Hypertherm Manual Family Operator Manual (OM) [it]

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Sistema di Taglio ad Arco Plasma

Manuale dell’operatore 803024 – Revisione 9

HySpeed

HT2000LHF

Italiano / Italian

Pagina Descrizione

2.11 Modificato l'indice della tabella di taglio e dei consumabili per includere un nuovo elettrodo ed un nuovo anello diffusore

2.12-2.29 Aggiornata la tabella di taglio con un nuovo elettrodo, un nuovo diffusore. Chiarificata la capacità produttiva dell'elettrodo e più chiare capacità di taglio

Pagina modificata Descrizione IM302 Versione da 2 a 3 1/18/99

Pagina modificata Descrizione IM302 Versione da 6 a 7 11/04/03

2.7 Aggiunte le informazioni sull’elettrodo SilverPlus sotto controllo torcia/primo punto elenco.

2.10 Eliminate le informazioni sulle conversioni dal fondo delle pagine delle tabelle di taglio e

inserite alla pagina 2.10 sotto il titolo “Conversioni”.

2.11 Aggiunti i componenti Hyspeed al grafico. Adesso sono indicati tutti i processi.

2.12 Aggiunta la tabella di taglio per il sistema HySpeed. I numeri delle pagine successive della

sezione sono stati incrementati.

2.13 Aggiunte le informazioni sull’elettrodo SilverPlus.

2.31 Aggiunte le informazioni sull’elettrodo SilverPlus al punto n°6.

2.34 Aggiornata la sezione “Come migliorare la qualità di taglio”.

d.3 et d.4 Eliminato il riferimento alla luce al neon nel riquadro di avvertenza e aggiornata

l’illustrazione di conseguenza. Eliminato il codice articolo numero 8 e la spia di indicazione SA. Cambiata la numerazione degli articoli e aggiornata l’illustrazione.

Pagina modificata Descrizione IM302 Versione da 7 a 8 06/05/03

Solo modifiche per revisione. Tutte le modifiche di contenuto sono state apportate con la revisione 7

Pagina modificata Descrizione IM302 Versione da 8 a 9 31/08/03

Solo modifiche per revisione.

HySpeed HT2000LHF

Manuale dell’operatore

IM-302

Italiano / Italian

Revisione 9 – Settembre 2003

Hypertherm, HT, LongLife, e HySpeed sono marchi di fabbrica della Hypertherm, Inc.

e possono essere registrati negli Stati Uniti e/o in altri paesi.

Hypertherm, Inc.

Hanover, NH USA

www.hypertherm.com

Hypertherm, Inc.

Etna Road, P.O. Box 5010

Hanover, NH 03755 USA

603-643-3441 Tel (Main Office)

603-643-5352 Fax (All Departments)

info@hypertherm.com (Main Office Email)

800-643-9878 Tel (Technical Service)

service@hypertherm.com (Technical Service Email)

800-737-2978 Tel (Customer Service)

customer.service@hypertherm.com (Customer Service Email)

Hypertherm Automation, LLC

5 Technology Drive, Suite 300

West Lebanon, NH 03755 USA

603-298-7970 Tel

603-298-7977 Fax

Hypertherm Plasmatechnik, GmbH

Technologiepark Hanau

Rodenbacher Chaussee 6

63457 Hanau-Wolfgang, Deutschland

49 6181 58 2100 Tel

49 6181 58 2134 Fax

49 6181 58 2123 (Technical Service)

Hypertherm (S) Pte Ltd.

No. 19 Kaki Bukit Road 2

K.B. Warehouse Complex

Singapore 417847, Republic of Singapore

65 6 841 2489 Tel

65 6 841 2490 Fax

65 6 841 2489 (Technical Service)

Hypertherm UK, Ltd.

9 Berkeley Court, Manor Park

Runcorn, Cheshire, England WA7 1TQ

44 1928 579 074 Tel

44 1928 579 604 Fax

France

15 Impasse des Rosiers

95610 Eragny, France

00 800 3324 9737 Tel

00 800 4973 7329 Fax

Hypertherm S.r.l.

Via Torino 2

20123 Milano, Italia

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Vaartveld 9

4704 SE Roosendaal, Nederland

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31 165 596901 Fax

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31 165 596900 Tel (ETSO – Technical Service)

00 800 49 73 7843 Tel (ETSO – Technical Service

toll-free in Europe)

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1952-14 Yata-Natsumegi

Mishima City, Shizuoka Pref.

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55 21 2578 0947 Fax

5/23/03

COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA (EMC)

INTRODUZIONE ALLA COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA (EMC)

Le attrezzature Hypertherm con marchio CE sono conformi allo standard EN50199. Per assicurarne il funzionamento in maniera compatibile con altri sistemi radio ed elettrici essa va installata ed adoperata attenendosi alle informazioni riportate di seguito, al fine di ottenere la compatibilità elettromagnetica.

I limiti fissati dallo standard EN50199 potrebbero essere insufficienti per eliminare completamente le interferenze quando l’apparecchiatura che subisce le interferenze è molto vicina alla macchina oppure è particolarmente sensibile. In questi casi potrebbe essere necessario adottare altri accorgimenti per ridurre ulteriormente le interferenze.

Quest’apparecchiatura al plasma deve essere usata soltanto in un ambiente industriale. Potrebbe essere difficile assicurare la compatibilità elettromagnetica in un ambiente domestico.

INSTALLAZIONE ED USO

L’utente è tenuto ad installare ed usare l’apparecchiatura al plasma secondo le istruzioni del fabbricante. Se viene rilevata la presenza di disturbi elettromagnetici, sarà compito dell’utente risolvere la situazione, con l’assistenza tecnica del fabbricante. In alcuni casi la soluzione potrebbe essere semplicemente quella di collegare a terra il circuito di taglio (consultare il capitolo Messa a terra della lamiera). In altri casi potrebbe comportare la costruzione di uno schermo elettromagnetico in cui racchiudere l’alimentatore, la torcia e la lamiera da tagliare, unitamente ai relativi filtri di ingresso. . In tutti i casi, le interferenze elettromagnetiche devono essere ridotte fino a che non costituiscono più un disturbo.

VALUTAZIONE DELL’AREA

Prima di installare l’apparecchiatura, l’utente deve esaminare i problemi di natura elettromagnetica che potrebbero insorgere nell’area circostante l’apparecchiatura. Bisogna tenere conto dei seguenti fattori:

a. Altri cavi di alimentazione, cavi di controllo, cavi telefonici o di segnali ubicato al di sopra, al di sotto od accanto all’apparecchiatura di taglio.

b. Trasmettitori e ricevitori radio e televisivi. c. Computer ed altre apparecchiature di controllo. d. Apparecchiature importanti per la sicurezza, ad esempio per

la sorveglianza di impianti industriali. e. Incolumità fisica delle persone presenti, ad esempio portatori

di pace-maker e protesi auricolari. f. Apparecchiature usate per la misurazione o la calibrazione. g. Immunità di altre apparecchiature presenti. È compito

dell’utente accertarsi che le altre apparecchiature utilizzate in loco siano compatibili. Ciò potrebbe richiedere l’adozione di ulteriori misure di protezione.

h. Ora in cui le attività di taglio od altro devono essere condotte. Le dimensioni dell’area circostante la macchina da esaminare

dipendono dalla struttura dell’edificio e dalle altre attività svolte intorno. L’area circostante potrebbe estendersi oltre i limiti dei locali.

METODI PER RIDURRE LE EMISSIONI Alimentazione elettrica di rete

L’apparecchiatura di taglio deve essere collegata all’alimentazione elettrica di rete attenendosi alle istruzioni del fabbricante. Se si registrano delle interferenze, potrebbe essere necessario adottare ulteriori precauzioni come il filtraggio dell’alimentazione di rete. Va considerata l’opportunità di

schermare il cavo di alimentazione dell’apparecchiatura di taglio installata permanentemente in una condotta metallica od equivalente. La schermatura dovrebbe presentare continuità elettrica su tutta la sua lunghezza. Essa deve essere collegata all’alimentazione di rete della macchina di taglio in modo che venga mantenuto un buon contatto elettrico tra di essa e l’involucro dell’alimentatore della macchina di taglio.

Manutenzione dell’apparecchiatura di taglio

L’apparecchiatura di taglio dovrebbe essere sottoposta ad una regolare manutenzione secondo le istruzioni del fabbricante. Tutti gli sportelli di accesso e di servizio ed i pannelli di controllo devono essere chiusi e correttamente bloccati quando l’apparecchiatura di taglio è in funzione. L’apparecchiatura di taglio non deve essere modificata in alcun modo, fatta eccezione per le modifiche e regolazioni descritte nelle istruzioni del fabbricante. In particolare la distanza tra gli elettrodi dove scocca l’arco ed i dispositivi stabilizzatori devono essere regolati e manutenuti seguendo le raccomandazioni del fabbricante.

Cavi di taglio

I cavi di taglio dovrebbero essere più corti possibile, raggruppati assieme e disposti il più vicino possibile al livello del pavimento.

Collegamento equipotenziale

Va considerata l’opportunità di stabilire un collegamento equipotenziale tra tutti i componenti metallici dell’installazione di taglio e quelli adiacenti. Tuttavia, la presenza di componenti metallici collegati in maniera equipotenziale alla lamiera aumenterà il rischio che l’operatore, nel caso in cui tocchi uno di questi componenti e l’elettrodo contemporaneamente. L’operatore deve essere isolato da tutti questi componenti metallici uniti da collegamento equipotenziale.

Messa a terra della lamiera

Nei casi in cui la lamiera non è collegata a massa per motivi di sicurezza elettrica, né collegata a terra a causa delle sue dimensioni e posizione, ad esempio se è la chiglia di una nave o la struttura in acciaio di un edificio, un collegamento equipotenziale a massa della lamiera può ridurre le emissioni in diversi casi, sia pure non in tutti. Bisogna fare attenzione onde evitare che la messa a terra della lamiera comporti un maggiore rischio di infortuni per gli utenti o di danni alle altre apparecchiature elettriche. Laddove necessario, la messa a terra della lamiera dovrebbe essere realizzata collegando direttamente quest’ultima; in alcuni paesi dove non è consentito il collegamento diretto, la messa a terra deve essere realizzata mediante adeguati condensatori, selezionati attenendosi alle norme nazionali.

Nota: il circuito di taglio può essere o meno collegato a terra per motivi di sicurezza. La modifica dei collegamenti di messa a terra dovrebbe essere autorizzata esclusivamente da una persona avente la competenza necessaria a valutare se eventuali modifiche determinerebbero un aumento del rischio di infortunio; queste potrebbero infatti causare la formazione di percorsi di ritorno paralleli della corrente di taglio che potrebbero danneggiare i circuiti di messa a terra od altre apparecchiature. Ulteriori informazioni in proposito sono contenute nelle istruzioni di Installazione ed uso delle apparecchiature di saldatura ad arco IEC TC26 (sez.) 94 e IEC TC26/108A/CD.

Schermatura e protezione

La schermatura e la protezione selettiva degli altri cavi e delle altre apparecchiature presenti nell’area circostante possono far diminuire i problemi di interferenza. Per alcune applicazioni speciali potrebbe essere opportuno schermare l’intera installazione di taglio plasma.

HYPERTHERM Sistemi plasma i

10/13/99

GARANZIA

AVVERTENZA

Le parti originali Hypertherm sono i consumabili di ricambio raccomandate dalla ditta per il suo sistema Hypertherm. Eventuali danni causati dall’uso di parti diverse da quelle Hypertherm originali non sono coperti dalla garanzia Hypertherm.

AVVERTENZA

L’utente è responsabile per l’uso sicuro del prodotto. Hypertherm non fornisce e non è in grado di fornire alcuna garanzia in merito all’uso sicuro del prodotto nell’ambiente in cui viene usato.

INFORMAZIONI GENERALI

Hypertherm, Inc. garantisce i propri prodotti privi di difetti nei materiali e nella manifattura; per usufruire della garanzia è necessario informare Hypertherm: (i) di eventuali difetti relativi all'alimentatore entro un periodo di due (2) anni dalla data della consegna all'utente, tranne che per gli alimentatori della Serie Powermax, per i quali la notifica ad Hypertherm deve avvenire entro un periodo di tre (3) anni dalla data di consegna all'utente, e (ii) di eventuali difetti relativi alla torcia e ai cavi, entro un periododi un (1) anno dalla data di consegna all'utente. Questa garanzia non è applicabile a prodotti installati in maniera errata, modificati o danneggiati in altro modo.

Hypertherm, a propria discrezione, riparerà, sostituirà o regolerà, senza alcun addebito, eventuali prodotti difettosi coperti da questa garanzia che siano restituiti alla sede di Hypertherm ad Hanover, New Hampshire (USA), o ad un laboratorio per riparazioni autorizzato da Hypertherm, previa autorizzazione di Hypertherm (che non sarà negata senza ragione), debitamente imballati e con tutti i costi, assicurazione e trasporto prepagati. La Hypertherm non potrà essere ritenuta responsabile di qualsiasi riparazione, sostituzione o regolazione dei Prodotti coperti dalla presente garanzia, fatta eccezione per quelle effettuate in ottemperanza alle disposizioni del presente paragrafo oppure con il consenso scritto della Hypertherm. La

garanzia di cui sopra è esclusiva e sostituisce tutte le altre garanzie, espresse, tacite, statutarie o di altro tipo in relazione ai prodotti o ai risultati che ne potrebbero derivare, e tutte le garanzie tacite o condizioni di qualità, commerciabilità, idoneità per scopi specifici o violazione. Quanto dichiarato in precedenza costituirà l’unica azione da parte di Hypertherm contro eventuali violazioni della garanzia. I distributori e i loro clienti possono offrire

garanzie differenti o aggiuntive, ma non sono autorizzati a fornire protezioni aggiuntive della garanzia implicando vincoli da parte di Hypertherm.

INDENNITÀ BREVETTI

Fatta eccezione solo per i prodotti non fabbricati da Hypertherm o fabbricati da altri che non siano Hypertherm, non in stretta conformità con le specifiche tecniche della Hypertherm, e nei casi di progetti,

processi, formule o combinazioni non sviluppate da Hypertherm o dati ad intendere come sviluppati da Hypertherm, quest’ultima, sosterrà le spese di eventuali azioni o processi legali intentati nei confronti dell’utente, con l’accusa infondata che l’uso del prodotto Hypertherm individualmente e non in combinazione con altri prodotti non forniti da Hypertherm, sia causa di violazione di un qualsiasi brevetto di proprietà di terze parti. L’utente dovrà immediatamente informare Hypertherm nel momento in cui dovesse venire a conoscenza di qualsiasi azione legale intrapresa o intentata in connessione con qualsiasi presunta violazione, e ogni parte ha la facoltà di designare un proprio rappresentante legale per qualsiasi azione legale qualora dovesse aver luogo.

LIMITAZIONE DI RESPONSABILITÀ Hypertherm non si riterrà responsabile, in alcuna

circostanza, nei confronti di individui o entità, per eventuali danni incidentali, consequenziali, indiretti o punitivi (comprese, tra l’altro, eventuali perdite di profitti) a prescindere che tale responsabilità si basi su violazione contrattuale, torto, responsabilità incondizionata, violazione di garanzie, mancata ottemperanza dello scopo fondamentale o altro e anche nel caso in cui sia essa stata informata della possibilità di tali danni.

LIMITE MASSIMO DI RESPONSABILITÀ In nessuna circostanza la responsabilità di Hyper-

therm, a prescindere che tale responsabilità si basi su violazione contrattuale, torto, responsabilità incondizionata, violazione di garanzie, mancata ottemperanza dello scopo fondamentale o altro, per eventuali azioni o processi legali intentati per reclami derivanti o associati all’uso dei Prodotti supererà in totale l’importo pagato per i prodotti che hanno generato tali reclami.

ASSICURAZIONE

L’utente dovrà sempre disporre di una valida assicurazione, con copertura sufficiente ed appropriata a tutelare e preservare la sicurezza dell’uso dei prodotti Hypertherm in caso di azioni legali derivanti dall’uso dei prodotti.

NORMATIVE NAZIONALI E LOCALI

Le normative nazionali e locali applicabili agli impianti idraulici ed elettrici devono avere precedenza sulle istruzioni contenute in questo manuale. In nessun caso Hypertherm sarà responsabile per lesioni alla persona o danni alla proprietà a causa di violazione delle normative o errate procedure di lavoro.

TRASFERIMENTO DI DIRITTI

L’utente può trasferire eventuali altri diritti spettanti in virtù del presente atto solo in concomitanza con la vendita di tutti o di quasi tutti i suoi beni o azioni sociali ad un successore negli interessi, che acconsenta a rispettare tutti i termini di questa garanzia.

ii HYPERTHERM Sistemi plasma

9/26/01

INDICE

7/13/99

HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni iii

Compatibilità elettromagnetica (EMC) ......................................................................................................................i

Garanzia......................................................................................................................................................................ii

Sezione 1 SICUREZZA

Riconoscere le informazioni sulla sicurezza .............................................................................................................1-2

Seguire le istruzioni per la sicurezza ........................................................................................................................1-2

Pericolo Avvertenza Attenzione ..............................................................................................................................1-2

Le operazioni di taglio possono causare incendi o esplosioni ..................................................................................1-2

Prevenzione degli incendi, Prevenzione delle esplosioni.................................................................................1-2

Rischio di esplosione Argon-idrogeno e metano..............................................................................................1-2

Detonazioni dell’idrogeno con il taglio dell’alluminio ........................................................................................1-2

Le scosse elettriche possono essere letali ...............................................................................................................1-3

Prevenzione delle scosse elettriche.................................................................................................................1-3

Le operazioni di taglio possono produrre esalazioni tossiche ..................................................................................1-3

L’arco plasma può provocare lesioni e ustioni..........................................................................................................1-4

Torce ad accensione istantanea.......................................................................................................................1-4

I raggi dell’arco sono nocivi per gli occhi e la pelle...................................................................................................1-4

Protezione degli occhi, Protezione della pelle, Area di taglio...........................................................................1-4

Sicurezza della messa a terra ..................................................................................................................................1-4

Cavo di massa, Tavolo di lavoro, Potenza assorbita........................................................................................1-4

Sicurezza delle apparecchiature a gas compresso ..................................................................................................1-5

Le bombole di gas danneggiate possono esplodere ................................................................................................1-5

Il rumore può danneggiare l’udito .............................................................................................................................1-5

Pace-maker e apparecchi acustici............................................................................................................................1-5

Un arco plasma può danneggiare i tubi congelati............................................................................................1-5

Etichetta di avvertimento..................................................................................................................................1-6

Sezione 2 FUNZIONAMENTO

Indicatori e comandi del quadro anteriore ................................................................................................................2-1

Indicatori di STATO prima dell’avviamento.......................................................................................................2-1

Alimentatore elettrico dell’HT2000LHF ............................................................................................................2-1

Consolle del gas...............................................................................................................................................2-2

Modulo tensione/corrente (V/C) remoto digitale (DR) ......................................................................................2-3

Modulo tensione/corrente (V/C) remoto programmabile (PR)..........................................................................2-3

Consolle di controllo corrente a distanza .........................................................................................................2-3

Temporizzatore/Contatore................................................................................................................................2-4

Controllo generale del sistema .................................................................................................................................2-4

Impostazione degli interruttori e controllo della torcia ......................................................................................2-4

Apertura della mandata dei gas .......................................................................................................................2-4

Inserimento dell’alimentazione elettrica e regolazione della tensione/corrente ...............................................2-5

Regolazione dei gas di preflusso .....................................................................................................................2-5

Regolazione dei gas di taglio e rilevamento dell’altezza iniziale della torcia (IHS) ..........................................2-5

Regolazione finale della torcia .........................................................................................................................2-6

Verifica del controllo di altezza torcia (THC) e della consolle digitale a distanza

per il controllo tensione e corrente ...............................................................................................................2-6

Liveli di rumorosità....................................................................................................................................................2-7

Avviamento quotidiano..............................................................................................................................................2-7

Controllo della torcia ........................................................................................................................................2-7

Apertura della mandata dei gas .......................................................................................................................2-8

Inserimento dell’alimentazione elettrica e regolazione della tensione/corrente ...............................................2-8

INDICE

7/13/99

iv HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni

Regolazione dei gas di preflusso .....................................................................................................................2-8

Regolazione dei gas di azionamento e preparazione al taglio.........................................................................2-9

Comuni errori di taglio...............................................................................................................................................2-9

Problemi tecnici ......................................................................................................................................................2-10

Tabelle di taglio .......................................................................................................................................................2-10

Conversioni.............................................................................................................................................................2-10

Indice dei ricambi torcia e delle tabelle di taglio......................................................................................................2-11

Sostituzione dei ricambi torcia ................................................................................................................................2-31

Smontaggio ed ispezione...............................................................................................................................2-31

Sostituzione....................................................................................................................................................2-32

Sostituzione del tubo dell’acqua.....................................................................................................................2-33

Come ottimizzare la qualità di taglio .......................................................................................................................2-34

Suggerimenti per la tavola portapezzo e la torcia ..........................................................................................2-34

Suggerimenti per la messa a punto del plasma .............................................................................................2-34

Come massimizzare la durata delle parti consumabili ...................................................................................2-34

Altri fattori che influenzano la qualità di taglio ................................................................................................2-35

Miglioramenti ulteriori ....................................................................................................................................2-36

Sezione 3 MANUTENZIONE ORDINARIA

Introduzione ..............................................................................................................................................................3-1

Manutenzione di routine ...........................................................................................................................................3-1

Torcia e cavi torcia ...........................................................................................................................................3-1

Alimentatore .....................................................................................................................................................3-2

Consolle del gas...............................................................................................................................................3-3

Sequenza di avvio ....................................................................................................................................................3-3

Controlli iniziali..........................................................................................................................................................3-4

Individuazione dei guasti ..........................................................................................................................................3-6

Individuazione dei guasti tramite le spie di stato ......................................................................................................3-9

Procedura di prova per il modulo chopper..............................................................................................................3-12

Codici di errore .......................................................................................................................................................3-14

Procedura di prova del flusso del refrigerante ........................................................................................................3-15

Controllare il refrigerante nel serbatoio ..........................................................................................................3-15

Controllare la portata di ritorno dalla torcia ....................................................................................................3-15

Controllare la portata verso la torcia ..............................................................................................................3-16

Controllo della pompa, del motore e dell’elettrovalvola (V1)..........................................................................3-16

Scarico del refrigerante della torcia ........................................................................................................................3-17

Programma di manutenzione preventiva ................................................................................................................3-19

Appendice A ARGON-IDROGENO TAGLIO E CIANFRINATURA

Introduzione ..............................................................................................................................................................a-1

Controlli e spie del pannello frontale del collettore dell’argo-idrogeno .....................................................................a-1

Installazione..............................................................................................................................................................a-1

Funzionamento .........................................................................................................................................................a-5

Controllare la torcia ..........................................................................................................................................a-5

Aprire la mandata dei gas ................................................................................................................................a-5

Inserire l’alimentazione elettrica e regolare la tensione/corrente .....................................................................a-6

Regolare i gas di preflusso...............................................................................................................................a-6

INDICE

3/27/98

HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni v

Regolare i gas di azionamento e preparare il taglio.........................................................................................a-6

Dopo il taglio con argo-idrogeno ......................................................................................................................a-7

Tabelle di taglio dell’argo-idrogeno ...........................................................................................................................a-8

Appendice B FOGLIO DEI DATI DI SICUREZZA DELLA SOSTANZA (MSDS)

Appendice C COLLEGAMENTI DEL RILEVAMENTO DI ALTEZZA INIZIALE (IHS)

Appendice D COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA (EMC)

Informazioni generali ................................................................................................................................................d-1

Cavo di alimentazione ..............................................................................................................................................d-2

Collegare il cavo di alimentazione ............................................................................................................................d-2

Alimentatore .....................................................................................................................................................d-2

Interruttore di disinserimento linea ...................................................................................................................d-3

Elenco delle parti del filtro EMI .................................................................................................................................d-4

Appendice E MESSA A TERRA DEL SISTEMA

Esigenze di messa a terra del sistema .....................................................................................................................e-1

Installazione suggerita del cavo di terra ...................................................................................................................e-1

Alimentatore .....................................................................................................................................................e-1

Messa a terra dell’equipaggiamento ................................................................................................................e-1

Collegamento a terra dal tavolo di lavoro.........................................................................................................e-2

Appendici: Colletore de aerazione

Filtraggio dell’aria

HYPERTHERM Sistemi Plasma 1-1

2/12/01

Sezione 1

SICUREZZA

In questa sezione:

Riconoscere le informazioni sulla sicurezza.............................................................................................................1-2

Seguire le istruzioni per la sicurezza ........................................................................................................................1-2

Pericolo Avvertenza Attenzione..............................................................................................................................1-2

Le operazioni di taglio possono causare incendi o esplosioni.................................................................................1-2

Prevenzione degli incendi, Prevenzione delle esplosioni.................................................................................1-2

Rischio di esplosione Argon-idrogeno e metano.............................................................................................1-2

Detonazioni dell’idrogeno con il taglio dell’alluminio.......................................................................................1-2

Le scosse elettriche possono essere letali...............................................................................................................1-3

Prevenzione delle scosse elettriche.................................................................................................................1-3

Le operazioni di taglio possono produrre esalazioni tossiche .................................................................................1-3

L’arco plasma può provocare lesioni e ustioni .........................................................................................................1-4

Torce ad accensione istantanea ......................................................................................................................1-4

I raggi dell’arco sono nocivi per gli occhi e la pelle..................................................................................................1-4

Protezione degli occhi, Protezione della pelle, Area di taglio..........................................................................1-4

Sicurezza della messa a terra...................................................................................................................................1-4

Cavo di massa, Tavolo di lavoro, Potenza assorbita .......................................................................................1-4

Sicurezza delle apparecchiature a gas compresso ..................................................................................................1-5

Le bombole di gas danneggiate possono esplodere...............................................................................................1-5

Il rumore può danneggiare l’udito ............................................................................................................................1-5

Pace-maker e apparecchi acustici...........................................................................................................................1-5

Un arco plasma può danneggiare i tubi congelati....................................................................................................1-5

Etichetta di avvertimento..........................................................................................................................................1-6

SICUREZZA

1-2 HYPERTHERM Sistemi Plasma

2/12/01

RICONOSCERE LE INFORMAZIONI SULLA SICUREZZA

I simboli mostrati in questa sezione vengono utilizzati per segnalare potenziali pericoli. Ogni volta che si nota la presenza di un simbolo di sicurezza, durante la lettura del presente manuale o l’utilizzo della macchina, è necessario comprendere il potenziale pericolo di lesioni personali segnalato dal simbolo stesso, e seguire attentamente le istruzioni per evitarlo.

SEGUIRE LE ISTRUZIONI PER LA SICUREZZA

Leggere attentamente tutti i messaggi sulla sicurezza riportati nel presente manuale e le etichette sulla sicurezza applicate alla macchina.

• Mantenere in buono stato le etichette sulla sicurezza applicate sulla macchina. Sostituire immediatamente le etichette mancanti o rovinate.

• È necessario imparare ad utilizzare la macchina ed i suoi comandi in maniera corretta. Impedire l’uso della macchina a chiunque non sia a conoscenza delle istruzioni di funzionamento.

• Mantenere la macchina in condizioni di lavoro efficienti. Le modifiche non autorizzate della macchina potrebbero influire sulla sua sicurezza e durata.

PERICOLO AVVERTENZA ATTENZIONE

Le diciture “PERICOLO” o “AVVERTENZA” accompagnano i simboli relativi alla sicurezza. La dicitura “PERICOLO” segnala le situazioni di maggiore rischio.

• Le etichette sulla sicurezza “PERICOLO” e “AVVERTENZA” sono applicate sulla macchina in prossimità di pericoli specifici.

• Nel presente manuale, i messaggi “AVVERTENZA” segnalano quelle situazioni in cui la mancata osservanza delle istruzioni per la sicurezza può avere conseguenze anche mortali.

• Nel presente manuale, i messaggi “ATTENZIONE” segnalano quelle situazioni in cui la mancata osservanza delle istruzioni per la sicurezza può avere conseguenze dannose per l’apparecchiatura.

Prevenzione degli incendi

• Prima di procedere con le operazioni di taglio, assicurarsi che l’area circostante sia sicura e che sia provvista di un estintore facilmente accessibile.

• Rimuovere tutti i materiali infiammabili in un raggio di 10 m attorno all’area di taglio.

• Bagnare il metallo bollente o attendere che si raffreddi prima di permetterne il contatto con materiali combustibili.

• Non tagliare mai i contenitori di materiale potenzialmente infiammabile – prima di procedere al taglio, questi contenitori dovranno venire svuotati e debitamente puliti.

• Ventilare gli ambienti a rischio di combustione prima di procedere al taglio.

• Se si utilizza l’ossigeno come gas di plasma per il taglio, è obbligatorio disporre di un sistema di aspirazione di scarico.

Prevenzione delle esplosioni

• Non utilizzare il sistema plasma in ambienti contenenti vapori o polveri esplosivi.

• Non tagliare bombole, tubi, o contenitori chiusi pressurizzati.

• Non tagliare contenitori utilizzati per materiali combustibili.

LE OPERAZIONI DI TAGLIO POSSONO CAUSARE INCENDI O ESPLOSIONI

AVVERTENZA

Rischio di esplosione

Argon-idrogeno e metano

Idrogeno e metano sono gas infiammabili ad alto rischio di esplosione. Tenere le fiamme lontane da bombole o tubi contenenti miscele di metano o idrogeno. Tenere fiamme e scintille lontane dalla torcia quando si usa plasma di metano o argon-idrogeno.

AVVERTENZA

Detonazioni dell’idrogeno con il taglio

dell’alluminio

• Durante il taglio in acqua dell’alluminio, o nel caso in cui anche solo il lato inferiore dell’alluminio sia a contatto con l’acqua, l’eventuale idrogeno libero accumulatosi sotto la lamiera potrebbe detonare durante il taglio.

• L’installazione di un collettore di areazione sul pianale del tavolo ad acqua è un sistema efficace per eliminare il rischio di detonazione dell’idrogeno. Per informazioni sul collettore di areazione, consultare l’appendice del presente manuale.

SICUREZZA

HYPERTHERM Sistemi Plasma 1-3

2/12/01

Il contatto con parti elettriche sotto tensione può essere letale o provocare gravi ustioni.

• Quando il sistema plasma è in funzione, si chiude il circuito elettrico tra la torcia e la lamiera. Quest’ultima, così come qualsiasi elemento a contatto con essa, fa parte del circuito elettrico.

• Durante il taglio su tavolo ad acqua non toccare mai il corpo torcia, la lamiera o l’acqua.

Prevenzione delle scosse elettriche

Tutti i sistemi al plasma Hypertherm fanno uso di alta tensione (fino a 300 V C.C.) per attivare l’arco plasma. Adottare le seguenti precauzioni durante l’azionamento del sistema di taglio plasma:

• Indossare stivali e guanti isolanti e mantenere il corpo e gli indumenti asciutti.

• Non sostare, sedere, stendersi su – o toccare – alcuna superficie bagnata durante l’uso del sistema di taglio plasma.

• Per l’isolamento dalla lamiera e da terra occorre utilizzare stuoie di isolamento asciutte o coperte, sufficientemente grandi da impedire qualsiasi contatto fisico con il pezzo in lavorazione o il suolo. Se è necessario lavorare all’interno o nelle vicinanze di un’area umida, esercitare la massima attenzione.

• Provvedere all’installazione vicino all’alimentatore di un interruttore di linea montato a parete, munito di fusibili opportunamente dimensionati. Questo interruttore consentirà all’operatore di disinserire rapidamente l’alimentazione elettrica in caso di emergenza.

• Prima di utilizzare un tavolo ad acqua, controllare che sia stato messo a terra correttamente.

LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO ESSERE LETALI

• Installare e mettere a terra l’apparecchiatura in conformità alle indicazioni del manuale d’istruzione e alle normative locali e nazionali vigenti in materia.

• Controllare di frequente che il rivestimento del cavo di alimentazione sia integro. Sostituire immediatamente i cavi di alimentazione danneggiati. Un cavo non integro può essere letale.

• Controllare i cavi torcia e sostituire immediatamente quelli usurati o danneggiati.

• Non sollevare mai la lamiera, inclusi i ritagli di scarto, durante le operazioni di taglio. Lasciare la lamiera in posizione o sul banco di lavoro con il cavo di massa collegato fino alla fine delle operazioni di taglio.

• Prima di controllare, pulire o sostituire un ricambio torcia, disconnettere l’alimentazione elettrica principale o scollegare il cavo di alimentazione dalla presa di corrente.

• Non eliminare o portare in cortocircuito gli interruttori di sicurezza.

• Prima di togliere le coperture dell’alimentatore elettrico o del sistema, disinserire l’alimentazione di rete ed attendere 5 minuti, affinché i condensatori abbiano il tempo di scaricarsi.

• Non azionare mai il sistema plasma se le coperture dell’alimentatore non sono in posizione. I collegamenti scoperti dell’alimentatore elettrico costituiscono un elevato rischio di scossa elettrica.

• Quando si eseguono collegamenti in ingresso, collegare prima il conduttore di terra.

• I sistemi al plasma Hypertherm sono stati concepiti esclusivamente per l’uso con le torce Hypertherm specificate. Non utilizzare altre torce, perché potrebbero surriscaldarsi e mettere a repentaglio la sicurezza.

meno che l’area non sia adeguatamente ventilata e l’operatore indossi un respiratore ad ossigeno. I rivestimenti ed i metalli contenenti questi elementi possono produrre esalazioni tossiche durante il taglio.

• Non tagliare mai i contenitori utilizzati per materiale potenzialmente tossico. Prima di procedere al taglio, i contenitori dovranno venire svuotati e debitamente puliti.

• Questo prodotto, quando utilizzato per la saldatura od il taglio, produce fumi o gas che contengono sostanze chimichenote nello Stato della California per essere causa di malformazioni alla nascita ed, in alcuni casi, di cancro.

Le esalazioni ed i gas tossici prodotti a volte dalle operazioni di taglio possono consumare l’ossigeno, con conseguenze nocive e anche letali.

• Mantenere l’area di taglio ben ventilata o utilizzare un respiratore ad ossigeno di tipo omologato.

• Non tagliare in aree in cui siano in corso lavori di nebulizzazione, pulizia o sgrassaggio. I vapori sprigionati da alcuni solventi clorurati si decompongono quando vengono esposti alle radiazioni ultraviolette, sprigionando gas di fosgene.

• Non tagliare metalli rivestiti con materiali tossici, quali zinco (metalli galvanizzati), piombo, cadmio o berillio, a

LE OPERAZIONI DI TAGLIO POSSONO PRODURRE ESALAZIONI TOSSICHE

SICUREZZA

1-4 HYPERTHERM Sistemi Plasma

05/02

Torce ad accensione istantanea

L’arco plasma viene prodotto immediatamente dopo l’azione dell’interruttore.

L’arco plasma può tagliare i guanti di protezione e la pelle con estrema rapidità.

L’ARCO PLASMA PUÒ PROVOCARE LESIONI E USTIONI

• Mantenersi fuori dal raggio d’azione della punta della torcia.

• Non tenere il metallo in prossimità del percorso di taglio.

• Non puntare mai la torcia verso se stessi né verso gli altri.

Protezione degli occhi I raggi dell’arco plasma producono intense radiazioni visibili ed invisibili (ultraviolette e infrarosse), che possono bruciare gli occhi ed ustionare la pelle.

• Proteggere gli occhi in modo conforme alle normative locali e nazionali vigenti in materia.

• Proteggere gli occhi (occhiali di sicurezza o mascherina con protezioni laterali e maschera a casco) con lenti scure specifiche per la protezione dai raggi infrarossi ed ultravioletti dell’arco plasma.

Gradazione delle lenti

Corrente d’arco AWS (USA) ISO 4850

Fino a 100 A N° 8 N° 11 100-200 A N° 10 N° 11-12 200-400 A N° 12 N° 13 Oltre 400 A N° 14 N° 14

I RAGGI DELL’ARCO SONO NOCIVI PER GLI OCCHI E LA PELLE

Protezione della pelle Indossare indumenti protettivi per

proteggere la pelle dalle ustioni provocate dalla luce ultravioletta, dalle scintille e dal metallo rovente.

• Guanti lunghi protettivi, elmetto e calzature di sicurezza.

• Indumenti ignifughi a protezione di tutte le aree esposte.

• Pantaloni senza risvolti, per impedire la penetrazione a scintille o scorie.

• Prima del taglio, togliere dalle tasche accendini e fiammiferi.

Area di taglio Preparare l’area di taglio in modo tale da ridurre il riflesso e la trasmissione dei raggi ultravioletti:

• Tinteggiare le pareti e le altre superfici in una tonalità scura per ridurre il riflesso.

• Utilizzare schermi o barriere di protezione per salvaguardare chi è attorno da lampi o abbagliamenti.

• Avvertire chi è attorno di non guardare l’arco. Segnalare il pericolo con appositi o cartelli.

Cavo di massa Fissare saldamente il cavo di massa alla lamiera o al tavolo di lavoro, stabilendo un buon contatto tra i metalli. Non collegare il cavo di massa al pezzo che si staccherà una volta completato il taglio.

Tavolo di lavoro Collegare a terra il tavolo di lavoro, in conformità ai codici elettrici locali o nazionali.

SICUREZZA DELLA MESSA A TERRA

Potenza assorbita

• Assicurarsi che il filo di messa a terra del cavo di alimentazione sia collegato alla messa a terra nella scatola di alimentazione.

• Se l’installazione del sistema plasma richiede il collegamento del cavo di alimentazione all’alimentatore, accertarsi che il filo di messa a terra del cavo di alimentazione sia collegato correttamente.

• Per prima cosa fissare il filo di terra del cavo di alimentazione al picchetto di terra, quindi fissare gli altri fili di terra sopra alla terra del cavo di alimentazione. Serrare a fondo il dado di ritenzione.

• Serrare tutti i collegamenti elettrici per evitare l’eccessivo riscaldamento.

SICUREZZA

HYPERTHERM Sistemi Plasma 1-5

2/12/01

• Non lubrificare con olio o grasso i regolatori o le valvole delle bombole di gas.

• Usare solo bombole, regolatori, tubi e raccordi studiati per l’applicazione specifica.

• Mantenere tutti i componenti dell’apparecchiatura a gas compresso in condizioni ottimali.

• Applicare etichette e codici colore ai tubi del gas, per identificare il tipo di gas contenuto in ciascuno di essi. Fare riferimento alle normative locali o nazionali vigenti in materia.

LE BOMBOLE DI GAS DANNEGGIATE POSSONO ESPLODERE

SICUREZZA DELLE APPARECCHIATURE A GAS COMPRESSO

Le bombole contengono gas fortemente compresso e, se danneggiate, possono esplodere.

• Maneggiare ed utilizzare le bombole di gas compresso in conformità alle norme locali e nazionali vigenti in materia.

• Non usare mai una bombola che non sia in posizione stabile e verticale.

• Quando la bombola non è utilizzata né collegata per l’uso, chiudere sempre la valvola con l’apposito cappuccio di protezione.

• Evitare qualsiasi contatto elettrico tra l’arco plasma e la bombola.

• Proteggere le bombole da calore eccessivo, scintille, scorie o fiamme libere.

• Non utilizzare mai martelli, chiavi o altri utensili per aprire una valvola bloccata.

L’esposizione prolungata al rumore prodotto dal taglio o dalla cianfrinatura può danneggiare l’udito.

• Adottare sempre le protezioni approvate quando si utilizza un sistema plasma.

• Avvisare chi sta intorno del pericolo rappresentato dall’esposizione al rumore.

Il RUMORE PUÒ DANNEGGIARE L’UDITO

Il funzionamento dei pace-maker e degli apparecchi acustici può venire influenzato dai campi magnetici provocati dall’alta tensione. I portatori di pace-maker e di apparecchi acustici dovranno richiedere il parere di un medico prima di avvicinarsi ad aree in cui siano in corso operazioni di taglio o di cianfrinatura con arco plasma. Per ridurre il rischio prodotto dai campi magnetici:

• Tenere il cavo di lavoro e il cavo della torcia sullo stesso lato, lontano dal corpo.

• Fare passare i cavi torcia il più vicino possibile al cavo di lavoro.

• Non avvolgersi il cavo torcia o il cavo di lavoro intorno al corpo.

• Tenersi il più lontano possibile dall’alimentatore.

PACE-MAKER E APPARECCHI ACUSTICI

I tubi congelati possono essere danneggiati o possono scoppiare se si tenta di disgelarli con una torcia plasma.

UN ARCO PLASMA PUÒ DANNEGGIARE I TUBI CONGELATI

SICUREZZA

1-6 HYPERTHERM Sistemi Plasma

2/12/01

Etichetta di avvertimento

Questa etichetta di avvertimento è applicata sull’alimentatore. È importante che l’operatore e il tecnico addetto alla manutenzione comprendano a fondo il significato dei simboli di avvertimento. Il testo numerato corrisponde alle caselle numerate dell’etichetta.

1. Le scintille provocate dal taglio possono causare esplosione o incendio.

1.1 Tenere i materiali infiammabili lontano dall’area di taglio.

1.2 Tenere un estintore nelle immediate vicinanze, e far sì che una persona resti pronta ad utilizzarlo.

1.3 Non tagliare mai contenitori chiusi.

2. L’arco plasma può provocare lesioni ed ustioni.

2.1 Spegnere l’alimentazione elettrica prima di smontare la torcia.

2.2 Non tenere il materiale in prossimità del percorso di taglio.

2.3 Indossare una protezione completa per il corpo.

3. Le scosse elettriche provocate dalla torcia o dal cavo possono essere letali. Proteggersi adeguatamente dal pericolo di scosse elettriche.

3.1 Indossare guanti isolanti. Non indossare guanti umidi o danneggiati.

3.2 Isolarsi dal lavoro e dal suolo.

3.3 Scollegare la spina del cavo di alimentazione prima di lavorare sulla macchina.

4. Inalare le esalazioni prodotti durante il taglio può essere nocivo alla salute.

4.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni.

4.2 Utilizzare un impianto di ventilazione forzata o di scarico locale per eliminare le esalazioni.

4.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per eliminare le esalazioni.

5. I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e ustionare la pelle.

5.1 Indossare elmetto e guanti di sicurezza. Utilizzare adeguate protezioni per le orecchie e camicie con il colletto abbottonato. Utilizzare maschere a casco con filtri della corretta gradazione. Indossare una protezione completa per il corpo.

6. Addestrarsi all’uso e leggere le istruzioni prima di utilizzare la macchina o lavorare su di essa.

7. Non rimuovere né coprire le etichette di avvertenza.

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 2-1

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Sezione 2

FUNZIONAMENTO

Indicatori e comandi del quadro anteriore

Indicatori di STATO prima dell’avviamento

Quando viene inserita l’alimentazione mediante l’interruttore generale e prima che venga premuto il pulsante POWER ON (I) di accensione, il LED del flusso del refrigerante rimane acceso. Quando viene premuto il pulsante POWER ON, il LED si spegne se il sistema è in condizioni di efficienza.

Anche altre condizioni di guasto possono essere indicate dai LED quando viene inserita l’alimentazione mediante l’interruttore generale. Assicurarsi di premere e mantenere premuto il pulsante POWER ON (I) dell’alimentatore (in alcuni casi fino ad 1 minuto) per far spegnere tutti gli indicatori di stato. Se dei LED rimangono accesi, spegnere il sistema e correggere il problema.

Alimentatore elettrico dell’HT2000LHF

ACCENSIONE (1)

Accende l’alimentatore elettrico ed i suoi circuiti di comando. La spia luminosa di colore verde si illumina quando l’inserimento dell’alimentazione è completato.

LED LIVELLO REFRIGERANTE Quando è illuminato, indica che il livello del refrigerante è insufficiente.

LED TEMP. REFRIGERANTE Quando è illuminato, indica che la temperatura del refrigerante della torcia è eccessiva (superiore a 70°C).

LED GAS DI PLASMA Quando è illuminato, indica che la pressione del gas di plasma è insufficiente.

LED CAPPUCCIO/GAS PROTEZIONE Quando è illuminato, indica che la pressione del gas di protezione è insufficiente, oppure che il cappuccio di fermo è installato in maniera errata sulla torcia.

LED FLUSSO REFRIGERANTE Quando è illuminato, indica che il flusso di refrigerante dalla torcia è insufficiente.

SPEGNIMENTO (0)

Spegne l’alimentatore elettrico.

ACCENSIONE CC

La spia luminosa di colore rosso si illumina quando il contattore principale si chiude, il che indica che l’alimentazione a CC viene inviata alla torcia.

LED INTERRUTTORE

DI SICUREZZA

Di riserva. Questo LED è sempre spento.

LED TRASFORMATORE Quando è illuminato, indica che il trasformatore principale dell’alimentazione, oppure uno dei chopper, sta funzionando ad una temperatura superiore alla gamma corretta.

Figura 2-1 Indicatori e comandi del quadro anteriore dell’alimentatore elettrico dell’HT2000LHF

PLASMA

/Air

SHIELD

/Air

psi

N2/Air

PLASMA

Cut Flow

PreFlowPreFlow

Run

Test

Preflow

Test

Cutflow

HySpeed ® HT2000LHF

FUNZIONAMENTO

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2-2 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Consolle del gas

Figura 2-2 Indicatori e comandi del quadro anteriore della consolle del gas

FM1

Indica la portata percentuale del gas di plasma, azoto od aria. Le percentuali sono specificate nelle Tabelle di taglio.

PG2

Indica la pressione di ingresso del plasma di ossigeno. Le pressioni di ingresso dei gas sono specificate nelle Tabelle di Taglio.

MV2

Regola la portata percentuale del gas di plasma, azoto od aria, nella modalità Test/ Preflusso. Le percentuali della portata del gas di plasma sono specificate nelle Tabelle di Taglio.

MV4

Regola la pressione del gas di protezione a livello della torcia.

PG3

Indica la pressione del gas di protezione a livello della torcia.

LT1

Si illumina quando il contattore principale si chiude, indicando che è in corso l’erogazione dell’alimentazione a CC alla torcia.

MV1

Regola la portata percentuale del gas di plasma, azoto od aria, nella modalità Test flusso di taglio. Le percentuali della portata del gas di plasma sono specificate nelle Tabelle di Taglio.

FM2

Indica la portata percentuale dell’ossigeno. La percentuale della portata di ossigeno è specificata nelle Tabelle di

Taglio.

MV3

Regola la portata percentuale del gas di plasma, azoto od aria, nella modalità Test/Preflusso. Le portate percentuali di preflusso del gas di plasma sono specificate nelle Tabelle di taglio.

S2 Test Preflusso – Questa posizione di test viene usata

durante l’impostazione del tasso del flusso di preflusso di plasma sul flussometro. In questa posizione il contattore è disabilitato in modo che la corrente non viene erogata all’elettrodo e l’arco non può essere attivato. Test Funzionamento – Questa posizione di test consente di regolare sul flussometro la portata del gas di plasma selezionato in funzione delle condizioni di taglio. In questa posizione il contattore è disabilitato per cui la corrente non viene erogata all’elettrodo e l’arco non può essere attivato. Funzionamento – Questa posizione abilita il contattore ed il conseguente attivamento dell’arco dopo che i valori di portata dei gas sono stati impostati nelle posizioni di Test

Preflusso e di Test Funzionamento.

Abbreviazioni

FM1-FM2 – Flussometro LT1 – Indicatore luminoso MV1-MV3 – Valvola di comando PG1-PG3 – Manometri S1-S2 – Commutatori.

Seleziona l’uso dell’azoto, dell’aria o dell’ossigeno come gas di taglio plasma.

PG1

Indica la pressione di ingresso del plasma ad aria od azoto. Le pressioni di ingresso dei gas sono specificate nelle Tabelle di Taglio.

FUNZIONAMENTO

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HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 2-3

Modulo tensione/corrente (V/C) remoto digitale (DR)

LED della TENSIONE Visualizzano la tensione di taglio.

Potenziometro di regolazione TENSIONE

Regola la tensione dell’arco di taglio da 100 a 200 volt. I valori vengono scelti dalle Tabelle di Taglio e dipendono dal tipo di metallo da tagliare e dallo spessore di quest’ultimo.

LED della CORRENTE Visualizzano la corrente di taglio.

LED di SOLLEVAMENTO/ABBASSAMENTO

Indicano che è in corso la regolazione della torcia verso l’alto o verso il basso.

Potenziometro di regolazione CORRENTE

Regola la corrente dell’arco di taglio da 40 a 200 amp. I valori vengono scelti dalle Tabelle di Taglio e dipendono dal tipo di metallo da tagliare e dallo spessore di quest’ultimo.

Modulo tensione/corrente (V/C) remoto programmabile (PR)

Figura 2-3 Indicatori e comandi del quadro anteriore tensione/corrente (VC) remoto digitale (DR)

Figure 2-4 Modulo tensione/corrente (V/C) remoto programmabile (PR)

Figura 2-5 Comandi del pannello frontale della consolle di controllo corrente a distanza

LED di SOLLEVAMENTO/ABBASSAMENTO

Indicano che è in corso la regolazione della torcia verso l’alto o verso il basso.

LED della TENSIONE Visualizzano la tensione di taglio durante la sequenza di taglio.

LED della CORRENTE Visualizzano la corrente di taglio durante la sequenza di taglio.

Consolle di controllo corrente a distanza

Selettore numerico A Regola la corrente dell’arco di taglio da 40 a 200 A.I valori vengono scelti dalle Tabelle di taglio e dipendono dallo spessore e dal tipo di metallo da tagliare.

FUNZIONAMENTO

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2-4 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Temporizzatore/Contatore

Figure 2-6 Temporizzatore/Contatore

Contatore a LEDdegli AVVIAMENTI (con azzeramento) Indica il numero di avviamenti dell’arco.

Contatore a LED del TEMPO DELL’ARCO Indica il tempo cumulativo, espresso in ore, di azionamento dell’arco.

Contatore a LED degli ERRORI (con azzeramento) Indica il numero di volte in cui il ciclo di taglio dell’arco è terminato prima che sia trascorso il tempo di disinserimento graduale programmato della corrente.

Azzeramento

Controllo generale del sistema

La seguente procedura presuppone che il sistema HT2000LHF comprenda un dispositivo di rilevamento dell’altezza iniziale della torcia (IHS), una consolle digitale per il controllo a distanza della tensione e della corrente (DR) ed il controllo di altezza torcia (THC) opzionale interno.

Impostazione degli interruttori e controllo della torcia

1. Assicurarsi che gli interruttori elencati di seguito siano posizionati come indicato:

L’interruttore principale di linea dell’alimentatore deve essere posizionato su Off.

Il commutatore S2 sulla consolle del gas deve essere posizionato su Funzionamento.

2. Assicurarsi che sulla torcia siano installati i consumabili appropriati. Fare riferimento alle Tabelle di taglio per scegliere i consumabili adatti alle specifiche esigenze di taglio. Consultare anche Sostituzione dei consumabili alla fine di questa sezione.

3. Assicurarsi che la torcia sia perpendicolare al materiale.

Apertura della mandata dei gas

4. Impostare il commutatore S1 sulla consolle del gas su N2/Aria o O2.

5. Aprire la mandata dei gas di alimentazione richiesti.

• Quando si usano ossigeno o azoto come gas di plasma, impostare il regolatore della mandata in modo che indichi 8,2 bar +/- 0,7 bar.

• Quando si usa l’aria come gas di plasma, impostare il regolatore della mandata in modo che indichi 6,2 bar +/- 0,7 bar.

• Impostare il regolatore della mandata del gas di protezione in modo che indichi 6,2 bar +/- 0,7 bar.

FUNZIONAMENTO

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HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 2-5

Inserimento dell’alimentazione elettrica e regolazione della tensione/corrente

6. Impostare l’interruttore principale di linea dell’alimentatore sulla posizione On. Consultare Indicatori di stato prima dell’avviamento. Premere il pulsante ACCENSIONE ALIMENTAZIONE (I) sull’alimentatore. Assicurarsi

che l’indicatore verde ACCENSIONE ALIMENTAZIONE sull’alimentatore si accenda.

7. Impostare la TENSIONE e la CORRENTE sulla consolle digitale per il controllo a distanza (DR). Scegliere la corrente e la tensione dell’arco per il tipo e lo spessore del metallo di prova in base alle Tabelle di taglio.

Regolazione dei gas di preflusso

8. Impostare S2 sulla consolle del gas su Test Preflusso. Verificare che entrambi i manometri del gas di plasma (PG1, PG2) sulla consolle del gas indichino 8,2 bar.

9. Tramite FM1 e/o FM2 impostare il preflusso del gas di plasma. Fare riferimento alle Tabelle di taglio per le portate percentuali.

10. Utilizzare PG3 sulla consolle del gas per impostare la portata del gas di protezione. Fare riferimento alle Tabelle di taglio per le portate percentuali.

Regolazione dei gas di taglio e rilevamento dell’altezza iniziale della torcia (IHS)

11. Impostare il commutatore S2 su Test del flusso di taglio.

12. Tramite FM1 e/o FM2 impostare la portata del gas di plasma. Fare riferimento alle Tabelle di taglio per le portate percentuali.

13. Impostare S2 su Funzionamento dopo aver impostato il preflusso e le portate del plasma.

14. Controllare il funzionamento dell’arco pilota posizionando la torcia ad una distanza di almeno 75 mm dalla lamiera.

15. Premere il pulsante AVVIO. Dopo due secondi di preflusso, il contattore primario si chiude e viene innescato l’arco pilota. L’arco pilota deve emettere un soffio sonoro continuo e deve apparire un cono di luce sulla parte anteriore dell’ugello della torcia. L’arco pilota rimarrà innescato per circa 2 secondi e quindi si spegnerà automaticamente.

16. Disporre la lamiera sulla tavola di lavoro per effettuare uno sfondamento di prova. Se si utilizza l’avviamento manuale, non avverrà alcun movimento della macchina.

Nota: la macchina di taglio deve far risalire la torcia ad una distanza di almeno 25,4 mm dalla

lamiera prima dell’avvio del ciclo, altrimenti i sensori potrebbero colpire la lamiera quando viene premuto il pulsante AVVIO.

17. Premere il pulsante AVVIO. I sensori IHS si abbasseranno immediatamente e, circa 0,5 secondi più tardi, la torcia si avvicinerà alla lamiera. L’indicatore ABBASSAMENTO sulla consolle digitale a distanza deve essere acceso.

A questo punto, premere il pulsante STOP e disattivare il sistema IHS. Si può ora procedere alla regolazione finale della torcia.

FUNZIONAMENTO

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2-6 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Regolazione finale della torcia

18. Fare un segno di riferimento sulla parte superiore ed inferiore della boccola della torcia in corrispondenza del supporto di sostegno della torcia.

19. Allentare le viti sul supporto di sostegno e posizionare la torcia più in alto sul supporto in modo che non si abbia trasferimento d’arco quando viene premuto il pulsante AVVIO.

20. Abbassare lentamente la torcia di 1,5 mm alla volta fino ad avere un trasferimento d’arco quando viene premuto il pulsante AVVIO. Serrare le viti in questa posizione.

21. Attivare il sistema IHS e premere il pulsante AVVIO. Dopo che è avvenuto il trasferimento d’arco ed è trascorso il tempo di ritardo della macchina, il metallo deve essere stato sfondato. Premere il pulsante STOP per interrompere l’arco plasma. Notare che l’indicatore SOLLEVAMENTO si accende e la torcia risale al fine corsa superiore.

22. Disattivare il sistema IHS.

Verifica del controllo di altezza torcia (THC) e della consolle digitale a distanza per il controllo tensione e corrente

23. Posizionare la lamiera sulla tavola di lavoro con un’estremità più in alto dell’altra per verificare il funzionamento del controllo automatico di altezza torcia. Posizionare la torcia nel punto in cui la lamiera è più alta. Programmare un taglio quadrato nel controller. (vedere il manuale di istruzioni del controller).

24. Attivare il controllo di altezza automatico.

25. Abbassare manualmente la torcia fino ad una distanza di circa 6 mm dalla lamiera.

26. Avviare il trasferimento d’arco dal controller.

27. Dopo che è avvenuto il trasferimento d’arco ed è trascorso il tempo di ritardo della macchina, il metallo deve essere stato sfondato e la macchina deve iniziare a muoversi. Durante lo spostamento della torcia da un punto più in alto ad uno più in basso sulla lamiera, la distanza torcia – lamiera deve rimanere costante e l’indicatore ABBASSAMENTO sulla consolle digitale a distanza deve accendersi.

Durante lo spostamento della torcia da un punto più in alto ad uno più in basso sulla lamiera, la distanza torcia – lamiera deve rimanere costante e l’indicatore SOLLEVAMENTO sulla consolle digitale a distanza deve accendersi.

Quando la torcia esegue un taglio di un angolo, la velocità di spostamento della macchina deve rimanere costante e gli indicatori SOLLEVAMENTO ed ABBASSAMENTO non devono accendersi. Il movimento della macchina e l’arco plasma si interromperanno automaticamente dopo il completamento del taglio.

Il sistema è ora operativo.

Se il sistema non funziona come descritto sopra, ricontrollare i requisiti di installazione e le direttive riportate in questo manuale. Se tutte le indicazioni sono state seguite, ma si incontrano ancora difficoltà nell’utilizzo del sistema, contattare l’Assistenza tecnica della Hypertherm tramite i numeri elencati all’inizio del presente manuale.

FUNZIONAMENTO

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 2-7

Liveli di rumorosità

I livelli di rumore accettabili definiti dalle norme nazionali o locali possono essere superati da questo sistema plasma. Indossare sempre le opportune protezioni per le orecchie durante il taglio o la cianfrinatura con il sistema plasma. Vedere anche Protezione dal rumore nella sezione Sicurezza di questo manuale.

AVVERTENZA

Prima di azionare questo sistema, bisogna leggere accuratamente la sezione relativa alla Sicurezza! SPEGNERE l’interruttore generale collegato all’alimentatore elettrico dell’HT2000LHF prima di procedere con le seguenti operazioni.

Avviamento quotidiano

Prima dell’avviamento, assicurarsi che l’ambiente di taglio e che gli indumenti indossati siano conformi ai requisiti di sicurezza sottolineati nella sezione relativa alla Sicurezza.

Nota: per il funzionamento con collettore ad argo – idrogeno, consultare l’appendice di questo

manuale.

Controllo della torcia

1. Togliere i ricambi torcia da quest’ultima e controllare che non siano usurati né danneggiati. Riporre sempre i

ricambi su una superficie pulita, asciutta e priva di tracce d’olio dopo averli smontati. Dei ricambi torcia sporchi possono causare il malfunzionamento della torcia.

• Controllare la profondità della cavità dell’elettrodo usando un calibro. Un elettrodo completamente di rame deve essere sostituito quando la profondità del cratere supera 1,0 mm. Un elettrodo SilverPlus deve essere sostituito quando la profondità del cratere supera di circa due volte la profondità raccomandata per un elettrodo completamente di rame.

• Pulire l’anello di corrente nella torcia oppure con un tampone di cotone (vedere Figura 2-7).

• Consultare le Tabelle di Taglio nella sezione relativa al Funzionamento per scegliere i corretti ricambi torcia

per le proprie esigenze di taglio.

2. Sostituire i ricambi torcia usurati o danneggiati. Consultare la sezione relativa alla Sostituzione dei Ricambi Torcia più avanti nel presente manuale per le informazioni dettagliate sulla sostituzione dei ricambi.

3. Assicurarsi che la torcia sia perpendicolare al materiale.

FUNZIONAMENTO

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2-8 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Apertura della mandata dei gas

4. Impostare l’interruttore bistabile S2 presente sulla consolle del gas su Funzionamento.

5. Impostare S1 presente sulla consolle del gas su N2/Aria (per l’uso dell’azoto o dell’aria come gas di plasma), od O2(per l’uso di ossigeno come gas di plasma).

6. Aprire la mandata dei gas di alimentazione richiesti.

Nota: consultare le Tabelle di taglio per impostare le pressioni di ingresso dei gas di plasma e di

protezione.

Inserimento dell’alimentazione elettrica e regolazione della tensione/corrente

7. ACCENDERE l’interruttore generale. Impostare l’interruttore principale dell’alimentatore nella posizione di accensione, ON. Consultare Indicatori di stato prima dell’avviamento, in questa sezione.

8. Accendere l’alimentazione elettrica premendo il pulsante di ACCENSIONE ALIMENTAZIONE (I) (PB1) presente sull’alimentatore dell’HT2000LHF. Assicurarsi che la spia luminosa di colore verde di ACCENSIONE ALIMENTAZIONE si illumini. Mantenere premuto PB1 fino a che tutti gli indicatori di stato si spengono.

9. Impostare la tensione e la corrente utilizzando la consolle digitale a distanza od il computer d’interfaccia della macchina. Scegliere la corrente e la tensione dell’arco in funzione del tipo e dello spessore del metallo da tagliare secondo quanto riportato nelle Tabelle di taglio.

Regolazione dei gas di preflusso

10. Impostare il commutatore S2 sulla consolle del gas su Test preflusso. Verificare la pressione di ingresso del gas di plasma indicata dai manometri PG1 e PG2. Fare riferimento alle Tabelle di Taglio per le corrette impostazioni della pressione.

11. Osservare i flussometri dell’ossigeno (FM2) e/o dell’azotoaria (FM1) ed impostare la percentuale della portata del gas di plasma di Preflusso facendo riferimento alle Tabelle di Taglio e ruotando le manopole di regolazione del flussometro di preflusso dell’azoto-aria (MV2) e/o dell’ossigeno (MV3).

12. Osservare il manometro del gas di protezione (PG3) sulla consolle del gas ed impostarlo secondo le specifiche della Tabella di Taglio ruotando la valvola di dosaggio del gas di protezione (MV4).

Nota: Se sono stati sostituti i consumablili od il

sistema è rimasto spento per più de un’ora, spurgare i condotti del gas facendo funzionare il sistema nella modalità Provo

preflusso per un minuto.

PLASMA

/Air

SHIELD

/Air

psi

N2/Air

PLASMA

Cut Flow

PreFlowPreFlow

Run

Test

Preflow

Test

Cutflow

HySpeed ® HT2000LHF

FM1

PG1

PG2

PG3

MV4

S1 FM2

MV2 MV1 MV3 S2

FUNZIONAMENTO

5/8/98

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 2-9

Regolazione dei gas di azionamento e preparazione al taglio

13. Impostare S2 sulla consolle del gas su Test Funzionamento.

14. Osservare i flussometri dell’azoto-aria (FM1) e/o dell’ossigeno (FM2) ed impostare la percentuale della portata del gas di plasma di Azionamento facendo riferimento alle Tabelle di Taglio e regolando la valvola di dosaggio del plasma (MV1).

Nota: Se sono stati sostituti i consumablili od il sistema è rimasto spento per più de un’ora,

spurgare i condotti del gas facendo funzionare il sistema nella modalità Provo preflusso per un minuto.

15. Impostare S3 su Funzionamento una volta impostati i valori di portata di test funzionamento e di test preflusso.

Adesso il sistema è pronto al funzionamento.

Comuni errori di taglio

• L’arco pilota della torcia si attiverà ma non si trasferirà. La causa può essere:

1. Il collegamento del cavo di lavoro sul tavolo di taglio non sta stabilendo un buon contatto.

2. Malfunzionamento nel sistema HT2000. Consultare la Sezione 3.

• La lamiera non è stata completamente penetrata e vi è un eccessiva produzione di scintille sulla sommità della lamiera. Le cause possoni essere:

1. La corrente è insufficiente (controllare le informazioni riportate nella tabella di taglio).

2. La velocità di taglio è eccessiva (controllare le informazioni riportate nella tabella di taglio).

3. I componenti della torcia sono usurati (consultare Sostituzione dei ricambi torcia).

4. Il metallo sottoposto al taglio è troppo spesso.

• Formazione di bavatura alla base del taglio. Le cause possono essere:

1. La velocità di taglio è troppo lenta o troppo rapida (controllare le informazioni riportate nella tabella di taglio).

2. Impostazione dell’arco di corrente insufficiente (controllare le informazioni riportate nella tabella di taglio).

3. I componenti della torcia sono usurati (consultare Sostituzione dei ricambi torcia).

• Angolo di taglio non perpendicolare. Le cause possono essere:

1. Errata direzione di corsa della macchina.

Il lato di elevata qualità è quello a destra in relazione al movimento in avanti della torcia.

2. La distanza tra la torcia e la lamiera è errata (controllare le informazioni riportate nella tabella di taglio).

3. La velocità di taglio è errata (controllare le informazioni riportate nella tabella di taglio).

4. La corrente d’arco è errata (controllare le informazioni riportate nella tabella di taglio).

5. Ricambi torcia consumati (consultare Sostituzione dei ricambi torcia).

FUNZIONAMENTO

2-10 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Attenzione: prima del taglio, controllare tutte le impostazioni e le

regolazioni nonchè i componenti torcia danneggiati ed i ricambi torcia usurati.

Tabelle di taglio

Le tabelle di taglio riportate alle pagine seguenti forniscono le informazioni necessarie affinchè l’operatore che fa uso del sistema HT2000LHF ottenga un soddisfacente taglio ad arco di plasma. L’HT2000LHF offre un’ampia gamma di velocità di corsa: generalmente ± 254 mm/min sulla maggior parte dei materiali. I dati elencati nelle tabelle servono per la realizzazione di tagli di caduta con la minima formazione di bava.

Problemi tecnici

Reclami per la merce difettosa – Tutti i gruppi spediti dalla Hypertherm vengono sottoposti a rigorosi controlli di

qualità. Tuttavia, se il sistema non funziona correttamente:

1. Ricontrollare tutti i requisiti del sistema ed i collegamenti.

2. Se non si riesce a risolvere il problema, contattare il distributore, il quale saprà aiutarvi od indirizzarvi verso un’officina di riparazione della Hypertherm.

3. Se si necessata di assistenza, chiamare il Servizio Clienti od il Servizio Tecnico i cui numeri sono riporttati sulla copertina di questo manuale.

Conversioni

1 pollice = 25,4 mm; 1 piede cubo/ora = 28,316 litri/ora; 1 psi = ,0689 bar = 6,895 kPa

• Breve durata dei ricambi torcia. Le cause possono essere:

1. La corrente d’arco, la tensione d’arco, la velocità di corsa, il ritardo del movimento, le velocità del flusso di gas o l’altezza iniziale della torcia non impostati come specificato nelle tabelle di taglio.

2. Il tentativo di tagliare piastre metalliche altamente magnetiche (alcuni metalli quale una lamiera corazzata con un elevato contenuto di nichel) abbrevierà la durata dei ricambi torcia. Una prolungata durata dei ricambi torcia è difficile da ottenere quando vengono tagliate lamiere magnetizzate o che si magnetizzano facilmente.

3. Non iniziare nè terminare un taglio sulla lamiera.

Consultate Techniche di taglio in questa sezione.

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 2-11

FUNZIONAMENTO

INDICE DEI RICAMBI TORCIA E DELLE TABELLE DI TAGLIO

Gas di plasma/gas Cappuccio Anello

Metallo

Amp. di protezione Protezione di tenuta Ugello diffusore Elettrodo Pagina

Acciaio al 200 HySpeed O

/ Aria 220239 220242 220237 220236 220235 2-12

carbonio 200 O

/ Aria 020424 120837 020605 120833 120667 2-13

200 Aria / Aria 020424 120837 020608 020679 120667 2-14 200 N

/ CO

020424 120837 020608 020607 020415 2-15

100 Aria / Aria 020448 120837 020611 020607 120547 2-16 100 O

/ Aria 020424 120837 020690 020613 120547 2-17

50 O

/ O

120186 120185 120182 120179 120178 2-18

Acciaio 200 Aria / Aria 020424 120837 020608 020679 120667 2-19

inox 200 N

/ Aria 020424 120837 020608 020607 020415 2-20

200 N

/ CO

020424 120837 020608 020607 020415 2-21

200 H35 / N

* 020602 120837 020608 020607 020415 Ap-A 100 Aria / Aria 020448 120837 020611 020607 120547 2-22 100 H35 / N

* 020448 120837 020611 020607 020415 Ap-A

40 Aria / Aria 020688 020423 020689 020613 120667 2-23

Alluminio 200 Aria / Aria 020424 120837 020608 020679 120667 2-24

200 N

/ Aria 020424 120837 020608 020607 020415 2-25

200 N

/ CO

020424 120837 020608 020607 020415 2-26

200 H35 / N2* 020602 120837 020608 020607 020415 Ap-A 100 Aria / Aria 020448 120837 020611 020607 120547 2-27 100 H35 / N

* 020448 120837 020611 020607 020415 Ap-A

40 Aria / Aria 020688 020423 020689 020613 120667 2-28

Acciaio al 200 O

/ Aria 120260 120837 120259 120833 120258 2-29

carbonio

Acciaio al 200 Aria / Aria 020485 120837 020615 020607 120667 2-30

carbonio

Acciaio 200 H35 / N

* 020485 120837 020615 020607 020415 Ap-A

inox

Alluminio 200 H35 / N

* 020485 120837 020615 020607 020415 Ap-A

CIANFRINATURA

TAGLIO

200 HySpeed O2/ Aria 220239 220238 220237 220236 220235 200 O

/ Aria 020566 020423 020605 120833 120667

100 O

/ Aria 020566 020423 020690 020613 120547

200 Aria / Aria 020566 020423 020608 020679 120667 100 Aria / Aria 020618 020423 020611 020607 120547

200 N

/ CO

020566 020423 020608 020607 020415

200 N

/ Aria 020566 020423 020608 020607 020415

Consumabili

utilizzati con cuffia

d’acqua HT2000 **

TAGLIO INCLINATO

* Richiesto collettore all’argo/idrogeno. Consultare la appendice per l’installazione ed il funzionamento con il collettore all’argon-idrogeno.

**Non usare la cuffia d’acqua quando il taglio viene praticato con l’argon-indrogeno (H35)!

La cuffia d'acqua non può essere utilizzata con la torcia in acciaio inox.

Nota: Se NON vengono utilizzati il Command THC o altri dispositivi di rilevamento del contatto, si possono usare i cappucci di ritenzione

senza l’indicazione IHS: 020423 orario; 020955 antiorario per tutte le correnti di taglio tranne 50A; il cappuccio 120185 deve essere usato solo per il taglio a 50A. Solo per il taglio ad ossigeno (O2) Hyspeed a 200A: usare il cappuccio di ritenzione con codice 220238 (per il taglio con consumabili orari) e 220241 (per il taglio con consumabili antiorari).

FUNZIONAMENTO

2-12 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Acciaio al carbonio

HySpeed 200 amp. – Plasma ad O2/ protezione ad Aria

Questa combinazione di gas offre un’eccellente velocità di taglio, una minima formazione di bava, una minima nitrurazione della superficie ed un’eccellente saldabilità.

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% O2% N2)(% O2% N2) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% O2% N2)(% O2% N2) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

1⁄4" 6 mm 12 38 76 0 60/4 1,5 3 145 5800 0,3

⁄16" 8 mm 3 6 151 4200 0,3

3⁄8" 10 mm 7 / 24 42 129 4 8 155 3500 0,3 1⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 155 3000 0,3 5

⁄8" 15 mm 3 6 155 2500 0,5

3⁄4" 20 mm 3 6 155 1900 0,6 7⁄8" 22 mm 3 6 159 1500 0,7

1" 25 mm 3 6 160 1300 0,7

1⁄4" 32 mm 3 8 168 760 2,6

1⁄2" 38 mm 3 8 175 500 4,0

3⁄4

" 44 mm 3 — 180 380 —

2" 50 mm 3 — 188 250 —

Nota: Impostare la pressione di ingresso del ossigeno gas di plasma a 8,3 bar.

Impostare la pressione di ingresso del azoto gas di plasma a 8,3 bar. Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 6,2 bar. Il taglio continuativo di spessori superiori a 25 mm non è raccomandato. Nel tagliare del materiale dallo spessore superiore a 38 mm, sul fondo del taglio rimarrà un settore piccolissimo ancora intatto, il che impedirà il distacco della parte per effetto del suo stesso peso.

1⁄4" 6 mm 12 38 76 0 60/4 1,5 3 149 5800 0,3

5⁄16" 8 mm 3 6 151 4200 0,3

3⁄8" 10 mm 7 / 24 42 129 4 8 159 3500 0,3 1⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 155 2700 0,3 5⁄8" 15 mm 3 6 161 2300 0,5 3⁄4" 20 mm 3 6 161 1600 0,6 7⁄8" 22 mm 3 6 161 1400 0,7

1" 25 mm 3 6 164 1100 0,7

75 mm sotto l’acqua

Solo sopra l’acqua

220236 (orario) 220244 (antiorario)

Anello diffusore

220235 Elettrodo

220237 Ugello

220242 (orario) 220243 (antiorario) Cappuccio di tenuta

220239 Protezione

FUNZIONAMENTO

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 2-13

Acciaio al carbonio

200 amp. – Plasma ad O2/ protezione ad Aria

Questa combinazione di gas offre un’eccellente velocità di taglio, una minima formazione di bava, una minima nitrurazione della superficie ed un’eccellente saldabilità.

120667 (standard) Elettrodo 220084 (opzionale) SilverPlus elettrodo

020605 Ugello

120837 (orario) 120838 (antiorario)

Cappuccio di tenuta

020424 Protezione

120833* (orario)

120834 (antiorario)

Anello diffusore

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% O2% N2)(% O2% N2) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% O2% N2)(% O2% N2) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

1⁄4" 6 mm 12 38 64 0 60/4 3 6 120 4060 0,5

0,315" 8 mm 3 6 125 3000 0,5

3⁄8" 10 mm 7/24 37 130 3 6 125 2540 1,0 1⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 4 8 125 2030 2,0 5

⁄8" 15 mm 4 8 130 1780 2,0

3⁄4" 20 mm 5 10 135 1400 2,5 7⁄8" 22 mm 6 12 135 1140 2,5

1" 25 mm 6 12 140 890 2,5

1⁄4" 32 mm 6 12 150 560

1⁄2" 38 mm 6 12 155 380

3⁄4

" 44 mm 8 15 165 250

2" 50 mm 8 15 170 180

Nota: Impostare la pressione di ingresso del ossigeno gas di plasma a 8,3 bar.

*Use 020679 swirl ring in place of 020678 swirl ring to obtain smoother cut edges on material 6 mm to 8 mm thick, but expect a 30-40%

decrease in electrode life.

+ La tecnologia SilverPlus garantisce, nella maggior parte delle applicazioni, una maggior durata dell’elettrodo agli utenti che

utilizzano cicli di lavoro elevati. L’elettrodo di afnio può usurarsi fino ad una profondità doppia rispetto ad un elettrodo completamente di rame (120667). Nel corso della vita dell’elettrodo, potrebbe essere necessario incrementare la tensione dell’arco di 5-10 V per mantenere i parametri di taglio corretti.

1⁄4" 6 mm 12 38 64 0 70/4,8 3 6 125 3700 0,5

.315" 8 mm 3 6 125 2800 0,5

3⁄8" 10 mm 7/24 37 130 3 6 130 2000 1,0 1⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 130 1800 2,0 5⁄8" 15 mm 4 8 135 1500 2,0 3⁄4" 20 mm 5 10 140 1200 2,5 7⁄8" 22 mm 6 12 140 950 3,0

1" 25 mm 6 12 145 680 3,0

75 mm sotto l’acqua

Solo sopra l’acqua

FUNZIONAMENTO

2-14 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% Aria) (% Aria) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% Aria) (% Aria) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

⁄16" 5 mm 54 66 60/4 3 6 130 5080

⁄4" 6 mm 3 6 130 3400 0,5

0,315" 8 mm 29 36 130 3 6 135 2900 0,5

⁄8" 10 mm l/min l/min l/min 3 6 135 2540 1,0

⁄2" 12 mm 4 8 140 2030 2,0

⁄8" 15 mm 4 8 145 1520 2,0

⁄4" 20 mm 5 10 150 1140 2,5

⁄8" 22 mm 6 12 155 760 2,5

1" 25 mm 6 12 160 635 2,5

⁄4" 32 mm 6 12 165 380 3,0

⁄2" 38 mm 6 12 170 250 3,0

⁄4" 44 mm 8 16 180 180 3,0

2" 50 mm 8 16 185 130 3,0

Acciaio al carbonio

200 amp. – Plasma ad Aria / protezione ad Aria

Questa combinazione di gas offre una buona velocità di taglio, bassi livelli di formazione di bava ed è estremamente economica. Può verificarsi una certa nitrurazione della superficie.

Note: Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 90 psi (6,2 bar).

Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 90 psi (6,2 bar). Il taglio continuativo di spessori superiori a 25 mm non è raccomandato. Nel tagliare del materiale dallo spessore superiore a 38 mm, sul fondo del taglio rimarrà un settore piccolissimo ancora intatto, il che impedirà il distacco della parte per effetto del suo stesso peso.

⁄4" 6 mm 54 66 70/4,8 3 6 130 3300 0,5

0,315" 8 mm 3 6 135 2700 0,5

⁄8" 10 mm 67.3 36 130 3 6 135 2400 1,0

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 140 1900 2,0

⁄8" 15 mm 4 8 145 1200 2,0

⁄4" 20 mm 5 10 150 850 2,5

⁄8" 22 mm 6 12 155 530 3,0

1" 25 mm 6 12 160 400 3,0

75 mm sotto l’acqua

Solo sopra l’acqua

020424 Protezione

120837 Cappuccio di tenuta

020608 Ugello

020679 Anello diffusore

120667 Elettrodo

FUNZIONAMENTO

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 2-15

Acciaio al carbonio

200 amp. – Plasma ad N2/ protezione a CO

Usare questa combinazione di gas quando la qualità del bordo di taglio e la nitrurazione della superficie sono meno importanti. Questa combinazione di gas prolungherà la durata dell’elettrodo.

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% N

) (% N2)(CO

) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

Solo sopra l’acqua

⁄16" 5 mm 50 60 60/4 3 6 120 3300 0,5

⁄4" 6 mm 3 6 125 2800 1,0

⁄8" 10 mm 31 37 100 3 6 130 2160 1,5

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 130 1400 2,0

⁄8" 15 mm 4 8 135 1140 2,0

⁄4" 20 mm 5 10 145 635 2,5

⁄8" 22 mm 6 12 150 510 3,0

1" 25 mm 6 12 160 380 3,0

⁄4" 32 mm 6 12 165 250 3,0

⁄2" 38 mm 6 12 175 130 3,0

Note: Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 120 psi (8,3 bar).

Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 90 psi (6,2 bar). Il taglio continuativo di spessori superiori a 25 mm non è raccomandato.

020424 Protezione

120837 Cappuccio di tenuta

020608 Ugello

020607 Anello diffusore

020415 Elettrodo

FUNZIONAMENTO

2-16 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Acciaio al carbonio

100* amp. – Plasma ad Aria / protezione ad Aria

Questa combinazione di gas offre una buona velocità di taglio, bassi livelli di formazione di bava ed è estremamente economica. Può verificarsi una certa nitrurazione della superficie. Anche se questo processo può essere utilizzato su materiali più spessi, lo spessore massimo raccomandato è di 10 mm.

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% Aria) (% Aria) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% Aria) (% Aria) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

Solo sopra l’acqua

0,075" 2 mm 48 39 60/4 2,5 5 120 6050 0,0

⁄8" 3 mm 26 21 130 2,5 5 125 4700 0,5

⁄16" 5 mm l/min l/min l/min 3 6 125 4450 0,5

⁄4" 6 mm 3 6 130 3175 0,5

⁄8" 10 mm 3 6 135 1270 1,0

⁄2" 12 mm 3 6 140 890 1,5

⁄8" 15 mm 4 8 145 635 2,0

⁄4" 20 mm 5 10 150 510

* Impostare la corrente dell’arco a 80 amps per tagliare l’acciaio dolce di spessore pari a 2 mm.

Note: Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 90 psi (6,2 bar).

Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 90 psi (6,2 bar). Il taglio continuativo di spessori superiori a 10 mm non è raccomandato.

⁄8" 3 mm 48 39 70/4,8 2 4 130 3050

⁄16" 5 mm 3 6 135 2300 0,5

⁄4" 6 mm 26 21 130 3 6 140 1730 0,5

⁄8" 10 mm l/min l/min l/min 3 6 145 1050 0,5

⁄2" 12 mm 3 6 145 700 1,0

75 mm sotto l’acqua

020448 Protezione

120837 Cappuccio di tenuta

020611 Ugello

020607 Anello diffusore

120547 Elettrodo

FUNZIONAMENTO

10/23/99

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 2-17

Acciaio al carbonio

100 amp. – Plasma ad O2/ protezione ad Aria

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% O2% N2)(% O2% N2) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

75 mm sotto l’acqua

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% O2% N2)(% O2% N2) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

⁄8" 3 mm 7 28 36 0 60/4 2,5 5 125 6100 0,0

⁄16" 5 mm 3 6 125 4570 0,0

⁄4" 6 mm 3/10 21 130 3 6 125 3050 0,5

⁄8" 10 mm l/min l/min l/min 3 6 130 2280 0,5

⁄2" 12 mm 3 6 130 1520 1,0

⁄8" 15 mm 4 8 140 1140 1,0

⁄4" 20 mm 5 10 145 760 1,5

Note: Impostare la pressione di ingresso del ossigeno gas di plasma a 120 psi (8,3 bar).

Impostare la pressione di ingresso del azoto gas di plasma a 120 psi (8,3 bar). Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 90 psi (6,2 bar).

Il taglio continuativo di spessori superiori a 10 mm non è raccomandato.

* Per massimizzare la durata dei consumabili, modificare i punti di inizio e di fine taglio sulla lamiera per il pezzo da

tagliare per ridurre gli errori di chiusura graduale. Per le applicazioni di taglio passante da un bordo all’altro della lamiera o per altre applicazioni in cui è difficile realizzare una corretta chiusura graduale, si raccomanda di usare l’elettrodo N° 120667 anziché l’elettrodo N° 120547.

⁄8" 3 mm 7 28 36 0 60/4 2 4 125 5580

⁄16" 5 mm 3 6 125 4060 0,5

⁄4" 6 mm 3/10 21 130 3 6 125 2790 0,5

⁄8" 10 mm l/min l/min l/min 3 6 130 2160 0,5

⁄2" 12 mm 3 6 135 1520 1,0

Solo sopra l’acqua

120547* Elettrodo

020690 Ugello

120837 (orario) 120838 (antiorario)

Cappuccio di tenuta

020424 Protezione

020613 (orario)

120252 (antiorario)

Anello diffusore

FUNZIONAMENTO

2-18 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% O2% N2)(% O2% N2)(O2) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

18 GA 1,2 mm 3 27 30 0 18/1,2 1,5 3,0 108 4060 0,0 14 GA 1,9 mm 2 / 17 18 / 0 17 1,5 3,0 108 3050 0,33 12 GA 2,5 mm l/min l/min l/min 1,75 3,5 113 2540 0,33 10 GA 3,2 mm 2,0 4,0 118 1520 0,5

Acciaio al carbonio

50 amp. – Plasma ad O2/ protezione a O

Note: Impostare la pressione di ingresso del ossigeno gas di plasma a 120 psi (8,3 bar).

Impostare la pressione di ingresso del azoto gas di plasma a 120 psi (8,3 bar). Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 90 psi (6,2 bar). Il gas di ossigeno di protezione deve essere erogato da un regolatore separato dal regolatore del gas di plasma dell’ossigeno. Se si fa uso del telecomando digitale (DR) o del telecomando programmabile (PR), impostare la corrente a 60 amp. Se si usa un sistema di controllo dell’altezza della torcia in grado di raggiungere l’impostazione della tensione d’arco riportata in questa tabella, impostarlo di conseguenza. Se si usa un sistema di controllo dell’altezza della torcia meno sensibile, arrotondare i numeri della tensione d’arco all’impostazione più vicina ottenibile. Impostare l’altezza iniziale della torcia (prima della perforazione) a circa il doppio della distanza tra la torcia e la lamiera per il metallo da tagliare. Le tolleranze della distanza tra la torcia e la lamiera sono ± 0,25 mm. Nell’usare un THC le tolleranze sono ± 1 volt. Mantenersi entro le gamme indicate per la velocità di corsa onde produrre tagli privi di caduta. A causa dei bassi valori di portata del gas associati al processo a 50 amp., la qualità iniziale del taglio può essere compromessa mentre viene spurgato l’azoto dal tubo del gas, quando si passa da preflusso al flusso di taglio (fino a 2 secondi). Per compensare, incrementare il ritardo del movimento della macchina od incrementare la distanza di approccio all’inizio del taglio. Va notato che alcuni sistemi di controllo dell’altezza devono essere esclusi per impedire che la torcia affondi nella lamiera se viene usata l’opzione del ritardo di movimento della macchina.

Solo sopra l’acqua

120185 Cappuccio di tenuta

120186 Protezione

120182 Ugello

120179 Anello diffusore

120178 Elettrodo

FUNZIONAMENTO

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 2-19

Acciaio inox

200 amp. – Plasma ad Aria / protezione ad Aria

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% Aria) (% Aria) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% Aria) (% Aria) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

Solo sopra l’acqua

⁄16" 5 mm 54 66 60/4 3 6 125 5600

⁄4" 6 mm 3 6 130 5000 0,5

⁄8" 10 mm 29 37 130 3 6 130 3700 1,0

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 135 2700 2,0

⁄8" 15 mm 4 8 140 1900 2,0

⁄4" 20 mm 5 10 140 1400 2,5

⁄8" 22 mm 6 12 145 1000 3,0

1" 25 mm 6 12 150 760 3,0

⁄4" 32 mm 6 12 160 380 3,0

⁄2" 38 mm 6 12 170 250 3,0

Note: Impostare la pressione di ingresso del aria gas di plasma a 90 psi (6,2 bar).

Impostare la pressione di ingresso del aria gas di protezione a 90 psi (6,2 bar).

Il taglio continuativo di spessori superiori a 22 mm non è raccomandato.

⁄16" 5 mm 54 66 70/4,8 3 6 125 5320

⁄4" 6 mm 3 6 130 4500 0,5

⁄8" 10 mm 29 36 130 3 6 135 3150 1,0

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 140 2300 2,0

⁄8" 15 mm 4 8 145 1520 2,0

⁄4" 20 mm 5 10 145 1150 2,5

⁄8" 22 mm 6 12 150 750 3,0

1" 25 mm 6 12 155 570 3,0

75 mm sotto l’acqua

020424 Protezione

120837 Cappuccio di tenuta

020608 Ugello

020679 Anello diffusore

120667 Elettrodo

FUNZIONAMENTO

2-20 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Acciaio inox

200 amp. – Plasma ad N2/ protezione ad Aria

Questa combinazione di gas viene usata quando la qualità del bordo di taglio, la nitrurazione della superficie e l’ossidazione della superficie dei leganti sono meno importanti. Questa combinazione di gas prolungherà la durata dell’elettrodo.

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% N2) (% N2) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% N2) (% N2) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

⁄16" 5 mm 50 60 60/4 3 6 125 3430

⁄4" 6 mm 3 6 130 3050 0,5

⁄8" 10 mm 31 37 130 3 6 130 2540 1,0

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 135 1900 2,0

⁄8" 15 mm 4 8 140 1520 2,0

⁄4" 20 mm 5 10 140 1140 2,5

⁄8" 22 mm 6 12 145 890 2,5

1" 25 mm 6 12 150 510 3,0

⁄4" 32 mm 6 12 160 380 3,0

⁄2" 38 mm 6 12 160 250 3,0

Note: Impostare la pressione di ingresso del azoto gas di plasma a 120 psi (8,3 bar).

Impostare la pressione di ingresso del aria gas di protezione a 90 psi (6,2 bar). Il taglio continuativo di spessori superiori a 22 mm non è raccomandato.

Solo sopra l’acqua

⁄16" 5 mm 50 60 70/4,8 3 6 125 3250

⁄4" 6 mm 3 6 130 2750 0,5

⁄8" 10 mm 31 37 130 3 6 135 2160 1,0

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 140 1520 2,0

⁄8" 15 mm 4 8 145 1140 2,0

⁄4" 20 mm 5 10 145 800 2,5

75 mm sotto l’acqua

020424 Protezione

120837 Cappuccio di tenuta

020608 Ugello

020607 Anello diffusore

020415 Elettrodo

FUNZIONAMENTO

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 2-21

Acciaio inox

200 amp. – Plasma ad N2/ protezione a CO

Questa combinazione di gas viene usata quando la nitrurazione della superficie e l’ossidazione della superficie degli elementi leganti del gas sono meno importanti. Questa combinazione di gas prolungherà la durata dell’elettrodo.

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% N2) (% N2)(CO

) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% N2) (% N2)(CO

) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

⁄16" 5 mm 50 60 60/4 3 6 125 4800 0,5

⁄4" 6 mm 3 6 130 4300 1,0

⁄8" 10 mm 31 37 100 3 6 130 3200 1,5

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 135 2400 2,0

⁄8" 15 mm 4 8 140 1800 2,0

⁄4" 20 mm 5 10 140 1250 2,5

⁄8" 22 mm 6 12 145 1000 3,0

1" 25 mm 6 12 150 760 3,0

⁄4" 32 mm 6 12 160 380 3,0

⁄2" 38 mm 6 12 170 250 3,0

Note: Impostare la pressione di ingresso del azoto gas di plasma a 120 psi (8,3 bar).

Impostare la pressione di ingresso del biòssido di carbònio gas di protezione a 90 psi (6,2 bar).

Il taglio continuativo di spessori superiori a 22 mm non è raccomandato.

Solo sopra l’acqua

⁄16" 5 mm 50 60 70/4,8 3 6 125 4550 0,5

⁄4" 6 mm 3 6 130 3850 1,0

⁄8" 10 mm 31 37 130 3 6 135 2700 1,5

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 140 1920 2,0

⁄8" 15 mm 4 8 145 1350 2,0

⁄4" 20 mm 5 10 145 950 2,5

⁄8" 22 mm 6 12 150 700 3,0

75 mm sotto l’acqua

020424 Protezione

120837 Cappuccio di tenuta

020608 Ugello

020607 Anello diffusore

020415 Elettrodo

FUNZIONAMENTO

2-22 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Acciaio inox

100 amp. – Plasma ad Aria / protezione ad Aria

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% Aria) (% Aria) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% Aria) (% Aria) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

⁄8" 3 mm 48 39 60/4 2,5 5 125 3560

⁄16" 5 mm 3 6 130 2800 0,5

⁄4" 6 mm 25 21 130 3 6 130 2030 0,5

⁄8" 10 mm l/min l/min l/min 3 6 135 1400 0,5

⁄2" 12 mm 3 6 140 890 1,0

⁄8" 15 mm 4 8 145 635 1,5

⁄4" 20 mm 5 10 150 510 2,0

Note: Impostare la pressione di ingresso del aria gas di plasma a 90 psi (6,2 bar).

Impostare la pressione di ingresso del aria gas di protezione a 90 psi (6,2 bar). Il taglio continuativo di spessori superiori a 10 mm non è raccomandato.

Solo sopra l’acqua

⁄8" 3 mm 48 39 60/4 2 4 125 3400

⁄16" 5 mm 3 6 130 2520 0,5

⁄4" 6 mm 25 21 130 3 6 135 1720 0,5

⁄8" 10 mm l/min l/min l/min 3 6 140 1120 0,5

⁄2" 12 mm 3 6 145 670 1,0

75 mm sotto l’acqua

020448 Protezione

120837 Cappuccio di tenuta

020611 Ugello

020607 Anello diffusore

120547 Elettrodo

FUNZIONAMENTO

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 2-23

Acciaio inox

40 amp. – Plasma ad Aria / protezione ad Aria

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% Aria) (% Aria) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

0,050" (18 GA.) 40 20 60/4 2,5 5 120 3700

⁄16" 1,5 mm 2,5 5 120 3050

⁄8" 3 mm 22 11 130 2,5 5 125 1900 0,5

⁄4" 6 mm l/min l/min l/min 3 6 135 610 1,0

⁄8" 10 mm 3 6 140 300 1,5

Note: Impostare la pressione di ingresso del aria gas di plasma a 90 psi (6,2 bar).

Impostare la pressione di ingresso del aria gas di protezione a 90 psi (6,2 bar).

Il taglio continuativo di spessori superiori a 3 mm non è raccomandato.

Solo sopra l’acqua

020688 Protezione

120837 Cappuccio di tenuta

020689 Ugello

020613 Anello diffusore

120667 Elettrodo

FUNZIONAMENTO

2-24 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Alluminio

200 amp. – Plasma ad Aria / protezione ad Aria

Questa combinazione di gas offre una buona velocità di taglio, bassi livelli di formazione di bava ed è estremamente economica.

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% Aria) (% Aria) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% Aria) (% Aria) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

⁄16" 5 mm 54 66 60/4 3 6 130 5600 0,5

⁄4" 6 mm 3 6 140 4800 1,0

⁄8" 10 mm 29 36 130 3 6 140 3700 2,0

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 145 2800 2,5

⁄8" 15 mm 4 8 150 2200 2,5

⁄4" 20 mm 5 10 155 1650 2,5

⁄8" 22 mm 6 12 160 1300 2,5

1" 25 mm 6 12 165 900 3,0

⁄4" 32 mm 6 12 170 500 3,0

⁄2" 38 mm 6 12 175 300 3,0

Note: Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 90 psi (6,2 bar).

Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 90 psi (6,2 bar). Il taglio continuativo di spessori superiori a 22 mm non è raccomandato.

⁄16" 5 mm 54 66 70/4,8 3 6 135 5300 0,5

⁄4" 6 mm 3 6 140 4300 1,0

⁄8" 10 mm 29 36 130 3 6 145 3150 2,0

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 150 2240 2,5

⁄8" 15 mm 4 8 155 1650 3,0

⁄4" 20 mm 5 10 160 1150 3,0

Solo sopra l’acqua

75 mm sotto l’acqua

020424 Protezione

120837 Cappuccio di tenuta

020608 Ugello

020679 Anello diffusore

120667 Elettrodo

FUNZIONAMENTO

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 2-25

Alluminio

200 amp. – Plasma ad N2/ protezione ad Aria

Usare questa combinazione di gas quando la qualità del bordo di taglio è meno importanti. Questa combinazione di gas prolungherà la durata dell’elettrodo.

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% N

) (% N2) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% N

) (% N2) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

⁄16" 5 mm 50 60 60/4 3 6 130 4570 0,5

⁄4" 6 mm 3 6 135 4060 1,0

⁄8" 10 mm 31 37 130 3 6 135 3050 1,5

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 140 2030 2,0

⁄8" 15 mm 4 8 140 1780 2,0

⁄4" 20 mm 5 10 150 1270 2,5

⁄8" 22 mm 6 12 160 890 2,5

1" 25 mm 6 12 165 635 3,0

⁄4" 32 mm 6 12 175 510 3,0

⁄2" 38 mm 6 12 185 250 3,0

Note: Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 120 psi (8,3 bar).

Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 90 psi (6,2 bar). Il taglio continuativo di spessori superiori a 22 mm non è raccomandato.

⁄16" 5 mm 50 60 70/4,8 3 6 135 4350 0,5

⁄4" 6 mm 3 6 140 3650 1,0

⁄8" 10 mm 31 37 130 3 6 140 2600 1,5

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 145 1620 2,0

⁄8" 15 mm 4 8 145 1350 2,5

⁄4" 20 mm 5 10 155 890 3,0

⁄8" 22 mm 6 12 165 620 3,0

Solo sopra l’acqua

75 mm sotto l’acqua

020424 Protezione

120837 Cappuccio di tenuta

020608 Ugello

020607 Anello diffusore

020415 Elettrodo

FUNZIONAMENTO

2-26 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Alluminio

200 amp. – Plasma ad N2/ protezione a CO

Usare questa combinazione di gas quando la qualità del bordo di taglio è meno importanti.

Questa combinazione di gas prolungherà la durata dell’elettrodo.

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% N2) (% N2) (CO2) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% N2) (% N2) (CO2) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

⁄16" 5 mm 50 60 60/4 3 6 130 4700 0,5

⁄4" 6 mm 3 6 135 4050 1,0

⁄8" 10 mm 31 37 100 3 6 135 3050 2,0

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 140 2400 2,5

⁄8" 15 mm 4 8 140 1800 2,5

⁄4" 20 mm 5 10 150 1400 3,0

⁄8" 22 mm 6 12 160 1050 3,0

1" 25 mm 6 12 165 840 3,0

⁄4" 32 mm 6 12 175 510 3,0

⁄2" 38 mm 8 16 185 280 3,0

Note: Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 120 psi (8,3 bar).

Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 90 psi (6,2 bar). Il taglio continuativo di spessori superiori a 22 mm non è raccomandato.

⁄16" 5 mm 50 60 70/4,8 3 6 130 4450 0,5

⁄4" 6 mm 3 6 135 3650 1,0

⁄8" 10 mm 31 37 130 3 6 140 2600 1,5

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 145 1820 2,0

⁄8" 15 mm 4 8 145 1350 2,5

⁄4" 20 mm 5 10 155 980 3,0

⁄8" 22 mm 6 12 165 750 3,0

Solo sopra l’acqua

75 mm sotto l’acqua

020424 Protezione

120837 Cappuccio di tenuta

020608 Ugello

020607 Anello diffusore

020415 Elettrodo

FUNZIONAMENTO

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 2-27

Alluminio

100 amp. – Plasma ad Aria / protezione ad Aria

Questa combinazione di gas offre una buona velocità di taglio, bassi livelli di formazione di bava ed è estremamente economica.

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% Aria) (% Aria) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% Aria) (% Aria) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

⁄8" 3 mm 48 39 60/4 2,5 5 135 2800

⁄16" 5 mm 3 6 140 2290 0,5

⁄4" 6 mm 26 21 130 3 6 145 1780 0,5

⁄8" 10 mm l/min l/min l/min 3 6 145 1270 0,5

⁄2" 12 mm 3 6 150 1010 1,0

⁄8" 15 mm 4 8 155 760 1,5

⁄4" 20 mm 5 10 160 635 2,0

Note: Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 90 psi (6,2 bar).

Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 90 psi (6,2 bar). Il taglio continuativo di spessori superiori a 10 mm non è raccomandato.

⁄8" 2 mm 48 39 70/4,8 2 4 135 2650

⁄16" 5 mm 3 6 140 2050 0,5

⁄4" 6 mm 25 21 130 3 6 145 1510 0,5

⁄8" 10 mm l/min l/min l/min 3 6 150 1000 0,5

⁄2" 12 mm 3 6 155 750 1,0

75 mm sotto l’acqua

Solo sopra l’acqua

020448 Protezione

120837 Cappuccio di tenuta

020611 Ugello

020607 Anello diffusore

120547 Elettrodo

FUNZIONAMENTO

2-28 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Alluminio

40 amp. – Plasma ad Aria / protezione ad Aria

Questa combinazione di gas offre una buona velocità di taglio, bassi livelli di formazione di bava ed è estremamente economica.

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% Aria) (% Aria) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

⁄32" 2,5 mm 40 20 60/4 2,5 5 120 3550

⁄8" 3 mm 2,5 5 130 2550 0,5

⁄4" 6 mm 22 11 130 3 6 140 900 1,0

⁄8" 10 mm l/min l/min l/min 3 6 150 350 1,5

Note: Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 90 psi (6,2 bar).

Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 90 psi (6,2 bar). Il taglio continuativo di spessori superiori a 3 mm non è raccomandato.

Solo sopra l’acqua

020613

Anello diffusore

120667

Elettrodo

020689

Ugello

120837

Cappuccio di tenuta

020688

Protezione

FUNZIONAMENTO

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 2-29

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% O2% N2)(% O2% N2) (Aria) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

⁄4" 6 mm 12 38 64 0 60/4 3 6 115 4060 0,5

.315" 8 mm 3 6 120 3000 0,5

⁄8" 10 mm 7 24 37 130 3 6 120 2540 1,0

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 4 8 120 2030 2,0

⁄8" 15 mm 4 8 125 1780 2,0

⁄4" 20 mm 5 10 130 1400 2,5

⁄8" 22 mm 6 12 135 1140 2,5

1" 25 mm 6 12 135 890 2,5

⁄4" 32 mm 6 12 140 560 3,0

⁄2" 38 mm 6 12 150 380 3,0

⁄4" 44 mm 8 16 160 250 3,0

2" 50 mm 8 16 170 180 3,0

Ricambi torcia per taglio inclinato – Acciaio al carbonio

200 amp. – Plasma ad O2/ protezione ad Aria

Note: Impostare la pressione di ingresso del ossigeno gas di plasma a 120 psi (8,3 bar).

Impostare la pressione di ingresso del azoto gas di plasma a 120 psi (8,3 bar). Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 90 psi (6,2 bar).

Il taglio continuativo di spessori superiori a 25 mm non è raccomandato.

I tagli inclinati devono essere fatti ad un angolo compreso tra 45° e 90° rispetto alla superficie della lamiera.

Solo sopra l’acqua

120833 (orario)

120834 (antiorario)

Anello diffusore

120258

Elettrodo

120257

Tubo dell’acqua

120259

Ugello

120837 (orario)

120838 (antiorario)

Cappuccio di tenuta

120260

Protezione

FUNZIONAMENTO

2-30 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Cianfrinatura - Acciaio al carbonio

200 A - Plasma ad Aria / protezione ad Aria

Pressione di Pressione di

% della portata del gas di plasma

Pressione gas

ingresso del ingresso del

Preflusso Azionamento di protezione Impostazione gas di plasma gas di protezione

(% Aria) (% Aria) (Aria) (psi/ bar) corrente d’arco (Aria) (psi/bar) (Aria) (psi/bar)

71 71 50/3,5 200 A 90/6,2 90/6,2

(33 l/min)

CIANFRINATURA

020607

Anello diffusore

120667

Elettrodo

020615

Ugello

120837

Cappuccio di tenuta

020485

Protezione

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 2-31

FUNZIONAMENTO

Sostituzione dei ricambi torcia

AVVERTENZA

Staccare sempre l’alimentazione diretta all’alimentatore prima di ispezionare o sostituire i ricambi torcia.

Prima di praticare il taglio, bisogna ispezionare quotidianamente i ricambi torcia presenti in quest’ultima onde accertarsi che non siano usurati.

Prima di rimuovere i ricambi, posizionare la torcia sul bordo della macchina, con il dispositivo di sollevamento collocato nella sua posizione più elevata onde impedire la caduta dei ricambi nel tavolo ad acqua.

Per controllare e sostituire i ricambi torcia, attenersi alle operazioni riportate in basso e consultare la figura 2-7.

Smontaggio ed ispezione

1. Togliere il cappuccio di tenuta e la protezione svitando manualmente il cappuccio di tenuta.

2. Controllare che la parte esterna della protezione non presenti tracce di usura. La protezione deve essere pulita e priva di detriti metallici. I fori del gas lungo il bordo della protezione non devono essere ostruiti da detriti. Il foro centrale non deve presentare alcuna intaccatura né alcun segno di cianfrinatura e non deve esservi alcuna formazione di archi.

3. Svitare e togliere la protezione dal cappuccio di tenuta. Ispezionare i fori del gas dall’interno. I fori devono essere privi di metallo od altri detriti che possano causare la formazione d’archi. Se la protezione è integra, riavvitarla sul cappuccio di tenuta e serrarla con la chiave. Se è danneggiata, sostituirla con una nuova.

4. Ispezionare i 2 o-ring sul corpo della torcia. Dovrebbero essere leggermente lubrificati e, se sono danneggiati, sostituirli. Se sono asciutti, lubrificarli con una leggera pellicola del lubrificante fornito nel kit dei ricambi torcia.

5. Usando il lato da 3/4" (≈19 mm) della chiave fornita con il kit dei ricambi torcia, togliere l’ugello. Ispezionarlo onde controllare che non sia danneggiato né usurato. È possibile pulire l’interno della torcia con della lana d’acciaio, ma una volta terminato bisogna assicurarsi che ogni residuo di lana d’acciaio venga asportato. Il foro nell’ugello non deve essere usurato né presentare una conformazione ovale.

6. Usando il foro centrale di 3/8" (≈ 10 mm) nella chiave, togliere l’elettrodo ed ispezionarlo. Se il centro di un elettrodo completamente di rame presenta un cratere più profondo di 1.1 mm, deve essere sostituito. Un elettrodo SilverPlus deve essere sostituito quando la profondità del cratere supera di circa due volte la profondità raccomandata per un elettrodo completamente di rame. Se l’elettrodo è ancora in buone condizioni, ispezionare il suo o-ring; esso deve essere lubrificato ed integro. Se è danneggiato, sostituirlo. Se è asciutto, lubrificarlo con una leggera pellicola del lubrificante fornito nel kit dei ricambi torcia.

7. Togliere l’anello diffusore dall’elettrodo ed ispezionarlo. Esso dovrebbe essere pulito ed i fori sulla sommità ed i lati non dovrebbero essere ostruiti. Se l’anello diffusore è ancora in buone condizioni, ispezionarne l’o-ring. Esso dovrebbe essere lubrificato ed integro. Se è danneggiato, sostituirlo. Se è asciutto, lubrificarlo con una leggera pellicola del lubrificante fornito nel kit dei ricambi torcia.

8. Utilizzare un asciugamano di carta od un tampone di cotone per rimuovere lo sporco, il grasso, ecc. Il metodo migliore per pulire l’anello di corrente è quello di utilizzare un asciugamano di carta oppure un tampone di cotone puliti immersi nell’acqua oppure in una soluzione di perossido di idrogeno al 3%. Se la tubazione dell’acqua è irrimediabilmente danneggiata, deve essere sostituita. Vedere Sostituzione della tubazione

dell’acqua.

FUNZIONAMENTO

2-32 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Figura 2-7 Sostituzione dei ricambi torcia

Protezione Cappuccio di tenuta Ugello

Anello

diffusore

Elettrodo

Anello di corrente

Tubo dell’acqua

Corpo della torcia (raffigurato senza gruppo valvole e boccola).

O-rings

Sostituzione

1. Prima di installare l’elettrodo, assicurarsi di ingrassare leggermente l’o-ring con una piccola quantità di lubrificante al silicone. Mettere a posto l’elettrodo e serrarlo con la chiave. Non serrare eccessivamente.

2. Prima di installare l’anello diffusore, assicurarsi che gli o-ring siano stati lubrificati con una piccola quantità di grasso al silicone. Installare l’anello diffusore con l’o-ring inferiore rivolto verso l’interno della torcia. Spingerlo in posizione. Assicurarsi di mantenere l’anello diffusore in posizione finché non viene installato l’ugello onde evitare che esso cada nel tavola ad acqua.

3. Installare l’ugello e serrarlo manualmente. Completare il serraggio con la chiave. Non serrare

eccessivamente.

4. Avvitare la protezione al cappuccio di tenuta e serrare manualmente. Avvitare il cappuccio di ritenzione alla torcia e serrarlo manualmente. Assicurarsi che esso venga serrato ben stretto; se è allentato, ciò può influire negativamente sul flusso del gas di protezione.

FUNZIONAMENTO

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 2-33

Sostituzione del tubo dell’acqua

Problemi e cause che è possibile riscontrare in caso di tubo dell’acqua difettoso od erroneamente installato:

• Diminuzione della durata dell’elettrodo: tubo dell’acqua non avvitato saldamente

• L’interruttore di sicurezza del flusso spegne il sistema: flusso dell’acqua ridotto a causa del tubo dell’acqua allentato

• Rumore sordo o di battito emesso dalla torcia: tubo dell’acqua piegato od allentato

Se si sospetta un problema del tubo dell’acqua, può essere necessario sostituirlo.

1. Staccare l’alimentatore dalla fonte di corrente elettrica.

2. Togliere tutti i ricambi torcia da quest’ultima (consultare Sostituzione dei ricambi torcia).

3. Controllare visivamente se il tubo dell’acqua appare piegato o danneggiato.

4. Togliere e sostituire il tubo dell’acqua usando l’apposita chiave fornita dalla Hypertherm – Fig. 2-8. Durante l’installazione del tubo dell’acqua, non serrarlo eccessivamente! Avvitarlo solo manualmente fino a che risulta ben stretto.

Figura 2-8 Sostituzione del tubo dell’acqua

AVVERTENZA

Staccare sempre l’alimentatore dall’alimentazione di rete prima

di ispezionare o sostituire

i ricambi torcia.

FUNZIONAMENTO

2-34 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Come ottimizzare la qualità di taglio

I suggerimenti e le procedure che seguono possono essere utili per realizzare tagli perpendicolari, piani, lisci e senza bava.

Suggerimenti per la tavola portapezzo e la torcia

• Usare una squadra per posizionare la torcia ad angolo retto rispetto alla superficie della lamiera.

• La torcia si muove più dolcemente se si puliscono, si controllano e si registrano le guide ed gruppo di azionamento sulla tavola di taglio. Se la macchina si muove a scatti, il bordo di taglio avrà una superficie ondulata.

• La torcia non deve toccare la lamiera durante il taglio. Il contatto può danneggiare lo schermo e l’ugello e compromettere la qualità delle superfici di taglio.

Suggerimenti per la messa a punto del plasma

Seguire attentamente tutti i punti della procedura di avviamento giornaliera descritta più indietro in questa sezione.

Spurgare il circuito del gas prima di iniziare a tagliare.

Come massimizzare la durata delle parti consumabili

Il processo LongLife®di Hypertherm ha lo scopo di aumentare progressivamente e in modo automatico i flussi del gas e della corrente all’inizio del taglio e di ridurli progressivamente alla fine, in modo da minimizzare l’erosione della superficie centrale dell’elettrodo. Il processo LongLife richiede anche che i tagli inizino e terminino sulla lamiera.

• La torcia non deve mai accendersi in aria.

– Si può iniziare il taglio sul bordo della lamiera se l’arco non viene innescato in aria. –

Per iniziare il taglio con uno sfondamento, usare un’altezza di sfondamento compresa tra 1.5 e 2 volte la distanza torcia-lamiera. Vedere le tabelle di taglio.

• Ciascun taglio deve terminare sulla lamiera, per evitare spegnimenti dell’arco (errori di chiusura graduale).

– Quando si tagliano parti destinate a cadere (piccoli pezzi che si staccano dalla lamiera dopo essere stati

tagliati), controllare che l’arco resti attaccato al bordo della lamiera, in modo che la chiusura graduale possa avvenire correttamente.

• Se si verificano spegnimenti dell’arco, si possono provare i seguenti rimedi:

– Ridurre la velocità di taglio durante la parte finale del taglio. – Interrompere l’arco prima che il pezzo sia tagliato completamente, per consentire la chiusura graduale

durante il completamento del taglio.

– Programmare il percorso della torcia in modo da far avvenire la chiusura graduale su una superficie di

scarto.

Nota: Usare, se possibile, un “taglio concatenato”, in modo che il percorso della torcia preveda il passaggio

da un pezzo da tagliare all’altro, senza interruzioni dell’arco. Tuttavia, evitare che il percorso impostato preveda un’uscita e un nuovo ingresso sulla lamiera e tenere presente che un taglio concatenato di durata elevata usura precocemente l’elettrodo.

Nota: In alcune condizioni può essere difficile ottenere tutti i vantaggi offerti dal processo LongLife.

FUNZIONAMENTO

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 2-35

Altri fattori che influenzano la qualità di taglio

Angolo di taglio

È da considerarsi accettabile un pezzo tagliato i cui 4 bordi hanno un angolo di taglio medio inferiore a 4°.

Nota: La superficie di taglio più ortogonale si ha sul lato destro

, con riferimento al moto di

avanzamento della torcia.

Nota: Per stabilire se gli angoli di taglio eccessivi sono causati dal sistema plasma o dal gruppo

di azionamento, eseguire un taglio di prova e misurare l’angolo su ciascun bordo. Successivamente, ruotare la torcia di 90° sul portatorcia e ripetere la prova. Se si ottengono gli stessi angoli in entrambe le prove, il problema risiede nel gruppo di azionamento.

Se, dopo che sono state eliminate le “cause meccaniche” (Vedere Suggerimenti per la tavola portapezzo e la torcia, alla pagina precedente), gli angoli di taglio non sono ancora corretti, controllare la distanza tra torcia e pezzo, specialmente se gli angoli sono tutti positivi o tutti negativi.

• Si ha un angolo di taglio positivo quando viene asportato più materiale dalla parte superiore del taglio rispetto alla parte inferiore.

• Si ha un angolo di taglio negativo quando viene asportato più materiale dalla parte inferiore del taglio.

Bava

La bava di bassa velocità si forma quando la velocità di taglio della torcia è troppo bassa e l’arco è in anticipo. Si tratta di un deposito pesante pieno di bolle che si forma nella parte inferiore del taglio e può essere facilmente rimosso. Per ridurre questo tipo di bava occorre aumentare la velocità di taglio.

La bava di alta velocità si forma quando la velocità di taglio è eccessiva e l’arco è in ritardo. È costituita da un cordone sottile e lineare di metallo duro attaccato molto vicino al bordo di taglio. Tale bava è saldata alla parte inferiore del taglio ed è difficile da rimuovere. Per ridurre la formazione di bava di alta velocità occorre:

• Ridurre la velocità di taglio.

• Ridurre la tensione dell’arco, per ridurre la distanza tra torcia e pezzo.

• Aumentare la percentuale di O

nel gas di protezione per aumentare la gamma di velocità di taglio possibile in assenza di bava. (Solo i sistemi HyDefinition e HT4400 possono adattare la miscela dei gas di protezione).

Notas: La bava si forma più facilmente sul metallo tiepido o caldo che sul metallo freddo. Questo

significa che, per esempio, il primo di una serie di tagli produce meno bava. Quando poi la lamiera si scalda, c’è più probabilità che si formi una quantità maggiore di bava con i tagli successivi.

La bava si forma più facilmente sull’acciaio dolce che sull’acciaio inox o sull’alluminio. I consumabili usurati o danneggiati possono produrre una bava intermittente.

Causa

La torcia è troppo bassa.

La torcia è troppo alta.

Taglio perpendicolare

Soluzione

Aumentare la tensione dell’arco per sollevare la torcia.

Ridurre la tensione dell’arco per abbassare la torcia.

Angolo di taglio positivo

Angolo di taglio negativo

Problema

FUNZIONAMENTO

2-36 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Planarità della superficie di taglio

La conformazione tipica di una superficie di taglio plasma è leggermente concava.

La superficie di taglio può diventare ancora più concava oppure convessa. Per mantenere la superficie di taglio più piana possibile è necessario usare un’altezza della torcia corretta.

Una superficie di taglio fortemente concava si ottiene quando la distanza torcia-lamiera è troppo piccola. Per aumentare la distanza torcia-lamiera e raddrizzare la superficie del taglio occorre aumentare la tensione dell’arco.

Una superficie di taglio convessa si ottiene quando la distanza torcia-lamiera è troppo grande oppure quando la corrente di taglio è troppo elevata. In questo caso occorre, per prima cosa, ridurre la tensione dell’arco; quindi ridurre la corrente di taglio. Se sono possibili più correnti di taglio per un dato spessore, provare ad usare i consumabili progettati per la corrente di taglio più bassa.

Miglioramenti ulteriori

Alcuni di questi miglioramenti richiedono dei compromessi, come descritto.

Levigatezza della superficie di taglio (finitura superficiale)

• (Solo HyDefinition e HT4400) Sull’acciaio dolce, una maggiore concentrazione di N2nella miscela O2-N2di protezione può produrre una superficie di taglio più levigata. Compromesso: Si può produrre più bava.

• (Solo HyDefinition e HT4400) Sull’acciaio dolce, una maggiore concentrazione di O2nella miscela O2-N2di protezione può consentire un aumento della velocità di taglio e una riduzione della quantità di bava. Compromesso: Si può produrre una superficie di taglio più rugosa.

Sfondamento

• Il ritardo di sfondamento deve essere sufficientemente lungo in modo che l’arco possa sfondare il materiale prima che la torcia inizi a muoversi, ma non troppo lungo da rendere l’arco instabile; infatti se il foro di sfondamento è troppo grande, l’arco diviene instabile perché passa da un bordo all’altro del foro.

• Un maggiore preflusso del gas di protezione può aiutare a soffiare via il metallo fuso durante lo sfondamento. Compromesso: Questo può ridurre l’affidabilità di innesco.

Nota: Quando si esegue uno sfondamento sullo spessore massimo, l’anello di bava che si forma

può essere sufficientemente alto da toccare la torcia quando essa inizia a muoversi dopo il completamento dello sfondamento. Per eliminare la vibrazione della torcia conseguente al contatto tra la torcia e l’anello di bava, si può effettuare lo sfondamento mentre la torcia si muove.

Come aumentare la velocità di taglio

• Diminuire la distanza tra torcia e lamiera. Compromesso: Si ha un aumento dell’angolo di taglio negativo.

Nota: La torcia non deve toccare la lamiera durante lo sfondamento o il taglio.

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 3-1

Sezione 3

Manutenzione ordinaria

Introduzione

Hypertherm considera che il personale di assistenza tecnica che esegue il lavoro di individuazione dei guasti e di prova delle apparecchiature elettroniche sia composto da tecnici di assistenza di alto livello con esperienza specifica sui sistemi elettromeccanici ad alta tensione. Si assume anche che il personale di

assistenza conosca le tecniche di individuazione dei guasti riguardanti l’isolamento finale.

Oltre ad essere tecnicamente qualificato, il personale di assistenza deve sempre agire nell'ottica della sicurezza durante l'esecuzione delle prove. Fare riferimento alla sezione Sicurezza per le precauzioni e le avvertenze rispettare.

Nel caso in cui si necessitino maggiori informazioni o si vogliano ordinare dei componenti, è possibile contattare il distributore Hypertherm o l’ufficio Hypertherm più vicino, tra quelli elencati nella parte iniziale di questo manuale.

WARNING

PERICOLO DI SCOSSA ELETTRICA: I grandi condensatori blu immagazzinano grandi quantità di energia sotto forma di tensione elettrica. Anche se l'alimentazione elettrica è staccata, a livello dei terminali dei condensatori, del chopper e dei termodispersori dei diodi sono presenti livelli di tensione pericolosi. Non scaricare mai un condensatore con un cacciavite o con un altro attrezzo - si corre il rischio di esplosione, lesioni fisiche o danni materiali. Attendere almeno 5 minuti dopo il distacco dell'alimentazione principale prima di toccare il chopper od i condensatori, per consentire a questi di scaricarsi.

Manutenzione di routine

Torcia e cavi torcia (Vedere anche Scarico del refrigerante della torcia al fondo di questa sezione)

Ispezione

Ispezionare regolarmente la torcia e i cavi torcia.

• È necessario ispezionare sempre le parti consumabili e il corpo principale della torcia prima di iniziare a tagliare. Se alcuni componenti sono usurati o danneggiati possono verificarsi perdite di gas e di acqua, che possono influenzare la qualità di taglio. Controllare che non vi siano segni di craterizzazione e di bruciature sulle parti consumabili e, se necessario, sostituirle. Vedere Sostituzione delle parti consumabili nella Sezione 4.

• Controllare che tutte le connessioni siano ben strette, ma non in modo eccessivo.

• Ispezionare di tanto in tanto i cavi della torcia per verificare che non siano screpolati o comunque danneggiati.

MANUTENZIONE ORDINARIA

3-2 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Alimentatore

(Vedere anche Scarico del refrigerante della torcia al fondo di questa sezione)

Ispezione e pulizia

Ispezionare regolarmente l’alimentatore.

• Controllare la parte esterna per verificare che non vi siano danni visibili. Se si individua un danno, assicurarsi che esso non influenzi la sicurezza di funzionamento dell’alimentatore.

• Rimuovere i coperchi e ispezionare l’interno. Controllare che fasci di cavi e i collegamenti non siano usurati o danneggiati. Verificare che non vi siano connessioni allentate oppure zone scolorite a causa di un surriscaldamento.

• Sul retro dell’alimentatore, ispezionare l’elemento filtrante del sottogruppo acqua/refrigerante. Un filtro eccessivamente sporco può limitare il flusso del refrigerante verso la torcia, causando l’apertura del flussostato e l’accensione della spia di flusso del refrigerante. Sostituire l’elemento filtrante (027005) quando inizia a diventare marrone.

• Ogni 2 settimane, ispezionare il filtro dell’aria sul pannello anteriore dell’alimentatore rimuovendo il coperchio e sollevando il filtro. Sostituire il filtro (027441) quando è sporco.

• Ogni 6 mesi, scaricare e sostituire il refrigerante della torcia nell’alimentatore (028872). Sostituire anche il filtro dell’acqua (027005) ogni 6 mesi.

• Ogni 6 mesi, pulire il filtro della pompa con una soluzione neutra di acqua e sapone. Nota: Rimuovere la pompa prima di rimuovere il filtro in modo che i sedimenti non entrino nella pompa. Vedere Fig. 3-1.

Pulizia

Controllare periodicamente l’interno dell’alimentatore per verificare che non vi siano polvere o corpi estranei.

• Aprire il coperchio e soffiare il gruppo con aria compressa. È importante mantenere il coperchio chiuso quando non si eseguono le operazioni di manutenzione o la pulizia.

Figura 3-1 Pulizia del filtro della pompa

Accoppiatore di ottone 031122

Filtro

Pompa

Portare l’interruttore

di linea in posizione ON

(acceso)

Premere e mantenere

premuto il pulsante ON (PB1)

Rilasciare il pulsante di

accensione - ON - (PB1)

L’inizializzazione del

sistema è completa

12 VCC ai seguenti blocchi di sicurezza:

1. TSW1, TSW2 (Termostati chopper)

2. TS1 (Termostati trasformatore dell’alimentatore)

3. LS1 (Interruttore di livello del refrigerante dell’alimentatore)

4. PS3 (Pressostato del gas di protezione nell’alimentatore)

5. PS1, PS2 (Pressostati del gas plasma sulla consolle del gas)

6. TS2 (Termostato temperatura del refrigerante sull’alimentatore)

7. FS1 (Flussostato refrigerante alimentatore – questo blocco di sicurezza non viene soddisfatto fino a che non viene attivata la pompa del refrigerante M1.)

CR1 (Relè 24V/120V) sulla scheda di distribuzione (PCB1) si chiude.

24 VCA a:

LT1 (Spia di accensione dell’alimentatore) PCB2 (Blocco di sicurezza scheda di controllo

24 VCA Alimentatore – Microprocessore)

120VAC a:

CH1, CH2 (Chopper alimentatore) PCB3 (Scheda analogica alimentatore) PCB4 (Scheda relè alimentatore) PCB9 (Scheda di controllo altezza torcia THC

dell’alimentatore)

CR2 (Relè 120V) sulla scheda di distribuzione (PCB1) si chiude.

120VAC a:

M2, M3, M4 (Ventole

alimentatore) M5-M8 (Ventole scambiatrici di

calore dell’alimentatore) PCB2 (Scheda di controllo

alimentatore – microprocessore)

CR3 (Relè 240V) sulla scheda di distribuzione (PCB1) si chiude.

240VAC a:

M1 (Pompa del refrigerante

dell’alimentatore)

Tutte le spie di stato su

PCB5 (Scheda di

visualizzazione blocchi di

sicurezza) sono spente.

Correggere il

problema relativo al

blocco di sicurezza

Correggere il

problema relativo al

blocco di sicurezza

I primi 5 blocchi

di sicurezza sopra sono

stati soddisfatti?

Tutti i blocchi di

sicurezza sopraelencati

sono stati superati

Sì

MANUTENZIONE ORDINARIA

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 3-3

Consolle del gas

Ispezione

Ispezionare regolarmente la consolle del gas.

• Controllare che non vi siano danni all’esterno, sui manometri e sui cilindri di vetro dei flussometri.

• Controllare che i cavi di interconnessione, i tubi flessibili e i conduttori isolati non siano usurati o danneggiati. Controllare che tutte le connessioni siano ben strette e che non ci siano perdite. Non serrare eccessivamente i raccordi.

Pulizia

Mantenere i flussometri e i manometri puliti e liberi da corpi estranei.

Sequenza di avvio

I riquadri ombreggiati rappresentano le azioni eseguite dall’operatore.

MANUTENZIONE ORDINARIA

3-4 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Controlli iniziali

Prima di cercare di individuare dei problemi specifici, è buona pratica quella di eseguire un controllo visivo e di controllare che sull’alimentatore, sul trasformatore e sulla scheda di distribuzione siano presenti le tensioni corrette.

1. Scollegare l’alimentazione di linea tramite l’interruttore generale.

2. Tramite un cacciavite con testa a croce, rimuovere il coperchio superiore, i due carter laterali, il carter anteriore e quello posteriore.

3. Ispezionare l’interno del gruppo per verificare che le schede PC non presentino zone scolorite o altri danni apparenti. Se un componente o un modulo appare difettoso, rimuoverlo e sostituirlo prima di eseguire qualsiasi prova.

4. Se non ci sono danni visibili, posizionare l’interruttore di linea su ON.

5. Misurare la tensione su TB1 tra L1, L2 e L3. Vedere Figura 3-2 per il dettaglio di TB1. La tensione tra 2 qualunque dei 3 punti su TB1 deve essere uguale alla tensione di alimentazione. Se si verifica un problema in questa fase, scollegare l’alimentazione principale e verificare le connessioni, il cavo di alimentazione e i fusibili sull’interruttore generale di linea. Sostituire tutti i componenti difettosi.

Per i generatori CE da 400 V, misurare la tensione tra i terminali U, V e W della morsettiera TB1 nel filtro elettromagnetico (EMI), situato nella parte superiore dell’alimentatore.

Figura 3-2 Posizione di misura della tensione primaria – HT2000LHF

AVVERTENZA

Dopo che l’interruttore generale di linea è stato chiuso (ON), sul contattore è presente la tensione di linea, anche se il pulsante ON (I) sull’alimentatore dell’HT2000LHF non è stato premuto. Usare estrema cautela quando si misura la tensione primaria in questa zona. Le tensioni presenti sulla morsettiera e sul contattore possono causare ferimenti o essere letali!

AVVERTENZA

PERICOLO DI SCOSSA ELETTRICA: Fare sempre molta attenzione quando si esegue la manutenzione su un alimentatore mentre esso è collegato alla rete elettrica ed i coperchi sono stati rimossi. All’interno dell’alimentatore sono presenti tensioni pericolose che possono causare ferimenti o essere letali.

Cavo di alimentazione

AC Primario, trifase

MANUTENZIONE ORDINARIA

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 3-5

Figura 3-3 Scheda di distribuzione PCB1

6. Misurare le tensione sulla scheda di distribuzione PCB1. Vede Figura 3-3 per i dettagli su PCB1. Cercare i fusibili F1- F4 sulla scheda. Le misurazioni tra ciascun fusibile e la massa del telaio devono essere eseguite come segue:

F1: 24VCA F2: 120VCA F3: 240VCA F4: 120VCA

Se non viene rilevata alcuna tensione, oppure se le tensioni rilevate non sono corrette in uno o più di questi punti, scollegare l’alimentazione e seguire la procedura di individuazione dei guasti sui fusibili e sui relativi pin, connettori e cablaggi della scheda PCB1, tra il connettore REC1 sulla scheda di distribuzione e il secondario del trasformatore T1. Vedere la Sezione 6 (Solo in inglese) per la posizione di T1.

Inoltre, controllare il disgiuntore principale CB1, il relativo cablaggio e le connessioni tra T1 e i punti L1 e L2.

Sostituire tutti i componenti difettosi.

F2F4F3 F1

MANUTENZIONE ORDINARIA

3-6 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Individuazione dei guasti

La struttura della sezione di individuazione dei guasti segue la normale sequenza delle operazioni. Prima di individuare dei problemi specifici, eseguire i Controlli iniziali come descritto più indietro in questa sezione.

1. Il pulsante verde ALIMENTAZIONE PB1 viene premuto, ma le ventole non funzionano e la spia verde ALIMENTAZIONE non si accende.

1.1. Il pulsante verde ALIMENTAZIONE (I) PB1 è difettoso.

Controllare che l’interruttore funzioni correttamente e che ci sia un buon contatto elettrico. L’interruttore ALIMENTAZIONE è normalmente aperto.

1.2. Il pulsante rosso POWER OFF (O) PB2 è difettoso.

Controllare che l’interruttore funzioni correttamente e che ci sia un buon contatto elettrico. L’interruttore POWER OFF è normalmente chiuso.

1.3. Nessun ponticello per PB2A e PB2B sulla morsettiera TB5.

I terminali 1 e 2 e i terminali 4 e 5 sulla morsettiera TB5 devono essere ponticellati se non è presente il cavo opzionale di I/O per l’accensione e lo spegnimento a distanza dell’alimentatore.

1.4. Il cablaggio relativo non realizza un buon contatto.

Controllare il cablaggio e, se necessario, ripararlo o sostituirlo.

2. Il pulsante verde ALIMENTAZIONE PB1 viene premuto, la spia ALIMENTAZIONE si accende, ma le ventole non funzionano.

2.1. Il relè CR2 sulla scheda di distribuzione (PCB1) è difettoso.

Controllare che il relè CR2 scatti quando viene premuto il pulsante ALIMENTAZIONE. Vedere Figura 3-3 per la posizione di CR2. Se CR2 è difettoso, sostituire la scheda PCB1.

2.2. Il connettore dalla scheda di distribuzione non è inserito bene.

Controllare i pin, i connettori e il cablaggio relativo per verificarne la continuità. Se necessario, sostituire il connettore.

3. Il pulsante verde ALIMENTAZIONE PB1 è premuto, le ventole sono in funzione, ma la spia verde ALIMENTAZIONE non si accende.

3.1. Il pulsante PB1 non è stato tenuto premuto per un tempo sufficiente.

Premere e tenere premuto PB1 per un minimo di 5 secondi.

3.2. Il relè CR1 sulla scheda di distribuzione è difettoso.

Controllare che CR1 scatti quando viene premuto il pulsante ALIMENTAZIONE. Vedere Figura 3-3 per la posizione di CR1. Se CR1 è difettoso, sostituire la scheda PCB1.

3.3. Una o più SPIE DI STATO rimangono accese, indicando una condizione di guasto.

Per individuare le condizioni di guasto tramite le spie di STATO, vedere Individuazione del guasti tramite le spie di guasto, più avanti in questa sezione.

Problemi Cause e probabili / Soluzioni

AVVERTENZA

PERICOLO DI SCOSSA ELETTRICA: Prestare sempre molta attenzione quando si esegue la manutenzione di un alimentatore quando i coperchi sono stati rimossi. All’interno dell’alimentatore sono presenti tensioni pericolose che possono causare ferimenti o essere letali. Se durante gli interventi di manutenzione sorgono dei dubbi o dei problemi, chiamare il distributore Hypertherm o l’ufficio Hypertherm più vicino, tra quelli elencati nelle prime pagine di questo manuale.

MANUTENZIONE ORDINARIA

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 3-7

4. La spia verde ALIMENTAZIONE è accesa, il comando di START è stato dato e la spia DC ON è accesa, ma non c’è alta frequenza ne’ arco pilota.

4.1. Non c’è scintilla tra gli elettrodi.

Pulire (con una tela smeriglio) e allineare gli elettrodi e, se necessario, riportare la loro distanza a 0.51 mm. Le superfici dei due elettrodi affacciati devono essere piane. Se tali superfici sono arrotondate, sostituirle e ripristinare la distanza corretta.

• Ispezionare il trasformatore ad alta tensione T3 nell’alimentatore per verificare che non vi siano segni di surriscaldamento. Vedere la Figura 6-7 (Solo in inglese) per la posizione di T3. Sostituire T3 se si è verificato un surriscaldamento.

• Controllare che sia presente la tensione di 120 VCA su T3 dopo che è stato dato il segnale di INIZIO TAGLIO.

• Se non c’è

la tensione di 120 VCA su T1, usare gli schemi elettrici riportati nella Sezione 7 (Solo in inglese) e controllare i pin, i connettori e i relativi cablaggi da T1 alla scheda relè PCB4. Se le connessioni sono a posto, ci può essere un problema sulle schede PCB4 o PCB2.

• Se c’è una tensione di 120 VCA sul trasformatore T3 , spegnere il gruppo e rimuovere i condensatori C4, C5 e C6. (Vedere Figura 6-7 (Solo in inglese) per la posizione di C4, C5 e C6). Riaccendere il sistema e controllare che tra gli elettrodi sia ora presente una debole scintilla.

• Se non

si osserva alcuna scintilla tra gli elettrodi, sostituire il trasformatore T3. Se c’è una scintilla, spegnere il sistema e sostituire i condensatori C4, C5 e C6. (Sostituire i condensatori

sempre a coppie).

4.2. Non c’è alta frequenza sulla torcia.

Verificare che la torcia non sia cortocircuitata o che non vi siano connessioni dei cavi allentate. Se necessario, sostituire la torcia o serrare le connessioni dei cavi.

Problem Possible Causes / Solutions

5. La spia verde ALIMENTAZIONE è accesa, il comando di INIZIO TAGLIO della torcia è stato dato e la spia DC ON si accende, c’è l’alta frequenza, ma non c’è l’arco pilota.

5.1. Il relè dell’arco pilota CR1 non si chiude (non preleva 120 VCA dalla

scheda relè PCB4).

Controllare che i contatti del relè CR1 si chiudano dopo che è stato dato il segnale di INIZIO TAGLIO. Vedere Figura 6-7 (Solo in inglese) per la posizione di CR1. Se il relè CR1 non si chiude:

• Con un voltmetro CA sul relè, controllare che arrivino 120 VCA dalla scheda PCB4 dopo che è stato dato il segnale di INIZIO TAGLIO.

• Se non c’è la tensione di 120 VCA, controllare le connessioni, i terminali, i pin e il relativo cablaggio verso PCB4.

• Se il cablaggio è a posto, c’è un problema sulle schede PCB4 o PCB2.

MANUTENZIONE ORDINARIA

3-8 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Problem Possible Causes / Solutions

5.2. Il relè dell’arco pilota CR1 è difettoso.

Se c’è

la tensione di 120 VCA sul relè (vedere i passi precedenti), e

CR1 non si chiude, sostituire CR1.

5.3. Il contattore principale (CON1) o la scheda PCB4 sono difettosi.

• Con un voltmetro CA, controllare che il contattore CON1 prelevi 120 VCA dopo che è stato dato il comando di INIZIO TAGLIO. Se non è presente la tensione di 120 VCA, controllare i pin, i connettori ed il relativo cablaggio che va da CON1 a PCB4.

• Se il cablaggio è a posto, le schede PCB4 o PCB2 possono essere difettose.

• Se c’è una tensione di 120 VCA su CON1 come descritto sopra, misurare la tensione tra i terminali del circuito secondario del trasformatore principale T2 dopo che è stato dato il comando di START. La tensione tra due qualunque dei tre punti collegati a ciascun chopper deve essere pari a 200 VCA.

Se non è presente alcuna tensione su nessuno dei punti di cui sopra, sostituire CON1.

Se c’è tensione su alcuni dei punti di cui sopra, ma non su tutti, controllare il cablaggio e le connessioni in arrivo e in partenza da T2. Se il cablaggio è a posto, tornare alla sezione Controlli iniziali e ripetere i passi da 1 a 5.

5.4. CI chopper sono difettosi o non funzionano.

Vedere Procedura di prova del modulo chopper più avanti in questa sezione.

6. Il sistema smette di tagliare durante l’esecuzione di un taglio, o taglia con qualità scadente.

6.1. Il cavo di massa non è collegato o è interrotto.

Collegare o riparare il cavo di massa.

6.2. L’arco non si trasferisce sulla lamiera.

Controllare il collegamento del cavo di massa alla lamiera. Deve esserci un buon contatto per fare in modo che avvenga un trasferimento d’arco.

6.3. La pressione dell’aria o del gas è insufficiente.

Controllare la pressione di ingresso del gas e le pressioni dei gas plasma e di protezione nei modi PROVA e FUNZIONAMENTO NORMALE come specificato nelle Tabelle di taglio.

6.4. Alla torcia arriva una corrente insufficiente.

Controllare che l’impostazione della corrente dell’arco sia coerente con quanto indicato nelle Tabelle di taglio per il tipo e lo spessore del metallo che si sta tagliando.

6.5. L’alimentatore si è surriscaldato.

Spegnere il sistema e aspettare che si raffreddi. Se l’alimentatore non si riavvia, consultare il paragrafo Individuazione dei guasti tramite le spie di stato più avanti in questa sezione.

6.6. I chopper sono difettosi o non funzionano.

Vedere il paragrafo Procedura di prova del modulo chopper più avanti in questa sezione.

Problemi Cause e probabili / Soluzioni

Individuazione dei guasti tramite le spie di stato

Assicurarsi che l’alimentatore sia stato sottoposto ai Controlli iniziali secondo quanto riportato più indietro in questa sezione prima di procedere con l’individuazione dei guasti relativi alle SPIE DI STATO.

Quando una qualunque delle SPIE DI STATO si accende, è presente una condizione di guasto che deve essere corretta affinché l’alimentatore dell’HT2000LHF diventi operativo. Fare riferimento alla Sezione 7 (Solo in inglese).

1. SPIA DI BLOCCO DI SICUREZZA accesa: Questo LED non deve mai accendersi. Se questo LED si accende, contattare il Centro di Assistenza Tecnica, i cui numeri sono riportati all’inizio del manuale.

2. SPIA TRASFORMATORE accesa: 2.1. Il trasformatore principale T2 o uno dei chopper si è

surriscaldato.

Questa spia si spegne quando sia il trasformatore principale (T2) sia i chopper CH1 e CH2 funzionano in una gamma di temperatura normale (al di sotto di 165°C per T2, al di sotto di 82°C per CH1 e CH2).

• Controllare i termostati (normalmente chiusi).

• Controllare i pin, i connettori ed il relativo cablaggio verso i termostati.

• Lasciar girare le ventole, e cercare di riavviare il sistema dopo un’ora. Se la spia si accende ancora, potrebbe essere necessario sostituire uno dei chopper o il trasformatore principale.

MANUTENZIONE ORDINARIA

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 3-9

3. SPIA LIVELLO REFRIGERANTE accesa: 3.1. Il livello del refrigerante è basso.

Questa spia si spegne quando viene mantenuto un livello corretto di refrigerante nel suo serbatoio. Il sensore di livello LS1 è situato nel serbatoio del refrigerante e si apre quando rileva che il livello del refrigerante è troppo basso.

• Controllare il livello del refrigerante.

• Se il livello del refrigerante è corretto, controllare che il sensore di livello LS1 sia chiuso.

• Controllare le connessioni ed il relativo cablaggio da LS1 a PCB1.

Sostituire tutti i componenti difettosi.

MANUTENZIONE ORDINARIA

3-10 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Problem Possible Causes / Solutions

5. SPIA GAS PLASMA accesa: 5.1. La pressione del gas plasma è troppo bassa.

Questa spia si spegne quando i pressostati PS1 e/o PS2 sulla consolle del gas rilavano una pressione del gas plasma maggiore o uguale a 5,5 bar.

• Verificare che l’alimentazione del gas plasma sia impostata a 8,3 bar come definito nella Sezione 2 (Solo in inglese) di questo manuale.

• Controllare che tutte le connessioni plasma siano ben strette e che non ci siano perdite in alcun tubo flessibile collegato alla consolle del gas.

5.2. Uno dei due o entrambi i pressostati PS1 e PS2 non funzionano.

Questi pressostati sono normalmente aperti e si chiudono quando la pressione del gas plasma è minore o uguale a 5,5 bar. Dopo che i pressostati PS1 e PS2 sono chiusi (nel modo O2) o PS1 è chiuso (nel modo N2), la spia GAS PLASMA si spegne.

• Usando gli schemi di cablaggio, controllare i pin, i connettori ed il relativo cablaggio dalla scheda di distribuzione (PCB1) ai pressostati PS1 e PS2.

Sostituire tutti i componenti difettosi.

4. SPIA GAS/CAPPUCCIO DI PROTEZIONE accesa:

4.1. La pressione del gas di protezione è troppo bassa.

Questo LED si spegne quando il pressostato PS3 (situato all’interno dell’alimentatore) rileva una pressione del gas di protezione maggiore o uguale a 0,83 bar.

• Controllare che la pressione di alimentazione del gas di protezione sia impostata su 6,2 bar come indicato nella sezione Caratteristiche tecniche di questo manuale.

• Verificare che tutte le connessioni del gas di protezione siano ben strette e che non ci siano perdite nei tubi flessibili collegati all’alimentatore o alla consolle del gas.

4.2. Il cappuccio della torcia non è ben serrato.

Se il cappuccio di ritenzione della torcia non è ben serrato e se ci sono dei sedimenti al suo interno, il gas di protezione può fuoriuscire e far restare aperto il pressostato PS3.

• Verificare che la torcia non emetta alcun sibilo durante l’accensione.

• Rimuovere il cappuccio di ritenzione e controllare se ci sono dei sedimenti oppure se la O-ring è danneggiata. Se necessario, pulirlo o sostituirlo. Consultare il paragrafo Sostituzione dei consumabili nella sezione Funzionamento.

4.3. Il pressostato PS3 all’interno dell’alimentatore non funziona. PS3 è normalmente aperto e si chiude quando la pressione del gas di protezione è maggiore o uguale a 0,83 bar.

• Utilizzando gli schemi elettrici, controllare tutti i pin, i connettori e il cablaggio che va dalla scheda di distribuzione (PCB1) al pressostato PS3.

Sostituire tutti i componenti difettosi.

MANUTENZIONE ORDINARIA

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 3-11

Problem Possible Causes / Solutions

6. SPIA TEMPERATURA REFRIGERANTE accesa:

6.1. La temperatura del refrigerante è troppo bassa.

Questa spia si spegne quando il termostato TS2 rileva che la temperatura del refrigerante nel suo serbatoio è inferiore a 71°C.

• Controllare che la temperatura del refrigerante sia superiore a 71°C.

• Controllare che il termostato TS2 (situato all’interno del serbatoio del refrigerante) sia aperto. TS2 è normalmente chiuso e si apre quando il refrigerante raggiunge una temperatura superiore a 71°C.

• Usando gli schemi elettrici, controllare i pin, i fili e i collegamenti da TS2 a PCB1.

Sostituire tutti i componenti difettosi.

7. SPIA FLUSSO REFRIGERANTE accesa:

7.1. Il flusso del refrigerante è ridotto.

Questa spia si spegne quando il flussostato (FS1) rileva una portata di refrigerante di almeno 1,9 l/m verso la torcia. FS1 è un interruttore normalmente aperto che si chiude quando rileva una portata maggiore di 1,9 l/m. Vedere Procedura di prova del flusso di refrigerante più avanti in questa sezione per individuare i problemi relativi alla portata di refrigerante.

Nota: La spia FLUSSO REFRIGERANTE si accende quando

l’interruttore principale di linea viene acceso (ON) poiché la pompa M2 del serbatoio del refrigerante non è alimentata fino a che non viene premuto il pulsante di ALIMENTAZIONE (PB1) sull’alimentatore dell’HT2000LHF.

MANUTENZIONE ORDINARIA

3-12 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Procedura di prova per il modulo chopper

Nota: Controllare le tensioni con un tester digitale in grado di memorizzare i valori minimi e massimi.

1. Spegnere l’alimentatore (posizione OFF). Scollegare le corrispondenti prese sull’alimentatore per disattivare il trasformatore ad alta frequenza T3. Vedere la Figura 6-7 (Solo in inglese) per la posizione di T3.

2. Rimuovere i grandi fusibili F1 e F2. Usare un tester per controllare che i fusibili siano OK.

3. Posizionare il terminale positivo sul lato + ed il terminale negativo sul lato – del ponte. Vedere la Figura 3-4. Notare che i punti di collegamento effettivi sono nascosti dalla staffa di supporto del cappuccio in Figura 3-4.

4. Accendere l’alimentatore (posizione ON) ed avviare il gruppo. Dopo che è stato dato il segnale di INIZIO TAGLIO, controllare la tensione. La tensione di ingresso nel chopper in questi punti deve essere di circa +280 VCC. Se tale valore è corretto e il corrispondente fusibile F1 o F2 è bruciato, sostituire il modulo chopper. Se non c’è

una tensione di +280 VCC in ingresso, controllare l’ingresso nel ponte per verificare che non vi siano cortocircuiti. Inoltre, controllare il contattore (CON1), le connessioni ed il relativo cablaggio verso il contattore. Sostituire tutti gli eventuali componenti difettosi.

5. Se la tensione di cui al passo precedente è di +280 VCC e il fusibile corrispondente non è bruciato, controllare l’uscita di CH1 ponendo il cavo positivo del voltmetro sul punto + (PEZZO) sul modulo chopper (filo #48A) e il cavo negativo sul punto - (TORCIA) (filo #39A). (Controllare l’uscita di CH2 ponendo i terminali del voltmetro sui punti corrispondenti del modulo chopper).

6. Accendere il sistema e premere il pulsante INIZIO TAGLIO. Dopo che è stato dato il segnale di INIZIO TAGLIO, controllare la tensione. Se l’uscita da ciascun chopper in questi punti è +280 VCC, allora i chopper funzionano correttamente.

7. Se in uscita dal chopper non

ci sono +280 VCC, controllare che la spia logica di alimentazione LED1 sia accesa. Se la spia LED1 non è accesa, controllare se sul terminale JP6 arriva una tensione di 120V. Se non è presente una tensione di 120V sul terminale JP6, controllare le connessioni con la scheda di distribuzione. Se necessario, riparare o sostituire i componenti difettosi. Inoltre controllare che la spia LED3 diventi verde quando attivata (condizione normale). Se la spia LED1 è accesa e la spia LED3 è rossa quando attivata (condizione di guasto), verificare che il terminale JP9 sia posizionato correttamente.

8. Se il chopper non eroga 280 V dopo il completamento del passo 7, potrebbe esserci un problema con il segnale di controllo o con il modulo chopper. Il segnale di comando del chopper proviene dalla scheda analogica PCB3 ed ha un livello compreso tra 0 e +8 VCC, che consente di variare il ciclo di lavoro e la conseguente corrente di uscita del chopper. Questi segnali analogici si trovano sui pin REC1 3 e 4 di PCB3 per CH1, e REC1 5 e 6 per CH2.

AVVERTENZA

MANUTENZIONE ORDINARIA

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 3-13

Per determinare se c’è un problema sui moduli chopper, sulla scheda di controllo PCB2 o sulla scheda analogica PCB3, procedere come segue:

• Controllare che l’alta frequenza sia ancora disattivata (vedere passo 1).

• Scollegare PL3.1 da REC1 su PCB3.

• Posizionare un voltmetro sull’uscita del chopper e premere il pulsante INIZIO TAGLIO.

• Se il voltmetro rileva +280 VCC, allora può essere necessario sostituire o la scheda di controllo PCB2 oppure la scheda analogica PCB3.

• Se il voltmetro rileva 0 V, allora occorre sostituire il corrispondente modulo chopper CH1 o CH2.

Figura 3-4 Modulo chopper – Vista frontale

Ponte (+)

- TORCIA

+ PEZZO

Ponte (–)

LED3

LED1

JP9

JP6

Numero di

lampeggi Spiegazione

1 Indica che il segnale “IHS Completo” non è stato restituito

entro 30 secondi dopo che è stato dato il segnale di INIZIO TAGLIO del plasma.

2 Indica che si è verificato un errore di “blocco di sicurezza”.

3 Indica che il segnale di MANTENIMENTO in ingresso (per

sistemi multi-torcia) non è stato rilasciato entro 30 secondi dopo la fine del preflow.

4 Indica che non si è verificato trasferimento d’arco entro 300

ms.

5 Indica che l’arco di corrente trasferito è stato perso durante

l’apertura graduale.

6 Indica che è stata persa la corrente dal chopper N° 1 (CH1).

7 Indica che è stata persa la corrente dal chopper N° 2 (CH2).

8 Indica che l’arco di corrente trasferito è stato perso durante

la chiusura graduale.

9 Indica che il software ha un errore.

10 Indica che la tensione in ingresso è scesa di più del 15%

rispetto al valore nominale; questo si verifica, per esempio, se la tensione di ingresso di un alimentatore a 480 V scende al di sotto di 408 V.

MANUTENZIONE ORDINARIA

3-14 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Codici di errore

Il microcontroller sulla scheda di controllo PCB2 avverte l’utente quando si verificano certi errori nel sistema HT2000, facendo lampeggiare la spia codice de errore sul scheda di controllo. Il coperchio anteriore dell’alimentatore deve essere rimosso per osservare la scheda di controllo PCB2 e la spia codice de errore (vedere la Figura 6-1 (Solo in inglese) per la posizione della scheda PCB2 e la Figura 3-5 per la posizione della spia codice de errore sulla scheda PCB2).

La spia codice de errore inizia a lampeggiare nel modo seguente: si accende per mezzo secondo e poi si spegne per mezzo secondo un certo numero di volte; tra le sequenze di lampeggio intercorre una pausa di 2 secondi. Il numero di lampeggi tra le pause di 2 secondi segnala uno dei 10 errori, la cui descrizione viene riportata di seguito.

Durante il lampeggio del codice di errore, tutte le uscite dalla scheda di controllo vengono spente e l’alimentatore passa nel modo di attesa. Dopo che l’errore è stato corretto, è possibile riprendere il funzionamento normale del sistema.

Nota: Durante il funzionamento normale si verificano 8 o 9 lampeggi.

Se la spia codice de errore rimane accesa senza lampeggiare, si è verificato un errore interno di autodiagnostica della RAM o ROM del microcontroller (l’alimentatore si spegne).

Per l’individuazione dei guasti, viene anche visualizzata la spia di avvio plasma nella Figura 3-5. Quando è accesa, questa spia indica che il segnale di INIZIO TAGLIO del plasma è stato ricevuto sulla scheda di controllo.

Figura 3-5 Posizione dei LED sulla scheda di controllo e spiegazione dei codici di errore

I terminali sono normalmente scollegati.

LED DEL CODICE DI ERRORE

LED DI AVVIO PLASMA

Procedura di prova del flusso del refrigerante

Se la spia di stato FLUSSO REFRIGERANTE si accende, controllare che venga mantenuta la portata corretta seguendo la sequenza di individuazione dei guasti descritta in questa procedura:

Controllare il refrigerante nel serbatoio

1. Spegnere l’alimentatore (vedere l’avvertenza sopra).

2. Controllare l’indicatore a vista nel tappo del serbatoio.

3. Aggiungere del refrigerante se necessario per riempire il serbatoio.

4. Rimuovere il coperchio posteriore dell’alimentatore.

Controllare la portata di ritorno dalla torcia

1. Procurarsi un contenitore pulito della capacità di 4 litri.

2. Individuare i 2 tubi flessibili del refrigerante che escono dal blocco catodico nella parte posteriore

dell’alimentatore (tubi flessibili neri: uno con una striscia verde e uno con una striscia rossa – Vedere Fig. 3-6).

3. Rimuovere il tubo flessibile di ritorno del refrigerante della torcia (tubo nero con striscia rossa) dal blocco

catodico.

4. Posizionare il tubo con la striscia rossa nel contenitore da 4 litri.

AVVERTENZA

Prima di proseguire, premere il pulsante OFF (0) sull’alimentatore e spegnere l’interruttore principale di linea.

Tubo flessibile di alimentazione del refrigerante della torcia (Nero con striscia verde)

Blocco catodico

Tubo flessibile di ritorno del refrigerante della torcia (Nero con striscia rossa) Rimuovere questo tubo

Figura 3-6 Tubi di alimentazione e ritorno del refrigerante della torcia

MANUTENZIONE ORDINARIA

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 3-15

MANUTENZIONE ORDINARIA

3-16 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

Controllo della pompa, del motore e dell’elettrovalvola (V1)

1. Se il refrigerante non fluisce, controllare che il motore e l’elettrovalvola V1 siano alimentati con 240 VCA. Nota: Il relè a 240 VCA (CR3) sulla scheda PCB1 non si chiude fino a che i primi cinque (5) blocchi di sicurezza non vengono soddisfatti. (Consultare il diagramma di flusso Sequenza di avviamento più indietro in questa sezione.)

2. Se il motore, la pompa e la valvola funzionano correttamente e la portata non è sufficiente, sostituire i gruppi pompa e motore

5. Accendere nuovamente l’alimentatore.

6. Tenere premuto il pulsante ON (I) sull’alimentatore.

7. Rilasciare il pulsante dopo 30 secondi.

8. Controllare che il contenitore sia pieno a metà. Se non è pieno a metà, ripetere questa prova per un minuto,

dopo il quale il contenitore deve essere pieno per almeno 3/4 del volume.

8.1. Se il contenitore si è riempito per meno dei 3/4 del volume dopo il passo 8, passare al paragrafo Controllo

della portata verso la torcia.

8.2. Se il contenitore si è riempito per almeno i 3/4 del volume dopo il passo 8, il problema risiede nel flussostato o

nel filtro.

• Rimuovere l’elemento filtrante e riconnettere il tubo flessibile del refrigerante al blocco catodico sul retro

dell’alimentatore.

• Accendere l’alimentatore. Se la spia FLUSSO REFRIGERANTE resta accesa, sostituire il flussostato. Se la

spia non si accende, sostituire l’elemento filtrante.

Controllare la portata verso la torcia

1. Premere il pulsante di spegnimento OFF (0) dell’alimentatore e spegnere l’interruttore principale di linea (vedere l’avvertenza alla pagina precedente).

2. Rimuovere le parti consumabili dalla torcia.

3. Reinstallare solo il cappuccio di ritenzione. (Non installare l’elettrodo, l’ugello o l’anello diffusore).

4. Posizionare il contenitore vuoto da 4 litri sotto la torcia.

5. Alimentare nuovamente il sistema e premere e mantenere premuto il pulsante di accensione dell’alimentatore (I).

6. La torcia deve fornire almeno 4 litri in un minuto.

7. Se la torcia fornisce almeno 4 litri al minuto, allora la portata di alimentazione verso la torcia è corretta. Sostituire la torcia. Se la torcia non fornisce almeno 4 litri di fluido al minuto, passare al paragrafo Controllo della pompa, del motore e dell’elettrovalvola (V1).

8. Se la sostituzione della torcia non è sufficiente a raggiungere i valori di portata desiderati, sostituire i cavi della torcia.

MANUTENZIONE ORDINARIA

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 3-17

Figura 3-7 Schema delle tubazioni della torcia e del gruppo serbatoio torcia

Blocco catodico (sul retro dell’alimentatore)

Scambiatore di calore

Valvola di ritegno

Flussostato

FS1

Elettrovalvola

Filtro

Interruttore del galleggiante

LS1

Serbatoio del refrigerante

Termostato

TS1

Torcia

Pompa con valvola di by-pass

Scarico del refrigerante della torcia

Hypertherm raccomanda di scaricare il refrigerante dall’alimentatore e dalla torcia prima di trasportare il sistema. Dopo questa procedura di scarico, nella pompa e nelle valvole del sistema rimane una piccola quantità di refrigerante. Per questo motivo, se il sistema sarà esposto a temperature molto fredde, Hypertherm raccomanda anche di introdurre all’interno del sistema una quantità appropriata di glicole propilenico prima di eseguire lo scarico . Si noti che la soluzione di glicole propilenico Hypertherm (codice 028872) è adatta per temperature fino a -12° C.

1. Scollegare completamente l’alimentazione elettrica dal sistema HT2000.

2. Rimuovere il tappo del serbatoio per consentire un corretto sfiato.

MANUTENZIONE ORDINARIA

3-18 HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore

3. Scaricare il serbatoio aprendo il rubinetto di spurgo sul fondo del serbatoio. Chiudere il rubinetto di spurgo dopo aver scaricato il refrigerante. Vedere Fig. 8-8. Sui sistemi più vecchi, il rubinetto di spurgo non c’è oppure si trova in una posizione diversa rispetto a quella indicata nella figura sottostante. Far uscire il refrigerante dal serbatoio attraverso la luce di riempimento se non è presente un rubinetto di spurgo.

4. Controllare che la torcia e i consumabili siano installati e collegati all’alimentatore.

5. Scollegare il tubo flessibile di alimentazione del refrigerante della torcia (tubo nero con striscia verde) dal retro dell’alimentatore. Veder Fig. 3-6.

6. Soffiare dell’aria pulita, asciutta e priva d’olio a 5,5-8,3 bar nel tubo di alimentazione del refrigerante verso la torcia fino a che il refrigerante non smette di fluire nel serbatoio.

7. Scaricare o travasare il refrigerante che rimane dal serbatoio come descritto al passo 3.

8. Svitare la sede del filtro del refrigerante dal retro dell’alimentatore. Vedere Fig. 6-8 (Solo in inglese) per la posizione della sede del filtro.

9. Rimuovere il refrigerante residuo dalla sede del filtro.

10. Avvitare nuovamente la sede del filtro del refrigerante sul retro dell’alimentatore.

Rubinetto di spurgo

Figura 3-8 Posizione del rubinetto di spurgo

Luce di riempimento

Tappo del serbatoio

MANUTENZIONE ORDINARIA

HySpeed HT2000 Manuale dell’operatore 3-19

Ogni mese: Data di esecuzione:

Gen. Feb. Marzo Aprile Mag. Giug. Lug. Agosto Sett. Ott. Nov. Dic.

Settimana 1

Settimana 2

Settimana 3

Settimana 4

Settimana 5

rogramma di manutenzione preventiva Anno _________

Tutti i giorni:

Verificare che la pressione di alimentazione del gas sia corretta – Vedere il Manuale di istruzioni, sezione Specifiche. Verificare che le impostazioni del flusso di gas siano corrette – Obbligatorio ad ogni sostituzione dei consumabili –

Vedere il Manuale di istruzioni, sezione Funzionamento. Verificare che la pressione e la temperatura del refrigerante siano corrette – Solo refrigeratori ad acqua – Vedere il

Manuale di istruzioni, sezione Specifiche. Sostituire i consumabili se necessario, ed ispezionare la torcia.

Ogni settimana: Data di esecuzione:

Gen. Feb. Marzo Aprile Mag. Giug. Lug. Agosto Sett. Ott. Nov. Dic.

Pulire l’alimentatore con aria compressa asciutta, priva di olio, o con un aspirapolvere

Controllare che le ventole di raffreddamento funzionino correttamente

Pulire i filetti della torcia e l’anello di corrente Controllare il livello del refrigerante

Controllare che non ci siano connessioni di fili interrotti Controllare l’usura dei contatti o del contattore principale Controllare che il relè dell’arco pilota non sia craterizzato Verificare il corretto funzionamento del flussostato del refrigerante Eseguire una prova di flusso del refrigerante Controllare il serraggio dei dadi della consolle del gas Eseguire una verifica delle perdite di gas Controllare le connessioni dei cavi

Due volte l’anno: Data di esecuzione:

Manutenzione 1 _________ Manutenzione 2 _________ Scaricare il circuito del refrigerante – Vedere il Manuale di istruzioni, sezione Manutenzione Sostituire l’elemento filtrante del refrigerante – Vedere il Manuale di istruzioni, sezione Manutenzione Sostituire il refrigerante con refrigerante originale Hypertherm

Ogni anno: Data di esecuzione:

Sostituire il relè dell’arco pilota Sostituire il contattore principale

HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni a-1

7/13/99

AVVERTENZA

Prima di azionare il collettore all’argon-idrogeno, DISINSERIRE tutta l’alimentazione ed i gas collegati all’HT2000LHF. Attenersi alle procedure di installazione e funzionamento prima di INSERIRE l’alimentazione ed i gas.

Appendice A

ARGON-IDROGENO TAGLIO E CIANFRINATURA

Introduzione

Questa sezione contiene informazioni di installazione e di funzionamento necessarie per eseguire tagli e cianfrinature utilizzando un sistema plasma ad argo-idrogeno.

• Per effettuare le altre connessioni dell’alimentatore e della consolle del gas, consultare la Sezione

Installazione

• Non usare la cuffia d’acqua quando il taglio viene praticato con l’argon-indrogeno (H35)!

Controlli e spie del pannello frontale del collettore dell’argo-idrogeno (Fig. a-1)

Installazione

MV1

Indica la percentuale della portata del gas di plasma all’argon-idrogeno. I valori di portata l’argon-idrogeno sono specificati nelle Tabelle di taglio per l’argo-idrogeno.

FM1

Regola la percentuale della portata del gas di

plasma all’argon-idrogeno nel modo di

Test/Preflusso. Le percentuali della portata del gas

di plasma di preflusso sono specificate nelle Tabelle

di taglio per l’argo-idrogeno.

Figura a-1 Indicatori e comandi del quadro anteriore del collettore all’argon-idrogeno

Punto di collegamento del cavo

Raccordo per il condotto della torcia per il gas di plasma

Raccordo per il flessibile di mandata dell’argon-idrogeno

APPENDICE A: ARGON-IDROGENO TAGLIO E CIANFRINATURA

7/13/99

a-2 HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni

 Cavo dell’argon-idrogeno – dal collettore all’argon-idrogeno all’alimentatore

1. Collegare l’estremità munita di presa del cavo dell’argon-idrogeno al punto di collegamento del cavo sul collettore all’argon-idrogeno (Fig. a-2).

2. Collegare l’altra estremità del cavo alla TB4 (la basetta di connessione più piccola posta sul pannello posteriore interno dell’alimentatore). Accoppiare i fili 102, 103, 13 e 14 ai fili già collegati alla basetta. Collegare i due fili della protezione ai punti contrassegnati dalle lettere PE (messa a terra di protezione).

Dall’alimentazione argon-idrogeno al collettore all’argon-idrogeno

• Fissare un’estremità del flessibile di alimentazione al regolatore od al serbatoio di mandata dell’argon-

idrogeno e fissare l’altra estremità al raccordo flessibile di mandata dell’argon-idrogeno sul collettore (Fig. a-2).

HT2000LHF

14X1 TB4 Colore Segnale

1 13 Rosso PS1/plasma 2 14 Nero PS1/plasma

12 Protezione Protezione

3 102 Verde SV5/Plasma SPENTO 4 103 Nero SV5/Plasma SPENTO

9 Protezione Protezione

N. di parte Lunghezza

023660 15 ft (4,5 m) 023661 25 ft (7,6 m) 023662 50 ft (15 m) 023663 75 ft (23 m) 023554 100 ft (30,5 m) 023665 150 ft (46 m)



Figura a-2 Punti di raccordo del collettore all’argon-idrogeno

14X1

etc.

APPENDICE A: ARGON-IDROGENO TAGLIO E CIANFRINATURA

7/13/99

HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni a-3

Argon-idrogeno cavo della torcia del gas di plasma – dal collettore argon-idrogeno alla torcia

N. di parte Lunghezza

024355 12 in (305 mm) 024354 10 ft (3 m) 024368 20 ft (6,2 m) 024369 30 ft (9,1 m) 024370 40 ft (12,4 m) 024443 50 ft (15 m)

1. CHIUDERE tutti

i serbatoi di mandata del

gas di plasma e del gas di protezione.

2. Scollegare l’estremità 4x1 del cavo del

gruppo valvola dal cavo della valvola di intercettazione.

3. Scollegare il tubo flessibile del gas plasma

che va dalla torcia a SV5.

Estremità 4x1 del cavo del gruppo valvola

(scollegare dal cavo della valvola di intercettazione dell’alimentatore)

Tubo flessibile del gas plasma (scollegare in

questo punto)

Figura a-4 Adattamento della torcia HT2000LHF per il taglio con argo-idrogeno – 1 di 2

APPENDICE A: ARGON-IDROGENO TAGLIO E CIANFRINATURA

7/13/99

a-4 HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni

4. Collegare il connettore con filettatura sinistrorsa 015049 al tubo del plasma sulla torcia.

5. Collegare un’estremità del tubo del plasma ad argo-idrogeno sulla torcia all’apposito connettore situato nella parte anteriore del collettore dell’argo-idrogeno. (Fig. a-4)

6. Collegare l’altra estremità del tubo del plasma ad argo-idrogeno sulla torcia al connettore 015049.

Mandata di azoto alla consolle del gas

Connect the nitrogen supply to the shield connection at the rear of the gas console (Fig. a-5).

Figura a-5 Mandata dell’azoto alla consolle del gas

Raccord du tuyau de gaz plasma de la torche

Connettore 015049

Tubo del plasma sulla torcia

Argo-idrogeno tubo del gas di plasma della torcia

Figura a-4 Adattamento della torcia HT2000LHF per il taglio con argo-idrogeno – 2 di 2

Azoto

2WRENCHES

APPENDICE A: ARGON-IDROGENO TAGLIO E CIANFRINATURA

HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni a-5

AVVERTENZA

Prima di azionare questo sistema, bisogna leggere accuratamente la sezione relativa alla

Sicurezza! SPEGNERE l’interruttore generale che controlla l’alimentatore elettrico dell’HT2000LHF prima di procedere con le seguenti operazioni.

Funzionamento

Prima dell’utilizzo, assicurarsi che l’ambiente di taglio e l’abbigliamento personale soddisfino i requisiti di sicurezza descritti nella sezione Sicurezza di questo manuale. Se si verificano dei problemi durante il funzionamento, fare riferimento al paragrafo Installazione di questa Sezione ed anche alla Sezione 3 (versión inglese).

Nota: per il funzionamento senza

il collettore all’argon-idrogeno, consultare la Sezione 2

Funzionamento.

Controllare la torcia

1. Togliere i ricambi torcia da quest’ultima e controllare che non siano usurati né danneggiati. Riporre sempre i

ricambi su di una superficie pulita, asciutta e priva di tracce d’olio dopo averli smontati. Dei ricambi torcia sporchi possono causare il malfunzionamento della torcia.

• Controllare la profondità della cavità dell’elettrodo usando l’apposito complessivo calibro. L’elettrodo deve essere sostituito se la profondità supera 0,044 pollici (1,0 mm).

• Pulire l’anello di corrente presente nella torcia con un tovagliolo di carta pulito od un batuffolo di cotone (consultare la Fig. 2-7).

• Consultare le Tabelle di taglio per l’argo-idrogeno nella sezione relativa al Funzionamento per scegliere i corretti ricambi torcia per le proprie esigenze di taglio.

2. Sostituire i consumabili. Per informazioni più dettagliate, fare riferimento al paragrafo Sostituzione dei Consumabili nella Sezione 2.

3. Verificare che la torcia sia perpendicolare al materiale.

4. Verificare che il cavo argo-idrogeno 14X1 sia collegato al collettore argo-idrogeno.

Aprire la mandata dei gas

1. Impostare l’interruttore bistabile S2 presente sulla consolle del gas su Funzionamento.

2. S1 può essere impostato nell’una o nell’altra posizione.

3. APRIRE la mandata del gas argon-idrogeno e la mandata del gas di azoto. Verificare che le mandata dell’ossigeno e dell’aria restino CHIUSE.

• Impostare il regolatore di alimentazione del gas di plasma in modo che indichi 8,2 bar +/- 0,7 bar.

• Impostare il regolatore di alimentazione del gas di protezione in modo che indichi 6,2 bar +/- 0,7 bar.

PLASMA

/Air

SHIELD

/Air

psi

N2/Air

PLASMA

Cut Flow

PreFlowPreFlow

Run

Test

Preflow

Test

Cutflow

HySpeed ® HT2000LHF

APPENDICE A: ARGON-IDROGENO TAGLIO E CIANFRINATURA

a-6 HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni

Inserire l’alimentazione elettrica e regolare la tensione/corrente

1. Accendere l’interruttore generale. Consultare il paragrafo Spie di stato all’accensione nella Sezione 2.

2. Accendere l’alimentatore premendo il pulsante POWER ON (I) (PB1) sull’alimentatore HT2000LHF. Verificare che si accenda la spia verde POWER ON. Tenere premuto il pulsante PB1 fino a che non si spengono tutte le spie di stato.

3. Impostare la tensione e la corrente. Selezionare i valori di tensione dell’arco e di corrente adatti al tipo ed allo spessore del materiale da tagliare facendo riferimento alle tabelle di taglio per l’argo-idrogeno, riportate più avanti in questa Sezione.

Regolare i gas di preflusso

1. Impostare S2 sulla consolle del gas su Test Preflusso. Verificare che il regolatore di alimentazione dell’argonidrogeno indichi 8,2 bar.

2. Osservare il flussometro (FM1) sul collettore all’argonidrogeno ed impostare la percentuale della portata del gas di plasma di Preflusso facendo riferimento alle tabelle di taglio per l’argo-idrogeno e ruotando la manopola di regolazione del flussometro dell’argon-idrogeno (MV1).

3. Osservare il manometro del gas di protezione (PG3) sulla consolle del gas ed impostarlo secondo le specifiche della tabelle di taglio per l’argo-idrogeno ruotando la manopola di regolazione del gas di protezione (MV4).

Nota: Se sono stati sostituti i consumablili od il

sistema è rimasto spento per più de un’ora, spurgare i condotti del gas facendo funzionare il sistema nella modalità Provo preflusso per un minuto.

Regolare i gas di azionamento e preparare il taglio

1. Impostare S2 sulla consolle del gas su Test Funzionamento.

2. 2. Guardare l’indicazione del flussometro (FM1) sul collettore dell’argo-idrogeno ed impostare il flusso % di taglio del gas di plasma, facendo riferimento alle tabelle di taglio dell’argo-idrogeno e regolando la valvola di dosaggio del plasma.

3. Impostare S3 su Funzionamento una volta che i i valori di portata del test di funzionamento e del test di preflusso sono stati impostati.

Adesso il sistema è pronto al funzionamento.

PLASMA

/Air

SHIELD

/Air

psi

N2/Air

PLASMA

Cut Flow

PreFlowPreFlow

Run

Test

Preflow

Test

Cutflow

HySpeed ® HT2000LHF

MV1

FM1

PG3

APPENDICE A: ARGON-IDROGENO TAGLIO E CIANFRINATURA

7/13/99

HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni a-7

Dopo il taglio con argo-idrogeno

1. Spegnere l’alimentatore e togliere tensione.

2. Ruotare MV1 nella posizione chiusa.

3. Scollegare il cavo 14X1 dell’argo-idrogeno dal gruppo plasma. Vedere pagina a-2.

4. Togliere il tubo dell’argo-idrogeno dalla torcia. Vedere figura a-4.

5. Rimuovere il connettore e collegare il tubo del plasma dalla torcia a SV5. Vedere le figure a-3 a a-4.

6. Rimuovere il flessibile di alimentazione dell’azoto dalla connessione della consolle del gas.

7. Collegare il flessibile di alimentazione dell’azoto alla connessione N2della consolle del gas. Vedere Figura a-6.

8. Collegare il flessibile di alimentazione del gas di protezione alla connessione corrispondente sulla consolle del gas. Vedere Connessioni della consolle del gas nella Sezione 2.

9. Ricollegare l’estremità 4X1 del cavo del gruppo valvola al cavo della valvola di intercettazione dell’alimentatore. Vedere figure a-4.

Figura a-6 Alimentazione dell’azoto all’ingresso N

della consolle del gas

MV1

Azoto

2WRENCHES

APPENDICE A: ARGON-IDROGENO TAGLIO E CIANFRINATURA

a-8 HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni

Tabelle di taglio dell’argo-idrogeno

Le tabelle di taglio dell’argo-idrogeno, riportate nelle pagine seguenti, forniscono le informazioni necessarie all’operatore che utilizza il sistema HT2000LHF per tagliare e cianfrinare utilizzando un sistema plasma ad argoidrogeno. L’HT2000LHF offre un’ampia gamma di velocità di corsa: generalmente ± 254 mm/min sulla maggior parte dei materiali. I dati elencati nelle tabelle servono per la realizzazione di tagli di caduta con la minima formazione di bava.

Attenzione: prima del taglio, controllare tutte le impostazioni e le regolazioni nonchè

i componenti torcia danneggiati ed i ricambi torcia usurati.

Gas di

plasma/gas Cappuccio Anello

Metallo Amp. di protezione Protezione di tenuta Ugello diffusore Elettrodo Pagina

Acciaio 200 H35 / N

020602 120837 020608 020607 020415 a-9

inox 100 H35 / N

020448 120837 020611 020607 020415 a-10

Alluminio 200 H35 / N

020602 120837 020608 020607 020415 a-11

100 H35 / N

020448 120837 020611 020607 020415 a-12

Acciaio

inox 200 H35 / N

020485

120837 020615 020607 020415 a-13

Alluminio

INDICE DEI RICAMBI TORCIA E DELLE TABELLE DI TAGLIO DELL’ARGO-IDROGENO

CIANFRINATURA

TAGLIO

APPENDICE A: ARGON-IDROGENO TAGLIO E CIANFRINATURA

HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni a-9

AVVERTENZA

Non usare la cuffia d’acqua quando

il taglio viene praticato con

l’argon-idrogeno !

Acciaio inox

200 amp. – Plasma ad Ar-H / protezione ad N

Necessario il collettore all’argon-idrogeno

Questa combinazione di gas (la Hypertherm raccomanda una miscela costituita al 65% di argon ed al 35% di idrogeno per il gas di plasma) offre la massima capacità di taglio spessore, minimi livelli di formazione di bava, minima contaminazione della superficie, un’eccellente saldabilità ed un’eccellente qualità di taglio su spessori superiori a 12mm. Su spessori inferiori a 12mm, potrebbe verificarsi un’eccessiva formazione di bava. Questa combinazione di gas prolungherà la durata dell’elettrodo.

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% H35) (% H35) (N2) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

⁄4" 6 mm 25 25 60/4 5 10 135 1600 1,0

3⁄8" 10 mm 5 10 140 1300 1,0 1⁄2" 12 mm 42 42 130 5 10 140 1100 2,0 5⁄8" 15 mm l/min l/min l/min 6 12 145 940 2,0 3⁄4" 20 mm 6 12 150 810 2,5 7⁄8" 22 mm 8 16 155 690 2,5

1" 25 mm 8 16 155 560

1⁄4" 32 mm 8 16 165 400

1⁄2" 38 mm 8 16 170 280

3⁄4" 44 mm 8 16 180 200

2" 50 mm 8 16 185 150

Note: Impostare la pressione di ingresso del argon-idrogeno gas di plasma a 120 psi (8,3 bar).

Impostare la pressione di ingresso del azoto gas di protezione a 90 psi (6,2 bar). Nel tagliare del materiale dallo spessore superiore a 38 mm, sul fondo del taglio rimarrà un settore piccolissimo ancora intatto, il che impedirà il distacco della parte per effetto del suo stesso peso. Il taglio continuativo di spessori superiori a 22 mm non è raccomandato

Solo sopra l’acqua

020602 Protezione

120837 Cappuccio di tenuta

020608 Ugello

020607 Anello diffusore

020415 Elettrodo

APPENDICE A: ARGON-IDROGENO TAGLIO E CIANFRINATURA

a-10 HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni

Acciaio inox

100 amp. – Plasma ad Ar-H / protezione ad N

Necessario il collettore all’argon-idrogeno

Questa combinazione di gas fornisce una buona velocità di lavoro, ma potrebbe determinare un’eccessiva formazione di bava. Può verificarsi una certa nitrurazione della superficie ed ossidazione della superficie degli elementi leganti.

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% H35) (% H35) (N2) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

⁄8" 3 mm 13 13 60/4 2,5 5 130 1260

3⁄16" 5 mm 3 6 135 1060 0,5

1⁄4" 6 mm 22 22 130 5 10 140 890 0,5 3⁄8" 10 mm l/min l/min l/min 5 10 140 750 0,5 1⁄2" 12 mm 5 10 145 630 1,0

Note: Impostare la pressione di ingresso del argon-idrogeno gas di plasma a 120 psi (8,3 bar).

Impostare la pressione di ingresso del azoto gas di protezione a 90 psi (6,2 bar). Il taglio continuativo di spessori superiori a 10 mm non è raccomandato

Solo sopra l’acqua

AVVERTENZA

Non usare la cuffia d’acqua quando

il taglio viene praticato con

l’argon-idrogeno !

020448 Protezione

120837 Cappuccio di tenuta

020611 Ugello

020607 Anello diffusore

020415 Elettrodo

APPENDICE A: ARGON-IDROGENO TAGLIO E CIANFRINATURA

HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni a-11

Alluminio

200 amp. – Plasma ad Ar-H / protezione ad N

Necessario il collettore all’argon-idrogeno

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% H35) (% H35) (N2) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

⁄16" 5 mm 25 25 60/4 5 10 130 4300 0,5

1⁄4" 6 mm 5 10 130 4000 1,0 3⁄8" 10 mm 42 42 130 6 12 135 3000 2,0 1⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 6 12 140 2550 2,0 5⁄8" 15 mm 6 12 145 2000 2,5 3⁄4" 20 mm 8 16 150 1500 2,5 7

⁄8" 22 mm 8 16 155 1250 2,5 1" 25 mm 8 16 155 1000

1⁄4" 32 mm 8 16 165 660

1⁄2" 38 mm 8 16 170 460

3⁄4" 44 mm 8 16 180 300

2" 50 mm 8 16 185 180

Note: Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 120 psi (8,3 bar).

Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 90 psi (6,2 bar). Il taglio continuativo di spessori superiori a 22 mm non è raccomandato

Solo sopra l’acqua

AVVERTENZA

Non usare la cuffia d’acqua quando

il taglio viene praticato con

l’argon-idrogeno !

020602 Protezione

120837 Cappuccio di tenuta

020608 Ugello

020607 Anello diffusore

020415 Elettrodo

APPENDICE A: ARGON-IDROGENO TAGLIO E CIANFRINATURA

a-12 HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni

Alluminio

100 amp. – Plasma ad Ar-H / protezione ad N

Necessario il collettore all’argon-idrogeno

Questa combinazione di gas offre una buona velocità di taglio, bassi livelli di formazione di bava ed è estremamente economica.

% della portata

Pressione Distanza Altezza di Impostazione Ritardo

del gas di plasma

gas di tra torcia sfondamento tensione Velocità movimento

Spessore Preflusso Azionamento protezione e lamiera iniziale torcia d’arco di taglio approssimativo

del materiale (% H35) (% H35) (N2) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min) (sec)

⁄8" 3 mm 13 13 60/4 2,5 5 135 2440

3⁄16" 5 mm 3 6 140 2200 0,5

1⁄4" 6 mm 22 22 130 3 6 145 1980 0,5 3⁄8" 10 mm l/min l/min l/min 3 6 145 1530 0,5 1⁄2" 12 mm 3 6 150 1280

Note: Impostare la pressione di ingresso del gas di plasma a 120 psi (8,3 bar).

Impostare la pressione di ingresso del gas di protezione a 90 psi (6,2 bar). Il taglio continuativo di spessori superiori a 10 mm non è raccomandato

Solo sopra l’acqua

AVVERTENZA

Non usare la cuffia d’acqua quando

il taglio viene praticato con

l’argon-idrogeno !

020448 Protezione

120837 Cappuccio di tenuta

020611

Ugello

020607 Anello diffusore

020415 Elettrodo

Pressione di Pressione di

% della portata del gas di plasma

Pressione gas

ingresso del ingresso del

Preflusso Azionamento di protezione Impostazione gas di plasma gas di protezione

(% Aria) (% Aria) (Aria) (psi/ bar) corrente d’arco (Aria) (psi/bar) (Aria) (psi/bar)

APPENDICE A: ARGON-IDROGENO TAGLIO E CIANFRINATURA

HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni a-13

Cianfrinatura - Acciaio inox o Alluminio

200 A - Plasma ad H35 / protezione ad N

Necessario il collettore all’argon-idrogeno

La Hypertherm raccomanda una miscela costituita al 65% di argon ed al 35% di idrogeno per il gas di plasma.

29 29 50/3,5 200 A 120/8,3 90/6,2

(14 l/min)

020607

Anello diffusore

020415

Elettrodo

020615

Ugello

120837

Cappuccio di tenuta

020485

Protezione

Potenziali effetti sulla salute

Esame delle emergenze

FOGLIO DEI DATI DI SICUREZZA DELLA SOSTANZA (MSDS)

SEZIONE 1 – IDENTIFICAZIONE DEL PRODOTTO CHIMICO E DELL’AZIENDA

SEZIONE 2 – COMPOSIZIONE / INFORMAZIONE SUI COMPONENTI

SEZIONE 3 – IDENTIFICAZIONE DEI PERICOLI

Nome del prodotto: Refrigerante per torcia Hypertherm

Data: 2 Aprile 1996

Numeri di telefono di emergenza:

Produttore: Hypertherm, Inc.

P.O. Box 5010 Hanover, NH 03755 États-Unis

Emergenze di rovesciamento, perdita o trasporto

(703) 527-3887 oppure (800) 424-9300 (USA)

Informazioni sul prodotto:

(603) 643-3441

Componenti pericolosi

Nessuno

Può causare irritazioni degli occhi e della pelle. Nocivo se ingerito.

Ingestione.............................

Inalazione..............................

Contatto con gli occhi .........

Contatto con la pelle ...........

Può causare irritazione, nausea, mal di stomaco, vomito e diarrea. Può causare lievi irritazioni del naso, della gola e dell’apparato

respiratorio.

Può causare irritazione degli occhi.

Un contatto prolungato e ripetuto può causare irritazione della pelle

3/28/97

Italiano / Italian

SEZIONE 4 – MISURE DI PRONTO SOCCORSO

MSDS

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Prodotto: Refrigerante per torcia Hypertherm

Ingestione

Dare da bere uno o due bicchieri d’acqua e consultare un medico. Non indurre il vomito.

Non è necessario nessun trattamento speciﬁco, dal momento che il liquido non sembra essere nocivo se inalato.

Sciacquare immediatamente gli occhi con acqua corrente fredda per 15 minuti. Se l’irritazione persiste, consultare un medico.

Lavarsi con acqua e sapone. Se l’irritazione si estende o persiste, consultare un medico.

Inalazione

Contatto con gli occhi

Contatto con la pelle

SEZIONE 5 – MISURE ANTINCENDIO

SEZIONE 6 – MISURE CONTRO LA PERDITA ACCIDENTALE

SEZIONE 7 – MANIPOLAZIONE ED IMMAGAZZINAMENTO

Punto di inﬁammabilità

Nessuno

Limiti di inﬁammabilità

Non inﬁammabile o combustibile

Se presente all’interno di un incendio, utilizzare estintori a schiuma, ad anidride carbonica od a polvere chimica. L’utilizzo di acqua può causare la formazione di schiuma.

Nessuno

Mezzi di estinzione

Speciali procedure antincendio

Rischi di incendio ed esplosione

Contromisure al rovesciamento

Piccoli rovesciamenti: Gettare nelle fognature. Asciugare il residuo e risciacquare abbondantemente la zona con acqua. Grandi rovesciamenti: contenere od arginare il rovesciamento. Pompare il liquido all’interno di recipienti od assorbire con un assorbente inerte e disporre in un contenitore coperto per l’eliminazione dei riﬁuti.

Precauzioni nella manipolazione

Mantenere sempre il contenitore in posizione verticale.

Precauzioni di immagazzinamento

Immagazzinare in un luogo fresco ed asciutto. Proteggere dal gelo.

2/3/97

Italiano / Italian

MSDS

Pagina 3 di 4

Prodotto: Refrigerante per torcia Hypertherm

SEZIONE 8 - CONTROLLI DELL’ESPOSIZIONE/PROTEZIONE PERSONALE

SEZIONE 9 – PROPRIETÁ FISICHE E CHIMICHE

SEZIONE 10 – STABILITÁ E REATTIVITÁ

SEZIONE 11 – INFORMAZIONI TOSSICOLOGICHE

Precauzioni di carattere igienico

Controlli tecnici

Seguire le normali pratiche per una buona igiene.

Una buona ventilazione generale dovrebbe essere sufﬁciente per controllare le concentrazioni nell’aria. Gli impianti che utilizzano questo prodotto dovrebbero essere equipaggiati con una stazione per il lavaggio degli occhi.

Equipaggiamento per la protezione personale

Respiratore

Occhialoni o protezioni per il viso

Grembiule

Guanti Stivali

Raccomandato per l’impiego prolungato in aree chiuse con scarsa ventilazione. Raccomandati; gli occhialoni devono essere in grado di proteggere contro gli spruzzi di

agenti chimici.

Non necessario Raccomandati; possono essere utilizzati guanti in PVC, Neoprene o Nitrile. Non necessario

Aspetto

Liquido trasparente

Punto di ebollizione

71 °C

Inodore

Punto di congelamento

Non stabilito

4.6-5.0 (concentrato al 100%)

Tensione di vapore

Non applicabile

1.0

Densità del vapore

Non applicabile

Complèta

Velocità di evaporazione

Non determinata

Odore pH Peso speciﬁco Solubilità in acqua

Stabilità chimica

Condizioni da evitare

Nessuna precauzione particolare oltre le normali pratiche per la sicurezza industriale.

Evitare il contatto con forti acidi minerali e forti ossidanti, inclusi i candeggianti al cloro.

Durante la combustione può formarsi dell’ossido di carbonio.

Non si veriﬁca X Può veriﬁcarsi

Incompatibilità

Prodotti della scomposizione nocivi

Polimerizzazione

Condizioni da evitare

Stabile Instabile

Sostanze cancerogene

Questo prodotto contiene un cancerogeno conosciuto o sospetto.

Questo prodotto non contiene alcun cancerogeno conosciuto o sospetto, in accordo con i criteri del rapporto annuale sulle sostanze cancerogene dell’U.S. National Toxicological Program e con OSHA 29 CFR 1910, Z (USA).

Altri effetti

Acuti Cronici

non determinati non determinati

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Italiano / Italian

MSDS

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Prodotto: Refrigerante per torcia Hypertherm

SEZIONE 12 – INFORMAZIONI ECOLOGICHE

SEZIONE 13 – CONSIDERAZIONI SULLO SMALTIMENTO

SEZIONE 14 – INFORMAZIONI SUL TRASPORTO

SEZIONE 15 – INFORMAZIONI SULLA REGOLAMENTAZIONE

SEZIONE 16 – ALTRE INFORMAZIONI

Biodegradabilità

Le informazioni contenute in questi foglio si riferiscono solo alla particolare sostanza descritta e non hanno nulla a che vedere con altri processi od impieghi che coinvolgono altre sostanze. Queste informazioni sono basate su dati ritenuti afﬁdabili e sottintendono l’utilizzo del Prodotto in modo consueto e ragionevolmente prevedibile. Dal momento che utilizzo e manipolazione effettivi avvengono al di fuori del nostro controllo diretto, non viene fatta alcuna garanzia, diretta o sottintesa, e la Hypertherm non si assume alcuna responsabilità sull’utilizzo di queste informazioni.

Considerato biodegradabile Non biodegradabileX

Metodi di smaltimento dei riﬁuti

Riciclaggio dei contenitori

SÌ NoCodice 2 - HDPEX

La sostanza che non può essere utilizzata nel modo per cui è stata prevista, deve essere smaltita come un riﬁuto tossico presso una stazione approvata per lo smaltimento dei riﬁuti tossici. I contenitori vuoti possono essere lavati tre volte, quindi offerti per il riciclaggio o il ricondizionamento; oppure possono essere forati e disposti in una discarica controllata.

Classiﬁcazione del Dipartimento dei Trasporti degli Stati Uniti

Nocivo Non nocivo X

Classiﬁcazione Corpo Nazionale dei Vigili del Fuoco degli Stati Uniti

Non applicabile

Classiﬁcazione del corpo nazionale dei vigili del fuoco degli Stati Uniti.

1 Blu Nocivo per la salute 1 Rosso Inﬁammabile 0 Giallo Reattivo — Bianco Pericolo speciale

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Italiano / Italian

HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni c-1

Appendice C

COLLEGAMENTI DEL RILEVAMENTO DI ALTEZZA INIZIALE (IHS)

Nota: Se si usa il sistema Command THC, fare riferimento al manuale #802780.

Consultare la pagina 3-8 (Solo inglese) per i collegamenti dell’alimentatore e alla consolle IHS. Vedere la Fig. c-1 per i collegamenti del sistema IHS.

Cavo di interfaccia IHS – dal PS all’IHS

8X1

Estremità PS

Estremità IHS

1X9

1X9 8X1 Colore Segnale

1 1 Rosso Segn. completo IHS 4 4 Nero Com. completo IHS 8 Protezione Drain 2 2 Verde Segn. int. fine corsa superiore 5 3 Nero Com. int. fine corsa superiore

9 5 Protezione Terra 11 9 Nero Alimentazione CA 14 8 Bianco Alimentazione CA

7 Protezione Terra

7 Ner

8X2/8X3 8X4/8X5 Colore Segnale

4 A Rosso Alimentazione (+15V CC) 2 B Nero Comune 1 C Chiaro Segnale 3 Calza Protezione

N. di parte Lunghezza

023859 25 ft (7.6m) 023860 50 ft (15m) 023861 75 ft (23m) 023862 100 ft (30.5m) 023863 150 ft (46m) 023864 200 ft (61m)

Cavo di interfaccia IHS – a IHS a sonde induttore

I due conduttori del sensore fanno parte dei cavi di collegamento per il sistema induttivo IHS– vedere pagina c-4.

N. di parte Lunghezza

023888 2 ft (.6 m) 023869 40 ft (12 m)

N. di parte Lunghezza

023889 2 ft (.6 m) 023870 40 ft (12 m)

8X2

8X3

8X4

8X5

14A

APPENDICE C

c-2 HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni

7/13/99

Figure c-1 Collegamenti del rilevamento di altezza iniziale

BOMBOLA ARIA

SOTTOGRUPPO DI SUPPORTO TORCIA

TORCIA (TIPICA)

RACCORDO ORIENTABILE

MODULO DI CONTROLLO IHS

ALIMENTAZIONE ARIA AD 1,4 BAR

DISPOSITIVO SOLLEVAMENTO TORCIA (TIPICO)

14D

14A

14B

14C

INTERRUTTORE DI FINE CORSA SUPERIORE E CAVO

67 4

1 TB

APPENDICE C

HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni c-3

Alimentazione dell’aria su IHS – Alimentazione dell’aria alla consolle IHS

Il cliente deve fornire l’aria compressa industriale con pressione regolata a 1,4 bar e un tubo flessibile per l’aria con diametro interno da 6 mm per il collegamento tra il regolatore e la consolle di controllo altezza induttivo.

Gruppo tubo flessibile dell’aria – da consolle IHS a bombola dell’aria del sensore induttivo

Il tubo flessibile per l’aria da 12 m è compreso nei cavi di interconnessione per il sistema induttivo IHS – vedere pagina c-4.

14B

Sonde induttive IHS

Le 2 sonde induttive vengono fornite con il sottogruppo per il montaggio su torcia del sistema induttivo IHS – vedere pagina c-4.

14C

14D

N. di parte

005074

Vista posteriore

Piedino Colore Segnale

A Marrone Alimentazione (+15V CC) B Blu Comune C Nero Segnale

N. di parte Lunghezza

024144 40 ft (12 m)

Interruttore e cavo di fine corsa superiore – Da fine corsa superiore a consolle IHS

Nota: Il cliente deve fornire l’interruttore di fine corsa superiore opzionale. Caratteristiche tecniche

dell’interruttore: +12V CC @ 1,2 ma. Sono preferibili i contatti tipo oro. Selezionare un interruttore normalmente chiuso che si apra quando la leva è sollevata (quando la torcia si ritrae completamente). Installare l’interruttore di fine corsa superiore dietro il dispositivo di sollevamento della torcia, come nella figura c-1.

Attenzione: seguire la procedura di installazione del cavo riportata qui di seguito onde

evitare problemi di interferenze elettromagnetiche con il gruppo di condotti della torcia.

1. Utilizzare un cordone elettrico bipolare con conduttori avvolti da ≈ 0,6 mm (tipo Belden N° 8761 in USA).

2. A livello dell’interruttore di fine corsa superiore, collegare il filo comune (nero) ed il filo del segnale (chiaro)

all’interruttore di fine corsa superiore. Tagliare il filo di terra schermatura (non isolato). Avvolgere l’estremità tagliata con del nastro isolante.

3. Sulla consolle del controllo IHS, allentare le due chiusure e aprire il coperchio anteriore.

4. Far passare il cavo attraverso il pressacavo per collegare i conduttori del cavo ad 1TB.

5. Collegare il cavo di terra schermato (non isolato) alla morsettiera 1TB-10 (#S). Questo serve per il collegamento dello schermo del cavo al telaio dell’alimentatore. La terra della schermatura non deve toccare l’involucro del

modulo IHS.

6. Collegare il filo comune (nero) ad 1TB-11 (N. 4).

7. Collegare il filo del segnale (chiaro) ad 1TB-12 (N. 67).

Nota: Se il segnale dell’interruttore di fine corsa superiore viene da un’interfaccia sulla macchina

di taglio, la schermatura deve essere isolata elettricamente dalle altre schermature di altri cavi. Usando un cavo separato si eviteranno problemi di ritorno a terra.

APPENDICE C

c-4 HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni

028811 028812 028813 028814 028815 028816

Articolo

25 ft (7.6 m) 50 ft (15.3 m) 75 ft (22.9 m) 100 ft (30.5 m) 150 ft (45.8 m) 200 ft (61 m)

6 024144 024144 024144 024144 024144 024144 7 023869/023870 023869/023870 023869/023870 023869/023870 023869/023870 023869/023870 8 023859 023860 023861 023862 023863 023864

Codice

Riferimento articolo Descrizione Quantità

029044 Torch MTG SA, Induct IHS

1 004082 Bracket, IND Sensor, UW-IHS 1 2 004083 Bracket, IND IHS Torch Mounting 1 3 015005 Adapter, 1/4 NPT x #4 1 4 027024 Cylinder, IND Sensor, UW-IHS 1 5 005074 Inductive Sensor Assembly 2

020044* Clevis:Torch Mounting Bracket 1

* L’articolo non è illustrato in Figura c-2.

Figura c-2 Gruppo di montaggio su torcia per sistema induttivo IHS con cavi di collegamento

Cavi di collegamento per il sistema induttivo IHS

Gruppo di montaggio su torcia per il sistema induttivo IHS

Articolo padre N° 028720 IHS induttivo, comprende gli articoli elencati di seguito, oltre alla consolle di controllo del sistema di rilevamento dell’altezza iniziale che compare a pagina 6-11 (Solo in inglese).

6 7 Vedere pagina c-1 per

ulteriori dettagli

8 Vedere pagina c-1 per

ulteriori dettagli

HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni d-1

7/13/99

Appendice D

COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA (EMC)

Informazioni Generali

Quest’appendice consentirà ad un elettricista qualificato di installare un cavo di alimentazione per il filtro delle interferenze elettromagnetiche (EMI) su tutti gli alimentatori CE 220/380/415 volt.

APPENDICE D

d-2 HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni

Figura d-1 Alimentatore HT2000LHF con filtro EMI – Vista laterale

Cavo Di Alimentazione

Il cavo di alimentazione deve essere fornito dal cliente. L’installazione e le caratteristiche tecniche finali del cavo di alimentazione devono essere eseguite e determinate da un elettricista qualificato, in conformità con le relative norme locali o nazionali. Consultare anche la sezione Alimentazione di rete a pagina i per ulteriori consigli in merito alla schermatura del cavo (di alimentazione).

Collegare Il Cavo Di Alimentazione

Collegare prima un’estremità del cavo di alimentazione al filtro EMI e poi collegare l’altra estremità all’interruttore di disinserimento della linea.

Alimentatore

1. Installare il filtro EMI sulla sommità posteriore dell’alimentatore (vedere Figura d-1).

2. Svitare le 4 viti di fissaggio del coperchio del filtro e togliere il coperchio per accedere ai collegamenti della tensione di ingresso sulla morsettiera TB1 (Fig. d-2).

3. Inserire il cavo di alimentazione nel pressacavo (Fig. d-1).

4. Collegare i cavi L1 al terminale U, L2 al terminale V ed L3 al terminale W di TB1 (Fig. d-3).

5. Collegare il cavo di messa a terra al terminale marcato PE di TB1 (Fig. d-3).

Filtro EMI

Pressacavo

HySpeed HT2000

APPENDICE D

HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni d-3

Figura d-2 Alimentatore HT2000LHF con il coperchio del filtro EMI rimosso – Vista dall’alto

Interruttore di disinserimento linea

Il collegamento del cavo di alimentazione all’interruttore di disinserimento della linea va eseguito in conformità con le relative norme locali o nazionali. Quest’operazione deve essere eseguita soltanto da personale qualificato ed autorizzato.

Figura d-3 Collegamenti del cavo di alimentazione su TB1

Filtro

TB1

(Messa a terra)

Avvertenza

Sul filtro è presente la tensione di linea anche quando il pulsante ON (I) sull’alimentatore HT2000 non è stato premuto. Come buona pratica di sicurezza, verificare SEMPRE che l’interruttore di linea si trovi in posizione OFF prima di eseguire installazioni, scollegare dei componenti o eseguire la manutenzione nella zona intorno al filtro.

APPENDICE D

d-4 HySpeed HT2000 Manuale di istruzioni

Elenco delle parti del filtro EMI

Componente Numero Descrizione

Q.tà

001557 Cover:Hyspeed HT2000-CE Electronic Filter Enclosure 1 1 001558 Enclosure:Hyspeed HT2000-CE Electronic Filter 1 2 001559 Cover:Hyspeed HT2000-CE Top 1 3 008489 Bushing:1.97 ID X 2.5 Hole Black-Snap 1 4 008610 Strain Relief:1-1/2NPT 1.5ID 2-Screw 1 5 029316 TB1 Input-Power SA:200/2000/4X00/HD 1 6 109036 Filter:60A 440VAC 3PH 2-Stage Electronic 1 7 109040 Filter Mounting Bracket for 109036 1

Figura d-4 Parti del filtro EMI HT2000LHF

HYPERTHERM Sistemi di taglio plasma e-1

9/17/98

Esigenze di messa a terra del sistema

Il sistema plasma deve essere collegato a terra per motivi di sicurezza e per ridurre le interferenze ad alta frequenza:

• Sicurezza L’intero sistema – alimentatore, alloggiamenti degli accessori e tavolo di lavoro – devono essere collegati a terra per proteggere sia gli elementi stessi del sistema sia l’operatore da un guasto di terra. I collegamenti a terra devono essere effettuati da un elettricista autorizzato e devono essere conformi alle normative nazionali o locali.

• Attenuazione delle interferenze ad alta frequenza Se consentito dalle normative nazionali o locali, il circuito di terra può anche essere utilizzato per attenuare le interferenze di tipo elettromagnetico. Viene di seguito riportata una guida alla configurazione del sistema plasma che minimizza tali interferenze. Per ulteriori informazioni, consultare Compatibilità elettromagnetica in questo manuale.

Installazione suggerita del cavo di terra

Alimentatore

Collegare l’alimentatore al terminale di terra PE utilizzando un conduttore di dimensioni e colore appropriati. Questo terminale di terra PE è collegato con il cavo di terra di servizio attraverso l’interruttore di linea. Vedere la sezione Installazione per ulteriori informazioni sui cavi di alimentazione e sugli interruttori di linea.

Messa a terra dell’equipaggiamento

Tutti i moduli accessori che ricevono potenza dall’alimentatore plasma devono utilizzare la terra dell’alimentatore – mediante collegamento al terminale PE dell’alimentatore oppure per connessione diretta al conduttore di terra dell’equipaggiamento. Ciascun modulo deve avere solo un collegamento a terra per evitare la formazione di spire chiuse. Se viene collegato un telaio metallico al cavo di lavoro, quest’ultimo deve essere collegato alla terra dell’alimentatore.

L’efficacia della messa a terra per la riduzione delle interferenze elettromagnetiche dipende molto dal tipo di installazione. Nelle Figure e-1 e e-2 sono illustrate due configurazioni accettabili.

La consolle alta frequenza remota RHF deve essere installata vicino al tavolo di lavoro e messa a terra direttamente tramite quest’ultimo. Gli altri moduli devono essere installati vicino all’alimentatore e collegati a terra direttamente tramite quest’ultimo (Figura e-1).

Appendice E

MESSA A TERRA DEL SISTEMA

APPENDICE E – MESSA A TERRA DEL SISTEMA

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e-2 HYPERTHERM Sistemi di taglio plasma

Tutti i moduli possono anche essere installati vicino al tavolo di lavoro, e collegati a terra direttamente tramite quest’ultimo (Figura e-2). Non collegare a terra la consolle RHF tramite l’alimentatore.

Il cliente deve fornire tutti i conduttori necessari per la messa a terra delle attrezzature. I conduttori per la messa a terra possono essere acquistati presso la Hypertherm in qualsiasi lunghezza specificata dal cliente (Codice pezzo

047058). Il cavo di terra può anche essere acquistato sul posto, a patto che abbia sezione di almeno 8 AWG e che sia di tipo UL MTW (specifiche USA) o che soddisfi i requisiti minimi previsti dalle normative nazionali o locali.

Consultare le indicazioni del costruttore per il collegamento a terra i componenti che non ricevono potenza dall’alimentatore.

Collegamento a terra dal tavolo di lavoro

Se viene installata un picchetto supplementare di terra vicino al tavolo di lavoro per ridurre le interferenze elettromagnetiche, questo deve essere collegato direttamente alla terra della struttura dell’edificio, collegata alla terra di servizio; oppure piantato in terra, a patto che la resistenza tra il picchetto di terra e la terra di servizio soddisfi le normative nazionali o locali. Porre il picchetto di terra supplementare entro 6 m dal tavolo di lavoro secondo le normative nazionali o locali.

Se un modulo è collegato al tavolo di lavoro, quest’ultimo deve essere collegato a terra tramite l’alimentatore, oppure deve essere cambiata la configurazione per soddisfare le normative elettriche nazionali o locali.

Può essere messa sul conduttore tra il picchetto di terra del tavolo di lavoro e la terra PE una nucleo di ferrite, con un numero di spire avvolte sufficiente per isolare la terra di sicurezza (a 60 Hz) dalle interferenze di tipo elettromagnetico (frequenze superiori a 150 Hz). Maggiore è il numero di spire, maggiore è l’isolamento. Una bobina adatta allo scopo può essere realizzata avvolgendo 10 o più spire del cavo di lavoro su materiali come Magnetics (codice pezzo 77109-A7), Fair-Rite (codice pezzo 59-77011101), o altri materiali equivalenti. Posizionare la bobina il più vicino possibile all’alimentatore plasma.

APPENDICE E – MESSA A TERRA DEL SISTEMA

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HYPERTHERM Sistemi di taglio plasma e-3

Figura e-1 Configurazione raccomandata del collegamento di terra

Nota: La configurazione può variare per ciascuna installazione e può richiedere uno schema di

terra differente.

Alimentatore plasma

(PE)

Cavo di terra

Bobina di ferrite

Asta di terra supplementare

Consolle del gas

Altri componenti

che ricevono potenza

dall’alimentatore

plasma

Consolle RHF

Tavolo di lavoro

APPENDICE E – MESSA A TERRA DEL SISTEMA

9/17/98

e-4 HYPERTHERM Sistemi di taglio plasma

Figura e-2 Configurazione alternativa del collegamento di terra

La disposizione migliore del cavo è quella indicata, ma è accettabile anche un collegamento a stella delle terre della consolle del gas, e degli altri componenti, alla consolle RHF. Quest’ultima NON deve essere collegata a stella tramite altri componenti al tavolo di lavoro.

Alimentatore plasma

(PE)

Cavo di terra

Bobina di ferrite

Asta di terra

supplementare

Consolle del gas

Altri componenti

che ricevono potenza

dall’alimentatore

plasma

Consolle RHF

Tavolo di lavoro

(PE)

50 mm dia.

APPENDICE – COLLETTORE DI AERAZIONE

HYPERTHERM Sistemi di taglio plasma

4/19/96

Introduzione

Quando si taglia l’alluminio con un sistema d’arco di plasma e si effettua il taglio a livello della superficie del tavolo d’acqua od in immersione, del gas di idrogeno libero può essere prodotto dal processo di taglio. L’elevata temperatura del processo al plasma causa la dissociazione dell’ossigeno e dell’idrogeno presenti nell’acqua del tavolo ad acqua. L’allumino rovente, che ha un’elevata affinità per l’ossigeno, si combina quindi con quest’ultimo lasciando l’idrogeno libero.

Un metodo per impedire all’idrogeno libero di accumularsi consiste nell’installare un collettore di aerazione sul fondo del tavolo ad acqua onde rabboccare il contenuto di ossigeno dell’acqua.

Procedura

1. Realizzare il collettore con un segmento di tubo in PVC dal diametro di due pollici (50 mm).

2. Collegare dei tubi di distribuzione del diametro di un pollice (25 mm) al collettore, distanziati di circa sei

pollici (150 mm) l’uno dall’altro.

3. Praticare dei fori di 1/8 di pollice (3 mm) ad intervalli di sei pollici (150 mm) nei tubi di distribuzione.

4. Tappare le estremità dei tubi di distribuzione ed installare i tubi in modo che l’ossigeno venga erogato a

tutte le parti dell’area di taglio.

5. Collegare il collettore ad un tubo di alimentazione pneumatica dello stabilimento. Impostare una

regolatore di pressione in modo da ottenere un flusso costante di bollicine.

Collettore di aerazione per il taglio dell’alluminio con il plasma

150 mm

Tubi della distribuzione

Ingresso regolato dell’aria

25 mm dia.

150 mm

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Hypertherm Manual Family Operator Manual (OM) [it]

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INDICE

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APPENDICE – COLLETTORE DI AERAZIONE