Plasmaschneidgerät
Wartungshandbuch
804301 – Revision 1
Deutsch / German
powermax1000
®
AMPS
50
60
70
80
4.0
5.0
6.0
BAR
80
35-50 ft
12-15 m
AMPS
15-25 ft
4.5-7.5 m
15-50 ft
4.5-15 m
80
50
60
70
80
PSI
4.0
5.0
6.0
BAR
35-50 ft
12-15 m
15-25 ft
4.5-7.5 m
120929
120928
120977
120928
120978
AMPS
120927
80
120926 120925
110378 Rev. A
PSI
AMPS
40
60
25
80
AC
PSI
807050 60
4.0
5.0
6.0
BAR
_
+
© Copyright 2006 Hypertherm, Inc.
Alle Rechte vorbehalten
Hypertherm und Powermax sind Markenzeichen der Hypertherm, Inc.,
die in den Vereinigten Staaten und/oder anderen Ländern registriert sein können.
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Revision 1 – Mai, 2006
Wartungshandbuch
Deutsch / German
powermax1000
8/28/06
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65 6 841 2489 (Technical Service)
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Unit 1308-09, Careri Building
432 West Huai Hai Road
Shanghai, 200052
PR China
86-21 5258 3330/1 Tel
86-21 5258 3332 Fax
Hypertherm
Branch of Hypertherm, UK, UC
PO Box 244
Wigan, Lancashire, England WN8 7WU
00 800 3324 9737 Tel
00 800 4973 7329 Fax
00 800 4973 7843 (Technical Service)
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15 Impasse des Rosiers
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00 800 3324 9737 Tel
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20123 Milano, Italia
39 02 725 46 312 Tel
39 02 725 46 400 Fax
39 02 725 46 314 (Technical Service)
Hypertherm Europe B.V.
Vaartveld 9
4704 SE Roosendaal, Nederland
31 165 596907 Tel
31 165 596901 Fax
31 165 596908 Tel (Marketing)
31 165 596900 Tel (Technical Service)
00 800 49 73 7843 Tel (Technical Service)
Japan (Representative office)
801 Samty Will Building
2-40 Miyahara 1-Chome,
Yodogawa-ku, Osaka
532-0003, Japan
81 6 6170 2020 Tel
81 6 6170 2015 Fax
HYPERTHERM BRASIL LTDA.
Avenida Doutor Renato de
Andrade Maia 350
Parque Renato Maia
CEP 07114-000
Guarulhos, SP Brasil
55 11 6409 2636 Tel
55 11 6408 0462 Fax
ELEKTROMAGNETISCHE KOMPATIBILITÄT
Hypertherm Plasmaschneidsysteme i
8-06
Einleitung
Die von Hypertherm mit CE-Kennzeichnung
versehenen Ausrüstungen wurden gemäß der
Norm EN60974-10 hergestellt. Um sicherzustellen,
daß die Anlage auf kompatible Weise mit anderen
Radio(frequenz)- und elektronischen Anlagen
zusammenarbeitet, sollte sie entsprechend den
nachfolgend aufgeführten Informationen installiert
und eingesetzt werden, um elektromagnetische
Kompatibilität zu erreichen.
Die in der EN60974-10 verlangten Limits könnten
ungenügend sein, die Interferenz auszuschließen,
wenn sich die betroffene Anlage in geringer Entfernung
befindet oder in hohem Maße empfindlich ist. In
solchen Fällen kann es erforderlich sein, andere
Maßnahmen zu ergreifen, um die Interferenz zu
verringern.
Diese Plasmaanlage sollte nur im gewerblichen
Bereich eingesetzt werden. Es könnte sich schwierig
gestalten, im Privatbereich elektromagnetische
Kompatibilität sicherzustellen.
Installation und Einsatz
Der Bediener ist für die Installation und den Einsatz der
Plasmaanlage gemäß den Anweisungen des
Herstellers verantwortlich. Sollten elektromagnetische
Störungen festgestellt werden, liegt es in der
Verantwortlichkeit des Bedieners, die Situation mit der
technischen Unterstützung des Herstellers zu lösen.
In einigen Fällen kann die Abhilfe einfach in der Erdung
des Schneidschaltkreises liegen, siehe hierzu Erdung
des Werkstückes. In anderen Fällen kann die
Konstruktion einer elektromagnetischen Abschirmung
in Form eines Gehäuses für Stromquelle und Tisch,
komplett mit den dazugehörigen Eingangsfiltern,
erforderlich sein. In allen Fällen müssen die
elektromagnetischen Störungen auf einen Grad
gebracht werden, bei dem sie sich nicht länger
störend auswirken.
Einschätzung des Bereiches
Vor Installation der Anlage ist vom Bediener eine
Einschätzung möglicher elektromagnetischer Probleme
im Umgebungsbereich vorzunehmen. Folgende Punkte
sind dabei zu berücksichtigen:
a. Andere Versorgungskabel, Steuerkabel, Signal- und
Telefonkabel: über, unter und in der Nähe der
Schneidanlage.
b. Radio- und TV-Sende- und Empfangsgeräte.
c. Computer und andere Steuerungsanlagen.
d. Sicherheitskritische Anlagen: zum Beispiel Schutz-
und Industrieanlagen.
e. Gesundheit der Personen in der Nähe: zum Beispiel
Herzschrittmacher und Hörgeräte.
f. Kalibrier- oder Meßgeräte
g. Störsicherheit anderer Geräte in der Umgebung. Der
Bediener hat sicherzustellen, daß andere im Einsatz
befindliche Geräte kompatibel sind. Hierfür können
zusätzliche Schutzmaßnahmen erforderlich sein.
h. Tageszeit, zu der Schneid- oder andere Tätigkeiten
auszuführen sind.
Die zu berücksichtigende Größe des
Umgebungsbereiches ist abhängig von der
Gebäudestruktur und andere Tätigkeiten, die
vorgenommen werden. Der Umgebungsbereich kann
möglicherweise die Geländegrenzen überschreiten.
Methoden zur Emissionsreduzierung
Hauptstromanschluß
Die Schneidanlage sollte entsprechend den
Herstellerempfehlungen angeschlossen werden.
Sollten Funkstörungen auftreten, kann es notwendig
sein, zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen zu ergreifen,
wie die Filtrierung des Hauptstromanschlusses.
Das Stromkabel den fest installierten Schneidanlage
sollte zur Abschirmung in einem Metallkanal oder
ähnlichern verlegt sein. Die elektrische Abschirmung
sollte komplett auf der ganzen Länge erfolgen.
Die Abschirmung sollte an die SchneidHauptversorgung angeschlossen werden, damit
ein guter elektrischer Kontakt zwischen dem
Kanal und der Schneidstromzufuhr-Ummantelung
aufrechterhalten wird.
Wartung der Schneidanlage
Die Schneidanlage sollte routinemäßig entsprechend
den Herstellerempfehlungen gewartet werden. Alle
Zugangs- und Wartungstüren und -abdeckungen
müssen geschlossen und ordnungsgemäß befestigt
sein, wenn die Anlage in Betrieb ist. Die Schneidanlage
sollte in keiner Weise verändert werden, mit Ausnahme
der Änderungen und Anpassungen, die in den
Herstelleranweisungen enthalten sind. Insbesondere
sind die Funkenstrecken und Lichtbogenauftreff- und
stabilisierungseinrichtungen entsprechend den
Herstellerempfehlungen anzupassen und zu warten.
ELEKTROMAGNETISCHE KOMPATIBILITÄT
ii Hypertherm Plasmaschneidsysteme
8-06
Schneidtische
Die Schneidtische sind so kurz wie möglich
auszurichten und sollten nahe beieinander aufgestellt
werden und auf Bodenhöhe oder nahe Bodenhöhe zu
betreiben.
Potentialausgleich
Der Ausgleich aller Metallkomponenten der
Schneidausrüstung selbst und in deren Nähe ist in
Betracht zu ziehen. Jedoch erhöhen
Metallkomponenten mit Potentialausgleich am
Werkstück für den Bediener die Gefahr des
elektrischen Schlages, wenn diese Metallkomponenten
und die Elektrode gleichzeitig berührt werden. Der
Bediener muß von all diesen ausgeglichenen
Metallkomponenten isoliert sein.
Erdung des Werkstückes
In Fällen, in denen das Werkstück aus Gründen der
elektrischen Sicherheit nicht mit der Erdung verbunden
ist, oder wegen seiner Größe oder Position nicht an der
Erdung angeschlossen ist, z. B. bei Schiffsrümpfen
oder Gebäude-Stahlkonstruktionen, kann der Anschluß
des Werkstücks an die Erdung in einigen, jedoch nicht
in allen Fällen die Emissionen verringern. Man muß
Sorgfalt walten lassen, um vorzubeugen, daß die
Erdung des Werkstücks das Verletzungsrisiko für die
Bediener oder Beschädigung der anderen elektrischen
Anlagen erhöht. Wo erforderlich, ist der Anschluß des
Werkstücks an die Erdung in Form eines direkten
Anschlusses des Werkstücks vorzunehmen, jedoch ist
die Verbindung in einigen Ländern, in denen direkte
Anschlüsse nicht erlaubt sind, zu erreichen, indem
passende Kapazitäten gemäß den nationalen
Bestimmungen gewählt werden.
Anmerkung: Der Schneidschaltkreis kann aus
Sicherheitsgründen geerdet oder nicht geerdet werden.
Die Veränderung der Erdungsanordnungen darf nur
genehmigt werden von Personen mit entsprechender
Kompetenz für den Zugriff und dem
Einschätzungsvermögen, ob Änderungen die
Verletzungsgefahr erhöhen, zum Beispiel, durch die
Erlaubnis von parallelen SchneidstromRückführpfaden, die die Erdungsschaltkreise anderer
elektrischer Anlagen beschädigen können. Weitere
Richtschnuren sind in IEC/TS 62081
Lichtbogenschweißanlagen-Installation und -Betrieb
enthalten.
Entstörung und Abschirmung
Ausgewählte Entstörung und Abschirmung anderer
Kabel und Anlagen im Umgebungsbereich können
Interferenzprobleme mildern. Die Entstörung der
gesamten Plasmaschneidanlage ist bei bestimmten
Einsätzen in Betracht zu ziehen.
GARANTIE
Hypertherm Plasmaschneidsysteme iii
8-06
Achtung
Hypertherm empfiehlt, für Ihr Hypertherm-System nur
Original-Ersatzteile zu verwenden. Bei Schäden, die
dadurch entstanden sind, dass keine Original-Ersatzteile
verwendet wurden, prüft Hypertherm, ob Garantie
gewährt werden kann oder nicht.
Achtung
Sie sind für die ordnungsgemäße Nutzung des Produkts
selbst verantwortlich. Hypertherm übernimmt keine
Gewähr für die ordnungsgemäße Nutzung des Produkts
in Ihrer Umgebung und kann dafür auch keine Garantie
gewähren.
Allgemein
Hypertherm, Inc. garantiert, dass seine Produkte keine
Material- und Verarbeitungsfehler aufweisen,
vorausgesetzt, Hypertherm wird (i) innerhalb eines
Zeitraumes von zwei (2) Jahren ab dem Liefertag an Sie
über einen Defekt an der Stromquelle informiert,
ausgenommen sind Stromquellen der Powermax-Serie,
für welche ein Zeitraum von drei (3) Jahren ab
Lieferdatum an Sie gilt, und (ii) bezüglich eines Defekts
am Brenner und Schlauchpaket innerhalb eines
Zeitraumes von einem (1) Jahr ab Lieferdatum an Sie
informiert. Von der Garantie ausgeschlossen sing
Produkte, die fehlerhaft installiert, modifiziert oder auf
sonstige Weise beschädigt wurden.
Sämtliche durch diese Garantie abgedeckten defekten
Produkte werden von Hypertherm nach seiner eigenen
Wahl unentgeltlich repariert, ersetzt oder angepasst.
Voraussetzung hierzu ist die Rücksendung der Ware an
die Geschäftsadresse von Hypertherm in Hanover, New
Hampshire, oder an eine von Hypertherm autorisierte
Reparaturwerkstatt. Rücksendungen werden nur
angenommen, wenn sie vorher von Hypertherm
autorisiert wurden – dies geschieht im Normalfall rasch
und unbürokratisch – und wenn die Ware angemessen
verpackt ist. Versicherungs- und Frachtkosten sowie alle
sonstigen bei der Rücksendung anfallenden Kosten trägt
der Absender. Hypertherm haftet außerdem nicht für
Reparaturen, den Ersatz oder Neujustierungen von
Produkten, die von dieser Garantie abgedeckt werden,
außer für diese, die gemäß diesem Absatz
angesprochen wurden oder für die Hypertherm zuvor
eine schriftliche Einverständniserklärung abgegeben hat.
Die obigen Garantie-Bestimmungen sind verbindlich
und gelten anstelle von allen anderen GarantieBestimmungen, seien sie ausdrücklich festgelegt,
impliziert, gesetzlich festgelegt oder auf andere
Weise in Bezug zu den Produkten oder den
Resultaten, die sich aus der Nutzung dieser
Produkte ergeben, ausgedrückt; sie gelten auch
anstelle von allen implizierten Garantien oder
Qualitäts-Bedingungen oder Aussagen zur MarktTauglichkeit oder zur Eignung für einen bestimmten
Zweck oder bei Rechtsverletzungen. Das vorher
Gesagte gilt einzig und allein als Rechtsmittel für
alle Garantie-Verletzungen, die sich Hypertherm
zuschulden kommen lässt. Großhändler und
Wiederverkäufer mögen andere oder zusätzliche
Garantien anbieten, aber Großhändler und
Wiederverkäufer sind nicht autorisiert, Ihnen
zusätzlichen Garantieschutz zu gewähren oder
Aussagen zu treffen, von denen behauptet wird, sie
seien für Hypertherm verbindlich.
Zertifizierungsprüfzeichen
Zertifizierte Produkte erkennt man an einem oder
mehreren Zertifizierungsprüfzeichen von zugelassenen
Prüflabors. Die Zertifizierungsprüfzeichen befinden sich
auf dem Typenschild oder in dessen Nähe. Jedes
Zertifizierungsprüfzeichen bedeutet, dass das Produkt
und dessen sicherheitsrelevante Komponenten den
maßgeblichen nationalen Sicherheitsstandards
entsprechen, wie sie von diesem Prüflabor nachgeprüft
wurden. Hypertherm bringt Zertifizierungsprüfzeichen
erst dann an seinen Produkten an, wenn das Produkt mit
sicherheitsrelevanten Komponenten von dem
zugelassenen Prüflabor genehmigt wurde.
Hat das Produkt das Werk von Hypertherm verlassen,
werden die Zertifizierungsprüfzeichen ungültig, sobald
eines der folgenden Dinge geschieht:
• Das Produkt wird auf eine Weise so erheblich
verändert, dass es eine Gefahr oder
Nichtübereinstimmung erzeugt.
• Sicherheitsrelevante Komponenten werden durch
ungenehmigte Ersatzteile ersetzt.
• Jeglicher ungenehmigte Zusammenbau oder jegliches
Hinzufügen von Zubehör, das gefährliche Spannung
einsetzt oder erzeugt.
• Jegliche Manipulation an einem Sicherheitsschaltkreis
oder einer sonstigen Einrichtung, die als Teil der
Zertifizierung in das Produkt konstruiert wurde.
Das CE-Zeichen stellt eine Konformitätserklärung des
Herstellers nach den gültigen Europäischen Richtlinien
und Normen dar. Nur die Versionen der HyperthermProdukte mit CE-Zeichen auf dem Typenschild oder in
dessen Nähe wurden auf Einhaltung der Europäischen
Richtlinie für Niederspannung und der Europäischen
EMV-Richtlinie geprüft. EMV-Filter, die erforderlich sind,
um der Europäischen EMV-Richtlinie zu entsprechen,
sind in den Stromquellenversionen mit CE-Zeichen
eingebaut.
GARANTIE
iv Hypertherm Plasmaschneidsysteme
8-06
Patentschutz
Außer in Fällen von Produkten, die nicht von Hypertherm
hergestellt wurden oder die von einer (im juristischen
Sinne) anderen Person als Hypertherm hergestellt
wurden, die sich nicht strikt an die Spezifikationen von
Hypertherm hielt, wird Hypertherm auf eigene Kosten
Prozesse oder Verfahren führen oder beilegen, die
gegen Sie mit der Begründung eingeleitet werden, dass
die Verwendung eines Hypertherm-Produkts – und zwar
die alleinige Verwendung dieses Produkts und nicht in
Verbindung mit irgendeinem anderen Produkt, das nicht
von Hypertherm geliefert wurde – ein Patent einer dritten
Partei verletzt; dasselbe gilt auch bei Verletzungen in
Fällen von Design-, Verarbeitungs- und Formelvorgaben
oder von Kombinationen aus all diesem, die nicht von
Hypertherm entwickelt wurden oder von denen
behauptet wird, dass sie von Hypertherm entwickelt
wurden. Verständigen Sie Hypertherm unverzüglich,
sobald Sie erfahren, dass eine Klage gegen Sie
angestrengt wird oder wenn Ihnen mit einer Klage in
Verbindung mit einer solchen angeblichen
Patentverletzung gedroht wird; Hypertherms
Verpflichtung, Schadensersatz zu leisten, ist abhängig
von Hypertherms alleiniger Kontrolle bei der
Verteidigung des Anspruchs und der Kooperation und
Unterstützung der beklagten Partei.
Haftungs-beschränkung
Hypertherm ist in keinem Fall Personen oder
Körperschaften für zufällig verursachte Schäden,
Folgeschäden, indirekte Schäden oder Schäden, die
aus Strafen resultieren (inbegriffen – aber nicht
darauf beschränkt – sind Gewinneinbrüche) haftbar.
Dabei kommt es nicht darauf an, ob die Haftpflicht
auf einem Vertragsbruch, einem Delikt,
Erfolgshaftung, Garantie-Verletzungen, einem
Versagen des eigentlichen Zweckes oder anderem
basiert. Selbst wenn auf die Möglichkeit solcher
Schäden hingewiesen wurde, ist Hypertherm nicht
haftbar.
Haftungs-obergrenze
In keinem Fall wird Hypertherms Haftpflicht-Leistung
für eine Forderung, eine Klage, einen Prozess oder
ein Verfahren, die aufgrund der Verwendung des
Produktes oder daraus resultierender Folgen
gemacht wird bzw. erhoben wird bzw. anstehen, im
Ganzen die Summe übersteigen, die für die Produkte
bezahlt wurde, die den Anlass für solche
Forderungen geben. Dabei spielt es keine Rolle, ob
die Haftpflicht auf einem Vertragsbruch, einem
Delikt, Erfolgshaftung, Garantie-Verletzungen, einem
Versagen des eigentlichen Zweckes oder anderem
basiert.
Versicherung
Sie sind dazu verpflichtet, Versicherungen in solchen
Mengen und Arten abzuschließen bzw. jederzeit
beizubehalten, und Sie sind weiter dazu verpflichtet, die
Deckungssumme für Schadensansprüche genügend
hoch und angemessen zu gestalten, dass Hypertherm,
sollte es in Zusammenhang mit seinen Produkten zu
Klagen kommen, so wenig wie möglich belastet wird.
Nationale und lokale
Nutzungsbestimmungen
Die Nutzungsbestimmungen für nationale und lokale
Wasserleitungs- oder elektrische Leitungssysteme
haben Vorrang vor den Anweisungen, die dieses
Handbuch enthält. Hypertherm wird in keinem Fall für
Personen- oder Sachschäden haften, die von einer
unsachgemäßen Nutzung dieser Systeme stammen
oder die von unzulänglichen Arbeitspraktiken herrühren.
Übertragung von Rechten
Sie können etwaig verbliebene Rechte, die Sie hierunter
noch haben, nur in Verbindung mit dem Verkauf all oder
wesentlich all Ihrer Aktiva und all oder wesentlich all
Ihres Aktienkapitals an einen interessierten Nachfolger
übertragen. Dieser muss sich außerdem bereit erklären,
alle Bedingungen und Auflagen dieses GarantieVertrages als verbindlich anzuerkennen.
Ordnungsgemäße Entsorgung von
Hypertherm-Produkten
Wie alle elektronischen Produkte, können HyperthermPlasmaschneidanlagen Materialien oder Komponenten,
z. B. Leiterplatten, enthalten, die nicht in den
gewöhnlichen Abfall geworfen werden können. Es liegt
in Ihrer Verantwortung, jegliche Produkte oder
Bauelemente von Hypertherm in umweltgerechter Weise
entsprechend den nationalen und regionalen
Vorschriften zu entsorgen.
• In den USA sind alle Bundes-, Landes- und regionalen
Gesetze zu prüfen.
• In der Europäischen Gemeinschaft sind die EURichtlinien, die nationalen und regionalen Gesetze zu
prüfen.
• In anderen Ländern sind die nationalen und regionalen
Gesetze zu prüfen.
Registrieren Sie Ihr Produkt online bei:
www.hypertherm.com/warranty.htm
1
INHALT
powermax1000 Wartungshandbuch v
Elektromagnetischer interferenz-filter ......................................................................................................................i
Garantie ......................................................................................................................................................................ii
Abschnitt 1 SICHERHEIT
Sicherheitsrelevante Informationen ..........................................................................................................................1-2
Sicherheitsvorschriften einhalten..............................................................................................................................1-2
Plasmaschneiden kann Brände und Explosionen verursachen................................................................................1-2
Elektrische Schläge sind lebensgefährlich ...............................................................................................................1-3
Statische elektrizität kann platinen Beschädigen......................................................................................................1-3
Giftige Dämpfe können zu Verletzungen oder tod führen.........................................................................................1-4
Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen...........................................................1-5
Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut verbrennen.........................................................................................1-5
Sichere Erdung .........................................................................................................................................................1-5
Sicherheit beim Umgang mit Gasdruckausrüstungen ..............................................................................................1-6
Beschädigte Gasflaschen können explodieren.........................................................................................................1-6
Lärm kann zu Gehörschäden führen ........................................................................................................................1-6
Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten ....................................................................................................1-6
Der Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen .....................................................................................1-6
Warnschilder.............................................................................................................................................................1-7
Abschnitt 2 SPEZIFIKATIONEN
Stromquelle...............................................................................................................................................................2-2
Abmessungen und Gewicht .............................................................................................................................2-3
T60-Brenner..............................................................................................................................................................2-4
Abmessungen ..................................................................................................................................................2-5
Symbole und Markierungen......................................................................................................................................2-6
S -Kennzeichnung...........................................................................................................................................2-6
Verwendete IEC-Symbole................................................................................................................................2-6
Abschnitt 3 WARTUNG
Regler und Anzeigeleuchten.....................................................................................................................................3-3
Anzeige-LEDs ..................................................................................................................................................3-3
Theorie des Betriebs.................................................................................................................................................3-4
Allgemeines......................................................................................................................................................3-4
Funktionsbeschreibung ....................................................................................................................................3-4
Betriebsablauf ..................................................................................................................................................3-5
Vorbereitung für die Fehlerbeseitigung.....................................................................................................................3-6
Testausrüstung.................................................................................................................................................3-6
Verfahren und Ablauf bei der Fehlerbeseitigung..............................................................................................3-6
Untersuchung – außen.....................................................................................................................................3-6
Untersuchung – innen ......................................................................................................................................3-7
Anfangswiderstandsprüfung .....................................................................................................................................3-7
Netzschalter überprüfen...................................................................................................................................3-8
Hypertherm-IGBT-Tester ..................................................................................................................................3-9
Anzeige-LEDs und Gerätetests........................................................................................................................3-9
IGBT-Testvorbereitung ...................................................................................................................................3-10
IGBT-Gerätetest unter Verwendung des Hypertherm-Testers .......................................................................3-10
Fehlerbeseitigung am Hypertherm-IGBT-Tester.............................................................................................3-11
1
INHALT
vi powermax1000 Wartungshandbuch
Schematische Darstellung für den Bau eines IGBT-Testers ..........................................................................3-11
IGBT-Gerätetest mit Nicht-Hypertherm-Testern .............................................................................................3-12
Richtschnur zur Fehlerbeseitigung .........................................................................................................................3-14
Steuerbaukarten-LEDs...................................................................................................................................3-18
Test 1 – Netzspannung ..................................................................................................................................3-19
Test 2 – Spannungsausgleich ........................................................................................................................3-20
Test 3 – Ausgangsdioden...............................................................................................................................3-21
Test 4 – Pilotlichtbogen-IGBT (Q8) ................................................................................................................3-22
Test 5 – Inverter-IGBT (Q6) und PFC-IGBT (Q7)...........................................................................................3-23
Test 6 – Rücklauf-Schaltkreis.........................................................................................................................3-24
Test 7 – Brenner klemmt in offenem Zustand ................................................................................................3-25
Test 8 – Plasmastart.......................................................................................................................................3-26
Test 9 – Brennerkappensensor ......................................................................................................................3-26
Test 10 – Gasmagnetventil.............................................................................................................................3-27
Test 11 – Eingangsnetzspannung (VACR) .....................................................................................................3-27
Test 12 – Druckschalter..................................................................................................................................3-27
Test 13 – Lüfter ..............................................................................................................................................3-27
Test 14 – AUX-Schalter (Hilfsschalter)...........................................................................................................3-28
Test 15 – Rückkopplungs-Schaltkreisversagen .............................................................................................3-28
T60-Handbrenneranschlussstifte und Handbrennermontage.................................................................................3-29
T60M Maschinenbrenneranschlussstifte und Maschinenbrennermontage ............................................................3-30
Austausch von Bauteilen ........................................................................................................................................3-31
Netzkabelaustausch.......................................................................................................................................3-31
Brenneraustausch ..........................................................................................................................................3-32
Austausch des Filterelements ........................................................................................................................3-34
Austausch des Werkstückkabels ...................................................................................................................3-35
Kondensatoraustausch ..................................................................................................................................3-36
Austausch der Kühlkörperkomponenten ........................................................................................................3-37
Abschnitt 4 TEILELISTE – STROMQUELLE
Außen .......................................................................................................................................................................4-2
Innere rechte Seite ...................................................................................................................................................4-3
Rechte innere Rückseite...........................................................................................................................................4-4
Innere Lüfterseite......................................................................................................................................................4-5
Kühlkörper-Baugruppe..............................................................................................................................................4-6
Empfohlene Ersatzteile.............................................................................................................................................4-7
Abschnitt 5 TEILELISTE – BRENNER UND VERSCHLEIßTEILE
Handbrenner T60 komplett .......................................................................................................................................5-2
Maschinenbrenner T60M komplett ...........................................................................................................................5-4
Verschleißteil-Konfigurationen T60...........................................................................................................................5-6
Verschleißteil-Konfigurationen T60M........................................................................................................................5-6
Empfohlene Ersatzteile.............................................................................................................................................5-8
Abschnitt 6 VERDRAHTUNGSDIAGRAMM
Zeitsteuerungsdiagramm ..........................................................................................................................................6-2
Verdrahtungsdiagramm ............................................................................................................................................6-5
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-1
8/06
Abschnitt 1
SICHERHEIT
Inhalt:
Sicherheitsrelevante Informationen ..........................................................................................................................1-2
Sicherheitsvorschriften einhalten..............................................................................................................................1-2
Plasmaschneiden kann Brände und Explosionen verursachen................................................................................1-2
Elektrische Schläge sind lebensgefährlich ...............................................................................................................1-3
Statische elektrizität kann platinen Beschädigen......................................................................................................1-3
Giftige Dämpfe können zu Verletzungen oder tod führen.........................................................................................1-4
Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen ...........................................................1-5
Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut verbrennen.........................................................................................1-5
Sichere Erdung .........................................................................................................................................................1-5
Sicherheit beim Umgang mit Gasdruckausrüstungen ..............................................................................................1-6
Beschädigte Gasflaschen können explodieren.........................................................................................................1-6
Lärm kann zu Gehörschäden führen ........................................................................................................................1-6
Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten ....................................................................................................1-6
Der Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen .....................................................................................1-6
Warnschilder.............................................................................................................................................................1-7
SICHERHEIT
1-2 HYPERTHERM Plasmasysteme
12/15/99
SICHERHEITSRELEVANTE INFORMATIONEN
Die Symbole in diesem Abschnitt dienen zur Identifizierung
von potentiellen Gefahren. Wenn ein Sicherheitssymbol in
diesem Handbuch erscheint oder eine Maschine damit
gekennzeichnet ist, die angegebenen Anweisungen strikt
einhalten, um potentielle Verletzungsgefahren zu
vermeiden.
SICHERHEITSVORSCHRIFTEN EINHALTEN
Alle Sicherheitshinweise in diesem Handbuch und die
Warnschilder auf der Maschine durchlesen.
• Die Warnschilder auf der Maschine in gutem Zustand
halten. Fehlende oder beschädigte Schilder sofort
ersetzen.
• Die Bedienung der Maschine und die richtige Verwendung
der Bedienungselemente erlernen. Die Maschine nicht
von ungeschultem Personal bedienen lassen.
• Die Maschine stets in funktionstüchtigem Zustand halten.
Unzulässige Modifikationen der Maschine können die
Sicherheit und Nutzungsdauer der Maschine
beeinträchtigen.
GEFAHR WARNUNG VORSICHT
Die Signalworte GEFAHR bzw. WARNUNG werden
zusammen mit einem Sicherheitssymbol verwendet.
GEFAHR identifiziert die größte Gefahr.
• Die Warnschilder GEFAHR bzw. WARNUNG an der
Maschine befinden sich stets in der Nähe der jeweiligen
Gefahrenstelle.
• Der Sicherheitshinweis WARNUNG ist den
entsprechenden Anweisungen in diesem Handbuch
vorangestellt, die bei Nichteinhaltung zu schweren oder
tödlichen Verletzungen führen können.
• Der Sicherheitshinweis VORSICHT ist den
entsprechenden Anweisungen in diesem Handbuch
vorangestellt, die bei Nichteinhaltung zu
Maschinenschäden führen können.
Brandverhütung
• Sicherstellen, daß im Arbeitsbereich sicher geschnitten
werden kann. Einen Feuerlöscher in unmittelbarer
Umgebung verfügbar halten.
• Alles brennbare Material im Umkreis von 10 m aus dem
Schneidbereich entfernen.
• Heiße Metallteile abschrecken oder abkühlen lassen,
bevor sie weiterverarbeitet werden oder mit brennbaren
Materialien in Berührung kommen.
• Keine Behälter schneiden, die möglicherweise brennbare
Materialien enthalten – sie müssen zuerst entleert und
gründlich gereinigt werden.
• Vor dem Plasmaschneiden möglicherweise
feuergefährliche Bereiche entlüften.
• Beim Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas ist eine
Belüftungsanlage erforderlich.
Explosionsverhütung
• Die Plasmaschneidanlage nicht in Betrieb nehmen, wenn
die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält.
• Keine unter Druck stehenden Zylinder, Rohre oder
geschlossene Behälter schneiden.
• Keine Behälter schneiden, in denen brennbare Materialien
aufbewahrt wurden.
PLASMASCHNEIDEN KANN BRÄNDE UND EXPLOSIONEN VERURSACHEN
WARNUNG
Explosionsgefahr
Argon-Wasserstoff und Methan
Wasserstoff und Methan sind feuergefährliche Gase, die
eine Explosionsgefahr darstellen. Flammen von Behältern
und Schläuchen fernhalten, die Methan- oder WasserstoffMischungen enthalten. Ebenso Flammen und Funken vom
Brenner fernhalten, wenn Methan oder Argon-Wasserstoff
als Plasmagas verwendet wird.
WARNUNG
Wasserstoff-Verpuffung beim
Aluminium-Schneiden
• Beim Unterwasserschneiden von Aluminium oder bei
Wasserberührung der Aluminiumunterseite kann sich
freies Wasserstoffgas unter dem Werkstück sammeln und
während des Plasmaschneidbetriebes verpuffen.
• Einen Belüftungsverteiler am Boden des Wassertisches
installieren, um die Gefahr einer Wasserstoff-Verpuffung
zu beseitigen. Siehe Abschnitt „Anhang“ dieses
Handbuches bezüglich Einzelheiten zum
Belüftungsverteiler.
SICHERHEIT
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-3
8/06
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
elektrische Schläge oder schwere Verbrennungen
verursachen.
• Der Betrieb der Plasmaanlage schließt einen elektrischen
Schaltkreis zwischen Brenner und Werkstück. Das
Werkstück und jegliche Teile, die mit dem Werkstück
Kontakt haben, sind Bestandteil des elektrischen
Schaltkreises.
• Brennerkörper, Werkstück oder Wasser im Wassertisch
während des Betriebs der Plasmaanlage nicht berühren.
Verhütung von elektrischen Schlägen
Bei allen Hypertherm-Plasmaanlagen wird im Schneidprozeß Hochspannung eingesetzt (200 bis 400 Volt
Gleichstrom sind üblich). um den Plasmalichtbogen zu
zünden. Folgende Sicherheitsmaßregeln beim Betrieb der
Schneidanlage beachten:
• Isolier-Handschuhe und -Schuhe tragen und Körper und
Kleidung trocken halten.
• Während der Bedienung der Plasmaanlage muß darauf
geachtet werden, daß keine nassen Flächen – auf welche
Weise auch immer – berührt werden.
• Die Isolierung vom Werkstück und Boden mit trockenen
Isoliermatten oder -abdeckungen gewährleisten; diese
müssen groß genug sein, um jeglichen Kontakt mit
Werkstück oder Boden zu verhindern. Äußerst vorsichtig
sein, wenn in einer Umgebung mit hohem
Feuchtigkeitsanteil gearbeitet werden muß.
• Es ist ein Trennschalter mit ausreichend dimensionierten
Sicherungen in der Nähe der Stromquelle anzubringen.
Mit diesem Schalter kann die Anlage im Notfall von der
Bedienperson schnell ausgeschaltet werden.
• Beim Schneiden am Wassertisch ist sicherzustellen, daß
der Schutzleiter korrekt angeschlossen ist.
ELEKTRISCHE SCHLÄGE SIND LEBENSGEFÄHRLICH
• Diese Anlage entsprechend den Anweisungen der
Betriebsanleitung und den nationalen und regionalen
Vorschriften installieren und erden.
• Das Eingangsnetzkabel der Anlage häufig auf eventuelle
Beschädigungen der Isolierung untersuchen. Beschädigte
Kabel sofort ersetzen. Blanke Drähte sind
lebensgefährlich.
• Das Brenner-Schlauchpaket untersuchen und
verschlissene oder beschädigte Kabel austauschen.
• Während des Schneidens dürfen das Werkstück und
sich lösender Schneidabfall nicht aufgehoben werden.
Während des Schneidvorgangs das Werkstück mit
angeschlossenem Werkstückkabel am Platz oder auf
der Werkbank lassen.
• Vor dem Prüfen, Reinigen oder Auswechseln von
Brennerverschleißteilen den Hauptschalter ausschalten
oder den Netzstecker der Stromquelle ziehen.
• Den Sicherheitsschalter am Gerät niemals umgehen
oder außer Kraft setzen.
• Vor dem Abnehmen von Abdeckungen der Stromquelle
oder der Anlage die Eingangsnetzspannung unterbrechen.
Nach dem Unterbrechen der Netzspannung 5 Minuten
lang warten, damit sich die Kondensatoren entladen.
• Die Plasmaanlage niemals mit abgenommener
Stromquellen-Abdeckung in Betrieb nehmen.
Ungeschützte Stromquellenanschlüsse stellen eine
ernsthafte elektrische Gefahr dar.
• Bei der Installation von Netzeingangsanschlüssen zuerst
den Schutzleiter anschließen.
• Hypertherm-Plasmaschneidanlagen dürfen nur mit den
jeweiligen Hypertherm-Brennern verwendet werden.
Keine anderen Brenner verwenden, da diese überhitzen
können und eine Sicherheitsgefahr darstellen.
Beim Umgang mit Leiterplatten sind angemessene
Vorsichtsmaßnahmen zu treffen.
STATISCHE ELEKTRIZITÄT KANN PLATINEN BESCHÄDIGEN
•
Leiterplatten in antistatischen Behältern aufbewahren.
•
Beim Umgang mit Leiterplatten sind geerdete
Gelenkbänder zu tragen.
SICHERHEIT
1-4 HYPERTHERM Plasmasysteme
8/06
Der Plasmalichtbogen selbst ist die beim Schneiden
eingesetzte Wärmequelle. Entsprechend kann das Material,
das geschnitten wird, eine Quelle giftiger Dämpfe oder
Gase darstellen, die Sauerstoff verringern, auch wenn der
Plasmalichtbogen nicht als Quelle giftiger Dämpfe ermittelt
wurde.
Die erzeugten Dämpfe variieren abhängig von dem Metall,
das geschnitten wird. Zu den Metallen, die giftige Dämpfe
freisetzen können, auf die dies aber ist nicht beschränkt ist,
gehören rostfreier Stahl, unlegierter Stahl, Zink (verzinkt)
und Kupfer.
In manchen Fällen kann das Metall mit einer Substanz
beschichtet sein, die giftige Dämpfe freisetzen könnte. Zu
den giftigen Beschichtungen gehören Blei (in manchen
Farben), Kadmium (in manchen Farben und Füllstoffen) und
Beryllium, es ist jedoch nicht auf diese beschränkt.
Die beim Plasmaschneiden erzeugten Gase variieren je
nach dem zu schneidenden Material und dem
Schneidverfahren, dies kann jedoch Ozon, Stickoxide,
sechswertiges Chrom, Wasserstoff und sonstige
Substanzen umfassen, wenn diese im geschnittenen
Material enthalten sind oder von diesem freigesetzt werden.
Es sind Vorsichtsmaßnahmen zu treffen, um bei jeglichen
Betriebsabläufen eine Belastung durch diese Dämpfe zu
minimieren. Abhängig von der chemischen
Zusammensetzung und der Konzentration der Dämpfe
(sowie anderen Faktoren, z. B. Be- und Entlüftung) kann ein
Risiko für körperliche Erkrankungen, z. B. Geburtsfehler
oder Krebs, bestehen.
Es ist die Verantwortung des Ausrüstungs- und
Betriebseigentümers, die Luftqualität des Bereichs, in dem
die Ausrüstung eingesetzt wird, zu überprüfen und
sicherzustellen, dass die Luftqualität am Arbeitsplatz den
regionalen und nationalen Normen und Vorschriften
entspricht.
Das Niveau der Luftqualität an jedem betroffenen
Arbeitsplatz ist abhängig von betriebsspezifischen
Variablen, z. B.:
• Tischkonstruktion (nass, trocken, Unterwasser).
GIFTIGE DÄMPFE KÖNNEN ZU VERLETZUNGEN ODER TOD FÜHREN
• Materialzusammensetzung, Oberflächenbeschaffenheit
und Zusammensetzung der Beschichtungen.
• Menge des zu entfernenden Materials.
• Dauer des Schneidens bzw. Fugenhobelns.
• Größe, Luftvolumen, Be- und Entlüftung und Filtrierung
des Arbeitsbereiches.
• Personenschutzausrüstung.
• Anzahl der sich in Betrieb befindlichen Schweiß- und
Schneidanlagen.
• Sonstige Betriebsabläufe, die Dämpfe erzeugen können.
Muss der Arbeitsplatz nationalen oder regionalen
Vorschriften entsprechen, kann nur durch im Betrieb
vorgenommene Überwachung und Prüfung ermittelt
werden, ob der Betrieb oberhalb oder unterhalb des
zulässigen Niveaus liegt.
Zur Verringerung des Risikos der Belastung durch Dämpfe:
• Vor dem Schneiden alle Beschichtungen und Lösemittel
vom Metall entfernen.
• Vor Ort eine Entlüftung vornehmen, um Dämpfe aus der
Luft zu entfernen.
• Dämpfe nicht einatmen. Beim Schneiden von Metall, das
mit giftigen Elementen beschichtet ist, das solche enthält
oder bei dem der Verdacht besteht, dass es giftige
Elemente enthält, Atemschutzmaske mit Luftzufuhr
tragen.
• Es ist sicherzustellen, dass diejenigen, die Schweiß- oder
Schneidausrüstungen bedienen und
Atemschutzvorrichtungen mit Luftzufuhr einsetzen, für
den ordnungsgemäßen Einsatz solcher Ausrüstungen
qualifiziert und ausgebildet sind.
• Niemals Behälter schneiden, in deren Innerem sich
möglicherweise giftige Materialien befinden. Die Behälter
sind vorher ordnungsgemäß zu entleeren und zu reinigen.
• Die Luftqualität erforderlichenfalls überwachen und
überprüfen.
• Den örtlichen Experten für die Umsetzung eines
Lageplanes zur Gewährleistung einer sicheren
Luftqualität zu Rate ziehen.
SICHERHEIT
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-5
05/02
Sofortstartbrenner
Der Plasmalichtbogen wird sofort gezündet, nachdem der
Brennerschalter betätigt wird.
EIN PLASMALICHTBOGEN KANN VERLETZUNGEN UND
VERBRENNUNGEN VERURSACHEN
Der Plasmalichtbogen kann Handschuhe und Haut schnell
verbrennen.
• Von der Brennerspitze fernhalten.
• Metall aus dem Schneidbereich fernhalten.
• Den Brenner niemals auf Personen richten.
Augenschutz Die Strahlung des Plasmalichtbogens
erzeugt starke sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und
infrarote) Strahlen, die Augen und Haut verbrennen können.
• Augenschutz entsprechend den zutreffenden nationalen
und regionalen Vorschriften verwenden.
• Augenschutz (Sicherheitsbrillen mit Seitenschutz und ein
Schweißschutzschild) mit entsprechend getönter
Schweißglas-Stufe verwenden, um die Augen vor den
Ultraviolett- und Infrarotstrahlen des Lichtbogens zu
schützen.
Schweißglas-Stufe
Brennerstrom WS (USA) ISO 4850
Bis 100 A Nr. 8 Nr. 11
100-200 A Nr. 10 Nr. 11-12
200-400 A Nr. 12 Nr. 13
Über 400 A Nr. 14 Nr. 14
Hautschutz Schutzkleidung tragen, um die Haut vor UVStrahlung, Funkenflug und heißem Metall zu schützen.
LICHTBOGENSTRAHLEN KÖNNEN AUGEN UND HAUT VERBRENNEN
• Schutzhandschuhe, Sicherheitsschuhe und
Kopfbedeckung tragen.
• Flammverzögerte Kleidung tragen, die eine vollständige
Abdeckung bietet.
• Hosen ohne Umschläge tragen, so daß sich keine Funken
oder Schlacken fangen können.
• Vor dem Schneiden jegliche Brennstoffe, wie z. B.
Feuerzeuge oder Streichhölzer, aus den Taschen
entfernen.
Schneidbereich Den Schneidbereich so gestalten, daß
die Reflektion und Übertragung von ultraviolettem Licht
reduziert wird:
• Wände und andere Oberflächen dunkel anstreichen, um
die Reflektion zu verringern.
• Schutzabschirmungen und Sicherheitstrennwände
installieren, um andere Personen vor grellen
Schneidfunken und Blendlicht zu schützen.
• Andere Personen warnen, nicht in den Lichtbogen zu
schauen. Plakate oder Schilder verwenden.
Werkstückkabel Das Werkstückkabel sicher am Werkstück
oder Arbeitstisch anbringen, indem ein guter Metall-zuMetall-Kontakt hergestellt wird. Das Kabel nicht an Teilen
befestigen, die nach dem Schnitt abfallen.
Arbeitstisch Den Arbeitstisch gemäß den entsprechenden
nationalen oder regionalen Erdungsrichtlinien an einen
Schutzleiter anschließen.
SICHERE ERDUNG
Netzeingang
• Sicherstellen, daß das Schutzleiter des Netzkabels an
den Schutzleiter im Verteilerkasten bzw. im Stecker
angeschlossen ist.
• Ist bei der Installation der Plasmaanlage der Anschluß
des Netzkabels an die Stromquelle erforderlich,
sicherstellen, daß der Schutzleiter des Netzkabels den
Vorschriften entsprechend angeschlossen ist.
• Den Schutzleiter des Netzkabels am Bolzen anbringen.
Die Sicherungsmutter fest anziehen.
• Alle elektrischen Anschlüsse fest anziehen, um
übermäßige Erhitzung zu vermeiden.
SICHERHEIT
1-6 HYPERTHERM Plasmasysteme
2/12/01
• Gasflaschenventile oder Druckregler nicht mit Öl oder Fett
schmieren.
• Nur funktionstüchtige Gasflaschen, Druckregler,
Schläuche und Anschlußstücke verwenden, die für die
jeweilige Anwendung zugelassen sind.
• Alle Gasdruckbehälter und Zubehörteile in
funktionstüchtigem Zustand halten.
• Alle Gasschläuche mit Beschilderungen und
Farbcodierungen versehen, damit der Gastyp in jedem
Schlauch eindeutig identifiziert werden kann. Dabei die
entsprechenden nationalen und regionalen Codierungen
zu Rate ziehen.
BESCHÄDIGTE GASFLASCHEN KÖNNEN EXPLODIEREN
SICHERHEIT BEIM UMGANG MIT GASDRUCKAUSRÜSTUNGEN
Gasflaschen enthalten unter hohem Druck stehendes Gas.
Beschädigte Gasflaschen können explodieren.
• Gasdruckbehälter gemäß den entsprechenden nationalen
und regionalen Sicherheitsbestimmungen einsetzen.
• Gasflaschen müssen immer aufrecht stehen und gegen
Umfallen gesichert sein.
• Den Schutzventildeckel nur entfernen, wenn die
Gasflasche eingesetzt oder vor dem Einsatz
angeschlossen wird.
• Zwischen Gasflaschen und Plasmaanlage darf kein
elektrischer Kontakt bestehen.
• Gasflaschen vor übermäßiger Hitze, Funken, Schlacke
oder offenem Feuer schützen.
• Ein festgeklemmtes Gasventil niemals mit einem
Hammer, einer Zange oder anderen Werkzeugen öffnen.
Der Geräuschpegel beim Schneiden oder Fugenhobeln
kann über längere Zeit zu Gehörschäden führen.
• Bei Verwendung der Plasmaanlage stets einen
angemessenen Gehörschutz tragen.
• Andere Personen vor der Lärmgefahr warnen.
LÄRM KANN ZU GEHÖRSCHÄDEN FÜHREN
Die Funktion von Herzschrittmachern und Hörgeräten kann
durch die Magnetfelder hoher Ströme gestört werden.
Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen,
sollten sich vor Arbeiten in der Nähe von Plasmaschneidanlagen, die Schneid- und Fugenhobelarbeiten ausführen,
von ihrem Arzt beraten lassen.
Zur Minimierung von Gefahren durch Magnetfelder:
• Brenner-Schlauchpaket und Werkstückkabel auf einer
Seite verlegen und vom Körper entfernt halten.
• Das Brenner-Schlauchpaket so nahe wie möglich am
Werkstückkabel verlegen.
• Brenner-Schlauchpaket oder Werkstückkabel nicht um
den Körper legen.
• So weit wie möglich von der Stromquelle entfernt bleiben.
STÖRUNG VON HERZSCHRITTMACHERN UND HÖRGERÄTEN
Gefrorene Rohre können bei dem Versuch, diese mit
einem Plasmabrenner aufzutauen, beschädigt werden
oder bersten.
DER PLASMALICHTBOGEN KANN GEFRORENE ROHRE BESCHÄDIGEN
SICHERHEIT
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-7
2/12/01
Warnschild
Dieses Warnschild ist an der Stromquelle angebracht. Es ist sehr
wichtig, daß der Bediener und Wartungsmechaniker die Bedeutung
der beschriebenen Warnsymbole kennt. Die Numerierung der
Beschreibung entspricht den Ziffern auf dem Schild.
1. Schneidfunken können Explosionen oder
Brände verursachen.
1.1 Brennbares Material beim Schneiden
fernhalten.
1.2 Einen Feuerlöscher verfügbar halten und
eine zweite Person mit der Bedienung
beauftragen.
1.3 Keine geschlossenen Behälter schneiden.
2. Der Plasmalichtbogen kann Verletzungen
und Verbrennungen verursachen.
2.1 Vor dem Öffnen des Brenners die
Stromzufuhr ausschalten.
2.2 Das Material nicht im Schneidbereich
festhalten.
2.3 Komplette Schutzkleidung tragen.
3. Elektrischer Schlag durch schadhaften
oder unsachgemäß verwendeten Brenner
– oder blanker Verkabelung ist lebensgefärlich. Vor elektrischem Schlag schützen.
3.1 Isolier-Handschuhe tragen. Keine feuchten
oder beschädigten Handschuhe tragen.
3.2 Isolierung vom Werkstück und Boden
gewährleisten.
3.3 Vor Arbeiten an der Anlage das Netzkabel
abziehen oder den Trennschalter
ausschalten.
4. Einatmen von Schneidrauch ist
gesundheitsschädlich.
4.1 Kopf von Dämpfen fernhalten.
4.2 Dämpfe durch Entlüftungs- oder
Absaugsysteme entfernen.
4.3 Dämpfe durch einen Ventilator entfernen.
5. Lichtbogenstrahlen können die Augen
verbrennen und Haut verletzen.
5.1 Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen.
Gehörschutz tragen und Kragenknopf
schließen. Schweißschutzschild mit
entsprechend getönter Schweißglas-Stufe
verwenden. Komplette Schutzkleidung
tragen.
6. Vor Arbeiten an der Anlage oder vor
Schneidarbeiten die Bedienung der Anlage
erlernen und die Betriebsanleitung lesen.
7. Die Warnschilder nicht entfernen, lackieren
oder anderweitig abdecken.
110391 Rev A
1
powermax1000 Wartungshandbuch 2-1
Abschnitt 2
SPEZIFIKATIONEN
Inhalt:
Stromquelle...............................................................................................................................................................2-2
Abmessungen und Gewicht .............................................................................................................................2-3
T60-Brenner..............................................................................................................................................................2-4
Abmessungen ..................................................................................................................................................2-5
Symbole und Markierungen......................................................................................................................................2-6
S -Kennzeichnung............................................................................................................................................2-6
Verwendete IEC-Symbole................................................................................................................................2-6
1
SPEZIFIKATIONEN
2-2 powermax1000 Wartungshandbuch
Stromquelle
Nennleerlaufspannung (U0) 300 VDC
Leistungscharakteristik* Drooping
*Definiert als grafische Darstellung der Ausgangsspannung gegenüber dem Ausgangsstrom
Nennausgangsstrom(I2) 20A – 60A
Hypertherm-Standard- 140 VDC
Nennausgangsspannung (U2)
Einschaltdauer (X*) bei 40° C U1– Volt AC rms X
unter den Nominalbedingungen (U
1
, I1, U2, I2) 200-208 VAC 1phasig 40 %
230-240 VAC 1phasig 50 %
*X = Ton/T
base
, 480 VAC 1phasig 50 %
Ton= Zeit, Minuten 200-208 VAC 3phasig 40 %
T
base
= 10 Minuten 230-240 VAC 3phasig 50 %
380/400/415 VAC 3phasig 50 %
480 VAC 3phasig 50 %
600 VAC 3phasig 50 %
Betriebstemperatur -10° bis +40°C
Nennwechselstromphasen (PH) und PH Hz
Netzfrequenz (Hz) Standardmodell 1-3 50-60
CE-Modell 3 50-60
Nennnetzspannung (U1), Nennnetzstrom (I1)U
1
– Volt AC rms I1-A rms I1effektiv
und I1eff* bei Nennleistung U2und I2– 200-208 VAC 1phasig 50 32
nur Schneiden. 230-240 VAC 1phasig 44 31
480 VAC 1phasig 22 15,5
200-208 VAC 3phasig 30 19
*I1eff = (I1) X wird zur Bestimmung der 230-240 VAC 3phasig 26 18
nominalen Stärke des Netzkabels verwendet. 380/400/415 VAC 3phasig 15 10.5
480 VAC 3phasig 12 8,5
600 VAC 3phasig 11 8
Leistungsfaktor U
1
– Volt AC rms Oberwellen- Verschiebungs
Leistungsfaktor Leistungsfaktor
200-208 VAC 1phasig 0,99 0,99
230-240 VAC 1phasig 0,99 0,99
480 VAC 1phasig 0,91 0,99
200-208 VAC 3phasig 0,94 0,99
230-240 VAC 3phasig 0,94 0,99
380/400/415 VAC 3phasig 0,94 0,99
480 VAC 3phasig 0,94 0,99
600 VAC 3phasig 0,80 0,99
R
sce
– Leerlauf-Kurzschluss-Verhältnis – U1– Volts AC rms, 3phasig R
sce
nur CE-Modell 400 VAC 153
230 VAC 97
Diese Ausrüstung entspricht IEC 61000-3-12, Voraussetzung:
R
sce min
= 153 bei 400 VAC 3 phasig und 97 bei 230 VAC 3 phasig.
IP code—Ausmaß des Schutzes, IP23CS*
den das Gehäuse bietet IP – Internationaler Schutz
2 – Kein Eindringen von Fremdkörpern >=12,5mm
3 – Kein schädliches Eindringen von Spritzwasser
C – Wechselstromleitungs-Schaltkreise geschützt gegen das
Eindringen von Werkzeugen mit >=2,5 mm Durchmesser
x 100 mm Länge
S – Lüfter während des Wassertests abgestellt
*
WARNUNG: NICHT IM REGEN BETREIBEN!
Kippfallen, Schrägstellen (mit oder ohne Räderbausatz) bis zu 15° Neigung
Gas Luft Stickstoff
Gasqualität Sauber, trocken, ölfrei
Gaseinlaßdruck und -durchfluß 6,1 bar 189 l/min
Erläuterungen
rms= quadratisches Mittel
sce = äquivalentes Leerlauf-
Kurzschluss-Verhältnis
1
SPEZIFIKATIONEN
powermax1000 Wartungshandbuch 2-3
Abmessungen und Gewicht
Gewicht der Stromquelle
ohne Brenner
34,5 kg
584 mm
267 mm
495 mm
AM
PS
40
60
25
80
AC
50
PSI
60
8070
4.0
5.0
6.0
B
AR
_
+
1
SPEZIFIKATIONEN
2-4 powermax1000 Wartungshandbuch
Schneidekapazität im Handbetrieb 60 A
Empfohlene Schneidkapazität 19 mm
Maximale Schneidkapazität 25 mm
Trennschnittkapazität 32 mm
Schneidkapazität im Maschinenbetrieb 60 A
Empfohlene Schneidkapazität 10 mm
Maximale Schneidkapazität 12 mm
Fugenhobeln
4,5 kg/h
(Menge des entfernten Metalls bei unlegiertem Stahl)
Gewicht
3,1 kg mit 7,5 m Schlauchpaket
T60 6,2 kg mit 15 m Schlauchpaket
9,4 kg mit 22,5 m Schlauchpaket
2,0 kg mit 4,5 m Schlauchpaket
3,8 kg mit 7,5 m Schlauchpaket
T60M 4,5 kg mit 10,7 m Schlauchpaket
6,8 kg mit 15 m Schlauchpaket
9,9 kg mit 22,5 m Schlauchpaket
T60-Brenner
1
SPEZIFIKATIONEN
powermax1000 Wartungshandbuch 2-5
Handbrenner T60 mit Abmessungen
Maschinenbrenner T60M mit Abmessungen
Abmessungen
226 m
99 mm
38 mm)
25 mm
57 mm
387 mm
25 mm
35 mm
52mm
203 mm
32er Abstand (3,2 mm Breite)
(3,2 mm Höhe)
SPEZIFIKATIONEN
2-6 powermax1000 Wartungshandbuch
Symbole und Markierungen
S -Kennzeichnung
Die S -Kennzeichnung bedeutet, daß die Stromquelle und der Brenner in Bereichen mit erhöhter elektrischer
Gefährdung verwendet werden dürfen. Die Handbrenner müssen Verschleißteile mit Schutzschild verwenden, um
den Anforderungen der S -Kennzeichnung zu entsprechen.
Verwendete IEC-Symbole
Die folgenden Symbole sind unter Umständen auf dem Datenschild der Stromquelle, Bedienungsaufklebern und
Schaltern zu finden.
O
l
Gleichstrom (DC)
Anschluß für den externen
Schutzleiter (geerdet)
Wechselstromanschluß
Plasmaschneiden und Fugenhobeln
Wechselstrom (AC)
Stromquelle auf InverterBasis
Volt/Ampere-Kurve,
fallende Kennlinie
Strom ausgeschaltet
Strom eingeschaltet
Plasma-Brenner in TESTPosition (Austrittsdüse für
Kühl- und Plasmagas)
powermax1000 Wartungshandbuch 3-1
Abschnitt 3
WARTUNG
Inhalt:
Regler und Anzeigeleuchten.....................................................................................................................................3-3
Anzeige-LEDs ..................................................................................................................................................3-3
Theorie des Betriebs.................................................................................................................................................3-4
Allgemeines......................................................................................................................................................3-4
Funktionsbeschreibung ....................................................................................................................................3-4
Betriebsablauf ..................................................................................................................................................3-5
Vorbereitung für die Fehlerbeseitigung.....................................................................................................................3-6
Testausrüstung.................................................................................................................................................3-6
Verfahren und Ablauf bei der Fehlerbeseitigung ..............................................................................................3-6
Untersuchung – außen.....................................................................................................................................3-6
Untersuchung – innen ......................................................................................................................................3-7
Anfangswiderstandsprüfung .....................................................................................................................................3-7
Netzschalter überprüfen...................................................................................................................................3-8
Hypertherm-IGBT-Tester ..................................................................................................................................3-9
Anzeige-LEDs und Gerätetests........................................................................................................................3-9
IGBT-Testvorbereitung ...................................................................................................................................3-10
IGBT-Gerätetest unter Verwendung des Hypertherm-Testers .......................................................................3-10
Fehlerbeseitigung am Hypertherm-IGBT-Tester.............................................................................................3-11
Schematische Darstellung für den Bau eines IGBT-Testers ..........................................................................3-11
IGBT-Gerätetest mit Nicht-Hypertherm-Testern .............................................................................................3-12
Richtschnur zur Fehlerbeseitigung .........................................................................................................................3-14
Steuerbaukarten-LEDs...................................................................................................................................3-18
Test 1 – Netzspannung ..................................................................................................................................3-19
Test 2 – Spannungsausgleich ........................................................................................................................3-20
Test 3 – Ausgangsdioden...............................................................................................................................3-21
Test 4 – Pilotlichtbogen-IGBT (Q8) ................................................................................................................3-22
Test 5 – Inverter-IGBT (Q6) und PFC-IGBT (Q7)...........................................................................................3-23
Test 6 – Rücklauf-Schaltkreis.........................................................................................................................3-24
Test 7 – Brenner klemmt in offenem Zustand ................................................................................................3-25
Test 8 – Plasmastart.......................................................................................................................................3-26
Test 9 – Brennerkappensensor ......................................................................................................................3-26
Test 10 – Gasmagnetventil.............................................................................................................................3-27
Test 11 – Eingangsnetzspannung (VACR) .....................................................................................................3-27
Test 12 – Druckschalter..................................................................................................................................3-27
Test 13 – Lüfter ..............................................................................................................................................3-27
Test 14 – AUX-Schalter (Hilfsschalter)...........................................................................................................3-28
Test 15 – Rückkopplungs-Schaltkreisversagen .............................................................................................3-28
WARTUNG
3-2 powermax1000 Wartungshandbuch
T60-Handbrenneranschlussstifte und Handbrennermontage.................................................................................3-29
T60M Maschinenbrenneranschlussstifte und Maschinenbrennermontage ............................................................3-30
Austausch von Bauteilen ........................................................................................................................................3-31
Netzkabelaustausch.......................................................................................................................................3-31
Brenneraustausch ..........................................................................................................................................3-32
Austausch des Filterelements ........................................................................................................................3-34
Austausch des Werkstückkabels ...................................................................................................................3-35
Kondensatoraustausch ..................................................................................................................................3-36
Austausch der Kühlkörperkomponenten ........................................................................................................3-37
1
WARTUNG
powermax1000 Wartungshandbuch 3-3
Regler und Anzeigeleuchten
SchneidstromEinstellknopf
(Ampere)
Betriebsart-Schalter
AnzeigeLEDs
Manometer
Druckregler
EIN (I)/AUS (O)
Schalter
Grüne LED „Strom EIN”
Wenn sie leuchtet, zeigt dies an, dass die Anlage mit Strom versorgt wird und der Leistungsschalter
EINGESCHALTET (I) ist.
Gasdruck-LED
Gelbe: Wenn sie blinkt, zeigt dies an, dass der Gasdruck zum Schneiden unter 4,1 Bar bzw. zum
Fugenhobeln unter 2,8 Bar liegt.
Grün: Wenn sie leuchtet, zeigt dies an, dass ein für den Brennerbetrieb akzeptabler Gasdruck
vorhanden ist.
Gelbe Brennerkappen-LED
Wenn sie leuchtet, zeigt dies an, dass die Brennerkappe lose oder nicht installiert ist.
ANMERKUNG: Der Zustand muss behoben und der Strom zunächst AUSGESCHALTET und dann
wieder EINGESCHALTET werden, um die LED wieder zurückzustellen.
Gelbe Temperatur-LED
Wenn sie leuchtet, zeigt dies an, dass die Stromquellen-Temperatur ihre Betriebstemperatur-Obergrenze
überschritten hat.
Rote Störungs-LED
Wenn diese leuchtet, zeigt dies an, dass eine Störung vorliegt, die den Anlagenbetrieb verhindert.
Gelbe Leitungsschwächen-LED
Wenn sie leuchtet, zeigt dies an, dass die Netzspannung unter 170 VAC oder über 680 VAC liegt. Bei
CE-Einheiten kann sie außerdem auf eine fehlende Phase hinweisen.
Anzeige-LEDs
AC
AMPS
40
60
25
80
V
AC
PSI
807050 60
6.0
5.04.0
BAR
_
+
V
1
WARTUNG
3-4 powermax1000 Wartungshandbuch
Theorie des Betriebs
Allgemeines
Siehe
Funktionsbeschreibung
und
Betriebsabfolge
in diesem Abschnitt sowie in Abschnitt 6 Verdrahtungsdiagramme.
Funktionsbeschreibung
Wechselstrom tritt über den Netzschalter (S1) zur Eingangsdiodenbrücke (D24) in die Anlage ein. Die Spannung
von der Diodenbrücke versorgt den Leistungsfaktor-Kompensations (PFC)-Spannungserhöhungsumsetzer, der
eine 750 V=-Sammelschienenspannung liefert. Die Busspannung versorgt den Inverter und die RückkopplungsSchaltkreis-Stromquelle (DC-DC-Umwandler) auf der Strombaukarte (PCB2) mit Spannung und Strom. Die
Strombaukarte sorgt für die Geräuschunterdrückung und den Schutz vor Spannungsspitzen. Ein „Softstart” wird
über den Strombaukartenwiderstand und das Relais (K1) realisiert.
Der PFC-Spannungserhöhungsumsetzer besteht aus einem isolierten bipolaren-Gate-Transistor (IGBT Q7), dem
Drosselwiderstand und einem Steuerschaltkreis. Er liefert eine 750 V-Gleichstromsammelschienenspannung, wenn
die Wechselstrom-Netzspannung zwischen 170 und 540 VAC liegt. Beträgt die Netzspannung mehr als 540 VAC,
steigt die Sammelschienenspannung auf (Vin) ( 2.).
Der Wechselrichter besteht aus einem IGBT (Q6), dem Stromtransformator (T2), einem Stromabtasttransformator
und Abschnitten auf der Strombaukarte. Der Inverter arbeitet als pulsbreitenmodulatorgesteuerte Brückenschaltung
und wird von der Ausgangsdiode gleichgerichtet.
Der Ausgangsschaltkreis besteht aus 2 Stromübertragungssensoren, die sich auf der Strombaukarte befinden,
dem Pilotlichtbogen-IGBT (Q8) und dem Ausgangsdrosselwiderstand.
Der Mikroprozessor der Steuerbaukarte überwacht und reguliert den Betrieb der Anlage und der
Sicherheitsschaltkreise. Der Strom wird durch Regulierung am Stromreglerknopf auf den gewünschten Wert
eingestellt. Die Anlage vergleicht den Einstellpunkt mit dem Ausgangsstrom, indem sie den Stromsensor überwacht
und den Pulsweitenausgang des Inverters IGBT (Q6) anpasst.
Die Steuerkarte PCB3 verfügt über einen Pilotlichtbogen-Steuerungsschalter, mit dem der Bediener den
Pilotlichtbogen EINSCHALTEN kann (nützlich beim Schneiden von Streckgitter), ihn AUSSCHALTEN kann (für
maximale Verschleißteilstandzeit), oder den Pilotlichtbogen auf 20 A verstärken kann (nützlich beim Fugenhobeln
oder Schneiden mit nicht übertragenem Lichtbogen).
1
WARTUNG
powermax1000 Wartungshandbuch 3-5
Betriebsablauf
Netzstrom AUS
• Gaszufuhr am Filter der Stromeinheit anschließen.
• Brenner mit der Stromquelle verbinden.
• Werkstückkabel am Werkstück anschließen.
• Stromzufuhr am Hauptschaltkasten herstellen.
• EIN/AUS-Schalter (S1) auf EIN (I) schalten.
Stromschalter (S1) auf AUS (O)
stellen.
• Das Gasmagnetventil (V1) schließt.
• Der Gasdurchfluss wird gestoppt.
• Der Lichtbogen erlischt.
• Die Nachströmung erfolgt
10 Sekunden lang.
• Brenner bewegen, um einen Schnitt
durchzuführen.
• Das Werkstück fällt nach dem Schnitt ab.
• Plasmastart-Wippentaster am Handbrenner
oder Fernbedienungs-Startschalter für den
Maschinenbrenner lösen.
• Das Gasmagnetventil (V1) öffnet.
• Der Gasdurchfluss startet.
• Der Schneidlichtbogen startet.
• Brenner über das Werkstück bringen.
• Plasmastart-Wippentaster am Handbrenner
betätigen oder Fernbedienungs-Startschalter am
Maschinenbrenner drücken.
Die Stromschaltkreise sind bereit.
• Das Gasmagnetventil V1 schließt.
• Der Gasdurchfluss wird gestoppt.
• Gasdruck einstellen (siehe Abschnitt
Inbetriebnahme
im Bedienerhandbuch).
• Stromeinstellknopf verwenden, um die
Schneidstromstärke zu wählen.
Das Gasmagnetventil (V1) öffnet sich, um
die Anlage zu säubern und zu ermöglichen,
dass der Druck eingestellt wird.
• Stromreglerknopf vollständig entgegen dem
Uhrzeigersinn in Gasteststellung drehen.
• Luftdruckeinstellung überprüfen.
• Strom-EIN-Leuchte und Gasdruck-LED leuchten grün
und zeigen damit an, dass die Anlage betriebsbereit ist.
• Es sollten keine Fehler-LEDs leuchten (siehe
Anleitung
zur Fehlerbeseitigung
für weitere Informationen).
1
WARTUNG
3-6 powermax1000 Wartungshandbuch
Vorbereitung für die Fehlerbeseitigung
Die Komplexität der Schaltkreise macht erforderlich, dass Servicetechniker Grundkenntnisse über die Theorie der
Inverterstromquellen haben. Zusätzlich zur technischen Qualifikation müssen Techniker sämtliche Tests unter
Berücksichtigung der Sicherheit durchführen.
Sollten während der Wartung Fragen oder Probleme auftauchen, so ist die nächstgelegene Hypertherm-Abteilung
für technische Dienste, wie in der Vorderseite dieses Handbuches aufgelistet, anzurufen.
Testausrüstung
• Multimeter
• IGBT-Tester (Teile-Nummer 128883)
Verfahren und Ablauf bei der Fehlerbeseitigung
Beim Durchführen von Verfahren zur Fehlerbeseitigung
• siehe
Abschnitt 6
für das Anlagenverdrahtungsdiagramm;
• siehe
Abschnitt 4
zum Auffinden der Stromquellen-Bauteile;
• siehe
Abschnitt 5
für Brennerbauteile.
Nachdem der Fehler gefunden und repariert worden ist, siehe
Betriebsablauf
-Flussdiagramm in diesem Abschnitt,
um den korrekten Betrieb der Stromquelle zu testen.
Externe Untersuchung
1. Das Äußere der Stromquelle auf Beschädigung der Abdeckungund der äußeren Bauteile untersuchen.
2. Brenner und Brennerschlauchpaket auf Schäden untersuchen.
Strom AUS und unterbrochen
Untersuchung außen
Strom EIN
Untersuchung innen
Widerstandsprüfungen
Richtschnur zur
Fehlerbeseitigung
Tests zur Fehlerbeseitigung
1
WARTUNG
powermax1000 Wartungshandbuch 3-7
GEFAHR
ELEKTRISCHE SCHLÄGE KÖNNEN TÖDLICH SEIN
• Stromzufuhr abschalten und Netzstecker aus der Steckdose ziehen, bevor die Abdeckung
von der Stromquelle abgenommen wird. Ist die Stromquelle direkt an einen Hauptschalter
angeschlossen, ist der Hauptschalter auf AUS (O) umzuschalten. In den USA ist ein
Verriegelungs- und Kennzeichnungsverfahren zu verwenden, bis der Service bzw. die
Wartungsarbeiten abgeschlossen sind. In anderen Ländern sind die nationalen bzw.
örtlichen Sicherheitsverfahren zu befolgen.
• Keine unter Strom stehenden elektrischen Teile berühren! Wenn für die Wartung Strom
benötigt wird, ist bei der Arbeit in der Nähe von unter Strom stehenden elektrischen
Schaltkreisen äußerst vorsichtig vorzugehen. Es können gefährliche Spannungen innerhalb
der Stromquelle vorhanden sein, die schere Verletzungen oder Tod herbeiführen können.
• Es darf nicht versucht werden, die Strom-Baukarte oder Steuer-Baukarte zu reparieren.
Nicht den Schutzschichtüberzug von den Baukarten wegschneiden. Erfolgt dies, riskiert
man Kurzschlüsse zwischen dem Wechselstrom-Eingangsschaltkreis und dem
Ausgangsschaltkreis, was zu ernsten Verletzungen oder Tod führen kann.
HEISSE TEILE KÖNNEN SCHWERE VERBRENNUNGEN VERURSACHEN
• Stromquelle vor der Wartung abkühlen lassen.
SICH BEWEGENDE VENTILATOREN KÖNNEN VERLETZUNGEN VERURSACHEN
• Hände von beweglichen Teilen fernhalten.
STATISCHE ELEKTRIZITÄT KANN SCHALTKARTEN BESCHÄDIGEN
• Vor dem Umgang mit PC-Baukarten geerdetes Band am Handgelenk anlegen.
Interne Untersuchung
1. EIN/AUS-Schalter (S1) auf O (AUS) stellen, Netzkabel aus der Steckdose ziehen und Gaszufuhr unterbrechen.
2. Abdeckung der Stromquelle durch Entfernen der 12 Sicherungsschrauben abnehmen.
3. Das Innere der Stromquelle untersuchen, insbesondere die Seite mit der Strombaukarte. Es ist nach
gebrochenen oder losen Verdrahtungsanschlüssen, Brand- und Schmorflecken, beschädigten Bauteilen etc.
zu schauen. Reparieren oder austauschen, je nach Erfordernis.
Anfangswiderstandsprüfung
Alle Widerstandswerte müssen mit unterbrochenem Netzkabel und allen internen Stromquellendrähten befestigt
vorgenommen werden.
Untersuchung – innen
durchführen, bevor in diesem Abschnitt weitergemacht wird.
• Wenn die Widerstandswerte nicht annähernd den in diesem Abschnitt angegebenen Werten (±25 %)
entsprechen, ist das Problem durch Entfernen der an den Widerstandsprüfpunkten bzw. Komponenten
angebrachten Drähte einzugrenzen, bis das Problem gefunden wurde.
• Nachdem das Problem gefunden und repariert wurde, siehe das Flussdiagramm Betriebsabfolge in diesem
Abschnitt, um die Stromquelle auf ordnungsgemäßen Betrieb zu testen.
1
WARTUNG
3-8 powermax1000 Wartungshandbuch
Netzschalter überprüfen
1. Bei unterbrochener Stromzufuhr EIN/AUS-Schalter (S1) auf EIN (I) stellen.
2. Widerstand durch die Eingangsleitungen prüfen.
3. Widerstand von den Eingangsleitungen zum Schutzleiter messen.
Anmerkung: EIN/AUS-Schalter (S1) bei unterbrochener Stromzufuhr auf AUS (O) stellen, es sollte alles als
unterbrochen anzeigen. Alle angezeigten elektrischen Werte sind ±25 %.
2.4 MΩ
2.4 MΩ2.4 MΩ
>20 MΩ
Wenn bei der Sichtkontrolle oder bei der Anfangs-Widerstandsüberprüfung keine Probleme gefunden wurden und
die Stromquelle noch immer nicht einwandfrei arbeitet, siehe R
ichtschnur zur Fehlerbeseitigung.
Anmerkung: Die
Anleitung zur Fehlerbeseitigung
nennt die wahrscheinlichsten Ursachen und Lösungen. Lesen
Sie das Anlagen-Verdrahtungsdiagramm und verstehen Sie die Theorie des Betriebes, bevor Sie die
Fehlerbeseitigung vornehmen. Überprüfen Sie vor dem Kauf einer größeren Ersatzkomponente das
Problem noch einmal zusammen mit dem Technischen Service von Hypertherm oder der
nächstgelegenen Hypertherm-Reparaturstelle.
1
WARTUNG
powermax1000 Wartungshandbuch 3-9
Hypertherm-IGBT-Tester
Es ist der Hypertherm-IGBT-Tester (Teilenummer 128883), wie in den folgenden Abschnitten beschrieben, zu
verwenden bzw. ein eigener IGBT-Tester gemäß dem im
IGBT-Tester-Schema
gezeigten schematischen Diagramm
zu konstruieren und für den Test der IGBTs zu verwenden.
Anzeige-LEDs und Gerätetests
LED Prüfung
bestanden (grün)
Kollektor
(rot)
Schaltkreisdiagramm
LED Prüfung nicht
bestanden (rot)
Test für
IGBT-Kurzschluss
LED Batterie schwach
(rot)
Test für unterbrochenen
IGBT
Kippschalter
Gate
(gelb)
Emitter
(schwarz)
IGBT-Testvorbereitung
Vor dem Testen mit dem Hypertherm-IGBT-Tester sind die farbigen Leitungen zum IGBT wie nachfolgend gezeigt
anzuschließen.
Bevor ein IGBT getestet werden kann, muss er elektrisch von allen Schaltkreisen getrennt werden. Ist der IGBT in
einer Stromquelle installiert, sind Strombaukarte und jegliche Leitungsanschlüsse vor dem Testen zu entfernen.
Rote LED „Prüfung nicht bestanden”
Wenn sie leuchtet, zeigt diese LED an, dass der IGBT den Test für einen unterbrochenen IGBT nicht
bestanden hat, als der Schalter nach rechts gedrückt wurde, oder dass ein IGBT kurzgeschlossen
ist, als der Schalter nach links gedrückt wurde.
Grüne LED „Prüfung bestanden”
Wenn sie leuchtet, zeigt diese LED an, dass der IGBT den Test für einen unterbrochenen IGBT
bestanden hat, als der Schalter nach rechts gedrückt wurde, bzw. für einen kurzgeschlossenen
IGBT, als der Schalter nach links gedrückt wurde.
Rote LED „Batterie schwach”
Wenn sie leuchtet, zeigt diese LED an, dass die Restspannung der Batterie nicht ausreicht, um den
Testschaltkreis mit Strom zu versorgen. Batterie austauschen.
Anmerkung: Der Hypertherm-IGBT-Tester benötigt mindestens 8 V, um seine Schaltkreise
ordnungsgemäß mit Strom zu versorgen.
128884
1
WARTUNG
3-10 powermax1000 Wartungshandbuch
Vorsicht: Wird der IGBT nicht isoliert, kann dies zu falschen Anzeigen führen
und/oder der IGBT-Tester beschädigt werden.
Die nachfolgenden Abbildungen stellen drei häufige IGBT-Konfigurationen dar. Alle Anschlüsse am IGBT sind mit
einer Abkürzung versehen. Sie können auf einem Diagramm mit Ziffern und Stiftfunktionen mit C, E, G oder 1, 2, 3
bezeichnet sein.
Gelbe Leitung
Gate 1 (G1)
Schwarze Leitung
Emitter 1 (E1)
Rote Leitung
Kollektor 1 (C1)
IGBT, Inverter,
Test 2
Gelbe Leitung
Gate (G)
Schwarze Leitung
Emitter (E)
Rote Leitung
Kollektor (C)
IGBT, PFC
Gelbe Leitung
Gate (G)
Rote Leitung
Kollektor (C)
Schwarze Leitung
Emitter (E)
IGBT,
Pilotlichtbogen
IGBT-Gerätetest unter Verwendung des Hypertherm-Testers
Unter Verwendung des Hypertherm-IGBT-Testers ist der Schalter in die gewünschte Stellung zu drücken und in ihr
zu halten, um die in der folgenden Tabelle beschriebenen Tests durchzuführen.
LED
Schalter- Nicht
stellung bestanden Bestanden Batterie Dies kann bedeuten Korrekturmaßnahme
Links X – – IGBT ist kurzgeschlossen IGBT austauschen
Links – X – IGBT hat Kurzschlusstest bestanden Keine
Links – – X Batterie weniger als 8 V Batterie austauschen
Links – – – Batterie leer Batterie austauschen
Rechts X – – IGBT ist unterbrochen IGBT austauschen
Rechts – X – IGBT hat Unterbrechungstest bestanden Keine
Rechts – – X Batterie weniger als 8 V Batterie austauschen
Rechts – – – Batterie leer Batterie austauschen
IGBT, Inverter,
Test 1
Gelbe Leitung
Gate 2 (G2)
Schwarze Leitung
Emitter 2 (E2)
Rote Leitung
Kollektor 2 (C2)
1
WARTUNG
powermax1000 Wartungshandbuch 3-11
Schematische Darstellung für den Bau eines IGBT-Testers
Fehlerbeseitigung am Hypertherm-IGBT-Tester
1. Leitungen und IGBT-Tester auf Beschädigungen hin untersuchen.
2. Überprüfen, ob die Batteriespannung größer als 8 V ist.
3. IGBT-Tester selbst wie nachfolgend gezeigt testen. Wenn die Ergebnisse nicht mit der Tabelle übereinstimmen,
Leitungsverbindungen austauschen.
Leitungen anschließen Kurzschlusstest Unterbrechungstest
Keine Bestanden Nicht bestanden
Rot nach schwarz Nicht bestanden Bestanden
Erläuterungen
1. Kollektor 1 (C1)
2. Emitter 2 (E2)
3. Kollektor 2, Emitter 1 (C2,E1)
4. Gate 1 (G1)
5. Emitter 1 (E1)
6. Emitter 2 (E2)
7. Gate 2 (G2)
9 VDC
Batterie
R4
2,0K
009036
Tastschalter,
Arbeitskontakt
Gelber
MinigreiferTestclip
5
4
Schwarzer
MinigreiferTestclip
R1
3,01M
009464
3
7
6
2
1
D1
Rote LED-Leuchte
109092
Roter MinigreiferTestclip
R3
2,0K
009036
Q1
150A
1400V
109125
1
WARTUNG
3-12 powermax1000 Wartungshandbuch
IGBT-Gerätetest mit Nicht-Hypertherm-Testern
Der in der
schematischen Darstellung für den Bau eines IGBT-Testers
gezeigte Gerätetester hat eine LED und
einen Drucktaster, der bei der Durchführung von zwei Tests in Kombination verwendet wird.
1. IGBT visuell auf Risse oder schwarze Stellen untersuchen. Falls beschädigt, IGBT austauschen.
2. Überprüfen, ob die 9 V-Batterie mehr als (>) 8,0 V anzeigt.
3. Testleitungen wie gezeigt anschließen.
Anmerkung: Die IGBT muss elektrisch isoliert werden, bevor der Test durchgeführt wird.
4. Bei angeschlossenen Testleitungen und ohne dass der Drucktaster gedrückt wird, sollte die LED nicht leuchten.
Leuchtet die LED, so ist der IGBT kurzgeschlossen. IGBT austauschen.
5. Bei angeschlossenen Testleitungen Drucktaster drücken. Diesmal sollte die LED leuchten. Leuchtet die LED
nicht, ist der IGBT unterbrochen. IGBT austauschen.
Gelbe Leitung
Gate 1 (G1)
Schwarze Leitung
Emitter 1 (E1)
Rote Leitung
Kollektor 1 (C1)
IGBT, Inverter
Test 1
Gelbe Leitung
Gate (G)
Schwarze Leitung
Emitter (E)
Rote Leitung
Kollektor (C)
IGBT, PFC
Gelbe Leitung
Gate (G)
Rote Leitung
Kollektor (C)
Schwarze Leitung
Emitter (E)
IGBT,
Pilotlichtbogen
IGBT, Inverter,
Test 2
Rote Leitung
Kollektor 2 (C2)
Schwarze Leitung
Emitter 2 (E2)
Gelbe Leitung
Gate 2 (G2)
1
WARTUNG
powermax1000 Wartungshandbuch 3-13
Steuerbaukarte (PCB3)
Karte gemeinsam (TP1) PFC IGBT (Q7)
Rückkopplungs-
Schaltkreis
Brenner (J18) Gasverteiler Inverter-Schaltkreis
Netzschalter (S1)
Eingangsdiode
Stromfaktorschaltkreis
Inverter IGBT (Q6)
Ausgangsdioden
Pilotlichtbogen-IGBT (Q8)
Werkstückkabel
1
WARTUNG
3-14 powermax1000 Wartungshandbuch
Anleitung zur Fehlerbeseitigung
Problem Dies kann bedeuten Ursache Lösung
Die LED „Strom
eingeschaltet” leuchtet
bzw. blinkt nicht, wenn
der Netzschalter auf EIN
steht.
Die LED „Strom
eingeschaltet” blinkt oder
erlischt während des
Schneidens.
Luft strömt beim
Einschalten des Stroms
aus dem Brenner, obwohl
weder der
Brennerwippentaster
noch der Startschalter
bedient wurden.
Spannungs-LED leuchtet. Inkorrekte Netzspannung
Luftdruck-LED blinkt
gelb.
Die Steuerschaltkreise
erhalten nicht genügend
Spannung oder
Kurzschluss in einer
Leistungskomponente.
Kurzgeschlossene
Stromversorgungskompone
nten.
Die Anlage ist im GastestModus.
Magnetventil (V1) klemmt in
offenem Zustand oder
fehlerhafte Strombaukarte
(PCB2).
oder Schaltkreisgröße.
Luftdruck ungenügend.
Keine Spannung, inkorrekte
Spannung an der Einheit
angebracht, fehlerhafter
Netzschalter (S1) oder
fehlerhafte
Eingangselektrode.
Fehlerhafte Filterbaukarte
(PCB1).
Strombaukarte (PCB2),
Lüfter oder Magnetventil
fehlerhaft.
Strombaukarte (PCB2) oder
IGBT (Q6 oder Q7)
fehlerhaft.
Fehlerhafte Steuer-Baukarte
PCB3.
Strombaukarte (PCB2),
Lüfter oder Magnetventil
fehlerhaft.
Strombaukarte (PCB2) oder
IGBT (Q6 oder Q7)
fehlerhaft.
Fehlerhafte Steuer-Baukarte
PCB3.
Der Stromeinstellknopf ist in
Gastest-Stellung.
Ventil, Strombaukarte (PCB2)
oder Steuerbaukarte (PCB3)
fehlerhaft.
Spannung unterhalb der
korrekten Betriebsgrenzen
oder verlorene Phase.
Fehlerhafte Strombaukarte
(PCB2) oder Steuerbaukarte
(PCB3).
Der Einheit wird keine Luft
zugeführt.
Schmutziges
Luftfilterelement.
Einschränkung in der
Luftzufuhrleitung.
Die Luftdruckeinstellung liegt
unterhalb der
Betriebserfordernisse oder
der Zufuhrluftdruck fällt bei
dem Versuch ab, den
Brenner zu zünden.
Drucksensor oder
Steuerbaukarte fehlerhaft
montiert.
Test 1 durchführen.
Nur CE-Anlagen: Wechselstromspannung am CE-Filter
messen. Wenn keine Spannung oder eine niedrige
Spannung vorhanden ist, Filterbaukarte austauschen.
J1 und J20 von der Strombaukarte unterbrechen und
Test 6 vornehmen. Wenn alle Spannungen nicht
vorhanden sind, oder wenn die Spannungen schwanken,
Strombaukarte austauschen. Wenn die Spannungen
korrekt sind, J1 und J20 nacheinander wieder
anschließen und Test 6 durchführen. Diejenige
Komponente, welche die Spannungsschwankung oder
den Spannungsabfall verursacht, austauschen.
Tests 1 und 5 durchführen.
Steuer-Baukarte austauschen.
J1 und J20 von der Strombaukarte unterbrechen und
Test 6 vornehmen. Wenn alle Spannungen nicht
vorhanden sind, oder wenn die Spannungen schwanken,
Strombaukarte austauschen. Wenn die Spannungen
korrekt sind, J1 und J20 nacheinander wieder
anschließen und Test 6 durchführen. Diejenige
Komponente, welche die Spannungsschwankung oder
den Spannungsabfall verursacht, austauschen.
Tests 1 und 5 durchführen.
Steuer-Baukarte austauschen.
Schalter im Uhrzeigersinn drehen bis er auf 20 A oder
darunter eingestellt ist.
Test 10 durchführen.
Netzspannungszufuhr und Schaltkreisgröße gemäß
Bedienerhandbuch überprüfen.
Tests 5, 6 und 11 durchführen.
Luftzufuhr anschließen.
Luftfilterelement austauschen.
Luftzufuhrleitung austauschen.
Stromreglerschalter auf Gastest drehen und den Druck
auf 4,8 Bar zum Schneiden und auf 3,4 Bar zum
Fugenhobeln gemäß den Erfordernissen für den
Anlagenbetrieb einstellen. Überprüfen, ob die Gaszufuhr
innerhalb der Spezifikationen für die Inbetriebnahme in
Abschnitt 2 liegt.
Test 12 durchführen.
1
WARTUNG
powermax1000 Wartungshandbuch 3-15
Problem Dies kann bedeuten Ursache Lösung
Gelbe
BrennerkappensensorLED leuchtet.
Übertemperatur-LED
leuchtet.
Kein Luftstrom bei dem
Versuch, den Brenner zu
zünden. Fehler-, Druckund AC-LEDs leuchten.
Kein Luftstrom beim
Versuch, den Brenner zu
zünden, und keine FehlerLEDs leuchten. Die
Luftströme sind beim
Test in Ordnung.
Kein Luftstrom beim
Versuch, den Brenner zu
zünden, und keine FehlerLEDs leuchten, ebenfalls
keine Luftströme beim
Test.
BrennerkappenSensorschaltkreis nicht
zufriedengestellt.
Die Temperatursensoren
zeigen an, dass ein
Übertemperaturzustand
vorhanden ist.
Brenner oder
Brennerschlauchpaket
beschädigt.
Pilotlichtbogen-IGBT (Q8)
arbeitet nicht.
Keine Ausgangsleistung
von der Strombaukarte
(PCB2).
Von der Stromquelle wird
kein Startsignal empfangen.
Start-LED auf der
Steuerbaukarte (PCB3)
AUS. Siehe
Steuerbaukarten-LEDs.
Magnetventil arbeitet nicht. Ventil klemmt oder Ventil
Verschleißteile sind nicht
installiert, nicht richtig
installiert oder beschädigt.
Beschädigung am
BrennerkappenSensorschaltkreis.
Einschaltdauer überschritten. Einheit abkühlen lassen. Innerhalb der im Handbuch
Lüfter funktioniert nicht oder
funktioniert nicht richtig.
Fehlerhafter KühlkörperTemperaturschalter (TP1).
Prüfen, wenn die Anlage kühl
ist, mindestens 15 Minuten
nach dem Einsatz.
Fehlerhafter
Stromtransformator (T2) oder
Temperatursensor (TS2).
Prüfen, wenn die Anlage kühl
ist, mindestens 60 Minuten
nach dem Einsatz.
Elektroden-Kontaktstift
klemmt in offenem Zustand
oder Brennerschlauchpaket
kaputt.
Pilotlichtbogen-IGBT (Q8),
Strombaukarte (PCB2) oder
Steuerbaukarte (PCB3)
fehlerhaft.
Inverter-IGBT (Q6) oder
Strombaukarte (PCB2)
fehlerhaft.
Schaden an Brenner oder
Brennerschlauchpaket des
Handbrenners. Schaden am
Schnittstellenkabel oder
keine Eingabe von der CNC
bei Maschineneinsätzen.
erhält keine Spannung.
Siehe Verschleißteil-Diagramm in Abschnitt 5 oder
Bedienerhandbuch bezüglich der ordnungsgemäßen
Installation. Neue Verschleißteile ausprobieren und
Strom abschalten und dann wieder einschalten, um den
Fehler zu beseitigen.
Test 9 durchführen.
angegebenen Grenzen für die Einschaltdauer arbeiten.
Test 13 durchführen.
Anschluss J2 von der Strombaukarte (PCB2) entfernen.
Temperaturbaukarte (PCB4) mittels Widerstandsprüfung
an den Stiften 1 und 2 überprüfen. Ist der Widerstand am
Kühlkörper größer als 300 Ohm und am Transformator
458 Ohm, Steuerbaukarte (PCB3) austauschen. Ist der
Widerstand geringer als angegeben,
Temperatursensorbaukarte (PCB4) austauschen.
Transformatorsensor (T2) durch Prüfung des
Widerstands an J21, Stifte 1 und 2, überprüfen. Ist der
Widerstand am Kühlkörper größer als 300 Ohm und am
Transformator 458 Ohm, Steuerbaukarte (PCB3)
austauschen. Ist der Widerstand geringer als
angegeben, Temperatursensorbaukarte (PCB4)
austauschen.
Überprüfen, ob die LED „Brenner klemmt in offenem
Zustand“ brennt (siehe Steuerbaukarten-LEDs). Test 7
durchführen.
Test 4 durchführen.
Test 5 durchführen.
Handbrenner: Startdrähte überprüfen; siehe
Verdrahtungsdiagramm. Maschinenbrenner: Test 8
durchführen.
Test 10 durchführen.
1
WARTUNG
3-16 powermax1000 Wartungshandbuch
Problem Dies kann bedeuten Ursache Lösung
Beim Betätigen des
Brennerwippentasters
bzw. Startschalters
strömt Luft aus dem
Brenner, aber der Brenner
zündet nicht oder zündet
nur kurzzeitig.
Lichtbogen erlischt
während des Schneidens
oder zündet periodisch
nicht wieder.
Bei Betätigung des
Brennerwippentasters
oder des Startschalters
startet der
Pilotlichtbogen, aber
erlischt vor der normalen
5-SekundenPausierdauer. FehlerLEDs können leuchten.
Abgenutzte oder
schadhafte Verschleißteile.
Luftstrom ungenügend. Inkorrekte Druckeinstellung. Strommeinstellknopf auf Testdurchfluss drehen und
Brenner oder
Brennerschlauchpaket
beschädigt.
Fehlerhafte Strombaukarte
(PCB2).
Der Lichtbogen hat den
Kontakt zum Werkstück
verloren.
Fehlerhafter Lüfter. Der Lüfter könnte den
Abgenutzte Verschleißteile. Abgenutzte Verschleißteile. Verschleißteile austauschen.
Inkorrekte
Luftdruckeinstellung oder
zu niedriger Durchfluss.
Schlechte Luftqualität. Feuchtigkeit oder
Ungenügender Netzstrom
(es kann sein, dass die
LEDs für niedrige
Spannung und Fehler nicht
leuchten).
Inverterfehler oder
Verriegelung.
Kondensator-Spannung
unausgeglichen (C94/C98).
Überbenutzung oder
inkorrekte Installation der
Verschleißteile.
Die Elektrode bewegt sich
nicht ordnungsgemäß im
Brenner oder es besteht ein
Kurzschluss in den
Brennerkabeln.
Spannungsunausgeglichenhe
it durch die BusKondensatoren hindurch.
Werkstückkabel,
Werkstückkabelverbindung
oder die Verbindung
zwischen Werkstückkabel
und Arbeitstisch fehlerhaft.
Rückkopplungs-Schaltkreis
entladen.
Ungenügende Zufuhr oder
Luftundichtigkeit in der
Zufuhrleitung.
Verunreinigungen in der
Luftzufuhr.
Unterdimensionierte
Installation für die
Stromzufuhr:
- Unterbrecher/
Sicherung
- Zufuhrleitung
- Verlängerungskabel
Versagen der Strom-
Baukarte (PCB2).
Fehlerhafte Widerstände auf
der Strombaukarte (PCB2).
Verschleißteile austauschen.
Druckregler auf 4,7 Bar zum Schneiden und 3,4 Bar zum
Fugenhobeln stellen.
Test 7 durchführen.
Während des Versuchs, den Brenner zu zünden, Test 2
durchführen. Ist die Spannung durch die Kondensatoren
nicht ausgeglichen, Strombaukarte (PCB2) austauschen.
Physischen Zustand des Werkstückkabels überprüfen.
Auf lose Verbindungen an Klemme und Stromquelle
überprüfen. Werkstückkabel direkt am Werkstück neu
anbringen. Wenn das Problem beseitigt ist, Arbeitstisch
reinigen.
J1 unterbrechen und Test 6 durchführen. Wenn die
Spannungswerte korrekt sind, mit nicht
angeschlossenem Lüfter arbeiten. Wenn die Anlage bis
zum Erreichen der Übertemperatur korrekt arbeitet,
Lüfter austauschen.
Stromeinstellknopf auf Testdurchfluss drehen und
Druckregler auf 4,7 Bar zum Schneiden und 3,4 Bar zum
Fugenhobeln stellen. Ist keine Regelung der korrekten
Einstellung möglich, externe Luftzufuhr prüfen.
Angemessene Filtration zufügen und die Leitungen mit
Stickstoff reinigen, um Öl und Feuchtigkeit auszuspülen.
Überprüfen, ob die externe elektrische Stromzufuhr
gemäß den Spezifikationen in Abschnitt 2 des BedienerHandbuches installiert ist. Netzspannung prüfen,
während man versucht, den Brenner zu zünden.
Spannungsabfall ist ein Zeichen für unterdimensionierte
Installation der Stromversorgung
Fehler-LEDs an der Rückseite der Steuerbaukarte (siehe
Steuerbaukarten-LEDs) überprüfen. Wenn „IF“ leuchtet,
J5 unterbrechen und eine Drahtbrücke zwischen die
Stifte 1 und 2 auf der Strombaukarte (PCB2) setzen.
Wird der Fehler dadurch behoben, Netzschalter (S1)
austauschen. Falls nicht, Test 5 durchführen. Wenn einer
der beiden Tests fehlschlägt, Strombaukarte und InverterIGBT (Q6) austauschen.
Test 2 während des Versuchs, den Brenner zu zünden,
durchführen. Ist die Spannung durch die Kondensatoren
hindurch nicht ausgeglichen, Strombaukarte (PCB2)
austauschen.
1
WARTUNG
powermax1000 Wartungshandbuch 3-17
Problem Dies kann bedeuten Ursache Lösung
Die Maschine schneidet
das Material nicht gut (sie
scheint nicht mit voller
Schneidleistung zu
arbeiten) und der
Lichtbogen pausiert nicht
nach 5 Sekunden.
Unzureichende
Werkstückverbindung.
Niedrige Leistung der
Stromquelle.
Schlechte
Werkstückkabelverbindung.
Beschädigtes
Werkstückkabel.
Pilotlichtbogen-IGBT (Q8)
fehlerhaft.
Fehlerhafte Steuer-Baukarte
PCB3.
Stromeinstellknopf zu niedrig
eingestellt.
Überprüfen, ob das Werkstückkabel am Werkstück
befestigt ist und ob das Werkstück frei ist von Rost,
Farbe etc.
Widerstand durch das Werkstückkabel überprüfen. Ist
der Widerstand größer als 3 Ohm, je nach Erfordernis
austauschen oder reparieren.
Strom AUSSCHALTEN, Verschleißteile entfernen und
Widerstand zwischen Kontaktstift und Werkstück
überprüfen. Ist der Widerstand geringer als 5 kΩ,
Widerstand durch den Pilotlichtbogen-IGBT (zwei
Schrauben auf Q8) überprüfen. Ist der Widerstand
geringer als 5 kΩ, Pilotlichtbogen-IGBT austauschen.
Steuer-Baukarte austauschen.
Überprüfen, ob der Stromeinstellknopf korrekt eingestellt
ist (auf maximal drehen, ganz im Uhrzeigersinn).
Verlust des
Pilotlichtbogens, wenn
die Platte verlassen wird,
während sie sich im
Dauer-Pilot-Modus
befindet.
Fehler-LED beim
Einschalten.
Die rote LED auf der
Strombaukarte (PCB2)
bleibt erleuchtet, wenn
die Netzversorgungsspannung zwischen 200
und 540 VAC liegt.
Dauer-Pilotlichtbogen
funktioniert nicht.
Das Startsignal leuchtet auf
der Steuerbaukarte.
Ein fehlerhafter PFCSchaltkreis auf der
Strombaukarte oder dem
Inverter führt zu einem
Überstromzustand.
Strombaukarten-Stromsensor
fehlerhaft.
Fehlerhafte Steuer-Baukarte
PCB3.
Betriebsartschalter ist falsch
eingestellt.
Fehlerhafte Steuer-Baukarte
PCB3.
Die CNC, die bei einem
Maschineneinsatz den
Plasmastart ausgibt oder der
Brennerwippentaster sind
fehlerhaft oder belegt.
Inverter-IGBT (Q6), PFCIGBT (Q7), Strombaukarte
(PCB2) fehlerhaft.
Überprüfen, ob der am Boden von Q6 angeschlossene
gelbe Draht durch den Boden von L1 verlegt ist. Wenn
dem so ist und die „IF”-LED leuchtet (siehe
Steuerbaukarten-LEDs), Strombaukarte austauschen
und Test 5 durchführen. Wenn einer der beiden Tests
fehlschlägt, Strombaukarte (PCB2) und entsprechenden
IGBT austauschen.
Überprüfen, ob die Übertragungs-LED auf der
Steuerbaukarte (PCB3) ordnungsgemäß leuchtet (siehe
Steuerbaukarten-LEDs) und Strom am Werkstückkabel
überprüfen. Liegt der Strom zwischen 15 und 25 A und
die LED leuchtet, Steuerbaukarte austauschen.
Betriebsartschalter in korrekte Stellung bringen.
Überprüfen, ob die Übertragungs-LED auf der
Steuerbaukarte leuchtet und nachprüfen, ob die „IF”-LED
nicht leuchtet (siehe Steuerbaukarten-LEDs). Wenn
beides der Fall ist, Steuerbaukarte (PCB3) austauschen.
Schnittstellenkabel von der Stromquellenrückseite
entfernen und Start-LED überprüfen (siehe
Steuerbaukarten-LEDs). Erlischt die Start-LED, liegt das
Problem entweder in einem Kurzschluss im InterfaceKabel oder die CNC gibt ein Plasmastartsignal aus.
Beim Handbrenner ist die Verdrahtung für den
Brennerwippentaster zu überprüfen (siehe T80Handbrenner).
Test 5 durchführen.
Erheblicher
Komponentenschaden
auf der Strombaukarte
(PCB2).
Kurzschluss von InverterIGBT (Q6) oder PFC-IGBT
(Q7).
Test 5 durchführen.
1
WARTUNG
3-18 powermax1000 Wartungshandbuch
Steuerbaukarten-LEDs
Leuchtet die rote Fehler-LED, keine gelben LED leuchten und die grünen AC- und Gasdruck-LEDs bleiben
erleuchtet, sind die LEDs auf der Rückseite der Steuerbaukarte (PCB3) überprüfen.
START
XFR
SDF
IF
TSO
SP
P1
UP
MID
DOWN
CPA
NORMAL
GOUGE
CURRENT
GAS
STAT US
DIAGNOSE-LEDS
START-SIGNAL GÜLTIG
ÜBERTRAGUNG
SELBSTDIAGNOSEFEHLER
(BLINKT IM 1-SEKUNDEN-RHYTHMUS)
INVERTER-SICHERHEITS-VERRIEGELUNG
(10 SEKUNDEN LANG NACH DEM VORFALL ERKENNBAR)
BRENNER KLEMMT IN OFFENEM ZUSTAND
(10 SEKUNDEN LANG NACH DEM VORFALL ERKENNBAR)
RESERVE
705045 6055 65 75 80 85
Problem
Die Start-LED auf der
Steuerbaukarte (PCB3)
und die Fehler-LED
leuchten.
Start- und ÜbertragungsLEDs auf der
Steuerbaukarte (PCB3)
leuchten.
SDF-LED auf der
Steuerbaukarte (PCB3)
und Fehler-LED leuchten.
Start- und IF-LEDs auf der
Steuerbaukarte (PCB3)
sowie Fehler-LED
leuchten.
Start-LED und LED
„Brenner klemmt in
offenem Zustand“ auf der
Steuerbaukarte (PCB3)
leuchten.
Dies kann bedeuten Ursache Lösung
Ständiges Startsignal Kurzschluss in den
Startdrähten oder der
Startwippentaster klemmt.
Startdrähte (blauer und
orangefarbener Draht im
Brenner) auf Kurzschluss
überprüfen.
Empfang des Startsignals
von der CNC.
CNC-Kabel auf
Startsignal überprüfen
(Maschinenschnittstelle
Stifte 3 und 4).
Lichtbogenübertragung Normalbetrieb. Nicht zutreffend.
Selbstdiagnose-Versagen Mikroprozessor-Versagen. Steuerkarte (PCB3)
austauschen. Wenn die
LED SelbstdiagnoseVersagen weiterhin
leuchtet, Stromkarte (PCB2)
austauschen.
Inverterverriegelung Strombaukarte (PCB2)
Tests 14 und 5 durchführen.
fehlerhaft, PFC-IGBT (Q7)
fehlerhaft oder InverterIGBT (Q6) fehlerhaft.
Jedes dieser Teile oder
alle Teile können fehlerhaft
sein.
Der Brenner steckt in
offener Stellung fest.
Der Brennerplunger steckt
fest, die Verschleißteile
Test 7 durchführen.
sind abgenutzt oder ein
defekter PilotlichtbogenIGBT.
Start- und SP-LEDs auf
der Steuerbaukarte (PCB3)
Steuerbaukarten-Versagen Fehlerhafte Steuer-
Baukarte (PCB3).
Steuer-Baukarte
austauschen.
und Fehler-LED leuchten.
1
WARTUNG
powermax1000 Wartungshandbuch 3-19
Test 1 – Netzspannung
• Netzspannung zur Oberseite des Netzschalters (S1) überprüfen.
• Eingangsspannung zur Eingangsdiodenbrücke prüfen.
• Die Wechselstromspannung zwischen jeglichen zwei Eingangsdrähten sollte die gleiche sein wie die
Netzspannung.
• Wenn die Spannung zum Netzschalter in Ordnung ist und an der Eingangsdiode die Spannung schwach ist,
Netzschalter austauschen.
– Bei CE-Anlagen ist die Spannung am CE-Filter zu überprüfen. Ist die Spannung zum CE-Filter in
Ordnung und zur Eingangsdiode schwach, CE-Filter austauschen.
• Ausgangsspannung der Eingangsdiodenbrücke prüfen.
• Ausgangs-VDC = Netzspannung x 1,414 VDC.
Anmerkung: Alle Werte können ±15 % betragen.
= Netzspannung*
= Netzspannung
= Netzspannung*
Eingangsdiodenbrücke
Netzschalter (S1)
* 1-phasig
Netzspannung x 1,414
Erdung (PE)
L1 (U)
L2 (V)
L3 (W)
Standardeinheit CE-Einheit
L1 Schwarz Schwarz (U)
L2 Weiß Blau (V)
L3 Rot Braun (W)
Erdung Grün Grün/Gelb
1
WARTUNG
3-20 powermax1000 Wartungshandbuch
Test 2 – Spannungsausgleich
Test zur Überprüfung des Ausgleichs der Busspannung, des Stromfaktorschaltkreises und des
Softstartschaltkreises vornehmen.
• Seriennummer der Anlage überprüfen. Die Seriennummern unterhalb von 1000-016236 haben eine andere
Strombaukarte als die Anlagen mit Seriennummern oberhalb von 1000-016236.
• Schrauben von den Kondensatoren C94 und C98 entfernen, bevor die nachfolgend aufgelisteten
Widerstände gemessen werden.
• Spannung durch den Inverter-IGBT (Q6) überprüfen.
• Vor und während des Brennerbetriebs Spannung durch die Kondensatoren (C94, C98) überprüfen.
• Die Spannung durch die beiden Kondensatoren sollte 375 VDC betragen.
Bei Anlagen mit Seriennummern unterhalb von 1000-016236 ist der RCD-Widerstands-Bausatz (Teilenummer
128963) zu installieren, wenn die Kondensatoren nicht bei 375 VCD ausgeglichen sind. Bei Anlagen mit höheren
Seriennummern ist die Strombaukarte auszutauschen.
Anmerkung: Alle Werte können ±15 % betragen.
750 VDC
375 VDC
375 VDC
C94
375 VDC
C98
375 VDC
Bus-Auslauf- und SoftstartWiderstände für Seriennummern
über 1000-016236.
R124 = 75kΩ
R125 = 75kΩ
R126 = 75kΩ
R127 = 75kΩ
Bus-Auslauf- und SoftstartWiderstände für Seriennummern
unterhalb von 1000-016236.
R118 = 3Ω
R119 = 25kΩ
R120 = 25kΩ
Anmerkung: Sammelkondensatoren
müssen außerhalb des Schaltkreises
sein.
R126 = 20,8k R120 = 21,2k
R125 = 21,0k R127 = 21,2k
R124 = 24,1k
R119 = 24,1k
Inverter-IGBT (Q6)
1
WARTUNG
powermax1000 Wartungshandbuch 3-21
Test 3 – Ausgangsdioden
• Jede Diode (Anschluss 1 und 3) im Diodentestmodus mit einem Widerstandsmesser überprüfen.
• Für jede Diode sollte der Wert an den Messkabeln in eine Richtung unterbrochen sein und 0,1 V bis 1,0 V
mit umgekehrten Messleitungen betragen.
Die Diode hat einen Kurzschluss, wenn der Wert unterhalb von 0,1 V liegt. Diode austauschen.
Die Diode ist unterbrochen, wenn der Wert in beiden Richtungen höher als 1,0 V liegt. Diode austauschen.
Anmerkung: In jedem Falle sollte Gemeinsam (schwarz) auf 3 stehen.
8
3
3 2 1
3 2 1
2
1
Oben
3 zu 2 = .179V
3 zu 1 = 1,8V
Unten
3 zu 2 = .180V
3 zu 1 = 1,8V
1
WARTUNG
3-22 powermax1000 Wartungshandbuch
Test 4 – Pilotlichtbogen-IGBT (Q8)
• Widerstand des Gateantriebs-Schaltkreises (R108, R110) überprüfen.
• Wenn die Werte nicht um ±15 % von den unten gezeigten Werten abweichen, Strombaukarte (PCB2) und
Pilotlichtbogen-IGBT (Q8) austauschen.
• Wenn die Werte korrekt sind, ist der Pilotlichtbogen-IGBT (Q8) mit einem IGBT-Tester zu überprüfen. Wird
dieser nicht bestanden, Strombaukarte (PCB2) und Pilotlichtbogen-IGBT (Q8) austauschen.
Pilotlichtbogen-IGBT
(Q8)
Gateantriebs-Widerstände
R108 = 1kΩ
R110 = 10kΩ
1
WARTUNG
powermax1000 Wartungshandbuch 3-23
Test 5 – Inverter-IGBT (Q6) und PFC-IGBT (Q7)
• Widerstand des Gateantriebs-Schaltkreises überprüfen.
• Wenn die Werte nicht ±25 % der unten gezeigten Werten entsprechen, Strombaukarte (PCB2) und
entsprechenden IGBT austauschen.
• Wenn die Werte korrekt sind, sind beide IGBTs mit einem IGBT-Tester zu überprüfen. Besteht einer der
IGBTs nicht, Strombaukarte (PCB2) und das IGBT, das nicht bestanden hat, austauschen.
C100
Inverter-IGBT (Q6)
PFC-IGBT (Q7)
o o
o o
R65
R82
Inverter
R82 = 994Ω
R83 = 6,1Ω
R65 = 995Ω
R75 = 6,1Ω
R84 = 10.4Ω
R96 = 0,4Ω
Leistungsfaktorkorrektur
R87 = 994Ω
R56 = 4,1Ω
R98 = 1Ω
1
WARTUNG
3-24 powermax1000 Wartungshandbuch
Test 6 – Rücklauf-Schaltkreis
DC-Stromquellen-Schaltkreis (+5 VDC, +10 VDC, +18 VDC und +24 VDC)
R20 = 0,75Ω
Überprüfen, ob die nachfolgend aufgelisteten Dioden einen Kurzschluss haben, indem deren Widerstand geprüft
wird (ca. 2kΩ).
Anmerkung: Spannung zum Schutzleiter (TP1) überprüfen.
D4 = 24 VDC R1 = 24 VDC
D5 = 24 VDC R2 = 18 VDC
D7 = 10 VDC R9 = -6 VDC
D9 = 18 VDC R18 = 5 VDC
D17 = 5 VDC R26 = 18 VDC
R55 = 18 VDC
TP1
Sichtkontrolle auf Schäden
vornehmen.
1
WARTUNG
powermax1000 Wartungshandbuch 3-25
Test 7 – Brenner klemmt in offenem Zustand
• Widerstand zwischen Pilotlichtbogen-IGBT (Q8) und J17 überprüfen. Der Wert sollte unterhalb von
(<) 100 Ω liegen.
• Auf Gastestmodus schalten und Widerstand nochmals prüfen. Der Wert sollte über (>) 1 kΩ liegen.
• Liegt der Wert ständig unterhalb von 100 Ω, bei entferntem Brenner Widerstand zwischen PilotlichtbogenIGBT (Q8) und J17 prüfen. Liegt der Wert unterhalb von (<) 100 kΩ, Pilotlichtbogen-IGBT (Q8)
austauschen.
• Ist der Widerstand immer größer als (>) 100 Ω, ist der Elektroden-/Düsen-Schaltkreis unterbrochen.
– Verdrahtung zum Brenner überprüfen.
– Alle Verschleißteile austauschen und überprüfen, ob der Brenner zündet.
Anmerkung: Die Brennerkappe sollte fest sitzen aber nicht zu fest angezogen sein.
– Bewegt sich der Brenner-Elektrodenkontaktstift nicht frei im Brennerkopf, Brennerkopf austauschen.
• Überprüfen, ob der Pilotlichtbogen-IGBT (Q8) unterbrochen ist, indem eine Drahtbrücke zwischen J14 und
Pilotlichtbogen-IGBT (Q8) angelegt wird. Dann den Versuch unternehmen, den Brenner zu zünden. Zündet
der Brenner, Pilotlichtbogen-IGBT (Q8) austauschen.
Anmerkung: Alle Werte sind ±25 %.
Pilotlichtbogen-IGBT
Q8
J17
J14
Test 8 – Plasmastart
• Nach EINSCHALTEN des Netzstroms, eine Drahtbrücke zwischen rot und weiß an der
Maschinenschnittstelle (J19) anbringen. Der Brenner sollte einen Lichtbogen erzeugen. Anmerkung: Dies
gilt nur für den Maschinenbrenner.
• Zündet der Brenner, Maschinenschnittstellenkabel untersuchen und Startsignal von der CNC überprüfen ,
indem nachgeprüft wird, ob die START-LED auf der Steuerbaukarte leuchtet (siehe
Steuerbaukarten-LEDs
).
• Zündet der Brenner nicht, überprüfen, ob auch die Start-LED auf der Steuerbaukarte (PCB3) nicht leuchtet.
• Um den Handbrennerbetrieb zu überprüfen, Wippentaster betätigen und nachprüfen, ob die Start-LED
leuchtet (siehe
Steuerbaukarten-LEDs
).
• Ist die Start-LED AUS, Durchgängigkeit zwischen den violetten und orangefarbenen Drähten am
Schnellkupplungsstecker des Brennerschlauchpakets überprüfen.
• Ist die Start-LED AUS und der Wippentaster arbeitet ordnungsgemäß, Drahtbrücke zwischen den Stiften 3
und 4 von U22 anbringen. Leuchtet die Start-LED, Strombaukarte (PCB2) austauschen. Leuchtet sie nicht,
Steuerbaukarte (PCB3) austauschen.
Test 9 – Brennerkappensensor
• Schnellkupplungsstecker (J18) von der Stromquelle entfernen.
• Durchgängigkeit der Stifte 11 und 12 am Steckerende des
Brenners mit im Brenner installierten Verschleißteilen
überprüfen.
• Falls unterbrochen, ist die Verdrahtung in den
Brennerleitungen und im Brennerkappenschalter zu
überprüfen.
• Bei ABGESCHALTETEM Netzstrom Drahtbrücke zwischen
den Stiften 3 und 4 von U23 anbringen.
• Strom EINSCHALTEN. Erlischt die BrennerkappensensorLED, Strombaukarte (PCB2) austauschen. Bleibt die LED
erleuchtet, Steuerbaukarte (PCB3) austauschen.
1
WARTUNG
3-26 powermax1000 Wartungshandbuch
Schnellkupplungs
stecker (J18)
1
WARTUNG
powermax1000 Wartungshandbuch 3-27
Test 10 – Gasmagnetventil
• Wenn die Luft ständig strömt, Gasmagnetschalter (J20) von der Strombaukarte (PCB2) unterbrechen. Wird
die Luftzufuhr nicht geschlossen, Ventil austauschen.
• Wird die Luftzufuhr geschlossen, Bandkabel (J4) von der Strombaukarte (PCB2) unterbrechen und J20
wieder anschließen. Bleibt die Luftzufuhr geschlossen, Steuerbaukarte (PCB3) austauschen. Kehrt die
Luftzufuhr zurück, Strombaukarte (PCB2) austauschen.
Test 11 – Eingangsnetzspannung (VACR)
• Spannung am Ausgang der Eingangsdiode überprüfen,
sie sollte 1,414 multipliziert mit der Netzspannung
entsprechen.
• Ist der Wert niedrig, Netzspannung überprüfen oder
Diode austauschen.
• Ist der Wert korrekt, Spannung zwischen der linken
Seite von R25 und der Abschirmung (TP1) überprüfen.
Sie sollte 4,969 mV/V betragen.
• Ist der Wert korrekt, Steuerbaukarte (PCB3)
austauschen. Ist dies nicht der Fall, Strombaukarte
(PCB2) und PFC-IGBT (Q7) austauschen.
Test 12 – Druckschalter
• Spannung von der rechten Seite von R50 zur
Abschirmung (TP1) überprüfen. Sie sollte in etwa
gleich 0,0463 VDC multipliziert mit dem Wert in psi
sein. Wenn zum Beispiel der Luftregler auf 80 psi
eingestellt ist, sollte die Spannung ungefähr 3,7 VDC
betragen.
• Ist der Wert korrekt, Steuerbaukarte (PCB3)
austauschen. Ist dies nicht der Fall, Druckschalter austauschen.
Test 13 – Lüfter
• Beim Lüfter einen Übertemperaturzustand hervorrufen (Drahtbrücke von J2 Stift 2 zu Stift 2 anbringen, um
diese kurzzuschließen).
• Spannung durch den Lüfter von J1 auf der Strombaukarte (PCD2), Stifte 1 und 2, überprüfen.
• Die Spannung sollte 24 VDC anzeigen; ist dies nicht der Fall, Lüfteranschluss (J1) entfernen und die
Spannung von J1 auf der Strombaukarte (PCB2), Stifte 1 und 2, nochmals überprüfen.
• Beträgt die Spannung 24 VDC, mit dem nächsten Schritt fortfahren; ist dies nicht der Fall, Test 6 –
Rückkopplungs-Schaltkreis – durchführen.
• Drahtbrücke zwischen dem Gehäuse des Lüftertransistors (Q1) und der Abschirmung (TP1) anbringen.
Schaltet sich der Lüfter ein, mit dem nächsten Schritt fortfahren; ist dies nicht der Fall, Lüfter austauschen.
• Spannung zwischen der linken Seite von R7 und der Abschirmung (TP1) überprüfen. Ist VDC null (0),
Steuerbaukarte (PCB3) austauschen. Ist der Wert 5 VDC, Strombaukarte (PCB2) austauschen.
J2
J1
J4
R50
TP1
Q1
R7
R25
Q7
J20
1
WARTUNG
3-28 powermax1000 Wartungshandbuch
Test 14 – AUX-Schalter (Hilfsschalter)
Ist der AUX-Schalter am EIN/AUS-Schalter (S1) unterbrochen, wenn die Anlage eingeschaltet wird, leuchtet die IFLED auf der Steuerbaukarte, wenn der Brennerwippentaster oder der Startschalter betätigt wird.
• J3-Anschluss von der Strombaukarte entfernen.
• EIN/AUS-Schalter in AUS (O)-Stellung bringen und Einheit von der Stromzufuhr unterbrechen. Der AUXSchalter sollte dann anzeigen, dass er unterbrochen ist.
• In EIN (I)-Stellung des EIN/AUS-Schalters sollte der AUX-Schalter anzeigen, dass er geschlossen ist.
Test 15 – Rückkopplungs-Schaltkreisversagen
Wenn diverse Anzeige-LEDs blinken, kann dies ein Signal für ein Rückkopplungs-Schaltkreisversagen sein.
• Lüfter trennen. Wenn die LEDs nicht mehr blinken, Lüfter austauschen. Blinken die Leuchten weiterhin,
Lüfter wieder anschließen und den nächsten Schritt durchführen.
• Magnetventil trennen. Blinken die LEDs nicht mehr, Magnetventil austauschen. Blinken die Leuchten
weiterhin, Magnetventil wieder anschließen und den nächsten Schritt durchführen.
• CNC-Schnittstellenkabel bzw. EIN/AUS-Fernbedienungskabel an der Rückseite der Maschine trennen.
• Blinken die Leuchten weiterhin, messen, ob auf der Strombaukarte (R15 oder J5 Stift 2 zu TP1) 5 VDC
vorhanden sind. Ist der Wert nicht konstant 5 VDC (±0,5 V), Steuerbaukarte trennen und nochmals messen,
ob 5 VDC vorhanden sind. Ist der Wert noch immer nicht konstant 5 VDC, Strombaukarte (PCB2)
austauschen.
• Wenn bei der Durchführung der vorhergehenden Schritte keine Probleme aufgetreten sind, Steuerbaukarte
austauschen (PCB3).
1
WARTUNG
powermax1000 Wartungshandbuch 3-29
T60-Handbrenneranschlussstifte und Handbrennermontage
Blaue Gummidichtung
Weiße Drähte (Elektroden-Kontaktstift)
Roter Punkt
Stift 1
Stift 10 violetter Draht (Wippentaster)
Orangefarbener Draht
(Brennerkappensensor/Wippentaster)
Stift 12 blauer Draht (Brennerkappensensor)
Stift 3
Unbenutzt
Roter Draht (Düse)
Rechter
Griff
Linker
Griff
Brennerkörper
Feder
Wippentaster
Schrauben (5)
Anmerkung : Stift 6 ist Schlüsselfaktor bei 60 A- und 80 A-
Brennern.
Weiß
Rot
Düse
Kappe
Start
Élektrode
Violett
Orange
Blau
1
WARTUNG
3-30 powermax1000 Wartungshandbuch
T60M Maschinenbrenneranschlussstifte und Maschinenbrennermontage
Blaue Gummidichtung
Weiße Drähte (Elektroden-Kontaktstift)
Roter Punkt
Stift 1
Stift 10 – unbenutzt
Orangefarbener Draht (Brennerkappensensor)
Stift 12 blauer Draht (Brennerkappensensor)
Stift 3
Roter Drahte (Düse)
Schrauben (3)
Montagemuffe
Brennerkörper
O-ring
Positioniermuffe
Zugentlastungsriegel
Zugentlastung
Weiß
Weiß
Rot
Düse
Kappe
Élektrode
Orange
Orange
Blau
1
WARTUNG
powermax1000 Wartungshandbuch 3-31
Netzkabelaustausch
Elektrischen Strom und Gaszufuhr unterbrechen, bevor das alte Netzkabel entfernt wird.
1. Das neue Netzkabel durch die Zugentlastung einführen.
2. Netzkabelanschlüsse wie gezeigt installieren.
3. Zugentlastung am Netzkabel befestigen.
4. Stromquellenabdeckung installieren.
5. Elektrischen Strom und Gaszufuhr wieder anschließen.
GEFAHR
ELEKTRISCHE SCHLÄGE KÖNNEN TÖDLICH SEIN
• Man muss äußerste Vorsicht walten lassen, wenn man in der Nähe von unter Strom stehenden
elektrischen Schaltkreisen arbeitet. Es können gefährliche Spannung in der Stromquelle bestehen, die
ernste Verletzungen oder Tod verursachen können.
• Vor weiterem Vorgehen siehe Warnungen auf Seite 3-7.
Austausch von Bauteilen
1-phasig
3-phasig
Erdung (PE)
Erdung (PE)
L1 (U)
L1 L2
L2 (V) L3 (W)
Standardeinheit CE-Einheit
L1 Schwarz Schwarz (U)
L2 Weiß Blau oder Grau (V)
L3 Rot Braun (W)
Erdung Green Grün/Gelb
Standardeinheit
L1 Schwarz
L2 Weiß
Erdung Grün
1
WARTUNG
3-32 powermax1000 Wartungshandbuch
Brenneraustausch
Netzschalter AUSSCHALTEN (O).
1
Netzkabel von der Netzsteckdose trennen.
2
ETR-Tür (Easy Torch Removal = einfacher Brennerwechsel) öffnen und die Leitung durch die
Gehäusebohrung ziehen.
3
AUS (O)
EIN (I)
ETR Tür
Endkappe
WARTUNG
powermax1000 Wartungshandbuch 3-33
1
Markierung an der Zugentlastung an der Markierung auf der Endkappe ausrichten.
4
Schnellauslösering zurückziehen und das Gasanschlussstück der Leitung einführen.
5
Schnellkupplungsmuffe nach vorn schieben, um sie am Gasanschluss zu verriegeln. Nachprüfen, ob der
Gasanschluss sicher ist.
6
Schnellauslösering vorwärtsschieben, um das Gasanschlussstück einzurasten. Sicherstellen, dass das
Gasanschlussstück fest sitzt.
7
Schnellauslösering
1
WARTUNG
3-34 powermax1000 Wartungshandbuch
Austausch des Filterelements
Strom- und Gaszufuhr unterbrechen.
Filtergehäuse von neuem und alten Filter entfernen.
A. Herunterziehen und schwarze Freigabelasche festhalten.
B. Filtergehäuse in beliebige Richtung drehen, bis es sich löst.
C. Filtergehäuse zum Entfernen herunterziehen. O-Ring nicht
wegwerfen.
Trägt der O-Ring Anzeichen von Abnutzung oder gibt es
andere Gründe für dessen Austausch, nachprüfen, ob es
sich um den korrekten O-Ring für den Filter handelt. (Alle
Filter haben einen Aufkleber an deren Gehäuseseite).
• Für AF30-Filter Teilenummer 011105 verwenden.
• Für NAF3000-Filter Teilenummer 011094 verwenden.
Filtergehäuse wieder auf dem neuen Filterelement installieren.
A. Filtergehäuse über das Filterelement schieben.
B. Markierungen auf dem Filtergehäuse und dem
Filterelement ausrichten.
C. Filtergehäuse drehen, bis es einrastet.
3
Schraubendreher verwenden, um das alte Filterelement aus
dem Filtergehäuse zu entfernen. Dann neues Filterelement
installieren.
Anmerkung: Das Filterelement darf sich nicht drehen, wenn
die Schraube gelockert wird.
1
2
A
B
C
B
C
A
1
WARTUNG
powermax1000 Wartungshandbuch 3-35
Austausch des Werkstückkabels
Elektrischen Strom, Gaszufuhr und Brennerschlauchpaket unterbrechen, bevor das alte Werkstückkabel entfernt
wird.
1. Zugentlastung an der Stromquelle anbringen und mit der Mutter sichern.
2. Zugentlastungsmanschette auf dem Kabel
festziehen.
3. Werkstückkabel auf die Strombaukarte an J14
anschließen. Mutter auf ein Drehmoment von
12 kg cm festziehen.
4. Brennerschnellkupplungsgehäuse installieren.
5. Stromquellenabdeckung installieren.
Brennerschnellkupplungsgehäuse
Zugentlastung
An J14 anschließen
Werkstückkabel
Vorsicht: Dies ist ein Hochstromanschluss.
Ein ordnungsgemäßes
Drehmoment ist entscheidend.
1
WARTUNG
3-36 powermax1000 Wartungshandbuch
Kondensatoraustausch
Entfernung
1. Elektrische Stromversorgung und Gaszufuhr unterbrechen, dann Stromquellenabdeckung entfernen.
2. Die zwei Schrauben, die den Kondensator (entweder C94 oder C98) auf der Baukarte sichern, entfernen.
3. Lüfterbaugruppe entfernen.
4. Kondensator auf der Lüfterseite der Stromquelle entfernen.
Installation
1. Elko-Sollbruchstelle auf dem Kondensator mit der
Sichtöffnung auf der Strombaukarte ausrichten.
2. Neuen Kondensator installieren und mit zwei Schrauben sichern.
Schrauben auf ein Drehmoment von 24 kg cm festziehen.
3. Stromquellenabdeckung installieren.
Kondensatoren von der Lüfterseite
entfernen und installieren.
Korrekte Installation.
Schrauben von der Strombaukartenseite
entfernen und installieren.
Schrauben
für C94
Schrauben
für C98
1
WARTUNG
powermax1000 Wartungshandbuch 3-37
Austausch der Kühlkörperkomponenten
1. Komponenten wie nachfolgend gezeigt am Kühlkörper installieren.
2. Neue Wärmeleitplättchen auf dem Temperatursensor verwenden.
3. Thermoschmierfett an allen Komponenten verwenden. Einen dünnen Film (die einem Blatt Papier
entsprechende Stärke) auf der Komponente aufbringen, mit Schrauben installieren, und mit dem erforderlichen
Drehmoment festziehen.
4. Nach zwei Minuten nochmals auf Drehmoment prüfen. Dies ist zu wiederholen, bis das Drehmoment
aufrechterhalten wird.
5. Kühlkörper von überschüssigem Fett befreien.
Anmerkungen:
Thermoschmierfett aufbringen und auf ein Drehmoment von 9 kg cm bringen.
Thermoschmierfett aufbringen und auf ein Drehmoment von 23 kg cm bringen.
Thermoschmierfett aufbringen und auf ein Drehmoment von 40 kg cm bringen.
333
3
112
Thermoschmierfett, 10cc
1
2
3
Wärmeleitplättchen
1
powermax1000 Wartungshandbuch 4-1
Abschnitt 4
TEILELISTE – STROMQUELLE
Inhalt:
Außen .......................................................................................................................................................................4-2
Innere rechte Seite ...................................................................................................................................................4-3
Rechte innere Rückseite...........................................................................................................................................4-4
Innere Lüfterseite......................................................................................................................................................4-5
Kühlkörper-Baugruppe..............................................................................................................................................4-6
Empfohlene Ersatzteile.............................................................................................................................................4-7
1
TEILELISTE – STROMQUELLE
4-2 powermax1000 Wartungshandbuch
187
65234
Außen
Teile-
Artikel nummer Beschreibung bestimmt für Menge
128686 Kit: Labels, domestic 1
128685 Kit: Labels, CE 1
1 128689 Kit: Front panel, domestic 1
128687 Kit: Front panel, CE 1
2 008965 Current adjustment knob 1
3 128630 Kit: End panel screws 8
4 123645 Ground clamp 1
5 011096 Regulator knob 1
6 128629 Kit: Cover screws 12
7 128690 Kit: Power supply cover with labels, domestic 1
128688 Kit: Power supply cover with labels, CE 1
8 128973 Kit: Rear panel 1
AMPS
40
60
25
80
AC
50
PSI
60
8070
4.0
5.0
6.0
BAR
_
+
1
TEILELISTE – STROMQUELLE
powermax1000 Wartungshandbuch 4-3
187
9
65234
Innere rechte Seite
Teile-
Artikel nummer Beschreibung bestimmt für Menge
1 128701 Kit: Control board, domestic PCB3 1
128702 Kit: Control board, CE PCB3 1
2 128659 Kit: Pressure sensor 1
3 128801 Kit: Pressure regulator 1
4 123604 Pilot arc IGBT cable 1
5 128622 Kit: Gas manifold with solenoid valve V1 1
6 128628 Kit: ETR Box 1
7 046116 Tubing, 8mm OD, 6mm ID, nylon 3 ft.
8 128963 Kit: RCD resistor replacement (S/N < 1000-013717) 1
9 108211 On/Off Knob 1
10 128662 Kit: Machine interface 1
11 128665 Kit: Strain relief, arc voltage 1
12 128695 Kit: Power board PCB2 1
13 123602 Gate drive cables 3
13
12
11
10
1
TEILELISTE – STROMQUELLE
4-4 powermax1000 Wartungshandbuch
6.0
BAR
5.0
4.0
PSI
80
70
50
60
AC
+
_
6
0
4
0
A
M
P
S
8
0
2
5
1
2
3
Rechte innere Rückseite
Teile-
Artikel nummer Beschreibung bestimmt für Menge
1 128672 Kit: Power switch S1 1
2 128706 Kit: EMI filter PCB, CE only PCB1 1
3 128666 Kit: 8 ft (2.5 m) power cable, domestic 3PH 1
128705 Kit: 8 ft (2.5 m) power cable, CE 3PH 1
1
TEILELISTE – STROMQUELLE
powermax1000 Wartungshandbuch 4-5
1
2
653
4
Innere Lüfterseite
Teile-
Artikel nummer Beschreibung bestimmt für Menge
1 128627 Kit: Filter 1
011093 Air filter element 1
011094 O-ring, NAF3000 filter 1
011105 O-ring, AF30 filter 1
2 128707 Kit: Fan M1 1
3 128693 Kit: Inductor, input choke L2 1
4 128691 Kit: Capacitor C94, C98 2
5 128692 Kit: Power transformer T2 1
6 128694 Kit: Inductor, output choke L1 1
1
TEILELISTE – STROMQUELLE
4-6 powermax1000 Wartungshandbuch
1
876
523
4
Stromquelle – Kühlkörper-Baugruppe
Teile-
Artikel nummer Beschreibung bestimmt für Menge
127128 Thermal grease, 10 cc 1
1 128677 Kit: Output diode bridge D25 1
2 128697 Kit: Inverter IGBT Q6 1
3 128700 Kit: Temperature Sensor PCB4 1
4 128708 Kit: PFC IGBT Q7 1
5 128696 Kit: Input diode bridge D24 1
6 128670 Kit: Snubber resister (7.5 Ω) 1
7 128699 Kit: Pilot arc IGBT Q8 1
8 128669 Kit: Snubber resister (20 Ω) 1
Siehe Abschnitt 3, Austausch der Kühlkörperkomponenten, bezüglich der Drehmomentspezifikationen.
1
TEILELISTE – STROMQUELLE
powermax1000 Wartungshandbuch 4-7
Empfohlene Ersatzteile
Teilenummer Beschreibung Seite
008965............................................Current adjustment knob ..................................................................................4-2
128701............................................Kit: Control board, domestic .............................................................................4-3
128702............................................Kit: Control board, CE.......................................................................................4-3
128659............................................Kit: Pressure sensor .........................................................................................4-3
128801............................................Kit: Pressure regulator ......................................................................................4-3
128622............................................Kit: Gas manifold with solenoid valve ...............................................................4-3
123645............................................Work cable with clamp, 15 ft (4.6 m) ................................................................4-3
128695............................................Kit: Power board ...............................................................................................4-3
128963............................................Kit: RCD resistor replacement (S/N < 1000-013717) .......................................4-3
128672............................................Kit: Power switch ..............................................................................................4-4
128706............................................Kit: EMI Filter PCB, CE only .............................................................................4-4
128627............................................Kit: Filter............................................................................................................4-5
011093............................................Air filter element................................................................................................4-5
011094............................................O-ring, NAF3000 filter.......................................................................................4-5
011105 ............................................O-ring, AF30 filter..............................................................................................4-5
128707............................................Kit: Fan .............................................................................................................4-5
128691............................................Kit: Capacitor ....................................................................................................4-5
127128............................................Thermal grease, 10 cc .....................................................................................4-6
128677............................................Kit: Output diode bridge ....................................................................................4-6
128697............................................Kit: Inverter IGBT ..............................................................................................4-6
128708............................................Kit: PFC IGBT ...................................................................................................4-6
128696............................................Kit: Input diode bridge.......................................................................................4-6
128699............................................Kit: Pilot arc IGBT .............................................................................................4-6
1
powermax1000 Wartungshandbuch 5-1
Abschnitt 5
TEILELISTE – BRENNER UND VERSCHLEIßTEILE
Inhalt:
Handbrenner T60 komplett .......................................................................................................................................5-2
Maschinenbrenner T60M komplett ...........................................................................................................................5-4
Verschleißteil-Konfigurationen T60...........................................................................................................................5-6
Verschleißteil-Konfigurationen T60M........................................................................................................................5-6
Empfohlene Ersatzteile.............................................................................................................................................5-8
1
TEILELISTE – BRENNER UND VERSCHLEIßTEILE
5-2 powermax1000 Wartungshandbuch
Handbrenner T60 komplett
Artikel Teilenummer Beschreibung Menge
083172* T60 hand torch assembly with 25 ft (7.6 m) lead
083171* T60 hand torch assembly with 50 ft (15.2 m) lead
083208* T60 hand torch assembly with 75 ft (22.5 m) lead
1 128564 Kit: T60 torch main body replacement 1
2 027889 Retaining clip 1
3 058519 O-ring 1
4 128639 Kit: Cap-off sensor replacement 1
5 075571 Cap-off sensor screws 2
6 128521 Kit: T60/T60M torch head repair kit 1
7 128644 Kit: T60 torch handle replacement 1
8 075586 Handle screws 5
9 002244 Safety trigger 1
10 027254 Spring 1
11 128681 Kit: T60 25 ft (7.6 m) torch lead replacement 1
12 128682 Kit: T60 50 ft (15.2 m) torch lead replacement 1
13 128893 Kit: T60 75 ft (22.5 m) torch lead replacement 1
14 128638 Kit: ETR connector replacement 1
15 128642 Kit: T60 Start switch replacement 1
* Im oberen Satz sind folgende Verschleißteile enthalten (Siehe T60-Verschleißteil-Konfigurationen bezüglich der
Beschreibung der Verschleißteile):
120926 Electrode 1
120925 Swirl ring 1
120928 Retaining cap 1
120929 Shield 1
120931 Nozzle 1
1
TEILELISTE – BRENNER UND VERSCHLEIßTEILE
powermax1000 Wartungshandbuch 5-3
8
7109
21653
4
13
14
12
11
15
1
TEILELISTE – BRENNER UND VERSCHLEIßTEILE
5-4 powermax1000 Wartungshandbuch
Maschinenbrenner T60M komplett
Artikel Teilenummer Beschreibung Menge
083175* T60M machine torch assembly with 15 ft (4.6 m) lead
083174* T60M machine torch assembly with 25 ft (7.6 m) lead
083176* T60M machine torch assembly with 35 ft (10.7 m) lead
083177* T60M machine torch assembly with 50 ft (15.2 m) lead
083209* T60M machine torch assembly with 75 ft (22.5 m) lead
1 128640 Kit: T60M torch main body replacement 1
2 027889 Retaining clip 1
3 058519 O-ring 1
4 128639 Kit: Cap sensor replacement 1
5 075571 Cap sensor screws 2
6 128521 Kit: T60/T60M torch head repair 1
7 128643 Kit: T60M Torch Mounting Sleeve Replacement 1
8 075004 Torch mounting screws 3
9 128710 Torch positioning sleeve 1
10 128634 Kit: 15 ft (4.6 m) torch lead replacement 1
11 128633 Kit: 25 ft (7.6 m) torch lead replacement 1
12 128635 Kit: 35 ft (10.7 m) torch lead replacement 1
13 128641 Kit: 50 ft (15.2 m) torch lead replacement 1
14 128894 Kit: 75 ft (22.5 m) torch lead replacement 1
15 128638 Kit: ETR connector replacement 1
128645 Kit: T60M Torch mounting (for reassembly after installation) 1
* Im oberen Satz sind folgende Verschleißteile enthalten (Siehe T60M-Verschleißteil-Konfigurationen bezüglich der
Beschreibung der Verschleißteile):
120926 Electrode 1
120925 Swirl ring 1
120928 Retaining cap 1
120930 Shield 1
120931 Nozzle 1
TEILELISTE – BRENNER UND VERSCHLEIßTEILE
powermax1000 Wartungshandbuch 5-5
9
13
187
62354
15
10
11
12
14
1
TEILELISTE – BRENNER UND VERSCHLEIßTEILE
5-6 powermax1000 Wartungshandbuch
Handbetrieb, abgeschirmtFugenhobeln
Brenner-Verschleißteil-Konfigurationen T60
120929
120925120926
120932120928
40A
O-ring
058519
120929 120931120928
60A
Schutzschild DüseBrennerkappe
WirbelringElektrode
120925120926
O-ring
058519
120977 220059120928
60A
220325*
220329120928
120926
120979
Handbetrieb, FineCut
220327
O-ring
058519
* Für den Einsatz in CE-Anlagen.
1
TEILELISTE – BRENNER UND VERSCHLEIßTEILE
powermax1000 Wartungshandbuch 5-7
Brenner-Verschleißteil-Konfigurationen T60M
Maschinenbetrieb,
abgeschirmt
unabgeschirmte**
120930 120932120928
40A
O-ring
058519
120930 120931120928
60A
120925120926
120979 220006120928
40A
O-ring
058519
120979 220007120928
60A
120925120926
* Für den Einsatz in CE-Anlagen.
** In CE-Ländern dürfen unabgeschirmte
Verschleißteile nur bei MaschinenbrennerEinsätzen verwendet werden.
Etwa 4,8 mm Abstand zwischen Werkstück
und Brenner aufrecht erhalten.
*** Brennerkappe mit ohmscher Abtastung
verwenden, wenn eine kompatible
Brennerhöhensteuerung installiert ist.
220061***
Schutzschild DüseBrennerkappe
WirbelringElektrode
Brennerkappe mit
ohmscher Abtastung
220061***
220404
O-ring
058519
220325*
220329120928
120926
120979
120925
Maschinenbetrieb,
FineCut
1
TEILELISTE – BRENNER UND VERSCHLEIßTEILE
5-8 powermax1000 Wartungshandbuch
Empfohlene Ersatzteile
Teilenummer Beschreibung
058519 Torch o-ring
027055 Silicone lubricant, 1/4 oz. tube
128644 Kit: T60 torch handle replacement
128638 Kit: ETR connector replacement
075586 T60 torch handle screw (5 required)
002244 T60 torch trigger assembly with spring
027254 Replacement trigger spring, T60
128642 Kit: T60 start switch replacement
128564 Kit: T60 hand torch main body replacement
128640 Kit: T60M machine torch main body replacement
128639 Kit: T60/T60M torch cap sensor replacement
128888 Kit: FineCut consumables
128889 Kit: FineCut consumables – CE
083172 T60 hand torch assembly with 25 ft (7.6 m) lead
083175 T60M machine torch assembly with 25 ft (7.6 m) lead
powermax1000 Wartungshandbuch 6-1
Abschnitt 6
VERDRAHTUNGSDIAGRAMM
Inhalt:
Zeitsteuerungsdiagramm ..........................................................................................................................................6-2
Verdrahtungsdiagramm ............................................................................................................................................6-5
1
6-2 powermax1000 Wartungshandbuch
I pilot 16/25 14/20
I cut min 25 20
I cut max
80 60
60A UNIT80A UNIT
REQUIREMENTS PER HYPERTHERM P/N 048266.
3. RoHS/WEEE COMPLIANT AND OTHER REGULATORY
Length(feet)
Torch Lead
50 50
(msec)
tdelay
Time Constant
(msec)
250
2. CURRENT (I) VALUES SHOWN FOR 80A UNIT.
1. 200ms DELAY IS FOR TORCH LEAD
PRESSURIZATION.
Debounced
Start
Switch
Inverter
Enable
(INV_EN)
Icommand
Ipilot
(Amps)
Start
Pilot
Arc
25A
16A
t=0
1
0
1
0
2ms
1
0
2ms
1
0
3ms
0
3ms
25
16
8
0
3ms
1.
12ms
12ms
NORMAL MODE
> 200 ms
Setpoint
Digitized
XFR signal
valid
t
1.75A/ms
Gas
Pcritical(15)
Gas Pressure
at Torch
(psi)
Arc
Voltage
(volts)
I Setpoint
(amps)
I Work Lead
Digitized
XFR signal
in DSP and
Machine Motion
250
225
210
150
1.6
0.4
1
0
60
0
25
0
1
0
~
~
10ms
typ
1ms
Time
Constant
tdelay
If > 5.0 sec
pilot arc time out
10.0 sec
Postflow
1.75A/ms
Consumable
Re-Seat
x
D
1
powermax1000 Wartungshandbuch 6-3
EA
~
3FFh
~
0
1
Setpoint
PA
0
CPA timeout
Icommand
0
1
16A
Reattach
transfer
causes
CPA OPERATION
40A
1.6A
I SETPOINT
0.4A
25A 25A
NOTE: UNIT IS ALREADY IN TRANSFER MODE
Digitized
XFR signal
in DSP
1ms
I work lead 25A
Digitized
Setpoint
MUST BE >10ms
1.75A/ms
If > 5.00 sec
Must be < 28us
1ms
D
6-5
1
PCB3 STEUER-
BAUKARTE
DIAGNOSE-LEDS
START-SIGNAL GÜLTIG
ÜBERTRAGUNG
SELBSTDIAGNOSEFEHLER
(BLINKT IM 1-SEKUNDEN-RHYTHMUS)
BRENNER KLEMMT IN OFFENEM ZUSTAND
(10 SEKUNDEN LANG NACH DEM VORFALL ERKENNBAR)
RESERVE
POSITION 40 - FLACHKABEL
DRAHTBRÜCKE ANBRINGEN, TEILENUMMER 108056
(NUR CE-EINHEITEN)
INVERTER-SICHERHEITS-VERRIEGELUNG
(10 SEKUNDEN LANG NACH DEM VORFALL ERKENNBAR)
80-AMPERE-EINHEIT 60-AMPERE-EINHEIT
087000(INLAND) 087007(CE) 083169(INLAND) 083170(CE)
NETZSPANNUNG 200–600 VAC 230–400 VAC 200–600 VAC 230–400 VAC
1 Phasen/3 Phasen 3 Phasen 1 Phasen/3 Phasen 3 Phasen
INVERTER SPANNUNG (VAC < 540 VAC) 750 750 750 750
INVERTER SPANNUNG (VAC < 541 VAC) 1.41 X VAC — 1.41 X VAC —
KABEL 129652 129653 129652 129726
VERDRAHTUNGSGRUPPE 123607 129683 129732 129739
MASCHINEN-INTERFACE-KABEL 123603 123603 123603 123603
STROMSCHALTER (S1) 003206 003206 005257 005257
FILTER (PCB1) — 041660 — 041773
STROM-BAUKARTE (PCB2) 041667 041667 041746 041746
STEUER-BAUKARTE (PCB3) 041663 041707 041709 041710
TEMPERATURSENSOR (PCB4) 041723 041723 041713 041713
ZEITSTEUERUNGSDIAGRAMM 013341 013341 013341 013341
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