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Osaka 550-0002 Japan
81 6 6225 1183 Tel
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Rodenbacher Chaussee 6
D-63457 Hanau-Wolfgang, Deutschland
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Hypertherm (S) Pte Ltd.
82 Genting Lane
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Annexe Block #A01-01
Singapore 349567, Republic of Singapore
65 6841 2489 Tel
65 6841 2490 Fax
65 6841 2489 (Technical Service)
Hypertherm (Shanghai) Trading Co., Ltd.
Unit A, 5th Floor, Careri Building
432 West Huai Hai Road
Shanghai, 200052
PR China
86-21 5258 3330/1 Tel
86-21 5258 3332 Fax
Hypertherm Brasil Ltda.
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Andrade Maia 350
Parque Renato Maia
CEP 07114-000
Guarulhos, SP Brasil
55 11 2409 2636 Tel
55 11 2408 0462 Fax
Hypertherm México, S.A. de C.V.
Avenida Toluca No. 444, Anexo 1,
Colonia Olivar de los Padres
Delegación Álvaro Obregón
México, D.F. C.P. 01780
52 55 5681 8109 Tel
52 55 5683 2127 Fax
Hypertherm Korea Branch
#3904 Centum Leaders Mark B/D,
1514 Woo-dong, Haeundae-gu, Busan
Korea, 612-889
82 51 747 0358 Tel
82 51 701 0358 Fax
03/08/11
ELEKTROMAGNETISCHE KOMPATIBILITÄT
Einleitung
Die von Hypertherm mit CE-Kennzeichnung versehenen
Ausrüstungen wurden gemäß der Norm EN60974-10
hergestellt. Um sicherzustellen, daß die Anlage auf
kompatible Weise mit anderen Radio(frequenz)- und
elektronischen Anlagen zusammenarbeitet, sollte sie
entsprechend den nachfolgend aufgeführten
Informationen installiert und eingesetzt werden, um
elektromagnetische Kompatibilität zu erreichen.
Die in der EN60974-10 verlangten Limits könnten
ungenügend sein, die Interferenz auszuschließen, wenn
sich die betroffene Anlage in geringer Entfernung befindet
oder in hohem Maße empfindlich ist. In solchen Fällen
kann es erforderlich sein, andere Maßnahmen zu
ergreifen, um die Interferenz zu verringern.
Diese Plasmaanlage sollte nur im gewerblichen Bereich
eingesetzt werden. Es könnte sich schwierig gestalten,
im Privatbereich elektromagnetische Kompatibilität
sicherzustellen.
Installation und Einsatz
Der Bediener ist für die Installation und den Einsatz der
Plasmaanlage gemäß den Anweisungen des Herstellers
verantwortlich. Sollten elektromagnetische Störungen
festgestellt werden, liegt es in der Verantwortlichkeit des
Bedieners, die Situation mit der technischen
Unterstützung des Herstellers zu lösen.
In einigen Fällen kann die Abhilfe einfach in der Erdung
des Schneidschaltkreises liegen, siehe hierzu Erdung des
Werkstückes. In anderen Fällen kann die Konstruktion
einer elektromagnetischen Abschirmung in Form eines
Gehäuses für Stromquelle und Tisch, komplett mit den
dazugehörigen Eingangsfiltern, erforderlich sein. In allen
Fällen müssen die elektromagnetischen Störungen auf
einen Grad gebracht werden, bei dem sie sich nicht
länger störend auswirken.
c. Computer und andere Steuerungsanlagen.
d. Sicherheitskritische Anlagen: zum Beispiel Schutz- und
Industrieanlagen.
e. Gesundheit der Personen in der Nähe: zum Beispiel
Herzschrittmacher und Hörgeräte.
f. Kalibrier- oder Meßgeräte
g. Störsicherheit anderer Geräte in der Umgebung. Der
Bediener hat sicherzustellen, daß andere im Einsatz
befindliche Geräte kompatibel sind. Hierfür können
zusätzliche Schutzmaßnahmen erforderlich sein.
h. Tageszeit, zu der Schneid- oder andere Tätigkeiten
auszuführen sind.
Die zu berücksichtigende Größe des
Umgebungsbereiches ist abhängig von der
Gebäudestruktur und andere Tätigkeiten, die
vorgenommen werden. Der Umgebungsbereich kann
möglicherweise die Geländegrenzen überschreiten.
Methoden zur
Emissionsreduzierung
Hauptstromanschluß
Die Schneidanlage sollte entsprechend den
Herstellerempfehlungen angeschlossen werden. Sollten
Funkstörungen auftreten, kann es notwendig sein,
zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen zu ergreifen, wie die
Filtrierung des Hauptstromanschlusses. Das Stromkabel
den fest installierten Schneidanlage sollte zur
Abschirmung in einem Metallkanal oder ähnlichern verlegt
sein. Die elektrische Abschirmung sollte komplett auf der
ganzen Länge erfolgen. Die Abschirmung sollte an die
Schneid-Hauptversorgung angeschlossen werden, damit
ein guter elektrischer Kontakt zwischen dem
Kanal und der Schneidstromzufuhr-Ummantelung
aufrechterhalten wird.
Wartung der Schneidanlage
Einschätzung des Bereiches
Vor Installation der Anlage ist vom Bediener eine
Einschätzung möglicher elektromagnetischer Probleme im
Umgebungsbereich vorzunehmen. Folgende Punkte sind
dabei zu berücksichtigen:
a. Andere Versorgungskabel, Steuerkabel, Signal- und
Telefonkabel: über, unter und in der Nähe der
Schneidanlage.
b. Radio- und TV-Sende- und Empfangsgeräte.
Die Schneidanlage sollte routinemäßig entsprechend den
Herstellerempfehlungen gewartet werden. Alle Zugangsund Wartungstüren und -abdeckungen müssen
geschlossen und ordnungsgemäß befestigt sein, wenn
die Anlage in Betrieb ist. Die Schneidanlage sollte in
keiner Weise verändert werden, mit Ausnahme der
Änderungen und Anpassungen, die in den
Herstelleranweisungen enthalten sind. Insbesondere sind
die Funkenstrecken und Lichtbogenauftreff- und
stabilisierungseinrichtungen entsprechend den
Herstellerempfehlungen anzupassen und zu warten.
Hypertherm Plasmaschneidsystemei
8-06
ELEKTROMAGNETISCHE KOMPATIBILITÄT
Schneidtische
Die Schneidtische sind so kurz wie möglich auszurichten
und sollten nahe beieinander aufgestellt werden und auf
Bodenhöhe oder nahe Bodenhöhe zu betreiben.
Potentialausgleich
Der Ausgleich aller Metallkomponenten der
Schneidausrüstung selbst und in deren Nähe ist in
Betracht zu ziehen. Jedoch erhöhen Metallkomponenten
mit Potentialausgleich am Werkstück für den Bediener die
Gefahr des elektrischen Schlages, wenn diese
Metallkomponenten und die Elektrode gleichzeitig berührt
werden. Der Bediener muß von all diesen ausgeglichenen
Metallkomponenten isoliert sein.
Erdung des Werkstückes
In Fällen, in denen das Werkstück aus Gründen der
elektrischen Sicherheit nicht mit der Erdung verbunden
ist, oder wegen seiner Größe oder Position nicht an der
Erdung angeschlossen ist, z. B. bei Schiffsrümpfen oder
Gebäude-Stahlkonstruktionen, kann der Anschluß des
Werkstücks an die Erdung in einigen, jedoch nicht in allen
Fällen die Emissionen verringern. Man muß Sorgfalt
walten lassen, um vorzubeugen, daß die Erdung des
Werkstücks das Verletzungsrisiko für die Bediener oder
Beschädigung der anderen elektrischen Anlagen erhöht.
Wo erforderlich, ist der Anschluß des Werkstücks an die
Erdung in Form eines direkten Anschlusses des
Werkstücks vorzunehmen, jedoch ist die Verbindung in
einigen Ländern, in denen direkte Anschlüsse nicht
erlaubt sind, zu erreichen, indem passende Kapazitäten
gemäß den nationalen Bestimmungen gewählt werden.
Entstörung und Abschirmung
Ausgewählte Entstörung und Abschirmung anderer Kabel
und Anlagen im Umgebungsbereich können
Interferenzprobleme mildern. Die Entstörung der
gesamten Plasmaschneidanlage ist bei bestimmten
Einsätzen in Betracht zu ziehen.
Anmerkung: Der Schneidschaltkreis kann aus
Sicherheitsgründen geerdet oder nicht geerdet werden.
Die Veränderung der Erdungsanordnungen darf nur
genehmigt werden von Personen mit entsprechender
Kompetenz für den Zugriff und dem
Einschätzungsvermögen, ob Änderungen die
Verletzungsgefahr erhöhen, zum Beispiel, durch die
Erlaubnis von parallelen Schneidstrom-Rückführpfaden,
die die Erdungsschaltkreise anderer elektrischer Anlagen
beschädigen können. Weitere Richtschnuren sind in
IEC/TS 62081 Lichtbogenschweißanlagen-Installation
und -Betrieb enthalten.
iiHypertherm Plasmaschneidsysteme
8-06
GARANTIE
Achtung
Hypertherm empfiehlt, für Ihr Hypertherm-System nur
Original-Ersatzteile zu verwenden. Bei Schäden, die
dadurch entstanden sind, dass keine Original-Ersatzteile
verwendet wurden, prüft Hypertherm, ob Garantie gewährt
werden kann oder nicht.
Sie sind für die ordnungsgemäße Nutzung des Produkts
selbst verantwortlich. Hypertherm übernimmt keine Gewähr
für die ordnungsgemäße Nutzung des Produkts in Ihrer
Umgebung und kann dafür auch keine Garantie gewähren.
Allgemein
Hypertherm, Inc. garantiert, dass seine Produkte keine
Material- und Verarbeitungsfehler aufweisen, vorausgesetzt,
Hypertherm wird (i) innerhalb eines Zeitraumes von zwei (2)
Jahren ab dem Liefertag an Sie über einen Defekt an der
Stromquelle informiert, ausgenommen sind Stromquellen
der Powermax-Serie, für welche ein Zeitraum von drei (3)
Jahren ab Lieferdatum an Sie gilt, und (ii) bezüglich eines
Defekts am Brenner und Schlauchpaket innerhalb eines
Zeitraumes von einem (1) Jahr ab Lieferdatum an Sie
informiert. Von der Garantie ausgeschlossen sing Produkte,
die fehlerhaft installiert, modifiziert oder auf sonstige Weise
beschädigt wurden.
Sämtliche durch diese Garantie abgedeckten defekten
Produkte werden von Hypertherm nach seiner eigenen
Wahl unentgeltlich repariert, ersetzt oder angepasst.
Voraussetzung hierzu ist die Rücksendung der Ware an die
Geschäftsadresse von Hypertherm in Hanover, New
Hampshire, oder an eine von Hypertherm autorisierte
Reparaturwerkstatt. Rücksendungen werden nur
angenommen, wenn sie vorher von Hypertherm autorisiert
wurden – dies geschieht im Normalfall rasch und
unbürokratisch – und wenn die Ware angemessen verpackt
ist. Versicherungs- und Frachtkosten sowie alle sonstigen
bei der Rücksendung anfallenden Kosten trägt der
Absender. Hypertherm haftet außerdem nicht für
Reparaturen, den Ersatz oder Neujustierungen von
Produkten, die von dieser Garantie abgedeckt werden,
außer für diese, die gemäß diesem Absatz angesprochen
wurden oder für die Hypertherm zuvor eine schriftliche
Einverständniserklärung abgegeben hat. Die obigen
Garantie-Bestimmungen sind verbindlich und gelten
anstelle von allen anderen Garantie-Bestimmungen,
seien sie ausdrücklich festgelegt, impliziert,
gesetzlich festgelegt oder auf andere Weise in
Bezug zu den Produkten oder den Resultaten, die
sich aus der Nutzung dieser Produkte ergeben,
ausgedrückt; sie gelten auch anstelle von allen
implizierten Garantien oder Qualitäts-Bedingungen
oder Aussagen zur Markt-Tauglichkeit oder zur
Eignung für einen bestimmten Zweck oder bei
Rechtsverletzungen. Das vorher Gesagte gilt einzig
und allein als Rechtsmittel für alle GarantieVerletzungen, die sich Hypertherm zuschulden
kommen lässt. Großhändler und Wiederverkäufer mögen
andere oder zusätzliche Garantien anbieten, aber
Großhändler und Wiederverkäufer sind nicht autorisiert,
Ihnen zusätzlichen Garantieschutz zu gewähren oder
Aussagen zu treffen, von denen behauptet wird, sie seien
für Hypertherm verbindlich.
Zertifizierungsprüfzeichen
Zertifizierte Produkte erkennt man an einem oder mehreren
Zertifizierungsprüfzeichen von zugelassenen Prüflabors.
Die Zertifizierungsprüfzeichen befinden sich auf dem
Typenschild oder in dessen Nähe. Jedes
Zertifizierungsprüfzeichen bedeutet, dass das Produkt
und dessen sicherheitsrelevante Komponenten den
maßgeblichen nationalen Sicherheitsstandards
entsprechen, wie sie von diesem Prüflabor nachgeprüft
wurden. Hypertherm bringt Zertifizierungsprüfzeichen erst
dann an seinen Produkten an, wenn das Produkt mit
sicherheitsrelevanten Komponenten von dem zugelassenen
Prüflabor genehmigt wurde.
Hat das Produkt das Werk von Hypertherm verlassen,
werden die Zertifizierungsprüfzeichen ungültig, sobald
eines der folgenden Dinge geschieht:
• Das Produkt wird auf eine Weise so erheblich verändert,
dass es eine Gefahr oder Nichtübereinstimmung erzeugt.
• Sicherheitsrelevante Komponenten werden durch
ungenehmigte Ersatzteile ersetzt.
• Jeglicher ungenehmigte Zusammenbau oder jegliches
Hinzufügen von Zubehör, das gefährliche Spannung
einsetzt oder erzeugt.
• Jegliche Manipulation an einem Sicherheitsschaltkreis
oder einer sonstigen Einrichtung, die als Teil der
Zertifizierung in das Produkt konstruiert wurde.
Das CE-Zeichen stellt eine Konformitätserklärung des
Herstellers nach den gültigen Europäischen Richtlinien und
Normen dar. Nur die Versionen der Hypertherm-Produkte
mit CE-Zeichen auf dem Typenschild oder in dessen Nähe
wurden auf Einhaltung der Europäischen Richtlinie für
Niederspannung und der Europäischen EMV-Richtlinie
geprüft. EMV-Filter, die erforderlich sind, um der
Europäischen EMV-Richtlinie zu entsprechen, sind in den
Stromquellenversionen mit CE-Zeichen eingebaut.
Patentschutz
Außer in Fällen von Produkten, die nicht von Hypertherm
hergestellt wurden oder die von einer (im juristischen
Sinne) anderen Person als Hypertherm hergestellt wurden,
Hypertherm Plasmaschneidsystemeiii
6-07
GARANTIE
die sich nicht strikt an die Spezifikationen von Hypertherm
hielt, wird Hypertherm auf eigene Kosten Prozesse oder
Verfahren führen oder beilegen, die gegen Sie mit der
Begründung eingeleitet werden, dass die Verwendung
eines Hypertherm-Produkts – und zwar die alleinige
Verwendung dieses Produkts und nicht in Verbindung mit
irgendeinem anderen Produkt, das nicht von Hypertherm
geliefert wurde – ein Patent einer dritten Partei verletzt;
dasselbe gilt auch bei Verletzungen in Fällen von Design-,
Verarbeitungs- und Formelvorgaben oder von
Kombinationen aus all diesem, die nicht von Hypertherm
entwickelt wurden oder von denen behauptet wird, dass sie
von Hypertherm entwickelt wurden. Verständigen Sie
Hypertherm unverzüglich, sobald Sie erfahren, dass eine
Klage gegen Sie angestrengt wird oder wenn Ihnen mit
einer Klage in Verbindung mit einer solchen angeblichen
Patentverletzung gedroht wird; Hypertherms Verpflichtung,
Schadensersatz zu leisten, ist abhängig von Hypertherms
alleiniger Kontrolle bei der Verteidigung des Anspruchs und
der Kooperation und Unterstützung der beklagten Partei.
Haftungs-beschränkung
Hypertherm ist in keinem Fall Personen oder
Körperschaften für zufällig verursachte Schäden,
Folgeschäden, indirekte Schäden oder Schäden, die
aus Strafen resultieren (inbegriffen – aber nicht
darauf beschränkt – sind Gewinneinbrüche) haftbar.
Dabei kommt es nicht darauf an, ob die Haftpflicht
auf einem Vertragsbruch, einem Delikt,
Erfolgshaftung, Garantie-Verletzungen, einem
Versagen des eigentlichen Zweckes oder anderem
basiert. Selbst wenn auf die Möglichkeit solcher
Schäden hingewiesen wurde, ist Hypertherm nicht
haftbar.
Haftungs-obergrenze
In keinem Fall wird Hypertherms HaftpflichtLeistung für eine Forderung, eine Klage, einen
Prozess oder ein Verfahren, die aufgrund der
Verwendung des Produktes oder daraus
resultierender Folgen gemacht wird bzw. erhoben
wird bzw. anstehen, im Ganzen die Summe
übersteigen, die für die Produkte bezahlt wurde, die
den Anlass für solche Forderungen geben. Dabei
spielt es keine Rolle, ob die Haftpflicht auf einem
Vertragsbruch, einem Delikt, Erfolgshaftung,
Garantie-Verletzungen, einem Versagen des
eigentlichen Zweckes oder anderem basiert.
beizubehalten, und Sie sind weiter dazu verpflichtet, die
Deckungssumme für Schadensansprüche genügend hoch
und angemessen zu gestalten, dass Hypertherm, sollte es
in Zusammenhang mit seinen Produkten zu Klagen
kommen, so wenig wie möglich belastet wird.
Nationale und lokale
Nutzungsbestimmungen
Die Nutzungsbestimmungen für nationale und lokale
Wasserleitungs- oder elektrische Leitungssysteme haben
Vorrang vor den Anweisungen, die dieses Handbuch
enthält. Hypertherm wird in keinem Fall für Personenoder Sachschäden haften, die von einer unsachgemäßen
Nutzung dieser Systeme stammen oder die von
unzulänglichen Arbeitspraktiken herrühren.
Übertragung von Rechten
Sie können etwaig verbliebene Rechte, die Sie hierunter
noch haben, nur in Verbindung mit dem Verkauf all oder
wesentlich all Ihrer Aktiva und all oder wesentlich all Ihres
Aktienkapitals an einen interessierten Nachfolger
übertragen. Dieser muss sich außerdem bereit erklären, alle
Bedingungen und Auflagen dieses Garantie-Vertrages als
verbindlich anzuerkennen.
Ordnungsgemäße Entsorgung von
Hypertherm-Produkten
Wie alle elektronischen Produkte, können HyperthermPlasmaschneidanlagen Materialien oder Komponenten,
z. B. Leiterplatten, enthalten, die nicht in den gewöhnlichen
Abfall geworfen werden können. Es liegt in Ihrer
Verantwortung, jegliche Produkte oder Bauelemente von
Hypertherm in umweltgerechter Weise entsprechend den
nationalen und regionalen Vorschriften zu entsorgen.
• In den USA sind alle Bundes-, Landes- und regionalen
Gesetze zu prüfen.
• In der Europäischen Gemeinschaft sind die EURichtlinien, die nationalen und regionalen Gesetze zu
prüfen. Bitte besuchen Sie www.hypertherm.com/weee,
um weitere Informationen zu erhalten.
• In anderen Ländern sind die nationalen und regionalen
Gesetze zu prüfen.
Versicherung
Sie sind dazu verpflichtet, Versicherungen in solchen
Mengen und Arten abzuschließen bzw. jederzeit
Plasmaschneiden kann Brände und Explosionen verursachen .......................................................................................................1-2
Elektrische Schläge sind lebensgefährlich...........................................................................................................................................1-3
Statische elektrizität kann platinen Beschädigen ...............................................................................................................................1-3
Giftige Dämpfe können zu Verletzungen oder tod führen.................................................................................................................1-4
Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen................................................................................1-5
Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut verbrennen ................................................................................................................1-5
Sicherheit beim Umgang mit Gasdruckausrüstungen.......................................................................................................................1-6
Beschädigte Gasflaschen können explodieren...................................................................................................................................1-6
Lärm kann zu Gehörschäden führen......................................................................................................................................................1-6
Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten..............................................................................................................................1-6
Der Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen.............................................................................................................1-6
Anlagendiagramm 1 – ohne Brenngaskonsole.........................................................................................................................2-3
Anlagendiagramm 2 – mit Brenngaskonsole ............................................................................................................................2-4
Gaserfordernisse für die Anlage ..................................................................................................................................................2-5
Nach erhalt...................................................................................................................................................................................................3-3
Aufstellung der Anlagenkomponenten ..................................................................................................................................................3-3
Kabel und Schläuche......................................................................................................................................................................3-5
Vom Kunden beigestelltes Netzkabel..........................................................................................................................................3-5
Kabel und Schläuche ......................................................................................................................................................................3-7
Vom Kunden beigestelltes Netzkabel..........................................................................................................................................3-7
Empfohlene Erdungs- und Abschirmungsverfahren...........................................................................................................................3-8
Aufstellung der Stromquelle..................................................................................................................................................................3-13
Installieren der Zündkonsole .................................................................................................................................................................3-14
Installation des Abschaltventils.............................................................................................................................................................3-16
Brennermontage und Ausrichtung.......................................................................................................................................................3-17
Montage des Brenners.................................................................................................................................................................3-17
Erfordernisse für die Brennerhöhenverstellung......................................................................................................................3-17
Installation der Brenngaskonsole (optionale Komponente) ...........................................................................................................3-18
Kabel- und Schlauchpaket von der Stromquelle zum Abschaltventil...........................................................................................3-19
Verbindungen zwischen Stromquelle und Abschaltventil ....................................................................................................3-20
Verbindungen zwischen Brenngaskonsole und Abschaltventil .....................................................................................................3-21
Verbindungen zwischen Brenngaskonsole und Stromquelle ........................................................................................................3-22
Kabel zwischen Stromquelle und Zündkonsole................................................................................................................................3-24
Netzkabel der Zündkonsole ........................................................................................................................................................3-26
Anschluss des Brenners an das Brennerschlauchpaket......................................................................................................3-29
Schnittstellenkabel zwischen Stromquelle und CNC .....................................................................................................................3-34
Anmerkungen zur Liste über den Verlauf des CNC-Schnittstellenkabels........................................................................3-35
Beispiele für Ausgangsschaltkreise..........................................................................................................................................3-36
Beispiele für Eingangsschaltkreise............................................................................................................................................3-37
Anforderungen an das Brenner-Kühlmittel.........................................................................................................................................3-40
Anforderungen an die Wasserreinheit......................................................................................................................................3-40
Stromquelle mit Kühlmittel befüllen .....................................................................................................................................................3-41
Einstellung der Zufuhrregler........................................................................................................................................................3-42
Steuerungen und Anzeigen......................................................................................................................................................................4-2
Tägliche Inbetriebnahme der Anlage .....................................................................................................................................................4-3
Prüfung von Brenner .......................................................................................................................................................................4-3
Betrieb der Brenngaskonsole..................................................................................................................................................................4-5
Wahl der Verschleißteile ...........................................................................................................................................................................4-6
Einbau von Verschleißteilen .....................................................................................................................................................................4-8
Tabellen für das Schneiden......................................................................................................................................................................4-9
Auswechseln von Verschleißteilen.......................................................................................................................................................4-23
Ausbau von Verschleißteilen .......................................................................................................................................................4-23
Prüfung von Verschleißteilen.......................................................................................................................................................4-24
Prüfung des Brenners ..................................................................................................................................................................4-25
Prüfung der Einkerbungstiefe von Elektroden ........................................................................................................................4-26
Auswechseln des Brenner-Wasserrohrs............................................................................................................................................4-27
Störungen beim Schneiden...................................................................................................................................................................4-28
Wie man die Schnittqualität optimiert.................................................................................................................................................4-29
Tipps für Schneidtisch und Brenner.........................................................................................................................................4-29
Tipps für die Plasma-Einrichtung...............................................................................................................................................4-29
Maximierung der Verschleißteil-Standzeit................................................................................................................................4-29
Zusätzliche Faktoren für die Schnittqualität............................................................................................................................4-30
Steuer- und Signalkabel.................................................................................................................................................................5-3
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 1 von 8....................................................................................................................................5-7
INHALT
viiiHySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 2 von 8....................................................................................................................................5-8
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 3 von 8....................................................................................................................................5-9
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 4 von 8.................................................................................................................................5-10
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 5 von 8.................................................................................................................................5-11
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 6 von 8.................................................................................................................................5-12
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 7 von 8.................................................................................................................................5-13
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 8 von 8.................................................................................................................................5-14
Plasmaanlagenbetrieb mit Pumpen-Zeitabschaltung......................................................................................................................5-16
CNC-Betrieb mit Pumpen-Zeitabschaltung.......................................................................................................................................5-17
Prüfungen vor der Fehlersuche.............................................................................................................................................................5-18
Wartung des Kühlsystems der Stromquelle ......................................................................................................................................5-21
Entleerung des Kühlmittelsystems.............................................................................................................................................5-21
Austausch des Kühlmittelsystemfilter..................................................................................................................................................5-22
Austausch des Luftfilterelements.........................................................................................................................................................5-23
Testverfahren für den Kühlmittel-Durchfluss ......................................................................................................................................5-24
Überprüfung des Durchflussschalters......................................................................................................................................5-25
Betrieb .............................................................................................................................................................................................5-29
Fehlerbeseitigung am Startschaltkreis .....................................................................................................................................5-29
PCB2: Steuerbaukarte der Brenngaskonsole ..................................................................................................................................5-32
PCB1: Stromverteiler-Baukarte der Brenngaskonsole...................................................................................................................5-33
PCB3: Wechselstrom-Ventiltreiber-Baukarte der Brenngaskonsole...........................................................................................5-34
Hauptplan zur vorbeugenden Wartung...............................................................................................................................................5-41
Verschleißteilsatz für unlegierten Stahl...............................................................................................................................................6-12
Verschleißteilsatz für legierten Stahl/Aluminium...............................................................................................................................6-13
Abschnitt 1Identifizierung von Chemischen Erzeugnissen und Herstellernachweis...........................................................a-2
Abschnitt 2Zusammensetzung/Information über Inhaltsstoffe .................................................................................................a-2
Abschnitt 4Massnahmen zur Ersten Hilfe .....................................................................................................................................a-3
Abschnitt 5Massnahmen zur Feuerbekämpfung..........................................................................................................................a-3
Abschnitt 6Massnahmen bei Versehentlichem Freiwerden.......................................................................................................a-3
Abschnitt 7Behandlung und Lagerung ..........................................................................................................................................a-3
Abschnitt 8Kontrollen zum Freiwerden/Personenschutz...........................................................................................................a-4
Abschnitt 9Physikalische und Chemische Wirkung....................................................................................................................a-4
Abschnitt 10Stabilität und Reaktivität ..............................................................................................................................................a-4
Abschnitt 11Toxikologische Information ...........................................................................................................................................a-4
Abschnitt 12Ökologische Information ..............................................................................................................................................a-5
Gefrierpunkt der Propylen-Glykol-Lösung ............................................................................................................................................a-6
Plasmaschneiden kann Brände und Explosionen verursachen .......................................................................................................1-2
Elektrische Schläge sind lebensgefährlich...........................................................................................................................................1-3
Statische elektrizität kann platinen Beschädigen ...............................................................................................................................1-3
Giftige Dämpfe können zu Verletzungen oder tod führen.................................................................................................................1-4
Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen................................................................................1-5
Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut verbrennen ................................................................................................................1-5
Sicherheit beim Umgang mit Gasdruckausrüstungen.......................................................................................................................1-6
Beschädigte Gasflaschen können explodieren...................................................................................................................................1-6
Lärm kann zu Gehörschäden führen......................................................................................................................................................1-6
Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten..............................................................................................................................1-6
Der Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen.............................................................................................................1-6
Die Symbole in diesem Abschnitt dienen zur
Identifizierung von potentiellen Gefahren. Wenn ein
Sicherheitssymbol in diesem Handbuch erscheint
oder eine Maschine damit gekennzeichnet ist, die
angegebenen Anweisungen strikt einhalten, um
potentielle Verletzungsgefahren zu vermeiden.
SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
EINHALTEN
Alle Sicherheitshinweise in diesem Handbuch und die
Warnschilder auf der Maschine durchlesen.
• Die Warnschilder auf der Maschine in gutem Zustand
halten. Fehlende oder beschädigte Schilder sofort
ersetzen.
• Die Bedienung der Maschine und die richtige
Verwendung der Bedienungselemente erlernen.
Die Maschine nicht von ungeschultem Personal
bedienen lassen.
• Die Maschine stets in funktionstüchtigem Zustand
halten. Unzulässige Modifikationen der Maschine
können die Sicherheit und Nutzungsdauer der
Maschine beeinträchtigen.
GEFAHRWARNUNGVORSICHT
Die Signalworte GEFAHR bzw. WARNUNG werden
zusammen mit einem Sicherheitssymbol verwendet.
GEFAHR identifiziert die größte Gefahr.
• Die Warnschilder GEFAHR bzw. WARNUNG an
der Maschine befinden sich stets in der Nähe der
jeweiligen Gefahrenstelle.
• Der Sicherheitshinweis WARNUNG ist den
entsprechenden Anweisungen in diesem Handbuch
vorangestellt, die bei Nichteinhaltung zu schweren
oder tödlichen Verletzungen führen können.
• Der Sicherheitshinweis VORSICHT ist den
entsprechenden Anweisungen in diesem Handbuch
vorangestellt, die bei Nichteinhaltung zu
Maschinenschäden führen können.
Brandverhütung
• Sicherstellen, daß im Arbeitsbereich sicher
geschnitten werden kann. Einen Feuerlöscher in
unmittelbarer Umgebung verfügbar halten.
• Alles brennbare Material im Umkreis von 10 m aus
dem Schneidbereich entfernen.
• Heiße Metallteile abschrecken oder abkühlen lassen,
bevor sie weiterverarbeitet werden oder mit
brennbaren Materialien in Berührung kommen.
• Keine Behälter schneiden, die möglicherweise
brennbare Materialien enthalten – sie müssen zuerst
entleert und gründlich gereinigt werden.
• Vor dem Plasmaschneiden möglicherweise
feuergefährliche Bereiche entlüften.
• Beim Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas ist eine
Belüftungsanlage erforderlich.
Explosionsverhütung
• Die Plasmaschneidanlage nicht in Betrieb nehmen,
wenn die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase
enthält.
• Keine unter Druck stehenden Zylinder, Rohre oder
geschlossene Behälter schneiden.
• Keine Behälter schneiden, in denen brennbare
Materialien aufbewahrt wurden.
PLASMASCHNEIDEN KANN BRÄNDE UND
EXPLOSIONEN VERURSACHEN
WARNUNG
Explosionsgefahr
Argon-Wasserstoff und Methan
Wasserstoff und Methan sind feuergefährliche Gase, die
eine Explosionsgefahr darstellen. Flammen von
Behältern und Schläuchen fernhalten, die Methan- oder
Wasserstoff-Mischungen enthalten. Ebenso Flammen
und Funken vom Brenner fernhalten, wenn Methan oder
Argon-Wasserstoff als Plasmagas verwendet wird.
WARNUNG
Wasserstoff-Verpuffung beim
Aluminium-Schneiden
• Beim Unterwasserschneiden von Aluminium oder bei
Wasserberührung der Aluminiumunterseite kann sich
freies Wasserstoffgas unter dem Werkstück sammeln
und während des Plasmaschneidbetriebes verpuffen.
• Einen Belüftungsverteiler am Boden des
Wassertisches installieren, um die Gefahr einer
Wasserstoff-Verpuffung zu beseitigen. Siehe
Abschnitt „Anhang” dieses Handbuches bezüglich
Einzelheiten zum Belüftungsverteiler.
SICHERHEIT
Hypertherm Plasmasysteme1-3
8/06
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
elektrische Schläge oder schwere Verbrennungen
verursachen.
• Der Betrieb der Plasmaanlage schließt einen
elektrischen Schaltkreis zwischen Brenner und
Werkstück. Das Werkstück und jegliche Teile, die mit
dem Werkstück Kontakt haben, sind Bestandteil des
elektrischen Schaltkreises.
• Brennerkörper, Werkstück oder Wasser im
Wassertisch während des Betriebs der Plasmaanlage
nicht berühren.
Verhütung von elektrischen Schlägen
Bei allen Hypertherm-Plasmaanlagen wird im Schneidprozeß Hochspannung eingesetzt (200 bis 400 Volt
Gleichstrom sind üblich). um den Plasmalichtbogen zu
zünden. Folgende Sicherheitsmaßregeln beim Betrieb
der Schneidanlage beachten:
• Isolier-Handschuhe und -Schuhe tragen und Körper
und Kleidung trocken halten.
• Während der Bedienung der Plasmaanlage muß
darauf geachtet werden, daß keine nassen Flächen –
auf welche Weise auch immer – berührt werden.
• Die Isolierung vom Werkstück und Boden mit
trockenen Isoliermatten oder -abdeckungen
gewährleisten; diese müssen groß genug sein, um
jeglichen Kontakt mit Werkstück oder Boden zu
verhindern. Äußerst vorsichtig sein, wenn in einer
Umgebung mit hohem Feuchtigkeitsanteil gearbeitet
werden muß.
• Es ist ein Trennschalter mit ausreichend
dimensionierten Sicherungen in der Nähe der
Stromquelle anzubringen. Mit diesem Schalter kann
die Anlage im Notfall von der Bedienperson schnell
ausgeschaltet werden.
• Beim Schneiden am Wassertisch ist sicherzustellen,
daß der Schutzleiter korrekt angeschlossen ist.
ELEKTRISCHE SCHLÄGE SIND LEBENSGEFÄHRLICH
• Diese Anlage entsprechend den Anweisungen der
Betriebsanleitung und den nationalen und regionalen
Vorschriften installieren und erden.
• Das Eingangsnetzkabel der Anlage häufig auf
eventuelle Beschädigungen der Isolierung
untersuchen. Beschädigte Kabel sofort ersetzen.
Blanke Drähte sind lebensgefährlich.
• Das Brenner-Schlauchpaket untersuchen und
verschlissene oder beschädigte Kabel austauschen.
• Während des Schneidens dürfen das Werkstück und
sich lösender Schneidabfall nicht aufgehoben werden.
Während des Schneidvorgangs das Werkstück mit
angeschlossenem Werkstückkabel am Platz oder auf
der Werkbank lassen.
• Vor dem Prüfen, Reinigen oder Auswechseln von
Brennerverschleißteilen den Hauptschalter
ausschalten oder den Netzstecker der Stromquelle
ziehen.
• Den Sicherheitsschalter am Gerät niemals umgehen
oder außer Kraft setzen.
• Vor dem Abnehmen von Abdeckungen der
Stromquelle oder der Anlage die
Eingangsnetzspannung unterbrechen. Nach dem
Unterbrechen der Netzspannung 5 Minuten lang
warten, damit sich die Kondensatoren entladen.
• Die Plasmaanlage niemals mit abgenommener
Stromquellen-Abdeckung in Betrieb nehmen.
Ungeschützte Stromquellenanschlüsse stellen eine
ernsthafte elektrische Gefahr dar.
• Bei der Installation von Netzeingangsanschlüssen
zuerst den Schutzleiter anschließen.
• Hypertherm-Plasmaschneidanlagen dürfen nur mit den
jeweiligen Hypertherm-Brennern verwendet werden.
Keine anderen Brenner verwenden, da diese
überhitzen können und eine Sicherheitsgefahr
darstellen.
Beim Umgang mit Leiterplatten sind angemessene
Vorsichtsmaßnahmen zu treffen.
STATISCHE ELEKTRIZITÄT KANN PLATINEN BESCHÄDIGEN
• Leiterplatten in antistatischen Behältern aufbewahren.
• Beim Umgang mit Leiterplatten sind geerdete
Gelenkbänder zu tragen.
SICHERHEIT
1-4Hypertherm Plasmasysteme
8/06
Der Plasmalichtbogen selbst ist die beim Schneiden
eingesetzte Wärmequelle. Entsprechend kann das
Material, das geschnitten wird, eine Quelle giftiger
Dämpfe oder Gase darstellen, die Sauerstoff verringern,
auch wenn der Plasmalichtbogen nicht als Quelle giftiger
Dämpfe ermittelt wurde.
Die erzeugten Dämpfe variieren abhängig von dem Metall,
das geschnitten wird. Zu den Metallen, die giftige Dämpfe
freisetzen können, auf die dies aber ist nicht beschränkt
ist, gehören legierter Stahl, unlegierter Stahl, Zink
(verzinkt) und Kupfer.
In manchen Fällen kann das Metall mit einer Substanz
beschichtet sein, die giftige Dämpfe freisetzen könnte. Zu
den giftigen Beschichtungen gehören Blei (in manchen
Farben), Kadmium (in manchen Farben und Füllstoffen)
und Beryllium, es ist jedoch nicht auf diese beschränkt.
Die beim Plasmaschneiden erzeugten Gase variieren je
nach dem zu schneidenden Material und dem
Schneidverfahren, dies kann jedoch Ozon, Stickoxide,
sechswertiges Chrom, Wasserstoff und sonstige
Substanzen umfassen, wenn diese im geschnittenen
Material enthalten sind oder von diesem freigesetzt
werden.
Es sind Vorsichtsmaßnahmen zu treffen, um bei jeglichen
Betriebsabläufen eine Belastung durch diese Dämpfe zu
minimieren. Abhängig von der chemischen
Zusammensetzung und der Konzentration der Dämpfe
(sowie anderen Faktoren, z. B. Be- und Entlüftung) kann
ein Risiko für körperliche Erkrankungen, z. B.
Geburtsfehler oder Krebs, bestehen.
Es ist die Verantwortung des Ausrüstungs- und
Betriebseigentümers, die Luftqualität des Bereichs, in
dem die Ausrüstung eingesetzt wird, zu überprüfen und
sicherzustellen, dass die Luftqualität am Arbeitsplatz den
regionalen und nationalen Normen und Vorschriften
entspricht.
Das Niveau der Luftqualität an jedem betroffenen
Arbeitsplatz ist abhängig von betriebsspezifischen
Variablen, z. B.:
• Tischkonstruktion (nass, trocken, Unterwasser).
• Materialzusammensetzung, Oberflächenbeschaffenheit
und Zusammensetzung der Beschichtungen.
GIFTIGE DÄMPFE KÖNNEN ZU VERLETZUNGEN ODER TOD FÜHREN
• Menge des zu entfernenden Materials.
• Dauer des Schneidens bzw. Fugenhobelns.
• Größe, Luftvolumen, Be- und Entlüftung und Filtrierung
des Arbeitsbereiches.
• Personenschutzausrüstung.
• Anzahl der sich in Betrieb befindlichen Schweiß- und
Schneidanlagen.
• Sonstige Betriebsabläufe, die Dämpfe erzeugen
können.
Muss der Arbeitsplatz nationalen oder regionalen
Vorschriften entsprechen, kann nur durch im Betrieb
vorgenommene Überwachung und Prüfung ermittelt
werden, ob der Betrieb oberhalb oder unterhalb des
zulässigen Niveaus liegt.
Zur Verringerung des Risikos der Belastung durch
Dämpfe:
• Vor dem Schneiden alle Beschichtungen und Lösemittel
vom Metall entfernen.
• Vor Ort eine Entlüftung vornehmen, um Dämpfe aus der
Luft zu entfernen.
• Dämpfe nicht einatmen. Beim Schneiden von Metall,
das mit giftigen Elementen beschichtet ist, das solche
enthält oder bei dem der Verdacht besteht, dass es
giftige Elemente enthält, Atemschutzmaske mit
Luftzufuhr tragen.
• Es ist sicherzustellen, dass diejenigen, die Schweißoder Schneidausrüstungen bedienen und
Atemschutzvorrichtungen mit Luftzufuhr einsetzen, für
den ordnungsgemäßen Einsatz solcher Ausrüstungen
qualifiziert und ausgebildet sind.
• Niemals Behälter schneiden, in deren Innerem sich
möglicherweise giftige Materialien befinden. Die
Behälter sind vorher ordnungsgemäß zu entleeren und
zu reinigen.
• Die Luftqualität erforderlichenfalls überwachen und
überprüfen.
• Den örtlichen Experten für die Umsetzung eines
Lageplanes zur Gewährleistung einer sicheren
Luftqualität zu Rate ziehen.
SICHERHEIT
Hypertherm Plasmasysteme1-5
05/02
Sofortstartbrenner
Der Plasmalichtbogen wird sofort gezündet, nachdem
der Brennerschalter betätigt wird.
EIN PLASMALICHTBOGEN KANN VERLETZUNGEN UND
VERBRENNUNGEN VERURSACHEN
Der Plasmalichtbogen kann Handschuhe und Haut
schnell verbrennen.
• Von der Brennerspitze fernhalten.
• Metall aus dem Schneidbereich fernhalten.
• Den Brenner niemals auf Personen richten.
AugenschutzDie Strahlung des Plasmalichtbogens
erzeugt starke sichtbare und unsichtbare (ultraviolette
und infrarote) Strahlen, die Augen und Haut verbrennen
können.
• Augenschutz entsprechend den zutreffenden
nationalen und regionalen Vorschriften verwenden.
• Augenschutz (Sicherheitsbrillen mit Seitenschutz und
ein Schweißschutzschild) mit entsprechend getönter
Schweißglas-Stufe verwenden, um die Augen vor den
Ultraviolett- und Infrarotstrahlen des Lichtbogens zu
schützen.
Schweißglas-Stufe
BrennerstromWS (USA)ISO 4850
Bis 100 ANr. 8Nr. 11
100-200 ANr. 10Nr. 11-12
200-400 ANr. 12Nr. 13
Über 400 ANr. 14Nr. 14
LICHTBOGENSTRAHLEN KÖNNEN AUGEN UND HAUT VERBRENNEN
Hautschutz Schutzkleidung tragen, um die Haut vor
UV-Strahlung, Funkenflug und heißem Metall zu
schützen.
• Schutzhandschuhe, Sicherheitsschuhe und
Kopfbedeckung tragen.
• Flammverzögerte Kleidung tragen, die eine
vollständige Abdeckung bietet.
• Hosen ohne Umschläge tragen, so daß sich keine
Funken oder Schlacken fangen können.
• Vor dem Schneiden jegliche Brennstoffe, wie z. B.
Feuerzeuge oder Streichhölzer, aus den Taschen
entfernen.
SchneidbereichDen Schneidbereich so gestalten,
daß die Reflektion und Übertragung von ultraviolettem
Licht reduziert wird:
• Wände und andere Oberflächen dunkel anstreichen,
um die Reflektion zu verringern.
• Schutzabschirmungen und Sicherheitstrennwände
installieren, um andere Personen vor grellen
Schneidfunken und Blendlicht zu schützen.
• Andere Personen warnen, nicht in den Lichtbogen zu
schauen. Plakate oder Schilder verwenden.
Werkstückkabel Das Werkstückkabel sicher am
Werkstück oder Arbeitstisch anbringen, indem ein guter
Metall-zu-Metall-Kontakt hergestellt wird. Das Kabel
nicht an Teilen befestigen, die nach dem Schnitt
abfallen.
Arbeitstisch Den Arbeitstisch gemäß den
entsprechenden nationalen oder regionalen
Erdungsrichtlinien an einen Schutzleiter anschließen.
SICHERE ERDUNG
Netzeingang
• Sicherstellen, daß das Schutzleiter des Netzkabels an
den Schutzleiter im Verteilerkasten bzw. im Stecker
angeschlossen ist.
• Ist bei der Installation der Plasmaanlage der Anschluß
des Netzkabels an die Stromquelle erforderlich,
sicherstellen, daß der Schutzleiter des Netzkabels den
Vorschriften entsprechend angeschlossen ist.
• Den Schutzleiter des Netzkabels am Bolzen
anbringen. Die Sicherungsmutter fest anziehen.
• Alle elektrischen Anschlüsse fest anziehen, um
übermäßige Erhitzung zu vermeiden.
SICHERHEIT
1-6Hypertherm Plasmasysteme
2/12/01
• Gasflaschenventile oder Druckregler nicht mit Öl
oder Fett schmieren.
• Nur funktionstüchtige Gasflaschen, Druckregler,
Schläuche und Anschlußstücke verwenden, die für
die jeweilige Anwendung zugelassen sind.
• Alle Gasdruckbehälter und Zubehörteile in
funktionstüchtigem Zustand halten.
• Alle Gasschläuche mit Beschilderungen und
Farbcodierungen versehen, damit der Gastyp in
jedem Schlauch eindeutig identifiziert werden kann.
Dabei die entsprechenden nationalen und regionalen
Codierungen zu Rate ziehen.
BESCHÄDIGTE
GASFLASCHEN KÖNNEN
EXPLODIEREN
SICHERHEIT BEIM UMGANG MIT
GASDRUCKAUSRÜSTUNGEN
Gasflaschen enthalten unter hohem Druck stehendes
Gas. Beschädigte Gasflaschen können explodieren.
• Gasdruckbehälter gemäß den entsprechenden
nationalen und regionalen Sicherheitsbestimmungen
einsetzen.
• Gasflaschen müssen immer aufrecht stehen und
gegen Umfallen gesichert sein.
• Den Schutzventildeckel nur entfernen, wenn die
Gasflasche eingesetzt oder vor dem Einsatz
angeschlossen wird.
• Zwischen Gasflaschen und Plasmaanlage darf kein
elektrischer Kontakt bestehen.
• Gasflaschen vor übermäßiger Hitze, Funken, Schlacke
oder offenem Feuer schützen.
• Ein festgeklemmtes Gasventil niemals mit einem
Hammer, einer Zange oder anderen Werkzeugen
öffnen.
Der Geräuschpegel beim Schneiden oder Fugenhobeln
kann über längere Zeit zu Gehörschäden führen.
• Bei Verwendung der Plasmaanlage stets einen
angemessenen Gehörschutz tragen.
• Andere Personen vor der Lärmgefahr warnen.
LÄRM KANN ZU
GEHÖRSCHÄDEN FÜHREN
Die Funktion von Herzschrittmachern und Hörgeräten
kann durch die Magnetfelder hoher Ströme gestört
werden.
Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen,
sollten sich vor Arbeiten in der Nähe von
Plasmaschneidanlagen, die Schneid- und
Fugenhobelarbeiten ausführen, von ihrem Arzt beraten
lassen.
Zur Minimierung von Gefahren durch Magnetfelder:
• Brenner-Schlauchpaket und Werkstückkabel auf einer
Seite verlegen und vom Körper entfernt halten.
• Das Brenner-Schlauchpaket so nahe wie möglich am
Werkstückkabel verlegen.
• Brenner-Schlauchpaket oder Werkstückkabel nicht
um den Körper legen.
• So weit wie möglich von der Stromquelle entfernt
bleiben.
STÖRUNG VON
HERZSCHRITTMACHERN
UND HÖRGERÄTEN
Gefrorene Rohre können bei dem Versuch, diese mit
einem Plasmabrenner aufzutauen, beschädigt werden
oder bersten.
DER PLASMALICHTBOGEN
KANN GEFRORENE
ROHRE BESCHÄDIGEN
SICHERHEIT
Hypertherm Plasmasysteme1-7
2/12/01
Warnschild
Dieses Warnschild ist an der Stromquelle angebracht. Es ist sehr wichtig,
daß der Bediener und Wartungsmechaniker die Bedeutung der
beschriebenen Warnsymbole kennt. Die Numerierung der Beschreibung
entspricht den Ziffern auf dem Schild.
SICHERHEIT
1-8Hypertherm Plasmasysteme
Warnschild
Dieses Warnschild ist an der Stromquelle angebracht. Es ist sehr
wichtig, daß der Bediener und Wartungsmechaniker die Bedeutung
der beschriebenen Warnsymbole kennt. Die Numerierung der
Beschreibung entspricht den Ziffern auf dem Schild.
1. Schneidfunken können Explosionen oder
Brände verursachen.
1.1 Brennbares Material beim Schneiden
fernhalten.
1.2 Einen Feuerlöscher verfügbar halten und
eine zweite Person mit der Bedienung
beauftragen.
1.3 Keine geschlossenen Behälter
schneiden.
2. Der Plasmalichtbogen kann
Verletzungen und Verbrennungen
verursachen.
2.1 Vor dem Öffnen des Brenners die
Stromzufuhr ausschalten.
2.2 Das Material nicht im Schneidbereich
festhalten.
2.3 Komplette Schutzkleidung tragen.
3. Elektrischer Schlag durch schadhaften
oder unsachgemäß verwendeten
Brenner – oder blanker Verkabelung ist
lebensgefärlich. Vor elektrischem Schlag
schützen.
3.1 Isolier-Handschuhe tragen. Keine
feuchten oder beschädigten
Handschuhe tragen.
3.2 Isolierung vom Werkstück und Boden
gewährleisten.
3.3 Vor Arbeiten an der Anlage das
Netzkabel abziehen oder den
Trennschalter ausschalten.
4. Einatmen von Schneidrauch ist
gesundheitsschädlich.
4.1 Kopf von Dämpfen fernhalten.
4.2 Dämpfe durch Entlüftungs- oder
Absaugsysteme entfernen.
4.3 Dämpfe durch einen Ventilator entfernen.
5. Lichtbogenstrahlen können die Augen
verbrennen und Haut verletzen.
5.1 Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen.
Gehörschutz tragen und Kragenknopf
schließen. Schweißschutzschild mit
entsprechend getönter SchweißglasStufe verwenden. Komplette
Schutzkleidung tragen.
6. Vor Arbeiten an der Anlage oder vor
Schneidarbeiten die Bedienung der
Anlage erlernen und die
Betriebsanleitung lesen.
7.Die Warnschilder nicht entfernen,
lackieren oder anderweitig abdecken.
Anlagendiagramm 1 – ohne Brenngaskonsole.........................................................................................................................2-3
Anlagendiagramm 2 – mit Brenngaskonsole ............................................................................................................................2-4
Gaserfordernisse für die Anlage ..................................................................................................................................................2-5
Die HySpeed HSD130 Plasmaanlage wurde für eine große Spannweite an Stärken von unlegiertem Stahl, rostfreiem
Stahl und Aluminium konstruiert.
Stromquelle
Die Stromquelle hat eine Dauerstromversorgung mit 130 Ampere und 150 VDC. Sie besteht aus einem Wärmetauscher,
Schaltkreisen zum Zünden eines Brenners und einer Pumpe zur Kühlung des Brenners. Die Stromquelle hat eine diskrete
Maschinen-Schnittstelle für die Kommunikation mit einer CNC-Steuerung.
Zündkonsole
Die Zündkonsole arbeitet mit einer Funkenstrecken-Baugruppe. Die Zündkonsole wandelt die 120 VAC Steuerspannung
von der Stromquelle um in Hochfrequenz- und Hochspannungs-Impulse (9 – 10 kV), um die Kluft zwischen
Brennerelektrode und Düse zu überspringen. Das Hochspannungs-Hochfrequenz-Signal ist mit der
Pilotlichtbogenleitung gekoppelt.
Die Brenngaskonsole verwaltet die Auswahl und die Durchflussmenge der ankommenden Brenngase. Die Brenngaskonsole besteht aus einem Regler, Magnetventilen, Absperrventilen und einem Druckumformer. Die Brenngaskonsole
enthält außerdem eine Relais-Baukarte und eine Steuerbaukarte.
Abschaltventil
Das Abschaltventil besteht aus 3 Magnetventilen, einem Verteilerblock und einem Kabelnetz mit Anschlussstück. Die
Baugruppe ist mit der Stromquelle gekoppelt.
Brenner
Der Brenner kann 12 mm starken unlegierten Stahl mit einer Stärke von bis zu 2032 mm/min schneiden. Die empfohlene
Produktionsschnittleistung des Brenners liegt bei 16 mm. Die maximale Lochstechkapazität beträgt 25 mm bei
unlegiertem Stahl und 19 mm bei rostfreiem Stahl und Aluminium. Die maximale Trennschnittkapazität beträgt 38 mm
bei unlegiertem Stahl und 25 mm bei rostfreiem Stahl und Aluminium.
SPECIFICATIONS
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung2-3
Anlagendiagramm 1 – ohne Brenngaskonsole
CNC
2-4HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
SPECIFICATIONS
Anlagendiagramm 2 – mit Brenngaskonsole
CNC
SPECIFICATIONS
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung2-5
Anforderungen hinsichtlich Gasqualität und Gasdruck
GasartenPlasmaSekundärPlasmaSekundärPlasmaSekundär
45 A SchneidenLuftLuftLuft / N2/ F5Luft / N
2
LuftLuft
50 A SchneidenO
2
Luft————
130 A SchneidenO2/ LuftLuftLuft/ N2/H35Luft / N
2
Luft / H35Luft / N
2
Spezifikationen
Gaserfordernisse für die Anlage
* Diese Gase werden nur für Anlagen mit Brenngaskonsole benötigt.
SPECIFICATIONS
2-6HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
Lärmpegel
Die Messungen wurden in einem Hypertherm-Techniklabor, entsprechend der Hypertherm-Vorschrift ESI-034 mit
weiterer in der Nähe arbeitender Ausrüstung, vorgenommen,. Diese Messungen geben nur einen allgemeinen Hinweis
auf den von der Plasmaanlage erzeugten Lärm. Geräuschmessungen sollten nach der Installation vorgenommen werden,
um die spezifischen Lärmpegel am Einsatzort zu bestimmen. Die Messungen wurden in Abständen von 1 m, 2 m, 3 m
und 5 m (gradliniger Abstand) vom Zentrum des Lichtbogens vorgenommen. Ein an der CNC-Steuerung stehender
Bediener wäre etwa 1 m vom Lichtbogen entfernt. Alle Messungen wurden mit einem Schallmessgerät von Bruel & Kjaer
vorgenommen, das auf einem Stativ in einer Höhe von 336,55 mm über dem Zentrum des Lichtbogens montiert
worden ist.
Abstand vom Mittelpunkt
des LichtbogensRaumgeräuschpegel
Prozess 1
H35/N2130 A
Prozess 2
Luft/Luft 130 A
1 m80 – 84 dB104 – 106 dB106 – 108 dB
2 m80 – 84 dB97 – 99 dB99 – 100 dB
3 m80 – 84 dB94 – 96 dB96 – 97 dB
5 m80 – 84 dB93 – 97 dB94 – 96 dB
SPECIFICATIONS
Stromquelle
Allgemeines
Maximale Leerlaufspannung (U
Maximaler Ausgangsstrom (I
Ausgangsspannung (U
)50 – 150 V Gleichstrom
2
Einschaltdauer (X)100 % bei 19,5 kw, 40° C
Umgebungstemperatur/EinschaltdauerDie Stromquellen arbeiten zwischen -10°C und +40°C
Stromfaktor (cosϕ)0,91 bei 130 A DC-Ausgangsstrom
KühlungGebläseluft (Klasse F)
IsolierungKlasse H
* Die CCC-Betriebsgenehmigung für 380 V gilt nur für den 50 Hz-Betrieb.
1117,6 mm
286,3 kg
1073,2 mm
571,5 mm
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 2-7
SPECIFICATIONS
2-8HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
Brenngaskonsole (optional) – 078201
• Die Brenngaskonsole ist auf der Oberseite der Stromquelle montiert. Es ist an allen Seiten der Konsole ein
Abstand von 1 m für Wartung und Belüftung vorzusehen.
• Die maximale Leitungslänge von der Brenngaskonsole zum Abschaltventil beträgt 45,7 m.
172,7 mm
13,15 kg
508 mm
457,2 mm
279,4 mm
304,8 mm
SPECIFICATIONS
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung2-9
Zündkonsolen – 078172
• Die Zündkonsole sollte auf der Brücke des Schneidtisches montiert werden. Siehe Abschnitt Installation
hinsichtlich der Details.
• Die maximale Kabellänge von der Zündkonsole zur Brenner-Höhenverstellungsstation beträgt 15 m.
Zu Servicezwecken ist Platz zum Abnehmen der Konsolenabdeckung einzuplanen.
• Die Zündkonsole kann horizontal oder vertikal montiert werden.
9,1 kg
283 mm
219 mm
194 mm
152 mm
216 mm
SPECIFICATIONS
2-10HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
A
A
A - A
Standard-Abschaltventil – 229105
• Die maximale Kabellänge vom Abschaltventil zum Brennerheber beträgt 1,8 m.
• Abschaltventil-Baugruppe bei großen Tischen auf dem Brennerwagen montieren. Bei kleinen Tischen kann sie
auf einer Halteklammer direkt über der Brücke montiert werden.
• Die Entlüftungsbohrung an der Seite des Verteilers muss jederzeit frei gehalten werden.
70 mm
139,7 mm
54,4 mm
5,16 mm
130,8 mm
109,7 mm
19 mm
1,30 kg
Lüftungsöffnung
SPECIFICATIONS
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung2-11
A
A
A - A
Brenngas-Abschaltventil – 229130
• Die maximale Kabellänge vom Abschaltventil zum Brennerheber beträgt 1,8 m.
• Abschaltventil-Baugruppe bei großen Tischen auf dem Brennerwagen montieren. Bei kleinen Tischen kann sie
auf einer Halteklammer direkt über der Brücke montiert werden.
• Die Entlüftungsbohrung an der Seite des Verteilers muss jederzeit frei gehalten werden.
70 mm
139,7 mm
54,4 mm
5,16 mm
130,8 mm
109,7 mm
19 mm
1,44 kg
Lüftungsöffnung
SPECIFICATIONS
2-12HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
Brenner – 228144 (umfasst Montagemuffe und Verschleißteile)
• Der Außendurchmesser der Brenner-Montagemuffe beträgt 45 mm.
1,8 m
0,93 kg
229 mm
62 mm
116 mm
45 mm
35°
345 mm
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung3-1
Abschnitt 3
INBETRIEBNAHME
Inhalt:
Nach erhalt...................................................................................................................................................................................................3-3
Aufstellung der Anlagenkomponenten ..................................................................................................................................................3-3
Kabel und Schläuche......................................................................................................................................................................3-5
Vom Kunden beigestelltes Netzkabel..........................................................................................................................................3-5
Kabel und Schläuche ......................................................................................................................................................................3-7
Vom Kunden beigestelltes Netzkabel..........................................................................................................................................3-7
Empfohlene Erdungs- und Abschirmungsverfahren...........................................................................................................................3-8
Aufstellung der Stromquelle..................................................................................................................................................................3-13
Installieren der Zündkonsole .................................................................................................................................................................3-14
Installation des Abschaltventils.............................................................................................................................................................3-16
Brennermontage und Ausrichtung.......................................................................................................................................................3-17
Montage des Brenners.................................................................................................................................................................3-17
Erfordernisse für die Brennerhöhenverstellung......................................................................................................................3-17
Installation der Brenngaskonsole (optionale Komponente) ...........................................................................................................3-18
Kabel- und Schlauchpaket von der Stromquelle zum Abschaltventil...........................................................................................3-19
Verbindungen zwischen Stromquelle und Abschaltventil ....................................................................................................3-20
Verbindungen zwischen Brenngaskonsole und Abschaltventil .....................................................................................................3-21
Verbindungen zwischen Brenngaskonsole und Stromquelle ........................................................................................................3-22
Kabel zwischen Stromquelle und Zündkonsole................................................................................................................................3-24
3-2HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
Netzkabel der Zündkonsole ........................................................................................................................................................3-26
Anschluss des Brenners an das Brennerschlauchpaket......................................................................................................3-29
Schnittstellenkabel zwischen Stromquelle und CNC .....................................................................................................................3-34
Anmerkungen zur Liste über den Verlauf des CNC-Schnittstellenkabels........................................................................3-35
Beispiele für Ausgangsschaltkreise..........................................................................................................................................3-36
Beispiele für Eingangsschaltkreise............................................................................................................................................3-37
Anforderungen an das Brenner-Kühlmittel.........................................................................................................................................3-40
Anforderungen an die Wasserreinheit......................................................................................................................................3-40
Stromquelle mit Kühlmittel befüllen .....................................................................................................................................................3-41
Einstellung der Zufuhrregler........................................................................................................................................................3-42
• Überprüfen Sie, ob Sie alle Anlagenkomponenten zu Ihrem Auftrag erhalten haben. Setzen Sie sich mit Ihrem
Lieferanten in Verbindung, wenn Positionen fehlen.
• Untersuchen Sie die Anlagenkomponenten auf physikalische Schäden, die während des Transportes entstanden
sein können. Wenn es den Nachweis für einen Schaden gibt, siehe Beanstandungen. Bei allen Kommunikationen
bezüglich Beanstandungen muss die Modellnummer und die Seriennummer, die sich auf der Rückseite der
Stromquelle befinden, angegeben werden.
Reklamationen
Schadenersatzansprüche für Transportschäden – Wenn das Gerät während des Transports beschädigt wurde,
müssen Sie einen Schadenersatzantrag bei der Speditionsfirma einreichen. Auf Anforderung sendet Ihnen Hypertherm
eine Kopie des Frachtbriefes zu. Wenn Sie weitere Unterstützung benötigen, rufen Sie bitte unseren Kundendienst an
(die Telefonnummer finden Sie vorne in dieser Betriebsanleitung), oder wenden Sie sich an Ihren Hypertherm-Händler.
Schadenersatzansprüche für defekte oder fehlende Waren – Sollte eine Ware defekt oder nicht im Lieferumfang
enthalten sein, wenden Sie sich an Ihren Hypertherm-Händler. Wenn Sie weitere Unterstützung benötigen, rufen Sie
bitte unseren Kundendienst an (die Telefonnummer finden Sie vorne in dieser Betriebsanleitung), oder wenden Sie sich
an Ihren Hypertherm-Händler.
Installationserfordernisse
Sämtliche Installationen und Wartungen an den Elektro- und Installationssystemen müssen den
nationalen bzw. örtlichen Gesetzen für Elektrizität und Installationen entsprechen. Diese Tätigkeit sollte
nur von qualifiziertem, zugelassenem Personal durchgeführt werden.
Jegliche technischen Fragen sind an die nächste Hypertherm-Abteilung für technischen Service, eine Liste befindet sich
vorne im Handbuch, oder einen Hypertherm-Vertragshändler zu richten.
Aufstellen der Anlagenkomponenten
• Alle Anlagenkomponenten sind an ihrem Platz aufzustellen, bevor die elektrischen, Gas- und
Schnittstellenverbindungen hergestellt werden. Als Richtschnur für die Aufstellung der Komponenten sind die
Diagramme in diesem Abschnitt zu verwenden.
• Alle Anlagenkomponenten sind zu erden. Siehe Empfohlene Erdungs- und Abschirmungsverfahren in diesem
Abschnitt hinsichtlich der Einzelheiten.
• Alle Gas- und Wasseranschlüsse wie unten gezeigt festziehen, um Undichtigkeiten in der Anlage vorzubeugen.
Drehkraftspezifikation
Gas- bzw.
Wasserschlauchgrößelbf-inlbf-ftN-m
bis zu 10 mm8,6-9,875-856,25-7
12 mm41,5-55360-48030-40
3-4HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
432
Installationserfordernisse – Standardanlage
Anlagendiagramm 1 – ohne Brenngaskonsole
CNC
A
B
C
1
5
6
7
D
10
11
8
9
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung3-5
INBETRIEBNAHME
Anlagenkomponenten
Stromquelle
Zündkonsole
Abschaltventil-Baugruppe
Brenner
Kabel und Schläuche
Kabel- und Schlauchpaket von der Stromquelle zum Abschaltventil
Pilotlichtbogenkabel
Negativkabel
Zündkonsolen-Steuerkabel
Zündkonsolen-Kühlmittelschläuche
Brennerschlauchpaket
Werkstückkabel
Schnittstellenkabel von der Stromquelle zur CNC
Vom Kunden beigestelltes Netzkabel
Netzstromkabel
Zufuhrgasschläuche
Luft
Sauerstoff
11
10
9
8
76543
2
1
D
C
B
A
A
B
C
1
2
3
4
5
6
7
D
Anlagendiagramm 2 – mit Brenngaskonsole
8
a
1d
9
Installationserfordernisse – Anlage mit optionaler Brenngaskonsole
3-6HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
E
10
11
12
12
13
1f
1e
1a
1c
1b
CNC
Anlagenkomponenten
Stromquelle
Zündkonsole
Abschaltventil-Baugruppe
Brenner
Brenngaskonsole
Kabel und Schläuche
Kabel- und Schlauchpaket von der Stromquelle zum Abschaltventil
Kabel- und Schlauchpaket von der Brenngaskonsole zum Abschaltventil
Gasstromkabel
Gassteuerkabel
Schlauch von Schneidgas 1
Schlauch von Schneidgas 2
Luftschlauch vom Stromquellen-Luftfilter zur Brenngaskonsole
Pilotlichtbogenkabel
Negativkabel
Zündkonsolen-Steuerkabel
Zündkonsolen-Kühlmittelschläuche
Brennerschlauchpaket
Werkstückkabel
Schnittstellenkabel von der Stromquelle zur CNC
Vom Kunden beigestelltes Netzkabel
Netzstromkabel
Zufuhrgasschläuche
Luft
Sauerstoff
F5 oder H35
Stickstoff
13
12
11
10
9
8
7
6
543
2
1d
a
1
E
D
C
B
A
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung3-7
INBETRIEBNAHME
1a
1b
1c
1e
1f
3-8HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
Empfohlene Erdungs- und Abschirmungsverfahren
Einleitung
Diese Unterlage beschreibt die Erdungs- und Abschirmungsmaßnahmen, die erforderlich sind, um eine
Plasmaschneidanlagen-Installation gegen Hochfrequenzstörung und elektromagnetische Interferenz zu schützen. Sie
behandelt die 3 unten beschriebenen Abschirmungssysteme. Auf Seite 5 befindet sich ein Diagramm zur Einsichtnahme.
Anmerkung: Diese Methoden und Verfahren sind nicht dafür bekannt, bei Hochfrequenzstörungs- und
elektromagnetischen Interferenzsproblemen in jedem Falle Erfolg zu haben. Die hier aufgelisteten
Verfahren wurden bei vielen Installationen mit hervorragenden Ergebnissen eingesetzt, und es wird
empfohlen, diese Verfahren zu einem Routinebestandteil des Inbetriebnahmeprozesses zu
machen. Die tatsächlich verwendeten Methoden zur Umsetzung dieser Maßnahmen können von
Anlage zu Anlage unterschiedlich sein, jedoch sollten sie innerhalb der gesamten Produktlinie so
einheitlich wie möglich bleiben.
Abschirmungsarten
A. Die Sicherheits-(PE)- oder Arbeitsabschirmung. Dies ist das Erdungssystem, das sich auf die Eingangsnetzspannung
bezieht. Es beugt einer Berührungsgefahr für Personal im Hinblick auf die gesamte Ausrüstung und den Arbeitstisch
vor. Es umfasst die Arbeitsabschirmung, die in die Plasmastromquelle führt, und sonstige Anlagen, wie zum Beispiel
die CNC-Steuerung und die Motortreiber sowie den Zusatzstaberder, der am Arbeitstisch angeschlossen ist. In den
Plasmaschaltkreisen wird die Erdung vom Plasmastromquellengestell zum Gehäuse einer jeden separaten Konsole
über die Verbindungskabel geführt.
B. Die Gleichstrom- oder Schneidstromerdung. Dies ist das Erdungssystem, das den Pfad des Schneidstroms vom
Brenner zurück zur Stromquelle vervollständigt. Es ist erforderlich, das Positivkabel der Stromquelle durch ein
ordnungsgemäß bemessenes Kabel fest an der Erdungsschiene des Arbeitstisches anzuschließen. Es ist außerdem
erforderlich, dass die Leisten, auf denen das Werkstück ruht, einen guten Kontakt mit dem Tisch und dem Werkstück
erzeugen.
C. Erdung und Abschirmung von Hochfrequenzstörung und elektromagnetischer Interferenz. Dies ist das
Erdungssystem, das die Menge an elektrischen Geräuschen beschränkt, die von den Plasma- und
Motortreibersystemen abgegeben werden. Es beschränkt außerdem den Lärmpegel, der von der CNC und anderen
Steuer- und Messschaltkreisen empfangen wird. Dieser Erdungs-/Abschirmungsprozess ist das Hauptziel dieser
Unterlage.
GEFAHR
STROMSCHLAG IST LEBENSGEFÄHRLICH
Vor dem Durchführen jeglicher Wartungsarbeiten ist die elektrische Stromversorgung
zu unterbrechen. Sämtliche Arbeiten, bei denen die Entfernung der
Stromquellenabdeckung erforderlich ist, müssen von qualifizierten Technikern
durchgeführt werden.
Siehe Abschnitt 1 der Plasmaanlagen-Betriebsanleitung bezüglich weiterer
Sicherheitsmaßnahmen.
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung3-9
INBETRIEBNAHME
Vorzunehmende Schritte
1. Sofern nichts angegeben ist, sind ausschließlich 6 AWG (16 mm2) Schweißkabel (Hypertherm Teilenummer
047040) als Erdungskabel gegen elektromagnetische Interferenz, wie auf dem Diagramm gezeigt (blau), zu
verwenden.
2. Der Schneidtisch wird verwendet für die gemeinsame oder Sternschaltung, der Erdungspunkt gegen
elektromagnetische Interferenz sollte über Gewindebolzen verfügen, die an den Tisch geschweißt sind und auf
denen eine Kupfersammelschiene montiert ist. Eine separate Sammelschiene sollte auf der Brücke montiert sein,
und zwar so nahe wie möglich an jedem der Antriebsmotoren. Befinden sich Antriebsmotoren an jeder Seite der
Brücke, ist ein separates Erdungskabel gegen elektromagnetische Interferenz von dem entfernten Antriebsmotor zur
Sammelschiene der Brücke zu verlegen. Die Sammelschiene der Brücke sollte über ein separates, schweres
Erdungskabel gegen elektromagnetische Interferenz (4 AWG Teilenummer 047031) zur Sammelschiene des
Tisches verfügen. Die Erdungskabel gegen elektromagnetische Interferenz für den Brennerheber und die entfernte
Hochfrequenzkonsole müssen jeweils separat zur Sammelschiene des Tisches verlaufen.
3. Ein Staberder, der allen gültigen örtlichen und nationalen Elektrizitäts-Richtlinien zu entsprechen hat, muss innerhalb
von 6 m zum Tisch installiert werden. Dies ist eine Schutzerdung, und sie ist an die Erdungsschiene am
Schneidtisch mit einem grün-gelben 6 AWG-Erdungskabel (Hypertherm Teilenummer 047121) oder vergleichbar
anzuschließen. Alle Schutzerdungen sind auf dem Diagramm in grün dargestellt.
4. Zur wirkungsvollsten Abschirmung sind Hypertherm-CNC-Schnittstellenkabel für Eingangs-/Ausgangssignale,
serielle Kommunikationssignale, MDB-Verbindungen von Stromquelle zu Stromquelle und für Querverbindungen
zwischen allen Teilen der Hypertherm-Anlage zu verwenden.
5. Die gesamten im Erdungssystem verwendeten Metallwaren müssen aus Messing oder Kupfer sein. Die einzige
Ausnahme besteht darin, dass die zur Montage der Erdungsschiene an den Tisch geschweißten Bolzen aus Stahl
sein dürfen. Unter keinen Umständen dürfen Metallwaren aus Aluminium oder Stahl verwendet werden.
6. Wechselstrom, Schutzerdung und Arbeitsserdungen müssen entsprechend den örtlichen und nationalen Richtlinien
an sämtliche Ausrüstung angeschlossen sein.
7. * Die Positiv-, Negativ- und Pilotlichtbogenleitungen sollten über eine möglichst lange Strecke hinweg gebündelt
werden. Die Brennerleitung, das Werkstückkabel und die Pilotlichtbogen-(Düsen)-Leitungen dürfen nur dann parallel
mit anderen Drähten oder Kabeln verlegt werden, wenn sie mindestens 150 mm voneinander getrennt sind. Wenn
möglich, Stromkabel und Signalkabel in separaten Kabelschienen verlegen.
8. * Die Zündkonsole sollte so nahe wie möglich am Brenner montiert werden und muss über ein separates
Erdungskabel zur Sammelschiene am Schneidtisch verfügen.
9. Jede Hypertherm-Komponente sowie jedes sonstige CNC- oder Motorantriebsgehäuse oder jegliche Abdeckung
müssen ein separates Erdungskabel zum gemeinsamen (sterngeschalteten) Punkt an dem Tisch haben. Dies
schließt die Zündkonsole mit ein, selbst dann, wenn sie mit der Stromquelle oder der Schneidmaschine verschraubt
ist.
10. Die metallumsponnene Abschirmung an den Brennerleitungen muss fest mit der Zündkonsole und dem Brenner
verbunden sein. Sie muss elektrisch von jeglichem Metall und von jeglichem Kontakt mit dem Boden oder dem
Gebäude isoliert sein.
11. Der Brennerhalter und der Brenner-Abbruchmechanismus – das Teil, das an den Brennerheber montiert ist, nicht
das Teil, das an den Brenner montiert ist – müssen mit Kupfergeflecht von mindestens 12,7 mm Breite an den
stationären Teil des Brennerhebers angeschlossen sein. Ein separates Kabel muss vom Brennerheber zur
Sammelschiene auf der Brücke verlegt werden. Die Ventil-Baugruppe sollte ebenso einen separaten
Erdungsanschluss zur Sammelschiene der Brücke haben.
* Betrifft Anlagen, bei denen eine entfernte Hochfrequenzkonsole eingesetzt wird.
3-10HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
12. Wenn die Brücke auf Schienen läuft, die nicht an den Tisch geschweißt sind, dann ist es erforderlich, diese
Schienen mit Erdungskabeln an den Tisch anzuschließen, und zwar jede Seite beider Schienen. Diese müssen nicht
zum gemeinsamen (sterngeschalteten) Punkt verlaufen, sondern können den kürzesten Weg zum Tisch nehmen.
13. Sollte der OEM einen Spannungsteiler zur Verarbeitung der Lichtbogenspannung zum Einsatz im
Steuerungssystem installieren, so ist die Spannungsteiler-Baukarte so nahe wie möglich an dem Punkt zu
montieren, an dem die Lichtbogenspannung abgetastet wird. Ein akzeptabler Ort wäre in der Plasmastromquelle.
Wird eine Hypertherm-Spannungsteiler-Baukarte verwendet, ist das Ausgangssignal von allen anderen
Schaltkreisen isoliert. Das verarbeitete Signal sollte in einem verdrillten, abgeschirmten Kabel (Belden-Typ 1800F
oder vergleichbar) verlegt werden. Das verwendete Kabel muss eine umflochtene Abschirmung, keine
Folienabschirmung, haben. Die Abschirmung sollte mit dem Gestell der Stromquelle verbunden sein und an der
anderen Seite unangeschlossen bleiben.
14. Alle anderen Signale (analog, digital, seriell, Impulsgeber) sollten in verdrillten Paaren in abgeschirmten Kabeln
verlaufen. Anschlussstücke an diesen Kabeln sollten über ein Metallgehäuse verfügen und die Abschirmung, nicht
die Ableitung, sollte an das Metallgehäuse der Anschlussstücke an jedem Ende des Kabels angeschlossen sein.
Abschirmung oder Ableitung niemals durch das Anschlussstück oder auf einen der Stifte führen.
Beispiel für eine gute Erdungsschiene am Schneidtisch. Das Bild zeigt den Anschluss von der
Erdungsschiene der Brücke, den Anschluss vom Staberder, Positiv-Leitung der Stromquelle,
RHF-Konsole*, CNC-Gehäuse, Brennerhalter und Stromquellengestell.
* Betrifft Anlagen, bei denen eine entfernte Hochfrequenzkonsole (RHF) eingesetzt wird.
Brücke
Staberder
Stromquellen-
leitung (+)
Entfernte
Hochfrequenzkonsole
(RHF)
CNC-Gehäuse
Brennerhalter
Stromquellen
gestell
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung3-11
INBETRIEBNAHME
Beispiel für eine gute Erdungsschiene der Brücke. Sie ist an die Brücke, nahe dem Motor,
angeschraubt. Alle einzelnen Erdungskabel von den Komponenten, die auf der Brücke montiert sind,
gehen zur Sammelschiene, mit Ausnahme derjenigen, die von der RHF-Konsole* und dem
Brennerhalter kommen. Ein einzelnes schweres Kabel geht dann von der Erdungsschiene der Brücke
zur am Tisch angeschraubten Erdungsschiene.
* Betrifft Anlagen, bei denen eine entfernte Hochfrequenzkonsole (RHF) eingesetzt wird.
Komponenten-
Erdungskabel
Kabel zur
durchlaufenden
Erdleitung am
Schneidtisch
3-12HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
Wechselstrom Erde/Arbeitserdung
Staberder
Gestell und
Hochfrequenzstörungserdung
Die Heber-Baugruppe und die RHF-Konsole
erfordern jeweils eine separate Bahn zur
Erdungsschiene des Schneidtisches.
Schneidtisch
Plasma-
Stromquelle
Positiv-Gleichstrom
Command
THC
Sammelschiene
Sammelschiene
Command
THC
RHF-
konsole
Dosier-
konsole
Gas/Wähl-
konsole
CNC-
Konsole
Erdungsdiagramm (manche Anlagen enthalten nicht alle gezeigten Komponenten).
Brücke
**
**
**
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung3-13
INBETRIEBNAHME
Aufstellung der Stromquelle
A
Man kann zum Transport der Stromquelle einen Gabelstapler einsetzen, die Gabeln müssen jedoch so lang sein, dass
sie sich über die gesamte Bodenlänge der Stromquelle ausdehnen. Mit Sorgfalt arbeiten, damit die Unterseite der
Stromquelle nicht beschädigt wird.
• Stromquelle in einem Bereich aufstellen, der nicht übermäßig feucht ist, eine korrekte Belüftung hat und relativ
sauber ist. Es ist 1 m Abstand an allen Seiten der Stromquelle für Belüftung und Wartung vorzusehen.
• Ein Kühllüfter zieht durch die Vorderabdeckung Luft ein und entlässt sie an der Rückseite der Einheit. Über den
Einlassstellen keine Filteranlage anbringen; dies verringert die Kühlleistung und HEBT DIE
GEWÄHRLEISTUNG AUF.
• Die Stromquelle darf nicht auf einem Gefälle von mehr als 10 ° aufgestellt werden, um zu vermeiden, dass sie
umstürzt.
GEFAHR
STROMSCHLAG IST LEBENSGEFÄHRLICH
Alle elektrischen Anschlüsse vor dem Transport oder dem Aufstellen der Stromquelle entfernen, um
Personen- und Sachschaden zu vermeiden.
3-14HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
Installieren der Zündkonsole
• Zündkonsole auf der Gantry (Brücke) montieren.
• Zu Wartungszwecken ist zum Abnehmen der oberen Abdeckung Raum einzuplanen.
B
7 mm
(insg. 4)
32 mm
32 mm
184 mm
279 mm
248 mm
216 mm
Anmerkung: Vor der Verlegung der Kühlmittelschläuche ist die Schlauchausrichtung zu überprüfen. Die
Anschlussstücke sind am Zündkonsolenende und am Stromquellenende eines jeden Schlauches
unterschiedlich. Der Aufkleber mit der Beschriftung IGN CSL am Ende eines jeden Schlauches
zeigt an, dass dies das Ende ist, welches an die Zündkonsole anzuschließen ist.
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung3-15
INBETRIEBNAHME
Horizontale RHF-Montage
Vertikale RHF-Montage
Anschluss der Zündkonsolen-Schutzleitung
3-16HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
Installation des Abschaltventils
(Standard und Brenngas)
• Abschaltventil-Baugruppe nahe dem Brennerheber montieren. Die maximale Länge der Gasschläuche zwischen
Abschaltventil-Baugruppe und Brenner beträgt 1,8 m.
C
Abschaltventil-Erdung
Entlüftungsbohrung:
Jederzeit frei halten.
54,4 mm
5,16 mm
130,8 mm
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung3-17
INBETRIEBNAHME
Brennermontage und Ausrichtung
D
Montage des Brenners
Brennerausrichtung
Um den Brenner rechtwinklig zum Werkstück auszurichten, ist ein Winkel zu verwenden. Siehe Abbildung oben.
Siehe auch Installation der Verschleißteile in Abschnitt 4 zur Installation der Verschleißteile im Brenner.
Erfordernisse für die Brennerhöhenverstellung
Die Anlage erfordert eine qualitative hochwertige, motorisierte Brennerhöhenverstellung mit genügend Vorschub, um alle
Erfordernisse hinsichtlich der Schneiddicke erfüllen zu können. Die Brennerhöhenverstellung muss einen vertikalen
Vorschub von 203 mm bieten. Die Einheit sollte dazu in der Lage sein, eine konstante Geschwindigkeit von bis zu
5080 mm/min mit Direktbremsung aufrecht zu erhalten. Eine Einheit, die durch den Stoppunkt hindurch abdriftet, ist
nicht akzeptabel.
Installation
1. Brenner (mit angebrachtem Brennerschlauchpaket)
in der Brennerhalterung installieren.
2. Brenner unterhalb der Montageklammer
positionieren, damit die Klammer den unteren Teil
des Brennerschafts umfasst, jedoch den
Brennerkörper nicht berührt.
3. Sicherungsschrauben festziehen.
Anmerkung: Die Klammer sollte so weit unten
wie möglich am Brennerschaft
angebracht sein, um die Vibration
an der Brennerspitze minimal zu
halten.
Unterer Brennerschaft
Brennermontageklammer
(vom Kunden beigestellt)
Oberer Brennerschaft
3-18HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
Installation der Brenngaskonsole (optionale Komponente)
• Die Brenngaskonsole wird auf der Oberseite der Stromquelle montiert. Es ist 1 m Abstand an allen Seiten der
Konsole für Wartung und Belüftung vorzusehen.
• Die maximale Leitungslänge von der Brenngaskonsole bis zum Abschaltventil beträgt 15 m.
E
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung3-19
INBETRIEBNAHME
4
8
1
7
3
2
56
91011
141312
ACB
Teile-Nr.Länge
2280537.5 m (25 ft)
22805415 m (50 ft)
Kabel von der Stromquelle zum Abschaltventil
Abschaltventil-Magnetventil-Kabel
Seite B
Seite A (Stecker/Stifte)
Kabel- und Schlauchpaket von der Stromquelle zum Abschaltventil
1
Kabelsignalliste – Kabel von der Stromquelle zum Abschaltventil
Kabelsignalliste – von Abschaltventil-Magnetventil-Kabel zum
Abschaltventil-Kabel
FunktionSeite BFarbeSeite A
SekundärgasABlau1
CBlau2
PlasmaPRot/Schwarz3
VorströmungPRot4
PlasmaPRot/Schwarz5
SchneiddurchflussCRot6
EntlüftungVRot/Schwarz7
VRot8
Unbenutz9
Unbenutz10
ErdungErdungGrün/Gelb11
Erdung12
Erdung13
Erdung14
zur Stromquelle
zum AbschaltventilMagnetventil-Kabel
Stecker/StifteBuchse/Steckdosen
3-20HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
Verbindungen zwischen Stromquelle und Abschaltventil
Optionale BrenngasAbschaltventilAnschlüsse
1X3
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung3-21
INBETRIEBNAHME
Verbindungen zwischen Brenngaskonsole und Abschaltventil
1a
a
Kabel und Schlauch sind
zusammengebündelt.
Teile-Nr.Länge
2281487.5 m (25 ft)
22814915 m (50 ft)
3-22HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
–Verbindungen zwischen Brenngaskonsole und Stromquelle
Bevor die Verbindungen zwischen Stromquelle und Brenngaskonsole hergestellt werden, muss der StandardLuftschlauch von der Stromquelle entfernt werden.
1. Standard-Luftschlauch entfernen und weglegen.
2. Der Luftschlauch für die Stromquelle zum Brenngaskonsolen-Anschluss wird mit der Brenngaskonsole mitgeliefert.
Mit dem Schlauch (024819) dem Luftfilter an der Stromquelle mit dem Lufteinlass an der Brenngaskonsole
verbinden.
Standard-
Luftschlauch
entfernen.
Brenngas-
Luftschlauch
installieren.
Die Luftzufuhrleitung
muss hier angeschlossen
werden.
024819Schlauch (schwarz): CG11 m
024820Schlauch (blau): CG21 m
123844Kabel: CAN-Kommunikation (3x2 an 1x2)1,5 m
123684Kabel: Netz (3x1 an 1x1)1,5 m
024819Schlauch: von Stromquellen-Luftfilter an Brenngaskonsole1 m
3-24HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
Teile-Nr.Länge
1239327.5 m (25 ft)
12393315 m (50 ft)
12393423 m (75 ft)
12393530.5 m (100 ft)
12393638 m (125 ft)
Teile-Nr.Länge
1239267.5 m (25 ft)
12392715 m (50 ft)
12392823 m (75 ft)
12392930.5 m (100 ft)
12393038 m (125 ft)
Kabel zwischen Stromquelle und Zündkonsole
Pilotlichtbogenkabel
2
Negativkabel
3
Pilotlichtbogen-
leitung
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung3-25
INBETRIEBNAHME
Negativkabel
Pilotlichtbogenleitung
Negativkabel
Pilotlichtbogenleitung
Negativkabel
3-26HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
Netzkabel der Zündkonsole
4
Teile-Nr.Länge
1234217.5 m (25 ft)
12342415 m (50 ft)
12342523 m (75 ft)
12342630.5 m (100 ft)
12393838 m (125 ft)
2281577.5 m (25 ft)
22815815 m (50 ft)
22815923 m (75 ft)
22816030.5 m (100 ft)
22816138 m (125 ft)
Grün
Anmerkung: Vor der Verlegung der Kühlmittelschläuche ist die Schlauchausrichtung zu überprüfen. Die
Anschlussstücke sind am Zündkonsolenende und am Stromquellenende eines jeden Schlauches
unterschiedlich. Der Aufkleber mit der Beschriftung IGN CSL am Ende eines jeden Schlauches
zeigt an, dass dies das Ende ist, welches an die Zündkonsole anzuschließen ist.
3-28HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
Brennerschlauchpaket
6
Teile-Nr.Länge
2280507.5 m (25 ft)
22805115 m (50 ft)
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung3-29
INBETRIEBNAHME
Anschluss des Brenners an das Brennerschlauchpaket
1. Leitungen durch die Kabelführungsschiene am dem Tisch führen. An der Brennerseite die Leitungen 2 m lang lose
lassen, um den Brenner zu installieren.
2. Brenner an Ort und Stelle halten und Montagemuffe von der Brennerbaugruppe entfernen.
3. Geflochtene Ummantelung zurückschieben und die Manschette über die Kabel streifen. Brenner mit den Schläuchen
im Schlauchpaket ausrichten. Die Schläuche können nicht verdreht werden. Sie sind mit Klebeband
zusammengebunden, um einer Verdrehung vorzubeugen.
4. Kühlmittelschläuche an den Brenner anschließen. Rot mit rot verbinden. 2 Schraubenschlüssel verwenden, um Gasund Kühlmittel-Anschlussstücke festzuziehen.
Geflochtene Ummantelung
Manschette
3-30HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
5. Sekundärgasschlauch anschließen.
6. Plasmagasschlauch anschließen. Dieser Anschluss hat Linksgewinde.
7. Pilotlichtbogenleitung anschließen.
Anmerkung: Es ist darauf zu achten, dass der kleine geschlitzte Metallstreifen am Ende des
Pilotlichtbogenkabels nicht beschädigt oder entfernt wird.
7a. Schaft zurückziehen, bis das Anschlussteil frei liegt.
7b. Anschlussteil an den Pilotlichtbogenanschluss des Brenners schrauben. Mit der Hand festziehen, bis es
fest sitzt.
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung3-31
INBETRIEBNAHME
7c. Schaft nach vorne schieben, bis er einrastet.
8. Brennerschaft über die Anschlüsse schieben und ihn auf den Brennerkörper schrauben.
9. Umsponnene Ummantelung zum Brennerschaft hochschieben. Messingmanschette in den Brennerschaft drücken. Es
ist eine Übergangspassung. Es ist sicherzustellen, dass die Plasma- und Sekundärschläuche durch die Öffnung in
der umsponnenen Ummantelung geführt werden.
3-32HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
Werkstückkabel
7
zum Arbeitstisch
Unterer Arbeitstischrahmen (typischerweise)
Arbeitstisch
Stromquelle
Teile-Nr.Länge
1236627.5 m (25 ft)
12366315 m (50 ft)
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung3-33
INBETRIEBNAHME
Lichtbogenspannungsanschluss
Ist eine Brennerhöhensteuerung installiert und es wird eine ungeteilte Lichtbogenspannung (0 bis 311 VDC) benötigt,
kann auf diese zugegriffen werden, indem die in der Abbildung auf dieser Seite gezeigten Verbindungen vorgenommen
werden. Die Kabel in der Abbildung enden an einem Spannungsteiler (wird vom Hersteller der Brennerhöhensteuerung
geliefert).
(+)
(—)
3-34HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
Schnittstellenkabel zwischen Stromquelle und CNC
8
Teile-Nr.Länge
1230227.5 m (25 ft)
12302315 m (50 ft)
Draht-Stift-Eingabe/Eingabe/ Anmerfarbenummer AusgabeSignalnameFunktionAusgabe kungen
Schwarz4AusgabeVorschub E (-)Informiert die CNC, dass eine Lichtbogenübertragung stattgefundenEingabe2
Gelb23AusgabeVorschub C (+)hat und dass mit dem Maschinenvorschub begonnen wird, sobald anEingabe
der CNC die Zeit für die Lochstechverzögerung abgelaufen ist.
Die CNC informiert die Plasmaanlage, dass eine Ecke herannaht und dass
Ausgabe1
Orange31EingabeEcke +
sie den Schneidstrom verringern soll (der Schneidstrom ist CNC-wählbar
Ausgabe
oder standardgemäß auf 75 % des Schneidstroms eingestellt).
Grün13EingabeLochstechen -Die CNC informiert die Plasmaanlage, dass die Sekundär-VorAusgabe1
Weiß32EingabeLochstechen +strömung aufrecht zu erhalten ist, bis die CNC das Signal freigibt.
Grün14EingabeHalten -Ohne Command-Brennerhöhenverstellung wird es nicht benötigt. DieAusgabe1
Blau33EingabeHalten+Command-Brennerhöhenverstellung verlangt während des
Anfangshöhensensorbetriebes ein Signal für die Vorströmung der Gase.
Grün15EingabeStart -Die CNC startet den PlasmalichtbogenAusgabe1
Gelb34EingabeStart +Ausgabe
Anmerkungen zur Liste über den Verlauf des CNC-Schnittstellenkabels
Anmerkung 1.Eingänge sind Relaisspulen. Sie benötigen 24 VDC bei 8,3 mA oder einen lastlos schaltenden
Kontaktschluss.
Anmerkung 2.Ausgänge sind optisch isolierte Transistoren mit offenem Kollektor. Der maximale Nennbetrieb beträgt
24 VDC bei 10 mA.
Anmerkung 3.CNC +24 VDC liefert 24 VDC bei 200 mA maximal. Eine Drahtbrücke ist auf J300 erforderlich, um 24
V Strom zu nutzen.
Vorsicht:Das CNC-Kabel muss so konstruiert sein, dass es eine 360-Grad-
Abschirmung und an jeder Seite Anschlussstücke mit Metallgehäuse hat.
Die Abschirmung muss an den Metallgehäusen an jedem Ende abgegrenzt
werden, um eine ordnungsgemäße Erdung sicherzustellen und die beste
Abschirmung zu gewährleisten.
3-36HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
Beispiele für Ausgangsschaltkreise
1. Logische Schnittstelle, active-high
2. Logische Schnittstelle, active-low
3. Relais-Schnittstelle
4. Diese Konfiguration nicht verwenden. Sonst erlischt die Gewährleistung.
hochohmig (≤10mA)
10K
(optional)
CNC/PLC
5VDC-24VDC
C
HSD
E
+
-
HSD
C
E
+
-
5VDC-24VDC
hochohmig (≤10mA)
CNC/PLC
10K
(optional)
CNC/PLC
CNC +24V
+24VDC
CNC +24V
HSD
C
E
+
-
Stromschutzleiter
Externes Relais 24VDC
Niederleistungsspule
≤10mA oder ≥2400 Ω
Hochstrom-KontaktschlussEingänge (AC oder DC)
°t
jede Spannung
Gewährleistung
erlischt.
HSD
Drahtbrücke
108056
installieren.
J300
C
E
+
-
an 1x4
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung3-37
INBETRIEBNAHME
Beispiele für Eingangsschaltkreise
Ausgabe von
CNC/PLC
Externes Relais
(AC oder DC)
1. Relais-Schnittstelle
+24 VDC
HSD
Stromschutzleiter
Stromschutzleiter
Stromschutzleiter
Stromschutzleiter
2. Schnittstelle für Optokoppler
CNC/PLC
+24 VDC
HSD
Transistor-Ausgang
Optokoppler
24 VDC
CNC/PLC
+24 VDC
HSD
Active-high-Antrieb
3. Schnittstelle für verstärktes Ausgangssignal
Anmerkung: Die Standzeit des externen Relais kann verbessert
werden, indem ein Kondensator aus metallisiertem
Polyester (0,022 uF 100V oder höher) parallel zu den
Relaiskontakten hinzugefügt wird.
°
t
°
t
°
t
3-38HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
Netz-Trenn-Schalter
Der Netz-Trenn-Schalter dient der Unterbrechung (Isolierung) der Netzversorgung.
Diesen Schalter in der Nähe der Stromquelle installieren, damit der Bediener ihn leicht
erreichen kann.
Die Installation muss von einem zugelassenen Elektriker und entsprechend den gültigen
nationalen und örtlichen Richtlinien durchgeführt werden.
Der Schalter muß:
• in „AUS”-Stellung die elektrische Anlage isolieren und alle stromführenden Teile von der
Netzversorgung trennen,
• eine eindeutige Markierung der „AUS”- und „EIN”-Stellung haben, und zwar mit „O” (AUS) und „I” (EIN),
• einen externen Bedienergriff haben, der in “AUS”-Stellung abgeschlossen werden kann,
• einen strombetriebenen Mechanismus enthalten, der als Notstop fungiert,
• mit trägen Schmelzsicherungen installiert sein, um einen korrekten Unterbrechungsgrad (siehe obige Tabelle)
zu gewährleisten.
Netzkabel
Die Kabeldimensionen variieren wegen der Entfernung der Anschlussdose zum Hauptschaltkasten. Es ist ein vieradriges
Netzstromkabel des Typs SO mit einem Wärmeleitwert von 60 °C zu verwenden. Die Installationen sind von
qualifiziertem Personal auszuführen.
9
Stromerfordernisse
Allgemeines
Alle Schalter, trägen Sicherungen und Netzkabel sind vom Kunden beizustellen und
müssen so gewählt werden, wie es in den gültigen nationalen und örtlichen ElektrizitätsRichtlinien festgelegt ist. Die Installation muss von einem zugelassenen Elektriker
vorgenommen werden. Es ist ein separater Primärleitungs-Netztrennschalter für die
Stromquelle zu einzusetzen.
FUSE
Anmerkung:Die Kabel-AWG-Empfehlungen sind von Tabelle 310-16 des Handbuches der Nationalen
Elektrizitätsgesetze entnommen.
Empfohlene Kabelgröße
bei 15 m
Netz-NetzsromEmpfohlene Größe dermaximaler Länge
spannungPhasigbei 19,5 kW Ausgangträgen SicherungBemessen für 60 °C
1. Netzkabel durch die Zugentlastung an der Rückseite der Stromquelle hindurchführen.
2. Schutzleiterkabel (PE) an den Schutzleiter-Anschluss (GND) von anschließen, wie nachfolgend gezeigt.
3. Drähte des Netzkabels an die Anschlussklemmen von anschließen, wie nachfolgend gezeigt.
4. Überprüfen, ob der Netztrennschalter in Stellung AUS ist und für die Dauer der Installation der Anlage
auch in der Stellung AUS bleibt.
5. Die Drähte des Netzkabels zum Netztrennschalter unter Beachtung der nationalen und örtlichen Elektrizitätsgesetze
anschließen.
Netztrennschalter
Netzkabel
L1
GND
(Erdung)
L2
L3
L1
GND
(Erdung)
L2
L3
Nicht-CE-Stromquelle
CE-Stromquelle
L1 = Weiß
L2 = Rot
L3 = Schwarz
Erdung = Grün
GEFAHR
STROMSCHLAG IST LEBENSGEFÄHRLICH
Der Hauptnetzschalter muß in AUS-Stellung sein, bevor Netzkabelanschlüsse vorgenommen werden. In
den USA ist ein „Verriegelungs-Kennzeichnungs”-Verfahren zu verwenden, bis der Service oder die
Wartung abgeschlossen ist. In anderen Ländern sind entsprechend die örtlichen bzw. nationalen
Sicherheitsmaßnahmen zu befolgen.
Nordamerikanische Drahtfarben
U = Schwarz
V = Weiß
W = Rot
(PE) Schutzleiter = Grün/Gelb
Europäisc
he Drahtfarben
U = Schwarz
V = Blau
W = Braun
(PE) Schutzleiter = Grün/Gelb
3-40HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
Anforderungen an das Brenner-Kühlmittel
Der Wasserkühler wird ohne Kühlmittel im Tank geliefert. Hypertherm empfiehlt eine Mischung aus 30 % PropylenGlykol, 69,9 % vollentsalztes Wasser und 0,1 % Benzotriazol. Diese Mischung ist gefrierbeständig bis -12 °C und
enthält einen Korrosionshemmer (Benzotriazol) zum Schutz der Kupferoberflächen im Kühlmittel-Kreislauf. Diese
Mischung ist im 3,8 Liter Kanister unter 028872 erhältlich. 100% iges Propylenglykol ist unter Bestellnummer 028873
erhältlich.
Vorsicht:Bei Betriebstemperaturen, die niedriger als -10 °C liegen, ist der Prozentsatz des
Propylenglykols zu erhöhen. Nichtbeachtung kann zu gerissenem Brennerkopf,
geplatzten Schläuchen oder anderen Schäden am Brenner-Kühlungssystem durch
gefrorenes Kühlmittel führen.
Siehe Datenblätter zur Materialsicherheit im Anhang, um festzustellen, ob für den speziellen Einsatz eine stärkere
Lösung aus Propylenglykol und gereinigtem Wasser erforderlich ist.
Es sind die nachfolgenden Warnungen und Vorsichtshinweise zu beachten. Siehe Anhang bezüglich Sicherheitsdaten,
Behandlung und Lagerung von Propylenglykol und Benzotriazol.
Vorsicht:Für die Kühlmittel-Mischung nur Propylenglykol verwenden. Kein
Kraftfahrzeug-Frostschutzmittel anstelle von Propylenglykol verwenden um
Schaden im Brenner-Kühlsystem zu verhindern.
Für die Kühlmittelmischung ist immer entsalztes Wasser zu verwenden, um
Korrosion im Brenner-Kühlsystem vorzubeugen. Siehe
Wasserreinheitsanforderungen.
Anforderungen an die Wasserreinheit
Es ist entscheidend, ein niedriges Kalziumkarbonatniveau im Kühlmittel aufrecht zu erhalten, um eine verringerte Leistung
des Brenners oder des Kühlsystems zu vermeiden.
GEFAHR
KÜHLMITTEL REIZT HAUT UND AUGEN UND KANN BEI EINNAHME
GESUNDHEITSSCHÄDLICH ODER TÖDLICH SEIN
Propylenglykol und Benzotriazole reizt Haut und Augen und das Einnehmen ist gesundheitsschädlich
oder gar tödlich. Nach Kontakt Haut oder Augen mit Wasser spülen. Nach Einnahme Wasser trinken
und sofort Arzt rufen. Kein Erbrechen herbeiführen.
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung3-41
INBETRIEBNAHME
Stromquelle mit Kühlmittel befüllen
Die Anlage nimmt etwa 11,5 bis 15 Liter Kühlmittel auf, abhängig von der Länge des Brennerschlauchpakets und davon,
ob die Anlage über eine Zündkonsole vor Ort oder entfernt verfügt.
3. Der Kühlmittelstand im Tank ist gesunken. Kühlmittel nachfüllen, bis der Tank voll ist und Einfülldeckel wieder
anbringen.
1. Kühlmittel hinzufügen, bis der Tank voll ist.
2. AMPS-(Ampere)-Knopf an der Stromquellen-Schalttafel drücken und festhalten und Strom zur Stromquelle auf EIN
stellen. Hierdurch kann der Bediener die Unterbrechung der Pumpe von fünf Sekunden außer Kraft setzen und die
Brennerleitungen zum ersten Mal mit Kühlmittel befüllen. AMPS-(Ampere)-Knopf nach 60 Sekunden wieder
loslassen. Wenn der Kühlmittel-Durchfluss-Schalter zufriedengestellt ist, läuft die Pumpe weiter und man ist bereit.
Schaltet sich die Pumpe ab, Strom zur Stromquelle auf AUS stellen und Vorgang wiederholen.
NetzschalterAMPS-(Ampere)-Knopf
3-42HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
Gaserfordernisse
Der Kunde muss alle Gase und Gaszufuhrregler für die Anlage beistellen. Es sind qualitativ hochwertige ZweistufenDruckregler im Abstand von bis zu 3 m zur Stromquelle oder der optionalen Brenngaskonsole zu verwenden. Siehe
Gasregler in diesem Abschnitte bezüglich Empfehlungen. Siehe Abschnitt 2 bezüglich Gas- und DurchflussSpezifikationen.
Vorsicht:Wenn der Gaszufuhrdruck nicht innerhalb der Spezifikationen in Abschnitt 2 liegt,
kann dies zu schlechter Schnittqualität, niedriger Verschleißteil-Standzeit und
Problemen beim Betrieb führen.
Wenn der Reinheitsgrad des Gases zu niedrig ist, oder wenn es undichte Stellen in
den Zufuhrschläuchen oder den Verbindungen gibt:
• die Schneidgeschwindigkeit verringern
• die Schnittqualität verschlechtern
• die Schneiddickenleistung verringern
• die Verschleißteil-Standzeit verkürzen.
Einstellung der Zufuhrregler
1. Sicherstellen, dass die Stromzufuhr auf AUS gestellt ist. Sauerstoff-Reglerdruck auf 8,3 Bar einstellen. LuftReglerdruck auf 7,2 Bar einstellen. Wenn eine optionale Brenngaskonsole eingesetzt wird, H35, F5 und N2-Drücke
auf 8,3 Bar einstellen.
2. Strom auf EIN stellen.
3. Nachdem der Spülvorgang beendet ist, Wahlschalter auf SET-(Einstellung)Stellung bringen.
4. Alle Regler regulieren, während Gas strömt. Zu den Zufuhrreglern zurückkehren und sie regulieren, damit sie zu den
Werten in Schritt 1 passen.
5. Wahlschalter wieder in RUN-(Betrieb)-Stellung bringen (Mitte).
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung3-43
INBETRIEBNAHME
Gasdruckregler
Minderwertige, billige Gasregler liefern keinen gleichbleibenden Versorgungsdruck und können zu schlechter
Schnittqualität und Problemen beim Betrieb der Anlage führen. Es sind qualitativ hochwertige, Einstufen-Gasregler zu
verwenden, um einen gleichbleibenden Gaszufuhrdruck aufrecht zu erhalten, wenn Flüssig-Tieftemperatur- oder
Großbehälter verwendet werden. Es sind qualitativ hochwertige Zweistufen-Gasregler zu verwenden, um einen
gleichbleibenden Gaszufuhrdruck von den Hochdruck-Gasflaschen aufrecht zu erhalten.
Die unten aufgelisteten qualitativ hochwertigen Gasregler sind von Hypertherm erhältlich und erfüllen die Spezifikationen
von U.S. Compressed Gas Association (CGA) [Druckgasverband der USA]. In anderen Ländern sind Gasregler zu
wählen, die die nationalen und örtlichen Richtlinien erfüllen.
Es kann eine starre Kupferinstallation oder ein passender flexibler Schlauch für die gesamte Gaszufuhr verwendet werden.
Kein Stahl- oder Aluminiumrohr verwenden.
Nach der Installation ist das gesamte System unter Druck zu setzen und auf Lecks zu überprüfen.
Der empfohlene Schlauchdurchmesser für Längen < 23 m beträgt 10 mm, und für Längen > 23 m beträgt er 12 mm.
Bei Systemen mit flexiblen Schläuchen ist Schlauchmaterial zu verwenden, das für Edelgas konstruiert ist, das Luft,
Stickstoff und Argon-Wasserstoff führen kann.
Vorsicht:Beim Konfigurieren der Gaskonsole mit den Zufuhrgasen ist sicherzustellen,
dass alle Schläuche, Schlauchanschlüsse und Anschlussstücke für den Einsatz
mit Sauerstoff, Argon-Wasserstoff und Methan zulässig sind. Die Installation
ist entsprechend den örtlichen und nationalen Richtlinien vorzunehmen.
Anmerkung: Beim Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas muss außerdem Luft an der Gaskonsole
angeschlossen sein, um die korrekten Mischungen in den Vorströmungs- und SchneiddurchflussEinstellungen zu erlangen.
WARNUNG
DAS SCHNEIDEN MIT SAUERSTOFF KANN FEUER ODER EXPLOSION VERURSACHEN
Das Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas kann eine potenzielle Feuergefahr aufgrund der dadurch
erzeugten mit Sauerstoff angereicherten Atmosphäre verursachen. Als Vorsichtsmaßnahme empfiehlt
Hypertherm vor dem Schneiden mit Sauerstoff die Installation eines Belüftungssystems für die Abluft.
Flammenrückschlagsicherungen sind erforderlich (außer sie sind für bestimmte Gase oder geforderte
Drücke nicht verfügbar), um einer Ausweitung des Feuers zurück zum Zufuhrgas vorzubeugen.
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung3-45
INBETRIEBNAHME
Zufuhrgase anschließen
Standardanlage
Zufuhrgase an die Stromquelle anschließen.
Brenngassystem
Zufuhrgase an die Gaskonsole anschließen. Die Brennerleitungen müssen beim Wechsel von Gasen durchspült werden.
Steuerungen und Anzeigen......................................................................................................................................................................4-2
Tägliche Inbetriebnahme der Anlage .....................................................................................................................................................4-3
Prüfung von Brenner .......................................................................................................................................................................4-3
Betrieb der Brenngaskonsole..................................................................................................................................................................4-5
Wahl der Verschleißteile ...........................................................................................................................................................................4-6
Einbau von Verschleißteilen .....................................................................................................................................................................4-8
Tabellen für das Schneiden......................................................................................................................................................................4-9
Auswechseln von Verschleißteilen.......................................................................................................................................................4-23
Ausbau von Verschleißteilen .......................................................................................................................................................4-23
Prüfung von Verschleißteilen.......................................................................................................................................................4-24
Prüfung des Brenners ..................................................................................................................................................................4-25
Prüfung der Einkerbungstiefe von Elektroden ........................................................................................................................4-26
Auswechseln des Brenner-Wasserrohrs............................................................................................................................................4-27
Störungen beim Schneiden...................................................................................................................................................................4-28
Wie man die Schnittqualität optimiert.................................................................................................................................................4-29
Tipps für Schneidtisch und Brenner.........................................................................................................................................4-29
Tipps für die Plasma-Einrichtung...............................................................................................................................................4-29
Maximierung der Verschleißteil-Standzeit................................................................................................................................4-29
Zusätzliche Faktoren für die Schnittqualität............................................................................................................................4-30
Der Schalter leuchtet auf, wenn er in EIN-Stellung ist.
Ein-Stellung (I)
Wechselstrom wird zum Steuertransformator geschickt, um die Stromquelle auf EIN
zu stellen.
Aus-Stellung (O)
Wechselstrom zum Steuertransformator wird unterbrochen, um die Stromquelle
auf AUS zu stellen.
BEDIENUNG
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung4-3
Tägliche Inbetriebnahme der Anlage
Bitte stellen Sie vor dem Einschalten sicher, daß die Schneide-Umgebung und Ihre Kleidung den
Sicherheitsbestimmungen entspricht, die in Abschnitt 1: Sicherheit dargelegt sind.
Prüfung von Brenner
1. Haupt-Trennschalter zur Stromquelle AUSSCHALTEN.
2. Verschleißteile aus dem Brenner ausbauen und auf verschlissene oder beschädigte Teile hin überprüfen. Teile nach
dem Ausbau immer auf eine saubere, trockene, ölfreie Fläche legen. Schmutzige-Verschleißteile
können eine Fehlfunktion des Brenners verursachen.
• Bezüglich der Details und der Tabellen zur Teileinspektion siehe Verschleissteilwechsel an späterer Stelle in
diesem Abschnitt.
• Siehe unter Verschleißteilwahl, um die korrekten Verschleißteile für den Schneidbedarf auszuwählen.
3. Verschleissteile austauschen. Bezüglich der Details siehe Verschleissteilwechsel an späterer Stelle in diesem
Abschnitt.
4. Sicherstellen, dass der Brenner vertikal zum Werkstück ausgerichtet ist.
BrennerStromringElektrodeWirlbelring
Düse
Schutzschild
Brennerkappe
WARNUNG
Vor Inbetriebnahme der Anlage ist der Abschnitt Sicherheit gründlich durchzulesen!
Hauptunterbrechungsschalter zur Stromquelle auf AUS schalten, bevor die folgenden Schritte
unternommen werden.
BEDIENUNG
4-4HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
1. Strom auf EIN stellen, während der Wahlschalter in Stellung RUN (BETRIEB) steht.
2. Strom mit dem AMPS-(Ampere)-Knopf einstellen.
3. Mit dem Prozesswahlknopf einen Prozess auswählen.
4. Wahlschalter in SET-(Einstellung)-Stellung bringen.
5. PLASMA- und SEKUNDÄR-Gasdrücke unter Verwendung der Daten in der Tabelle für das Schneiden für den
gewünschten Prozess einstellen. Knopf in Bedienerrichtung ziehen, bis er entriegelt ist, und Druck einstellen. Knopf
in Richtung Stromquelle drücken, bis er zur Verriegelung einschnappt.
Anmerkung: Wenn der Wahlschalter in Einstellposition ist, zeigt die AMPS-(Ampere)-Anzeige den
hereinkommenden Sekundärzufuhrdruck an.
6. Wahlschalter in RUN-(Betrieb)-Stellung bringen.
AMPS-(Ampere)-Anzeige
• Wenn sich der Wahlschalter in Betriebsstellung befindet, zeigt die Anzeige den Stromsollwert an.
•
Während des Schneidens zeigt die Anzeige den tatsächlichen Schneidstrom an.
• AMPS-(Ampere)-Knopf während eines Schnitts drücken, um die Ausgangsspannung der Stromquelle
anzuzeigen.
AMPS-
(Ampere)-Knopf
Prozesswahlknopf
Plasma-
Einstellknopf
Wahlschalter
Sekundär-
Einstellknopf
Anlagenbetrieb
AMPS-(Ampere)-
Anzeige
BEDIENUNG
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung4-5
Betrieb der Brenngaskonsole
Anmerkung: Der Plasma-Einstellknopf an der Brenngaskonsole wird verwendet, wenn ein H35- oder F5-
Prozess gewählt wurde. Der Plasma-Einstellknopf an der Stromquelle wird verwendet (wie auf der
vorhergehenden Seite beschrieben), wenn ein O2-, Luft- oder N2-Prozess gewählt worden ist.
1. Strom auf EIN stellen, während der Wahlschalter in Stellung RUN (BETRIEB) steht.
2. Wählschalter an der Stromquelle auf SET bringen und mit dem AMPS-(Ampere)-Knopf den Strom wählen.
3. Prozess mit dem Prozesswahlknopf an der Brenngaskonsole wählen.
4. PLASMA-Gasdruck an der Brenngaskonsole (H35/F5) einstellen.
5. SHIELD-(Sekundär)-Gasdruck unter Verwendung der Daten in der Tabelle für das Schneiden für den gewünschten
Prozess an der Stromquelle einstellen.
6. Wahlschalter an der Stromquelle in RUN-(Betrieb)-Stellung bringen.
Plasma-
Einstellknopf
Prozesswahlknopf
BEDIENUNG
4-6HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
Wahl der Verschleißteile
Unlegierter Stahl
130 A (Luft)
SchutzschildDüse
Wirbelring
Elektrode
220532
Legierter Stahl
Brennerkappe
50 A (O
2
)
45 A (Luft)
220525
220529220528220578
220536
220492220488220487220578
220532
220530220529220528220578
220491220489220488220487220578
130 A (O
2
)
220532220525220529220528220578
220536220492220488220487220578
45 A (Luft)
130 A (Luft)
45 A (N
2
und F5/N2)
220532220525220529220528220534
130 A (H35)
220536220535220529020415220534
SchutzschildDüse
Wirbelring
ElektrodeBrennerkappe
130 A
(N2)
220536220535220488020415220578
BEDIENUNG
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung4-7
220532220525220529220528220578
220536220492220488220487220578
45 A (Luft)
130 A (Luft)
Aluminium
130 A (H35)
220536220535220529020415220534
SchutzschildDüse
Wirbelring
ElektrodeBrennerkappe
BEDIENUNG
4-8HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
Einbau von Verschleißteilen
Eine dünne Schicht Silikonschmiermittel auf allen
O-Ringen auftragen.
Die Teile anziehen, bis die Gegenteile richtig sitzen – nicht zu fest anziehen!
Das Brennerinnere bei jedem Verschleißteilwechsel mit Druckluft reinigen.
Elektrische
Kontaktfläche der
Düse mit einem
Wattestäbchen und
Wasser oder
dreiprozentigem
Wasserstoffperoxid
reinigen.
Werkzeug Teile Nr.
027102
Elektrode installierenWirbelring installierenDüse und Wirbelring
installieren
Brennerkappe installieren
Schutzschild installieren
BEDIENUNG
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung4-9
Tabellen für das Schneiden
Die folgenden Tabellen für das Schneiden zeigen die Verschleißteile, Schneidgeschwindigkeiten und die Gas- und
Brennereinstellungen, die für jeden Prozess erforderlich sind.
Die in den Tabellen für das Schneiden angegebenen Werte werden empfohlen, damit qualitativ hochwertige Schnitte
bei minimaler Bartbildung erlangt werden. Aufgrund der Unterschiede bei den Installationen und in der
Materialzusammensetzung können Anpassungen erforderlich sein, so dass die gewünschten Ergebnisse erreicht
werden.