Hypertherm Manual Family Operator Manual (OM) [it]

Sistema di Taglio ad Arco Plasma con torcia per taglio meccanizzato
Manuale dell’operatore 800984 – Revisione 15
MAX200
®
Italiano / Italian
Pagina modificata Descrizione
2.10–46 Elettrodo 120667, ritardo di tempo movimento
Pagina modificata Descrizione IM98 Versione da 11 a 12 1/18/98
Pagina modificata Descrizione
2.11-2.41 Codice articolo elettrodo modificato da 120667 a 220021. Cappuccio (componente 3) cambiato da 020423 a 120837 (cambiata l’illustrazione)
2.18, 25, 39, 43 Modificato il codice articolo dell’elettrodo in 120547 (100A aria/aria)
Pagina modificata Descrizione IM98 Versione da 13 a 14 05/01
Pagina modificata Descrizione
2.6 e 2.14 Aggiunta di informazioni su SilverPlus. Codice articolo elettrodo 220083
2.10 e 2.13 Cambiato il codice articolo del cappuccio di ritenzione da 120837 a 020423. Il rilevamento del contatto torcia-lamiera non funziona con il processo a 40 Ampere.
Pagina modificata Descrizione IM98 Versione da 14 a 15 5/10/02
Pagina modificata Descrizione
2.13 Correzione del codice articolo
2.19 Correzione del codice articolo
2.20 Correzione generale
2.21 Correzione generale
2.26 Correzione del codice articolo
2.11-2.46 Aggiunte raccomandazioni per il taglio in produzione alle tabelle di taglio applicative
Pagina modificata Descrizione IM98 Versione da 12 a 13 07/99
MAX200
Sistema di Taglio ad Arco Plasma
con torcia per taglio meccanizzato
Manuale dell’operatore
Revisione 15 – Agosto, 2002
Italiano / Italian
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10/30/01

COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA (EMC)

HYPERTHERM Sistemi plasma i
10/13/99
INTRODUZIONE ALLA COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA (EMC)
Le attrezzature Hypertherm con marchio CE sono conformi allo standard EN50199. Per assicurarne il funzionamento in maniera compatibile con altri sistemi radio ed elettrici essa va installata ed adoperata attenendosi alle informazioni riportate di seguito, al fine di ottenere la compatibilità elettromagnetica.
I limiti fissati dallo standard EN50199 potrebbero essere insufficienti per eliminare completamente le interferenze quando l’apparecchiatura che subisce le interferenze è molto vicina alla macchina oppure è particolarmente sensibile. In questi casi potrebbe essere necessario adottare altri accorgimenti per ridurre ulteriormente le interferenze.
Quest’apparecchiatura al plasma deve essere usata soltanto in un ambiente industriale. Potrebbe essere difficile assicurare la compatibilità elettromagnetica in un ambiente domestico.
INSTALLAZIONE ED USO
L’utente è tenuto ad installare ed usare l’apparecchiatura al plasma secondo le istruzioni del fabbricante. Se viene rilevata la presenza di disturbi elettromagnetici, sarà compito dell’utente risolvere la situazione, con l’assistenza tecnica del fabbricante. In alcuni casi la soluzione potrebbe essere semplicemente quella di collegare a terra il circuito di taglio (consultare il capitolo Messa a terra della lamiera). In altri casi potrebbe comportare la costruzione di uno schermo elettromagnetico in cui racchiudere l’alimentatore, la torcia e la lamiera da tagliare, unitamente ai relativi filtri di ingresso. . In tutti i casi, le interferenze elettromagnetiche devono essere ridotte fino a che non costituiscono più un disturbo.
VALUTAZIONE DELL’AREA
Prima di installare l’apparecchiatura, l’utente deve esaminare i problemi di natura elettromagnetica che potrebbero insorgere nell’area circostante l’apparecchiatura. Bisogna tenere conto dei seguenti fattori:
a. Altri cavi di alimentazione, cavi di controllo, cavi telefonici o di segnali ubicato al di sopra, al di sotto od accanto all’apparecchiatura di taglio.
b. Trasmettitori e ricevitori radio e televisivi. c. Computer ed altre apparecchiature di controllo. d. Apparecchiature importanti per la sicurezza, ad esempio per
la sorveglianza di impianti industriali. e. Incolumità fisica delle persone presenti, ad esempio portatori
di pace-maker e protesi auricolari. f. Apparecchiature usate per la misurazione o la calibrazione. g. Immunità di altre apparecchiature presenti. È compito
dell’utente accertarsi che le altre apparecchiature utilizzate in loco siano compatibili. Ciò potrebbe richiedere l’adozione di ulteriori misure di protezione.
h. Ora in cui le attività di taglio od altro devono essere condotte. Le dimensioni dell’area circostante la macchina da esaminare
dipendono dalla struttura dell’edificio e dalle altre attività svolte intorno. L’area circostante potrebbe estendersi oltre i limiti dei locali.
METODI PER RIDURRE LE EMISSIONI Alimentazione elettrica di rete
L’apparecchiatura di taglio deve essere collegata all’alimentazione elettrica di rete attenendosi alle istruzioni del fabbricante. Se si registrano delle interferenze, potrebbe essere necessario adottare ulteriori precauzioni come il filtraggio dell’alimentazione di rete. Va considerata l’opportunità di
schermare il cavo di alimentazione dell’apparecchiatura di taglio installata permanentemente in una condotta metallica od equivalente. La schermatura dovrebbe presentare continuità elettrica su tutta la sua lunghezza. Essa deve essere collegata all’alimentazione di rete della macchina di taglio in modo che venga mantenuto un buon contatto elettrico tra di essa e l’involucro dell’alimentatore della macchina di taglio.
Manutenzione dell’apparecchiatura di taglio
L’apparecchiatura di taglio dovrebbe essere sottoposta ad una regolare manutenzione secondo le istruzioni del fabbricante. Tutti gli sportelli di accesso e di servizio ed i pannelli di controllo devono essere chiusi e correttamente bloccati quando l’apparecchiatura di taglio è in funzione. L’apparecchiatura di taglio non deve essere modificata in alcun modo, fatta eccezione per le modifiche e regolazioni descritte nelle istruzioni del fabbricante. In particolare la distanza tra gli elettrodi dove scocca l’arco ed i dispositivi stabilizzatori devono essere regolati e manutenuti seguendo le raccomandazioni del fabbricante.
Cavi di taglio
I cavi di taglio dovrebbero essere più corti possibile, raggruppati assieme e disposti il più vicino possibile al livello del pavimento.
Collegamento equipotenziale
Va considerata l’opportunità di stabilire un collegamento equipotenziale tra tutti i componenti metallici dell’installazione di taglio e quelli adiacenti. Tuttavia, la presenza di componenti metallici collegati in maniera equipotenziale alla lamiera aumenterà il rischio che l’operatore, nel caso in cui tocchi uno di questi componenti e l’elettrodo contemporaneamente. L’operatore deve essere isolato da tutti questi componenti metallici uniti da collegamento equipotenziale.
Messa a terra della lamiera
Nei casi in cui la lamiera non è collegata a massa per motivi di sicurezza elettrica, né collegata a terra a causa delle sue dimensioni e posizione, ad esempio se è la chiglia di una nave o la struttura in acciaio di un edificio, un collegamento equipotenziale a massa della lamiera può ridurre le emissioni in diversi casi, sia pure non in tutti. Bisogna fare attenzione onde evitare che la messa a terra della lamiera comporti un maggiore rischio di infortuni per gli utenti o di danni alle altre apparecchiature elettriche. Laddove necessario, la messa a terra della lamiera dovrebbe essere realizzata collegando direttamente quest’ultima; in alcuni paesi dove non è consentito il collegamento diretto, la messa a terra deve essere realizzata mediante adeguati condensatori, selezionati attenendosi alle norme nazionali.
Nota: il circuito di taglio può essere o meno collegato a terra per motivi di sicurezza. La modifica dei collegamenti di messa a terra dovrebbe essere autorizzata esclusivamente da una persona avente la competenza necessaria a valutare se eventuali modifiche determinerebbero un aumento del rischio di infortunio; queste potrebbero infatti causare la formazione di percorsi di ritorno paralleli della corrente di taglio che potrebbero danneggiare i circuiti di messa a terra od altre apparecchiature. Ulteriori informazioni in proposito sono contenute nelle istruzioni di Installazione ed uso delle apparecchiature di saldatura ad arco IEC TC26 (sez.) 94 e IEC TC26/108A/CD.
Schermatura e protezione
La schermatura e la protezione selettiva degli altri cavi e delle altre apparecchiature presenti nell’area circostante possono far diminuire i problemi di interferenza. Per alcune applicazioni speciali potrebbe essere opportuno schermare l’intera installazione di taglio plasma.
processi, formule o combinazioni non sviluppate da Hypertherm o dati ad intendere come sviluppati da Hypertherm, quest’ultima, sosterrà le spese di eventuali azioni o processi legali intentati nei confronti dell’utente, con l’accusa infondata che l’uso del prodotto Hypertherm individualmente e non in combinazione con altri prodotti non forniti da Hypertherm, sia causa di violazione di un qualsiasi brevetto di proprietà di terze parti. L’utente dovrà immediatamente informare Hypertherm nel momento in cui dovesse venire a conoscenza di qualsiasi azione legale intrapresa o intentata in connessione con qualsiasi presunta violazione, e ogni parte ha la facoltà di designare un proprio rappresentante legale per qualsiasi azione legale qualora dovesse aver luogo.
LIMITAZIONE DI RESPONSABILITÀ Hypertherm non si riterrà responsabile, in alcuna
circostanza, nei confronti di individui o entità, per eventuali danni incidentali, consequenziali, indiretti o punitivi (comprese, tra l’altro, eventuali perdite di profitti) a prescindere che tale responsabilità si basi su violazione contrattuale, torto, responsabilità incondizionata, violazione di garanzie, mancata ottemperanza dello scopo fondamentale o altro e anche nel caso in cui sia essa stata informata della possibilità di tali danni.
LIMITE MASSIMO DI RESPONSABILITÀ In nessuna circostanza la responsabilità di Hyper-
therm, a prescindere che tale responsabilità si basi su violazione contrattuale, torto, responsabilità incondizionata, violazione di garanzie, mancata ottemperanza dello scopo fondamentale o altro, per eventuali azioni o processi legali intentati per reclami derivanti o associati all’uso dei Prodotti supererà in totale l’importo pagato per i prodotti che hanno generato tali reclami.
ASSICURAZIONE
L’utente dovrà sempre disporre di una valida assicurazione, con copertura sufficiente ed appropriata a tutelare e preservare la sicurezza dell’uso dei prodotti Hypertherm in caso di azioni legali derivanti dall’uso dei prodotti.
NORMATIVE NAZIONALI E LOCALI
Le normative nazionali e locali applicabili agli impianti idraulici ed elettrici devono avere precedenza sulle istruzioni contenute in questo manuale. In nessun caso Hypertherm sarà responsabile per lesioni alla persona o danni alla proprietà a causa di violazione delle normative o errate procedure di lavoro.
TRASFERIMENTO DI DIRITTI
L’utente può trasferire eventuali altri diritti spettanti in virtù del presente atto solo in concomitanza con la vendita di tutti o di quasi tutti i suoi beni o azioni sociali ad un successore negli interessi, che accon­senta a rispettare tutti i termini di questa garanzia.
ii HYPERTHERM Sistemi plasma

GARANZIA

9/26/01
AVVERTENZA
Le parti originali Hypertherm sono i consumabili di ricambio raccomandate dalla ditta per il suo sistema Hypertherm. Eventuali danni causati dall’uso di parti diverse da quelle Hypertherm originali non sono coperti dalla garanzia Hypertherm.
AVVERTENZA
L’utente è responsabile per l’uso sicuro del prodotto. Hypertherm non fornisce e non è in grado di fornire alcuna garanzia in merito all’uso sicuro del prodotto nell’ambiente in cui viene usato.
INFORMAZIONI GENERALI
Hypertherm, Inc. garantisce i propri prodotti privi di difetti nei materiali e nella manifattura; per usufruire della garanzia è necessario informare Hypertherm: (i) di eventuali difetti relativi all'alimentatore entro un periodo di due (2) anni dalla data della consegna all'utente, tranne che per gli alimentatori della Serie G3, per i quali la notifica ad Hypertherm deve avvenire entro un periodo di tre (3) anni dalla data di consegna all'utente, e (ii) di eventuali difetti relativi alla torcia e ai cavi, entro un periododi un (1) anno dalla data di consegna all'utente. Questa garanzia non è applicabile a prodotti installati in maniera errata, modificati o danneggiati in altro modo.
Hypertherm, a propria discrezione, riparerà, sostituirà o regolerà, senza alcun addebito, eventuali prodotti difettosi coperti da questa garanzia che siano restituiti alla sede di Hypertherm ad Hanover, New Hampshire (USA), o ad un laboratorio per riparazioni autorizzato da Hypertherm, previa autorizzazione di Hypertherm (che non sarà negata senza ragione), debitamente imballati e con tutti i costi, assicurazione e trasporto prepagati. La Hypertherm non potrà essere ritenuta responsabile di qualsiasi riparazione, sostituzione o regolazione dei Prodotti coperti dalla presente garanzia, fatta eccezione per quelle effettuate in ottemperanza alle disposizioni del presente paragrafo oppure con il consenso scritto della Hypertherm. La
garanzia di cui sopra è esclusiva e sostituisce tutte le altre garanzie, espresse, tacite, statutarie o di altro tipo in relazione ai prodotti o ai risultati che ne potrebbero derivare, e tutte le garanzie tacite o condizioni di qualità, commerciabilità, idoneità per scopi specifici o violazione. Quanto dichiarato in precedenza costituirà l’unica azione da parte di Hypertherm contro eventuali violazioni della garanzia. I distributori e i loro clienti possono offrire
garanzie differenti o aggiuntive, ma non sono autorizzati a fornire protezioni aggiuntive della garanzia implicando vincoli da parte di Hypertherm.
INDENNITÀ BREVETTI
Fatta eccezione solo per i prodotti non fabbricati da Hypertherm o fabbricati da altri che non siano Hypertherm, non in stretta conformità con le specifiche tecniche della Hypertherm, e nei casi di progetti,

INDICE

15
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale dell’operatore iii
Compatibilità Elettromagnetica (EMC) .....................................................................................................................i
Garanzia......................................................................................................................................................................ii
Sezione 1 SICUREZZA
Reconocimiento de información de seguridad..........................................................................................................1-1
Siga las instrucciones de seguridad .........................................................................................................................1-1
Peligro…Advertencia…Precaución ..........................................................................................................................1-1
Los cortes pueden provocar incendios o explosiones ..............................................................................................1-1
Prevención ante el fuego, Prevención ante explosiones .................................................................................1-1
Peligro de explosión argón-hidrógeno y metano..............................................................................................1-1
Detonación de hidrógeno con el corte de aluminio..........................................................................................1-1
El choque eléctrico puede provocar la muerte .........................................................................................................1-2
Prevención ante el electrochoque....................................................................................................................1-2
Los cortes pueden producir humos tóxicos ..............................................................................................................1-2
El arco de plasma puede causar lesiones y quemaduras ........................................................................................1-3
Antorchas de encendido instantáneo...............................................................................................................1-3
Los rayos del arco pueden producir quemaduras en los ojos y en la piel ................................................................1-3
Protección para los ojos, Protección para la piel, Área de corte......................................................................1-3
Seguridad de toma a tierra .......................................................................................................................................1-3
Cable de trabajo, Mesa de trabajo, Potencia primaria de entrada...................................................................1-3
Seguridad de los equipos de gas comprimido..........................................................................................................1-4
Los cilindros de gas pueden explotar si están dañados ...........................................................................................1-4
El ruido puede deteriorar la audición ........................................................................................................................1-4
Operación de marcapasos y de audífonos ...............................................................................................................1-4
Sezione 2 INSTALLAZIONE
Controlli del quadro anteriore ...................................................................................................................................2-2
Alimentazione...................................................................................................................................................2-2
Indicatori di stato prima dell’avviamento ..........................................................................................................2-2
Indicatori di stato prima dell’avviamento ..........................................................................................................2-2
Gas...................................................................................................................................................................2-3
Prefunzionamento.....................................................................................................................................................2-4
Funzionamento .........................................................................................................................................................2-4
Consigli per l’uso ......................................................................................................................................................2-5
Sostituzione dei ricambi torcia .........................................................................................................................2-5
Tecniche di taglio .............................................................................................................................................2-7
Allineamento della torcia..............................................................................................................................2-7
Taglio ...........................................................................................................................................................2-8
Sfondamento................................................................................................................................................2-8
Comuni errori di taglio..................................................................................................................................2-9
Ciclo di lavoro ..............................................................................................................................................2-9
Reclami e domande tecniche ...................................................................................................................................2-9
Tabelle di taglio.......................................................................................................................................................2-10
INDICE
15
iv MAX200 (Torcia per macchina) Manuale dell’operatore
Appendice A COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA (EMC)
Introduzione ..............................................................................................................................................................a-2
In generale................................................................................................................................................................a-3
Cavo di alimentazione ..............................................................................................................................................a-3
Collegamento del cavo di alimentazione ..................................................................................................................a-3
Alimentatore elettrico .......................................................................................................................................a-3
Interruttore generale di linea ............................................................................................................................a-5
Elenco dei componenti del filtro EMI ........................................................................................................................a-6
Appendici: Propilenglicole
Colletore de aerazione
HYPERTHERM Sistemi Plasma 1-1
2/12/01
Sezione 1
SICUREZZA
In questa sezione:
Riconoscere le informazioni sulla sicurezza.............................................................................................................1-2
Seguire le istruzioni per la sicurezza ........................................................................................................................1-2
Pericolo Avvertenza Attenzione..............................................................................................................................1-2
Le operazioni di taglio possono causare incendi o esplosioni.................................................................................1-2
Prevenzione degli incendi, Prevenzione delle esplosioni.................................................................................1-2
Rischio di esplosione Argon-idrogeno e metano.............................................................................................1-2
Detonazioni dell’idrogeno con il taglio dell’alluminio.......................................................................................1-2
Le scosse elettriche possono essere letali...............................................................................................................1-3
Prevenzione delle scosse elettriche.................................................................................................................1-3
Le operazioni di taglio possono produrre esalazioni tossiche .................................................................................1-3
L’arco plasma può provocare lesioni e ustioni .........................................................................................................1-4
Torce ad accensione istantanea ......................................................................................................................1-4
I raggi dell’arco sono nocivi per gli occhi e la pelle..................................................................................................1-4
Protezione degli occhi, Protezione della pelle, Area di taglio..........................................................................1-4
Sicurezza della messa a terra...................................................................................................................................1-4
Cavo di massa, Tavolo di lavoro, Potenza assorbita .......................................................................................1-4
Sicurezza delle apparecchiature a gas compresso ..................................................................................................1-5
Le bombole di gas danneggiate possono esplodere...............................................................................................1-5
Il rumore può danneggiare l’udito ............................................................................................................................1-5
Pace-maker e apparecchi acustici...........................................................................................................................1-5
Un arco plasma può danneggiare i tubi congelati....................................................................................................1-5
Etichetta di avvertimento..........................................................................................................................................1-6
SICUREZZA
1-2 HYPERTHERM Sistemi Plasma
2/12/01
RICONOSCERE LE INFORMAZIONI SULLA SICUREZZA
I simboli mostrati in questa sezione vengono utilizzati per segnalare potenziali pericoli. Ogni volta che si nota la presenza di un simbolo di sicurezza, durante la lettura del presente manuale o l’utilizzo della macchina, è necessario comprendere il potenziale pericolo di lesioni personali segnalato dal simbolo stesso, e seguire attentamente le istruzioni per evitarlo.
SEGUIRE LE ISTRUZIONI PER LA SICUREZZA
Leggere attentamente tutti i messaggi sulla sicurezza riportati nel presente manuale e le etichette sulla sicurezza applicate alla macchina.
• Mantenere in buono stato le etichette sulla sicurezza applicate sulla macchina. Sostituire immediatamente le etichette mancanti o rovinate.
• È necessario imparare ad utilizzare la macchina ed i suoi comandi in maniera corretta. Impedire l’uso della macchina a chiunque non sia a conoscenza delle istruzioni di funzionamento.
• Mantenere la macchina in condizioni di lavoro efficienti. Le modifiche non autorizzate della macchina potrebbero influire sulla sua sicurezza e durata.
PERICOLO AVVERTENZA ATTENZIONE
Le diciture “PERICOLO” o “AVVERTENZA” accompagnano i simboli relativi alla sicurezza. La dicitura “PERICOLO” segnala le situazioni di maggiore rischio.
• Le etichette sulla sicurezza “PERICOLO” e “AVVERTENZA” sono applicate sulla macchina in prossimità di pericoli specifici.
• Nel presente manuale, i messaggi “AVVERTENZA” segnalano quelle situazioni in cui la mancata osservanza delle istruzioni per la sicurezza può avere conseguenze anche mortali.
• Nel presente manuale, i messaggi “ATTENZIONE” segnalano quelle situazioni in cui la mancata osservanza delle istruzioni per la sicurezza può avere conseguenze dannose per l’apparecchiatura.
Prevenzione degli incendi
• Prima di procedere con le operazioni di taglio, assicurarsi che l’area circostante sia sicura e che sia provvista di un estintore facilmente accessibile.
• Rimuovere tutti i materiali infiammabili in un raggio di 10 m attorno all’area di taglio.
• Bagnare il metallo bollente o attendere che si raffreddi prima di permetterne il contatto con materiali combustibili.
• Non tagliare mai i contenitori di materiale potenzialmente infiammabile – prima di procedere al taglio, questi contenitori dovranno venire svuotati e debitamente puliti.
• Ventilare gli ambienti a rischio di combustione prima di procedere al taglio.
• Se si utilizza l’ossigeno come gas di plasma per il taglio, è obbligatorio disporre di un sistema di aspirazione di scarico.
Prevenzione delle esplosioni
• Non utilizzare il sistema plasma in ambienti contenenti vapori o polveri esplosivi.
• Non tagliare bombole, tubi, o contenitori chiusi pressurizzati.
• Non tagliare contenitori utilizzati per materiali combustibili.
LE OPERAZIONI DI TAGLIO POSSONO CAUSARE INCENDI O ESPLOSIONI
AVVERTENZA
Rischio di esplosione
Argon-idrogeno e metano
Idrogeno e metano sono gas infiammabili ad alto rischio di esplosione. Tenere le fiamme lontane da bombole o tubi contenenti miscele di metano o idrogeno. Tenere fiamme e scintille lontane dalla torcia quando si usa plasma di metano o argon-idrogeno.
AVVERTENZA
Detonazioni dell’idrogeno con il taglio
dell’alluminio
• Durante il taglio in acqua dell’alluminio, o nel caso in cui anche solo il lato inferiore dell’alluminio sia a contatto con l’acqua, l’eventuale idrogeno libero accumulatosi sotto la lamiera potrebbe detonare durante il taglio.
• L’installazione di un collettore di areazione sul pianale del tavolo ad acqua è un sistema efficace per eliminare il rischio di detonazione dell’idrogeno. Per informazioni sul collettore di areazione, consultare l’appendice del presente manuale.
SICUREZZA
HYPERTHERM Sistemi Plasma 1-3
2/12/01
Il contatto con parti elettriche sotto tensione può essere letale o provocare gravi ustioni.
• Quando il sistema plasma è in funzione, si chiude il circuito elettrico tra la torcia e la lamiera. Quest’ultima, così come qualsiasi elemento a contatto con essa, fa parte del circuito elettrico.
• Durante il taglio su tavolo ad acqua non toccare mai il corpo torcia, la lamiera o l’acqua.
Prevenzione delle scosse elettriche
Tutti i sistemi al plasma Hypertherm fanno uso di alta tensione (fino a 300 V C.C.) per attivare l’arco plasma. Adottare le seguenti precauzioni durante l’azionamento del sistema di taglio plasma:
• Indossare stivali e guanti isolanti e mantenere il corpo e gli indumenti asciutti.
• Non sostare, sedere, stendersi su – o toccare – alcuna superficie bagnata durante l’uso del sistema di taglio plasma.
• Per l’isolamento dalla lamiera e da terra occorre utilizzare stuoie di isolamento asciutte o coperte, sufficientemente grandi da impedire qualsiasi contatto fisico con il pezzo in lavorazione o il suolo. Se è necessario lavorare all’interno o nelle vicinanze di un’area umida, esercitare la massima attenzione.
• Provvedere all’installazione vicino all’alimentatore di un interruttore di linea montato a parete, munito di fusibili opportunamente dimensionati. Questo interruttore consentirà all’operatore di disinserire rapidamente l’alimentazione elettrica in caso di emergenza.
• Prima di utilizzare un tavolo ad acqua, controllare che sia stato messo a terra correttamente.
LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO ESSERE LETALI
• Installare e mettere a terra l’apparecchiatura in conformità alle indicazioni del manuale d’istruzione e alle normative locali e nazionali vigenti in materia.
• Controllare di frequente che il rivestimento del cavo di alimentazione sia integro. Sostituire immediatamente i cavi di alimentazione danneggiati. Un cavo non integro può essere letale.
• Controllare i cavi torcia e sostituire immediatamente quelli usurati o danneggiati.
• Non sollevare mai la lamiera, inclusi i ritagli di scarto, durante le operazioni di taglio. Lasciare la lamiera in posizione o sul banco di lavoro con il cavo di massa collegato fino alla fine delle operazioni di taglio.
• Prima di controllare, pulire o sostituire un ricambio torcia, disconnettere l’alimentazione elettrica principale o sco­llegare il cavo di alimentazione dalla presa di corrente.
• Non eliminare o portare in cortocircuito gli interruttori di sicurezza.
• Prima di togliere le coperture dell’alimentatore elettrico o del sistema, disinserire l’alimentazione di rete ed attendere 5 minuti, affinché i condensatori abbiano il tempo di scaricarsi.
• Non azionare mai il sistema plasma se le coperture dell’alimentatore non sono in posizione. I collegamenti scoperti dell’alimentatore elettrico costituiscono un elevato rischio di scossa elettrica.
• Quando si eseguono collegamenti in ingresso, collegare prima il conduttore di terra.
• I sistemi al plasma Hypertherm sono stati concepiti esclusivamente per l’uso con le torce Hypertherm specificate. Non utilizzare altre torce, perché potrebbero surriscaldarsi e mettere a repentaglio la sicurezza.
meno che l’area non sia adeguatamente ventilata e l’operatore indossi un respiratore ad ossigeno. I rivestimenti ed i metalli contenenti questi elementi possono produrre esalazioni tossiche durante il taglio.
• Non tagliare mai i contenitori utilizzati per materiale potenzialmente tossico. Prima di procedere al taglio, i contenitori dovranno venire svuotati e debitamente puliti.
• Questo prodotto, quando utilizzato per la saldatura od il taglio, produce fumi o gas che contengono sostanze chimichenote nello Stato della California per essere causa di malformazioni alla nascita ed, in alcuni casi, di cancro.
Le esalazioni ed i gas tossici prodotti a volte dalle operazioni di taglio possono consumare l’ossigeno, con conseguenze nocive e anche letali.
• Mantenere l’area di taglio ben ventilata o utilizzare un respiratore ad ossigeno di tipo omologato.
• Non tagliare in aree in cui siano in corso lavori di nebulizzazione, pulizia o sgrassaggio. I vapori sprigionati da alcuni solventi clorurati si decompongono quando vengono esposti alle radiazioni ultraviolette, sprigionando gas di fosgene.
• Non tagliare metalli rivestiti con materiali tossici, quali zinco (metalli galvanizzati), piombo, cadmio o berillio, a
LE OPERAZIONI DI TAGLIO POSSONO PRODURRE ESALAZIONI TOSSICHE
SICUREZZA
1-4 HYPERTHERM Sistemi Plasma
05/02
Torce ad accensione istantanea
L’arco plasma viene prodotto immediatamente dopo l’azione dell’interruttore.
L’arco plasma può tagliare i guanti di protezione e la pelle con estrema rapidità.
L’ARCO PLASMA PUÒ PROVOCARE LESIONI E USTIONI
• Mantenersi fuori dal raggio d’azione della punta della torcia.
• Non tenere il metallo in prossimità del percorso di taglio.
• Non puntare mai la torcia verso se stessi né verso gli altri.
Protezione degli occhi I raggi dell’arco plasma producono intense radiazioni visibili ed invisibili (ultraviolette e infrarosse), che possono bruciare gli occhi ed ustionare la pelle.
• Proteggere gli occhi in modo conforme alle normative locali e nazionali vigenti in materia.
• Proteggere gli occhi (occhiali di sicurezza o mascherina con protezioni laterali e maschera a casco) con lenti scure specifiche per la protezione dai raggi infrarossi ed ultravioletti dell’arco plasma.
Gradazione delle lenti
Corrente d’arco AWS (USA) ISO 4850
Fino a 100 A N° 8 N° 11 100-200 A N° 10 N° 11-12 200-400 A N° 12 N° 13 Oltre 400 A N° 14 N° 14
I RAGGI DELL’ARCO SONO NOCIVI PER GLI OCCHI E LA PELLE
Protezione della pelle Indossare indumenti protettivi per
proteggere la pelle dalle ustioni provocate dalla luce ultravioletta, dalle scintille e dal metallo rovente.
• Guanti lunghi protettivi, elmetto e calzature di sicurezza.
• Indumenti ignifughi a protezione di tutte le aree esposte.
• Pantaloni senza risvolti, per impedire la penetrazione a scintille o scorie.
• Prima del taglio, togliere dalle tasche accendini e fiammiferi.
Area di taglio Preparare l’area di taglio in modo tale da ridurre il riflesso e la trasmissione dei raggi ultravioletti:
• Tinteggiare le pareti e le altre superfici in una tonalità scura per ridurre il riflesso.
• Utilizzare schermi o barriere di protezione per salvaguardare chi è attorno da lampi o abbagliamenti.
• Avvertire chi è attorno di non guardare l’arco. Segnalare il pericolo con appositi o cartelli.
Cavo di massa Fissare saldamente il cavo di massa alla lamiera o al tavolo di lavoro, stabilendo un buon contatto tra i metalli. Non collegare il cavo di massa al pezzo che si staccherà una volta completato il taglio.
Tavolo di lavoro Collegare a terra il tavolo di lavoro, in conformità ai codici elettrici locali o nazionali.
SICUREZZA DELLA MESSA A TERRA
Potenza assorbita
• Assicurarsi che il filo di messa a terra del cavo di alimentazione sia collegato alla messa a terra nella scatola di alimentazione.
• Se l’installazione del sistema plasma richiede il collegamento del cavo di alimentazione all’alimentatore, accertarsi che il filo di messa a terra del cavo di alimentazione sia collegato correttamente.
• Per prima cosa fissare il filo di terra del cavo di alimentazione al picchetto di terra, quindi fissare gli altri fili di terra sopra alla terra del cavo di alimentazione. Serrare a fondo il dado di ritenzione.
• Serrare tutti i collegamenti elettrici per evitare l’eccessivo riscaldamento.
SICUREZZA
HYPERTHERM Sistemi Plasma 1-5
2/12/01
• Non lubrificare con olio o grasso i regolatori o le valvole delle bombole di gas.
• Usare solo bombole, regolatori, tubi e raccordi studiati per l’applicazione specifica.
• Mantenere tutti i componenti dell’apparecchiatura a gas compresso in condizioni ottimali.
• Applicare etichette e codici colore ai tubi del gas, per identificare il tipo di gas contenuto in ciascuno di essi. Fare riferimento alle normative locali o nazionali vigenti in materia.
LE BOMBOLE DI GAS DANNEGGIATE POSSONO ESPLODERE
SICUREZZA DELLE APPARECCHIATURE A GAS COMPRESSO
Le bombole contengono gas fortemente compresso e, se danneggiate, possono esplodere.
• Maneggiare ed utilizzare le bombole di gas compresso in conformità alle norme locali e nazionali vigenti in materia.
• Non usare mai una bombola che non sia in posizione stabile e verticale.
• Quando la bombola non è utilizzata né collegata per l’uso, chiudere sempre la valvola con l’apposito cappuccio di protezione.
• Evitare qualsiasi contatto elettrico tra l’arco plasma e la bombola.
• Proteggere le bombole da calore eccessivo, scintille, scorie o fiamme libere.
• Non utilizzare mai martelli, chiavi o altri utensili per aprire una valvola bloccata.
L’esposizione prolungata al rumore prodotto dal taglio o dalla cianfrinatura può danneggiare l’udito.
• Adottare sempre le protezioni approvate quando si utilizza un sistema plasma.
• Avvisare chi sta intorno del pericolo rappresentato dall’esposizione al rumore.
Il RUMORE PUÒ DANNEGGIARE L’UDITO
Il funzionamento dei pace-maker e degli apparecchi acustici può venire influenzato dai campi magnetici provocati dall’alta tensione. I portatori di pace-maker e di apparecchi acustici dovranno richiedere il parere di un medico prima di avvicinarsi ad aree in cui siano in corso operazioni di taglio o di cianfrinatura con arco plasma. Per ridurre il rischio prodotto dai campi magnetici:
• Tenere il cavo di lavoro e il cavo della torcia sullo stesso lato, lontano dal corpo.
• Fare passare i cavi torcia il più vicino possibile al cavo di lavoro.
• Non avvolgersi il cavo torcia o il cavo di lavoro intorno al corpo.
• Tenersi il più lontano possibile dall’alimentatore.
PACE-MAKER E APPARECCHI ACUSTICI
I tubi congelati possono essere danneggiati o possono scoppiare se si tenta di disgelarli con una torcia plasma.
UN ARCO PLASMA PUÒ DANNEGGIARE I TUBI CONGELATI
SICUREZZA
1-6 HYPERTHERM Sistemi Plasma
2/12/01
Etichetta di avvertimento
Questa etichetta di avvertimento è applicata sull’alimentatore. È importante che l’operatore e il tecnico addetto alla manutenzione comprendano a fondo il significato dei simboli di avvertimento. Il testo numerato corrisponde alle caselle numerate dell’etichetta.
1. Le scintille provocate dal taglio possono causare esplosione o incendio.
1.1 Tenere i materiali infiammabili lontano dall’area di taglio.
1.2 Tenere un estintore nelle immediate vicinanze, e far sì che una persona resti pronta ad utilizzarlo.
1.3 Non tagliare mai contenitori chiusi.
2. L’arco plasma può provocare lesioni ed ustioni.
2.1 Spegnere l’alimentazione elettrica prima di smontare la torcia.
2.2 Non tenere il materiale in prossimità del percorso di taglio.
2.3 Indossare una protezione completa per il corpo.
3. Le scosse elettriche provocate dalla torcia o dal cavo possono essere letali. Proteggersi adeguatamente dal pericolo di scosse elettriche.
3.1 Indossare guanti isolanti. Non indossare guanti umidi o danneggiati.
3.2 Isolarsi dal lavoro e dal suolo.
3.3 Scollegare la spina del cavo di alimentazione prima di lavorare sulla macchina.
4. Inalare le esalazioni prodotti durante il taglio può essere nocivo alla salute.
4.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni.
4.2 Utilizzare un impianto di ventilazione forzata o di scarico locale per eliminare le esalazioni.
4.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per eliminare le esalazioni.
5. I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e ustionare la pelle.
5.1 Indossare elmetto e guanti di sicurezza. Utilizzare adeguate protezioni per le orecchie e camicie con il colletto abbottonato. Utilizzare maschere a casco con filtri della corretta gradazione. Indossare una protezione completa per il corpo.
6. Addestrarsi all’uso e leggere le istruzioni prima di utilizzare la macchina o lavorare su di essa.
7. Non rimuovere né coprire le etichette di avvertenza.
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale dell’operatore 2-1
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Sezione 2
FUNZIONAMENTO
In questa sezione:
Controlli del quadro anteriore ...................................................................................................................................2-2
Alimentazione...................................................................................................................................................2-2
Indicatori di stato prima dell’avviamento ..........................................................................................................2-2
Indicatori di stato prima dell’avviamento ..........................................................................................................2-2
Gas...................................................................................................................................................................2-3
Prefunzionamento.....................................................................................................................................................2-4
Funzionamento .........................................................................................................................................................2-4
Consigli per l’uso ......................................................................................................................................................2-5
Sostituzione dei ricambi torcia .........................................................................................................................2-5
Tecniche di taglio..............................................................................................................................................2-7
Allineamento della torcia..............................................................................................................................2-7
Taglio............................................................................................................................................................2-8
Sfondamento................................................................................................................................................2-8
Comuni errori di taglio..................................................................................................................................2-9
Ciclo di lavoro ..............................................................................................................................................2-9
Reclami e domande tecniche ...................................................................................................................................2-9
Tabelle di taglio .......................................................................................................................................................2-10
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FUNZIONAMENTO
2-2 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale dell’operatore
Controlli del quadro anteriore
Alimentazione
Interruttore indicatore/a pulsante ON (INSERIMENTO) (1)
Aziona l’alimentatore elettrico ed i suoi circuiti di controllo.
Interruttore a pulsante OFF (DISINSERIMENTO) (0) Spegne l’alimentatore elettrico.
• LED DC ON (ATTIVAMENTO A CD) Si accende quando il contattore principale si chiude, indicando che l’alimentazione a CD è presente a livello della torcia.
• Interruttore a rotellina AMPS (AMPERE) (presente sulle unità senza THC) Regola la corrente di uscita.
• Quadrante MACHINE DELAY (RITARDO MACCHINA) Regola il ritardo del movimento della macchina da 0,1 secondi a 0,6 secondi.
Stato
Gli indicatori di STATO sono tutti spenti durante il funzionamento normale.
• LED INTERLOCK (INTERBLOCCAGGIO) (interbloccaggio di ricambio per uso futuro) Quando è acceso, indica che il filo a ponticello di interbloccaggio su TB4-34 & 35 è stato rimosso. Per le istruzioni di reinstallazione di questo filo, consultare Reclami e domande tecniche riportate più avanti nella presente sezione.
• LED TRANSFORMER (TRASFORMATORE) Quando é acceso, indica che il trasformatore principale od uno dei chopper é surriscaldato.
• LED COOLANT LEVEL (LIVELLO REFRIGERANTE) Quando é acceso, indica che il livello del refrigerante è insufficiente.
• LED SHIELD GAS/CAP (CAPPUCCIO/GAS DI PROTEZIONE) Quando é acceso, indica che la pressione del gas di protezione è insufficiente oppure che il cappuccio di tenuta non è installato correttamente sulla torcia.
• LED PLASMA GAS (GAS DI PLASMA) Quando é acceso, indica che la pressione del gas di plasma é insufficiente.
• LED COOLANT TEMP (TEMPERATURA REFRIGERANTE) Quando é acceso, indica che la temperatura del refrigerante é eccessiva (oltre 70° C).
• LED COOLANT FLOW (FLUSSO REFRIGERANTE) Quando è acceso, indica che il flusso di refrigerante dalla torcia é inadeguato.
Indicatori di stato prima dell’avviamento
Quando l’alimentazione viene applicata dall’interruttore generale di linea e prima che il pulsante POWER ON (INSERIMENTO ALIMENTAZIONE) (I) venga premuto, il LED COOLANT FLOW si accenderà. Una volta che il pulsante POWER ON viene premuto, questo LED si spegne se il sistema si trova nella corretta condizione operativa. Altre condizioni di guasto possono essere indicate quando viene inserita l’alimentazione di linea. Rettificare queste condizioni di guasto prima di premere il pulsante POWER ON (I).
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FUNZIONAMENTO
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale dell’operatore 2-3
Gas
• Interruttore TEST/RUN (TEST/FUNZIONAMENTO) Imposta il flusso del gas dinamico.
• Pressostato e valvola ad aghi PLASMA/gas di plasma. Regola e visualizza la pressione del flusso di gas di plasma.
• Pressostato e valvola ad aghi PROTEZIONE/gas di protezione. Regola e visualizza la pressione del flusso di gas di protezione.
Figura 2-1 Controlli del quadro anteriore
Sistema della macchina con THC
Sistema della macchina senza THC
– INTERBLOCCAGGIO – TRASFORMATORE – LIVELLO REFRIGERANTE – CAPPUCCIO/GAS DI PROTEZIONE – GAS DI PLASMA – TEMPERATURA REFRIGERANTE – FLUSSO REFRIGERANTE
POWER
ON
OFF
DC ON
AMPS
2
0
0
MACHINE DELAY
3
0
6 SEC
STATUS
-INTERLOCK
-TRANSFORMER
-COOLANT LEVEL
-SHIELD GAS/CAP
-PLASMA GAS
-COOLANT TEMP
-COOLANT FLOW
GAS
40
40
60
80
20
TEST
Z
100
E
R
O
RUN
PLASMA SHIELD
60
80
20
Z
100
E
R
O
POWER
ON
OFF
DC ON
MACHINE DELAY
3
0
6 SEC
STATUS
-INTERLOCK
-TRANSFORMER
-COOLANT LEVEL
-SHIELD GAS/CAP
-PLASMA GAS
-COOLANT TEMP
-COOLANT FLOW
GAS
40
40
60
80
20
TEST
Z
100
E
R
O
RUN
PLASMA SHIELD
60
80
20
Z
100
E
R
O
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FUNZIONAMENTO
2-4 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
Prefunzionamento
1. Assicurarsi che lambiente di taglio e gli indumenti indossati soddisfino i requisiti di sicurezza sottolineati nella sezione relativa alla Sicurezza.
2. Consultare le Tabelle di taglio (pagina 2-10) per il tipo e lo spessore del materiale che si intende tagliare. Selezionare la combinazione di gas che creerà i risultati desiderati. Assicurarsi che le alimentazioni del gas siano adeguate per lentità del taglio da effettuare e che vengano inviate allalimentatore elettrico alla corretta pressione.
Attenzione: i livelli di pressione del gas inferiori a 4,1 bar (plasma) ed a 4,8 bar (protezione)
causeranno lo spegnimento dell’alimentatore elettrico da parte del circuito di interbloccaggio di sicurezza. Se i dispositivi di interbloccaggio a bassa pressione vengono bipassati per un qualsiasi motivo e si verificano bassi livelli della pressione del gas, i ricambi torcia e la torcia possono subire dei danni.
3. Selezionare i corretti ricambi torcia dalle Tabelle di taglio. Installare i percorsi nella torcia. (Consultare Sostituzione dei ricambi torcia per la corretta installazione, pagina 2-5).
4. Fissare il morsetto di lavoro del MAX200 alla lamiera. Non fissare il morsetto di lavoro alla sezione della lamiera destinata a cadere. Assicurarsi che vi sia un buon contatto tra il metallo del morsetto di lavoro ed il metallo della lamiera.
5. Azionare lalimentatore del MAX200 attraverso linterruttore di linea a parete. Consultare Indicatori di stato prima dellavviamento riportati più avanti nella presente sezione.
Funzionamento
Nota: Nellusare la torcia per macchina MAX200 con i cavi torcia estesi (100, 125 o 150 piedi)
tenere presente che i ricambi torcia 40A non possono essere usati. Esiste inoltre una minima possibilità che le seguenti condizioni potrebbero verificarsi durante il taglio con i cavi torcia estesi oltre 75 piedi:
Elevata temperatura ambiente o taglio per elevato volume di produzione possono incrementare il carico di calore sul sistema di raffreddamento della torcia sufficiente a causare lo spegnimento del sistema. Se ciò si verifica, lasciar raffreddare il sistema. Ridurre la temperatura ambiente, se possibile, oppure il tempo di azionamento dellarco di taglio.
Il tempo di risposta della pressione del gas aumenterà a livello della torcia in corrispondenza del preflusso, plasma attivato e plasma disattivato. È possibile che lutente debba incrementare il cavo di taglio e/o il tempo tra i tagli successivi.
Potrebbe esserci una lieve incidenza di mancata accensione della torcia dovuta allelevata energia di frequenza che viene dissipata dal circuito di avviamento.
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FUNZIONAMENTO
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore 2-5
1. Consultare le Tabelle di taglio per trovare le impostazioni richieste per il metallo che si intende tagliare.
2. Se si sta usando un sistema torcia per macchina senza un THC, impostare la distanza tra la torcia e la lamiera ed impostare linterruttore a rotellina AMPS presente sullalimentatore in conformità con le tabelle.
3. Nellusare un sistema torcia per macchina con un THC, impostare la distanza tra la torcia e la lamiera ed impostare la corrente e la tensione darco sul controllo a distanza in conformità con le tabelle.
4. Selezionare la corretta velocità di corsa in base alle tabelle e regolare di conseguenza la velocità della macchina di taglio.
5. Regolare il MACHINE DELAY (RITARDO MACCHINA) presente sullalimentatore in modo che corrisponda al tempo di ritardo del movimento raccomandato nelle tabelle.
6. Collocare la torcia perpendicolarmente alla lamiera se si sta eseguendo un taglio dritto, oppure porla in posizione angolare come richiesto per lesecuzione del taglio. Consultare la Fig. 2-2.
Consigli per l’uso
Sostituzione dei ricambi torcia
Bisogna controllare i ricambi torcia onde accertarsi che non siano usurati. Una regola generale consiste nel controllare i ricambi dopo ogni 150 avviamenti.
Per togliere i ricambi:
1. Svitare il cappuccio di tenuta. Portare innanzitutto la torcia sul bordo della macchina, con il dispositivo di sollevamento sollevato al massimo. Posizionando la torcia in questo modo si evita il pericolo di caduta dei ricambi nellacqua presente nel tavolo di lavoro.
2. Togliere il cappuccio di tenuta.
3. Controllare che lo schermo non presenti segni esterni di usura. Lo schermo deve essere pulito e privo di detriti metallici. I fori del gas lungo il bordo dello schermo non devono essere ostruiti da detriti. Il foro centrale non deve presentare intaccature o graffi e che mostri segni dei danni provocati dagli archi di corrente.
AVVERTENZA
Staccare sempre la spina dell’alimentatore prima di ispezionare o di sostituire i componenti
della torcia.
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FUNZIONAMENTO
2-6 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
4. Usando il lato di 7/8" della chiave (fornita nel kit dei ricambi torcia), togliere lo schermo. Ispezionare i fori del gas dallinterno. I fori devono essere privi di metallo e di altri detriti che causeranno archi di corrente. Se lo schermo è ancora in buone condizioni, riavvitarlo sul cappuccio di tenuta e serrarlo con la chiave. Se è danneggiato, sostituirlo.
5. Ispezionare i 2 o-ring presenti sulla torcia. Se sono asciutti, lubrificarli leggermente con una sottilissima pellicola di lubrificante fornito nel kit dei ricambi. Se sono danneggiati, sostituirli.
6. Usando lestremità di 3/4" della chiave, togliere lugello. Ispezionarlo onde controllare che non sia danneggiato né usurato. Controllare che linterno dellugello sia pulito e lucido, privo di depositi provenienti dallelettrodo. Linterno dellugello può essere pulito con lana in acciaio, ma dopo assicurarsi che qualsiasi deposito di lana in acciaio venga asportato. Il foro dellugello non deve essere usurato né di forma ovale.
7. Togliere lelettrodo con il foro centrale presente nella chiave. Se il centro dellelettrodo presenta un pozzetto profondo oltre 1 mm, sostituirlo. Se lelettrodo è ancora integro, ispezionare il suo o-ring. Se questo è asciutto, lubrificarlo leggermente con una sottilissima pellicola di lubrificante fornito nel kit dei ricambi torcia. Se è danneggiato, sostituirlo.
8. Togliere lanello diffusore dallelettrodo ed ispezionarlo. Esso deve essere pulito ed i fori sulla sommità ed i lati devono essere privi di ostruzioni. Se lanello diffusore è ancora integro, ispezionare il suo o-ring. Se questo è asciutto, lubrificarlo leggermente con una sottilissima pellicola di lubrificante fornito nel kit dei ricambi torcia. Se è danneggiato, sostituirlo.
9. Ispezionare linterno del corpo della torcia usando uno specchietto oppure osservandone attentamente linterno. Linterno del corpo della torcia deve essere pulito ed intatto. Controllare che il tubo dellacqua non sia allentato né danneggiato. Un tubo allentato o danneggiato può causare:
diminuzione della durata dellelettrodo
interbloccaggio dellinterruttore di flusso per spegnere il sistema
ronzio o battito proveniente dalla torcia
Usare lattrezzo di smontaggio del tubo dellacqua (027347) per allentare o sostituire il tubo dellacqua.
Nell’installare il tubo dell’acqua, non serrarlo eccessivamente! Serrare solo a mano.
10. Rimettere a posto lelettrodo e serrarlo con la chiave. Non serrarlo eccessivamente.
11. Installare lanello diffusore sul fondo dello-ring rivolto verso linterno della torcia – esso non si assesterà correttamente se viene installato nella direzione errata. Spingerlo in posizione. Mantenere lanello diffusore in posizione finché lugello non viene installato onde evitare che cada nellacqua.
12. Installare lugello e serrarlo con la chiave. Non serrarlo eccessivamente.
13. Rimettere a posto il cappuccio di tenuta. Assicurarsi che esso venga serrato ben stretto; se è allentato, ciò può
incidere negativamente sul flusso di gas di protezione.
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FUNZIONAMENTO
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore 2-7
Tecniche di taglio
Allineamento della torcia
Prima di praticare il taglio con una torcia per macchina, assicurarsi che la torcia sia perpendicolare rispetto alla lamiera onde ottenere un taglio pulito, verticale. Usare una riga per allineare la torcia. La torcia deve essere allineata a 0° e 90°.
Figura 2-2 Allineamento della torcia
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FUNZIONAMENTO
2-8 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
Taglio
Iniziare il taglio a partire dal bordo della lamiera, a meno che non bisogna sfondare. Per i consigli relativi allo sfondamento, consultare la sezione Sfondamento.
Durante il taglio, assicurarsi che le scintille vengano spruzzate sotto la lamiera. In caso contrario, controllare quanto segue:
– Se le scintille vengono spruzzate sulla sommità della lamiera, è possibile che la torcia venga spostata
troppo rapidamente. Controllare le Tabelle di taglio per i corretti livelli di velocità di corsa. La velocità di corsa ottimale è generalmente appena leggermente inferiore alla velocità che causa la formazione da parte dellarco di un effetto noto come coda di gallo”.
– Se lalimentazione non è sufficiente a perforare la lamiera, ridurre la velocità di corsa.
Sfondamento
Nota: Il MAX200 può sfondare metalli da uno spessore massimo di 25 mm.
Impostare la distanza tra la torcia e la lamiera in modo che il collare di protezione venga a trovarsi a 3 mm od
oltre di distanza dalla lamiera.
Assicurarsi che MACHINE DELAY (RITARDO MACCHINA) sullalimentatore sia impostato sul ritardo di tempo raccomandato del movimento (consultare Tabelle di taglio) al fine di sfondare completamente il metallo prima che abbia inizio del movimento della corsa.
Posizionare la torcia direttamente sul punto da sfondare.
Adesso, la lamiera può essere sfondata.
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FUNZIONAMENTO
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale dell’operatore 2-9
Comuni errori di taglio
• La lamiera non viene penetrata completamente. Le cause possono essere:
– La corrente é insufficiente. – La velocità é eccessiva. – I ricambi torcia sono usurati. – Il metallo da tagliare è troppo spesso.
• Formazione di bava sul fondo del taglio. Le cause possono essere:
– La velocità di taglio é troppo lenta o troppo rapida. – I componenti della torcia sono usurati.
Ciclo di lavoro
Il ciclo di lavoro viene ridotto se:
• La tensione della linea di alimentazione é inferiore a quella richiesta a causa di un cavo di alimentazione lungo, dell’alimentazione di servizio insufficiente, ecc.
• Si sta tagliando del materiale di oltre 50 mm di spessore.
• Il morsetto di lavoro non ha stabilito un buon contatto elettrico con la lamiera a causa della vernice, ruggine, ecc.
• La tensione d’arco è superiore a 150 volt (a 200 amp.)
Reclami e domande tecniche
Reclami dovuti a mercanzia difettosa – Se l’unità è stata danneggiata durante la spedizione, bisogna inoltrare un
reclamo tramite corriere. La Hypertherm vi fornirà una copia della polizia di carico su richiesta.
Reclami dovuti a mercanzia difettosa – Tutte le unità spedite dalla Hypertherm vengono sottoposti ad un rigoroso collaudo di controllo della qualità. Tuttavia, se l’unità non funziona correttamente:
1. È possibile che venga constatato che il problema è facile da rettificare, come nel caso di un collegamento allentato.
2. Se non si é in grado di rettificare il problema, rivolgersi al proprio distributore o ad uno degli uffici Hypertherm più vicini elencati all’inizio del presente manuale.
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FUNZIONAMENTO
2-10 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale dell’operatore
Tabelle di taglio
Nelle seguenti tabelle di taglio vengono fornite le informazioni necessarie al taglio od alla cianfrinatura con il sistema torcia per macchina MAX200. Le Tabelle di taglio sono suddivise in due aree: (1) funzionamento sopra il livello dell’acqua (pagine da 2-11 a 2-33) e (2) operazioni sott’acqua, dove l’acqua é a 75 mm al di sopra della superficie superiore della lamiera (pagine da 2-34 a 2-45).
Le seguenti tabelle forniscono all’operatore un riferimento rapido dei ricambi torcia usati per tutte le applicazioni di taglio e cianfrinatura con la torcia per macchina MAX200 e la cuffia d’acqua opzionale.
Numeri di parte
Gas di plasma/
Amp. Cappuccio Anello
Gas di protezione (A) Schermo di tenuta Ugello diffusore Elettrodo
Aria/Aria 200 020424 120837 020608 020607 220021
100 020448 120837 020611 020607 120547
40 020688 020423 020689 020613 220021
200 Cianfrinatura 020485 020423 020615 020607 220021
O2/Aria 200 020424 120837 020605 020604 220021
100 020448 120837 020616 020617 120547
H35/N
2
200 020602 120837 020608 020607 020415 100 020448 120837 020611 020607 020415
200 cianfrinatura 020485 020423 020615 020607 020415
N2/CO
2
200 020424 120837 020608 020607 020415
N2/Aria 200 020424 120837 020608 020607 020415
Ricambi per tagli smussati
O2/Aria 200 smussati 120260 020423 120259 120833 120258
Tubo dell’acqua 120257
Ricambi usati con la cuffia d’acqua MAX200
Aria/Aria 200 020566 020423 020608 020607 220021
100 020618 020423 020611 020607 120547
O2/Aria 200 020566 020423 020605 020604 220021
100 020618 020423 020616 020617 120547
N2/CO
2
200 020566 020423 020608 020607 020415
N2/Aria 200 020566 020423 020608 020607 020415
Ricambi torcia per macchina MAX200
15
FUNZIONAMENTO
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore 2-11
Acciaio al carbonio – sopra il livello dell’acqua
200 amp.
plasma ad aria / protezione ad aria
Questa combinazione di gas fornisce una buona velocità di taglio, bassi livelli di bavatura ed è estremamente economica. Può verificarsi una certa nitrurazione della superficie.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 6,2 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 25 mm non è raccomandato.
020424
Schermo
020608
Ugello
120837
Cappuccio di tenuta
220021
Elettrodo
020607
Anello diffusore
3/16
1/8 3
130 200 5080 0,0
1/4 1/8 3
130 135 3400 0,5
3/8
1/8 3
135 100 2540 1,0
1/2 ,16 4 140 80 2030 2,0 5/8 ,16 4 145 60 1520 2,0 3/4 3/16 5 150 45 1140 2,5 7/8
1/4 6
155 30 760 2,5
1
1/4 6
160 25 635 2,5
1-1/4
1/4 6
165 15 380 *
1-1/2
1/4 6
170 10 250 *
1-3/4
5/16 8
180 7 180 *
2
5/16 8
185 5 130 *
6
3 1/8
130 3400 135 0,5
8
3 1/8
135 2900 115 0,5
10
3 1/8
135 2540 100 1,0
12
4 ,16
140 2030 80 2,0
15
4 ,16
145 1520 60 2,0
20 5 3/16 150 1140 45 2,5 25 6 1/4
160 635 25 2,5
32 6 1/4
165 380 15 *
50 8 5/16
185 130 5 *
% della
portata del
gas di plasma (SCFH)
% della
portata del
gas di plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
Test (psi)
Run (psi)
(psi)
(pollice) (mm)
(pollice)
(pollice/min) (mm/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
6066 44-48 58-62 270
4,031 3,0-3,3 4,0-4,3 127
15
FUNZIONAMENTO
2-12 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
Acciaio al carbonio – sopra il livello dellacqua
100 amp.
plasma ad aria / protezione ad aria
Questa combinazione di gas fornisce una buona velocità di taglio, bassi livelli di bavatura ed è estremamente economica. Può verificarsi una certa nitrurazione della superficie. Qualora questo procedimento venisse usato su elevati spessori, raccomandiamo che questi non siano superiori a 10 mm.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 6,2 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 10 mm non è raccomandato.
020448
Schermo
020611
Ugello
120837
Cappuccio di tenuta
120547
Elettrodo
020607
Anello diffusore
1/8 3/32 2,5
125 185 4700 0,5
3/16
1/8 3
125 175 4450 0,5
1/4 1/8 3
130 125 3175 0,5
3/8
1/8 3
135 50 1270 1,0
1/2
1/8 3
140 35 890 *
5/8 ,16 4 145 25 635 * 3/4
3/16 5
150 20 510 *
3
2,5 3/32
125 4700 185 0,5
5
3 1/8
125 4450 175 0,5
6
3 1/8
130 3175 125 0,5
10
3 1/8
135 1270 50 1,0
12
3 1/8
140 890 35 *
15 4 ,16 145 635 25 * 20 5 3/16
150 510 20 *
17 1,5-1,8 3,3-3,6 127 4,0 2 2,5 3/32 120 6050 0,0
% della
portata del
gas di plasma (SCFH)
% della
portata del
gas di plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
% della
portata del
gas di plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice/min)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
METRICO – 80 amp. plasma ad aria / protezione ad aria
Test
(psi)
Run
(psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
27037 22-26 54-58 60
17 1,5-1,8 1273,7-4,0
4,0
15
FUNZIONAMENTO
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore 2-13
Acciaio al carbonio – sopra il livello dellacqua
40 amp.
plasma ad aria / protezione ad aria
Questa combinazione di gas fornisce una buona velocità di taglio, bassi livelli di bavatura ed è estremamente economica. Può verificarsi una certa nitrurazione della superficie.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 6,2 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 3 mm non è raccomandato.
020514
Schermo
020689
Ugello
020423
Cappuccio di tenuta
120547
Elettrodo
020613
Anello diffusore
,050 (18GA,) 3/32 2,5
110 320 8100 0,0
1/16
3/32 2,5
110 300 7600 0,0
,075 3/32 2,5
110 220 5600 0,0
1/8
3/32 2,5
110 140 3550 0,5
,158
3/32 2,5
115 120 3050 *
,197
3/32 2,5
115 50 1250 *
1/4
3/32 2,5
120 35 850 *
3/8
3/32 2,5
125 20 500 *
2
2,5 3/32
110 5600 220 0,0
3
2,5 3/32
110 3550 140 0,5
4
2,5 3/32
115 3050 120 *
5
2,5 3/32
115 1250 50 *
6
2,5 3/32
120 850 35 *
10
2,5 3/32
125 500 20 *
% della
portata del
gas di plasma (SCFH)
% della
portata del
gas di plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test (psi)
Run (psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
25 16-20 56-60 275 60
12 1,1-1,4 3,9-4,1 129
4,0
15
FUNZIONAMENTO
2-14 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
Acciaio al carbonio – sopra il livello dellacqua
200 amp.
plasma O2/ protezione ad aria
Questa combinazione di gas fornisce una velocità di taglio superiore, minimi livelli di bavatura, una minima nitrurazione della superficie ed uneccellente saldabilità.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 8,3 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
+ La tecnologia SilverPlus garantisce, nella maggior parte delle applicazioni, una maggior durata dellelettrodo agli utenti che
utilizzano cicli di lavoro elevati. Lelettrodo di afnio può usurarsi fino ad una profondità doppia rispetto ad un elettrodo completamente di rame (220021). Nel corso della vita dellelettrodo, potrebbe essere necessario incrementare la tensione dellarco di 5-10 V per mantenere i parametri di taglio corretti. Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi.
* Il taglio continuativo di spessori superiori a 25 mm non è raccomandato.
020424
Schermo
020605
Ugello
120837
Cappuccio di tenuta
220021 (standard) Elettrodo 220083 (opzionale) SilverPlus elettrodo+
020604
Anello diffusore
% della
portata del
gas di plasma (SCFH)
% della
portata del
gas di plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test (psi)
Run (psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
6072 48-52 64-68 270
1/4
1/8 3
3/8 1/8 3 1/2
,16 4
5/8 ,16 4 130 70 1780 2,0 3/4 3/16 5 135 55 1400 2,5 7/8
1 1-1/4 1-1/2 1-3/4
2
1/4 6 1/4 6 1/4 6
1/4 6 5/16 8 5/16 8
120 160 4060 0,5 125 100 2540 1,0 125 80 2030 2,0
135 45 1140 2,5 140 35 890 2,5 150 22 560 * 155 15 380 * 165 10 250 * 170 7 180 *
34 3,3-3,6 4,4-4,7 127
4,0
6
8 10 12 15
3 1/8 3 1/8 3 1/8 4 ,16 4 ,16
120 4060 160 0,5 125 3000 120 0,5 125 2540 100 1,0 125 2030 80 2,0 130 1780 70 2,0
20 5 3/16 135 1400 55 2,5 25 6 1/4 32 6 1/4 50 8 5/16
140 890 35 2,5 150 560 22 * 170 180 7 *
15
FUNZIONAMENTO
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale dell’operatore 2-15
Acciaio al carbonio – sopra il livello dell’acqua
100 amp.
plasma O2/ protezione ad aria
Questa combinazione di gas fornisce una buona velocità di taglio, bassi livelli di bavatura ed è estremamente economica. Può verificarsi una certa nitrurazione della superficie. Qualora questo procedimento venisse usato su elevati spessori, raccomandiamo che questi non siano superiori a 10 mm.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 8,3 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 10 mm non è raccomandato.
020448
Schermo
020616
Ugello
120837
Cappuccio di tenuta
120547
Elettrodo
020617
Anello diffusore
1/8 3/32 2,5
105 240 6100 0,0
3/16
1/8 3
110 180 4550 0,0
1/4 1/8 3
110 110 3050 0,5
3/8
1/8 3
115 70 1780 0,5
1/2
1/8 3
115 50 1270 *
5/8 ,16 4 125 40 1020 * 3/4
3/16 5
130 30 760 *
3
2,5 3/32
105 6100 240 0,0
5
3 1/8
110 4550 180 0,0
6
3 1/8
110 3050 110 0,5
10
3 1/8
115 1780 70 0,5
12
3 1/8
115 1270 50 *
15 4 ,16 125 1020 40 * 20 5 3/16
130 760 30 *
% della
portata del
gas di
plasma
(SCFH)
% della
portata del
gas di
plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test
(psi)
Run
(psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
40 12-16 52-56 270 60
19 0,8-1,1 3,6-3,9 127 4,0
15
FUNZIONAMENTO
2-16 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
Acciaio al carbonio – sopra il livello dellacqua
200 amp.
plasma N2/ protezione CO
2
Questa combinazione di gas viene usata quando la qualità del bordo di taglio e la nitrurazione della superficie sono meno importanti. Luso di questa combinazione allunga la durata dell’elettrodo.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 8,3 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 25 mm non è raccomandato.
020424
Schermo
020608
Ugello
120837
Cappuccio di tenuta
020415
Elettrodo
020607
Anello diffusore
3/16
1/8 3
120 130 3300 0,5
1/4 1/8 3
125 110 2800 1,0
3/8
1/8 3
130 85 2160 1,5
1/2
1/8
3 130 55 1400 2,0
5/8 ,16 4 135 45 1140 2,0 3/4 3/16 5 145 25 635 2,5 7/8
1/4 6
150 20 510 3,0
1
1/4 6
160 15 380 3,0
1-1/4
1/4 6
165 10 250 *
1-1/2
1/4 6
175 5 130 *
5
3 1/8
120 3300 130 0,5
6
3 1/8
125 2800 110 1,0
10
3 1/8
130 2160 85 1,5
12
3 ,16
130 1400 55 2,0
15
4 ,16
135 1140 45 2,0
20 5 3/16 145 635 25 2,5 25 6 1/4
160 380 15 3,0
32 6 1/4
165 250 10 *
% della
portata del
gas di
plasma
(SCFH)
% della
portata del
gas di
plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità
di taglio
Velocità
di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test
(psi)
Run (psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
60 36-40 52-56
60210
28 2,5-2,8 3,6-3,9 99
4,0
15
FUNZIONAMENTO
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale dell’operatore 2-17
Acciaio inox – sopra il livello dell’acqua
200 amp.
plasma ad aria / protezione ad aria
Questa combinazione di gas fornisce una buona velocità di taglio, bassi livelli di bavatura ed è estremamente economica. Può verificarsi una certa nitrurazione della superficie nonché l’ossidazione della superficie degli elementi in lega.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 6,2 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 21 mm non è raccomandato.
020424
Schermo
020608
Ugello
120837
Cappuccio di tenuta
220021
Elettrodo
020607
Anello diffusore
3/16
1/8 3
125 220 5600 0,0
1/4 1/8 3
130 195 5000 0,5
3/8
1/8 3
130 145 3700 1,0
1/2
1/8
3 135 105 2700 2,0
5/8 ,16 4 140 75 1900 2,0 3/4 3/16 5 140 55 1400 2,5 7/8
1/4 6
145 40 1000 3,0
1
1/4 6
150 30 760 *
1-1/4
1/4 6
160 15 380 *
1-1/2
1/4 6
170 10 250 *
5
3 1/8
125 5600 220 0,0
6
3 1/8
130 5000 195 0,5
10
3 1/8
130 3700 145 1,0
12
3 ,16
135 2700 105 2,0
15
4 ,16
140 1900 75 2,0
20 5 3/16 140 1400 55 2,5 25 6 1/4
150 760 30 *
32 6 1/4
160 380 15 *
% della
portata del
gas di
plasma
(SCFH)
% della
portata del
gas di
plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test (psi)
Run (psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
66 44-48 58-62 270 60
31 3,0-3,3 4,0-4,3 127 4,0
15
FUNZIONAMENTO
2-18 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
Acciaio inox – sopra il livello dellacqua
100 amp.
plasma ad aria / protezione ad aria
Questa combinazione di gas fornisce una buona velocità di taglio, bassi livelli di bavatura ed è estremamente economica. Può verificarsi una certa nitrurazione della superficie nonché lossidazione della superficie degli elementi in lega.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 6,2 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 10 mm non è raccomandato.
020448
Schermo
020611
Ugello
120837
Cappuccio di tenuta
120547
Elettrodo
020607
Anello diffusore
1/8 3/32 2,5
125 140 3560 0,0
3/16
1/8 3
130 110 2800 0,5
1/4 1/8 3
130 80 2030 0,5
3/8
1/8 3
135 55 1400 0,5
1/2
1/8 3
140 35 890 *
5/8 ,16 4 145 25 635 * 3/4
3/16 5
150 20 510 *
3
2,5 3/32
125 3560 140 0,0
5
3 1/8
130 2800 110 0,5
6
3 1/8
130 2030 80 0,5
10
3 1/8
135 1400 55 0,5
12
3 1/8
140 890 35 *
15 4 ,16 145 635 25 * 20 5 3/16
150 510 20 *
% della
portata del
gas di plasma (SCFH)
% della
portata del
gas di plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test (psi)
Run (psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
37 22-26 54-58 270 60
17 1,5-1,8 3,7-4,0 127 4,0
15
FUNZIONAMENTO
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore 2-19
Acciaio inox – sopra il livello dellacqua
40 amp.
plasma ad aria / protezione ad aria
Questa combinazione di gas fornisce una buona velocità di taglio, bassi livelli di bavatura ed è estremamente economica. Può verificarsi una certa nitrurazione della superficie nonché lossidazione della superficie degli elementi in lega.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 6,2 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 10 mm non è raccomandato.
020514
Schermo
020689
Ugello
020423
Cappuccio di tenuta
220021
Elettrodo
020613
Anello diffusore
,050 (18GA,) 3/32 2,5
120 145 3700 0,0
1/16
3/32 2,5
120 120 3050 0,0
1/8
3/32 2,5
125 75 1900 0,5
1/4
1/8 3
135 30 750 *
3/8
1/8 3
140 12 300 *
3
2,5 3/32
125 1900 75 0,5
6
3 1/8
135 750 30 *
10
3 1/8
140 300 12 *
% della
portata del
gas di
plasma
(SCFH)
% della
portata del
gas di
plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test
(psi)
Run
(psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
25 16-20 56-60 275 60
12 1,1-1,4 3,9-4,1 129
4,0
15
FUNZIONAMENTO
2-20 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
Acciaio inox – sopra il livello dellacqua
200 amp.
plasma N2/ protezione ad aria
Questa combinazione di gas viene usata quando la qualità del bordo di taglio, la nitrurazione della superficie e lossidazione della superficie degli elementi in lega sono meno importanti. Luso di questa combinazione allunga la durata dellelettrodo.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 8,3 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 21 mm non è raccomandato.
020424
Schermo
020608
Ugello
120837
Cappuccio di tenuta
020415
Elettrodo
020607
Anello diffusore
3/16
1/8 3
125 135 3430 0,0
1/4 1/8 3
130 120 3050 0,5
3/8
1/8 3
130 100 2540 1,0
1/2
1/8
3 135 75 1900 2,0
5/8 ,16 4 140 60 1520 2,0 3/4 3/16 5 140 45 1140 2,5 7/8
1/4 6
145 35 890 2,5
1
1/4 6
150 20 510 *
1-1/4
1/4 6
160 15 380 *
1-1/2
1/4 6
160 10 250 *
5
3 1/8
125 3430 135 0,0
6
3 1/8
130 3050 120 0,5
10
3 1/8
130 2540 100 1,0
12
3 ,16
135 1900 75 2,0
15
4 ,16
140 1520 60 2,0
20 5 3/16 140 1140 45 2,5 25 6 1/4
150 510 20 *
32 6 1/4
160 380 15 *
% della
portata del
gas di plasma
(SCFH)
% della
portata del
gas di plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test (psi)
Run (psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
60 34-38 50-54 270 60
28 2,3-2,6 3,4-3,7 127 4,0
15
FUNZIONAMENTO
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore 2-21
Acciaio inox – sopra il livello dellacqua
200 amp.
plasma N2/ protezione CO
2
Questa combinazione di gas viene usata quando la nitrurazione della superficie e lossidazione della superficie degli elementi in lega sono meno importanti. L’uso di questa combinazione allunga la durata dellelettrodo.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 8,3 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 21 mm non è raccomandato.
020424
Schermo
020608
Ugello
120837
Cappuccio di tenuta
020415
Elettrodo
020607
Anello diffusore
3/16
1/8 3
125 190 4800 0,5
1/4 1/8 3
130 170 4300 1,0
3/8
1/8 3
130 125 3200 1,5
1/2
1/8
3 135 95 2400 2,0
5/8 ,16 4 140 70 1800 2,0 3/4 3/16 5 140 50 1250 2,5 7/8
1/4 6
145 40 1000 3,0
1
1/4 6
150 30 760 *
1-1/4
1/4 6
160 15 380 *
1-1/2
1/4 6
170 10 250 *
5
3 1/8
125 4800 190 0,5
6
3 1/8
130 4300 170 1,0
10
3 1/8
130 3200 125 1,5
12
3 ,16
135 2400 95 2,0
15
4 ,16
140 1800 70 2,0
20 5 3/16 140 1250 50 2,5 25 6 1/4
150 760 30 *
32 6 1/4
160 380 15 *
% della
portata del
gas di
plasma
(SCFH)
% della
portata del
gas di
plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test (psi)
Run (psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
60 36-40 52-56 210 60
28 2,5-2,8 3,6-3,9 99 4,0
15
FUNZIONAMENTO
2-22 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
Acciaio inox – sopra il livello dellacqua
200 amp.
plasma H35 / protezione N
2
Questa combinazione di gas (lHypertherm raccomanda una miscela composta per il 35% da idrogeno e per il 65% da argon per il gas di plasma) fornisce una massima capacità di taglio dello spessore, dei minimi livelli di formazione di bava, una minima contaminazione della superficie, uneccellente saldabilità ed uneccellente qualità del taglio su spessori superiori a 1/2". Su spessori inferiori a 1/2", possono verificarsi eccessivi livelli di formazione di bava. Luso di questa combinazione allunga la durata dellelettrodo.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 8,3 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Nota: Massimo spessore di sfondamento 20 mm e HIS raccomandato. Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 21 mm non è raccomandato.
AVVERTENZA
Non usare la cuffia dacqua durante il taglio con argo-idrogeno!
020602
Schermo
020608
Ugello
120837
Cappuccio di tenuta
020415
Elettrodo
020607
Anello diffusore
1/4
3/16 5
135 62 1600 1,0
3/8 3/16 5
140 52 1300 1,0
1/2
3/16 5
140 42 1100 2,0
5/8 1/4 6 145 37 940 2,0 3/4 1/4 6 150 32 810 2,5 7/8
5/16 8
155 27 690 2,5
1
5/16 8
155 22 560 *
1-1/4
5/16 8
165 16 400 *
1-1/2
5/16 8
170 11 280 *
1-3/4
5/16 8
180 8 200 *
2
5/16 8
185 6 150 *
6
5 3/16
135 1600 62 1,0
10
5 3/16
140 1300 52 1,0
12
5 3/16
140 1100 42 2,0
15
6
1/4 145 940 37 2,0
20 6 1/4 150 810 32 2,5 25 8 5/16
155 560 22 *
32 8 5/16
165 400 16 *
% della
portata del
gas di
plasma
(SCFH)
% della
portata del
gas di
plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità
di taglio
Velocità
di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test (psi)
Run
(psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
70 36-40 62-66 275 60
4,033 2,5-2,8 4,3-4,5 129
15
FUNZIONAMENTO
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore 2-23
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 8,3 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Nota: Massimo spessore di sfondamento 10 mm e HIS raccomandato. Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 10 mm non è raccomandato.
Acciaio inox – sopra il livello dellacqua
100 amp.
plasma H35 / protezione N
2
Questa combinazione di gas fornisce una buona velocità di taglio, bassi livelli di bavatura ed è estremamente economica. Può verificarsi una certa nitrurazione della superficie nonché lossidazione della superficie degli elementi in lega.
020448
Schermo
020611
Ugello
120837
Cappuccio di tenuta
020415
Elettrodo
020607
Anello diffusore
1/8 3/32 2,5
130 50 1260 0,0
3/16
1/8 3
135 40 1060 0,5
1/4
1/8 3
140 35 890 0,5
3/8
1/8 3
140 30 750 0,5
1/2
1/8 3
145 25 630 *
3
2,5 3/32
130 1260 50 0,0
5
3 1/8
135 1060 40 0,5
6
3 1/8
140 890 35 0,5
10
3 1/8
140 750 30 0,5
12
3 1/8
145 630 25 *
% della
portata del
gas di
plasma
(SCFH)
% della
portata del
gas di
plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità
di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test
(psi)
Run
(psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
AVVERTENZA
Non usare la cuffia dacqua durante il taglio con argo-idrogeno!
20 32-36 56-60 270 60
4,09 2,2-2,5 3,9-4,1 127
15
FUNZIONAMENTO
2-24 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
Alluminio – sopra il livello dellacqua
200 amp.
plasma ad aria / protezione ad aria
Questa combinazione di gas fornisce una buona velocità di taglio, bassi livelli di bavatura ed è estremamente economica.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 6,2 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 21 mm non è raccomandato.
020448
Schermo
020608
Ugello
120837
Cappuccio di tenuta
220021
Elettrodo
020607
Anello diffusore
3/16
1/8 3
130 220 5600 0,5
1/4 1/8 3
140 190 4800 1,0
3/8
1/8 3
140 145 3700 2,0
1/2
1/8
3 145 110 2800 2,5
5/8 ,16 4 150 85 2200 2,5 3/4 3/16 5 155 65 1650 2,5 7/8
1/4 6
160 50 1300 2,5
1
1/4 6
165 35 900 *
1-1/4
1/4 6
170 20 500 *
1-1/2
1/4 6
175 12 300 *
5
3 1/8
130 5600 220 0,5
6
3 1/8
140 4800 190 1,0
10
3 1/8
140 3700 145 2,0
12
3 ,16
145 2800 110 2,5
15
4 ,16
150 2200 85 2,5
20 5 3/16 155 1650 65 2,5 25 6 1/4
165 900 35 *
32 6 1/4
170 500 20 *
% della
portata del
gas di plasma
(SCFH)
% della
portata del
gas di plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test (psi)
Run (psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
66 44-48 58-62 270 60
31 3,0-3,3 4,0-4,3 127 4,0
15
FUNZIONAMENTO
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore 2-25
Alluminio – sopra il livello dellacqua
100 amp.
plasma ad aria / protezione ad aria
Questa combinazione di gas fornisce una buona velocità di taglio, bassi livelli di bavatura ed è estremamente economica.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 6,2 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 10 mm non è raccomandato.
020448
Schermo
020611
Ugello
120837
Cappuccio di tenuta
120547
Elettrodo
020607
Anello diffusore
1/8 3/32 2,5
135 110 2800 0,0
3/16
1/8 3
140 90 2290 0,5
1/4 1/8 3
145 70 1780 0,5
3/8
1/8 3
145 50 1270 0,5
1/2
1/8 3
150 40 1010 *
5/8 ,16 4 155 30 760 * 3/4
3/16 5
160 25 635 *
3
2,5 3/32
135 2800 110 0,0
5
3 1/8
140 2290 90 0,5
6
3 1/8
145 1780 70 0,5
10
3 1/8
145 1270 50 0,5
12
3 1/8
150 1010 40 *
15 4 ,16 155 760 30 * 20 5 3/16
160 635 25 *
% della
portata del
gas di
plasma
(SCFH)
% della
portata del
gas di
plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test (psi)
Run (psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
37 22-26 54-58 270 60
17 1,5-1,8 3,7-4,0 127 4,0
15
FUNZIONAMENTO
2-26 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
Alluminio – sopra il livello dellacqua
40 amp.
plasma ad aria / protezione ad aria
Questa combinazione di gas fornisce una buona velocità di taglio, bassi livelli di bavatura ed è estremamente economica.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 6,2 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 3 mm non è raccomandato.
020514
Schermo
020689
Ugello
020423
Cappuccio di tenuta
220021
Elettrodo
020613
Anello diffusore
3/32 3/32 2,5
120 140 3550 0,0
1/8
3/32 2,5
130 100 2550 0,5
1/4
1/8 3
140 35 900 *
3/8
1/8 3
150 15 350 *
3
2,5 3/32
130 2550 100 0,5
6
3 1/8
140 900 35 *
10
3 1/8
150 350 15 *
% della
portata del
gas di plasma (SCFH)
% della
portata del
gas di plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità
di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test (psi)
Run
(psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
6025 16-20 56-60 275
12 1,1-1,4 3,9-4,1 129 4,0
15
FUNZIONAMENTO
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale dell’operatore 2-27
Alluminio – sopra il livello dell’acqua
200 amp.
plasma N2/ protezione ad aria
Questa combinazione di gas viene usata quando la qualità del bordo di taglio é meno importante. L’uso di questa combinazione allunga la durata dell’elettrodo.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 8,3 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 21 mm non è raccomandato.
020424
Schermo
020611
Ugello
120837
Cappuccio di tenuta
020415
Elettrodo
020607
Anello diffusore
% della
portata del
gas di plasma (SCFH)
% della
portata del
gas di plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test
(psi)
Run
(psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
60 34-38 54-54 270 60
3/16
1/8 3
1/4 1/8 3 3/8 1/2
1/8 3 1/8
5/8 ,16 4 140 70 1780 2,0 3/4 3/16 5 150 50 1270 2,5 7/8
1 1-1/4 1-1/2
1/4 6 1/4 6 1/4 6 1/4 6
130 180 4570 0,5 135 160 4060 1,0 135 120 3050 1,5
3 140 80 2030 2,0
160 35 890 2,5 165 25 635 * 175 20 510 * 185 10 250 *
28 2,3-2,6 3,7-3,7 127 4,0
5
6
10 12 15
3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 ,16 4 ,16
130 4570 180 0,5 135 4060 160 1,0 135 3050 120 1,5 140 2030 80 2,0 140 1780 70 2,0
20 5 3/16 150 1270 50 2,5 25 6 1/4 32 6 1/4
165 635 25 * 175 510 20 *
15
FUNZIONAMENTO
2-28 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
Alluminio – sopra il livello dellacqua
200 amp.
plasma N2/ protezione CO
2
Questa combinazione di gas viene usata quando la qualità del bordo di taglio é meno importante. L’uso di questa combinazione allunga la durata dellelettrodo.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 8,3 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 21 mm non è raccomandato.
020424
Schermo
020608
Ugello
120837
Cappuccio di tenuta
020415
Elettrodo
020607
Anello diffusore
% della
portata del
gas di
plasma
(SCFH)
% della
portata del
gas di
plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test
(psi)
Run (psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
60 36-40 52-56 210 60
3/16
1/8 3
1/4 1/8 3 3/8 1/2
1/8 3 1/8
5/8 ,16 4 140 70 1800 2,5 3/4 3/16 5 150 55 1400 3,0 7/8
1 1-1/4 1-1/2
1/4 6 1/4 6 1/4 6
5/16 8
130 185 4700 0,5 135 160 4050 1,0 135 120 3050 2,0
3 140 95 2400 2,5
160 42 10580 3,0 165 33 840 * 175 20 510 * 185 11 280 *
28 2,5-2,8 3,6-3,9 99 4,0
5
6
10 12 15
3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 ,16 4 ,16
20 5 3/16 150 1400 55 3,0 25 6 1/4 32 6 1/4
130 4700 185 0,5 135 4050 160 1,0 135 3050 120 2,0 140 2400 95 2,5 140 1800 70 2,5
165 840 33 * 175 510 20 *
15
FUNZIONAMENTO
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore 2-29
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 8,3 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 21 mm non è raccomandato.
Alluminio – sopra il livello dellacqua
200 amp.
plasma H35 / protezione N
2
Questa combinazione di gas (lHypertherm raccomanda una miscela composta per il 35% da idrogeno e per il 65% da argon per il gas di plasma) fornisce una massima capacità di taglio dello spessore, uneccellente qualità del taglio ed uneccellente saldabilità. Luso di questa combinazione allunga la durata dellelettrodo.
020602
Schermo
020608
Ugello
120837
Cappuccio di tenuta
020415
Elettrodo
020607
Anello diffusore
3/16
3/16 5
130 170 4300 0,5
1/4 3/16 5
130 155 4000 1,0
3/8
1/4 6
135 120 3000 2,0
1/2
1/4
6 140 100 2550 2,0
5/8
1/4
6 145 80 2000 2,5
3/4 5/16 8 150 60 1500 2,5 7/8 5/16
8
155 50 1250 2,5
1 5/16
8
155 40 1000 *
1-1/4 5/16
8
165 26 660 *
1-1/2 5/16
8
170 18 460 *
1-3/4
5/16 8
180 12 300 *
2
5/16 8
185 7 180 *
6
5 3/16
130 4000 155 1,0
10
6 1/4
135 3000 120 2,0
12
6 1/4
140 2550 100 2,0
15
6 1/4
145 2000 80 2,5
20
6
5/16 150 1500 60 2,5
25 8
5/16 155 1000 40 *
32 8
5/16 165 660 26 *
50 8 5/16
185 180 7 *
% della
portata del
gas di
plasma
(SCFH)
% della
portata del
gas di
plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test
(psi)
Run
(psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
AVVERTENZA
Non usare la cuffia dacqua durante il taglio con argo-idrogeno!
70 36-40 62-66 275 60
4,033 2,5-2,8 4,3-4,5 129
15
FUNZIONAMENTO
2-30 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 8,3 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 10 mm non è raccomandato.
Alluminio – sopra il livello dellacqua
100 amp.
plasma H35 / protezione N
2
Questa combinazione di gas fornisce una buona velocità di taglio, bassi livelli di bavatura ed è estremamente economica.
020448
Schermo
020611
Ugello
120837
Cappuccio di tenuta
020415
Elettrodo
020607
Anello diffusore
1/8 3/32 2,5
135 95 2440 0,0
3/16
1/8 3
140 85 2200 0,5
1/4
1/8 3
145 80 1980 0,5
3/8
1/8 3
145 60 1530 0,5
1/2
1/8 3
150 50 1280 *
3
2,5 3/32
135 2440 95 0,0
5
3 1/8
140 2200 85 0,5
6
3 1/8
145 1980 80 0,5
10
3 1/8
145 1530 60 0,5
12
3 1/8
150 1280 50 *
% della
portata del
gas di plasma (SCFH)
% della
portata del
gas di plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test (psi)
Run
(psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
AVVERTENZA
Non usare la cuffia dacqua durante il taglio con argo-idrogeno!
20 32-36 56-60 270 60
9 2,2-2,5 3,9-4,1 127 4,0
15
FUNZIONAMENTO
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore 2-31
Cianfrinatura dellacciaio dolce
200 amp.
plasma ad aria / protezione ad aria
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi.
020485
Schermo
020615
Ugello
020423
Cappuccio di tenuta
220021
Elettrodo
020607
Anello diffusore
49-51 50-52 50 90 90
3,4-3,5 3,4-3,6 3,4 6,2 6,2
Pressione gas di protezione
(psi)
Pressione in ingresso
del gas di plasma
(psi)
Pressione in ingresso
del gas di protezione
(psi)
Pressione gas di plasma
Pressione gas di protezione
(bar)
Pressione in ingresso
del gas di plasma
(bar)
Pressione in ingresso
del gas di protezione
(bar)
Pressione gas di plasma
INGLESE
METRICO
Test (psi)
Run (psi)
Test
(bar)
Run
(bar)
15
FUNZIONAMENTO
2-32 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
Cianfrinatura dellacciaio inox
200 amp.
plasma H35 / protezione N
2
LHypertherm raccomanda una miscela composta per il 35% da idrogeno e per il 65% da argon per il gas di plasma.
020485
Schermo
020615
Ugello
020423
Cappuccio di tenuta
220021
Elettrodo
020607
Anello diffusore
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi.
49-51 50-52 50 120 120
3,4-3,5 3,4-3,6 3,4 8,3 8,3
Pressione gas di protezione
(psi)
Pressione in ingresso
del gas di plasma
(psi)
Pressione in ingresso
del gas di protezione
(psi)
Pressione gas di plasma
Pressione gas di protezione
(bar)
Pressione in ingresso
del gas di plasma
(bar)
Pressione in ingresso
del gas di protezione
(bar)
Pressione gas di plasma
INGLESE
METRICO
Test
(psi)
Run
(psi)
Test (bar)
Run
(bar)
15
FUNZIONAMENTO
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore 2-33
Cianfrinatura dell’alluminio
200 amp.
plasma H35 / protezione N
2
LHypertherm raccomanda una miscela composta per il 35% da idrogeno e per il 65% da argon per il gas di plasma.
020485
Schermo
020615 Ugello
020423
Cappuccio di tenuta
220021
Elettrodo
020607
Anello diffusore
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi.
49-51 50-52 50 120 120
3,4-3,5 3,4-3,6 3,4 8,3 8,3
Pressione gas di protezione
(psi)
Pressione in ingresso
del gas di plasma
(psi)
Pressione in ingresso
del gas di protezione
(psi)
Pressione gas di plasma
Pressione gas di protezione
(bar)
Pressione in ingresso
del gas di plasma
(bar)
Pressione in ingresso
del gas di protezione
(bar)
Pressione gas di plasma
INGLESE
METRICO
Test
(psi)
Run
(psi)
Test
(bar)
Run
(bar)
15
FUNZIONAMENTO
2-34 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
Acciaio al carbonio – sott’acqua di 75 mm
200 amp.
plasma ad aria / protezione ad aria
Questa combinazione di gas fornisce una buona velocità di taglio, bassi livelli di bavatura ed è estremamente economica. Può verificarsi una certa nitrurazione della superficie.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 6,2 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi.
020424
Schermo
020608
Ugello
020423
Cappuccio di tenuta
220021
Elettrodo
020607
Anello diffusore
1/4 1/8 3
130 130 3300 0,5
3/8
1/8 3
135 95 2400 1,0
1/2 1/8 3
140 75 1900 2,0
5/8
,16 4
145 50 1200 2,0
3/4
3/16 5
150 35 850 2,5
7/8 1/4 6 155 20 530 3,0
1 1/4
6
165 15 400 3,0
6
3 1/8
130 3300 130 0,5
8
3 1/8
135 2700 110 0,5
10
3 1/8
135 2400 95 1,0
12
3 1/8
140 1900 75 2,0
15
4 ,16
145 1200 50 2,0
20 5 3/16 150 850 35 2,5 25 6 1/4
165 400 15 3,0
% della
portata del
gas di plasma (SCFH)
% della
portata del
gas di plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test (psi)
Run
(psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
66 44-48 58-62 280 70
31 3,0-3,3 4,0-4,3 132 4,8
15
FUNZIONAMENTO
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore 2-35
Acciaio al carbonio – sott’acqua di 75 mm
100 amp.
plasma ad aria / protezione ad aria
Questa combinazione di gas fornisce una buona velocità di taglio, bassi livelli di bavatura ed è estremamente economica. Può verificarsi una certa nitrurazione della superficie. Qualora questo procedimento venisse usato su elevati spessori, raccomandiamo che questi non siano superiori a 10 mm.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 6,2 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 10 mm non è raccomandato.
020448
Schermo
020611
Ugello
020423
Cappuccio di tenuta
120547
Elettrodo
020607
Anello diffusore
1/8 5/64 2
130 120 3050 0,0
3/16
1/8 3
135 90 2300 0,5
1/4 1/8 3
140 70 1730 0,5
3/8
1/8 3
145 42 1050 0,5
1/2
1/8 3
145 28 700 *
3
2 5/64
130 3050 120 0,0
5
3 1/8
135 2300 90 0,5
6
3 1/8
140 1730 70 0,5
10
3 1/8
145 1050 42 0,5
12
3 1/8
145 700 28 *
17 1,5-1,8 3,3-3,6 132 4,8 2 2 5/64 120 6050 240 0,0
% della
portata del
gas di plasma (SCFH)
% della
portata del
gas di plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice) (pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
% della
portata del
gas di plasma
(l/min)
% du débit
du gaz
secondaire
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice/min)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
METRICO – 80 amp. plasma ad aria / protezione ad aria
Test
(psi)
Run
(psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
37 22-26 54-58 280 70
17 1,5-1,8 3,7-4,0 132 4,8
15
FUNZIONAMENTO
2-36 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
Acciaio al carbonio – sott’acqua di 75 mm
200 amp.
plasma O2/ protezione ad aria
Questa combinazione di gas fornisce una velocità di taglio superiore, dei minimi livelli di formazione di bava, una minima nitrurazione della superficie ed uneccellente saldabilità.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 8,3 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi.
020424
Schermo
020605
Ugello
020423
Cappuccio di tenuta
220021
Elettrodo
020604
Anello diffusore
1/4 1/8 3
125 145 3700 0,5
3/8
1/8 3
130 80 2000 1,0
1/2 1/8 3
130 70 1800 2,0
5/8
,16 4
135 60 1500 2,0
3/4
3/16 5
140 48 1200 2,5
7/8 1/4 6 140 38 950 3,0
1 1/4
6
145 25 680 3,0
6
3 1/8
125 3700 145 0,5
8
3 1/8
125 2800 110 0,5
10
3 1/8
130 2000 80 1,0
12
3 1/8
130 1800 70 2,0
15
4 ,16
135 1500 60 2,0
20 5 3/16 140 1200 48 2,5 25 6 1/4
145 680 25 3,0
% della
portata del
gas di
plasma
(SCFH)
% della
portata del
gas di
plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice) (pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test (psi)
Run
(psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
72 48-52 64-68 280 70
34 3,33-3,6 4,4-4,7 132 4,8
15
FUNZIONAMENTO
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore 2-37
Acciaio al carbonio – sott’acqua di 75 mm
100 amp.
plasma O2/ protezione ad aria
Questa combinazione di gas fornisce una buona velocità di taglio, bassi livelli di bavatura ed è estremamente economica. Può verificarsi una certa nitrurazione della superficie. Qualora questo procedimento venisse usato su elevati spessori, raccomandiamo che questi non siano superiori a 10 mm.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 8,3 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 10 mm non è raccomandato.
020448
Schermo
020616
Ugello
020423
Cappuccio di tenuta
120547
Elettrodo
020617
Anello diffusore
1/8 5/64 2
115 200 5080 0,0
3/16
1/8 3
120 125 3175 0,5
1/4 1/8 3
120 90 2280 0,5
3/8
1/8 3
125 70 1780 0,5
1/2
1/8 3
125 55 1400 *
3
2 5/64
115 5080 200 0,0
5
3 1/8
120 3175 125 0,5
6
3 1/8
120 2280 90 0,5
10
3 1/8
125 1780 70 0,5
12
3 1/8
125 1400 55 *
% della
portata del
gas di
plasma
(SCFH)
% della
portata del
gas di
plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice) (pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test (psi)
Run (psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
40 20-24 60-64 280 70
19 1,4-1,6 4,1-4,4 132 4,8
15
FUNZIONAMENTO
2-38 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
Acciaio inox – sott’acqua di 75 mm
200 amp.
plasma ad aria / protezione ad aria
Questa combinazione di gas fornisce una buona velocità di taglio, bassi livelli di bavatura ed è estremamente economica. Può verificarsi una certa nitrurazione della superficie e lossidazione della superficie degli elementi in lega.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 6,2 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 21 mm non è raccomandato.
020424
Schermo
020608
Ugello
020423
Cappuccio di tenuta
220021
Elettrodo
020607
Anello diffusore
3/16 1/8 3
125 210 5320 0,0
1/4
1/8 3
130 180 4500 0,5
3/8 1/8 3
135 125 3150 1,0
1/2
1/8 3
140 90 2300 2,0
5/8
,16 4
145 60 1520 2,0
3/4 3/16 5 145 45 1150 2,5 7/8
1/4 6
150 30 750 3,0
5
3 1/8
125 5320 210 0,0
6
3 1/8
130 4500 180 0,5
10
3 1/8
135 3150 125 1,0
12
3 1/8
140 2300 90 2,0
15
4 ,16
145 1520 60 2,0
20 5 3/16 145 1150 45 2,5 25 6 1/4
155 570 22 *
% della
portata del
gas di
plasma
(SCFH)
% della
portata del
gas di
plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità
di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice) (pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test
(psi)
Run (psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
58-62 280
7066 44-48
1
1/4 6
155 22 570 *
4,831 3,0-3,3 4,0-4,3 132
15
FUNZIONAMENTO
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore 2-39
Acciaio inox – sott’acqua di 75 mm
100 amp.
plasma ad aria / protezione ad aria
Questa combinazione di gas fornisce una buona velocità di taglio, bassi livelli di bavatura ed é estremamente economica. Può verificarsi una certa nitrurazione della superficie e lossidazione della superficie degli elementi in lega.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 6,2 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 10 mm non è raccomandato.
020448
Schermo
020611
Ugello
020423
Cappuccio di tenuta
120547
Elettrodo
020607
Anello diffusore
1/8 5/64 2
125 135 3400 0,0
3/16
1/8 3
130 100 2520 0,5
1/4 1/8 3
135 65 1720 0,5
3/8
1/8 3
140 45 1120 0,5
1/2
1/8 3
145 25 670 *
3
2 5/64
125 3400 135 0,0
5
3 1/8
130 2520 100 0,5
6
3 1/8
135 1720 65 0,5
10
3 1/8
140 1120 45 0,5
12
3 1/8
145 670 25 *
% della
portata del
gas di plasma
(SCFH)
% della
portata del
gas di plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità
di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test (psi)
Run (psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
37 22-26 54-58 280 70
17 1,5-1,8 3,7-4,0 132 4,8
15
FUNZIONAMENTO
2-40 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
Acciaio inox – sott’acqua di 75 mm
200 amp.
plasma N2/ protezione ad aria
Questa combinazione di gas viene usata quando la qualità del bordo di taglio, la nitrurazione della superficie e lossidazione della superficie degli elementi in lega sono meno importanti. Luso di questa combinazione allunga la durata dellelettrodo.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 8,3 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi.
020424
Schermo
020608
Ugello
020423
Cappuccio di tenuta
020415
Elettrodo
020607
Anello diffusore
3/16 1/8 3
125 130 3250 0,0
1/4
1/8 3
130 110 2750 0,5
3/8 1/8 3
135 85 2160 1,0
1/2
1/8 3
140 60 1520 2,0
5/8
,16 4
145 45 1140 2,0
3/4 3/16 5 145 30 800 2,5
5
3 1/8
125 3250 130 0,0
6
3 1/8
130 2750 110 0,5
10
3 1/8
135 2160 85 1,0
12
3 1/8
140 1520 60 2,0
15
4 ,16
145 1140 45 2,0
20 5 3/16 145 800 30 2,5
% della
portata del
gas di
plasma
(SCFH)
% della
portata del
gas di
plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test (psi)
Run
(psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
60 34-38 50-54 280
70
28 2,3-2,6 3,5-3,7 132 4,8
15
FUNZIONAMENTO
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore 2-41
Acciaio inox – sott’acqua di 75 mm
200 amp.
plasma N2/ protezione CO
2
Questa combinazione di gas viene usata quando la nitrurazione della superficie e lossidazione della superficie degli elementi in lega sono meno importanti. L’uso di questa combinazione allunga la durata dellelettrodo.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 8,3 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi.
020424
Schermo
020608
Ugello
020423
Cappuccio di tenuta
020415
Elettrodo
020607
Anello diffusore
3/16 1/8 3
125 180 4550 0,5
1/4
1/8 3
130 150 3850 1,0
3/8 1/8 3
135 110 2700 1,5
1/2
1/8 3
140 75 1920 2,0
5/8
,16 4
145 50 1350 2,0
3/4 3/16 5 145 38 950 2,5 7/8 1/4 5 150 28 700 3,0
5
3 1/8
125 4550 180 0,5
6
3 1/8
130 3850 150 1,0
10
3 1/8
135 2700 110 1,5
12
3 1/8
140 1920 75 2,0
15
4 ,16
145 1350 50 2,0
20 5 3/16 145 950 38 2,5
% della
portata del
gas di
plasma
(SCFH)
% della
portata del
gas di
plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test (psi)
Run (psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
7060 36-40 52-56 210
28 2,5-2,8 3,6-3,9 99 4,8
15
FUNZIONAMENTO
2-42 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
Alluminio – sottacqua di 75 mm
200 amp.
plasma ad aria / protezione ad aria
Questa combinazione di gas fornisce una buona velocità di taglio, bassi livelli di bavatura ed é estremamente economica.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 6,2 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi.
020424
Schermo
020608
Ugello
020423
Cappuccio di tenuta
220021
Elettrodo
020607
Anello diffusore
3/16 1/8 3
135 210 5300 0,5
1/4
1/8 3
140 170 4300 1,0
3/8 1/8 3
145 125 3150 2,0
1/2
1/8 3
150 90 2240 2,5
5/8
,16 4
155 65 1650 3,0
3/4 3/16 5 160 45 1150 3,0
5
3 1/8
135 5300 210 0,5
6
3 1/8
140 4300 170 1,0
10
3 1/8
145 3150 125 2,0
12
3 1/8
150 2240 90 2,5
15
4 ,16
155 1650 65 3,0
20 5 3/16 160 1150 45 3,0
% della
portata del
gas di
plasma
(SCFH)
% della
portata del
gas di
plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità
di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice) (pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test (psi)
Run
(psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
66 44-48 58-62 280 70
31 3,0-3,3 4,0-4,3 132 4,8
15
FUNZIONAMENTO
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore 2-43
Alluminio – sottacqua di 75 mm
100 amp.
plasma ad aria / protezione ad aria
Questa combinazione di gas fornisce una buona velocità di taglio, bassi livelli di bavatura ed é estremamente economica.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 6,2 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 10 mm non è raccomandato.
020448
Schermo
020611
Ugello
020423
Cappuccio di tenuta
120547
Elettrodo
020607
Anello diffusore
1/8 5/64 2
135 100 2650 0,0
3/16
1/8 3
140 80 2050 0,5
1/4 1/8 3
145 60 1510 0,5
3/8
1/8 3
150 40 1000 0,5
1/2
1/8 3
155 30 750 *
3
2 5/64
135 2650 100 0,0
5
3 1/8
140 2050 80 0,5
6
3 1/8
145 1510 60 0,5
10
3 1/8
150 1000 40 0,5
12
3 1/8
155 750 30 *
% della
portata del
gas di plasma (SCFH)
% della
portata del
gas di plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità
di taglio
Velocità
di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test
(psi)
Run
(psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
37 22-26 54-58 280 70
17 1,5-1,8 3,7-4,0 132 4,8
15
FUNZIONAMENTO
2-44 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
Alluminio – sottacqua di 75 mm
200 amp.
plasma N2/ protezione ad aria
Questa combinazione di gas viene usata quando la qualità del bordo di taglio é meno importante. L’uso di questa combinazione allunga la durata dellelettrodo.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 8,3 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi.
020424
Schermo
020608
Ugello
020423
Cappuccio di tenuta
020415
Elettrodo
020607
Anello diffusore
3/16 1/8 3
135 170 4350 0,5
1/4
1/8 3
140 140 3650 1,0
3/8 1/8 3
140 100 2600 1,5
1/2
1/8 3
145 65 1620 2,0
5/8
,16 4
145 55 1350 2,5
3/4 3/16 5 155 35 890 3,0 7/8 1/4 5 165 25 620 3,0
5
3 1/8
135 4350 170 0,5
6
3 1/8
140 3650 140 1,0
10
3 1/8
140 2600 100 1,5
12
3 1/8
145 1620 65 2,0
15
4 ,16
145 1350 55 2,5
20 5 3/16 155 890 35 3,0
% della
portata del
gas di plasma (SCFH)
% della
portata del
gas di
plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità
di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test (psi)
Run
(psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
60 34-38 50-54 280 70
28 2,3-2,6 3,4-3,7 132 4,8
15
FUNZIONAMENTO
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale dell’operatore 2-45
Alluminio – sott’acqua di 75 mm
200 amp.
plasma N2/ protezione CO
2
Questa combinazione di gas viene usata quando la qualità del bordo di taglio é meno importante. L’uso di questa combinazione allunga la durata dell’elettrodo.
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 8,3 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi.
020424
Schermo
020608
Ugello
020423
Cappuccio di tenuta
020415
Elettrodo
020607
Anello diffusore
3/16 1/8 3
130 175 4450 0,5
1/4
1/8 3
135 145 3650 1,0
3/8 1/8 3
140 100 2600 2,0
1/2
1/8 3
145 75 1820 2,5
5/8
,16 4
145 55 1350 2,5
3/4 3/16 5 155 40 980 3,0 7/8 1/4 5 165 30 750 3,0
5
3 1/8
130 4450 175 0,5
6
3 1/8
135 3650 145 1,0
10
3 1/8
140 2600 100 2,0
12
3 1/8
145 1820 75 2,5
15
4 ,16
145 1350 55 2,5
20 5 3/16 155 980 40 3,0
% della
portata del
gas di
plasma
(SCFH)
% della
portata del
gas di
plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test
(psi)
Run
(psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
60 36-40 52-56 220 70
28 2,5-2,8 3,6-3,9 103 4,8
15
FUNZIONAMENTO
2-46 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
Acciaio al carbonio – pièces consommables de chanfreinage
200 amp.
plasma O2/ protezione ad aria
Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 8,3 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar.
Se i cavi sono più lunghi di 50 ft (15 m), aumentare la pressione di TEST a 0,34 bar per ogni 50 ft extra della lunghezza dei cavi. * Il taglio continuativo di spessori superiori a 25 mm non è raccomandato.
120257
Tubo dellacqua
120833
Anello diffusore
120258
Elettrodo
120259
Ugello
020423
Cappuccio di tenuta
120260
Schermo
1/4
1/8 3
120 160 4060 0,5
3/8 1/8 3
125 100 2540 1,0
1/2
,16 4
125 80 2030 2,0
5/8 ,16 4 130 70 1780 2,0 3/4 3/16 5 135 55 1400 2,5 7/8
1/4 6
135 45 1140 2,5
1
1/4 6
140 35 890 2,5
1-1/4
1/4 6
150 22 560 *
1-1/2
1/4 6
155 15 380 *
1-3/4
5/16 8
165 10 250 *
2
5/16 8
170 7 180 *
6
3 1/8
120 4060 160 0,5
8
3 1/8
125 3000 120 0,5
10
3 1/8
125 2540 100 1,0
12
4 ,16
125 2030 80 2,0
15
4 ,16
130 1780 70 2,0
20 5 3/16 135 1400 55 2,5 25 6 1/4
140 890 35 2,5
32 6 1/4
150 560 22 *
50 8 5/16
170 180 7 *
% della
portata del
gas di
plasma
(SCFH)
% della
portata del
gas di
plasma
(l/min)
% della
portata del
gas di
protezione
(SCFH)
% della
portata del
gas di
protezione
(l/min)
Pressione
gas di
protezione
Pressione
gas di
protezione
Spessore
del materiale
Spessore
del materiale
Distanza tra torcia
e lamiera
Distanza tra torcia
e lamiera
Impostazione
tensione
darco
Velocità di taglio
Velocità di taglio
Ritardo
movimento
approssimativo
Ritardo
movimento
approssimativo
(pollice)
(pollice)
(pollice)
(pollice/min)
(pollice/min)
(V)
Impostazione
tensione
darco
(V)
(sec)
(sec)
Pressione gas
di plasma
Pressione gas
di plasma
INGLESE
METRICO
Test
(psi)
Run
(psi)
(psi)
(mm)
(mm/min)
Test
(bar)
Run
(bar)
(bar)
(mm)
(mm)
(mm/min)
72 48-52 64-68 270 60
34 3,3-3,6 4,4-4,7 127 4,0
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale dell’operatore a-1
14
Appendice A
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA (EMC)
In questa sezione:
Introduzione ..............................................................................................................................................................a-2
In generale................................................................................................................................................................a-3
Cavo di alimentazione ..............................................................................................................................................a-3
Collegamento del cavo di alimentazione ..................................................................................................................a-3
Alimentatore elettrico .......................................................................................................................................a-3
Interruttore generale di linea ............................................................................................................................a-5
Elenco dei componenti del filtro EMI ........................................................................................................................a-6
14
APPENDICE A – COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA (EMC)
a-2 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale dell’operatore
INTRODUZIONE ALLA COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA (EMC)
Quest’apparecchiatura è stata costruita in conformità con lo standard EN50199. Al fine di assicurare che l’apparecchiatura funzioni in maniera compatibile con altri sistemi radio ed elettronici, essa va installata ed usata attenendosi alle seguenti informazioni onde ottenere la compatibilità elettromagnetica.
I limiti fissati dallo standard EN50199 potrebbero essere insufficienti per eliminare completamente le interferenze quando l’apparecchiatura che subisce le interferenze è molto vicina alla macchina oppure è particolarmente sensibile. In questi casi potrebbe essere necessario adottare altri accorgimenti per ridurre ulteriormente le interferenze.
Quest’apparecchiatura al plasma deve essere usata soltanto in un ambiente industriale. Potrebbe essere difficile assicurare la compatibilità elettromagnetica in un ambiente domestico.
INSTALLAZIONE ED USO
L’utente è tenuto ad installare ed usare l’apparecchiatura al plasma secondo le istruzioni del fabbricante. Se viene rilevata la presenza di disturbi elettromagnetici, sarà compito dell’utente risolvere la situazione, con l’assistenza tecnica del fabbricante. In alcuni casi, i rimedi possono essere semplici accorgimenti come collegare a terra il circuito di taglio, consultare la sezione Messa a terra della lamiera. In altri casi potrebbe essere necessario costruire una schermatura elettromagnetica in cui racchiudere l’alimentatore e la macchina, completa dei filtri di ingresso associati. In tutti i casi, le interferenze elettromagnetiche devono essere ridotte fino a che non costituiscono più un disturbo.
VALUTAZIONE DELL’AREA
Prima di installare l’apparecchiatura, l’utente deve esaminare i problemi di natura elettromagnetica che potrebbero insorgere nell’area circostante l’apparecchiatura. Bisogna tenere conto dei seguenti fattori:
a. Altri cavi di alimentazione, cavi di controllo, cavi telefonici o di segnali ubicato al di sopra, al di sotto od accanto all’apparecchiatura di taglio.
b. Trasmettitori e ricevitori radio e televisivi.
c. Computer ed altre apparecchiature di controllo.
d. Apparecchiature importanti per la sicurezza, ad esempio per la sorveglianza di impianti industriali.
e. Incolumità fisica delle persone presenti, ad esempio portatori di pace-maker e protesi auricolari.
f. Apparecchiature usate per la misurazione o la calibrazione.
g. Immunità di altre apparecchiature presenti. È compito dell’utente accertarsi che le altre apparecchiature utilizzate in loco siano compatibili. Ciò potrebbe richiedere l’adozione di ulteriori misure di protezione.
h. Ora in cui le attività di taglio od altro devono essere condotte.
Le dimensioni dell’area circostante la macchina da esaminare dipendono dalla struttura dell’edificio e dalle altre attività svolte intorno. L’area circostante potrebbe estendersi oltre i limiti dei locali.
METODI PER RIDURRE LE EMISSIONI Alimentazione elettrica di rete
L’apparecchiatura di taglio deve essere collegata all’alimentazione elettrica di rete attenendosi alle istruzioni del fabbricante. Se si registrano delle interferenze, potrebbe essere necessario adottare ulteriori precauzioni come il filtraggio dell’alimentazione di rete. Va considerata l’opportunità di schermare il cavo di alimentazione dell’apparecchiatura di taglio installata permanentemente in una condotta metallica od equivalente. La schermatura dovrebbe presentare continuità elettrica su tutta la sua lunghezza. La schermatura deve essere collegata all’alimentazione di rete della macchina di taglio in modo che venga mantenuto un buon contatto elettrico tra di essa e l’involucro dell’alimentatore della macchina di taglio.
Manutenzione dell’apparecchiatura di taglio
L’apparecchiatura di taglio deve essere sottoposta a regolare manutenzione secondo le istruzioni del fabbricante. Tutte le coperture e gli sportelli di accesso e servizio devono essere chiusi e correttamente bloccati quando l’apparecchiatura di taglio è in funzione. L’apparecchiatura di taglio non deve essere sottoposta ad alcuna modifica, fatta eccezione per quelle alterazioni e regolazioni descritte nelle istruzioni del fabbricante. In particolare, le distanze tra gli elettrodi dei dispositivi di innesco e stabilizzazione dell’arco devono essere regolate e mantenute secondo le istruzioni del fabbricante.
Cavi dell’apparecchiatura di taglio
I cavi dell’apparecchiatura di taglio devono essere quanto più corti è possibile e devono essere raggruppati assieme e disposti a livello del pavimento o quanto più in basso possibile.
Collegamento equipotenziale
Va considerata l’opportunità di stabilire un collegamento equipotenziale tra tutti i componenti metallici dell’installazione di taglio e ad essa adiacenti. Tuttavia, la presenza di componenti metallici collegati in maniera equipotenziale alla lamiera aumenterà il rischio che l’operatore possa subire una scossa elettrica toccando contemporaneamente tali componenti e l’elettrodo. L’operatore deve essere isolato da tutti questi componenti metallici uniti da collegamento equipotenziale.
Messa a terra della lamiera
Nei casi in cui la lamiera non è collegata a massa per motivi di sicurezza elettrica, né collegata a terra a causa delle sue dimensioni e posizione, ad esempio se è la chiglia di una nave o la struttura in acciaio di un edificio, un collegamento equipotenziale a massa della lamiera può ridurre le emissioni in diversi casi, sia pure non in tutti. Bisogna fare attenzione onde evitare che la messa a terra della lamiera comporti un maggiore rischio di infortuni per gli utenti o di danni alle altre apparecchiature elettriche. Laddove necessario, la messa a terra della lamiera deve essere costituita da un collegamento diretto; tuttavia in alcuni paesi, laddove non è consentito installare un collegamento diretto, il collegamento equipotenziale va realizzato mediante capacitanze adeguate, da selezionare in ottemperanza con le norme vigenti localmente.
Nota: il circuito di taglio può essere o meno collegato a terra per motivi di sicurezza. Le modifiche dei collegamenti di messa a terra possono essere effettuate autorizzate soltanto da una persona competente a valutare se esse comportino un incremento del rischio di infortuni permettendo, ad esempio, la formazione di percorsi di ritorno paralleli della corrente di taglio che potrebbero danneggiare i circuiti di messa a terra od altre apparecchiature. Ulteriori informazioni in proposito sono contenute nelle istruzioni di Installazione ed uso delle apparecchiature di saldatura ad arco IEC TC26 (sez.) 94 e IEC TC26/108A/CD.
Schermatura e protezione
L’applicazione selettiva di schermature e dispositivi di protezione di altri cavi ed apparecchiature circostanti potrebbe alleviare i problemi di interferenza. Per alcune applicazioni speciali potrebbe essere opportuno schermare l’intera installazione di taglio plasma.
14
APPENDICE A – COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA (EMC)
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale dell’operatore a-3
In generale
La presente appendice consentirà ad un elettricista qualificato di fissare il cavo di alimentazione al filtro EMI presente sugli alimentatori di 400V CE 073200 (senza THC) e 0732213 (con THC) per i sistemi torcia manuale.
Cavo di alimentazione
Il cavo di alimentazione viene fornito dal cliente. L’installazione e le specifiche finali devono essere effettuate da un elettricista qualificato ed in conformità con i relativi codici locali o nazionali. Consultare anche Alimentazione di rete a pagina a-2 per ulteriori raccomandazioni relative alla schermatura del cavo di alimentazione elettrica.
Collegamento del cavo di alimentazione
Collegare un’estremità del cavo di alimentazione prima al filtro EMI e quindi collegare l’altra estremità all’interruttore generale di linea.
Alimentatore elettrico
1. Ubicare il filtro EMI sulla sommità posteriore dell’alimentatore (consultare la Fig. a-1).
Figura a-1 Alimentatore MAX200 con filtro EMI – vista laterale
Filtro EMI
Pressacavo
010297 REVA
CAUTION
Fill Coolant Reservoir
with Hypertherm Coolant
!
Hypertherm Nr. 028393
Liquide De Refroidisseur
Remplir Le Reservoir Avec
ATTENTION
!
010177 REVA
Part No. 028393
CAUTION
AVERTISSEMENT
WARNING
RH PEY
ON
l
-TRANSFORMER
-COOLANT LEVEL
-SHIELD GAS/CAP
-PLASMA GAS
-COOLANT TEMP
-COOLANT FLOW
0
REHT
R
M
OFF
0
DC ON
AMPS
2
0
POWER
MACHINE DELAY
3
6 SEC
0
-INTERLOCK
STATUS
TEST
RUN
PLASMA
100
60
40
20
O
Z
E
R
80
GAS
SHIELD
40
20
Z
E
R
O
80
60
100
CAUTION
15
APPENDICE A – COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA (EMC)
a-4 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
2. Svitare le quattro viti del coperchio del filtro e togliere il coperchio per accedere ai collegamenti della tensione di alimentazione a livello di TB1 (consultare la Fig. a-2).
3. Inserire il cavo di alimentazione attraverso il pressacavo (consultare la Fig. a-1).
4. Collegare i cavi da L1 al terminale U, da L2 al terminale V e da L3 al terminale W di TB1 (consultare la Fig. a-3). Assicurarsi che tutti i collegamenti siano serrati onde evitare linsorgere di surriscaldamento.
5. Collegare il cavo di massa al terminale contrassegnato PE a livello di TB1 (consultare la Fig. a-3).
Figura a-2 Alimentatore MAX200 con coperchio del filtro EMI rimosso – vista dall’alto
TB1
Filtro
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APPENDICE A – COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA (EMC)
MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore a-5
Interruttore generale di linea
Il collegamento del cavo di alimentazione allinterruttore generale di linea deve essere conforme ai codici elettrici locali o nazionali. Questo lavoro deve essere effettuato solo da personale qualificato, specializzato.
Figura a-3 Collegamenti del cavo di alimentazione a TB1
AVVERTENZA
La luce al neon fissata al filtro di linea si ACCENDERÀ non appena viene AZIONATO l’interruttore generale di linea. Questo indicatore serve a segnalare la presenza di tensione di linea a livello del filtro anche se il pulsante ON (1) presente sull’alimentatore MAX200 non è stato premuto. Come pratica di sicurezza generale, verificare SEMPRE che l’interruttore generale di linea sia nella posizione OFF prima di installare, staccare od eseguire la
(messa a terra)
010297 REVA
CAUTION
Fill Coolant Reservoir
with Hypertherm Coolant
!
Hypertherm Nr. 028393
Liquide De Refroidisseur
Remplir Le Reservoir Avec
ATTENTION
!
010177 REVA
Part No. 028393
CAUTION
AVERTISSEMENT
WARNING
RH PEY
ON
l
-TRANSFORMER
-COOLANT LEVEL
-SHIELD GAS/CAP
-PLASMA GAS
-COOLANT TEMP
-COOLANT FLOW
0
REHT
R
M
OFF
0
DC ON
AMPS
2
0
POWER
MACHINE DELAY
3
6 SEC
0
-INTERLOCK
STATUS
TEST
RUN
PLASMA
100
60
40
20
O
Z
E
R
80
GAS
SHIELD
40
20
Z
E
R
O
80
60
100
CAUTION
15
APPENDICE A – COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA (EMC)
a-6 MAX200 (Torcia per macchina) Manuale delloperatore
Elenco dei componenti del filtro EMI
Articolo Numero Descrizione Q.tà.
001557 Cover: 200/2000-CE Electronic Filter Enclosure 1 1 001558 Enclosure: 200/2000-CE Electronic Filter 1 2 001559 Cover: 200/2000-CE Top 1 3 008489 Bushing: 1.97 ID X 2.5 Hole Black-Snap 1 4 008610 Strain Relief: 1-1/2NPT 1.5ID 2-Screw 1 5 029316 TB1 Input-Power SA: 200/2000/4X00/HD 1 6 109036 Filter: 60A 440VAC 3PH 2-Stage Electronic 1 7 109040 Filter Mounting Bracket for 109036 1
Figura a-4 Componenti del filtro EMI MAX200
3154267
Potenziali effetti sulla salute
Esame delle emergenze

FOGLIO DEI DATI DI SICUREZZA DELLA SOSTANZA (MSDS)

SEZIONE 1 – IDENTIFICAZIONE DEL PRODOTTO CHIMICO E DELL’AZIENDA
SEZIONE 2 – COMPOSIZIONE / INFORMAZIONE SUI COMPONENTI
SEZIONE 3 – IDENTIFICAZIONE DEI PERICOLI
Nome del prodotto: Refrigerante per torcia Hypertherm
Data: 2 Aprile 1996
Numeri di telefono di emergenza:
Produttore: Hypertherm, Inc.
P.O. Box 5010 Hanover, NH 03755 États-Unis
Emergenze di rovesciamento, perdita o trasporto
(703) 527-3887 oppure (800) 424-9300 (USA)
Informazioni sul prodotto:
(603) 643-3441
Componenti pericolosi
Nessuno
Può causare irritazioni degli occhi e della pelle. Nocivo se ingerito.
Ingestione.............................
Inalazione..............................
Contatto con gli occhi .........
Contatto con la pelle ...........
Può causare irritazione, nausea, mal di stomaco, vomito e diarrea. Può causare lievi irritazioni del naso, della gola e dell’apparato
respiratorio.
Può causare irritazione degli occhi.
Un contatto prolungato e ripetuto può causare irritazione della pelle
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Italiano / Italian
SEZIONE 4 – MISURE DI PRONTO SOCCORSO
MSDS
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Prodotto: Refrigerante per torcia Hypertherm
Ingestione
Dare da bere uno o due bicchieri d’acqua e consultare un medico. Non indurre il vomito.
Non è necessario nessun trattamento specifico, dal momento che il liquido non sembra essere nocivo se inalato.
Sciacquare immediatamente gli occhi con acqua corrente fredda per 15 minuti. Se l’irritazione persiste, consultare un medico.
Lavarsi con acqua e sapone. Se l’irritazione si estende o persiste, consultare un medico.
Inalazione
Contatto con gli occhi
Contatto con la pelle
SEZIONE 5 – MISURE ANTINCENDIO
SEZIONE 6 – MISURE CONTRO LA PERDITA ACCIDENTALE
SEZIONE 7 – MANIPOLAZIONE ED IMMAGAZZINAMENTO
Punto di infiammabilità
Nessuno
Limiti di infiammabilità
Non infiammabile o combustibile
Se presente all’interno di un incendio, utilizzare estintori a schiuma, ad anidride carbonica od a polvere chimica. L’utilizzo di acqua può causare la formazione di schiuma.
Nessuno
Nessuno
Mezzi di estinzione
Speciali procedure antincendio
Rischi di incendio ed esplosione
Contromisure al rovesciamento
Piccoli rovesciamenti: Gettare nelle fognature. Asciugare il residuo e risciacquare abbondantemente la zona con acqua. Grandi rovesciamenti: contenere od arginare il rovesciamento. Pompare il liquido all’interno di recipienti od assorbire con un assorbente inerte e disporre in un contenitore coperto per l’eliminazione dei rifiuti.
Precauzioni nella manipolazione
Mantenere sempre il contenitore in posizione verticale.
Precauzioni di immagazzinamento
Immagazzinare in un luogo fresco ed asciutto. Proteggere dal gelo.
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Italiano / Italian
MSDS
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Prodotto: Refrigerante per torcia Hypertherm
SEZIONE 8 - CONTROLLI DELL’ESPOSIZIONE/PROTEZIONE PERSONALE
SEZIONE 9 – PROPRIETÁ FISICHE E CHIMICHE
SEZIONE 10 – STABILITÁ E REATTIVITÁ
SEZIONE 11 – INFORMAZIONI TOSSICOLOGICHE
Precauzioni di carattere igienico
Controlli tecnici
Seguire le normali pratiche per una buona igiene.
Una buona ventilazione generale dovrebbe essere sufficiente per controllare le concentrazioni nell’aria. Gli impianti che utilizzano questo prodotto dovrebbero essere equipaggiati con una stazione per il lavaggio degli occhi.
Equipaggiamento per la protezione personale
X
Respiratore
X
Occhialoni o protezioni per il viso
Grembiule
X
Guanti Stivali
Raccomandato per l’impiego prolungato in aree chiuse con scarsa ventilazione. Raccomandati; gli occhialoni devono essere in grado di proteggere contro gli spruzzi di
agenti chimici.
Non necessario Raccomandati; possono essere utilizzati guanti in PVC, Neoprene o Nitrile. Non necessario
Aspetto
Liquido trasparente
Punto di ebollizione
71 °C
Inodore
Punto di congelamento
Non stabilito
4.6-5.0 (concentrato al 100%)
Tensione di vapore
Non applicabile
1.0
Densità del vapore
Non applicabile
Complèta
Velocità di evaporazione
Non determinata
Odore pH Peso specifico Solubilità in acqua
Stabilità chimica
Condizioni da evitare
Nessuna precauzione particolare oltre le normali pratiche per la sicurezza industriale.
Evitare il contatto con forti acidi minerali e forti ossidanti, inclusi i candeggianti al cloro.
Durante la combustione può formarsi dell’ossido di carbonio.
Non si verifica X Può verificarsi
Incompatibilità
Prodotti della scomposizione nocivi
Polimerizzazione
Condizioni da evitare
Stabile Instabile
X
Sostanze cancerogene
Questo prodotto contiene un cancerogeno conosciuto o sospetto.
X
Questo prodotto non contiene alcun cancerogeno conosciuto o sospetto, in accordo con i criteri del rapporto annuale sulle sostanze cancerogene dell’U.S. National Toxicological Program e con OSHA 29 CFR 1910, Z (USA).
Altri effetti
Acuti Cronici
non determinati non determinati
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MSDS
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Prodotto: Refrigerante per torcia Hypertherm
SEZIONE 12 – INFORMAZIONI ECOLOGICHE
SEZIONE 13 – CONSIDERAZIONI SULLO SMALTIMENTO
SEZIONE 14 – INFORMAZIONI SUL TRASPORTO
SEZIONE 15 – INFORMAZIONI SULLA REGOLAMENTAZIONE
SEZIONE 16 – ALTRE INFORMAZIONI
Biodegradabilità
Le informazioni contenute in questi foglio si riferiscono solo alla particolare sostanza descritta e non hanno nulla a che vedere con altri processi od impieghi che coinvolgono altre sostanze. Queste informazioni sono basate su dati ritenuti affidabili e sottintendono l’utilizzo del Prodotto in modo consueto e ragionevolmente prevedibile. Dal momento che utilizzo e manipolazione effettivi avvengono al di fuori del nostro controllo diretto, non viene fatta alcuna garanzia, diretta o sottintesa, e la Hypertherm non si assume alcuna responsabilità sull’utilizzo di queste informazioni.
Considerato biodegradabile Non biodegradabileX
Metodi di smaltimento dei rifiuti
Riciclaggio dei contenitori
NoCodice 2 - HDPEX
La sostanza che non può essere utilizzata nel modo per cui è stata prevista, deve essere smaltita come un rifiuto tossico presso una stazione approvata per lo smaltimento dei rifiuti tossici. I contenitori vuoti possono essere lavati tre volte, quindi offerti per il riciclaggio o il ricondizionamento; oppure possono essere forati e disposti in una discarica controllata.
Classificazione del Dipartimento dei Trasporti degli Stati Uniti
Nocivo Non nocivo X
Classificazione Corpo Nazionale dei Vigili del Fuoco degli Stati Uniti
Non applicabile
Classificazione del corpo nazionale dei vigili del fuoco degli Stati Uniti.
1 Blu Nocivo per la salute 1 Rosso Infiammabile 0 Giallo Reattivo — Bianco Pericolo speciale
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Italiano / Italian
50 mm dia.

APPENDICE – COLLETTORE DI AERAZIONE

HYPERTHERM Sistemi di taglio plasma
4/19/96
Introduzione
Quando si taglia l’alluminio con un sistema d’arco di plasma e si effettua il taglio a livello della superficie del tavolo d’acqua od in immersione, del gas di idrogeno libero può essere prodotto dal processo di taglio. L’elevata temperatura del processo al plasma causa la dissociazione dell’ossigeno e dell’idrogeno presenti nell’acqua del tavolo ad acqua. L’allumino rovente, che ha un’elevata affinità per l’ossigeno, si combina quindi con quest’ultimo lasciando l’idrogeno libero.
Un metodo per impedire all’idrogeno libero di accumularsi consiste nell’installare un collettore di aerazione sul fondo del tavolo ad acqua onde rabboccare il contenuto di ossigeno dell’acqua.
Procedura
1. Realizzare il collettore con un segmento di tubo in PVC dal diametro di due pollici (50 mm).
2. Collegare dei tubi di distribuzione del diametro di un pollice (25 mm) al collettore, distanziati di circa sei pollici (150 mm) l’uno dall’altro.
3. Praticare dei fori di 1/8 di pollice (3 mm) ad intervalli di sei pollici (150 mm) nei tubi di distribuzione.
4. Tappare le estremità dei tubi di distribuzione ed installare i tubi in modo che l’ossigeno venga erogato a tutte le parti dell’area di taglio.
5. Collegare il collettore ad un tubo di alimentazione pneumatica dello stabilimento. Impostare una regolatore di pressione in modo da ottenere un flusso costante di bollicine.
Collettore di aerazione per il taglio dell’alluminio con il plasma
150 mm
Tubi della distribuzione
Ingresso regolato dell’aria
25 mm dia.
150 mm
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