Hypertherm HySpeed HT2000 LHF Instruction Manual (IM) [de]

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Plasmaschneidanlage

Betriebsanleitung 803021 – Revision 9

HySpeed

HT2000LHF

Deutsch / German

Nur die Überarbeitungsnummer wurde geändert.

Alle inhaltlichen Änderungen wurden in Überarbeitung Nr. 7 vorgenommen.

Geänderte Seite Beschreibung IM302 Überarbeitung von 7 auf 8 06/05/03

6.2 Positionsnummer 7 hat sich geändert von 041560 in 041764. Positionsnummer 8 081031 (Firmware) wurde entfernt.

Section 7 Überarbeitung der Verdrahtungsdiagramme: Änderung von H in K.

Geänderte Seite Beschreibung IM302 Überarbeitung von 8 auf 9 31/08/03

2.2 Die Plasmadurchflussrate für Sauerstoff hat sich von 38 l/min in 42 l/min geändert.

3.6 Entfernte Bezugnahme auf Neonlicht im Warnung-Kasten.

3.8 Aktualisierte Grafik zur Darstellung der Änderungen beim Wärmetauscher. Alle Abbildungen, die den Wärmetauscher zeigen, wurden geändert.

4.7 Hinzugefügte Information über SilverPlus-Elektrode unter „Brenner prüfen”.

4.10 Entfernte Umrechnungsinformation von den Seitenenden der Tabellen für das Schneiden und deren Aufnahme auf Seite 4.10 unter „Umrechnungen”.

4.11 Der Tabelle wurden die HySpeed-Ersatzteile hinzugefügt.

4.12 Hinzugefügte Tabelle für das Schneiden mit HySpeed. Alle darauffolgenden Seitenzahlen dieses Abschnitts haben sich geändert.

4.13 Hinzugefügte Information über SilverPlus-Elektrode.

4.31 Hinzugefügte Information über SilverPlus-Elektrode unter Nr. 6.

4.34 Aktualisierte Seiten unter „Wie man bessere Schnitte erreicht”.

5.4 Entfernte Bezugnahme auf Neonlicht im Warnung-Kasten.

5.14 Die Beschreibung für die Blinkfolge – 4 – hat sich geändert. Sie beträgt für alle Prozesse 300 ms.

5.19 Hinzugefügte Seite mit dem Terminplan für die vorbeugende Wartung.

6.4 Entfernte Position Nr. 6, Pilotlicht-Baugruppe.

6.8 Geänderte Position Nr. 10, Wärmetauscher Wasser/Luft, von 027136 in 027978. MV7 und MV8 wurden aus der Spalte „Bezeichner" entfernt.

6.15 Zur Standard-Brenner-Baugruppe hinzugefügte HySpeed-Verschleißteile. Geänderte Position Nr. 5 (Abschaltventil-Baugruppe) von 129290 in 129840.

6.16 Hinzugefügte Seite mit dem HySpeed-Verschleißteil-Startsatz.

6.17 Hinzugefügte Seite mit dem HySpeed-Verschleißteil-Startsatz.

Abschnitt 7 Auf 013224 Blatt 3 wurden MV7 und MV8 d.3 und d.4 Entfernter Hinweis auf die Neonleuchte im Warnungskasten; aktualisierte Grafik ohne Darstellung

der Leuchte. Entfernte Position Nr. 8, Pilotlicht-Baugruppe. Umnummerierte Positionen und aktualisierte Grafik.

Geänderte Seite Beschreibung IM302 Überarbeitung von 6 auf 7 11/04/03

3.08 Neue Grafik der Rückseite

5.17 Hinzugefügte Abbildung des Kühlmittelflußdiagramms

6.08 Neue Grafik der Rückseite, neue Teilenummern für Ventil-Baugruppe und Wasserpumpen-Baugruppe

7.04 Zu den Verdrahtungsdiagrammen hinzugefügtes Kühlmittelflußdiagramm

Geänderte Seite Beschreibung IM302 Überarbeitung von 1 auf 2 22/09/98

2.02 Hinzugefügt wurde “Sauerstoff” unter den Sekundärgasanforderungen

3.11 Hinzugefügte Anweisung, den Anschluß des korrekten Steckers zu verifizieren

5.17 Geänderte Grafik des Kühlmittelbehälters

5.18 Neue Grafik des Kühlmittelbehälters

6.08 Neue Kühlmittelbehälternummer, neue Niveauschalter-Unterbaugruppennummer

6.15 Neue Brennermontagemuffennummer

6.18 Neue Kühlmittelbehälternummer,

7.05–7-13 Überarbeitete Verdrahtungsdiagramme auf G

Geänderte Seite Beschreibung IM302 Überarbeitung von 4 auf 5 27/09/99

HySpeed HT2000LHF

Betriebsanleitung

IM-302

Deutsch / German

Revision 9 – September 2003

Hypertherm, HT, LongLife, und HySpeed sind Markenzeichen der Hypertherm, Inc.,

die in den Vereinigten Staaten und/oder anderen Ländern sein können.

Hypertherm, Inc.

Hanover, NH USA

www.hypertherm.com

Hypertherm, Inc.

Etna Road, P.O. Box 5010

Hanover, NH 03755 USA

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France

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Mishima City, Shizuoka Pref.

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5/23/03

ELEKTROMAGNETISCHE KOMPATIBILITÄT

HYPERTHERM Plasmaschneidsysteme i

5/29/00

EINLEITUNG

Die von Hypertherm mit CE-Kennzeichnung versehenen Ausrüstungen wurden gemäß der Norm EN50199 hergestellt. Um sicherzustellen, daß die Anlage auf kompatible Weise mit anderen Radio(frequenz)- und elektronischen Anlagen zusammenarbeitet, sollte sie entsprechend den nachfolgend aufgeführten Informationen installiert und eingesetzt werden, um elektromagnetische Kompatibilität zu erreichen.

Die in der EN50199 verlangten Limits könnten ungenügend sein, die Interferenz auszuschließen, wenn sich die betroffene Anlage in geringer Entfernung befindet oder in hohem Maße empfindlich ist. In solchen Fällen kann es erforderlich sein, andere Maßnahmen zu ergreifen, um die Interferenz zu verringern.

Diese Plasmaanlage sollte nur im gewerblichen Bereich eingesetzt werden. Es könnte sich schwierig gestalten, im Privatbereich elektromagnetische Kompatibilität sicherzustellen.

INSTALLATION UND EINSATZ

Der Bediener ist für die Installation und den Einsatz der Plasmaanlage gemäß den Anweisungen des Herstellers verantwortlich. Sollten elektromagnetische Störungen festgestellt werden, liegt es in der Verantwortlichkeit des Bedieners, die Situation mit der technischen Unterstützung des Herstellers zu lösen.

In einigen Fällen kann die Abhilfe einfach in der Erdung des Schneidschaltkreises liegen, siehe hierzu Erdung des Werkstückes. In anderen Fällen kann die Konstruktion einer elektromagnetischen Abschirmung in Form eines Gehäuses für Stromquelle und Tisch, komplett mit den dazugehörigen Eingangsfiltern, erforderlich sein. In allen Fällen müssen die elektromagnetischen Störungen auf einen Grad gebracht werden, bei dem sie sich nicht länger störend auswirken.

EINSCHÄTZUNG DES BEREICHES

Vor Installation der Anlage ist vom Bediener eine Einschätzung möglicher elektromagnetischer Probleme im Umgebungsbereich vorzunehmen. Folgende Punkte sind dabei zu berücksichtigen:

a. Andere Versorgungskabel, Steuerkabel, Signal- und

Telefonkabel: über, unter und in der Nähe der Schneidanlage. b. Radio- und TV-Sende- und Empfangsgeräte. c. Computer und andere Steuerungsanlagen. d. Sicherheitskritische Anlagen: zum Beispiel Schutz- und

Industrieanlagen. e. Gesundheit der Personen in der Nähe: zum Beispiel

Herzschrittmacher und Hörgeräte. f. Kalibrier- oder Meßgeräte g. Störsicherheit anderer Geräte in der Umgebung. Der Bediener

hat sicherzustellen, daß andere im Einsatz befindliche Geräte

kompatibel sind. Hierfür können zusätzliche Schutzmaßnahmen

erforderlich sein. h. Tageszeit, zu der Schneid- oder andere Tätigkeiten auszuführen

sind. Die zu berücksichtigende Größe des Umgebungsbereiches ist

abhängig von der Gebäudestruktur und andere Tätigkeiten, die vorgenommen werden. Der Umgebungsbereich kann möglicherweise die Geländegrenzen überschreiten.

METHODEN ZUR EMISSIONSREDUZIERUNG Hauptstromanschluß

Die Schneidanlage sollte entsprechend den Herstellerempfehlungen angeschlossen werden. Sollten Funkstörungen auftreten, kann es notwendig sein, zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen zu ergreifen, wie die Filtrierung des

Hauptstromanschlusses. Das Stromkabel den fest installierten Schneidanlage sollte zur Abschirmung in einem Metallkanal oder ähnlichern verlegt sein. Die elektrische Abschirmung sollte komplett auf der ganzen Länge erfolgen. Die Abschirmung sollte an die Schneid-Hauptversorgung angeschlossen werden, damit ein guter elektrischer Kontakt zwischen dem Kanal und der Schneidstromzufuhr-Ummantelung aufrechterhalten wird.

Wartung der Schneidanlage

Die Schneidanlage sollte routinemäßig entsprechend den Herstellerempfehlungen gewartet werden. Alle Zugangs- und Wartungstüren und -abdeckungen müssen geschlossen und ordnungsgemäß befestigt sein, wenn die Anlage in Betrieb ist. Die Schneidanlage sollte in keiner Weise verändert werden, mit Ausnahme der Änderungen und Anpassungen, die in den Herstelleranweisungen enthalten sind. Insbesondere sind die Funkenstrecken und Lichtbogenauftreff- und stabilisierungseinrichtungen entsprechend den Herstellerempfehlungen anzupassen und zu warten.

Schneidtische

Die Schneidtische sind so kurz wie möglich auszurichten und sollten nahe beieinander aufgestellt werden und auf Bodenhöhe oder nahe Bodenhöhe zu betreiben.

Potentialausgleich

Der Ausgleich aller Metallkomponenten der Schneidausrüstung selbst und in deren Nähe ist in Betracht zu ziehen. Jedoch erhöhen Metallkomponenten mit Potentialausgleich am Werkstück für den Bediener die Gefahr des elektrischen Schlages, wenn diese Metallkomponenten und die Elektrode gleichzeitig berührt werden. Der Bediener muß von all diesen ausgeglichenen Metallkomponenten isoliert sein.

Erdung des Werkstückes

In Fällen, in denen das Werkstück aus Gründen der elektrischen Sicherheit nicht mit der Erdung verbunden ist, oder wegen seiner Größe oder Position nicht an der Erdung angeschlossen ist, z. B. bei Schiffsrümpfen oder Gebäude-Stahlkonstruktionen, kann der Anschluß des Werkstücks an die Erdung in einigen, jedoch nicht in allen Fällen die Emissionen verringern. Man muß Sorgfalt walten lassen, um vorzubeugen, daß die Erdung des Werkstücks das Verletzungsrisiko für die Bediener oder Beschädigung der anderen elektrischen Anlagen erhöht. Wo erforderlich, ist der Anschluß des Werkstücks an die Erdung in Form eines direkten Anschlusses des Werkstücks vorzunehmen, jedoch ist die Verbindung in einigen Ländern, in denen direkte Anschlüsse nicht erlaubt sind, zu erreichen, indem passende Kapazitäten gemäß den nationalen Bestimmungen gewählt werden.

Anmerkung: Der Schneidschaltkreis kann aus Sicherheitsgründen geerdet oder nicht geerdet werden. Die Veränderung der Erdungsanordnungen darf nur genehmigt werden von Personen mit entsprechender Kompetenz für den Zugriff und dem Einschätzungsvermögen, ob Änderungen die Verletzungsgefahr erhöhen, zum Beispiel, durch die Erlaubnis von parallelen Schneidstrom-Rückführpfaden, die die Erdungsschaltkreise anderer elektrischer Anlagen beschädigen können. Weitere Richtschnuren sind in IEC TC26 (Abschn.) 94 und IEC TC26/10BA/CD Lichtbogenschweißanlagen-Installation und Betrieb enthalten.

Entstörung und Abschirmung

Ausgewählte Entstörung und Abschirmung anderer Kabel und Anlagen im Umgebungsbereich können Interferenzprobleme mildern. Die Entstörung der gesamten Plasmaschneidanlage ist bei bestimmten Einsätzen in Betracht zu ziehen.

ii HYPERTHERM Plasmaschneidsysteme

9/12/01

GARANTIE

ACHTUNG

Hypertherm empfiehlt, für Ihr Hypertherm-System nur OriginalErsatzteile zu verwenden. Bei Schäden, die dadurch entstanden sind, dass keine Original-Ersatzteile verwendet wurden, prüft Hypertherm, ob Garantie gewährt werden kann oder nicht.

ACHTUNG

Sie sind für die ordnungsgemäße Nutzung des Produkts selbst verantwortlich. Hypertherm übernimmt keine Gewähr für die ordnungsgemäße Nutzung des Produkts in Ihrer Umgebung und kann dafür auch keine Garantie gewähren.

ALLGEMEIN

Hypertherm, Inc. garantiert, dass seine Produkte keine Materialund Verarbeitungsfehler aufweisen, vorausgesetzt, Hypertherm wird (i) innerhalb eines Zeitraumes von zwei (2) Jahren ab dem Liefertag an Sie über einen Defekt an der Stromquelle informiert, ausgenommen sind Stromquellen der Powermax-Serie, für welche ein Zeitraum von drei (3) Jahren ab Lieferdatum an Sie gilt, und (ii) bezüglich eines Defekts am Brenner und Schlauchpaket innerhalb eines Zeitraumes von einem (1) Jahr ab Lieferdatum an Sie informiert. Von der Garantie ausgeschlossen sing Produkte, die fehlerhaft installiert, modifiziert oder auf sonstige Weise beschädigt wurden.

Sämtliche durch diese Garantie abgedeckten defekten Produkte werden von Hypertherm nach seiner eigenen Wahl unentgeltlich repariert, ersetzt oder angepasst. Voraussetzung hierzu ist die Rücksendung der Ware an die Geschäftsadresse von Hypertherm in Hanover, New Hampshire, oder an eine von Hypertherm autorisierte Reparaturwerkstatt. Rücksendungen werden nur angenommen, wenn sie vorher von Hypertherm autorisiert wurden – dies geschieht im Normalfall rasch und unbürokratisch – und wenn die Ware angemessen verpackt ist. Versicherungs- und Frachtkosten sowie alle sonstigen bei der Rücksendung anfallenden Kosten trägt der Absender. Hypertherm haftet außerdem nicht für Reparaturen, den Ersatz oder Neujustierungen von Produkten, die von dieser Garantie abgedeckt werden, außer für diese, die gemäß diesem Absatz angesprochen wurden oder für die Hypertherm zuvor eine schriftliche Einverständniserklärung abgegeben hat. Die obigen

Garantie-Bestimmungen sind verbindlich und gelten anstelle von allen anderen Garantie-Bestimmungen, seien sie ausdrücklich festgelegt, impliziert, gesetzlich festgelegt oder auf andere Weise in Bezug zu den Produkten oder den Resultaten, die sich aus der Nutzung dieser Produkte ergeben, ausgedrückt; sie gelten auch anstelle von allen implizierten Garantien oder Qualitäts-Bedingungen oder Aussagen zur Markt-Tauglichkeit oder zur Eignung für einen bestimmten Zweck oder bei Rechtsverletzungen. Das vorher Gesagte gilt einzig und allein als Rechtsmittel für alle Garantie-Verletzungen, die sich Hypertherm zuschulden kommen lässt. Großhändler und Wiederverkäufer mögen

andere oder zusätzliche Garantien anbieten, aber Großhändler und Wiederverkäufer sind nicht autorisiert, Ihnen zusätzlichen Garantieschutz zu gewähren oder Aussagen zu treffen, von denen behauptet wird, sie seien für Hypertherm verbindlich.

PATENTSCHUTZ

Außer in Fällen von Produkten, die nicht von Hypertherm hergestellt wurden oder die von einer (im juristischen Sinne) anderen Person als Hypertherm hergestellt wurden, die sich nicht strikt an die Spezifikationen von Hypertherm hielt, wird Hypertherm auf eigene Kosten Prozesse oder Verfahren führen oder beilegen, die gegen Sie mit der Begründung eingeleitet

werden, dass die Verwendung eines Hypertherm-Produkts – und zwar die alleinige Verwendung dieses Produkts und nicht in Verbindung mit irgendeinem anderen Produkt, das nicht von Hypertherm geliefert wurde – ein Patent einer dritten Partei verletzt; dasselbe gilt auch bei Verletzungen in Fällen von Design-, Verarbeitungs- und Formelvorgaben oder von Kombinationen aus all diesem, die nicht von Hypertherm entwickelt wurden oder von denen behauptet wird, dass sie von Hypertherm entwickelt wurden. Verständigen Sie Hypertherm unverzüglich, sobald Sie erfahren, dass eine Klage gegen Sie angestrengt wird oder wenn Ihnen mit einer Klage in Verbindung mit einer solchen angeblichen Patentverletzung gedroht wird; Hypertherms Verpflichtung, Schadensersatz zu leisten, ist abhängig von Hypertherms alleiniger Kontrolle bei der Verteidigung des Anspruchs und der Kooperation und Unterstützung der beklagten Partei.

HAFTUNGS-BESCHRÄNKUNG Hypertherm ist in keinem Fall Personen oder Körperschaften

für zufällig verursachte Schäden, Folgeschäden, indirekte Schäden oder Schäden, die aus Strafen resultieren (inbegriffen – aber nicht darauf beschränkt – sind Gewinneinbrüche) haftbar. Dabei kommt es nicht darauf an, ob die Haftpflicht auf einem Vertragsbruch, einem Delikt, Erfolgshaftung, Garantie-Verletzungen, einem Versagen des eigentlichen Zweckes oder anderem basiert. Selbst wenn auf die Möglichkeit solcher Schäden hingewiesen wurde, ist Hypertherm nicht haftbar.

HAFTUNGS-OBERGRENZE In keinem Fall wird Hypertherms Haftpflicht-Leistung für

eine Forderung, eine Klage, einen Prozess oder ein Verfahren, die aufgrund der Verwendung des Produktes oder daraus resultierender Folgen gemacht wird bzw. erhoben wird bzw. anstehen, im Ganzen die Summe übersteigen, die für die Produkte bezahlt wurde, die den Anlass für solche Forderungen geben. Dabei spielt es keine Rolle, ob die Haftpflicht auf einem Vertragsbruch, einem Delikt, Erfolgshaftung, Garantie-Verletzungen, einem Versagen des eigentlichen Zweckes oder anderem basiert.

VERSICHERUNG

Sie sind dazu verpflichtet, Versicherungen in solchen Mengen und Arten abzuschließen bzw. jederzeit beizubehalten, und Sie sind weiter dazu verpflichtet, die Deckungssumme für Schadensansprüche genügend hoch und angemessen zu gestalten, dass Hypertherm, sollte es in Zusammenhang mit seinen Produkten zu Klagen kommen, so wenig wie möglich belastet wird.

NATIONALE UND LOKALE NUTZUNGSBESTIMMUNGEN

Die Nutzungsbestimmungen für nationale und lokale Wasserleitungs- oder elektrische Leitungssysteme haben Vorrang vor den Anweisungen, die dieses Handbuch enthält. Hypertherm wird in keinem Fall für Personen- oder Sachschäden haften, die von einer unsachgemäßen Nutzung dieser Systeme stammen oder die von unzulänglichen Arbeitspraktiken herrühren.

ÜBERTRAGUNG VON RECHTEN

Sie können etwaig verbliebene Rechte, die Sie hierunter noch haben, nur in Verbindung mit dem Verkauf all oder wesentlich all Ihrer Aktiva und all oder wesentlich all Ihres Aktienkapitals an einen interessierten Nachfolger übertragen. Dieser muss sich außerdem bereit erklären, alle Bedingungen und Auflagen dieses Garantie-Vertrages als verbindlich anzuerkennen.

INHALT

7/12/99

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung iii

Elektromagnetischer interferenz-filter ......................................................................................................................i

Garantie ......................................................................................................................................................................ii

Abschnitt 1 SICHERHEIT

Sicherheitsrelevante Informationen ..........................................................................................................................1-2

Sicherheitsvorschriften einhalten..............................................................................................................................1-2

Gefahr Warnung Vorsicht....................................................................................................................................1-2

Plasmaschneiden kann Brände und Explosionen verursachen................................................................................1-2

Brandverhütung, Explosionsverhütung ............................................................................................................1-2

Explosionsgefahr Argon-Wasserstoff und Methan ..........................................................................................1-2

Wasserstoff-Verpuffung beim Aluminium-Schneiden .......................................................................................1-2

Elektrische Schläge sind lebensgefährlich ...............................................................................................................1-3

Verhütung von elektrischen Schlägen..............................................................................................................1-3

Plasmaschneiden kann Toxischen Schneidrauch erzeugen.....................................................................................1-3

Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen ...........................................................1-4

Kontaktstartbrenner..........................................................................................................................................1-4

Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut verbrennen.........................................................................................1-4

Augenschutz, Hautschutz, Schneidbereich......................................................................................................1-4

Sichere Erdung .........................................................................................................................................................1-4

Werkstückkabel, Arbeitstisch , Netz Eingang ...................................................................................................1-4

Sicherheit beim Umgang mit Gasdruckausrüstungen ..............................................................................................1-5

Beschädigte Gasflaschen können explodieren.........................................................................................................1-5

Lärm kann zu Gehörschäden führen ........................................................................................................................1-5

Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten ....................................................................................................1-5

Der Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen .....................................................................................1-5

Warnschild ................................................................................................................................................................1-6

Abschnitt 2 SPEZIFIKATIONEN ..........................................................................................................................2-1

Anlagenkomponenten...............................................................................................................................................2-1

HT2000LHF-Stromquelle .................................................................................................................................2-1

HT2000LHF-Maschinenbrenner.......................................................................................................................2-1

HT2000LHF Gas-Konsole................................................................................................................................2-1

Argon-Wasserstoff-Verteiler – Sonderzubehör.................................................................................................2-1

Digitale Fernsteuerungskonsole für Spannung und Strom ..............................................................................2-1

Programmierbare Fernsteuerungskonsole für Spannung und Strom ..............................................................2-1

Fernsteuerungskonsole für Strom....................................................................................................................2-2

Induktiver Zündhöhensensor – Sonderausstattung .........................................................................................2-2

Timer/Zähler – Sonderausstattung...................................................................................................................2-2

Wasserglocke – Sonderausstattung.................................................................................................................2-2

Command-Brennerhöhensteuerung – Sonderausstattung ..............................................................................2-2

Spezifikationen .........................................................................................................................................................2-2

Anlagen-Erfordernisse .....................................................................................................................................2-2

Stromquelle HT2000LHF .................................................................................................................................2-3

Maschinenbrenner HT2000LHF.......................................................................................................................2-3

Gas-Konsole ....................................................................................................................................................2-4

Argon/Wasserstoff-Konsole – Sonderausstattung ...........................................................................................2-4

Digitale Fernsteuerung für Spannung und Strom.............................................................................................2-5

INHALT

iv HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Programmierbare Fernsteuerung für Spannung und Strom.............................................................................2-5

Fernsteuerungskonsole für Strom....................................................................................................................2-5

Induktiver Zündhöhensensor – Sonderausstattung .........................................................................................2-6

Timer/Zähler – Sonderausstattung...................................................................................................................2-6

Wasserglocke – Sonderausstattung.................................................................................................................2-6

Command-Brennerhöhensteuerung – Sonderausstattung ..............................................................................2-6

IEC-Symbole.............................................................................................................................................................2-7

Abschnitt 3 INBETRIEBNAHME..........................................................................................................................3-1

Nach Erhalt ...............................................................................................................................................................3-1

Reklamationen..........................................................................................................................................................3-1

Installationsanforderungen .......................................................................................................................................3-1

Gas-Anforderungen ..................................................................................................................................................3-1

Gasversorgungsinstallation..............................................................................................................................3-2

Anforderungen an das Brenner-Kühlmittel ...............................................................................................................3-3

Erdungs-Anforderungen ...........................................................................................................................................3-3

Lärmpegel.................................................................................................................................................................3-4

Netzstrom-Anforderungen ........................................................................................................................................3-4

Netz-Trenn-Schalter.........................................................................................................................................3-4

Netzversorgungskabel .....................................................................................................................................3-5

Positionierung der Stromanschlüsse................................................................................................................3-5

Netzversorgungsanschluß ........................................................................................................................................3-5

Brenner-Höhenverstellungs-Anforderungen .............................................................................................................3-7

Sonderausstattung....................................................................................................................................................3-7

Wasserglocke...................................................................................................................................................3-7

Aufstellung der Anlagen-Komponenten ....................................................................................................................3-7

Anschlüsse der Stromquelle ...................................................................................................................................3-10

Gaskonsolen-anschlüsse........................................................................................................................................3-14

Ventilgruppe und brenner-verbindungen ................................................................................................................3-17

Verlegung des Brenner-Schlauchpaketes......................................................................................................3-17

Anschluß der Brennerleitungen an den Brenner............................................................................................3-17

Ventilgruppe-Verbindungen............................................................................................................................3-18

Montage des Maschinenbrenners ..........................................................................................................................3-20

Brennerausrichtung........................................................................................................................................3-20

Abschnitt 4 BEDIENUNG.....................................................................................................................................4-1

Regler und Anzeigen an der Vorderseite ..................................................................................................................4-1

STATUS-Anzeigen vor dem Anfahren..............................................................................................................4-1

Stromquelle HT2000LHF .................................................................................................................................4-1

Gas-Konsole ....................................................................................................................................................4-2

Digitales Fernsteuerungsmodul für Spannung und Strom ...............................................................................4-3

Programmierbares Fernsteuerungsmodul für Spannung und Strom ...............................................................4-3

Fernsteuerungskonsole für Strom....................................................................................................................4-3

Timer/Zähler.....................................................................................................................................................4-4

Anlagenüberprüfung .................................................................................................................................................4-4

Schalter einstellen und Brenner überprüfen.....................................................................................................4-4

INHALT

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung v

Aufdrehen der Gase.........................................................................................................................................4-4

Einschalten der Stromquelle und Regulierung der Spannung und des Stromes.............................................4-5

Regulierung der Gas-Vorströmung ..................................................................................................................4-5

Betriebs-Durchflußgase regeln und induktiven Zündhöhensensor überprüfen................................................4-5

Abschließende Brennerausrichtung .................................................................................................................4-6

Brennerhöhensteuerung (THC) und digitale Fernsteuerungskonsole für

Spannung und Strom überprüfen.................................................................................................................4-6

Lärmpegel.................................................................................................................................................................4-7

Tägliches Inbetriebnahme der Anlage ......................................................................................................................4-7

Überprüfung des Brenners...............................................................................................................................4-7

Aufdrehen der Gase.........................................................................................................................................4-8

Einschalten der Stromquelle und Regulierung der Spannung und des Stromes.............................................4-8

Regulierung der Gas-Vorströmung ..................................................................................................................4-8

Regulierung der Betriebsgase und Vorbereitung zum Schneiden ...................................................................4-9

Störungen beim Schneiden ......................................................................................................................................4-9

Technische Fragen .................................................................................................................................................4-10

Tabellen für das Schneiden ....................................................................................................................................4-10

Umrechnungen .......................................................................................................................................................4-10

Index der Tabellen für das Schneiden und Verschleißteile .....................................................................................4-11

Austausch von Verschleißteilen..............................................................................................................................4-31

Ausbau und Überprüfung...............................................................................................................................4-31

Ersatz .............................................................................................................................................................4-32

Austausch des Wasserrohrs ..........................................................................................................................4-33

Wie man die Schnittqualität optimiert .....................................................................................................................4-34

Tipps für Schneidtisch und Brenner ...............................................................................................................4-34

Tipps für die Plasma-Einrichtung ...................................................................................................................4-34

Maximierung der Verschleißteil-Standzeit......................................................................................................4-34

Zusätzliche Faktoren für die Schnittqualität ...................................................................................................4-35

Zusätzliche Verbesserungen..........................................................................................................................4-36

Abschnitt 5 WARTUNG........................................................................................................................................5-1

Einführung ................................................................................................................................................................5-1

Routinemässige Wartung..........................................................................................................................................5-1

Brenner und Brenner-Schlauchpakete.............................................................................................................5-1

Stromquelle ......................................................................................................................................................5-2

Gaskonsole ......................................................................................................................................................5-3

Startsequenz.............................................................................................................................................................5-3

Überprüfungen bei Erstinbetriebnahme....................................................................................................................5-4

Fehlerbeseitigung .....................................................................................................................................................5-6

Fehlerbeseitigung – Status-LEDs .............................................................................................................................5-9

Chopper-Modul-Testverfahren ................................................................................................................................5-12

Fehlercodes ............................................................................................................................................................5-14

Kühlmittel-Durchfluss-Testverfahren.......................................................................................................................5-15

Kühlmittel im Tank überprüfen........................................................................................................................5-15

Durchflußmenge des Kühlmittels zum Brenner überprüfen ...........................................................................5-15

Kühlmittel-Durchflußmenge zum Brenner überprüfen....................................................................................5-16

INHALT

vi HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Überprüfung von Pumpe, Motor und Magnetventil (V1).................................................................................5-16

Entleeren des Kühlmittels aus dem Brenner ..........................................................................................................5-17

Plan für die vorbeugende Wartung .........................................................................................................................5-19

Abschnitt 6 STANDARD-KOMPONENTEN.........................................................................................................6-1

Einführung ................................................................................................................................................................6-1

HT2000LHF-Stromquelle: Vorderabdeckung...................................................................................................6-2

HT2000LHF-Stromquelle: Baugruppe THC (Sonderausstattung)....................................................................6-3

HT2000LHF-Stromquelle: Steuertafel..............................................................................................................6-3

HT2000LHF-Stromquelle: Rechte Seite der Mittelwand ..................................................................................6-4

HT2000LHF-Stromquelle: Linke Seite der Mittelwand .....................................................................................6-5

HT2000LHF-Stromquelle: Innenseite der Vorderwand ....................................................................................6-6

HT2000LHF-Stromquelle: Innenseite der Rückwand.......................................................................................6-7

HT2000LHF-Stromquelle: Außenseite der Rückwand .....................................................................................6-8

HT2000LHF Gaskonsole..................................................................................................................................6-9

Digitales Fernsteuerungsmodul für Spannung und Strom .............................................................................6-10

Programmierbares Fernsteuerungsmodul für Spannung und Strom .............................................................6-11

Zündhöhensensor-Konsole............................................................................................................................6-12

Argon-Wasserstoff-Verteiler ...........................................................................................................................6-13

Timer/Zähler...................................................................................................................................................6-14

Fernsteuerungskonsole für Strom..................................................................................................................6-14

HT2000LHF Maschinenbrenner.....................................................................................................................6-15

HySpeed-HT2000-Verschleißteil-Startsatz, Teilenummer 128824.................................................................6-16

HySpeed HT2000 Verschleißteilsatz..............................................................................................................6-17

HT2000 Verschleißteilsatz .............................................................................................................................6-18

HT2000-Verschleissteilsatz zum Fasenschneiden.........................................................................................6-19

Empfohlene Ersatzteile...........................................................................................................................................6-20

Stromquelle ....................................................................................................................................................6-20

Gaskonsole ....................................................................................................................................................6-20

Abschnitt 7 VERDRAHTUNGS-DIAGRAMME ....................................................................................................7-1

Einfürung ..................................................................................................................................................................7-1

Verdrahtungsdiagrammsymbole...............................................................................................................................7-1

Anhang A ARGON-WASSERSTOFF SCHNEIDEN UND FOGENHOFELM .......................................................a-1

Einleitung ..................................................................................................................................................................a-1

Regler und Anzeigen an der Vorderseite des Argon-Wasserstoff-Verteilers.............................................................a-1

Installation.................................................................................................................................................................a-1

Betrieb ......................................................................................................................................................................a-5

Überprüfung des Brenners...............................................................................................................................a-5

Aufdrehen der Gase.........................................................................................................................................a-5

Einschalten der Stromquelle und Regulierung der Spannung und des Stromes.............................................a-6

Regulierung der Gas-Vorströmung ..................................................................................................................a-6

Regulierung der Betriebsgase und Vorbereitung zum Schneiden ...................................................................a-6

Nach dem Schneiden mit Argon-Wasserstoff...................................................................................................a-7

INHALT

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung vii

Argon-Wasserstoff Tabellen für das Schneiden ........................................................................................................a-8

Rostfreier Stahl ................................................................................................................................................a-9

200 A – H35 Plasma/N2Sekundär...............................................................................................................a-9

Rostfreier Stahl ..............................................................................................................................................a-10

100 A – H35 Plasma/N2Sekundär.............................................................................................................a-10

Aluminium.......................................................................................................................................................a-11

200 A – H35 Plasma/N2Sekundär .............................................................................................................a-11

Aluminium ......................................................................................................................................................a-12

100 A – H35 Plasma/N2Sekundär.............................................................................................................a-12

Fugenhobeln von Rostfreier Stahl oder Aluminium........................................................................................a-13

200 A – H35 Plasma/N2Sekundär.............................................................................................................a-13

Anhang B BRENNERKÜHLMITTEL – DATENBLATT ZUR MATERIALSICHERHEIT.......................................b-1

Anhang C ANSCHLÜSSE DES INDUKTIVEN ZÜNDHÖHENSENSORS ...........................................................c-1

Brennermontage-Baugruppe für die induktive IHS-Anlage.......................................................................................c-4

Verbindungskabel für die induktive IHS-Anlage........................................................................................................c-4

Anhang D ELEKTROMAGNETISCHER INTERFERENZ-FILTER.......................................................................d-1

Allgemeines ..............................................................................................................................................................d-1

Netzkabel..................................................................................................................................................................d-2

Anschluß des Netzkabels .........................................................................................................................................d-2

Stromquelle ......................................................................................................................................................d-2

Haupt-Unterbrecher-Schalter ...........................................................................................................................d-3

Elektromagnetischer Interferenz-Filter Teileliste.......................................................................................................d-4

Anhang E ANLAGENERDUNG

Anlagenerdungs-Anforderungen...............................................................................................................................e-1

Empfohlene Erdungskabelverlegung........................................................................................................................e-1

Stromquelle ......................................................................................................................................................e-1

Ausrüstungserdung..........................................................................................................................................e-1

Arbeitstischerdung ...........................................................................................................................................e-2

HYPERTHERM Plasmasysteme 1-1

9/17/01

Abschnitt 1

SICHERHEIT

Inhalt:

Sicherheitsrelevante Informationen..........................................................................................................................1-2

Sicherheitsvorschriften einhalten .............................................................................................................................1-2

Gefahr Warnung Vorsicht ...................................................................................................................................1-2

Plasmaschneiden kann Brände und Explosionen verursachen ...............................................................................1-2

Brandverhütung, Explosionsverhütung............................................................................................................1-2

Explosionsgefahr Argon-Wasserstoff und Methan .........................................................................................1-2

Wasserstoff-Verpuffung beim Aluminium-Schneiden......................................................................................1-2

Elektrische Schläge sind lebensgefährlich...............................................................................................................1-3

Verhütung von elektrischen Schlägen..............................................................................................................1-3

Plasmaschneiden kann toxischen Schneidrauch erzeugen.....................................................................................1-3

Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen ...........................................................1-4

Kontaktstartbrenner.........................................................................................................................................1-4

Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut verbrennen........................................................................................1-4

Augenschutz, Hautschutz, Schneidbereich.....................................................................................................1-4

Sichere Erdung.........................................................................................................................................................1-4

Werkstückkabel, Arbeitstisch , Netzeingang ...................................................................................................1-4

Sicherheit beim Umgang mit Gasdruckausrüstungen .............................................................................................1-5

Beschädigte Gasflaschen können explodieren........................................................................................................1-5

Lärm kann zu Gehörschäden führen ........................................................................................................................1-5

Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten ...................................................................................................1-5

Der Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen.....................................................................................1-5

Warnschild................................................................................................................................................................1-6

SICHERHEIT

1-2 HYPERTHERM Plasmasysteme

12/15/99

SICHERHEITSRELEVANTE INFORMATIONEN

Die Symbole in diesem Abschnitt dienen zur Identifizierung von potentiellen Gefahren. Wenn ein Sicherheitssymbol in diesem Handbuch erscheint oder eine Maschine damit gekennzeichnet ist, die angegebenen Anweisungen strikt einhalten, um potentielle Verletzungsgefahren zu vermeiden.

SICHERHEITSVORSCHRIFTEN EINHALTEN

Alle Sicherheitshinweise in diesem Handbuch und die Warnschilder auf der Maschine durchlesen.

• Die Warnschilder auf der Maschine in gutem Zustand halten. Fehlende oder beschädigte Schilder sofort ersetzen.

• Die Bedienung der Maschine und die richtige Verwendung der Bedienungselemente erlernen. Die Maschine nicht von ungeschultem Personal bedienen lassen.

• Die Maschine stets in funktionstüchtigem Zustand halten. Unzulässige Modifikationen der Maschine können die Sicherheit und Nutzungsdauer der Maschine beeinträchtigen.

GEFAHR WARNUNG VORSICHT

Die Signalworte GEFAHR bzw. WARNUNG werden zusammen mit einem Sicherheitssymbol verwendet. GEFAHR identifiziert die größte Gefahr.

• Die Warnschilder GEFAHR bzw. WARNUNG an der Maschine befinden sich stets in der Nähe der jeweiligen Gefahrenstelle.

• Der Sicherheitshinweis WARNUNG ist den entsprechenden Anweisungen in diesem Handbuch vorangestellt, die bei Nichteinhaltung zu schweren oder tödlichen Verletzungen führen können.

• Der Sicherheitshinweis VORSICHT ist den entsprechenden Anweisungen in diesem Handbuch vorangestellt, die bei Nichteinhaltung zu Maschinenschäden führen können.

Brandverhütung

• Sicherstellen, daß im Arbeitsbereich sicher geschnitten werden kann. Einen Feuerlöscher in unmittelbarer Umgebung verfügbar halten.

• Alles brennbare Material im Umkreis von 10 m aus dem Schneidbereich entfernen.

• Heiße Metallteile abschrecken oder abkühlen lassen, bevor sie weiterverarbeitet werden oder mit brennbaren Materialien in Berührung kommen.

• Keine Behälter schneiden, die möglicherweise brennbare Materialien enthalten – sie müssen zuerst entleert und gründlich gereinigt werden.

• Vor dem Plasmaschneiden möglicherweise feuergefährliche Bereiche entlüften.

• Beim Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas ist eine Belüftungsanlage erforderlich.

Explosionsverhütung

• Die Plasmaschneidanlage nicht in Betrieb nehmen, wenn die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält.

• Keine unter Druck stehenden Zylinder, Rohre oder geschlossene Behälter schneiden.

• Keine Behälter schneiden, in denen brennbare Materialien aufbewahrt wurden.

PLASMASCHNEIDEN KANN BRÄNDE UND EXPLOSIONEN VERURSACHEN

WARNUNG

Explosionsgefahr

Argon-Wasserstoff und Methan

Wasserstoff und Methan sind feuergefährliche Gase, die eine Explosionsgefahr darstellen. Flammen von Behältern und Schläuchen fernhalten, die Methan- oder WasserstoffMischungen enthalten. Ebenso Flammen und Funken vom Brenner fernhalten, wenn Methan oder Argon-Wasserstoff als Plasmagas verwendet wird.

WARNUNG

Wasserstoff-Verpuffung beim

Aluminium-Schneiden

• Beim Unterwasserschneiden von Aluminium oder bei Wasserberührung der Aluminiumunterseite kann sich freies Wasserstoffgas unter dem Werkstück sammeln und während des Plasmaschneidbetriebes verpuffen.

• Einen Belüftungsverteiler am Boden des Wassertisches installieren, um die Gefahr einer Wasserstoff-Verpuffung zu beseitigen. Siehe Abschnitt „Anhang“ dieses Handbuches bezüglich Einzelheiten zum Belüftungsverteiler.

SICHERHEIT

HYPERTHERM Plasmasysteme 1-3

2/12/01

Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge oder schwere Verbrennungen verursachen.

• Der Betrieb der Plasmaanlage schließt einen elektrischen Schaltkreis zwischen Brenner und Werkstück. Das Werkstück und jegliche Teile, die mit dem Werkstück Kontakt haben, sind Bestandteil des elektrischen Schaltkreises.

• Brennerkörper, Werkstück oder Wasser im Wassertisch während des Betriebs der Plasmaanlage nicht berühren.

Verhütung von elektrischen Schlägen

Bei allen Hypertherm-Plasmaanlagen wird im Schneidprozeß Hochspannung eingesetzt (200 bis 400 Volt Gleichstrom sind üblich). um den Plasmalichtbogen zu zünden. Folgende Sicherheitsmaßregeln beim Betrieb der Schneidanlage beachten:

• Isolier-Handschuhe und -Schuhe tragen und Körper und Kleidung trocken halten.

• Während der Bedienung der Plasmaanlage muß darauf geachtet werden, daß keine nassen Flächen – auf welche Weise auch immer – berührt werden.

• Die Isolierung vom Werkstück und Boden mit trockenen Isoliermatten oder -abdeckungen gewährleisten; diese müssen groß genug sein, um jeglichen Kontakt mit Werkstück oder Boden zu verhindern. Äußerst vorsichtig sein, wenn in einer Umgebung mit hohem Feuchtigkeitsanteil gearbeitet werden muß.

• Es ist ein Trennschalter mit ausreichend dimensionierten Sicherungen in der Nähe der Stromquelle anzubringen. Mit diesem Schalter kann die Anlage im Notfall von der Bedienperson schnell ausgeschaltet werden.

• Beim Schneiden am Wassertisch ist sicherzustellen, daß der Schutzleiter korrekt angeschlossen ist.

ELEKTRISCHE SCHLÄGE SIND LEBENSGEFÄHRLICH

• Diese Anlage entsprechend den Anweisungen der Betriebsanleitung und den nationalen und regionalen Vorschriften installieren und erden.

• Das Eingangsnetzkabel der Anlage häufig auf eventuelle Beschädigungen der Isolierung untersuchen. Beschädigte Kabel sofort ersetzen. Blanke Drähte sind

lebensgefährlich.

• Das Brenner-Schlauchpaket untersuchen und verschlissene oder beschädigte Kabel austauschen.

• Während des Schneidens dürfen das Werkstück und sich lösender Schneidabfall nicht aufgehoben werden. Während des Schneidvorgangs das Werkstück mit angeschlossenem Werkstückkabel am Platz oder auf der Werkbank lassen.

• Vor dem Prüfen, Reinigen oder Auswechseln von Brennerverschleißteilen den Hauptschalter ausschalten oder den Netzstecker der Stromquelle ziehen.

• Den Sicherheitsschalter am Gerät niemals umgehen oder außer Kraft setzen.

• Vor dem Abnehmen von Abdeckungen der Stromquelle oder der Anlage die Eingangsnetzspannung unterbrechen. Nach dem Unterbrechen der Netzspannung 5 Minuten lang warten, damit sich die Kondensatoren entladen.

• Die Plasmaanlage niemals mit abgenommener Stromquellen-Abdeckung in Betrieb nehmen. Ungeschützte Stromquellenanschlüsse stellen eine ernsthafte elektrische Gefahr dar.

• Bei der Installation von Netzeingangsanschlüssen zuerst den Schutzleiter anschließen.

• Hypertherm-Plasmaschneidanlagen dürfen nur mit den jeweiligen Hypertherm-Brennern verwendet werden. Keine anderen Brenner verwenden, da diese überhitzen können und eine Sicherheitsgefahr darstellen.

Plasmaschneiden kann toxische Dämpfe und Gase erzeugen, die zum Verbrauch von Sauerstoff führen und schwere oder tödliche Verletzungen verursachen können.

• Den Schneidbereich gut belüften oder ein zugelassenes Atmungsgerät mit Luftzufuhr verwenden.

• Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Sprüharbeiten schneiden. Die Dämpfe bestimmter chlorhaltiger Lösungsmittel zerfallen beim Kontakt mit UV-Strahlen und bilden Phosgengas.

• Metall, das mit toxischem Material beschichtet ist oder toxisches Material, wie z. B. Zink (bzw. Verzinkungen jeder Art), Blei, Cadmium oder Beryllium enthält, darf nur geschnitten werden, wenn der Schneidbereich gut

PLASMASCHNEIDEN KANN TOXISCHEN SCHNEIDRAUCH ERZEUGEN

belüftet ist oder die Bedienperson ein zugelassenes Atmungsgerät mit Luftzufuhr trägt. Diese Beschichtungen und andere Metalle, die diese chemischen Elemente enthalten, können beim Schneiden toxischen Schneidrauch erzeugen.

• Keine Behälter schneiden, die möglicherweise toxisches Material enthalten oder enthalten haben – sie müssen zuerst entleert und gründlich gereinigt werden.

• Dieses Produkt erzeugt beim Schweißen oder Schneiden Dämpfe bzw. Gase, die Chemikalien enthalten, welche im Staate Kalifornien dafür bekannt sind, Geburtsschäden und in einigen Fällen Krebs zu verursachen.

SICHERHEIT

1-4 HYPERTHERM Plasmasysteme

05/02

Sofortstartbrenner

Der Plasmalichtbogen wird sofort gezündet, nachdem der Brennerschalter betätigt wird.

EIN PLASMALICHTBOGEN KANN VERLETZUNGEN UND

VERBRENNUNGEN VERURSACHEN

Der Plasmalichtbogen kann Handschuhe und Haut schnell verbrennen.

• Von der Brennerspitze fernhalten.

• Metall aus dem Schneidbereich fernhalten.

• Den Brenner niemals auf Personen richten.

Augenschutz Die Strahlung des Plasmalichtbogens erzeugt starke sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen und Haut verbrennen können.

• Augenschutz entsprechend den zutreffenden nationalen und regionalen Vorschriften verwenden.

• Augenschutz (Sicherheitsbrillen mit Seitenschutz und ein Schweißschutzschild) mit entsprechend getönter Schweißglas-Stufe verwenden, um die Augen vor den Ultraviolett- und Infrarotstrahlen des Lichtbogens zu schützen.

Schweißglas-Stufe

Brennerstrom WS (USA) ISO 4850

Bis 100 A Nr. 8 Nr. 11 100-200 A Nr. 10 Nr. 11-12 200-400 A Nr. 12 Nr. 13 Über 400 A Nr. 14 Nr. 14

Hautschutz Schutzkleidung tragen, um die Haut vor UVStrahlung, Funkenflug und heißem Metall zu schützen.

LICHTBOGENSTRAHLEN KÖNNEN AUGEN UND HAUT VERBRENNEN

• Schutzhandschuhe, Sicherheitsschuhe und Kopfbedeckung tragen.

• Flammverzögerte Kleidung tragen, die eine vollständige Abdeckung bietet.

• Hosen ohne Umschläge tragen, so daß sich keine Funken oder Schlacken fangen können.

• Vor dem Schneiden jegliche Brennstoffe, wie z. B. Feuerzeuge oder Streichhölzer, aus den Taschen entfernen.

Schneidbereich Den Schneidbereich so gestalten, daß die Reflektion und Übertragung von ultraviolettem Licht reduziert wird:

• Wände und andere Oberflächen dunkel anstreichen, um die Reflektion zu verringern.

• Schutzabschirmungen und Sicherheitstrennwände installieren, um andere Personen vor grellen Schneidfunken und Blendlicht zu schützen.

• Andere Personen warnen, nicht in den Lichtbogen zu schauen. Plakate oder Schilder verwenden.

Werkstückkabel Das Werkstückkabel sicher am Werkstück oder Arbeitstisch anbringen, indem ein guter Metall-zuMetall-Kontakt hergestellt wird. Das Kabel nicht an Teilen befestigen, die nach dem Schnitt abfallen.

Arbeitstisch Den Arbeitstisch gemäß den entsprechenden nationalen oder regionalen Erdungsrichtlinien an einen Schutzleiter anschließen.

SICHERE ERDUNG

Netzeingang

• Sicherstellen, daß das Schutzleiter des Netzkabels an den Schutzleiter im Verteilerkasten bzw. im Stecher angeschlossen ist.

• Ist bei der Installation der Plasmaanlage der Anschluß des Netzkabels an die Stromquelle erforderlich, sicherstellen, daß der Schutzleiter des Netzkabels den Vorschriften entsprechend angeschlossen ist.

• Den Schutzleiter des Netzkabels am Bolzen anbringen. Die Sicherungsmutter fest anziehen.

• Alle elektrischen Anschlüsse fest anziehen, um übermäßige Erhitzung zu vermeiden.

SICHERHEIT

HYPERTHERM Plasmasysteme 1-5

2/12/01

• Gasflaschenventile oder Druckregler nicht mit Öl oder Fett schmieren.

• Nur funktionstüchtige Gasflaschen, Druckregler, Schläuche und Anschlußstücke verwenden, die für die jeweilige Anwendung zugelassen sind.

• Alle Gasdruckbehälter und Zubehörteile in funktionstüchtigem Zustand halten.

• Alle Gasschläuche mit Beschilderungen und Farbcodierungen versehen, damit der Gastyp in jedem Schlauch eindeutig identifiziert werden kann. Dabei die entsprechenden nationalen und regionalen Codierungen zu Rate ziehen.

BESCHÄDIGTE GASFLASCHEN KÖNNEN EXPLODIEREN

SICHERHEIT BEIM UMGANG MIT GASDRUCKAUSRÜSTUNGEN

Gasflaschen enthalten unter hohem Druck stehendes Gas. Beschädigte Gasflaschen können explodieren.

• Gasdruckbehälter gemäß den entsprechenden nationalen und regionalen Sicherheitsbestimmungen einsetzen.

• Gasflaschen müssen immer aufrecht stehen und gegen Umfallen gesichert sein.

• Den Schutzventildeckel nur entfernen, wenn die Gasflasche eingesetzt oder vor dem Einsatz angeschlossen wird.

• Zwischen Gasflaschen und Plasmaanlage darf kein elektrischer Kontakt bestehen.

• Gasflaschen vor übermäßiger Hitze, Funken, Schlacke oder offenem Feuer schützen.

• Ein festgeklemmtes Gasventil niemals mit einem Hammer, einer Zange oder anderen Werkzeugen öffnen.

Der Geräuschpegel beim Schneiden oder Fugenhobeln kann über längere Zeit zu Gehörschäden führen.

• Bei Verwendung der Plasmaanlage stets einen angemessenen Gehörschutz tragen.

• Andere Personen vor der Lärmgefahr warnen.

LÄRM KANN ZU GEHÖRSCHÄDEN FÜHREN

Die Funktion von Herzschrittmachern und Hörgeräten kann durch die Magnetfelder hoher Ströme gestört werden. Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe von Plasmaschneidanlagen, die Schneid- und Fugenhobelarbeiten ausführen, von ihrem Arzt beraten lassen.

Zur Minimierung von Gefahren durch Magnetfelder:

• Brenner-Schlauchpaket und Werkstückkabel auf einer Seite verlegen und vom Körper entfernt halten.

• Das Brenner-Schlauchpaket so nahe wie möglich am Werkstückkabel verlegen.

• Brenner-Schlauchpaket oder Werkstückkabel nicht um den Körper legen.

• So weit wie möglich von der Stromquelle entfernt bleiben.

STÖRUNG VON HERZSCHRITTMACHERN UND HÖRGERÄTEN

Gefrorene Rohre können bei dem Versuch, diese mit einem Plasmabrenner aufzutauen, beschädigt werden oder bersten.

DER PLASMALICHTBOGEN KANN GEFRORENE ROHRE BESCHÄDIGEN

SICHERHEIT

1-6 HYPERTHERM Plasmasysteme

2/12/01

Warnschild

Dieses Warnschild ist an der Stromquelle angebracht. Es ist sehr wichtig, daß der Bediener und Wartungsmechaniker die Bedeutung der beschriebenen Warnsymbole kennt. Die Numerierung der Beschreibung entspricht den Ziffern auf dem Schild.

1. Schneidfunken können Explosionen oder Brände verursachen.

1.1 Brennbares Material beim Schneiden fernhalten.

1.2 Einen Feuerlöscher verfügbar halten und eine zweite Person mit der Bedienung beauftragen.

1.3 Keine geschlossenen Behälter schneiden.

2. Der Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen.

2.1 Vor dem Öffnen des Brenners die Stromzufuhr ausschalten.

2.2 Das Material nicht im Schneidbereich festhalten.

2.3 Komplette Schutzkleidung tragen.

3. Elektrischer Schlag durch schadhaften oder unsuchgemäß verwendeten Brenner – oder blanker Verkabelung ist lebensgefärlich. Vor elektrischem Schlag schützen.

3.1 Isolier-Handschuhe tragen. Keine feuchten oder beschädigten Handschuhe tragen.

3.2 Isolierung vom Werkstück und Boden gewährleisten.

3.3 Vor Arbeiten an der Anlage das Netzkabel abziehen oder den Trennschalter ausschalten.

4. Einatmen von Schneidrauch ist gesundheitsschädlich.

4.1 Kopf von Dämpfen fernhalten.

4.2 Dämpfe durch Entlüftungs- oder Absaugsysteme entfernen.

4.3 Dämpfe durch einen Ventilator entfernen.

5. Lichtbogenstrahlen können die Augen verbrennen und Haut verletzen.

5.1 Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen. Gehörschutz tragen und Kragenknopf schließen. Schweißschutzschild mit entsprechend getönter Schweißglas-Stufe verwenden. Komplette Schutzkleidung tragen.

6. Vor Arbeiten an der Anlage oder vor Schneidarbeiten die Bedienung der Anlage erlernen und die Betriebsanleitung lesen.

7. Die Warnschilder nicht entfernen, lackieren oder anderweitig abdecken.

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 2-1

7/12/99

Anlagenkomponenten

Siehe Abbildung 3-2 in Abschnitt 3 hinsichtlich der Details der Anlagen-Verbindungen.

Abschnitt 2

SPEZIFIKATIONEN

HT2000LHF-Stromquelle

In der HT2000LHF-Stromquelle sind zwei 100 A-, 15 kHz-Chopper, der Hochfrequenz-Startschaltkreis des Brenners und eine als Sonderausstattung erhältliche interne Brennerhöhensteuerung (THC) untergebracht.

HT2000LHF-Maschinenbrenner

Der HT2000LHF Maschinenbrenner ist flüssigkeitsgekühlt und kann die meisten Bleche bis zu 50 mm Dicke schneiden, und sie ist in der Lage, Bleche bis zu 25 mm Dicke in der Produktionsbearbeitung zu schneiden. Um

eine lange Verschleißteil-Lebensdauer zu erlangen, müssen alle Schnitte auf der Plattenoberfläche beginnen und enden.

HT2000LHF Gas-Konsole

In dieser Einheit sind die Dosier- und Magnetventile für die Sekundär- und Plasmagase, Durchflußmesser, Manometer für Plasmagase und ein Manometer für die Sekundärgaszufuhr untergebracht.

Argon-Wasserstoff-Verteiler – Sonderzubehör

In dieser Einheit sind ein Durchflußmesser für Argon-Wasserstoff, ein Dosierventil, ein Plasmagas-Auslaßschalter und ein Plasma-Abschaltventil untergebracht.

Digitale Fernsteuerungskonsole für Spannung und Strom

Diese Einheit enthält LED-Anzeigen, die die Einstellungen für Volt- und Amperewerte vor der Lichtbogenzündung angeben. Die Anzeigen geben dann automatisch die tatsächlichen Spannungs- und Stromwerte während des Schneidens an. Die digitale Fernsteuerung verfügt über Potentiometer zur Einstellung und Regulierung von Spannung und Strom.

Programmierbare Fernsteuerungskonsole für Spannung und Strom

Diese Einheit enthält LED-Anzeigen, die die Einstellungen für Volt- und Amperewerte vor der Lichtbogenzündung angeben. Die Anzeigen geben dann automatisch die tatsächlichen Spannungs- und Stromwerte während des Schneidens an. Die programmierbaren Fernsteuerungsfunktionen werden über die CNC gesteuert.

SPEZIFIKATIONEN

2-2 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Fernsteuerungskonsole für Strom

Diese Einheit enthält einen manuell regelbaren Vorwahlschalter nur zur Einstellung des Lichtbogenstroms.

Induktiver Zündhöhensensor – Sonderausstattung

Diese Einheit wird mit zwei induktiven Fühlern verwendet und ist so konstruiert, daß sie die Oberfläche des Werkstückes automatisch abtastet und den Brenner zum Lochstechen voreinstellt. Dieses System kann in Unterwasser-, Wasserspiegel- oder auch Überwasseranwendungen eingesetzt werden.

Timer/Zähler – Sonderausstattung

Der Timer/Zähler ermöglicht dem Bediener die Überwachung der Anzahl der Lichtbogen-Zündungen und die kumulative Zeit in Stunden, die der Lichtbogen eingeschaltet ist. Die Lichtbogen-Zündungen können neu eingestellt werden.

Wasserglocke – Sonderausstattung

Die Wasserglocke der HT2000LHF-Anlage ist eine Sonderausstattung, die die Sicherheit beim Schneiden sowie die Möglichkeiten zur Eindämmung von Verunreinigungen in starkem Maße verbessert. Die Wasserglocke kann in Unterwasser-, Wasserspiegel- oder auch Überwasseranwendungen eingesetzt werden. Für detaillierte Informationen siehe die Bedienungsanleitung Nr. 802050 zur Wasserglocke. Die Wasserglocke kann nicht zusammen mit dem Brenner aus rostfreiem Stahl verwendet werden.

Command-Brennerhöhensteuerung – Sonderausstattung

Die Command-Brennerhöhensteuerung ist eine externe Brennerhöhensteuerung und ein Zündhöhensensorsystem, das für Plasmaschneid-Anwendungen an einem Koordinaten-Schneidtisch konstruiert wurde. Für detaillierte Informationen siehe die Bedienungsanleitung Nr. 802780 zur Command-Brennerhöhensteuerung.

Spezifikationen

Anlagen-Erfordernisse

Stromanforderungen:

Siehe unten bei den Spezifikationen für die HT2000LHF-Stromquelle:

Gasanforderungen:

Plasmagasarten:.......................................................Sauerstoff (O2), Stickstoff (N2), Luft,

Argon-Wasserstoff (H35 = 35% Wasserstoff/65% Argon)

Sekundärgasarten: ...................................................Luft, Stickstoff (N

), Kohlendioxid (CO2)

Gasqualität Sauerstoff (O

)..........................................................99,5% rein (es wird Flüssiggas empfohlen)

Stickstoff (N2)............................................................99,995% rein (es wird Flüssiggas empfohlen)

Luft............................................................................sauber, trocken und ölfrei

Kohlendioxid (CO2)...................................................99,5% rein

Plasmagas-Einlaßdrücke und Durchflußraten

Luft............................................................................6,2 bar +/- 0,7 bar bei 39 l/min

Sauerstoff .................................................................8,3 bar +/- 0,7 bar bei 42 l/min

Stickstoff...................................................................8,3 bar +/- 0,7 bar bei 38 l/min

Argon-Wasserstoff....................................................8,3 bar +/- 0,7 bar bei 50 l/min

Sekundärgas-Einlaßdrücke und Durchflußraten

Luft............................................................................6,2 bar +/- 0,7 bar bei 132 l/min

Kohlendioxid.............................................................6,2 bar +/- 0,7 bar bei 104 l/min

Stickstoff...................................................................6,2 bar +/- 0,7 bar bei 130 l/min

Sauerstoff .................................................................8,3 bar +/- 0,7 bar bei 17 l/min

SPEZIFIKATIONEN

6/28/99

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 2-3

Stromquelle

Maximale Leerlaufspannung (U0).............................280 V Gleichstrom

Ausgangsstrom (I2)...................................................40 bis 200 A

Ausgangsspannung ((U2) .........................................150 V Gleichstrom

Einschaltdauer (X)....................................................100% bis zu 30 kW. Über 30 kW,

Einschaltdauer (X) = (30 kW/tatsächliche Leistung)

Beispiel: Wenn die tatsächliche Leistung = 32 kW beträgt, dann ist die Einschaltdauer (X) = 30 kW/32 kW)2= 88%

Umgebungstemperaturen/Enschaltdauer.................Die Stromquellen arbeiten zwischen -10°C und +40°C)

Bei Betrieb der Stromquelle in einer Umgebungstemperatur über 30°C kann zu einer verringerten Einschaltdauer führen.

Leistungsfaktor (cosϕ)..............................................0,86

Netzleistung [Netzspannung (U1) x Netzleitung (I1)]:

Nr. 073227 mit THC; Nr. 073228 ohne THC.............200 VAC, 3 Phasen, 50 Hz, 108 A

Nr. 073229 mit THC; Nr. 073230 ohne THC ............208 VAC, 3 Phasen, 60 Hz, 104 A

Nr. 073231 mit THC; Nr. 073232 ohne THC ............240 VAC, 3 Phasen, 60 Hz, 90 A

Nr. 073235 mit THC; Nr. 073236 ohne THC ............400 VAC, CE, 3 Phasen, 50 Hz, 56 A

Nr. 073262 mit THC; Nr. 073263 ohne THC ............440 VAC, 3 Phasen, 50-60 Hz, 49 A

Nr. 073233 mit THC; Nr. 073234 ohne THC ............480 VAC, 3 Phasen, 60 Hz, 45 A

Nr. 073237 mit THC; Nr. 073238 ohne THC ............600 VAC, 3 Phasen, 60 Hz, 36 A

Abmessungen und Gewicht:

Länge........................................................................1040 mm

Breite ........................................................................710 mm

Höhe.........................................................................900 mm; CE-Stromquelle: 1040 mm

Gewicht.....................................................................351 kg; CE-Stromquelle: 364 kg

Kühlung ....................................................................Gebläseluft (Klasse F)

Brennerkühlmitteltankkapazität ................................11 Liter

Maximale Blechdicke..................................................50 mm

Maximale Leistung bei 100%iger Einschaltdauer.......200 A

Plasmagasdurchfluß...................................................für spezifische Gasanforderungen siehe Tabellen

für das Schneiden im Bedienungsabschnitt

Sekundärgasdurchfluß

Wasserkühlungsdurchflußrate....................................3,0 l/min

Gewicht ......................................................................1,13 kg

Abbildung 2-1 Maschinenbrenner HT2000LHF (Abgebildet ist ein Standard-Brenner. Siehe die Abbildung des

Brenners aus rostfreiem Stahl in Abschnitt 6.)

152 mm

391 mm

590 mm

51 mm 109 mm

50 mm oder

44 mm

Siehe Abschnitt 6

Maschinenbrenner HySpeed HT2000LHF

SPEZIFIKATIONEN

4/29/98

2-4 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Gas-Konsole

Abmessungen und Gewicht:

Länge...........................................................100 mm

Breite ...........................................................290 mm

Höhe............................................................370 mm

Gewicht........................................................10,4 kg

Argon/Wasserstoff-Konsole – Sonderausstattung

Abmessungen und Gewicht:

Länge...........................................................130 mm

Breite ...........................................................130 mm

Höhe............................................................250 mm

Gewicht........................................................2,6 kg

102 mm

76 mm

51 mm

13 mm

95 mm

Es sind Schrauben zu verwenden, die nicht mehr als 12 mm in das Gehäuse hineinragen.

Abbildung 2-2 Abmessungen – Gas-Konsole

Abbildung 2-3 Abmessungen –

Argon/Wasserstoff-Konsole

127 mm

102 mm

5 mm dia.

dia. (4)

13 mm

Digitale Fernsteuerung für Spannung und Strom

Steuerungen .............Potentiometer zur

Spannungsregulierung: Reguliert die Spannung beim LichtbogenSchneiden und zeigt den Wert auf LEDs an. Potentiometer zur Stromregulierung: Reguliert den Strom beim Lichtbogen-Schneiden und zeigt den Wert auf LEDs an.

Steuerbereich............Strom: 40 bis 200 A /

Spannung: 100 bis 200 V

Steuerauflösung........Strom: 10 A / Spannung: 5 V

Abmessungen und Gewicht:

Länge...........................................................340 mm

Breite ...........................................................75 mm

Höhe............................................................290 mm

Gewicht........................................................2,4 kg

SPEZIFIKATIONEN

7/12/99

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 2-5

Programmierbare Fernsteuerung für Spannung und Strom

Steuerungen .............Keine. Steuerung erfolgt

durch den Computer der Steuermaschinen.

Steuerbereich............Strom: 40 bis 200 A

Spannung: 100 bis 200 V

Steuerauflösung........Strom: 10 A

Spannung: 5 V

Abmessungen und Gewicht:

Länge...........................................................320 mm

Breite ...........................................................290 mm

Höhe............................................................75 mm

Gewicht........................................................2,4 kg

Fernsteuerungskonsole für Strom

Abmessungen und Gewicht:

Länge...........................................................220 mm

Breite ...........................................................165 mm

Höhe............................................................65 mm

Gewicht........................................................1 kg

Abbildung 2-4 Abmessungen – Digitale

Fernsteuerung für Spannung und Strom

Abbildung 2-5 Abmessungen – Programmierbare

Fernsteuerung für Spannung und Strom

Abbildung 2-6 Abmessungen –

Fernsteuerungskonsole für Strom

267 mm

290 mm

5.5 mm dia. (4)

296 mm

127 mm

13 mm

267 mm

290 mm

5.5 mm dia. (4)

296 mm

127 mm

13 mm

4 mm – dia. (4)

86 mm

159 mm

216 mm

13 mm

30 mm

165 mm

Induktiver Zündhöhensensor – Sonderausstattung

Netzleistung ..............120 VAC von der Stromquelle

Luftdruck ...................1,4bar Druckluft-Eingang zum

Solenoid.

Abmessungen und Gewicht:

Länge...........................................................290 mm

Breite ...........................................................230 mm

Höhe............................................................110 mm

Gewicht........................................................6 kg

SPEZIFIKATIONEN

7/12/99

2-6 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Timer/Zähler – Sonderausstattung

Abmessungen und Gewicht:

Länge...........................................................220 mm

Breite ...........................................................170 mm

Höhe............................................................65 mm

Gewicht........................................................1 kg

Wasserglocke – Sonderausstattung

Siehe hierzu Bedienungsanleitung für die Wasserglocke (Nr. 802050). Die Wasserglocke kann nicht zusammen mit dem Brenner aus rostfreiem Stahl verwendet werden.

Command-Brennerhöhensteuerung – Sonderausstattung

Siehe hierzu Bedienungsanleitung für die Command-Brennerhöhensteuerung (Nr. 802780).

Abbildung 2-7 Abmessungen – Induktiver

Zündhöhensensor

Abbildung 2-8 Abmessungen – Timer/Zähler

152 mm

290 mm

8 mm

dia. (4)

292 mm

273 mm

4 mm – dia. (4)

86 mm

159 mm

216 mm

13 mm

30 mm

165 mm

SPEZIFIKATIONEN

4/29/98

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 2-7

IEC Symbole

Gleichstrom (DC)

Wechselstrom (AC)

Plasmaschneidbrenner

Netzanschluß (AC)

PE-Schutzleiteranschluß

Stromquelle auf Chopper-Basis

Anode (+) Werkstückklemme

Übertemperatur-Auslöser

Druckwächter

Plasmabrenner in der TEST-Position (Kühlungs- und Plasmagas strömen aus der Düse)

Strom eingeschaltet

Strom ausgeschaltet

Volt/Ampere-Kurve

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 3-1

7/12/99

Nach Erhalt

• Vergewissern Sie sich, daß Sie alle Anlagenkomponenten zu Ihrem Auftrag erhalten haben. Setzen Sie sich mit Ihrem Lieferanten in Verbindung, falls Positionen fehlen.

• Untersuchen Sie die Anlagenkomponenten auf physikalische Schäden, die während des Transportes entstanden sein können. Falls es den Nachweis für einen Schaden gibt, siehe Reklamationen. Jeglicher Schriftverkehr bezüglich Reklamationen muß Modell- und Seriennummer enthalten, welche sich auf der Rückseite der Stromquelle befinden.

Abschnitt 3

INBETRIEBNAHME

Installationsanforderungen

Installation und Service der elektrischen und Gas-Wasser-Verbindungen müssen den örtlichen Elektriker- und Klempner-Richtlinien entsprechen. Sie dürfen nur von qualifizieren und zugelassenen Mitarbeitern ausgeführt werden.

Richten Sie jegliche technischen Fragen an Ihre nächstgelegene Hypertherm-Abteilung für technischen Service, diese sind in der Vorderseite dieses Handbuches aufgelistet, oder an Ihren Hypertherm-Vertragshändler.

Gas-Anforderungen

Alle Gase werden vom Kunden zur Verfügung gestellt. Siehe Abschnitt 2 bezüglich der Spezifikationen.

Reklamationen

Reklamationen bei Transportschäden – Wurde Ihre Einheit während des Transport beschädigt, müssen

Sie Ihre Ansprüche bei der Spedition anmelden. Hypertherm stellt Ihnen auf Wunsch eine Kopie des Frachtbriefes zur Verfügung. Setzen Sie sich mit dem in der Vorderseite dieses Handbuches aufgelisteten Kundendienst oder Ihrem Hypertherm-Vertragshändler in Verbindung.

Reklamationen wegen beschädigter oder fehlender Ware – Alle von Hypertherm ausgelieferten Einheiten durchlaufen eine strenge Qualitätskontrolle auf Beschädigungen. Ist dennoch Ware beschädigt oder nicht mitgeliefert worden, wenden Sie sich bitte an Ihren Vertragshändler. Setzen Sie sich mit dem in der Vorderseite dieses Handbuches aufgelisteten Kundendienst oder Ihrem Hypertherm-Vertragshändler in Verbindung.

INBETRIEBNAHME

7/1/98

3-2 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Vorsicht: Gaszufuhrdrücke, die nicht innerhalb der in Abschnitt 2 dargelegten Parameter

liegen, können schlechte Schnittqualität, kurze Haltbarkeit der Verschleißteile und Schwierigkeiten beim Betrieb verursachen.

Wenn das Reinheitsniveau des Gases zu niedrig ist oder die Zufuhrschläuche oder -anschlüsse undicht sind:.

• kann die Standzeit der Verschleißteile verkürzt werden.

• können sich die Schneidgeschwindigkeiten verringern

• kann sich die Schneidqualität verschlechtern

• kann sich die Fähigkeit zum Schneiden bestimmter Dicken verringern

Die Anlage HT2000LHF kann mit Luft, Sauerstoff, Stickstoff oder Argon-Wasserstoff als Plasmagas schneiden und Luft, Stickstoff oder Kohlendioxid als Sekundärgas verwenden.

Luft kann aus Flaschen, einer Flüssigversorgung oder einem Baustellen-Kompressor bereitgestellt werden. Bei der Verwendung von Luft als Gasversorgung empfiehlt Hypertherm ein dreistufiges Koaleszenzfiltersystem. Siehe den Abschnitt Anhang für Filtrierungsvorschläge.

Andere Gase können aus Zylindern oder Flüssigtanklagern bereitgestellt werden.

Gasversorgungsinstallation

Für alle Gasversorgungen dürfen Hart-Kupfer-Leitungen oder geeignete flexible Schläuche verwendet werden. Es sind keine Stahlrohre zu verwenden.

Für feste Leitungsinstallationen ist die Hart-Kupfer-Leitung des Typs K (in den USA, bzw. gleichwertiges in anderen Ländern) zu verwenden. Alle Verbindungen müssen korrekt vorbereitet und sorgfältig zusammengefügt werden. Zur Vermeidung von Überhitzung ist Weichlot einzusetzen. Überhitzung kann zu Oxiden führen, welche abplatzen und die Gase verunreinigen könnten. Niemals Teflonband an Verbindungsstellen verwenden. Wenn erforderlich, ist flüssige Gewindegangdichtung zu verwenden. Nach Installation ist das gesamte System unter Druck zu setzen und auf Undichtigkeiten zu überprüfen.

Beim Einsatz von flexiblen Schlauchsystemen ist speziell für Inertgas konstruiertes Schlauchmaterial zum Führen von Luft, Stickstoff, Argon-Wasserstoff oder Kohlensäure zu verwenden.

Vorsicht: Nur Schlauchmaterial, das für die Sauerstoffbeförderung konstruiert wurde, darf

für Sauerstoff-Leitungen verwendet werden.

Anmerkung: Beim Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas muß Stickstoff ebenfalls an der

Gaskonsole angeschlossen sein, um bei den Vorströmungs- und BetriebsDurchflußbedingungen korrekte Sauerstoff/Stickstoff-Mischungen zu erreichen.

WARNUNG

Beim Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas kann durch die Sauerstoff-angereicherte Atmosphäre, die hierbei entsteht, erhöhte Brandgefahr verursacht werden. Als Vorsichtsmaßnahme empfiehlt Hypertherm beim Schneiden mit Sauerstoff die Installation eines Abluftsystems.

INBETRIEBNAHME

7/12/99

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 3-3

Anforderungen an das Brenner-Kühlmittel

Die Stromquelle wird dem Kunden ohne jegliches Kühlmittel im Tank ausgeliefert. Hypertherm empfiehlt eine Mischung aus 30 % Propylen-Glykol, 69,9 % vollentsalztes Wasser und 0,1 % Benzotriazol. Diese Mischung ist gefrierbeständig bis -12 °C und enthält einen Korrosionshemmer (Benzotriazol) zum Schutz der Kupferoberflächen im Kühlmittel-Kreislauf.

Vorsicht: Bei Betriebstemperaturen unter -12 °C (+10 °F) muß der prozentuale Anteil an

Propylen-Glykol erhöht werden, um das Risiko eines gerissenen Brennerkopfes oder Schläuchen oder anderen Schäden am Brennerkühlsystem durch Gefrieren des Brennerkühlmittels zu vermeiden.

Vorsicht: Für die Kühlmittel-Mischung nur Propyleneglykol verwenden. Nicht durch

Automobil-Frostschutzmittel ersetzen, welche das Brennerkühlsystem beschädigen würden.

Vorsicht: Für die Kühlmittelmischung ist immer aufbereitetes Wasser zu verwenden, um

Korrosion im Brenner-Kühlsystem vorzubeugen. Der Härtegrad des gereinigten Wassers sollte zwischen 0,206 und 8,5 ppm liegen. Bei Verwendung eines Leitfähigkeitsmessers zur Messung der Wasserreinheit liegt der empfohlene Bereich zwischen 0,5 und 18 µSiemens/cm bei 25° C.

Siehe Diagramm im Abschnitt Anhang, um zu bestimmen, ob für den spezifischen Einsatz eine stärkere Lösung aus Propylen-Glykol und aufbereitetem Wasser benötigt wird. Die Standard-Kühlmittelmischung ist in 1-GallonenBehältern unter der Bestell-Nummer 028872 erhältlich. 100 %iges Propylen-Glykol ist unter Bestell-Nummer 028873 erhältlich.

Siehe Sicherheitsdaten im Abschnitt Anhang, Behandlung und Lagerung von Propyleneglykol und Benzotriazol.

Erdungs-Anforderungen

Zur persönlichen Sicherheit und zur Vermeidung von Hochfrequenz-Störstrahlung ist die HT2000LHF-Anlage ordnungsgemäß zu erden.

Siehe Anhang E bezüglich der Anforderungen für die Anlagenerdung.

Verbinden Sie den Arbeitstisch mit einer qualitativ hochwertigen Erdung, die nicht mehr als 6 m vom Tisch entfernt. Eine passende Erdung ist eine Vollkupferstange von mindestens 12,5 mm Durchmesser, die mindestens 2,5 m tief in die Erde getrieben wird. Dies wird nur dann für eine gute Erdung sorgen, wenn ein permanentes Feuchtigkeitsniveau erreicht ist. Es ist sicherzustellen, daß alle Anschlüsse festgezogen sind, um übermäßiges Aufheizen zu vermeiden. Das Stromquellengehäuse ist durch den hineingehenden Wechselstromleiter geerdet und benötigt keine zusätzliche Erdung. Siehe auch Erdung im Abschnitt Sicherheit. Weitere Informationen können den nationalen und örtlichen Elektrizitäts-Richtlinien entnommen werden.

WARNING

Propyleneglykol und Benzotriazole reizt Haut und Augen und das Einnehmen ist gesundheitsschädlich oder gar tödlich. Nach Kontakt Haut oder Augen mit Wasser spülen. Nach Einnahme Wasser trinken und sofort Arzt rufen. Kein Erbrechen herbeiführen.

INBETRIEBNAHME

7/12/99

3-4 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Vorsicht: Alle Zubehörmodule der HT2000LHF-Anlage müssen geerdet werden. Es ist

hierzu ein Kabel von mindestens der Stärke 10 mm

von dem Schraubbolzen an

der Seite eines jeden Modulgehäuses zur Arbeitstischerdung zu verwenden.

Netz-Trenn-Schalter

Der Netz-Trenn-Schalter dient der Unterbrechung (Isolierung) der Netzversorgung. Der Schalter ist für den Bediener leicht erreichbar an einer Wand in der Nähe der Stromquelle anzubringen. Der Netz-Trenn-Schalter ist

von qualifiziertem Personal entsprechend den nationalen und örtlichen Richtlinien zu installieren. Der Schalter muß:

• in “AUS”-Stellung die elektrische Anlage isolieren und alle stromführenden Teile von der Netzversorgung trennen.

• eine eindeutige Markierung der “AUS”- und “EIN”-Stellung haben, und zwar mit “O” (AUS) und “I” (EIN).

• einen externen Bedienergriff haben, der in “AUS”-Stellung abgeschlossen werden kann.

• einen strombetriebenen Mechanismus enthalten, der als Notstop fungiert.

• mit trägen Schmelzsicherungen installiert sein, um einen korrekten Unterbrechungsgrad (siehe obige Tabelle) zu gewährleisten.

Netzstrom-Anforderungen

Alle Schalter, trägen Sicherungen und Stromkabel sind vom Kunden beizustellen und müssen entsprechend den in den nationalen oder örtlichen Richtlinien für Elektrizität gemachten Angaben ausgewählt werden. Die Installationen sind von qualifiziertem Personal auszuführen. Es sind für jede HT2000LHF-Stromquelle separate Netz-Trennschalter zu verwenden.

Empfohlene Empfohlener

Netz- Netzstrom träge Schmelz- Querschnitt

spannung Phase bei 80 kVA Ausgang Sicherung mm

200 VAC 3 108 A 150 A 70 208 VAC 3 104 A 150 A 70 240 VAC 3 90 A 150 A 70 400 VAC 3 56 A 80 A 25 440 VAC 3 49 A 70 A 16 480 VAC 3 45 A 60 A 16 600 VAC 3 36 A 50 A 10

Lärmpegel

Diese Plasmaanlage kann einen Lärmpegel verursachen, der für den Bediener und Personen in der Nähe des Schneidtisches schädlich ist. Siehe Lärmschutz im Abschnitt Sicherheit.

INBETRIEBNAHME

7/12/99

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 3-5

Netzversorgungskabel

Die Stromkabelstärken variieren basierend auf der Entfernung von der Hauptbox zur Stromquelle. Die oben aufgelisteten Kabelstärken entsprechen den einschlägigen Richtlinien. Es ist ein 4-Leiter-NetzNetzversorgungskabel mit einem Leitertemperaturbereich von 60 °C und der entsprechenden Stärke auszuwählen. Das Kabel ist nur durch einen zugelassenen Elektriker zu installieren.

Netzversorgungsanschluß

Anmerkung: Zum Bewegen der Stromquelle mittels Kran oder Hebezeug steht außerdem eine

Aufhängeöse zur Verfügung. Sie kann ebenso per Gabelstapler transportiert werden, wenn die Gabeln lang genug sind, um sich über die gesamte Bodenlänge zu erstrecken. Beim Anheben mit den Gabeln ist Vorsicht geboten, um die Unterseite der Stromquelle nicht zu beschädigen.

• Plazieren Sie die Stromquellen in einem Bereich, der frei von übermäßiger Feuchtigkeit ist, eine gute Belüftung hat und relativ sauber ist. Berücksichtigen Sie zur Wartung zusätzlichen Platz an jeder Seite der Stromquellen.

• Kühlluft wird duch das Gitter an der Vorderseite eingezogen und durch einen Kühllüfter an der Rückseite der Einheit ausgelassen. Es dürfen außer dem Filter an der Stromquellen Vorderwand keine weiteren Filtriereinrichtungen auf den Lufteinzugsstellen angebracht werden. Dies würde die Kühlwirksamkeit reduzieren und die GARANTIEANSPRÜCHE UNGÜLTIG MACHEN.

Positionierung der Stromanschlüsse

WARNUNG

Vor dem Transportieren oder Positionieren der Stromquellen sind alle elektrischen Anschlüsse zu entfernen, um Personen- und Sachschaden zu vermeiden.

WARNUNG

Der Hauptnetzschalter muß in AUS-Stellung sein, bevor Netzkabelanschlüsse vorgenommen werden.

INBETRIEBNAHME

3-6 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Netzversorgungsanschluß (fortz.)

1. Netzversorgungskabel durch die Zugentlastung, die sich in der unteren linken Rückseite der Stromquelle befindet, führen. Netzversorgungskabel an TB1 an die rückwärtige mittlere Schalttafel der rechten Seite anschließen.

2. Netzversorgungskabel an die Anschlußklemmen L1, L2 und L3 von TB1 anschließen. Siehe Abb. 3-3.

3. Schutzleiterader wie gezeigt anschließen.

Abbildung 3-1 Netzkabelanschlüsse

Schutzleiter

Zum Anschluß des Netzkabels an die 400 V CE-Stromquellen siehe Abschnitt Anhang.

PRIMÄRES 3-PHASEN-

WECHSELSTROM-

NETZVERSORGUNGSKABEL

WARNUNG

Am Schaltschütz ist Netzspannung vorhanden, wenn sich der Hauptschalter in EIN-Stellung befindet, selbst wenn der ON (EIN) (I)-Druckknopf der HT2000-Stromquelle nicht gedrückt wurde. Als übliche Sicherheitspraktik ist IMMER nachzuprüfen, ob der Hauptschalter vor Installation, T

rennung oder

artung in diesem Bereich in OFF (AUS)-Stellung ist.

Aufstellung der Anlagen-Komponenten

• Vor der Ausführung der elektrischen Anschlüsse sowie der Gas- und Interface-Anschlüsse sind alle erforderlichen Einheiten an die richtige Stelle zu bringen.

• Alle externen Module der Anlage HT2000LHF sind mit derm gemeinsamen Schutzleiteranschluß zu verbinden.

• Zur Vermeidung von Leckagen in der Anlage sind alle Gas- und Wasseranschlüsse gemäß den folgenden Spezifikationen anzuziehen:

Gas- bzw. Drehkraftspezifikation Wasserschlauchgröße lbf-in lbf-ft N-m

bis zu 3/8" (10 mm) 75-85 6,25-7 8,6-9,8 1/2" (12 mm) 360-480 30-40 41,5-55

Beim Anziehen sind zwei Schraubenschlüssel zu verwenden, um einer Beschädigung des Gegenstückes vorzubeugen.

Für die Anlagenverbindungen ist das Diagramm auf den folgenden 2 Seiten zu verwenden. Es ist der Nummernführung auf dem Diagramm zu folgen, um spezifische Informationen zu jedem Kabel, Schlauch oder Anschluß zu finden. Die numerierten Positionen werden detailliert auf den dem Verbindungsdiagramm der folgenden Seiten beschrieben.

INBETRIEBNAHME

7/12/99

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 3-7

Netzversorgungsleitung von der HT2000LHF-Stromquelle zur Netzversorgung

1. Es ist sicherzustellen, daß der Netz-Trenn-Schalter in AUS (OFF)-Stellung ist und während der Installation der HT2000LHF-Anlage in AUS-Stellung verbleibt.

2. Stromleitungs-Kabel mit dem Netz-Trenn-Schalter entsprechend den nationalen und örtlichen ElektrikerRichtlinien verbinden.

Sonderausstattung

Wasserglocke

Siehe Betriebsanleitung Nr. 802050 für die Wasserglocke. Vom Kunden ist das Netzversorgungskabel für die Wasserglockenpumpe beizustellen. Die von Hypertherm gelieferten Pumpen haben einen Drei-Phasen-Eingang. Teilenummern und die entsprechenden Spannungen werden nachfolgend aufgelistet. Informationen für die Netzversorgung befinden sich auf der Motordaten-Plakette. Die derzeitigen Pumpenanlagen nehmen alle weniger als 20 A Strom auf, so daß die Kabeldimensionen entsprechend auszuwählen sind.

Die Wasserglocke kann nicht zusammen mit dem Brenner aus rostfreiem Stahl verwendet werden.

Brenner-Höhenverstellungs-Anforderungen

Die HT2000LHF-Anlage benötigt eine qualitativ hochwertige, motorisierte Brenner-Höhenverstellung mit genügend vertikalem Vorschub für alle Einstellungs- und Schneiddicken-Anforderungen. Hypertherm empfiehlt eine Höhenverstellung mit 500 mm/min vertikalem Vorschub in 0,25 mm-Schritten bzw. stufenlos. Ohne Ansteuerung darf sich die Höhe nicht verändern (driften).

3-8 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Siehe Ventilgruppe und Brenneranschlüsse – Seiten 3-17 bis 3-19

Zur zweiten HT2000LHF-Stromquelle

11X1

Timer/Zähler

Blau Grün Rot Grau

Interface (wird

vom Kunden

beigestellt)

Induktiver Zündhöhensensor

Zu den induktiven ZündhöhensensorFühlern und Luftzufuhr – siehe Abschnitt Anhang

Zur Wasserglockenpumpe

Zum Argon-WasserstoffVerteiler siehe Abschnitt Anhang

Arbeitstisch

Stromquelle

1X3

1X9

1X1

1X2

1X6 1X7

1X5

1X4

1X10

7/12/99

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 3-9

Digitale Fernsteuerung

Programmierbare Fernsteuerung

Fernsteuerung für Strom

Zur Sekundärgaszufuhr

Zur Sauerstoff-Gaszufuhr

Zur Stickstoff- bzw. LuftGaszufuhr

Gaskonsole

5X1

5X2

15X1

Abbildung 3-2 HT2000 LHF Blockdiagramm – Anlagen-Verbindungsleitungen

Siehe Ventilbündel-Anschlüsse – Seite 3-18.

4/29/98

Abschalt-Ventil-Kabel – von der Stromquelle zum Ventilgruppe-Kabel

Siehe Ventilgruppe-Anschlüsse auf Seite 3-18.

Gaskonsolen-Leitung – Stromquelle an Gaskonsole

INBETRIEBNAHME

3-10 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Teile-Nr. Länge

023755 4 ft (1,2 m) 023920 8 ft (2,4 m) 023508 10 ft (3 m) 023403 15 ft (4,6 m) 023404 25 ft (7,6 m) 023968 30 ft (9,2 m) 023986 35 ft (10,7 m) 023405 50 ft (15 m)

Anschlüsse der Stromquelle

Positivleitung – Stromquelle an Arbeitstisch

1x2 3x1 Farbe Signal

2 2 schwarz LT1/Gleichstrom EIN 3 3 grün LT1/Gleichstrom EIN 7 7 Abschirmung 8 8 schwarz SV1B/O2/N2 9 9 blau SV1B/O2/N2

4 4 Abschirmung 16 16 schwarz SV2/O2/N2 17 17 gelb SV2/O2/N2 10 10 Abschirmung 27 27 rot SV1A/O2/N2 28 28 braun SV1A/O2/N2 22 22 Abschirmung 11 11 schwarz SV3/

Vordurchfluß-Klappe

12 12 braun SV3/

Vordurchfluß-Klappe

18 18 Abschirmung

1x2 3x1 Farbe Signal

19 19 schwarz S1/N2/O2 20 20 orange S1/N2/O2 13 13 Abschirmung 14 14 rot S2/Test/Vordurchfluß 15 15 weiß S2/Test/gemeinsam 21 21 Abschirmung 35 35 rot S2/Test/Betrieb 36 36 grün S2/Test/gemeinsam 31 31 Abschirmung 32 32 rot PS1 und PS2 33 33 blau PS1 und PS2 37 37 Abschirmung

Teile-Nr. Länge

023989 10 ft (3 m) 023549 15 ft (4,6 m) 023605 25 ft (7,5 m) 023757 38 ft (11,5 m) 023606 50 ft (15 m) 123044 60 ft (18,3 m) 023607 75 ft (23 m) 123077 85 ft (25,9 m) 023608 100 ft (30,5 m) 023963 115 ft (35,1 m) 123147 120 ft (36,6 m) 023743 125 ft (38,1 m) 023609 150 ft (46 m) 023953 200 ft (62 m)

Teile-Nr. Länge

123283 15 ft (4,6 m) 123284 20 ft (6 m) 123285 25 ft (7,5 m) 123286 30 ft (9,2 m) 123288 40 ft (12,2 m) 123289 50 ft (15 m)

1x3 4x1 Farbe Signal

1 1 rot SV4A Betriebsdurchfluß

2 2 weiß SV4A Betriebsdurchfluß

3 3 grün Abschirmung

5 5 orange SV4B Vorströmung

6 6 weiß SV4B Vorströmung

4 4 weiß Abschirmung

7 7 schwarz SV5 Plasma AUS

8 8 weiß SV5 Plasma AUS

9 9 gelb Abschirmung

1X2 3X1

1X3 4X1

1X7

1X6

Maschinen-Schnittstellen-Spannungs-/Strom-Verbindung – Stromquelle an Maschinen-Schnittstelle

Maschinen-Schnittstellen-EinAusgabe-Kabel – Stromquelle an Maschinen-Schnittstelle

INBETRIEBNAHME

10/23/99

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 3-11

1x6 Farbe Signal

2 gelb induktives Höhen-Signal (AUS = Geschlossen) 6 schwarz induktive Höhe - gemeinsam

11 Abschirmung

4 orange Auto-Höhen-Signal (AUS = Geschlossen)

8 schwarz Auto-Höhe - gemeinsam 13 Abschirmung 34 rot *†ABWÄRTS-Relais - Lastseite (ABWÄRTS =

geschlossen) 29 schwarz ABWÄRTS-Relais, Spannungsseite 23 Abschirmung 35 grün *†AUFWÄRTS-Relais - Lastseite (AUFWÄRTS

= geschlossen) 30 schwarz AUFWÄRTS-Relais, Spannungsseite 24 Abschirmung 36 rot Ober-Grenz-Schalter (AUS = geschlossen) 31 blau Ober-Grenz-Schalter 25 Abschirmung

1x6 Farbe Signal

9 blau Plasma-START (START = geschlossen) 15 schwarz Plasma-START 14 Abschirmung 37 rot *†Lichtbogen-Transfer (TRANSFER =

geschlossen) 32 grün Lichtbogen-Transfer 26 Abschirmung

1 weiß Stop-Signal - Zündung (HALT = geschlossen) 5 schwarz Stop - Zündung- gemeinsam

10 Abschirmung

3 braun Fehler bei der Stromabsenkung 7 schwarz Fehler bei der Stromabsenkung

12 Abschirmung

1x7 Farbe Signal

2 weiß Strom 10 3 rot Strom 20 4 grün Strom 40 5 orange Strom 80 6 blau Strom 100 7 weiß/schwarz Strom 200

10 Abschirmung Abschirmung

11 blau/schwarz Strom ICom

1x7 Farbe Signal

16 schwarz/rot Spannung V5 17 weiß/rot Spannung V10 18 orange/rot Spannung V20 19 blau/rot Spannung V40 20 rot/grün Spannung V80 21 orange/grün Spannung V100 22 schwarz/weiß/rot Spannung V200 23 weiß/schwarz/rot Spannung VCOM

Teile-Nr. Länge

023841 6 ft (1,8 m) 023842 15 ft (4,6 m) 023843 25 ft (7,6 m) 023844 35 ft (10,6 m) 023845 50 ft (15 m) 123047 60 ft (18,3 m) 023846 75 ft (23 m)

Teile-Nr. Länge

123080 85 ft (25,9 m) 023847 100 ft (30,5 m) 023962 115 ft (35,1 m) 123148 120 ft (36,6 m) 023848 125 ft (38,1 m) 023849 150 ft (46 m) 023850 200 ft (62 m)

Teile-Nr. Länge

023902 6 ft (1,8 m) 023851 15 ft (4,6 m) 023852 25 ft (7,6 m) 023853 35 ft (10,6 m) 023854 50 ft (15 m)

Teile-Nr. Länge

023855 75 ft (23 m) 023856 100 ft (30,5 m) 023903 125 ft (38 m) 023857 150 ft (46 m) 023858 200 ft (61 m)

* Bei diesen Signalen handelt es sich um Wechselstrom-Relais. Gleichstrom-Relais können als Sonderausstattung, Bausatz Nr. 128404, bei Hypertherm als

bestellt werden.

WARNUNG

Bei Installation oder Wartung der HT2000LHF-Anlage können Wechsel- oder GleichstromBetriebsspannungen auf den AUFWÄRTS-, ABWÄRTS und TRANSFER-Signalen vorhanden sein, selbst wenn sich der Netz-Trenn-Schalter in AUS-Stellung befindet. Es ist sicherzustellen, daß sich während Installation oder Wartung alle Netz-Trenn-Schalter, die mit der HT2000LHF-Anlage in Verbindung sind, in AUS-Stellung befinden.

Anmerkung: Bei Verwendung einer Fernsteuerung für Spannung und Strom zur Einstellung von Spannung und Strom ist

dieser Schritt zu überspringen.

Vor Anschluß des Maschinen-Spannungs-/Strom-Interfacekabels sind die Verdrahtungsdiagramme in diesem Handbuch einzusehen und ist sicherzustellen, daß der richtige Stecker an der µP-Steuerungs-PCB-REC6-Steckdose angebracht ist.

1X4 5X1

1X1

Anmerkung: Bei Verwendung einer Maschinen-Computer-

Schnittstelle zur Einstellung von Spannung und Strom und wenn eine Ablesung der programmierten Spannungs- und Stromwerte nicht gewünscht wird, Hinweise 7-9 überspringen.

Leitung der Fernsteuerung für Spannung und Strom – Stromquelle an digitale/programmierbare Fernsteuerung für Spannung und Strom

INBETRIEBNAHME

4/29/98

3-12 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

1x4 5x1 Farbe Signal

4 1 grün Serielle Netz-Daten 8 2 schwarz Serielle Netz-Daten - gemeinsam

13 grün/schwarz Abschirmung

9 3 rot Serielle Ausgangs-Daten 15 6 schwarz Serielle Ausgangs-Daten - gemeinsam 14 rot/schwarz Abschirmung 35 7 weiß Wechselstrom 36 8 schwarz Wechselstrom 31 weiß/schwarz Abschirmung

5 Codierstift

22 Codierstift

Teile-Nr. Länge

023990 7 ft (2,1 m) 023911 15 ft (4,6 m) 023878 25 ft (7,6 m) 023879 50 ft (15,3 m) 123040 60 ft (18,3 m) 023880 75 ft (22,9 m) 123073 85 ft (25,9 m) 023881 100 ft (30,5 m)

Teile-Nr. Länge

123188 120 ft (36,6 m) 023882 125 ft (38,1 m) 023883 150 ft (45,8 m) 023884 200 ft (61 m) 023885 250 ft (76,3 m) 023886 275 ft (83,9 m) 023887 300 ft (91,5 m)

Fernsteuerungs-Eingangs-AusgangsKabel – von der Stromquelle zur Fernsteuerungs-Schnittstelle

1x1 Farbe Signal

2 gelb PB1 LT1 24 VAC

3 schwarz PB1 LT1 24 VAC

7 Abschirmung Abschirmung

5 orange TS1 Verriegelung

6 schwarz TS1 Verriegelung

1 Abschirmung Abschirmung

8 rot LS1 Verriegelung

9 schwarz LS1 Verriegelung

4 Abschirmung Abschirmung 11 grün PS3 Verriegelung 12 schwarz PS3 Verriegelung 18 Abschirmung Abschirmung 14 rot PS1, PS2 Verriegelung 15 blau PS1, PS2 Verriegelung 21 Abschirmung Abschirmung 16 rot TS2 Verriegelung 17 gelb TS2 Verriegelung 10 Abschirmung Abschirmung

1x1 Farbe Signal

19 weiß FS1 Verriegelung 20 rot FS1 Verriegelung 13 Abschirmung Abschirmung

23 blau LT1 120 VAC 24 schwarz LT1 120 VAC

25 Abschirmung Abschirmung 26 rot PB2A 24 VAC 27 grün PB2A 24 VAC 28 Abschirmung Abschirmung

29 weiß PB2B 120 VAC 30 schwarz PB2B 120 VAC

34 Abschirmung Abschirmung 32 braun PB1A 24 VAC 33 schwarz PB1A 24 VAC 37 Abschirmung Abschirmung

35 rot PB1B 120 VAC 36 braun PB1B 120 VAC

31 Abschirmung Abschirmung

Teile-Nr. Länge

123294 6 ft (1,8 m) 123295 15 ft (4,6 m) 123296 25 ft (7,6 m) 123297 35 ft (10,6 m) 123298 50 ft (15,3 m) 123299 60 ft (18,3 m) 123300 75 ft (23 m)

Teile-Nr. Länge

123301 85 ft (23 m) 123302 100 ft (30,5 m) 123303 115 ft (35,1 m) 123304 120 ft (36,6 m) 123305 125 ft (38,1 m) 123306 150 ft (46 m) 123307 200 ft (62 m)

Anmerkungen:

• Bei Verwendung dieses Fernsteuerungs-Eingangs-Ausgangs-Kabels sind die

Drahtbrücken von den Stromquellen-TB5-Anschlüssen 1 und 2 sowie 4 und 5 zu entfernen und die Fernsteuerungs-Eingangs-Ausgangs-Kabeldrähte für PB2A und PB2B an einen normalerweise geschlossenen Schalter anzuschließen.

• Drähte für PB1A und PB1B an einen normalerweise offenen Schalter anschließen.

• Eingangserfordernisse für die Verriegelungen: Gleichstrom zwischen 15 und 20 mA; Gleichstromspannung zwischen 12 und 15 V.

• Siehe auch Seiten 3 und 6 der Stromlaufpläne in Abschnitt 7.

Drahtbrücke entfernen

WARNUNG

• Korrekte Anschlüsse der 120 VAC Drahtverbindungen sicherstellen!

• Korrekte Zugentlastung für das Fernsteuerungs-Eingangs-Ausgangs-

Kabel an der Kundenschnittstelle bereitstellen.

INBETRIEBNAHME

1/27/99

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 3-13

Leitung der programmierbaren Fernsteuerung für Spannung und Strom – Stromquelle an programmierbare Fernsteuerung für Spannung und Strom

Anmerkung: Wenn Sie eine digitale Fernsteuerung zur Einstellung von Spannung und Strom einsetzen,

überspringen Sie diesen Hinweis.

1x5 5x2 Farbe Signal

1 1 schwarz Strom 20 2 2 blau Strom 40 3 3 grün Strom 80 4 4 weiß Strom 100 5 5 orange Strom 200 7 7 weiß/schwarz Gemeinsam 8 8 weiß/blau Spannung 5 9 9 schwarz/blau Spannung 10

1x5 5x2 Farbe Signal

10 10 schwarz/grün Spannung 20 11 11 schwarz/orange Spannung 40 12 12 schwarz/rot Spannung 80 13 13 weiß/grau Spannung 100 14 14 weiß/rot Spannung 200 15 15 schwarz/weiß Reserve 16 16 Abschirmung Abschirmung

Teile-Nr. Länge

023834 15 ft (4,6 m) 023835 25 ft (7,6 m) 023836 50 ft (15,3 m) 023837 75 ft (22,9 m) 023838 100 ft (30,5 m)

Teile-Nr. Länge

023898 125 ft (38,1 m) 023839 150 ft (45,8 m) 023840 200 ft (61 m) 023899 250 ft (76,3 m) 023900 275 ft (83,9 m) 023901 300 ft (91,5 m)

Stromsteuerungskabel – von der Stromquelle zur Fernsteuerung für Stromregelung

Anmerkung: Wenn Sie eine digitale Fernsteuerung, eine programmierbare Fernsteuerung oder

einen Maschinencomputer zur Einstellung des Stroms verwenden, überspringen Sie diesen Hinweis.

1x7 15x2 Farbe Stromsignal (I)

2 8 schwarz I-10 3 7 weiß I-20 4 10 schwarz I-40 5 9 grün I-80 6 15 schwarz I-100 7 16 rot I-200

11 3 I-gem.

Teile-Nr. Länge

123150 10 ft (3 m) 023871 25 ft (7,6 m) 023872 38 ft (11,6 m) 023873 50 ft (15 m) 023874 75 ft (23 m) 023875 100 ft (30,5 m) 123068 110 ft (33,6 m) 123277 120 ft (36,6 m) 123088 125 ft (38,1 m) 023876 150 ft (46 m) 123032 170 ft (51,9 m) 023877 200 ft (61 m)

Wasserglocken-Pumpen-Leitung - Stromquelle an Wasserglocken-Pumpe

Siehe Bedienungs-Handbuch 802050 für die Wasserglocke der Leitungs-Verbindung zum Pumpenmotor und die übrigen Anschlüsse zur Wasserglocke. Die Wasserglocke kann nicht zusammen mit dem Brenner aus rostfreiem Stahl verwendet werden.

Von Pin 1x10 Farbe Funktion

2 schwarz Wasserglocken-Spule 4 weiß Wechselstrom neutral 3 grün Abschirmung

Teile-Nr. Länge

023866 50 ft (15 m) 023867 75 ft (23 m) 023868 100 ft (30,5 m)

1X5

5X2

1X7

15X1

1X10

INBETRIEBNAHME

4/29/98

3-14 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Timer/Zähler-Leitung – Stromquelle an Timer/Zähler

An HT2000LHF

11x1 TB3 Farbe Signal

1 2 weiß Starts und Lichtbogenzeit (CON 1 geschlossen) 2 1 schwarz Starts und Lichtbogenzeit (CON 1 geschlossen)

3 3 Abschirmung Abschirmung 15 5 rot Fehler-Zähler (Absenkungsfehler) 16 4 schwarz Fehler-Zähler (Absenkungsfehler) 12 6 Abschirmung Abschirmung

Teile-Nr. Länge

023687 10 ft (3 m) 023692 25 ft (7,6 m) 023758 38 ft (12 m) 023693 50 ft (15 m) 123046 60 ft (18,3 m) 023694 75 ft (23 m) 123079 85 ft (25,9 m) 023695 100 ft (30 m) 023993 115 ft (35,1 m) 123189 120 ft (36,6 m) 023696 150 ft (46 m) 023954 200 ft (62 m)

Warte-Kabel-Anschlüsse – Stromquelle 1 zu Stromquelle 2

an HT2000LHF

Farbe TB3 Signal schwarz 13 Warte-Signal

rot 14 Warten - gemeinsam Abschirmung 15 Warten – Abschirmung

Teile-Nr. Länge

023340 15 ft (4,6 m) 023341 25 ft (7,6 m) 023342 50 ft (15 m) 023343 100 ft (30,5 m) 023344 150 ft (46 m)

Argon-Wasserstoff-Kabel – von der Stromquelle zum Argon-Wasserstoff-Verteiler

Siehe Abschnitt Anhang bezüglich Installation und des Betriebs des Argon-Wasserstoff-Verteilers.

Induktives Zündhöhensensor-Kabel – von der Stromquelle zur induktiven Zündhöhensensor-Konsole

Siehe Abschnitt Anhang bezüglich der induktiven Zündhöhensensor-Anschlüsse.

Gaskonsolen-Anschlüsse

Siehe Seite 3-9 bezüglich des Anschlusses der Gaskonsole an die Stromquelle.

Sekundärgasschlauch – von der Gaskonsole zur Stromquelle

Anmerkung: Zum Anziehen gegen den Uhrzeigersinn drehen.

Teile-Nr. Länge

024348 5 ft (1,5 m) 024313 10 ft (3 m) 024302 15 ft (4,6 m) 024349 20 ft (6,1 m) 024303 25 ft (7,6 m) 024350 30 ft (9,1 m) 024351 35 ft (10,7 m) 024352 40 ft (12,2 m) 024353 45 ft (13,7 m) 024304 50 ft (15 m) 024305 75 ft (23 m) 024306 100 ft (30,5 m) 024312 150 ft (46 m)

11X1

INBETRIEBNAHME

4/29/98

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 3-15

Sekundärgas-Abtastschlauch – von der Gaskonsole zur Stromquelle

Teile-Nr. Länge

024061 5 ft (1,5 m) 024063 10 ft (3 m) 024065 15 ft (4,6 m) 023067 20 ft (6,1 m) 024069 25 ft (7,6 m) 024071 30 ft (9,1 m) 024356 35 ft (10,7 m) 024092 40 ft (12,2 m) 024403 45 ft (13,7 m) 024096 50 ft (15 m) 024174 60 ft (18,3 m) 024468 75 ft (23 m) 024523 100 ft (30,5 m)

Sekundärgas-Versorgungsschlauch – Sekundärgas-Versorgung zur Gaskonsole

Jegliche Gaszufuhr, die als Sekundärgas verwendet wird, ist an die gleiche Stelle der Gaskonsole anzuschließen.

Teile-Nr. Länge

024043 4 ft (1,2 m) 024341 10 ft (3 m) 024200 15 ft (4,6 m) 024342 20 ft (6 m) 024133 25 ft (7,6 m) 024448 35 ft (10,7 m) 024407 45 ft (13,7 m) 024012 50 ft (15 m) 024472 60 ft (18,3 m) 024147 75 ft (23 m) 024486 85 ft (25,9 m) 024115 100 ft (30 m) 024452 110 ft (33,6 m) 024449 115 ft (35,1 m) 024515 120 ft (36,6 m) 024395 125 ft (38,1 m) 024119 150 ft (46 m) 024480 170 ft (51,9 m) 024184 180 ft (55 m) 024123 200 ft (61 m)

Sauerstoff-Versorgungsschlauch – Sauerstoff-Versorgung zur Gaskonsole

Anmerkung: Beim Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas muß Stickstoff

ebenfalls an der Gaskonsole angeschlossen sein, um unter Vorströmungs- und Betriebs-Durchfluß-Bedingungen korrekte Sauerstoff/Stickstoff-Mischungen zu erzielen.

Teile-Nr. Länge

024204 15 ft (4,6 m) 024205 25 ft (7,6 m) 024155 50 ft (15 m) 024398 75 ft (22,9 m) 024487 85 ft (25,9 m) 024206 100 ft (30 m) 024481 110 ft (33,6 m) 024450 115 ft (35,1 m) 024516 120 ft (36,6 m) 024490 125 ft (38,1 m) 024159 150 ft (46 m) 024470 180 ft (54,9 m) 024333 200 ft (61 m)

INBETRIEBNAHME

7/12/99

3-16 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Stickstoff-Plasmagas-Versorgungsschlauch – Stickstoff-Versorgung zur Gaskonsole

Teile-Nr. Länge

024505 6 ft (1,8 m) 024210 10 ft (3 m) 024203 15 ft (4,6 m) 024232 20 ft (6 m) 024134 25 ft (7,6 m) 024211 35 ft (10,6 m) 024112 50 ft (15 m) 024148 75 ft (23 m) 024488 85 ft (25,9 m) 024116 100 ft (30 m) 024482 110 ft (33,6 m) 024451 115 ft (35,1 m) 024517 120 ft (36,6 m) 024491 125 ft (38,1 m) 024120 150 ft (46 m) 024185 180 ft (55 m) 024124 200 ft (61 m)

Plasma-Vorströmungs-Gasschlauch – von der Gaskonsole zum Ventilgruppe

Siehe Ventilgruppe-Anschlüsse auf Seite 3-18.

Teile-Nr. Länge

024371 5 ft (1,52 m) 024026 10 ft (3 m) 024027 15 ft (4,6 m) 024017 20 ft (6,1 m) 024028 25 ft (7,6 m) 024029 30 ft (9,1 m) 024030 35 ft (10,7 m) 024031 40 ft (12,2 m) 024207 45 ft (13,7 m) 024340 50 ft (15 m) 024419 56 ft (17,1 m) 024127 60 ft (18,3 m) 024343 75 ft (23 m) 024344 100 ft (30,5 m)

Plasma-Betriebs-Durchfluß-Gasschlauch – von der Gaskonsole zum Ventilgruppe

Siehe Ventilgruppe-Anschlüsse auf Seite 3-18.

Teile-Nr. Länge

024316 5 ft (1,5 m) 024307 10 ft (3 m) 024320 15 ft (4,6 m) 024308 20 ft (6 m) 024321 25 ft (7,6 m) 024309 30 ft (9,1 m) 024322 35 ft (10,6 m) 024310 40 ft (12,4 m) 024323 45 ft (13,8 m) 024311 50 ft (15 m) 024420 56 ft (17,1 m) 024367 60 ft (18,3 m) 024357 75 ft (23 m

024358 100 ft (30 m)

Luft-Plasmagas-Versorgungsschlauch (vom Kunden beigestellt) – Luft-Versorgung zur Gaskonsole

Anmerkung: Gegen den Uhrzeigersinn festziehen (Linksgewinde)

INBETRIEBNAHME

7/12/99

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 3-17

Brennerleitungen – von der Stromquelle zum Brenner

Teile-Nr. Länge

028657 10 ft (3 m) 028658 15 ft (4,6 m) 028659 20 ft (6,1 m) 028546 25 ft (7,6 m) 028660 30 ft (9,1 m) 028661 35 ft (10,7 m) 028662 40 ft (12,2 m) 028663 45 ft (13,7 m) 028547 50 ft (15 m)

Ventilgruppe und Brenner-Verbindungen

Verlegung des Brenner-Schlauchpaketes

Vorsicht: Vor Verlegung der Leitungen ist sicherzustellen, daß der Brenner nicht an das

Brennerschlauchpaket angeschlossen ist.

Brennerleitungen von der Stromquelle über eine Schlauchaufhängung oder Energiekette zum Brenner führen.

1. Beim Anschließen des 12"-Abschaltventilschlauches vom Brenner an das Ventilgruppe ist dieser vom Ventilgruppe zu unterbrechen. Es ist zu beachten, daß der Anschluß über ein Linksgewinde verfügt und zum Abschrauben im Uhrzeigersinn gedreht wird.

2. Brennerschaft über die Brennerleitungen und beiseite schieben.

3. Die roten und grünen Brennerleitungen an die roten und grünen Röhren des Brennerkörpers anbringen, indem ein 10 mm-Schraubenschlüssel zum Festhalten der Brenneranschlüsse und ein 13 mm-Schraubenschlüssel zum Anziehen der Brennerleitungsanschlüsse verwendet wird.

4. Pilot/Abschirmungsleitung an die kürzeste Röhre des Brennerkörpers anbringen. Es ist ein 8 mm-Schraubenschlüssel zum Halten des Brennerkörperanschlusses und ein 11 mm-Schraubenschüssel zum Festziehen des Brennerleitungsanschlusses zu verwenden.

5. Graue Brennerleitung an den verbleibenden Brenneranschluß anbringen. Es ist ein 8 mm-Schraubenschlüssel zum Halten des Brennerkörperanschlusses und ein 11 mm-Schraubenschlüssel zum Anziehen des Brennerleitungsanschlusses zu verwenden.

Anmerkung: Wenn der 250 mm-Abschalt-Ventil-Schlauch noch nicht am Brenner

angeschlossen ist, ist dieser Linksgewinde-Anschluß jetzt vorzunehmen. Es sind hierzu die gleichen Schraubenschlüssel wie in den Schritten 4 und 5 zu verwenden.

6. Brennerschaft über den Brennerkörper schieben und zusammenschrauben.

Abbildung 3-3

Brennerleitungs-

verbindungen

an den Brenner

Stomquellenseite

Brennerseite

Pilot-/ Sekundärgas

grau

rot

grün

rote und grüne Röhren

250 mmAbschaltVentilSchlauch

Pilot/ Sekundärgas

grau

Anschluß der Brennerleitungen an den Brenner

Siehe Seite 3-8 bezüglich der Brennerleitungs-Verbindungen an die Stromquelle. Siehe Seite 3-7 bezüglich der Brennerspezifikationen.

INBETRIEBNAHME

10/23/99

3-18 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Ventilgruppe-Verbindungen

Siehe Seite 3-9 bezüglich der Plasmavorströmungs- und Betriebsdurchfluß-Schlauchverbindungen an die Gaskonsole. Siehe Seite 3-16 bezüglich der Teilenummern für die Plasma-Vorströmungs- und Betriebsdurchflußschläuche. Siehe Seite 3-7 bezüglich der Drehmomentspezifikationen.

1. Ventilgruppeschraube lockern und das Ventilgruppe den Brennerschaft hinaufschieben. An Ort und Stelle sichern, etwa so wie in Abbildung 3-5 gezeigt.

2. Plasmavorströmungs-Schlauch von der Gaskonsole an SV4B anbringen.

3. Plasma-Betriebsdurchfluß-Schlauch von der Gaskonsole an SV4A anschließen. Es ist zu beachten, daß dieser Anschluß über ein Linksgewinde verfügt.

4. 12"-Plasmaschlauch vom Brenner zum Abschalt-Ventil SV5 anschließen. Es ist zu beachten, daß dieser Anschluß über ein Linksgewinde verfügt.

Abbildung 3-4 Ventilgruppe-Verbindungen – Ansicht von oben

Vorströmung SV4B

Betriebsdurchfluß SV4A

Ventilgruppe-Schraube

250 mm-Plasmaschlauch vom Brenner zum Abschalt-Ventil SV5

INBETRIEBNAHME

10/23/99

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 3-19

Abbildung 3-5 Brenner mit Ventilgruppe und angeschlossenem Kabel

Ventilgruppe-Kabel – von der Ventilgruppe zum StromquellenAbschalt-Ventil-Kabel

4x1 Socket Farbe Signal

1 SV4A-1 rot SV4A 2 SV4A-2 schwarz SV4A 3 SV4A-Absch. klar Abschirmung 4 SV4B-Absch. klar Abschirmung 5 SV4B-1 rot SV4B 6 SV4B-2 schwarz SV4B 7 SV5-1 rot SV5 8 SV5-2 schwarz SV5 9 SV5-Absch. klar Abschirmung

Teile-Nr. Länge

123282 10 ft (254 mm) 123321 24 ft (610 mm)

4X1

Abschirmung

Ventilgruppe-Kabel zum Stromquellen-AbschaltVentil-Kabel

250 mm-Plasmaschlauch vom Brenner

Brennerschaft

SV5

INBETRIEBNAHME

4/29/98

3-20 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Montage des Maschinenbrenners

1. Die Sicherungsschrauben lösen und den Maschinenbrenner (mit angeschlossenen Brennerleitungen) in die Brennerhalterung installieren. Siehe Abbildung 3-6.

2. Den Brenner einschieben bis der Brennerkörper sich ganz über die Brennerhalterung erstreckt, so daß die Halterung den Kunststoff-Brennerschaft umfaßt und nicht den aus rostfreiem Edelstahl bestehenden Brennerkörper berührt. Brenner ca. 6 mm vom Arbeitsstück entfernt positionieren.

3. Feststellschrauben anziehen.

Brennerausrichtung

Vor dem Schneiden mit dem Maschinenbrenner ist sicherzustellen, daß der Brenner im rechten Winkel zum Arbeitsstück steht, um einen vertikalen Schnitt zu erhalten. Zur Ausrichtung des Brenners ist ein Winkel bei 0° und 90° (x und y) zu verwenden.Siehe Abbildung 3-6.

Abbildung 3-6 Brennerausrichtung

Feststellschrauben

Brennerschaft

Brennerhalterung

Brenner (typ.)

0°

90°

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 4-1

7/12/99

Regler und Anzeigen an der Vorderseite

STATUS-Anzeigen vor dem Anfahren

Sobald der Strom vom Hauptschalter her eingeschaltet ist, vor dem Drücken des POWER ON (I) (Strom ein)Knopfes, ist die KÜHLMITTEL-DURCHFLUSS-(COOLANT FLOW)-LED immer beleuchtet. Sobald der POWER ON (I) (Strom ein)-Knopf gedrückt wird, erlischt diese LED, wenn sich die Anlage in ordnungsgemäßem Arbeitszustand befindet.

Es können ebenso weitere Fehlerbedingungen angezeigt werden, sobald der Netzstrom eingeschaltet worden ist. Es ist sicherzustellen, daß der Knopf POWER ON (I) (Strom ein) an der Stromquelle heruntergedrückt gehalten wird (in einigen Fällen bis zu 1 Minute), damit alle Statusanzeigen erlöschen. Bleiben jegliche LEDs erleuchtet, ist die Anlage abzuschalten und das Problem zu korrigieren. Siehe

Status-LED-Fehlerbeseitigung in Abschnitt 5.

Stromquelle HT2000LHF

EIN (I)

Druckknopf/AnzeigeTasterr Aktiviert die Stromquelle und deren Regelkreise. Die Anzeige leuchtet, wenn der Einschaltprozeß abgeschlossen ist.

KÜHLMITTELSTAND-(COOLANT LEVEL)-LED

Wenn sie leuchtet, zeigt dies an, daß der Kühlmittelstand nicht ausreichend ist.

COOLANT TEMP (Kühlmittel-Temperatur)LED Wenn diese leuchtet, zeigt dies an, daß die Brennerkühlmittel-Temperatur “zu hoch” war.

PLASMAGAS (PLASMA GAS)-LED

Wenn sie leuchtet, zeigt dies an, daß der Plasmagasdruck nicht ausreichend ist.

SEKUNDÄRGAS/BRENNERKAPPEN-(SHIELD GAS/CAP)-LED Wenn sie leuchtet, zeigt dies an, daß entweder der Sekundärgasdruck nicht ausreichend ist oder daß die Brennerkappe nicht richtig auf dem Brenner installiert ist.

KÜHLMITTEL-DURCHFLUSS-(COOLANT FLOW)-LED

Wenn sie leuchtet, zeigt dies an, daß der Kühlmittel-Durchfluß vom Brenner her nicht ausreichend ist.

AUS (0)

Druckknopf-Taster Schaltet die Stromquelle ab.

DC EIN

Anzeige Sie leuchtet, wenn der Hauptschütz schließt, und zeigt damit an, daß Gleichstrom zum Brenner fließt.

INTERLOCK (VERRIEGELUNGS)-

LED Reserve. Diese LED bleibt immer erloschen.

TRANSFORMATOR(TRANSFORMER)-LED

Wenn sie leuchtet, zeigt dies an, daß entweder der Haupttransformator der Stromquelle oder einer der Chopper oberhalb des korrekten Temperaturbereiches arbeitet.

Abbildung 4-1 Regler und Anzeigen an der Vorderseite der Stromquelle des HT2000LHF

Abschnitt 4

BEDIENUNG

PLASMA

/Air

SHIELD

/Air

psi

N2/Air

PLASMA

Cut Flow

PreFlowPreFlow

Run

Test

Preflow

Test

Cutflow

HySpeed ® HT2000LHF

BEDIENUNG

7/12/99

4-2 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Gas-Konsole

Abbildung 4-2 Regler und Anzeigen an der Vorderseite der Gaskonsole

FM1

Zeigt die prozentuale Durchflußmenge des Stickstoff- bzw. Luft-Plasmagases an. Die Prozentzahlen sind in den Tabellen für das Schneiden angegeben.

PG2

Er zeigt den SauerstoffPlasma-Einlaßdruck an. Die Gas-Einlaßdrücke sind in den Tabellen für das Schneiden auf den Seiten 4-14 bis 4-48 im einzelnen angegeben.

MV2

Regelt die prozentuale Durchflußmenge an Stickstoffoder Luft-Plasmagas während des Test Preflow (TestVorstömungs)-Modus.

MV4

Regelt den Sekundärgasdruck am Brenner.

PG3

Er zeigt den Sekundärgasdruck am Brenner an.

LT1

Leuchtet, wenn der Hauptschütz schließt, zeigt an, daß Gleichstrom zum Brenner fließt.

MV1

Regelt die prozentuale Durchflußmenge an Stickstoff-, Luft- oder Sauerstoff-Plasmagas während des Test Cut Flow (Test-Betriebs-Durchfluß)Modus.

FM2

Zeigt die prozentuale Durchflußmenge des Sauerstoff-Plasmagases an.

MV3

Regelt die prozentuale Durchflußmenge an Sauerstoff-Plasmagas während des Test Preflow (Test-Vorströmungs)Modus. Die Prozentzahlen für die Vorströmungs-PlasmagasDurchflußmengen sind in den Tabellen für das Schneiden angegeben.

S2 Test-Vorströmung - Diese Testposition wird zur

Einstellung der Plasma-Vorströmungs-Durchflußrate am Durchflußmesser gewählt. In dieser Position ist der Schütz abgeschaltet, so daß die Elektrode keine Stromzufuhr hat und somit kein Lichtbogen gezündet werden kann. Testlauf - In dieser Testposition kann die gewählte Plasmagas-Durchflußrate am Durchflußmesser den Schneidebedingungen angepaßt werden. In dieser Position ist der Schütz abgeschaltet, so daß die Elektrode keine Stromzufuhr hat und somit kein Lichtbogen gezündet werden kann. Betrieb - In dieser Position ist der Schütz eingeschaltet und es erfolgt die anschließende Lichtbogen-Zündung, nachdem die Gasraten in den Test-Vorströmungs- und Testlauf-Positionen eingestellt worden sind.

Designations

FM1-FM2 – Flowmeters LT1 – Indicator Lamp MV1-MV3 – Motor Valve PG1-PG3 – Pressure Gauges S1-S2 – Toggle Switch

Hiermit kann wahlweise Stickstoff, Luft oder Sauerstoff als Plasmaschneid-Gas gewählt werden.

PG1

Er zeigt den Stickstoff- oder Luft-PlasmaEinlaßdruck an.Die Gas-Einlaßdrücke sind in den Tabellen für das Schneiden auf den Seiten 4-14 bis 4-48 im einzelnen angegeben.

BEDIENUNG

4/29/98

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 4-3

Digitales Fernsteuerungsmodul für Spannung und Strom

SPANNUNGS-LEDs

Sie zeigen die Schneide-Spannung an.

SPANNUNGS-Regler-Potentiometer

Regelt beim Schneiden die LichtbogenSpannung von 100 bis 200 V. Die Werte werden aus der Tabelle für das Schneiden ausgewählt und sind abhängig von der zu schneidenden Metallart und der Blechdicke.

STROM-LEDs Sie zeigen die Schneide-Leistung an.

UP/DOWN (Aufwärts/Abwärts)LEDs Zeigen an, wenn die Brennerhöhe nach oben oder unten geregelt wird.

STROM-ReglerPotentiometer

Regelt beim Schneiden die Lichtbogen-Leistung von 40 bis 200 A. Die Werte werden aus der Tabelle für das Schneiden ausgewählt und sind abhängig von der zu schneidenden Metallart und der Blechdicke.

Programmierbares Fernsteuerungsmodul für Spannung und Strom

Abbildung 4-3 Regler und Anzeigen an der Vorderseite der digitalen

Fernsteuerung für Spannung und Strom

Abbildung 4-4 Regler und Anzeigen an der Vorderseite der programmierbaren Fernsteuerung

für Spannung und Strom

Abbildung 4-5 Regler an der Fronttafel der Fernsteuerungskonsole für Strom

UP/DOWN (Aufwärts/Abwärts)-

LEDs Zeigen an, wenn die Brennerhöhe nach oben oder unten geregelt wird.

SPANNUNGS-LEDs Sie zeigen die Schneide-Spannung während des Schneide-Vorgangs an.

STROM-LEDs Sie zeigen die Schneide-Leistung während des Schneide-Vorgangs an.

Fernsteuerungskonsole für Strom

AMPS (Ampere)-Vorwahlschalter

Regelt den Lichtbogenstrom zum Schneiden von 40 Ampere bis 200 Ampere. Die Werte werden aus den Tabellen für das Schneiden ausgewählt und sind abhängig von Dicke und Typ des zu schneidenden Bleches.

BEDIENUNG

8/8/99

4-4 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Timer/Zähler

Abbildung 4-6 Timer/Zähler-Steuerungen an der Vorderseite

STARTS-LCD-Anzeige (mit Rückstelltaste)

Sie zeigt die Anzahl der Lichtbogenzündungen an.

LICHTBOGENDAUER-LCD-Anzeige Sie zeigt die kumulative Zeitdauer in Stunden an, die der Lichtbogen aktiv ist.

FEHLER-LCD-Anzeige (mit Rückstelltaste) Sie zeigt an, wie oft die LichtbogenSchneidephase endete, bevor die einprogrammierte Stromabsenkungszeit verstrichen war. Diese Anzeige stellt den direkten Zusammenhang zur Langlebigkeit des Elektrodenbetriebes her; je höher die Anzeige, desto kürzer die Elektrodenstandzeit.

Rückstelltaste

Anlagenüberprüfung

Bei dem folgenden Verfahren wird davon ausgegangen, daß die HT2000LHF-Anlage ein induktives Zündhöhensensorsystem, eine digitale Fernsteuerungskonsole für Spannung und Strom und die Sonderausstattung interne Brennerhöhensteuerung enthält.

Schalter einstellen und Brenner überprüfen

1. Es ist sicherzustellen, daß die nachfolgend aufgelisteten Schalter wie folgt eingestellt sind:

Der Haupt-Trenn-Schalter für die Stromquelle ist auf Off (AUS) gestellt.

Der Kippschalter S2 an der Gaskonsole ist auf Run (Betrieb) gestellt.

2. Es ist sicherzustellen, daß die korrekten Verschleißteile im Brenner installiert sind. Siehe Tabellen für das Schneiden, um die richtigen Verschleißteile für die Schneiderfordernisse auszuwählen. Siehe auch Verschleißteilwechsel am Ende dieses Abschnitts.

3. Es ist sicherzustellen, daß der Brenner rechtwinklig zum Material ausgerichtet ist. Siehe Abschnitt 3 bezüglich des Verfahrens zur Brennerausrichtung.

Aufdrehen der Gase

4. Kippschalter S1 an der Gaskonsole auf N2/Luft oder O2schalten.

5. Gewünschte Gaszufuhr auf ON (EIN) schalten.

• Beim Einsatz von Sauerstoff oder Stickstoff als Plasmagas ist der Zufuhrregler auf 8,3 Bar ± 0,7 Bar einzustellen.

Beim Einsatz von Luft als Plasmagas ist der Zufuhrregler auf 6,2 Bar ± 0,7 Bar einzustellen.

• Für das Sekundärgas ist der Zufuhrregler auf 6,2 Bar ± 0,7 Bar einzustellen.

BEDIENUNG

8/8/99

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 4-5

Einschalten der Stromquelle und Regulierung der Spannung und des Stromes

6. Haupt-Trenn-Schalter für die Stromquelle auf On (EIN)-Stellung bringen. Siehe Status-Anzeigen vor dem

Starten. POWER ON (STROM EIN)-(I)-Schalter an der Stromquelle drücken. Es ist sicherzustellen, daß die grüne POWER ON (STROM EIN)-Anzeige an der Stromquelle leuchtet.

7. VOLTAGE (Spannung) und CURRENT (Strom) an der digitalen Fernsteuerung einstellen. Lichtbogenstrom

und Lichtbogenspannung sind aus den Tabellen für das Schneiden für den Typ und die Dicke des Bleches zum Testschneiden auszuwählen.

Regulierung der Gas-Vorströmung

8. Schalter S2 an der Gaskonsole auf Test Preflow (Test-Vorströmung) einstellen. Es ist sicherzustellen, daß die

Plasmagas-Manometer an der Gaskonsole beide auf 8,3 Bar eingestellt sind.

9. Auf FM1 und/oder FM2 sehen und die Vorströmungs-Plasmagas-Durchflußmenge einstellen. Siehe Tabellen für

das Schneiden bezüglich der Durchflußmengen-Prozentsätze.

10. Auf PG3 an der Gaskonsole sehen und die Sekundärgas-Durchflußmenge einstellen. Siehe Tabellen für das Schneiden bezüglich der Durchflußmengen-Prozentsätze.

Betriebs-Durchflußgase regeln und induktiven Zündhöhensensor überprüfen

11. Kippschalter S2 auf Test Cut Flow (Test-Schneid-Durchfluß) einstellen.

12. Auf FM1 und/oder FM2 sehen und die Schneid-Plasmagas-Durchflußmenge einstellen. Siehe Tabellen für das

Schneiden bezüglich der Durchflußmengen-Prozentsätze.

13. Nachdem die Vorströmungs- und Plasma-Durchflußmengen eingestellt wurden, ist S2 auf Run (Betrieb)

einzustellen.

14. Pilotlichtbogen-Betrieb überprüfen, indem der Brenner mindestens 75 mm (3“) über dem Werkstück positioniert

wird.

15. START-Knopf drücken. Nach 2 Sekunden Gas-Vorströmung schließt der primäre Hauptschütz, und der

Pilotlichtbogen startet. Der Pilotlichtbogen sollte ein stetiges Zischgeräusch ausstoßen, und ein Lichtkegel sollte an der Vorderseite der Brennerdüse erscheinen. Der Pilotlichtbogen besteht etwa 2 Sekunden lang und erlischt dann automatisch.

16. Werkstück zum testweisen Lochstechen auf den Arbeitstisch legen. Bei manuellem Start erfolgt kein

Maschinenvorschub.

Anmerkung: Die Schneidmaschine muß den Brenner vor dem Startzyklus mindestens 25,4 mm

(1") vom Werkstück einziehen, sonst könnten die Fühler auf dem Werkstück aufschlagen, wenn der START-Knopf gedrückt wird.

17. START-Knopf drücken. Die Fühler des induktiven Zündhöhensensors fahren sofort herunter, und ungefähr

0,5 Sekunden später bewegt sich der Brenner in Richtung Werkstück. Die DOWN (Abwärts)-Anzeige der digitalen Fernsteuerung sollte leuchten. Sobald sich der Brenner dem Werkstück nähert, ertasten die Fühler die Werkstück-Oberfläche induktiv, und die Abwärtsbewegung sollte stoppen. Die DOWN (Abwärts)-Anzeige an der digitalen Fernsteuerung erlischt, und die Fühler fahren ein.

An dieser Stelle ist der STOP-Knopf zu drücken und das induktive Zündhöhensensorsystem abzuschalten. Jetzt kann die abschließende Brennerausrichtung vorgenommen werden.

BEDIENUNG

8/8/99

4-6 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Abschließende Brennerausrichtung

18. Referenzmarke an der Oberseite und Unterseite des Brennerschafts dort anbringen, wo dieser auf die Brennerhalterung trifft.

19. Feststellschraube an der Brennerhalterung lockern und den Brenner höher in die Brennerhalterung positionieren, bis der Lichtbogen nicht mehr überträgt, wenn der START-Knopf gedrückt wird.

20. Brenner langsam in 1,5 mm-Schritten absenken, bis der Lichtbogen nach Drücken des START-Knopfes überträgt. Feststellschraube in dieser Stellung anziehen.

21. IHS-System aktivieren und START-Knopf drücken. Sobald der Lichtbogen überträgt und die Maschinenverzögerungszeit verstrichen ist, sollte das Blech durchstochen sein. STOP-Knopf drücken, um den Plasmalichtbogen zu beenden. Es ist zu beobachten, daß die UP (Aufwärts)-Anzeige leuchtet und der Brenner zum oberen Begrenzungsschalter einfährt.

22. IHS-System abschalten.

Brennerhöhensteuerung (THC) und digitale Fernsteuerungskonsole für Spannung und Strom überprüfen

23. Werkstück so auf dem Arbeitstisch positionieren, daß ein Ende höher liegt als das andere Ende, um den automatischen Höhenmodus (Brennerhöhensteuerung) zu überprüfen. Brenner an der höchsten Stelle auf dem Werkstück positionieren. Ein rechteckiges Schnittmuster in die Steuerung einprogrammieren. (Siehe Bedienungshandbuch der Steuerung.)

24. Auto-Höhensteuerung für die Brennerhöhensteuerung aktivieren.

25. Brenner manuell auf etwa 6 mm über dem Werkstück absenken.

26. Lichtbogenübertragung von der Steuerung aus starten.

27. Wenn der Lichtbogen überträgt und die Maschinenverzögerungszeit abgelaufen ist, sollte das Werkstück durchstochen sein, und der Maschinenvorschub beginnt. Während der Brenner sich von einer hohen Stelle zu einer niedrigen Stelle auf dem Werkstück bewegt, sollte beachtet werden, daß der Brennerabstand zum Werkstück konstant bleibt und die DOWN (Abwärts)-Anzeige an der digitalen Fernsteuerung leuchtet.

Während sich der Brenner von einem niedrigen Punkt zu einem hohen Punkt auf dem Werkstück bewegt, ist zu beachten, daß der Brennerabstand zum Werkstück konstant bleibt und daß die UP (Aufwärts)-Anzeige an der digitalen Fernsteuerung leuchtet.

Während der Brenner einen Eckschnitt vornimmt, sollte die Maschinenvorschubgeschwindigkeit konstant bleiben und die UP (Aufwärts)- und DOWN (Abwärts)-Anzeigen nicht leuchten. Maschinenvorschub und Plasmalichtbogen stoppen automatisch, wenn der Schnitt vollständig ist.

Die Anlage ist jetzt betriebsbereit.

Sollte die Anlage nicht so funktionieren, wie in diesem Verfahren dargelegt, sind die Installations-Anforderungen und die Anweisungen in diesem Handbuch nochmals zu überprüfen. Sollten alle Installations-Anweisungen befolgt worden sein, und es gibt mit der Anlage noch immer Schwierigkeiten, wenden Sie sich bitte an den Technischen Service von Hypertherm. Die Rufnummern sind in der Vorderseite dieses Handbuches aufgeführt.

BEDIENUNG

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 4-7

Lärmpegel

Acceptable noise levels as defined by national or local codes may be exceeded by this plasma system. Always wear proper ear protection when cutting or gouging with the plasma system. See also Noise protection in the

Safety section of this manual.

Tägliches Inbetriebnahme der Anlage

Vor stellen Sie bitte sicher, daß die Schneide-Umgebung und Ihre Kleidung den Sicherheitsbestimmungen entspricht, die in Abschnitt 1: Sicherheit dargelegt sind.

Anmerkung: Für den Betrieb mit einem Argon-Wasserstoff-Verteiler siehe den Abschnitt Anhang

in diesem Handbuch.

Überprüfung des Brenners

1. Verschleißteile aus dem Brenner ausbauen und auf verschlissene oder beschädigte Teile hin überprüfen. Teile

nach dem Ausbau immer auf eine saubere, trockene, ölfreie Fläche legen. Schmutzige-Verschleißteile können eine Fehlfunktion des Brenners verursachen.

• Prüfen Sie die Elektroden-Einbrandstellen mittels Elektroden-Meßausstattung. Vollkupfer-Elektroden sollten bei einer Tiefe von mehr als 1,0 mm ausgetauscht werden. Eine SilverPlus-Elektrode sollte ausgetauscht werden, wenn die Einkerbungstiefe größer als etwa die zweifache empfohlene Tiefe einer VollkupferElektrode ist.

• Stromring im Brenner mit einem sauberen Papierhandtuch oder Wattestäbchen abwischen (siehe Abb. 4-7).

• Siehe Tabellen für das Schneiden, um die korrekten Verschleißteile für Ihren Schneidezweck auszuwählen.

2. Ersetzen Sie abgenutzte oder beschädigte Verschleißteile. Für detaillierte Informationen über das Auswechseln von Verschleißteilen siehe Abschnitt Auswechseln von Verschleißteilen an späterer Stelle in diesem Handbuch.

3. Es ist sicherzustellen, daß der Brenner senkrecht zum Material ausgerichtet ist. Siehe Abschnitt 3 bezüglich des Brenner-Ausrichtungs-Verfahrens.

WARNUNG

Vor Inbetriebnahme der Anlage ist der Abschnitt “Sicherheit” gründlich durchzulesen! Hauptunterbrechungsschalter zur HT2000LHF-Stromquelle auf AUS schalten, bevor die folgenden Schritte unternommen werden.

BEDIENUNG

4-8 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Aufdrehen der Gase

4. S2-Kipphebelschalter an der Gas-Konsole auf Betrieb stellen.

5. S1 an der Gas-Konsole auf N2/Luft (bei Stickstoff oder Luft als Plasmagas) oder O2(bei Sauerstoff als Plasmagas) einstellen.

6. Gewünschte Gaszufuhr auf EIN schalten.

Anmerkung: Siehe Tabellen für das Schneiden zur Einstellung der Plasma- und Sekundärgas-

Einlaßdrücke.

Einschalten der Stromquelle und Regulierung der Spannung und des Stromes

7. Schalten Sie den Haupt-Unterbrechungsschalter auf EIN. Siehe Status-Anzeigen vor dem Anfahren an früherer Stelle in diesem Abschnitt.

8. Schalten Sie die Stromquelle ein, indem Sie den Druckknopf (PB1) EIN (I) an der HT2000LHF Stromquelle drücken. Stellen Sie sicher, daß die grüne EIN-Anzeige leuchtet. PB1 heruntergedrückt halten, bis alle Statusanzeigen erlöschen.

9. Spannung und Strom von der digitalen Fernsteuerungskonsole für Spannung und Strom oder von der Maschinen-Computer-Schnittstelle aus einstellen. Lichtbogenstrom und Lichtbogenspannung aus den Tabellen für das Schneiden entsprechend dem Typ und der Dicke des zu schneidenden Bleches auswählen.

Regulierung der Gas-Vorströmung

10. S2 an der Gaskonsole auf Test Preflow (Test Vorströmung) einstellen. Plasmagas-Einlaßdruck auf den Plasma-Manometern (PG1, PG2) an der Gaskonsole verifizieren. Siehe Tabellen für das Schneiden bezüglich der korrekten Einstellung des Drucks.

11. Sehen Sie nach den Sauerstoff (FM2)- und/oder

Stickstoff-Luft (FM1)-Durchflußmessern und stellen Sie die Vorströmungs-Plasmagas-Durchflußrate in % entsprechend den Tabellen für das Schneiden ein und durch Drehen der Sauerstoff (MV3)- und/oder StickstoffLuft (MV2)-Vorströmungs-DurchflußmesserReglerknöpfe.

12. Sehen Sie nach dem Sekundärgas-Manometer (PG3) an der Gas-Konsole und stellen Sie die Daten entsprechend den Tabellen für das Schneiden ein, indem Sie am Reglerknopf für das Sekundärgas (MV4) drehen.

Anmerkung: Falls die Verschleißteile geändert sind

oder die Stromquelle über eine Stunde ausgeschaltet ist, stellen Sie das System an Vorströmung für eine Minute um die Gasschläuche zu reinigen.

PLASMA

/Air

SHIELD

/Air

psi

N2/Air

PLASMA

Cut Flow

PreFlowPreFlow

Run

Test

Preflow

Test

Cutflow

HySpeed ® HT2000LHF

FM1

PG1

PG2

PG3

MV4

S1 FM2

MV2 MV1 MV3 S2

BEDIENUNG

7/12/99

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 4-9

Regulierung der Betriebsgase und Vorbereitung zum Schneiden

13. Schalten Sie S2 an der Gas-Konsole auf Testlauf.

14. Sehen Sie nach den Sauerstoff (FM2)- und/oder Stickstoff-Luft (FM1)-Durchflußmessern und stellen Sie die Betriebs-Plasmagas-Durchflußrate in % entsprechend den Tabellen für das Schneiden ein und durch Heraufoder Herunterkippen des Betriebs-Schalters (S3).

Anmerkung: Fals die Verschleißteile geändert sind oder die Stromquelle über eine Stunde

ausgeschaltet ist, stellen Sie das System an Vorströmung für eine Minute um die Gasschläuche zu reinigen.

15. Schalten Sie S2 auf Betrieb, nachdem die Test-Vorströmungs- und die Testlauf-Durchflußraten eingestellt worden sind.

Die Anlage ist nun betriebsbereit.

Störungen beim Schneiden

• Der Brenner-Pilotlichtbogen zündet, überträgt aber nicht. Dies kann folgende Gründe haben:

1. Die Werkstück-Kabelverbindung am Schneidetisch stellt keinen guten Kontakt her.

2. Fehlfunktion in der HT2000LHF-Anlage. Siehe HT2000LHF-Betriebsanleitung.

• Das Werkstück wird nicht vollständig durchdrungen, und oberhalb des Werkstückes findet übermäßige Schlackenbildung statt. Dies kann folgende Gründe haben:

1. Zu niedrig eingestellter Strom (Informationen in der Tabelle für das Schneiden prüfen).

2. Schneidegeschwindigkeit ist zu hoch (Informationen in der Tabelle für das Schneiden prüfen).

3. Brennerteile sind abgenutzt (siehe Auswechseln von Verschleißteilen).

4. Das zu schneidende Metall ist zu dick.

• Bartbildung an der Schnittunterseite. Dies kann folgende Gründe haben:

1. Schneidegeschwindigkeit ist zu niedrig oder zu hoch (Informationen in der Tabelle für das Schneiden prüfen).

2. Der Lichtbogen-Strom ist zu niedrig eingestellt (Informationen in der Tabelle für das Schneiden prüfen).

3. Brennerteile sind abgenutzt (siehe Auswechseln von Verschleißteilen).

• Schnittflächenwinkel ist nicht senkrecht. Dies kann folgende Gründe haßen.

1. Falsche Schneidrichtung.

Die Gutseite befindet sich rechts wenn sich der Brenner nach vorne bewegt (bzw. bei feststehendem Brenner das Werkstück zurück).

2. Abstand zwischen Brenner und Werkstück ist nicht korrekt (Informationen in der Tabelle für das Schneiden prüfen).

3. Schneidegeschwindigkeit ist nicht richtig (Informationen in der Tabelle für das Schneiden prüfen).

4. Der Lichtbogen-Strom ist nicht richtig (Informationen in der Tabelle für das Schneiden prüfen).

5. Beschädigte Verschleißteile (siehe Auswechseln von Verschleißteilen).

Tabellen für das Schneiden

Die Tabellen für das Schneiden (auf den folgenden Seiten) stellen die notwendigen Informationen zur Verfügung, damit der Bediener, der die HT2000LHF-Anlage benutzt, beim Plasma-Lichtbogen-Schneiden erfolgreich ist. Mit der HT2000LHF-Anlage steht ein großer Schneidgeschwindigkeitsbereich zur Verfügung: Bei den meisten Metallen liegt die optimale Schnittgeschwindigkeit bei Tabellenwert ± 10 % Mit den in den Tabellen aufgelisteten Daten werden Schnitte mit minimaler Bartbildung erreicht.

Vorsicht: Vor dem Schneiden prüfen Sie bitte alle Einstellungen und Regelungen und

überprüfen Sie auf beschädigte Brennerteile und abgenutzte Verschleißteile hin.

BEDIENUNG

4-10 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

• Zu kurze Lebensdauer der Verschleißteile. Dies kann folgende Gründe haben:

1. Lichtbogen-Strom, Lichtbogen-Spannung, Schneidegeschwindigkeit, Bewegungsverzögerung, Gasdurchflußraten oder die Zündhöhe sind nicht so eingestellt, wie in den Tabellen für das Schneiden angegeben.

2. Der Versuch, hochmagnetische Werkstoffe, wie sie z. B. im Panzerbau verwendet werden, mit hohem Nickelgehalt, zu schneiden, verkürzt die Lebensdauer der Verschleißteile. Es ist schwierig, eine lange Lebensdauer der Verschleißteile zu erreichen, wenn die zu schneidende Blechtafel magnetisiert ist oder leicht magnetisiert.

3. Den Schnitt nicht auf der Platte zu beginnen oder zu beenden. Um eine lange Verschleißteil-

Lebensdauer zu erreichen, müssen alle Schnitte auf der Plattenoberfläche beginnen und enden.

Zur Verbesserung der Schneidleistung siehe auch Schneidtechniken an späterer Stelle in diesem Abschnitt.

Technische Fragen

Wenn Ihre Anlage nicht einwandfrei funktioniert:

1. Prüfen Sie nochmals die Vorinstallationen und die Installationserfordernisse und Verbindungen in der HT2000LHF-Betriebsanleitung: Installation (Nr. 801590).

2. Sollten Sie nicht in der Lage sein, das Problem zu lösen, setzen Sie sich bitte mit Ihrem Händler in Verbindung. Er wird in der Lage sein, Ihnen zu helfen oder Sie an eine autorisierte Hypertherm-Werkstatt zu verweisen.

3. Wenn Sie Unterstützung benötigen, wenden Sie sich bitte an den Technischen Service von Hypertherm. Die Rufnummern sind in der Vorderseite dieses Handbuches aufgeführt.

Umrechnungen

1 zoll = 25,4 mm; 1 scfh = 28,316 Liter/Std.; 1 psi = 0,0689 Bar = 6,895 KPa

BEDIENUNG

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 4-11

FUGENHOBELN

FASENSCHNEIDEN

* Argon-Wasserstoff-Regelventil erforderlich. Siehe Anhang bezüglich Installation und Betrieb mit einem Argon-Wasserstoff-

Regelventil.

**Beim Schneiden mit Argon-Wasserstoff (H35) keine Wasserglocke verwenden!

* Die Wasserglocke kann nicht zusammen mit dem Brenner aus rostfreiem Stahl verwendet werden.

200 HySpeed O2/ Luft 220239 220238 220237 220236 220235 200 O

/ Luft 020566 020423 020605 120833 120667

100 O

/ Luft 020566 020423 020690 020613 120547

200 Luft / Luft 020566 020423 020608 020679 120667 100 Luft / Luft 020618 020423 020611 020607 120547

200 N

/ CO

020566 020423 020608 020607 020415

200 N

/ Air 020566 020423 020608 020607 020415

Verschleißteile

verwendet mit

HT2000LHF

Wasserglocke**

Anmerkung: Wenn KEINE Command-Brennerhöhensteuerung oder sonstige ohmsche taktile Sensoreinrichtung eingesetzt wird, können Brennerkappen ohne IHS-Abgriff, 020423 im Uhrzeigersinn, 020955 gegen den Uhrzeigersinn, bei allen Schneidströmen außer 50 A verwendet werden, beim 50 A-Schneiden darf nur 120185 eingesetzt werden. Nur für das Schneiden mit HySpeed 200 A O2: Es ist die Brennerkappe mit der Teilenummer 220238 (für Schneiden im Uhrzeigersinn) und Teilenummer 220241 (für das Schneiden gegen den Uhrzeigersinn) einzusetzen.

INDEX DER TABELLEN FÜR DAS SCHNEIDEN UND VERSCHLEIßTEILE

Plasmagas/ Schutz- Brenner- Wirbel-

Metallart A Sekundärgas

schild

kappe Düse ring Elektrode Seiten

unlegierter 200 HySpeed O

/ Luft 220239 220242 220237 220236 220235 4-12

Stahl 200 O

/ Luft 020424 120837 020605 120833 120667 4-13

200 Luft / Luft 020424 120837 020608 020679 120667 4-14 200 N

/ CO

020424 120837 020608 020607 020415 4-15

100 Luft / Luft 020448 120837 020611 020607 120547 4-16 100 O

/ Luft 020424 120837 020690 020613 120547 4-17

50 O

/ O

120186 120185 120182 120179 120178 4-18

rostfreier 200 Luft / Luft 020424 120837 020608 020679 120667 4-19

Stahl 200 N

/ Luft 020424 120837 020608 020607 020415 4-20

200 N

/ CO

020424 120837 020608 020607 020415 4-21

200 H35 / N

* 020602 120837 020608 020607 020415 Ap-A 100 Luft / Luft 020448 120837 020611 020607 120547 4-22 100 H35 / N

* 020448 120837 020611 020607 020415 Ap-A

SCHNEIDEN

40 Luft / Luft 020688 020423 020689 020613 120667 4-23

Aluminium 200 Air / Air 020424 120837 020608 020679 120667 4-24

200 N

/ Air 020424 120837 020608 020607 020415 4-25

200 N

/ CO

020424 120837 020608 020607 020415 4-26

200 H35 / N

* 020602 120837 020608 020607 020415 Ap-A 100 Air / Air 020448 120837 020611 020607 120547 4-27 100 H35 / N

* 020448 120837 020611 020607 020415 Ap-A

40 Air / Air 020688 020423 020689 020613 120667 4-28

unlegierter Stahl 200 O

/Luft 120260 120837 120259 120833 120258 4-29

unlegierter 200 Luft/Luft 020485 120837 020615 020607 120667 4-30

Stahl

rostfreier 200 H35/N

* 020485 120837 020615 020607 020415 Ap-A

Stahl

Aluminium 200 H35/N2* 020485 120837 020615 020607 020415 Ap-A

BEDIENUNG

4-12 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluss %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Preflow % Cutflow % Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (O2N2)(O2N2) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluss %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Preflow % Cutflow % Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (O2N2)(O2N2) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

⁄4" 6 mm 12 38 76 0 60/4 1,5 3 145 5800 0,3

5⁄16" 8 mm 3 6 151 4200 0,3

3⁄8" 10 mm 7 / 24 42 129 4 8 155 3500 0,3 1

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 155 3000 0,3

5⁄8" 15 mm 3 6 155 2500 0,5 3⁄4" 20 mm 3 6 155 1900 0,6 7

⁄8" 22 mm 3 6 159 1500 0,7 1" 25 mm 3 6 160 1300 0,7

1⁄4" 32 mm 3 8 168 760 2,6

1⁄2

" 38 mm 3 8 175 500 4,0

13⁄4" 44 mm 3 — 180 380 —

2" 50 mm 3 — 188 250 —

Unlegierter Stahl

HySpeed 200 A – O2Plasma/Luft Sekundär

Diese Gaskombination ergibt eine hervorragende Schneide-Geschwindigkeit, minimale Bartbildung, minimale Oberflächennitrierung und hervorragende Schweißbarkeit.

Anmerkungen:Sauerstoff Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen.

Stickstoff Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen.

Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 25 mm wird nicht empfohlen. Über 38 mm Blechdicke fallen ausgeschnittene Teile normalerweise nicht aus dem Blech.

Über Wasser

1⁄4" 6 mm 12 38 76 0 60/4 1,5 3 149 5800 0,3

5⁄16" 8 mm 3 6 151 4200 0,3

3⁄8" 10 mm 7 / 24 42 129 4 8 159 3500 0,3 1⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 155 2700 0,3 5⁄8" 15 mm 3 6 161 2300 0,5 3⁄4" 20 mm 3 6 161 1600 0,6 7⁄8" 22 mm 3 6 161 1400 0,7

1" 25 mm 3 6 164 1100 0,7

75 mm unter Wasser

220236(im Uhrzeigersinn)

220244 (gegen Uhrzeigersinn)

Wirbelring

220235

Elektrode

220237

Düse

220242 (im Uhrzeigersinn) 220243 (gegen Uhrzeigersinn)

Brennerkappe

220239

Schild

BEDIENUNG

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 4-13

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluss %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Preflow % Cutflow % Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (O2N2)(O2N2) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluss %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Preflow % Cutflow % Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (O2N2)(O2N2) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

⁄4" 6 mm 12 38 64 0 60/4 3 6 120 4060 0,5

0,315" 8 mm 3 6 125 3000 0,5

3⁄8" 10 mm 7 / 24 37 130 3 6 125 2540 1,0 1

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 4 8 125 2030 2,0

5⁄8" 15 mm 4 8 130 1780 2,0 3⁄4" 20 mm 5 10 135 1400 2,5 7

⁄8" 22 mm 6 12 135 1140 2,5 1" 25 mm 6 12 140 890 2,5

1⁄4" 32 mm 6 12 150 560

1⁄2

" 38 mm 6 12 155 380

13⁄4" 44 mm 8 15 165 250

2" 50 mm 8 15 170 180

Unlegierter Stahl

200 A – O2Plasma/Luft Sekundär

Diese Gaskombination ergibt eine hervorragende Schneide-Geschwindigkeit, minimale Bartbildung, minimale Oberflächennitrierung und hervorragende Schweißbarkeit.

Anmerkungen: Sauerstoff Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen.

Stickstoff Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen.

Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 25 mm wird nicht empfohlen. Über 38 mm Blechdicke fallen ausgeschnittene Teile normalerweise nicht aus dem Blech.

* Wirbelring 020679 verwenden, statt Wirbelring 020678, um glattere Schnittflächen bei Blechen von 6 mm bis 8 mm

Dicke zu erreichen, es ist dabei jedoch eine Verkürzung der Elektrodenlebensdauer von 30 - 40 % zu erwarten.

+Für Hochleistungsanwender bietet die + SilverPlus eine erhöhte Standzeit bei den meisten Einsätzen. Das Hafnium

nutzt sich bis etwa zur doppelten Tiefe einer Vollkupfer-Elektrode (120667) ab. Es kann erforderlich sein, die Lichtbogenspannung während der Standzeit der Elektrode um 5 - 10 Volt zu erhöhen, um die korrekten Schneidhöhen-Parameter aufrechtzuerhalten.

Über Wasser

1⁄4" 6 mm 12 38 64 0 70/4,8 3 6 125 3700 0,5

.315" 8 mm 3 6 125 2800 0,5

3⁄8" 10 mm 7 / 24 37 130 3 6 130 2000 1,0 1⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 130 1800 2,0 5⁄8" 15 mm 4 8 135 1500 2,0 3⁄4" 20 mm 5 10 140 1200 2,5 7⁄8" 22 mm 6 12 140 950 3,0

1" 25 mm 6 12 145 680 3,0

75 mm unter Wasser

120667 (standard) Elektrode 220084 (Sonderausstattung) SilverPlus electrode+

020605

Düse

120837 (im Uhrzeigersinn) 120838 (gegen Uhrzeigersinn)

Brennerkappe

020424

Schild

120833* (im Uhrzeigersinn) 120834 (gegen Uhrzeigersinn)

Wirbelring

BEDIENUNG

4-14 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (Luft) % (Luft) % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (Luft) % (Luft) % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

⁄16" 5 mm 54 66 60/4 3 6 130 5080

1⁄4" 6 mm 3 6 130 3400 0,5

0,315" 8 mm 29 36 130 3 6 135 2900 0,5

⁄8" 10 mm l/min l/min l/min 3 6 135 2540 1,0

1⁄2" 12 mm 4 8 140 2030 2,0 5⁄8" 15 mm 4 8 145 1520 2,0 3

⁄4" 20 mm 5 10 150 1140 2,5

7⁄8" 22 mm 6 12 155 760 2,5

1" 25 mm 6 12 160 635 2,5

1⁄4

" 32 mm 6 12 165 380

11⁄2" 38 mm 6 12 170 250

3⁄4" 44 mm 8 16 180 180

2" 50 mm 8 16 185 130

Unlegierter Stahl

200 A – Luft Plasma/Luft Sekundär

Diese Gaskombination ermöglicht eine gute Schneide-Geschwindigkeit, wenig Bartbildung und ist sehr wirtschaftlich. Es kann etwas Oberflächennitrierung auftreten.

Anmerkungen: Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen.

Sekundärgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Produktionsschneiden über 25 mm Dicke wird nicht empfohlen. Über 38 mm Blechdicke fallen ausgeschnittene Teile normalerweise nicht aus dem Blech.

über Wasser

1⁄4" 6 mm 54 66 70/4,8 3 6 130 3300 0,5

0,315" 8 mm 3 6 135 2700 0,5

3⁄8" 10 mm 67.3 36 130 3 6 135 2400 1,0 1⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 140 1900 2,0 5⁄8" 15 mm 4 8 145 1200 2,0 3⁄4" 20 mm 5 10 150 850 2,5 7⁄8" 22 mm 6 12 155 530 3,0

1" 25 mm 6 12 160 400 3,0

75 mm unter Wasser

020424 Schild

120837 Brennerkappe

020608 Düse

020679 Wirbelring

120667 Elektrode

BEDIENUNG

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 4-15

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (CO2) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (N2) % (N2) % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

3⁄16" 5 mm 50 60 60/4 3 6 120 3300 0,5

1⁄

4" 6 mm 3 6 125 2800 1,0 3⁄8" 10 mm 31 37 100 3 6 130 2160 1,5 1⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 130 1400 2,0 5⁄

8" 15 mm 4 8 135 1140 2,0 3⁄4" 20 mm 5 10 145 635 2,5 7⁄8" 22 mm 6 12 150 510 3,0

1" 25 mm 6 12 160 380 3,0

1⁄4" 32 mm 6 12 165 250

⁄2" 38 mm 6 12 175 130

Unlegierter Stahl

200 A – N2Plasma/CO2Sekundär

Diese Gaskombination wird gewählt, wenn die Qualität der Schnittkante und eine Oberflächennitrierung nicht so wichtig sind. Die Elektroden-Lebensdauer ist bei Verwendung dieser Kombination länger.

Anmerkungen: Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen.

Sekundärgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Produktionsschneiden über 25 mm Dicke wird nicht empfohlen.

nur über Wasser

020424 Schild

120837 Brennerkappe

020608 Düse

020607 Wirbelring

020415 Elektrode

BEDIENUNG

4-16 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (Luft) % (Luft) % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (Luft) % (Luft) % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

0,075" 2 mm 48 39 60/4 2,5 5 120 6050

1⁄

8" 3 mm 26 21 130 2,5 5 125 4700 0,5

3⁄16" 5 mm l/min l/min l/min 3 6 125 4450 0,5

1⁄4" 6 mm 3 6 130 3175 0,5 3⁄

8" 10 mm 3 6 135 1270 1,0 1⁄2" 12 mm 3 6 140 890 5⁄

8" 15 mm 4 8 145 635 3⁄

4" 20 mm 5 10 150 510

Unlegierter Stahl

100* A – Luft Plasma/Luft Sekundär

Diese Gaskombination ermöglicht eine gute Schneide-Geschwindigkeit, wenig Bartbildung und ist sehr wirtschaftlich. Es kann etwas Oberflächennitrierung auftreten. Während dieses Verfahren bei größeren Blechstärken verwendet werden darf, liegt der optimale, empfohlene Bereich bis zu 10 mm.

* Zum Schneiden von unlegiertem Stahl von 2 mm Dicke wird der Ausgangsstrom auf 80A.

Anmerkungen: Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen.

Sekundärgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Produktionsschneiden über 10 mm Dicke wird nicht empfohlen.

⁄8" 3 mm 48 39 70/4,8 2 4 130 3050

3⁄16" 5 mm 3 6 135 2300 0,5

1⁄4" 6 mm 26 21 130 3 6 140 1730 0,5 3

⁄8" 10 mm l/min l/min l/min 3 6 145 1050 0,5

1⁄2" 12 mm 3 6 145 700

75 mm unter Wasser

über Wasser

020448 Schild

120837 Brennerkappe

020611 Düse

020607 Wirbelring

120547 Elektrode

BEDIENUNG

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 4-17

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (O2%N2%) (O2%N2%) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (O2%N2%) (O2%N2%) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

⁄8" 3 mm 7 28 36 0 60/4 2,5 5 125 6100

3⁄16" 5 mm 3 6 125 4570

1⁄4" 6 mm 3/10 21 130 3 6 125 3050 0,5 3

⁄8" 10 mm l/min l/min l/min 3 6 130 2280 0,5

1⁄2" 12 mm 3 6 130 1520 5⁄8" 15 mm 4 8 140 1140 3

⁄4" 20 mm 5 10 145 760

Unlegierter Stahl

100 A – O2Plasma/Luft Sekundär

Anmerkungen: Sauerstoff Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen.

Stickstoff Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen. Sekundärgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Produktionsschneiden über 10 mm Dicke wird nicht empfohlen.

* Zur Maximierung der Verschleißteil-Standzeit ist die Ein- und Ausleitung der Teile zu verändern, damit die

Fehler bei der Stromabsenkung verringert werden. Zum Streifenschneiden und für andere Anwendungen, bei denen eine ordnungsgemäße Stromabsenkung schwer erreicht werden kann, ist die Elektrode mit Teile-Nr. 120667 statt der Elektrode mit Teile-Nr. 120547 einzusetzen.

über Wasser

⁄8" 3 mm 7 28 36 0 60/4 2 4 125 5580

3⁄16" 5 mm 3 6 125 4060 0,5

1⁄4" 6 mm 3/10 21 130 3 6 125 2790 0,5 3

⁄8" 10 mm l/min l/min l/min 3 6 130 2160 0,5

1⁄2" 12 mm 3 6 135 1520

75 mm unter Wasser

120547* Elektrode

020690 Düse

120837

(im Uhrzeigersinn)

120838 (gegen Uhrzeigersinn)

Brennerkappe

020424 Schild

020613 (im Uhrzeigersinn) 120252 (gegen Uhrzeigersinn)

Wirbelring

BEDIENUNG

4-18 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (O2) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (O2%N2%) (O2%N2%) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

18 GA 1,2 mm 3 27 30 0 18/1,2 1,5 3,0 108 4060 0,0 14 GA 1,9 mm 2 / 17 18 / 0 17 1,5 3,0 108 3050 0,3 12 GA 2,5 mm l/min l/min l/min 1,75 3,5 113 2540 0,3 10 GA 3,2 mm 2,0 4,0 118 1520 0,5

Unlegierter Stahl

50 A – O2Plasma/O2Sekundär

Anmerkungen: Sauerstoff Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen.

Stickstoff Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen. Sekundärgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen.

Der Sauerstoff für das Sekundärgas muß von einem Regler, der unabhängig vom Sauerstoff-Plasmagas-Regler ist, zugeführt werden. Beim Einsatz einer digitalen oder programmierbaren Fernsteuerung für Spannung und Strom ist der Strom auf 60 A einzustellen. Beim Einsatz einer Brennerhöhen-Steuerungsanlage, die in der Lage ist, die Lichtbogen-SpannungsEinstellung auf dieser Tabelle zu erreichen, ist diese entsprechend einzustellen. Bei Verwendung einer weniger empfindlichen Brennerhöhen-Steuerungsanlage sind die Lichtbogen-Spannungszahlen abzurunden auf die nächste erreichbare Einstellung. Für das zu schneidende Blech ist die Anfangs-Brennerhöhe (vor dem Lochstechen) auf etwa den zweifachen Abstand zwischen Brenner und Werkstück einzustellen. Die Abstandstoleranz zwischen Brenner und Werkstück beträgt ±0,25 mm. Beim Einsatz einer Brennerhöhensteuerung betragen die Toleranzen ±1 V. Bartfreie Schnitte werden erreicht, wenn man innerhalb der Grenzbereiche für die Vorschubgeschwindigkeit bleibt. Wegen der niedrigen Gasdurchflußraten, die mit dem 50 A-Verfahren verbunden sind, kann die anfängliche Schnittqualität herabgesetzt sein, während der Stickstoff beim Wechsel von Vorströmung auf BetriebsDurchfluß (bis zu 2 Sekunden) aus der Gasleitung abgelassen wird. Um dies zu kompensieren, ist entweder die Maschinenvorschubverzögerung zu erhöhen oder der Einleitungsabstand beim Beginn des Schneidens zu erhöhen. Es ist zu beachten, daß es bei manchen Höhensteuerungsanlagen erforderlich sein kann, diese zu sperren, um zu vermeiden, daß der Brenner in die Platte abtaucht, wenn das Sonderzubehör Maschinenvorschubverzögerung verwendet wird.

nur über Wasser

120185 Brennerkappe

120186 Schild

120182 Düse

120179 Wirbelring

120178 Elektrode

BEDIENUNG

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 4-19

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (Luft) % (Luft % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (Luft) % (Luft) % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

3⁄16" 5 mm 54 66 60/4 3 6 125 5600

1⁄

4" 6 mm 3 6 130 5000 0,5 3⁄8" 10 mm 29 37 130 3 6 130 3700 1,0 1⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 135 2700 2,0 5⁄

8" 15 mm 4 8 140 1900 2,0 3⁄4" 20 mm 5 10 140 1400 2,5 7⁄

8" 22 mm 6 12 145 1000 3,0

1" 25 mm 6 12 150 760

1⁄4" 32 mm 6 12 160 380

⁄2" 38 mm 6 12 170 250

Rostfreier Stahl

200 A – Luft Plasma/Luft Sekundär

Diese Gaskombination ergibt eine gute Schneide-Geschwindigkeit, wenig Bartbildung und ist sehr wirtschaftlich. Es kann etwas Oberflächennitrierung auftreten und eine Oberflächen-Oxidation der Legierungselemente kann entstehen.

Anmerkungen: Luft Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen.

Luft Sekundärgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Produktionsschneiden über 22 mm Dicke wird nicht empfohlen.

über Wasser

⁄16" 5 mm 54 66 70/4,8 3 6 125 5320

1⁄4" 6 mm 3 6 130 4500 0,5 3⁄8" 10 mm 29 36 130 3 6 135 3150 1,0 1

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 140 2300 2,0

5⁄8" 15 mm 4 8 145 1520 2,0 3⁄4" 20 mm 5 10 145 1150 2,5 7

⁄8" 22 mm 6 12 150 750 3,0 1" 25 mm 6 12 155 570

75 mm unter Wasser

020424 Schild

120837 Brennerkappe

020608 Düse

020679 Wirbelring

120667 Elektrode

BEDIENUNG

4-20 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (N2) % (N2) % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (N2) % (N2) % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

3⁄16" 5 mm 50 60 60/4 3 6 125 3430

1⁄

4" 6 mm 3 6 130 3050 0,5 3⁄8" 10 mm 31 37 130 3 6 130 2540 1,0 1⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 135 1900 2,0 5⁄

8" 15 mm 4 8 140 1520 2,0 3⁄4" 20 mm 5 10 140 1140 2,5 7⁄

8" 22 mm 6 12 145 890 2,5

1" 25 mm 6 12 150 510

1⁄4" 32 mm 6 12 160 380

⁄2" 38 mm 6 12 160 250

Rostfreier Stahl

200 A – N2Plasma/Luft Sekundär

Diese Gaskombination wird gewählt, wenn die Qualität der Schnittkante die Oberflächennitrierung und die Oberflächenoxidation der Legierungselemente nicht so wichtig sind. Die Elektroden-Lebensdauer ist bei Verwendung dieser Gaskombination länger.

Anmerkungen: Stickstoff Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen.

Luft Sekundärgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Produktionsschneiden über 22 mm Dicke wird nicht empfohlen.

über Wasser

⁄16" 5 mm 50 60 70/4,8 3 6 125 3250

1⁄4" 6 mm 3 6 130 2750 0,5 3⁄8" 10 mm 31 37 130 3 6 135 2160 1,0 1

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 140 1520 2,0

5⁄8" 15 mm 4 8 145 1140 2,0 3⁄4" 20 mm 5 10 145 800 2,5

75 mm unter Wasser

020424 Schild

120837 Brennerkappe

020608 Düse

020607 Wirbelring

020415 Elektrode

BEDIENUNG

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 4-21

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (CO2) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (N2) % (N2) % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (CO2) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (N2) % (N2) % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

3⁄16" 5 mm 50 60 60/4 3 6 125 4800 0,5

1⁄

4" 6 mm 3 6 130 4300 1,0 3⁄8" 10 mm 31 37 100 3 6 130 3200 1,5 1⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 135 2400 2,0 5⁄

8" 15 mm 4 8 140 1800 2,0 3⁄4" 20 mm 5 10 140 1250 2,5 7⁄

8" 22 mm 6 12 145 1000 3,0

1" 25 mm 6 12 150 760

1⁄4" 32 mm 6 12 160 380

⁄2" 38 mm 6 12 170 250

Rostfreier Stahl

200 A – N2Plasma/CO2Sekundär

Diese Gaskombination wird verwendet, wenn Oberflächennitrierung und Oberflächenoxidation der Legierungselemente nicht so wichtig sind. Die Elektroden-Lebensdauer ist bei Verwendung dieser Gaskombination länger.

Anmerkungen: Stickstoff Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen.

Kohlendioxyd Sekundärgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Produktionsschneiden über 22 mm Dicke wird nicht empfohlen.

über Wasser

⁄16" 5 mm 50 60 70/4,8 3 6 125 4550 0,5

1⁄4" 6 mm 3 6 130 3850 1,0 3⁄8" 10 mm 31 37 130 3 6 135 2700 1,5 1

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 140 1920 2,0

5⁄8" 15 mm 4 8 145 1350 2,0 3⁄4" 20 mm 5 10 145 950 2,5 7

⁄8" 22 mm 6 12 150 700 3,0

75 mm unter Wasser

020424 Schild

120837 Brennerkappe

020608 Düse

020607 Wirbelring

020415 Elektrode

BEDIENUNG

4-22 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Rostfreier Stahl

100 A – Luft Plasma/Luft Sekundär

über Wasser

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (Luft) % (Luft) % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (Luft) % (Luft) % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

1⁄8" 3 mm 48 39 60/4 2,5 5 125 3560

3⁄

16" 5 mm 3 6 130 2800 0,5 1⁄4" 6 mm 25 21 130 3 6 130 2030 0,5 3⁄8" 10 mm l/min l/min l/min 3 6 135 1400 0,5 1⁄

2" 12 mm 3 6 140 890 5⁄8" 15 mm 4 8 145 635 3⁄

4" 20 mm 5 10 150 510

Anmerkungen: Luft Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen.

Luft Sekundärgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Produktionsschneiden über 10 mm Dicke wird nicht empfohlen.

⁄8" 3 mm 48 39 60/4 2 4 125 3400

3⁄16" 5 mm 3 6 130 2520 0,5

1⁄4" 6 mm 25 21 130 3 6 135 1720 0,5 3

⁄8" 10 mm l/min l/min l/min 3 6 140 1120 0,5

1⁄2" 12 mm 3 6 145 670

75 mm unter Wasser

020448 Schild

120837 Brennerkappe

020611 Düse

020607 Wirbelring

120547 Elektrode

BEDIENUNG

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 4-23

Rostfreier Stahl

40 A – Luft Plasma/Luft Sekundär

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (Luft) % (Luft) % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

0,050" (18 GA.) 40 20 60/4 2,5 5 120 3700

1⁄

16" 1,5 mm 2,5 5 120 3050 1⁄8" 3 mm 22 11 130 2,5 5 125 1900 0,5 1⁄4" 6 mm l/min l/min l/min 3 6 135 610 3⁄

8" 10 mm 3 6 140 300

Anmerkungen: Luft Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen.

Luft Sekundärgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Produktionsschneiden über 3 mm Dicke wird nicht empfohlen.

nur über Wasser

020688 Schild

120837 Brennerkappe

020689 Düse

020613 Wirbelring

120667 Elektrode

BEDIENUNG

4-24 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Aluminium

200 A – Luft Plasma/Luft Sekundär

Diese Gaskombination ermöglicht eine gute Schneide-Geschwindigkeit, wenig Bartbildung und ist sehr wirtschaftlich.

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (Luft) % (Luft) % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (Luft) % (Luft) % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

3⁄16" 5 mm 54 66 60/4 3 6 130 5600 0,5

1⁄

4" 6 mm 3 6 140 4800 1,0 3⁄8" 10 mm 29 36 130 3 6 140 3700 2,0 1⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 145 2800 2,5 5⁄

8" 15 mm 4 8 150 2200 2,5 3⁄4" 20 mm 5 10 155 1650 2,5 7⁄8" 22 mm 6 12 160 1300 2,5

1" 25 mm 6 12 165 900

1⁄4" 32 mm 6 12 170 500

⁄2" 38 mm 6 12 175 300

Anmerkungen: Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen.

Sekundärgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Produktionsschneiden über 22 mm Dicke wird nicht empfohlen.

⁄16" 5 mm 54 66 70/4,8 3 6 135 5300 0,5

1⁄4" 6 mm 3 6 140 4300 1,0 3⁄8" 10 mm 29 36 130 3 6 145 3150 2,0 1

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 150 2240 2,5

5⁄8" 15 mm 4 8 155 1650 3,0 3⁄4" 20 mm 5 10 160 1150 3,0

75 mm unter Wasser

über Wasser

020424 Schild

120837 Brennerkappe

020608 Düse

020679 Wirbelring

120667 Elektrode

BEDIENUNG

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 4-25

Aluminium

200 A – N2Plasma/Luft Sekundär

Diese Gaskombination wird gewählt, wenn die Qualität der Schnittkante nicht so wichtig ist. Die ElektrodenLebensdauer ist bei Verwendung dieser Kombination länger.

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (N2) % (N2) % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (N2) % (N2) % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

3⁄16" 5 mm 50 60 60/4 3 6 130 4570 0,5

1⁄

4" 6 mm 3 6 135 4060 1,0 3⁄8" 10 mm 31 37 130 3 6 135 3050 1,5 1⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 140 2030 2,0 5⁄

8" 15 mm 4 8 140 1780 2,0 3⁄4" 20 mm 5 10 150 1270 2,5 7⁄8" 22 mm 6 12 160 890 2,5

1" 25 mm 6 12 165 635

1⁄4" 32 mm 6 12 175 510

⁄2" 38 mm 6 12 185 250

Anmerkungen: Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen.

Sekundärgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Produktionsschneiden über 22 mm Dicke wird nicht empfohlen.

⁄16" 5 mm 50 60 70/4,8 3 6 135 4350 0,5

1⁄4" 6 mm 3 6 140 3650 1,0 3⁄8" 10 mm 31 37 130 3 6 140 2600 1,5 1

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 145 1620 2,0

5⁄8" 15 mm 4 8 145 1350 2,5 3⁄4" 20 mm 5 10 155 890 3,0 7

⁄8" 22 mm 6 12 165 620 3,0

75 mm unter Wasser

über Wasser

020424 Schild

120837 Brennerkappe

020608 Düse

020607 Wirbelring

020415 Elektrode

BEDIENUNG

4-26 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Aluminium

200 A – N2Plasma/CO2Sekundär

Diese Gaskombination wird gewählt, wenn die Qualität der Schnittkante nicht so wichtig ist. Die ElektrodenLebensdauer ist bei Verwendung dieser Kombination länger.

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (CO2) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (N2) % (N2) % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (CO2) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (N2) % (N2) % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

3⁄16" 5 mm 50 60 60/4 3 6 130 4700 0,5

1⁄

4" 6 mm 3 6 135 4050 1,0 3⁄8" 10 mm 31 37 100 3 6 135 3050 2,0 1⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 140 2400 2,5 5⁄

8" 15 mm 4 8 140 1800 2,5 3⁄4" 20 mm 5 10 150 1400 3,0 7⁄8" 22 mm 6 12 160 1050 3,0

1" 25 mm 6 12 165 840

1⁄4" 32 mm 6 12 175 510

⁄2" 38 mm 8 16 185 280

Anmerkungen: Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen.

Sekundärgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Produktionsschneiden über 22 mm Dicke wird nicht empfohlen.

⁄16" 5 mm 50 60 70/4,8 3 6 130 4450 0,5

1⁄4" 6 mm 3 6 135 3650 1,0 3⁄8" 10 mm 31 37 130 3 6 140 2600 1,5 1

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 3 6 145 1820 2,0

5⁄8" 15 mm 4 8 145 1350 2,5 3⁄4" 20 mm 5 10 155 980 3,0 7

⁄8" 22 mm 6 12 165 750 3,0

75 mm unter Wasser

über Wasser

020424 Schild

120837 Brennerkappe

020608 Düse

020607 Wirbelring

020415 Elektrode

BEDIENUNG

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 4-27

Aluminium

100 A – Luft Plasma/Luft Sekundär

Diese Gaskombination ermöglicht eine gute Schneide-Geschwindigkeit, wenig Bartbildung und ist sehr wirtschaftlich.

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (Luft) % (Luft) % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (Luft) % (Luft % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

1⁄8" 3 mm 48 39 60/4 2,5 5 135 2800

3⁄

16" 5 mm 3 6 140 2290 0,5 1⁄4" 6 mm 26 21 130 3 6 145 1780 0,5 3⁄8" 10 mm l/min l/min l/min 3 6 145 1270 0,5 1⁄

2" 12 mm 3 6 150 1010 5⁄8" 15 mm 4 8 155 760 3⁄4" 20 mm 5 10 160 635

Anmerkungen: Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen.

Sekundärgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Produktionsschneiden über 10 mm Dicke wird nicht empfohlen.

⁄8" 2 mm 48 39 70/4,8 2 4 135 2650

3⁄16" 5 mm 3 6 140 2050 0,5

1⁄4" 6 mm 25 21 130 3 6 145 1510 0,5 3

⁄8" 10 mm l/min l/min l/min 3 6 150 1000 0,5

1⁄2" 12 mm 3 6 155 750

75 mm unter Wasser

über Wasser

020448 Schild

120837 Brennerkappe

020611 Düse

020607 Wirbelring

120547 Elektrode

BEDIENUNG

4-28 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Aluminium

40 A – Luft Plasma/Luft Sekundär

Diese Gaskombination ermöglicht eine gute Schneide-Geschwindigkeit, wenig Bartbildung und ist sehr wirtschaftlich.

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (Luft) % (Luft) % (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

3⁄32" 2,5 mm 40 20 60/4 2,5 5 120 3550

1⁄

8" 3 mm 2,5 5 130 2550 0,5 1⁄4" 6 mm 22 11 130 3 6 140 900 3⁄8" 10 mm l/min l/min l/min 3 6 150 350

Anmerkungen: Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen.

Sekundärgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Produktionsschneiden über 3 mm Dicke wird nicht empfohlen.

nur über Wasser

020613

Wirbelring

120667

Elektrode

020689

Düse

120837

Brennerkappe

020688

Schild

BEDIENUNG

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 4-29

Abstand Anfangs- Licht- Bewegungs-

Plasmagasdurchfluß %

Sekundärgas Brenner zum Brenner- bogen Schneid- verzögerung

Vor (Pre) Schneiden (Cut) Druck (Luft) Werkstück Lochstechhöhe Spannung geschwindigkeit in etwa

Blechdicke (O2%N2%) (O2%N2%) (psi/ bar) (mm) (mm) (V) (mm/min.) (sek.)

⁄4" 6 mm 12 38 64 0 60/4 3 6 115 4060 0,5

.315" 8 mm 3 6 120 3000 0,5

3⁄8" 10 mm 7 24 37 130 3 6 120 2540 1,0 1

⁄2" 12 mm l/min l/min l/min 4 8 120 2030 2,0

5⁄8" 15 mm 4 8 125 1780 2,0 3⁄4" 20 mm 5 10 130 1400 2,5 7

⁄8" 22 mm 6 12 135 1140 2,5 1" 25 mm 6 12 135 890 2,5

1⁄4" 32 mm 6 12 140 560

1⁄2" 38 mm 6 12 150 380

3⁄4" 44 mm 8 16 160 250

2" 50 mm 8 16 170 180

Unlegierter Stahl

200 A – O2Plasma/Luft Sekundär

Anmerkungen: Sauerstoff Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen.

Stickstoff Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen. Sekundärgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Produktionsschneiden über 25 mm Dicke wird nicht empfohlen.

Fasenschnitte sollten im Winkel von 45° und 90° zur Oberfläche des Werkstückes vorgenommen werden.

nur über Wasser

120833 (im Uhrzeigersinn) 120834 (gegen Uhrzeigersinn)

Wirbelring

120258

Elektrode

120257

Kühlwasserrohr

120259

Düse

120837 (im Uhrzeigersinn) 120838 (gegen Uhrzeigersinn)

Brennerkappe

120260

Schild

BEDIENUNG

4-30 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Plasmagas

Plasmagasdurchfluß

Sekundärgas Eingangs Sekundärgas

Vor (Pre) Operate Druck (Luft) Strom- Druck Eingangsdruck

(Luft) % (Luft) % (psi/ bar) Einstellung (Luft) (psi/bar) (Luft) (psi/bar)

71 71 50/3,5 200 A 90/6,2 90/6,2

(33 l/min)

Fugenhobeln von unlegierter Stahl

200 A – Luft Plasma/Luft Sekundär

FUGENHOBELN

020607

Wirbelring

120667

Elektrode

020615

Düse

120837

Brennerkappe

020485

Schild

BEDIENUNG

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 4-31

Austausch von Verschleißteilen

WARNUNG

Vor der Untersuchung oder dem Wechsel von Brenner-Verschleißteilen immer den Strom zur Stromquelle unterbrechen.

Vor dem Schneiden sollten die Verschleißteile im Brenner täglich auf Abnutzung überprüft werden. Vor dem Entfernen der Teile sollte der Brenner an die Maschinenkante und der Heber an seinen höchsten Punkt gebracht werden, damit die Verschleißteile nicht in den Wassertisch fallen.

Ausbau und Überprüfung – Sie Abbildung 4-7

1. Entfernen Sie Brennerkappe und Schutzschild, indem Sie die Brennerkappe mit der Hand abschrauben.

2. Überprüfen Sie das Schutzschild auf äußere Anzeichen von Abnutzung. Das Schutzschild sollte sauber und frei von Metallstaub sein. Die Gaslöcher an der Schutzschildkante sollten nicht mit Metallstaub verstopft sein. Das mittlere Loch sollte keine Kerben oder Fugen haben und keine Anzeichen von Lichtbogen-Aktivität zeigen.

3. Schrauben Sie das Schutzschild von der Brennerkappe ab und entfernen Sie es. Überprüfen Sie die Gaslöcher von der Innenseite her. Die Löcher sollten frei von Metall- oder anderem Staub sein, der Lichtbogenbildung verursachen kann. Ist das Schutzschild unbeschädigt, schrauben Sie es wieder auf die Brennerkappe und ziehen Sie es mit einem Schraubenschlüssel an. Ist es beschädigt, ersetzen Sie es durch ein neues.

4. Überprüfen Sie die beiden O-Ringe am Brennerkörper. Sie sollten eingefettet und unbeschädigt sein. Sind sie beschädigt, ersetzen Sie sie. Sind sie trocken, fetten Sie sie leicht ein mit einem dünnen Fettfilm von dem Fett aus Ihrem Verschleißteilesatz. (Silikon Fett)

5. Entfernen Sie die Düse mit dem 3/4"-Ende des in Ihrem Verschleißteilsatz mitgelieferten Schraubenschlüssels. Überprüfen Sie sie auf Abnutzungserscheinungen. Sie können die Innenseite der Düse mit Stahlwolle reinigen, achten Sie aber darauf, daß jegliche Stahlwollreste anschließend beseitigt sind. Das Loch in der Düse sollte nicht abgenutzt oder oval sein.

6. Entfernen Sie die Elektrode mit dem 3/8"-(ca. 9,5 mm)-Mittelloch im Schraubenschlüssel und untersuchen Sie sie. Vollkupfer-Elektroden austauschen, wenn die Mitte eine Einkerbungstiefe von mehr als 1,0 mm hat. SilverPlus-Elektroden sollten ausgetauscht werden, wenn die Einkerbungstiefe größer als etwa die zweifache empfohlene Tiefe einer Vollkupfer-Elektrode ist. Ist die Elektrode noch in Ordnung, überprüfen Sie ihren O-Ring: Er sollte eingefettet und unbeschädigt sein. Ist er beschädigt, ersetzen Sie ihn. Ist er trocken, fetten Sie ihn leicht ein mit einem sehr dünnen Fettfilm von dem Fett aus Ihrem Verschleißteilsatz.

7. Entfernen Sie den Wirbelring von der Elektrode und untersuchen Sie ihn. Er sollte sauber sein und die Löcher oben und an den Seiten sollten nicht verstopft sein. Ist der Wirbelring noch in Ordnung, untersuchen Sie dessen O-Ring. Er sollte eingefettet und unbeschädigt sein. Ist er beschädigt, ersetzen Sie ihn. Ist er trocken, fetten Sie ihn leicht ein mit einem sehr dünnen Fettfilm von dem Fett aus Ihrem Verschleißteilsatz.

8. Untersuchen Sie die Innenseite des Brennerkörpers mittels eines Spiegels oder durch sorgfältiges Hineinsehen. Die Innenseite des Brennerkörpers sollte sauber und unbeschädigt sein. Zur Entfernung von Schmutz, Schmiere usw. ist ein sauberes Papierhandtuch oder ein Wattestäbchen zu verwenden. Eine bevorzugte Methode zur Reiningung des Stromrings ist mit einem in Wasser oder 3 %iges Wasserstoff-peroxid getauchten Papierhandtuch oder Wattebausch. Wenn das Wasserrohr in irgendeiner Weise beschädigt ist, kann dessen Austausch erforderlich sein. Siehe Wechseln des Wasserrohrs.

BEDIENUNG

4-32 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Abbildung 4-7 Austausch von Verschleißteilen

Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode

Strom-Ring

Wasserrohrs

Brennerkörper (abgebildet ohne Ventil-Baugruppe und Schaft)

O-Rings

Ersatz

1. Achten Sie vor dem Installieren der Elektrode darauf, den O-Ring leicht mit ein wenig Silikon-Schmiere zu schmieren. Ersetzen Sie die Elektrode und ziehen Sie sie mit einem Schraubenschlüssel an. Nicht zu fest

anziehen!

2. Achten Sie vor dem Installieren des Wirbelrings darauf, daß die O-Ringe mit ein wenig Silikon-Fett eingefettet sind. Installieren Sie den Wirbelring mit der O-Ring-Unterseite an der Innenseite des Brenners. Drücken Sie ihn in seine Stellung. Achten Sie darauf, daß Sie den Wirbelring in seiner Stellung festhalten, bis die Düse installiert ist, um zu vermeiden, daß er in den Wassertisch fällt.

3. Düse installieren und mit der Hand festziehen. Schrauben Sie sie dann weiter fest mit einem Schraubenschlüssel. Nicht zu fest anziehen!

4. Schrauben Sie das Schutzschild auf die Brennerkappe mit der Hand fest. Brennerkappe mit der Hand auf den Brenner schrauben und festziehen.Stellen Sie sicher, daß sie gut festsitzt; ist sie zu locker, kann dies den Sekundärgas-Durchfluß beeinträchtigen.

BEDIENUNG

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 4-33

Austausch des Wasserrohrs

Es ist möglich, daß Probleme und deren Ursache in einem defekten oder falsch installierten Wasserrohr zu finden sind:

• Kurze Haltbarkeit der Elektrode: Wasserrohr ist nicht fest eingeschraubt

• Durchflußschalter-Verriegelung schaltet die Anlage ab: Wasserdurchfluß wegen losem Wasserrohr eingeschränkt.

• Summendes oder ratterndes Geräusch, das vom Brenner herkommt: Wasserrohr ist krumm oder lose.

Wenn vermutet wird, daß es mit dem Wasserrohr ein Problem gibt, kann es erforderlich sein, es auszutauschen.

1. Stromquelle von der Stromzufuhr unterbrechen.

2. Alle Verschleißteile aus dem Brenner ausbauen (siehe Verschleißteilwechsel).

3. Nach jeglichen Beschädigungen oder Krümmungen des Wasserrohrs suchen.

4. Wasserrohr ausbauen und ersetzen, indem die von Hypertherm mitgelieferte Wasserrohrzange (027347) verwendet wird - siehe Abb. 4-8. Beim Installieren des Wasserrohres dieses nicht überziehen! Nur mit der Hand anziehen.

Abbildung 4-8 Austausch des Wasserrohrs

WARNUNG

Immer die Stromquelle von der Haupt-

Stromversorgung trennen, bevor

jegliche Brennerteile untersucht oder

gewechselt werden.

BEDIENUNG

4-34 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Wie man die Schnittqualität optimiert

Die folgenden Tipps und Verfahren helfen bei der Erstellung rechtwinkliger, gerader, glatter und bartfreier Schnitte.

Tipps für Schneidtisch und Brenner

• Zur rechtwinkligen Ausrichtung des Brenners zum Werkstück ist ein

Winkelmaß zu verwenden.

• Der Brennervorschub kann reibungsloser erfolgen, wenn die Schienen und das Antriebssystem auf dem

Schneidtisch gereinigt, geprüft und eingestellt werden. Eine ungleichmäßige Maschinenbewegung kann auf der Schnittoberfläche zu einem regelmäßigen Wellenmuster führen.

• Der Brenner darf das Werkstück während des Schneidens nicht berühren. Der Kontakt kann Schutzschild

und Düse beschädigen und negative Auswirkungen auf die Schnittoberfläche haben.

Tipps für die Plasma-Einrichtung

Jeder der Schritte für das an früherer Stelle in diesem Abschnitt beschriebene Verfahren zur Täglichen Inbetriebnahme ist zu befolgen.

Vor dem Schneiden sind die Gasleitungen zu reinigen.

Maximierung der Verschleißteil-Standzeit

Das Hypertherm-LongLife®-Verfahren erhöht die Durchflüsse von Gas und Strom beim Start automatisch und senkt sie am Ende eines jeden Schnittes auch automatisch ab, um eine Oberflächenerosion der Elektrodenmitte zu minimieren. Das LongLife-Verfahren verlangt außerdem, dass Schnitte auf dem Werkstück beginnen und enden.

• Der Brenner sollte niemals in die Luft zünden.

– Der Beginn eines Schnittes an der Kante eines Werkstückes ist akzeptabel, solange der Lichtbogen nicht

in die Luft gezündet wird.

– Um mit dem Lochstechen zu beginnen, ist eine Lochstechhöhe zu wählen, die die 1,5- bis zweifache

Höhe des Abstandes zwischen Brenner und Werkstück hat. Siehe Tabellen für das Schneiden.

• Jeder Schnitt sollte so beendet werden, dass der Lichtbogen noch mit dem Werkstück verbunden ist, damit

vermieden wird, dass der Lichtbogen erlischt (Stromabsenkungsfehler).

– Beim Schneiden von herabfallenden Teilen (kleine Teile, die nach dem Schneiden vom Werkstück

abfallen), ist zu prüfen, ob der Lichtbogen mit der Kante des Werkstücks verbunden bleibt, damit eine ordnungsgemäße Stromabsenkung erfolgen kann.

• Wenn der Lichtbogen erlischt, ist eine oder mehrere der nachfolgenden Maßnahmen zu versuchen:

– Schneidgeschwindigkeit im letzten Teil des Schnittes verringern. – Lichtbogen anhalten, bevor das Teil vollständig abgeschnitten ist, damit der Schnitt während der

Stromabsenkung vervollständigt werden kann.

–

Den Weg des Brenners zur Stromabsenkung so programmieren, dass er in einen Abfallbereich hinein verläuft.

Anmerkung: Soweit möglich, sollten „Kettenschnitte” vorgenommen werden, damit der Weg des Brenners

direkt von einem Schnittteil in das nächste verlaufen kann, ohne den Lichtbogen zu stoppen und neu zu starten. Die Bahn darf jedoch nicht vom Werkstück hinunter und dann wieder auf es zurückgeleitet werden; auch ist zu beachten, dass ein Kettenschnitt von langer Dauer zu Elektrodenverschleiß führt.

Anmerkung: Unter manchen Umständen kann es schwierig sein, alle Vorteile des LongLife-Verfahrens zu

erzielen.

BEDIENUNG

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 4-35

Zusätzliche Faktoren für die Schnittqualität

Schnittwinkel

Ein Schnittteil, dessen vier Seiten einen Schnittwinkel von weniger als 4° Abweichung haben, wird als akzeptabel betrachtet.

Anmerkung:

Der rechtwinkligste Schnitt befindet sich auf der rechten Seite, bezogen auf die Vorwärtsbewegung des Brenners.

Anmerkung: Um festzustellen, ob ein Schnittwinkelproblem von der Plasmaanlage oder vom

Antriebssystem verursacht wird, ist ein Testschnitt vorzunehmen und der Winkel auf jeder Seite zu messen. Als nächstes ist der Brenner in seiner Halterung um 90° zu drehen und der Prozess zu wiederholen. Wenn die Winkel in beiden Versuchen gleich sind, liegt das Problem beim Antriebssystem.

Besteht ein Schnittwinkelproblem fort, nachdem „mechanische Ursachen” ausgeschlossen wurden (siehe Tipps für Tisch und Brenner auf der vorhergehenden Seite), dann ist der Abstand zwischen Brenner und Werkstück zu überprüfen, besonders wenn alle Schnittwinkel positiv oder negativ sind.

• Ein positiver Schnittwinkel entsteht, wenn mehr Material von der Oberseite des Schnittes als von der Unterseite entfernt wird.

• Ein negativer Schnittwinkel entsteht, wenn mehr Material von der Unterseite des Schnittes entfernt wird.

Bartbildung

Niedriggeschwindigkeitsbart bildet sich, wenn die Schneidgeschwindigkeit des Brenners zu niedrig ist und der Lichtbogen „vorausschießt“. Er setzt sich als schwere, blasige Ablagerung an der Unterseite des Schnittes ab und lässt sich einfach entfernen. Zur Verringerung der Bartbildung muss die Geschwindigkeit erhöht werden.

Hochgeschwindigkeitsbart bildet sich, wenn die Schneidgeschwindigkeit zu hoch ist und der Lichtbogen „hinterherhinkt“. Er bildet sich als dünne, geradlinige Schweißnaht massiven Metalls, die ganz nahe am Schnitt anhaftet. Sie ist an die Unterseite des Schnittes geschweißt und schwer zu entfernen. Zur Verringerung des Hochgeschwindigkeitsbartes ist folgendes zu unternehmen:

• Schneidgeschwindigkeit verringern.

• Lichtbogenspannung verringern, damit der Abstand zwischen Brenner und Werkstück kleiner wird.

• O

-Anteil des Sekundärgases erhöhen, um den Bereich für bartfreie Schneidgeschwindigkeiten zu erweitern. (Nur HyDefinition- und HT4400-Anlagen verfügen über eine Versorgung mit MischgasSekundärgasen.)

Anmerkungen: Die Wahrscheinlichkeit von Bartbildung ist bei warmem oder heißem Metall größer als bei

kühlem Metall. So ist zum Beispiel der erste Schnitt in einer Schnittserie wahrscheinlich derjenige mit der geringsten Bartbildung. Wenn sich das Werkstück nach und nach erwärmt, haben die nachfolgenden Schnitte eine stärker werdende Bartbildung.

Ursache

Der Brenner ist zu niedrig.

Der Brenner ist zu hoch.

Rechtwinkliger Schnitt

Abhilfe

Lichtbogenspannung erhöhen, um den Brenner anzuheben.

Lichtbogenspannung verringern, um den Brenner zu senken.

Positiver Schnittwinkel

Negativer Schnittwinkel

Problem

BEDIENUNG

4-36 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Bartbildung ist bei unlegiertem Stahl wahrscheinlicher als bei rostfreiem Stahl oder Aluminium.

Abgenutzte oder beschädigte Verschleißteile können zeitweise Bartbildung verursachen.

Geradheit der Schnittfläche

Eine typische Plasma-Schnittfläche ist leicht konkav. Die Schnittfläche kann konkaver oder konvexer werden. Die richtige Brennerhöhe ist erforderlich, um die

Schnittfläche akzeptabel nahe einer Geraden zu halten. Eine sehr konkave Schnittfläche entsteht, wenn der Abstand zwischen Brenner und Werkstück zu gering

ist. Lichtbogenspannung erhöhen, um den Abstand zwischen Brenner und Werkstück zu vergrößern und die Schnittfläche zu begradigen.

Eine konvexe Schnittfläche entsteht, wenn der Abstand zwischen Brenner und Werkstück zu groß oder der Schneidstrom zu hoch ist. Zunächst ist die Lichtbogenspannung und dann der Schneidstrom zu verringern. Sollte es für diese Dicke eine Überschneidung bei den unterschiedlichen Schneidströmen geben, kann man die für niedrigeren Strom konzipierten Verschleißteile ausprobieren.

Zusätzliche Verbesserungen

Bei manchen dieser Verbesserungen geht es, wie beschrieben, um Kompromisse.

Glätte der Schnittoberfläche (Oberflächenbeschaffenheit)

• (Nur bei HyDefinition und HT4400) Bei unlegiertem Stahl kann eine höhere N2-Konzentration im

O2-N2-Gemisch eine glättere Schnittoberfläche erzeugen. Kompromiss: Dies kann mehr Bart erzeugen.

• (Nur HyDefinition und HT4400) Bei unlegiertem Stahl kann eine höhere O2-Konzentration im

O2-N2-Sekundärgas-Gemisch die Schneidgeschwindigkeit erhöhen und weniger Bart erzeugen. Kompromiss: Dies kann eine rauere Schnittfläche erzeugen.

Lochstechen

• Die Lochstechverzögerung muss genügend lang sein, damit der Lichtbogen das Material durchstechen

kann, bevor sich der Brenner in Bewegung setzt, aber nicht so lang, dass der Lichtbogen bei dem Versuch, die Kante des zu großen Loches zu finden, „herumirrt“.

• Eine höhere Sekundärgas-Vorströmung kann dabei helfen, das geschmolzene Metall während des

Lochstechens wegzublasen. Kompromiss: Dies kann die Startzuverlässigkeit verringern.

Anmerkung: Beim Lochstechen von Maximaldicken kann sich der Bartring, der sich während des

Lochstechens bildet, genügend hoch werden, dass er mit dem Brenner in Kontakt kommt, wenn sich der Brenner nach Abschluss des Lochstechens in Bewegung setzt. „Fliegendes Lochstechen“, wobei die Lochstechung vorgenommen wird, während sich der Brenner bewegt, kann die Brennererschütterung, die auf den Kontakt des Brenners mit dem Bartring folgt, beseitigen.

Wie man die Schneidgeschwindigkeit erhöht

• Abstand zwischen Brenner und Werkstück verringern.

Kompromiss: Hierdurch wird der negative Schnittwinkel vergrößert.

Anmerkung: Der Brenner darf das Werkstück während des Lochstechens oder Schneidens keinesfalls

berühren.

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 5-1

7/12/99

Abschnitt 5

WARTUNG

Einführung

Hypertherm geht davon aus, daß es sich bei dem Servicepersonal, das die Fehlerbeseitigungstests durchführt, um ausgebildetes Elektro-Fachpersonal handelt, das Erfahrung mit vergleichbaren elektromechanischen Netzspannungs-Anlagen hat. Es wird außerdem davon ausgegangen, daß

Fehlerbeseitigungstechniken bekannt sind.

Zusätzlich zur technischen Qualifikation hat das Wartungspersonal alle Tests unter besonderer Beachtung der Sicherheit auszuführen. Siehe hierzu Abschnitt Sicherheit bezüglich Bedienungs-Vorsichtsmaßregeln und Warnungen.

Wenn Sie zusätzliche Unterstützung brauchen oder Teile bestellen möchten, setzen Sie sich mit Ihrem nächsten Hypertherm-Kundenservice oder der Technischen Service-Gruppe in der Vorderseite dieses Handbuches in Verbindung.

Routinemässige Wartung

Brenner und Brenner-Schlauchpakete (Siehe auch Entleeren des Kühlmittels aus dem Brenner am

Ende dieses Abschnittes)

Überprüfung

Brenner und die Brenner-Schlauchpakete sind routinemäßig zu überprüfen.

• Die Brennerverschleißteile und der Brennerkörper sollten vor dem Schneiden immer überprüft werden. Abgenutzte oder beschädigte Teile können Gas- und Wasserundichtigkeiten verursachen, was wiederum die Schnittqualität beeinträchtigen kann. Verschleißteile auf Abbrand und Brennstellen überprüfen und ersetzen, falls erforderlich. Siehe Austausch von Verschleißteilen in Abschnitt 4.

• Es ist sicherzustellen, daß sämtliche Verbindungen fest sind; jedoch nicht zu fest anziehen.

• Die Brenner-Schlauchpakete sollten gelegentlich auf Rißbildung und Schäden überprüft werden.

WARNUNG

Gefahr vor elektrischem Schlag: Die großen blauen Elektrolytkondensatoren speichern große Energiemengen in Form von elektrischer Spannung. Selbst bei ausgeschaltetem Strom bestehen an den Kondensatorpolen, auf dem Chopper und den Dioden-Kühlkörpern noch gefährliche Spannungen. Kondensatoren niemals mit einem Schraubenzieher oder anderen Werkzeugen entladen – Explosion, Sach- und/oder Personenschaden wären die Folge. Nach dem Abschalten der Stromversorgung mindestens fünf Minuten warten, bevor Chopper oder Kondensatoren berührt werden.

WARTUNG

1/27/99

5-2 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Reinigung

Innenseite der Stromquelle regelmäßig auf Staub und Fremdkörper überprüfen.

• Abdeckung öffnen und Stromquelle mit Druckluft ausblasen.

Abbildung 5-1 Reinigung des Pumpensiebes

Kupferkupplung

031122

Sieb

Pumpe

Stromquelle

Überprüfung und Reinigung

Die Stromquelle ist routinemäßig zu überprüfen.

• Sie ist äußerlich auf Beschädigungen zu prüfen. Bei Beschädigungen ist darauf zu achten, daß diese den sicheren Betrieb der Stromquelle nicht beeinträchtigen.

• Verkleidung entfernen und Innenbereich überprüfen. Kabelbäume und Anschlüsse auf Abnutzung und Schäden prüfen. Auf lose Verbindungen und durch Überhitzung verfärbte Bereiche prüfen.

• Filterelement der Wasser-Kühlmittel-Baugruppe an der Rückseite der Stromquelle untersuchen. Wird der Filter übermäßig verschmutzt, kann sich der Brenner-Kühlmittel-Durchfluß verlangsamen und somit verursachen, daß sich der Durchflußschalter öffnet (abschaltet) und läßt die Kühlmittel-DurchflußVerriegelungs-LED erleuchten. Der Filter verfärbt sich braun, wenn er schmutzig ist. Filterelement austauschen, sobald es seine Farbe verändert.

• Alle 2 Wochen Luftfilter in der Vorderabdeckung der Stromquelle überprüfen, indem die Zugriffsabdeckung abgenommen und der Filter herausgehoben wird. Filter austauschen, wenn er schmutzig ist.

• Alle 6 Monate Kühlmittel aus der Stromquelle herausspülen und durch neues Kühlmittel ersetzen. Den Wasserfilter ebenso alle 6 Monate austauschen.

• Alle 6 Monate das Pumpensieb mit mildem Seifenwasser reinigen. Anmerkung: Pumpe aus der Anlage ausbauen, bevor das Sieb herausgenommen wird, um zu vermeiden, daß Schmutzpartikel in das Pumpengehäuse fallen. Siehe Abb. 5-1.

Hauptschalter auf EIN stellen

ON (EIN)-Schalter (PB1) drück-

en und festhalten

ON (Ein)-Knopf (PB1) drücken

und gedrückt halten

ON (EIN-) Knopf (PB1) loslassen

Anlagen-Startsequenz ist

abgeschlossen.

12 VDC an folgende Verriegelungen:

1. TSW1, TSW2 (Chopper-Temperaturschalter)

2. TS1 (Stromquellen-Transformator-Temperaturschalter)

3. LS1 (Stromquellen-Kühlmittelstandsschalter)

4. PS3 (Stromquellen-Sekundär-Druckschalter)

5. PS1, PS2 (Gaskonsolen-Plasmadruckschalter)

6. TS2 (Stromquellen-Kühlmittel-Temperaturschalter)

7. FS1 (Stromquellen-Kühlmittel-Durchflußschalter – Anmerkung: Diese Verriegelung wird nicht eher zufriedengestellt, bis die M1 Kühlmittelpumpe aktiviert ist.)

CR1 (24 V/120 V Relais) auf Stromverteilerkarte (PCB1) schließt.

24 VAC an:

LT1 (Stromquellen-Ein-Licht) PCB2 (Stromquellen-mP-Steuerkarte 24 VAC

Verriegelung)

120 VAC an:

CH1, CH2 (Stromquellen-Chopper) PCB3 (Stromquellen-Analogkarte) PCB4 (Stromquellen-Relaiskarte) PCB9 (Stromquellen-Brennerhöhen-

Steuerungskarte)

CR2 (120 V-Relais) auf der Stromverteilerkarte (PCB1) schließt.

120 VAC an:

M2, M3, M4

(Stromquellen-Lüfter) M5-M8 (Stromquellen-

Wärmeaustausch-Lüfter) PCB2 (Stromquellen-µP-

Steuerkarte)

CR3 (240 V-Relais) auf der Stromverteilerkarte (PCB1) schließt.

240 VAC an:

M1 (Stromquellen-Kühlmittelpumpe)

Alle STATUS-LEDs auf

PCB5 (Verriegelungs-

Anzeigekarte) sind

erloschen.

Verriegelungsproblem

beseitigen

Verriegelungsproblem

beseitigen

Sind die

ersten 5 oben

aufgelisteten Verriegelungen

zufriedengestellt

Alle oben

aufgelisteten

Verriegelungen

zufriedengestellt

Nein

WARTUNG

4/29/98

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 5-3

Startsequenz

Schattierte Kästen stellen die vom Bediener vorgenommene Tätigkeit dar.

Gaskonsole

Überprüfung

Die Gaskonsole ist routinemäßig zu überprüfen.

• Sie ist äußerlich auf Beschädigungen zu prüfen. Sie ist auf beschädigte Glasröhren in den Durchflußmessern zu untersuchen und die Druckmesser auf Schäden zu prüfen.

• Alle Verbindungskabel, Schläuche und Leitungen auf Abnutzung und Schäden untersuchen. Es ist darauf zu achten, daß alle Verbindungen fest sind und daß keine Undichtigkeiten vorhanden sind. Anschlußstücke nicht zu fest anziehen.

Reinigung

• Durchflußmesser und Druckmesser frei von Schmutz, Staub und Fremdkörpern halten.

WARTUNG

7/12/99

5-4 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Abbildung 5-2 Primäre Strommeßstelle – HT2000LHF

Überprüfungen bei Erstinbetriebnahme

Bevor an speziellen Problemen gearbeitet wird, empfiehlt sich eine Sichtprüfung und Sicherstellung, daß Stromquelle, Transformator und Stromverteilerkarte korrekte Spannungen haben.

1. Netz-Trenn-Schalter in Aus-Stellung bringen.

2. Mittels Kreuzschlitzschraubenzieher Abdeckplatte, 2 Seitenverkleidungen, Frontabdeckung und Rückverkleidung entfernen.

3. Geräteinneres auf Verfärbungen an den Steuerkarten oder andere offensichtliche Beschädigungen untersuchen. Ist eine Komponente oder ein Modul bei Sichtprüfung offensichtlich fehlerhaft, ist es zu ersetzen, bevor jegliche Prüfungen unternommen werden. Siehe Abschnitt Teileliste (Abschnitt 6), um die Teile und Teilenummern zu ermitteln.

4. Wenn keine offensichtliche Beschädigung vorhanden ist, Netz-Trenn-Schalter in Ein-Stellung bringen.

5. Spannung an TB1 zwischen L1, L2 und L3 messen. Abb. 5-2 enthält eine Detailzeichnung von TB1. Die Spannung zwischen jeglichen zwei der drei Punkte an TB1 sollte der Versorgungsspannung entsprechen. Sollte es an diesem Punkt Probleme geben, ist die Netzversorgung zu unterbrechen und Anschlüsse, Stromkabel und Sicherungen am Hauptschalter zu überprüfen. Falls erforderlich, schadhafte Komponente(n) reparieren und/oder ersetzen.

Spannung für die 400-Volt-CE-Stromquellen zwischen den Anschlußklemmen U, V und W von TB1 im EMI-Filter, der sich auf der Oberseite der HT2000LHF-Stromquelle befindet, messen. Siehe Abschnitt Anhang.

WARNUNG

Gefahr vor elektrischem Schlag: Bei der Wartung der angeschlossenen Stromquelle und bei abgenommenen Verkleidungen ist immer äußerste Vorsicht geboten. In der Stromquelle bestehen gefährliche Spannungen, die Verletzungen oder Tod verursachen können.

WARNUNG

Das am Hauptschütz angebrachte Neonlicht leuchtet sobald der Hauptschalter in EIN-Stellung ist. Diese Anzeige gilt als Warnung, daß sich Netzspannung am Hauptschütz befindet, selbst wenn der ON (EIN) (I) Druckschalter an der HT2000LHF-Anlage nicht gedrückt wurde. Beim Messen des Primärstromes in diesem Bereich ist ganz besondere Vorsicht geboten. Die am Klemmenblock und am Hauptschütz vorhandenen Spannungen können Verletzungen oder Tod verursachen!

Primäres, 3-Phasen-

Wechselstrom-Kabel

WARTUNG

9/18/98

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 5-5

6. Spannung an der Stromverteilerkarte PCB1 messen. Eine Detailzeichnung der PCB1 befindet sich in Abb. 5-3. Sicherungen F1-F4 auf der Karte aufsuchen. Die Messungen zwischen jeder der Sicherungen und der Gehäuseerdung sollten folgendes ergeben:

F1: 24 VAC F2: 120 VAC F3: 240 VAC F4: 120 VAC

Sind sie spannungsfrei oder an einem oder mehreren der Punkte unrichtig, Netzversorgung abschalten und Störung an den Sicherungen und zugehörigen Sockelstiften, Anschlüssen und Verdrahtungen von PCB2 zwischen dem Stromverteilerkartenanschluß REC1 und dem Sekundär-Transformator T1 beseitigen. Siehe Abschnitt 6 bezüglich der Lage von T1.

Haupt-Strom-Schalter CB1 und die dazugehörige Verdrahtung und Anschlüsse zwischen T1 und den Punkten L1 und L2 ebenfalls überprüfen.

Falls erforderlich, schadhafte Komponente(n) reparieren und/oder ersetzen.

Abbildung 5-3 Stromverteilerkarte PCB1

F2F4F3 F1

WARTUNG

7/12/99

5-6 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Problem Mögliche Ursachen und Lösungen

1. Der grüne POWER ON (Strom ein)-DruckknopfSchalter PB1 ist gedrückt, aber die Lüfter arbeiten nicht und die grüne POWER ON (Strom ein)-Anzeige leuchtet nicht.

1.1. Der POWER ON (I) (Strom ein)-PB1-Druckschalter ist schadhaft.

Überprüfen, ob der Schalter korrekt funktioniert. Der POWER ON (Strom ein)-Druckschalter ist ein Schließer.

1.2. Der POWER OFF (O) (Strom aus)-PB2-Druckschalter ist schadhaft.

Überprüfen, ob der Schalter korrekt funktioniert. Der POWER OFF (Strom aus)-Druckschalter ist ein öffner.

1.3. Keine Drahtbrücke für PB2A und PB2B auf TB5.

TB5-Anschlüsse 1 und 2 sowie 4 und 5 benötigen eine Drahtbrücke, wenn kein Eingangs-Ausgangs-Kabel (Sonderausstattung) zur Ein- und Ausschaltung der Stromquelle vorhanden ist.

2. Der grüne POWER ON (Strom ein)-DruckknopfSchalter PB1 ist gedrückt, die POWER ON (Strom ein)Anzeige leuchtet, aber die Lüfter arbeiten nicht.

2.1. CR2 auf der Stromverteilerkarte ist defekt. Überprüfen, ob CR2

bei gedrücktem POWER ON-Druckknopf funktioniert. Die Lage von CR2 ist aus Abb. 5-3 ersichtlich. Ist CR2 defekt, PCB1 ersetzen.

2.2. Anschlußklemme der Stromverteilerkarte sitzt nicht fest.

Sockelstifte, Anschlüsse und die zugehörigen Verdrahtungen auf gute Durchgängigkeit überprüfen. Reparieren oder ersetzen, falls erforderlich.

Fehlerbeseitigung

Der Abschnitt Fehlerbeseitigung wird durch folgende üblichen Bedienungsschritte dargestellt.

Vor der Fehlerbeseitigung von speziellen Problemen ist sicherzustellen, daß an der Einheit die Überprüfungen vor Erstinbetriebnahme, wie bereits in diesem Abschnitt an früherer Stelle dargelegt, vorgenommen wurden.

3. Der grüne POWER ONDruckknopf PB1 ist gedrückt, die Lüfter arbeiten, aber die grüne POWER ON (Stom ein)Anzeige leuchtet nicht.

3.1. Druckknopf PB1 wurde nicht lange genug heruntergedrückt

gehalten. PB1 drücken und für mindestens 5 Sekunden gedrückt halten.

3.2. Relais CR1 auf der Stromverteilerkarte ist defekt. Prüfen, ob CR1 bei gedrücktem POWER ON (Strom ein)-Druckknopf schaltet. Die Lage von CR1 ist aus Abb. 5-3 ersichtlich. Ist CR1 defekt, ist PCB1 zu ersetzen.

WARNUNG

Gefahr vor elektrischem Schlag: Bei der Wartung einer Stromquelle und bei abgenommenen Verkleidungen ist immer Vorsicht geboten. In der Stromquelle bestehen gefährliche Spannungen, die Verletzungen oder Tod verursachen können. Sollten während der Wartung Fragen oder Probleme auftauchen, wenden Sie sich bitte an den Technischen Service von Hypertherm. Die Rufnummern sind in der Vorderseite dieses Handbuches aufgefürt.

WARTUNG

4/29/98

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 5-7

Problem Mögliche Ursachen und Lösungen

3.3. Eine oder mehrere der STATUS-LEDs leuchten weiterhin, womit

ein Fehlerzustand angezeigt wird. Zur Beseitigung von STATUS-Fehlerzuständen siehe StatusLED-Fehlerbeseitigung an späterer Stelle in diesem Abschnitt.

4. Die grüne POWER ON (Strom ein)-Anzeige leuchtet, der START-Befehl wurde gegeben und die CD ON (Gleichstrom ein)Anzeige leuchtet, aber es ist keine Hochfrequenz und kein Pilotlichtbogen vorhanden.

4.1. Es entsteht kein Funke zwischen den Funkenstrecken-Elektroden.

Elektroden reinigen (mit Schmirgelleinwand), Funkenstrecken ausrichten und Zwischenraum von 0,51 mm (0,020") wiederherstellen. Es ist sicherzustellen, daß die Elektrodenoberflächen zwischen den Funkenstrecken flach sind. Sollten die Oberflächen abgerundet sein, sind sie zu ersetzen und der Zwischenraum wiederherzustellen.

• Hochspannungs-Transformator T3 in der Stromquelle auf Hinweise für Überhitzung untersuchen. Siehe Abbildung 6-7 bezüglich der Position von T3. T3 austauschen, wenn dieser heißläuft.

• Nach Geben des START-Befehls an T3 auf 120 VAC prüfen.

• Beträgt die Spannung an T3 nicht

120 VAC, VerdrahtungsDiagramme in Abschnitt 7 einsetzen und eine Prüfung der Stifte, Anschlüsse und zugehörigen Verdrahtungen von T4 zur Relaiskarte PCB4 vornehmen. Sind die Anschlüsse in Ordnung, kann das Problem entweder bei PCB4 oder PCB2 liegen.

• Hat T3 120 VAC, Anlage abschalten und Kondensatoren C4, C5 und C6 ausbauen. (Siehe Abbildung 6-7 bezüglich der Position von C4, C5 und C6). Anlage erneut starten und auf einen schwachen Funken zwischen den Funkenstrecken achten.

• Ist in den Funkenstrecken kein

Funke sichtbar, ist T3 zu ersetzen. Ist ein Funke sichtbar, Anlage abschalten die Kondensatoren C4, C5 und C6 ersetzen.(Es sind immer alle

Kondensatoren auszutauschen.)

4.2. Am Brenner ist keine Hochfrequenz vorhanden. Auf Kurzschluß

im Brenner, beschädigte Pilotlichtbogen-Leitung oder lose Leitungsanschlüsse überprüfen. Brenner oder PilotlichtbogenLeitung ersetzen bzw. Leitungsanschlüsse festziehen.

5. Die grüne POWER ON (STROM EIN)-Anzeige leuchtet, der BrennerSTART-Befehl wurde gegeben und die DC ON (GLEICHSTROM EIN)Anzeige leuchtet, Hochfrequenz ist vorhanden, jedoch kein Pilotlichtbogen.

5.1. Das Pilotlichtbogen-Relais CR1 schließt nicht .

Nachsehen, ob die CR1-Relaiskontakte nach gegebenem START-Befehl schließen. Siehe Abb. 6-7 zur Lage von CR1. Wenn CR1 nicht

schließt:

• Mit einem Wechselspannungsmesser am Relais messen, ob es nach gegebenem START-Befehl 120 VAC von PCB4 erhält.

• Hat es keine 120 VAC, Anschlüsse, Verbindungen, Sockelstifte und zugehörige Verdrahtung zu PCB4 überprüfen.

• Ist die Verdrahtung in Ordnung, liegt das Problem entweder bei PCB4 oder PCB2.

WARTUNG

4/29/98

5-8 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Problem Mögliche Ursachen und Lösungen

5.2. Das Pilotlichtbogen-Relais CR1 ist defekt.

Erhält

das Relais 120 VAC (siehe o. g. Schritte) und schließt

CR1 nicht, CR1 ersetzen.

5.3. Hauptschaltschütz (CON1) oder PCB4 ist defekt.

• Mit einem Wechselspannungsmesser kontrollieren, ob der Schaltschütz CON1 nach gegebenem START-Befehl 120 VAC erhält. Erhält er keine 120 VAC, Sockelstifte, Anschlüsse und zugehörige Verdrahtung von CON1 zu PCB4 prüfen.

• Ist die Verdrahtung in Ordnung, könnten PCB4 oder PCB2 defekt sein.

• Wenn CON1 120 VAC wie oben beschrieben von der Relaiskarte erhält, Spannung zwischen den sekundären Anschlüssen des Haupttransformators T2 messen nachdem der START-Befehl gegeben wurde. Die Spannung zwischen jeglichen 2 der 3 Punkte sollte 200 VAC entsprechen.

Hat keiner der drei o. g. Punkte Spannung, ist CON1 zu ersetzen.

Haben einige, nicht jedoch alle obigen Punkte Spannung, sind Verdrahtung und Anschlüsse von und nach T2 überprüfen. Stellt sich die Verdrahtung als einwandfrei heraus, zurückkehren zum Abschnitt Überprüfungen bei Erstinbetriebnahme und Schritte 1 bis 5 wiederholen.

5.4. Chopper sind defekt oder funktionieren nicht.

Siehe Chopper-Modul-Prüfverfahren an späterer Stelle in diesem Abschnitt zur Fehlerbeseitigung.

6. Die Einheit gibt während des Schneidens ihren Betrieb auf bzw. schneidet schlecht.

6.1. Das Werkstückkabel ist nicht angeschlossen oder ist gebrochen.

Werkstückkabel anschließen bzw. reparieren.

6.2. Der Lichtbogen überträgt nicht zum Werkstück.

Werkstückkabelanschluß zum Werkstück überprüfen. Es muß ein guter Kontakt hergestellt werden, um eine LichtbogenÜbertragung zum Werkstück zu erzielen.

6.3. Der Luft- bzw. Gasdruck ist ungenügend

Gas-Einlaßdruck und Plasma- und Schutzgasdrücke im TESTund RUN (Betrieb)-Modus prüfen, wie in den Tabellen für das Schneiden angegeben.

6.4. Der Brenner erhält nicht genügend Strom. Lichtbogenstrom-Einstellung in den Tabellen für das Schneiden für den Typ und die Dicke des Bleches, das zu schneiden ist, prüfen.

6.5. Die Stromquelle ist überhitzt.

Anlage außer Betrieb setzen und warten bis sich die Einheit abgekühlt hat. Wenn die Stromquelle nicht erneut startet, siehe Status-LED-Fehlerbeseitigungshilfe an späterer Stelle in diesem Abschnitt.

6.6. Die Chopper sind defekt oder funktionieren nicht.

Siehe Chopper-Modul-Prüfverfahren an späterer Stelle in diesem Abschnitt.

Problem Mögliche Ursachen und Lösungen

1. INTERLOCK (Verriegelung)LED leuchtet:

Diese LED sollte niemals leuchten. Wenn diese LED leuchtet, wenden Sie sich bitte an den Technischen Service von Hypertherm. Die Rufnummern sind in der Vorderseite dieses Handbuches aufgeführt.

2. TRANSFORMER (Transformator) LED leuchtet:

2.1. Der Haupttransformator T2 oder einer der Chopper ist überhitzt.

Diese LED erlischt, wenn der Haupttransformator (T2) im normalen Temperaturbereich (unter 165 °C) arbeitet und auch die Chopper CH1 und CH2 im normalen Temperaturbereich (unter 82 °C) arbeiten.

• Temperaturschalter überprüfen (sind normalerweise geschlossen).

• Sockelstifte, Anschlüsse und zugehörige Verdrahtung zu den Temperaturschaltern überprüfen.

• Lüfter laufen lassen und den Versuch unternehmen, die Einheit nach einer Stunde wieder zu starten. Sollte die LED noch immer leuchten, ist es erforderlich, einen der Chopper oder den Haupttransformator auszutauschen.

Fehlerbeseitigung – Status-LEDs

Es ist darauf zu achten, daß die Stromquelle zunächst den Erstinbetriebnahme-Überprüfungen unterzogen wurde, wie an früherer Stelle in diesem Abschnitt dargelegt, bevor die Fehlersuche bei den STATUS LEDs vorgenommen wird.

Wenn eine der STATUS LEDs leuchtet, besteht ein Fehlerzustand, der behoben werden muß, um die HT2000LHF-Stromquelle betriebsbereit zu machen.

WARTUNG

4/29/98

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 5-9

3. COOLANT LEVEL (KühlmittelFüllstand)-LED leuchtet:

3.1. Kühlmittel-Füllstand ist zu niedrig.

Diese LED erlischt, wenn ein korrekter Kühlmittel-Füllstand im Kühlmitteltank bewahrt wird. Der Füllstandsschalter LS1 befindet sich im Kühlmitteltank und öffnet, wenn der Kühlmittel-Füllstand zu niedrig ist.

• Kühlmittel-Füllstand überprüfen.

• Wenn der Kühlmittelstand genügend ist, ist zu prüfen, ob der Schalter LS1 geschlossen ist.

• Anschlüsse und dazugehörige Verdrahtung von LS1 zu PCB1 überprüfen.

Jegliche schadhaften Komponenten reparieren oder austauschen.

WARTUNG

7/2/98

5-10 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

5. PLASMA GAS (Plasmagas)LED leuchtet:

5.1. Plasmagasdruck zu niedrig.

Diese LED erlischt, wenn von PS1 und/oder PS2 in der Gaskonsole ein Plasmagasdruck von 5,5 bar oder mehr ertastet wird.

• Überprüfen, ob die Plasmagas-Zufuhr auf 8,3 bar eingestellt ist, wie im Abschnitt Spezifikationen in diesem Handbuch.

• Nachprüfen, ob alle Plasmagas-Anschlüsse sicher sind und daß keine Undichtigkeiten bei jeglichen an der Gaskonsole angeschlossenen Schläuchen vorhanden sind.

5.2. Druckschalter PS1 und/oder PS2 funktionieren nicht.

Diese Schalter sind normalerweise offen und schließen, wenn der Plasmagasdruck 5,5 bar oder mehr beträgt. Nachdem PS1 und PS2 geschlossen sind (im O2-Modus) oder PS1 geschlossen ist (im N2-Modus) erlischt PLASMA GAS (Plasmagas)-LED.

• Unter Verwendung der Verdrahtungs-Diagramme Sockelstifte, Anschlüsse und zugehörige Verdrahtung von auf der Stromverteilerkarte (PCB1) zu PS1 und PS2 überprüfen.

Jegliche schadhaften Komponenten reparieren oder austauschen.

Problem Mögliche Ursachen und Lösungen

4. SHIELD GAS/CAP (Sekundärgas/ Brennerkappen)-LED leuchtet:

4.1. Sekundärgasdruck zu niedrig.

Diese LED erlischt, wenn ein Sekundärgasdruck von 0,8 bar oder darüber von PS3 (befindet sich in der Stromquelle) ertastet wird.

• Überprüfen, ob die Sekundärgaszufuhr auf 6,2 bar eingestellt ist, wie im Abschnitt Spezifikationen festgelegt.

• Verfizieren, ob alle Sekundärgasanschlüsse sicher sind und daß keine Leckagen in jeglichen angeschlossenen Schläuchen zur Stromquelle bzw. Gaskonsole vorhanden sind.

4.2. Brennerkappe nicht sicher angezogen.

Wenn die Brennerkappe nicht sicher angezogen ist oder sich in der Brennerkappe Schmutzpartikel befinden, kann das Sekundärgas entweichen und verursachen, daß der Druckschalter PS3 offen bleibt.

• Hören, ob am Brenner während des Startens ein zischendes Geräusch zu vernehmen ist.

• Brennerkappe abnehmen und auf Schmutzpartikel oder Beschädigung des O-Rings untersuchen. Bei Bedarf reinigen bzw. austauschen. Siehe Austausch von Verschleißteilen im Abschnitt Betrieb.

4.3. Druckschalter PS3 der Stromquelle funktioniert nicht.

PS3 ist normalerweise offen und schließt, wenn der Sekundärgasdruck 0,8 bar oder mehr beträgt.

• Unter Verwendung der Verdrahtungs-Diagramme Sockelstifte, Anschlüsse und zugehörige Verdrahtung auf der Stromverteilerkarte (PCB1) zu PS3 überprüfen.

Jegliche schadhaften Komponenten reparieren oder austauschen.

WARTUNG

7/12/99

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 5-11

Problem Mögliche Ursachen und Lösungen

6. COOLANT TEMP (Kühlmitteltemperatur)-LED leuchtet:

6.1. Kühlmittel ist zu heiß.

Diese LED erlischt, wenn der Temperaturschalter TS2 eine Kühlmitteltemperatur im Kühlmitteltank von weniger als 71 °C im Tank ertastet.

• Überprüfen, ob das Wasserkühlmittel über 71 °C hat.

• Prüfen, ob TS2 (befindet sich im Kühlmittelbehälter) ausgeschaltet ist. TS2 ist ein öffner und öffnet, wenn eine Temperatur von über 71 °C erreicht ist.

• Unter Verwendung der Verdrahtungs-Diagramme die Sockelstifte, Verdrahtungen und Anschlüsse von TS2 zu PCB1 überprüfen.

Jegliche schadhaften Komponenten reparieren oder austauschen.

7. COOLANT FLOW (KühlmittelDurchfluß)-LED leuchtet:

7.1. Kühlmittel-Durchfluß ist eingeschränkt.

Diese LED erlischt, wenn der Durchflußschalter (FS1) einen Kühlmittel-Durchfluß zum Brenner von mindestens 2 l/min. ertastet. Der Schalter FS1 ist ein Schließer und schließt, wenn ein Durchfluß von mehr als 2 l/min. ertastet wird. Siehe Kühlmitteldurchfluß-Testverfahren an späterer Stelle in diesem Abschnitt, um Kühlmittel-Durchfluß-Probleme zu beseitigen.

Anmerkung: Die Kühlmittel-Durchfluß-LED leuchtet, wenn der

Hauptschalter auf EIN geschaltet wurde, weil die Kühlmitteltank-Pumpe M2 nicht eher aktiviert wird, bis der Schalter POWER ON (Strom ein) (PB1) der HT2000LHF-Stromquelle gedrückt wurde.

WARTUNG

8/8/99

5-12 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Chopper-Modul-Testverfahren

Anmerkung: Die Spannungen sind mit einem digitalen Multimeter zu messen, das in der Lage ist,

Minimum- und Maximum-Ablesungen zu speichern.

1. Jegliche Stromzufuhr zur HT2000LHF ABSCHALTEN. Zusammengehörende Steckhülsen in der Stromquelle unterbrechen, Um den Hochfrequenz-Transformator T3 abzuschalten, Siehe Abb. 6-7 bezüglich der Lage von T3.

2. Die großen Schmelzsicherungen F1 und F2 ausbauen. Überprüfen, ob eine der Sicherungen durchgebrannt sind.

3. Meßgerät-Positivkabel an die + Seite der Gleichrichter-Brücke anbringen und Negativkabel an die—Seite der Gleichrichter-Brücke. Siehe Abb. 5-4. Es ist zu beachten, daß die tatsächlichen Anschlußpunkte durch die Kondensator Haltebügel verdecht sind.

4. Netzversorgung an der HT2000LHF EINSCHALTEN und die Anlage starten. Nachdem der START-Befehl gegeben wurde, Spannung prüfen. Die Eingangsspannung zum Chopper sollte an diesen Punkten ca. +280 VDC betragen. Ist die Eingangsspannung in Ordnung und die entsprechenden Sicherungen F1 oder F2 durchgebrannt, Chopper-Modul ersetzen. Ist keine Eingangsspannung von +280 VDC vorhanden, Eingang zur Gleichrichter-Brücke auf Kurzschlüsse untersuchen. Ebenso Schaltschütz (CON1) prüfen sowie die Anschlüsse und die zugehörige Verdrahtung zum Schaltschütz. Jegliche defekten Komponenten reparieren bzw. ersetzen.

5. Beträgt die Spannung von obigem Schritt +280 VDC und die zugehörige Sicherung ist nicht durchgebrannt, Ausgang von CH1 überprüfen, indem das Positivkabel des Voltmeters an den Punkt + WORK (Werkstück) auf dem Chopper-Modul (Draht Nr. 48A) und das Negativkabel an den Punkt -TORCH (Draht Nr. 39A) angelegt wird. (Ausgang von CH2 überprüfen, indem die Kabel des Voltmeters an die entsprechenden Punkte des anderen Chopper-Moduls angelegt werden.)

6. Anlage einschalten und START-Befehl drücken. Nachdem der START-Befehl gegeben wurde, Spannung prüfen. Beträgt der Ausgangswert von jedem der Chopper an diesen Punkten +280 VDC, dann sind die Chopper in Ordnung.

7. Hat der Chopper keinen

Ausgang von +280 VDC, ist zu überprüfen, ob die LED1 Logik-Strom-Anzeige leuchtet. Leuchtet LED1 nicht, ist zu überprüfen, ob 120 V zu JP6 geleitet werden. Sind an JP6 keine 120 V, ist die Verdrahtung zur Stromverteilerkarte zu überprüfen. Jegliche defekten Komponenten reparieren bzw. austauschen. Es ist außerdem zu prüfen, ob LED3 grün wird, wenn sie aktiviert ist (Normalzustand). Ist LED1 eingeschaltet und LED3 rot, wenn sie Strom führt (Fehlerzustand), ist sicherzustellen, ob JP9 korrekt sitzt (fehlerhafte Ansteuerung).

8. Werden am Chopper weiterhin keine 280 V ausgegeben, nachdem Schritt 7 abgeschlossen wurde, kann es am Steuersignal oder dem Chopper-Modul ein Problem geben. Das Chopper-Treiber-Signal kommt durch die

WARNUNG

Gefahr vor elektrischem Schlag: Bei Arbeiten in der Umgebung der Chopper-Module ist höchste Vorsicht geboten. Die großen blauen Elektrolytkondensatoren speichern große Energiemengen in Form von elektrischer Spannung. Selbst bei ausgeschaltetem Strom bestehen an den Kondensatorpolen, auf dem Chopper und den Dioden-Abstrahlblechen noch gefährliche Spannungen. Einen Kondensator niemals mit Schraubenzieher oder anderen Werkzeugen entladen – Explosion, Sach- und/oder Personenschäden wären die Folge.

WARTUNG

7/12/99

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 5-13

Abbildung 5-4 Chopper-Modul – Vorderansicht

Gleichrichter brücke (+)

- Brenner

+ Arbeit

Gleichrichter brücke (-)

LED3

LED1

JP9

JP6

Analogkarte PCB3 mit einer Analogebene von 0 bis +8 VDC, was je nach Einschaltdauer und folglich dem Ausgangsstrom des Choppers variiert. Diese Analogsignale befinden sich auf den Stiften 3 und 4 von REC1 auf der Steuerkarte PCB3 für CH1 und auf 5 und 6 von REC1 für CH2.

Um festzustellen, ob der Fehler an den Chopper-Modulen oder der Steuerkarte PCB2 oder der Analogkarte PCB3 liegt, ist wie folgt zu verfahren:

• Sicherstellen, daß die Hochfrequenz noch immer abgeschaltet ist (siehe Schritt 1).

• PL3.1 von REC1 auf PCB3 unterbrechen.

• Voltmeter über den Ausgängen des Choppers anlegen und dann START-Befehl drücken.

• Zeigt das Voltmeter +280 VDC an, entweder Steuerkarte PCB2 oder Analogkarte PCB3 ersetzen.

• Zeigt das Voltmeter 0 V an, entsprechendes Chopper-Modul CH1 oder CH2 ersetzen.

WARTUNG

7/12/99

5-14 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

Fehlercodes

Die Mikroprozessersteuerung auf der Steuerkarte PCB2 warnt den Bediener im Falle, daß bestimmte Fehler in der Anlage HT2000 auftreten, indem auf der Steuerkarte die ERROR CODE (Fehlercode)-LED blinkt. Um die Steuerkarte PCB2 und die ERROR CODE (Fehlercode)-LED einsehen zu können, muß die Frontverkleidung der Stromquelle abgenommen werden (siehe Abb. 6-1 zur Lage von PCB2 und Abb. 5-5 zur Lage der ERROR CODE (Fehlercode)-LED auf PCB2).

Die ERROR CODE (Fehlercode)-LED blinkt jeweils für 0,5 Sekunden und ist für 0,5 Sekunden ausgeschaltet, mit einer Pause von zwei Sekunden, bevor sich die Blinkfolge wiederholt. Die Anzahl der Blinksignale zwischen der ZweiSekunden-Pause stellt eine der zehn auf der nächsten Seite aufgelisteten Fehleranzeigen dar.

Während der Fehlercode blinkt, sind alle Steuerkarten-Ausgänge abgeschaltet, und die Stromquelle befindet sich außer Betrieb. Nachdem der Fehler behoben wurde, kann die Anlage den Betrieb wieder aufnehmen, bzw. durch erneuten start.

Anmerkung: Es können während des Normalbetriebs 8 oder 9 Blinksignale auftreten. Bleibt die

ERROR CODE (Fehlercode)-LED eingeschaltet ohne zu blinken, zeigt dies an, daß ein interner RAM- oder ROM-Selbstcheckfehler der Mikrosteuerung aufgetreten ist (die Stromquelle ist dann blockiert).

Zu Zwecken der Fehlerbeseitigung wird die PLASMA START (Plasmastart)-LED auch nochmals in Abb. 5-5 gezeigt. Wenn erleuchtet, zeigt diese LED damit an, daß der Plasma-START-Befehl von der Steuerkarte empfangen wurde.

Abbildung 5-5 Lage der ERROR CODE LED (Fehlercode)-LED auf der

HT2000LHF-Steuerkarte und Fehlercode

FehlercodeLED

PlasmastartLED

Die Anschlüsse sind normalerweise getrennt.

Blinkzah Erklärung

1 Zeigt an, daß das Signal “Induktiver Zündhöhen vollständig” nicht

innerhalb von 30 Sekunden nachdem der Plasma-START-Befehl gegeben wurde, zurückgekommen ist.

2 Zeigt an, daß ein “Verriegelungs”-Fehler aufgetreten ist.

3 Zeigt an, daß die HOLD (Warte)-Eingabe (für Mehrfach-Brenner-

Anlagen) nicht innerhalb von 30 Sekunden nach Beendigung der Vorströmung freigegeben wurde.

4 Zeigt an, daß keine Übertragung stattgefunden hat innerhalb von

300 ms.

5 Zeigt an, daß während des Stromanstiegs der Lichtbogen Strom

ausgefellen ist.

6 Zeigt an, daß von Chopper Nr. 1 (CH1) der Strom ausgefellen ist.

7 Zeigt an, daß von Chopper Nr. 2 (CH2) der Strom usgefellen ist.

8 Zeigt an, daß während der Stromabsenkung der Lichtbogen

Strom usgefellen ist.

9 Zeigt an, daß die Software einen Fehler hat.

10 Zeigt an, daß die Netzspannung auf unter 15 % des Nennwertes

gefallen ist. Beispiel: Die Netzspannung für eine 480 VStromquelle fällt auf unter 408 V ab.

WARTUNG

7/12/99

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 5-15

Abbildung 5-6 Brenner-Kühlmittel-Zufuhr- und Rücklaufschläuche

Kühlmittel-Durchfluss-Testverfahren

Wenn die COOLANT FLOW (Kühlmittel-Durchfluß)-Status-LED leuchtet, ist sicherzustellen, daß ein ordnungsgemäßer Durchfluß wie folgt gewährleistet ist:

Kühlmittel im Tank überprüfen

1. Stromquelle ausschalten.

2. Brenner-Kühlmitteltankkappe abnehmen.

3. Rückwärtige Abdeckung der Stromquelle abnehmen.

4. Vergewissern, daß der Tank mit Kühlmittel gefüllt ist. Falls notwendig, Kühlmittel zufügen.

Durchflußmenge des Kühlmittels zum Brenner überprüfen

1. Sauberen 4-Liter-Behälter bereitstellen.

2. Die 2 schwarzen Kühlmittelschläuche, die am Kathodenblock an der Rückseite der Stromquelle angeschlossen sind, aufsuchen (einer hat ein grünes Klebeband, der andere ein rotes Klebeband – siehe Abb. 5-6).

3. Kühlmittel-Rücklaufschlauch (der mit dem roten

Band) vom Kathodenblock abnehmen.

4. Den rot markierten Schlauch in den 4-Liter-Behälter bringen.

WARNUNG

OFF (AUS) (O)-Drucktaster an der Stromquelle drücken und Netz-Trenn-Schalter in OFF (AUS)-Stellung bringen, bevor fortgefahren wird.

Brenner-Kühlmittel-Zulauf-Schlauch (schwarz mit grünem Band)

Kathodenblock

Kühlmittel-Rücklaufschlauch (schwarz mit rotem Band) DIESEN SCHLAUCH ABNEHMEN

WARTUNG

4/29/98

5-16 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

5. Stromquelle wieder einschalten.

6. ON (EIN) (I) Knopf der Stromquelle drücken und gedrückt halten.

7. Eine Zeit von 30 Sekunden stoppen und dann den ON (EIN) (I) Knopf loslassen.

8. Überprüfen, ob der Behälter jetzt 2 Liter enthält. Ist dies nicht der Fall, so ist der Test zu wiederholen und die Ablaßzeit auf 1 Minute einzustellen. Nach 1 Minute ist zu überprüfen, ob der Behälter mindestens 3 Liter enthält.

8.1. Hat der 4-Liter-Behälter nach Schritt 8 weniger als 3 Liter Inhalt, weiter mit Durchflußmenge zum Brenner

überprüfen.

8.2. Hat der Ablaßbehälter nach Schritt 8 mindestens 3 Liter Inhalt, liegt das Problem entweder beim Durchflußschalter oder dem Partikelfilter.

• Filterelement abnehmen und Kühlmittelschlauch wieder an den Kathodenblock anschließen.

• Stromquelle starten. Bleibt die COOLANT FLOW (Kühlmittel-Durchfluß)-Status-LED erleuchtet, Durchflußschalter austauschen. Leuchtet die COOLANT FLOW (Kühlmittel-Durchfluß)-Status-LED nicht, Filterelement austauschen.

Kühlmittel-Durchflußmenge zum Brenner überprüfen

1. OFF (O) AUS-Knopf an der Stromquelle drücken und Hauptschalter in OFF (AUS)-Stellung bringen (siehe Warnung auf vorangegangener Seite).

2. Verschleißteile aus dem Brenner ausbauen.

3. Nur die Brennerkappe wieder auf den Brenner setzen. (Nicht die Elektrode, die Düse oder den Wirbelring in den Brenner einsetzen.)

4. Leeren 4-Liter-Behälter unter den Brenner stellen.

5. Strom wieder einschalten und ON (EIN) (I) Knopf der Stromquelle drücken und gedrückt halten.

6. Sobald die PLASMA GAS (Plasmagas)-Anzeige auf der STATUS-Tafel leuchtet, Zeit von 1 Minute stoppen. Der Brenner sollte mindestens 4 Liter Flüssigkeit in 1 Minute abgeben.

7. Gibt der Brenner mindestens 4 Liter Flüssigkeit pro Minute ab, dann ist die Durchflußmenge zum Brenner in Ordnung. Brenner austauschen. Gibt der Brenner nicht mindestens 4 Liter Flüssigkeit pro Minute ab, weiter mit der nächsten Seite.

8. Wird durch den Austausch des Brenners der Durchflußschalter nicht befriedigt, dann ist das BrennerSchlauchpaket auszutauschen.

Überprüfung von Pumpe, Motor und Magnetventil (V1)

1. Wenn kein Kühlmittel fließt, ist zu prüfen, ob Motor und Ventil V1 240 VAC erhalten. Anmerkung: Das 240 VAC-Relais (CR3) auf PCB1 schließt nicht eher, als die ersten 5 Verriegelungs (STATUS)-Anzeigen zufriedengestellt sind. (Siehe Start-Sequenz-Ablaufdiagramm an früherer Stelle in diesem Abschnitt.)

2. Scheinen Motor, Pumpe und Ventil alle zu funktionieren, und der Durchfluß ist nicht genügend, ist der Pumpen- und Motor-Bausatz auszutauschen.

WARTUNG

10/23/99

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 5-17

Entleeren des Kühlmittels aus dem Brenner

Hypertherm empfiehlt die Entleerung des Brenner-Kühlmittels aus der Stromquelle und dem Brenner vor dem Transport der Anlage. Nach dieser Entleerungs-Prozedur verbleibt eine kleine Menge des Kühlmittels in der Anlagenpumpe und den Ventilen. Aus diesem Grunde empfiehlt Hypertherm auch, daß ein angemessenes Verhältnis Propylen-Glykol durch die Anlage gespült wird, bevor sie entleert wird, wenn die Anlage besonders niedrigen Temperaturen ausgesetzt wird. Es ist zu beachten, daß Hypertherms Lager-Propylen-Glykol-Lösung 028872 auf -12 °C ausgerichtet ist.

1. Jegliche Stromverbindungen zur Anlage HT2000LHF unterbrechen.

2. Einlaßkappe zum Befüllen des Behälters abnehmen, damit eine angemessene Entlüftung stattfinden kann.

Abbildung 5-7 Installationsschema des Tankbausatzes der HT2000LHF-Stromquelle mit

Hochfrequenz-Konsole und Brenner

Kathodenblock in der Rückseite der Stromquelle)

Wärmetauscher

Rückschlagventil

Durchflußschalter FS1

Magnetventil V1

Partikelfilter

Schwimmer-Schalter LS1

Kühlmitteltank

Temperaturschalter TS1

Brenner

Pumpe mit Überdruckventil

WARTUNG

10/22/99

5-18 HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung

3. Stromquellen-Behälter entleeren, indem der Ablaßhahn an der Unterseite des Behälters geöffnet wird. Ablaßhahn schließen, nachdem das Kühlmittel abgelassen wurde. Siehe Abb. 8-8. Bei älteren Anlagen gibt es entweder keinen Ablaßhahn oder der Ablaßhahn befindet sich an einer anderen Stelle als der auf der Abbildung unten dargestellten. Kühlmittel aus dem Tank leeren, mit Hilfe eines Siphons über den Einlaß zum Befüllen, falls kein Ablaßhahn vorhanden ist.

4. Sicherstellen, daß Brenner und Verschleißteile installiert und an der Stromquelle angeschlossen sind.

5. Brenner-Kühlmittel-Zufuhrschlauch (schwarzer Schlauch mit dem grünen Band) von der StromquellenRückseite unterbrechen. Siehe Abb. 5-6.

6. Saubere, trockene, ölfreie Luft bei 5,5 bis 8,3 bar in den Brenner-Kühlmittel-Zufuhrschlauch blasen bis kein Kühlmittel mehr in den Behälter fließt.

7. Restliches Kühlmittel aus dem Behälter entleeren bzw. mit Hilfe eines Siphons entleeren, wie in Schritt 3 angegeben.

8. Kühlmittel-Filtergehäuse von der Stromquellen-Rückseite abschrauben. Siehe Abb. 6-8 bezüglich der Lage des Filtergehäuses.

9. Kühlmittel aus dem Filtergehäuse leeren.

10. Kühlmittel-Filtergehäuse wieder an die Stromquellen-Rückseite schrauben.

Abbildung 5-8 Lage des Ablaßhahns zur Entleerung des Kühlmittels aus dem Behälter

Lage des Ablaßhahnes

Einlaß zum Befüllen

Einlaßkappe zum Befüllen

WARTUNG

HySpeed HT2000LHF Betriebsanleitung 5-19

Monatlich: Erledigt am:

Jan. Feb. März April Mai Juni Juli Aug. Sept. Okt. Nov. Dez.

Woche 1

Woche 2

Woche 3

Woche 4

Woche 5

Plan für die vorbeugende Wartung

Jahr _________

Täglich:

Ordnungsgemäßen Einlassgasdruck überprüfen –. Siehe Bedienungs-Handbuch, Abschnitt Spezifikationen. Ordnungsgemäße Gas-Durchfluss-Einstellungen überprüfen – dies ist zwingende Vorschrift bei jedem

Verschleißteilwechsel –. Siehe Bedienungs-Handbuch, Abschnitt Betrieb. Ordnungsgemäßen Kühlmitteldruck und Kühlmitteltemperatur überprüfen – nur Wasserkühler –. Siehe Bedienungs-

Handbuch, Abschnitt Spezifikationen. Verschleißteile nach Bedarf austauschen und Brenner untersuchen.

Wöchentlich: Erledigt am:

Jan. Feb. März April Mai Juni Juli Aug. Sept. Okt. Nov. Dez.

Stromquelle mit trockener, ölfreier Druckluft reinigen oder aussaugen

Überprüfen, ob die Kühlungslüfter ordnungsgemäß arbeiten

Die Brennergewinde und den Stromring reinigen Überprüfen, ob der Kühlmittelstand ordnungsgemäß ist

Auf lose Drahtverbindungen untersuchen Kontakte und Hauptschütz auf Abnutzung untersuchen Pilotlichtbogen-Relais auf Einbrandstellen untersuchen Überprüfen, ob die Kühlmittel-Durchfluss-Schalter ordnungsgemäß arbeiten Kühlmittel-Durchfluss-Test durchführen Gaskonsolen-Dichtungsmuttern auf Dichtheit prüfen Gasleckage-Test durchführen Kabelverbindungen untersuchen

Zweimal jährlich:

Erledigt am:

Service 1 _________ Service 2 _________ Kühlmittelsystem entleeren – Siehe Bedienungs-Handbuch, Abschnitt Wartung Kühlmittel-Filterelement austauschen - Siehe Bedienungs-Handbuch, Abschnitt Wartung Kühlmittel durch Original-Hypertherm-Kühlmittel ersetzen

Jährlich: Erledigt am:

Pilotlichtbogen-Relais ersetzen Hauptschütz ersetzen

Hypertherm HySpeed HT2000 LHF Instruction Manual (IM) [de]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

ELEKTROMAGNETISCHE KOMPATIBILITÄT

GARANTIE

INHALT