Hypertherm Duramax MRT Operator Manual (OM) [de]

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Duramax™ Retrofit Torch

HRT2 und MRT2 für

powermax600

powermax900

,powermax800

,MAX42® und MAX43

Betriebsanleitung – 807531

Revision 1

Duramax™ Retrofit Torch

HRT2 und MRT2 für

powermax600

powermax900

Betriebsanleitung

Deutsch / German

Revision 1 – April 2012

,powermax800

,MAX42® und MAX43

Hypertherm, Inc.

Hanover, NH USA

www.hypertherm.com

E-Mail: info@hypertherm.com

Hypertherm, Powermax und Duramax sind Schutzmarken von Hypertherm, Inc.,

die in den Vereinigten Staaten und/oder anderen Ländern registriert sein können.

Hypertherm, Inc.

Etna Road, P.O. Box 5010 Hanover, NH 03755 USA 603-643-3441 Tel (Main Office) 603-643-5352 Fax (All Departments) info@hypertherm.com (Main Office Email)

800-643-9878 Tel (Technical Service)

technical.service@hypertherm.com (Technical Service Email)

800-737-2978 Tel (Customer Service)

customer.service@hypertherm.com (Customer Service Email)

866-643-7711 Tel (Return Materials Authorization) 877-371-2876 Fax (Return Materials Authorization)

return.materials@hypertherm.com (RMA email)

Hypertherm Automation

5 Technology Drive, Suite 300 West Lebanon, NH 03784 USA 603-298-7970 Tel 603-298-7977 Fax

Hypertherm Plasmatechnik GmbH

Technologiepark Hanau Rodenbacher Chaussee 6 D-63457 Hanau-Wolfgang, Deutschland 49 6181 58 2100 Tel 49 6181 58 2134 Fax

49 6181 58 2123 (Technical Service)

Hypertherm (S) Pte Ltd.

82 Genting Lane Media Centre Annexe Block #A01-01 Singapore 349567, Republic of Singapore 65 6841 2489 Tel 65 6841 2490 Fax

65 6841 2489 (Technical Service)

Hypertherm (Shanghai) Trading Co., Ltd.

Unit A, 5th Floor, Careri Building 432 West Huai Hai Road Shanghai, 200052 PR China 86-21 5258 3330/1 Tel 86-21 5258 3332 Fax

Hypertherm Europe B.V.

Vaartveld 9 4704 SE Roosendaal, Nederland 31 165 596907 Tel 31 165 596901 Fax 31 165 596908 Tel (Marketing)

31 165 596900 Tel (Technical Service) 00 800 4973 7843 Tel (Technical Service)

Hypertherm Japan Ltd.

Level 9, Edobori Center Building 2-1-1 Edobori, Nishi-ku Osaka 550-0002 Japan 81 6 6225 1183 Tel 81 6 6225 1184 Fax

Hypertherm Brasil Ltda.

Rua Bras Cubas, 231 – Jardim Maia Guarulhos, SP - Brasil CEP 07115-030 55 11 2409 2636 Tel 55 11 2408 0462 Fax

Hypertherm México, S.A. de C.V.

Avenida Toluca No. 444, Anexo 1, Colonia Olivar de los Padres Delegación Álvaro Obregón México, D.F. C.P. 01780 52 55 5681 8109 Tel 52 55 5683 2127 Fax

Hypertherm Korea Branch

#3904 Centum Leaders Mark B/D, 1514 Woo-dong, Haeundae-gu, Busan Korea, 612-889 82 51 747 0358 Tel 82 51 701 0358 Fax

03/15/12

7/ 10

ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT EMV

Einführung

Hypertherm-Anlagen mit CE-Kennzeichnung werden in Übereinstimmung mit Norm EN60974-10 hergestellt. Die Anlage sollte gemäß den nachfolgenden Hinweisen installiert und betrieben werden, um elektromagnetische Verträglichkeit sicherzustellen.

Die von EN60974-10 vorgegebenen Grenzwerte reichen unter Umständen nicht aus, um Störungen vollständig zu beseitigen, wenn sich die Störquelle in der Nähe befindet oder die Anlage sehr empfindlich ist. In solchen Fällen können weitere Maßnahmen zur Reduzierung von Störungen erforderlich sein.

Dieses Schneidgerät ist nur für die Verwendung in industriellen Umgebungen geeignet.

Installation und Einsatz

Der Benutzer ist dafür verantwortlich, das Plasmagerät entsprechend den Herstelleranweisungen zu installieren und zu verwenden.

Treten elektromagnetische Störungen auf, liegt es in der Verantwortung des Benutzers, das Problem mit technischer Unterstützung des Herstellers zu lösen. Manchmal reichen einfache Maßnahmen wie das Erden des Schneidkreises aus. Siehe Erdung des Werkstücks. Inanderen Fällen müssen Stromquelle und Arbeitsbereich mit einer elektromagnetischen Abschirmung mit entsprechenden Eingangsfiltern umgeben werden. Elektromagnetische Störungen müssen stets so weit reduziert werden, dass sie kein Problem mehr darstellen.

Einschätzung des Bereichs

Vor der Installation der Anlage sollte der Benutzer die potenziellen elektromagnetischen Probleme in der Umgebung beurteilen. Folgende Punkte sind dabei zu berücksichtigen:

a. Andere Versorgungskabel, Steuerkabel, Signal-

und Telefonkabel über, unter und neben der Schneidanlage.

b. Sende- und Empfangsgeräte für Radio und Fernsehen.

c. Computer und andere Steuergeräte.

d. Sicherheitskritische Geräte, wie Schutzvorrichtungen

für industrielle Anlagen.

e. Gesundheit der Menschen in der Umgebung, z.B.

Tragen von Herzschrittmachern und Hörgeräten.

f. Kalibrier- oder Messgeräte.

g. Störfestigkeit anderer Geräte in der Umgebung.

Der Benutzer muss sicherstellen, dass andere in der Umgebung verwendete Geräte kompatibel sind. Es können dazu zusätzliche Schutzmaßnahmen erforderlich sein.

h. Tageszeit, zu der Schneid- oder andere Arbeiten

durchgeführt werden.

Wie groß der zu berücksichtigende Bereich sein muss, hängt von der Bauweise des Gebäudes und den anderen dort stattfindenden Aktivitäten ab. Der Umgebungsbereich kann sich über die Grenzen des Betriebsgeländes hinaus erstrecken.

Methoden der Emissionsreduzierung

Netzanschluss

Das Schneidgerät muss gemäß den Empfehlungen des Herstellers an das Stromnetz angeschlossen werden. Treten Störungen auf, können zusätzliche Maßnahmen, wie Filterung der Netzversorgung, erforderlich sein.

Informationen zur Regeleinhaltung EMC-1

7/ 10

ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT

Es sollte in Betracht gezogen werden, das Netzkabel einer fest installierten Anlage in metallischem Kabelkanal oder ähnlichem abzuschirmen. Die Abschirmung sollte auf der ganzen Länge elektrisch ununterbrochen sein. Die Abschirmung sollte so an die Netzversorgung des Schneidgeräts angeschlossen sein, dass ein guter elektrischer Kontakt zwischen dem Kabelkanal und dem Gehäuse der Stromquelle des Schneidgeräts besteht.

Wartung des Schneidgeräts

Das Schneidgerät muss gemäß den Empfehlungen des Herstellers routinemäßig gewartet werden. Alle Zugangs- und Wartungsklappen und -abdeckungen sollten während des Betriebs geschlossen und ordnungsgemäß befestigt sein. Das Schneidgerät sollte in keiner Weise modifiziert werden, außer wie in den Herstelleranweisungen schriftlich beschrieben und in Übereinstimmung mit diesen. So sollten beispielsweise die Funkenstrecken der Lichtbogen-Zünd- und Stabilierungsgeräte gemäß den Empfehlungen des Herstellers angepasst und gewartet werden.

Schneidkabel

Die Schneidkabel sollten so kurz wie möglich gehalten werden und eng zusammen am Boden entlang bzw. in Bodennähe verlaufen.

Potenzialausgleich

Elektrische Verbindung aller metallischen Bauteile an der Schneidanlage und in ihrer Nähe sollte in Betracht gezogen werden.

Elektrisch mit dem Werkstück verbundene metallische Bauteile erhöhen jedoch das Risiko, dass der Bediener einen elektrischen Schlag bekommen könnte, wenn er diese metallischen Bauteile und die Elektrode (bzw. Düse bei Laserköpfen) gleichzeitig berührt.

Erdung des Werkstücks

Ist das Werkstück aus Sicherheitsgründen nicht elektrisch mit der Erde verbunden oder aufgrund seiner Größe und Position nicht geerdet (z.B. Schiffsrumpf oder Baustahl), kann eine Verbindung des Werkstücks zur Erde die Emissionen in manchen, aber nicht allen Fällen reduzieren. Dabei sollte darauf geachtet werden, dass die Erdung des Werkstücks nicht die Verletzungsgefahr für den Bediener oder das Schadensrisiko für andere elektrische Geräte erhöht. Bei Bedarf sollte die Verbindung des Werkstücks zur Erde durch eine direkte Verbindung zum Werkstück hergestellt werden. Da in manchen Ländern eine direkte Verbindung jedoch nicht erlaubt ist, sollte die Verbindung dort durch entsprechende Maßnahmen in Übereinstimmung mit den nationalen Vorschriften erzielt werden.

Anmerkung: Der Schneidkreis kann aus Sicherheitsgründen geerdet oder nicht geerdet sein. Änderungen der Erdungsmaßnahmen sollten nur durch eine sachkundige Person genehmigt werden, die beurteilen kann, ob die Veränderungen die Verletzungsgefahr erhöhen, z.B. durch parallele Rückleitungen für den Schneidstrom, die den Potenzialausgleich anderer Geräte beschädigen können. Weitere Richtlinien finden Sie in IEC 60974-9, „Lichtbogenschweißeinrichtungen, Teil 9: Errichten und Betreiben.

Entstörung und Abschirmung

Selektive Abschirmung anderer Kabel und Geräte in der Umgebung kann problematische Störungen abschwächen. Bei speziellen Anwendungen kann die Abschirmung der gesamten Plasmaschneidanlage in Betracht gezogen werden.

Der Bediener ist von allen derartig verbundenen metallischen Bauteilen zu isolieren.

EMC-2 Informationen zur Regeleinhaltung

9/10

GEWÄHRLEISTUNG

Achtung

Originalteile von Hypertherm sind die werksseitig empfohlenen Ersatzteile für Ihre Hypertherm-Anlage. Schäden oder Verletzungen, die dadurch entstehen, dass keine Hypertherm-Originalteile verwendet wurden, fallen eventuell nicht unter die HyperthermGewährleistung und stellen einen Missbrauch des Hypertherm-Produktes dar.

Sie sind für den sicheren Betrieb des Produktes allein verantwortlich. Hypertherm kann und wird keine Garantie oder Gewährleistung für den sicheren Betrieb des Produktes in Ihrer Umgebung übernehmen.

Allgemeines

Hypertherm, Inc. garantiert, dass seine Produkte für die jeweils hierin angegebenen Gewährleistungsfristen frei von Material- und Verarbeitungsfehlern sind, vorausgesetzt die Meldung eines Defekts an Hypertherm ergeht (i) bei der Stromquelle innerhalb von zwei (2) Jahren ab Lieferdatum, außer bei Stromquellen der Marke Powermax, für die eine Frist von drei (3) Jahren ab Lieferdatum gilt, und (ii)bei Brenner und Schlauchpaket innerhalb von einem (1) Jahr ab Lieferdatum, bei Brennerhöhenverstellungen innerhalb von einem (1) Jahr ab Lieferdatum und bei Laserköpfen innerhalb von einem (1) Jahr ab Lieferdatum und bei Produkten von Hypertherm Automation innerhalb von einem (1) Jahr ab Lieferdatum, mit Ausnahme von EDGE Pro und MicroEDGE Pro CNCs sowie ArcGlide THC, für die eine Frist von zwei (2) Jahren ab Lieferdatum gilt.

Diese Gewährleistung gilt nicht für Stromquellen der Marke Powermax, die mit Phasenumformern betrieben wurden. Außerdem garantiert Hypertherm nicht für Anlagen, die durch schlechte Eingangsstromqualität beschädigt wurden, sei es von Phasenumformern oder vom Netzstrom. Diese Gewährleistung gilt nicht für Produkte, die falsch installiert, modifiziert oder auf sonstige Weise beschädigt wurden.

Hypertherm bietet Reparatur, Ersatz oder Nachbesserung als einzige und ausschließliche Abhilfe, und zwar nur, wenn die hierin beschriebene Gewährleistung ordnungsgemäß geltend gemacht wird und anwendbar ist. Hypertherm wird ein von dieser Gewährleistung abgedecktes defektes Produkt, das nach vorheriger Genehmigung durch Hypertherm (die nicht unbegründet verweigert werden darf) ordnungsgemäß verpackt und mit vom Kunden vorausgezahltem Porto, Versicherung und allen sonstigen Kosten an die Hypertherm-Geschäftsadresse in Hanover, New Hampshire, oder an eine zugelassene Hypertherm-Reparaturwerkstatt zurückgesandt wird, nach alleinigem Ermessen kostenlos reparieren, ersetzen oder nachbessern. Hypertherm haftet nicht für Reparatur, Ersatz oder Nachbesserung von durch diese Gewährleistung abgedeckten Produkten, die nicht gemäß diesem Absatz und mit vorheriger schriftlicher Genehmigung von Hypertherm vorgenommen wurden.

Die obenstehende Gewährleistung ist exklusiv und tritt an die Stelle aller anderen ausdrücklichen, angedeuteten, gesetzlichen oder sonstigen Gewährleistungen bezüglich der Produkte oder der erzielten Ergebnisse und aller angedeuteten Gewährleistungen oder Bedingungen bezüglich Qualität, Gebrauchstauglichkeit oder Eignung für einen bestimmten Zweck oder gegen Rechtsverletzung. Das Vorhergehende stellt das einzige und ausschließliche Rechtsmittel für jede Verletzung der Gewährleistung durch Hypertherm dar.

Vertriebspartner bzw. Originalgerätehersteller können andere oder zusätzliche Gewährleistungen anbieten, dürfen Ihnen gegenüber jedoch keine zusätzlichen Gewährleistungen oder Versprechungen machen, die für Hypertherm verbindlich sind.

Informationen zur Regeleinhaltung W-1

9/10

GEWÄHRLEISTUNG

Patentschutz

Haftungsgrenze

Außer im Fall von Produkten, die nicht von Hypertherm hergestellt wurden oder von einer anderen Person ohne strenge Einhaltung der Vorgaben von Hypertherm hergestellt wurden, und im Fall von Entwürfen, Verfahren, Formeln oder Kombinationen, die nicht (auch nicht angeblich) von Hypertherm entwickelt wurden, hat Hypertherm das Recht, auf eigene Kosten Prozesse oder Verfahren zu führen oder beizulegen, die gegen Sie mit der Begründung eingeleitet werden, dass die Verwendung eines Hypertherm-Produktes allein und nicht in Verbindung mit einem anderen nicht von Hypertherm bereitgestelltem Produkt ein Patent einer dritten Partei verletzt. Benachrichtigen Sie Hypertherm unverzüglich, sobald Sie erfahren, dass eine Klage gegen Sie angestrengt oder angedroht wird, die sich auf eine angebliche Patentverletzung bezieht (jedenfalls nicht später als vierzehn (14) Tage, nachdem Sie von einer Klage oder deren Androhung erfahren haben). Voraussetzung für die Verpflichtung von Hypertherm, die Verteidigung zu übernehmen, ist die alleinige Kontrolle von Hypertherm über die Verteidigung des Klageverfahrens und die Kooperation und Unterstützung des Beklagten.

Haftungsbeschränkung

Hypertherm haftet natürlichen oder juristischen Personen gegenüber auf keinen Fall für nebensächliche Schäden, direkte Folgeschäden, indirekte Schäden, Bußzahlungen oder verschärften Schadensersatz (unter anderem entgangenen Gewinn), wobei es keine Rolle spielt, ob die Haftpflicht auf einem Vertragsbruch, einem Delikt, Erfolgshaftung, Garantieverletzung, Versagen bzgl. des eigentlichen Zweckes oder anderem basiert, selbst wenn auf die Möglichkeit solcher Schäden hingewiesen wurde.

Nationale und örtliche Vorschriften

Nationale und örtliche Vorschriften für Rohrleitungs- und Elektroinstallationen haben Vorrang vor den in diesem Handbuch enthaltenen Anweisungen. Hypertherm haftet auf keinen Fall für Personen- oder Sachschäden, die durch Missachtung von Vorschriften oder unsachgemäße Arbeitspraktiken entstehen.

Die eventuell fällige Haftung von Hypertherm, egal ob sie auf Vertragsbruch, Delikt, Erfolgshaftung, Garantieverletzung, Versagen bzgl. des eigentlichen Zwecks oder anderem basiert, für eine Forderung, eine Klage, einen Rechtsstreit, einen Prozess oder ein Verfahren (Gerichts-, Schiedsgerichts-, Ordnungswidrigkeitsverfahren oder sonstiges) auf der Grundlage oder in Verbindung mit der Verwendung des Produktes darf auf keinen Fall im Ganzen den Betrag übersteigen, der für die Produkte bezahlt wurde, die den Anlass für diese Forderungen gaben.

Versicherung

Sie müssen jederzeit Versicherungen von entsprechender Art und Höhe und mit ausreichender und angemessener Deckung haben und aufrecht erhalten, um Hypertherm im Fall einer Klage im Zusammenhang mit der Verwendung der Produkte zu verteidigen und schadlos zu halten.

Übertragung von Rechten

Sie können etwaige verbliebene Rechte, die Sie hierunter haben, nur in Verbindung mit dem Verkauf aller oder wesentlich aller Ihrer Vermögensgegenstände und aller oder wesentlich aller Ihrer Investitionsgüter an einen Rechtsnachfolger übertragen, der sich bereit erklärt, alle Bedingungen und Auflagen dieser Gewährleistung als verbindlich anzuerkennen. Sie verpflichten sich, Hypertherm innerhalb von dreißig (30) Tagen vor einer solchen Übertragung schriftlich zu benachrichtigen, da Hypertherm sich das Recht vorbehält, diese zu genehmigen. Sollten Sie Hypertherm nicht fristgerecht benachrichtigen und die Genehmigung wie hier beschrieben einholen, verliert die Gewährleistung ihre Gültigkeit und Ihnen steht kein weiterer Regress gegen Hypertherm gemäß dieser Gewährleistung oder auf anderer Basis zur Verfügung.

W-2 Informationen zur Regeleinhaltung

Sicherheitshinweis

Bevor Sie Hypertherm-Geräte in Betrieb nehmen, lesen Sie bitte das Handbuch für Sicherheit und Übereinstimmung (80669C), das Ihrem Gerät separat beiliegt und wichtige Sicherheitshinweise enthält.

InhaltsverzeIchnIs

ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT (EMV) ......................................................................................... EMC-1

GEWÄHRLEISTUNG ............................................................................................................................................................. W-1

Kapitel 1

Spezifikationen ...................................................................................................................................................................... 1-1

Komponentengewichte ............................................................................................................................................................................1-2

Abmessungen des Duramax HRT2 Handbrenners ...........................................................................................................................1-2

Abmessungen des langen Duramax MRT2 Maschinenbrenners ...................................................................................................1-2

Duramax MRT2 ohne Brennerschaft (Mini-Brenner) .........................................................................................................................1-2

Kapitel 2

Brennerkonfiguration ........................................................................................................................................................... 2-1

Einführung ...................................................................................................................................................................................................2-2

Standzeit der Verschleißteile ..................................................................................................................................................................2-2

Konfiguration des Handbrenners ..........................................................................................................................................................2-2

Auswahl der Verschleißteile für Handbrenner ..........................................................................................................................2-3

Installation der Verschleißteile für Handbrenner ......................................................................................................................2-4

Konfiguration des Maschinenbrenners ................................................................................................................................................2-5

Umwandeln eines Duramax Nachrüst-Maschinenbrenners in einen Mini-Brenner .........................................................2-6

Montage des Brenners .................................................................................................................................................................2-8

Auswahl der Verschleißteile für Maschinenbrenner ..............................................................................................................2-10

Installation der Verschleißteile für Maschinenbrenner ......................................................................................................... 2-12

Ausrichten des Brenners ........................................................................................................................................................... 2-12

Installation des Brenners ...................................................................................................................................................................... 2-13

Brenner mit Schnellkupplung ...................................................................................................................................................2-13

Brenner ohne Schnellkupplung – Powermax600 CE .........................................................................................................2-14

Anschluss des EIN-/AUS-Fernstartschalters ....................................................................................................................... 2-15

Kapitel 3

Bedienung ................................................................................................................................................................................ 3-1

Verwendung der Schneidtabellen ......................................................................................................................................................... 3-2

55 A abgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner ...................................................................................................3-3

50 A abgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner ...................................................................................................3-4

45 A abgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner ...................................................................................................3-5

40 A abgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner ...................................................................................................3-8

45 A unabgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner ...............................................................................................3-9

40 A unabgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner ............................................................................................ 3-12

FineCut®-Verschleißteile ........................................................................................................................................................... 3-13

Verwendung des Handbrenners .........................................................................................................................................................3-17

Betätigen des Sicherheits-Wippentasters ............................................................................................................................ 3-17

Tipps zum Schneiden mit dem Handbrenner ........................................................................................................................3-18

Beginnen eines Schnitts an der Kante des Werkstücks .................................................................................................... 3-19

Durchstechen eines Werkstücks ............................................................................................................................................. 3-20

Fugenhobeln eines Werkstücks ............................................................................................................................................... 3-21

Allgemeine Leitlinien für das Fugenhobeln ............................................................................................................................3-22

Häufige Störungen beim manuellen Schneiden ................................................................................................................... 3-22

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung i

INHALTSVERZEICHNIS

Verwendung des Maschinenbrenners ............................................................................................................................................... 3-23

Sicherstellen der ordnungsgemäßen Konfiguration von Brenner und Tisch ................................................................. 3-23

Einschätzen und Verbessern der Schnittqualität.................................................................................................................. 3-23

Durchstechen eines Werkstücks mit dem Maschinenbrenner .......................................................................................... 3-26

Häufige Störungen beim maschinellen Schneiden ..............................................................................................................3-26

Kapitel 4

Wartung und Teile ................................................................................................................................................................. 4-1

Durchführen der routinemäßigen Wartung .........................................................................................................................................4-2

Prüfung der Verschleißteile .....................................................................................................................................................................4-3

Ersatzteile für Handbrenner – Duramax HRT

Ersatzteile für Maschinenbrenner – Duramax MRT2 ........................................................................................................................ 4-5

Zubehörteile ...............................................................................................................................................................................................4-6

...................................................................................................................................4-4

ii Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

Kapitel 1

Spezifikationen

Inhalt dieses Kapitels:

Komponentengewichte ....................................................................................................................................................................................1-2

Abmessungen des Duramax HRT2 Handbrenners ................................................................................................................................... 1-2

Abmessungen des langen Duramax MRT2 Maschinenbrenners ...........................................................................................................1-2

Duramax MRT2 ohne Brennerschaft (Mini-Brenner) ................................................................................................................................. 1-2

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 1-1

SPEZIFIKATIONEN

Komponentengewichte

Brennertyp Gewicht – kg

Handbrenner 7,6 m 3,2 Handbrenner 15 m 5,7 Maschinenbrenner 7,6 m 3,4

Maschinenbrenner 15 m 5,9

Abmessungen des Duramax HRT2 Handbrenners

25,2 cm

Winkel

von 75°

9,8 cm

2,5 cm

6,6 cm

Abmessungen des langen Duramax MRT2 Maschinenbrenners

39,6 cm

2,5 cm

20,6 cm

31,3 cm

3,5 cm

Außenabmessung 3,6 cm,

flache Seiten 3,3 cm

Duramax MRT2 ohne Brennerschaft (Mini-Brenner)

16,8 cm

2,5 cm

3,5 cm

8,4 cm

Außenabmessung 3,6 cm,

flache Seiten 3,3 cm

1-2 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

Kapitel 2

Brennerkonfiguration

Inhalt dieses Kapitels:

Standzeit der Verschleißteile .......................................................................................................................................................................... 2-2

Konfiguration des Handbrenners .................................................................................................................................................................. 2-2

Auswahl der Verschleißteile für Handbrenner .................................................................................................................................. 2-3

Installation der Verschleißteile für Handbrenner ..............................................................................................................................2-4

Konfiguration des Maschinenbrenners ........................................................................................................................................................ 2-5

Umwandeln eines Duramax Nachrüst-Maschinenbrenners in einen Mini-Brenner ................................................................. 2-6

Montage des Brenners ......................................................................................................................................................................... 2-8

Auswahl der Verschleißteile für Maschinenbrenner ...................................................................................................................... 2-10

Installation der Verschleißteile für Maschinenbrenner ..................................................................................................................2-12

Ausrichten des Brenners ....................................................................................................................................................................2-12

Installation des Brenners ............................................................................................................................................................................... 2-13

Brenner mit Schnellkupplung ............................................................................................................................................................2-13

Brenner ohne Schnellkupplung – Powermax600 CE .................................................................................................................. 2-14

Anschluss des EIN-/AUS-Fernstartschalters ................................................................................................................................2-15

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 2-1

Brennerkonfiguration

Einführung

Nachrüst-Hand- und Maschinenbrenner der Duramax™-Serie sind für die Powermax600-, Powermax800, Powermax900-, MAX42- und MAX43-Anlagen erhältlich. Diese Brenner werden von der Umgebungsluft gekühlt und brauchen keine zusätzliche Kühlung.

In diesem Kapitel wird erklärt, wie Sie den Brenner konfigurieren und die entsprechenden Verschleißteile für den jeweiligen Auftrag wählen.

Standzeit der Verschleißteile

Wie oft Sie die Verschleißteile Ihres Nachrüst-Brenners auswechseln müssen, ist von mehreren Faktoren abhängig:

• Stärke des Materials – je dicker das zu schneidende Material, desto häufiger müssen die Verschleißteile ausgewechselt werden.

• Durchschnittliche Schnittlänge – je länger der durchschnittliche Schnitt, desto häufiger müssen die Verschleißteile ausgewechselt werden.

• Schneidtyp – manuelles Schneiden erfordert ein häufigeres Auswechseln der Verschleißteile als maschinelles Schneiden.

• Luftqualität – Vorhandensein von Öl, Feuchtigkeit oder anderen Verschmutzungen verkürzt die Standzeit der Verschleißteile.

• Lochstechen / Kantenstarts – das Lochstechen von Metall führt zu einer stärkeren Abnutzung der Verschleißteile als Starts von der Kante des Metalls.

• Korrekter Abstand zwischen Brenner und Werkstück – wenn beim Fugenhobeln oder Schneiden mit unabgeschirmten Verschleißteilen der korrekte Abstand zwischen Brenner und Werkstück eingehalten wird, führt dies zu erhöhten Standzeiten der Verschleißteile.

• Korrekte Lochstechhöhe – wenn die korrekte Lochstechhöhe eingehalten wird, führt dies zu erhöhten Standzeiten der Verschleißteile.

• Schneiden im Modus „Dauer-Pilotlichtbogen“ oder im normalen Schneidmodus – das Schneiden mit einem DauerPilotlichtbogen führt zu stärkerer Abnutzung der Verschleißteile als das Schneiden im normalen Schneidmodus.

Weitere Informationen zu den richtigen Schneidtechniken finden Sie in Kapitel 3, Bedienung.

Konfiguration des Handbrenners

Duramax HRT

2-2 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

Verschleißteile

SicherheitsWippentaster

BRENNERKONFIGURATION

Auswahl der Verschleißteile für Handbrenner

Duramax Nachrüst-Brenner werden mit einem kompletten Satz an vorinstallierten Verschleißteilen für das Schneiden geliefert. Der von Hypertherm mitgelieferte Verschleißteilkasten für Handbrenner enthält außerdem Ersatzelektroden zum Schneiden, Düsen sowie Verschleißteile zum Fugenhobeln.

Die Verschleißteile für manuelles Schneiden sind auf der nächsten Seite aufgeführt. Brennerkappe und Elektrode sind zum Schneiden, Fugenhobeln und für FineCut® identisch. Nur Schutzschild, Düse und Wirbelring unterscheiden sich.

Bei dünnem Metall sollten Sie für die beste Schnittqualität FineCut-Verschleißteile oder eine 45-A-Düse einsetzen und die Stromstärke auf 45 oder 40 A reduzieren.

Verschleißteile für Handbrenner

Verschleißteile zum Schneiden mit Oberflächenkontakt

4 5 A

220818

Schutzschild

220854

Brennerkappe

Verschleißteile zum Fugenhobeln

220798

Schutzschild

220854

Brennerkappe

FineCut®-Verschleißteile

220931

Schutzschild

220854

Brennerkappe

220941

Düse

220797

Düse

220930

Düse

220842

Elektrode

220842

Elektrode

220842

Elektrode

220857

Wirbelring

220857

Wirbelring

220947

Wirbelring

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 2-3

Brennerkonfiguration

Installation der Verschleißteile für Handbrenner

WARNUNG

SOFORTSTARTBRENNER

PLASMALICHTBÖGEN KÖNNEN VERLETZUNGEN UND

VERBRENNUNGEN VERURSACHEN

Der Plasmalichtbogen wird sofort gezündet, nachdem der Brennerschalter aktiviert wurde. Vergewissern Sie sich, dass die Maschine ausgeschaltet (OFF) ist, bevor Sie die Verschleißteile wechseln.

Vor der Inbetriebnahme des Handbrenners muss der komplette Satz an Verschleißteilen, bestehend aus Schutzschild, Brennerkappe, Düse, Elektrode und Wirbelring installiert sein.

Mit dem Netzschalter in der Stellung AUS (OFF, O) installieren Sie die Verschleißteile des Brenners wie nachfolgend dargestellt.

Wirbelring

Elektrode

Düse

Brennerkappe

Schutzschild

2-4 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

BRENNERKONFIGURATION

Konfiguration des Maschinenbrenners

Duramax MRT

Montagemuffe

Verschleißteile

Kupplung

Brennerschaft

Zahnstange

Duramax MRT2 ohne Brennerschaft (Mini-Brenner)

Verschleißteile

Montagemuffe

Kupplung

Zugentlastungsmutter

Haupt-

Zugentlastungsmutter

Brennerschlauchpaket

Zugentlastungsmantel

Brennerschlauchpaket

Zugentlastungsmantel

Führen Sie vor dem Arbeiten mit jedem Maschinenbrenner die folgenden Schritte durch:

• Montieren Sie den Brenner am Schneidtisch oder einem anderem Gerät.

• Wählen Sie die Verschleißteile aus und bringen Sie sie an.

• Richten Sie den Brenner aus.

• Schließen Sie das Brennerschlauchpaket an der Stromquelle an.

• Konfigurieren Sie die Stromquelle für den Fernstart mit dem Fernstartschalter oder über ein

Maschinenschnittstellenkabel.

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 2-5

Brennerkonfiguration

Umwandeln eines Duramax Nachrüst-Maschinenbrenners in einen Mini-Brenner

Ein langer Maschinenbrenner lässt sich durch Entfernen des Brennerschafts in einen Mini-Maschinenbrenner umwandeln. Beachten Sie bei der Durchführung der folgenden Anweisungen die Abbildungen auf der vorhergehenden Seite.

Anmerkung: Wenn Sie einen langen Maschinenbrenner in einen Mini-Maschinenbrenner umwandeln und gleichzeitig

den Brenner montieren, überspringen Sie dieses Kapitel und befolgen Sie die Anweisungen im nächsten Kapitel „Montage des Brenners“.

1. Trennen Sie das Brennerschlauchpaket von der Stromquelle und entfernen Sie die Verschleißteile vom Brenner.

Anmerkung: Beim Trennen und Wiederverbinden der Brennerteile muss die gleiche Ausrichtung des Brennerkörpers

zum Brennerschlauchpaket beibehalten werden. Drehen des Brennerkörpers relativ zum Brennerschlauch kann diesen beschädigen.

2. Schrauben Sie den Zugentlastungsmantel von der Zugentlastungsmutter ab und ziehen Sieihn entlang des Brennerschlauchpakets zurück.

3. Schrauben Sie die Zugentlastungsmutter vom Brennerschaft ab und ziehen Sie die Mutter entlang des Brennerschlauchpakets zurück.

4. Schrauben Sie den Brennerschaft von der Kupplung ab.

5. Schrauben Sie die Kupplung von der Montagemuffe ab.

6. Entfernen Sie die Schrauben vom Verschleißteilende der Montagemuffe und ziehen Sie die Montagemuffe nach vorne vom Brennerkörper ab.

7. Trennen Sie den Drahtverbinder am Kappensensorschalter.

8. Entfernen Sie die Schraube, mit der das Pilotlichtbogenkabel am Brennerkörper befestigt ist, mit einem Kreuzschlitzschraubendreher Nr. 2.

9. Lösen Sie die Mutter, mit der die Gasversorgungsleitung am Brennerkörper befestigt ist, mit einem 1/4-Zoll- und einem 3/8-Zoll-Schraubenschlüssel bzw. zwei verstellbaren Schraubenschlüsseln. Legen Sie den Brennerkörper beiseite.

10. Ziehen Sie die Kupplung und den Brennerschaft nach vorne vom Brennerschlauchpaket ab.

Klemmschraube für

Pilotlichtbogen-Draht

Mutter für Gasversorgungsleitung

Brennerkörper

Drahtverbinder am

Kappensensorschalter

2-6 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

BRENNERKONFIGURATION

11. Schieben Sie die Kupplung über das Brennerschlauchpaket.

12. Ziehen Sie die Mutter für die Gasversorgungsleitung mit zwei Schraubenschlüsseln auf dem Anschlussgewinde für den Brennerkörper fest.

13. Befestigen Sie den Pilotlichtbogen-Draht durch Anziehen der Klemmschraube für den Pilotlichtbogen-Draht am Brennerkörper.

14. Schließen Sie den Drahtverbinder am Kappensensorschalter wieder an.

15. Schieben Sie die Montagemuffe von vorne über den Brennerkörper. Richten Sie die Nut vorne an der Montagemuffe (neben einem der drei Schraubenlöcher) am Brennerkappensensor-Kontaktstift am Brennerkörper aus.

16. Befestigen Sie die Montagemuffe durch Anziehen der drei Schrauben am Brennerkörper.

17. Schrauben Sie die Kupplung in die Montagemuffe.

18. Schrauben Sie die Zugentlastungsmutter in die Kupplung.

19. Schrauben Sie den Zugentlastungsmantel in die Zugentlastungsmutter.

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 2-7

Brennerkonfiguration

Montage des Brenners

Je nach Art des Schneidtischs müssen Sie den Brenner gegebenenfalls zerlegen, um ihn durch die Schiene zu führen und zu montieren. Wenn die Schiene des Schneidtischs breit genug ist, dass der Brenner hindurchpasst, ohne dass der Brennerkörper vom Schlauch abgenommen werden muss, können Sie ihn ohne Zerlegen durch die Schiene führen und brauchen ihn anschließend lediglich gemäß den Anweisungen des Herstellers an der Höhenverstellung zu befestigen.

Anmerkung: Duramax-Maschinenbrenner können an vielen verschiedenen X-Y-Tischen, Schneidbrennern auf

Führungswagen, Rohrplanmaschinen und anderen Geräten montiert werden. Bringen Sie den Brenner gemäß den Anweisungen des Herstellers an. Bei Bedarf folgen Sie den nachstehenden Hinweisen zum Zerlegen.

Falls Sie den Brenner zerlegen und wieder zusammenbauen müssen, beachten Sie die Abbildungen im Kapitel „Konfiguration des Maschinenbrenners“ und befolgen Sie diese Anweisungen.

1. Trennen Sie das Brennerschlauchpaket von der Stromquelle und entfernen Sie die Verschleißteile vom Brenner.

Anmerkung: Beim Trennen und Wiederverbinden der Brennerteile muss die gleiche Ausrichtung des Brennerkörpers

zum Brennerschlauchpaket beibehalten werden. Drehen des Brennerkörpers relativ zum Brennerschlauch kann diesen beschädigen.

2. Schrauben Sie den Zugentlastungsmantel von der Zugentlastungsmutter ab und ziehen Sieihn entlang des Brennerschlauchpakets zurück.

3. Schrauben Sie die Zugentlastungsmutter vom Brennerschaft ab (beim langen Maschinenbrenner) und ziehen Sie die Mutter entlang des Brennerschlauchpakets zurück.

4. Schrauben Sie den Brennerschaft von der Kupplung ab.

5. Schrauben Sie die Kupplung von der Montagemuffe ab.

6. Entfernen Sie die Schrauben vom Verschleißteilende der Montagemuffe und ziehen Sie die Montagemuffe nach vorne vom Brennerkörper ab.

7. Trennen Sie den Drahtverbinder am Kappensensorschalter.

8. Entfernen Sie die Schraube, mit der das Pilotlichtbogenkabel am Brennerkörper befestigt ist, mit einem Kreuzschlitzschraubendreher Nr. 2.

Klemmschraube für

Pilotlichtbogen-Draht

Mutter für Gasversorgungsleitung

Brennerkörper

Drahtverbinder am

Kappensensorschalter

2-8 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

BRENNERKONFIGURATION

Anmerkung: Kleben Sie das Ende der Gasleitung am Brennerschlauchpaket mit Klebeband ab, damit beim Führen der

Gasleitung entlang der Schiene kein Staub und andere Verschmutzungen hineingeraten.

10. Ziehen Sie die Kupplung, den Brennerschaft (beim langen Maschinenbrenner), die Zugentlastungsmutter und den Zugentlastungsmantel nach vorne vom Brennerschlauchpaket ab.

11. Wenn Sie bei einem langen Maschinenbrenner keine Zahnstange brauchen, schieben Sie die Zahnstange vom Brennerschaft zum Verschleißteilende des Schafts.

12. Führen Sie das Brennerschlauchpaket durch die Schiene des Schneidtischs.

13. Schieben Sie den Zugentlastungsmantel und die Zugentlastungsmutter über das Brennerschlauchpaket.

14. Bei der Montage eines langen Maschinenbrenners schieben Sie den Brennerschaft über den Brennerkopf.

15. Schieben Sie die Kupplung über das Brennerschlauchpaket.

16. Ziehen Sie die Mutter für die Gasversorgungsleitung mit zwei Schraubenschlüsseln auf dem Anschlussgewinde für den Brennerkörper fest.

17. Befestigen Sie den Pilotlichtbogen-Draht durch Anziehen der Klemmschraube für den Pilotlichtbogen-Draht am Brennerkörper.

18. Schließen Sie den Drahtverbinder am Kappensensorschalter wieder an.

19. Schieben Sie die Montagemuffe von vorne über den Brennerkörper. Richten Sie die Nut vorne an der Montagemuffe (neben einem der drei Schraubenlöcher) am Brennerkappensensor-Kontaktstift am Brennerkörper aus.

20. Befestigen Sie die Montagemuffe durch Anziehen der drei Schrauben am Brennerkörper.

21. Schrauben Sie die Kupplung in die Montagemuffe.

22. Bei der Montage eines langen Maschinenbrenners schrauben Sie den Brennerschaft in die Kupplung.

23. Verbinden Sie die Zugentlastungsmutter und den Zugentlastungsmantel wieder.

24. Befestigen Sie den Brenner gemäß den Anweisungen des Herstellers an der Höhenverstellung.

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 2-9

Brennerkonfiguration

Auswahl der Verschleißteile für Maschinenbrenner

Powermax-Anlagen mit dem Duramax MRT2 Nachrüst-Brenner werden mit einem kompletten Satz an Verschleißteilen ausgeliefert. Ersatzelektroden und -düsen liefert Hypertherm ebenfalls mit. Für die abgeschirmten Verschleißteile ist außerdem eine Brennerkappe für ohmsche Abtastung erhältlich. Mit abgeschirmten Verschleißteilen darf die Brennerdüse beim Schneiden das Metall berühren. Mit unabgeschirmten Verschleißteilen muss der Brenner in einem geringen Abstand (ca. 2 mm) zum Metall gehalten werden. Unabgeschirmte Verschleißteile haben für gewöhnlich eine kürzere Standzeit als abgeschirmte.

Verschleißteile für Maschinenbrenner

Abgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner

5 A

220817

Schutzschild

220854

Brennerkappe

220941

Düse

220842

Elektrode

220857

Wirbelring

Abgeschirmte Verschleißteile mit ohmscher Abtastung für Maschinenbrenner

5 A

220817

Schutzschild

220953

Brennerkappe für

ohmsche Abtastung

220941

Düse

220842

Elektrode

220857

Wirbelring

Unabgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner

4 5 A

220955

Deflektor

220854

Brennerkappe

220941

Düse

220842

Elektrode

220857

Wirbelring

2-10 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

BRENNERKONFIGURATION

Verschleißteile zum Fugenhobeln

220798

Schutzschild

Abgeschirmte Verschleißteile für FineCut

220948

Schutzschild

220854

Brennerkappe

220953

Brennerkappe

220797

Düse

220930

Düse

Unabgeschirmte Verschleißteile für FineCut

220955

Deflektor

220854

Brennerkappe

220930

Düse

220842

Elektrode

220842

Elektrode

220842

Elektrode

220857

Wirbelring

220857

Wirbelring

220857

Wirbelring

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 2-11

Brennerkonfiguration

Installation der Verschleißteile für Maschinenbrenner

WARNUNG

SOFORTSTARTBRENNER

PLASMALICHTBÖGEN KÖNNEN VERLETZUNGEN UND

VERBRENNUNGEN VERURSACHEN

Der Plasmalichtbogen wird sofort gezündet, nachdem der Brennerschalter aktiviert wurde. Vergewissern Sie sich, dass die Maschine ausgeschaltet (OFF) ist, bevor Sie die Verschleißteile wechseln.

Vor der Inbetriebnahme des Maschinenbrenners muss der komplette Satz an Verschleißteilen, bestehend aus Schutzschild, Brennerkappe, Düse, Elektrode und Wirbelring installiert sein.

Mit dem Netzschalter in der Stellung AUS (OFF) installieren Sie die Verschleißteile des Maschinenbrenners ähnlich wie bei einem Handbrenner. Siehe „Installation der Verschleißteile für Handbrenner“ auf Seite 2-4.

Ausrichten des Brenners

Montieren Sie den Maschinenbrenner senkrecht zum Werkstück, um einen vertikalen Schnitt zu erzielen. Richten Sie den Brenner mithilfe eines Winkels bei 0° und 90° aus.

Brenner

0°

90°

2-12 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

BRENNERKONFIGURATION

Installation des Brenners

Brenner mit Schnellkupplung

1. Schalten Sie den Netzschalter AUS (OFF) und ziehen Sie Netzkabel aus der Netzsteckdose.

2. Trennen Sie den Gasversorgungsschlauch von der Stromquelle.

3. Richten Sie die Keilnut im Stecker am Brennerschlauchpaket mit der Steckdose an der Stromquelle aus und stecken Sie den Stecker ein, bis die Stifte sitzen.

4. Drehen Sie den Sicherungsring am Stecker vor dem Festziehen um eine 1/4-Drehung nach links, um sicherzustellen, dass das Gewinde im Sicherungsring und das Steckdosen-Gewinde fluchten.

5. Zum Festziehen den Sicherungsring nach rechts drehen.

6. Reinigen Sie die Oberseite der Stromquelle und kleben Sie das neue Verschleißteiletikett über das alte Etikett.

Keilnut

Schnellkupplung

Verschleißteil-Etikett

(Teile-Nr. 210126)

Sicherungsring

Anmerkung: Wenn die Steckdose fehlt oder beschädigt ist, sollte sie durch eine neue Steckdose ersetzt werden.

Teile-Nummer Beschreibung

028522 Steckdose für MAX42 028523 Steckdose für MAX43 029962 Steckdose für Powermax800 128493 Steckdose für Powermax600 129325 Steckdose für Powermax900

Steckdose

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 2-13

Brennerkonfiguration

Brenner ohne Schnellkupplung – Powermax600 CE

1. Schalten Sie den Netzschalter AUS (OFF) und ziehen Sie Netzkabel aus der Netzsteckdose.

2. Trennen Sie den Gasversorgungsschlauch von der Stromquelle.

Vorsicht: Ziehen Sie die Klemmschelle für die Zugentlastung (4) erst am Brennerschlauchpaket an, wenn die

Gasarmatur (3) festgezogen ist, da sonst der Gasanschluss undicht sein kann.

3. Montieren Sie die Zugentlastung (1) und sichern Sie sie mit der Mutter (2).

4. Dann den Anschluss anschließen und festziehen (3).

5. Ziehen Sie die Klemmschelle für die Zugentlastung (4) am Brennerschlauchpaket fest.

6. Schließen Sie die elektrischen Anschlüsse (5), (6) und (7) an. Ziehen Sie die Schrauben an der Klemmenleiste auf 12kgcm fest.

Vorsicht: Es handelt sich um Anschlüsse mit hohen

Stromstärken. Das richtige Drehmoment ist kritisch.

2-14 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

BRENNERKONFIGURATION

Anschluss des EIN-/AUS-Fernstartschalters

EIN-/AUS-

Fernstartschalter

Das Duramax MRT2 Brennerschlauchpaket wird mit einem beweglichen Anschlusskabel geliefert, damit der Ein-/Aus-Fernstartschalter verwendet werden kann. Wenn Sie eine andere Ein-/Aus-Schalter-Konfiguration verwenden wollen, beachten Sie bitte die Verdrahtung der Steckdose mit 3 Kontakten am beweglichen Anschlusskabel:

Kontakt A Weißer Draht Kontakt B Nicht verwendet Kontakt C Schwarzer Draht

Bewegliches Anschlusskabel

vom Maschinenbrenner-

Schlauchpaket

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 2-15

Brennerkonfiguration

2-16 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

Kapitel 3

Bedienung

Inhalt dieses Kapitels:

Verwendung der Schneidtabellen ................................................................................................................................................................. 3-2

55 A abgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner ........................................................................................................... 3-3

50 A abgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner ........................................................................................................... 3-4

45 A abgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner ........................................................................................................... 3-5

40 A abgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner ........................................................................................................... 3-8

45 A unabgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner ....................................................................................................... 3-9

40 A unabgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner ..................................................................................................... 3-12

FineCut®-Verschleißteile ....................................................................................................................................................................3-13

Verwendung des Handbrenners ..................................................................................................................................................................3-17

Betätigen des Sicherheits-Wippentasters ..................................................................................................................................... 3-17

Tipps zum Schneiden mit dem Handbrenner .................................................................................................................................3-18

Beginnen eines Schnitts an der Kante des Werkstücks ............................................................................................................. 3-19

Durchstechen eines Werkstücks ......................................................................................................................................................3-20

Fugenhobeln eines Werkstücks ........................................................................................................................................................ 3-21

Allgemeine Leitlinien für das Fugenhobeln ..................................................................................................................................... 3-22

Häufige Störungen beim manuellen Schneiden ............................................................................................................................3-22

Verwendung des Maschinenbrenners ........................................................................................................................................................ 3-23

Sicherstellen der ordnungsgemäßen Konfiguration von Brenner und Tisch ..........................................................................3-23

Einschätzen und Verbessern der Schnittqualität...........................................................................................................................3-23

Durchstechen eines Werkstücks mit dem Maschinenbrenner ...................................................................................................3-26

Häufige Störungen beim maschinellen Schneiden .......................................................................................................................3-26

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 3-1

BEDIENUNG

Verwendung der Schneidtabellen

Im Folgenden finden Sie Schneidtabellen für jeden Verschleißteilsatz für Maschinenbrenner. Eine Abbildung der Verschleißteile mit Teile-Nummern geht jeder Schneidtabelle voran.

Die Schneidtabellen sollen einen guten Startpunkt für die verschiedenen Schneidaufgaben bieten. Bei allen Schneidsystemen ist eine „Feinabstimmung“ für die einzelnen Schneidanwendungen erforderlich, um die gewünschte Schnittqualität zu erzielen.

Die Lichtbogen-Spannung nimmt zu, je mehr die Verschleißteile sich abnutzen, deshalb sollte die Spannungseinstellung erhöht werden, um den richtigen Abstand zwischen Brenner und Werkstück beizubehalten.

Die 45 A Düse (Teile-Nummer 220941) liefert die besten Ergebnisse im Schneidbereich 40 – 55 A sowohl für die abgeschirmten als auch für die nicht abgeschirmten Verschleißteile für Maschinenbrenner.

Anmerkung: Diese Daten wurden von Hypertherm in Labortests mit neuen Verschleißteilen ermittelt.

• Die maximalen Vorschubgeschwindigkeiten sind die größtmöglichen Geschwindigkeiten, mit denen Material ohne

Rücksicht auf die Schnittqualität geschnitten werden kann.

• Die empfohlenen Vorschubgeschwindigkeiten erzielen den besten Schnittwinkel, die geringste Bartbildung und die

beste Schnittoberflächengüte.

• Qualitätsoptimierungs-Einstellungen (Schnittgeschwindigkeit und Spannung) – Die Einstellungen, die den

Anfangspunkt für die beste Schnittqualität (bester Winkel und beste Oberflächenschnittgüte bei gleichzeitig der geringsten Bartbildung) liefern. Zur Erzielung des gewünschten Ergebnisses müssen Sie die für Ihre Anwendung und Ihren Schneidtisch geeigneten Geschwindigkeiten einstellen.

• Produktionseinstellungen (Schnittgeschwindigkeit und Spannung) – 80 % der Maximalgeschwindigkeit. Mit diesen

Geschwindigkeiten erzielen Sie zwar die größte Anzahl von Schneidteilen, aber nicht unbedingt bei der besten Schnittqualität.

3-2 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

BEDIENUNG

55 A abgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner

•DerAbstandzwischenBrennerundWerkstückfürdiefolgendeSchneidtabellebeträgt1,5mmfüralleSchnitte.

4 5 A

220817

Schutzschild

220817

Schutzschild

Unlegierter Stahl

Lichtbogenstrom

Legierter Stahl

Lichtbogenstrom

Aluminium

Lichtbogenstrom

220854

Brennerkappe

220953

Brennerkappe für

ohmsche Abtastung

Lichtbogen-

Spannung

134 127 134 0,25 138 0,75 144 146 149

Lichtbogen-

Spannung

134 0 136 0,25 139 0,50 145 0,75 146 149 154

Lichtbogen-

Spannung

135 0 138 141 146 0,75 149 153

Bewegungsverzögerung

0,25

220941

Düse

4 5 A

220941

Düse

220842

Elektrode

220842

Elektrode

Materialstärke

Zoll mm 16 Ga 1,5 10 Ga 3,4

1/4" 6,4

3/8" 9,5

1/2" 12,7

5/8" 15,9

3/4" 19,0

Materialstärke

Zoll mm 16 Ga 4,8 10 Ga 3,4

1/4" 6,4

3/8" 9,5

1/2" 12,7

5/8" 15,9

3/4" 19,0

Materialstärke

Zoll mm

1/16" 1,6

1/8" 3,2

1/4" 6,4

3/8" 9,5

1/2" 12,7

5/8" 15,9

220857

Wirbelring

220857

Wirbelring

Vorschubgeschwindigkeiten

Maximale

Vorschubgeschwindigkeiten

Zoll/min mm/min Zoll/min mm/min

627 15926 502 12751 264 6706 211 5359 118 2997 78 1981

61 1549 39 991 41 10 41 26 660 28 711 18 457 19 483 12 305

Vorschubgeschwindigkeiten

Maximale

Vorschubgeschwindigkeiten

Zoll/min mm/min Zoll/min mm/min

625 15875 406 10312 244 6198 159 4039

98 2489 64 1626 51 1295 32 813 34 864 22 559 23 584 15 381 15 381 10 254

Vorschubgeschwindigkeiten

Maximale

Vorschubgeschwindigkeiten

Zoll/min mm/min Zoll/min mm/min

666 16916 433 10998 400 10160 260 6604 129 3277 83 2 10 8

71 1803 46 1168 50 1270 29 737 29 737 18 457

Optimale

* Das Lochstechen von Material in diesem Bereich wird nicht empfohlen, da es die Standzeit von Verschleißteilen verkürzt.

Es wird empfohlen, an der Kante des Metalls mit dem Schneiden zu beginnen.

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 3-3

BEDIENUNG

50 A abgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner

•DerAbstandzwischenBrennerundWerkstückfürdiefolgendeSchneidtabellebeträgt1,5mmfüralleSchnitte.

4 5

220817

Schutzschild

220817

Schutzschild

Unlegierter Stahl

Lichtbogenstrom

Legierter Stahl

Lichtbogenstrom

Aluminium

Lichtbogenstrom

220854

Brennerkappe

220953

Brennerkappe

für ohmsche

Abtastung

Lichtbogen-

Spannung

134 128 132 0,25 136 0,75 145 151 157

Lichtbogen-

Spannung

134 0 136 0,25 139 0,50 145 0,75 146 149 154

Lichtbogen-

Spannung

135 0 138 141 146 0,75 149 153

Bewegungsverzögerung

0,25

220941

Düse

4 5

220941

Düse

220842

Elektrode

220842

Elektrode

Materialstärke

Zoll mm 16 Ga 1,5 10 Ga 3,4

1/4" 6,4

3/8" 9,5

1/2" 12,7

5/8" 15,9

3/4" 19,0

Materialstärke

Zoll mm 16 Ga 4,8 10 Ga 3,4

1/4" 6,4

3/8" 9,5

1/2" 12,7

5/8" 15,9

3/4" 19,0

Materialstärke

Zoll mm

1/16" 1,6

1/8" 3,2

1/4" 6,4

3/8" 9,5

1/2" 12,7

5/8" 15,9

220857

Wirbelring

220857

Wirbelring

Vorschubgeschwindigkeiten

Maximale

Vorschubgeschwindigkeiten

Zoll/min mm/min Zoll/min mm/min

627 15926 502 12751 230 5842 184 4 674 100 2540 65 1651

50 1270 33 838 32 813 20 508 23 584 15 381 15 381 9 229

Vorschubgeschwindigkeiten

Maximale

Vorschubgeschwindigkeiten

Zoll/min mm/min Zoll/min mm/min

625 15875 406 10312 213 5 4 10 139 3531

83 210 8 54 1372 42 1067 27 686 26 660 17 432 19 483 12 305 12 305 8 203

Vorschubgeschwindigkeiten

Maximale

Vorschubgeschwindigkeiten

Zoll/min mm/min Zoll/min mm/min

666 16916 433 10998 400 1016 0 260 6604 110 2794 71 1803

58 1473 37 940 39 991 23 584 24 610 15 381

Optimale

* Das Lochstechen von Material in diesem Bereich wird nicht empfohlen, da es die Standzeit von Verschleißteilen verkürzt.

Es wird empfohlen, an der Kante des Metalls mit dem Schneiden zu beginnen.

3-4 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

BEDIENUNG

45 A abgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner

4 5

220817

Schutzschild

220817

Schutzschild

220854

Brennerkappe

220953

Brennerkappe

220941

Düse

4 5

220941

Düse

220842

Elektrode

220842

Elektrode

220857

Wirbelring

220857

Wirbelring

für ohmsche

Abtastung

45 A abgeschirmt Luftdurchflussmenge – slpm/scfh

Unlegierter Stahl

Metrisch

Abstand

Materialstärke

mm mm mm % Sekunden mm/min Volt mm/min Volt

0,5

1 9000 128 10800 128

1,5 0,1 9000 130 10200 129

2 0,3 6600 130 7800 129 3 4 2200 134 3560 131 6 0,5 1350 137 2050 132

zwischen

Brenner und

Werkstück

1,5 3,8 250

Anfangslochstechhöhe

Lochstechzeit-

verzögerung

0,0

0,4

Qualitätsoptimierungs-Einstellungen Produktionseinstellungen

Schnittgeschwindigkeit Spannung Schnittgeschwindigkeit Spannung

9000 128 12500 126

3850 133 4900 131

Heiß 177 / 376

Kalt 201 / 427

Englisch

Materialstärke

Zoll Zoll Zoll % Sekunden Zoll/min Volt Zoll/min Volt 26GA 22GA 350 128 450 128 18GA 16GA 350 130 400 129 14GA 12GA

10GA 100 134 164 131

3/16 0.5 70 135 10 8 132

1/4 0.6 48 137 73 132

Abstand zwi-

schen Brenner

und Werkstück

0.02 0.08 400

0.06 0.15 250

Anfangslochstechhöhe

Lochstechzeit-

verzögerung

0.0

0.1

0.2 270 130 320 129

0.4

Qualitätsoptimierungs-Einstellungen Produktionseinstellungen

Schnittgeschwindigkeit Spannung Schnittgeschwindigkeit Spannung

350 128 500 128

350 129 400 128

190 133 216 131

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 3-5

BEDIENUNG

5 A

220817

Schutzschild

220817

Schutzschild

220854

Brennerkappe

220953

Brennerkappe

220941

Düse

5 A

220941

Düse

220842

Elektrode

220842

Elektrode

220857

Wirbelring

220857

Wirbelring

für ohmsche

Abtastung

45 A abgeschirmt Luftdurchflussmenge – slpm/scfh

Legierter Stahl

Metrisch

Materialstärke

mm mm mm % Sekunden mm/min Volt mm/min Volt 0,5

1 9000 130 10800 130

1,5 0,1 9000 130 10200 130

2 0,3 6000 132 8660 131 3 4 2000 134 2600 134 6 0,5 900 140 1020 139

Abstand zwischen

Brenner und

Werkstück

1,5 3,8 250

Anfangslochstechhöhe

Lochstechzeit-

verzögerung

0,0

0,4

Qualitätsoptimierungs-Einstellungen Produktionseinstellungen

Schnittgeschwindigkeit Spannung Schnittgeschwindigkeit Spannung

9000 130 12500 129

3100 132 4400 132

Heiß 177 / 376

Kalt 201 / 427

Englisch

Materialstärke

26GA 22GA 350 130 450 129 18GA 16GA 350 130 400 130 14GA 12GA 10GA 100 133 134 134

3/16 Zoll 0.5 52 135 58 135

1/4 Zoll 0.6 30 141 35 140

Abstand zwischen

Brenner und

Werkstück

Zoll Zoll % Sekunden Zoll/min Volt Zoll/min Volt

0.02 0.08 400

0.06 0.15 250

Anfangslochstechhöhe

Lochstechzeit-

verzögerung

0.0

0.1

0.2 250 132 360 131

0.4

Qualitätsoptimierungs-Einstellungen Produktionseinstellungen

Schnittgeschwindigkeit Spannung Schnittgeschwindigkeit Spannung

350 130 500 129

350 130 400 130

140 132 206 131

3-6 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

BEDIENUNG

5 A

220817

Schutzschild

220817

Schutzschild

220854

Brennerkappe

220953

Brennerkappe

220941

Düse

5 A

220941

Düse

220842

Elektrode

220842

Elektrode

220857

Wirbelring

220857

Wirbelring

für ohmsche

Abtastung

45 A abgeschirmt Luftdurchflussmenge – slpm/scfh

Aluminium

Metrisch

Abstand

Materialstärke

mm mm mm % Sekunden mm/min Volt mm/min Volt

1 2 0,1 6600 136 9200 135 3 0,2 3100 139 6250 134 4 0,4 2200 141 4850 135 6 0,5 1500 142 2800 137

zwischen

Brenner und

Werkstück

1,5 3,8 250

Anfangslochstechhöhe

Lochstechzeit-

verzögerung

0,0 8250 136 11000 136

Qualitätsoptimierungs-Einstellungen Produktionseinstellungen

Schnittgeschwindigkeit Spannung Schnittgeschwindigkeit Spannung

Heiß 177 / 376

Kalt 201 / 427

Englisch

Abstand

Materialstärke

Zoll Zoll Zoll % Sekunden Zoll/min Volt Zoll/min Volt 1/32 1/16 0.1 325 136 400 136 3/32 0.2 200 136 328 134

1/8 0.4 100 140 224 134 1/4 0.5 54 142 96 137

zwischen

Brenner und

Werkstück

0.06 0.15 250

Anfangslochstechhöhe

Lochstechzeit-

verzögerung

0.0 325 136 450 136

Qualitätsoptimierungs-Einstellungen Produktionseinstellungen

Schnittgeschwindigkeit Spannung Schnittgeschwindigkeit Spannung

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 3-7

BEDIENUNG

40 A abgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner

•DerAbstandzwischenBrennerundWerkstückfürdiefolgendeSchneidtabellebeträgt1,5mmfüralleSchnitte.

4 5

220817

Schutzschild

220817

Schutzschild

Unlegierter Stahl

Lichtbogenstrom

Legierter Stahl

Lichtbogenstrom

220854

Brennerkappe

220953

Brennerkappe

für ohmsche

Abtastung

Lichtbogen-

Spannung

147 148 149 152 144 0,25 146 0,50 147 0,75 149 1,00

Lichtbogen-

Spannung

139 139 142 144 144 147 0,50 149 0,75 149 1,00

Bewegungsverzögerung

0,25

220941

Düse

4 5

220941

Düse

220842

Elektrode

220842

Elektrode

Materialstärke

Zoll mm 26 GA 0,5 22 GA 0,8 18 GA 1,3

16 GA 1,5 14 GA 1,9 10 GA 3,4

3/16 4,7

1/4 6,4

Materialstärke

Zoll mm 26 GA 0,5 22 GA 0,8 18 GA 1,3

16 GA 1,5 14 GA 1,9 10 GA 3,4

3/16 4,7

1/4 6,4

220857

Wirbelring

220857

Wirbelring

Vorschubgeschwindigkeiten

Maximale

Vorschubgeschwindigkeiten

Zoll/min mm/min Zoll/min mm/min

638 16205 415 10541 500 12700 325 8255 312 7925 203 5156

176 4470 114 2896 640 16256 221 5613 151 3835 98 2489

97 2464 63 1600 74 1880 48 1219

Vorschubgeschwindigkeiten

Maximale

Vorschubgeschwindigkeiten

Zoll/min mm/min Zoll/min mm/min

631 16027 4 10 10414 496 12598 322 8179 592 15037 335 8509 374 9500 243 6172 221 5613 144 3658

107 2718 70 1778

67 1702 44 1118 47 1194 31 787

Optimale

Aluminium

Lichtbogenstrom

3-8 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

Lichtbogen-

Spannung

Bewegungsverzögerung

150 152 146 0,25 149 0,50 151 1,00

Materialstärke

Zoll mm

1/32 0,8 1/16 1,5 3/32 2,4

1/8 3,2 1/4 6,4

Vorschubgeschwindigkeiten

Maximale

Vorschubgeschwindigkeiten

Zoll/min mm/min Zoll/min mm/min

610 15494 397 10084 268 6807 174 4420 293 7442 190 4826 204 5182 133 3378

76 1930 49 1245

Optimale

BEDIENUNG

45 A unabgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner

4 5 A

220955

Deflektor

45 A unabgeschirmt Luftdurchflussmenge – slpm/scfh

Unlegierter Stahl

Metrisch

Abstand

Materialstärke

mm mm mm % Sekunden mm/min Volt mm/min Volt

0,5

1 9000 120 10800 121

1,5 0,1 7700 120 10200 121

2 0,3 6150 119 7800 122 3 4 2350 123 3560 124 6 0,5 1400 126 2050 124

Englisch

Materialstärke

26GA 22GA 350 120 450 120 18GA 16GA 300 121 400 121 14GA 0.2 250 119 320 122 12GA 10GA 10 0 123 164 124

3/16 Zoll 0.5 85 122 108 124

1/4 Zoll 0.6 48 127 73 124

zwischen

Brenner und

Werkstück

Abstand

zwischen

Brenner und

Werkstück

0.06 0.15 250

220854

Brennerkappe

Anfangslochstechhöhe

1,5 3,8 250

Anfangslochstechhöhe

Zoll Zoll % Sekunden Zoll/min Volt Zoll/min Volt

220941

Düse

Lochstechzeit-

verzögerung

Lochstechzeit-

verzögerung

0,0

0,4

0.0

0.1

0.4

220842

Elektrode

Qualitätsoptimierungs-Einstellungen Produktionseinstellungen

Schnittgeschwindigkeit Spannung Schnittgeschwindigkeit Spannung

9000 120 12500 120

3950 121 4900 123

Qualitätsoptimierungs-Einstellungen Produktionseinstellungen

Schnittgeschwindigkeit Spannung Schnittgeschwindigkeit Spannung

350 120 500 120

350 119 400 121

200 120 216 123

220857

Wirbelring

Heiß 177 / 376

Kalt 201 / 427

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 3-9

BEDIENUNG

4 5 A

220955

Deflektor

45 A unabgeschirmt Luftdurchflussmenge – slpm/scfh

Legierter Stahl

220854

Brennerkappe

220941

Düse

220842

Elektrode

220857

Wirbelring

Heiß 177 / 376

Kalt 201 / 427

Metrisch

Materialstärke

Abstand zwischen

Brenner und

Werkstück

Anfangslochstechhöhe

Lochstechzeit-

verzögerung

Qualitätsoptimierungs-Einstellungen Produktionseinstellungen

Schnittgeschwindigkeit Spannung Schnittgeschwindigkeit Spannung

mm mm mm % Sekunden mm/min Volt mm/min Volt 0,5

1 9000 121 10800 119

0,0

9000 121 12500 119

1,5 0,1 9000 121 10200 120

2 0,3 6000 122 9600 120 3 4 1900 128 3000 122

1,5 3,8 250

0,4

3250 123 4750 120

6 0,5 700 130 1450 124

Englisch

Materialstärke

Abstand zwischen

Brenner und

Werkstück

Anfangslochstechhöhe

Lochstechzeit-

verzögerung

Qualitätsoptimierungs-Einstellungen Produktionseinstellungen

Schnittgeschwindigkeit Spannung Schnittgeschwindigkeit Spannung

Zoll Zoll % Sekunden Zoll/min Volt Zoll/min Volt 26GA 22GA 350 120 450 119 18GA

0.02 0.08 400

16GA 350 121 400 120 14GA 12GA

10GA 100 125 140 121

0.06 0.15 250

0.0

0.1

0.2 300 122 400 120

0.4

350 120 500 119

350 118 400 119

150 121 224 120

3/16 Zoll 0.5 42 131 88 123

1/4 Zoll 0.6 25 130 48 124

3-10 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

BEDIENUNG

5 A

220955

Deflektor

45 A unabgeschirmt Luftdurchflussmenge – slpm/scfh

Aluminium

220854

Brennerkappe

220941

Düse

220842

Elektrode

220857

Wirbelring

Heiß 177 / 376

Kalt 201 / 427

Metrisch

Materialstärke

Abstand zwischen

Brenner und

Werkstück

Anfangslochstechhöhe

Lochstechzeit-

verzögerung

Qualitätsoptimierungs-Einstellungen Produktionseinstellungen

Schnittgeschwindigkeit Spannung Schnittgeschwindigkeit Spannung

mm mm mm % Sekunden mm/min Volt mm/min Volt

0,0 740 0 126 11000 121 2 0,1 4400 127 9200 123 3 0,2 2800 129 6250 125

1,5 3,8 250 4 0,4 2100 132 4700 126 6 0,5 105 0 135 2250 127

Englisch

Materialstärke

Abstand zwischen

Brenner und

Werkstück

Anfangslochstechhöhe

Lochstechzeit-

verzögerung

Qualitätsoptimierungs-Einstellungen Produktionseinstellungen

Schnittgeschwindigkeit Spannung Schnittgeschwindigkeit Spannung

Zoll Zoll Zoll % Sekunden Zoll/min Volt Zoll/min Volt

1/32

0.0 325 126 450 121 1/16 0.1 200 126 400 122 3/32 0.2 150 127 328 124

0.06 0.15 250 1/8 0.4 10 0 130 224 125 1/4 0.5 36 136 72 127

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 3-11

BEDIENUNG

40 A unabgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner

•DerAbstandzwischenBrennerundWerkstückfürdiefolgendeSchneidtabellebeträgt1,5mmfüralleSchnitte.

4 5

220955

Deflektor

Brennerkappe

Unlegierter Stahl

Lichtbogenstrom

40 129 0,25

Lichtbogen-

Spannung

125 128 130 131

Legierter Stahl

Lichtbogenstrom

Lichtbogen-

Spannung

127 127 123 127 128

220854

Bewegungsverzögerung

0,25

220941

Düse

220842

Elektrode

Materialstärke

Zoll mm Zoll/min mm/min Zoll/min mm/min

26 GA 0,5

22 GA 0,8

18 GA 1,3

16 GA 1,5

14 GA 1,9

Materialstärke

Zoll mm Zoll/min mm/min Zoll/min mm/min

26 GA 0,5

22 GA 0,8

18 GA 1,3

16 GA 1,5

14 GA 1,9

Vorschubgeschwindigkeiten

220857

Wirbelring

Maximale

Vorschubgeschwindigkeiten

550 13970 353 8966 484 12294 315 8001 238 6045 155 3937 167 4242 109 276 9 326 8280 212 5385

Maximale

Vorschubgeschwindigkeiten

561 14249 365 9271 453 11506 295 7493 500 12700 325 8255 367 9322 239 6071 220 5588 143 3632

Optimale

Aluminium

Lichtbogenstrom

Lichtbogen-

Spannung

125 127

40 127 0,25

Bewegungsverzögerung

Materialstärke

Zoll mm Zoll/min mm/min Zoll/min mm/min

1/32 0,8

1/16 1,5

3/32 2,4

Vorschubgeschwindigkeiten

Maximale

Vorschubgeschwindigkeiten

564 14326 366 9296 236 5994 153 3886 261 6629 170 4318

Optimale

3-12 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

BEDIENUNG

FineCut®-Verschleißteile

Anmerkung: Die Schneidtabellen in diesem Abschnitt gelten sowohl für abgeschirmte als auch für unabgeschirmte

Verschleißteile.

220948

Schutzschild

220955

Deflektor

FineCut

Unlegierter Stahl

Metrisch

Materialstärke Strom

mm A mm mm % Sekunden mm/min Volt

0,5 0,6 8250 78 0,8 0,1 8250 78

1,5

2 4800 78 3 0,5 2750 78 4 0,6 1900 78

220953

Brennerkappe

220854

Brennerkappe

Abstand zwischen

Brenner und

Werkstück

1,5 2,25 150

220930

Düse

220930

Düse

Anfangslochstechhöhe

220842

Elektrode

220842

Elektrode

220857

Wirbelring

220857

Wirbelring

Lochstechzeit-

verzögerung

0,2 8250 78

0,4

Schnittgeschwindigkeit Spannung

Empfohlen

8250 78

6400 78

Englisch

Materialstärke Strom

A Zoll Zoll % Sekunden Zoll/min Volt 26GA 24GA 325 78 22GA 20GA 325 78 18GA 16GA 14GA 200 78 12GA 10GA 95 78

Abstand zwischen

Brenner und

Werkstück

0.06 0.09 150

Anfangslochstechhöhe

Lochstechzeit-

verzögerung

0.0

0.1

0.2 325 78

0.4

0.5

Schnittgeschwindigkeit Spannung

Empfohlen

325 78

250 78

120 78

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 3-13

BEDIENUNG

220948

Schutzschild

220953

Brennerkappe

220930

Düse

220842

Elektrode

220857

Wirbelring

220955

Deflektor

FineCut

Legierter Stahl

Metrisch

Materialstärke Strom

mm A mm mm % Sekunden mm/min Volt

0,5 0,6 8250 68 0,8 0,1 8250 68

1,5

2 4800 71 3 0,5 2550 80 4 0,6 10 5 0 80

Englisch

Materialstärke Strom

26GA 24GA 325 68 22GA 20GA 325 68 18GA 16GA 14GA 200 70 12GA 0.5 120 80

10GA 0.6 75 80

A Zoll Zoll % Sekunden Zoll/min Volt

220854

Brennerkappe

Abstand zwischen

Brenner und

Werkstück

0,5 2,0 400

Abstand zwischen

Brenner und

Werkstück

0.02 0.08 400

220930

Düse

Anfangslochstechhöhe

220842

Elektrode

220857

Wirbelring

Lochstechzeit-

verzögerung

0,15 8250 68

0,4

Lochstechzeit-

verzögerung

0.0

0.1

0.2 325 68

0.4

Schnittgeschwindigkeit Spannung

Empfohlen

8250 68

6150 70

Empfohlen

325 68

240 70

3-14 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

BEDIENUNG

220948

Schutzschild

220953

Brennerkappe

220930

Düse

220842

Elektrode

220857

Wirbelring

220955

Deflektor

FineCut (langsam)

Unlegierter Stahl

Metrisch

Materialstärke Strom

mm A mm mm % Sekunden mm/min Volt

0,5 0,6 3800 68 0,8 0,1 3800 70 1 *

1,5 *

2 3 0,5 2750 78 4 0,6 1900 78

Englisch

Materialstärke

220854

Brennerkappe

Abstand zwischen

Brenner und

Werkstück

1,5 2,25 150

Abstand zwischen

Brenner und

Werkstück

220930

Düse

Anfangslochstechhöhe

220842

Elektrode

220857

Wirbelring

Lochstechzeit-

verzögerung

0,2 3800 72

0,4

Lochstechzeit-

verzögerung

Schnittgeschwindigkeit Spannung

Empfohlen

3800 69

3800 75 3700 76

Empfohlen

A Zoll Zoll % Sekunden Zoll/min Volt 26GA 24GA 150 68 22GA 20GA 150 71

18GA * 16GA *

14GA 12GA 10GA 95 78

0.06 0.09 150

0.0

0.1

0.2 150 73

0.4

0.5

150 70

150 75 150 76 120 78

Anmerkung: *Kein bartfreier Schnitt.

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 3-15

BEDIENUNG

220948

Schutzschild

220953

Brennerkappe

220930

Düse

220842

Elektrode

220857

Wirbelring

220955

Deflektor

FineCut (langsam)

Legierter Stahl

Metrisch

Materialstärke Strom

mm A mm mm % Sekunden mm/min Volt

0,5 0,6 3800 69 0,8 0,1 3800 69

1,5

2 2750 69 3 4 0,6 105 0 80

Englisch

Materialstärke

26GA 24GA 150 69 22GA 20GA 150 69 18GA 16GA 14GA 110 69 12GA

10GA 0.6 75 80

A Zoll Zoll % Sekunden Zoll/min Volt

220854

Brennerkappe

Abstand zwischen

Brenner und

Werkstück

0,5 2,0 400

Abstand zwischen

Brenner und

Werkstück

0.02 0.08 400

220930

Düse

Anfangslochstechhöhe

220842

Elektrode

220857

Wirbelring

Lochstechzeit-

verzögerung

0,15 3800 69

0,4

0,5 2550 80

Lochstechzeit-

verzögerung

0.0

0.1

0.2 145 69

0.4

0.5 120 80

Schnittgeschwindigkeit Spannung

Empfohlen

3800 69

2900 69

Empfohlen

150 69

115 69

3-16 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

BEDIENUNG

Verwendung des Handbrenners

WARNUNG

SOFORTSTARTBRENNER

EIN PLASMALICHTBOGEN KANN VERLETZUNGEN

UND VERBRENNUNGEN VERURSACHEN

Der Plasmalichtbogen wird sofort gezündet, nachdem der Brennerschalter aktiviert wurde. Der Plasmalichtbogen kann Handschuhe und Haut in kurzer Zeit verbrennen.

• Tragen Sie die richtige und geeignete Schutzausrüstung.

• Halten Sie sich von der Brennerspitze fern.

• Nehmen Sie das Werkstück nicht in die Hand und halten Sie den Schneidbereich frei.

• Richten Sie den Brenner niemals auf sich oder andere Personen.

Betätigen des Sicherheits-Wippentasters

Die Handbrenner sind mit einem Sicherheits-Wippentaster ausgestattet, der ein versehentliches Zünden vermeidet. Wenn Sie zum Arbeiten mit dem Brenner bereit sind, klappen Sie die Sicherheitsabdeckung des Wippentasters nach vorne in Richtung Brennerkopf und drücken Sie den roten Brennerschalter, wie nachstehend dargestellt.

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 3-17

BEDIENUNG

Tipps zum Schneiden mit dem Handbrenner

• Ziehen Sie die Brennerdüse leicht über das Werkstück, um einen gleichmäßigen Schnitt zu erzielen.

• Achten Sie darauf, dass beim Schneiden unter dem Werkstück Funken austreten. Die Funken sollten beim

Schneiden leicht hinter dem Brenner zurückbleiben (in einem Winkel von 15°–30° von der Vertikalen).

• Wenn Funken vom Werkstück nach oben entweichen, bewegen Sie den Brenner langsamer oder stellen Sie den Ausgangsstrom höher ein.

• Bei Handbrennern halten Sie die Brennerdüse senkrecht zum Werkstück, so dass die Düse in einem 90°-Winkel zur Schnittfläche steht. Beobachten Sie den Lichtbogen beim Schneiden.

• Durch unnötiges Zünden des Brenners verkürzen sich die Standzeiten der Düse und der Elektrode.

90°

• Der Brenner lässt sich leichter entlang des Schnitts ziehen als schieben.

• Nehmen Sie für geradlinige Schnitte ein Lineal zu Hilfe. Verwenden Sie zum Schneiden von Kreisen eine

Schablone oder einen Radiusschneidaufsatz (eine Kreisschneideinrichtung). Die Teile-Nummern für die PlasmaSchneidführungen von Hypertherm zum Schneiden von Kreisen und zum Fasenschneiden finden Sie in Kapitel 4, Wartung und Teile.

3-18 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

BEDIENUNG

Beginnen eines Schnitts an der Kante des Werkstücks

1. Halten Sie die Brennerdüse senkrecht (90°) zur Kante des Werkstücks mit angebrachter Erdklemme.

2. Betätigen Sie den Wippentaster des Brenners, um den Lichtbogen zu starten. Halten Sie den Brenner an der Kante kurz an, bis der Lichtbogen das Werkstück vollständig durchschnitten hat.

3. Ziehen Sie die Brennerdüse leicht über das Werkstück, um mit dem Schneiden fortzufahren. Halten Sie ein stetiges, gleichmäßiges Tempo aufrecht.

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 3-19

BEDIENUNG

Durchstechen eines Werkstücks

FUNKEN UND HEISSES METALL KÖNNEN ZU VERLETZUNGEN AN AUGEN UND HAUT FÜHREN. Beim Zünden des Brenners in einem Winkel entweichen Funken und Spritzer von heißem Metall aus der Düse. Halten Sie den Brenner in einem gewissen Abstand von sich und anderen Personen.

1. Halten Sie den Brenner vor dem Zünden in einem Winkel von ca. 30° und in einem Abstand von 1,5 mm zum Werkstück mit angebrachter Erdklemme.

WARNUNG

2. Halten Sie den Brenner zum Werkstück geneigt, wenn Sie ihn zünden. Drehen Sie ihn langsam, bis er in einem rechten Winkel (90°) steht.

3. Halten Sie den Brenner an Ort und Stelle, während Sie den Wippentaster weiterhin betätigen. Wenn unter dem Werkstück Funken austreten, hat der Lichtbogen das Material durchstochen.

4. Wenn das Lochstechen abgeschlossen ist, ziehen Sie die Düse leicht über das Werkstück, um mit dem Schneiden fortzufahren.

3-20 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

BEDIENUNG

Fugenhobeln eines Werkstücks

WARNUNG

1. Halten Sie den Brenner vor dem Zünden so, dass sich die Düse in einem Abstand von 1,5 mm zum Werkstück befindet.

2. Halten Sie den Brenner in einem Winkel von 45° zum Werkstück. Zwischen Brennerspitze und Werkstück soll ein geringer Abstand bestehen. Betätigen Sie den Wippentaster, um einen Pilotlichtbogen zu erzeugen. Übertragen Sie den Lichtbogen auf das Werkstück.

45°

Vorschubrichtung

3. Behalten Sie beim Eindringen in die Fuge einen Winkel von

ca. 45° zum Werkstück bei. Schieben Sie den Plasmalichtbogen in Richtung der zu erzeugenden Fuge. Damit sich die Standzeit des Verschleißteils nicht verkürzt oder der Brenner beschädigt wird, halten Sie die Brennerdüse in etwas Abstand zum geschmolzenen Metall.

Durch Ändern des Brennerwinkels ändert sich die Größe der Fuge.

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 3-21

BEDIENUNG

Allgemeine Leitlinien für das Fugenhobeln

Folgende Veränderungen beeinflussen das Fugenprofil wie beschrieben:

• Steigerung der Geschwindigkeit des Brenners führt zu geringerer Breite und geringerer Tiefe.

• Verringerung der Geschwindigkeit des Brenners führt zu größerer Breite und größerer Tiefe.

• Vergrößerung des Abstands des Brenners führt zu größerer Breite und geringerer Tiefe.

• Verringerung des Abstands des Brenners führt zu geringerer Breite und größerer Tiefe.

• Vergrößerung des Winkels des Brenners (mehr vertikal) führt zu geringerer Breite und größerer Tiefe.

• Verkleinerung des Winkels des Brenners (weniger vertikal) führt zu größerer Breite und geringerer Tiefe.

• Erhöhung der Stromstärke der Stromquelle führt zu größerer Breite und größerer Tiefe

• Verringerung der Stromstärke der Stromquelle führt zu geringerer Breite und geringerer Tiefe.

Häufige Störungen beim manuellen Schneiden

Der Brenner schneidet nicht vollständig durch das Werkstück. Dies kann folgende Gründe haben:

• Die Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch.

• Die Verschleißteile sind abgenutzt.

• Das zu schneidende Metall ist zu dick für die ausgewählte Stromstärke.

• Es wurden Verschleißteile für Fugenhobeln, nicht für Schneiden mit Oberflächenkontakt installiert.

• Die Erdklemme ist nicht ordnungsgemäß am Werkstück befestigt.

• Der Gasdruck oder die Gasdurchflussmenge ist zu gering.

Die Schnittqualität ist schlecht. Dies kann folgende Gründe haben:

• Das zu schneidende Metall ist zu dick für die Stromstärke.

• Es werden die falschen Verschleißteile verwendet (es wurden beispielsweise Verschleißteile für Fugenhobeln, nicht

für Schneiden mit Oberflächenkontakt installiert).

• Der Brenner wird zu schnell oder zu langsam bewegt.

Der Lichtbogen stottert und die Standzeit der Verschleißteile ist kürzer als erwartet. Dies kann folgenden Grund haben:

• Feuchtigkeit in der Gasversorgung.

• Falscher Gasdruck.

• Verschleißteile falsch installiert.

3-22 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

BEDIENUNG

Verwendung des Maschinenbrenners

Da der mit einem Maschinenbrenner ausgestattete Powermax mit vielen verschiedenen Schneidtischen, Schneidbrennern auf Führungswagen, Rohrplanmaschinen usw. verwendet werden kann, sind genaue Hinweise zum Betrieb des Maschinenbrenners in der gewünschten Konfiguration den Anweisungen des Herstellers zu entnehmen. Die Informationen in den nachfolgenden Kapiteln werden Ihnen jedoch dabei helfen, die Schnittqualität zu verbessern und die Standzeit der Verschleißteile zu verlängern.

Sicherstellen der ordnungsgemäßen Konfiguration von Brenner und Tisch

• Richten Sie den Brenner mithilfe eines Winkels in zwei Dimensionen rechtwinklig zum Werkstück aus.

• Der Brenner kann reibungsloser schneiden, wenn die Schienen und das Antriebssystem auf dem Schneidtisch

regelmäßig gereinigt, geprüft und abgestimmt werden. Eine unstete Maschinenbewegung kann ein reguläres Wellenmuster auf der Schnittfläche verursachen.

• Der Brenner darf das Werkstück beim Schneiden nicht berühren. Durch einen Kontakt können das Schutzschild und die Düsen beschädigt und die Schnittfläche beeinträchtigt werden.

Einschätzen und Verbessern der Schnittqualität

Bei der Schnittqualität sind eine Reihe von Faktoren zu beachten:

• Schnittwinkel – Der Winkelstellungsgrad der Schnittkante.

• Bartbildung – Das geschmolzene Material, das sich an der Ober- oder Unterseite des Werkstücks verfestigt.

• Geradheit der Schnittfläche – Die Oberfläche kann konkav oder konvex sein.

In den nachfolgenden Abschnitten wird erläutert, wie sich diese Faktoren auf die Schnittqualität auswirken können.

Schnitt- oder Fasenwinkel

• Ein positiver Schnittwinkel oder Fasenwinkel entsteht, wenn mehr Material von der Schnittober- als von der Schnittunterseite entfernt wird.

• Ein negativer Schnittwinkel entsteht, wenn mehr Material von der Schnittunterseite entfernt wird.

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 3-23

BEDIENUNG

Problem

Ursache

Lösung

Negativer Schnittwinkel

Rechtwinkliger Schnitt

Positiver Schnittwinkel

Der Brenner ist zuniedrig.

Der Brenner ist zuhoch.

Heben Sie den Brenner an bzw. erhöhen Sie bei Verwendung einer Brennerhöhensteuerung die Lichtbogen-Spannung.

Senken Sie den Brenner ab bzw. reduzieren Sie bei Verwendung einer Brennerhöhensteuerung die Lichtbogen-Spannung.

Anmerkung: Der rechtwinkligste Schnitt bezogen auf die Vorwärtsbewegung des Brenners befindet sich auf der rechten

Seite. Die linke Seite weist stets eine gewisse Fase auf.

Um zu ermitteln, ob ein Schnittwinkelproblem durch das Plasmasystem oder das Antriebssystem verursacht wird, führen Sie einen Testschnitt durch und messen Sie auf jeder Seite den Winkel. Anschließend den Brenner in seiner Halterung um 90° drehen und den Vorgang wiederholen. Wenn die Winkel in beiden Tests gleich sind, liegt das Problem beim Antriebssystem.

Wenn ein Schnittwinkelproblem weiterhin besteht, nachdem „mechanische Ursachen” beseitigt wurden (siehe „Sicherstellen der ordngungsgmemäßen Konfiguration von Brenner und Tisch”, vorhergehende Seite), überprüfen Sie den Abstand

zwischen Brenner und Werkstück, besonders, wenn die Schnittwinkel alle positiv oder alle negativ sind. Auch das zu

schneidende Material spielt eine Rolle: Bei magnetisiertem oder gehärtetem Metall ist die Wahrscheinlichkeit größer, dass es zu Schnittwinkelproblemen kommt.

3-24 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

BEDIENUNG

Bartbildung

Beim Luftplasmaschneiden lässt sich Bartbildung nicht ganz vermeiden. Art und Menge der Bartbildung können jedoch durch ordnungsgemäßes Einstellen des Geräts für die entsprechende Anwendung gering gehalten werden.

Zur übermäßigen Bartbildung kommt es an der Oberkante beider Plattenteile, wenn der Brenner zu niedrig bzw. die Spannung bei Verwendung einer Brennerhöhensteuerung zu niedrig ist. Stellen Sie den Brenner bzw. die Spannung in kleinen Schritten (5 Volt oder weniger) ein, bis die Bartbildung geringer ausfällt.

Eine Bartbildung bei Niedergeschwindigkeit entsteht, wenn die Schnittgeschwindigkeit des Brenners zu gering ist und der Lichtbogen voraneilt. Es bildet sich eine schwere, blasige Ablagerung an der Schnittunterseite, die sich leicht entfernen lässt. Diese Art der Bartbildung lässt sich durch Erhöhen der Geschwindigkeit reduzieren.

Eine Bartbildung bei Hochgeschwindigkeit entsteht, wenn die Schnittgeschwindigkeit zu hoch ist und der Lichtbogen hinterherhinkt. Es bildet sich ganz nah zum Schnitt ein dünner, geradliniger Wulst aus massivem Metall. Er ist fester an die Unterseite des Schnitts geschweißt als bei Niedergeschwindigkeit und lässt sich schwer entfernen. Zum Vermeiden von Bart bei Hochgeschwindigkeit:

• Verringern Sie die Schnittgeschwindigkeit.

• Erhöhen Sie den Abstand zwischen Brenner und Werkstück.

Anmerkung: Bartbildung entsteht eher bei warmen oder heißem Metall als bei kühlem Metall. Der erste Schnitt einer

Reihe von Schnitten weist beispielsweise in der Regel am wenigsten Bartbildung auf. Je mehr sich das Werkstück aufheizt, desto eher kommt es bei den nachfolgenden Schnitten zu Bartbildung.

Abgenutzte oder beschädigte Verschleißteile können übermäßige Bartbildung erzeugen.

Geradheit der Schnittfläche

Eine typische Plasmaschnittoberfläche ist etwas konkav.

Die Schnittfläche kann konkaver werden oder auch konvex. Um die Schnittfläche annehmbar gerade zu halten, ist eine korrekte Brennerhöhe erforderlich. Abgenutzte Verschleißteile beeinträchtigen ebenfalls die Geradheit der Schnittoberfläche.

Eine stark konkave Schnittoberfläche tritt auf, wenn der Abstand zwischen Brenner und Werkstück zu gering ist. Vergrößern Sie den Abstand zwischen Brenner und Werkstück, um die Schnittfläche zu begradigen.

Eine konvexe Schnittoberfläche tritt auf, wenn der Abstand zwischen Brenner und Werkstück zu groß oder der Schneidstrom zu hoch ist. Senken Sie zunächst den Brenner ab und reduzieren Sie anschließend den Schneidstrom.

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 3-25

BEDIENUNG

Durchstechen eines Werkstücks mit dem Maschinenbrenner

Wie mit dem Handbrenner können Sie auch mit dem Maschinenbrenner einen Schnitt an der Kante des Werkstücks beginnen oder es durchstechen. Die Standzeit der Verschleißteile ist beim Lochstechen jedoch geringer als bei Kantenstarts.

Die Lochstechverzögerung muss ausreichend lang sein, damit der Lichtbogen das Material durchstechen kann, bevor sich der Brenner bewegt, aber nicht so lang, dass der Lichtbogen „umherschweift“, während er die Kante eines großen Lochs zu finden sucht.

Beim Lochstechen nah an der maximalen Stärke kann der Ring der Bartbildung während des Vorgangs hoch genug werden, um den Brenner zu berühren, wenn dieser sich zu bewegen beginnt, nachdem das Lochstechen abgeschlossen ist. Entfernen Sie den Bart, falls der Brenner ihn beim Schneiden berühren würde.

Häufige Störungen beim maschinellen Schneiden

Der Brenner-Pilotlichtbogen zündet, es findet aber keine Übertragung statt. Dies kann folgende Gründe haben:

• Das Werkstückkabel stellt keinen ausreichenden Kontakt zum Schneidtisch her, oder der Schneidtisch hat keinen ausreichenden Kontakt zum Werkstück.

• Der Abstand zwischen Brenner und Werkstück ist zu groß.

Das Werkstück wird nicht vollständig durchdrungen und oberhalb des Werkstückes findet übermäßige Funkenbildung statt. Dies kann folgende Gründe haben:

• Die Verschleißteile sind abgenutzt und müssen ausgetauscht werden. Für optimale Leistung beim Maschinenschneiden sollten Düse und Elektrode gleichzeitig ersetzt werden.

• Das Werkstückkabel stellt keinen ausreichenden Kontakt zum Schneidtisch her, oder der Schneidtisch hat keinen ausreichenden Kontakt zum Werkstück.

• Die Stromstärke ist zu gering. Weitere Informationen entnehmen Sie „Verwendung der Schneidtabellen“ auf Seite 3-2.

• Die Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch. Weitere Informationen entnehmen Sie „Verwendung der Schneidtabellen“ auf Seite 3-2.

• Das zu schneidende Metall übersteigt die maximale Blechstärke für die ausgewählte Stromstärke.

Bartbildung an der Schnittunterseite. Dies kann folgende Gründe haben:

• Die Verschleißteile sind abgenutzt und müssen ausgetauscht werden. Für optimale Leistung beim Maschinenschneiden sollten Düse und Elektrode gleichzeitig ersetzt werden.

• Die Schnittgeschwindigkeit ist falsch. Weitere Informationen entnehmen Sie „Verwendung der Schneidtabellen“ auf Seite 3-2.

• Die Stromstärke ist zu gering. Weitere Informationen entnehmen Sie „Verwendung der Schneidtabellen“ auf Seite 3-2.

3-26 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

BEDIENUNG

Der Schnittwinkel ist nicht rechtwinklig. Dies kann folgende Gründe haben:

• Der Brenner ist nicht rechtwinklig zum Werkstück positioniert.

• Die Verschleißteile sind abgenutzt und müssen ausgetauscht werden. Für optimale Leistung beim

Maschinenschneiden sollten Düse und Elektrode gleichzeitig ersetzt werden.

• Der Brenner bewegt sich in die falsche Richtung. Die qualitativ hochwertige Seite befindet sich stets rechts, in Bezug auf die Vorwärtsbewegung des Brenners.

• Der Abstand zwischen Brenner und Werkstück ist falsch..

• Die Schnittgeschwindigkeit ist falsch. Weitere Informationen entnehmen Sie „Verwendung der Schneidtabellen“

auf Seite 3-2.

Die Standzeit der Verschleißteile ist verkürzt. Dies kann folgende Gründe haben:

• Lichtbogenstrom, Lichtbogen-Spannung, Vorschubgeschwindigkeit und andere Variablen wurden nicht so eingestellt, wie in den Schneidtabellen empfohlen.

• Der Lichtbogen wird in die Luft gefeuert (der Schnitt wird nicht auf der Plattenoberfläche begonnen oder beendet). Solange der Lichtbogen bei Schnittbeginn mit dem Werkstück in Kontakt kommt, kann der Schnitt auch an der Kante begonnen werden.

• Das Lochstechen beginnt mit einer falschen Brennerhöhe. Die genaue Anfangslochstechhöhe entnehmen Sie den Schneidtabellen.

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 3-27

BEDIENUNG

3-28 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

Kapitel 4

Wartung und Teile

Inhalt dieses Kapitels:

Durchführen der routinemäßigen Wartung ................................................................................................................................................. 4-2

Prüfung der Verschleißteile ............................................................................................................................................................................. 4-3

Ersatzteile für Handbrenner – Duramax HRT Ersatzteile für Maschinenbrenner – Duramax MRT

2 ..........................................................................................................................................................................................

2 ............................................................................................................................................................................

4-4 4-5

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 4-1

WARTUNG UND Teile

Durchführen der routinemäßigen Wartung

ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN.

Vor der Durchführung von Wartungsarbeiten muss die elektrische Stromversorgung getrennt werden. Alle Arbeiten, die das Entfernen der Abdeckung der Stromquelle erfordern, müssen von einem qualifizierten Mechaniker ausgeführt werden.

GEFAHR

Vor jedem Gebrauch:

Anzeigelampen und Störfallsymbole prüfen. Eventuelle Störfallbedingungen beheben.

Alle 3 Monate:

Beschädigte Etiketten ersetzen.

Korrekte Installation und Abnutzung der Verschleißteile prüfen.

Wippentaster auf Beschädigung prüfen. Brennerkörper auf Risse und und freiliegende Drähte prüfen. Beschädigte Teile ersetzen.

Netzkabel und Stecker prüfen. Bei Beschädigung ersetzen.

Alle 6 Monate:

4-2 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

oder

Brennerschlauchpaket prüfen. Bei Beschädigung ersetzen.

Das Innere der Stromquelle mit Druckluft reinigen oder aussaugen.

WARTUNG UND Teile

Prüfung der Verschleißteile

Teil Prüfen Maßnahme

Schutzschild

bzw. Deflektor

Düse

Elektrode

Wirbelring

Mittlere Öffnung auf Rundheit prüfen.

Lücke zwischen Schutzschild und Düse auf Ablagerungen prüfen.

Mittlere Öffnung auf Rundheit prüfen.

Gut Abgenutzt

Max. 1,5 mm

Innenoberfläche des Wirbelrings auf Beschädigung oder Verschleiß und Gaslöcher auf Blockierungen prüfen.

Wenn die Öffnung nicht mehr rund ist, Schutzschild ersetzen.

Schutzschild abnehmen und Ablagerungen entfernen.

Düse ersetzen, wenn die mittlere Öffnung nicht rund ist.

Elektrode ersetzen, wenn die Oberfläche abgenutzt ist oder die Einbrandtiefe größer als 1,6mm ist.

Wirbelring ersetzen, wenn die Oberfläche beschädigt oder abgenutzt ist oder die Gaslöcher verstopft sind.

Brenner-O-

Ring

Oberfläche auf Beschädigung, Verschleiß oder mangelnde Schmierung prüfen.

Wenn der O-Ring trocken ist, eine dünne Schicht Silikonschmiermittel auf ihn und das Gewinde auftragen. O-Ring ersetzen, wenn er abgenutzt oder beschädigt ist.

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 4-3

WARTUNG UND Teile

Ersatzteile für Handbrenner – Duramax HRT

Kupplung

Kappensensorschalter

Klemmschraube für

Pilotlichtbogen-Draht

Brennerkörper

O-Ring

Sicherheits-

Wippentaster

und Feder

Auslöseschalter

Brennergriff

Brennerschlauchpaket

Griffschrauben

Die HRT2 Brennerbaugruppe kann ganz ausgewechselt oder es können einzelne Komponenten ersetzt werden. Die HRT2 Brennerbaugruppe enthält eine Auswahl verschiedener Duramax-Verschleißteile.

Teile-Nummer Beschreibung

005252 Auslöseschalter 058519 O-Ring 075504 Klemmschraube für Pilotlichtbogen-Draht 075714 Griffschrauben, Nr. 4 x 1/2 TORX-Flachkopf mit Schlitz, S/B 128926* Set: Reparatursatz für Schnellkupplung 228954 Set: Duramax 75°/HRT2 Ersatz-Brennergriff 228719 Set: Duramax 75°/HRT2 Ersatz-Kappensensorschalter 228721 Set: Ersatz-Sicherheits-Wippentaster mit Feder 228924* Set: HRT2 Ersatz-Brennerschlauchpaket, 7,6 m 228925* Set: HRT2 Ersatz-Brennerschlauchpaket, 15,2 m 228926** Set: HRT2 Ersatz-Brennerschlauchpaket, 7,6 m – ohne Schnellkupplung 228927** Set: HRT2 Ersatz-Brennerschlauchpaket, 15,2 m – ohne Schnellkupplung 228916* Set: HRT2 Brennerbaugruppe mit 7,6 m langem Schlauch 228917* Set: HRT2 Brennerbaugruppe mit 15,2 m langem Schlauch 228918** Set: HRT2 Brennerbaugruppe mit 7,6 m langem Schlauch – ohne Schnellkupplung 228919** Set: HRT2 Brennerbaugruppe mit 15,2 m langem Schlauch – ohne Schnellkupplung 228950 Set: HRT2 Ersatz-Hauptbrennerkörper, Kupplung mit 12,7 mm Gewinde

* Zur Verwendung mit Powermax600, Powermax800, Powermax900, MAX42 und MAX43 CSA. ** Zur Verwendung mit Powermax600 CE.

4-4 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

WARTUNG UND Teile

Ersatzteile für Maschinenbrenner – Duramax MRT

Montagemuffe

Verschleißteile

Klemmschraube für

Pilotlichtbogen-Draht

Kupplung

Brennerschaft

Zahnstange (32 Zähne/Zoll) Zugentlastungsmantel

KappensensorschalterBrennerkörperO-Ring

Zugentlastungsmutter Brennerschlauchpaket

Drahtverbinder am

Kappensensorschalter

Die MRT2 Brennerbaugruppe kann ganz ausgewechselt oder es können einzelne Komponenten ersetzt werden. Die MRT2 Brennerbaugruppe enthält eine Auswahl verschiedener Duramax-Verschleißteile.

Teile-Nummer Beschreibung

058519 O-Ring 075504 Klemmschraube für Pilotlichtbogen-Draht 128926* Set: Reparatursatz für Schnellkupplung 228720 Set: Ersatz-Kappensensorschalter 228735 Set: M65/M65m/M85/M85m/MRT2 vordere Montagemuffe 228736 Set: M65/M65m/M85/M85m/MRT2 Adapterring (Kupplung) 228737 Set: M65/M85/MRT2 Brennerschaft 228738 Set: M65/M85/MRT2 abnehmbare Zahnstange 228928* Set: MRT2 Ersatz- Brennerschlauchpaket, 7,6 m 228929* Set: MRT2 Ersatz-Brennerschlauchpaket, 15,2 m 228930** Set: MRT2 Ersatz-Brennerschlauchpaket, 7,6 m – ohne Schnellkupplung 228931** Set: MRT2 Ersatz-Brennerschlauchpaket, 15,2 m – ohne Schnellkupplung 228920* Set: MRT2 Brennerbaugruppe mit 7,6 m langem Schlauch 228921* Set: MRT2 Brennerbaugruppe mit 15,2 m langem Schlauch 228922** Set: MRT2 Brennerbaugruppe mit 7,6 m langem Schlauch – ohne Schnellkupplung 228923** Set: MRT2 Brennerbaugruppe mit 15,2 m langem Schlauch – ohne Schnellkupplung 228793 Set: MRT2 Ersatz-Hauptbrennerkörper

* Zur Verwendung mit Powermax600, Powermax800, Powermax900, MAX42 und MAX43 CSA. ** Zur Verwendung mit Powermax600 CE.

Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung 4-5

WARTUNG UND Teile

Zubehörteile

Teile-Nummer Beschreibung

024548 Leder-Brennerüberzug, 7,5 m 127102 Basis-Plasma-Schneidführung (Kreise und Linien) 027668 Deluxe-Plasma-Schneidführung (Kreise und Linien)

4-6 Duramax Retrofit Torch Betriebsanleitung

Hypertherm Duramax MRT Operator Manual (OM) [de]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

GEWÄHRLEISTUNG

Komponentengewichte

Abmessungen des Duramax HRT2 Handbrenners

Abmessungen des langen Duramax MRT2 Maschinenbrenners

Duramax MRT2 ohne Brennerschaft (Mini-Brenner)

Einführung

Standzeit der Verschleißteile

Konfiguration des Handbrenners

Auswahl der Verschleißteile für Handbrenner

Installation der Verschleißteile für Handbrenner

Konfiguration des Maschinenbrenners

Umwandeln eines Duramax Nachrüst-Maschinenbrenners in einen Mini-Brenner

Montage des Brenners

Auswahl der Verschleißteile für Maschinenbrenner

Installation der Verschleißteile für Maschinenbrenner

Ausrichten des Brenners

Installation des Brenners

Brenner mit Schnellkupplung

Brenner ohne Schnellkupplung – Powermax600 CE

Anschluss des EIN-/AUS-Fernstartschalters

Verwendung der Schneidtabellen

55 A abgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner

50 A abgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner

45 A abgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner

40 A abgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner

45 A unabgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner

40 A unabgeschirmte Verschleißteile für Maschinenbrenner

FineCut®-Verschleißteile

Verwendung des Handbrenners

Betätigen des Sicherheits-Wippentasters

Tipps zum Schneiden mit dem Handbrenner

Beginnen eines Schnitts an der Kante des Werkstücks

Durchstechen eines Werkstücks

Fugenhobeln eines Werkstücks

Allgemeine Leitlinien für das Fugenhobeln

Häufige Störungen beim manuellen Schneiden

Verwendung des Maschinenbrenners

Sicherstellen der ordnungsgemäßen Konfiguration von Brenner und Tisch

Einschätzen und Verbessern der Schnittqualität

Durchstechen eines Werkstücks mit dem Maschinenbrenner

Häufige Störungen beim maschinellen Schneiden

Durchführen der routinemäßigen Wartung

Prüfung der Verschleißteile

Zubehörteile