Hypertherm MicroEDGE Pro Instruction Manual [pt]

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MicroEDGE® Pro

Controle de corte de formas

HyPath Picopath SERCOS II SERCOS III

Manual de Instruções

807297 – Revisão 1

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MicroEDGE Pro

Controle de corte de formas

Manual de Instruções

Português / Portuguese

Revisão 1 – Maio, 2013

Hypertherm, Inc.

Hanover, NH USA

www.hypertherm.com

ArcGlide, EDGE, HPR, Hypertherm, MicroEDGE, Phoenix e Sensor são marcas comerciais da Hypertherm, Inc.

e podem estar registradas nos Estados Unidos e/ou em outros países.

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Hypertherm, Inc.

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Technologiepark Hanau Rodenbacher Chaussee 6 D-63457 Hanau-Wolfgang, Deutschland 49 6181 58 2100 Tel 49 6181 58 2134 Fax

49 6181 58 2123 (Technical Service)

Hypertherm (S) Pte Ltd.

82 Genting Lane Media Centre Annexe Block #A01-01 Singapore 349567, Republic of Singapore 65 6841 2489 Tel 65 6841 2490 Fax

65 6841 2489 (Technical Service)

Hypertherm (Shanghai) Trading Co., Ltd.

Unit 301, South Building 495 ShangZhong Road Shanghai, 200231 PR China 86-21-60740003 Tel 86-21-60740393 Fax

Hypertherm Europe B.V.

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31 165 596900 Tel (Technical Service) 00 800 4973 7843 Tel (Technical Service)

Hypertherm Japan Ltd.

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Hypertherm Brasil Ltda.

Rua Bras Cubas, 231 – Jardim Maia Guarulhos, SP - Brasil CEP 07115-030 55 11 2409 2636 Tel 55 11 2408 0462 Fax

Hypertherm México, S.A. de C.V.

Avenida Toluca No. 444, Anexo 1, Colonia Olivar de los Padres Delegación Álvaro Obregón México, D.F. C.P. 01780 52 55 5681 8109 Tel 52 55 5683 2127 Fax

Hypertherm Korea Branch

#3904 Centum Leaders Mark B/D, 1514 Woo-dong, Haeundae-gu, Busan Korea, 612-889 82 51 747 0358 Tel 82 51 701 0358 Fax

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ÍNDICE

Índice .............................................................................................................................................................................................. i

Segurança ................................................................................................................................................................................ S-1

Gestão Responsável Do Produto ................................................................................................................................... PS-1

Gestão Responsável do Meio Ambiente ...................................................................................................................... ES-1

Compatibilidade Eletromagnética (EMC) ................................................................................................................EMC-1

Garantia ................................................................................................................................................................................... W-1

Especiﬁcações .........................................................................................................................................................................1-1

Principais características de um sistema de corte automatizado ...................................................................................................1-2

CNC ...................................................................................................................................................................................................1-3

Mesa de corte ..................................................................................................................................................................................1-3

Sistema de corte a arco plasma (PAC) .....................................................................................................................................1-3

Caixa de controle.............................................................................................................................................................................1-4

Sistema de acionamento ...............................................................................................................................................................1-4

Controle de altura da tocha (THC) .............................................................................................................................................1-4

Tocha para oxicorte ........................................................................................................................................................................1-4

Marcador ...........................................................................................................................................................................................1-4

Visão geral do MicroEDGE Pro ..............................................................................................................................................................1-5

Recursos comuns ............................................................................................................................................................................1-5

Opções do sistema .........................................................................................................................................................................1-5

Painel traseiro ...................................................................................................................................................................................1-6

Especificações do sistema ......................................................................................................................................................................1-7

Configurações da interface da máquina...............................................................................................................................................1-8

Configuração do HyPath ...............................................................................................................................................................1-8

Configuração do Picopath ............................................................................................................................................................1-9

Configuração do SERCOS II .................................................................................................................................................... 1-10

Configuração do SERCOS III ................................................................................................................................................... 1-11

Sensor THC integrado ................................................................................................................................................................ 1-12

MicroEDGE Pro Manual de Instruções 807297 Revisão 1 i

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Índice

Requisitos referentes a proteções secundárias .............................................................................................................................. 1-13

Temperatura interna ..................................................................................................................................................................... 1-13

Circulação de ar ...........................................................................................................................................................................1-13

Entrada CA ....................................................................................................................................................................................1-13

Instalação ..................................................................................................................................................................................2-1

No ato do recebimento .............................................................................................................................................................................2-3

Reclamações ..............................................................................................................................................................................................2-3

Requisitos de instalação ..........................................................................................................................................................................2-3

Colocação dos componentes do sistema ...........................................................................................................................................2-3

Montagem do CNC ...................................................................................................................................................................................2-4

Padrões dos furos de montagem da parte inferior do CNC .................................................................................................2-4

Configuração dos eixos X e Y ................................................................................................................................................................2-5

Alimentação CA .........................................................................................................................................................................................2-6

Cabo de alimentação .....................................................................................................................................................................2-6

Aterramento do chassi ..............................................................................................................................................................................2-7

Portas da interface.....................................................................................................................................................................................2-8

Interface Hypernet ...........................................................................................................................................................................2-8

Interface LAN ....................................................................................................................................................................................2-8

Interface USB (5) ............................................................................................................................................................................2-8

Portas seriais (4)..............................................................................................................................................................................2-8

Porta para VGA 1 ............................................................................................................................................................................2-8

Conexões para Picopath ..........................................................................................................................................................................2-9

Conexões de E/S para Picopath .................................................................................................................................................2-9

Conector de E/S para Picopath ...............................................................................................................................................2-10

Exemplos de circuitos de E/S para Picopath ........................................................................................................................ 2-11

Conectores do acionamento/codificador para Picopath .................................................................................................... 2-12

Diagrama de pinos do Picopath para conectores do servo-acionamento ............................................................... 2-13

Opções de tensão para o codificador da interface Picopath ......................................................................................................2-14

Opções de jumper para o codificador ....................................................................................................................................2-14

Conexões para HyPath .......................................................................................................................................................................... 2-17

E/S HyPath ....................................................................................................................................................................................2-17

Entradas do HyPath ..................................................................................................................................................................... 2-18

Exemplos de circuitos de entrada do HyPath ..................................................................................................................2-18

Saídas do HyPath .........................................................................................................................................................................2-20

Exemplos de circuitos de saída do HyPath ......................................................................................................................2-20

Conectores de E/S do HyPath .................................................................................................................................................2-23

Diagrama de E/S do HyPath ................................................................................................................................................ 2-24

Conectores do servo de 4 eixos do HyPath .......................................................................................................................... 2-25

Conector servo do HyPath ...................................................................................................................................................2-25

Diagrama de pinos do acionamento/codiﬁcador ............................................................................................................. 2-26

ii MicroEDGE Pro Manual de Instruções 807297 Revisão 1

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Índice

Conexões analógicas ............................................................................................................................................................................. 2-27

Conector do Sensor THC .......................................................................................................................................................... 2-27

Especificações do cabo THC ...................................................................................................................................................2-28

Diagramas de pinos dos conectores da placa do divisor de tensão 3 (VDC3) .......................................................2-28

Conector para joystick e potenciômetro de velocidade ......................................................................................................2-29

Diagrama de pinos do conector para joystick e potenciômetro de velocidade .......................................................2-29

Cabo adaptador para joystick e potenciômetro de velocidade do CNC MicroEDGE (223252) ............................. 2-30

Configuração de E/S do SERCOS II .................................................................................................................................................2-31

Configuração de E/S do SERCOS III ................................................................................................................................................2-32

Cabo SERCOS III ........................................................................................................................................................................ 2-32

Configuração de portas seriais............................................................................................................................................................2-33

Portas seriais 1 e 2 ...................................................................................................................................................................... 2-33

Portas seriais 3 e 4 ...................................................................................................................................................................... 2-33

Cabo remoto para ligar/desligar (ON/OFF) ..................................................................................................................................... 2-35

Cartão para rede sem fio ......................................................................................................................................................................2-36

Como preparar-se para instalar a antena ............................................................................................................................... 2-36

Instalação da antena .................................................................................................................................................................... 2-36

Como verificar a rede sem fio no Windows ........................................................................................................................... 2-37

Como mapear um drive de rede ............................................................................................................................................... 2-38

Como adicionar uma pasta no Phoenix ...................................................................................................................................2-39

Operação ...................................................................................................................................................................................3-1

Como Operar o CNC ...............................................................................................................................................................................3-2

Console do operador .....................................................................................................................................................................3-2

LCD com tela de toque ..................................................................................................................................................................3-2

Visor LCD ..........................................................................................................................................................................................3-2

Navegação da tela ..........................................................................................................................................................................3-3

Ajuda ..................................................................................................................................................................................................3-4

Visualizar manuais adicionais ........................................................................................................................................................3-4

Mostrar marcadores ........................................................................................................................................................................3-5

Operações automatizadas .......................................................................................................................................................................3-5

Assistente de Align .........................................................................................................................................................................3-5

Assistente do CutPro .....................................................................................................................................................................3-6

Usar o Phoenix sem uma tela de toque ................................................................................................................................................3-6

Teclado de PC .................................................................................................................................................................................3-6

Atualização do software Phoenix ...........................................................................................................................................................3-7

Como atualizar o software .............................................................................................................................................................3-7

Atualização da Ajuda ......................................................................................................................................................................3-7

Como atualizar as tabelas de corte .............................................................................................................................................3-8

MicroEDGE Pro Manual de Instruções 807297 Revisão 1 iii

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Índice

Manutenção e diagnóstico ..................................................................................................................................................4-1

Introdução ....................................................................................................................................................................................................4-3

Testes de diagnóstico...............................................................................................................................................................................4-4

Teste serial ........................................................................................................................................................................................4-6

Teste do USB ...................................................................................................................................................................................4-7

Teste de E/S .....................................................................................................................................................................................4-8

Teste dos eixos ............................................................................................................................................................................. 4-10

Teste do THC ................................................................................................................................................................................4-11

Testes de LAN e Hypernet ......................................................................................................................................................... 4-12

Teste de joystick e potenciômetro de velocidade ................................................................................................................4-13

Localização de defeitos ......................................................................................................................................................................... 4-14

Tabelas de localização de defeitos do MicroEDGE Pro ..................................................................................................... 4-15

Partida ........................................................................................................................................................................................ 4-15

Visor ...........................................................................................................................................................................................4-15

Falha na alimentação local .................................................................................................................................................... 4-15

Falha de entrada ...................................................................................................................................................................... 4-16

Falha na saída .......................................................................................................................................................................... 4-16

Hypernet .................................................................................................................................................................................... 4-17

Conexão LAN ........................................................................................................................................................................... 4-17

Problemas de movimento ...................................................................................................................................................... 4-18

THC ............................................................................................................................................................................................ 4-20

Problemas de comunicação serial ......................................................................................................................................4-21

Problemas de USB ................................................................................................................................................................. 4-21

Qualidade de corte ................................................................................................................................................................. 4-21

Temperatura do CNC ............................................................................................................................................................4-22

O CNC está lento ................................................................................................................................................................... 4-22

Localização de defeitos da rede sem fio ........................................................................................................................................... 4-23

Componentes: localização e informações ........................................................................................................................................ 4-24

Placa de 24 E/S do HyPath (141070) ...................................................................................................................................4-25

Placa-mãe (141110) ................................................................................................................................................................... 4-27

Placa mestre do SERCOS II (141116) .................................................................................................................................. 4-28

Placa mestre do SERCOS III (141310) ................................................................................................................................. 4-29

Placa servo para Picopath de 4 eixos (141122) .................................................................................................................. 4-30

Placa analógica (141125) ..........................................................................................................................................................4-34

Painel de distribuição de alimentação (141153) ..................................................................................................................4-36

Isolamento serial e PCB do utilitário do SERCOS II e SERCOS III (141194) ............................................................. 4-38

Placa servo para Hypath de 4 eixos (141197) .....................................................................................................................4-40

Placa de breakout analógica do CPC (141210) .................................................................................................................. 4-42

MCC HyPath e Picopath de 4 eixos, utilitário e placa serial de isolamento (141222) ...............................................4-44

Placa servo para Picopath de 2 eixos (141254) .................................................................................................................. 4-47

MCC Picopath de 2 eixos, utilitário e placa serial de isolamento (141256)..................................................................4-50

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Índice

Lista de peças ..........................................................................................................................................................................5-1

Peças comuns do MicroEDGE Pro .......................................................................................................................................................5-2

Peças do Picopath MicroEDGE Pro .....................................................................................................................................................5-4

Peças do Hypath MicroEDGE Pro ........................................................................................................................................................5-5

Peças do SERCOS II e SERCOS III MicroEDGE Pro .....................................................................................................................5-6

Plugues de teste comuns ........................................................................................................................................................................5-7

Plugues de teste Picopath .......................................................................................................................................................................5-8

Plugues de teste HyPath..........................................................................................................................................................................5-9

Conjuntos de conectores de cabo ..................................................................................................................................................... 5-10

Diagramas deﬁação ..............................................................................................................................................................6-1

Símbolos dodiagrama defiação ............................................................................................................................................................6-1

MicroEDGE Pro Manual de Instruções 807297 Revisão 1 v

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Índice

vi MicroEDGE Pro Manual de Instruções 807297 Revisão 1

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Segurança

Nesta seção:

Identifique informações desegurança ................................................................................................................................................. S-2

Siga as instruções desegurança .......................................................................................................................................................... S-2

Riscos elétricos ......................................................................................................................................................................................... S-2

O choque elétrico pode matar ............................................................................................................................................................... S-3

O corte pode causar incêndio ou explosão ....................................................................................................................................... S-4

Os vapores tóxicos podem causar lesão ou morte .......................................................................................................................... S-5

A eletricidade estática pode danificar placasdecircuito ................................................................................................................ S-6

Segurança do equipamento de gás comprimido .............................................................................................................................. S-6

Segurança do aterramento ..................................................................................................................................................................... S-6

Os cilindros de gás podem explodir se forem danificados ............................................................................................................. S-6

O arco de plasma pode causar lesão equeimaduras ..................................................................................................................... S-7

Os raios de arcos podem queimar osolhoseapele ....................................................................................................................... S-7

Ruídos podem danificar a audição ....................................................................................................................................................... S-8

Funcionamento de marca-passos eaparelhos auditivos ................................................................................................................ S-8

Um arco de plasma pode danificar tubos congelados .................................................................................................................... S-8

Informações sobre coleta de poeira seca ........................................................................................................................................... S-9

Radiação laser ......................................................................................................................................................................................... S-10

Símbolos e marcas .................................................................................................................................................................................S-11

Etiquetas de advertência .......................................................................................................................................................................S-12

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Segurança

IDENTIFIQUE INFORMAÇÕES DESEGURANÇA

Os símbolos mostrados nesta seção são usados para identificar possíveis riscos. Quando ver um símbolo desegurança neste manual ou em sua máquina, entenda o potencial de lesão pessoal e siga as instruções relacionadas para evitar o risco.

SIGA AS INSTRUÇÕES DESEGURANÇA

Leia atentamente todas as mensagens de segurança neste manual e as etiquetas de segurança em sua máquina.

• Mantenha as etiquetas de segurança em sua máquina em boas condições. Substitua etiquetas ausentes oudanificadas imediatamente.

• Aprenda a operar a máquina e a usar oscontroles adequadamente. Não deixe ninguém operá-la sem instruções.

• Mantenha a máquina em condições de trabalho adequadas. Modificações não autorizadas podem afetar a segurança e a vida útil da máquina.

PERIGO ADVERTÊNCIA CUIDADO

A Hypertherm utiliza as diretrizes do Instituto Americano de Normas Nacionais para indicar símbolos e palavras nos avisos de segurança. A palavra de aviso PERIGO ou ADVERTÊNCIA é usada com um símbolo de segurança. PERIGO identifica os riscos mais graves.

• As etiquetas de segurança PERIGO eADVERTÊNCIA estão localizadas na máquina, perto dos riscos específicos.

• As mensagens de segurança PERIGO precedem instruções relacionadas neste manual que podem resultar em lesão ou morte se não forem seguidas corretamente.

• As mensagens de segurança ADVERTÊNCIA precedem instruções relacionadas neste manual que podem resultar em lesão ou morte se não forem seguidas corretamente.

• As mensagens de segurança CUIDADO precedem instruções relacionadas neste manual que podem resultar em lesõesmenores ou danos aoequipamento se não forem seguidascorretamente.

RISCOS ELÉTRICOS

• Somente uma equipe treinada e autorizada pode abrir este equipamento.

• Se o equipamento ficar permanentemente conectado, desligue e trave-o ou coloque uma etiqueta antes que a proteção seja aberta.

• Se o equipamento receber alimentação por um cabo, desconecte a unidade antes de abrir a proteção.

• Interruptores com trava ou tampas de tomada com trava devem ser fornecidas por outros.

• Aguarde cinco minutos após a interrupção da alimentação antes de entrar no compartimento a fim de permitir que a energia armazenada seja dissipada.

• Se o equipamento precisar de alimentação quando a proteção estiver aberta para manutenção, poderá haver riscos de explosão em arco elétrico. Siga TODAS as exigências locais (NFPA 70E nos EUA) relacionadas a práticas de trabalho seguro

e a equipamento de proteção pessoal ao realizar manutenção em equipamento energizado.

• A proteção deve estar fechada e a continuidade adequada de aterramento da proteção deve ser verificada antes de operar o equipamento após movimentação, abertura ou manutenção.

• Sempre siga essas instruções para desligar aalimentação antes de inspecionar ou trocar osconsumíveis da tocha.

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O CHOQUE ELÉTRICO PODE MATAR

Segurança

Tocar partes elétricas ligadas pode causar um choque fatal ou uma queimadura grave.

• A operação do sistema a plasma completa um circuito elétrico entre a tocha e a peça de trabalho. Apeça de trabalho e qualquer coisa que a toque são parte do circuito elétrico.

• Nunca toque o corpo da tocha, a peça de trabalho nem a água em uma mesa de água quando o sistema a plasma estiver em funcionamento.

Prevenção contra choque elétrico Todos os sistemas a plasma Hypertherm usam

alta tensão no processo de corte (200 a 400 VCC são comuns). Tome as seguintes precauções aooperar esse sistema:

• Use luvas e botas protegidas por material isolante emantenha seu corpo e vestimentas secos.

• Não pise, sente ou deite sobre – nem toque– qualquer superfície úmida ao usar o sistema aplasma.

• Isole-se do trabalho e do solo usando tapetes oucapas de isolamento secos que sejam grandes osuficiente para evitar qualquer contato físico com otrabalho ou com o solo. Se precisar trabalhar em, ou próximo a, uma área úmida, tome cuidado extremo.

• Providencie um interruptor de desconexão perto dafonte de alimentação com fusíveis de dimensões apropriadas. Esse interruptor permite que o operador desligue a fonte de alimentação rapidamente em uma situação de emergência.

• Ao usar uma mesa de água, certifique-se de que ela esteja corretamente aterrada.

• Instale e aterre esse equipamento de acordo com omanual de instruções e com as normas nacionais elocais.

• Verifique se há danos ou rachaduras no revestimento do cabo de alimentação de entrada frequentemente. Substitua o cabo de alimentação danificado imediatamente. A fiação desencapada pode

matar.

• Inspecione e substitua cabos da tocha gastos oudanificados.

• Não pegue a peça de trabalho, inclusive os resíduos de corte, enquanto estiver cortando. Deixe a peça detrabalho no lugar ou sobre a bancada com o cabo de trabalho conectado durante o processo de corte.

• Antes de verificar, limpar ou trocar as peças da tocha, desconecte a alimentação principal ou desconecte afonte de alimentação.

• Nunca desvie nem ignore as travas de segurança.

• Antes de remover uma tampa de proteção dosistema ou da fonte de alimentação, desconecte a alimentação elétrica de entrada. Aguarde 5 minutos após desconectar a alimentação principal para permitir que os capacitores descarreguem.

• Nunca opere o sistema a plasma a menos que astampas da fonte de alimentação estejam no lugar. As conexões expostas da fonte de alimentação representam um risco elétrico grave.

• Ao fazer conexões de entrada, conecte um condutor de aterramento adequado primeiro.

• Todo o sistema a plasma Hypertherm é projetado para ser usado somente com tochas Hypertherm específicas. Não substitua por outras tochas que possam superaquecer e representar um risco desegurança.

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Segurança

O CORTE PODE CAUSAR INCÊNDIO OU EXPLOSÃO

Prevenção contra incêndio

• Certifique-se de que a área seja segura antes defazer qualquer corte. Tenha um extintor de incêndio por perto.

• Remova todos os produtos inflamáveis em um raio de10 m da área de corte.

• Extinga o metal quente ou deixe-o esfriar antes demanipulá-lo ou de permitir que ele entre em contato com materiais combustíveis.

• Nunca corte recipientes com materiais potencialmente inflamáveis dentro – eles devem ser esvaziados e adequadamente limpos antes.

• Ventile ambientes potencialmente inflamáveis antes do corte.

• Ao cortar com oxigênio como gás de plasma, é necessário um sistema de ventilação de exaustão.

Prevenção contra explosões

• Não use o sistema a plasma se houver possibilidade de pó ou vapores explosivos estarem presentes.

• Não corte cilindros pressurizados, tubos ou qualquer recipiente fechado.

• Não corte recipientes que tenham contido material combustível.

ADVERTÊNCIA

RISCO DE EXPLOSÃO

ARGÔNIOHIDROGÊNIO E METANO

O hidrogênio e o metano são gases inflamáveis que apresentam risco de explosão. Mantenha cilindros emangueiras que contenham misturas de metano ouhidrogênio longe de chamas. Mantenha as chamas efagulhas afastadas da tocha ao usar plasma demetano ou argônio-hidrogênio.

ADVERTÊNCIA

RISCO DE EXPLOSÃO

CORTE SUBAQUÁTICO COM GASES

COMBUSTÍVEIS

• Não corte alumínio sob a água ou com a água em contato com a parte inferior do alumínio.

• O corte de alumínio sob a água ou com água emcontato com a parte inferior do alumínio pode resultar em uma condição de explosão que pode deflagrar durante as operações de corte a plasma.

ADVERTÊNCIA

DETONAÇÃO DE HIDROGÊNIO

COMCORTEDEALUMÍNIO

• Não corte sob a água com gases combustíveis que contenham hidrogênio.

• O corte sob a água com gases combustíveis que contêm hidrogênio pode resultar em uma condição explosiva que pode deflagrar durante as operações decorte a plasma.

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Segurança

OS VAPORES TÓXICOS PODEM CAUSAR LESÃO OU MORTE

O arco de plasma em si é a fonte de calor usada para o corte. Consequentemente, embora o arco de plasma não tenha sido identificado como origem de vapores tóxicos, o material sendo cortado pode ser uma fonte de vapores ou gases tóxicos que exaurem o oxigênio.

Os vapores produzidos variam de acordo com o metal cortado. Os metais que podem liberar vapores tóxicos incluem, entre outros, aço inoxidável, aço-carbono, zinco (galvanizado) e cobre.

Em alguns casos, o metal pode ser revestido deuma substância que pode liberar vapores tóxicos. Osrevestimentos tóxicos incluem, entre outros, ochumbo (em algumas tintas), o cádmio (em algumas tintas eenchimentos) e o berílio.

Os gases produzidos pelo corte a plasma variam com base no material a ser cortado e no método de corte, mas podem incluir o ozônio, os óxidos de nitrogênio, ocromo hexavalente, o hidrogênio e outras substâncias que contidas no material sendo cortado ou liberadas por ele.

É necessário tomar cuidado para minimizar aexposição a vapores produzidos por processos industriais. Dependendo da composição química edaconcentração dos vapores (bem como deoutros fatores, como a ventilação), pode haver risco deenfermidade física, como defeitos congênitos oucâncer.

É responsabilidade do proprietário do equipamento e do localtestar a qualidade do ar na área onde oequipamento é usado e garantir que a qualidade doar no local de trabalho atenda a todos os padrões enormas locais enacionais.

O nível da qualidade do ar em qualquer local detrabalho relevante depende de variáveis específicas do local, como:

• Volume do material removido.

• Duração do corte ou goivagem.

• Tamanho, volume do ar, ventilação e filtragem da área detrabalho.

• Equipamento de proteção pessoal.

• Número de sistemas de solda e de corte emoperação.

• Outros processos do local que possam produzir vapores.

Se for necessário que o local de trabalho respeite normas nacionais ou locais, apenas o monitoramento ou os testes feitos no local podem determinar se o este está acima ou abaixo dos níveis permitidos.

Para reduzir o risco de exposição a vapores:

• Remova todos os revestimentos e solventes do metal antes do corte.

• Use ventilação de exaustão local para remover osvapores do ar.

• Não inale os vapores. Use um respirador com suprimento de ar ao cortar qualquer metal contendo, com suspeita de conter ou revestido com elementos tóxicos.

• Certifique-se de que os usuários de equipamento de solda ou corte, bem como de dispositivos derespiração com suprimento de ar, sejam qualificados e treinados no uso adequado desse equipamento.

• Nunca corte recipientes com materiais potencialmente tóxicos em seu interior. Esvazie e limpe adequadamente o recipiente primeiro.

• Monitore ou teste a qualidade do ar no local conforme necessário.

• Consulte um especialista local para executar um plano local a fim de garantir a qualidade segura do ar.

• Especificação da mesa (úmida, seca, submersa).

• Composição do material, acabamento da superfície ecomposição dos revestimentos.

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Segurança

SEGURANÇA DO ATERRAMENTO

Cabo-obra Fixe o cabo-obra firmemente à peça

oumesa de trabalho mantendo bom contato de metal com metal. Não o fixe à peça que cairá após o corte.

Cabo-obra Fixe a mesa de trabalho a um aterramento, de acordo com as normas elétricas nacionais e locais apropriadas.

A ELETRICIDADE ESTÁTICA PODE DANIFICAR PLACASDECIRCUITO

Tome as medidas de precaução adequadas ao lidar com placas de circuito impresso:

• Armazene as placas de circuito impresso em recipientes antiestática.

• Use uma pulseira aterrada ao manipular placas decircuito impresso.

Alimentação de entrada

• Certifique-se de aterrar o fio terra do cabo dealimentação na caixa de desconexão.

• Se a instalação do sistema a plasma envolver a conexão do cabo de alimentação à fonte dealimentação, certifique-se de conectar o fio terra do cabo de alimentação adequadamente.

• Primeiro coloque o fio terra do cabo de alimentação no parafuso, em seguida coloque quaisquer outros fios terra na parte superior do aterramento do cabo dealimentação. Fixe a porca retentora firmemente.

• Aperte todas as conexões elétricas para evitar osuperaquecimento.

SEGURANÇA DO EQUIPAMENTO DE GÁS COMPRIMIDO

• Nunca lubrifique as válvulas nem os reguladores docilindro com óleo ou graxa.

• Use somente os cilindros de gás, reguladores, mangueiras e conexões corretos projetados para aaplicação específica.

• Mantenha todo o equipamento de gás comprimido epeças associadas em boas condições.

• Identifique todas as mangueiras de gás com etiquetas e códigos de cores para identificar o tipo de gás emcada mangueira. Consulte os códigos nacionais elocais aplicáveis.

Os cilindros de gás contêm gás sob alta pressão. Seestiver danificado, um cilindro pode explodir.

• Manipule e use cilindros de gás comprimido de acordo com os códigos nacionais e locais aplicáveis.

• Nunca use um cilindro que não esteja em pé e fixado no lugar certo.

• Mantenha a capa protetora sobre a válvula, exceto quando o cilindro estiver sendo usado ou estiver conectado para uso.

• Nunca permita o contato elétrico entre o arco deplasma e um cilindro.

• Nunca exponha os cilindros a calor excessivo, fagulhas, escória ou chama aberta.

• Nunca use um martelo, chave ou outra ferramenta para abrir uma válvula de cilindro emperrada.

OS CILINDROS DE GÁS PODEM EXPLODIR SE FOREM DANIFICADOS

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O ARCO DE PLASMA PODE CAUSAR LESÃO EQUEIMADURAS

Segurança

Tochas de ignição imediata

O arco de plasma surge imediatamente quando o interruptor da tocha é ativado.

OS RAIOS DE ARCOS PODEM QUEIMAR OSOLHOSEAPELE

Proteção ocular Os raios do arco de plasma produzem

raios visíveis e invisíveis (ultravioletas e infravermelhos) intensos que podem queimaros olhos e a pele.

• Use proteção ocular de acordo com as normas nacionais e locais aplicáveis.

• Use proteção ocular (óculos de segurança com proteções laterais e um capacete de soldagem) com sombreamento adequado das lentes para proteger seus olhos dos raios ultravioletas e infravermelhos do arco.

Proteção da pele Use vestimentas protetoras para evitar as queimaduras causadas pela luz ultravioleta, pelas fagulhas e pelo metalquente.

• Luvas industriais, sapatos de segurança e capacete.

O arco de plasma cortará rapidamente através de luvas e pele.

• Mantenha-se afastado da ponta da tocha.

• Não segure metais perto do caminho de corte.

• Nunca aponte a tocha para si ou para outros.

• Vestimenta resistente a chamas para cobrir todas asáreas expostas.

• Calças sem bainha para evitar a entrada de fagulhas e escória.

• Remova qualquer fonte combustível, como isqueiros de butano ou fósforos, dos bolsos antes do corte.

Área de corte Prepare a área de corte para reduzir areflexão e transmissão de luz ultravioleta:

• Pinte as paredes e outras superfícies com cores escuras para reduzir a reflexão.

• Use barreiras ou telas para proteger os outros dobrilho e da claridade.

• Avise os outros para que não olhem para o arco. Useplacas ou sinais.

Número mínimo

Corrente de arco

(A)

Menos de 40 A 5 5 8 9 41 a 60 A 6 6 8 9 61 a 80 A 8 8 8 9 81 a 125 A 8 9 8 9 126 a 150 A 8 9 8 10 151 a 175 A 8 9 8 11 176 a 250 A 8 9 8 12 251 a 300 A 8 9 8 13 301 a 400 A 9 12 9 13 401 a 800 A 10 14 10 N/A

de sombreamento

de proteção

(ANSIZ49.1:2005)

sugerido para conforto

Número

desombreamento

(ANSI Z49.1:2005)

OSHA 29CFR

1910.133(a)(5)

Europa

EN168:2002

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Segurança

FUNCIONAMENTO DE MARCAPASSOS EAPARELHOS AUDITIVOS

O funcionamento de marca-passos e aparelhos auditivos pode ser afetado por campos magnéticos provenientes de correntes elevadas.

Os usuários de marca-passos e aparelhos auditivos devem consultar um médico antes de se aproximar dequaisquer operações de corte e goivagem a arco deplasma.

RUÍDOS PODEM DANIFICAR A AUDIÇÃO

O corte com um arco de plasma pode ultrapassar osníveis aceitáveis de ruído, conforme definido pelos códigos locais em muitas aplicações. A exposição prolongada a ruídos excessivos pode danificar a audição. Sempre use proteção auricular adequada aocortar ou goivar, a menos que as medições donível de pressão sonora realizadas no local instalado tenham constatado que a proteção auditiva pessoal não é necessária, segundo os códigos internacionais, regionais e locais pertinentes.

É possível obter uma redução significativa do ruído acrescentando os controles simples de engenharia às mesas de corte, como barreiras ou cortinas posicionadas entre o arco de plasma e a estação detrabalho, e/ou posicionando a estação de trabalho longe do arco de plasma. Implemente os controles

Para reduzir os riscos de campos magnéticos:

• Mantenha tanto o cabo-obra quanto o cabo da tocha em um lado, longe de seu corpo.

• Direcione os cabos de tocha o mais perto possível docabo-obra.

• Não envolva nem fixe o cabo da tocha ou cabo-obra ao redor de seu corpo.

• Mantenha-se o mais afastado possível da fonte dealimentação.

administrativos no local de trabalho a fim de restringir o acesso, limitar o tempo de exposição do operador, separar as áreas de trabalho ruidosas e/ou realizar medições para reduzir a reverberação nas áreas detrabalho colocando isoladores de ruído.

Use protetores auriculares se o ruído for prejudicial ou se houver risco de danos à audição depois da implementação de todos os outros controles administrativos e de engenharia. Se for necessário ouso de proteção auditiva, use somente dispositivos de proteção pessoal aprovados, como protetores circum-auriculares ou de inserção, com um índice deredução de ruídos apropriado para a situação. Avise outras pessoas na área dos possíveis riscos do ruído. Além disso, a proteção auricular pode impedir que respingos quentes entrem no ouvido.

UM ARCO DE PLASMA PODE DANIFICAR TUBOS CONGELADOS

Os tubos congelados podem ser danificados ou podem estourar se você tentar descongelá-los com uma tocha de plasma.

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INFORMAÇÕES SOBRE COLETA DE POEIRA SECA

Segurança

Em alguns locais, a poeira quente pode representar umrisco de explosão em potencial.

A edição 2007 da norma NPFA 68, “Proteção contra Explosão por Vazão de Deflagração”, da U.S. National Fire Protection Association (Associação Nacional de Proteção contra Incêndio nos EUA) fornece requisitos para o design, a localização, a instalação e o uso dedispositivos e de sistemas para ventilar os gases eas pressões de combustão após qualquer evento de deflagração. Consulte o fabricante ou o instalador de qualquer sistema de coleta de poeira seca para obter os requisitos aplicáveis antes de instalar um novo sistema de coleta de poeira seca, ou fazer mudanças significativas no processo ou nos materiais usados com um sistema de coleta de poeira seca existente.

Consulte a “Jurisdição de Posse de Autoridade” (AHJ) local para determinar se qualquer edição da NFPA 68 foi “adotada por referência” nos códigos de construção locais.

Consulte a NFPA 68 para obter as definições e as explicações de termos normativos, como deflagração, AHJ, adotado por referência, o valor Kº, índice de deflagração e outros termos.

Nota 1 – A interpretação da Hypertherm dos novos requisitos é que, a menos que tenha sido realizada uma avaliação específica do local para determinar que a poeira gerada não seja combustível, a edição 2007 daNFPA 68 exige o uso de vazões de explosão projetadas para o pior valor Kº (consulte o anexo F) que poderia ser gerado da poeira, de modo a projetar o tamanho e o tipo de vazão de explosão. A NFPA 68 não identifica especificamente o corte a plasma ou outros processos de corte térmico como algo que exija sistemas de vazão de deflagração, mas não aplica esses novos requisitos a todos os sistemas de coleta de poeira seca.

Nota 2 – Os usuários dos manuais Hypertherm devem consultar e cumprir todas as leis e normas federais, estaduais e locais aplicáveis. A Hypertherm não pretende, através da publicação de qualquer manual da Hypertherm, encorajar ações que não estejam em conformidade com todas as normas e padrões aplicáveis; portanto, este manual nunca poderá ser interpretado dessa maneira.

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Segurança

RADIAÇÃO LASER

A exposição ao laser pode resultar em lesões graves no olho. Evite exposição direta aos olhos.

Para sua conveniência e segurança, em produtos Hypertherm que usam laser, uma das seguintes etiquetas de radiação laser foi aplicada no produto, próximo à saída do feixe no gabinete. A potência máxima (mV), ocomprimento de onda (nM) emitido e, se apropriado, a duração do pulso também são fornecidos.

Instruções adicionais de segurança do laser:

• Consulte um especialista sobre as normais de laser locais. Poderá ser necessário realizar um treinamento em segurança do laser.

• Não permita que pessoas não treinadas operem olaser. Os lasers podem ser perigosos nas mãos deusuários não treinados.

• Não olhe diretamente para a abertura ou para o feixe de laser em nenhum momento.

• Posicione o laser conforme instruído a fim de evitar ocontato não intencional com os olhos.

• Não use o laser em peças de trabalho refletivas.

• Não use ferramentas ópticas para ver ou refletir o feixe de laser.

• Não desmonte nem retire a tampa da abertura oudolaser.

• A modificação do laser ou do produto de qualquer forma pode aumentar o risco de radiação laser.

• O uso de ajustes ou desempenho de procedimentos, além daqueles especificados neste manual, pode resultar em exposição perigosa à radiação laser.

• Não opere em atmosferas explosivas, como napresença de líquidos inflamáveis, gases ou poeira.

• Use somente peças e acessórios do laser recomendados ou fornecidos pelo fabricante do seu modelo.

• Reparos e manutenções DEVEM ser realizados por uma equipe qualificada.

• Não retire nem apague a etiqueta de segurança dolaser.

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Segurança

SÍMBOLOS E MARCAS

O produto Hypertherm pode apresentar uma ou mais das seguintes marcações na placa de identificação ou perto dela. Devido a diferenças e conflitos em normas nacionais, nem todas as marcas são aplicadas a todas as versões deumproduto.

Símbolo com a marca S

O símbolo com a marca S indica que a fonte de alimentação e a tocha são adequadas para operações realizadas em ambientes com maior perigo de choque elétrico, segundo a IEC 60974-1.

Marca CSA

Os produtos Hypertherm com a marca CSA atendem às normas norte-americanas e canadenses desegurança de produtos. Os produtos foram avaliados, testados e certificados pela CSA-International. Poroutro lado, oproduto pode conter uma marca de um dos NRTL (Nationally Recognized Testing Laboratories, Laboratórios de testes reconhecidos nacionalmente), credenciados tanto nos Estados Unidos como no Canadá, como osUnderwriters Laboratories, Incorporated (UL) ou TÜV.

Marca CE

A marca CE indica a declaração do fabricante de que está em conformidade com as diretivas e padrões europeus aplicáveis. Só as versões dos produtos Hypertherm com uma marca CE localizada na placa deidentificação ou próximo a ela foram testadas quanto à conformidade com a Diretiva europeia de baixa tensão e a Diretiva europeia de compatibilidade eletromagnética (EMC). Os filtros de EMC, necessários para aconformidade com a Diretiva europeia de EMC, estão incorporados às versões do produto que contêm uma marca CE.

Marca GOST-TR

As versões CE dos produtos Hypertherm que incluem uma marca GOST-TR de conformidade atendem aos requisitos de EMC e de segurança do produto para exportação à Federação Russa.

Marca C-Tick

As versões CE dos produtos Hypertherm com a marca C-Tick estão em conformidade com as normas daEMCexigidas para venda naAustrália e na Nova Zelândia.

Marca CCC

A marca Certificação Compulsória da China (CCC) indica que o produto foi testado e está em conformidade com as normas de segurança do produto exigidas para venda na China.

Marca UkrSEPRO

As versões CE dos produtos Hypertherm que incluem uma marca UkrSEPRO de conformidade atendem aos requisitos de EMC e de segurança do produto para exportação à Ucrânia.

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Segurança

ETIQUETAS DE ADVERTÊNCIA

Esta etiqueta de advertência é afixada em algumas fontes de alimentação. É importante que o operador e o técnico demanutenção entendam a finalidade desses símbolos de advertência conforme descritos.

Read and follow these instructions, employer safety practices, and material safety data sheets. Refer to ANS Z49.1, “Safety in Welding, Cutting and Allied Processes” from American Welding Society

(http://www.aws.org) and OSHA Safety and Health Standards, 29 CFR 1910 (http://www. osha.gov).

WARNING

Plasma cutting can be injurious to operator and persons in the work area. Consult manual before operating. Failure to follow all these safety instructions can result in death.

1. Cutting sparks can cause explosion or ﬁre.

1.1 Do not cut near ﬂammables.

1.2 Have a ﬁre extinguisher nearby and ready to use.

1.3 Do not use a drum or other closed container as a cutting table.

2. Plasma arc can injure and burn; point the nozzle away from yourself. Arc starts instantly when triggered.

2.1 Turn off power before disassembling torch.

2.2 Do not grip the workpiece near the cutting path.

2.3 Wear complete body protection.

3. Hazardous voltage. Risk of electric shock or burn.

3.1 Wear insulating gloves. Replace gloves when wet or damaged.

3.2 Protect from shock by insulating yourself from work and ground.

3.3 Disconnect power before servicing. Do not touch live parts.

4. Plasma fumes can be hazardous.

4.1 Do not inhale fumes.

4.2 Use forced ventilation or local exhaust to remove the fumes.

4.3 Do not operate in closed spaces. Remove fumes with ventilation.

5. Arc rays can burn eyes and injure skin.

5.1 Wear correct and appropriate protective equipment to protect head, eyes, ears, hands, and body. Button shirt collar. Protect ears from noise. Use welding helmet with the correct shade of ﬁlter.

6. Become trained.

equipment. Use torches speciﬁed in the manual. Keep non-qualiﬁed personnel and children away.

7. Do not remove, destroy, or cover this label.

Replace if it is missing, damaged, or worn (PN 110584 Rev C).

Only qualiﬁed personnel should operate this

AVERTISSEMENT

Le coupage plasma peut être préjudiciable pour l’opérateur et les personnes qui se trouvent sur les lieux de travail. Consulter le manuel avant de faire fonctionner. Le non respect des ces instructions de sécurité peut entraîner la mort.

1. Les étincelles de coupage peuvent provoquer une explosion ou un incendie.

1.1 Ne pas couper près des matières inﬂammables.

1.2 Un extincteur doit être à proximité et prêt à être utilisé.

1.3 Ne pas utiliser un fût ou un autre contenant fermé comme table de coupage.

2. L’arc plasma peut blesser et brûler; éloigner la buse de soi. Il s’allume instantanément quand on l’amorce;

2.1 Couper l’alimentation avant de démonter la torche.

2.2 Ne pas saisir la pièce à couper de la trajectoire de coupage.

2.3 Se protéger entièrement le corps.

3. Tension dangereuse. Risque de choc électrique ou de brûlure.

3.1 Porter des gants isolants. Remplacer les gants quand ils sont humides ou endommagés.

3.2 Se protéger contre les chocs en s’isolant de la pièce et de la terre.

3.3 Couper l’alimentation avant l’entretien. Ne pas toucher les pièces sous tension.

4. Les fumées plasma peuvent être dangereuses.

4.1 Ne pas inhaler les fumées

4.2 Utiliser une ventilation forcée ou un extracteur local pour dissiper les fumées.

4.3 Ne pas couper dans des espaces clos. Chasser les fumées par ventilation.

5. Les rayons d’arc peuvent brûler les yeux et blesser la peau.

5.1 Porter un bon équipement de protection pour se protéger la tête, les yeux, les oreilles, les mains et le corps. Boutonner le col de la chemise. Protéger les oreilles contre le bruit. Utiliser un masque de soudeur avec un ﬁltre de nuance appropriée.

6. Suivre une formation.

fonctionner cet équipement. Utiliser exclusivement les torches indiquées dans le manual. Le personnel non qualiﬁé et les enfants doivent se tenir à l’écart.

7. Ne pas enlever, détruire ni couvrir cette étiquette.

La remplacer si elle est absente, endommagée ou usée (PN 110584 Rev C).

Seul le personnel qualiﬁé a le droit de faire

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Segurança

ETIQUETAS DE ADVERTÊNCIA

Esta etiqueta de advertência é afixada em algumas fontes de alimentação. É importante que o operador e o técnico de manutenção entendam a finalidade desses símbolos de advertência conforme descritos. O texto numerado corresponde às caixas numeradas na etiqueta.

1. As fagulhas de corte podem causar explosão ou incêndio.

1.1 Não corte perto de itens inflamáveis.

1.2 Mantenha um extintor de incêndio nas proximidades e pronto para o uso.

1.3 Não use um tambor ou outros recipientes fechados como mesa de corte.

2. O arco de plasma pode causar lesões e queimar; não aponte obico para si mesmo. O arco começa instantaneamente quando acionado.

2.1 Desligue a alimentação antes dedesmontar a tocha.

2.2 Não segure a peça de trabalho perto docaminho de corte.

2.3 Use proteção corporal completa.

3. Tensão perigosa. Risco de choque elétrico ou queimadura.

3.1 Use luvas isolantes. Substitua asluvas quando estiverem molhadas oudanificadas.

3.2 Proteja-se contra choques isolando-se da peça de trabalho e do chão.

3.3 Desligue a alimentação antes de realizar a manutenção. Nãotoque em peças condutoras.

4. Os vapores do plasma podem ser perigosos.

4.1 Não inale os vapores.

4.2 Use ventilação forçada ou exaustão local para remover os vapores.

4.3 Não opere em espaços fechados. Remova os vapores com ventilação.

5. Os raios do arco podem queimar osolhos e danificar a pele.

5.1 Use equipamentos corretos e apropriados de proteção para proteger a cabeça, osolhos, os ouvidos, as mãos e o corpo. Feche o colarinho da camisa. Proteja os ouvidos de ruídos. Use capacete de solda com sombreamento ou filtro corretos.

. Qualifique-se com treinamentos. Somente

pessoas qualificadas devem operar este equipamento. Use as tochas especificadas no manual. Mantenha as pessoas não qualificadas e as crianças afastadas.

7. Não retire, destrua nem cubra esta etiqueta. Substitua itens que estiverem faltando, danificados ou gastos.

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Segurança

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Gestão Responsável Do Produto

Introdução

A Hypertherm mantém um Sistema de Gestão de Normas global para garantir que os produtos atendam aos requisitos normativos e ambientais.

Normas de segurança nacionais e locais

As normas de segurança nacionais e locais devem ter precedência sobre quaisquer instruções fornecidas com o produto. O produto deve ser importado, instalado, operado e descartado de acordo com as normas nacionais e locais aplicáveis ao local de instalação.

Marcas de teste de certificação

Os produtos certificados são identificados por uma ou mais marcas de testes de certificação feitos em laboratórios de teste acreditados. As marcas de testes de certificação estão localizadas na placa deidentificação ou perto dela.

Cada marca de teste de certificação significa que oproduto e seus principais componentes de segurança estão de acordo com as normas de segurança nacionais, conforme determinado pelo laboratório detestes. A Hypertherm coloca uma marca de teste de certificação em seus próprios produtos somente quando o produto é fabricado com componentes essenciais de segurança autorizados pelo laboratório de testes acreditado.

Quando os produtos Hypertherm deixam a fábrica, as marcas de testes de certificação se tornam inválidas se:

• O produto for modificado de maneira que crie riscos ou deixe de atender às normas aplicáveis.

• Os componentes essenciais de segurança forem substituídos por peças de reposição não autorizadas.

• Forem adicionados conjuntos ou acessórios que usem ou gerem tensão perigosa.

• Um circuito de segurança ou qualquer outro recurso elaborado no produto como parte da certificação, ou não, for adulterado.

A marcação CE constitui a declaração do fabricante de conformidade com as diretivas e as normas europeias aplicáveis. Somente as versões dos produtos Hypertherm com uma marca CE localizada na placa de identificação ou perto dela foram testadas quanto

à conformidade com a Diretiva europeia de baixa tensão e a Diretiva europeia de compatibilidade eletromagnética (EMC). Os filtros de EMC, necessários para a conformidade com a Diretiva europeia de EMC, estão incorporados às versões da fonte plasma que apresentam uma marcação CE.

Os certificados de conformidade dos produtos Hypertherm estão disponíveis na Biblioteca de downloads no site da Hypertherm em https://www.hypertherm.com.

Diferenças em normas nacionais

Os países podem adotar normas diferentes de desempenho, segurança ou outras. As diferenças em normas nos países incluem, mas não se limitam a:

• Tensões

• Especificações de plugues e cabos

• Requisitos de idioma

• Requisitos de compatibilidade eletromagnética

Essas diferenças em normas nacionais ou outras normas podem impossibilitar ou tornar impraticável colocar todas as marcas de teste de certificação na mesma versão de um produto. Por exemplo, as versões CSA dos produtos Hypertherm não atendem aos requisitos de EMC europeus e, consequentemente, não apresentam a marcação CE na placa de identificação.

Os países que exigem a marca, CE ou têm normas de EMC compulsórias, devem usar as versões CE dos produtos Hypertherm com a marca CE na placa de identificação. Estes países incluem, mas não se limitam a:

• Austrália

• Nova Zelândia

• Países da União Europeia

• Rússia

É importante que o produto e sua marca de teste de certificação sejam adequados para o local de instalação de uso final. Quando os produtos Hypertherm são enviados para um país para serem exportados para outro, esses produtos devem ser configurados e certificados de maneira apropriada para o local de uso final.

Gestão responsável do produto PS-1

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Gestão Responsável Do pRoDuto

Instalação e uso seguros do equipamento de corte de formas

IEC 60974-9, intitulado Equipamento de soldagem de arco – instalação e uso: oferece orientação para ainstalação e o uso seguros do equipamento de corte de formas e a execução segura de operações de corte. As exigências das normas nacionais e locais devem ser consideradas durante a instalação, inclusive, mas sem se limitar, ao aterramento ou às conexões de proteção de aterramento, aos fusíveis, ao dispositivo de desconexão e ao tipo do circuito de alimentação. Leia essas instruções antes de instalar o equipamento. A primeira etapa, e a mais importante, é a avaliação da segurança na instalação.

A avaliação de segurança, que deve ser realizada por um especialista, determina as etapas necessárias para criar um ambiente seguro, e que precauções devem ser adotadas durante a instalação e operação reais.

Procedimentos para inspeção e teste periódicos

Quando exigido pelas normas locais e nacionais, a IEC 60974-4 especifica procedimentos de teste para inspeção periódica e após reparação ou manutenção, para garantir que a segurança elétrica das fontes dealimentação de corte a plasma foram fabricadas de acordo com a IEC 60974-1. A Hypertherm realiza a continuidade do circuito de proteção e testes de resistência de isolamento na fábrica como testes não operacionais. Esses testes são realizados sem as conexões de alimentação e de aterramento.

A Hypertherm também remove alguns dispositivos de proteção que poderiam gerar resultados de teste falsos. Quando exigido pelas normas locais e nacionais, deve-se colocar uma etiqueta no equipamento que indique que ele foi aprovado no teste dscrito pela IEC60974-4. O relatório de reparação deve indicar os resultados de todos os testes, a menos que se indique a não realização de um determinado teste.

Qualificação da equipe de testes

Os testes de segurança elétrica em equipamentos de corte de formas pode ser perigoso e, por isso, devem ser realizados por um especialista no campo de reparação elétrica, preferentemente alguém familiarizado com soldagem, cortes e processos afins. Os riscos de segurança pessoal e ao equipamento, quando os testes são realizados por pessoas não qualificadas, podem ser muito maiores do que os benefícios de realizar inspeção e teste periódicos.

A Hypertherm recomenda que se realize somente uma inspeção visual, a menos que os testes de segurança elétrica sejam especificamente exigidos pelas normas locais e nacionais no país onde o equipamento for instalado.

Dispositivos de tensão residual (RCDs)

Na Austrália e em alguns outros países, as normas locais podem exigir o uso de dispositivos de tensão residual (RCD) quando equipamentos elétricos portáteis são usados no local de trabalho ou em locais de construção para proteger os operadores de falhas elétricas no equipamento. Os RCDs são projetados para desligar com segurança a fonte de alimentação elétrica principal quando for detectada umainstabilidade de fase entre a tensão de alimentação e a de retorno (há uma tensão de fuga à terra). OsRCDs estão disponíveis com tensões de desvio fixas e ajustáveis entre 6e 40 miliampère e uma faixa de desvio vezes até 300milissegundos selecionada para a instalação, aplicação e uso do equipamento. Quando os RCDs são usados, a tensão de desvio e o tempo de desvio neles devem ser selecionados ou ajustados a níveis o suficientemente altos para evitar desvios inoportunos durante a operação normal do equipamento de corte a plasma, e a níveis o suficientemente baixos no caso extremamente improvável de uma falha elétrica no equipamento desligar a alimentação antes que a tensão de fuga em uma condição de falha possa constituir um risco elétrico que ameaça a vida dos operadores.

Para verificar se os RCDs continuam funcionando de forma adequada ao longo do tempo, tanto a tensão de desvio quanto o tempo de desvio devem ser testados periodicamente. Os equipamentos elétricos portáteis e os RDCs usados em áreas comerciais eindustriais na Austrália e Nova Zelândia são testados de acordo com a norma australiana AS/NZS3760. Quando testar o isolamento de equipamentos de corte aplasma de acordo com a norma AS/NZS 3760, meça aresistência de isolamento de acordo com o Apêndice B da norma, a 250 VCC, com a chave de alimentação na posição ligada para realizar o teste corretamente epara evitar falhas falsas do teste de tensão de fuga. Essas falhas falsas são passíveis de acontecer porque os varistores de óxido de metal (MOVs) e os filtros de compatibilidade eletromagnética (EMC), usados para reduzir emissões e proteger o equipamento contra variação de tensão, podem conduzir até 10 miliampère de tensão de fuga à terra em condições normais.

Caso você tenha dúvidas quanto à aplicação ou interpretação de qualquer norma IEC descrita aqui, consulte um assessor legal ou outra pessoa familiarizada com as normas eletrotécnicas internacionais, e não dependa da Hypertherm para qualquer aspecto relativo à interpretação ou aplicação de tais normas.

PS-2 Gestão responsável do produto

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Sistemas de nível superior

Quando um integrador de sistemas adiciona mais equipamentos, como mesas de corte, acionadores motorizados ou robôs a um sistema de corte aplasma Hypertherm, o sistema combinado pode ser considerado um sistema de nível superior. Um sistema de nível superior com peças móveis perigosas pode constituir máquinas industriais ou equipamentos robóticos, caso no qual o OEM ou o cliente final pode estar sujeito a normas e padrões adicionais do que os relevantes aos sistemas de corte a plasma, como fabricados pela Hypertherm.

É responsabilidade do cliente final e do OEM realizarem uma avaliação de risco do sistema de nível superior eoferecerem proteção contra peças móveis perigosas. A instalação também estará sujeita à aprovação das autoridades locais, a menos que o sistema de nível superior seja certificado quando o OEM incorporar produtos Hypertherm nele. Assessore-se com um assessor jurídico ou especialistas em normas local caso tenha dúvidas de conformidade.

Gestão Responsável Do pRoDuto

Os cabos de interconexão externos entre peças de componentes de um sistema de nível superior podem ser adequados para contaminantes e movimentos, conforme exigido pelo local de instalação de uso final. Quando esses cabos estão expostos a óleo, poeira, água ou outros contaminantes, talvez sejam exigidas especificações de uso intenso.

Quando os cabos de interconexão externos estão sujeitos a movimentos contínuos, talvez sejam exigidas especificações de flexibilidade constante. É de responsabilidade do cliente final ou do OEM garantir que os cabos sejam adequados para aaplicação. Como existem diferenças nas classificações e nos custos que podem ser exigidos pelas normas locais para sistemas de nível superior, é necessário verificar se todos os cabos de interconexão externos são adequados para olocal de instalação de uso final.

Gestão responsável do produto PS-3

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Gestão Responsável Do pRoDuto

PS-4 Gestão responsável do produto

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Gestão Responsável do Meio Ambiente

Introdução

A especificação ambiental da Hypertherm requer que os fornecedores da Hypertherm facilitem informações sobre substâncias das diretivas RoHS, WEEE e REACH.

A conformidade ambiental do produto não trata da qualidade do ar interior ou da emissão de vapores no ambiente pelo usuário final. Os materiais que são cortados pelo usuário final não acompanham oproduto fornecido pela Hypertherm. O usuário final é responsável pelos materiais sendo cortados, assim como pela segurança e qualidade do ar no local de trabalho. O usuário final deve estar informado dos riscos potenciais à saúde dos vapores emitidos pelos materiais sendo cortados, e atender às normas locais.

Normas ambientais nacionais e locais

As normas ambientais nacionais e locais devem ter precedência sobre quaisquer instruções fornecidas neste manual.

O produto deve ser importado, instalado, operado edescartado de acordo com todas as normas ambientais nacionais e locais aplicáveis ao local de instalação.

As normas ambientais europeias são discutidas mais adiante na diretiva WEEE.

versões CSA do Powermax e em outros produtos fabricados pela Hypertherm que se encontram fora do escopo ou estão isentas de RoHS são convertidas para estarem em conformidade com a diretiva RoHS, em antecipação a exigências futuras.

Descarte adequado de produtos Hypertherm

Os sistemas de corte a plasma da Hypertherm, exatamente como todos os produtos eletrônicos, podem conter materiais ou componentes, como placas de circuito impresso, que não podem ser descartados com resíduos comuns. É sua responsabilidade descartar todos os produtos ou peças de componentes Hypertherm de maneira ambientalmente aceitável, de acordo com as normas locais e nacionais.

• Nos Estados Unidos, atenda a todas as leis federais, estaduais e locais.

•

Na União Europeia, atenda as diretivas da UE, e as leis nacionais e locais. Para mais informação, visite o site www.hypertherm.com/weee.

• Em outros países, atenda as leis locais e nacionais.

• Assessore-se com um assessor legal ou outros especialistas em normas quando apropriado.

A diretiva WEEE

A diretiva RoHS

A Hypertherm está comprometida em cumprir todas as leis e normas aplicáveis, inclusive a diretiva da União Europeia para a restrição de substâncias tóxicas (RoHS) que restringe o uso de materiais tóxicos em produtos eletrônicos. A Hypertherm excede as obrigações de conformidade da diretiva RoHS no mundo todo.

A Hypertherm continua a trabalhar em favor da redução de materiais RoHS em seus produtos, sujeitos à diretiva RoHS, salvo se for reconhecido que não há outras alternativas viáveis.

Foram preparadas declarações de conformidade à RoHS para as versões CE atuais dos sistemas de corte a plasma Powermax fabricados pela Hypertherm. Há também a “marca RoHS” nas versões CE do Powermax sob a “marcação CE” na placa de identificação das versões CE das unidades da série Powermax comercializadas desde 2006. As peças usadas nas

Em 27 de janeiro de 2003, o Parlamento Europeu e o Conselho da União Europeia aprovaram a diretiva 2002/96/EC ou WEEE (resíduos de equipamentos elétricos e eletrônicos).

Como exigido pela legislação, qualquer produto Hypertherm coberto pela diretiva e comercializado na UE depois de 13 de agosto de 2005 apresenta o símbolo WEEE. Essa diretiva encoraja e define critérios específicos para a coleta, o manuseio e a reciclagem de resíduos EEE. Os resíduos domésticos e industriais são tratados diferentemente (todos os produtos Hypertherm são considerados resíduos industriais). Encontre as instruções de descarte para as versões CE dos sistemas de plasma Powermax em www.hypertherm.com/weee.

Gestão responsável do meio ambiente ES-1

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Gestão Responsável do Meio AMbiente

O URL aparece impresso na etiqueta do símbolo de advertência para cada uma das unidades da série Powermax de versão CE comercializadas desde 2006. As versões CSA do Powermax e de outros produtos fabricados pela Hypertherm estão fora do escopo ou são isentos de WEEE.

A norma REACH

A norma REACH (1907/2006), em vigor desde 1de junho de 2007, causou impacto nos químicos disponíveis para o mercado europeu. As exigências da norma REACH para fabricantes de componentes definem que os componentes não devem conter mais de 0,1% por peso de substâncias consideradas de grande preocupação (SVHC).

Os fabricantes de componentes e outros usuários ajusante, como a Hypertherm, são obrigados aobterem garantias de seus fornecedores de que todos os produtos químicos utilizados em produtos ou nos produtos Hypertherm terão um número de matrícula da Agência Europeia de Substâncias Químicas (ECHA). Para fornecer informações referentes a químicos, conforme exigido pela norma REACH, a Hypertherm exige que seus fornecedores apresentem declarações REACH e identifiquem qualquer uso conhecido de SVHC-REACH. Qualquer uso de SVHC em quantidades superiores a 0,1% por peso das peças foi eliminado. A MSDS apresenta todas as substâncias no químico e pode ser usada para verificar a conformidade com SVHC-REACH.

Os lubrificantes, selantes, refrigerantes, adesivos, solventes, revestimentos e outras preparações ou mesclas usadas pela Hypertherm em, para ou com seus equipamentos de corte de formas são usados em pequenas quantidades (com exceção dos refrigerantes) e estão comercialmente disponíveis com diversas fontes que podem e serão substituídas caso algum fornecedor apresente problemas associados à matrícula ou àautorização REACH (SVHCs).

Manuseio adequado e utilização segura de químicos

As normas com relação a químicos nos EUA, na Europa e em outros locais exigem que estejam disponíveis fichas de dados sobre segurança de materiais (MSDS) para todos os químicos. A Hypertherm fornece esta lista de químicos. A MSDS são para químicos presentes no produto ou para outros químicos usados em produtos ou no produto. A MSDS está disponível para download na Biblioteca de downloads no site da Hypertherm em https://www.hypertherm.com. Na tela de pesquisa, escreva MSDS no título do documento e clique em Search (Pesquisar).

Nos EUA, o OSHA não requer fichas de dados sobre segurança de materiais para artigos, como eletrodos, distribuidor de gás, capas, bicos, proteções, defletores e outras peças sólidas da tocha.

A Hypertherm não fabrica ou fornece os materiais que são cortados e não tem conhecimento se os vapores emitidos por esses materiais criam riscos físicos ou à saúde. Consulte seu fornecedor ou outro assessor técnico caso necessite de orientações referentes às propriedades dos materiais que serão cortados com oproduto Hypertherm.

Emissão de vapores e qualidade do ar

Nota: As seguintes informações sobre qualidade do ar são destinadas apenas para informação geral e não devem ser utilizadas como um substituto para a revisão e implementação de normas governamentais aplicáveis ou normas legais no país onde o equipamento de corte será instalado e operado.

Nos EUA, o Manual de Métodos Analíticos (NMAM) do Instituto Nacional para a Segurança e Saúde Ocupacional (NIOSH) é uma coletânea de métodos para amostragem e análise de contaminantes no ar do local de trabalho. Os métodos publicados por outras fontes, como OSHA, MSHA, EPA, ASTM, ISO ou fornecedores comerciais de amostragem e análise de químicos, podem ser vantajosos em comparação aos métodos do NIOSH.

Por exemplo, a norma ASTM D 4185 é uma prática padrão para a coleta, dissolução e determinação da concentração de metais no ar no local de trabalho. Asensibilidade, o limite de detecção e as concentrações ideais de trabalho para 23 metais estão listados na norma ASTM D 4185. Um higienista industrial deve determinar o melhor protocolo de amostragem, considerando-se a precisão analítica, ocusto e o número ideal de amostras. A Hypertherm usa os serviços de um higienista industrial terceirizado para realizar e interpretar os resultados dos testes de qualidade do ar obtidos por equipamentos de amostragem de ar posicionados nos postos do operador em edifícios da Hypertherm onde as mesas de corte a plasma são instaladas e operadas.

A Hypertherm também usa os serviços de um higienista industrial terceirizado para a obtenção de licenças para a emissão de resíduos gasosos e líquidos, onde aplicável.

Se você não está plenamente informado e atualizado sobre todas as normas governamentais e os padrões legais para o local de instalação, consulte um especialista local antes de comprar, instalar e operar oequipamento.

ES-2 Gestão responsável do meio ambiente

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COMPATIBILIDADE ELETROMAGNÉTICA EMC

Introdução

O equipamento da Hypertherm marcado com as letras CE é construído em conformidade com o padrão EN60974-10. O equipamento deve ser instalado e usado de acordo com as informações abaixo para alcançar acompatibilidade eletromagnética.

Os limites requeridos pelo padrão EN60974-10 podem não ser adequados para eliminar totalmente a interferência quando o equipamento afetado está muito próximo ou possui um alto grau de sensibilidade. Nesses casos, é possível que seja preciso usar outras medidas para reduzir ainda mais a interferência.

Esse equipamento de corte se destina exclusivamente aouso em ambiente industrial.

Instalação e uso

O usuário é responsável por instalar e usar o equipamento de plasma de acordo com as instruções do fabricante.

Se for detectada qualquer perturbação eletromagnética, será então responsabilidade exclusiva do usuário solucionar a situação com a ajuda da assistência técnica do fabricante. Em alguns casos, essa solução corretiva poderá ser simplesmente o aterramento do circuito de corte; consulte Aterramento da Peça de Trabalho. Em outros casos, poderá envolver a construção de uma malha eletromagnética que encerre a fonte de alimentação e a obra juntamente com seus respectivos filtros de entrada. Em qualquer dos casos, as perturbações eletromagnéticas devem ser reduzidas ao ponto de não poderem mais causar nenhum problema.

a. A existência de outros cabos de alimentação, cabos

de controle, cabos de sinalização e telefônicos situados acima, abaixo e adjacentes ao equipamento de corte.

b. Transmissores e receptores de rádio e televisão.

c. Computadores e outros equipamentos de controle.

d. Equipamento de segurança essencial — por exemplo,

guarda de equipamentos industriais.

e. A saúde das pessoas que estão em volta — por

exemplo, pessoas que usam marca-passo ou aparelhos auditivos.

f. Equipamento usado para calibração ou medição.

g. Imunidade de outros equipamentos existentes

nolocal. O usuário deverá certificar-se de que os demais equipamentos que estão sendo usados no local são compatíveis. Isto poderá requerer medidas deproteção adicionais.

h. Horário do dia em que as atividades de corte ou outras

atividades devem ser realizadas.

O tamanho da área circundante a ser considerada dependerá da estrutura do prédio e de outras atividades que ocorrem no local. A área circundante poderá estender-se para além dos limites das dependências.

Métodos de redução de emissões

Suprimento da rede elétrica

Avaliação da área

Antes de instalar o equipamento, o usuário deverá fazer uma avaliação de possíveis problemas eletromagnéticos na área circundante. Os seguintes fatores deverão ser levados em consideração:

O equipamento de corte deve estar conectado ao suprimento da rede elétrica, segundo as recomendações do fabricante. Se ocorrer interferência, é possível que seja necessário tomar precauções adicionais, como, por exemplo, fazer a filtragem do suprimento da rede elétrica.

Informações sobre conformidade EMC-1

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Compatibilidade eletromagnétiCa

Deve-se considerar a possibilidade de efetuar a proteção do cabo de suprimento dos equipamentos de corte com instalação permanente usando conduítes metálicos ou equivalentes. A proteção deve ser eletricamente contínua ao longo de todo o seu comprimento. A proteção deverá ser conectada ao suprimento da rede elétrica de corte, a fim de manter bom contato elétrico entre o conduíte e a proteção dafonte de alimentação de corte.

Manutenção do equipamento decorte

O equipamento de corte deve ser submetido a manutenção de rotina, segundo as recomendações do fabricante. Todas as portas e tampas de acesso e de serviço devem estar fechadas e devidamente seguras quando o equipamento de corte estiver em operação. Oequipamento de corte não deve ser modificado de forma alguma, exceto conforme estipulado nas instruções escritas do fabricante. Por exemplo, os centelhadores que impactam o arco e os dispositivos de estabilização devem ser ajustados e submetidos a manutenção de acordo com as recomendações do fabricante.

Cabos de corte

Os cabos de corte devem ser mantidos tão curtos quanto possível, devem ser posicionados próximos entre si e ficar no nível do chão ou próximo ao nível do chão.

Aterramento da peça de trabalho

Se a peça de trabalho não estiver afixada à terra de modo a propiciar segurança elétrica nem, por exemplo, conectada à terra devido a seu tamanho eposição– por exemplo, casco de navio ou construção de estruturas de aço – é possível que, em certos casos (mas não em todos), uma conexão que fixe a peça de trabalho à terra reduza emissões. É preciso ter cuidado para evitar que o aterramento da peça de trabalho aumente o risco de lesões aos usuários ou que danifique outros equipamentos elétricos. Quando necessário, o aterramento da peça de trabalho deve ser efetuado por meio de conexão direta à peça de trabalho; entretanto, em alguns países que proíbem a conexão direta, a fixação deve ser obtida por meio de capacitâncias adequadas, selecionadas de acordo com os regulamentos nacionais.

Nota: Por motivos de segurança, o circuito de corte pode ou não ser aterrado. A alteração dos detalhes referentes ao aterramento só deve ser autorizada por uma pessoa competente para avaliar se as alterações aumentarão o risco de lesões se, por exemplo, forem permitidos percursos de retorno capazes de danificar o circuito de aterramento de outros equipamentos. Mais orientações são fornecidas no IEC 60974-9, Equipamento de Soldagem de Arco, Parte 9: Instalação e Uso.

Blindagem e proteção

Fixação equipotencial

Deve-se considerar fixar todos os componentes metálicos na instalação de corte e de forma adjacente àinstalação de corte.

Entretanto, se forem afixados à peça de trabalho, os componentes metálicos aumentarão o risco de que o operador leve um choque se tocar nesses componentes metálicos e no eletrodo (bico dos cabeçotes de laser) ao mesmo tempo.

O operador deve usar material isolante para proteger-se de todos esses componentes metálicos assim afixados.

A blindagem e a proteção seletivas de outros cabos e equipamentos localizados na área circundante podem reduzir os problemas de interferência. No caso de aplicações especiais, pode-se considerar a blindagem de toda a instalação de corte a plasma.

EMC-2 Informações sobre conformidade

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GARANTIA

Atenção

As peças genuínas Hypertherm são as peças de reposição recomendadas de fábrica para uso com o seu sistema Hypertherm. Quaisquer danos ou lesões causados pelo uso de outras peças que não sejam peças genuínas Hypertherm poderão não ser cobertos pela garantia Hypertherm e constituirão uso inadequado do produto Hypertherm.

Você é o único responsável pelo uso seguro do produto. A Hypertherm não oferece nenhuma garantia com relação ao uso seguro do produto em seu ambiente.

Geral

Hypertherm, Inc. garante que seus produtos estarão isentos de defeitos de material ou mão de obra durante os prazos específicos aqui determinados e de acordo com o seguinte: se a Hypertherm for notificada de um defeito (i) referente à fonte de alimentação a plasma no período de 2 (dois) anos a contar da data da entrega do produto a você, com exceção das fontes de alimentação da marca Powermax, que serão garantidas por um período de 3 (três) anos a contar da data da entrega do produto a você e (ii) referente às tochas e cabos da tocha no período de 1 (um) ano a contar da data da entrega do produto a você e, no que diz respeito aos conjuntos do suporte motorizado da tocha, no período de 1 (um) ano a contar da data da entrega do produto a você e, com relação aos produtos de Automação um (1) ano a contar da data da entrega do produto a você, com exceção do EDGE Pro CNC e do ArcGlide THC, que serão garantidos dentro do período de 2 (dois) anos a contar da data da entrega do produto a você, e (iii) com relação aos componentes do laser a fibra HyIntensity por um período de dois (2) anos a contar da data da entrega do produto a você, com a exceção dos cabeçotes do laser e de cabos de fornecimento de feixe de fibra, que serão garantidos dentro do período de um (1) ano a contar da data de entrega do produto a você.

Essa garantia não se aplicará a nenhuma fonte de alimentação da marca Powermax que tenha sido usada com conversores de fase. Além disso, a Hypertherm

não garante sistemas que tenham sido avariados em decorrência de alimentação de baixa qualidade, quer proveniente de conversores de fase, quer de alimentação de linha de entrada. Esta garantia não se aplicará a nenhum produto que tenha sido instalado ou modificado de modo incorreto, nem que tenha sofrido qualquer outro tipo de avaria.

A Hypertherm conserta, substitui ou ajusta o produto como solução única e exclusiva, se e somente se a garantia aqui estabelecida seja adequadamente invocada e se aplique. A seu exclusivo critério, a Hypertherm consertará, substituirá ou ajustará, sem ônus, qualquer produto defeituoso coberto por esta garantia, que deverá ser devolvido, mediante autorização prévia da Hypertherm (a qual não será recusada sem motivo razoável), devidamente embalado, ao centro de operações da Hypertherm em Hanover, New Hampshire ou a um posto autorizado de assistência técnica Hypertherm, com todos os respectivos custos, seguro e frete pré-pagos pelo cliente. A Hypertherm não será responsável por nenhum conserto, substituição ou ajuste dos produtos cobertos por esta garantia que não sejam aqueles efetuados em conformidade com este parágrafo e com o consentimento prévio da Hypertherm, por escrito.

A garantia acima estipulada é exclusiva e substitui todas as demais garantias, quer expressas, implícitas, estatutárias ou outras que digam respeito aos produtos ou aos resultados que sejam obtidos dos mesmos, e todas as garantias ou condições implícitas de qualidade ou de facilidade de comercialização ou de adequação a uma finalidade específica ou contra infração. O acima exposto constituirá o único e exclusivo recurso no caso de qualquer infração, pela Hypertherm, de sua garantia.

É possível que os distribuidores/OEMs ofereçam garantias diferentes ou adicionais, porém os distribuidores/OEMs não estão autorizados a oferecer a você nenhum outro tipo de proteção de garantia adicional nem a fazer a você nenhuma declaração afirmando ser tal garantia vinculatória à Hypertherm.

Informações sobre conformidade W-1

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Garantia

Indenização de patente

Salvo no caso de produtos não fabricados pela Hypertherm ou fabricados por outra pessoa que não aHypertherm que não estejam em estrita conformidade com as especificações da Hypertherm, e no caso de projetos, processos, fórmulas ou combinações não desenvolvidas ou supostamente desenvolvidas pela Hypertherm, a Hypertherm quitará ou se defenderá, às suas próprias expensas, de qualquer processo ou procedimento judicial levantado contra você mediante a alegação de que o uso do produto Hypertherm, isoladamente, e não em conjunto com nenhum outro produto não fornecido pela Hypertherm, infringe qualquer patente de qualquer terceiro. Você deverá notificar a Hypertherm imediatamente quando tomar conhecimento de qualquer ameaça de ação legal ou de ação legal efetivamente tomada, com relação a qualquer tipo de infração alegada (e em qualquer outro evento que não seja superior a 14 (catorze) dias após tomar conhecimento de qualquer ação ou ameaça de ação), e a obrigação de defesa da Hypertherm estará condicionada ao exclusivo controle da Hypertherm e à cooperação e assistência da parte indenizada na defesa da reclamação.

Limitação de responsabilidade

Em hipótese alguma a Hypertherm será responsável perante qualquer pessoa ou entidade por qualquer dano incidental, consequente, indireto, punitivo ou indenizações exemplares (incluindo, entre outros, lucros cessantes), independentemente de tal responsabilidade basear-se ou não em quebra de contrato, ato ilícito, responsabilidade estrita, violação de garantias, omissão de finalidade essencial ou qualquer outra omissão, mesmo que tenha sido informada da possibilidade de ocorrência dos referidos danos.

Códigos nacionais e locais

Limite de responsabilidade

Em hipótese alguma a responsabilidade da Hypertherm, se existente, e quer ou não a referida responsabilidade se baseie em quebra de contrato, ato ilícito, responsabilidade estrita, violação de garantias, omissão de finalidade essencial ou qualquer outra omissão, com relação a qualquer processo ou procedimento judicial (seja em tribunal, arbitragem, processos regulatórios ou qualquer outro meio) decorrente ou relacionado ao uso dos produtos, poderá exceder o valor agregado pago pelos produtos que deram origem à referida reclamação.

Seguro

Você deverá, em todas as ocasiões, ter e manter seguros na quantidade necessária e do tipo requerido, ecom cobertura suficiente e adequada, para defender-se e para isentar a Hypertherm naeventualidade de qualquer processo judicial quevenha a decorrer dousodos produtos.

Transferência de direitos

Você só poderá transferir qualquer direito remanescente que possa ter consoante este instrumento de garantia no caso de venda de todos – ou de parte – de seus ativos ou de seu capital social a um sucessor em participação que concorde em vincular-se a todos os termos e condições estipulados nessa garantia. Você concorda em notificar a Hypertherm, por escrito, com antecedência de 30 (trinta) dias, sobre a realização da mencionada transferência, sujeita à aprovação da Hypertherm. Caso você deixe de notificar a Hypertherm dentro desse prazo e de obter sua aprovação na forma aqui estipulada, a garantia aqui estipulada não terá validade nem efeito e você não terá nenhum outro recurso contra a Hypertherm, seja em conformidade com a garantia ou de outra forma.

Os códigos nacionais e locais que regem os encanamentos e a instalação elétrica prevalecerão sobre qualquer instrução contida neste manual. Em hipótese alguma a Hypertherm será responsável por lesões a pessoas ou danos a propriedade por motivo de qualquer infração de códigos ou de práticas de trabalho deficientes.

W-2 Informações sobre conformidade

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Seção 1

ESPECIFICAÇÕES

Nesta seção:

Principais características de um sistema de corte automatizado ...................................................................................................1-2

Mesa de corte ..................................................................................................................................................................................1-3

Sistema de corte a arco plasma (PAC) ......................................................................................................................................1-3

Caixa de controle ............................................................................................................................................................................1-4

Sistema de acionamento ...............................................................................................................................................................1-4

Controle de altura da tocha (THC) .............................................................................................................................................1-4

Tocha para oxicorte .........................................................................................................................................................................1-4

Marcador ...........................................................................................................................................................................................1-4

Visão geral do MicroEDGE Pro .............................................................................................................................................................1-5

Recursos comuns ............................................................................................................................................................................1-5

Opções do sistema .........................................................................................................................................................................1-5

Painel traseiro ...................................................................................................................................................................................1-6

Especiﬁcações do sistema ......................................................................................................................................................................1-7

Conﬁgurações da interface da máquina...............................................................................................................................................1-8

Conﬁguração do HyPath ...............................................................................................................................................................1-8

Conﬁguração do Picopath ............................................................................................................................................................1-9

Conﬁguração do SERCOS II.................................................................................................................................................... 1-10

Conﬁguração do SERCOS III .................................................................................................................................................. 1-11

Sensor THC integrado ................................................................................................................................................................ 1-12

Requisitos referentes a proteções secundárias .............................................................................................................................. 1-13

Temperatura interna ..................................................................................................................................................................... 1-13

Circulação de ar ...........................................................................................................................................................................1-13

Entrada CA ....................................................................................................................................................................................1-13

MicroEDGE Pro Manual de Instruções 807297 Revisão 1 1-1

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EspEcificaçõEs

Principais características de um sistema de corte automatizado

O diagrama abaixo ilustra a relação entre os componentes de um sistema de corte automatizado. As seções abaixo descrevem esses componentes e sua relação com mais detalhes.

Console do operador

Mesa de corte e sistema

de acionamento

Caixa de controle

Sistema de oxicorte

Produtos disponíveis na

Hypertherm

CNC

Sistema de corte

Componentes de um sistema de corte automatizado

Controlador de altura

THC

a plasma

da tocha

Visor e console

do operador

MicroEDGE Pro

Trilho

Sistema de corte a arco plasma (PAC)

Mesa de

corte do tipo

pórtico

Trilho

Mesa de corte

Sistema de corte de formas configurado com um MicroEDGE Pro CNC

1-2 MicroEDGE Pro Manual de Instruções 807297 Revisão 1

Page 37

EspEcificaçõEs

CNC

O controle numérico computadorizado (CNC) lê os programas de peças e se comunica com os outros componentes do sistema de corte de formas. Ele controla as peças (formas) que devem ser cortadas do material.

Consulte as seções deste manual para obter informações mais detalhadas sobre as características de hardware do MicroEDGE Pro CNC. Consulte os seguintes manuais do software Phoenix® para obter informações detalhadas sobre o software que opera no MicroEDGE Pro CNC:

• Manual de Instalação e Conﬁguração (806410)

• Manual do Operador (806400)

• Referência do Programador (806240)

Mesa de corte

A mesa de corte é a estrutura que apoia a chapa de material da qual as peças são cortadas. Uma mesa de corte típica tem dois trilhos laterais que se estendem por todo o comprimento dos dois lados da mesa, formando a trilha que leva à mesa de corte do tipo pórtico. A mesa de corte do tipo pórtico corre por esses trilhos e abrange toda a largura da mesa. Um controlador de altura da tocha (THC) é conectado à mesa de corte do tipo pórtico e possibilita o movimento vertical da tocha de corte.

O movimento horizontal da mesa de corte do tipo pórtico e da estação da tocha, bem como o movimento vertical da tocha no THC, fornecem os três eixos necessários para controlar a posição da tocha sobre a chapa. É possível adicionar outros equipamentos à mesa de corte para permitir cortes chanfrados e outros tipos de corte.

A Hypertherm não fabrica mesas de corte. Para obter mais informações sobre a mesa de corte do seu sistema, consulte o manual fornecido pelo fabricante da mesa.

Sistema de corte a arco plasma (PAC)

A ferramenta de corte é o coração de qualquer sistema de corte e pode ser um sistema a plasma, oxicorte, laser ou jato de água. O sistema de corte controla os parâmetros principais, como o gás de plasma e os gases auxiliares, e controla a forma pela qual são misturados.

O seu sistema de corte pode incluir um sistema a plasma Hypertherm. Consulte o respectivo manual para obter mais informações.Temos disponíveis versões eletrônicas (em arquivo PDF) de inúmeros manuais sobre o CNC.

Se a sua fonte plasma ou sistema de corte são fabricados por outra empresa, consulte o respectivo manual.

MicroEDGE Pro Manual de Instruções 807297 Revisão 1 1-3

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EspEcificaçõEs

Caixa de controle

A caixa de controle (fornecida pelo fabricante da mesa) contém blocos terminais que direcionam os sinais de energia e controle para os subsistemas do sistema de corte. A caixa de controle também pode conter os amplificadores de acionamento que amplificam os sinais de controle que vão do CNC para os motores, a fim de gerar movimento.

Sistema de acionamento

A velocidade, a suavidade e a precisão dos cortes são determinadas pela combinação de CNC, codificadores, amplificadores de acionamento, THC, engrenagens, trilhos, servo motores, e pelo grau de perfeição com que foram integrados (ajustados) pelo fabricante da mesa. Normalmente, o MicroEDGE Pro é usado com acionamentos e motores selecionados pelo fabricante da mesa.

Para obter mais informações sobre o sistema de acionamento do seu sistema de corte, consulte o manual fornecido pelo fabricante da mesa.

Controle de altura da tocha (THC)

O THC controla a distância entre a tocha e a peça de trabalho (chapa), também conhecida como afastamento. Geralmente, esse afastamento é definido pela altura ou pela tensão.

Se um THC Hypertherm foi configurado como parte do seu sistema, consulte um dos seguintes manuais para obter mais informações sobre o respectivo uso e instalação:

• Sensor™ PHC (806150)

• Sensor™ THC (806400, 806410 e 806420)

• Command® THC (802780)

• ArcGlide® THC (806450)

Se o seu THC foi fabricado por outra empresa, consulte o manual fornecido pelo fabricante da mesa.

Tocha para oxicorte

Os sistemas de corte automatizado também podem ser configurados com tochas para oxicorte, adicionando um controle de altura de oxigênio (OHC). Se o Sensor OHC Hypertherm estiver configurado em seu sistema, consulte o manual do Sensor OHC (MANU-0044) para obter informações sobre a instalação e a operação. No caso de outros dispositivos, consulte o manual apropriado.

Consulte o manual fornecido pelo fabricante da mesa para obter mais informações sobre uma tocha para oxicorte.

Marcador

Um marcador pode ser qualquer dispositivo ou processo que marca uma chapa em vez de perfurá-la ou cortá-la. Se o ArcWriter Hypertherm estiver configurado em seu sistema, consulte o manual do ArcWriter (802520) para obter informações sobre instalação e operação. Também é possível usar qualquer sistema a plasma HPR para efetuar a marcação. Para obter mais informações, consulte o manual da HPR em questão. Para outros dispositivos ou processos, consulte o respectivo manual.

1-4 MicroEDGE Pro Manual de Instruções 807297 Revisão 1

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EspEcificaçõEs

Visão geral do MicroEDGE Pro

O controlador é um CNC baseado em PC que usa o software Phoenix da Hypertherm para controlar um ou mais sistemas de corte ou marcação.

Recursos comuns

Os modelos HyPath, Picopath e SERCOS II e SERCOS III do MicroEDGE Pro CNC são configurados com os seguintes tipos de portas de comunicação:

• Serial (2 RS-232 e 2 RS-422)

• Ethernet (1)

• Hypernet (1)

• USB (5)

• Redes para download do programa de peças ou dos utilitários de diagnóstico remoto

• Interface remota de ligar/desligar (ON/OFF)

Para obter mais informações sobre os recursos do MicroEDGE Pro, consulte o tópico Especificações do Sistema, nesta seção.

Opções do sistema

Os recursos do MicroEDGE Pro podem ser ampliados com o acréscimo das seguintes opções, disponíveis por meio da Hypertherm ou do seu integrador de sistemas:

• Monitor LCD com tela de toque (com resolução de 1024 x 768 e uma relação entre largura e altura de 4:3)

e cabos de 2 m para alimentação, USB e VGA

• Cabo de extensão da tela de toque com até 50m de comprimento para teclado, vídeo e mouse

• Diversos eixos de transmissão

• Interface do Sensor THC ou do ArcGlide THC

• Interface para joystick e potenciômetro de velocidade analógicos

• Cartão sem fio para Ethernet LAN

Visão frontal do MicroEDGE Pro CNC (todos os modelos)

MicroEDGE Pro Manual de Instruções 807297 Revisão 1 1-5

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EspEcificaçõEs

Painel traseiro

O painel traseiro do CNC possui conectores de cabos para eletricidade, alimentação do controle de movimento, E/S e portas de comunicação. Esses conectores são claramente identificados por meio de etiquetas que indicam suas funções. Há quatro configurações disponíveis: HyPath, Picopath, SERCOS II e SERCOS III.

Veja mais informações sobre a instalação elétrica do MicroEDGE Pro CNC na Seção 3, Instalação.

Nota: O painel traseiro mostrado abaixo serve apenas como referência. O painel traseiro das unidades CNC

individuais depende da configuração solicitada.

Portas para acionamento/

codificador

Porta para

E/S

Remoto de ligar/desligar (on/off)

Portas

para antena

destinadas a

E/S sem fio,

opcional

Joystick e potenciômetro

de velocidade opcional

Porta

para

Hypernet

Portas

seriais da

placa serial

de isolamento

(RS-422 ou

RS-232)

Portas

opcionais

do Sensor

THC (2)

Entrada de

alimentação

Porta

para

VGA

para LAN

Portas

USB

Portas seriais da placa-mãe

(RS-232)

Painel traseiro do Picopath do MicroEDGE Pro CNC

1-6 MicroEDGE Pro Manual de Instruções 807297 Revisão 1

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Especificações do sistema

Características do sistema

Processador Processador Intel Sistema operacional Windows XPe Software Phoenix versão 9.7.1 ou superior Portas para LAN 1 Porta para Ethernet de uso geral Porta para Hypernet 1 para comunicação com sistemas habilitados à Hypernet Portas USB 5 portas 2.0 para USB

EspEcificaçõEs

Portas seriais

Porta para VGA 1 porta padrão de 15 pinos para o monitor Dispositivos de

monitoramento integrados

Disco rígido Unidade SATA Suporte para o THC 2 Sensor THCs ou 4 ArcGlide THCs (via Hypernet ou por conexões discretas) Certificação cCSAus, CE, GOST-TR, C-Tick, UkrSEPRO

Configuração HyPath Picopath SERCOS II SERCOS III

Número de E/S 24/24 12/12 512/512 512/512

Tipo de E/S

Eixos disponíveis 2–4 2–4 2–12 2–12

Potência

Entrada de CA

Fusível de ação lenta 2 A, 250 VCA

CC disponível para E/S

Aspectos ambientais

Temperatura 0 ºC a 40 ºC Umidade 50% de umidade relativa a 40 ºC; 90% de umidade relativa a 20º Proteção contra

entrada de umidade

Aspectos mecânicos

Altura 238 mm Largura 463 mm Comprimento 332 mm Peso 15,9 kg

4 portas configuráveis (2 portas RS-232 e 2 portas isoladas RS-232/RS-422) com conectores D-sub de 9 pinos

Monitoramento de hardware, incluindo ventilador, temperatura da CPU, tensões, visor POST

Entrada: lógica positiva Saída: fechamento de contato

Tensão: 100 VCA a 240 VCA Corrente: 1,3 A a 100 VCA / 0,6 A a 240 VCA Frequência: 50/60 Hz

HyPath Picopath SERCOS II SERCOS III

24 V a 1,5 A 24 V a 1,5 A

IP2X em conformidade com a norma IEC 60529. Protege o equipamento de exposição contra o excesso de umidade.

Entrada e saída: Lógica negativa

Anel de fibra ótica Ethernet

MicroEDGE Pro Manual de Instruções 807297 Revisão 1 1-7

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EspEcificaçõEs

Configurações da interface da máquina

A interface mecânica com o CNC é a conexão do CNC aos dispositivos da mesa de corte para obter o movimento do comando e enviar ou receber sinais operacionais (E/S). A seleção de uma interface mecânica baseia-se no número total de eixos (motores) e sinais de E/S necessários para sua aplicação e que são comportados pelo software do CNC. Além do número de sinais de E/S necessários, deve-se considerar o estilo de E/S para entender quais dispositivos e especificações serão necessários para operar os dispositivos externos - como o sinal de corte ativo ou o suporte motorizado - na mesa.

Configuração do HyPath

A interface do HyPath está disponível em diversas configurações. O sistema básico oferece 2 a 4 eixos, com 24 entradas e 24 saídas. A tabela abaixo relaciona as opções de configuração.

Código

produto

090118 2 24/24 Não Sim Não 090119 3 24/24 Não Sim Não 090120 4 24/24 Não Sim Não 090121 2 24/24 2 Sim Sim 090122 3 24/24 2 Sim Sim 090123 4 24/24 2 Sim Sim

Número

de eixos

Número

de E/S

Sensor THC

integrado

Sem fio Analógico

Painel traseiro do 090123

1-8 MicroEDGE Pro Manual de Instruções 807297 Revisão 1

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EspEcificaçõEs

Configuração do Picopath

A interface do Picopath oferece 2 a 4 eixos de controle de movimento com 12 entradas e 12 saídas. Essa interface geralmente é usada para retroajustar um sistema já existente com a interface do Picopath.

A interface do Picopath pode ser configurada para alimentar o codificador a 5 VCC, 12 VCC ou para alimentar codificadores de tensão alimentados externamente (independentes). Consulte o exemplo de circuito na seção Instalação, que aborda as conexões de E/S do Picopath.

Código

produto

090124 2 12/12 Não Não Não 090125 2 12/12 2 Não Sim 090126 2 12/12 Não Sim Não 090127 2 12/12 2 Sim Sim 090128 3 12/12 Não Não Não 090129 3 12/12 2 Não Sim 090130 3 12/12 Não Sim Não 090131 3 12/12 2 Sim Sim 090132 4 12/12 Não Não Não 090133 4 12/12 2 Não Sim 090134 4 12/12 Não Sim Não 090135 4 12/12 2 Sim Sim

Número

de eixos

Número

de E/S

Sensor THC

integrado

Sem fio Analógico

Painel traseiro do 090135

MicroEDGE Pro Manual de Instruções 807297 Revisão 1 1-9

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EspEcificaçõEs

Configuração do SERCOS II

A interface do SERCOS (SErial Real time COmmunication System, ou sistema de comunicação serial em tempo real) de acionamento do servo se comunica com os amplificadores de acionamento usando um anel de fibra ótica. SERCOS II substitui a tradicional placa de controle de movimento (MCC) de saída analógica de +/–10 VCC por uma placa de acionador de fibra ótica. Esta configuração permite a expansão do seu sistema para acomodar 12 eixos e 512 E/S.

Notas:

• Como uma das funções do SERCOS II, há diversas conexões de THC disponíveis.

• Com esta conﬁguração, é necessário usar acionamentos (digitais) compatíveis com SERCOS II.

• Todas as configurações do SERCOS II MicroEDGE Pro possuem 512 E/S e rede sem fio.

Código

do produto

090107 2 Sim 090108 3 Sim 090109 4 Sim

090110 5 Sim 090111 6 Sim 090112 7 Sim 090113 8 Sim 090114 9 Sim 090115 10 Sim 090116 11 Sim 090117 12 Sim

Número

de eixos

Sem fio

Painel traseiro de todos os modelos

do SERCOS II

1-10 MicroEDGE Pro Manual de Instruções 807297 Revisão 1

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EspEcificaçõEs

Configuração do SERCOS III

SERCOS é a abreviatura da interface de servo-acionamentos SErial Real time COmmunication System (sistema de comunicação serial em tempo real). Esse tipo de comunicação com os amplificadores de acionamento usa a Ethernet e substitui a tradicional placa de controle de movimento de saída analógica (MCC) de +/– 10VCC por uma placa que gerencia o SERCOS III, com transmissões em tempo real e permite expandir seu sistema para acomodar até 12 eixos e 512 E/S.

Notas:

• Como uma das funções do SERCOS III, há diversas conexões de THC disponíveis.

• Com esta conﬁguração, é necessário usar acionamentos (digitais) compatíveis com SERCOS III.

• Todas as conﬁgurações do SERCOS III MicroEDGE Pro têm 512 E/S e rede sem ﬁo.

Código

do produto

090172 2 Sim 090173 3 Sim 090174 4 Sim 090175 5 Sim 090176 6 Sim 090177 7 Sim 090178 8 Sim

090179 9 Sim 090180 10 Sim 090181 11 Sim 090182 12 Sim

Número

de eixos

Sem fio

Painel traseiro de todos os modelos do

SERCOS III

MicroEDGE Pro Manual de Instruções 807297 Revisão 1 1-11

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EspEcificaçõEs

Sensor THC integrado

Se a sua configuração do MicroEDGE Pro incluir o Sensor THC integrado opcional, o CNC incluirá uma entrada analógica para as configurações HyPath e Picopath, bem como as seguintes placas de circuito impresso (PCBs):

• PCB analógico (141125) para 1 a 2 Sensor THCs

• PCB de breakout (141210) para 1 a 2 Sensor THCs, 1 joystick e 1 a 2 potenciômetros de velocidade

• PCB VCC3 (141201) para 1 Sensor THC

Para obter mais informações, consulte Instalação.

Consulte os seguintes manuais do software Phoenix® para obter informações detalhadas sobre o software que opera no MicroEDGE Pro CNC:

• Manual de Instalação e Conﬁguração (806410)

• Manual do Operador (806400)

• Referência do Programador (806420)

THC1

THC2

1-12 MicroEDGE Pro Manual de Instruções 807297 Revisão 1

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EspEcificaçõEs

Requisitos referentes a proteções secundárias

Se o MicroEDGE Pro CNC for instalado em uma proteção secundária, essa proteção secundária deve manter as especificações ambientais de operação relacionadas sob Especificações do sistema, nesta seção. Em especial, a temperatura no interior da proteção primária do MicroEDGE Pro não deve exceder 60 °C.

É possível que seja preciso acrescentar uma refrigeração auxiliar para garantir que a temperatura interna da proteção do MicroEDGE Pro permaneça dentro da faixa especificada no sistema.

Temperatura interna

Durante a operação, a temperatura do utilitário PCB (141194, 141222, 141256) no interior da proteção deve permanecer abaixo de 60 °C.

A temperatura do utilitário PCB é informada na tela Informações de controle do software Phoenix. A temperatura do utilitário PCB também pode ser exibida na Watch Window. Para acrescentar esse monitor de temperatura à Watch Window:

1. Na tela principal, selecione Conﬁgurações > Observação.

2. Selecione Temperatura na lista suspensa da Localização inferior.

3. Selecione OK.

Circulação de ar

É necessário manter um espaço de 5 cm, tanto no topo quanto em todos os lados, entre as proteções primária e secundária, a fim de permitir que o ar circule de forma adequada em torno do chassi do MicroEDGE Pro.

Entrada CA

A faixa de entrada de alimentação CA na proteção deve ser mantida dentro de 50/60 Hz, 100–240 VCA.

MicroEDGE Pro Manual de Instruções 807297 Revisão 1 1-13

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EspEcificaçõEs

1-14 MicroEDGE Pro Manual de Instruções 807297 Revisão 1

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Seção 2

INSTALAÇÃO

Nesta seção:

No ato do recebimento .............................................................................................................................................................................2-3

Colocação dos componentes do sistema ...........................................................................................................................................2-3

Montagem do CNC ...................................................................................................................................................................................2-4

Padrões dos furos de montagem da parte inferior do CNC .................................................................................................2-4

Conﬁguração dos eixos X e Y ................................................................................................................................................................2-5