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TP 35

Homa TP 22, TP 26, TP 35 Original Instruction Manual

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Original-Betriebsanleitung
EN - Original-Instruction Manual NL - Originele handleiding
TP22 / TP26 / TP35
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02 | DEUTSCH
Inhaltsverzeichnis
1.1. Konformitätserklärung ......................................................................................................................................03
1.2. Vorwort .............................................................................................................................................................03
1.3. Bestimmungsgemäße Verwendung .................................................................................................................03
1.4. Urheberschutz ..................................................................................................................................................03
1.5. Garantiebestimmungen ....................................................................................................................................04
1.6. Fachbegriffe ......................................................................................................................................................06
2.1. Anweisungen und Sicherheitshinweise ...........................................................................................................06
2.2. Verwendete Richtlinien und CE-Kennzeichnung ...............................................................................................07
2.3. Allgemeine Sicherheitshinweise ......................................................................................................................07
2.4. Bedienpersonal .................................................................................................................................................07
2.5. Elektrische Arbeiten .........................................................................................................................................07
2.6. Verhalten während des Betriebs ......................................................................................................................08
2.7. Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen .................................................................................................08
2.8. Betrieb in explosiver Atmosphäre ....................................................................................................................08
2.9. Schalldruck .......................................................................................................................................................08
2.10. Fördermedien ................................................................................................................................................08
3.1. Verwendung .....................................................................................................................................................09
3.2. Einsatzarten ......................................................................................................................................................09
3.3. Aufbau ..............................................................................................................................................................09
4.1. Anlieferung .......................................................................................................................................................11
4.2. Transport ...........................................................................................................................................................11
4.3. Lagerung ...........................................................................................................................................................11
4.4. Rücklieferung ...................................................................................................................................................11
5.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................12
5.2. Einbau ...............................................................................................................................................................12
5.3. Inbetriebnahme ................................................................................................................................................12
5.4. Vorbereitende Arbeiten .....................................................................................................................................13
5.5. Elektrik .............................................................................................................................................................13
5.6. Drehrichtung .....................................................................................................................................................13
5.7. Motorschutz .....................................................................................................................................................13
5.8. Einschaltarten ...................................................................................................................................................13
6.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................14
6.2. Wartungstermine ..............................................................................................................................................15
6.3. Wartungsarbeiten .............................................................................................................................................15
7.1. Vorübergehende Außerbetriebnahme ..............................................................................................................16
7.2. Endgültige Ausserbetriebnahme/ Einlagerung .................................................................................................16
7.3. Wiederinbetriebnahme nach längerer Einlagerung ...........................................................................................16
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1. Allgemeines
1.1. Konformitätserklärung
EG-Konformitätserklärung im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Anhang II Teil 1 A
Hersteller Name und Adresse:
HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 53819 Neunkirchen - Seelscheid
Hiermit erklären wir, dass die
TP 22 TP 26 TP 35
folgenden einschlägigen Bestimmungen entspricht:
Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
Verantwortlicher für die Zusammenstellung der technischen Unterlagen
Vassilios Petridis Leiter Entwicklung und Produktion HOMA Pumpenfabrik GmbH
Diese EG-Konformitätserklärung wurde ausgestellt:
Oberheister, 23.02.2016
Vassilios Petridis Leiter Entwicklung und Produktion HOMA Pumpenfabrik GmbH
1.2. Vorwort
Sehr geehrte Kundin, sehr geehrter Kunde, wir freuen uns, dass Sie sich für ein Produkt der Firma HOMA Pumpenfabrik GmbH entschieden haben. Das erworbene Produkt ist nach dem derzeitigen Stand der Technik gefertigt und geprüft. Lesen Sie sich diese Betriebsanleitung sorgfältig vor der ersten Inbetriebnah­me durch. Nur so ist ein sicherer und wirtschaftlicher Einsatz des Produktes zu gewährleisten.
Diese Betriebsanleitung enthält alle notwendigen Anga­ben über das Produkt, um einen bestimmungsgemäßen und wirkungsvollen Einsatz zu gewährleisten. Zudem finden Sie Informationen wie Sie Gefahren frühzeitig erkennen, Reparaturkosten und Ausfallzeiten vermindern und die Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Produktes erhöhen.
Vor Inbetriebnahme sind grundsätzlich alle Sicher­heitsbestimmungen, sowie die Herstellerangaben zu erfüllen. Diese Betriebsanleitung ergänzt und/oder erwei­tert die bestehenden nationalen Vorschriften zum Unfall­schutz und zur Unfallverhütung. Diese Betriebsanleitung muss dem Bedienpersonal jederzeit am Einsatzort des Produktes verfügbar sein.
1.3. Bestimmungsgemäße Verwendung
Die HOMA-Produkte entsprechen den gültigen Sicher­heitsregeln und dem Stand der Technik. Bei nicht bestim­mungsgemäßer Verwendung kann Lebensgefahr für den Benutzer sowie für Dritte bestehen. Außerdem kann das Produkt und oder Anbauteile beschädigt bzw. zerstört werden.
Es ist darauf zu achten, dass das Produkt nur in technisch einwandfreiem Zustand und bestimmungsgemäßem betrieben wird. Hierzu beachten Sie diese Betriebsanlei­tung. Die Pumpen können in dem von uns angegebenen Bereich jederzeit eingesetzt werden, gemäß aktuellster HOP.SEL Variante. Wir haben die angebotene Pumpe an­hand der uns zur Verfügung stehenden Daten ausgewählt. Bitte beachten Sie, dass die angebotenen Pumpen nur im dargestellten Einsatzbereich betrieben werden dürfen.
Ein Betrieb der Pumpe außerhalb des Einsatzbereiches kann zu Betriebsproblemen oder zu erheblichen Schäden am Aggregat führen. Insbesondere bei langen Rohrlei­tungen kann es erforderlich sein, die Pumpe über einen Frequenzumrichter langsam zu starten, um die ruhen­de Masse langsam zu beschleunigen. Nur so kann ein Betrieb der Pumpe oberhalb der Einsatzgrenze zuverläs­sig ausgeschlossen werden. Zur Auswahl von Frequen­zumrichtern empfehlen wir unser Merkblatt „Frequen­zumrichter“.
1.4. Urheberschutz
Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung verbleibt bei der HOMA Pumpenfabrik GmbH. Diese Betriebsanlei­tung ist für das Bedienungs-, Montage- und Wartungsper­sonal bestimmt. Sie enthält Vorschriften und Zeichnungen technischer Art, die weder vollständig noch teilweise ver­vielfältigt, verbreitet oder zu Zwecken des Wettbewerbs unbefugt verwertet oder anderen mitgeteilt werden dürfen.
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1.5. Garantiebestimmungen
Kosten für den Aus- und Einbau des beanstandeten Pro­duktes am Einsatzort, Fahrtkosten des Reparaturperso­nals zum und vom Einsatzort sowie Transportkosten sind nicht Bestandteil der Garantieleistung. Die entstandenen Kosten sind vom Absender bzw. Betreiber der Pumpe zu tragen. Dies gilt auch, wenn ein Garantieanspruch geltend gemacht worden ist und die werksseitige Überprüfung ergeben hat, dass das Produkt einwandfrei arbeitet und frei von Mängeln ist.
Alle Produkte besitzen einen höchstmöglichen Qualitäts­standard und unterliegen vor Auslieferung einer techni­schen Endkontrolle. Durch eine von HOMA Pumpenfabrik GmbH erbrachte Garantieleistung wird weder die Garan­tiezeit verlängert, noch für die ersetzten Teile eine neue Garantiezeit begründet. Weitergehende Ansprüche sind ausgeschlossen. Insbesondere solche auf Minderung, Wandlung oder Schadenersatz, auch für Folgeschäden jeglicher Art.
Um eine zügige Bearbeitung im Garantiefall zu gewähr­leisten, kontaktieren Sie uns oder den für sie zuständigen Vertriebsmitarbeiter. Bei einer Zustimmung zur Rücksen­dung erhalten Sie einen Rücknahmeschein. Dann senden Sie das beanstandete Produkt zusammen mit dem Rück­nahmeschein, dem Kaufbeleg und der Angabe des Scha­dens frachtfrei an das Werk. Reklamationen auf Grund von Transportschäden können wir nur bearbeiten, wenn der Schaden bei Zustellung der Ware von der Spedition, Bahn oder Post festgestellt und bestätigt wird.
1.5.1. Gewährleistung
Dieses Kapitel beinhaltet die allgemeinen Angaben zur Gewährleistung. Vertragliche Vereinbarungen werden immer vorrangig behandelt und nicht durch dieses Kapitel aufgehoben! Die HOMA Pumpenfabrik GmbH verpflichtet sich, Mängel an verkauften Produkten zu beheben, wenn folgende Voraussetzungen erfüllt sind:
• Qualitätsmängel des Materials, der Fertigung und/ oder der Konstruktion.
• Die Mängel wurden innerhalb der Gewährleistungs­zeit schriftlich beim Hersteller gemeldet.
• Das Produkt wurde nur unter den bestimmungsge­mäßen Einsatzbedingungen verwendet.
• Alle Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen wurden durch Fachpersonal angeschlossen und geprüft.
Die Gewährleistungszeit hat, wenn nicht anders verein­bart, eine Dauer von 12 Monaten ab Inbetriebnahme bzw. max. 24 Monaten ab Lieferdatum. Andere Verein­barungen müssen schriftlich in der Auftragsbestätigung angegeben sein. Diese Vereinbarungen laufen mindes­tens bis zum vereinbarten Ende der Gewährleistungszeit des Produktes.
1.5.2. Ersatzteile, An- und Umbauten
Es dürfen nur Originalersatzteile des Herstellers für Reparatur, Austausch sowie An- und Umbauten verwen­det werden. Nur diese garantieren höchste Lebensdauer und Sicherheit.
Diese Teile wurden speziell für unsere Produkte konzipiert. Eigenmächtige An- und Umbauten oder Verwendung von Nichtoriginalteilen können zu schweren Schäden an dem Produkt und/oder schweren Verletzungen von Personen führen.
1.5.3. Wartung
Die vorgeschriebenen Wartungs- und Inspektionsarbeiten sind regelmäßig durchzuführen und dürfen nur von qualifi­zierten und autorisierten Personen durchgeführt werden. Wartungsarbeiten und jegliche Art von Reparaturarbeiten, die nicht in dieser Betriebsanleitung aufgeführt werden, dürfen nur von der HOMA Pumpenfabrik GmbH und von autorisierten Servicewerkstätten durchführen werden.
1.5.4. Schäden an dem Produkt
Schäden und Störungen müssen sofort und sachgemäß vom dafür ausgebildeten Personal behoben werden. Das Produkt darf nur in technisch einwandfreiem Zustand be­trieben werden. Während der vereinbarten Gewährleis­tungszeit darf die Reparatur des Produktes nur von der HOMA Pumpenfabrik GmbH und/oder einer autorisierten Servicewerkstatt durchgeführt werden. Die HOMA Pum­penfabrik GmbH behält sich das Recht vor, dass beschä­digte Produkt zur Ansicht ins Werk liefern zu lassen.
1.5.5. Haftungsausschluss
Für Schäden an dem Produkt wird keine Gewährleistung bzw. Haftung übernommen, wenn einer/mehrere der folgenden Punkte zutreffen:
• fehlerhafte Auslegung unsererseits durch mangel­hafte und/oder falsche Angaben des Betreibers bzw. Auftraggebers
• Nichteinhaltung der Sicherheitshinweise, der Vor­schriften und der nötigen Anforderungen, die laut deutschem Gesetz und dieser Betriebsanleitung gelten.
• unsachgemäße Lagerung und Transport
• unvorschriftsmäßige Montage/Demontage
• mangelhafte Wartung
• unsachgemäße Reparatur
• mangelhafter Baugrund, bzw. Bauarbeiten
• chemische, elektrochemische und elektrische Einflüsse
• Verschleiß
Für den Fall eines Stromausfalles oder einer anderweiti­gen technischen Störung, durch die ein ordnungsgemä­ßer Betrieb der Pumpe nicht mehr gewährleistet ist, ist unbedingt dafür Sorge zu tragen, dass Schäden durch ein Überlaufen des Pumpenschachtes sicher verhindert wer­den z.B. durch den Einbau einer netzunabhängigen Alarm­schaltung oder sonstige geeignete Schutzmaßnahmen. Die Haftung des Herstellers schließt somit auch jegliche Haftung für Personen-, Sach- und/oder Vermögensschä­den aus.
1.5.6. Vertragskundendienst / Herstelleradresse
HOMA-Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid Tel.: +49 2247 / 7020 Fax: +49 2247 / 70244 Email: info@homa-pumpen.de Homepage: www.homapumpen.de
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Pumpenservice E. Heide Gerhard Frese Giese Pumpentechnik PST Podemuser Hauptstr. 15 Kreuzweg 5-7 Belsemer Steg 14 Gleißbühlstr. 4
01156 Dresden 27367 Sottrum 72131 Ofterdingen 90402 Nürnberg
(03 51) 45 37 941 (0 42 64) 12 50 (0 74 73) 92 41 30 (09 11) 2 14 66 80 Kurt Gössel Nachf. Pumpen Binek GmbH Motoren Schumacher Grzybek Elektro Rudolf-Renner-Straße 76 Kirchsteig 2 Auf Steingen 20 An der Linde 6
01796 Pirna 31275 Lehrte 72459 Albstadt-Lautlingen 94072 Bad Füssing
(0 35 01) 52 34 48 (0 51 36) 89 30 37 (0 74 31) 95 83 24 (085 37) 317 PAW Pumpen u. Aggregate GbR Rudolph Elektromotoren GmbH G. Meier GmbH Walter Reif Elektromaschinenbau Kleine Baschützer Str. 3 Pyrmonter Straße 40 Gustav-Schwab-Str. 16 Landauer Str. 102
02625 Bautzen 31789 Hameln 72762 Reutlingen 94447 Plattling
(0 35 91) 20 00 10 (0 51 51) 99 860 (0 71 21)26 90 0 (0 99 31) 66 87 Waker Pumpen- u. Anlagenbau Dietrich Wuttke GmbH Elmar GmbH J&K Pumpenservice Hauptstr. 14a Bahnstr. 2 Wertstraße 48 Hans-Sailer-Str. 59
02799 Waltersdorf 32339 Espelkamp 73240 Wendlingen 99089 Erfurt
(03 58 41) 30 80 (0 57 43) 5 30 (0 70 24) 40 55 90 (03 61) 731 52 74 Pumpentechnik Finsterbusch GmbH K.W. Minich Willi Unvericht Elektrotechnik Im Mittelfeld 18 An der Autobahn 2 Hauptstr. 63
04509 Krostitz-Hohenossig 34266 Niestetal-Heiligenrode 74248 Ellhofen
(03 42 94) 7 66 43 (05 61) 52 20 37-38 (071 34) 100 01 Pumpen-Wieck Schwarzer Elektromaschinenbau Kind GmbH Treuener Str. 20 Gotthelf-Leimbach-Straße 7 Englerstr. 18 b
08228 Rodewisch 37079 Göttingen 76275 Ettlingen
(0 37 44) 3 68 60 (05 51) 50 49 00 (0 72 43) 37 42 07 Mertins Pumpenservice Morgenstern Pumpentechnik Schaltanlagenbau GmbH Nordstr. 1 Kischstr. 25 Hohentwielstr. 12
08451 Crimmitschau 39128 Magdeburg 78315 Radolfzell
(0 37 62) 25 58 (03 91) 72 22 873 (077 32) 45 15 Pumpen Veit Scheib Elektrotechnik GmbH Volker Frommer Pumpen Hainicher Str. 37 Martinstr. 38 Egelsee 13
09569 Oederan 40223 Düsseldorf 78661 Irslingen
(03 72 92) 50 00 (02 21) 90 148 81 (0 74 04) 91 07 67 Glaubrecht Pumpenservice GmbH Eugen Boss GmbH & Co. KG Böhler Antriebstechnik Bornitzstr. 13 Tankweg 27 Weißerlenstr. 1G
10367 Berlin 44147 Dortmund 79108 Freibung/Hochdorf
(0 30) 5 59 22 08 (02 31) 98 20 22 0 (07 61) 13 09 70 Pumpen Lehmann GmbH Hülsbömer & Weischer Elektromaschinenbau Ritz GmbH Sonnenallee 224G Coermühle 2 b Carl-Zeiss Str. 33
12059 Berlin 48157 Münster 79761 Waldshut-Tiengen
(030) 68 39 130 (02 51) 21 08 10 (0 77 41) 48 80 Pumpen Ohl Rhenus-Pumpen Bauerett&Klose Pumpentechnik Engelbrecht e.K. Schildower Str. 30 Odenwaldstr. 63 Griesberg Str. 1c
13159 Berlin 51105 Köln 82205 Gilching
(0 30) 9 12 11 20 (02 21) 83 20 02 (0 81 05) 77 43 790 Hausmann Industrie Pumpen GmbH Andreas Fuhrmann Pumpen Plötz GmbH Wetzlarer Str. 94a Am Mückenstück 7 Zeppelin-Str. 7
14482 Potsdam 56729 Kehrig 82205 Gilching
(03 31) 740 40 70 (02651) 70 59 50 (089) 54 70 310 Naumann Pumpen GmbH&Co.KG PFH Pumpenfachhandel GmbH Pumpen&Hebeanlagen Lässig Am Wall 11 Benzstr. 4 Zelger Berg 17
14979 Großbeeren 63457 Hanau 84539 Zangberg
(03 37 01) 52 50 (0 18 05) 80 51 00 (086 36) 69 64 84 HEKO Pumpen GmbH Richard Heep Pumpen GmbH Rudolf Schabmüller GmbH Meiendorfer Straße 71 Ahornstr. 63 Bunsenstr. 21
22145 Hamburg 65933 Frankfurt 85053 Ingolstadt
(0 40)6 91 90 90 (0 69) 3 80 34 60 (08 41) 96 41 00 Birr Elektrotechnik Pumpen und Motoren GmbH Burger Pumpen GmbH WEBAtec GmbH HOMA Pumpenfabrik GmbH Glashüttenweg 60 Industriestr. 11 Albert-Maier-Str. 4 Industriestr. 1
23568 Lübeck 66583 Spiesen 88045 Friedrichshafen
53819 Nk.-Seelscheid (04 51) 3 61 91 (0 68 21) 795-0 (075 41) 60 35 13 (0 22 47) 70 20 PLA Pumpen-u Anlagenbau Sandritter Pumpen GmbH Martin Elektrotechnik
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Erfragen Sie bitte bei unserem
Kundendienst unter der
Telefonnummer
(0 22 47) 70 23 33
Leibnizstr. 3 Akazienweg 16 Kuppelnaustr. 43
24568 Kaltenkirchen 68809 Neulussheim 88212 Ravensburg
(0 41 91) 95 33 80 (0 62 05) 3 11 12 (07 51) 2 30 73 Rudolf Leppich Stenger GmbH&Co.KG ELMAR GmbH Sestein Dimt 9 Schmollerstr. 98a Griesgasse 19
26524 Hage 70378 Stuttgart 89077 Ulm-Söflingen
(0 49 31) 72 98 (0711) 530 777 0 (07 31) 20 79 70
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1.6. Fachbegriffe
In dieser Betriebsanleitung werden verschiedene Fachbe­griffe verwendet.
Trockenlauf:
Ein Trockenlauf ist auf jeden Fall zu vermeiden, hier läuft die Pumpe mit voller Drehzahl, es ist aber kein Medium zum Fördern vorhanden.
Aufstellungsart „nass“:
Die Pumpe wird im Fördermedium eingetaucht. Sie ist komplett vom Fördermedium umgeben. Beachten Sie die Angaben für die max. Eintauchtiefe und die min. Wasse­rüberdeckung!
Aufstellungsart „trocken“:
Die Pumpe wird trocken aufgestellt, d.h. dass das Förder­medium wird über ein Rohrleitungssystem zu- und abge­führt. Die Pumpe wird nicht in das Fördermedium einge­taucht. Beachten Sie, dass die Oberflächen des Produktes heiß werden können!
Aufstellungsart „transportabel“:
Die Pumpe wird mit einem Standfuss ausgestattet. Sie kann an jedem beliebigen Ort eingesetzt und betrieben werden. Beachten Sie die Angaben für die max. Eintauch­tiefe und die mind. Wasserüberdeckung, sowie, dass die Oberflächen des Produktes sehr heiß werden!
Betriebsart „S1“ (Dauerbetrieb):
Unter Nennlast wird eine gleichbleibende Temperatur er­reicht, die auch bei längerem Betrieb nicht mehr ansteigt. Das Betriebsmittel kann pausenlos unter Nennlast arbei­ten, ohne dass die zulässige Temperatur überschritten wird.
Betriebsart „S2“ (Kurzzeitbetrieb):
Die Betriebsdauer wird in Minuten angegeben, z.B. S2­20min. Das bedeutet, dass die Maschine 20 Minuten betrieben werden kann und danach solange pausieren muss, bis die Maschine 2 K über Mediumtemperatur abgekühlt ist.
Betriebsart „S3“ (Aussetzbetrieb): Bei diesen Betriebsarten folgt nach dem Kurzzeichen die Angabe der relativen Einschaltdauer und die Spieldauer, falls sie von 10 min abweicht. Beispiel S3 30% bedeutet, dass die Maschine 3 Minuten betrieben werden kann und anschließend 7 Minuten abkühlen muss.
„Schlürfbetrieb“:
Der Schlürfbetrieb kommt einem Trockenlauf gleich. Die Pumpe läuft mit voller Drehzahl, es werden aber nur sehr geringe Mengen an Medium gefördert. Der Schlürfbetrieb ist nur mit einigen Typen möglich, siehe hierfür das Kapitel „3. Allgemeine Beschreibung“.
Trockenlaufschutz:
Der Trockenlaufschutz muss eine automatische Abschal­tung der Pumpe bewirken, wenn die Mindestwasserüber­deckung der Pumpe unterschritten wird. Dies wird zum Beispiel durch den Einbau eines Schwimmerschalters erreicht.
Niveausteuerung:
Die Niveausteuerung soll die Pumpe bei verschiedenen Füllständen automatisch ein- bzw. ausschalten. Erreicht wird dies durch den Einbau von einem Niveauerfassungs­system.
2. Sicherheit
Dieses Kapitel führt alle generell gültigen Sicherheitshin­weise und technische Anweisungen auf. Bei Transport, Aufstellung, Betrieb, Wartung, usw. der Pumpe müssen alle Hinweise und Anweisungen beachtet und eingehalten werden! Der Betreiber ist dafür verantwortlich, dass sich das gesamte Personal an die folgenden Hinweise und Anweisungen hält.
2.1. Anweisungen und Sicherheitshinweise
In dieser Betriebsanleitung werden Anweisungen und Sicherheitshinweise für Sach- und Personenschäden verwendet. Um diese für das Bedienpersonal eindeutig zu kennzeichnen, werden diese Anweisungen und Sicher­heitshinweise fett geschrieben und mit Gefahrensymbo­len gekennzeichnet. Die verwendeten Symbole entspre­chen den allgemein gültigen Richtlinien und Vorschriften (DIN, ANSI, etc.)
Sicherheitshinweise beginnen immer mit den folgenden Signalwörtern:
Gefahr: Es kann zu schwersten Verletzungen oder zum Tode von Personen kommen! Warnung: Es kann zu schwersten Verletzungen von Per­sonen kommen!
Vorsicht: Es kann zu Verletzungen von Personen kommen! Vorsicht (Hinweis ohne Symbol): Es kann zu erhebli-
chen Sachschäden kommen, ein Totalschaden ist nicht ausgeschlossen!
Nach dem Signalwort folgen die Nennung der Gefahr, die Gefahrenquelle und die möglichen Folgen. Der Sicherhe­itshinweis endet mit einem Hinweis zur Vermeidung der Gefahr.
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2.2. Verwendete Richtlinien und CE-Kennzeichnung
Unsere Pumpen unterliegen
• verschiedenen EG-Richtlinien,
• verschiedenen harmonisierten Normen,
• und diversen nationalen Normen.
Die exakten Angaben über die verwendeten Richt­linien und Normen entnehmen Sie der EG-Konformität­serklärung am Anfang dieser Betriebsanleitung.
Weiterhin werden für die Verwendung, Montage und Demontage des Produktes zusätzlich verschiedene natio­nale Vorschriften als Grundlage vorausgesetzt. Dies wären z.B. Unfallverhütungsvorschriften, VDE-Vorschriften, Gerätesicherheitsgesetz, u.v.a. Das CE-Zeichen ist auf dem Typenschild angebracht welches sich am Motorge­häuse befindet.
2.3. Allgemeine Sicherheitshinweise
• Beim Ein- bzw. Ausbau der Pumpe darf nicht alleine gearbeitet werden.
• Sämtliche Arbeiten (Montage, Demontage, Wartung, Installation) dürfen nur bei abgeschalteter Pumpe er­folgen. Das Produkt muss vom Stromnetz getrennt und gegen Wiedereinschalten gesichert werden. Alle sich drehenden Teile müssen zum Stillstand gekom­men sein.
• Der Bediener hat jede auftretende Störung oder Un­regelmäßigkeit sofort seinem Verantwortlichen zu melden.
• Eine sofortige Stillsetzung durch den Bediener ist
zwingend erforderlich, wenn Mängel auftreten, welche die Sicherheit gefährden. Hierzu zählen:
• Versagen der Sicherheits- und/oder Überwa­chungseinrichtungen
• Beschädigung wichtiger Teile
• Beschädigung von elektrischen Einrichtungen,
Leitungen und Isolationen
• Werkzeuge und andere Gegenstände sind nur an dafür vorgesehenen Plätzen aufzubewahren, um eine sichere Bedienung zu gewährleisten.
• Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen muss für eine ausreichende Belüftung gesorgt werden.
• Bei Schweißarbeiten und/oder Arbeiten mit elektrischen Geräten ist sicher zu stellen, dass keine Explosionsgefahr besteht.
• Es dürfen grundsätzlich nur Anschlagmittel ver­wendet werden, die auch als solche gesetzlich ausgeschrieben und zugelassen sind.
• Die Anschlagmittel sind den entsprechenden Bedi­ngungen anzupassen (Witterung, Einhakvorrichtung, Last, usw.). Werden diese nach der Benutzung nicht von der Maschine getrennt, sind sie ausdrücklich als Anschlagmittel zu kennzeichnen. Weiterhin sind Anschlagmittel sorgfältig aufzubewahren.
• Mobile Arbeitsmittel zum Heben von Lasten sind so zu benutzen, dass die Standsicherheit des Arbeit­smittels während des Einsatzes gewährleistet ist.
• Während des Einsatzes mobiler Arbeitsmittel zum Heben von nicht geführten Lasten sind Maßnahmen zu treffen, um dessen Kippen, Verschieben, Abrutschen, usw. zu verhindern.
• Es sind Maßnahmen zu ergreifen, damit sich keine Personen unter hängenden Lasten aufhalten können. Weiterhin ist es untersagt, hängende Lasten über
Arbeitsplätze zu bewegen, an denen sich Personen aufhalten.
• Beim Einsatz von mobilen Arbeitsmitteln zum Heben von Lasten muss, wenn nötig (z.B. Sicht versper­rt), eine zweite Person zum Koordinieren eingeteilt werden.
• Die zu hebende Last muss so transportiert werden, dass bei Energieausfall niemand verletzt wird. Weiter­hin müssen solche Arbeiten im Freien abgebrochen werden, wenn sich die Witterungsverhältnisse verschlechtern.
Diese Hinweise sind unbedingt einzuhalten. Bei Nichtbeachtung kann es zu Personenschäden und/ oder zu schweren Sachschäden kommen.
2.4. Bedienpersonal
Das gesamte Personal, welches an der Pumpe arbeitet, muss für diese Arbeiten qualifiziert sein. Das gesam­te Personal muss volljährig sein. Als Grundlage für das Bedien- und Wartungspersonal müssen zusätzlich auch die nationalen Unfallverhütungsvorschriften herangezo­gen werden. Es muss sichergestellt werden, dass das Personal die Anweisungen in dieser Betriebsanleitung gelesen und verstanden hat, ggf. muss diese Anleitung in der benötigten Sprache vom Hersteller nachbestellt werden.
2.5. Elektrische Arbeiten
Unsere elektrischen Produkte werden mit Wechsel­oder industriellem Starkstrom betrieben. Die örtlichen Vorschriften müssen eingehalten werden. Für den An­schluss ist der Schaltplan zu beachten. Die technischen Angaben müssen strikt eingehalten werden! Wenn eine Maschine durch eine Schutzvorrichtung abgeschaltet wurde, darf diese erst nach der Behebung des Fehlers wieder eingeschaltet werden.
Gefahr durch elektrischen Strom! Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom bei elektrischen Arbeiten droht Lebensgefahr! Diese Arbeiten dürfen nur vom qualifizierten Elektrofach­mann durchgeführt werden.
Vorsicht vor Feuchtigkeit! Durch das Eindringen von Feuchtigkeit in das Kabel wird das Kabel beschädigt und unbrauchbar. Ferner kann Wasser bis in den Anschlussraum oder Motor eindringen und Schäden an Klemmen bzw. der Wick­lung verursachen. Das Kabelende nie in das Förder­medium oder eine andere Flüssigkeit eintauchen.
2.5.1. Elektrischer Anschluss
Der Bediener der Pumpe muss über die Stromzuführung und deren Abschaltmöglichkeiten unterwiesen sein. Beim Anschluss der Pumpe an die elektrische Schal­tanlage, besonders bei der Verwendung von z.B. Frequenzumrichtern und Sanftanlaufsteuerung sind zur Einhaltung der EMV, die Vorschriften der Schalt­gerätehersteller zu beachten. Eventuell sind für die Strom- und Steuerleitungen gesonderte Abschirmung­smaßnahmen notwendig (z.B. spezielle Kabel). Der Anschluss darf nur vorgenommen werden, wenn die Schaltgeräte den harmonisierten EU-Normen entsprechen.
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Mobilfunkgeräte können Störungen in der Anlage verursachen.
Warnung vor elektromagnetischer Strahlung! Durch elektromagnetische Strahlung besteht Lebensgefahr für Personen mit Herzschrittmachern. Beschildern Sie die Anlage dementsprechend und weisen Sie betroffene Personen darauf hin!
2.5.2. Erdungsanschluss
Unsere Pumpen müssen grundsätzlich geerdet werden. Besteht eine Möglichkeit, dass Personen mit der Pumpe und dem Fördermedium in Berührung kommen, muss der geerdete Anschluss zusätzlich noch mit einer Fehler­stromschutzvorrichtung abgesichert werden. Die Elektro­motoren entsprechen der Motorschutzklasse IP 68.
2.6. Verhalten während des Betriebs
Beim Betrieb des Produktes sind die am Einsatzort gelten­den Gesetze und Vorschriften zur Arbeitsplatzsicherung, zur Unfallverhütung und zum Umgang mit elektrischen Maschinen zu beachten. Im Interesse eines sicheren Arbeitsablaufes ist die Arbeitseinteilung des Personals durch den Betreiber festzulegen. Das gesamte Person­al ist für die Einhaltung der Vorschriften verantwortlich. Während des Betriebs drehen sich bestimmte Teile (Lau­frad, Propeller) um das Medium zu fördern. Durch bes­timmte Inhaltsstoffe können sich an diesen Teilen sehr scharfe Kanten bilden.
Warnung vor drehenden Teilen! Die drehenden Teile können Gliedmaßen quetschen und abschneiden. Während des Betriebes nie in das Pumpenteil oder an die drehenden Teile greifen. Vor Wartungs- oder Reparaturarbeiten die Maschine abschalten und die drehenden Teile zum Stillstand kommen lassen!
2.7. Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen
Unsere Pumpen sind mit verschiedenen Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen ausgestattet. Diese sind z.B. Thermofühler, Dichtraumkontrolle usw. Diese Ein­richtungen dürfen nicht demontiert oder abgeschaltet werden. Einrichtungen wie z.B. Thermofühler, Schwim­merschalter usw. müssen vor der Inbetriebnahme vom Elektrofachmann angeschlossen und auf eine korrekte Funktion überprüft worden sein. Beachten Sie hierfür auch, dass bestimmte Einrichtungen zur einwandfreien Funktion ein Auswertgerät oder -relais benötigen, z.B. Kaltleiter und PT100-Fühler. Dieses Auswertegerät kann vom Hersteller oder Elektrofachmann bezogen werden. Das Personal muss über die verwendeten Einrichtungen und deren Funktion unterrichtet sein.
Vorsicht! Die Maschine darf nicht betrieben werden, wenn die Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen unzulässigerweise entfernt wurden, die Einrichtun­gen beschädigt sind und/oder nicht funktionieren!
2.8. Betrieb in explosiver Atmosphäre
Mit „Ex“ gekennzeichnete Pumpen sind für den Betrieb in explosiver Atmosphäre geeignet. Für diesen Einsatz müssen die Pumpen bestimmte Richtlinien erfüllen.
Ebenso müssen bestimmte Verhaltensregeln und Richtlinien vom Betreiber eingehalten werden. Pump­en, welche für den Einsatz in explosiven Atmosphären zugelassen sind, werden am Ende der Bezeichnung mit dem Zusatz „Ex“ gekennzeichnet! Weiterhin ist auf dem Typenschild ein „Ex“ Symbol angebracht! Beachten Sie unbedingt die sich im Anhang befindende Anleitung „Zu­satz Montage- und Betriebsanleitung für Ex-geschützte Tauchmotorpumpen und Rührwerke“.
2.9. Schalldruck
Die Pumpe hat je nach Größe und Leistung (kW) während des Betriebes einen Schalldruck von ca. 60dB (A) bis 110dB (A). Der tatsächliche Schalldruck ist allerdings von mehreren Faktoren abhängig. Diese sind z.B. Einbau- und Aufstellungsart, Befestigung von Zubehör, Rohrleitung, Betriebspunkt, Eintauchtiefe, uvm. Wir empfehlen ihnen, eine zusätzliche Messung des Betreibers am Arbeitsplatz vorzunehmen, wenn das Produkt in seinem Betriebspunkt und unter allen Betriebsbedingungen läuft.
Vorsicht: Lärmschutz tragen! Laut den gültigen Gesetzen und Vorschriften ist ein Gehörschutz ab einem Schalldruck von 85dB (A) Pflicht! Der Betreiber hat dafür Sorge zu tragen, dass dies eingehalten wird!
2.10. Fördermedien
Jedes Fördermedium unterscheidet sich durch seine Zusammensetzung, Aggressivität, Abrasivität und viel­en anderen Aspekten. Generell können unsere Pump­en in vielen Bereichen eingesetzt werden. Genauere Angaben hierfür entnehmen Sie dem Pumpendatenblatt und der Auftragsbestätigung. Dabei ist zu beachten, dass sich durch eine Veränderung der Dichte, der Viskosität, oder der Zusammensetzung im Allgemeinen, viele Pa­rameter der Pumpe ändern können. Auch werden für die unterschiedlichen Medien verschiedene Werkstoffe und Laufradformen benötigt. Je genauer die Angaben bei Ihrer Bestellung waren, desto besser konnte unsere Pumpe für Ihre Anforderungen modifiziert werden. Sollten sich Veränderungen im Einsatzbereich und/oder im Förder­medium ergeben, können wir sie gerne unterstützend beraten.
Beim Wechsel der Pumpe in ein anderes Medium sind folgende Punkte zu beachten:
• Pumpen, welche in Schmutz- und/oder Abwasser betrieben wurden, müssen vor dem Einsatz in Rein­wasser gründlich gereinigt werden.
• Pumpen, welche gesundheitsgefährdende Medien gefördert haben, müssen vor einem Mediumswech­sel generell dekontaminiert werden. Weiterhin ist zu klären, ob diese Pumpe überhaupt noch in einem anderen Medium zum Einsatz kommen darf.
• Bei Pumpen, welche mit einer Schmier- bzw. Kühlflüssigkeit (z.B. Öl) betrieben werden, kann diese bei einer defekten Gleitringdichtung in das Förderme­dium gelangen.
Gefahr durch explosive Medien! Das Fördern von explosiven Medien (z.B. Benzin, Kerosin, usw.) ist strengstens untersagt. Die Produk­te sind für diese Medien nicht konzipiert!
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3. Allgemeine Beschreibung
3.1. Verwendung
Pumpen von HOMA fördern häusliche, kommunale und industrielle Abwässer, Fäkalien und Schlämme, auch mit hohen Fest- und Faserstoffanteilen, sowie Schmutzwas­ser aller Art. Vom kleinen Wohn- oder Industriegebäude bis hin zu Großpumpstationen und Kläranlagen.
Die Pumpen sind nicht zum Fördern von Medien mit stark abrasiven Anteilen (z.B. Sand, Kies, Stein) oder Medien mit chemisch aggressiven Anteilen geeignet. Der Einsatz im Schlürfbetrieb ist nicht erlaubt. Das mini­male Niveau des Fördermediums muss je nach Aufstel­lungsart und Motorkühlung stets über der Oberkante des Pumpengehäuses liegen. Bei Nassaufstellung ohne Kühlmantel muss das Motorgehäuse immer komplett untergetaucht sein. Die Temperatur des Fördermediums darf bis 40°C betragen. Die maximale Dichte des Förder­mediums liegt bei 1100 kg/m³ und der Ph-Wert darf 6 - 11 betragen.
3.2. Einsatzarten
Der Motor ist für die Betriebsart S 1 (Dauerbetrieb) mit einer max. Schalthäufigkeit von 15 Schaltungen/ Stunde ausgelegt. Die Hydrauliken sind für den permanenten Dauerbetrieb geeignet, z.B. für die industrielle Brauch­wasserversorgung.
3.3. Aufbau
Das vollüberflutbare Aggregat besteht aus dem Motor, dem Pumpengehäuse und dem passendem Laufrad. Alle wichtigen Bauteile sind großzügig dimensioniert.
Nr. Beschreibung
1 Kabel 2 Motorgehäuse 3 Pumpengehäuse 4 Saugseite mit Pumpenständer 5 Druckstutzen 6 Griff
3.3.1. Typenschild
1Ph
3Ph
Nr. 1Ph 3 Ph
1 Typ Bezeichnung Typ Bezeichnung 2 Seriennummer Seriennummer 3 Laufraddurchmesser Laufraddurchmesser 4
Mediumtemperatur Mediumtemperatur
5 Tauchtiefe Tauchtiefe 6 Gewicht Gewicht 7 Hmax (Förderhöhe max) Hmax (Förderhöhe max) 8 Hmin (Förderhöhe min) Hmin (Förderhöhe min)
9 Qmax (Fördermenge max) Qmax (Fördermenge max) 10 Norm Norm 11 BauPVO Prüflabor BauPVO Prüflabor
12a Jahr Typprüfung Jahr Typprüfung 12b Ref-Nr. Leistungserklärung Ref-Nr. Leistungserklärung
13 Baujahr Baujahr 14 Motortyp Motortyp 15 IE-Kennzeichnung IE-Kennzeichnung 16 Frequenz Frequenz 17 Spannung Spannung Dreieck 18 Nennstrom Nennstrom Dreieck 19 Drehzahl Motor Drehzahl Motor 20 Leistung P1 Spannung Stern 21 Cos phi Nennstrom Stern 22 Isolationsklasse Isolationsklasse 23 Leistung P2 Leistung P1 24 Startkondensator Cos phi 25 Betriebskondensator Schutzart 26 Schutzart Leistung P2 27 Betriebsart Betriebsart 28
Textfeld Vertrieb Textfeld Vertrieb
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3.3.2. Motor
Der Drehstrom-Asynchronmotor besteht aus einem Sta­tor und der Motorwelle mit dem Läuferpaket. Die Leitung für die Stromzufuhr ist für die maximale mechanische Leistung gemäß Kennlinie oder Typenschild der Pum­pe ausgelegt. Die Kabeleinführungen sowie die Leitung sind druckwasserdicht gegenüber dem Fördermedium versiegelt. Die Wellenlagerung erfolgt über robuste, wartungsfreie und dauergeschmierte Wälzlager.
Allgemeine Motordaten
Zulässige Mediumtemperatur 40°C Isolationsklasse B (130°C) Schutzart IP68 Standard Kabellänge 10 m Wellenabdichtung
Gleitringdichtung
Karbon / Keramik (motorseitig), Siliziumkarbid / Siliziumkarbid (mediumseitig)
Lagerung ein Kugellager (oben)
ein Kugellager (unten)
3.3.3. Überwachungseinrichtungen
Das Aggregat ist mit verschiedenen Überwachungs- Si­cherheitseinrichtungen ausgestattet. Die folgende Tabelle zeigt eine Übersicht der zur Verfügung stehenden Optio­nen. Je nach Größe des Druckstutzens können Optionen variieren.
Motortyp Motorversion
…W... 230V / 1Ph ...D… 400V / 3Ph …A… automatischer Schwimmer
Temperaturfühler
In Normalausführung sind die Temperaturfühler intern im Motor geschaltet, so dass kein besonderer Anschluss not­wendig ist. Nach Abkühlung schaltet der Motor automa­tisch wieder ein.
Drehrichtungskontrolle
Bei 1Ph-Motoren ist keine Kontrolle notwendig, da diese immer in der korrekten Drehrichtung laufen.
3Ph-Motoren haben die richtige Drehrichtung bei An­schluss an ein Rechtsdrehfeld (U, V, W -> L1, L2, L3). HOMA-Schaltgeräte prüfen das Netz auf Rechtsdrehfeld. Liegt kein Rechtsdrehfeld vor, leuchtet die rote LED. Zwei Phasen sind am Eingang des Schaltgerätes zu tauschen. Bei kleineren Pumpen kann die Kontrolle durch das Be­obachten des Start-Rucks erfolgen. Hierzu die Pumpe senkrecht auf den Boden leicht auf die Kante stellen und kurz einschalten. Von oben gesehen ruckt die Pumpe bei korrekter Drehrichtung leicht entgegen dem Uhrzeiger­sinn an.
Die korrekte Drehrichtung der Pumpe ist gegeben, wenn die Pumpe sich gegen den Uhrzeigersinn bewegt, da der Motor von oben gesehen im Uhrzeigersinn anläuft.
START
REACTION
ROTOR
REACTION
ACHTUNG
Wenn sich das Laufrad im
Uhrzeigersinn dreht
(von oben gesehen),
ist die richtige
Drehrichtung gegeben
ACHTUNG
Die Start Reaktion
läuft gegen den
Uhrzeigersinn
Warnung vor drehendem Laufrad! Das drehenden Laufrad nicht anfassen oder durch den Druckstutzen in die Pumpenkammer greifen! Während des Betriebes nie in die Pumpenkammer oder an die drehenden Teile greifen. Vor Wartungs­oder Reparaturarbeiten die Maschine abschalten und die drehenden Teile zum Stillstand kommen lassen!
Außerdem ist es möglich die Drehrichtung mit einem “Motor und Phase Rotationsindikator” zu prüfen. Dieses Messgerät wird von außen an das Motorgehäuse der ein­geschalteten Pumpe gehalten und zeigt durch eine LED die Drehrichtung an.
Automatische Schwimmerschaltung
Der Schwimmerschalter ist direkt im Deckel der Pumpe angeschlossen. Es ist kein zusätzliches Schwimmerkabel notwendig.
Durch den direkten Anschluss des Schwimmerschal­ters in der Pumpe, schaltet die Pumpe automatisch ein, wenn dieser manuell ausgelöst wird! Vergewis­sern Sie sich daher das die Pumpe nicht angeschlos­sen ist wenn Sie an Ihr arbeiten.
3.3.4. Abdichtung / Dichtungsgehäuse
Die Abdichtung erfolgt durch einen Wellendichtring und eine Gleitringdichtung.
3.3.5. Pumpengehäuse
Das Pumpengehäuse mit einem DN50 / R2“ IG Druckan­schluss ausgestattet.
3.3.6. Laufrad
Das Laufrad ist auf der Motorwelle befestigt und wird von dieser angetrieben. Das Laufrad ist bei der M-Version ein offenes Einschaufelrad, welches für schlammige Medien mit Feststoffen oder faserigen Beimengungen geeignet ist.
Bei der V-Version wird ein Freistromrad verwendet. Dieses eignet sich für gas- oder lufthaltige Medien mit groben oder langfaserigen, zopfbildenden Bestandteilen.
Der freie Durchgang hängt vom Pumpentyp ab:
• TP22 : 22mm
• TP26 : 26mm
• TP35 : 35mm
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4. Verpackung, Transport und Lagerung
4.1. Anlieferung
Nach Eingang ist die Sendung sofort auf Schäden und Vollständigkeit zu überprüfen. Bei eventuellen Mängeln muss noch am Eingangstag das Transportunterneh­men bzw. der Hersteller verständigt werden, da sonst keine Ansprüche mehr geltend gemacht werden können. Eventuelle Schäden müssen auf dem Liefer- oder Fracht­schein vermerkt werden.
4.2. Transport
Zum Transportieren sind nur die dafür vorgesehenen und zugelassenen Anschlagmittel, Transportmittel und Hebe­zeuge zu verwenden. Diese müssen ausreichende Tragfä­higkeit und Tragkraft besitzen, damit das Produkt gefahr­los transportiert werden kann. Bei Einsatz von Ketten sind diese gegen Verrutschen zu sichern. Das Personal muss für diese Arbeiten qualifiziert sein und muss während der Arbeiten alle national gültigen Sicherheitsvorschrif­ten einhalten. Die Produkte werden vom Hersteller bzw. vom Zulieferer in einer geeigneten Verpackung geliefert. Diese schließt normalerweise eine Beschädigung bei Transport und Lagerung aus. Bei häufigem Standortwech­sel sollten Sie die Verpackung zur Wiederverwendung gut aufbewahren.
4.3. Lagerung
Neu gelieferte Produkte sind so aufbereitet, dass diese 1 Jahr gelagert werden können. Bei Zwischenlagerungen ist das Produkt vor dem Einlagern gründlich zu reinigen! Folgendes ist für die Einlagerung zu beachten:
• Produkt sicher auf einem festen Untergrund stellen und gegen Umfallen sichern. Hierbei werden Tauchmotorrührwerke horizontal, Tauchmotorpum­pen horizontal oder vertikal gelagert.
Gefahr durch umstürzen! Das Produkt nie ungesichert abstellen. Beim Umfal­len des Produktes besteht Verletzungsgefahr!
• Muss die Maschine gelagert werden, so sollte der Lagerplatz frei von Schwingungen und Erschütterun­gen sein, da sonst die Wälzlager beschädigt werden können.
• Es ist außerdem darauf zu achten, dass das Gerät in trockenen Räumen, in denen keine starken Tempera­turschwankungen auftreten, gelagert wird.
• Es ist bei der Lagerung und im Umgang mit der Maschine darauf zu achten, dass die Korrosions­schutzbeschichtung nicht beschädigt wird.
• Die Maschine darf nicht in Räumen gelagert werden, in denen Schweißarbeiten durchgeführt werden, da die entstehenden Gase bzw. Strahlungen die Elasto­merteile und Beschichtungen angreifen können.
• Bei Produkten mit Saug- und/oder Druckanschluss sind diese fest zu verschließen, um Verunreinigungen zu verhindern.
• Alle Stromzuführungsleitungen sind gegen Abkni­cken, Beschädigungen und Feuchtigkeitseintritt zu schützen.
Gefahr durch elektrischen Strom! Durch beschädigte Stromzuführungsleitungen droht Lebensgefahr! Defekte Leitungen müssen sofort vom qualifizierten Elektrofachmann ausgetauscht werden.
Vorsicht vor Feuchtigkeit! Durch das Eindringen von Feuchtigkeit in das Kabel wird das Kabel beschädigt und unbrauchbar. Daher das Kabelende nie in das Fördermedium oder eine andere Flüssigkeit eintauchen
• Das Produkt muss vor direkter Sonneneinstrahlung, Hitze, Staub und Frost geschützt werden. Hitze oder Frost kann zu erheblichen Schäden an Propellern, Laufrädern und Beschichtungen führen!
• Die Laufräder bzw. Propeller müssen in regelmäßi­gen Abständen gedreht werden. Dadurch wird ein Festsetzen der Lager verhindert und der Schmierfilm der Gleitringdichtung erneuert. Bei Produkten mit Ge­triebeausführung wird durch das Drehen ein Festset­zen der Getrieberitzel verhindert und der Schmierfilm an den Getrieberitzeln erneuert.
Warnung vor scharfen Kanten! An Laufrädern und Propellern können sich scharfe Kanten bilden. Es besteht Verletzungsgefahr! Tragen Sie zum Schutz geeignete Handschuhe.
• Nach einer längeren Lagerung ist das Produkt vor In­betriebnahme von Verunreinigungen wie z.B. Staub und Ölablagerungen zu reinigen. Laufräder und Pro­peller sind auf Leichtgängigkeit, Gehäusebeschich­tungen sind auf Beschädigungen zu prüfen.
• Wird die Maschine länger als ein Jahr gelagert, so ist das Motoröl und ggf. das Getriebeöl auszuwechseln. Dies gilt auch, wenn das Gerät vorher nie in Betrieb war (Natürliche Alterung von Mineralölschmierstof­fen).
Vor Inbetriebnahme sind die Füllstände (Öl, ggf. Kühlflüssigkeit, usw.) der einzelnen Produkte zu über­prüfen und ggf. nachzufüllen.Angaben über die Fül­lung entnehmen Sie dem Maschinendatenblatt! Beschädigte Beschichtungen müssen sofort nachge­bessert werden. Nur eine intakte Beschichtung erfüllt ihren sinngemäßen Zweck!
Wenn Sie diese Regeln beachten, kann Ihr Produkt über einen längeren Zeitraum eingelagert werden. Beachten Sie aber, dass die Elastomerteile und die Beschichtungen einer natürlichen Versprödung unterliegen. Wir empfeh­len bei einer Einlagerung von mehr als 6 Monaten diese zu überprüfen und ggf. auszutauschen. Halten Sie hierfür bitte Rücksprache mit dem Hersteller.
4.4. Rücklieferung
Produkte, die ins Werk zurück geliefert werden, müssen sauber und korrekt verpackt sein. Sauber heißt, dass das Produkt von Verunreinigungen gesäubert und bei Verwen­dung in gesundheitsgefährdenden Medien dekontami­niert wurde. Die Verpackung muss das Produkt vor Be­schädigungen schützen. Halten Sie vor der Rücklieferung bitte Rücksprache mit dem Hersteller.
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5. Aufstellung und Inbetriebnahme
5.1. Allgemein
Um Schäden an der Pumpe während der Aufstellung und im Betrieb zu vermeiden sind folgende Punkte zu beach­ten:
• Die Aufstellungsarbeiten sind von qualifiziertem Per­sonal unter Einhaltung der Sicherheitsbestimmungen durchzuführen.
• Vor der Aufstellung ist die Pumpe auf eventuelle Schäden zu untersuchen.
• Bei Niveausteuerungen ist auf die mindest Wasserü­berdeckung zu achten.
• Lüfteinschlüsse im Pumpengehäuse und in Rohrlei­tungen sind unbedingt zu vermeiden (durch geeigne­te Entlüftungseinrichtungen oder ein leichtes Schräg­stellen der Pumpe).
• Schützen Sie die Pumpe vor Frost.
• Die Stromleitungen der Pumpe müssen so verlegt
sein, dass ein gefahrloser Betrieb und eine einfache Montage/Demontage gegen ist.
• Die Stromleitungen muss im Betriebsraum sachge­recht befestigt werden um ein loses herunterhängen der Kabel zu verhindern. Je nach Kabellänge und -ge­wicht muss alle 2-3m eine Kabelhalterung angebracht werden.
• Ein Trockenlauf ist strengstens untersagt. Wir emp­fehlen dafür eine Niveausteuerung.
• Verwenden sie Prallbleche für den Zulauf. So unter­binden Sie einen Lufteintrag in das Fördermedium, welcher zu ungünstigen Betriebsbedingungen und einem erhöhtem Verschleiß führt.
5.2. Einbau
Gefahr durch Absturz! Beim Einbau der Pumpe und deren Zubehör wird di­rekt am Beckenrand gearbeitet! Durch Unachtsam­keit oder falsches Schuhwerk, kann es zu Abstürzen kommen. Es besteht Lebensgefahr! Treffen Sie alle Sicherheitsvorkehrungen um dies zu verhindern.
Nassaufstellung auf Pumpengehäuse (mit Stützfüs­sen) oder Bodenstützring
Anschlusswinkel bzw. -bogen am Druckstutzen der Pumpe befestigen, Druckleitung montieren. Absperrschieber und Rückschlagklappen sind ggf. nach den örtlichen Vorschrif­ten zu montieren. Die Druckleitung muss spannungsfrei montiert werden, bei Verwendung eines Schlauches ist auf knickfreies Verlegen zu achten. Die Pumpe am Haltegriff mit Seil oder Kette befestigen und daran ins Fördermedium herunterlassen. Bei schlam­migem Untergrund Steine o.ä. unter die Pumpe legen, um ein Einsinken zu verhindern.
Automatische Schwimmerschaltung
Bei Ansteigen des Wasserstandes auf ein bestimmtes Höchstniveau (Einschaltpunkt) schaltet der aufschwim­mende Schwimmer die Pumpe automatisch ein. Ist der Wasserstand durch das Abpumpen auf ein bestimmtes Mindestniveau (Ausschaltpunkt) gesunken, schaltet der Schwimmer die Pumpe ab. Der Schaltabstand, d.h. die Wasserstandsdifferenz zwischen Ein- und Ausschaltpunkt lässt sich individuell bestimmen.
Für eine einwandfreie Funktion beachten Sie bitte die nachstehenden Hinweise:
• Die Befestigungspunkte sowie die Länge des frei be­weglichen Endes des Schwimmerkabels sind auf das gewünschte Schaltniveau einzustellen. Dabei ist zu beachten, dass der Einschaltpunkt der Pumpe unter­halb der Zulaufleitung liegt, um einen Rückstau des Fördermediums zu vermeiden. Der Ausschaltpunkt muss oberhalb der Oberkante des Pumpengehäu­ses liegen, damit sich kein Luftpolster in der Pumpe bilden kann, was unter Umständen ein Entlüften der Pumpe notwendig macht.
• In keinem Fall darf der Schwimmer mit Kabel einfach in das Fördermedium geworfen werden, da korrektes Schalten nur bei einer Drehbewegung des Schwim­mers um den Befestigungspunkt des Kabels möglich ist. Mögliche Folgen bei Nichtbeachtung sind Über­flutung (Pumpe schaltet nicht ein), bzw. Zerstörung der Pumpe durch Trockenlauf (Pumpe schaltet nicht ab).
• Bei Verwendung separater Schwimmer für Pum­pen-Start, Pumpen-Stopp und Alarm sind die Schalt­niveaus wie oben zu wählen. Der Alarmschwimmer sollte ca. 10 cm oberhalb des Pumpen-Einschaltpunk­tes schalten, jedoch immer unterhalb des Zulaufes.
• Wichtig: Nach jedem Verändern der Schwimmerbe- festigung ist unbedingt die einwandfreie Funktion der Schwimmerschaltung durch einen Probelauf zu kontrollieren.
5.3. Inbetriebnahme
Das Kapitel beinhaltet alle wichtigen Anweisungen für das Bedienpersonal zur sicheren Inbetriebnahme und Bedienung der Maschine. Folgende Angaben müssen unbedingt eingehalten und überprüft werden:
• Aufstellungsart
• Betriebsart
• Mindestwasserüberdeckung / Max. Eintauchtiefe
Nach einer längeren Stillstandszeit sind diese Anga­ben ebenfalls zu prüfen und festgestellte Mängel zu beseitigen! Das Betriebs- und Wartungshandbuch muss immer bei der Maschine, oder an einem dafür vorgesehenen Platz aufbewahrt werden, wo es immer für das gesamte Bedienpersonal zugänglich ist.
Um Sach- und Personenschäden bei der Inbetriebnahme der Maschine zu vermeiden, sind folgende Punkte unbe­dingt zu beachten:
• Die Inbetriebnahme der Maschine darf nur von qualifiziertem und geschultem Personal unter Beachtung der Sicherheitshinweise durchgeführt werden.
• Das gesamte Personal, das an der Maschine arbei­tet, muss die Betriebsanleitung erhalten, gelesen und verstanden haben.
• Aktivieren Sie alle Sicherheitseinrichtungen und Not Aus-Schaltungen vor der Inbetriebnahme.
• Elektrotechnische und mechanische Einstellungen dürfen nur von Fachkräften ausgeführt werden.
• Diese Maschine ist nur für den Einsatz bei den ange­gebenen Betriebsbedingungen geeignet.
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5.4. Vorbereitende Arbeiten
Die Maschine wurde nach dem neuesten Stand der Tech­nik konstruiert und montiert, so dass sie unter normalen Betriebsbedingungen lange und zuverlässig arbeitet. Vor­aussetzung dafür ist jedoch, dass Sie alle Anforderungen und Hinweise beachten. Kleine Ölleckagen der Gleitring­dichtung bei der Anlieferung sind unbedenklich, müssen jedoch vor dem Absenken bzw. Eintauchen in das Förder­medium entfernt werden.
Bitte überprüfen Sie folgende Punkte:
• Kabelführung – keine Schlaufen, leicht gestrafft
• Temperatur des Fördermediums und Eintauchtiefe
prüfen – siehe Maschinendatenblatt
• Wird druckseitig ein Schlauch verwendet, ist dieser vor Gebrauch mit klarem Wasser durchzuspülen, da­mit keine Ablagerungen zu Verstopfungen führen
• Bei Nassaufstellung ist der Pumpensumpf zu reinigen
• Das druck- und saugseitige Rohrleitungssystem ist zu
reinigen und es sind alle Schieber zu öffnen
• Das Pumpengehäuse muss geflutet werden, d.h. es muss vollständig mit dem Medium gefüllt sein und es darf sich keine Luft mehr darin befinden. Die Entlüf­tung kann durch geeignete Entlüftungsvorrichtungen in der Anlage oder, wenn vorhanden, durch Entlüf­tungsschrauben am Druckstutzen erfolgen.
• Zubehör, Rohrleitungssystem, Einhängevorrichtung auf festen und korrekten Sitz prüfen
• Überprüfung von vorhandenen Niveausteuerungen bzw. Trockenlaufschutz
Vor Inbetriebnahme sind eine Isolationsprüfung und eine Füllstandskontrolle vorzunehmen.
5.5. Elektrik
Bei der Verlegung und Auswahl der elektrischen Leitun­gen sowie beim Anschluss des Motors sind die entspre­chenden örtlichen und VDE-Vorschriften einzuhalten. Der Motor muss durch einen Motorschutzschalter geschützt werden. Lassen Sie den Motor gemäß dem Schaltplan an­schließen. Achten Sie auf die Drehrichtung! Bei falscher Drehrichtung bringt die Maschine nicht die angegebene Leistung und kann unter ungünstigen Umständen Scha­den nehmen.
Überprüfen Sie die Betriebsspannung und achten Sie auf eine gleichmäßige Stromaufnahme aller Phasen gemäß dem Maschinendatenblatt.
Achten Sie darauf, dass alle Temperaturfühler und Über­wachungseinrichtungen, z.B. Dichtraumkontrolle, ange­schlossen und auf Funktion geprüft werden.
Gefahr durch elektrischen Strom! Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom besteht Lebensgefahr! Alle Pumpen mit freien Kabelenden müssen durch einen Elektrofachmann angeschlos­sen werden.
5.6. Drehrichtung
Bei 1Ph-Motoren ist eine Kontrolle der Drehrichtung nicht notwendig, da diese immer mit der korrekten Drehrich­tung laufen.
Bei 3Ph-Motoren muss vor der Inbetriebnahme die Drehrichtung überprüft werden. Bei Verwendung eines HOMA-Schaltgerätes mit Drehrichtungs-Kontrollanzeige leuchtet diese bei falscher Drehrichtung auf. Die Kontrol­le kann durch das Beobachten des Start-Rucks erfolgen. Hierzu die Pumpe senkrecht auf den Boden leicht auf die Kante stellen und kurz einschalten. Von oben gesehen ruckt die Pumpe bei korrekter Drehrichtung leicht entge­gen dem Uhrzeigersinn an.
Die korrekte Drehrichtung der Pumpe ist gegeben, wenn die Pumpe sich gegen den Uhrzeigersinn bewegt, da der Motor von oben gesehen im Uhrzeigersinn anläuft. Bei bereits installierten Pumpen erfolgt die Kontrolle der korrekten Drehrichtung durch den Vergleich der Förder­höhe und der Fördermenge bei unterschiedlichen Dreh­richtungen.
Die Drehrichtung mit der größeren Förderhöhe und För­dermenge ist die korrekte Drehrichtung. Bei falscher Drehrichtung sind 2 Phasen des Netzanschlusses zu vertauschen. Die Pumpen werden serienmäßig mit CEE-Netzstecker geliefert. Die Phasenvertauschung er­folgt durch 180°-Drehung der runden Halterplatte an den Steckerpolen mit einem Schraubenzieher.
Die angegebenen Förder- und Leistungsdaten werden nur erreicht, wenn ein rechtsdrehendes Drehfeld vorhanden ist. Die Maschine ist nicht für den Betrieb an einem links­drehenden Drehfeld ausgelegt.
5.7. Motorschutz
Die Mindestanforderung ist ein thermisches Relais / Motorschutzschalter mit Temperaturkompensation, Dif­ferentialauslösung und Wiedereinschaltsperre gemäß VDE 0660 bzw. entsprechender nationaler Vorschriften. Werden die Maschinen an Stromnetze angeschlossen in denen häufig Störungen auftreten, so empfehlen wir den zusätzlichen Einbau von Schutzeinrichtungen (z. B. Über­spannungs-, Unterspannungs- oder Phasenausfallrelais, Blitzschutz, usw.). Beim Anschluss der Maschine müssen die örtlichen und gesetzlichen Vorschriften eingehalten werden.
1Phasen-Motor
Pumpen mit 230 V/1Ph-Motoren sind mit einem Konden­sator im Motorgehäusedeckel ausgestattet.
3Phasen-Motor
Pumpen mit 3Ph-Motoren sind mit einem Leistungs­schütz im Motorgehäusedeckel ausgestattet.
5.8. Einschaltarten
Einschaltarten mit Stecker
Stecker in die dafür vorgesehene Steckdose stecken. Pumpe läuft direkt an. Bei Verwendung eines Schwim­merschalters läuft die Pumpe an, sobald dieser ausgelöst wird.
5.8.1. Nach dem Einschalten
Der Nennstrom wird beim Anfahrvorgang kurzzeitig über­schritten. Nach Beendigung dieses Vorganges sollte der Betriebsstrom den Nennstrom nicht mehr überschreiten. Läuft der Motor nach dem Einschalten nicht sofort an,
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muss sofort abgeschaltet werden. Vor dem erneuten Ein­schalten müssen die Schaltpausen laut den Technischen Daten eingehalten werden. Bei einer erneuten Störung muss die Maschine sofort wieder abgeschaltet werden. Ein erneuter Einschaltvorgang darf erst nach der Fehler­behebung gestartet werden.
Folgende Punkte sollten kontrolliert werden:
• Betriebsspannung (zulässige Abweichung +/- 5% der Bemessungsspannung)
• Frequenz (zulässige Abweichung -2% der Bemes­sungsfrequenz)
• Stromaufnahme (zulässige Abweichung zwischen den Phasen max. 5%)
• Spannungsunterschied zwischen den einzelnen Pha­sen (max. 1%)
• Schalthäufigkeit und –pausen (siehe Technische Da­ten)
• Lufteintrag am Zulauf, ggf. muss ein Prallblech ange­bracht werden
• Mindestwasserüberdeckung, Niveausteuerung, Tro­ckenlaufschutz
• Ruhiger Lauf
• Auf Leckagen prüfen, ggf. die nötigen Schritte laut
Kapitel „Instandhaltung“ vornehmen
6. Instandhaltung
6.1. Allgemein
Die Pumpe sowie die gesamte Anlage müssen in regel­mäßigen Abständen überprüft und gewartet werden. Der Zeitraum für die Wartung wird vom Hersteller festgelegt und gilt für die allgemeinen Einsatzbedingungen. Bei ag­gressiven und/oder abrasiven Fördermedien muss Rück­sprache mit dem Hersteller gehalten werden, da sich in diesen Fällen der Zeitraum verkürzen kann.
Folgende Punkte sind zu beachten:
• Die Betriebsanleitung muss dem Wartungspersonal vorliegen und beachtet werden. Es dürfen nur War­tungsarbeiten und –maßnahmen durchgeführt wer­den, die hier aufgeführt sind.
• Sämtliche Wartungs-, Inspektions- und Reinigungsar­beiten an der Maschine und der Anlage müssen mit größter Sorgfalt, an einem sicheren Arbeitsplatz und von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Es müssen die nötigen Körperschutzmittel getragen werden. Die Maschine muss für sämtliche Arbeiten vom Stromnetz getrennt werden. Ein unbeabsichtig­tes Einschalten muss verhindert werden. Weiterhin sind bei Arbeiten in Becken und/oder Behältern unbe­dingt die entsprechenden Schutzmaßnahmen nach BGV/GUV einzuhalten.
Überzeugen Sie sich, dass Anschlagmittel, Seile und die Sicherheitseinrichtungen der Handwinde tech­nisch einwandfrei sind. Erst wenn die Hilfshebevor­richtung technisch in Ordnung ist, darf mit den Ar­beiten begonnen werden. Ohne diese Überprüfungen besteht Lebensgefahr!
• Elektrische Arbeiten an der Maschine und der Anlage müssen vom Fachmann durchgeführt werden.
• Bei Einsatz von leicht entzündbaren Lösungs- und Reinigungsmitteln ist offenes Feuer, offenes Licht sowie Rauchen verboten.
• Maschinen, die gesundheitsgefährdende Medien umwälzen oder mit diesen in Kontakt stehen, müs­sen dekontaminiert werden. Ebenso ist darauf zu achten, dass sich keine gesundheitsgefährdenden Gase bilden oder vorhanden sind.
• Achten Sie darauf, dass das benötigte Werkzeug und Material vorhanden ist. Ordnung und Sauberkeit ge­währleisten ein sicheres und einwandfreies Arbeiten an der Maschine. Entfernen Sie nach dem Arbeiten gebrauchtes Putzmaterial und Werkzeug von der Maschine. Bewahren Sie sämtliche Materialien und Werkzeuge an dem dafür vorgesehenen Platz auf.
• Betriebsmedien (z. B. Öle, Schmierstoffe, usw.) sind in geeigneten Behälter aufzufangen und vorschrifts­mäßig zu entsorgen (gem. Richtlinie 75/439/EWG und Erlasse gem. §§5a, 5b AbfG). Bei Reinigungs- und Wartungsarbeiten ist eine entsprechende Schutz­bekleidung zu tragen. Diese ist nach Abfallschlüssel TA 524 02 und EG-Richtlinie 91/689/EWG zu entsor­gen. Es dürfen nur die vom Hersteller empfohlenen Schmiermittel verwendet werden. Öle und Schmier­stoffe dürfen nicht gemischt werden. Verwenden Sie nur Originalteile des Herstellers
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Ein Probelauf oder eine Funktionsprüfung der Maschi­ne darf nur unter den allgemeinen Betriebsbedingun­gen erfolgen!
Bei der Verwendung von Weißölen ist folgendes zu be­achten:
• Zur Nachfüllung und/oder Neubefüllung dürfen nur Betriebsmittel des gleichen Herstellers verwendet werden
• Maschinen die bisher mit anderen Betriebsmitteln betrieben worden sind, müssen erst gründlich gerei­nigt werden, bevor sie mit Weißölen betrieben wer­den dürfen.
6.2. Wartungstermine
Vor Erstinbetriebnahme bzw. nach längerer Lagerung:
• Prüfung des Isolationswiderstands
• Füllstandkontrolle Dichtungsraum/-kammer entfernt
• Gleitringdichtung ist auf Beschädigung zu überprü-
fen.
Täglich:
• Kontrolle der Stromaufnahme und Spannung
• Kontrolle der Fördermenge
Monatlich:
• Prüfung des Isolationswiderstands
12 Monate oder 3.000 Betriebsstunden (was früher eintritt):
• Optische Kontrolle des Betriebsmittels
24 Monate oder 4500 Betriebsstunden (was früher ein­tritt):
• Betriebsmittelwechsel Dichtungsraum/-kammer
• Wechsel der Gleitringdichtung
24 Monate bis 60 Monate:
• Generalüberholung im Werk
Beim Einsatz in stark abrasiven und/oder aggressiven Medien verkürzen sich die Wartungsintervalle.
6.3. Wartungsarbeiten
Kontrolle der Stromaufnahme und Spannung
Die Stromaufnahme und Spannung auf allen 3 Phasen ist regelmäßig zu kontrollieren. Bei normalem Betrieb bleibt diese konstant. Leichte Schwankungen sind von der Be­schaffenheit des Fördermediums abhängig. Anhand der Stromaufnahme können Beschädigungen und/oder Fehl­funktionen von Laufrad/Propeller, Lager und/oder Motor frühzeitig erkannt und behoben werden. Somit können größere Folgeschäden weitgehend verhindert und das Ri­siko eines Totalausfalls gesenkt werden.
Prüfung des Isolationswiderstands
Zum Überprüfen des Isolationswiderstandes muss das Stromzuführungskabel abgeklemmt werden. Danach kann mit einem Isolationsprüfer (Messgleichspannung ist 1000Volt) der Widerstand gemessen werden. Der Isolati­onswiderstand darf 10 MΩ nicht unterschreiten.
Maschine nicht mehr anschliessen, Rücksprache mit dem Hersteller!
Optische Kontrolle des Betriebsmittels Ölstand
Die genaue Füllmenge entnehmen sie bitte der Ersatztei­leliste oder erfragen diese beim Hersteller.
Ölzustand
Der Zustand der Gleitringdichtungen lässt sich durch eine optische Prüfung des Öls kontrollieren. Pumpe horizon­tal legen, so dass sich die seitlich am Motorgehäuse be­findliche Ölkammer-Kontrollschraube oben befindet. Die Schraube entfernen und eine geringe Menge Öl entneh­men. Wenn das Öl trübe oder milchig ist, deutet dies auf eine schadhafte Wellendichtung hin. In diesem Fall den Zustand der Wellendichtungen durch eine HOMA-Fach­werkstatt oder den Werkskundendienst überprüfen las­sen. Verbrauchtes Öl ist entsprechend der gültigen Um­weltschutzbestimmungen zu entsorgen.
Wechsel der Gleitringdichtung
Diese Arbeite darf nur vom Hersteller oder einer autori­sierten Servicewerkstatt durchgeführt werden.
Generalüberholung
Bei einer Generalüberholung werden zu den normalen Wartungsarbeiten zusätzlich die Motorlager, Wellendich­tungen, O-Ringe und die Stromzuführungsleitungen kon­trolliert und ggf. ausgetauscht. Diese Arbeiten dürfen nur vom Hersteller oder einer autorisierten Servicewerkstatt durchgeführt werden.
Betriebsmittelwechsel
Das abgelassene Betriebsmittel muss auf Verschmut­zungen und Wasserbeimengungen kontrolliert werden. Ist das Betriebsmittel stark verschmutzt und mehr als 1/3 Wasseranteil vorhanden, muss der Wechsel nach 4 Wochen nochmals durchgeführt werden. Ist dann wie­der Wasser im Betriebsmittel, besteht der Verdacht einer defekten Abdichtung. Halten Sie bitte Rücksprache mit Ihrem Hersteller. Bei Verwendung einer Dichtraum- oder Leckageüberwachung wird bei einer defekten Abdichtung innerhalb der nächsten 4 Wochen nach dem Wechsel die Anzeige erneut aufleuchten.
Generell gilt beim Wechsel von Betriebsmitteln: Maschine abschalten, abkühlen lassen, vom Strom­netz trennen (vom Fachmann durchführen lassen!), reinigen und auf einem festen Untergrund in vertika­ler Lage abstellen. Warme oder heiße Betriebsmittel können unter Druck stehen. Das austretende Betriebs­mittel kann zu Verbrennungen führen. Lassen Sie des­halb die Maschine erst auf Umgebungstemperatur abkühlen! Gegen umfallen und/oder wegrutschen sichern!
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7. Außerbetriebnahme
7.1. Vorübergehende Außerbetriebnahme
Bei dieser Art von Abschaltung bleibt die Maschine ein­gebaut und wird nicht vom Stromnetz getrennt. Bei einer vorübergehenden Ausserbetriebnahme muss die Maschi­ne komplett eingetaucht bleiben, damit diese vor Frost und Eis geschützt wird. Es ist zu gewährleisten, dass der Betriebsraum und das Fördermedium nicht komplett vereisen. Somit ist die Maschine jederzeit betriebsbe­reit. Bei längeren Stillstandszeiten sollte in regelmäßigen Abständen (monatlich bis vierteljährlich) ein 5 minütiger Funktionslauf durchgeführt werden.
Vorsicht! Ein Funktionslauf darf nur unter den gültigen Betriebs- und Einsatzbedingungen stattfinden. Ein Trockenlauf ist nicht erlaubt! Missachtungen können einen Totalschaden zur Folge haben!
7.2. Endgültige Ausserbetriebnahme/ Einlagerung
Die Anlage abschalten, Maschine vom Stromnetz trennen, ausbauen und einlagern. Für die Einlagerung ist folgendes zu beachten:
Warnung vor heißen Teilen! Achten Sie beim Ausbau der Maschine auf die Tem­peratur der Gehäuseteile. Diese können weit über 40°C heiß werden. Lassen Sie die Maschine erst auf Umgebungstemperatur abkühlen!
• Maschine säubern.
• An einem sauberen und trockenen Ort lagern, Ma-
schine gegen Frost schützen.
• Auf einem festen Untergrund vertikal abstellen und gegen Umfallen sichern.
• Bei Pumpen muss der Druck- und Sauganschluss mit geeigneten Hilfsmitteln (z.B. Folie) verschlossen wer­den.
• Die elektrische Anschlussleitung an der Kabeleinfüh­rung gegen bleibende Verformungen abstützen.
• Enden der Stromzuführungsleitung gegen Feuchtig­keitseintritt schützen.
• Maschine vor direkter Sonneneinstrahlung schützen, um der Versprödungsgefahr von Elastomerteilen und der Gehäusebeschichtung vorzubeugen.
• Bei Einlagerung in Werkstätten beachten: Die Strah­lung und die Gase, die beim Elektroschweißen ent­stehen, zerstören die Elastomere der Dichtungen.
• Bei längerer Einlagerung ist das Laufrad bzw. der Pro­peller regelmäßig (halbjährlich) von Hand zu drehen. Dies verhindert Eindrückmarken in den Lagern und ein festsetzen des Läufers.
7.3. Wiederinbetriebnahme nach längerer Einlagerung
Die Maschine muss vor Wiederinbetriebnahme von Staub und Ölablagerungen gereinigt werden. Es sind anschlie­ßend die notwendigen Wartungsmaßnahmen und –arbei­ten durchzuführen (siehe Kapitel „Instandhaltung“). Die Gleitringdichtung ist auf ordnungsgemäßen Zustand und Funktion zu prüfen.
Nach Abschluss dieser Arbeiten kann die Maschine einge­baut (siehe Kapitel „Aufstellung“) und vom Fachmann an das Stromnetz angeschlossen werden. Bei der Wiederinbetriebnahme ist das Kapitel „Inbetrieb­nahme“ zu befolgen.
Die Maschine darf nur im einwandfreien und betriebs­bereiten Zustand wieder eingeschaltet werden.
8. Störungssuche und -behebung
Um Sach- und Personenschäden bei der Beseitigung von Störungen an der Maschine zu vermeiden, sind folgende Punkte unbedingt zu beachten:
• Beseitigen Sie eine Störung nur dann, wenn Sie über qualifiziertes Personal verfügen, d.h. die einzelnen Arbeiten sind von geschultem Fachpersonal durchzu­führen, z.B. elektrische Arbeiten müssen vom Elekt­rofachmann durchgeführt werden.
• Sichern Sie die Maschine immer gegen unbeabsich­tigtes Wiederanlaufen, indem Sie diese vom Strom­netz wegschalten. Treffen Sie geeignete Vorsichts­maßnahmen.
• Gewährleisten Sie jederzeit die Sicherheitsabschal­tung der Maschine durch eine zweite Person.
• Sichern Sie bewegliche Maschinenteile, damit sich niemand verletzen kann.
• Eigenmächtige Änderungen an der Maschine erfol­gen auf eigene Gefahr und entheben den Hersteller von jeglichen Gewährleistungsansprüchen!
Weiterführende Schritte zur Störungsbehebung
Helfen die hier genannte Punkte nicht die Störung zu beseitigen, kontaktieren Sie den Kundendienst. Dieser kann Ihnen wie folgt weiterhelfen:
• Telefonische und/oder schriftliche Hilfestellung durch den Kundendienst
• Vorort Unterstützung durch den Kundendienst
• Überprüfung bzw. Reparatur der Maschine im Werk
Beachten Sie, dass Ihnen durch die Inanspruchnahme gewisser Leistungen unseres Kundendienstes, weitere Kosten entstehen können! Genaue Angaben hierzu erhalten Sie vom Kundendienst.
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Maschine läuft nicht an Ursache Abhilfe
Unterbrechung in der Stromzufuhr, Kurzschluss bzw. Erdschluss an der Leitung und/oder Motorwicklung
Leitung und Motor vom Fachmann prüfen und ggf. erneuern lassen
Auslösen von Sicherungen, Motorschutzschalter und/oder Über­wachungseinrichtungen
Anschlüsse vom Fachmann prüfen und ggf. ändern lassen. Motorschutzschal­ter und Sicherungen nach den technischen Vorgaben einbauen bzw. einstel­len lassen, Überwachungseinrichtungen zurücksetzen. Laufrad/Propeller auf Leichtgängigkeit prüfen und ggf. reinigen bzw. wieder gangbar machen
Maschine läuft an, Motorschutzschalter löst, aber kurz nach Inbetriebnahme aus Ursache Abhilfe
Thermischer Auslöser am Motorschutzschalter falsch eingestellt Vom Fachmann die Einstellung des Auslösers mit den techn. Vorgaben verglei-
chen und ggf. korrigieren lassen
Laufrad/Propeller durch Verklebungen, Verstopfungen und/oder Festkörper abgebremst, erhöhte Stromaufnahme
Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad/Propeller gangbar machen bzw. Saugstutzen reinigen
Dichte des Mediums ist zu hoch Rücksprache mit dem Hersteller
Maschine läuft, fördert aber nicht Ursache Abhilfe
Kein Fördermedium vorhanden Zulauf für Behälter bzw. Schieber öffnen Zulauf verstopft Zuleitung, Schieber, Ansaugstück, Saugstutzen bzw. Saugsieb reinigen Laufrad/Propeller blockiert bzw. abgebremst Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad/Propeller
gangbar machen Defekter Schlauch/Rohrleitung Defekte Teile austauschen Pumpe saugt sich am flexiblem Boden fest Stellen sie die Pumpe auf einen festen Untergrund
Maschine läuft, die angegebenen Betriebswerte werden nicht eingehalten Ursache Abhilfe
Zulauf verstopft Zuleitung, Schieber, Ansaugstück, Saugstutzen bzw. Saugsieb reinigen Schieber in der Druckleitung geschlossen Schieber ganz öffnen Laufrad/Propeller blockiert bzw. abgebremst Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad/Propeller
gangbar machen Luft in der Anlage Rohrleitungen, Druckmantel und/oder Pumpenteil prüfen ggf. entlüften Maschine fördert gegen zu hohen Druck Schieber in der Druckleitung prüfen ggf. ganz öffnen Verschleißerscheinungen Verschlissene Teile austauschen Defekter Schlauch/Rohrleitung Defekte Teile austauschen Unzulässiger Gehalt an Gasen im Fördermedium Rücksprache mit dem Werk 2 Phasenlauf Anschluss vom Fachmann prüfen ggf. korrigieren lassen Zu starke Wasserspiegelabsenkung während des Betriebs Versorgung und Kapazität der Anlage prüfen, Einstellungen und Funktion der
Niveausteuerung kontrollieren
Maschine läuft unruhig und geräuschvoll Ursache Abhilfe
Maschine läuft im unzulässigen Betriebsbereich Betriebsdaten der Maschine prüfen und ggf. korrigieren und/oder Betriebsver-
hältnisse anpassen Saugstutzen, -sieb und/oder Laufrad/Propeller verstopft Saugstutzen, -sieb und/oder Laufrad/Propeller reinigen Laufrad schwergängig Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad gangbar
machen 2 Phasenlauf Anschluss vom Fachmann prüfen und ggf. korrigieren lassen Verschleißerscheinungen Verschlissene Teile austauschen Motorlager defekt Rücksprache mit dem Werk Maschine verspannt eingebaut Montage überprüfen ggf. Gummikompensatoren verwenden
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9. Anschluss von Pumpen und Rührwerken
Gefahr durch elektrischen Strom! Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom besteht Lebensgefahr! Alle Pumpen mit freien Kabelenden müssen durch einen Elektrofachmann angeschlossen werden.
9.1 Lastkabel
Pumpen in Stern-Dreieck Ausführung
Aderbezeichnung Motor
Klemme im Schaltschrank
U1 U1 V1 V1 W1 W1 U2 U2 V2 V2 W2 W2
Pumpen in Direktstart Ausführung
Aderbezeichnung Motor
Klemme im Schaltschrank
U U1 V V1 W W1
9.2 Steuerkabel
Je nach Ausführung der Pumpe / des Rührwerkes kann es sein das kein separates Steuerkabel verwendet wird. Die Überwachungseinrichtungen sind dann mit dem Lastkabel ausgeführt.
Aderbezeichnung Motor Überwachungseinrichtung
Überwachungen in der Wicklung T1 / T2 Temperaturbegrenzer (2 Schalter in Reihe) T1 / T4 Temperaturregler (2 Schalter in Reihe) T1 / T2 / T3 Temperaturbegrenzer und –regler K1 / K2 PTC – Kaltleiter (3 Kaltleiter in Reihe) PT1 / PT2
3 x PT100 einzeln ausgeführt
PT3 / PT4 PT6 / PT6 Lagerüberwachung P1 / P2 PT100 Lager oben P3 / P4 PT100 Lager unten Dichtungsüberwachung S1 / S2 Dichtungsüberwachung in der Ölkammer S3 / S4 Dichtungsüberwachung im Anschlussraum S5 / S6 Dichtungsüberwachung im Motorraum mit 2 Elektroden
S7 / S8
Dichtungsüberwachung im Motorraum mit
Schwimmerschalter S9 / S10 Dichtungsüberwachung im Getriebe (Rührwerk) S11 / S12 Dichtungsüberwachung im Leckageraum (interne Kühlung) Heizung H1 / H2 Heizungseinrichtung
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Notizen / Notes
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Content
1.1. Declaration of Conformity .................................................................................................................................21
1.2. Preface .............................................................................................................................................................21
1.3. Proper use ........................................................................................................................................................21
1.4. Copyright ..........................................................................................................................................................21
1.5. Warranty ...........................................................................................................................................................21
1.6. Technical terms ................................................................................................................................................23
2.1. Instructions and safety information ..................................................................................................................23
2.2. Guidelines used and CE certification ................................................................................................................23
2.3. General safety ..................................................................................................................................................23
2.4. Operating personal ...........................................................................................................................................24
2.5. Electrical work ..................................................................................................................................................24
2.6. Operating procedure .........................................................................................................................................24
2.7. Safety and control devices ...............................................................................................................................25
2.8. Operation in an explosive atmosphere .............................................................................................................25
2.9. Sound pressure ................................................................................................................................................25
2.10. Pumped fluids ................................................................................................................................................25
3.1. Use ...................................................................................................................................................................26
3.2. Type of application ............................................................................................................................................26
3.3. Structure ...........................................................................................................................................................26
4.1. Delivery .............................................................................................................................................................28
4.2. Transport ...........................................................................................................................................................28
4.3. Storage .............................................................................................................................................................28
4.4. Returning to the supplier .................................................................................................................................28
5.1. General .............................................................................................................................................................29
5.2. Fitting ................................................................................................................................................................29
5.3. Commissioning .................................................................................................................................................29
5.4. Preparatory work ..............................................................................................................................................30
5.5. Electrical system .............................................................................................................................................30
5.6. Rotational direction ...........................................................................................................................................30
5.7. Motor protection ...............................................................................................................................................30
5.8. Switch-on types ................................................................................................................................................30
6.1. General .............................................................................................................................................................31
6.2. Maintenance schedule .....................................................................................................................................32
6.3. Maintenance work ............................................................................................................................................32
7.1. Temporary shutdown ........................................................................................................................................33
7.2. Final shutdown / storage ..................................................................................................................................33
7.3. Restarting after an extended period of storage ................................................................................................33
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1. General Information
1.1. Declaration of Conformity
EC Declaration of conformity in line with the EC Machinery Directive 2006/42/EEC, Appendix II Part 1 A
Manufacturer Name and Address:
HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 53819 Neunkirchen – Seelscheid Germany
We hereby declare, that
TP 22 TP 26 TP 35
are conform to the following relevant requirements:
Machinery Directive 2006/42/EC
Applied harmonized standards of which have been published in the official Journal of the EC
Responsible for compiling the technical documentation:
Vassilios Petridis Director Research and Development / Production HOMA Pumpenfabrik GmbH
This Declaration of Conformity was issued by:
Oberheister, 23.02.2016
Vassilios Petridis Director Research and Development / Production HOMA Pumpenfabrik GmbH
1.2. Preface
Dear Customer, Thank you for choosing one of our company’s products. You have purchased a product which has been manufac­tured to the latest technical standards. Read this operat­ing and maintenance manual carefully before you first use it. This is the only way to ensure that the product is safely and economically used.
The documentation contains all the necessary specifica­tions for the product, allowing you to use it properly. In addition, you will also find information on how to recog­nize potential dangers, reduce repair costs and downtime, and increase the reliability and working life of the product.
All safety requirements and specific manufacturer’s re­quirements must be fulfilled before the product is put into operation. This operating and maintenance manual supplements any existing national regulations on industri­al safety and accident prevention. This manual must also be accessible to personnel at all times and also be made available where the product is used.
1.3. Proper use
The HOMA products comply with the valid safety regu­lations and meet the demands of state-of-the-art tech­nology. In the event of improper use, there is a danger to life for the user as well as for third parties. Moreover, the product and/or attachments may be damaged or de­stroyed.
It is important to ensure that the product is only operated in technically perfect condition and as intended. To do so, follow the operating instructions.
The pumps can be used in the range specified by us at any time, in accordance with the current HOP.SEL version. We have selected the pump based on the data available to us. Please note that the offered pumps may only be used in the defined field of application. Operating the pump out­side the range of application can lead to operational prob­lems or significant damage to the unit. Particularly with long pipes, it may be necessary to start the pump slowly via a frequency converter to slowly speed up the mass at rest. This is the only way to ensure that the operation of the pump above the operating limit can be reliably ruled out. To select the frequency, we recommend our leaflet „Frequency Converter“.
1.4. Copyright
This operation and maintenance manual has been copy­righted by the manufacturer. This operation and mainte­nance handbook is intended for the use by assembly, op­erating and maintenance personnel. It contains technical specifications and diagrams which may not be reproduced or distributed, either completely or in part, or used for any other purpose without the expressed consent of the man­ufacturer.
1.5. Warranty
Costs for removal and installation of the complained prod­uct at the installation place, costs for the ride of the mech­anicians to the location and from the installation place and costs for transport are not components of our warranty.
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Hereby arose costs, especially costs for checking and transport are bearing by the sender or operator of the pump. This is also valid for an asserted warranty claim if a check results that the unit works faultless and is free of defects. All products have a high quality standard. Each product is defeated by a strict technical end control before delivery. A warranty repair achieved by us does not extend the warranty period. Replaced spare parts give no reasons for a new warranty period. Extensive claims are excluded, especially such as diminution, change or compensation also for any kind of follow up damages.
In order to ensure that your guarantee claim is processed as efficiently as possible, please contact us or the appro­priate sales representative. Once your claim for a return has been agreed, you will receive a return certificate. Please then send the rejected product, carriage prepaid, to the factory together with the return certificate, proof of purchase and an indication of the damage. Claims made on grounds of damage caused in transit must be established and confirmed on delivery of the product by the express company, the railway company or the postal service.
1.5.1. General information
This chapter contains the general information on the war­ranty. Contractual agreements have the highest priority and are not superseded by the information in this chapter!
The manufacturer is obliged to correct any defects found in the products it sells, provided that the following require­ments have been fulfilled:
• The defects are caused by the materials used or the way the product was manufactured or designed.
• The defects were reported in writing to the manufac­turer within the agreed warranty period.
• The product was used only as prescribed.
• All safety and control devices were connected and
inspected by authorized personnel.
If no other provisions have been made, the warranty pe­riod applies to the first 12 months after initial start-up or to a max. of 24 months after the delivery date. Other agreements must be made in writing in the order confir­mation. These agreements will remain valid at least until the agreed warranty period of the product has expired.
1.5.2. Spare parts, add-ons and conversions
Only original spare parts as supplied by the manufactur­er may be used for repairs, replacements, add-ons and conversions. Only these parts guarantee a long working life and the highest level of safety. These parts have been specially designed for our products. Self-made add-ons and conversions or the use of non-original spare parts can seriously damage the product and/or injure personnel.
1.5.3. Maintenance
The prescribed maintenance and inspection work should be carried out regularly. This work may only be carried out by qualified, trained and authorized personnel. The main­tenance and inspection log supplied must be properly up­dated. This enables you to monitor the status of inspec­tions and maintenance work. Quick repairs not listed in this operation and maintenance manual and all types of repair work may only be performed by the manufacturer and its authorized service centres.
1.5.4. Damage to the product
Damage as well as malfunctions that endanger safety must be eliminated immediately by authorized personnel. The product should only be operated if it is in proper work­ing order. During the agreed warranty period, the product may only be repaired by the manufacturer or an authorized service workshop! The manufacturer reserves the right to recall the damaged product to the factory for inspection!
1.5.5. Exclusion from liability
No liability will be assumed for product damage if one or more of the following points apply:
• Incorrect design on our part due to faulty and/or incor­rect information provided by the operator or customer
• Non-compliance with the safety instructions, the reg­ulations and the requirements set forth by German law and this operating and maintenance manual
• Incorrect storage and transport
• Improper assembly/dismantling
• Improper maintenance
• Unqualified repairs
• Faulty construction site and/or construction work
• Chemical, electrochemical and electrical influences
• Wear
In case of a power failure or another technical failure, by which a proper operation of the pump is no longer guar­anteed, it is essential to take care that damages by an overflow of the pump sump are prevented securely, for example, by installing a mains-independent alarm or other appropriate protective measures. This means the manufacturer’s liability excludes all liability for personal, material or financial injury.
1.5.6. Manufacturer’s address
HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestrasse 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid Phone: +49 2247 / 7020 Fax: +49 2247 / 70244 Email: info@homa-pumpen.de Homepage: www.homapumpen.de
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1.6. Technical terms
Various technical terms are used in this operating and maintenance manual.
Dry run
The product is running at full speed, however, there is no liquid to be pumped. A dry run is to be strictly avoided. If necessary, a safety device must be installed.
“wet” installation type
This installation type requires the product to be immersed in the pumped fluid. It is completely surrounded by the pumped fluid. Please observe the values for the maximum submersion depth and the minimum water coverage.
“dry” installation type
In this installation type, the product is installed dry, i.e. the pumped fluid is delivered to and discharged via a pipeline system. The product is not immersed in the pumped fluid. Please note that the surfaces of the product become very hot!
“transportable” installation type
With this installation type the product is equipped with a pedestal. It can be installed and operated at any location. Please observe the values for the maximum submersion depth and the minimum water coverage, and remember that the surfaces of the product become very hot.
“S1” operating mode (continuous operation)
At the rated load, a constant temperature is reached that does not increase even in prolonged operation. The oper­ating equipment can operate uninterruptedly at the rated load without exceeding the maximum permissible tem­perature.
“S2” operating mode (short-term operation)
The operating time is specified in minutes, for example, S2-20. That means, that the machine can work 20 min­utes and should pauses after it, as long as the machine is cooled down to 2K over medium temperature.
Operating mode „S3“ (intermittent operation):
For these operating modes, after the abbreviation, the duty cycle is displayed as well as the cycle duration if it deviates from 10 minutes. Example S3 30% means, that the machine can work 3 minutes and afterwards should pauses 7 minutes.
“Sip operation”
Siphoning operation is similar to dry running. The product operates at full speed, but only small amounts of liquid are pumped. Sip operation is only possible with certain types; see the “Product description” chapter.
Dry-run protection
The dry-run protection is designed to automatically shut down the product if the water level falls below the mini­mum water coverage value of the product. This is made possible by installing a float switch.
Level control
The level control is designed to switch the product on or off depending on the filling level. This is made possible by installing a float switch.
2. Safety
This chapter lists all the generally applicable safety instruc­tions and technical information. Furthermore, every other chapter contains specific safety instructions and techni­cal information. All instructions and information must be observed and followed during the various phases of the product‘s lifecycle (installation, operation, maintenance, transport etc.). The operator is responsible for ensuring that personnel follow these instructions and guidelines.
2.1. Instructions and safety information
This manual uses instructions and safety information for preventing injury and damage to property. To make this clear for the personnel, the instructions and safety information are distinguished as follows:
Each safety instruction begins with one of the following signal words:
Danger: Serious or fatal injuries can occur! Warning: Serious injuries can occur! Caution: Injuries can occur! Caution (Instruction without symbol): Serious damage
to property can occur, including irreparable damage!
Safety instructions begin with a signal word and descrip­tion of the hazard, followed by the hazard source and potential consequences, and end with information on preventing it.
2.2. Guidelines used and CE certification
Our products are subject to
• various EC directives
• various harmonized standards
• various national standards.
Please consult the EU Declaration of Conformity for the precise information and the guidelines and norms in ef­fect. The EU Declaration of Conformity is issued in ac­cordance with EU Directive 2006/42/EEC, Appendix II A. Also, various national standards are also used as a basis for using, assembling and dismantling the product. These include the German accident prevention regulations, VDE regulations, German Equipment Safety Law etc. The CE symbol is found either on the type plate or next to the type plate. The type plate is attached to the motor casing.
2.3. General safety
• Never work alone when installing or removing the product.
• The machine must always be switched off before any work is performed on it (assembly, dismantling, maintenance, installation). The machine must be dis­connected from the electrical system and secured against being switched on again. All rotating parts must be at a standstill.
• The operator should inform his/her superior immedi­ately should any defects or irregularities occur.
• It is of vital importance that the system is shut down immediately by the operator if any problems arise which may endanger safety of personnel. Problems of this kind include:
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• Failure of the safety and/or control devices
• Damage to critical parts
• Damage to electric installations, cables and
insulation.
• Tools and other objects should be kept in a place reserved for them so that they can be found quickly.
• Sufficient ventilation must be provided in enclosed rooms.
• When welding or working with electronic devices, ensure that there is no danger of explosion.
• Only use fastening devices which are legally defined as such and officially approved.
• The fastening devices should be suitable for the conditions of use (weather, hooking system, load, etc). If these are separated from the machine after use, they should be expressly marked as fastening devices. Otherwise they should be carefully stored.
• Mobile working equipment for lifting loads should be used in a manner that ensures the stability of the working apparatus during operation.
• When using mobile working equipment for lifting non guided loads, measures should be taken to avoid tipping and sliding etc.
• Measures should be taken that no person is ever directly beneath a suspended load. Furthermore, it is also prohibited to move suspended loads over workplaces where people are present.
• If mobile working equipment is used for lifting loads, a second person should be present to coordinate the procedure if needed (for example if the operator‘s field of vision is blocked).
• The load to be lifted must be transported in such a manner that nobody can be injured in the case of a power cut. Additionally, when working outdoors, such procedures must be interrupted immediately if weather conditions worsen.
These instructions must be strictly observed. Non-observance can result in injury or serious damage to property.
2.4. Operating personal
All personnel who work on or with the product must be qualified for such work; electrical work, for example may only be carried out by a qualified electrician. The entire personnel must be of age. Operating and maintenance personnel must also work according to local accident pre­vention regulations. It must be ensured that personnel have read and understood the instructions in this operat­ing and maintenance handbook; if necessary this manual must be ordered from the manufacturer in the required language.
2.5. Electrical work
Our electrical products are operated with alternating or industrial high-voltage current. The local regulations (e.g. VDE 0100) must be adhered to. The “Electrical connec­tion” data sheet must be observed when connecting the product. The technical specifications must be strictly adhered to. If the machine has been switched off by a protective device, it must not be switched on again until the error has been corrected.
Beware of electrical current! Incorrectly performed electrical work can result in fatal injury! This work may only be carried out by a qualified electrician.
Beware of damp! Moisture penetrating cables can damage them and render them useless. Furthermore, water can penetrate into the terminal compartment or motor and cause damage to the terminals or the winding. Never immerse cable ends in the pumped fluid or other liquids.
2.5.1. Electrical connection
When the machine is connected to the electrical control panel, especially when electronic devices such as soft startup control or frequency drives are used, the relay manufacturer‘s specifications must be followed in order to conform to EMC. Special separate shielding measures e.g. special cables may be necessary for the power supply and control cables.
The connections may only be made if the relays meet the harmonized EU standards. Mobile radio equipment may cause malfunctions.
Beware of electromagnetic radiation! Electromagnetic radiation can pose a fatal risk for people with pacemakers. Put up appropriate signs and make sure anyone affected is aware of the danger.
2.5.2. Ground connection
Our products (machine including protective devices and operating position, auxiliary hoisting gear) must always be grounded. If there is a possibility that people can come into contact with the machine and the pumped liquid (e.g. at construction sites), the grounded connection must be additionally equipped with a fault current protection de­vice. The electrical motors conform to motor protection class IP 68 in accordance with the valid norms.
2.6. Operating procedure
When operating the product, always follow the locally applicable laws and regulations for work safety, accident prevention and handling electrical machinery. To help to ensure safe working practice, the responsibilities of em­ployees should be clearly set out by the owner. All per­sonnel are responsible for ensuring that regulations are observed. Certain parts such as the rotor and propeller rotate during operation in order to pump the fluid. Certain materials can cause very sharp edges on these parts.
Beware of rotating parts! The moving parts can crush and sever limbs. Never reach into the pump unit or the moving parts during operation. Switch off the machine and let the moving parts come to a rest before maintenance or repair work!
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2.7. Safety and control devices
Our products are equipped with various safety and con­trol devices. These include, for example suction strainers, thermo sensors, sealed room monitor etc. These devices must never be dismantled or disabled. Equipment such as thermo sensors, float switches, etc. must be checked by an electrician for proper functioning before start-up (see the “Electrical Connection” data sheet). Please remem­ber that certain equipment requires a decoder device or relay to function properly, e.g. posistor and PT100 sensor. This decoder can be obtained from the manufacturer or a specialist electronics dealer.
Personnel must be informed of the installations used and how they work.
Caution! Never operate the machine if the safety and monitor­ing devices have been removed or damage, or if they do not work.
2.8. Operation in an explosive atmosphere
Products marked as explosion-proof are suitable for opera­tion in an explosive atmosphere. The products must meet certain guidelines for this type of use. Certain rules of con­duct and guidelines must be adhered to by the operator as well. Products that have been approved for operation in an explosive atmosphere are marked as explosion-protected “Ex”. In addition, an “Ex” symbol must be included on the type plate! When used in an explosive atmosphere, the additional chapter entitled “Explosion protection according to the …standard” must be observed!
2.9. Sound pressure
Depending on the size and capacity (kW), the products produce a sound pressure of approximately 60 dB (A) and 110 dB (A). The actual sound pressure, however, depends on several factors. These include, for example, the installation type (wet, dry, transportable), fastening of accessories (e.g. suspension unit) and pipeline, operating site, immersion depth, etc. Once the product has been in­stalled, we recommend that the operator make additional measurements under all operating conditions.
Caution: Wear ear protectors! In accordance with the laws in effect, guidelines, standards and regulations, ear protection must be worn if the sound pressure is greater than 85 dB (A)! The operator is responsible for ensuring that this is observed!
2.10. Pumped fluids
Each pumped fluid differs in regard to composition, cor­rosiveness, abrasiveness, TS content and many other aspects. Generally, our products can be used for many applications. For more precise details, see chapter 3, the machine data sheet and the order confirmation. It should be remembered that if the density, viscosity or the general composition change, this can also alter many parameters of the product. Different materials and impeller shapes are required for different pumped fluids. The more exact your specifications on your order, the more exactly we can modify our product to meet your requirements.
If the area of application and/or the pumped fluid change, we will be happy to offer supportive advice.
When switching the product into another pumped fluid, observe the following points:
• Products which have been operated in sewage or waste water must be thoroughly cleaned with pure water or drinking water before use.
• Products which have pumped fluids which are haz­ardous to health must always be decontaminated before changing to a new fluid. Also clarify whether the product may be used in a different pumped fluid.
• With products which have been operated with a lubricant or cooling fluid (such as oil), this can escape into the pumped fluid if the mechanical shaft seal is defective.
Danger - explosive fluids! It is absolutely prohibited to pump explosive liquids (e.g. gasoline, kerosene, etc.). The products are not designed for these liquids!
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3. General description
3.1. Use
HOMA pumps promote domestic, municipal and industrial wastewater, sewage and sludges with high solids and fi­brous material content, as well as wastewater of all kinds. They promote this wastewater from small residential and industrial buildings to large pumping stations and waste­water treatment plants. The pumps are not suitable for conveying mediums with strongly abrasive components (e.g. sand, gravel, stones) or mediums with chemically ag­gressive components. Use in slurp mode is not permitted. The minimum level of promoting medium must always be over the upper edge of the pump casing, depending on the installation type and motor cooling.During wet in­stallation without a water jacket, the motor housing must always be completely submerged.
The temperature of the pumped medium may be up to 40°C. The maximum density of the pumped medium is 1,100 kg/m3 and the pH value may be 6 to 11.
3.2. Type of application
The motor is designed for operating mode S 1 (continuous operation) with a max. switching frequency of 15 circuits/ hour. The hydraulics are designed for permanent contin­uous operation, such as for the industrial service water supply.
3.3. Structure
The submersible aggregate consists of the motor, the pump casing and the suitable impeller. All important parts are of generous dimension.
No. Description
1 Cable 2 Motor housing 3 Pump housing 4 Suction sieve with base stand 5 Discharge 6 Handle
3.3.1. Type plate
1Ph
3Ph
No. 1 Ph 3 Ph
1 Typ description Typ description 2 Serial number Serial number 3 Impeller diameter Impeller diameter 4
Temperature of medium Temperature of medium
5 Immersion depth Immersion depth 6 Weight Weight 7 Hmax (delivery head max) Hmax (delivery head max) 8 Hmin (delivery head min) Hmin (delivery head min)
9 Qmax (delivery volume max) Qmax (delivery volume max) 10 Standard Standard 11 Construction product test lab Construction product test lab
12a Year type test Year type test 12b Declaration of performance Declaration of performance
13 Build year Build year 14 Motor type Motor type 15 IE Marking IE Marking 16 Frequency Frequency 17 Voltage Voltage - 3Phase 18 Nominal current Nominal current - 3Phase 19 Motor RPM Motor RPM 20 Power P1 Voltage - Star Connection 21 Cos phi
Nominal current Star connection
22 Insulation class Insulation class 23 Power P2 Power P1 24 Start condenser Cos phi 25 Operating condenser Protection class 26 Protection class Power P2 27 Operating class Operating class 28
Text field sales Text field sales
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3.3.2. Motor
The three-phase asynchronous motor consists of an engine block and the engine shaft with the impeller as­sembly. The circuit for power supply is designed for the maximal mechanical performance according to the charac­teristics or the nameplate of the pump. The cable inlets as well as the circuit are sealed resistant to jet water towards the pumped medium. The shaft bearing is carried out by means of robust, maintenance-free and permanently lubricated antifriction bearings.
General motor nameplate data
Permitted medium temperature 40°C Insulation class B (130°C) Protection type IP68 Standard cable length 10 m Shaft seal
Mechanical seal
Carbon / Ceramic (motor side) Silicon carbide / Silicon carbide (pump side)
Storage one ball bearing (above)
one ball bearing (below)
3.3.3. Monitoring equipment
The unit is equipped with various monitoring security equipment. The following table shows an overview of the available options. Depending on the size of the discharge nozzle, options may vary.
Motor type Motor version
…W... 230V / 1Ph ...D… 400V / 3Ph …A… automatic floater
Temperature sensor
In the standard version, the temperature sensors are in­stalled internally on the motor, so that no special connec­tions are necessary. After cooling, the motor will automat­ically restart.
Checking direction of rotation
No check is required for single-handed motors, since these always run in the correct direction.
Three-phase motors have the correct direction of rotating if connected to a clockwise rotating field (U, V, W -> L1, L2, L3). HOMA switchgears check the circuit for clock­wise rotating field. If there is no clockwise rotating field, the red LED flashes. Two phases have to be interchanged at the input of the switchgear. For smaller pumps the check can be carried out by observation of the start-jerk. For this, place the pump vertically onto the floor, slightly onto the edge and switch on for a short time. When seen from above, the pump rebounds slightly anticlockwise in correct direction of rotation.
The direction of rotation is correct if the pump moves an­ticlockwise, since the motor starts clockwise when seen from above.
START
REACTION
ROTOR
REACTION
ATTENTION
The direction of rotation
is correct if the
impeller/propeller rotates
in a clockwise manner
when viewing down from
top of the placed unit
ATTENTION
The start reaction is
anti clockwise
Warning - rotating impeller! Do not touch the rotating impeller or do not reach the pump chamber through the pressure socket! Never put your hands into the pump chamber or touch the rotating parts in operating mode. Switch the machine off and let the rotating parts come to gridlock before carrying out maintenance work or repair work!
Furthermore it is possible to check the direction of ro­tation with a ‘motor and phase rotation indicator’. This measuring device is held towards the engine block of the running pump from externally and shows the direction of rotation by means of LED.
Automatic float switch
The float switch is directly connected to the pump cover. An additional float line is not necessary.
Due to the direct connection of the float switch in the pump, the pump will automatically turn on if the switch is manually triggered! Therefore, make sure that the pump is not connected if you are performing work on it.
3.3.4. Sealing / Seal housing
The seal is created by a lip seal and a silicon carbide mechanical seal.
3.3.5. Pump casing
The pump casing is equipped with a DN50 / R2“ IG pressure connection.
3.3.6. Impeller
The impeller is fixed on the engine shaft which powers it. The impeller is an open single-blade wheel in the M version, which is suitable for muddy materials containing solids or fibrous admixtures.
The vortex impeller is used for the V version. This is suit­able for gas- or air-containing materials with rough or fi­brous, stringy components liable to twist.
The free passage depends on the pump type:
• TP22 : 22mm
• TP26 : 26mm
• TP35 : 35mm
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Beware of electrical current! Damaged power supply cables can cause fatal in­jury! Defective cables must be replaced by a quali­fied electrician immediately.
Beware of damp! Moisture penetrating cables can damage them and render them useless. Therefore, never immerse cab­le ends in the pumped fluid or other liquids.
• The machine must be protected from direct sunlight, heat, dust, and frost. Heat and frost can cause con­siderable damage to propellers, rotors and coatings.
• The rotors or propellers must be turned at regular in­tervals. This prevents the bearing from locking and the film of lubricant on the mechanical shaft seal is re­newed. This also prevents the gear pinions (if present on the product) from becoming fixed as they turn and also renews the lubricating film on the gear pinions (preventing rust film deposits).
Beware of sharp edges! Sharp edges can form on rotors and propellers. There is a risk of injuries. Wear protective gloves.
• If the product has been stored for a long period of time it should be cleaned of impurities such as dust and oil deposits before start-up. Rotors and propellers should be checked for smooth running, housing coa­ting and damage.
• After storage longer than one year the oil of motor and, if necessary the gear have to be changed. This is also necessary if the product never had run (natural deterioration of mineral oil).
Before start-up, the filling levels (oil, cooling fluid etc.) of the individual products should be checked and top­ped up if required. Please refer to the machine data sheet for specifications on filling. Damaged coatings should be repaired immediately. Only a coating that is completely intact fulfills the criteria for intended usage!
If these rules are observed, your product can be stored for a longer period. Please remember that elastomer parts and coatings become brittle naturally. If the product is to be stored for longer than 6 months, we recommend checking these parts and replacing them as necessary. Please consult the manufacturer.
4.4. Returning to the supplier
Products which are delivered to the plant must be clean and correctly packaged. In this context, clean means that impurities have been removed and decontaminat­ed if it has been used with materials which are hazard­ous to health. The packaging must protect the product against damage. Please contact the manufacturer before returning!
4. Package, Transport, Storage
4.1. Delivery
On arrival, the delivered items must be inspected for da­mage and a check made that all parts are present. If any parts are damaged or missing, the transport company or the manufacturer must be informed on the day of delivery. Any claim made at a later date will be deemed invalid. Damage to parts must be noted on the delivery or freight documentation.
4.2. Transport
Only the appropriate and approved fastening devices, transportation means and lifting equipment may be used. These must have sufficient load bearing capacity to ensu­re that the product can be transported safety. If chains are used they must be secured against slipping.
The personnel must be qualified for the tasks and must follow all applicable national safety regulations during the work.
The product is delivered by the manufacturer/shipping agency in suitable packaging. This normally precludes the possibility of damage occurring during transport and sto­rage. The packaging should be stored in a safe place if the location used is changed frequently.
4.3. Storage
Newly supplied products are prepared that they can be stored for 1 year. The product should be cleaned thoroug­hly before interim storage. The following should be taken into consideration for storage:
• Place the product on a firm surface and secure it against falling over. Submersible mixers and auxi­liary lifting devices should be stored horizontally, submersible sewage pumps and submersible motor pumps should be stored horizontally or vertically. It should be ensured that they cannot bend if stored horizontally.
Danger from falling over! Never put down the product unsecured. If the product falls over, injury can occur!
• The product has to be stored at a place free from vi­brations and agitation to avoid damage from the ball bearings.
• It is also necessary to pay attention to the storage. The device should be stored in dry rooms without temperature fluctuation.
• The product may not be stored in rooms where wel­ding work is conducted as the resulting gases and ra­diation can damage the elastomer parts and coatings.
• It is responsible to take care that the corrosion coa­ting will not be spoiled
• Any suction or pressure connections on products should be closed tightly before storage to prevent impurities.
• The power supply cables should be protected against kinking, damage and moisture.
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5. Installation and commissioning
5.1. General
The following points must be noted to prevent damages in the pump during installation and commissioning:
• The installation work must be carried out by qualified personnel in compliance with the safety regulations.
• The pump must be checked for possible damages prior to installation.
• The minimum submersion in water must be consid­ered for level control.
• Air pockets in the pump casing and in pipes must be avoided (by means of appropriate venting facilities or slight tilting of the pump).
• Protect the pump from frost.
• The power lines of the pump must run in a way that
hazard-free operation and easy assembly/disassem­bly is possible.
• The power line must be fixed professionally in the mechanical room so that loose hanging of the leads is prevented. Depending on the length and weight of the leads a cable holder must be fitted every two to three metres.
• A dry run is strictly prohibited. We recommend level control for this.
• Use impact plates for the inlet. With this you can prevent air introduction into the pumped medium which leads to unfavourable operating conditions and increased wear and tear.
5.2. Fitting
Danger of falls! When mounting the pump and its accessories work is carried out directly at the edge of the basin! Care­lessness or wrong footwear can lead to falls. There is danger to life! Take all safety measures to prevent this.
Wet installation on the pump casing (with support feet) or floor support ring
Attach connection angle or arc to the discharge nozzle of the pump, install discharge line. Gate valves and swing check valves must be fitted according to the local regula­tions, if appropriate. The discharge line must be installed while free of tension; if using a hose, ensure kink-free in­stallation. Fix the pump on the handhold with a rope and chain and lower down into the medium. In the event of muddy ground lay stones under the pump to prevent sink­ing.
Automatic float switch
If the water level increases to a determined maximum lev­el (switching point), the floating float switches the pump automatically on. If the water level is sunk to a determined minimum level (tripping point) due to pumping down, the float switches the pump off. The reacting distance, e.g. the water level difference be­tween switching point and tripping point can be deter­mined individually.
Please note the following information for perfect function:
• The mountings as well as the length of the freely moveable end of the float cable must be adjusted to the desired switch level. It has to be ensured here that the switch level of the pump is below the en­trance pipe so that an obstruction of the pumping medium can be avoided. The tripping point must be above the upper edge of the pump casing so that no air pockets can develop in the pump, which requires under circumstances de-aerating of the pump.
• Under no circumstances the float with the cable must be thrown into the medium, since correct switch is only possible with a rotational movement of the float around the mounting point of the cable. Possible con­sequences in the event of non-compliance are flood­ing (the pump does not start)/destruction of the pump due to dry run (the pump does not switch off).
• When using separate floats for start of the pump, stop of the pump and alarm the switch levels have to be chosen as described above. The alarm float should switch approximately 10 cm above the switch point of the pump, however always below the input.
• Important: After each change of the mounting of the float a correct function of the float switch must be checked with a test run.
5.3. Commissioning
This chapter contains all important instructions for oper­ating personnel for safe commissioning and operation of the machinery. The following must be complied with and checked:
• Type of installation
• Operation mode
• Minimal submersion in water / maximum submersion
depth
After a longer downtime these points must also be checked and detected defaults must be repaired! The operation and maintenance manual must always be kept with the machinery, or in a dedicated place where it is accessible for the entire operating personnel.
The following points must be taken into account to avoid personal and material damage when troubleshooting machinery failures:
• The commissioning of the machinery must only be carried out by qualified and trained personnel in compliance with the safety regulations.
• All personnel that is working on the machinery must have received, read and understood the operating in­structions.
• Activate all safety equipment and emergency switch­offs before commissioning.
• Electrotechnical and mechanical settings must only be carried out by specialists.
• This machinery is only suitable for the use under the indicated operating conditions.
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5.4. Preparatory work
The machinery was constructed and fitted according to the latest technology, so that it works for a long time and reliably under normal operating conditions. This requires however that you comply with all requirements and infor­mations. Small oil leakages of the floating ring seals on delivery are not problematic, but they must be removed before lowering/immersion into the medium.
Please check the following points:
• Cable run - no loops, slightly tightened
• Check temperature of the medium and submersion
depth - see machinery data sheet
• If a tube is used for pressure, this must be rinsed with clear water so that no deposits lead to obstruction.
• The pump pit must be cleaned for wet installation
• The pressure-sided and suction-sided pipework sys-
tem must be cleaned and all gate valves must be opened
• The pump casing must be flooded, e.g. it must be filled completely with the medium and it must not contain an air. The de-aeration can be carried out by means of suitable venting devices in the system or, if available, by air-vent screws on the pressure socket.
• Check accessories, pipework, suspension devices for firm and correct fitting
• Check available level controls/protection against dry run
An insulation test and a fill level check must be carried out before commissioning.
5.5. Electrical system
The respective local and VDE regulations must be com­plied with when choosing and installing the electrical leads as well as connecting the motor. The motor must be protected with a circuit breaker. The motor must be con­nected according to the wiring diagram. Note the direction of rotation! In the event of wrong direction of rotation the machine does not perform as indicated and it can become damaged under unfavourable circumstances.
Check the operating voltage and ensure a uniform current consumption for all phases according to the machine data sheet.
Make sure that all temperature sensors and monitoring devices, such as sealed space controls, are connected and checked for proper function.
Electric shock hazard! Faulty dealing with current may jeopardize your life! All pumps with free cable ends must be connected by a qualified electrician.
5.6. Rotational direction
No check is required for single phase motors, since these always run in the correct direction.
The direction of rotation must be checked in three phase motors before commissioning. When using a HOMA switchgear with LED for direction of rotation, this flashes in the event of wrong direction of rotation.
The check can be carried out by observation of the start­jerk. For this, place the pump vertically onto the floor, slightly onto the edge and switch on for a short time. When seen from above, the pump rebounds slightly anti­clockwise in correct direction of rotation.
The direction of rotation is correct if the pump moves an­ticlockwise, since the motor starts clockwise when seen from above. The check of the correct direction of rotation in pumps that are already installed can be carried out by comparison of the pumping height and the pumping quan­tity with different directions of rotation.
The direction of rotation with the higher pumping height and pumping quantity is the correct direction of rotation. In the event of wrong direction of rotation two phases of the power supply must be interchanged. As standard, the pumps are delivered with CEE power plugs. The interchange of phases is carried out by 180° rotation of the round holding plate on the poles of the plug with a screw driver.
The indicated conveying data and performance data can only be achieved if a clockwise rotation field is present. The machinery is not designed for operation in an anti­clockwise rotation field.
5.7. Motor protection
The minimal requirement is thermal relay / circuit break­er with temperature compensation, differential trigger and anti-pumping device in accordance with VDE 0660/ respective local regulations. If the machinery is connect­ed to electric circuits in which frequent interferences oc­cur, we recommend additional installation of safeguarding equipment (e.g. overvoltage relay, undervoltage relay or phase failure relay, lightning protection, etc.). The local and legal regulations must be complied with when con­necting the machinery.
Single phase motor
Pumps with 230 V/1Ph motors are equipped with a con­denser in the motor housing cover.
Three phase motor
Pumps with 3PH motors are equipped with a power con­tactor in the motor housing cover.
5.8. Switch-on types
Switch-on types with plug
Insert plug into the provided outlet. Pump will start direct­ly. When using a float switch, the pump will start as soon as the float switch is triggered.
5.8.1. After switching on
The rated current is surpassed quickly during the start-up process. After termination of this process the work current should not exceed the rated current. If the motor does not start immediately after switch-on, it must be switched off immediately. Before further switch-on the switch pauses according to the technical data must be complied with. In the event of a further interference the machine must be switched off immediately. A further switch-on process may only be started after recovery of the fault.
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The following points should be checked:
• operating voltage (permitted deviation +/- 5% of the rated voltage)
• Frequency (permitted deviation -2% of the rated fre­quency)
• Power input (permitted deviation between the phases maximum 5%)
• Voltage difference between the individuals phases (maximum 1%)
• Switching frequency and pauses (see technical data)
• Introduction of air in the feed stream, an impact plate
must be fitted, if appropriate.
• Minimum submersion in water, level control, protec­tion against dry run
• Smooth run
• Check for leakages, if appropriate take the necessary
steps according the chapter ‘maintenance’
6. Maintenance
6.1. General
The pump as well as the entire system must be inspect­ed and maintained at regular intervals. The interval of the maintenance is determined by the manufacturer and ap­plies for the general conditions of use. The manufacturer must be contacted in the event of aggressive and/or abra­sive pumped mediums, since the interval could be short­ened in these cases.
The following points must be noted:
• The operating instructions must be available to the maintenance personnel and must be followed. Only maintenance work and measures listed here must be carried out.
• All maintenance work, inspection work and cleaning work on the machinery and the system must be car­ried out with due diligence, at a safe working place and by trained qualified personnel. The required pro­tective gear must be worn. The machinery must be disconnected from the power supply for all work. Unintentional start must be prevented. Furthermore the respective protective measures according to the Employers‘ Liability Association regulations, BGV/the Statutory Accident insurance, GUV must be complied with when working in basins and/or containers.
Ensure that sling gear, ropes and the safety equipment of the hand winch are technically sound. The work must only be started when the auxiliary hoisting gear is technically in order. Failure to carry out these checks may jeopardise your life!
• Electric works on the machinery and the system must be carried out by a specialist.
• If easily inflammable dissolvers and cleaning materi­als are used, open fire, open light as well as smoking are prohibited.
• Machines which circulate materials that are hazard­ous to health or which are in contact with such ma­terials must be decontaminated. It is also important to ensure that no gases that are hazardous to health form or are present.
• Ensure that the required tools and materials are read­ily available. Tidiness and cleanness ensure safe and proper work on the machinery. Remove used clean­ing materials and tools from the machinery after the work has been carried out. Keep all materials and tools in a dedicated place.
• Service media (such as for example oils, lubricants, etc.) must be captured in a suitable container and must be disposed of according to the regulation 75/439/EEC and writ §§5a, 5b abfG, Waste Avoid­ance and Management Act). Respective protective clothing must be worn when carrying out cleaning work and maintenance work. This must be disposed of according to waste catalogue TA 524 02 and EC directive 91/689/EEC. Only lubricants recommended by the manufacturer must be used. Oils and lubri­cants must not be mixed. Only use manufacturers original parts.
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A test run or function test of the machinery must only be carried out according to the general operating conditions!
When using white oils, please observe the following:
• To refill and/or fill for the first time, only input prod­ucts by the same manufacturer may be used
• Machines that have previously been operated with other operating materials must first be cleaned thor­oughly before they may be operated with white oils.
6.2. Maintenance schedule
Prior to commissioning and after prolonged storage:
• Testing of the insulation resistance
• Fill level check for the sealing space / seal chamber
• Mechanical seal must be checked for damage.
Daily:
• Check of the power input and voltage
• Check of the promoted quantity
Monthly:
• Testing of the insulation resistance
12 months or 3,000 operating hours (whichever occurs first):
• Visual check of the operating material
24 months or 4500 operating hours (whichever occurs first):
• Operating material replacement sealing space / seal chamber
• Replacing the mechanical seal
24 months to 60 months:
• General overhaul in the works
When used with highly abrasive and/or aggressive media, the maintenance intervals are shorter.
6.3. Maintenance work
Check of the power input and voltage
The power input and voltage for all three phases must be checked regularly. In normal operation mode this remains constant. Slight fluctuations depend on the properties of the pumped medium. Based on the power input damages and/or malfunctions of the impeller/propeller, bearing and/ or motor can be detected and repaired early. Major sec­ondary damages can be prevented with this and the risk of a total failure can be reduced.
Testing of the insulation resistance
To check the insulation resistance, the power supply line must be disconnected. Then, the resistance can be mea­sured using an insulation tester (measuring DC voltage is 1000 volts). The insulation resistance must not fall below 10 MΩ.
Do not connect machine; consult the manufacturer!
Visual check of the operating material Oil Level
Please take the precise filling quantity from the spare parts list or make a request to the manufacturer.
Oil Condition
The condition of the mechanical seals can be checked by a visual inspection of the oil. Place the pump horizontally so that the oil chamber check screw located on the side of the motor housing is facing up. Remove the screw and withdraw a small quantity of oil. If the oil is milky or cloudy, this indicates a defective shaft seal. In this case, have the condition of the shaft seals checked by a HOMA workshop or the factory customer service department. Used oil must be disposed of in accordance with the valid environmental regulations.
Replacing the mechanical seal
This work may only be carried out by the manufacturer or an authorised service workshop.
General overhaul
During a general overhaul, in addition to the standard maintenance work, the motor bearings, shaft seals, O-rings and the power supply lines are also checked and replaced if necessary. This work may only be carried out by the manufacturer or an authorised service workshop.
Changing operating materials
The drained operating material must be checked for con­tamination and water admixtures. If the operating material is seriously contaminated and more than 1/3 water pro­portion is present, the material must be replaced once again after 4 weeks. If water is still present in the operat­ing material, a seal may be defective. Please consult your manufacturer. When using a sealing chamber or leakage monitoring, the display will light up again within the next 4 weeks after replacing the material in the event of a de­fective seal.
In general, when replacing operating materials, the following applies: Turn off machine, let cool, disconnect from the pow­er supply (to be carried out by an expert!), clean and place on a solid surface in a vertical position. Warm or hot operating materials may be under pressure. The emergent operating material may cause burns. Therefore, allow the machine to cool to ambient tem­perature first! Secure against falling and/or slipping/ sliding!
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7. Shutdown
7.1. Temporary shutdown
For this type of shutdown, the machine remains installed and is not cut off from the electricity supply. For tempo­rary shutdown, the machine must remain completely sub­merged so that it is protected from frost and ice. Make sure the operating room and the pumped fluid cannot be covered by ice. This ensures that the machine is always ready for opera­tion. During longer shutdown periods, carry out a regular (monthly to quarterly) function run for a period of 5 minu­tes.
Caution! Only carry out a function run under the proper con­ditions of operation and use. Never run the machine dry. This can result in irreparable damage!
7.2. Final shutdown / storage
Switch off the system, disconnect the machine from the electricity supply and dismantle and store it. Note the fol­lowing information concerning storage:
Beware of hot parts! When removing the machine, be careful of the tem­perature of the housing components. These can heat up to well above 40°C. Let the machine cool down to ambient temperature before you touch it.
• Clean the machine.
• Store it in a clean, dry place, protect the machine
against frost.
• Place it down vertically onto a firm foundation and secure it against falling.
• Seal the intake and discharge ports of pumps with suitable material (such as foil).
• Support the electric connecting lead on the cable lead-in to help avoid a permanent deformation.
• Protect the ends of the electric power cable from moisture.
• Protect the machine from direct sunshine as a pre­ventive measure against brittleness in elastomer parts and the propeller and casing coating.
• When storing the machine in a garage please remem­ber: Radiation and gases which occur during electric welding destroy the elastomers of the seals.
• During lengthy periods of storage, regularly (for ex­ample every six months) turn the impeller or propeller by hand. This prevents indentations in the bearings and stops the rotor from rusting up.
7.3. Restarting after an extended period of storage
Before restarting the machine, clean it of dust and oil de­posits. Then carry out the necessary maintenance actions (see “Maintenance”). Check that the mechanical shaft seal is in good order and working properly. Once this work has been completed, the machine can be installed (see “Installation”) and connected to the electricity supply by a specialist. See “Start-up” for instructions on restarting.
Only restart the machine if it is in perfect condition and ready for operation.
8. Troubleshooting
The following points must be taken into account to avoid personal and material damage when troubleshooting machine failures:
• Correct a failure only if you have qualified staff, i.e. the individual work must be carried out by trained specialist personnel, e.g. electrical work must be carried out by a qualified electrician.
• Always prevent the machine from unintentional restart by disconnection it from the power supply. Take appropriate precautionary measures.
• Ensure the safety shut-down of the machinery by a second person at all times.
• Safeguard mobile machinery parts to prevent injuries.
• Unauthorized changes on the machinery are at own
risk and discharge the manufacturer from any liability!
Further steps for troubleshooting
If the aforementioned points do not help you to eliminate the fault, contact our customer service. They can help you as follows:
• Assistance by telephone or in writing by the customer service
• Support on site by the customer service
• Check/repair of the machinery in the factory
Please note that the use of certain services of our custo­mer service might incur further costs! Please contact our customer service for further information.
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The machine does not start Cause Remedy
Interruption of the power supply, short circuit/short-circuit to earth in the conduit and/or motor winding
Specialist to check conduit and motor and replace, if appropriate
Trip fuses, circuit breakers and/or monitoring devices Connections to be checked by a specialist and changed, if appropriate.
Fit/set up circuit breaker and fuses according to the technical instructions, reset monitoring devices. Check impeller/propeller for smooth operation and clean/restore to operability, if appropriate
The machinery starts, the circuit breaker is released, but is off shortly after start-up Cause Remedy
The thermal trigger on the circuit breaker is set incorrectly Specialist to compare the setting of the trigger with the technical
instructions and to correct if appropriate
Impeller/propeller slowed down due to adhesions, obstructions and/or solids, increased power input
Switch off machinery, secure against restart, restore to operability of the impeller/propeller/clean suction branch
The medium is too thick Contact the manufacturer
The machinery runs, but does not convey Cause Remedy
There is no pumped medium Open inlet for container/gate valve Inlet obstructed Clean inlet, gate valve, suction piece, suction branch/suction filter Impeller/propeller blocked/slowed down Switch off machinery, secure against restart, restore operability of
impeller/propeller Defective tube/pipe Replace defective parts Pump adhere on flexible ground Move the pump on hard ground
The machinery is running, the indicated operating values are not met Cause Remedy
Inlet obstructed Clean inlet, gate valve, suction piece, suction branch/suction filter Gate valve in the pressure pipe closed Open gate valve completely Impeller/propeller blocked/slowed down Switch off machinery, secure against restart, restore operability of
impeller/propeller Air in the system Check pipes, pressure mantle and/or part of pump, de-aerate, if
appropriate The machinery conveys against too high pressure Check the gate valve in the pressure pipe, open completely if appropriate Wear and tear Replace worn parts Defective tube/pipe Replace defective parts Inadmissible content of gas in the pumped medium Contact the manufacturer Dual phase operation Specialist to check connection and to correct, if appropriate Too strong drawdown in operation mode Check supply and capacity of the system, check settings and function of
the level control
The machinery does not run smoothly and makes noises Cause Remedy
The machinery runs in inadmissible operating range Check the operating data of the machinery and correct, if appropriate and/
or adjust the operating conditions Pump inlet, intake strainer and/or wheel/propeller congested Clean suction branch, suction filter and/or impeller/propeller Impeller does not run smoothly Switch off machinery, protect against restart, restore operability of the
impeller Dual phase operation Specialist to check connection and to correct, if appropriate Wear and tear Replace worn parts Engine mount defective Contact the manufacturer Machine mounted askew Check assembly and use rubber compensators
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9. Connection of pumps and mixers
Danger from electric current! Incorrect working with electric current brings danger to life! All pumps with bare cable ends must be connected by a skilled electrician.
9.1 Power cables
Pumps in Star 3-phase version
Cable identification Motor Terminal in control cabinet
U1 U1 V1 V1 W1 W1 U2 U2 V2 V2 W2 W2
Pumps in Direct start version
Cable identification Motor Terminal in control cabinet
U U1 V V1 W W1
9.2 Control cables
Depending on the design of the pump/agitator, it may be that no separate control cable is used. In this case monitoring devices are run from the power cable.
Cable identification Motor Monitoring system
Monitoring in winding T1 / T2 Temperature limiter (2 switches in series) T1 / T4 Temperature controller (2 switches in series) T1 / T2 / T3 Temperature limiter and controller K1 / K2 PTC – Thermistor (3 thermistors in series) PT1 / PT2
3 x PT100 individually installed
PT3 / PT4 PT6 / PT6 Bearings monitoring P1 / P2 PT100 upper bearing P3 / P4 PT100 lower bearing Seal monitoring S1 / S2 Seal monitoring in oil chamber S3 / S4 Seal monitoring in connection compartment S5 / S6 Seal monitoring in Motor compartment with 2 Electrodes S7 / S8 Seal monitoring in Motor compartment with float switch S9 / S10 Seal monitoring in Gearbox (Agitator) S11 / S12 Seal monitoring in Leakage compartment (internal cooling) Heating H1 / H2 Heating system
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Content
1.1. Conformiteitsverklaring ....................................................................................................................................37
1.2. Voorwoord ........................................................................................................................................................37
1.3. Beoogd gebruik ................................................................................................................................................37
1.4. Auteursrecht .....................................................................................................................................................37
1.5. Bepalingen m.b.t. fabrieksgarantie ...................................................................................................................38
1.6. Vaktermen ........................................................................................................................................................39
2.1. Instructies en veiligheidsaanwijzingen .............................................................................................................40
2.2. Toegepaste richtlijnen en CE-markering ...........................................................................................................40
2.3. Algemene veiligheidsaanwijzingen ...................................................................................................................40
2.4. Bedieningspersoneel ........................................................................................................................................40
2.5. Elektrische werkzaamheden .............................................................................................................................41
2.7. Veiligheids- en bewakingscontroles ..................................................................................................................41
2.8. Bedrijf in explosieve atmosfeer ........................................................................................................................41
2.9. Geluidsdruk .......................................................................................................................................................41
2.10. Vloeistoffen ..................................................................................................................................................42
3.1. Toepassing ........................................................................................................................................................42
3.2. Toepassingswijzen ............................................................................................................................................42
3.3. Opbouw ............................................................................................................................................................42
4.1. Aanlevering .......................................................................................................................................................44
4.2. Transport ...........................................................................................................................................................44
4.3. Opslag ..............................................................................................................................................................44
4.4. Retourneren ....................................................................................................................................................45
5.1. Algemeen .........................................................................................................................................................45
5.2. Installatie ..........................................................................................................................................................45
5.3. Inbedrijfstelling .................................................................................................................................................46
5.4. Voorbereidende werkzaamheden .....................................................................................................................46
5.5. Elektrisch systeem ..........................................................................................................................................46
5.6. Draairichting ......................................................................................................................................................46
5.7. Motorbeveiliging ...............................................................................................................................................47
5.8. Inschakelwijzen ................................................................................................................................................47
6.1. Algemeen .........................................................................................................................................................48
6.2. Onderhoudstermijnen .......................................................................................................................................48
6.3. Onderhoudswerkzaamheden ...........................................................................................................................48
7.1. Tijdelijke buitenbedrijfstelling ............................................................................................................................49
7.2. Definitieve buitenbedrijfstelling/opslag .............................................................................................................49
7.3. Hernieuwde inbedrijfstelling na lange opslagtijd ..............................................................................................49
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1. Algemeen
1.1. Conformiteitsverklaring
EG-conformiteitsverklaring in overeenstemming met de EG-machinerichtlijn 2006/42/EG, bijlage II deel 1 A
Naam en adres fabrikant:
HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 53819 Neunkirchen - Seelscheid
Hierbij verklaren we dat de
TP 22 TP 26 TP 35
voldoen aan de volgende relevante bepalingen:
Machinerichtlijn 2006/42/EG
Verantwoordelijke voor de samenstelling van de relevante technische documentatie:
Vassilios Petridis Verantwoordelijke O&O HOMA Pumpenfabrik GmbH
Deze Eg-conformiteitsverklaring werd opgesteld:
Oberheister, 23.02.2016
Vassilios Petridis Verantwoordelijke O&O HOMA Pumpenfabrik GmbH
1.2. Voorwoord
Geachte klant, Wij zijn verheugd dat u hebt gekozen voor een product van de firma HOMA Pumpenfabrik GmbH. Het verkregen product is geproduceerd en getest volgens de huidige stand der techniek. Lees deze handleiding voor de eerste inbedrijfstelling aandachtig door. Alleen zo kan een veilig en efficiënt gebruik van het product worden gewaarborgd. Deze handleiding bevat alle gegevens over het product die nodig zijn om een effectieve toepassing volgens het beoogde gebruik te waarborgen. Bovendien vindt u er informatie in over het tijdig herkennen van gevaren, het verminderen van reparatiekosten en uitvaltijden en het verhogen van de betrouwbaarheid en levensduur van het product.
Vóór inbedrijfstelling moet principieel aan alle veiligheids­voorschriften en aan de informatie van de fabrikant wor­den voldaan. Deze handleiding completeert de bestaande landelijke voorschriften m.b.t. bescherming tegen onge­vallen en ongevallenpreventie en/of breidt deze uit. Deze handleiding moet altijd beschikbaar zijn voor het bedie­ningspersoneel op de werkplek van het product.
1.3. Beoogd gebruik
De HOMA-producten voldoen aan de geldende veilig­heidsregels en de stand der techniek. Bij toepassing in strijd met het beoogde gebruik kan er levensgevaar voor de gebruiker en voor derden bestaan. Bovendien kan/kun­nen het product en/of aanbouwonderdelen beschadigd of vernield raken.
Er moet op worden gelet dat het product alleen in tech­nisch perfecte toestand en volgens het beoogde gebruik wordt gebruikt. Neem hiertoe deze handleiding in acht.
De pompen kunnen in het door ons aangegeven bereik op elk moment worden toegepast, volgens de meest re­cente HOP.SEL-variant. Wij hebben de aangeboden pomp geselecteerd aan de hand van de ons ter beschikking staande gegevens. Houd er rekening mee dat de pompen in de offerte alleen in het aangegeven toepassingsgebied mogen worden gebruikt. Bedrijf van de pomp buiten het toepassingsgebied kan leiden tot bedrijfsproblemen of tot aanzienlijke schade aan het aggregaat.
Met name bij lange persleidingen kan het nodig zijn de persleiding via een frequentieomvormer langzaam te starten, om de rustende massa langzaam in beweging te brengen. Alleen zo kan bedrijf van de pomp boven de toe­passingsgrens betrouwbaar worden uitgesloten. Voor de keuze van frequentieomvormers verwijzen wij naar ons informatieblad “Frequentieomvormers”.
1.4. Auteursrecht
Het auteursrecht van deze handleiding is in handen van HOMA Pumpenfabrik GmbH. Deze handleiding is bedoeld voor het bedienings-, montage- en onderhoudsperso­neel. De handleiding omvat voorschriften en tekeningen van technische aard, die noch geheel, noch gedeeltelijk vermenigvuldigd, verspreid of voor concurrentiedoelein­den onbevoegd gebruikt mogen worden.
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1.5. Bepalingen m.b.t. fabrieksgarantie
Kosten voor de uit- en inbouw van het betwiste product op de werkplek van de machine, reiskosten van het repa­ratiepersoneel naar en van de werkplek van de machine en transportkosten maken geen deel uit van de omvang van de fabrieksgarantie. De ontstane kosten komen voor rekening van de afzender oftewel gebruiker van de pomp. Dit geldt ook indien er aanspraak is gemaakt op fabrieks­garantie en de controle in de fabriek heeft aangetoond dat het product naar behoren werkt en geen gebreken ver­toont.
Alle producten hebben een zo hoog mogelijke kwaliteits­standaard en worden voor uitlevering onderworpen aan een technische eindcontrole. Een door HOMA Pumpen­fabrik GmbH gehonoreerde fabrieksgarantie betekent niet dat de garantietijd wordt verlengd of dat er een nieuwe garantietijd ingaat voor de vervangen onderdelen. Verder­gaande aanspraken zijn uitgesloten, met name aanspra­ken op vermindering, koopvernietiging of schadevergoe­ding, ook voor gevolgschade, van welke aard dan ook.
Om een correcte verwerking onder garantie te waarbor­gen, neem u best met ons contact op via uw gewoon­lijk contactpunt. Zodra u toestemming hebt gekregen om het product terug te zenden, ontvangt u van ons een te­rugnamebon. Stuur ons het betreffende product met te­rugnamebon en aankoopbewijs terug en vermeld ook de schade. Wij betalen de kosten voor terugzending. Klach­ten betreffende transportschade moeten bij ontvangst van de goederen worden gemeld aan de transporteur, de spoorwegen of de post die de schade zullen vaststellen.
1.5.1. Wettelijke garantie
Dit hoofdstuk bevat de algemene gegevens m.b.t. de wettelijke garantie. Contractuele afspraken worden al­tijd met voorrang behandeld en niet opgeheven door dit hoofdstuk!
HOMA Pumpenfabrik GmbH verplicht zich gebreken aan verkochte producten te verhelpen, indien aan de volgende voorwaarden is voldaan:
• Kwaliteitsgebreken van het materiaal, de productie en/of de constructie.
• De gebreken zijn binnen de garantietijd schriftelijk gemeld bij de fabrikant.
• Het product is alleen gebruikt onder gebruiksvoor­waarden die vallen onder het beoogde gebruik.
• Alle veiligheids- en bewakingscontroles zijn door vakpersoneel aangesloten en gecontroleerd.
De wettelijke garantie heeft, indien niet anders overeen­gekomen, een looptijd van 12 maanden vanaf de inbe­drijfstelling resp. max. 24 maanden vanaf de leverdatum. Andere afspraken moeten schriftelijk zijn vermeld in de orderbevestiging. Deze afspraken lopen ten minste tot aan het overeengekomen einde van de wettelijke garan­tietermijn van het product.
1.5.2. Onderdelen, aan- en ombouwwerkzaamheden
Er mogen uitsluitend originele onderdelen van de fabri­kant worden gebruikt voor reparatie, vervanging en aan­of ombouwwerkzaamheden. Alleen deze garanderen de
hoogste levensduur en veiligheid. Deze onderdelen zijn speciaal voor onze producten ontwikkeld. Eigenmachti­ge aan- en ombouwwerkzaamheden of de toepassing van andere dan originele onderdelen kunnen leiden tot ernstige schade aan het product en/of tot ernstig letsel.
1.5.3. Onderhoud
De voorgeschreven onderhouds- en inspectiewerkzaam­heden moeten regelmatig worden uitgevoerd en mogen uitsluitend door gekwalificeerde en geautoriseerde perso­nen worden uitgevoerd. Onderhoudswerkzaamheden en elke vorm van reparatiewerkzaamheden die niet in deze handleiding worden vermeld, mogen uitsluitend worden uitgevoerd door HOMA Pumpenfabrik GmbH en door ge­autoriseerde onderhoudswerkplaatsen.
1.5.4. Schade aan het product
Schade en storingen moeten onmiddellijk en deskundig worden verholpen door daartoe opgeleid personeel. Het product mag alleen in technisch perfecte toestand wor­den gebruikt. Tijdens de overeengekomen wettelijke ga­rantietijd mag reparatie van het product alleen worden uitgevoerd door HOMA Pumpenfabrik GmbH en/of een geautoriseerde servicewerkplaats. HOMA Pumpenfa­brik GmbH behoudt zich het recht voor het beschadigde product voor inspectie aan de fabriek te laten retourneren.
1.5.5. Aansprakelijkheidsuitsluiting
Voor schade aan het product wordt geen garantie of aan­sprakelijkheid geaccepteerd, indien een of meer van de volgende punten van toepassing zijn:
• verkeerde configuratie van onze kant door ontbreken­de en/of verkeerde gegevens van de gebruiker resp. opdrachtgever
• niet naleven van de veiligheidsaanwijzingen, voor­schriften en nodige eisen die volgens de Duitse wet en deze handleiding gelden.
• ondeskundig(e) opslag en transport
• montage/demontage in strijd met de voorschriften
• gebrekkig onderhoud
• ondeskundige reparatie
• gebrekkige fundatie en/of bouwwerkzaamheden
• chemische, elektrochemische en elektrische
invloeden
• slijtage
In het geval van een stroomstoring of technische storing van andere aard is het van essentieel belang dat schade voorkomen wordt door het overlopen van de pomp put. U dient zorg te dragen voor een netonafhankelijke alarm­voorziening of andere passende beschermingsmaatregel om de goede werking van de pomp in het pompsysteem te waarborgen
De aansprakelijkheid van de fabrikant sluit dientengevol­ge ook enigerlei aansprakelijkheid voor persoonlijk letsel, materiële schade en/of financiële schade uit.
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1.5.6. Adres van de fabrikant
HOMA-Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid Tel.: +49 2247/7020 Fax: +49 2247/70244 E-mail: info@homa-pumpen.de Homepage: www.homapumpen.de
1.6. Vaktermen
In deze handleiding worden verschillende vaktermen gebruikt.
Drooglopen
Drooglopen moet te allen tijde worden vermeden; hierbij draait de pomp met vol toerental, maar is er geen vloeistof aanwezig om te verpompen.
Opstellingswijze “nat”:
De pomp wordt in de vloeistof ondergedompeld. De pomp is compleet omgeven door vloeistof. Houd rekening met de gegevens voor de max. dompeldiepte en de min. afdekking door water!
Opstellingswijze “droog”:
De pomp wordt droog opgesteld, d.w.z. dat de vloeistof via een leidingenstelsel wordt toe- en afgevoerd. De pomp wordt niet in de vloeistof ondergedompeld. Houd er rekening mee dat de oppervlakken van het product heet kunnen worden!
Opstellingswijze “verplaatsbaar”:
De pomp wordt voorzien van een voet. De pomp kan op elke willekeurige plek worden geplaatst en gebruikt. Houd rekening met de gegevens voor de max. dompeldiepte en de min. afdekking door water, evenals het feit dat de oppervlakken van het product zeer heet worden!
Bedrijfswijze “S1” (continu bedrijf):
Onder nominale belasting wordt een gelijkblijvende temperatuur bereikt die ook bij langer bedrijf niet meer stijgt. Het materieel kan ononderbroken onder nominale belasting werken, zonder dat de toegestane temperatuur wordt overschreden.
Bedrijfswijze “S2” (kortstondig bedrijf):
De bedrijfsduur wordt aangegeven in minuten, bijv. S2­20min. Dat betekent dat de machine 20 minuten in bedrijf kan zijn en daarna moet pauzeren tot de machine 2 K boven de mediumtemperatuur is afgekoeld.
Bedrijfswijze “S3” (intermitterend bedrijf):
In deze bedrijfswijze volgt na de afkorting de informatie over de relatieve inschakelduur en de cyclusduur, indien deze afwijkt van 10 min. Voorbeeld: S3 30% betekent dat de machine 3 minuten in bedrijf kan zijn, waarna er een afkoeltijd van 7 minuten moet volgen.
“Slurpbedrijf”:
Slurpbedrijf komt overeen met drooglopen. De pomp draait met vol toerental, maar er worden slechts zeer klei­ne hoeveelheden vloeistof verpompt. Slurpbedrijf is alleen bij bepaalde types mogelijk, zie hiervoor hoofdstuk “3. Algemene beschrijving”.
Droogloopbeveiliging:
De droogloopbeveiliging moet zorgen voor een automa­tische uitschakeling van de pomp als de minimale afdek­king door water van de pomp wordt onderschreden. Dit wordt bijvoorbeeld bereikt door een vlotterschakelaar te installeren.
Niveauregeling:
De niveauregeling moet de pomp bij verschillende vulpeilen automatisch in- of uitschakelen. Dit wordt be­reikt door inbouw van een niveauregistratiesysteem.
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2. Veiligheid
In dit hoofdstuk zijn alle algemeen geldende veiligheids­aanwijzingen en technische instructies vermeld. Bij trans­port, opstelling, bedrijf, onderhoud, etc. van de pomp moeten alle aanwijzingen en instructies in acht genomen en nageleefd worden! De gebruiker is ervoor verantwoor­delijk dat het voltallige personeel zich aan de volgende aanwijzingen en instructies houdt.
2.1. Instructies en veiligheidsaanwijzingen
In deze handleiding worden instructies en veiligheidsaan­wijzingen voor materiële schade en persoonlijk letsel ge­bruikt. Om deze voor het bedieningspersoneel eenduidig te markeren, worden deze instructies en veiligheidsaan­wijzingen vet geschreven en met gevarensymbolen ge­markeerd. De gebruikte symbolen komen overeen met de algemeen geldende richtlijnen en voorschriften (DIN, ANSI, etc.).
Veiligheidsaanwijzingen beginnen altijd met de volgenden signaalwoorden:
Gevaar: Er kan zeer ernstig tot dodelijk letsel ontstaan! Waarschuwing: Er kan zeer ernstig letsel ontstaan! Pas op: Er kan letsel ontstaan! Pas op (aanwijzing zonder symbool): Er kan aanzienlijke
materiële schade ontstaan, een total loss is niet uitgeslo­ten!
Na het signaalwoord volgen de benoeming van het ge­vaar, de gevarenbron en de mogelijke gevolgen. De veilig­heidsaanwijzing eindigt met een aanwijzing ter vermijding van het gevaar.
2.2. Toegepaste richtlijnen en CE-markering
Onze pompen voldoen aan
• verschillende EG-Richtlijnen,
• verschillende geharmoniseerde normen,
• en diverse nationale normen.
De exacte gegevens over de toegepaste richtlijnen en normen zijn te vinden in de EG-conformiteitsverklaring aan het begin van deze handleiding.
Daarnaast wordt voor de toepassing, montage en demon­tage van het product nog uitgegaan van verschillende nationale voorschriften als basis. Dit kunnen bijv. zijn: on­gevalpreventievoorschriften, voorschriften van de Duitse VDE, productveiligheidswet, e.v.a. De CE-markering is aangebracht op het typeplaatje dat zich op het motorhuis bevindt.
2.3. Algemene veiligheidsaanwijzingen
• Bij de in- en uitbouw van de pomp mag niet alleen worden gewerkt.
• Alle werkzaamheden (montage, demontage, onder­houd, installatie) mogen alleen plaatsvinden terwijl de pomp is uitgeschakeld. Het product moet worden gescheiden van het stroomnet en beveiligd tegen op­nieuw inschakelen. Alle draaiende onderdelen moe­ten tot stilstand gekomen zijn.
• De bediener moet elke optredende storing onmiddel­lijk melden aan zijn leidinggevende.
• Een onmiddellijke stilzetting door de bediener is dwin­gend noodzakelijk wanneer er gebreken optreden die de veiligheid in gevaar brengen. Hieronder vallen:
• Falen van de veiligheids- en/of bewakingscontro­les
• Beschadiging van belangrijke onderdelen
• Beschadiging van elektrische inrichtingen, leidin-
gen en isolaties.
• Gereedschap en andere voorwerpen mogen alleen op de daarvoor bestemde plaatsen worden bewaard, om een veilige bediening te waarborgen.
• Bij werkzaamheden in afgesloten ruimtes moet wor­den gezorgd voor voldoende ventilatie.
• Bij laswerkzaamheden en/of werkzaamheden met elektrische apparatuur moet ervoor worden gezorgd dat er geen explosiegevaar bestaat.
• Principieel mogen er uitsluitend aanslagmiddelen worden gebruikt die ook als zodanig wettelijk zijn aan­gekondigd en goedgekeurd.
• De aanslagmiddelen moeten worden aangepast aan de betreffende omstandigheden (weer, aanhaaksys­teem, last, etc.). Indien deze na gebruik niet van de machine worden losgekoppeld, moeten ze uitdrukke­lijk als aanslagmiddelen worden gemarkeerd. Daar­naast moeten aanslagmiddelen zorgvuldig worden bewaard.
• Mobiele werktuigen voor het tillen van lasten moet zodanig worden gebruikt dat de stabiliteit van het werktuig tijdens gebruik gewaarborgd is.
• Tijdens de toepassing van mobiele werktuigen voor het tillen van ongeleide lasten moeten maatregelen worden getroffen om te verhinderen dat deze lasten kantelen, verschuiven, wegglijden, etc.
• Er moeten maatregelen worden genomen om te voorkomen dat personen zich onder hangende lasten kunnen bevinden. Bovendien is het verboden han­gende lasten te verplaatsen over werkplekken waar zich personen bevinden.
• Bij toepassing van mobiele werktuigen voor het til­len van lasten moet, indien nodig (bijv. zicht geblok­keerd), een tweede persoon voor de coördinatie wor­den aangewezen.
• De te tillen last moet zodanig worden getranspor­teerd dat er niemand gewond raakt wanneer de stroom uitvalt. Bovendien moeten werkzaamheden in de buitenlucht worden afgebroken als de weers­omstandigheden verslechteren.
Deze aanwijzingen moeten beslist worden nage­leefd. Niet-naleving kan leiden tot letsel en/of ernsti­ge materiële schade.
2.4. Bedieningspersoneel
Het voltallige personeel dat aan de pomp werkt, moet ge­kwalificeerd zijn voor deze werkzaamheden. Het voltallige personeel moet meerderjarig zijn. Als basis voor het bedienings- en onderhoudspersoneel moeten daarnaast ook de nationale ongevalpreventie­voorschriften in acht worden genomen. Er moet worden gecontroleerd of het personeel de instructies in deze handleiding gelezen en begrepen heeft, evt. moet deze handleiding in de gewenste taal worden nabesteld bij de fabrikant.
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2.5. Elektrische werkzaamheden
Onze elektrische producten worden aangedreven met wissel- of industriële krachtstroom. De plaatselijke voor­schriften moeten worden nageleefd. Voor de aansluiting dient het schakelschema in acht te worden genomen. De technische instructies moeten strikt worden opgevolgd! Wanneer een machine is uitgeschakeld door een beveili­ging, mag deze pas weer worden ingeschakeld nadat de fout is verholpen.
Gevaar door elektrische stroom! Door ondeskundige omgang met stroom tijdens elek­trische werkzaamheden dreigt levensgevaar! Deze werkzaamheden mogen uitsluitend door een gekwa­lificeerde elektricien worden uitgevoerd.
Pas op voor vocht! Door het binnendringen van vocht in de kabel raakt de kabel beschadigd en onbruikbaar. Daarnaast kan er water in de aansluitruimte of motor binnendringen en schade veroorzaken aan klemmen of de wikkeling. Dompel het kabeluiteinde nooit onder in de pomp­vloeistof of een andere vloeistof.
2.5.1. Elektrische aansluiting
De bediener van de pomp moet geïnstrueerd zijn over de stroomtoevoer en de uitschakelmogelijkheden ervan. Bij het aansluiten van de pomp op het elektrische schakelsys­teem, met name bij de toepassing van bijv. frequentieom­vormers en soft starter, moeten voor het aanhouden van de elektromagnetische compatibiliteit de voorschriften van de fabrikant van het schakeltoestel in acht worden genomen. Eventueel zijn voor de stroom- en stuurkabels aparte afschermmaatregelen nodig (bijv. speciale kabels). De aansluiting mag alleen plaatsvinden als de schakel­toestellen voldoen aan de geharmoniseerde EU-normen. Mobiele telefoons kunnen storingen in de installatie ver­oorzaken.
Waarschuwing voor elektromagnetische straling! Door elektromagnetische straling bestaat levensge­vaar voor personen met een pacemaker. Breng een overeenkomstig opschrift aan op de installatie en wijs betroffen personen hierop!
2.5.2. Aardaansluiting
Onze pompen moeten principieel worden geaard. Wan­neer de mogelijkheid bestaat dat personen met de pomp en de vloeistof in aanraking komen, moet de geaarde aan­sluiting daarnaast nog worden beveiligd met een beveili­ging tegen foutstroom. De elektromotoren voldoen aan motorbeschermingsklasse IP 68.
2.6. Gedrag tijdens het bedrijf
Bij het bedrijf van het product moeten de op de werkplek van de machine geldende wetten en voorschriften m.b.t. beveiliging van de werkplek, ongevallenpreventie en om­gang met elektrische machines worden nageleefd. In het belang van een veilig werkproces moet de werkindeling van het personeel worden vastgelegd door de gebruiker. Het voltallige personeel is verantwoordelijk voor de nale­ving van de voorschriften. Tijdens het bedrijf draaien be­paalde onderdelen (waaier, propeller) om de vloeistof te verpompen.
Door bepaalde bestanddelen kunnen er aan deze onder­delen zeer scherpe randen ontstaan.
Waarschuwing voor draaiende onderdelen! De draaiende onderdelen kunnen ledematen beknel­len en afsnijden. Grijp tijdens het bedrijf nooit in het pomponderdeel en raak draaiende onderdelen niet aan. Schakel de machine vóór onderhouds- of repa­ratiewerkzaamheden uit en laat de draaiende onder­delen tot stilstand komen!
2.7. Veiligheids- en bewakingscontroles
Onze pompen zijn uitgerust met verschillende veiligheids­en bewakingscontroles. Dit zijn bijv. temperatuurvoelers, controle van de afdichtkamer, etc. Deze inrichtingen mo­gen niet worden gedemonteerd of uitgeschakeld. Inrich­tingen zoals temperatuurvoelers, vlotterschakelaars, etc. moeten vóór de inbedrijfstelling door een elektricien aan­gesloten en op correcte werking gecontroleerd zijn. Houd er hiervoor ook rekening mee dat voor bepaalde inrichtingen een analysetoestel of -relais nodig is voor een probleemloze werking, bijv. PTC-weerstanden en PT100-voelers. Dit analysetoestel is te verkrijgen via de fabrikant of elektricien.
Het personeel moet geïnstrueerd zijn over de gebruikte inrichtingen en de werking ervan.
Pas op! De machine mag niet worden gebruikt als de veilig­heids- en bewakingscontroles tegen de voorschrif­ten in zijn verwijderd, beschadigd en/of niet functi­oneren!
2.8. Bedrijf in explosieve atmosfeer
Met “Ex” gemarkeerde pompen zijn geschikt voor bedrijf in explosieve atmosfeer. Voor deze toepassing moeten de pompen aan bepaalde richtlijnen voldoen. Tevens moeten bepaalde gedragsregels en richtlijnen door de gebruiker worden nageleefd. Pompen die zijn goedgekeurd voor toepassing in explosieve atmosferen, worden aan het einde van de aanduiding gemarkeerd met de toevoeging “Ex”! Bovendien is op het typeplaatje een “Ex”-symbool aangebracht! Het is van belang dat de handleiding “Aan­vulling montage- en bedrijfshandleiding voor explosievei­lige dompelpompen en roerwerken” in acht wordt geno­men, die zich in de bijlage bevindt.
2.9. Geluidsdruk
De pomp heeft, naargelang afmeting en vermogen (kW) tijdens het bedrijf een geluidsdruk van ca. 60 dB (A) tot 110 dB (A). De werkelijke geluidsdruk is echter afhankelijk van meer factoren. Dat zijn bijv. installatie- en opstellings­wijze, bevestiging van toebehoren, persleiding, werkpunt, dompeldiepte, etc. Wij raden u aan een extra meting op de werkplek uit te voeren, als het product op zijn werk­punt en onder alle bedrijfsvoorwaarden draait.
Pas op: Gehoorbescherming dragen! Volgens de geldende wetten en voorschriften is een gehoorbescherming vanaf een geluidsdruk van 85 dB (A) verplicht! De gebruiker dient ervoor te zorgen dat dit wordt nageleefd!
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2.10. Vloeistoffen
Elke vloeistof onderscheidt zich door samenstelling, agressiviteit, abrasiviteit en vele andere aspecten. In het algemeen kunnen onze pompen in veel bereiken worden ingezet. Meer informatie hierover is te vinden in het ge­gevensblad van de pomp. Daarbij moet er rekening mee worden gehouden dat veel parameters van de pomp kun­nen veranderen door een wijziging in de dichtheid, vis­cositeit of samenstelling in het algemeen. Ook zijn voor de verschillende vloeistoffen verschillende materialen en waaiervarianten nodig. Hoe nauwkeuriger de informatie bij uw bestelling, des te beter hebben wij onze pomp aan uw eisen kunnen aanpassen. Wanneer zich wijzigingen voordoen in het toepassingsgebied en/of de vloeistof, bie­den wij u graag ondersteunend advies.
Bij een wissel van de pomp naar een andere vloeistof moet op het volgende worden gelet:
• Pompen die in vuil- en/of afvalwater zijn gebruikt, moeten vóór toepassing in schoon water grondig worden gereinigd.
• Pompen die vloeistoffen met een gezondheidsrisico hebben gepompt, moeten vóór een mediumwijziging doorgaans worden gedecontamineerd. Bovendien moet worden nagegaan of deze pomp nog wel in een andere vloeistof mag worden toegepast.
• Bij pompen die worden gebruikt met een smeer- of koelmiddel (bijv. olie), kan dit bij een defec­te glijringafdichting in de vloeistof terechtkomen.
Gevaar door explosieve vloeistoffen! Het verpompen van explosieve vloeistoffen (bijv. benzine, kerosine, etc.) is ten strengste verboden. De producten zijn niet ontworpen voor deze vloeistoffen!
3. Algemene beschrijving
3.1. Toepassing
Pompen van HOMA verpompen huishoudelijk, gemeen­telijk en industrieel afvalwater, fecaliën en slib, ook met hoge aandelen vaste stoffen en vezels, evenals alle soorten vuilwater. Van kleine woon- of industriële gebou­wen tot aan grote pompstations en zuiveringsinstallaties. De pompen zijn niet geschikt voor het verpompen van vloeistoffen met sterk abrasieve bestanddelen (bijv. zand, grind, steen) of vloeistoffen met chemisch agressieve be­standdelen. Toepassing in slurpbedrijf is niet toegestaan. Het minimale niveau van de vloeistof moet naargelang opstellingswijze en motorkoeling altijd boven de boven­rand van het pomphuis liggen. Bij natte opstelling zonder koelmantel moet het motorhuis altijd compleet onderge­dompeld zijn.
De temperatuur van de vloeistof mag maximaal 40 °C bedragen. De maximale dichtheid van de vloeistof ligt bij 1100 kg/m³ en de pH-waarde mag 6 - 11 bedragen.
3.2. Toepassingswijzen
De motor is voor de bedrijfswijze S 1 (continu bedrijf) voorzien van een max. schakelfrequentie van 15 schake­lingen/uur. De hydraulische systemen zijn geschikt voor permanent continu bedrijf, bijv. voor de industriële bedri­jfswatervoorziening.
3.3. Opbouw
Het volledig overstroombare aggregaat bestaat uit de mo­tor, het pomphuis en de juiste waaier. Alle belangrijke on­derdelen zijn ruim bemeten.
Nr. beschrijving
1 kabel 2 motorhuis 3 pomphuis 4 zuiging met pomp stand 5 persaansluiting 6 handgreep
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3.3.1. Typeplaatje
1Ph
3Ph
Nr. 1Ph 3Ph
1 Type aanduiding Type aanduiding 2 Serienummer Serienummer 3 Waaierdiameter Waaierdiameter 4
Mediumtemperatuur Mediumtemperatuur
5 Dompeldiepte Dompeldiepte 6 Gewicht Gewicht 7 Hmax (opvoerhoogte max) Hmax (opvoerhoogte max) 8 Hmin (opvoerhoogte min) Hmin (opvoerhoogte min)
9 Qmax (debiet max) Qmax (debiet max) 10 Norm Norm 11 BauPVO BauPVO
12a Jaar typekeuring Jaar typekeuring 12b Ref.-nr. Prestatieverklaring Ref.-nr. Prestatieverklaring
13 Bouwjaar Bouwjaar 14 Motortype Motortype 15 IE-markering IE-markering 16 Frequentie Frequentie 17 Spanning Spanning driehoek 18 Nominale stroom Nominale stroom driehoek 19 Toerental motor Toerental motor 20 Vermogen P1 Spanning ster 21 Cos phi Nominale stroom ster 22 Isolatieklasse Isolatieklasse 23 Vermogen P2 Vermogen P1 24 Startcondensator Cos phi 25 Bedrijfscondensator Beschemingsklasse 26 Beschemingsklasse Vermogen P2 27 Bedrijfswijze Bedrijfswijze 28
Tekstveld Verkoop Tekstveld Verkoop
3.3.2. Motor
De asynchrone draaistroommotor bestaat uit een stator en de motoras met het rotorpakket. De leiding voor de stroomtoevoer is geschikt voor het maximale mecha­nische vermogen volgens de karakteristiek of het type­plaatje van de pomp. De kabeldoorvoer en de leiding zijn drukwaterdicht verzegeld voor de vloeistof. De aslagering vindt plaats via robuuste, onderhoudsvrije en continu ges­meerde wentellagers.
Algemene motorgegevens
Toegestane mediumtemperatuur
40 °C
Isolatieklasse B (130 °C) Beschermingsklasse IP68 Standaard kabellengte 10 m Asafdichting
glijringafdichting
Carbon/keramiek (motorzijde), Siliciumcarbide/siliciumcarbide (mediumzijde)
Lagering een kogellager (boven)
een kogellager (onder)
3.3.3. Bewakingscontroles
Het aggregaat is uitgerust met verschillende bewakings­en veiligheidsinrichtingen. In de volgende tabel vindt u een overzicht van de beschikbare opties. Naargelang het formaat van de persaansluiting kunnen opties variëren.
Motortype Motorversie
…W... 230 V/1-fase ...D… 400 V/3-fasen …A… automatische vlotter
Temperatuurvoeler
In normale uitvoering zijn de temperatuurvoelers intern in de motor geschakeld, zodat er geen speciale aansluit­ing nodig is. Na afkoeling schakelt de motor automatisch weer in.
Draairichtingscontrole
Bij eenfasemotoren is geen controle nodig, omdat deze altijd met de juiste draairichting draaien.
Driefasenmotoren hebben de juiste draairichting bij aansluiting op een rechtsdraaiveld (U, V, W -> L1, L2, L3). HOMA-schakeltoestellen controleren het net op rechts­draaiveld. Is er geen rechtsdraaiveld, dan brandt de rode led. Er moeten twee fasen worden omgewisseld bij de ingang van het schakeltoestel. Bij kleinere pompen kan de controle plaatsvinden door de start-schok te observeren. Hiertoe de pomp verticaal, iets op de rand op de grond zetten en kort inschakelen. Van bovenaf gezien schokt de pomp bij de juiste draairichting iets tegen de klok in.
De pomp heeft de juiste draairichting als deze zich tegen de klok in beweegt, omdat de motor van bovenaf gezien met de klok mee draait.
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4. Verpakking, transport en opslag
4.1. Aanlevering
Na ontvangst moet de zending onmiddellijk worden ge­controleerd op schade en volledigheid. Bij eventuele ge­breken moet het transportbedrijf resp. de fabrikant nog op de dag van ontvangst worden ingelicht, omdat er anders geen claims meer kunnen worden ingediend. Eventuele schade moet worden vermeld op het afleveringsbewijs of de vrachtbrief.
4.2. Transport
Voor het transport mogen alleen de daarvoor bestemde en goedgekeurde aanslagmiddelen, transportmiddelen en hijswerktuigen worden gebruikt. Deze moeten be­schikken over voldoende draagvermogen en draagkracht, zodat het product zonder risico‘s kan worden getranspor­teerd. Bij toepassing van kettingen moeten deze worden beschermd tegen wegglijden. Het personeel moet ge­kwalificeerd zijn voor deze werkzaamheden en zich bij de werkzaamheden aan alle nationaal geldende veiligheids­voorschriften houden. De producten worden door de fa­brikant of de toeleverancier in een geschikte verpakking aangeleverd. Deze sluit normaal gesproken schade bij transport en opslag uit. Bij een regelmatige wisseling van locatie dient u de verpakking zorgvuldig te bewaren voor hergebruik.
4.3. Opslag
Nieuw geleverde producten zijn dusdanig behandeld dat deze 1 jaar kunnen worden opgeslagen. Bij tussentijdse opslag moet het product voor het opslaan grondig worden gereinigd! Voor de opslag moet op het volgende worden gelet:
• Product veilig op een vaste ondergrond zetten en beveiligen tegen omvallen. Hierbij worden dompel­roerwerken horizontaal, dompelpompen horizontaal of verticaal opgeslagen.
Gevaar door omvallen! Zet het product nooit onbeveiligd neer. Bij omvallen van het product bestaat gevaar voor letsel!
• Als de machine moet worden opgeslagen, moet de opslagplaats vrij zijn van trillingen en schokken, omdat anders de wentellagers beschadigd kunnen raken.
• Daarnaast moet erop worden gelet dat het apparaat in een droge ruimte zonder sterke temperatuur­schommelingen wordt opgeslagen.
• Bij de opslag van en de omgang met de machine moet erop worden gelet dat de anticorrosiecoating niet beschadigd raakt.
• De machine mag niet worden opgeslagen in ruim­tes waarin laswerkzaamheden plaatsvinden, om­dat de daarbij optredende gassen en stralingen de elastomere delen en coatings kunnen aantasten.
• Bij producten met zuig- en/of persaansluiting moeten deze goed worden afgesloten, om verontreinigingen te voorkomen.
• Alle stroomtoevoerkabels moeten worden beschermd tegen knikken, beschadigingen en binnendringen van vocht.
START
REACTION
ROTOR
REACTION
AANDACHT
De draairichting correct
toegepast als het is
loopwiel / propeller draait
met de klok mee als je
langs van de top van de
geplaatste eenheid
AANDACHT
De sterren reactie is
tegen de klok
Waarschuwing voor draaiende waaier! Raak de draaiende waaier niet aan en grijp niet door de persaansluiting in de pompkamer! Grijp tijdens het bedrijf nooit in de pompkamer en raak draaiende onderdelen niet aan. Schakel de machine vóór on­derhouds- of reparatiewerkzaamheden uit en laat de draaiende onderdelen tot stilstand komen!
Bovendien is het mogelijk de draairichting met een “Mo­tor- en fase-rotatie-indicator” te controleren. Dit meet­toestel wordt aan de buitenkant tegen het motorhuis van de ingeschakelde pomp gehouden en geeft d.m.v. een led de draairichting aan.
Automatische vlotterschakeling
De vlotterschakelaar is direct in de deksel van de pomp aangesloten. Er is geen extra vlotterkabel nodig.
Door de directe aansluiting van de vlotterschakelaar in de pomp schakelt de pomp automatisch in als deze handmatig wordt geactiveerd! Controleer daarom of de pomp niet is aangesloten als u eraan werkt.
3.3.4. Afdichting/afdichthuis
De afdichting vindt plaats met een asafdichtring en een glijringafdichting.
3.3.5. Pomphuis
Het pomphuis is uitgerust met een DN50/R2“ binnen­draad persaansluiting.
3.3.6. Waaier
De waaier is op de motoras bevestigd en wordt hierdoor aangedreven. De waaier is bij de M-versie een open en­kelkanaalwaaier die geschikt is voor modderige media met vaste stoffen of vezelige bijmengingen.
Bij de V-versie wordt een vortex-waaier toegepast. Deze is geschikt voor gas of lucht bevattende media met grove of langvezelige, kluwen vormende bestanddelen.
De vrije doorlaat is afhankelijk van het pomptype:
• TP22 : 22 mm
• TP26 : 26 mm
• TP35 : 35 mm
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Gevaar door elektrische stroom! Door beschadigde stroomtoevoerkabels dreigt levensgevaar! Defecte leidingen moeten onmiddel­lijk door een gekwalificeerde elektricien worden vervangen.
Pas op voor vocht! Door het binnendringen van vocht in de kabel raakt de kabel beschadigd en onbruikbaar. Dompel het kabeluiteinde daarom nooit onder in de pompvloei­stof of een andere vloeistof.
• Het product moet worden beschermd tegen direct zonlicht, hitte, stof en vorst. Hitte of vorst kan leiden tot aanzienlijke schade aan propellers, waaiers en coatings!
• De waaiers en/of propellers moeten regelmatig wor­den gedraaid. Daardoor wordt voorkomen dat de lagers vast gaan zitten en wordt de smeerfilm van de glijringafdichting vernieuwd. Bij producten met drijfwerkuitvoering wordt door het draaien voorko­men dat de tandwielrondsels vast gaan zitten en de smeerfilm op de tandwielrondsels vernieuwd.
Waarschuwing voor scherpe randen! Aan waaiers en propellers kunnen scherpe randen ontstaan. Er bestaat gevaar voor letsel! Draag ter bescherming geschikte handschoenen.
• Na een langere opslagtijd moet het product vóór in­bedrijfstelling worden ontdaan van verontreinigingen zoals stof en olieafzettingen. Waaiers en propellers moeten worden gecontroleerd op soepele loop en de coating van het huis op beschadigingen.
• Wordt de machine langer dan een jaar opgeslagen, dan moet de motorolie en evt. de transmissieolie worden vervangen. Dit geldt ook wanneer het ap­paraat nog nooit in bedrijf is geweest (natuurlijke veroudering van smeermiddelen op basis van minerale olie).
Vóór inbedrijfstelling moeten de vulpeilen (olie, evt. koelmiddel, etc.) van de verschillende pro­ducten worden gecontroleerd en zo nodig bijge­vuld.Gegevens over de vulling zijn te vinden in het machinegegevensblad!Beschadigde coatings moeten onmiddellijk worden hersteld. Alleen een intacte coating beantwoordt aan het beoogde doel!
Wanneer u zich aan deze regels houdt, kan uw product ge­durende een langere periode worden opgeslagen. Houd er echter rekening mee dat de elastomere delen en de coatings onderhevig zijn aan een natuurlijke verbrossing. Wij adviseren deze bij een opslag van meer dan 6 maan­den te controleren en indien nodig te vervangen. Overleg hiervoor met de fabrikant.
4.4. Retourneren
Producten die worden teruggestuurd naar de fabriek moeten schoon en correct verpakt zijn. Schoon wil zeg­gen dat het product is vrijgemaakt van verontreinigin­gen en bij toepassing in vloeistoffen met gezondheids­risico is gedecontamineerd. De verpakking moet het product beschermen tegen beschadigingen. Raadpleeg de fabrikant voorafgaand aan het retourneren.
5. Opstelling en inbedrijfstelling
5.1. Algemeen
Om schade aan de pomp tijdens opstelling en bedrijf te vermijden, moet met de volgende punten rekening wor­den gehouden:
• De opstelwerkzaamheden moeten worden uitge­voerd door gekwalificeerd personeel dat zich aan de veiligheidsvoorschriften houdt.
• Vóór opstelling moet de pomp op eventuele schade worden gecontroleerd.
• Bij niveauregelingen moet op de minimale afdekking door water worden gelet.
• Het is van belang dat luchtbellen in het pomphuis en in persleidingen worden vermeden (d.m.v. geschikte ontluchtingsvoorzieningen of licht schuinzetten van de pomp).
• Bescherm de pomp tegen vorst.
• De stroomkabels van de pomp moeten dusdanig zijn
aangelegd dat een veilig bedrijf en eenvoudige mon­tage/demontage mogelijk is.
• De stroomkabels moeten in de bedrijfsruimte vak­kundig worden bevestigd om te voorkomen dat ka­bels los naar beneden hangen. Naargelang kabelleng­te en -gewicht moet er om de 2-3 m een kabelhouder worden aangebracht.
• Drooglopen is ten strengste verboden. Daarvoor advi­seren wij een niveauregeling.
• Gebruik stootplaten voor de toevoer. Zo voorkomt u dat er lucht in de vloeistof komt, wat leidt tot ongun­stige bedrijfsvoorwaarden en verhoogde slijtage.
5.2. Installatie
Gevaar door vallen! Bij de inbouw van de pomp met toebehoren wordt di­rect aan de bekkenrand gewerkt! Door onachtzaam­heid of verkeerd schoeisel bestaat valgevaar. Er be­staat levensgevaar! Tref alle veiligheidsmaatregelen om dit te voorkomen.
Natte opstelling op pomphuis (met steunpoten) of bo­demring
Aansluithoek of -bocht aan de persaansluiting van de pomp bevestigen, persleiding monteren. Schuifafslui­ter en terugslagklep moeten evt. volgens de plaatselijke voorschriften worden gemonteerd. De persleiding moet spanningsvrij worden gemonteerd, bij toepassing van een slang moet erop worden gelet dat deze knikvrij wordt aan­gelegd. De pomp met kabel of ketting aan de handgreep bevesti­gen en daaraan in de vloeistof laten zakken. Bij modderige ondergrond stenen o.i.d. onder de pomp leggen om ver­zakking te voorkomen.
Automatische vlotterschakeling
Wanneer de waterstand tot een bepaald maximaal niveau stijgt (inschakelpunt), schakelt de opdrijvende vlotter de pomp automatisch in. Is de waterstand door het wegpom­pen tot een bepaald minimaal niveau (uitschakelpunt) ge­daald, dan schakelt de vlotter de pomp uit. De schakelafstand, d.w.z. de waterstand tussen in- en uit­schakelpunt kan individueel worden vastgelegd.
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Volg voor een probleemloze werking de volgende aanwijzingen:
• De bevestigingspunten en de lengte van het vrij be­wegende uiteinde van de vlotterkabel moeten op het gewenste schakelniveau worden ingesteld. Daarbij moet erop worden gelet dat het inschakelpunt van de pomp onder de toevoerleiding ligt, om een terug­stuwing van de vloeistof te vermijden. Het uitscha­kelpunt moet boven de bovenrand van het pomphuis liggen, zodat er geen luchtbel in de pomp kan worden gevormd, wat het eventueel noodzakelijk kan maken de pomp te ontluchten.
• De vlotter met kabel mag in geen geval gewoon in de vloeistof worden gegooid, omdat correct schakelen alleen mogelijk is als de vlotter een draaibeweging om het bevestigingspunt van de kabel kan maken. Mogelijke gevolgen bij het negeren van deze aanwij­zing zijn overstroming (pomp schakelt niet in) of ver­nieling van de pomp door drooglopen (pomp schakelt niet uit).
• Bij toepassing van aparte vlotters voor pomp-start, pomp-stop en alarm moeten de schakelniveaus als boven worden gekozen. De alarmvlotter moet ca. 10 cm boven het pomp-inschakelpunt schakelen, maar altijd onder de toevoer.
• Belangrijk: Na elke wijziging van de vlotterbevesti- ging is het absoluut van belang dat met een testloop wordt gecontroleerd of de vlotterschakeling naar be­horen werkt.
5.3. Inbedrijfstelling
Dit hoofdstuk bevat alle belangrijke instructies voor het bedieningspersoneel voor een veilige inbedrijfstelling en bediening van de machine. Het is van belang dat de vol­gende gegevens worden aangehouden en gecontroleerd:
• Opstellingswijze
• Bedrijfswijze
• Minimale afdekking door water/Max. dompeldiepte
Na een langere stilstandtijd moeten deze gegevens eveneens worden gecontroleerd en moeten evt. vast­gestelde gebreken worden verholpen! Het bedrijfs- en onderhoudshandboek moet altijd bij de machine of op een daartoe bestemde plaats worden bewaard, waar het altijd toegankelijk is voor het voltallige bedienings­personeel.
Om letsel en materiële schade bij de inbedrijfstelling van de machine te vermijden, moeten de volgende Punten beslist worden nageleefd:
• De inbedrijfstelling van de machine mag uitslui­tend worden uitgevoerd door gekwalificeerd en geschoold personeel met inachtneming van de veiligheidsaanwijzingen.
• Het voltallige personeel dat aan de machine werkt, moet de handleiding ontvangen, gelezen en begre­pen hebben.
• Activeer alle veiligheidsinrichtingen en nood­stop-schakelingen vóór de inbedrijfstelling.
• Elektrotechnische en mechanische instellingen mogen alleen door vakkrachten worden uitgevoerd.
• Deze machine is alleen geschikt voor toepassing bij de aangegeven bedrijfsvoorwaarden.
5.4. Voorbereidende werkzaamheden
De machine is volgens de nieuwste stand der techniek geconstrueerd en gemonteerd, zodat deze onder normale bedrijfsvoorwaarden lang en betrouwbaar werkt. Voor­waarde daarvoor is echter dat u alle eisen en aanwijzingen in acht neemt. Kleine olielekkages van de glijringafdichting vormen geen bezwaar, maar moeten worden verholpen voordat de pomp in de vloeistof wordt neergelaten of on­dergedompeld.
Controleer de volgende punten:
• Kabelgeleiding – geen lussen, licht gespannen
• Temperatuur van de vloeistof en dompeldiepte con-
troleren – zie machinegegevensblad
• Wordt aan de perszijde een slang gebruikt, dan moet deze voor gebruik met schoon water worden door­gespoeld, zodat afzettingen niet tot verstoppingen leiden
• Bij natte opstelling moet de pompput worden gerei­nigd
• Het leidingenstelsel aan druk- en zuigzijde moet wor­den gereinigd en alle afsluiters moeten worden ge­opend
• Het pomphuis moet overstroomd worden, d.w.z. dat het volledig met het medium moet zijn gevuld en dat het geen lucht meer mag bevatten. De ontluchting kan plaatsvinden door passende ontluchtingssyste­men in de installatie of, indien aanwezig, door ont­luchtingsschroeven op de persaansluiting.
• Controleren of toebehoren, leidingenstelsel, ophang­voorziening stevig en correct vastzitten
• Controle van aanwezige niveauregelingen of droog­loopbeveiliging
Vóór inbedrijfstelling moet een isolatiemeting en een vulpeilcontrole worden uitgevoerd.
5.5. Elektrisch systeem
Bij de aanleg en keuze van elektrische leidingen en bij het aansluiten van de motor moeten de relevante plaatselijke en VDE-voorschriften worden nageleefd. De motor moet door een motorbeveiligingschakelaar worden beschermd. Laat de motor volgens het schakelschema aansluiten. Let op de draairichting! Bij verkeerde draairichting levert de machine niet het aangegeven vermogen en kan er onder ongunstige omstandigheden schade ontstaan.
Controleer de bedrijfsspanning en let op een gelijkmatig stroomverbruik van alle fasen volgens het machinegege­vensblad. Let op dat alle temperatuurvoelers en bewa­kingscontroles, bijv. controle van de afdichtkamer, aange­sloten en op werking gecontroleerd worden.
Gevaar door elektrische stroom! Door ondeskundige omgang met stroom bestaat le­vensgevaar! Alle pompen met vrije kabeluiteinden moeten door een elektricien worden aangesloten.
5.6. Draairichting
Bij eenfasemotoren is een controle van de draairichting niet noodzakelijk, omdat deze altijd met de juiste draai­richting draaien.
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Bij driefasenmotoren moet de draairichting voor de inbe­drijfstelling worden gecontroleerd. Bij toepassing van een HOMA-schakeltoestel met draairichtingscontrolemelding licht deze bij verkeerde draairichting op. De controle kan plaatsvinden door de startschok te observeren. Hiertoe de pomp verticaal, iets op de rand op de grond zetten en kort inschakelen. Van bovenaf gezien schokt de pomp bij de juiste draairichting iets tegen de klok in.
De pomp heeft de juiste draairichting als deze zich tegen de klok in beweegt, omdat de motor van bovenaf gezien met de klok mee draait. Bij reeds geïnstalleerde pompen vindt de controle van de juiste draairichting plaats door de opvoerhoogte en het debiet bij verschillende draairichtin­gen te vergelijken.
De draairichting met de grootste opvoerhoogte en het grootste debiet is de juiste draairichting. Bij verkeerde draairichting moeten 2 fasen van de netaansluiting wor­den omgewisseld. De pompen worden standaard met CEE-netstekker geleverd. De faseverwisseling vindt plaats door de ronde borgplaat aan de stekkerpolen met een schroevendraaier 180° te draaien.
De aangegeven pomp- en vermogensgegevens worden alleen bereikt als er een rechtsdraaiend draaiveld aanwe­zig is. De machine is niet geconfigureerd voor bedrijf op een linksdraaiend draaiveld.
5.7. Motorbeveiliging
De minimale eis is een thermisch relais/motorbeveiliging­schakelaar met temperatuurcompensatie, differentiaaluit­schakeling en blokkering tegen herinschakeling volgens VDE 0660 resp. overeenkomstige nationale voorschrif­ten. Worden de machines aangesloten op stroomnetten waarin regelmatig storingen optreden, dan adviseren wij extra beveiligingssystemen in te bouwen (bijv. overspan­nings-, onderspannings- of faseuitvalrelais, bliksembevei­liging, etc.). Bij het aansluiten van de machine moeten de plaatselijke en wettelijke voorschriften worden nageleefd.
Eenfasemotor
Pompen met 230 V/1-fase-motoren zijn voorzien van een condensator in de afdekking van het motorhuis.
Driefasenmotor
Pompen met 3-fasen-motoren zijn voorzien van een vermogensbeveiliging in de afdekking van het motorhuis.
5.8. Inschakelwijzen
Inschakelwijzen met stekker
Stekker in de daartoe bestemde contactdoos steken. Pomp start direct. Bij toepassing van een vlotterschake­laar start de pomp zodra deze wordt geactiveerd.
5.8.1. Na het inschakelen
De nominale stroom wordt bij het opstartproces geduren­de korte tijd overschreden. Na beëindiging van dit proces mag de bedrijfsstroom de nominale stroom niet meer overschrijden. Wanneer de motor na het inschakelen niet meteen start, moet de machine onmiddellijk worden uit­geschakeld. Voordat er een nieuwe inschakeling plaats­vindt, moeten de schakelpauzes volgens de Technische gegevens worden aangehouden.
Als de storing zich opnieuw voordoet, moet de machine onmiddellijk weer worden uitgeschakeld. Een nieuwe inschakelpoging mag pas worden gestart als de fout is verholpen.
De volgende punten moeten worden gecontroleerd:
• Bedrijfsspanning (toegestane afwijking +/- 5% van de nominale spanning)
• Frequentie (toegestane afwijking -2% van de nomi­nale frequentie)
• Stroomverbruik (toegestane afwijking tussen de fa­sen max. 5%)
• Spanningsverschil tussen de verschillende fasen (max. 1%)
• Schakelfrequentie en -pauzes (zie Technische gege­vens)
• Binnendringen van lucht bij de toevoer, evt. moet er een stootplaat worden aangebracht
• Minimale afdekking door water, niveauregeling, droogloopbeveiliging
• Rustige loop
• Op lekkages controleren, evt. de nodige stappen on-
dernemen volgens hoofdstuk “Onderhoud”
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6. Onderhoud
6.1. Algemeen
De pomp en de complete installatie moeten regelmatig worden gecontroleerd en onderhouden. De periode voor het onderhoud wordt door de fabrikant vastgelegd en geldt voor de algemene gebruiksvoorwaarden. Bij agres­sieve en/of abrasieve vloeistoffen moet overleg worden gepleegd met de fabrikant, omdat de periode in dit geval korter kan worden.
De volgende punten moeten worden nageleefd:
• De handleiding moet beschikbaar zijn voor het on­derhoudspersoneel en in acht genomen worden. Er mogen alleen onderhoudswerkzaamheden en -maat­regelen worden uitgevoerd die hier worden vermeld.
• Alle onderhouds-, inspectie- en reinigingswerkzaam­heden aan de machine en de installatie moeten met grote zorgvuldigheid, op een veilige werkplek en door geschoold vakpersoneel worden uitgevoerd. De benodigde persoonlijke beschermingsmiddelen moeten worden gedragen. De machine moet voor alle werkzaamheden van het stroomnet worden ge­scheiden. Een onbedoelde inschakeling moet wor­den verhinderd. Daarnaast moeten bij werkzaamhe­den in bekkens en/of reservoirs absoluut de relevante voorzorgsmaatregelen volgens ARBO/VCA worden getroffen.
Controleer of aanslagmiddelen, kabels en de veilig­heidsinrichtingen van de handlier in technisch perfec­te staat zijn. Pas als het hulphijswerktuig technisch in orde is, mag worden gestart met de werkzaamheden. Zonder deze controles bestaat er levensgevaar!
• Elektrische werkzaamheden aan de machine en de installatie moeten door een vakman worden uitge­voerd.
• Bij toepassing van licht ontvlambare oplos- en reini­gingsmiddelen is open vuur, open licht en roken ver­boden.
• Machines die media circuleren die schadelijk zijn voor de gezondheid of hiermee in contact staan, moeten worden gedecontamineerd. Er moet tevens op wor­den gelet dat er geen gassen worden gevormd of aanwezig zijn die schadelijk zijn voor de gezondheid.
• Controleer of het benodigde gereedschap en materi­aal beschikbaar is. Orde en reinheid garanderen veilig en probleemloos werken aan de machine. Verwijder na de werkzaamheden gebruikt poetsmateriaal en gereedschap van de machine. Bewaar alle materialen en gereedschappen op de daarvoor bestemde plaats.
• Vloeistoffen voor het bedrijf (bijv. olie, smeermidde­len, etc.) moeten in geschikte reservoirs worden op­gevangen en volgens de voorschriften worden afge­voerd (volgens richtlijn 75/439/EEG en verordeningen
§§5a, 5b volgens AbfallGesetz (Duitse afvalwet)). Bij reinigings- en onderhoudswerkzaamheden moet de juiste beschermende kleding worden gedragen. Deze moet volgens de Duitse afvalsleutel TA 524 02 en EG-Richtlijn 91/689/EEG worden afgevoerd. Alleen de door de fabrikant aanbevolen smeermiddelen mo­gen worden gebruikt. Oliesoorten en smeermiddelen mogen niet worden gemengd. Gebruik alleen origine­le onderdelen van de fabrikant
Een testloop of een functietest van de machine mag al­leen onder de algemene bedrijfsvoorwaarden plaats­vinden!
Bij toepassing van witte olie moet op het volgende wor­den gelet:
• Voor een navulling en/of nieuwe vulling mogen alleen bedrijfsvloeistoffen van dezelfde fabrikant worden gebruikt
• Machines waarvoor tot dan toe andere bedrijfsvloei­stoffen zijn gebruikt, moeten eerst grondig worden gereinigd, voordat zij voor witte olie mogen worden gebruikt.
6.2. Onderhoudstermijnen
Voor de eerste inbedrijfstelling of na langere opslag­tijd:
• Controle van de isolatieweerstand
• Vulpeilcontrole afdichtruimte/-kamer
• Glijringafdichting moet op beschadiging worden ge-
controleerd.
Dagelijks:
• Controle van stroomverbruik en spanning
• Controle van het debiet
Maandelijks:
• Controle van de isolatieweerstand
12 maanden of 3000 bedrijfsuren (wat eerder aan de orde is):
• Visuele controle van het materieel
24 maanden of 4500 bedrijfsuren (wat eerder aan de orde is):
• Vervangen van bedrijfsvloeistof afdichtruimte/-kamer
• Vervangen van de glijringafdichting
24 maanden tot 60 maanden:
• Groot onderhoud in de fabriek
Bij toepassing in sterk abrasieve en/of agressieve me­dia worden de onderhoudsintervallen korter.
6.3. Onderhoudswerkzaamheden
Controle van stroomverbruik en spanning
Het stroomverbruik en de spanning op alle drie de fasen moet regelmatig worden gecontroleerd. Bij normaal be­drijf blijven deze constant. Lichte schommelingen zijn afhankelijk van de eigenschappen van de vloeistof. Aan de hand van het stroomverbruik kunnen beschadigingen en/of storingen van waaier/propeller, lagers en/of motor vroegtijdig worden herkend en verholpen.
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Zo kan grotere gevolgschade grotendeels worden voorko­men en het risico van een totale uitval worden verlaagd.
Controle van de isolatieweerstand
Voor het controleren van de isolatieweerstand moet de stroomtoevoerkabel worden afgeklemd. Daarna kan de weerstand met een isolatiemeter (meetgelijkspanning is 1000 volt) worden gemeten. De isolatieweerstand mag niet lager zijn dan 10 MΩ.
Machine niet meer aansluiten, overleg met de fabri­kant!
Visuele controle van het materieel Oliepeil
Voor de exacte hoeveelheid verwijzen wij u naar de onder­delenlijst of vraag het na bij de fabrikant.
Olie kwaliteit
De toestand van de glijringafdichtingen kan met een vi­suele controle van de olie worden gecontroleerd. Pomp horizontaal leggen, zodat de controleschroef oliekamer aan de zijkant van het motorhuis zich boven bevindt. De schroef verwijderen en een klein beetje olie aftappen. Als de olie troebel of melkachtig is, wijst dit op een bescha­digde asafdichting. In dat geval moet de toestand van de asafdichtingen door een HOMA-vakwerkplaats of de fabrieksklantenservice worden gecontroleerd. Verbruikte olie moet volgens de geldende milieubeschermingsvoor­schriften worden afgevoerd.
Vervangen van de glijringafdichting
Deze werkzaamheden mogen uitsluitend door de fabri­kant of een geautoriseerde servicewerkplaats worden uitgevoerd.
Groot onderhoud
Bij groot onderhoud worden naast de normale onder­houdswerkzaamheden ook de motorlagers, asafdichtin­gen, O-ringen en stroomtoevoerkabels gecontroleerd en indien nodig vervangen. Deze werkzaamheden mo­gen uitsluitend door de fabrikant of een geautoriseerde servicewerkplaats worden uitgevoerd.
Vervangen van bedrijfsvloeistof
De afgetapte bedrijfsvloeistof moet worden gecontro­leerd op verontreinigingen en waterbijmengingen. Is de bedrijfsvloeistof sterk verontreinigd en is er sprake van een watergehalte van meer dan 1/3, dan moet de vloei­stof na 4 weken nogmaals worden vervangen. Is er dan weer water aanwezig in de bedrijfsvloeistof, dan wordt een defecte afdichting vermoed. Overleg met de fabri­kant. Bij toepassing van een controle van de afdichtkamer of een lekkagebewaking zal de indicatie bij een defecte afdichting binnen 4 weken na de vervanging opnieuw oplichten.
Algemeen geldt bij het vervangen van bedrijfsvloei­stoffen: Machine uitschakelen, laten afkoelen, los­koppelen van het stroomnet (door een vakman laten doen!), reinigen en verticaal neerzetten op een stevige ondergrond. Warme of hete bedrijfsvloeistoffen kun­nen onder druk staan. De uitlopende bedrijfsvloeistof kan brandwonden veroorzaken. Laat de machine daar­om eerst afkoelen tot omgevingstemperatuur! Bevei­lig de machine tegen omvallen en/of wegglijden!
7. Buitenbedrijfstelling
7.1. Tijdelijke buitenbedrijfstelling
Bij dit type uitschakeling blijft de machine ingebouwd en wordt deze niet losgekoppeld van het stroomnet. Bij een tijdelijke buitenbedrijfstelling moet de pomp compleet ondergedompeld blijven, zodat deze beschermd is tegen vorst en ijs. Er moet worden gegarandeerd dat de be­drijfsruimte en de vloeistof niet compleet bevriezen. Op die manier is de machine op elk moment bedrijfsklaar. Bij langere stilstandtijden moet regelmatig (elke maand tot elk kwartaal) een cyclusloop van 5 minuten worden uit­gevoerd.
Pas op! Een cyclusloop mag alleen onder de geldende be­drijfs- en gebruiksvoorwaarden plaatsvinden. Droog­lopen is niet toegestaan! Negeren van deze aanwij­zing kan leiden tot een total loss!
7.2. Definitieve buitenbedrijfstelling/opslag
De installatie uitschakelen, machine van het stroomnet scheiden, uitbouwen en opslaan. Voor de opslag moet op het volgende worden gelet:
Waarschuwing voor hete onderdelen! Let bij het uitbouwen van de machine op de tempe­ratuur van de machinedelen. Deze kunnen ver boven de 40 °C heet worden. Laat de machine eerst afkoe­len tot omgevingstemperatuur!
• Machine schoonmaken.
• Op een schone en droge plaats opslaan, machine be-
schermen tegen vorst.
• Op een vaste ondergrond verticaal neerzetten en be­veiligen tegen omvallen.
• Bij pompen moeten de pers- en zuigaansluiting wor­den afgesloten met geschikte hulpmiddelen (bijv. fo­lie).
• De elektrische aansluitleiding bij de kabeldoorvoer ondersteunen om blijvende vervormingen te voorko­men.
• Uiteinden van de stroomtoevoerkabels beschermen tegen het binnendringen van vocht.
• Machine beschermen tegen direct zonlicht om het gevaar voor verbrossing van elastomere delen en de coating van het huis te voorkomen.
• Let bij opslag in werkplaatsen op het volgende: De straling en de gassen die bij het elektrisch lassen ont­staan, vernielen het elastomeer van de afdichtingen.
• Bij langere opslag moet de waaier of propeller regel­matig (halfjaarlijks) met de hand worden gedraaid. Dit voorkomt drukplekken in de lagers en vastraken van de waaier.
7.3. Hernieuwde inbedrijfstelling na lange opslagtijd
De machine moet voor de hernieuwde inbedrijfstelling worden vrijgemaakt van stof en olieafzettingen. Vervol­gens moeten de nodige onderhoudsmaatregelen en
-werkzaamheden worden uitgevoerd (zie hoofdstuk “On-
derhoud”). De correcte toestand en de werking van de glijringafdichting moet worden gecontroleerd. Na afron­ding van deze werkzaamheden kan de machine worden ingebouwd (zie hoofdstuk “Opstelling”) en door een
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vakman op het stroomnet worden aangesloten. Bij de hernieuwde inbedrijfstelling moet het hoofdstuk “Inbe­drijfstelling” worden gevolgd.
De machine mag alleen in perfecte en bedrijfsklare toestand weer worden ingeschakeld.
8. Opsporen en verhelpen van storingen
Om letsel en materiële schade bij het verhelpen van sto­ringen aan de machine te vermijden, is het van belang dat de volgende punten worden nageleefd:
• Verhelp een storing alleen als u beschikt over ge­kwalificeerd personeel, d.w.z. dat de afzonderlijke werkzaamheden door geschoold vakpersoneel moe­ten worden uitgevoerd, elektrische werkzaamheden moeten bijv. worden uitgevoerd door een elektricien.
• Beveilig de machine altijd tegen onbedoelde inscha­keling, door deze van het stroomnet te scheiden. Neem de juiste voorzorgsmaatregelen.
• Waarborg op elk moment dat de veiligheidsuitscha­keling van de machine door een tweede persoon kan worden bediend.
• Borg beweegbare machineonderdelen, zodat nie­mand zich eraan kan verwonden.
• Eigenmachtige veranderingen aan de machine zijn voor eigen risico en ontslaan de fabrikant van elke aanspraak op garantie!
Verdere stappen voor de probleemoplossing
Wanneer de hier vermelde punten niet helpen de storing te verhelpen, neem dan contact op met de klantenservice. Deze kan u als volgt verder helpen:
• Telefonische en/of schriftelijke ondersteuning door de klantenservice
• Ondersteuning ter plaatse door de klantenservice
• Controle en/of reparatie van de machine in de fabriek
Houd er rekening mee dat er door het gebruikmaken van bepaalde diensten van onze klantenservice verdere kos­ten voor u kunnen ontstaan! Meer informatie hierover ont­vangt u van de klantenservice.
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Machine start niet Oorzaak Oplossing
Onderbreking in de stroomtoevoer, kortsluiting of aardlek bij de leiding en/of motorwikkeling
Leiding en motor door vakman laten controleren en indien nodig vervangen
Activeren van zekeringen, motorbeveiligingschakelaar en/of bewakingscontroles
Aansluitingen door vakman laten controleren en indien nodig aanpas­sen. Motorbeveiligingschakelaar en zekeringen volgens de technische gegevens inbouwen resp. laten instellen, bewakingscontroles resetten. Waaier/propeller op soepele loop controleren en indien nodig reinigen of weer soepel maken
Machine start, maar motorbeveiligingschakelaar wordt vlak na inbedrijfstelling geactiveerd Oorzaak Oplossing
Thermisch uitschakelmechanisme op motorbeveiligingschakelaar verkeerd ingesteld
De instelling van het uitschakelmechanisme door vakman met de techn. gegevens laten vergelijken en indien nodig corrigeren
Waaier/propeller door verklevingen, verstoppingen en/of vaste delen afgeremd, verhoogd stroomverbruik
Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat waaier/propeller kan draaien of zuigopening reinigen
Dichtheid van de vloeistof is te hoog Overleg met de fabrikant
Machine draait, maar pompt niet Oorzaak Oplossing
Geen vloeistof aanwezig Toevoer voor reservoir of afsluiter openen Toevoer verstopt Toevoerleiding, afsluiter, aanzuigstuk, zuigopening of zuigkorf reinigen Waaier/propeller geblokkeerd of afgeremd Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat
waaier/propeller kan draaien
Defecte slang/persleiding Defecte onderdelen vervangen Pomp zuigt zich aan flexibele bodem vast. Plaats de pomp op een stevige/ vlakke ondergrond
Machine draait, maar de opgegeven bedrijfswaarden worden niet aangehouden Oorzaak Oplossing
Toevoer verstopt Toevoerleiding, afsluiter, aanzuigstuk, zuigopening of zuigkorf reinigen Afsluiter in de persleiding gesloten Afsluiter helemaal openen Waaier/propeller geblokkeerd of afgeremd Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat
waaier/propeller kan draaien
Lucht in de installatie Persleidingen, drukmantel en/of pomponderdeel controleren en indien
nodig ontluchten Machine pompt tegen te hoge druk Afsluiter in de persleiding controleren en indien nodig helemaal openen Slijtageverschijnselen Versleten onderdelen vervangen Defecte slang/persleiding Defecte onderdelen vervangen Ontoelaatbaar gehalte aan gassen in de vloeistof Overleg met de fabriek 2 faseverloop Aansluiting door vakman laten controleren en indien nodig corrigeren Te sterke daling van de waterstand tijdens het bedrijf Voeding en capaciteit van de installatie controleren, instellingen en
werking van de niveauregeling controleren
Machine draait onrustig en luid
Oorzaak Oplossing Machine draait in ontoelaatbaar bedrijfsbereik Bedrijfsgegevens van de machine controleren en indien nodig corrigeren
en/of bedrijfsomstandigheden aanpassen Zuigopening, -korf en/of waaier/propeller verstopt Zuigopening, -korf en/of waaier/propeller reinigen Waaier draait niet soepel Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat
waaier kan draaien 2 faseverloop Aansluiting door vakman laten controleren en indien nodig corrigeren Slijtageverschijnselen Versleten onderdelen vervangen Motorlager defect Overleg met de fabriek Machine gespannen ingebouwd Montage controleren en indien nodig rubbercompensatoren gebruiken
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9. Aansluiting van pompen en roerwerken
Gevaar door elektrische stroom! Door ondeskundige omgang met stroom bestaat levensgevaar! Alle pompen met vrije kabeluiteinden moeten door een elektricien worden aangesloten.
9.1 Hijskabel
Pompen in ster-driehoekuitvoering
Aderaanduiding motor Klem in de schakelkast
U1 U1 V1 V1 W1 W1 U2 U2 V2 V2 W2 W2
Pompen in directe-startuitvoering
Aderaanduiding motor Klem in de schakelkast
U U1 V V1 W W1
9.2. Stuurkabel
Naargelang de uitvoering van de pomp/het roerwerk kan het zijn dat er geen aparte stuurkabel wordt gebruikt. De bewakingscontroles zijn dan met de hijskabel uitgevoerd.
Aderaanduiding motor Bewakingscontrole
Bewakingen in de wikkeling T1 / T2 Temperatuurbegrenzer (2 schakelaars in serie) T1 / T4 Temperatuurregelaar (2 schakelaars in serie) T1 / T2 / T3 Temperatuurbegrenzer en -regelaar K1 / K2 PTC – PTC-weerstand (3 PTC-weerstanden in serie) PT1 / PT2
3 x PT100 apart uitgevoerd
PT3 / PT4 PT6 / PT6 Lagerbewaking P1 / P2 PT100 lager boven P3 / P4 PT100 lager onder Afdichtingsbewaking S1 / S2 Afdichtingsbewaking in de oliekamer S3 / S4 Afdichtingsbewaking in de aansluitruimte S5 / S6 Afdichtingsbewaking in de motorruimte met 2 elektroden S7 / S8 Afdichtingsbewaking in de motorruimte met vlotterschakelaar S9 / S10 Afdichtingsbewaking in de overbrenging (roerwerk) S11 / S12 Afdichtingsbewaking in de lekkagekamer (interne koeling) Verwarming H1 / H2 Verwarmingssysteem
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10. Installationsbeispiel
10. Installation
10. Installatievoorbeeld
ø625
330
ø1000
45
D
A
C
B
225
Rohr / Pipe / leiding
2“ISO
Rohr / Pipe / leiding
½“ISO
EIN / ON / AAN
AUS/ OFF/ UIT
EIN / ON /
AAN
AUS / OFF /
UIT
Alarm alarm Alarm
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11. Baumaße
11. Dimensions
11. Afmetingen
120
G 2
120
276
G 2
235
513
145
460
78
143
166
96
AUS / OFF / UIT
EIN / ON / AAN
TP 22 + TP 26
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55
115
G 2
115
237
G 2
154
479
111
426
35
99
123
96
AUS / OFF / UIT
EIN / ON / AAN
TP 35
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12. Kontaminationserklärung
Die Instandsetzung der Geräte/Geräteteile wird nur durchgeführt, wenn eine korrekt und vollständig ausgefüllte Kontaminationserklärung vorliegt. Sonst kommt es zu Verzögerungen der Arbeiten.
RÜCKFAX an HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0) 2247 702 - 44
Gerätedaten:
Pumpenbezeichnung:
Artikelnummer:
Seriennummer:
Grund der Einsendung:
Einsatzbedingte Kontaminierung des Gerätes:
toxisch nein □ ja □ welche Stoffe:
ätzend nein □ ja □ welche Stoffe:
mikrobiologisch nein □ ja □ welche Stoffe:
explosiv nein □ ja □ welche Stoffe:
radioaktiv nein □ ja □ welche Stoffe:
sonstige Schadstoffen nein □ ja □ welche Stoffe:
Rechtsverbindliche Erklärung:
Hiermit versichern wir, dass die Angaben korrekt und vollständig sind und wir anfällige Folgekosten akzeptieren. Der Versand des kontaminier­ten Gerätes erfüllt die gesetzlichen Bedingungen.
Firma:
Strasse: PLZ, Ort:
Ansprechpartner:
Telefon: Telefax:
E-Mail:
Datum Unterschrift (mit Firmenstempel)
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12. Declaration of Contamination
The repair if the instruments can only be accomplished if this document is filled out completely and accurately.
ANSWER by FAX: HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0) 2247 702 - 44
Pump data:
Type:
Part No:
Serial no:
Reason for return:
Contamination of the instruments:
toxic no □ yes □ substance:
corrosive no □ yes □ substance:
microbiological no □ yes □ substance:
explosive no □ yes □ substance:
radioactive no □ yes □ substance:
other substances no □ yes □ substance:
Legally binding declaration:
We hereby certify that the returned parts have been cleaned carefully. To the best of our knowledge, they are free from any residues in dange­rous quantities.
Company:
Street: Zip code, City:
Contact person:
Phone: Fax:
e-mail:
Date Company stamp and signature
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12. Contaminatieverklaring
De reparatie van de apparaten/apparaatonderdelen wordt alleen uitgevoerd indien er een correct en volledig ingevulde cont­aminatieverklaring aanwezig is. Anders ontstaan er vertragingen in de werkzaamheden.
RETOURFAX aan HOMA Pompen Pompentechniek BV:… +31 (0)183 - 620193
HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0)2247 702 - 44
Apparaatgegevens:
Pompaanduiding:
Artikelnummer:
Serienummer:
Reden van retourneren:
Contaminatie van het apparaat als gevolg van de toepassing:
giftig nee □ ja □ welke stoffen:
bijtend nee □ ja □ welke stoffen:
microbiologisch nee □ ja □ welke stoffen:
explosief nee □ ja □ welke stoffen:
radioactief nee □ ja □ welke stoffen:
overige schadelijke stoffen nee □ ja □ welke stoffen:
Juridisch bindende verklaring:
Hiermee verklaren wij dat de informatie correct en volledig is en dat wij eventuele gevolgkosten accepteren. De verzending van het gecontami­neerde apparaat voldoet aan de wettelijke voorwaarden.
Firma:
Straat: Postcode/plaats:
Contactpersoon:
Telefoon: Fax:
E-mail:
Datum Handtekening (met bedrijfsstempel)
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WEEE-Hinweis
Die WEEE (Waste Electrical and Electronic Equipment)-Direktive, die am 13. Februar 2003 in die europäische Rechts-sprechung aufgenommen wurde, hat zu einem weitreichenden Umdenken bei der Entsorgung von Elektro- und Elektronikgeräten geführt. Der Zweck dieser Direktive ist es, in erster Linie WEEE, d.h. elektrischen und elektronischen Abfall, zu vermeiden und des Weiteren die Wiederver­wendung, das Recycling und andere Formen der Weiterverwendung dieser Art von Müll voranzutreiben, um Abfallmengen zu verringern. Das WEEE-Logo auf dem Produkt oder seiner Verpackung bedeutet, dass dieses Produkt nicht in Ihren Haushaltsabfall gegeben werden darf. Sie sind dafür verantwortlich, jeglichen schädlichen Abfall von Elektro- und Elektronikgeräten zu den dafür bestimmten Sammelstellen zu bringen. Durch isolierte Sammlung und ordnungsgemäße Wiederverwendung Ihres elektrischen und elektronischen Abfalls können Sie zum Umweltschutz beitragen. Das ordnungsgemäße Recycling von Elektro- und Elektronikgeräten fördert die allgemeine Gesundheit und schützt die Umwelt. Weitere Informationen zur Entsorgung, Wiederverwendung und Sammlung von elektrischen und elektronischen Abfall erhalten Sie bei der Müllabfuhr, bei Recycling-Centern, sowie beim Verkäufer und Hersteller des Gerätes.
WEEE Notice
The Directive on Waste Electrical and Electronic Equipment (WEEE), which entered into force as European law on 13th February 2003, resulted in a major change in the treatment of electrical equipment at end-of-life. The purpose of this Directive is, as a first priority, the prevention of WEEE, and in addition, to promote the reuse, recycling and other forms of recovery of such wastes so as to reduce disposal. The WEEE logo on the product or on its box indicates that this product must not be disposed of or dumped with your other household waste. You are liable to dispose of all your electronic or electrical waste equipment by relocating over to the specified collection point for recycling of such hazardous waste. Isolated collection and proper recovery of your electronic and electrical waste equipment at the time of disposal will allow us to help conserving natural resources. Moreover, proper recycling of the electronic and electrical waste equipment will ensure safety of human health and environment. For more information about electronic and electrical waste equipment disposal, recovery, and collection points, please contact your local city centre, household waste disposal service, shop from where you purchased the equipment, or manufacturer of the equipment.
WEEE-aanwijzing
De WEEE (Waste Electrical and Electronic Equipment)-richtlijn, die op 13 februari 2003 in de Europese jurisdictie is opgenomen, heeft geleid tot een vergaande mentaliteitsverandering bij de afvoer van elektrische en elektronische apparatuur. Het doel van deze richtlijn is in de eerste plaats het vermijden van WEEE, oftewel elektrisch en elektronisch afval, en daarnaast het stimuleren van hergebruik, recycling en andere vormen van verder gebruik van dit soort afval, om de hoeveelheid afval te reduceren. Het WEEE-logo op het product of de verpakking ervan betekent dat dit product niet met het huishoudelijk afval mag worden afgevoerd. U bent ervoor verantwoordelijk al het schadelijke afval van elektrische en elektronische apparatuur naar de daarvoor bestemde inzamelpunten te brengen. Door ge­isoleerde inzameling en correct hergebruik van uw elektrische en elektronische afval kunt u een bijdrage leveren aan milieubescherming. De correcte recylcing van elektrische en elektronische apparatuur bevordert de algemene gezondheid en beschermt het milieu. Raadpleeg voor meer informatie m.b.t. afvoer, hergebruik en inzameling van elektrisch en elektronisch afval de vuilnisophaaldienst, recyclingcentra en de verkoper en fabrikant van het apparaat.
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HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 53819 Neunkirchen-Seelscheid
Telefon: +49(0)2247/702-0 Fax: +49(0)2247/702-44 e-Mail: info@homa-pumpen.de Internet: www.homa-pumpen.de
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Version 11/2016 - No. 00506002.01
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