Hypertherm Mechanized Family Instruction Manual (IM) [fr]

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XPR170™

Manuel d’instructions

810060FR – RÉVISION 7

FRANÇAIS – FRENCH

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Avantages de l’enregistrement

 Sécurité : L’enregistrement de votre système nous permet de communiquer avec vous dans

l’éventualité qu’un avis de sécurité ou de qualité soit émis.

 Formation : L’enregistrement vous permet d’accéder gratuitement aux formations en ligne sur les

produits par l’entremise de l’Institut de coupe Hypertherm.

 Confirmation de propriété : L’enregistrement peut servir de preuve d’achat en cas

de réclamation à votre assureur.

Rendez-vous à www.hypertherm.com/registration pour y effectuer rapidement et facilement votre enregistrement.

Si vous éprouvez des problèmes lors de l’enregistrement du produit, veuillez communiquer avec nous à registration@hypertherm.com.

Pour vos dossiers

Numéro de série :________________________________________________________________________

Date d’achat : ___________________________________________________________________________

Distributeur : ____________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________

Notes relatives à l’entretien : _______________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________

XPR, HyDefinition, True Hole, Sensor THC, EasyConnect, TorchConnect, TrueBevel, ProNest, LongLife, Arc Response Technology, Core, CorePlus, OptiMix, VWI, X-Definition et Hypertherm sont des marques de commerce d’Hypertherm, Inc. qui peuvent être déposées aux États-Unis et dans d’autres pays. Toutes les autres marques de commerce sont la propriété de leurs détenteurs respectifs.

Une bonne gestion environnementale est l’une des valeurs fondamentales d’Hypertherm et est essentielle à notre réussite et à celle de nos clients. Nous travaillons sans relâche pour réduire l’incidence sur l’environnement de toutes nos activités. Pour en savoir plus : www.hypertherm.com/environment.

XPR170

Manuel d’instructions

810060FR

RÉVISION 7

Français/French

Traduction des instructions originales

Décembre 2022

Hypertherm, Inc.

Hanover, NH 03755 USA

www.hypertherm.com

Hypertherm, Inc.

21 Great Hollow Road, P.O. Box 5010 Hanover, NH 03755 USA 603-643-3441 Tel (Main Office) 603-643-5352 Fax (All Departments) info@hypertherm.com (Main Office)

800-643-9878 Tel (Technical Service)

technical.service@hypertherm.com (Technical Service)

800-737-2978 Tel (Customer Service)

customer.service@hypertherm.com (Customer Service)

Hypertherm México, S.A. de C.V.

52 55 5681 8109 Tel 52 55 5681 7978 Tel soporte.tecnico@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm Plasmatechnik GmbH

Sophie-Scholl-Platz 5 63452 Hanau Germany 00 800 33 24 97 37 Tel 00 800 49 73 73 29 Fax

31 (0) 165 596900 Tel (Technical Service) 00 800 4973 7843 Tel (Technical Service)

technicalservice.emeia@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm (Singapore) Pte Ltd.

Solaris @ Kallang 164 164 Kallang Way #03-13 Singapore 349248, Republic of Singapore 65 6841 2489 Tel 65 6841 2490 Fax marketing.asia@hypertherm.com (Marketing) techsupportapac@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm Japan Ltd.

Level 9, Edobori Center Building 2-1-1 Edobori, Nishi-ku Osaka 550-0002 Japan 81 6 6225 1183 Tel 81 6 6225 1184 Fax htjapan.info@hypertherm.com (Main Office) techsupportapac@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm Europe B.V.

Laan van Kopenhagen 100 3317 DM Dordrecht Nederland 31 165 596907 Tel 31 165 596901 Fax 31 165 596908 Tel (Marketing)

31 (0) 165 596900 Tel (Technical Service) 00 800 4973 7843 Tel (Technical Service)

technicalservice.emeia@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm (Shanghai) Trading Co., Ltd.

B301, 495 ShangZhong Road Shanghai, 200231 PR China 86-21-80231122 Tel 86-21-80231120 Fax

86-21-80231128 Tel (Technical Service)

techsupport.china@hypertherm.com (Technical Service)

South America & Central America: Hypertherm Brasil Ltda.

Rua Bras Cubas, 231 – Jardim Maia Guarulhos, SP – Brasil CEP 07115-030 55 11 2409 2636 Tel tecnico.sa@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm Korea Branch

#3904. APEC-ro 17. Heaundae-gu. Busan. Korea 48060 82 (0)51 747 0358 Tel 82 (0)51 701 0358 Fax marketing.korea@hypertherm.com (Marketing) techsupportapac@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm Pty Limited

GPO Box 4836 Sydney NSW 2001, Australia 61 7 3103 1695 Tel 61 7 3219 9010 Fax au.sales@hypertherm.com (Main Office) techsupportapac@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm (India) Thermal Cutting Pvt. Ltd

A-18 / B-1 Extension, Mohan Co-Operative Industrial Estate, Mathura Road, New Delhi 110044, India 91-11-40521201/ 2/ 3 Tel 91-11 40521204 Fax htindia.info@hypertherm.com (Main Office) technicalservice.emeia@hypertherm.com (Technical Service)

Pour trouver des ressources d’information et de formation, rendez-vous à l’Institut de coupe (HCI) Hypertherm en ligne au www.hypertherm.com/hci.

ENGLISH

WARNING! Before operating any Hypertherm equipment, read the safety instructions in your product’s manual, the Safety and Compliance Manual (80669C),

Waterjet Safety and Compliance Manual (80943C), and Radio Frequency Warning Manual (80945C). Failure to follow safety instructions can result in personal injury

or in damage to equipment. Copies of the manuals can come with the product in electronic and printed formats.

Electronic copies are also on our website. Many manuals are available in multiple languages at www.hypertherm.com/docs.

FR (FRANÇAIS/FRENCH)

AVERTISSEMENT! Avant d’utiliser tout équipement Hypertherm, lire les consignes de sécurité dumanuel de votre produit, duManuel de sécurité et de conformité (80669C), du Manuel de sécurité et de conformité du jet d’eau (80943C) et du Manuel d'avertissement relatif aux radiofréqunces (80945C).

Les exemplaires des manuels qui accompagnent le produit peuvent être sous forme électronique ou papier. Les manuels sous forme électronique se trouvent également sur notre site Internet. Plusieurs manuels sont offerts en plusieurs langues à www.hypertherm.com/docs.

BG (БЪЛГAPCКИ/BULGARIAN)

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ! Преди да работите с което и да е оборудване Hypertherm, прочетете инструкциите за безопасност в ръководството на вашия продукт, „Инструкция за безопасност и съответствие“ (80669C), „Инструкция

за безопасност и съответствие на Waterjet“ (80943С) и „Инструкция за предупреждение за радиочестота“ (80945С).

Продуктът може да е съпроводен от копия на ръководствата в електронен и в печатен формат. Тези в електронен формат са достъпни също на уебсайта ни. Много ръководства са налице на няколко езика на адрес www.hypertherm.com/docs.

CS (ČESKY/CZECH)

VAROVÁNÍ! Před uvedením jakéhokoli zařízení Hypertherm do provozu si přečtěte bezpečnostní pokyny v příručce k produktu a v Manuálu pro bezpečnost

a dodržování předpisů (80669C), Manuálu pro bezpečnost a dodržování předpisů při řezání vodním paprskem (80943C) a Manuálu varování ohledně rádiových frekvencí (80945C).

Kopie příruček mohou být součástí dodávky produktu, a to v elektronické i tištěné formě. Elektronické kopie jsou k dispozici i na našich webových stránkách. Mnoho příruček je k dispozici v různých jazycích na stránce www.hypertherm.com/docs.

DA (DANSK/DANISH)

ADVARSEL! Inden Hypertherm udstyr tages i brug skal sikkerhedsinstruktionerne i produktets manual og i Manual om sikkerhed og overholdelse af krav (80669C), Manual om sikkerhed og overholdelse af krav for vandstråleskæring (80943C), og Manual om radiofrekvensadvarsel (80945C), gennemlæses.

Kopier af manualerne kan leveres med produktet i elektronisk og trykt format. Elektroniske kopier findes også på vores hjemmeside. Mange manualer er tilgængelige på flere sprog på www.hypertherm.com/docs.

DE (DEUTSCH/GERMAN)

WARNUNG! Bevor Sie ein Hypertherm-Gerät in Betrieb nehmen, lesen Sie bitte die Sicherheitsanweisungen in Ihrer Bedienungsanleitung, das Handbuch für Sicherheit

und Übereinstimmung (80669C), das Handbuch für Sicherheit und Compliance bei Wasserstrahl-Schneidanlagen (80943C) und das Handbuch für HochfrequenzWarnung (80945C).

Bedienungsanleitungen und Handbücher können dem Gerät in elektronischer Form oder als Druckversion beiliegen. In elektronischer Form liegen sie auch auf unserer Website vor. Viele Handbücher stehen in verschiedenen Sprachen auf

www.hypertherm.com/docs zur Verfügung.

ES (ESPAÑOL/SPANISH)

¡ADVERTENCIA! Antes de operar cualquier equipo Hypertherm, lea las instrucciones de seguridad del manual de su producto, del Manual de seguridad

y cumplimiento (80669C), del Manual de seguridad y cumplimiento en corte con chorro de agua (80943C) y del Manual de advertencias de radiofrecuencia

(80945C). El producto puede incluir copias de los manuales en formato digital e impreso.

Las copias digitales también están en nuestra página web. Hay diversos manuales disponibles en varios idiomas en www.hypertherm.com/docs.

ET (EESTI/ESTONIAN)

HOIATUS! Enne Hyperthermi mis tahes seadme kasutamist lugege läbi toote kasutusjuhendis olevad ohutusjuhised ning Ohutus- ja vastavusjuhend (80669C), Veejoa ohutuse ja vastavuse juhend (80943C) ja Raadiosageduse hoiatusjuhend (80945C). Ohutusjuhiste eiramine võib põhjustada vigastusi ja kahjustada seadmeid.

Juhiste koopiad võivad tootega kaasas olla elektrooniliselt või trükituna. Elektroonilised koopiad on saadaval ka meie veebilehel. Paljud kasutusjuhendid on erinevates keeltes saadaval veebilehel www.hypertherm.com/docs.

FI (SUOMI/FINNISH)

VAROITUS! Ennen minkään Hypertherm-laitteen käyttöä lue tuotteen käyttöoppaassa olevat turvallisuusohjeet, turvallisuuden ja vaatimustenmukaisuuden

käsikirja (80669C), vesileikkauksen turvallisuuden ja vaatimustenmukaisuuden käsikirja (80943C) ja radiotaajuusvaroitusten käsikirja (80945C).

Käyttöoppaiden kopiot voivat olla tuotteen mukana sähköisessä ja tulostetussa muodossa. Sähköiset kopiot ovat myös verkkosivustollamme. Monet käyttöoppaat ovat myös saatavissa useilla kielillä www.hypertherm.com/docs.

GR (ΕΛΛΗΝΙΚΆ/GREEK)

ΠΡΟΕΙΟΠΟΙΗΣΗ! Πριν θέσετε σε λειτουργία οποιονδήποτε εξοπλισό της Hypertherm, διαβάστε τις οδηγίες ασφαλείας στο εγχειρίδιο του προϊόντος και στο

εγχειρίδιο ασφάλειας και συμμόρφωσης (80669C), στο εγχειρίδιο ασφάλειας και συμμόρφω σης του wa terjet (80943C) και στο εγχειρίδιο προειδοποιήσεων για τις ραδιοσυχνότητες (80945C).

Το προϊόν πορεί να συνοδεύεται από αντίγραφα των εγχειριδίων σε ηλεκτρονική και έντυπη ορφή. Τα ηλεκτρονικά αντίγραφα υπάρχουν επίσης στον ιστότοπό ας. Πολλά εγχειρίδια είναι διαθέσια σε διάφορες γλώσσες στο

www.hypertherm.com/docs.

HU (MAGYAR/HUNGARIAN)

VIGYÁZAT! Mielőtt bármilyen Hypertherm berendezést üzemeltetne, olvassa el a biztonsági információkat a termék kézikönyvében, a Biztonsági

és szabálykövetési kézikönyvben (80669C), a Vízsugaras biztonsági és szabálykövetési kézikönyvben (80943C) és a Rádiófrekvenciás figyelmeztetéseket tartalmazó kézikönyvben (80945C).

A termékhez a kézikönyv példányai elektronikus és nyomtatott formában is mellékelve lehetnek. Az elektronikus példányok webhelyünkön is megtalálhatók. Számos kézikönyv áll rendelkezésre több nyelven a www.hypertherm.com/docs weboldalon.

ID (BAHASA INDONESIA/INDONESIAN)

PERINGATAN! Sebelum mengoperasikan peralatan Hypertherm, bacalah petunjuk keselamatan dalam manual produk Anda, Manual Keselamatan dan Kepatuhan (80669C), Manual Keselamatan dan Kepatuhan Jet Air (80943C), dan Manual Peringatan Frekuensi Radio (80945C). Kegagalan mengikuti petunjuk keselamatan dapat menyebabkan cedera pribadi atau kerusakan pada peralatan.

Produk mungkin disertai salinan manual atau petunjuk dalam format elektronik maupun cetak. Salinan elektronik juga tersedia di situs web kami. Berbagai manual tersedia dalam beberapa bahasa di www.hypertherm.com/docs.

IT (ITALIANO/ITALIAN)

AVVERTENZA! Prima di usare un’attrezzatura Hypertherm, leggere le istruzioni sulla sicurezza nel manuale del prodotto, nel Manuale sulla sicurezza e la conformità (80669C), nel Manuale sulla sicurezza e la conformità Waterjet (80943C) e nel Manuale di avvertenze sulla radiofrequenza(80945C).

Copie del manuale possono accompagnare il prodotto in formato cartaceo o elettronico. Le copie elettroniche sono disponibili anche sul nostro sito web. Molti manuali sono disponibili in diverse lingue all’indirizzo www.hypertherm.com/docs.

JA (日本語/JAPANESE)

警告 ! Hypertherm 機器を操作する前に、この製品説明書にある安全情報、「安全とコンプライアンスマニュアル」 (80669C) 、「ウォータージェットの安全とコンプライアンス」 (80943C)、「高周波警告」 (80945C) をお読みください。

説明書のコピーは、電子フォーマット、または印刷物として製品に同梱されています。電子コピーは当社ウェブサイトにも掲載されています。説明書の多くは www.hypertherm.com/docs にて複数の言語でご用意しています。

KO (한국어 /KOREAN)

경고! Hypertherm 장비를 사용하기 전에 제품 설명서와 안전 및 규정 준수 설명서(80669C), 워터젯 안전 및 규정 준수 설명서(80943C) 그리고 무선 주파수 경고 설명서(80945C)에 나와 있는 안전 지침을 읽으십시오.

전자 형식과 인쇄된 형식으로 설명서 사본이 제품과 함께 제공될 수 있습니다. 전자 사본도 Hypertherm 웹사이트에서 보실 수 있으며 설명서 사본은

www.hypertherm.com/docs 에서 여러 언어로 제공됩니다.

NE (NEDERLANDS/DUTCH)

WAARSCHUWING! Lees voordat u Hypertherm-apparatuur gebruikt de veiligheidsinstructies in de producthandleiding, in de Veiligheids-

en nalevingshandleiding (80669C) in de Veiligheids- en nalevingshandleiding voor waterstralen (80943C) en in de Waarschuwingshandleiding radiofrequentie

(80945C). De handleidingen kunnen in elektronische en gedrukte vorm met het product worden

meegeleverd. Elektronische versies zijn ook beschikbaar op onze website. Veel handleidingen zijn in meerdere talen beschikbaar via www.hypertherm.com/docs.

NO (NORSK/NORWEG IAN)

ADVARSEL! Før du bruker noe Hypertherm-utstyr, må du lese sikkerhetsinstruksjonene i produktets håndbok, håndboken om sikkerhet og samsvar (80669C), håndboken om vannjet sikkerhet og samsvar (80943C), og håndboken om radiofrekvensadvarsler (80945C).

Eksemplarer av håndbøkene kan følge med produktet i elektronisk og trykt form. Elektroniske eksemplarer finnes også på nettstedet vårt. Mange håndbøker er tilgjengelig i flere språk på www.hypertherm.com/docs.

SV (SVENSKA/SWEDISH)

VARNING! Läs häftet säkerhetsinformationen i din produkts säkerhets- och efterlevnadsmanual (80669C), säkerhets- och efterlevnadsmanualen för Waterjet

(80943C) och varningsmanualen för radiofrekvenser (80945C) för viktig säkerhetsinformation innan du använder eller underhåller Hypertherm-utrustning.

Kopior av manualerna kan medfölja produkten i elektroniskt och tryckt format. Elektroniska kopior finns också på vår webbplats. Många manualer finns på flera språk på www.hypertherm.com/docs.

PL (POLSKI/POLISH)

OSTRZEŻENIE! Przed rozpoczęciem obsługi jakiegokolwiek systemu firmy Hypertherm należy się zapoznać z instrukcjami bezpieczeństwa zamieszczonymi w podręczniku produktu, w podręczniku bezpieczeństwa i zgodności (80669C), podręczniku bezpieczeństwa i zgodności systemów strumienia wody (80943C) oraz podręczniku z ostrzeżeniem o częstotliwości radiowej (80945C).

Do produktu mogą być dołączone podręczniki użytkownika wformie elektronicznej idrukowanej. Kopie elektroniczne znajdują się również wnaszej witrynie internetowej. Wiele podręczników jest dostępnych wróżnych językach pod adresem

www.hypertherm.com/docs.

PT (PORTUGUÊS/PORTUGUES E)

ADVERTÊNCIA! Antes de operar qualquer equipamento Hypertherm, leia as instruções de segurança no manual do seu produto, no Manual

de Segurança e de Conformidade (80669C), no Manual de Segurança e de Conformidade do Waterjet (80943C) e no Manual de Advertência de radiofrequência (80945C).

Cópias dos manuais podem vir com o produto nos formatos eletrônico e impresso. Cópias eletrônicas também são encontradas em nosso website. Muitos manuais estão disponíveis em vários idiomas em www.hypertherm.com/docs.

RO (ROMÂNĂ/ROMANIAN)

AVERTIZARE! Înainte de utilizarea oricărui echipament Hypertherm, citii instruciunile de sigurană din manualul produsului, manualul de siguranță și conformitate (80669C), manualul de siguranță și conformitate Waterjet (80943C) și din manualul de avertizare privind radiofrecvența (80945C).

Produsul poate fi însoit de copii ale manualelor în format tipărit și electronic. Exemplarele electronice sunt disponibile și pe site-ul nostru web. Numeroase manuale sunt disponibile în mai mult limbi la adresa:

www.hypertherm.com/docs.

RU (PУССКИЙ/RUSSIAN)

БЕРЕГИСЬ! Перед работой с любым оборудованием Hypertherm ознакомьтесь с инструкциями по безопасности, представленными в руководстве, которое поставляется вместе с продуктом, в Руководстве по безопасности и

соответствию (80669С), в Руководстве по безопасности и соответствию для водоструйной резки (80943C) и Руководстве по предупреждению о радиочастотном излучении (80945С).

Копии руководств, которые поставляются вместе с продуктом, могут быть представлены в электронном и бумажном виде. Электронные копии также доступны на нашем веб-сайте. Целый ряд руководств доступны на нескольких языках по ссылке www.hypertherm.com/docs.

SK (S LOVENČINA/SLOVAK)

VÝSTRAHA! Pred použitím akéhokoľvek zariadenia od spoločnosti Hypertherm si prečítajte bezpečnostné pokyny v návode na obsluhu vášho zariadenia a v Manuáli

o bezpečnosti a súlade s normami (80669C), Manuáli o bezpečnosti a súlade snormami pre systém rezania vodou (80943C) avManuáli sinformáciami orádiofrekvencii (80945C).

Návod na obsluhu sa dodáva spolu sproduktom velektronickej atlačenej podobe. Jeho elektronický formát je dostupný aj na našej webovej stránke. Mnohé znávodov na obsluhu sú dostupné vo viacjazyčnej mutácii na stránke

www.hypertherm.com/docs.

TH (ภาษาไทย/THAI)

คําเตือน! กอนการใชงานอุปกรณของ Hypertherm ทั้งหมด โปรดอานคําแนะนําดานความ ปลอดภัยในคูมือการใชสินคา คูมือดานความปลอดภัยและการปฏิบัติตาม (80669C), คูมือ ดานความปลอดภัยและการปฏิบัติตามสําหรับการใชหัวตัดระบบวอเตอรเจ็ต (80943C) และ คูมือคําเตือนเกี่ยวกับความถี่วิทยุ (80945C) การไมปฏิบัติตามคําแนะนําดานความ ปลอดภัยอาจสงผลใหเกิดการบาดเจ็บหรือเกิดความเสียหายตออุปกรณ

สําเนาคูมือทั้งในรูปแบบอิเล็กทรอนิกสและแบบสิ่งพิมพจะถูกแนบมาพรอมกับ ผลิตภัณฑ สําเนาคูมือในรูปแ ๆ ในหลากหลายภาษานั้นยังมีใหบริการบนเว็บไซต www.hypertherm.com/docs ของเราอีกดวย

TR (TÜRKÇE/TURKISH)

UYARI! Bir Hypertherm ekipmanını çalıştırmadan önce, ürününüzün kullanım kılavuzunda, Güvenlik ve Uyumluluk Kılavuzu’nda (80669C), Su Jeti Güvenlik ve Uyumluluk Kılavuzu’nda (80943C) ve Radyo Frekansı Uyarısı Kılavuzu’nda (80945C) yer alan güvenlik talimatlarını okuyun.

Kılavuzların kopyaları, elektronik ve basılı formatta ürünle birlikte verilebilir. Elektronik kopyalar web sitemizde de yer alır. Kılavuzların birçoğu www.hypertherm.com/docs adresinde birçok dilde mevcuttur.

VI (TIẾNG VIỆT/VIETNAMESE)

CẢNH BÁO! Trước khi vận hành bất kỳ thiết bị Hypertherm nào, hãy đọc các hướng dẫn an toàn trong hướng dẫn sử dụng sản phẩm của bạn,

và Tuân thủ dẫn Cảnh báo Tần số Vô tuyến

có thể dẫn đến thương tích cá nhân hoặc hư hỏng thiết bị. Bản sao của sổ tay có thể đi kèm với sản phẩm ở định dạng điện tử và in. Bản

điện tử cũng có trên trang web của chúng tôi. Nhiều sổ tay có sẵn bằng nhiều ngôn ngữ tại www.hypertherm.com/docs.

ZH-CN (简体中文/CHINESE SIMPLIFIED)

警告！在操作任何海宝设备之前，请阅读产品手册、《安全和法规遵守手册》 (80669C)、《水射流安全和法规遵守手册》 (80943C) 以及《射频警告手册》 (80945C) 中的安全操作说明。

随产品提供的手册可提供电子版和印刷版两种格式。电子版本同时也在我们的网站上提供。很多手册有多种语言版本，详见 www.hypertherm.com/docs.

ZH-TW (繁體中文/CHINESE TRADITIONAL)

警告！在操作任何Hypertherm設備前，請先閱讀您產品手冊內的安全指示，包括《安全和法規遵從手冊》(80669C)、《水刀安全和法規遵從手冊》

（80943C），以及《無線電頻率警示訊號手冊》（80945C）。

電子版和印刷版手冊複本可能隨產品附上。您也可以前往我們的網站下載電子版手冊。我們的網站上還以多種語言形式提供多種手冊，請造訪

www.hypertherm.com/docs。

(80669C),

บบอิเล็กทรอนิกสของผลิตภัณฑและสําเนาคูมือตาง

Sổ tay An toàn và Tuân thủ Tia nước

(80945C). Không tuân thủ các hướng dẫn an toàn

(80943C), và

Sổ tay An toàn

Hướng

SL (S LOVENŠČINA/SLOVE NIAN)

OPOZORILO! Pred uporabo katerekoli Hyperthermove opreme preberite varnostna navodila v priročniku vašega izdelka, v Priročniku za varnost in skladnost (80669C), v Priročniku za varnost in skladnost sistemov rezanja z vodnim curkom (80943C) in v Priročniku Opozorilo o radijskih frekvencah (80945C).

Izvodi priročnikov so lahko izdelku priloženi v elektronski in tiskani obliki. Elektronski izvodi so na voljo tudi na našem spletnem mestu. Številni priročniki so na voljo v različnih jezikih na naslovu www.hypertherm.com/docs.

SR (SRPSKI/SERBIAN)

UPOZORENJE! Pre rukovanja bilo kojom Hyperthermovom opremom pročitajte uputstva o bezbednosti u svom priručniku za proizvod, Priručniku o bezbednosti

i usaglašenosti (80669C), Priručniku o bezbednosti i usaglašenosti Waterjet tehnologije (80943C) i Priručniku sa upozorenjem o radio-frekvenciji (80945C).

Уз производ се испоручују копије приручника у електронском или штампаном формату. Електронске копије су такође доступне на нашем веб-сајту. Многи приручници су доступни на више језика на адреси www.hypertherm.com/docs.

Contenu

Liste des tableaux .................................................................................................................... 19

Compatibilité Électromagnétique (CEM) ..............................................................................21

Introduction............................................................................................................................................................21

Installation et utilisation.......................................................................................................................................21

Évaluation de la zone de travail.........................................................................................................................21

Méthodes de réduction du rayonnement........................................................................................................21

Alimentation secteur................................................................................................................................21

Entretien de l’appareil de coupe.......................................................................................................................21

Câbles de coupe..................................................................................................................................................21

Liaison équipotentielle.............................................................................................................................21

Mise à la terre de la pièce à couper ....................................................................................................22

Écranage et blindage ..........................................................................................................................................22

Garantie.......................................................................................................................................23

Attention.................................................................................................................................................................23

Généralités ............................................................................................................................................................23

Indemnité pour les brevets d’invention............................................................................................................23

Limites de responsabilité....................................................................................................................................23

Codes nationaux et locaux.................................................................................................................................24

Assurances............................................................................................................................................................24

Cession des droits...............................................................................................................................................24

Couverture de garantie sur les produits à jet d’eau.....................................................................................24

Produit ........................................................................................................................................................24

Garantie sur les pièces...........................................................................................................................24

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 7

Contenu

1 Spécifications........................................................................................................................... 25

Terminologie ......................................................................................................................................................... 25

Description du système de coupe XPR......................................................................................................... 26

Généralités ............................................................................................................................................... 26

Source de courant plasma.................................................................................................................... 26

Consoles de raccordement des gaz................................................................................................... 26

Console TorchConnect.......................................................................................................................... 27

Torche ........................................................................................................................................................ 27

Source de courant plasma (numéro de références variable).................................................................... 27

Exigences en matière d’écoconception (modèles CE) .................................................................. 29

Console de raccordement des gaz (numéro de référence variable)....................................................... 30

Console TorchConnect (078618)................................................................................................................... 31

Torche (numéro de référence variable) .......................................................................................................... 32

Matières premières essentielles ...................................................................................................................... 33

Symboles et marquages.................................................................................................................................... 34

Symboles et marquages de sécurité et de compatibilité électromagnétique (CEM) ............. 34

Symboles CEI.......................................................................................................................................... 35

2 Qualifications et exigences..................................................................................................... 37

Exigences relatives aux documents ................................................................................................................ 37

Qualifications de l’opérateur............................................................................................................................. 38

Qualifications du personnel d’entretien ......................................................................................................... 39

Exigences en matière d’alimentation du système........................................................................................ 40

Conformité au code................................................................................................................................ 40

Exigences en matière de puissance d’entrée................................................................................... 41

Exigences générales en matière de puissance d’entrée.................................................... 41

Source de courant plasma........................................................................................................ 42

Exigences relatives au sectionneur......................................................................................... 42

Exigences relatives aux fusibles et aux disjoncteurs........................................................... 43

Exigences relatives au cordon d’alimentation principal...................................................... 43

Exigences en matière de puissance d’entrée pour les unités CE ............................................... 44

Interrupteur marche/arrêt à distance .................................................................................................. 44

Exigences relatives aux gaz de procédés (consoles de raccordement des gaz

Core, CorePlus, VWI et OptiMix).................................................................................................................... 46

Conformité au code................................................................................................................................ 47

Tuyauterie d’alimentation en gaz.......................................................................................................... 48

Régulateurs de pression de l’alimentation en gaz........................................................................... 51

Exigences relatives à l’eau comme liquide de blindage (VWI et OptiMix)............................................. 52

Exigences en matière de tuyaux et de plomberie pour l’eau de blindage.................................. 53

Exigence supplémentaire relative au régulateur pour l’eau de blindage (optionnelle)............ 53

Exigences de couple pour la tuyauterie de gaz ou d’eau et les raccords de tuyauterie ........ 53

8 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Contenu

Exigences relatives au retrait de l’eau de blindage pour les températures sous le point

de congélation......................................................................................................................................... 54

Exigences relatives au liquide de refroidissement...................................................................................... 55

Besoins en liquide de refroidissement pour un fonctionnement entre –10 °C et 40 °C....... 56

Exigences relatives au liquide de refroidissement pour un fonctionnement au-dessus

de 40 °C................................................................................................................................................... 56

Exigences en matière de débit du liquide de refroidissement ...................................................... 57

Exigences en matière de pureté de l’eau comme liquide de refroidissement........................... 57

Exigences relatives au positionnement des composants du système................................................... 58

Configuration recommandée avec la console de raccordement des gaz Core ...................... 59

Configuration recommandée avec la console de raccordement des gaz CorePlus .............. 60

Configuration recommandée avec la console de raccordement des gaz VWI ou OptiMix .. 61

Exigences relatives à l’emplacement ................................................................................................. 62

Longueurs requises pour les tuyaux souples, les câbles et les faisceaux................................. 62

Exigences en matière de rayon de courbure des tuyaux, des câbles et des faisceaux ......... 63

Diamètres maximum des ensembles de câbles console à console ........................................... 63

Distances requises entre les faisceaux haute fréquence et les câbles de commande.......... 64

Distances requises pour la ventilation et l’accès............................................................................ 64

Exigences relatives à la distance pour les communications......................................................... 65

Homologation sans fil............................................................................................................................ 65

Exigences relatives au support de fixation de la torche ............................................................................ 66

Exigences relatives au lève-torche................................................................................................................. 66

Exigences relatives à la CNC........................................................................................................................... 67

Interrupteur marche/arrêt à distance .................................................................................................. 67

Réglages ajustables................................................................................................................................ 67

Réglages de l’affichage.......................................................................................................................... 67

Diagnostics et dépannage ................................................................................................................... 68

Recommandations relatives à la mise à la terre et au blindage............................................................... 69

Introduction.............................................................................................................................................. 69

Types de mise à la terre........................................................................................................................ 69

Pratiques de mise à la terre .................................................................................................................. 70

Exemple de schéma de mise à la terre avec un système de coupe XPR .................................. 73

3 Installation................................................................................................................................. 75

Avant de commencer......................................................................................................................................... 75

Liste de vérification de l’installation................................................................................................................. 76

Exigences de système............................................................................................................................ 76

Étapes d’installation................................................................................................................................ 79

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 9

Contenu

Consignes de sécurité relatives à l’installation ............................................................................................ 82

Configuration de la console de raccordement des gaz Core....................................................... 86

Configuration de la console de raccordement des gaz CorePlus............................................... 87

Configuration avec la console de raccordement des gaz VWI ou OptiMix............................... 88

Étapes d’installation ........................................................................................................................................... 89

Positionner les composants du système ........................................................................................... 89

Source de courant plasma........................................................................................................ 89

Console de raccordement de gaz........................................................................................... 90

Console TorchConnect.............................................................................................................. 92

Mise à la terre des composants du système. ................................................................................... 95

Retrait des panneaux externes des composants du système....................................................... 97

Préparation des tuyaux souples, des câbles et des faisceaux.................................................... 101

Ensemble de tuyaux de liquide de refroidissement........................................................... 101

Fil négatif avec serre-câble..................................................................................................... 101

Câble arc pilote avec serre-câble ......................................................................................... 101

Câble d’alimentation................................................................................................................. 101

Câble CAN ................................................................................................................................. 101

Câble de retour.......................................................................................................................... 101

Ensemble arc pilote et tuyaux de liquide de refroidissement.......................................... 102

Ensemble alimentation, CAN et 3 gaz (uniquement pour Core).................................... 102

Ensemble alimentation, CAN et 4 gaz (uniquement pour CorePlus)............................ 102

Ensemble arc pilote, tuyaux de liquide de refroidissement et eau de blindage

(uniquement pour VWI et OptiMix) ....................................................................................... 102

Ensemble alimentation, CAN et 5 gaz (uniquement pour VWI et OptiMix)................. 103

Tuyau d’oxygène (bleu)............................................................................................................. 103

Tuyau d’azote (noir)................................................................................................................... 103

Tuyau d’air (noir) ........................................................................................................................ 103

Hydrogène (OptiMix seulement) (rouge)............................................................................. 103

Argon (CorePlus, VWI ou OptiMix seulement) (noir) ....................................................... 103

F5 (VWI ou OptiMix seulement) (rouge).............................................................................. 103

Eau de blindage (VWI ou OptiMix seulement) (bleu) ...................................................... 104

Raccordement de la source de courant plasma à la console de raccordement des gaz

(Core, CorePlus, VWI ou OptiMix) ................................................................................................... 105

Brancher l’ensemble de tuyaux de liquide de refroidissement ...................................... 106

Raccorder le câble d’alimentation........................................................................................ 108

Raccorder le câble CAN ........................................................................................................ 10 9

Raccordement du câble de retour à la source de courant plasma et à la table de coupe.. 110

Raccorder le fil négatif avec serre-câble............................................................................ 111

Raccorder le câble arc pilote avec serre-câble ................................................................ 113

10 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Contenu

Raccordement de la console de raccordement des gaz (Core ou CorePlus)

à la console TorchConnect................................................................................................................ 115

Raccordement de l’ensemble arc pilote et tuyaux de liquide de refroidissement

(Core ou CorePlus) ................................................................................................................. 115

Raccordement de l’ensemble alimentation, CAN et 3 gaz (Core) ............................... 118

Raccordement de l’ensemble alimentation, CAN et 4 gaz (CorePlus) ....................... 119

Raccordement de la console de raccordement des gaz (VWI ou OptiMix) à la console

TorchConnect........................................................................................................................................ 120

Raccordement de l’ensemble arc pilote, tuyaux de liquide de refroidissement

et eau de blindage

(VWI ou OptiMix)...................................................................................................................... 120

Raccordement de l’ensemble alimentation, CAN et 5 gaz (VWI ou OptiMix) ........... 123

Installation et raccordement de l’alimentation en gaz.............................................................................. 124

Installer les détendeurs de gaz ......................................................................................................... 125

Raccordement de l’alimentation en gaz à la console de raccordement des gaz

(Core ou CorePlus) ............................................................................................................................. 126

Raccordement de l’alimentation en gaz et de l’eau de blindage à la console

de raccordement des gaz (VWI ou OptiMix)................................................................................. 130

Raccordement des gaz d’alimentation................................................................................ 134

Raccordement de l’eau de blindage facultative à la console de raccordement des gaz

(VWI ou OptiMix) ................................................................................................................................. 135

Raccordement du logement de la torche à la console TorchConnect .................................... 135

Raccorder l’ensemble de faisceau de torche EasyConnect™ à la console

TorchConnect............................................................................................................................ 139

Installation de la torche dans le support de fixation de la torche.............................................. 141

Installation des consommables......................................................................................................... 143

Installation de la torche dans le logement de la torche............................................................... 145

Raccordement de l’alimentation électrique au système de coupe........................................... 146

Exemples de configurations des consommables ..................................................................................... 148

Exemples de configurations ferreuses (acier doux) ..................................................................... 148

Acier doux – 30 A – O

Acier doux – 50 A – O

Acier doux – 80 A, 130 A, 170 A – O

................................................................................................... 148

2/O2

/Air.................................................................................................... 148

/Air........................................................................ 149

Exemples de configurations non ferreuses (acier inoxydable et aluminium) .......................... 150

Non ferreux – 40 A – N

Non ferreux – 60 A – F5/N

Non ferreux – 80 A – F5/N

Non ferreux – 130 A – N

Non ferreux – 170 A – N

et Air/Air................................................................................. 150

2/N2

**, N2/N2, N2/H2O**, et Air/Air............................................ 151

**, N2/N2, N2/H2O**, Air/Air................................................. 152

, H2-Ar-N2/N2**, N2/H2O*** .............................................. 153

2/N2

, H2-Ar-N2/N2**, N2/H2O***, Air/Air................................. 154

2/N2

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 11

Contenu

4 Connexion de communication .............................................................................................. 155

Comment se connecter à la source de courant plasma avec EtherCAT ............................................ 157

Comment se connecter à la source de courant plasma avec la série RS-422 ................................ 159

Comment se connecter à la source de courant plasma avec un mode de communication

séparé................................................................................................................................................................. 162

Installation de la carte VDC3 (pour AVC avec câbles RS-422 et séparé seulement).................... 166

Schéma du circuit imprimé, des câbles et des points de branchement des fils................... 167

Comment installer la carte de circuit imprimé VDC3 (141511)............................................... 168

Comment brancher la carte de circuit imprimé VDC3 (141511)............................................. 171

Comment se connecter à la source de courant plasma avec l’interface Web XPR ......................... 174

Renseignements concernant le soutien relatif à l’interface Web.............................................. 175

Utiliser le mode AP pour se connecter ........................................................................................... 175

Utiliser le mode réseau pour se connecter .................................................................................... 177

Sélectionner un réseau existant............................................................................................ 179

Configurer manuellement ....................................................................................................... 182

Accéder à l’interface Web XPR après la configuration en mode réseau.................... 185

Modifier les réglages du point d’accès limité .................................................................... 186

Réinitialiser le module sans fil ........................................................................................................... 188

Comment désactiver la connexion sans fil ..................................................................................... 190

Renseignements relatifs à l’écran de l’interface Web ................................................................. 192

Source de courant plasma..................................................................................................... 193

Système de gaz ........................................................................................................................ 194

Journal......................................................................................................................................... 197

Fonctionnement........................................................................................................................ 198

Autre............................................................................................................................................ 199

Comment changer le dispositif de commande ......................................................................................... 200

Comment utiliser le capteur de contact ohmique .................................................................................... 201

La vue d’ensemble du relais ohmique ............................................................................................. 201

Le capteur de contact ohmique interne.......................................................................................... 201

Le capteur de contact ohmique interne.......................................................................................... 202

Comment installer un commutateur marche/arrêt à distance................................................................ 204

Exemples de circuits de sortie ...................................................................................................................... 205

Exemples de circuits d’entrée ....................................................................................................................... 206

5 Installation du liquide de refroidissement........................................................................ 207

Vue d’ensemble ................................................................................................................................................ 207

Comment remplir le système de coupe de liquide de refroidissement ............................................... 208

12 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Contenu

6 Fonctionnement ...................................................................................................................... 211

Vue d’ensemble ................................................................................................................................................ 211

Commandes et voyants.................................................................................................................................. 212

Commandes.......................................................................................................................................... 212

CNC............................................................................................................................................ 212

Dispositif sans fil ...................................................................................................................... 212

Voyants ................................................................................................................................................... 213

Voyants à DEL de mise sous tension .................................................................................. 213

Affichage de la CNC ............................................................................................................... 214

Séquence de fonctionnement....................................................................................................................... 215

États de fonctionnement du système de coupe XPR.................................................................. 215

État de mise sous tension (1)................................................................................................ 215

État des vérifications initiales (2).......................................................................................... 216

État de la purge de gaz/de la pompe (3)............................................................................ 217

État d’attente pour le démarrage (5) ................................................................................... 218

État de prégaz/charge c.c. (7) .............................................................................................. 218

État d’allumage (8)................................................................................................................... 219

État de l’arc pilote (9).............................................................................................................. 220

État de l’accélération progressive (11) ............................................................................... 221

État permanent (12) ................................................................................................................ 221

État de la décélération progressive (13) ............................................................................ 222

État de la fin du cycle (14)..................................................................................................... 222

États du relais haute tension (ouvert ou fermé) dans le circuit ohmique ................................ 223

Purges automatiques .......................................................................................................................... 223

Purges d’échange de gaz des systèmes de coupe XPR OptiMix ou VWI................. 223

Purges de préparation de procédé pour tous les systèmes de coupe XPR.............. 224

Comment sélectionner les positions de la torche et les paramètres de traitement nécessaires .. 225

Coupe, marquage et perçage en position perpendiculaire........................................................ 225

Coupe ......................................................................................................................................... 225

Marquage ................................................................................................................................... 225

Perçage ...................................................................................................................................... 226

Coupe chanfreinée .............................................................................................................................. 226

Tableaux de compensation de chanfrein............................................................................. 228

Procédés ferreux (acier doux) ........................................................................................................... 228

Procédés non ferreux (acier inoxydable et aluminium) ................................................................ 229

Acier inoxydable........................................................................................................................ 230

Aluminium................................................................................................................................... 230

Procédés pour les utilisations spéciales ........................................................................................ 231

Coupe sous l’eau ..................................................................................................................... 231

Coupe miroir.............................................................................................................................. 232

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 13

Contenu

Sélection du procédé...................................................................................................................................... 233

Comment utiliser les ID de procédé pour obtenir des réglages optimaux ............................. 234

Compensations/contournements de l’ID de procédé ..................................................... 235

Comment utiliser les tableaux de coupe..................................................................................................... 236

Épaisseur de l’âme du procédé (PCT pour process core thickness)...................................... 236

Catégories de procédés..................................................................................................................... 236

Comment sélectionner les consommables................................................................................................ 239

Facteurs influençant la qualité de coupe.................................................................................................... 239

Bavures................................................................................................................................................... 239

Comment obtenir les résultats souhaités ....................................................................................... 239

Recommandations générales pour tous les procédés.................................................... 240

Recommandations pour les procédés de coupe en position perpendiculaire .......... 240

Recommandations pour les procédés de perçage.......................................................... 241

Recommandations pour les procédés de marquage....................................................... 242

Recommandations pour les procédés de coupe chanfreinée....................................... 242

Comment optimiser la durée de vie des consommables............................................................ 243

Arc Response Technology............................................................................................................................. 244

Protection automatique de la torche................................................................................................ 244

Protection automatique contre les erreurs de décélération progressive ................................ 244

7 Entretien.................................................................................................................................. 245

Vue d’ensemble ................................................................................................................................................ 245

Comment procéder à l’inspection quotidienne......................................................................................... 247

Débrancher le système de coupe de l’alimentation électrique.................................................. 248

Inspecter les régulateurs de gaz....................................................................................................... 249

Inspecter le régulateur de l’eau de blindage (le cas échéant)................................................... 249

Inspecter les branchements et les raccords.................................................................................. 250

Inspecter les pièces consommables, la torche et le logement de la torche........................... 251

Retirer la torche et les pièces consommables .................................................................. 251

Inspecter les pièces consommables ................................................................................... 251

Inspecter la torche ................................................................................................................... 254

Inspecter le logement de la torche....................................................................................... 255

Inspecter le faisceau de torche......................................................................................................... 256

Comment remplacer le tube d’eau............................................................................................................... 257

Comment reconnaître l’usure de l’émetteur............................................................................................... 258

Comment mesurer la profondeur du cratère d’une électrode ............................................................... 261

Comment effectuer l’entretien du liquide de refroidissement................................................................ 262

Estimer le volume total de liquide de refroidissement du système de coupe........................ 263

Remplacer tout le liquide de refroidissement................................................................................ 263

Vidanger le liquide de refroidissement usé du système de refroidissement. ............. 264

14 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Contenu

8 Diagnostics et dépannage.................................................................................................... 269

Vue d’ensemble ................................................................................................................................................ 269

Mesures de sécurité............................................................................................................................ 270

Étapes de l’inspection initiale........................................................................................................................ 271

Débrancher le système de coupe de l’alimentation électrique.................................................. 271

Inspecter les cartes à circuits imprimés.......................................................................................... 273

Mesurer la tension secteur entre les bornes à l’intérieur de la source

de courant plasma................................................................................................................................ 275

Codes de diagnostic....................................................................................................................................... 278

Comment établir un diagnostic et résoudre les codes d’erreur................................................ 278

Codes CAN (500 – 503, 510 – 513 pour la console de raccordement des gaz,

504, 514 pour le câble CAN et le bloc cavalier, 507 – 508 pour le réseau

CAN et omnibus, 600 – 602 pour aucune communication CAN)............................... 319

Code de faible pression de l’eau de blindage (532)....................................................... 325

Code de faible pression du gaz de protection (534) ...................................................... 326

Codes de faible débit du liquide de refroidissement (540 – 542) .............................. 327

Codes de débit élevé du liquide de refroidissement (543 – 544)............................... 329

Codes de diagnostic de surchauffe – Hacheur (560) et liquide

de refroidissement (587)........................................................................................................ 330

Codes de diagnostic d’interrupteur de démarrage (570 – 577)................................... 334

Codes de diagnostic de surchauffe – Bobine d’induction (580 et 581),

transformateurs (586) ............................................................................................................. 336

Codes de diagnostic de capteur de courant (631) ......................................................... 339

Codes de diagnostic de faible pression d’entrée pour H

(695 – 697, 700, 701) ............................................................................................................ 340

Codes de diagnostic de pression d’entrée des gaz de protection dans

la console de raccordement de la torche (702 – 705)................................................... 341

Codes de diagnostic de pression d’entrée des gaz de procédé dans la console

de raccordement de la torche (702, 705, 769, 770) pour les systèmes de coupe

équipés d’OptiMix .................................................................................................................... 343

Codes de diagnostic de capteur de pression (706 – 715)........................................... 345

Codes de pression d’entrée des gaz (768 – 771) .......................................................... 346

Comment effectuer un test de fuite des gaz ................................................................................. 348

Comment mesurer le débit du liquide de refroidissement.......................................................... 351

Utiliser l’interface Web XPR ou la CNC............................................................................. 351

Effectuer un test de récipient ................................................................................................ 351

Comment tester la continuité entre la buse et la pièce à couper............................................. 353

Comment mesurer la résistance des thermistances.................................................................... 356

Comment effectuer un test de contact ohmique.......................................................................... 358

Reconnaître les codes de diagnostic des ventilateurs................................................................ 361

, Ar, N2 et H2O

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 15

Contenu

Information sur le circuit imprimé.................................................................................................................. 362

Circuit imprimé de distribution d’alimentation de la source de courant plasma

(141425) ............................................................................................................................................... 362

Circuit imprimé de commande de la source de courant plasma (141322) ........................... 363

Positions du commutateur DIP............................................................................................. 365

Circuit imprimé du hacheur de la source de courant plasma (141319)................................. 366

Circuit imprimé d’amorçage de la source de courant plasma (141360)................................ 367

Circuit imprimé E/S de la source de courant plasma (141371)............................................... 367

Circuit imprimé de distribution d’alimentation du ventilateur de la source

de courant plasma (141384) ............................................................................................................ 368

Circuit imprimé de commande de la console de raccordement des gaz (141375) ............ 369

Circuit imprimé haute fréquence de la console de raccordement des gaz (141563)......... 370

Carte à circuits imprimés ohmique de la console de raccordement de la torche

(141368)................................................................................................................................................ 371

Circuit imprimé de commande de la console de raccordement de la torche (141334)..... 372

9 Nomenclature des pièces...................................................................................................... 373

Source de courant plasma............................................................................................................................. 373

Panneaux extérieurs.............................................................................................................................. 374

Ventilateurs ............................................................................................................................................ 375

Système de refroidissement.............................................................................................................. 376

Adaptateurs du système de refroidissement du compartiment arrière.................................... 377

Autres adaptateurs non illustrés....................................................................................................... 378

Transformateur et bobine d’induction.............................................................................................. 379

Côté de commande – vue 1.............................................................................................................. 380

Côté de commande – vue 2.............................................................................................................. 381

Compartiment arrière de la source de courant plasma............................................................... 383

Consoles de raccordement des gaz............................................................................................................ 384

Pièces latérales à haute tension de la console de raccordement des gaz............................. 385

Pièces latérales du collecteur des consoles de raccordement des gaz................................. 386

Côté du collecteur des consoles de raccordement des gaz Core, CorePlus,

VWI et OptiMix ......................................................................................................................... 386

Collecteurs et adaptateurs de console de raccordement des gaz Core.................... 388

Collecteurs et adaptateurs de la console de raccordement des gaz CorePlus........ 389

Collecteurs et adaptateurs d’entrée et de sortie de console de raccordement

des gaz VWI .............................................................................................................................. 390

Collecteurs et adaptateurs d’entrée et de sortie de console de raccordement

des gaz OptiMix........................................................................................................................ 392

Mélangeur, capteurs et robinetterie des consoles de raccordement des gaz

VWI et OptiMix ......................................................................................................................... 394

Faisceau de câbles, kit de tuyaux et câbles CAN de console de raccordement des gaz .. 395

16 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Contenu

Console de raccordement de la torche ...................................................................................................... 395

Côté EasyConnect de la console de raccordement de la torche............................................. 396

Console de raccordement de la torche – dessus........................................................................ 396

Côté du collecteur de la console de raccordement de la torche – vue 1.............................. 397

Côté du collecteur de la console de raccordement de la torche – vue 2 .............................. 398

Adaptateurs et vannes avant ............................................................................................................. 399

Ensemble de torche......................................................................................................................................... 400

Support de la torche........................................................................................................................................ 400

Kits de consommables de départ................................................................................................................. 401

Kits de consommables de départ pour acier doux (428840) ................................................... 401

Kits de consommables de départ pour acier inoxydable et aluminium (428843) ................ 402

Kits de consommables de départ pour acier doux avec torche (428842)............................. 403

Kit de consommables de départ pour acier inoxydable et aluminium avec torche

(428841)................................................................................................................................................ 404

Autres consommables et pièces pour torche............................................................................................ 405

Raccordements de la source de courant plasma à la console de raccordement des gaz............. 406

Câble arc pilote avec serre-câble .................................................................................................... 406

Fil négatif avec serre-câble................................................................................................................ 406

Câble d’alimentation............................................................................................................................ 407

Ensemble de tuyaux de liquide de refroidissement...................................................................... 407

Câble CAN ............................................................................................................................................ 407

Raccordement de la console de raccordement des gaz à la console de raccordement

de la torche........................................................................................................................................................ 408

Assemblage d’arc pilote et d’ensemble de tuyaux de liquide de refroidissement

(Core ou CorePlus) ............................................................................................................................. 408

Ensemble alimentation, CAN et 3 gaz (Core) ............................................................................... 408

Ensemble alimentation, CAN et 4 gaz (CorePlus) ....................................................................... 408

Ensemble d’arc pilote, de tuyaux de liquide de refroidissement et d’eau de blindage

(VWI ou OptiMix) ................................................................................................................................. 409

Ensemble alimentation, CAN et 5 gaz (VWI ou OptiMix) ........................................................... 409

Raccordement de la source de courant plasma vers la CNC................................................................ 410

Câble d’interface CNC EtherCAT..................................................................................................... 410

Câble d’interface CNC séparée........................................................................................................ 410

Câble d’interface CNC de série....................................................................................................... 411

Raccordement de la source de courant plasma vers la table de coupe............................................. 411

Câble de retour..................................................................................................................................... 411

Raccordement de la console de raccordement de la torche au logement de la torche ................. 412

Faisceau de torche .............................................................................................................................. 412

Faisceau de torche pour chanfreinage............................................................................................ 412

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 17

Contenu

Tuyaux d’alimentation....................................................................................................................................... 413

Tuyau d’oxygène (bleu)........................................................................................................................ 413

Tuyau d’azote ou d’argon (noir)......................................................................................................... 413

Tuyau d’air (noir) ................................................................................................................................... 413

Hydrogène ou azote-hydrogène (F5) (rouge) ............................................................................... 414

Eau (fluide de blindage facultatif) (bleu)......................................................................................... 414

Kits d’entretien préventif................................................................................................................................. 414

Outils................................................................................................................................................................... 415

Pièces de rechange recommandées........................................................................................................... 415

Source de courant plasma – pièces de rechange recommandées ......................................... 415

Consoles de raccordement des gaz – pièces de rechange recommandées........................ 416

Console de raccordement de la torche – pièces de rechange recommandées................... 416

Torche – Pièces de rechange recommandées.............................................................................. 416

Descriptions des icônes d’avertissement....................................................................................... 417

10 Schémas de câblage.............................................................................................................. 419

Symboles des schémas de câblage............................................................................................................ 420

États de la robinetterie pendant le fonctionnement ..................................................................... 422

États de la robinetterie selon l’ID de procédé................................................................... 422

Vue d’ensemble (feuille 1 de 22)...................................................................................................... 429

Source de courant plasma 1 (feuille 2 de 22)............................................................................... 430

Source de courant plasma 2 (feuille 3 de 22)) ............................................................................. 431

Source de courant plasma 3 (feuille 4 de 22)............................................................................... 432

Source de courant plasma 4 (feuille 5 de 22)............................................................................... 433

Source de courant plasma 5 (feuille 6 de 22)............................................................................... 434

Source de courant plasma 6 (feuille 7 de 22)............................................................................... 435

Source de courant plasma 7 (feuille 8 de 22)............................................................................... 436

Console de raccordement des gaz 1 (feuille 9 de 22) ............................................................... 437

Console de raccordement des gaz 2 (feuille 10 de 22) ............................................................. 438

Console de raccordement de la torche (feuille 11 de 22)......................................................... 439

Système de refroidissement (feuille 12 de 22)............................................................................. 440

Système de gaz 1 (feuille 13 de 22) ............................................................................................... 441

Système de gaz 2 (feuille 14 de 22) ............................................................................................... 442

Système de gaz 3 (feuille 15 de 22) ............................................................................................... 443

Interface multipoint (multisystème) EtherCAT (feuille 16 de 22) .............................................. 444

Interface multipoint (multisystème) de série RS-422 et discrète (feuille 17 de 22) ............ 445

Interface multipoint (multisystème) discrète (feuille 18 de 22) ................................................. 446

Connexion EtherCAT vers EDGE Connect/TC (feuille 19 de 22)........................................... 447

Connexions séparées et série RS-422 de la CNC (feuille 20 de 22).................................... 448

Connexions séparées de la CNC (feuille 21 de 22) ................................................................... 449

Schéma fonctionnel du sous-système sans fil (feuille 22 de 22)............................................. 450

18 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Liste des tableaux

Tableau 1 – Spécifications générales de la source de courant plasma .................................................28

Tableau 2 – Numéros de référence et spécifications de la source de courant plasma......................28

Tableau 3 – Exigences en matière d’écoconception et données.............................................................29

Tableau 4 – Numéros de référence et dimensions de la console de raccordement des gaz............31

Tableau 5 – Longueur et poids selon le type de gaine...............................................................................32

Tableau 6 – Spécifications générales de la torche......................................................................................32

Tableau 7 – Exigences en matière de puissance d’entrée.........................................................................41

Tableau 8 – Exigences en matière de qualité, de pression et de débit des gaz...................................46

Tableau 9 – Tailles des raccords des gaz recommandées........................................................................49

Tableau 10 – Exigences relatives à la qualité, à la pression et au débit de l’eau comme

liquide de blindage...............................................................................................................................................52

Tableau 11 – Exigences relatives à la pureté de l’eau de blindage.........................................................52

Tableau 12 – Spécifications de couple..........................................................................................................53

Tableau 13 – Méthodes de mesure de la pureté de l’eau comme liquide de refroidissement..........57

Tableau 14 – Recommandations pour le positionnement des composants du système ...................62

Tableau 15 – Plages de longueurs de raccordement des tuyaux, des câbles et des faisceaux.......62

Tableau 16 – Distance maximale entre la source de courant plasma et le dispositif

de commande .......................................................................................................................................................65

Tableau 17 – Appareil pour soulever ou déplacer la source de courant plasma .................................89

Tableau 18 – Définition des symboles sur l’étiquette à l’intérieur de la source

de courant plasma ............................................................................................................................................ 105

Tableau 19 – Spécifications de couple....................................................................................................... 125

Tableau 20 – Spécifications de couple....................................................................................................... 125

Tableau 21 – Tailles des raccords des gaz recommandées ..................................................................128

Tableau 22 – Tailles des raccords des gaz recommandées ..................................................................134

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 19

Liste des tableaux

Tableau 23 – Codes de couleur pour les fils du cordon d’alimentation principal ............................. 147

Tableau 24 – Exigences et options en matière de communication ...................................................... 156

Tableau 25 – Brochage pour le câble d’interface série RS-422 .......................................................... 160

Tableau 26 – Brochage pour J14 sur le câble séparé............................................................................. 163

Tableau 27 – Brochage pour J19 sur le câble séparé............................................................................. 164

Tableau 28 – Brochage pour J2 sur le circuit imprimé VDC3 ............................................................... 173

Tableau 29 – Procédés non ferreux possibles selon le type de console de raccordement

des gaz et le type de gaz.................................................................................................................................229

Tableau 30 – Recommandations de procédés pour la qualité de coupe selon l’épaisseur

et le type de métal............................................................................................................................................. 229

Tableau 31 – Options de catégories de procédés et résultats anticipés de vitesse

et de qualité pour les procédés ferreux (acier doux) ................................................................................ 237

Tableau 32 – Options de catégories de procédés et résultats anticipés de vitesse

et de qualité pour les procédés non ferreux ............................................................................................... 238

Tableau 33 – Inspection, entretien préventif et nettoyage...................................................................... 246

Tableau 34 – Tâches relatives à l’inspection des consommables ........................................................252

Tableau 35 – Nom et emplacement des cartes à circuits imprimés (Cl) ............................................274

Tableau 36 – Codes de diagnostic dans l’interface Web ...................................................................... 279

Tableau 37 – Codes de diagnostic.............................................................................................................. 280

Tableau 38 – Valeurs de résistance ohmique minimale et maximale des thermistances ............... 332

Tableau 39 – Valeurs de résistance ohmique minimale et maximale des thermistances ............... 338

Tableau 40 – Valeurs de résistance ohmique minimale et maximale des thermistances ............... 357

20 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Compatibilité Électromagnétique (CEM)

Introduction

L’équipement homologué CE d’Hypertherm est fabriqué conformément à la norme EN60974-10. L’équipement doit être installé et utilisé selon les renseignements ci-dessous afin d’obtenir la compatibilité électromagnétique.

Les limites requises par la norme EN60974-10 peuvent ne pas suffire à complètement éliminer les interférences si l’équipement affecté est à proximité ou présente un haut degré de sensibilité. Dans de tels cas, il peut être nécessaire d’utiliser d’autres mesures pour réduire davantage les interférences.

Cet équipement de coupe est conçu pour un environnement industriel exclusivement.

Installation et utilisation

Il incombe à l’utilisateur d’installer et d’utiliser l’équipement plasma conformément aux instructions du fabricant.

Si des interférences électromagnétiques sont détectées, il incombera à l’utilisateur de résoudre le problème, avec l’assistance technique du fabricant. Dans certains cas, les mesures correctives peuvent être aussi simples que de mettre le circuit à la terre; consulter Mise à la terre de la pièce à couper. Dans d’autres cas, il pourrait être nécessaire de construire un écran électromagnétique complet entourant la source d’alimentation et la pièce, accompagné des filtres d’entrée associés. Dans tous les cas, les interférences électromagnétiques doivent être suffisamment réduites pour ne plus causer de problèmes.

Évaluation de la zone de travail

Avant d’installer l’équipement, l’utilisateur doit évaluer les problèmes potentiels de nature électromagnétique dans les environs de la zone de travail. Les aspects suivants doivent être considérés:

a. Autres câbles d’alimentation, câbles de commande, câbles

de téléphone et de signalisation; au-dessus, en dessous et à côté de l’équipement de coupe;

b. Émetteurs et récepteurs de radio et de télévision; c. Ordinateurs et autre équipement de commande; d. Équipement critique pour la sécurité, par exemple la garde

d’équipement industriel;

e. Appareils de santé de tierces personnes, par exemple l’usage

de stimulateurs cardiaques et d’appareils auditifs;

f. Équipement utilisé pour l’étalonnage ou la mesure;

g. Immunité d’autre équipement dans le secteur. L’utilisateur doit

s’assurer que tout autre équipement utilisé dans le secteur est compatible. Cette précaution peut nécessiter des mesures de protection supplémentaires;

h. L’heure du jour pendant laquelle la coupe ou d’autres activités

sont effectuées.

La superficie de la zone périphérique à considérer dépendra de la structure du bâtiment et d’autres activités s’y déroulant. La zone périphérique peut s’étendre au-delà des limites du bâtiment.

Méthodes de réduction du rayonnement

Alimentation secteur

L’appareil de coupe doit être raccordé à l’alimentation secteur conformément aux recommandations du fabricant. Si des interférences ont lieu, il peut être nécessaire de prendre des mesures supplémentaires, telles que le filtrage de l’alimentation secteur.

Il faut aussi considérer le blindage du câble d’alimentation de l’appareil de coupe installé en permanence, dans un conduit métallique ou l’équivalent. Le blindage doit être continu sur toute la longueur du câble. Le blindage doit aussi être raccordé à l’alimentation secteur de l’appareil de coupe, de sorte qu’un bon contact électrique soit maintenu entre le conduit et le boîtier de la source d’alimentation de l’appareil de coupe.

Entretien de l’appareil de coupe

L’appareil de coupe doit être régulièrement entretenu conformément aux recommandations du fabricant. Toutes les portes et tous les couvercles d’accès et d’entretien doivent être fermés et fixés correctement durant l’utilisation de l’appareil. L’appareil de coupe ne doit être modifié d’aucune façon, à l’exception des modifications et réglages couverts dans les instructions du fabricant. En particulier, l’écartement des électrodes des dispositifs d’amorçage d’arc et de stabilisation doivent être ajustés et entretenus conformément aux recommandations du fabricant.

Câbles de coupe

Les câbles de coupe doivent être gardés le plus court possible et doivent être placés ensemble, au niveau du sol ou à proximité.

Liaison équipotentielle

Il est recommandé de considérer la liaison de tous les composants métalliques dans l’installation de coupe et à proximité.

Toutefois, des composants métalliques liés à la pièce augmenteront le risque que l’opérateur reçoive une décharge électrique en touchant ces composants métalliques et l’électrode (buse des têtes laser) simultanément.

L’opérateur devrait donc être isolé de tous les composants métalliques liés de la sorte.

Sécurité et conformité 21

Compatibilité Électromagnétique (CEM)

Mise à la terre de la pièce à couper

Lorsque la pièce n’est pas mise à la terre ni en contact avec le sol à cause de ses dimensions et de son emplacement (par exemple, la coque d’un bateau ou la structure d’acier d’un bâtiment), une connexion reliant la pièce à la terre peut réduire le rayonnement dans certains cas, mais pas tous. Des précautions doivent être prises pour empêcher une mise à la terre de la pièce qui augmenterait le risque de blessure à l’utilisateur ou de dommages à tout autre équipement électrique. Lorsque nécessaire, le lien entre la pièce à couper et la terre doit être fait par une connexion directe à la pièce; toutefois, dans certains pays où les connexions directes sont interdites, le lien doit être effectué au moyen de capacités appropriées choisies selon la réglementation nationale.

Note : Pour des raisons de sécurité, il est possible que le circuit de coupe ne puisse pas être mis à la terre. La modification des arrangements de mise à la terre ne doit être autorisée que par des personnes habilitées à évaluer si ces modifications augmentent le risque de blessure par exemple, en permettant des trajets de retour parallèles au courant de coupe, lesquels pourraient endommager les circuits de terre d’autre équipement. Des instructions supplémentaires sont disponibles dans le document CEI 60974-9, Matériel de soudage à l’arc, partie 9 : Installation et utilisation.

Écranage et blindage

L’écranage et le blindage sélectifs d’autres câbles et équipement dans la zone périphérique peuvent régler en partie le problème des interférences. L’écranage de toute l’installation de coupage plasma peut être envisagée pour des applications spéciales.

22 Sécurité et conformité

Garantie

Attention

Les pièces d’origine Hypertherm constituent les pièces de rechange recommandées par le fabricant pour votre système Hypertherm. Tout dommage ou toute blessure causé(e) par l’utilisation de pièces autres que les pièces d’origine Hypertherm peut ne pas être couvert par la garantie Hypertherm et constituera un usage inapproprié du produit Hypertherm.

Vous êtes le seul responsable de l’utilisation sécuritaire du produit. Hypertherm ne fait et ne peut faire aucune garantie quant à l’utilisation sécuritaire du produit dans votre environnement.

Généralités

Hypertherm, Inc. garantit que ses produits seront exempts de défaut de matériaux et de fabrication pour les périodes de temps spécifiques indiquées comme suit : si Hypertherm est avisée d’un défaut (i) concernant la source de courant plasma dans une période de deux (2) ans suivant sa date de livraison chez vous, à l’exception des sources d’alimentation de la marque Powermax, lesquelles sont garanties pour une période de trois (3) ans suivant leur date de livraison chez vous, et (ii) concernant la torche et les faisceaux dans une période de un (1) an suivant leur date de livraison chez vous, à l’exception de la torche courte HPRXD avec faisceau intégré, dans une période de six (6) mois suivant la date de livraison chez vous, et concernant les ensembles lève-torche dans une période de un (1) an suivant leur date de livraison chez vous et concernant les produits Automation dans une période de un (1) an suivant leur date de livraison chez vous, à l’exception de la EDGE Connect CNC, EDGE Connect T CNC, EDGE Connect TC CNC, EDGE Pro CNC, EDGE Pro Ti CNC, MicroEDGE Pro CNC et du ArcGlide THC, lesquels seront garantis pour une période de deux (2) ans suivant leur date de livraison chez vous, et (iii) concernant les composants du laser à fibre HyIntensity dans une période de deux (2) ans suivant leur date de livraison chez vous, à l’exception des têtes laser et des câbles de livraison du faisceau, lesquels seront garantis pour une période de un (1) an suivant leur date de livraison chez vous.

Tous les moteurs, accessoires de moteurs, alternateurs et accessoires d’alternateurs de tiers sont couverts par les garanties des fabricants respectifs et non par cette garantie.

Cette garantie ne s’applique pas aux sources d’alimentation de marque Powermax qui sont utilisées avec des convertisseurs de phase. En outre, Hypertherm ne garantit pas les systèmes endommagés en raison d’une mauvaise qualité de l’alimentation électrique, qu’elle soit causée par des convertisseurs de phase ou par l’alimentation secteur. Cette garantie ne s’applique à aucun produit ayant été installé incorrectement, modifié ou endommagé d’une autre façon.

Hypertherm offre la réparation, le remplacement ou le réglage du produit comme seul et unique recours, et ce, si la garantie décrite dans les présentes est invoquée et applicable. Hypertherm, à sa seule discrétion, réparera, remplacera ou règlera, sans frais, tout produit défectueux couvert par cette garantie qui sera retourné avec l’autorisation préalable d’Hypertherm (laquelle ne sera pas refusée sans motif valable), emballé correctement, à l’établissement commercial d’Hypertherm à Hanover, dans le New Hampshire, ou à un centre de réparation autorisé d’Hypertherm, tous les coûts (assurance, fret) prépayés par le client.

Hypertherm n’est responsable d’aucune réparation et d’aucun remplacement ni réglage d’un produit couvert par cette garantie, à l’exception de ceux mentionnés dans le présent paragraphe et de ceux préalablement autorisés par écrit par Hypertherm.

Cette garantie est exclusive et remplace toute autre garantie expresse, implicite, statutaire ou autre relative aux produits ou aux résultats de leur utilisation, ainsi que toute garantie de conditions de qualité, de qualité marchande, d’aptitude à une application particulière ou d’absence de contrefaçon. Ce qui précède constitue le seul et unique recours relatif à tout manquement par Hyperthem à sa garantie.

Les distributeurs/équipementiers peuvent offrir des garanties supplémentaires ou différentes, mais ils ne sont pas autorisés à vous donner une protection supplémentaire ni à faire de représentation prétendant être contraignante pour Hypertherm.

Indemnité pour les brevets d’invention

À la seule exception des cas de produits non fabriqués par Hypertherm ou fabriqués par une entité autre qu’Hypertherm qui ne respecte pas rigoureusement les spécifications d’Hypertherm et des cas de conceptions, de procédés, de formules ou de combinaisons non mises au point ou non prétendues mises au point par Hypertherm, Hypertherm aura le droit de défendre ou de régler, à ses frais, tout litige ou toute procédure portée contre vous selon lequel ou laquelle l’utilisation du produit Hypertherm, seul et non combiné à tout autre produit non fourni par Hypertherm, contrevient à tout brevet de toute tierce partie. Vous devez rapidement aviser Hypertherm dès la prise de connaissance de toute action ou menace d’action judiciaire en relation avec une telle violation présumée (et dans tous les cas, pas plus tard que quatorze (14) jours après la prise de connaissance de toute action ou menace d’action judiciaire); l’obligation d’Hypertherm de défendre a pour conditions le contrôle exclusif par Hypertherm ainsi que la coopération et l’aide de la partie indemnisée dans la défense contre la réclamation.

Limites de responsabilité

Hypertherm ne sera en aucun cas responsable envers toute personne ou entité des préjudices accidentels, accessoires, directs, indirects, punitifs ou exemplaires (y compris, sans s’y limiter, les pertes de revenus), que cette responsabilité soit ou non basée sur une rupture de contrat, un acte dommageable, une responsabilité absolue, un non-respect de garantie, un manquement à l’objectif essentiel ou autre, même si l’entreprise a été avisée de la possibilités de tels préjudices. Hypertherm ne sera responsable d’aucune perte encourue par le distributeur fondée sur le temps d’arrêt, la perte de la production ou la perte de profits. Le distributeur et Hypertherm souhaitent que la présente disposition soit interprétée par tout tribunal comme constituant la limitation de responsabilité la plus large possible dans le respect du droit applicable.

Sécurité et conformité 23

Garantie

Codes nationaux et locaux

Les codes nationaux et locaux régissant la plomberie et l’électricité ont préséance sur toute instruction contenue dans ce manuel. En aucun cas Hypertherm ne sera responsable de blessures ou de dommages à la propriété causés à la suite de toute violation de code ou de mauvaises pratiques de travail.

Plafond de responsabilité

Le cas échéant, la responsabilité totale d’Hypertherm, qu’elle soit basée sur une rupture de contrat, un acte dommageable, une responsabilité absolue, un non-respect de garantie, un manquement à l’objectif essentiel ou autre, pour toute réclamation, action judiciaire, procédure ou tout litige (que ce soit en cour, en arbitrage, par démarche réglementaire ou autre) causé par l’utilisation des produits ou relié à celle-ci, ne pourra dépasser en aucun cas le montant payé pour les produits ayant mené à une telle réclamation.

Assurances

Vous détiendrez et garderez en tout temps une assurance de quantité et de type appropriés, et ayant une protection suffisante et appropriée pour défendre et protéger Hypertherm dans l’éventualité de tout litige ou de toute procédure du fait de l’utilisation des produits.

Cession des droits

Couverture de garantie sur les produits àjet d’eau

Produit Garantie sur les pièces

Pompes HyPrecision

Système d’élimination de l’abrasif PowerDredge

Système EcoSift de recyclage de l’abrasif

Dispositifs de mesure d’abrasif

Actionneurs pneumatiques du robinet marche/arrêt (on/off)

Orifices en diamant 600 heures d’utilisation avec un filtre

27 mois à compter de la date d’expédition, 24 mois à compter de la date d’installation effective, ou 4 000 heures, selon la première échéance

15 mois à compter de la date d’expédition ou 12 mois à compter de la date d’installation effective, selon la première échéance

à cartouche et le respect des exigences d’Hypertherm en matière de qualité de l’eau

Vous pouvez céder tout droit restant aux termes des présentes, seulement en relation avec la vente de la totalité ou presque de votre actif ou de votre capital-actions à un successeur légitime qui accepte d’être lié par toutes les modalités de cette garantie. Dans les trente (30) jours précédant toute cession, vous acceptez d’aviser par écrit Hypertherm qui se réserve le droit d’approbation. En cas de défaut de votre part d’aviser et de demander l’approbation d’Hyperthem telle que définie dans la présente dans ce délai, la présente garantie sera nulle et non avenue, et vous n’aurez aucun autre recours contre Hypertherm sous la garantie ou autrement.

Les pièces consommables ne sont pas prises en compte dans le cadre de cette garantie. Les pièces consommables sont, entre autres, les joints d’eau à haute pression, les clapets antiretour, les cylindres, les robinets de purge, les joints à basse pression, les tubes à haute pression, les filtres hydrauliques à haute et basse pression et les sacs collecteurs d’abrasif. Les pompes, accessoires de pompes, trémies et accessoires de trémies, chambres de séchage et accessoires de chambre de séchage ainsi que les accessoires de tuyauterie de tiers sont couverts par les garanties des fabricants respectifs et non par cette garantie.

24 Sécurité et conformité

Terminologie

Système de coupe XPR – La source de courant plasma, la console de raccordement des gaz,

la console de raccordement de la torche et la torche.

Système ou machine de coupe – Le système de coupe XPR, la commande numérique par

ordinateur (CNC), le dispositif de réglage en hauteur de la torche, la table de coupe et autres composants.

Spécifications

Procédé par voie humide – Tout procédé utilisant de l’eau comme fluide de protection.

Procédé par voie sèche – Tout procédé n’utilisant pas d’eau comme fluide de protection.

Ferreux – Acier doux

Non ferreux – Acier inoxydable et aluminium

Gaz – Hydrogène (H

5 % hydrogène)

Gaz combustible mélangé – Un mélange de H

des gaz OptiMix

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 25

), argon (Ar), azote (N2), oxygène (O2), eau (H2O), F5 (95 % azote,

-Ar-N2 créé dans la console de raccordement

Spécifications

Description du système de coupe XPR

Généralités

Les systèmes de coupe XPR sont conçus pour un usage intérieur avec la ventilation appropriée afin de couper des pièces de diverses épaisseurs en acier doux, en acier inoxydable et en aluminium.

Source de courant plasma

La source de courant plasma est une source de courant constant de 210 V c.c., 170 A. Elle comprend un échangeur de chaleur, des ventilateurs et une pompe pour refroidir la torche et les autres composantes électroniques. La source de courant plasma fonctionne avec les protocoles

de communication EtherCAT commande numérique par ordinateur (CNC) ou un dispositif sans fil.

Le voyant à DEL de mise sous tension sur la source de courant plasma indique l’état de l’alimentation :

 Il prend une couleur orange lorsque la source de courant plasma reçoit du courant

électrique et que l’interrupteur marche/arrêt à distance est en position d’arrêt (OFF).

, sans fil, série RS-422 et séparé afin de communiquer avec une

 Il prend une couleur verte lorsque la source de courant plasma reçoit du courant électrique

et que l’interrupteur marche/arrêt à distance est en position de marche (ON).

Consoles de raccordement des gaz

Il existe quatre types de consoles de raccordement des gaz : Core™, CorePlus™, VWI™ (vented water injection) et OptiMix™. Chaque type peut se raccorder à différents groupes de gaz, ce qui confère des fonctionnalités de sélection et de mesure au système de contrôle des gaz. La console de raccordement des gaz comporte deux cartes à circuits imprimés : un CI de commande et un CI d’allumage. Si le système de coupe XPR est équipé d’une console de raccordement des gaz OptiMix, il est également doté d’un mélangeur de gaz qui a son propre panneau de commande. Un voyant DEL vert s’allume lorsque la console est mise sous tension.

Pour certains systèmes de coupe, un interrupteur à distance contrôle



l’alimentation de la console.

La console de raccordement des gaz CorePlus possède plusieurs des mêmes caractéristiques que la console Core. La principale différence est que la console CorePlus comporte en plus une conduite de gaz pour l’argon.

Pour utiliser une console CorePlus, la révision U (ou une révision ultérieure) du micrologiciel XPR doit être installée. Se reporter au bulletin de service sur le terrain XPR Web Interface and PCB

Firmware Updates (Mises à jour de l’interface Web et du micrologiciel de la carte à circuits imprimés XPR) (809820). Les documents techniques peuvent être consultés à l’adresse

www.hypertherm.com/docs.

26 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Console TorchConnect

81,70 cm

127,28 cm

124,76 cm

454,5 kg

La console TorchConnect™ comporte des vannes proportionnelles, des électrovannes et des capteurs de pression. La console TorchConnect comporte également deux cartes à circuits imprimés, une pour les commandes et l’autre pour le contact ohmique. La console TorchConnect comporte les raccords d’alimentation, de gaz et du système de refroidissement vers la torche. Un voyant à DEL s’allume lorsque la console est mise sous tension.

Pour certains systèmes de coupe, un interrupteur à distance contrôle



l’alimentation de la console.

Torc he

L’ensemble de torche consiste en un collier de montage de la torche, le logement de la torche, la torche et un tube d’eau. Le logement de la torche contient une électrovanne. Les consommables sont installés sur la torche.

Source de courant plasma (numéro de références variable)

Spécifications

Le numéro de référence et les spécifications de la source de courant



plasma peuvent varier. Se reporter au Tableau 1 à la page 28 et au

Tableau 2 à la page 28 pour connaître les numéros de référence et les

spécifications.

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 27

Spécifications

Tableau 1 – Spécifications générales de la source de courant plasma

Tension à vide maximum (U

Courant de sortie maximal (I

Tension de sortie (U

) 50 V c.c. – 210 V c.c.

) 360 V c.c.

) 170 A

Facteur de marche nominal (X) 100% à 35,7kW, 40°C

>0 °C à 40 °C – S’applique uniquement aux systèmes de coupe qui utilisent l’eau comme fluide de blindage.

Plage de températures ambiantes de fonctionnement

–10 °C à 40 °C – S’applique uniquement aux systèmes de coupe qui n’utilisent pas l’eau comme fluide de blindage.

Note : Seuls les systèmes de coupe dotés des consoles VWI et OptiMix peuvent utiliser l’eau comme fluide de blindage.

Facteur de puissance (cosθ) 0,98 à 35,7 kW

Refroidissement Air forcé (classe F)

Isolation Classe H

Classification d’émissions CEM

Classe A

(modèles CE uniquement)

Œillet de levage sur la partie supérieure

Points de levage

Encoches pour levage pour chariot élévateur sur la partie inférieure

Capacité de levage de l’œillet 680 kg

Tableau 2 – Numéros de référence et spécifications de la source de courant plasma

Numéro

de référence

(V c.a.) (U

078640 200

Tension

)

Phase

Fréquence

(Hz)

Courant d’entrée

nominal à sortie

de 35,7 kW (A) (I

50 – 60 117 cCSAus

Approbations

règlementaires

)

Sécurité/CEM

078641 208 60 112 cCSAus

078642 220 50 – 60 106 cCSAus

078643 240 60 97 cCSAus

078644 380 50 – 60 62 CCC

078645 400 50 – 60 59

078646 415 50 56

CE, RCM, EAC,

UKr et AAA

CE, RCM, EAC,

UKr et AAA

078647 440 60 53 cCSAus

078648 480 60 49 cCSAus

Puissance

(kVA) (± 10 %)

X I1 X 1.73)

40,48

078649 600 60 39 cCSAus

28 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Exigences en matière d’écoconception (modèles CE)

Tableau 3 – Exigences en matière d’écoconception et données

Spécifications

Exigence en matière d’écoconception

Courant de sortie – 170,55 A Valeurs mesurées au facteur de marche

Tension de sortie – 213,57 V

Puissance active de sortie – 36,41 kW

Moyenne quadratique (RMS) de la tension d’alimentation

Puissance active d’alimentation 31,5 W 40,49 kW

Distorsion harmonique totale de la tension d’alimentation (UTHD)

Consommation d’énergie par la source d’alimentation à l’état de repos

Efficacité

*Les appareils externes ont été débranchés pendant la mesure au repos.

Au repos

401,46 V 399,31 V

1,41 % 4,23 %

31,5 W –

– 89,91 %

Avec une

charge Description

nominal du système à la puissance de sortie la plus élevée.

Valeurs mesurées à l’état de repos et au facteur de marche nominal du système à la puissance de sortie la plus élevée.

Valeur mesurée à l’état de repos.

Valeur calculée au facteur de marche nominal du système à la puissance de sortie la plus élevée.

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 29

Spécifications

Variable Se reporter au Tableau 4.

Core

VWI

OptiMix

CorePlus

Console de raccordement des gaz (numéro de référence variable)

30 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Le numéro de référence ainsi que certaines spécifications varient selon



le type de console de raccordement des gaz (Core, CorePlus, VWI ou OptiMix). Se reporter au Tableau 4.

Ne pas retirer les clapets antiretour de la console de raccordement



des gaz.

Spécifications

123

15,24 cm

22,86 cm

30,48 cm

2,62 cm

9,30 kg

Tableau 4 – Numéros de référence et dimensions de la console de raccordement des gaz

Console de raccordement de gaz

Core 078631

CorePlus 078662 433,92 mm 17,2 kg

VWI 078632 522,22 mm 19,46 kg

OptiMix 078633 434,59 mm 524,00 mm 25,79 kg

Numéro

référence



Pour connaître les dimensions de montage, se reporter à Console de

raccordement de gaz àlapage90.

Dimension Dimension Dimension

374,65 mm

383,80 mm

205,99 mm

Dimension

(avec

raccords)

431,80 mm 16,58 kg

Poids

Console TorchConnect (078618)



La console TorchConnect (078618) est compatible avec les quatre types de consoles de raccordement des gaz (Core, CorePlus, VWI et OptiMix).

Ne pas retirer les clapets antiretour de la console de raccordement de la torche.

L’emplacement par défaut des supports de montage se situe au-dessous de la console de raccordement de la torche. Vous pouvez cependant déplacer les supports de montage d’un côté ou de l’autre. Leur positionnement sur la console combiné à la connexion du faisceau de torche sur la partie inférieure peut diminuer le risque d’accumulation d’eau ou de liquide de refroidissement à l’intérieur de la console. L’accumulation d’eau ou de liquide de refroidissement à l’intérieur de la console TorchConnect pourrait endommager les composants électriques internes.

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 31

Spécifications

Variable

Longueur de surface

du serre-joint

Longueur totale de la gaine

160,8 mm

Pour connaître les dimensions de montage, se reporter à Console



TorchConnect àlapage92.

Torche (numéro de référence variable)

Tableau 5 – Longueur et poids selon le type de gaine

Type de gaine

Courte 111,7 mm 155 mm 1,4 kg 1,5 kg

Standard 189,6 mm 233 mm 1,6 kg

Allongée 268,1 mm 311 mm 1,7 kg

Tension nominale de coup d’arc 15,3 kV

Pression maximum d’entrée des gaz 7, 9 b a r, 79 2 k P a

Pression minimum d’entrée des gaz 7, 2 b a r, 72 3 k P a

Force maximale sur le côté et le devant de la torche 22,5 kg

Longueur de surface du serre-joint

Le numéro de référence ainsi que certaines spécifications de la torche



peuvent varier selon certaines caractéristiques, dont les dimensions de la gaine de torche. Se reporter à Ensemble de torche àlapage400 de la Nomenclature des pièces.

Tableau 6 – Spécifications générales de la torche

Longueur totale de la gaine

Poids combiné (tête de torche, logement, consommables)

Poids combiné avec la gaine

32 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Spécifications

Matières premières essentielles

Matière première essentielle Composants qui en contiennent plus d’un gramme

Borate Tous les circuits imprimés et les colliers de montage

de torche et toutes les torches

Magnésium Dissipateurs thermiques, plaques froides

Graphite naturel Moteur de pompe, résistances

Phosphore Panneaux en tôle

Minerais rares (lourds et légers) Décrochage de la torche, moteurs de pompes

Silicium métallique Dissipateurs thermiques, plaques froides, transformateurs,

bobines d’induction, modules IGBT

Tantale Condensateurs

Tungstène Résistances de puissance

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 33

Spécifications

Symboles et marquages

Symboles et marquages de sécurité et de compatibilité électromagnétique (CEM)

Le produit peut comporter un ou plusieurs des marquages suivants sur sa plaque signalétique ou à proximité de celle-ci. En raison des différences et des conflits entre les règlements nationaux, les marquages ne sont

pas tous appliqués à chaque version d’un produit.

Marquage S

Le symbole S indique que la source de courant et la torche conviennent aux travaux effectués dans les milieux à risque accru de choc électrique selon la CEI 60974-1.

Marquage CSA

Les produits portant le symbole CSA sont conformes aux réglementations des États-Unis et du Canada relativement à la sécurité des produits. Les produits ont été évalués, testés et certifiés par CSA International. Le produit peut autrement porter le symbole d’autres laboratoires d’essais reconnus à l’échelle nationale (NRTL) agréés à la fois aux États-Unis et au Canada, par exemple UL ou TÜV.

Marquage CE

Le symbole CE représente la déclaration de conformité du fabricant aux directives et aux normes européennes applicables. Seules les versions des produits portant le symbole CE sur la plaque signalétique ou à proximité de cette dernière sont conformes aux directives européennes. Les directives applicables peuvent comprendre la Directive européenne en matière de basse tension, la Directive européenne relative à la compatibilité électromagnétique (CEM), la Directive relative aux équipements radio (DER) et la Directive relative à la limitation des substances dangereuses (RoHS). Consulter la Déclaration de conformité européenne CE pour en savoir plus.

Marquage Union douanière eurasienne (UDE)

Les versions CE des produits qui portent le symbole de conformité EAC répondent aux exigences de sécurité du produit et de CEM en vue de l’exportation vers la Russie, le Bélarus et le Kazakhstan.

Marquage GOST-TR

Les versions CE des produits qui portent le symbole de conformité GOST-TR répondent aux exigences de sécurité du produit et de CEM en vue de l’exportation à destination de la Fédération russe.

Marquage RCM

Les versions CE des produits portant le symbole RCM sont conformes aux règlements de CEM et aux règlements en matière de sécurité prescrits pour la vente en Australie et en Nouvelle-Zélande.

Marquage CCC

Le symbole de certification obligatoire en Chine (CCC) indique que le produit a été mis à l’essai et déclaré conforme aux règlements de sécurité du produit prescrits pour la vente en Chine.

Marquage UkrSEPRO

Les versions CE des produits qui portent le symbole de conformité UkrSEPRO répondent aux exigences de sécurité du produit et de CEM en vue de l’exportation en Ukraine.

Marquage AAA pour la Serbie

Les versions CE des produits qui portent le marquage de conformité AAA Serbian répondent aux exigences de sécurité du produit et de CEM en vue de l’exportation vers la Serbie.

34 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Symboles CEI

Courant continu (c.c.)

Courant alternatif (c.a.)

Coupe à la torche plasma

Gougeage

Connexion de la puissance d’entrée du c.a.

La borne du conducteur de protection externe (terre) (PE)

L’alimentation est en marche (ON)

L’alimentation est coupée (OFF)

Une source de courant à base d’onduleur, monophasée ou triphasée

Courbe tension/intensité, caractéristique « plongeante »

Les symboles suivants peuvent être présents sur la plaque signalétique, les étiquettes de commande et les interrupteurs.

Spécifications

Marquage RoHS

Le marquage RoHS indique que le produit respecte les exigences de la Directive européenne relative aux substances dangereuses (RoHS).

Marque de vérification de la conformité au Royaume-Uni

Les versions CE des produits qui portent le symbole de conformité UKCA répondent aux exigences en matière de sécurité du produit et aux exigences relatives aux CEM, aux RF et à RoHS en vue de l’exportation vers le Royaume-Uni.

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 35

Spécifications

36 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Qualifications et exigences

Exigences relatives aux documents

Ce manuel fait référence à plusieurs autres documents. Ces documents comprennent les suivants :

 XPR Cut Charts Instruction Manual (Manuel d’instructions et tableaux de coupe du XPR)

(809830)

 CNC Communication Protocol Application Notes for the XPR Cutting System

(Notes d’application du protocole de communication de la commande numérique par ordinateur (CNC) du XPR) (809810)

 XPR Preventative Maintenance Program Instruction Manual (Manuel d’instructions pour

le programme d’entretien préventif du XPR) (809490)

 XPR Firmware Updates Field Service Bulletin (Bulletin de service sur le terrain sur

les mises à jour du micrologiciel du XPR) (809820)

Ces documents se trouvent sur la clé USB fournie avec la source de courant du système plasma. De la documentation technique se trouve également à www.hypertherm.com/docs.

La documentation technique est à jour à la date



de sa publication. Des révisions ultérieures sont possibles. Consulter www.hypertherm.com/docs pour obtenir les révisions les plus récentes des documents publiés.

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 37

Qualifications et exigences

Qualifications de l’opérateur

UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL

Débrancher l’alimentation électrique avant toute installation et tout entretien. Il est possible de subir un choc électrique grave si l’alimentation électrique n’est pas coupée. Un choc électrique peut causer des blessures graves ou la mort.

Tous les travaux nécessitant le retrait du couvercle ou des panneaux externes de la source de courant plasma doivent être effectués par un technicien qualifié.

Se reporter au Safety and Compliance Manual (Manuel de conformité et de sécurité) (80669C) pour obtenir des consignes de sécurité supplémentaires.

AVERTISSEMENT

Une personne est considérée comme apte à utiliser le système de coupe si elle ou il est formé(e) et détient les connaissances relatives à la construction de l’équipement, à son fonctionnement et aux méthodes de travail, et si elle ou il sait reconnaître et éviter les dangers qui peuvent se présenter avec certains systèmes de coupe et certaines méthodes de travail.

Pour votre sécurité et pour obtenir des résultats optimaux :

 N’utilisez jamais le système de coupe si vous n’êtes pas formé à cet effet.  En Amérique du Nord, suivre NFPA70E, section 85.  En dehors de l’Amérique du Nord, suivre IEC, série 60364.  Pour 600 volts ou moins en Amérique du Nord, suivre OSHA, section 1910.331-335.  Tant l’opérateur que le personnel d’entretien doivent observer les exigences des

règlementations locales et nationales en matière de sécurité électrique.

 Toujours lire, comprendre et suivre les consignes de sécurité de ce manuel, du Safety and

Compliance Manual (Manuel de sécurité et de conformité) (80669C) et des étiquettes

présentes sur le système de coupe.

 Suivre une formation d’opérateur adéquate donnée par une ressource compétente avant

l’utilisation. Une formation adéquate comprend les éléments suivants, mais ne s’y limite pas :

 Comment démarrer et arrêter le système de coupe pendant le fonctionnement

de routine et lors d’une situation d’urgence.

 Les conditions et les gestes susceptibles de provoquer des lésions ou d’endommager

l’équipement.

 Comment utiliser l’ensemble des commandes.  Comment identifier les défaillances et y réagir.  Comment faire l’entretien.  Un exemplaire du manuel d’instructions.

38 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Des exigences supplémentaires en matière de qualifications peuvent



s’appliquer au personnel effectuant l’entretien et le dépannage. Se reporter à Qualifications du personnel d’entretien àlapage39

 Ne pas utiliser le système de coupe s’il n’est pas possible de respecter toutes

les consignes de sécurité ou si vous ne possédez pas les compétences minimales de l’opérateur. Se reporter

et de conformité] [80669C], le Radio Frequency Warning Manual [Manuel d’avertissement relatif aux radiofréquences] [80945C] et Consignes de sécurité relatives à l’installation

àlapage82.

Des exigences supplémentaires en matière de qualifications peuvent



s’appliquer au personnel effectuant l’entretien et le dépannage. Se reporter à Qualifications du personnel d’entretien àlapage39

à le Safety and Compliance Manual [Manuel de sécurité

Qualifications du personnel d’entretien

AVERTISSEMENT

Qualifications et exigences

UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL

Tous les travaux nécessitant le retrait du couvercle ou des panneaux externes de la source de courant plasma doivent être effectués par un technicien qualifié.

Se reporter au Safety and Compliance Manual (Manuel de conformité et de sécurité) (80669C) pour obtenir des consignes de sécurité supplémentaires.

Il peut être dangereux d’effectuer l’entretien et la réparation d’équipements et de systèmes de coupe industriels.

Pour votre sécurité et pour obtenir des résultats optimaux :

 Toujours lire, comprendre et suivre les consignes de sécurité de ce manuel, du Safety and

Compliance Manual (Manuel de sécurité et de conformité) (80669C) et des étiquettes

présentes sur le système de coupe.

 Suivre une formation adéquate donnée par une ressource compétente avant d’effectuer

l’entretien et la réparation d’équipements et de systèmes de coupe.

L’entité responsable de la sécurité au travail du lieu où le



système XPR170 est utilisé doit réaliser une évaluation des risques et établir les exigences en matière de formation et de qualification du personnel d’entretien.

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 39

Qualifications et exigences

 Aucun entretien ni aucune réparation du système ou de l’équipement de coupe ne doivent

être faits s’il n’est pas possible de respecter toutes les consignes de sécurité ou si vous ne possédez pas les compétences minimales du personnel de service telles qu’elles sont établies par les responsables en sécurité au travail de votre organisation. Se reporter au

Safety and Compliance Manual (Manuel de conformité et de sécurité) (80669C), au Radio Frequency Warning Manual (Manuel des avertissements relatifs aux radiofréquences)

(80945C) et aux Consignes de sécurité relatives à l’installation àlapage82.

 Communiquer avec un réparateur professionnel possédant un permis.

Exigences en matière d’alimentation du système

AVERTISSEMENT

UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL

Conformité au code

 Respecter les exigences des règlementations locales et nationales en matière de sécurité

électrique, y compris les exigences de conception et d’installation adéquates d’un système électrique.

 Toujours lire, comprendre et suivre les consignes de sécurité de ce manuel, du Safety and

Compliance Manual (Manuel de sécurité et de conformité) (80669C) et des étiquettes

présentes sur le système de coupe.

 Communiquer avec un électricien certifié pour obtenir de plus amples renseignements

sur les codes en vigueur selon la région.

Tous les travaux nécessitant le retrait du couvercle ou des panneaux externes de la source de courant plasma doivent être effectués par un technicien qualifié.

Se reporter au Safety and Compliance Manual (Manuel de conformité et de sécurité) (80669C) pour obtenir des consignes de sécurité supplémentaires.

40 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Exigences en matière de puissance d’entrée

Exigences générales en matière de puissance d’entrée

Les interrupteurs, les fusibles à action différée et les cordons d’alimentation nécessaires à l’installation et à l’utilisation du système de coupe doivent être fournis par l’installateur ou l’utilisateur. Les interrupteurs, les fusibles à action retardée et les cordons d’alimentation que vous fournissez doivent respecter les exigences et les codes électriques nationaux et locaux en vigueur, et ils doivent être installés par un électricien agréé.

Les exigences générales en matière de puissance d’entrée figurent dans le Ta ble au 7. Pour connaître les exigences précises pour les interrupteurs, les fusibles et les cordons, se reporter

à Exigences relatives au sectionneur à la page 42, Exigences relatives aux fusibles et aux

disjoncteurs àlapage43 et Exigences relatives au cordon d’alimentation principal à la page 43.

Tableau 7 – Exigences en matière de puissance d’entrée

Qualifications et exigences

Numéro

de référence

078640 200

078641 208 112 150 70,5

078642 220 106 150 70,5

078643 240 97 125 43,2

078644 380 62 80 27,3

078645 400 59 80 27,3

078646 415 56 70 17,2

078647 440 53 70 17,2

078648 480 49 65 17,2

078649 600 39 50 10,8

Ten si on

d’entrée

(V c.a.)

* Le Ta bl e au 7 est fourni à titre de référence seulement; les exigences pour votre région pourraient être

différentes. Suivre toutes les règlementations locales et nationales en vigueur dans votre région.

Phase

Courant d’entrée

nominal à sortie

de 35,7 kW

(A)

117 150 70,5

Recommandation

de capacité du

fusible à action

différée

(A)

Dimension recommandée pour le cordon

d’alimentation

principal 90 °C

(mm

Puissance

(kVA)

40,48

Le protecteur de câble du cordon d’alimentation d’entrée vendu



avec la source de courant plasma est de la bonne taille (se reporter

à le Tabl ea u 7 ). Communiquer avec un électricien certifié pour s’assurer

que la dimension et la longueur du cordon d’alimentation principal sont conformes aux codes en vigueur selon la région.

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 41

Qualifications et exigences

Source de courant plasma

La source de courant plasma doit être branchée à l’un des circuits d’alimentation de dérivation par l’installateur ou l’utilisateur. Utiliser un sectionneur principal distinct pour la source de courant plasma. Se reporter à Exigences relatives au sectionneur àlapage42.

Toujours respecter les exigences des règlementations locales et nationales en matière de sécurité électrique pour votre région, y compris les exigences de conception et d’installation adéquates d’un système électrique. Communiquer avec un électricien certifié pour obtenir de plus amples renseignements sur les codes en vigueur selon la région.

Exigences relatives au sectionneur

Un sectionneur séparé doit être fourni par l’installateur ou l’utilisateur pour la source de courant plasma. Un moyen de déconnexion du système de coupe doit être fourni conformément aux exigences d’installation, de sécurité et d’urgence des codes et des règlements locaux, en tenant compte des exigences de puissance d’entrée. Hypertherm ne fournit pas ce moyen de déconnexion.

42 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Qualifications et exigences

Exigences relatives aux fusibles et aux disjoncteurs

Comme dispositif de protection de l’alimentation principale, choisir un disjoncteur ou un fusible de capacité suffisante pour supporter toutes les charges d’alimentation de dérivation pour le courant d’appel et en régime permanent. Se reporter les capacités recommandées des fusibles à action différée.

En tant qu’installateur ou utilisateur, vous devez choisir des fusibles et des disjoncteurs à action différée qui peuvent supporter un courant d’appel jusqu’à 30 fois supérieur au courant d’entrée nominal pendant 0,01 seconde et jusqu’à 12 fois supérieur au courant d’entrée nominal pendant 0,1 seconde.

La capacité requise des disjoncteurs et des fusibles peut être différente à votre site pour les raisons suivantes :

 Les conditions de la ligne électrique locale (comme l’impédance de la source et de la ligne

et les fluctuations de la tension)

 Les caractéristiques de courant d’appel du produit  Les exigences réglementaires

à Ta bl ea u 7 àlapage41 pour connaître

Si les fusibles et les disjoncteurs à courant d’appel à action différée



ne sont pas autorisés par les codes de l’électricité locaux ou nationaux, utiliser un disjoncteur à démarrage moteur ou un équivalent.

Exigences relatives au cordon d’alimentation principal

Le cordon d’alimentation principal du système de coupe doit être fourni par l’installateur ou l’utilisateur. Se reporter d’alimentation principal recommandées.

Les dimensions recommandées pour le cordon d’alimentation principal figurant dans le Tab le au 7 sont basées sur le tableau 310.15 du code national de l’électricité de 2017 (États-Unis). Le Tab le au 7 présente les taux pour les cordons souples à 90 ºC. Le calibre requis pour le cordon d’alimentation principal peut être différent à votre site selon les conditions suivantes :

 Fils aux caractéristiques nominales de températures plus basses  Fils avec différents types d’isolant

à Tab le au 7 à la page 41 pour connaître les dimensions du cordon

 Différentes distances entre le sectionneur/logement et la source de courant plasma  Les règles et les codes en vigueur localement

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 43

Qualifications et exigences

Exigences en matière de puissance d’entrée pour les unités CE

The XPR cutting system complies with IEC 6100-3-11 and IEC 61000-3-12, provided that the short-circuit power (Ssc) between the supply and the public system for the installation site is greater than (or equal to) 6.79 MVA. The installer or user is responsible for verifying that the short-circuit power (Ssc) for the installation site satisfies this requirement.

If necessary, you can consult with the distribution network operator for



your site to verify the short-circuit power Ssc for your site.

Le système de coupe XPR est destiné à une utilisation dans des sites qui ont une capacité de courant de service égale ou supérieure à 100 A par phase et qui est fournie par un réseau de distribution à une tension nominale de 400/230 V. L’installateur ou l’utilisateur a la responsabilité de s’assurer que la capacité de courant de service pour le site d’installation satisfait à cette exigence.

Interrupteur marche/arrêt à distance

AVERTISSEMENT

UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL

La source de courant plasma comporte des tensions électriques dangereuses pouvant causer des blessures graves ou la mort.

Même si la source de courant plasma est en position d’arrêt (OFF), il est possible de recevoir un choc électrique important si la source de courant plasma demeure

branchée à une source d’alimentation électrique. Lorsque l’interrupteur à distance est en position d’arrêt (OFF), l’alimentation électrique des composants suivants du système demeure active :

• Circuit imprimé de commande

• Entrée et sortie du transformateur de commande

• Alimentation électrique 48 V

• Alimentation électrique 24 V

• 120 V c.a. et 220 V c.a. sur le panneau de distribution d’alimentation

• Côté d’entrée des contacteurs

• Côté d’entrée du relais de la pompe

• Voyant à DEL de mise sous tension à l’avant de la source de courant

Faire preuve d’une extrême prudence si des tâches d’entretien ou de diagnostic doivent être effectuées lorsque la source de courant plasma demeure branchée à une source d’alimentation électrique et que le couvercle ou les panneaux extérieurs sont retirés. Tous les travaux nécessitant le retrait du couvercle ou des panneaux extérieurs de la source de courant plasma doivent être effectués par un technicien qualifié.

Se reporter au Safety and Compliance Manual (Manuel de conformité et de sécurité) (80669C) pour obtenir plus de renseignements de sécurité.

Le ou les interrupteurs de marche/arrêt à distance du système de coupe doivent être fournis par le client.

44 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Qualifications et exigences

Un interrupteur de marche/arrêt à distance gère l’alimentation électrique des consoles de raccordement des gaz et de la torche ainsi que de certaines pièces de la source de courant plasma à partir d’un endroit éloigné de la source de courant principale. Il est pratique de positionner l’interrupteur de marche/arrêt à distance près de la CNC.

Pour en savoir plus sur la procédure à suivre, se reporter à Comment



installer un commutateur marche/arrêt à distance àlapage204.

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 45

Qualifications et exigences

Exigences relatives aux gaz de procédés (consoles de raccordement des gaz Core, CorePlus, VWI et OptiMix)

En tant qu’installateur ou utilisateur, vous devez fournir les gaz de procédés et la tuyauterie d’alimentation en gaz pour votre système de coupe. Se reporter à Ta blea u 8 àlapage46 pour connaître les exigences en matière de qualité, de pression et de débit des gaz.

Les exigences relatives aux gaz de procédés comprennent les éléments suivants :

 L’azote est requis pour tous les procédés.  De l’air est nécessaire pour les procédés avec mélange H  L’eau peut être utilisée comme liquide protecteur avec les sources de courant plasma

et F5.

dotées d’une console de raccordement des gaz VWI ou OptiMix. Se reporter à Exigences

relatives à l’eau comme liquide de blindage (VWI et OptiMix) à la page 52 pour connaître

les spécifications et les exigences relatives à l’eau utilisée comme liquide de blindage.

Tableau 8 – Exigences en matière de qualité, de pression et de débit des gaz

Gaz Qualité

(oxygène) Pur à 99,5 %, propre, sec,

exempt d’huile

(azote) Pur à 99,99 %, propre, sec,

exempt d’huile

Air** Propre, sec, exempt d’huile, conforme

à la norme 8573-1:2010 classe 1.4.2

(hydrogène) Pur à 99,995 % OptiMix : 8,3 bar ± 0,4 50 slpm

Ar (argon) Pur à 99,99 %, propre, sec,

exempt d’huile

F5 (95 % azote, 5 % hydrogène)

Pur à 99,98 % VWI : 7,5 bar ± 0,4

Système pression d’entrée

(pendant le flux de gaz*)

Core, CorePlus, VWI : 7,5 bar ± 0,4

OptiMix : 7,9 bar ± 0,4

Core, CorePlus, VWI : 7,5 bar ± 0,4

OptiMix : 8,3 bar ± 0,4

Core, CorePlus, VWI : 7,5 bar ± 0,4

OptiMix : 7,9 bar ± 0,4

CorePlus, VWI : 7,5 bar ± 0,4

OptiMix : 8,3 bar ± 0,4

OptiMix : 7,9 bar ± 0,4

71 slpm

181 slpm

118 slpm

40 slpm

Débit

* Lorsqu’il n’y a pas de flux de gaz, s’assurer que la pression au raccord d’entrée de gaz est inférieure

à 8,6 bar pour éviter des alertes de système.

** Tous les compresseurs fournissant de l’air au système de coupe doivent extraire l’huile de l’air avant

de l’envoyer au système.

Hypertherm recommande que les compresseurs d’air fournissent un air qui respecte les exigences de la norme ISO 8573-1:2010 classe 1.4.2 :

Nombre maximal de particules dans 1 m³ : • 20 000 entre 0,1 micron et 0,5 micron

• 400 entre 0,5 micron et 1,0 micron

• 10 entre 1 micron et 5 microns

Point de rosée de la pression eau-vapeur maximal : 3 °C

Concentration maximale en huile : 0,1 mg/m

S’adresser au fabricant du compresseur d’air si le système de coupe est utilisé



à une température inférieure à 3 °C ou pour vérifier s’il respecte la norme ISO relative à la qualité de l’air.

46 810060FR Manuel d’instructions XPR170

(pour les aérosols, les liquides et la vapeur)

Qualifications et exigences

AV I S

LA ROUILLE DANS UNE BOUTEILLE DE GAZ PEUT PÉNÉTRER DANS LA CONDUITE DE GAZ

De la rouille peut s’accumuler au fond des bouteilles de gaz. Si la rouille se mélange au gaz, elle peut pénétrer dans la conduite de gaz et diminuer la qualité de coupe et la performance.

Au moment de déplacer les bouteilles de gaz, s’assurer de ne pas les mettre sur le côté, de ne pas les faire rouler et de ne pas les secouer.

Conformité au code

 Tous les équipements fournis par l’installateur ou l’utilisateur doivent être conformes aux

codes locaux et nationaux en vigueur relativement à l’alimentation en gaz et à la tuyauterie d’alimentation en gaz. Communiquer avec un plombier certifié afin d’obtenir de plus amples renseignements sur les codes en vigueur selon la région.

 Toute installation, modification, inspection ou réparation des équipements d’alimentation

en gaz et de la tuyauterie doit être effectuée par un plombier certifié.

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 47

Qualifications et exigences

Tuyauterie d’alimentation en gaz

L’OXYGÈNE PEUT PRÉSENTER UN RISQUE D’INCENDIE

Si l’oxygène est utilisé comme gaz de coupe plasma, cela peut poser un danger d’incendie en raison de l’atmosphère enrichie en oxygène ainsi créée.

Hypertherm recommande l’installation d’un système de ventilation pour évacuer l’atmosphère enrichie en oxygène créée par l’utilisation de ce gaz plasma pour la coupe. Un incendie peut se produire si l’oxygène n’est pas retiré.

Des intercepteurs de rentrée de flamme sont REQUIS pour empêcher la propagation du feu à la source de gaz (à moins qu’aucun intercepteur ne soit offert pour un gaz ou une pression donnée).

L’installateur ou l’utilisateur doit munir le système de coupe d’intercepteurs de rentrée de flamme et de ventilation d’évacuation. Ils peuvent être achetés chez le fournisseur de la machine de coupe.

AVERTISSEMENT

L’HYDROGÈNE PEUT PRÉSENTER UN RISQUE D’EXPLOSION OU D’INCENDIE

L’hydrogène est un gaz inflammable qui peut causer une explosion ou un incendie. Conserver les bouteilles et les tuyaux contenant de l’hydrogène à l’écart de toute flamme. Éloigner toute flamme et étincelle de la torche lors de l’utilisation d’hydrogène comme gaz plasma.

Consulter les exigences locales relativement à la protection contre les incendies, à la sécurité et au code du bâtiment concernant l’utilisation et l’entreposage de l’hydrogène.

Hypertherm recommande l’installation d’un système de ventilation pour évacuer l’atmosphère enrichie en hydrogène créée par l’utilisation de ce gaz plasma pour la coupe. Une explosion ou un incendie peut se produire si l’hydrogène n’est pas retiré.

Des intercepteurs de rentrée de flamme sont REQUIS pour empêcher la propagation du feu à la source de gaz (à moins qu’aucun intercepteur ne soit offert pour un gaz ou une pression donnée).

L’alimentation en gaz et la tuyauterie d’alimentation en gaz du système de coupe doivent être installées par l’installateur ou l’utilisateur.

 Des tuyaux souples conçus pour les gaz utilisés et conformes pour supporter les pressions

attendues peuvent être utilisés. Les autres tuyaux peuvent se fissurer et fuir.

 Pour obtenir les meilleurs résultats, utiliser les spécifications de couple recommandées pour

la tuyauterie et les raccords de tuyaux. Se reporter à Tab le au 1 2 à la page 53.

 Il est possible d’utiliser des tuyaux rigides en cuivre.

48 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Qualifications et exigences

 Ne pas utiliser de tuyaux en acier ou en aluminium.

Il est possible de se procurer des tuyaux d’alimentation en gaz auprès



d’Hypertherm. Se reporter à Tuyaux d’alimentation àlapage413

Tous les équipements fournis par l’installateur ou l’utilisateur doivent



être conformes aux codes locaux et nationaux en vigueur relativement à l’alimentation en gaz et à la tuyauterie d’alimentation en gaz. Communiquer avec un plombier certifié afin d’obtenir de plus amples renseignements sur les codes en vigueur selon la région.

Hypertherm recommande un diamètre interne d’au moins 10 mm pour les tuyaux d’alimentation en gaz de 76 m ou moins. Tab le au 9 à la page 49 décrit les tailles recommandées pour les raccords des gaz.

Tablea u 9 – Tailles des raccords des gaz recommandées

Type de raccord Taille

/Ar 5/8 po – 18, RH, interne (gaz inerte) « B »

Air 9/16 po – 19, JIC n° 6



F5/H

L’emplacement des régulateurs de pression et le nombre de raccords coudés peuvent avoir un effet sur la pression d’entrée. Si la pression d’entrée du système de coupe ne respecte pas les spécifications, communiquer avec le fournisseur de la machine ou l’équipe d’assistance technique Hypertherm de la région.

9/16 po – 18, LH, (gaz combustible) « B »

9/16 po – RH (oxygène)

AVIS

LE RUBAN EN POLYTÉTRAFLUOROÉTHYLÈNE PEUT CAUSER L’OBSTRUCTION DES SOUPAPES, DES RÉGULATEURS ET DES TORCHES

Ne jamais utiliser du ruban en PTFE lors de la préparation de tout joint. Utiliser uniquement une pâte ou un ruban d’étanchéité pour filets sur les extrémités des filets mâles.

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 49

Qualifications et exigences

AV I S

DES BRANCHEMENTS D’ALIMENTATION EN GAZ INADÉQUATS PEUVENT ENDOMMAGER LE SYSTÈME DE COUPE

NE JAMAIS raccorder un gaz d’alimentation à un tuyau, à un branchement ou à un raccord qui n’est pas conçu pour ce type de gaz ou de pression.

Des branchements incorrects peuvent réduire la durée de vie des consommables et endommager la tête de la torche, le logement de la torche, les faisceaux de torche et la console de raccordement de la torche.

ATTENTION

DES TUYAUX, DES BRANCHEMENTS ET DES RACCORDS INADÉQUATS PEUVENT ENDOMMAGER LE SYSTÈME ET CAUSER DES PROBLÈMES DE PERFORMANCE

Tous les tuyaux, les branchements et les raccords pour la tuyauterie de gaz d’alimentation doivent être utilisés avec les gaz pour lesquels ils sont conçus et à une pression adéquate. Des tuyaux, des branchements et des raccords inadéquats peuvent se fissurer ou fuir.

NE JAMAIS raccorder un gaz d’alimentation à un tuyau, à un branchement ou à un raccord qui n’est pas conçu pour ce type de gaz ou de pression.

Tout tuyau, branchement ou raccord de rechange doit respecter tous les règlements et codes applicables.

Les tuyaux, branchements et raccords non conformes peuvent se fissurer ou fuir. Les mauvais raccords peuvent causer la défaillance de soupapes internes parce que des contaminants peuvent s’introduire dans des raccords endommagés ou lâches.

AVIS

L’AIR POUSSIÉREUX OU HUILEUX PEUT ENDOMMAGER LA CUVE DU FILTRE À AIR

Certains compresseurs d’air fonctionnent avec des lubrifiants synthétiques qui contiennent des esters. Les esters peuvent endommager les polycarbonates de la cuve du filtre à air. Améliorer la filtration du gaz (au besoin).

50 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Qualifications et exigences

Régulateurs de pression de l’alimentation en gaz

ATTENTION

DES RÉGULATEURS DE PRESSION DE MAUVAISE QUALITÉ PEUVENT RÉDUIRE LA PERFORMANCE ET LA QUALITÉ DE COUPE

Ne pas utiliser de détendeurs de piètre qualité. Ils ne fournissent pas une pression de gaz d’alimentation constante. Des détendeurs de mauvaise qualité peuvent aussi réduire l’efficacité du système et diminuer la qualité de coupe.

AVIS

L’AIR POUSSIÉREUX OU HUILEUX PEUT ENDOMMAGER LA CUVE DU FILTRE À AIR

Les régulateurs de gaz (détendeurs) du système de coupe doivent être fournis par l’installateur ou l’utilisateur.

Il est important de choisir les bons régulateurs de gaz (détendeurs) en fonction du site d’installation. Un détendeur doit être compatible avec les gaz utilisés et adapté aux conditions environnementales. Par exemple, certains détendeurs sont recommandés pour des plages de températures spécifiques. Le type de gaz (gaz en bouteille, gaz de conduite ou gaz liquéfié) ainsi que la pression et le débit du gaz peuvent également avoir une influence sur le choix du détendeur.

Détendeur de gaz à simple détente

Détendeur de gaz à double détente

Le fournisseur de gaz peut recommander le meilleur régulateur de pression (détendeur) en fonction des conditions du site.

• Réduit la pression du gaz source à la pression de détente nécessaire en une étape.

• La pression de détente n’est pas étroitement contrôlée avec ce type de détendeur.

• Bon choix pour les applications génériques et où les variations de pression du gaz source sont faibles.

• Réduit la pression du gaz source à la pression de détente nécessaire en deux étapes. Le détendeur de gaz à double détente utilise deux détendeurs à simple détente. Le premier détendeur réduit la pression à environ trois fois la pression maximale. Le second détendeur réduit la pression à la pression de détente nécessaire.

• Bon choix pour les applications nécessitant une pression de détente constante et où les variations de pression du gaz source sont importantes.

Les réglementations locales et le type de gaz utilisé peuvent influencer



les raccords de gaz d’entrée recommandés pour votre console de raccordement des gaz. Se reporter à Tableau 9 – Tailles des raccords

des gaz recommandées àlapage49.

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 51

Qualifications et exigences

Exigences relatives à l’eau comme liquide de blindage (VWI et OptiMix)

Si l’eau est employée comme liquide de blindage, se reporter à Ta bl eau 10 pour connaître les exigences relatives à la pression et au débit de l’eau et le Tab le au 1 1 pour obtenir les directives de pureté de l’eau.

Lors de l’utilisation d’eau de blindage, la plage de température de



fonctionnement et d’entreposage du système de coupe est réduite et s’étend de 0 °C à 40 °C.

Tableau 10 – Exigences relatives à la qualité, à la pression et au débit de l’eau comme liquide de blindage

Qualité*

L’utilisation d’eau désionisée n’est pas conseillée pour le protecteur. L’eau désionisée réagira avec les composants en cuivre du système et réduira

la durée de vie des composants et des consommables. Hypertherm vous recommande de communiquer avec un expert de la qualité

de l’eau pour obtenir des conseils.

Tableau 11 – Exigences relatives à la pureté de l’eau de blindage

Type de particule Exigences relatives à la pureté

Matières dissoutes totales < 61 ppm

Calcium et magnésium < 40 ppm

Silice < 5 ppm

pH 6,5 – 8,0

Un TDS-mètre indique les matières dissoutes totales (MDT) d’une



solution. Les solides ionisés dissous (tels que les sels et les minéraux) augmentent la conductivité électrique d’une solution. Les matières dissoutes totales peuvent être mesurées à l’aide d’un TDS-mètre (numéro de référence 1-13897 – jet d’eau Hypertherm) offert par Hypertherm.

Pressions minimale et maximale

2,76 bar minimum 8,27 bar maximum

Débit requis

35 l/h

* Une eau non conforme aux spécifications minimales de pureté peut causer des dépôts excessifs sur la buse

et le protecteur de la torche. Ces dépôts peuvent perturber l’alimentation en eau et ainsi entraîner l’instabilité de l’arc. Se reporter à Exigences relatives à l’eau comme liquide de blindage (VWI et OptiMix) àlapage52

52 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Qualifications et exigences

Exigences en matière de tuyaux et de plomberie pour l’eau de blindage

Les tuyaux et la plomberie pour l’eau comme fluide de protection doivent être fournis par l’installateur ou l’utilisateur.

 Des tuyaux souples conçus pour transporter l’eau peuvent être utilisés.  Pour obtenir les meilleurs résultats, utiliser les spécifications de couple recommandées

pour la tuyauterie et les raccords de tuyaux. Se reporter à Ta bl ea u 12 àlapage53.

 Il est possible d’utiliser des tuyaux rigides en cuivre.  Ne pas utiliser de tuyaux en acier ou en aluminium.

Suivre toutes les réglementations locales et nationales pour l’installation des tuyaux et de la plomberie. Après l’installation, mettre l’ensemble du système sous pression et vérifier son étanchéité.

Pour diminuer le risque de fuite du système de coupe, serrer tous les branchements selon les spécifications de couple recommandées au Ta bl eau 12 àlapage53.

Vous pouvez vous procurer les tuyaux auprès d’Hypertherm. Se reporter



à Eau (fluide de blindage facultatif) (bleu) àlapage414 deNomenclature

des pièces.

Exigence supplémentaire relative au régulateur pour l’eau de blindage (optionnelle)

Des régulateurs de pression d’eau sont intégrés dans les consoles de raccordement des gaz VWI et OptiMix. Des régulateurs de pression d’eau supplémentaires ne sont requis que lorsque la pression d’eau excède 7,92 bar.

Exigences de couple pour la tuyauterie de gaz ou d’eau et les raccords de tuyauterie

Pour obtenir les meilleurs résultats, utiliser les spécifications de couple recommandées pour la tuyauterie et les raccords de tuyaux.

Tablea u 12 – Spécifications de couple

Spécifications de couple

Diamètre du flexible de gaz ou d’eau

Jusqu’à 10 mm 8,5 – 9,5 75 – 84 6,25 – 7

12 mm 16,3 – 19 144 – 168 12 – 14

25 mm 54,2 – 88,1 480 – 780 40 – 65

N∙m po∙lbf pi∙lbf

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 53

Qualifications et exigences

Exigences relatives au retrait de l’eau de blindage pour les températures sous le point de congélation

Si le système de coupe XPR utilise de l’eau de blindage et qu’il est entreposé à une température de 0 ºC ou moins, Hypertherm recommande d’en retirer l’eau de blindage.

Suivre les étapes suivantes pour retirer l’eau de blindage de la console de raccordement des gaz (VWI ou OptiMix) :

1. Retirer la conduite d’alimentation en eau de blindage de la console de raccordement des gaz.

2. Accéder à une source d’air comprimé propre et sec. Utiliser un régulateur pour régler l’air

comprimé à 5,52 bar.

3. Brancher le tuyau d’air comprimé à l’entrée d’eau de la console de raccordement des gaz.

Le tuyau d’air doit s’adapter à un raccord mâle JIC 6 sur la console



de raccordement des gaz.

4. Utiliser l’interface Web XPR ou la CNC pour sélectionner un ID de procédé pour un procédé à l’eau (comme 2028).

5. Sélectionner Preflow (prégaz) dans le menu de sélection du procédé plasma.

Durant le prégaz, de l’eau atomisée doit sortir de la buse de la torche



pendant 45 à 50 secondes.

6. Répéter l’étape 5 jusqu’à ce que l’eau de blindage atomisée cesse de sortir de la buse de la torche.

Sept à dix cycles de prégaz peuvent être nécessaires pour que l’eau



atomisée cesse de sortir.

54 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Qualifications et exigences

Exigences relatives au liquide de refroidissement

Le système de coupe est livré sans liquide de refroidissement dans le réservoir. Le système de coupe doit être rempli de liquide de refroidissement avant d’être utilisé. La capacité du système de refroidissement se situe entre 22,7 litres et 45 litres.

La longueur du faisceau influence le volume total de liquide de refroidissement nécessaire. Un système de coupe à longs faisceaux requiert plus de liquide de refroidissement qu’un système à faisceaux courts.

Avant de remplir le réservoir de liquide de refroidissement (se reporter à Installation du liquide de

refroidissement àlapage207), s’assurer de choisir le liquide de refroidissement approprié selon les

conditions de fonctionnement. Le choix de liquide de refroidissement est influencé par la plage de température ambiante à laquelle le système de coupe fonctionne.

AVIS

DES NIVEAUX TROP BAS DE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT PEUVENT ENDOMMAGER LE SYSTÈME DE COUPE ET LA POMPE À LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT

Ne jamais faire fonctionner le système de coupe si une alerte de niveau bas du liquide de refroidissement est émise. Le système de coupe et la pompe de liquide de refroidissement risquent d’être sérieusement endommagés si le système de coupe est utilisé sans liquide de refroidissement ou avec un niveau trop bas.

Le remplacement d’une pompe à liquide de refroidissement endommagée peut être nécessaire.

AVIS

L’ANTIGEL POUR AUTOMOBILES PEUT ENDOMMAGER LE SYSTÈME DE REFROIDISSEMENT DE LA TORCHE

Ne jamais utiliser d’antigel pour automobiles au lieu du liquide de refroidissement Hypertherm. L’antigel contient des produits chimiques qui peuvent endommager le système de refroidissement de la torche.

S’assurer de lire et de respecter les avertissements ci-dessous. Se reporter à fiches techniques sur la sécurité du matériel et les fiches signalétiques pour obtenir des renseignements sur la manipulation et l’entreposage du liquide de refroidissement, du propylèneglycol et du benzotriazole. Les fiches techniques sur la sécurité du matériel et les fiches signalétiques accessibles en ligne. Les documents techniques sont accessibles sur www.hypertherm.com/docs.

AVERTISSEMENT

LE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT PEUT IRRITER LA PEAU ET LES YEUX ET PEUT ÊTRE DANGEREUX OU MORTEL EN CAS D’INGESTION

Le propylèneglycol et le benzotriazole sont irritants pour la peau et les yeux et peuvent être dangereux ou mortels en cas d’ingestion. En cas de contact, rincer la peau et les yeux avec de l’eau. En cas d’ingestion, consulter immédiatement un médecin.

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 55

Qualifications et exigences

Besoins en liquide de refroidissement pour un fonctionnement entre –10 °C et 40 °C

Utiliser le mélange de liquide de refroidissement Hypertherm (028872) lors du fonctionnement dans une plage de températures allant de –10 °C à 40 °C.

Lors de l’utilisation d’eau de blindage, la plage de température



de fonctionnement et d’entreposage du système de coupe est réduite et s’étend de 0 °C à 40 °C.

S’il est possible que la température descende sous –10 °C lorsque le système de coupe n’est pas utilisé, régler la concentration de propylèneglycol à 50 % pour éviter d’endommager les composants du système de refroidissement.

L’utilisation du système XPR en dessous de –10 °C n’est pas



recommandée en raison de la diminution de la durée de vie et du rendement des consommables.

Pour augmenter le pourcentage de propylèneglycol dans le liquide de refroidissement, ajouter du propylèneglycol à 100 % (028873) au mélange de liquide de refroidissement Hypertherm (028872) selon le calcul ci-dessous. Le pourcentage maximum de propylèneglycol ne doit jamais dépasser 50 %.

Volume total du liquide de refroidissement du système (en litres)*

Volume total du liquide de refroidissement du système (en gallons US)*

* Se reporter à Estimer le volume total de liquide de refroidissement du système de coupe à la page 263.

x 0,4 = Volume total en litres de propylèneglycol à 100 %

à ajouter

x 1.514 = Volume total en gallons US de propylèneglycol

à 100 % à ajouter

Exigences relatives au liquide de refroidissement pour un fonctionnement au-dessusde40°C

Pour les températures de fonctionnement supérieures à 40 °C et qui ne peuvent jamais atteindre ou descendre sous 0 °C, utiliser de l’eau traitée sans propylèneglycol en tant que liquide de refroidissement.

Pour un fonctionnement à des températures très chaudes, l’eau est le meilleur agent de refroidissement.

L’eau traitée consiste en un mélange d’eau purifiée qui répond



aux Exigences en matière de pureté de l’eau comme liquide de

refroidissement à la page 57 et d’un volume de benzotriazole (128020)

dans 300 volumes d’eau. Le benzotriazole agit comme un inhibiteur de corrosion pour le système de refroidissement en cuivre du système de coupe.

56 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Qualifications et exigences

Exigences en matière de débit du liquide de refroidissement

 Le débit maximal du liquide de refroidissement est de 11,36 l/min.  Le débit minimal du liquide de refroidissement est de 3,79 l/min.

Le système de coupe s’arrête automatiquement si le débit atteint la valeur minimale ou maximale. L’arrêt automatique de débit insuffisant protège la pompe de liquide de refroidissement des dommages causés par un débit trop faible ou inexistant. L’arrêt automatique de débit excessif protège la torche et les faisceaux des dommages causés par une rupture.

Pour en savoir plus sur le diagnostic et le dépannage des problèmes de débit du liquide de refroidissement, se reporter à :

 Codes de faible débit du liquide de refroidissement (540 – 542) àlapage327  Codes de débit élevé du liquide de refroidissement (543 – 544) àlapage329

Exigences en matière de pureté de l’eau comme liquide de refroidissement

Toujours utiliser une eau conforme aux spécifications du Ta bl eau 13 à la page 57 lors de l’utilisation d’un mélange personnalisé de liquide de refroidissement.

Une eau trop pure peut également causer des problèmes. L’eau désionisée peut corroder le système de refroidissement. Après la désionisation, ajouter du benzotriazole (128020).

Utiliser de l’eau purifiée peu importe par quelle méthode (désionisation, osmose inverse, filtres au sable, adoucisseurs d’eau, etc.) tant que la pureté de l’eau respecte les spécifications du tableau ci-dessous. Communiquer avec un hydrologue pour obtenir des conseils sur le choix d’un système de filtrage d’eau.

Tableau 13 – Méthodes de mesure de la pureté de l’eau comme liquide de refroidissement

Méthodes pour mesurer la pureté de l’eau

Pureté de l’eau

Eau pure (À titre de référence uniquement.

Ne pas utiliser.)

Pureté maximale 0,5 2 0,206 0.010

Pureté minimale 18 0,054 8,5 0.43

Quantité maximale d’eau potable (à titre de référence uniquement. Ne pas utiliser.)

Conductivité

S/cm à 25 °C

0,055 18,3 0 0

1000 0,001 495 25

Résistivité

mcm à 25 °C

Matières dissoutes

ou dureté

(ppm de NaCl)

Grains par gallon (gpg de CaCO

)

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 57

Qualifications et exigences

Exigences relatives au positionnement des composants du système

Lors de la planification du positionnement de la source de courant plasma, de la console de raccordement des gaz, de la console de raccordement de la torche et de la torche, considérer les exigences et les limitations suivantes :

 Exigences relatives à l’emplacement àlapage62  Longueurs requises pour les tuyaux souples, les câbles et les faisceaux àlapage62  Exigences en matière de rayon de courbure des tuyaux, des câbles et des faisceaux

àlapage63

 Distances requises entre les faisceaux haute fréquence et les câbles de commande

àlapage64

 Distances requises pour la ventilation et l’accès àlapage64  Exigences relatives à la distance pour les communications àlapage65

58 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Qualifications et exigences

≤75m

≤4,5m

A B C

≤15m

≤75m

A Source de courant plasma B Console de raccordement des gaz (Core) C Console de raccordement de la torche

D To rc he E Table de coupe F Commande numérique par ordinateur (CNC)

1 Faisceau de la commande numérique

par ordinateur (CNC)

2 Câble de retour 3 Câble du réseau de multiplexage CAN 4 Câble d’alimentation (120 V c.a.) 5 Tuyaux de liquide de refroidissement

(1 d’alimentation, 1 de retour)

6 Câble arc pilote 7 Fil négatif 8 Assemblage d’arc pilote et d’ensemble de tuyaux

de liquide de refroidissement

a Câble arc pilote b Ensemble de tuyaux de liquide

de refroidissement (1 d’alimentation, 1deretour)

9 Alimentation, CAN, ensemble 3 gaz

c Câble d’alimentation (120 V c.a.) d Câble CAN

e Tuyaux 3 gaz (Core) 10 Faisceau de torche 11 Détendeurs

Placer un détendeur à moins de 3 mètres de la console de raccordement des gaz ou régler les pressions de gaz d’entrée aux tolérances précisées dans les exigences relatives aux gaz de procédé

12 Tuyaux d’alimentation en gaz 13 Gaz pour Core : O

, N2 et air

Configuration recommandée avec la console de raccordement des gaz Core

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 59

Qualifications et exigences

≤ 75 m

≤ 4,5 m

A B C

≤ 15 m

≤ 75 m

A Source de courant plasma B Console de raccordement des gaz (CorePlus) C Console de raccordement de la torche

D To rc he E Table de coupe F Commande numérique par ordinateur (CNC)

1 Faisceau de la commande numérique

par ordinateur (CNC)

2 Câble de retour 3 Câble du réseau de multiplexage CAN 4 Câble d’alimentation (120 V c.a.) 5 Tuyaux de liquide de refroidissement

(1 d’alimentation, 1 de retour)

6 Câble arc pilote 7 Fil négatif 8 Assemblage d’arc pilote et d’ensemble de tuyaux

de liquide de refroidissement

a Câble arc pilote b Ensemble de tuyaux de liquide

de refroidissement (1 d’alimentation, 1deretour)

9 Alimentation, CAN, ensemble 4 gaz

c Câble d’alimentation (120 V c.a.)

d Câble CAN

e Tuyaux 4 gaz (CorePlus) 10 Faisceau de torche 11 Détendeurs

12 Tuyaux d’alimentation en gaz 13 Gaz pour CorePlus : O

, N2, Ar et air

Configuration recommandée avec la console de raccordement des gaz CorePlus

60 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Qualifications et exigences

≤4,5m

≤75m

≤15m

A Source de courant plasma B Console de raccordement des gaz

(VWI ou OptiMix)

C Console de raccordement de la torche

D To rc he E Table de coupe F Faisceau de la commande numérique par

ordinateur (CNC)

1 Faisceau de la commande numérique par

ordinateur (CNC)

2 Câble de retour 3 Câble du réseau de multiplexage CAN 4 Câble d’alimentation (120 V c.a.) 5 Tuyaux de liquide de refroidissement

(1 d’alimentation, 1 de retour)

6 Câble arc pilote 7 Fil négatif 8 Arc pilote, ensemble de tuyaux de liquide de

refroidissement et ensemble de protecteur à l’eau

a Câble arc pilote b Ensemble de tuyaux de liquide de

refroidissement (1 d’alimentation, 1deretour)

c Tuyau de l’eau de blindage (VWI ou OptiMix)

9 Alimentation, CAN, ensemble 5 gaz

d Câble d’alimentation (120 V c.a.)

e Câble CAN

f Tuyaux 5 gaz (VWI ou OptiMix) 10 Faisceau de torche 11 Détendeurs

12 Tuyaux d’alimentation en gaz 13 Gaz et eau

VWI : O

, air, N2, Ar, F5 et eau

OptiMix : O

, air, N2, Ar, F5, eau, H

Configuration recommandée avec la console de raccordement des gaz VWI ou OptiMix

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 61

Qualifications et exigences

Exigences relatives à l’emplacement

Tableau 14 – Recommandations pour le positionnement des composants du système

Source de courant plasma • Surface au niveau (moins de 10° d’inclinaison)

• Endroit propre et sec

• Peut supporter au moins 680 kg

Console de raccordement des gaz*

Console de raccordement de la torche*

* Les mêmes recommandations s’appliquent aux emplacements en mezzanine.

• Surface au niveau (moins de 10° d’inclinaison)

• Endroit propre et sec

• Peut supporter le poids de la console de raccordement des gaz (le poids varie en fonction du type, se reporter à Spécifications à la page 25)

• Endroit propre et sec

• Peut supporter au moins 9,3 kg

Longueurs requises pour les tuyaux souples, les câbles et les faisceaux

La distance entre la source de courant plasma, la console de raccordement des gaz, la console de raccordement de la torche, la torche et la table de coupe est limitée par la longueur des tuyaux, des câbles et des faisceaux les reliant entre eux.

Tableau 15 – Plages de longueurs de raccordement des tuyaux, des câbles et des faisceaux

De ce composant... à ce composant... ...la longueur peut varier entre :

Source de courant plasma Console de raccordement des gaz

(Core, CorePlus, VWI, OptiMix)

Console de raccordement de gaz Console de raccordement de la torche 3 m – 18 m*

3m–75m*

Console de raccordement de la torche Torche ou table de coupe 2 m – 4,5 m*

* Se reporter à Configuration recommandée avec la console de raccordement des gaz Core à la page 59,

Configuration recommandée avec la console de raccordement des gaz CorePlus àlapage60

et Configuration recommandée avec la console de raccordement des gaz VWI ou OptiMix àlapage61 pour obtenir les exigences en matière de distance de visibilité.

Pour obtenir une liste complète des tuyaux, des câbles et des faisceaux,



se reporter à Nomenclature des pièces àlapage373.

S’assurer d’installer des tuyaux, des câbles et des faisceaux de longueur appropriée.

 Les tuyaux, les câbles et les faisceaux trop courts peuvent restreindre le mouvement

de la machine.

 Les câbles et les faisceaux trop longs peuvent produire de l’interférence électromagnétique

(EMI).

Les EMI peuvent nuire à la qualité de coupe.



Communiquer avec le fournisseur de la machine de coupe pour obtenir des recommandations sur la meilleure longueur des faisceaux du système de coupe.

62 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Qualifications et exigences

15,25 cm

Rayon de courbure minimal

(diamètre intérieur mesuré)

Exigences en matière de rayon de courbure des tuyaux, des câbles et des faisceaux

Les tuyaux, les câbles et les faisceaux suivants ne peuvent être pliés au-delà d’un rayon de courbure de 15,25 cm :

 Faisceau de torche  Câble arc pilote  Ensemble de tuyaux de liquide de refroidissement  Câble d’alimentation  Câble CAN  Ensemble de tuyau 3 gaz pour la console de raccordement

des gaz Core

 Ensemble de tuyau 4 gaz pour la console de raccordement des gaz CorePlus  Ensemble de tuyau 5 gaz pour les consoles de raccordement des gaz VWI ou OptiMix  Tuyaux d’alimentation en gaz

Diamètres maximum des ensembles de câbles console à console

Les raccords des ensembles de câbles console à console présentent les diamètres maximum suivants :

 5,6 cm pour l’ensemble de câbles arc pilote/liquide de refroidissement  5,8 cm pour l’ensemble de tuyau de refroidissement

Exemple de l’ensemble de câbles arc pilote/liquide de refroidissement OptiMix*

Exemple de l’ensemble de tuyau de refroidissement OptiMix*

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 63

* Ensembles OptiMix illustrés à titre d’exemples. Les raccords de tous les ensembles console à console

(Core, CorePlus, VWI et OptiMix) ont le même diamètre.

Qualifications et exigences

L’ensemble de 18 mètres est compatible uniquement avec le faisceau de



torche de 2 mètres ou de 2,5 mètres. Pour obtenir les longueurs, se reporter à Raccordement de la console de raccordement de la torche

au logement de la torche de la Nomenclature des pièces àlapage373.

Distances requises entre les faisceaux haute fréquence et les câbles de commande

De l’interférence électromagnétique (EMI) peut survenir si des faisceaux haute fréquence (comme l’arc pilote et les fils négatifs) sont trop près des câbles de commande (comme les câbles d’alimentation 120 V c.a., CAN et EtherCAT

Si cela est possible, utiliser des chemins distincts pour séparer chaque faisceau et chaque câble.

Si cela est impossible, Hypertherm recommande de séparer les faisceaux haute fréquence des câbles de commande d’une distance minimale de 150 mm. Séparer le câble arc pilote, le fil négatif ou tout autre câble d’alimentation dont la tension est supérieure à 120 V c.a. des éléments suivants :

 Câble CAN  Câble d’alimentation (120 V c.a.)

 Faisceau CNC (faisceau EtherCAT, série RS-422 ou distinct)

Distances requises pour la ventilation et l’accès

 Ventilation

 Ne pas obstruer les grilles d’aération situées sur les coins ou au bas des panneaux

avant et arrière de la source de courant plasma. Une distance d’au moins 1 m est nécessaire à une bonne ventilation.

 Ne pas obstruer les grilles d’aération de la console de raccordement des gaz.

Une distance d’au moins 1,27 cm est nécessaire à une bonne ventilation.

 Ne pas obstruer les grilles d’aération de la console de raccordement de la torche.

Les supports de montage doivent être utilisés pour laisser un espace entre la console et la surface.

 Accès pour l’entretien et la réparation – Hypertherm recommande une distance minimale

d’un mètre entre la source de courant plasma et les autres composants du système, ou entre la source de courant plasma et un obstacle.

64 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Exigences relatives à la distance pour les communications

Tableau 16 – Distance maximale entre la source de courant plasma et le dispositif de commande

Type de communication Distance

Sans fil Rayon dégagé maximum de 30,5 m*

EtherCAT** Maximum 75 m

Séparée** Maximum 75 m

Série RS-422** Maximum 75 m

* Des obstacles ou une distance de plus de 30,5 m peuvent affecter la communication entre la source

de courant plasma et le dispositif sans fil.

** Se reporter à Configuration recommandée avec la console de raccordement des gaz Core à la page 59,

Configuration recommandée avec la console de raccordement des gaz CorePlus àlapage60

et Configuration recommandée avec la console de raccordement des gaz VWI ou OptiMix àlapage61 pour obtenir les exigences en matière de distance de visibilité.

Qualifications et exigences

Homologation sans fil

Les appareils sans fil utilisent des radiofréquences qui peuvent être réglementées, mais ces réglementations diffèrent d’un pays à un autre. Les appareils sans fil conformes aux normes IEEE

802.11a, 802.11b, 802.11g, 802.11n, 802.16e et autres sont conçus pour, ou certifiés pour être utilisés dans, certains pays. Les certificats de conformité relatifs aux radiofréquences (RF) délivrés par les fabricants d’appareils sans fil pour des appareils sans fil intégrés aux produits Hypertherm se trouvent dans la « Bibliothèque de téléchargement » à www.hypertherm.com.

Les utilisateurs de produits Hypertherm possédant des appareils sans fil intégrés sont chargés de s’assurer que chaque appareil sans fil a été certifié pour le pays d’utilisation et configuré avec la bonne sélection de fréquence et le bon canal pour le pays d’utilisation. Les appareils sans fil intégrés dans les produits Hypertherm ne peuvent être utilisés dans des pays où les réglementations relatives à la certification des appareils sans fil ne sont pas remplies. Toute modification ou toute déviation aux configurations, marquages, puissance, réglages de fréquence et autres réglementations locales autorisées pour les appareils sans fil ou les antennes concernant la radiofréquence des appareils sans fil dans le pays d’utilisation peut être une violation de la législation nationale.

Se reporter à XPR Wireless Compliance Manual (Manuel de conformité sans fil du XPR) (80992C) pour obtenir de plus amples renseignements.

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 65

Qualifications et exigences

Exigences relatives au support de fixation de la torche

Le support de montage de la torche doit être fourni par le client. En choisir un qui est capable de ce qui suit :

 Tenir une torche d’un diamètre de 57,15 mm  Tenir la torche perpendiculairement (à un angle de 90°) à la pièce à couper (pour les coupes

sans chanfrein)

 Ne pas interférer avec le dispositif de réglage en hauteur de la torche

Le collier de montage de la torche XPR est plus gros que celui des



torches HPR. Il est donc nécessaire de modifier ou de remplacer la quincaillerie de montage antérieure pour les torches XPR.

Vous pouvez vous procurer des supports de montage auprès



d’Hypertherm. Se reporter à Support de la torche àlapage400 àlaNomenclature des pièces.

Exigences relatives au lève-torche

Choisir un lève-torche d’une capacité de levage d’au moins 11,3 kg. Ce poids inclut le poids du collier rotatif de la torche, le cas échéant.

Se reporter à manuel d’instructions du lève-torche pour obtenir de plus

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amples renseignements.

66 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Exigences relatives à la CNC

Interrupteur marche/arrêt à distance

La CNC doit posséder un interrupteur Marche/Arrêt à distance

Réglages ajustables

La CNC doit permettre l’ajustement des réglages suivants :

 Point de consigne du courant  Écoulement de coupe plasma  Écoulement de coupe de protection  Points de consigne de mélange des gaz

Réglages de l’affichage

Qualifications et exigences

La CNC doit afficher les données suivantes :

 Type de gaz plasma  Type de gaz de protection  ID de procédé sélectionné  Codes de diagnostic du système  Version du micrologiciel de la console de raccordement des gaz  Version du micrologiciel de la source de courant plasma

La CNC doit afficher les données suivantes en temps réel pour assurer un diagnostic et un dépannage du fonctionnement du système :

 Courant du hacheur  Courant du câble de retour  Codes d’état du système  Température du hacheur  Température du transformateur  Température du liquide de refroidissement  Débit du liquide de refroidissement  Pressions des gaz de procédés  Vitesse des ventilateurs

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 67

Qualifications et exigences

Diagnostics et dépannage

La CNC doit être en mesure d’exécuter les commandes suivantes pour faire le diagnostic et le dépannage du fonctionnement du système :

 Test de prégaz  Test de débit de perçage  Test d’écoulement de coupe  Test d’étanchéité du système aux gaz

Pour obtenir de plus amples renseignements sur les commandes

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de la CNC, se reporter à CNC Communication Protocol for the XPR Cutting System (Protocole de communication de la CNC du système de coupe XPR) (809810).

68 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Qualifications et exigences

Recommandations relatives à la mise à la terre et au blindage

Introduction

Cette section décrit les procédures de mise à la terre et de blindage pour la protection du système de coupage plasma contre le brouillage radioélectrique (RFI) et les interférences électromagnétiques (EMI) (aussi appelées bruits). Elle décrit également la mise à la terre de l’alimentation en courant continu et la mise à la terre de service. Le schéma à la fin de cette section illustre ces types de mise à la terre dans un système de coupage plasma.

Les pratiques de mise à la terre décrites dans cette section se sont avérées



efficaces pour de nombreuses installations. Hypertherm recommande d’appliquer ces pratiques lors du processus habituel d’installation. Les méthodes réelles permettant de mettre en œuvre ces pratiques peuvent varier d’un système à l’autre, mais devraient rester aussi constantes que possible. Toutefois, en raison des variations au niveau des équipements et des installations, ces pratiques de mise à la terre peuvent dans certains cas s’avérer insuffisantes pour éliminer les problèmes de bruits RFI/EMI.

Types de mise à la terre

La mise à la terre de service (également appelée mise à la terre de sécurité ou mise à la terre potentielle [PE]) est un système de mise à la terre applicable à la tension secteur entrante. Le système de mise à la terre protège le personnel contre le danger d’électrocution que présente tout équipement ou table de coupe. Il comprend la mise à la terre de service entrant dans le système plasma et d’autres systèmes comme la CNC et le système d’entraînement du moteur, ainsi qu’un piquet de terre supplémentaire relié à la table de coupe. Dans les circuits plasma, la mise à la terre va de la masse du système plasma à la masse de chacune des consoles par les câbles d’interconnexion.

La mise à la terre de protection (PE) est le système de mise à la terre à l’intérieur de l’équipement électrique. La mise à la terre PE, qui se branche à la mise à la terre de service, assure la continuité électrique entre l’équipement et le service c.a.

La mise à la terre de l’alimentation en courant continu (aussi appelée mise à la terre de courant de coupe) est un système de mise à la terre qui complète le chemin du courant de coupe, de la torche au système plasma. Le fil positif qui part du système plasma doit être bien fixé à la barre omnibus de masse de la table de coupe à l’aide d’un câble de taille appropriée. De plus, les montants retenant la pièce à couper doivent être solidement en contact avec la table et la pièce àcouper.

La mise à la terre et le blindage contre les RFI et EMI consistent en une mise à la terre qui limite la quantité de « bruits » électriques émis par le plasma et les systèmes d’entraînement du moteur. Elle limite également le volume de bruit reçu par la CNC ainsi que par d’autres circuits de commande et de mesure. Les pratiques de mise à la terre décrites dans cette section portent principalement sur la mise à la terre et le blindage liés au brouillage radioélectrique (RFI) et à l’interférence électromagnétique (EMI).

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 69

Qualifications et exigences

Pratiques de mise à la terre

1. Sauf indication contraire, pour les systèmes de coupe XPR, utiliser des câbles de calibre minimal de 21,2 mm

schéma de mise à la terre avec un système de coupe XPR àlapage73.

2. La table de coupe est utilisée pour le point de masse EMI commun ou étoilé et doit comporter des bornes filetées soudées à la table à l’aide d’une barre omnibus en cuivre. Une autre barre omnibus doit être montée sur le portique de découpe aussi près que possible de chaque moteur. Si des moteurs sont situés à chaque extrémité du portique de découpe, faites passer un autre câble de masse EMI à partir du moteur distant à la barre omnibus du portique. La barre omnibus du portique de découpe doit être reliée à la barre omnibus de la table par un câble de masse EMI robuste distinct de 21,2 mm lève-torche et la console haute fréquence à distance ou pour la console combinée de raccordement des gaz et de l’allumage doivent être acheminés séparément vers la barre omnibus de mise à la terre de la table.

3. Une mise à la terre inadéquate expose non seulement les opérateurs à des tensions dangereuses, mais elle augmente également le risque de défaillance de l’équipement et de temps d’immobilisation injustifié. Idéalement, la résistance de la mise à la terre devrait être nulle, mais l’expérience sur le terrain indique qu’une résistance de moins de 1 ohm convient à la plupart des situations. S’assurer que la mise à la terre et la résistance sont conformes aux codes de l’électricité locaux et nationaux.

(047031) pour les câbles de masse EMI illustrés dans Exemple de

(047031). Les câbles de masse EMI pour le

4. Pour les systèmes de coupe XPR, le conducteur de protection de la prise de terre doit être branché à la barre omnibus de mise à la terre de la table de coupe à l’aide d’un câble de masse

d’au moins 21,2 mm

(047031). Communiquer avec un électricien de la région pour s’assurer

que la mise à la terre est conforme à tous les codes locaux et nationaux de l’électricité.

5. Pour assurer un blindage efficace, utiliser des câbles d’interface CNC Hypertherm pour les signaux E/S, les signaux de communication série, entre les systèmes plasma à connexions multipoints et les interconnexions de toutes les parties du système Hypertherm.

6. Tout matériel utilisé dans le système de mise à la terre doit être en laiton ou en cuivre. Bien qu’il soit possible d’utiliser des bornes en acier soudées à la table de coupe pour le montage de la barre omnibus, aucun autre matériel en aluminium ou en acier ne doit être utilisé dans le système de mise à la terre.

7. La mise à la terre du courant alternatif, de la terre de protection et de service doit être branchée à tous les équipements conformément aux codes locaux et nationaux.

8. Pour un système avec une console haute fréquence à distance ou une console combinée de raccordement des gaz et d’allumage, les câbles arc pilote, positif et négatif doivent être regroupés sur la plus longue distance possible. Le faisceau de torche, le câble de retour et les câbles de l’arc pilote (buse) peuvent être passés en parallèle à d’autres fils ou câbles seulement s’ils sont séparés d’au moins 150 mm. Si cela est possible, faire passer les câbles d’alimentation et de signal dans des chemins de câble distincts.

9. Pour un système avec une console haute fréquence à distance ou une console combinée de raccordement des gaz et d’allumage, Hypertherm recommande d’installer la console aussi près que possible de la torche. Cette console doit aussi être munie d’un câble de masse distinct raccordé directement à la barre omnibus de mise à la terre de la table de coupe.

70 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Qualifications et exigences

10. Chaque composant Hypertherm, ainsi que tout autre boîtier CNC ou d’entraînement moteur, doit être muni d’un câble de masse distinct menant à la mise à la terre commune (en étoile) sur la table. Cela comprend la console de raccordement des gaz et d’allumage, qu’elle soit boulonnée au système plasma ou à la table de coupe.

11 . Pour les systèmes de coupe XPR, le coupleur sur l’ensemble arc pilote/flexible du liquide de

refroidissement doit être bien branché aux colliers de la console de raccordement des gaz et de la console de raccordement de la torche. S’assurer de bien serrer le collier de serrage. Le collier sur le faisceau de torche doit être fixé fermement à la gaine de torche. S’assurer de bien serrer le collier de serrage. Brancher un fil de masse (10 AWG) à la borne plate sur le collier de montage de la torche.

12. Le manche de la torche et le dispositif de déclenchement (la pièce installée sur le lève-torche et non celle installée sur la torche) doivent être fixés à la partie fixe du lève-torche à l’aide d’une tresse en cuivre d’une largeur d’au moins 12,7 mm. Un câble distinct doit passer du lève-torche à la barre omnibus de mise à la terre du portique de découpe. L’ensemble de vanne doit également avoir une connexion de mise à la terre séparée de la barre omnibus de masse du portique de découpe.

13. Si le portique de découpe se déplace sur des rails non soudés à la table, alors chaque rail doit être relié par un câble de masse de l’extrémité du rail jusqu’à la table. Les câbles de masse du rail sont connectés directement à la table et ils ne doivent pas être connectés à la barre omnibus de masse de la table.

14. Si un circuit imprimé de diviseur de tension est installé, il doit être monté aussi près que possible du point où la tension de l’arc est recueillie. L’un des emplacements recommandés est la partie interne du boîtier du système plasma. Si un panneau diviseur de tension Hypertherm est utilisé, le signal de sortie est isolé des autres circuits. Le signal traité doit être transmis par un câble blindé torsadé (Belden 1800F ou équivalent). Utiliser un câble avec une gaine tressée, et non un blindage à pellicule. Connecter le blindage au châssis du système plasma et laisser son autre extrémité libre.

15. Tous les autres signaux (analogique, numérique, série et encodeur) doivent être transmis par des paires torsadées dans un câble blindé. Les connecteurs de ces câbles devraient être munis d’un boîtier en métal. Le blindage, et non le drain, doit être connecté au boîtier en métal du connecteur à chaque extrémité du câble. Ne jamais connecter le blindage ou le drain dans le connecteur se trouvant sur l’un des contacts.

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 71

Qualifications et exigences

1 Barre omnibus de mise à la terre

du portique de découpe

2 Piquet de terre

3 Faisceau du système plasma (+)

4 Console de raccordement de gaz

5 Coffret CNC

6 Porte-torche

7 Châssis du système plasma

8 Console de raccordement de la torche

1 2 3

5 6

7 8

1 Câble vers la barre omnibus de masse

de la table de coupe

2 Câbles de masse provenant des

composants du portique de découpe

L’image ci-dessous montre un exemple de bus de masse d’une table de coupe avec un système de coupe XPR. Les composants illustrés ici peuvent être différents de ceux de votre système.

L’image ci-dessous montre un exemple d’un bus de terrain de masse d’un portique de découpe. Il est boulonné au portique de découpe, près du moteur. Chacun des câbles de masse provenant des composants montés sur le portique de découpe est connecté à la barre omnibus. Un seul câble de haut calibre connecte ensuite la barre omnibus de masse du portique de découpe à la barre omnibus de masse de la table.

72 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Qualifications et exigences

Châssis et mise à la terre EMI

Mise à la terre de service

Mise à la terre PE

1 Table de coupe 2 Portique de découpe 3 Système plasma 4 Barre omnibus de masse de table 5 Barre omnibus de masse du portique de découpe 6 Dispositif de réglage en hauteur de la torche 7 Console de raccordement de la torche 8 Contrôleur de la CNC

9 Module du dispositif de réglage en hauteur

de la torche

10 Console de raccordement des gaz. Brancher

à la barre omnibus de mise à la terre de la table*.

11 Mise à la terre de l’alimentation c.c. (travail)

* La console d’allumage est intégrée à la console de

raccordement des gaz pour les systèmes de coupe XPR.

Exemple de schéma de mise à la terre avec un système de coupe XPR

Cet exemple se base sur les pratiques en vigueur en Amérique du Nord.

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 73



D’autres régions peuvent avoir des codes électriques locaux ou nationaux différents. Hypertherm recommande de consulter les codes électriques locaux et nationaux en vigueur dans votre région pour vous assurer que la mise à la terre et la résistance sont conformes aux exigences pour votre région.

Qualifications et exigences

74 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Avant de commencer

Avant de commencer l’installation, s’assurer de ce qui suit :

 Lire, comprendre et suivre toutes les consignes de sécurité de ce manuel, du Safety and

Compliance Manual (Manuel de conformité et de sécurité) (80669C), du Radio Frequency Warning Manual (Manuel des avertissements relatifs aux radiofréquences) (80945C)

et des étiquettes présentes sur le système de coupe. Le non-respect des consignes de sécurité peut causer des blessures physiques ou des dommages à l’équipement.

 Obtenir tous les documents de référence nécessaires. Se reporter à Exigences relatives aux

documents àlapage37.

Installation

 Tenir compte des exigences suivantes pour le positionnement des composants du système :

 Exigences relatives à l’emplacement àlapage62  Longueurs requises pour les tuyaux souples, les câbles et les faisceaux àlapage62  Exigences en matière de rayon de courbure des tuyaux, des câbles et des faisceaux

àlapage63

 Distances requises entre les faisceaux haute fréquence et les câbles de commande

àlapage64

 Distances requises pour la ventilation et l’accès àlapage64  Exigences relatives à la distance pour les communications àlapage65

 Se reporter à Liste de vérification de l’installation àlapage76.

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 75

Installation

Les niveaux sonores émis par ce système plasma peuvent dépasser les niveaux de bruit acoustique autorisés définis par les codes nationaux et locaux. Toujours porter un dispositif de protection antibruit adéquat lors de la coupe ou du gougeage. Toute mesure du bruit acoustique est liée à l’environnement dans lequel le système est utilisé. Se reporter à Le bruit peut provoquer des problèmes auditifs dans le Safety and Compliance Manual (Manuel de conformité et de sécurité) (80669C).

De plus, une Fiche technique relative au bruit acoustique pour le système peut être consultée au

www.hypertherm.com/docs. Dans le champ de recherche, entrer data sheet (fiche technique).

Liste de vérification de l’installation

Exigences de système

Données relatives à l’électricité

Se reporter à Exigences en matière d’alimentation du système àlapage40.

S’assurer que le système électrique est conforme à tous les codes applicables.

S’assurer que la puissance d’entrée répond aux exigences. Se reporter à Exigences en matière de

puissance d’entrée àlapage41.

S’assurer que le disjoncteur ou le fusible répond aux exigences. Se reporter à Exigences relatives aux

fusibles et aux disjoncteurs àlapage43.

S’assurer que le cordon d’alimentation est de la bonne taille et correctement installé. Se reporter à Exigences relatives au cordon d’alimentation principal àlapage43.

Le cordon d’alimentation principal du système de coupe doit être fourni par l’installateur ou l’utilisateur.

S’assurer d’avoir un sectionneur distinct pour la source de courant plasma. Se reporter à Exigences

relatives au sectionneur àlapage42.

Le sectionneur du système de coupe doit être fourni par l’installateur ou l’utilisateur.

S’assurer que les interrupteurs d’arrêt d’urgence sont correctement installés. Les interrupteurs d’arrêt d’urgence du système de coupe doivent être fournis par l’installateur

ou l’utilisateur.

S’assurer que l’interrupteur marche/arrêt à distance est correctement installé. Se reporter à Interrupteur

marche/arrêt à distance àlapage44.

L’interrupteur marche/arrêt à distance du système de coupe doit être fourni par l’installateur ou l’utilisateur.

76 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Installation

Gaz de procédé et tuyauterie

Se reporter à Exigences relatives aux gaz de procédés (consoles de raccordement des gaz Core, CorePlus, VWI et

OptiMix) à la page 46. Vous devez fournir les gaz de procédé et la tuyauterie d’alimentation en gaz pour votre

système de coupe.

S’assurer que la qualité du gaz répond aux exigences.

S’assurer que la pression du gaz répond aux exigences.

S’assurer que le débit de gaz répond aux exigences.

S’assurer que la tuyauterie et les tuyaux souples de gaz répondent aux exigences. Se reporter à Tuyauterie

d’alimentation en gaz àlapage48.

Le système de coupe est livré avec les tuyaux qui relient les composants de la source de courant plasma. La tuyauterie des gaz de procédé doit être fournie par l’installateur ou l’utilisateur.

S’assurer que la tuyauterie adaptée est utilisée et qu’elle est correctement installée. Les intercepteurs de rentrée de flamme du système de coupe doivent être fournis par

l’installateur ou l’utilisateur s’il utilise de l’oxygène en tant que gaz plasma.

S’assurer que les tuyaux sont de la bonne longueur et de type approprié et qu’ils sont correctement installés.

S’assurer que les bons régulateurs de pression sont utilisés et qu’ils sont correctement installés aux bons endroits. Se reporter à Régulateurs de pression de l’alimentation en gaz àlapage51.

Les détendeurs de gaz du système de coupe doivent être fournis par l’installateur ou l’utilisateur.

S’assurer que la tuyauterie est conforme à tous les codes applicables.

Eau de blindage (VWI et OptiMix)

Se reporter à Exigences relatives à l’eau comme liquide de blindage (VWI et OptiMix) àlapage52. Vous devez fournir l’eau comme liquide de protection du système de coupe.

S’assurer que la qualité de l’eau répond aux exigences.

S’assurer que la pression de l’eau répond aux exigences.

S’assurer que l’alimentation d’eau répond aux exigences.

S’assurer que la tuyauterie et les tuyaux souples pour l’eau répondent aux exigences. Se reporter à Exigences en matière de tuyaux et de plomberie pour l’eau de blindage àlapage53.

Les flexibles et la tuyauterie de l’eau de blindage doivent être fournis par l’installateur ou l’utilisateur.

S’assurer que la tuyauterie adaptée est utilisée et qu’elle est correctement installée.

S’assurer que les tuyaux sont de la bonne longueur et de type approprié et qu’ils sont correctement installés.

Des régulateurs de pression d’eau supplémentaires ne sont requis que lorsque la pression d’eau excède 7,92 bar. Se reporter à Exigence supplémentaire relative au régulateur pour l’eau de

blindage (optionnelle) àlapage53.

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 77

Installation

Configuration

Se reporter à Exigences relatives au positionnement des composants du système àlapage58.

S’assurer que la configuration des composants du système est adéquate. Se reporter à Configuration

de la console de raccordement des gaz Core à la page 86, Configuration de la console de raccordement des gaz CorePlus à la page 87 et à Configuration avec la console de raccordement des gaz VWI ou OptiMix à la page 88.

S’assurer que l’espacement et la ventilation de la source de courant plasma répondent aux exigences. Se reporter à Distances requises pour la ventilation et l’accès àlapage64.

Hypertherm recommande une distance minimale de 1 m entre la source de courant plasma et les autres composants du système, ou entre la source de courant plasma et un obstacle.

S’assurer que les surfaces qui soutiennent les composants du système sont plates, sèches et propres, et qu’elles peuvent en supporter le poids. Se reporter à Exigences relatives à l’emplacement àlapage62.

S’assurer que la ventilation de la table répond aux exigences (le cas échéant) (vérifier le type de table).

Table à eau

Table d’aspiration

Autre (veuillez préciser)

Tuyaux, câbles et faisceaux

Ne pas plier les tuyaux, les câbles et les faisceaux suivants au-delà d’un rayon de courbure minimale de 15,25 cm : faisceau de torche, câble arc pilote, tuyau de liquide de refroidissement, câble d’alimentation,

câble CAN, ensemble de tuyaux 3 gaz (pour les consoles de raccordement Core), ensemble de tuyaux 4 gaz (pour les consoles de raccordement CorePlus), ensemble de tuyaux 5 gaz (pour les consoles de raccordement des gaz VWI ou OptiMix) et flexibles pour l’alimentation en gaz.

Le système de coupe est livré avec les câbles et les faisceaux qui relient les composants du système. Se reporter aux sections suivantes dans la Nomenclature des pièces afin de connaître les numéros de référence et la description :

• Raccordements de la source de courant plasma à la console de raccordement des gaz àlapage406.

• Raccordement de la console de raccordement des gaz àlaconsole deraccordement delatorche àlapage408.

• Raccordement de la source de courant plasma vers la CNC àlapage410.

• Raccordement de la source de courant plasma vers la table de coupe à la page 411.

• Raccordement de la console de raccordement de la torche au logement de la torche à la page 412.

S’assurer que les tuyaux, les câbles et les faisceaux sont de type approprié. Se reporter à Préparation des

tuyaux souples, des câbles et des faisceaux à la page 101.

S’assurer que les tuyaux, les câbles et les faisceaux sont de la bonne longueur. Se reporter à Longueurs

requises pour les tuyaux souples, les câbles et les faisceaux à la page 62.

78 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Mise à la terre

S’assurer que la mise à la terre répond aux exigences. Se reporter à Recommandations relatives à la mise

à la terre et au blindage àlapage69.

Source de courant plasma

Console de raccordement de gaz

Console de raccordement de la torche

Table de coupe

CNC

Collier du faisceau de torche

Étapes d’installation

Branchements

S’assurer que les branchements entre la source de courant plasma et la console de raccordement des gaz sont correctement installés. Se reporter à Raccordement de la source de courant plasma à la console de

raccordement des gaz (Core, CorePlus, VWI ou OptiMix) àlapage105.

Installation

Ensemble de tuyaux de liquide de refroidissement

Câble d’alimentation

Câble CAN

Fil négatif ( – )

Câble arc pilote

S’assurer que le branchement du câble de retour (+) entre la source de courant plasma et la table de coupe est correctement installé. Se reporter à Raccordement du câble de retour à la source de courant plasma et

à la table de coupe àlapage110.

S’assurer que les branchements entre la console de raccordement des gaz et la console de raccordement de la torche sont correctement installés. Se reporter à Raccordement de la console de raccordement des

gaz (Core ou CorePlus) à la console TorchConnect à la page 115 et à Raccordement de la console de raccordement des gaz (VWI ou OptiMix) à la console TorchConnect à la page 120.

Core

CorePlus

Se reporter à Raccordement de la console de raccordement des gaz (Core ou

CorePlus) à la console TorchConnect à la page 115.

Assemblage de l’arc pilote et de l’ensemble de tuyaux de liquide de refroidissement. Se reporter à Raccordement de l’ensemble arc pilote et tuyaux de liquide de

refroidissement (Core ou CorePlus) à la page 115.

Ensemble alimentation, CAN et 3 gaz (Core seulement). Se reporter à Raccordement

de l’ensemble alimentation, CAN et 3 gaz (Core) à la page 118.

Se reporter à Raccordement de la console de raccordement des gaz (Core ou

CorePlus) à la console TorchConnect à la page 115.

Assemblage de l’arc pilote et de l’ensemble de tuyaux de liquide de refroidissement. Se reporter à Raccordement de l’ensemble arc pilote et tuyaux de liquide de

refroidissement (Core ou CorePlus) à la page 115.

Ensemble alimentation, CAN et 3 gaz (Core seulement). Se reporter à Raccordement

de l’ensemble alimentation, CAN et 4 gaz (CorePlus) àlapage119.

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 79

Installation

Branchements

VWI/ OptiMix

S’assurer que les branchements entre le logement de la torche et la console de raccordement de la torche sont correctement installés. Se reporter à Raccordement du logement de la torche à la console

TorchConnect à la page 135.

S’assurer que les tuyaux, les câbles et les faisceaux sont correctement installés.

Se reporter à Raccordement de la console de raccordement des gaz (VWI ou OptiMix)

à la console TorchConnect à la page 120.

Assemblage de l’arc pilote, de l’ensemble de tuyaux pour liquide de refroidissement et de l’eau. Se reporter à Raccordement de l’ensemble arc pilote, tuyaux de liquide

de refroidissement et eau de blindage (VWI ou OptiMix) à la page 120.

Ensemble alimentation, CAN et 5 gaz. Se reporter à Raccordement de l’ensemble

alimentation, CAN et 5 gaz (VWI ou OptiMix) àlapage123.

S’assurer que les branchements sont de type approprié et qu’ils sont correctement installés.

S’assurer qu’il n’y a pas de dommages ou de torsions.

S’assurer qu’il n’y a aucun enroulement dans les câbles, ce qui pourrait créer des problèmes d’EMI.

S’assurer que la distance entre les faisceaux haute fréquence et les câbles de commande répond aux exigences. Se reporter à Distances requises entre les faisceaux

haute fréquence et les câbles de commande àlapage64.

S’assurer que la distance pour les communications répond aux exigences. Se reporter à Exigences relatives à la distance pour les communications àlapage65.

80 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Étapes d’installation

S’assurer que les consommables sont du type approprié et qu’ils sont correctement installés. Une électrode desserrée ou trop serrée peut endommager la torche. Hypertherm recommande d’appliquer un couple entre 2,3 Nm et 2,8 Nm pour le serrage d’une électrode. Se reporter à Installation des

consommables à la page 143.

La tête de la torche fournie avec le kit d’assemblage de la torche XPR (428846) est dotée de consommables pour acier doux préinstallés de 170 A.

S’assurer que la torche est correctement installée.

S’assurer que le support de fixation de la torche est correctement installé. Se reporter à

Exigences relatives au support de fixation de la torche àlapage66.

Le support de montage de la torche doit être fourni par l’installateur ou l’utilisateur du système de coupe.

S’assurer que la torche est correctement installée dans le logement de la torche. Se reporter à Installation de la torche dans le logement de la torche àlapage145.

S’assurer que la torche est correctement installée dans le lève-torche. Se reporter à Exigences

relatives au lève-torche àlapage66.

Le lève-torche motorisé du système de coupe doit être fourni par l’installateur ou l’utilisateur.

Alimentation électrique – S’assurer que l’alimentation électrique est fournie au système de coupe. Se reporter à Raccordement de l’alimentation électrique au système de coupe à la page 146.

Installation

Interface CNC – S’assurer que le mode de communication est correctement installé. Se reporter à Connexion de communication à la page 155.

EtherCAT et la commande marche/arrêt à distance doivent être câblés distinctement par le fabricant du système de coupe.

Sans fil (interface Web XPR) et séparée

Série RS-422 et séparée

Liquide de refroidissement – S’assurer que le liquide de refroidissement est correctement installé. Se reporter à Installation du liquide de refroidissement àlapage207.

S’assurer que le liquide de refroidissement est de type approprié. Se reporter à Exigences

relatives au liquide de refroidissement àlapage55.

S’assurer que le réservoir du liquide de refroidissement est plein. Se reporter à Comment remplir

le système de coupe de liquide de refroidissement àlapage208.

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 81

Installation

Consignes de sécurité relatives à l’installation

Avant l’installation, bien lire, comprendre et suivre toutes les consignes de sécurité de ce manuel, du Safety and Compliance Manual (Manuel de conformité et de sécurité) (80669C), du Radio Frequency Warning Manual (Manuel des avertissements relatifs aux radiofréquences) (80945C) et des étiquettes présentes sur le système de coupe.

AVERTISSEMENT

UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL

Débrancher toute l’alimentation électrique de la source de courant plasma avant de déplacer la source de courant plasma ou de la mettre en place.

Le déplacement de la source de courant plasma pendant qu’elle est branchée à l’alimentation électrique peut entraîner des blessures graves ou la mort.

La source de courant plasma peut également être endommagée si elle est déplacée pendant qu’elle est branchée à l’alimentation électrique.

Se reporter au Safety and Compliance Manual (Manuel de conformité et de sécurité) (80669C) pour obtenir plus de renseignements de sécurité.

AVERTISSEMENT

UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL

Le sectionneur doit être en position d’arrêt (OFF) avant de brancher le cordon d’alimentation au système de coupe. Il doit DEMEURER en position d’arrêt (OFF) jusqu’à ce que toutes les étapes de l’installation soient terminées.

Il est possible de subir un choc électrique grave si le sectionneur n’est pas en position d’arrêt (OFF). Un choc électrique peut causer des blessures graves ou la mort.

Aux États-Unis, il convient d’appliquer une procédure de « verrouillage et étiquetage » jusqu’à la fin de l’installation. Dans les autres pays, respecter les procédures de sécurité nationales et locales appropriées.

AVERTISSEMENT

UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL

Lorsque le sectionneur est en position de marche (ON), une tension secteur est présente dans tout le système de coupe.

Les tensions dans le système de coupe peuvent causer un grave choc électrique. Un choc électrique peut causer des blessures graves ou la mort.

Faire preuve d’une extrême prudence si des tâches de diagnostic ou d’entretien sont effectuées pendant que le sectionneur est en position de marche (ON).

82 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Installation

AVERTISSEMENT

UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL

La source de courant plasma comporte des tensions électriques dangereuses pouvant causer des blessures graves ou la mort.

Même si la source de courant plasma est en position d’arrêt (OFF), il est possible de recevoir une décharge électrique importante si la source de courant plasma demeure branchée à une source d’alimentation électrique.

AVERTISSEMENT

L’OXYGÈNE PEUT PRÉSENTER UN RISQUE D’INCENDIE

Si l’oxygène est utilisé comme gaz de coupe plasma, cela peut poser un danger d’incendie en raison de l’atmosphère enrichie en oxygène ainsi créée.

Des intercepteurs de rentrée de flamme sont REQUIS pour empêcher la propagation du feu à la source de gaz (à moins qu’aucun intercepteur ne soit offert pour un gaz ou une pression donnée).

L’HYDROGÈNE PEUT PRÉSENTER UN RISQUE D’EXPLOSION OU D’INCENDIE

Consulter les exigences locales relativement à la protection contre les incendies, à la sécurité et au code du bâtiment concernant l’utilisation et l’entreposage de l’hydrogène.

Des intercepteurs de rentrée de flamme sont REQUIS pour empêcher la propagation du feu à la source de gaz (à moins qu’aucun intercepteur ne soit offert pour un gaz ou une pression donnée).

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 83

Installation

AVERTISSEMENT

LE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT PEUT IRRITER LA PEAU ET LES YEUX ET PEUT ÊTRE DANGEREUX OU MORTEL EN CAS D’INGESTION

AVIS

L’ANTIGEL POUR AUTOMOBILES PEUT ENDOMMAGER LE SYSTÈME DE REFROIDISSEMENT DE LA TORCHE

ATTENTION

L’UTILISATION DU MAUVAIS LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT PEUT ENDOMMAGER LE SYSTÈME DE COUPE

L’utilisation du mauvais liquide de refroidissement peut endommager le système de coupe. Se reporter à Exigences relatives au liquide de refroidissement àlapage55.

AVIS

LE RUBAN EN POLYTÉTRAFLUOROÉTHYLÈNE PEUT CAUSER L’OBSTRUCTION DES SOUPAPES, DES RÉGULATEURS ET DES TORCHES

Ne jamais utiliser du ruban en PTFE lors de la préparation de tout joint. Utiliser uniquement une pâte ou un ruban d’étanchéité pour filets sur les extrémités des filets mâles.

AVIS

L’AIR POUSSIÉREUX OU HUILEUX PEUT ENDOMMAGER LA CUVE DU FILTRE À AIR

84 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Installation

AVIS

POUR OPTIMISER LA QUALITÉ DE COUPE ET LA DURÉE DE VIE DES CONSOMMABLES, UTILISER DES LONGUEURS DE FAISCEAUX ADÉQUATES

Les longueurs de fabrication des torches et des faisceaux de console sont cruciales pour le rendement du système.

Ne jamais modifier la longueur des faisceaux. Si la longueur des faisceaux est modifiée, la qualité de coupe et la durée de vie des consommables seront réduites.

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 85

Installation

O2N

Air

Pas à l’échelle. Pour l’emplacement uniquement.

1 Câble de retour 2 Câble de connexion CNC (EtherCAT illustré) 3 Câble du réseau de multiplexage CAN 4 Câble d’alimentation (120 V c.a.) 5 Ensemble de tuyaux de liquide de refroidissement

(1 d’alimentation, 1 de retour)

6 Câble arc pilote 7 Fil négatif (2/0 ou 4/0) 8 Assemblage d’arc pilote et d’ensemble de tuyaux

de liquide de refroidissement

a Câble arc pilote b Ensemble de tuyaux de liquide

de refroidissement (1 d’alimentation, 1de retour)

9 Alimentation, CAN, ensemble 3 gaz

c Câble d’alimentation (120 V c.a.) d Câble CAN

e Tuyaux 3 gaz (Core) 10 Faisceau de torche 11 Tuyaux d’alimentation en gaz

* Régulateur de pression

Configuration de la console de raccordement des gaz Core

86 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Configuration de la console de raccordement des gaz CorePlus

O2N2Air

Pas à l’échelle. Pour l’emplacement uniquement.

1 Câble de retour 2 Câble de connexion CNC (EtherCAT illustré) 3 Câble du réseau de multiplexage CAN 4 Câble d’alimentation (120 V c.a.) 5 Ensemble de tuyaux de liquide de refroidissement

(1 d’alimentation, 1 de retour)

6 Câble arc pilote 7 Fil négatif (2/0 ou 4/0) 8 Assemblage d’arc pilote et d’ensemble de tuyaux

de liquide de refroidissement

a Câble arc pilote b Ensemble de tuyaux de liquide

de refroidissement (1 d’alimentation, 1de retour)

9 Alimentation, CAN, ensemble 4 gaz

c Câble d’alimentation (120 V c.a.)

d Câble CAN

e Tuyaux 4 gaz (CorePlus) 10 Faisceau de torche 11 Tuyaux d’alimentation en gaz

* Régulateur de pression

Installation

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 87

Installation

O2Air N

H2O

H2 pour OptiMix seulement

Pas à l’échelle. Pour l’emplacement uniquement.

1 Câble de retour 2 Câble de connexion CNC (EtherCAT illustré) 3 Câble CAN 4 Câble d’alimentation (120 V c.a.) 5 Ensemble de tuyaux de liquide de refroidissement

(1 d’alimentation, 1 de retour)

6 Câble arc pilote 7 Fil négatif (2/0 ou 4/0) 8 Arc pilote, ensemble de tuyaux de liquide de

refroidissement et ensemble de protecteur à l’eau

a Câble arc pilote b Ensemble de tuyaux de liquide

de refroidissement (1 d’alimentation, 1de retour)

c Tuyau de l’eau de blindage (VWI ou OptiMix)

9 Alimentation, CAN, ensemble 5 gaz

d Câble d’alimentation (120 V c.a.)

e Câble CAN

f Tuyaux 5 gaz (VWI ou OptiMix)

10 Faisceau de torche 11 Tuyaux d’alimentation en gaz ou d’eau de blindage

* Régulateur de pression

Configuration avec la console de raccordement des gaz VWI ou OptiMix

88 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Étapes d’installation

Positionner les composants du système

Positionner tous les composants du système avant d’effectuer les raccordements.

Source de courant plasma

AVERTISSEMENT

UN ÉQUIPEMENT LOURD PEUT CAUSER DES BLESSURES GRAVES EN CAS DE CHUTE – SOULEVER AVEC PRÉCAUTION

Prendre les mesures suivantes lors du levage ou du déplacement de la source de courant plasma :

• Retirer tous les câbles, les fils et tout autre obstacle potentiel qui pourraient s’enchevêtrer avec la source de courant plasma.

• Utiliser uniquement de l’équipement en mesure de lever et supporter la source de courant plasma en toute sécurité.

• Si l’œillet de levage est utilisé pour soulever la source de courant plasma, soulever uniquement la source d’alimentation plasma. Ne pas dépasser la capacité nominale maximale de l’œillet de levage. Se reporter au Tableau 1 àlapage28.

• Si un chariot élévateur est utilisé, en utiliser un dont la longueur des fourches correspond à la pleine longueur de la partie inférieure de la source de courant plasma. Le dessous de la source de courant plasma est muni de fentes pour qu’elle puisse être manipulée à l’aide d’un chariot élévateur. S’assurer de les utiliser.

• User de délicatesse pour mettre la source de courant plasma en position. Ne pas la laisser tomber de haut.

Installation

La source de courant plasma XPR170 pèse 454,5 kg. Il est nécessaire d’utiliser un appareil de levage pour le mettre en position. Se reporter au Table au 17. Pour protéger la source de courant plasma contre les chutes et les dommages, s’assurer d’équilibrer la source de courant plasma de façon uniforme pendant le levage et d’utiliser une vitesse réduite.

Tableau 17 – Appareil pour soulever ou déplacer la source de courant plasma

Chariot élévateur

Œillet de levage

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 89

La capacité de charge nominale et la longueur des fourches du chariot élévateur doivent être suffisantes pour supporter le poids et la partie inférieure entière de la source de courant plasma.

La partie supérieure de la source de courant plasma est pourvue d’un œillet de levage. Avant le levage, s’assurer que l’appareil de levage utilisé est conçu pour supporter le poids de la source de courant plasma.

Installation

26,98 cm

1,27 cm

Côté entrée des gaz de la console de raccordement des gaz

(Core)

19,69 cm

6,48 mm

Ne jamais placer la console de raccordement des gaz en position inclinée

Côté sortie des

gaz de la console

de raccordement

des gaz

Console de raccordement de gaz

Toutes les consoles de raccordement des gaz (Core, CorePlus, VWI et OptiMix) sont dotées de trois trous de montage sur le panneau inférieur. Pour connaître les dimensions de montage, se reporter à la Figure 1 àlapage90 et à la Figure 2 à la page 91. Pour toute question concernant la manière et le moment d’utiliser les trous de montage, communiquer avec le fournisseur de la machine de coupe ou l’équipe d’assistance technique Hypertherm régionale.

Figure 1 – Dimensions de montage des consoles de raccordement des gaz Core, CorePlus et VWI

90 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Figure 2 – Dimensions de montage de la console de raccordement des gaz OptiMix

32,05 cm

1,27 cm

19,69 cm

Côté entrée des gaz de la console de raccordement des gaz

(OptiMix)

6,48 mm

Côté entrée des gaz de la console de raccordement des gaz

Ne jamais placer la console de raccordement des gaz en position inclinée

Côté sortie

des gaz de la

console de

raccordement

des gaz

Installation

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 91

Installation

Bas

Côté

Extrémité

Console TorchConnect

Trois orientations de montage sont recommandées pour la console TorchConnect : sur le dessous, sur l’extrémité et sur le côté. L’emplacement par défaut des supports de fixation se situe en dessous. Il est toutefois possible de placer les supports de fixation sur l’extrémité ou sur le côté.

Tenir compte des effets suivants découlant de la façon d’orienter la console :

 L’orientation de la console avec la connexion du faisceau de torche sur la partie inférieure

peut minimiser le risque d’accumulation d’eau ou de liquide de refroidissement à l’intérieur de la console. L’accumulation d’eau ou de liquide de refroidissement à l’intérieur de la console peut endommager les composants électriques internes.

 Si le branchement EasyConnect est orienté vers le haut, il est nécessaire de supporter

le faisceau de torche de façon à ce que le rayon de flexion minimum de 15,25 cm soit maintenu.

Pour toute question concernant l’orientation de la console ou la manière et le moment d’utiliser les supports de fixation, communiquer avec le fournisseur de la machine de coupe ou l’équipe d’assistance technique Hypertherm régionale.

Figure 3 – Orientations recommandées de la console TorchConnect

92 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Installation

339,85 mm

135 mm

6,35 mm

Supports de fixation sur le côté

Figure 4 – Orientation de fixation sur le côté et dimensions des supports de fixation de la console TorchConnect

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 93

Installation

339,85 mm

135 mm

6,35 mm

101 ,6 0 m m

Supports de montage

Figure 5 – Orientation de fixation sur le dessous et dimensions des supports de fixation de la console TorchConnect

94 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Mise à la terre des composants du système.

1. Avant de procéder à la mise à la terre, passer en revue toutes les recommandations relatives à la mise à la terre et au blindage. Se reporter à Recommandations relatives à la mise à la terre

et au blindage àlapage69.

2. Mettre à la terre les composants du système après les avoir positionnés et avant de raccorder les tuyaux souples, les câbles et les faisceaux. Se reporter à la Figure 8, à la Figure 6, àlaFigure 7 et à la Figure 9 pour les renseignements relatifs à la mise à la terre.

Figure 6 – Mise à la terre de la source de courant plasma (détails)

Installation

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 95

Installation

Core et CorePlus VWI OptiMix

Borne de masse

Figure 7 – Mise à la terre des consoles de raccordement des gaz (détails)

Figure 8 – Mise à la terre des consoles TorchConnect (détails)

96 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Figure 9 – Mise à la terre du collier du faisceau de torche (détails)

Connexion de mise à la terre – Brancher un fil de masse (10 AWG) à la borne plate sur le support de fixation de la torche.

Installation

Retrait des panneaux externes des composants du système

AVERTISSEMENT

UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL

Tous les travaux nécessitant le retrait du couvercle ou des panneaux externes de la source de courant plasma doivent être effectués par un technicien qualifié.

Se reporter au Safety and Compliance Manual (Manuel de conformité et de sécurité) (80669C) pour obtenir des consignes de sécurité supplémentaires.

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 97

Installation

Pour l’installation, il est généralement nécessaire de retirer uniquement le panneau arrière.

AVERTISSEMENT

UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL

La source de courant plasma comporte des tensions électriques dangereuses pouvant causer des blessures graves ou la mort.

Figure 10 – Retrait du panneau arrière de la source de courant plasma

98 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Figure 11 – Retrait des panneaux de la console de raccordement des gaz

Déplacer horizontalement le panneau pour le retirer.

Installation

XPR170 Manuel d’instructions 810060FR 99

Installation

Figure 12 – Retrait des panneaux supérieur et latéraux de la console TorchConnect

100 810060FR Manuel d’instructions XPR170

Hypertherm Mechanized Family Instruction Manual (IM) [fr]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

Enregistrer votre nouveau système Hypertherm

Contenu

Liste des tableaux

Compatibilité Électromagnétique (CEM)

Garantie

Plafond de responsabilité

Terminologie

Spécifications

Description du système de coupe XPR

Généralités

Source de courant plasma

Consoles de raccordement des gaz

Console TorchConnect

Torc he

Source de courant plasma (numéro de références variable)

Exigences en matière d’écoconception (modèles CE)

Console de raccordement des gaz (numéro de référence variable)

Console TorchConnect (078618)

Torche (numéro de référence variable)

Matières premières essentielles

Symboles et marquages

Symboles et marquages de sécurité et de compatibilité électromagnétique (CEM)

Symboles CEI

Qualifications et exigences

Exigences relatives aux documents

Qualifications de l’opérateur

Qualifications du personnel d’entretien

Exigences en matière d’alimentation du système

Conformité au code

Exigences en matière de puissance d’entrée

Exigences générales en matière de puissance d’entrée

Source de courant plasma

Exigences relatives au sectionneur

Exigences relatives aux fusibles et aux disjoncteurs

Exigences relatives au cordon d’alimentation principal

Exigences en matière de puissance d’entrée pour les unités CE

Interrupteur marche/arrêt à distance

Exigences relatives aux gaz de procédés (consoles de raccordement des gaz Core, CorePlus, VWI et OptiMix)

Conformité au code

Tuyauterie d’alimentation en gaz

Régulateurs de pression de l’alimentation en gaz

Exigences relatives à l’eau comme liquide de blindage (VWI et OptiMix)

Exigences en matière de tuyaux et de plomberie pour l’eau de blindage

Exigence supplémentaire relative au régulateur pour l’eau de blindage (optionnelle)

Exigences de couple pour la tuyauterie de gaz ou d’eau et les raccords de tuyauterie

Exigences relatives au retrait de l’eau de blindage pour les températures sous le point de congélation

Exigences relatives au liquide de refroidissement

Besoins en liquide de refroidissement pour un fonctionnement entre –10 °C et 40 °C

Exigences relatives au liquide de refroidissement pour un fonctionnement au-dessusde40°C

Exigences en matière de débit du liquide de refroidissement

Exigences en matière de pureté de l’eau comme liquide de refroidissement

Exigences relatives au positionnement des composants du système

Configuration recommandée avec la console de raccordement des gaz Core

Configuration recommandée avec la console de raccordement des gaz CorePlus

Configuration recommandée avec la console de raccordement des gaz VWI ou OptiMix

Exigences relatives à l’emplacement

Longueurs requises pour les tuyaux souples, les câbles et les faisceaux

Exigences en matière de rayon de courbure des tuyaux, des câbles et des faisceaux

Diamètres maximum des ensembles de câbles console à console

Distances requises entre les faisceaux haute fréquence et les câbles de commande

Distances requises pour la ventilation et l’accès

Exigences relatives à la distance pour les communications

Homologation sans fil

Exigences relatives au support de fixation de la torche

Exigences relatives au lève-torche

Exigences relatives à la CNC

Interrupteur marche/arrêt à distance

Réglages ajustables

Réglages de l’affichage

Diagnostics et dépannage

Recommandations relatives à la mise à la terre et au blindage

Introduction

Types de mise à la terre

Pratiques de mise à la terre

Exemple de schéma de mise à la terre avec un système de coupe XPR

Avant de commencer