Système de coupage plasma
avec console automatique
Manuel de l’opérateur
802182 – Révision 18
HyDefinition
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HD3070
™
Français / French
1
iii, iv Table des matières principale mise à jour pour tenir compte des changements
ci-après.
2-1 Table des matières mise à jour
2-17 to 2-20 Placer une version mise à jour de «Comment obtenir une meilleure qualité de
coupe».
Pages mises à jour Description IM217 Rév 15 à 18
Page Description
2-14 Réviser les pièces consommables pour comprendre “aluminium 100 A”
2-21 Ajouter coupage de l'aluminium 100 A
2-32 Tableau de coupe de l'aluminium 70 A révisé pour enlever le matériau de 1/2 po (13 mm)
2-36 Ajouter le tableau de coupe de l'aluminium 100 A
Pages mises à jour Description IM218 Rév 14 à 15
HyDefinition
HD3070
Manuel de l’opérateur
IM-218
Français / French
Révision 18 – Juillet, 2002
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39 02 725 46 400 Fax
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4704 SE Roosendaal, Nederland
31 165 596908 Tel
31 165 596901 Fax
Hypertherm B.V. (ETSO)
Vaartveld 9
4704 SE Roosendaal, Nederland
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Vila Isabel, RJ
Brasil CEP 20560-120
55 21 2278 6162 Tel
55 21 2578 0947 Fax
2/12/03
COMPATIBILITÉ ÉLECTROMAGNÉTIQUE
INTRODUCTION
Le matériel d’Hypertherm marqué CE est construit
conformément à la norme EN50199. Pour s’assurer que le
fonctionnement de ce matériel soit compatible avec celui
d’autres systèmes de radiodiffusion et électroniques, on doit
l’installer et l’utiliser conformément aux informations ci-après de
façon à obtenir une compatibilité électromagnétique.
Les limites prescrites par la norme EN50199 peuvent ne pas être
suffisantes pour éliminer complètement les perturbations quand
le matériel touché est tout près ou est très sensible. Dans ces
cas, il peut être nécessaire d’utiliser d’autres mesures pour
réduire davantage les perturbations.
Ce matériel plasma ne doit être utilisé que dans un milieu
industriel.
INSTALLATION ET UTILISATION
L’utilisateur est responsable de l’installation et de l’utilisation du
matériel plasma conformément aux instructions des fabricants.
Si l’on détecte des perturbations électromagnétiques il incombe
alors à l’utilisateur de résoudre la situation avec l’assistance
technique du fabricant.
Dans certains cas, les mesures correctives peuvent consister
tout simplement à mettre à la terre le circuit de coupage, voir
Mise à la terre de la pièce à couper. Dans d’autres cas, cela peut
impliquer la construction d’un écran électromagnétique pour
enfermer la source de courant et la pièce avec les filtres d’entrée
associés. Dans tous les cas, on doit réduire les perturbations
électromagnétiques au point qu’elles ne soient plus gênantes.
ÉVALUATION DE LA ZONE
Avant d’installer le matériel, l’utilisateur doit faire une évaluation
des problèmes électromagnétiques éventuels dans la zone
environnante. On doit prendre en compte :
a. Les autres câbles d’alimentation, les câbles de commande,
les câbles de signalisation et de téléphone qui se trouvent
au-dessus, au-dessous et à côté du matériel de coupage.
b. Les émetteurs et récepteurs radio et de télévision.
c. Les ordinateurs et autres dispositifs de commande.
d. Le matériel essentiel pour la sécurité, par exemple la
protection du matériel industriel.
e. La santé des personnes alentour, par exemple l’utilisation de
stimulateurs cardiaques et d’appareils de correction auditive.
f. Le matériel utilisé pour l’étalonnage ou le mesurage.
g. L’immunité d’autres matériels dans les environs. L’utilisateur
doit s’assurer que tout autre matériel utilisé dans la zone est
compatible. Ceci peut nécessiter d’autres mesures de
protection.
h. Le moment de la journée pendant lequel le coupage ou
d’autres activités sont effectués.
L’étendue de la zone environnante à prendre en compte dépend
de la construction du bâtiment et d’autres activités qui s’y
déroulent. La zone environnante peut dépasser les limites des
lieux.
MÉTHODES DE RÉDUCTION DES ÉMISSIONS
Source de courant principale
Le matériel de coupage doit être raccordé à la source de
courant principale conformément aux recommandations du
fabricant. Si des perturbations se produisent, il peut être
nécessaire de prendre des précautions supplémentaires comme
le filtrage de la source principale. On doit s’attacher à blinder le
câble d’alimentation du matériel de coupage installé de façon
permanente, dans un conduit métallique ou l’équivalent. Le
blindage doit présenter une bonne continuité électrique sur toute
sa longueur et il doit être raccordé à la source de courant
principale de coupage pour maintenir un bon contact électrique
entre le conduit et la carrosserie de la source de courant de
coupage.
Entretien du matériel de coupage
Le matériel de coupage doit faire l’objet d’un entretien
périodique conformément aux recommandations du fabricant.
Tous les panneaux et portes d’accès, d’entretien et de
réparation doivent être fermés et bien assujettis quand le
matériel de coupage est en marche. En outre, on ne doit pas
modifier le matériel de coupage de quelque façon que ce soit,
sauf dans le cas des modifications et réglages donnés dans les
instructions du fabricant. On doit en particulier régler et
entretenir les éclateurs des dispositifs d’amorçage et de
stabilisation de l’arc conformément aux recommandations du
fabricant.
Câbles de coupage
Les câbles de coupage doivent être le plus court possible, être
étendus au niveau du sol ou près de celui-ci.
Liaisons équipotentielles
On doit envisager de relier tous les composants métalliques
dans l’installation de coupage ainsi que ceux adjacents.
Toutefois, les composants métalliques reliés à la pièce à couper
augmentent le risque que l’opérateur reçoive un choc en les
touchant en même temps que l’électrode. L’opérateur doit donc
être bien protégé (isolé) contre tous ces composants métalliques
reliés de façon équipotentielle.
Mise à la terre de la pièce à couper
Si la pièce à couper n’est pas mise à la terre par mesure de
sécurité électrique en raison de ses dimensions et de sa
position, par exemple la coque d’un navire ou l’ossature
métallique d’un bâtiment, une liaison de la pièce à la terre peut
réduire les émissions dans certains cas, mais pas dans tous les
cas. On doit s’attacher à empêcher que la mise à la terre de la
pièce à couper augmente le risque de blessures pour les
utilisateurs ou des dommages pour d’autres matériels
électriques. S’il y a lieu, le raccordement de la pièce à couper à
la terre doit être effectué par un raccordement direct, mais dans
certains pays, dans lesquels une connexion directe n’est pas
permise, la liaison doit être effectuée par des capacitances
convenables choisies conformément aux règlements nationaux.
Nota : Le circuit de coupage peut être mis ou non à la terre pour
des raisons de sécurité. Les modifications des dispositifs de
mise à la terre ne doivent être autorisées que par une personne
qui a les compétences d’évaluer si les changements
augmenteront les risques de blessures, par exemple en
permettant des circuits de retour parallèles du courant de
coupage qui peuvent endommager les circuits de mise à la terre
d’autre matériel. De plus amples détails sont donnés dans le
document de la CEI TC26 (sec) 94 et CEI TC26/108A/CD
Installation et utilisation du matériel de soudage à l’arc.
Protection par des écrans et blindage
La protection par des écrans et le blindage sélectifs d’autres
câbles et matériels dans les environs peut réduire les problèmes
de perturbations. La protection par des écrans de toutes les
installations de coupage plasma peut être envisagée pour
certaines applications spéciales.
HYPERTHERM Systèmes plasma i
9/28/99
GARANTIE
MISE EN GARDE
Il est recommandé d’utiliser les pièces d’origine
Hypertherm comme pièces de rechange pour votre
système Hypertherm. La garantie Hypertherm peut ne
pas s’appliquer à des détériorations dues à l’emploi
d’autres pièces que les pièces d’origine Hypertherm.
MISE EN GARDE
Vous êtes responsable de la sécurité d’utilisation du
produit. Hypertherm n’accorde pas et ne peut pas
accorder de garantie ou s’engager sur la sécurité
d’utilisation du produit dans votre environnement.
GÉNÉRALITÉS
Hypertherm, Inc. garantit ses produits contre tout vice
de construction et de main-d'oeuvre au cas où un
défaut est signalé à Hypertherm (i) relativement à une
source de courant, pendant une période de deux ans à
compter de la date de livraison à l'exception des
sources de courant de la série G3 qui sont garanties
trois ans à compter de la date de livraison du produit, et
(ii) relativement à la torche et son faisceau, pendant un
an à compter de la date de livraison. Cette garantie ne
s’appliquera pas aux produits ayant été incorrectement installés, modifiés ou détériorés de quelque
façon que ce soit.
Hypertherm se réserve le droit de réparer, remplacer
ou effectuer des réglages gratuitement pour tout
produit défectueux, couvert par cette garantie, qui sera
renvoyé après accord préalable d’Hypertherm, (qui ne
le refusera pas sans raison valable), correctement
emballé, à l’entreprise Hypertherm, de Hanover, New
Hampshire, ou à un centre de réparation agréé par
Hypertherm, tous frais de port et d’assurance payés à
l’avance. Hypertherm ne saurait être tenue responsable
pour des réparations, remplacements ou réglages des
produits couverts par cette garantie, à l’exception de
ceux qui sont concernés par ce paragraphe ou qui ont
fait l’objet d’une autorisation préalable écrite
d’Hypertherm. La garantie ci-dessus est exclusive
et se substitue à toute autre garantie, expresse,
implicite, légale ou autre, concernant les produits
ou ce qui résulte de leur usage, et toutes garanties
implicites ou conditions de qualité ou de qualité
marchande ou de conformité à un certain usage,
ou pour éviter la contrefaçon. Les clauses
énoncées précédemment constitueront le seul
recours possible en cas de violation quelconque
de cette garantie par Hypertherm. Les distributeurs
ou équipementiers peuvent offrir des garanties
supplémentaires ou différentes, mais les distributeurs
ou équipementiers ne sont autorisés à accorder
aucune garantie supplémentaire ou à laisser croire,
dans leur présentation, à un engagement quelconque
de la part d’Hypertherm.
INDEMNITÉ LIÉE AU BREVET D’INVENTION
Sauf dans les cas de produits non fabriqués par
Hypertherm, ou fabriqués d’une façon qui ne soit pas
strictement conforme aux spécifications d’Hypertherm
par une personne autre qu’Hypertherm, et dans les
cas de modèles, de procédés, de formules ou de
combinaisons n’ayant pas été élaborés, ou censés
l’avoir été, par Hypertherm, Hypertherm s’engage à
défendre, ou à régler à l’amiable, à ses frais, toute
action ou procédure judiciaire engagée à votre
encontre sous le prétexte que l’utilisation du seul
produit Hypertherm, non associé à tout autre produit
non fourni par Hypertherm, constitue une contrefaçon
de tout brevet déposé par un tiers. Vous devez informer
Hypertherm sans délai de toute action en justice
intentée, ou risquant d’être intentée contre vous sous
le prétexte d’une telle contrefaçon, et l’obligation
d’indemnisation d’Hypertherm sera soumise au
contrôle exclusif d’Hypertherm, et à l’assistance et à la
coopération de la partie indemnisée dans la défense
contre l’action intentée.
LIMITES DE RESPONSABILITÉ
En aucun cas Hypertherm ne saurait être tenue
responsable envers quiconque de tous dommages
accessoires, indirects, consécutifs ou dommagesintérêts, (comprenant, sans en exclure d’autres, les
pertes de bénéfices), quel que soit le fondement
d’une telle responsabilité : rupture de contrat,
préjudice, responsabilité civile, rupture de garantie,
non-réalisation d’une fonction essentielle ou autre,
même si Hypertherm a été informée de la possibilité
de tels dommages.
PLAFOND DE RESPONSABILITÉ
En aucun cas la responsabilité d’Hypertherm, en-
gagée à quelque titre que ce soit : rupture de contrat,
préjudice, responsabilité civile, rupture de garantie,
non-réalisation d’une fonction essentielle ou autre,
dans toute action ou procédure judiciaire associée
à l’utilisation des produits Hypertherm, ne saurait
dépasser le montant global des sommes payées
pour les produits à l’origine d’une telle poursuite.
ASSURANCE
Vous devez avoir souscrit et conserver en permanence
un nombre et des types de polices d’assurances
susceptibles de protéger la responsabilité
d’Hypertherm en cas d’action intentée à la suite de
l’utilisation des produits.
NORMES NATIONALES ET RÉGIONALES
Les normes nationales et régionales en matière de
plomberie et d’installations électriques ont la priorité
sur les instructions contenues dans ce manuel. En
aucun cas la société Hypertherm ne doit être tenue
responsable des blessures infligées aux personnes ou
des dommages matériels causés par le non-respect de
ces normes ou par des conditions de travail
inappropriées.
TRANSFERT DE DROITS
Vous pouvez céder tous droits restants que pouvez
avoir aux termes des présentes uniquement en cas de
vente en totalité ou d’une partie substantielle de vos
actifs ou de votre capital social, à un ayant droit qui
accepterait d’être lié par tous les termes et conditions
de la présente garantie.
ii HYPERTHERM Systèmes plasma
9-01
TABLES DES MATIERES
HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur iii
17
Compatibilité Électromagnétique ..............................................................................................................................i
Garantie.......................................................................................................................................................................ii
Section 1 SÉCURITÉ
Identifier les consignes de sécurité...........................................................................................................................1-2
Suivre les instructions de sécurité ............................................................................................................................1-2
Danger Avertissement Précaution ..........................................................................................................................1-2
Le coupage peut provoquer un incendie ou une explosion ......................................................................................1-2
Prévention des incendies, Prévention des explosions.....................................................................................1-2
Risque d’explosion argon-hydrogène et méthane............................................................................................1-2
Détonation de l’hydrogène lors du coupage de l’aluminium.............................................................................1-2
Les chocs électriques peuvent être fatals.................................................................................................................1-3
Prévention des chocs électriques ....................................................................................................................1-3
Le coupage peut produire des vapeurs toxiques......................................................................................................1-3
L’arc plasma peut provoquer des blessures ou des brûlures ...................................................................................1-4
Torches à allumage instantané ........................................................................................................................1-4
Les rayons de l’arc peuvent brûler les yeux et la peau.............................................................................................1-4
Protection des yeux, Protection de la peau, Zone de coupage ......................................................................1-4
Mise à la masse et à la terre.....................................................................................................................................1-4
Câble de retour, Table de travail, Alimentation.................................................................................................1-4
Sécurité des bouteilles de gaz comprimé .................................................................................................................1-5
Les bouteilles de gaz comprimé peuvent exploser en cas de dommages ...............................................................1-5
Le bruit peut provoquer des problèmes auditifs........................................................................................................1-5
Pacemakers et prothèses auditives..........................................................................................................................1-5
Un arc plasma peut endommager les tuyaux gelés..................................................................................................1-5
Étiquette de sécurité .................................................................................................................................................1-6
Section 2 FONCTIONNEMENT
Commandes et voyants ............................................................................................................................................2-2
Panneau de commande de la source de courant ............................................................................................2-2
Afficheur à cristaux liquides (ACL) ...................................................................................................................2-4
Afficheur à cristaux liquides (ACL) ...............................................................................................................2-7
Source de courant (PS-ERR) ..................................................................................................................2-7
Système de gaz (GS-ERR) ......................................................................................................................2-8
Panneau arrière de la console des gaz automatique.......................................................................................2-9
Fonctionnement quotidien ......................................................................................................................................2-10
Mode local......................................................................................................................................................2-10
Mode à distance .............................................................................................................................................2-11
Remplacement des pièces consommables ............................................................................................................2-12
Dépose et inspection......................................................................................................................................2-13
Remplacement ...............................................................................................................................................2-13
Option de refoulement pour purger les tuyaux de liquide de refroidissement ........................................................2-16
Comment optimiser la qualité de coupe .................................................................................................................2-17
Renseignements utiles pour la table et la torche ...........................................................................................2-17
TABLES DES MATIERES
iv HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur
17
Renseignements utiles pour le coupage plasma ...........................................................................................2-17
Maximiser la durée de vie des pièces consommables...................................................................................2-17
Facteurs supplémentaires de qualité de coupe .............................................................................................2-18
Améliorations supplémentaires ......................................................................................................................2-19
Questions techniques .............................................................................................................................................2-20
Tableaux de coupe..................................................................................................................................................2-21
Annexe A : Fiche signalétique (MSDS) – Liquide de refroidissement de torche
Annexe B : Chronomètre / Compteur
Introduction ...............................................................................................................................................................b-2
Installation.................................................................................................................................................................b-2
Fonctionnement ........................................................................................................................................................b-2
Fil interne du compteur horaire-totalisateur ..............................................................................................................b-4
Nomenclature des pièces .........................................................................................................................................b-5
HYPERTHERM Systèmes plasma 1-1
2/12/01
Section 1
SÉCURITÉ
Dans cette section :
Identifier les consignes de sécurité..........................................................................................................................1-2
Suivre les instructions de sécurité............................................................................................................................1-2
Danger Avertissement Précaution..........................................................................................................................1-2
Le coupage peut provoquer un incendie ou une explosion.....................................................................................1-2
Prévention des incendies, Prévention des explosions ....................................................................................1-2
Risque d’explosion argon-hydrogène et méthane...........................................................................................1-2
Détonation de l’hydrogène lors du coupage de l’aluminium ...........................................................................1-2
Les chocs électriques peuvent être fatals................................................................................................................1-3
Prévention des chocs électriques....................................................................................................................1-3
Le coupage peut produire des vapeurs toxiques.....................................................................................................1-3
L’arc plasma peut provoquer des blessures ou des brûlures ..................................................................................1-4
Torches à allumage instantané ........................................................................................................................1-4
Les rayons de l’arc peuvent brûler les yeux et la peau ............................................................................................1-4
Protection des yeux, Protection de la peau, Zone de coupage ....................................................................1-4
Mise à la masse et à la terre.....................................................................................................................................1-4
Câble de retour, Table de travail, Alimentation ................................................................................................1-4
Sécurité des bouteilles de gaz comprimé ................................................................................................................1-5
Les bouteilles de gaz comprimé peuvent exploser en cas de dommages ..............................................................1-5
Le bruit peut provoquer des problèmes auditifs ......................................................................................................1-5
Pacemakers et prothèses auditives .........................................................................................................................1-5
Un arc plasma peut endommager les tuyaux gelés.................................................................................................1-5
Étiquette de sécurité ................................................................................................................................................1-6
SÉCURITÉ
1-2 HYPERTHERM Systèmes plasma
2/12/01
IDENTIFIER LES CONSIGNES
DE SÉCURITÉ
Les symboles indiqués dans cette section sont utilisés pour
identifier les risques éventuels. Si vous trouvez un symbole
de sécurité, que ce soit dans ce manuel ou sur
l’équipement, soyez conscient des risques de blessures et
suivez les instructions correspondantes afin d’éviter ces
risques.
SUIVRE LES INSTRUCTIONS
DE SÉCURITÉ
Lire attentivement toutes les consignes de sécurité dans le
présent manuel et sur les étiquettes de sécurité se trouvant
sur la machine.
• Les étiquettes de sécurité doivent rester lisibles.
Remplacer immédiatement les étiquettes manquantes ou
abîmées.
• Apprendre à faire fonctionner la machine et à utiliser
correctement les commandes. Ne laisser personne
utiliser la machine sans connaître son fonctionnement.
• Garder la machine en bon état. Des modifications non
autorisées sur la machine peuvent engendrer des
problèmes de sécurité et raccourcir la durée d’utilisation
de l’équipement.
DANGER AVERTISSEMENT PRÉCAUTION
Les signaux DANGER ou AVERTISSEMENT sont utilisés
avec un symbole de sécurité, DANGER correspondant aux
risques les plus sérieux.
• Les étiquettes de sécurité DANGER et AVERTISSEMENT
sont situées sur la machine pour signaler certains
dangers spécifiques.
• Les messages d’AVERTISSEMENT précèdent les
instructions d’utilisation expliquées dans ce manuel et
signalent les risques de blessures ou de mort au cas où
ces instructions ne seraient pas suivies correctement.
• Les messages de PRÉCAUTION précèdent les
instructions d’utilisation contenues dans ce manuel et
signalent que le matériel risque d’être endommagé si les
instructions ne sont pas suivies correctement.
Prévention des incendies
• Avant de commencer, s’assurer que la zone de coupage
ne présente aucun danger. Conserver un extincteur à
proximité.
• Éloigner toute matière inflammable à une distance d’au
moins 10 m du poste de coupage.
• Tremper le métal chaud ou le laisser refroidir avant de
le manipuler ou avant de le mettre en contact avec des
matériaux combustibles.
• Ne jamais couper des récipients pouvant contenir des
matières inflammables avant de les avoir vidés et
nettoyés correctement.
• Aérer toute atmosphère potentiellement inflammable
avant d’utiliser un système plasma.
• Lors de l’utilisation d’oxygène comme gaz plasma, un
système de ventilation par aspiration est nécessaire.
Prévention des explosions
• Ne pas couper en présence de poussière ou de vapeurs.
• Ne pas couper de bouteilles, de tuyaux ou autres
récipients fermés et pressurisés.
• Ne pas couper de récipients contenant des matières
combustibles.
LE COUPAGE PEUT PROVOQUER UN INCENDIE
OU UNE EXPLOSION
AVERTISSEMENT
Risque d’explosion
argon-hydrogène et méthane
L’hydrogène et le méthane sont des gaz inflammables et
potentiellement explosifs. Conserver à l’écart de toute
flamme les bouteilles et tuyaux contenant des mélanges à
base d’hydrogène ou de méthane. Maintenir toute flamme
et étincelle à l’écart de la torche lors de l’utilisation d’un
plasma d’argon-hydrogène ou de méthane.
AVERTISSEMENT
Détonation de l’hydrogène lors du
coupage de l’aluminium
• Lors du coupage de l’aluminium sous l’eau, ou si l’eau
touche la partie inférieure de la pièce d’aluminium, de
l’hydrogène libre peut s’accumuler sous la pièce à
couper et détonner lors du coupage plasma.
• Installer un collecteur d’aération au fond de la table à eau
afin d’éliminer les risques de détonation de l’hydrogène.
Se référer à l’annexe du manuel pour plus de
renseignements sur les collecteurs d’aération.
SÉCURITÉ
HYPERTHERM Systèmes plasma 1-3
2/12/01
Toucher une pièce électrique sous tension peut provoquer
un choc électrique fatal ou des brûlures graves.
• La mise en fonctionnement du système plasma ferme un
circuit électrique entre la torche et la pièce à couper. La
pièce à couper et tout autre élément en contact avec
cette pièce font partie du circuit électrique.
• Ne jamais toucher le corps de la torche, la pièce à
couper ou l’eau de la table à eau pendant le
fonctionnement du système plasma.
Prévention des chocs électriques
Tous les systèmes plasma Hypertherm utilisent des hautes
tensions pour le coupage (souvent de 200 à 400 V). On
doit prendre les précautions suivantes quand on utilise le
système plasma :
• Porter des bottes et des gants isolants et garder le corps
et les vêtements au sec.
• Ne pas se tenir, s’asseoir ou se coucher sur une surface
mouillée, ni la toucher quand on utilise le système plasma.
• S’isoler de la surface de travail et du sol en utilisant des
tapis isolants secs ou des couvertures assez grandes
pour éviter tout contact physique avec le travail ou le sol.
S’il s’avère nécessaire de travailler dans ou près d’un
endroit humide, procéder avec une extrême prudence.
• Installer un sectionneur avec fusibles appropriés, à
proximité de la source de courant. Ce dispositif permet à
l’opérateur d’arrêter rapidement la source de courant en
cas d’urgence.
• En cas d’utilisation d’une table à eau, s’assurer que cette
dernière est correctement mise à la terre.
LES CHOCS ÉLECTRIQUES PEUVENT ÊTRE FATALS
• Installer et mettre à la terre l’équipement selon les
instructions du présent manuel et conformément aux
codes électriques locaux et nationaux.
• Inspecter fréquemment le cordon d’alimentation primaire
pour s’assurer qu’il n’est ni endommagé, ni fendu.
Remplacer immédiatement un cordon endommagé.
Un câble dénudé peut tuer.
• Inspecter et remplacer les câbles de la torche qui sont
usés ou endommagés.
• Ne pas saisir la pièce à couper ni les chutes lors du
coupage. Laisser la pièce à couper en place ou sur la
table de travail, le câble de retour connecté lors du
coupage.
• Avant de vérifier, de nettoyer ou de remplacer les pièces
de la torche, couper l’alimentation ou débrancher la prise
de courant.
• Ne jamais contourner ou court-circuiter les verrouillages
de sécurité.
• Avant d’enlever le capot du système ou de la source de
courant, couper l’alimentation électrique. Attendre ensuite 5 minutes pour que les condensateurs se déchargent.
• Ne jamais faire fonctionner le système plasma sans que
les capots de la source de courant ne soient en place.
Les raccords exposés de la source de courant sont
extrêmement dangereux.
• Lors de l’installation des connexions, attacher tout
d’abord la prise de terre appropriée.
• Chaque système plasma Hypertherm est conçu pour être
utilisé uniquement avec des torches Hypertherm
spécifiques. Ne pas utiliser des torches inappropriées qui
pourraient surchauffer et présenter des risques pour la
sécurité.
Le coupage peut produire des vapeurs et des gaz toxiques
qui réduisent le niveau d’oxygène dans l’air et peuvent
provoquer des blessures, voire la mort.
• Conserver le poste de coupage bien aéré ou utiliser un
masque respiratoire homologué.
• Ne pas procéder au coupage près d’endroits où
s’effectuent le dégraissage, le nettoyage ou la vaporisation. Certains solvants chlorés se décomposent sous
l’effet des rayons ultraviolets et forment du phosgène.
• Ne pas couper des métaux peints ou contenant des
matières toxiques comme le zinc (galvanisé), le plomb, le
cadmium ou le béryllium, à moins que la zone de travail
LE COUPAGE PEUT PRODUIRE DES VAPEURS TOXIQUES
soit très bien ventilée et que l’opérateur porte un masque
respiratoire. Les revêtements et métaux contenant ces
matières peuvent produire des vapeurs toxiques lors du
coupage.
• Ne jamais couper de récipients pouvant contenir des
matières inflammables avant de les avoir vidés et
nettoyés correctement.
• Quand on utilise ce produit pour le soudage ou le
coupage, il dégage des fumées et des gaz qui
contiennent des produits chimiques qui, selon l’État de
Californie, provoquent des anomalies congénitales et,
dans certains cas, le cancer.
SÉCURITÉ
1-4 HYPERTHERM Systèmes plasma
05/02
Torches à allumage instantané
L’arc plasma s’allume immédiatement après que la torche
soit mise en marche.
L’ARC PLASMA PEUT PROVOQUER DES BLESSURES OU DES BRÛLURES
L’arc plasma coupe facilement les gants et la peau.
• Rester éloigné de l’extrémité de la torche.
• Ne pas tenir de métal près de la trajectoire de coupe.
• Ne jamais pointer la torche vers soi ou d’autres
personnes.
Protection des yeux Les rayons de l’arc plasma
produisent de puissants rayons visibles ou invisibles
(ultraviolets et infrarouges) qui peuvent brûler les yeux et la
peau.
• Utiliser des lunettes de sécurité conformément aux
codes locaux ou nationaux en vigueur.
• Porter des lunettes de protection (lunettes ou masque
muni d’écrans latéraux et encore masque de soudure)
avec des verres teintés appropriés pour protéger les
yeux des rayons ultraviolets et infrarouges de l’arc.
Puissance des verres teintés
Courant de l’arc AWS (É.-U.) ISO 4850
Jusqu’à 100 A No8N
o
11
100-200 A No10 No11-12
200-400 A No12 No13
Plus de 400 A No14 No14
Protection de la peau Porter des vêtements de sécurité
pour se protéger contre les brûlures que peuvent causer les
rayons ultraviolets, les étincelles et le métal brûlant :
LES RAYONS DE L’ARC PEUVENT BRÛLER LES YEUX ET LA PEAU
• Gants à crispin, chaussures et casque de sécurité.
• Vêtements ignifuges couvrant toutes les parties
exposées du corps.
• Pantalon sans revers pour éviter que des étincelles ou
des scories puissent s’y loger.
• Avant le coupage, retirer de ses poches tout objet
combustible comme les briquets au butane ou les
allumettes.
Zone de coupage Préparer la zone de coupage afin de
réduire la réverbération et la transmission de la lumière
ultraviolette :
• Peindre les murs et autres surfaces de couleur sombre
pour réduire la réflexion de la lumière.
• Utiliser des écrans et autres dispositifs de protection afin
de protéger les autres personnes de la lumière et de la
réverbération.
• Prévenir les autres personnes de ne pas regarder l’arc.
Utiliser des affiches ou des panneaux.
Câble de retour Bien fixer le câble de retour (ou de
masse) à la pièce à couper ou à la table de travail de façon
à assurer un bon contact métal-métal. Ne pas fixer le câble
de retour à la partie de la pièce qui doit se détacher.
Table de travail Raccorder la table de travail à la terre,
conformément aux codes de sécurité locaux ou nationaux
appropriés.
MISE À LA MASSE ET À LA TERRE
Alimentation
• S’assurer que le fil de terre du cordon d’alimentation est
connecté à la terre dans le coffret du sectionneur.
• S’il est nécessaire de brancher le cordon d’alimentation à
la source de courant lors de l’installation du système,
s’assurer que le fil de terre est correctement branché.
• Placer tout d’abord le fil de terre du cordon
d’alimentation sur le plot de mise à la terre puis placer
les autres fils de terre par-dessus. Bien serrer l’écrou de
retenue.
• S’assurer que toutes les connexions sont bien serrées
pour éviter la surchauffe.
SÉCURITÉ
HYPERTHERM Systèmes plasma 1-5
2/12/01
• Ne jamais lubrifier les robinets des bouteilles ou les
régulateurs avec de l’huile ou de la graisse.
• Utiliser uniquement les bouteilles, régulateurs, tuyaux et
accessoires appropriés et conçus pour chaque
application spécifique.
• Entretenir l’équipement et les pièces d’équipement à gaz
comprimé afin de les garder en bon état.
• Étiqueter et coder avec des couleurs tous les tuyaux de
gaz afin d’identifier le type de gaz contenu dans chaque
tuyau. Se référer aux codes locaux ou nationaux en
vigueur.
LES BOUTEILLES DE GAZ
COMPRIMÉ PEUVENT EXPLOSER
EN CAS DE DOMMAGES
SÉCURITÉ DES BOUTEILLES DE
GAZ COMPRIMÉ
Les bouteilles de gaz contiennent du gaz à haute pression.
Si une bouteille est endommagée, elle peut exploser.
• Manipuler et utiliser les bouteilles de gaz comprimé
conformément aux codes locaux ou nationaux.
• Ne jamais utiliser une bouteille qui n’est pas placée à la
verticale et bien assujettie.
• Le capuchon de protection doit être placé sur le robinet
sauf si la bouteille est en cours d’utilisation ou connectée
pour utilisation.
• Éviter à tout prix le contact électrique entre l’arc plasma
et une bouteille.
• Ne jamais exposer des bouteilles à une chaleur
excessive, aux étincelles, aux scories ou aux flammes
nues.
• Ne jamais utiliser des marteaux, des clés ou d’autres
outils pour débloquer le robinet des bouteilles.
Une exposition prolongée au bruit du coupage ou du
gougeage peut provoquer des problèmes auditifs.
• Utiliser un casque de protection homologué lors de
l’utilisation du système plasma.
• Prévenir les personnes aux alentours des risques
encourus en cas d’exposition au bruit.
LE BRUIT PEUT PROVOQUER DES
PROBLÈMES AUDITIFS
Les champs magnétiques produits par les courants à haute
tension peuvent affecter le fonctionnement des prothèses
auditives et des pacemakers. Les personnes portant ce
type d’appareil doivent consulter un médecin avant de
s’approcher d’un lieu où s’effectue le coupage ou le
gougeage plasma.
Pour réduire les risques associés aux champs magnétiques :
• Garder loin de soi et du même côté du corps le câble de
retour et le faisceau de la torche.
• Faire passer le faisceau de la torche le plus près possible
du câble de retour.
• Ne pas s’enrouler le faisceau de la torche ou le câble de
retour autour du corps.
• Se tenir le plus loin possible de la source de courant.
PACEMAKERS ET
PROTHÈSES AUDITIVES
Les tuyaux gelés peuvent être endommagés ou éclater
si l'on essaie de les dégeler avec une torche plasma.
UN ARC PLASMA
PEUT ENDOMMAGER
LES TUYAUX GELÉS
SÉCURITÉ
1-6 HYPERTHERM Systèmes plasma
2/12/01
Étiquette de sécurité
Cette étiquette est affichée sur la source de courant. Il est important
que l’utilisateur et le technicien de maintenance comprennent la
signification des symboles de sécurité. Les numéros de la liste
correspondent aux numéros des images.
1. Les étincelles produites par le coupage
peuvent provoquer une explosion ou un
incendie.
1.1 Pendant le coupage, éloigner toute matière
inflammable.
1.2 Conserver un extincteur à proximité et
s’assurer qu’une personne soit prête à
l’utiliser.
1.3 Ne jamais couper de récipients fermés.
2. L’arc plasma peut provoquer des blessures
et des brûlures.
2.1 Couper l’alimentation avant de démonter
la torche.
2.2 Ne pas tenir la surface à couper près de la
trajectoire de coupe.
2.3 Porter des vêtements de protection
couvrant tout le corps.
3. Un choc électrique causé par la torche ou
les câbles peut être fatal. Se protéger
contre les risques de chocs électriques.
3.1 Porter des gants isolants. Ne pas porter de
gants mouillés ou abîmés.
3.2 S’isoler de la surface de travail et du sol.
3.3 Débrancher la prise ou la source de
courant avant de manipuler l’équipement.
4. L’inhalation des vapeurs produites par le
coupage peut être dangereuse pour la
santé.
4.1 Garder le visage à l’écart des vapeurs.
4.2 Utiliser un système de ventilation par
aspiration ou d’échappement localisé pour
dissiper les vapeurs.
4.3 Utiliser un ventilateur pour dissiper les
vapeurs.
5. Les rayons de l’arc peuvent brûler les yeux
et provoquer des lésions de la peau.
5.1 Porter un casque et des lunettes de
sécurité. Se protéger les oreilles et porter
une chemise dont le col peut être
déboutonné. Porter un casque de soudure
dont la protection filtrante est suffisante.
Porter des vêtements protecteurs couvrant
la totalité du corps.
6. Se former à la technique du coupage et lire
les instructions avant de manipuler
l’équipement ou de procéder au coupage.
7. Ne pas retirer ou peindre (recouvrir) les
étiquettes de sécurité.
18
HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur 2-1
Section 2
FONCTIONNEMENT
Dans cette section :
Commandes et voyants ............................................................................................................................................2-2
Panneau de commande de la source de courant ............................................................................................2-2
Afficheur à cristaux liquides (ACL) ...................................................................................................................2-4
Afficheur à cristaux liquides (ACL) ...............................................................................................................2-7
Source de courant (PS-ERR)...................................................................................................................2-7
Système de gaz (GS-ERR) ......................................................................................................................2-8
Panneau arrière de la console des gaz automatique.......................................................................................2-9
Fonctionnement aquotidien ....................................................................................................................................2-10
Mode local......................................................................................................................................................2-10
Mode à distance .............................................................................................................................................2-11
Remplacement des pièces consommables ............................................................................................................2-12
Dépose et inspection......................................................................................................................................2-12
Remplacement ...............................................................................................................................................2-13
Option de refoulement pour purger les tuyaux de liquide de refroidissement ........................................................2-16
Comment optimiser la qualité de coupe .................................................................................................................2-17
Renseignements utiles pour la table et la torche ...........................................................................................2-17
Renseignements utiles pour le coupage plasma ...........................................................................................2-17
Maximiser la durée de vie des pièces consommables...................................................................................2-17
Facteurs supplémentaires de qualité de coupe .............................................................................................2-18
Améliorations supplémentaires ......................................................................................................................2-19
Questions techniques .............................................................................................................................................2-20
Tableaux de coupe..................................................................................................................................................2-21
FONCTIONNEMENT
2-2 HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur
12/20/99
Commandes et voyants
Panneau de commande de la source de courant (Figure 2-1)
POWER (ALIMENTATION)
• Bouton-poussoir/voyant (PB1/LT1) ON ( I )
Met sous tension la source de courant et ses circuits de commande. Le voyant s’allume quand la mise sous
tension est effectuée.
• Bouton-poussoir/voyant (PB2) OFF ( O )
Arrête (met hors tension) la source de courant.
• Voyant DC ON (LT2)
S’allume quand le contacteur principal se ferme, indiquant que l’alimentation c.c. est acheminée à la torche.
STATUS* (ÉTAT)
• DEL (LT3) RHF INTERLOCK (VERROUILLAGE HF À DISTANCE)
S’allume quand la porte de la console haute fréquence à distance est fermée. Reste éteinte quand la porte
est ouverte.
• DEL (LT4) OVERTEMP (SURCHAUFFE)
S’allume quand le transformateur principal de la source de courant ou le chopper a surchauffé. Reste
éteinte quand le transformateur et le chopper fonctionnent normalement.
• DEL (LT5) EXT INTERLOCK (VERROUILLAGE EXTÉRIEUR)
S’allume quand le verrouillage de la machine du client (en option) est fermé. Demeure éteinte quand
le verrouillage est ouvert. Quand on n’utilise pas le verrouillage extérieur on doit le court-circuiter
(connecteur 1X1, plots 16 et 17), de façon que le système plasma fonctionne.
• DEL (LT6) GAS SYSTEM (SYSTÈME DE GAZ)
S’allume quand le système de gaz est prêt à fonctionner. Elle reste éteinte en raison d’une erreur du
système de gaz.
• DEL (LT7) GAS PRESSURE (PRESSION DES GAZ)
S’allume quand la pression du gaz plasma et du gaz de protection a dépassé la limite de bas niveau de
7,2 bars (105 psi). Elle reste éteinte quand la pression du gaz plasma ou du gaz de protection se situe
au-dessous de la limite.
• DEL (LT8) COOLANT TEMP (TEMPÉRATURE DU LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT)
S’allume quand la température du liquide de refroidissement est normale. Elle reste éteinte quand la
température du liquide de refroidissement est trop élevée.
• DEL (LT9) COOLANT FLOW (DÉBIT DU LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT)
S’allume quand le débit du liquide de refroidissement est suffisant. Elle reste éteinte quand le débit du
liquide de refroidissement est insuffisant.
FONCTIONNEMENT
HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur 2-3
12/20/99
* Toutes les DEL d’état s’éteignent (sauf OVERTEMP qui s’allume) quand l’anomalie associée se produit. La
plupart des anomalies provoquent l’arrêt du système et entraînent l’extinction des DEL d’état (à l’exception de la
DEL OVERTEMP qui s’allume). Quand ceci se produit, l’opérateur doit appuyer sur le bouton ON (I). La première
DEL d’état qui ne s’allume pas (à l’exception de la DEL OVERTEMP qui s’allume) indique l’anomalie.
Sélecteur à molettes (S1) AMPS (INTENSITÉ)
Choisit le courant de coupage prescrit.
Potentiomètre (P1) PIERCE DELAY (RETARD DE PERÇAGE)
Retarde l’augmentation progressive du courant.
Figure 2-1 Commandes et voyants du panneau de commande de la source de courant HD3070
RHF INTERLOCK
OVER TEMP
EXT INTERLOCK
GAS SYSTEM
GAS PRESSURE
COOLANT TEMP
COOLANT FLOW
STATUS
3070STAT.0 8
FONCTIONNEMENT
2-4 HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur
12/20/99
Panneau avant de la console des gaz automatique (Figure 2-2)
Les commandes du panneau avant ne sont en mode manuel que quand l’interrupteur à levier REMOTE/LOCAL
(distance/local) sur le panneau arrière est placé sur LOCAL. Noter que l’afficheur à cristaux liquide (ACL) est en
fonction dans l’un ou l’autre mode.
• Interrupteur à levier PLASMA GAS SELECTION -O2/AIR/H35 & N
2
Permet de choisir l’oxygène (O2), l’AIR ou un mélange argon-hydrogène et azote (H35 & N2) comme gaz
plasma.
Noter que quand on change la position de l’interrupteur, les tuyaux de gaz du faisceau sont
automatiquement purgés pendant 40 secondes (prégaz pendant 20 secondes et gaz de coupage pendant
20 secondes), ce qui est indiqué sur l’ACL.
• Interrupteur à levier Test Preflow/Run/Test Cut Flow
On règle les débits soit manuellement en mode LOCAL ou depuis la CNC à DISTANCE. Les débits sont
exprimés en pourcentage de la plage intégrale (100 %).
Test Preflow – Permet d’établir le débit du prégaz d’essai sur l’afficheur à cristaux liquides (ACL) en
utilisant les potentiomètres PREFLOW (1) et (2). Les débits de prégaz d’essai sont donnés dans les
Tableaux de coupe. Dans cette position d’essai, on ne peut pas amorcer l’arc.
Test Cut Flow – Permet d’établir le débit du gaz de coupe d’essai sur l’ACL en utilisant les potentiomètres
SHIELD Cut Flow (3) et (4) et les potentiomètres PLASMA Cut Flow (5) et (6). Le potentiomètre 6 et la
zone de visualisation de l’ACL associée ne fonctionnent que quand on choisit H35. Les débits de
coupe d’essai sont donnés dans les Tableaux de coupe. Dans cette position d’essai, on ne peut pas
amorcer l’arc.
Run – C’est la position de fonctionnement normale. Cette position permet d’amorcer l’arc.
• Afficheur à cristaux liquides (ACL)
L’ACL est divisé en huit zones fonctionnelles. En mode local ou à distance, les données suivantes sont
affichées (voir la figure 2-3).
FONCTIONNEMENT
HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur 2-5
12/20/99
Figure 2-2 Commandes et voyants du panneau avant de la console des gaz automatique
FONCTIONNEMENT
2-6 HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur
12/20/99
Figure 4-3 ACL du panneau avant de la console des gaz automatique
Indique la pression
d’entrée du gaz
plasma en psi ou bars
(120 psi/8,28 bars)
Indique les
champs de
pression du
prégaz et
de débit
Indique le
fonctionnement
du système de
commande local
ou à distance.
Indique les
champs de
pression et de
débit du gaz
de protection.
Indique les
champs de
pression et
de débit du
gaz plasma.
Indique la pression
d’entrée du gaz
de protection
en psi ou bars
(120 psi/8,28 bars).
Indique la pression de
sortie du prégaz.
Indique les débits de
prégaz.
Indique la pression de
sortie du gaz de
protection.
Indique les débits de
coupe du gaz de
protection.
Indique la pression de
sortie du gaz plasma.
Indique les débits de
coupe plasma.
Le potentiomètre 6 et le
champ de l’ACL associé
ne fonctionnent que
quand on choisit H35.
INLET GAS
PREFLOW
XXX PSI/BAR
COMMANDE À DISTANCE
ou LOCALE
GAZ DE PROTECTION
XXX PSI/BAR
INLET GAS
GAZ PLASMA
XXX PSI/BAR
00 % 00 % 00 % 00 % 00 % 00 %
Indique PS-ERR (erreur
de la source de courant).
Voir la liste d’erreurs de
la source de courant.
Indique GS-ERR
(erreur du système
de gaz). Voir la liste
d’erreurs du système
de gaz.
Indique les modes d’essai, d’étalonnage ou de purge du
système : TEST-PREFLOW ou TEST-CUT FLOW; CALZERO ou CAL-SPAN; ou PURGE-PREFLOW ou PURGECUT FLOW automatique pendant 20 secondes chacun.
INLET GAS
PS-ERREURS
XXX PSI/BAR
COMMANDE À DISTANCE
ou LOCALE
GS-ERREURS
XXX PSI/BAR
INLET GAS
MODE D’ESSAI,
D’ÉTALONNAGE ou DE PURGE
XXX PSI/BAR
00 % 00 % 00 % 00 % 00 % 00 %
FONCTIONNEMENT
HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur 2-7
12/20/99
Messages d’erreurs sur l’affichage à cristaux liquides (ACL)
Source de courant (PS-ERR)
Message d’erreur Code d’erreur Description
NO ERROR 0
LOW COOLANT LEVEL 1 Ce signal d’erreur est émis pour avertir la CNC que du
liquide de refroidissement doit être ajouté dans le réservoir.
INTERLOCK ERR 2 Ce signal d’erreur est émis en cours de fonctionnement
quand un des interrupteurs de pression ou de température
connecté au CI de distribution d’alimentation est ouvert.
Vérifier les DEL d’état sur la source de courant.
HOLD TIMEOUT ERR 3 Ce signal d’erreur est émis si le signal de maintien des
données n’a pas été donné dans les 10 secondes qui
suivent la fin du prégaz.
NO PILOT TIMEOUT ERR 4 Ce signal d’erreur est émis quand la haute fréquence n’a
pas été capable d’amorcer l’arc pilote en moins de 1
seconde.
PIERCE DELAY ERR 5 Ce signal d’erreur est émis si le signal d’exécution du
perçage n’a pas été reçu dans les 2 secondes qui suivent le
signal de transfert.
TRANSFER TIMEOUT ERR 6 Ce signal d’erreur est émis quand le transfert de courant à la
pièce n’a pas été détecté dans les 4 secondes qui suivent
l’amorçage de la torche.
RAMPUP BLOWOUT ERR* 7 Ce signal d’erreur est émis quand l’arc a été éteint après le
transfert de courant à la pièce, mais avant le fonctionnement
en régime permanent.
RUNNING ARC BLOWOUT ERR* 8 Ce signal d’erreur est émis quand l’arc s’est éteint pendant
le fonctionnement en régime permanent.
ARC OVER VOLTAGE ERR* 9 Ce signal d’erreur est émis pendant le fonctionnement en
régime permanent si la tension à l’arc mesurée a dépassé la
tension à l’arc admissible maximale programmée (200 V).
RAMPDWN ARC BLOWOUT ERR* 10 Ce signal d’erreur est émis quand l’arc s’est éteint pendant
la baisse progressive du courant, mais avant que le temps
de baisse progressive programmé ne se soit écoulé.
FONCTIONNEMENT
2-8 HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur
12/20/99
Source de courant (PS-ERR) – suite
Message d’erreur Code d’erreur Description
Système de gaz (GS-ERR)
Message d’erreur Code d’erreur Description
WRONG STATE ERR 12 Ce signal d’erreur ne devrait jamais être émis.
Il indique une erreur très grave du logiciel qui
lui a fait transférer la commande à un état du programme
non défini. Il est très important d’enregistrer quelles étaient
les conditions de fonctionnement exactes avant l’erreur.
PHASE LOSS ERR 13 Ce signal d’erreur est émis quand le circuit de protection de
perte de phase a arrêté le système en raison d’une perte de
phase de tension ou si la tension d’entrée chute au-dessous
de 80 % de la valeur nominale.
* Ces erreurs font également augmenter le signal de sortie du compteur d’erreurs à la CNC d’un palier.
NO ERROR 0
LOW PLASMA GAS ERR 1 Ce signal d’erreur est émis si la pression (manométrique)
d’entrée du gaz plasma est inférieure à 7,2 bars (105 psi).
(P1 affichée.)
LOW SHIELD GAS ERR 2 Ce signal d’erreur est émis si la pression (manométrique)
d’entrée du gaz de protection est inférieure à 7,2 bars
(105 psi). (P2 affichée.)
HIGH PLASMA GAS ERR 3 Ce signal d’erreur est émis si la pression (manométrique)
d’entrée du gaz plasma est supérieure à 9,3 bars (135 psi).
(P1 affichée.)
HIGH SHIELD GAS ERR 4 Ce signal d’erreur est émis si la pression (manométrique)
d’entrée du gaz de protection est supérieure à 9,3 bars (135
psi). (P2 affichée.)
MV1 ERR* 5 Ce signal d’erreur est émis quand la vanne motorisée MV1
ne fonctionne pas.
MV2 ERR* 6 Ce signal d’erreur est émis quand la vanne motorisée MV2
ne fonctionne pas. Si cette erreur se produit, une réparation
est nécessaire.
MV3 ERR* 7 Ce signal d’erreur est émis si la vanne motorisée MV3 ne
fonctionne pas. Si cette erreur se produit, une réparation est
nécessaire.
FONCTIONNEMENT
HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur 2-9
12/20/99
Système de gaz (GS-ERR) – suite
Message d’erreur Code d’erreur Description
MV4 ERR* 8 Ce signal d’erreur est émis si la vanne motorisée MV4 ne
fonctionne pas. Si cette erreur se produit, une réparation est
nécessaire.
MV5 ERR* 9 Ce signal d’erreur est émis quand la vanne motorisée MV5
ne fonctionne pas. Si cette erreur se produit, une réparation
est nécessaire.
MV6 ERR* 10 Ce signal d’erreur est émis quand le robinet motorisé MV6
ne fonctionne pas quand il est commandé. Si cette erreur se
produit, une réparation est nécessaire.
* Le système plasma doit être arrêté puis remis en marche si une erreur d’une vanne motorisée se produit.
Panneau arrière de la console des gaz automatique (Figure 2-4)
Les commandes du panneau arrière sont les suivantes :
• Interrupteur à levier CNC INTERFACE-REMOTE/LOCAL (DISTANCE/LOCAL)
Permet de choisir la commande à distance ou locale de la console des gaz de la source HD3070. Sur
REMOTE, la console des gaz est commandée exclusivement par la CNC. Sur LOCAL, le débit des gaz
est réglé manuellement sur le panneau avant.
Figure 2-4 Commandes du panneau arrière de la console des gaz automatique
FONCTIONNEMENT
2-10 HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur
12/20/99
Fonctionnement aquotidien
Le système HD3070 peut fonctionner en mode local ou à distance. Avant de mettre en marche, s’assurer que le
milieu de coupage et les vêtements portés satisfont aux exigences de sécurité donnés dans la section Sécurité de
ce manuel. En cas de problèmes au démarrage, voir la section 3, Installation et vérifier les données d’installation.
Mode Local
Pour mettre en marche le système HD3070 tous les jours, en mode local, procéder comme suit :
1. Choisir les pièces consommables en fonction du matériau à couper. Si l’on doit réutiliser les pièces
consommables, vérifier si elles sont usées ou endommagées. Voir Remplacement des pièces consommables
dans cette section.
2. S’assurer que la torche est perpendiculaire à la pièce à couper (0 et 90°) pour obtenir une coupe verticale nette.
Se servir d’une équerre pour aligner la torche.
3. Choisir l’oxygène (O2), l’AIR ou un mélange d’argon-hydrogène et d’azote (H35 & N2) comme gaz de coupe
plasma en utilisant l’interrupteur à levier PLASMA GAS SELECTION.
4. Mettre le système sous tension en mettant le sectionneur principal de la source de courant sur ON et en mettant
en marche la source de courant de la façon suivante :
• Appuyer sur le bouton (PB1) POWER ON jusqu’à ce que la DEL COOLANT FLOW s’allume.
• S’assurer que le voyant vert (LT1) POWER ON reste allumé. Sinon, vérifier les DEL d’état sur la source de
courant et voir s’il y des messages d’erreur pour la source de courant ou le système de gaz sur l’ACL de la
console des gaz. Voir la figure 2-3 et la liste des messages d’erreurs.
Note : Si la DEL COOLANT FLOW ne s’allume pas, dévisser le bouchon de remplissage et
d’aération sur le réservoir du liquide de refroidissement (article 9, figure 6-10 – version
anglaise). Ajouter 2 quarts (1,9 litre) de liquide de refroidissement.
5. De plus, au démarrage initial, les conduites de gaz sont purgées de façon automatique pendant
40 secondes au total. Le message PURGE-PREFLOW apparaît sur l’ACL de la console des gaz,
figure 2-3, zone E, pendant 20 secondes puis PURGE-CUT FLOW pendant 20 secondes.
6. S’assurer que la pression dynamique d’entrée des gaz plasma et de protection choisis qui s’affiche sur la zone
P1 (plasma) et P2 (protection) de l’ACL de la console des gaz est de 8,2 bars (120 psi). (Voir la figure 2-3.)
7. Régler le pourcentage du débit de gaz de coupe d’essai et de prégaz d’essai. Pour ce faire, procéder comme
suit :
• Régler les débits de prégaz d’essai (1) et (2) comme l’indique le Tableau de coupe.
• Régler les débits de coupe d’essai du gaz de protection (3) et (4) et le débit de coupe d’essai du gaz
plasma (5) et (6) comme l’indique le Tableau de coupe.
• Régler l’interrupteur (S2) Test Preflow/Run/Test Cut Flow sur Run.
FONCTIONNEMENT
HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur 2-11
12/20/99
• Sur le contrôleur CNC, régler le courant de coupage, la tension à l’arc, la vitesse de déplacement, la
hauteur initiale de perçage et le retard de perçage conformément aux Tableaux de coupe.
• Le système est maintenant prêt à couper.
Note : Si le système a été mis sous tension, mais n’a pas été utilisé pendant un certain temps,
purger les conduites de gaz en plaçant l’interrupteur (S2) Test Preflow/Run/Test Cut
Flow sur Test Cut Flow pendant 5 secondes, puis sur Test Preflow pendant 5 secondes.
Après avoir purgé les conduites de gaz, placer l’interrupteur sur Run. Si l’on ne purge
pas les conduites, la durée de vie des pièces consommables est raccourcie en
raison de la contamination due aux résidus d’eau dans la torche.
Mode à distance
Pour mettre en marche le système HD3070 tous les jours, en mode à distance, procéder comme suit :
1. Choisir les pièces consommables en fonction du matériau à couper. Si l’on doit réutiliser les pièces
consommables, vérifier si elles sont usées ou endommagées. Voir Remplacement des pièces consommables
dans cette section.
2. Après avoir vérifié les pièces consommables, s’assurer que la torche est d’équerre par rapport à la pièce à
couper (0 et 90°) pour obtenir une coupe verticale nette. Se servir d’une équerre pour aligner la torche.
3. Mettre le système sous tension en mettant le sectionneur principal de la source de courant sur ON.
4. Commander le signal de commande d’alimentation de l’interface de la CNC pour mettre sous tension la source
de courant. Ce signal devrait être actionné pendant 15 secondes ou jusqu’à ce que le signal POWER
INTERLOCKS OK soit renvoyé au contrôleur CNC.
5. S’assurer que le signal POWER INTERLOCKS OK est renvoyé au contrôleur CNC. Sinon, vérifier les DEL
d’état sur la source de courant et voir s’il y a des messages d’erreurs pour la source de courant ou le système
de gaz sur l’afficheur à cristaux liquides de la console des gaz. Voir la figure 2-3 et la liste des messages
d’erreur.
Note : Si la DEL COOLANT FLOW ne s’allume pas, dévisser le bouchon de remplissage et
d’aération sur le réservoir du liquide de refroidissement (article 9, figure 6-10). Ajouter 2
quarts (1,9 litre) de liquide de refroidissement.
6. De plus, au démarrage initial les conduites de gaz sont purgées de façon automatique pendant 40 secondes au
total. Le message PURGE- PREFLOW apparaît sur l’ACL de la console des gaz, figure 2-3, zone E, pendant 20
secondes puis PURGE-CUT FLOW pendant 20 secondes.
7. Donner les signaux de commande depuis l’interface CNC pour choisir le procédé de coupage au gaz prescrit à
la console des gaz.
Choisir l’oxygène (O2), l’AIR ou un mélange d’argon-hydrogène et d’azote (H35 & N2) comme gaz de coupe
plasma.
8. Régler les pourcentages du débit de gaz sur les robinets doseurs de la console des gaz depuis l’interface CNC
en utilisant les points de consigne BCD. Le contrôleur CNC doit fournir la séquence suivante pour régler les
robinets doseurs de gaz :
• Choisir le code BCD pour le numéro du robinet (1-6) à régler sur les quatre lignes de sélection du robinet.
Ces signaux devraient être réglés à zéro (communs) pour qu’ils soient actifs.
FONCTIONNEMENT
2-12 HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur
12/20/99
Remplacement des pièces consommables
Avant de couper, inspecter les pièces consommables de la torche à la recherche de signes d’usure et de
dommages, et les remplacer s’il y a lieu. Les ensembles de pièces consommables des torches PAC184 et PAC186
(voir la section 6 (version anglaise), Nomenclature des pièces) contiennent les outils nécessaires pour déposer et
inspecter les pièces consommables. Pour déposer, inspecter et replacer (ou remplacer) les pièces consommables,
procéder comme suit. Voir les figures 2-5 à 2-8.
Dépose et inspection
1. Déposer la buse de protection extérieure et inspecter le protecteur pour voir si ses trous sont bouchés ou s’il est
endommagé. Pour déposer le protecteur, appuyer dessus jusqu’à ce qu’il se détache. Vérifier le joint torique à
la recherche de signes d’usure et de dommages.
2. Déposer la buse de protection intérieure et vérifier si ses trous sont bouchés ou si elle est endommagée.
3. Déposer la buse en utilisant l’outil de dépose. Chercher les marques d’usure et d’amorçage d’arc. Vérifier
également les joints toriques pour savoir s’ils sont usés ou endommagés.
AVERTISSEMENT
Toujours débrancher la source de courant de l’alimentation principale avant d’inspecter ou de
remplacer les pièces de la torche.
• Choisir le code BCD pour le point de consigne (0-100 %) à régler sur les neuf lignes de réglage du débit de
gaz. Ces signaux devraient être réglés à zéro (communs) pour qu’ils soient actifs.
• Régler la ligne d’affichage à zéro (commun) et attendre le retour d’un signal «lecture faite».
Ce processus devrait se produire en moins de 100 millisecondes. À ce moment-là le contrôleur CNC devrait libérer
le signal d’affichage. Le processus ci-avant devrait être effectué pour les quatre autres robinets.
Note : Le microprocesseur de la console des gaz stocke les données sur le débit des gaz pour
chaque robinet de dosage lors du fonctionnement normal. Si l’alimentation de la console
des gaz est coupée pour une raison ou une autre, il sera nécessaire de renvoyer les
données sur le débit des gaz depuis l’interface CNC.
9. Le contrôleur CNC devrait maintenant s’assurer qu’il n’y a pas de signal d’erreur provenant de la console des
gaz et que le signal de verrouillage de la puissance est toujours actif en provenance de la source de courant.
10. Le système est maintenant prêt à couper.
Note : Mettre en oeuvre les signaux de commande de coupage d’essai et de prégaz d’essai
provenant de l’interface CNC pour purger les conduites de gaz si le système a été mis
sous tension, mais n’a pas été utilisé pendant une certaine période. Maintenir chaque
position pendant 5 secondes.
FONCTIONNEMENT
HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur 2-13
12/20/99
4. Déposer l’électrode en utilisant l’outil de dépose. Inspecter et remplacer l’électrode si elle a un cratère d’une
profondeur de 0,040 po (1 mm). Voir la figure 2-7 pour vérifier la profondeur du cratère. Vérifier le joint torique
pour voir s’il est usé et endommagé.
5. Déposer le diffuseur en utilisant l’outil de dépose. Enfoncer l’outil dans le diffuseur jusqu’à ce qu’il le saisisse
puis le tirer pour déposer le diffuseur. Inspecter le diffuseur pour voir si ses trous sont bouchés ou s’il est
endommagé. Vérifier les joint toriques à la recherche d’usure et de dommages.
Remplacement
Ne pas passer une couche trop épaisse de graisse au silicone sur les joints toriques. Un excédent de
graisse peut facilement boucher les orifices et provoquer un mauvais écoulement de gaz. Ne passer
qu’une légère couche de graisse au silicone.
Éviter de toucher l’extrémité de l’électrode lors de l’installation, car de la graisse ou de la saleté peuvent
empêcher d’effectuer un bon amorçage. Vérifier l’extrémité de l’électrode et l’essuyer s’il y a lieu.
1. Passer du silicone sur le joint torique de l’électrode puis sur les deux joints toriques du diffuseur.
2. Enfoncer l’électrode dans la plus petite extrémité du diffuseur, et enfoncer le diffuseur (grosse extrémité) dans la
buse. Passer du silicone sur le joint torique de la buse, puis enfoncer la buse dans la torche.
3. Inspecter le filetage sur le corps principal de la torche et nettoyer s’il y a lieu. Passer du silicone sur les joints
toriques du corps principal de la torche.
4. Monter la buse de protection intérieure sur le corps principal de la torche. Bien serrer à la main la buse de
protection intérieure pour assurer un bon contact électrique. Ne pas trop serrer.
5. Monter la buse de protection extérieure, le protecteur en place, sur le corps principal de la torche. Si le
protecteur n’est pas en place, passer du silicone sur le joint torique et enfoncer le protecteur dans la buse de
protection. Bien serrer à la main la buse de protection extérieure. Si la buse de protection extérieure
n’est pas bien serrée, il peut y avoir un mauvais contact électrique ainsi que des fuites d’eau et de gaz
qui peuvent être préjudiciables à la qualité de la coupe.
FONCTIONNEMENT
2-14 HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur
12/20/99
Figure 2-5 Pièces consommables de la torche PAC186
020633
120111
020644
020670
120113
020940
020941
120112
020646
020671
30A
Aciers doux
120112
020647
Torche PAC186
120349
020634/
020687
Buse de
protection
extérieure
020789
Protecteur
Buse
Buse de
protection
intérieure
Diffuseur
020637
Électrode
120111
020671
020645
020937
020938
020637
020633
020949
020948
020947
120113
020795
020796
120273
120266 120272 020637
120410
15A
Aciers doux
30A
Aciers
inoxydables
50A
Aciers doux
50A
Aciers
inoxydables/
Cuivre
70A
Aciers doux/
Aciers
inoxydables/
Aluminium/
Cuivre
100A
Aciers doux
120594
120592
120591
120590
120589
100A
Aciers
inoxydables/
Aluminium
120623
(ccw)
120626
(ccw)
120622 (ccw) 120626 (ccw)
120623 (ccw)
120626 (ccw)
120617 (ccw) 120624 (ccw)
120237 (ccw)120238 (ccw)
120626 (ccw)
120621 (ccw)
120616 (ccw)
Les pièces consommables CCW (sens inverse des aiguilles d’une montre) sont utilisées pour le coupage symétrique simultané.
FONCTIONNEMENT
HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur 2-15
12/20/99
Cet outil sert à vérifier la profondeur du cratère de
l’électrode. Pour l’utiliser, procéder de la façon suivante :
1. Desserrer le dispositif de réglage de la hauteur et placer
une électrode comme l’indique l’illustration. Serrer le
dispositif de réglage de la hauteur.
2. S’assurer que la pointe touche la surface plate près du
cratère.
3. Desserrer la vis de blocage du cadran gradué, mettre
l’aiguille à zéro et resserrer la vis de blocage.
4. Abaisser la pointe dans le cratère et relever la
profondeur du cratère sur le cadran.
5. Remplacer les électrodes dont la profondeur de cratère
indiquée est supérieure à 0,040 po (1 mm). Note : sur
l’illustration l’aiguille indique à peine un peu plus de
0,020 po (0,5 mm).
Buse
Électrode
Électrode
120209
Buse de protection
extérieure
120221/120543
Protecteur
120222
Buse de
protection
intérieure
120219
Buse
120277
15 A
Diffuseur
120212
120218
30 A
Torche PAC184
120208
Figure 2-6 Pièces consommables de la torche PAC184 15 et 30 A
Figure 2-7 Outils de dépose de pièces consommables
Outil PAC184 (004670)
Toutes les
électrodes et
buses 100 A
Buses aciers doux 15, 30
et 50 A et aciers
inoxydables 30 A
Outil PAC186 (004555)
Buse/protecteurs
aciers inoxydables
50 A et 70 A
Outil pour diffuseur PAC186
(004745)
Figure 2-8 Jauge de profondeur du cratère de l’électrode (004630)
Vis de blocage
Pointe (004629)
Monte et abaisse
la pointe
Électrode
Cadran gradué
Réglage de la hauteur
FONCTIONNEMENT
2-16 HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur
12/20/99
Option de refoulement pour purger les tuyaux de liquide de refroidissement
Avant de déposer la torche PAC184 ou PAC186, l’opérateur peut purger le liquide de refroidissement de la torche
qui se trouve à l’intérieur des tuyaux en le refoulant dans son réservoir. Ainsi, le liquide ne s’égouttera pas quand
l’opérateur débranchera la torche du raccord rapide. Après avoir replacé la torche, on doit remplir à nouveau les
tuyaux de liquide de refroidissement. La marche à suivre est indiquée ci-après.
électrovanne de
refoulement
prise
120 V c.a.
l’entrée
d’air
bloc
électrovannes
Figure 2-9 Installation de purge du
liquide de refroidissement
Purge des tuyaux de liquide de refroidissement
(refoulement)
1. Arrêter la source de courant sur le panneau de commande ou
à partir de la CNC.
2. Au bloc d’électrovannes (Figure 2-9) brancher un tuyau
d’air de 1/4 po (6,4 mm) à l’entrée d’air.
3. Connecter le câble d’alimentation 120 V c.a. provenant de la
CNC ou d’une autre source à l’électrovanne de refoulement.
4. Alimenter l’entrée d’air à une pression d’environ 1,4 bar
(20 psi). L’air d’alimentation doit être pur, sec et exempt
d’huile de façon à ne pas contaminer le liquide de
refroidissement.
5. Appliquer un signal de 120 V c.a. pendant environ 3 secondes
pour ouvrir l’électrovanne afin de purger le liquide de
refroidissement des tuyaux. Il n’est pas nécessaire
d’effectuer la purge pendant plus de 3 secondes.
6. Une fois que les tuyaux de liquide de refroidissement ont été
purgés, débrancher la torche du raccord rapide.
Remplissage des tuyaux de liquide de refroidissement
1. Rebrancher la torche au raccord rapide.
2. Mettre la source de courant sous tension sur le panneau de commande ou à partir de la CNC.
Si l’on met la source de courant sous tension sur le panneau de commande, appuyer sur le bouton-poussoir
POWER ON jusqu’à ce que la DEL COOLANT FLOW s’allume. Si l’on met la source de courant sous tension
depuis la CNC, maintenir le signal d’alimentation jusqu’à ce que la DEL COOLANT FLOW s’allume.
Quand la DEL COOLANT FLOW s’allume, relâcher le bouton POWER ON sur la source de courant ou le signal
d’alimentation de la CNC. Le voyant POWER ON vert doit rester allumé, ce qui indique que le système fonctionne
normalement.
(La DEL COOLANT FLOW reste éteinte jusqu’à ce que le liquide de refroidissement ait expulsé entièrement l’air
des tuyaux de refroidissement de la torche et qu’il retourne dans le réservoir. Toutefois, il peut se former une poche
d’air dans les tuyaux de liquide de refroidissement qui comportent trop de coudes, même si la DEL COOLANT
FLOW s’allume et que le système semble prêt à fonctionner. La torche peut perdre son refroidissement
momentanément en raison de l’air emprisonné, ce qui peut l’endommager.)
FONCTIONNEMENT
HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur 2-17
18
How to Optimize Cut Quality
The following tips and procedures will help produce square, straight, smooth and dross-free cuts.
Tips for Table and Torch
• Use a square to align the torch at right angles to the workpiece.
• The torch may travel more smoothly if you clean, check and “tune” the rails and drive system on the cutting
table. Unsteady machine motion can cause a regular, wavy pattern on the cut surface.
• The torch must not touch the workpiece during cutting. Contact can damage the shield and nozzle, and
affect the cut surface.
Plasma Set-Up Tips
Follow carefully each step in the Daily Start-Up procedure described earlier in this section.
Purge the gas lines before cutting.
Maximize the Life of Consumable Parts
Hypertherm’s LongLife®process automatically “ramps up” the gas and current flows at the start and ramps them
down at the end of each cut, to minimize erosion of the electrode’s center surface. The LongLife process also
requires that cuts start and stop on the workpiece.
• The torch should never fire into the air.
– Starting the cut at the edge of the workpiece is acceptable, as long as the arc is not fired in the air.
–
To start with a pierce, use a pierce height that is 1.5 to 2 times the torch-to-work distance. See Cut Charts.
• Each cut should end with the arc still attached to the workpiece, to avoid arc blow-outs (ramp-down errors).
– When cutting drop parts (small parts that drop down after being cut from the workpiece), check that the
arc stays attached to the edge of the workpiece, for proper ramp-down.
• If arc blow-outs occur, try one or more of the following:
– Reduce the cutting speed during the final part of the cut.
– Stop the arc before the part is completely cut, to allow completion of the cut during the ramp-down.
– Program the path of the torch into the scrap area for ramp-down.
Note: Use a “chain cut” if possible, so the path of the torch can lead directly from one cut part into
the next, without stopping and starting the arc. However, do not allow the path to lead off
the workpiece and back on, and remember that a chain cut of long duration will cause
electrode wear.
Note: It may be difficult to achieve the full benefits of the LongLife process in some conditions.
FONCTIONNEMENT
2-18 HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur
18
Additional Factors of Cut Quality
Cut Angle
A cut part whose 4 sides average less than 4° of cut angle is considered acceptable.
Note: The squarest cut angle will be on the right side with respect to the forward motion of the torch.
Note: To determine whether a cut-angle problem is being caused by the plasma system or the
drive system, make a test cut and measure the angle of each side. Next, rotate the torch
90° in its holder and repeat the process. If the angles are the same in both tests, the
problem is in the drive system.
If a cut-angle problem persists after “mechanical causes” have been eliminated (See Tips for Table and Torch,
previous page), check the torch-to-work distance, especially if cut angles are all positive or all negative.
• A positive cut angle results when more material is removed from the top of the cut than from the bottom.
• A negative cut angle results when more material is removed from the bottom of the cut.
Cause
The torch is too low.
The torch is too high.
Square cut
\
Solution
Increase arc voltage to raise the torch.
Decrease arc voltage to lower the torch.
Positive cut angle
Negative cut angle
Problem
Dross
Low-speed dross forms when the torch’s cutting speed is too slow and the arc shoots ahead. It forms as a heavy,
bubbly deposit at the bottom of the cut and can be removed easily. Increase the speed to reduce the dross.
High-speed dross forms when the cutting speed is too fast and the arc lags behind. It forms as a thin, linear bead of
solid metal attached very close to the cut. It is welded to the bottom of the cut and is difficult to remove. To reduce
high-speed dross:
• Decrease the cutting speed.
• Decrease arc voltage, to decrease the torch-to-work distance.
• Increase O2in the shield gas to increase the range of dross-free cutting speeds. (Only HyDefinition and
HT4400 systems can accommodate mixed-gas shield gases.)
Notes: Dross is more likely to form on warm or hot metal than on cool metal. For example, the
first cut in a series of cuts will likely produce the least dross. As the workpiece heats up,
more dross may form on subsequent cuts.
Dross is more likely to form on mild steel than on stainless steel or aluminum.
Worn or damaged consumables may produce intermittent dross.
FONCTIONNEMENT
HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur 2-19
18
Straightness of the Cut Surface
A typical plasma cut surface is slightly concave.
The cut surface may become more concave, or convex. Correct torch height is required to keep the cut
surface acceptably close to straight.
A strongly concave cut surface occurs when the torch-to-work distance is too low. Increase the arc
voltage to increase the torch-to-work distance and straighten the cut surface.
A convex cut surface occurs when the torch-to-work distance is too great or the cutting current is too
high. First, reduce the arc voltage, then reduce the cutting current. If there is overlap between different
cutting currents for that thickness, try the consumables designed for the lower current.
Additional Improvements
Some of these improvements involve trade-offs, as described.
Smoothness of Cut Surface (Surface Finish)
• (HyDefinition and HT4400 only) On mild steel, a higher concentration of N2in the O2-N2shield mixture may
produce a smoother cut surface.
Trade-off: This may produce more dross.
• (HyDefinition and HT4400 only) On mild steel, a higher concentration of O2in the O2-N2shield mixture may
increase the cutting speed and produce less dross.
Trade-off: This may produce a rougher cut surface.
Piercing
• The pierce delay must be sufficiently long that the arc can pierce the material before the torch moves, but
not so long that the arc “wanders” while trying to find the edge of a large hole.
• A higher shield gas preflow may help blow the molten metal away during piercing.
Trade-off: This may reduce starting reliability.
Note: When piercing at maximum thicknesses, the ring of dross that forms during the pierce may
be high enough to contact the torch when the torch begins to move after the pierce is
complete. A “flying pierce,” which makes the pierce while the torch is moving, may
eliminate the torch vibration that follows contact between the torch and the ring of dross.
How to Increase Cutting Speed
• Decrease the torch-to-work distance.
Trade-off: This will increase the negative cut angle
Note: The torch must not touch the workpiece while piercing or cutting.
FONCTIONNEMENT
2-20 HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur
18
Questions techniques
Réclamations pour marchandise défectueuse - Tous les appareils expédiés par Hypertherm font l’objet d’essais
de contrôle de la qualité rigoureux. Toutefois, si votre système ne fonctionne pas correctement :
1. Vérifiez à nouveau les exigences de préinstallation, d’installation et de postinstallation ainsi que les
raccordements à la section 3, Installation.
2. Si vous êtes incapable de résoudre le problème, appelez votre distributeur. Celui-ci sera en mesure de vous
aider ou de vous donner l’adresse d’un centre de réparation Hypertherm agréé.
3. Si vous avez besoin d'aide, appelez le service à la clientèle ou le service technique dont la liste figure au début
de ce manuel.
Tableaux de coupe
Les Tableaux de coupe donnés aux pages suivantes sont optimisés pour obtenir le meilleur angle de coupe, le
moins de scories possible et le meilleur fini de la surface de coupe. Se rappeler que ces tableaux donnent un bon
point de départ et que les meilleures conditions doivent être fonction de l’application et des matériaux sur place.
L’augmentation de la vitesse de coupe, la diminution de la distance torche-pièce, l’utilisation de pièces
consommables pour courants supérieurs sur les métaux plus minces ou l’augmentation de la teneur en oxygène
dans le mélange de protection, par exemple, présentent certains compromis comme on le mentionne dans
Comment obtenir une meilleure qualité de coupe. Selon l’application de coupage, il appartient à l’opérateur de
déterminer si ces compromis sont acceptables.
Le tableau de coupe donne également le numéro de référence et l’illustration des pièces consommables
nécessaires pour couper à une intensité particulière. Pour de plus amples renseignements, voir les descriptions
des commandes et des voyants de la console des gaz et la méthode de mise en marche quotidienne au début de
cette section.
FONCTIONNEMENT
HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur 2-21
12/20/99
Matériau Courant Gaz plasma Gaz de protection Page
Torche PAC184
Aciers doux 15 Amp O
2
O2& N
2
2-22
30 Amp O
2
O2& N
2
2-23
Torche PAC186
Aciers doux 15 A O
2
O2& N
2
2-24
30 A O
2
O2& N
2
2-25
50 A O
2
O2& N
2
2-27
70 A O
2
O2& N
2
2-30
100 A O
2
O2& N
2
2-34
Aciers inoxydables 30 A Air Air 2-263
50 A Air Air 2-28
70 A Air Air & CH
4
2-31
100 A H35 & N
2
N
2
2-35
Aluminium 70 A Air CH
4
2-32
100 A H35 & N
2
N
2
2-36
Cuivre 50 A O
2
O2& N
2
2-29
70 A O
2
O2& N
2
2-33
Index des tableaux de coupe
FONCTIONNEMENT
2-22 HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur
18
Protecteur
120222
Buse
120277
Électrode
120209
Buse de protection
intérieure
120219
Diffuseur
120212
Torche PAC184
120208
Buse de protection
extérieure
120221/120543
Tableau de coupe de la torche PAC184
Aciers doux – Coupage 15 A
O2Plasma/O2& N2Protection
La pression d’entrée d’O2et de N2doit se situer entre 7,2 et 9,2 bars (105 et 135 psi) pour toute épaisseur de
matériau.
#
Voir la figure 2-3 pour repérer les messages de l’ACL.
* En augmentant légèrement les débits d’O2et de N2de prégaz d’essai on peut augmenter la capacité de
perçage sur les matériaux plus épais donnés ci-avant. Toutefois, en augmentant trop les débits de prégaz on
peut réduire la fiabilité d’amorçage du plasma (ratés d’amorçage).
** Les tolérances de distance torche-pièce sont de ± 0,125 mm (± 0,005 po). Quand on utilise le dispositif de
réglage en hauteur de la torche, les tolérances sont de ± 1 V.
En cas de problème avec le procédé de coupage et si les débits sont suspects, voir à la section 5, Entretien
(version anglaise), Vérifications de la contre-pression du système de gaz.
Èpaisseur du
matériau
(cal.) (po) (mm)
Débits de coupe
d’essai %
Protecteur
O
2
N
2
(3)#(4)
#
Plasma
O
2
(5)#(6)
#
Débits prégaz
d’essai* %
Prégaz
O
2
N
2
(1)
#
(2)
#
Tension à
l’arc
(V)
Distance
torchepièce**
(mm)
Vitesse de
déplacement
(m/min)
Retard de
perçage
(pot.) (s)
Hauteur de
perçage
initiale
(mm)
26 0,018 0,5 5 75 30 10 40 – 134 0,5 3,68 1,0 0 0,05
24 0,024 0,6 5 75 30 10 40 – 135 0,5 3,28 1,0 0 0,05
22 0,030 0,8 5 75 30 10 40 – 136 0,5 2,92 1,0 0 0,05
20 0,036 0,9 5 75 30 10 40 – 136 0,5 2,54 1,0 0 0,05
18 0,048 1,3 5 75 30 10 40 – 137 0,5 2,16 1,0 0,5 0,16
16 0,060 1,5 5 75 30 10 40 – 142 0,8 1,65 1,0 1 0,27
14 0,075 1,9 5 75 30 10 40 – 144 1,0 1,14 1,5 1,5 0,37
12 0,105 2,7 5 75 30 10 40 – 148 1,0 0,90 1,5 2 0,50
10 0,135 3,4 5 75 30 10 40 – 151 1,0 0,64 1,5 2,5 0,60
FONCTIONNEMENT
HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur 2-23
18
Protecteur
120222
Buse
120218
Électrode
120209
Buse de protection
intérieure
120219
Diffuseur
120212
Torche PAC184
120208
Buse de protection
extérieure
120221/120543
Tableau de coupe de la torche PAC184
Aciers doux – Coupage 30 A
O2Plasma/O2& N2Protection
La pression d’entrée d’O2et de N2doit se situer entre 7,2 et 9,2 bars (105 et 135 psi) pour toute épaisseur de
matériau.
#
Voir la figure 2-3 pour repérer les messages de l’ACL.
* En augmentant légèrement les débits d’O2et de N2de prégaz d’essai on peut augmenter la capacité de
perçage sur les matériaux plus épais donnés ci-avant. Toutefois, en augmentant trop les débits de prégaz on
peut réduire la fiabilité d’amorçage du plasma (ratés d’amorçage).
** Les tolérances de distance torche-pièce sont de ± 0,125 mm (± 0,005 po). Quand on utilise le dispositif de
réglage en hauteur de la torche, les tolérances sont de ± 1 V.
En cas de problème avec le procédé de coupage et si les débits sont suspects, voir à la section 5, Entretien
(version anglaise), Vérifications de la contre-pression du système de gaz.
Èpaisseur du
matériau
(cal.) (po) (mm)
Débits de coupe
d’essai %
Protecteur
O
2
N
2
(3)#(4)
#
Plasma
O
2
(5)#(6)
#
Débits prégaz
d’essai* %
Prégaz
O
2
N
2
(1)
#
(2)
#
Tension à
l’arc
(V)
Distance
torche-
pièce**
(mm)
Vitesse de
déplacement
(m/min)
Retard de
perçage
(pot.) (s)
Hauteur de
perçage
initiale
(mm)
24 0,024 0,6 5 75 15 5 46 — 117 0,8 5,08 1,5 0 0,05
22 0,030 0,8 5 75 15 5 46 — 121 0,8 4,32 1,5 0 0,05
20 0,036 0,9 5 75 15 5 46 — 125 1,0 3,56 2,0 0 0,05
18 0,048 1,3 5 75 15 5 46 — 128 1,0 2,80 2,0 0 0,05
16 0,060 1,5 5 75 15 5 46 — 128 1,0 2,03 2,0 0 0,05
14 0,075 1,9 5 75 15 5 46 — 128 1,0 1,52 2,0 0,5 0,16
12 0,105 2,7 5 75 15 5 46 — 135 1,5 1,27 2,5 1 0,27
10 0,135 3,4 5 75 15 5 46 — 135 1,5 0,90 2,5 1,5 0,37
3⁄16 4,8 5 75 15 5 46 — 135 1,5 0,81 2,5 2 0,50
1⁄4 6,45 75301046 — 136 1,0 0,64 2,5 2,5 0,60
FONCTIONNEMENT
2-24 HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur
18
Protecteur
020670
Buse
020644
Électrode
120111
Buse de protection
intérieure
020633
Diffuseur
020637
Torche PAC186
120349
Buse de protection
extérieure
020634/020687
Tableau de coupe de la torche PAC186
Aciers doux – Coupage 15 A
O2Plasma/O2& N2Protection
La pression d’entrée d’O2et de N2doit se situer entre 7,2 et 9,2 bars (105 et 135 psi) pour toute épaisseur de
matériau.
#
Voir la figure 2-3 pour repérer les messages de l’ACL.
* En augmentant légèrement les débits d’O2et de N2de prégaz d’essai on peut augmenter la capacité de
perçage sur les matériaux plus épais donnés ci-avant. Toutefois, en augmentant trop les débits de prégaz on
peut réduire la fiabilité d’amorçage du plasma (ratés d’amorçage).
** Les tolérances de distance torche-pièce sont de ± 0,125 mm (± 0,005 po). Quand on utilise le dispositif de
réglage en hauteur de la torche, les tolérances sont de ± 1 V.
*** Pour maintenir la distance torche-pièce de – au fur et à mesure que l’électrode s’use, il se peut que l’on doive
augmenter la tension à l’arc pour éviter que la torche ne tombe sur la tôle.
Les pièces consommables CCW (sens inverse des aiguilles d’une montre) sont utilisées pour le coupage
symétrique simultané.
En cas de problème avec le procédé de coupage et si les débits sont suspects, voir à la section 5, Entretien
(version anglaise), Vérifications de la contre-pression du système de gaz.
Èpaisseur du
matériau
(cal.) (po) (mm)
Débits de coupe
d’essai %
Protecteur
O
2
N
2
(3)#(4)
#
Plasma
O
2
(5)#(6)
#
Débits prégaz
d’essai* %
Prégaz
O
2
N
2
(1)
#
(2)
#
Tension à
l’arc
***
(V)
Distance
torche-pièce
**, ***
(mm)
Vitesse de
déplacement
(m/min)
Retard de
perçage
(pot.) (s)
Hauteur de
perçage
initiale
(mm)
20 0,036 0,9 5 75 30 10 40 – 120 0,5 2,54 1,0 0 0,1
18 0,048 1,3 5 75 30 10 40 – 121 0,5 2,16 1,0 0 0,1
16 0,060 1,5 5 75 30 10 40 – 124 0,8 1,65 1,0 ,5 0,2
14 0,075 1,9 5 75 30 10 40 – 130 1,0 1,14 1,5 1 0,3
12 0,150 2,7 5 75 30 10 40 – 132 1,0 0,90 1,5 1,5 0,4
10 0,135 3,4 5 75 30 10 40 – 134 1,0 0,64 1,5 2 0,50
FONCTIONNEMENT
HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur 2-25
18
Protecteur
020671
Buse
020645
Électrode
120111
Buse de protection
intérieure
020633
Diffuseur
020637
Torche PAC186
120349
Buse de protection
extérieure
020634/020687
Tableau de coupe de la torche PAC186
Aciers doux – Coupage 30 A
O2 Plasma/O2 & N2 Protection
La pression d’entrée d’O2et de N2doit se situer entre 7,2 et 9,2 bars (105 et 135 psi) pour toute épaisseur de
matériau.
#
Voir la figure 2-3 pour repérer les messages de l’ACL.
* En augmentant légèrement les débits d’O2et de N2de prégaz d’essai on peut augmenter la capacité de
perçage sur les matériaux plus épais donnés ci-avant. Toutefois, en augmentant trop les débits de prégaz on
peut réduire la fiabilité d’amorçage du plasma (ratés d’amorçage).
** Les tolérances de distance torche-pièce sont de ± 0,125 mm (± 0,005 po). Quand on utilise le dispositif de
réglage en hauteur de la torche, les tolérances sont de ± 1 V.
Les pièces consommables CCW (sens inverse des aiguilles d’une montre) sont utilisées pour le coupage
symétrique simultané.
En cas de problème avec le procédé de coupage et si les débits sont suspects, voir à la section 5, Entretien
(version anglaise), Vérifications de la contre-pression du système de gaz.
Èpaisseur du
matériau
(cal.) (po) (mm)
Débits de coupe
d’essai %
Protecteur
O
2
N
2
(3)#(4)
#
Plasma
O
2
(5)#(6)
#
Débits prégaz
d’essai* %
Prégaz
O
2
N
2
(1)
#
(2)
#
Tension à
l’arc
(V)
Distance
torche-
pièce**
(mm)
Vitesse de
déplacement
(m/min)
Retard de
perçage
(pot.) (s)
Hauteur de
perçage
initiale
(mm)
24 0,024 0,6 5 75 15 5 46 – 103 0,8 5,08 1,0 0 0
22 0,030 0,8 5 75 15 5 46 – 108 0,8 4,32 1,0 0 0
20 0,036 0,9 5 75 15 5 46 – 110 1,0 3,56 1,5 0 0
18 0,048 1,3 5 75 15 5 46 – 112 1,0 2,80 1,5 0 0
16 0,060 1,5 5 75 15 5 46 – 115 1,0 2,03 1,5 0 0,1
14 0,075 1,9 5 75 15 5 46 – 118 1,0 1,52 1,5 0 0,1
12 0,105 2,7 5 75 15 5 46 – 121 1,5 1,27 2,0 ,5 0,2
10 0,135 3,4 5 75 15 5 46 – 124 1,5 0,90 2,0 1 0,3
3⁄16 4,8 5 75 15 5 46 – 125 1,5 0,81 2,0 1,5 0,4
1⁄4 6,45 75301046 – 124 1,0 0,64 2,0 2 0,5
FONCTIONNEMENT
2-26 HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur
18
Protecteur
020941
Buse
020938
Électrode
120113
Buse de protection
intérieure
020940
Diffuseur
020937
Torche PAC186
120349
Buse de protection
extérieure
020634/020687
Tableau de coupe de la torche PAC186
Aciers inoxydables##– Coupage 30 A
Air plasma/Air protection
La pression d’entrée d’air doit se situer entre 7,2 et 9,2 bars (105 et 135 psi) pour toute épaisseur de matériau.
#
Voir la figure 2-3 pour repérer les messages de l’ACL.
##
Les tôles d’acier inoxydable sont parfois livrées avec une pellicule de plastique de protection. L’enlever avant de
couper.
* En augmentant légèrement les débits d’air de prégaz d’essai on peut augmenter la capacité de perçage sur les
matériaux plus épais donnés ci-avant. Toutefois, en augmentant trop les débits de prégaz on peut réduire la
fiabilité d’amorçage du plasma (ratés d’amorçage).
** Les tolérances de distance torche-pièce sont de ± 0,125 mm (± 0,005 po). Quand on utilise le dispositif de
réglage en hauteur de la torche, les tolérances sont de ± 1 V.
*** Pour maintenir la distance torche-pièce de 0,5 mm (0,020 po) au fur et à mesure que l’électrode s’use, il se peut
que l’on doive augmenter la tension à l’arc pour éviter que la torche ne tombe sur la tôle.
Les pièces consommables CCW (sens inverse des aiguilles d’une montre) sont utilisées pour le coupage
symétrique simultané.
En cas de problème avec le procédé de coupage et si les débits sont suspects, voir à la section 5, Entretien
(version anglaise), Vérifications de la contre-pression du système de gaz.
Èpaisseur du
matériau
(cal.) (po) (mm)
Débits de coupe
d’essai %
Protecteur
Air
(3)#(4)
#
Plasma
Air
(5)#(6)
#
Débits prégaz
d’essai* %
Prégaz
Air
(1)
#
(2)
#
Tension à
l’arc
***
(V)
Distance
torche-pièce
**, ***
(mm)
Vitesse de
déplacement
(m/min)
Retard de
perçage
(pot.) (s)
Hauteur de
perçage
initiale
(mm)
27 0,016 0,4 75 0 30 0 60 – 70-75 0,5 6,35 1,0 0 0
24 0,024 0,6 75 0 30 0 60 – 70-75 0,5 5,59 1,0 0 0
22 0,030 0,8 75 0 30 0 60 – 70-75 0,5 5,08 1,0 0 0,1
20 0,036 0,9 75 0 30 0 60 – 70-75 0,5 4,57 1,0 0 0,1
18 0,048 1,3 75 0 30 0 60 – 73-78 0,5 3,81 1,5 ,5 0,2
16 0,060 1,5 75 0 30 0 60 – 73-78 0,5 3,05 1,5 ,5 0,2
FONCTIONNEMENT
HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur 2-27
18
Protecteur
020671
Buse
020646
Électrode
120112
Buse de protection
intérieure
020633
Diffuseur
020637
Torche PAC186
120349
Buse de protection
extérieure
020634/020687
Tableau de coupe de la torche PAC186
Aciers doux – Coupage 50 A
O2 Plasma/O2 & N2 protection
La pression d’entrée d’O2et de N2doit se situer entre 7,2 et 9,2 bars (105 et 135 psi) pour toute épaisseur de
matériau.
#
Voir la figure 2-3 pour repérer les messages de l’ACL.
* En augmentant légèrement les débits d’O2et de N2de prégaz d’essai on peut augmenter la capacité de
perçage sur les matériaux plus épais donnés ci-avant. Toutefois, en augmentant trop les débits de prégaz on
peut réduire la fiabilité d’amorçage du plasma (ratés d’amorçage).
** Les tolérances de distance torche-pièce sont de ± 0,125 mm (± 0,005 po). Quand on utilise le dispositif de
réglage en hauteur de la torche, les tolérances sont de ± 1 V.
Les pièces consommables CCW (sens inverse des aiguilles d’une montre) sont utilisées pour le coupage
symétrique simultané.
En cas de problème avec le procédé de coupage et si les débits sont suspects, voir à la section 5, Entretien
(version anglaise), Vérifications de la contre-pression du système de gaz.
Èpaisseur du
matériau
(cal.) (po) (mm)
Débits de coupe
d’essai %
Protecteur
O
2
N
2
(3)#(4)
#
Plasma
O
2
(5)#(6)
#
Débits prégaz
d’essai* %
Prégaz
O
2
N
2
(1)
#
(2)
#
Tension à
l’arc
(V)
Distance
torche-
pièce**
(mm)
Vitesse de
déplacement
(m/min)
Retard de
perçage
(pot.) (s)
Hauteur de
perçage
initiale
(mm)
22 0,030 0,8 5 75 40 0 40 – 103 1,0 6,86 1,5 0 0
20 0,036 0,9 5 75 40 0 40 – 103 1,0 5,33 1,5 0 0
18 0,048 1,3 5 75 40 0 40 – 104 1,0 4,06 1,5 0 0
16 0,060 1,5 5 75 40 0 40 – 109 1,3 3,05 2,0 0 0
14 0,075 1,9 5 75 40 0 40 – 113 1,3 2,54 2,0 0 0
12 0,105 2,7 5 75 40 0 40 – 119 1,3 1,91 2,5 0 0,1
10 0,135 3,4 5 75 40 0 40 – 122 1,5 1,40 2,5 ,5 0,2
3⁄16 4,8 5 75 40 0 40 – 124 1,5 1,14 2,5 1 0,3
1⁄4 6,4 5 75 60 0 60 – 127 2,0 0,90 3,0 2 0,5
FONCTIONNEMENT
2-28 HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur
18
Protecteur
020949
Buse
020948
Électrode
120113
Buse de protection
intérieure
020795
Diffuseur
020947
Torche PAC186
120349
Buse de protection
extérieure
020634/020687
Tableau de coupe de la torche PAC186
Aciers inoxydables##– Coupage 50 A
Air plasma/Air protection
La pression d’entrée d’air doit se situer entre 7,2 et 9,2 bars (105 et 135 psi) pour toute épaisseur de matériau.
#
Voir la figure 2-3 pour repérer les messages de l’ACL.
##
Les tôles d’acier inoxydable sont parfois livrées avec une pellicule de plastique de protection. L’enlever avant de
couper.
* En augmentant légèrement les débits d’air de prégaz d’essai on peut augmenter la capacité de perçage sur les
matériaux plus épais donnés ci-avant. Toutefois, en augmentant trop les débits de prégaz on peut réduire la
fiabilité d’amorçage du plasma (ratés d’amorçage).
** Les tolérances de distance torche-pièce sont de ± 0,125 mm (± 0,005 po). Quand on utilise le dispositif de
réglage en hauteur de la torche, les tolérances sont de ± 1 V.
*** Mesurée à partir de l’extrémité de l’adaptateur de protecteur 020949.
Les pièces consommables CCW (sens inverse des aiguilles d’une montre) sont utilisées pour le coupage
symétrique simultané.
En cas de problème avec le procédé de coupage et si les débits sont suspects, voir à la section 5, Entretien
(version anglaise), Vérifications de la contre-pression du système de gaz.
Èpaisseur du
matériau
(cal.) (po) (mm)
Débits de coupe
d’essai %
Protecteur
Air
(3)#(4)
#
Plasma
Air
(5)#(6)
#
Débits prégaz
d’essai* %
Prégaz
Air
(1)
#
(2)
#
Tension à
l’arc
(V)
Distance
torchepièce**
(mm)
Vitesse de
déplacement
(m/min)
Retard de
perçage
(pot.) (s)
Hauteur de
perçage
initiale
***
(mm)
14 0,075 1,9 60 0 80 0 40 – 100 1,0 3,05 3,0 1 0,3
12 0,105 2,7 60 0 80 0 40 – 100 1,0 2,03 3,0 1,5 0,4
10 0,135 3,4 60 0 60 0 40 – 110 1,5 1,40 3,0 1,5 0,4
3⁄16 4,8 60 0 50 0 40 – 115 2,0 1,02 4,0 2 0,5
FONCTIONNEMENT
HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur 2-29
18
Protecteur
020949
Buse
020948
Électrode
120113
Buse de protection
intérieure
020795
Diffuseur
020947
Torche PAC186
120349
Buse de protection
extérieure
020634/020687
Tableau de coupe de la torche PAC186
Cuivre##– Coupage 50 A
O2 Plasma/O2 & N2Protection
La pression d’entrée d’O2et de N2doit se situer entre 7,2 et 9,2 bars (105 et 135 psi) pour toute épaisseur de
matériau.
#
Voir la figure 2-3 pour repérer les messages de l’ACL.
##
Les tôles de cuivre sont parfois livrées avec une pellicule de plastique de protection. L’enlever avant de couper.
* En augmentant légèrement les débits d’O2et de N2de prégaz d’essai on peut augmenter la capacité de
perçage sur les matériaux plus épais donnés ci-avant. Toutefois, en augmentant trop les débits de prégaz on
peut réduire la fiabilité d’amorçage du plasma (ratés d’amorçage).
** Les tolérances de distance torche-pièce sont de ± 0,125 mm (± 0,005 po). Quand on utilise le dispositif de
réglage en hauteur de la torche, les tolérances sont de ± 1 V.
*** Mesurée à partir de l’extrémité de l’adaptateur de protecteur 020949.
Les pièces consommables CCW (sens inverse des aiguilles d’une montre) sont utilisées pour le coupage
symétrique simultané.
En cas de problème avec le procédé de coupage et si les débits sont suspects, voir à la section 5, Entretien
(version anglaise), Vérifications de la contre-pression du système de gaz.
Èpaisseur du
matériau
(cal.) (po) (mm)
Débits de coupe
d’essai %
Protecteur
O
2
N
2
(3)#(4)
#
Plasma
O
2
(5)#(6)
#
Débits prégaz
d’essai* %
Prégaz
O
2
N
2
(1)
#
(2)
#
Tension à
l’arc
(V)
Distance
torche-
pièce**
(mm)
Vitesse de
déplacement
(m/min)
Retard de
perçage
(pot.) (s)
Hauteur de
perçage
initiale
***
(mm)
16 0,060 1,5 35 40 20 10 40 – 92 2,0 1,78 2,5 4 1,0
14 0,075 1,9 35 40 20 10 40 – 92 2,0 1,78 2,5 4 1,0
12 0,105 2,7 35 40 20 10 40 – 94 2,0 1,65 2,5 7 1,5
10 0,135 3,4 35 40 20 10 40 – 94 2,0 1,65 2,5 9 2,0
FONCTIONNEMENT
2-30 HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur
18
Protecteur
020796
Buse
020647
Électrode
120112
Buse de protection
intérieure
020795
Diffuseur
020789
Torche PAC186
120349
Buse de protection
extérieure
020634/020687
Tableau de coupe de la torche PAC186
Aciers doux – Coupage 70 A
O2 Plasma/O2 & N2 Protection
La pression d’entrée d’O2et de N2doit se situer entre 7,2 et 9,2 bars (105 et 135 psi) pour toute épaisseur de
matériau.
#
Voir la figure 2-3 pour repérer les messages de l’ACL.
* En augmentant légèrement les débits d’O2et de N2de prégaz d’essai on peut augmenter la capacité de
perçage sur les matériaux plus épais donnés ci-avant. Toutefois, en augmentant trop les débits de prégaz on
peut réduire la fiabilité d’amorçage du plasma (ratés d’amorçage).
** Les tolérances de distance torche-pièce sont de ± 0,125 mm (± 0,005 po). Quand on utilise le dispositif de
réglage en hauteur de la torche, les tolérances sont de ± 1 V.
*** Mesurée à partir de l’extrémité de l’adaptateur de protecteur 020796.
Les pièces consommables CCW (sens inverse des aiguilles d’une montre) sont utilisées pour le coupage
symétrique simultané.
En cas de problème avec le procédé de coupage et si les débits sont suspects, voir à la section 5, Entretien
(version anglaise), Vérifications de la contre-pression du système de gaz.
Èpaisseur du
matériau
(cal.) (po) (mm)
Débits de coupe
d’essai %
Protecteur
O
2
N
2
(3)#(4)
#
Plasma
O
2
(5)#(6)
#
Débits prégaz
d’essai* %
Prégaz
O
2
N
2
(1)
#
(2)
#
Tension à
l’arc
(V)
Distance
torchepièce**
(mm)
Vitesse de
déplacement
(m/min)
Retard de
perçage
(pot.) (s)
Hauteur de
perçage
initiale
***
(mm)
16 0,060 1,5 5 75 0 100 25 – 107 1,5 7,11 2,5 0 0,1
14 0,075 1,9 5 75 0 100 25 – 107 1,5 5,84 2,5 0 0,1
12 0,105 2,7 5 75 0 100 25 – 109 2,0 4,70 3,0 0 0,1
10 0,135 3,4 5 75 0 100 25 – 114 2,0 3,81 3,0 ,5 0,2
3⁄16 4,8 5 75 0 100 25 – 119 2,0 3,05 3,0 1 0,3
1⁄4 6,4 5 75 0 100 40 – 129 2,0 2,54 3,0 2 0,5
3⁄8 9,5 5 75 0 100 40 – 135 2,5 1,65 4,0 4 1,0
FONCTIONNEMENT
HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur 2-31
18
Protecteur
020796
Buse
020647
Électrode
120112
Buse de protection
intérieure
020795
Diffuseur
020789
Torche PAC186
120349
Buse de protection
extérieure
020634/020687
Tableau de coupe de la torche PAC186
Aciers inoxydables##– Coupage 70 A
Air plasma/Air & CH4 Protection
La pression d’entrée d’air et de CH4doit se situer entre 7,2 et 9,2 bars (105 et 135 psi) pour toute épaisseur de
matériau.
#
Voir la figure 2-3 pour repérer les messages de l’ACL.
##
Les tôles d’acier inoxydable sont parfois livrées avec une pellicule de plastique de protection. L’enlever avant de
couper.
* En augmentant légèrement les débits d’air de prégaz d’essai on peut augmenter la capacité de perçage sur les
matériaux plus épais donnés ci-avant. Toutefois, en augmentant trop les débits de prégaz on peut réduire la
fiabilité d’amorçage du plasma (ratés d’amorçage).
** Les tolérances de distance torche-pièce sont de ± 0,125 mm (± 0,005 po). Quand on utilise le dispositif de
réglage en hauteur de la torche, les tolérances sont de ± 1 V.
*** Mesurée à partir de l’extrémité de l’adaptateur de protecteur 020796.
****Il n’est pas recommandé de percer l’acier inoxydable de 12,7 mm ; cela réduirait la durée de vie des pièces
consommables. On recommande d’amorcer les coupes au bord du métal.
Les pièces consommables CCW (sens inverse des aiguilles d’une montre) sont utilisées pour le coupage
symétrique simultané.
En cas de problème avec le procédé de coupage et si les débits sont suspects, voir à la section 5, Entretien
(version anglaise), Vérifications de la contre-pression du système de gaz.
Èpaisseur du
matériau
(cal.) (po) (mm)
Débits de coupe
d’essai %
Protecteur
Air CH
4
(3)#(4)
#
Plasma
Air
(5)#(6)
#
Débits prégaz
d’essai* %
Prégaz
Air CH
4
(1)
#
(2)
#
Tension à
l’arc
(V)
Distance
torche-
pièce**
(mm)
Vitesse de
déplacement
(m/min)
Retard de
perçage
(pot.) (s)
Hauteur de
perçage
initiale
***
(mm)
10 0,135 3,4 75 0 100 0 35 – 134 1,5 2,54 3,5 1 0,3
3/16 4,8 75 0 60 3 35 – 139 2,0 2,00 3,5 1,5 0,4
1/4 6,4 75 0 30 10 35 – 149 3,5 1,40 4,5 2 0,5
3/8 9,5 75 0 30 10 35 – 164 3,5 0,76 5,0 2 0,5
1/2 12,7 75 0 40 20 50 – 189 6,3 0,64 **** ****
FONCTIONNEMENT
2-32 HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur
18
Protecteur
020796
Buse
020647
Électrode
120112
Buse de protection
intérieure
020795
Diffuseur
020789
Torche PAC186
120349
Buse de protection
extérieure
020634/020687
Tableau de coupe de la torche PAC186
Aluminium##– Coupage 70 A
Air plasma/CH4Protection
La pression d’entrée d’air et de CH4doit se situer entre 7,2 et 9,2 bars (105 et 135 psi) pour toute épaisseur de
matériau.
#
Voir la figure 2-3 pour repérer les messages de l’ACL.
##
Les tôles d’aluminium sont parfois livrées avec une pellicule de plastique de protection. L’enlever avant de
couper.
* En augmentant légèrement les débits d’air de prégaz d’essai on peut augmenter la capacité de perçage sur les
matériaux plus épais donnés ci-avant. Toutefois, en augmentant trop les débits de prégaz on peut réduire la
fiabilité d’amorçage du plasma (ratés d’amorçage).
** Les tolérances de distance torche-pièce sont de ± 0,125 mm (± 0,005 po). Quand on utilise le dispositif de
réglage en hauteur de la torche, les tolérances sont de ± 1 V.
*** Mesurée à partir de l’extrémité de l’adaptateur de protecteur 020796.
Les pièces consommables CCW (sens inverse des aiguilles d’une montre) sont utilisées pour le coupage
symétrique simultané.
En cas de problème avec le procédé de coupage et si les débits sont suspects, voir à la section 5, Entretien
(version anglaise), Vérifications de la contre-pression du système de gaz
Èpaisseur du
matériau
(cal.) (po) (mm)
Débits de coupe
d’essai %
Protecteur
Air CH
4
(3)#(4)
#
Plasma
Air
(5)#(6)
#
Débits prégaz
d’essai* %
Prégaz
Air CH
4
(1)
#
(2)
#
Tension à
l’arc
(V)
Distance
torchepièce**
(mm)
Vitesse de
déplacement
(m/min)
Retard de
perçage
(pot.) (s)
Hauteur de
perçage
initiale
***
(mm)
18 0,048 1,2 75 0 0 40 45 – 159 2,5 3,81 4,0 0 0,1
16 0,060 1,5 75 0 0 40 45 – 159 2,5 3,18 4,0 0 0,1
14 0,075 1,9 75 0 0 40 45 – 159 2,5 2,54 4,0 0 0,1
12 0,105 2,7 75 0 0 40 45 – 159 2,5 2,16 4,0 ,5 0,2
1⁄8 3,2 75 0 0 40 45 – 179 4,5 1,78 5,0 ,5 0,2
10 0,135 3,4 75 0 0 40 45 – 179 4,5 1,65 5,0 ,5 0,2
1⁄4 6,4 75 0 0 40 45 – 179 4,5 1,14 5,0 1 0,3
3⁄8 9,5 75 0 0 40 45 – 179 4,5 0,76 5,0 1 0,3
FONCTIONNEMENT
HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur 2-33
18
Protecteur
020796
Buse
020647
Électrode
120112
Buse de protection
intérieure
020795
Diffuseur
020789
Torche PAC186
120349
Buse de protection
extérieure
020634/020687
Tableau de coupe de la torche PAC186
Cuivre##– Coupage 70 A
O2 Plasma/O2 & N2 Protection
La pression d’entrée d’O2et de N2doit se situer entre 7,2 et 9,2 bars (105 et 135 psi) pour toute épaisseur de
matériau.
#
Voir la figure 2-3 pour repérer les messages de l’ACL.
##
Les tôles de cuivre sont parfois livrées avec une pellicule de plastique de protection. L’enlever avant de couper.
* En augmentant légèrement les débits d’O2et de N2de prégaz d’essai on peut augmenter la capacité de
perçage sur les matériaux plus épais donnés ci-avant. Toutefois, en augmentant trop les débits de prégaz on
peut réduire la fiabilité d’amorçage du plasma (ratés d’amorçage).
** Les tolérances de distance torche-pièce sont de ± 0,125 mm (± 0,005 po). Quand on utilise le dispositif de
réglage en hauteur de la torche, les tolérances sont de ± 1 V.
*** Mesurée à partir de l’extrémité de l’adaptateur de protecteur 020796.
Les pièces consommables CCW (sens inverse des aiguilles d’une montre) sont utilisées pour le coupage
symétrique simultané.
En cas de problème avec le procédé de coupage et si les débits sont suspects, voir à la section 5, Entretien
(version anglaise), Vérifications de la contre-pression du système de gaz.
Èpaisseur du
matériau
(cal.) (po) (mm)
Débits de coupe
d’essai %
Protecteur
O
2
N
2
(3)#(4)
#
Plasma
O
2
(5)#(6)
#
Débits prégaz
d’essai* %
Prégaz
O
2
N
2
(1)
#
(2)
#
Tension à
l’arc
(V)
Distance
torche-
pièce**
(mm)
Vitesse de
déplacement
(m/min)
Retard de
perçage
(pot.) (s)
Hauteur de
perçage
initiale
***
(mm)
10 0,135 3,4 5 75 75 50 50 – 133 3,0 1,52 4,0 9 2,0
3/16 4,8 5 75 75 50 50 – 119 3,0 1,40 4,0 — 2,5
1/4 6,4 5 75 75 50 50 – 123 3,0 1,40 4,0 — 3,0
3/8 9,5 5 75 75 50 50 – 129 3,0 0,64 4,0 — 5,0
FONCTIONNEMENT
2-34 HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur
18
Protecteur
120273
Buse
120272
Électrode
120410
Buse de protection
intérieure
120266
Diffuseur
020637
Torche PAC186
120349
Buse de protection
extérieure
020634/020687
Tableau de coupe de la torche PAC186
Aciers doux – Coupage 100 A
O2 Plasma/O2 & N2 Protection
La pression d’entrée d’O2et de N2doit se situer entre 7,2 et 9,2 bars (105 et 135 psi) pour toute épaisseur de
matériau.
#
Voir la figure 2-3 pour repérer les messages de l’ACL.
* En augmentant légèrement les débits d’O2et de N2de prégaz d’essai on peut augmenter la capacité de
perçage sur les matériaux plus épais donnés ci-avant. Toutefois, en augmentant trop les débits de prégaz on
peut réduire la fiabilité d’amorçage du plasma (ratés d’amorçage).
** Les tolérances de distance torche-pièce sont de ± 0,125 mm (± 0,005 po). Quand on utilise le dispositif de
réglage en hauteur de la torche, les tolérances sont de ± 1 V.
Les pièces consommables CCW (sens inverse des aiguilles d’une montre) sont utilisées pour le coupage
symétrique simultané.
En cas de problème avec le procédé de coupage et si les débits sont suspects, voir à la section 5, Entretien
(version anglaise), Vérifications de la contre-pression du système de gaz.
Èpaisseur du
matériau
(cal.) (po) (mm)
Débits de coupe
d’essai %
Protecteur
O
2
N
2
(3)#(4)
#
Plasma
O
2
(5)#(6)
#
Débits prégaz
d’essai* %
Prégaz
O
2
N
2
(1)
#
(2)
#
Tension à
l’arc
(V)
Distance
torchepièce**
(mm)
Vitesse de
déplacement
(m/min)
Retard de
perçage
(pot.) (s)
Hauteur de
perçage
initiale
(mm)
1/8 3,2 10 100 35 90 60 – 137 3,2 7,0 4,6 0 0,00
1/4 6,4 10 100 35 90 60 – 141 3,2 3,43 7,6 0,4 0,22
3/8 9,5 10 100 35 90 60 – 145 3,2 2,41 7,6 0,7 0,27
1/2 12,7 10 100 35 90 60 – 147 3,2 1,62 7,7 1,0 0,37
FONCTIONNEMENT
HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur 2-35
18
Protecteur
120594
Buse
120591
Électrode
120589
Buse de protection
intérieure
120592
Diffuseur
020590
Torche PAC186
120349
Buse de protection
extérieure
020634/020687
Tableau de coupe de la torche PAC186
Aciers inoxydables – Coupage 100 A
H35 & N2 plasma/N2 Protection
La pression d’entrée de H35 et de N2doit se situer entre 7,2 et 9,2 bars (105 et 135 psi) pour toute épaisseur de
matériau.
#
Voir la figure 2-3 pour repérer les messages de l’ACL.
* Les tolérances de distance torche-pièce sont de ± 0,125 mm (± 0,005 po). Quand on utilise le dispositif de
réglage en hauteur de la torche, les tolérances sont de ± 1 V.
Si la pièce n’est pas complètement détachée de la chute, essayez de modifier la trajectoire de sortie. Arrêtez la
coupe à 1,5 mm de l’extrémité de la pièce pour un matériau de 1/4 – 3/8 po/6,4 –9,5 mm d’épaisseur et à 2.5 mm
pour un matériau de 1/2 po/12,7 mm d’épaisseur. La partie restante sera coupée alors que le courant et les gaz
baisseront progressivement. Si vous ne pouvez pas modifier votre programme, réduisez la vitesse de coupe et
n’utilisez pas de trajectoire de sortie.
Les pièces consommables CCW (sens inverse des aiguilles d’une montre) sont utilisées pour le coupage
symétrique simultané.
En cas de problème avec le procédé de coupage et si les débits sont suspects, voir à la section 5, Entretien
(version anglaise), Vérifications de la contre-pression du système de gaz.
Èpaisseur du
matériau
(cal.) (po) (mm)
Débits de coupe
d’essai %
Protecteur
N
2
N
2
(3)#(4)
#
Plasma
N
2
H35
(5)#(6)
#
Débits prégaz
d’essai* %
Prégaz
N
2
N
2
(1)
#
(2)
#
Tension à
l’arc
(V)
Distance
torche-
pièce**
(mm)
Vitesse de
déplacement
(m/min)
Retard de
perçage
(pot.) (s)
Hauteur de
perçage
initiale
(mm)
1/4 6,4 45 45 60 60 30 30 134 3,0 1,9 5,1 0 0,1
3/8 9,5 45 45 60 60 30 30 144 3,8 1,6 5,1 0,5 0,2
1/2 12,7 45 45 60 60 50 40 160 6,4 1,1 7,6 1 0,3
FONCTIONNEMENT
2-36 HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur
18
Protecteur
120594
Buse
120591
Électrode
120589
Buse de protection
intérieure
120592
Diffuseur
020590
Torche PAC186
120349
Buse de protection
extérieure
020634/020687
Tableau de coupe de la torche PAC186
Aluminium – Coupage 100 A
H35 & N2 plasma/N2 Protection
La pression d’entrée de H35 et de N2doit se situer entre 7,2 et 9,2 bars (105 et 135 psi) pour toute épaisseur de
matériau.
Le débit d'H35 doit être de 85 scfh (2 407 l/h) au maximum.
#
Voir la figure 2-3 pour repérer les messages de l’ACL.
* Les tolérances de distance torche-pièce sont de ± 0,125 mm (± 0,005 po). Quand on utilise le dispositif de
réglage en hauteur de la torche, les tolérances sont de ± 1 V.
Les pièces consommables CCW (sens inverse des aiguilles d’une montre) sont utilisées pour le coupage
symétrique simultané.
En cas de problème avec le procédé de coupage et si les débits sont suspects, voir à la section 5, Entretien
(version anglaise), Vérifications de la contre-pression du système de gaz.
Èpaisseur du
matériau
(cal.) (po) (mm)
Débits de coupe
d’essai %
Protecteur
N
2
N
2
(3)#(4)
#
Plasma
N
2
H35
(5)#(6)
#
Débits prégaz
d’essai* %
Prégaz
N
2
N
2
(1)
#
(2)
#
Tension à
l’arc
(V)
Distance
torchepièce**
(mm)
Vitesse de
déplacement
(m/min)
Retard de
perçage
(pot.) (s)
Hauteur de
perçage
initiale
(mm)
1/4 6,4 45 45 60 60 30 30 145 4,0 2,5 6,0 0 0,1
3/8 9,5 45 45 60 60 30 30 149 4,0 1,8 6,0 0,5 0,2
1/2 12,7 45 45 60 60 30 30 155 4,0 1,1 6,0 1 0,3
Effets possibles sur la santé
Note d’urgence
FICHE SIGNALÉTIQUE
SECTION 1 – IDENTIFICATION DU PRODUIT CHIMIQUE ET DE LA SOCIÉTÉ
SECTION 2 – COMPOSITION / INFORMATION SUR LES INGRÉDIENTS
SECTION 3 – IDENTIFICATION DES DANGERS
Nom du produit : Liquide de refroidissement de torche Hypertherm
Date : 2 avril 1996
Numéros de téléphone d’ur
gence :
Fabricant : Hypertherm, Inc.
P.O. Box 5010
Hanover, NH 03755 États-Unis
Déversement, fuite ou accident de transport :
(703) 527-3887 ou (800) 424-9300 (É.-U.)
Renseignements sur le produit :
(603) 643-3441
Peut provoquer une irritation des yeux et de la peau.
Nocif en cas d’ingestion.
Ingestion ...............................
Inhalation ............................
Contact avec les yeux .........
Contact avec la peau...........
Peut provoquer une irritation, la nausée, des douleurs d’estomac, des
vomissements et la diarrhée.
Peut provoquer une légère irritation du nez, de la gorge et des voies
respiratoires.
Provoque une irritation des yeux.
Un contact prolongé ou répété peut provoquer une irritation de la peau.
8/13/98
Français / French
LIMITES D’EXPOSITION
Composant dangereux N° CAS % en masse PEL OSHA TLV ACGIH REL NIOSH
Propylèneglycol 0057-55-6 < 50 Aucune établie Aucune établie Aucune établie
SECTION 4 – MESURES DE PREMIERS SOINS
MSDS
Page 2 de 4
Produit :
Liquide de refroidissement de torche Hypertherm
Ingestion
Donner un ou deux verres d’eau à boire et consulter un médecin. Ne pas faire vomir.
Aucun traitement particulier n’est nécessaire, étant donné que cette matière ne risque pas
d’être dangereuse en cas d’inhalation.
Rincer immédiatement les yeux à l’eau courante fraîche pendant 15 minutes. Si l’irritation
persiste, consulter un médecin.
Laver à l’eau et au savon. Si l’irritation se manifeste ou persiste, consulter un médecin.
Inhalation
Contact avec
les yeux
Contact avec
la peau
SECTION 5 – MESURES DE LUTTE CONTRE L’INCENDIE
SECTION 6 – MESURES EN CAS DE DISPERSION ACCIDENTELLE
SECTION 7 – MANIPULATION ET STOCKAGE
Limites d’inflammabilité
Inflammable et incombustible
Point d’éclair
Aucun
En cas d’incendie, utiliser un extincteur à mousse, à dioxyde de carbone ou à
poudre. L’eau peut créer un mélange moussant.
Aucune
Aucun
Agents extincteurs
Directives spéciales de
lutte contre l’incendie
Risques d’incendie
et d’explosion
Intervention
en cas de
déversement
Petits déversements : Rejeter dans un égout séparatif. Éponger les résidus et rincer la zone à
grande eau. Gros déversements : Retenir le déversement avec des digues ou des barrages.
Pomper dans des récipients ou utiliser un absorbant inerte et placer dans une poubelle couverte.
Précautions pour
la manipulation
Garder le contenant debout.
Précautions pour
le stockage
Stocker dans un endroit frais et sec. Protéger contre le gel.
2/3/97
Français / French
MSDS
Page 3 de 4
Produit :
Liquide de refroidissement de torche Hypertherm
SEC. 8 - PROTECTION CONTRE L’EXPOSITION ET PROTECTION PERSONNELLE
SECTION 9 – PROPRIÉTÉS PHYSIQUES ET CHIMIQUES
SECTION 10 – STABILITÉ ET RÉACTIVITÉ
SECTION 11 – INFORMATIONS TOXICOLOGIQUES
Hygiène
Mesures d’ingénierie
Adopter les bonnes règles d’hygiène.
Une bonne ventilation générale devrait être suffisante pour limiter les concentrations dans l’air. Les
établissements qui utilisent ce produit doivent être équipés d’une douche oculaire automatique.
Équipement de protection individuelle
X
Respirateur
X
Lunettes-masques ou écran
facial
Tablier
X
Gants
Bottes
Recommandé pour les utilisations prolongées dans des espaces clos ayant une ventilation insuffisante.
Recommandés. Les lunettes-masques doivent protéger contre les projections de produits
chimiques.
Pas nécessaires
Recommandés. Gants en PVC, en néoprène ou en nitrile acceptables.
Pas nécessaires
Aspect
Liquide transparent
Point d’ébullition
71 °C
Pas appréciable
Point de congélation
Pas établi
4,6-5,0 (concentré à 100 %)
Pression de vapeur
Sans objet
1,0
Densité de vapeur
Sans objet
Complète
Vitesse d’évaporation
Pas déterminée
Odeur
pH
Densité
Solubilité dans l’eau
Stabilité chimique
Conditions à éviter
Aucune précaution spéciale au-delà des pratiques industrielles de sécurité normales.
Éviter le contact avec les acides minéraux et les oxydants forts, et notamment le produit
à blanchir au chlore.
De l’oxyde de carbone peut être formé lors de la combustion.
Ne se produit pas. X Peut se produire.
Sans objet
Incompatibilité
Produits de décomposition
dangereux
Polymérisation
Conditions à éviter
Stable Instable
X
Cancérogénicité
Ce produit contient un cancérogène connu ou présumé.
X Ce produit ne contient pas de cancérogènes connus ou prévus, selon les critères du rapport annuel
sur les cancérogènes du National Toxicology Program et de l’OSHA 29 CFR 1910, Z (États-Unis).
Autres effets
Aigu
Chronique
Pas déterminé
Pas déterminé
2/3/97
Français / French
MSDS
Page 4 de 4
Produit :
Liquide de refroidissement de torche Hypertherm
SECTION 12 – INFORMATIONS ÉCOLOGIQUES
SECTION 13 – CONSIDÉRATIONS RELATIVES À L’ÉLIMINATION
SECTION 14 – INFORMATIONS RELATIVES AU TRANSPORT
SECTION 15 – INFORMATIONS RÉGLEMENTAIRES
SECTION 16 – AUTRES INFORMATIONS
Biodégradabilité
Les informations données dans cette fiche ne portent que sur la matière particulière désignée et ne se rapportent pas à un procédé ou à une
utilisation quelconque mettant en jeu d’autres matières. Ces informations sont fondées sur des données jugées fiables et le produit est censé
être utilisé de façon habituelle et raisonnablement prévisible. Étant donné que ces produits sont utilisés et manipulés indépendamment de
notre volonté, nous ne faisons aucune garantie expresse ou implicite et Hypertherm n’assume aucune responsabilité quant à l’utilisation de
ces informations.
Considéré comme biodégradable. Pas biodégradable.X
Méthode d’évacuation des
déchets
Contenants recyclables
Oui
Non
Code 2 - PEHDX
On doit se débarrasser des produits que l’on ne peut pas utiliser conformément à l’étiquette, comme s’il s’agissait de
déchets dangereux, à un établissement de gestion des déchets dangereux agréé. Les récipients vides peuvent être
rincés trois fois, puis recyclés ou reconditionnés ou encore crevés et évacués dans une décharge contrôlée.
Classification du
Department of
Transportation des
États-Unis
Dangereux Inoffensif X
Usage homologué (États-Unis)
Sans objet
Classification de la National Fire Protection Agency des États-Unis
1 Bleu Danger pour la santé
1 Rouge Inflammabilité
0 Jaune Réactivité
— Blanc Danger ou risque spécial
2/3/97
Français / French
HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur b-1
18
ANNEXE B
CHRONOMÈTRE / COMPTEUR
Dans cette section :
Introduction ...............................................................................................................................................................b-2
Installation.................................................................................................................................................................b-2
Fonctionnement ........................................................................................................................................................b-2
Fil interne du compteur horaire-totalisateur ..............................................................................................................b-4
Nomenclature des pièces .........................................................................................................................................b-5
18
ANNEXE B
b-2 HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur
Introduction
Cette annexe permettra à un technicien de monter le compteur horaire-totalisateur sur le système de coupage
plasma HD3070. Le compteur comprend le câble de commande.
Installation
1. Monter le compteur horaire-totalisateur de façon qu’il soit facile d’accès, voir la figure b-1 qui donne les
dimensions. Pour fixer le compteur, quatre trous sont prévus au fond.
2. Connecter le compteur horaire-totalisateur à la source de courant à l’aide du câble de consigne du courant. Voir
la section 3, Installation (anglais uniquement), page 3-23; la figure 3-19, page 3-25; les longueurs de câbles de
consigne du courant et les listes de sections de fils à la figure 3-20, page 3-26.
Fonctionnement
Commandes et voyants (figure b-2)
Chaque afficheur à cristaux liquides (ACL) est alimenté par une pile au lithium de 3 volts. Quand la pile est faible
(au bout de trois à cinq ans) l’afficheur fonctionne irrégulièrement. Remplacer l’ACL défectueux.
• Compteur à ACL STARTS (avec remise à zéro)
Indique le nombre d’amorçages d’arc.
• Compteur d’heures écoulées à ACL ARC TIME
Indique le nombre d’heures total pendant lesquelles l’arc est allumé.
• Compteur à ACL ERRORS (avec remise à zéro)
Indique le nombre d’erreurs d’arc. L’un ou l’autre des quatre codes d’erreur suivants fait avancer le
compteur. Voir la section 5, Maintenance (anglais uniquement) pour plus d’information sur les codes
d’erreur.
Perte du courant transféré pendant la mise en marche progressive
L’arc s’est éteint après que le courant ait été transféré à la pièce, mais avant tout fonctionnement en régime
permanent.
Perte du courant établi après avoir été transféré
L’arc s’est éteint pendant le fonctionnement en régime permanent.
Surtension pendant le fonctionnement en régime permanent
Pendant le fonctionnement en régime permanent la tension à l’arc mesurée a dépassé la tension à l’arc
admissible maximale programmée pour le courant établi.
Perte du courant pendant l’arrêt progressif
L’arc s’est éteint pendant l’arrêt progressif du courant, mais avant l’arrêt progressif programmé du temps se
soit écoulé.
AVERTISSEMENT
Haute tension!
On doit débrancher la source de courant avant d’effectuer le montage.
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ANNEXE B
HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur b-3
2.5 in.
(64 mm)
6.5 in. (165 mm)
6.5 in.
(165 mm)
3.38 in.
(86 mm)
.5 in.
(13 mm)
5/32 in.
(4mm)
dia.(4)
1.17 in.
(30 mm)
6.25 in.
(159 mm)
8.5 in.
(216 mm)
Figure b-2 Commandes et voyants du compteur horaire-totalisateur
Figure b-1 Dimensions du compteur horaire-totalisateur et trous de montage
Reset
Reset
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ANNEXE B
b-4 HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur
Fil interne du compteur horaire-totalisateur
Voir la figure b-3 pour le câblage du compteur horaire-totalisateur entre la prise 5X1 et le compteur ERROR, le
compteur d’heures écoulées ARC TIME et le compteur STARTS.
Figure b-3 Fil interne du compteur horaire-totalisateur
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ANNEXE B
HD3070 avec console automatique Manuel de l’opérateur b-5
Nomenclature des pièces
N° de
Article référence Description Identificateur Quantité
078049 Assembly, timer-counter 1
1 001391 Panel, front 1
2 027274 Counter, self powered LCD CT3 1
3 027275 Meter, elapsed time, self powered LCD CT2 1
4 027274 Counter, self powered LCD CT1 1
5 005161 Switch, pushbutton, SPDT PB3 1
6 005161 Switch, pushbutton, SPDT PB1 1
7 001513 Panel, rear 1
8 008175 Receptacle, CPC 13-9 standard sex 5X1 1
8 008176 Pin, 24-20 AWG TYPE III + CRP 4
001068 Enclosure, timer-counter (not shown) 1
Figure b-4 Emplacement des composants du compteur horaire-totalisateur
5
4
8
6
3
1
2
7
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