Hypertherm Automation Family Instruction Manual (IM) [fr]

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MicroEDGE® Pro

Commande de coupe à gabarit

HyPath Picopath SERCOSII SERCOSIII

Manuel d’instructions

807292 – Révision 1

MicroEDGE Pro

Commande de coupe à gabarit

Manuel d’instructions

Français / French

Révision 1 – Mai 2013

Hypertherm, Inc.

Hanover, NH USA

www.hypertherm.com

ArcGlide, EDGE, HPR, Hypertherm, MicroEDGE, Phoenix et Sensor sont des marques d’Hypertherm Inc.

qui peuvent être déposées aux États-Unis et/ou dans d’autres pays.

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65 6841 2489 (Technical Service)

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Hypertherm Brasil Ltda.

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Hypertherm México, S.A. de C.V.

Avenida Toluca No. 444, Anexo 1, Colonia Olivar de los Padres Delegación Álvaro Obregón México, D.F. C.P. 01780 52 55 5681 8109 Tel 52 55 5683 2127 Fax

Hypertherm Korea Branch

#3904 Centum Leaders Mark B/D, 1514 Woo-dong, Haeundae-gu, Busan Korea, 612-889 82 51 747 0358 Tel 82 51 701 0358 Fax

07/18/12

TABLE DES MATIÈRES

Table des matières ..................................................................................................................................................................... i

Sécurité ....................................................................................................................................................................................S-1

Gestion des produits .......................................................................................................................................................... PS-1

Gestion environnementale ............................................................................................................................................... ES-1

Compatibilité Électromagnétique (CEM) ................................................................................................................ EMC-1

Garantie ................................................................................................................................................................................... W-1

Spéciﬁcations ..........................................................................................................................................................................1-1

Caractéristiques principales d’un système de coupe automatisé ..................................................................................................1-2

CNC ...................................................................................................................................................................................................1-3

Table de coupe .................................................................................................................................................................................1-3

Système de coupage arc plasma (PAC) ....................................................................................................................................1-3

Boîtier de commande .....................................................................................................................................................................1-4

Système pilote ..................................................................................................................................................................................1-4

Dispositif de réglage en hauteur de la torche (THC) ..............................................................................................................1-4

Torche oxygaz ...................................................................................................................................................................................1-4

Marqueur ...........................................................................................................................................................................................1-4

Vue d’ensemble de MicroEDGE Pro ....................................................................................................................................................1-5

Caractéristiques communes .........................................................................................................................................................1-5

Options du système ........................................................................................................................................................................1-5

Panneau arrière ................................................................................................................................................................................1-6

Spécifications du système .......................................................................................................................................................................1-7

Configurations de l’interface machine ...................................................................................................................................................1-8

Configuration HyPath .....................................................................................................................................................................1-8

Configuration Picopath ..................................................................................................................................................................1-9

Configuration SERCOS II.......................................................................................................................................................... 1-10

Configuration SERCOSIII ........................................................................................................................................................1-11

Sensor THC intégré .....................................................................................................................................................................1-12

MicroEDGE Pro Manuel d’instructions 807292 Révision 1 i

Table des maTières

Exigences relatives au boîtier auxiliaire .............................................................................................................................................. 1-13

Température intérieure ................................................................................................................................................................. 1-13

Circulation d’air ............................................................................................................................................................................. 1-13

Entrée c.a. ......................................................................................................................................................................................1-13

Installation ................................................................................................................................................................................2-1

À la réception ..............................................................................................................................................................................................2-3

Réclamations...............................................................................................................................................................................................2-3

Exigences relatives à l’installation ..........................................................................................................................................................2-3

Mise en place des composants du système .......................................................................................................................................2-3

Montage de la CNC ..................................................................................................................................................................................2-4

Schémas des orifices de montage au bas de la CNC ...........................................................................................................2-4

Configuration des axesX et Y ................................................................................................................................................................2-5

Alimentation courant alternatif ................................................................................................................................................................2-6

Câble d’alimentation .......................................................................................................................................................................2-6

Mise à la terre du châssis ........................................................................................................................................................................2-7

Ports de l’interface .....................................................................................................................................................................................2-8

Interface Hypernet ...........................................................................................................................................................................2-8

Interface LAN ....................................................................................................................................................................................2-8

Interface USB (5) ............................................................................................................................................................................2-8

Ports série (4) ...................................................................................................................................................................................2-8

Port VGA 1 ........................................................................................................................................................................................2-8

Connexions Picopath ................................................................................................................................................................................2-9

Connexions E/SPicopath .............................................................................................................................................................2-9

Connecteur E/SPicopath .......................................................................................................................................................... 2-10

Exemples de circuit E/SPicopath ............................................................................................................................................ 2-11

Connecteurs lecteur/encodeur Picopath ...............................................................................................................................2-12

Contacts Picopath pour les connecteurs du lecteur du servo ....................................................................................2-13

Options de tension de l’encodeur sur l’interface Picopath ........................................................................................................... 2-14

Options des cavaliers de l’encodeur ....................................................................................................................................... 2-14

Connexions HyPath ................................................................................................................................................................................ 2-17

E/S HyPath .................................................................................................................................................................................... 2-17

Entrées HyPath ............................................................................................................................................................................. 2-18

Exemples de circuits d’entrée HyPath ...............................................................................................................................2-18

Sorties HyPath .............................................................................................................................................................................. 2-20

Exemples de circuits de sortie HyPath ..............................................................................................................................2-20

Connecteurs E/SHyPath ........................................................................................................................................................... 2-23

Contacts E/S HyPath............................................................................................................................................................. 2-24

Connecteurs du servo à 4axes HyPath ..................................................................................................................................2-25

Connecteur du servo HyPath ............................................................................................................................................... 2-25

Contacts du lecteur/encodeur ............................................................................................................................................. 2-26

ii MicroEDGE Pro Manuel d’instructions 807292 Révision 1

Table des maTières

Connexions analogiques ....................................................................................................................................................................... 2-27

Connecteur du SensorTHC ......................................................................................................................................................2-27

Spécifications du câbleTHC ....................................................................................................................................................2-28

Contacts pour les connecteurs du circuit imprimé diviseur de tension 3 (VDC3) .................................................. 2-28

Connecteur du levier de commande et du potentiomètre de vitesse .............................................................................. 2-29

Contacts pour le connecteur du levier de commande et du potentiomètre de vitesse ..........................................2-29

Adaptateur de câble du levier de commande et potentiomètre pour la CNC MicroEDGE (223252) .................... 2-30

Configuration E/S SERCOS II ............................................................................................................................................................2-31

Configuration E/S SERCOSIII ..........................................................................................................................................................2-32

Câble SERCOS III ......................................................................................................................................................................2-32

Configuration du port série ................................................................................................................................................................... 2-33

Ports série 1 et 2 .......................................................................................................................................................................... 2-33

Ports série 3 et 4 .......................................................................................................................................................................... 2-33

Câble pour marche/arrêt à distance ...................................................................................................................................................2-35

Carte réseau sans fil ..............................................................................................................................................................................2-36

Préparation à l’installation de l’antenne ................................................................................................................................... 2-36

Installation de l’antenne ..............................................................................................................................................................2-36

Vérification du réseau sans fil dans Windows ....................................................................................................................... 2-37

Mappage d’un lecteur réseau .................................................................................................................................................... 2-38

Ajout d’un dossier dans Phoenix ...............................................................................................................................................2-39

Fonctionnement ......................................................................................................................................................................3-1

Fonctionnement de la CNC ....................................................................................................................................................................3-2

Console opérateur ..........................................................................................................................................................................3-2

Écran tactile LCD ............................................................................................................................................................................3-2

Affichage LCD ..................................................................................................................................................................................3-2

Navigation à l’écran .........................................................................................................................................................................3-3

Aide .....................................................................................................................................................................................................3-4

Affichage d’autres manuels ...........................................................................................................................................................3-4

Affichage des signets .....................................................................................................................................................................3-5

Opérations automatisées .........................................................................................................................................................................3-5

Assistant Align .................................................................................................................................................................................3-5

Assistant CutPro .............................................................................................................................................................................3-6

Utilisation de Phoenix sans écran tactile ..............................................................................................................................................3-6

Clavier de l’ordinateur ....................................................................................................................................................................3-6

Mise à jour du logiciel Phoenix ...............................................................................................................................................................3-7

Mise à jour du logiciel .....................................................................................................................................................................3-7

Mise à jour de l’aide ........................................................................................................................................................................3-7

Mise à jour des tableaux de coupe .............................................................................................................................................3-8

MicroEDGE Pro Manuel d’instructions 807292 Révision 1 iii

Table des maTières

Entretien et diagnostics ........................................................................................................................................................4-1

Introduction .................................................................................................................................................................................................4-3

Tests de diagnostic ....................................................................................................................................................................................4-4

Test série ...........................................................................................................................................................................................4-6

Test USB ...........................................................................................................................................................................................4-7

Test E/S .............................................................................................................................................................................................4-8

Test des axes ................................................................................................................................................................................. 4-10

Test du THC .................................................................................................................................................................................. 4-11

Tests LAN et Hypernet ................................................................................................................................................................ 4-12

Levier de commande et potentiomètre de vitesse ................................................................................................................ 4-13

Dépannage ............................................................................................................................................................................................... 4-14

Introduction .................................................................................................................................................................................... 4-14

Tableaux de dépannage de la MicroEDGE Pro .................................................................................................................... 4-15

Alimentation .............................................................................................................................................................................. 4-15

Affichage ................................................................................................................................................................................... 4-15

Défaillance de la puissance de champ...............................................................................................................................4-15

Défaillance d’entrée ................................................................................................................................................................ 4-16

Défaillance de sortie ............................................................................................................................................................... 4-16

Hypernet .................................................................................................................................................................................... 4-17

Connexion LAN ........................................................................................................................................................................4-17

Problèmes de mouvement.....................................................................................................................................................4-18

THC ............................................................................................................................................................................................ 4-20

Problèmes de communications série ..................................................................................................................................4-21

Problèmes USB ....................................................................................................................................................................... 4-21

Qualité de coupe ..................................................................................................................................................................... 4-21

Température de la CNC ........................................................................................................................................................ 4-22

La CNC est lente .................................................................................................................................................................... 4-22

Dépannage du réseau sans fil .............................................................................................................................................................4-23

Emplacements et renseignements sur les composants ................................................................................................................ 4-24

Circuit imprimé HyPath de 24E/S (141070) ........................................................................................................................ 4-25

Carte mère (141110) .................................................................................................................................................................. 4-27

Emplacement de la carte maître SERCOSII (141116) ..................................................................................................... 4-28

Carte maître SERCOS III (141310) ........................................................................................................................................ 4-29

Circuit imprimé du Picopath à 4axes (141122)...................................................................................................................4-30

Circuit imprimé analogique (141125) ..................................................................................................................................... 4-34

Panneau de distribution d’alimentation (141153) ................................................................................................................ 4-36

Circuit imprimé d’isolation série et utilitaire SERCOS II et SERCOS III (141194) ....................................................4-38

Circuit imprimé du servo à 4axes HyPath (141197) ..........................................................................................................4-40

Carte d’expérimantation analogique CPC (141210) ...........................................................................................................4-42

MCC HyPath et Picopath à 4 axes, utilitaire, et circuit imprimé d’isolation série (141222) ...................................... 4-44

Circuit imprimé du servo à 2axes Picopath (141254) ....................................................................................................... 4-47

MCC Picopath à 2 axes, carte utilitaire, et circuit imprimé d’isolation série (141256) ...............................................4-50

iv MicroEDGE Pro Manuel d’instructions 807292 Révision 1

Table des maTières

Nomenclature des pièces .....................................................................................................................................................5-1

Pièces communes de la MicroEDGE Pro ............................................................................................................................................5-2

Pièces Picopath de la MicroEDGE Pro ...............................................................................................................................................5-4

Pièces HyPath de la MicroEDGE Pro ..................................................................................................................................................5-5

Pièces SERCOS II et SERCOSIII de la MicroEDGE Pro.............................................................................................................5-6

Prises de tests communes ......................................................................................................................................................................5-7

Prises de tests Picopath ..........................................................................................................................................................................5-8

Prises de tests HyPath .............................................................................................................................................................................5-9

Kits de connecteur de câble ................................................................................................................................................................ 5-10

Schémas decâblage ..............................................................................................................................................................6-1

Symboles des schémas decâblage ......................................................................................................................................................6-1

MicroEDGE Pro Manuel d’instructions 807292 Révision 1 v

Table des maTières

vi MicroEDGE Pro Manuel d’instructions 807292 Révision 1

SÉCURITÉ

Sommaire de cette section:

Identifier les consignes de sécurité ...................................................................................................................................................... S-2

Suivre les instructions desécurité ........................................................................................................................................................ S-2

Risques électriques .................................................................................................................................................................................. S-2

Un choc électrique peut être mortel ..................................................................................................................................................... S-3

Le coupage peut provoquer un incendie ouune explosion ............................................................................................................ S-4

Les émanations toxiques peuvent provoquer desblessures ou la mort ......................................................................................S-5

L’électricité statique peut endommager les cartes de circuits imprimés ..................................................................................... S-6

Sécurité des bouteilles degaz comprimé ........................................................................................................................................... S-6

Mise à la terre de sécurité ...................................................................................................................................................................... S-6

Les bouteilles de gaz comprimé peuvent exploser en cas dedommages .................................................................................. S-6

L’arc plasma peut provoquer des blessures oudes brûlures ......................................................................................................... S-7

Les rayons de l’arc peuvent brûler les yeux etlapeau ..................................................................................................................... S-7

Le bruit peut provoquer des problèmes auditifs ................................................................................................................................ S-8

Pacemakers et prothèses auditives ...................................................................................................................................................... S-8

Un arc plasma peut endommager les tuyaux gelés .......................................................................................................................... S-8

Information sur le dépoussiérage .......................................................................................................................................................... S-9

Rayonnement laser ................................................................................................................................................................................. S-10

Symboles et marquage ..........................................................................................................................................................................S-11

Étiquettes de sécurité ............................................................................................................................................................................S-12

Hypertherm S-1

Mars 2010

Sécurité

IDENTIFIER LES CONSIGNES DE SÉCURITÉ

Les symboles indiqués dans cette section sont utilisés pour identifier les risques éventuels. Si vous trouvez unsymbole de sécurité, que ce soit dans ce manuel ou sur l’équipement, soyez conscient des risques deblessures et suivez les instructions correspondantes afin d’éviter ces risques.

SUIVRE LES INSTRUCTIONS DESÉCURITÉ

Lire attentivement toutes les consignes de sécurité dans le présent manuel et sur les étiquettes de sécurité se trouvant sur l’équipement.

• Les étiquettes de sécurité sur l’équipement doivent être lisibles. Remplacer immédiatement les étiquettes manquantes ou abîmées.

• Il est important d’apprendre à faire fonctionner l’équipement et à utiliser correctement les commandes. Ne laisser personne utiliser l’équipement sans connaître son fonctionnement.

• Maintenir l’équipement en bon état defonctionnement. Des modifications non autorisées sur l’équipement peuvent entraîner des problèmes de sécurité et raccourcir la durée de vie utile del’équipement.

DANGER AVERTISSEMENT ATTENTION

Hypertherm adopte les lignes directrices de l’American National Standards Institute relativement aux termes et aux symboles de la signalisation de sécurité. Les signaux DANGER ou AVERTISSEMENT sont utilisés avec unsymbole de sécurité. DANGER correspond aux risques les plus sérieux.

• Les étiquettes de sécurité DANGER etAVERTISSEMENT sont placées sur l’équipement pour situer certains dangers spécifiques.

• Les messages de sécurité DANGER précèdent les directives correspondantes dans le manuel qui, si elles ne sont pas suivies scrupuleusement, entraînent des blessures graves, voire mortelles.

• Les messages d’AVERTISSEMENT précèdent les instructions d’utilisation présentées dans ce manuel qui, si elles ne sont pas suivies scrupuleusement, peuvent entraîner des blessures graves, voire mortelles.

• Les messages de sécurité ATTENTION précèdent les directives associées dans le manuel qui, si elles nesont pas suivies scrupuleusement, peuvent entraîner des blessures mineures ou endommager l’équipement.

RISQUES ÉLECTRIQUES

• Seul le personnel formé et autorisé peut ouvrir cet équipement.

• Si l’équipement est branché en permanence, lemettre hors tension, puis consigner/déconsigner l’alimentation avant d’ouvrir le boîtier.

• Si l’équipement est mis sous tension à l’aide d’un cordon, le débrancher avant d’ouvrir le boîtier.

• Les raccords ou des capots d’obturateurs verrouillables doivent être fournis par des tiers.

• Attendre ensuite 5minutes après la coupure del’alimentation électrique avant d’ouvrir le capot pour que l’énergie stockée se décharge.

S-2 Hypertherm

Mars 2010

• Si l’équipement doit être sous tension lorsque lecapot est ouvert pour l’entretien, un coup d’arc peut se produire. Respecter TOUTES les exigences locales (NFPA 70E aux États-Unis) relatives aux pratiques de travail sécuritaires et à l’équipement de protection individuelle lors de l’entretien del’équipement électrique.

• Vérifier que le boîtier est bien fermé et que la mise àla terre est bien effectuée avant de faire fonctionner l’équipement après l’avoir déplacé, ouvert ou après avoir effectué un entretien.

• Toujours suivre ces instructions concernant ledébranchement de la source de courant avant d’inspecter ou de remplacer des consommables delatorche.

Sécurité

UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL

Le contact avec les pièces électriques sous tension peut entraîner une électrocution ou des brûlures graves, voire la mort.

• L’utilisation d’un système plasma effectue un circuit électrique entre la torche et la pièce à couper. La pièce à couper ainsi que tout autre élément latouchant font partie du circuit électrique.

• Ne jamais toucher le corps de la torche, la pièce àcouper ou l’eau d’une table à eau lorsque lesystème plasma fonctionne.

Prévention des chocs électriques

Tous les systèmes plasma Hypertherm fonctionnent à haute tension pour le coupage (souvent de 200 à 400V c.c.). Prendre les précautions suivantes lors de l’utilisation dusystème:

• Porter des bottes et des gants isolants et garder lecorps et les vêtements au sec.

• Ne pas se tenir, s’asseoir ou se coucher sur une surface mouillée, ni la toucher pendant l’utilisation dusystème plasma.

• S’isoler de la surface de travail et du sol en utilisant des tapis isolants ou des couvertures assez grandes pour éviter tout contact physique avec le matériel detravail ou le sol. S’il s’avère nécessaire de travailler dans ou près d’un endroit humide, procéder avec une extrême prudence.

• Installer un sectionneur avec les fusibles appropriés à proximité de la source de courant. Ce sectionneur permet à l’opérateur d’éteindre rapidement la source de courant en cas d’urgence.

• En cas d’utilisation d’une table à eau, s’assurer que cette dernière est correctement mise à la terre.

• Installer et mettre à la terre l’équipement selon les instructions du présent manuel et conformément aux codes locaux et nationaux.

• Inspecter fréquemment le cordon de puissance d’entrée pour vérifier qu’il n’est pas endommagé ni fendu. Remplacer immédiatement un cordon d’alimentation endommagé. Un câble dénudé peut

causer la mort.

• Inspecter et remplacer les faisceaux de la torche qui sont usés ou endommagés.

• Ne pas saisir la pièce à couper, ni les débris lors ducoupage. Laisser la pièce à couper en place ousur la table de travail et le câble de retour connecté lors du coupage.

• Avant de vérifier, de nettoyer ou de remplacer les pièces de la torche, couper l’alimentation oudébrancher la source de courant.

• Ne jamais contourner ou court-circuiter les verrous desécurité.

• Avant d’enlever le capot du système oudelasource de courant, couper la puissance d’entrée électrique. Attendre ensuite 5minutes pour que les condensateurs se déchargent.

• Ne jamais faire fonctionner le système plasma sans que les capots de la source de courant ne soient enplace. Les raccords exposés de la source de courant sont extrêmement dangereux.

• Lors de l’installation des connexions, attacher tout d’abord la prise de terre appropriée.

• Chaque système plasma Hypertherm est conçu pour être utilisé uniquement avec des torches Hypertherm spécifiques. Ne pas utiliser des torches inappropriées qui pourraient surchauffer et présenter des risques pour la sécurité.

Hypertherm S-3

Mars 2010

Sécurité

LE COUPAGE PEUT PROVOQUER UN INCENDIE OUUNE EXPLOSION

Prévention des incendies

• Avant de commencer, vérifier que la zone de coupage ne présente aucun danger. Conserver un extincteur àproximité.

• Éloigner toute matière inflammable à une distance d’au moins 10m du poste de coupage.

• Tremper le métal chaud ou le laisser refroidir avant dele manipuler ou avant de le mettre en contact avec des matériaux combustibles.

• Ne jamais couper des récipients pouvant contenir des matières inflammables avant de les avoir vidés etnettoyés correctement.

• Aérer toute atmosphère potentiellement inflammable avant de commencer le coupage.

• Lors de l’utilisation d’oxygène comme gaz plasma, unsystème de ventilation par extraction est nécessaire.

Prévention des explosions

• Ne pas utiliser le système plasma en présence possible de poussière ou de vapeurs.

• Ne pas couper de bouteilles, de tuyaux ou autres récipients fermés et pressurisés.

• Ne pas couper de récipients qui ont servi à contenir des matières combustibles.

AVERTISSEMENT

RISQUE D’EXPLOSION

ARGONHYDROGÈNE ET MÉTHANE

L’hydrogène et le méthane sont des gaz inflammables etpotentiellement explosifs. Conserver à l’écart de toute flamme les bouteilles et tuyaux contenant des mélanges à base d’hydrogène ou de méthane. Maintenir toute flamme et étincelle à l’écart de la torche lors de l’utilisation d’un plasma d’argon-hydrogène oude méthane.

AVERTISSEMENT

RISQUE D’EXPLOSION

COUPAGE SOUS L’EAU AVEC GAZ

COMBUSTIBLES

• Ne pas couper l’aluminium sous l’eau ou lorsque celle-ci touche la partie inférieure de la pièce d’aluminium.

• Le coupage de l’aluminium sous l’eau, ou l’eau qui touche la partie inférieure de la pièce d’aluminium peut rassembler les conditions propices à une explosion causant une détonation lors du coupage plasma.

AVERTISSEMENT

DÉTONATION DE L’HYDROGÈNE LORS

DU COUPAGE DE L’ALUMINIUM

• Ne pas couper la pièce sous l’eau avec des gaz combustibles contenant de l’hydrogène.

• Cela peut entraîner une explosion suivie d’une détonation lors du coupage plasma.

S-4 Hypertherm

Mars 2010

Sécurité

LES ÉMANATIONS TOXIQUES PEUVENT PROVOQUER DESBLESSURES OU LA MORT

L’arc plasma constitue la source de chaleur utilisée pour le coupage. Par conséquent, bien que l’arc plasma n’ait pas été reconnu comme une source de vapeurs toxiques, le matériau coupé peut être une source devapeurs ou de gaz toxiques qui épuisent l’oxygène.

Les vapeurs produites varient selon le métal coupé. Les métaux qui peuvent dégager des vapeurs toxiques sont, entre autres, l’acier inoxydable, l’acier au carbone, lezinc (galvanisé) et le cuivre.

Dans certains cas, le métal peut être revêtu d’une substance susceptible de dégager des vapeurs toxiques. Les revêtements toxiques comprennent entre autres, le plomb (dans certaines peintures), le cadmium (dans certaines peintures et enduits) et le béryllium.

Les gaz produits par le coupage plasma varient selon le matériau à couper et la méthode de coupage, mais ils peuvent comprendre l’ozone, les oxydes d’azote, lechrome hexavalent, l’hydrogène et d’autres substances présentes dans le matériau coupé ouenémanant.

Certaines précautions s’imposent pour réduire aumaximum l’exposition aux vapeurs produites par tout processus industriel. Selon la composition chimique et la concentration des vapeurs (ainsi qued’autres facteurs comme la ventilation), celles-ci risquent decauser une maladie physique, comme desdéficiences congénitales ou des cancers.

Il incombe au propriétaire du matériel et du site devérifier la qualité de l’air dans le secteur où lematériel est utilisé et de s’assurer que la qualité de l’air sur les lieux de travail répond aux normes etréglementations locales et nationales.

Le niveau de qualité de l’air dans tout lieu de travail dépend des variables propres au site comme:

• Le type de table (humide, sèche, sous l’eau)

• La composition du matériau, l’apprêt de la surface etla composition des revêtements

• Le volume de matériau retiré

• La durée du coupage ou du gougeage

• Les dimensions, le volume d’air, la ventilation etlafiltration de la zone de travail

• L’équipement de protection individuelle

• Le nombre de systèmes de soudage et de coupage en fonctionnement

• Les autres procédés du site pouvant produire des vapeurs

Si les lieux de travail doivent être conformes aux réglementations nationales ou locales, seuls les contrôles ou les essais effectués sur le site peuvent déterminer si celui-ci se situe au-dessus ou au-dessous des niveaux admissibles.

Pour réduire le risque d’exposition aux vapeurs:

• Éliminer tout revêtement et solvant du métal avant lecoupage.

• Utiliser la ventilation par extraction locale pour éliminer les vapeurs de l’air.

• Ne pas inhaler les fumées. Porter un respirateur àadduction d’air lors du coupage des métaux revêtus d’éléments toxiques ou qui en contiennent ou sont susceptibles d’en contenir.

• S’assurer que les personnes qui utilisent unéquipement de soudage ou de coupage ainsi que les dispositifs de respiration par adduction d’air sont qualifiées et formées pour utiliser adéquatement cetéquipement.

• Ne jamais couper les contenants dans lesquels il peut y avoir des matériaux toxiques. En premier lieu, vider etnettoyer correctement le contenant.

• Contrôler ou vérifier la qualité de l’air du site aubesoin.

• Consulter un expert local pour mettre en œuvre unplan du site afin d’assurer la qualité de l’air.

Hypertherm S-5

Mars 2010

Sécurité

MISE À LA TERRE DE SÉCURITÉ

Câble de retour Bien fixer le câble de retour

(oudemasse) à la pièce à couper ou à la table detravail defaçon à assurer un bon contact métal àmétal. Nepas fixer le câble de retour à la partie delapièce qui doit se détacher.

Table de travail Raccorder la table de travail à la terre, conformément aux codes de sécurité électrique locaux ou nationaux appropriés.

L’ÉLECTRICITÉ STATIQUE PEUT ENDOMMAGER LES CARTES DE CIRCUITS IMPRIMÉS

Les précautions qui s’imposent doivent être respectées lors de la manipulation des circuits imprimés:

• Les cartes de circuits imprimés doivent être rangées dans des contenants antistatiques.

• Porter un bracelet antistatique lors de la manipulation des cartes de circuits imprimés.

Puissance d’entrée

• S’assurer que le fil de terre du cordon d’alimentation est connecté à la terre dans le coffret du sectionneur.

• S’il est nécessaire de brancher le cordon d’alimentation à la source de courant lors de l’installation du système, vérifier que le fil de terre est correctement branché.

• Placer tout d’abord le fil de terre du cordon d’alimentation sur le plot de mise à la terre, puis placer les autres fils de terre par-dessus. Bien serrer l’écrou de retenue.

• Vérifier que toutes les connexions sont bien serrées pour éviter une surchauffe.

SÉCURITÉ DES BOUTEILLES DEGAZ COMPRIMÉ

• Ne jamais lubrifier les robinets des bouteilles oules régulateurs avec de l’huile ou de la graisse.

• N'utiliser que des bouteilles, régulateurs, tuyaux et raccords appropriés et conçus pour chaque application spécifique.

• Entretenir l’équipement à gaz comprimé et les pièces connexes afin de les garder en bon état.

• Étiqueter et coder avec des couleurs tous les tuyaux de gaz afin d’identifier le type de gaz contenu dans chaque tuyau. Consulter les codes locaux ounationaux en vigueur.

LES BOUTEILLES DE GAZ COMPRIMÉ PEUVENT EXPLOSER EN CAS DEDOMMAGES

Les bouteilles de gaz contiennent du gaz à haute pression. Si une bouteille est endommagée, elle peut exploser.

• Manipuler et utiliser les bouteilles de gaz comprimé conformément aux codes locaux ou nationaux applicables.

• Ne jamais utiliser une bouteille qui n’est pas placée àlaverticale et bien maintenue en place.

• Le capuchon de protection doit être placé sur le robinet sauf si la bouteille est en cours d’utilisation ou connectée pour utilisation.

• Éviter à tout prix le contact électrique entre l’arc plasma etune bouteille.

• Ne jamais exposer les bouteilles à une chaleur excessive, aux étincelles, aux scories ou aux flammes nues.

• Ne jamais utiliser des marteaux, des clés ou d’autres outils pour débloquer le robinet des bouteilles.

S-6 Hypertherm

Mars 2010

Sécurité

L’ARC PLASMA PEUT PROVOQUER DES BLESSURES OUDES BRÛLURES

Torches à allumage instantané

L’arc plasma s’allume immédiatement après que la torche est activée.

LES RAYONS DE L’ARC PEUVENT BRÛLER LES YEUX ETLAPEAU

Protection des yeux Les rayons de l’arc plasma

produisent de puissants rayons visibles et invisibles (ultraviolets et infrarouges) qui peuvent brûler les yeux etlapeau.

• Utiliser des lunettes de sécurité conformément aux codes locaux ou nationaux en vigueur.

• Porter des lunettes de protection (des lunettes oumasques munis d’écrans latéraux et un masque de soudage) avec des verres teintés appropriés pour protéger les yeux des rayons ultraviolets et infrarouges de l’arc.

Protection de la peau Porter des vêtements desécurité pour se protéger contre les brûlures que peuvent causer les rayons ultraviolets, les étincelles etlemétal brûlant.

• Gants à crispin, chaussures et casque de sécurité

• Vêtements ignifuges couvrant toutes les parties exposées du corps

L’arc plasma coupe facilement les gants et la peau.

• Rester éloigné de l’extrémité de la torche.

• Ne pas tenir de métal près de la trajectoire de coupe.

• Ne jamais pointer la torche vers soi ou vers d’autres personnes.

• Pantalon sans revers pour éviter que des étincelles oudes scories puissent s’y loger

• Avant le coupage, retirer de ses poches tout objet combustible comme les briquets au butane ou les allumettes.

Zone de coupage Préparer la zone de coupage afin deréduire la réverbération et la transmission de la lumière ultraviolette:

• Peindre les murs et autres surfaces d’une couleur sombre pour réduire la réflexion de la lumière.

• Utiliser des écrans et autres dispositifs de protection afin de protéger les autres personnes de la lumière etdela réverbération.

• Prévenir les autres personnes de ne pas regarder l’arc. Utiliser des affiches ou des panneaux.

Courant de l’arc

(A)

Moins de 40A 5 5 8 9 De 41 à 60A 6 6 8 9 De 61 à 80A 8 8 8 9 De 81 à 125A 8 9 8 9 De 126 à 150A 8 9 8 10 De 151 à 175A 8 9 8 11 De 176 à 250A 8 9 8 12 De 251 à 300A 8 9 8 13 De 301 à 400A 9 12 9 13 De 401 à 800A 10 14 10 S.O.

Indice de protection

minimum

(ANSIZ49.1:2005)

Indice de protection

suggéré pour assurer le confort (ANSI Z49.1:2005)

OSHA 29CFR

1910.133(a)(5)

Europe

NE168:2002

Hypertherm S-7

Mars 2010

Sécurité

PACEMAKERS ET PROTHÈSES AUDITIVES

Les champs magnétiques produits par les courants àhaute tension peuvent affecter le fonctionnement des prothèses auditives et des pacemakers.

Les personnes portant ce type d’appareil doivent consulter un médecin avant de s’approcher d’un lieu oùs’effectue le coupage ou le gougeage à arc plasma.

LE BRUIT PEUT PROVOQUER DES PROBLÈMES AUDITIFS

Dans de nombreuses applications, le coupage avec un arc plasma peut dépasser les niveaux debruits acceptables définis par les codes locaux. Une exposition prolongée à un bruit excessif peut provoquer des problèmes auditifs. Toujours porter un dispositif de protection antibruit adéquat lors du coupage oudu gougeage, sauf si les mesures de niveau debruits prises sur le site d’installation certifient que les protections auditives ne sont pas nécessaires, telles que spécifiées par les codes internationaux, régionaux et locaux.

Les bruits peuvent être considérablement réduits enajoutant de simples dispositifs de sécurité intégrés aux tables de coupe, telles que des barrières ou des rideaux placés entre l’arc plasma et le poste de travail, et/ou en éloignant le poste de travail de l’arc plasma. Mettre sur pied des mesures administratives sur le site de travail afin de limiter l’accès et la durée d’exposition

Pour réduire les risques associés aux champs magnétiques:

• Garder loin de soi et du même côté du corps le câble de retour et le faisceau de torche.

• Faire passer le faisceau de torche le plus près possible du câble de retour.

• Ne pas s’enrouler le faisceau de torche ou le câble deretour autour du corps.

• Se tenir le plus loin possible de la source de courant.

de l’opérateur, délimiter les zones bruyantes à l’aide d’une paroi et/ou instaurer des mesures préventives visant à réduire la réverbération sur le lieu de travail eninstallant des dispositifs antibruit.

Utiliser des protecteurs d’oreille si le bruit est toujours dérangeant ou si des problèmes auditifs peuvent survenir après l’installation des dispositifs de sécurité intégrés et l’instauration des mesures préventives. Sides protecteurs d’oreilles s’avèrent être nécessaires, porter uniquement des articles de protection personnelle approuvés, tels que des casques ou des bouchons d’oreille avec un coefficient de réduction debruits approprié pour la situation sur lelieu detravail. Prévenir les personnes aux alentours des risques encourus en cas d’exposition au bruit. En outre, laprotection des oreilles sert également de munition contre les projections chaudes.

UN ARC PLASMA PEUT ENDOMMAGER LES TUYAUX GELÉS

Tenter de dégeler les tuyaux gelés avec une torche plasma peut les endommager oulesfaireéclater.

S-8 Hypertherm

Mars 2010

INFORMATION SUR LE DÉPOUSSIÉRAGE

Sécurité

À certains endroits, la poussière sèche peut représenter un risque d’explosion potentiel.

La norme NFPA68 de la National Fire Protection Association des É.-U. (édition2007) «Explosion Protection by Deflagration Venting» établit les exigences relatives à la conception, à l’emplacement, àl’installation, à l’entretien et à l’utilisation de dispositifs et de systèmes pour évacuer à l’air libre les gaz decombustion et les pressions après une déflagration. Communiquer avec le fabricant ou avec l’installateur detout système de dépoussiérage afin de connaître les exigences applicables avant d’installer un tel système neuf ou d’apporter des modifications importantes aux procédés ou aux matériaux utilisés par un système dedépoussiérage existant.

Consultez l’autorité compétente locale pour déterminer si une modification de la NFPA68 a été adoptée enréférence dans vos codes du bâtiment locaux.

Se reporter au document NFPA68 pour obtenir des définitions et des explications des termes réglementaires tels que «déflagration, autorité compétente, adopté en référence, indice Kst, indice dedéflagration» et autres termes.

Note1 – L’interprétation d’Hypertherm de ces nouvelles exigences est que, sauf évaluation particulière du site, pour déterminer que toute la poussière produite n’est pas combustible, l’édition2007 delaNFPA68 exige l’utilisation d’évents d’explosion conçus pour l’indiceKst dans le pire des cas (voirannexeF) qui pourrait provenir de la poussière de sorte que l’on puisse concevoir la dimension etletype d’évent d’explosion. La NFPA68 ne stipule pas particulièrement le procédé de coupage plasma oud’autres procédés de coupage thermique, mais elle prescrit ces nouveaux règlements à tous les systèmes de dépoussiérage.

Note2 – Les utilisateurs des manuels d’Hypertherm doivent consulter tous les règlements et lois fédéraux et locaux applicables et s’y conformer. Hypertherm n’a pas l’intention, en publiant un manuel d’Hypertherm, dedemander des mesures qui ne sont pas conformes aux règlements et normes applicables et ce manuel nepeut jamais être interprété dans ce sens.

Hypertherm S-9

Mars 2010

Sécurité

RAYONNEMENT LASER

L’exposition à une sortie laser peut provoquer des problèmes visuels graves. Éviter un contact direct avec les yeux.

Pour votre confort et votre sécurité, l’une des étiquettes de radiation au laser suivantes a été installée sur les produits Hypertherm près de la sortie du faisceau laser du boîtier. Ont également été fournies la sortie maximale (mV), la longueur d’onde émise (nM) et au besoin, la durée d’impulsion.

Autres consignes de sécurité relatives au laser:

• Consulter un expert local pour les réglementations locales sur le laser. Une formation sur la sécurité relative au laser peut être nécessaire.

• Ne pas autoriser le personnel non formé à faire fonctionner le laser. Il peut s’avérer dangereux pour cepersonnel.

• Ne jamais regarder l’intérieur ou le faisceau du laser.

• Positionner le laser selon les instructions afin d’éviter un éventuel contact avec les yeux.

• Ne pas utiliser le laser sur des pièces à couper réflectives.

• Ne pas utiliser des outils optiques pour visualiser lefaisceau du laser.

• Ne pas démonter ou déposer le laser ou son capot.

• Toute modification du laser ou du produit peut accroître le risque de radiation au laser.

• L’utilisation des réglages ou le suivi des procédures autres que celles spécifiées dans ce manuel peut entraîner un risque de radiation au laser.

• Ne pas faire fonctionner l’appareil en présence d’explosifs tels que des liquides et des gaz inflammables ou la poussière.

• N'utiliser que les pièces et accessoires laser recommandés ou fournis par le fabricant pour votre modèle.

• Les travaux de réparation et d’entretien DOIVENT être effectués par un personnel qualifié.

• Ne pas retirer ou détruire l’étiquette de sécurité dulaser.

S-10 Hypertherm

Mars 2010

Sécurité

SYMBOLES ET MARQUAGE

Votre produit Hypertherm peut comporter une ou plusieurs des marques suivantes sur sa plaque signalétique ouàproximité. En raison des différends et des conflits relatifs aux règlements nationaux, toutes les marques ne sont pas appliquées à chaque version d’un produit.

Symbole de marquageS

Le symbole de marquageS indique que la source de courant et la torche conviennent pour les travaux effectués dans les milieux à risque accru de choc électrique selon la CEI 60974-1.

Marquage CSA

Les produits Hypertherm portant le marquage CSA sont conformes aux réglementations des États-Unis etduCanada pour la sécurité des produits. Les produits ont été évalués, testés et certifiés par CSA-International. Le produit peut autrement porter la marque d’autres laboratoires d’essais reconnus à l’échelle nationale (NRTL) agréés à la fois aux États-Unis et au Canada, par exemple: Underwriters Laboratories, Incorporated (UL) ou TÜV.

Marquage CE

Le marquage CE signifie déclaration de conformité du fabricant aux directives et normes européennes applicables. Seules les versions des produits Hypertherm portant la marque CE située sur ou à proximité delaplaque signalétique ont été testées pour conformité à la directive européenne «basse tension» etladirective européenne «compatibilité électromagnétique» (CEM). Les filtres CEM devant être enconformité avec la directive européenne CEM sont intégrés dans les produits portant la marque CE.

Marquage GOST-TR

Les versions CE des produits Hypertherm qui portent le marquage de conformité GOST-TR répondent aux exigences de sécurité du produit et de CEM en vue de l’exportation à la Fédération russe.

Marquage C-Tick

Les versions CE des produits Hypertherm portant le marquage C-Tick sont conformes aux règlements CEM prescrits pour la vente en Australie et en Nouvelle-Zélande.

Marquage CCC

Le marquage de certification obligatoire en Chine (CCC) indique que le produit a été mis à l’essai et déclaré conforme aux règlements de sécurité du produit prescrits pour la vente en Chine.

UkrSEPRO mark

Les versions CE des produits Hypertherm qui portent le marquage de conformité UkrSEPRO répondent aux exigences de sécurité du produit et de CEM en vue de l’exportation en Ukraine.

Hypertherm S-11

Mars 2010

Sécurité

ÉTIQUETTES DE SÉCURITÉ

Cette étiquette est affichée sur certaines sources de courant. Il est important que l’opérateur et le technicien d’entretien comprennent la signification des symboles de sécurité.

Read and follow these instructions, employer safety practices, and material safety data sheets. Refer to ANS Z49.1, “Safety in Welding, Cutting and Allied Processes” from American Welding Society

(http://www.aws.org) and OSHA Safety and Health Standards, 29 CFR 1910 (http://www. osha.gov).

WARNING

Plasma cutting can be injurious to operator and persons in the work area. Consult manual before operating. Failure to follow all these safety instructions can result in death.

1. Cutting sparks can cause explosion or ﬁre.

1.1 Do not cut near ﬂammables.

1.2 Have a ﬁre extinguisher nearby and ready to use.

1.3 Do not use a drum or other closed container as a cutting table.

2. Plasma arc can injure and burn; point the nozzle away from yourself. Arc starts instantly when triggered.

2.1 Turn off power before disassembling torch.

2.2 Do not grip the workpiece near the cutting path.

2.3 Wear complete body protection.

3. Hazardous voltage. Risk of electric shock or burn.

3.1 Wear insulating gloves. Replace gloves when wet or damaged.

3.2 Protect from shock by insulating yourself from work and ground.

3.3 Disconnect power before servicing. Do not touch live parts.

4. Plasma fumes can be hazardous.

4.1 Do not inhale fumes.

4.2 Use forced ventilation or local exhaust to remove the fumes.

4.3 Do not operate in closed spaces. Remove fumes with ventilation.

5. Arc rays can burn eyes and injure skin.

5.1 Wear correct and appropriate protective equipment to protect head, eyes, ears, hands, and body. Button shirt collar. Protect ears from noise. Use welding helmet with the correct shade of ﬁlter.

6. Become trained.

equipment. Use torches speciﬁed in the manual. Keep non-qualiﬁed personnel and children away.

7. Do not remove, destroy, or cover this label.

Replace if it is missing, damaged, or worn (PN 110584 Rev C).

Only qualiﬁed personnel should operate this

AVERTISSEMENT

Le coupage plasma peut être préjudiciable pour l’opérateur et les personnes qui se trouvent sur les lieux de travail. Consulter le manuel avant de faire fonctionner. Le non respect des ces instructions de sécurité peut entraîner la mort.

1. Les étincelles de coupage peuvent provoquer une explosion ou un incendie.

1.1 Ne pas couper près des matières inﬂammables.

1.2 Un extincteur doit être à proximité et prêt à être utilisé.

1.3 Ne pas utiliser un fût ou un autre contenant fermé comme table de coupage.

2. L’arc plasma peut blesser et brûler; éloigner la buse de soi. Il s’allume instantanément quand on l’amorce;

2.1 Couper l’alimentation avant de démonter la torche.

2.2 Ne pas saisir la pièce à couper de la trajectoire de coupage.

2.3 Se protéger entièrement le corps.

3. Tension dangereuse. Risque de choc électrique ou de brûlure.

3.1 Porter des gants isolants. Remplacer les gants quand ils sont humides ou endommagés.

3.2 Se protéger contre les chocs en s’isolant de la pièce et de la terre.

3.3 Couper l’alimentation avant l’entretien. Ne pas toucher les pièces sous tension.

4. Les fumées plasma peuvent être dangereuses.

4.1 Ne pas inhaler les fumées

4.2 Utiliser une ventilation forcée ou un extracteur local pour dissiper les fumées.

4.3 Ne pas couper dans des espaces clos. Chasser les fumées par ventilation.

5. Les rayons d’arc peuvent brûler les yeux et blesser la peau.

5.1 Porter un bon équipement de protection pour se protéger la tête, les yeux, les oreilles, les mains et le corps. Boutonner le col de la chemise. Protéger les oreilles contre le bruit. Utiliser un masque de soudeur avec un ﬁltre de nuance appropriée.

6. Suivre une formation.

fonctionner cet équipement. Utiliser exclusivement les torches indiquées dans le manual. Le personnel non qualiﬁé et les enfants doivent se tenir à l’écart.

7. Ne pas enlever, détruire ni couvrir cette étiquette.

La remplacer si elle est absente, endommagée ou usée (PN 110584 Rev C).

Seul le personnel qualiﬁé a le droit de faire

S-12 Hypertherm

Mars 2010

Sécurité

ÉtiquetteS de SÉcuritÉ

Cette étiquette est affichée sur certaines sources de courant. Il est important que l’opérateur et le technicien d’entretien comprennent la signification des symboles de sécurité. Les numéros de la liste correspondent aux numéros des images.

1. Les étincelles de coupage peuvent provoquer une explosion ou un incendie.

1.1 Ne pas couper près de matières inflammables.

1.2 Un extincteur doit se trouver à proximité et être prêt à être utilisé.

1.3 Ne pas utiliser un fût ou un autre contenant fermé comme table de coupe.

2. L’arc plasma peut blesser et brûler; ne jamais pointer la buse vers soi. L’arc s’amorce instantanément quand on appuie sur lagâchette.

2.1 Couper l’alimentation avant de démonter latorche.

2.2 Ne pas saisir la pièce à couper près delatrajectoire de coupage.

2.3 Se protéger entièrement le corps.

3. Tension dangereuse. Risque de choc électrique ou de brûlure.

3.1 Porter des gants isolants. Remplacer les gants s’ils sont humides ou endommagés.

3.2 Se protéger contre les chocs en s’isolant delapièce et de la terre.

3.3 Couper l’alimentation avant de procéder àl’entretien. Ne pas toucher les pièces sous tension.

4. Les vapeurs du plasma peuvent être dangereuses.

4.1 Ne pas inhaler les vapeurs.

4.2 Utiliser une ventilation forcée ou par extraction locale pour éliminer les vapeurs.

4.3 Ne pas utiliser dans des espaces clos. Éliminer les vapeurs avec la ventilation.

5. Les rayons d’arc peuvent brûler les yeux etblesser la peau.

5.1 Porter un bon équipement de protection pour se protéger la tête, les yeux, les oreilles, les mains et le corps. Boutonner le col delachemise. Protéger les oreilles contre lebruit. Utiliser un masque de soudage avec lefiltre ayant le bon indice de protection.

6. Suivre une formation. Seul le personnel qualifié doit faire fonctionner cet équipement. Utiliser les torches spécifiées dans le manuel. Tenir lepersonnel non qualifié et les enfants à l’écart.

7. Ne pas retirer, détruire ou couvrir cette étiquette. La remplacer si elle est manquante, endommagée ou usée.

Hypertherm S-13

Mars 2010

Sécurité

S-14 Hypertherm

Mars 2010

GESTION DES PRODUITS

Introduction

Hypertherm maintient un Système de gestion réglementaire global afin d’assurer la conformité de tous ses produits aux exigences réglementaires et environnementales.

Règlements de sécurité nationaux et locaux

Les règlements de sécurité nationaux et locaux ont la préséance sur toutes les instructions fournies avec le produit. Tout produit doit être importé, installé, exploité et éliminé en accord avec les règlements de sécurité nationaux et locaux applicables au site d’installation.

Marques des essais de certification

Les produits certifiés portent une ou plusieurs marques decertification délivrées par des laboratoires d’essai agréés. Les marques decertification se situent sur la plaque signalétique ou à proximité.

Chaque marque de certification sert à confirmer que le produit etses composants essentiels pour la sécurité ont été examinés par unlaboratoire d’essai et se sont révélés conformes aux normes desécurité nationales pertinentes. Hypertherm soumet toujours les composants essentiels pour la sécurité à l’autorisation du laboratoire d’essai agréé avant de placer une marque de certification sur unproduit.

Une fois que le produit quitte l’usine d’Hypertherm, les marques decertification perdent leur validité dans chacune des situations suivantes:

• Le produit est modifié d’une manière pouvant entraîner la non-conformité aux normes applicables.

• Les composants essentiels pour la sécurité ont été remplacés par des pièces de rechange non autorisées.

• Un assemblage ou un accessoire non-autorisé, utilisant ou générant une tension dangereuse, a été ajouté.

• Un circuit de sécurité ou une autre fonctionnalité, faisant partie duproduit, dont la présence est requise par les exigences decertification ou autres, a été modifié.

Le marquage CE signifiela déclaration de conformité du fabricant auxdirectives et normes européennes applicables. Seules les versions des produits Hypertherm portant la marque CE, située sur ou à proximité de la plaque signalétique, ont été testées pour conformité à

la directive européenne «basse tension» et la directive européenne «compatibilité électromagnétique» (CEM). Les filtres CEM devant être en conformité avec la directive européenne CEM sont intégrés dans les blocs d’alimentation portant la marque CE.

Les certificats de conformité pour les produits Hypertherm sont disponibles dans la Bibliothèque de téléchargements sur le site Web d’Hypertherm au https://www.hypertherm.com.

Différences dans les normes nationales

Les normes de performances, de sécurité et autres peuvent varier d’unpays à l’autre. Les différences dans les normes nationales comprennent, mais n’y sont pas limitées:

• La tension

• Le calibrage des prises et des cordons

• Les exigences pour les langues

• Les exigences de compatibilité électromagnétique À cause de ces différences dans les normes nationales

et autres ilest parfois impossible de placer toutes les marques de certification sur chaque version d’un produit. Les versions CSA des produits Hypertherm, par exemple, ne correspondent pas aux exigences deladirective européenne CEM. Leur plaque signalétique ne porte donc pas de marque CE.

Dans les pays exigeant le marquage CE ou ayant les règlements CEM obligatoires il est nécessaire d’utiliser les versions des produits Hypertherm portant la marque CE sur la plaque signalétique. Ces pays comprennent entre autres:

• L’Australie

• La Nouvelle-Zélande

• Les pays de l’Union Européenne

• La Russie Il est important que le produit et sa marque de

certification conviennent pour le site d’installation final. La configuration et la certification des produits Hypertherm qui sont expédiés vers un pays pour être ensuite exportés vers un autre doivent être conformes aux exigences deladestination finale.

Gestion des produits PS-1

gestion des produits

Installation et utilisation sécuritaires de l’équipement de coupe

La norme CEI 60974-9, intitulée «Matériel de soudage à l’arc: installation et exploitation» fournit les directives de l’installation etdel’utilisation sécuritaires de l’équipement de coupe etdelasécurité des opérations de coupe. Lors des procédures d’installation veuillez tenir compte des exigences figurant dans les règlements nationaux et locaux, concernant la mise à la masse oulaliaison à la terre, les prises, l’interrupteur d’alimentation, le type deréseau électrique, et autres. Veuillez lire ces instructions avant d’installer l’équipement. La première étape, qui est aussi la plus importante, consiste à évaluer l’installation quant à sa sécurité.

L’évaluation de la sécurité doit être effectuée par un expert et sert à déterminer les étapes, nécessaires à la création d’un environnement sécuritaire, et les mesures de précaution à respecter au cours del’installation et del’exploitation.

Procédures d’inspection et d’essais périodiques

Dans les pays où la norme CEI 60974-4 est applicable, veuillez suivreles procédures y figurant pour effectuer les inspections, de façon périodique et après chaque opération de réparation et de maintenance, afin d’assurer la sécurité électrique des sources d’alimentation pour le coupage plasma, conçues conformément àlanorme CEI 60974-1. Hypertherm effectue dans ses usines des essais de la continuité ducircuit de protection et de résistance d’isolement, en tant qu’essais hors exploitation. Pendant ces essais les produits ne sont pasraccordés au réseau électrique ni à la masse.

Certains dispositifs de protection qui pourraient faire dévier les résultats des essais sont également enlevés. Une marque confirmant qu’une pièce d’équipement a subi les essais, prescrits pas la norme CEI 60974-4, est de rigueur, là où les règlements nationaux l’exigent. Lecompte rendu de la réparation doit indiquer les résultats de tous les essais. Si un essai particulier n’a pas été effectué le compte rendu doit le déclarer explicitement.

Compétence du personnel d’essai

Les essais de sécurité électrique des équipements de coupe peuvent se révéler dangereux et doivent être confiés aux personnes compétentes en réparation électrique et aussi, de préférence, en soudage, coupe et processus apparentés. Lorsque les essais sont effectués par unpersonnel incompétent, les risques pour

la sécurité du personnel etdel’équipement pourraient contrebalancer les bénéfices potentiels del’inspection etdes essais périodiques.

Hypertherm recommande de se limiter à l’inspection visuelle sauf dans les cas où les essais de sécurité électrique sont explicitement requis parle règlement national du pays où l’équipement est installé.

Dispositifs différentiels résiduels (DDR)

En Australie et dans certains autres pays, le code local peut imposer l’utilisation des dispositifs différentiels résiduels (DDR) lorsque l’équipement électrique portatif est utilisé sur un site de travail oudeconstruction afin de protéger les opérateurs contre les défaillances électriques de l’équipement. Les DDR sont conçus pour déconnecter de façon sécuritaire l’alimentation électrique lorsqu’un déséquilibre entre l’alimentation et le courant de retour est détecté (lecourant fuit à la terre). Les DDR disponibles sont de type fixe ou réglable, de 6 à 40milliampères, pour une plage de temps de déclenchement jusqu’à 300 millisecondes, sélectionnés pour l’installation, l’application et l’usage prévu de l’équipement. Lorsque les DDR sont utilisés, l’ampérage et le temps sélectionnés doivent être suffisamment élevés pour éviter un déclenchement non intentionnel lors de l’exploitation normale de l’équipement de coupage plasma mais pas trop élevés quand même puisque leur tâche est aussi de déconnecter l’alimentation dans le cas extrêmement improbable de défaillance électrique avant que le courant de fuite ne présente un risque électrique mettant la vie des opérateurs en danger.

Il est nécessaire de tester périodiquement le courant de fuite et le temps de déclenchement pour assurer le fonctionnement correct des DDR. L’équipement électrique portatif et les DDR utilisés dans les zones commerciales et industrielles de l’Australie et de la Nouvelle-Zélande doivent se conformer à la norme australienne AS/NZS3760. Lorsque vous testez la conformité de l’isolement de l’équipement de coupage plasma à la norme AS/NZS 3760, veuillez mesurer larésistance d’isolement en accord avec l’annexe B de cette norme, à 250V c.c., enmettant l’interrupteur principal en mode actif pour assurer les résultats valables de l’essai de courant de fuite et éviter un faux échec. Les faux échecs peuvent provenir du fait que les varistances à oxyde métallique (MOV) et les filtres de compatibilité électromagnétique (CEM), destinés àréduire les émissions et à protéger l’équipement des montées en puissance, peuvent conduire à la terre un courant électrique de jusqu’à 10milliampères en conditionsnormales.

PS-2 Gestion des produits

Veuillez adressez toutes les questions relatives à l’application etl’interprétation des normes CEI, décrites dans le présent manuel, àun conseiller juridique ou technique compétent en matière de normes électrotechniques internationales.

Systèmes de niveau supérieur

Lorsqu’un intégrateur système ajoute à un système de coupage plasma des équipements supplémentaires, tels que des tables de coupe, des moteurs d’entraînement, des contrôleurs de mouvement ou des robots, le système résultant peut être considéré comme un système de niveau supérieur. Sil’équipement industriel comprend des mécanismes oudes robots de niveau supérieur, dotés de pièces mobiles dangereuses, il sepeut que le constructeur de matériel ou l’utilisateur final doive respecter des normes et règlements supplémentaires, en plus de ceux pertinents aux systèmes de coupage plasma construits par Hypertherm.

gestion des produits

Il est de la responsabilité de l’utilisateur final et du constructeur dematériel d’effectuer une évaluation des risques, liés au système deniveau supérieur, et d’assurer la protection contre les pièces mobiles dangereuses. Si ce système de niveau supérieur ne passe pas par lacertification lorsque le constructeur de matériel y incorpore les produits Hypertherm, l’installation pourrait être sujette à l’approbation des autorités locales. Si vous avez des doutes au sujet de la conformité veuillez consulter un conseiller juridique ou un expert en normes locales.

Les câbles d’interconnexion externes entre les parties constituantes dusystème de niveau supérieur doivent être appropriés aux contaminants et au mouvement selon les exigences du site d’installation final. Si les câbles d’interconnexion externes sont soumis à des polluants, tels que l’huile, la poussière, l’eau ou autres, un degré deprotection plus élevé peut se révéler nécessaire.

Si les câbles d’interconnexion externes sont soumis à un mouvement continu, il peut s’avérer nécessaire d’utiliser des câbles prévus pour une flexion permanente. Il est de la responsabilité de l’utilisateur final etduconstructeur de matériel d’assurer que les câbles sont appropriés à l’usage prévu. Puisque les puissances et les coûts requis pour les systèmes de niveau supérieur varient selon les exigences des codes locaux, il est nécessaire de s’assurer que les câbles d’interconnexion externes sont appropriés au site d’installation final.

Gestion des produits PS-3

gestion des produits

PS-4 Gestion des produits

GESTION ENVIRONNEMENTALE

Introduction

La spécification environnementale des produits Hypertherm exige que tous les fournisseurs présentent les informations relatives aux Restrictions des substances dangereuses (RoHS), Déchets d’équipements électriques et électroniques DEEE et Enregistrement, évaluation, autorisation et restriction des produits chimiques (REACH).

La conformité environnementale des produits ne concerne pas la qualité de l’air à l’intérieur des locaux ni le dégagement des fumées dans l’atmosphère par l’utilisateur final. Les matériaux coupés par l’utilisateur final ne sont pas livrés avec les produits Hypertherm. L’utilisateur final est responsable des matériaux coupés ainsi que de la sécurité etdela qualité de l’air sur les lieux de travail. L’utilisateur final doit être au courant des risques potentiels pour la santé des fumées provoquées par les matériaux coupés, et assurer la conformité aux règlements locaux.

Règlements environnementaux nationaux et locaux

Les règlements environnementaux nationaux et locaux ont la préséance sur toutes les instructions figurant dans le présent manuel.

Tout produit doit être importé, installé, exploité et éliminé en accord avec tous les règlements environnementaux nationaux et locaux applicables au site d’installation.

Les Normes européennes de l’environnement sont discutées plus bas sous la rubrique intitulée La Directive DEEE.

Hypertherm a élaboré les déclarations de conformité à la directive RoHS des versions CE actuelles de ses systèmes de coupage plasma Powermax. Depuis 2006 une marque RoHS figure également sur laplaque signalétique des versions CE du système Powermax au-dessous du marquage CE. Hypertherm travaille aussi à modifier les pièces, utilisées dans les versions CSA des systèmes Powermax etdans d’autres produits Hypertherm qui ne sont pas concernés par la directive, ou en sont exclus, de sorte à les rendre conformes à cette directive, anticipant ainsi les exigences futures.

Élimination correcte des produits Hypertherm

Les systèmes de coupage plasma Hypertherm, comme tous les produits électroniques, peuvent contenir des substances ou des composants, tels que les cartes de circuits imprimés, qui ne peuvent pas être jetés avec les déchets ordinaires. Il est de votre responsabilité d’éliminer tous lesproduits Hypertherm et leurs composants en tenant compte del’environnement et en accord avec les codes nationaux et locaux.

• Aux États-Unis, veuillez consulter toutes les lois fédérales, d’état etlocales applicables.

• Dans les pays de l’Union européenne, veuillez consulter les directives de l’UE, ainsi que les lois nationales et locales applicables. Pour plus d’information, référez-vous au www.hypertherm.com/weee.

• Dans d’autres pays, veuillez consulter les lois nationales et locales applicables.

• Demandez conseil aux experts juridiques et autres spécialistes enconformité, si nécessaire.

La directive RoHS

Hypertherm s’engage à assurer la conformité de ses produits à toutes les lois et normes applicables, dont la directive de l’Union européenne sur la restriction des substances dangereuses (RoHS) qui restreint l’utilisation des matières dangereuses dans les produits électroniques. Hypertherm dépasse les exigences de la Directive RoHS de manière globale.

Hypertherm travaille de façon continue à réduire le contenu des matières assujetties à la directive RoHS dans ses produits sauf dans les cas oùaucune alternative faisable ne paraît exister.

La directive DEEE

Le 27 janvier 2003, le Parlement européen et le Conseil de l’Union européenne ont autorisé la Directive 2002/96/EC ou DEEE (déchets d’équipements électriques et électroniques).

Tous les produits Hypertherm concernés par cette directive et vendus dans les pays de l’UE après le 13 août 2005, portent le symbole DEEE, comme prescrit par la loi. Cette directive encourage et définit des critères spécifiques de collecte, manutention et recyclage des déchets EEE. Les déchets de post-consommation ne sont pas traités de lamême façon que les déchets

Gestion environnementale ES-1

Gestion environnementale

d’entreprise (tous les produits Hypertherm rentrent dans la seconde catégorie). Les instructions d’élimination des versions CE des systèmes de coupage plasma Powermax figurent au www.hypertherm.com/weee.

Cet URL est imprimé sur l’étiquette d’avertissement, de type symbole, de chaque système Powermax de version CE depuis 2006. Les versions CSA des systèmes Powermax et autres produits Hypertherm ne sont pas concernées par la directive DEEE ou en sont exemptes.

Le règlement REACH

Le règlement REACH (1907/2006), en vigueur depuis le 1er juin 2007, concerne les produits chimiques disponibles au marché européen. Le règlement REACH exige que les substances extrêmement préoccupantes (SVHC) ne constituent pas plus de 0,1% de poids d’une pièce de fabrication.

Les fabricants de composants, ainsi que les utilisateurs en aval, tels que Hypertherm, sont obligés de veiller à ce que tous les produits chimiques, provenant de leurs fournisseurs et utilisés dans ou sur leurs produits, aient un numéro d’enregistrement, attribué par l’Agence européenne des produits chimiques (AEPC). Afin d’assurer le respect de la directive REACH, Hypertherm demande à tous ses fournisseurs de présenter les déclarations REACH et d’identifier explicitement toutes les matières SVHC utilisées. Les matières SVHC représentent désormais au plus 0,1% en poids des pièces constituantes. Les fiches de données de sécurité présentent une liste complète de toutes les substances contenues dans les produits chimiques. Vous pouvez consulter les FDSpour vérifier la conformité à la directive REACH.

Les lubrifiants, agents d’étanchéité, réfrigérants, adhésifs, solvants, enduits et autres préparations ou mélanges, utilisés dans, sur, pour ouavec les équipements de coupage Hypertherm, sont utilisés enpetites quantités (sauf le liquide de refroidissement). Ils sont disponibles sur le marchéauprès de nombreux fournisseurs et peuvent être remplacés dans le cas où l’un des fournisseurs rencontre des problèmes liés àl’enregistrement ou l’autorisation REACH (SVHC).

Manutention correcte et utilisation sécuritaire des produits chimiques

Les règlements sur les produits chimiques, en vigueur aux États-Unis, dans les pays européens et ailleurs, exigent la disponibilité des fiches techniques santé/sécurité (FTSS) pour tous les produits chimiques. Hypertherm fournit une liste de produits chimiques. Tous les produits chimiques fournis avec les produits Hypertherm, ouutilisés dans ousurles produits, sont dotés des FDS. Les FTSS sont disponibles dans la Bibliothèque de téléchargements sur le site Web d’Hypertherm auhttps://www.hypertherm.com. Saisissez «FTSS» dans lechamp «Titre du document» de l’écran de recherche et cliquez sur «Recherche».

Aux États-Unis, l’OSHA n’exige pas de fiches de données de sécurité pour les articles tels qu’électrodes, diffuseurs, embouts de retenue, buses, protecteurs, déflecteurs et autres pièces solides de la torche.

Hypertherm ne produit pas les matières coupées. Nous ne savons donc pas si les vapeurs dégagées présentent un risque physique ouundanger pour la santé. Veuillez consulter votre fournisseur ouunautre conseiller technique si vous avez besoin de conseils ausujet des matériaux que vous coupez au moyen des produits Hypertherm.

Émission des vapeurs et qualité de l’air

Note: Les informations ci-dessous sur la qualité de l’air sont données àtitre de renseignement et ne sont pas destinées à remplacer l’examen et l’implémentation des règlements gouvernementaux applicables oudes normes juridiques pertinentes des pays oùl’équipement de coupe sera installé et exploité.

Le Manuel des méthodes analytiques (NMAM), publié aux États-Unis par l’Institut national de sécurité et de santé au travail (NIOSH), contient différentes méthodes pour le prélèvement et l’examen des contaminants d’air sur les lieux de travail. Les méthodes, publiées par d’autres entités, telles que OSHA, MSHA, EPA, ASTM, ISO oufournisseurs commerciaux de l’équipement de prélèvement etd’analyse, peuvent s’avérer plus avantageuses que les méthodes NIOSH.

ES-2 Gestion environnementale

Ainsi, la pratique ASTM D 4185 est la pratique standard de prélèvement, dissolution et détection des traces de métaux dans l’atmosphère des lieux de travail. La sensibilité, la limite de détection et les concentrations de travail optimales de 23 métaux sont énumérées dans la description de la pratique ASTMD4185. Un hygiéniste du travail doit établir unprotocole de prélèvement optimal, en tenant compte de la précision d’analyse des coûts et de la taille d’échantillon optimale. Hypertherm engage un hygiéniste du travail indépendant pour effectuer les essais de qualité de l’air et en interpréter les résultats. L’équipement deprélèvement d’air est positionné sur les stations d’opérateurs dans lesusines Hypertherm où sont installées et exploitées les tables decoupe plasma.

Hypertherm engage également un hygiéniste du travail indépendant pour obtenir les permis d’émission d’air et d’eau.

Si vous n’êtes pas complètement au courant des règlements gouvernementaux et des normes juridiques les plus récents applicables au site d’installation, veuillez consulter un expert local avant d’acquérir, installer et exploiter l’équipement.

Gestion environnementale

Gestion environnementale ES-3

Gestion environnementale

ES-4 Gestion environnementale

COMPATIBILITÉ ÉLECTROMAGNÉTIQUE CEM

Introduction

L’équipement homologué CE d’Hypertherm est fabriqué conformément à la norme EN60974-10. L’équipement doit être installé et utilisé selon les renseignements ci-dessous afin d’obtenir la compatibilité électromagnétique.

Les limites requises par la norme EN60974-10 peuvent ne pas suffire à complètement éliminer les interférences si l’équipement affecté est à proximité ou présente un haut degré de sensibilité. Dans de tels cas, il peut être nécessaire d’utiliser d’autres mesures pour réduire davantage les interférences.

Cet équipement de coupe est conçu pour unenvironnement industriel exclusivement.

Installation et utilisation

Il incombe à l’utilisateur d’installer et d’utiliser l’équipement plasma conformément aux instructions du fabricant.

Si des interférences électromagnétiques sont détectées, il incombera à l’utilisateur de résoudre le problème, avec l’assistance technique du fabricant. Dans certains cas, les mesures correctives peuvent être aussi simples que de mettre le circuit à la terre; consulter Mise à la terre de la pièce à couper. Dans d’autres cas, il pourrait être nécessaire de construire un écran électromagnétique complet entourant la source d’alimentation et la pièce, accompagné des filtres d’entrée associés. Dans tous les cas, les interférences électromagnétiques doivent être suffisamment réduites pour ne plus causer de problèmes.

a. Autres câbles d’alimentation, câbles de commande,

câbles de téléphone et de signalisation; au-dessus, endessous et à côté de l’équipement de coupe.

b. Émetteurs et récepteurs de radio et de télévision.

c. Ordinateurs et autre équipement de commande.

d. Équipement critique pour la sécurité, par exemple

lagarde d’équipement industriel.

e. Appareils de santé de tierces personnes, par

exemple l’usage de stimulateurs cardiaques et d’appareilsauditifs.

f. Équipement utilisé pour l’étalonnage ou la mesure.

g. Immunité d’autre équipement dans le secteur.

L’utilisateur doit s’assurer que tout autre équipement utilisé dans le secteur est compatible. Cette précaution peut nécessiter des mesures de protection supplémentaires.

h. L’heure du jour pendant laquelle la coupe ou d’autres

activités sont effectuées.

La superficie de la zone périphérique à considérer dépendra de la structure du bâtiment et d’autres activités s’y déroulant. La zone périphérique peut s’étendre au-delà des limites du bâtiment.

Méthodes de réduction durayonnement

Évaluation de la zone de travail

Avant d’installer l’équipement, l’utilisateur doit évaluer les problèmes potentiels de nature électromagnétique dans les environs de la zone de travail. Les aspects suivants doivent être considérés:

Alimentation secteur

L’appareil de coupe doit être raccordé à l’alimentation secteur conformément aux recommandations du fabricant. Si des interférences ont lieu, il peut être nécessaire deprendre des mesures supplémentaires, telles que lefiltrage de l’alimentation secteur.

Informations sur la conformité EMC-1

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COMPATIBILITÉ ÉLECTROMAGNÉTIQUE

Il faut aussi considérer le blindage du câble d’alimentation de l’appareil de coupe installé en permanence, dans un conduit métallique ou l’équivalent. Le blindage doit être continu sur toute la longueur du câble. Le blindage doit aussi être raccordé à l’alimentation secteur de l’appareil de coupe, de sorte qu’un bon contact électrique soit maintenu entre leconduit et le boîtier de la source d’alimentation del’appareil de coupe.

Entretien de l’appareil de coupe

L’appareil de coupe doit être régulièrement entretenu conformément aux recommandations du fabricant. Toutes les portes et tous les couvercles d’accès et d’entretien doivent être fermés et fixés correctement durant l’utilisation de l’appareil. L’appareil de coupe ne doit être modifié d’aucune façon, à l’exception des modifications et réglages couverts dans les instructions du fabricant. En particulier, l’écartement des électrodes des dispositifs d’amorçage d’arc et de stabilisation doivent être ajustés et entretenus conformément aux recommandations du fabricant.

Câbles de coupe

Les câbles de coupe doivent être gardés le plus court possible et doivent être placés ensemble, au niveau du sol ou à proximité.

Mise à la terre de la pièce à couper

Lorsque la pièce n’est pas mise à la terre ni en contact avec le sol à cause de ses dimensions et de son emplacement (par exemple, la coque d’un bateau ou la structure d’acier d’un bâtiment), une connexion reliant la pièce à la terre peut réduire le rayonnement dans certains cas, mais pas tous. Des précautions doivent être prises pour empêcher une mise à la terre de la pièce qui augmenterait le risque de blessure à l’utilisateur ou de dommages à tout autre équipement électrique. Lorsque nécessaire, le lien entre la pièce à couper et la terre doit être fait par une connexion directe à la pièce; toutefois, dans certains pays où les connexions directes sont interdites, le lien doit être effectué au moyen de capacités appropriées choisies selon la réglementation nationale.

Note: Pour des raisons de sécurité, il est possible que le circuit de coupe ne puisse pas être mis à la terre. La modification des arrangements de mise à la terre ne doit être autorisée que par des personnes habilitées à évaluer si ces modifications augmentent le risque de blessure; par exemple, en permettant des trajets de retour parallèles au courant de coupe, lesquels pourraient endommager les circuits de terre d’autre équipement. Des instructions supplémentaires sont disponibles dans le document CEI60974-9, Matériel desoudage à l’arc, partie9: Installation et utilisation.

Liaison équipotentielle

Il est recommandé de considérer la liaison de tous les composants métalliques dans l’installation de coupe et à proximité.

Toutefois, des composants métalliques liés à la pièce augmenteront le risque que l’opérateur reçoive une décharge électrique en touchant ces composants métalliques et l’électrode (buse des têtes laser) simultanément.

L’opérateur devrait donc être isolé de tous les composants métalliques liés de la sorte.

Écranage et blindage

L’écranage et le blindage sélectifs d’autres câbles et équipement dans la zone périphérique peuvent régler en partie le problème des interférences. L’écranage de toute l’installation de coupage plasma peut être envisagée pour des applications spéciales.

EMC-2 Informations sur la conformité

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GARANTIE

Attention

Les pièces d’origine Hypertherm constituent les pièces de rechange recommandées par le fabricant pour votre système Hypertherm. Tout dommage ou toute blessure causé par l’utilisation de pièces autres que les pièces d’origine Hypertherm peut ne pas être couvert par la garantie Hypertherm et constituera un usage inapproprié du produit Hypertherm.

Vous êtes le seul responsable de l’utilisation sécuritaire du produit. Hypertherm ne fait et ne peut faire aucune garantie quant à l’utilisation sécuritaire du produit dans votre environnement.

Généralités

Hypertherm, Inc. garantit que son produit doit être exempt de tout défaut de matériel ou de fabrication pour les périodes spécifiques énoncées dans la présente et comme suit: si Hypertherm est avisée d’un défaut (i) concernant la source d’alimentation dans une période de deux (2) ans suivant sa date de livraison chez vous, à l’exception des sources d’alimentation de marque Powermax, lesquelles sont garanties pour une période de trois (3) ans suivant leur date de livraison chez vous, et (ii) concernant la torche et les faisceaux dans une période de un (1) an suivant leur date de livraison chez vous, concernant les dispositifs de réglage en hauteur des torches dans une période de un (1) an suivant leur date de livraison chez vous et concernant les têtes laser dans une période de un (1) an suivant leur date de livraison chez vous, concernant les produits Hypertherm Automation dans une période de un (1) an suivant leur date de livraison chez vous, à l’exception du EDGE Pro, MicroEDGE pro CNC et du ArcGlide THC, lesquels seront garantis pour une période de deux (2) ans suivant leur date de livraison chez vous.

Cette garantie ne s’applique pas aux sources d’alimentation de marque Powermax qui sont utilisées avec des convertisseurs de phase. En outre, Hypertherm ne garantit pas les systèmes endommagés en raison d’une mauvaise qualité de l’alimentation électrique, qu’elle soit causée par des convertisseurs de phase ou par l’alimentation secteur. Cette garantie ne s’applique à aucun produit ayant été installé incorrectement, modifié ou endommagé de toute autre façon.

Hypertherm offre la réparation, le remplacement ou le réglage du produit comme seul et unique recours, et ce, si la garantie décrite dans les présentes est invoquée et applicable. Hypertherm, à sa seule discrétion, réparera, remplacera ou règlera, sans frais, tout produit défectueux couvert par cette garantie qui sera retourné avec l’autorisation préalable d’Hypertherm (laquelle ne sera pas refusée sans motif valable), emballé correctement, à l’établissement commercial d’Hypertherm à Hanover, dans le New Hampshire, ou à un centre de réparation autorisé d’Hypertherm, tous les coûts (assurance, fret) prépayés par le client. Hypertherm n’est responsable d’aucune réparation et d’aucun remplacement ni réglage d’un produit couvert par cette garantie, à l’exception de ceux mentionnés dans le présent paragraphe et de ceux préalablement autorisés par écrit par Hypertherm.

Cette garantie est exclusive et remplace toute autre garantie expresse, implicite, statutaire ou autre relative aux produits ou aux résultats de leur utilisation, ainsi que toute garantie de conditions de qualité, de qualité marchande, d’aptitude à une application particulière ou d’absence de contrefaçon. Ce qui précède constitue le seul et unique recours relatif à tout manquement par Hyperthem à sa garantie.

Les distributeurs/équipementiers peuvent offrir des garanties supplémentaires ou différentes, mais ils ne sont pas autorisés à vous donner une protection supplémentaire ni à faire de représentation prétendant être contraignante pour Hypertherm.

Informations sur la conformité W-1

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GARANTIE

Indemnité pour les brevets d’invention

À la seule exception des cas de produits non fabriqués par Hypertherm ou fabriqués par une entité autre qu’Hypertherm qui ne respecte pas rigoureusement les spécifications d’Hypertherm et des cas de conceptions, de procédés, de formules ou de combinaisons non mises au point ou non prétendues mises au point par Hypertherm, Hypertherm aura le droit de défendre ou de régler, à ses frais, tout litige ou toute procédure portée contre vous selon lequel ou laquelle l’utilisation du produit Hypertherm, seul et non combiné à tout autre produit non fourni par Hypertherm, contrevient à tout brevet de toute tierce partie. Vous devez rapidement aviser Hypertherm dès la prise de connaissance de toute action ou menace d’action judiciaire en relation avec une telle violation présumée (et dans tous les cas, pas plus tard que quatorze (14) jours après la prise de connaissance de toute action ou menace d’action judiciaire); l’obligation d’Hypertherm de défendre a pour conditions le contrôle exclusif par Hypertherm ainsi que la coopération et l’aide de la partie indemnisée dans la défense contre la réclamation.

Limites de responsabilité

Hypertherm ne sera en aucun cas responsable envers toute personne ou entité des préjudices accidentels, accessoires, directs, indirects, punitifs ou exemplaires (y compris, sans s’y limiter, les pertes de revenus), que cette responsabilité soit ou non basée sur une rupture de contrat, un acte dommageable, une responsabilité absolue, un non-respect de garantie, un manquement à l’objectif essentiel ou autre, même si l’entreprise a été avisée de lapossibilités de tels préjudices.

Plafond de responsabilité

Le cas échéant, la responsabilité totale d’Hypertherm, qu’elle soit basée sur une rupture de contrat, un acte dommageable, uneresponsabilité absolue, un non-respect de garantie, un manquement à l’objectif essentiel ouautre, pour toute réclamation, action judiciaire, procédure ou tout litige (que ce soit encour, en arbitrage, par démarche réglementaire ou autre) causé par l’utilisation desproduits ou relié à celle-ci, ne pourra dépasser en aucun cas le montant payé pour lesproduits ayant mené àunetelle réclamation.

Assurances

Vous détiendrez et garderez en tout temps une assurance de quantité et type appropriés, et ayant une protection suffisante et appropriée pour défendre et protéger Hypertherm dans l’éventualité de tout litige outoute procédure causé par l’utilisation des produits.

Cession des droits

Vous pouvez céder tout droit restant aux termes des présentes, seulement en relation avec la vente de la totalité ou presque de votre actif ou de votre capitalactions à un successeur légitime qui accepte d’être lié par toutes les modalités de cette garantie. Dans les trente (30) jours précédant toute cession, vous acceptez d’aviser par écrit Hypertherm, qui se réserve le droit d’approbation. En cas de défaut de votre part d’aviser et de demander l’approbation d’Hyperthem telle que définie dans la présente dans ce délai, la présente garantie sera nulle et non avenue, et vous n’aurez aucun autre recours contre Hypertherm sous la garantie ouautrement.

Codes nationaux et locaux

Les codes nationaux et locaux de la plomberie et des installations électriques ont préséance sur toute instruction contenue dans ce manuel. En aucun cas Hypertherm ne sera responsable de blessures ou de dommages à la propriété causés à la suite de toute violation au code ou mauvaise pratique de travail.

W-2 Informations sur la conformité

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Section1

SPÉCIFICATIONS

Sommaire de cette section:

Caractéristiques principales d’un système de coupe automatisé ..................................................................................................1-2

Table de coupe .................................................................................................................................................................................1-3

Système de coupe à l’arc plasma (PAC) ...................................................................................................................................1-3

Boîtier de commande .....................................................................................................................................................................1-4

Système d’entraînement ................................................................................................................................................................1-4

Dispositif de réglage en hauteur de la torche (THC) ..............................................................................................................1-4

Torche oxygaz ...................................................................................................................................................................................1-4

Marqueur ...........................................................................................................................................................................................1-4

Vue d’ensemble de MicroEDGE Pro ....................................................................................................................................................1-5

Caractéristiques communes .........................................................................................................................................................1-5

Options du système ........................................................................................................................................................................1-5

Panneau arrière ................................................................................................................................................................................1-6

Spéciﬁcations du système .......................................................................................................................................................................1-7

Conﬁgurations de l’interface machine ...................................................................................................................................................1-8

Conﬁguration HyPath .....................................................................................................................................................................1-8

Conﬁguration Picopath ..................................................................................................................................................................1-9

Conﬁguration SERCOS II.......................................................................................................................................................... 1-10

Conﬁguration SERCOSIII ........................................................................................................................................................1-11

Sensor THC intégré .....................................................................................................................................................................1-12

Exigences relatives au boîtier auxiliaire .............................................................................................................................................. 1-13

Température intérieure ................................................................................................................................................................. 1-13

Circulation d’air ............................................................................................................................................................................. 1-13

Entrée c.a. ......................................................................................................................................................................................1-13

MicroEDGE Pro Manuel d’instructions 807292 Révision 1 1-1

SpécificationS

Caractéristiques principales d’un système de coupe automatisé

Le diagramme suivant illustre la relation entre les composants d’un système de coupe automatisé. Les sections suivantes décrivent plus en détail ces composants et leurs relations.

Console opérateur

Table de coupe et

système pilote

Boîtier de

commande

Système

decoupageoxygaz

Produits disponibles auprès

d’Hypertherm

CNC

coupage plasma

Composants d’un système de coupe automatisé

Dispositif de réglage

en hauteur de la torche

THC

Système de

Console

opérateur

et écran

MicroEDGE Pro

Rail

Système de

coupage arc

plasma (PAC)

Portique

de découpe

Rail

Table de coupe

Système de coupe à gabarit configuré avec une MicroEDGE Pro CNC

1-2 MicroEDGE Pro Manuel d’instructions 807292 Révision 1

SpécificationS

CNC

La commande numérique par ordinateur (CNC) lit les programmes de pièces et communique avec les autres composants du système de coupe à gabarit. Elle commande quelles pièces (gabarits) doivent être coupées dans lemétal.

Consulter les sections de ce manuel pour en savoir plus sur les fonctionnalités du matériel de la MicroEDGE Pro CNC. Consulter les manuels suivants du logiciel Phoenix® pour en savoir plus sur le logiciel qui fonctionne sur la MicroEDGE Pro CNC:

• Manuel d’installation et de conﬁguration (806410)

• Manuel de l’opérateur (806400)

• Référence du programmeur (806240)

Table de coupe

La table de coupe est le châssis qui supporte la plaque de matériau dans laquelle les pièces sont coupées. Une table de coupe type est équipée de deuxrails qui sont placés sur toute la longueur de chacun de ses côtés et qui forment la piste du portique de découpe. Le portique de découpe se déplace le long de ces rails et sa portée correspond à la largeur de la table. Un dispositif de réglage en hauteur de la torche (THC) est fixé au portique de découpe et assure le mouvement vertical de la torche de coupe.

Le mouvement horizontal du portique de découpe et du poste de la torche, et le mouvement vertical de la torche sur le THC constituent les troisaxes nécessaires au contrôle de la position de la torche sur la plaque. Il est possible d’ajouter un équipement supplémentaire à la table de coupe pour le chanfreinage et d’autres types de coupe.

Hypertherm ne fabrique pas de tables de coupe. Pour en savoir plus sur la table de coupe de votre système, consulter le manuel fourni par le fabricant de la table.

Système de coupage arc plasma (PAC)

L’outil de coupe est le cœur de tout système de coupe et peut être un système plasma, oxygaz, laser ou à jet d’eau. Le système de coupe contrôle les principaux paramètres, notamment le gaz plasma et les gaz adjuvants et la manière dont ces paramètres sont mélangés.

Votre système de coupe peut être équipé d’un système plasma Hypertherm. Consulter le manuel approprié pour en savoir plus. Les versions électroniques (PDF) de beaucoup des manuels Hypertherm sont disponibles sur la CNC.

Si votre système d’alimentation ou de coupe plasma est fabriqué par une autre société, consulter le manuel approprié.

MicroEDGE Pro Manuel d’instructions 807292 Révision 1 1-3

SpécificationS

Boîtier de commande

Le boîtier de commande (fourni par le fabricant de la table) comprend les borniers qui acheminent le courant et les signaux de contrôle aux sous-systèmes du système de coupe. Le boîtier de commande peut également comporter lesamplificateurs d’entraînement qui amplifient les signaux de contrôle émis par la CNC à destination des moteurs enmouvement.

Système pilote

La vitesse, la régularité et la précision des coupes sont déterminées par la combinaisonCNC, encodeurs, amplificateurs d’entraînement, THC, engrenages, rails, servomoteurs et la manière dont ils sont intégrés (réglés) par le fabricant de la table. La MicroEDGE Pro est généralement utilisée avec les entraînements et moteurs sélectionnés par le fabricant de latable.

Pour de plus amples renseignements sur le système d’entraînement de votre système de coupe, consulter le manuel fourni par le fabricant de la table.

Dispositif de réglage en hauteur de la torche (THC)

Le THC contrôle la distance entre la torche et la pièce à couper (plaque), également appelée distance torche-pièce. Cette distance est généralement définie par la hauteur ou la tension.

Si un THC Hypertherm a été configuré comme partie de votre système, consulter l’un des manuels suivants pour savoir comment l’installer et l’utiliser:

• Sensor™ PHC (806150)

• Sensor™ THC (806400, 806410 et 806420)

• Command® THC (802780)

• ArcGlide® THC (806450)

Si votre THC a été fabriqué par une autre société, consulter le manuel fourni par le fabricant de la table.

Torche oxygaz

Les systèmes de coupe automatisés peuvent aussi être configurés avec des torches oxygaz, en ajoutant un système de réglage de la hauteur de l’oxygène (OHC). Si le Sensor OHC d’Hypertherm est configuré dans le système, consulter le manuel du Sensor OHC (MANU-0044) pour de plus amples renseignements sur son installation et son fonctionnement. Pour les autres dispositifs, consulter les manuels appropriés.

Consulter le manuel fourni par le fabricant de la table pour en savoir plus sur la torche oxygaz.

Marqueur

Un marqueur peut être tout dispositif ou procédé pouvant marquer une plaque, plutôt que de la percer ou de la couper. Si l’ArcWriter d’Hypertherm est configuré dans votre système, consulter le manuel de l’ArcWriter (802520) pour en savoir plus sur son installation et son fonctionnement. Il est possible d’utiliser n’importe quel système plasmaHPR pour le marquage. Pour de plus amples renseignements, consulter le manuel HPR approprié. Pour les autres dispositifs ou procédés, consulter les manuels appropriés.

1-4 MicroEDGE Pro Manuel d’instructions 807292 Révision 1

SpécificationS

Vue d’ensemble de MicroEDGE Pro

L’unité de commande est une CNC basée sur ordinateur qui utilise le logiciel Phoenix d’Hypertherm pour commander un ou plusieurs systèmes de marquage.

Caractéristiques communes

Les modèles HyPath, Picopath, SERCOS II et SERCOS III de la MicroEDGE Pro CNC sont configurés avec les types de ports de communication suivants:

• Série (2 RS-232 et 2 RS-422)

• Ethernet (1)

• Hypernet (1)

• USB (5)

• Réseautage pour télécharger un programme de pièces ou pour des utilitaires de diagnostic distants

• Interface marche/arrêt à distance

Pour plus d’informations sur les caractéristiques de MicroEDGE Pro, se reporter aux Spécifications du système de cette section.

Options du système

Les caractéristiques de MicroEDGE Pro peuvent être étendues avec l’ajout des options suivantes, disponibles auprès d’Hypertherm ou de votre intégrateur de système:

• Moniteur à écran tactile LCD (avec une résolution de 1024 x 768 et un ratio d’aspect de 4:3) et 2m de câbles

d’alimentation, USB et VGA

• Câble de rallonge pour l’écran tactile jusqu’à 50m, pour le clavier, la vidéo et la souris

• Multiples axes de commande

• Interface Sensor THC ou ArcGlide THC

• Levier de commande analogique et interface potentiomètre de vitesse

• Carte sans fil pour LAN Ethernet

Vue avant de la MicroEDGE Pro CNC (tous modèles)

MicroEDGE Pro Manuel d’instructions 807292 Révision 1 1-5

SpécificationS

Panneau arrière

Le panneau arrière de la CNC est équipé de connecteurs de câbles pour l’alimentation, la réaction de commande des mouvements, les E/S et les ports de communication. Ces connecteurs sont clairement étiquetés avec leur fonction. Il existe quatreconfigurations disponibles: HyPath, Picopath, SERCOS II et SERCOS III.

Pour en savoir plus sur l’installation électrique de la MicroEDGE Pro CNC, consulter la Section3, Installation.

Note: Le panneau arrière illustré ci-dessous est fourni à titre de référence seulement. Le panneau arrière des unités

CNC individuelles dépend de la configuration qui est commandée.

Entrée

d’alimentation c.a.

Ports lecteur/encodeur

Ports série

sur la

carte mère

(RS-232)

Port

VGA

Port LAN

Port E/S

Ports

USB

Levier de commande et

potentiomètre de vitesse enoption

Marche/arrêt à distance

Ports antennes

pour E/S sans

fil en option

Port

Hypernet

Ports

série sur le

circuit imprimé

d’isolation

série (RS-422

ou RS-232)

Ports Sensor THC en option(2)

Panneau arrière de la MicroEDGE Pro CNC Picopath

1-6 MicroEDGE Pro Manuel d’instructions 807292 Révision 1

SpécificationS

Spécifications du système

Caractéristiques dusystème

Processeur Processeur Intel Système d’exploitation WindowsXPe Logiciel Phoenix version 9.7.1 ou suivantes Ports LAN 1 port Ethernet pour usage général Port Hypernet 1 pour la communication avec les systèmes activés avec Hypernet Ports USB 5ports USB2.0

Ports série

Port VGA 1 port standard à 15 contacts pour écran Dispositifs de surveillance

intégrés Disque dur Lecteur SATA Support du THC 2 Sensor THC ou 4 ArcGlide THC (sur Hypernet ou connections séparées) Certification cCSAus, CE, GOST-TR, c-Tick, UkrSEPRO

Configuration HyPath Picopath SERCOS II SERCOSIII

Nombre d’E/S 24/24 12/12 512/512 512/512

Type d’E/S

Axes disponibles 2 – 4 2 – 4 2 – 12 2 – 12

Alimentation

Entrée c.a.

Fusible à fusion temporisée 2A, 250Vc.a.

4 (2 ports RS-232 et 2 RS-232/RS-422 isolés configurables) avec connecteurs D-sub à 9contacts

Surveillance de l’équipement, y compris le ventilateur, la température de l’UCT, lestensions et l’affichage POST

Entrée : logique positive Sortie : fermeture decontact

Tension: de 100à 240Vc.a. Courant: 1,3A à 100Vc.a. / 0,6A à 240Vc.a. Fréquence: 50/60Hz

Entrée et sortie: Logique négative

Anneau en fibre optique

Ethernet

HyPath Picopath SERCOS II SERCOSIII

C.c. disponible pour les E/S 24V à 1,5A 24V à 1,5A

Conditions ambiantes

Température De 0 à 40ºC Humidité 50% d’humidité relative à 40ºC, 90% d’humidité relative à 20ºC

Degré de protection

Mécanique

Hauteur 238mm Largeur 463mm Profondeur 332mm Poids 15,9kg

IP2X conformément à la norme CEI 60529. Protéger le matériel contre une exposition excessive à l’humidité.

MicroEDGE Pro Manuel d’instructions 807292 Révision 1 1-7

SpécificationS

Configurations de l’interface machine

L’interface machine de la CNC est la connexion depuis la CNC aux appareils de la table de coupe permettant de commander les mouvements et d’envoyer ou de recevoir des signaux opérationnels (E/S). La sélection d’une interface machine est basée sur le nombre total d’axes (moteurs) et d’E/S dont vous avez besoin pour votre application et qui sont pris en charge par le logiciel de la CNC. En plus du nombre de signaux E/S requis, le style d’E/S doit être pris en compte pour savoir de quels dispositifs et valeurs vous avez besoin pour faire fonctionner des dispositifs externes sur latable, par exemple un signal Coupe activée ou une station d’élévation.

Configuration HyPath

L’interface HyPath est disponible dans différentes configurations. Le système de base propose de 2 à 4axes, avec 24entrées et 24sorties. Le tableau suivant répertorie les options de configuration.

Numéro de

référence

090118 2 24/24 Non Oui Non 090119 3 24/24 Non Oui Non 090120 4 24/24 Non Oui Non 090121 2 24/24 2 Oui Oui 090122 3 24/24 2 Oui Oui

090123 4 24/24 2 Oui Oui

Nombre

d’axes

Nombre

d’E/S

Sensor THC

intégré

Réseau sansfil

Analogique

Panneau arrière de 090123

1-8 MicroEDGE Pro Manuel d’instructions 807292 Révision 1

SpécificationS

Configuration Picopath

L’interface Picopath propose de2 à 4axes de commande des mouvements, avec 12entrées et 12sorties. Cette interface peut être utilisée pour mettre à niveau un système avec une interface Picopath compatible.

L’interface Picopath peut être configurée pour alimenter un encodeur à 5Vc.c., 12Vc.c., ou pour alimenter des encodeurs alimentés extérieurement (indépendants). Consulter l’exemple de circuit dans la section Installation à propos des connexions E/Sde Picopath.

Numéro de

référence

090124 2 12/12 Non Non Non 090125 2 12/12 2 Non Oui 090126 2 12/12 Non Oui Non 090127 2 12/12 2 Oui Oui 090128 3 12/12 Non Non Non 090129 3 12/12 2 Non Oui 090130 3 12/12 Non Oui Non 090131 3 12/12 2 Oui Oui 090132 4 12/12 Non Non Non 090133 4 12/12 2 Non Oui 090134 4 12/12 Non Oui Non 090135 4 12/12 2 Oui Oui

Nombre

d’axes

Nombre

d’E/S

Sensor THC

intégré

Réseau sans fil Analogique

Panneau arrière de 090135

MicroEDGE Pro Manuel d’instructions 807292 Révision 1 1-9

SpécificationS

Configuration SERCOS II

SERCOS (SErial Real time COmmunication System) est l’interface du lecteur servo qui communique avec les amplificateurs d’entraînement via un anneau de fibre optique. SERCOS II remplace la carte de commande des mouvements (MCC) traditionnelle à sortie analogique de +/–10 Vc.c. par une carte de lecteur en fibre optique. Cetteconfiguration vous permet d’étendre votre système et d’héberger 12 axes et 512 E/S.

Notes:

• Plusieurs connexions THC sont proposées, une des fonctions de SERCOS II.

• L’utilisation d’entraînements (numériques) compatibles SERCOSII est obligatoire avec cette conﬁguration.

• Toutes les configurations MicroEDGE Pro SERCOS II offrent 512 E/S et une mise en réseau sans fil.

Numéro de

référence

090107 2 Oui 090108 3 Oui 090109 4 Oui

090110 5 Oui 090111 6 Oui 090112 7 Oui 090113 8 Oui 090114 9 Oui 090115 10 Oui 090116 11 Oui 090117 12 Oui

Nombre

d’axes

Réseau sans fil

Panneau arrière pour tous les modèles SERCOS II

1-10 MicroEDGE Pro Manuel d’instructions 807292 Révision 1

SpécificationS

Configuration SERCOSIII

SERCOS (SErial Real time COmmunication System) est l’interface servo assistée du système decommunication série en temps réel. Cette approche decommunication avec les amplificateurs d’entraînement utilise l’Ethernet et remplace la carte decommandedes mouvements traditionnelle à sortie analogique de+/–10 Vc.c. (MCC) par une carte delecteur qui gère SERCOSIII, les transmissions en temps réel et qui permet à l’utilisateur d’étendre le système desorte à pouvoir s’adapter à 12 axes et 512 E/S.

Notes:

• Plusieurs connexions THC sont proposées, une des fonctions de SERCOS III.

• L’utilisation d’entraînements (numériques) compatibles SERCOSIII est obligatoire avec cette conﬁguration.

• Toutes les conﬁgurations MicroEDGE Pro SERCOS III offrent 512 E/S et une mise en réseau sans ﬁl.

Numéro de

référence

090172 2 Oui 090173 3 Oui 090174 4 Oui 090175 5 Oui 090176 6 Oui 090177 7 Oui 090178 8 Oui

090179 9 Oui 090180 10 Oui 090181 11 Oui 090182 12 Oui

Nombre

d’axes

Réseau sans fil

Panneau arrière pour tous les modèles SERCOS III

MicroEDGE Pro Manuel d’instructions 807292 Révision 1 1-11

SpécificationS

Sensor THC intégré

Si votre configuration MicroEDGEPro comporte le SensorTHC intégré en option, la CNC est équipée d’une entrée analogique pour la configuration HyPath et Picopath, ainsi que les cartes de circuit imprimés (PCB) suivantes:

• PCB analogique (141125) pour 1 à 2 Sensor THC

• Carte d’expérimentation (141210) pour 1 à 2 Sensor THC, un levier de commande et 1 à 2 potientiomètres

• PCB VVDC3 (141201) pour 1 Sensor THC

Pour de plus amples renseignements, consulter la section Installation.

Consulter les manuels suivants du logiciel Phoenix® pour en savoir plus sur le logiciel qui fonctionne sur la MicroEDGE Pro CNC:

• Manuel d’installation et de conﬁguration (806410)

• Manuel de l’opérateur (806400)

• Référence du programmeur (806420)

THC1

THC 2

1-12 MicroEDGE Pro Manuel d’instructions 807292 Révision 1

SpécificationS

Exigences relatives au boîtier auxiliaire

Au cas où la MicroEDGE Pro CNC est installée dans un boîtier auxiliaire, ce dernier doit conserver les spécifications environnementales de fonctionnement, qui sont indiquées dans les Spécifications du système de cette section. En particulier, la température à l’intérieur du boîtier principal de la MicroEDGE Pro ne doit pas excéder 60°C.

L’ajout d’un système de refroidissement auxilaire peut être requis pour assurer que la température interne du boîtier delaMicroEDGE Pro respecte les spécifications du système.

Température intérieure

Pendant le fonctionnement, la température du PCB utilitaire (141194, 141222, 141256) à l’intérieur du boîtier doit rester inférieure à 60°C.

La température du PCB utilitaire est affichée sur l’écran Informations de commande du logiciel Phoenix. Elle peutégalement être affichée dans la fenêtre de visualisation Watch Window. Pour ajouter cet écran de température la fenetre de visualisation Watch Window:

1. À partir de l’écran principal, sélectionner Conﬁgs > Visualiser.

2. Sélectionner Température à partir de la liste déroulante de l’emplacement inférieur.

3. Sélectionner OK.

Circulation d’air

Un espace de 5cm doit être respecté au dessus et sur les côtés des boîtiers, principal et auxiliaire, pour permettre unecirculation de l’air correcte autour du châssis de la MicroEDGE Pro.

Entrée c.a.

La plage pour l’alimentation c.a. à l’entrée du boîtier doit être maintenue entre 50/60Hz et 100–240Vc.a.

MicroEDGE Pro Manuel d’instructions 807292 Révision 1 1-13

SpécificationS

1-14 MicroEDGE Pro Manuel d’instructions 807292 Révision 1

Section2

INSTALLATION

Sommaire de cette section:

Exigences relatives à l’installation ..........................................................................................................................................................2-3

Mise en place des composants du système .......................................................................................................................................2-3

Montage de la CNC ..................................................................................................................................................................................2-4

Trous de montage de la partie inférieure de la CNC ..............................................................................................................2-4

Conﬁguration des axesX etY ................................................................................................................................................................2-5

Alimentation c.a. .........................................................................................................................................................................................2-6

Câble d’alimentation .......................................................................................................................................................................2-6

Ports d’interface .........................................................................................................................................................................................2-8