pour la table et la torche ...........................................................................................2-16

Renseignements utiles pour le coupage plasma ...........................................................................................2-16

Maximiser la durée de vie des pièces consommables...................................................................................2-16

Facteurs supplémentaires de qualité de coupe .............................................................................................2-17

Améliorations supplémentaires ......................................................................................................................2-18

Questions techniques .............................................................................................................................................2-19

Tableaux de coupe..................................................................................................................................................2-19

TABLE DES MATIÈRES

iv HT4001 Manuel de l’opérateur

5/12/00

Index des tableaux de coupe et des pièces consommables ..................................................................................2-20

Remplacement des pièces consommables ............................................................................................................2-33

Dépose et inspection......................................................................................................................................2-33

Remplacement ..............................................................................................................................................2-33

Remplacement du tube d’eau ........................................................................................................................2-35

Alignement de la torche ..........................................................................................................................................2-36

Annexe A MISE À LA TERRE DU SYSTÈME

Exigences de mise à la terre du système .................................................................................................................a-1

Recommandation pour l’acheminement des câble de terre .....................................................................................a-1

Source de courant............................................................................................................................................a-1

Mise à la terre de l’équipement ........................................................................................................................a-1

Mise à la terre de la table de travail .................................................................................................................a-2

Annexes : Collecteur d’aeration

Filtration de l’air
Fiche signalétique (MSDS)

HYPERTHERM Systèmes plasma 1-1

2/12/01

Section 1

SÉCURITÉ

Dans cette section :

Identifier les consignes de sécurité..........................................................................................................................1-2

Suivre les instructions de sécurité............................................................................................................................1-2

Danger Avertissement Précaution..........................................................................................................................1-2

Le coupage peut provoquer un incendie ou une explosion.....................................................................................1-2

Prévention des incendies, Prévention des explosions ....................................................................................1-2

Risque d’explosion argon-hydrogène et méthane...........................................................................................1-2

Détonation de l’hydrogène lors du coupage de l’aluminium ...........................................................................1-2

Les chocs électriques peuvent être fatals................................................................................................................1-3

Prévention des chocs électriques....................................................................................................................1-3

Le coupage peut produire des vapeurs toxiques.....................................................................................................1-3

L’arc plasma peut provoquer des blessures ou des brûlures ..................................................................................1-4

Torches à allumage instantané ........................................................................................................................1-4

Les rayons de l’arc peuvent brûler les yeux et la peau ............................................................................................1-4

Protection des yeux, Protection de la peau, Zone de coupage ....................................................................1-4

Mise à la masse et à la terre.....................................................................................................................................1-4

Câble de retour, Table de travail, Alimentation ................................................................................................1-4

Sécurité des bouteilles de gaz comprimé ................................................................................................................1-5

Les bouteilles de gaz comprimé peuvent exploser en cas de dommages ..............................................................1-5

Le bruit peut provoquer des problèmes auditifs ......................................................................................................1-5

Pacemakers et prothèses auditives .........................................................................................................................1-5

Un arc plasma peut endommager les tuyaux gelés.................................................................................................1-5

Étiquette de sécurité ................................................................................................................................................1-6

SÉCURITÉ

1-2 HYPERTHERM Systèmes plasma

2/12/01

IDENTIFIER LES CONSIGNES
DE SÉCURITÉ

Les symboles indiqués dans cette section sont utilisés pour
identifier les risques éventuels. Si vous trouvez un symbole
de sécurité, que ce soit dans ce manuel ou sur
l’équipement, soyez conscient des risques de blessures et
suivez les instructions correspondantes afin d’éviter ces
risques.

SUIVRE LES INSTRUCTIONS
DE SÉCURITÉ

Lire attentivement toutes les consignes de sécurité dans le
présent manuel et sur les étiquettes de sécurité se trouvant
sur la machine.

• Les étiquettes de sécurité doivent rester lisibles.
Remplacer immédiatement les étiquettes manquantes ou
abîmées.

• Apprendre à faire fonctionner la machine et à utiliser
correctement les commandes. Ne laisser personne
utiliser la machine sans connaître son fonctionnement.

• Garder la machine en bon état. Des modifications non
autorisées sur la machine peuvent engendrer des
problèmes de sécurité et raccourcir la durée d’utilisation
de l’équipement.

DANGER AVERTISSEMENT PRÉCAUTION

Les signaux DANGER ou AVERTISSEMENT sont utilisés
avec un symbole de sécurité, DANGER correspondant aux
risques les plus sérieux.

• Les étiquettes de sécurité DANGER et AVERTISSEMENT
sont situées sur la machine pour signaler certains
dangers spécifiques.

• Les messages d’AVERTISSEMENT précèdent les
instructions d’utilisation expliquées dans ce manuel et
signalent les risques de blessures ou de mort au cas où
ces instructions ne seraient pas suivies correctement.

• Les messages de PRÉCAUTION précèdent les
instructions d’utilisation contenues dans ce manuel et
signalent que le matériel risque d’être endommagé si les
instructions ne sont pas suivies correctement.

Prévention des incendies

• Avant de commencer, s’assurer que la zone de coupage
ne présente aucun danger. Conserver un extincteur à
proximité.

• Éloigner toute matière inflammable à une distance d’au
moins 10 m du poste de coupage.

• Tremper le métal chaud ou le laisser refroidir avant de
le manipuler ou avant de le mettre en contact avec des
matériaux combustibles.

• Ne jamais couper des récipients pouvant contenir des
matières inflammables avant de les avoir vidés et
nettoyés correctement.

• Aérer toute atmosphère potentiellement inflammable
avant d’utiliser un système plasma.

• Lors de l’utilisation d’oxygène comme gaz plasma, un
système de ventilation par aspiration est nécessaire.

Prévention des explosions

• Ne pas couper en présence de poussière ou de vapeurs.

• Ne pas couper de bouteilles, de tuyaux ou autres
récipients fermés et pressurisés.

• Ne pas couper de récipients contenant des matières
combustibles.

LE COUPAGE PEUT PROVOQUER UN INCENDIE

OU UNE EXPLOSION

AVERTISSEMENT

Risque d’explosion

argon-hydrogène et méthane

L’hydrogène et le méthane sont des gaz inflammables et
potentiellement explosifs. Conserver à l’écart de toute
flamme les bouteilles et tuyaux contenant des mélanges à
base d’hydrogène ou de méthane. Maintenir toute flamme
et étincelle à l’écart de la torche lors de l’utilisation d’un
plasma d’argon-hydrogène ou de méthane.

AVERTISSEMENT

Détonation de l’hydrogène lors du

coupage de l’aluminium

• Lors du coupage de l’aluminium sous l’eau, ou si l’eau
touche la partie inférieure de la pièce d’aluminium, de
l’hydrogène libre peut s’accumuler sous la pièce à
couper et détonner lors du coupage plasma.

• Installer un collecteur d’aération au fond de la table à eau
afin d’éliminer les risques de détonation de l’hydrogène.
Se référer à l’annexe du manuel pour plus de
renseignements sur les collecteurs d’aération.

SÉCURITÉ

HYPERTHERM Systèmes plasma 1-3

2/12/01

Toucher une pièce électrique sous tension peut provoquer
un choc électrique fatal ou des brûlures graves.

• La mise en fonctionnement du système plasma ferme un
circuit électrique entre la torche et la pièce à couper. La
pièce à couper et tout autre élément en contact avec
cette pièce font partie du circuit électrique.

• Ne jamais toucher le corps de la torche, la pièce à
couper ou l’eau de la table à eau pendant le
fonctionnement du système plasma.

Prévention des chocs électriques

Tous les systèmes plasma Hypertherm utilisent des hautes
tensions pour le coupage (souvent de 200 à 400 V). On
doit prendre les précautions suivantes quand on utilise le
système plasma :

• Porter des bottes et des gants isolants et garder le corps
et les vêtements au sec.

• Ne pas se tenir, s’asseoir ou se coucher sur une surface
mouillée, ni la toucher quand on utilise le système plasma.

• S’isoler de la surface de travail et du sol en utilisant des
tapis isolants secs ou des couvertures assez grandes
pour éviter tout contact physique avec le travail ou le sol.
S’il s’avère nécessaire de travailler dans ou près d’un
endroit humide, procéder avec une extrême prudence.

• Installer un sectionneur avec fusibles appropriés, à
proximité de la source de courant. Ce dispositif permet à
l’opérateur d’arrêter rapidement la source de courant en
cas d’urgence.

• En cas d’utilisation d’une table à eau, s’assurer que cette
dernière est correctement mise à la terre.

LES CHOCS ÉLECTRIQUES PEUVENT ÊTRE FATALS

• Installer et mettre à la terre l’équipement selon les
instructions du présent manuel et conformément aux
codes électriques locaux et nationaux.

• Inspecter fréquemment le cordon d’alimentation primaire
pour s’assurer qu’il n’est ni endommagé, ni fendu.
Remplacer immédiatement un cordon endommagé.
Un câble dénudé peut tuer.

• Inspecter et remplacer les câbles de la torche qui sont
usés ou endommagés.

• Ne pas saisir la pièce à couper ni les chutes lors du
coupage. Laisser la pièce à couper en place ou sur la
table de travail, le câble de retour connecté lors du
coupage.

• Avant de vérifier, de nettoyer ou de remplacer les pièces
de la torche, couper l’alimentation ou débrancher la prise
de courant.

• Ne jamais contourner ou court-circuiter les verrouillages
de sécurité.

• Avant d’enlever le capot du système ou de la source de
courant, couper l’alimentation électrique. Attendre en­suite 5 minutes pour que les condensateurs se déchargent.

• Ne jamais faire fonctionner le système plasma sans que
les capots de la source de courant ne soient en place.
Les raccords exposés de la source de courant sont
extrêmement dangereux.

• Lors de l’installation des connexions, attacher tout
d’abord la prise de terre appropriée.

• Chaque système plasma Hypertherm est conçu pour être
utilisé uniquement avec des torches Hypertherm
spécifiques. Ne pas utiliser des torches inappropriées qui
pourraient surchauffer et présenter des risques pour la
sécurité.

Le coupage peut produire des vapeurs et des gaz toxiques
qui réduisent le niveau d’oxygène dans l’air et peuvent
provoquer des blessures, voire la mort.

• Conserver le poste de coupage bien aéré ou utiliser un
masque respiratoire homologué.

• Ne pas procéder au coupage près d’endroits où
s’effectuent le dégraissage, le nettoyage ou la vapori­sation. Certains solvants chlorés se décomposent sous
l’effet des rayons ultraviolets et forment du phosgène.

• Ne pas couper des métaux peints ou contenant des
matières toxiques comme le zinc (galvanisé), le plomb, le
cadmium ou le béryllium, à moins que la zone de travail

LE COUPAGE PEUT PRODUIRE DES VAPEURS TOXIQUES

soit très bien ventilée et que l’opérateur porte un masque
respiratoire. Les revêtements et métaux contenant ces
matières peuvent produire des vapeurs toxiques lors du
coupage.

• Ne jamais couper de récipients pouvant contenir des
matières inflammables avant de les avoir vidés et
nettoyés correctement.

• Quand on utilise ce produit pour le soudage ou le
coupage, il dégage des fumées et des gaz qui
contiennent des produits chimiques qui, selon l’État de
Californie, provoquent des anomalies congénitales et,
dans certains cas, le cancer.

SÉCURITÉ

1-4 HYPERTHERM Systèmes plasma

05/02

Torches à allumage instantané

L’arc plasma s’allume immédiatement après que la torche
soit mise en marche.

L’ARC PLASMA PEUT PROVOQUER DES BLESSURES OU DES BRÛLURES

L’arc plasma coupe facilement les gants et la peau.

• Rester éloigné de l’extrémité de la torche.

• Ne pas tenir de métal près de la trajectoire de coupe.

• Ne jamais pointer la torche vers soi ou d’autres
personnes.

Protection des yeux Les rayons de l’arc plasma
produisent de puissants rayons visibles ou invisibles
(ultraviolets et infrarouges) qui peuvent brûler les yeux et la
peau.

• Utiliser des lunettes de sécurité conformément aux
codes locaux ou nationaux en vigueur.

• Porter des lunettes de protection (lunettes ou masque
muni d’écrans latéraux et encore masque de soudure)
avec des verres teintés appropriés pour protéger les
yeux des rayons ultraviolets et infrarouges de l’arc.

Puissance des verres teintés

Courant de l’arc AWS (É.-U.) ISO 4850

Jusqu’à 100 A No8N

o

11
100-200 A No10 No11-12
200-400 A No12 No13
Plus de 400 A No14 No14

Protection de la peau Porter des vêtements de sécurité
pour se protéger contre les brûlures que peuvent causer les
rayons ultraviolets, les étincelles et le métal brûlant :

LES RAYONS DE L’ARC PEUVENT BRÛLER LES YEUX ET LA PEAU

• Gants à crispin, chaussures et casque de sécurité.

• Vêtements ignifuges couvrant toutes les parties
exposées du corps.

• Pantalon sans revers pour éviter que des étincelles ou
des scories puissent s’y loger.

• Avant le coupage, retirer de ses poches tout objet
combustible comme les briquets au butane ou les
allumettes.

Zone de coupage Préparer la zone de coupage afin de
réduire la réverbération et la transmission de la lumière
ultraviolette :

• Peindre les murs et autres surfaces de couleur sombre
pour réduire la réflexion de la lumière.

• Utiliser des écrans et autres dispositifs de protection afin
de protéger les autres personnes de la lumière et de la
réverbération.

• Prévenir les autres personnes de ne pas regarder l’arc.
Utiliser des affiches ou des panneaux.

Câble de retour Bien fixer le câble de retour (ou de
masse) à la pièce à couper ou à la table de travail de façon
à assurer un bon contact métal-métal. Ne pas fixer le câble
de retour à la partie de la pièce qui doit se détacher.

Table de travail Raccorder la table de travail à la terre,
conformément aux codes de sécurité locaux ou nationaux
appropriés.

MISE À LA MASSE ET À LA TERRE

Alimentation

• S’assurer que le fil de terre du cordon d’alimentation est
connecté à la terre dans le coffret du sectionneur.

• S’il est nécessaire de brancher le cordon d’alimentation à
la source de courant lors de l’installation du système,
s’assurer que le fil de terre est correctement branché.

• Placer tout d’abord le fil de terre du cordon
d’alimentation sur le plot de mise à la terre puis placer
les autres fils de terre par-dessus. Bien serrer l’écrou de
retenue.

• S’assurer que toutes les connexions sont bien serrées
pour éviter la surchauffe.

SÉCURITÉ

HYPERTHERM Systèmes plasma 1-5

2/12/01

• Ne jamais lubrifier les robinets des bouteilles ou les
régulateurs avec de l’huile ou de la graisse.

• Utiliser uniquement les bouteilles, régulateurs, tuyaux et
accessoires appropriés et conçus pour chaque
application spécifique.

• Entretenir l’équipement et les pièces d’équipement à gaz
comprimé afin de les garder en bon état.

• Étiqueter et coder avec des couleurs tous les tuyaux de
gaz afin d’identifier le type de gaz contenu dans chaque
tuyau. Se référer aux codes locaux ou nationaux en
vigueur.

LES BOUTEILLES DE GAZ
COMPRIMÉ PEUVENT EXPLOSER
EN CAS DE DOMMAGES

SÉCURITÉ DES BOUTEILLES DE
GAZ COMPRIMÉ

Les bouteilles de gaz contiennent du gaz à haute pression.
Si une bouteille est endommagée, elle peut exploser.

• Manipuler et utiliser les bouteilles de gaz comprimé
conformément aux codes locaux ou nationaux.

• Ne jamais utiliser une bouteille qui n’est pas placée à la
verticale et bien assujettie.

• Le capuchon de protection doit être placé sur le robinet
sauf si la bouteille est en cours d’utilisation ou connectée
pour utilisation.

• Éviter à tout prix le contact électrique entre l’arc plasma
et une bouteille.

• Ne jamais exposer des bouteilles à une chaleur
excessive, aux étincelles, aux scories ou aux flammes
nues.

• Ne jamais utiliser des marteaux, des clés ou d’autres
outils pour débloquer le robinet des bouteilles.

Une exposition prolongée au bruit du coupage ou du
gougeage peut provoquer des problèmes auditifs.

• Utiliser un casque de protection homologué lors de
l’utilisation du système plasma.

• Prévenir les personnes aux alentours des risques
encourus en cas d’exposition au bruit.

LE BRUIT PEUT PROVOQUER DES

PROBLÈMES AUDITIFS

Les champs magnétiques produits par les courants à haute
tension peuvent affecter le fonctionnement des prothèses
auditives et des pacemakers. Les personnes portant ce
type d’appareil doivent consulter un médecin avant de
s’approcher d’un lieu où s’effectue le coupage ou le
gougeage plasma.

Pour réduire les risques associés aux champs magnétiques :

• Garder loin de soi et du même côté du corps le câble de
retour et le faisceau de la torche.

• Faire passer le faisceau de la torche le plus près possible
du câble de retour.

• Ne pas s’enrouler le faisceau de la torche ou le câble de
retour autour du corps.

• Se tenir le plus loin possible de la source de courant.

PACEMAKERS ET
PROTHÈSES AUDITIVES

Les tuyaux gelés peuvent être endommagés ou éclater
si l'on essaie de les dégeler avec une torche plasma.

UN ARC PLASMA
PEUT ENDOMMAGER
LES TUYAUX GELÉS

SÉCURITÉ

1-6 HYPERTHERM Systèmes plasma

2/12/01

Étiquette de sécurité

Cette étiquette est affichée sur la source de courant. Il est important
que l’utilisateur et le technicien de maintenance comprennent la
signification des symboles de sécurité. Les numéros de la liste
correspondent aux numéros des images.

1. Les étincelles produites par le coupage
peuvent provoquer une explosion ou un
incendie.

1.1 Pendant le coupage, éloigner toute matière
inflammable.

1.2 Conserver un extincteur à proximité et
s’assurer qu’une personne soit prête à
l’utiliser.

1.3 Ne jamais couper de récipients fermés.

2. L’arc plasma peut provoquer des blessures
et des brûlures.

2.1 Couper l’alimentation avant de démonter
la torche.

2.2 Ne pas tenir la surface à couper près de la
trajectoire de coupe.

2.3 Porter des vêtements de protection
couvrant tout le corps.

3. Un choc électrique causé par la torche ou
les câbles peut être fatal. Se protéger
contre les risques de chocs électriques.

3.1 Porter des gants isolants. Ne pas porter de
gants mouillés ou abîmés.

3.2 S’isoler de la surface de travail et du sol.

3.3 Débrancher la prise ou la source de
courant avant de manipuler l’équipement.

4. L’inhalation des vapeurs produites par le
coupage peut être dangereuse pour la
santé.

4.1 Garder le visage à l’écart des vapeurs.

4.2 Utiliser un système de ventilation par
aspiration ou d’échappement localisé pour
dissiper les vapeurs.

4.3 Utiliser un ventilateur pour dissiper les
vapeurs.

5. Les rayons de l’arc peuvent brûler les yeux
et provoquer des lésions de la peau.

5.1 Porter un casque et des lunettes de
sécurité. Se protéger les oreilles et porter
une chemise dont le col peut être
déboutonné. Porter un casque de soudure
dont la protection filtrante est suffisante.
Porter des vêtements protecteurs couvrant
la totalité du corps.

6. Se former à la technique du coupage et lire
les instructions avant de manipuler
l’équipement ou de procéder au coupage.

7. Ne pas retirer ou peindre (recouvrir) les
étiquettes de sécurité.

HT4001 Manuel de l’opérateur 2-1

9/23/98

Section 2

FONCTIONNEMENT

Dans cette section :

Commandes et voyants ............................................................................................................................................2-2

Panneau avant de la source de courant HT4001.............................................................................................2-2

Panneau arrière de la source de courant HT4001...........................................................................................2-2

Console des gaz ..............................................................................................................................................2-4

Module de télécommande numérique de tension et de courant ......................................................................2-6

Module de télécommande de tension et de courant programmable ................................................................2-7

Module de comptage........................................................................................................................................2-7

Contrôle préalable ....................................................................................................................................................2-8

Réglage final de la torche...............................................................................................................................2-11

Démarrage quotidien ..............................................................................................................................................2-13

Réglage du courant........................................................................................................................................2-13

Comment optimiser la qualité de coupe .................................................................................................................2-16

Renseignements utiles pour la table et la torche ...........................................................................................2-16

Renseignements utiles pour le coupage plasma ...........................................................................................2-16

Maximiser la durée de vie des pièces consommables...................................................................................2-16

Facteurs supplémentaires de qualité de coupe .............................................................................................2-17

Améliorations supplémentaires ......................................................................................................................2-18

Questions techniques .............................................................................................................................................2-19

Tableaux de coupe..................................................................................................................................................2-19

Index des tableaux de coupe et des pièces consommables ..................................................................................2-20

Remplacement des pièces consommables ............................................................................................................2-33

Dépose et inspection......................................................................................................................................2-33

Remplacement ..............................................................................................................................................2-33

Remplacement du tube d’eau ........................................................................................................................2-35

Alignement de la torche ..........................................................................................................................................2-36

FONCTIONNEMENT

3/26/97

2-2 HT4001 Manuel de l’opérateur

Commandes et voyants

Panneau avant de la source de courant HT4001 (figure 2-1)

POWER (Alimentation électrique)

• VOYANT AC
S’allume quand l’appareil est sous tension.

• VOYANT DC
S’allume quand le contacteur principal se ferme, indiquant que la torche est alimentée en courant c.c. (DC).

STATUS (État)

• DEL RHF DOOR (Commande haute fréquence à distance)
Quand ce voyant est allumé, il indique qu’un des interrupteurs de verrouillage de la porte du module de
haute fréquence à distance n’a pas été actionné. (La porte du module de haute fréquence à distance est
ouverte.)

• DEL TRANSFORMER (TRANSFORMATEUR)
Quand ce voyant est allumé, il indique que le transformateur principal d’alimentation ou un des choppers
est trop chaud.

• DEL COOLING WATER (EAU DE REFROIDISSEMENT)
Quand ce voyant est allumé, il indique que l’écoulement du liquide de refroidissement de l’électrode est
inadéquat.

• DEL PLASMA GAS (GAZ PLASMA)
Quand ce voyant est allumé, il indique que la pression du gaz plasma est inadéquate.

Panneau arrière de la source de courant HT4001 (figure 2-2)

POWER (Alimentation électrique)

• Position HAUTE (I)
Dans cette position le courant alternatif est envoyé au transformateur de commande, ce qui met la source
de courant sous tension.

• Position BASSE (O)
Dans cette position le courant alternatif est coupé au transformateur de commande, ce qui met la source de
courant hors tension.

FONCTIONNEMENT

9/19/96

HT4001 Manuel de l’opérateur 2-3

Figure 2-1 Voyants du panneau avant de la source de courant

Figure 2-2 Disjoncteur du panneau arrière de la source de courant

POWER = ALIMENTATION ÉLECTRIQUE
AC = C.A.
DC = C.C.
STAT US = ÉTAT
RHF DOOR = PORTE DE LA HAUTE

FRÉQUENCE À DISTANCE
TRANSFORMER = TRANSFORMATEUR
COOLING WATER= EAU DE REFROIDISSEMENT
PLASMA GAS = GAZ PLASMA

STATUS

-RHF DOOR

-TRANSFORMER

-COOLING WATER

-PLASMA GAS

FONCTIONNEMENT

9/19/96

2-4 HT4001 Manuel de l’opérateur

Commandes et voyants du panneau avant (suite)

Console des gaz (figure 2-3)

• Interrupteur à bascule (S1) PLASMA N2/O

2

Choisit l’azote ou l’oxygène comme gaz plasma.

• Interrupteur à bascule (S2) Test Preflow/Run/Test Cut Flow

Test Preflow – Le sélecteur doit être sur cette position quand on règle le débit du prégaz plasma sur les
débitmètres comme l’indiquent les Tableaux de coupe. Dans cette position le contacteur est mis hors
service.

• Débitmètres de N2(FM1) et d’O2(FM2) – Sur « test preflow » on obtient le pourcentage du débit de gaz
plasma, azote ou mélange oxygène-azote nécessaire pour les conditions de précoupage.

• Robinets doseurs N2Preflow (MV2) et O2Preflow (MV3) – Règle l’écoulement de prégaz plasma.

Test Cut Flow – Placé sur cette position il permet de régler le débit de coupe du gaz plasma sur le

débitmètre N2ou O2pour les conditions de coupage spécifiées dans les Tableaux de coupe. Dans cette
position le contacteur est mis hors service.

• Débitmètre N2(FM1) ou O2(FM2) – Sur « test cut flow », on obtient le pourcentage du débit de gaz
plasma, oxygène ou azote, nécessaire pour les conditions de coupage.

• Robinet motorisé (MV1) PLASMA Cut Flow (actionné par un interrupteur instantané) – Règle le débit de
coupe d’essai du gaz plasma.

Run – Met en service le contacteur et commande l’amorçage ultérieur de l’arc une fois que les débits du
gaz ont été réglés en positions Test Preflow et Test Cut Flow et que H2O Injection (injection d’eau de la
torche), comme on le décrit ci-après, a été réglé.

• Débitmètre (FM3) H2O Injection – Indique le pourcentage du débit d’eau d’injection, comme le précisent
les Tableaux de coupe.

• Robinet doseur (MV4) H2O Injection – Règle le du débit d’eau d’injection, indiqué dans les tableaux de
coupe.

FONCTIONNEMENT

9/19/96

HT4001 Manuel de l’opérateur 2-5

Figure 2-3 Commandes et voyants du panneau avant de la console des gaz

(FM1)

(S1)

(FM2) (FM3)

(PG1)

(PG2)

(PG3)

(MV2)

(MV1) (S2)

(MV3) (MV4)

HT4001

HYPERTHERM

FONCTIONNEMENT

9/19/96

2-6 HT4001 Manuel de l’opérateur

Commandes et voyants du panneau avant (suite)

Module de télécommande numérique de tension et de courant (figure 2-4)

• Bouton de réglage de TENSION (VOLTAGE)

Règle la tension d’arc de coupage entre 90 et 205 V. Les réglages sont choisis sur les Tableaux de coupe
et dépendent du type et de l’épaisseur du métal à couper.

• DEL VOLTAGE

Affiche la tension de coupage.

• Bouton de réglage de COURANT (CURRENT)

Règle le courant de l’arc de coupage entre 90 et 800 A. Les réglages sont choisis sur les Tableaux de
coupe et dépendent du type et de l’épaisseur du métal à couper.

• DEL CURRENT

Affiche le courant de coupage.

• DEL UP/DOWN
Indique que la hauteur de la torche est réglée vers le haut ou vers le bas.

Figure 2-4 Télécommandes numériques de tension et de courant et voyants – panneau avant

BOUTON DE RÉGLAGE DE TENSION BOUTON DE RÉGLAGE DE COURANT

FONCTIONNEMENT

9/19/96

HT4001 Manuel de l’opérateur 2-7

Module de télécommande de tension et de courant programmable (figure 2-5)

• DEL VOLTAGE (TENSION)

Affiche la tension de coupage lors de la séquence de coupage.

• DEL CURRENT (COURANT)
Affiche le courant de coupage lors de la séquence de coupage.

• DEL UP/DOWN
Indique que la hauteur de la torche est réglée vers le haut ou vers le bas.

Module de comptage (figure 2-6)

Chaque ACL (afficheur à cristaux liquides) est alimenté par une pile au lithium de 3 V.

• ACL STARTS (avec remise à zéro)
Indique le nombre d’amorçages d’arc.

• ACL ARC TIME
Indique le temps cumulatif (heures) pendant lequel l’arc est allumé.

• ACL ERRORS (avec remise à zéro)

Indique le nombre de fois que le cycle de coupage s’arrête avant que la durée programmée d’interruption
progressive du courant ne soit écoulée. Cette indication donne une corrélation directe de la longue durée
de vie de l’électrode : plus l’indication est élevée et plus la durée de vie de l’électrode est courte.

Figure 2-5 Voyants de télécommande de tension et de courant programmable – panneau avant

Figure 2-6 Module de comptage du panneau avant

Remise à zéro Remise à zéro

FONCTIONNEMENT

9/19/96

2-8 HT4001 Manuel de l’opérateur

Contrôle préalable

Figure 2-7 Console des gaz – Avant le fonctionnement

La marche à suivre suivante s’applique à un système HT4001 avec refroidisseur d’eau, détecteur de hauteur
initiale avec contacteur de fin de course supérieure et module de télécommande numérique de tension et de
courant.

1. Mettre les sectionneurs principaux de la source de courant et du refroidisseur d’eau sur OFF.

2. Placer l’interrupteur à bascule S2 sur la console des gaz sur Run.

AVERTISSEMENT

Avant de faire fonctionner ce système on doit lire entièrement la section de sécurité ! Porter des
vêtements appropriés. Le milieu de coupage doit répondre aux exigences données dans la section de
sécurité. Mettre les sectionneurs principaux de la source de courant HT4001 et du refroidisseur d’eau
sur OFF avant de poursuivre.

S1

MV2 MV1 MV3 S2 MV4

Manomètre O

2

HYPERTHERM

HT4001

Débitmètre
N

2

Débitmètre
O

2

Manomètre
N

2

Débitmètre
d’eau

FONCTIONNEMENT

4/17/97

HT4001 Manuel de l’opérateur 2-9

3. Vérifier que les pièces consommables appropriées ont bien été placées dans la torche. Voir les Tableaux de

coupe pour choisir les pièces consommables appropriées à vos besoins de coupage. Voir également
Remplacement des pièces consommables plus loin dans cette section.

4. Ouvrir l’alimentation en gaz nécessaire.

Régler le manomètre d’oxygène (O

2

) sur la console des gaz sur 120 psi +/- 10 psi (8,3 bars +/- 0,7 bars);

régler le manomètre d’azote (N2) sur 150 psi +/- 10 psi (10,3 bars +/- 0,7 bars);

5. Ouvrir l’eau du refroidisseur d’eau.

6. Régler le sectionneur principal du refroidisseur d’eau sur ON et appuyer sur l’interrupteur START sur le
refroidisseur d’eau. La pression d’eau de sortie doit se situer entre 175 et 185 psi (12 et 12,8 bars) sur le
manomètre du refroidisseur d’eau. Voir s’il y a lieu le manuel d’instructions Refroidisseur d’eau modèle D qui
donne la marche à suivre pour le réglage.

7. Régler l’interrupteur à bascule S1 sur la console des gaz sur N2ou O2(gaz plasma).

8. Mettre le sectionneur principal de la source de courant sur ON et mettre le disjoncteur POWER à l’arrière de la
source de courant en position haute. Vérifier que le voyant POWER AC et tous les voyants de verrouillage
sont maintenant allumés.

9. Régler la tension et le courant sur le module de télécommande numérique de tension et de courant. Choisir la
tension et le courant d’arc sur les Tableaux de coupe en fonction du type et de l’épaisseur du métal sur lequel
on doit effectuer une coupe d’essai.

10. Placer l’interrupteur à bascule S2 sur Test Preflow. Régler les débits de prégaz sur les débitmètres d’O2ou de

N2, en utilisant les robinets doseurs MV2 et MV3. Choisir les débits de prégaz d’essai sur les Tableaux de
coupe.

11. Régler S2 sur Test Cut Flow. Régler le débit de coupe sur les débitmètres O2ou N2, en utilisant le robinet
doseur MV1. Choisir les débits de coupe d’essai sur les Tableaux de coupe.

Notes : • Si l’on utilise la source de courant H-401 comme alimentation secondaire et que l’on

doit réduire le courant de l’arc actuel, baisser le courant au-dessous de 360 A sur la
télécommande de tension et de courant avant de régler à nouveau sur la valeur
souhaitée.

• Si l’on utilise la source de courant H-401 comme alimentation secondaire, noter que le
bouton de réglage de courant à l’avant de la source H-401 n’a aucun effet sur le réglage du
courant de l’alimentation secondaire.

12. Vérifier le débit d’eau sur le débitmètre d’eau et régler s’il y a lieu avec MV4. Les débits d’eau sont indiqués
dans les Tableaux de coupe.

FONCTIONNEMENT

9/19/96

2-10 HT4001 Manuel de l’opérateur

13. S’assurer que le jet d’eau a une forme conique uniforme à l’avant de la torche. Si le jet est irrégulier, arrêter la
source de courant en utilisant le sectionneur principal et vérifier la buse et le diffuseur. Les remplacer par des
pièces neuves s’ils sont usés ou endommagés.

14. Régler S2 sur Run après avoir réglé les débits de prégaz et de coupe.

15. Vérifier le fonctionnement de l’arc pilote en plaçant la torche à au moins 75 mm au-dessus de la pièce.

16. Placer la pièce métallique sur la table de travail pour effectuer un perçage d’essai. Quand on effectue
l’amorçage manuellement, la machine ne se déplace pas.

Note : La machine de coupage doit écarter la torche d’au moins 25 mm de la pièce avant le cycle

d’amorçage, sinon les sondes peuvent heurter la pièce à couper quand on appuie sur le
bouton START.

17. Régler la hauteur initiale sur ON.

18. Appuyer sur le bouton START du système. Les sondes descendent immédiatement et la torche se positionne
alors vers la pièce une demi-seconde environ plus tard. Le voyant DOWN sur la télécommande de tension et
de courant doit être allumé. Quand la torche se rapproche de la pièce, les sondes détectent inductivement la
surface de la pièce à couper et le mouvement de descente s’arrête. Le voyant DOWN sur le module de
télécommande de tension et de courant s’éteint et les sondes remontent.

Régler alors la hauteur initiale à OFF et appuyer sur le bouton STOP. On est alors prêt à effectuer le réglage
final de la torche.

FONCTIONNEMENT

9/19/96

HT4001 Manuel de l’opérateur 2-11

Réglage final de la torche (figure 2-8)

• Chercher la distance torche-pièce sur les Tableaux de coupe en fonction de l’épaisseur du métal à
couper.

• Desserrer la vis de fixation sur le support de torche et placer la torche à deux fois la hauteur indiquée pour
la distance torche-pièce. On a alors la hauteur initiale de la torche avant de percer. (La torche reprend son

écartement normal après l’opération de perçage.)

• Serrer la vis de fixation sur cette position.

Note : Si l’on n’utilise pas le détecteur de hauteur initiale, régler la hauteur de torche initiale

dans le support de torche avec adaptateur à deux fois la distance torche-pièce.

Noter également : Si l’arc n’est pas transféré à la pièce quand le réglage est effectué à deux

fois la distance torche-pièce (dans le cas du coupage de métal épais à un
courant élevé), réduire graduellement la hauteur initiale de la torche
jusqu’à ce que l’arc soit transféré.

19. Régler la hauteur initiale sur ON et appuyer sur le bouton START sur le système. Une fois que l’arc est

transféré et que le retard de la machine est écoulé, la torche est prête à percer le métal. Appuyer sur le
bouton STOP pour arrêter l’arc plasma. Vérifier que le voyant UP soit éclairé et que la torche remonte
jusqu’au contacteur de fin de course supérieure.

Figure 2-8 Torche avec sondes inductives

Sondes

Gaine de position de la
torche

Support de torche avec
adaptateur

Vis de fixation

Faisceau vers module
haute fréquence à
distance, console des
gaz et boîtier de la
robinetterie motorisée

FONCTIONNEMENT

9/19/96

2-12 HT4001 Manuel de l’opérateur

20. Régler la hauteur initiale sur OFF.

21. Incliner la pièce à couper sur la table de travail (une extrémité plus haute que l’autre) pour vérifier le mode de
hauteur automatique contrôleur de hauteur de torche). Positionner la torche au point le plus haut de la pièce.
Programmer une coupe carrée dans le contrôleur. (Voir le manuel d’instructions du contrôleur.)

22. Régler la hauteur automatique sur ON.

23. Abaisser manuellement la torche pour qu’elle se trouve approximativement à 6 mm au-dessus de la pièce.

24. Amorcer le transfert d’arc depuis le contrôleur.

25. Quand l’arc est transféré et que le retard de la machine est écoulé, l’arc perce la pièce et la machine se met
en mouvement. Quand la torche se déplace d’un point haut à un point bas, vérifier que la distance torche­pièce demeure constante, et que le voyant DOWN soit éclairé sur le module de télécommande numérique de
tension et de courant.

Quand la torche se déplace d’un point bas à un point haut, vérifier que la distance torche-pièce demeure
constante et que le voyant UP soit éclairé sur le module de télécommande numérique de tension et de
courant.

Quand la torche effectue une coupe d’angle, la vitesse de la machine doit demeurer constante. Les voyants
UP et DOWN ne s’allument pas quand on effectue une coupe d’angle. La machine et l’arc plasma s’arrêtent
automatiquement quand la coupe est terminée.

Le système est maintenant prêt à fonctionner. Passer à Démarrage quotidien.

Si le système ne fonctionne pas comme l’indique cette marche à suivre, vérifier à nouveau les exigences de
préinstallation et les directives d’installation dans ce manuel. Si l’on a suivi toutes les directives de préinstallation et
d’installation et que l’on a toujours des problèmes, appeler le distributeur Hypertherm agréé.

FONCTIONNEMENT

9/9/98

HT4001 Manuel de l’opérateur 2-13

Démarrage quotidien

1. Voir les Tableaux de coupe pour choisir les pièces consommables qui répondent à vos besoins de coupage.
Voir Remplacement des pièces consommables plus loin dans cette section pour obtenir des informations
détaillées sur la dépose et le remplacement des pièces consommables. Remplacer les pièces consommables
s’il y a lieu.

2. Vérifier que la torche soit d’équerre par rapport à la pièce et réglée à la bonne hauteur. Voir Alignement de la
torche à la page 2-36 qui donne la méthode d’alignement de la torche. Voir Contrôle préalable dans cette
section pour régler la hauteur de la torche.

3. Régler S2 sur la console des gaz sur Run.

4. Placer les sectionneurs principaux sur ON pour la source de courant et le refroidisseur d’eau.

5. Ouvrir les gaz d’alimentation. Régler la pression d’entrée sur le manomètre d’O2sur 120 psi +/- 10 psi

(8,3 bar +/- 0,7 bars) en utilisant le détendeur d’alimentation et régler la pression de N2à 150 psi
(10,3 bar +/- 0,7 bars).

6. Ouvrir l’eau d’alimentation du refroidisseur d’eau.

7. Mettre en marche le refroidisseur d’eau en appuyant sur le bouton START.

8. Régler S1 sur la console des gaz sur N2ou O2(gaz plasma).

9. Mettre la source de courant sous tension en déplaçant le disjoncteur POWER à l’arrière de la source de
courant sur la position UP.

10. Régler la tension et le courant sur le module de télécommande numérique de tension et de courant, si celui-ci
est installé. On règle la tension et le courant sur le module de télécommande programmable de tension et de
courant depuis l’ordinateur de la machine. Choisir le courant et la tension d’arc à partir des Tableaux de coupe
en fonction du type et de l’épaisseur du métal à couper.

Notes : • Si l’on utilise la source de courant H-401 comme alimentation secondaire et que l’on

doit réduire le courant de l’arc, baisser le courant au-dessous de 360 A sur la
télécommande de tension et de courant avant de régler à nouveau sur la valeur
souhaitée.

• Si l’on utilise la source de courant H-401 comme alimentation secondaire, noter que le
bouton de réglage de courant à l’avant de la source H-401 n’a aucun effet sur le
réglage du courant de l’alimentation secondaire.

Réglage du courant

Pour augmenter la tension :

Régler le module de commande de tension sur la valeur prescrite ou sur le dispositif de courant
programmable à CNC.

Pour diminuer l’intensité :

Régler le courant à 50 A au-dessous de la valeur prescrite, puis l’augmenter à cette valeur.

AVERTISSEMENT

Avant de faire fonctionner ce système on doit lire entièrement la section de sécurité ! Porter des
vêtements appropriés. Le milieu de coupage doit répondre aux exigences données dans la section de
sécurité. Mettre les sectionneurs principaux de la source de courant HT4001 et du refroidisseur d’eau
sur OFF avant de poursuivre.

FONCTIONNEMENT

9/19/96

2-14 HT4001 Manuel de l’opérateur

Quand on utilise le dispositif de courant programmable à CNC, régler le courant à la valeur prescrite puis
remettre en marche le système plasma.

Note : si l’on utilise la source de courant H-401 comme alimentation secondaire, noter que le

réglage du bouton de commande du courant sur le panneau avant du H-401 n’a aucun
effet sur le réglage du courant de l’alimentation secondaire.

11. Régler l’interrupteur à bascule S2 sur Test Preflow. Régler le débit du prégaz sur les débitmètres d’O

2

ou de

N2en utilisant les robinets doseurs MV2 ou MV3. Choisir les débits du prégaz d’essai à partir des Tableaux de
coupe.

Note : Si l’on a arrêté la source de courant pendant plus d’une heure, ou si l’on a remplacé

des pièces consommables ou le gaz, purger les conduites de gaz en laissant le
système sur TEST PREFLOW pendant une minute.

12. Placer S2 sur Test Cut Flow. Régler le débit de coupe sur les débitmètres d’O2ou de N2en utilisant le robinet
doseur MV1 (interrupteur momentané). Régler le débit de coupe d’essai à partir des Tableaux de coupe.

Note : Si l’on a arrêté la source de courant pendant plus d’une heure, ou si l’on a remplacé

des pièces consommables ou le gaz, purger les conduites de gaz en laissant le
système sur TEST PREFLOW pendant une minute.

Figure 2-9 Console des gaz – Démarrage quotidien

Débitmètre
N

2

Débitmètre
O

2

Manomètre
N

2

Débitmètre
d’eau

S1

MV2 MV1 MV3 S2 MV4

Manomètre O

2

HYPERTHERM

HT4001

FONCTIONNEMENT

9/19/96

HT4001 Manuel de l’opérateur 2-15

13. Vérifier le débit d’eau au débitmètre d’eau et régler s’il y a lieu en utilisant le robinet doseur MV4. Voir les
débits aux Tableaux de coupe.

14. S’assurer qu’il y a un jet d’eau conique uniforme à l’avant de la torche. Si la forme du jet est irrégulière, arrêter
la source de courant au sectionneur principal et vérifier la buse et le diffuseur. Les remplacer par des pièces
neuves s’ils sont usés ou endommagés.

15. Placer S2 sur Run. Le système est maintenant prêt à fonctionner.

FONCTIONNEMENT

9/19/96

2-16 HT4001 Manuel de l’opérateur

Comment optimiser la qualité de coupe

Les renseignements utiles et méthodes ci-après aideront à produire des coupes à bords droits, rectilignes, lisses et
exemptes de scories.

Renseignements utiles pour la table et la torche

• Utiliser une équerre pour aligner la torche perpendiculairement à la pièce.

• La torche peut se déplacer plus régulièrement si l’on nettoie, vérifie et règle les rails et le système

d’entraînement sur la table de coupe. Un mouvement irrégulier de la machine peut se traduire par une
ondulation régulière à la surface de la coupe.

• La torche ne doit pas toucher la pièce pendant le coupage. Le contact peut endommager le protecteur et la
buse et altérer la surface de la coupe.

Renseignements utiles pour le coupage plasma

Suivre attentivement chaque étape de la méthode de Démarrage quotidien décrite précédemment dans cette
section.

Purger les conduites de gaz avant de couper.

Maximiser la durée de vie des pièces consommables

Le procédé LongLife®d’Hypertherm augmente progressivement la circulation de gaz et de courant de façon
automatique au début et la diminue progressivement à la fin de chaque coupe pour réduire au minimum l’érosion
de la surface centrale de l’électrode. Le procédé LongLife exige également que l’amorçage et l’arrêt se fassent sur
la pièce.

• La torche ne doit jamais être amorcé dans l’air.

– Il est acceptable de débuter la coupe au bord de la pièce à condition que l’arc ne soit pas amorcé dans

l’air.

–

Pour commencer à percer, utiliser une hauteur de perçage qui correspond à 1,5 à 2 fois l’écartement
torche-pièce. Voir les Tableaux de coupe.

• Quand on termine une coupe, l’arc doit rester solidaire de la pièce pour éviter l’extinction de l’arc (erreurs
d’arrêt progressif).

– Quand on coupe des chutes (petits fragments qui tombent après avoir été découpés dans la pièce),

vérifier que l’arc reste solidaire du bord de la pièce pour effectuer un bon arrêt progressif.

• En cas d’extinction de l’arc, essayer d’effectuer une ou plusieurs des étapes suivantes :

– Réduire la vitesse de coupe vers la fin de la coupe.
–Éteindre l’arc avant que la pièce ne soit complètement coupée pour permettre de terminer la coupe

pendant l’arrêt progressif.

– Programmer la trajectoire de la torche dans la partie à mettre au rebut pour effectuer l’arrêt progressif.

Note : Effectuer si possible des coupes «en chaîne» de sorte que la trajectoire de la torche

puisse passer directement d’une coupe à une autre, sans éteindre ni amorcer l’arc.
Toutefois, la trajectoire ne doit pas sortir de la pièce puis revenir et se rappeler qu’une
coupe en chaîne d’une longue durée provoque l’usure de l’électrode.

Note : Dans certains cas, il peut être difficile d’obtenir les avantages complets du procédé

LongLife.

FONCTIONNEMENT

9/19/96

HT4001 Manuel de l’opérateur 2-17

Facteurs supplémentaires de qualité de coupe

Angle de coupe

Une pièce coupée dont les 4 côtés ont un angle de coupe inférieur à 4° en moyenne est jugée acceptable.

Note : L’angle de coupe le plus d’équerre doit se trouver sur le côté droit par rapport au mouvement

de la torche.

Note : Pour déterminer si un problème d’angle de coupe est provoqué par le système plasma ou

le système d’entraînement, effectuer une coupe d’essai et mesurer l’angle de chaque
côté. Puis faire tourner la torche à 90° dans son support et répéter le processus. Si les
angles sont identiques dans les deux essais, c’est que le problème provient du système
d’entraînement.

Si le problème de l’angle de coupe persiste après que les «causes mécaniques» aient été éliminées (voir
Renseignements utiles pour la table et la torche, à la page précédente), vérifier l’écartement torche-pièce,
spécialement si les angles de coupe sont tous positifs ou négatifs.

• On obtient un angle de coupe positif quand on enlève plus de matériau de la partie supérieure de la coupe
que du fond.

• On obtient un angle de coupe négatif quand on enlève plus de matériau du fond de la coupe.

Scories

Des scories à faible vitesse se produisent quand la vitesse de coupe de la torche est trop faible et que l’arc pointe
en avant. Elles se présentent comme un dépôt épais formant des bulles au fond de la coupe et on peut les
détacher facilement. Augmenter la vitesse pour réduire la quantité de scories.

Des scories à grande vitesse se forment quand la vitesse est trop rapide et que l’arc est en arrière. Elles se
présentent sous la forme d’un cordon linéaire mince de métal solide agglutiné très près de la coupe. Elles sont
soudées au fond de la coupe et sont difficiles à détacher. Pour réduire la quantité de scories à grande vitesse :

• Diminuer la vitesse de coupe.

• Diminuer la tension d’arc pour diminuer l’écartement torche-pièce.

• Augmenter l’O

2

dans le gaz de protection pour augmenter la plage de vitesse de coupe sans scories.

(Seuls les systèmes HyDefinition et HT4400 peuvent recevoir des mélanges de gaz de protection).

Note : Les scories ont plus tendance à se former sur du métal moyennement chaud ou très chaud que sur

du métal frais. Par exemple, la première d’une série de coupes produira vraisemblablement le moins
de scories. Quand la pièce se réchauffe, davantage de scories peuvent se former sur les coupes

ultérieures.
Les scories ont plus tendance à se former sur l’acier doux que sur l’acier inoxydable ou l’aluminium.
Les pièces consommables usées ou endommagées peuvent produire des scories intermittentes.

Cause

La torche est trop basse.

La torche est trop haute.

Coupe d’équerre

\

Solution

Augmenter la tension d’arc pour relever la torche.

Diminuer la tension d’arc pour abaisser la torche.

Angle de coupe positif

Angle de coupe négatif

Problème

FONCTIONNEMENT

8/27/96

2-18 HT4001 Manuel de l’opérateur

Rectitude de la surface de coupe

La surface de coupe plasma type est légèrement concave.

La surface de coupe peut devenir plus concave ou convexe. La torche doit être à la bonne hauteur pour
que la surface de coupe soit la plus droite possible.

On obtient une surface de coupe très concave quand l’écartement torche-pièce est trop faible.
Augmenter la tension d’arc pour augmenter l’écartement torche-pièce et redresser la surface de coupe.

On obtient une surface de coupe convexe quand l’écartement torche-pièce est trop important ou si le
courant de coupage est trop élevé. Réduire d’abord la tension d’arc, puis réduire le courant de coupage.
S’il y a un chevauchement entre les divers courants de coupage pour cette épaisseur, essayer les
consommables conçus pour le courant inférieur.

Améliorations supplémentaires

Certaines de ces améliorations comportent des inconvénients comme on le décrit.

Surface de coupe lisse (fini de la surface)

• (HyDefinition et HT4400 uniquement.) Sur l’acier doux, une plus forte concentration de N2dans le mélange
de protection O2-N2peut produire une surface de coupe plus lisse.
Inconvénient : Ceci peut produire plus de scories.

• (HyDefinition et HT4400 uniquement.) Sur l’acier doux, une plus forte concentration d’O2dans le mélange
de protection O2-N2peut augmenter la vitesse de coupe et produire moins de scories.
Inconvénient : Ceci peut produire une surface de coupe plus rugueuse.

Perçage

• Le délai de perçage doit être suffisamment long pour que l’arc puisse percer le matériau avant que la
torche ne se déplace, mais pas de façon que l’arc «se balade» en essayant de trouver le bord d’un grand
trou.

• Un plus long prégaz de protection peut aider à chasser le métal fondu pendant l’opération de perçage.
Inconvénient : Ceci peut réduire la fiabilité d’amorçage.

Note : Quand on perce des épaisseurs maximales, l’anneau de scories qui se forme pendant le

perçage peut être suffisamment haut pour toucher la torche quand celle-ci commence à
se déplacer une fois que le perçage est effectué. Un «perçage à la volée», effectué
pendant que la torche se déplace peut éliminer les vibrations de la torche en raison du
contact entre celle-ci et la l’anneau de scories.

Comment augmenter la vitesse de coupe

• Diminuer l’écartement torche-pièce.
Inconvénient : Ceci augmente l’angle de coupe négatif.

Note : La torche ne doit pas toucher la pièce pendant le perçage ou le coupage.

FONCTIONNEMENT

8/27/96

HT4001 Manuel de l’opérateur 2-19

9/19/96

Questions techniques

Tous les systèmes plasma fabriqués par Hypertherm font l’objet d’essais de contrôle de la qualité rigoureux. Si
votre système ne fonctionne pas correctement :

1. Vérifiez à nouveau les exigences d’installation et les raccordements.

2. Si vous êtes incapable de résoudre le problème, appelez votre distributeur. Celui-ci sera en mesure de vous
aider ou de vous donner l’adresse d’un centre de réparation Hypertherm agréé.

3. Si vous avez besoin d’aide, appelez le service à la clientèle ou le service technique dont la liste figure au début
de ce manuel.

Tableaux de coupe

Les tableaux de coupe des pages suivantes sont optimisés pour permettre d’obtenir le meilleur angle de coupe, le
moins de scories possible et le meilleur fini de surface de coupe. Se rappeler que les tableaux donnent un bon
point de départ et que le système doit être «mis au point» pour obtenir des résultats de coupe optimaux, en
fonction de l’application et des matériaux sur place. L’augmentation de la vitesse de coupe, la réduction de
l’écartement torche-pièce, par exemple, présentent certains compromis comme on le mentionne dans Comment
optimiser la qualité de coupe. Selon l’application de coupe, il appartient à l’opérateur de déterminer quels
compromis sont acceptables.

Avant de commencer à couper, vérifier tous les réglages ainsi que l’état des pièces des torches ou l’usure
des pièces consommables.

FONCTIONNEMENT

2/7/99

2-20 HT4001 Manuel de l’opérateur

* Utiliser les pièces consommables standard avec la torche PAC620 si celle-ci n’est utilisée que pour effectuer des coupes à 90° par rapport à la surface de la pièce.

** Utiliser les pièces consommables de chanfreinage avec la torche PAC620 si celle-ci est utilisée pour effectuer des coupes entre 45 et 90° par rapport à la surface de

la pièce.

260 Azote 120390 120386 020039 020968 2-30
400 Azote 120390 120387 020039 020968 2-30
600 Azote 120390 120388 020039 020968 2-30
760 Azote 120390 120389 020040 020968 2-30

260 Azote 120390 120386 020039 020968 2-31
400 Azote 120390 120387 020039 020968 2-31
600 Azote 120390 120388 020039 020968 2-31
760 Azote 120390 120389 020040 020968 2-31

HT4001 sans source secondaire –

INDEX DES TABLEAUX DE COUPE ET DES PIÈCES CONSOMMABLES

Type Gaz Buse de

pce cons. Métal A plasma protection Buse Diffuseur Électrode Page

260 Oxygène 020579 020086 020623 020663 2-21
340 Oxygène 020579 020086 120135 120630 2-21
260 Azote 020579 020089 020039 020082 2-22
400 Azote 020579 020084 020039 020082 2-22

260 Azote 020579 020089 020039 020082 2-23
400 Azote 020579 020084 020039 020082 2-23

260 Azote 020579 020089 020039 020082 2-24
400 Azote 020579 020084 020039 020082 2-24

260 Oxygène 120390 120384 020623 020975 2-25
340 Oxygène 120390 120384 120460 120836 2-26

260 Azote 120390 120386 020039 020968 2-27
400 Azote 120390 120387 020039 020968 2-27

260 Azote 120390 120386 020039 020968 2-28
400 Azote 120390 120387 020039 020968 2-28

*

STANDARD

**

CHAN-

FREINAGE

Aciers

doux

Aciers

inoxydables

Aluminium

Aciers

doux

Doux /

Inoxydables

Aluminium

HT4001 avec source secondaire -

INDEX DES TABLEAUX DE COUPE ET DES PIÈCES CONSOMMABLES

Type Gaz Buse de

pce cons. Métal A plasma protection Buse Diffuseur Électrode Page

260 Azote 020580 020281 020039 020285 2-28
400 Azote 020580 020282 020039 020285 2-28
600 Azote 020580 020283 020039 020285 2-28
760 Azote 020580 020284 020040 020285 2-28

260 Azote 020580 020281 020039 020285 2-29
400 Azote 020580 020282 020039 020285 2-29
600 Azote 020580 020283 020039 020285 2-29
760 Azote 020580 020284 020040 020285 2-29

*

STANDARD

**

CHAN-

FREINAGE

Aciers

doux

Aluminium

Aciers

doux

Aluminium

AVERTISSEMENT

Les pays CE doivent utiliser la torche machine PAC620 avec une buse de protection CE spéciale afin de
satisfaire aux règlements CE. On doit utiliser l’outil de dépose de buse de protection (004732) pour poser
et déposer les buses de protection. Les numéros de référence des buses de protection CE sont donnés
dans des tableaux de coupe.

8/27/96

HT4001 Manuel de l’opérateur 2-21

8 16 11 80 60 125 260 3-4 3850

10 16 11 80 60 130 260 4 3300

260A

12 16 11 80 60 130 260 4-5 2730
15 16 11 80 60 135 260 5 2260
20 16 11 80 60 135 260 5 1700
25 16 11 80 60 140 260 5 1300

15 16 11 80 60 140 340 5 2570

340A 20 16 11 80 60 145 340 5 2080

25 16 11 80 60 145 340 5 1680
30 16 11 80 60 145 340 5 1280

1/4 6,35 16 11 80 60 120 260 1/8 3 170 4320
1/2 12,7 16 11 80 60 130 260 3/16 5 100 2540

260A

3/4 19,1 16 11 80 60 135 260 3/16 5 70 1780

1 25,4 16 11 80 60 140 260 3/16 5 50 1270

1/2 12,7 16 11 80 60 130 340 1/8 3 110 2800
3/4 19,1 16 11 80 60 140 340 3/16 5 85 2160

340A 7/8 22,2 16 11 80 60 145 340 3/16 5 75 1900

1 25,4 16 11 80 60 145 340 3/16 5 65 1650

1-1/4 31,8 16 11 80 60 145 340 3/16 5 45 1140

Notes : • La pression d’entrée minimale d’O2demeure sur le même réglage de 120 psi (8,2 bar) pour toutes les épaisseurs de métaux.

• La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bar) pour toutes les épaisseurs de métal.

• Le débit maximal d’O

2

est de 127 scfh (60 L/min) à une pression d’entrée de 120 psi (8,2 bar).

• Le débit maximal de N

2

est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bar).

• La pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bar) pour toutes les épaisseurs de
métal.

• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé.

• psi = lb/po

2

; scfh = pi3(étalon)/h

HT4001 sans source secondaire

Torche PAC620 – Pièces consommables standard

Aciers doux – Oxygène plasma

Électrode

Épaisseur matériau

(po) (mm)

Pourcentage prégaz

d’essai

(N

2

) et (O2) (%)

Pourcentage

coupe

d’essai

(O

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

Tension

arc
(V)

Courant

arc
(A)

Distance
torche-pièce
(po) (mm)

Vitesse

déplacement

(po) (mm/min)

anglais

Électrode

Épaisseur matériau

(mm)

Pourcentage prégaz

d’essai

(N

2

) et (O2) (%)

Pourcentage

coupe

d’essai

(O

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

Tension

arc
(V)

Courant

arc
(A)

Distance

torche-pièce

(mm)

Vitesse

déplacement

(mm/min)

métrique

Buse de protection

020579 (Vectra)

020246 (Vespel)

120466 – CE (Vectra)

120467 – CE

(Vespel)

Buse

020086 (à droite)

020392 (à gauche)

Diffuseur

020623 (à droite)

120015 (à gauche)

Électrode

020663

260 A

120630

340 A

120135 (à droite)

Tube d’eau – Standard

020990

8/27/96

2-22 HT4001 Manuel de l’opérateur

0,035 0,89 30 30 45 125 260 1/8 3 450 11430

0,120 po 0,075 1,91 30 30 45 130 260 1/8 3 300 7620

260A 1/8 3,18 30 30 45 135 260 1/4 6 200 5080
max. 1/4 6,35 30 30 45 145 260 5/16 8 145 3690

1/8 3,18 45 45 62 140 300 1/4 6 175 4450

0,166 po 1/4 6,35 45 45 62 140 360 1/4 6 145 3690

400A 3/8 9,53 45 45 62 145 360 1/4 6 125 3180
max. 1/2 12,7 45 45 62 150 400 1/4 6 95 2420

3/4 19,1 45 45 62 150 400 5/16 8 50 1270

1 25,4 45 45 62 155 400 3/8 10 30 760

6 30 30 45 145 260 8 3840

6 45 45 62 140 360 6 4660

4,2 mm

8 45 45 62 145 360 6 3420

400A 10 45 45 62 145 360 6 3060

max. 12 45 45 62 150 400 6 2580

15 45 45 62 150 400 6-7 2000
20 45 45 62 150 400 8 1190
25 45 45 62 155 400 10 790

Notes : • La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.

• L

a pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.

• Le débit maximal de N2est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bars).

• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé.
Note : Si l’arc n’est pas transféré quand l’écartement égale deux fois la distance torche-pièce (dans le cas du coupage d’un métal épais à

un courant élevé), diminuer graduellement la hauteur initiale de la torche jusqu’à ce que le transfert se fasse.

• psi = lb/po2; scfh = pi3(étalon)/h

HT4001 sans source secondaire

Torche PAC620 – Pièces consommables standard

Aciers doux – Azote plasma

Buse

Épaisseur matériau

(po) (mm)

Pourcentage prégaz

d’essai
(N

2

)(%)

Pourcentage

coupe d’essai

(N

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

anglais

Buse

Épaisseur matériau

(mm)

Pourcentage prégaz

d’essai

(N

2

) (%)

Pourcentage

coupe
d’essai
(N

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

Tension

arc
(V)

Courant

arc
(A)

Distance

torche-pièce

(mm)

Vitesse

déplacement

(mm/min)

métrique

Buse de protection

020579 (Vectra)

020246 (Vespel)

Buse

020089

(0,120 po/3 mm)

020084

(0,166 po/4,2 mm)

Diffuseur

020039 (à droite)

020042 (à gauche)

Électrode

020082

Tube d’eau – Standard

020990

3 mm

260A
max.

Tension

arc

(V)

Courant

arc
(A)

Distance
torche-pièce
(po) (mm)

Vitesse

déplacement

(po) (mm/min)

120466 – CE (Vectra)

120467 – CE

(Vespel)

8/27/96

HT4001 Manuel de l’opérateur 2-23

0,035 0,89 30 30 45 125 260 1/8 3 450 11430

0,120 po 0,075 1,91 30 30 45 130 260 1/8 3 300 7620

260A 1/8 3,18 30 30 45 135 260 1/8 3 200 5080

max. 1/4 6,35 30 30 45 145 260 1/8 3 150 3810

3/8 9,53 45 45 62 150 380 3/16 5 125 3170

0,166 po 1/2 12,7 45 45 62 155 400 3/16 5 100 2540

400A 3/4 19,1 45 45 62 160 400 3/16 5 50 1270

max. 1 25,4 45 45 62 165 400 1/4 6 30 760

1-1/2 38,1 45 45 62 185 400 1/4 6 20 510

2 50,8 45 45 62 200 400 1/4 6 12 300

6 30 30 45 145 260 3 3950

10 45 45 62 150 380 5 3070

4,2 mm

12 45 45 62 155 400 5 2680

400A 15 45 45 62 160 400 5 2080
max. 20 45 45 62 160 400 5-6 1200

25 45 45 62 165 400 6 790
35 45 45 62 180 400 6 570
50 45 45 62 200 400 6 310

Notes : • La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.

• L

a pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.

• Le débit maximal de N2est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bars).

• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé.
Note : Si l’arc n’est pas transféré quand l’écartement égale deux fois la distance torche-pièce (dans le cas du coupage d’un métal épais à

un courant élevé), diminuer graduellement la hauteur initiale de la torche jusqu’à ce que le transfert se fasse.

• psi = lb/po2; scfh = pi3(étalon)/h

HT4001 sans source secondaire

Torche PAC620 – Pièces consommables standard

Aciers inoxydables – Azote plasma

Buse

Épaisseur matériau

(po) (mm)

Pourcentage prégaz

d’essai
(N

2

)(%)

Pourcentage

coupe

d’essai

(N

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

anglais

Buse

Épaisseur matériau

(mm)

Pourcentage prégaz

d’essai

(N

2

) (%)

Pourcentage

coupe
d’essai
(N

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

Tension

arc
(V)

Courant

arc
(A)

Distance

torche-pièce

(mm)

Vitesse

déplacement

(mm/min)

métrique

Buse de protection

020579 (Vectra)

020246 (Vespel)

Buse

020089

(0,120 po/3 mm)

020084

(0,166 po/4,2 mm)

Diffuseur

020039 (à droite)

020042 (à gauche)

Électrode

020082

Tube d’eau – Standard

020990

3 mm

260A
max.

Tension

arc
(V)

Courant

arc
(A)

Distance
torche-pièce
(po) (mm)

Vitesse

déplacement

(po) (mm/min)

120466 – CE (Vectra)

120467 – CE

(Vespel)

8/27/96

2-24 HT4001 Manuel de l’opérateur

0,035 0,89 30 30 45 125 260 1/8 3 540 13700

0,120 po 0,075 1,91 30 30 45 130 260 1/8 3 360 9140

260A 1/8 3,18 30 30 45 135 260 1/8 3 240 6100
max. 1/4 6,35 30 30 45 145 260 1/8 3 180 4570

3/8 9,53 45 45 62 150 380 3/16 5 150 3800

0,166 po 1/2 12,7 45 45 62 155 380 3/16 5 120 3050

400A 3/4 19,1 45 45 62 160 400 3/16 5 60 1520
max. 1 25,4 45 45 62 165 400 1/4 6 35 900

1-1/2 38,1 45 45 62 190 400 1/4 6 30 760

2 50,8 45 45 62 200 400 1/4 6 15 380

6 30 30 85 145 260 3 4730

10 45 45 62 150 360 5 3700

4,2 mm

12 45 45 62 155 380 5 3200

400A 15 45 45 62 160 400 5 2500

max. 20 45 45 62 160 400 5-6 1420

25 45 45 62 165 400 6 940
35 45 45 62 190 400 6 790
50 45 45 62 200 400 6 400

Notes : • La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.

• L

a pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.

• Le débit maximal de N2est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bars).

• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé.
Note : Si l’arc n’est pas transféré quand l’écartement égale deux fois la distance torche-pièce (dans le cas du coupage d’un métal épais à

un courant élevé), diminuer graduellement la hauteur initiale de la torche jusqu’à ce que le transfert se fasse.

• psi = lb/po2; scfh = pi3(étalon)/h

HT4001 sans source secondaire

Torche PAC620 – Pièces consommables standard

Aluminium – Azote plasma

Buse

Épaisseur matériau

(po) (mm)

Pourcentage prégaz

d’essai
(N

2

)(%)

Pourcentage

coupe
d’essai
(N

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

anglais

Buse

Épaisseur matériau

(mm)

Pourcentage prégaz

d’essai

(N

2

) (%)

Pourcentage

coupe
d’essai

(N

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

Tension

arc
(V)

Courant

arc
(A)

Distance

torche-pièce

(mm)

Vitesse

déplacement

(mm/min)

métrique

Buse de protection

020579 (Vectra)

020246 (Vespel)

Buse

020089

(0,120 po/3 mm)

020084

(0,166 po/4,2 mm)

Diffuseur

020039 (à droite)

020042 (à gauche)

Électrode

020082

Tube d’eau – Standard

020990

3 mm

260A
max.

Tension

arc

(V)

Courant

arc
(A)

Distance
torche-pièce
(po) (mm)

Vitesse

déplacement

(po) (mm/min)

120466 – CE (Vectra)

120467 – CE

(Vespel)

HT4001 Manuel de l’opérateur 2-25

1/4 6,35 16 11 85-90 73 120 260 1/8 3 165 4190
1/2 12,7 16 11 85-90 73 125 260 1/8 5 100 2540

260A

3/4 19,1 16 11 85-90 73 135 260 3/16 5 65 1650

1 25,4 16 11 85-90 73 140 260 1/4 6 45 1140

6 16 11 85-90 73 122 260 3 4200
8 16 11 85-90 73 124 260 3-4 3600

260A

10 16 11 85-90 73 127 260 4 3000
12 16 11 85-90 73 130 260 4-5 2500
15 16 11 85-90 73 132 260 5 2100
20 16 11 85-90 73 136 260 5-6 1500
25 16 11 85-90 73 141 260 6 1100

Notes : • La pression d’entrée minimale d’O2demeure sur le même réglage de 120 psi (8,2 bar) pour toutes les épaisseurs de métaux.

• La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bar) pour toutes les épaisseurs de métal.

• Le débit maximal d’O2est de 127 scfh (60 L/min) à une pression d’entrée de 120 psi (8,2 bar).

• Le débit maximal de N2est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bar).

• La pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bar) pour toutes les épaisseurs de
métal.

• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé.

• psi = lb/po2; scfh = pi3(étalon)/h

HT4001 sans source secondaire

Torche PAC620 – Pièces consommables de chanfreinage

Aciers doux – Oxygène plasma

4/17/97

Electrode

Épaisseur matériau

(po) (mm)

Pourcentage prégaz

d’essai

(N

2

) et (O2) (%)

Pourcentage

coupe

d’essai

(O

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

anglais

Electrode

Épaisseur matériau

(mm)

Pourcentage prégaz

d’essai

(N

2

) et (O2) (%)

Pourcentage

coupe
d’essai
(O

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

Tension

arc
(V)

Courant

arc
(A)

Distance

torche-pièce

(mm)

Vitesse

déplacement

(mm/min)

métrique

Buse de protection

120390 (Vectra)

120391 (Vespel)

Buse

120384 (à droite)

120385 (à gauche)

Diffuseur

020623 (à droite)

120015 (à gauche)

Électrode

260 A

020975

Tube d’eau – Biseau O

2

020992

Tension

arc
(V)

Courant

arc
(A)

Distance
torche-pièce
(po) (mm)

Vitesse

déplacement

(po) (mm/min)

120470 – CE (Vectra)

120471 – CE

(Vespel)

2-26 HT4001 Manuel de l’opérateur

1/2 12.7 16 11 85 73 135 340 3/16 5 2800
3/4 19.1 16 11 85 73 140 340 3/16 5 2160

340A

1 25.4 16 11 85 73 145 340 3/16 5 1650

1 1/4 31.8 16 11 85 73 145 340 3/16 5 1140

15 16 11 85 73 135 340 5 2570
20 16 11 85 73 140 340 5 2080

340A

25 16 11 85 73 145 340 5 1680
30 16 11 85 73 145 340 5 1280

2/7/99

Notes : • La pression d’entrée minimale d’O2demeure sur le même réglage de 120 psi (8,2 bar) pour toutes les épaisseurs de métaux.

• La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bar) pour toutes les épaisseurs de métal.

• Le débit maximal d’O2est de 127 scfh (60 L/min) à une pression d’entrée de 120 psi (8,2 bar).

• Le débit maximal de N2est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bar).

• La pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bar) pour toutes les épaisseurs de
métal.

• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé.

• psi = lb/po2; scfh = pi3(étalon)/h

HT4001 sans source secondaire

Torche PAC620 – Pièces consommables de chanfreinage

Aciers doux – Oxygène plasma

Electrode

Épaisseur matériau

(po) (mm)

Pourcentage prégaz

d’essai

(N

2

) et (O2) (%)

Pourcentage

coupe

d’essai

(O

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

anglais

Electrode

Épaisseur matériau

(mm)

Pourcentage prégaz

d’essai

(N

2

) et (O2) (%)

Pourcentage

coupe

d’essai

(O

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

Tension

arc
(V)

Courant

arc
(A)

Distance

torche-pièce

(mm)

Vitesse

déplacement

(mm/min)

métrique

Buse de protection

120390 (Vectra)

120391 (Vespel)

Buse

120384 (à droite)

120385 (à gauche)

Diffuseur

120460 (à droite)

120461 (à gauche)

Électrode

340 A

120836

Tube d’eau – Biseau O

2

020992

Tension

arc
(V)

Courant

arc
(A)

Distance
torche-pièce
(po) (mm)

Vitesse

déplacement

(po) (mm/min)

120470 – CE (Vectra)

120471 – CE

(Vespel)

8/27/96

HT4001 Manuel de l’opérateur 2-27

0,035 0,89 30 30 45 125 240 1/8 3 425 10800

0,120 po 0,075 1,91 30 30 45 130 240 1/8 3 285 7240

260A 1/8 3,18 30 30 45 145 240 3/16 5 190 4830

max. 1/4 6,35 30 30 45 155 240 3/16 5 145 3680

1/8 3,18 45 45 62 125 300 1/4 6 170 4320

0,166 po 1/4 6,35 45 45 62 135 340 1/4 6 140 3560

400A 3/8 9,53 45 45 62 145 360 1/4 6 120 3050

max. 1/2 12,7 45 45 62 145 380 5/16 8 90 2290

3/4 19,1 45 45 62 150 400 5/16 8 50 1270

1 25,4 45 45 62 155 400 3/8 10 30 760

6 30 30 45 155 240 5 3800

6 45 45 62 135 340 6 3640

4,2 mm 8 45 45 62 140 360 6 3300

400A 10 45 45 62 145 360 6 2930
max. 12 45 45 62 145 380 6-7 2450

15 45 45 62 150 400 8 1900
20 45 45 62 150 400 8 1200
25 45 45 62 155 400 10 790

Notes : • La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.

• L

a pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.

• Le débit maximal de N2est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bars).

• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé.
Note : Si l’arc n’est pas transféré quand l’écartement égale deux fois la distance torche-pièce (dans le cas du coupage d’un métal épais à

un courant élevé), diminuer graduellement la hauteur initiale de la torche jusqu’à ce que le transfert se fasse.

• psi = lb/po2; scfh = pi3(étalon)/h

HT4001 sans source secondaire

Torche PAC620 – Pièces consommables de chanfreinage

Aciers doux ou aciers inoxydables – Azote plasma

Buse

Épaisseur matériau

(po) (mm)

Pourcentage prégaz

d’essai
(N

2

)(%)

Pourcentage

coupe
d’essai
(N

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

anglais

Buse

Épaisseur matériau

(mm)

Pourcentage prégaz

d’essai

(N

2

) (%)

Pourcentage

coupe
d’essai
(N

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

Tension

arc
(V)

Courant

arc
(A)

Distance

torche-pièce

(mm)

Vitesse

déplacement

(mm/min)

métrique

Buse de protection

120390 (Vectra)

120391 (Vespel)

Buse

120386

(0,120 po/3 mm)

120387

(0,166 po/4,2 mm)

Diffuseur

020039 (à droite)

020042 (à gauche)

Électrode

020968

Tube d’eau – Biseau N

2

020991

3 mm

260A
max.

Tension

arc

(V)

Courant

arc
(A)

Distance
torche-pièce
(po) (mm)

Vitesse

déplacement

(po) (mm/min)

120470 – CE (Vectra)

120471 – CE

(Vespel)

8/27/96

2-28 HT4001 Manuel de l’opérateur

0,035 0,89 30 30 45 120 240 1/8 3 520 13200

0,120 po 0,075 1,91 30 30 45 125 240 1/8 3 345 8760

260A 1/8 3,18 30 30 45 130 260 3/16 5 230 5840
max. 1/4 6,35 30 30 45 140 260 1/4 6 170 4320

1/8 3,18 55 55 62 140 280 1/4 6 220 5590

0,166 po 1/4 6,35 55 55 62 150 320 1/4 6 165 4190

400A 3/8 9,53 55 55 62 150 340 1/4 6 130 3300
max. 1/2 12,7 55 55 62 150 360 1/4 6 110 2800

3/4 19,1 55 55 62 150 380 5/16 8 60 1520

1 25,4 55 55 62 165 380 3/8 10 35 890

6 30 30 45 140 260 6 4500

6 55 55 62 150 320 6 4340

4,2 mm 8 55 55 62 150 340 6 3720

400A 10 55 55 62 150 340 6 3220

max. 12 55 55 62 150 360 6 2900

15 55 55 62 150 360 6-7 2330
20 55 55 62 155 380 8 1430
25 55 55 62 165 380 10 930

Notes : • La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.

• L

a pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.

• Le débit maximal de N2est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bars).

• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé.
Note : Si l’arc n’est pas transféré quand l’écartement égale deux fois la distance torche-pièce (dans le cas du coupage d’un métal épais à

un courant élevé), diminuer graduellement la hauteur initiale de la torche jusqu’à ce que le transfert se fasse.

• psi = lb/po2; scfh = pi3(étalon)/h

HT4001 sans source secondaire

Torche PAC620 – Pièces consommables de chanfreinage

Aluminium – Azote plasma

Buse

Épaisseur matériau

(po) (mm)

Pourcentage prégaz

d’essai
(N

2

)(%)

Pourcentage

coupe

d’essai

(N

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

anglais

Buse

Épaisseur matériau

(mm)

Pourcentage prégaz

d’essai

(N

2

) (%)

Pourcentage

coupe
d’essai
(N

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

Tension

arc
(V)

Courant

arc
(A)

Distance

torche-pièce

(mm)

Vitesse

déplacement

(mm/min)

métrique

Buse de protection

120390 (Vectra)

120391 (Vespel)

Buse

120386

(0,120 po/3 mm)

120387

(0,166 po/4,2 mm)

Diffuseur

020039 (à droite)

020042 (à gauche)

Électrode

020968

Tube d’eau – Biseau N

2

020991

3 mm

260A
max.

Tension

arc
(V)

Courant

arc
(A)

Distance
torche-pièce
(po) (mm)

Vitesse

déplacement

(po) (mm/min)

120470 – CE (Vectra)

120471 – CE

(Vespel)

8/27/96

HT4001 Manuel de l’opérateur 2-29

0,035 0,89 30 30 45 125 260 1/8 3 450 11430

0,120 po 0,075 1,91 30 30 45 130 260 1/8 3 300 7620

260A 1/8 3,18 30 30 45 135 260 1/4 6 200 5080
max. 1/4 6,35 30 30 45 145 260 5/16 8 145 3680

1/8 3,18 45 45 62 140 300 1/4 6 175 4450

0,166 po 1/4 6,35 45 45 62 140 360 1/4 6 145 3690

400A 3/8 9,53 45 45 62 145 360 1/4 6 125 3180
max. 1/2 12,7 45 45 62 150 400 1/4 6 95 2420

3/4 19,1 45 45 62 150 400 5/16 8 50 1270

1 25,4 45 45 62 155 400 3/8 10 30 760

1/2 12,7 45 45 65 145 480 5/16 8 110 2800

0,187 po 3/4 19,1 45 45 65 155 500 3/8 10 70 1780

600A 1 25,4 45 45 65 160 560 3/8 10 60 1530
max. 1-1/2 38,1 45 45 65 170 600 3/8 10 30 760

2 50,8 45 45 65 180 600 3/8 10 20 510

0,220 po 2 50,8 70 70 73 180 700 1/2 13 25 630

760A max.

3 76,2 70 70 73 200 760 5/8 16 12 300

6 30 30 45 145 260 8 3800

6 45 45 62 140 360 6 3770

4,2 mm 8 45 45 62 145 360 6 3430

400A 10 45 45 62 145 360 6 3050

max. 12 45 45 62 150 380 6 2600

15 45 45 62 150 400 6-7 2000
20 45 45 62 150 400 9 1200
25 45 45 62 155 400 10 790

15 45 45 65 150 500 9 2400

4,7 mm 20 45 45 65 155 500 10 1750

600A 25 45 45 65 160 560 10 1540

max. 35 45 45 65 165 580 10 950

50 45 45 65 180 600 10 520

5,5 mm

60 70 70 73 190 740 15 510

760A max.

75 70 70 73 200 760 16 320

Notes : • La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.

• L

a pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.

• Le débit maximal de N2est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bars).

• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé.
Note : Si l’arc n’est pas transféré quand l’écartement égale deux fois la distance torche-pièce (dans le cas du coupage d’un métal épais à

un courant élevé), diminuer graduellement la hauteur initiale de la torche jusqu’à ce que le transfert se fasse.

• psi = lb/po2; scfh = pi3(étalon)/h

HT4001 avec source secondaire

Torche PAC620 – Pièces consommables standard

Aciers doux ou aciers inoxydables – Azote plasma

Buse

Épaisseur matériau

(po) (mm)

Pourcentage prégaz

d’essai
(N

2

)(%)

Pourcentage

coupe
d’essai
(N

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

anglais

Buse

Épaisseur matériau

(mm)

Pourcentage prégaz

d’essai

(N

2

) (%)

Pourcentage

coupe

d’essai

(N

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

Tension

arc
(V)

Courant

arc
(A)

Distance

torche-pièce

(mm)

Vitesse

déplacement

(mm/min)

métrique

Buse de protection

020580 (Vectra)

020286 (Vespel)

Buse

020281

(0,120 po/3 mm)

020282

(0,166 po/4,2 mm)

020283

(0,187 po/4,7 mm)

020284

(0,220 po/5,5 mm)

Diffuseur

020039 (à droite)

020042 (à gauche)

020040 (à droite)

020079 (à gauche)

Électrode

020285

Tube d’eau – Standard

020990

3 mm

260Amax.

Tension

arc

(V)

Courant

arc
(A)

Distance
torche-pièce
(po) (mm)

Vitesse

déplacement

(po) (mm/min)

120464 – CE (Vectra)

120465 – CE

(Vespel)

8/27/96

2-30 HT4001 Manuel de l’opérateur

0,035 0,89 30 30 45 125 260 1/8 3 540 13710

0,120 po 0,075 1,91 30 30 45 130 260 1/8 3 360 9150

260A 1/8 3,18 30 30 45 135 260 3/16 5 240 61080
max. 1/4 6,35 30 30 45 145 260 1/4 6 180 4570

1/8 3,18 45 45 62 140 300 1/4 6 230 5840

0,166 po 1/4 6,35 45 45 62 145 320 1/4 6 180 4570

400A 3/8 9,53 45 45 62 150 360 1/4 6 150 3810
max. 1/2 12,7 45 45 62 150 380 1/4 6 120 3050

3/4 19,1 45 45 62 160 400 5/16 8 60 1530

1 25,4 45 45 62 170 400 3/8 10 35 890

0,187 po 1 25,4 45 45 65 155 500 3/8 10 80 2030

600A 1-1/2 38,1 45 45 65 170 560 3/8 10 45 1150
max. 2 50,8 45 45 65 180 600 3/8 10 30 760

0,220 po 2 50,8 70 70 73 180 700 1/2 13 30 760
760A max.

3 76,2 70 70 73 200 760 5/8 16 15 380

6 30 30 45 145 260 6 4740

6 45 45 62 145 320 6 4700

4,2 mm 8 45 45 62 150 340 6 4170

400A 10 45 45 62 150 360 6 3700
max. 12 45 45 62 150 380 6 3200

15 45 45 62 155 400 7 2500
20 45 45 62 160 400 8-9 1420
25 45 45 62 170 400 10 930

4,7 mm 30 45 45 65 165 540 10 1710

600A 40 45 45 65 175 600 10 1090
max. 50 45 45 65 180 600 10 780

5,5 mm

60 70 70 73 190 740 14 620

760A max.

75 70 70 73 200 760 16 380

Notes : • La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.

• L

a pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.

• Le débit maximal de N2est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bars).

• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé.
Note : Si l’arc n’est pas transféré quand l’écartement égale deux fois la distance torche-pièce (dans le cas du coupage d’un métal épais à

un courant élevé), diminuer graduellement la hauteur initiale de la torche jusqu’à ce que le transfert se fasse.

• psi = lb/po2; scfh = pi3(étalon)/h

HT4001 avec source secondaire

Torche PAC620 – Pièces consommables standard

Aluminium – Azote plasma

Buse

Épaisseur matériau

(po) (mm)

Pourcentage prégaz

d’essai
(N

2

)(%)

Pourcentage

coupe

d’essai

(N

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

anglais

Buse

Épaisseur matériau

(mm)

Pourcentage prégaz

d’essai

(N

2

) (%)

Pourcentage

coupe
d’essai
(N

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

Tension

arc
(V)

Courant

arc
(A)

Distance

torche-pièce

(mm)

Vitesse

déplacement

(mm/min)

métrique

Buse de protection

020580 (Vectra)

020286 (Vespel)

Buse

020281

(0,120 po/3 mm)

020282

(0,166 po/4,2 mm)

020283

(0,187 po/4,7 mm)

020284

(0,220 po/5,5 mm)

Diffuseur

020039 (à droite)

020042 (à gauche)

020040 (à droite)

020079 (à gauche)

Électrode

020285

Tube d’eau – Standard

020990

3 mm

260Amax.

Tension

arc

(V)

Courant

arc
(A)

Distance
torche-pièce
(po) (mm)

Vitesse

déplacement

(po) (mm/min)

120464 – CE (Vectra)

120465 – CE

(Vespel)

8/27/96

HT4001 Manuel de l’opérateur 2-31

0,035 0,89 30 30 45 125 240 1/8 3 425 10800

0,120 po 0,075 1,91 30 30 45 130 240 1/8 3 285 7240

260A 1/8 3,18 30 30 45 145 240 3/16 5 190 4820
max. 1/4 6,35 30 30 45 155 240 3/16 5 145 3680

1/8 3,18 45 45 62 125 300 1/4 6 170 4320

0,166 po 1/4 6,35 45 45 62 135 340 1/4 6 140 3550

400A 3/8 9,53 45 45 62 145 360 1/4 6 120 3050
max. 1/2 12,7 45 45 62 145 380 5/16 8 90 2280

3/4 19,1 45 45 62 150 400 5/16 8 50 1270

1 25,4 45 45 62 155 400 3/8 10 30 760

1/2 12,7 55 55 65 140 480 3/8 10 100 2540

0,187 po 3/4 19,1 55 55 65 145 500 3/8 10 70 1780

600A 1 25,4 55 55 65 150 560 3/8 10 60 1520
max. 1-1/2 38,1 55 55 65 165 580 3/8 10 30 760

2 50,8 55 55 65 175 600 7/16 11 20 510

0,220 po 1-1/4 31,8 60 60 73 170 700 1/2 13 40 1020
760A max.

2 50,8 60 60 73 175 720 1/2 13 25 630
3 76,2 60 60 73 185 760 5/8 16 12 300

6 30 30 45 155 240 5 3800

6 45 45 62 135 340 6 3640

4,2 mm 8 45 45 62 140 360 6 3300

400A 10 45 45 62 145 360 6 2930
max. 12 45 45 62 145 380 6-7 2450

15 45 45 62 150 400 8 1910
20 45 45 62 150 400 8 1190
25 45 45 62 155 400 10 790

15 45 45 65 140 500 10 2260

4,7 mm 20 45 45 65 145 500 10 1740

600A 25 45 45 65 150 560 10 1540
max. 35 45 45 65 160 580 10 950

50 45 45 65 175 600 11 530
35 60 60 73 170 700 13 950

5,5 mm

50 60 60 73 175 720 13 650

760A max.

60 60 60 73 180 740 15 510
75 60 60 73 185 760 10 320

Notes : • La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.

• L

a pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.

• Le débit maximal de N2est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bars).

• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé.
Note : Si l’arc n’est pas transféré quand l’écartement égale deux fois la distance torche-pièce (dans le cas du coupage d’un métal épais à

un courant élevé), diminuer graduellement la hauteur initiale de la torche jusqu’à ce que le transfert se fasse.

• psi = lb/po2; scfh = pi3(étalon)/h

HT4001 avec source secondaire

Torche PAC620 – Pièces consommables de chanfreinage

Aciers doux ou aciers inoxydables – Azote plasma

Buse de protection

120390 (Vectra)
120391 (Vespel)

Buse

120386

(0,120 po/3 mm)

120389

(0,220 po/5,5 mm)

Diffuseur

020039 (à droite)

020042 (à gauche)

020040 (à droite)

020079 (à gauche)

Électrode

020968

Tube d’eau – Biseau N

2

020991

120387

(0,166 po/4,2 mm)

120388

(0,187 po/4,7 mm)

Buse

Épaisseur matériau

(po) (mm)

Pourcentage prégaz

d’essai
(N

2

)(%)

Pourcentage

coupe
d’essai
(N

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

anglais

Buse

Épaisseur matériau

(mm)

Pourcentage prégaz

d’essai

(N

2

) (%)

Pourcentage

coupe

d’essai

(N

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

Tension

arc
(V)

Courant

arc
(A)

Distance

torche-pièce

(mm)

Vitesse

déplacement

(mm/min)

métrique

3 mm

260Amax.

Tension

arc

(V)

Courant

arc
(A)

Distance
torche-pièce
(po) (mm)

Vitesse

déplacement

(po) (mm/min)

120470 – CE (Vectra)

120471 – CE

(Vespel)

8/27/96

2-32 HT4001 Manuel de l’opérateur

0,035 0,89 30 30 45 120 240 1/8 3 520 13200

0,120 po 0,075 1,91 30 30 45 125 240 1/8 3 345 8760

260A 1/8 3,18 30 30 45 130 260 3/16 5 230 5840
max. 1/4 6,35 30 30 45 140 260 1/4 6 170 4320

1/8 3,18 55 55 62 140 280 1/4 6 220 5590

0,166 po 1/4 6,35 55 55 62 150 320 1/4 6 165 4190

400A 3/8 9,53 55 55 62 150 340 1/4 6 130 3300
max. 1/2 12,7 55 55 62 150 360 1/4 6 110 2790

3/4 19,1 55 55 62 150 380 5/16 8 60 1520

1 25,4 55 55 62 165 380 3/8 10 35 890

0,187 po 1 25,4 55 55 65 165 500 3/8 10 70 1780

600A 1-1/2 38,1 55 55 65 170 600 3/8 10 35 890
max. 2 50,8 55 55 65 170 600 3/8 10 25 630

0,220 po 2 50,8 60 60 73 175 700 1/2 13 30 760
760A max.

3 76,2 60 60 73 200 760 5/8 16 20 510

6 30 30 45 140 260 6 4500

6 55 55 62 150 320 6 4350

4,2 mm 8 55 55 62 150 340 6 3700

400A 10 55 55 62 150 340 6 3200
max. 12 55 55 62 150 360 6 2900

15 55 55 62 150 360 7 2350
20 55 55 62 150 380 8 1400
25 55 55 62 165 380 10 930

4,7 mm 30 55 55 65 170 560 10 1460

600A 35 55 55 65 170 600 10 1100
max. 50 55 55 65 170 600 10 650

5,5 mm

60 60 60 73 190 740 14 680

760A max.

75 60 60 73 200 760 16 520

Notes : • La pression d’entrée minimale du N2demeure sur le même réglage de 150 psi (10,3 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.

• L

a pression de sortie de la pompe du refroidisseur d’eau demeure entre 175 et 185 psi (12-12,8 bars) pour toutes les épaisseurs de métal.

• Le débit maximal de N2est de 350 scfh (144 L/min) à une pression d’entrée de 150 psi (10,3 bars).

• Régler la hauteur initiale de la torche (avant le perçage) à environ deux fois la distance torche-pièce pour le métal coupé.
Note : Si l’arc n’est pas transféré quand l’écartement égale deux fois la distance torche-pièce (dans le cas du coupage d’un métal épais à

un courant élevé), diminuer graduellement la hauteur initiale de la torche jusqu’à ce que le transfert se fasse.

• psi = lb/po2; scfh = pi3(étalon)/h

HT4001 avec source secondaire

Torche PAC620 – Pièces consommables de chanfreinage

Aluminium – Azote plasma

Buse de protection

120390 (Vectra)
120391 (Vespel)

Buse

120386

(0,120 po/3 mm)

120389

(0,220 po/5,5 mm)

Diffuseur

020039 (à droite)

020042 (à gauche)

Électrode

020968

Tube d’eau – Biseau N

2

020991

120387

(0,166 po/4,2 mm)

120388

(0,187 po/4,7 mm)

020040 (à droite)

020079 (à gauche)

Buse

Épaisseur matériau

(po) (mm)

Pourcentage prégaz

d’essai
(N

2

)(%)

Pourcentage

coupe

d’essai

(N

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

anglais

Buse

Épaisseur matériau

(mm)

Pourcentage prégaz

d’essai

(N

2

) (%)

Pourcentage

coupe

d’essai

(N

2

) (%)

Réglage

écoul. eau

(%)

Tension

arc
(V)

Courant

arc
(A)

Distance

torche-pièce

(mm)

Vitesse

déplacement

(mm/min)

métrique

3 mm

260Amax.

Tension

arc

(V)

Courant

arc
(A)

Distance
torche-pièce
(po) (mm)

Vitesse

déplacement

(po) (mm/min)

120470 – CE (Vectra)

120471 – CE

(Vespel)

FONCTIONNEMENT

3/26/97

HT4001 Manuel de l’opérateur 2-33

Remplacement des pièces consommables

Avant d’effectuer une opération de coupage, inspecter les pièces consommables pour voir si elles sont usées.
Remplacer les pièces usées, mais l’on peut nettoyer et réutiliser les pièces en bon état.

Toujours placer les pièces consommables sur une surface propre, sèche et exempte d’huile après les avoir
enlevées. Si les pièces consommables sont sales, elles peuvent provoquer un mauvais fonctionnement de
la torche. Voir la figure 2-10.

Dépose et inspection

1. Dévisser la buse de protection. Si la torche utilise une buse de protection CE, utiliser l’outil de dépose de buse
de protection CE pour déposer la buse de protection.

2. Déposer la buse de la torche. Vérifier la partie en céramique de la buse pour voir si elle comporte des signes
d’usure ou de formation d’arc.

3. Dévisser l’électrode de la tête de la torche en utilisant la clé hexagonale de 7/16 po (≈ 11 mm) fournie dans
chaque ensemble de pièces consommables HT4001. Remplacer l’électrode si le cratère au centre de l’insert fait
plus de 0,050 po (1,3 mm) de profondeur.

4. Enlever le diffuseur de l’électrode et l’inspecter pour voir si ses orifices sont bouchés ou s’il est endommagé.

5. Si l’extrémité du tube d’eau est endommagée, voir Remplacement du tube d’eau dans cette section.

Remplacement

Avant de remplacer (ou réutiliser) les pièces consommables, nettoyer la bague conductrice dans la torche – voir la
figure 2-10. Utiliser une serviette en papier propre ou un coton-tige pour enlever la saleté, la graisse, etc. de la
bague conductrice.

1. Remplacer l’électrode en la vissant dans la tête de la torche. Utiliser la clé hexagonale de 7/16 po (≈ 11 mm)
pour serrer l’électrode. Ne pas trop serrer.

2. Avant de remplacer, passer une légère couche de graisse au silicone sur les deux joints toriques du diffuseur.
On doit par exemple sentir la graisse sur les doigts, mais pas la voir. Ne pas utiliser trop de graisse. Une trop
grande quantité de graisse bouche les orifices du diffuseur, ce qui provoque un mauvais écoulement de gaz lors
du coupage.

AVERTISSEMENT

Toujours débrancher la source de courant de l’alimentation principale avant d’inspecter ou de remplacer
les pièces de la torche.

FONCTIONNEMENT

3/26/97

2-34 HT4001 Manuel de l’opérateur

Quand on met en place le diffuseur, s’assurer que le plus petit diamètre est orienté vers l’arrière de la torche.

3. Avant de mettre en place, passer une légère couche de graisse au silicone sur le joint torique, à l’extérieur de la
partie en céramique de la buse. Placer la buse sur la torche et la pousser pour la mettre en place.

4. Visser la buse de protection en la serrant bien à la main

pour assurer un bon contact électrique entre la

buse et la torche.

Si la buse de protection ne se met pas en place facilement, nettoyer le filetage sur le corps de la torche et la buse
de protection et passer une légère couche de graisse au silicone sur le joint torique placé juste au-dessous du
filetage du corps de la torche.

Note : Si l’on ne parvient pas à bien serrer la buse de protection (ou si le filetage et la bague

conductrice ne sont pas propres) cela entraîne des piqûres sur la bague conductrice en
acier inoxydable provoquant des fuites de gaz et d’eau autour du joint torique supérieur de
la buse, compromettant la qualité de la coupe. Toutefois, on ne doit serrer la buse de

protection qu’à la main.

Figure 2-10 Remplacement des pièces consommables

Buse de protection

Tube d’eau

Bague conductrice

Joint torique

Corps principal de la torche

Buse Diffuseur Électrode

FONCTIONNEMENT

3/26/97

HT4001 Manuel de l’opérateur 2-35

Remplacement du tube d’eau

Problèmes et causes liés à un tube d’eau défectueux ou mal installé :

• La durée de vie de l’électrode est courte – tube d’eau pas bien serré ; mauvais tube d’eau pour les pièces
consommables utilisées.

• Le verrouillage du débitstat arrête le système – écoulement d’eau limité en raison d’un tube d’eau desserré.

• Un ronflement ou un crépitement provient de la torche – tube d’eau tordu ou desserré.

Si l’on suspecte un problème lié au tube d’eau, il peut être nécessaire de le remplacer.

1. Débrancher la source de courant de l’alimentation.

2. Enlever toutes les pièces consommables de la torche (voir Remplacement des pièces consommables).

3. Vérifier que l’on a bien placé le bon tube d’eau. Le tube d’eau standard (020990) est en retrait d’environ 2 mm
par rapport à l’extrémité de la tête de la torche. Le tube d’eau de chanfreinage à l’azote (020991) dépasse
d’environ 7,5 mm de l’extrémité de la tête de la torche. Le tube d’eau de chanfreinage à l’oxygène (020992)
dépasse d’environ 9,1 mm l’extrémité de la tête de la torche.

Note : Les numéros de référence sont gravés au laser sur les tubes d’eau.

4. S’assurer que le tube d’eau ne comporte pas de dommages ou n’est pas tordu.

5. Déposer et remplacer le tube d’eau en utilisant la clé à tube d’eau, fournie dans l’ensemble de pièces
consommables, figure 2-11. Ne pas trop serrer le tube d’eau en le plaçant. Bien serrer à la main uniquement.

Figure 2-11 Remplacement du tube d’eau

AVERTISSEMENT

Toujours débrancher la source de
courant de l’alimentation principale
avant d’inspecter ou de remplacer les
pièces de la torche.

0°

90°

FONCTIONNEMENT

3/26/97

2-36 HT4001 Manuel de l’opérateur

Alignement de la torche

S’assurer que la torche machine est montée perpendiculairement à la pièce afin d’obtenir une coupe verticale
nette. Utiliser une équerre comme on le voit sur l’illustration pour aligner la torche à 0 et 90°.

Figure 2-12 Alignement de la torche

HYPERTHERM Systèmes plasma a-1

9/17/98

Exigences de mise à la terre du système

On doit mettre à la terre le système plasma pour des raisons de sécurité et pour supprimer les interférences
électromagnétiques :

• Sécurité – Tout le système (source de courant, boîtiers des accessoires et table de travail) doit être mis à la
terre pour le protéger ainsi que l’opérateur en cas de défaut à la terre. Les raccordements de mise à la terre
doivent être effectués par un électricien agréé, conformément aux codes nationaux et locaux.

• Suppression des interférences électromagnétiques – Si les codes nationaux et locaux l’autorisent, le
système de mise à la terre peut également être utilisé pour supprimer les interférences électromagnétiques.
On trouvera ci-après un guide de configuration du système plasma pour réduire au minimum les
interférences électromagnétiques. Voir Compatibilité électromagnétique dans ce manuel pour obtenir des
informations supplémentaires.

Recommandation pour l’acheminement des câbles de terre

Source de courant

Connecter la source de courant à la borne de terre, en utilisant un connecteur à code de couleur, de la bonne
grosseur. Cette borne de terre de protection est connectée à la terre de service par l’intermédiaire du sectionneur.
Voir la section Installation pour obtenir de plus amples renseignements sur le cordon d’alimentation et le
sectionneur.

Mise à la terre de l’équipement

Tous les modules accessoires qui sont alimentés par la source de courant plasma doivent également utiliser la
terre de la source soit en étant raccordés à la borne de terre de la source de courant ou en étant connectés
directement au conducteur de terre de l’équipement. Chaque module ne doit être connecté qu’une seule fois à la
terre pour éviter les boucles de terre. Si un boîtier est relié à la borne de terre de la table de travail, celle-ci doit être
reliée à la borne de terre de la source de courant.

Une mise à la terre efficace pour la réduction des interférences électromagnétiques dépend fortement de la
configuration de l’installation. Deux configurations acceptables sont illustrées aux figures a-1 et a-2.

Le module HF à distance doit être installé près de la table de travail et raccordé directement à sa borne de terre.
D’autres modules doivent être installés près de la source de courant et raccordés directement à sa borne de terre
(figure a-1).

Annexe A

MISE À LA TERRE DU SYSTÈME

ANNEXE A – MISE À LA TERRE DU SYSTÈME

9/17/98

a-2 HYPERTHERM Systèmes plasma

Tous les modules peuvent également être installés près de la table de travail et reliés directement à la borne de
terre de celle-ci (figure a-2). Ne pas relier le module HF à distance directement à la borne de terre de la source de
courant.

Le client doit fournir tous les conducteurs pour la mise à la terre de l’équipement. On peut acheter les conducteurs
de mise à la terre chez Hypertherm de toutes les longueurs spécifiées par le client (noréf. 047058). On peut
également acheter les conducteurs sur place, et utiliser un câble d’au moins 8 AWG UL type MTW (norme U.S.) ou
le câble approprié spécifié par les codes nationaux et locaux.

Consulter les directives appropriées du fabricant pour mettre à la terre l’équipement qui n’est pas alimenté par la
source de courant.

Mise à la terre de la table de travail

Si un piquet de terre supplémentaire est installé près de la table de travail pour réduire les interférences
électromagnétiques, on doit le connecter directement à la borne de terre de protection du bâtiment, reliée à la terre
de service, ou bien à la terre à condition que la résistance entre le piquet de terre et la terre de service réponde
aux codes nationaux ou locaux. Placer le piquet de terre supplémentaire à moins de 6 m de la table de travail.

Si un module est relié à la borne de terre de la table de travail, celle-ci doit être reliée à la borne de terre de la
source de courant, ou on doit modifier la configuration pour répondre aux codes électriques nationaux ou locaux.

On peut monter une bobine en ferrite sur le conducteur entre le piquet de terre de la table de travail et la borne de
terre de protection, avec un nombre de spires sur la bobine pour isoler la terre de sécurité (à 60 Hz) de toute
interférence électromagnétique (fréquences au-dessus de 150 kHz). La bobine doit avoir le plus de spires possible.
Une bobine en ferrite convenable doit être réalisée en entourant 10 spires ou plus du conducteur de terre autour de
la pièce Magnetics numéro de référence 77109-A7, Fair-Rite numéro de référence 59-77011101 ou autre bobine
en ferrite équivalente. Placer la bobine le plus près possible de la source de courant plasma.

ANNEXE A – MISE À LA TERRE DU SYSTÈME

9/17/98

HYPERTHERM Systèmes plasma a-3

Figure a-1 Configuration des connexions de mise à la terre recommandée

Note : La configuration peut varier pour chaque installation et peut nécessiter un mode de mise à

la terre différent.

Source de courant plasma

(TP)*

(TP)*

(TP)*

(TP)*

Terre du cordon
d’alimentation

Bobine en ferrite

Piquet de terre
supplémentaire

Console des gaz

Autre équipement

alimenté par la source

de courant plasma

Module HF à distance

Table de travail

*TP = terre de protection

ANNEXE A – MISE À LA TERRE DU SYSTÈME

9/17/98

a-4 HYPERTHERM Systèmes plasma

Figure a-2 Autre configuration des connexions de mise à la terre

L’acheminement des câbles privilégié pour cette configuration est celui illustré, mais il est acceptable de connecter
les terres en “guirlande” dans le cas de la console des gaz et autres équipements au module HF à distance. On ne
doit pas connecter en guirlande le module HF à distance à la table de travail par l’intermédiaire d’autres
composants.

Source de courant plasma

(TP)*

(TP)*

Terre du cordon
d’alimentation

Bobine en ferrite

Piquet de terre

supplémentaire

Console des gaz

Autre équipement

alimenté par la source

de courant plasma

Module HF à distance

Table de travail

(TP)*

(TP)*

*TP = terre de protection

ANNEXE – COLLECTEUR D’AÉRATION

Systèmes de plasma HYPERTHERM

12/1/98

50 mm dia.

Introduction

Lorsque l’on coupe de l’aluminium avec un système plasma, de l’hydrogène libre peut être produit. La haute
température du plasma provoque une dissociation de l’hydrogène et de l’oxygène de l’eau de la table à eau.
L’aluminium chaud présente une forte affinité pour l’oxygène et se combine donc à ce dernier, laissant l’hydrogène
libre.

Une façon d’empêcher l’accumulation d’hydrogène libre est d’installer un collecteur d’aération au fond de la table à
eau, afin de réoxygéner l’eau.

Fabrication d'un collecteur d'aeration

1. Fabriquer le collecteur avec un tuyau de PVC de 50 mm de diamètre.

2. À ce manifold, attacher des tuyaux de distribution de 25 mm de diamètre, espacés d’environ 150 mm.

3. Percer des trous de 3 mm dans les tuyaux de distribution, en laissant 150 mm entre chacun.

4. Boucher les extrémités des tuyaux de distribution et installer ces tuyaux de façon à couvrir la totalité de
la zone de coupe.

5. Brancher le manifold sur la source d’air comprimé de l’atelier. Utiliser un régulateur de pression pour produire
un flux constant de bulles.

Collecteur d’aération pour le découpage de l’aluminium par un arc au plasma

150 mm

Tuyaux de
distribution

Entrée de l’air
provenant du
régulateur

25 mm dia.

150 mm

‹––›

ANNEXE – FILTRAGE SUPPLÉMENTAIRE À AIR

4/19/96

HYPERTHERM Systèmes plasma 1

FILTRAGE DE L’AIR D’UN COMPRESSEUR

La pureté des gaz est essentielle à la fois pour maximiser la durée de vie des pièces consommables et pour
obtenir des coupes de la plus haute qualité quand on utilise le matériel Hypertherm.

L’air utilisé comme gaz plasma et comme gaz de protection doit être pur, sec et exempt d’huile. Il doit avoir
une pression et un débit d’alimentation correspondant à chaque système plasma. Si la source d’air contient
de l’humidité, de l’huile ou des impuretés, la qualité de la coupe sera inférieure et la durée de vie des pièces
consommables plus courte, d’où une augmentation des coûts de production.

Afin d’optimiser à la fois la qualité de coupe et la durée de vie des pièces consommables, Hypertherm
recommande d’utiliser une méthode de filtration à trois étages pour éliminer les contaminants de la source
d’air.

Méthode

1. Le premier étage de filtration doit permettre d’éliminer au moins 99 % des particules et des liquides de
5 microns et plus. Hypertherm recommande d’utiliser le filtre-séparateur d’air Centriflex Hankinson série C
ou T, ou un produit équivalent d’un autre fabricant pour les systèmes plasma Hypertherm.

2. Le deuxième étage doit être un filtre à coalescence pour éliminer l’huile. Ce filtre doit éliminer 99,99 % des
particules de 0,025 microns et plus. Hypertherm recommande d’utiliser un filtre Hankinson modèle
Aerolescer de la série A ou un produit équivalent d’un autre fabricant pour les systèmes plasma
Hypertherm.

3. Le troisième et dernier étage doit être un filtre à adsorption au charbon actif capable d’éliminer 99,999 %
des huiles ou hydrocarbures que les étages précédents auront laissé passer. Hypertherm recommande
d’utiliser un filtre Hankinson modèle Hypersorb de la série H ou un produit équivalent d’un autre fabricant
pour les systèmes plasma Hypertherm.

Trois étages de filtres

de la source
d’air comprimé

vers le
système plasma

Série C ou T

(eau et particules)

Série A

(huile)

Série H

(vapeur d’huile)

Effets possibles sur la santé

Note d’urgence

FICHE SIGNALÉTIQUE

SECTION 1 – IDENTIFICATION DU PRODUIT CHIMIQUE ET DE LA SOCIÉTÉ

SECTION 2 – COMPOSITION / INFORMATION SUR LES INGRÉDIENTS

SECTION 3 – IDENTIFICATION DES DANGERS

Nom du produit : Liquide de refroidissement de torche Hypertherm

Date : 2 avril 1996

Numéros de téléphone d’ur

gence :

Fabricant : Hypertherm, Inc.

P.O. Box 5010
Hanover, NH 03755 États-Unis

Déversement, fuite ou accident de transport :

[phone] ou [phone] (É.-U.)

Renseignements sur le produit :

[phone]

Peut provoquer une irritation des yeux et de la peau.
Nocif en cas d’ingestion.

Ingestion ...............................

Inhalation ............................

Contact avec les yeux .........

Contact avec la peau...........

Peut provoquer une irritation, la nausée, des douleurs d’estomac, des
vomissements et la diarrhée.

Peut provoquer une légère irritation du nez, de la gorge et des voies
respiratoires.

Provoque une irritation des yeux.

Un contact prolongé ou répété peut provoquer une irritation de la peau.

8/13/98

Français / French

LIMITES D’EXPOSITION

Composant dangereux N° CAS % en masse PEL OSHA TLV ACGIH REL NIOSH

Propylèneglycol 0057-55-6 < 50 Aucune établie Aucune établie Aucune établie

SECTION 4 – MESURES DE PREMIERS SOINS

MSDS

Page 2 de 4

Produit :

Liquide de refroidissement de torche Hypertherm

Ingestion

Donner un ou deux verres d’eau à boire et consulter un médecin. Ne pas faire vomir.

Aucun traitement particulier n’est nécessaire, étant donné que cette matière ne risque pas
d’être dangereuse en cas d’inhalation.

Rincer immédiatement les yeux à l’eau courante fraîche pendant 15 minutes. Si l’irritation
persiste, consulter un médecin.

Laver à l’eau et au savon. Si l’irritation se manifeste ou persiste, consulter un médecin.

Inhalation

Contact avec
les yeux

Contact avec
la peau

SECTION 5 – MESURES DE LUTTE CONTRE L’INCENDIE

SECTION 6 – MESURES EN CAS DE DISPERSION ACCIDENTELLE

SECTION 7 – MANIPULATION ET STOCKAGE

Limites d’inflammabilité

Inflammable et incombustible

Point d’éclair

Aucun

En cas d’incendie, utiliser un extincteur à mousse, à dioxyde de carbone ou à
poudre. L’eau peut créer un mélange moussant.

Aucune

Aucun

Agents extincteurs

Directives spéciales de
lutte contre l’incendie

Risques d’incendie
et d’explosion

Intervention
en cas de
déversement

Petits déversements : Rejeter dans un égout séparatif. Éponger les résidus et rincer la zone à
grande eau. Gros déversements : Retenir le déversement avec des digues ou des barrages.
Pomper dans des récipients ou utiliser un absorbant inerte et placer dans une poubelle couverte.

Précautions pour
la manipulation

Garder le contenant debout.

Précautions pour
le stockage

Stocker dans un endroit frais et sec. Protéger contre le gel.

2/3/97

Français / French

MSDS

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Produit :

Liquide de refroidissement de torche Hypertherm

SEC. 8 - PROTECTION CONTRE L’EXPOSITION ET PROTECTION PERSONNELLE

SECTION 9 – PROPRIÉTÉS PHYSIQUES ET CHIMIQUES

SECTION 10 – STABILITÉ ET RÉACTIVITÉ

SECTION 11 – INFORMATIONS TOXICOLOGIQUES

Hygiène

Mesures d’ingénierie

Adopter les bonnes règles d’hygiène.

Une bonne ventilation générale devrait être suffisante pour limiter les concentrations dans l’air. Les
établissements qui utilisent ce produit doivent être équipés d’une douche oculaire automatique.

Équipement de protection individuelle

X

Respirateur

X

Lunettes-masques ou écran
facial

Tablier

X

Gants
Bottes

Recommandé pour les utilisations prolongées dans des espaces clos ayant une ventilation insuffisante.

Recommandés. Les lunettes-masques doivent protéger contre les projections de produits
chimiques.

Pas nécessaires
Recommandés. Gants en PVC, en néoprène ou en nitrile acceptables.
Pas nécessaires

Aspect

Liquide transparent

Point d’ébullition

71 °C

Pas appréciable

Point de congélation

Pas établi

4,6-5,0 (concentré à 100 %)

Pression de vapeur

Sans objet

1,0

Densité de vapeur

Sans objet

Complète

Vitesse d’évaporation

Pas déterminée

Odeur
pH
Densité
Solubilité dans l’eau

Stabilité chimique
Conditions à éviter

Aucune précaution spéciale au-delà des pratiques industrielles de sécurité normales.

Éviter le contact avec les acides minéraux et les oxydants forts, et notamment le produit
à blanchir au chlore.

De l’oxyde de carbone peut être formé lors de la combustion.

Ne se produit pas. X Peut se produire.

Sans objet

Incompatibilité

Produits de décomposition
dangereux

Polymérisation

Conditions à éviter

Stable Instable

X

Cancérogénicité

Ce produit contient un cancérogène connu ou présumé.

X Ce produit ne contient pas de cancérogènes connus ou prévus, selon les critères du rapport annuel

sur les cancérogènes du National Toxicology Program et de l’OSHA 29 CFR 1910, Z (États-Unis).

Autres effets

Aigu
Chronique

Pas déterminé
Pas déterminé

2/3/97

Français / French

MSDS

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Produit :

Liquide de refroidissement de torche Hypertherm

SECTION 12 – INFORMATIONS ÉCOLOGIQUES

SECTION 13 – CONSIDÉRATIONS RELATIVES À L’ÉLIMINATION

SECTION 14 – INFORMATIONS RELATIVES AU TRANSPORT

SECTION 15 – INFORMATIONS RÉGLEMENTAIRES

SECTION 16 – AUTRES INFORMATIONS

Biodégradabilité

Les informations données dans cette fiche ne portent que sur la matière particulière désignée et ne se rapportent pas à un procédé ou à une
utilisation quelconque mettant en jeu d’autres matières. Ces informations sont fondées sur des données jugées fiables et le produit est censé
être utilisé de façon habituelle et raisonnablement prévisible. Étant donné que ces produits sont utilisés et manipulés indépendamment de
notre volonté, nous ne faisons aucune garantie expresse ou implicite et Hypertherm n’assume aucune responsabilité quant à l’utilisation de
ces informations.

Considéré comme biodégradable. Pas biodégradable.X

Méthode d’évacuation des
déchets

Contenants recyclables

Oui

Non

Code 2 - PEHDX

On doit se débarrasser des produits que l’on ne peut pas utiliser conformément à l’étiquette, comme s’il s’agissait de
déchets dangereux, à un établissement de gestion des déchets dangereux agréé. Les récipients vides peuvent être
rincés trois fois, puis recyclés ou reconditionnés ou encore crevés et évacués dans une décharge contrôlée.

Classification du
Department of
Transportation des
États-Unis

Dangereux Inoffensif X

Usage homologué (États-Unis)

Sans objet

Classification de la National Fire Protection Agency des États-Unis

1 Bleu Danger pour la santé
1 Rouge Inflammabilité
0 Jaune Réactivité
— Blanc Danger ou risque spécial

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