Hypertherm MAXPRO200 Instruction Manual (IM) [pl]

MAXPRO200™

Podręcznik

80770H|Wersja 8|Polski|Polish

Zarejestruj nowy system Hypertherm

Korzyści związane z rejestracją

5 Bezpieczeństwo: Dzięki rejestracji będziemy mogli skontaktować się z Tobą w sytuacji, gdy

okaże się konieczne przekazanie informacji o kwestiach związanych z bezpieczeństwem
i jakością.

5 Szkolenia: Dzięki rejestracji zyskasz bezpłatny dostęp do szkoleń online z zakresu naszych

produktów za pośrednictwem Hypertherm Cutting Institute — Instytutu cięcia Hypertherm.

5 Potwierdzenie własności: Dzięki rejestracji będziesz dysponować dowodem własności

w przypadku wystąpienia szkody ubezpieczeniowej.

Aby szybko i łatwo się zarejestrować, przejdź pod adres www.hypertherm.com/registration.

W razie jakichkolwiek problemów związanych z rejestracją produktu wyślij wiadomość e-mail pod adres
[e-mail].

Do przyszłego wykorzystania

Numer seryjny: __________________________________________________________________________

Data zakupu:____________________________________________________________________________

Dystrybutor: ____________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________

Uwagi dotyczące serwisu:_________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________

MAXPRO200, Sensor THC, Sensor PHC i Hypertherm są znakami handlowymi Hypertherm Inc. i mogą być zastrzeżone
w Stanach Zjednoczonych i/lub innych krajach.

Troska o środowisko naturalne to jedna z podstawowych wartości firmy Hypertherm. Dążenie do realizacji tego celu jest niezwykle
ważne w kontekście sukcesu naszego i naszych klientów. Staramy się zmniejszać negatywny wpływ na środowisko we wszystkich
naszych działaniach. Aby uzyskać więcej informacji, należy odwiedzić witrynę: www.hypertherm.com/environment.

Troska o środowisko naturalne to jedna z podstawowych wartości firmy Hypertherm. www.hypertherm.com/environment

© 2020–2021 Hypertherm, Inc.

MAXPRO200

Podręcznik

80770H

Wersja 8

Polski/Polish

Tłumaczenie instrukcji oryginalnej

Sierpień 2021 r.

Hypertherm, Inc.

Hanover, NH 03755 USA

www.hypertherm.com

Hypertherm Europe B.V.

Vaartveld 9, 4704 SE
Roosendaal, Nederland
31 165 596907 Tel
31 165 596901 Fax
31 165 596908 Tel (Marketing)

31 (0) 165 596900 Tel (Technical Service)
00 800 4973 7843 Tel (Technical Service)

[e-mail]
(Technical Service Email)

Hypertherm (Shanghai) Trading Co., Ltd.

B301, 495 ShangZhong Road
Shanghai, 200231
PR China
86-21-80231122 Tel
86-21-80231120 Fax

86-21-80231128 Tel (Technical Service)

[e-mail]
(Technical Service Email)

South America & Central America: Hypertherm Brasil Ltda.

Rua Bras Cubas, 231 – Jardim Maia
Guarulhos, SP – Brasil
CEP 07115-030
55 11 2409 2636 Tel
[e-mail] (Technical Service Email)

Hypertherm Korea Branch

#3904. APEC-ro 17. Heaundae-gu. Busan.
Korea 48060
82 (0)51 747 0358 Tel
82 (0)51 701 0358 Fax
[e-mail] (Marketing Email)
[e-mail]
(Technical Service Email)

Hypertherm Pty Limited

GPO Box 4836
Sydney NSW 2001, Australia
61 (0) 437 606 995 Tel
61 7 3219 9010 Fax
[e-mail] (Main Office Email)
[e-mail]
(Technical Service Email)

Hypertherm (India) Thermal Cutting Pvt. Ltd

A-18 / B-1 Extension,
Mohan Co-Operative Industrial Estate,
Mathura Road, New Delhi 110044, India
91-11-40521201/ 2/ 3 Tel
91-11 40521204 Fax
[e-mail] (Main Office Email)
[e-mail]
(Technical Service Email)

Hypertherm, Inc.

Etna Road, P.O. Box 5010
Hanover, NH 03755 USA
603-643-3441 Tel (Main Office)
603-643-5352 Fax (All Departments)
[e-mail] (Main Office Email)

800-643-9878 Tel (Technical Service)

[e-mail] (Technical Service Email)

800-737-2978 Tel (Customer Service)

[e-mail] (Customer Service Email)

866-643-7711 Tel (Return Materials Authorization)
877-371-2876 Fax (Return Materials Authorization)

[e-mail] (RMA email)

Hypertherm México, S.A. de C.V.

Avenida Toluca No. 444, Anexo 1,
Colonia Olivar de los Padres
Delegación Álvaro Obregón
México, D.F. C.P. 01780
52 55 5681 8109 Tel
52 55 5683 2127 Fax
[e-mail] (Technical Service Email)

Hypertherm Plasmatechnik GmbH

Sophie-Scholl-Platz 5
63452 Hanau
Germany
00 800 33 24 97 37 Tel
00 800 49 73 73 29 Fax

31 (0) 165 596900 Tel (Technical Service)
00 800 4973 7843 Tel (Technical Service)

[e-mail] (Technical Service Email)

Hypertherm (Singapore) Pte Ltd.

82 Genting Lane
Media Centre
Annexe Block #A01-01
Singapore 349567, Republic of Singapore
65 6841 2489 Tel
65 6841 2490 Fax
[e-mail] (Marketing Email)
[e-mail] (Technical Service Email)

Hypertherm Japan Ltd.

Level 9, Edobori Center Building
2-1-1 Edobori, Nishi-ku
Osaka 550-0002 Japan
81 6 6225 1183 Tel
81 6 6225 1184 Fax
[e-mail] (Main Office Email)
[e-mail] (Technical Service Email)

Materiały szkoleniowe i edukacyjne są dostępne w witrynie Hypertherm Cutting Institute
(Instytut cięcia Hypertherm) pod adresem www.hypertherm.com/hci.

Spis treści

Bezpieczeństwo .....................................................................................................................SC-13

Odczytywanie informacji dotyczących bezpieczeństwa ................................................................................................SC-13

Sprawdzić sprzęt przed użyciem .........................................................................................................................................SC-13

Przestrzeganie instrukcji bezpieczeństwa .........................................................................................................................SC-13

Odpowiedzialność za bezpieczeństwo ..............................................................................................................................SC-13

Łuk plazmowy może uszkodzić zamrożone rury ...............................................................................................................SC-13

Elektryczność statyczna może zniszczyć płyty z obwodami drukowanymi ................................................................SC-14

Bezpieczeństwo wyposażenia uziemiającego ..................................................................................................................SC-14

Zagrożenia elektryczne ..........................................................................................................................................................SC-14

Niebezpieczeństwo śmiertelnego porażenia prądem .....................................................................................................SC-15

Cięcie może spowodować pożar lub eksplozję ...............................................................................................................SC-16

Ochrona przeciwpożarowa ...........................................................................................................................................SC-16

Zapobieganie eksplozji ..................................................................................................................................................SC-16

Ruch maszyny może spowodować obrażenia ..................................................................................................................SC-17

Bezpieczeństwo wyposażenia kompresji gazu ................................................................................................................SC-17

Zniszczenie butli gazowych spowoduje ich eksplozję ....................................................................................................SC-17

Toksyczne wyziewy mogą spowodować obrażenia lub śmierć ....................................................................................SC-18

Łuk plazmowy może spowodować obrażenia i poparzenia ...........................................................................................SC-18

Promieniowanie łuku może poparzyć oczy i skórę ..........................................................................................................SC-19

Praca z implantami medycznymi, rozrusznikami serca i aparatami słuchowymi .......................................................SC-19

Hałas może uszkodzić słuch .................................................................................................................................................SC-20

Informacje dotyczące suchego odpylania .........................................................................................................................SC-20

Promieniowanie laserowe .....................................................................................................................................................SC-21

Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC).................................................................SC-23

Wprowadzenie ........................................................................................................................................................................SC-23

Instalacja i obsługa .................................................................................................................................................................SC-23

Analiza obszaru .......................................................................................................................................................................SC-23

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 5

Spis treści

Metody ograniczania emisji ..................................................................................................................................................SC-23

Zasilanie sieciowe ..........................................................................................................................................................SC-23

Serwisowanie sprzętu tnącego ...........................................................................................................................................SC-23

Kable tnące ..............................................................................................................................................................................SC-23

Spajanie ekwipotencjalne .............................................................................................................................................SC-23

Uziemianie elementu obrabianego ..............................................................................................................................SC-24

Ekranowanie i osłanianie .......................................................................................................................................................SC-24

Gwarancja ................................................................................................................................ SC-25

Uwaga .......................................................................................................................................................................................SC-25

Informacje ogólne ...................................................................................................................................................................SC-25

Zabezpieczenie patentowe ...................................................................................................................................................SC-25

Ograniczenie odpowiedzialności ........................................................................................................................................SC-25

Przepisy krajowe i lokalne .....................................................................................................................................................SC-26

Zastrzeżenie odpowiedzialności ..........................................................................................................................................SC-26

Ubezpieczenie .........................................................................................................................................................................SC-26

Przeniesienie praw .................................................................................................................................................................SC-26

Zakres gwarancji obejmującej produkty strumienia wody .............................................................................................SC-26

Produkt ..............................................................................................................................................................................SC-26

Lista części .......................................................................................................................................................................SC-26

Nadzór nad produktem ........................................................................................................ SC-27

Wprowadzenie ........................................................................................................................................................................SC-27

Przepisy krajowe i lokalne .....................................................................................................................................................SC-27

Znaki zgodności z normą ......................................................................................................................................................SC-27

Różnice dotyczące norm krajowych ...................................................................................................................................SC-27

Bezpieczna instalacja i użytkowanie sprzętu do cięcia kształtów ................................................................................SC-27

Procedury okresowej kontroli i testowania .......................................................................................................................SC-28

Kwalifikacje personelu testującego ....................................................................................................................................SC-28

Wyłączniki różnicowoprądowe (RCDs) .............................................................................................................................SC-28

Systemy wyższego poziomu .................................................................................................................................................SC-28

Nadzór nad parametrami otoczenia................................................................................. SC-29

Wprowadzenie ........................................................................................................................................................................SC-29

Krajowe i lokalne przepisy środowiskowe .........................................................................................................................SC-29

Dyrektywa RoHS ....................................................................................................................................................................SC-29

Prawidłowe usuwanie produktów firmy Hypertherm ......................................................................................................SC-29

Dyrektywa WEEE ...................................................................................................................................................................SC-29

Przepisy REACH .....................................................................................................................................................................SC-30

Prawidłowe obchodzenie się z substancjami chemicznymi oraz ich bezpieczne stosowanie ..............................SC-30

6 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Spis treści

Emisja spalin i jakość powietrza ..........................................................................................................................................SC-30

Propozycja65 stanu Kalifornia ............................................................................................................................................SC-30

1 Specyfikacje.................................................................................................................................. 31

Opis systemu ................................................................................................................................................................................. 31

Ogólne ..................................................................................................................................................................................... 31

Zasilacz ................................................................................................................................................................................... 31

Konsola zapłonowa ............................................................................................................................................................... 31

Palnik ....................................................................................................................................................................................... 31

System gazu ........................................................................................................................................................................... 31

Układ chłodzenia ................................................................................................................................................................... 33

Wymogi dotyczące systemu gazowego .................................................................................................................................. 33

Zasilacz ........................................................................................................................................................................................... 34

Palniki zmechanizowane .............................................................................................................................................................. 36

Palnik prosty — 428024 lub 228937 .............................................................................................................................. 36

Palnik ze złączem szybkiego odłączania — 428027 lub 428028 ............................................................................. 37

Palniki ręczne ................................................................................................................................................................................. 38

Palnik ręczny 90 stopni — 420108 .................................................................................................................................. 38

Palnik ręczny 65 stopni — 420107 .................................................................................................................................. 39

Surowce kluczowe ....................................................................................................................................................................... 40

Symbole i oznaczenia .................................................................................................................................................................. 41

Symbole IEC .................................................................................................................................................................................. 42

2 Instalacja........................................................................................................................................ 43

Odbiór ............................................................................................................................................................................................. 43

Reklamacje ..................................................................................................................................................................................... 43

Wymagania instalacyjne .............................................................................................................................................................. 43

Poziomy hałasu .............................................................................................................................................................................. 44

Rozmieszczenie komponentów systemu ................................................................................................................................. 44

Zalecenia dotyczące uziemiania i ekranowania....................................................................................................................... 46

Wprowadzenie........................................................................................................................................................................ 46

Typy uziemienia....................................................................................................................................................................... 46

Procedury uziemiania ............................................................................................................................................................ 47

Przykładowy schemat uziemienia z systemem cięcia HPR lub MAXPRO200......................................................... 50

Umieszczenie zasilacza ............................................................................................................................................................... 51

Połączenia przewodów palnika .................................................................................................................................................. 52

Przewody palnika zmechanizowanego ............................................................................................................................. 52

Przewody palnika ręcznego ................................................................................................................................................ 52

Połączenia przewodu roboczego .............................................................................................................................................. 55

Połączenia palnika ........................................................................................................................................................................ 56

Podłączanie palnika do gniazdka złącza szybkiego odłączania .......................................................................................... 57

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 7

Spis treści

Montowanie i wyrównywanie palnika ....................................................................................................................................... 58

Montowanie palnika .............................................................................................................................................................. 58

Wyrównywanie palnika ........................................................................................................................................................ 58

Kabel przejściowy systemu CNC ............................................................................................................................................. 59

Uwagi do listy ścieżek kabla przejściowego systemu CNC ....................................................................................... 59

Włącznik/wyłącznik zdalny (dostarczany przez klienta) ........................................................................................................ 61

Wymogi dotyczące zasilania ...................................................................................................................................................... 63

Ogólne .................................................................................................................................................................................... 63

Przełącznik odłączenia linii .................................................................................................................................................. 64

Sieciowy kabel zasilający .................................................................................................................................................... 64

Podłączanie zasilania ................................................................................................................................................................... 65

Wymagania dotyczące płynu chłodzącego palnika .............................................................................................................. 66

Wstępnie zmieszany płyn chłodzący do standardowych temperatur roboczych ................................................... 66

Niestandardowo zmieszany płyn chłodzący do niskich temperatur roboczych (poniżej –12°C) ....................... 67

Mieszanka płynu chłodzącego do wysokich temperatur roboczych (powyżej 38°C) ........................................... 68

Wymagania dotyczące czystości wody ........................................................................................................................... 68

Wlewanie płynu chłodzącego do zasilacza ............................................................................................................................ 69

Podłączanie gazów zasilających ............................................................................................................................................... 70

Cięcie Powietrze/Powietrze ............................................................................................................................................... 70

Połączenie doprowadzenia gazu N

Podłączenie węża O2 / doprowadzenia sprężonego powietrza (gazu) .................................................................... 70

Wymogi dotyczące gazu ............................................................................................................................................................. 74

Ustawianie regulatorów zasilania gazem ......................................................................................................................... 74

Regulatory gazu ............................................................................................................................................................................ 75

Instalacje zasilania gazem ........................................................................................................................................................... 77

Węże zasilania gazem ................................................................................................................................................................. 78

Powietrze ................................................................................................................................................................................ 78

Tlen .......................................................................................................................................................................................... 78

Azot .......................................................................................................................................................................................... 78

2/N2 ........................................................................................................................................................... 70

3 Działanie ........................................................................................................................................ 79

Codzienny rozruch ........................................................................................................................................................................ 79

Elementy sterujące i wskaźniki .................................................................................................................................................. 80

Działanie zasilacza ........................................................................................................................................................................ 81

Ogólne .................................................................................................................................................................................... 81

Wyświetlacz 3-cyfrowy — funkcje .................................................................................................................................... 82

Wybór procesu cięcia ......................................................................................................................................................... 83

8 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Spis treści

Cięcie ręczne ................................................................................................................................................................................. 84

Bezpieczeństwo .................................................................................................................................................................... 84

Specyfikacje ........................................................................................................................................................................... 84

Wybór materiałów eksploatacyjnych i ustawień gazu .................................................................................................. 84

Rozpoczynanie cięcia ........................................................................................................................................................... 85

Przebijanie .............................................................................................................................................................................. 86

Żłobienie ......................................................................................................................................................................................... 87

Bezpieczeństwo .................................................................................................................................................................... 87

Specyfikacje ........................................................................................................................................................................... 87

Parametry pracy w przypadku często stosowanych procesów żłobienia ................................................................ 87

Zmiana konturu żłobienia i szybkości usuwania metalu ............................................................................................... 89

Prąd wyjściowy (A) ....................................................................................................................................................... 90

Kąt palnika ...................................................................................................................................................................... 90

Obrót palnika ................................................................................................................................................................. 91

Robocze odsunięcie palnika / rozciągnięcie łuku .................................................................................................. 91

Szybkość palnika ........................................................................................................................................................... 91

Żłobienie zmechanizowane ................................................................................................................................................. 92

Żłobienie ręczne .................................................................................................................................................................... 93

Techniki żłobienia ręcznego ................................................................................................................................................ 94

Proste i proste ze ściegiem ........................................................................................................................................ 94

Boczne i boczne ze ściegiem ..................................................................................................................................... 95

Parametry cięcia ............................................................................................................................................................................ 96

Materiały eksploatacyjne do cięcia zmechanizowanego ...................................................................................................... 97

Materiały eksploatacyjne do palników ręcznych .................................................................................................................... 97

Dobór materiałów eksploatacyjnych do cięcia i żłobienia ........................................................................................... 97

Cięcie stali miękkiej ...................................................................................................................................................... 97

Żłobienie stali miękkiej ................................................................................................................................................. 98

Cięcie stali nierdzewnej ............................................................................................................................................... 99

Żłobienie stali nierdzewnej .......................................................................................................................................... 99

Cięcie aluminium ......................................................................................................................................................... 100

Żłobienie aluminium .................................................................................................................................................... 100

Instalowanie i kontrola materiałów eksploatacyjnych ......................................................................................................... 101

Instalowanie materiałów eksploatacyjnych .................................................................................................................... 101

Kontrola materiałów eksploatacyjnych ........................................................................................................................... 102

Konserwacja palnika .................................................................................................................................................................. 103

Rutynowa konserwacja ...................................................................................................................................................... 103

Konserwacja złącza szybkiego odłączania .................................................................................................................... 103

Zestaw konserwacyjny ....................................................................................................................................................... 103

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 9

Spis treści

Połączenia palnika .............................................................................................................................................................. 104

Palnik ze złączem szybkiego odłączania ................................................................................................................ 104

Palnik prosty ................................................................................................................................................................. 104

Wymiana rury wodnej palnika .......................................................................................................................................... 105

Najczęstsze przyczyny błędów podczas cięcia ................................................................................................................... 106

Palnik zmechanizowany ..................................................................................................................................................... 106

Palnik ręczny ........................................................................................................................................................................ 107

Optymalizacja jakości cięcia .................................................................................................................................................... 107

Wskazówki związane ze stołem i palnikiem .................................................................................................................. 107

Wskazówki dotyczące ustawień plazmy ........................................................................................................................ 107

Maksymalizacja okresu użytkowania materiałów eksploatacyjnych ......................................................................... 108

Dodatkowe czynniki wpływające na jakości cięcia ..................................................................................................... 108

Kąt cięcia ...................................................................................................................................................................... 108

Żużel ............................................................................................................................................................................... 110

Prostoliniowość powierzchni cięcia ........................................................................................................................ 110

Jak zwiększyć szybkość cięcia ................................................................................................................................. 110

Szacowana kompensacja szerokości szczeliny ........................................................................................................... 111

Metryczny system miar ............................................................................................................................................... 111

Brytyjski system miar .................................................................................................................................................. 112

Wykresy cięcia ............................................................................................................................................................................ 113

Standardowe materiały eksploatacyjne ................................................................................................................................. 114

Materiały eksploatacyjne do ekstremalnego ukosowania .................................................................................................. 130

Zalecane długości obrotu palnika ........................................................................................................................... 130

Odstęp .......................................................................................................................................................................... 131

Maksymalny kąt palnika ............................................................................................................................................. 131

Faktyczna grubość ...................................................................................................................................................... 131

Żłobienie ............................................................................................................................................................................... 137

4 Konserwacja................................................................................................................................ 139

Wprowadzenie ............................................................................................................................................................................ 139

Konserwacja profilaktyczna ...................................................................................................................................................... 139

Stan zasilacza .............................................................................................................................................................................. 140

Sekwencja operacji i stan zasilacza ....................................................................................................................................... 141

Schemat blokowy ....................................................................................................................................................................... 146

Kody błędów ................................................................................................................................................................................ 147

Funkcje diagnostyczne .............................................................................................................................................................. 148

Tabela rozwiązywania problemów .......................................................................................................................................... 149

Wstępne sprawdzenie ............................................................................................................................................................... 158

Pomiar zasilania ........................................................................................................................................................................... 159

10 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Spis treści

Serwisowanie układu chłodzenia zasilacza ........................................................................................................................... 160

Opróżnianie układu chłodzenia ........................................................................................................................................ 160

Test przepływu płynu chłodzącego ................................................................................................................................. 161

Wymiana filtru układu chłodzenia .................................................................................................................................... 163

Wymiana wkładki filtru powietrza ............................................................................................................................................ 164

Tablica sterownicza .................................................................................................................................................................... 165

Lista diod LED tablicy sterowniczej ................................................................................................................................ 165

Punkty pomiarowe na tablicy sterowniczej ................................................................................................................... 166

Testy przeciekania gazu ............................................................................................................................................................ 169

Obwód rozruchowy .................................................................................................................................................................... 170

Działanie ................................................................................................................................................................................ 170

Schemat funkcjonalny obwodu rozruchowego ............................................................................................................ 170

Rozwiązywanie problemów z obwodem rozruchowym .............................................................................................. 171

Poziomy natężenia prądu łuku pilota ...................................................................................................................................... 173

Prąd transferu ...................................................................................................................................................................... 173

Testy choppera ............................................................................................................................................................................ 174

Automatyczny test choppera i czujnika prądu podczas rozruchu ............................................................................ 174

Pomiar napięcia obwodu otwartego (OCV) za pomocą multimetru ............................................................... 175

Wykrywanie utraty fazy ...................................................................................................................................................... 176

Test przewodu palnika ....................................................................................................................................................... 177

Konserwacja profilaktyczna ...................................................................................................................................................... 178

5 Lista części .................................................................................................................................. 179

Panel kontrolny ............................................................................................................................................................................ 179

Zasilacz ......................................................................................................................................................................................... 180

Obudowa zapłonu ...................................................................................................................................................................... 186

Zestawy do podłączania kontrolerów wysokości palnika .................................................................................................. 187

Zestaw do podłączania kontrolera Sensor THC — 428023 .................................................................................... 187

Zestaw do podłączania kontrolera Sensor PHC — 428022 .................................................................................... 187

Włącznik zdalny ........................................................................................................................................................................... 187

Grupy kabli i splotów przewodów ........................................................................................................................................... 187

Kable USB do aktualizacji oprogramowania ........................................................................................................................ 187

Kabel do aktualizacji przez port USB — 223291 ........................................................................................................ 187

Kabel do aktualizacji przez port USB — 223273 ........................................................................................................ 187

Zestaw węży zasilania gazem — 228862 ........................................................................................................................... 188

Palniki zmechanizowane ............................................................................................................................................................ 188

Palnik prosty ......................................................................................................................................................................... 188

Palnik ze złączem szybkiego odłączania ........................................................................................................................ 189

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 11

Spis treści

Przewody i kable ......................................................................................................................................................................... 190

Przewody palnika zmechanizowanego ........................................................................................................................... 190

Kable systemu CNC .......................................................................................................................................................... 190

Przewody robocze .............................................................................................................................................................. 190

Zacisk roboczy .................................................................................................................................................................... 190

Przewody palnika ręcznego .............................................................................................................................................. 190

Zestaw zaworu montowanego w linii ..................................................................................................................................... 190

Osłona termiczna palnika ręcznego — 127389 ................................................................................................................ 190

Palnik ręczny 90 stopni ............................................................................................................................................................. 191

Palnik ręczny 65 stopni ............................................................................................................................................................. 192

Zestawy materiałów eksploatacyjnych ................................................................................................................................... 193

Zestaw materiałów eksploatacyjnych do palnika zmechanizowanego — 428013 .............................................. 193

Zestaw materiałów eksploatacyjnych do ekstremalnego ukosowania — 528058 .............................................. 194

Zestaw materiałów eksploatacyjnych do palnika ręcznego — 428014 ................................................................. 194

Węże zasilania gazem ............................................................................................................................................................... 195

Tlen ........................................................................................................................................................................................ 195

Azot ........................................................................................................................................................................................ 195

Powietrze .............................................................................................................................................................................. 195

Zalecane części zapasowe ....................................................................................................................................................... 196

6 Schematy okablowania............................................................................................................ 197

Symbole schematów okablowania ......................................................................................................................................... 198

Karta charakterystyki substancji niebezpiecznej (MSDS) — Chłodziwo palnika — In-

formacje dotyczące bezpieczeństwa 211

1 — Identyfikacja substancji/mieszaniny oraz firmy/przedsiębiorstwa ............................................................ 211

2 — Identyfikacja zagrożeń ....................................................................................................................................... 211

3 — Skład/Informacja o składnikach ...................................................................................................................... 212

4 — Środki pierwszej pomocy ................................................................................................................................. 212

5 — Postępowanie w przypadku pożaru ............................................................................................................... 212

6 — Postępowanie w przypadku niezamierzonego uwolnienia do środowiska ............................................ 212

7 — Obchodzenie się z substancją i magazynowanie ....................................................................................... 213

8 — Kontrola narażenia/środki ochrony indywidualnej ....................................................................................... 213

10 — Stabilność i reaktywność ............................................................................................................................... 214

11 — Informacje toksykologiczne ........................................................................................................................... 214

9 — Właściwości fizykochemiczne ......................................................................................................................... 214

12 — Informacje ekologiczne ................................................................................................................................... 215

13 — Postępowanie z odpadami ............................................................................................................................ 215

14 — Informacje o transporcie ................................................................................................................................ 215

15 — Informacje dotyczące przepisów prawnych ............................................................................................... 215

16 — Inne informacje ................................................................................................................................................. 216

12 MAXPRO200 Podręcznik 8 0770H

Bezpieczeństwo

ODCZYTYWANIE INFORMACJI DOTYCZĄCYCH BEZPIECZEŃSTWA

Symbole pokazane w tym rozdziale są używane do oznaczania
potencjalnego niebezpieczeństwa. Symbole dotyczące
bezpieczeństwa pokazane w tym podręczniku lub umieszczone na
urządzeniu oznaczają występowanie ryzyka obrażeń. Aby uniknąć
niebezpieczeństwa, należy postępować zgodnie z odpowiednimi
instrukcjami.

PRZESTRZEGANIE INSTRUKCJI BEZPIECZEŃSTWA

Należy dokładnie przeczytać wszystkie informacje dotyczące
bezpieczeństwa zawarte w tym podręczniku oraz zapoznać się
z etykietami bezpieczeństwa umieszczonymi na urządzeniu.

• Etykiety bezpieczeństwa umieszczone na urządzeniu należy
utrzymywać w dobrym stanie. Zgubione lub zniszczone etykiety
należy natychmiast wymienić.

• Należy zapoznać się z obsługą urządzenia i prawidłowym
korzystaniem z elementów sterujących. Urządzenie może być
obsługiwane wyłącznie przez osoby, które przeczytały instrukcje.

• Urządzenie należy utrzymywać w prawidłowym stanie roboczym.
Nieautoryzowane modyfikacje urządzenia mogą wpłynąć na
bezpieczeństwo i jego trwałość.

ZAGROŻENIE OSTRZEŻENIE PRZESTROGA

Postępujemy zgodnie z wytycznymi Amerykańskiego Narodowego
Instytutu Normalizacyjnego (ANSI, American National Standards
Institute) dotyczącymi oznaczeń i symboli bezpieczeństwa. Oznaczenia
ZAGROŻENIE lub OSTRZEŻENIE są używane z symbolem
bezpieczeństwa. ZAGROŻENIE wskazuje najpoważniejsze zagrożenia.

• Etykiety bezpieczeństwa ZAGROŻENIE i OSTRZEŻENIE są
umieszczane na urządzeniu w pobliżu występowania konkretnego
niebezpieczeństwa.

• Zalecenia dotyczące etykiety bezpieczeństwa typu ZAGROŻENIE są
w podręczniku poprzedzone odpowiednimi instrukcjami.
Nieprzestrzeganie tych zaleceń może spowodować poważne
obrażenia lub śmierć.

• Zalecenia dotyczące etykiety bezpieczeństwa typu OSTRZEŻENIE
są w podręczniku poprzedzone odpowiednimi instrukcjami.
Nieprzestrzeganie tych zaleceń może spowodować poważne
obrażenia lub śmierć.

• Zalecenia dotyczące etykiety bezpieczeństwa typu PRZESTROGA
są w podręczniku poprzedzone odpowiednimi instrukcjami.
Nieprzestrzeganie tych zaleceń może spowodować obrażenia lub
zniszczenie sprzętu.

SPRAWDZIĆ SPRZĘT PRZED UŻYCIEM

Cały sprzęt tnący należy sprawdzić zgodnie z procedurami, aby mieć
pewność, że znajduje się w bezpiecznym stanie roboczym. W przypadku
stwierdzenia niezdatności do niezawodnej i bezpiecznej pracy sprzęt
przed użyciem należy oddać do naprawy do wykwalifikowanego technika
lub wycofać z eksploatacji.

ODPOWIEDZIALNOŚĆ ZA BEZPIECZEŃSTWO

Osoba lub podmiot odpowiedzialny za bezpieczeństwo w miejscu pracy
są zobowiązani:

• upewnić się, że operatorzy i ich przełożeni zostali przeszkoleni
w zakresie bezpiecznego użytkowania sprzętu, bezpieczeństwa
procesu oraz procedur postępowania awaryjnego

• dopilnować, aby przed rozpoczęciem prac pracownicy zostali
poinformowani ze zrozumieniem o wszystkich zagrożeniach
i środkach ostrożności

• wydzielić zatwierdzone strefy cięcia i ustanowić procedury
bezpiecznego cięcia

• wziąć odpowiedzialność za autoryzowanie operacji cięcia w strefach,
które nie są specjalnie przeznaczone ani zatwierdzone do realizacji
tego procesu

• upewnić się, że jest stosowany tylko zatwierdzony sprzęt, taki jak
palniki i środki ochrony osobistej

• wybrać takich podwykonawców operacji cięcia, którzy dostarczą

• powiadomić podwykonawców o materiałach palnych

• upewnić się, że jakość i ilość powietrza w układzie wentylacji są na

•upewnić się, że wzamkniętych pomieszczeniach układ wentylacji

ŁUK PLAZMOWY MOŻE USZKODZIĆ ZAMROŻONE RURY

Przy próbie rozmrożenia zamrożonych rur za pomocą palnika plazmowego można spowodować ich uszkodzenie lub pęknięcie.

przeszkolony i wykwalifikowany personel, mający świadomość
istniejącego ryzyka

i niebezpiecznych warunkach charakterystycznych dla zakładu oraz
o niebezpiecznych warunkach, których istnienia mogą nie być
świadomi

poziomie, który gwarantuje nieprzekroczenie norm narażenia
personelu na niebezpieczne zanieczyszczenia

dostarcza tlen w ilości gwarantującej podtrzymanie życia, zapobiega
gromadzeniu się gazów odurzających, palnych i wybuchowych,
zapobiega powstawaniu atmosfery wzbogaconej tlenem oraz
utrzymuje zanieczyszczenia lotne atmosfery zdatnej do oddychania
poniżej dopuszczalnych limitów

Bezpieczeństwo i zgodność 13

Bezpieczeństwo

ELEKTRYCZNOŚĆ STATYCZNA MOŻE ZNISZCZYĆ PŁYTY Z OBWODAMI DRUKOWANYMI

Przy obsłudze płytek z obwodami drukowanymi należy zachować następujące środki ostrożności:

• Przechowywać płyty z obwodami drukowanymi w antystatycznych pojemnikach.

• Podczas obsługi płytek z obwodami drukowanymi nosić nadgarstkowy pasek uziemiający.

BEZPIECZEŃSTWO WYPOSAŻENIA UZIEMIAJĄCEGO

Przewód roboczy Należy prawidłowo zamocować przewód

roboczy do elementu obrabianego lub stołu cięcia, zapewniając
dobry kontakt między metalowymi elementami. Nie należy mocować
go do elementu, który odpadnie po zakończeniu cięcia.

Stół cięcia Należy podłączyć uziemienie do stołu cięcia zgodnie
z odpowiednimi przepisami krajowymi i lokalnymi dotyczącymi
elektryczności.

ZAGROŻENIA ELEKTRYCZNE

• Ten sprzęt może być otwierany jedynie przez przeszkolonych
i upoważnionych pracowników.

• Jeśli urządzenie jest podłączone na stałe, przed otwarciem obudowy
należy je wyłączyć, a następnie zablokować włączenie zasilania
i oznaczyć urządzenie.

• Jeśli urządzenie jest zasilane za pośrednictwem przewodu, przed
otwarciem obudowy należy odłączyć przewód.

• Blokowane odłączniki lub blokowane pokrywy wtyczek muszą być
dostarczone przez innych dostawców.

• Po odłączeniu zasilania należy przed otwarciem obudowy odczekać
5 minut, aby umożliwić rozładowanie zgromadzonej energii.

Zasilanie / Moc wejściowa

• Należy się upewnić, że przewód uziemienia kabla zasilającego jest
podłączony do gniazda uziemienia w skrzynce rozłączeniowej.

• Jeśli instalacja systemu plazmowego wymaga podłączenia kabla
zasilającego do zasilacza, należy się upewnić, że uziemienie kabla
zasilającego jest prawidłowo podłączone.

• Najpierw należy umieścić przewód uziemiający kabla zasilającego na
bolcu, a następnie umieścić pozostałe przewody uziemiające na
uziemieniu kabla zasilającego. Dokręcić nakrętkę ustalającą.

• Docisnąć wszystkie złącza elektryczne, aby zapobiec ich
nadmiernemu nagrzaniu.

• Jeśli urządzenie musi być zasilane, gdy obudowa jest otwarta do
celów serwisowych, może wystąpić niebezpieczeństwo eksplozji
spowodowane wyładowaniem łuku. Przy serwisowaniu urządzenia,
jeśli jest ono zasilane, należy przestrzegać wszystkich lokalnych
wymagań dotyczących bezpieczeństwa pracy (NFPA 70E w Stanach
Zjednoczonych) oraz używania środków ochrony osobistej.

• Po przenoszeniu, otwieraniu lub serwisowaniu urządzenia należy
zamknąć obudowę i upewnić się, że podłączono do niej uziemienie,
zanim urządzenie zostanie włączone.

• Przed rozpoczęciem przeglądu lub wymiany materiałów
eksploatacyjnych palnika zawsze należy przestrzegać instrukcji
dotyczących odłączania zasilania.

14 Bezpieczeństwo i zgodność

Bezpieczeństwo

NIEBEZPIECZEŃSTWO ŚMIERTELNEGO PORAŻENIA PRĄDEM

Dotykanie części elektrycznych będących pod napięciem może
spowodować śmiertelne porażenie prądem lub poważne oparzenia.

• Działający system plazmowy zamyka obwód elektryczny między
palnikiem a elementem obrabianym. Sam element obrabiany oraz
wszystko, co go dotyka, jest częścią obwodu elektrycznego.

• W zastosowaniach z palnikiem zmechanizowanym podczas
działania systemu plazmowego nie wolno dotykać korpusu palnika,
elementu obrabianego ani wody w stole wodnym.

Zapobieganie porażeniu prądem

W przypadku wszystkich systemów plazmowych w procesie
cięcia jest stosowane wysokie napięcie (standardowo od 200
do 400 V DC). Podczas działania systemu należy stosować
następujące środki bezpieczeństwa:

• Należy zakładać rękawice i buty izolacyjne oraz zapewnić, aby ciało
i ubranie były suche.

• Podczas używania systemu plazmowego nie stawać, nie siadać ani
nie kłaść się — także nie dotykać — wilgotnych powierzchni.

• Należy odizolować się od powierzchni roboczej i podłoża za
pomocą suchych mat izolacyjnych lub pokryć wystarczająco
dużych, aby zapobiec kontaktowi z powierzchnią roboczą
i podłożem. Jeśli cięcie ma się odbywać w pobliżu wilgotnego
obszaru lub na nim, należy zastosować specjalne środki
ostrożności.

• Zapewnić włącznik/wyłącznik zasilania z bezpiecznikami
o odpowiednich parametrach. Ten wyłącznik umożliwia
operatorowi natychmiastowe odcięcie zasilania w sytuacji
awaryjnej.

• Jeśli jest używany stół wodny, należy się upewnić, że jest
prawidłowo uziemiony.

• Urządzenie należy zainstalować i uziemić zgodnie z podręcznikiem
oraz krajowymi i lokalnymi przepisami.

• Należy regularnie sprawdzać wejściowy kabel zasilający pod
względem uszkodzeń i pęknięć osłony. Należy natychmiast
wymienić uszkodzony kabel zasilający. Nieosłonięte przewody

mogą zabić.

• Należy sprawdzać i wymieniać wszystkie zużyte lub uszkodzone
przewody palnika.

• Podczas cięcia nie wolno podnosić elementu obrabianego, w tym
także odpadów po cięciu. Podczas cięcia należy zostawić element
obrabiany na miejscu lub na stole z dołączonym przewodem
roboczym.

• Przed sprawdzaniem, czyszczeniem lub wymianą części palnika
należy odłączyć główne zasilanie lub wyłączyć zasilacz.

• Nie wolno wykonywać obejść ani zwarć blokad bezpieczeństwa.

• Przed wyjęciem zasilacza lub zdjęciem pokrywy obudowy należy
odłączyć zasilanie wejściowe. Po odłączeniu głównego zasilania
odczekać 5 minut, aby umożliwić rozładowanie kondensatorów.

• Systemu plazmowego nie wolno obsługiwać przy założonych
obudowach zasilacza. Wystające złącza zasilacza stwarzają
poważne niebezpieczeństwo porażenia prądem.

• Przy podłączaniu złączy wejściowych należy najpierw prawidłowo
podłączyć przewód uziemienia.

• Każdy system plazmowy jest przeznaczony do stosowania
z konkretnymi palnikami. Nie wolno zastępować palników innymi
palnikami, które mogą się przegrzewać i stwarzać
niebezpieczeństwo.

Bezpieczeństwo i zgodność 15

Bezpieczeństwo

CIĘCIE MOŻE SPOWODOWAĆ POŻAR LUB EKSPLOZJĘ

Ochrona przeciwpożarowa

• Przed wykonywaniem cięcia należy się upewnić, że otoczenie strefy
cięcia jest bezpieczne. Gaśnicę należy trzymać w pobliżu.

• Z obszaru do 10 m od miejsca cięcia należy usunąć wszystkie
materiały palne.

• Należy schładzać gorący metal lub pozwolić mu ostygnąć przed
jego obsługą lub stycznością z materiałami palnymi.

• Nie wolno ciąć pojemników z potencjalną zawartością materiałów
palnych. Najpierw należy je prawidłowo opróżnić i dokładnie
wyczyścić.

• Przed cięciem w potencjalnie palnej atmosferze należy
przewietrzyć pomieszczenie.

• Przy cięciu tlenem jako gazem plazmowym jest wymagany system
wentylacji wyciągowej.

Zapobieganie eksplozji

• Nie wolno używać systemu plazmowego, jeśli mogą występować
pyły lub opary wybuchowe.

• Nie wolno ciąć butli, rur i zamkniętych pojemników, jeśli są pod
ciśnieniem.

• Nie wolno ciąć pojemników zawierających materiały palne.

OSTRZEŻENIE

Niebezpieczeństwo eksplozji

Detonacja wodoru przy cięciu aluminium

W przypadku używania palnika plazmowego do cięcia stopów
aluminium pod lustrem wody lub na stole wodnym reakcja chemiczna
zachodząca między wodą a elementem obrabianym, częściami,
drobnymi cząstkami lub kroplami stopionego aluminium powoduje
powstanie znacznie większej ilości wodoru niż w przypadku innych
metali. Ten wodór może zostać uwięziony pod elementem
obrabianym. Jeśli zostanie wystawiony na działanie tlenu lub
powietrza, łuk plazmowy lub iskra z dowolnego źródła może zapalić
uwięziony wodór, powodując eksplozję, które może skutkować
śmiercią, obrażeniami ciała, uszkodzeniem mienia i sprzętu.

Przed cięciem aluminium należy się skonsultować z producentem
stołu oraz innymi specjalistami, a następnie przeprowadzić ocenę
ryzyka oraz opracować plan unikania eliminujący ryzyko wybuchu
poprzez zapobieganie akumulacji wodoru.

OSTRZEŻENIE

Niebezpieczeństwo eksplozji

Argon-wodór i metan

Wodór i metan to gazy palne, które stwarzają niebezpieczeństwo
eksplozji. Źródła płomienia należy trzymać z daleka od butli i węży,
które zawierają mieszanki metanu i wodoru. Źródła płomienia i iskier
należy trzymać z daleka od palnika, jeśli podczas cięcia jako plazma
jest używany metan lub argon-wodór.

OSTRZEŻENIE

Niebezpieczeństwo eksplozji

Cięcie pod lustrem wody z użyciem

gazów paliwowych zawierających wodór

• Nie wolno ciąć pod lustrem wody z użyciem gazów paliwowych
zawierających wodór.

• Cięcie pod lustrem wody z użyciem gazów paliwowych
zawierających wodór może wytworzyć warunki zagrożenia
eksplozją, która może zostać wywołana przez operacje cięcia
plazmowego.

Należy również dopilnować, aby stół wodny, system wyciągowy
(wentylacja) oraz inne części systemu cięcia były zaprojektowane
pod kątem cięcia aluminium.

Nie ciąć stopów aluminium pod wodą ani na stole wodnym,
jeśli nie wdrożono rozwiązań zapobiegających gromadzeniu
się wodoru.

Uwaga: Po wdrożeniu odpowiednich środków zapobiegania

większość stopów aluminium można ciąć plazmowo na stole
wodnym. Wyjątkiem są stopy aluminium z litem. Nigdy nie wolno
ciąć stopów aluminium z litem w obecności wody. Aby
uzyskać dodatkowe informacje dotyczące zagrożeń związanych
ze stopami aluminium z litem, należy się skontaktować dostawcą
aluminium.

16 Bezpieczeństwo i zgodność

Bezpieczeństwo

RUCH MASZYNY MOŻE SPOWODOWAĆ OBRAŻENIA

Jeśli system cięcia producenta OEM składa się ze sprzętu firmy Hypertherm oraz sprzętu innej firmy, użytkownik końcowy oraz producent OEM
są odpowiedzialni za zagwarantowanie ochrony przed niebezpiecznymi częściami ruchomymi takiego systemu cięcia. Zalecamy jednak, aby wdrożyć
poniższe środki zapobiegające obrażeniom operatora i uszkodzeniom sprzętu:

• Przeczytać podręcznik dostarczony przez producenta OEM
i stosować się do jego treści.

• Ustanowić obszar o ograniczonym dostępie, większy niż
maksymalny zasięg ruchu ruchomych części systemu cięcia.

• W miejscach, w których istnieje ryzyko kolizji, nie zezwolić
na przebywanie personelu ani nie ustawiać sprzętu w pobliżu
ruchomych części systemu cięcia.

• Unikać przypadkowego kontaktu z ekranem dotykowym
i manipulatorem systemu CNC. Przypadkowy kontakt
może uaktywnić polecenie i wywołać niezamierzony ruch.

• Nie serwisować ani nie czyścić urządzeń podczas pracy.

• Jeśli jest wymagany serwis, włączyć blokadę bezpieczeństwa
lub odłączyć urządzenie, a następnie zablokować/oznaczyć
przełącznik zasilania, tak aby odłączyć zasilanie od silników
i zapobiec w ten sposób ich ruchowi.

• Urządzenia mogą być obsługiwane, konserwowane i serwisowane
tylko przez wykwalifikowany personel.

BEZPIECZEŃSTWO WYPOSAŻENIA KOMPRESJI GAZU

• Nie wolno smarować zaworów butli ani regulatorów za pomocą
oleju lub smaru.

• Należy używać butli gazowych, regulatorów, węży i mocowań
odpowiednich do zastosowania.

• Wyposażenie obsługujące sprężony gaz oraz związane z tym
elementy należy utrzymywać w dobrym stanie.

• Należy oznaczać wszystkie węże gazowe za pomocą etykiet
i odpowiednich kolorów w celu identyfikacji typu gazu w każdym
wężu. Należy sprawdzać krajowe i lokalne przepisy.

ZNISZCZENIE BUTLI GAZOWYCH SPOWODUJE ICH EKSPLOZJĘ

Butla gazowa zawiera gaz pod ciśnieniem. Jeśli zostanie uszkodzona,
może eksplodować.

• Obsługa i użytkowanie butli gazowych muszą być prowadzone
zgodnie z odpowiednimi przepisami krajowymi i lokalnymi.

• Nie wolno używać butli, która nie znajduje się w stojaku i nie
jest przymocowana.

• Nasadkę ochronną należy przechowywać na miejscu nad
zaworem, z wyjątkiem sytuacji, gdy butla jest używana lub
podłączana do użycia.

• Nie wolno dopuścić do kontaktu elektrycznego między łukiem
plazmowym i butlą.

• Nie wolno dopuszczać do nadmiernego nagrzania butli, kontaktu
z iskrami, żużlem lub otwartym płomieniem.

• Zakleszczonego zaworu butli nie wolno otwierać młotkiem,
kluczem ani innym narzędziem.

Bezpieczeństwo i zgodność 17

Bezpieczeństwo

TOKSYCZNE WYZIEWY MOGĄ SPOWODOWAĆ OBRAŻENIA LUB ŚMIERĆ

Łuk plazmowy używany do cięcia jest źródłem ciepła. Mimo że łuk
plazmowy nie jest identyfikowany jako źródło toksycznych wyziewów,
materiał podlegający cięciu może być ich źródłem lub źródłem
gazów, które redukują zawartość tlenu.

Wytwarzane wyziewy zależą od metalu, który podlega cięciu. Metale,
które mogą wydzielać toksyczne wyziewy to między innymi: stal
nierdzewna, stal miękka, cynk (galwanizowany) oraz miedź.

W niektórych przypadkach metal może być pokryty substancją, która
wydziela toksyczne wyziewy. Toksyczne powłoki zawierają między
innymi: ołów (w niektórych lakierach), kadm (w niektórych lakierach
i wypełniaczach) oraz beryl.

Gazy wytwarzane przy cięciu plazmowym zależą od ciętego
materiału oraz od metody cięcia, ale mogą zawierać ozon, tlenki
azotu, chrom sześciowartościowy, wodór i inne substancje, jeśli
takie są zawarte w ciętym materiale.

Należy podjąć środki bezpieczeństwa, aby zminimalizować
wystawienie na działanie wyziewów wytwarzanych przy każdym
procesie przemysłowym. W zależności od składu chemicznego
i stężenia wyziewów (jak również innych czynników, takich jak
wentylacja) może wystąpić ryzyko schorzeń fizycznych, takich jak
wady wrodzone lub nowotwór.

Właściciel sprzętu i siedziby jest odpowiedzialny za kontrolę jakości
powietrza w strefie cięcia oraz dopilnowanie, że jakość powietrza
w miejscu pracy spełnia wszystkie lokalne i krajowe regulacje oraz
normy.

Jakość powietrza w każdym istotnym miejscu pracy zależy od różnych
warunków występujących w tym miejscu, takich jak:

• typ stołu (wodny, suchy, do cięcia pod lustrem wody)

• skład materiału, wykończenie powierzchni oraz skład powłok

• ilość usuwanego materiału

• czas cięcia lub żłobienia

• wielkość obszaru roboczego, objętość powietrza, wentylacja
i filtrowanie w obszarze roboczym

• środki ochrony osobistej

• liczba działających systemów cięcia i spawania

• inne procesy w miejscu pracy, w których są wytwarzanie wyziewy

Jeśli miejsce pracy musi być zgodne z krajowymi i lokalnymi
przepisami, należy prowadzić monitoring i testowanie na miejscu,
określające, czy wskaźniki są powyżej czy poniżej dopuszczalnych
poziomów.

Aby zmniejszyć ryzyko ekspozycji na wyziewy:

• Przed cięciem należy usunąć z metalu wszystkie powłoki
irozpuszczalniki.

• Usuwać wyziewy z powietrza przy użyciu wentylacji wyciągowej.

• Nie wdychać wyziewów. Podczas cięcia metali z powłokami oraz
metali zawierających lub wydających się zawierać toksyczne
składniki należy stosować urządzanie oddechowe zasilane
powietrzem.

• Należy dopilnować, aby osoby używające sprzętu do spawania lub
cięcia, jak również urządzeń oddechowych zasilanych powietrzem,
były wykwalifikowane i przeszkolone w prawidłowym stosowaniu
takiego sprzętu.

• Nie wolno ciąć pojemników, jeśli potencjalnie mogą one zawierać
materiały toksyczne. Pojemnik należy najpierw opróżnić i wyczyścić.

• Należy monitorować i testować jakość powietrza na miejscu, jeśli to
konieczne.

• Należy skonsultować z lokalnym specjalistą plan sytuacyjny, aby
zapewnić bezpieczną jakość powietrza.

ŁUK PLAZMOWY MOŻE SPOWODOWAĆ OBRAŻENIA I POPARZENIA

Palniki o bezpośredniej aktywacji

Łuk plazmowy powstaje natychmiast po włączeniu palnika.

18 Bezpieczeństwo i zgodność

Łuk plazmowy może szybko przeciąć rękawice i skórę.

• Nie wolno dotykać końcówki palnika.

• Nie wolno chwytać metalu blisko ścieżki cięcia.

• Palnika nie wolno nigdy kierować w swoją stronę ani w stronę
innych osób.

PROMIENIOWANIE ŁUKU MOŻE POPARZYĆ OCZY I SKÓRĘ

Ochrona oczu Łuk plazmowy wytwarza intensywne promieniowanie

widzialne i niewidzialne (ultrafioletowe i podczerwone), które może
poparzyć oczy i skórę.

• Należy używać środków ochrony oczu zgodnie z odpowiednimi
przepisami krajowymi i lokalnymi.

• W celu ochrony oczu przed ultrafioletowym i podczerwonym
promieniowaniem łuku należy używać środków ochrony oczu
(okulary ochronne lub gogle z osłonami bocznymi oraz hełmy
spawalnicze) z odpowiednimi szybami ściemnianymi.

Ochrona skóry W celu ochrony przed poparzeniami
spowodowanymi promieniowaniem ultrafioletowym, iskrami i gorącym
metalem należy stosować odzież ochronną.

• Nosić rękawice ochronne, buty i kask.

• Nosić odzież ognioodporną zakrywającą wszystkie narażone obszary
ciała.

• Nosić spodnie bezmankietowe zabezpieczające przed iskrami
iżużlem.

Ponadto przed cięciem usunąć z kieszeni wszystkie materiały palne,
takie jak zapalniczki czy zapałki.

Obszar cięcia W obszarze, w którym odbywa się cięcie, należy
zredukować odbicia i przenoszenie promieniowania ultrafioletowego:

• Ściany i inne powierzchnie pomalować na ciemne kolory, co
zmniejszy odbicia światła.

• Używać ekranów ochronnych lub barier w celu ochrony innych osób
przed błyskami i oślepieniem.

• Ostrzegać inne osoby, aby nie patrzyły na łuk. Zastosować plakietki
i oznaczenia.

Bezpieczeństwo

Minimalny

współczynnik

Natężenie prądu łuku

Mniej niż 40 A 5 5 8 9
41 A do 60 A 6 6 8 9
61 A do 80 A 8 8 8 9
81 A do 125 A 8 9 8 9
126 A do 150 A 8 9 8 10
151 A do 175 A 8 9 8 11
176A do 250A 8 9 8 12
251 A do 300 A 8 9 8 13
301A do 400A 9 12 9 13
401A do 800A 10 14 10 Nd.

przyciemnienia

ochronnego

(ANSI Z49.1:2012)

PRACA Z IMPLANTAMI MEDYCZNYMI, ROZRUSZNIKAMI SERCA IAPARATAMI SŁUCHOWYMI

Na działanie implantów medycznych, rozruszników serca i aparatów
słuchowych mogą mieć wpływ pola magnetyczne wytwarzane przez
prąd o wysokim napięciu.

Przed zbliżeniem się do łuku plazmowego i wykonaniem operacji
cięcia lub żłobienia osoby stosujące implanty medyczne, rozruszniki
serca i aparaty słuchowe powinny skonsultować się z lekarzem.

Bezpieczeństwo i zgodność 19

Zalecany współczynnik

przyciemnienia

zapewniający komfort

(ANSI Z49.1:2012)

Aby zmniejszyć niebezpieczeństwo związane z polem magnetycznym:

• Przewód roboczy i przewody palnika należy układać z jednej strony,
z dala od swojego ciała.

• Przewody palnika powinny biec jak najbliżej przewodu roboczego.

• Nie wolno owijać i zaginać przewodu palnika ani przewodu
roboczego wokół swojego ciała.

• Należy stawać możliwie najdalej od zasilacza.

OSHA 29CFR

1910.133(a)(5)

EN168:2002

Europa

Bezpieczeństwo

HAŁAS MOŻE USZKODZIĆ SŁUCH

Cięcie łukiem plazmowym może wytwarzać hałas przekraczający
dopuszczalny poziom określony przez lokalne przepisy dla wielu
zastosowań. Dłuższa ekspozycja na nadmierny hałas może uszkodzić
słuch. Podczas cięcia i żłobienia należy zawsze stosować środki
ochrony słuchu, chyba że pomiary poziomu hałasu wykonane na
miejscu wykażą, że środki indywidualnej ochrony słuchu nie są
konieczne do zastosowania w świetle międzynarodowych,
regionalnych i lokalnych przepisów.

Znaczną redukcję hałasu można uzyskać przez zastosowanie prostych
rozwiązań do stołów cięcia, takich jak bariery lub kurtyny ustawiane
między łukiem plazmowym a stanowiskiem roboczym i/lub
umieszczenie stanowiska roboczego z daleka od łuku. Należy
wprowadzić administracyjne ograniczenia dostępu do miejsca pracy,
ograniczyć czas ekspozycji operatora na hałas, odizolować głośne
obszary robocze i/lub podjąć środki, aby zredukować odbicia dźwięku
w strefie cięcia przez ustawianie elementów wygłuszających.

Gdy zostaną zastosowane wszelkie inne rozwiązania przemysłowe
i administracyjne, nadal należy używać środków ochrony słuchu, jeśli
hałas jest destrukcyjny lub jeśli występuje zagrożenie uszkodzenia
słuchu. Jeśli są wymagane środki ochrony słuchu, należy stosować
tylko zatwierdzone środki ochrony osobistej, takie jak nauszniki lub
zatyczki do uszu, o współczynniku redukcji hałasu odpowiednim do
sytuacji. Należy powiadomić pozostałe osoby przebywające w strefie
cięcia o potencjalnym zagrożeniu hałasem. Ponadto środki ochrony
słuchu zapobiegają również dostaniu się do ucha gorących
odprysków.

INFORMACJE DOTYCZĄCE SUCHEGO ODPYLANIA

W niektórych miejscach prowadzenia prac suche pyły mogą stwarzać
potencjalne niebezpieczeństwo eksplozji.

Narodowe Stowarzyszenie Ochrony Przeciwogniowej, norma NFPA
nr 68 „Ochrona przed eksplozją przez odpowietrzanie deflagracyjne”,
określa wymagania dotyczące projektowania, umieszczania, instalacji,
konserwacji i użytkowania urządzeń i systemów do wentylacji gazów
spalinowych i sprężonych po deflagracji. Przed zainstalowaniem
nowego systemu suchego odpylania lub wykonaniem znacznych
modyfikacji procesu lub materiałów wykorzystywanych w istniejącym
systemie należy skonsultować się z producentem lub instalatorem
systemu suchego odpylania w zakresie wymagań dotyczących tego
systemu.

Należy skonsultować się z lokalnym uprawnionym organem
administracyjnym, aby ustalić, czy w lokalnym prawie budowlanym
przyjęto z uwzględnieniem jakiekolwiek wydanie normy NFPA 68.

Uwaga 1 — jeśli w zakładzie nie przeprowadzono oceny
stwierdzającej, że generowane pyły nie są wybuchowe, norma
NFPA 68 wymaga zastosowania odpowietrzników
przeciwwybuchowych. Rozmiar i typ odpowietrzników
przeciwwybuchowych powinien być przeznaczony do warunków
z najgorszą wartością Kst (patrz aneks F normy NFPA 68). Norma
NFPA 68 nie określa konkretnie procesu cięcia plazmowego lub
cięcia termicznego jako wymagających systemów odpowietrzania
deflagracyjnego, ale wskazuje te nowe wymagania dla wszystkich
systemów suchego odpylania.

Uwaga 2 — Użytkownicy powinni się zapoznać z krajowymi
i lokalnymi przepisami oraz regulacjami prawnymi i przestrzegać ich.
Dokumentacja nie zachęca do żadnych działań, które nie są zgodne
ze wszystkimi odpowiednimi regulacjami i normami, a ten podręcznik
nie był nigdy w tym celu tworzony.

Definicje i wyjaśnienia terminów takich jak deflagracja, uprawniony
organ administracyjny, przyjęte z uwzględnieniem, współczynnik
deflagracji i inne można znaleźć w tekście normy NFPA 68.

20 Bezpieczeństwo i zgodność

Bezpieczeństwo

PROMIENIOWANIE LASEROWE

Ekspozycja na promieniowanie laserowe ze wskaźnika laserowego może spowodować poważne obrażenia oczu. Należy unikać
bezpośredniej ekspozycji oczu na to promieniowanie.

W produktach wykorzystujących laser zastosowano przedstawione dalej etykiety dotyczące promieniowania laserowego, umieszczane w pobliżu
miejsca, gdzie promień lasera opuszcza obudowę. Przedstawiono również maksymalne napięcie wyjściowe (mV), długość emitowanej fali (nm) oraz
czas trwania impulsu (jeśli ma zastosowanie).

Dodatkowe instrukcje dotyczące bezpieczeństwa laserowego:

• Należy skonsultować się ze specjalistą do spraw lokalnych
regulacji dotyczących laserów. Jest wymagane szkolenie na temat
bezpieczeństwa laserowego.

• Laser nie może być obsługiwany przez osoby nieprzeszkolone.
W rękach osób nieprzeszkolonych lasery mogą być niebezpieczne.

• Nigdy nie wolno patrzeć w szczelinę lasera ani na wiązkę.

• Laser należy ustawiać zgodnie z instrukcjami, aby nie dopuścić do
nieumyślnego kontaktu z oczami.

• Nie wolno używać lasera na odblaskowych elementach
obrabianych.

• Nie wolno używać narzędzi optycznych ani odbijających wiązkę
lasera.

• Nie wolno rozmontowywać i usuwać lasera ani zdejmować
pokrywy ze szczeliny.

• Jakakolwiek modyfikacja lasera lub produktu może zwiększyć
ryzyko promieniowania lasera.

• Stosowanie ustawień lub wykonywanie procedur innych niż
określone w tym podręczniku może skutkować
niebezpieczeństwem ekspozycji na promieniowanie lasera.

• Nie wolno obsługiwać urządzenia w atmosferze grożącej eksplozją,
tzn. takiej, w której występują palne ciecze, gazy lub pyły.

• Należy stosować tylko takie części i akcesoria laserowe, które są
zalecane lub dostarczane przez producenta modelu.

• Naprawy i czynności konserwacyjne muszą być przeprowadzane
przez wykwalifikowany personel.

• Nie wolno niszczyć ani usuwać etykiety bezpieczeństwa
laserowego.

Bezpieczeństwo i zgodność 21

Bezpieczeństwo

22 Bezpieczeństwo i zgodność

Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC)

Wprowadzenie

Urządzenia firmy Hypertherm oznaczone symbolem CE wyprodukowano
zgodnie z normą EN 60974-10. W celu zapewnienia kompatybilności
elektromagnetycznej urządzenia należy zainstalować i używać zgodnie
z przedstawionymi dalej informacjami.

Wymogi przewidziane przez normę EN 60974-10 mogą nie wystarczać
do całkowitego wyeliminowania zakłóceń występujących, gdy urządzenia
znajdują się w bliskim sąsiedztwie źródeł zakłóceń lub gdy mają bardzo
dużą czułość. W takich przypadkach może być konieczne zastosowanie
innych środków ograniczających zakłócenia.

Sprzęt tnący zaprojektowano wyłącznie do użytku w środowisku
przemysłowym.

Instalacja i obsługa

Użytkownik jest odpowiedzialny za instalację i korzystanie z urządzenia
plazmowego zgodnie z instrukcjami producenta.

W przypadku wykrycia zakłóceń elektromagnetycznych
odpowiedzialność za rozwiązanie tego problemu wspólnie
z pracownikami pomocy technicznej zapewnianej przez producenta
spoczywa wyłącznie na użytkowniku. W niektórych sytuacjach działanie
zapobiegawcze może polegać wyłącznie na ponownym uziemieniu
obwodu tnącego (patrz Uziemianie elementu obrabianego). W innych
przypadkach może oznaczać konieczność zaprojektowania ekranu
elektromagnetycznego zakrywającego źródło zasilania i miejsce pracy,
współpracującego z odpowiednimi filtrami wejściowymi. W każdej
sytuacji zakłócenia elektromagnetyczne należy ograniczyć do poziomu,
który nie powoduje występowania dalszych problemów.

Analiza obszaru

Przed zainstalowaniem urządzenia użytkownik powinien przeprowadzić
analizę sąsiadującego obszaru pod względem występowania
potencjalnych problemów elektromagnetycznych. Należy wziąć pod
uwagę następujące kwestie:

a. inne kable zasilające, kable sterujące, kable sygnałowe

i telefoniczne znajdujące się powyżej i poniżej sprzętu
tnącego lub przylegające do niego

b. nadajniki i odbiorniki radiowe i telewizyjne
c. komputery i inne urządzenia sterujące
d. elementy istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa takie jak

zabezpieczenia sprzętu przemysłowego

e. zdrowie osób, na przykład w przypadku korzystania

z rozruszników serca czy aparatów słuchowych

f. urządzenia używane do kalibracji i pomiarów

g. odporność pozostałych urządzeń znajdujących się

w środowisku roboczym — w celu zapewnienia zgodności tych
urządzeń może być wymagane zastosowanie dodatkowych
środków bezpieczeństwa

h. pora dnia, podczas której są wykonywane czynności związane

z cięciem oraz pozostałe operacje

Wielkość analizowanego obszaru zależy od konstrukcji budynku oraz
innych wykonywanych w nim czynności. Otaczający obszar może być
większy niż wynikający z przyjętych założeń.

Metody ograniczania emisji

Zasilanie sieciowe

Sprzęt tnący należy podłączyć do zasilania sieciowego zgodnie
z zaleceniami producenta. W przypadku występowania zakłóceń
może być konieczne zastosowanie dodatkowych środków ostrożności,
takich jak filtrowanie napięcia sieciowego.

Należy rozważyć zastosowanie ekranowania (metalowej rurki lub
odpowiednika) kabla zasilania trwale zainstalowanego sprzętu tnącego.
Ekranowanie należy zapewnić na całej długości kabla. Ekran należy
podłączyć do sieciowego źródła zasilania urządzenia do cięcia w taki
sposób, aby zapewnić dobry styk elektryczny między kanałem kablowym
a obudową źródła zasilania cięcia.

Serwisowanie sprzętu tnącego

Sprzęt tnący należy okresowo serwisować zgodnie z zaleceniami
producenta. Podczas działania sprzętu tnącego wszystkie drzwiczki
dostępowe i serwisowe powinny być zamknięte i prawidłowo
zabezpieczone. Sprzętu tnącego nie wolno w żaden sposób
modernizować. Nie dotyczy to modyfikacji wykonywanych zgodnie
z pisemnymi instrukcjami przedstawionymi przez producenta. Na przykład
należy zgodnie z zaleceniami producenta serwisować i regulować
przerwy iskrowe zapłonu łuku oraz urządzenia stabilizujące.

Kable tnące

Kable tnące powinny być możliwie najkrótsze oraz poprowadzone
wspólnie na podłodze lub w jej pobliżu.

Spajanie ekwipotencjalne

Należy rozważyć spojenie wszystkich metalowych komponentów
instalacji tnącej oraz komponentów, które do niej przylegają.

Jednak przyłączenie metalowych komponentów do elementu
obrabianego zwiększa ryzyko porażenia operatora prądem,
gdy ten jednocześnie dotknie metalowego komponentu i elektrody
(dyszy głowicy laserowej).

Operator powinien być odizolowany od wszystkich spojonych
komponentów metalowych.

Bezpieczeństwo i zgodność 23

Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC)

Uziemianie elementu obrabianego

W sytuacjach, gdy element obrabiany nie jest uziemiony w celu
zapewnienia bezpieczeństwa elektrycznego lub ze względu na swój
rozmiar i umiejscowienie (np. kadłub okrętu lub stalowa konstrukcja
budynku), przyłączenie elementu obrabianego do masy może
w niektórych przypadkach ograniczyć emisję. Należy zachować
ostrożność, aby zapobiec sytuacji, w której uziemienie elementu
obrabianego zwiększa ryzyko występowania obrażeń u osób lub
uszkodzeń sprzętu elektrycznego. Tam, gdzie to wymagane, przyłączenie
elementu obrabianego do masy należy wykonać w sposób bezpośredni.
W krajach, w których jest to zabronione, przyłączenie można zapewnić
przez zastosowanie odpowiednich reaktancji pojemnościowych
dobranych zgodnie z przepisami krajowymi.

Uwaga: Ze względów bezpieczeństwa obwód tnący można uziemić lub
nie. Zmiana projektu uziemienia może być autoryzowana wyłącznie przez
osobę, której wiedza jest wystarczającą do oceny, czy taka modyfikacja
nie stwarza większego ryzyka odniesienia obrażeń (na przykład przez
zapewnienie obwodu zwrotnego prądu cięcia równoległego, co może
doprowadzić do uszkodzenia obwodów tnących innych urządzeń).
Dalsze wytyczne podano w normie IEC 60974-9, Urządzenie
do spawania łukowego, rozdział 9: Instalacja i użytkowanie.

Ekranowanie i osłanianie

Problemy dotyczące zakłóceń można ograniczyć przez selektywne
ekranowanie i osłanianie kabli oraz urządzeń występujących
w sąsiadującym obszarze. W niektórych zastosowaniach można
rozważyć ekranowanie całej instalacji do cięcia plazmowego.

24 Bezpieczeństwo i zgodność

Gwarancja

Uwaga

W przypadku wymiany podzespołów systemu Hypertherm producent
zaleca korzystać z oryginalnych części firmy Hypertherm. Wszelkie
uszkodzenia lub obrażenia wynikające z zastosowania podzespołów
innych niż oryginalne części firmy Hypertherm nie podlegają warunkom
gwarancji udzielanej przez firmę Hypertherm i będą traktowane jako
wynikające z nieprawidłowego użytkowania produktu firmy Hypertherm.

Operator ponosi wyłączną odpowiedzialność za bezpieczne użytkowanie
Produktu. Firma Hypertherm nie może ani nie udziela żadnych zapewnień
bądź gwarancji dotyczących bezpiecznego korzystania z produktu
w środowisku użytkownika.

Informacje ogólne

Firma Hypertherm, Inc. gwarantuje, że jej Produkty są wolne od wad
materiałowych i produkcyjnych przez czas określony poniższymi
warunkami: jeśli firma Hypertherm zostanie powiadomiona o wadzie:
(i) dotyczącej zasilacza plazmy w okresie dwóch (2) lat od daty odebrania
produktu, z wyjątkiem zasilaczy marki Powermax, w przypadku których
okres ten wynosi trzy (3) lata od daty odebrania produktu, (ii) dotyczącej
palnika i przewodów w okresie jednego (1) roku od daty odebrania
produktu, z wyjątkiem krótkiego palnika HPRXD ze zintegrowanym
przewodem, w którego przypadku okres wynosi sześć (6) miesięcy
od daty odebrania produktu, dotyczącej zespołów podnośnika palnika
w okresie jednego (1) roku od daty odebrania produktu, dotyczącej
produktów Automation w ciągu jednego (1) roku od daty odebrania
produktu, z wyjątkiem systemów EDGE Connect CNC,
EDGE Connect T CNC, EDGE Connect TC CNC, EDGE Pro CNC,
EDGE Pro Ti CNC, MicroEDGE Pro CNC i ArcGlide THC, dla których
okres ten wynosi dwa (2) lata od daty odebrania produktu, oraz (iii)
dotyczącej komponentów lasera światłowodowego HyIntensity w okresie
dwóch (2) lat od daty odebrania produktu, z wyjątkiem głowic lasera
i przewodów dostarczania wiązki, dla których okres ten wynosi jeden (1)
rok od daty odebrania produktu.

Wszystkie silniki, akcesoria do silników, alternatory i akcesoria
do alternatorów innych firm są objęte gwarancjami ich producentów.
Niniejsza gwarancja ich nie dotyczy.

Niniejsza gwarancja nie dotyczy pozostałych zasilaczy marki Powermax,
które są używane z przetwornicami fazowymi. Dodatkowo firma
Hypertherm nie udziela gwarancji na systemy uszkodzone w wyniku
dostarczenia napięcia zasilającego o nieodpowiednich parametrach,
wynikających z zastosowania przetwornic fazowych bądź z jakości
wejściowego napięcia sieciowego. Niniejsza gwarancja nie obejmuje
Produktu, który został nieprawidłowo zainstalowany, zmodyfikowany lub
zniszczony w inny sposób.

Firma Hypertherm zapewnia naprawę, wymianę i regulację Produktu jako
jedyny i wyłączny środek zapobiegawczy, tylko jeśli niniejsza gwarancja
jest prawidłowo przestrzegana i stosowana. Firma Hypertherm
zobowiązuje się do bezpłatnej naprawy, wymiany lub regulacji wszystkich
wadliwych Produktów objętych warunkami niniejszej gwarancji,
które po uprzedniej autoryzacji (która nie zostanie nieudzielona bez
uzasadnionego powodu) i prawidłowym zapakowaniu zostaną zwrócone
do siedziby firmy Hypertherm (Hanover, New Hampshire) lub
do autoryzowanego punktu serwisowego firmy Hypertherm po opłaceniu
przez użytkownika wszystkich kosztów związanych z ubezpieczeniem

i dostawą. Firma Hypertherm nie odpowiada za żadne naprawy, wymiany
i regulacje Produktu objęte warunkami niniejszej gwarancji, z wyjątkiem
wykonywanych w myśl niniejszego paragrafu i po udzieleniu wyraźnej
pisemnej zgody przez Hypertherm.

Przedstawiona tutaj gwarancja jest typu wyłącznego i pozostaje
w zgodzie z wszelkimi innymi gwarancjami (wyrażonymi bezpośrednio,
domniemanymi, ustawowymi) lub wynikającymi z nich następstwami
dotyczącymi Produktu oraz ze wszystkimi innymi dorozumianymi
gwarancjami i postanowieniami dotyczącymi jakości, przydatności
handlowej lub przydatności do określonego celu bądź związanymi
z nienaruszeniem praw innych osób. Powyższe stwierdzenie stanowi
jedyny i wyłączny środek zapobiegawczy dotyczący jakiegokolwiek
naruszenia warunków gwarancji przez firmę Hypertherm.

Dystrybutorzy i sprzedawcy OEM mogą oferować inne lub dodatkowe
gwarancje, ale nie są oni upoważnieni do udzielania żadnej dodatkowej
ochrony gwarancyjnej ani do składania jakichkolwiek zapewnień, że taka
ochrona jest udzielana zgodnie z warunkami gwarancji udzielanej przez
firmę Hypertherm.

Zabezpieczenie patentowe

Z wyjątkiem przypadków produktów niewyprodukowanych przez firmę
Hypertherm lub wyprodukowanych przez osobę spoza firmy Hypertherm
w sposób niezgodny ze specyfikacjami firmy Hypertherm, a także
w przypadku konstrukcji, procesów, rozwiązań i kombinacji
niezaprojektowanych lub rzekomo zaprojektowanych przez firmę
Hypertherm, firma Hypertherm ma prawo na swój własny koszt bronić
lub wspierać użytkownika w każdej rozprawie lub postępowaniu
wytoczonemu przeciwko niemu w związku z naruszaniem jakichkolwiek
patentów podmiotów trzecich przez produkt firmy Hypertherm używany
samodzielnie lub w połączeniu z innym produktem niedostarczonym
przez firmę Hypertherm. W przypadku zaobserwowania jakichkolwiek
działań lub gróźb działań połączonych z rzekomym naruszeniem
(w każdym przypadku nie później niż czternaście (14) dni po uzyskaniu
wiedzy o takim działaniu lub groźbie działania) należy powiadomić firmę
Hypertherm. Firma Hypertherm jest zobowiązana do obrony użytkownika
przed roszczeniami, prowadzonej pod wyłączną kontrolą firmy
Hypertherm oraz we współpracy z podmiotem zagrożonym
postępowaniem odszkodowawczym.

Ograniczenie odpowiedzialności

W żadnej sytuacji firma Hypertherm nie odpowiada przed
jakąkolwiek osobą lub jakimkolwiek podmiotem za szkody
przypadkowe, wynikowe, bezpośrednie, pośrednie ani moralne
(z uwzględnieniem m.in. utraty zysku) niezależnie od tego, czy
taka odpowiedzialność wynika z naruszenia warunków umowy,
prawa o odpowiedzialności bezpośredniej, prawa o czynie
niedozwolonym, naruszenia warunków gwarancji,
niedochowaniu określonego celu lub innego, nawet jeśli
powiadomiono o możliwości występowania takich szkód.
Hypertherm nie odpowiada za żadne szkody Dystrybutora
wynikające z czasu przestoju, utraconej produkcji lub
utraconych zysków. Zamiarem Dystrybutora i firmy Hypertherm
jest, aby to postanowienie było interpretowane przez Sąd jako
najszersze ograniczenie dopuszczalne przez obowiązujące
prawo.

Bezpieczeństwo i zgodność 25

Gwarancja

Przepisy krajowe i lokalne

Krajowe i lokalne przepisy dotyczące instalacji wodociągowych
i elektrycznych mają pierwszeństwo przed wszelkimi instrukcjami
znajdującymi się w niniejszym podręczniku. W żadnym przypadku firma
Hypertherm nie jest odpowiedzialna za obrażenia osób ani uszkodzenia
własności spowodowane naruszeniem wytycznych lub wykonywaniem
czynności roboczych w nieodpowiedni sposób.

Zastrzeżenie odpowiedzialności

W żadnym przypadku jakakolwiek odpowiedzialność firmy
Hypertherm za jakiekolwiek roszczenia lub postępowania
prawne (sądowe, arbitrażowe, nadzorcze lub innego typu)
wynikające lub związane z użytkowaniem Produktu,
niezależnie czy wynikają one z naruszenia warunków umowy,
prawa o odpowiedzialności bezpośredniej, prawa o czynie
niedozwolonym, naruszenia warunków gwarancji,
niedochowaniu określonego celu lub innego, nie przekroczy
łącznie kwoty zapłaconej za Produkt, który stanowi podstawę
takiego roszczenia.

Ubezpieczenie

W każdej sytuacji użytkownik powinien mieć zapewnione odpowiednie
ubezpieczenie, którego typ i zakres ochrony wystarcza do skutecznej
obrony i nienarażania firmy Hypertherm na szkody wynikające
z jakichkolwiek zdarzeń związanych z użytkowaniem produktów.

Zakres gwarancji obejmującej produkty strumienia wody

Produkt Lista części

Pompy HyPrecision 27 miesięcy od daty wysyłki lub 24 miesiące

System usuwania
ścierniwa
PowerDredge

System recyklingu
ścierniwa EcoSift

Urządzenia do
pomiaru ścierniwa

Siłowniki
pneumatyczne
włączania/wyłączania
zaworów

Otwory diamentowe 600 godzin użytkowania z filtrem

od daty potwierdzenia instalacji lub
4000 godzin, zależnie od tego, co nastąpi
wcześniej

15 miesięcy od daty wysyłki lub 12 miesięcy
od daty potwierdzenia instalacji, zależnie
od tego, co nastąpi wcześniej

15 miesięcy od daty wysyłki lub 12 miesięcy
od daty potwierdzenia instalacji, zależnie
od tego, co nastąpi wcześniej

15 miesięcy od daty wysyłki lub 12 miesięcy
od daty potwierdzenia instalacji, zależnie
od tego, co nastąpi wcześniej

15 miesięcy od daty wysyłki lub 12 miesięcy
od daty potwierdzenia instalacji, zależnie
od tego, co nastąpi wcześniej

nasadowym i zgodność z wymogami
Hypertherm dotyczącymi jakości wody

Przeniesienie praw

Wszelkie prawa wynikające z treści niniejszej gwarancji można przenieść
wyłącznie w połączeniu ze sprzedażą wszystkich lub prawie wszystkich
posiadanych środków trwałych lub kapitału akcyjnego na następcę, który
akceptuje wszystkie warunki i postanowienia niniejszej Gwarancji.
Warunkiem akceptacji przeniesienia praw przez firmę Hypertherm jest
pisemne poinformowanie jej przez użytkownika o tym fakcie w terminie
trzydziestu (30) dni przed nastąpieniem przeniesienia. W przypadku
niedotrzymania terminu powiadomienia firmy Hypertherm i następującego
później żądania akceptacji niniejsza Gwarancja ulega anulowaniu
i unieważnieniu, a użytkownik traci jakiekolwiek prawo korzystania
z gwarancji firmy Hypertherm.

Niniejsza gwarancja nie obejmuje materiałów eksploatacyjnych.
Materiały eksploatacyjne to m.in. odporne na wysokie ciśnienie
uszczelnienia wodne, zawory zwrotne, siłowniki, zawory spustowe,
uszczelki niskociśnieniowe, przewody wysokociśnieniowe, nisko­i wysokociśnieniowe filtry wody oraz worki do zbierania ścierniwa.
Wszystkie silniki, akcesoria do pomp, zbiorniki zsypowe, akcesoria
do zbiorników zsypowych, osuszacze, akcesoria do osuszaczy, rury
i akcesoria do rur innych firm są objęte gwarancjami ich producentów.
Niniejsza gwarancja ich nie dotyczy.

26 Bezpieczeństwo i zgodność

Nadzór nad produktem

Wprowadzenie

Hypertherm utrzymuje globalny System zarządzania przepisami, aby
zagwarantować, że produkty są zgodne z wymogami prawnymi
iśrodowiskowymi.

Przepisy krajowe i lokalne

Krajowe i lokalne przepisy mają pierwszeństwo przed wszelkimi
instrukcjami dostarczonymi z produktem. Produkt powinien być
importowany, instalowany, obsługiwany i usuwany zgodnie z krajowymi
i lokalnymi przepisami obowiązującymi w miejscu instalacji.

Znaki zgodności z normą

Produkty zgodne z normami (certyfikowane) są oznaczone jednym lub
wieloma znakami zgodności z normą, przyznawanymi przez laboratoria
testowe. Znaki zgodności z normą są umieszczone na tabliczce
znamionowej lub w jej pobliżu.

Każdy znak zgodności z normą oznacza, że produkt i jego krytyczne
komponenty zabezpieczające zostały uznane przez laboratorium testowe
za zgodne z odpowiednimi krajowymi normami bezpieczeństwa. Firma
Hypertherm umieszcza znak zgodności z normą na swoich produktach,
tylko jeśli wyprodukowany produkt wyposażono w krytyczne komponenty
zabezpieczające, które uzyskały autoryzację akredytowanego
laboratorium testowego.

Po opuszczeniu przez produkt fabryki firmy Hypertherm znaki zgodności
z normą mogą zostać unieważnione, jeśli zostanie spełniony co najmniej
jeden z następujących warunków:

• Produkt został zmodyfikowany w sposób stwarzający zagrożenie lub
ryzyko niezgodności z odnośnymi normami.

• Krytyczne komponenty zabezpieczające zostały zastąpione
nieautoryzowanymi częściami zamiennymi.

• Nie dodano żadnych nieautoryzowanych zespołów ani akcesoriów
wykorzystujących lub generujących niebezpieczne napięcie.

• Nie wprowadzono nieumiejętnej manipulacji w obwodzie
zabezpieczającym lub w innej funkcji zaprojektowanej do
wykorzystania z produktem w celu uzyskania przez niego zgodności
znormą.

Oznaczenie CE informuje o przyznaniu producentowi deklaracji
zgodności z dyrektywami i normami obowiązującymi w Unii Europejskiej.
Pod kątem zgodności z europejską Dyrektywą Niskonapięciową oraz
dyrektywą dotyczącą kompatybilności elektromagnetycznej (EMC)
testowano tylko te wersje produktów firmy Hypertherm, które obok
tabliczek znamionowych mają umieszczone oznaczenie CE. W
zasilaczach oznaczonych symbolem CE zastosowano wbudowane filtry
EMC zapewniające zgodność z europejską dyrektywą dotyczącą
kompatybilności elektromagnetycznej.

Różnice dotyczące norm krajowych

W różnych krajach mogą obowiązywać różne standardy wydajności
i bezpieczeństwa oraz różne normy. Różnice między normami krajowymi
dotyczą, ale nie są ograniczone wyłącznie do:

•Napięć

• Parametrów znamionowych wtyczki i przewodów

• Wymogów językowych

• Wymogów związanych z kompatybilnością elektromagnetyczną

Takie różnice między normami krajowymi i innymi mogą sprawić, że
umieszczenie wszystkich znaków zgodności z normą na tej samej wersji
produktu może być niemożliwe lub niepraktyczne. Na przykład wersje
CSA produktów firmy Hypertherm nie są zgodne z europejskimi
wymaganiami kompatybilności elektromagnetycznej i nie mają oznaczenia
CE na tabliczce znamionowej.

W krajach, w których jest wymagane oznaczenie CE lub obowiązują
przepisy dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej, należy
stosować wersje CE produktów firmy Hypertherm, które mają oznaczenie
CE na tabliczce znamionowej. Dotyczy to m.in. następujących krajów:

•Australia

• Nowa Zelandia

• Kraje Unii Europejskiej

•Rosja

Jest ważne, aby produkt i jego znak zgodności z normą były odpowiednie
do miejsca instalacji. Jeśli produkty firmy Hypertherm są dostarczane do
jednego kraju w celu eksportu do innego kraju, produkt powinien być
skonfigurowany i mieć znaki zgodności z normami odpowiednimi do
końcowej lokalizacji

Bezpieczna instalacja i użytkowanie sprzętu do cięcia kształtów

Norma IEC 60974-9, Sprzęt do spawania łukowego — Instalacja i
użytkowanie, zawiera wytyczne dotyczące bezpiecznej instalacji i
użytkowania sprzętu do cięcia kształtów oraz bezpiecznej obsługi
operacji cięcia. Podczas instalacji należy przestrzegać wymogów
wyszczególnionych w krajowych i lokalnych przepisach, w tym między
innymi wymogów związanych z połączeniem masowym i uziemieniem
ochronnym, bezpiecznikami, urządzeniami odłączającymi zasilanie oraz
typami obwodów zasilających. Przed zainstalowaniem sprzętu należy
przeczytać te instrukcje. Pierwszy i najważniejszy krok to ocena
bezpieczeństwa instalacji.

Ocena bezpieczeństwa powinna być przeprowadzona przez specjalistę,
który określi, jakie czynności są niezbędne do zagwarantowania
bezpiecznego środowiska roboczego oraz jakie środki ostrożności
należy stosować podczas faktycznej instalacji i obsługi.

Certyfikaty zgodności produktów Hypertherm są dostępne
w Bibliotece pobierań w witrynie Hypertherm pod adresem

https://www.hypertherm.com/docs

.

Bezpieczeństwo i zgodność 27

Nadzór nad produktem

Procedury okresowej kontroli i testowania

Aby zapewnić bezpieczeństwo elektryczne zasilaczy cięcia plazmowego
wykonanych zgodnie z normą IEC 60974-1, tam, gdzie jest to wymagane
w związku z przepisami krajowymi, norma IEC 60974-4 określa
procedury testowe dotyczące kontroli okresowej oraz kontroli
przeprowadzanej po naprawie i serwisie. Hypertherm stale przeprowadza
w fabryce testy obwodu zabezpieczającego i rezystancji izolacji przy
niezasilanym sprzęcie. Testy są przeprowadzane przy odłączonym
zasilaniu i połączeniach uziemiających.

Hypertherm usuwa również niektóre urządzenia zabezpieczające, które
mogłyby zafałszować wyniki. Jeśli jest to wymagane przez krajowe lub
lokalne przepisy, do sprzętu powinna być przymocowana etykieta
informująca o pomyślnym zaliczeniu testów wyszczególnionych w normie
IEC60974-4. Raport o naprawie powinien informować o wynikach
wszystkich testów, chyba że znajduje się w nim notatka o niewykonaniu
konkretnego testu.

Kwalifikacje personelu testującego

Testy bezpieczeństwa elektrycznego sprzętu do cięcia kształtów mogą
być niebezpieczne i powinny być wykonywane przez specjalistów z
zakresu wykonywania napraw elektrycznych, preferencyjnie przez osoby
zaznajomione z procesami spawania, cięcia i podobnymi. Zagrożenia
bezpieczeństwa związane z personelem i sprzętem, powstające, gdy
testy wykonuje niewykwalifikowana osoba, mogą być znacznie większe
niż korzyści wynikające z okresowej kontroli i testowania.

Hypertherm zaleca przeprowadzanie wyłącznie kontroli wzrokowej, chyba
że testy bezpieczeństwa elektrycznego są wyraźnie wymagane przez
lokalne lub krajowe przepisy w miejscu zainstalowania sprzętu.

Wyłączniki różnicowoprądowe (RCDs)

W Australii oraz niektórych innych krajach, jeśli w miejscu pracy lub
budowy jest stosowany przenośny sprzęt elektryczny chroniący
operatorów przed usterkami elektrycznymi wyposażenia, przepisy lokalne
mogą wymagać stosowania wyłączników różnicowoprądowych (RCD,
Residual Current Devices). Wyłączniki róznicowoprądowe służą do
bezpiecznego odłączania zasilania sieciowego w przypadku wykrycia
odchyłki między prądem zasilającym i zwrotnym (gdy występuje upływ
prądu do masy). Wyłączniki różnicowoprądowe są dostępne w
konfiguracjach ze stałymi lub regulowanymi nastawami prądu z zakresu
od 6 do 40 mA oraz czasami reakcji do 300 ms, dobieranymi do
konkretnej instalacji sprzętu, zastosowania i zamierzonego użytku. Jeśli są
stosowane wyłączniki różnicowoprądowe, prądy aktywacji i czasy reakcji
należy dobierać na tyle duże, aby uniknąć uciążliwej aktywacji urządzenia
podczas zwykłej pracy sprzętu do cięcia plazmowego, oraz na tyle małe,
aby w ekstremalnie mało prawdopodobnej sytuacji usterki elektrycznej
sprzętu powodowały odłączenie zasilania zanim prąd upływu spowoduje
powstanie zagrożenia życia operatorów.

kompatybilności elektromagnetycznej (EMC, electromagnetic
compatibility), używane do ograniczania emisji oraz ochrony sprzętu
przed przepięciami, mogą w normalnych warunkach przewodzić do masy
prąd upływu o natężeniu do 10 mA.

W razie jakichkolwiek pytań dotyczących zastosowania lub interpretacji
jakichkolwiek opisanych tutaj norm CE należy się skonsultować z
odpowiednim radcą prawnym zaznajomionym z międzynarodowymi
normami elektrotechnicznymi. W zakresie interpretacji i przestrzegania
norm nie należy w żadnym stopniu polegać na firmie Hypertherm.

Systemy wyższego poziomu

Gdy integrator systemu wprowadza do systemu cięcia plazmowego
Hypertherm dodatkowe urządzenia, takie jak stoły cięcia, napędy
silnikowe, sterowniki ruchu czy roboty, powstały w ten sposób system
jest uznawany za system wyższego poziomu. Systemy wyższego poziomu
zawierające niebezpieczne elementy ruchome mogą być uznawane za
maszyny przemysłowe lub roboty. W takim przypadku klient OEM lub
klient końcowy mogą podlegać dodatkowym przepisom prawa lub
normom innym niż te, które dotyczą systemów cięcia plazmowego
produkowanych przez firmę Hypertherm.

Użytkownik końcowy i użytkownik OEM są odpowiedzialni za
przeprowadzenie analizy ryzyka systemu wyższego poziomu i
zapewnienie ochrony niebezpiecznych ruchomych elementów. Jeśli
system wyższego poziomu nie zapewnia zgodności po włączeniu do
niego produktów firmy Hypertherm przez użytkownika OEM, może być
konieczne zatwierdzenie takiej instalacji przez lokalne władze. W
przypadku niejasności dotyczących zgodności należy zasięgnąć porady
prawnej u adwokata lub radcy prawnego.

Zewnętrzne kable połączeniowe prowadzone między komponentami
systemu wyższego poziomu muszą być zgodne z wymogami związanymi
z gromadzeniem się zanieczyszczeń oraz unieruchomieniem,
obowiązującymi w końcowym miejscu instalacji. Jeśli zewnętrzne
kable połączeniowe są narażone na zabrudzenie olejem, kurzem lub
zanieczyszczeniami wodnymi, należy zapewnić, aby były zgodne
z bardziej wymagającymi znamionowymi parametrami roboczymi.

Gdy zewnętrzne kable połączeniowe są narażone na stały ruch, może być
wymagane zapewnienie, aby charakteryzowały się stałymi parametrami
dotyczącymi zginania. Upewnienie się, że kable są odpowiednie do
zastosowania, należy do obowiązków klienta końcowego lub klienta
OEM. Ponieważ występują różnice w zakresie parametrów i kosztów,
jakie względem systemów wyższego poziomu mogą być wymagane
w krajowych przepisach, należy zweryfikować, czy wszystkie zewnętrzne
kable połączeniowe są odpowiednie do końcowego miejsca instalacji.

Aby sprawdzić, czy wyłączniki różnicowoprądowe działają prawidłowo,
należy okresowo testować prąd aktywacji i czas reakcji. Przenośny sprzęt
elektryczny i wyłączniki różnicowoprądowe używane w branży
komercyjnej i przemysłowej w Australii i Nowej Zelandii są testowane
zgodnie z australijską normą AS/NZS 3760. Aby uzyskać prawidłowe
wyniki testu oraz uniknąć niepowodzenia testu prądu upływu, podczas
testowania izolacji sprzętu do cięcia plazmowego zgodnie z normą
AS/NZ V DCS3760 należy mierzyć rezystancję izolacji zgodnie z
Załącznikiem B normy, przy napięciu 250 VDC oraz z przełącznikiem
zasilania w pozycji ON (WŁ.). Fałszywe usterki zdarzają się, ponieważ
warystory z tlenków metali (MOV, metal oxide varistors) oraz filtry

28 Bezpieczeństwo i zgodność

Nadzór nad parametrami otoczenia

Wprowadzenie

Specyfikacja środowiskowa Hypertherm wymaga, aby dostawcy
produktów Hypertherm dostarczali informacje o dyrektywach RoHS
iWEEE oraz przepisach REACH.

Zgodność środowiskowa produktu nie dotyczy jakości powietrza
wewnątrz budynku ani poziomu emisji spalin generowanej przez
użytkownika końcowego. Hypertherm nie dostarcza z produktem
żadnych materiałów, które są cięte przez użytkownika końcowego.
Odpowiedzialność za cięty materiał oraz za bezpieczeństwo i jakość
powietrza w miejscu pracy ponosi użytkownik końcowy. Użytkownik
końcowy musi być świadomy potencjalnego zagrożenia zdrowia
związanego ze spalinami uwalnianymi przy cięciu materiałów oraz musi
przestrzegać wszystkich lokalnych przepisów.

Krajowe i lokalne przepisy środowiskowe

Krajowe i lokalne przepisy środowiskowe mają pierwszeństwo przed
wszelkimi instrukcjami znajdującymi się w niniejszym podręczniku.

Produkt powinien być importowany, instalowany, obsługiwany i usuwany
zgodnie z krajowymi i lokalnymi przepisami środowiskowymi
obowiązującymi w miejscu instalacji.

Europejskie przepisy środowiskowe omówiono dalej w temacie
Dyrektywa WEEE.

Dyrektywa RoHS

Firma Hypertherm jest zaangażowana w przestrzeganie wszystkich
obowiązujących przepisów, w tym Dyrektywy w sprawie ograniczania
użycia substancji niebezpiecznych (RoHS, Restriction of Hazardous
Substances), która ogranicza stosowanie substancji niebezpiecznych
w produktach elektronicznych. Standardy Hypertherm przewyższają
w skali globalnej postanowienia dyrektywy RoHS.

Hypertherm stale angażuje się w ograniczanie stosowania
substancji niebezpiecznych w naszych produktach, które podlegają
postanowieniom dyrektywy RoHS. Wyjątkiem są sytuacje, w których
jest powszechnie wiadomo, że nie ma innej przystępnej alternatywy.

Deklaracje zgodności zdyrektywą RoHS przygotowano dla obecnie
produkowanych produktów Hypertherm wwersjiCE, które są objęte
zakresem dyrektywy RoHS. Na tabliczkach znamionowych produktów
zgodnych zdyrektywą RoHS wpobliżu „oznaczenia CE” znajduje się
„znak RoHS”. Części iinne produkty produkowane przez Hypertherm,
które nie podlegają dyrektywie RoHS lub są zniej wyłączone, są stale
modyfikowane wtaki sposób, aby wprzyszłości były zgodne zdyrektywą
RoHS. Na ich tabliczkach znamionowych nie znajduje się „znak RoHS”.

Prawidłowe usuwanie produktów firmy Hypertherm

Systemy cięcia plazmowego firmy Hypertherm, podobnie jak inne
produkty elektroniczne, mogą zawierać materiały i komponenty, takie jak
płytki z obwodami drukowanymi, których nie można wyrzucać ze zwykłymi
odpadami. Do odpowiedzialności użytkownika należy usunięcie produktu
firmy Hypertherm i jego komponentów w sposób przyjazny środowisku
i zgodny z przepisami krajowymi oraz lokalnymi.

• W Stanach Zjednoczonych należy postępować zgodnie z przepisami
federalnymi, stanowymi i lokalnymi.

• W krajach Unii Europejskiej należy postępować zgodnie z dyrektywami
WE oraz przepisami krajowymi i lokalnymi.

• W pozostałych krajach należy postępować zgodnie z przepisami
krajowymi i lokalnymi.

• W razie potrzeby należy się skonsultować z adwokatem lub radcą
prawnym bądź specjalistą do spraw zgodności.

Różnorodne opcje przyjaznej środowisku utylizacji produktów
Hypertherm można znaleźć w naszej witrynie internetowej pod adresem

www.hypertherm.com/recycle

.

Dyrektywa WEEE

Parlament Europejski oraz Rada Unii Europejskiej przyjęły Dyrektywę
2012/19/UE, czyli dyrektywę w sprawie gospodarowania zużytym
sprzętem elektrycznym i elektronicznym (WEEE, Waste Electrical and
Electronic Equipment).

Zgodnie z przepisami wszystkie produkty Hypertherm podlegające
dyrektywie i sprzedane na terenie UE po 13 sierpnia 2005 r. są
oznaczone symbolem WEEE. W tej dyrektywie wyznaczono specjalne
kryteria dotyczące gromadzenia, postępowania i recyklingu zużytego
sprzętu elektrycznego i elektronicznego. Odpady komunalne i
przemysłowe są traktowane oddzielnie (wszystkie produkty Hypertherm
są uznawane za odpady przemysłowe). Metody utylizacji systemów
Hypertherm można znaleźć pod adresem www.hypertherm.com/recycle

Adres URL jest wydrukowany na etykiecie ostrzegawczej każdego
systemu plazmowego Hypertherm w wersji CE sprzedanego po
2006 roku. Produkty Hypertherm w wersji CSA nie podlegają dyrektywie
WEEE lub są z niej wyłączone.

.

Bezpieczeństwo i zgodność 29

Nadzór nad parametrami otoczenia

Przepisy REACH

Przepisy REACH, obowiązujące od 1 czerwca 2007r. dotyczą substancji
chemicznych dostępnych na rynku europejskim. Wymogi przepisów
REACH dotyczące producentów komponentów określają, że masa
użytych w komponencie substancji wzbudzających szczególnie duże
obawy (SVHC, Substances of Very High Concern) nie powinna
przekraczać 0,1% masy komponentu.

Producenci komponentów oraz inni dalsi użytkownicy, tacy jak
Hypertherm, są zobligowani do uzyskania zapewnienia dostawcy,
że wszystkie substancje chemiczne użyte w produktach Hypertherm mają
numer rejestracyjny przyznany przez Europejską Agencję Chemikaliów
(ECHA, European Chemical Agency). Aby zapewnić informacje
chemiczne zgodne z wymogami przepisów REACH, Hypertherm wymaga
od dostawców dostarczania deklaracji REACH oraz wyszczególniania
wszelkich znanych zastosowań substancji SVHC. Wyeliminowano
przypadki, w których masa substancji SVHC przekraczała 0,1% masy
części. Karty charakterystyki MSDS zawierają pełny wykaz wszystkich
substancji chemicznych.

Środki smarne, środki uszczelniające, płyny chłodzące, kleje,
rozcieńczalniki, powłoki i inne preparaty oraz mieszaniny używane przez
Hypertherm ze sprzętem do cięcia kształtów są stosowane w bardzo
małych ilościach (z wyjątkiem płynu chłodzącego) oraz są dostępne
powszechnie w sprzedaży, dzięki czemu zostaną zastąpione w razie
problemu dostawcy z autoryzacją REACH (substancje SVHC) lub
rejestracją REACH.

Prawidłowe obchodzenie się z substancjami chemicznymi oraz ich bezpieczne stosowanie

Obowiązujące w Stanach Zjednoczonych, Europie oraz innych
lokalizacjach przepisy w sprawie substancji chemicznych wymagają,
aby do wszystkich substancji chemicznych były dostępne karty
charakterystyki substancji niebezpiecznych (MSDS, Material Safety Data
Sheets) lub karty danych bezpieczeństwa (SDS, Safety Data Sheets).
Lista substancji chemicznych jest dostarczana przez firmę Hypertherm.
Karty MSDS dotyczą substancji chemicznych obecnych w produkcie
oraz innych substancji chemicznych zastosowanych w produkcie lub
na nim. Karty MSDS można pobrać z Biblioteki pobierań w witrynie
Hypertherm pod adresem https://www.hypertherm.com/docs
W Bibliotece dokumentów z menu rozwijanego Typ dokumentu
wybierz pozycję „Material Safety Data Sheets”.

W Stanach Zjednoczonych agencja OSHA nie wymaga dołączania
kart MSDS do towarów takich jak elektrody, pierścienie zawirowujące,
nasadki, dysze, osłony, deflektory oraz innych trwałych części palnika.

Hypertherm nie produkuje ani nie dostarcza materiałów, które są cięte,
oraz nie wie, czy spaliny uwalniane z materiałów podczas cięcia stwarzają
niebezpieczeństwo fizyczne lub zagrożenie zdrowia. Aby uzyskać
wskazówki na temat właściwości materiału ciętego za pomocą produktu
Hypertherm, należy się skontaktować z dostawcą lub doradcą do spraw
technicznych.

.

Emisja spalin i jakość powietrza

Uwaga: Poniższe informacje o jakości powietrza mają charakter
wyłącznie ogólny i nie powinny być używane w formie zastępstwa oceny
i implementacji odnośnych przepisów ustawowych oraz norm prawnych
w kraju instalacji i obsługi sprzętu do cięcia.

W Stanach Zjednoczonych, wydany przez Krajowy Instytut
Bezpieczeństwa i Higieny Pracy (NIOSH, National Institute for
Occupational Safety and Health), Podręcznik metod analitycznych
(NMAM, Manual of Analytical Methods) stanowi zestaw metod
próbkowania i analizy zanieczyszczeń powietrza w miejscu pracy. Metody
publikowane przez inne organizacje, takie jak OSHA, MSHA, EPA,
ASTM, ISO, oraz komercyjnych dostawców sprzętu do próbkowania
i analizy, mogą być lepsze od metod instytutu NIOSH.

Na przykład opracowana przez ASTM procedura D 4185 to standardowa
procedura gromadzenia, rozpuszczania i oznaczania metali śladowych
w atmosferach roboczych. W procedurze ASTM D 4185 znajdują się
informacje o czułości, granicach wykrywania oraz optymalnych
stężeniach roboczych 23 metali. Do określenia optymalnego protokołu
próbkowania, uwzględniającego skuteczność analityczną, koszt oraz
optymalną liczbę próbek, należy zaangażować specjalistę ds. BHP.
W budynkach, w których są zainstalowane i obsługiwane stoły cięcia
plazmowego, Hypertherm korzysta z usług niezależnego specjalisty ds.
BHP wykonującego za pomocą sprzętu próbkującego testy jakości
powietrza przy stacjach operatorów i interpretującego wyniki tych testów.

Jeśli to konieczne, Hypertherm korzysta również z usług niezależnych
specjalistów ds. BHP w celu uzyskania niezbędnych zezwoleń
dotyczących powietrza i wody.

Jeśli użytkownik nie jest na bieżąco z wszelkimi przepisami ustawowymi
oraz normami prawnymi obowiązującymi w miejscu instalacji, przed
zakupem, instalacją i obsługą sprzętu powinien się skontaktować
z lokalnym ekspertem.

Propozycja65 stanu Kalifornia

Na mocy obowiązującej wStanach Zjednoczonych Propozycji65 stanu
Kalifornia wszystkie firmy ipodmioty sprzedające swoje produkty
wKalifornii zobowiązane są do dołączenia do tych produktów etykiet
ostrzegawczych, jeśli stwarzają one ryzyko narażenia na działanie
co najmniej jednego środka chemicznego wymienionego na
opublikowanej liście. Ustawa wymaga umieszczenia wyraźnych
izrozumiałych etykiet zostrzeżeniami na produktach iwzakładach
produkcyjnych, wktórych znajdują się środki chemiczne „zidentyfikowane
jako powodujące nowotwory, wady wrodzone iwinny sposób szkodliwie
wpływające na rozrodczość”. Jak zawsze, zachęcamy naszych klientów
do prawidłowej eksploatacji urządzeń, wtym do zapewnienia należytej
wentylacji oraz do zakładania środków ochrony osobistej (PPE) podczas
cięcia, jak również do dbałości obezpieczeństwo wmiejscu pracy.
Więcej informacji można znaleźć wwitrynie www.p65warnings.ca.gov

.

30 Bezpieczeństwo i zgodność

Rozdział 1

Specyfikacje

Opis systemu

Ogólne

System plazmowy MAXPRO200 jest przeznaczony do cięcia stali miękkiej, stali nierdzewnej i aluminium o szerokim
zakresie grubości.

Zasilacz

Zasilacz to źródło prądu stałego o natężeniu 200 A i napięciu 165 V DC. Zawiera zespół obwodów elektrycznych do
zapalania palnika, wymiennik ciepła oraz pompę do chłodzenia choppera i palnika. Zasilacz jest wyposażony w interfejs
cyfrowy do komunikacji ze sterownikiem CNC.

Konsola zapłonowa

Konsola zapłonowa jest przymocowana do zewnętrznej strony panelu tylnego obudowy zasilacza. Konsola zapłonowa
korzysta z zespołu iskiernika. Konsola zapłonowa przetwarza napięcie sterujące 120 V AC z zasilacza na impulsy
o wysokiej częstotliwości i wysokim napięciu (9–10 kV), które inicjują łuk pilota na szczelinie dysza-elektroda palnika.
Sygnał o wysokim napięciu i wysokiej częstotliwości jest podłączony do przewodu łuku pilota.

Palnik

• Maksymalna wydajność cięcia produkcyjnego to maksymalna grubość, jaką można odciąć przy 100%
cyklu pracy. Maksymalna wydajność cięcia produkcyjnego palnika MAXPRO200 jest równa 32 mm
w przypadku stali miękkiej i procesu 200 A w atmosferze O

nierdzewnej oraz 19 mm w przypadku aluminium i procesu 200 A w atmosferze powietrze/powietrze.

• Maksymalna wydajność przebijania wynosi 32 mm w przypadku stali miękkiej, 25 mm w przypadku stali
nierdzewnej i 32 mm w przypadku aluminium.

• Maksymalna możliwość odcinania to maksymalna grubość, jaką można odciąć bez negatywnego
wpływu na szybkość i jakość cięcia. Taką grubość należy odcinać jedynie w rzadkich przypadkach.
Nie można tego robić przy 100% cyklu pracy. Maksymalna możliwość odcinania palnika MAXPRO200
wynosi 75 mm w przypadku stali miękkiej, 63 mm w przypadku stali nierdzewnej i 75 mm
w przypadku aluminium.

/powietrze, 22 mm w przypadku stali

2

System gazu

System gazu nadzoruje ciśnienie i czas dostarczenia gazu do palnika. Składa się z regulatora, zaworów proporcjonalnych,
przetworników ciśnienia oraz zaworu montowanego w linii na przewodzie palnika.

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 31

Specyfikacje

32 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Specyfikacje

Układ chłodzenia

W układzie chłodzenia w celu zmniejszenia temperatury płynu chłodzącego zastosowano chłodzony cieczą i powietrzem
wymiennik ciepła oraz pompę. Płyn chłodzący chłodzi choppera, przewód palnika oraz palnik. Układ chłodzenia zawiera
również czujniki przepływu i temperatury zapewniające weryfikację prawidłowego działania układu chłodzenia.

Wymogi dotyczące systemu gazowego

Jakość gazu i wymagania dotyczące ciśnienia

Gazy Jakość Ciśnienie +/– 10%

O2 tlen Czystość 99,5% (zalecany gaz ciekły)

Czysty, suchy, bezolejowy

N

azot Czystość 99,9% (zalecany gaz ciekły)

2

Powietrze Czyste, suche, bezolejowe

Czysty, suchy, bezolejowy

(wg ISO 8573-1 Klasa 1.4.2)

621 kPa / 6,2 bara 3400 l/godz.

621 kPa / 6,2 bara 11330 l/godz.

621 kPa / 6,2 bara 11330 l/godz.

Gazy według procesu

Stal miękka Stal nierdzewna Aluminium

Gaz plazmowy Gaz osłonowy Gaz plazmowy Gaz osłonowy Gaz plazmowy Gaz osłonowy

Szybkość
przepływu

Natężenie
prądu

Cięcie 50 A Powietrze lub O
Cięcie 130 A Powietrze lub O
Cięcie 130 A
Cięcie 200 A Powietrze lub O
Cięcie 200 A N

Powietrze Powietrze Powietrze Powietrze Powietrze

2

Powietrze Powietrze Powietrze Powietrze Powietrze

2

Powietrze Powietrze Powietrze Powietrze Powietrze

2

N

2

2

N

2

N

2

N

2

N

2

N

2

N

2

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 33

Specyfikacje

Zasilacz

Maksymalne napięcie obwodu otwartego (OCV) (U0)360VDC

Maksymalny prąd wyjściowy (I2)200A

Napięcie wyjściowe (U

Wskaźnik cyklu pracy (X) 100% przy 33 kW, 40°C
Temperatura otoczenia / cykl pracy Zasilacze będą działać w temperaturze z zakresu

Zużycie energii w stanie bezczynności (systemy CE) 55,45 W
Sprawność źródła zasilania przy maksymalnej znamionowej mocy

wyjściowej (systemy CE)
Współczynnik mocY 0,98 przy 33 kW na wyjściu
Chłodzenie Wymuszony obieg powietrza (klasa F)
Izolacja Klasa H

Numery części

zasilacza

078610 200/208 3 50–60 108/104 CSA 37,4
078611 220 3 50–60 98 CSA 37,4
078612 240 3 60 90 CSA 37,4
078613 380 3 50–60 57 CCC 37,4
078614 400 3 50–60 54 CE/EAC/AAA/

078615 415 3 50 52 CE/EAC/AAA/

078616 440 3 50–60 49 CSA 37,4

078609 480 3 60 45 CSA 37,4

078617 600 3 60 36 CSA 37,4

) 50–165 V DC

2

od –10°C do +40°C

90,05%

Napięcie

prądu

zmiennego

)

(U

1

Fazy

Częstotliwość

(Hz)

Natężenie

prądu

l

1

Zgodność

zwymogami

RCM/UKr

RCM/UKr

Moc kVA

(+/– 10%)

x l1 x 1,73)

(U

1

37,4

37,4

34 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Specyfikacje

2

3

4

5

163,5mm

2688mm

3133mm

4998mm

5927mm

335,7 kg

1

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 35

Specyfikacje

1,02 kg

Materiały eksploatacyjne

standardowe i do ekstremalnego

ukosowania przedstawione

w celach porównawczych

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

Palniki zmechanizowane

Palnik prosty — 428024 lub 228937

• Tuleja obsady palnika do palnika prostego jest dostępna ze średnicą zewnętrzną równą 50,80 mm lub
44,45 mm.

• Minimalny promień ugięcia przewodu palnika to 152,40 mm.

Standardowe materiały eksploatacyjne
MAXPRO200

1 397,15 mm 8 424,15 mm

2279,40mm 9279,40mm

3 117,75mm 10 144,88mm

4 12,70 mm 11 7,62 mm

5 44,20 mm 12 44,20 mm

6 50,80 mm lub 44,45 mm 13 50,80 mm lub 44,45 mm

7 46 stopni 14 23,5 stopnia

36 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Materiały eksploatacyjne MAXPRO200
do ekstremalnego ukosowania

Palnik ze złączem szybkiego odłączania — 428027 lub 428028

7

6

5

4

3

2

8

9

1,45 kg

13

Materiały eksploatacyjne

standardowe i do

ekstremalnego ukosowania

przedstawione w celach

porównawczych

1

11

12

10

14

15

16

17

18

• Tuleja obsady palnika do palnika ze złączem szybkiego odłączania jest dostępna ze średnicą

zewnętrzną równą 50,80 mm lub 44,45 mm.

• Minimalny promień ugięcia przewodów palnika to 152,40 mm.

Specyfikacje

Standardowe materiały eksploatacyjne
MAXPRO200

1 435,33 mm 10 462,28 mm

2 279,40 mm 11 279,40 mm

3 76,98 mm 12 76,98 mm

4 78,95 mm 13 64,52 mm

5 12,70 mm 14 7,62 mm

6 44,20 mm 15 44,20 mm

7 46 stopni 16 23,5 stopnia

8 57,15 mm 17 57,15 mm

9 50,80 mm lub 44,45 mm 18 50,80 mm lub 44,45 mm

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 37

Materiały eksploatacyjne MAXPRO200
do ekstremalnego ukosowania

Specyfikacje

4

3

2

1

5

0,91 kg

Palniki ręczne

Palnik ręczny 90 stopni — 420108

• Minimalny promień ugięcia przewodów palnika to 152,4 mm.

1310,40mm

2 90 stopni

344,20mm

4 305,05 mm

5149,10mm

38 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Palnik ręczny 65 stopni — 420107

4

3

2

1

5

0,91 kg

• Minimalny promień ugięcia przewodów palnika to 152,4 mm.

Specyfikacje

1290,58mm

2 65 stopni

344,20mm

4285,24mm

5238,51mm

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 39

Specyfikacje

Surowce kluczowe

Surowiec kluczowy Komponenty zawierające więcej niż 1 gram

Boran Wszystkie płytki z obwodami drukowanymi, palnik, tuleja obsady palnika
Magnez Radiatory, płyty chłodzące
Grafit naturalny Silnik pompy, rezystory
Fosfor Panele z blachy
Metale ziem rzadkich (ciężkie i lekkie) Mechanizm odsuwający palnik, silnik pompy
Krzem metaliczny Radiatory, płyty chłodzące, transformatory, cewki indukcyjne, moduły tranzystora IGBT
Tantal Kondensatory
Wolfram Rezystory

40 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Specyfikacje

s

Symbole i oznaczenia

Na tabliczce znamionowej produktu może się znajdować co najmniej jedno z poniższych oznaczeń. Z powodu różnic
i sprzeczności przepisów obowiązujących w różnych krajach nie wszystkie oznaczenia mają zastosowanie do każdej

wersji produktu.

Symbol S

Symbol S wskazuje, że zasilacz i palnik nadają się do użytku w środowisku o zwiększonym ryzyku
porażenia prądem i są zgodne z wymogami normy IEC 60974-1.

Oznaczenie CSA

Produkty ze znakiem CSA są zgodne z wymogami przepisów bezpieczeństwa obowiązującymi
w Stanach Zjednoczonych i Kanadzie. Te produkty zostały ocenione, przetestowane i zatwierdzone
przez organizację CSA-International. Produkt może być także oznaczony przez jedno z krajowych
laboratoriów testowych (NRTL, Nationally Recognized Testing Laboratories) akredytowanych
zarówno w Stanach Zjednoczonych, jak i Kanadzie, np. UL lub TÜV.

Oznaczenie CE

Oznaczenie CE stanowi deklarację producenta o zgodności produktu z dyrektywami i normami
obowiązującymi w Unii Europejskiej. Z europejskimi dyrektywami są zgodne tylko te wersje
produktów, które zostały opatrzone oznaczeniami CE na tabliczkach znamionowych.
Obowiązujące dyrektywy mogą obejmować europejską Dyrektywę niskonapięciową, Dyrektywę
w sprawie kompatybilności elektromagnetycznej (EMC, European Electromagnetic Compatibility),
Dyrektywę w sprawie urządzeń radiowych (RED, Radio Equipment Directive) oraz Dyrektywę
dotyczącą ograniczenia użycia niektórych substancji niebezpiecznych (RoHS, Restriction
of Hazardous Substances). Szczegółowe informacje można znaleźć w europejskiej deklaracji
zgodności CE.

Oznaczenie Euroazjatyckiej Unii Celnej (CU)

Wersje produktów z oznaczeniem CE oraz znakiem zgodności EAC są zgodne z wymogami
bezpieczeństwa i kompatybilności elektromagnetycznej dotyczącymi eksportu do Rosji,
Białorusi i Kazachstanu.

Oznaczenie GOST-TR

Wersje produktów z oznaczeniem CE oraz znakiem zgodności GOST-TR są zgodne z wymogami
bezpieczeństwa i kompatybilności elektromagnetycznej dotyczących eksportu do krajów
Federacji Rosyjskiej.

Oznaczenie RCM

Wersje produktów z oznaczeniem CE oraz znakiem RCM spełniają wymogi przepisów
kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) i przepisów bezpieczeństwa obowiązujących
przy sprzedaży do Australii i Nowej Zelandii.

Oznaczenie CCC

Oznaczenie China Compulsory Certification (CCC) wskazuje, że produkt był testowany i został
uznany jako zgodny z przepisami bezpieczeństwa obowiązującymi przy sprzedaży do Chin.

Oznaczenie UkrSEPRO

Wersje produktów z oznaczeniem CE oraz znakiem zgodności UkrSEPRO są zgodne z wymogami
bezpieczeństwa i kompatybilności elektromagnetycznej dotyczącymi eksportu do Ukrainy.

Serbskie oznaczenie AAA

Wersje produktów z oznaczeniem CE oraz serbskim oznaczeniem AAA są zgodne z wymogami
bezpieczeństwa i kompatybilności elektromagnetycznej dotyczących eksportu do Serbii.

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 41

Specyfikacje

Prąd stały (DC)

Prąd zmienny (AC)

Cięcie palnikiem plazmowym

Żłobienie

Połączenie zasilania prądem
zmiennym

Zestyk zewnętrznego
przewodu ochronnego
(uziemienia)

I

Zasilanie włączone (ON)

O

Zasilanie wyłączone (OFF)

Zasilacz inwertorowy —
jedno- lub trójfazowy

Charakterystyka prądowo­napięciowa „opadająca”

f

1

f

2

1~

Oznaczenie RoHS

Oznaczenie RoHS informuje, że produkt spełnia wymagania dyrektywy Unii Europejskiej
dotyczącej ograniczenia użycia niektórych substancji niebezpiecznych (RoHS, Restriction
of Hazardous Substances).

Oznaczenie UKCA w Wielkiej Brytanii

Wersje produktów z oznaczeniem CE oraz znakiem zgodności UKCA są zgodne z wymogami
bezpieczeństwa i kompatybilności elektromagnetycznej oraz ROHS dotyczącymi eksportu
do Wielkiej Brytanii.

Symbole IEC

Na tabliczce znamionowej, etykietach i przełącznikach mogą występować poniższe symbole.

42 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Rozdział 2

Instalacja

Odbiór

• Należy sprawdzić, czy dostarczono wszystkie zamówione komponenty systemu. W przypadku braku
jakiegokolwiek elementu należy się skontaktować z dostawcą.

• Należy sprawdzić komponenty systemu pod względem uszkodzeń fizycznych, które mogły powstać
podczas transportu. W przypadku wykrycia śladów uszkodzenia należy przeczytać temat Reklamacje.
Wszelka korespondencja związana z reklamacjami musi zawierać informacje o numerze modelu oraz
numerze seryjnym znajdującymi się z tyłu zasilacza.

Reklamacje

Reklamacje dotyczące uszkodzeń powstałych podczas transportu — jeśli urządzenie zostało uszkodzone podczas
transportu, reklamacje należy kierować do przewoźnika. Firma Hypertherm może wydać na żądanie użytkownika kopię
listu przewozowego. Jeżeli jest konieczna dodatkowa pomoc, należy zadzwonić do działu obsługi klienta, którego dane są
umieszczone na początku niniejszego podręcznika, lub do autoryzowanego dystrybutora firmy Hypertherm.

Reklamacje dotyczące uszkodzonych lub brakujących towarów — jeśli jakikolwiek towar został uszkodzony lub
zagubiony, należy się skontaktować z dostawcą. Jeżeli jest konieczna dodatkowa pomoc, należy zadzwonić do działu
obsługi klienta, którego dane są umieszczone na początku niniejszego podręcznika, lub do autoryzowanego dystrybutora
firmy Hypertherm.

Wymagania instalacyjne

Wszystkie prace instalacyjne i serwisowe przy systemach elektrycznych oraz wodno-kanalizacyjnych należy
wykonywać zgodnie z krajowymi i lokalnymi przepisami. Prace te powinny być wykonywane wyłącznie przez
wykwalifikowany i upoważniony personel.

Wszystkie pytania natury technicznej należy kierować do najbliższego działu obsługi technicznej firmy Hypertherm,
którego dane umieszczono na początku niniejszego podręcznika, lub do autoryzowanego dystrybutora firmy Hypertherm.

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 43

Instalacja

Specyfikacje palnika

Rozmiar węża do wody

lub gazu

kg-siła cm funt-siła cal funt-siła stopa

Do 10 mm 8,9–9,8 75–85 6,25–7

12 mm 41,5–55 360–480 30–40

Poziomy hałasu

Hałas wytwarzany przez ten system plazmowy może przekroczyć dozwolone poziomy hałasu akustycznego określone
przez przepisy krajowe i lokalne. Podczas cięcia i żłobienia należy zawsze stosować odpowiedni sprzęt ochrony słuchu.

Wszystkie pomiary hałasu akustycznego zależą od specyficznych warunków otoczenia, w których jest używany system.
Patrz temat Hałas może uszkodzić słuch w dokumencie Safety and Compliance Manual (Podręcznik bezpieczeństwa
i zgodności) (80669C).

Dodatkowo można zapoznać się z Acoustical Noise Data Sheet (kartami charakterystyki hałasu akustycznego)
odnoszącymi się do systemu, które są dostępne do pobrania pod adresem www.hypertherm.com/docs
wyszukiwania należy wpisać data sheet (karta charakterystyki).

. W polu

Rozmieszczenie komponentów systemu

• Przed wykonaniem podłączeń elektrycznych oraz interfejsu wszystkie komponenty systemu należy
umieścić na swoich miejscach. Aby zapoznać się z wytycznymi w sprawie rozmieszczenia
komponentów, należy skorzystać ze schematu w niniejszym rozdziale.

• Należy uziemić wszystkie komponenty systemu. Patrz Zalecenia dotyczące uziemiania i ekranowania
na stronie 46, aby uzyskać szczegółowe informacje.

• Aby zapobiec nieszczelności systemu, należy dokręcić wszystkie połączenia gazowe zgodnie
z poniższym opisem:

44 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Instalacja

Komponenty systemu

1

Zasilacz

2

Palnik

Kabel i przewód

3

Przewód palnika

4

Przewód roboczy

5

Kabel przejściowy systemu CNC

Węże zasilania gazem

6

Powietrze

7 N

2

8 O

2

Kabel zasilający dostarczony
przez klienta

9

Sieciowy kabel zasilający

1

2

3

4

5

6

7

8

9

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 45

Instalacja

Zalecenia dotyczące uziemiania i ekranowania

Wprowadzenie

W tym rozdziale znajduje się opis procedur uziemiania i ekranowania systemu cięcia plazmowego, które
umożliwiają zminimalizowanie jego podatności na zakłócenia elektromagnetyczne (EMI) (nazywane również
szumami). Opisano tutaj również uziemienie serwisowe, uziemienie ochronne (PE) i uziemienie zasilania
prądu stałego. Na schemacie na końcu tego rozdziału przedstawiono typy uziemień stosowanych w systemach
cięcia plazmowego.



Wymienione w tym temacie procedury uziemiania sprawdziły się doskonale w wielu
zainstalowanych systemach, dlatego firma Hypertherm zaleca, aby stały się one
rutynową częścią procesu instalacji. Ostateczny sposób wdrożenia tych rozwiązań
może zależeć od instalowanego systemu. Powinny one jednak być konsekwentnie
stosowane. Jednak z powodu różnic w sprzęcie i instalacjach te procedury uziemiania
mogą nie sprawdzać się w każdym zadaniu eliminacji problemów z zakłóceniami EMI.
Aby mieć pewność, że zastosowane uziemienie i ekranowanie spełniają wymagania
w danej lokalizacji, Hypertherm zaleca zapoznanie się z lokalnymi i krajowymi
przepisami dotyczącymi instalacji elektrycznych.

Typy uziemienia

Uziemienie serwisowe (nazywane także uziemieniem bezpieczeństwa) to typ uziemienia stosowanego
względem wejściowej linii zasilającej. Zapobiega ono zagrożeniu porażeniem osób przez urządzenia i stół
cięcia. Obejmuje uziemienie serwisowe doprowadzone do systemu plazmowego oraz do systemu CNC,
napędów silników i wspomagającego pręta uziemiającego połączonego ze stołem cięcia. W przypadku
obwodów plazmowych uziemienie jest poprowadzone od korpusu systemu plazmowego do korpusów
wszystkich konsol przy użyciu kabli połączeniowych.

Uziemienie ochronne (PE) to uziemienie wewnątrz urządzenia elektrycznego. Uziemienie PE, które łączy się
z uziemieniem serwisowym, zapewnia ciągłość elektryczną między urządzeniem a źródłem zasilania prądem
zmiennym.

Uziemienie zasilania prądem stałym (nazywane również uziemieniem prądu cięcia lub punktem roboczym)
to system uziemienia, który zapewnia drogę powrotu prądu cięcia od palnika do systemu plazmowego. Jest
wymagane, aby przewód dodatni od systemu plazmy był pewnie połączony kablami o odpowiednich
parametrach do listwy uziemiającej stołu cięcia. Jest również wymagane, aby płyty, na których spoczywa
element obrabiany, miały dobry styk zarówno ze stołem, jak i z elementem obrabianym.

Ekranowanie oraz uziemienie EMI to system uziemienia, który ogranicza ilość zakłóceń EMI emitowanych
przez systemy plazmowe i silniki układów napędowych. Ogranicza również ilość zakłóceń EMI przenikających
do systemu CNC oraz innych obwodów kontrolnych i pomiarowych. Procedury uziemienia opisane w tym
rozdziale odnoszą się przede wszystkim do uziemiania i ekranowania zakłóceń EMI.

46 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Instalacja

Procedury uziemiania

1. O ile nie wyszczególniono inaczej, z systemami cięcia HPR i MAXPRO200 należy używać wyłącznie
przewodów uziemiających EMI o przekroju minimalnym 13,3 mm
wtemaciePrzykładowy schemat uziemienia z systemem cięcia HPR lub MAXPRO200 na stronie 50.

2. Stół cięcia jest używany jako punkt wspólny uziemienia EMI. Powinien mieć przyspawane gwintowane
trzpienie z zamontowaną na nich miedzianą listwą zerującą. Oddzielna listwa zerująca powinna być
zamontowana na portalu, możliwie blisko wszystkich silników. Jeżeli silniki znajdują się przy obu końcach
portalu, należy poprowadzić osobny przewód uziemiający EMI między listwą zerującą portalu
a znajdującym się najdalej silnikiem. Listwa zerująca portalu powinna mieć osobny przewód uziemiający

2

o przekroju 21,2 mm

(047031) poprowadzony do listwy zerującej stołu. Przewody uziemiające EMI
podnośnika palnika i zdalnego generatora wysokiej częstotliwości albo zintegrowanej konsoli zapłonu /
podłączenia gazu muszą być poprowadzone oddzielne i podłączone do listwy uziemiającej stołu.

3.

Nieodpowiednie uziemienie nie tylko naraża operatorów na niebezpieczne napięcia, ale zwiększa również
ryzyko awarii sprzętu i wystąpienia niepotrzebnych przestojów. W idealnej sytuacji uziemienie powinno
charakteryzować się zerową rezystancją, ale doświadczenie wskazuje, że w większości zastosowań
wystarcza rezystancja o wartości poniżej 1 oma. Aby mieć pewność, że zastosowane uziemienie
i ekranowanie spełniają wymagania w danej lokalizacji, Hypertherm zaleca zapoznanie się z lokalnymi
i krajowymi przepisami dotyczącymi instalacji elektrycznych.

2

(047040), wskazanych

4. Pręt uziemiający (uziemienie ochronne PE), spełniający wszystkie przepisy lokalne i krajowe dotyczące
instalacji elektrycznych, musi być zainstalowany w odległości do 6 m od stołu cięcia. W systemach cięcia
HPR i MAXPRO200 uziemienie ochronne PE musi być połączone z listwą uziemiającą stołu cięcia żółto-

2

zielonym kablem uziemiającym o przekroju równym co najmniej 13,3 mm

(047121).

5. W celu zapewnienia najskuteczniejszego ekranowania jako kable przejściowe we/wy (I/O), komunikacji
szeregowej, rozgałęzionych połączeń między systemami plazmowymi i wszystkimi podzespołami systemu
Hypertherm należy stosować kable CNC firmy Hypertherm.

6. Cały osprzęt systemu uziemiającego powinien być wykonany z mosiądzu lub miedzi. Mimo
że do mocowania listwy uziemiającej do stołu cięcia można używać stalowych kołków, w systemie
uziemienia nie wolno używać żadnego innego osprzętu aluminiowego ani stalowego.

7. Zasilanie prądem zmiennym, uziemienie ochronne PE i uziemienie serwisowe powinny być podłączone do
urządzeń zgodnie z lokalnymi i krajowymi przepisami.

8. W systemie z konsolą zdalnego generatora wysokiej częstotliwości (RHF) lub konsolą podłączenia gazu /
zapłonową przewody dodatni, ujemny i przewód łuku pilota powinny być prowadzone równolegle na
najdłuższym możliwym odcinku. Przewód palnika, przewód roboczy i przewód łuku pilota (dyszy) mogą być
prowadzone równolegle z innymi przewodami i kablami, jeśli odległość między nimi wynosi co najmniej
150 mm. Jeśli to możliwe, kable zasilania i kable sygnałowe powinny być prowadzone oddzielnymi
ścieżkami.

9. W przypadku systemu wyposażonego w konsolę zdalnego generatora wysokiej częstotliwości (RHF) lub
zintegrowaną konsolę podłączenia gazu / zapłonową firma Hypertherm zaleca montaż konsoli jak najbliżej
palnika. Konsola ta powinna mieć oddzielny przewód uziemiający prowadzący bezpośrednio do listwy
uziemiającej na stole cięcia.

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 47

Instalacja

10.

Każdy komponent firmy Hypertherm, jak też wszystkie obudowy systemu CNC oraz napędu silnikowego,
muszą mieć osobne przewody uziemiające prowadzące do centralnego punktu uziemiającego (gwiazda) na
stole cięcia. Dotyczy to również konsoli zapłonowej / podłączenia gazu, niezależnie od tego, czy jest ona
przykręcona do systemu plazmowego, czy do stołu cięcia.

11 . W systemach cięcia HPR i MAXPRO200 ekran z metalowego oplotu pokrywający przewód palnika musi

mieć połączenie o dobrym styku z konsolą zapłonową / konsolą podłączenia gazu i palnikiem. Zalecamy
elektryczne odizolowanie od wszelkich części metalowych, podłogi oraz budynku. Przewód palnika musi
być prowadzony w plastikowej rynience albo w plastikowej lub skórzanej osłonie.

12. Uchwyt palnika i mechanizm odsuwający palnik (część, która jest zamontowana na podnośniku, a nie na
palniku) muszą być połączone z nieprzesuwającą się sekcją podnośnika za pomocą miedzianego oplotu
o szerokości co najmniej 12,7 mm. Między podnośnikiem a listwą uziemiającą na portalu musi być
poprowadzony osobny kabel. Zespół zaworów również powinien mieć oddzielne połączenie uziemiające
z listwą uziemiającą portalu.

13. Jeśli portal przesuwa się na szynach, które nie są przyspawane do stołu, należy końce obu szyn połączyć
ze stołem za pomocą przewodu uziemiającego. Przewody uziemiające szyn należy połączyć bezpośrednio
ze stołem. Nie jest konieczne łączenie ich z listwą uziemiającą stołu.

14. W przypadku montażu płyty dzielnika napięcia należy ją montować jak najbliżej miejsca, w którym jest
próbkowane napięcie łuku. Jedno z zalecanych miejsc to wnętrze obudowy zasilacza plazmy. W przypadku
zastosowania dzielnika napięcia firmy Hypertherm sygnał wyjściowy jest odizolowany od wszelkich innych
obwodów. Sygnał wyjściowy powinien być przekazywany ekranowanym kablem skręconym (typu
Belden 1800F lub równoważnym). Należy używać kabla ekranowanego oplotem, a nie folią. Ekran należy
podłączyć do obudowy systemu plazmowego, a drugi koniec należy pozostawić niepodłączony.

15. Wszystkie pozostałe sygnały (analogowe, cyfrowe, szeregowe, kodera) powinny być przekazywane
przewodami typu skrętka (skręconymi przewodami równoległymi — twisted pair) wewnątrz ekranowanego
kabla. Złącza tych kabli powinny mieć metalowe osłony. Na obu końcach kabli, do metalowej osłony złącza,
powinien być przyłączony ekran przewodu, a nie odprowadzenie. Nigdy nie wolno łączyć ekranu ani
odprowadzenia za pomocą styków złącza.

48 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Instalacja

1 Listwa uziemiająca portalu

2 Pręt uziemiający

3 Przewód systemu plazmowego (+)

4 Konsola RHF (jeśli dotyczy,

nie we wszystkich systemach)

5 Obudowa systemu CNC

6 Uchwyt palnika

7 Obudowa systemu plazmowego

1 2 3

4

5 6 7

1 Kabel łączący z listwą uziemiającą na

stole cięcia

2 Przewody uziemiające od komponentów

na portalu

1 2

Na poniższej ilustracji pokazano przykład prawidłowego podłączenia listwy uziemiającej stołu cięcia do
systemu cięcia HPR lub MAXPRO200. Pokazane komponenty mogą się różnić od komponentów w używanym
systemie.

Na poniższych ilustracjach pokazano przykład listwy uziemiającej portalu. Jest zamocowana do portalu, blisko
silnika. Poszczególne przewody uziemiające z komponentów zamontowanych na portalu biegną do listwy.
Pojedynczy kabel o dużym przekroju łączy listwę uziemiającą portalu z listwą uziemiającą stołu.

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 49

Instalacja

Uziemienie obudowy i RFI

Uziemienie prądu zmiennego (PE)

1

2

3

4

5

6

7

8 9

10

11

12

13

1 Stół cięcia
2 Portal
3 System plazmowy
4 Listwa uziemiająca stołu
5 Listwa uziemiająca portalu
6 Podnośnik kontrolera wysokości palnika (ArcGlide,

Sensor THC, Sensor PHC lub inny)

7 Konsola RHF (nie we wszystkich systemach).

Połączenie z listwą uziemiającą.

8, 9 Komponent specyficzny dla systemu, np. konsola

dozująca, konsola gazu lub konsola wyboru

10 Obudowa systemu CNC
11 Moduł kontroli wysokości palnika

(ArcGlide, Command THC)

12 Komponent specyficzny dla systemu, np. chłodnica

lub chłodziarka

13 Uziemienie zasilania prądem stałym

Przykładowy schemat uziemienia z systemem cięcia HPR lub MAXPRO200



50 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

W tym przykładzie przedstawiono schemat stosowany w Ameryce Północnej. W
innych regionach mogą obowiązywać inne lokalne lub krajowe przepisy dotyczące
instalacji elektrycznych. Aby mieć pewność, że zastosowane uziemienie i ekranowanie
spełniają wymagania w danej lokalizacji, Hypertherm zaleca zapoznanie się z lokalnymi
i krajowymi przepisami dotyczącymi instalacji elektrycznych.

Instalacja

Umieszczenie zasilacza

OSTRZEŻENIE!

NIEBEZPIECZEŃSTWO ŚMIERTELNEGO PORAŻENIA PRĄDEM

Przed rozpoczęciem wykonywania jakichkolwiek czynności konserwacyjnych należy
odłączyć zasilanie elektryczne. Prace wymagające wymontowania obudowy systemu
plazmowego muszą być wykonane przez wykwalifikowanego technika.

Więcej informacji na temat środków ostrożności można znaleźć w rozdziale
Bezpieczeństwo w podręczniku.

Zasilacz można przemieszczać za pomocą ucha do podnoszenia lub wózka widłowego, ale jego widelec musi być na tyle
długi, aby wystawał poza podstawę obudowy zasilacza. Podczas podnoszenia należy zachować ostrożność, aby nie
uszkodzić spodu zasilacza. Widły wózka muszą być wyśrodkowane od przodu do tyłu i z obu stron, aby zapobiec
wywróceniu się wózka podczas przenoszenia. Należy utrzymać minimalną prędkość wózka widłowego, szczególnie
podczas skręcania i omijania naroży.

• Zasilacz należy umieścić w miejscu wolnym od nadmiernej wilgoci, dobrze wentylowanym i względnie

czystym. W celu zapewnienia odpowiedniej wentylacji oraz warunków przeprowadzania konserwacji
należy z każdej strony zasilacza pozostawić odstęp 1 m.

• Powietrze chłodzące jest dostarczane przez panel boczny i odprowadzane przez tylną część urządzenia przy

użyciu wentylatora chłodzącego. W żadnym miejscu wlotu powietrza nie wolno umieszczać filtra, ponieważ
zmniejsza to efektywność chłodzenia i powoduje UNIEWAŻNIENIE GWARANCJI.

• Aby zapobiec przewróceniu zasilacza, nie wolno go ustawiać pod kątem większym niż 10°.

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 51

Instalacja

Połączenia przewodów palnika

Przewody palnika zmechanizowanego

Numer części Długość

229477 7,5 m
229478 15 m
229479 23 m
229480 30 m

Przewody palnika ręcznego

Numer części Długość

229498 7,5 m
229499 15 m
229500 23 m
229501 30 m

1. Włóż koniec przewodu palnika przez otwór w obudowie konsoli zapłonowej, jak pokazano niżej. Załóż kołnierz
na przewód palnika i zamocuj do obudowy konsoli zapłonowej, wyrównując wypustki kołnierza z odpowiadającymi
im otworami obudowy. Następnie obróć kołnierz, aż do oporu, i sprawdź, czy nie rozłączy się po zwolnieniu.

52 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

2. Podłącz złącze CPC do gniazdka CPC.

Kołnierz złącza

Uwaga: Wspomniane niżej złącza węża gazu plazmowego i węża powrotnego płynu chłodzącego są typu wciskanego.

• Aby wykonać połączenie, należy wepchnąć do oporu oprawę węża w odpowiednie złącze (12 mm).

Instalacja

• Aby rozłączyć złączkę, popchnij kołnierz i wąż w kierunku złącza, przytrzymaj kołnierz na miejscu i odciągnij wąż
od złącza.

3. Podłącz wąż powrotny płynu chłodzącego (czerwony).

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 53

Instalacja

4. Podłącz wąż gazowy gazu plazmowego (czarny).

Uwaga: Wspomniane niżej złącza węża gazu osłonowego / łuku pilota i węża zasilającego płynem
chłodzący / przewodu ujemnego są również typu wciskanego, ale nieznacznie się różnią. Wsuń złączkę węża
na złącze i dociśnij, aż kliknie na miejscu. Aby rozłączyć połączenie, odciągnij kołnierz złącza w kierunku węża
i wyciągnij wąż w kierunku od złącza.

5. Podłącz wąż gazowy gazu osłonowego / łuku pilota (niebieski).

6. Podłącz przewód ujemny / wąż zasilający płynem chłodzącym (niebieski z czerwoną taśmą).

54 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Instalacja

Dolna rama stołu cięcia (typowa)

Połączenia przewodu roboczego

Numer części Długość

223335 7,5 m
223336 15 m
223337 23 m
223338 30 m

Wykręć pierwszą nakrętkę i podkładkę ze styku przewodu roboczego i użyj ich do zamocowania przewodu do styku.

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 55

Instalacja

Podłączyć do przewodu palnika

Połączenia palnika

Uwaga: Połączenia między głównym korpusem palnika prostego a przewodami palnika są takie same jak
połączenia między gniazdkiem szybkiego odłączania a przewodami palnika.

Wyrównaj gniazdko szybkiego odłączania lub główny korpus palnika prostego z przewodami palnika, a następnie podłącz
elementy za pomocą złączek wciskanych.

56 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Instalacja

Podłączanie palnika do gniazdka złącza szybkiego odłączania

Wyrównaj korpus palnika z gniazdkiem szybkiego odłączania i połącz je, skręcając całkowicie ze sobą. Nałóż na
pierścienie uszczelniające o przekroju okrągłym cienką warstwę smaru silikonowego. Pierścienie powinny się błyszczeć,
lecz nie powinno być na nich nadmiaru smaru ani grudek.

Upewnij się, że nie ma wolnej przestrzeni między korpusem palnika a pierścieniem uszczelniającym o przekroju okrągłym
na złączu szybkiego odłączania.

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 57

Instalacja

1

2

3

1 Tuleja palnika
2 Klamra mocująca palnik
3 Gniazdko szybkiego odłączania

Montowanie i wyrównywanie palnika

Montowanie palnika

1. Zainstaluj palnik (z dołączonymi przewodami palnika) na klamrze mocującej palnik.

2. Ustaw palnik poniżej klamry mocującej, tak aby klamra znalazła się wokół dolnej części tulei palnika, ale nie dotykała
gniazda szybkiego odłączania palnika.

3. Dokręć śruby zabezpieczające.

Uwaga: W celu zminimalizowania wibracji na końcówce palnika klamrę należy umieścić możliwie nisko na tulei
palnika.

Wyrównywanie palnika

Do ustawienia palnika pod kątem prostym względem elementu obrabianego należy użyć pokazanego wyżej kątownika.

58 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Kabel przejściowy systemu CNC

Instalacja

Numer części

223327 1,3 m 223330 15 m
223328 3,0 m 223331 23 m
223329 7,5 m 223332 30 m

Długość Numer części Długość

Koniec po stronie zasilacza Koniec od strony systemu CNC

Numer

Kolor przewodu
Pomarańczowy 1 Wejście Start + System CNC inicjuje wstępny przepływ, a następnie, jeśli
Biały 2 Wejście Start – Wyjście

Brązowy 3 Wejście Wstrzymanie + System CNC opóźnia fazę inicjowania łuku plazmowego. Ten
Biały 4 wejście Wstrzymanie – Wyjście

Czarny 5 Wyjście Ruch + Powiadamia system CNC, że nastąpił transfer łuku i że należy
Biały 6 Wyjście Ruch – Wejście

Czerwony 7 Wyjście Błąd + Powiadamia system CNC o wystąpieniu błędu. Wejście
Biały 8 Wyjście Błąd – Wejście

styku

Wejście/

wyjście Nazwa sygnału Funkcja

wejście wstrzymania nie jest aktywne, kontynuuje,
przechodząc do fazy łuku plazmowego. Jeśli wejście
wstrzymania pozostaje aktywne, system pozostaje w fazie
wstępnego przepływu.

sygnał jest zwykle używany w połączeniu z sygnałem startu
w celu synchronizacji wielu palników.

rozpocząć ruch maszyny po upływie zdefiniowanego
w systemie CNC czasu opóźnienia przy przebijaniu.

Wejście/

wyjście Uwagi

Wyjście

1

Wyjście

1 i 3

Wej ści e

2

2

Uwagi do listy ścieżek kabla przejściowego systemu CNC

1. Wejścia są izolowane optycznie. Wymagają prądu stałego o napięciu 24 V DC i natężeniu 12,5 mA lub zamknięcia

styku bezprądowego 8 mA.

2. Wyjścia to izolowane optycznie tranzystory typu otwarty kolektor. Maksymalna wartość to prąd stały o napięciu

24 V DC i natężeniu 10 mA.

3. Mimo że zasilacz może działać jako wyjście, zwykle jest używany wyłącznie jako wejście.

4. Na złączu J6 systemu CNC nie jest dostępne zasilanie +24 V DC.

5. Zaciski przewodów na panelu środkowym powinny być używane do prowadzenia kabla CNC z otworu w panelu

tylnym zasilacza do złącza J6 na tablicy sterowniczej. Należy otworzyć zaciski, naciskając wypustkę zwalniającą,
a następnie poprowadzić kabel systemu CNC obok przewodów, które są już spięte zaciskiem. Należy korzystać
z ilustracji pokazanej na kolejnej stronie.

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 59

Instalacja

Do złącza J6 na tablicy sterowniczej

Zsystemu

CNC

Prowadzenie kabla systemu CNC i połączenie z tablicą sterowniczą

60 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Instalacja

1234567

Włącznik/wyłącznik zdalny (dostarczany przez klienta)

OSTRZEŻENIE!

NIEBEZPIECZEŃSTWO ŚMIERTELNEGO PORAŻENIA PRĄDEM

Przed rozpoczęciem wykonywania jakichkolwiek czynności konserwacyjnych należy odłączyć
zasilanie elektryczne. Prace wymagające wymontowania obudowy systemu plazmowego muszą być
wykonane przez wykwalifikowanego technika.

Więcej informacji na temat środków ostrożności można znaleźć w rozdziale Bezpieczeństwo na
stronie 13 w podręczniku.

1. Wykręć 4 śruby mocujące panel kontrolny do zasilacza, a następnie zlokalizuj blok łączówek J1.8 na tablicy

sterowniczej zasilacza.

2. Odłącz przewód połączeniowy między stykiem 1 i stykiem 2. Użyj narzędzia, aby nacisnąć na odpowiednie

pomarańczowe przyciski zwalniające złącza z zaciskiem sprężynowym.

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 61

Instalacja

1234567

Uwaga: Użyj przełącznika, przekaźnika lub przekaźnika półprzewodnikowego, który jest

zgodny z zasilaniem 24 V DC przy 100 mA. Przewody powinny być zwinięte w skrętkę.

3. Podłącz przełącznik do styków 1 i 2, jak pokazano. Użyj narzędzia, aby nacisnąć na odpowiednie pomarańczowe
przyciski zwalniające złącza z zaciskiem sprężynowym.

Uwaga: Włącznik/wyłącznik zasilania na zasilaczu musi być ustawiony w pozycji ON, aby mógł funkcjonować
wyłącznik zdalny. Wyłącznik zdalny musi być w pozycji ON (zwarcie), aby działał włącznik/wyłącznik na zasilaczu.

62 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Instalacja

Wymogi dotyczące zasilania

Ogólne

Wyposażenie spełnia wymogi normy IEC 61000-3-12, o ile moc zwarciowa Ssc jest wyższa lub równa 5,61 MVA
w miejscu doprowadzenia zasilania do użytkownika z sieci zewnętrznej. Instalator lub użytkownik urządzenia ma
obowiązek upewnić się, zasięgając informacji u operatora sieci dystrybucyjnej, że urządzenie jest podłączone do zasilania
o mocy zwarciowej Ssc wyższej lub równej 5,61 MVA.

Wszystkie przełączniki, bezpieczniki zwłoczne i kable zasilające są dostarczane przez klienta i muszą być zgodne
z krajowymi i lokalnymi przepisami dotyczącymi instalacji elektrycznych. Instalacja musi być wykonana przez
licencjonowanego elektryka. Zasilacz powinien wykorzystywać oddzielny, główny przełącznik odłączenia linii. Zalecenia
dotyczące bezpieczników i przerywaczy obwodów są podane poniżej. Jednak wymagania odnośnie do ich parametrów
zależą od indywidualnych warunków lokalnej sieci elektrycznej (między innymi od: impedancji źródła prądu, impedancji linii
i wahań napięcia zasilania), charakterystyki udarowej produktu i przepisów prawnych.

Urządzenie zabezpieczające wejście główne zasilania (przerywacz obwodu albo bezpiecznik) musi działać przy
jednoczesnym obciążeniu przez wszystkie zespoły obwodu oddziałowo-zasilającego, zarówno w warunkach rozruchu,
jak i po osiągnięciu prądu stacjonarnego. Zasilacz musi być połączony przewodami z jednym z obwodów oddziałowo­zasilających. Prąd stacjonarny zasilacza podano w poniższej tabeli.

Jeśli bezpieczniki zwłoczne przeciwudarowe obwodu rozruchowego nie są dopuszczone przez lokalne bądź krajowe
przepisy prawne, należy użyć silnikowego startowego przerywacza obwodu lub równoważnego zabezpieczenia.
Bezpieczniki zwłoczne i przerywacze obwodu muszą wytrzymać prąd rozruchowy do 30 razy większy niż nominalny prąd
wejściowy (FLA) przez 0,01 sekundy i do 12 razy większy przez 0,1 sekundy.

Uwaga: Znajdująca się poniżej tabela służy wyłącznie jako odniesienie. Należy przestrzegać wszelkich przepisów
lokalnych i krajowych.

Zalecany przekrój kabla dla
długości maksymalnej 15 m

Podano dla 60ºC Podano dla 90ºC

n.d.

2

2

2

2

2

2

2

2

67,5 mm
42,4 mm
42,4 mm
21,2 mm
21,2 mm
21,2 mm
21,2 mm
13,3 mm

8,3 mm

Napięcie

wejścia Fazy

Nominalny prąd

wejściowy przy

„X” kW na wyjściu

Zalecany bezpiecznik

zwłoczny, przeciwudarowy

owysokich parametrach

200/208 V AC 3 108/104 A 175 A

220VAC 3 98A 150A 85,2mm
240VAC 3 90A 150A 85,2mm
380VAC 3 57A 90A 33,6mm
400VAC 3 54A 80A 26,7mm
415VAC 3 52A 80A 26,7mm
440VAC 3 49A 80A 26,7mm
480VAC 3 45A 70A 21,2mm
600VAC 3 36A 50A 13,3mm

2

2

2

2

2

2

2

2

2

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 63

Instalacja

SWITCH BOX

Przełącznik odłączenia linii

Przełącznik odłączenia linii działa tak jak urządzenie odłączające (izolujące) napięcie zasilania. W celu
zapewnienia łatwego dostępu dla operatora przełącznik należy zainstalować w pobliżu zasilacza.

Instalacja musi być wykonana przez licencjonowanego elektryka i zgodnie z odpowiednimi przepisami
krajowymi lub lokalnymi.

Przełącznik powinien:

• Izolować sprzęt elektryczny i odłączać wszystkie przewody pod napięciem, gdy znajduje się
w położeniu wyłączenia (OFF)

• Mieć jedną pozycję wyłączenia (OFF) i jedną włączenia (ON), wyraźnie oznaczone symbolami „O”
(wyłączony) i „l” (włączony)

• Być wyposażony w zewnętrzny uchwyt umożliwiający zablokowanie go w pozycji wyłączenia (OFF)

• Być wyposażony w mechanizm o napędzie silnikowym pełniący funkcję wyłącznika zatrzymania
awaryjnego

• Być wyposażony w bezpieczniki zwłoczne o odpowiedniej zdolności wyłączania (patrz tabela
na poprzedniej stronie)

Sieciowy kabel zasilający

Przekroje przewodów zależą od wskaźników temperaturowych izolacji kabla oraz od odległości między gniazdem
a obudową główną. Należy użyć 4-żyłowego wejściowego kabla zasilającego typu SO o wskaźniku
temperaturowym 60°C lub 90°C. Instalacja musi być wykonana przez licencjonowanego elektryka.

64 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Instalacja

2

3

1

4

1 Uziemienie
2L1
3L2
4L3

Podłączanie zasilania

OSTRZEŻENIE!

NIEBEZPIECZEŃSTWO ŚMIERTELNEGO PORAŻENIA PRĄDEM

Przed wykonaniem podłączeń kabla zasilającego przełącznik odłączenia linii musi się znajdować
w pozycji wyłączonej (OFF). W Stanach Zjednoczonych przed zakończeniem instalacji należy
stosować procedurę „zablokowania/oznaczenia”. W innych krajach należy postępować zgodnie
z krajowymi lub lokalnymi procedurami bezpieczeństwa.

1. Przełóż kabel zasilający przez ochronę przed odkształceniami z tyłu zasilacza.

2. Podłącz przewód uziemiający (PE — uziemienie ochronne) do złącza GROUND, jak pokazano niżej.

3. Podłącz przewody zasilające do zacisków stycznika, jak pokazano niżej. W modelach wyposażonych w filtr przeciw

zakłóceniom elektromagnetycznym przewody zasilające należy podłączyć do bloku łączówek filtra EMI. Zalecany
moment dokręcania przy zaciskach stycznika lub filtra EMI to 7–8 Nm.

4. Sprawdź, czy przełącznik odłączenia linii jest w pozycji wyłączonej (OFF) oraz czy pozostanie w takiej pozycji

w kolejnych czynnościach instalacji systemu.

5. Podłącz przewody kabla zasilającego do przełącznika odłączenia linii zgodnie z przepisami krajowymi i lokalnymi.

Kolory przewodów w Ameryce Północnej Kolory przewodów w Europie

U — czarny U — czarny
V — biały V — niebieski
W — czerwony W — czerwony
Uziemienie ochronne (PE) — zielony/żółty Uziemienie ochronne (PE) — zielony/żółty

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 65

Instalacja

Wymagania dotyczące płynu chłodzącego palnika

Zasilacz jest dostarczany bez płynu chłodzącego w zbiorniku. Przed napełnieniem układu chłodzenia należy określić,
jaki skład mieszanki płynu chłodzącego jest odpowiedni do warunków roboczych.

Należy się zapoznać z poniższymi ostrzeżeniami i przestrogami. Więcej informacji o przechowywaniu glikolu propylenowego
i benzotriazolu oraz obchodzeniu się z nimi można znaleźć w załączniku Karty charakterystyk substancji niebezpiecznych.

OSTRZEŻENIE!

PŁYN CHŁODZĄCY MOŻE POWODOWAĆ PODRAŻNIENIE SKÓRY I OCZU

ORAZ BYĆ PRZYCZYNĄ POWIKŁAŃ LUB ŚMIERCI W RAZIE POŁKNIĘCIA.

Glikol propylenowy i benzotriazol to substancje powodujące podrażnienie skóry i oczu oraz
powikłania lub śmierć w razie połknięcia. W przypadku kontaktu należy przepłukać skórę lub oczy
wodą. W razie połknięcia należy natychmiast skonsultować się z lekarzem.

PRZESTROGA!

Zamiast glikolu propylenowego nie należy używać odmrażacza samochodowego. Odmrażacz zawiera
inhibitory korozji, które powodują uszkodzenie układu chłodzenia palnika.

W mieszance płynu chłodzącego zawsze należy używać oczyszczonej wody, aby zapobiec
uszkodzeniu pompy i korozji układu chłodzenia palnika.

Wstępnie zmieszany płyn chłodzący do standardowych temperatur roboczych

Jeśli praca będzie przebiegać w temperaturze od –12°C do 40°C, należy używać wstępnie zmieszanego płynu
chłodzącego Hypertherm (nr części 028872). Jeśli temperatura znajdzie się poza tym zakresem, należy stosować się
do zaleceń dotyczących niestandardowych instalacji.

Wstępnie zmieszany płyn chłodzący Hypertherm składa się w 69,8% z wody, w 30% z glikolu propylenowego i w 0,2%
z benzotriazolu.

66 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Instalacja

0 102030405

06

0

-57

-51

-46

-40

-34

-29

-23

-18

-12

-7

-1

4

Temperatura

Procentowe stężenie glikolu propylenowego

Mieszanka Hypertherm
(028872)

Maksymalne stężenie glikolu

°C

Niestandardowo zmieszany płyn chłodzący do niskich temperatur roboczych (poniżej –12°C)

PRZESTROGA!

Przy temperaturach pracy niższych niż podana wyżej stężenie glikolu propylenowego należy
zwiększyć. W przeciwnym razie może dojść do pęknięcia głowicy palnika, węży lub innych uszkodzeń
układu chłodzenia palnika powstałych w wyniku zamarznięcia.

Poniższy wykres służy do wyznaczania niezbędnej procentowej zawartości glikolu propylenowego w mieszance.

Aby zwiększyć stężenie glikolu propylenowego we wstępnie zmieszanym płynie chłodzącym Hypertherm, należy dodać
czystego 100% glikolu (028873) do wstępnie zmieszanego płynu chłodzącego Hypertherm (028872). Aby uzyskać
wymaganą ochronę przed zamarzaniem (sprawdź wymagania dotyczące czystości wody na poniższym wykresie), można
również mieszać 100% roztwór glikolu z wodą oczyszczoną.

Uwaga: Maksymalne stężenie glikolu propylenowego nigdy nie powinno być większe niż 50%.

Temperatura zamarzania roztworu glikolu propylenowego

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 67

Instalacja

Mieszanka płynu chłodzącego do wysokich temperatur roboczych (powyżej 38°C)

Woda chłodnicza niezawierająca glikolu propylenowego może być używana jako płyn chłodzący, tylko jeśli temperatura
nigdy nie spada poniżej 0°C. W podwyższonych temperaturach najlepsze właściwości chłodzące zapewnia woda chłodnicza.

Termin woda chłodnicza dotyczy mieszanki 300 części wody oczyszczonej spełniającej specyfikacje podane poniżej z jedną
częścią benzotriazolu (BZT). BZT (128020) działa jako inhibitor korozji miedzi w układzie chłodzenia systemu plazmowego.

Wymagania dotyczące czystości wody

Kwestią krytyczną jest zapewnienie niskiego poziomu węglanów wapnia w płynie chłodzącym, aby zapobiec obniżeniu
wydajności palnika lub układu chłodzenia.

Stosując specjalne mieszanki płynu chłodzącego, należy używać jedynie wody spełniającej minimalne i maksymalne
specyfikacje wyszczególnione w poniższej tabeli.

Woda niespełniająca tych specyfikacji może pozostawiać osad na dyszy, co może zmienić przepływ płynu chłodzącego
i powodować niestabilność łuku.

Woda niespełniająca maksymalnych specyfikacji czystości podanych poniżej może powodować problemy. Zbyt czysta
woda, np. dejonizowana, spowoduje wymywanie związków z układu chłodzenia.

Należy używać takich metod oczyszczania (dejonizacja, odwrócona osmoza, filtry piaskowe, zmiękczacze wody itp.),
które zapewniają specyfikacje czystości jak w poniższej tabeli. Wybierając system filtracji wody, należy skonsultować się
ze specjalistą do spraw czystości wody.

Metoda wyznaczania czystości wody

Czystość wody Konduktywność

S/cm przy 25°C

Woda czysta
(dla porównania)

Czystość maksymalna 0,5 2 0,206 0,010
Czystość minimalna 18 0,054 8,5 0,43
Maksimum dla wody

pitnej (dla porównania)

0,055 18,3 0 0

1000 0,001 495 25

Rezystywność

m-cm przy 25°C

Rozpuszczone cząstki

stałe (ppm NaCl)

Cząsteczek na galon

(g/g dla CaCO

)

2

68 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Wlewanie płynu chłodzącego do zasilacza

W zależności od długości przewodów palnika system pobierze od 14,2 do 17,0 l płynu chłodzącego.

Instalacja

1. Dodawaj płynu chłodzącego do zasilacza tak długo,
aż zbiornik będzie pełny.

3. Jeśli system wyświetli błąd, należy wyłączyć (OFF)
zasilanie systemu i dodać płynu chłodzącego do
zbiornika, tak aby był pełny. Powtórz czynności 2 i 3,
aż nie będą wyświetlane żadne błędy.

2. Włącz (ON) zasilacz, a następnie wybierz symbol
przepływu, naciskając i zwalniając odpowiednią
liczbę razy pokrętło wyboru natężenia prądu.
Szybkość przepływu zostanie pokazana na
wyświetlaczu trzycyfrowym. System zgłasza błąd
zbyt niskiego przepływu płynu chłodzącego po
45-sekundowym opóźnieniu. Jeśli szybkość
przepływu nie osiągnie 1,9 l/min, system wyłączy
pompę.

4. Dodawaj płynu chłodzącego tak długo,
aż zbiornik zasilacza będzie pełny.
Następnie załóż korek wlewu.

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 69

Instalacja

Podłączanie gazów zasilających

Cięcie Powietrze/Powietrze

Uwaga: Przed podłączeniem węża doprowadzenia sprężonego powietrza (gazu) i dostarczeniem gazu pod ciśnieniem
do systemu sprawdź, czy przewód gazu plazmowego i przewód gazu osłonowego są prawidłowo podłączone.

Podłącz wąż doprowadzenia sprężonego powietrza (gazu) do regulatora filtru, jak pokazano niżej.

Połączenie doprowadzenia gazu N2/N

1. Odłącz wąż doprowadzenia sprężonego powietrza (gazu) od regulatora/filtru.

2. Wykręć złączkę powietrza 015012 (1/4 cala NPT x #6, męskie) od filtru/regulatora.
a. Załóż adapter 015103, aby zastosować wąż gazowy doprowadzenia azotu z oferty Hypertherm.
b. Użyj żeńskiego gniazda 1/4 cala NPT, z którego wymontowano złączkę powietrza, aby podłączyć dostarczony

przez użytkownika wąż gazowy doprowadzający N

3. Ustaw regulatory ciśnienia gazu. Patrz Ustawianie regulatorów zasilania gazem na stronie 74.

2

.

2

Podłączenie węża O2 / doprowadzenia sprężonego powietrza (gazu)

1. Odłącz wąż doprowadzenia sprężonego powietrza (gazu) od systemu.

2. Zdejmij rurę doprowadzenia plazmy z portu wyjściowego filtru/regulatora.

70 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Instalacja

015811 015009

3. Użyj dostarczonej zatyczki, aby zablokować otwarty port wyjściowy plazmy na filtrze/regulatorze.

4. Podłącz filtrowany i wyregulowany tlen do wejścia gazu plazmowego. Patrz Regulatory gazu na stronie 75,

aby uzyskać informacje o odpowiednich regulatorach tlenu.

Uwaga: Zestaw do podłączania tlenu (428054) zawierający opisane niżej części jest dostarczany przez Hypertherm.

Istnieje kilka opcji podłączenia przewodu gazowego doprowadzającego tlen:

a. Odłącz złączkę 015811 i załóż złączkę 015009 (Części są zamawiane przez użytkownika. Patrz uwaga powyżej).

Podłączając złączkę, należy używać prawidłowych rur doprowadzających gaz produkcji Hypertherm (046231).

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 71

Instalacja

015811

b. Za pomocą odpowiedniej złączki O2 podłącz rurę 8 mm odłączoną od wejścia gazu plazmowego.

c. Odłącz rurę gazu plazmowego i złączkę 8 mm (015811), a następnie podłącz do żeńskiego portu 1/4 cala NPT.

72 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

d. Wykręć tuleję i złączkę, aby podłączyć do żeńskiego portu „G” 1/4 cala.

015810

and

051811

i

5. Ponownie podłącz wąż doprowadzenia sprężonego powietrza (gazu).

6. Ustaw regulatory ciśnienia gazu. Patrz Ustawianie regulatorów zasilania gazem na stronie 74.

Instalacja

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 73

Instalacja

Wymogi dotyczące gazu

W momencie dostawy system jest skonfigurowany do cięcia powietrze/powietrze. Podłącz doprowadzenie sprężonego
powietrza (gazu) do filtra/regulatora, który jest zamontowany na panelu tylnym zasilacza. W przypadku cięcia O

iN

będzie konieczne zmodyfikowane połączeń gazowych. Patrz Podłączanie gazów zasilających na stronie 70.

2/N2

PRZESTROGA!

Ciśnienia zasilania gazem niespełniające specyfikacji opisanych w rozdziale 2 mogą być przyczyną
słabej jakości cięcia, krótkiego okresu trwałości materiałów eksploatacyjnych i problemów
operacyjnych.

Jeżeli poziom czystości gazu jest zbyt niski lub występują nieszczelności w wężach zasilających
lub podłączeniach:

• Może się zmniejszyć szybkość cięcia.

• Może się zmniejszyć jakość cięcia.

• Może się zmniejszyć maksymalna grubość cięcia.

• Może się zmniejszyć trwałość materiałów eksploatacyjnych.

/powietrze

2

Ustawianie regulatorów zasilania gazem

1. Wyłącz (OFF) zasilanie systemu. Ustaw ciśnienie regulatorów zasilania gazem na 6,2 bara.

2. Włącz (ON) zasilanie systemu.

3. Po zakończeniu cyklu czyszczenia naciśnij pokrętło regulacji natężenia prądu, aby przejść do trybu testowego.
Gdy zaświeci się ikona trybu testowego, przekręć pokrętło tak, aby przejść do pozycji 005, „Przepływ gazu przy
pełnym ciśnieniu”. Ustaw wszystkie regulatory zasilania gazem na ciśnienie wejściowe 6,2 bara.

4. Naciśnij i zwolnij pokrętło regulacji natężenia prądu (A) tak, aby wybrać ikonę natężenia prądu.

74 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Instalacja

Regulatory gazu

Instalator lub użytkownik musi zaopatrzyć się w regulatory gazu odpowiednie do używanego systemu cięcia.

Regulatory gazu należy koniecznie dopasować do konkretnych warunków w miejscu instalacji. Regulator gazu musi być
zgodny ze stosowanymi gazami oraz dopasowany do warunków otoczenia. Niektóre regulatory są na przykład zalecane do
pracy w konkretnych zakresach temperatur. Na wybór regulatora mogą również wpływać typ gazu (gaz z butli, gaz z sieci
lub gaz skroplony) oraz ciśnienie i przepływ gazu zasilającego.

Jednoetapowa regulacja
gazu

Dwuetapowa regulacja
gazu

Odpowiednie regulatory gazu, dopasowane do konkretnych warunków roboczych, mogą zostać zarekomendowane przez
dostawcę gazu.

• Na 1 etapie zmniejsza ciśnienie gazu źródłowego do zadanej wartości
docelowej.

• W tej metodzie regulacji gazu ciśnienie zasilania nie jest ściśle
kontrolowane.

• Jest to dobry wybór do ogólnych zastosowań oraz w sytuacjach,
gdzie wahania ciśnienia gazu źródłowego są niewielkie.

• W 2 etapach zmniejsza ciśnienie gazu źródłowego do zadanej wartości
docelowej. Podczas regulacji dwustopniowej są stosowane dwa
regulatory jednostopniowe. Pierwszy regulator zmniejsza ciśnienie do
wartości około 3-krotnie większej niż maksymalne ciśnienie zasilania.
Drugi regulator zmniejsza ciśnienie do zadanej wartości ciśnienia
zasilania.

• Jest to dobry wybór do zastosowań, które wymagają stałego ciśnienia
zasilania i w których wahania ciśnienia gazu źródłowego są znaczne.

• Dwustopniowa regulacja gazu może ograniczać przepływ gazu
i dostarczać nieprawidłowe ciśnienie, jeśli wybór regulatora okaże się
błędny lub ustawienia regulatora nie będą prawidłowe.

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 75

Instalacja

Regulator 2-stopniowy

Regulator 1-stopniowy

Wysokiej jakości regulatory gazu wymienione poniżej są dostępne w ofercie firmy Hypertherm i spełniają wymagania
amerykańskiej specyfikacji CGA (Compressed Gas Association). W innych krajach należy korzystać z regulatorów gazu
zgodnych z przepisami krajowymi lub lokalnymi.

Uwaga: Dodatkowy regulator gazu jest potrzebny wyłącznie podczas cięcia tlenem.

Numer części Opis

128544 Zestaw: 2-stopniowy regulator tlenu*
128548 Zestaw: 1-stopniowy regulator tlenu (do użycia z płynnym azotem kriogenicznym lub tlenem)
022037 2-stopniowy regulator tlenu*
* Zestaw zawiera 2-stopniowy regulator (022037) oraz odpowiednie złączki

76 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Instalacja

Instalacje zasilania gazem

• We wszystkich metodach zasilania można stosować sztywne instalacje miedziane lub odpowiednio
giętkie węże.

• Nie wolno używać rur stalowych, żelaznych ani aluminiowych.

• Po zakończeniu instalacji należy w systemie wytworzyć ciśnienie i sprawdzić szczelność.

• Zalecane średnice węży wynoszą 9,5 mm w przypadku długości mniejszej niż 23 m oraz 12,5 mm
w przypadku długości większej niż 23 m.

W systemach z wężami giętkimi należy używać węży zaprojektowanych do gazów obojętnych w celu przesyłania
powietrza i azotu. Patrz Węże zasilania gazem na stronie 78, aby sprawdzić numery części.

Przestroga: nie wolno stosować taśmy PTFE.

Przestroga: Podczas podłączania tlenu do zasilacza należy się upewnić,
że wszystkie węże, podłączenia węży i złączki są odpowiednie do
stosowania z tlenem. Instalacja musi być zgodna z przepisami krajowymi
i lokalnymi.

Uwaga: Podczas cięcia z tlenem jako gazem plazmowym do regulatora filtru musi być także podłączone powietrze.

OSTRZEŻENIE!

CIĘCIE Z UŻYCIEM TLENU MOŻE BYĆ PRZYCZYNĄ POŻARU LUB WYBUCHU

Cięcie z użyciem tlenu jako gazu plazmowego może wywołać potencjalne zagrożenie pożarem
w związku z wytworzeniem atmosfery bogatej w tlen. Jako zabezpieczenie podczas cięcia z użyciem
tlenu firma Hypertherm zaleca zainstalowanie systemu wentylacji wyciągowej.

W celu zatrzymania płomieni biegnących z powrotem do gazu zasilającego jest wymagane
stosowanie urządzenia przeciwwybuchowe jest wymagane (chyba że jest niedostępne w przypadku
określonych typów gazów lub wymaganych ciśnień).

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 77

Instalacja

Węże zasilania gazem

Przestroga: nie wolno stosować taśmy PTFE.

Powietrze

Numer części Długość Numer części Długość

024671 3 m 024740 25 m
024658 4,5 m 024744 35 m
024659 7,5 m 024678 45 m
024765 10 m 024680 60 m
024660 15 m 024767 75 m
024766 20 m

Tlen

Numer części Długość Numer części Długość

024607 3 m 024738 25 m
024204 4,5 m 024450 35 m
024205 7,5 m 024159 45 m
024760 10 m 024333 60 m
024155 15 m 024762 75 m
024761 20 m

Azot

Numer części Długość Numer części Długość

024210 3 m 024739 25 m
024203 4,5 m 024451 35 m
024134 7,5 m 024120 45 m
024211 10 m 024124 60 m
024112 15 m 024764 75 m
024763 20 m

78 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Rozdział 3

1

2 3

4

5

6

Działanie

Codzienny rozruch

Przed włączeniem zasilania systemu należy się upewnić, że środowisko cięcia i odzież noszona przez użytkowników w tym
środowisku spełnia wszystkie wymogi bezpieczeństwa wymienione w temacie Bezpieczeństwo na stronie 13.

ZAGROŻENIE!

NIEBEZPIECZEŃSTWO ŚMIERTELNEGO PORAŻENIA PRĄDEM

Przed przystąpieniem do obsługi tego systemu jest wymagane dokładne zapoznanie się
z rozdziałem Bezpieczeństwo. Przed przystąpieniem do wykonywania poniższych czynności
należy wyłączyć (OFF) główny włącznik/wyłącznik zasilacza.

1. Wyłącz (OFF) główny włącznik/wyłącznik zasilacza.

2. Wymontuj materiały eksploatacyjne z palnika i sprawdź, czy nie są zużyte lub uszkodzone. Po wyjęciu materiały

eksploatacyjne zawsze należy trzymać na czystej, suchej, pozbawionej oleju powierzchni. Zabrudzone
materiały eksploatacyjne mogą doprowadzić do awarii palnika i skrócić okres trwałości pompy
płynu chłodzącego.

• Patrz Instalowanie i kontrola materiałów eksploatacyjnych na stronie 101, aby uzyskać szczegółowe informacje.

• Aby wybrać materiał eksploatacyjny odpowiedni do procesu cięcia, należy się zapoznać z tematem Patrz Wykresy
cięcia na stronie 113.

3. Wymień materiały eksploatacyjne. Patrz Instalowanie i kontrola materiałów eksploatacyjnych na stronie 101,

aby uzyskać szczegółowe informacje.

4. Upewnij się, że palnik jest ustawiony prostopadle do elementu obrabianego.

1 Osłona 4 Pierścień zawirowujący
2 Nasadka dyszy 5 Elektroda
3 Dysza 6 Główny korpus palnika (pokazano palnik ze złączem szybkiego odłączania)

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 79

Działanie

1

2

3

5

4

6

7

Elementy sterujące i wskaźniki

Opis panelu kontrolnego

1 Włącznik/wyłącznik zasilania
2 Obszar wyświetlacza 3-cyfrowego
3 Pokrętło regulacji natężenia prądu
4 Obszar wyświetlacza 2-cyfrowego dla gazu plazmowego
5 Pokrętło gazu plazmowego
6 Obszar wyświetlacza 2-cyfrowego dla gazu osłonowego
7 Pokrętło gazu osłonowego

80 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Działanie zasilacza

Ogólne

• Po włączeniu (ON) zasilania systemu uruchamia on automatycznie serię testów. Automatyczny test
choppera i czujnika prądu podczas rozruchu na stronie 174.

• Na tablicy sterowniczej i innych komponentach niewysokiej mocy występuje napięcie po włączeniu
przełącznika odłączenia linii, nawet jeśli przełącznik na zasilaczu jest w pozycji wyłączonej. Przełącznik
świeci, informując o obecności napięcia w systemie. Komponenty o niewysokiej mocy to m.in.
niskonapięciowe obwody sterujące choppera, jednak nie tranzystory IGBT dużej mocy, które są
włączane przez stycznik.

• Wyświetlacz 3-cyfrowy zlicza od 1 do 6, aby informować o trwającym 6 sekund usuwaniu gazu, które
następuje po włączeniu (ON) zasilacza (w rzeczywistości widać cyfry od 1 do 5). Gdy system jest
włączany przy aktywnym sygnale startu, zliczanie do 98 jest kontynuowane na wyświetlaczu
3-cyfrowym.

• Po włączeniu (ON) zasilania systemu na wyświetlaczach jest widoczny ostatni używany proces.

• Użytkownik może zablokować wszystkie wejścia (prąd, gaz plazmowy i gaz osłonowy) systemu,
naciskając i przytrzymując pokrętła regulacji natężenia prądu i gazu osłonowego, aż do chwili gdy na
wyświetlaczu 3-cyfrowym pojawi się komunikat LOC. W ten sam sposób można odblokować system.
Wtedy na wyświetlaczu 3-cyfrowym jest widoczny komunikat ULC. Użytkownik może przełączać
między funkcjami wyświetlanymi na wyświetlaczu 3-cyfrowym (natężenie prądu, błąd, przepływ płynu
chłodzącego i test).

• Podczas cięcia na wszystkich trzech wyświetlaczach są widoczne bieżące wartości. Użytkownik może
zmieniać wartości natężenia prądu, ustawienia gazu plazmowego i gazu osłonowego, jeśli tylko wejścia
nie są zablokowane, a system nie jest sterowany zdalnie. W trybie bezczynności na wyświetlaczach są
widoczne wartości zadane.

• Gdy parametry zostały zmienione z ustawień domyślnych, w prawym dolnym narożniku każdego
wyświetlacza jest widoczna migająca czerwona kropka.

Działanie

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 81

Działanie

1
2
3

4

5

6

7

Ikony wyświetlacza 3-cyfrowego

Nazwa Opis

1Zdalna
komunikacja

Ikona komunikacji zdalnej informuje, że jest realizowana komunikacja
szeregowa z zasilaczem. Nadal można przełączać funkcje. Jednak
parametry cięcia można zmieniać wyłącznie za pomocą
systemu CNC.

2 Natężenie prądu

Wybierając ikonę natężenia prądu (A) i obracając pokrętło, można
zwiększyć lub zmniejszyć natężenie prądu. Przy powolnym obracaniu
pokrętła natężenie prądu zwiększa się lub zmniejsza w skokach co
1 A. Szybkie obracanie pokrętła powoduje przejście z natężenia
prądu jednego procesu do kolejnego.

3 Błąd

Ikona błędu świeci, gdy w systemie występuje błąd.

Jeśli kod błędu ma numer 60 lub mniejszy, należy nacisnąć pokrętło
regulacji natężenia prądu, aby przejść do podświetlonej ikony błędu.
Przy zaznaczonej ikonie błędu kod błędu jest widoczny na
wyświetlaczu 3-cyfrowym.

Jeśli kod błędu ma numer 60 lub wyższy, system automatycznie
zaznacza ikonę błędu, a kod błędu miga na wyświetlaczu 3-cyfrowym.

W przypadku kodów błędów obu typów można nacisnąć
i przytrzymać pokrętło regulacji natężenia prądu, aby zobaczyć
numeru stanu zasilacza.

4 Przepływ płynu
chłodzącego

Gdy jest wybrana ikona przepływu płynu chłodzącego, na
wyświetlaczu jest widoczna wartość przepływu wyrażona w galonach
na minutę. Po włączeniu zasilania (ON) systemu i wybraniu ikony
przepływu płynu chłodzącego przed zakończeniem usuwania gazu
przez zasilacz, zawór szybkości przepływu jest pomijany i płyn
chłodzący przepływa przez kolejne 30 sekund.

5Test

Gdy jest wybrana ikona testu, system działa w trybie testowym.
Obracając pokrętło regulacji natężenia prądu, można wybierać różne
funkcje. Szczegółowe informacje znajdują się w rozdziale
poświęconym konserwacji.

6 Start plazmy

Dioda LED startu plazmy świeci na biało, gdy jest wystawiony sygnał
aktywacji plazmy. Świeci, aż do chwili usunięcia sygnału.

7 Transfer łuku

Dioda LED transferu łuku świeci na zielono, gdy łuk jest przenoszony
na element obrabiany.

Wyświetlacz 3-cyfrowy — funkcje

Aby zwiększyć lub zmniejszyć natężenie prądu, należy obrócić pokrętło regulacji natężenia prądu. Aby przejść z jednej
funkcji do kolejnej, należy nacisnąć i zwolnić pokrętło regulacji natężenia prądu.

82 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Działanie

1

2

3

Wybór procesu cięcia

1. Natężenie prądu można zmienić za pomocą pokrętła regulacji natężenia prądu (A). Wolne obrócenie pokrętła
zwiększa lub zmniejsza natężenie prądu co 1 A. Szybkie obrócenie pokrętła pozwala szybko zmienić natężenie na
wartość odpowiadającą kolejnemu procesowi (50 A, 130 A i 200 A). Gdy parametry zostały zmienione z ustawień
domyślnych, w prawym dolnym narożniku każdego wyświetlacza jest widoczna migająca czerwona kropka. Do
ustawień domyślnych można wrócić, naciskając pokrętło i zwalniając je w chwili powrotu do oryginalnego wyboru.

2. Naciśnij i zwolnij pokrętło gazu plazmowego, aby przejść przez opcje gazu plazmowego. Ciśnienie zostanie
automatycznie ustawione po wybraniu gazu. Obrót pokrętła zwiększa lub zmniejsza ciśnienie. Gdy parametry
zostały zmienione z ustawień domyślnych, w prawym dolnym narożniku każdego wyświetlacza jest widoczna
migająca czerwona kropka. Do ustawień domyślnych można wrócić, naciskając pokrętło i zwalniając je w chwili
powrotu do oryginalnego wyboru gazu.

3. Ciśnienie gazu osłonowego jest ustawiane automatycznie w momencie wyboru gazu plazmowego. Obrót pokrętła
zwiększa lub zmniejsza ciśnienie. Gdy parametry zostały zmienione z ustawień domyślnych, w prawym dolnym
narożniku każdego wyświetlacza jest widoczna migająca czerwona kropka. Do ustawień domyślnych można wrócić,
naciskając pokrętło i zwalniając je w chwili powrotu do oryginalnego wyboru gazu.

Uwaga: Pokazany niżej przykład to proces obróbki stali miękkiej, 50 A, powietrze/powietrze. Szczegółowe
informacje można znaleźć w tabelach danych cięcia.

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 83

Działanie

PRZESTROGA!

ISKRY I GORĄCY METAL MOGĄ USZKODZIĆ WZROK I POPARZYĆ SKÓRĘ.
Po włączeniu palnika z jego dyszy zaczną rozpryskiwać iskry i gorący metal.
Palnika nie należy kierować w swoją stronę ani w stronę innych osób. Zawsze
należy używać odpowiednich środków ochrony. Patrz Bezpieczeństwo na
stronie 13, aby uzyskać więcej informacji.

Cięcie ręczne

Bezpieczeństwo

Podczas cięcia ręcznego zawsze należy stosować pełną ochronę:

• Hełm spawalniczy ze szkłem co najmniej nr 12

• Rękawice spawalnicze i fartuch spawalniczy

• Osłona termiczna w celu zapewnienia dodatkowej ochrony — dostępna w Hypertherm (127389)

Specyfikacje

Materiały Stal miękka, stal nierdzewna i aluminium
Natężenie prądu 50 A, 130 A i 200 A
Rodzaje gazu plazmowego

Typy gazu osłonowego

Powietrze, O
Powietrze,

N2

, N

2

2

Wybór materiałów eksploatacyjnych i ustawień gazu

Informacje o materiałach eksploatacyjnych i o procesach znajdują się w temacie Parametry cięcia na stronie 96.

84 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Działanie

Rozpoczynanie cięcia

1. Rozpocznij cięcie od krawędzi elementu obrabianego (patrz ilustracja poniżej), chyba że realizowany proces
to przebijanie. Aby uzyskać najlepsze wyniki, otwór dyszy powinien mniej więcej połową zachodzić na krawędź
elementu obrabianego, a oś palnika (łuk) powinna być ustawiona prostopadle do ciętej powierzchni.

Uwaga: Podczas cięcia należy sprawdzać, czy ze spodniej części elementu obrabianego nie wydostają się iskry.

Jeśli rozpryskują na wierzchu elementu obrabianego, oznacza to, że palnik jest przesuwany zbyt szybko lub
wybrana moc nie jest wystarczająca do penetracji elementu obrabianego.

2. Trzymaj palnik ostrożnie na metalu lub nieznacznie powyżej i przeciągaj palnik ruchem wzdłużnym. Łuk zostanie
przeniesiony, gdy palnik znajdzie się w odległości 6 mm od elementu obrabianego.

3. Przesuń palnik wzdłuż ścieżki cięcia. Ciągnięcie palnika jest łatwiejsze niż popychanie.

4. Trzymaj palnik tak, aby łuk był ustawiony prostopadle do elementu obrabianego i obserwuj łuk (patrz ilustracja
poniżej). W celu zapewnienia stabilnego cięcia osłonę należy ostrożnie ciągnąć wzdłuż elementu obrabianego.
W celu uzyskania prostoliniowych cięć należy zastosować prowadnicę.

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 85

Działanie

1

2

Przebijanie

1. Przed aktywacją spustu palnika ustaw palnik tak, aby osłona znajdowała się w odległości 1,5 mm
od elementu obrabianego. Ta metoda zapewnia maksymalizację okresu użytkowania materiałów
eksploatacyjnych Patrz ilustracje poniżej.

2. Trzymaj palnik pod kątem około 45 stopni względem elementu obrabianego, zwracając go w kierunku od siebie,
a następnie powoli obróć do pozycji pionowej. Jest to ważne zwłaszcza w przypadku cięcia grubszych materiałów.
Upewnij się, że palnik nie jest skierowany w Twoją stronę ani w stronę innych postronnych osób, aby uniknąć
zagrożenia poparzeniem iskrami i gorącym metalem. Rozpoczynanie przebijania pod kątem pozwala gorącemu
metalowi uciec na jedną ze stron i nie powoduje jego rozpryskiwania na osłonę. Chroni to operatora przed iskrami
i wydłuża okres trwałości osłony.

3. Po zakończeniu przebijania kontynuuj cięcie.

86 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

PRZESTROGA!

Ogólne parametry dotyczące żłobienia

1 Szybkość Od 508 do 1270 mm/min
2 Kąt Od 45 do 57,5 stopnia
3 Odsunięcie Od 3,1 do 19,0 mm

Maksymalna
rozciągliwość łuku

76 mm*

*Tylko do okazjonalnego użytku, nie przy 100% cyklu pracy

1

2

3

ISKRY I GORĄCY METAL MOGĄ USZKODZIĆ WZROK I POPARZYĆ SKÓRĘ.
Po włączeniu palnika z jego dyszy zaczną rozpryskiwać iskry i gorący metal.
Palnika nie należy kierować w swoją stronę ani w stronę innych osób. Zawsze
należy używać odpowiednich środków ochrony. Więcej informacji zawiera temat
Patrz Bezpieczeństwo na stronie 13.

Żłobienie

Bezpieczeństwo

Podczas żłobienia zawsze należy stosować pełną ochronę:

• Hełm spawalniczy ze szkłem co najmniej nr 12

• Rękawice spawalnicze i fartuch spawalniczy

• Osłona termiczna w celu zapewnienia dodatkowej ochrony — dostępna w Hypertherm (127389)

Specyfikacje

Działanie

Materiały Stal miękka, stal nierdzewna i aluminium
Natężenie prądu 200 A
Rodzaje gazu plazmowego
Typy gazu osłonowego Powietrze

Powietrze, O

2

Parametry pracy w przypadku często stosowanych procesów żłobienia

Parametry żłobienia w procesie 200 A — Plazma powietrzna / Osłona powietrzna na stali miękkiej

Szybkość usuwania metalu 19,9 kg/godz.
Szybkość 889 mm/min
Kąt

Odsunięcie 4,7 mm

57,5 stopnia

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 87

Działanie

5

4

6

7

49,9mm
57,6mm

Parametry żłobienia w procesie 200 A — Plazma powietrzna / Osłona powietrzna na stali miękkiej

Szybkość usuwania metalu 19,5 kg/godz.
Szybkość 889 mm/min
Kąt

Odsunięcie 7,8 mm

57,5 stopnia

6 11.6 mm

76.3 mm

Aby uzyskać szczegółowe informacje dotyczące parametrów żłobienia i ustawień, zobacz Wykresy cięcia.

88 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Działanie

Kąt palnika

Linia środkowa palnika

Odsunięcie / Rozciągnięcie łuku

Szybkość

Obrót palnika

Prąd wyjściowy (A)

Zmiana konturu żłobienia i szybkości usuwania metalu

Kontur żłobienia i współczynnik szybkości usuwania metalu można zmieniać, modyfikując: szybkość przesuwania palnika
w trakcie jego przemieszczania się wzdłuż elementu obrabianego, odsunięcie robocze między palnikiem a elementem
obrabianym, kąt palnika względem elementu obrabianego oraz wyjściowe natężenie prądu (A) zasilacza plazmy. Przykład:

• Zwiększenie szybkości palnika powoduje zmniejszenie szerokości i zmniejszenie głębokości.

• Zmniejszenie szybkości palnika powoduje zwiększenie szerokości i zwiększenie głębokości.

• Zwiększenie odsunięcia palnika powoduje zwiększenie szerokości i zmniejszenie głębokości.

• Zmniejszenie odsunięcia palnika powoduje zmniejszenie szerokości i zwiększenie głębokości.

• Zwiększenie kąta ustawienia palnika (bardziej pionowo) powoduje zmniejszenie szerokości i zwiększenie
głębokości.

• Zmniejszenie kąta ustawienia palnika (mniej pionowo) powoduje zwiększenie szerokości i zmniejszenie
głębokości.

• Zwiększenie natężenia prądu zasilacza plazmy powoduje zwiększenie szerokości i zwiększenie
głębokości.

• Zmniejszenie natężenia prądu zasilacza plazmy powoduje zmniejszenie szerokości i zmniejszenie
głębokości.

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 89

Działanie

1

2

1

2

1

2

1

2

1

2

1

2

Aby uzyskać oczekiwany kontur żłobienia, należy odpowiednio dostosować poniższe warunki pracy:

• Prąd wyjściowy (A) zasilacza plazmy

• Kąt palnika względem elementu obrabianego

• Obrót palnika

• Odległość między palnikiem a elementem obrabianym

• Szybkość palnika

Prąd wyjściowy (A)

Do zmiany wartości prądu wyjściowego należy użyć
pokrętła znajdującego się na panelu przednim zasilacza
plazmy (A). Aby zwęzić i spłycić żłobienie, należy

zmniejszyć natężenie prądu (–) . Aby poszerzyć
i pogłębić żłobienie, należy zwiększyć natężenie prądu

(+) .

• Rozciągnięcie łuku jest powiązane z natężeniem prądu zasilacza plazmy. Im wyższe natężenie prądu,
tym bardziej można rozciągnąć łuk. Firma Hypertherm zaleca, aby natężenie prądu i rozciągnięcie łuku
utrzymywać na stałym poziomie.

• Najniższe i najwyższe możliwe ustawienia natężenia prądu zależą od zasilacza plazmy oraz od
materiałów eksploatacyjnych Hypertherm.

Kąt palnika

Aby uzyskać węższe i głębsze żłobienie, należy ustawić
palnik jak najbardziej pionowo . Szersze i płytsze

żłobienie można uzyskać, pochylając palnik tak, aby
znajdował się bardziej poziomo i blisko elementu

obrabianego .

90 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Obrót palnika

1

1

1

1

2

1

2

1

2

1

2

1

2

1

2

1

1

2

Aby uzyskać bardziej płaskie i bardziej nachylone żłobienie
z jednej strony, należy obrócić palnik względem jego osi

symetrii .

Robocze odsunięcie palnika / rozciągnięcie łuku

Aby uzyskać szersze i płytsze żłobienie wygładzone od
spodu, należy oddalić palnik od elementu obrabianego .

Aby uzyskać węższe i głębsze żłobienie, należy przysunąć
palnik bliżej elementu obrabianego .

Działanie

• Rozciągnięcie łuku jest powiązane z natężeniem prądu

zasilacza plazmy. Im wyższe natężenie prądu, tym
bardziej można rozciągnąć łuk. Firma Hypertherm
zaleca, aby natężenie prądu i rozciągnięcie łuku
utrzymywać na stałym poziomie.

• Należy utrzymywać co najmniej niewielką odległość

między końcówką palnika i stopionym metalem.
Kontakt ze stopionym metalem może uszkodzić palnik
i skrócić okres użytkowania materiałów
eksploatacyjnych.

Szybkość palnika

Aby uzyskać węższe i płytsze żłobienie, należy zwiększyć
szybkość palnika . Aby uzyskać szersze i głębsze
żłobienie, należy zmniejszyć szybkość palnika .

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 91

Działanie

Głębokość

Promień dolny

1/3 głębokości

Szerokość

Kąt zawarty

Żłobienie zmechanizowane

W celu uzyskania powtarzalnych wyników żłobienie można zmechanizować, montując palnik na wózku gąsienicowym,
manipulatorze stacjonarnym lub innym osprzęcie. Jakość instalacji palnika i integracji oprogramowania może mieć wpływ
na jakość żłobienia zmechanizowanego. Dobre efekty można uzyskać, korzystając z usług doświadczonych instalatorów
i integratorów, zaznajomionych ze specyfiką żłobienia.

W celu uzyskania najlepszych efektów firma Hypertherm zaleca korzystanie z kontrolerów wysokości palnika Sensor™
PHC (kontrola wysokości plazmy) lub kontrolerów THC producentów OEM, gdy zapewniają one prawidłowe robocze
odsunięcie palnika podczas żłobienia zmechanizowanego.

Na poniższym rysunku przedstawiono, jak różne ustawienia i warunki robocze mogą wpływać na zmianę szerokości,
głębokości i kąta żłobienia.

Wskazówki dotyczące dokonywania jednoprzebiegowych automatycznych żłobień w procesie powietrze / powietrze lub

/ powietrze na stali miękkiej znajdują się w dokumencie Automated Gouging with Sensor PHC (Automatyczne

O

2

żłobienie z wykorzystaniem kontrolera Sensor PHC) (810730), dostępnym pod adresem

92 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

www.hypertherm.com/docs.

Żłobienie ręczne

Żłobienie

32,5–60º

Aby dobrać prawidłowe materiały eksploatacyjne, zobacz Dobór
materiałów eksploatacyjnych do cięcia i żłobienia na stronie 97.

1. Przed włączeniem palnika ustaw go tak, aby jego końcówka

znajdowała się w odległości 1,5 mm od elementu obrabianego.

2. Aby uzyskać oczekiwany kąt i kształt żłobienia, zmień kąt

ustawienia palnika, dopasowując go odpowiednio do potrzeb.
Upewnij się, że między końcówką palnika a elementem
obrabianym jest zachowany odstęp.

3. Naciśnij spust, aby aktywować łuk pilota. Nanieś łuk na element

obrabiany.

4. Podczas żłobienia utrzymuj palnik pod stałym kątem względem

elementu obrabianego. Przesuń łuk plazmowy w kierunku
tworzonego żłobienia. Należy utrzymywać co najmniej niewielką
odległość między końcówką palnika i stopionym metalem.
Kontakt ze stopionym metalem może uszkodzić palnik i skrócić
okres użytkowania materiałów eksploatacyjnych.

Uwaga: Zmiana kąta palnika powoduje zmianę rozmiarów

żłobienia. Zobacz Zmiana konturu żłobienia i szybkości
usuwania metalu na stronie 89.

Działanie

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 93

Działanie

Żłobienie proste

Żłobienie proste ze ściegiem

Techniki żłobienia ręcznego

Proste i proste ze ściegiem

94 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Boczne i boczne ze ściegiem

6

0

°

6

0

°

Żłobienie boczne

Żłobienie boczne ze ściegiem

Działanie

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 95

Działanie

Parametry cięcia

W tabelach danych cięcia systemu MAXPRO200 przedstawiono materiały eksploatacyjne, szybkości cięcia i ustawienia
gazu oraz palnika wymagane w każdym z procesów i uwzględniające różnice w długościach przewodów. Te parametry
są używane zarówno do cięcia palnikami zmechanizowanymi, jak i ręcznymi. Numery części materiałów eksploatacyjnych
wymienione przy każdej tabeli danych cięcia odpowiadają wyłącznie palnikom zmechanizowanym. Informacje na temat
materiałów eksploatacyjnych używanych z palnikami ręcznymi znajdują się w temacie Materiały eksploatacyjne do
palników ręcznych poniżej.

Przedstawione w tym dokumencie wartości w tabelach danych cięcia to zalecenia pozwalające uzyskać wysokiej jakości
cięcia przy minimalnej ilości żużlu. Ze względu na różnice między instalacjami i składem materiału może być konieczna
zmiana wyszczególnionych wartości.

96 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Działanie

220532

220890

220529

220528

220521

220936* / 220935**

420063

220935

220891

220529

220528

220521

420061

220935

220892

220488

220487

220521

Materiały eksploatacyjne do cięcia zmechanizowanego

Numery części materiałów eksploatacyjnych wymienione przy każdej tabeli danych cięcia odpowiadają wyłącznie
palnikom zmechanizowanym. Każda tabela danych cięcia składa się z rysunku i numeru części dla każdego materiału
eksploatacyjnego, jak przedstawiono na poniższym przykładzie.

220532 220936* / 220935** 220890 220529 220528

220521

Uwaga: Rysunki mają charakter wyłącznie poglądowy.

Materiały eksploatacyjne do palników ręcznych

Materiały eksploatacyjne do palników ręcznych przeznaczone są do użytku z palnikami ręcznymi do cięcia stali miękkiej,
stali nierdzewnej i aluminium. Podczas cięcia palnikami ręcznymi systemu MAXPRO200 należy używać parametrów
cięcia wymienionych w temaciePatrz Wykresy cięcia na stronie 113.

Dobór materiałów eksploatacyjnych do cięcia i żłobienia

Wymienione niżej zestawy materiałów eksploatacyjnych do palników ręcznych przeznaczone są do użytku z palnikami
ręcznymi do cięcia i żłobienia stali miękkiej, stali nierdzewnej i aluminium. Jeśli w każdym procesie są używane
wymienione niżej materiały eksploatacyjne, z palnikami ręcznymi systemu MAXPRO200 podczas cięcia można używać
parametrów cięcia wymienionych w temacie Wykresy cięcia na stronie 113.

Materiały eksploatacyjne do żłobienia mogą być stosowane zarówno w przypadku palników ręcznych, jak
izmechanizowanych.

Cięcie stali miękkiej

50 A

Plazma powietrzna
Osłona powietrzna

50 A

O Plazma

Osłona powietrzna

130 A

Plazma powietrzna
Osłona powietrzna

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 97

Działanie

420062

220935

220893

220488

220487

220521

420058

220935

420044

220488

220937

220521

420059

220935

220831

220834

220937

220521

420887 420881

420883

420885

420794* / 420793** 420886

420887 420881

420928

420885

420794* / 420793** 420886

130 A

O Plazma

Osłona powietrzna

200 A

Plazma powietrzna
Osłona powietrzna

200 A

O Plazma

Osłona powietrzna

Żłobienie stali miękkiej

200 A

O Plazma

Osłona powietrzna

200 A

Plazma powietrzna

Osłona powietrzna

*z konektorem dla sygnału IHS (wykrywania wysokości początkowej) / **bez konektora dla sygnału IHS

98 MAXPRO200 Podręcznik 80770H

Cięcie stali nierdzewnej

420058

220935

420044

220488

220937

220521

420058

220935

420044

220529

020415

220521

420887 420881

420928

420885

420794* / 420793** 420886

50 A

Plazma powietrzna
Osłona powietrzna

Działanie

130 A

Plazma powietrzna
Osłona powietrzna

130 A

N Plazma
N Osłona

200 A

Plazma powietrzna
Osłona powietrzna

200 A

N Plazma
N Osłona

220532

420061

420061

220936* / 220935**

220935

220935

220890

220892

220892

220529

220488

220529

220528

220487

020415

220521

220521

220521

Żłobienie stali nierdzewnej

200 A

Plazma powietrzna
Osłona powietrzna

*z konektorem dla sygnału IHS (wykrywania wysokości początkowej) / **bez konektora dla sygnału IHS

MAXPRO200 Podręcznik 80770H 99

Działanie

220532

220890

220529

220528

220521

220936* / 220935**

420061

220935

220892

220488

220487

220521

420061

220935

220892

220529

020415

220521

420058

220935

420044

220488

220937

220521

420058

220935

420044

220529

020415

220521

420887 420881

420928

420885

420793 420886

Cięcie aluminium

50 A

Plazma powietrzna
Osłona powietrzna

130 A

Plazma powietrzna
Osłona powietrzna

130 A

N Plazma

N Osłona

200 A

Plazma powietrzna
Osłona powietrzna

200 A

N Plazma

N Osłona

Żłobienie aluminium

200 A

Plazma powietrzna

Osłona powietrzna

100 MAXPRO200 Podręcznik 80770H