HyPerformance Plasma
Manuell-Gas
Betriebsanleitung
804571 – Revision 5
HyPerformance
Plasma HPR130
TM
TM
HyPerformance Plasma
HPR130 Manuell-Gas
Betriebsanleitung
Deutsch / German
Revision 5 – September, 2005
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ELEKTROMAGNETISCHE KOMPATIBILITÄT
HYPERTHERM Plasmaschneidsysteme i
1/25/05
EINLEITUNG
Die von Hypertherm mit CE-Kennzeichnung versehenen
Ausrüstungen wurden gemäß der Norm EN50199 hergestellt. Um
sicherzustellen, daß die Anlage auf kompatible Weise mit anderen
Radio(frequenz)- und elektronischen Anlagen zusammenarbeitet,
sollte sie entsprechend den nachfolgend aufgeführten
Informationen installiert und eingesetzt werden, um
elektromagnetische Kompatibilität zu erreichen.
Die in der EN50199 verlangten Limits könnten ungenügend sein,
die Interferenz auszuschließen, wenn sich die betroffene Anlage in
geringer Entfernung befindet oder in hohem Maße empfindlich ist.
In solchen Fällen kann es erforderlich sein, andere Maßnahmen zu
ergreifen, um die Interferenz zu verringern.
Diese Plasmaanlage sollte nur im gewerblichen Bereich eingesetzt
werden. Es könnte sich schwierig gestalten, im Privatbereich
elektromagnetische Kompatibilität sicherzustellen.
INSTALLATION UND EINSATZ
Der Bediener ist für die Installation und den Einsatz der
Plasmaanlage gemäß den Anweisungen des Herstellers
verantwortlich. Sollten elektromagnetische Störungen festgestellt
werden, liegt es in der Verantwortlichkeit des Bedieners, die
Situation mit der technischen Unterstützung des Herstellers zu
lösen.
In einigen Fällen kann die Abhilfe einfach in der Erdung des
Schneidschaltkreises liegen, siehe hierzu Erdung des
Werkstückes. In anderen Fällen kann die Konstruktion einer
elektromagnetischen Abschirmung in Form eines Gehäuses für
Stromquelle und Tisch, komplett mit den dazugehörigen
Eingangsfiltern, erforderlich sein. In allen Fällen müssen die
elektromagnetischen Störungen auf einen Grad gebracht werden,
bei dem sie sich nicht länger störend auswirken.
EINSCHÄTZUNG DES BEREICHES
Vor Installation der Anlage ist vom Bediener eine Einschätzung
möglicher elektromagnetischer Probleme im Umgebungsbereich
vorzunehmen. Folgende Punkte sind dabei zu berücksichtigen:
a. Andere Versorgungskabel, Steuerkabel, Signal- und
Telefonkabel: über, unter und in der Nähe der Schneidanlage.
b. Radio- und TV-Sende- und Empfangsgeräte.
c. Computer und andere Steuerungsanlagen.
d. Sicherheitskritische Anlagen: zum Beispiel Schutz- und
Industrieanlagen.
e. Gesundheit der Personen in der Nähe: zum Beispiel
Herzschrittmacher und Hörgeräte.
f. Kalibrier- oder Meßgeräte
g. Störsicherheit anderer Geräte in der Umgebung. Der Bediener
hat sicherzustellen, daß andere im Einsatz befindliche Geräte
kompatibel sind. Hierfür können zusätzliche Schutzmaßnahmen
erforderlich sein.
h. Tageszeit, zu der Schneid- oder andere Tätigkeiten auszuführen
sind.
Die zu berücksichtigende Größe des Umgebungsbereiches ist
abhängig von der Gebäudestruktur und andere Tätigkeiten, die
vorgenommen werden. Der Umgebungsbereich kann
möglicherweise die Geländegrenzen überschreiten.
METHODEN ZUR EMISSIONSREDUZIERUNG
Hauptstromanschluß
Die Schneidanlage sollte entsprechend den
Herstellerempfehlungen angeschlossen werden. Sollten
Funkstörungen auftreten, kann es notwendig sein, zusätzliche
Vorsichtsmaßnahmen zu ergreifen, wie die Filtrierung des
Hauptstromanschlusses. Das Stromkabel den fest installierten
Schneidanlage sollte zur Abschirmung in einem Metallkanal oder
ähnlichern verlegt sein. Die elektrische Abschirmung sollte
komplett auf der ganzen Länge erfolgen. Die Abschirmung sollte
an die Schneid-Hauptversorgung angeschlossen werden, damit
ein guter elektrischer Kontakt zwischen dem Kanal und der
Schneidstromzufuhr-Ummantelung aufrechterhalten wird.
Wartung der Schneidanlage
Die Schneidanlage sollte routinemäßig entsprechend den
Herstellerempfehlungen gewartet werden. Alle Zugangs- und
Wartungstüren und -abdeckungen müssen geschlossen und
ordnungsgemäß befestigt sein, wenn die Anlage in Betrieb ist. Die
Schneidanlage sollte in keiner Weise verändert werden, mit
Ausnahme der Änderungen und Anpassungen, die in den
Herstelleranweisungen enthalten sind. Insbesondere sind die
Funkenstrecken und Lichtbogenauftreff- und
stabilisierungseinrichtungen entsprechend den
Herstellerempfehlungen anzupassen und zu warten.
Schneidtische
Die Schneidtische sind so kurz wie möglich auszurichten und
sollten nahe beieinander aufgestellt werden und auf Bodenhöhe
oder nahe Bodenhöhe zu betreiben.
Potentialausgleich
Der Ausgleich aller Metallkomponenten der Schneidausrüstung
selbst und in deren Nähe ist in Betracht zu ziehen. Jedoch
erhöhen Metallkomponenten mit Potentialausgleich am Werkstück
für den Bediener die Gefahr des elektrischen Schlages, wenn
diese Metallkomponenten und die Elektrode gleichzeitig berührt
werden. Der Bediener muß von all diesen ausgeglichenen
Metallkomponenten isoliert sein.
Erdung des Werkstückes
In Fällen, in denen das Werkstück aus Gründen der elektrischen
Sicherheit nicht mit der Erdung verbunden ist, oder wegen seiner
Größe oder Position nicht an der Erdung angeschlossen ist, z. B.
bei Schiffsrümpfen oder Gebäude-Stahlkonstruktionen, kann der
Anschluß des Werkstücks an die Erdung in einigen, jedoch nicht in
allen Fällen die Emissionen verringern. Man muß Sorgfalt walten
lassen, um vorzubeugen, daß die Erdung des Werkstücks das
Verletzungsrisiko für die Bediener oder Beschädigung der anderen
elektrischen Anlagen erhöht. Wo erforderlich, ist der Anschluß des
Werkstücks an die Erdung in Form eines direkten Anschlusses des
Werkstücks vorzunehmen, jedoch ist die Verbindung in einigen
Ländern, in denen direkte Anschlüsse nicht erlaubt sind, zu
erreichen, indem passende Kapazitäten gemäß den nationalen
Bestimmungen gewählt werden.
Anmerkung: Der Schneidschaltkreis kann aus Sicherheitsgründen
geerdet oder nicht geerdet werden. Die Veränderung der
Erdungsanordnungen darf nur genehmigt werden von Personen
mit entsprechender Kompetenz für den Zugriff und dem
Einschätzungsvermögen, ob Änderungen die Verletzungsgefahr
erhöhen, zum Beispiel, durch die Erlaubnis von parallelen
Schneidstrom-Rückführpfaden, die die Erdungsschaltkreise
anderer elektrischer Anlagen beschädigen können. Weitere
Richtschnuren sind in IEC/TS 62081 LichtbogenschweißanlagenInstallation und -Betrieb enthalten.
Entstörung und Abschirmung
Ausgewählte Entstörung und Abschirmung anderer Kabel und
Anlagen im Umgebungsbereich können Interferenzprobleme
mildern. Die Entstörung der gesamten Plasmaschneidanlage ist
bei bestimmten Einsätzen in Betracht zu ziehen.
ii HYPERTHERM Plasmaschneidsysteme
01/04
GARANTIE
ACHTUNG
Hypertherm empfiehlt, für Ihr Hypertherm-System nur OriginalErsatzteile zu verwenden. Bei Schäden, die dadurch entstanden
sind, dass keine Original-Ersatzteile verwendet wurden, prüft
Hypertherm, ob Garantie gewährt werden kann oder nicht.
ACHTUNG
Sie sind für die ordnungsgemäße Nutzung des Produkts selbst
verantwortlich. Hypertherm übernimmt keine Gewähr für die
ordnungsgemäße Nutzung des Produkts in Ihrer Umgebung und
kann dafür auch keine Garantie gewähren.
ALLGEMEIN
Hypertherm, Inc. garantiert, dass seine Produkte keine Materialund Verarbeitungsfehler aufweisen, vorausgesetzt, Hypertherm
wird (i) innerhalb eines Zeitraumes von zwei (2) Jahren ab dem
Liefertag an Sie über einen Defekt an der Stromquelle informiert,
ausgenommen sind Stromquellen der Powermax-Serie, für
welche ein Zeitraum von drei (3) Jahren ab Lieferdatum an
Sie gilt, und (ii) bezüglich eines Defekts am Brenner und
Schlauchpaket innerhalb eines Zeitraumes von einem (1) Jahr ab
Lieferdatum an Sie informiert. Von der Garantie ausgeschlossen
sing Produkte, die fehlerhaft installiert, modifiziert oder auf
sonstige Weise beschädigt wurden.
Sämtliche durch diese Garantie abgedeckten defekten Produkte
werden von Hypertherm nach seiner eigenen Wahl unentgeltlich
repariert, ersetzt oder angepasst. Voraussetzung hierzu ist die
Rücksendung der Ware an die Geschäftsadresse von
Hypertherm in Hanover, New Hampshire, oder an eine von
Hypertherm autorisierte Reparaturwerkstatt. Rücksendungen
werden nur angenommen, wenn sie vorher von Hypertherm
autorisiert wurden – dies geschieht im Normalfall rasch und
unbürokratisch – und wenn die Ware angemessen verpackt ist.
Versicherungs- und Frachtkosten sowie alle sonstigen bei der
Rücksendung anfallenden Kosten trägt der Absender.
Hypertherm haftet außerdem nicht für Reparaturen, den Ersatz
oder Neujustierungen von Produkten, die von dieser Garantie
abgedeckt werden, außer für diese, die gemäß diesem Absatz
angesprochen wurden oder für die Hypertherm zuvor eine
schriftliche Einverständniserklärung abgegeben hat. Die obigen
Garantie-Bestimmungen sind verbindlich und gelten anstelle
von allen anderen Garantie-Bestimmungen, seien sie
ausdrücklich festgelegt, impliziert, gesetzlich festgelegt
oder auf andere Weise in Bezug zu den Produkten oder den
Resultaten, die sich aus der Nutzung dieser Produkte
ergeben, ausgedrückt; sie gelten auch anstelle von allen
implizierten Garantien oder Qualitäts-Bedingungen oder
Aussagen zur Markt-Tauglichkeit oder zur Eignung für einen
bestimmten Zweck oder bei Rechtsverletzungen. Das vorher
Gesagte gilt einzig und allein als Rechtsmittel für alle
Garantie-Verletzungen, die sich Hypertherm zuschulden
kommen lässt. Großhändler und Wiederverkäufer mögen
andere oder zusätzliche Garantien anbieten, aber Großhändler
und Wiederverkäufer sind nicht autorisiert, Ihnen zusätzlichen
Garantieschutz zu gewähren oder Aussagen zu treffen, von
denen behauptet wird, sie seien für Hypertherm verbindlich.
PATENTSCHUTZ
Außer in Fällen von Produkten, die nicht von Hypertherm
hergestellt wurden oder die von einer (im juristischen Sinne)
anderen Person als Hypertherm hergestellt wurden, die sich
nicht strikt an die Spezifikationen von Hypertherm hielt, wird
Hypertherm auf eigene Kosten Prozesse oder Verfahren führen
oder beilegen, die gegen Sie mit der Begründung eingeleitet
werden, dass die Verwendung eines Hypertherm-Produkts –
und zwar die alleinige Verwendung dieses Produkts und nicht
in Verbindung mit irgendeinem anderen Produkt, das nicht von
Hypertherm geliefert wurde – ein Patent einer dritten Partei
verletzt; dasselbe gilt auch bei Verletzungen in Fällen von
Design-, Verarbeitungs- und Formelvorgaben oder von
Kombinationen aus all diesem, die nicht von Hypertherm
entwickelt wurden oder von denen behauptet wird, dass sie von
Hypertherm entwickelt wurden. Verständigen Sie Hypertherm
unverzüglich, sobald Sie erfahren, dass eine Klage gegen Sie
angestrengt wird oder wenn Ihnen mit einer Klage in Verbindung
mit einer solchen angeblichen Patentverletzung gedroht wird;
Hypertherms Verpflichtung, Schadensersatz zu leisten, ist
abhängig von Hypertherms alleiniger Kontrolle bei der
Verteidigung des Anspruchs und der Kooperation und
Unterstützung der beklagten Partei.
HAFTUNGS-BESCHRÄNKUNG
Hypertherm ist in keinem Fall Personen oder Körperschaften
für zufällig verursachte Schäden, Folgeschäden, indirekte
Schäden oder Schäden, die aus Strafen resultieren (inbegriffen
– aber nicht darauf beschränkt – sind Gewinneinbrüche)
haftbar. Dabei kommt es nicht darauf an, ob die Haftpflicht
auf einem Vertragsbruch, einem Delikt, Erfolgshaftung,
Garantie-Verletzungen, einem Versagen des eigentlichen
Zweckes oder anderem basiert. Selbst wenn auf die
Möglichkeit solcher Schäden hingewiesen wurde, ist
Hypertherm nicht haftbar.
HAFTUNGS-OBERGRENZE
In keinem Fall wird Hypertherms Haftpflicht-Leistung für
eine Forderung, eine Klage, einen Prozess oder ein
Verfahren, die aufgrund der Verwendung des Produktes oder
daraus resultierender Folgen gemacht wird bzw. erhoben
wird bzw. anstehen, im Ganzen die Summe übersteigen, die
für die Produkte bezahlt wurde, die den Anlass für solche
Forderungen geben. Dabei spielt es keine Rolle, ob die
Haftpflicht auf einem Vertragsbruch, einem Delikt,
Erfolgshaftung, Garantie-Verletzungen, einem Versagen des
eigentlichen Zweckes oder anderem basiert.
VERSICHERUNG
Sie sind dazu verpflichtet, Versicherungen in solchen Mengen
und Arten abzuschließen bzw. jederzeit beizubehalten, und Sie
sind weiter dazu verpflichtet, die Deckungssumme für
Schadensansprüche genügend hoch und angemessen zu
gestalten, dass Hypertherm, sollte es in Zusammenhang mit
seinen Produkten zu Klagen kommen, so wenig wie möglich
belastet wird.
NATIONALE UND LOKALE NUTZUNGSBESTIMMUNGEN
Die Nutzungsbestimmungen für nationale und lokale
Wasserleitungs- oder elektrische Leitungssysteme haben
Vorrang vor den Anweisungen, die dieses Handbuch enthält.
Hypertherm wird in keinem Fall für Personen- oder
Sachschäden haften, die von einer unsachgemäßen Nutzung
dieser Systeme stammen oder die von unzulänglichen
Arbeitspraktiken herrühren.
ÜBERTRAGUNG VON RECHTEN
Sie können etwaig verbliebene Rechte, die Sie hierunter noch
haben, nur in Verbindung mit dem Verkauf all oder wesentlich all
Ihrer Aktiva und all oder wesentlich all Ihres Aktienkapitals an
einen interessierten Nachfolger übertragen. Dieser muss sich
außerdem bereit erklären, alle Bedingungen und Auflagen dieses
Garantie-Vertrages als verbindlich anzuerkennen.
INHALT
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung iii
Elektromagnetische Kompatibilität...........................................................................................................................i
Garantie ......................................................................................................................................................................ii
Abschnitt 1 SICHERHEIT
Sicherheitsrelevante Informationen ..........................................................................................................................1-2
Sicherheitsvorschriften einhalten..............................................................................................................................1-2
Gefahr Warnung Vorsicht....................................................................................................................................1-2
Plasmaschneiden kann Brände und Explosionen verursachen................................................................................1-2
Brandverhütung, Explosionsverhütung ............................................................................................................1-2
Explosionsgefahr Argon-Wasserstoff und Methan ..........................................................................................1-2
Wasserstoff-Verpuffung beim Aluminium-Schneiden .......................................................................................1-2
Elektrische Schläge sind lebensgefährlich ...............................................................................................................1-3
Verhütung von elektrischen Schlägen..............................................................................................................1-3
Plasmaschneiden kann toxischen Schneidrauch erzeugen .....................................................................................1-3
Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen ...........................................................1-4
Kontaktstartbrenner..........................................................................................................................................1-4
Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut verbrennen.........................................................................................1-4
Augenschutz, Hautschutz, Schneidbereich......................................................................................................1-4
Sichere Erdung .........................................................................................................................................................1-4
Werkstückkabel, Arbeitstisch , Netzeingang ....................................................................................................1-4
Sicherheit beim Umgang mit Gasdruckausrüstungen ..............................................................................................1-5
Beschädigte Gasflaschen können explodieren.........................................................................................................1-5
Lärm kann zu Gehörschäden führen ........................................................................................................................1-5
Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten ....................................................................................................1-5
Der Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen .....................................................................................1-5
Warnschilder.............................................................................................................................................................1-6
Abschnitt 2 SPEZIFIKATIONEN ..........................................................................................................................2-1
Anlagenbeschreibung ...............................................................................................................................................2-3
Allgemeines......................................................................................................................................................2-3
Stromquelle ......................................................................................................................................................2-3
Zündkonsole.....................................................................................................................................................2-3
Gaskonsole ......................................................................................................................................................2-3
Abschalt-Ventil .................................................................................................................................................2-3
Brenner ............................................................................................................................................................2-3
Spezifikationen .........................................................................................................................................................2-4
Gaserfordernisse für die Anlage ......................................................................................................................2-4
Stromquelle ......................................................................................................................................................2-5
Zündkonsolen – 078172...................................................................................................................................2-6
Gaskonsole – 078170 ......................................................................................................................................2-8
Abschalt-Ventil – 129816 .................................................................................................................................2-9
Brenner – 128818 ..........................................................................................................................................2-10
Abschnitt 3 INBETRIEBNAHME..........................................................................................................................3-1
Nach erhalt ...............................................................................................................................................................3-3
Reklamationen..........................................................................................................................................................3-3
Installationserfordernisse..........................................................................................................................................3-3
INHALT
5
iv HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
Lärmpegel.................................................................................................................................................................3-3
Aufstellung der Anlagenkomponenten......................................................................................................................3-3
Drehkraftspezifikation.......................................................................................................................................3-3
Installationserfordernisse..........................................................................................................................................3-4
Anlagenkomponenten ......................................................................................................................................3-5
Kabel und Schläuche .......................................................................................................................................3-5
Zufuhrgasschläuche.........................................................................................................................................3-5
Vom Kunden beigestelltes Netzkabel...............................................................................................................3-5
Anlagenerdungs-Anforderungen...............................................................................................................................3-6
Empfohlene Erdungskabelverlegung........................................................................................................................3-6
Stromquelle ......................................................................................................................................................3-6
Ausrüstungserdung ..........................................................................................................................................3-6
Arbeitstischerdung ...........................................................................................................................................3-7
Aufstellung der Stromquelle .............................................................................................................................3-9
Montage der Zündkonsole .............................................................................................................................3-10
Aufstellen der Gaskonsole .............................................................................................................................3-12
Installation der Abschaltventil.........................................................................................................................3-13
Kabel zwischen Stromquelle und Zündkonsole ......................................................................................................3-14
Pilotlichtbogenkabel .......................................................................................................................................3-14
Negativkabel ..................................................................................................................................................3-14
Zündsteuerkabel ............................................................................................................................................3-16
Zündkonsolen-Kühlmittelschläuche ...............................................................................................................3-17
Kabel zwischen Stromquelle und Gaskonsole........................................................................................................3-18
Steuerkabel ....................................................................................................................................................3-18
Netzkabel .......................................................................................................................................................3-18
Anschlüsse zwischen Gaskonsole und Abschaltventil-Baugruppe.........................................................................3-20
Kabel- und Gasschlauch-Baugruppe .............................................................................................................3-20
Kabel zwischen Gaskonsole und Abschaltventil-Baugruppe .........................................................................3-20
Abschaltventil-Baugruppen-Kabel..................................................................................................................3-20
Schnittstellenkabel zwischen Stromquelle und CNC ..............................................................................................3-22
Optionales Mehrfachanlagen-CNC-Schnittstellenkabel .................................................................................3-22
Anmerkungen zur Liste über den Verlauf des CNC-Schnittstellenkabels ......................................................3-23
Beispiele für Ausgangsschaltkreise................................................................................................................3-24
Beispiele für Eingangsschaltkreise ................................................................................................................3-25
Fernbedienungs-Ein-/Ausschalter ..........................................................................................................................3-26
Brennerschlauchpaket ............................................................................................................................................3-27
Werkstückkabel.......................................................................................................................................................3-28
Brenneranschlüsse .................................................................................................................................................3-29
Anschluss des Brenners an das Brennerschlauchpaket................................................................................3-29
Anschluss des Brenners an die Schnellkupplung ..........................................................................................3-31
Brennermontage und Ausrichtung ..........................................................................................................................3-32
Erfordernisse für die Brennerhöhenverstellung ......................................................................................................3-32
Stromerfordernisse .................................................................................................................................................3-33
Allgemeines....................................................................................................................................................3-33
Netz-Trenn-Schalter.......................................................................................................................................3-33
Netzkabel .......................................................................................................................................................3-33
Netzverbindung.......................................................................................................................................................3-34
INHALT
5
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung v
Anforderungen an das Brenner-Kühlmittel .............................................................................................................3-35
Anforderungen an die Wasserreinheit ....................................................................................................................3-35
Stromquelle mit Kühlmittel befüllen ........................................................................................................................3-36
Gaserfordernisse ....................................................................................................................................................3-37
Einstellung der Zufuhrregler...........................................................................................................................3-37
Gasdruckregler .......................................................................................................................................................3-38
Zufuhrgas-Installation .............................................................................................................................................3-39
Zufuhrgase anschließen.................................................................................................................................3-39
Zufuhrgasschläuche ...............................................................................................................................................3-40
Abschnitt 4 BEDIENUNG.....................................................................................................................................4-1
Tägliche Inbetriebnahme der Anlage........................................................................................................................4-2
Prüfung von Brenner ........................................................................................................................................4-2
Regler und Anzeigen ................................................................................................................................................4-3
Allgemeines......................................................................................................................................................4-3
Hauptschalter ...................................................................................................................................................4-3
Stromanzeigen .................................................................................................................................................4-3
Manueller Gaskonsolen-Betrieb ...............................................................................................................................4-4
Auswahl der Verschleißteile......................................................................................................................................4-5
Unlegierter Stahl ..............................................................................................................................................4-5
Legierter Stahl..................................................................................................................................................4-5
Aluminium ........................................................................................................................................................4-6
Einbau von Verschleißteilen .....................................................................................................................................4-7
Tabellen für das Schneiden .....................................................................................................................................4-8
Markierung .......................................................................................................................................................4-8
Verschleißteile zum spiegelbildlichen Schneiden.............................................................................................4-8
Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation ...............................................................................................4-9
Auswechseln von Verschleißteilen .........................................................................................................................4-21
Ausbau von Verschleißteilen..........................................................................................................................4-21
Prüfung von Verschleißteilen .........................................................................................................................4-22
Prüfung des Brenners ....................................................................................................................................4-23
Prüfung der Einkerbungstiefe von Elektroden................................................................................................4-24
Auswechseln des Brenner-Wasserrohrs.................................................................................................................4-25
Störungen beim Schneiden ....................................................................................................................................4-26
Wie man die Schnittqualität optimiert .....................................................................................................................4-27
Tipps für Schneidtisch und Brenner ...............................................................................................................4-27
Tipps für die Plasma-Einrichtung ...................................................................................................................4-27
Maximierung der Verschleißteil-Standzeit......................................................................................................4-27
Zusätzliche Faktoren für die Schnittqualität ...................................................................................................4-28
Zusätzliche Verbesserungen..........................................................................................................................4-29
Abschnitt 5 WARTUNG........................................................................................................................................5-1
Einführung ................................................................................................................................................................5-2
Routinemäßige Wartung...........................................................................................................................................5-2
Anlagenbeschreibung ...............................................................................................................................................5-3
Steuer- und Signalkabel...................................................................................................................................5-3
Betriebsabfolge.........................................................................................................................................................5-4
INHALT
5
vi HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
PCB-Blockdiagramm ................................................................................................................................................5-5
Fehlercodes ..............................................................................................................................................................5-6
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 1 von 6..........................................................................................................5-7
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 2 von 6..........................................................................................................5-8
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 3 von 6..........................................................................................................5-9
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 4 von 6........................................................................................................5-10
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 5 von 6........................................................................................................5-11
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 6 von 6........................................................................................................5-12
Stromquellen-Zustände ..........................................................................................................................................5-13
Plasmaanlagenbetrieb mit Pumpen-Zeitabschaltung .............................................................................................5-14
CNC-Betrieb mit Pumpen-Zeitabschaltung.............................................................................................................5-15
Prüfungen vor der Fehlersuche ..............................................................................................................................5-16
Strommessung........................................................................................................................................................5-17
Wartung des Kühlsystems der Stromquelle............................................................................................................5-18
Entleerung des Kühlmittelsystems .................................................................................................................5-18
Filter und Sieb des Kühlmittelsystems....................................................................................................................5-19
Austausch des Filters.....................................................................................................................................5-19
Reinigung des Pumpensiebs .........................................................................................................................5-19
Testverfahren für den Kühlmittel-Durchfluss...........................................................................................................5-20
Überprüfung des Durchflussschalters ............................................................................................................5-21
Gasleck-Testverfahren............................................................................................................................................5-22
Stromquellen-Steuer-Baukarte PCB3.....................................................................................................................5-23
Stromquellen-Stromverteiler-Baukarte PCB2 .........................................................................................................5-24
Start-Schaltkreis-PCB1...........................................................................................................................................5-25
Betrieb............................................................................................................................................................5-25
Startschaltkreis-Funktionsschema .................................................................................................................5-25
Fehlerbeseitigung am Startschaltkreis ...........................................................................................................5-25
Pilotlichtbogenstromstärken....................................................................................................................................5-27
Gaskonsolen-Steuer-Baukarte PCB2 .....................................................................................................................5-28
Gaskonsolen-Stromverteiler-Baukarte PCB1 .........................................................................................................5-29
Gaskonsolen-Wechselstrom-Ventiltreiber-Baukarte PCB3.....................................................................................5-30
Choppermodul-Testverfahren .................................................................................................................................5-31
Phasenverlust-Erkennungstest...............................................................................................................................5-33
Brennerleitungstest.................................................................................................................................................5-34
Vorbeugende Wartung ............................................................................................................................................5-35
Abschnitt 6 ERSATZTEILELISTE........................................................................................................................6-1
Stromquelle...............................................................................................................................................................6-2
Zündkonsole .............................................................................................................................................................6-6
Gaskonsole – 1 von 2 ...............................................................................................................................................6-7
Gaskonsole – 2 von 2 ...............................................................................................................................................6-8
Abschalt-Ventil..........................................................................................................................................................6-8
INHALT
5
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung vii
HyPerformance-Brenner...........................................................................................................................................6-9
Kompletter Brenner ..........................................................................................................................................6-9
Brenner-Schlauchpakete..................................................................................................................................6-9
Verschleißteilsatz....................................................................................................................................................6-10
Verschleißteile für spiegelbildliches Schneiden ......................................................................................................6-11
Empfohlene Verschleißteile ....................................................................................................................................6-12
Abschnitt 7 VERDRAHTUNGS-DIAGRAMME ....................................................................................................7-1
Anhang A SOFTWARE-FUNKTIONSBESCHREIBUNG .....................................................................................a-1
Anhang B BRENNERKÜHLMITTEL – DATENBLATT ZUR MATERIALSICHERHEIT.......................................b-1
Abschnitt 1 Identifizierung von Chemischen Erzeugnissen und Herstellernachweis...........................................b-2
Abschnitt 2 Zusammensetzung/Information über Inhaltsstoffe............................................................................b-2
Abschnitt 3 Gefahren Identifikation......................................................................................................................b-2
Abschnitt 4 Massnahmen zur Ersten Hilfe...........................................................................................................b-3
Abschnitt 5 Massnahmen zur Feuerbekämpfung ................................................................................................b-3
Abschnitt 6 Massnahmen bei Versehentlichem Freiwerden................................................................................b-3
Abschnitt 7 Behandlung und Lagerung................................................................................................................b-3
Abschnitt 8 Kontrollen zum Freiwerden/Personenschutz ....................................................................................b-4
Abschnitt 9 Physikalische und Chemische Wirkung ............................................................................................b-4
Abschnitt 10 Stabilität und Reaktivität ...................................................................................................................b-4
Abschnitt 11 Toxikologische Information ................................................................................................................b-4
Abschnitt 12 Ökologische Information ...................................................................................................................b-5
Abschnitt 13 Entsorgungshinweise........................................................................................................................b-5
Abschnitt 14 Transport Informationen....................................................................................................................b-5
Abschnitt 15 Behördliche Informationen ................................................................................................................b-5
Abschnitt 16 Andere Informationen .......................................................................................................................b-5
Gefrierpunkt der Propylen-Glykol-Lösung ................................................................................................................b-6
INHALT
viii HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-1
9/17/01
Abschnitt 1
SICHERHEIT
Inhalt:
Sicherheitsrelevante Informationen ..........................................................................................................................1-2
Sicherheitsvorschriften einhalten..............................................................................................................................1-2
Gefahr Warnung Vorsicht....................................................................................................................................1-2
Plasmaschneiden kann Brände und Explosionen verursachen................................................................................1-2
Brandverhütung, Explosionsverhütung ............................................................................................................1-2
Explosionsgefahr Argon-Wasserstoff und Methan ..........................................................................................1-2
Wasserstoff-Verpuffung beim Aluminium-Schneiden .......................................................................................1-2
Elektrische Schläge sind lebensgefährlich ...............................................................................................................1-3
Verhütung von elektrischen Schlägen..............................................................................................................1-3
Plasmaschneiden kann toxischen Schneidrauch erzeugen .....................................................................................1-3
Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen ...........................................................1-4
Kontaktstartbrenner..........................................................................................................................................1-4
Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut verbrennen.........................................................................................1-4
Augenschutz, Hautschutz, Schneidbereich......................................................................................................1-4
Sichere Erdung .........................................................................................................................................................1-4
Werkstückkabel, Arbeitstisch , Netzeingang ....................................................................................................1-4
Sicherheit beim Umgang mit Gasdruckausrüstungen ..............................................................................................1-5
Beschädigte Gasflaschen können explodieren.........................................................................................................1-5
Lärm kann zu Gehörschäden führen ........................................................................................................................1-5
Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten ....................................................................................................1-5
Der Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen .....................................................................................1-5
Warnschilder.............................................................................................................................................................1-6
SICHERHEIT
1-2 HYPERTHERM Plasmasysteme
12/15/99
SICHERHEITSRELEVANTE
INFORMATIONEN
Die Symbole in diesem Abschnitt dienen zur Identifizierung
von potentiellen Gefahren. Wenn ein Sicherheitssymbol in
diesem Handbuch erscheint oder eine Maschine damit
gekennzeichnet ist, die angegebenen Anweisungen strikt
einhalten, um potentielle Verletzungsgefahren zu
vermeiden.
SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
EINHALTEN
Alle Sicherheitshinweise in diesem Handbuch und die
Warnschilder auf der Maschine durchlesen.
• Die Warnschilder auf der Maschine in gutem Zustand
halten. Fehlende oder beschädigte Schilder sofort
ersetzen.
• Die Bedienung der Maschine und die richtige Verwendung
der Bedienungselemente erlernen. Die Maschine nicht
von ungeschultem Personal bedienen lassen.
• Die Maschine stets in funktionstüchtigem Zustand halten.
Unzulässige Modifikationen der Maschine können die
Sicherheit und Nutzungsdauer der Maschine
beeinträchtigen.
GEFAHR WARNUNG VORSICHT
Die Signalworte GEFAHR bzw. WARNUNG werden
zusammen mit einem Sicherheitssymbol verwendet.
GEFAHR identifiziert die größte Gefahr.
• Die Warnschilder GEFAHR bzw. WARNUNG an der
Maschine befinden sich stets in der Nähe der jeweiligen
Gefahrenstelle.
• Der Sicherheitshinweis WARNUNG ist den
entsprechenden Anweisungen in diesem Handbuch
vorangestellt, die bei Nichteinhaltung zu schweren oder
tödlichen Verletzungen führen können.
• Der Sicherheitshinweis VORSICHT ist den
entsprechenden Anweisungen in diesem Handbuch
vorangestellt, die bei Nichteinhaltung zu
Maschinenschäden führen können.
Brandverhütung
• Sicherstellen, daß im Arbeitsbereich sicher geschnitten
werden kann. Einen Feuerlöscher in unmittelbarer
Umgebung verfügbar halten.
• Alles brennbare Material im Umkreis von 10 m aus dem
Schneidbereich entfernen.
• Heiße Metallteile abschrecken oder abkühlen lassen,
bevor sie weiterverarbeitet werden oder mit brennbaren
Materialien in Berührung kommen.
• Keine Behälter schneiden, die möglicherweise brennbare
Materialien enthalten – sie müssen zuerst entleert und
gründlich gereinigt werden.
• Vor dem Plasmaschneiden möglicherweise
feuergefährliche Bereiche entlüften.
• Beim Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas ist eine
Belüftungsanlage erforderlich.
Explosionsverhütung
• Die Plasmaschneidanlage nicht in Betrieb nehmen, wenn
die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält.
• Keine unter Druck stehenden Zylinder, Rohre oder
geschlossene Behälter schneiden.
• Keine Behälter schneiden, in denen brennbare Materialien
aufbewahrt wurden.
PLASMASCHNEIDEN KANN BRÄNDE UND EXPLOSIONEN VERURSACHEN
WARNUNG
Explosionsgefahr
Argon-Wasserstoff und Methan
Wasserstoff und Methan sind feuergefährliche Gase, die
eine Explosionsgefahr darstellen. Flammen von Behältern
und Schläuchen fernhalten, die Methan- oder WasserstoffMischungen enthalten. Ebenso Flammen und Funken vom
Brenner fernhalten, wenn Methan oder Argon-Wasserstoff
als Plasmagas verwendet wird.
WARNUNG
Wasserstoff-Verpuffung beim
Aluminium-Schneiden
• Beim Unterwasserschneiden von Aluminium oder bei
Wasserberührung der Aluminiumunterseite kann sich
freies Wasserstoffgas unter dem Werkstück sammeln und
während des Plasmaschneidbetriebes verpuffen.
• Einen Belüftungsverteiler am Boden des Wassertisches
installieren, um die Gefahr einer Wasserstoff-Verpuffung
zu beseitigen. Siehe Abschnitt „Anhang“ dieses
Handbuches bezüglich Einzelheiten zum
Belüftungsverteiler.
SICHERHEIT
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-3
2/12/01
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
elektrische Schläge oder schwere Verbrennungen
verursachen.
• Der Betrieb der Plasmaanlage schließt einen elektrischen
Schaltkreis zwischen Brenner und Werkstück. Das
Werkstück und jegliche Teile, die mit dem Werkstück
Kontakt haben, sind Bestandteil des elektrischen
Schaltkreises.
• Brennerkörper, Werkstück oder Wasser im Wassertisch
während des Betriebs der Plasmaanlage nicht berühren.
Verhütung von elektrischen Schlägen
Bei allen Hypertherm-Plasmaanlagen wird im Schneidprozeß Hochspannung eingesetzt (200 bis 400 Volt
Gleichstrom sind üblich). um den Plasmalichtbogen zu
zünden. Folgende Sicherheitsmaßregeln beim Betrieb der
Schneidanlage beachten:
• Isolier-Handschuhe und -Schuhe tragen und Körper und
Kleidung trocken halten.
• Während der Bedienung der Plasmaanlage muß darauf
geachtet werden, daß keine nassen Flächen – auf welche
Weise auch immer – berührt werden.
• Die Isolierung vom Werkstück und Boden mit trockenen
Isoliermatten oder -abdeckungen gewährleisten; diese
müssen groß genug sein, um jeglichen Kontakt mit
Werkstück oder Boden zu verhindern. Äußerst vorsichtig
sein, wenn in einer Umgebung mit hohem
Feuchtigkeitsanteil gearbeitet werden muß.
• Es ist ein Trennschalter mit ausreichend dimensionierten
Sicherungen in der Nähe der Stromquelle anzubringen.
Mit diesem Schalter kann die Anlage im Notfall von der
Bedienperson schnell ausgeschaltet werden.
• Beim Schneiden am Wassertisch ist sicherzustellen, daß
der Schutzleiter korrekt angeschlossen ist.
ELEKTRISCHE SCHLÄGE SIND LEBENSGEFÄHRLICH
• Diese Anlage entsprechend den Anweisungen der
Betriebsanleitung und den nationalen und regionalen
Vorschriften installieren und erden.
• Das Eingangsnetzkabel der Anlage häufig auf eventuelle
Beschädigungen der Isolierung untersuchen. Beschädigte
Kabel sofort ersetzen. Blanke Drähte sind
lebensgefährlich.
• Das Brenner-Schlauchpaket untersuchen und
verschlissene oder beschädigte Kabel austauschen.
• Während des Schneidens dürfen das Werkstück und
sich lösender Schneidabfall nicht aufgehoben werden.
Während des Schneidvorgangs das Werkstück mit
angeschlossenem Werkstückkabel am Platz oder auf
der Werkbank lassen.
• Vor dem Prüfen, Reinigen oder Auswechseln von
Brennerverschleißteilen den Hauptschalter ausschalten
oder den Netzstecker der Stromquelle ziehen.
• Den Sicherheitsschalter am Gerät niemals umgehen
oder außer Kraft setzen.
• Vor dem Abnehmen von Abdeckungen der Stromquelle
oder der Anlage die Eingangsnetzspannung unterbrechen.
Nach dem Unterbrechen der Netzspannung 5 Minuten
lang warten, damit sich die Kondensatoren entladen.
• Die Plasmaanlage niemals mit abgenommener
Stromquellen-Abdeckung in Betrieb nehmen.
Ungeschützte Stromquellenanschlüsse stellen eine
ernsthafte elektrische Gefahr dar.
• Bei der Installation von Netzeingangsanschlüssen zuerst
den Schutzleiter anschließen.
• Hypertherm-Plasmaschneidanlagen dürfen nur mit den
jeweiligen Hypertherm-Brennern verwendet werden.
Keine anderen Brenner verwenden, da diese überhitzen
können und eine Sicherheitsgefahr darstellen.
Plasmaschneiden kann toxische Dämpfe und Gase
erzeugen, die zum Verbrauch von Sauerstoff führen und
schwere oder tödliche Verletzungen verursachen können.
• Den Schneidbereich gut belüften oder ein zugelassenes
Atmungsgerät mit Luftzufuhr verwenden.
• Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder
Sprüharbeiten schneiden. Die Dämpfe bestimmter
chlorhaltiger Lösungsmittel zerfallen beim Kontakt mit UVStrahlen und bilden Phosgengas.
• Metall, das mit toxischem Material beschichtet ist oder
toxisches Material, wie z. B. Zink (bzw. Verzinkungen
jeder Art), Blei, Cadmium oder Beryllium enthält, darf nur
geschnitten werden, wenn der Schneidbereich gut belüftet
PLASMASCHNEIDEN KANN TOXISCHEN SCHNEIDRAUCH ERZEUGEN
ist oder die Bedienperson ein zugelassenes
Atmungsgerät mit Luftzufuhr trägt. Diese Beschichtungen
und andere Metalle, die diese chemischen Elemente
enthalten, können beim Schneiden toxischen
Schneidrauch erzeugen.
• Keine Behälter schneiden, die möglicherweise toxisches
Material enthalten oder enthalten haben – sie müssen
zuerst entleert und gründlich gereinigt werden.
• Dieses Produkt erzeugt beim Schweißen oder Schneiden
Dämpfe bzw. Gase, die Chemikalien enthalten, welche im
Staate Kalifornien dafür bekannt sind, Geburtsschäden
und in einigen Fällen Krebs zu verursachen.
SICHERHEIT
1-4 HYPERTHERM Plasmasysteme
05/02
Sofortstartbrenner
Der Plasmalichtbogen wird sofort gezündet, nachdem der
Brennerschalter betätigt wird.
EIN PLASMALICHTBOGEN KANN VERLETZUNGEN UND
VERBRENNUNGEN VERURSACHEN
Der Plasmalichtbogen kann Handschuhe und Haut schnell
verbrennen.
• Von der Brennerspitze fernhalten.
• Metall aus dem Schneidbereich fernhalten.
• Den Brenner niemals auf Personen richten.
Augenschutz Die Strahlung des Plasmalichtbogens
erzeugt starke sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und
infrarote) Strahlen, die Augen und Haut verbrennen können.
• Augenschutz entsprechend den zutreffenden nationalen
und regionalen Vorschriften verwenden.
• Augenschutz (Sicherheitsbrillen mit Seitenschutz und ein
Schweißschutzschild) mit entsprechend getönter
Schweißglas-Stufe verwenden, um die Augen vor den
Ultraviolett- und Infrarotstrahlen des Lichtbogens zu
schützen.
Schweißglas-Stufe
Brennerstrom WS (USA) ISO 4850
Bis 100 A Nr. 8 Nr. 11
100-200 A Nr. 10 Nr. 11-12
200-400 A Nr. 12 Nr. 13
Über 400 A Nr. 14 Nr. 14
Hautschutz Schutzkleidung tragen, um die Haut vor UVStrahlung, Funkenflug und heißem Metall zu schützen.
LICHTBOGENSTRAHLEN KÖNNEN AUGEN UND HAUT VERBRENNEN
• Schutzhandschuhe, Sicherheitsschuhe und
Kopfbedeckung tragen.
• Flammverzögerte Kleidung tragen, die eine vollständige
Abdeckung bietet.
• Hosen ohne Umschläge tragen, so daß sich keine Funken
oder Schlacken fangen können.
• Vor dem Schneiden jegliche Brennstoffe, wie z. B.
Feuerzeuge oder Streichhölzer, aus den Taschen
entfernen.
Schneidbereich Den Schneidbereich so gestalten, daß
die Reflektion und Übertragung von ultraviolettem Licht
reduziert wird:
• Wände und andere Oberflächen dunkel anstreichen, um
die Reflektion zu verringern.
• Schutzabschirmungen und Sicherheitstrennwände
installieren, um andere Personen vor grellen
Schneidfunken und Blendlicht zu schützen.
• Andere Personen warnen, nicht in den Lichtbogen zu
schauen. Plakate oder Schilder verwenden.
Werkstückkabel Das Werkstückkabel sicher am Werkstück
oder Arbeitstisch anbringen, indem ein guter Metall-zuMetall-Kontakt hergestellt wird. Das Kabel nicht an Teilen
befestigen, die nach dem Schnitt abfallen.
Arbeitstisch Den Arbeitstisch gemäß den entsprechenden
nationalen oder regionalen Erdungsrichtlinien an einen
Schutzleiter anschließen.
SICHERE ERDUNG
Netzeingang
• Sicherstellen, daß das Schutzleiter des Netzkabels an
den Schutzleiter im Verteilerkasten bzw. im Stecher
angeschlossen ist.
• Ist bei der Installation der Plasmaanlage der Anschluß
des Netzkabels an die Stromquelle erforderlich,
sicherstellen, daß der Schutzleiter des Netzkabels den
Vorschriften entsprechend angeschlossen ist.
• Den Schutzleiter des Netzkabels am Bolzen anbringen.
Die Sicherungsmutter fest anziehen.
• Alle elektrischen Anschlüsse fest anziehen, um
übermäßige Erhitzung zu vermeiden.
SICHERHEIT
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-5
2/12/01
• Gasflaschenventile oder Druckregler nicht mit Öl oder Fett
schmieren.
• Nur funktionstüchtige Gasflaschen, Druckregler,
Schläuche und Anschlußstücke verwenden, die für die
jeweilige Anwendung zugelassen sind.
• Alle Gasdruckbehälter und Zubehörteile in
funktionstüchtigem Zustand halten.
• Alle Gasschläuche mit Beschilderungen und
Farbcodierungen versehen, damit der Gastyp in jedem
Schlauch eindeutig identifiziert werden kann. Dabei die
entsprechenden nationalen und regionalen Codierungen
zu Rate ziehen.
BESCHÄDIGTE GASFLASCHEN
KÖNNEN EXPLODIEREN
SICHERHEIT BEIM UMGANG MIT
GASDRUCKAUSRÜSTUNGEN
Gasflaschen enthalten unter hohem Druck stehendes Gas.
Beschädigte Gasflaschen können explodieren.
• Gasdruckbehälter gemäß den entsprechenden nationalen
und regionalen Sicherheitsbestimmungen einsetzen.
• Gasflaschen müssen immer aufrecht stehen und gegen
Umfallen gesichert sein.
• Den Schutzventildeckel nur entfernen, wenn die
Gasflasche eingesetzt oder vor dem Einsatz
angeschlossen wird.
• Zwischen Gasflaschen und Plasmaanlage darf kein
elektrischer Kontakt bestehen.
• Gasflaschen vor übermäßiger Hitze, Funken, Schlacke
oder offenem Feuer schützen.
• Ein festgeklemmtes Gasventil niemals mit einem
Hammer, einer Zange oder anderen Werkzeugen öffnen.
Der Geräuschpegel beim Schneiden oder Fugenhobeln
kann über längere Zeit zu Gehörschäden führen.
• Bei Verwendung der Plasmaanlage stets einen
angemessenen Gehörschutz tragen.
• Andere Personen vor der Lärmgefahr warnen.
LÄRM KANN ZU
GEHÖRSCHÄDEN FÜHREN
Die Funktion von Herzschrittmachern und Hörgeräten kann
durch die Magnetfelder hoher Ströme gestört werden.
Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen,
sollten sich vor Arbeiten in der Nähe von Plasmaschneidanlagen, die Schneid- und Fugenhobelarbeiten ausführen,
von ihrem Arzt beraten lassen.
Zur Minimierung von Gefahren durch Magnetfelder:
• Brenner-Schlauchpaket und Werkstückkabel auf einer
Seite verlegen und vom Körper entfernt halten.
• Das Brenner-Schlauchpaket so nahe wie möglich am
Werkstückkabel verlegen.
• Brenner-Schlauchpaket oder Werkstückkabel nicht um
den Körper legen.
• So weit wie möglich von der Stromquelle entfernt bleiben.
STÖRUNG VON HERZSCHRITTMACHERN
UND HÖRGERÄTEN
DER PLASMALICHTBOGEN
KANN GEFRORENE ROHRE
BESCHÄDIGEN
Gefrorene Rohre können bei dem Versuch, diese mit
einem Plasmabrenner aufzutauen, beschädigt werden
oder bersten.
SICHERHEIT
1-6 HYPERTHERM Plasmasysteme
2/12/01
Warnschild
Dieses Warnschild ist an der Stromquelle angebracht. Es ist sehr
wichtig, daß der Bediener und Wartungsmechaniker die Bedeutung
der beschriebenen Warnsymbole kennt. Die Numerierung der
Beschreibung entspricht den Ziffern auf dem Schild.
SICHERHEIT
HYPERTHERM Plasmasysteme 1-7
Warnschild
Dieses Warnschild ist an der Stromquelle angebracht. Es ist sehr
wichtig, daß der Bediener und Wartungsmechaniker die Bedeutung
der beschriebenen Warnsymbole kennt. Die Numerierung der
Beschreibung entspricht den Ziffern auf dem Schild.
1. Schneidfunken können Explosionen oder
Brände verursachen.
1.1 Brennbares Material beim Schneiden
fernhalten.
1.2 Einen Feuerlöscher verfügbar halten und
eine zweite Person mit der Bedienung
beauftragen.
1.3 Keine geschlossenen Behälter schneiden.
2. Der Plasmalichtbogen kann Verletzungen
und Verbrennungen verursachen.
2.1 Vor dem Öffnen des Brenners die
Stromzufuhr ausschalten.
2.2 Das Material nicht im Schneidbereich
festhalten.
2.3 Komplette Schutzkleidung tragen.
3. Elektrischer Schlag durch schadhaften
oder unsuchgemäß verwendeten Brenner
– oder blanker Verkabelung ist lebensgefärlich. Vor elektrischem Schlag schützen.
3.1 Isolier-Handschuhe tragen. Keine feuchten
oder beschädigten Handschuhe tragen.
3.2 Isolierung vom Werkstück und Boden
gewährleisten.
3.3 Vor Arbeiten an der Anlage das Netzkabel
abziehen oder den Trennschalter
ausschalten.
4. Einatmen von Schneidrauch ist
gesundheitsschädlich.
4.1 Kopf von Dämpfen fernhalten.
4.2 Dämpfe durch Entlüftungs- oder
Absaugsysteme entfernen.
4.3 Dämpfe durch einen Ventilator entfernen.
5. Lichtbogenstrahlen können die Augen
verbrennen und Haut verletzen.
5.1 Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen.
Gehörschutz tragen und Kragenknopf
schließen. Schweißschutzschild mit
entsprechend getönter Schweißglas-Stufe
verwenden. Komplette Schutzkleidung
tragen.
6. Vor Arbeiten an der Anlage oder vor
Schneidarbeiten die Bedienung der Anlage
erlernen und die Betriebsanleitung lesen.
7. Die Warnschilder nicht entfernen, lackieren
oder anderweitig abdecken.
SICHERHEIT
1-8 HYPERTHERM Plasmasysteme
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 2-1
5
Abschnitt 2
SPEZIFIKATIONEN
Inhalt:
Anlagenbeschreibung ...............................................................................................................................................2-3
Allgemeines......................................................................................................................................................2-3
Stromquelle ......................................................................................................................................................2-3
Zündkonsole.....................................................................................................................................................2-3
Gaskonsole ......................................................................................................................................................2-3
Abschalt-Ventil .................................................................................................................................................2-3
Brenner ............................................................................................................................................................2-3
Spezifikationen .........................................................................................................................................................2-4
Gaserfordernisse für die Anlage ......................................................................................................................2-4
Stromquelle ......................................................................................................................................................2-5
Zündkonsolen – 078172...................................................................................................................................2-6
Gaskonsole – 078170 ......................................................................................................................................2-8
Abschalt-Ventil – 129816 .................................................................................................................................2-9
Brenner – 128818 ..........................................................................................................................................2-10
SPEZIFIKATIONEN
2-2 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
SPEZIFIKATIONEN
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 2-3
5
Anlagenbeschreibung
Allgemeines
HyPerformance-Plasmaanlagen sind so konstruiert, dass sie einen großen Bereich an Dicken von Kohlenstoffstahl,
rostfreiem Stahl und Aluminium schneiden können.
Stromquelle
Die Stromquelle hat eine Dauerstromversorgung mit 130 Ampere und 150 VDC. Sie besteht aus einem
Wärmetauscher, Schaltkreisen zum Zünden eines Brenners und einer Pumpe zur Kühlung des Brenners. Die
Stromquelle verfügt über eine serielle Schnittstelle für die Kommunikation mit einer CNC-Steuerung.
Zündkonsole
Die Zündkonsole arbeitet mit einer Funkenstrecken-Baugruppe. Die Zündkonsole wandelt die 120 VAC
Steuerspannung von der Stromquelle um in Hochfrequenz- und Hochspannungs-Impulse (9 – 10 kV), um die Kluft
zwischen Brennerelektrode und Düse zu überspringen. Das Hochspannungs-, Hochfrequenz-Signal ist an der
Kathodenleitung und der Pilotlichtbogenleitung angeschlossen.
Gaskonsole
Der Netzschalter, der sich an der Gaskonsole befindet, dient als Hauptschalter für die Anlage. Strom kann an allen
anderen Komponenten vorhanden sein, wenn sich der Hauptschalter in der „I" (EIN) Stellung befindet. Die
Gaskonsole steuert die Auswahl und den Durchfluss aller ankommenden Gase. Die Gaskonsole enthält
Motorventile, Magnetventile, Absperrventile und Druckwandler. In der Gaskonsole ist außerdem eine RelaisBaukarte und eine Steuer-Baukarte untergebracht.
Abschalt-Ventil-Baugruppe
Die Abschalt-Ventil-Baugruppe besteht aus 5 Magnetventilen, einem Verteilerblock und einem VerdrahtungsKabelbaum mit Verbindungselement. Die Baugruppe verbindet Maschinenbrenner, Zündkonsole und Gaskonsole
miteinander.
Brenner
Der Brenner kann 12 mm Kohlenstoffstahl mit bis zu 2032 mm/min schneiden. Die maximale
Produktionsschnittkapazität des Brenners beträgt 16 mm bei HyDefinition- und konventionellem Schneiden. Die
maximale Lochstechkapazität beträgt 25 mm bei Kohlenstoffstahl und 19 mm bei rostfreiem Stahl sowie Aluminium.
Die maximale Trennschnittkapazität beträgt 38 mm bei Kohlenstoffstahl und 25 mm bei rostfreiem Stahl sowie
Aluminium.
Anforderungen hinsichtlich Gasqualität und Gasdruck
Qualität Druck + 10 % Durchflussmenge
Sauerstoff O
2
99.5% rein 827 kPa / 8,3 bar 4250 l/h
Sauber, trocken, ölfrei
Stickstoff N
2
99.99% rein 827 kPa / 8,3 bar 7080 l/h
Sauber, trocken, ölfrei
Luft Sauber, trocken, ölfrei 827 kPa / 8,3 bar 7080 l/h
Argon/Wasserstoff H35 99.995% rein 827 kPa / 8,3 bar 4250 l/h
(H35 = 65% Argon, 35% Wasserstoff)
Stickstoff-Wasserstoff F5 99.98% rein 827 kPa / 8.3 bar 4250 l/h
(F5 = 95% Stickstoff, 5% Wasserstoff)
SPEZIFIKATIONEN
2-4 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
3
unlegierter Stahl rostfreier Stahl Aluminium
Gasarten Plasma Sekundär Plasma Sekundär Plasma Sekundär
30 bis 45 A Schneiden O
2
O
2
N2und F5 N
2
Luft Luft
80 A Schneiden O
2
Luft F5 N
2
130 A Schneiden O
2
Luft N2und H35 N
2
H35 und Luft N2undLuft
Spezifikationen
Gaserfordernisse für die Anlage
SPEZIFIKATIONEN
5
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 2-5
Stromquelle
Allgemeines
Maximale Leerlaufspannung (U0) 311 V Gleichstrom
Maximaler Ausgangsstrom (I2) 130 A
Ausgangsspannung (U2) 50 – 150 V Gleichstrom
Einschaltdauer (X) 100 % bei 19,5 kw, 40° C
Umgebungstemperaturen/Enschaltdauer Die Stromquellen arbeiten zwischen -10°C und +40°C)
Stromfaktor (cosϕ) 0,88 bei 130 A DC-Ausgangsstrom
Kühlung Gebläseluft (Klasse F)
Isolierung Klasse H
Netzleistung (Netzspannung (U1) X Netzstrom (I1X 1,73) (+/- 10 %)
200/208 V Wechselspannung, 3-phasig, 50/60 Hz, 62/58 A
240 V Wechselspannung 3-phasig, 60 Hz, 52 A
400 V Wechselspannung CE, 3-phasig, 50/60 Hz, 32 A
440 V Wechselspannung 3-phasig, 60 Hz, 28 A
480 V Wechselspannung, 3-phasig, 60 Hz, 26 A
600 V Wechselspannung, 3-phasig, 60 Hz, 21 A
Teile-Nummer
200/208 V Wechselspannung – 078177
240 V Wechselspannung – 078179
400 V Wechselspannung – 078180
440 V Wechselspannung – 078182
480 V Wechselspannung – 078181
600 V Wechselspannung – 078183
317,5 kg
154,9 mm
1079,5 mm
967,7 mm
566,4 mm
5
SPEZIFIKATIONEN
2-6 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
Zündkonsolen – 078172
• Die Zündkonsole kann vor Ort auf der Stromquelle („lokale Hochfrequenz” oder LHF) oder entfernt auf der
Brücke des Schneidtisches (entfernte Hochfrequenz oder RHF) montiert werden. Siehe Abschnitt
Installation
hinsichtlich der Details.
• Die maximale Kabellänge von der Zündkonsole zur Brenner-Höhenverstellungsstation beträgt 20 m. Zu
Servicezwecken ist Platz zum Abnehmen der Konsolenabdeckung einzuplanen.
• Die Zündkonsole kann horizontal oder vertikal montiert werden.
9,1 kg
283 mm
219 mm
194 mm
152 mm
216 mm
SPEZIFIKATIONEN
3
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 2-7
Horizontalmontage
Vertikalmontage
Lokale Hochfrequenz-Montage (lokal)
Tischmontage
Entfernte Hochfrequenz-Montage (Fernsteuerung)
SPEZIFIKATIONEN
2-8 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
Gaskonsolen – 078170
• Die maximale Kabellänge von der Stromquelle zur Gaskonsole beträgt 75 m.
• Die maximale Kabellänge von der Gaskonsole zur Abschalt-Ventil-Baugruppe beträgt 20 m.
• Platzierung der Gaskonsole auf der Stromquelle oder in der Nähe der CNC auf dem Schneidtisch. Zu
Servicezwecken ist Platz zum Abnehmen der Konsolenabdeckung einzuplanen.
359 mm
292 mm
317 mm
178 mm
276 mm
14 kg
5
SPEZIFIKATIONEN
5
Abschalt-Ventil – 129816
• Die maximale Kabellänge vom Abschalt-Ventil zur Brennerhöhenverstellungsstation beträgt 1,80 m.
• Die Abschalt-Ventil-Baugruppe ist bei größeren Tischen am Brennerwagen zu montieren. Bei kleineren
Tischen kann sie auf einer Halterung oberhalb der Brücke montiert werden.
A
A
A - A
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 2-9
70 mm
165 mm
30 mm
4,7 mm
157 mm
76 mm
19 mm
1,1 kg
SPEZIFIKATIONEN
2-10 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
Brenner – 128818
• Der Außendurchmesser der Brenner-Montagemuffe beträgt 50,8 mm.
1,8 m
2,11 kg
193 mm
27 mm
116 mm
48 mm
51 mm
336 mm
107 mm
51 mm
57 mm
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 3-1
5
Abschnitt 3
INBETRIEBNAHME
Inhalt:
Nach erhalt ...............................................................................................................................................................3-3
Reklamationen..........................................................................................................................................................3-3
Installationserfordernisse..........................................................................................................................................3-3
Lärmpegel.................................................................................................................................................................3-3
Aufstellung der Anlagenkomponenten......................................................................................................................3-3
Drehkraftspezifikation.......................................................................................................................................3-3
Installationserfordernisse..........................................................................................................................................3-4
Anlagenkomponenten ......................................................................................................................................3-5
Kabel und Schläuche .......................................................................................................................................3-5
Zufuhrgasschläuche.........................................................................................................................................3-5
Vom Kunden beigestelltes Netzkabel...............................................................................................................3-5
Anlagenerdungs-Anforderungen...............................................................................................................................3-6
Empfohlene Erdungskabelverlegung........................................................................................................................3-6
Stromquelle ......................................................................................................................................................3-6
Ausrüstungserdung ..........................................................................................................................................3-6
Arbeitstischerdung ...........................................................................................................................................3-7
Aufstellung der Stromquelle .............................................................................................................................3-9
Montage der Zündkonsole .............................................................................................................................3-10
Aufstellen der Gaskonsole .............................................................................................................................3-12
Installation der Abschaltventil.........................................................................................................................3-13
Kabel zwischen Stromquelle und Zündkonsole ......................................................................................................3-14
Pilotlichtbogenkabel .......................................................................................................................................3-14
Negativkabel ..................................................................................................................................................3-14
Zündsteuerkabel ............................................................................................................................................3-16
Zündkonsolen-Kühlmittelschläuche ...............................................................................................................3-17
Kabel zwischen Stromquelle und Gaskonsole........................................................................................................3-18
Steuerkabel ....................................................................................................................................................3-18
Netzkabel .......................................................................................................................................................3-18
Anschlüsse zwischen Gaskonsole und Abschaltventil-Baugruppe.........................................................................3-20
Kabel- und Gasschlauch-Baugruppe .............................................................................................................3-20
Kabel zwischen Gaskonsole und Abschaltventil-Baugruppe .........................................................................3-20
Abschaltventil-Baugruppen-Kabel..................................................................................................................3-20
Schnittstellenkabel zwischen Stromquelle und CNC ..............................................................................................3-22
Optionales Mehrfachanlagen-CNC-Schnittstellenkabel .................................................................................3-22
Anmerkungen zur Liste über den Verlauf des CNC-Schnittstellenkabels ......................................................3-23
Beispiele für Ausgangsschaltkreise................................................................................................................3-24
Beispiele für Eingangsschaltkreise ................................................................................................................3-25
Fernbedienungs-Ein-/Ausschalter ..........................................................................................................................3-26
Brennerschlauchpaket ............................................................................................................................................3-27
Werkstückkabel.......................................................................................................................................................3-28
INBETRIEBNAHME
3-2 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
Brenneranschlüsse .................................................................................................................................................3-29
Anschluss des Brenners an das Brennerschlauchpaket................................................................................3-29
Anschluss des Brenners an die Schnellkupplung ..........................................................................................3-31
Brennermontage und Ausrichtung ..........................................................................................................................3-32
Erfordernisse für die Brennerhöhenverstellung ......................................................................................................3-32
Stromerfordernisse .................................................................................................................................................3-33
Allgemeines....................................................................................................................................................3-33
Netz-Trenn-Schalter.......................................................................................................................................3-33
Netzkabel .......................................................................................................................................................3-33
Netzverbindung.......................................................................................................................................................3-34
Anforderungen an das Brenner-Kühlmittel .............................................................................................................3-35
Anforderungen an die Wasserreinheit ....................................................................................................................3-35
Stromquelle mit Kühlmittel befüllen ........................................................................................................................3-36
Gaserfordernisse ....................................................................................................................................................3-37
Einstellung der Zufuhrregler...........................................................................................................................3-37
Gasdruckregler .......................................................................................................................................................3-38
Zufuhrgas-Installation .............................................................................................................................................3-39
Zufuhrgase anschließen.................................................................................................................................3-39
Zufuhrgasschläuche ...............................................................................................................................................3-40
INBETRIEBNAHME
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 3-3
Nach Erhalt
• Überprüfen Sie, ob Sie alle Anlagenkomponenten zu Ihrem Auftrag erhalten haben. Setzen Sie sich mit Ihrem
Lieferanten in Verbindung, wenn Positionen fehlen.
• Untersuchen Sie die Anlagenkomponenten auf physikalische Schäden, die während des Transportes
entstanden sein können. Wenn es den Nachweis für einen Schaden gibt, siehe
Beanstandungen
. Bei allen
Kommunikationen bezüglich Beanstandungen muss die Modellnummer und die Seriennummer, die sich auf
der Rückseite der Stromquelle befinden, angegeben werden.
Reklamationen
Schadenersatzansprüche für Transportschäden – Wenn das Gerät während des Transports beschädigt wurde,
müssen Sie einen Schadenersatzantrag bei der Speditionsfirma einreichen. Auf Anforderung sendet Ihnen
Hypertherm eine Kopie des Frachtbriefes zu. Wenn Sie weitere Unterstützung benötigen, rufen Sie bitte unseren
Kundendienst an (die Telefonnummer finden Sie vorne in dieser Betriebsanleitung), oder wenden Sie sich an Ihren
Hypertherm-Händler.
Schadenersatzansprüche für defekte oder fehlende Waren – Sollte eine Ware defekt oder nicht im
Lieferumfang enthalten sein, wenden Sie sich an Ihren Hypertherm-Händler. Wenn Sie weitere Unterstützung
benötigen, rufen Sie bitte unseren Kundendienst an (die Telefonnummer finden Sie vorne in dieser
Betriebsanleitung), oder wenden Sie sich an Ihren Hypertherm-Händler.
Installationserfordernisse
Sämtliche Installationen und Wartungen an den Elektro- und Installationssystemen müssen den nationalen
bzw. örtlichen Gesetzen für Elektrizität und Installationen entsprechen. Diese Tätigkeit sollte nur von
qualifiziertem, zugelassenem Personal durchgeführt werden.
Jegliche technischen Fragen sind an die nächste Hypertherm-Abteilung für technischen Service, eine Liste befindet
sich vorne im Handbuch, oder einen Hypertherm-Vertragshändler zu richten.
Lärmpegel
Hinnehmbare Lärmpegel, wie sie in nationalen oder örtlichen Gesetzen festgelegt sind, können von dieser
Plasmaanlage überschritten werden. Beim Schneiden oder Fugenhobeln ist immer ein angemessener Gehörschutz
zu tragen. Siehe
Lärmschutz
im Abschnitt
Sicherheit
in diesem Handbuch.
Die Werte wurden beim Schneiden von 12,7 mm starkem Kohlenstoffstahl bei 260 A unter Verwendung eines O2/LuftProzesses 76,2 mm über Wasser genommen. Die Decibel-Werte bei 914,4 mm von der Brennervorderseite und 330,2
mm über dem Lichtbogen sind: 120,7 Maximal-Niveau, dBC (MaxP) und 98,6 Lav5, dBA.
Aufstellen der Anlagenkomponenten
• Alle Anlagenkomponenten sind an ihrem Platz aufzustellen, bevor die elektrischen, Gas- und
Schnittstellenverbindungen hergestellt werden. Hierzu ist das Diagramm in diesem Abschnitt mit den
Richtlinien für die Aufstellung der Komponenten zu verwenden.
• An allen Anlagenkomponenten Schutzleiteranschlüsse herstellen. Siehe
Schutzleitererfordernisse
in diesem
Abschnitt hinsichtlich der Einzelheiten.
• Alle Gas- und Wasseranschlüsse wie unten gezeigt festziehen, um Undichtigkeiten in der Anlage vorzubeugen.
Drehkraftspezifikation
Gas- bzw.
Wasserschlauchgröße lbf-in lbf-ft N-m
bis zu 10 mm 8.6-9.8 75-85 6.25-7
12 mm 41.5-55 360-480 30-40
5
2WRENCHES
INBETRIEBNAHME
3-4 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
Installationserfordernisse
5
A
B
C
D
1
2
3
45678
E
15
16
12
11
10
14
13
9
INBETRIEBNAHME
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 3-5
Anlagenkomponenten
Stromquelle
Zündkonsole
Gaskonsole
Abschalt-Ventil-Baugruppe
Brenner
Kabel und Schläuche
Pilotlichtbogenkabel
Negativkabel
Zündsteuerkabel
Zündkonsolen-Kühlmittelschläuche
Gassteuerkabel
Gasstromkabel
Schlauch- und Kabelbaugruppe von der Gaskonsole zur Abschaltventil-Baugruppe
CNC-Schnittstellenkabel
Optionales CNC-Schnittstellenkabel für Anlagen mit mehreren Stromquellen
Brennerschlauchpaket
Werkstückkabel
Zufuhrgasschläuche
Sauerstoff
Stickstoff
Luft
H35 oder F5
Vom Kunden beigestelltes Netzkabel
Netzstromkabel
11
10
9876543
2
1
E
D
C
B
A
12
13
14
15
16
INBETRIEBNAHME
3-6 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
Anlagenerdungs-Anforderungen
Die Plasmaanlage muß aus Sicherheitsgründen und zur Unterdrückung elektromagnetischer Interferenz (EMI)
geerdet werden:
•
Sicherheit
: Die gesamte Anlage – Stromquelle, Zubehörgehäuse und Arbeitstisch – müssen geerdet
werden, um sie und den Bediener vor Erdschluß zu schützen. Die Schutzerdungsverbindungen
(Abschirmungen) müssen durch einen qualifizierten Elektriker vorgenommen werden und den nationalen
und örtlichen Gesetzen entsprechen.
•
Elektromagnetische Interferenz-Unterdrückung
: Wenn es die nationalen und örtlichen Gesetze zulassen,
kann das Erdungssystem auch dazu verwendet werden, elektromagnetische Interferenz zu unterdrücken.
Nachfolgend wird eine Richtschnur zum Konfigurieren der Plasmaanlage gegeben, so daß minimale
elektromagnetische Interferenzstörung entsteht. Siehe Elektromagnetische Kompatibilität in diesem
Handbuch bezüglich weiterer Informationen.
Empfohlene Erdungskabelverlegung
Stromquelle
Stromquelle mittels richtig bemessenem, farbcodiertem Leiter an die Erdungsklemme anschließen. Diese Erdung
ist mit der Stromversorgungserdung durch den Hauptschalter verbunden. Siehe Abschnitt Installation für weitere
Informationen bezüglich Netzkabel und Hauptschalter.
Ausrüstungserdung
Alle Zubehörmodule, die Strom von der Plasma-Stromquelle erhalten, müssen ebenso die Erdung der Stromquelle
verwenden – dies geschieht entweder durch Anschluß an die Erdungsklemme der Stromquelle oder durch direkten
Anschluß an den Ausrüstungs-Erdungsleiter. Jedes Modul sollte nur eine Verbindung zur Erdung haben, um
Erdungskreisbildung zu vermeiden. Falls Gehäuse mit dem Arbeitstisch geerdet sind, muß der Arbeitstisch an die
Stromquelle geerdet werden.
Wirkungsvolle Erdung zur Verringerung elektromagnetischer Interferenz hängt in hohem Maße von der
Konfiguration der Installation ab. Zwei akzeptable Konfigurationen werden in den Abbildungen 1 und 2 gezeigt.
Die Zündkonsole sollte in der Nähe des Arbeitstisches installiert und die Schutzleitung direkt an diesem
angeschlossen werden, wenn sie entfernt montiert ist. Die Schutzleitung einer vor Ort montierten Zündkonsole (an
der Stromquelle montiert) wird direkt die der Stromquelle angeschlossen. Andere Module sollten in der Nähe der
Stromquelle installiert und direkt an diese geerdet werden (Abbildung 1).
Alle Module können auch in der Nähe des Arbeitstisches installiert und direkt an ihn geerdet werden (Abbildung 2).
Hochfrequenzkonsole nicht direkt an die Stromquelle erden.
Vom Kunden sind alle Leiter für die Ausrüstungserdung zur Verfügung zu stellen. Erdungsleiter können über
Hypertherm in jeder vom Kunden angegebenen Länge bezogen werden (Teilenummer 047058). Der Leiter kann
auch vor Ort bezogen werden, wobei ein Kabel von mindestens 8 AWG UL Typ MTW (USA-Spezifikation) oder ein
geeignetes Kabel gemäß den nationalen und örtlichen Gesetzen zu verwenden ist.
Bei der Erdung von Ausrüstung, die keinen Strom von der Stromquelle erhält, sind die entsprechenden
Herstelleranweisungen zu Rate zu ziehen.
5
INBETRIEBNAHME
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 3-7
Arbeitstischerdung
Wird eine ergänzende Erdungsstange in der Nähe des Arbeitstisches zur Verringerung der elektromagnetischen
Interferenz installiert, muß diese direkt an die Erdung der Gebäudestruktur angeschlossen werden, welche mit der
Netzversorgungserdung verbunden ist; oder an Erde, vorausgesetzt, der Widerstand zwischen Erdungsstange und
Netzversorgungserdung entspricht den nationalen bzw. örtlichen Gesetzen. Ergänzende Erdungsstange
entsprechend den nationalen bzw. örtlichen Gesetzen in einer Entfernung bis 6 m vom Arbeitstisch entfernt
plazieren.
Ist ein Modul am Arbeitstisch geerdet, muß der Arbeitstisch an die Stromquelle geerdet werden, sonst muß die
Konfiguration geändert werden, damit sie den entsprechenden nationalen und örtlichen Elektrizitätsgesetzen
entspricht.
Es kann ein Ferrit-Drosselwiderstand in den Leiter zwischen Arbeitstisch-Erdungsstange und AbschirmungsSchutzerdung eingesetzt werden, und zwar mit einer Reihe von Umdrehungen durch den Drosselwiderstand,
zwecks Isolierung der Sicherheitserdung (bei 60 Hz) vor jeglicher elektromagnetischer Interferenz (Frequenzen
über 150 kHz). Je mehr Umdrehungen, desto besser. Ein passender Ferrit-Drosselwiderstand kann hergestellt
werden, indem man 10 oder mehr Umdrehungen der Erdungsleitung durch Magnetics Teilenummer 77109-A7,
Fair-Rite Teilenummer 59-77011101 oder einen gleichwertigen Ferrit-Drosselwiderstand wickelt. Der
Drosselwiderstand ist so nahe wie möglich bei der Plasma-Stromquelle unterzubringen.
Abbildung 1 Empfohlene Erdungsanschluß-Konfiguration
Anmerkung: Die Konfiguration kann bei jeder Installation anders sein und ein anderes
Erdungsschema erforderlich machen.
Plasma-Stromquelle
(Abschirmung)
(Abschirmung)
(Abschirmung)
(Abschirmung)
Netzkabelerdung
Ferrit-
Drosselwiderstand
Ergänzende
Erdungsstange
Gaskonsole
weitere Ausrüstung
die von der Plasma-
Stromquelle Strom
erhält
Zündkonsole
Arbeitstisch
INBETRIEBNAHME
3-8 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
Abbildung 2 Ausweich- Erdungsanschluß-Konfiguration
Hier wird die zu bevorzugende Kabelverlegung für diese Konfiguration dargestellt, es ist jedoch akzeptabel, die
Erdungen für Gaskonsole und andere Ausrüstung an die Hochfrequenzkonsole „in Schleifen” zu verlegen. Die
Hochfrequenzkonsole sollte NICHT „in Schleifen” durch die anderen Komponenten hindurch zum Arbeitstisch
verlegt werden.
Plasma-Stromquelle
(Abschirmung)
(Abschirmung)
Netzkabelerdung
Ferrit-
Drosselwiderstand
Ergänzende
Erdungsstange
Gaskonsole
weitere Ausrüstung
die von der Plasma-
Stromquelle Strom
erhält
Zündkonsole
Arbeitstisch
(Abschirmung)
(Abschirmung)
INBETRIEBNAHME
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 3-9
Aufstellung der Stromquelle
A
GEFAHR
STROMSCHLAG IST LEBENSGEFÄHRLICH
Alle elektrischen Anschlüsse vor dem Transport oder dem Aufstellen der Stromquelle entfernen, um
Personen- und Sachschaden zu vermeiden.
Man kann zum Transport der Stromquelle einen Gabelstapler einsetzen, die Gabeln müssen jedoch so lang sein,
dass sie sich über die gesamte Bodenlänge der Stromquelle ausdehnen. Mit Sorgfalt arbeiten, damit die Unterseite
der Stromquelle nicht beschädigt wird.
•
Stromquelle in einem Bereich aufstellen, der nicht übermäßig feucht ist, eine korrekte Belüftung hat und
relativ sauber ist. Zu Wartungszwecken an der Stromquelle ist an den Seiten und an der Rückseite Raum
einzuplanen.
• Ein Kühllüfter zieht durch die Vorderabdeckung Luft ein und entlässt sie an der Rückseite der Einheit. Über
den Einlassstellen keine Filteranlage anbringen; dies verringert die Kühlleistung und HEBT DIE
GEWÄHRLEISTUNG AUF.
• Stromquelle nicht mit einer Neigung von mehr als 10° aufstellen, um ein Umkippen zu vermeiden.
5
INBETRIEBNAHME
3-10 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
Montage der Zündkonsole
• Zündkonsole zur RHF-Konfiguration (RHF = entfernte Hochfrequenz) auf dem Gerüst (Brücke) montieren.
• Die Zündkonsole zur LHF-Konfiguration (LHF = Hochfrequenz vor Ort) auf der Stromquelle montieren.
• Zu Wartungszwecken ist zum Abnehmen der oberen Abdeckung Raum einzuplanen.
B
7 mm
(insg. 4)
32 mm
32 mm
184 mm
279 mm
248 mm
216 mm
Anschluss der Zündkonsolen-Schutzleitung
INBETRIEBNAHME
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 3-11
LHF-Montage
Horizontale RHF-Montage
Vertikale RHF-Montage
INBETRIEBNAHME
3-12 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
Aufstellen der Gaskonsole
• Die Gaskonsole in der Nähe des Schneidtisches aufstellen. Zu Wartungszwecken ist zum Abnehmen der
oberen Abdeckung und der rechten Seitenabdeckung Platz einzuplanen. Die bevorzugte Ausrichtung wird
in der nachfolgenden Abbildung gezeigt. Die maximale Kabellänge zwischen Stromquelle und Gaskonsole
beträgt 75 m. Die maximale Länge der Kabel und Schläuche zwischen Gaskonsole und AbschaltventilBaugruppe beträgt 20 m.
C
Bevorzugte
Gaskonsolenausrichtung
38,1 mm
314.5 mm
228,6 mm
50,8 mm
Anschluss der Gaskonsolen-Schutzleitung
INBETRIEBNAHME
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 3-13
5
Installation der Abschaltventil
• Abschaltventil-Baugruppe ist in der Nähe der Station zur Brennerhöhenverstellung zu montieren. Die
maximale Schlauchlänge zwischen Abschaltventil-Baugruppe und Brenner beträgt 1,8 m.
D
Anschluss der Abschaltventil-Baugruppen-
Schutzleitung
A
A
A-A
30 mm
4.7 mm
19 mm
157 mm
INBETRIEBNAHME
3-14 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
Kabel zwischen Stromquelle und Zündkonsole
Pilotlichtbogenkabel
1
Negativkabel
2
Zündkonsolen
Stromquelle
Zündkonsolen
Eingabe-/Ausgabe-Baukarte
Pilotlichtbogenkabel
Negativkabel
Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge
123702* 1.5 m (5 ft) 123815 20 m (65 ft)
123661 3 m (10 ft) 123734 25 m (82 ft)
123813 4.5 m (15 ft) 123664 35 m (115 ft)
123662 7.5 m (25 ft) 123665 45 m (150 ft)
123814 10 m (35 ft) 123778 60 m (200 ft)
123663 15 m (50 ft) 123779 75 m (250 ft)
Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge
123803* 1.5 m (5 ft) 123823 20 m (65 ft)
123820 3 m (10 ft) 123735 25 m (82 ft)
123821 4.5 m (15 ft) 123668 35 m (115 ft)
123666 7.5 m (25 ft) 123669 45 m (150 ft)
123822 10 m (35 ft) 123824 60 m (200 ft)
123667 15 m (50 ft) 123825 75 m (250 ft)
*Die Kabel mit Nummer 123803 und 123702 sind für den Einsatz in Anlagen bestimmt, bei denen die Zündkonsole auf der Stromquelle
montiert ist.
INBETRIEBNAHME
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 3-15
3
Pilotlichtbogenkabel
Negativkabel
PilotlichtbogenkabelNegativkabel
122
1
Werkstückkabel
INBETRIEBNAHME
3-16 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
Zündsteuerkabel
3
LISTE DER KABELSIGNALE –
zwischen Stromquelle und Zündkonsole
Stromquelle Zündkonsole
Stift- Stiftnummer
E/A Beschreibung
nummer
E/A Funktion
1 120Vac spannungsführend 1
2 120Vac Rückleitung 2
3 Schutzleiter 3
4 Nicht angeschlossen 4
E/A = Eingabe/Ausgabe
3
Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge
123684* 1.5 m (5 ft) 123836 20 m (65 ft)
123419 3 m (10 ft) 123736 25 m (82 ft)
123834 4.5 m (15 ft) 123672 35 m (115 ft)
123670 7.5 m (25 ft) 123673 45 m (150 ft)
123835 10 m (35 ft) 123837 60 m (200 ft)
123671 15 m (50 ft) 123838 75 m (250 ft)
*Das Kabel Nummer 123684 ist für den Einsatz in Anlagen bestimmt, bei denen die Zündkonsole auf der Stromquelle montiert ist.
INBETRIEBNAHME
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 3-17
5
Zündkonsolen-Kühlmittelschläuche
4
Rot
Grün
Grün
Rot
4
Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge
228030* 0.7 m (2.5 ft) 128984 20 m (65 ft)
028652 3 m (10 ft) 128078 25 m (82 ft)
028440 4.5 m (15 ft) 028896 35 m (115 ft)
028441 7.5 m (25 ft) 028445 45 m (150 ft)
128173 10 m (35 ft) 028637 60 m (200 ft)
028442 15 m (50 ft) 128985 75 m (250 ft)
*Schlauchsatz-Nummer 228030 ist für den Einsatz in Anlagen bestimmt, bei denen die Zündkonsole auf der Stromquelle montiert ist.
INBETRIEBNAHME
3-18 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
Kabel zwischen Stromquelle und Gaskonsole
Steuerkabel
5
Netzkabel
6
LISTE DER KABELSIGNALE –
zwischen Stromquelle und Zündkonsole
Stromquelle Gaskonsole
Stift- Stiftnummer
E/A Beschreibung
nummer
E/A Funktion
1 120 VAC spannungsführend 1
2 120 VAC Rückleitung 2
3 Schutzleiter 3
4 Unbenutzt 4
5 Unbenutzt 5
6 24Vac spannungsführend 6
7 24Vac Rückleitung 7
E/A = Eingabe/Ausgabe
Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge
123784* 3 m (10 ft) 123737 25 m (82 ft)
123839 4.5 m (15 ft) 123738 35 m (115 ft)
123691 7.5 m (25 ft) 123739 45 m (150 ft)
123840 10 m (35 ft) 123842 60 m (200 ft)
123711 15 m (50 ft) 123843 75 m (250 ft)
123841 20 m (65 ft)
Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge
123785* 3 m (10 ft) 123740 25 m (82 ft)
123846 4.5 m (15 ft) 123676 35 m (115 ft)
123674 7.5 m (25 ft) 123677 45 m (150 ft)
123847 10 m (35 ft) 123849 60 m (200 ft)
123675 15 m (50 ft) 123850 75 m (250 ft)
123848 20 m (65 ft)
*Die Kabel mit der Nummer 123784 und 123785 sind für den Einsatz in Anlagen bestimmt, bei denen die Gaskonsole auf der Stromquelle
montiert ist.
LISTE DER KABELSIGNALE – zwischen Stromquelle und Gaskonsole
Anschluss an der Stromquelle Anschluss an der Gaskonsole
Stift- Eingabe/ Stift- Eingabe/
nummer Ausgabe Beschreibung nummer Ausgabe Funktion
1 Unbenutzt 1
6 Unbenutzt 6
2
Eingabe/Ausgabe
CANL 2
Eingabe/Ausgabe
CAN – Serielle Kommunikation
7
Eingabe/Ausgabe
CANH 7
Eingabe/Ausgabe
CAN – Serielle Kommunikation
3 CAN-Erdung 3 CAN – Erdungshinweis
9 Unbenutzt 9 Unbenutzt
8 Unbenutzt 8
4 Unbenutzt 4
5 Unbenutzt 5
INBETRIEBNAHME
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 3-19
1
aufnehmend
männlich
1X5
J103
J300
5
6
5
6
3X1
3X2
3X3
INBETRIEBNAHME
3-20 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
Kabel- und Gasschlauch-Baugruppe
7
Kabel zwischen
Gaskonsole und
AbschaltventilBaugruppe
Abschaltventil-Baugruppen-Kabel
Anschluss B
Anschluss A ( männlich/Stift)
Anschlüsse zwischen Gaskonsole und Abschaltventil-Baugruppe
aufnehmend – Abschaltventil-Baugruppen
männlich – Gaskonsole
E/A = Eingabe/Ausgabe
Teile-Nr. Länge
128989 3 m (10 ft)
128990 4.5 m (15 ft)
128782 7.5 m (25 ft)
128967 10 m (35 ft)
128786 15 m (50 ft)
128991 20 m (65 ft)
LISTE DER KABELSIGNALE – Kabel zwischen Gaskonsole und Abschaltventil-Baugruppe
Gaskonsole Abschaltventil-Baugruppen
Stift- Stiftnummer
E/A Beschreibung
nummer
E/A Funktion
1 120Vac spannungsführend – Sekundär-Vorströmung 1
2 120Vac Rückleitung – Sekundär-Vorströmung 2
3 120Vac spannungsführend – Sekundär-Schneiddurchfluss 3
4 120Vac Rückleitung – Sekundär-Schneiddurchfluss 4
5 120Vac spannungsführend – Plasma-Vorströmung 5
6 120Vac Rückleitung – Plasma-Vorströmung 6
7 120Vac spannungsführend – Plasma-Schneiddurchfluss 7
8 120Vac Rückleitung – Plasma-Schneiddurchfluss 8
9 120Vac spannungsführend – Plasmaentlüftung 9
10 120Vac Rückleitung – Plasmaentlüftung 10
11 Schutzleiter 11
LISTE DER KABELSIGNALE
Funktion Anschluss B Farbe Anschluss A
Shield
S Rot/Schwarz 1
Vorströmung
P Rot 2
Shield
S Rot/Schwarz 3
Betriebsströmung
C Rot 4
Plasma
P Rot/Schwarz 5
Vorströmung
P Rot 6
Plasma
P Rot/Schwarz 7
Betriebsströmung
C Rot 8
Entlüftung
V Rot/Schwarz 9
V Rot 10
Schutzleiter Schutzleiter Grün/Gelb 11
Schutzleiter
12
Schutzleiter
13
Schutzleiter
14
23
1
6
547
9
10
8
12 13 14
11
INBETRIEBNAHME
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 3-21
3
7
Grün
Rot
Schwarz
Blau
Grün
Rot
Schwarz
Blau
INBETRIEBNAHME
3-22 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
Draht- Stift- Eingabe/ Eingabe/ Anmerfarbe nummer Ausgabe Signalname Funktion Ausgabe kungen
Schwarz 1 Eingabe Rx - Serieller Empfänger RS-422 Ausgabe
Rot 20 Eingabe Rx + Serieller Empfänger RS-422 Ausgabe
Schwarz 2 Ausgabe Tx - Serieller Sender RS-422 Eingabe
Grün 21 Ausgabe Tx + Serieller Sender RS-422 Eingabe
Schwarz 3 RS-422 schutzleiter RS-422 serieller Schutzleiter
Blau 22 Keine Unbenutzt
Schwarz 4 Ausgabe Vorschub 1 E (-) Eingabe 2 & 3
Gelb 23 Ausgabe Vorschub 1 C (+) Eingabe
Schwarz 5 Ausgabe Fehler E (-) Informiert die CNC, dass ein Fehler aufgetreten ist. Eingabe 2
Braun 24 Ausgabe Fehler C (+) Eingabe
Schwarz 6 Ausgabe
Stromabsenkungsfehler E (-)
Informiert die CNC, dass ein Fehler bei der Stromabsenkung Eingabe 2
Orange 25 Ausgabe
Stromabsenkungsfehler C (+)
aufgetreten ist.
Rot 7 Ausgabe Nicht bereit E (-) Meldet der CNC, dass die Plasmaanlage zum Zünden eines Eingabe 2
Weiß 26 Ausgabe Nicht bereit C (+) Lichtbogens nicht bereit ist.
Rot 8 Ausgabe Vorschub 2 E (-) Eingabe 2 & 3
Grün 27 Ausgabe Vorschub 2 C (+) Eingabe
Rot 9 Ausgabe Vorschub 3 E (-) Eingabe 2 & 3
Blau 28 Ausgabe Vorschub 3 C (+) Eingabe
Rot 10 Ausgabe Vorschub 4 E (-) Eingabe 2 & 3
Gelb 29 Ausgabe Vorschub 4 C (+) Eingabe
Rot 11 Keine Unbenutzt
Braun 30 Keine Unbenutzt
Rot 12 Eingabe Ecke -
Die CNC informiert die Plasmaanlage, dass eine Ecke herannaht und dass
Ausgabe 1
Orange 31 Eingabe Ecke +
sie den Schneidstrom verringern soll (der Schneidstrom ist CNC-wählbar
Ausgabe
oder standardgemäß auf 50 % des Schneidstroms eingestellt).
Grün 13 Eingabe Lochstechen - Die CNC informiert die Plasmaanlage, dass die Sekundär-Vor Ausgabe 1
Weiß 32 Eingabe Lochstechen + strömung aufrecht zu erhalten ist, bis die CNC das Signal freigibt.
Grün 14 Eingabe Halten - Ausgabe 1
Blau 33 Eingabe Halten +
Grün 15 Eingabe Start - Die CNC startet den Plasmalichtbogen. Ausgabe 1
Gelb 34 Eingabe Start + Ausgabe
Grün 16 Keine Unbenutzt
Braun 35 Keine Unbenutzt
Grün 17 Keine Unbenutzt
Orange 36 Stromschutzleiter Schutzleiter
Weiß 18 Stromschutzleiter Schutzleiter
Schwarz 37 CNC +24 VDC verfügbare 24 VDC (maximal 200 Milliampere) Siehe Anmerkungen. 4
19 CNC +24 VDC Nicht angeschlossen
Schnittstellenkabel zwischen Stromquelle und CNC
8
zu J 300
Stromquelle CNC
Optionales Mehrfachanlagen-CNC-Schnittstellenkabel
(siehe Schemata mit Informationen zur Installation)
9
Informiert die CNC, dass eine Lichtbogenübertragung stattgefunden hat und
dass mit dem Maschinenvorschub begonnen wird, sobald an der CNC die
Zeit für die Lochstechverzögerung abgelaufen ist.
Informiert die CNC, dass eine Lichtbogenübertragung stattgefunden hat und
dass mit dem Maschinenvorschub begonnen wird, sobald an der CNC die
Zeit für die Lochstechverzögerung abgelaufen ist.
Informiert die CNC, dass eine Lichtbogenübertragung stattgefunden hat und
dass mit dem Maschinenvorschub begonnen wird, sobald an der CNC die
Zeit für die Lochstechverzögerung abgelaufen ist.
Informiert die CNC, dass eine Lichtbogenübertragung stattgefunden hat und
dass mit dem Maschinenvorschub begonnen wird, sobald an der CNC die
Zeit für die Lochstechverzögerung abgelaufen ist.
Ohne Command-Brennerhöhenverstellung wird es nicht benötigt. Die
Command-Brennerhöhenverstellung verlangt während des
Anfangshöhensensorbetriebes ein Signal für die Vorströmung der Gase.
Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge
123210 3 m (10 ft) 123741 25 m (82 ft)
123211 4.5 m (15 ft) 123742 35 m (115 ft)
123022 7.5 m (25 ft) 123220 45 m (150 ft)
123314 10 m (35 ft) 123852 60 m (200 ft)
123023 15 m (50 ft) 123853 75 m (250 ft)
123851 20 m (65 ft)
INBETRIEBNAHME
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 3-23
5
Anmerkungen zur Liste über den Verlauf des CNC-Schnittstellenkabels
Anmerkung 1. Die Eingaben sind optisch isoliert. Sie benötigen 24 VDC bei 7,3 mA oder einen lastlos
schaltenden Kontaktschluss.
Anmerkung 2. Die Eingaben sind optisch isolierte, Open-Collector-Transistoren. Der maximale Nennwert beiträgt
24 VDC bei 10 mA.
Anmerkung 3. Der Maschinenvorschub ist wählbar und wird für Mehrfach-Anlagenkonfigurationen verwendet.
Anmerkung 4. CNC +24 VDC liefert maximal 24 VDC bei 200 mA. Es ist eine Drahtbrücke auf J304 erforderlich,
damit 24 V-Strom verwendet werden kann.
Vorsicht: Das CNC-Kabel muss so konstruiert sein, dass es eine 360-Grad-Abschirmung
und an jeder Seite Anschlussstücke mit Metallgehäuse hat. Die Abschirmung
muss an den Metallgehäusen an jedem Ende abgegrenzt werden, um eine
ordnungsgemäße Erdung sicherzustellen und die beste Abschirmung zu
gewährleisten.
INBETRIEBNAHME
3-24 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
3
Beispiele für Ausgangsschaltkreise
1. Logische Schnittstelle, active-high
2. Logische Schnittstelle, active-low
3. Relais-Schnittstelle
4. Diese Konfiguration nicht verwenden. Sonst erlischt die Gewährleistung.
hochohmig (≤10mA)
10K
(optional)
CNC/PLC
5 VDC-24 VDC
C
HPR
E
+
-
HPR
C
E
+
-
5 VDC-24 VDC
hochohmig (≤10mA)
CNC/PLC
10K
(optional)
CNC/PLC
CNC +24V
+24VDC
CNC +24V
HPR
C
E
+
-
Stromschutzleiter
Externes Relais 24VDC
Niederleistungsspule
≤10mA oder ≥2400 Ω
HochstromKontaktschluss-Eingänge
(AC oder DC)
°t
jede Spannung
Gewährleistung
erlischt.
HPR
Drahtbrücke
108056
installieren.
J304
C
E
+
-
INBETRIEBNAHME
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 3-25
3
Beispiele für Eingangsschaltkreise
Ausgabe von
CNC/PLC
Externes Relais
(AC oder DC)
1. Relais-Schnittstelle
+24 VDC
HPR
Stromschutzleiter
2. Schnittstelle für Optokoppler
CNC/PLC
+24 VDC
HPR
Stromschutzleiter
Transistor-Ausgang
Optokoppler
12V-24 VDC
CNC/PLC
+24 VDC
HPR
Stromschutzleiter
Stromschutzleiter
Active-high-Antrieb
3. Schnittstelle für verstärktes Ausgangssignal
INBETRIEBNAHME
3-26 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
1. Reihenklemme 2 (TB2) in der Stromquelle lokalisieren
2. Draht 1 wie gezeigt entfernen und an Reihenklemme 2 anschließen.
3. Schalter an Anschlussklemmen 1 und 2 wie gezeigt anschließen.
Anmerkung: Der Hauptschalter an der Gaskonsole muss in EIN-Stellung sein, damit der
Fernbedienungsschalter funktioniert.
Lage von TB2
123
1
3
TB2
13
123
1
3
TB2
13
Anmerkung: Es sind Schalter, Relais oder elektronische
Lastrelais zu verwenden, die mit 24 VAC bei
100 mA kompatibel sind. Es sollte sich um einen
Dauerkontaktschalter, nicht um einen
Momentkontaktschalter, handeln.
WARNUNG
STROMSCHLAG IST LEBENSGEFÄHRLICH
Vor Durchführung von Wartungsarbeiten die Stromversorgung unterbrechen. Siehe Abschnitt
Sicherheit
im Bedienungshandbuch bezüglich weiterer Sicherheitsvorkehrungen.
Fernbedienungs-Ein-/Ausschalter (wird vom Kunden beigestellt)
INBETRIEBNAHME
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 3-27
5
Brennerschlauchpaket
Plasmagasentlüftung
Grau
Teile-Nr. Länge
128986 2 m (6 ft)
128935 3 m (10 ft)
128934 4.5 m (15 ft)
128784 7.5 m (25 ft)
128987 10 m (35 ft)
128785 15 m (50 ft)
128988 20 m (65 ft)
Vorsicht: Das ungeschützte Ende des Plasmagas-Entlüftungsschlauches so verlegen,
dass es den durch das Lochstechen entstehenden Funken nicht ausgesetzt
ist, um eine Entzündung und mögliche Beschädigung des
Brennerschlauchpakets zu vermeiden.
10
10
INBETRIEBNAHME
3-28 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
Werkstückkabel
Werkstückkabel
Werkstückkabel
Unterer Arbeitstischrahmen (typischerweise)
Arbeitstisch
Stromquelle
Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge
123661 3 m (10 ft) 123734 25 m (82 ft)
123813 4.5 m (15 ft) 123664 35 m (115 ft)
123662 7.5 m (25 ft) 123665 45 m (150 ft)
123814 10 m (35 ft) 123778 60 m (200 ft)
123663 15 m (50 ft) 123779 75 m (250 ft)
123815 20 m (65 ft)
11
INBETRIEBNAHME
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 3-29
5
Brenneranschlüsse
Anschluss des Brenners an das Brennerschlauchpaket
1. Die ersten 2 Meter der Leitungen auf einer flachen Oberfläche abrollen.
2. Brenner mit dem Schraubenschlüssel (104269) festhalten und Montagemuffe vom Brenner abnehmen.
3. Geflochtene Ummantelung zurückschieben und die Manschette über die Kabel streifen. Brenner mit den
Schläuchen im Schlauchpaket ausrichten. Die Schläuche können nicht verdreht werden. Sie sind mit Klebeband
zusammengebunden, um einer Verdrehung vorzubeugen.
4. Kunststoff-Isoliermaterial vom Brenner entfernen und auf den Schlauch ‚Kühlmittel EIN’ (grün) im Schlauchpaket
streifen. Schlauch ‚Kühlmittel EIN’ an den Brenner anschließen.
5. Pilotlichtbogenleitung anschließen. Nur von Hand festziehen.
Geflochtene
Ummantelung
Manschette
Kunststoff-Isoliermaterial
Schlauch ‚Kühlmittel EIN’
2WRENCHES
INBETRIEBNAHME
3-30 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
6. Plasmalüftungsschlauch anschließen.
7. Kühlmittel-Rücklauf-Schlauch (rot) anschließen.
8. Plasmagasschlauch anschließen.
9. Sekundärgasschlauch anschließen.
10. Kunststoff-Isoliermaterial so anbringen, dass es den Schlauchanschluss ‚Kühlmittel EIN’ (grün) abdeckt. Das
Schlauchpaket ist mit Isolierband zu umwickeln, um einem Verschieben des Isoliermaterials vorzubeugen.
Brennermanschette über die Anschlüsse streifen und an den Brennerkörper schrauben.
11. Geflecht nach oben zum Brennerschaft schieben. Sicherstellen, dass die Plasma-, Sekundär- und
Entlüftungsschläuche durch die Öffnung im Geflecht geführt werden. Schlauchschelle am Geflecht lösen,
Geflecht und Schelle über den Schaft schieben und Schelle befestigen..
INBETRIEBNAHME
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 3-31
5
Installationsanmerkung
Brennerkörper am Brennerschlauchpaket ausrichten und sichern, indem sie
vollständig zusammengeschraubt werden. Sicherstellen, das es keinen Freiraum
zwischen Brennerkörper und O-Ring am Brennerschlauchpaket gibt. Siehe auch
Zündkonsolenanschlüsse
an früherer Stelle in diesem Abschnitt hinsichtlich der
Anschlüsse zwischen Brennerschlauchpaket und Zündkonsole.
Anschluss des Brenners an die Schnellkupplung
Einen dünnen Film Silikonschmiermittel
auf jeden O-Ring aufbringen.
Brennerkörper
220162
Brenner-Schnellkupplungsaufnahme
220163
Zur einfachen Brennerinstallation einen dünnen Schmiermittelfilm auf
die Gewinde der Schnellkupplung aufbringen.
INBETRIEBNAHME
3-32 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
Brennermontage und Ausrichtung
Montage des Brenners
Brennerausrichtung
Um den Brenner rechtwinklig zum Werkstück auszurichten, ist ein Winkel zu verwenden. Siehe Abbildung oben.
Siehe auch
Wechsel von Verschleißteilen
in Abschnitt 4 hinsichtlich der Installation von Verschleißteilen im
Brenner.
Installationsanmerkung
1. Brenner (mit angebrachtem
Brennerschlauchpaket) in der Brennerhalterung
installieren.
2. Brenner unter die Montageklammer bringen, so
dass die Klammer den unteren Teil des
Brennerschafts umschließt, die Schnellkupplung
des Brenners aber nicht berührt.
3. Sicherungsschrauben festziehen.
Anmerkung: Die Klammer sollte so weit unten
wie möglich am Brennerschaft
angebracht sein, um die
Vibration an der Brennerspitze
minimal zu halten.
Erfordernisse für die Brennerhöhenverstellung
Die Anlage erfordert eine qualitative hochwertige, motorisierte Brennerhöhenverstellung mit genügend Vorschub,
um alle Erfordernisse hinsichtlich der Schneiddicke erfüllen zu können. Die Brennerhöhenverstellung muss einen
vertikalen Vorschub von 203 mm bieten. Die Einheit sollte dazu in der Lage sein, eine konstante Geschwindigkeit
von bis zu 5080 mm/min mit Direktbremsung aufrecht zu erhalten. Eine Einheit, die durch den Stoppunkt hindurch
abdriftet, ist nicht akzeptabel.
Unterer Brennerschaft
Brennermontageklammer
(vom Kunden beigestellt)
Oberer Brennerschaft
SchnellkupplungsSteckdose
INBETRIEBNAHME
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 3-33
5
Empfohlene Empfohlene Kabelgröße
Netz- Netzstrom Größe der trägen bei 15 m maximaler Länge
spannung Phase bei 19,5 kW Ausgang Sicherung Bemessen für 60 °C
200/208 VAC 3 62/58 A 85 A 30 mm2(3 AWG)
240 VAC 3 52 A 65 A 26 mm2(4 AWG)
400 VAC 3 32 A 40 A 10 mm2(8 AWG)
440 VAC 3 28 A 35 A 8 mm2(8 AWG)
480 VAC 3 26 A 35 A 8 mm2(8 AWG)
600 VAC 3 21 A 30 A 6 mm2(10 AWG)
Netz-Trenn-Schalter
Der Netz-Trenn-Schalter dient der Unterbrechung (Isolierung) der Netzversorgung.
Diesen Schalter in der Nähe der Stromquelle installieren, damit der Bediener ihn leicht
erreichen kann.
Der Netz-Trenn-Schalter ist von qualifiziertem Personal entsprechend den nationalen und
örtlichen Richtlinien zu installieren.
Der Schalter muß:
• in „AUS”-Stellung die elektrische Anlage isolieren und alle stromführenden Teile von
der Netzversorgung trennen,
• eine eindeutige Markierung der „AUS”- und „EIN”-Stellung haben, und zwar mit
„O” (AUS) und „I” (EIN),
• einen externen Bedienergriff haben, der in “AUS”-Stellung abgeschlossen werden kann,
• einen strombetriebenen Mechanismus enthalten, der als Notstop fungiert,
• mit trägen Schmelzsicherungen installiert sein, um einen korrekten Unterbrechungsgrad (siehe obige
Tabelle) zu gewährleisten.
Stromerfordernisse
Allgemeines
Alle Schalter, trägen Sicherungen und Netzkabel werden vom Kunden beigestellt
und müssen entsprechend den nationalen und örtlichen Gesetzen für Elektrizität
ausgewählt werden. Die Installation muss von einem zugelassenen Elektriker
vorgenommen werden. Es ist ein separater Primärleitungs-Netztrennschalter für die
Stromquelle zu einzusetzen.
Netzkabel
Die Kabelstärken sind vom Abstand zwischen Steckdose und Hauptschalttafel abhängig. Die empfohlenen
Kabelstärken in der obigen Tabelle wurden dem 1990er Handbuch für U.S. National Electric Code (USElektroinstallationsvorschriften), Tabelle 310.16 entnommen. Es ist ein vieradriges Netzstromkabel des Typs SO
mit einem Wärmeleitwert von 60 °C zu verwenden. Die Installationen sind von qualifiziertem Personal auszuführen.
Anmerkung: Die Kabel-AWG-Empfehlungen sind von Tabelle 310-16 des Handbuches der
Nationalen Elektrizitätsgesetze entnommen (USA).
FUSE
SWITCH BOX
INBETRIEBNAHME
3-34 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
Netzverbindung
1. Netzkabel durch die Zugentlastung an der Rückseite der Stromquelle hindurchführen.
2. Schutzleiterkabel (PE) an den Schutzleiter-Anschluss (GND) von TB1 anschließen, wie nachfolgend gezeigt.
3. Drähte des Netzkabels an die Anschlussklemmen von TB1 anschließen, wie nachfolgend gezeigt.
4. Überprüfen, ob der Netztrennschalter in Stellung AUS ist und für die Dauer der Installation der Anlage
auch in der Stellung AUS bleibt.
5. Die Drähte des Netzkabels zum Netztrennschalter unter Beachtung der nationalen oder örtlichen
Elektrizitätsgesetze anschließen.
GEFAHR
STROMSCHLAG IST LEBENSGEFÄHRLICH
Der Hauptnetzschalter muß in AUS-Stellung sein, bevor Netzkabelanschlüsse vorgenommen werden.
Netz-Trenn-
Schalter
Netzkabel
TB1
W
V
GND
U
Nordamerikanische Drahtfarben
U = Schwarz
V = Weiß
W = Rot
(PE) Schutzleiter = Grün/Gelb
Europäische Drahtfarben
U = Schwarz
V = Blau
W = Braun
(PE) Schutzleiter = Grün/Gelb
INBETRIEBNAHME
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 3-35
Anforderungen an das Brenner-Kühlmittel
Der Wasserkühler wird ohne Kühlmittel im Tank geliefert. Hypertherm empfiehlt eine Mischung aus 30 % PropylenGlykol, 69,9 % vollentsalztes Wasser und 0,1 % Benzotriazol. Diese Mischung ist gefrierbeständig bis -12 °C und
enthält einen Korrosionshemmer (Benzotriazol) zum Schutz der Kupferoberflächen im Kühlmittel-Kreislauf. Diese
Mischung ist im 3,8 Liter Kanister unter 028872 erhältlich. 100% iges Propylenglykol ist unter Bestellnummer
028873 erhältlich.
Vorsicht: Bei Betriebstemperaturen, die niedriger als -10 °C liegen, ist der Prozentsatz des
Propylenglykols zu erhöhen. Nichtbeachtung kann zu gerissenem Brennerkopf,
geplatzten Schläuchen oder anderen Schäden am Brenner-Kühlungssystem
durch gefrorenes Kühlmittel führen.
Siehe
Datenblätter zur Materialsicherheit
im Anhang, um festzustellen, ob für den speziellen Einsatz eine stärkere
Lösung aus Propylenglykol und gereinigtem Wasser erforderlich ist.
Es sind die nachfolgenden Warnungen und Vorsichtshinweise zu beachten. Siehe Anhang bezüglich
Sicherheitsdaten, Behandlung und Lagerung von Propylenglykol und Benzotriazol.
WARNUNG
KÜHLMITTEL REIZT HAUT UND AUGEN UND KANN BEI EINNAHME
GESUNDHEITSSCHÄDLICH ODER TÖDLICH SEIN
Propylenglykol und Benzotriazole reizt Haut und Augen und das Einnehmen ist gesundheitsschädlich oder gar tödlich. Nach Kontakt Haut oder Augen mit Wasser spülen. Nach Einnahme
Wasser trinken und sofort Arzt rufen. Kein Erbrechen herbeiführen.
Vorsicht: Für die Kühlmittel-Mischung nur Propylenglykol verwenden. Kein
Kraftfahrzeug-Frostschutzmittel anstelle von Propylenglykol verwenden um
Schaden im Brenner-Kühlsystem zu verhindern.
Für die Kühlmittelmischung ist immer entsalztes Wasser zu verwenden, um
Korrosion im Brenner-Kühlsystem vorzubeugen. Siehe
Wasserreinheitsanforderungen.
Anforderungen an die Wasserreinheit
Es ist entscheidend, ein niedriges Kalziumkarbonatniveau im Kühlmittel aufrecht zu erhalten, um eine verringerte
Leistung des Brenners oder des Kühlsystems zu vermeiden.
INBETRIEBNAHME
3-36 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
Stromquelle mit Kühlmittel befüllen
Die Anlage nimmt etwa 11,5 bis 15 Liter Kühlmittel auf, abhängig von der Länge des Brennerschlauchpakets und
davon, ob die Anlage über eine Zündkonsole vor Ort oder entfernt verfügt.
Die Stromanzeige zeigt die Durchflussmenge.
Wenn die Durchflussmenge konstant und
größer als 2,3 l/min beträgt, Knopf loslassen.
Die Anzeige zeigt dann wieder den Stromwert.
Die Pumpe arbeitet weiter.
3
Kühlmittel in die Stromquelle einfüllen, bis
der Tank wieder voll ist, und dann die
Befüllungskappe wieder aufsetzen.
4
Kühlmittel in die Stromquelle einfüllen,
bis der Tank voll ist.
1
Stromwählknopf (8) drücken und
festhalten und den Netzschalter an der
Gaskonsole drücken. Die Pumpe läuft
kontinuierlich, während (8) gedrückt wird.
2
Vorsicht: Die Kühlmittelpumpe wird beschädigt, wenn sie nur mit Wasser
betrieben wird. Siehe Brennerkühlmittel-Erfordernisse hinsichtlich der
korrekten Kühlmittelmischungen. Kühlmitteltank nicht überfüllen.
INBETRIEBNAHME
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 3-37
5
Gaserfordernisse
Der Kunde stellt alle Gase und Gaszufuhrregler für die Anlage bei. Es ist ein qualitativ hochwertiger Zwei-StufenDruckregler zu verwenden, der sich innerhalb von 3 m zur Gaskonsole befindet. Für Empfehlungen siehe
Gasregler
in diesem Abschnitt. Siehe Abschnitt 2 hinsichtlich der Gas- und Durchfluss-Spezifikationen.
Vorsicht: Wenn der Gaszufuhrdruck nicht innerhalb der Spezifikationen in Abschnitt 2 liegt,
kann dies zu schlechter Schnittqualität, niedriger Verschleißteil-Standzeit und
Problemen beim Betrieb führen.
Wenn das Reinheitsniveau des Gases zu gering ist (oder im Falle von Methan zu
hoch) oder wenn es Lecks in den Zufuhrschläuchen oder -anschlüssen gibt, kann
sich
• die Schneidgeschwindigkeit verringern
• die Schnittqualität verschlechtern
• die Schneiddickenleistung verringern
• die Verschleißteil-Standzeit verkürzen.
Einstellung der Zufuhrregler
1. Sicherstellen, dass die Stromzufuhr abgeschaltet ist. Den Druck aller Gasregler
auf 8,3 Bar einstellen.
2. Strom einschalten.
3. Wenn der Reinigungsvorgang abgeschlossen ist, Schalter (7) an der Gaskonsole
auf SET PREFLOW (VORSTRÖMUNG EINSTELLEN) bringen.
4. Während das Gas durchfließt, Zufuhrregler für den Sekundärgasdruck auf 8,3 Bar
regeln.
5. Schalter (7) auf Stellung Betrieb (Mitte) zurückstellen.
6. Schalter (7) auf Stellung Schneiddurchfluss bringen (rechte Stellung).
7. Während das Gas fließt, Zufuhrregler für Plasmagas auf 8,3 Bar regeln.
8. Schalter (7) auf Stellung Betrieb bringen.
INBETRIEBNAHME
3-38 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
Gasdruckregler
Minderwertige, billige Gasregler liefern keinen gleichbleibenden Versorgungsdruck und können zu schlechter
Schnittqualität und Problemen beim Betrieb der Anlage führen. Ausschließlich einen hochwertigen zweistufigen
Gasdruckregler verwenden, um gleichbleibenden Gasversorgungsdruck zu gewährleisten.
Die unten aufgelisteten hochwertigen Gasdruckregler sind über Hypertherm erhältlich und erfüllen die
Spezifikationen des US-Druckgasverbandes (Compressed Gas Association).
In anderen Ländern Gasdruckregler verwenden, die den einschlägigen nationalen und lokalen Normen
entsprechen.
Teilnummer Beschreibung Menge
128544 Kit: Oxygen, 2-stage * 1
128545 Kit: Inert Gas, 2-stage 1
128546 Kit: Hydrogen (H5, H35 and methane) 2-stage 1
128547 Kit: Air, 2-stage 1
128548 Kit: 1-stage (for use with cryogenic liquid nitrogen or oxygen) 1
022037 Oxygen, 2-stage 1
022038 Inert gas, 2-stage 1
022039 Hydrogen/methane, 2-stage 3
022040 Air, 2-stage 1
022041 Line regulator, 1-stage 1
* Die Bausätze enthalten passende Anschlussstücke
Zweistufenregler
Einstufenregler
INBETRIEBNAHME
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 3-39
5
Zufuhrgas-Installation
Es kann eine starre Kupferinstallation oder ein passender flexibler Schlauch für die gesamte Gaszufuhr verwendet
werden. Kein Stahl- oder Aluminiumrohr verwenden.
Nach der Installation ist das gesamte System unter Druck zu setzen und auf Lecks zu überprüfen.
Der empfohlene Schlauchdurchmesser für Längen < 23 m beträgt 10 mm, und für Längen > 23 m beträgt er 12 mm.
Bei Systemen mit flexiblen Schläuchen ist Schlauchmaterial zu verwenden, das für Edelgas konstruiert ist, das
Luft, Stickstoff und Argon-Wasserstoff führen kann..
Zufuhrgase anschließen
Zufuhrgase an der Gaskonsole anschließen. Das Brennerschlauchpaket muss vor dem Wechsel von Gasen
entleert werden.
WARNUNG
DAS SCHNEIDEN MIT SAUERSTOFF KANN FEUER ODER EXPLOSION VERURSACHEN
Das Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas kann eine potenzielle Feuergefahr aufgrund der dadurch
erzeugten mit Sauerstoff angereicherten Atmosphäre verursachen. Als Vorsichtsmaßnahme empfiehlt
Hypertherm vor dem Schneiden mit Sauerstoff die Installation eines Belüftungssystems für die Abluft.
Flammenrückschlagsicherungen sind erforderlich (außer sie sind für bestimmte Gase oder geforderte
Drücke nicht verfügbar), um einer Ausweitung des Feuers zurück zum Zufuhrgas vorzubeugen.
Beim Konfigurieren der Gaskonsole mit Zufuhrgasen ist sicherzustellen, dass alle
Schläuche, Schlauchverbindungen und Anschlussstücke für den Einsatz mit
Sauerstoff, Argon-Wasserstoff und Methan geeignet sind. Die Installation muss
entsprechend den nationalen und örtlichen Gesetzen vorgenommen werden.
Anmerkung: Beim Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas muss ebenso Luft an der Gaskonsole
angeschlossen sein, um die korrekte Mischung bei den Vorströmungs- und
Schneiddurchfluss-Einstellungen zu erhalten.
Anschlussstück Größe
N
2
5/8 – 18, Rechtsgängig,
innen (Schutzgas) „B”
Luft 9/16 – 18, JIC, #6
H35 / H5 9/16 – 18 Linksgängig,
(Brenngas) „B”
O
2
9/16 – 18, Rechtsgängig
(Sauerstoff) „B”
INBETRIEBNAHME
3-40 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
Zufuhrgasschläuche
Sauerstoffschlauch
Luftschlauch
H35- oder F5-Schlauch
Stickstoffschlauch
Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge
024607 3 m (10 ft) 024738 25 m (82 ft)
024204 4.5 m (15 ft) 024450 35 m (115 ft)
024205 7.5 m (25 ft) 024159 45 m (150 ft)
024760 10 m (35 ft) 024333 60 m (200 ft)
024155 15 m (50 ft) 024762 75 m (250 ft)
024761 20 m (65 ft)
Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge
024210 3 m (10 ft) 024739 25 m (82 ft)
024203 4.5 m (15 ft) 024451 35 m (115 ft)
024134 7.5 m (25 ft) 024120 45 m (150 ft)
024211 10 m (35 ft) 024124 60 m (200 ft)
024112 15 m (50 ft) 024764 75 m (250 ft)
024763 20 m (65 ft)
Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge
024671 3 m (10 ft) 024740 25 m (82 ft)
024658 4.5 m (15 ft) 024744 35 m (115 ft)
024659 7.5 m (25 ft) 024678 45 m (150 ft)
024765 10 m (35 ft) 024680 60 m (200 ft)
024660 15 m (50 ft) 024767 75 m (250 ft)
024766 20 m (65 ft)
Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge
024768 3 m (10 ft) 024741 25 m (82 ft)
024655 4.5 m (15 ft) 024742 35 m (115 ft)
024384 7.5 m (25 ft) 024743 45 m (150 ft)
024769 10 m (35 ft) 024771 60 m (200 ft)
024656 15 m (50 ft) 024772 75 m (250 ft)
024770 20 m (65 ft)
12
13
14
15
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 4-1
5
Abschnitt 4
BEDIENUNG
Inhalt:
Tägliche Inbetriebnahme der Anlage........................................................................................................................4-2
Prüfung von Brenner ........................................................................................................................................4-2
Regler und Anzeigen ................................................................................................................................................4-3
Allgemeines......................................................................................................................................................4-3
Hauptschalter ...................................................................................................................................................4-3
Stromanzeigen .................................................................................................................................................4-3
Manueller Gaskonsolen-Betrieb ...............................................................................................................................4-4
Auswahl der Verschleißteile......................................................................................................................................4-5
Unlegierter Stahl ..............................................................................................................................................4-5
Legierter Stahl..................................................................................................................................................4-5
Aluminium ........................................................................................................................................................4-6
Einbau von Verschleißteilen .....................................................................................................................................4-7
Tabellen für das Schneiden .....................................................................................................................................4-8
Markierung .......................................................................................................................................................4-8
Verschleißteile zum spiegelbildlichen Schneiden.............................................................................................4-8
Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation ...............................................................................................4-9
Auswechseln von Verschleißteilen .........................................................................................................................4-21
Ausbau von Verschleißteilen..........................................................................................................................4-21
Prüfung von Verschleißteilen .........................................................................................................................4-22
Prüfung des Brenners ....................................................................................................................................4-23
Prüfung der Einkerbungstiefe von Elektroden................................................................................................4-24
Auswechseln des Brenner-Wasserrohrs.................................................................................................................4-25
Störungen beim Schneiden ....................................................................................................................................4-26
Wie man die Schnittqualität optimiert .....................................................................................................................4-27
Tipps für Schneidtisch und Brenner ...............................................................................................................4-27
Tipps für die Plasma-Einrichtung ...................................................................................................................4-27
Maximierung der Verschleißteil-Standzeit......................................................................................................4-27
Zusätzliche Faktoren für die Schnittqualität ...................................................................................................4-28
Zusätzliche Verbesserungen..........................................................................................................................4-29
Tägliche Inbetriebnahme der Anlage
Bitte stellen Sie vor dem Einschalten sicher, daß die Schneide-Umgebung und Ihre Kleidung den
Sicherheitsbestimmungen entspricht, die in Abschnitt 1: Sicherheit dargelegt sind.
Prüfung von Brenner
1. Haupt-Trennschalter zur Stromquelle AUSSCHALTEN.
2. Verschleißteile aus dem Brenner ausbauen und auf verschlissene oder beschädigte Teile hin überprüfen. Teile
nach dem Ausbau immer auf eine saubere, trockene, ölfreie Fläche legen. Schmutzige-Verschleißteile
können eine Fehlfunktion des Brenners verursachen.
• Bezüglich der Details und der Tabellen zur Teileinspektion siehe
Verschleissteilwechsel
an späterer Stelle in
diesem Abschnitt.
• Siehe
Tabellen für das Schneiden,
um die korrekten Verschleißteile für Ihren Schneidezweck auszuwählen.
3. Verschleissteile austauschen. Bezüglich der Details siehe
Verschleissteilwechsel
an späterer Stelle in diesem
Abschnitt.
4. Sicherstellen, dass der Brenner vertikal zum Werkstück ausgerichtet ist.
WARNUNG
Vor Inbetriebnahme der Anlage ist der Abschnitt
Sicherheit
gründlich durchzulesen!
Hauptunterbrechungsschalter zur Stromquelle auf AUS schalten, bevor die folgenden Schritte
unternommen werden.
Schutzkappe BrennerStromringElektrodeWirlbelring
Düse
BEDIENUNG
4-2 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
3
Schutzschild
Brennerkappe
BEDIENUNG
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 4-3
3
Regler und Anzeigen
Allgemeines
Der Hauptschalter für die HyPerformance-Plasmaanlage befindet sich auf der
Gaskonsole. An der Stromquelle gibt es keinen Netzschalter. Die Gaskonsole steuert
alle Anlagenfunktionen. Fehlercodes werden auf der LED-Anzeige über dem
Stromwählknopf angezeigt.
Grüne Wechselstrom-Anzeige:
Leuchtet, wenn der Netzschalter sich in ON
(EIN)-Stellung befindet.
Ein-Stellung (I)
Wechselstrom wird an den
Steuertransformator geschickt, um die
Stromquelle einzuschalten.
Aus-Stellung (O)
Der Wechselstrom zum Steuertransformator
wird unterbrochen, um die Stromquelle
abzuschalten.
Hauptschalter
Stromanzeigen
BEDIENUNG
4-4 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
1. Strom EINSCHALTEN.
2. Nachfolgende Anweisungen sind unter Verwendung der in den Tabellen für das Schneiden angegebenen
Einstellungen zu befolgen.
Positionsnummer Anweisungen
1 PLASMAGAS auswählen.
2 SEKUNDÄRGAS auswählen.
3, 4 und 7 Schalter (7) in Stellung VORSTRÖMUNG EINSTELLEN (3-4) bringen. Plasma-Vorströmung
einstellen (3). Sekundär-Vorströmung (4) einstellen.
5, 6 und 7 Schalter (7) in Stellung SCHNEIDDURCHFLUSS EINSTELLEN (5-6) bringen. Plasma-
Schneiddurchfluss (5) einstellen. Sekundär-Schneiddurchfluss (6) einstellen.
7 Schalter (7) in Stellung BETRIEB bringen.
8 Schalter (8) in Stellung AMPEREZAHL EINSTELLEN bringen. Stromstärke mit dem Knopf
oberhalb von Schalter (8) einstellen. Schalter 8 kann während des Betriebs in beliebiger
Stellung sein.
Die Anlage ist bereit zum Schneiden.
*Anmerkung: Die dreistellige Anzeige dient als Hinweis. Der während des Schneidens angezeigte
Strom kann um ± 2 A gegenüber dem Strom variieren, der bei Einstellung der
Stromstärke angezeigt wird.
Manueller Gaskonsolen-Betrieb
Der Begriff „Positionsnummer” bezieht sich auf die Ziffern an der Vorderseite der Gaskonsole.
Positionsnummer
dreistellige Anzeige*
Auswahl der Verschleißteile
unlegierter Stahl
220193 220192220180
30A
220187
80A
220181
130A
Schutzschild
DüseBrennerkappe
Wirbelring
Elektrode
220179
220179
220188
220182
Schutzkappe
220183
220189
220194
220176
220176
220313
220173
BEDIENUNG
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 4-5
legierter Stahl
220201 220308220180
45A
220339
80A
220307
130A
Schutzschild DüseBrennerkappe
Wirbelring
Elektrode
220179
220179
220337
220197
Schutzkappe
220198
220338
220202
220304 (H35)
220176 (N
2
)
220304
220304
220173
BEDIENUNG
4-6 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
3
Auswahl der Verschleißteile (fortz.)
Aluminium
220201 220308220180
45A
220307 (H35)
220181 (Luft)
130A
Schutzschild DüseBrennerkappe
Wirbelring
Elektrode
220179220197
Schutzkappe
220198
220202 220176
220173
220304 (H35)
220176 (Luft)
BEDIENUNG
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 4-7
3
Einbau von Verschleißteilen
Eine dünne Schicht Silikonschmiermittel auf allen
O-Ringen auftragen.
Die Teile anziehen, bis die Gegenteile richtig sitzen – nicht zu fest anziehen!
Den Stromring mit einem
Wattebausch
und Wasser oder
3% Wasserstoffperoxid reinigen.
Werkzeug Teile Nr.
104119
Einbau von elektrode
Einbau von
Brennerkappe
Einbau von
innere
Brennerkappe
Wirbelring einsetzen
Abschirmung
einsetzen.
Einbau von Düse und
Wirbelring
BEDIENUNG
4-8 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
3
Tabellen für das Schneiden
Die folgenden
Tabellen für das Schneiden
zeigen die Verschleißteile, Schneidgeschwindigkeiten und die Gas- und
Brennereinstellungen, die für jeden Prozess erforderlich sind.
Die in den
Tabellen für das Schneiden
angegebenen Werte werden empfohlen, damit qualitativ hochwertige
Schnitte bei minimaler Bartbildung erlangt werden. Aufgrund der Unterschiede bei den Installationen und in der
Materialzusammensetzung können Anpassungen erforderlich sein, so dass die gewünschten Ergebnisse erreicht
werden.
Markierung
Alle Verschleißteilsätze können auch zum Markieren eingesetzt werden. Die Markierungs-Parameter werden am
unteren Ende einer jeden Tabelle für das Schneiden angegeben. Die Qualität der Markierungen variiert abhängig
von der Kombination aus Schneidprozess, Materialtyp und Blechdicke. Das Markieren ist nicht in jeder
Kombination möglich (z. B. bei sehr dünnen Blechen). Bei Blechen mit einer Stärke von weniger als 1,5 mm kann
die Qualität der Markierungen kann schlecht sein bzw. es kann zum Durchbrennen kommen.
Verschleißteile zum spiegelbildlichen Schneiden
Siehe Abschnitt
Teileliste
dieses Handbuches bezüglich der Teilenummern.
BEDIENUNG
4
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 4-9
Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation
Die Breiten in der nachfolgenden Tabelle dienen als Hilfestellung. Unterschiede bei den Installationen und in der
Materialzusammensetzung können bewirken, dass die spezifischen Ergebnisse beim Benutzer von den in der
Tabelle gezeigten Werten abweichen.
Metrisches maßsystem
Dicke (mm)
Prozess 1,5 3 6 10 12 20 25
unlegierter Stahl
130A O2-Luft
1,803 2,032 2,108 2,642 3,429
80A O2-Luft
1,372 1,727 1,905
30A O2-O
2
1,346 1,448
legierter Stahl
130A H35-N
2
2,718 2,769 2,896
130A N2-N
2
1,829 1,879 2,413
80A F5-N
2
1,194
45A F5-N
2
0,584 0,381 0,533
45A N2-N
2
0,483 0,229 0,152
Aluminium
130A H35-N
2
2,718 2,769 2,896
130A Luft-Luft 2,083 2,083 2,184
45A Luft-Luft 1,067 1,092 1,245
Englisches maßsystem
Dicke (zoll)
Prozess 0.060" 0.135" 1/4" 3/8" 1/2" 3/4" 1"
unlegierter Stahl
130A O2-Luft
0.071 0.08 0.083 0.104 0.135
80A O2-Luft
0.054 0.068 0.075
30A O2-O
2
0.053 0.057
legierter Stahl
130A H35-N
2
0.107 0.109 0.114
130A N2-N
2
0.072 0.074 0.095
80A F5-N
2
0.047
45A F5-N
2
0.023 0.015 0.021
45A N2-N
2
0.019 0.009 0.006
Aluminium
130A H35-N
2
0.107 0.109 0.114
130A Luft-Luft 0.082 0.082 0.086
45A Luft-Luft 0.042 0.043 0.049
BEDIENUNG
4-10 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
unlegierter Stahl
Plasma O2/ O2Schutzschild
30 A Schneiden
Durchflußmengen – lpm/scfh
O
2
Luft
Vorströmung 0 / 0 46 / 97
Betriebsströmung
22 / 46 0/0
Anmerkung: Für den Einsatz dieses Verfahrens muss Luft angeschlossen sein.
Sie wird als Vorströmungsgas verwendet.
*„Lochstechen abgeschlossen” wird für diese Stärken empfohlen.
220194220173 220192220313 220180220193
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Markierung
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
mm V mm mm/m mm faktor % Sekunden
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
zoll V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Lichtbogen
Spannung
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Abstand Brenner
zum Werkstück
Material-
dicke
Gase
auswählen
Gase
auswählen
Gase
auswählen
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Lichtbogen
Spannung
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Abstand Brenner
zum Werkstück
Material-
dicke
A mm zoll mm/min ipm V
Abstand Brenner
zum Werkstück
Markierungs-
geschwindigkeit
Lichtbogen
Spannung
Stromstärke
BEDIENUNG
5
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 4-11
unlegierter Stahl
Plasma O2/ Luft Schutzschild
80 A Schneiden
Durchflußmengen – lpm/scfh
O
2
Luft
Vorströmung 0 / 0 76 / 161
Betriebsströmung
23 / 48 41 / 87
220189220173 220187220176 220179220188
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Markierung
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Luft
Luft
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
mm V mm mm/m mm faktor % Sekunden
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
zoll
V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Lichtbogen
Spannung
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Abstand Brenner
zum Werkstück
Material-
dicke
Gase
auswählen
Gase
auswählen
Gase
auswählen
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Lichtbogen
Spannung
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Abstand Brenner
zum Werkstück
Material-
dicke
A mm zoll mm/min ipm V
Abstand Brenner
zum Werkstück
Markierungs-
geschwindigkeit
Lichtbogen
Spannung
Stromstärke
BEDIENUNG
4-12 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
unlegierter Stahl
Plasma O2/ Luft Schutzschild
130 A Schneiden
Durchflußmengen – lpm/scfh
O
2
Luft
Vorströmung 0 / 0 102 / 215
Betriebsströmung
33 / 70 45 / 96
220183220173 220181220176 220179220182
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Markierung
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
mm V mm mm/m mm faktor % Sekunden
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
zoll V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Lichtbogen
Spannung
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Abstand Brenner
zum Werkstück
Material-
dicke
Gase
auswählen
Gase
auswählen
Gase
auswählen
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Lichtbogen
Spannung
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Abstand Brenner
zum Werkstück
Material-
dicke
A mm zoll mm/min ipm V
Abstand Brenner
zum Werkstück
Markierungs-
geschwindigkeit
Lichtbogen
Spannung
Stromstärke
Luft
Luft
legierter Stahl
Plasma N2/ N2Schutzschild
45 A Schneiden
BEDIENUNG
5
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 4-13
Durchflußmengen – lpm/scfh
N
2
Vorströmung 24 / 51
Betriebsströmung
75 / 159
Anmerkung: Dieses Verfahren erzeugt eine dunklere Schnittkante, als das 45A, F5/N2-Verfahren für
rostfreien Stahl.
220202220173 220308220304 220180220201
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Markierung
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
mm V mm mm/m mm faktor % Sekunden
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
zoll V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Lichtbogen
Spannung
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Abstand Brenner
zum Werkstück
Material-
dicke
Gase
auswählen
Gase
auswählen
Gase
auswählen
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Lichtbogen
Spannung
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Abstand Brenner
zum Werkstück
Material-
dicke
A mm zoll mm/min ipm V
Abstand Brenner
zum Werkstück
Markierungs-
geschwindigkeit
Lichtbogen
Spannung
Stromstärke
BEDIENUNG
4-14 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
legierter Stahl
Plasma F5 / N2Schutzschild
45 A Schneiden
Anmerkung: Dieses Verfahren erzeugt eine glänzendere Schnittkante, als das 45A, N2/N2-Verfahren für
rostfreien Stahl.
Durchflußmengen – lpm/scfh
F5 N
2
Vorströmung 0 / 0 43 / 91
Betriebsströmung
8 / 17 65 / 138
220202220173 220308220304 220180220201
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Markierung
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
mm V mm mm/m mm faktor % Sekunden
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
zoll V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Lichtbogen
Spannung
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Abstand Brenner
zum Werkstück
Material-
dicke
Gase
auswählen
Gase
auswählen
Gase
auswählen
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Lichtbogen
Spannung
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Abstand Brenner
zum Werkstück
Material-
dicke
A mm zoll mm/min ipm V
Abstand Brenner
zum Werkstück
Markierungs-
geschwindigkeit
Lichtbogen
Spannung
Stromstärke
BEDIENUNG
5
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 4-15
legierter Stahl
Plasma F5 / N2Schutzschild
80 A Schneiden
Durchflußmengen – lpm/scfh
F5 N
2
Vorströmung 0 / 0 67 / 142
Betriebsströmung
31 / 65 55 / 116
220338220173 220339220304 220179220337
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Markierung
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
mm V mm mm/m mm faktor % Sekunden
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
zoll V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Lichtbogen
Spannung
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Abstand Brenner
zum Werkstück
Material-
dicke
Gase
auswählen
Gase
auswählen
Gase
auswählen
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Lichtbogen
Spannung
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Abstand Brenner
zum Werkstück
Material-
dicke
A mm zoll mm/min ipm V
Abstand Brenner
zum Werkstück
Markierungs-
geschwindigkeit
Lichtbogen
Spannung
Stromstärke
BEDIENUNG
4-16 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
legierter Stahl
Plasma N2/ N2Schutzschild
130 A Schneiden
Anmerkung: Dieses Verfahren erzeugt eine rauere, dunklere Schnittkante mit mehr Bartbildung aber
geringeren Schnittwinkelschwankungen, als das 130A, H35/N2-Verfahren.
Durchflußmengen – lpm/scfh
N
2
Vorströmung 97 / 205
Betriebsströmung
79 / 168
220198220173 220307220179220197
220176
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Markierung
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
mm V mm mm/m mm faktor % Sekunden
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
zoll V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Lichtbogen
Spannung
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Abstand Brenner
zum Werkstück
Material-
dicke
Gase
auswählen
Gase
auswählen
Gase
auswählen
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Lichtbogen
Spannung
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Abstand Brenner
zum Werkstück
Material-
dicke
A mm zoll mm/min ipm V
Abstand Brenner
zum Werkstück
Markierungs-
geschwindigkeit
Lichtbogen
Spannung
Stromstärke
BEDIENUNG
5
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 4-17
legierter Stahl
Plasma H35 / N2Schutzschild
130 A Schneiden
Anmerkung: Dieses Verfahren erzeugt eine glattere, glänzendere Schnittkante mit weniger Bartbildung,
aber größeren Schnittwinkelschwankungen, als das 130A, N2/N2-Verfahren.
Durchflußmengen – lpm/scfh
H35 N
2
Vorströmung 0 / 0 76 / 160
Betriebsströmung
26 / 54 68 / 144
220198220173 220307220304 220179220197
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Markierung
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
mm V mm mm/m mm faktor % Sekunden
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
zoll V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Lichtbogen
Spannung
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Abstand Brenner
zum Werkstück
Material-
dicke
Gase
auswählen
Gase
auswählen
Gase
auswählen
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Lichtbogen
Spannung
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Abstand Brenner
zum Werkstück
Material-
dicke
A mm zoll mm/min ipm V
Abstand Brenner
zum Werkstück
Markierungs-
geschwindigkeit
Lichtbogen
Spannung
Stromstärke
BEDIENUNG
4-18 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
Aluminium
Plasma Luft / Luft Schutzschild
45 A Schneiden
Durchflußmengen – lpm/scfh
Luft
Vorströmung 45 / 95
Betriebsströmung
78 / 165
220202220173 220308220176 220180220201
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Markierung
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
mm V mm mm/m mm faktor % Sekunden
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
zoll V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Lichtbogen
Spannung
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Abstand Brenner
zum Werkstück
Material-
dicke
Gase
auswählen
Gase
auswählen
Gase
auswählen
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Lichtbogen
Spannung
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Abstand Brenner
zum Werkstück
Material-
dicke
A mm zoll mm/min ipm V
Abstand Brenner
zum Werkstück
Markierungs-
geschwindigkeit
Lichtbogen
Spannung
Stromstärke
Luft
Luft
Luft
Luft
BEDIENUNG
5
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 4-19
Aluminium
Plasma Luft / Luft Schutzschild
130 A Schneiden
Anmerkung: Dieses Verfahren erzeugt eine rauere Schnittkante mit größeren Durchschnittswinkeln, als das
130A, H35/N2-Verfahren.
Durchflußmengen – lpm/scfh
Luft
Vorströmung 73 / 154
Betriebsströmung
78 / 165
220198220173 220181220176 220179220197
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Markierung
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
mm V mm mm/m mm faktor % Sekunden
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
zoll V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Lichtbogen
Spannung
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Abstand Brenner
zum Werkstück
Material-
dicke
Gase
auswählen
Gase
auswählen
Gase
auswählen
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Lichtbogen
Spannung
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Abstand Brenner
zum Werkstück
Material-
dicke
A mm zoll mm/min ipm V
Abstand Brenner
zum Werkstück
Markierungs-
geschwindigkeit
Lichtbogen
Spannung
Stromstärke
Luft
Luft
Luft
Luft
BEDIENUNG
4-20 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
5
Aluminium
Plasma H35 / N2Schutzschild
130 A Schneiden
Anmerkung: Dieses Verfahren erzeugt eine glattere Schnittkante mit kleineren Durchschnittswinkeln, als
das 130A, Luft/Luft-Verfahren.
Durchflußmengen – lpm/scfh
H35 N
2
Vorströmung 0 / 0 76 / 160
Betriebsströmung
26 / 54 68 / 144
220198220173 220307220304 220179220197
Metrisches maßsystem
Englisches maßsystem
Markierung
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
mm V mm mm/m mm faktor % Sekunden
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
Plasma
(1)
Schutzschild
(2)
Plasma
(3)
Schutzschild
(4)
Plasma
(5)
Schutzschild
(6)
zoll V zoll ipm zoll faktor % Sekunden
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Lichtbogen
Spannung
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Abstand Brenner
zum Werkstück
Material-
dicke
Gase
auswählen
Gase
auswählen
Gase
auswählen
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Vorströmung
einstellen
Betriebsdurchfluss
einstellen
Lichtbogen
Spannung
Schneid-
geschwindig-
keit
Anfangs-
lochstechhöhe
Lochstech
Verzögerung
Abstand Brenner
zum Werkstück
Material-
dicke
A mm zoll mm/min ipm V
Abstand Brenner
zum Werkstück
Markierungs-
geschwindigkeit
Lichtbogen
Spannung
Stromstärke
BEDIENUNG
3
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 4-21
Auswechseln von Verschleißteilen
Ausbau von Verschleißteilen
Die Verschleißteile täglich vor dem Schneiden auf Verschleiß prüfen. Den Brenner vor dem Ausbau von
Verschleißteilen zum Rand des Arbeitstisches fahren und die Brennerhöhenverstellung bis zum oberen Anschlag
anheben, damit keine Verschleißteile in den Tisch fallen.
WARNUNG
Die Anlage ist so konstruiert, dass sie außer Betrieb geht, wenn die Brennerkappe entfernt ist.
IN DIESEM RUHEMODUS JEDOCH KEINE VERSCHLEISSTEILE WECHSELN! Stets die Stromzufuhr zur
Stromquelle unterbrechen, bevor Verschleißteile des Brenners untersucht oder ausgetauscht werden.
Beim Verschleißteilwechsel Handschuhe verwenden. Der Brenner könnte heiß sein.
Jegliche Stromzufuhr zur Anlage AUSSCHALTEN.
Brennerkappe und
Schutzschild
entfernen.
Innere Brennerkappe
entfernen.
Düse und
Wirbelring
entfernen.
Elektrode
entfernen.
Werkzeug Teile Nr.
104119
BEDIENUNG
4-22 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
Prüfung von Verschleißteilen
Teil Prüfen auf Abhilfe
Kappe
Düse
Wirbelring
Elektrode
Mittelfläche Verschleiß
O-Ringe 1. Schäden Elektrode ersetzen*
2. Schmiermittel Eine dünne Schicht Silikonschmiermittel auftragen
*Anmerkung: Düse und Elektrode stets als Satz austauschen.
Schäden Wirbelring ersetzen
Staub oder Schmutz Reinigen und auf Beschädigungen überprüfen, und
Wirbelring ersetzen, wenn er beschädigt ist
Gasöffnungen Verstopfte Öffnungen Wirbelring ersetzen
O-Ringe 1. Schäden Wirbelring ersetzen
2. Schmiermittel Eine dünne Schicht Silikonschmiermittel auftragen
Mittlere Öffnung 1. Muss rund sein Düse austauschen, wenn die Bohrung nicht mehr rund ist*
2. Anzeichen von Düse ersetzen*
Lichtbogenbildung
O-Ringe 1. Schäden Düse ersetzen*
2. Schmiermittel Eine dünne Schicht Silikonschmiermittel auftragen
Erosion oder fehlendes Düse ersetzen*
Material
Verstopfte Gasöffnungen Düse ersetzen*
Erosion, fehlendes Material Kappe ersetzen
Risse Kappe ersetzen
Brandstellen Kappe ersetzen
Siehe
Prüfung der Einkerbungstiefe von
Elektroden
weiter hinten in diesem Abschnitt
BEDIENUNG
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 4-23
Prüfung des Brenners
Plasmagas
PlasmaEntlüftung
KühlmittelZufuhr
Pilotlichtbogen
Sekundärgas
KühlmittelRücklauf
Steckhülse
Alle Oberflächen Staub oder Schmutz Oberflächen säubern
Erosion, fehlendes Material Brenner ersetzen
Risse Brenner ersetzen
Interne Brand- oder Lichtbogenstellen Brenner ersetzen
Stromring 1. Staub oder Schmutz Saubern
2. Einkerbungen oder fehlendes Brenner ersetzen
Material
Gewinde Verschleiß oder Schäden Brenner ersetzen
Steckhülse Schäden Brenner ersetzen
O-Ringe 1. Schäden O-Ringe ersetzen
2. Schmiermittel Eine dünne Schicht Silikonschmiermittel auftragen
Externe O-Ringe 1. Schäden O-Ringe ersetzen
2. Schmiermittel Eine dünne Schicht Silikonschmiermittel auftragen
Wasserrohr* 1. Einkerbungen oder fehlendes Rohr ersetzen*
Material
*Anmerkung: Siehe
Austausch des Brenner-Wasserrohrs
weiter hinten in diesem Abschnitt.
Prüfen Prüfen auf Abhilfe
Wasserrohr
Stromring
5
BEDIENUNG
4-24 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
3
Teil Prüfen auf Abhilfe
Prüfung der Einkerbungstiefe von Elektroden
Elektrode
Mittelfläche Verschleiß Elektrode auswechseln, wenn die Einkerbung tiefer
ist als 1 mm.*
*Anmerkung: Düse und Elektrode stets als Satz austauschen.
Elektrodeneinkerbungs-Tiefenmikrometer (004630)
0
90
80
70
60
10
0
4
1
2
3
20
30
40
50
BEDIENUNG
5
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 4-25
Auswechseln des Brenner-Wasserrohrs
Die Stromversorgung der Anlage unterbrechen.
Verschleißteile vom Brenner entfernen. Siehe
Entfernen von Verschleißteilen
in
diesem Abschnitt.
WARNUNG
Die Anlage ist so konstruiert, dass sie außer Betrieb geht, wenn die Brennerkappe entfernt ist.
IN DIESEM RUHEMODUS JEDOCH KEINE VERSCHLEISSTEILE WECHSELN! Stets die Stromzufuhr zur
Stromquelle unterbrechen, bevor Verschleißteile des Brenners untersucht oder ausgetauscht werden.
Wasserrohr abnehmen Neues Wasserrohr
installieren
Verschleißteile
ersetzen. Siehe
Installieren von
Verschleißteilen
in
diesem Abschnitt.
Anmerkung: Das Wasserrohr kann locker erscheinen, wenn es korrekt eingeführt ist, jedoch wird
jegliche seitliche Lockerheit verschwinden, nachdem die Elektrode installiert ist.
BEDIENUNG
4-26 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
Störungen beim Schneiden
• Der Brenner-Pilotlichtbogen zündet, überträgt aber nicht. Dies kann folgende Gründe haben:
1. Die Werkstück-Kabelverbindung am Schneidetisch stellt keinen guten Kontakt her.
2. Fehlfunktion der Anlage. Siehe Abschnitt 5.
3. Der Abstand Brenner zum Werkstück ist zu groß.
• Das Werkstück wird nicht vollständig durchdrungen, und oberhalb des Werkstückes findet übermäßige
Schlackenbildung statt. Dies kann folgende Gründe haben:
1. Zu niedrig eingestellter Strom (Informationen in den
Tabellen für das Schneiden
prüfen).
2. Schneidegeschwindigkeit ist zu hoch (Informationen in den
Tabellen für das Schneiden
prüfen).
3. Brennerteile sind abgenutzt (siehe
Austausch von Verschleißteilen
).
4. Das zu schneidende Metall ist zu dick.
• Bartbildung an der Schnittunterseite. Dies kann folgende Gründe haben:
1. Schneidegeschwindigkeit ist zu niedrig oder zu hoch (Informationen in den
Tabellen für das Schneiden
prüfen).
2. Der Lichtbogen-Strom ist zu niedrig eingestellt (Informationen in den
Tabellen für das Schneiden
prüfen).
3. Brennerteile sind abgenutzt (siehe
Austausch von Verschleißteilen
).
• Schnittflächenwinkel ist nicht senkrecht. Dies kann folgende Gründe haßen.
1. Falsche Schneidrichtung.
Die Gutseite befindet sich rechts wenn sich der Brenner nach vorne bewegt (bzw. bei feststehendem
Brenner das Werkstück zurück).
2. Abstand zwischen Brenner und Werkstück ist nicht korrekt (Informationen in den
Tabellen für das
Schneiden
prüfen).
3. Schneidegeschwindigkeit ist nicht richtig (Informationen in den
Tabellen für das Schneiden
prüfen).
4. Der Lichtbogen-Strom ist nicht richtig (Informationen in den
Tabellen für das Schneiden
prüfen).
5. Beschädigte Verschleißteile (siehe
Austausch von Verschleißteilen
).
• Zu kurze Lebensdauer der Verschleißteile. Dies kann folgende Gründe haben:
1. Lichtbogen-Strom, Lichtbogen-Spannung, Schneidegeschwindigkeit, Bewegungsverzögerung,
Gasdurchflußraten oder die Zündhöhe sind nicht so eingestellt, wie in den
Tabellen für das Schneiden
angegeben.
2. Der Versuch, hochmagnetische Werkstoffe, wie sie z. B. im Panzerbau verwendet werden, mit hohem
Nickelgehalt, zu schneiden, verkürzt die Lebensdauer der Verschleißteile. Es ist schwierig, eine lange
Lebensdauer der Verschleißteile zu erreichen, wenn die zu schneidende Blechtafel magnetisiert ist oder
leicht magnetisierbar ist.
3. Der Schnitt wird nicht auf der Platte begonnen oder beendet. Um eine lange Verschleißteil-
Lebensdauer zu erreichen, müssen alle Schnitte auf der Plattenoberfläche beginnen und enden.
BEDIENUNG
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 4-27
Wie man die Schnittqualität optimiert
Die folgenden Tipps und Verfahren helfen bei der Erstellung rechtwinkliger, gerader, glatter und bartfreier Schnitte.
Tipps für Schneidtisch und Brenner
• Zur rechtwinkligen Ausrichtung des Brenners zum Werkstück ist ein
Winkelmaß zu verwenden.
• Der Brennervorschub kann reibungsloser erfolgen, wenn die Schienen und das Antriebssystem auf dem
Schneidtisch gereinigt, geprüft und eingestellt werden. Eine ungleichmäßige Maschinenbewegung kann auf
der Schnittoberfläche zu einem regelmäßigen Wellenmuster führen.
• Der Brenner darf das Werkstück während des Schneidens nicht berühren. Der Kontakt kann Schutzschild
und Düse beschädigen und negative Auswirkungen auf die Schnittoberfläche haben.
Tipps für die Plasma-Einrichtung
Jeder der Schritte für das an früherer Stelle in diesem Abschnitt beschriebene Verfahren zur
Täglichen
Inbetriebnahme
ist zu befolgen.
Vor dem Schneiden sind die Gasleitungen zu reinigen.
Maximierung der Verschleißteil-Standzeit
Das Hypertherm-LongLife®-Verfahren erhöht die Durchflüsse von Gas und Strom beim Start automatisch und senkt
sie am Ende eines jeden Schnittes auch automatisch ab, um eine Oberflächenerosion der Elektrodenmitte zu
minimieren. Das LongLife-Verfahren verlangt außerdem, dass Schnitte auf dem Werkstück beginnen und enden.
• Der Brenner sollte niemals in die Luft zünden.
– Der Beginn eines Schnittes an der Kante eines Werkstückes ist akzeptabel, solange der Lichtbogen nicht
in die Luft gezündet wird.
– Um mit dem Lochstechen zu beginnen, ist eine Lochstechhöhe zu wählen, die die 1,5- bis zweifache
Höhe des Abstandes zwischen Brenner und Werkstück hat. Siehe Tabellen für das Schneiden.
• Jeder Schnitt sollte so beendet werden, dass der Lichtbogen noch mit dem Werkstück verbunden ist, damit
vermieden wird, dass der Lichtbogen erlischt (Stromabsenkungsfehler).
– Beim Schneiden von herabfallenden Teilen (kleine Teile, die nach dem Schneiden vom Werkstück
abfallen), ist zu prüfen, ob der Lichtbogen mit der Kante des Werkstücks verbunden bleibt, damit eine
ordnungsgemäße Stromabsenkung erfolgen kann.
• Wenn der Lichtbogen erlischt, ist eine oder mehrere der nachfolgenden Maßnahmen zu versuchen:
–
Schneidgeschwindigkeit im letzten Teil des Schnittes verringern.
–
Lichtbogen anhalten, bevor das Teil vollständig abgeschnitten ist, damit der Schnitt während der
Stromabsenkung vervollständigt werden kann.
–
Den Weg des Brenners zur Stromabsenkung so programmieren, dass er in einen Abfallbereich hinein
verläuft.
Anmerkung: Soweit möglich, sollten „Kettenschnitte” vorgenommen werden, damit der Weg des Brenners
direkt von einem Schnittteil in das nächste verlaufen kann, ohne den Lichtbogen zu stoppen
und neu zu starten. Die Bahn darf jedoch nicht vom Werkstück hinunter und dann wieder auf
es zurückgeleitet werden; auch ist zu beachten, dass ein Kettenschnitt von langer Dauer zu
Elektrodenverschleiß führt.
Anmerkung
: Unter manchen Umständen kann es schwierig sein, alle Vorteile des LongLife-Verfahrens zu
erzielen.
BEDIENUNG
4-28 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
Zusätzliche Faktoren für die Schnittqualität
Schnittwinkel
Ein Schnittteil, dessen vier Seiten einen Schnittwinkel von weniger als 4° Abweichung haben, wird als akzeptabel
betrachtet.
Anmerkung:
Der rechtwinkligste Schnitt befindet sich auf der rechten Seite, bezogen auf die
Vorwärtsbewegung des Brenners.
Anmerkung: Um festzustellen, ob ein Schnittwinkelproblem von der Plasmaanlage oder vom
Antriebssystem verursacht wird, ist ein Testschnitt vorzunehmen und der Winkel auf jeder Seite
zu messen. Als nächstes ist der Brenner in seiner Halterung um 90° zu drehen und der
Prozess zu wiederholen. Wenn die Winkel in beiden Versuchen gleich sind, liegt das Problem
beim Antriebssystem.
Besteht ein Schnittwinkelproblem fort, nachdem „mechanische Ursachen” ausgeschlossen wurden (siehe
Tipps für
Tisch und Brenner
auf der vorhergehenden Seite), dann ist der Abstand zwischen Brenner und Werkstück zu
überprüfen, besonders wenn alle Schnittwinkel positiv oder negativ sind.
• Ein positiver Schnittwinkel entsteht, wenn mehr Material von der Oberseite des Schnittes als von der
Unterseite entfernt wird.
• Ein negativer Schnittwinkel entsteht, wenn mehr Material von der Unterseite des Schnittes entfernt wird.
Bartbildung
Niedriggeschwindigkeitsbart bildet sich, wenn die Schneidgeschwindigkeit des Brenners zu niedrig ist und der
Lichtbogen „vorausschießt“. Er setzt sich als schwere, blasige Ablagerung an der Unterseite des Schnittes ab und
lässt sich einfach entfernen. Zur Verringerung der Bartbildung muss die Geschwindigkeit erhöht werden.
Hochgeschwindigkeitsbart bildet sich, wenn die Schneidgeschwindigkeit zu hoch ist und der Lichtbogen
„hinterherhinkt“. Er bildet sich als dünne, geradlinige Schweißnaht massiven Metalls, die ganz nahe am Schnitt
anhaftet. Sie ist an die Unterseite des Schnittes geschweißt und schwer zu entfernen. Zur Verringerung des
Hochgeschwindigkeitsbartes ist folgendes zu unternehmen:
• Schneidgeschwindigkeit verringern.
• Lichtbogenspannung verringern, damit der Abstand zwischen Brenner und Werkstück kleiner wird.
• O2-Anteil des Sekundärgases erhöhen, um den Bereich für bartfreie Schneidgeschwindigkeiten zu
erweitern. (Nur HyDefinition- und HT4400-Anlagen verfügen über eine Versorgung mit MischgasSekundärgasen.)
Anmerkungen: Die Wahrscheinlichkeit von Bartbildung ist bei warmem oder heißem Metall größer als bei
kühlem Metall. So ist zum Beispiel der erste Schnitt in einer Schnittserie wahrscheinlich
derjenige mit der geringsten Bartbildung. Wenn sich das Werkstück nach und nach erwärmt,
haben die nachfolgenden Schnitte eine stärker werdende Bartbildung.
Ursache
Der Brenner ist zu niedrig.
Der Brenner ist zu hoch.
Rechtwinkliger Schnitt
\
Abhilfe
Lichtbogenspannung erhöhen, um den Brenner
anzuheben.
Lichtbogenspannung verringern, um den Brenner zu
senken.
Positiver Schnittwinkel
Negativer Schnittwinkel
Problem
BEDIENUNG
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 4-29
Bartbildung ist bei unlegiertem Stahl wahrscheinlicher als bei rostfreiem Stahl oder
Aluminium.
Abgenutzte oder beschädigte Verschleißteile können zeitweise Bartbildung verursachen.
Geradheit der Schnittfläche
Eine typische Plasma-Schnittfläche ist leicht konkav.
Die Schnittfläche kann konkaver oder konvexer werden. Die richtige Brennerhöhe ist erforderlich, um die
Schnittfläche akzeptabel nahe einer Geraden zu halten.
Eine sehr konkave Schnittfläche entsteht, wenn der Abstand zwischen Brenner und Werkstück zu gering
ist. Lichtbogenspannung erhöhen, um den Abstand zwischen Brenner und Werkstück zu vergrößern und
die Schnittfläche zu begradigen.
Eine konvexe Schnittfläche entsteht, wenn der Abstand zwischen Brenner und Werkstück zu groß oder
der Schneidstrom zu hoch ist. Zunächst ist die Lichtbogenspannung und dann der Schneidstrom zu
verringern. Sollte es für diese Dicke eine Überschneidung bei den unterschiedlichen Schneidströmen
geben, kann man die für niedrigeren Strom konzipierten Verschleißteile ausprobieren.
Zusätzliche Verbesserungen
Bei manchen dieser Verbesserungen geht es, wie beschrieben, um Kompromisse.
Glätte der Schnittoberfläche (Oberflächenbeschaffenheit)
• (Nur bei HyDefinition und HT4400) Bei unlegiertem Stahl kann eine höhere N2-Konzentration im O2-N2-
Gemisch eine glättere Schnittoberfläche erzeugen.
Kompromiss: Dies kann mehr Bart erzeugen.
• (Nur HyDefinition und HT4400) Bei unlegiertem Stahl kann eine höhere O2-Konzentration im O2-N2-
Sekundärgas-Gemisch die Schneidgeschwindigkeit erhöhen und weniger Bart erzeugen.
Kompromiss: Dies kann eine rauere Schnittfläche erzeugen.
Lochstechen
• Die Lochstechverzögerung muss genügend lang sein, damit der Lichtbogen das Material durchstechen
kann, bevor sich der Brenner in Bewegung setzt, aber nicht so lang, dass der Lichtbogen bei dem Versuch,
die Kante des zu großen Loches zu finden, „herumirrt“.
• Eine höhere Sekundärgas-Vorströmung kann dabei helfen, das geschmolzene Metall während des
Lochstechens wegzublasen.
Kompromiss: Dies kann die Startzuverlässigkeit verringern.
Anmerkung: Beim Lochstechen von Maximaldicken kann sich der Bartring, der sich während des
Lochstechens bildet, genügend hoch werden, dass er mit dem Brenner in Kontakt kommt,
wenn sich der Brenner nach Abschluss des Lochstechens in Bewegung setzt. „Fliegendes
Lochstechen“, wobei die Lochstechung vorgenommen wird, während sich der Brenner bewegt,
kann die Brennererschütterung, die auf den Kontakt des Brenners mit dem Bartring folgt,
beseitigen.
Wie man die Schneidgeschwindigkeit erhöht
• Abstand zwischen Brenner und Werkstück verringern.
Kompromiss: Hierdurch wird der negative Schnittwinkel vergrößert.
Anmerkung: Der Brenner darf das Werkstück während des Lochstechens oder Schneidens keinesfalls
berühren.
BEDIENUNG
4-30 HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung
HPR130 Manuell-Gas Betriebsanleitung 5-1
5
Abschnitt 5
WARTUNG
Inhalt:
Einführung ................................................................................................................................................................5-2
Routinemäßige Wartung...........................................................................................................................................5-2
Anlagenbeschreibung ...............................................................................................................................................5-3
Steuer- und Signalkabel...................................................................................................................................5-3
Betriebsabfolge.........................................................................................................................................................5-4
PCB-Blockdiagramm ................................................................................................................................................5-5
Fehlercodes ..............................................................................................................................................................5-6
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 1 von 6..........................................................................................................5-7
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 2 von 6..........................................................................................................5-8
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 3 von 6..........................................................................................................5-9
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 4 von 6........................................................................................................5-10
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 5 von 6........................................................................................................5-11
Fehlercode-Fehlerbeseitigung – 6 von 6........................................................................................................5-12
Stromquellen-Zustände ..........................................................................................................................................5-13
Plasmaanlagenbetrieb mit Pumpen-Zeitabschaltung .............................................................................................5-14
CNC-Betrieb mit Pumpen-Zeitabschaltung.............................................................................................................5-15
Prüfungen vor der Fehlersuche ..............................................................................................................................5-16
Strommessung........................................................................................................................................................5-17
Wartung des Kühlsystems der Stromquelle............................................................................................................5-18
Entleerung des Kühlmittelsystems .................................................................................................................5-18
Filter und Sieb des Kühlmittelsystems....................................................................................................................5-19
Austausch des Filters.....................................................................................................................................5-19
Reinigung des Pumpensiebs .........................................................................................................................5-19
Testverfahren für den Kühlmittel-Durchfluss...........................................................................................................5-20
Überprüfung des Durchflussschalters ............................................................................................................5-21
Gasleck-Testverfahren............................................................................................................................................5-22
Stromquellen-Steuer-Baukarte PCB3.....................................................................................................................5-23
Stromquellen-Stromverteiler-Baukarte PCB2 .........................................................................................................5-24
Start-Schaltkreis-PCB1...........................................................................................................................................5-25
Betrieb............................................................................................................................................................5-25
Startschaltkreis-Funktionsschema .................................................................................................................5-25
Fehlerbeseitigung am Startschaltkreis ...........................................................................................................5-25
Pilotlichtbogenstromstärken....................................................................................................................................5-27
Gaskonsolen-Steuer-Baukarte PCB2 .....................................................................................................................5-28
Gaskonsolen-Stromverteiler-Baukarte PCB1 .........................................................................................................5-29
Gaskonsolen-Wechselstrom-Ventiltreiber-Baukarte PCB3.....................................................................................5-30
Choppermodul-Testverfahren .................................................................................................................................5-31
Phasenverlust-Erkennungstest...............................................................................................................................5-33
Brennerleitungstest.................................................................................................................................................5-34
Vorbeugende Wartung ............................................................................................................................................5-35
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