Hypertherm HySpeed HSD130 Instruction Manual (IM) [de]

HySpeed® Plasma
HSD130
Entfernte Hochfrequenz (RHF)
Betriebsanleitung
805511 – Revision 1
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Anmerkungen zur Wartung:
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HySpeed HSD130
Entfernte Hochfrequenz (RHF)
Betriebsanleitung
Deutsch / German
Revision 1 – April, 2011
Hypertherm, Inc.
Hanover, NH USA
www.hypertherm.com
© Copyright 2011 Hypertherm, Inc.
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Hypertherm, HySpeed, und HSD130 sind Markenzeichen der Hypertherm, Inc.,
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03/08/11

ELEKTROMAGNETISCHE KOMPATIBILITÄT

Einleitung
Die von Hypertherm mit CE-Kennzeichnung versehenen Ausrüstungen wurden gemäß der Norm EN60974-10 hergestellt. Um sicherzustellen, daß die Anlage auf kompatible Weise mit anderen Radio(frequenz)- und elektronischen Anlagen zusammenarbeitet, sollte sie entsprechend den nachfolgend aufgeführten Informationen installiert und eingesetzt werden, um elektromagnetische Kompatibilität zu erreichen.
Die in der EN60974-10 verlangten Limits könnten ungenügend sein, die Interferenz auszuschließen, wenn sich die betroffene Anlage in geringer Entfernung befindet oder in hohem Maße empfindlich ist. In solchen Fällen kann es erforderlich sein, andere Maßnahmen zu ergreifen, um die Interferenz zu verringern.
Diese Plasmaanlage sollte nur im gewerblichen Bereich eingesetzt werden. Es könnte sich schwierig gestalten, im Privatbereich elektromagnetische Kompatibilität sicherzustellen.
Installation und Einsatz
Der Bediener ist für die Installation und den Einsatz der Plasmaanlage gemäß den Anweisungen des Herstellers verantwortlich. Sollten elektromagnetische Störungen festgestellt werden, liegt es in der Verantwortlichkeit des Bedieners, die Situation mit der technischen Unterstützung des Herstellers zu lösen.
In einigen Fällen kann die Abhilfe einfach in der Erdung des Schneidschaltkreises liegen, siehe hierzu Erdung des Werkstückes. In anderen Fällen kann die Konstruktion einer elektromagnetischen Abschirmung in Form eines Gehäuses für Stromquelle und Tisch, komplett mit den dazugehörigen Eingangsfiltern, erforderlich sein. In allen Fällen müssen die elektromagnetischen Störungen auf einen Grad gebracht werden, bei dem sie sich nicht länger störend auswirken.
c. Computer und andere Steuerungsanlagen. d. Sicherheitskritische Anlagen: zum Beispiel Schutz- und
Industrieanlagen.
e. Gesundheit der Personen in der Nähe: zum Beispiel
Herzschrittmacher und Hörgeräte. f. Kalibrier- oder Meßgeräte g. Störsicherheit anderer Geräte in der Umgebung. Der
Bediener hat sicherzustellen, daß andere im Einsatz
befindliche Geräte kompatibel sind. Hierfür können
zusätzliche Schutzmaßnahmen erforderlich sein. h. Tageszeit, zu der Schneid- oder andere Tätigkeiten
auszuführen sind.
Die zu berücksichtigende Größe des Umgebungsbereiches ist abhängig von der Gebäudestruktur und andere Tätigkeiten, die vorgenommen werden. Der Umgebungsbereich kann möglicherweise die Geländegrenzen überschreiten.
Methoden zur Emissionsreduzierung
Hauptstromanschluß
Die Schneidanlage sollte entsprechend den Herstellerempfehlungen angeschlossen werden. Sollten Funkstörungen auftreten, kann es notwendig sein, zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen zu ergreifen, wie die Filtrierung des Hauptstromanschlusses. Das Stromkabel den fest installierten Schneidanlage sollte zur Abschirmung in einem Metallkanal oder ähnlichern verlegt sein. Die elektrische Abschirmung sollte komplett auf der ganzen Länge erfolgen. Die Abschirmung sollte an die Schneid-Hauptversorgung angeschlossen werden, damit ein guter elektrischer Kontakt zwischen dem Kanal und der Schneidstromzufuhr-Ummantelung aufrechterhalten wird.
Wartung der Schneidanlage
Einschätzung des Bereiches
Vor Installation der Anlage ist vom Bediener eine Einschätzung möglicher elektromagnetischer Probleme im Umgebungsbereich vorzunehmen. Folgende Punkte sind dabei zu berücksichtigen:
a. Andere Versorgungskabel, Steuerkabel, Signal- und
Telefonkabel: über, unter und in der Nähe der Schneidanlage.
b. Radio- und TV-Sende- und Empfangsgeräte.
Die Schneidanlage sollte routinemäßig entsprechend den Herstellerempfehlungen gewartet werden. Alle Zugangs­und Wartungstüren und -abdeckungen müssen geschlossen und ordnungsgemäß befestigt sein, wenn die Anlage in Betrieb ist. Die Schneidanlage sollte in keiner Weise verändert werden, mit Ausnahme der Änderungen und Anpassungen, die in den Herstelleranweisungen enthalten sind. Insbesondere sind die Funkenstrecken und Lichtbogenauftreff- und stabilisierungseinrichtungen entsprechend den Herstellerempfehlungen anzupassen und zu warten.
Hypertherm Plasmaschneidsysteme i
8-06
ELEKTROMAGNETISCHE KOMPATIBILITÄT
Schneidtische
Die Schneidtische sind so kurz wie möglich auszurichten und sollten nahe beieinander aufgestellt werden und auf Bodenhöhe oder nahe Bodenhöhe zu betreiben.
Potentialausgleich
Der Ausgleich aller Metallkomponenten der Schneidausrüstung selbst und in deren Nähe ist in Betracht zu ziehen. Jedoch erhöhen Metallkomponenten mit Potentialausgleich am Werkstück für den Bediener die Gefahr des elektrischen Schlages, wenn diese Metallkomponenten und die Elektrode gleichzeitig berührt werden. Der Bediener muß von all diesen ausgeglichenen Metallkomponenten isoliert sein.
Erdung des Werkstückes
In Fällen, in denen das Werkstück aus Gründen der elektrischen Sicherheit nicht mit der Erdung verbunden ist, oder wegen seiner Größe oder Position nicht an der Erdung angeschlossen ist, z. B. bei Schiffsrümpfen oder Gebäude-Stahlkonstruktionen, kann der Anschluß des Werkstücks an die Erdung in einigen, jedoch nicht in allen Fällen die Emissionen verringern. Man muß Sorgfalt walten lassen, um vorzubeugen, daß die Erdung des Werkstücks das Verletzungsrisiko für die Bediener oder Beschädigung der anderen elektrischen Anlagen erhöht. Wo erforderlich, ist der Anschluß des Werkstücks an die Erdung in Form eines direkten Anschlusses des Werkstücks vorzunehmen, jedoch ist die Verbindung in einigen Ländern, in denen direkte Anschlüsse nicht erlaubt sind, zu erreichen, indem passende Kapazitäten gemäß den nationalen Bestimmungen gewählt werden.
Entstörung und Abschirmung
Ausgewählte Entstörung und Abschirmung anderer Kabel und Anlagen im Umgebungsbereich können Interferenzprobleme mildern. Die Entstörung der gesamten Plasmaschneidanlage ist bei bestimmten Einsätzen in Betracht zu ziehen.
Anmerkung: Der Schneidschaltkreis kann aus Sicherheitsgründen geerdet oder nicht geerdet werden. Die Veränderung der Erdungsanordnungen darf nur genehmigt werden von Personen mit entsprechender Kompetenz für den Zugriff und dem Einschätzungsvermögen, ob Änderungen die Verletzungsgefahr erhöhen, zum Beispiel, durch die Erlaubnis von parallelen Schneidstrom-Rückführpfaden, die die Erdungsschaltkreise anderer elektrischer Anlagen beschädigen können. Weitere Richtschnuren sind in IEC/TS 62081 Lichtbogenschweißanlagen-Installation und -Betrieb enthalten.
ii Hypertherm Plasmaschneidsysteme
8-06

GARANTIE

Achtung
Hypertherm empfiehlt, für Ihr Hypertherm-System nur Original-Ersatzteile zu verwenden. Bei Schäden, die dadurch entstanden sind, dass keine Original-Ersatzteile verwendet wurden, prüft Hypertherm, ob Garantie gewährt werden kann oder nicht.
Sie sind für die ordnungsgemäße Nutzung des Produkts selbst verantwortlich. Hypertherm übernimmt keine Gewähr für die ordnungsgemäße Nutzung des Produkts in Ihrer Umgebung und kann dafür auch keine Garantie gewähren.
Allgemein
Hypertherm, Inc. garantiert, dass seine Produkte keine Material- und Verarbeitungsfehler aufweisen, vorausgesetzt, Hypertherm wird (i) innerhalb eines Zeitraumes von zwei (2) Jahren ab dem Liefertag an Sie über einen Defekt an der Stromquelle informiert, ausgenommen sind Stromquellen der Powermax-Serie, für welche ein Zeitraum von drei (3) Jahren ab Lieferdatum an Sie gilt, und (ii) bezüglich eines Defekts am Brenner und Schlauchpaket innerhalb eines Zeitraumes von einem (1) Jahr ab Lieferdatum an Sie informiert. Von der Garantie ausgeschlossen sing Produkte, die fehlerhaft installiert, modifiziert oder auf sonstige Weise beschädigt wurden.
Sämtliche durch diese Garantie abgedeckten defekten Produkte werden von Hypertherm nach seiner eigenen Wahl unentgeltlich repariert, ersetzt oder angepasst. Voraussetzung hierzu ist die Rücksendung der Ware an die Geschäftsadresse von Hypertherm in Hanover, New Hampshire, oder an eine von Hypertherm autorisierte Reparaturwerkstatt. Rücksendungen werden nur angenommen, wenn sie vorher von Hypertherm autorisiert wurden – dies geschieht im Normalfall rasch und unbürokratisch – und wenn die Ware angemessen verpackt ist. Versicherungs- und Frachtkosten sowie alle sonstigen bei der Rücksendung anfallenden Kosten trägt der Absender. Hypertherm haftet außerdem nicht für Reparaturen, den Ersatz oder Neujustierungen von Produkten, die von dieser Garantie abgedeckt werden, außer für diese, die gemäß diesem Absatz angesprochen wurden oder für die Hypertherm zuvor eine schriftliche Einverständniserklärung abgegeben hat. Die obigen
Garantie-Bestimmungen sind verbindlich und gelten anstelle von allen anderen Garantie-Bestimmungen, seien sie ausdrücklich festgelegt, impliziert, gesetzlich festgelegt oder auf andere Weise in Bezug zu den Produkten oder den Resultaten, die sich aus der Nutzung dieser Produkte ergeben, ausgedrückt; sie gelten auch anstelle von allen implizierten Garantien oder Qualitäts-Bedingungen oder Aussagen zur Markt-Tauglichkeit oder zur Eignung für einen bestimmten Zweck oder bei
Rechtsverletzungen. Das vorher Gesagte gilt einzig und allein als Rechtsmittel für alle Garantie­Verletzungen, die sich Hypertherm zuschulden kommen lässt. Großhändler und Wiederverkäufer mögen
andere oder zusätzliche Garantien anbieten, aber Großhändler und Wiederverkäufer sind nicht autorisiert, Ihnen zusätzlichen Garantieschutz zu gewähren oder Aussagen zu treffen, von denen behauptet wird, sie seien für Hypertherm verbindlich.
Zertifizierungsprüfzeichen
Zertifizierte Produkte erkennt man an einem oder mehreren Zertifizierungsprüfzeichen von zugelassenen Prüflabors. Die Zertifizierungsprüfzeichen befinden sich auf dem Typenschild oder in dessen Nähe. Jedes Zertifizierungsprüfzeichen bedeutet, dass das Produkt und dessen sicherheitsrelevante Komponenten den maßgeblichen nationalen Sicherheitsstandards entsprechen, wie sie von diesem Prüflabor nachgeprüft wurden. Hypertherm bringt Zertifizierungsprüfzeichen erst dann an seinen Produkten an, wenn das Produkt mit sicherheitsrelevanten Komponenten von dem zugelassenen Prüflabor genehmigt wurde.
Hat das Produkt das Werk von Hypertherm verlassen, werden die Zertifizierungsprüfzeichen ungültig, sobald eines der folgenden Dinge geschieht:
• Das Produkt wird auf eine Weise so erheblich verändert, dass es eine Gefahr oder Nichtübereinstimmung erzeugt.
• Sicherheitsrelevante Komponenten werden durch ungenehmigte Ersatzteile ersetzt.
• Jeglicher ungenehmigte Zusammenbau oder jegliches Hinzufügen von Zubehör, das gefährliche Spannung einsetzt oder erzeugt.
• Jegliche Manipulation an einem Sicherheitsschaltkreis oder einer sonstigen Einrichtung, die als Teil der Zertifizierung in das Produkt konstruiert wurde.
Das CE-Zeichen stellt eine Konformitätserklärung des Herstellers nach den gültigen Europäischen Richtlinien und Normen dar. Nur die Versionen der Hypertherm-Produkte mit CE-Zeichen auf dem Typenschild oder in dessen Nähe wurden auf Einhaltung der Europäischen Richtlinie für Niederspannung und der Europäischen EMV-Richtlinie geprüft. EMV-Filter, die erforderlich sind, um der Europäischen EMV-Richtlinie zu entsprechen, sind in den Stromquellenversionen mit CE-Zeichen eingebaut.
Patentschutz
Außer in Fällen von Produkten, die nicht von Hypertherm hergestellt wurden oder die von einer (im juristischen Sinne) anderen Person als Hypertherm hergestellt wurden,
Hypertherm Plasmaschneidsysteme iii
6-07
GARANTIE
die sich nicht strikt an die Spezifikationen von Hypertherm hielt, wird Hypertherm auf eigene Kosten Prozesse oder Verfahren führen oder beilegen, die gegen Sie mit der Begründung eingeleitet werden, dass die Verwendung eines Hypertherm-Produkts – und zwar die alleinige Verwendung dieses Produkts und nicht in Verbindung mit irgendeinem anderen Produkt, das nicht von Hypertherm geliefert wurde – ein Patent einer dritten Partei verletzt; dasselbe gilt auch bei Verletzungen in Fällen von Design-, Verarbeitungs- und Formelvorgaben oder von Kombinationen aus all diesem, die nicht von Hypertherm entwickelt wurden oder von denen behauptet wird, dass sie von Hypertherm entwickelt wurden. Verständigen Sie Hypertherm unverzüglich, sobald Sie erfahren, dass eine Klage gegen Sie angestrengt wird oder wenn Ihnen mit einer Klage in Verbindung mit einer solchen angeblichen Patentverletzung gedroht wird; Hypertherms Verpflichtung, Schadensersatz zu leisten, ist abhängig von Hypertherms alleiniger Kontrolle bei der Verteidigung des Anspruchs und der Kooperation und Unterstützung der beklagten Partei.
Haftungs-beschränkung
Hypertherm ist in keinem Fall Personen oder Körperschaften für zufällig verursachte Schäden, Folgeschäden, indirekte Schäden oder Schäden, die aus Strafen resultieren (inbegriffen – aber nicht darauf beschränkt – sind Gewinneinbrüche) haftbar. Dabei kommt es nicht darauf an, ob die Haftpflicht auf einem Vertragsbruch, einem Delikt, Erfolgshaftung, Garantie-Verletzungen, einem Versagen des eigentlichen Zweckes oder anderem basiert. Selbst wenn auf die Möglichkeit solcher Schäden hingewiesen wurde, ist Hypertherm nicht haftbar.
Haftungs-obergrenze
In keinem Fall wird Hypertherms Haftpflicht­Leistung für eine Forderung, eine Klage, einen Prozess oder ein Verfahren, die aufgrund der Verwendung des Produktes oder daraus resultierender Folgen gemacht wird bzw. erhoben wird bzw. anstehen, im Ganzen die Summe übersteigen, die für die Produkte bezahlt wurde, die den Anlass für solche Forderungen geben. Dabei spielt es keine Rolle, ob die Haftpflicht auf einem Vertragsbruch, einem Delikt, Erfolgshaftung, Garantie-Verletzungen, einem Versagen des eigentlichen Zweckes oder anderem basiert.
beizubehalten, und Sie sind weiter dazu verpflichtet, die Deckungssumme für Schadensansprüche genügend hoch und angemessen zu gestalten, dass Hypertherm, sollte es in Zusammenhang mit seinen Produkten zu Klagen kommen, so wenig wie möglich belastet wird.
Nationale und lokale Nutzungsbestimmungen
Die Nutzungsbestimmungen für nationale und lokale Wasserleitungs- oder elektrische Leitungssysteme haben Vorrang vor den Anweisungen, die dieses Handbuch enthält. Hypertherm wird in keinem Fall für Personen­oder Sachschäden haften, die von einer unsachgemäßen Nutzung dieser Systeme stammen oder die von unzulänglichen Arbeitspraktiken herrühren.
Übertragung von Rechten
Sie können etwaig verbliebene Rechte, die Sie hierunter noch haben, nur in Verbindung mit dem Verkauf all oder wesentlich all Ihrer Aktiva und all oder wesentlich all Ihres Aktienkapitals an einen interessierten Nachfolger übertragen. Dieser muss sich außerdem bereit erklären, alle Bedingungen und Auflagen dieses Garantie-Vertrages als verbindlich anzuerkennen.
Ordnungsgemäße Entsorgung von Hypertherm-Produkten
Wie alle elektronischen Produkte, können Hypertherm­Plasmaschneidanlagen Materialien oder Komponenten, z. B. Leiterplatten, enthalten, die nicht in den gewöhnlichen Abfall geworfen werden können. Es liegt in Ihrer Verantwortung, jegliche Produkte oder Bauelemente von Hypertherm in umweltgerechter Weise entsprechend den nationalen und regionalen Vorschriften zu entsorgen.
• In den USA sind alle Bundes-, Landes- und regionalen Gesetze zu prüfen.
• In der Europäischen Gemeinschaft sind die EU­Richtlinien, die nationalen und regionalen Gesetze zu prüfen. Bitte besuchen Sie www.hypertherm.com/weee, um weitere Informationen zu erhalten.
• In anderen Ländern sind die nationalen und regionalen Gesetze zu prüfen.
Versicherung
Sie sind dazu verpflichtet, Versicherungen in solchen Mengen und Arten abzuschließen bzw. jederzeit
iv Hypertherm Plasmaschneidsysteme
6-07

INHALT

HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung v
Elektromagnetische Kompatibilität........................................................................................................................................i
Garantie.........................................................................................................................................................................................ii
Abschnitt 1 SICHERHEIT ..................................................................................................................................................1-1
Sicherheitsrelevante Informationen........................................................................................................................................................1-2
Sicherheitsvorschriften einhalten............................................................................................................................................................1-2
Plasmaschneiden kann Brände und Explosionen verursachen .......................................................................................................1-2
Elektrische Schläge sind lebensgefährlich...........................................................................................................................................1-3
Statische elektrizität kann platinen Beschädigen ...............................................................................................................................1-3
Giftige Dämpfe können zu Verletzungen oder tod führen.................................................................................................................1-4
Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen................................................................................1-5
Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut verbrennen ................................................................................................................1-5
Sichere Erdung...........................................................................................................................................................................................1-5
Sicherheit beim Umgang mit Gasdruckausrüstungen.......................................................................................................................1-6
Beschädigte Gasflaschen können explodieren...................................................................................................................................1-6
Lärm kann zu Gehörschäden führen......................................................................................................................................................1-6
Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten..............................................................................................................................1-6
Der Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen.............................................................................................................1-6
Warnschilder................................................................................................................................................................................................1-7
Abschnitt 2 SPEZIFIKATIONEN......................................................................................................................................2-1
Anlagenbeschreibung................................................................................................................................................................................2-2
Allgemeines.......................................................................................................................................................................................2-2
Stromquelle .......................................................................................................................................................................................2-2
Zündkonsole......................................................................................................................................................................................2-2
Brenngaskonsole .............................................................................................................................................................................2-2
Abschaltventil....................................................................................................................................................................................2-2
Brenner...............................................................................................................................................................................................2-2
Anlagendiagramm 1 – ohne Brenngaskonsole.........................................................................................................................2-3
Anlagendiagramm 2 – mit Brenngaskonsole ............................................................................................................................2-4
Spezifikationen............................................................................................................................................................................................2-5
Gaserfordernisse für die Anlage ..................................................................................................................................................2-5
Lärmpegel..........................................................................................................................................................................................2-6
Stromquelle .......................................................................................................................................................................................2-7
Brenngaskonsole – 078201 .........................................................................................................................................................2-8
Zündkonsole – 078172..................................................................................................................................................................2-9
Standard-Abschaltventil – 229105...........................................................................................................................................2-10
Brenngas-Abschaltventil – 229130..........................................................................................................................................2-11
Brenner – 228144........................................................................................................................................................................2-12
Abschnitt 3 INBETRIEBNAHME......................................................................................................................................3-1
Nach erhalt...................................................................................................................................................................................................3-3
Reklamationen.............................................................................................................................................................................................3-3
Installationserfordernisse..........................................................................................................................................................................3-3
Aufstellung der Anlagenkomponenten ..................................................................................................................................................3-3
Drehkraftspezifikation......................................................................................................................................................................3-3
INHALT
vi HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
Installationserfordernisse – Standardanlage .......................................................................................................................................3-4
Anlagenkomponenten.....................................................................................................................................................................3-5
Kabel und Schläuche......................................................................................................................................................................3-5
Vom Kunden beigestelltes Netzkabel..........................................................................................................................................3-5
Zufuhrgasschläuche........................................................................................................................................................................3-5
Installationserfordernisse – Anlage mit optionaler Brenngaskonsole ............................................................................................3-6
Anlagenkomponenten .....................................................................................................................................................................3-7
Kabel und Schläuche ......................................................................................................................................................................3-7
Vom Kunden beigestelltes Netzkabel..........................................................................................................................................3-7
Zufuhrgasschläuche ........................................................................................................................................................................3-7
Empfohlene Erdungs- und Abschirmungsverfahren...........................................................................................................................3-8
Einleitung......................................................................................................................................................................................................3-8
Abschirmungsarten..........................................................................................................................................................................3-8
Vorzunehmende Schritte ................................................................................................................................................................3-9
Erdungsdiagramm .........................................................................................................................................................................3-12
Aufstellung der Stromquelle..................................................................................................................................................................3-13
Installieren der Zündkonsole .................................................................................................................................................................3-14
Installation des Abschaltventils.............................................................................................................................................................3-16
Brennermontage und Ausrichtung.......................................................................................................................................................3-17
Montage des Brenners.................................................................................................................................................................3-17
Brennerausrichtung.......................................................................................................................................................................3-17
Erfordernisse für die Brennerhöhenverstellung......................................................................................................................3-17
Installation der Brenngaskonsole (optionale Komponente) ...........................................................................................................3-18
Kabel- und Schlauchpaket von der Stromquelle zum Abschaltventil...........................................................................................3-19
Verbindungen zwischen Stromquelle und Abschaltventil ....................................................................................................3-20
Verbindungen zwischen Brenngaskonsole und Abschaltventil .....................................................................................................3-21
Verbindungen zwischen Brenngaskonsole und Stromquelle ........................................................................................................3-22
Kabel zwischen Stromquelle und Zündkonsole................................................................................................................................3-24
Netzkabel der Zündkonsole ........................................................................................................................................................3-26
Zündkonsolen-Kühlmittelschläuche...........................................................................................................................................3-27
Brennerschlauchpaket............................................................................................................................................................................3-28
Anschluss des Brenners an das Brennerschlauchpaket......................................................................................................3-29
Werkstückkabel........................................................................................................................................................................................3-32
Lichtbogenspannungsanschluss..........................................................................................................................................................3-33
Schnittstellenkabel zwischen Stromquelle und CNC .....................................................................................................................3-34
Anmerkungen zur Liste über den Verlauf des CNC-Schnittstellenkabels........................................................................3-35
Beispiele für Ausgangsschaltkreise..........................................................................................................................................3-36
Beispiele für Eingangsschaltkreise............................................................................................................................................3-37
Stromerfordernisse..................................................................................................................................................................................3-38
Allgemeines ....................................................................................................................................................................................3-38
Netz-Trenn-Schalter.......................................................................................................................................................................3-38
Netzkabel.........................................................................................................................................................................................3-38
Netzverbindung ........................................................................................................................................................................................3-39
Anforderungen an das Brenner-Kühlmittel.........................................................................................................................................3-40
Anforderungen an die Wasserreinheit......................................................................................................................................3-40
Stromquelle mit Kühlmittel befüllen .....................................................................................................................................................3-41
INHALT
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung vii
Gaserfordernisse .....................................................................................................................................................................................3-42
Einstellung der Zufuhrregler........................................................................................................................................................3-42
Gasdruckregler ..............................................................................................................................................................................3-43
Zufuhrgas-Installation..............................................................................................................................................................................3-44
Zufuhrgase anschließen .........................................................................................................................................................................3-45
Standardanlage..............................................................................................................................................................................3-45
Brenngassystem............................................................................................................................................................................3-45
Zufuhrgasschläuche................................................................................................................................................................................3-46
Abschnitt 4 BEDIENUNG...................................................................................................................................................4-1
Steuerungen und Anzeigen......................................................................................................................................................................4-2
Hauptnetzschalter............................................................................................................................................................................4-2
Tägliche Inbetriebnahme der Anlage .....................................................................................................................................................4-3
Prüfung von Brenner .......................................................................................................................................................................4-3
Anlagenbetrieb............................................................................................................................................................................................4-4
AMPS-(Ampere)-Anzeige...............................................................................................................................................................4-4
Betrieb der Brenngaskonsole..................................................................................................................................................................4-5
Wahl der Verschleißteile ...........................................................................................................................................................................4-6
Unlegierter Stahl ..............................................................................................................................................................................4-6
Legierter Stahl ..................................................................................................................................................................................4-6
Aluminium...........................................................................................................................................................................................4-7
Einbau von Verschleißteilen .....................................................................................................................................................................4-8
Tabellen für das Schneiden......................................................................................................................................................................4-9
Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation.......................................................................................................................4-9
Auswechseln von Verschleißteilen.......................................................................................................................................................4-23
Ausbau von Verschleißteilen .......................................................................................................................................................4-23
Prüfung von Verschleißteilen.......................................................................................................................................................4-24
Prüfung des Brenners ..................................................................................................................................................................4-25
Prüfung der Einkerbungstiefe von Elektroden ........................................................................................................................4-26
Auswechseln des Brenner-Wasserrohrs............................................................................................................................................4-27
Störungen beim Schneiden...................................................................................................................................................................4-28
Wie man die Schnittqualität optimiert.................................................................................................................................................4-29
Tipps für Schneidtisch und Brenner.........................................................................................................................................4-29
Tipps für die Plasma-Einrichtung...............................................................................................................................................4-29
Maximierung der Verschleißteil-Standzeit................................................................................................................................4-29
Zusätzliche Faktoren für die Schnittqualität............................................................................................................................4-30
Zusätzliche Verbesserungen.......................................................................................................................................................4-31
Abschnitt 5 WARTUNG.......................................................................................................................................................5-1
Einführung....................................................................................................................................................................................................5-2
Routinemäßige Wartung...........................................................................................................................................................................5-2
Anlagenbeschreibung................................................................................................................................................................................5-3
Steuer- und Signalkabel.................................................................................................................................................................5-3
Betriebsabfolge ..........................................................................................................................................................................................5-4
PCB-Blockdiagramm.................................................................................................................................................................................5-5
Fehlercodes.................................................................................................................................................................................................5-6
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 1 von 8....................................................................................................................................5-7
INHALT
viii HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 2 von 8....................................................................................................................................5-8
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 3 von 8....................................................................................................................................5-9
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 4 von 8.................................................................................................................................5-10
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 5 von 8.................................................................................................................................5-11
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 6 von 8.................................................................................................................................5-12
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 7 von 8.................................................................................................................................5-13
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 8 von 8.................................................................................................................................5-14
Stromquellen-Zustände..........................................................................................................................................................................5-15
Plasmaanlagenbetrieb mit Pumpen-Zeitabschaltung......................................................................................................................5-16
CNC-Betrieb mit Pumpen-Zeitabschaltung.......................................................................................................................................5-17
Prüfungen vor der Fehlersuche.............................................................................................................................................................5-18
Automatisierte Diagnosetests...............................................................................................................................................................5-19
Strommessung .........................................................................................................................................................................................5-20
Wartung des Kühlsystems der Stromquelle ......................................................................................................................................5-21
Entleerung des Kühlmittelsystems.............................................................................................................................................5-21
Austausch des Kühlmittelsystemfilter..................................................................................................................................................5-22
Austausch des Luftfilterelements.........................................................................................................................................................5-23
Testverfahren für den Kühlmittel-Durchfluss ......................................................................................................................................5-24
Überprüfung des Durchflussschalters......................................................................................................................................5-25
Gasleck-Testverfahren.............................................................................................................................................................................5-26
PCB4: Stromquellen-Steuer-Baukarte...............................................................................................................................................5-27
PCB3: Stromquellen-Stromverteiler-Baukarte..................................................................................................................................5-28
PCB2: Start-Schaltkreis.........................................................................................................................................................................5-29
Betrieb .............................................................................................................................................................................................5-29
Startschaltkreis-Funktionsschema.............................................................................................................................................5-29
Fehlerbeseitigung am Startschaltkreis .....................................................................................................................................5-29
Pilotlichtbogenstromstärken .......................................................................................................................................................5-31
PCB2: Steuerbaukarte der Brenngaskonsole ..................................................................................................................................5-32
PCB1: Stromverteiler-Baukarte der Brenngaskonsole...................................................................................................................5-33
PCB3: Wechselstrom-Ventiltreiber-Baukarte der Brenngaskonsole...........................................................................................5-34
Choppermodul-Testverfahren ................................................................................................................................................................5-35
Phasenverlust-Erkennungstest .............................................................................................................................................................5-38
Brennerleitungstest .................................................................................................................................................................................5-40
Hauptplan zur vorbeugenden Wartung...............................................................................................................................................5-41
Abschnitt 6 ERSATZTEILELISTE .....................................................................................................................................6-1
Stromquelle..................................................................................................................................................................................................6-2
Entfernte Hochfrequenz-Zündkonsole (RHF) ......................................................................................................................................6-8
Brenngaskonsole........................................................................................................................................................................................6-9
Abschaltventil (Standard).......................................................................................................................................................................6-10
Abschaltventil (Brenngas)......................................................................................................................................................................6-10
HySpeed-Brenner....................................................................................................................................................................................6-11
Kompletter Brenner.......................................................................................................................................................................6-11
Brenner-Schlauchpakete.............................................................................................................................................................6-11
Verschleißteilsatz für unlegierten Stahl...............................................................................................................................................6-12
Verschleißteilsatz für legierten Stahl/Aluminium...............................................................................................................................6-13
Empfohlene Verschleißteile....................................................................................................................................................................6-14
INHALT
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung ix
Abschnitt 7 SCHALTPLÄNE...............................................................................................................................................7-1
Einführung ....................................................................................................................................................................................................7-1
Schaltpläne ..................................................................................................................................................................................................7-5
Anhang A HYPERTHERM-BRENNERKÜHLMITTEL-SICHERHEITSDATEN.......................................................a-1
Abschnitt 1 Identifizierung von Chemischen Erzeugnissen und Herstellernachweis...........................................................a-2
Abschnitt 2 Zusammensetzung/Information über Inhaltsstoffe .................................................................................................a-2
Abschnitt 3 Gefahren Identifikation .................................................................................................................................................a-2
Abschnitt 4 Massnahmen zur Ersten Hilfe .....................................................................................................................................a-3
Abschnitt 5 Massnahmen zur Feuerbekämpfung..........................................................................................................................a-3
Abschnitt 6 Massnahmen bei Versehentlichem Freiwerden.......................................................................................................a-3
Abschnitt 7 Behandlung und Lagerung ..........................................................................................................................................a-3
Abschnitt 8 Kontrollen zum Freiwerden/Personenschutz...........................................................................................................a-4
Abschnitt 9 Physikalische und Chemische Wirkung....................................................................................................................a-4
Abschnitt 10 Stabilität und Reaktivität ..............................................................................................................................................a-4
Abschnitt 11 Toxikologische Information ...........................................................................................................................................a-4
Abschnitt 12 Ökologische Information ..............................................................................................................................................a-5
Abschnitt 13 Entsorgungshinweise....................................................................................................................................................a-5
Abschnitt 14 Transport Informationen................................................................................................................................................a-5
Abschnitt 15 Behördliche Informationen...........................................................................................................................................a-5
Abschnitt 16 Andere Informationen....................................................................................................................................................a-5
Gefrierpunkt der Propylen-Glykol-Lösung ............................................................................................................................................a-6
Hypertherm Plasmasysteme 1-1
8/06
Abschnitt 1
SICHERHEIT
Inhalt:
Sicherheitsrelevante Informationen........................................................................................................................................................1-2
Sicherheitsvorschriften einhalten............................................................................................................................................................1-2
Plasmaschneiden kann Brände und Explosionen verursachen .......................................................................................................1-2
Elektrische Schläge sind lebensgefährlich...........................................................................................................................................1-3
Statische elektrizität kann platinen Beschädigen ...............................................................................................................................1-3
Giftige Dämpfe können zu Verletzungen oder tod führen.................................................................................................................1-4
Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen................................................................................1-5
Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut verbrennen ................................................................................................................1-5
Sichere Erdung...........................................................................................................................................................................................1-5
Sicherheit beim Umgang mit Gasdruckausrüstungen.......................................................................................................................1-6
Beschädigte Gasflaschen können explodieren...................................................................................................................................1-6
Lärm kann zu Gehörschäden führen......................................................................................................................................................1-6
Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten..............................................................................................................................1-6
Der Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen.............................................................................................................1-6
Warnschilder................................................................................................................................................................................................1-7
SICHERHEIT
1-2 Hypertherm Plasmasysteme
12/15/99

SICHERHEITSRELEVANTE INFORMATIONEN

Die Symbole in diesem Abschnitt dienen zur Identifizierung von potentiellen Gefahren. Wenn ein Sicherheitssymbol in diesem Handbuch erscheint oder eine Maschine damit gekennzeichnet ist, die angegebenen Anweisungen strikt einhalten, um potentielle Verletzungsgefahren zu vermeiden.

SICHERHEITSVORSCHRIFTEN EINHALTEN

Alle Sicherheitshinweise in diesem Handbuch und die Warnschilder auf der Maschine durchlesen.
• Die Warnschilder auf der Maschine in gutem Zustand halten. Fehlende oder beschädigte Schilder sofort ersetzen.
• Die Bedienung der Maschine und die richtige Verwendung der Bedienungselemente erlernen. Die Maschine nicht von ungeschultem Personal bedienen lassen.
• Die Maschine stets in funktionstüchtigem Zustand halten. Unzulässige Modifikationen der Maschine können die Sicherheit und Nutzungsdauer der Maschine beeinträchtigen.
GEFAHR WARNUNG VORSICHT
Die Signalworte GEFAHR bzw. WARNUNG werden zusammen mit einem Sicherheitssymbol verwendet. GEFAHR identifiziert die größte Gefahr.
• Die Warnschilder GEFAHR bzw. WARNUNG an der Maschine befinden sich stets in der Nähe der jeweiligen Gefahrenstelle.
• Der Sicherheitshinweis WARNUNG ist den entsprechenden Anweisungen in diesem Handbuch vorangestellt, die bei Nichteinhaltung zu schweren oder tödlichen Verletzungen führen können.
• Der Sicherheitshinweis VORSICHT ist den entsprechenden Anweisungen in diesem Handbuch vorangestellt, die bei Nichteinhaltung zu Maschinenschäden führen können.
Brandverhütung
• Sicherstellen, daß im Arbeitsbereich sicher geschnitten werden kann. Einen Feuerlöscher in unmittelbarer Umgebung verfügbar halten.
• Alles brennbare Material im Umkreis von 10 m aus dem Schneidbereich entfernen.
• Heiße Metallteile abschrecken oder abkühlen lassen, bevor sie weiterverarbeitet werden oder mit brennbaren Materialien in Berührung kommen.
• Keine Behälter schneiden, die möglicherweise brennbare Materialien enthalten – sie müssen zuerst entleert und gründlich gereinigt werden.
• Vor dem Plasmaschneiden möglicherweise feuergefährliche Bereiche entlüften.
• Beim Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas ist eine Belüftungsanlage erforderlich.
Explosionsverhütung
• Die Plasmaschneidanlage nicht in Betrieb nehmen, wenn die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält.
• Keine unter Druck stehenden Zylinder, Rohre oder geschlossene Behälter schneiden.
• Keine Behälter schneiden, in denen brennbare Materialien aufbewahrt wurden.
PLASMASCHNEIDEN KANN BRÄNDE UND
EXPLOSIONEN VERURSACHEN
WARNUNG
Explosionsgefahr
Argon-Wasserstoff und Methan
Wasserstoff und Methan sind feuergefährliche Gase, die eine Explosionsgefahr darstellen. Flammen von Behältern und Schläuchen fernhalten, die Methan- oder Wasserstoff-Mischungen enthalten. Ebenso Flammen und Funken vom Brenner fernhalten, wenn Methan oder Argon-Wasserstoff als Plasmagas verwendet wird.
WARNUNG
Wasserstoff-Verpuffung beim
Aluminium-Schneiden
• Beim Unterwasserschneiden von Aluminium oder bei Wasserberührung der Aluminiumunterseite kann sich freies Wasserstoffgas unter dem Werkstück sammeln und während des Plasmaschneidbetriebes verpuffen.
• Einen Belüftungsverteiler am Boden des Wassertisches installieren, um die Gefahr einer Wasserstoff-Verpuffung zu beseitigen. Siehe Abschnitt „Anhang” dieses Handbuches bezüglich Einzelheiten zum Belüftungsverteiler.
SICHERHEIT
Hypertherm Plasmasysteme 1-3
8/06
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge oder schwere Verbrennungen verursachen.
• Der Betrieb der Plasmaanlage schließt einen elektrischen Schaltkreis zwischen Brenner und Werkstück. Das Werkstück und jegliche Teile, die mit dem Werkstück Kontakt haben, sind Bestandteil des elektrischen Schaltkreises.
• Brennerkörper, Werkstück oder Wasser im Wassertisch während des Betriebs der Plasmaanlage nicht berühren.
Verhütung von elektrischen Schlägen
Bei allen Hypertherm-Plasmaanlagen wird im Schneid­prozeß Hochspannung eingesetzt (200 bis 400 Volt Gleichstrom sind üblich). um den Plasmalichtbogen zu zünden. Folgende Sicherheitsmaßregeln beim Betrieb der Schneidanlage beachten:
• Isolier-Handschuhe und -Schuhe tragen und Körper und Kleidung trocken halten.
• Während der Bedienung der Plasmaanlage muß darauf geachtet werden, daß keine nassen Flächen – auf welche Weise auch immer – berührt werden.
• Die Isolierung vom Werkstück und Boden mit trockenen Isoliermatten oder -abdeckungen gewährleisten; diese müssen groß genug sein, um jeglichen Kontakt mit Werkstück oder Boden zu verhindern. Äußerst vorsichtig sein, wenn in einer Umgebung mit hohem Feuchtigkeitsanteil gearbeitet werden muß.
• Es ist ein Trennschalter mit ausreichend dimensionierten Sicherungen in der Nähe der Stromquelle anzubringen. Mit diesem Schalter kann die Anlage im Notfall von der Bedienperson schnell ausgeschaltet werden.
• Beim Schneiden am Wassertisch ist sicherzustellen, daß der Schutzleiter korrekt angeschlossen ist.

ELEKTRISCHE SCHLÄGE SIND LEBENSGEFÄHRLICH

• Diese Anlage entsprechend den Anweisungen der Betriebsanleitung und den nationalen und regionalen Vorschriften installieren und erden.
• Das Eingangsnetzkabel der Anlage häufig auf eventuelle Beschädigungen der Isolierung untersuchen. Beschädigte Kabel sofort ersetzen.
Blanke Drähte sind lebensgefährlich.
• Das Brenner-Schlauchpaket untersuchen und verschlissene oder beschädigte Kabel austauschen.
• Während des Schneidens dürfen das Werkstück und sich lösender Schneidabfall nicht aufgehoben werden. Während des Schneidvorgangs das Werkstück mit angeschlossenem Werkstückkabel am Platz oder auf der Werkbank lassen.
• Vor dem Prüfen, Reinigen oder Auswechseln von Brennerverschleißteilen den Hauptschalter ausschalten oder den Netzstecker der Stromquelle ziehen.
• Den Sicherheitsschalter am Gerät niemals umgehen oder außer Kraft setzen.
• Vor dem Abnehmen von Abdeckungen der Stromquelle oder der Anlage die Eingangsnetzspannung unterbrechen. Nach dem Unterbrechen der Netzspannung 5 Minuten lang warten, damit sich die Kondensatoren entladen.
• Die Plasmaanlage niemals mit abgenommener Stromquellen-Abdeckung in Betrieb nehmen. Ungeschützte Stromquellenanschlüsse stellen eine ernsthafte elektrische Gefahr dar.
• Bei der Installation von Netzeingangsanschlüssen zuerst den Schutzleiter anschließen.
• Hypertherm-Plasmaschneidanlagen dürfen nur mit den jeweiligen Hypertherm-Brennern verwendet werden. Keine anderen Brenner verwenden, da diese überhitzen können und eine Sicherheitsgefahr darstellen.
Beim Umgang mit Leiterplatten sind angemessene Vorsichtsmaßnahmen zu treffen.

STATISCHE ELEKTRIZITÄT KANN PLATINEN BESCHÄDIGEN

• Leiterplatten in antistatischen Behältern aufbewahren.
• Beim Umgang mit Leiterplatten sind geerdete Gelenkbänder zu tragen.
SICHERHEIT
1-4 Hypertherm Plasmasysteme
8/06
Der Plasmalichtbogen selbst ist die beim Schneiden eingesetzte Wärmequelle. Entsprechend kann das Material, das geschnitten wird, eine Quelle giftiger Dämpfe oder Gase darstellen, die Sauerstoff verringern, auch wenn der Plasmalichtbogen nicht als Quelle giftiger Dämpfe ermittelt wurde.
Die erzeugten Dämpfe variieren abhängig von dem Metall, das geschnitten wird. Zu den Metallen, die giftige Dämpfe freisetzen können, auf die dies aber ist nicht beschränkt ist, gehören legierter Stahl, unlegierter Stahl, Zink (verzinkt) und Kupfer.
In manchen Fällen kann das Metall mit einer Substanz beschichtet sein, die giftige Dämpfe freisetzen könnte. Zu den giftigen Beschichtungen gehören Blei (in manchen Farben), Kadmium (in manchen Farben und Füllstoffen) und Beryllium, es ist jedoch nicht auf diese beschränkt.
Die beim Plasmaschneiden erzeugten Gase variieren je nach dem zu schneidenden Material und dem Schneidverfahren, dies kann jedoch Ozon, Stickoxide, sechswertiges Chrom, Wasserstoff und sonstige Substanzen umfassen, wenn diese im geschnittenen Material enthalten sind oder von diesem freigesetzt werden.
Es sind Vorsichtsmaßnahmen zu treffen, um bei jeglichen Betriebsabläufen eine Belastung durch diese Dämpfe zu minimieren. Abhängig von der chemischen Zusammensetzung und der Konzentration der Dämpfe (sowie anderen Faktoren, z. B. Be- und Entlüftung) kann ein Risiko für körperliche Erkrankungen, z. B. Geburtsfehler oder Krebs, bestehen.
Es ist die Verantwortung des Ausrüstungs- und Betriebseigentümers, die Luftqualität des Bereichs, in dem die Ausrüstung eingesetzt wird, zu überprüfen und sicherzustellen, dass die Luftqualität am Arbeitsplatz den regionalen und nationalen Normen und Vorschriften entspricht.
Das Niveau der Luftqualität an jedem betroffenen Arbeitsplatz ist abhängig von betriebsspezifischen Variablen, z. B.:
• Tischkonstruktion (nass, trocken, Unterwasser).
• Materialzusammensetzung, Oberflächenbeschaffenheit und Zusammensetzung der Beschichtungen.

GIFTIGE DÄMPFE KÖNNEN ZU VERLETZUNGEN ODER TOD FÜHREN

• Menge des zu entfernenden Materials.
• Dauer des Schneidens bzw. Fugenhobelns.
• Größe, Luftvolumen, Be- und Entlüftung und Filtrierung des Arbeitsbereiches.
• Personenschutzausrüstung.
• Anzahl der sich in Betrieb befindlichen Schweiß- und Schneidanlagen.
• Sonstige Betriebsabläufe, die Dämpfe erzeugen können.
Muss der Arbeitsplatz nationalen oder regionalen Vorschriften entsprechen, kann nur durch im Betrieb vorgenommene Überwachung und Prüfung ermittelt werden, ob der Betrieb oberhalb oder unterhalb des zulässigen Niveaus liegt.
Zur Verringerung des Risikos der Belastung durch Dämpfe:
• Vor dem Schneiden alle Beschichtungen und Lösemittel vom Metall entfernen.
• Vor Ort eine Entlüftung vornehmen, um Dämpfe aus der Luft zu entfernen.
• Dämpfe nicht einatmen. Beim Schneiden von Metall, das mit giftigen Elementen beschichtet ist, das solche enthält oder bei dem der Verdacht besteht, dass es giftige Elemente enthält, Atemschutzmaske mit Luftzufuhr tragen.
• Es ist sicherzustellen, dass diejenigen, die Schweiß­oder Schneidausrüstungen bedienen und Atemschutzvorrichtungen mit Luftzufuhr einsetzen, für den ordnungsgemäßen Einsatz solcher Ausrüstungen qualifiziert und ausgebildet sind.
• Niemals Behälter schneiden, in deren Innerem sich möglicherweise giftige Materialien befinden. Die Behälter sind vorher ordnungsgemäß zu entleeren und zu reinigen.
• Die Luftqualität erforderlichenfalls überwachen und überprüfen.
• Den örtlichen Experten für die Umsetzung eines Lageplanes zur Gewährleistung einer sicheren Luftqualität zu Rate ziehen.
SICHERHEIT
Hypertherm Plasmasysteme 1-5
05/02
Sofortstartbrenner
Der Plasmalichtbogen wird sofort gezündet, nachdem der Brennerschalter betätigt wird.
EIN PLASMALICHTBOGEN KANN VERLETZUNGEN UND
VERBRENNUNGEN VERURSACHEN
Der Plasmalichtbogen kann Handschuhe und Haut schnell verbrennen.
• Von der Brennerspitze fernhalten.
• Metall aus dem Schneidbereich fernhalten.
• Den Brenner niemals auf Personen richten.
Augenschutz Die Strahlung des Plasmalichtbogens erzeugt starke sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen und Haut verbrennen können.
• Augenschutz entsprechend den zutreffenden nationalen und regionalen Vorschriften verwenden.
• Augenschutz (Sicherheitsbrillen mit Seitenschutz und ein Schweißschutzschild) mit entsprechend getönter Schweißglas-Stufe verwenden, um die Augen vor den Ultraviolett- und Infrarotstrahlen des Lichtbogens zu schützen.
Schweißglas-Stufe
Brennerstrom WS (USA) ISO 4850
Bis 100 A Nr. 8 Nr. 11 100-200 A Nr. 10 Nr. 11-12 200-400 A Nr. 12 Nr. 13 Über 400 A Nr. 14 Nr. 14

LICHTBOGENSTRAHLEN KÖNNEN AUGEN UND HAUT VERBRENNEN

Hautschutz Schutzkleidung tragen, um die Haut vor
UV-Strahlung, Funkenflug und heißem Metall zu schützen.
• Schutzhandschuhe, Sicherheitsschuhe und Kopfbedeckung tragen.
• Flammverzögerte Kleidung tragen, die eine vollständige Abdeckung bietet.
• Hosen ohne Umschläge tragen, so daß sich keine Funken oder Schlacken fangen können.
• Vor dem Schneiden jegliche Brennstoffe, wie z. B. Feuerzeuge oder Streichhölzer, aus den Taschen entfernen.
Schneidbereich Den Schneidbereich so gestalten, daß die Reflektion und Übertragung von ultraviolettem Licht reduziert wird:
• Wände und andere Oberflächen dunkel anstreichen, um die Reflektion zu verringern.
• Schutzabschirmungen und Sicherheitstrennwände installieren, um andere Personen vor grellen Schneidfunken und Blendlicht zu schützen.
• Andere Personen warnen, nicht in den Lichtbogen zu schauen. Plakate oder Schilder verwenden.
Werkstückkabel Das Werkstückkabel sicher am Werkstück oder Arbeitstisch anbringen, indem ein guter Metall-zu-Metall-Kontakt hergestellt wird. Das Kabel nicht an Teilen befestigen, die nach dem Schnitt abfallen.
Arbeitstisch Den Arbeitstisch gemäß den entsprechenden nationalen oder regionalen Erdungsrichtlinien an einen Schutzleiter anschließen.

SICHERE ERDUNG

Netzeingang
• Sicherstellen, daß das Schutzleiter des Netzkabels an den Schutzleiter im Verteilerkasten bzw. im Stecker angeschlossen ist.
• Ist bei der Installation der Plasmaanlage der Anschluß des Netzkabels an die Stromquelle erforderlich, sicherstellen, daß der Schutzleiter des Netzkabels den Vorschriften entsprechend angeschlossen ist.
• Den Schutzleiter des Netzkabels am Bolzen anbringen. Die Sicherungsmutter fest anziehen.
• Alle elektrischen Anschlüsse fest anziehen, um übermäßige Erhitzung zu vermeiden.
SICHERHEIT
1-6 Hypertherm Plasmasysteme
2/12/01
• Gasflaschenventile oder Druckregler nicht mit Öl oder Fett schmieren.
• Nur funktionstüchtige Gasflaschen, Druckregler, Schläuche und Anschlußstücke verwenden, die für die jeweilige Anwendung zugelassen sind.
• Alle Gasdruckbehälter und Zubehörteile in funktionstüchtigem Zustand halten.
• Alle Gasschläuche mit Beschilderungen und Farbcodierungen versehen, damit der Gastyp in jedem Schlauch eindeutig identifiziert werden kann. Dabei die entsprechenden nationalen und regionalen Codierungen zu Rate ziehen.

BESCHÄDIGTE GASFLASCHEN KÖNNEN EXPLODIEREN

SICHERHEIT BEIM UMGANG MIT GASDRUCKAUSRÜSTUNGEN

Gasflaschen enthalten unter hohem Druck stehendes Gas. Beschädigte Gasflaschen können explodieren.
• Gasdruckbehälter gemäß den entsprechenden nationalen und regionalen Sicherheitsbestimmungen einsetzen.
• Gasflaschen müssen immer aufrecht stehen und gegen Umfallen gesichert sein.
• Den Schutzventildeckel nur entfernen, wenn die Gasflasche eingesetzt oder vor dem Einsatz angeschlossen wird.
• Zwischen Gasflaschen und Plasmaanlage darf kein elektrischer Kontakt bestehen.
• Gasflaschen vor übermäßiger Hitze, Funken, Schlacke oder offenem Feuer schützen.
• Ein festgeklemmtes Gasventil niemals mit einem Hammer, einer Zange oder anderen Werkzeugen öffnen.
Der Geräuschpegel beim Schneiden oder Fugenhobeln kann über längere Zeit zu Gehörschäden führen.
• Bei Verwendung der Plasmaanlage stets einen angemessenen Gehörschutz tragen.
• Andere Personen vor der Lärmgefahr warnen.

LÄRM KANN ZU GEHÖRSCHÄDEN FÜHREN

Die Funktion von Herzschrittmachern und Hörgeräten kann durch die Magnetfelder hoher Ströme gestört werden.
Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe von Plasmaschneidanlagen, die Schneid- und Fugenhobelarbeiten ausführen, von ihrem Arzt beraten lassen.
Zur Minimierung von Gefahren durch Magnetfelder:
• Brenner-Schlauchpaket und Werkstückkabel auf einer Seite verlegen und vom Körper entfernt halten.
• Das Brenner-Schlauchpaket so nahe wie möglich am Werkstückkabel verlegen.
• Brenner-Schlauchpaket oder Werkstückkabel nicht um den Körper legen.
• So weit wie möglich von der Stromquelle entfernt bleiben.

STÖRUNG VON HERZSCHRITTMACHERN UND HÖRGERÄTEN

Gefrorene Rohre können bei dem Versuch, diese mit einem Plasmabrenner aufzutauen, beschädigt werden oder bersten.

DER PLASMALICHTBOGEN KANN GEFRORENE ROHRE BESCHÄDIGEN

SICHERHEIT
Hypertherm Plasmasysteme 1-7
2/12/01

Warnschild

Dieses Warnschild ist an der Stromquelle angebracht. Es ist sehr wichtig, daß der Bediener und Wartungsmechaniker die Bedeutung der beschriebenen Warnsymbole kennt. Die Numerierung der Beschreibung entspricht den Ziffern auf dem Schild.
SICHERHEIT
1-8 Hypertherm Plasmasysteme
Warnschild
Dieses Warnschild ist an der Stromquelle angebracht. Es ist sehr wichtig, daß der Bediener und Wartungsmechaniker die Bedeutung der beschriebenen Warnsymbole kennt. Die Numerierung der Beschreibung entspricht den Ziffern auf dem Schild.
1. Schneidfunken können Explosionen oder Brände verursachen.
1.1 Brennbares Material beim Schneiden fernhalten.
1.2 Einen Feuerlöscher verfügbar halten und eine zweite Person mit der Bedienung beauftragen.
1.3 Keine geschlossenen Behälter schneiden.
2. Der Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen.
2.1 Vor dem Öffnen des Brenners die Stromzufuhr ausschalten.
2.2 Das Material nicht im Schneidbereich festhalten.
2.3 Komplette Schutzkleidung tragen.
3. Elektrischer Schlag durch schadhaften oder unsachgemäß verwendeten Brenner – oder blanker Verkabelung ist lebensgefärlich. Vor elektrischem Schlag schützen.
3.1 Isolier-Handschuhe tragen. Keine feuchten oder beschädigten Handschuhe tragen.
3.2 Isolierung vom Werkstück und Boden gewährleisten.
3.3 Vor Arbeiten an der Anlage das Netzkabel abziehen oder den Trennschalter ausschalten.
4. Einatmen von Schneidrauch ist gesundheitsschädlich.
4.1 Kopf von Dämpfen fernhalten.
4.2 Dämpfe durch Entlüftungs- oder Absaugsysteme entfernen.
4.3 Dämpfe durch einen Ventilator entfernen.
5. Lichtbogenstrahlen können die Augen verbrennen und Haut verletzen.
5.1 Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen. Gehörschutz tragen und Kragenknopf schließen. Schweißschutzschild mit entsprechend getönter Schweißglas­Stufe verwenden. Komplette Schutzkleidung tragen.
6. Vor Arbeiten an der Anlage oder vor Schneidarbeiten die Bedienung der Anlage erlernen und die Betriebsanleitung lesen.
7. Die Warnschilder nicht entfernen, lackieren oder anderweitig abdecken.
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 2-1
Abschnitt 2
SPEZIFIKATIONEN
Inhalt:
Anlagenbeschreibung................................................................................................................................................................................2-2
Allgemeines.......................................................................................................................................................................................2-2
Stromquelle .......................................................................................................................................................................................2-2
Zündkonsole......................................................................................................................................................................................2-2
Brenngaskonsole .............................................................................................................................................................................2-2
Abschaltventil....................................................................................................................................................................................2-2
Brenner...............................................................................................................................................................................................2-2
Anlagendiagramm 1 – ohne Brenngaskonsole.........................................................................................................................2-3
Anlagendiagramm 2 – mit Brenngaskonsole ............................................................................................................................2-4
Spezifikationen............................................................................................................................................................................................2-5
Gaserfordernisse für die Anlage ..................................................................................................................................................2-5
Lärmpegel..........................................................................................................................................................................................2-6
Stromquelle .......................................................................................................................................................................................2-7
Brenngaskonsole – 078201 .........................................................................................................................................................2-8
Zündkonsole – 078172..................................................................................................................................................................2-9
Standard-Abschaltventil – 229105...........................................................................................................................................2-10
Brenngas-Abschaltventil – 229130..........................................................................................................................................2-11
Brenner – 228144........................................................................................................................................................................2-12
SPECIFICATIONS
2-2 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung

Anlagenbeschreibung

Allgemeines

Die HySpeed HSD130 Plasmaanlage wurde für eine große Spannweite an Stärken von unlegiertem Stahl, rostfreiem Stahl und Aluminium konstruiert.

Stromquelle

Die Stromquelle hat eine Dauerstromversorgung mit 130 Ampere und 150 VDC. Sie besteht aus einem Wärmetauscher, Schaltkreisen zum Zünden eines Brenners und einer Pumpe zur Kühlung des Brenners. Die Stromquelle hat eine diskrete Maschinen-Schnittstelle für die Kommunikation mit einer CNC-Steuerung.

Zündkonsole

Die Zündkonsole arbeitet mit einer Funkenstrecken-Baugruppe. Die Zündkonsole wandelt die 120 VAC Steuerspannung von der Stromquelle um in Hochfrequenz- und Hochspannungs-Impulse (9 – 10 kV), um die Kluft zwischen Brennerelektrode und Düse zu überspringen. Das Hochspannungs-Hochfrequenz-Signal ist mit der Pilotlichtbogenleitung gekoppelt.

Brenngaskonsole (optional, siehe Anlagendiagramm 2)

Die Brenngaskonsole verwaltet die Auswahl und die Durchflussmenge der ankommenden Brenngase. Die Brenngas­konsole besteht aus einem Regler, Magnetventilen, Absperrventilen und einem Druckumformer. Die Brenngaskonsole enthält außerdem eine Relais-Baukarte und eine Steuerbaukarte.

Abschaltventil

Das Abschaltventil besteht aus 3 Magnetventilen, einem Verteilerblock und einem Kabelnetz mit Anschlussstück. Die Baugruppe ist mit der Stromquelle gekoppelt.

Brenner

Der Brenner kann 12 mm starken unlegierten Stahl mit einer Stärke von bis zu 2032 mm/min schneiden. Die empfohlene Produktionsschnittleistung des Brenners liegt bei 16 mm. Die maximale Lochstechkapazität beträgt 25 mm bei unlegiertem Stahl und 19 mm bei rostfreiem Stahl und Aluminium. Die maximale Trennschnittkapazität beträgt 38 mm bei unlegiertem Stahl und 25 mm bei rostfreiem Stahl und Aluminium.
SPECIFICATIONS
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 2-3
Anlagendiagramm 1 – ohne Brenngaskonsole
CNC
2-4 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
SPECIFICATIONS
Anlagendiagramm 2 – mit Brenngaskonsole
CNC
SPECIFICATIONS
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 2-5
Anforderungen hinsichtlich Gasqualität und Gasdruck
Qualität Druck + 10 %
Durchflussmenge
Sauerstoff O
2
99,5 % rein 793 kPa / 7,93 bar 4250 l/h Sauber, trocken, ölfrei
Stickstoff N2* 99,99 % rein 793 kPa / 7,93 bar 8500 l/h
Sauber, trocken, ölfrei
Luft Sauber, trocken, ölfrei 655 kPa / 6,55 bar 8500 l/h
Argon/ 99,995 % rein 793 kPa / 7,93 bar 4250 l/h Wasserstoff H35* (H35 = 65 % Argon, 35 % Wasserstoff)
Stickstoff- 99,98 % rein 793 kPa / 7,93 bar 4250 l/h Wasserstoff F5* (F5 = 95 % Stickstoff, 5 % Wasserstoff)
unlegierter Stahl legierter Stahl Aluminium
Gasarten Plasma Sekundär Plasma Sekundär Plasma Sekundär 45 A Schneiden Luft Luft Luft / N2/ F5 Luft / N
2
Luft Luft
50 A Schneiden O
2
Luft
130 A Schneiden O2/ Luft Luft Luft/ N2/H35 Luft / N
2
Luft / H35 Luft / N
2

Spezifikationen

Gaserfordernisse für die Anlage

* Diese Gase werden nur für Anlagen mit Brenngaskonsole benötigt.
SPECIFICATIONS
2-6 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung

Lärmpegel

Die Messungen wurden in einem Hypertherm-Techniklabor, entsprechend der Hypertherm-Vorschrift ESI-034 mit weiterer in der Nähe arbeitender Ausrüstung, vorgenommen,. Diese Messungen geben nur einen allgemeinen Hinweis auf den von der Plasmaanlage erzeugten Lärm. Geräuschmessungen sollten nach der Installation vorgenommen werden, um die spezifischen Lärmpegel am Einsatzort zu bestimmen. Die Messungen wurden in Abständen von 1 m, 2 m, 3 m und 5 m (gradliniger Abstand) vom Zentrum des Lichtbogens vorgenommen. Ein an der CNC-Steuerung stehender Bediener wäre etwa 1 m vom Lichtbogen entfernt. Alle Messungen wurden mit einem Schallmessgerät von Bruel & Kjaer vorgenommen, das auf einem Stativ in einer Höhe von 336,55 mm über dem Zentrum des Lichtbogens montiert worden ist.
Abstand vom Mittelpunkt
des Lichtbogens Raumgeräuschpegel
Prozess 1
H35/N2130 A
Prozess 2
Luft/Luft 130 A
1 m 80 – 84 dB 104 – 106 dB 106 – 108 dB
2 m 80 – 84 dB 97 – 99 dB 99 – 100 dB
3 m 80 – 84 dB 94 – 96 dB 96 – 97 dB
5 m 80 – 84 dB 93 – 97 dB 94 – 96 dB
SPECIFICATIONS

Stromquelle

Allgemeines
Maximale Leerlaufspannung (U Maximaler Ausgangsstrom (I Ausgangsspannung (U
) 50 – 150 V Gleichstrom
2
Einschaltdauer (X) 100 % bei 19,5 kw, 40° C Umgebungstemperatur/Einschaltdauer Die Stromquellen arbeiten zwischen -10°C und +40°C Stromfaktor (cosϕ) 0,91 bei 130 A DC-Ausgangsstrom Kühlung Gebläseluft (Klasse F) Isolierung Klasse H
Teile-
Nummer
Wechselspannung
(U
1
078515 200/208 3 50/60 62/60 CSA 21,5 078516 220 3 50/60 56 CSA 21,5 078517 240 3 60 52 CSA 21,5 078518 380 3 *50/60 33 CCC 21,5 078519 400 3 50/60 32 CE/GOST-R 21,5 078520 440 3 50/60 28 CSA 21,5 078521 480 3 60 26 CSA 21,5 078522 600 3 60 21 CSA 21,5
) 311 V Gleichstrom
0
) 130 A
2
Frequenz
) Phasen
(Hz)
Stromstärke
(I1)
Betriebs-
genehmigung
Leistung in kW (+/- 10%)
(U1 x I1 x 1,73)
* Die CCC-Betriebsgenehmigung für 380 V gilt nur für den 50 Hz-Betrieb.
1117,6 mm
286,3 kg
1073,2 mm
571,5 mm
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 2-7
SPECIFICATIONS
2-8 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
Brenngaskonsole (optional) – 078201
• Die Brenngaskonsole ist auf der Oberseite der Stromquelle montiert. Es ist an allen Seiten der Konsole ein Abstand von 1 m für Wartung und Belüftung vorzusehen.
• Die maximale Leitungslänge von der Brenngaskonsole zum Abschaltventil beträgt 45,7 m.
172,7 mm
13,15 kg
508 mm
457,2 mm
279,4 mm
304,8 mm
SPECIFICATIONS
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 2-9
Zündkonsolen – 078172
• Die Zündkonsole sollte auf der Brücke des Schneidtisches montiert werden. Siehe Abschnitt Installation
hinsichtlich der Details.
• Die maximale Kabellänge von der Zündkonsole zur Brenner-Höhenverstellungsstation beträgt 15 m. Zu Servicezwecken ist Platz zum Abnehmen der Konsolenabdeckung einzuplanen.
• Die Zündkonsole kann horizontal oder vertikal montiert werden.
9,1 kg
283 mm
219 mm
194 mm
152 mm
216 mm
SPECIFICATIONS
2-10 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
A
A
A - A
Standard-Abschaltventil – 229105
• Die maximale Kabellänge vom Abschaltventil zum Brennerheber beträgt 1,8 m.
• Abschaltventil-Baugruppe bei großen Tischen auf dem Brennerwagen montieren. Bei kleinen Tischen kann sie auf einer Halteklammer direkt über der Brücke montiert werden.
• Die Entlüftungsbohrung an der Seite des Verteilers muss jederzeit frei gehalten werden.
70 mm
139,7 mm
54,4 mm
5,16 mm
130,8 mm
109,7 mm
19 mm
1,30 kg
Lüftungsöffnung
SPECIFICATIONS
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 2-11
A
A
A - A
Brenngas-Abschaltventil – 229130
• Die maximale Kabellänge vom Abschaltventil zum Brennerheber beträgt 1,8 m.
• Abschaltventil-Baugruppe bei großen Tischen auf dem Brennerwagen montieren. Bei kleinen Tischen kann sie auf einer Halteklammer direkt über der Brücke montiert werden.
• Die Entlüftungsbohrung an der Seite des Verteilers muss jederzeit frei gehalten werden.
70 mm
139,7 mm
54,4 mm
5,16 mm
130,8 mm
109,7 mm
19 mm
1,44 kg
Lüftungsöffnung
SPECIFICATIONS
2-12 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
Brenner – 228144 (umfasst Montagemuffe und Verschleißteile)
• Der Außendurchmesser der Brenner-Montagemuffe beträgt 45 mm.
1,8 m
0,93 kg
229 mm
62 mm
116 mm
45 mm
35°
345 mm
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-1
Abschnitt 3
INBETRIEBNAHME
Inhalt:
Nach erhalt...................................................................................................................................................................................................3-3
Reklamationen.............................................................................................................................................................................................3-3
Installationserfordernisse..........................................................................................................................................................................3-3
Aufstellung der Anlagenkomponenten ..................................................................................................................................................3-3
Drehkraftspezifikation......................................................................................................................................................................3-3
Installationserfordernisse – Standardanlage .......................................................................................................................................3-4
Anlagenkomponenten.....................................................................................................................................................................3-5
Kabel und Schläuche......................................................................................................................................................................3-5
Vom Kunden beigestelltes Netzkabel..........................................................................................................................................3-5
Zufuhrgasschläuche........................................................................................................................................................................3-5
Installationserfordernisse – Anlage mit optionaler Brenngaskonsole ............................................................................................3-6
Anlagenkomponenten .....................................................................................................................................................................3-7
Kabel und Schläuche ......................................................................................................................................................................3-7
Vom Kunden beigestelltes Netzkabel..........................................................................................................................................3-7
Zufuhrgasschläuche ........................................................................................................................................................................3-7
Empfohlene Erdungs- und Abschirmungsverfahren...........................................................................................................................3-8
Einleitung......................................................................................................................................................................................................3-8
Abschirmungsarten..........................................................................................................................................................................3-8
Vorzunehmende Schritte ................................................................................................................................................................3-9
Erdungsdiagramm .........................................................................................................................................................................3-12
Aufstellung der Stromquelle..................................................................................................................................................................3-13
Installieren der Zündkonsole .................................................................................................................................................................3-14
Installation des Abschaltventils.............................................................................................................................................................3-16
Brennermontage und Ausrichtung.......................................................................................................................................................3-17
Montage des Brenners.................................................................................................................................................................3-17
Brennerausrichtung.......................................................................................................................................................................3-17
Erfordernisse für die Brennerhöhenverstellung......................................................................................................................3-17
Installation der Brenngaskonsole (optionale Komponente) ...........................................................................................................3-18
Kabel- und Schlauchpaket von der Stromquelle zum Abschaltventil...........................................................................................3-19
Verbindungen zwischen Stromquelle und Abschaltventil ....................................................................................................3-20
Verbindungen zwischen Brenngaskonsole und Abschaltventil .....................................................................................................3-21
Verbindungen zwischen Brenngaskonsole und Stromquelle ........................................................................................................3-22
Kabel zwischen Stromquelle und Zündkonsole................................................................................................................................3-24
3-2 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
Netzkabel der Zündkonsole ........................................................................................................................................................3-26
Zündkonsolen-Kühlmittelschläuche...........................................................................................................................................3-27
Brennerschlauchpaket............................................................................................................................................................................3-28
Anschluss des Brenners an das Brennerschlauchpaket......................................................................................................3-29
Werkstückkabel........................................................................................................................................................................................3-32
Lichtbogenspannungsanschluss..........................................................................................................................................................3-33
Schnittstellenkabel zwischen Stromquelle und CNC .....................................................................................................................3-34
Anmerkungen zur Liste über den Verlauf des CNC-Schnittstellenkabels........................................................................3-35
Beispiele für Ausgangsschaltkreise..........................................................................................................................................3-36
Beispiele für Eingangsschaltkreise............................................................................................................................................3-37
Stromerfordernisse..................................................................................................................................................................................3-38
Allgemeines ....................................................................................................................................................................................3-38
Netz-Trenn-Schalter.......................................................................................................................................................................3-38
Netzkabel.........................................................................................................................................................................................3-38
Netzverbindung ........................................................................................................................................................................................3-39
Anforderungen an das Brenner-Kühlmittel.........................................................................................................................................3-40
Anforderungen an die Wasserreinheit......................................................................................................................................3-40
Stromquelle mit Kühlmittel befüllen .....................................................................................................................................................3-41
Gaserfordernisse .....................................................................................................................................................................................3-42
Einstellung der Zufuhrregler........................................................................................................................................................3-42
Gasdruckregler ..............................................................................................................................................................................3-43
Zufuhrgas-Installation..............................................................................................................................................................................3-44
Zufuhrgase anschließen .........................................................................................................................................................................3-45
Standardanlage..............................................................................................................................................................................3-45
Brenngassystem............................................................................................................................................................................3-45
Zufuhrgasschläuche................................................................................................................................................................................3-46
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-3
INBETRIEBNAHME

Nach Erhalt

• Überprüfen Sie, ob Sie alle Anlagenkomponenten zu Ihrem Auftrag erhalten haben. Setzen Sie sich mit Ihrem Lieferanten in Verbindung, wenn Positionen fehlen.
• Untersuchen Sie die Anlagenkomponenten auf physikalische Schäden, die während des Transportes entstanden sein können. Wenn es den Nachweis für einen Schaden gibt, siehe Beanstandungen. Bei allen Kommunikationen bezüglich Beanstandungen muss die Modellnummer und die Seriennummer, die sich auf der Rückseite der Stromquelle befinden, angegeben werden.

Reklamationen

Schadenersatzansprüche für Transportschäden – Wenn das Gerät während des Transports beschädigt wurde,
müssen Sie einen Schadenersatzantrag bei der Speditionsfirma einreichen. Auf Anforderung sendet Ihnen Hypertherm eine Kopie des Frachtbriefes zu. Wenn Sie weitere Unterstützung benötigen, rufen Sie bitte unseren Kundendienst an (die Telefonnummer finden Sie vorne in dieser Betriebsanleitung), oder wenden Sie sich an Ihren Hypertherm-Händler.
Schadenersatzansprüche für defekte oder fehlende Waren – Sollte eine Ware defekt oder nicht im Lieferumfang enthalten sein, wenden Sie sich an Ihren Hypertherm-Händler. Wenn Sie weitere Unterstützung benötigen, rufen Sie bitte unseren Kundendienst an (die Telefonnummer finden Sie vorne in dieser Betriebsanleitung), oder wenden Sie sich an Ihren Hypertherm-Händler.

Installationserfordernisse

Sämtliche Installationen und Wartungen an den Elektro- und Installationssystemen müssen den nationalen bzw. örtlichen Gesetzen für Elektrizität und Installationen entsprechen. Diese Tätigkeit sollte nur von qualifiziertem, zugelassenem Personal durchgeführt werden.
Jegliche technischen Fragen sind an die nächste Hypertherm-Abteilung für technischen Service, eine Liste befindet sich vorne im Handbuch, oder einen Hypertherm-Vertragshändler zu richten.

Aufstellen der Anlagenkomponenten

• Alle Anlagenkomponenten sind an ihrem Platz aufzustellen, bevor die elektrischen, Gas- und Schnittstellenverbindungen hergestellt werden. Als Richtschnur für die Aufstellung der Komponenten sind die Diagramme in diesem Abschnitt zu verwenden.
• Alle Anlagenkomponenten sind zu erden. Siehe Empfohlene Erdungs- und Abschirmungsverfahren in diesem Abschnitt hinsichtlich der Einzelheiten.
• Alle Gas- und Wasseranschlüsse wie unten gezeigt festziehen, um Undichtigkeiten in der Anlage vorzubeugen.

Drehkraftspezifikation

Gas- bzw.
Wasserschlauchgröße lbf-in lbf-ft N-m
bis zu 10 mm 8,6-9,8 75-85 6,25-7
12 mm 41,5-55 360-480 30-40
3-4 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
432

Installationserfordernisse – Standardanlage

Anlagendiagramm 1 – ohne Brenngaskonsole
CNC
A
B
C
1
5
6
7
D
10
11
8
9
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-5
INBETRIEBNAHME

Anlagenkomponenten

Stromquelle
Zündkonsole
Abschaltventil-Baugruppe
Brenner

Kabel und Schläuche

Kabel- und Schlauchpaket von der Stromquelle zum Abschaltventil
Pilotlichtbogenkabel
Negativkabel
Zündkonsolen-Steuerkabel
Zündkonsolen-Kühlmittelschläuche
Brennerschlauchpaket
Werkstückkabel
Schnittstellenkabel von der Stromquelle zur CNC

Vom Kunden beigestelltes Netzkabel

Netzstromkabel

Zufuhrgasschläuche

Luft
Sauerstoff
11
10
9
8
76543
2
1
D
C
B
A
A
B
C
1
2
3
4
5
6
7
D
Anlagendiagramm 2 – mit Brenngaskonsole
8
a
1d
9

Installationserfordernisse – Anlage mit optionaler Brenngaskonsole

3-6 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
E
10
11
12
12
13
1f
1e
1a
1c
1b
CNC

Anlagenkomponenten

Stromquelle
Zündkonsole
Abschaltventil-Baugruppe
Brenner
Brenngaskonsole

Kabel und Schläuche

Kabel- und Schlauchpaket von der Stromquelle zum Abschaltventil
Kabel- und Schlauchpaket von der Brenngaskonsole zum Abschaltventil
Gasstromkabel
Gassteuerkabel
Schlauch von Schneidgas 1
Schlauch von Schneidgas 2
Luftschlauch vom Stromquellen-Luftfilter zur Brenngaskonsole
Pilotlichtbogenkabel
Negativkabel
Zündkonsolen-Steuerkabel
Zündkonsolen-Kühlmittelschläuche
Brennerschlauchpaket
Werkstückkabel
Schnittstellenkabel von der Stromquelle zur CNC

Vom Kunden beigestelltes Netzkabel

Netzstromkabel

Zufuhrgasschläuche

Luft
Sauerstoff
F5 oder H35
Stickstoff
13
12
11
10
9
8
7
6
543
2
1d
a
1
E
D
C
B
A
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-7
INBETRIEBNAHME
1a
1b
1c
1e
1f
3-8 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME

Empfohlene Erdungs- und Abschirmungsverfahren

Einleitung

Diese Unterlage beschreibt die Erdungs- und Abschirmungsmaßnahmen, die erforderlich sind, um eine Plasmaschneidanlagen-Installation gegen Hochfrequenzstörung und elektromagnetische Interferenz zu schützen. Sie behandelt die 3 unten beschriebenen Abschirmungssysteme. Auf Seite 5 befindet sich ein Diagramm zur Einsichtnahme.
Anmerkung: Diese Methoden und Verfahren sind nicht dafür bekannt, bei Hochfrequenzstörungs- und
elektromagnetischen Interferenzsproblemen in jedem Falle Erfolg zu haben. Die hier aufgelisteten Verfahren wurden bei vielen Installationen mit hervorragenden Ergebnissen eingesetzt, und es wird empfohlen, diese Verfahren zu einem Routinebestandteil des Inbetriebnahmeprozesses zu machen. Die tatsächlich verwendeten Methoden zur Umsetzung dieser Maßnahmen können von Anlage zu Anlage unterschiedlich sein, jedoch sollten sie innerhalb der gesamten Produktlinie so einheitlich wie möglich bleiben.

Abschirmungsarten

A. Die Sicherheits-(PE)- oder Arbeitsabschirmung. Dies ist das Erdungssystem, das sich auf die Eingangsnetzspannung
bezieht. Es beugt einer Berührungsgefahr für Personal im Hinblick auf die gesamte Ausrüstung und den Arbeitstisch vor. Es umfasst die Arbeitsabschirmung, die in die Plasmastromquelle führt, und sonstige Anlagen, wie zum Beispiel die CNC-Steuerung und die Motortreiber sowie den Zusatzstaberder, der am Arbeitstisch angeschlossen ist. In den Plasmaschaltkreisen wird die Erdung vom Plasmastromquellengestell zum Gehäuse einer jeden separaten Konsole über die Verbindungskabel geführt.
B. Die Gleichstrom- oder Schneidstromerdung. Dies ist das Erdungssystem, das den Pfad des Schneidstroms vom
Brenner zurück zur Stromquelle vervollständigt. Es ist erforderlich, das Positivkabel der Stromquelle durch ein ordnungsgemäß bemessenes Kabel fest an der Erdungsschiene des Arbeitstisches anzuschließen. Es ist außerdem erforderlich, dass die Leisten, auf denen das Werkstück ruht, einen guten Kontakt mit dem Tisch und dem Werkstück erzeugen.
C. Erdung und Abschirmung von Hochfrequenzstörung und elektromagnetischer Interferenz. Dies ist das
Erdungssystem, das die Menge an elektrischen Geräuschen beschränkt, die von den Plasma- und Motortreibersystemen abgegeben werden. Es beschränkt außerdem den Lärmpegel, der von der CNC und anderen Steuer- und Messschaltkreisen empfangen wird. Dieser Erdungs-/Abschirmungsprozess ist das Hauptziel dieser Unterlage.
GEFAHR
STROMSCHLAG IST LEBENSGEFÄHRLICH
Vor dem Durchführen jeglicher Wartungsarbeiten ist die elektrische Stromversorgung zu unterbrechen. Sämtliche Arbeiten, bei denen die Entfernung der Stromquellenabdeckung erforderlich ist, müssen von qualifizierten Technikern durchgeführt werden.
Siehe Abschnitt 1 der Plasmaanlagen-Betriebsanleitung bezüglich weiterer Sicherheitsmaßnahmen.
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-9
INBETRIEBNAHME

Vorzunehmende Schritte

1. Sofern nichts angegeben ist, sind ausschließlich 6 AWG (16 mm2) Schweißkabel (Hypertherm Teilenummer
047040) als Erdungskabel gegen elektromagnetische Interferenz, wie auf dem Diagramm gezeigt (blau), zu verwenden.
2. Der Schneidtisch wird verwendet für die gemeinsame oder Sternschaltung, der Erdungspunkt gegen elektromagnetische Interferenz sollte über Gewindebolzen verfügen, die an den Tisch geschweißt sind und auf denen eine Kupfersammelschiene montiert ist. Eine separate Sammelschiene sollte auf der Brücke montiert sein, und zwar so nahe wie möglich an jedem der Antriebsmotoren. Befinden sich Antriebsmotoren an jeder Seite der Brücke, ist ein separates Erdungskabel gegen elektromagnetische Interferenz von dem entfernten Antriebsmotor zur Sammelschiene der Brücke zu verlegen. Die Sammelschiene der Brücke sollte über ein separates, schweres Erdungskabel gegen elektromagnetische Interferenz (4 AWG Teilenummer 047031) zur Sammelschiene des Tisches verfügen. Die Erdungskabel gegen elektromagnetische Interferenz für den Brennerheber und die entfernte Hochfrequenzkonsole müssen jeweils separat zur Sammelschiene des Tisches verlaufen.
3. Ein Staberder, der allen gültigen örtlichen und nationalen Elektrizitäts-Richtlinien zu entsprechen hat, muss innerhalb von 6 m zum Tisch installiert werden. Dies ist eine Schutzerdung, und sie ist an die Erdungsschiene am Schneidtisch mit einem grün-gelben 6 AWG-Erdungskabel (Hypertherm Teilenummer 047121) oder vergleichbar anzuschließen. Alle Schutzerdungen sind auf dem Diagramm in grün dargestellt.
4. Zur wirkungsvollsten Abschirmung sind Hypertherm-CNC-Schnittstellenkabel für Eingangs-/Ausgangssignale, serielle Kommunikationssignale, MDB-Verbindungen von Stromquelle zu Stromquelle und für Querverbindungen zwischen allen Teilen der Hypertherm-Anlage zu verwenden.
5. Die gesamten im Erdungssystem verwendeten Metallwaren müssen aus Messing oder Kupfer sein. Die einzige Ausnahme besteht darin, dass die zur Montage der Erdungsschiene an den Tisch geschweißten Bolzen aus Stahl sein dürfen. Unter keinen Umständen dürfen Metallwaren aus Aluminium oder Stahl verwendet werden.
6. Wechselstrom, Schutzerdung und Arbeitsserdungen müssen entsprechend den örtlichen und nationalen Richtlinien an sämtliche Ausrüstung angeschlossen sein.
7. * Die Positiv-, Negativ- und Pilotlichtbogenleitungen sollten über eine möglichst lange Strecke hinweg gebündelt
werden. Die Brennerleitung, das Werkstückkabel und die Pilotlichtbogen-(Düsen)-Leitungen dürfen nur dann parallel mit anderen Drähten oder Kabeln verlegt werden, wenn sie mindestens 150 mm voneinander getrennt sind. Wenn möglich, Stromkabel und Signalkabel in separaten Kabelschienen verlegen.
8. * Die Zündkonsole sollte so nahe wie möglich am Brenner montiert werden und muss über ein separates Erdungskabel zur Sammelschiene am Schneidtisch verfügen.
9. Jede Hypertherm-Komponente sowie jedes sonstige CNC- oder Motorantriebsgehäuse oder jegliche Abdeckung müssen ein separates Erdungskabel zum gemeinsamen (sterngeschalteten) Punkt an dem Tisch haben. Dies schließt die Zündkonsole mit ein, selbst dann, wenn sie mit der Stromquelle oder der Schneidmaschine verschraubt ist.
10. Die metallumsponnene Abschirmung an den Brennerleitungen muss fest mit der Zündkonsole und dem Brenner verbunden sein. Sie muss elektrisch von jeglichem Metall und von jeglichem Kontakt mit dem Boden oder dem Gebäude isoliert sein.
11. Der Brennerhalter und der Brenner-Abbruchmechanismus – das Teil, das an den Brennerheber montiert ist, nicht das Teil, das an den Brenner montiert ist – müssen mit Kupfergeflecht von mindestens 12,7 mm Breite an den stationären Teil des Brennerhebers angeschlossen sein. Ein separates Kabel muss vom Brennerheber zur Sammelschiene auf der Brücke verlegt werden. Die Ventil-Baugruppe sollte ebenso einen separaten Erdungsanschluss zur Sammelschiene der Brücke haben.
* Betrifft Anlagen, bei denen eine entfernte Hochfrequenzkonsole eingesetzt wird.
3-10 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
12. Wenn die Brücke auf Schienen läuft, die nicht an den Tisch geschweißt sind, dann ist es erforderlich, diese Schienen mit Erdungskabeln an den Tisch anzuschließen, und zwar jede Seite beider Schienen. Diese müssen nicht zum gemeinsamen (sterngeschalteten) Punkt verlaufen, sondern können den kürzesten Weg zum Tisch nehmen.
13. Sollte der OEM einen Spannungsteiler zur Verarbeitung der Lichtbogenspannung zum Einsatz im Steuerungssystem installieren, so ist die Spannungsteiler-Baukarte so nahe wie möglich an dem Punkt zu montieren, an dem die Lichtbogenspannung abgetastet wird. Ein akzeptabler Ort wäre in der Plasmastromquelle. Wird eine Hypertherm-Spannungsteiler-Baukarte verwendet, ist das Ausgangssignal von allen anderen Schaltkreisen isoliert. Das verarbeitete Signal sollte in einem verdrillten, abgeschirmten Kabel (Belden-Typ 1800F oder vergleichbar) verlegt werden. Das verwendete Kabel muss eine umflochtene Abschirmung, keine Folienabschirmung, haben. Die Abschirmung sollte mit dem Gestell der Stromquelle verbunden sein und an der anderen Seite unangeschlossen bleiben.
14. Alle anderen Signale (analog, digital, seriell, Impulsgeber) sollten in verdrillten Paaren in abgeschirmten Kabeln verlaufen. Anschlussstücke an diesen Kabeln sollten über ein Metallgehäuse verfügen und die Abschirmung, nicht die Ableitung, sollte an das Metallgehäuse der Anschlussstücke an jedem Ende des Kabels angeschlossen sein. Abschirmung oder Ableitung niemals durch das Anschlussstück oder auf einen der Stifte führen.
Beispiel für eine gute Erdungsschiene am Schneidtisch. Das Bild zeigt den Anschluss von der Erdungsschiene der Brücke, den Anschluss vom Staberder, Positiv-Leitung der Stromquelle, RHF-Konsole*, CNC-Gehäuse, Brennerhalter und Stromquellengestell.
* Betrifft Anlagen, bei denen eine entfernte Hochfrequenzkonsole (RHF) eingesetzt wird.
Brücke
Staberder
Stromquellen-
leitung (+)
Entfernte
Hochfrequenzkonsole
(RHF)
CNC-Gehäuse
Brennerhalter
Stromquellen
gestell
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-11
INBETRIEBNAHME
Beispiel für eine gute Erdungsschiene der Brücke. Sie ist an die Brücke, nahe dem Motor, angeschraubt. Alle einzelnen Erdungskabel von den Komponenten, die auf der Brücke montiert sind, gehen zur Sammelschiene, mit Ausnahme derjenigen, die von der RHF-Konsole* und dem Brennerhalter kommen. Ein einzelnes schweres Kabel geht dann von der Erdungsschiene der Brücke zur am Tisch angeschraubten Erdungsschiene.
* Betrifft Anlagen, bei denen eine entfernte Hochfrequenzkonsole (RHF) eingesetzt wird.
Komponenten-
Erdungskabel
Kabel zur
durchlaufenden
Erdleitung am
Schneidtisch
3-12 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
Wechselstrom Erde/Arbeitserdung
Staberder
Gestell und
Hochfrequenzstörungserdung
Die Heber-Baugruppe und die RHF-Konsole
erfordern jeweils eine separate Bahn zur
Erdungsschiene des Schneidtisches.
Schneidtisch
Plasma-
Stromquelle
Positiv-Gleichstrom
Command
THC
Sammelschiene
Sammelschiene
Command
THC
RHF-
konsole
Dosier-
konsole
Gas/Wähl-
konsole
CNC-
Konsole

Erdungsdiagramm (manche Anlagen enthalten nicht alle gezeigten Komponenten).

Brücke
**
**
**
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-13
INBETRIEBNAHME

Aufstellung der Stromquelle

A
Man kann zum Transport der Stromquelle einen Gabelstapler einsetzen, die Gabeln müssen jedoch so lang sein, dass sie sich über die gesamte Bodenlänge der Stromquelle ausdehnen. Mit Sorgfalt arbeiten, damit die Unterseite der Stromquelle nicht beschädigt wird.
• Stromquelle in einem Bereich aufstellen, der nicht übermäßig feucht ist, eine korrekte Belüftung hat und relativ sauber ist. Es ist 1 m Abstand an allen Seiten der Stromquelle für Belüftung und Wartung vorzusehen.
• Ein Kühllüfter zieht durch die Vorderabdeckung Luft ein und entlässt sie an der Rückseite der Einheit. Über den Einlassstellen keine Filteranlage anbringen; dies verringert die Kühlleistung und HEBT DIE GEWÄHRLEISTUNG AUF.
• Die Stromquelle darf nicht auf einem Gefälle von mehr als 10 ° aufgestellt werden, um zu vermeiden, dass sie umstürzt.
GEFAHR
STROMSCHLAG IST LEBENSGEFÄHRLICH
Alle elektrischen Anschlüsse vor dem Transport oder dem Aufstellen der Stromquelle entfernen, um Personen- und Sachschaden zu vermeiden.
3-14 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME

Installieren der Zündkonsole

• Zündkonsole auf der Gantry (Brücke) montieren.
• Zu Wartungszwecken ist zum Abnehmen der oberen Abdeckung Raum einzuplanen.
B
7 mm
(insg. 4)
32 mm
32 mm
184 mm
279 mm
248 mm
216 mm
Anmerkung: Vor der Verlegung der Kühlmittelschläuche ist die Schlauchausrichtung zu überprüfen. Die
Anschlussstücke sind am Zündkonsolenende und am Stromquellenende eines jeden Schlauches unterschiedlich. Der Aufkleber mit der Beschriftung IGN CSL am Ende eines jeden Schlauches zeigt an, dass dies das Ende ist, welches an die Zündkonsole anzuschließen ist.
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-15
INBETRIEBNAHME
Horizontale RHF-Montage
Vertikale RHF-Montage
Anschluss der Zündkonsolen-Schutzleitung
3-16 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME

Installation des Abschaltventils

(Standard und Brenngas)
• Abschaltventil-Baugruppe nahe dem Brennerheber montieren. Die maximale Länge der Gasschläuche zwischen Abschaltventil-Baugruppe und Brenner beträgt 1,8 m.
C
Abschaltventil-Erdung
Entlüftungsbohrung: Jederzeit frei halten.
54,4 mm
5,16 mm
130,8 mm
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-17
INBETRIEBNAHME

Brennermontage und Ausrichtung

D

Montage des Brenners

Brennerausrichtung

Um den Brenner rechtwinklig zum Werkstück auszurichten, ist ein Winkel zu verwenden. Siehe Abbildung oben.
Siehe auch Installation der Verschleißteile in Abschnitt 4 zur Installation der Verschleißteile im Brenner.

Erfordernisse für die Brennerhöhenverstellung

Die Anlage erfordert eine qualitative hochwertige, motorisierte Brennerhöhenverstellung mit genügend Vorschub, um alle Erfordernisse hinsichtlich der Schneiddicke erfüllen zu können. Die Brennerhöhenverstellung muss einen vertikalen Vorschub von 203 mm bieten. Die Einheit sollte dazu in der Lage sein, eine konstante Geschwindigkeit von bis zu 5080 mm/min mit Direktbremsung aufrecht zu erhalten. Eine Einheit, die durch den Stoppunkt hindurch abdriftet, ist nicht akzeptabel.
Installation
1. Brenner (mit angebrachtem Brennerschlauchpaket) in der Brennerhalterung installieren.
2. Brenner unterhalb der Montageklammer positionieren, damit die Klammer den unteren Teil des Brennerschafts umfasst, jedoch den Brennerkörper nicht berührt.
3. Sicherungsschrauben festziehen.
Anmerkung: Die Klammer sollte so weit unten
wie möglich am Brennerschaft angebracht sein, um die Vibration an der Brennerspitze minimal zu halten.
Unterer Brennerschaft
Brennermontageklammer (vom Kunden beigestellt)
Oberer Brennerschaft
3-18 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME

Installation der Brenngaskonsole (optionale Komponente)

• Die Brenngaskonsole wird auf der Oberseite der Stromquelle montiert. Es ist 1 m Abstand an allen Seiten der Konsole für Wartung und Belüftung vorzusehen.
• Die maximale Leitungslänge von der Brenngaskonsole bis zum Abschaltventil beträgt 15 m.
E
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-19
INBETRIEBNAHME
4 8
1
7
3
2 56 91011
141312
ACB
Teile-Nr. Länge
228053 7.5 m (25 ft) 228054 15 m (50 ft)

Kabel von der Stromquelle zum Abschaltventil

Abschaltventil-Magnetventil-Kabel

Seite B
Seite A (Stecker/Stifte)

Kabel- und Schlauchpaket von der Stromquelle zum Abschaltventil

1
Kabelsignalliste – Kabel von der Stromquelle zum Abschaltventil
Stromquelleseite Abschaltventilseite
Stift- Stift-
nummer Beschreibung nummer
1 120 VAC Spannungsführend – Sekundärgas 1 2 120 VAC Rückstrom – Sekundärgas 2 3 120 VAC Spannungsführend – Plasma-Vorströmung 3 4 120 VAC Rückstrom – Plasma-Vorströmung 4 5 120 VAC Spannungsführend – Plasma-
Schneiddurchfluss 5 6 120 VAC Rückstrom – Plasma-Schneiddurchfluss 6 7 120 VAC Spannungsführend – Plasma-Entlüftung 7 8 120 VAC Rückstrom – Entlüftung 8 9 Erdung 9
Kabelsignalliste – von Abschaltventil-Magnetventil-Kabel zum
Abschaltventil-Kabel
Funktion Seite B Farbe Seite A Sekundärgas A Blau 1
C Blau 2
Plasma P Rot/Schwarz 3 Vorströmung P Rot 4
Plasma P Rot/Schwarz 5 Schneiddurchfluss C Rot 6
Entlüftung V Rot/Schwarz 7
V Rot 8
Unbenutz 9 Unbenutz 10
Erdung Erdung Grün/Gelb 11
Erdung 12 Erdung 13 Erdung 14
zur Stromquelle
zum Abschaltventil­Magnetventil-Kabel
Stecker/Stifte Buchse/Steckdosen
3-20 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME

Verbindungen zwischen Stromquelle und Abschaltventil

Optionale Brenngas­Abschaltventil­Anschlüsse
1X3
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-21
INBETRIEBNAHME

Verbindungen zwischen Brenngaskonsole und Abschaltventil

1a
a
Kabel und Schlauch sind zusammengebündelt.
Teile-Nr. Länge
228148 7.5 m (25 ft) 228149 15 m (50 ft)
3-22 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME

Verbindungen zwischen Brenngaskonsole und Stromquelle

Bevor die Verbindungen zwischen Stromquelle und Brenngaskonsole hergestellt werden, muss der Standard­Luftschlauch von der Stromquelle entfernt werden.
1. Standard-Luftschlauch entfernen und weglegen.
2. Der Luftschlauch für die Stromquelle zum Brenngaskonsolen-Anschluss wird mit der Brenngaskonsole mitgeliefert. Mit dem Schlauch (024819) dem Luftfilter an der Stromquelle mit dem Lufteinlass an der Brenngaskonsole verbinden.
Standard-
Luftschlauch
entfernen.
Brenngas-
Luftschlauch
installieren.
Die Luftzufuhrleitung muss hier angeschlossen werden.
1b
1f
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-23
INBETRIEBNAHME
Teile-Nr. Description Länge 078203 Brenngaskonsolen-Leitungssatz
024819 Schlauch (schwarz): CG1 1 m 024820 Schlauch (blau): CG2 1 m 123844 Kabel: CAN-Kommunikation (3x2 an 1x2) 1,5 m 123684 Kabel: Netz (3x1 an 1x1) 1,5 m 024819 Schlauch: von Stromquellen-Luftfilter an Brenngaskonsole 1 m
3-24 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
Teile-Nr. Länge
123932 7.5 m (25 ft) 123933 15 m (50 ft) 123934 23 m (75 ft) 123935 30.5 m (100 ft) 123936 38 m (125 ft)
Teile-Nr. Länge
123926 7.5 m (25 ft) 123927 15 m (50 ft) 123928 23 m (75 ft) 123929 30.5 m (100 ft) 123930 38 m (125 ft)

Kabel zwischen Stromquelle und Zündkonsole

Pilotlichtbogenkabel

2

Negativkabel

3
Pilotlichtbogen-
leitung
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-25
INBETRIEBNAHME
Negativkabel
Pilotlichtbogenleitung
Negativkabel
Pilotlichtbogenleitung
Negativkabel
3-26 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME

Netzkabel der Zündkonsole

4
Teile-Nr. Länge
123421 7.5 m (25 ft) 123424 15 m (50 ft) 123425 23 m (75 ft) 123426 30.5 m (100 ft) 123938 38 m (125 ft)
LISTE DER KABELSIGNALE –
zwischen Stromquelle und Zündkonsole
Stromquelle Zündkonsole
Stift- Stift­nummer
E/A Beschreibung
nummer
E/A Funktion 1 120Vac spannungsführend 1 2 120Vac Rückleitung 2 3 Schutzleiter 3 4 Nicht angeschlossen 4
E/A = Eingabe/Ausgabe
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-27
INBETRIEBNAHME

Zündkonsolen-Kühlmittelschläuche

5
Rot
Rot
Teile-Nr. Länge
228157 7.5 m (25 ft) 228158 15 m (50 ft) 228159 23 m (75 ft) 228160 30.5 m (100 ft) 228161 38 m (125 ft)
Grün
Anmerkung: Vor der Verlegung der Kühlmittelschläuche ist die Schlauchausrichtung zu überprüfen. Die
Anschlussstücke sind am Zündkonsolenende und am Stromquellenende eines jeden Schlauches unterschiedlich. Der Aufkleber mit der Beschriftung IGN CSL am Ende eines jeden Schlauches zeigt an, dass dies das Ende ist, welches an die Zündkonsole anzuschließen ist.
3-28 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME

Brennerschlauchpaket

6
Teile-Nr. Länge
228050 7.5 m (25 ft) 228051 15 m (50 ft)
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-29
INBETRIEBNAHME

Anschluss des Brenners an das Brennerschlauchpaket

1. Leitungen durch die Kabelführungsschiene am dem Tisch führen. An der Brennerseite die Leitungen 2 m lang lose lassen, um den Brenner zu installieren.
2. Brenner an Ort und Stelle halten und Montagemuffe von der Brennerbaugruppe entfernen.
3. Geflochtene Ummantelung zurückschieben und die Manschette über die Kabel streifen. Brenner mit den Schläuchen im Schlauchpaket ausrichten. Die Schläuche können nicht verdreht werden. Sie sind mit Klebeband zusammengebunden, um einer Verdrehung vorzubeugen.
4. Kühlmittelschläuche an den Brenner anschließen. Rot mit rot verbinden. 2 Schraubenschlüssel verwenden, um Gas­und Kühlmittel-Anschlussstücke festzuziehen.
Geflochtene Ummantelung
Manschette
3-30 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME
5. Sekundärgasschlauch anschließen.
6. Plasmagasschlauch anschließen. Dieser Anschluss hat Linksgewinde.
7. Pilotlichtbogenleitung anschließen.
Anmerkung: Es ist darauf zu achten, dass der kleine geschlitzte Metallstreifen am Ende des
Pilotlichtbogenkabels nicht beschädigt oder entfernt wird.
7a. Schaft zurückziehen, bis das Anschlussteil frei liegt.
7b. Anschlussteil an den Pilotlichtbogenanschluss des Brenners schrauben. Mit der Hand festziehen, bis es
fest sitzt.
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-31
INBETRIEBNAHME
7c. Schaft nach vorne schieben, bis er einrastet.
8. Brennerschaft über die Anschlüsse schieben und ihn auf den Brennerkörper schrauben.
9. Umsponnene Ummantelung zum Brennerschaft hochschieben. Messingmanschette in den Brennerschaft drücken. Es ist eine Übergangspassung. Es ist sicherzustellen, dass die Plasma- und Sekundärschläuche durch die Öffnung in der umsponnenen Ummantelung geführt werden.
3-32 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME

Werkstückkabel

7
zum Arbeitstisch
Unterer Arbeitstischrahmen (typischerweise)
Arbeitstisch
Stromquelle
Teile-Nr. Länge
123662 7.5 m (25 ft) 123663 15 m (50 ft)
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-33
INBETRIEBNAHME

Lichtbogenspannungsanschluss

Ist eine Brennerhöhensteuerung installiert und es wird eine ungeteilte Lichtbogenspannung (0 bis 311 VDC) benötigt, kann auf diese zugegriffen werden, indem die in der Abbildung auf dieser Seite gezeigten Verbindungen vorgenommen werden. Die Kabel in der Abbildung enden an einem Spannungsteiler (wird vom Hersteller der Brennerhöhensteuerung geliefert).
(+)
(—)
3-34 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME

Schnittstellenkabel zwischen Stromquelle und CNC

8
Teile-Nr. Länge
123022 7.5 m (25 ft) 123023 15 m (50 ft)
Draht- Stift- Eingabe/ Eingabe/ Anmer­farbe nummer Ausgabe Signalname Funktion Ausgabe kungen
Schwarz 1 Eingabe Keine Unbenutzt Ausgabe Rot 20 Eingabe Keine Unbenutzt Ausgabe
Schwarz 2 Ausgabe Keine Unbenutzt Eingabe Grün 21 Ausgabe Keine Unbenutzt Eingabe
Schwarz 3 Keine Unbenutzt Blau 22 Keine Unbenutzt
Schwarz 4 Ausgabe Vorschub E (-) Informiert die CNC, dass eine Lichtbogenübertragung stattgefunden Eingabe 2 Gelb 23 Ausgabe Vorschub C (+) hat und dass mit dem Maschinenvorschub begonnen wird, sobald an Eingabe
der CNC die Zeit für die Lochstechverzögerung abgelaufen ist.
Schwarz 5 Ausgabe Keine Unbenutzt Eingabe 2 Braun 24 Ausgabe Keine Unbenutzt Eingabe
Schwarz 6 Ausgabe
Stromabsenkungsfehler E (-)
Informiert die CNC, dass ein Fehler bei der Stromabsenkung Eingabe 2
Orange 25 Ausgabe
Stromabsenkungsfehler C (+)
aufgetreten ist.
Rot 7 Ausgabe Keine Unbenutzt Eingabe 2 Weiß 26 Ausgabe Keine Unbenutzt
Rot 8 Ausgabe Keine Unbenutzt Eingabe 2 Grün 27 Ausgabe Keine Unbenutzt Eingabe
Rot 9 Ausgabe Keine Unbenutzt Eingabe 2 Blau 28 Ausgabe Keine Unbenutzt Eingabe
Rot 10 Ausgabe Keine Unbenutzt Eingabe 2 Gelb 29 Ausgabe Keine Unbenutzt Eingabe
Rot 11 Keine Unbenutzt Braun 30 Keine Unbenutzt
Rot 12 Eingabe Ecke -
Die CNC informiert die Plasmaanlage, dass eine Ecke herannaht und dass
Ausgabe 1
Orange 31 Eingabe Ecke +
sie den Schneidstrom verringern soll (der Schneidstrom ist CNC-wählbar
Ausgabe
oder standardgemäß auf 75 % des Schneidstroms eingestellt).
Grün 13 Eingabe Lochstechen - Die CNC informiert die Plasmaanlage, dass die Sekundär-Vor Ausgabe 1 Weiß 32 Eingabe Lochstechen + strömung aufrecht zu erhalten ist, bis die CNC das Signal freigibt.
Grün 14 Eingabe Halten - Ohne Command-Brennerhöhenverstellung wird es nicht benötigt. Die Ausgabe 1 Blau 33 Eingabe Halten+ Command-Brennerhöhenverstellung verlangt während des
Anfangshöhensensorbetriebes ein Signal für die Vorströmung der Gase.
Grün 15 Eingabe Start - Die CNC startet den Plasmalichtbogen Ausgabe 1 Gelb 34 Eingabe Start + Ausgabe
Grün 16 Keine Unbenutzt Braun 35 Keine Unbenutzt
Grün 17 Keine Unbenutzt Orange 36 Stromschutzleiter Schutzleiter
Weiß 18 Stromschutzleiter Schutzleiter Schwarz 37 CNC +24 VDC Verfügbare 24 VDC (maximal 200 Milliampere) Siehe Anmerkungen. 3
19 CNC + 24 VDC Nicht angeschlossen
Stromquelle CNC
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-35
INBETRIEBNAHME

Anmerkungen zur Liste über den Verlauf des CNC-Schnittstellenkabels

Anmerkung 1. Eingänge sind Relaisspulen. Sie benötigen 24 VDC bei 8,3 mA oder einen lastlos schaltenden
Kontaktschluss.
Anmerkung 2. Ausgänge sind optisch isolierte Transistoren mit offenem Kollektor. Der maximale Nennbetrieb beträgt
24 VDC bei 10 mA.
Anmerkung 3. CNC +24 VDC liefert 24 VDC bei 200 mA maximal. Eine Drahtbrücke ist auf J300 erforderlich, um 24
V Strom zu nutzen.
Vorsicht: Das CNC-Kabel muss so konstruiert sein, dass es eine 360-Grad-
Abschirmung und an jeder Seite Anschlussstücke mit Metallgehäuse hat. Die Abschirmung muss an den Metallgehäusen an jedem Ende abgegrenzt werden, um eine ordnungsgemäße Erdung sicherzustellen und die beste Abschirmung zu gewährleisten.
3-36 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME

Beispiele für Ausgangsschaltkreise

1. Logische Schnittstelle, active-high
2. Logische Schnittstelle, active-low
3. Relais-Schnittstelle
4. Diese Konfiguration nicht verwenden. Sonst erlischt die Gewährleistung.
hochohmig (10mA)
10K (optional)
CNC/PLC
5VDC-24VDC
C
HSD
E
+
-
HSD
C
E
+
-
5VDC-24VDC
hochohmig (10mA)
CNC/PLC
10K (optional)
CNC/PLC
CNC +24V
+24VDC
CNC +24V
HSD
C
E
+
-
Stromschutzleiter
Externes Relais 24VDC Niederleistungsspule 10mA oder 2400 Ω
Hochstrom-Kontaktschluss­Eingänge (AC oder DC)
°t
jede Spannung
Gewährleistung
erlischt.
HSD
Drahtbrücke 108056 installieren.
J300
C
E
+
-
an 1x4
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-37
INBETRIEBNAHME

Beispiele für Eingangsschaltkreise

Ausgabe von
CNC/PLC
Externes Relais
(AC oder DC)
1. Relais-Schnittstelle
+24 VDC
HSD
Stromschutzleiter
Stromschutzleiter
Stromschutzleiter
Stromschutzleiter
2. Schnittstelle für Optokoppler
CNC/PLC
+24 VDC
HSD
Transistor-Ausgang Optokoppler
24 VDC
CNC/PLC
+24 VDC
HSD
Active-high-Antrieb
3. Schnittstelle für verstärktes Ausgangssignal
Anmerkung: Die Standzeit des externen Relais kann verbessert
werden, indem ein Kondensator aus metallisiertem Polyester (0,022 uF 100V oder höher) parallel zu den Relaiskontakten hinzugefügt wird.
°
t
°
t
°
t
3-38 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME

Netz-Trenn-Schalter

Der Netz-Trenn-Schalter dient der Unterbrechung (Isolierung) der Netzversorgung. Diesen Schalter in der Nähe der Stromquelle installieren, damit der Bediener ihn leicht erreichen kann.
Die Installation muss von einem zugelassenen Elektriker und entsprechend den gültigen nationalen und örtlichen Richtlinien durchgeführt werden.
Der Schalter muß:
• in „AUS”-Stellung die elektrische Anlage isolieren und alle stromführenden Teile von der Netzversorgung trennen,
• eine eindeutige Markierung der „AUS”- und „EIN”-Stellung haben, und zwar mit „O” (AUS) und „I” (EIN),
• einen externen Bedienergriff haben, der in “AUS”-Stellung abgeschlossen werden kann,
• einen strombetriebenen Mechanismus enthalten, der als Notstop fungiert,
• mit trägen Schmelzsicherungen installiert sein, um einen korrekten Unterbrechungsgrad (siehe obige Tabelle) zu gewährleisten.

Netzkabel

Die Kabeldimensionen variieren wegen der Entfernung der Anschlussdose zum Hauptschaltkasten. Es ist ein vieradriges Netzstromkabel des Typs SO mit einem Wärmeleitwert von 60 °C zu verwenden. Die Installationen sind von qualifiziertem Personal auszuführen.
9

Stromerfordernisse

Allgemeines

Alle Schalter, trägen Sicherungen und Netzkabel sind vom Kunden beizustellen und müssen so gewählt werden, wie es in den gültigen nationalen und örtlichen Elektrizitäts­Richtlinien festgelegt ist. Die Installation muss von einem zugelassenen Elektriker vorgenommen werden. Es ist ein separater Primärleitungs-Netztrennschalter für die Stromquelle zu einzusetzen.
FUSE
Anmerkung: Die Kabel-AWG-Empfehlungen sind von Tabelle 310-16 des Handbuches der Nationalen
Elektrizitätsgesetze entnommen.
Empfohlene Kabelgröße
bei 15 m
Netz- Netzsrom Empfohlene Größe der maximaler Länge
spannung Phasig bei 19,5 kW Ausgang trägen Sicherung Bemessen für 60 °C
200/208 VAC 3 62/58 A 85 A 30 mm2(3 AWG)
220 VAC 3 56 A 80 A 30 mm2(3 AWG) 240 VAC 3 52 A 65 A 26 mm2(4 AWG)
400 VAC 3 32 A 40 A 10 mm2(8 AWG) 440 VAC 3 28 A 35 A 8 mm2(8 AWG) 480 VAC 3 26 A 35 A 8 mm2(8 AWG)
600 VAC 3 21 A 30 A 6 mm2(10 AWG)
SWITCH BOX
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-39
INBETRIEBNAHME

Netzverbindung

1. Netzkabel durch die Zugentlastung an der Rückseite der Stromquelle hindurchführen.
2. Schutzleiterkabel (PE) an den Schutzleiter-Anschluss (GND) von anschließen, wie nachfolgend gezeigt.
3. Drähte des Netzkabels an die Anschlussklemmen von anschließen, wie nachfolgend gezeigt.
4. Überprüfen, ob der Netztrennschalter in Stellung AUS ist und für die Dauer der Installation der Anlage
auch in der Stellung AUS bleibt.
5. Die Drähte des Netzkabels zum Netztrennschalter unter Beachtung der nationalen und örtlichen Elektrizitätsgesetze
anschließen.
Netztrennschalter
Netzkabel
L1
GND (Erdung)
L2
L3
L1
GND (Erdung)
L2
L3
Nicht-CE-Stromquelle
CE-Stromquelle
L1 = Weiß L2 = Rot L3 = Schwarz Erdung = Grün
GEFAHR
STROMSCHLAG IST LEBENSGEFÄHRLICH
Der Hauptnetzschalter muß in AUS-Stellung sein, bevor Netzkabelanschlüsse vorgenommen werden. In den USA ist ein „Verriegelungs-Kennzeichnungs”-Verfahren zu verwenden, bis der Service oder die Wartung abgeschlossen ist. In anderen Ländern sind entsprechend die örtlichen bzw. nationalen Sicherheitsmaßnahmen zu befolgen.
Nordamerikanische Drahtfarben U = Schwarz V = Weiß W = Rot (PE) Schutzleiter = Grün/Gelb
Europäisc
he Drahtfarben U = Schwarz V = Blau W = Braun (PE) Schutzleiter = Grün/Gelb
3-40 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME

Anforderungen an das Brenner-Kühlmittel

Der Wasserkühler wird ohne Kühlmittel im Tank geliefert. Hypertherm empfiehlt eine Mischung aus 30 % Propylen­Glykol, 69,9 % vollentsalztes Wasser und 0,1 % Benzotriazol. Diese Mischung ist gefrierbeständig bis -12 °C und enthält einen Korrosionshemmer (Benzotriazol) zum Schutz der Kupferoberflächen im Kühlmittel-Kreislauf. Diese Mischung ist im 3,8 Liter Kanister unter 028872 erhältlich. 100% iges Propylenglykol ist unter Bestellnummer 028873 erhältlich.
Vorsicht: Bei Betriebstemperaturen, die niedriger als -10 °C liegen, ist der Prozentsatz des
Propylenglykols zu erhöhen. Nichtbeachtung kann zu gerissenem Brennerkopf, geplatzten Schläuchen oder anderen Schäden am Brenner-Kühlungssystem durch gefrorenes Kühlmittel führen.
Siehe Datenblätter zur Materialsicherheit im Anhang, um festzustellen, ob für den speziellen Einsatz eine stärkere Lösung aus Propylenglykol und gereinigtem Wasser erforderlich ist.
Es sind die nachfolgenden Warnungen und Vorsichtshinweise zu beachten. Siehe Anhang bezüglich Sicherheitsdaten, Behandlung und Lagerung von Propylenglykol und Benzotriazol.
Vorsicht: Für die Kühlmittel-Mischung nur Propylenglykol verwenden. Kein
Kraftfahrzeug-Frostschutzmittel anstelle von Propylenglykol verwenden um Schaden im Brenner-Kühlsystem zu verhindern.
Für die Kühlmittelmischung ist immer entsalztes Wasser zu verwenden, um Korrosion im Brenner-Kühlsystem vorzubeugen. Siehe
Wasserreinheitsanforderungen.

Anforderungen an die Wasserreinheit

Es ist entscheidend, ein niedriges Kalziumkarbonatniveau im Kühlmittel aufrecht zu erhalten, um eine verringerte Leistung des Brenners oder des Kühlsystems zu vermeiden.
GEFAHR
KÜHLMITTEL REIZT HAUT UND AUGEN UND KANN BEI EINNAHME
GESUNDHEITSSCHÄDLICH ODER TÖDLICH SEIN
Propylenglykol und Benzotriazole reizt Haut und Augen und das Einnehmen ist gesundheitsschädlich oder gar tödlich. Nach Kontakt Haut oder Augen mit Wasser spülen. Nach Einnahme Wasser trinken und sofort Arzt rufen. Kein Erbrechen herbeiführen.
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-41
INBETRIEBNAHME

Stromquelle mit Kühlmittel befüllen

Die Anlage nimmt etwa 11,5 bis 15 Liter Kühlmittel auf, abhängig von der Länge des Brennerschlauchpakets und davon, ob die Anlage über eine Zündkonsole vor Ort oder entfernt verfügt.
3. Der Kühlmittelstand im Tank ist gesunken. Kühlmittel nachfüllen, bis der Tank voll ist und Einfülldeckel wieder anbringen.
1. Kühlmittel hinzufügen, bis der Tank voll ist.
2. AMPS-(Ampere)-Knopf an der Stromquellen-Schalttafel drücken und festhalten und Strom zur Stromquelle auf EIN stellen. Hierdurch kann der Bediener die Unterbrechung der Pumpe von fünf Sekunden außer Kraft setzen und die Brennerleitungen zum ersten Mal mit Kühlmittel befüllen. AMPS-(Ampere)-Knopf nach 60 Sekunden wieder loslassen. Wenn der Kühlmittel-Durchfluss-Schalter zufriedengestellt ist, läuft die Pumpe weiter und man ist bereit. Schaltet sich die Pumpe ab, Strom zur Stromquelle auf AUS stellen und Vorgang wiederholen.
Netzschalter AMPS-(Ampere)-Knopf
3-42 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME

Gaserfordernisse

Der Kunde muss alle Gase und Gaszufuhrregler für die Anlage beistellen. Es sind qualitativ hochwertige Zweistufen­Druckregler im Abstand von bis zu 3 m zur Stromquelle oder der optionalen Brenngaskonsole zu verwenden. Siehe Gasregler in diesem Abschnitte bezüglich Empfehlungen. Siehe Abschnitt 2 bezüglich Gas- und Durchfluss­Spezifikationen.
Vorsicht: Wenn der Gaszufuhrdruck nicht innerhalb der Spezifikationen in Abschnitt 2 liegt,
kann dies zu schlechter Schnittqualität, niedriger Verschleißteil-Standzeit und Problemen beim Betrieb führen.
Wenn der Reinheitsgrad des Gases zu niedrig ist, oder wenn es undichte Stellen in den Zufuhrschläuchen oder den Verbindungen gibt:
• die Schneidgeschwindigkeit verringern
• die Schnittqualität verschlechtern
• die Schneiddickenleistung verringern
• die Verschleißteil-Standzeit verkürzen.

Einstellung der Zufuhrregler

1. Sicherstellen, dass die Stromzufuhr auf AUS gestellt ist. Sauerstoff-Reglerdruck auf 8,3 Bar einstellen. Luft­Reglerdruck auf 7,2 Bar einstellen. Wenn eine optionale Brenngaskonsole eingesetzt wird, H35, F5 und N2-Drücke auf 8,3 Bar einstellen.
2. Strom auf EIN stellen.
3. Nachdem der Spülvorgang beendet ist, Wahlschalter auf SET-(Einstellung)­Stellung bringen.
4. Alle Regler regulieren, während Gas strömt. Zu den Zufuhrreglern zurückkehren und sie regulieren, damit sie zu den Werten in Schritt 1 passen.
5. Wahlschalter wieder in RUN-(Betrieb)-Stellung bringen (Mitte).
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-43
INBETRIEBNAHME

Gasdruckregler

Minderwertige, billige Gasregler liefern keinen gleichbleibenden Versorgungsdruck und können zu schlechter Schnittqualität und Problemen beim Betrieb der Anlage führen. Es sind qualitativ hochwertige, Einstufen-Gasregler zu verwenden, um einen gleichbleibenden Gaszufuhrdruck aufrecht zu erhalten, wenn Flüssig-Tieftemperatur- oder Großbehälter verwendet werden. Es sind qualitativ hochwertige Zweistufen-Gasregler zu verwenden, um einen gleichbleibenden Gaszufuhrdruck von den Hochdruck-Gasflaschen aufrecht zu erhalten.
Die unten aufgelisteten qualitativ hochwertigen Gasregler sind von Hypertherm erhältlich und erfüllen die Spezifikationen von U.S. Compressed Gas Association (CGA) [Druckgasverband der USA]. In anderen Ländern sind Gasregler zu wählen, die die nationalen und örtlichen Richtlinien erfüllen.
Teilnummer Beschreibung Menge 128544 Kit: Oxygen, 2-stage * 1
128545 Kit: Inert Gas, 2-stage 1 128546 Kit: Hydrogen (H5, H35 and methane) 2-stage 1 128547 Kit: Air, 2-stage 1 128548 Kit: 1-stage (for use with cryogenic liquid nitrogen or oxygen) 1
022037 Oxygen, 2-stage 1 022038 Inert gas, 2-stage 1 022039 Hydrogen/methane, 2-stage 3 022040 Air, 2-stage 1 022041 Line regulator, 1-stage 1
* Die Bausätze enthalten passende Anschlussstücke
Zweistufenregler
Einstufenregler
3-44 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME

Zufuhrgas-Installation

Es kann eine starre Kupferinstallation oder ein passender flexibler Schlauch für die gesamte Gaszufuhr verwendet werden. Kein Stahl- oder Aluminiumrohr verwenden. Nach der Installation ist das gesamte System unter Druck zu setzen und auf Lecks zu überprüfen. Der empfohlene Schlauchdurchmesser für Längen < 23 m beträgt 10 mm, und für Längen > 23 m beträgt er 12 mm.
Bei Systemen mit flexiblen Schläuchen ist Schlauchmaterial zu verwenden, das für Edelgas konstruiert ist, das Luft, Stickstoff und Argon-Wasserstoff führen kann.
Vorsicht: Beim Konfigurieren der Gaskonsole mit den Zufuhrgasen ist sicherzustellen,
dass alle Schläuche, Schlauchanschlüsse und Anschlussstücke für den Einsatz mit Sauerstoff, Argon-Wasserstoff und Methan zulässig sind. Die Installation ist entsprechend den örtlichen und nationalen Richtlinien vorzunehmen.
Anmerkung: Beim Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas muss außerdem Luft an der Gaskonsole
angeschlossen sein, um die korrekten Mischungen in den Vorströmungs- und Schneiddurchfluss­Einstellungen zu erlangen.
WARNUNG
DAS SCHNEIDEN MIT SAUERSTOFF KANN FEUER ODER EXPLOSION VERURSACHEN
Das Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas kann eine potenzielle Feuergefahr aufgrund der dadurch erzeugten mit Sauerstoff angereicherten Atmosphäre verursachen. Als Vorsichtsmaßnahme empfiehlt Hypertherm vor dem Schneiden mit Sauerstoff die Installation eines Belüftungssystems für die Abluft. Flammenrückschlagsicherungen sind erforderlich (außer sie sind für bestimmte Gase oder geforderte Drücke nicht verfügbar), um einer Ausweitung des Feuers zurück zum Zufuhrgas vorzubeugen.
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 3-45
INBETRIEBNAHME

Zufuhrgase anschließen

Standardanlage

Zufuhrgase an die Stromquelle anschließen.

Brenngassystem

Zufuhrgase an die Gaskonsole anschließen. Die Brennerleitungen müssen beim Wechsel von Gasen durchspült werden.
Anschlussstück Größe H35 / F5 9/16 – 18 Linksgängig,
(Brenngas) „B”
N
2
5/8 – 18, Rechtsgängig, innen (Schutzgas) „B”
O
2
9/16 – 18, Rechtsgängig (Sauerstoff) „B”
Luft 9/16 – 18, JIC, #6
3-46 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
INBETRIEBNAHME

Zufuhrgasschläuche

Luftschlauch
10
Sauerstoffschlauch
11
Teile-Nr. Länge
024659 7.5 m (25 ft) 024660 15 m (50 ft)
Stickstoffschlauch
13
F5 oder H35-schlauch
12
Teile-Nr. Länge
024205 7.5 m (25 ft) 024155 15 m (50 ft)
Teile-Nr. Länge
024384 7.5 m (25 ft) 024656 15 m (50 ft)
Teile-Nr. Länge
024134 7.5 m (25 ft) 024112 15 m (50 ft)
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 4-1
Abschnitt 4
BEDIENUNG
Inhalt:
Steuerungen und Anzeigen......................................................................................................................................................................4-2
Hauptnetzschalter............................................................................................................................................................................4-2
Tägliche Inbetriebnahme der Anlage .....................................................................................................................................................4-3
Prüfung von Brenner .......................................................................................................................................................................4-3
Anlagenbetrieb............................................................................................................................................................................................4-4
AMPS-(Ampere)-Anzeige...............................................................................................................................................................4-4
Betrieb der Brenngaskonsole..................................................................................................................................................................4-5
Wahl der Verschleißteile ...........................................................................................................................................................................4-6
Unlegierter Stahl ..............................................................................................................................................................................4-6
Legierter Stahl ..................................................................................................................................................................................4-6
Aluminium...........................................................................................................................................................................................4-7
Einbau von Verschleißteilen .....................................................................................................................................................................4-8
Tabellen für das Schneiden......................................................................................................................................................................4-9
Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation.......................................................................................................................4-9
Auswechseln von Verschleißteilen.......................................................................................................................................................4-23
Ausbau von Verschleißteilen .......................................................................................................................................................4-23
Prüfung von Verschleißteilen.......................................................................................................................................................4-24
Prüfung des Brenners ..................................................................................................................................................................4-25
Prüfung der Einkerbungstiefe von Elektroden ........................................................................................................................4-26
Auswechseln des Brenner-Wasserrohrs............................................................................................................................................4-27
Störungen beim Schneiden...................................................................................................................................................................4-28
Wie man die Schnittqualität optimiert.................................................................................................................................................4-29
Tipps für Schneidtisch und Brenner.........................................................................................................................................4-29
Tipps für die Plasma-Einrichtung...............................................................................................................................................4-29
Maximierung der Verschleißteil-Standzeit................................................................................................................................4-29
Zusätzliche Faktoren für die Schnittqualität............................................................................................................................4-30
Zusätzliche Verbesserungen.......................................................................................................................................................4-31
BEDIENUNG
4-2 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung

Steuerungen und Anzeigen

Hauptnetzschalter

Der Schalter leuchtet auf, wenn er in EIN-Stellung ist.
Ein-Stellung (I)
Wechselstrom wird zum Steuertransformator geschickt, um die Stromquelle auf EIN zu stellen.
Aus-Stellung (O)
Wechselstrom zum Steuertransformator wird unterbrochen, um die Stromquelle auf AUS zu stellen.
BEDIENUNG
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 4-3

Tägliche Inbetriebnahme der Anlage

Bitte stellen Sie vor dem Einschalten sicher, daß die Schneide-Umgebung und Ihre Kleidung den Sicherheitsbestimmungen entspricht, die in Abschnitt 1: Sicherheit dargelegt sind.

Prüfung von Brenner

1. Haupt-Trennschalter zur Stromquelle AUSSCHALTEN.
2. Verschleißteile aus dem Brenner ausbauen und auf verschlissene oder beschädigte Teile hin überprüfen. Teile nach
dem Ausbau immer auf eine saubere, trockene, ölfreie Fläche legen. Schmutzige-Verschleißteile können eine Fehlfunktion des Brenners verursachen.
• Bezüglich der Details und der Tabellen zur Teileinspektion siehe Verschleissteilwechsel an späterer Stelle in
diesem Abschnitt.
• Siehe unter Verschleißteilwahl, um die korrekten Verschleißteile für den Schneidbedarf auszuwählen.
3. Verschleissteile austauschen. Bezüglich der Details siehe Verschleissteilwechsel an späterer Stelle in diesem
Abschnitt.
4. Sicherstellen, dass der Brenner vertikal zum Werkstück ausgerichtet ist.
BrennerStromringElektrodeWirlbelring
Düse
Schutzschild
Brennerkappe
WARNUNG
Vor Inbetriebnahme der Anlage ist der Abschnitt Sicherheit gründlich durchzulesen! Hauptunterbrechungsschalter zur Stromquelle auf AUS schalten, bevor die folgenden Schritte unternommen werden.
BEDIENUNG
4-4 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
1. Strom auf EIN stellen, während der Wahlschalter in Stellung RUN (BETRIEB) steht.
2. Strom mit dem AMPS-(Ampere)-Knopf einstellen.
3. Mit dem Prozesswahlknopf einen Prozess auswählen.
4. Wahlschalter in SET-(Einstellung)-Stellung bringen.
5. PLASMA- und SEKUNDÄR-Gasdrücke unter Verwendung der Daten in der Tabelle für das Schneiden für den gewünschten Prozess einstellen. Knopf in Bedienerrichtung ziehen, bis er entriegelt ist, und Druck einstellen. Knopf in Richtung Stromquelle drücken, bis er zur Verriegelung einschnappt.
Anmerkung: Wenn der Wahlschalter in Einstellposition ist, zeigt die AMPS-(Ampere)-Anzeige den
hereinkommenden Sekundärzufuhrdruck an.
6. Wahlschalter in RUN-(Betrieb)-Stellung bringen.

AMPS-(Ampere)-Anzeige

• Wenn sich der Wahlschalter in Betriebsstellung befindet, zeigt die Anzeige den Stromsollwert an.
Während des Schneidens zeigt die Anzeige den tatsächlichen Schneidstrom an.
• AMPS-(Ampere)-Knopf während eines Schnitts drücken, um die Ausgangsspannung der Stromquelle anzuzeigen.
AMPS-
(Ampere)-Knopf
Prozesswahlknopf
Plasma-
Einstellknopf
Wahlschalter
Sekundär-
Einstellknopf

Anlagenbetrieb

AMPS-(Ampere)-
Anzeige
BEDIENUNG
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 4-5

Betrieb der Brenngaskonsole

Anmerkung: Der Plasma-Einstellknopf an der Brenngaskonsole wird verwendet, wenn ein H35- oder F5-
Prozess gewählt wurde. Der Plasma-Einstellknopf an der Stromquelle wird verwendet (wie auf der vorhergehenden Seite beschrieben), wenn ein O2-, Luft- oder N2-Prozess gewählt worden ist.
1. Strom auf EIN stellen, während der Wahlschalter in Stellung RUN (BETRIEB) steht.
2. Wählschalter an der Stromquelle auf SET bringen und mit dem AMPS-(Ampere)-Knopf den Strom wählen.
3. Prozess mit dem Prozesswahlknopf an der Brenngaskonsole wählen.
4. PLASMA-Gasdruck an der Brenngaskonsole (H35/F5) einstellen.
5. SHIELD-(Sekundär)-Gasdruck unter Verwendung der Daten in der Tabelle für das Schneiden für den gewünschten Prozess an der Stromquelle einstellen.
6. Wahlschalter an der Stromquelle in RUN-(Betrieb)-Stellung bringen.
Plasma-
Einstellknopf
Prozesswahlknopf
BEDIENUNG
4-6 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung

Wahl der Verschleißteile

Unlegierter Stahl

130 A (Luft)
Schutzschild Düse
Wirbelring
Elektrode
220532

Legierter Stahl

Brennerkappe
50 A (O
2
)
45 A (Luft)
220525
220529 220528220578
220536
220492 220488 220487220578
220532
220530 220529 220528220578
220491 220489 220488 220487220578
130 A (O
2
)
220532 220525 220529 220528220578
220536 220492 220488 220487220578
45 A (Luft)
130 A (Luft)
45 A (N
2
und F5/N2)
220532 220525 220529 220528220534
130 A (H35)
220536 220535 220529 020415220534
Schutzschild Düse
Wirbelring
ElektrodeBrennerkappe
130 A
(N2)
220536 220535 220488 020415220578
BEDIENUNG
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 4-7
220532 220525 220529 220528220578
220536 220492 220488 220487220578
45 A (Luft)
130 A (Luft)

Aluminium

130 A (H35)
220536 220535 220529 020415220534
Schutzschild Düse
Wirbelring
ElektrodeBrennerkappe
BEDIENUNG
4-8 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung

Einbau von Verschleißteilen

Eine dünne Schicht Silikonschmiermittel auf allen O-Ringen auftragen.
Die Teile anziehen, bis die Gegenteile richtig sitzen – nicht zu fest anziehen! Das Brennerinnere bei jedem Verschleißteilwechsel mit Druckluft reinigen.
Elektrische Kontaktfläche der Düse mit einem Wattestäbchen und Wasser oder dreiprozentigem Wasserstoffperoxid reinigen.
Werkzeug Teile Nr.
027102
Elektrode installieren Wirbelring installieren Düse und Wirbelring
installieren
Brennerkappe installieren
Schutzschild installieren
BEDIENUNG
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 4-9

Tabellen für das Schneiden

Die folgenden Tabellen für das Schneiden zeigen die Verschleißteile, Schneidgeschwindigkeiten und die Gas- und Brennereinstellungen, die für jeden Prozess erforderlich sind.
Die in den Tabellen für das Schneiden angegebenen Werte werden empfohlen, damit qualitativ hochwertige Schnitte bei minimaler Bartbildung erlangt werden. Aufgrund der Unterschiede bei den Installationen und in der Materialzusammensetzung können Anpassungen erforderlich sein, so dass die gewünschten Ergebnisse erreicht werden.
Materialdicke (zoll)
Unlegierter Stahl 0.06 0.135 0.25 0.375 0.5 0.75 1
130 O
2
/Luft
0.061 0.07 0.078 0.088 0.092 0.121 130 Luft/Luft 0.053 0.062 0.074 0.082 0.107 0.128 50 O2/Luft
0.041 0.046 0.058
45 Luft/Luft 0.032 0.050 0.056
Legierter Stahl
130 Luft/Luft 0.065 0.076 0.084 0.109 130 N
2/N2
0.065 0.065 0.100 0.139
130 H35/N
2
0.113 0.109 0.102 0.116 45 Luft/Luft 0.032 0.044 0.050 45 N
2/N2
0.021 0.026 0.026
45 F5/N
2
0.024 0.025 0.032
Aluminum
130 Luft/Luft 0.082 0.076 0.085 0.106 0.111 130 H35/N
2
0.088 0.086 0.079 0.046 45 Luft/Luft 0.046 0.047 0.048

Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation

Materialdicke (mm)
Unlegierter Stahl 1,524 3,429 6,350 9,525 12,70 19,05 25,40
130 O
2
/Luft
1,549 1,778 1,981 2,235 2,336 3,073 130 Luft/Luft 1,346 1,574 1,879 2,082 2,717 3,251 50 O
2
/Luft
1,041 1,168 1,473
45 Luft/Luft 0,812 1,270 1,422
Legierter Stahl
130 Luft/Luft 1,651 1,930 2,133 2,768 130 N
2/N2
1,651 1,651 2,540 3,530
130 H35/N
2
2,870 2,768 2,590 2,946 45 Luft/Luft 0,812 1,117 1,270 45 N
2/N2
0,533 0,660 0,660
45 F5/N
2
0,609 0,635 0,812
Aluminium
130 Luft/Luft 2,082 1,930 2,159 2,692 2,819 130 H35/N
2
2,235 2,184 2,006 1,168 45 Luft/Luft 1,168 1,193 1,219
BEDIENUNG
4-10 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
220532
220525
220529 220528
220578
220490 (ohne Signalanschluss
für induktiven Höhensensor)
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
mm
V mm mm/m mm faktor % Sekunden
Luft Luft 57 50
0,5
104 1,5 8930 3,0 200 0,0
0,8
106 1,5 8400 3,0 200 0,0
1,0
107 1,5 7750 3,0 200 0,1
1,2
108 1,8 7250 3,6 200 0,1
1,5
109 1,8 6500 3,6 200 0,2
2,0
110 1,8 5800 3,6 200 0,2
2,5
110 2,0 4700 4,0 200 0,2
3,0
110 2,0 3300 4,0 200 0,3
4,0
113 2,3 1950 4,6 200 0,4
6,0
115 2,5 1575 5,0 200 0,5
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
zoll
V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
Luft Luft 57 50
0.018
104 0.060 360 0.120 200 0.0
0.024
105 0.060 345 0.120 200 0.0
0.030
106 0.060 335 0.120 200 0.0
0.036
107 0.060 315 0.120 200 0.1
0.048
108 0.070 285 0.140 200 0.1
0.060
109 0.070 255 0.140 200 0.2
0.075
110 0.070 235 0.140 200 0.2
0.105
110 0.080 170 0.160 200 0.2
0.135
110 0.080 90 0.160 200 0.3
3/16
113 0.090 70 0.180 200 0.4
1/4
116 0.100 60 0.200 200 0.5
Durchflußmengen – lpm/scfh
Luft Vorströmung 113 / 240 Betriebsströmung 122 / 258
Unlegierter Stahl
Plasma Luft / Luft Sekundärgas
45 A Schneiden
BEDIENUNG
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 4-11
220532
220530 220529 220528
220578
220490 (ohne Signalanschluss
für induktiven Höhensensor)
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
mm
V mm mm/m mm faktor % Sekunden
O
2
Luft 72 36
0,5
98 1,5 7550 3,0 200 0,0
0,8
98 1,5 7050 3,0 200 0,0
1,0
98 1,5 6775 3,0 200 0,1
1,2
98 1,5 6600 3,0 200 0,1
1,5
98 1,5 6150 3,0 200 0,1
2,0
98 1,5 5400 3,0 200 0,1
2,5
100 1,8 4300 3,6 200 0,2
3,0
102 1,8 3650 3,6 200 0,3
4,0
104 2,0 2800 4,0 200 0,4
6,0
108 2,5 1750 5,0 200 0,5
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
zoll
V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
O
2
Luft 72 36
0.018
98 0.060 300 0.120 200 0.0
0.024
98 0.060 290 0.120 200 0.0
0.030
98 0.060 280 0.120 200 0.0
0.036
98 0.060 270 0.120 200 0.1
0.048
98 0.060 260 0.120 200 0.1
0.060
98 0.060 240 0.120 200 0.1
0.075
98 0.060 220 0.120 200 0.1
0.105
100 0.070 160 0.140 200 0.2
0.135
103 0.070 130 0.140 200 0.3
3/16
106 0.090 85 0.180 200 0.4
1/4
108 0.100 65 0.200 200 0.5
Durchflußmengen – lpm/scfh
O
2
Luft Vorströmung 0 / 0 69 / 146 Betriebsströmung 29 / 62 73 / 155
Unlegierter Stahl
Plasma O2/ Luft Sekundärgas
50 A Schneiden
BEDIENUNG
4-12 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
220536
220492 220488 220487
220578
220490 (ohne Signalanschluss
für induktiven Höhensensor)
Durchflußmengen – lpm/scfh
Luft Vorströmung 67 / 142 Betriebsströmung 132 / 280
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
mm
V mm mm/m mm faktor % Sekunden
Luft Luft 72 35
3
136 3,1 6000 6,2 200 0,1
4
13 3,1 4930 6,2 200 0,2
6
138 3,6 3850 7,2 200 0,3
10
142 4,1 2450 8,2 200 0,5
12
144 4,1 2050 8,2 200 0,5
15
150 4,6 1450 9,2 200 0,8
20
153 4,6 810 10,5 230 1,2
25
163 4,6 410
Kantenstart
32
170 5,1 250
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
zoll
V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
Luft Luft 72 35
0.1350
136 0.120 220 0.240 200 0.1
0.1875
136 0.120 160 0.240 200 0.2
0.2500
138 0.140 150 0.280 200 0.3
0.3750
142 0.160 100 0.320 200 0.5
0.5000
144 0.160 75 0.320 200 0.5
0.6250
150 0.180 50 0.360 200 0.8
0.7500
153 0.180 35 0.420 230 1.2
1
163 0.180 15
Kantenstart
1-1/4
170 0.200 10
Unlegierter Stahl
Plasma Luft / Luft Sekundärgas
130 A Schneiden
BEDIENUNG
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 4-13
220491 220489 220488 220487
220578
220490 (ohne Signalanschluss
für induktiven Höhensensor)
Durchflußmengen – lpm/scfh
O
2
Luft Vorströmung 0 / 0 90 / 190 Betriebsströmung 48 / 102 92 / 195
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
zoll
V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
O
2
Luft 65
48
0.1350
128 0.100 240 0.2 200 0.1
0.1875
129 0.110 190 0.22 200 0.2
0.2500
130 0.110 150 0.22 200 0.3
0.3750
134 0.120 110 0.24 200 0.3
0.5000
136 0.120 80 0.24 200 0.5
0.6250
141 0.150 60 0.3 200 0.7
43
0.7500
142 0.150 50 0.3 200 1
1
152 0.160 25 0.32 200 1.5
1-1/4
155 0.180 20
Kantenstart
1-1/2
160 0.180 12
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
mm
V mm mm/m mm faktor % Sekunden
O
2
Luft 65
48
3
128 2,5 6500 5 200 0,1
4
129 2,8 5420 5,6 200 0,2
6
130 2,8 4000 5,6 200 0,3
10
134 3,0 2650 6 200 0,3
12
136 3,0 2200 6 200 0,5
15
141 3,8 1650 7,6 200 0,7
43
20
142 3,8 1130 7,6 200 1
25
152 4,0 675 8 200 1,5
32
155 4,5 480
Kantenstart
38
160 4,5 305
Unlegierter Stahl
Plasma O2/ Luft Sekundärgas
130 A Schneiden
BEDIENUNG
4-14 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
Durchflußmengen – lpm/scfh
Luft Vorströmung 149 / 315 Betriebsströmung 161 / 342
Legierter Stahl
Plasma Luft / Luft Sekundärgas
45 A Schneiden
220532 220525 220529 220528
220578
220490 (ohne Signalanschluss
für induktiven Höhensensor)
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
zoll
V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
Luft Luft 62 73
0.018
102 0.060 270 0.120 200 0.0
0.024
103 0.060 260 0.120 200 0.0
0.030
104 0.060 245 0.120 200 0.0
0.036
105 0.060 230 0.120 200 0.1
0.048
108 0.070 200 0.140 200 0.1
0.060
109 0.070 175 0.140 200 0.2
0.075
110 0.070 150 0.140 200 0.2
0.105
113 0.080 110 0.160 200 0.2
0.135
117 0.080 70 0.160 200 0.3
3/16
120 0.090 50 0.180 200 0.4
1/4
122 0.100 40 0.200 200 0.5
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
mm
V mm mm/m mm faktor % Sekunden
Luft Luft 62 73
0,5
102 1,5 6800 3,0 200 0,0
0,8
104 1,5 6100 3,0 200 0,0
1,0
105 1,5 5600 3,0 200 0,1
1,2
108 1,8 5100 3,6 200 0,1
1,5
109 1,8 4500 3,6 200 0,2
2,0
110 1,8 3650 3,6 200 0,2
2,5
113 2,0 3000 4,0 200 0,2
3,0
117 2,0 2250 4,0 200 0,3
4,0
120 2,3 1500 4,6 200 0,4
6,0
122 2,5 1050 5,0 200 0,5
BEDIENUNG
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 4-15
Durchflußmengen – lpm/scfh
N
2
Vorströmung 74 / 157 Betriebsströmung 91 / 192
Legierter Stahl
Plasma N2/ N2Sekundärgas
45 A Schneiden
220532 220525 220529 220528
220534
220533 (ohne Signalanschluss
für induktiven Höhensensor)
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
zoll
V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
N
2
N
2
73 25
0.018
106 0.060 280 0.120 200 0.0
0.024
106 0.060 270 0.120 200 0.0
0.030
107 0.060 260 0.120 200 0.0
0.036
107 0.060 240 0.120 200 0.1
0.048
109 0.070 210 0.140 200 0.1
0.060
112 0.070 180 0.140 200 0.2
0.075
114 0.070 160 0.140 200 0.2
0.105
118 0.080 120 0.160 200 0.2
0.135
119 0.080 75 0.160 200 0.3
3/16
121 0.090 60 0.180 200 0.4
1/4
126 0.100 40 0.200 200 0.5
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
mm
V mm mm/m mm faktor % Sekunden
N
2
N
2
73 25
0,5
106 1,5 7000 3,0 200 0,0
0,8
107 1,5 6500 3,0 200 0,0
1,0
107 1,5 5850 3,0 200 0,1
1,2
109 1,8 5350 3,6 200 0,1
1,5
112 1,8 4600 3,6 200 0,2
2,0
114 1,8 3950 3,6 200 0,2
2,5
118 2,0 3300 4,0 200 0,2
3,0
119 2,0 2450 4,0 200 0,3
4,0
121 2,3 1700 4,6 200 0,4
6,0
126 2,5 1125 5,0 200 0,5
BEDIENUNG
4-16 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
Durchflußmengen – lpm/scfh
F5
N
2
Vorströmung 0 / 0 162 / 344 Betriebsströmung 32 / 67 147 / 311
Legierter Stahl
Plasma F5 / N2Sekundärgas
45 A Schneiden
220532 220525 220529 220528
220534
220533 (ohne Signalanschluss
für induktiven Höhensensor)
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
zoll
V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
F5
N
2
82 82
0.018
122 0.090 280 0.180 200 0.0
0.024
123 0.090 270 0.180 200 0.0
0.030
124 0.090 260 0.180 200 0.0
0.036
125 0.090 240 0.180 200 0.1
0.048
128 0.100 210 0.200 200 0.1
0.060
129 0.100 180 0.200 200 0.2
0.075
132 0.110 130 0.220 200 0.2
0.105
137 0.120 115 0.240 200 0.2
0.135
138 0.120 100 0.240 200 0.3
3/16
140 0.130 80 0.260 200 0.4
1/4
148 0.140 45 0.280 200 0.6
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
mm
V mm mm/m mm faktor % Sekunden
F5
N
2
82 82
0,5
122 2,3 7000 4,6 200 0,0
0,8
124 2,3 6500 4,6 200 0,0
1,0
125 2,3 5875 4,6 200 0,1
1,2
128 2,5 5360 5,0 200 0,1
1,5
129 2,5 4650 5,0 200 0,2
2,0
132 2,8 3200 5,6 200 0,2
2,5
137 3,0 2975 6,0 200 0,2
3,0
138 3,0 2740 6,0 200 0,3
4,0
140 3,3 2350 6,6 200 0,4
6,0
148 3,6 1325 7,2 200 0,6
BEDIENUNG
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 4-17
Durchflußmengen – lpm/scfh
Luft Vorströmung 67 / 142 Betriebsströmung 132 / 280
Legierter Stahl
Plasma Luft / Luft Sekundärgas
130 A Schneiden
220536 220492 220488 220487
220578
220490 (ohne Signalanschluss
für induktiven Höhensensor)
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
zoll
V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
Luft Luft 72 35
1/4
143 0.140 100 0.280 200 0.3
3/8
148 0.160 70 0.320 200 0.5
1/2
148 0.160 50 0.320 200 0.8
5/8
158 0.180 30
Kantenstart
3/4
160 0.180 20
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
mm
V mm mm/m mm faktor % Sekunden
Luft Luft 72 35
6
143 3,6 2600 7,2 200 0,3
10
148 4,1 1700 8,2 200 0,5
12
148 4,1 1380 8,2 200 0,8
15
158 4,6 900
Kantenstart
20
160 4,6 430
BEDIENUNG
4-18 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
Durchflußmengen – lpm/scfh
N
2
Vorströmung 165 / 350 Betriebsströmung 173 / 366
Legierter Stahl
Plasma N2/ N2Sekundärgas
130 A Schneiden
220536 220535 220488 020415
220578
220490 (ohne Signalanschluss
für induktiven Höhensensor)
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
zoll
V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
N
2
N
2
46 71
1/4
130 0.120 90 0.240 200 0.3
3/8
132 0.140 70 0.280 200 0.5
1/2
141 0.140 35 0.280 200 0.8
5/8
144 0.150 25
Kantenstart
3/4
153 0.170 15
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
mm
V mm mm/m mm faktor % Sekunden
N
2
N
2
46 71
6
130 3,0 2340 6,0 200 0,3
10
132 3,6 1640 7,2 200 0,5
12
141 3,6 1080 7,2 200 0,8
15
144 3,8 700
Kantenstart
20
153 4,3 300
BEDIENUNG
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 4-19
Durchflußmengen – lpm/scfh
H35
N
2
Vorströmung 0 / 0 164 / 348 Betriebsströmung 61 / 130 141 / 298
Legierter Stahl
Plasma H35 / N2Sekundärgas
130 A Schneiden
220536 220535 220529 020415
220534
220533 (ohne Signalanschluss
für induktiven Höhensensor)
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
zoll
V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
H35
N
2
70 75
3/8
150 0.180 40 0.310 170 0.3
1/2
154 0.180 30 0.310 170 0.5
5/8
157 0.180 20 0.310 170 0.8
3/4
162 0.180 15 0.310 170 1.3
1
167 0.180 10 Kantenstart
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
mm
V mm mm/m mm faktor % Sekunden
H35
N
2
70 75
10
150 4,6 980 7,8 170 0,3
12
154 4,6 820 7,8 170 0,5
15
157 4,6 580 7,8 170 0,8
20
162 4,6 360 7,8 170 1,3
25
167 4,6 260 Kantenstart
BEDIENUNG
4-20 HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung
Durchflußmengen – lpm/scfh
Luft Vorströmung 149 / 315 Betriebsströmung 161 / 342
Aluminium
Plasma Luft / Luft Sekundärgas
45 A Schneiden
220532 220525 220529 220528
220578
220490 (ohne Signalanschluss
für induktiven Höhensensor)
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
zoll
V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
Luft Luft 62 73
0.016
113 0.060 310 0.120 200 0.0
0.020
114 0.060 300 0.120 200 0.0
0.025
115 0.060 290 0.120 200 0.0
0.032
116 0.060 270 0.120 200 0.1
0.040
117 0.070 250 0.140 200 0.1
0.051
118 0.070 220 0.140 200 0.2
0.064
119 0.070 185 0.140 200 0.2
0.081
120 0.080 150 0.160 200 0.2
0.102
120 0.080 110 0.160 200 0.3
1/8
121 0.080 90 0.160 200 0.3
3/16
122 0.090 65 0.180 200 0.4
1/4
130 0.100 40 0.200 200 0.5
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
mm
V mm mm/m mm faktor % Sekunden
Luft Luft 62 73
0,5
113 1,5 7600 3,0 200 0,0
0,8
116 1,5 6900 3,0 200 0,1
1,0
117 1,8 6350 3,6 200 0,1
1,2
118 1,8 5800 3,6 200 0,2
1,5
119 1,8 5000 3,6 200 0,2
2,0
120 2,0 3950 4,0 200 0,2
2,5
120 2,0 2950 4,0 200 0,3
3,0
121 2,0 2400 4,0 200 0,3
4,0
122 2,3 1950 4,6 200 0,4
6,0
130 2,5 1150 5,0 200 0,5
BEDIENUNG
HySpeed HSD130 RHF Betriebsanleitung 4-21
Durchflußmengen – lpm/scfh
Luft Vorströmung 67 / 142 Betriebsströmung 132 / 280
Aluminium
Plasma Luft / Luft Sekundärgas
130 A Schneiden
220536 220492 220488 220487
220578
220490 (ohne Signalanschluss
für induktiven Höhensensor)
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
zoll
V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
Luft Luft 72 35
1/4
147 0.110 90 0.220 200 0.2
3/8
148 0.120 60 0.240 200 0.3
1/2
152 0.120 45 0.240 200 0.5
5/8
162 0.130 40 0.260 200 0.8
3/4
166 0.140 30 0.310 220 1.3
1
173 0.160 20 Kantenstart
Gase
auswählen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Material-
dicke
Lichtbogen
Spannung
Abstand
Brenner zum
Werkstück
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Plasma Sekundär Plasma Sekundär
mm
V mm mm/m mm faktor % Sekunden
Luft Luft 72 35
6
147 2,8 2370 5,6 200 0,2
10
148 3,0 1465 6,1 200 0,3
12
152 3,0 1225 6,1 200 0,5
15
162 3,3 1050 6,6 200 0,8
20
166 3,6 725 7,8 220 1,3
25
173 4,1 525 Kantenstart
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