Hypertherm Automation Family Instruction Manual (IM) [de]

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EDGE® Connect

Formschneidsteuerung

Installations- und Konfigurations-Handbuch

809341|Revision4|Deutsch|German

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EDGE, Phoenix, HPR, HPRXD, HPR130XD, HPR260XD, HPR400XD, CutPro, Remote Help, XPR, Powermax und Hypertherm sind Schutzmarken von Hypertherm, Inc., die in den Vereinigten Staaten und anderen Ländern registriert sein können. EtherCAT ist eine Marke von Beckhoff Automation. Alle weiteren Marken sind Marken der jeweiligen Eigentümer.

Ökologische Verantwortung ist einer der zentralen Werte bei Hypertherm und bildet die Erfolgsgrundlage für uns und unsere Kunden. Wir streben stets danach, die Auswirkungen unserer Handlungen auf die Umwelt zu reduzieren. Weiterführende Informationen: www.hypertherm.com/environment

EDGE Connect

Installations- und Konfigurations-Handbuch

809341

Revision 4

Deutsch/German

Übersetzung der Original-Anweisungen

Oktober 2020

Hypertherm, Inc.

Hanover, NH 03755 USA

www.hypertherm.com

Hypertherm Europe B.V.

Vaartveld 9, 4704 SE Roosendaal, Nederland 31 165 596907 Tel 31 165 596901 Fax 31 165 596908 Tel (Marketing)

31 (0) 165 596900 Tel (Technical Service) 00 800 4973 7843 Tel (Technical Service)

technicalservice.emea@hypertherm.com (Technical Service Email)

Hypertherm (Shanghai) Trading Co., Ltd.

B301, 495 ShangZhong Road Shanghai, 200231 PR China 86-21-80231122 Tel 86-21-80231120 Fax

86-21-80231128 Tel (Technical Service)

techsupport.china@hypertherm.com (Technical Service Email)

South America & Central America: Hypertherm Brasil Ltda.

Rua Bras Cubas, 231 – Jardim Maia Guarulhos, SP – Brasil CEP 07115-030 55 11 2409 2636 Tel tecnico.sa@hypertherm.com (Technical Service Email)

Hypertherm Korea Branch

#3904. APEC-ro 17. Heaundae-gu. Busan. Korea 48060 82 (0)51 747 0358 Tel 82 (0)51 701 0358 Fax Marketing.korea@hypertherm.com (Marketing Email) TechSupportAPAC@hypertherm.com (Technical Service Email)

Hypertherm Pty Limited

GPO Box 4836 Sydney NSW 2001, Australia 61 (0) 437 606 995 Tel 61 7 3219 9010 Fax au.sales@Hypertherm.com (Main Office Email) TechSupportAPAC@hypertherm.com (Technical Service Email)

Hypertherm (India) Thermal Cutting Pvt. Ltd

A-18 / B-1 Extension, Mohan Co-Operative Industrial Estate, Mathura Road, New Delhi 110044, India 91-11-40521201/ 2/ 3 Tel 91-11 40521204 Fax HTIndia.info@hypertherm.com (Main Office Email) TechSupportAPAC@hypertherm.com (Technical Service Email)

Hypertherm, Inc.

Etna Road, P.O. Box 5010 Hanover, NH 03755 USA 603-643-3441 Tel (Main Office) 603-643-5352 Fax (All Departments) info@hypertherm.com (Main Office Email)

800-643-9878 Tel (Technical Service)

technical.service@hypertherm.com (Technical Service Email)

800-737-2978 Tel (Customer Service)

customer.service@hypertherm.com (Customer Service Email)

866-643-7711 Tel (Return Materials Authorization) 877-371-2876 Fax (Return Materials Authorization)

return.materials@hypertherm.com (RMA email)

Hypertherm México, S.A. de C.V.

Avenida Toluca No. 444, Anexo 1, Colonia Olivar de los Padres Delegación Álvaro Obregón México, D.F. C.P. 01780 52 55 5681 8109 Tel 52 55 5683 2127 Fax Soporte.Tecnico@hypertherm.com (Technical Service Email)

Hypertherm Plasmatechnik GmbH

Sophie-Scholl-Platz 5 63452 Hanau Germany 00 800 33 24 97 37 Tel 00 800 49 73 73 29 Fax

31 (0) 165 596900 Tel (Technical Service) 00 800 4973 7843 Tel (Technical Service)

technicalservice.emea@hypertherm.com (Technical Service Email)

Hypertherm (Singapore) Pte Ltd.

82 Genting Lane Media Centre Annexe Block #A01-01 Singapore 349567, Republic of Singapore 65 6841 2489 Tel 65 6841 2490 Fax Marketing.asia@hypertherm.com (Marketing Email) TechSupportAPAC@hypertherm.com (Technical Service Email)

Hypertherm Japan Ltd.

Level 9, Edobori Center Building 2-1-1 Edobori, Nishi-ku Osaka 550-0002 Japan 81 6 6225 1183 Tel 81 6 6225 1184 Fax HTJapan.info@hypertherm.com (Main Office Email) TechSupportAPAC@hypertherm.com (Technical Service Email)

Materialien für Aus- und Fortbildung finden Sie online beim Hypertherm Cutting Institute (HCI) unter www.hypertherm.com/hci.

ENGLISH

WARNING! Before operating any Hypertherm equipment, read the safety instructions in your product’s manual, the Safety and Compliance Manual (80669C), Waterjet Safety and Compliance Manual (80943C), and Radio Frequency Warning Manual (80945C). Failure to follow safety instructions can result in personal injury or in damage to equipment.

Copies of the manuals can come with the product in electronic and printed formats. Electronic copies are also on our website. Many manuals are available in multiple languages at www.hypertherm.com/docs.

BG (БЪЛГAPCКИ/BULGARIAN)

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ! Преди да работите с което и да е оборудване Hypertherm, прочетете инструкциите за безопасност в ръководството на вашия продукт, „Инструкция за безопасност и съответствие“ (80669C), „Инструкция за безопасност и съответствие на Waterjet“ (80943С) и „Инструкция за предупреждение за радиочестота“ (80945С).

Копия на ръководствата може да придружават продукта в електронен и в печатен формат. Можете да получите копия на ръководствата, предлагани на всички езици, от „Documents library“ (Библиотека за документи) на адрес www.hypertherm.com.

ET (EESTI/ESTONIAN)

HOIATUS! Enne Hyperthermi mis tahes seadme kasutamist lugege läbi toote kasutusjuhendis olevad ohutusjuhised ning Ohutus- ja vastavusjuhend (80669C), Veejoa ohutuse ja vastavuse juhend (80943C) ja Raadiosageduse hoiatusjuhend (80945C). Ohutusjuhiste eiramine võib põhjustada vigastusi ja kahjustada seadmeid.

Juhiste koopiad võivad olla tootega kaasas elektroonilises ja trükivormingus. Juhiste koopiaid kõigis iga käsiraamatu jaoks saadaolevas keeles saate hankida ka „Documents library (dokumentide raamatukogust)” lehel

www.hypertherm.com.

FI (SUOMI/FINNISH)

VAROITUS! Ennen minkään Hypertherm-laitteen käyttöä lue tuotteen käyttöoppaassa olevat turvallisuusohjeet, turvallisuuden

ja vaatimustenmukaisuuden käsikirja (80669C), vesileikkauksen turvallisuuden ja vaatimustenmukaisuuden käsikirja (80943C)

ja radiotaajuusvaroitusten käsikirja (80945C). Käyttöoppaiden kopiot voivat olla tuotteen mukana elektronisessa

ja tulostetussa muodossa. Voit saada käyttöoppaiden kopiot kaikilla kielillä ”latauskirjastosta”, joka on osoitteessa www.hypertherm.com.

CS (ČESKY/CZECH)

VAROVÁNÍ! Před uvedením jakéhokoli zařízení Hypertherm do provozu si přečtěte bezpečnostní pokyny v příručce k produktu a v Manuálu pro

bezpečnost a dodržování předpisů (80669C), Manuálu pro bezpečnost a dodržování předpisů při řezání vodním paprskem (80943C) a Manuálu varování ohledně rádiových frekvencí (80945C).

Kopie příruček a manuálů mohou být součástí dodávky produktu, a to v elektronické i tištěné formě. Kopie příruček a manuálů ve všech jazykových verzích, v nichž byly dané příručky a manuály vytvořeny, naleznete v „Knihovně dokumentů“ na webových stránkách www.hypertherm.com.

DA (DANSK/DANISH)

ADVARSEL! Inden Hypertherm udstyr tages i brug skal sikkerhedsinstruktionerne i produktets manual og i Manual om sikkerhed

og overholdelse af krav (80669C), Manual om sikkerhed og overholdelse af krav for vandstråleskæring (80943C), og Manual om radiofrekvensadvarsel

(80945C), gennemlæses. Kopier af manualerne kan ledsage produktet i elektroniske og trykte formater.

Du kan også få kopier af manualer, på alle sprog der er til rådighed for hver manuel, fra “Dokumentbiblioteket” på www.hypertherm.com.

DE (DEUTSCH/GERMAN)

WARNUNG! Bevor Sie ein Hypertherm-Gerät in Betrieb nehmen, lesen Sie bitte die Sicherheitsanweisungen in Ihrer Bedienungsanleitung, das Handbuch

für Sicherheit und Übereinstimmung (80669C), das Handbuch für Sicherheit und Compliance bei Wasserstrahl-Schneidanlagen (80943C) und das Handbuch für Hochfrequenz-Warnung (80945C).

Bedienungsanleitungen und Handbücher können dem Gerät in elektronischer Form oder als Druckversion beiliegen. Alle Handbücher und Anleitungen können in den jeweils verfügbaren Sprachen auch in der „Dokumente-Bibliothek“ unter www.hypertherm.com heruntergeladen werden.

ES (ESPAÑOL/SPANISH)

¡ADVERTENCIA! Antes de operar cualquier equipo Hypertherm, lea las instrucciones de seguridad del manual de su producto, del Manual

de seguridad y cumplimiento (80669C), del Manual de seguridad y cumplimiento en corte con chorro de agua (80943C) y del Manual de advertencias de radiofrecuencia (80945C).

Pueden venir copias de los manuales en formato electrónico e impreso junto con el producto. También se pueden obtener copias de los manuales, en todos los idiomas disponibles para cada manual, de la “Biblioteca de documentos” en www.hypertherm.com.

FR (FRANÇAIS/FRENCH)

AVERTISSEMENT! Avant d’utiliser tout équipement Hypertherm, lire les consignes de sécurité dumanuel de votre produit, duManuel de sécurité

et de conformité (80669C), du Manuel de sécurité et de conformité du jet d’eau (80943C) et du Manuel d'avertissement relatif aux radiofréqunces

(80945C). Des copies de ces manuels peuvent accompagner le produit en format

électronique et papier. Vous pouvez également obtenir des copies de chaque manuel dans toutes les langues disponibles à partir de la «Bibliothèque de documents» sur www.hypertherm.com.

GR (ΕΛΛΗΝΙΚΆ/GREEK)

ΠΡΟΕΙΔΟΠΟΙΗΣΗ! Πριν θέσετε σε λειτουργία οποιονδήποτε εξοπλισμό της Hypertherm, διαβάστε τις οδηγίες ασφαλείας στο εγχειρίδιο του προϊόντος και στο εγχειρίδιο ασφάλειας και συμμόρφωσης (80669C), στο εγχειρίδιο

ασφάλειας και συμμόρφωσης του waterjet (80943C) και στο εγχειρίδιο προειδοποιήσεων για τις ραδιοσυχνότητες (80945C).

Αντίγραφα των εγχειριδίων μπορεί να συνοδεύουν το προϊόν σε ηλεκτρονική και έντυπη μορφή. Μπορείτε, επίσης, να λάβετε αντίγραφα των εγχειριδίων σε όλες τις γλώσσες που διατίθενται για κάθε εγχειρίδιο από την ψηφιακή βιβλιοθήκη εγγράφων (Documents library) στη διαδικτυακή τοποθεσία

www.hypertherm.com.

HU (MAGYAR/HUNGARIAN)

VIGYÁZAT! Mielőtt bármilyen Hypertherm berendezést üzemeltetne, olvassa el a biztonsági információkat a termék kézikönyvében, a Biztonsági

és szabálykövetési kézikönyvben (80669C), a Vízsugaras biztonsági és szabálykövetési kézikönyvben (80943C) és a Rádiófrekvenciás figyelmeztetéseket tartalmazó kézikönyvben (80945C).

A termékhez a kézikönyv példányai elektronikus és nyomtatott formában is mellékelve lehetnek. A kézikönyvek példányai (minden nyelven) a www.hypertherm.com weboldalon a „Documents library” (Dokumentum könyvtár) részben is beszerezhetők.

ID (BAHASA INDONESIA/INDONESIAN)

PERINGATAN! Sebelum mengoperasikan peralatan Hypertherm, bacalah petunjuk keselamatan dalam manual produk Anda, Manual Keselamatan dan Kepatuhan (80669C), Manual Keselamatan dan Kepatuhan Jet Air (80943C), dan Manual Peringatan Frekuensi Radio (80945C). Kegagalan mengikuti petunjuk keselamatan dapat menyebabkan cedera pribadi atau kerusakan pada peralatan.

Produk mungkin disertai salinan manual dalam format elektronik maupun cetak. Anda juga dapat memperoleh salinan manual, dalam semua bahasa yang tersedia untuk setiap manual, dari "Perpustakaan dokumen" di www.hypertherm.com.

IT (ITALIANO/ITALIAN)

AVVERTENZA! Prima di usare un’attrezzatura Hypertherm, leggere le istruzioni sulla sicurezza nel manuale del prodotto, nel Manuale sulla sicurezza e la conformità (80669C), nel Manuale sulla sicurezza e la conformità Waterjet (80943C) e nel Manuale di avvertenze sulla radiofrequenza(80945C).

Il prodotto può essere accompagnato da copie elettroniche e cartacee del manuale. È anche possibile ottenere copie del manuale, in tutte le lingue disponibili per ogni manuale, dall’“Archivio documenti” all’indirizzo

www.hypertherm.com.

RO (ROMÂNĂ/ROMANIAN)

AVERTIZARE! Înainte de utilizarea oricărui echipament Hypertherm, citiți instrucțiunile de siguranță din manualul produsului, manualul de siguranță și conformitate (80669C), manualul de siguranță și conformitate Waterjet (80943C) și din manualul de avertizare privind radiofrecvența (80945C).

Produsul poate fi însoțit de copii ale manualului în format tipărit și electronic. De asemenea, dumneavoastră puteţi obţine copii ale manualelor, în toate limbile disponibile pentru fiecare manual, din cadrul secţiunii „Bibliotecă documente” aflată pe site-ul www.hypertherm.com.

JA (日本語/JAPANESE)

警告 ! Hypertherm 機器を操作する前に、この製品説明書にある安全情報、

「安全とコンプライアンスマニュアル」 (80669C) 、「ウォータージェット

の安全とコンプライアンス」 (80943C)、「高周波警告」 (80945C) をお読みください。

説明書のコピーは、電子フォーマット、または印刷物として製品に同梱されています。各説明書は、 www.hypertherm.com の「ドキュメントライブラ

リ」から各言語で入手できます。

KO (한국어/KOREAN)

경고! Hypertherm 장비를 사용하기 전에 제품 설명서와 안전 및 규정 준수 설명서(80669C), 워터젯 안전 및 규정 준수 설명서(80943C) 그리고 무선 주파수 경고 설명서(80945C)에 나와 있는 안전 지침을 읽으십시오.

전자 형식과 인쇄된 형식으로 설명서 사본이 제품과 함께 제공될 수 있습니다. www.hypertherm.com 의 'Documents library (문서라이브러리)' 에서도모든언어로이용할수있는설명서사본을얻을수있습니다.

NE (NEDERLANDS/DUTCH)

WAARSCHUWING! Lees voordat u Hypertherm-apparatuur gebruikt de veiligheidsinstructies in de producthandleiding, in de Veiligheids-

en nalevingshandleiding (80669C) in de Veiligheids- en nalevingshandleiding voor waterstralen (80943C) en in de Waarschuwingshandleiding radiofrequentie (80945C).

De handleidingen kunnen in elektronische en gedrukte vorm met het product worden meegeleverd. De handleidingen, elke handleiding beschikbaar in alle talen, zijn ook verkrijgbaar via de “Documentenbibliotheek” op www.hypertherm.com.

NO (NORSK/NORWEGIAN)

ADVARSEL! Før du bruker noe Hypertherm-utstyr, må du lese sikkerhetsinstruksjonene i produktets håndbok, håndboken om sikkerhet og samsvar (80669C), håndboken om vannjet sikkerhet og samsvar (80943C), og håndboken om radiofrekvensadvarsler (80945C).

Eksemplarer av håndbøkene kan medfølge produktet i elektroniske og trykte utgaver. Du kan også få eksemplarer av håndbøkene i alle tilgjengelige språk for hver håndbok fra dokumentbiblioteket på www.hypertherm.com.

PL (POLSKI/POLISH)

OSTRZEŻENIE! Przed rozpoczęciem obsługi jakiegokolwiek systemu firmy Hypertherm należy się zapoznać z instrukcjami bezpieczeństwa zamieszczonymi w podręczniku produktu, w podręczniku bezpieczeństwa

i zgodności (80669C), podręczniku bezpieczeństwa i zgodności systemów strumienia wody (80943C) oraz podręczniku z ostrzeżeniem o częstotliwości radiowej (80945C).

Do produktu mogą być dołączone kopie podręczników w formacie elektronicznym i drukowanym. Kopie podręczników, wkażdym udostępnionym języku, można również znaleźć w„Bibliotece dokumentów” pod adresem

www.hypertherm.com.

PT (PORTUGUÊS/PORTUGUESE)

ADVERTÊNCIA! Antes de operar qualquer equipamento Hypertherm, leia as instruções de segurança no manual do seu produto, no Manual

de Segurança e de Conformidade (80669C), no Manual de Segurança e de Conformidade do Waterjet (80943C) e no Manual de Advertência de radiofrequência (80945C).

Cópias dos manuais podem acompanhar os produtos nos formatos eletrônico e impresso. Também é possível obter cópias dos manuais em todos os idiomas disponíveis para cada manual na “Biblioteca de documentos” em

www.hypertherm.com.

RU (PУССКИЙ/RUSSIAN)

БЕРЕГИСЬ! Перед работой с любым оборудованием Hypertherm ознакомьтесь с инструкциями по безопасности, представленными в руководстве, которое поставляется вместе с продуктом, в Руководстве по безопасности и соответствию (80669С), в Руководстве по безопасности и соответствию для водоструйной

резки (80943C) и Руководстве по предупреждению о радиочастотном излучении (80945С).

Копии руководств, которые поставляются вместе с продуктом, могут быть представлены в электронном и бумажном виде. Копии руководств на всех языках, на которые переведено то или иное руководство, можно также загрузить в разделе «Библиотека документов» на веб-сайте

www.hypertherm.com.

SK (SLOVENČINA/SLOVAK)

VÝSTRAHA! Pred použitím akéhokoľvek zariadenia od spoločnosti Hypertherm si prečítajte bezpečnostné pokyny v návode na obsluhu vášho zariadenia avManuáli o bezpečnosti a súlade s normami (80669C), Manuáli o bezpečnosti a súlade snormami pre systém rezania vodou (80943C) avManuáli sinformáciami orádiofrekvencii (80945C).

Kópia návodu, ktorá je dodávaná s produktom, môže mať elektronickú alebo tlačenú podobu. Kópie návodov, vo všetkých dostupných jazykoch, sú k dispozícii aj v sekcii z „knižnice Dokumenty“ na www.hypertherm.com.

SL (SLOVENŠČINA/SLOVEN IAN)

OPOZORILO! Pred uporabo katerekoli Hyperthermove opreme preberite varnostna navodila v priročniku vašega izdelka, v Priročniku za varnost in

skladnost (80669C), v Priročniku za varnost in skladnost sistemov rezanja z vodnim curkom (80943C) in v Priročniku Opozorilo o radijskih frekvencah

(80945C). Izdelku so lahko priloženi izvodi priročnikov v elektronski ali tiskani obliki.

Izvode priročnikov v vseh razpoložljivih jezikih si lahko prenesete tudi iz knjižnice dokumentov “Documents library” na naslovu www.hypertherm.com.

SR (SRPSKI/SERBIAN)

UPOZORENJE! Pre rukovanja bilo kojom Hyperthermovom opremom pročitajte uputstva o bezbednosti u svom priručniku za proizvod,

Priručniku o bezbednosti i usaglašenosti (80669C), Priručniku o bezbednosti i usaglašenosti Waterjet tehnologije (80943C) i Priručniku sa upozorenjem o radio-frekvenciji (80945C).

Može se dogoditi da kopije priručnika prate proizvod u elektronskom i štampanom formatu. Takođe možete da pronađete kopije priručnika, na svim jezicima koji su dostupni za svaki od priručnika, u “Biblioteci dokumenata” (“Documents library”) na www.hypertherm.com.

SV (SVENSKA/SWEDISH)

VARNING! Läs häftet säkerhetsinformationen i din produkts säkerhets- och efterlevnadsmanual (80669C), säkerhets- och efterlevnadsmanualen för Waterjet (80943C) och varningsmanualen för radiofrekvenser (80945C)

för viktig säkerhetsinformation innan du använder eller underhåller Hypertherm-utrustning.

Kopior av manualen kan medfölja produkten i elektronisk och tryckform. Du hittar även kopior av manualerna i alla tillgängliga språk i dokumentbiblioteket (Documents library) på www.hypertherm.com.

TH (ภาษาไทย/THAI)

คําเตือน! กอนการใชงานอุปกรณของ Hypertherm ทั้งหมด โปรดอานคําแนะนําดาน ความปลอดภัยในคูมือการใชสินคา คูมือดานความปลอดภัยและการปฏิบัติ ตาม (80669C), คูมือดานความปลอดภัยและการปฏิบัติตามสําหรับการใชหัวตัดระบบ วอเตอรเจ็ต (80943C) และ คูมือคําเตือนเกี่ยวกับความถี่วิทยุ (80945C) การไมปฏิบัติตามคําแนะนําดานความปลอดภัยอาจสงผลใหเกิดการบาดเจ็บหรือเกิด ความเสียหายตออุปกรณ

สินคาอาจมีสําเนาคูมือในรูปแบบอิเล็กทรอนิกสและแบบสิ่งพิมพแนบมาดวย นอกจาก นี้ คุณสามารถขอรับสําเนาคูมือแตละประเภทเปนภาษาตาง ๆ ที่มีใหใชงานไดที่ “คลัง เอกสาร” ในเว็บไซต www.hypertherm.com

TR (TÜRKÇE/TURKISH)

UYARI! Bir Hypertherm ekipmanını çalıştırmadan önce, ürününüzün kullanım kılavuzunda, Güvenlik ve Uyumluluk Kılavuzu’nda (80669C), Su Jeti Güvenlik ve Uyumluluk Kılavuzu’nda (80943C) ve Radyo Frekansı Uyarısı Kılavuzu’nda (80945C) yer alan güvenlik talimatlarını okuyun.

Kılavuzların kopyaları, elektronik ve basılı formatta ürünle birlikte verilebilir. Her biri tüm dillerde yayınlanan kılavuzların kopyalarını www.hypertherm.com adresindeki “Documents library” (Dosyalar kitaplığı) başlığından da elde edebilirsiniz.

VI (TIẾNG VIỆ T/VIETNAMESE)

CẢNH BÁO! Trước khi vận hành bất kỳ thiết bị Hypertherm nào, hãy đọc các hướng dẫn an toàn trong hướng dẫn sử dụng sản phẩm của bạn,

Sổ tay An toàn và Tuân thủ

(80943C), và thủ các hướng dẫn an toàn có thể dẫn đến thương tích cá nhân hoặc hư hỏng thiết bị.

Bản sao của các hướng dẫn sử dụng có thể đi kèm sản phẩm ở định dạng điện tử và bản in. Bạn cũng có thể lấy bản sao của các hướng dẫn sử dụng, thuộc tất cả các ngôn ngữ hiện có cho từng hướng dẫn sử dụng, từ “Thư viện tài liệu” tại địa chỉ www.hypertherm.com.

Hướng dẫn Cảnh báo Tần số Vô tuyến

(80669C),

Sổ tay An toàn và Tuân thủ Tia nước

(80945C). Không tuân

ZH-CN (简体中文/CHINESE SIMPLIFIED)

警告！在操作任何海宝设备之前，请阅读产品手册、《安全和法规遵守手册》 (80669C)、《水射流安全和法规遵守手册》 (80943C) 以及

《射频警告手册》 (80945C) 中的安全操作说明。

随产品提供的手册可能提供电子版和印刷版两种格式。您也可从 “Documents library” （文档资料库）中获取每本手册所有可用语言的副本，

网址为 www.hypertherm.com.

ZH-TW (繁體中文/CHINESE TRADITIONAL)

警告！在操作任何Hypertherm設備前，請先閱讀您產品手冊內的安全指示，包括《安全和法規遵從手冊》(80669C)、《水刀安全和法規遵從手冊》

（80943C），以及《無線電頻率警示訊號手冊》（80945C）。

手冊複本可能以電子和印刷格式隨附產品提供。您也可以在

www.hypertherm.com 的「文檔資料庫」內獲取所有手冊的多語種複本。

Inhalt

Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) ..........................................................................21

Einführung..............................................................................................................................................................21

Installation und Einsatz........................................................................................................................................21

Einschätzung des Bereichs ...............................................................................................................................21

Methoden der Emissionsreduzierung ..............................................................................................................21

Netzanschluss...........................................................................................................................................21

Wartung des Schneidgeräts .............................................................................................................................21

Schneidkabel.........................................................................................................................................................21

Potenzialausgleich ...................................................................................................................................21

Erdung des Werkstücks.........................................................................................................................22

Entstörung und Abschirmung............................................................................................................................22

Gewährleistung ..........................................................................................................................23

Achtung..................................................................................................................................................................23

Allgemeines ...........................................................................................................................................................23

Patentschutz..........................................................................................................................................................23

Haftungsbeschränkung.......................................................................................................................................23

Nationale und örtliche Vorschriften..................................................................................................................23

Haftungsgrenze ....................................................................................................................................................24

Versicherung .........................................................................................................................................................24

Übertragung von Rechten..................................................................................................................................24

Gewährleistungsregelung für Wasserstrahlprodukte..................................................................................24

Produkt .......................................................................................................................................................24

Gewährleistungsregelung für Teile ......................................................................................................24

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 9

Inhalt

Shrink-Wrap Lizenzvereinbarung ...........................................................................................25

1 Spezifikationen und Installation ............................................................................................ 27

Übersicht............................................................................................................................................................... 27

Typenschild............................................................................................................................................... 28

Wareneingangskontrolle........................................................................................................................ 29

Reklamationen.............................................................................................................................. 29

Installationsanforderungen................................................................................................................................ 29

Aufstellung der Anlagenkomponenten ........................................................................................................... 30

Spezifikationen der integrierten CNC ............................................................................................................ 30

Umgebungsanforderungen............................................................................................................................... 30

EDGE Connect (Modellnummer 090184).................................................................................................... 31

Bevor Sie beginnen ................................................................................................................................ 32

Gehäuse........................................................................................................................................ 32

Monitor........................................................................................................................................... 32

Videokabel .................................................................................................................................... 35

USB-Kabel.................................................................................................................................... 35

Ethernet-Kabel............................................................................................................................. 35

EtherCAT-Kabel .......................................................................................................................... 36

Externe Stromversorgung und Netzkabel.............................................................................. 36

Ein/Aus-Taste und Kabel........................................................................................................... 37

EtherCAT-Antriebe ..................................................................................................................... 37

EDGE Connect – Installationsübersicht............................................................................................ 38

EDGE Connect – Abmessungen und Gewicht............................................................................... 39

Montage der EDGE Connect............................................................................................................... 39

EDGE Connect – Wandmontage ........................................................................................... 39

EDGE Connect – DIN-Schienenmontage ............................................................................ 40

Erden der EDGE Connect .................................................................................................................... 40

EDGE Connect – Lage der Anschlüsse............................................................................................ 41

EDGE Connect TC (Modellnummer 090198)............................................................................................. 42

Bevor Sie beginnen ................................................................................................................................ 43

Ethernet-Kabel............................................................................................................................. 43

EtherCAT-Kabel .......................................................................................................................... 43

Externe Stromversorgung und Netzkabel.............................................................................. 44

EtherCAT-Antriebe ..................................................................................................................... 44

EDGE Connect TC – Installationsübersicht..................................................................................... 45

EDGE Connect TC – Touchscreen-Spezifikationen...................................................................... 46

EDGE Connect TC – Abmessungen und Gewicht........................................................................ 46

10 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Inhalt

Montage der EDGE Connect TC........................................................................................................ 48

EDGE Connect TC – Bodenmontage ................................................................................... 48

EDGE Connect TC – VESA-Montage................................................................................... 49

EDGE Connect TC – bündige Montage ............................................................................... 50

Erden der EDGE Connect TC ............................................................................................................. 53

EDGE Connect TC – Lage der E/A-Anschlüsse an der Rückseite............................................ 54

Empfohlene Erdung und Abschirmung .......................................................................................................... 55

Einführung................................................................................................................................................. 55

Erdung und Masse.................................................................................................................................. 55

Erdungsmaßnahmen............................................................................................................................... 56

Beispiel für ein Erdungsschema bei einer HPR- oder MAXPRO200-Schneidanlage ........... 60

Beispiel für ein Erdungsschema bei einer XPR-Schneidanlage .................................................. 61

Symbole und Prüfzeichen.................................................................................................................................. 62

2 Bedienung .................................................................................................................................. 65

Bedienung der Phoenix-Software ................................................................................................................... 66

Bedienung der Standard-Software-Bedienerkonsole von Hypertherm ................................................. 67

Registerkarte „Stationssteuerung“...................................................................................................... 68

Programmsteuerung............................................................................................................................... 68

Registerkarte „Manuelle Bewegung“.................................................................................................. 69

Registerkarte „Screenshot und Live-Video“ ..................................................................................... 70

Registerkarte „Informationen“............................................................................................................... 71

Automatisches Öffnen einer kundenspezifischen Software-Bedienerkonsole..................................... 72

Bevor Sie beginnen ................................................................................................................................ 72

Modifizierung des EDGE Connect Launcher ................................................................................... 72

Phoenix – Hilfe und technische Dokumentation.......................................................................................... 75

Bedienung der EDGE Connect TC Hardware-Bedienerkonsole............................................................ 79

Bedienen des Touchscreens............................................................................................................................ 79

Touchscreens, Wasserspritzer und unabsichtliche Bewegung................................................... 79

Optionale Tastatur und Maus........................................................................................................................... 80

3 Maschinenstopp-Strategien und Tischausrüstung.............................................................81

Maschinenstopp-Strategien ..............................................................................................................................81

So wird die Anlagenbewegung durch die CNC gestoppt.........................................................................82

Programmunterbrechung/-abbruch (regulärer Stopp)....................................................................82

Schnellstopp/hohe Bremsverzögerung (sofortiger Stopp) ............................................................82

Rampenfehler............................................................................................................................................82

Vergleich von Not-Aus und Schnellstopp ..........................................................................................84

Schnellstopp .................................................................................................................................84

Not-Aus ..........................................................................................................................................84

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 11

Inhalt

Aktivierung der Schneidanlage nach dem Aus- und Einschalten oder Stopp.......................................85

Beispiel für eine Sicherheitsschaltung............................................................................................................86

Antriebs-Aktivierungssignale.............................................................................................................................87

Ausgang „Antriebsaktivierung“ .............................................................................................................87

Eingang „Antrieb deaktiviert“.................................................................................................................87

Hardware-Bewegungsgrenzen.........................................................................................................................87

Software-Bewegungsgrenzwerte.....................................................................................................................88

Endlagen-Schalter ...............................................................................................................................................89

Allgemeine Empfehlungen .................................................................................................................................90

4 Konfigurieren des EtherCAT-Netzwerks............................................................................... 91

Bevor Sie beginnen ............................................................................................................................................ 91

Scannen Ihrer Slave-Geräte............................................................................................................................. 92

Aktivieren und Konfigurieren verteilter Uhren ............................................................................................... 96

Exportieren Ihrer Netzwerkkonfiguration in die CNC............................................................................... 100

5 Maschinenachsen................................................................................................................... 103

Übersicht............................................................................................................................................................ 103

Achsen-Ausrichtung und positive Bewegung........................................................................................... 104

Achsenzuordnungen........................................................................................................................................ 105

4 Achsen, I-Schneiden, kein Doppelportal .................................................................................... 105

5 Achsen, I-Schneidn, mit Doppelportale ...................................................................................... 106

6 Achsen, 2 Stationen, I-Schneiden, mit Doppelportal............................................................... 106

Bildschirm „Maschinen-Konfigurationen“................................................................................................... 106

Transversal- oder Schienenachse.................................................................................................... 107

Verwendung von Software-Bewegungsgrenzwerten.................................................................. 110

Doppelportalachse............................................................................................................................... 112

6 Geschwindigkeiten ................................................................................................................. 113

Einstellen der Geschwindigkeiten................................................................................................................ 113

Einstellen der Geschwindigkeitsbereiche (Geschwindigkeitswechsel).................................. 113

Beschleunigungswerte ....................................................................................................................... 114

Maximale Maschinengeschwindigkeit ............................................................................................. 115

Einstellen der Geschwindigkeit für manuelle Bewegungen....................................................... 115

Rückstellgeschwindigkeiten .............................................................................................................. 116

Eckengeschwindigkeit ........................................................................................................................ 116

Begrenzte Geschwindigkeiten.......................................................................................................... 117

Trapezförmige Bewegung im Vergleich zur S-Kurven-Bewegung....................................................... 117

Konfigurieren der S-Kurve.................................................................................................................. 119

Ändern der Schnittgeschwindigkeit............................................................................................................. 120

12 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Inhalt

Schnittgeschwindigkeit und Beschleunigung wirken sich auf die Schnittqualität aus ........ 120

7 E/A – Ein- und Ausgänge....................................................................................................... 121

Einführung.......................................................................................................................................................... 121

Arten von E/A.................................................................................................................................................... 121

E/A mit fester Funktion (virtuell)........................................................................................................ 121

Anzeigen der E/A mit fester Funktion.............................................................................................. 122

E/A mit fester Funktion für HPRXD-Plasma-Stromquellen ............................................ 122

E/A mit fester Funktion für die Hardware-Bedienerkonsole EDGE Connect TC ..... 123

Mehrzweck-E/A .................................................................................................................................... 123

Nummerierte E/A.................................................................................................................................. 123

Zuweisen von E/A............................................................................................................................................ 124

So weist Phoenix E/A zu .................................................................................................................... 124

Zuweisen der Digital-E/A ................................................................................................................... 125

Logik............................................................................................................................................ 126

Verwendung von Brennerkollisionen ................................................................................... 126

Antriebsaktivierungen.............................................................................................................. 126

Anfangs-Rückkopplungsverzögerung ................................................................................. 126

Joystick montiert ....................................................................................................................... 127

Analog-E/A ............................................................................................................................................ 127

Lichtbogen-Spannung ............................................................................................................ 127

Geschwindigkeits-Potentiometer aktivieren ...................................................................... 127

Anpassen der Geschwindigkeitssteuerung ....................................................................... 128

Zuweisen der Analogeingänge ............................................................................................. 128

Analogeingangs-Offset 1–32 ............................................................................................... 129

Analogausgänge................................................................................................................................... 129

Definitionen von Digital-E/A............................................................................................................... 129

Digitaleingänge......................................................................................................................... 129

Digitalausgänge........................................................................................................................ 134

8 Brennerhöhensteuerung (Torch Height Control – THC) .................................................. 137

Sensor THC ...................................................................................................................................................... 137

Informationen zur Plasma-Brennerhöhensteuerung..................................................................... 137

Konfiguration der Sensor THC ......................................................................................................... 138

Zuweisen der Sensor THC zu einer Achse................................................................................................ 139

Einstellen der Geschwindigkeiten und Beschleunigung ........................................................................ 139

Brennerhöhendeaktivierung konfigurieren.................................................................................................. 140

THC-Achse festlegen ..................................................................................................................................... 142

Spannungsverstärkung ....................................................................................................................... 142

Servo-Fehlertoleranz ........................................................................................................................... 142

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 13

Inhalt

Abrisskraft-Toleranz............................................................................................................................. 142

Encoderzählungen pro mm ................................................................................................................ 143

Wiederholung bei Übertragungsfehler............................................................................................ 143

Gleitlänge............................................................................................................................................... 143

Rücksetz-Einstellung bei stromgesteuerten Antrieben ............................................................... 144

Nachführungsmodus ........................................................................................................................... 144

Rückstellung der Achse.................................................................................................................................. 145

Manuell ................................................................................................................................................... 145

Automatisch........................................................................................................................................... 145

Betriebsmodi der Sensor THC festlegen................................................................................................... 145

Automatische Modi.............................................................................................................................. 145

Manueller Modus.................................................................................................................................. 146

Modus „Lichtbogen-Spannungsabtastung“ .................................................................................. 146

Eingestellte Lichtbogen-Spannung.................................................................................................. 148

Methoden zum Ändern der eingestellten Lichtbogen-Spannung ................................. 148

THC-Spannungsoffsets.......................................................................................................... 149

Offsets automatisch bei Sensor THC ändern ................................................................... 150

Lichtbogen-Spannung im Automatikbetrieb erhöhen oder verringern......................... 150

Schneidhöhe im manuellen Betrieb erhöhen und absenken...................................................... 151

Lichtbogen-Spannung auf dem Prozessbildschirm oder in der Schneidtabelle ändern..... 151

Anfangshöhenabtastung................................................................................................................................. 152

IHS-Sequenz......................................................................................................................................... 152

IHS im manuellen Betrieb................................................................................................................... 152

Durchführung der ersten Anfangshöhenabtastung...................................................................... 152

IHS-Offset.................................................................................................................................. 153

IHS-Offset.................................................................................................................................. 154

Wann die Höhensteuerung deaktiviert werden sollte.................................................................. 155

THC-Betriebsabfolge...................................................................................................................................... 155

Konfigurieren eines Watch Windows ......................................................................................................... 157

9 Stationskonfiguration............................................................................................................. 159

Übersicht............................................................................................................................................................ 159

Mehrzweck- und nummerierte E/A............................................................................................................... 160

Mehrzweck-E/A .................................................................................................................................... 160

Nummerierte E/A.................................................................................................................................. 160

Stations-E/A aktivieren ................................................................................................................................... 161

Eingänge für die automatische und die manuelle Auswahl und

Stations-Aktivierungs-LED-Ausgang............................................................................................... 161

Manuellen Betrieb als Override verwenden................................................................................... 163

Zusammengefasst................................................................................................................................ 163

THC- und Schneidtabellen-Konfiguration auf dem Bildschirm „Stationskonfiguration“ ................. 165

Anweisungen zur Verwendung des Bildschirms „Stationskonfiguration“............................... 166

14 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Inhalt

Prozesskonflikt.................................................................................................................................................. 166

Beispiel eines Prozesskonflikts......................................................................................................... 167

So hängt ein Werkzeug mit einer Station zusammen...................................................... 167

Beispiel für einen Prozesskonflikt, durch den ein Programm nicht geladen werden kann.. 168

Beseitigung eines Prozesskonfliktfehlers ....................................................................................... 169

Die Einstellungen sehen auf dem nachstehenden Bildschirm korrekt aus. ................ 169

Die Ursache des Fehlers ........................................................................................................ 170

Schritte zur Fehlerbeseitigung ...................................................................................................................... 170

Entfernen einer Station von der Software-Bedienerkonsole...................................................... 171

10 Plasma-Konfiguration ............................................................................................................ 173

Übersicht............................................................................................................................................................ 173

Plasma 1 und Plasma 2.................................................................................................................................. 174

Abtasteinstellungen für eine Schneidanlage mit einem einzigen Brenner.............................. 174

Abtasteinstellungen für eine Schneidanlage mit mehreren Brennern...................................... 175

Abtasteinstellungen für eine Schneidanlage mit zwei Brennern............................................... 177

Plasmaschnittsequenz .................................................................................................................................... 178

Einstellen der Ein- und Ausgänge für das Plasmaschneiden ................................................................ 181

E/A mit fester Funktion für HPRXD.................................................................................................. 181

Stations-E/A für die Software-Bedienerkonsole .......................................................................... 181

Zusammenfassung: Konfigurieren der Plasmaroutine............................................................................. 182

E/A, Status der Plasma-Stromquelle und Diagnoseinformationen....................................................... 183

Status der Plasma-Stromquelle........................................................................................................ 183

Fern-Tools (HPR-Diagnose).............................................................................................................. 184

E/A der Plasma-Stromquelle und Gaskonsole ............................................................................. 185

Eingänge der Plasma-Stromquelle ...................................................................................... 185

Gaskonsolen-Eingänge .......................................................................................................... 186

Ausgänge der Plasma-Stromquelle..................................................................................... 187

Gaskonsolen-Ausgänge......................................................................................................... 188

11 Phoenix-Konfigurations-Dateien......................................................................................... 189

Über Konfigurations-Dateien......................................................................................................................... 189

Konfigurations-Dateien aus vorherigen Versionen von Phoenix................................................ 190

Speichern und Laden der Konfigurations-Datei ....................................................................................... 190

Speichern einer Konfigurations-Datei unter einem anderen Namen........................................ 191

Laden einer Konfigurations-Datei..................................................................................................... 191

Speichern von Systemdateien zur Fehlerbeseitigung ............................................................................. 192

Speichern und Laden von Standardeinstellungen ................................................................................... 192

Default.ini speichern ............................................................................................................................ 192

Default.ini laden .................................................................................................................................... 193

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 15

Inhalt

Auf Werkseinstellungen zurücksetzen ........................................................................................................ 194

12 Lokales Netzwerk nutzen ...................................................................................................... 195

Verbindung zu einem lokalen Netzwerk über WLAN oder Ethernet herstellen ................................. 195

Anmerkungen ........................................................................................................................................ 197

Laufwerke zuordnen ........................................................................................................................................ 198

13 Sichern und Wiederherstellen des Systems ..................................................................... 201

Einführung.......................................................................................................................................................... 201

Sicherung........................................................................................................................................................... 202

Wiederherstellen.............................................................................................................................................. 204

14 Fehlerbeseitigung und Diagnose ......................................................................................... 207

Speichern von Systemdateien zur Fehlerbeseitigung ............................................................................. 208

™

Remote Help

CNC-Fehlerbeseitigung ................................................................................................................................. 209

CNC-Meldungen.................................................................................................................................. 209

CNC-Informationsbildschirm............................................................................................................. 209

Allgemeine CNC-Fehlerbeseitigung................................................................................................ 211

PC-Leiterplatte und Steckverbinder prüfen................................................................................... 215

Daten mit einem Oszilloskop protokollieren................................................................................... 217

Fehlerbeseitigung an der HPRXD-Plasma-Stromquelle......................................................................... 221

Hilfe bei HPR-Fehler ........................................................................................................................... 221

von einem Techniker ............................................................................................................ 209

Sie drücken auf die Ein/Aus-Taste, aber die CNC schaltet sich nicht EIN................ 211

Die Ein/Aus-Taste ist beleuchtet, doch der Touchscreen oder Monitor bleiben dunkel..

212

Die Warnung Die Anzeige-Einstellungen für dieses System weisen nicht die optimalen

Werte auf erscheint ................................................................................................................. 213

Auf dem Monitor sind Einbrennen, Geisterbilder oder Silhouetten vorher angezeigter

Bilder sichtbar........................................................................................................................... 213

Zuvor zugeordnete lokale Netzwerk-Laufwerke werden nicht angezeigt, wenn Sie

versuchen, ein Teil zu laden................................................................................................... 213

Sie können keine Teileprogramme über das lokale Netzwerk (LAN oder WLAN)

herunterladen. ........................................................................................................................... 214

Ein USB-Gerät wird von der CNC nicht erkannt.............................................................. 214

LEDs und Testpunkte für EDGE Connect TC................................................................... 215

USB-, EtherCAT- und LAN-Anschlüsse und Hardware-Bedienerkonsole prüfen ... 217

Hardware-Bedienerkonsole nur für EDGE Connect TC................................................. 217

Speichern einer Oszilloskop-Datei....................................................................................... 219

Laden einer Oszilloskop-Datei .............................................................................................. 219

Anzeigen einer Oszilloskop-Datei ........................................................................................ 220

16 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Inhalt

HPR-Informationsbildschirme ........................................................................................................... 221

Eine HPRXD auf dem EtherCAT-Netzwerk überbrücken........................................................... 222

Die HPRXD einer Einzel-HPRXD-Schneidanlage überbrücken ................................... 223

Die HPRXD in einer Einzel-HPRXD-Schneidanlage wieder ins Netzwerk eingliedern ....

224

Eine HPRXD in einer Mehrfach-HPRXD-Schneidanlage überbrücken....................... 224

Eine HPRXD in einer Mehrfach-HPRXD-Schneidanlage wieder ins Netzwerk

eingliedern.................................................................................................................................. 226

Statusmeldungen ............................................................................................................................................. 228

Statusmeldungen zur Plasmaschnittsequenz................................................................................ 228

Meldungen zum Werkzeugstatus..................................................................................................... 229

Dialogfeld-Meldungen: Pausen, Störungen und Fehler.......................................................................... 230

Dialogfeld-Meldungen von Werkzeugen ........................................................................................ 230

Beispiel eines Dialogfelds für einen Werkzeugfehler ...................................................... 230

Fehlerbeseitigung bei Werkzeugfehlern ............................................................................. 231

Pausen, Störungen und Fehler der CNC ....................................................................................... 231

Fehlerbeseitigung bei Pausen, Störungen und Fehler der CNC .................................. 232

Beispiele für Dialogfeld-Meldungen der CNC ................................................................. 233

CNC-Fehlermeldungs-Referenz....................................................................................................... 235

Schnellstopp aktiv.................................................................................................................... 235

HPR-Fehler................................................................................................................................ 235

Schneidgas-Ausfall.................................................................................................................. 236

Schnittsensorsignal-Ausfall ................................................................................................... 236

Ungültiger Prozess im Teile-Programm angefordert........................................................ 237

Remote-Pause aktiv................................................................................................................. 238

Schaltmatte aktiv ...................................................................................................................... 238

Softwarelimit aktiv .................................................................................................................... 239

Brennerkollision ........................................................................................................................ 239

Feldbus-Antriebe nicht bereit................................................................................................ 240

HPR# für Service herausnehmen? ...................................................................................... 240

CNC-Fehlermeldungsreferenz.......................................................................................................... 242

Fehler 1) Transversal-Positions-Fehler ............................................................................... 242

Fehler 2) Schienen-Positions-Fehler................................................................................... 242

Fehler 3) Doppelportal-Positions-Fehler ............................................................................ 242

Fehler 4) Rotations-Positions-Fehler................................................................................... 243

Fehler 5) Kipp-Positions-Fehler............................................................................................ 243

Fehler 6) CBH-Positions-Fehler........................................................................................... 243

Fehler 7) THC-Positions-Fehler............................................................................................ 243

Fehler 8) Positive Hardware-Bewegungsgrenze bei Transversale............................... 244

Fehler 9) Positive Hardware-Bewegungsgrenze bei Schiene....................................... 245

Fehler 13) Negative Hardware-Bewegungsgrenze bei Transversale .......................... 246

Fehler 14) Negative Hardware-Bewegungsgrenze bei Schiene .................................. 247

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 17

Inhalt

Fehler 18) Positive Software-Bewegungsgrenze bei Transversale ............................. 247

Fehler 19) Positive Software-Bewegungsgrenze bei Schiene...................................... 248

Fehler 23) Negative Software-Bewegungsgrenze bei Transversale............................ 248

Fehler 24) Negative Software-Bewegungsgrenze bei Schiene.................................... 248

Fehler 28) Positive Hardware-Bewegungsgrenze bei Kippen ...................................... 249

Fehler 29) Negative Hardware-Bewegungsgrenze bei Kippen .................................... 249

Fehler 30) Positive Software-Bewegungsgrenze bei Kippen........................................ 250

Fehler 31) Negative Software-Bewegungsgrenze bei Kippen...................................... 251

Fehler 34) Positive Software-Bewegungsgrenze bei Rotation ..................................... 251

Fehler 35) Negative Software-Bewegungsgrenze bei Rotation ................................... 251

Fehler 36) Doppelportal-Schräge-Fehler........................................................................... 252

Fehler 37) Kollisions-Fehler................................................................................................... 252

Fehler 38) Übermäßige mechanische Schräglage........................................................... 253

Fehler 41) Doppelkopf-Kollisions-Fehler............................................................................ 254

Fehler 42) Brennerkollision.................................................................................................... 255

Fehler 44) Hardwarestörung oder -fehler........................................................................... 256

Fehler 45) Positive Hardware-Bewegungsgrenze bei Doppel-Transversale............. 257

Fehler 46) Negative Software-Bewegungsgrenze bei Doppel-Transversale ............ 257

Fehler 47) Positive Software-Bewegungsgrenze bei Doppel-Transversale .............. 257

Fehler 48) Negative Software-Bewegungsgrenze bei Doppel-Transversale ............ 258

Fehler 60) Feldbus-Konfigurationsfehler ............................................................................ 258

Fehler 61) Feldbus-Gerätefehler.......................................................................................... 259

Netzwerk-Diagnosebildschirm .......................................................................................................... 259

Fehler 62) Feldbus-Netzwerkfehler...................................................................................... 260

Fehler 64) Feldbus-Slave-Fehler.......................................................................................... 261

Fehler 66) RTOS-Watchdog-Fehler ................................................................................... 262

Fehler 67) PLC- (SPS-)Anwendung ................................................................................... 262

Fehler 68) PLC (SPS)............................................................................................................. 262

HASP-Warnung und Fehlermeldungsreferenz ............................................................................. 263

Die Warnung Diese Steuerung ist abgelaufen erscheint............................................... 263

Fehler 18) HASP-Schlüssel-ID nicht gefunden................................................................ 264

Fehler 19) HASP ungültige Aktualisierungsdaten............................................................ 264

Error 54) HASP-Update zu alt .............................................................................................. 264

Fehler 55) HASP-Update zu neu ......................................................................................... 265

Tipps zum Plasmaschneiden......................................................................................................................... 266

Schnittqualitätsprobleme.................................................................................................................... 266

Winkelstellung........................................................................................................................... 266

Bartbildung ................................................................................................................................ 267

Oberflächengüte....................................................................................................................... 267

Farbe ........................................................................................................................................... 268

Grundlegende Schritte zur Verbesserung der Schnittqualität .................................................. 268

18 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Inhalt

Schritt 1: Schneidet der Plasmalichtbogen in der richtigen Richtung?...................... 268

Schritt 2: Wurde der richtige Prozess für das Material und dessen Stärke gewählt?......

269

Schritt 3: Sind die Verschleißteile abgenutzt?.................................................................. 270

Schritt 4: Ist der Brenner rechtwinklig zum Werkstück ausgerichtet?........................ 270

Schritt 5: Ist die Schneidhöhe richtig eingestellt? ........................................................... 270

Schritt 6: Ist die Schnittgeschwindigkeit zu hoch oder zu niedrig eingestellt?......... 271

Schritt 7: Gibt es Probleme mit dem Gasversorgungssystem? ................................... 271

Schritt 8: Vibriert der Brenner?............................................................................................. 271

Schritt 9: Muss der Tisch fein eingestellt werden?.......................................................... 271

Tipps für das Fasenschneiden...................................................................................................................... 272

Fasenschnitt-Typen ............................................................................................................................. 272

I-Schnitt...................................................................................................................................... 272

V-Schnitt .................................................................................................................................... 272

A-Schnitt .................................................................................................................................... 272

Y-Oberseitenschnitt ................................................................................................................ 272

Y-Unterseitenschnitt................................................................................................................ 272

X-Schnitt .................................................................................................................................... 273

K-Schnitt .................................................................................................................................... 273

Tipps für das Fasenschneiden .......................................................................................................... 273

Fehlgeschnittene („abgebrochene“) Ecke.......................................................................... 274

Unbeständige Schnittqualität auf einer Teiloberfläche.................................................... 274

Abgerundete Kanten an Y-Oberseitenschnitten............................................................... 275

Teileabmessungen ändern sich in einer Verschachtelung ............................................. 276

Zackenschnitt............................................................................................................................ 277

Falsche Abmessung für die Anschlusskante an einem Y-Oberseitenschnitt............. 278

Verschleißteile auswechseln ......................................................................................................................... 279

15 Austausch von Teilen............................................................................................................. 283

Erforderliche Werkzeuge................................................................................................................................ 283

Abnehmen des hinteren Gehäuses ............................................................................................................. 284

Montage des hinteren Gehäuses................................................................................................................. 287

Touchscreen austauschen............................................................................................................................. 289

Integrierte CNC austauschen ....................................................................................................................... 299

Austauschen der Leiterplatte des Stromverteilers oder der Hardware-Bedienerkonsole .............. 303

Austauschen der Ein/Aus-Taste................................................................................................................... 306

Austauschen der vorderen USB-Buchse................................................................................................... 307

Austauschen der Start- oder Stoppschalter-Baugruppe ....................................................................... 310

Austauschen der Potentiometer und des Kabelstrangs ......................................................................... 312

Austauschen des Kippschalters................................................................................................................... 315

Austauschen des Joysticks............................................................................................................................ 318

Austauschen des Kabelbaums der Hardware-Bedienerkonsole.......................................................... 324

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 19

Inhalt

Austauschen der E/A-Rückplatte................................................................................................................. 330

Austauschen der hinteren USB-Buchse .................................................................................................... 332

Austauschen der Ethernet- oder EtherCAT-Buchse............................................................................... 334

16 Teile........................................................................................................................................... 337

Interne EtherCAT-Kabel ................................................................................................................................. 337

Touchscreen-Kabel ......................................................................................................................................... 337

Gehäuse und Hardware ................................................................................................................................. 338

Ersatzteile der Frontplatte und E/A-Rückplatte ........................................................................................ 338

Interne Teile....................................................................................................................................................... 339

Teile der Bedienerkonsole ............................................................................................................................. 339

Optionales Zubehör......................................................................................................................................... 340

Verlängerungskabel für WLAN-Antenne ........................................................................................ 340

Ethernet- und EtherCAT-Schottanschluss .................................................................................... 340

Montageoptionen ................................................................................................................................. 340

USB-Stick mit Betriebsanleitungen................................................................................................. 340

EtherCAT-Test-Leiterplatte ............................................................................................................... 340

Externe EtherCAT-Kabel ................................................................................................................................ 341

EtherCAT-Antriebe und E/A-Module .......................................................................................................... 342

17 Schaltpläne.............................................................................................................................. 343

EDGE Connect CNC-Anschlussschema (Blatt 1 von 1)........................................................... 345

EDGE Connect TC CNC-Anschlussschema (Blatt 1 von 3).................................................... 346

EDGE Connect TC CNC-Anschlussschema (Blatt 2 von 3).................................................... 347

EDGE Connect TC CNC-Anschlussschema (Blatt 3 von 3).................................................... 348

20 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)

Einführung

Hypertherm-Anlagen mit CE-Kennzeichnung werden in Übereinstimmung mit Norm EN60974-10 hergestellt. Die Anlage sollte gemäß den nachfolgenden Hinweisen installiert und betrieben werden, um elektromagnetische Verträglichkeit sicherzustellen.

Die von EN60974-10 vorgegebenen Grenzwerte reichen unter Umständen nicht aus, um Störungen vollständig zu beseitigen, wenn sich die Störquelle in der Nähe befindet oder die Anlage sehr empfindlich ist. In solchen Fällen können weitere Maßnahmen zur Reduzierung von Störungen erforderlich sein.

Dieses Schneidgerät ist nur für die Verwendung in industriellen Umgebungen geeignet.

Installation und Einsatz

Der Benutzer ist dafür verantwortlich, das Plasmagerät entsprechend den Herstelleranweisungen zu installieren und zu verwenden.

Treten elektromagnetische Störungen auf, liegt es in der Verantwortung des Benutzers, das Problem mit technischer Unterstützung des Herstellers zu lösen. Manchmal reichen einfache Maßnahmen wie das Erden des Schneidkreises aus. Siehe Erdung des Werkstücks. In anderen Fällen müssen Stromquelle und Arbeitsbereich mit einer elektromagnetischen Abschirmung mit entsprechenden Eingangsfiltern umgeben werden. Elektromagnetische Störungen müssen stets so weit reduziert werden, dass sie kein Problem mehr darstellen.

Methoden der Emissionsreduzierung

Netzanschluss

Das Schneidgerät muss gemäß den Empfehlungen des Herstellers an das Stromnetz angeschlossen werden. Treten Störungen auf, können zusätzliche Maßnahmen, wie Filterung der Netzversorgung, erforderlich sein.

Es sollte in Betracht gezogen werden, das Netzkabel einer fest installierten Anlage in metallischem Kabelkanal oder ähnlichem abzuschirmen. Die Abschirmung sollte auf der ganzen Länge elektrisch ununterbrochen sein. Die Abschirmung sollte so an die Netzversorgung des Schneidgeräts angeschlossen sein, dass ein guter elektrischer Kontakt zwischen dem Kabelkanal und dem Gehäuse der Stromquelle des Schneidgeräts besteht.

Wartung des Schneidgeräts

Das Schneidgerät muss gemäß den Empfehlungen des Herstellers routinemäßig gewartet werden. Alle Zugangs- und Wartungsklappen und -abdeckungen sollten während des Betriebs geschlossen und ordnungsgemäß befestigt sein. Das Schneidgerät sollte in keiner Weise modifiziert werden, außer wie in den Herstelleranweisungen schriftlich beschrieben und in Übereinstimmung mit diesen. So sollten beispielsweise die Funkenstrecken der Lichtbogen-Zünd- und Stabilierungsgeräte gemäß den Empfehlungen des Herstellers angepasst und gewartet werden.

Einschätzung des Bereichs

Vor der Installation der Anlage sollte der Benutzer die potenziellen elektromagnetischen Probleme in der Umgebung beurteilen. Folgende Punkte sind dabei zu berücksichtigen:

a. Andere Versorgungskabel, Steuerkabel, Signal- und

Telefonkabel über, unter und neben der Schneidanlage.

b. Radio- und Fernsehsende- und -empfangsgeräte. c. Computer und andere Steuergeräte. d. Sicherheitskritische Geräte, wie Schutzvorrichtungen für

industrielle Anlagen.

e. Gesundheit der Menschen in der Umgebung, z.B. Tragen

von Herzschrittmachern und Hörgeräten.

f. Kalibrier- oder Messgeräte.

g. Störfestigkeit anderer Geräte in der Umgebung. Der Benutzer

muss sicherstellen, dass andere in der Umgebung verwendete Geräte kompatibel sind. Dazu können zusätzliche Schutzmaßnahmen erforderlich sein.

h. Tageszeit, zu der Schneid- oder andere Arbeiten durchgeführt

werden.

Wie groß der zu berücksichtigende Bereich sein muss, hängt von der Bauweise des Gebäudes und den anderen dort stattfindenden Aktivitäten ab. Der Umgebungsbereich kann sich über die Grenzen des Betriebsgeländes hinaus erstrecken.

Schneidkabel

Die Schneidkabel sollten so kurz wie möglich gehalten werden und eng zusammen am Boden entlang bzw. in Bodennähe verlaufen.

Potenzialausgleich

Elektrische Verbindung aller metallischen Bauteile an der Schneidanlage und in ihrer Nähe sollte in Betracht gezogen werden.

Elektrisch mit dem Werkstück verbundene metallische Bauteile erhöhen jedoch das Risiko, dass der Bediener einen elektrischen Schlag bekommen könnte, wenn er diese metallischen Bauteile und die Elektrode (bzw. Düse bei Laserköpfen) gleichzeitig berührt.

Der Bediener ist von allen derartig verbundenen metallischen Bauteilen zu isolieren.

Sicherheit und Übereinstimmung 21

Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)

Erdung des Werkstücks

Ist das Werkstück aus Sicherheitsgründen nicht elektrisch mit der Erde verbunden oder aufgrund seiner Größe und Position nicht geerdet (z.B. Schiffsrumpf oder Baustahl), kann eine Verbindung des Werkstücks zur Erde die Emissionen in manchen, aber nicht allen Fällen reduzieren. Dabei sollte darauf geachtet werden, dass die Erdung des Werkstücks nicht die Verletzungsgefahr für den Bediener oder das Schadensrisiko für andere elektrische Geräte erhöht. Bei Bedarf sollte die Verbindung des Werkstücks zur Erde durch eine direkte Verbindung zum Werkstück hergestellt werden. Da in manchen Ländern eine direkte Verbindung jedoch nicht erlaubt ist, sollte die Verbindung dort durch entsprechende Maßnahmen in Übereinstimmung mit den nationalen Vorschriften erzielt werden.

Anmerkung: Der Schneidkreis kann aus Sicherheitsgründen geerdet oder nicht geerdet sein. Änderungen der Erdungsmaßnahmen sollten nur durch eine sachkundige Person genehmigt werden, die beurteilen kann, ob die Veränderungen die Verletzungsgefahr erhöhen, z.B. durch parallele Rückleitungen für den Schneidstrom, die den Potenzialausgleich anderer Geräte beschädigen können. Weitere Richtlinien finden Sie in IEC 60974-9, Lichtbogenschweißeinrichtungen, Teil 9: Errichten und Betreiben.

Entstörung und Abschirmung

Selektive Abschirmung anderer Kabel und Geräte in der Umgebung kann problematische Störungen abschwächen. Bei speziellen Anwendungen kann die Abschirmung der gesamten Plasmaschneidanlage in Betracht gezogen werden.

22 Sicherheit und Übereinstimmung

Gewährleistung

Achtung

Originalteile von Hypertherm sind die werksseitig empfohlenen Ersatzteile für Ihre Hypertherm-Anlage. Schäden oder Verletzungen, die dadurch entstehen, dass keine Hypertherm-Originalteile verwendet wurden, fallen eventuell nicht unter die Hypertherm-Gewährleistung und stellen einen Missbrauch des Hypertherm-Produktes dar.

Sie sind für den sicheren Betrieb des Produktes allein verantwortlich. Hypertherm kann und wird keine Garantie oder Gewährleistung für den sicheren Betrieb des Produktes in Ihrer Umgebung übernehmen.

Allgemeines

Hypertherm, Inc. garantiert, dass seine Produkte für die jeweils hierin angegebenen Gewährleistungsfristen frei von Material- und Verarbeitungsfehlern sind, vorausgesetzt die Meldung eines Defekts an Hypertherm ergeht (i) bei der Plasma-Stromquelle innerhalb von zwei (2) Jahren ab Lieferdatum, außer bei Stromquellen der Marke Powermax, für die eine Frist von drei (3) Jahren ab Lieferdatum gilt, und (ii) bei Brenner und Schlauchpaket innerhalb von einem (1) Jahr ab Lieferdatum, außer beim kurzen HPRXD-Brenner mit integriertem Schlauchpaket, für den eine Frist von sechs (6) Monaten ab Lieferdatum gilt, bei Brennerhöhenverstellungen innerhalb von einem (1) Jahr ab Lieferdatum und bei Produkten von Hypertherm Automation innerhalb von einem (1) Jahr ab Lieferdatum, mit Ausnahme der EDGE Connect CNC, EDGE Connect T CNC, EDGE Connect TC CNC, EDGE Pro CNC, EDGE Pro Ti CNC, MicroEDGE Pro CNC und ArcGlide THC, für die eine Frist von zwei (2) Jahren ab Lieferdatum gilt, und (iii) bei HyIntensity Faserlaser-Komponenten innerhalb von zwei (2) Jahren ab Lieferdatum, ausgenommen die Laserköpfe und Strahlversorgungskabel, für die eine Frist von einem (1) Jahr ab Lieferdatum gilt.

Für Motoren, Motorzubehör, Generatoren und Generatorzubehör von Drittanbietern gilt die Gewährleistung des jeweiligen Herstellers, nicht jedoch diese Gewährleistung.

Diese Gewährleistung gilt nicht für Stromquellen der Marke Powermax, die mit Phasenumformern betrieben wurden. Außerdem garantiert Hypertherm nicht für Anlagen, die durch schlechte Eingangsstromqualität beschädigt wurden, sei es von Phasenumformern oder vom Netzstrom. Diese Gewährleistung gilt nicht für Produkte, die falsch installiert, modifiziert oder auf sonstige Weise beschädigt wurden.

Hypertherm bietet Reparatur, Ersatz oder Nachbesserung als einzige und ausschließliche Abhilfe, und zwar nur, wenn die hierin beschriebene Gewährleistung ordnungsgemäß geltend gemacht wird und anwendbar ist. Hypertherm wird ein von dieser Gewährleistung abgedecktes defektes Produkt, das nach vorheriger Genehmigung durch Hypertherm (die nicht unbegründet verweigert werden darf) ordnungsgemäß verpackt und mit vom Kunden vorausgezahltem Porto, Versicherung und allen sonstigen Kosten an die Hypertherm-Geschäftsadresse in Hanover, New Hampshire, oder an eine zugelassene HyperthermReparaturwerkstatt zurückgesandt wird, nach alleinigem Ermessen kostenlos reparieren, ersetzen oder nachbessern. Hypertherm haftet nicht für Reparatur, Ersatz oder Nachbesserung von durch diese Gewährleistung abgedeckten Produkten, die nicht gemäß diesem Absatz und mit vorheriger schriftlicher Genehmigung von Hypertherm vorgenommen wurden.

Die obenstehende Gewährleistung ist exklusiv und tritt andie Stelle aller anderen ausdrücklichen, angedeuteten, gesetzlichen oder sonstigen Gewährleistungen bezüglich der Produkte oder der erzielten Ergebnisse und aller angedeuteten Gewährleistungen oder Bedingungen bezüglich Qualität, Gebrauchstauglichkeit oder Eignung für einen bestimmten Zweck oder gegen Rechtsverletzung. Das Vorhergehende stellt das einzige und ausschließliche Rechtsmittel für jede Verletzung der Gewährleistung durch Hypertherm dar.

Vertriebspartner bzw. Originalgerätehersteller können andere oder zusätzliche Gewährleistungen anbieten, dürfen Ihnen gegenüber jedoch keine zusätzlichen Gewährleistungen oder Versprechungen machen, die für Hypertherm verbindlich sind.

Patentschutz

Außer im Fall von Produkten, die nicht von Hypertherm hergestellt wurden oder von einer anderen Person ohne strenge Einhaltung der Vorgaben von Hypertherm hergestellt wurden, und im Fall von Entwürfen, Verfahren, Formeln oder Kombinationen, die nicht (auch nicht angeblich) von Hypertherm entwickelt wurden, hat Hypertherm das Recht, auf eigene Kosten Prozesse oder Verfahren zu führen oder beizulegen, die gegen Sie mit der Begründung eingeleitet werden, dass die Verwendung eines Hypertherm-Produktes allein und nicht in Verbindung mit einem anderen nicht von Hypertherm bereitgestelltem Produkt ein Patent einer dritten Partei verletzt. Benachrichtigen Sie Hypertherm unverzüglich, sobald Sie erfahren, dass eine Klage gegen Sie angestrengt oder angedroht wird, die sich auf eine angebliche Patentverletzung bezieht (jedenfalls nicht später als vierzehn (14) Tage, nachdem Sie von einer Klage oder deren Androhung erfahren haben). Voraussetzung für die Verpflichtung von Hypertherm, die Verteidigung zu übernehmen, ist die alleinige Kontrolle von Hypertherm über die Verteidigung des Klageverfahrens und die Kooperation und Unterstützung des Beklagten.

Haftungsbeschränkung

Hypertherm haftet natürlichen oder juristischen Personen gegenüber auf keinen Fall für nebensächliche Schäden, direkte Folgeschäden, indirekte Schäden, Bußzahlungen oder verschärften Schadensersatz (unter anderem entgangenen Gewinn), wobei es keine Rolle spielt, ob die Haftpflicht auf einem Vertragsbruch, einem Delikt, Erfolgshaftung, Garantieverletzung, Versagen bzgl. des eigentlichen Zweckes oder anderem basiert, selbst wenn auf die Möglichkeit solcher Schäden hingewiesen wurde. Hypertherm haftet nicht für Verluste des Vertriebspartners, die durch Ausfallzeiten, Produktionsausfälle oder entgangene Gewinne verursacht wurden. Der Vertriebspartner und Hypertherm erklären hiermit ihre Absicht, dass diese Bestimmung von einem Gericht als größtmögliche Haftungsbeschränkung interpretiert wird, die nach geltendem Recht möglich ist.

Nationale und örtliche Vorschriften

Nationale und örtliche Vorschriften für Rohrleitungs- und Elektroinstallationen haben Vorrang vor den in diesem Handbuch enthaltenen Anweisungen. Hypertherm haftet auf keinen Fall für Personen- oder Sachschäden, die durch Missachtung von Vorschriften oder unsachgemäße Arbeitspraktiken entstehen.

Sicherheit und Übereinstimmung 23

Gewährleistung

Haftungsgrenze

Die eventuell fällige Haftung von Hypertherm, egal ob sie auf Vertragsbruch, Delikt, Erfolgshaftung, Garantieverletzung, Versagen bzgl. des eigentlichen Zwecks oder anderem basiert, für eine Forderung, eine Klage, einen Rechtsstreit, einen Prozess oder ein Verfahren (Gerichts-, Schiedsgerichts-, Ordnungswidrigkeitsverfahren oder sonstiges) auf der Grundlage oder in Verbindung mit der Verwendung des Produktes darf auf keinen Fall im Ganzen den Betrag übersteigen, der für die Produkte bezahlt wurde, die den Anlass für diese Forderungen gaben.

Versicherung

Sie müssen jederzeit Versicherungen von entsprechender Art und Höhe und mit ausreichender und angemessener Deckung haben und aufrechterhalten, um Hypertherm im Fall einer Klage im Zusammenhang mit der Verwendung der Produkte zu verteidigen und schadlos zu halten.

Übertragung von Rechten

Sie können etwaige verbliebene Rechte, die Sie hierunter haben, nur in Verbindung mit dem Verkauf aller oder wesentlich aller Ihrer Vermögensgegenstände und aller oder wesentlich aller Ihrer Investitionsgüter an einen Rechtsnachfolger übertragen, der sich bereit erklärt, alle Bedingungen und Auflagen dieser Gewährleistung als verbindlich anzuerkennen. Sie verpflichten sich, Hypertherm innerhalb von dreißig (30) Tagen vor einer solchen Übertragung schriftlich zu benachrichtigen, da Hypertherm sich das Recht vorbehält, diese zu genehmigen. Sollten Sie Hypertherm nicht fristgerecht benachrichtigen und die Genehmigung wie hier beschrieben einholen, verliert die Gewährleistung ihre Gültigkeit und Ihnen steht kein weiterer Regress gegen Hypertherm gemäß dieser Gewährleistung oder auf anderer Basis zur Verfügung.

Gewährleistungsregelung für Wasserstrahlprodukte

Produkt Gewährleistungsregelung

für Teile

HyPrecision-Pumpen 27 Monate ab dem Versanddatum

PowerDredge-Anlage zum Entfernen von Schleifmittel

EcoSift SchleifmittelRecycling-System

Schleifmitteldosiervorric htungen

Druckluft-Stellantriebe für Absperrarmaturen

Diamantdüsen 600 Stunden Nutzung bei Verwendung eines

Diese Gewährleistung gilt nicht für Verschleißteile. Verschleißteile umfassen u. a. Hochdruckwasserdichtungen, Absperrventile, Zylinder, Entlüftungsventile, Niedrigdruckdichtungen, Hochdruckleitungen, Niedrig- und Hochdruckwasserfilter und Schleifmittelauffangbeutel. Für Pumpen, Pumpenzubehör, Trichter, Trichterzubehör, Trocknerboxen, Trocknerboxzubehör und Leitungszubehör von Drittanbietern gilt nicht diese, sondern die Gewährleistung des jeweiligen Herstellers.

oder 24 Monate ab dem bestätigten Installationsdatum oder 4000 Stunden, je nachdem, was zuerst eintritt

15 Monate ab dem Versanddatum oder 12 Monate ab dem bestätigten Installationsdatum, je nachdem, was zuerst eintritt

Hülsenfilters und Übereinstimmung mit den Anforderungen von Hypertherm an die Wasserqualitä t

24 Sicherheit und Übereinstimmung

Shrink-Wrap Lizenzvereinbarung

DURCH AKZEPTIEREN DER UNTENSTEHENDEN LIZENZVEREINBARUNG (DIE „LIZENZVEREINBARUNG”) HABEN SIE DAS RECHT, HYPERTHERM-TECHNOLOGIE UND DIE DAZUGEHÖRIGE SOFTWARE IN DEN HYPERTHERM-PLASMAANLAGEN ZU BENUTZEN.

BITTE LESEN SIE SORGFÄLTIG DIE LIZENZVEREINBARUNG, BEVOR SIE DIE SOFTWARE BENUTZEN.

IHR RECHT, DIE HYPERTHERM-TECHNOLOGIE UND DIE DARIN ENTHALTENE SOFTWARE ZU BENUTZEN, HÄNGT VON IHREM EINVERSTÄNDNIS AB, SICH AN DIE ALLGEMEINEN BEDINGUNGEN DER LIZENZVEREINBARUNG ZU HALTEN. DURCH AKTIVIEREN DES BEDIENPLATZES UND/ODER ZUGEHÖRIGER STEUERUNGS-SOFTWARE ERKLÄREN SIE IHR EINVERSTÄNDNIS MIT DER LIZENZVEREINBARUNG, SOWIE FERNER, DASS SIE BERECHTIGT SIND, ALS LIZENZNEHMER DIE LIZENZVEREINBARUNG ZU AKZEPTIEREN. WENN SIE MIT DEN VORLIEGENDEN BEDINGUNGEN NICHT EINVERSTANDEN SIND, GEWÄHRT IHNEN HYPERTHERM NICHT DAS RECHT, DIE HYPERTHERM-TECHNOLOGIE ODER ZUGEHÖRIGE SOFTWARE ZU BENUTZEN.

1. Mit „bestimmten Hypertherm-Patenten Nummern 8,338,739; 8,354,610; 8,354,609; 8,541,711; 8,710,395 und 8,436,270 gemeint, einschließlich ausländischer Äquivalente und alle daraus entstehenden Patente; „Hypertherm-Plasmaanlagen HPR XD-Plasmaanlagen, XPR-Plasmanlagen bzw. Systeme, die als True Hole-fähig bezeichnet werden; „Hypertherm-Technologie einschließlich Know-how, Spezifikationen, Erfindungen, Methoden, Vorgehensweisen, Algorithmen, Software, Programme, urheberrechtliche Werke und andere Informationen, Dokumentationen und Materialien zur Verwendung für die Programmierung und den Betrieb einer automatischen thermischen Hochtemperatur-Schneidanlage; der „Bedienplatz Software-Plattform, die mit dieser Lizenz geliefert werden; und schließlich bedeuten „Endverbraucher/Endkunden Personen oder Organisationen, die eine Lizenz besitzen, die Hypertherm-Technologie für ihre eigenen geschäftlichen Zwecke und nicht für die Weitergabe an andere zu nutzen.

2. Dem Endbenutzer/Endkunden wird eine einfache, nicht übertragbare, persönliche Lizenz gewährt, ohne das Recht, Sublizenzen zu erteilen, für die Nutzung der Hypertherm-Technologie zu ausschließlich internen geschäftlichen Zwecken, einzig und allein für die Verwendung des Bedienplatzes, und einzig und allein in Verbindung mit Hypertherm-Plasmaanlagen.

3. Dem Endbenutzer/Endkunden wird eine einfache, nicht übertragbare, persönliche, gebührenfreie Lizenz gewährt, ohne das Recht, Sublizenzen zu erteilen, gemäß den bestimmten Hypertherm-Patenten, um einzig und allein im notwendigen Ausmaß dem Endbenutzer/Endkunden die Möglichkeit zu geben, seine im obigen Absatz 2 erwähnten Rechte auszuüben. Die Lizenzvereinbarung sieht vor, dass, ausgenommen der dem Endverbraucher/Endkunden in der Lizenzvereinbarung ausdrücklich zugestandenen Rechte, die Lizenz gemäß der bestimmten Hypertherm-Patente nicht als Genehmigung oder Straffreiheit gilt, die Hypertherm-Technologie mit anderen Einheiten kombinieren zu dürfen oder für solche Kombinationen zu verwenden.

4. Die dem Endverbraucher/Endkunden in den obigen Absätzen 2 und 3 gewährten Genehmigungen beinhalten ausdrücklich folgende Einschränkungen und der Endverbraucher/Endkunde erklärt, dass er nicht (und Dritten nicht erlauben wird, zu): (a) die Hypertherm-Technologie in Verbindung mit anderen thermischen HochtemperaturSchneidsystemen, die keine Hypertherm-Plasmaanlagen sind, verwenden wird oder verwenden lässt; (b) keine Copyright-Hinweise, Markenzeichen oder andere urheberrechtliche Hinweise oder Beschriftungen auf oder in den Produkten mit Hypertherm-Technologie entfernen, verändern oder abdecken wird; (c) die Hypertherm-Technologie bekanntgeben, sublizenzieren, weitergeben oder auf andere Weise Dritten zur Verfügung stellen wird; (d) Timesharing, Servicedienste, Datenverarbeitung oder andere Dienstleistungen Dritten anbieten wird, bei denen diese dritte Partei die Vorteile der Hypertherm-Technologie zu ihren eigenen Nutzen als Endverbraucher über den Endverbraucher/Endkunden als Vermittler einsetzen würde; (e) die Hypertherm-Technologie mit einem wie auch

” ist Hypertherms computergesteuerte numerische Steuerungsanlage (CNC) und/oder die Hypertherm-

” bedeutet die urheberrechtlich geschützte Lochschneid-Technologie von Hypertherm,

” sind die Patent-Nummern der Vereinigten Staaten von Amerika mit den

” sind die Hypertherm

”

Sicherheit und Konformität 25

Shrink-Wrap Lizenzvereinbarung

immer gearteten Mittel dekompilieren, zerlegen, oder auf andere Art und Weise analysieren oder versuchen wird, die Technik, Quellcodes oder zugrundeliegende Ideen oder Algorithmen herauszufinden; (f) die HyperthermTechnologie abtreten, vermieten, verleasen, verkaufen oder auf andere Art und Weise weitergeben wird; (g) die Hypertherm-Technologie in irgendeiner Weise modifizieren, verändern, oder nachahmen wird.

5. Die Lizenzvereinbarung sieht vor, dass nichts in ihr Enthaltene so ausgelegt werden kann, dass dem Endbenutzer/ Endkunden irgendein Recht oder Anspruch auf die intellektuellen Eigentumsrechte von Hypertherm oder seinen Lizenzgebern oder Lieferanten zugestanden wird, sei es stillschweigend, als Rechtsverwirkung oder auf sonstige Art und Weise, ausgenommen, es ist ausdrücklich in der Lizenzvereinbarung so festgelegt.

6. Die Lizenzvereinbarung sieht vor, dass Hypertherm der einzige und alleinige Inhaber der Hypertherm-Technologie bleibt, und dass der Endbenutzer/Endkunde keine Rechte an der Hypertherm-Technologie erhält, ausgenommen jene, die ausdrücklich in der Sublizenzvereinbarung dargelegt sind.

7. Die Lizenzvereinbarung gibt Hypertherm das Recht, die Vereinbarung zu beenden, wirksam durch schriftliche Benachrichtigung, wenn der Endbenutzer/Endkunde irgendeine Auflage der Lizenzvereinbarung verletzt oder nicht einhält, und wenn er nicht binnen fünf (5) Tagen nach Erhalt der schriftlichen Benachrichtigung durch Hypertherm diese Verletzung rückgängig macht.

8. HYPERTHERM, SOWIE SEINE LIZENZGEBER UND LIEFERANTEN GEBEN KEINE ZUSICHERUNGEN ODER GEWÄHRLEISTUNGEN AB, WEDER AUSDRÜCKLICH NOCH STILLSCHWEIGEND, IN BEZUG AUF DIE HYPERTHERM-TECHNOLOGIE ODER DIE ZUGEHÖRIGE, DARIN EINGESETZTE SOFTWARE, UND LEHNEN JEGLICHE STILLSCHWEIGENDE GARANTIE AB, EINSCHLIESSLICH, OHNE AUSNAHME, DER STILLSCHWEIGENDEN GEWÄHRLEISTUNG DER VERKAUFSFÄHIGKEIT ODER DER EIGNUNG FÜR EINEN BESTIMMTEN ZWECK. OHNE EINSCHRÄNKUNG DES VORSTEHENDEN GEBEN WEDER HYPERTHERM NOCH SEINE LIZENZGEBER ODER LIEFERANTEN IRGENDEINE ZUSICHERUNG ODER GEWÄHRLEISTUNG AB, IN BEZUG AUF DIE FUNKTIONALITÄT, ZUVERLÄSSIGKEIT ODER LEISTUNGSFÄHIGKEIT DER HYPERTHERM-TECHNOLOGIE ODER DER ZUGEHÖRIGEN, DARIN EINGESETZTEN SOFTWARE, NOCH IN BEZUG AUF DIE ERGEBNISSE, DIE DURCH DIE VERWENDUNG DER HYPERTHERM-TECHNOLOGIE ODER DER ZUGEHÖRIGEN SOFTWARE ERZIELT WERDEN, ODER DASS DER BETRIEB DIESER HYPERTHERM-TECHNOLOGIE ODER DER ZUGEHÖRIGEN SOFTWARE UNTERBRECHUNGSFREI ODER FEHLERFREI ABLAUFEN WIRD.

9. SOWEIT GESETZLICH ZULÄSSIG, KÖNNEN WEDER HYPERTHERM NOCH SEINE LIZENZGEBER ODER LIEFERANTEN FÜR JEGLICHE INDIREKTE, EXEMPLARISCHE, STRAFGESETZLICHE, FOLGERICHTIGE, ZUFÄLLIGE ODER BESTIMMTE SCHÄDEN, EINSCHLIESSLICH ENTGANGENER PROFITE, DIE DURCH DIE ODER IN VERBINDUNG MIT DER HYPERTHERM-TECHNOLOGIE ODER DER DAMIT VERBUNDENEN, DARIN EINGESETZTEN SOFTWARE ENTSTANDEN SIND, VERANTWORTLICH GEMACHT WERDEN, NICHT EINMAL DANN, WENN DIESE PARTEI VON DER MÖGLICHKEIT DES AUFTRETENS DIESER SCHÄDEN IN KENNTNIS GESETZT WURDE. DIE IN DIESEM ABSCHNITT FESTGELEGTE EINSCHRÄNKUNG GILT UNGEACHTET DER FORM DER HANDLUNG, SOWIE OB DIE GELTENDE HAFTUNG ODER SCHÄDEN AUF VERTRAG (EINSCHLIESSLICH, JEDOCH NICHT AUSSCHLIESSLICH, VERLETZUNG DER GEWÄHRLEISTUNG), UNERLAUBTER HANDLUNG (EINSCHLIESSLICH, JEDOCH NICHT AUSSCHLIESSLICH, FAHRLÄSSIGKEIT), GESETZEN, ODER JEDER ANDEREN GESETZLICHEN ODER GLEICHWERTIGEN THEORIE BERUHEN.

26 Sicherheit und Konformität

Übersicht

EDGE Connect EDGE Connect TC

Modellnummer 090184 Nur integrierte CNC

Modellnummer 090198* Integrierte CNC, 495,3mm/19.5Zoll Touchscreen und Hardware-Bedienerkonsole

*Modellnummer 090198 (495,3 mm/19.5 Zoll Touchscreen) ersetzt Modellnummer 090185 (469.9 mm/18.5 Zoll Touchscreen)

Die EDGE Connect ist eine als Formschneidsteuerung entwickelte rechnergestützte numerische Steuerung (Computer Software Phoenix Vorschub und Schneiden.

Es gibt zwei Typen der EDGE Connect CNC: EDGE Connect und EDGE Connect TC.

Spezifikationen und Installation

Numerical Controller – CNC). Die EDGE Connect-CNCs verwenden die

von Hypertherm und die EtherCAT®-Kommunikation zur Steuerung von

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 27

Spezifikationen und Installation

090###

##########

1 Teile-Nummer 2 Barcode der Teile-Nummer

3 Seriennummer (JJMM######, wobei JJ das Jahr

und MM der Monat der Herstellung ist)

4 Barcode der Seriennummer

Typenschild

Auf dem Typenschild sind die Teile-Nummer der CNC und die Seriennummer angegeben. Wenn Sie sich an den technischen Service von Hypertherm wenden, werden Sie nach diesen Informationen gefragt. Das Typenschild finden Sie auf der Unterseite der EDGE Connect oder auf der Rückseite der EDGE Connect TC.

Abb. 1

28 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Wareneingangskontrolle

 Überprüfen Sie, ob Sie alle Artikel Ihrer Bestellung in ordnungsgemäßem Zustand erhalten

haben. Sollten Teile fehlen oder beschädigt sein, setzen Sie sich mit Ihrem Vertriebspartner in Verbindung.

 EDGE Connect/EDGE Connect TC  HASP-Softwareschlüssel (installiert)  USB-Stick mit Produktinformationen  WLAN-Antennen  Externe Stromversorgung  Netzkabel (USA IEC)  Steckbare Reihenklemme (nur EDGE Connect)  Weitere optionale Artikel, die auf Ihrem Bestellformular stehen

 Untersuchen Sie die Artikel auf Schäden, die während des Transports entstanden sein

könnten. Sollten Sie offensichtliche Schäden finden, siehe im Folgenden unter Reklamationen. Im gesamten Schriftverkehr in Bezug auf dieses Gerät müssen die Modellnummer und die Seriennummer angegeben werden.

Spezifikationen und Installation

 Notieren Sie die Angaben zu Ihrem Produkt innen am Deckblatt dieses Handbuchs und

beachten Sie dort die Hinweise zur Registrierung der Seriennummer Ihres Produkts unter

www.hypertherm.com

 Bevor Sie dieses Gerät in Betrieb nehmen, lesen Sie bitte die Ihrem Gerät beiliegenden

Sicherheitshinweise durch. Das Nichtbefolgen der Sicherheitsanweisungen kann zu Verletzungen von Personen oder Schäden am Gerät führen.

Reklamationen

 Reklamationen wegen Transportschäden – Wenn Ihr Gerät Transportschäden erlitten hat,

richten Sie die Reklamation an das Transportunternehmen. Sie können sich an Hypertherm wenden, um eine Kopie des Frachtbriefes zu erhalten. Sollten Sie weitere Hilfe benötigen, setzen Sie sich mit der nächstgelegenen Hypertherm-Niederlassung in Verbindung. Die Adressen der Niederlassungen finden Sie vorne in diesem Handbuch.

 Schadenersatzansprüche für defekte oder fehlende Waren – Sollte eine Komponente defekt

oder nicht im Lieferumfang enthalten sein, wenden Sie sich an Ihren Hypertherm-Händler. Sollten Sie weitere Hilfe benötigen, setzen Sie sich mit der nächstgelegenen Hypertherm-Niederlassung in Verbindung. Die Adressen der Niederlassungen finden Sie vorne in diesem Handbuch.

Installationsanforderungen

Sämtliche Installationen und Wartungen der elektrischen Systeme müssen nationalen und örtlichen elektrischen Vorschriften entsprechen. Diese müssen durch einen qualifizierten Mitarbeiter durchgeführt werden.

Wenden Sie sich bei technischen Fragen an die nächst gelegene technische Serviceabteilung von Hypertherm (eine Liste befindet sich vorne in diesem Handbuch) oder an Ihren autorisierten Hypertherm-Vertriebspartner.

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 29

Spezifikationen und Installation

Aufstellung der Anlagenkomponenten

 Alle Anlagenkomponenten sind an ihrem Platz aufzustellen, bevor die elektrischen, Gas- und

Schnittstellenverbindungen hergestellt werden.

 Alle Anlagenkomponenten müssen geerdet werden. Siehe Empfohlene Erdung und

Abschirmung auf Seite 55 für weitere Informationen.

Spezifikationen der integrierten CNC

Prozessor Intel

Betriebssystem Windows® 10 integri e r t

RAM 4 GB

Festplatte Solid-state SATA-Festplatte, mindestens 120 GB

WLAN Entspricht den Standards 802.11G und 802.11N

Celeron® J1900, Quad Core

Umgebungsanforderungen

Temperatur –10 °C bis 40 °C

Feuchtigkeit 95 % relative Luftfeuchtigkeit

Schutzart-Klassifizierung (IP) EDGE Connect

Schutzart-Klassifizierung (IP) EDGE Connect TC

Betriebshöhe maximal 2.000 m

Verschmutzung Verschmutzungsgrad Stufe II



Zum Schutz vor der Umgebung muss die EDGE Connect in ein Gehäuse montiert werden. Empfehlungen für Gehäuse finden Sie unter Gehäuse auf Seite 32.

IP2X Schutz des Gerätes gegen Eindringen von übermäßiger Feuchtigkeit.

IP23 Schutz des Gerätes gegen Eindringen von übermäßiger Feuchtigkeit.

30 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

EDGE Connect (Modellnummer 090184)

1 Monitor 2 DVI-D-Kabel* 3 USB-Kabel oder -Gerät** 4 HASP-Softwareschlüssel 5 HDMI-Kabel* 6 WLAN-Verlängerungen 7 WLAN-Antennen 8 Ethernet-Kabel 9 Schottanschluss

10 Gehäuseerdung

11 EtherCAT-Kabel*** 12 Spannungsversorgung Reihenklemme

†

13 Reihenklemme 14 Ein/Aus-Taste 15 Metallgehäuse 16 Antriebe und Motoren

††

17 E/A-Modul 18 Plasma-Stromquelle*** 19 Externe Stromversorgung und

Netzleistungskabel**

Abb. 2 – EDGE Connect Systemschaltplan

Spezifikationen und Installation

** Wenn Sie einen USB-Hub benutzen, verwenden Sie nur 1 USB-Hub.

*** Wenn Sie eine Powermax

††Vergewissern Sie sich, dass Sie die Stromversorgung der Antriebe separat von der CNC trennen können,

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 31

* Wählen Sie HDMI oder DVI-D.

Sie einen diskreten Anschluss über die Antriebs-E/A oder ein E/A-Modul im Netzwerk.

†

Schließen Sie die Eingangsleistung an die Reihenklemme oder den Hohlstecker an. Keiner dieser Anschlüsse darf für den Leistungsausgang verwendet werden.

oder MAXPRO® an eine EDGE Connect-CNC anschließen wollen, verwenden

damit Sie Netzwerkstörungen oder -fehler bei Bedarf beseitigen können. Die Montageanleitung für den Antrieb entnehmen Sie bitte der Dokumentation des Antriebsherstellers.

Spezifikationen und Installation

Bevor Sie beginnen

Gehäuse

Verwenden Sie ein Gehäuse für Ihr CNC-Gerät. Sie müssen die EDGE Connect in ein Gehäuse montieren. Das Gehäuse wird vom Kunden bereitgestellt und muss folgenden Spezifikationen entsprechen.

 Das Gehäuse muss aus Metall sein.  Das Gehäuse muss allen örtlichen und nationalen Vorschriften entsprechen.  Für alle Ethernet- und EtherCAT-Anschlüsse müssen mit dem Gehäuse verbundene

Schottanschlüsse verwendet werden, um Rauschen zu vermeiden. (Siehe Ethernet- und EtherCAT-Schottanschluss auf Seite 340.)

Monitor

Wählen Sie einen Monitor für Ihre CNC. Ein Touchscreen wird vorgeschlagen, ist jedoch nicht erforderlich. Der Monitor wird vom Kunden gestellt und muss den in Tabelle 1 angegebenen Spezifikationen entsprechen.

Tabelle 1 – Erforderliche Anzeige-Einstellungen

Monitoreinstellung Anforderung Anmerkungen

Bildschirmauflösung 1366 x 768 Wenn Sie einen Monitor mit einer höheren

nativen Bildschirmauflösung wählen müssen, achten Sie darauf, dass der Monitor das Seitenverhältnis 16:9 und niedrigere Auflösungen einschließlich 1366 x 768 unterstützt.

Seitenverhältnis 16:9

Aktualisierungsrate 60 Hz

(empfohlen)

Touchscreen Bildschirmdiagonale

mindestens: 469,9 mm (18.5 Zoll)

Single-Touch-Touchscreen

Anschluss HDMI oder DVI-D Siehe Videokabel auf Seite 35.

Eine Aktualisierungsrate von 60 Hz ist nicht für alle Monitore optimal. Vergewissern Sie sich, dass Sie einen Monitor auswählen, der gut mit einer Aktualisierungsrate von 60 Hz funktioniert.

Phoenix und die Software-Bedienerkonsole müssen vollständig auf dem Bildschirm sichtbar sein. Eine Bildschirmauflösung von 1366 x 768 und ein Seitenverhältnis von 16:9 unterstützen diese Anforderung.

32 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Spezifikationen und Installation

Überprüfen Sie, welche Bildschirmauflösung der ausgewählte Monitor unterstützt.

1. Schließen Sie eine Maus an die CNC an.

2. Schließen Sie die gesamte EDGE Connect Software auf der CNC. a. Klicken Sie auf dem Hauptbildschirm von Phoenix auf einen beliebigen Punkt und dann auf

Alt+F4, um Phoenix zu beenden.

b. Klicken Sie auf eine beliebige Stelle im oberen Bereich der Software-Bedienerkonsole und

drücken Sie Alt+F4, um den oberen Bereich der Software-Bedienkonsole von Hypertherm zu beenden.

c. Klicken Sie auf eine beliebige Stelle im unteren Bereich der Software-Bedienerkonsole

und dann auf Alt+F4, um den unteren Bereich der Software-Bedienkonsole von Hypertherm zu beenden.

3. Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf den Windows Desktop und dann auf

Grafikeigenschaften.

4. Klicken Sie auf Anzeige.

5. Vergleichen Sie die verfügbaren Optionen mit den Anforderungen in Seite 32.

Stellen Sie die erforderlichen Anzeige-Einstellungen für den ausgewählten Monitor ein.

1. Wenn der ausgewählte Monitor die Anforderungen unterstützt, fahren Sie oben mit Schritt 5 fort.

2. Wählen Sie auf dem Bildschirm „Anzeige“ Folgendes aus:

 Resolution (Auflösung): 1366 x 768  Refresh rate (Aktualisierungsrate): 60 Hz  Scaling (Skalierung): Maintain Display Scaling (Anzeigenskalierung beibehalten).

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 33

Spezifikationen und Installation

3. Klicken Sie auf Anwenden.

4. Wenn Windows die neuen Einstellungen angewendet hat, erscheint die Meldung Wollen Sie

die neuen Einstellungen beibehalten? Klicken Sie auf Ja.

5. Schließen Sie den Bildschirm „Anzeige“.

Fehlerbeseitigung für häufig auftretende Probleme mit Monitoren

Tabelle 2

Anzeigenproblem Ursache Vorgeschlagene Maßnahme

Phoenix und die Software-Bedienerkonsole werden nicht ganz angezeigt

• Phoenix und die Software-Bedienerkonsole füllen nicht den ganzen Bildschirm aus

oder

• Phoenix und die Software-Bedienerkonsole befinden sich in der Mitte mit einem schwarzen Rahmen im äußeren Bereich des Bildschirms

Der Monitor hat:

• Eine native Auflösung, die unter 1366 x 768 liegt

oder

• Ein Seitenverhältnis von 4:3

Die Auflösung des Monitors liegt über 1366 x 768.

Wählen Sie einen Monitor, der entweder

• Eine native Auflösung im Vollbildmodus von 1366 x 768 hat

oder

• Eine höhere Auflösung und ein Seitenverhältnis von 16:9 unterstützt, aber auch die Option „Anzeigenskalierung beibehalten“ unterstützt, wenn eine Auflösung von 1366 x 768 ausgewählt wird

• Wählen Sie die Option „Anzeigenskalierung

beibehalten“ in den Anzeige-Einstellungen des Monitors, sofern diese unterstützt wird.

• Wenn die Option „Anzeigenskalierung

beibehalten“ bei 60 Hz nicht unterstützt wird, versuchen Sie es mit den anderen Aktualisierungsraten, um zu sehen, ob eine davon „Anzeigenskalierung beibehalten“ unterstützt.

• Wenn „Anzeigenskalierung beibehalten“ bei

keiner Aktualisierungsrate unterstützt wird, wählen Sie die Option „Bild zentrieren“.

oder

• Wählen Sie einen Monitor, der entweder eine

native Auflösung im Vollbildmodus von 1366 x 768 oder ein Seitenverhältnis von 16:9 unterstützt, aber auch die Option „Anzeigenskalierung beibehalten“ unterstützt, wenn eine Auflösung von 1366 x 768 ausgewählt wird.



34 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Zur Fehlerbeseitigung bei Problemen mit Einbrennen des Bildschirms siehe Auf dem Monitor sind Einbrennen, Geisterbilder oder Silhouetten vorher angezeigter Bilder sichtbar auf Seite 213.

Siehe auch Die Warnung Die Anzeige-Einstellungen für dieses System weisen nicht die optimalen Werte auf erscheint auf Seite 213.

Spezifikationen und Installation

Videokabel

Wählen Sie eines der folgenden Videokabel für den Anschluss Ihrer CNC an den Monitor. Dieses Kabel ist vom Kunden bereitzustellen.

HDMI-Kabel Maximale Länge: 5 m

DVI-D-Kabel Maximale Länge: 5 m

USB-Kabel

Dieses Kabel ist vom Kunden bereitzustellen.

USB-Kabel Maximale Länge: 5 m

Ethernet-Kabel



Dieses Kabel muss vom Kunden bereitgestellt werden. Wählen Sie ein Ethernet-Kabel mit den folgenden Spezifikationen.

Spezifikation Mindestens Cat5e-Kabel des Typs F/UTP mit Umflechtung und

Maximale Länge 61 m

Wenn Sie einen Betrieb über WLAN planen, benötigen Sie kein Ethernet-Kabel für Ihre LAN-Verbindung.

Folienabschirmung

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 35

Spezifikationen und Installation

EtherCAT-Kabel

Sie benötigen ein internes und ein externes EtherCAT-Kabel. EtherCAT-Kabel sind bei Hypertherm erhältlich. Siehe Teile auf Seite 337.

Wenn Sie Ihre eigenen Kabel verwenden, wählen Sie EtherCAT-Kabel, die der Spezifikation von

Beckhoff

Typ Cat5e, 2 Paare, 4-polig, doppelt geschirmt

Draht Aufbau: Verzinnter Litzendraht

Core Aufbau: Beilaufdraht als zentrales Element

entsprechen.

Durchmesser: 0,75 mm (7 x 0,25 mm) Isolierung: Polyethylen, Durchmesser 1,5 mm

Schicht 1: 4-polig, 2 Paare Abfolge der Farben: Weiß, gelb, blau, orange Schicht 2: Kunststoffband, überlappend Innenmantel: Thermoplastisches Copolymer, Durchmesser 3,9 mm Beschichtete Aluminiumfolie, überlappend Abschirmung: Verzinnte Kupferlitzendrähte mit Umflechtung,

Durchmesser 0,13 mm, Abdeckung ca. 85 %, Durchmesser 4,7 mm

Mantel Material: Polyurethan

Wandstärke: 0,9 mm Außendurchmesser: 6,5 mm ± 0,2 mm

Maximale Länge 61 m

Externe Stromversorgung und Netzkabel

Die Stromversorgung von Hypertherm liefert 5 A bei 12 VDC bzw. 60 W. Sie kann als Stromversorgung für die EDGE Connect und die EDGE Connect TC verwendet werden. Wenn Sie jedoch Ihre eigene externe Stromversorgung und Ihr eigenes Kabel kaufen, wählen Sie eine Stromversorgung mit folgenden Spezifikationen.

Eingangsspannung 100 VAC bis 240 VAC bei 50 Hz/60 Hz

Ausgangsspannung 12 VDC ± 5 %

Art der externen Stromversorgung AC/DC-Wechselrichter (Schaltnetzteil)

Mindestleistung der Stromversorgung 36 W

Anschluss für externe Stromversorgung an CNC Switchcraft

Schraubenverriegelung (nur verriegelnde Steckverbinder verwenden)

Außendurchmesser 5,5 mm Innendurchmesser 2,5 mm Länge 9,5 mm

760K, Hohlstecker

Alternativ können Sie die EDGE Connect über die grüne Reihenklemme mit Strom versorgen. Siehe Abb. 3.

36 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

CPU

+12V

COMMON

PWR

DC 12V

V-V+ PWR

1 Buchse an der EDGE Connect 2 Reihenklemme (im Lieferumfang enthalten)* 3 Masse 4 +12 V 5

Alternative Stromversorgung der EDGE Connect

6 Leistung 7 Wand des Metallgehäuses 8 Gehäuseerdung 9 Ein/Aus-Taste

Spezifikationen und Installation

Abb. 3

* Die Reihenklemme ist für Drähte mit einem Querschnitt von 1,31 mm2bis 0,08 mm2 ausgelegt.

Ein/Aus-Taste und Kabel

Stecken Sie die Ein/Aus-Taste an die Reihenklemme an. Siehe Abb. 3 auf Seite 37.

Ein/Aus-Taste Einpoliger Ein-/Ausschalter (SPST) Momentschalter (Schließer)

Kabel Maximale Länge: 5 m

EtherCAT-Antriebe

Installieren Sie alle Antriebe, bevor Sie Ihre CNC installieren. Eine Liste der unterstützten EtherCAT-Antriebe und E/A-Module finden Sie in der Anmerkung zum Einsatz Von EDGE Connect CNCs unterstützte EtherCAT-Geräte (809660). Eine technische Dokumentation steht unter

www.hypertherm.com/docs

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 37

mit vergoldeten Kontakten

Mindestens 0,33 mm

Abgeschirmtes verdrilltes Kabelpaar

zur Verfügung.

Spezifikationen und Installation

EDGE Connect – Installationsübersicht

Hier sind die allgemeinen Schritte zur Installation der EDGE Connect aufgeführt. Unter Abb. 2 auf Seite 31 finden Sie ein Beispiel für die richtige Installation einer Anlage. Für weitere Informationen siehe Schaltpläne auf Seite 343.

1. Montieren Sie die EDGE Connect in ein Gehäuse.

 Die Gehäuseanforderungen finden Sie unter Gehäuse auf Seite 32.  Die Montageabmessungen finden Sie unter Montage der EDGE Connect auf Seite 39.

2. Installieren Sie die WLAN-Verlängerungen und WLAN-Antennen.



Verwenden Sie ein Verlängerungskabel mit RP-SMA Buchse auf RP-SMA Stecker, damit die Antennen außerhalb des Gehäuses liegen können.

3. Erden Sie die EDGE Connect. Siehe Erden der EDGE Connect auf Seite 40.

4. Schließen Sie einen Monitor an die EDGE Connect an.

 Die Anforderungen an den Monitor finden Sie unter Monitor auf Seite 32.  Die Anforderungen an Kabel finden Sie unter Videokabel auf Seite 35 und USB-Kabel auf

Seite 35.



Schalten Sie die CNC aus, wenn sie nicht benutzt wird, damit keine Ladung in den LCD-Kristallen verbleibt.

5. Montieren Sie die Schottanschlüsse für die LAN-Ethernet- und EtherCAT-Kabel am Gehäuse. Die Schottanschlüsse müssen mit dem Gehäuse verbunden sein, um Rauschen zu vermeiden.

6. Schließen Sie das LAN-Ethernet-Kabel und das EtherCAT-Kabel an die EDGE Connect an.

 Die Anforderungen an das LAN-Ethernet-Kabel finden Sie unter Ethernet-Kabel auf Seite 35.  Die Anforderungen an das EtherCAT-Kabel finden Sie unter EtherCAT-Kabel auf Seite 36.

7. Schließen Sie eine Ein/Aus-Taste an die EDGE Connect an.

 Die Anforderungen an die Ein/Aus-Taste und die Kabel finden Sie unter Ein/Aus-Taste und

Kabel auf Seite 37.

8. Schließen Sie die EDGE Connect ans Netz an.

 Verwenden Sie die externe Stromversorgung. Siehe Externe Stromversorgung und Netzkabel

auf Seite 36.

 Verwenden Sie die steckbare Reihenklemme, falls erforderlich. Siehe Abb. 3 auf Seite 37.

9. Schließen Sie eine USB-Tastatur und USB-Maus an die CNC an, um die Konfiguration der Software zu vereinfachen. Dieser Schritt ist optional, wird aber dringend empfohlen.

10. Drücken Sie die Ein/Aus-Taste.

38 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

EDGE Connect – Abmessungen und Gewicht

133,8 mm

94,2 mm

43,1 mm

1,2 kg

130,8 mm

26,0 mm

7, 3 7 m m

Montage der EDGE Connect

Spezifikationen und Installation

Zum Schutz vor der Umgebung muss die EDGE Connect in ein Gehäuse montiert werden.

Die EDGE Connect kann mit Wandhalterungen, einer DIN-Schienenhalterung oder einer VESA-Halterung befestigt werden. Die Wandhalterungen und die DIN-Schienenhalterung sind von Hypertherm erhältlich. Siehe Montageoptionen auf Seite 340.

EDGE Connect – Wandmontage

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 39

Spezifikationen und Installation

26,0 mm

7, 3 7 m m

M6-Bolzen mit Mutter

EDGE Connect – DIN-Schienenmontage

Erden der EDGE Connect

Siehe Empfohlene Erdung und Abschirmung auf Seite 55 für weitere Informationen.

Der Schutzleiter muss vom Kunden bereitgestellt werden. Der Mindestquerschnitt des Schutzleiters beträgt 1,3 mm

1. Nehmen Sie die Mutter ab.

2. Montieren Sie die Erdungsklemme.

3. Setzen Sie die Mutter auf.

4. Schließen Sie den Schutzleiterdraht ans Metallgehäuse an.

40 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

EDGE Connect – Lage der Anschlüsse

Spezifikationen und Installation

1 Steckverbinder für

WLAN-Antenne

2 HDMI-Anschluss Unterstützt 1366 x 768 bei 60 Hz

3 USB-Anschlüsse 4 High-Speed USB-Anschlüsse

4 RJ-45-Buchse Für LAN, 10/100/1000 Mbps

5 Gehäuseerdung

6 DVI-D-Buchse Unterstützt 1366 x 768 bei 60 Hz

7 RJ-45-Buchse Für EtherCAT, 10/100/1000 Mbps

8 Reihenklemmen Für die Stromversorgung, wenn der Hohlstecker nicht verwendet wird,

9 Hohlbuchse 2,5 mm x 5,5 mm, 12 VDC

RP-SMA-Buchse

sowie für einen Momentschalter

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 41

Spezifikationen und Installation

1 Externe Stromversorgung und Netzkabel 2 Wireless-Antennen 3 LAN-Ethernet-Kabel 4 EtherCAT-Kabel* 5 Antriebe und Motoren**

6 E/A-Modul 7 Plasma-Stromquelle* 8 USB-Gerät*** 9 EMI-Gehäuseerdung

EDGE Connect TC (Modellnummer 090198)

Abb. 4 – EDGE Connect TC Systemschaltplan

Wenn Sie eine Powermax® oder MAXPRO® an eine EDGE Connect-CNC anschließen wollen, verwenden Sie einen diskreten Anschluss über die Antriebs-E/A oder ein E/A-Modul im Netzwerk.

Vergewissern Sie sich, dass Sie die Stromversorgung der Antriebe separat von der CNC trennen können, damit Sie Netzwerkstörungen oder -fehler bei Bedarf beseitigen können. Die Montageanleitung für den Antrieb entnehmen Sie bitte der Dokumentation des Antriebsherstellers.

***

Wenn Sie einen USB-Hub benutzen, verwenden Sie nur 1 USB-Hub.

42 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Bevor Sie beginnen

Ethernet-Kabel

Spezifikationen und Installation



Wenn Sie einen Betrieb über WLAN planen, benötigen Sie kein Ethernet-Kabel für Ihre LAN-Verbindung.

Dieses Kabel muss vom Kunden bereitgestellt werden. Wählen Sie ein Ethernet-Kabel mit den folgenden Spezifikationen.

Spezifikation Mindestens Cat5e-Kabel des Typs F/UTP mit Umflechtung und Folienabschirmung

Maximale Länge 61 m

EtherCAT-Kabel

EtherCAT-Kabel sind von Hypertherm erhältlich, siehe Externe EtherCAT-Kabel auf Seite 341.

Wenn Sie Ihre eigenen Kabel verwenden, wählen Sie EtherCAT-Kabel, die der Spezifikation von

Beckhoff

Typ Cat5e, 2 Paare, 4-polig, doppelt geschirmt

Draht Aufbau: Verzinnter Litzendraht

Core Aufbau: Beilaufdraht als zentrales Element

entsprechen.

Durchmesser: 0,75 mm (7 x 0,25 mm) Isolierung: Polyethylen, Durchmesser 1,5 mm

Durchmesser 0,13 mm, Abdeckung ca. 85 %, Durchmesser 4,7 mm

Mantel Material: Polyurethan

Wandstärke: 0,9 mm Außendurchmesser: 6,5 mm ± 0,2 mm

Maximale Länge 61 m

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 43

Spezifikationen und Installation

Externe Stromversorgung und Netzkabel

Die Stromversorgung von Hypertherm liefert 5 A bei 12 VDC oder 60 W. Sie kann als Stromversorgung für die EDGE Connect und die EDGE Connect TC verwendet werden. Wenn Sie jedoch Ihre eigene externe Stromversorgung und Ihr eigenes Kabel kaufen, halten Sie die folgenden Spezifikationen ein.

Eingangsspannung 100 VAC bis 240 VAC bei 50 Hz/60 Hz

Ausgangsspannung 12 VDC ± 5 %

Art der externen Stromversorgung AC/DC-Wechselrichter (Schaltnetzteil)

Mindestleistung der Stromversorgung 60 W

Anschluss für externe Stromversorgung an CNC Switchcraft

Schraubenverriegelung (nur verriegelnde Steckverbinder verwenden)

Außendurchmesser 5,5 mm Innendurchmesser 2,5 mm Länge 9,5 mm

760K, Hohlstecker

EtherCAT-Antriebe

www.hypertherm.com/docs

zur Verfügung.

44 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

EDGE Connect TC – Installationsübersicht

Hier sind die allgemeinen Schritte zur Installation der EDGE Connect TC aufgeführt. Unter Abb. 4 auf Seite 42 finden Sie ein Beispiel für die richtige Installation dieser Anlage. Für weitere Informationen siehe Schaltpläne auf Seite 343.

1. Montieren Sie die EDGE Connect TC.

 Die Montageabmessungen finden Sie unter Montage der

EDGE Connect TC auf Seite 48.

2. Installieren Sie die WLAN-Verlängerungen, falls erforderlich, und die WLAN-Antennen.

3. Erden Sie die EDGE Connect TC. Siehe Erden der EDGE Connect TC auf Seite 53.

4. Schließen Sie das LAN-Ethernet-Kabel und das EtherCAT-Kabel an die EDGE Connect TC an.

 Die Anforderungen an das LAN-Ethernet-Kabel finden Sie unter Ethernet-Kabel auf Seite 43.

Spezifikationen und Installation

 Die Anforderungen an das EtherCAT-Kabel finden Sie unter EtherCAT-Kabel auf Seite 43.

5. Schließen Sie die EDGE Connect TC an die Stromversorgung an. Die Anforderungen an die Stromversorgung finden Sie unter Externe Stromversorgung und Netzkabel auf Seite 44.

6. Schließen Sie eine USB-Tastatur und USB-Maus an die CNC an, um die Konfiguration der Software zu vereinfachen. Dieser Schritt ist optional, wird aber dringend empfohlen.

7. Drücken Sie die Ein/Aus-Taste.



Schalten Sie die CNC aus, wenn sie nicht benutzt wird, damit keine Ladung in den LCD-Kristallen verbleibt.

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 45

Spezifikationen und Installation

560,3 mm

96,3 mm

52,6 mm

131,4 mm

411,0 mm

10 ,7 k g

495,3 mm (19.5 Zoll)

EDGE Connect TC – Touchscreen-Spezifikationen

Modellnummer Bildschirmgröße Spezifikationen

090198 495,3 mm (19.5 Zoll) • Projected Capacitive Touchscreen-Technologie (PCAP)

090185 469,9 mm (18.5 Zoll)

• Seitenverhältnis 16:9

• Auflösung 1366 x 768

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Weitere Informationen über die Auflösung von Touchscreens finden Sie unter Monitor auf Seite 32.

EDGE Connect TC – Abmessungen und Gewicht

Abb. 5 – Modellnummer 090198 (495,3 mm/19.5 Zoll Touchscreen)

46 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Spezifikationen und Installation

530,9 mm

96,3 mm

63,7 mm

131,4 mm

399,5 mm

9,5 kg

469,9 mm (18.5 Zoll)

Abb. 6 – Modellnummer 090185 (469,9 mm/18.5 Zoll Touchscreen)

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 47

Spezifikationen und Installation

137,2 mm

61,8 mm

60,0 mm

19,8 mm

440 mm

Gewinde für M6 x 1 mm Die maximale Tiefe der Befestigungselemente beträgt 10 mm.

Für den Zugang zu EtherCAT

und 12 VDC, für

kundenspezifische

Bedienerkonsolen

Das Befestigungsmuster und die Abmessungen sind bei Modellnummer 090198 (495,3 mm/19.5 Zoll Touchscreen) und 090185 (469,9 mm/18.5 Zoll Touchscreen) identisch.

Montage der EDGE Connect TC

Sie müssen die CNC befestigen.

Die EDGE Connect TC kann mit der Unterseite auf eine flache Oberfläche, mit einer VESA-Halterung oder mit Halterungen für eine bündige Montage befestigt werden. EtherCAT-Klammern sind von Hypertherm erhältlich. Siehe Montageoptionen auf Seite 340.

EDGE Connect TC – Bodenmontage

48 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Spezifikationen und Installation

183,8 mm

10 0 m m

Gewinde

M4 x 0,7 mm

Die maximale

Tiefe der

Befestigungselemente

beträgt 10 mm.

Das Befestigungsmuster und die Abmessungen sind bei Modellnummer 090198 (495,3 mm/19.5 Zoll Touchscreen) und 090185 (469,9 mm/18.5 Zoll Touchscreen) identisch.

EDGE Connect TC – VESA-Montage

Hypertherm verkauft keine VESA-Halterungen. Verwenden Sie die Abmessungen unten, um eine passende Halterung zu kaufen.

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 49

Spezifikationen und Installation

Sekundäres Gehäuse

EDGE Connect TC – bündige Montage

Hypertherm verkauft eine Halterung mit Schrauben für die bündige Montage. Siehe Montageoptionen auf Seite 340.



1. Wählen Sie Schrauben der Größe M4, M5 oder M6.

2. Verwenden Sie zum Schneiden des rechteckigen Lochs und der Schraubenlöcher eine CNC.

Siehe Abb. 8 auf Seite 52 für die Abmessungen.



Der maximale Plattenstärke beträgt 10 mm.

Die Abmessungen des rechteckigen Lochs erlauben ein Spiel von 0,51 mm (Nennwert) auf allen Seiten. Sie können dieses Spiel anpassen.

50 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Spezifikationen und Installation

561,3 mm

411,50 mm

586 mm

Radius 5,3 mm

Sekundäres Gehäuse

M4 300 mm

M5 330 mm

M6 360 mm

20,20 mm

35,20 mm

50,20 mm

3. Verwenden Sie die Halterungen und Schrauben zur Montage der EDGE Connect TC an der Platte.

Abb. 7 – Abmessungen für Modellnummer 090198 (495,3 mm/19.5 Zoll Touchscreen)

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 51

Spezifikationen und Installation

531,9 mm

400,5 mm

560 mm

Radius 5,3 mm

Sekundäres Gehäuse

M4 300 mm

M5 330 mm

M6 360 mm

Abb. 8 – Abmessungen für Modellnummer 090185 (469,9 mm/18.5 Zoll Touchscreen)

52 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Erden der EDGE Connect TC

Siehe Empfohlene Erdung und Abschirmung auf Seite 55 für weitere Informationen.

Der Schutzleiter muss vom Kunden bereitgestellt werden. Der Mindestquerschnitt des Schutzleiters beträgt 1,3 mm

1. Entfernen Sie die Schrauben von der Rückseite der CNC.

Spezifikationen und Installation

2. Bringen Sie den Anschluss des Schutzleiterdrahtes an der Schraube an.

3. Die Schraube fest anziehen.

4. Schließen Sie den Schutzleiterdraht am Erdungskontakt des EMI-Gehäuses an.

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 53

Spezifikationen und Installation

EDGE Connect TC – Lage der E/A-Anschlüsse an der Rückseite

1 Steckverbinder für WLAN-Antenne RP-SMA-Buchse

2 Versorgungsspannungsbuchse 2,5 mm x 5,5 mm, 12 VDC

3 RJ-45-Buchse Für LAN, 10/100/1000 Mbps

4 RJ-45-Buchse Für EtherCAT, 10/100/1000 Mbit/s

5 USB-Anschlüsse High-Speed USB-Anschluss

6 EMI-Gehäuseerdung M6-Gewindeeinsatz

54 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Empfohlene Erdung und Abschirmung

Einführung

In diesem Kapitel werden die Erdungs- und Abschirmungsmaßnahmen beschrieben, die erforderlich sind, um die Anfälligkeit einer Plasmaschneidanlage für elektromagnetische Störungen (EMI) (auch Rauschen genannt) zu minimieren. Es werden zudem die Betriebserdung, die Schutzerde (PE) und die Gleichstromversorgungsmasse erläutert. Das Diagramm am Ende dieses Kapitels veranschaulicht diese Erdungsarten in der Plasmaschneidanlage.

Spezifikationen und Installation



Erdung und Masse

Betriebserdung (auch als Sicherheitserdung bezeichnet): das Erdungssystem der eingehenden Netzspannung. Es bewahrt das Personal vor elektrischen Stromschlägen durch das Gerät oder den Schneidtisch. Es umfasst die Betriebserdung in die Plasmaanlage und andere Systeme, z. B. die CNC-Steuerung und Motorantriebe, sowie den zusätzlichen Erdungsstab, der am Schneidtisch angeschlossen ist. In den Plasmastromkreisen wird die Erdung vom Chassis der Plasmaanlage durch die Verkabelung zum Gehäuse der einzelnen separaten Konsolen geleitet.

Schutzerde (PE) ist das Erdungssystem innerhalb der elektrischen Anlagen. Die Schutzerde (PE), die mit der Betriebserdung verbunden ist, stellt elektrische Kontinuität zwischen der Anlage und der Wechselstromversorgung her.

Die in diesem Kapitel aufgeführten Erdungsmaßnahmen wurden bei vielen Installationen mit hervorragenden Ergebnissen verwendet, und Hypertherm empfiehlt, dass sie im Installationsprozess routinemäßig angewandt werden. Die tatsächlichen Methoden, die zur Realisierung dieser Maßnahmen verwendet werden, können von Anlage zu Anlage variieren, sollten jedoch so einheitlich wie möglich verwendet werden. Aufgrund der Unterschiede bei Zubehör und Installationen können diese Erdungsmaßnahmen EMI-Probleme u. U. nicht in allen Fällen eliminieren. Hypertherm empfiehlt, Ihre nationalen und örtlichen Elektrizitätsvorschriften zu Rate zu ziehen, um sicherzugehen, dass Ihre Erdungs- und Abschirmungsmaßnahmen den Anforderungen für Ihren Standort entsprechen.

Gleichstrommasse (auch als Schneidstrommasse oder Arbeitsmasse bezeichnet): der Massepfad des Schneidstroms vom Brenner zurück zur Plasmaanlage. Sie erfordert, dass das positive Kabel von der Plasmaanlage mit einem Kabel geeigneten Querschnitts fest an die Masseschiene des Schneidtisches angeschlossen werden kann. Es erfordert zudem, dass die Leisten, auf denen das Werkstück sitzt, guten Kontakt mit dem Tisch und dem Werkstück haben.

EMI-Erdung und -Abschirmung: das Erdungssystem, durch das das Ausmaß der EMI begrenzt wird, die von den Plasma- und Motorantriebssystemen abgegeben werden. Es begrenzt zudem das Ausmaß der EMI, die von den CNC- und anderen Steuer- und Messstromkreisen empfangen werden. Die in diesem Kapitel beschriebenen Erdungspraktiken beziehen sich hauptsächlich auf die EMI-Erdung und -Abschirmung.

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 55

Spezifikationen und Installation

Erdungsmaßnahmen

1. Sofern nicht anders angegeben, verwenden Sie für HPR- oder MAXPRO200-Schneidanlagen nur Kabel mit einem Mindestquerschnitt von 13,3 mm Erdungsschema bei einer HPR- oder MAXPRO200-Schneidanlage auf Seite 60 dargestellten EMI-Erdungsleitungen. Sofern nicht anders angegeben, verwenden Sie für XPR-Schneidanlagen nur Kabel mit einem Mindestquerschnitt von 21,2 mm in Beispiel für ein Erdungsschema bei einer XPR-Schneidanlage auf Seite 61 dargestellten EMI-Erdungsleitungen.

2. Der Schneidtisch wird für den allgemeinen EMI-Erdungspunkt oder Sternpunkt verwendet. Der Tisch sollte mit angeschweißten Gewindebolzen versehen sein, auf denen eine Kupferstromschiene angebracht ist. Eine separate Stromschiene sollte auf dem Portal so nah wie möglich an den einzelnen Motoren angebracht sein. Wenn an jedem Ende des Portals Motoren vorhanden sind, sollte eine separate EMI-Erdungsleitung vom entfernt gelegenen Motor zur Portal-Stromschiene gelegt werden. Die Portal-Stromschiene sollte über eine separate, schwere EMI-Erdungsleitung mit Querschnitt 21,2 mm zur Stromschiene des Tisches verfügen. Die EMI-Erdungsleitungen für die Brennerhöhenverstellung und die RHF-Konsole oder die kombinierte Zünd-/Gasanschlusskonsole müssen separat zur Erdungsschiene des Tisches laufen.

(047040) für die in Beispiel für ein

(047031) für die

(047031)

3. Eine ungeeignete Erdung setzt nicht nur die Bediener gefährlichen Spannungen aus, sondern erhöht auch das Risiko von Ausfällen der Anlage und einer unnötigen Stillstandzeit. Idealerweise sollte eine Erdung Null Ohm Widerstand haben, die Erfahrung lehrt jedoch, dass ein Widerstand von unter 1 Ohm für die meisten Anwendungen ausreichend ist. Hypertherm empfiehlt, Ihre nationalen und örtlichen Elektrizitätsvorschriften zu Rate zu ziehen, um sicherzugehen, dass Ihre Erdungs- und Abschirmungsmaßnahmen den Anforderungen für Ihren Standort entsprechen.

4. Ein Erdungsstab (eine PE-Erdung), der alle anwendbaren örtlichen und nationalen elektrischen Vorschriften erfüllt, muss im Abstand von max. 6 m zum Schneidtisch angebracht werden. Bei HPR- oder MAXPRO200-Schneidanlagen muss die PE-Erdung durch ein grün-gelbes

Erdungskabel mit einem Querschnitt von mindestens 13,3 mm

(047121) an der Erdungsschiene des Schneidtisches erfolgen. Ein Erdungsstab (eine PE-Erdung), der alle anwendbaren örtlichen und nationalen elektrischen Vorschriften erfüllt, muss im Abstand von max. 6 m zum Schneidtisch angebracht werden. Bei XPR-Schneidanlagen muss die PE-Erdung

durch ein Erdungskabel mit mindestens 21,2 mm

Querschnitt (047031) an der Erdungsschiene des Schneidtisches erfolgen. Wenden Sie sich an einen Elektriker in Ihrer Nähe, um sicherzugehen, dass Ihre Erdung allen nationalen und örtlichen Elektrizitätsvorschriften entspricht.

5. Für die effektivste Abschirmung sollten für E/A-Signale, serielle Kommunikationssignale, Mehrpunktverbindungen von Plasmaanlage zu Plasmaanlage und Verbindungen zwischen allen Teilen der Hypertherm-Anlage die Hypertherm-CNC-Schnittstellenkabel verwendet werden.

6. Sämtliche im Erdungssystem verwendeten Ausrüstungsteile müssen aus Messing oder Kupfer bestehen. Zwar können zum Montieren der Erdungsschiene an den Schneidtisch geschweißte Stahlstifte verwendet werden, doch es können keine weiteren Teile aus Aluminium oder Stahl im Erdungssystem vewendet werden.

56 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Spezifikationen und Installation

7. Wechselstrom-, PE- und Betriebserdung müssen an allen Geräten gemäß örtlichen und nationalen Vorschriften angeschlossen werden.

8. Bei einem System mit einer RHF-Konsole oder einer kombinierten Zünd-/Gasanschlusskonsole müssen die positiven, negativen und Pilotlichtbogenleitungen so weit wie möglich zusammen gebündelt werden. Brennerschlauchpaket, Werkstückkabel und Pilotlichtbogenleitung (Düse) können parallel zu anderen Drähten oder Kabeln laufen, wenn sie mindestens 150 mm entfernt sind. Wenn möglich, Netz- und Signalkabel in separaten Kabelkanälen führen.

9. Bei einem System mit einer RHF-Konsole oder einer kombinierten Zünd-/Gasanschlusskonsole empfiehlt Hypertherm, dass Sie diese Konsole so nahe wie möglich am Brenner montieren. Diese Konsole muss über eine separate Erdungsleitung zur Schutzleiter-Stromschiene am Schneidtisch verfügen.

10. Alle Hypertherm-Komponenten sowie alle anderen CNC- oder Antriebsmotor-Schaltschränke oder -Gehäuse müssen über eine separate Erdungsleitung zum gemeinsamen Punkt (Sternpunkt) am Tisch verfügen. Dies beinhaltet auch die Zünd-/Gasanschlusskonsole, selbst wenn sie mit der Plasmaanlage oder dem Schneidtisch verschraubt ist.

11 . Bei HPR- oder MAXPRO200-Schneidanlagen muss die Metallumflechtung zur Abschirmung

des Brennerschlauchpakets fest an der Zünd-/Gasanschlusskonsole und am Brenner angeschlossen sein. Sie sollte elektrisch von jeglichem Metall und von jeglichem Kontakt mit dem Boden oder Gebäude isoliert werden. Die Brennerschlauchpakete können in einem Kunststoff-Kabelkanal geführt oder mit einem Kunststoff- oder Lederüberzug geschützt werden.

12. Bei XPR-Schneidanlagen müssen die Kupplung an der Pilotlichtbogenleitung und die Kühlmittelschlauchsatz-Baugruppe fest mit den Muffen der Gasanschlusskonsole und der Brenneranschlusskonsole verbunden sein. Die Klemme unbedingt fest anziehen. Die Muffe am Brennerschlauchpaket muss fest mit dem Brennerschaft verbunden sein. Die Klemme unbedingt fest anziehen. Schließen Sie einen Schutzleiter (10 AWG) an die flache Klemme an der Montagemuffe des Brenners an.

13. Der Brenner-Halter- und -Abschaltmechanismus – jener Teil, der an der Höhenverstellung, und nicht am Brenner angebracht ist – muss am stationären Teil der Höhenverstellung mit einem Kupferdrahtgeflecht von mindestens 12,7 mm Breite verbunden werden. Von der Höhenverstellung zur Schutzleiter-Stromschiene auf dem Portal muss ein separates Kabel laufen. Die Ventilbaugruppe sollte ebenfalls über einen separaten Schutzleiter-Anschluss zur Stromschiene auf dem Portal verfügen.

14. Wenn die Portal-Schneidmaschine auf Schienen läuft, die nicht am Tisch angeschweißt sind, dann muss jede Schiene mit einer Erdungsleitung vom Ende der Schiene am Tisch angeschlossen sein. Die Schienen-Erdungsleitungen sind direkt an den Tisch angeschlossen und müssen nicht an der Schutzleiter-Stromschiene am Tisch angeschlossen sein.

15. Wenn Sie eine Spannungsteiler-Platine installieren, dann bringen Sie diese so nah wie möglich an der Stelle an, an der die Lichtbogen-Spannung erfasst wird. Eine empfohlene Position ist innerhalb des Plasmaanlagengehäuses. Wenn eine Hypertherm Spannungsteiler-Platine verwendet wird, ist das Ausgangssignal von allen anderen Stromkreisen isoliert. Das verarbeitete Signal sollte durch ein verdrilltes, abgeschirmtes Kabel laufen (Belden 1800F oder ähnliches). Verwenden Sie ein Kabel mit einer Litzenabschirmung und nicht mit einer Folienabschirmung. Die Abschirmung muss mit dem Chassis der Plasmaanlage verbunden werden und darf am anderen Ende nicht angeschlossen werden.

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 57

Spezifikationen und Installation

1 Portal-Erdungsschiene

2 Erdungsstab

3 Kabel der Plasmaanlage (+)

4 RHF-Konsole (falls zutreffend,

nicht bei allen Anlagen vorhanden).

5 CNC-Gehäuse

6 Brennerhalterung

7 Chassis der Plasmaanlage

1 2 3

5 6 7

1 Portal-Erdungsschiene

2 Erdungsstab

3 Kabel der Plasmaanlage (+)

4 Gas-Konsole

5 CNC-Gehäuse

6 Brennerhalterung

7 Chassis der Plasmaanlage

8 Brenneranschlusskonsole

1 2 3

5 6

7 8

16. Alle anderen Signale (analoge, digitale, serielle, Encoder) sollten in einem abgeschirmten Kabel mit verdrillten Kabelpaaren geführt werden. Die Anschlussklemmen dieser Kabeln sollten ein Metallgehäuse haben. Die Abschirmung, nicht die Entstörleitung, sollte an das Metallgehäuse der Anschlussklemmen an jedem Ende des Kabels angeschlossen werden. Die Abschirmung oder Entstörleitung niemals durch den Anschluss einer der Stifte führen.

Das folgende Bild zeigt ein Beispiel für eine Erdungsschiene auf einem Schneidtisch bei einer HPRoder MAXPRO200-Schneidanlage. Die hier abgebildeten Komponenten können bei Ihrer Anlage evtl. anders aussehen.

Das folgende Bild zeigt ein Beispiel für eine Erdungsschiene auf einem Schneidtisch bei einer XPR-Schneidanlage. Die hier abgebildeten Komponenten können bei Ihrer Anlage evtl. anders aussehen.

58 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Spezifikationen und Installation

1 Kabel zur Erdungsschiene am

Schneidtisch

2 Erdungsleitungen von den Komponenten

auf der Portal-Schneidmaschine

1 2

Das folgende Bild zeigt ein Beispiel für eine Portal-Erdungsschiene. Sie ist am Portal in der Nähe des Motors angeschraubt. Jede einzelne Erdungsleitung der auf dem Portal montierten Komponenten ist mit der Schiene verbunden. Ein einzelnes schweres Kabel verbindet dann anschließend die Portal-Erdungsschiene mit der Erdungsschiene am Tisch.

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 59

Spezifikationen und Installation

Chassis- und RFI-Erdung

Wechselstromerdung (PE)

8 9

1 Schneidtisch 2 Portal-Schneidmaschine 3 Plasmaanlage 4 Schutzleiter-Stromschiene des Tischs 5 Schutzleiter-Stromschiene des Portals 6 Höhenverstellung der Brennerhöhensteuerung

(ArcGlide, Sensor THC, Sensor PHC oder andere)

7 RHF-Konsole (nicht bei allen Anlagen). An

Schutzleiter-Stromschiene des Tischs anschließen.

8, 9 Anlagenspezifische Komponente wie

Dosierkonsole, Gaskonsole oder Wählkonsole

10 CNC-Chassis 11 Brennerhöhensteuerungsmodul

(ArcGlide, Command THC)

12 Anlagenspezifische Komponente wie z. B. Kühler 13 Gleichstromversorgungsmasse

Beispiel für ein Erdungsschema bei einer HPR- oder MAXPRO200-Schneidanlage

60 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Beispiel für ein Erdungsschema bei einer XPR-Schneidanlage

Chassis- und EMI-Erdung

Betriebserdung

PE (Schutzerde)

1 Schneidtisch 2 Portal-Schneidmaschine 3 Plasmaanlage 4 Schutzleiter-Stromschiene des Tischs 5 Schutzleiter-Stromschiene des Portals 6 Höhenverstellung der Brennerhöhensteuerung 7 Brenneranschlusskonsole 8 CNC-Steuerung

9 Modul der Brennerhöhensteuerung

10 Gasanschlusskonsole. An

Schutzleiter-Stromschiene des Tischs anschließen.*

11 Gleichstromversorgungsmasse (Arbeitsmasse)

* Die Zündkonsole ist bei XPR-Schneidanlagen in der

Gasanschlusskonsole integriert.

Spezifikationen und Installation

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 61



Dieses Beispiel beruht auf der Praxis in Nordamerika. In anderen Regionen kann es andere nationale oder örtliche Elektrizitätsvorschriften geben. Hypertherm empfiehlt, Ihre nationalen und örtlichen Elektrizitätsvorschriften zu Rate zu ziehen, um sicherzugehen, dass Ihre Erdungs- und Abschirmungsmaßnahmen den Anforderungen für Ihren Standort entsprechen.

Spezifikationen und Installation

Symbole und Prüfzeichen

Ihr Produkt kann auf dem Typenschild (oder in dessen Nähe) eines oder mehrere der folgenden Prüfzeichen aufweisen. Aufgrund von Unterschieden und Konflikten bei nationalen Vorschriften werden nicht alle Prüfzeichen an jeder Version eines Produkts angebracht.

S-Prüfzeichen

Das S-Prüfzeichen zeigt an, dass die Stromquelle und der Brenner für den Betrieb in Umgebungen mit erhöhter Stromschlaggefahr gemäß IEC 60974-1 geeignet sind.

CSA-Prüfzeichen

Produkte mit einem CSA-Prüfzeichen erfüllen die Vorschriften für die Produktsicherheit der USA und Kanada. Die Produkte wurden von CSA International evaluiert, getestet und zertifiziert. Das Produkt kann alternativ auch eine Kennzeichnung eines der anderen Nationally Recognized Testing Laboratories (NRTL) haben, die sowohl in den USA als auch in Kanada zugelassen sind, z. B. UL oder TÜV.

CE-Kennzeichnung

Die CE-Kennzeichnung präsentiert die Konformitätserklärung des Herstellers über die Einhaltung gültiger europäischer Richtlinien und Normen. Nur diejenigen Versionen der Produkte mit einer CE-Kennzeichnung auf dem Typenschild (oder in dessen Nähe) entsprechen den europäischen Richtlinien. Zu den geltenden Richtlinien gehören ggf. die europäische Niederspannungsrichtlinie, die europäische Richtlinie für elektromagnetische Verträglichkeit (EMV), die Funkgeräterichtlinie und die Richtlinie zur Beschränkung gefährlicher Stoffe (RoHS). Zu Einzelheiten siehe die europäische CE-Konformitätserklärung.

Eurasisches Konformitätszeichen EAC

CE-Versionen von Produkten, die ein EAC-Konformitätszeichen aufweisen, erfüllen die Produktsicherheits- und EMV-Anforderungen für den Export nach Russland, Weißrussland und Kasachstan.

GOST-TR-Prüfzeichen

CE-Versionen von Produkten, die ein GOST-TR-Prüfzeichen aufweisen, erfüllen die Produktsicherheits- und EMV-Anforderungen für den Export in die Russische Föderation.

RCM-Kennzeichnung

CE-Versionen der Produkte mit einer RCM-Kennzeichnung entsprechen den EMV- und den Sicherheitsrichtlinien, die für den Verkauf in Australien und Neuseeland verlangt werden.

CCC-Prüfzeichen

Das China Compulsory Certification (CCC)-Zeichen (Chinesische Pflichtzertifizierung) zeigt an, dass das Produkt getestet und als den Produktsicherheitsrichtlinien entsprechend befunden wurde, die für den Verkauf in China verlangt werden.

UkrSEPRO-Prüfzeichen

CE-Versionen von Produkten, die ein UkrSEPRO-Prüfzeichen aufweisen, erfüllen die Produktsicherheits- und EMV-Anforderungen für den Export in die Ukraine.

Serbisches AAA-Zeichen

CE-Versionen von Produkten, die ein serbisches AAA-Zeichen aufweisen, erfüllen die Produktsicherheits- und EMV-Anforderungen für den Export nach Serbien.

62 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Spezifikationen und Installation

RoHS-Kennzeichnung

Die RoHS-Kennzeichnung zeigt an, dass das Produkt die Anforderungen der europäischen Richtlinie zur Beschränkung gefährlicher Stoffe (RoHS) erfüllt.

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 63

Spezifikationen und Installation

64 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Bedienung

Phoenix Software-Bedienerkonsole

Wenn Sie die CNC einschalten, öffnen sich die Phoenix-Software und die Software-Bedienkonsole. Bevor Sie Phoenix verwenden, müssen Sie im Dialogfenster auf OK klicken, um die Nutzungsbedingungen von Hypertherm zu akzeptieren.

Abb. 9

Phoenix ist die wichtigste Software-Schnittstelle für den Betrieb der CNC, und sie ist auf allen Hypertherm-CNCs gleich. Die Software-Bedienerkonsole ist ein vollständig integrierter Bestandteil von Phoenix. Die in Abb. 9 gezeigte Standard-Software-Bedienerkonsole von Hypertherm wird mit den CNCs EDGE Connect und EDGE Connect TC geliefert.

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 65

Bedienung

Hersteller von Schneidanlagen können mithilfe der Phoenix-Programmierschnittstelle (API) ihre eigenen Software-Bedienerkonsolen erstellen. Wenn Ihre Schneidanlage über eine benutzerdefinierte Software-Bedienerkonsole verfügt, wenden Sie sich für weitere Informationen bitte an den Hersteller Ihrer Anlage oder lesen Sie die zugehörige Dokumentation. Siehe auch Automatisches Öffnen einer kundenspezifischen Software-Bedienerkonsole auf Seite 72.

Bedienung der Phoenix-Software

Zusätzlich zu den Informationen in diesem Handbuch liefert Ihnen die Phoenix-Hilfe weitere Details zur Bedienung der Phoenix-Software. Die Phoenix-Hilfe ist für jeden Bildschirm in Phoenix verfügbar. Weitere Informationen finden Sie unter Phoenix – Hilfe und technische Dokumentation auf Seite 75.

Die Buttons auf den Phoenix-Bildschirmen heißen Schaltflächen.

Einige Schaltflächen rufen bestimmte Bildschirme auf, andere hingegen führen eine bestimmte Aktion aus. Die Schaltflächen, die auf einem Bildschirm angezeigt werden, hängen von den installierten Komponenten, den aktivierten Funktionen, den Phoenix-Konfigurationsoptionen, Passwörtern und Benutzerlevels (Anfänger, Fortgeschrittener oder Experte) ab.



66 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

In diesem Handbuch wird angenommen, dass sich die CNC im „Expertenmodus“ befindet, und es werden alle Funktionen gezeigt.

Bedienung der Standard-Software-Bedienerkonsole von Hypertherm

2 3

1 Registerkarte „Stationssteuerung“ (gezeigt)

2 Registerkarte „Manuelle Bewegung“

3 Registerkarte „Screenshot und Live-Video“

4 Registerkarte „Informationen“

5 Programmsteuerung (immer sichtbar)

Die Software-Bedienerkonsole kann eine Hardware-Bedienerkonsole ersetzen. Bei der EDGE Connect TC können die Software-Bedienerkonsole und die Hardware-Bedienerkonsole gemeinsam verwendet werden. So hat zum Beispiel das Drücken von Start auf der Software-Bedienerkonsole die gleiche Wirkung wie das Drücken der Start-Taste auf der Hardware-Bedienerkonsole.

Bedienung



Die einzelnen Teile der Software-Bedienerkonsole werden in den folgenden Abschnitten erläutert.

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 67

Bedienung

1 Stationsnummer

• Wie auf dem Stationskonfigurations-Bildschirm (Stationen 1–8) oder dem Digital-E/A-Bildschirm (Stationen 9–20) definiert

2 Stationsstatus

• Aktiviert (grün)

• Deaktiviert (rot)

3 Taste „Station deaktivieren“

• Drücken Sie hier, um die Station zu deaktivieren (grün, wenn ausgewählt)

4 Taste „Manueller Modus“

• Drücken Sie hier, um die Station im manuellen Modus zu betreiben (grün, wenn ausgewählt)

5 Taste „Programmiermodus“ (automatisch)

• Drücken Sie hier, um die Station im Programmiermodus zu betreiben (grün, wenn ausgewählt)

1 Programmgeschwindigkeit (sofern

Geschwindigkeits-Potentiometer auf dem Bildschirm „Analog-E/A“ aktiviert sind)

• Für geringere Programmgeschwindigkeit nach links schieben

• Für höhere Programmgeschwindigkeit nach rechts schieben

2 Taste „Schneiden starten“

• Zum Starten des Schneidens hier drücken

3 Taste „Schneiden stoppen“

• Zum Anhalten des Schneidens hier drücken

Registerkarte „Stationssteuerung“

Programmsteuerung

68 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Registerkarte „Manuelle Bewegung“

Mit diesen Schaltflächen werden alle derzeit aktivierten Stationen gesteuert.

Bedienung

1 Bewegungsgeschwindigkeit (sofern Geschwindigkeits-Potentiometer auf dem

Bildschirm „Analog-E/A“ aktiviert sind)

• Für geringere Bewegungsgeschwindigkeit nach links schieben

• Für höhere Bewegungsgeschwindigkeit nach rechts schieben

2 Taste „Manuelle Tasten verriegeln“

• Drücken Sie hier, um die Verriegelung manueller Tasten EIN zu schalten (sofern im Spezialkonfigurations-Bildschirm aktiviert)

• Drücken Sie erneut, um die Verriegelung manueller Tasten AUS zu schalten

3 Richtungs-Stoß-Tasten

• Durch Drücken einer Pfeiltaste können Sie in diese Richtung bewegen (wenn „Manuelle Tasten einrasten“ aktiviert und EIN ist)

• Halten Sie eine Pfeiltaste gedrückt, um in diese Richtung zu bewegen (wenn „Manuelle Tasten einrasten“ AUS ist)

4 Taste „Brenner anheben“

• Halten Sie dies gedrückt, um den Brenner oder das Werkzeug anzuheben.

5 Taste „Brenner absenken“

• Halten Sie dies gedrückt, um den Brenner oder das Werkzeug abzusenken.

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 69

Bedienung

(In Betrieb)

Registerkarte „Screenshot und Live-Video“

1 Ansicht „Screenshot und Live-Video“*

Dieser Bereich zeigt den Screenshot des aktuellen Bildschirms oder das aktuelle Live-Video an.*

2 Videoquelle auswählen

Falls zwei oder mehr Videokameras installiert sind, wählen Sie im Dropdown-Menü eine Kamera.

Start oder Pause des Live-Videos

4 Screenshot des CNC-Bildschirms erstellen, einschließlich Phoenix und der

Software-Bedienerkonsole.

Diese Taste ist während des Betriebs grün .

5 Screenshot löschen/Live-Video anhalten

6 Videokamera-Optionen aktualisieren

7 Bild oder Video in einem neuen Fenster vergrößern

• Klicken Sie auf das neue Fenster und ziehen Sie es, etwa zur Anzeige auf einem externen Bildschirm (falls installiert).

• Um das neue Fenster zu schließen, klicken Sie auf das X in der oberen rechten Ecke des Fensters.

8 Screenshot speichern

Öffnen Sie das Menü Speichern als und speichern Sie Ihren Screenshot als eine Datei. Videos werden nicht in der CNC gespeichert.

* Live-Video wird unterstützt, wenn eine oder mehr unterstützte USB-Videokameras installiert sind. Die Videokameras werden von Ihrem Schneidanlagen-Hersteller bereitgestellt.

70 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Registerkarte „Informationen“

Bedienung

1 Version der Software-Bedienerkonsole

• Zeigt die Version der Software-Bedienerkonsole auf der CNC an

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 71

Bedienung

Automatisches Öffnen einer kundenspezifischen Software-Bedienerkonsole

Hersteller von Schneidanlagen können mithilfe der Phoenix-Programmierschnittstelle (API) ihre eigenen Software-Bedienerkonsolen erstellen. Standardmäßig öffnet der EDGE Connect Launcher die Standard-Software-Bedienerkonsole von Hypertherm automatisch, wenn der Bediener die CNC einschaltet. Damit die kundenspezifische Software-Bedienerkonsole automatisch geöffnet wird, modifizieren Sie den EDGE Connect Launcher wie folgt.

Bevor Sie beginnen

 Vergewissern Sie sich, dass die ausführbaren Dateien (.exe) für die kundenspezifische

Software-Bedienerkonsole im Ordner C:\Phoenix auf der CNC gespeichert sind. Normalerweise gibt es eine .exe-Datei für den oberen Teil der Software-Bedienerkonsole und eine .exe-Datei für den unteren Teil der Software-Bedienerkonsole.

 Schließen Sie eine USB-Tastatur und USB-Maus an die CNC an.

Modifizierung des EDGE Connect Launcher

1. Schließen Sie die gesamte EDGE Connect Software auf der CNC. a. Klicken Sie auf dem Hauptbildschirm von Phoenix auf einen beliebigen Punkt und dann auf

Alt+F4, um Phoenix zu beenden.

b. Klicken Sie auf eine beliebige Stelle im oberen Bereich der Software-Bedienerkonsole von

Hypertherm und dann auf Alt+F4, um den oberen Bereich der Software-Bedienkonsole von Hypertherm zu beenden.

c. Klicken Sie auf eine beliebige Stelle im unteren Bereich der Software-Bedienerkonsole von

Hypertherm und dann auf Alt+F4, um den unteren Bereich der Software-Bedienkonsole von Hypertherm zu beenden.

2. Klicken Sie auf den Windows-„Start“-Button und dann auf Explorer.

3. Klicken Sie im Ordner C:\Phoenix doppelt auf die Datei steps.json.



4. Um den oberen Teil der Software-Bedienkonsole von Hypertherm zu ersetzen, nehmen Sie in

der Datei steps.json Folgendes vor:

Die Datei steps.json sollte automatisch in Notepad geöffnet werden. Falls nicht, öffnen Sie zuerst Notepad und dann die Datei steps.json.

72 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Abb. 10

Bedienung



a. Löschen Sie SoftOpCon neben StepName. b. Geben Sie den Namen des oberen Teils der kundenspezifischen

Software-Bedienerkonsole ein.

c. Löschen Sie Starting Hypertherm Soft Op Con neben StepDesc. d. Geben Sie den Text ein, den Sie anzeigen möchten, wenn die kundenspezifische

Software-Bedienerkonsole geöffnet wird.

e. Löschen Sie C:\\Phoenix\\SoftOpCon.exe neben StepPath.

f. Geben Sie den absoluten Pfad der ausführbaren Datei (.exe) für den oberen Teil der

kundenspezifischen Software-Bedienerkonsole ein. Zum Beispiel: C:\\Phoenix\\CustomSoftOpCon.exe.

5. Um den unteren Teil der Software-Bedienkonsole von Hypertherm zu ersetzen, nehmen Sie in

der Datei steps.json Folgendes vor:

Löschen Sie nur die angegebenen Zeichen. KEINE Anführungszeichen, Kommas, Klammern oder andere Zeichen in der Datei löschen.

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 73

Bedienung

Abb. 11



a. Löschen Sie MinReqOpCon neben StepName. b. Geben Sie den Namen des unteren Teils der kundenspezifischen

Software-Bedienerkonsole ein.

c. Neben StepDesc löschen Sie Starting Hypertherm Soft Op Con (Hypertherm

Software-Bedienerkonsole wird gestartet)

d. Geben Sie den Text ein, den Sie anzeigen möchten, wenn die kundenspezifische

Software-Bedienerkonsole geöffnet wird.

e. Löschen Sie C:\\Phoenix\\MinReqOpCon.exe neben StepPath

f. Geben Sie den absoluten Pfad der ausführbaren Datei (.exe) für den unteren Teil der

kundenspezifischen Software-Bedienerkonsole ein. Zum Beispiel: C:\\Phoenix\\CustomMinReqOpCon.exe.

6. Klicken Sie im Menü Datei in Notepad auf Speichern und schließen Sie dann die Datei

steps.json.

7. Klicken Sie auf den Windows-„Start“-Button und dann auf EDGE Connect Launcher, um Phoenix und die kundenspezifische Software-Bedienerkonsole zu starten.

Löschen Sie nur die angegebenen Zeichen. Anführungszeichen, Kommas, Klammern oder andere Zeichen in der Datei NICHT LÖSCHEN.



74 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Für Support zum Arbeiten mit Ihrer kundenspezifischen Software-Bedienerkonsole wenden Sie sich an den Hersteller Ihrer Schneidanlage.

Phoenix – Hilfe und technische Dokumentation

Die Phoenix-Hilfe liefert Einzelheiten zur Bedienung der Phoenix-Software. Die Phoenix-Hilfe ist für jeden Bildschirm in Phoenix verfügbar.

Drücken Sie die Schaltfläche Hilfe, wenn Sie Informationen zum angezeigten Bildschirm sehen möchten.

Bedienung



Um das Hilfe-Fenster zu schließen, drücken Sie auf das X in der rechten oberen Ecke.

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 75

Bedienung

Hypertherm stellt auch Tipps und Lösungen für häufig auftretende Probleme zur Verfügung, um Ihnen bei der Verbesserung der Schnittqualität behilflich zu sein.

Um diese Informationen abzurufen, drücken Sie auf die Schaltfläche Schneid-Tipps.



Um die Schneid-Tipps zu schließen, klicken Sie auf die Schaltfläche OK.

76 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Zusätzlich bietet Hypertherm technische Unterlagen für die CNC und alle anderen installierten Hypertherm-Komponenten Ihrer Schneidanlage.

Um diese Dokumentation abzurufen, wählen Sie die Schaltfläche Technische Dokumentation.

Abb. 12

Bedienung

Das EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch öffnet sich automatisch.

Für alle verfügbaren technischen Dokumentationen der installierten Komponenten werden im unteren Teil des Bildschirms Schaltflächen angezeigt. So zeigt zum Beispiel Abb. 12 eine Schaltfläche für das EDGE Connect-Handbuch und eine Schaltfläche für das HPR-Handbuch.

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 77

Bedienung

Um den Inhalt eines Handbuchs anzuzeigen, drücken Sie auf die Schaltfläche Lesezeichen anzeigen. Wählen Sie ein Thema aus der Liste, um auf die entsprechende Seite des

Handbuchs zu gehen.



Für eine Volltextsuche drücken Sie Strg+F.

78 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Bedienung der EDGE Connect TC Hardware-Bedienerkonsole

1 Ein/Aus-Taste

2 USB-Buchsen-Abdeckung mit Kette

3 USB-Buchse

4 Start-Taste (grün)

5 Stopp-Taste (rot)

6 Programmgeschwindigkeits-Potentiometer

7 Station anheben/absenken

8 Manuelles Geschwindigkeits-Potentiometer

9 Joystick

Die EDGE Connect TC wird mit einer Bedienerkonsole geliefert.

Bedienung

Bedienen des Touchscreens

Die EDGE Connect unterstützt einen Touchscreen. Die EDGE Connect TC wird mit einem Touchscreen geliefert. Berühren Sie die Steuerflächen der Fenster und Felder, um Daten in die Software einzugeben. Bei allen Feldern, die eine Dateneingabe erfordern, wird am Bildschirm automatisch ein Tastenfeld eingeblendet, wenn Sie das Feld zweimal antippen.

Touchscreens, Wasserspritzer und unabsichtliche Bewegung

Wasserspritzer können ein Sicherheitsrisiko darstellen, wenn Sie die EDGE Connect auf einem Wassertisch montieren. Wenn Wasser auf den Touchscreen gelangt, können die Tropfen eine Stoß-Taste aktivieren und eine unabsichtliche Bewegung des Tisches auslösen. Unabsichtliche Bewegungen können für den Bediener und andere Personen gefährlich sein, sowie Schäden an Maschinen oder Fehler beim Schneiden verursachen. Um unabsichtliche Bewegungen zu vermeiden:

 Trocken Sie vor dem Berühren des Touchscreens vollständig Ihre Hände.  Installieren Sie die CNC so, dass der Touchscreen vor Wasserspritzern geschützt ist.  Falls Wasser auf den Touchscreen geraten könnte, zeigen Sie die Stoß-Tasten nicht im

Watch Window oder auf der Software-Bedienerkonsole an.



Hypertherm empfiehlt, das Dialogfenster Bereit für Bewegung? zu aktivieren, falls das Risiko besteht, dass Wasser auf den EDGE Connect Touchscreen geraten könnte. Das Dialogfenster Bereit für Bewegung? kann im Bildschirm „Spezialkonfigurationen“ aktiviert werden (Konfigurationen > Passwort > Spezialkonfigurationen).

Für weitere Informationen kontaktieren Sie bitte die nächstgelegene Hypertherm-Niederlassung. Die Adressen finden Sie vorne in diesem Handbuch.

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 79

Bedienung

Optionale Tastatur und Maus

Sie können zur Eingabe von Daten und für die Navigation durch die CNC-Software auch eine USB-Tastatur und -Maus verwenden.

80 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Maschinenstopp-Strategien und Tischausrüstung

Maschinenstopp-Strategien

Phoenix bietet mehrere Optionen zum Verlangsamen der Bewegung, um die Schneidanlage im Falle einer Störung bzw. eines Fehlers oder Notfalls anzuhalten. Die gewählte Option hängt von der Mechanik der Schneidanlage und den nationalen und regionalen Sicherheitsvorschriften für Elektroinstallationen ab. Informieren Sie sich bei den zuständigen Behörden, um sicherzustellen, dass Ihre Schneidanlage alle Vorschriften erfüllt.

Nutzen Sie die folgenden Informationen, um die Maschinenstopp-Strategien einzuführen, die die Anforderungen Ihrer Schneidanlagen und die für Ihren Standort geltenden Sicherheitsvorschriften für Elektroinstallationen erfüllen.

 So wird die Anlagenbewegung durch die CNC gestoppt

 Maschinenstopparten: Programmabbruch/-unterbrechung, Schnellstopp und

Rampenfehler

 Sicherheitsschaltungsbeispiel  Antriebs-Aktivierungssignale  Antriebs-Aktivierungsausgang und Antriebs-Deaktivierungseingang  So werden die Antriebe durch die CNC aktiviert und deaktiviert  Ein- und Ausgänge der CNC

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 81

Maschinenstopp-Strategien und Tischausrüstung

Antriebs-Aktivierungsa

usgang EIN

Servo-Befehls-

Spannung = n V

(Bewegung)

Antriebs-Aktivierungsausgang AUS Endlage (falls die Endlagen-Rückstellung verwendet wird) wird gespeichert

AUS oder 0 V

Hohe

Bremsverzögerung

Servo-Befehlsspannung auf 0 (Bewegung gestoppt)

Uhrzeit

Schnellstopp-Eingang

wird aktiviert

So wird die Anlagenbewegung durch die CNC gestoppt

rogrammunterbrechung/-abbruch (regulärer Stopp)

Ein regulärer Stopp dient der Unterbrechung oder dem Abbruch des Schneidvorgangs oder Probelaufs. Um die Maschine zu stoppen, verwendet die CNC den Beschleunigungswert, der für die Programmgeschwindigkeit oder manuelle Vorschubgeschwindigkeit, mit der sich die Schneidanlage bewegt, eingestellt ist.

Schnellstopp/hohe Bremsverzögerung (sofortiger Stopp)

Beim Schnellstopp werden alle Antriebe abrupt angehalten, wenn eine Störung auftritt, und dann deaktiviert. Ein Schnellstopp tritt auf, wenn ein Bediener den Schnellstoppeingang aktiviert bzw. unter den folgenden Fehlerbedingungen:

Brennerkollision (wenn im E/A-Konfigurationsbildschirm „Hohe Bremsverzögerung“ ausgewählt ist)

 X- und Y-Bewegungsgrenz-Eingänge aktiviert  Software-Bewegungsgrenzen sind aktiviert (wenn „Hohe Bremsverzögerung“ ausgewählt ist)

Der Schnellstopp sollte verwendet werden, wenn es keine Sicherheitsbedenken gibt. Der Bremsverzögerungswert wird auf dem Bildschirm „Geschwindigkeiten“ in das Feld Hohe Bremsverzögerung eingetragen. Die Tisch-Endlage (falls die Endlagen-Rückstellung verwendet wird) und Programmpositionsdaten werden gespeichert.

Abb. 13 – Schnellstopp/hohe Bremsverzögerung

Rampenfehler

82 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Bei „Rampenfehler“ werden alle Antriebe abrupt angehalten und anschließend deaktiviert, wenn einer dieser Fehler auftritt:

 Brennerkollision (wenn im E/A-Konfigurationsbildschirm „Rampenfehler“ ausgewählt ist)  X- und Y-Bewegungsgrenz-Eingänge aktiviert  Software-Bewegungsgrenzen sind aktiviert (wenn „Rampenfehler“ ausgewählt ist)

Maschinenstopp-Strategien und Tischausrüstung

Antriebsaktiv.

Ausgang EIN

Servo-Befehls-

Spannung = n V

(Bewegung)

Antriebs-Aktivierungsausgang AUS Endlage (falls die Endlagen-Rückstellung verwendet wird) und Programmposition werden NICHT gespeichert

AUS oder 0 V

Servo-Befehlsspannung auf 0 (Bewegung gestoppt)

Uhrzeit

Hardware-Bewegungsgrenzschalter

wird eingeschaltet

Rampenfehlerzeit

0,1–2 Sekunden

Der Bremsverzögerung verwendet die Rampenfehlerzeit, die auf den Achsenbildschirmen eingegeben wurde, und deaktiviert die Antriebe, wenn die Rampenfehlerzeit abgelaufen ist. Die Tisch-Endlage (falls die Endlagen-Rückstellung verwendet wird) wird nicht gespeichert und der Tisch muss zurückgesetzt werden. Ein Ausnahme bildet die Brennerkollision, bei der kein Zurücksetzen erforderlich ist.

Um die Sicherheitsstandards für einen unmittelbaren Abbruch zu erfüllen, muss die Rampenfehlerzeit auf 0 Sekunden eingestellt sein. Wenn der Not-Aus-Eingang an der Frontplatte aktiviert ist, werden die Antriebe sofort deaktiviert. Ohne Widerstand durch die Motoren kann sich der Tisch-Portalantrieb im Leerlauf bzw. unkontrolliert bewegen. Wie sehr die Schneidanlage leerläuft hängt vom Gewicht des Portalantriebs, der Mechanik, der Geschwindigkeit des Portalantriebs bei aktiviertem Frontplatten-Not-Aus-Eingang und der vorhandenen Reibung ab.

Um das Leerlaufen des Portalantriebs zu vermeiden, passen Sie den Rampenfehlerzeitwert so an, dass der Portalantrieb kontrolliert angehalten wird, bevor die Antriebe deaktiviert werden. Für die Rampenfehlerzeit kann ein Wert zwischen 0,1 und 2 Sekunden ausgewählt werden.

Größere Portalantriebe brauchen im Allgemeinen eine längere Rampenfehlerzeit, um die Schneidanlage sicher anzuhalten. Kürzere Rampenfehlerzeiten haben ein schnelleres oder unmittelbares Stoppen zur Folge, wodurch die Schneidanlage und Antriebsmechanik beschädigen werden kann. Ein gesteuertes Stoppen des Portalantriebs verstößt unter Umständen gegen bestimmte Sicherheitsbestimmungen und anderen regionale Vorschriften oder Standards. Die genauen Anforderungen an Ihre Anlage entnehmen Sie bitte den regionalen Sicherheitsbestimmungen.

Die CNC kann mit Software-Bewegungsgrenzwerten arbeiten, die positionsbasiert sind. Ist diese Funktion aktiviert, dann können Sie „Fehlerstopp“ oder „Hohe Bremsverzögerung“ auswählen, wenn dies aktiviert ist. Der Fehlerstopp leitet wie Hardware-Schalter einen unmittelbaren Fehlerstopp ein. Bei „Hohe Bremsverzögerung“ wird der Hohe-Bremsverzögerungs-Wert zum Abbremsen der Bewegung verwendet.

Abb. 14 – Rampenfehler

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 83

Maschinenstopp-Strategien und Tischausrüstung

Vergleich von Not-Aus und Schnellstopp

Schnellstopp

Verwenden Sie den Schnellstopp, wenn Sie ein sofortiges Stoppen der Anlage erreichen möchten. Verwenden Sie NICHT den Schnellstopp als Not-Aus! Schließen Sie den Schnellstoppeingang an einen separaten Schalter an der Bedienkonsole an. Wenn dieser Eingang aktiviert wird, bremst die CNC die Bewegung 1 Sekunde lang unter Anwendung des auf dem Bildschirm „Geschwindigkeiten“ eingegebenen Hohe-Bremsverzögerungs-Werts ab und schaltet dann die individuellen Antriebs-Aktivierungssignale und den Antriebs-Aktivierungsausgang aus. Die CNC speichert die Positionsdaten, damit Sie den Schneidauftrag nach Klärung der Umstände, aufgrund derer Sie den Maschinenstopp veranlasst haben, wiederaufnehmen können.



Wird die Schnellstoppeingabe nach weniger als 1 Sekunde wieder beseitigt, dann können die Antriebe aktiviert bleiben.

Not-Aus

Eine Not-Aus-Taste oder Not-Aus ist der physikalische Schalter an der Schneidanlage oder einer CNC-Bedienkonsole des Kunden. Die Konstruktion und Umsetzung eines Not-Aus-Tasters und -Schaltkreises hängen von nationalen und regionalen Sicherheitsbestimmungen für Elektroinstallationen ab.

Die EDGE Connect/EDGE Connect TC-CNC bietet einen Eingang, der als Frontplatten-Not-Aus bezeichnet wird und für den Not-Aus-Schaltkreis zur Verfügung steht. Wenn dieser Eingang aktiviert wird, schaltet die CNC die individuellen Antriebs-Aktivierungssignale und den Antriebs-Aktivierungsausgang aus. Die CNC löscht zudem alle Positionsdaten aus dem Speicher und der Bediener muss die Schneidanlage wieder in die Endlage zurücksetzen. Die CNC zeigt die Statusmeldung Not-Aus aktiv an, wenn der Not-Aus-Eingang an der Frontplatte aktiviert wird.

Sie können in Phoenix eine Rampenfehlerzeit für jede Achse angeben. Die Rampenfehlerzeit verzögert die Deaktivierung des Antriebs-Aktivierungsausgangs durch die CNC, sodass die Antriebe noch kurz (0,1 bis 2 Sekunden) mit Strom versorgt werden, um den Portalantrieb so anzuhalten, dass die Mechanik nicht beschädigt wird.

Die Sicherheitsbestimmungen verlangen gewöhnlich, dass die Wechselstrom-Versorgung zu den Antrieben sofort unterbrochen wird. In diesem Fall geben Sie als Rampenfehlerzeit für jede Achse „0“ ein.

VORSICHT

Eine Rampenfehlerzeit von 0 Sekunden könnte dazu führen, dass die Portal-Schneidmaschine leerläuft, wodurch die Schneidanlage und die Antriebsmechanik beschädigt werden können. Ein gesteuertes Stoppen der Portal-Schneidmaschine verstößt unter Umständen gegen bestimmte Sicherheitsbestimmungen und andere regionale Vorschriften oder Normen. Die genauen Anforderungen für Ihre Anlage entnehmen Sie bitte den regionalen Sicherheitsbestimmungen.

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Maschinenstopp-Strategien und Tischausrüstung

Aktivierung der Schneidanlage nach dem Aus- und Einschalten oder Stopp

Nach dem Einschalten der Schneidanlage und nach einem Not-Aus oder Schnellstopp erscheinen eine oder mehrere der folgenden Fehlermeldungen.

Diese Fehlermeldungen verbleiben von der Unterbrechung der Kommunikation im EtherCAT-Netzwerk, als die CNC ausgeschaltet oder die Bewegung gestoppt wurde. Sie müssen die Antriebe wieder aktivieren. Wählen Sie Starten des EtherCAT-Netzwerks fort.

Manuell

aus, um die Meldungen einzeln zu schließen. Phoenix fährt mit dem

Wenn die Fehlermeldungen immer noch erscheinen, ist unter Umständen eine andere Methode erforderlich. Das ist auf Folgendes zurückzuführen: Wie Sie Ihre Schneidanlage wiedereinschalten, hängt von der Verkabelung der Antriebe, der Sicherheitsschaltung der Anlage, den Mechanismen zum Zurücksetzen der Anlage, dem in der CNC zugewiesenen Deaktivierungseingang sowie dem Zeitverhalten der Aktivierungslogik der CNC ab.

Im Folgenden wird der Prozess des Wiedereinschaltens der Antriebe anhand eines weiteren Beispiels erläutert. (Der Anlagenzustand ist: Not-Aus gedrückt, keine Wechselstrom-Versorgung der Antriebe und der Deaktivierungseingang zur CNC ist aktiviert.) Schalten Sie die CNC ein und warten Sie, bis die Netzwerkkommunikation bereitsteht.

Deaktivieren Sie den Deaktivierungseingang zur CNC (Antrieb deaktiviert, Frontplatten-Not-Aus oder Schnellstopp). Dies wird, je nach Bedienkonsole und Antriebs-Sicherheitsschaltung, häufig über einen Mechanismus zum Zurücksetzen oder Drucktaster umgesetzt.

Nachdem der Eingang deaktiviert wurde, versucht die CNC, die Antriebe bis zu 2 Sekunden lag wiedereinzuschalten. Nach 2 Sekunden wiederholt die CNC den Versuch nicht mehr. Die Antriebe müssen nach 2 Sekunden betriebsbereit sein oder der Versuch ist fehlgeschlagen. Schafft die CNC es nicht, die Antriebe automatisch wieder zu aktivieren, können Sie die Antriebe manuell wiedereinschalten, indem Sie Konfigurationen > Steuerung aktivieren auswählen.

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 85

Maschinenstopp-Strategien und Tischausrüstung

Hauptschütz

Vom Kunden bereitgestellte

Komponenten einer

Sicherheitsschaltung

(innerhalb der gestrichelten Linien)

Not-Aus-

Ta st e

Schließer

„Frontplatten-Not-Aus“ (Eingang zur CNC)

Wechselstrom-Versorgung zu den Antrieben

„Antrieb deaktiviert“ (Eingang zur CNC)

„Antriebsaktivierung“ (Ausgang der CNC)

Leistung EIN / Zurücksetzen

Ta st er , Öffner

Beispiel für eine Sicherheitsschaltung

Nachstehende Zeichnung zeigt ein vereinfachtes Beispiel der Komponenten und E/A der Sicherheitsschaltung einer Schneidanlage.



Bei dieser Zeichnung handelt es sich nur um ein Beispiel. Es gibt natürlich auch andere Methoden, eine Sicherheitsschaltung zu entwerfen. So wird beispielsweise in diesem Beispiel die Sicherheitsfunktion „Sicher abgeschaltetes Moment“ (Safe Torque Off, STO), die bei bestimmten Antrieben verfügbar ist, nicht verwendet.

Die CNC hat folgende Betriebsabfolge:

 Für eine Stromversorgung zu den Antrieben ist Folgendes erforderlich:

 Frontplatten-Not-Aus- oder Schnellstopp-Eingang müssen AUS sein, und der  Antriebs-Aktivierungsausgang muss EIN sein, dann  kann der Wechselstrom über das Hauptschütz zu den Antrieben gelangen. Ein Schalter

verbindet das Hauptschütz mit der Sicherheitsschaltung.

Abb. 15 – Beispiel für eine Sicherheits-Logikschaltung

Wenn die Not-Aus-Taste eingerastet ist, schaltet sich der Eingang „Antrieb deaktiviert“ EIN, und der Ausgang „Antriebsaktivierung“ AUS. Solange „Antrieb deaktiviert“ EIN ist, gelangt keine Wechselstrom-Versorgung zu den Antrieben, und es findet keine Bewegung statt. Verwenden Sie beide dieser Eingänge.

Der Frontplatten-Not-Aus-Eingang zeigt an, dass die Not-Aus-Taste eingerastet ist. „Antrieb deaktiviert“ zeigt an, dass die Sicherheitsschaltung nicht zurückgesetzt wurde. Sie müssen diesen mit einer Reset-Taste wieder aktivieren, wodurch der Antriebs-Deaktivierungseingang ausgeschaltet und dieser Zustand solange beibehalten wird, bis der Antriebs-Aktivierungsausgang aktiv wird.

Nachdem die Stopp-Bedingung gelöscht wurde, werden mit der Ein/Aus/Reset-Taste die E/A wiederhergestellt und die Stromversorgung an die Antriebe geschaltet.

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Antriebs-Aktivierungssignale

Wenn keine Sicherheitseingänge (Antrieb deaktiviert, Schnellstopp oder Frontplatten-Not-Aus) aktiv sind und die CNC eingeschaltet wird, werden die Antriebe sofort aktiviert.

Jede Achse verfügt über ein eigenes Achsen-Aktivierungssignal. Phoenix aktiviert dieses Signal, wenn es das Statussignal „Antriebsaktivierung Nr.“ EINschaltet, wobei „Nr.“ die Nummer der Achse bedeutet. Wenn die Antriebe in Serie geschaltet sind, werden diese Signale gleichzeitig aktiviert oder deaktiviert. Wenn die Antriebe parallel geschaltet sind, werden die Signale nacheinander aktiviert oder deaktiviert. Wenn das Antriebsaktivierungs-Bit für alle Achsen der Schneidanlage aktiviert wurde, schaltet die CNC den Antriebs-Aktivierungsausgang EIN.

Wählen Sie auf dem Bildschirm Konfigurationen > E/A aus, ob die Antriebs-Aktivierungssignale in Serie oder unabhängig voneinander aktiviert werden sollen. Wenn eine Störung oder ein Fehler auftritt, müssen bei in Serie geschalteten Antrieben alle individuellen Rampenfehlerzeiten verstrichen sein, bevor die Antriebe deaktiviert werden. Bei parallel oder unabhängig verschalteten Antrieben wird jeder Antrieb nach Verstreichen seiner eigenen Rampenfehlerzeit deaktiviert.

Ausgang „Antriebsaktivierung“

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Ein Antriebs-Aktivierungsausgang muss in der CNC zugewiesen und in der Sicherheitsschaltung der Schneidanlage verdrahtet werden. Dieser Ausgang schaltet sich aus, nachdem sich die einzelnen Antriebs-Aktivierungssignale ausgeschaltet haben. Wenn die Schneidanlage anhalten soll, wobei die Bewegung anhält, bevor die Antriebe deaktiviert werden, müssen Sie den Antriebs-Aktivierungsausgang in Ihre Sicherheits-Logikschaltung und in die Antriebsverschaltung integrieren.



Bevor sich der Ausgang „Antriebsaktivierung“ einschalten kann, müssen 2 Sekunden verstreichen. Das heißt, der Bediener muss die Reset-Taste 2 Sekunden lang drücken.

Eingang „Antrieb deaktiviert“

Verdrahten Sie diesen Eingang mit der Antriebs-Sicherheitsschaltung. Die CNC „weiß“ nicht, ob ein Antrieb deaktiviert ist, wenn der Eingang „Antrieb deaktiviert“ nicht in die Sicherheitsschaltung verdrahtet ist. Wenn ein Sicherheitsproblem auftritt, öffnet der Eingang „Antrieb deaktiviert“ (ist ein Öffner), und die CNC kann die Antriebe erst wieder aktivieren, bis der Eingang „Antrieb deaktiviert“ wieder geschlossen wird.

Bei einer Schneidanlage mit EDGE Connect-CNC wird der CNC über eine Benachrichtigung über das Netzwerk mitgeteilt, ob die Antriebe aktiviert sind oder nicht. Wenn mindestens ein Antrieb nicht aktiviert ist, dann wechselt die CNC in den Zustand „Steuerung deaktiviert“. Nachdem das Problem behoben wurde, kann der Bediener mit der Schaltfläche „Steuerung aktivieren“ auf dem Konfigurationsbildschirm umschalten. Dies ermöglicht der CNC, die Antriebe wieder zu aktivieren.

Hardware-Bewegungsgrenzen

Wählen Sie, ob die Schneidanlage Schalter für Hardware-Bewegungsgrenzen verwenden soll. Werden Schalter für Hardware-Bewegungsgrenzen verwendet, deaktiviert die CNC die Rückkopplung und zeigt eine Fehlermeldung an, wenn die Eingänge aktiv werden. Die Installation von Schaltern für Hardware-Bewegungsgrenzen wird empfohlen.

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Maschinenstopp-Strategien und Tischausrüstung

Portal-Schneidmaschine

Software-Bewegungsgrenzwerte

Wenn Software-Bewegungsgrenzen aktiviert sind, wird der Benutzer aufgefordert, den Mindestund Maximalwert für den Weg der Schneidmaschine anzugeben.

Ein Software-Bewegungsgrenzwert (wird auch als Position an der Achse, die erreicht werden kann, bevor das System einen Hardware-Endschalter oder einen festen Anschlag berührt. In Portal-Schneidmaschine dargestellt, das über einen Verfahrweg von 3.912 mm auf der Transversalachse zwischen den Bewegungsgrenzschaltern verfügt.



Der Verfahrweg der Portal-Schneidmaschine von 3.912 mm entspricht auch der X-Abmessung der Tischgröße auf dem Bildschirm „Maschinen-Konfigurationen“ (Konfigurationen > Passwort > Maschinen-Konfigurationen).

Damit die Software-Bewegungsgrenzen korrekt funktionieren, muss die Schneidanlage zuerst in die Endlage gebracht werden, damit die CNC den absoluten Endlagenpunkt bestimmen kann.

Abb. 16

auf Seite 88 sind die Maße eines Beispielsystems mit einer

Software-Bewegungsgrenze

Abb. 16

bezeichnet) ist eine

88 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Endlagen-Schalter

1 Portal-Abstand zwischen den Schaltern für die

Hardware-Bewegungsgrenze 3.912 mm

2 X–Bewegungsgrenzschalter bei 0 mm

(entspricht der absoluten Endlagenposition auf dem X-Achsen-Konfigurationsbildschirm). Fügen Sie einen festen Anschlag links neben hinzu. Lassen Sie ausreichend Platz, damit beim Anhalten mit dem festen Anschlag dieser nicht beschädigt wird.

3 X+-Bewegungsgrenzschalter bei 3.912 mm

(wenn die absolute Endlage 0 mm beträgt)

4 Minimaler Bewegungsgrenzwert der Software

bei 76 mm; hier wird die Bewegung angehalten, bevor der Schalter für die Hardware-Bewegungsgrenze berührt wird.

5Maximaler Bewegungsgrenzwert der Software

bei 3.835 mm; hier wird die Bewegung angehalten, bevor der Schalter für die Hardware-Bewegungsgrenze berührt wird.

Der Parameter „Endlage“ dient zur Aktivierung der Endlagenfunktion. Je nach Konfiguration kann der Tisch entweder zu einem bestimmten Endlagen-Schalter oder einem Bewegungsgrenzschalter zurückgestellt werden.

Mit der Endlagenfunktion wird eine bekannte, absolute physische Position auf dem Schneidtisch festgelegt. Diese dient als Bezugsposition für künftige manuelle Endlagen- und andere Vorschubbefehle. Dies geschieht im Allgemeinen mittels Aktivierung eines Endlagen-Schalters an der entsprechenden Achse, wodurch diese eine bekannte physische Position erhält.

Maschinenstopp-Strategien und Tischausrüstung

Bei Eingabe des Endlagenrückstellbefehls in die CNC-Maschine wird die Achse mit hoher Rückstellgeschwindigkeit an die Endlagen-Schalter bewegt, bis die Schalter aktiviert werden. Nach der Aktivierung der Schalter wird der Vorschub gestoppt und die Achse bewegt sich in Gegenrichtung mit geringer Rückstellgeschwindigkeit vom Schalter weg. Bei der Deaktivierung des Schalters setzt die CNC die Achsenposition auf die absolute Endlage zurück. Die Bewegung wird dann um den Offsetabstand weitergeführt. Wenn die Bewegung anhält, wird die Position als Endlagen-Bezugspunkt gespeichert.

 Die absolute Endlage legt die Position der Achse fest, wenn der Endschalter der Endlage

ausschaltet oder der Markierimpuls erkannt wird.

 Der Offsetabstand in Endlage ermöglicht dem Benutzer das Festlegen eines

Offsetabstands vom Endlagen-Endschalter.

 Die Endlagen-Richtung bestimmt, in welche Richtung sich die Achsen während der Phase 1

der Endlagen-Sequenz bewegen.

 Die Achsen-Endlage ist die Position der Achsen, wenn die Rückstellung abgeschlossen ist.  Wenn die Funktion „Markierimpuls verwenden“ aktiviert ist, wird die absolute Endlage

zugewiesen, sobald der Markierimpuls erkannt wird. Es wird empfohlen, den Markierimpuls zu verwenden, um jedes Mal eine optimale Endlagenrückstellung zu erreichen.

 Der Offset-Wert des Doppelportal-Endlagen-Schalters muss geändert werden, wenn

der Endlagen-Schalter an eine neue Position gebracht oder ausgetauscht wird. Phoenix

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 89

richtet die Achsen der Schiene und des Doppelportals gemäß dem alten Offset-Wert des Doppelportal-Endlagen-Schalters aus. Wenn Sie den Offset-Wert des Schalters auf Null setzen, um den neuen Offset-Wert des Schalters zu messen, gibt Phoenix den falschen Messwert an, da noch immer der ursprüngliche Offset-Wert des Schalters verwendet wird. Dieses Problem kann auf zweierlei Arten behoben werden.

Maschinenstopp-Strategien und Tischausrüstung

 Setzen Sie den Offset-Wert des Schalters auf Null, fahren Sie Phoenix herunter und

starten Sie es neu.

 Setzen Sie den Offset-Wert des Schalters auf Null, deaktivieren und reaktivieren Sie

die Steuerung und messen Sie dann den neuen Offset-Wert des Schalters. Geben Sie diesen ein. Eine einfache Lösung in Phoenix ist die Deaktivierung und die erneute Aktivierung der Achse bei jeder Änderung des Offset-Werts des Doppelportal-Endlagen-Schalters.

Allgemeine Empfehlungen

Befolgen Sie diese Empfehlungen, um die Konfiguration zu vereinfachen und beste Ergebnisse zu erzielen:

 Weisen Sie jeder Achse nur einen Antrieb der Schneidanlage zu.  Mischen Sie keine EtherCAT-CoE- und SoE-Antriebe auf demselben EtherCAT-Netzwerk.  Verbinden Sie die Achsen-Endschalter (auch Bewegungsgrenzschalter genannt) mit den

Antriebs-E/A, nicht mit einem Inline-E/A-Modul. Antrieb und CNC liefern gemeinsam die Möglichkeiten für die bestmögliche Maschinenverzögerung beim Stoppen der Maschine.



Wenn Sie „Gehe zu Endlage“ wählen oder einen Bewegungsversuch machen, werden Sie durch die Meldung „Startbereit?“ aufgefordert, zu bestätigen, dass Sie bereit sind, den Vorschub zu starten. Sie können die Meldung „Startbereit?“ in „Spezialkonfigurationen“ deaktivieren.

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Konfigurieren des EtherCAT-Netzwerks

Hypertherm EtherCAT Studio ist ein Tool zur Konfiguration des EtherCAT-Netzwerks. Es beinhaltet einen EtherCAT-Master sowie eine Bibliothek mit EtherCAT-Slave-Infodateien für unterstützte Geräte.

Um das Netzwerk zu konfigurieren, verwenden Sie Hypertherm EtherCAT Studio und gehen wie folgt vor:

1. Scannen Sie die Slave-Geräte, um Informationen über das Netzwerk zu sammeln.

2. Aktivieren und konfigurieren Sie verteilte Uhren zur Synchronisierung der Kommunikation.

3. Speichern Sie die Netzwerkinformationen als Datei und exportieren Sie diese in die CNC.

Bevor Sie beginnen

 Schließen Sie eine USB-Tastatur und USB-Maus an die CNC an.  Vergewissern Sie sich, dass die Schneidanlage für Bewegungen bereit ist:

 Alle Slave-Geräte sind installiert, konfiguriert, per EtherCAT-Kabel an die CNC

angeschlossen und werden mit Strom versorgt.

 Die Motoren sind mit den Antrieben verbunden.

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Konfigurieren des EtherCAT-Netzwerks

Scannen Ihrer Slave-Geräte

1. Schalten Sie die CNC ein (ON). Nachdem Phoenix geöffnet wurde, beginnt es, das EtherCAT-Netzwerk zu starten. Die folgende

Meldung erscheint.

2. Wählen Sie Abbrechen, falls Sie das Hochfahren des Netzwerks anhalten möchten.

3. Klicken Sie auf dem Hauptbildschirm von Phoenix auf einen beliebigen Punkt und dann auf

Alt+F4, um Phoenix zu beenden.

4. Klicken Sie im oberen Bereich der Software-Bedienkonsole auf einen beliebigen Punkt und dann auf Alt+F4, um den oberen Bereich der Software-Bedienkonsole zu beenden.

5. Klicken Sie im unteren Bereich der Software-Bedienkonsole auf einen beliebigen Punkt und dann auf Alt+F4, um den unteren Bereich der Software-Bedienkonsole zu beenden.

6. Klicken Sie im Benachrichtigungsbereich der Windows-Taskleiste mit der rechten Maustaste auf das INtime-Symbol und dann auf Start NodeA (KnotenA starten).

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Konfigurieren des EtherCAT-Netzwerks

7. Klicken Sie auf den Windows-„Start“-Button und dann auf Master-Server (INtime).

8. Um sich zu vergewissern, dass der INtime-Server in Betrieb ist, klicken Sie auf den

Windows-„Start“-Button und dann erneut auf Master-Server (INtime). Die folgende Meldung erscheint.

9. Klicken Sie auf den Windows-„Start“-Button und dann auf HT EtherCAT Studio.

Hypertherm EtherCAT Studio wird angezeigt. Siehe Abb. 17 auf Seite 94.

EDGE Connect Installations- und Konfigurations-Handbuch 809341 93

Konfigurieren des EtherCAT-Netzwerks

Abb. 17 – Hypertherm EtherCAT Studio

10. Vergewissern Sie sich, dass Master 1 in der Ordnerliste auf der linken Seite ausgewählt ist, und

dass sich die Registerkarte Master darüber befindet.

11 . Klicken Sie in Hostname unter 1. Connection settings for master server

(Anschlusseinstellungen für Master-Server) auf den Pfeil, um 192.168.50.50:5000

auszuwählen. Siehe Abb. 18. Hypertherm EtherCAT Studio wird mit dem Master verbunden. In Network card (Netzwerkkarte) wird unter 2. Master-Parameter ie1g0 angezeigt.

Abb. 18 – Master-Einstellungen

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Konfigurieren des EtherCAT-Netzwerks

12. Klicken Sie in der Ordnerliste auf der linken Seite mit der rechten Maustaste auf Master 1 und dann auf Scan configuration (Scan-Konfiguration)

Hypertherm EtherCAT Studio scannt die Slave-Geräte in Ihrem Netzwerk und zeigt anschließend eine Liste Ihrer Slave-Geräte an.

Abb. 19 – Liste der Slave-Geräte



Wie im Beispiel auf Abb. 19 dargestellt, ist die Leiterplatte der Bedienerkonsole (229827) immer das erste Slave-Gerät, wenn Sie eine

Die HPR EtherCAT Plasmaschnittstellen-Platinen (229829) sind immer die letzten Slave-Geräte (sofern diese gemäß Anweisung installiert wurden).

EDGE Connect TC haben.

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Konfigurieren des EtherCAT-Netzwerks

Aktivieren und Konfigurieren verteilter Uhren

1. Vergewissern Sie sich, dass Master 1 in der Ordnerliste auf der linken Seite ausgewählt ist, und klicken Sie dann auf die Registerkarte Distributed Clocks (Verteilte Uhren)

2. Wählen Sie Folgendes aus. Siehe Abb. 20.

 Enable Distributed Clocks (Verteilte Uhren aktivieren  Slave is Reference Clock (Slave ist Referenzuhr)  Independent mode (Unabhängiger Modus)  Set master time to Reference Clock (Master-Zeit auf Referenzuhr einstellen)  Enable propagation delay compensation (Kompensation der

Laufzeitverzögerung aktivieren)

Abb. 20 – Registerkarte „Verteilte Uhren“



96 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Hypertherm EtherCAT Studio wählt automatisch das erste Slave-Gerät aus, das in der Lage ist, als Referenzuhr zu fungieren.

Die Sync shift time (Synchronisierungs-Verschiebungszeit) wird später eingestellt. Lassen Sie vorerst den Standardwert in diesem Feld.

Konfigurieren des EtherCAT-Netzwerks

3. Klicken Sie in der Ordnerliste auf der linken Seite mit der rechten Maustaste auf Master 1 und dann auf Attach Master (Master anhängen).

Schauen Sie auf die Statuszeile im unteren Bereich des Bildschirms, um diesen Prozess zu überwachen.

Fahren Sie mit dem nächsten Schritt fort, wenn das Symbol auf der linken Seite von „Master 1“ grün und der Status Ready (Bereit) ist.



4. Vergewissern Sie sich, dass Master 1 in der Ordnerliste auf der linken Seite ausgewählt ist, und klicken Sie dann auf die Registerkarte State (Zustand). Siehe Abb. 21 auf Seite 98.

5. Klicken Sie auf Operational (Betriebsbereit). Current state (Aktueller Zustand) ändert sich von INIT (Initialisierung) auf

OPERATIONAL (Betriebsbereit).

Wenn Hypertherm EtherCAT Studio das Master-Gerät nicht verbinden kann, untersuchen Sie alle Slave-Geräte auf Fehler. Falls Sie dann noch immer nicht die Ursache des Problems kennen, entfernen Sie alle Slave-Geräte aus dem Netzwerk mit Ausnahme des ersten Slave-Geräts. Gehen Sie dann zurück zu Schritt 1 auf Seite 91 (siehe Scannen Ihrer Slave-Geräte) und führen Sie diese Anweisungen erneut aus. Fahren Sie mit dem Hinzufügen von Slave-Geräten (eines nach dem anderen) und dem erneuten Ausführen dieser Anweisungen fort, bis Sie das Slave-Gerät gefunden haben, welches das Problem verursacht.

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Konfigurieren des EtherCAT-Netzwerks

Abb. 21 – Registerkarte „Zustand“

Klicken Sie auf die Registerkarte Zahl unter Ansprechzeit, die Sie sehen.

Slaves response time (Ansprechzeit Slave-Geräte)

Statistics (Statistik).

Beobachten Sie 15 bis 30 Sekunden lang die

und notieren Sie sich die kürzeste

7. Wählen Sie die Registerkarte Status und klicken Sie auf INIT (Initialisierung). Aktueller Zustand ändert sich von OPERATIONAL (Betriebsbereit) auf INIT (Initialisierung).

8. Klicken Sie in der Ordnerliste auf der linken Seite mit der rechten Maustaste auf Master 1 und dann auf Detach Master (Master trennen)

98 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Konfigurieren des EtherCAT-Netzwerks

9. Wenn Hypertherm EtherCAT Studio Sie fragt, ob Sie das Master-Gerät anhalten möchten, klicken Sie auf Yes (Ja).

10. Klicken Sie auf die Registerkarte Distributed Clocks (Verteilte Uhren). Geben Sie unter Sync shift time (Synchronisierungs-Verschiebungszeit) die in Schritt 6 auf Seite 98 notierte

Ansprechzeit, multipliziert mit 110 % (1,10) und je nach Bedarf auf- oder abgerundet, ein. Angenommen, die in Schritt 6 notierte Ansprechzeit war 72, dann ergibt 72, multipliziert

mit 1,10 = 79,2. Runden Sie dieses Ergebnis auf 79 ab und geben Sie als Synchronisierungs-Verschiebungszeit die Zahl 79 ein.

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Konfigurieren des EtherCAT-Netzwerks

Exportieren Ihrer Netzwerkkonfiguration in die CNC

1. Klicken Sie in der Ordnerliste auf der linken Seite mit der rechten Maustaste auf Master 1, dann auf Exportieren und dann auf Master-Konfiguration-KPA exportieren.

2. Vergewissern Sie sich im Fenster Speichern als, dass Sie sich im Verzeichnis C:\Phoenix befinden. Siehe Abb. 22.

3. Klicken Sie in der Liste der Dateien auf Phoenix.xml. Vergewissern Sie sich, dass als Dateityp EtherCAT Network Information (ENI)-Dateien (*.xml) ausgewählt ist.

4. Klicken Sie auf Save (Speichern).

5. Klicken Sie auf Ja, um die vorhandene XML-Datei zu überschreiben.

Das EtherCAT-Netzwerk ist nun konfiguriert.

Abb. 22 – Fenster „Speichern als“

6. Klicken Sie im Menü Datei auf Beenden, um Hypertherm EtherCAT Studio zu beenden.

7. Wenn Hypertherm EtherCAT Studio Sie fragt, ob Sie das Master-Gerät anhalten möchten,

klicken Sie auf Ja.

8. Wenn Hypertherm EtherCAT Studio Sie fragt, ob Sie Ihre Projektdatei speichern möchten, klicken Sie auf Ja.



Vergewissern Sie sich im Fenster

100 809341 Installations- und Konfigurations-Handbuch EDGE Connect

Das Speichern der Projektdatei ist optional, wird jedoch dringend empfohlen, um Unterstützung bei einer Fehlerbeseitigung zu leisten.

Speichern als

, dass Sie sich im Verzeichnis

C:\Phoenix

befinden.

Hypertherm Automation Family Instruction Manual (IM) [de]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

Registrierung Ihrer neuen Hypertherm-Anlage

Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)

Einführung

Installation und Einsatz

Methoden der Emissionsreduzierung

Netzanschluss

Wartung des Schneidgeräts

Einschätzung des Bereichs

Schneidkabel

Potenzialausgleich

Erdung des Werkstücks

Entstörung und Abschirmung

Gewährleistung

Achtung

Allgemeines

Patentschutz

Haftungsbeschränkung

Nationale und örtliche Vorschriften

Haftungsgrenze

Versicherung

Übertragung von Rechten

Gewährleistungsregelung für Wasserstrahlprodukte

Produkt Gewährleistungsregelung

Shrink-Wrap Lizenzvereinbarung

Übersicht

Spezifikationen und Installation

Typenschild

Wareneingangskontrolle

Reklamationen

Installationsanforderungen

Aufstellung der Anlagenkomponenten

Spezifikationen der integrierten CNC

Umgebungsanforderungen

EDGE Connect (Modellnummer 090184)

Bevor Sie beginnen

Gehäuse

Monitor

Videokabel

USB-Kabel

Ethernet-Kabel

EtherCAT-Kabel

Externe Stromversorgung und Netzkabel

Ein/Aus-Taste und Kabel

EtherCAT-Antriebe

EDGE Connect – Installationsübersicht

EDGE Connect – Abmessungen und Gewicht

Montage der EDGE Connect

EDGE Connect – Wandmontage

EDGE Connect – DIN-Schienenmontage

Erden der EDGE Connect

EDGE Connect – Lage der Anschlüsse

EDGE Connect TC (Modellnummer 090198)

Bevor Sie beginnen

Ethernet-Kabel

EtherCAT-Kabel

Externe Stromversorgung und Netzkabel

EtherCAT-Antriebe

EDGE Connect TC – Installationsübersicht

EDGE Connect TC – Touchscreen-Spezifikationen

EDGE Connect TC – Abmessungen und Gewicht

Montage der EDGE Connect TC

EDGE Connect TC – Bodenmontage

EDGE Connect TC – VESA-Montage

EDGE Connect TC – bündige Montage

Erden der EDGE Connect TC

EDGE Connect TC – Lage der E/A-Anschlüsse an der Rückseite

Empfohlene Erdung und Abschirmung

Einführung

Erdung und Masse

Erdungsmaßnahmen

Beispiel für ein Erdungsschema bei einer HPR- oder MAXPRO200-Schneidanlage

Beispiel für ein Erdungsschema bei einer XPR-Schneidanlage

Symbole und Prüfzeichen

Bedienung

Bedienung der Phoenix-Software

Bedienung der Standard-Software-Bedienerkonsole von Hypertherm