Homa TGR Original Instruction Manual

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Original-Betriebsanleitung

EN - Original-Instruction Manual FR - Manuel d‘instructions original NL - Originele handleiding

TGR

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Inhaltsverzeichnis

1. Allgemeines ......................................................................................................................03

1.1. Konformitätserklärung ......................................................................................................................................03

1.2. Vorwort .............................................................................................................................................................03

1.3. Bestimmungsgemäße Verwendung .................................................................................................................03

1.4. Urheberschutz ..................................................................................................................................................03

1.5. Garantiebestimmungen ....................................................................................................................................04

1.6. Fachbegriffe ......................................................................................................................................................05

2. Sicherheit ..........................................................................................................................05

2.1. Anweisungen und Sicherheitshinweise ...........................................................................................................05

2.2. Verwendete Richtlinien und CE-Kennzeichnung ...............................................................................................06

2.3. Allgemeine Sicherheitshinweise ......................................................................................................................06

2.4. Bedienpersonal .................................................................................................................................................06

2.5. Elektrische Arbeiten .........................................................................................................................................06

2.6. Verhalten während des Betriebs ......................................................................................................................07

2.7. Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen .................................................................................................07

2.8. Betrieb in explosiver Atmosphäre ....................................................................................................................07

2.9. Schalldruck .......................................................................................................................................................07

2.10. Fördermedien ................................................................................................................................................07

3. Allgemeine Beschreibung ................................................................................................ 08

3.1. Verwendung .....................................................................................................................................................08

3.2. Einsatzarten ......................................................................................................................................................08

3.3. Aufbau ..............................................................................................................................................................08

4. Verpackung, Transport und Lagerung ............................................................................ 10

4.1. Anlieferung .......................................................................................................................................................10

4.2. Transport ...........................................................................................................................................................10

4.3. Lagerung ...........................................................................................................................................................10

4.4. Rücklieferung ...................................................................................................................................................10

5. Aufstellung und Inbetriebnahme .................................................................................... 11

5.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................11

5.2. Einbau ...............................................................................................................................................................11

5.3. Verwendung von Ketten ...................................................................................................................................12

5.4. Inbetriebnahme ................................................................................................................................................13

5.5. Vorbereitende Arbeiten .....................................................................................................................................13

5.6. Elektrik .............................................................................................................................................................13

5.7. Drehrichtung .....................................................................................................................................................14

5.8. Motorschutz .....................................................................................................................................................14

5.9. Einschaltarten ...................................................................................................................................................14

6. Instandhaltung ..................................................................................................................15

6.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................15

6.2. Wartungstermine ..............................................................................................................................................15

6.3. Wartungsarbeiten .............................................................................................................................................15

6.4. Dichtungsraum .................................................................................................................................................17

7. Reparaturarbeiten ............................................................................................................17

7.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................17

7.2. Wechsel von verschiedenen Pumpenteilen .....................................................................................................17

8. Außerbetriebnahme ......................................................................................................... 18

8.1. Vorübergehende Außerbetriebnahme ..............................................................................................................18

8.2. Endgültige Ausserbetriebnahme/ Einlagerung .................................................................................................18

8.3. Wiederinbetriebnahme nach längerer Einlagerung ...........................................................................................18

9. Störungssuche und -behebung ....................................................................................... 18

10. Anschluss von Pumpen und Rührwerken .................................................................... 20

11. Kontaminationserklärung .............................................................................................. 83

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1. Allgemeines

1.1. Konformitätserklärung

EG-Konformitätserklärung im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Anhang II Teil 1 A

Hersteller Name und Adresse:

HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 53819 Neunkirchen - Seelscheid

Hiermit erklären wir, dass die

TGR

folgenden einschlägigen Bestimmungen entspricht:

Maschinenrichtlinie 2006/42/EG

Verantwortlicher für die Zusammenstellung der technischen Unterlagen

Vassilios Petridis Leiter Entwicklung und Produktion HOMA Pumpenfabrik GmbH

Diese EG-Konformitätserklärung wurde ausgestellt:

Oberheister, 23.02.2016

Vassilios Petridis Leiter Entwicklung und Produktion HOMA Pumpenfabrik GmbH

1.2. Vorwort

Sehr geehrte Kundin, sehr geehrter Kunde, wir freuen uns, dass Sie sich für ein Produkt der Firma HOMA Pumpenfabrik GmbH entschieden haben. Das erworbene Produkt ist nach dem derzeitigen Stand der Technik gefertigt und geprüft. Lesen Sie sich diese Betriebsanleitung sorgfältig vor der ersten Inbetriebnahme durch. Nur so ist ein sicherer und wirtschaftlicher Einsatz des Produktes zu gewährleisten.

Diese Betriebsanleitung enthält alle notwendigen Angaben über das Produkt, um einen bestimmungsgemäßen und wirkungsvollen Einsatz zu gewährleisten. Zudem finden Sie Informationen wie Sie Gefahren frühzeitig erkennen, Reparaturkosten und Ausfallzeiten vermindern und die Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Produktes erhöhen.

Vor Inbetriebnahme sind grundsätzlich alle Sicherheitsbestimmungen, sowie die Herstellerangaben zu erfüllen. Diese Betriebsanleitung ergänzt und/oder erweitert die bestehenden nationalen Vorschriften zum Unfallschutz und zur Unfallverhütung. Diese Betriebsanleitung muss dem Bedienpersonal jederzeit am Einsatzort des Produktes verfügbar sein.

1.3. Bestimmungsgemäße Verwendung

Die HOMA-Produkte entsprechen den gültigen Sicherheitsregeln und dem Stand der Technik. Bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung kann Lebensgefahr für den Benutzer sowie für Dritte bestehen. Außerdem kann das Produkt und oder Anbauteile beschädigt bzw. zerstört werden.

Es ist darauf zu achten, dass das Produkt nur in technisch einwandfreiem Zustand und bestimmungsgemäßem betrieben wird. Hierzu beachten Sie diese Betriebsanleitung. Die Pumpen können in dem von uns angegebenen Bereich jederzeit eingesetzt werden, gemäß aktuellster HOP.SEL Variante. Wir haben die angebotene Pumpe anhand der uns zur Verfügung stehenden Daten ausgewählt. Bitte beachten Sie, dass die angebotenen Pumpen nur im dargestellten Einsatzbereich betrieben werden dürfen.

Ein Betrieb der Pumpe außerhalb des Einsatzbereiches kann zu Betriebsproblemen oder zu erheblichen Schäden am Aggregat führen. Insbesondere bei langen Rohrleitungen kann es erforderlich sein, die Pumpe über einen Frequenzumrichter langsam zu starten, um die ruhende Masse langsam zu beschleunigen. Nur so kann ein Betrieb der Pumpe oberhalb der Einsatzgrenze zuverlässig ausgeschlossen werden. Zur Auswahl von Frequenzumrichtern empfehlen wir unser Merkblatt „Frequenzumrichter“.

1.4. Urheberschutz

Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung verbleibt bei der HOMA Pumpenfabrik GmbH. Diese Betriebsanleitung ist für das Bedienungs-, Montage- und Wartungspersonal bestimmt. Sie enthält Vorschriften und Zeichnungen technischer Art, die weder vollständig noch teilweise vervielfältigt, verbreitet oder zu Zwecken des Wettbewerbs unbefugt verwertet oder anderen mitgeteilt werden dürfen.

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1.5. Garantiebestimmungen

Kosten für den Aus- und Einbau des beanstandeten Produktes am Einsatzort, Fahrtkosten des Reparaturpersonals zum und vom Einsatzort sowie Transportkosten sind nicht Bestandteil der Garantieleistung. Die entstandenen Kosten sind vom Absender bzw. Betreiber der Pumpe zu tragen. Dies gilt auch, wenn ein Garantieanspruch geltend gemacht worden ist und die werksseitige Überprüfung ergeben hat, dass das Produkt einwandfrei arbeitet und frei von Mängeln ist.

Alle Produkte besitzen einen höchstmöglichen Qualitätsstandard und unterliegen vor Auslieferung einer technischen Endkontrolle. Durch eine von HOMA Pumpenfabrik GmbH erbrachte Garantieleistung wird weder die Garantiezeit verlängert, noch für die ersetzten Teile eine neue Garantiezeit begründet. Weitergehende Ansprüche sind ausgeschlossen. Insbesondere solche auf Minderung, Wandlung oder Schadenersatz, auch für Folgeschäden jeglicher Art.

Um eine zügige Bearbeitung im Garantiefall zu gewährleisten, kontaktieren Sie uns oder den für sie zuständigen Vertriebsmitarbeiter. Bei einer Zustimmung zur Rücksendung erhalten Sie einen Rücknahmeschein. Dann senden Sie das beanstandete Produkt zusammen mit dem Rücknahmeschein, dem Kaufbeleg und der Angabe des Schadens frachtfrei an das Werk. Reklamationen auf Grund von Transportschäden können wir nur bearbeiten, wenn der Schaden bei Zustellung der Ware von der Spedition, Bahn oder Post festgestellt und bestätigt wird.

1.5.1. Gewährleistung

Dieses Kapitel beinhaltet die allgemeinen Angaben zur Gewährleistung. Vertragliche Vereinbarungen werden immer vorrangig behandelt und nicht durch dieses Kapitel aufgehoben! Die HOMA Pumpenfabrik GmbH verpflichtet sich, Mängel an verkauften Produkten zu beheben, wenn folgende Voraussetzungen erfüllt sind:

• Qualitätsmängel des Materials, der Fertigung und/ oder der Konstruktion.

• Die Mängel wurden innerhalb der Gewährleistungszeit schriftlich beim Hersteller gemeldet.

• Das Produkt wurde nur unter den bestimmungsgemäßen Einsatzbedingungen verwendet.

• Alle Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen wurden durch Fachpersonal angeschlossen und geprüft.

Die Gewährleistungszeit hat, wenn nicht anders vereinbart, eine Dauer von 12 Monaten ab Inbetriebnahme bzw. max. 24 Monaten ab Lieferdatum. Andere Vereinbarungen müssen schriftlich in der Auftragsbestätigung angegeben sein. Diese Vereinbarungen laufen mindestens bis zum vereinbarten Ende der Gewährleistungszeit des Produktes.

1.5.2. Ersatzteile, An- und Umbauten

Es dürfen nur Originalersatzteile des Herstellers für Reparatur, Austausch sowie An- und Umbauten verwendet werden. Nur diese garantieren höchste Lebensdauer und Sicherheit.

Diese Teile wurden speziell für unsere Produkte konzipiert. Eigenmächtige An- und Umbauten oder Verwendung von Nichtoriginalteilen können zu schweren Schäden an dem Produkt und/oder schweren Verletzungen von Personen führen.

1.5.3. Wartung

Die vorgeschriebenen Wartungs- und Inspektionsarbeiten sind regelmäßig durchzuführen und dürfen nur von qualifizierten und autorisierten Personen durchgeführt werden. Wartungsarbeiten und jegliche Art von Reparaturarbeiten, die nicht in dieser Betriebsanleitung aufgeführt werden, dürfen nur von der HOMA Pumpenfabrik GmbH und von autorisierten Servicewerkstätten durchführen werden.

1.5.4. Schäden an dem Produkt

Schäden und Störungen müssen sofort und sachgemäß vom dafür ausgebildeten Personal behoben werden. Das Produkt darf nur in technisch einwandfreiem Zustand betrieben werden. Während der vereinbarten Gewährleistungszeit darf die Reparatur des Produktes nur von der HOMA Pumpenfabrik GmbH und/oder einer autorisierten Servicewerkstatt durchgeführt werden. Die HOMA Pumpenfabrik GmbH behält sich das Recht vor, dass beschädigte Produkt zur Ansicht ins Werk liefern zu lassen.

1.5.5. Haftungsausschluss

Für Schäden an dem Produkt wird keine Gewährleistung bzw. Haftung übernommen, wenn einer/mehrere der folgenden Punkte zutreffen:

• fehlerhafte Auslegung unsererseits durch mangelhafte und/oder falsche Angaben des Betreibers bzw. Auftraggebers

• Nichteinhaltung der Sicherheitshinweise, der Vorschriften und der nötigen Anforderungen, die laut deutschem Gesetz und dieser Betriebsanleitung gelten.

• unsachgemäße Lagerung und Transport

• unvorschriftsmäßige Montage/Demontage

• mangelhafte Wartung

• unsachgemäße Reparatur

• mangelhafter Baugrund, bzw. Bauarbeiten

• chemische, elektrochemische und elektrische Einflüsse

• Verschleiß

Für den Fall eines Stromausfalles oder einer anderweitigen technischen Störung, durch die ein ordnungsgemäßer Betrieb der Pumpe nicht mehr gewährleistet ist, ist unbedingt dafür Sorge zu tragen, dass Schäden durch ein Überlaufen des Pumpenschachtes sicher verhindert werden z.B. durch den Einbau einer netzunabhängigen Alarmschaltung oder sonstige geeignete Schutzmaßnahmen. Die Haftung des Herstellers schließt somit auch jegliche Haftung für Personen-, Sach- und/oder Vermögensschäden aus.

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1.5.6. Vertragskundendienst / Herstelleradresse

Vertragskundendienst

Unsere Vertragskundendienste und Servicestützpunkte finden Sie auf unserer Homepage. Gerne gibt Ihnen unsere Serviceabteilung auch eine telefonische Auskunft.

HOMA-Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid Tel.: +49 2247 / 7020 Fax: +49 2247 / 70244 Email: info@homa-pumpen.de Homepage: www.homapumpen.de

1.6. Fachbegriffe

In dieser Betriebsanleitung werden verschiedene Fachbegriffe verwendet.

Trockenlauf:

Ein Trockenlauf ist auf jeden Fall zu vermeiden, hier läuft die Pumpe mit voller Drehzahl, es ist aber kein Medium zum Fördern vorhanden.

Aufstellungsart „nass“:

Die Pumpe wird im Fördermedium eingetaucht. Sie ist komplett vom Fördermedium umgeben. Beachten Sie die Angaben für die max. Eintauchtiefe und die min. Wasserüberdeckung!

Aufstellungsart „trocken“:

Die Pumpe wird trocken aufgestellt, d.h. dass das Fördermedium über ein Rohrleitungssystem zu- und abgeführt wird. Die Pumpe wird nicht in das Fördermedium eingetaucht. Beachten Sie, dass die Oberflächen des Produktes heiß werden können!

Aufstellungsart „transportabel“:

Die Pumpe wird mit einem Standfuss ausgestattet. Sie kann an jedem beliebigen Ort eingesetzt und betrieben werden. Beachten Sie die Angaben für die max. Eintauchtiefe und die mind. Wasserüberdeckung, sowie, dass die Oberflächen des Produktes sehr heiß werden!

Betriebsart „S1“ (Dauerbetrieb):

Unter Nennlast wird eine gleichbleibende Temperatur erreicht, die auch bei längerem Betrieb nicht mehr ansteigt. Das Betriebsmittel kann pausenlos unter Nennlast arbeiten, ohne dass die zulässige Temperatur überschritten wird.

Betriebsart „S2“ (Kurzzeitbetrieb):

Die Betriebsdauer wird in Minuten angegeben, z.B. S220min. Das bedeutet, dass die Maschine 20 Minuten betrieben werden kann und danach solange pausieren muss, bis die Maschine 2 K über Mediumtemperatur abgekühlt ist.

Betriebsart „S3“ (Aussetzbetrieb): Bei diesen Betriebsarten folgt nach dem Kurzzeichen die Angabe der relativen Einschaltdauer und die Spieldauer, falls sie von 10 min abweicht. Beispiel S3 30% bedeutet, dass die Maschine 3 Minuten betrieben werden kann und anschließend 7 Minuten abkühlen muss.

„Schlürfbetrieb“:

Der Schlürfbetrieb kommt einem Trockenlauf gleich. Die Pumpe läuft mit voller Drehzahl, es werden aber nur sehr geringe Mengen an Medium gefördert. Der Schlürfbetrieb ist nur mit einigen Typen möglich, siehe hierfür das Kapitel „3. Allgemeine Beschreibung“.

Trockenlaufschutz:

Der Trockenlaufschutz muss eine automatische Abschaltung der Pumpe bewirken, wenn die Mindestwasserüberdeckung der Pumpe unterschritten wird. Dies wird zum Beispiel durch den Einbau eines Schwimmerschalters erreicht.

Niveausteuerung:

Die Niveausteuerung soll die Pumpe bei verschiedenen Füllständen automatisch ein- bzw. ausschalten. Erreicht wird dies durch den Einbau von einem Niveauerfassungssystem.

2. Sicherheit

Dieses Kapitel führt alle generell gültigen Sicherheitshinweise und technische Anweisungen auf. Bei Transport, Aufstellung, Betrieb, Wartung, usw. der Pumpe müssen alle Hinweise und Anweisungen beachtet und eingehalten werden! Der Betreiber ist dafür verantwortlich, dass sich das gesamte Personal an die folgenden Hinweise und Anweisungen hält.

2.1. Anweisungen und Sicherheitshinweise

In dieser Betriebsanleitung werden Anweisungen und Sicherheitshinweise für Sach- und Personenschäden verwendet. Um diese für das Bedienpersonal eindeutig zu kennzeichnen, werden diese Anweisungen und Sicherheitshinweise fett geschrieben und mit Gefahrensymbolen gekennzeichnet. Die verwendeten Symbole entsprechen den allgemein gültigen Richtlinien und Vorschriften (DIN, ANSI, etc.)

Sicherheitshinweise beginnen immer mit den folgenden Signalwörtern:

Gefahr: Es kann zu schwersten Verletzungen oder zum Tode von Personen kommen! Warnung: Es kann zu schwersten Verletzungen von Personen kommen!

Vorsicht: Es kann zu Verletzungen von Personen kommen! Vorsicht (Hinweis ohne Symbol): Es kann zu erhebli-

chen Sachschäden kommen, ein Totalschaden ist nicht ausgeschlossen!

Nach dem Signalwort folgen die Nennung der Gefahr, die Gefahrenquelle und die möglichen Folgen. Der Sicherheitshinweis endet mit einem Hinweis zur Vermeidung der Gefahr.

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2.2. Verwendete Richtlinien und CE-Kennzeichnung

Unsere Pumpen unterliegen

• verschiedenen EG-Richtlinien,

• verschiedenen harmonisierten Normen,

• und diversen nationalen Normen.

Die exakten Angaben über die verwendeten Richtlinien und Normen entnehmen Sie der EG-Konformitätserklärung am Anfang dieser Betriebsanleitung.

Weiterhin werden für die Verwendung, Montage und Demontage des Produktes zusätzlich verschiedene nationale Vorschriften als Grundlage vorausgesetzt. Dies wären z.B. Unfallverhütungsvorschriften, VDE-Vorschriften, Gerätesicherheitsgesetz, u.v.a. Das CE-Zeichen ist auf dem Typenschild angebracht welches sich am Motorgehäuse befindet.

2.3. Allgemeine Sicherheitshinweise

• Beim Ein- bzw. Ausbau der Pumpe darf nicht alleine gearbeitet werden.

• Sämtliche Arbeiten (Montage, Demontage, Wartung, Installation) dürfen nur bei abgeschalteter Pumpe erfolgen. Das Produkt muss vom Stromnetz getrennt und gegen Wiedereinschalten gesichert werden. Alle sich drehenden Teile müssen zum Stillstand gekommen sein.

• Der Bediener hat jede auftretende Störung oder Unregelmäßigkeit sofort seinem Verantwortlichen zu melden.

• Eine sofortige Stillsetzung durch den Bediener ist

zwingend erforderlich, wenn Mängel auftreten, welche die Sicherheit gefährden. Hierzu zählen:

• Versagen der Sicherheits- und/oder Überwachungseinrichtungen

• Beschädigung wichtiger Teile

• Beschädigung von elektrischen Einrichtungen,

Leitungen und Isolationen

• Werkzeuge und andere Gegenstände sind nur an dafür vorgesehenen Plätzen aufzubewahren, um eine sichere Bedienung zu gewährleisten.

• Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen muss für eine ausreichende Belüftung gesorgt werden.

• Bei Schweißarbeiten und/oder Arbeiten mit elektrischen Geräten ist sicher zu stellen, dass keine Explosionsgefahr besteht.

• Es dürfen grundsätzlich nur Anschlagmittel verwendet werden, die auch als solche gesetzlich ausgeschrieben und zugelassen sind.

• Die Anschlagmittel sind den entsprechenden Bedingungen anzupassen (Witterung, Einhakvorrichtung, Last, usw.). Werden diese nach der Benutzung nicht von der Maschine getrennt, sind sie ausdrücklich als Anschlagmittel zu kennzeichnen. Weiterhin sind Anschlagmittel sorgfältig aufzubewahren.

• Mobile Arbeitsmittel zum Heben von Lasten sind so zu benutzen, dass die Standsicherheit des Arbeitsmittels während des Einsatzes gewährleistet ist.

• Während des Einsatzes mobiler Arbeitsmittel zum Heben von nicht geführten Lasten sind Maßnahmen zu treffen, um dessen Kippen, Verschieben, Abrutschen, usw. zu verhindern.

• Es sind Maßnahmen zu ergreifen, damit sich keine Personen unter hängenden Lasten aufhalten können. Weiterhin ist es untersagt, hängende Lasten über

Arbeitsplätze zu bewegen, an denen sich Personen aufhalten.

• Beim Einsatz von mobilen Arbeitsmitteln zum Heben von Lasten muss, wenn nötig (z.B. Sicht versperrt), eine zweite Person zum Koordinieren eingeteilt werden.

• Die zu hebende Last muss so transportiert werden, dass bei Energieausfall niemand verletzt wird. Weiterhin müssen solche Arbeiten im Freien abgebrochen werden, wenn sich die Witterungsverhältnisse verschlechtern.

Diese Hinweise sind unbedingt einzuhalten. Bei Nichtbeachtung kann es zu Personenschäden und/ oder zu schweren Sachschäden kommen.

2.4. Bedienpersonal

Das gesamte Personal, welches an der Pumpe arbeitet, muss für diese Arbeiten qualifiziert sein. Das gesamte Personal muss volljährig sein. Als Grundlage für das Bedien- und Wartungspersonal müssen zusätzlich auch die nationalen Unfallverhütungsvorschriften herangezogen werden. Es muss sichergestellt werden, dass das Personal die Anweisungen in dieser Betriebsanleitung gelesen und verstanden hat, ggf. muss diese Anleitung in der benötigten Sprache vom Hersteller nachbestellt werden.

2.5. Elektrische Arbeiten

Unsere elektrischen Produkte werden mit Wechseloder industriellem Starkstrom betrieben. Die örtlichen Vorschriften müssen eingehalten werden. Für den Anschluss ist der Schaltplan zu beachten. Die technischen Angaben müssen strikt eingehalten werden! Wenn eine Maschine durch eine Schutzvorrichtung abgeschaltet wurde, darf diese erst nach der Behebung des Fehlers wieder eingeschaltet werden.

Gefahr durch elektrischen Strom! Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom bei elektrischen Arbeiten droht Lebensgefahr! Diese Arbeiten dürfen nur vom qualifizierten Elektrofachmann durchgeführt werden.

Vorsicht vor Feuchtigkeit! Durch das Eindringen von Feuchtigkeit in das Kabel wird das Kabel beschädigt und unbrauchbar. Ferner kann Wasser bis in den Anschlussraum oder Motor eindringen und Schäden an Klemmen bzw. der Wicklung verursachen. Das Kabelende nie in das Fördermedium oder eine andere Flüssigkeit eintauchen.

2.5.1. Elektrischer Anschluss

Der Bediener der Pumpe muss über die Stromzuführung und deren Abschaltmöglichkeiten unterwiesen sein. Beim Anschluss der Pumpe an die elektrische Schaltanlage, besonders bei der Verwendung von z.B. Frequenzumrichtern und Sanftanlaufsteuerung sind zur Einhaltung der EMV, die Vorschriften der Schaltgerätehersteller zu beachten. Eventuell sind für die Strom- und Steuerleitungen gesonderte Abschirmungsmaßnahmen notwendig (z.B. spezielle Kabel). Der Anschluss darf nur vorgenommen werden, wenn die Schaltgeräte den harmonisierten EU-Normen entsprechen.

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Mobilfunkgeräte können Störungen in der Anlage verursachen.

Warnung vor elektromagnetischer Strahlung! Durch elektromagnetische Strahlung besteht Lebensgefahr für Personen mit Herzschrittmachern. Beschildern Sie die Anlage dementsprechend und weisen Sie betroffene Personen darauf hin!

2.5.2. Erdungsanschluss

Unsere Pumpen müssen grundsätzlich geerdet werden. Besteht eine Möglichkeit, dass Personen mit der Pumpe und dem Fördermedium in Berührung kommen, muss der geerdete Anschluss zusätzlich noch mit einer Fehlerstromschutzvorrichtung abgesichert werden. Die Elektromotoren entsprechen der Motorschutzklasse IP 68.

2.6. Verhalten während des Betriebs

Beim Betrieb des Produktes sind die am Einsatzort geltenden Gesetze und Vorschriften zur Arbeitsplatzsicherung, zur Unfallverhütung und zum Umgang mit elektrischen Maschinen zu beachten. Im Interesse eines sicheren Arbeitsablaufes ist die Arbeitseinteilung des Personals durch den Betreiber festzulegen. Das gesamte Personal ist für die Einhaltung der Vorschriften verantwortlich. Während des Betriebs drehen sich bestimmte Teile (Laufrad, Propeller) um das Medium zu fördern. Durch bestimmte Inhaltsstoffe können sich an diesen Teilen sehr scharfe Kanten bilden.

Warnung vor drehenden Teilen! Die drehenden Teile können Gliedmaßen quetschen und abschneiden. Während des Betriebes nie in das Pumpenteil oder an die drehenden Teile greifen. Vor Wartungs- oder Reparaturarbeiten die Maschine abschalten und die drehenden Teile zum Stillstand kommen lassen!

2.7. Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen

Unsere Pumpen sind mit verschiedenen Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen ausgestattet. Diese sind z.B. Thermofühler, Dichtraumkontrolle usw. Diese Einrichtungen dürfen nicht demontiert oder abgeschaltet werden. Einrichtungen wie z.B. Thermofühler, Schwimmerschalter usw. müssen vor der Inbetriebnahme vom Elektrofachmann angeschlossen und auf eine korrekte Funktion überprüft worden sein. Beachten Sie hierfür auch, dass bestimmte Einrichtungen zur einwandfreien Funktion ein Auswertgerät oder -relais benötigen, z.B. Kaltleiter und PT100-Fühler. Dieses Auswertegerät kann vom Hersteller oder Elektrofachmann bezogen werden. Das Personal muss über die verwendeten Einrichtungen und deren Funktion unterrichtet sein.

Vorsicht! Die Maschine darf nicht betrieben werden, wenn die Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen unzulässigerweise entfernt wurden, die Einrichtungen beschädigt sind und/oder nicht funktionieren!

2.8. Betrieb in explosiver Atmosphäre

Mit „Ex“ gekennzeichnete Pumpen sind für den Betrieb in explosiver Atmosphäre geeignet. Für diesen Einsatz müssen die Pumpen bestimmte Richtlinien erfüllen.

Ebenso müssen bestimmte Verhaltensregeln und Richtlinien vom Betreiber eingehalten werden. Pumpen, welche für den Einsatz in explosiven Atmosphären zugelassen sind, werden am Ende der Bezeichnung mit dem Zusatz „Ex“ gekennzeichnet! Weiterhin ist auf dem Typenschild ein „Ex“ Symbol angebracht! Beachten Sie unbedingt die sich im Anhang befindende Anleitung „Zusatz Montage- und Betriebsanleitung für Ex-geschützte Tauchmotorpumpen und Rührwerke“.

2.9. Schalldruck

Die Pumpe hat je nach Größe und Leistung (kW) während des Betriebes einen Schalldruck von ca. 60dB (A) bis 110dB (A). Der tatsächliche Schalldruck ist allerdings von mehreren Faktoren abhängig. Diese sind z.B. Einbau- und Aufstellungsart, Befestigung von Zubehör, Rohrleitung, Betriebspunkt, Eintauchtiefe, uvm. Wir empfehlen ihnen, eine zusätzliche Messung des Betreibers am Arbeitsplatz vorzunehmen, wenn das Produkt in seinem Betriebspunkt und unter allen Betriebsbedingungen läuft.

Vorsicht: Lärmschutz tragen! Laut den gültigen Gesetzen und Vorschriften ist ein Gehörschutz ab einem Schalldruck von 85dB (A) Pflicht! Der Betreiber hat dafür Sorge zu tragen, dass dies eingehalten wird!

2.10. Fördermedien

Jedes Fördermedium unterscheidet sich durch seine Zusammensetzung, Aggressivität, Abrasivität und vielen anderen Aspekten. Generell können unsere Pumpen in vielen Bereichen eingesetzt werden. Genauere Angaben hierfür entnehmen Sie dem Pumpendatenblatt und der Auftragsbestätigung. Dabei ist zu beachten, dass sich durch eine Veränderung der Dichte, der Viskosität, oder der Zusammensetzung im Allgemeinen, viele Parameter der Pumpe ändern können. Auch werden für die unterschiedlichen Medien verschiedene Werkstoffe und Laufradformen benötigt. Je genauer die Angaben bei Ihrer Bestellung waren, desto besser konnte unsere Pumpe für Ihre Anforderungen modifiziert werden. Sollten sich Veränderungen im Einsatzbereich und/oder im Fördermedium ergeben, können wir sie gerne unterstützend beraten.

Beim Wechsel der Pumpe in ein anderes Medium sind folgende Punkte zu beachten:

• Pumpen, welche in Schmutz- und/oder Abwasser betrieben wurden, müssen vor dem Einsatz in Reinwasser gründlich gereinigt werden.

• Pumpen, welche gesundheitsgefährdende Medien gefördert haben, müssen vor einem Mediumswechsel generell dekontaminiert werden. Weiterhin ist zu klären, ob diese Pumpe überhaupt noch in einem anderen Medium zum Einsatz kommen darf.

• Bei Pumpen, welche mit einer Schmier- bzw. Kühlflüssigkeit (z.B. Öl) betrieben werden, kann diese bei einer defekten Gleitringdichtung in das Fördermedium gelangen.

Gefahr durch explosive Medien! Das Fördern von explosiven Medien (z.B. Benzin, Kerosin, usw.) ist strengstens untersagt. Die Produkte sind für diese Medien nicht konzipiert!

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3. Allgemeine Beschreibung

3.1. Verwendung

Tauchmotorpumpen der Baureihe TGR werden zum Fördern von Schmutz-und Abwasser sowie Schlämmen und Schmutzwasser aller Art eingesetzt. Die Pumpen sind nicht zum Fördern von Medien mit stark abrasiven Anteilen (z.B. Sand, Kies, Stein) geeignet.

Der Einsatz im Schlürfbetrieb ist nicht erlaubt. Das minimale Niveau des Fördermediums muss je nach Aufstellungsart stets über der Oberkante des Pumpengehäuses liegen.

Die Temperatur des Fördermediums darf bis 40°C betragen. Die maximale Dichte des Fördermediums liegt bei 1100 kg/m³ und der pH-Wert darf 6 - 11 betragen.

3.2. Einsatzarten

Die Pumpen sind bei untergetauchtem Motor für die Betriebsart S1 (Dauerbetrieb) ausgelegt. Bei aufgetauchtem Motor sind die Pumpen für die Betriebsart S2 (Kurzzeitbetrieb) oder S3 (Aussetzbetrieb) ausgelegt. Bitte entnehmen Sie die genauen Daten der Tabelle in Kapitel 3.3.2 Motor.

3.3. Aufbau

Das vollüberflutbare Aggregat besteht aus dem Motor, dem Pumpengehäuse und dem passendem Laufrad. Alle wichtigen Bauteile sind großzügig dimensioniert.

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Nr. Beschreibung

1 Typenschild 2 Motorgehäuse 3 Druckstutzen 4 Saugstutzen mit Schneidwerk 5 Standfüße (angeschraubt) 6 Pumpengehäuse 7 Schwimmerschalter 8 Griff 9 Kabeleinführung

3.3.1. Typenschild

1Ph

3Ph

Nr. 1Ph 3 Ph

1 Typ Bezeichnung Typ Bezeichnung 2 Seriennummer Seriennummer 3 Laufraddurchmesser Laufraddurchmesser 4

Mediumtemperatur Mediumtemperatur

5 Tauchtiefe Tauchtiefe 6 Gewicht Gewicht 7 Hmax (Förderhöhe max) Hmax (Förderhöhe max) 8 Hmin (Förderhöhe min) Hmin (Förderhöhe min)

9 Qmax (Fördermenge max) Qmax (Fördermenge max) 10 Norm Norm 11 BauPVO Prüflabor BauPVO Prüflabor

12a Jahr Typprüfung Jahr Typprüfung 12b Ref-Nr. Leistungserklärung Ref-Nr. Leistungserklärung

13 Baujahr Baujahr 14 Motortyp Motortyp 15 IE-Kennzeichnung IE-Kennzeichnung 16 Frequenz Frequenz 17 Spannung Spannung Dreieck 18 Nennstrom Nennstrom Dreieck 19 Drehzahl Motor Drehzahl Motor 20 Leistung P1 Spannung Stern 21 Cos phi Nennstrom Stern 22 Isolationsklasse Isolationsklasse 23 Leistung P2 Leistung P1 24 Startkondensator Cos phi 25 Betriebskondensator Schutzart 26 Schutzart Leistung P2 27 Betriebsart Betriebsart 28

Textfeld Vertrieb Textfeld Vertrieb

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3.3.2. Motor

Der Drehstrom-Asynchronmotor besteht aus einem Stator und der Motorwelle mit dem Läuferpaket. Die Leitung für die Stromzufuhr ist für die maximale mechanische Leistung gemäß Kennlinie oder Typenschild der Pumpe ausgelegt. Die Kabeleinführungen sowie die Leitung sind druckwasserdicht gegenüber dem Fördermedium versiegelt. Die Wellenlagerung erfolgt über robuste, wartungsfreie und dauergeschmierte Wälzlager.

Allgemeine Motordaten

Service Faktor 1.15 Betriebsart bei untergetauchtem

Motor

Betriebsart bei aufgetauchtem Motor für:

• TGR…W(A)

• TGR…D(A)

S2 20min / S3 40%

S2 30min / S3 50% Zulässige Mediumtemperatur 40°C Isolationsklasse F (155°C) Schutzart IP68 Standard Kabellänge 10 m Wellenabdichtung

Gleitringdichtung

Wellendichtring (motorseitig),

Siliziumkarbid / Siliziumkarbid

(mediumseitig) Lagerung ein Kugellager (oben)

ein Kugellager (unten)

3.3.3. Überwachungseinrichtungen

Das Aggregat ist mit verschiedenen Überwachungs- Sicherheitseinrichtungen ausgestattet. Die folgende Tabelle zeigt eine Übersicht der zur Verfügung stehenden Optionen. Je nach Größe des Druckstutzens können Optionen variieren.

Motortyp Motorversion

…W... 230V / 1Ph ...D… 400V / 3Ph …A… automatischer Schwimmer

Temperaturfühler

In Normalausführung sind die Temperaturfühler intern im Motor geschaltet, so dass kein besonderer Anschluss notwendig ist. Nach Abkühlung schaltet der Motor automatisch wieder ein. Die Auslösetemperatur liegt bei 130°C.

Drehrichtungskontrolle

Bei 1Ph-Motoren ist keine Kontrolle notwendig, da diese immer in der korrekten Drehrichtung laufen.

3Ph-Motoren haben die richtige Drehrichtung bei Anschluss an ein Rechtsdrehfeld (U, V, W -> L1, L2, L3). HOMA-Schaltgeräte prüfen das Netz auf Rechtsdrehfeld. Liegt kein Rechtsdrehfeld vor, leuchtet die rote LED. Zwei Phasen sind am Eingang des Schaltgerätes zu tauschen. Bei kleineren Pumpen kann die Kontrolle durch das Beobachten des Start-Rucks erfolgen. Hierzu die Pumpe senkrecht auf den Boden leicht auf die Kante stellen und kurz einschalten.

Von oben gesehen ruckt die Pumpe bei korrekter Drehrichtung leicht entgegen dem Uhrzeigersinn an.

Die korrekte Drehrichtung der Pumpe ist gegeben, wenn die Pumpe sich gegen den Uhrzeigersinn bewegt, da der Motor von oben gesehen im Uhrzeigersinn anläuft.

START

REACTION

ROTOR

REACTION

ACHTUNG

Wenn sich das Laufrad im

Uhrzeigersinn dreht

(von oben gesehen),

ist die richtige

Drehrichtung gegeben

ACHTUNG

Die Start Reaktion

läuft gegen den

Uhrzeigersinn

Warnung vor drehendem Laufrad! Das drehenden Laufrad nicht anfassen oder durch den Druckstutzen in die Pumpenkammer greifen! Während des Betriebes nie in die Pumpenkammer oder an die drehenden Teile greifen. Vor Wartungsoder Reparaturarbeiten die Maschine abschalten und die drehenden Teile zum Stillstand kommen lassen!

Außerdem ist es möglich die Drehrichtung mit einem “Motor und Phase Rotationsindikator” zu prüfen. Dieses Messgerät wird von außen an das Motorgehäuse der eingeschalteten Pumpe gehalten und zeigt durch eine LED die Drehrichtung an.

Automatische Schwimmerschaltung

Der Schwimmerschalter ist direkt im Deckel der Pumpe angeschlossen. Es ist kein zusätzliches Schwimmerkabel notwendig.

Durch den direkten Anschluss des Schwimmerschalters in der Pumpe, schaltet die Pumpe automatisch ein, wenn dieser manuell ausgelöst wird! Vergewissern Sie sich daher das die Pumpe nicht angeschlossen ist wenn Sie an Ihr arbeiten.

3.3.4. Abdichtung / Dichtungsgehäuse

Die Abdichtung erfolgt durch einen WDR (Wellendichtring) und eine Gleitringdichtungen aus Siliziumkarbid in Tandemanordnung.

3.3.5. Pumpengehäuse

Das Pumpengehäuse ist mit einem Druckstutzen G 2“ A ausgestattet.

3.3.6. Laufrad

Das Laufrad ist auf der Motorwelle befestigt und wird von dieser angetrieben. Das Laufrad ist ein offenes Mehrschaufelrad.

3.3.7. Schneidwerk

Das Schneidwerk besteht aus einem feststehenden Schneidring und einem auf der Motorwelle befestigtem Schneidkopf. Dadurch dreht sich der Schneidkopf mit Motordrehzahl und zerkleinert effektiv Feststoffe im Abwasser. Beide Bauteile sind aus gehärtetem Edelstahl.

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4. Verpackung, Transport und Lagerung

4.1. Anlieferung

Nach Eingang ist die Sendung sofort auf Schäden und Vollständigkeit zu überprüfen. Bei eventuellen Mängeln muss noch am Eingangstag das Transportunternehmen bzw. der Hersteller verständigt werden, da sonst keine Ansprüche mehr geltend gemacht werden können. Eventuelle Schäden müssen auf dem Liefer- oder Frachtschein vermerkt werden.

4.2. Transport

Zum Transportieren sind nur die dafür vorgesehenen und zugelassenen Anschlagmittel, Transportmittel und Hebezeuge zu verwenden. Diese müssen ausreichende Tragfähigkeit und Tragkraft besitzen, damit das Produkt gefahrlos transportiert werden kann. Bei Einsatz von Ketten sind diese gegen Verrutschen zu sichern. Das Personal muss für diese Arbeiten qualifiziert sein und muss während der Arbeiten alle national gültigen Sicherheitsvorschriften einhalten. Die Produkte werden vom Hersteller bzw. vom Zulieferer in einer geeigneten Verpackung geliefert. Diese schließt normalerweise eine Beschädigung bei Transport und Lagerung aus. Bei häuﬁgem Standortwechsel sollten Sie die Verpackung zur Wiederverwendung gut aufbewahren.

4.3. Lagerung

Neu gelieferte Produkte sind so aufbereitet, dass diese 1 Jahr gelagert werden können. Bei Zwischenlagerungen ist das Produkt vor dem Einlagern gründlich zu reinigen! Folgendes ist für die Einlagerung zu beachten:

• Produkt sicher auf einem festen Untergrund stellen und gegen Umfallen sichern. Hierbei werden Tauchmotorrührwerke horizontal, Tauchmotorpumpen horizontal oder vertikal gelagert.

Gefahr durch umstürzen! Das Produkt nie ungesichert abstellen. Beim Umfallen des Produktes besteht Verletzungsgefahr!

• Muss die Maschine gelagert werden, so sollte der Lagerplatz frei von Schwingungen und Erschütterungen sein, da sonst die Wälzlager beschädigt werden können.

• Es ist außerdem darauf zu achten, dass das Gerät in trockenen Räumen, in denen keine starken Temperaturschwankungen auftreten, gelagert wird.

• Es ist bei der Lagerung und im Umgang mit der Maschine darauf zu achten, dass die Korrosionsschutzbeschichtung nicht beschädigt wird.

• Die Maschine darf nicht in Räumen gelagert werden, in denen Schweißarbeiten durchgeführt werden, da die entstehenden Gase bzw. Strahlungen die Elastomerteile und Beschichtungen angreifen können.

• Bei Produkten mit Saug- und/oder Druckanschluss sind diese fest zu verschließen, um Verunreinigungen zu verhindern.

• Alle Stromzuführungsleitungen sind gegen Abknicken, Beschädigungen und Feuchtigkeitseintritt zu schützen.

Gefahr durch elektrischen Strom! Durch beschädigte Stromzuführungsleitungen droht Lebensgefahr! Defekte Leitungen müssen sofort vom qualifizierten Elektrofachmann ausgetauscht werden.

Vorsicht vor Feuchtigkeit! Durch das Eindringen von Feuchtigkeit in das Kabel wird das Kabel beschädigt und unbrauchbar. Daher das Kabelende nie in das Fördermedium oder eine andere Flüssigkeit eintauchen

• Das Produkt muss vor direkter Sonneneinstrahlung, Hitze, Staub und Frost geschützt werden. Hitze oder Frost kann zu erheblichen Schäden an Propellern, Laufrädern und Beschichtungen führen!

• Die Laufräder bzw. Propeller müssen in regelmäßigen Abständen gedreht werden. Dadurch wird ein Festsetzen der Lager verhindert und der Schmierfilm der Gleitringdichtung erneuert. Bei Produkten mit Getriebeausführung wird durch das Drehen ein Festsetzen der Getrieberitzel verhindert und der Schmierfilm an den Getrieberitzeln erneuert.

Warnung vor scharfen Kanten! An Laufrädern und Propellern können sich scharfe Kanten bilden. Es besteht Verletzungsgefahr! Tragen Sie zum Schutz geeignete Handschuhe.

• Nach einer längeren Lagerung ist das Produkt vor Inbetriebnahme von Verunreinigungen wie z.B. Staub und Ölablagerungen zu reinigen. Laufräder und Propeller sind auf Leichtgängigkeit, Gehäusebeschichtungen sind auf Beschädigungen zu prüfen.

• Wird die Maschine länger als ein Jahr gelagert, so ist das Motoröl und ggf. das Getriebeöl auszuwechseln. Dies gilt auch, wenn das Gerät vorher nie in Betrieb war (Natürliche Alterung von Mineralölschmierstoffen).

Vor Inbetriebnahme sind die Füllstände (Öl, ggf. Kühlflüssigkeit, usw.) der einzelnen Produkte zu überprüfen und ggf. nachzufüllen. Angaben über die Füllung entnehmen Sie dem Maschinendatenblatt! Beschädigte Beschichtungen müssen sofort nachgebessert werden. Nur eine intakte Beschichtung erfüllt ihren sinngemäßen Zweck!

Wenn Sie diese Regeln beachten, kann Ihr Produkt über einen längeren Zeitraum eingelagert werden. Beachten Sie aber, dass die Elastomerteile und die Beschichtungen einer natürlichen Versprödung unterliegen. Wir empfehlen bei einer Einlagerung von mehr als 6 Monaten diese zu überprüfen und ggf. auszutauschen. Halten Sie hierfür bitte Rücksprache mit dem Hersteller.

4.4. Rücklieferung

Produkte, die ins Werk zurück geliefert werden, müssen sauber und korrekt verpackt sein. Sauber heißt, dass das Produkt von Verunreinigungen gesäubert und bei Verwendung in gesundheitsgefährdenden Medien dekontaminiert wurde. Die Verpackung muss das Produkt vor Beschädigungen schützen. Halten Sie vor der Rücklieferung bitte Rücksprache mit dem Hersteller.

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5. Aufstellung und Inbetriebnahme

5.1. Allgemein

Um Schäden an der Pumpe während der Aufstellung und im Betrieb zu vermeiden sind folgende Punkte zu beachten:

• Die Aufstellungsarbeiten sind von qualifiziertem Personal unter Einhaltung der Sicherheitsbestimmungen durchzuführen.

• Vor der Aufstellung ist die Pumpe auf eventuelle Schäden zu untersuchen.

• Bei Niveausteuerungen ist auf die mindest Wasserüberdeckung zu achten.

• Lüfteinschlüsse im Pumpengehäuse und in Rohrleitungen sind unbedingt zu vermeiden (durch geeignete Entlüftungseinrichtungen oder ein leichtes Schrägstellen der Pumpe).

• Schützen sie die Pumpe vor Frost.

• Der Betriebsraum muss für die jeweilige Maschine

ausgelegt sein. Dazu gehört auch, dass eine Hebevorrichtung zur Montage/Demontage montiert werden kann, mit der der Aufstellungsplatz der Pumpe gefahrlos erreicht werden kann.

• Die Hebevorrichtung muss eine maximale Tragkraft aufweisen, die über dem Gewicht der Pumpe mit Anbauteilen und Kabel liegt.

• Die Stromleitungen der Pumpe müssen so verlegt sein, dass ein gefahrloser Betrieb und eine einfache Montage/Demontage gegen sind.

• Die Stromleitungen muss im Betriebsraum sachgerecht befestigt werden um ein loses herunterhängen der Kabel zu verhindern. Je nach Kabellänge und -gewicht muss alle 2-3m eine Kabelhalterung angebracht werden.

• Das Fundament/Bauwerk muss eine ausreichende Festigkeit für eine sichere und funktionsgerechte Befestigung der Pumpe haben. Hierfür ist der Betreiber verantwortlich.

• Ein Trockenlauf ist strengstens untersagt. Wir empfehlen dafür eine Niveausteuerung.

• Verwenden sie Prallbleche für den Zulauf. So unterbinden Sie einen Lufteintrag in das Fördermedium, welcher zu ungünstigen Betriebsbedingungen und einem erhöhtem Verschleiß führt.

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Nr. Beschreibung

1 Rohrleitung 2 Einhängevorrichtung mit Kupplungssystem an der Pumpe 3 Betriebsraum 4 Zulauf 5 Prallblech 6 min. Pegelstand 7 Pumpe

5.2. Einbau

Gefahr durch Absturz! Beim Einbau der Pumpe und deren Zubehör wird direkt am Beckenrand gearbeitet! Durch Unachtsamkeit oder falsches Schuhwerk, kann es zu Abstürzen kommen. Es besteht Lebensgefahr! Treffen Sie alle Sicherheitsvorkehrungen um dies zu verhindern.

Nassaufstellung auf Pumpengehäuse mit Stützfüssen

Montieren Sie die drei mitgelieferten Standfüße von unten am Pumpengehäuse.

Anschlusswinkel bzw. -bogen am Druckstutzen der Pumpe befestigen, Druckleitung montieren. Absperrschieber und Rückschlagklappen sind ggf. nach den örtlichen Vorschriften zu montieren. Die Druckleitung muss spannungsfrei montiert werden, bei Verwendung eines Schlauches ist auf knickfreies Verlegen zu achten.

Die Pumpe am Haltegriff mit Seil oder Kette befestigen und daran ins Fördermedium herunterlassen. Bei schlammigem Untergrund Steine o.ä. unter die Pumpe legen, um ein Einsinken zu verhindern.

Nassaufstellung mit automatischem Kupplungssystem

Die nachfolgende Anleitung bezieht sich auf die Montage des Original HOMA-Kupplungssystems:

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• Position von Kupplungsfuß und oberer Rohrkonsole für die Führungsrohre in etwa festlegen, ggf. Senklot verwenden.

• Korrekte Einbaumaße der Pumpe(n) überprüfen (s. Maßzeichnungen im Anhang).

• Befestigungslöcher für Rohrkonsole am Innenrand der Schachtöffnung bohren. Falls dies aus Platzgründen nicht möglich ist, kann die Rohrkonsole auch versetzt mit einem 90° gebogenen Winkelblech an der Unterseite der Schachtabdeckung befestigt werden. Rohrkonsole mit 2 Schrauben vorläufig befestigen.

• Kupplungsfuß am Schachtboden ausrichten, Senklot von der Rohrkonsole verwenden, die Führungsrohre müssen genau senkrecht stehen! Kupplungsfuß mit Schwerlastdübeln am Schachtboden befestigen. Auf genau waagerechte Position des Kupplungsfußes achten! Bei unebenem Schachtboden Auflagefläche entsprechend unterstützen.

• Druckleitung mit Armaturen nach den bekannten Montagegrundsätzen spannungsfrei montieren.

• Beide Führungsrohre in die Ösen am Kupplungsfuß stecken und entsprechend der Position der Rohrkonsole auf Maß schneiden. Rohrkonsole abschrauben, die Zapfen in die Führungsrohre stecken und Konsole endgültig befestigen. Die Führungsrohre müssen absolut spielfrei sitzen, da sonst beim Betrieb der Pumpe starke Geräusche auftreten.

• Schacht vor Inbetriebnahme von Feststoffen (Schutt, Steine etc.) säubern.

• Den Kupplungsgegenflansch des automatischen Kupplungssystems am Pumpen-Druckstutzen (Gewinde- bzw. Flanschanschluss) montieren. Darauf achten, dass die Gummi-Profildichtung (als Abdichtung gegen den Kupplungsfuß) fest in ihrem Sitz im Gegenflansch montiert ist, so dass ein Herausfallen beim Herablassen der Pumpe ausgeschlossen ist.

• Die mitgelieferte Schelle am Pumpengriff befestigen.

• Kette an der Schelle vom Pumpengriff befestigen.

Pumpe mit den Führungsklauen des Kupplungsgegenflansches zwischen die Führungsrohre im Schacht führen. Pumpe in den Schacht herunterlassen. Wenn die Pumpe auf dem Kupplungsfuß aufsitzt, dichtet sie automatisch selbsttätig zur Druckleitung ab und ist betriebsbereit.

• Ablassketten-Ende an einem Haken an der Schachtöffnung einhängen.

• Motoranschlusskabel der Pumpe im Schacht mit Zugentlastung in geeigneter Länge abhängen. Darauf achten, dass die Kabel nicht abgeknickt oder beschädigt werden können.

Automatische Schwimmerschaltung

Bei Ansteigen des Wasserstandes auf ein bestimmtes Höchstniveau (Einschaltpunkt) schaltet der aufschwimmende Schwimmer die Pumpe automatisch ein. Ist der Wasserstand durch das Abpumpen auf ein bestimmtes Mindestniveau (Ausschaltpunkt) gesunken, schaltet der Schwimmer die Pumpe ab.

Der Schaltabstand, d.h. die Wasserstandsdifferenz zwischen Ein- und Ausschaltpunkt lässt sich individuell bestimmen.

Für eine einwandfreie Funktion beachten Sie bitte die nachstehenden Hinweise:

• Die Befestigungspunkte sowie die Länge des frei beweglichen Endes des Schwimmerkabels sind auf das gewünschte Schaltniveau einzustellen. Dabei ist zu beachten, dass der Einschaltpunkt der Pumpe unterhalb der Zulaufleitung liegt, um einen Rückstau des Fördermediums zu vermeiden. Der Ausschaltpunkt muss oberhalb der Oberkante des Pumpengehäuses liegen, damit sich kein Luftpolster in der Pumpe bilden kann, was unter Umständen ein Entlüften der Pumpe notwendig macht.

• In keinem Fall darf der Schwimmer mit Kabel einfach in das Fördermedium geworfen werden, da korrektes Schalten nur bei einer Drehbewegung des Schwimmers um den Befestigungspunkt des Kabels möglich ist. Mögliche Folgen bei Nichtbeachtung sind Überflutung (Pumpe schaltet nicht ein), bzw. Zerstörung der Pumpe durch Trockenlauf (Pumpe schaltet nicht ab).

• Bei Verwendung separater Schwimmer für Pumpen-Start, Pumpen-Stopp und Alarm sind die Schaltniveaus wie oben zu wählen. Der Alarmschwimmer sollte ca. 10 cm oberhalb des Pumpen-Einschaltpunktes schalten, jedoch immer unterhalb des Zulaufes.

• Wichtig: Nach jedem Verändern der Schwimmerbe- festigung ist unbedingt die einwandfreie Funktion der Schwimmerschaltung durch einen Probelauf zu kontrollieren.

5.3. Verwendung von Ketten

Ketten werden verwendet um eine Pumpe in den Betriebsraum abzulassen bzw. heraus zu ziehen. Sie sind nicht dafür vorgesehen eine schwebende Pumpe zu sichern.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehen Sie wie folgt vor:

• Ein Ende der Kette befestigen Sie an der dafür vorgesehen Schelle am Griff der Pumpe

• Das andere Ende befestigen Sie an der Hebevorrichtung.

• Strafen Sie die Kette und heben Sie die Pumpe langsam und kontrolliert an.

• Schwenken Sie die Pumpe anschließend über den Betriebsraum und senken sie vorsichtig ab. Bei Verwendung einer Einhängevorrichtung Beachten Sie auch das Kapitel 5. Inbetriebnahme.

• Lassen Sie die Pumpe bis zum Betriebspunkt ab und vergewissern Sie sich, dass die Pumpe einen sicheren Stand hat bzw. das Kupplungssystem richtig eingekuppelt ist.

• Entfernen Sie die Kette aus der Hebevorrichtung und sichern diese an der Kettensicherung, welche sich am oberen Rand des Betriebsraumes befindet. So ist sichergestellt, dass die Kette nicht in den Betriebsraum fallen kann und für niemanden eine Gefahr darstellt.

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Beachten Sie bitte hierfür die folgenden Abbildungen.

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Nr. Beschreibung

1 Kettensicherung 2 Kette 3 Griff bzw. Öse für Befestigung 4 Pumpe

5.4. Inbetriebnahme

Das Kapitel beinhaltet alle wichtigen Anweisungen für das Bedienpersonal zur sicheren Inbetriebnahme und Bedienung der Maschine. Folgende Angaben müssen unbedingt eingehalten und überprüft werden:

• Aufstellungsart

• Betriebsart

• Mindestwasserüberdeckung / Max. Eintauchtiefe

Nach einer längeren Stillstandszeit sind diese Angaben ebenfalls zu prüfen und festgestellte Mängel zu beseitigen!

Das Betriebs- und Wartungshandbuch muss immer bei der Maschine, oder an einem dafür vorgesehenen Platz aufbewahrt werden, wo es immer für das gesamte Bedienpersonal zugänglich ist.

Um Sach- und Personenschäden bei der Inbetriebnahme der Maschine zu vermeiden, sind folgende Punkte unbedingt zu beachten:

• Die Inbetriebnahme der Maschine darf nur von qualifiziertem und geschultem Personal unter Beachtung der Sicherheitshinweise durchgeführt werden.

• Das gesamte Personal, das an der Maschine arbeitet, muss die Betriebsanleitung erhalten, gelesen und verstanden haben.

• Aktivieren Sie alle Sicherheitseinrichtungen und Not Aus-Schaltungen vor der Inbetriebnahme.

• Elektrotechnische und mechanische Einstellungen dürfen nur von Fachkräften ausgeführt werden.

• Diese Maschine ist nur für den Einsatz bei den angegebenen Betriebsbedingungen geeignet.

5.5. Vorbereitende Arbeiten

Die Maschine wurde nach dem neuesten Stand der Technik konstruiert und montiert, so dass sie unter normalen Betriebsbedingungen lange und zuverlässig arbeitet. Voraussetzung dafür ist jedoch, dass Sie alle Anforderungen und Hinweise beachten. Kleine Ölleckagen der Gleitringdichtung bei der Anlieferung sind unbedenklich, müssen jedoch vor dem Absenken bzw. Eintauchen in das Fördermedium entfernt werden. Bitte überprüfen Sie folgende Punkte:

• Kabelführung – keine Schlaufen, leicht gestrafft

• Temperatur des Fördermediums und Eintauchtiefe

prüfen – siehe Maschinendatenblatt

• Wird druckseitig ein Schlauch verwendet, ist dieser vor Gebrauch mit klarem Wasser durchzuspülen, damit keine Ablagerungen zu Verstopfungen führen

• Bei Nassaufstellung ist der Pumpensumpf zu reinigen

• Das druck- und saugseitige Rohrleitungssystem ist zu

reinigen und es sind alle Schieber zu öffnen

• Das Pumpengehäuse muss geflutet werden, d.h. es muss vollständig mit dem Medium gefüllt sein und es darf sich keine Luft mehr darin befinden. Die Entlüftung kann durch geeignete Entlüftungsvorrichtungen in der Anlage oder, wenn vorhanden, durch Entlüftungsschrauben am Druckstutzen erfolgen.

• Zubehör, Rohrleitungssystem, Einhängevorrichtung auf festen und korrekten Sitz prüfen

• Überprüfung von vorhandenen Niveausteuerungen bzw. Trockenlaufschutz

• Vor Inbetriebnahme sind eine Isolationsprüfung und eine Füllstandskontrolle vorzunehmen.

5.6. Elektrik

Bei der Verlegung und Auswahl der elektrischen Leitungen sowie beim Anschluss des Motors sind die entsprechenden örtlichen und VDE-Vorschriften einzuhalten. Der Motor muss durch einen Motorschutzschalter geschützt werden. Lassen Sie den Motor gemäß dem Schaltplan anschließen. Achten Sie auf die Drehrichtung! Bei falscher Drehrichtung bringt die Maschine nicht die angegebene Leistung und kann unter ungünstigen Umständen Schaden nehmen.

Überprüfen Sie die Betriebsspannung und achten Sie auf eine gleichmäßige Stromaufnahme aller Phasen gemäß dem Maschinendatenblatt.

Achten Sie darauf, dass alle Temperaturfühler und Überwachungseinrichtungen, z.B. Dichtraumkontrolle, angeschlossen und auf Funktion geprüft werden.

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Gefahr durch elektrischen Strom! Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom besteht Lebensgefahr! Alle Pumpen mit freien Kabelenden müssen durch einen Elektrofachmann angeschlossen werden.

5.7. Drehrichtung

Bei 1Ph-Motoren ist eine Kontrolle der Drehrichtung nicht notwendig, da diese immer mit der korrekten Drehrichtung laufen.

Bei 3Ph-Motoren muss vor der Inbetriebnahme die Drehrichtung überprüft werden. Bei Verwendung eines HOMA-Schaltgerätes mit Drehrichtungs-Kontrollanzeige leuchtet diese bei falscher Drehrichtung auf. Die Kontrolle kann durch das Beobachten des Start-Rucks erfolgen. Hierzu die Pumpe senkrecht auf den Boden leicht auf die Kante stellen und kurz einschalten. Von oben gesehen ruckt die Pumpe bei korrekter Drehrichtung leicht entgegen dem Uhrzeigersinn an.

Die korrekte Drehrichtung der Pumpe ist gegeben, wenn die Pumpe sich gegen den Uhrzeigersinn bewegt, da der Motor von oben gesehen im Uhrzeigersinn anläuft. Bei bereits installierten Pumpen erfolgt die Kontrolle der korrekten Drehrichtung durch den Vergleich der Förderhöhe und der Fördermenge bei unterschiedlichen Drehrichtungen. Die Drehrichtung mit der größeren Förderhöhe und Fördermenge ist die korrekte Drehrichtung.

Bei falscher Drehrichtung sind 2 Phasen des Netzanschlusses zu vertauschen. Die Pumpen werden serienmäßig mit CEE-Netzstecker geliefert. Die Phasenvertauschung erfolgt durch 180°-Drehung der runden Halterplatte an den Steckerpolen mit einem Schraubenzieher.

Die angegebenen Förder- und Leistungsdaten werden nur erreicht, wenn ein rechtsdrehendes Drehfeld vorhanden ist. Die Maschine ist nicht für den Betrieb an einem linksdrehenden Drehfeld ausgelegt.

5.8. Motorschutz

Die Mindestanforderung ist ein thermisches Relais / Motorschutzschalter mit Temperaturkompensation, Differentialauslösung und Wiedereinschaltsperre gemäß VDE 0660 bzw. entsprechender nationaler Vorschriften. Werden die Maschinen an Stromnetze angeschlossen in denen häufig Störungen auftreten, so empfehlen wir den zusätzlichen Einbau von Schutzeinrichtungen (z. B. Überspannungs-, Unterspannungs- oder Phasenausfallrelais, Blitzschutz, usw.). Beim Anschluss der Maschine müssen die örtlichen und gesetzlichen Vorschriften eingehalten werden.

1Phasen-Motor

Pumpen mit 230 V/1Ph-Motoren sind mit einem Kondensator im Motorgehäusedeckel ausgestattet.

3Phasen-Motor

Pumpen mit 3Ph-Motoren sind mit einem Leistungsschütz im Motorgehäusedeckel ausgestattet.

5.9. Einschaltarten

Einschaltarten mit Stecker

Stecker in die dafür vorgesehene Steckdose stecken. Pumpe läuft direkt an. Bei Verwendung eines Schwimmerschalters läuft die Pumpe an, sobald dieser ausgelöst wird.

5.9.1. Nach dem Einschalten

Der Nennstrom wird beim Anfahrvorgang kurzzeitig überschritten. Nach Beendigung dieses Vorganges sollte der Betriebsstrom den Nennstrom nicht mehr überschreiten. Läuft der Motor nach dem Einschalten nicht sofort an, muss sofort abgeschaltet werden. Vor dem erneuten Einschalten müssen die Schaltpausen laut den Technischen Daten eingehalten werden. Bei einer erneuten Störung muss die Maschine sofort wieder abgeschaltet werden. Ein erneuter Einschaltvorgang darf erst nach der Fehlerbehebung gestartet werden.

Folgende Punkte sollten kontrolliert werden:

• Betriebsspannung (zulässige Abweichung +/- 5% der Bemessungsspannung)

• Frequenz (zulässige Abweichung -2% der Bemessungsfrequenz)

• Stromaufnahme (zulässige Abweichung zwischen den Phasen max. 5%)

• Spannungsunterschied zwischen den einzelnen Phasen (max. 1%)

• Schalthäufigkeit und –pausen (siehe Technische Daten)

• Lufteintrag am Zulauf, ggf. muss ein Prallblech angebracht werden

• Mindestwasserüberdeckung, Niveausteuerung, Trockenlaufschutz

• Ruhiger Lauf

• Auf Leckagen prüfen, ggf. die nötigen Schritte laut

Kapitel „Instandhaltung“ vornehmen

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6. Instandhaltung

6.1. Allgemein

Die Pumpe sowie die gesamte Anlage müssen in regelmäßigen Abständen überprüft und gewartet werden. Der Zeitraum für die Wartung wird vom Hersteller festgelegt und gilt für die allgemeinen Einsatzbedingungen. Bei aggressiven und/oder abrasiven Fördermedien muss Rücksprache mit dem Hersteller gehalten werden, da sich in diesen Fällen der Zeitraum verkürzen kann.

Folgende Punkte sind zu beachten:

• Die Betriebsanleitung muss dem Wartungspersonal vorliegen und beachtet werden. Es dürfen nur Wartungsarbeiten und –maßnahmen durchgeführt werden, die hier aufgeführt sind.

• Sämtliche Wartungs-, Inspektions- und Reinigungsarbeiten an der Maschine und der Anlage müssen mit größter Sorgfalt, an einem sicheren Arbeitsplatz und von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Es müssen die nötigen Körperschutzmittel getragen werden. Die Maschine muss für sämtliche Arbeiten vom Stromnetz getrennt werden. Ein unbeabsichtigtes Einschalten muss verhindert werden. Weiterhin sind bei Arbeiten in Becken und/oder Behältern unbedingt die entsprechenden Schutzmaßnahmen nach BGV/GUV einzuhalten.

Überzeugen Sie sich, dass Anschlagmittel, Seile und die Sicherheitseinrichtungen der Handwinde technisch einwandfrei sind. Die Pumpe muss vor Beginn der Arbeiten vom Netz getrennt werden!

• Elektrische Arbeiten an der Maschine und der Anlage müssen vom Fachmann durchgeführt werden. Bei Ex zugelassenen Maschinen müssen Sie auch das Kapitel „Ex-Schutz“ im Anhang beachten!

• Bei Einsatz von leicht entzündbaren Lösungs- und Reinigungsmitteln ist offenes Feuer, offenes Licht sowie Rauchen verboten.

• Maschinen, die gesundheitsgefährdende Medien umwälzen oder mit diesen in Kontakt stehen, müssen dekontaminiert werden. Ebenso ist darauf zu achten, dass sich keine gesundheitsgefährdenden Gase bilden oder vorhanden sind.

• Achten Sie darauf, dass das benötigte Werkzeug und Material vorhanden ist. Ordnung und Sauberkeit gewährleisten ein sicheres und einwandfreies Arbeiten an der Maschine. Entfernen Sie nach dem Arbeiten gebrauchtes Putzmaterial und Werkzeug von der Maschine. Bewahren Sie sämtliche Materialien und Werkzeuge an dem dafür vorgesehenen Platz auf.

• Betriebsmedien (z. B. Öle, Schmierstoffe, usw.) sind in geeigneten Behälter aufzufangen und vorschriftsmäßig zu entsorgen (gem. Richtlinie 75/439/ EWG und Erlasse gem. §§5a, 5b AbfG). Bei Reinigungs- und Wartungsarbeiten ist eine entsprechende Schutzbekleidung zu tragen. Diese ist nach Abfallschlüssel TA 524 02 und EG-Richtlinie 91/689/ EWG zu entsorgen. Es dürfen nur die vom Hersteller empfohlenen Schmiermittel verwendet werden. Öle und Schmierstoffe dürfen nicht gemischt werden. Verwenden Sie nur Originalteile des Herstellers

Ein Probelauf oder eine Funktionsprüfung der Maschine darf nur unter den allgemeinen Betriebsbedingungen erfolgen!

Ölsorte: Biologisch abbaubares HOMA ATOX. Verbrauch-

tes Öl ist ordnungsgemäß zu entsorgen.

Bei der Verwendung von Weißölen ist folgendes zu beachten:

• Zur Nachfüllung und/oder Neubefüllung dürfen nur Betriebsmittel des gleichen Herstellers verwendet werden

• Maschinen die bisher mit anderen Betriebsmitteln betrieben worden sind, müssen erst gründlich gereinigt werden, bevor sie mit Weißölen betrieben werden dürfen.

6.2. Wartungstermine

Vor Erstinbetriebnahme bzw. nach längerer Lagerung:

• Prüfung des Isolationswiderstands

• Füllstandkontrolle Dichtungsraum/-kammer

• Gleitringdichtung ist auf Beschädigung zu überprü-

fen.

Monatlich:

• Kontrolle der Stromaufnahme und Spannung

Halbjährlich:

• Sichtprüfung der Stromzuführungskabel

• Sichtprüfung der Kabelhalter und der Seilabspannung

• Sichtprüfung von Zubehör, z.B. Einhängevorrichtung,

Hebevorrichtungen, usw.

3.000 Betriebsstunden:

• Optische Kontrolle bei Pumpen mit Ölsperrkammer

8.000 Betriebsstunden oder spätestens nach 2 Jahren:

• Prüfung des Isolationswiderstands

• Betriebsmittelwechsel Dichtungsraum/-kammer

• Kontrolle und ggf. ausbessern der Beschichtung

15.000 Betriebsstunden oder spätestens nach 5 Jahren:

• Generalüberholung im Werk

Beim Einsatz in stark abrasiven und/oder aggressiven Medien verkürzen sich die Wartungsintervalle.

6.3. Wartungsarbeiten

Kontrolle der Stromaufnahme und Spannung

Die Stromaufnahme und Spannung auf allen 3 Phasen ist regelmäßig zu kontrollieren. Bei normalem Betrieb bleibt diese konstant. Leichte Schwankungen sind von der Beschaffenheit des Fördermediums abhängig. Anhand der Stromaufnahme können Beschädigungen und/oder Fehlfunktionen von Laufrad/Propeller, Lager und/oder Motor frühzeitig erkannt und behoben werden. Somit können größere Folgeschäden weitgehend verhindert und das Risiko eines Totalausfalls gesenkt werden.

Prüfung des Isolationswiderstands

Zum Überprüfen des Isolationswiderstandes muss das Stromzuführungskabel abgeklemmt werden und die Pumpe muss soweit demontiert werden, dass man die Messung direkt an der Wicklung durchführen kann.

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Danach kann mit einem Isolationsprüfer (Messgleichspannung ist 1000Volt) der Widerstand gemessen werden.

Folgende Werte dürfen nicht unterschritten werden:

Bei Erstinbetriebnahme darf der Isolationswiderstand 20 MΩ nicht unterschreiten. Bei weiteren Messungen muss der Wert größer als 2 MΩ sein. Isolationswiderstand zu niedrig: Feuchtigkeit kann in das Kabel und/oder dem Motor eingedrungen sein.

Maschine nicht mehr anschliessen, Rücksprache mit dem Hersteller!

Sichtprüfung der Stromzuführungskabel

Die Stromzuführungskabel müssen auf Blasen, Risse, Kratzer, Scheuerstellen und/oder Quetschstellen untersucht werden. Beim Feststellen von Schäden muss das beschädigte Stromzuführungskabel sofort getauscht werden.

Die Kabel dürfen nur vom Hersteller oder einer autorisierten bzw. zertifizierten Servicewerkstatt getauscht werden. Die Maschine darf erst wieder in Betrieb genommen werden, nachdem der Schaden fachgerecht behoben wurde!

Sichtprüfung der Kabelhalter (Karabinerhaken) und der Seilabspannung (Zugseil)

Beim Einsatz der Maschine in Becken bzw. Schächten sind die Hebeseile / Kabelhalter (Karabinerhaken) und die Seilabspannung einem stetigen Verschleiß ausgesetzt. Um zu vermeiden, dass Hebeseile / Kabelhalter (Karabinerhaken) und/oder Seilabspannung total verschleißen und das Stromkabel beschädigt wird, sind regelmäßige Prüfungen notwendig.

Die Hebeseile / Kabelhalter (Karabinerhaken) und die Seilabspannung sind bei geringen Verschleißanzeigen sofort auszutauschen!

Sichtprüfung von Zubehör

Das Zubehör, wie z.B. Einhängevorrichtungen, Hebevorrichtungen, usw., ist auf einen korrekten Sitz zu überprüfen. Loses und/oder defektes Zubehör ist sofort zu reparieren bzw. auszutauschen.

Optische Kontrolle bei Pumpen mit Ölsperrkammer

Ölstand und Ölzustand: Der Zustand der Gleitringdichtungen lässt sich durch eine optische Prüfung des Öls kontrollieren. Dazu gehen Sie wie folgt vor:

• Pumpe senkrecht positionieren und die Innensechskantschrauben (Pos.914.01) heraus schrauben.

• Motor vom Pumpengehäuse abheben.

• Sechskantmutter (Pos.70) abschrauben und das

Laufrad (Pos.230) mit der Unterlegscheibe (Pos.522) und dem Sicherungsring (Pos.930.02) von der Motorwelle abziehen.

• Motor mit dem Wellenende nach oben positionieren und Verschlussschraube (Pos.903) lösen.

• Eine geringe Menge Öl entnehmen. Wenn das Öl trübe oder milchig ist, deutet dies auf eine schadhafte Wellendichtung hin. In diesem Fall den Zustand der Wellendichtungen durch eine HOMA-Fachwerkstatt oder den Werkskundendienst überprüfen lassen.

B-B

C-C

914.04

914.01

903

522

230

930.02

Ölsorte: biologisch abbaubares HOMA-ATOX. Verbrauchtes Öl ist entsprechend der gültigen Umweltschutzbestimmungen zu entsorgen.

Generalüberholung

Bei einer Generalüberholung werden zu den normalen Wartungsarbeiten zusätzlich die Motorlager, Wellendichtungen, O-Ringe und die Stromzuführungsleitungen kontrolliert und ggf. ausgetauscht. Diese Arbeiten dürfen nur vom Hersteller oder einer autorisierten Servicewerkstatt durchgeführt werden.

Betriebsmittelwechsel

Das abgelassene Betriebsmittel muss auf Verschmutzungen und Wasserbeimengungen kontrolliert werden. Ist das Betriebsmittel stark verschmutzt und mehr als 1/3 Wasseranteil vorhanden, muss der Wechsel nach 4 Wochen nochmals durchgeführt werden. Ist dann wieder Wasser im Betriebsmittel, besteht der Verdacht einer defekten Abdichtung. Halten Sie bitte Rücksprache mit Ihrem Hersteller. Bei Verwendung einer Dichtraum- oder Leckageüberwachung wird bei einer defekten Abdichtung innerhalb der nächsten 4 Wochen nach dem Wechsel die Anzeige erneut aufleuchten.

Generell gilt beim Wechsel von Betriebsmitteln: Maschine abschalten, abkühlen lassen, vom Stromnetz trennen (vom Fachmann durchführen lassen!), reinigen und auf einem festen Untergrund in vertikaler Lage abstellen. Warme oder heiße Betriebsmittel können unter Druck stehen. Das austretende Betriebsmittel kannzu Verbrennungen führen. Lassen Sie deshalb die Maschine erst auf Umgebungstemperatur

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abkühlen! Gegen umfallen und/oder wegrutschen sichern!

6.4. Dichtungsraum

Um zum Dichtungsraum zu gelangen entfernen Sie das Pumpengehäuse und das Laufrad wie in „Optische Kontrolle bei Pumpen mit Ölsperrkammer“ beschrieben.

• Verschlussschraube (Pos.903) des Dichtungs- raumes vorsichtig und langsam herausdrehen.

Achtung: Das Betriebsmittel kann unter Druck stehen!

• Verschlussschraube herausdrehen. Betriebsmittel ablassen und in einem geeigneten Behälter auffangen. Verschlussschraube reinigen, mit neuem Dichtring bestücken und wieder eindrehen. Zur vollständigen Entleerung muss die Maschine senkrecht stehen.

Achten Sie darauf, dass die Maschine nicht umfallen und/oder wegrutschen kann!

• Maschine so positionieren, dass das Wellenende nach oben zeigt und Betriebsmittel einfüllen. Beachten Sie die vorgeschriebenen Betriebsmittel und Füllmengen.

• Verschlussschraube reinigen, mit neuem Dichtring bestücken und wieder eindrehen.

7. Reparaturarbeiten

7.1. Allgemein

Folgende Reparaturarbeiten sind bei dieser Maschine möglich:

• Wechsel von Laufrad und Pumpenkammer

Bei diesen Arbeiten ist generell immer folgendes zu beachten:

• Runddichtringe sowie vorhandene Dichtungen müssen immer ersetzt werden.

• Schraubensicherungen wie Federringe müssen immer ausgetauscht werden.

• Die Anzugsmomente müssen eingehalten werden.

Generell gilt bei Reparaturarbeiten: Maschine abschalten, vom Stromnetz trennen, reinigen und auf einem festen Untergrund in horizontaler Lage abstellen. Gegen umfallen und/oder wegrutschen sichern!

Sofern nicht anders angegeben, sollten die Drehmomentwerte der Tabellen angewendet werden. Werte für saubere, geschmierte Schrauben. Anzugsdrehmoment [Nm] für Schrauben A2/A4 (Reibungszahl = 0,2)

A2/A4, Festigkeit 70

A2/A4, Festigkeit 80

DIN912/DIN933 DIN912/DIN933

M4 2,5 Nm 3,3 Nm

M5 3,5 Nm 4,7 Nm M6 6 Nm 8 Nm M8 16 Nm 22 Nm M10 32 Nm 43 Nm

7.2. Wechsel von verschiedenen Pumpenteilen

Laufrad und Pumpengehäuse wechseln

• Pumpe senkrecht positionieren und

• die Innensechskantschrauben (Pos.914.01) heraus

schrauben.

• Motor vom Pumpengehäuse abheben.

• Sechskantmutter (Pos.70) abschrauben und das

Laufrad (Pos.230) mit der Unterlegscheibe (Pos.522) und dem Sicherungsring (Pos.930.02) von der Motorwelle abziehen.

• Welle reinigen

• Neues Laufrad auf die Welle aufstecken.

Achten Sie darauf, dass die Passflächen nicht beschädigt werden!

• Montieren sie nun alles in umgekehrter Reihenfolge.

Wechsel der Gleitringdichtung

Ein Wechsel der Gleitringdichtung erfordert Grundwissen und gewisse Sachkenntnisse über diese empfindlichen Bauteile. Des Weiteren muss für diese Arbeiten die Maschine in einem hohen Grade demontiert werden.

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Für den Austausch dürfen nur Originalteile verwendet werden! Die Überprüfung und der Austausch dieser Teile

erfolgt durch den Hersteller bei der Generalüberholung oder durch speziell geschultes Personal.

Bei Ex zugelassenen Maschinen beachten Sie bitte auch im Anhang das Kapitel “EX-Schutz”

8. Außerbetriebnahme

8.1. Vorübergehende Außerbetriebnahme

Bei dieser Art von Abschaltung bleibt die Maschine eingebaut und wird nicht vom Stromnetz getrennt. Bei einer vorübergehenden Ausserbetriebnahme muss die Maschine komplett eingetaucht bleiben, damit diese vor Frost und Eis geschützt wird. Es ist zu gewährleisten, dass der Betriebsraum und das Fördermedium nicht komplett vereisen. Somit ist die Maschine jederzeit betriebsbereit. Bei längeren Stillstandszeiten sollte in regelmäßigen Abständen (monatlich bis vierteljährlich) ein 5 minütiger Funktionslauf durchgeführt werden.

Vorsicht! Ein Funktionslauf darf nur unter den gültigen Betriebs- und Einsatzbedingungen stattfinden. Ein Trockenlauf ist nicht erlaubt! Missachtungen können einen Totalschaden zur Folge haben!

8.2. Endgültige Ausserbetriebnahme/ Einlagerung

Die Anlage abschalten, Maschine vom Stromnetz trennen, ausbauen und einlagern. Für die Einlagerung ist folgendes zu beachten:

Warnung vor heißen Teilen! Achten Sie beim Ausbau der Maschine auf die Temperatur der Gehäuseteile. Diese können weit über 40°C heiß werden. Lassen Sie die Maschine erst auf Umgebungstemperatur abkühlen!

• Maschine säubern.

• An einem sauberen und trockenen Ort lagern, Ma-

schine gegen Frost schützen.

• Auf einem festen Untergrund vertikal abstellen und gegen Umfallen sichern.

• Bei Pumpen muss der Druck- und Sauganschluss mit geeigneten Hilfsmitteln (z.B. Folie) verschlossen werden.

• Die elektrische Anschlussleitung an der Kabeleinführung gegen bleibende Verformungen abstützen.

• Enden der Stromzuführungsleitung gegen Feuchtigkeitseintritt schützen.

• Maschine vor direkter Sonneneinstrahlung schützen, um der Versprödungsgefahr von Elastomerteilen und der Gehäusebeschichtung vorzubeugen.

• Bei Einlagerung in Werkstätten beachten: Die Strahlung und die Gase, die beim Elektroschweißen entstehen, zerstören die Elastomere der Dichtungen.

• Bei längerer Einlagerung ist das Laufrad bzw. der Propeller regelmäßig (halbjährlich) von Hand zu drehen. Dies verhindert Eindrückmarken in den Lagern und ein festsetzen des Läufers.

8.3. Wiederinbetriebnahme nach längerer Einlagerung

Die Maschine muss vor Wiederinbetriebnahme von Staub und Ölablagerungen gereinigt werden. Es sind anschließend die notwendigen Wartungsmaßnahmen und –arbeiten durchzuführen (siehe Kapitel „Instandhaltung“). Die Gleitringdichtung ist auf ordnungsgemäßen Zustand und Funktion zu prüfen.

Nach Abschluss dieser Arbeiten kann die Maschine eingebaut (siehe Kapitel „Aufstellung“) und vom Fachmann an das Stromnetz angeschlossen werden. Bei der Wiederinbetriebnahme ist das Kapitel „Inbetriebnahme“ zu befolgen.

Die Maschine darf nur im einwandfreien und betriebsbereiten Zustand wieder eingeschaltet werden.

9. Störungssuche und -behebung

Um Sach- und Personenschäden bei der Beseitigung von Störungen an der Maschine zu vermeiden, sind folgende Punkte unbedingt zu beachten:

• Beseitigen Sie eine Störung nur dann, wenn Sie über qualiﬁziertes Personal verfügen, d.h. die einzelnen Arbeiten sind von geschultem Fachpersonal durchzuführen, z.B. elektrische Arbeiten müssen vom Elektrofachmann durchgeführt werden.

• Sichern Sie die Maschine immer gegen unbeabsichtigtes Wiederanlaufen, indem Sie diese vom Stromnetz wegschalten. Treffen Sie geeignete Vorsichtsmaßnahmen.

• Gewährleisten Sie jederzeit die Sicherheitsabschaltung der Maschine durch eine zweite Person.

• Sichern Sie bewegliche Maschinenteile, damit sich niemand verletzen kann.

• Eigenmächtige Änderungen an der Maschine erfolgen auf eigene Gefahr und entheben den Hersteller von jeglichen Gewährleistungsansprüchen!

Weiterführende Schritte zur Störungsbehebung

Helfen die hier genannte Punkte nicht die Störung zu beseitigen, kontaktieren Sie den Kundendienst. Dieser kann Ihnen wie folgt weiterhelfen:

• Telefonische und/oder schriftliche Hilfestellung durch den Kundendienst

• Vorort Unterstützung durch den Kundendienst

• Überprüfung bzw. Reparatur der Maschine im Werk

Beachten Sie, dass Ihnen durch die Inanspruchnahme gewisser Leistungen unseres Kundendienstes, weitere Kosten entstehen können! Genaue Angaben hierzu erhalten Sie vom Kundendienst.

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Maschine läuft nicht an Ursache Abhilfe

Unterbrechung in der Stromzufuhr, Kurzschluss bzw. Erdschluss an der Leitung und/oder Motorwicklung

Leitung und Motor vom Fachmann prüfen und ggf. erneuern lassen

Auslösen von Sicherungen, Motorschutzschalter und/oder Überwachungseinrichtungen

Anschlüsse vom Fachmann prüfen und ggf. ändern lassen. Motorschutzschalter und Sicherungen nach den technischen Vorgaben einbauen bzw. einstellen lassen, Überwachungseinrichtungen zurücksetzen. Laufrad/Propeller auf Leichtgängigkeit prüfen und ggf. reinigen bzw. wieder gangbar machen

Maschine läuft an, Motorschutzschalter löst, aber kurz nach Inbetriebnahme aus Ursache Abhilfe

Thermischer Auslöser am Motorschutzschalter falsch eingestellt Vom Fachmann die Einstellung des Auslösers mit den techn. Vorgaben

vergleichen und ggf. korrigieren lassen

Laufrad/Propeller durch Verklebungen, Verstopfungen und/oder Festkörper abgebremst, erhöhte Stromaufnahme

Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad/ Propeller gangbar machen bzw. Saugstutzen reinigen

Dichte des Mediums ist zu hoch Rücksprache mit dem Hersteller

Maschine läuft, fördert aber nicht Ursache Abhilfe

Kein Fördermedium vorhanden Zulauf für Behälter bzw. Schieber öffnen Zulauf verstopft Zuleitung, Schieber, Ansaugstück, Saugstutzen bzw. Saugsieb reinigen Laufrad/Propeller blockiert bzw. abgebremst Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad/

Propeller gangbar machen Defekter Schlauch/Rohrleitung Defekte Teile austauschen Pumpe saugt sich am flexiblem Boden fest Stellen sie die Pumpe auf einen festen Untergrund

Maschine läuft, die angegebenen Betriebswerte werden nicht eingehalten Ursache Abhilfe

Zulauf verstopft Zuleitung, Schieber, Ansaugstück, Saugstutzen bzw. Saugsieb reinigen Schieber in der Druckleitung geschlossen Schieber ganz öffnen Laufrad/Propeller blockiert bzw. abgebremst Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad/

Propeller gangbar machen Luft in der Anlage Rohrleitungen, Druckmantel und/oder Pumpenteil prüfen ggf. entlüften Maschine fördert gegen zu hohen Druck Schieber in der Druckleitung prüfen ggf. ganz öffnen Verschleißerscheinungen Verschlissene Teile austauschen Defekter Schlauch/Rohrleitung Defekte Teile austauschen Unzulässiger Gehalt an Gasen im Fördermedium Rücksprache mit dem Werk 2 Phasenlauf Anschluss vom Fachmann prüfen ggf. korrigieren lassen Zu starke Wasserspiegelabsenkung während des Betriebs Versorgung und Kapazität der Anlage prüfen, Einstellungen und Funktion

der Niveausteuerung kontrollieren

Maschine läuft unruhig und geräuschvoll Ursache Abhilfe

Maschine läuft im unzulässigen Betriebsbereich Betriebsdaten der Maschine prüfen und ggf. korrigieren und/oder

Betriebsverhältnisse anpassen Saugstutzen, -sieb und/oder Laufrad/Propeller verstopft Saugstutzen, -sieb und/oder Laufrad/Propeller reinigen Laufrad schwergängig Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad

gangbar machen 2 Phasenlauf Anschluss vom Fachmann prüfen und ggf. korrigieren lassen Verschleißerscheinungen Verschlissene Teile austauschen Motorlager defekt Rücksprache mit dem Werk Maschine verspannt eingebaut Montage überprüfen ggf. Gummikompensatoren verwenden

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10. Anschluss von Pumpen und Rührwerken

Gefahr durch elektrischen Strom! Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom besteht Lebensgefahr! Alle Pumpen mit freien Kabelenden müssen durch einen Elektrofachmann angeschlossen werden.

10.1 Lastkabel

Pumpen in Stern-Dreieck Ausführung

Aderbezeichnung Motor

Klemme im Schaltschrank

U1 U1 V1 V1 W1 W1 U2 U2 V2 V2 W2 W2

Pumpen in Direktstart Ausführung

Aderbezeichnung Motor

Klemme im Schaltschrank

U U1 V V1 W W1

10.2 Steuerkabel

Je nach Ausführung der Pumpe / des Rührwerkes kann es sein das kein separates Steuerkabel verwendet wird. Die Überwachungseinrichtungen sind dann mit dem Lastkabel ausgeführt.

Aderbezeichnung Motor Überwachungseinrichtung

Überwachungen in der Wicklung T1 / T2 Temperaturbegrenzer (2 Schalter in Reihe) T1 / T4 Temperaturregler (2 Schalter in Reihe) T1 / T2 / T3 Temperaturbegrenzer und –regler K1 / K2 PTC – Kaltleiter (3 Kaltleiter in Reihe) PT1 / PT2

3 x PT100 einzeln ausgeführt

PT3 / PT4 PT6 / PT6 Lagerüberwachung P1 / P2 PT100 Lager oben P3 / P4 PT100 Lager unten Dichtungsüberwachung S1 / S2 Dichtungsüberwachung in der Ölkammer S3 / S4 Dichtungsüberwachung im Anschlussraum S5 / S6 Dichtungsüberwachung im Motorraum mit 2 Elektroden

S7 / S8

Dichtungsüberwachung im Motorraum mit

Schwimmerschalter S9 / S10 Dichtungsüberwachung im Getriebe (Rührwerk) S11 / S12 Dichtungsüberwachung im Leckageraum (interne Kühlung) Heizung H1 / H2 Heizungseinrichtung

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Notizen / Notes

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Content

1. General Information ......................................................................................................... 23

1.1. Declaration of Conformity .................................................................................................................................23

1.2. Preface .............................................................................................................................................................23

1.3. Proper use ........................................................................................................................................................23

1.4. Copyright ..........................................................................................................................................................23

1.5. Warranty ...........................................................................................................................................................23

1.6. Technical terms ................................................................................................................................................25

2. Safety .................................................................................................................................25

2.1. Instructions and safety information ..................................................................................................................25

2.2. Guidelines used and CE certification ................................................................................................................25

2.3. General safety ..................................................................................................................................................25

2.4. Operating personal ...........................................................................................................................................26

2.5. Electrical work ..................................................................................................................................................26

2.6. Operating procedure .........................................................................................................................................26

2.7. Safety and control devices ...............................................................................................................................27

2.8. Operation in an explosive atmosphere .............................................................................................................27

2.9. Sound pressure ................................................................................................................................................27

2.10. Pumped fluids ................................................................................................................................................27

3. General description .......................................................................................................... 28

3.1. Utilization ..........................................................................................................................................................28

3.2. Type of application ............................................................................................................................................28

3.3. Structure ...........................................................................................................................................................28

4. Package, Transport, Storage ...........................................................................................30

4.1. Delivery .............................................................................................................................................................30

4.2. Transport ...........................................................................................................................................................30

4.3. Storage .............................................................................................................................................................30

4.4. Returning to the supplier .................................................................................................................................30

5. Installation and commissioning ...................................................................................... 31

5.1. General .............................................................................................................................................................31

5.2. Fitting ................................................................................................................................................................31

5.3. Use of chains ....................................................................................................................................................32

5.4. Commissioning .................................................................................................................................................33

5.5. Preparatory work ..............................................................................................................................................33

5.6. Electrical system .............................................................................................................................................33

5.7. Rotational direction ...........................................................................................................................................34

5.8. Motor protection ...............................................................................................................................................34

5.9. Switch-on types ................................................................................................................................................34

6. Repair .................................................................................................................................35

6.1. General .............................................................................................................................................................35

6.2. Maintenance schedule .....................................................................................................................................35

6.3. Preventive maintenance work ..........................................................................................................................35

6.4. Seal chamber ....................................................................................................................................................37

7. Repair work ....................................................................................................................... 37

7.1. General .............................................................................................................................................................37

7.2. Replacing various pump parts ..........................................................................................................................37

8. Shutdown ..........................................................................................................................38

8.1. Temporary shutdown ........................................................................................................................................38

8.2. Final shutdown / storage ..................................................................................................................................38

8.3. Restarting after an extended period of storage ................................................................................................38

9. Troubleshooting ...............................................................................................................38

10. Connection of pumps and mixers ................................................................................. 40

11. Declaration of Contamination ....................................................................................... 84

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1. General Information

1.1. Declaration of Conformity

EC Declaration of conformity in line with the EC Machinery Directive 2006/42/EEC, Appendix II Part 1 A

Manufacturer Name and Address:

HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 53819 Neunkirchen – Seelscheid Germany

We hereby declare, that

TGR

are conform to the following relevant requirements:

Machinery Directive 2006/42/EC

Applied harmonized standards of which have been published in the official Journal of the EC

Responsible for compiling the technical documentation:

Vassilios Petridis Director Research and Development / Production HOMA Pumpenfabrik GmbH

This Declaration of Conformity was issued by:

Oberheister, 23.02.2016

Vassilios Petridis Director Research and Development / Production HOMA Pumpenfabrik GmbH

1.2. Preface

Dear Customer, Thank you for choosing one of our company’s products. You have purchased a product which has been manufactured to the latest technical standards. Read this operating and maintenance manual carefully before you first use it. This is the only way to ensure that the product is safely and economically used.

The documentation contains all the necessary specifications for the product, allowing you to use it properly. In addition, you will also find information on how to recognize potential dangers, reduce repair costs and downtime, and increase the reliability and working life of the product.

All safety requirements and specific manufacturer’s requirements must be fulfilled before the product is put into operation. This operating and maintenance manual supplements any existing national regulations on industrial safety and accident prevention. This manual must also be accessible to personnel at all times and also be made available where the product is used.

1.3. Proper use

The HOMA products comply with the valid safety regulations and meet the demands of state-of-the-art technology. In the event of improper use, there is a danger to life for the user as well as for third parties. Moreover, the product and/or attachments may be damaged or destroyed.

It is important to ensure that the product is only operated in technically perfect condition and as intended. To do so, follow the operating instructions.

The pumps can be used in the range specified by us at any time, in accordance with the current HOP.SEL version. We have selected the pump based on the data available to us. Please note that the offered pumps may only be used in the defined field of application. Operating the pump outside the range of application can lead to operational problems or significant damage to the unit. Particularly with long pipes, it may be necessary to start the pump slowly via a frequency converter to slowly speed up the mass at rest. This is the only way to ensure that the operation of the pump above the operating limit can be reliably ruled out. To select the frequency, we recommend our leaflet „Frequency Converter“.

1.4. Copyright

This operation and maintenance manual has been copyrighted by the manufacturer. This operation and maintenance handbook is intended for the use by assembly, operating and maintenance personnel. It contains technical specifications and diagrams which may not be reproduced or distributed, either completely or in part, or used for any other purpose without the expressed consent of the manufacturer.

1.5. Warranty

Costs for removal and installation of the complained product at the installation place, costs for the ride of the mechanicians to the location and from the installation place and costs for transport are not components of our warranty.

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Hereby arose costs, especially costs for checking and transport are bearing by the sender or operator of the pump. This is also valid for an asserted warranty claim if a check results that the unit works faultless and is free of defects. All products have a high quality standard. Each product is defeated by a strict technical end control before delivery. A warranty repair achieved by us does not extend the warranty period. Replaced spare parts give no reasons for a new warranty period. Extensive claims are excluded, especially such as diminution, change or compensation also for any kind of follow up damages.

In order to ensure that your guarantee claim is processed as efficiently as possible, please contact us or the appropriate sales representative. Once your claim for a return has been agreed, you will receive a return certificate. Please then send the rejected product, carriage prepaid, to the factory together with the return certificate, proof of purchase and an indication of the damage. Claims made on grounds of damage caused in transit must be established and confirmed on delivery of the product by the express company, the railway company or the postal service.

1.5.1. General information

This chapter contains the general information on the warranty. Contractual agreements have the highest priority and are not superseded by the information in this chapter!

The manufacturer is obliged to correct any defects found in the products it sells, provided that the following requirements have been fulfilled:

• The defects are caused by the materials used or the way the product was manufactured or designed.

• The defects were reported in writing to the manufacturer within the agreed warranty period.

• The product was used only as prescribed.

• All safety and control devices were connected and

inspected by authorized personnel.

If no other provisions have been made, the warranty period applies to the first 12 months after initial start-up or to a max. of 24 months after the delivery date. Other agreements must be made in writing in the order confirmation. These agreements will remain valid at least until the agreed warranty period of the product has expired.

1.5.2. Spare parts, add-ons and conversions

Only original spare parts as supplied by the manufacturer may be used for repairs, replacements, add-ons and conversions. Only these parts guarantee a long working life and the highest level of safety. These parts have been specially designed for our products. Self-made add-ons and conversions or the use of non-original spare parts can seriously damage the product and/or injure personnel.

1.5.3. Maintenance

The prescribed maintenance and inspection work should be carried out regularly. This work may only be carried out by qualified, trained and authorized personnel. The maintenance and inspection log supplied must be properly updated. This enables you to monitor the status of inspections and maintenance work. Quick repairs not listed in this operation and maintenance manual and all types of repair work may only be performed by the manufacturer and its authorized service centres.

1.5.4. Damage to the product

Damage as well as malfunctions that endanger safety must be eliminated immediately by authorized personnel. The product should only be operated if it is in proper working order. During the agreed warranty period, the product may only be repaired by the manufacturer or an authorized service workshop! The manufacturer reserves the right to recall the damaged product to the factory for inspection!

1.5.5. Exclusion from liability

No liability will be assumed for product damage if one or more of the following points apply:

• Incorrect design on our part due to faulty and/or incorrect information provided by the operator or customer

• Non-compliance with the safety instructions, the regulations and the requirements set forth by German law and this operating and maintenance manual

• Incorrect storage and transport

• Improper assembly/dismantling

• Improper maintenance

• Unqualified repairs

• Faulty construction site and/or construction work

• Chemical, electrochemical and electrical influences

• Wear

In case of a power failure or another technical failure, by which a proper operation of the pump is no longer guaranteed, it is essential to take care that damages by an overflow of the pump sump are prevented securely, for example, by installing a mains-independent alarm or other appropriate protective measures. This means the manufacturer’s liability excludes all liability for personal, material or financial injury.

1.5.6. Manufacturer’s address

HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestrasse 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid Phone: +49 2247 / 7020 Fax: +49 2247 / 70244 Email: info@homa-pumpen.de Homepage: www.homapumpen.de

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1.6. Technical terms

Various technical terms are used in this operating and maintenance manual.

Dry run

The product is running at full speed, however, there is no liquid to be pumped. A dry run is to be strictly avoided. If necessary, a safety device must be installed.

“wet” installation type

This installation type requires the product to be immersed in the pumped fluid. It is completely surrounded by the pumped fluid. Please observe the values for the maximum submersion depth and the minimum water coverage.

“dry” installation type

In this installation type, the product is installed dry, i.e. the pumped fluid is delivered to and discharged via a pipeline system. The product is not immersed in the pumped fluid. Please note that the surfaces of the product become very hot!

“transportable” installation type

With this installation type the product is equipped with a pedestal. It can be installed and operated at any location. Please observe the values for the maximum submersion depth and the minimum water coverage, and remember that the surfaces of the product become very hot.

“S1” operating mode (continuous operation)

At the rated load, a constant temperature is reached that does not increase even in prolonged operation. The operating equipment can operate uninterruptedly at the rated load without exceeding the maximum permissible temperature.

“S2” operating mode (short-term operation)

The operating time is specified in minutes, for example, S2-20. That means, that the machine can work 20 minutes and should pauses after it, as long as the machine is cooled down to 2K over medium temperature.

Operating mode „S3“ (intermittent operation):

For these operating modes, after the abbreviation, the duty cycle is displayed as well as the cycle duration if it deviates from 10 minutes. Example S3 30% means, that the machine can work 3 minutes and afterwards should pauses 7 minutes.

“Sip operation”

Siphoning operation is similar to dry running. The product operates at full speed, but only small amounts of liquid are pumped. Sip operation is only possible with certain types; see the “Product description” chapter.

Dry-run protection

The dry-run protection is designed to automatically shut down the product if the water level falls below the minimum water coverage value of the product. This is made possible by installing a float switch.

Level control

The level control is designed to switch the product on or off depending on the filling level. This is made possible by installing a float switch.

2. Safety

This chapter lists all the generally applicable safety instructions and technical information. Furthermore, every other chapter contains specific safety instructions and technical information. All instructions and information must be observed and followed during the various phases of the product‘s lifecycle (installation, operation, maintenance, transport etc.). The operator is responsible for ensuring that personnel follow these instructions and guidelines.

2.1. Instructions and safety information

This manual uses instructions and safety information for preventing injury and damage to property. To make this clear for the personnel, the instructions and safety information are distinguished as follows:

Each safety instruction begins with one of the following signal words:

Danger: Serious or fatal injuries can occur! Warning: Serious injuries can occur! Caution: Injuries can occur! Caution (Instruction without symbol): Serious damage

to property can occur, including irreparable damage!

Safety instructions begin with a signal word and description of the hazard, followed by the hazard source and potential consequences, and end with information on preventing it.

2.2. Guidelines used and CE certiﬁcation

Our products are subject to

• various EC directives

• various harmonized standards

• various national standards.

Please consult the EU Declaration of Conformity for the precise information and the guidelines and norms in effect. The EU Declaration of Conformity is issued in accordance with EU Directive 2006/42/EEC, Appendix II A. Also, various national standards are also used as a basis for using, assembling and dismantling the product. These include the German accident prevention regulations, VDE regulations, German Equipment Safety Law etc. The CE symbol is found either on the type plate or next to the type plate. The type plate is attached to the motor casing.

2.3. General safety

• Never work alone when installing or removing the product.

• The machine must always be switched off before any work is performed on it (assembly, dismantling, maintenance, installation). The machine must be disconnected from the electrical system and secured against being switched on again. All rotating parts must be at a standstill.

• The operator should inform his/her superior immediately should any defects or irregularities occur.

• It is of vital importance that the system is shut down immediately by the operator if any problems arise which may endanger safety of personnel. Problems of this kind include:

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• Failure of the safety and/or control devices

• Damage to critical parts

• Damage to electric installations, cables and

insulation.

• Tools and other objects should be kept in a place reserved for them so that they can be found quickly.

• Sufficient ventilation must be provided in enclosed rooms.

• When welding or working with electronic devices, ensure that there is no danger of explosion.

• Only use fastening devices which are legally defined as such and officially approved.

• The fastening devices should be suitable for the conditions of use (weather, hooking system, load, etc). If these are separated from the machine after use, they should be expressly marked as fastening devices. Otherwise they should be carefully stored.

• Mobile working equipment for lifting loads should be used in a manner that ensures the stability of the working apparatus during operation.

• When using mobile working equipment for lifting non guided loads, measures should be taken to avoid tipping and sliding etc.

• Measures should be taken that no person is ever directly beneath a suspended load. Furthermore, it is also prohibited to move suspended loads over workplaces where people are present.

• If mobile working equipment is used for lifting loads, a second person should be present to coordinate the procedure if needed (for example if the operator‘s field of vision is blocked).

• The load to be lifted must be transported in such a manner that nobody can be injured in the case of a power cut. Additionally, when working outdoors, such procedures must be interrupted immediately if weather conditions worsen.

These instructions must be strictly observed. Non-observance can result in injury or serious damage to property.

2.4. Operating personal

All personnel who work on or with the product must be qualified for such work; electrical work, for example may only be carried out by a qualified electrician. The entire personnel must be of age. Operating and maintenance personnel must also work according to local accident prevention regulations. It must be ensured that personnel have read and understood the instructions in this operating and maintenance handbook; if necessary this manual must be ordered from the manufacturer in the required language.

2.5. Electrical work

Our electrical products are operated with alternating or industrial high-voltage current. The local regulations (e.g. VDE 0100) must be adhered to. The “Electrical connection” data sheet must be observed when connecting the product. The technical specifications must be strictly adhered to. If the machine has been switched off by a protective device, it must not be switched on again until the error has been corrected.

Beware of electrical current! Incorrectly performed electrical work can result in fatal injury! This work may only be carried out by a qualified electrician.

Beware of damp! Moisture penetrating cables can damage them and render them useless. Furthermore, water can penetrate into the terminal compartment or motor and cause damage to the terminals or the winding. Never immerse cable ends in the pumped fluid or other liquids.

2.5.1. Electrical connection

When the machine is connected to the electrical control panel, especially when electronic devices such as soft startup control or frequency drives are used, the relay manufacturer‘s specifications must be followed in order to conform to EMC. Special separate shielding measures e.g. special cables may be necessary for the power supply and control cables.

The connections may only be made if the relays meet the harmonized EU standards. Mobile radio equipment may cause malfunctions.

Beware of electromagnetic radiation! Electromagnetic radiation can pose a fatal risk for people with pacemakers. Put up appropriate signs and make sure anyone affected is aware of the danger.

2.5.2. Ground connection

Our products (machine including protective devices and operating position, auxiliary hoisting gear) must always be grounded. If there is a possibility that people can come into contact with the machine and the pumped liquid (e.g. at construction sites), the grounded connection must be additionally equipped with a fault current protection device. The electrical motors conform to motor protection class IP 68 in accordance with the valid norms.

2.6. Operating procedure

When operating the product, always follow the locally applicable laws and regulations for work safety, accident prevention and handling electrical machinery. To help to ensure safe working practice, the responsibilities of employees should be clearly set out by the owner. All personnel are responsible for ensuring that regulations are observed. Certain parts such as the rotor and propeller rotate during operation in order to pump the fluid. Certain materials can cause very sharp edges on these parts.

Beware of rotating parts! The moving parts can crush and sever limbs. Never reach into the pump unit or the moving parts during operation. Switch off the machine and let the moving parts come to a rest before maintenance or repair work!

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2.7. Safety and control devices

Our products are equipped with various safety and control devices. These include, for example suction strainers, thermo sensors, sealed room monitor etc. These devices must never be dismantled or disabled. Equipment such as thermo sensors, float switches, etc. must be checked by an electrician for proper functioning before start-up (see the “Electrical Connection” data sheet). Please remember that certain equipment requires a decoder device or relay to function properly, e.g. posistor and PT100 sensor. This decoder can be obtained from the manufacturer or a specialist electronics dealer.

Personnel must be informed of the installations used and how they work.

Caution! Never operate the machine if the safety and monitoring devices have been removed or damage, or if they do not work.

2.8. Operation in an explosive atmosphere

Products marked as explosion-proof are suitable for operation in an explosive atmosphere. The products must meet certain guidelines for this type of use. Certain rules of conduct and guidelines must be adhered to by the operator as well. Products that have been approved for operation in an explosive atmosphere are marked as explosion-protected “Ex”. In addition, an “Ex” symbol must be included on the type plate! When used in an explosive atmosphere, the additional chapter entitled “Explosion protection according to the …standard” must be observed!

2.9. Sound pressure

Depending on the size and capacity (kW), the products produce a sound pressure of approximately 60 dB (A) and 110 dB (A). The actual sound pressure, however, depends on several factors. These include, for example, the installation type (wet, dry, transportable), fastening of accessories (e.g. suspension unit) and pipeline, operating site, immersion depth, etc. Once the product has been installed, we recommend that the operator make additional measurements under all operating conditions.

Caution: Wear ear protectors! In accordance with the laws in effect, guidelines, standards and regulations, ear protection must be worn if the sound pressure is greater than 85 dB (A)! The operator is responsible for ensuring that this is observed!

2.10. Pumped ﬂuids

Each pumped fluid differs in regard to composition, corrosiveness, abrasiveness, TS content and many other aspects. Generally, our products can be used for many applications. For more precise details, see chapter 3, the machine data sheet and the order confirmation. It should be remembered that if the density, viscosity or the general composition change, this can also alter many parameters of the product. Different materials and impeller shapes are required for different pumped fluids. The more exact your specifications on your order, the more exactly we can modify our product to meet your requirements.

If the area of application and/or the pumped fluid change, we will be happy to offer supportive advice.

When switching the product into another pumped fluid, observe the following points:

• Products which have been operated in sewage or waste water must be thoroughly cleaned with pure water or drinking water before use.

• Products which have pumped fluids which are hazardous to health must always be decontaminated before changing to a new fluid. Also clarify whether the product may be used in a different pumped fluid.

• With products which have been operated with a lubricant or cooling fluid (such as oil), this can escape into the pumped fluid if the mechanical shaft seal is defective.

Danger - explosive fluids! It is absolutely prohibited to pump explosive liquids (e.g. gasoline, kerosene, etc.). The products are not designed for these liquids!

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3. General description

3.1. Utilization

Submersion motor pumps of the TGR series are used to promote sewage and wastewater as well as sludges and surface water. The pumps are not suitable for conveying mediums with strongly abrasive components (e.g. sand, gravel, stones).

Use in slurp mode is not permitted. The minimal level of the promoting medium must always be above the upper edge of the pump casing, depending on the type of installation.

The temperature of the pumped medium may be up to 40°C. The maximum density of the pumped medium is 1100 kg/m³ and the pH value may be 6 to 11.

3.2. Type of application

The pumps are designed for a submerged motor for operating mode S1 (continuous operation). For a surfaced motor, the pumps are designed for operation modes S2 (short-term operation) or S3 (intermittent operation). Please refer to the exact data in the table in Section 3.3.2 Motor.

3.3. Structure

The submersible aggregate consists of the motor, the pump casing and the suitable impeller. All important parts are of generous dimension.

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No. Description

1 Type plate 2 Motor housing 3 Discharge 4 Suction sieve with cutter system 5 Base stand (fixed) 6 Pump housing 7 Float switch 8 Handle 9 Cable inlet

3.3.1. Type plate

1Ph

3Ph

No. 1 Ph 3 Ph

1 Typ description Typ description 2 Serial number Serial number 3 Impeller diameter Impeller diameter 4

Temperature of medium Temperature of medium

5 Immersion depth Immersion depth 6 Weight Weight 7 Hmax (delivery head max) Hmax (delivery head max) 8 Hmin (delivery head min) Hmin (delivery head min)

9 Qmax (delivery volume max) Qmax (delivery volume max) 10 Standard Standard 11 Construction product test lab Construction product test lab

12a Year type test Year type test 12b Declaration of performance Declaration of performance

13 Build year Build year 14 Motor type Motor type 15 IE Marking IE Marking 16 Frequency Frequency 17 Voltage Voltage - 3Phase 18 Nominal current Nominal current - 3Phase 19 Motor RPM Motor RPM 20 Power P1 Voltage - Star Connection 21 Cos phi

Nominal current Star connection

22 Insulation class Insulation class 23 Power P2 Power P1 24 Start condenser Cos phi 25 Operating condenser Protection class 26 Protection class Power P2 27 Operating class Operating class 28

Text field sales Text field sales

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3.3.2. Motor

The three-phase asynchronous motor consists of an engine block and the engine shaft with the impeller assembly. The circuit for power supply is designed for the maximal mechanical performance according to the characteristics or the nameplate of the pump. The cable inlets as well as the circuit are sealed resistant to jet water towards the pumped medium. The shaft bearing is carried out by means of robust, maintenance-free and permanently lubricated antifriction bearings.

General motor nameplate data

Service factor 1:15 AM Operating mode with immersed motor S1 Operating mode for surfaced motor for:

• TGR…W(A)

• TGR…D(A)

S2 20min / S3 40%

S2 30min / S3 50% Permitted medium temperature 40°C Insulation class F (155°C) Protection class IP68 Standard cable length 10 m Shaft seal

Axial face seal

Lip seal (motor side),

silicone carbide / silicon

carbide (medium side) Storage one ball bearing (top)

one ball bearing (bottom)

3.3.3. Monitoring devices

The unit is equipped with various monitoring safety equipment. The following table shows an overview of the available options. Depending on the size of the discharge nozzle, options may vary.

Motor type Motor version

…W... 230V / 1Ph ...D… 400V / 3Ph …A… Automatic float

Temperature sensor

In the standard version, the temperature sensors are connected internally in the motor so that no special connection is necessary.. After cooling, the motor will restart automatically. The triggering temperature is 130°C.

Checking direction of rotation

No check is required for single-handed motors, since these always run in the correct direction.

Three-phase motors have the correct direction of rotating if connected to a clockwise rotating field (U, V, W -> L1, L2, L3). HOMA switchgears check the circuit for clockwise rotating field. If there is no clockwise rotating field, the red LED flashes. Two phases have to be interchanged at the input of the switchgear. For smaller pumps the check can be carried out by observation of the start-jerk. For this, place the pump vertically onto the floor, slightly onto the edge and switch on for a short time. When seen from above, the pump rebounds slightly anticlockwise in correct direction of rotation.

The direction of rotation is correct if the pump moves anticlockwise, since the motor starts clockwise when seen from above.

START

REACTION

ROTOR

REACTION

ATTENTION

The direction of rotation

is correct if the

impeller/propeller rotates

in a clockwise manner

when viewing down from

top of the placed unit

ATTENTION

The start reaction is

anti clockwise

Warning - rotating impeller! Do not touch the rotating impeller or do not reach the pump chamber through the pressure socket! Never put your hands into the pump chamber or touch the rotating parts in operating mode. Switch the machine off and let the rotating parts come to gridlock before carrying out maintenance work or repair work!

Furthermore it is possible to check the direction of rotation with a ‘motor and phase rotation indicator’. This measuring device is held towards the engine block of the running pump from externally and shows the direction of rotation by means of LED.

Automatic float switch

The float switch is directly connected to the pump cover. An additional float cable is not necessary. By directly connecting the float switch in the pump, the pump turns on automatically if this switch is triggered manually! Therefore, make sure that the pump is not connected if you are working on the float.

3.3.4. Seal / Seal housing

The seal is created by one lip seal and one mechanical seal (silicon carbide) in tandem arrangement.

3.3.5. Pump housing

The pump housing is supplied with a discharge G 2” A.

3.3.6. Impeller

The impeller are fixed on the engine shaft, which powers it. The impellers are open multi-blade impeller.

3.3.7. Cutter system

The cutter system includes a fixed cutting ring and a cutter head which is mounted on the motor shaft. Thereby the cutter head turns with motor rotation speed and cut all solids in the sewage. Both parts consist of hardened stainless steel.

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Beware of electrical current! Damaged power supply cables can cause fatal injury! Defective cables must be replaced by a qualified electrician immediately.

Beware of damp! Moisture penetrating cables can damage them and render them useless. Therefore, never immerse cable ends in the pumped fluid or other liquids.

• The machine must be protected from direct sunlight, heat, dust, and frost. Heat and frost can cause considerable damage to propellers, rotors and coatings.

• The rotors or propellers must be turned at regular intervals. This prevents the bearing from locking and the ﬁlm of lubricant on the mechanical shaft seal is renewed. This also prevents the gear pinions (if present on the product) from becoming ﬁxed as they turn and also renews the lubricating ﬁlm on the gear pinions (preventing rust ﬁlm deposits).

Beware of sharp edges! Sharp edges can form on rotors and propellers. There is a risk of injuries. Wear protective gloves.

• If the product has been stored for a long period of time it should be cleaned of impurities such as dust and oil deposits before start-up. Rotors and propellers should be checked for smooth running, housing coating and damage.

• After storage longer than one year the oil of motor and, if necessary the gear have to be changed. This is also necessary if the product never had run (natural deterioration of mineral oil).

Before start-up, the filling levels (oil, cooling fluid etc.) of the individual products should be checked and topped up if required. Please refer to the machine data sheet for specifications on filling. Damaged coatings should be repaired immediately. Only a coating that is completely intact fulfills the criteria for intended usage!

If these rules are observed, your product can be stored for a longer period. Please remember that elastomer parts and coatings become brittle naturally. If the product is to be stored for longer than 6 months, we recommend checking these parts and replacing them as necessary. Please consult the manufacturer.

4.4. Returning to the supplier

Products which are delivered to the plant must be clean and correctly packaged. In this context, clean means that impurities have been removed and decontaminated if it has been used with materials which are hazardous to health. The packaging must protect the product against damage. Please contact the manufacturer before returning!

4. Package, Transport, Storage

4.1. Delivery

On arrival, the delivered items must be inspected for damage and a check made that all parts are present. If any parts are damaged or missing, the transport company or the manufacturer must be informed on the day of delivery. Any claim made at a later date will be deemed invalid. Damage to parts must be noted on the delivery or freight documentation.

4.2. Transport

Only the appropriate and approved fastening devices, transportation means and lifting equipment may be used. These must have sufﬁcient load bearing capacity to ensure that the product can be transported safety. If chains are used they must be secured against slipping.

The personnel must be qualiﬁed for the tasks and must follow all applicable national safety regulations during the work.

The product is delivered by the manufacturer/shipping agency in suitable packaging. This normally precludes the possibility of damage occurring during transport and storage. The packaging should be stored in a safe place if the location used is changed frequently.

4.3. Storage

Newly supplied products are prepared that they can be stored for 1 year. The product should be cleaned thoroughly before interim storage. The following should be taken into consideration for storage:

• Place the product on a ﬁrm surface and secure it against falling over. Submersible mixers and auxiliary lifting devices should be stored horizontally, submersible sewage pumps and submersible motor pumps should be stored horizontally or vertically. It should be ensured that they cannot bend if stored horizontally.

Danger from falling over! Never put down the product unsecured. If the product falls over, injury can occur!

• The product has to be stored at a place free from vibrations and agitation to avoid damage from the ball bearings.

• It is also necessary to pay attention to the storage. The device should be stored in dry rooms without temperature ﬂuctuation.

• The product may not be stored in rooms where welding work is conducted as the resulting gases and radiation can damage the elastomer parts and coatings.

• It is responsible to take care that the corrosion coating will not be spoiled

• Any suction or pressure connections on products should be closed tightly before storage to prevent impurities.

• The power supply cables should be protected against kinking, damage and moisture.

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5. Installation and commissioning

5.1. General

The following points must be noted to prevent damages in the pump during installation and commissioning:

• The installation work must be carried out by qualified personnel in compliance with the safety regulations.

• The pump must be checked for possible damages prior to installation.

• The minimum submersion in water must be considered for level control.

• Air pockets in the pump casing and in pipes must be avoided (by means of appropriate venting facilities or slight tilting of the pump).

• Protect the pump from frost.

• The mechanical room must be designed for the re-

spective machinery. This includes also that a lifting device for assembly/disassembly can be installed, with which the installation site of the pump can be reached without danger.

• The lifting device must have a maximal lifting power which is above the weight of the pump with mounting parts and cable.

• The power lines of the pump must run in a way that hazard-free operation and easy assembly/disassembly is possible.

• The power line must be fixed professionally in the mechanical room so that loose hanging of the leads is prevented. Depending on the length and weight of the leads a cable holder must be fitted every two to three metres.

• The foundation/structure must have sufficient stability for a safe and functional fixation of the pump. The operator is responsible for this.

• A dry run is strictly prohibited. We recommend level control for this.

• Use impact plates for the feed. With this you can prevent air introduction into the pumped medium which leads to unfavourable operating conditions and increased wear and tear.

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No. Description

1 Pipe 2 Coupling system 3 Service room 4 Inlet 5 Baffle plate 6 min. liquid level 7 Pump

5.2. Fitting

Danger of falls! When mounting the pump and its accessories work is carried out directly at the edge of the basin! Carelessness or wrong footwear can lead to falls. There is danger to life! Take all safety measures to prevent this.

Wet installation on pump casing (with support feet)

Mount the three support feet (equipment supplied) under the pump housing.

Attach connection angle or arc to the pump‘s discharge nozzle, install discharge line. Gate valves and swing check valves must be fitted according to the local regulations, if appropriate. The discharge line must be fitted free of tension; when using a hose, ensure that installation is kink-free.

Fix the pump on the handhold with a rope and chain and lower down into the medium. In the event of muddy ground lay stones under the pump to prevent sinking.

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Wet installation with automatic coupling system

The following introductions are for the installation of the original HOMA coupling system:

• Approximately determine the position of the coupling foot and the upper pipe bracket for the guide pipe; use plumb bob if necessary.

• Check correct installation dimensions of the pump(s) (see dimensional drawings in the annex).

• Bore holes for the pipe bracket in the inner edge of the shaft opening. If this is not possible for reasons of space, the pipe bracket can also be fitted offset at an angle with a 90° bent angle bracket at the underside of the shaft cover. Temporarily attach the pipe bracket using 2 screws.

• Align the coupling foot on the shaft floor, use plumb bob from the pipe console; the guide pipes must stand exactly perpendicular! Attach the coupling foot to the shaft floor using heavy-duty anchors. Ensure the exact horizontal position of the coupling foot! Support the bearing surface accordingly if the shaft floor is uneven.

• Install the discharge line with fittings while de-energized according to known installation principles.

• Place both guide pipes in the eyes on the clutch foot and correspondingly cut the position of the pipe bracket to measure. Unscrew pipe bracket, place the spigots into the guide pipe and permanently attach the bracket. The guide pipes must sit absolutely free of play, as loud noises otherwise occur when operating the pump.

• Clean shaft before commissioning solids (debris, stones etc.).

• Install the coupling counter flange of the automatic coupling system to the pump‘s discharge nozzles (threaded or flanged connection). Ensure that the rubber profile seal (as a seal against the coupling foot) is installed tightly in its seat in the counter flange, so that falling out when lowering the pump is excluded.

• Fix the hose band (equipment supplied) on the handle.

• Attach chain to the hose band on the handle. Guide pump between the guide pipes in the shaft using the guide jaws of the coupling counter flange. Lower the pump into the shaft. When the pump is sitting on the coupling foot, it automatically seals itself from the discharge line and is ready for operation.

• Hang the lowering chain on a hook at the shaft opening.

• Hang the motor connection cable of the pump into the shaft with an appropriate length of strain relief. Ensure that the cables cannot be bent or damaged.

Automatic float switch

If the water level increases to a determined maximum level (switching point), the floating float switches the pump automatically on. If the water level is sunk to a determined minimum level (tripping point) due to pumping down, the float switches the pump off.

The reacting distance, e.g. the water level difference between switching point and tripping point can be determined individually.

Please note the following information for perfect function:

• The mountings as well as the length of the freely moveable end of the float cable must be adjusted to the desired switch level. It has to be ensured here that the switch level of the pump is below the entrance pipe so that an obstruction of the pumping medium can be avoided. The tripping point must be above the upper edge of the pump casing so that no air pockets can develop in the pump, which requires under circumstances de-aerating of the pump.

• Under no circumstances the float with the cable must be thrown into the medium, since correct switch is only possible with a rotational movement of the float around the mounting point of the cable. Possible consequences in the event of non-compliance are flooding (the pump does not start)/destruction of the pump due to dry run (the pump does not switch off).

• When using separate floats for start of the pump, stop of the pump and alarm the switch levels have to be chosen as described above. The alarm float should switch approximately 10 cm above the switch point of the pump, however always below the input.

• Important: After each change of the mounting of the float a correct function of the float switch must be checked with a test run.

By directly connecting the float switch in the pump, the pump turns on automatically if this switch is triggered manually! Therefore, make sure that the pump is not connected if you are working on the float.

5.3. Use of chains

Chains are used to lower/lift the pump into/out of the mechanical room. They are not provided for securing a floating pump.

For use according the instructions follow these steps:

• Fix one end of the chain at the provided hose band on the handle of the pump.

• Fix the other end on the lifting device.

• Tighten the chain and lift the pump slowly and in a

controlled manner.

• Swing the pump subsequently over the mechanical room and lower it carefully. When using a suspension device, also observe Section 5. Commissioning.

• Lower the pump as far as the operation point and ensure a steady position of the pump and that the coupling system is correctly connected.

• Remove the chain from the lifting device and safeguard this on the chain guard, which is at the upper edge of the mechanical room. This ensures that the chain cannot fall into the mechanical room and does not pose danger to anyone.

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Please see the following images with this respect.

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No. Description

1 Pipe 2 Coupling system 3 Service room 4 Inlet 5 Baffle plate 6 min. liquid level 7 Pump

5.4. Commissioning

This chapter contains all important instructions for operating personnel for safe commissioning and operation of the machinery. The following must be complied with and checked:

• Type of installation

• Operation mode

• Minimal submersion in water / maximum submersion

depth

After a longer downtime these points must also be checked and detected defaults must be repaired!

The operation and maintenance manual must always be kept with the machinery, or in a dedicated place where it is accessible for the entire operating personnel.

The following points must be taken into account to avoid personal and material damage when troubleshooting machinery failures:

• The commissioning of the machinery must only be carried out by qualified and trained personnel in compliance with the safety regulations.

• All personnel that is working on the machinery must have received, read and understood the operating instructions.

• Activate all safety equipment and emergency switchoffs before commissioning.

• Electrotechnical and mechanical settings must only be carried out by specialists.

• This machinery is only suitable for the use under the indicated operating conditions.

5.5. Preparatory work

The machinery was constructed and fitted according to the latest technology, so that it works for a long time and reliably under normal operating conditions. This requires however that you comply with all requirements and informations. Small oil leakages of the floating ring seals on delivery are not problematic, but they must be removed before lowering/immersion into the medium.

Please check the following points:

• Cable run - no loops, slightly tightened

• Check temperature of the medium and submersion

depth - see machinery data sheet

• If a tube is used for pressure, this must be rinsed with clear water so that no deposits lead to obstruction.

• The pump pit must be cleaned for wet installation

• The pressure-sided and suction-sided pipework sys-

tem must be cleaned and all gate valves must be opened

• The pump casing must be flooded, e.g. it must be filled completely with the medium and it must not contain an air. The de-aeration can be carried out by means of suitable venting devices in the system or, if available, by air-vent screws on the pressure socket.

• Check accessories, pipework, suspension devices for firm and correct fitting

• Check available level controls/protection against dry run

• Before commissioning, an insulation test and a fill level check must be carried out.

5.6. Electrical system

The respective local and VDE regulations must be complied with when choosing and installing the electrical leads as well as connecting the motor. The motor must be protected with a circuit breaker. The motor must be connected according to the wiring diagram. Note the direction of rotation! In the event of wrong direction of rotation the machine does not perform as indicated and it can become damaged under unfavourable circumstances.

Check the operating voltage and ensure the equal power consumption of all phases according to the machine data sheet.

Ensure that all temperature sensors and monitoring devices, e.g. sealing chamber control, are connected and tested for functionality.

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Electric shock hazard! Faulty dealing with current may jeopardize your life! All pumps with free cable ends must be connected by a qualified electrician.

5.7. Rotational direction

No check is required for single phase motors, since these always run in the correct direction.

The direction of rotation must be checked in three phase motors before commissioning. When using a HOMA switchgear with LED for direction of rotation, this flashes in the event of wrong direction of rotation. The check can be carried out by observation of the start-jerk. For this, place the pump vertically onto the floor, slightly onto the edge and switch on for a short time. When seen from above, the pump rebounds slightly anticlockwise in correct direction of rotation.

The direction of rotation is correct if the pump moves anticlockwise, since the motor starts clockwise when seen from above. The check of the correct direction of rotation in pumps that are already installed can be carried out by comparison of the pumping height and the pumping quantity with different directions of rotation.

The direction of rotation with the higher pumping height and pumping quantity is the correct direction of rotation. In the event of wrong direction of rotation two phases of the power supply must be interchanged. As standard, the pumps are delivered with CEE power plugs. The interchange of phases is carried out by 180° rotation of the round holding plate on the poles of the plug with a screw driver.

The indicated conveying data and performance data can only be achieved if a clockwise rotation field is present. The machinery is not designed for operation in an anticlockwise rotation field.

5.8. Motor protection

The minimal requirement is thermal relay / circuit breaker with temperature compensation, differential trigger and anti-pumping device in accordance with VDE 0660/ respective local regulations. If the machinery is connected to electric circuits in which frequent interferences occur, we recommend additional installation of safeguarding equipment (e.g. overvoltage relay, undervoltage relay or phase failure relay, lightning protection, etc.). The local and legal regulations must be complied with when connecting the machinery.

Single phase motor

Pumps with 230 V/1Ph motors are equipped with a condenser in the motor housing cover.

Three phase motor

Pumps with 230 V/1Ph motors are equipped with a power contactor in the motor housing cover.

5.9. Switch-on types

Switch-on types with plug

Insert the plug into the provided socket. Pump starts directly. When using a float switch, the pump will start as soon as the switch is triggered.

5.9.1. After switching on

The rated current is surpassed quickly during the start-up process. After termination of this process the work current should not exceed the rated current. If the motor does not start immediately after switch-on, it must be switched off immediately. Before further switch-on the switch pauses according to the technical data must be complied with. In the event of a further interference the machine must be switched off immediately. A further switch-on process may only be started after recovery of the fault.

The following points should be checked:

• operating voltage (permitted deviation +/- 5% of the rated voltage)

• Frequency (permitted deviation -2% of the rated frequency)

• Power input (permitted deviation between the phases maximum 5%)

• Voltage difference between the individuals phases (maximum1%)

• Switching frequency and pauses (see technical data)

• Introduction of air in the feed stream, an impact plate

must be fitted, if appropriate.

• Minimum submersion in water, level control, protection against dry run

• Smooth run

• Check for leakages, if appropriate take the necessary

steps according the chapter ‘maintenance’

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6. Repair

6.1. General

The pump as well as the entire system must be inspected and maintained at regular intervals. The interval of the maintenance is determined by the manufacturer and applies for the general conditions of use. The manufacturer must be contacted in the event of aggressive and/or abrasive pumped mediums, since the interval could be shortened in these cases.

The following points must be noted:

• The operating instructions must be available to the maintenance personnel and must be followed. Only maintenance work and measures listed here must be carried out.

• All maintenance work, inspection work and cleaning work on the machinery and the system must be carried out with due diligence, at a safe working place and by trained qualified personnel. The required protective gear must be worn. The machinery must be disconnected from the power supply for all work. Unintentional start must be prevented. Furthermore the respective protective measures according to the Employers‘ Liability Association regulations, BGV/the Statutory Accident insurance, GUV must be complied with when working in basins and/or containers.

Ensure that sling gear, ropes and the safety equipment of the hand winch are technically sound. The pump must be disconnected from the mains before beginning work!

• Electric works on the machinery and the system must be carried out by a specialist. For ex-approved machines, you must also observe the „Ex protection“ section in the annex!

• If easily inflammable dissolvers and cleaning materials are used, open fire, open light as well as smoking are prohibited.

• Machines which circulate hazardous materials or come into contact with these must be decontaminated. It is also important to ensure that no hazardous gases form or are present.

• Ensure that the required tools and materials are readily available. Tidiness and cleanness ensure safe and proper work on the machinery. Remove used cleaning materials and tools from the machinery after the work has been carried out. Keep all materials and tools in a dedicated place.

• Service media (such as for example oils, lubricants, etc.) must be captured in a suitable container and must be disposed of according to the regulation 75/439/EEC and writ §§5a, 5b abfG, Waste Avoidance and Management Act). Respective protective clothing must be worn when carrying out cleaning work and maintenance work. This must be disposed of according to waste catalogue TA 524 02 and EC directive 91/689/EEC. Only lubricants recommended by the manufacturer must be used. Oils and lubricants must not be mixed. Only use manufacturers original parts.

A test run or function test of the machinery must only be carried out according to the general operating conditions!

Oil type: Biodegradable HOMA ATOX. Used oil must be

disposed of properly.

When using white oils, please observe the following:

• For refilling and/or initial filling, only operating fluids by the same manufacturer may be used.

• Machines that were previously operated with other operating fluids must be cleaned thoroughly before they can be operated with white oils.

6.2. Maintenance schedule

Before commissioning or after prolonged storage:

• Testing of insulation resistance

• Fill level check of the seal chamber

• Axial face seal must be checked for damage.

Monthly:

• Check of the power input and voltage

Every six months:

• Visual inspection of the power supply leads

• Visual inspection of the cable holders and the wiring

• Visual inspection of accessories, such as for example

suspension device, lifting devices, etc.

3,000 operating hours:

• Visual check for pumps with oil barrier chamber

8,000 operating hours or after 2 years at the latest:

• Testing of insulation resistance

• Operating fluid change in seal chamber

• Inspection and repair, if necessary, of the coating.

15,000 operating hours or after 5 years at the latest:

• General factory overhaul

When used with highly abrasive and/or aggressive media, the maintenance intervals shorten.

6.3. Preventive maintenance work

Check of the power input and voltage

The power input and voltage for all three phases must be checked regularly. In normal operation mode this remains constant. Slight fluctuations depend on the properties of the pumped medium. Based on the power input damages and/or malfunctions of the impeller/propeller, bearing and/ or motor can be detected and repaired early. Major secondary damages can be prevented with this and the risk of a total failure can be reduced.

Testing of insulation resistance

To check the insulation resistance, the power supply cable must be disconnected and the pump has to dismantle to ckeck the measure in the motor winding.. Then, the resistance can be measured using an insulation tester (measuring DC voltage is 1000 volts).

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The following values must be met:

During commissioning, the insulation resistance of 20 MΩ must be met or exceeded. For additional measurements, the value must be larger than 2 MΩ. Insulation resistance is too low: Moisture may have penetrated into the cable and/or the motor.

Do not connect machine; consult the manufacturer!

Visual inspection of the power supply leads

The power inlet leads must be inspected for bubbles, cracks, scratches, scour marks and/or crushing zones. If damages are detected, the damaged power inlet lead must be replaced immediately.

The leads may only be replaced by the manufacturer or an authorised/certified service workshop. The machinery must only be started after appropriate repair of the damage!

Visual inspection of the cable holders (biners) and the wiring (traction cable)

If the machine is used in basins/shafts the hoisting wires/ cable holders (biners) and the wiring are subject to constant wear and tear. Regular inspections are required to prevent a complete wear and tear of the hoisting wires/ cable holders (biners) and/or wiring and a complete damage to the power cable.

The hoisting wires/cable holders (biners) and the wiring must be replaced immediately if there are slight signs of tear and wear!

Visual inspection of accessories

The accessories, such as for example suspension devices, lifting devices, etc. must be checked for correct fitting. Loose or defective accessories must be repaired/replaced immediately.

Visual check for pumps with oil barrier chamber

OIl level and oil condition: The condition of the axial face seals can be checked by visually inspecting the oil. To do so, proceed as follows:

• Position pump vertically and unscrew the Allen screws (Pos.914.01).

• Lift the motor off of the pump casing.

• Unscrew the hexagon nut (Pos.70) and the impeller

(Pos.230) with the washer (Pos.522) and the circlip (Pos.930.02) from the motor shaft.

• Position the motor with the shaft end facing up and loosen the connecting screw (Pos.903).

• Remove a small amount of oil. If the oil is milky or cloudy, this indicates a defective shaft seal. In this case, have the condition of the shaft seals checked by a HOMA specialist workshop or the factory Customer Service department.

B-B

C-C

914.04

914.01

903

522

230

930.02

Oil type: biodegradable HOMA-ATOX. Used oil must be disposed of in accordance with the valid environmental regulations.

Overhaul

During an overhaul, in addition to normal maintenance work, the motor bearings, shaft seals, O-rings and the power supply lines are also checked and replaced if necessary. This work may only be performed by the manufacturer or an authorised/certified service workshop.

Changing operating fluid

The drained operating fluid must be checked for contamination and water additions. If the operating fluid is seriously contaminated and more than 1/3 of the fluid is water, the fluid exchange must be repeated again after 4 weeks. If water is still present in the operating fluid, a seal may be defective. Please consult your manufacturer. When using sealing chamber or leakage monitoring, in the event of a defective seal, the display will light up again within the next 4 weeks after the exchange.

Generally, the following applies when changing operating fluid: Turn off machine, allow it to cool, disconnect from the power supply (to be carried out by a specialist!), clean and place on a solid surface in a vertical position. Warm or hot operating fluid may be under pressure. The emergent operating fluid may cause burns. Therefore, allow the machine to cool to ambient temperature first! Secure against tipping over and/or sliding!

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7. Repair work

7.1. General

The following repair work can be carried out on this machine:

• Replacement of impeller and pump chamber

For this work, the following should generally be observed:

• O-rings and available seals must always be replaced.

• Screw locks such as spring washers must always be

replaced.

• The tightening torques must be observed.

In general, the following applies for repair work: Turn off machine, disconnect from the power supply, clean and place on a solid surface in a vertical position. Secure against tipping over and/or sliding!

Unless otherwise specified, the torque values of the tables should be used. Values for clean, lubricated screws. Tightening torque [Nm] for screws A2/A4 (friction coefficient = 0.2)

A2/A4, Tightness 70

A2/A4, Tightness 80

DIN912/DIN933 DIN912/DIN933 M4 2.5 Nm 3.3 Nm M5 3.5 Nm 4.7 Nm M6 6 Nm 8 Nm M8 16 Nm 22 Nm M10 32 Nm 43 Nm

7.2. Replacing various pump parts

Replacing the impeller and pump casing

• Position the pump vertically and unscrew the hexagon socket head screws (Pos.914.01).

• Remove the pump casing from the motor housing.

• Unscrew the hexagon nut (Pos.70) and remo-

ve the impeller (Pos.230) from the motor shaft using the washer (Pos.522) and the retaining ring (Pos.930.02).

• Clean shaft

• Place new impeller onto the shaft.

Ensure that the fitting surfaces are not damaged!

• Now assemble everything in the reverse order.

Replacing the axial face seal

Replacing the axial face seal requires basic knowledge and certain skills regarding these sensitive components. Furthermore, this machine must be dismantled to a great degree for this work.

Only original parts may be used as replacements!

The inspection and replacement of these parts is carried out by the manufacturer for the overhaul or by specially trained personnel.

For ex-approved machines, please observe the “EX safety” section in the annex

6.4. Seal chamber

In order to access the seal chamber, remove the pump casing and the impeller as described in „Visual inspection for pumps with an oil barrier chamber“.

• Carefully and slowly unscrew the sealing chamber‘s locking screw (Pos.903).

Attention: The operating fluid may be under pressure!

• Unscrew the locking screw. Drain the operating fluid and collect in a suitable container. Clean the locking screw, equip with a new seal ring and tighten again. To completely empty the machine, it must be placed vertically.

Ensure that the machine cannot tip over and/or slide away!

• Position the machine so that the shaft end is pointing upward; fill with operating fluid. Observe the prescribed operating fluid and fill quantities.

• Clean the locking screw, equip with a new seal ring and tighten again.

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8. Shutdown

8.1. Temporary shutdown

For this type of shutdown, the machine remains installed and is not cut off from the electricity supply. For temporary shutdown, the machine must remain completely submerged so that it is protected from frost and ice. Make sure the operating room and the pumped ﬂuid cannot be covered by ice. This ensures that the machine is always ready for operation. During longer shutdown periods, carry out a regular (monthly to quarterly) function run for a period of 5 minutes.

Caution! Only carry out a function run under the proper conditions of operation and use. Never run the machine dry. This can result in irreparable damage!

8.2. Final shutdown / storage

Switch off the system, disconnect the machine from the electricity supply and dismantle and store it. Note the following information concerning storage:

Beware of hot parts! When removing the machine, be careful of the temperature of the housing components. These can heat up to well above 40°C. Let the machine cool down to ambient temperature before you touch it.

• Clean the machine.

• Store it in a clean, dry place, protect the machine

against frost.

• Place it down vertically onto a ﬁrm foundation and secure it against falling.

• Seal the intake and discharge ports of pumps with suitable material (such as foil).

• Support the electric connecting lead on the cable lead-in to help avoid a permanent deformation.

• Protect the ends of the electric power cable from moisture.

• Protect the machine from direct sunshine as a preventive measure against brittleness in elastomer parts and the propeller and casing coating.

• When storing the machine in a garage please remember: Radiation and gases which occur during electric welding destroy the elastomers of the seals.

• During lengthy periods of storage, regularly (for example every six months) turn the impeller or propeller by hand. This prevents indentations in the bearings and stops the rotor from rusting up.

8.3. Restarting after an extended period of storage

Before restarting the machine, clean it of dust and oil deposits. Then carry out the necessary maintenance actions (see “Maintenance”). Check that the mechanical shaft seal is in good order and working properly. Once this work has been completed, the machine can be installed (see “Installation”) and connected to the electricity supply by a specialist. See “Start-up” for instructions on restarting.

Only restart the machine if it is in perfect condition and ready for operation.

9. Troubleshooting

The following points must be taken into account to avoid personal and material damage when troubleshooting machine failures:

• Correct a failure only if you have qualiﬁed staff, i.e. the individual work must be carried out by trained specialist personnel, e.g. electrical work must be carried out by a qualiﬁed electrician.

• Always prevent the machine from unintentional restart by disconnection it from the power supply. Take appropriate precautionary measures.

• Ensure the safety shut-down of the machinery by a second person at all times.

• Safeguard mobile machinery parts to prevent injuries.

• Unauthorized changes on the machinery are at own

risk and discharge the manufacturer from any liability!

Further steps for troubleshooting

If the aforementioned points do not help you to eliminate the fault, contact our customer service. They can help you as follows:

• Assistance by telephone or in writing by the customer service

• Support on site by the customer service

• Check/repair of the machinery in the factory

Please note that the use of certain services of our customer service might incur further costs! Please contact our customer service for further information.

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The machine does not start Cause Remedy

Interruption of the power supply, short circuit/short-circuit to earth in the conduit and/or motor winding

Specialist to check conduit and motor and replace, if appropriate

Trip fuses, circuit breakers and/or monitoring devices Connections to be checked by a specialist and changed, if appropriate.

Fit/set up circuit breaker and fuses according to the technical instructions, reset monitoring devices. Check impeller/propeller for smooth operation and clean/restore to operability, if appropriate

The machinery starts, the circuit breaker is released, but is off shortly after start-up Cause Remedy

The thermal trigger on the circuit breaker is set incorrectly Specialist to compare the setting of the trigger with the technical

instructions and to correct if appropriate

Impeller/propeller slowed down due to adhesions, obstructions and/or solids, increased power input

Switch off machinery, secure against restart, restore to operability of the impeller/propeller/clean suction branch

The medium is too thick Contact the manufacturer

The machinery runs, but does not convey Cause Remedy

There is no pumped medium Open inlet for container/gate valve Inlet obstructed Clean inlet, gate valve, suction piece, suction branch/suction filter Impeller/propeller blocked/slowed down Switch off machinery, secure against restart, restore operability of

impeller/propeller Defective tube/pipe Replace defective parts Pump adhere on flexible ground Move the pump on hard ground

The machinery is running, the indicated operating values are not met Cause Remedy

Inlet obstructed Clean inlet, gate valve, suction piece, suction branch/suction filter Gate valve in the pressure pipe closed Open gate valve completely Impeller/propeller blocked/slowed down Switch off machinery, secure against restart, restore operability of

impeller/propeller Air in the system Check pipes, pressure mantle and/or part of pump, de-aerate, if

appropriate The machinery conveys against too high pressure Check the gate valve in the pressure pipe, open completely if

appropriate Wear and tear Replace worn parts Defective tube/pipe Replace defective parts Inadmissible content of gas in the pumped medium Contact the manufacturer Dual phase operation Specialist to check connection and to correct, if appropriate Too strong drawdown in operation mode Check supply and capacity of the system, check settings and function

of the level control

The machinery does not run smoothly and makes noises Cause Remedy

The machinery runs in inadmissible operating range Check the operating data of the machinery and correct, if appropriate

and/or adjust the operating conditions Pump inlet, intake strainer and/or wheel/propeller congested Clean suction branch, suction filter and/or impeller/propeller Impeller does not run smoothly Switch off machinery, protect against restart, restore operability of

the impeller Dual phase operation Specialist to check connection and to correct, if appropriate Wear and tear Replace worn parts Engine mount defective Contact the manufacturer Machine mounted askew Check assembly and use rubber compensators

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10. Connection of pumps and mixers

Danger from electric current! Incorrect working with electric current brings danger to life! All pumps with bare cable ends must be connected by a skilled electrician.

10.1 Power cables

Pumps in Star 3-phase version

Cable identification Motor Terminal in control cabinet

U1 U1 V1 V1 W1 W1 U2 U2 V2 V2 W2 W2

Pumps in Direct start version

Cable identification Motor Terminal in control cabinet

U U1 V V1 W W1

10.2 Control cables

Depending on the design of the pump/agitator, it may be that no separate control cable is used. In this case monitoring devices are run from the power cable.

Cable identification Motor Monitoring system

Monitoring in winding T1 / T2 Temperature limiter (2 switches in series) T1 / T4 Temperature controller (2 switches in series) T1 / T2 / T3 Temperature limiter and controller K1 / K2 PTC – Thermistor (3 thermistors in series) PT1 / PT2

3 x PT100 individually installed

PT3 / PT4 PT6 / PT6 Bearings monitoring P1 / P2 PT100 upper bearing P3 / P4 PT100 lower bearing Seal monitoring S1 / S2 Seal monitoring in oil chamber S3 / S4 Seal monitoring in connection compartment S5 / S6 Seal monitoring in Motor compartment with 2 Electrodes S7 / S8 Seal monitoring in Motor compartment with float switch S9 / S10 Seal monitoring in Gearbox (Agitator) S11 / S12 Seal monitoring in Leakage compartment (internal cooling) Heating H1 / H2 Heating system

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Notizen / Notes

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Content

1. Généralités ........................................................................................................................ 43

1.1. Déclaration de conformité ................................................................................................................................43

1.2. Préambule ........................................................................................................................................................43

1.3. Utilisation conforme .........................................................................................................................................43

1.4. Protection des droits d‘auteur ..........................................................................................................................43

1.5. Dispositions de garantie ...................................................................................................................................44

1.6. Termes techniques ...........................................................................................................................................45

2. Sécurité .............................................................................................................................46

2.1. Instructions et consignes de sécurité ...............................................................................................................46

2.2. Directives utilisées et marquage CE .................................................................................................................46

2.3. Consignes de sécurité générales .....................................................................................................................46

2.4. Personnel opérateur .........................................................................................................................................46

2.5. Travaux électriques ...........................................................................................................................................47

2.6. Comportement pendant l’exploitation ..............................................................................................................47

2.7. Dispositifs de sécurité et de surveillance .........................................................................................................47

2.8. Exploitation en atmosphère explosive ..............................................................................................................47

2.9. Pression acoustique .........................................................................................................................................47

2.10. Agents à pomper ...........................................................................................................................................48

3. Description générale ........................................................................................................48

3.1. Utilisation ..........................................................................................................................................................48

3.2. Modes d‘utilisation ...........................................................................................................................................48

3.3. Construction .....................................................................................................................................................48

4. Emballage, transport et stockage ................................................................................... 51

4.1. Livraison ...........................................................................................................................................................51

4.2. Transport ...........................................................................................................................................................51

4.3. Stockage ...........................................................................................................................................................51

4.4. Retour de livraison ...........................................................................................................................................51

5. Installation et mise en service .........................................................................................52

5.1. Généralités .......................................................................................................................................................52

5.2. Montage ...........................................................................................................................................................52

5.3. Utilisation de chaînes ........................................................................................................................................53

5.4. Mise en service ................................................................................................................................................54

5.5. Travaux de préparation .....................................................................................................................................54

5.6. Electricité ..........................................................................................................................................................55

5.7. Sens de rotation ...............................................................................................................................................55

5.8. Protection du moteur ........................................................................................................................................55

5.9. Modes de mise en marche ...............................................................................................................................55

5.9.1. Après la mise en marche ...............................................................................................................................55

6. Entretien ............................................................................................................................ 56

6.1. Généralités .......................................................................................................................................................56

6.2. Délais de maintenance .....................................................................................................................................56

6.3. Travaux de maintenance ...................................................................................................................................56

6.4. Espace d‘étanchéité .........................................................................................................................................58

7. Travaux de réparation ......................................................................................................58

7.1. Généralités .......................................................................................................................................................58

7.2. Remplacement de différents éléments de pompe ...........................................................................................58

8. Mise hors service .............................................................................................................. 59

8.1. Mise hors service provisoire .............................................................................................................................59

8.2. Mise hors service définitive / entreposage .......................................................................................................59

8.3. Remise en service après un entreposage de longue durée .............................................................................59

9. Recherche et élimination des pannes .............................................................................59

10. Raccordement de pompes et d‘agitateurs ................................................................... 61

11. Déclaration de Contamination ......................................................................................85

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1. Généralités

1.1. Déclaration de conformité

Déclaration de conformité selon la directive Machines 2006/42/CE, Annexe II Partie 1 A

Nom et adresse du fabricant

HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 53819 Neunkirchen - Seelscheid

Par les présentes, nous déclarons que

TGR

répond aux dispositions en vigueur suivantes :

Directive Machines 2006/42/CE

Responsable de la composition des documents techniques

Vassilios Petridis Directeur du développement et de la production HOMA Pumpenfabrik GmbH

La présente déclaration de conformité CE a été établie :

à Oberheister, le 23.02.2016

Vassilios Petridis Directeur du développement et de la production HOMA Pumpenfabrik GmbH

1.2. Préambule

Chère cliente, cher client, Nous nous réjouissons que vous ayez opté pour un produit de la société HOMA Pumpenfabrik GmbH. Le produit acquis est fabriqué et testé selon l‘état actuel de la technique. Lisez soigneusement la présente notice d‘utilisation avant la première mise en service. Ce n‘est que de cette façon qu‘une utilisation sûre et rentable du produit peut être garantie.

La présente notice d‘utilisation contient toutes les indications importantes sur le produit afin de garantir une utilisation efficace et conforme à sa destination. En outre, vous trouverez des informations concernant la détection précoce de dangers, la réduction des frais de réparation et des temps d‘immobilisation ainsi que l‘augmentation de la fiabilité et l‘allongement de la durée de vie du produit.

Avant la mise en service, tous les règlements de sécurité, ainsi que les indications du fabricant doivent être en principe respectés. La présente notice d‘utilisation complète et/ou étend les prescriptions nationales existantes relatives à la protection contre les accidents et à la prévention des accidents. La présente notice d‘utilisation doit être en permanence à la disposition du personnel opérateur sur le site d‘utilisation du produit.

1.3. Utilisation conforme

Les produits HOMA répondent aux règles de sécurité en vigueur et à l‘état de la technique. Une utilisation non conforme peut entraîner un danger de mort pour les utilisateurs ainsi que les tiers. En outre, le produit et/ou ses composants peuvent être endommagés et détruits. Il faut veiller à utiliser le produit uniquement de manière conforme et dans un état techniquement impeccable. A cet effet, respecter cette notice d‘utilisation. Les pompes peuvent être utilisées dans la gamme que nous spécifions, et ceci à tout moment, selon la version HOP.SEL actuelle.

Nous avons sélectionné la pompe sur la base des données dont nous disposons. A noter que les pompes offertes peuvent uniquement être utilisées dans le domaine d’application défini. L’utilisation de la pompe en dehors du domaine d’application peut entraîner des problèmes de fonctionnement ou des dommages importants à l’unité. Avec de longs tuyaux en particulier, il peut être nécessaire de démarrer la pompe lentement au moyen d’un convertisseur de fréquence pour accélérer lentement la masse au repos. C’est la seule façon de garantir que l’utilisation de la pompe au-delà de la limite d’utilisation peut être exclue de manière fiable. Pour sélectionner la fréquence, nous recommandons la consultation de notre leaflet «Convertisseur de fréquence».

1.4. Protection des droits d‘auteur

HOMA Pumpenfabrik GmbH reste détentrice des droits d‘auteur sur la présente notice d‘utilisation. Cette notice d‘utilisation est destinée au personnel opérateur, de montage et de maintenance. Elle contient des prescriptions et des plans techniques qui ne peuvent pas être reproduits ni entièrement ni partiellement, diffusés ou exploités sans autorisation à des fins de concurrence ou communiqués à des tiers.

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1.5.2. Pièces de rechange, ajouts et transformations

Seules des pièces de rechange originales du fabricant peuvent être utilisées pour la réparation, le remplacement, ainsi que pour les ajouts et les transformations. Seules ces pièces garantissent une durée et vie et une sécurité optimales. Elles ont été spécialement conçues pour nos produits. Des ajouts ou des transformations effectués unilatéralement ou l‘utilisation de pièces non originales peuvent gravement endommager le produit et/ou causer de graves blessures corporelles.

1.5.3. Maintenance

Les travaux de maintenance et d‘inspection prescrits doivent être exécutés régulièrement et ne peuvent l‘être que par des personnes qualifiées et autorisées. Tous les travaux de maintenance et tous les types de travaux de réparation qui ne sont pas mentionnés dans la présente notice d‘utilisation ne peuvent être exécutés que par HOMA Pumpenfabrik GmbH et par des ateliers de service agréés.

1.5.4. Dommages causés au produit

Tous les dommages et défaillances doivent être éliminés immédiatement et de manière appropriée par le personnel formé à cet effet. Le produit peut uniquement être exploité dans un état techniquement parfait. Pendant la période de garantie convenue, la réparation du produit ne peut être effectuée que par HOMA Pumpenfabrik GmbH et/ou par un atelier de service agréé. HOMA Pumpenfabrik GmbH se réserve le droit de faire livrer le produit endommagé à l‘usine pour examen.

1.5.5. Clause de non-responsabilité

Nous n‘assumons aucune garantie ou responsabilité pour les dommages causés au produit si un/plusieurs des points suivants sont applicables:

• conception erronée de notre part en raison d‘indications insuffisantes et/ou incorrectes de l‘exploitant ou du donneur d‘ordre

• non-respect des consignes de sécurité, des prescriptions et des exigences nécessaires applicables selon la législation allemande et la présente notice d‘utilisation

• stockage et transport inappropriés

• montage/démontage non conformes aux prescrip-

tions

• maintenance insuffisante

• réparation inappropriée

• nature du sol ou travaux de construction inexact(e)s

• influences chimiques, électrochimiques et élec-

triques

• usure

En cas d‘une panne de courant ou d‘un autre dysfonctionnement technique par lequel le bon fonctionnement de la pompe ne serait plus assuré, il est nécessaire de veiller à ce que cela n‘entraîne pas de dégâts par un débordement de la station. Afin d‘éviter cela, nous vous conseillons d‘installer par exemple un système d‘alarme fonctionnant indépendamment du courant réseau ou toute autre mesure de protection.

1.5. Dispositions de garantie

Les frais de démontage et de montage du produit concerné sur le site d‘utilisation, les frais de déplacement du personnel de réparation vers et depuis le site d‘utilisation ainsi que les frais de transport ne sont pas couverts par la garantie. Les frais qui apparaissent doivent être supportés par l‘expéditeur ou l‘exploitant de la pompe. Ceci s‘applique également lorsque l‘on a fait valoir un droit à la garantie et que l‘examen réalisé par l‘usine a montré que le produit fonctionne parfaitement et est exempt de défauts. Tous les produits possèdent la plus haute norme de qualité possible et sont soumis avant livraison à un contrôle technique final.

Une prestation de garantie fournie par HOMA Pumpenfabrik GmbH n‘entraîne pas une prolongation de la période de garantie, ni ne justifie une nouvelle période de garantie pour les pièces remplacées. Toutes autres revendications sont exclues. En particulier celles portant sur une réduction, une transformation ou encore des dommages et intérêts de tout type.

Pour assurer un traitement rapide en cas de recours en garantie, veuillez nous contacter ou contacter votre distributeur. En cas d’accord sur un renvoi, vous recevrez un bon de reprise. Ensuite, renvoyez franco à l’usine le produit objet de la réclamation avec le bon de reprise, la preuve de l’achat et l’indication des dommages. Les réclamations en raison de dommages dus au transport doivent être constatées et confirmées lors de la livraison de la marchandise par le transporteur, les chemins de fer ou la poste.

1.5.1. Garantie

Cette section comporte les indications générales relatives à la garantie. Les conventions contractuelles sont toujours traitées en priorité et ne sont pas annulées par cette section!

HOMA Pumpenfabrik GmbH s‘engage à éliminer les défauts des produits vendus si les conditions suivantes sont remplies:

• défauts de qualité du matériau, de la finition et/ou de la construction;

• les défauts ont été communiqués par écrit au fabricant dans la période de garantie;

• le produit n‘a été utilisé que dans les conditions d‘utilisation conformes à sa destination;

• tous les dispositifs de sécurité et de surveillance ont été raccordés et testés par le personnel spécialisé.

La période de garantie, sauf convention contraire, s‘étend sur 12 mois à compter de la mise en service ou sur 24 mois à compter de la date de livraison. Toutes autres conventions doivent être signalées par écrit dans la confirmation de commande. Ces conventions courent au moins jusqu‘à la fin convenue de la période de garantie du produit.

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La responsabilité du fabricant exclut par conséquent aussi toute responsabilité pour des dommages corporels, matériels et/ou pécuniaires.

1.5.6. Adresse du fabricant

HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid Tél.: +49 2247 / 7020 Fax: +49 2247 / 70244 Courriel info@homa-pumpen.de Site Internet: www.homapumpen.de

1.6. Termes techniques

Différents termes techniques sont utilisés dans la présente notice d‘utilisation.

Marche à sec:

Une marche à sec doit toujours être évitée; dans ce cas, la pompe fonctionne à plein régime, mais il n‘y a aucun agent à pomper.

Mode d‘installation « immergé»:

La pompe est immergée dans l‘agent à pomper. Elle est complètement entourée par l‘agent à pomper. Respectez les indications relatives à la profondeur d‘immersion max. et au recouvrement d‘eau min.!

Mode d‘installation « sec »:

La pompe est installée à sec, c.-à-d. que l‘agent à pomper est amené et évacué via un système de tuyauterie. La pompe n‘est pas immergée dans l‘agent à pomper. Attention: les surfaces du produit peuvent devenir très chaudes!

Mode d‘installation « transportable »:

La pompe est équipée d‘un pied d‘appui. Elle peut être disposée et exploitée à n‘importe quel endroit. Respectez les indications relatives à la profondeur d‘immersion max. et au recouvrement d‘eau min. Faites également attention aux surfaces du produit qui peuvent devenir très chaudes!

Mode d‘exploitation « S1 » (fonctionnement continu):

Sous charge nominale, une température constante qui ne peut plus augmenter, même en cas de fonctionnement prolongé, est atteinte. Le matériel peut fonctionner sans pause sous charge nominale sans que la température admissible ne soit dépassée.

Mode d‘exploitation « S2 » (fonctionnement discontinu) :

La durée max. du cycle de manœuvres est indiquée en minutes, p. ex. S2-20min. Ceci signifie que la machine peut fonctionner 10 minutes et doit ensuite faire une pause de 10 minutes.

Mode d‘exploitation « S3 » (fonctionnement intermittent):

Dans ce mode d‘exploitation, l‘indication de la durée de marche relative et la durée de cycle, si elle s‘écarte de 10 min, suit le sigle. Par exemple, S3 30 % signifie que la machine peut fonctionner 3 minutes et doit ensuite refroidir pendant 7 minutes.

«Mode aspiration»:

Le mode aspiration équivaut à une marche à sec. La pompe fonctionne à plein régime, mais seules de toutes petites quantités d‘agent sont pompées. Le mode aspiration n‘est possible qu‘avec certains types, voir à ce sujet le chapitre « 3. Description générale».

Protection contre la marche à sec:

La protection contre la marche à sec doit provoquer une coupure automatique de la pompe lorsque l‘on passe au-dessous du niveau de recouvrement d‘eau minimum de la pompe. Ceci est par exemple obtenu en montant un interrupteur à flotteur.

Commande de niveau:

La commande de niveau doit mettre en marche ou arrêter la pompe automatiquement à différents niveaux de remplissage. Ceci est obtenu en montant un système de détection de niveau.

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2. Sécurité

Ce chapitre mentionne toutes les consignes de sécurité et instructions techniques généralement applicables. Lors du transport, de l’installation, de l’exploitation, de la maintenance etc. de la pompe, toutes les consignes et instructions doivent être prises en considération et respectées ! L’exploitant est responsable du respect des consignes et instructions suivantes par tout le personnel.

2.1. Instructions et consignes de sécurité

La présente notice d’utilisation utilise les instructions et les consignes de sécurité suivantes pour les dommages matériels et corporels. Pour les signaler de manière univoque au personnel opérateur, elles sont écrites en gras et caractérisées par des symboles de danger. Les symboles utilisés répondent aux directives et prescriptions généralement applicables (DIN, ANSI etc.).

Les consignes de sécurité commencent toujours par les mentions d’avertissement suivantes :

Danger : Peut porter gravement atteinte à l’intégrité physique d’une personne ou entraîner la mort ! Attention : Peut porter gravement atteinte à l’intégrité physique d’une personne ! Prudence : Peut porter atteinte à l’intégrité physique d’une personne ! Attention (remarque sans symbole) : Peut entraîner des dommages matériels considérables, un dommage total n’étant pas exclu !

La mention d’avertissement est suivie de la mention du danger, de la source de danger et des conséquences possibles. La consigne de sécurité se termine par une consigne pour éviter le danger.

2.2. Directives utilisées et marquage CE

Nos pompes sont soumises

• à différentes directives européennes,

• à différentes normes harmonisées,

• et à diverses normes nationales.

Vous trouverez les indications exactes des directives et normes utilisées dans la déclaration de conformité CE au début de cette notice d’utilisation.

En outre, différentes prescriptions nationales supplémentaires sont posées comme base pour l’utilisation, le montage et le démontage du produit. P. ex. : directives de prévention des accidents, prescriptions VDE, loi relative à la sécurité des appareils etc. Le sigle CE est apposé sur la plaquette signalétique qui se trouve sur la carcasse du moteur.

2.3. Consignes de sécurité générales

• Lors du montage ou du démontage, la pompe ne peut pas être exploitée seule.

• Tous les travaux (montage, démontage, maintenance, installation) ne peuvent avoir lieu que lorsque la pompe est coupée. Le produit doit être déconnecté du réseau électrique et sécurisé contre une remise en marche. Toutes les pièces rotatives doivent être immobilisées.

• L’opérateur doit communiquer immédiatement l’apparition de toute défaillance ou irrégularité à son responsable.

• Un arrêt immédiat par l’opérateur est impérativement nécessaire lorsque des défauts qui mettent en péril la sécurité apparaissent. On compte parmi ceux-ci :

• la défaillance des dispositifs de sécurité et/ou de surveillance ;

• l’endommagement de pièces importantes ;

• l’endommagement de dispositifs, conduites et

isolations.

• Les outils et autres objets peuvent uniquement être conservés aux emplacements prévus à cet effet afin de garantir une utilisation sûre.

• Lors de travaux dans des locaux fermés, il faut veiller à une ventilation suffisante.

• Lors de travaux de soudage et/ou de travaux avec des appareils électriques, il faut s’assurer qu’il n’y a aucun risque d’explosion.

• En principe, seuls les accessoires d’élingage établis comme tels par la loi et autorisés peuvent être utilisés.

• Les accessoires d’élingage doivent être adaptés aux conditions correspondantes (conditions atmosphériques, dispositif de fixation, charge etc.). S’ils ne sont pas séparés de la machine après l’utilisation, ils doivent expressément être signalés comme accessoires d’élingage. En outre, les accessoires d’élingage doivent être conservés soigneusement.

• Les outillages mobiles pour le levage de charges doivent être utilisés de manière à ce que la stabilité statique de l’outillage soit garantie pendant l’utilisation.

• Pendant l’utilisation d’outillages mobiles pour le levage de charges non guidées, des mesures doivent être prises pour éviter leur basculement, leur déplacement, le glissement etc.

• Des mesures doivent être prises afin que personne ne puisse se trouver sous des charges suspendues. Il est en outre interdit de déplacer des charges suspendues au-dessus de postes de travail auxquels des personnes se trouvent.

• En cas d’utilisation d’outillages mobiles pour le levage de charges, une deuxième personne doit être, si nécessaire (p. ex. vue bouchée), affectée à la coordination.

• La charge à soulever doit être transportée de manière à ne blesser personne en cas de coupure d’énergie. En outre, ce type de travaux en plein air doivent être interrompus si les conditions météorologiques se dégradent.

Respecter impérativement ces consignes. Le nonrespect peut entraîner des dommages corporels et/ ou de graves dommages matériels.

2.4. Personnel opérateur

L’ensemble du personnel qui travaille sur la pompe doit être qualifié pour ce travail. L’ensemble du personnel doit être majeur. En outre, les directives nationales de prévention des accidents doivent aussi servir de base au personnel opérateur et de maintenance. Il faut s’assurer que le personnel a lu et compris les instructions de la présente notice d’utilisation ; si besoin, elle doit être commandée dans la langue nécessitée auprès du fabricant.

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2.5. Travaux électriques

Nos produits électriques fonctionnent au courant alternatif ou au courant fort industriel. Les prescriptions locales doivent être respectées. Respecter le plan de câblage pour le raccordement. Les indications techniques doivent être strictement observées. Si la machine a été coupée par un dispositif de protection, elle ne peut être remise en marche qu’après l’élimination du défaut.

Danger dû au courant électrique ! Danger de mort en cas de manipulation non conforme du courant lors de travaux électriques ! Ces travaux ne peuvent être effectués que par un électricien qualifié.

Prudence : protéger de l’humidité ! L’introduction d’humidité dans le câble endommagera le câble et le rendra inutilisable. De plus, de l’eau peut s’introduire dans le local de raccordement ou le moteur et causer des dommages aux bornes ou à l’enroulement. Ne jamais plonger l’extrémité de câble dans l’agent à pomper ou dans un autre liquide.

2.5.1. Raccordement électrique

L’opérateur de la pompe doit être instruit au sujet de l’alimentation en courant et des possibilités de coupure du courant. Pour le raccordement de la pompe à une installation de distribution électrique, notamment lors de l’utilisation, p. ex., de convertisseurs de fréquence et de la commande de démarrage en douceur, observer les prescriptions du fabricant pour respecter la CEM. Des mesures de blindage particulières sont éventuellement nécessaires pour les câbles d’alimentation électrique et les lignes pilotes (p. ex. câbles spéciaux).

Le raccordement ne peut être entrepris que si les dispositifs de coupure répondent aux normes européennes harmonisées. Les téléphones portables peuvent causer des interférences dans l’installation.

Attention au rayonnement électromagnétique ! Le rayonnement électromagnétique constitue un danger de mort pour les personnes ayant un stimulateur cardiaque. Signalisez l’installation en conséquence et informez les personnes concernées !

2.5.2. Mise à la terre

Nos pompes doivent en principe être mises à la terre. S’il est possible que des personnes entrent en contact avec la pompe et l’agent à pomper, la mise à la terre doit en outre être sécurisée par un dispositif de protection contre les courants de court-circuit. Les moteurs électriques répondent à la classe de protection des moteurs IP 68.

2.6. Comportement pendant l’exploitation

Lors de l’exploitation du produit, les lois et prescriptions en vigueur sur le site d’utilisation relatives à la sécurité de l’emploi, la prévention des accidents et au maniement de machines électriques doivent être respectées. Dans l’intérêt d’une marche du travail sûre, l’exploitant doit déterminer la répartition du travail du personnel. L’ensemble du personnel est responsable du respect des prescriptions. Pendant l’exploitation, des éléments déterminées (rotor, hélice) tournent pour pomper l’agent.

Des substances déterminées peuvent entraîner la formation de bords très acérés sur ces éléments.

Attention aux éléments en rotation ! Les éléments en rotation peuvent écraser et cisailler les membres. Ne jamais mettre la main dans l’élément de pompage ou sur les éléments en rotation pendant l’exploitation. Avant tous travaux de maintenance ou de réparation, couper la machiner et laisser les éléments rotatifs s’immobiliser !

2.7. Dispositifs de sécurité et de surveillance

Nos pompes sont équipée de différents dispositifs de sécurité et de surveillance. Il s’agit, p. ex., de sondes thermiques, du contrôle de l’espace d’étanchéité etc. Ces dispositifs ne peuvent pas être démontés ou coupés. Les dispositifs tels que les sondes thermiques, les interrupteurs à flotteur etc. doivent être raccordés avant la mise en service par un électricien et leur fonctionnement correct doit être vérifié. Attention : des dispositifs déterminés nécessitent un instrument ou un relais de restitution pour fonctionner parfaitement, p. ex. une résistance CPT et un capteur PT100. Cet instrument de restitution peut être obtenu auprès du fabricant ou d’un électricien.

Le personnel doit être instruit au sujet des dispositifs à utiliser et de leur fonctionnement.

Attention ! La machine ne peut pas être exploitée si les dispositifs de sécurité et de surveillance ont été enlevés sans autorisation, si les dispositifs sont endommagés et/ou ne fonctionnent pas !

2.8. Exploitation en atmosphère explosive

Les pompes marquées par « Ex » conviennent à une exploitation dans une atmosphère explosive. Pour une telle utilisation, les pompes doivent satisfaire à des directives déterminées. Des règles de comportement et des directives définies doivent également être respectées par l’exploitant. Les pompes autorisées pour l’utilisation en atmosphère explosive sont signalées par le suffixe « Ex » à la fin de la dénomination ! Le symbole « Ex » est en outre apposé sur la plaquette signalétique ! Respectez impérativement les instructions figurant en annexe « Notice de montage et d’utilisation supplémentaire pour les motopompes submersibles et les agitateurs protégés contre les explosions ».

2.9. Pression acoustique

Selon sa taille et sa puissance (kW), la pompe atteint une pression acoustique comprise entre 60 dB (A) et 110 dB (A) pendant l’exploitation. La pression acoustique réelle dépend toutefois de plusieurs facteurs, comme, par exemple, le type de montage et le mode d’installation, la fixation d’accessoires, les tuyauteries, le point de fonctionnement dynamique, la profondeur d’immersion etc. Nous vous recommandons une mesure supplémentaire de l’exploitant sur le lieu de travail si le produit tourne à son point de fonctionnement dynamique et au-dessous de toutes les conditions de service.

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Prudence : porter une protection auditive ! Selon les lois et prescriptions en vigueur, une protection auditive est obligatoire à partir d’une pression acoustique de 85 dB (A) ! L’exploitant doit veiller au respect de cette obligation !

2.10. Agents à pomper

Les agents à pomper se différencient par leur composition, leur agressivité, leur abrasivité et de nombreux autres facteurs. D’une manière générale, nos pompes peuvent être utilisées dans de nombreux domaines. Vous trouverez des indications plus précises à ce sujet dans la fiche technique de la pompe et dans la confirmation de commande. Attention : un changement de densité, de viscosité ou de la composition en général peut modifier de nombreux paramètres de la pompe. Pour les différents agents, on a également besoin de matériaux et de formes de rotor différents. Plus vos indications sont précises lors de la commande, plus nous pouvons modifier la pompe pour répondre à vos exigences. Si des modifications devaient apparaître dans la zone d’utilisation et/ou dans l’agent à pomper, nous vous conseillerons avec plaisir.

Lors du passage de la pompe dans un autre agent, il faut respecter les points suivants :

• les pompes qui ont été exploitées dans des eaux polluées et/ou des effluents doivent être nettoyées à fond avant une utilisation dans de l’eau pure ;

• les pompes qui ont pompé des agents dangereux pour la santé doivent être généralement décontaminés avant un changement d’agent. En outre, il faut déterminer clairement si la pompe en question peut encore être utilisée dans un autre agent.

• pour les pompes qui sont exploitées avec un liquide de lubrification ou de refroidissement (p. ex. huile), ce liquide peut se retrouver dans l’agent à pomper en cas de garniture mécanique d’étanchéité défectueuse.

Danger dû aux agents explosifs ! Le pompage d’agents explosifs (p. ex. essence, kérosène etc.) est strictement interdit ! Les produits ne sont pas conçus pour ces agents !

3. Description générale

3.1. Utilisation

Les motopompes submersibles de la série TPG sont utilisées pour le pompage d‘eaux polluées et d‘effluents ainsi que de boues et d‘eaux polluées de tous types. Les pompes ne conviennent pas au pompage d‘agents contenant des particules très abrasives (p. ex. sable, gravier, pierre).

L‘utilisation en mode aspiration n‘est pas autorisée. Le niveau minimum d‘agent à pomper doit toujours se situer au-dessus du bord supérieur du corps de pompe selon chaque mode d‘installation.

La température maximum de l‘agent à pomper peut atteindre 40°C. La densité maximale de l‘agent à pomper se situe autour de 1100 kg/m³ et le pH peut être compris entre 6 et 11.

3.2. Modes d‘utilisation

Les pompes à moteur submersible sont conçues pour le mode d‘exploitation S1 (fonctionnement continu). Les pompes à moteur submersible sont conçues pour les modes d‘exploitation S2 (fonctionnement discontinu) ou S3 (fonctionnement intermittent). Vous trouverez les caractéristiques détaillées dans le tableau sous le point 3.3.2 Moteur.

3.3. Construction

L‘ensemble totalement submersible est composé du moteur, du corps de pompe et du rotor approprié. Tous les composants importants sont généreusement dimensionnés.

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Non Description

1 Plaquette signalétique 2 Carcasse du moteur 3 Tubulure de pression 4 Tubulure d'aspiration avec outil de coupe 5 Pieds (vissés) 6 Corps de pompe 7 Interrupteur à flotteur 8 Poignée 9 Entrée de câble

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3.3.1. Plaquette signalétique

1Ph

3Ph

Non 1 Ph 3 Ph

1 Désignation de type Désignation de type 2 Numéro de série Numéro de série 3 Diamètre du rotor Diamètre du rotor 4

Température de l‘agent Température de l‘agent

5 Profondeur d‘immersion Profondeur d‘immersion 6 Poids Poids 7 Hmax Hmax 8 Hmin Hmin 9 Qmax Qmax

10 Norme Norme

Disp. lég. de constr. du laboratoire de contrôle

Disp. lég. de constr. du

laboratoire de contrôle 12a Année de l‘homologation Année de l‘homologation 12b N° de réf. de performances N° de réf. de performances

13 Année de construction Année de construction 14 Type de moteur Type de moteur 15 Marquage IE Marquage IE 16 Fréquence Fréquence 17 Tension Tension triangle 18 Courant nominal Courant nominal triangle 19 Régime du moteur Régime du moteur 20 Puissance P1 Tension étoile 21 Cos phi Courant nominal triangle 22 Classe d‘isolation Classe d‘isolation 23 Puissance P2 Puissance P1 24 Condensateur de démarrage Cos phi 25 Condensateur permanent Indice de protection 26 Indice de protection Puissance P2 27 Mode d‘exploitation Mode d‘exploitation 28

Champ de texte distribution Champ de texte distribution

3.3.2. Moteur

Le moteur asynchrone triphasé est constitué d‘un stator et de l‘arbre de moteur avec l‘ensemble rotor. Le câble pour l‘alimentation en courant est conçu pour la puissance mécanique maximum conformément à la courbe caractéristique ou à la plaquette signalétique de la pompe. Les entrées de câble ainsi que le câble sont étanches à l‘eau sous pression et scellés contre l‘agent à pomper. Le palier-support est un palier à roulement robuste, lubrifié à vie et ne nécessitant pas de maintenance.

Caractéristiques générales du moteur

Facteur de service 1.15 Mode d‘exploitation du moteur

submersible

Mode d‘exploitation du moteur submersible pour :

• TGR…W(A)

• TGR…D(A)

S2 20 min / S3 40 %

S2 30min / S3 50% Température admissible de l’agent 40°C Classe d’isolation F (155°C) Indice de protection IP68 Longueur de câble standard 10 m Dispositif d’étanchéité d’arbre

Garniture mécanique d’étanchéité

Bague d’étanchéité d’arbre

(côté moteur),

carbure de silicium / carbure

de silicium (côté agent) Stockage un roulement à billes (en haut)

un roulement à billes (en bas)

3.3.3. Dispositifs de surveillance

L’ensemble est équipé de différents dispositifs de surveillance et de sécurité. Le tableau suivant donne un aperçu des options disponibles. Selon la taille de la tubulure de pression, les options peuvent varier.

Type de moteur Version de moteur

…W... 230V / monoph. ...D… 400V / triph. …A… Flotteur automatique

Sondes de température

Dans la version normale, les sondes de température sont commutées à l’intérieur du moteur de sorte qu’aucun raccordement particulier n’est nécessaire. Après le refroidissement, le moteur se remet automatiquement en marche. La température de déclenchement se situe à 130°C.

Contrôle du sens de rotation

Pour les moteurs monophasés, aucun contrôle n’est nécessaire étant donné qu’ils tournent toujours dans le sens de rotation correct.

Les moteurs triphasés sont dans le bon sens de rotation lors du raccordement à un champ tournant dans le sens des aiguilles d’une montre (U, V, W -> L1, L2, L3). Les dispositifs de commutation HOMA vérifient le champ tournant dans le sens des aiguilles d’une montre du réseau.

S’il n’y a pas de champ tournant dans le sens des ai-

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guilles d’une montre, la LED rouge s’allume. Deux phases doivent être inversées à l’entrée du dispositif de commutation. Pour les pompes plus petites, le contrôle peut se faire en observant l’à-coup au démarrage. Pour ce faire, poser la pompe verticalement sur le sol, légèrement sur l’arête et la mettre brièvement en marche. Vue d’en haut, la pompe avance légèrement par à-coups dans le sens inverse des aiguilles d’une montre lorsque le sens de rotation est correct.

Le sens de rotation correct de la pompe est donné lorsque la pompe se déplace dans le sens inverse des aiguilles d’une montre étant donné que, vu d’en haut, le moteur tourne dans le sens des aiguilles d’une montre.

START

REACTION

ROTOR

REACTION

ATTENTION

Lorsque le rotor tourne

dans le sans des

aiguilles d’une montre

(vu d’en haut), c’est le

sens de rotation correct!

ATTENTION

La réaction moteur

tourne dans le sens

inverse des aiguilles

d‘une montre!

Attention au rotor en rotation ! Ne pas saisir le rotor en rotation ou passer la main à travers la tubulure de pression dans la chambre de pompage ! Ne jamais mettre la main dans la chambre de pompage ou sur les éléments en rotation pendant l’exploitation. Avant tous travaux de maintenance ou de réparation, couper la machiner et laisser les éléments rotatifs s’immobiliser !

En outre, il est possible de vérifier le sens de rotation avec un « indicateur de rotation moteur et phase ». Cet instrument de mesure est tenu de l’extérieur au niveau de la carcasse du moteur de la pompe mise en marche et indique le sens de rotation au moyen d’une LED.

Interrupteur à flotteur automatique

L’interrupteur à flotteur est directement raccordé au couvercle de la pompe. Aucun câble de flotteur supplémentaire n’est nécessaire.

Grâce au raccordement direct de l’interrupteur à flotteur dans la pompe, la pompe se met automatiquement en marche lorsque l’interrupteur est déclenché manuellement. Assurez-vous donc que la pompe n’est pas raccordée lorsque vous travaillez sur celle-ci.

3.3.4. Etanchéité / Logement de joint

L’étanchéité est réalisée par une bague d’étanchéité et une garniture d’étanchéité mécanique en carbure de silicium disposées en tandem.

3.3.5. Corps de pompe

Le corps de pompe est doté d‘une tubulure de pression G 2“ A.

3.3.6. Rotor

Le rotor est fixé sur l‘arbre du moteur et est entraîné par celui-ci. Le rotor est un rotor multilames ouvert.

3.3.7. Outil de coupe

L‘outil de coupe est constitué d‘une olive fixe et d‘une tête de coupe fixée à l‘arbre du moteur. La tête de coupe tourne donc avec le régime du moteur et broie efficacement les solides dans les effluents. Les deux composants sont en acier inoxydable trempé.

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4. Emballage, transport et stockage

4.1. Livraison

Après son arrivée, vérifier immédiatement si l‘envoi présente des dommages et est complet. En cas de défauts éventuels, le transporteur ou le fabricant doit en être informé le jour même de l‘arrivée du produit sinon, vous ne pourrez plus faire valoir de droits. Les dommages éventuels doivent être notés sur le bon de livraison ou le document de transport.

4.2. Transport

Pour le transport, seuls les accessoires d‘élingage, les moyens de transport et les engins élévateurs autorisés prévus à cet effet peuvent être utilisés. Ils doivent posséder une puissance de levage et une force portante suffisantes pour pouvoir transporter le produit sans danger. En cas d‘utilisation de chaînes, celles-ci doivent être bloquées contre le glissement. Le personnel doit être qualifié pour ces travaux et doit respecter toutes les prescriptions de sécurité nationales pendant les travaux. Les produits doivent être livrés par le fabricant ou par le sous-traitant dans un emballage approprié. Cet emballage exclut normalement tout endommagement lors du transport et du stockage. En cas de changements fréquents d‘emplacement, vous devez conserver soigneusement l‘emballage pour le réutiliser.

4.3. Stockage

Les produits récemment livrés sont conditionnés de manière à pouvoir être stockés 1 an. En cas de stockages temporaires, le produit doit être nettoyé à fond avant l‘entreposage ! Les points suivants doivent être respectés pour l‘entreposage:

• placer le produit sur une surface stable et le sécuriser contre les chutes. Ici, les agitateurs à moteur submersible sont stockés horizontalement et les motopompes submersibles horizontalement ou verticalement.

Danger de renversement ! Ne jamais déposer le produit sans le sécuriser ! La chute du produit peut causer des blessures !

• Si la machine doit être stockée, le lieu de stockage ne peut pas être soumis à des vibrations et des chocs qui pourraient endommager les paliers à roulement.

• En outre, il faut veiller à ce que le matériel soit stocké dans des locaux secs qui ne subissent pas de fortes fluctuations de température.

• Lors du stockage et de la manipulation de la machine, il faut veiller à ce que la couche de protection anti-corrosion ne soit pas endommagée.

• La machine ne peut pas être stockée dans des locaux dans lesquels des travaux de soudage doivent être exécutés étant donné que les gaz ou les rayonnements qu‘ils produisent peuvent attaquer les éléments en élastomère et les revêtements.

• Pour les produits possédant une prise d‘aspiration et/ ou de pression, ces éléments doivent être obturés fermement pour éviter des impuretés.

• Tous les câbles d‘alimentation du courant doivent être protégés contre le flambage, les endommagements et l‘introduction d‘humidité.

Danger dû au courant électrique ! Danger de mort en cas de câbles d‘alimentation du courant endommagés ! Les câbles défectueux doivent être remplacés immédiatement par un électricien qualifié.

Prudence : protéger de l‘humidité ! L‘introduction d‘humidité dans le câble endommagera le câble et le rendra inutilisable. Par conséquent, ne jamais plonger l‘extrémité de câble dans l‘agent à pomper ou dans un autre liquide.

• Le produit doit être protégé contre le rayonnement solaire direct, la chaleur, la poussière et le gel. La chaleur ou le gel peut causer des dommages considérables aux hélices, aux rotors et aux revêtements !

• Les rotors et les hélices doivent être tournés à intervalles réguliers. Cela évite un blocage des paliers et permet de renouveler le film lubrifiant de la garniture mécanique d‘étanchéité. Pour les produits avec réducteur, la rotation empêche un blocage des pignons du réducteur et renouvelle le film lubrifiant sur les pignons du réducteur.

Attention aux arêtes acérées ! Des arêtes acérées peuvent se former au niveau des rotors et des hélices. Risque de blessures ! Portez des gants de protection appropriés.

• Après un stockage prolongé, le produit doit être nettoyé de toutes les impuretés, comme la poussière et les dépôts d‘huile, avant la mise en service. Vérifier la souplesse des rotors et des hélices et si les revêtements des corps présentent des dommages.

• Si la machine reste stockée pendant plus d‘un an, l‘huile de moteur et, le cas échéant l‘huile à engrenages, doit être remplacée. Ceci s‘applique également lorsque le matériel n‘a encore jamais été mis en service (vieillissement naturel des lubrifiants à base d‘huile minérale).

Avant la mise en service, vérifier les niveaux de remplissage (huile, le cas échéant liquide de refroidissement, etc.) de chaque produit et les compléter si nécessaire. Vous trouverez les indications concernant le remplissage dans la fiche technique de la machine !Les revêtements endommagés doivent être retouchés immédiatement.Seul un revêtement intact remplit correctement sa fonction!

Si vous respectez ces règles, votre produit peut être entreposé pendant une plus longue période. Gardez cependant à l‘esprit que les éléments en élastomère et les revêtements sont soumis à une fragilisation naturelle. Pour un entreposage de plus de 6 mois, nous recommandons de les surveiller et de les remplacer si nécessaire. Veuillez consulter le fabricant à ce sujet.

4.4. Retour de livraison

Les produits renvoyés à l‘usine doivent être emballés proprement et correctement. Proprement signifie que le produit a été nettoyé de toutes les impuretés et décontaminé s‘il a été utilisé dans des agents dangereux pour la santé. L‘emballage doit protéger le produit contre des endommagements. Veuillez consulter le fabricant au sujet du retour de livraison.

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5. Installation et mise en service

5.1. Généralités

Pour éviter d‘endommager la pompe pendant l‘installation et l‘exploitation, les points suivants doivent être respectés :

• Les travaux d‘installation doivent être effectués par un personnel qualifié dans le respect des règlements de sécurité.

• Avant l‘installation, la pompe doit être examinée afin de déceler d‘éventuels dommages.

• Pour les commandes de niveau, veiller au recouvrement d‘eau minimum.

• Toute poche d‘air dans le corps de pompe et dans les tuyauteries doit impérativement être évitée (par des dispositifs de purge adéquats ou en inclinant légèrement la pompe).

• Protégez la pompe contre le gel.

• Le local d‘exploitation doit être conçu pour la machine

correspondante. Ceci implique également qu‘un dispositif de levage pour le montage/démontage peut être monté pour permettre d‘atteindre sans danger le site d‘installation de la pompe.

• Le dispositif de levage doit présenter une force portante maximum qui est supérieure au poids de la pompe avec les composants et le câble.

• Les câbles d‘alimentation électrique de la pompe doivent être disposés de manière telle qu‘une exploitation sans danger et un montage/démontage simple (sont garantis).

• Les câbles d‘alimentation électrique doivent être fixés correctement sur le lieu d‘exploitation pour empêcher que les câbles ne pendent. En fonction de la longueur et du poids du câble, un support de câble doit être posé tous les 2 à 3 m.

• Les fondations/le bâtiment doit avoir une résistance suffisante pour garantir une fixation sûre et conforme à sa fonction de la pompe. Ceci est de la responsabilité de l‘exploitant.

• Une marche à sec est strictement interdite. Nous recommandons en revanche une commande de niveau.

• Utilisez des déflecteurs pour l‘amenée. De cette manière, vous éliminez une arrivée d‘air dans l‘agent à pomper qui entraîne des conditions de service défavorables et une usure accrue.

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Non Description

1 Tuyauterie 2 Dispositif d‘accrochage avec système d‘accouplement à la

pompe 3 Local d‘exploitation 4 Amenée 5 Déflecteur 6 Niveau min. 7 Pompe

5.2. Montage

Danger de chute ! Lors du montage de la pompe et de ses accessoires, on travaille directement au bord du bassin ! L‘inattention ou des chaussures inappropriées peuvent causer une chute. Danger de mort ! Prenez toutes les mesures de sécurité pour éviter cela.

Installation immergée sur le corps de pompe avec pieds d‘appui.

Montez les trois pieds fournis sur le corps de pompe par en dessous.

Fixer les cornières d‘assemblage ou les coudes de raccordement à la tubulure de pression de la pompe, monter la conduite de pression. Les vannes d‘isolement et les clapets antiretour doivent, si nécessaire, être montés selon les prescriptions locales. La conduite de pression doit être montée sans tension ; veiller à une pose sans flambage si l‘on utilise un flexible.

Fixer la pompe à la poignée de maintien avec un câble ou une chaîne et la plonger dans l‘agent à pomper. En cas de surface boueuse ou autres, disposer des pierres sous la pompe pour empêcher qu‘elle ne s‘enlise.

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Installation immergée avec système d‘accouplement automatique

Les instructions suivantes concernent le montage du système d‘accouplement original HOMA :

• Déterminer approximativement la position du pied d‘accouplement et du support de tuyau pour les tubes de guidage, utiliser le cas échéant un fil à plomb.

• Vérifier que les cotes d‘implantation de la (des) pompe(s) sont correctes (cf. plans dimensionnels en annexe).

• Forer des trous de fixation pour le support de tuyau dans la paroi intérieure de l‘ouverture du puits. Si ceci n‘est pas possible pour des raisons d‘espace, le support de tuyau peut aussi être déplacé et fixé sur la face postérieure du couvercle de regard par une tôle angulaire pliée à 90°. Fixer provisoirement le support de tuyau avec 2 vis.

• Aligner le pied d‘accouplement sur le fond du puits, utiliser un fil à plomb depuis le support de tuyau, les tubes de guidage doivent être parfaitement à la verticale ! Fixer le pied d‘accouplement au fond du puits avec des chevilles pour charge lourde. Veiller à la position parfaitement horizontale du pied d‘accouplement ! Si le fond du puits n‘est pas plane, soutenir la surface portante en conséquence.

• Monter sans tension la conduite de pression avec la robinetterie selon les principes de montage connus.

• Placer les deux tubes de guidage dans les œillets au niveau du pied d‘accouplement et les découper sur mesure selon la position du support de tuyau. Dévisser le support de tuyau, placer les pivots dans les tubes de guidage et fixer définitivement le support. Les tubes de guidage doivent être absolument exempts de jeu, sinon de fortes émissions de bruit apparaitront lors du fonctionnement de la pompe.

• Nettoyer le puits avant la mise en service et ôter les solides (débris, pierres etc.).

• Monter la contre-bride d‘accouplement du système d‘accouplement automatique sur la tubulure de pression de la pompe (raccord fileté ou orifice pour bride). Veillez à ce que le joint profilé en caoutchouc (comme étanchéité contre le pied d‘accouplement) soit monté fermement dans la contre-bride de manière à exclure toute sortie lors de la descente de la pompe.

• Fixer le collier fourni à la poignée de pompe.

• Ficher la chaîne au collier de la poignée de pompe.

Amener la pompe avec les griffes de guidage de la contre-bride d‘accouplement entre les tubes de guidage dans le puits. Faire descendre la pompe dans le puits. Lorsque la pompe est posée sur le pied d‘accouplement, elle crée automatiquement une étanchéité au niveau de la conduite de pression et est prête à l‘emploi.

• Suspendre l‘extrémité de la chaîne de descente à un crochet à l‘ouverture du puits.

• Décrocher une longueur appropriée de câble de raccordement du moteur de la pompe dans le puits par soulagement de traction. Veiller à ce que les câbles ne puissent pas être pliés ou endommagés.

Interrupteur à flotteur automatique

Lorsque le niveau d‘eau monte à un niveau maximum déterminé (point de mise en marche), le flotteur surnageant met automatiquement la pompe en marche. Si le niveau d‘eau a baissé à un niveau minimum déterminé (point d‘arrêt) en raison du pompage, le flotteur arrête la pompe.

La distance de commutation, c.-à-d. la différence de niveau d‘eau entre le point de mise en marche et le point d‘arrêt, est déterminée individuellement.

Pour un fonctionnement parfait, respectez les consignes suivantes :

• les points de fixation ainsi que la longueur de l‘extrémité libre du câble du flotteur doivent être réglés au niveau de commutation souhaité. Ce faisant, il faut veiller à ce que le point de mise en marche de la pompe se trouve sous la conduite d‘amenée pour empêcher une retenue de l‘agent à pomper. Le point d‘arrêt doit se trouver au-dessus du bord supérieur du corps de pompe afin qu‘aucun coussin d‘air ne puisse se former dans la pompe, ce qui rendrait éventuellement nécessaire une purge de la pompe.

• Le flotteur ne peut en aucun cas être simplement jeté avec le câble dans l‘agent à pomper étant donné que la commutation correcte n‘est possible que lors d‘un mouvement de rotation du flotteur autour du point de fixation du câble. Des conséquences possibles du non-respect sont l‘inondation (la pompe ne se met pas en marche) ou la destruction de la pompe à cause de la marche à sec (la pompe ne s‘arrête pas).

• Si l‘on utilise des flotteurs séparés pour le démarrage de la pompe, l‘arrêt de la pompe et l‘alarme, les niveaux de commutation doivent être sélectionnés comme ci-dessus. Le flotteur d‘alarme devrait commuter environ 10 cm au-dessus du point de mise en marche de la pompe, mais toujours au-dessous de l‘amenée.

• Important : après toute modification de la fixation du flotteur, il faut absolument contrôler le bon fonctionnement des interrupteurs à flotteur au moyen d‘une marche d‘essai.

Grâce au raccordement direct de l‘interrupteur à flotteur dans la pompe, la pompe se met automatiquement en marche lorsque l‘interrupteur est déclenché manuellement. Assurez-vous donc que la pompe n‘est pas raccordée lorsque vous travaillez sur celle-ci.

5.3. Utilisation de chaînes

Les chaînes sont utilisées pour descendre ou remonter une pompe dans le local d‘exploitation. Elles ne sont pas prévues pour sécuriser une pompe en suspension.

Suivez la procédure suivante pour une utilisation conforme :

• Fixez une extrémité de la chaîne au collier prévu à cet effet à la poignée de la pompe

• Fixez l‘autre extrémité au dispositif de levage.

• Tendez la chaîne et soulevez la pompe lentement et

en la contrôlant.

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• Dirigez ensuite la pompe au-dessus du local d‘exploitation et descendez-la prudemment. Si vous utilisez un dispositif d‘accrochage, respectez aussi le chapitre 5. Mise en service.

• Laissez descendre la pompe jusqu‘au point d‘exploitation et assurez-vous que la pompe est dans un état sûr et que le système d‘accouplement est correctement accouplé.

• Détachez la chaîne du dispositif de levage et fixez-la fermement à la fixation de chaîne qui se trouve au bord supérieur du local d‘exploitation. De cette manière, vous êtes sûr que la chaîne ne peut pas tomber dans le local d‘exploitation et ne représente aucun danger.

Référez-vous pour cela aux illustrations suivantes.

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Non Description

1 Fixation de chaîne 2 Chaîne 3 Poignée ou œillet pour la fixation 4 Pompe

5.4. Mise en service

Cette section contient toutes les instructions importantes pour le personnel opérateur pour une mise en service et une utilisation en toute sécurité de la machine. Les indications suivantes doivent impérativement être observées et vérifiées :

• Mode d‘installation

• Mode d‘exploitation

• Recouvrement minimum / profondeur d‘immersion

max.

Après une période d‘immobilisation prolongée, ces indications doivent également être vérifiées et les défauts constatés être éliminés ! La notice d‘utilisation et de maintenance doit toujours être conservée avec la machine ou à un emplacement prévu à cet effet et être toujours accessible pour tout le personnel opérateur.

Pour éviter tout dommage matériel et corporel lors de la mise en service de la machine, les points suivants doivent impérativement être respectés :

• La mise en service de la machine ne peut être effectuée que par un personnel qualifié et formé et dans le respect des consignes de sécurité.

• L‘ensemble du personnel qui travaille sur la machine doit avoir reçu, lu et compris la notice d‘utilisation.

• Activez tous les dispositifs de sécurité et les commandes d‘arrêt d‘urgence avant la mise en service.

• Les réglages électrotechniques et mécaniques peuvent uniquement être exécutés par une maind‘œuvre spécialisée.

• Cette machine est uniquement appropriée pour une utilisation dans les conditions de service indiquées.

5.5. Travaux de préparation

La machine a été construite et montée selon l‘état actuel de la technique de manière à fonctionner longtemps et de manière fiable dans des conditions de service normales, à la condition, toutefois, que vous respectiez toutes les exigences et consignes. De petites fuites d‘huile de la garniture mécanique d‘étanchéité à la livraison sont sans risques, mais doivent être éliminées avant la descente et l‘immersion dans l‘agent à pomper.

Veuillez contrôler les points suivants :

• Circuit du câblage : pas de boucles, légèrement tendu

• Vérifier la température de l‘agent à pomper et la pro-

fondeur d‘immersion : voir fiche technique de la machine

• Si un flexible est utilisé côté pression, il doit être bien rincé à l‘eau claire avant l‘utilisation afin qu‘aucun dépôt ne puisse entraîner des obstructions.

• Dans l‘installation immergée, le puisard doit être nettoyé

• Le système de tuyauterie côté pression et côté aspiration doit être nettoyé et toutes les vannes doivent être ouvertes

• Le corps de pompe doit être noyé, c.-à-d. qu‘il doit être totalement rempli avec l‘agent et ne peut plus contenir d‘air. La purge peut être réalisée au moyen de dispositifs de purge appropriés dans l‘installation ou de vis de purge sur la tubulure de pression, si elles existent.

• Vérifier si les accessoires, le système de tuyauterie et le dispositif d‘accrochage sont correctement et fermement fixés.

• Vérification des commandes de niveau existantes et de la protection contre la marche à sec

• Un essai d‘isolement et un contrôle de niveau de remplissage doivent être effectués avant la mise en service.

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5.6. Electricité

Lors de la pose et de la sélection des câbles électriques, ainsi que lors du raccordement du moteur, les prescriptions locales correspondantes et VDE doivent être respectées. Le moteur doit être protégé par un disjoncteur-protecteur. Faites raccorder le moteur conformément au plan de câblage. Attention au sens de rotation ! En cas de sens de rotation incorrect, la machine ne fournit pas la puissance indiquée et peut subir des dommages dans des conditions défavorables.

Vérifiez la tension de service et veillez à une intensité du courant absorbée équivalente de toutes les phases, conformément à la fiche technique de la machine.

Veillez à ce que toutes les sondes de température et tous les dispositifs de surveillance, p. ex. contrôle de l‘espace d‘étanchéité, soient raccordés et fonctionnent correctement.

Danger dû au courant électrique ! Danger de mort en cas de manipulation non conforme du courant ! Toutes les pompes ayant des extrémités de câble libres doivent être raccordées par un électricien.

5.7. Sens de rotation

Pour les moteurs monophasés, un contrôle du sens de rotation n‘est pas nécessaire étant donné qu‘ils tournent toujours dans le sens de rotation correct.

Pour les moteurs triphasés, le sens de rotation doit être vérifié avant la mise en service. Si vous utilisez un dispositif de commutation HOMA avec indicateur de contrôle du sens de rotation, celui-ci s‘allume en cas de sens de rotation incorrect. Le contrôle peut se faire en observant l‘à-coup au démarrage. Pour ce faire, poser la pompe verticalement sur le sol, légèrement sur l‘arête et la mettre brièvement en marche. Vue d‘en haut, la pompe avance légèrement par à-coups dans le sens inverse des aiguilles d‘une montre lorsque le sens de rotation est correct.

Le sens de rotation correct de la pompe est donné lorsque la pompe se déplace dans le sens inverse des aiguilles d‘une montre étant donné que, vu d‘en haut, le moteur tourne dans le sens des aiguilles d‘une montre. Pour les pompes déjà installées, le contrôle du sens de rotation correct se fait en comparant la hauteur de refoulement et le débit de refoulement dans les différents sens de rotation. Le sens de rotation qui a la hauteur de refoulement et le débit de refoulement les plus élevés est le sens de rotation correct.

Si le sens de rotation est incorrect, il faut inverser 2 phases du raccordement au secteur. Les pompes sont livrées de série avec une fiche secteur CEE. L‘inversion de phases est réalisée en tournant à 180° la plaque de support ronde au niveau des pôles de la fiche avec un tournevis.

Les caractéristiques de refoulement et de puissance indiquées ne sont atteintes que quand un champ tournant dans le sens des aiguilles d‘une montre est présent. La machine n‘est pas conçue pour une exploitation sur un champ tournant dans le sens inverse des aiguilles d‘une montre.

5.8. Protection du moteur

L‘exigence minimum est un relais thermique / un disjoncteur-protecteur avec compensation de température, déclenchement de différentiel et protection contre les redémarrages intempestifs conformément à VDE 0660 et les prescriptions nationales correspondantes. Si les machines sont raccordées à des réseaux électriques dans lesquels des perturbations surgissent fréquemment, nous vous recommandons le montage supplémentaire de dispositifs de protection (p. ex. relais de surtension, relais de sous-tension ou relais de défaillance de phase, protection contre la foudre etc.) Lors du raccordement de la machine, les prescriptions locales et légales doivent être respectées.

Moteur monophasé

Les pompes avec des moteurs monophasés de 230 V sont équipées d‘un condensateur dans le couvercle de la carcasse du moteur.

Moteur triphasé

Les pompes avec des moteurs triphasés sont équipées d‘un dispositif de protection de puissance dans le couvercle de la carcasse du moteur.

5.9. Modes de mise en marche

Modes de mise en marche avec fiche mâle

Insérer la fiche mâle dans la prise prévue à cet effet. La pompe démarre directement. Si vous utilisez un interrupteur à flotteur, la pompe démarre dès que celui-ci est déclenché.

5.9.1. Après la mise en marche

Le courant nominal est brièvement dépassé lors du processus de démarrage. Après la fin de ce processus, le courant de service ne devrait plus dépasser le courant nominal. Si le moteur ne démarre pas immédiatement après la mise en marche, arrêtez-le immédiatement. Avant une nouvelle remise en marche, les pauses prescrites dans les caractéristiques techniques doivent être respectées. En cas de nouvelle défaillance, la machine doit immédiatement être à nouveau arrêtée. Un nouveau processus de mise en marche ne peut être lancé qu‘après l‘élimination du défaut.

Les points suivants doivent être contrôlés :

• Tension de service (écart admissible de +/- 5 % de la tension assignée)

• Fréquence (écart admissible de -2 % de la fréquence assignée)

• Intensité de courant absorbé (écart admissible entre les phases de max. 5 %)

• Différence de potentiel entre les différentes phases (max. 1 %)

• Fréquence de commutation et pauses (voir Caractéristiques techniques)

• Arrivée d‘air à l‘amenée, le cas échéant, un déflecteur doit être installé

• Recouvrement d‘eau minimum, commande de niveau, protection contre la marche à sec

• Marche silencieuse

• Vérifier la présence de fuites, le cas échéant, réaliser

les étapes nécessaires selon le point « Entretien

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6. Entretien

6.1. Généralités

La pompe ainsi que l‘intégralité de l‘installation doivent être contrôlées et entretenues à intervalles réguliers. La période pour la maintenance est fixée par le fabricant et s‘applique à toutes les conditions d‘utilisation. Pour les agents agressifs et/ou abrasifs, consultez le fabricant étant donné que dans ces cas, la période peut être raccourcie.

Respectez les points suivants :

• La notice d‘utilisation doit être disponible pour le personnel de maintenance et être respectée par celui-ci. Seuls les travaux et mesures de maintenance mentionnés ici peuvent être exécutés.

• Tous les travaux de maintenance, d‘inspection et de nettoyage sur la machine et l‘installation doivent être effectués avec le plus grand soin par une maind‘œuvre spécialisée formée et à un poste de travail sûr. Il faut porter les équipements de protection individuelle nécessaires. La machine doit être déconnectée du réseau électrique pour tous ces travaux. Un redémarrage intempestif doit être empêché. En outre, les mesures de protection correspondantes selon BGV/GUV doivent être respectées lors de travaux dans des bassins et/ou des conteneurs.

Assurez-vous que les accessoires d‘élingage, câbles et dispositifs de sécurité du treuil à main sont en parfait état technique. La pompe doit être déconnectée du secteur avant le début des travaux !

• Tous travaux électriques sur la machine et l‘installation doivent être exécutés par un professionnel. Pour les machines autorisées dans les atmosphères explosives, vous devez également respecter le chapitre « Protection contre les explosions » en annexe !

• Lors de l‘utilisation de solvants et de détergents faiblement inflammables, il est interdit d‘utiliser du feu, une flamme nue et de fumer.

• Les machines qui font circuler des agents dangereux pour la santé ou qui entrent en contact avec ceux-ci doivent être décontaminées. Il faut également veiller à ce qu‘aucun gaz dangereux pour la santé ne se forme ou ne soit présent.

• Veillez à ce que l‘outillage et le matériel nécessaires soient présents. L‘ordre et la propreté garantissent un travail en toute sécurité et optimal sur la machine. Après le travail, enlevez de la machine le matériel de nettoyage et l‘outillage utilisés. Conservez tous les matériels et outils à l‘emplacement prévu à cet effet.

• Les fluides nécessaires à l‘exploitation (p. ex. huiles, lubrifiants, etc.) doivent être récupérés dans des récipients appropriés et être éliminés conformément aux prescriptions (selon la directive 75/439/CEE et décrets selon les art. 5a, 5b AbfG [Loi sur l‘enlèvement des déchets]). Lors des travaux de nettoyage et de maintenance, porter une tenue de protection correspondante. Elle doit être éliminée conformément aux critères de classement des déchets TA 524 02 et à la directive 91/689/CEE. Seuls les lubrifiants recommandés par le fabricant peuvent être utilisés. Les huiles et les lubrifiants ne peuvent pas être mélangés. Utilisez uniquement des pièces original du fabricant

Une marche d‘essai ou un essai de fonctionnement de la machine ne peut avoir lieu que dans les conditions de service générales !

Types d‘huile : HOMA ATOX biodégradable. Eliminer

l‘huile usagée dans les règles.

En cas d‘utilisation d‘huiles blanches, contrôler ce qui suit :

• Pour compléter et/ou remplir à nouveau, seuls des consommables du même fabricant peuvent être utilisés.

• Les machines qui ont jusqu‘à présent fonctionné avec d‘autres consommables doivent d‘abord être nettoyées à fond avant de pouvoir fonctionner avec des huiles blanches.

6.2. Délais de maintenance

Avant la première mise en service ou après un stockage de longue durée :

• Vérifier la résistance d‘isolement

• Contrôler le niveau de remplissage espace/chambre

d‘étanchéité

• Vérifier si la garniture mécanique d‘étanchéité est endommagée.

Tous les mois :

• Contrôler l‘intensité de courant absorbé et la tension

Deux fois par an :

• Examen visuel du câble d‘alimentation

• Examen visuel du porte-câble et de l‘haubanage du

câble

• Examen visuel des accessoires, p. ex. dispositif d‘accrochage, dispositifs de levage etc.

Toutes les 3 000 heures de fonctionnement :

• Contrôle optique pour les pompes avec chambre de barrage d‘huile

Toutes les 8 000 heures de fonctionnement ou au plus tard après 2 ans :

• Vérification de la résistance d‘isolement

• Remplacement des consommables espace/chambre

d‘étanchéité

• Contrôle et, le cas échéant, retouche du revêtement

Toutes les 15 000 heures de fonctionnement ou au plus tard après 5 ans :

• Révision générale en usine

En cas d‘utilisation dans des agents très abrasifs et/ ou agressifs, les intervalles de maintenance sont plus courts.

6.3. Travaux de maintenance

Contrôle de l‘intensité de courant absorbé et la tension

L‘intensité de courant absorbé et la tension sur les 3 phases doivent être contrôlées régulièrement. En fonctionnement normal, elles restent constantes. De légères fluctuations dépendent de la nature de l‘agent à pomper. Au moyen de l‘intensité de courant absorbé, des dommages et/ou des dysfonctionnements du rotor/de l‘hélice, du palier et/ou du moteur peuvent être détectés de

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manière précoce et être éliminés. Ainsi, des dommages consécutifs plus importants peuvent être évités dans une large mesure et le risque d‘une panne générale peut être réduit.

Vérification de la résistance d‘isolement

Pour vérifier la résistance d‘isolement, le câble d‘alimentation doit être débranché et la pompe doit être démontée de manière à ce que l‘on puisse effectuer la mesure directement sur l‘enroulement. Ensuite, la résistance peut être mesurée au moyen d‘un contrôleur d‘isolement (la tension continue de mesurage est de 1 000 volts).

Les valeurs suivantes ne peuvent pas être dépassées :

Lors de la première mise en service, la résistance d‘isolement ne peut pas être inférieure à 20 MΩ. Lors des mesures ultérieures, cette valeur doit être supérieure à 2 MΩ. Résistance d‘isolement trop faible : de l‘humidité peut s‘être introduite dans le câble et/ou le moteur.

Ne plus raccorder la machine, contacter le fabricant !

Examen visuel du câble d‘alimentation

Les câbles d‘alimentation doivent être examinés afin de déceler toute soufflure, fissure, éraflure, marque de frottement et/ou d‘écrasement. En cas de constatation des dommages, le câble d‘alimentation doit être remplacé immédiatement.

Les câbles peuvent uniquement être remplacés par le fabricant ou par un atelier de service autorisé ou agréé. La machine ne peut être remise en service qu‘après l‘élimination conforme du dommage !

Examen visuel du porte-câble (crochet à mousqueton) et de l‘haubanage du câble (câble de traction)

Si la machine est utilisées dans des bassins ou des puits, les câbles de relevage / supports de câble (crochets à mousqueton) ainsi que l‘haubanage sont exposés à une usure permanente. Pour éviter que les câbles de relevage / supports de câble (crochets à mousqueton) et/ ou l‘haubanage s‘usent complètement et que le câble électrique soit endommagé, des contrôles réguliers sont nécessaires.

Les câbles de relevage / supports de câble (crochets à mousqueton) et l‘haubanage doivent être remplacés au moindre signe d‘usure !

Examen visuel des accessoires

Vérifier que les accessoires, p. ex. dispositifs d‘accrochage, dispositifs de levage etc. sont correctement fixés. Les accessoires desserrés et/ou défectueux doivent être réparés ou remplacés immédiatement.

Contrôle optique pour les pompes avec chambre de barrage d‘huile

Niveau d‘huile et état de l‘huile : L‘état des garnitures étanches à anneau glissant peut être contrôlé par un contrôle optique de l‘huile. Suivez la procédure suivante pour ce faire :

• Positionner la pompe à la verticale et dévisser les vis à six pans creux (Pos.914.01).

• Décrocher le moteur du corps de pompe.

• Dévisser l‘écrou hexagonal (Pos.70) et la roue à

aubes (Pos.230) avec la rondelle (Pos.522) et le circlips (Pos.930.02) de l‘arbre du moteur de traction

• Positionner le moteur avec l‘extrémité de l‘arbre vers le haut et desserrer la vis de fermeture (Pos.903).

• Retirer une petite quantité d‘huile. Si l‘huile est trouble ou laiteuse, ceci indique un joint d‘arbre défectueux. Dans ce cas, faire vérifier l‘état des joints à lèvres par un concessionnaire HOMA ou le service après-vente.

B-B

C-C

914.04

914.01

903

522

230

930.02

Type d‘huile : HOMA-ATOX biodégradable. L‘huile usée doit être éliminée selon les prescriptions applicables pour la protection de l‘environnement.

Révision générale

Lors d‘une révision générale, outre les travaux de maintenance normaux, les paliers de moteur, les joints d‘arbre, les joints toriques et les câbles d‘alimentation du courant doivent aussi être contrôlés et remplacés le cas échéant. Ces travaux peuvent uniquement être effectués par le fabricant ou par un atelier de service agréé.

Remplacement des consommables

Il faut contrôler les consommables vidangés à la recherche d‘impuretés et d‘eau. Si le consommable est très pollué et que la teneur en eau est supérieure à 1/3, le remplacement doit être effectué encore une fois 4 semaines plus tard.

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7. Travaux de réparation

7.1. Généralités

Les travaux de réparation suivants sont possibles pour cette machine :

• Remplacement du rotor et de la chambre de pompage

Lors de ces travaux, il faut généralement toujours respecter ce qui suit :

• Les joints toriques ainsi que les joints existants doivent toujours être remplacés.

Si de l‘eau est encore présente dans le consommable, on peut soupçonner une étanchéité défectueuse. Veuillez consulter votre fabricant. Si vous utilisez une surveillance de l‘espace d‘étanchéité ou de fuites, en cas d‘étanchéité défectueuse dans les 4 semaines suivant le remplacement, l‘indicateur s‘allumera à nouveau.

En général, ceci s‘applique au remplacement des consommables :

Arrêter la machine, la laisser refroidir, la déconnecter du secteur (à faire exécuter par un professionnel !), la nettoyer et la disposer verticalement sur une surface stable. Des consommables chauds ou très chauds peuvent être sous pression. Le consommable qui sort peut causer des brûlures. C‘est pourquoi vous devez d‘abord laisser la machine refroidir à température ambiante ! Sécuriser contre la chute et/ou le glissement !

6.4. Espace d‘étanchéité

Pour atteindre l‘espace d‘étanchéité, enlever le corps de pompe et le rotor comme décrit sous « Contrôle optique pour les pompes avec chambre de barrage d‘huile ».

• Dévisser prudemment et lentement la vis de fermeture (Pos.903) de l‘espace d‘étanchéité.

Attention : le consommable peut être sous pression !

• Dévisser la vis de fermeture. Vidanger le consommable et le récupérer dans un récipient approprié. Nettoyer la vis de fermeture, l‘équiper d‘une nouvelle bague d‘étanchéité et la revisser. Pour une vidange complète, la machine doit être à la verticale.

Veillez à ce que la machine ne puisse pas tomber et/ ou glisser !

• Positionner la machine de manière à ce que l‘extrémité de l‘arbre soit orientée vers le haut et remplir de consommable. Respectez les types et les quantités de consommables prescrits.

• Nettoyer la vis de fermeture, l‘équiper d‘une nouvelle bague d‘étanchéité et la revisser.

• Les freins de vis comme les rondelles-ressorts doivent toujours être remplacés.

• Les couples de serrage doivent être respectés.

Ceci s‘applique généralement pour les travaux de réparation : Arrêter la machine, la déconnecter du secteur, la nettoyer et la disposer horizontalement sur une surface stable. Sécuriser contre la chute et/ou le glissement !

Sauf indication contraire, les valeurs de couple de serrage indiquées dans les tableaux sont applicables. Valeurs pour des vis propres, lubrifiées. Couple de serrage [Nm] pour vis A2/A4 (Coefficient de frottement =0,2)

A2/A4, résistance 70

A2/A4, résistance 80

DIN912/DIN933 DIN912/DIN933 M4 2,5 Nm 3,3 Nm M5 3,5 Nm 4,7 Nm M6 6 Nm 8 Nm M8 16 Nm 22 Nm M10 32 Nm 43 Nm

7.2. Remplacement de différents éléments de pompe

Remplacer le rotor et le corps de pompe

• pompe en position verticale et les vis à six pans creux (Pos.914.01) dévisser.

• Retirer le corps de pompe de la carcasse du moteur.

• dévisser l’écrou hexagonal (Pos.70) et la

roue à aubes (Pos.230) avec la rondelle (Pos.522) et le circlips (Pos.930.02) de l’arbre du moteur de traction.

• Nettoyer l’arbre.

• Mettre un nouveau rotor sur l’arbre.

Attention à ne pas endommager les surfaces d’ajustement !

• Assembler tout maintenant. Dans l’ordre inverse

Remplacement de la garniture mécanique d’étanchéité

Le remplacement de la garniture mécanique d’étanchéité requiert des connaissances de base et certaines connaissances spécifiques sur ces composants délicats. En outre, la machine doit être démontée dans une large mesure pour ces travaux.

Seules des pièces originales peuvent être utilisées pour le remplacement !

La vérification et le remplacement de ces éléments sont effectués par le fabricant lors de la révision générale ou par un personnel spécialement formé.

Pour les machines autorisées dans les atmosphères explosives, respectez également le chapitre « Protection contre les explosions » en annexe !

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9. Recherche et élimination des pannes

Pour éviter tous dommages matériels et corporels lors de l‘élimination de pannes sur la machine, respectez impérativement les points suivants :

• Eliminez une panne uniquement si vous disposez du personnel qualifié, c.-à-d. que les différents travaux doivent être effectués par une main-d‘œuvre spécialisée formée, p. ex. les travaux électriques doivent être effectués par un électricien.

• Sécurisez toujours la machine contre un redémarrage intempestif en la déconnectant du réseau électrique. Prenez les mesures de précaution appropriées.

• Garantissez toujours la coupure de sécurité avec verrouillage par une deuxième personne.

• Bloquez les éléments mobiles de la machine pour que personne ne puisse être blessé.

• Toute modification unilatérale apportée à la machine est réalisée à ses risques et périls et dégage le fabricant de toute revendication de garantie !

Etapes suivantes pour l’élimination de pannes

Si les points mentionnés ici ne permettent pas l’élimination de la panne, contactez le service après-vente. Il pourra vous aider de la manière suivante :

• assistance téléphonique et/ou écrite par le service après-vente ;

• soutien sur place par le service après-vente ;

• examen et réparation de la machine en usine.

Attention : le recours à certaines prestations de notre service après-vente peut engendrer des coûts supplémentaires ! Vous obtiendrez des informations plus précises auprès du service après-vente.

8. Mise hors service

8.1. Mise hors service provisoire

Pour ce type d‘arrêt, la machine reste montée et n‘est pas déconnectée du réseau électrique. Pour une mise hors service provisoire, la machine doit être complètement immergée pour être protégée du gel et de la glace. Il faut s‘assurer que le local d‘exploitation et l‘agent à pomper ne gèlent pas complètement. De cette manière, la machine est toujours prête à l‘emploi. En cas de périodes d‘immobilisation prolongées, une marche de fonctionnement de 5 minutes doit être effectuée à intervalles réguliers (tous les mois à tous les trimestres).

Attention ! Une marche de fonctionnement ne peut avoir lieu que dans les conditions de service et d‘utilisation applicables. Une marche à sec n‘est pas autorisée. Tout non-respect peut entraîner un dommage total !

8.2. Mise hors service déﬁnitive / entreposage

Arrêter l‘installation, déconnecter la machine du réseau électrique, la démonter et l‘entreposer. Respecter ce qui suit pour l‘entreposage :

Attention aux éléments très chauds ! Lors du démontage de la machine, faites attention à la température des éléments de l‘enveloppe. Ils peuvent largement dépasser 40°C. Laissez d‘abord la machine refroidir à température ambiante !

• Nettoyer la machine.

• Stocker la machine dans un endroit propre et sec, la

protéger du gel.

• La déposer verticalement sur une surface stable et la sécuriser contre les chutes.

• Pour les pompes, les prises de pression et d‘aspiration doivent être obturées au moyen d‘auxiliaires appropriés (p. ex. film).

• Pincer le câble de raccordement électrique au niveau de l‘entrée du câble pour éviter des déformations permanentes.

• Protéger les extrémités du câble d‘alimentation du courant contre l‘introduction de l‘humidité.

• Protéger la machine contre le rayonnement solaire direct pour prévenir le risque de fragilisation des éléments en élastomère et du revêtement.

• Lors de l‘entreposage dans des ateliers, attention : le rayonnement et les gaz qui apparaissent lors du soudage à l‘arc détruisent l‘élastomère des joints.

• En cas d‘entreposage prolongé, faire tourner manuellement le rotor et l‘hélice régulièrement (deux fois par an). Ceci évite des marques d‘enfoncement dans les paliers et un blocage du rotor.

8.3. Remise en service après un entreposage de

longue durée

Avant la remise en marche, la machine doit être débarrassée de la poussière et des dépôts d‘huile. Ensuite, les mesures et travaux de maintenance nécessaires doivent être effectués (voir le chapitre « Entretien »). Vérifier que la garniture mécanique d‘étanchéité est en parfait état de fonctionnement.

Après la clôture de ces travaux, la machine peut être montée (voir le chapitre « Installation ») et peut être raccordée au réseau électrique par un professionnel. Suivre les instructions du chapitre « Mise en service » lors de la remise en service.

La machine ne peut être remise en marche qui si elle est en parfait état de marche et prête à l‘emploi.

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La machine ne démarre pas Cause Remède

Interruption de l‘alimentation en courant, court-circuit ou défaut à la terre au niveau du câble et/ou de l‘enroulement du moteur

Faire vérifier, et faire renouveler si nécessaire, le câble et le moteur par un professionnel

Déclenchement des fusibles, du disjoncteur-protecteur du moteur et/ou des dispositifs de surveillance

Faire vérifier et changer, si nécessaire, les raccordements par un professionnel. Faire monter ou régler le disjoncteur-protecteur du moteur et les fusibles selon les prescriptions techniques, réinitialiser les dispositifs de surveillance. Vérifier la souplesse du rotor/de l’hélice et les nettoyer si besoin et les débloquer.

La machine démarre, mais le disjoncteur-protecteur du moteur se déclenche juste après la mise en service Cause Remède

Le déclencheur thermique sur le disjoncteur-protecteur est mal réglé

Faire ajuster avec les prescriptions techn. et, le cas échéant, faire corriger le réglage du déclencheur par un professionnel

Rotor/hélice ralenti(e) par des adhérences, des obturations et/ou des solides, intensité du courant absorbé augmentée

Arrêter la machine, la sécuriser contre le redémarrage, débloquer le rotor/ l’hélice ou nettoyer les tubulures d’aspiration

La densité de l’agent est trop élevée Consulter le fabricant

La machine tourne, mais ne pompe pas Cause Remède

Agent à pomper inexistant Ouvrir l’amenée pour les réservoirs ou les vannes Amenée bouchée Nettoyer la conduite d’amenée, les vannes, la pièce d’aspiration, la tubulure

d’aspiration et la crépine d’aspiration

Rotor/hélice bloqué(e) ou ralenti(e) Arrêter la machine, la sécuriser contre le redémarrage, débloquer le rotor/

l’hélice Flexible/tuyauterie défectueux(se) Remplacer les pièces défectueuses La pompe adhère au fond souple Posez la pompe sur une surface stable

La machine tourne, mais les valeurs d’exploitation indiquées ne sont pas respectées Cause Remède

Amenée bouchée Nettoyer la conduite d‘amenée, les vannes, la pièce d‘aspiration, la tubulure

d‘aspiration et la crépine d‘aspiration Vanne fermée dans la conduite de pression Ouvrir complètement la vanne Rotor/hélice bloqué(e) ou ralenti(e) Arrêter la machine, la sécuriser contre le redémarrage, débloquer le rotor/

l’hélice Air dans l’installation Vérifier et purger si nécessaire les tuyauteries, la chemise de pression et/ou

l’élément de pompage La machine pompe contre une pression trop élevée Vérifier la vanne dans la conduite de pression et l’ouvrir complètement si

nécessaire Apparitions de traces d’usure Remplacer les pièces usées Flexible/tuyauterie défectueux(se) Remplacer les pièces défectueuses Teneur en gaz inadmissible dans l’agent à pomper Contacter l’usine Marche en 2 phases Faire vérifier, le cas échéant faire corriger, le raccordement par un

professionnel. Diminution trop forte du niveau d’eau pendant le fonctionnement Vérifier l’approvisionnement et la capacité de l’installation, contrôler les

réglages et le fonctionnement de la commande de niveau

La machine tourne irrégulièrement et bruyamment Cause Remède

La machine tourne dans un régime non autorisé Vérifier les données d‘exploitation de la machine et les corriger le cas échéant

et/ou adapter les conditions d‘exploitation Tubulure d’aspiration, crépine d’aspiration et/ou rotor/hélice

obstrué(e)

Nettoyer les tubulures d’aspiration, crépine d’aspiration et/ou rotor/hélice

Rotor grippé Arrêter la machine, la sécuriser contre le redémarrage, débloquer le rotor Marche en 2 phases Faire vérifier et, le cas échéant, faire corriger le raccordement par un

professionnel. Apparitions de traces d’usure Remplacer les pièces usées Palier de moteur défectueux Contacter l’usine Machine soumise à des contraintes mécaniques lors de son

montage

Vérifier le montage, utiliser le cas échéant des compensateurs en caoutchouc

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10. Raccordement de pompes et d‘agitateurs

Danger dû au courant électrique! Danger de mort en cas de manipulation non conforme du courant! Toutes les pompes ayant des extrémités de câble libres doivent être raccordées par un électricien.

10.1 Câble de charge

Pompes en version étoile-triangle

Désignation des conducteurs du moteur

Borne dans armoire électrique

U1 U1 V1 V1 W1 W1 U2 U2 V2 V2 W2 W2

Pompes en version à démarrage direct

Désignation des conducteurs du moteur

Borne dans armoire électrique

U U1 V V1 W W1

10.2 Câble de commande

Selon l’exécution de la pompe / de l’agitateur, il est possible qu’aucun câble de commande séparé ne soit utilisé. Les dispositifs de surveillance sont exécutés dans ce cas avec le câble de charge.

Désignation des conducteurs du moteur Dispositif de surveillance

Surveillances dans l‘enroulement T1 / T2 Limiteurs de température (2 interrupteurs en série) T1 / T4 Régulateurs de température (2 interrupteurs en série) T1 / T2 / T3 Limiteurs et régulateurs de température K1 / K2 Résistances CPT (3 résistances en série) PT1 / PT2

3 x PT100 exécutés séparément

PT3 / PT4 PT6 / PT6 Surveillance des paliers P1 / P2 PT100 Palier en haut P3 / P4 PT100 Palier en bas Surveillance de l’étanchéité S1 / S2 Surveillance de l’étanchéité dans la chambre d’huile S3 / S4 Surveillance de l’étanchéité dans l’espace de raccordement

S5 / S6

Surveillance de l’étanchéité dans le compartiment moteur avec 2 électrodes

S7 / S8

Surveillance de l’étanchéité dans le compartiment moteur avec interrupteur à flotteur

S9 / S10 Surveillance de l’étanchéité dans le réducteur (agitateur)

S11 / S12

Surveillance de l’étanchéité dans l’espace de fuite (refroidisse-

ment interne) Chauffage H1 / H2 Installation de chauffage

Page 62

62 | nEDErlanDS

Content

1. Algemeen ..........................................................................................................................63

1.1. Conformiteitsverklaring ....................................................................................................................................63

1.2. Voorwoord ........................................................................................................................................................63

1.3. Beoogd gebruik ................................................................................................................................................63

1.4. Auteursrecht .....................................................................................................................................................63

1.5. Bepalingen m.b.t. fabrieksgarantie ...................................................................................................................64

1.6. Vaktermen ........................................................................................................................................................65

2. Veiligheid ...........................................................................................................................65

2.1. Instructies en veiligheidsaanwijzingen .............................................................................................................65

2.2. Toegepaste richtlijnen en CE-markering ...........................................................................................................66

2.3. Algemene veiligheidsaanwijzingen ...................................................................................................................66

2.4. Bedieningspersoneel ........................................................................................................................................66

2.5. Elektrische werkzaamheden .............................................................................................................................66

2.7. Veiligheids- en bewakingscontroles ..................................................................................................................67

2.8. Bedrijf in explosieve atmosfeer ........................................................................................................................67

2.9. Geluidsdruk .......................................................................................................................................................67

2.10. Vloeistoffen ..................................................................................................................................................67

3. Algemene beschrijving ....................................................................................................68

3.1. Toepassing ........................................................................................................................................................68

3.2. Toepassingswijzen ............................................................................................................................................68

3.3. Opbouw ............................................................................................................................................................68

4. Verpakking, transport en opslag .....................................................................................70

4.1. Aanlevering .......................................................................................................................................................70

4.2. Transport ...........................................................................................................................................................70

4.3. Opslag ..............................................................................................................................................................70

4.4. Retourneren ....................................................................................................................................................70

5. Opstelling en inbedrijfstelling ......................................................................................... 71

5.1. Algemeen .........................................................................................................................................................71

5.2. Installatie ..........................................................................................................................................................71

5.3. Toepassing van kettingen .................................................................................................................................72

5.4. Inbedrijfstelling .................................................................................................................................................73

5.5. Voorbereidende werkzaamheden .....................................................................................................................73

5.6. Elektrisch systeem .........................................................................................................................................73

5.7. Draairichting ......................................................................................................................................................74

5.8. Motorbeveiliging ...............................................................................................................................................74

5.9. Inschakelwijzen ................................................................................................................................................74

6. Onderhoud ........................................................................................................................75

6.1. Algemeen .........................................................................................................................................................75

6.2. Onderhoudstermijnen .......................................................................................................................................75

6.3. Onderhoudswerkzaamheden ...........................................................................................................................75

6.4. Afdichtingskamer ..............................................................................................................................................77

7. Reparatiewerkzaamheden ............................................................................................... 77

7.1. Algemeen .........................................................................................................................................................77

7.2. Vervangen van verschillende pomponderdelen ................................................................................................77

8. Buitenbedrijfstelling ......................................................................................................... 78

8.1. Tijdelijke buitenbedrijfstelling ............................................................................................................................78

8.2. Definitieve buitenbedrijfstelling/opslag .............................................................................................................78

8.3. Hernieuwde inbedrijfstelling na lange opslagtijd ..............................................................................................78

9. Opsporen en verhelpen van storingen ........................................................................... 78

10. Aansluiting van pompen en roerwerken ......................................................................80

11. Contaminatieverklaring .................................................................................................86

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1. Algemeen

1.1. Conformiteitsverklaring

EG-conformiteitsverklaring in overeenstemming met de EG-machinerichtlijn 2006/42/EG, bijlage II deel 1 A

Naam en adres fabrikant:

HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 53819 Neunkirchen - Seelscheid

Hierbij verklaren we dat de

TGR

voldoen aan de volgende relevante bepalingen:

Machinerichtlijn 2006/42/EG

Verantwoordelijke voor de samenstelling van de relevante technische documentatie:

Vassilios Petridis Verantwoordelijke O&O HOMA Pumpenfabrik GmbH

Deze Eg-conformiteitsverklaring werd opgesteld:

Oberheister, 23.02.2016

Vassilios Petridis Verantwoordelijke O&O HOMA Pumpenfabrik GmbH

1.2. Voorwoord

Geachte klant, Wij zijn verheugd dat u hebt gekozen voor een product van de firma HOMA Pumpenfabrik GmbH. Het verkregen product is geproduceerd en getest volgens de huidige stand der techniek. Lees deze handleiding voor de eerste inbedrijfstelling aandachtig door. Alleen zo kan een veilig en efficiënt gebruik van het product worden gewaarborgd. Deze handleiding bevat alle gegevens over het product die nodig zijn om een effectieve toepassing volgens het beoogde gebruik te waarborgen. Bovendien vindt u er informatie in over het tijdig herkennen van gevaren, het verminderen van reparatiekosten en uitvaltijden en het verhogen van de betrouwbaarheid en levensduur van het product.

Vóór inbedrijfstelling moet principieel aan alle veiligheidsvoorschriften en aan de informatie van de fabrikant worden voldaan. Deze handleiding completeert de bestaande landelijke voorschriften m.b.t. bescherming tegen ongevallen en ongevallenpreventie en/of breidt deze uit. Deze handleiding moet altijd beschikbaar zijn voor het bedieningspersoneel op de werkplek van het product.

1.3. Beoogd gebruik

De HOMA-producten voldoen aan de geldende veiligheidsregels en de stand der techniek. Bij toepassing in strijd met het beoogde gebruik kan er levensgevaar voor de gebruiker en voor derden bestaan. Bovendien kan/kunnen het product en/of aanbouwonderdelen beschadigd of vernield raken.

Er moet op worden gelet dat het product alleen in technisch perfecte toestand en volgens het beoogde gebruik wordt gebruikt. Neem hiertoe deze handleiding in acht.

De pompen kunnen in het door ons aangegeven bereik op elk moment worden toegepast, volgens de meest recente HOP.SEL-variant. Wij hebben de aangeboden pomp geselecteerd aan de hand van de ons ter beschikking staande gegevens. Houd er rekening mee dat de pompen in de offerte alleen in het aangegeven toepassingsgebied mogen worden gebruikt. Bedrijf van de pomp buiten het toepassingsgebied kan leiden tot bedrijfsproblemen of tot aanzienlijke schade aan het aggregaat.

Met name bij lange persleidingen kan het nodig zijn de persleiding via een frequentieomvormer langzaam te starten, om de rustende massa langzaam in beweging te brengen. Alleen zo kan bedrijf van de pomp boven de toepassingsgrens betrouwbaar worden uitgesloten. Voor de keuze van frequentieomvormers verwijzen wij naar ons informatieblad “Frequentieomvormers”.

1.4. Auteursrecht

Het auteursrecht van deze handleiding is in handen van HOMA Pumpenfabrik GmbH. Deze handleiding is bedoeld voor het bedienings-, montage- en onderhoudspersoneel. De handleiding omvat voorschriften en tekeningen van technische aard, die noch geheel, noch gedeeltelijk vermenigvuldigd, verspreid of voor concurrentiedoeleinden onbevoegd gebruikt mogen worden.

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1.5. Bepalingen m.b.t. fabrieksgarantie

Kosten voor de uit- en inbouw van het betwiste product op de werkplek van de machine, reiskosten van het reparatiepersoneel naar en van de werkplek van de machine en transportkosten maken geen deel uit van de omvang van de fabrieksgarantie. De ontstane kosten komen voor rekening van de afzender oftewel gebruiker van de pomp. Dit geldt ook indien er aanspraak is gemaakt op fabrieksgarantie en de controle in de fabriek heeft aangetoond dat het product naar behoren werkt en geen gebreken vertoont.

Alle producten hebben een zo hoog mogelijke kwaliteitsstandaard en worden voor uitlevering onderworpen aan een technische eindcontrole. Een door HOMA Pumpenfabrik GmbH gehonoreerde fabrieksgarantie betekent niet dat de garantietijd wordt verlengd of dat er een nieuwe garantietijd ingaat voor de vervangen onderdelen. Verdergaande aanspraken zijn uitgesloten, met name aanspraken op vermindering, koopvernietiging of schadevergoeding, ook voor gevolgschade, van welke aard dan ook.

Om een correcte verwerking onder garantie te waarborgen, neem u best met ons contact op via uw gewoonlijk contactpunt. Zodra u toestemming hebt gekregen om het product terug te zenden, ontvangt u van ons een terugnamebon. Stuur ons het betreffende product met terugnamebon en aankoopbewijs terug en vermeld ook de schade. Wij betalen de kosten voor terugzending. Klachten betreffende transportschade moeten bij ontvangst van de goederen worden gemeld aan de transporteur, de spoorwegen of de post die de schade zullen vaststellen.

1.5.1. Wettelijke garantie

Dit hoofdstuk bevat de algemene gegevens m.b.t. de wettelijke garantie. Contractuele afspraken worden altijd met voorrang behandeld en niet opgeheven door dit hoofdstuk!

HOMA Pumpenfabrik GmbH verplicht zich gebreken aan verkochte producten te verhelpen, indien aan de volgende voorwaarden is voldaan:

• Kwaliteitsgebreken van het materiaal, de productie en/of de constructie.

• De gebreken zijn binnen de garantietijd schriftelijk gemeld bij de fabrikant.

• Het product is alleen gebruikt onder gebruiksvoorwaarden die vallen onder het beoogde gebruik.

• Alle veiligheids- en bewakingscontroles zijn door vakpersoneel aangesloten en gecontroleerd.

De wettelijke garantie heeft, indien niet anders overeengekomen, een looptijd van 12 maanden vanaf de inbedrijfstelling resp. max. 24 maanden vanaf de leverdatum. Andere afspraken moeten schriftelijk zijn vermeld in de orderbevestiging. Deze afspraken lopen ten minste tot aan het overeengekomen einde van de wettelijke garantietermijn van het product.

1.5.2. Onderdelen, aan- en ombouwwerkzaamheden

Er mogen uitsluitend originele onderdelen van de fabrikant worden gebruikt voor reparatie, vervanging en aanof ombouwwerkzaamheden. Alleen deze garanderen de

hoogste levensduur en veiligheid. Deze onderdelen zijn speciaal voor onze producten ontwikkeld. Eigenmachtige aan- en ombouwwerkzaamheden of de toepassing van andere dan originele onderdelen kunnen leiden tot ernstige schade aan het product en/of tot ernstig letsel.

1.5.3. Onderhoud

De voorgeschreven onderhouds- en inspectiewerkzaamheden moeten regelmatig worden uitgevoerd en mogen uitsluitend door gekwalificeerde en geautoriseerde personen worden uitgevoerd. Onderhoudswerkzaamheden en elke vorm van reparatiewerkzaamheden die niet in deze handleiding worden vermeld, mogen uitsluitend worden uitgevoerd door HOMA Pumpenfabrik GmbH en door geautoriseerde onderhoudswerkplaatsen.

1.5.4. Schade aan het product

Schade en storingen moeten onmiddellijk en deskundig worden verholpen door daartoe opgeleid personeel. Het product mag alleen in technisch perfecte toestand worden gebruikt. Tijdens de overeengekomen wettelijke garantietijd mag reparatie van het product alleen worden uitgevoerd door HOMA Pumpenfabrik GmbH en/of een geautoriseerde servicewerkplaats. HOMA Pumpenfabrik GmbH behoudt zich het recht voor het beschadigde product voor inspectie aan de fabriek te laten retourneren.

1.5.5. Aansprakelijkheidsuitsluiting

Voor schade aan het product wordt geen garantie of aansprakelijkheid geaccepteerd, indien een of meer van de volgende punten van toepassing zijn:

• verkeerde configuratie van onze kant door ontbrekende en/of verkeerde gegevens van de gebruiker resp. opdrachtgever

• niet naleven van de veiligheidsaanwijzingen, voorschriften en nodige eisen die volgens de Duitse wet en deze handleiding gelden.

• ondeskundig(e) opslag en transport

• montage/demontage in strijd met de voorschriften

• gebrekkig onderhoud

• ondeskundige reparatie

• gebrekkige fundatie en/of bouwwerkzaamheden

• chemische, elektrochemische en elektrische

invloeden

• slijtage

In het geval van een stroomstoring of technische storing van andere aard is het van essentieel belang dat schade voorkomen wordt door het overlopen van de pomp put. U dient zorg te dragen voor een netonafhankelijke alarmvoorziening of andere passende beschermingsmaatregel om de goede werking van de pomp in het pompsysteem te waarborgen

De aansprakelijkheid van de fabrikant sluit dientengevolge ook enigerlei aansprakelijkheid voor persoonlijk letsel, materiële schade en/of financiële schade uit.

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1.5.6. Adres van de fabrikant

HOMA-Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid Tel.: +49 2247/7020 Fax: +49 2247/70244 E-mail: info@homa-pumpen.de Homepage: www.homapumpen.de

1.6. Vaktermen

In deze handleiding worden verschillende vaktermen gebruikt.

Drooglopen

Drooglopen moet te allen tijde worden vermeden; hierbij draait de pomp met vol toerental, maar is er geen vloeistof aanwezig om te verpompen.

Opstellingswijze “nat”:

De pomp wordt in de vloeistof ondergedompeld. De pomp is compleet omgeven door vloeistof. Houd rekening met de gegevens voor de max. dompeldiepte en de min. afdekking door water!

Opstellingswijze “droog”:

De pomp wordt droog opgesteld, d.w.z. dat de vloeistof via een leidingenstelsel wordt toe- en afgevoerd. De pomp wordt niet in de vloeistof ondergedompeld. Houd er rekening mee dat de oppervlakken van het product heet kunnen worden!

Opstellingswijze “verplaatsbaar”:

De pomp wordt voorzien van een voet. De pomp kan op elke willekeurige plek worden geplaatst en gebruikt. Houd rekening met de gegevens voor de max. dompeldiepte en de min. afdekking door water, evenals het feit dat de oppervlakken van het product zeer heet worden!

Bedrijfswijze “S1” (continu bedrijf):

Onder nominale belasting wordt een gelijkblijvende temperatuur bereikt die ook bij langer bedrijf niet meer stijgt. Het materieel kan ononderbroken onder nominale belasting werken, zonder dat de toegestane temperatuur wordt overschreden.

Bedrijfswijze “S2” (kortstondig bedrijf):

De bedrijfsduur wordt aangegeven in minuten, bijv. S220min. Dat betekent dat de machine 20 minuten in bedrijf kan zijn en daarna moet pauzeren tot de machine 2 K boven de mediumtemperatuur is afgekoeld.

Bedrijfswijze “S3” (intermitterend bedrijf):

In deze bedrijfswijze volgt na de afkorting de informatie over de relatieve inschakelduur en de cyclusduur, indien deze afwijkt van 10 min. Voorbeeld: S3 30% betekent dat de machine 3 minuten in bedrijf kan zijn, waarna er een afkoeltijd van 7 minuten moet volgen.

“Slurpbedrijf”:

Slurpbedrijf komt overeen met drooglopen. De pomp draait met vol toerental, maar er worden slechts zeer kleine hoeveelheden vloeistof verpompt. Slurpbedrijf is alleen bij bepaalde types mogelijk, zie hiervoor hoofdstuk “3. Algemene beschrijving”.

Droogloopbeveiliging:

De droogloopbeveiliging moet zorgen voor een automatische uitschakeling van de pomp als de minimale afdekking door water van de pomp wordt onderschreden. Dit wordt bijvoorbeeld bereikt door een vlotterschakelaar te installeren.

Niveauregeling:

De niveauregeling moet de pomp bij verschillende vulpeilen automatisch in- of uitschakelen. Dit wordt bereikt door inbouw van een niveauregistratiesysteem.

2. Veiligheid

In dit hoofdstuk zijn alle algemeen geldende veiligheidsaanwijzingen en technische instructies vermeld. Bij transport, opstelling, bedrijf, onderhoud, etc. van de pomp moeten alle aanwijzingen en instructies in acht genomen en nageleefd worden! De gebruiker is ervoor verantwoordelijk dat het voltallige personeel zich aan de volgende aanwijzingen en instructies houdt.

2.1. Instructies en veiligheidsaanwijzingen

In deze handleiding worden instructies en veiligheidsaanwijzingen voor materiële schade en persoonlijk letsel gebruikt. Om deze voor het bedieningspersoneel eenduidig te markeren, worden deze instructies en veiligheidsaanwijzingen vet geschreven en met gevarensymbolen gemarkeerd. De gebruikte symbolen komen overeen met de algemeen geldende richtlijnen en voorschriften (DIN, ANSI, etc.).

Veiligheidsaanwijzingen beginnen altijd met de volgenden signaalwoorden:

Gevaar: Er kan zeer ernstig tot dodelijk letsel ontstaan! Waarschuwing: Er kan zeer ernstig letsel ontstaan! Pas op: Er kan letsel ontstaan! Pas op (aanwijzing zonder symbool): Er kan aanzienlijke

materiële schade ontstaan, een total loss is niet uitgesloten!

Na het signaalwoord volgen de benoeming van het gevaar, de gevarenbron en de mogelijke gevolgen. De veiligheidsaanwijzing eindigt met een aanwijzing ter vermijding van het gevaar.

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2.2. Toegepaste richtlijnen en CE-markering

Onze pompen voldoen aan

• verschillende EG-Richtlijnen,

• verschillende geharmoniseerde normen,

• en diverse nationale normen.

De exacte gegevens over de toegepaste richtlijnen en normen zijn te vinden in de EG-conformiteitsverklaring aan het begin van deze handleiding.

Daarnaast wordt voor de toepassing, montage en demontage van het product nog uitgegaan van verschillende nationale voorschriften als basis. Dit kunnen bijv. zijn: ongevalpreventievoorschriften, voorschriften van de Duitse VDE, productveiligheidswet, e.v.a. De CE-markering is aangebracht op het typeplaatje dat zich op het motorhuis bevindt.

2.3. Algemene veiligheidsaanwijzingen

• Bij de in- en uitbouw van de pomp mag niet alleen worden gewerkt.

• Alle werkzaamheden (montage, demontage, onderhoud, installatie) mogen alleen plaatsvinden terwijl de pomp is uitgeschakeld. Het product moet worden gescheiden van het stroomnet en beveiligd tegen opnieuw inschakelen. Alle draaiende onderdelen moeten tot stilstand gekomen zijn.

• De bediener moet elke optredende storing onmiddellijk melden aan zijn leidinggevende.

• Een onmiddellijke stilzetting door de bediener is dwingend noodzakelijk wanneer er gebreken optreden die de veiligheid in gevaar brengen. Hieronder vallen:

• Falen van de veiligheids- en/of bewakingscontroles

• Beschadiging van belangrijke onderdelen

• Beschadiging van elektrische inrichtingen, leidin-

gen en isolaties.

• Gereedschap en andere voorwerpen mogen alleen op de daarvoor bestemde plaatsen worden bewaard, om een veilige bediening te waarborgen.

• Bij werkzaamheden in afgesloten ruimtes moet worden gezorgd voor voldoende ventilatie.

• Bij laswerkzaamheden en/of werkzaamheden met elektrische apparatuur moet ervoor worden gezorgd dat er geen explosiegevaar bestaat.

• Principieel mogen er uitsluitend aanslagmiddelen worden gebruikt die ook als zodanig wettelijk zijn aangekondigd en goedgekeurd.

• De aanslagmiddelen moeten worden aangepast aan de betreffende omstandigheden (weer, aanhaaksysteem, last, etc.). Indien deze na gebruik niet van de machine worden losgekoppeld, moeten ze uitdrukkelijk als aanslagmiddelen worden gemarkeerd. Daarnaast moeten aanslagmiddelen zorgvuldig worden bewaard.

• Mobiele werktuigen voor het tillen van lasten moet zodanig worden gebruikt dat de stabiliteit van het werktuig tijdens gebruik gewaarborgd is.

• Tijdens de toepassing van mobiele werktuigen voor het tillen van ongeleide lasten moeten maatregelen worden getroffen om te verhinderen dat deze lasten kantelen, verschuiven, wegglijden, etc.

• Er moeten maatregelen worden genomen om te voorkomen dat personen zich onder hangende lasten

kunnen bevinden. Bovendien is het verboden hangende lasten te verplaatsen over werkplekken waar zich personen bevinden.

• Bij toepassing van mobiele werktuigen voor het tillen van lasten moet, indien nodig (bijv. zicht geblokkeerd), een tweede persoon voor de coördinatie worden aangewezen.

• De te tillen last moet zodanig worden getransporteerd dat er niemand gewond raakt wanneer de stroom uitvalt. Bovendien moeten werkzaamheden in de buitenlucht worden afgebroken als de weersomstandigheden verslechteren.

Deze aanwijzingen moeten beslist worden nageleefd. Niet-naleving kan leiden tot letsel en/of ernstige materiële schade.

2.4. Bedieningspersoneel

Het voltallige personeel dat aan de pomp werkt, moet gekwalificeerd zijn voor deze werkzaamheden. Het voltallige personeel moet meerderjarig zijn. Als basis voor het bedienings- en onderhoudspersoneel moeten daarnaast ook de nationale ongevalpreventievoorschriften in acht worden genomen. Er moet worden gecontroleerd of het personeel de instructies in deze handleiding gelezen en begrepen heeft, evt. moet deze handleiding in de gewenste taal worden nabesteld bij de fabrikant.

2.5. Elektrische werkzaamheden

Onze elektrische producten worden aangedreven met wissel- of industriële krachtstroom. De plaatselijke voorschriften moeten worden nageleefd. Voor de aansluiting dient het schakelschema in acht te worden genomen. De technische instructies moeten strikt worden opgevolgd! Wanneer een machine is uitgeschakeld door een beveiliging, mag deze pas weer worden ingeschakeld nadat de fout is verholpen.

Gevaar door elektrische stroom! Door ondeskundige omgang met stroom tijdens elektrische werkzaamheden dreigt levensgevaar! Deze werkzaamheden mogen uitsluitend door een gekwalificeerde elektricien worden uitgevoerd.

Pas op voor vocht! Door het binnendringen van vocht in de kabel raakt de kabel beschadigd en onbruikbaar. Daarnaast kan er water in de aansluitruimte of motor binnendringen en schade veroorzaken aan klemmen of de wikkeling. Dompel het kabeluiteinde nooit onder in de pompvloeistof of een andere vloeistof.

2.5.1. Elektrische aansluiting

De bediener van de pomp moet geïnstrueerd zijn over de stroomtoevoer en de uitschakelmogelijkheden ervan. Bij het aansluiten van de pomp op het elektrische schakelsysteem, met name bij de toepassing van bijv. frequentieomvormers en soft starter, moeten voor het aanhouden van de elektromagnetische compatibiliteit de voorschriften van de fabrikant van het schakeltoestel in acht worden genomen. Eventueel zijn voor de stroom- en stuurkabels aparte afschermmaatregelen nodig (bijv. speciale kabels). De aansluiting mag alleen plaatsvinden als de schakel-

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toestellen voldoen aan de geharmoniseerde EU-normen. Mobiele telefoons kunnen storingen in de installatie veroorzaken.

Waarschuwing voor elektromagnetische straling! Door elektromagnetische straling bestaat levensgevaar voor personen met een pacemaker. Breng een overeenkomstig opschrift aan op de installatie en wijs betroffen personen hierop!

2.5.2. Aardaansluiting

Onze pompen moeten principieel worden geaard. Wanneer de mogelijkheid bestaat dat personen met de pomp en de vloeistof in aanraking komen, moet de geaarde aansluiting daarnaast nog worden beveiligd met een beveiliging tegen foutstroom. De elektromotoren voldoen aan motorbeschermingsklasse IP 68.

2.6. Gedrag tijdens het bedrijf

Bij het bedrijf van het product moeten de op de werkplek van de machine geldende wetten en voorschriften m.b.t. beveiliging van de werkplek, ongevallenpreventie en omgang met elektrische machines worden nageleefd. In het belang van een veilig werkproces moet de werkindeling van het personeel worden vastgelegd door de gebruiker. Het voltallige personeel is verantwoordelijk voor de naleving van de voorschriften. Tijdens het bedrijf draaien bepaalde onderdelen (waaier, propeller) om de vloeistof te verpompen. Door bepaalde bestanddelen kunnen er aan deze onderdelen zeer scherpe randen ontstaan.

Waarschuwing voor draaiende onderdelen! De draaiende onderdelen kunnen ledematen beknellen en afsnijden. Grijp tijdens het bedrijf nooit in het pomponderdeel en raak draaiende onderdelen niet aan. Schakel de machine vóór onderhouds- of reparatiewerkzaamheden uit en laat de draaiende onderdelen tot stilstand komen!

2.7. Veiligheids- en bewakingscontroles

Onze pompen zijn uitgerust met verschillende veiligheidsen bewakingscontroles. Dit zijn bijv. temperatuurvoelers, controle van de afdichtkamer, etc. Deze inrichtingen mogen niet worden gedemonteerd of uitgeschakeld. Inrichtingen zoals temperatuurvoelers, vlotterschakelaars, etc. moeten vóór de inbedrijfstelling door een elektricien aangesloten en op correcte werking gecontroleerd zijn. Houd er hiervoor ook rekening mee dat voor bepaalde inrichtingen een analysetoestel of -relais nodig is voor een probleemloze werking, bijv. PTC-weerstanden en PT100-voelers. Dit analysetoestel is te verkrijgen via de fabrikant of elektricien.

Het personeel moet geïnstrueerd zijn over de gebruikte inrichtingen en de werking ervan.

Pas op! De machine mag niet worden gebruikt als de veiligheids- en bewakingscontroles tegen de voorschriften in zijn verwijderd, beschadigd en/of niet functioneren!

2.8. Bedrijf in explosieve atmosfeer

Met “Ex” gemarkeerde pompen zijn geschikt voor bedrijf in explosieve atmosfeer. Voor deze toepassing moeten de pompen aan bepaalde richtlijnen voldoen. Tevens moeten bepaalde gedragsregels en richtlijnen door de gebruiker worden nageleefd. Pompen die zijn goedgekeurd voor toepassing in explosieve atmosferen, worden aan het einde van de aanduiding gemarkeerd met de toevoeging “Ex”! Bovendien is op het typeplaatje een “Ex”-symbool aangebracht! Het is van belang dat de handleiding “Aanvulling montage- en bedrijfshandleiding voor explosieveilige dompelpompen en roerwerken” in acht wordt genomen, die zich in de bijlage bevindt.

2.9. Geluidsdruk

De pomp heeft, naargelang afmeting en vermogen (kW) tijdens het bedrijf een geluidsdruk van ca. 60 dB (A) tot 110 dB (A). De werkelijke geluidsdruk is echter afhankelijk van meer factoren. Dat zijn bijv. installatie- en opstellingswijze, bevestiging van toebehoren, persleiding, werkpunt, dompeldiepte, etc. Wij raden u aan een extra meting op de werkplek uit te voeren, als het product op zijn werkpunt en onder alle bedrijfsvoorwaarden draait.

Pas op: Gehoorbescherming dragen! Volgens de geldende wetten en voorschriften is een gehoorbescherming vanaf een geluidsdruk van 85 dB (A) verplicht! De gebruiker dient ervoor te zorgen dat dit wordt nageleefd!

2.10. Vloeistoffen

Elke vloeistof onderscheidt zich door samenstelling, agressiviteit, abrasiviteit en vele andere aspecten. In het algemeen kunnen onze pompen in veel bereiken worden ingezet. Meer informatie hierover is te vinden in het gegevensblad van de pomp. Daarbij moet er rekening mee worden gehouden dat veel parameters van de pomp kunnen veranderen door een wijziging in de dichtheid, viscositeit of samenstelling in het algemeen. Ook zijn voor de verschillende vloeistoffen verschillende materialen en waaiervarianten nodig. Hoe nauwkeuriger de informatie bij uw bestelling, des te beter hebben wij onze pomp aan uw eisen kunnen aanpassen. Wanneer zich wijzigingen voordoen in het toepassingsgebied en/of de vloeistof, bieden wij u graag ondersteunend advies.

Bij een wissel van de pomp naar een andere vloeistof moet op het volgende worden gelet:

• Pompen die in vuil- en/of afvalwater zijn gebruikt, moeten vóór toepassing in schoon water grondig worden gereinigd.

• Pompen die vloeistoffen met een gezondheidsrisico hebben gepompt, moeten vóór een mediumwijziging doorgaans worden gedecontamineerd. Bovendien moet worden nagegaan of deze pomp nog wel in een andere vloeistof mag worden toegepast.

• Bij pompen die worden gebruikt met een smeer- of koelmiddel (bijv. olie), kan dit bij een defecte glijringafdichting in de vloeistof terechtkomen.

Gevaar door explosieve vloeistoffen! Het verpompen van explosieve vloeistoffen (bijv. benzine, kerosine, etc.) is ten strengste verboden. De producten zijn niet ontworpen voor deze vloeistoffen!

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3. Algemene beschrijving

3.1. Toepassing

Dompelpompen uit de TGR-serie worden voor het verpompen van vuil- en afvalwater, slib en alle soorten vuilwater gebruikt. De pompen zijn niet geschikt voor het verpompen van vloeistoffen met sterk abrasieve bestanddelen (bijv. zand, grind, steen).

Toepassing in slurpbedrijf is niet toegestaan. Het minimale niveau van de vloeistof moet naargelang opstellingswijze altijd boven de bovenrand van het pomphuis liggen.

De temperatuur van de vloeistof mag maximaal 40 °C bedragen. De maximale dichtheid van de vloeistof ligt bij 1100 kg/m³ en de pH-waarde mag 6 - 11 bedragen.

3.2. Toepassingswijzen

De pompen zijn bij ondergedompelde motor geconfigureerd voor de bedrijfswijze S1 (continu bedrijf). Bij niet ondergedompelde motor zijn de pompen geconfigureerd voor de bedrijfswijze S2 (kortstondig bedrijf) of S3 (intermitterend bedrijf). Gedetailleerde informatie is te vinden in de tabel in hoofdstuk 3.3.2 Motor.

3.3. Opbouw

Het volledig overstroombare aggregaat bestaat uit de motor, het pomphuis en de juiste waaier. Alle belangrijke onderdelen zijn ruim bemeten.

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Nr. beschrijving

1 typeplaat 2 motorhuis 3 persaansluiting 4 zuigopening met snijdmechanisme 5 voetstandaard (aangeschroefd) 6 pomphuis 7 vlotterschakelaar 8 handgreep 9 kabelgeleiding

3.3.1. Typeplaatje

1Ph

3Ph

Nr. 1Ph 3Ph

1 Type aanduiding Type aanduiding 2 Serienummer Serienummer 3 Waaierdiameter Waaierdiameter 4

Mediumtemperatuur Mediumtemperatuur

5 Dompeldiepte Dompeldiepte 6 Gewicht Gewicht 7 Hmax (opvoerhoogte max) Hmax (opvoerhoogte max) 8 Hmin (opvoerhoogte min) Hmin (opvoerhoogte min)

9 Qmax (debiet max) Qmax (debiet max) 10 Norm Norm 11 BauPVO BauPVO

12a Jaar typekeuring Jaar typekeuring 12b Ref.-nr. Prestatieverklaring Ref.-nr. Prestatieverklaring

13 Bouwjaar Bouwjaar 14 Motortype Motortype 15 IE-markering IE-markering 16 Frequentie Frequentie 17 Spanning Spanning driehoek 18 Nominale stroom Nominale stroom driehoek 19 Toerental motor Toerental motor 20 Vermogen P1 Spanning ster 21 Cos phi Nominale stroom ster 22 Isolatieklasse Isolatieklasse 23 Vermogen P2 Vermogen P1 24 Startcondensator Cos phi 25 Bedrijfscondensator Beschemingsklasse 26 Beschemingsklasse Vermogen P2 27 Bedrijfswijze Bedrijfswijze 28

Tekstveld Verkoop Tekstveld Verkoop

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3.3.2. Motor

De asynchrone draaistroommotor bestaat uit een stator en de motoras met het rotorpakket. De leiding voor de stroomtoevoer is geschikt voor het maximale mechanische vermogen volgens de karakteristiek of het typeplaatje van de pomp. De kabeldoorvoer en de leiding zijn drukwaterdicht verzegeld voor de vloeistof. De aslagering vindt plaats via robuuste, onderhoudsvrije en continu gesmeerde wentellagers.

Algemene motorgegevens

Servicefactor 1.15 Bedrijfswijze bij ondergedompelde mo-

tor S1 Bedrijfswijze bij niet ondergedompelde

motor voor: TGR…W(A) TGR…D(A)

S2 20 min/S3 40%

S2 30 min/S3 50% Toegestane mediumtemperatuur 40 °C Isolatieklasse F (155 °C) Beschermingsklasse IP68 Standaard kabellengte 10 m

Asafdichting glijringafdichting

Asafdichtring (motorzijde),

Siliciumcarbide/silicium-

carbide (mediumzijde)

Lagering

een kogellager (boven)

een kogellager (onder)

3.3.3. Bewakingscontroles

Het aggregaat is uitgerust met verschillende bewakingsen veiligheidsinrichtingen. In de volgende tabel vindt u een overzicht van de beschikbare opties. Naargelang het formaat van de persaansluiting kunnen opties variëren.

Motortype Motorversie

…W... 230 V/1-fase ...D… 400 V/3-fasen …A… automatische vlotter

Temperatuurvoeler

In normale uitvoering zijn de temperatuurvoelers intern in de motor geschakeld, zodat er geen speciale aansluiting nodig is. Na afkoeling schakelt de motor automatisch weer in. De activeringstemperatuur ligt bij 130 °C.

Draairichtingscontrole

Bij eenfasemotoren is geen controle nodig, omdat deze altijd met de juiste draairichting draaien.

Driefasenmotoren hebben de juiste draairichting bij aansluiting op een rechtsdraaiveld (U, V, W -> L1, L2, L3). HOMA-schakeltoestellen controleren het net op rechtsdraaiveld. Is er geen rechtsdraaiveld, dan brandt de rode led. Er moeten twee fasen worden omgewisseld bij de ingang van het schakeltoestel. Bij kleinere pompen kan de controle plaatsvinden door de start-schok te observeren. Hiertoe de pomp verticaal, iets op de rand op de grond zetten en kort inschakelen. Van bovenaf gezien schokt de pomp bij de juiste draairichting iets tegen de klok in.

De pomp heeft de juiste draairichting als deze zich tegen de klok in beweegt, omdat de motor van bovenaf gezien met de klok mee draait.

START

REACTION

ROTOR

REACTION

AANDACHT

De draairichting correct

toegepast als het is

loopwiel / propeller draait

met de klok mee als je

langs van de top van de

geplaatste eenheid

AANDACHT

De sterren reactie is

tegen de klok

Waarschuwing voor draaiende waaier! Raak de draaiende waaier niet aan en grijp niet door de persaansluiting in de pompkamer! Grijp tijdens het bedrijf nooit in de pompkamer en raak draaiende onderdelen niet aan. Schakel de machine vóór onderhouds- of reparatiewerkzaamheden uit en laat de draaiende onderdelen tot stilstand komen!

Bovendien is het mogelijk de draairichting met een “Motor- en fase-rotatie-indicator” te controleren. Dit meettoestel wordt aan de buitenkant tegen het motorhuis van de ingeschakelde pomp gehouden en geeft d.m.v. een led de draairichting aan.

Automatische vlotterschakeling

De vlotterschakelaar is direct in de deksel van de pomp aangesloten. Er is geen extra vlotterkabel nodig.

Door de directe aansluiting van de vlotterschakelaar in de pomp schakelt de pomp automatisch in als deze handmatig wordt geactiveerd! Controleer daarom of de pomp niet is aangesloten als u eraan werkt.

3.3.4. Afdichting/afdichthuis

De afdichting vindt plaats met een asafdichtring en een glijringafdichting van siliciumcarbide in tandemconfiguratie.

3.3.5. Pomphuis

Het pomphuis is uitgerust met een persaansluiting G 2“ buitendraad.

3.3.6. Waaier

De waaier is op de motoras bevestigd en wordt hierdoor aangedreven. De waaier is een open meerkanaalwaaier.

3.3.7. Snijwerk

Het snijwerk bestaat uit een vaststaande snijring en een op de motoras bevestigde snijkop. Daardoor draait de snijkop met motortoerental en maakt effectief vaste stoffen in het afvalwater klein. Beide componenten zijn vervaardigd van gehard roestvrij staal.

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4. Verpakking, transport en opslag

4.1. Aanlevering

Na ontvangst moet de zending onmiddellijk worden gecontroleerd op schade en volledigheid. Bij eventuele gebreken moet het transportbedrijf resp. de fabrikant nog op de dag van ontvangst worden ingelicht, omdat er anders geen claims meer kunnen worden ingediend. Eventuele schade moet worden vermeld op het afleveringsbewijs of de vrachtbrief.

4.2. Transport

Voor het transport mogen alleen de daarvoor bestemde en goedgekeurde aanslagmiddelen, transportmiddelen en hijswerktuigen worden gebruikt. Deze moeten beschikken over voldoende draagvermogen en draagkracht, zodat het product zonder risico‘s kan worden getransporteerd. Bij toepassing van kettingen moeten deze worden beschermd tegen wegglijden. Het personeel moet gekwalificeerd zijn voor deze werkzaamheden en zich bij de werkzaamheden aan alle nationaal geldende veiligheidsvoorschriften houden. De producten worden door de fabrikant of de toeleverancier in een geschikte verpakking aangeleverd. Deze sluit normaal gesproken schade bij transport en opslag uit. Bij een regelmatige wisseling van locatie dient u de verpakking zorgvuldig te bewaren voor hergebruik.

4.3. Opslag

Nieuw geleverde producten zijn dusdanig behandeld dat deze 1 jaar kunnen worden opgeslagen. Bij tussentijdse opslag moet het product voor het opslaan grondig worden gereinigd! Voor de opslag moet op het volgende worden gelet:

• Product veilig op een vaste ondergrond zetten en beveiligen tegen omvallen. Hierbij worden dompelroerwerken horizontaal, dompelpompen horizontaal of verticaal opgeslagen.

Gevaar door omvallen! Zet het product nooit onbeveiligd neer. Bij omvallen van het product bestaat gevaar voor letsel!

• Als de machine moet worden opgeslagen, moet de opslagplaats vrij zijn van trillingen en schokken, omdat anders de wentellagers beschadigd kunnen raken.

• Daarnaast moet erop worden gelet dat het apparaat in een droge ruimte zonder sterke temperatuurschommelingen wordt opgeslagen.

• Bij de opslag van en de omgang met de machine moet erop worden gelet dat de anticorrosiecoating niet beschadigd raakt.

• De machine mag niet worden opgeslagen in ruimtes waarin laswerkzaamheden plaatsvinden, omdat de daarbij optredende gassen en stralingen de elastomere delen en coatings kunnen aantasten.

• Bij producten met zuig- en/of persaansluiting moeten deze goed worden afgesloten, om verontreinigingen te voorkomen.

• Alle stroomtoevoerkabels moeten worden beschermd tegen knikken, beschadigingen en binnendringen van vocht.

Gevaar door elektrische stroom! Door beschadigde stroomtoevoerkabels dreigt levensgevaar! Defecte leidingen moeten onmiddellijk door een gekwalificeerde elektricien worden vervangen.

Pas op voor vocht! Door het binnendringen van vocht in de kabel raakt de kabel beschadigd en onbruikbaar. Dompel het kabeluiteinde daarom nooit onder in de pompvloeistof of een andere vloeistof.

• Het product moet worden beschermd tegen direct zonlicht, hitte, stof en vorst. Hitte of vorst kan leiden tot aanzienlijke schade aan propellers, waaiers en coatings!

• De waaiers en/of propellers moeten regelmatig worden gedraaid. Daardoor wordt voorkomen dat de lagers vast gaan zitten en wordt de smeerfilm van de glijringafdichting vernieuwd. Bij producten met drijfwerkuitvoering wordt door het draaien voorkomen dat de tandwielrondsels vast gaan zitten en de smeerfilm op de tandwielrondsels vernieuwd.

Waarschuwing voor scherpe randen! Aan waaiers en propellers kunnen scherpe randen ontstaan. Er bestaat gevaar voor letsel! Draag ter bescherming geschikte handschoenen.

• Na een langere opslagtijd moet het product vóór inbedrijfstelling worden ontdaan van verontreinigingen zoals stof en olieafzettingen. Waaiers en propellers moeten worden gecontroleerd op soepele loop en de coating van het huis op beschadigingen.

• Wordt de machine langer dan een jaar opgeslagen, dan moet de motorolie en evt. de transmissieolie worden vervangen. Dit geldt ook wanneer het apparaat nog nooit in bedrijf is geweest (natuurlijke veroudering van smeermiddelen op basis van minerale olie).

Vóór inbedrijfstelling moeten de vulpeilen (olie, evt. koelmiddel, etc.) van de verschillende producten worden gecontroleerd en zo nodig bijgevuld.Gegevens over de vulling zijn te vinden in het machinegegevensblad!Beschadigde coatings moeten onmiddellijk worden hersteld. Alleen een intacte coating beantwoordt aan het beoogde doel!

Wanneer u zich aan deze regels houdt, kan uw product gedurende een langere periode worden opgeslagen. Houd er echter rekening mee dat de elastomere delen en de coatings onderhevig zijn aan een natuurlijke verbrossing. Wij adviseren deze bij een opslag van meer dan 6 maanden te controleren en indien nodig te vervangen. Overleg hiervoor met de fabrikant.

4.4. Retourneren

Producten die worden teruggestuurd naar de fabriek moeten schoon en correct verpakt zijn. Schoon wil zeggen dat het product is vrijgemaakt van verontreinigingen en bij toepassing in vloeistoffen met gezondheidsrisico is gedecontamineerd. De verpakking moet het product beschermen tegen beschadigingen. Raadpleeg de fabrikant voorafgaand aan het retourneren.

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5. Opstelling en inbedrijfstelling

5.1. Algemeen

Om schade aan de pomp tijdens opstelling en bedrijf te vermijden, moet met de volgende punten rekening worden gehouden:

• De opstelwerkzaamheden moeten worden uitgevoerd door gekwalificeerd personeel dat zich aan de veiligheidsvoorschriften houdt.

• Vóór opstelling moet de pomp op eventuele schade worden gecontroleerd.

• Bij niveauregelingen moet op de minimale afdekking door water worden gelet.

• Het is van belang dat luchtbellen in het pomphuis en in persleidingen worden vermeden (d.m.v. geschikte ontluchtingsvoorzieningen of licht schuinzetten van de pomp).

• Bescherm de pomp tegen vorst.

• De bedrijfsruimte moet berekend zijn op de betref-

fende machine. Daartoe behoort ook dat een hijswerktuig voor de montage/demontage kan worden gemonteerd, waarmee de opstelplaats van de pomp zonder risico‘s bereikbaar is.

• Het hijswerktuig moet een maximale draagkracht hebben die hoger is dan het gewicht van de pomp met aanbouwdelen en kabels.

• De stroomkabels van de pomp moeten dusdanig zijn aangelegd dat een gevaarloos bedrijf en een eenvoudige montage/demontage mogelijk zijn.

• De stroomkabels moeten in de bedrijfsruimte vakkundig worden bevestigd om te voorkomen dat kabels los naar beneden hangen. Naargelang kabellengte en -gewicht moet er om de 2-3 m een kabelhouder worden aangebracht.

• De fundering/constructie moet voldoende sterkte hebben voor een veilige en effectieve bevestiging van de pomp. Hiervoor is de gebruiker verantwoordelijk.

• Drooglopen is ten strengste verboden. Daarvoor adviseren wij een niveauregeling.

• Gebruik stootplaten voor de toevoer. Zo voorkomt u dat er lucht in de vloeistof komt, wat leidt tot ongunstige bedrijfsvoorwaarden en verhoogde slijtage.

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Nr. beschrijving

1 leiding 2 Ophanginrichting met koppelssysteem an de pomp 3 bedrijfsruimte 4 toevoer 5 zuigkorf 6 vlotterschakelaar 7 pomp

5.2. Installatie

Gevaar door vallen! Bij de inbouw van de pomp met toebehoren wordt direct aan de bekkenrand gewerkt! Door onachtzaamheid of verkeerd schoeisel bestaat valgevaar. Er bestaat levensgevaar! Tref alle veiligheidsmaatregelen om dit te voorkomen.

Natte opstelling op pomphuis met steunpoten

Monteer de drie meegeleverde standpoten aan de onderkant van het pomphuis.

Aansluithoek of -bocht aan de persaansluiting van de pomp bevestigen, persleiding monteren. Schuifafsluiter en terugslagklep moeten evt. volgens de plaatselijke voorschriften worden gemonteerd. De persleiding moet spanningsvrij worden gemonteerd, bij toepassing van een slang moet erop worden gelet dat deze knikvrij wordt aangelegd.

De pomp met kabel of ketting aan de handgreep bevestigen en daaraan in de vloeistof laten zakken. Bij modderige ondergrond stenen o.i.d. onder de pomp leggen om verzakking te voorkomen.

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Natte opstelling met automatisch koppelingssysteem

De volgende instructie heeft betrekking op de montage van het originele HOMA-koppelingssysteem:

• Positie van koppelingsvoet en bovenste leidingconsole voor de geleidestangen min of meer vastleggen, indien nodig meetlood gebruiken.

• Correcte inbouwmaten van de pomp(en) controleren (zie maattekeningen in de bijlage).

• Bevestigingsgaten voor leidingconsole in de binnenrand van de putopening boren. Indien dit vanwege ruimtegebrek niet mogelijk is, kan de leidingconsole ook versprongen met een 90° gebogen hoekplaat aan de onderkant van de putafdekking worden bevestigd. Leidingconsole met 2 schroeven provisorisch bevestigen.

• Koppelingsvoet op de putbodem uitlijnen, meetlood van de leidingconsole gebruiken, de geleidestangen moeten exact verticaal staan! Koppelingsvoet met ankers voor zware belasting aan de putbodem bevestigen. Let op een exact horizontale positie van de koppelingsvoet! Bij ongelijke putbodem steunvlak op de juiste wijze ondersteunen.

• Persleiding met armaturen volgens de bekende montageprincipes spanningsvrij monteren.

• Beide geleidestangen in de ogen van de koppelingsvoet steken en overeenkomstig de positie van de leidingconsole op maat snijden. Leidingconsole losschroeven, de tappen in de geleidestangen steken en de console definitief bevestigen. De geleidestangen moeten absoluut zonder speling vastzitten, omdat er anders sterke geluiden optreden bij het bedrijf van de pomp.

• Put vóór inbedrijfstelling vrijmaken van vaste stoffen (puin, stenen, etc.).

• De koppelingstegenflens van het automatische koppelingssysteem op de pomp-persaansluiting (schroefdraad- of flensaansluiting) monteren. Erop letten dat de rubberen profielafdichting (als afdichting tegen de koppelingsvoet) goed op zijn plaats in de tegenflens gemonteerd is, zodat uitgesloten is dat deze er bij het laten zakken van de pomp uitvalt.

• De meegeleverde klem aan de pompgreep bevestigen.

• Ketting aan de klem van de pompgreep bevestigen. Pomp met de geleideklauwen van de koppelingstegenflens tussen de geleidestangen in de put brengen. Pomp in de put laten zakken. Wanneer de pomp op de koppelingsvoet rust, dicht deze automatisch zelfstandig af naar de persleiding en is bedrijfsklaar.

• Uiteinde van de ketting voor het neerlaten aan een haak aan de putopening haken.

• Motoraansluitkabels van de pomp in de put hangen met trekontlasting van geschikte lengte. Erop letten dat de kabels niet geknikt of beschadigd kunnen raken.

Automatische vlotterschakeling

Wanneer de waterstand tot een bepaald maximaal niveau stijgt (inschakelpunt), schakelt de opdrijvende vlotter de pomp automatisch in. Is de waterstand door het wegpompen tot een bepaald minimaal niveau (uitschakelpunt) gedaald, dan schakelt de vlotter de pomp uit. De schakelafstand, d.w.z. de waterstand tussen in- en uitschakelpunt kan individueel worden vastgelegd.

Volg voor een probleemloze werking de volgende aanwijzingen:

• De bevestigingspunten en de lengte van het vrij bewegende uiteinde van de vlotterkabel moeten op het gewenste schakelniveau worden ingesteld. Daarbij moet erop worden gelet dat het inschakelpunt van de pomp onder de toevoerleiding ligt, om een terugstuwing van de vloeistof te vermijden. Het uitschakelpunt moet boven de bovenrand van het pomphuis liggen, zodat er geen luchtbel in de pomp kan worden gevormd, wat het eventueel noodzakelijk kan maken de pomp te ontluchten.

• De vlotter met kabel mag in geen geval gewoon in de vloeistof worden gegooid, omdat correct schakelen alleen mogelijk is als de vlotter een draaibeweging om het bevestigingspunt van de kabel kan maken. Mogelijke gevolgen bij het negeren van deze aanwijzing zijn overstroming (pomp schakelt niet in) of vernieling van de pomp door drooglopen (pomp schakelt niet uit).

• Bij toepassing van aparte vlotters voor pomp-start, pomp-stop en alarm moeten de schakelniveaus als boven worden gekozen. De alarmvlotter moet ca. 10 cm boven het pomp-inschakelpunt schakelen, maar altijd onder de toevoer.

• Belangrijk: Na elke wijziging van de vlotterbevesti- ging is het absoluut van belang dat met een testloop wordt gecontroleerd of de vlotterschakeling naar behoren werkt.

5.3. Toepassing van kettingen

Kettingen worden gebruikt om een pomp in de bedrijfsruimte te laten zakken of eruit te halen. Ze zijn niet bedoeld voor het zekeren van een hangende pomp.

Voor het beoogde gebruik gaat u als volgt te werk:

• U bevestigt één uiteinde van de ketting aan de daarvoor bestemde klem aan de greep van de pomp

• Het andere uiteinde bevestigt u aan het hijswerktuig.

• Span de ketting en til de pomp langzaam en gecon-

troleerd op.

• Zwenk de pomp vervolgens boven de bedrijfsruimte en laat hem voorzichtig zakken. Zie bij toepassing van een ophangvoorziening ook hoofdstuk 5. Inbedrijfstelling.

• Laat de pomp tot aan het werkpunt zakken en controleer of de pomp stabiel staat en of het koppelingssysteem correct vastgekoppeld is.

• Verwijder de ketting uit het hijswerktuig en bevestig deze aan de kettingzekering, die zich aan de bovenrand van de bedrijfsruimte bevindt. Zo is gewaarborgd dat de ketting niet in de bedrijfsruimte kan vallen en geen gevaar vormt voor personen.

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Zie hiervoor de volgende afbeeldingen.

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Nr. beschrijving

1 kettingborging 2 ketting 3 Handgreep of oog voor bevestiging 4 pomp

5.4. Inbedrijfstelling

Dit hoofdstuk bevat alle belangrijke instructies voor het bedieningspersoneel voor een veilige inbedrijfstelling en bediening van de machine. Het is van belang dat de volgende gegevens worden aangehouden en gecontroleerd:

• Opstellingswijze

• Bedrijfswijze

• Minimale afdekking door water/Max. dompeldiepte

Na een langere stilstandtijd moeten deze gegevens eveneens worden gecontroleerd en moeten evt. vastgestelde gebreken worden verholpen!

Het bedrijfs- en onderhoudshandboek moet altijd bij de machine of op een daartoe bestemde plaats worden bewaard, waar het altijd toegankelijk is voor het voltallige bedieningspersoneel.

Om letsel en materiële schade bij de inbedrijfstelling van de machine te vermijden, moeten de volgende Punten beslist worden nageleefd:

• De inbedrijfstelling van de machine mag uitsluitend worden uitgevoerd door gekwalificeerd en geschoold personeel met inachtneming van de veiligheidsaanwijzingen.

• Het voltallige personeel dat aan de machine werkt, moet de handleiding ontvangen, gelezen en begrepen hebben.

• Activeer alle veiligheidsinrichtingen en noodstop-schakelingen vóór de inbedrijfstelling.

• Elektrotechnische en mechanische instellingen mogen alleen door vakkrachten worden uitgevoerd.

• Deze machine is alleen geschikt voor toepassing bij de aangegeven bedrijfsvoorwaarden.

5.5. Voorbereidende werkzaamheden

De machine is volgens de nieuwste stand der techniek geconstrueerd en gemonteerd, zodat deze onder normale bedrijfsvoorwaarden lang en betrouwbaar werkt. Voorwaarde daarvoor is echter dat u alle eisen en aanwijzingen in acht neemt. Kleine olielekkages van de glijringafdichting vormen geen bezwaar, maar moeten worden verholpen voordat de pomp in de vloeistof wordt neergelaten of ondergedompeld.

Controleer de volgende punten:

• Kabelgeleiding – geen lussen, licht gespannen

• Temperatuur van de vloeistof en dompeldiepte con-

troleren – zie machinegegevensblad

• Wordt aan de perszijde een slang gebruikt, dan moet deze voor gebruik met schoon water worden doorgespoeld, zodat afzettingen niet tot verstoppingen leiden

• Bij natte opstelling moet de pompput worden gereinigd

• Het leidingenstelsel aan druk- en zuigzijde moet worden gereinigd en alle afsluiters moeten worden geopend

• Het pomphuis moet overstroomd worden, d.w.z. dat het volledig met het medium moet zijn gevuld en dat het geen lucht meer mag bevatten. De ontluchting kan plaatsvinden door passende ontluchtingssystemen in de installatie of, indien aanwezig, door ontluchtingsschroeven op de persaansluiting.

• Controleren of toebehoren, leidingenstelsel, ophangvoorziening stevig en correct vastzitten

• Controle van aanwezige niveauregelingen of droogloopbeveiliging

• Vóór inbedrijfstelling moet een isolatiemeting en een vulpeilcontrole worden uitgevoerd.

5.6. Elektrisch systeem

Bij de aanleg en keuze van elektrische leidingen en bij het aansluiten van de motor moeten de relevante plaatselijke en VDE-voorschriften worden nageleefd. De motor moet door een motorbeveiligingschakelaar worden beschermd. Laat de motor volgens het schakelschema aansluiten. Let op de draairichting! Bij verkeerde draairichting levert de machine niet het aangegeven vermogen en kan er onder ongunstige omstandigheden schade ontstaan.

Controleer de bedrijfsspanning en let op een gelijkmatig stroomverbruik van alle fasen volgens het machinegegevensblad.

Let op dat alle temperatuurvoelers en bewakingscontroles, bijv. controle van de afdichtkamer, aangesloten en op werking gecontroleerd worden.

Gevaar door elektrische stroom! Door ondeskundige omgang met stroom bestaat levensgevaar! Alle pompen met vrije kabeluiteinden moeten door een elektricien worden aangesloten.

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5.7. Draairichting

Bij eenfasemotoren is een controle van de draairichting niet noodzakelijk, omdat deze altijd met de juiste draairichting draaien.

Bij driefasenmotoren moet de draairichting voor de inbedrijfstelling worden gecontroleerd. Bij toepassing van een HOMA-schakeltoestel met draairichtingscontrolemelding licht deze bij verkeerde draairichting op. De controle kan plaatsvinden door de startschok te observeren. Hiertoe de pomp verticaal, iets op de rand op de grond zetten en kort inschakelen. Van bovenaf gezien schokt de pomp bij de juiste draairichting iets tegen de klok in.

De pomp heeft de juiste draairichting als deze zich tegen de klok in beweegt, omdat de motor van bovenaf gezien met de klok mee draait. Bij reeds geïnstalleerde pompen vindt de controle van de juiste draairichting plaats door de opvoerhoogte en het debiet bij verschillende draairichtingen te vergelijken. De draairichting met de grootste opvoerhoogte en het grootste debiet is de juiste draairichting.

Bij verkeerde draairichting moeten 2 fasen van de netaansluiting worden omgewisseld. De pompen worden standaard met CEE-netstekker geleverd. De faseverwisseling vindt plaats door de ronde borgplaat aan de stekkerpolen met een schroevendraaier 180° te draaien.

De aangegeven pomp- en vermogensgegevens worden alleen bereikt als er een rechtsdraaiend draaiveld aanwezig is. De machine is niet geconfigureerd voor bedrijf op een linksdraaiend draaiveld.

5.8. Motorbeveiliging

De minimale eis is een thermisch relais/motorbeveiligingschakelaar met temperatuurcompensatie, differentiaaluitschakeling en blokkering tegen herinschakeling volgens VDE 0660 resp. overeenkomstige nationale voorschriften. Worden de machines aangesloten op stroomnetten waarin regelmatig storingen optreden, dan adviseren wij extra beveiligingssystemen in te bouwen (bijv. overspannings-, onderspannings- of faseuitvalrelais, bliksembeveiliging, etc.). Bij het aansluiten van de machine moeten de plaatselijke en wettelijke voorschriften worden nageleefd.

Eenfasemotor

Pompen met 230 V/1-fase-motoren zijn voorzien van een condensator in de afdekking van het motorhuis.

Driefasenmotor

Pompen met 3-fasen-motoren zijn voorzien van een vermogensbeveiliging in de afdekking van het motorhuis.

5.9. Inschakelwijzen

Inschakelwijzen met stekker

Stekker in de daartoe bestemde contactdoos steken. Pomp start direct. Bij toepassing van een vlotterschakelaar start de pomp zodra deze wordt geactiveerd.

5.9.1. Na het inschakelen

De nominale stroom wordt bij het opstartproces gedurende korte tijd overschreden. Na beëindiging van dit proces mag de bedrijfsstroom de nominale stroom niet meer overschrijden. Wanneer de motor na het inschakelen niet meteen start, moet de machine onmiddellijk worden uitgeschakeld. Voordat er een nieuwe inschakeling plaatsvindt, moeten de schakelpauzes volgens de Technische gegevens worden aangehouden. Als de storing zich opnieuw voordoet, moet de machine onmiddellijk weer worden uitgeschakeld. Een nieuwe inschakelpoging mag pas worden gestart als de fout is verholpen.

De volgende punten moeten worden gecontroleerd:

• Bedrijfsspanning (toegestane afwijking +/- 5% van de nominale spanning)

• Frequentie (toegestane afwijking -2% van de nominale frequentie)

• Stroomverbruik (toegestane afwijking tussen de fasen max. 5%)

• Spanningsverschil tussen de verschillende fasen (max. 1%)

• Schakelfrequentie en -pauzes (zie Technische gegevens)

• Binnendringen van lucht bij de toevoer, evt. moet er een stootplaat worden aangebracht

• Minimale afdekking door water, niveauregeling, droogloopbeveiliging

• Rustige loop

• Op lekkages controleren, evt. de nodige stappen on-

dernemen volgens hoofdstuk “Onderhoud”

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6. Onderhoud

6.1. Algemeen

De pomp en de complete installatie moeten regelmatig worden gecontroleerd en onderhouden. De periode voor het onderhoud wordt door de fabrikant vastgelegd en geldt voor de algemene gebruiksvoorwaarden. Bij agressieve en/of abrasieve vloeistoffen moet overleg worden gepleegd met de fabrikant, omdat de periode in dit geval korter kan worden.

De volgende punten moeten worden nageleefd:

• De handleiding moet beschikbaar zijn voor het onderhoudspersoneel en in acht genomen worden. Er mogen alleen onderhoudswerkzaamheden en -maatregelen worden uitgevoerd die hier worden vermeld.

• Alle onderhouds-, inspectie- en reinigingswerkzaamheden aan de machine en de installatie moeten met grote zorgvuldigheid, op een veilige werkplek en door geschoold vakpersoneel worden uitgevoerd. De benodigde persoonlijke beschermingsmiddelen moeten worden gedragen. De machine moet voor alle werkzaamheden van het stroomnet worden gescheiden. Een onbedoelde inschakeling moet worden verhinderd. Daarnaast moeten bij werkzaamheden in bekkens en/of reservoirs absoluut de relevante voorzorgsmaatregelen volgens ARBO/VCA worden getroffen.

Controleer of aanslagmiddelen, kabels en de veiligheidsinrichtingen van de handlier in technisch perfecte staat zijn. De pomp moet voor aanvang van de werkzaamheden van het net worden gescheiden!

• Elektrische werkzaamheden aan de machine en de installatie moeten door een vakman worden uitgevoerd. Bij machines met Ex-goedkeuring moet u ook het hoofdstuk “Explosiebeveiliging” in de bijlage in acht nemen!

• Bij toepassing van licht ontvlambare oplos- en reinigingsmiddelen is open vuur, open licht en roken verboden.

• Machines die media circuleren die schadelijk zijn voor de gezondheid of hiermee in contact staan, moeten worden gedecontamineerd. Er moet tevens op worden gelet dat er geen gassen worden gevormd of aanwezig zijn die schadelijk zijn voor de gezondheid.

• Controleer of het benodigde gereedschap en materiaal beschikbaar is. Orde en reinheid garanderen veilig en probleemloos werken aan de machine. Verwijder na de werkzaamheden gebruikt poetsmateriaal en gereedschap van de machine. Bewaar alle materialen en gereedschappen op de daarvoor bestemde plaats.

• Vloeistoffen voor het bedrijf (bijv. olie, smeermiddelen, etc.) moeten in geschikte reservoirs worden opgevangen en volgens de voorschriften worden afgevoerd (volgens richtlijn 75/439/EEG en verordeningen §§5a, 5b volgens AbfallGesetz (Duitse afvalwet)). Bij reinigings- en onderhoudswerkzaamheden moet de juiste beschermende kleding worden gedragen. Deze moet volgens de Duitse afvalsleutel TA 524 02 en EG-Richtlijn 91/689/EEG worden afgevoerd. Alleen de door de fabrikant aanbevolen smeermiddelen mogen worden gebruikt. Oliesoorten en smeermid-

delen mogen niet worden gemengd. Gebruik alleen originele onderdelen van de fabrikant

Een testloop of een functietest van de machine mag alleen onder de algemene bedrijfsvoorwaarden plaatsvinden!

Soort olie: Biologisch afbreekbare HOMA ATOX. Verbruik-

te olie moet volgens de voorschriften worden afgevoerd.

Bij toepassing van witte olie moet op het volgende worden gelet:

• Voor een navulling en/of nieuwe vulling mogen alleen bedrijfsvloeistoffen van dezelfde fabrikant worden gebruikt

• Machines waarvoor tot dan toe andere bedrijfsvloeistoffen zijn gebruikt, moeten eerst grondig worden gereinigd, voordat zij voor witte olie mogen worden gebruikt.

6.2. Onderhoudstermijnen

Voor de eerste inbedrijfstelling of na langere opslagtijd:

• Controle van de isolatieweerstand

• Vulpeilcontrole afdichtruimte/-kamer

• Glijringafdichting moet op beschadiging worden

gecontroleerd.

Maandelijks:

• Controle van stroomverbruik en spanning

Halfjaarlijks:

• Visuele controle van de stroomtoevoerkabels

• Visuele controle van de kabelhouders en de

kabelspanning

• Visuele controle van toebehoren, bijv. ophangvoorziening, hijswerktuigen, etc.

3000 bedrijfsuren:

• Visuele controle bij pompen met oliesperkamer

8000 bedrijfsuren of uiterlijk na 2 jaar:

• Controle van de isolatieweerstand

• Vervangen van bedrijfsvloeistof afdichtruimte/-kamer

• Controle en evt. herstel van de coating

15.000 bedrijfsuren of uiterlijk na 5 jaar:

• Groot onderhoud in de fabriek

Bij toepassing in sterk abrasieve en/of agressieve media worden de onderhoudsintervallen korter.

6.3. Onderhoudswerkzaamheden

Controle van stroomverbruik en spanning

Het stroomverbruik en de spanning op alle drie de fasen moet regelmatig worden gecontroleerd. Bij normaal bedrijf blijven deze constant. Lichte schommelingen zijn afhankelijk van de eigenschappen van de vloeistof. Aan de hand van het stroomverbruik kunnen beschadigingen en/of storingen van waaier/propeller, lagers en/of motor vroegtijdig worden herkend en verholpen. Zo kan grotere gevolgschade grotendeels worden voorkomen en het risico van een totale uitval worden verlaagd.

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Controle van de isolatieweerstand

Voor het controleren van de isolatieweerstand moet de stroomtoevoerkabel worden afgeklemd en de pomp zo ver worden gedemonteerd dat de meting direct op de wikkeling kan worden uitgevoerd. Daarna kan de weerstand met een isolatiemeter (meetgelijkspanning is 1000 volt) worden gemeten.

De volgende waarden mogen niet worden onderschreden:

Bij de eerste inbedrijfstelling mag de isolatieweerstand niet lager zijn dan 20 MΩ. Bij verdere metingen moet de waarde groter zijn dan 2 MΩ. Isolatieweerstand te laag: Er kan vocht in de kabel en/of de motor binnengedrongen zijn.

Machine niet meer aansluiten, overleg met de fabrikant!

Visuele controle van de stroomtoevoerkabels

De stroomtoevoerkabels moeten worden gecontroleerd op luchtbellen, scheuren, krassen, schuurplekken en/of knelpunten. Bij vaststelling van schade moet de beschadigde stroomtoevoerkabel onmiddellijk worden vervangen.

De kabels mogen alleen door de fabrikant of een geautoriseerde of gecertificeerde servicewerkplaats worden vervangen. De machine mag pas weer in bedrijf worden gesteld als de schade vakkundig is verholpen!

Visuele controle van de kabelhouders (karabijnhaken) en de kabelspanning (trekkabel)

Bij toepassing van de machine in bekkens of putten zijn de hijskabels/kabelhouders (karabijnhaken) en de kabelspanning onderhevig aan voortdurende slijtage. Om te voorkomen dat hijskabels/kabelhouders (karabijnhaken) en/of kabelspanning totaal verslijten en de stroomkabel beschadigd raakt, zijn regelmatige controles noodzakelijk.

De hijskabels/kabelhouders (karabijnhaken) en de kabelspanning moeten bij geringe slijtage onmiddellijk worden vervangen!

Visuele controle van toebehoren

De juiste plaatsing en bevestiging van toebehoren, zoals ophangvoorzieningen, hijswerktuigen, etc., moet worden gecontroleerd. Losse en/of defecte toebehoren moeten onmiddellijk worden gerepareerd of vervangen.

Visuele controle bij pompen met oliesperkamer

Oliepeil en olietoestand: De toestand van de glijringafdichtingen kan met een visuele controle van de olie worden gecontroleerd. Daartoe gaat u als volgt te werk:

• Pomp verticaal plaatsen en de inbusschroeven (Pos.

914.01) eruit schroeven.

• Motor van pomphuis tillen.

• Zeskantmoer (Pos.70) losschroeven en de waai-

er (Pos.230) met de dichtingsring (Pos.522) en de borgring (Pos.930.02) van de motoras verwijderen.

• Motor met het asuiteinde naar boven plaatsen en sluitschroef (Pos.903) losdraaien.

• Een klein beetje olie aftappen. Als de olie troebel of melkachtig is, wijst dit op een beschadigde asafdichting. In dat geval moet de toestand van de asafdichtingen door een HOMA-vakwerkplaats of de fabrieksklantenservice worden gecontroleerd.

B-B

C-C

914.04

914.01

903

522

230

930.02

Soort olie: biologisch afbreekbare HOMA-ATOX. Verbruikte olie moet volgens de geldende milieubeschermingsvoorschriften worden afgevoerd.

Groot onderhoud

Bij groot onderhoud worden naast de normale onderhoudswerkzaamheden ook de motorlagers, asafdichtingen, O-ringen en stroomtoevoerkabels gecontroleerd en indien nodig vervangen. Deze werkzaamheden mogen uitsluitend door de fabrikant of een geautoriseerde servicewerkplaats worden uitgevoerd.

Vervangen van bedrijfsvloeistof

De afgetapte bedrijfsvloeistof moet worden gecontroleerd op verontreinigingen en waterbijmengingen. Is de bedrijfsvloeistof sterk verontreinigd en is er sprake van een watergehalte van meer dan 1/3, dan moet de vloeistof na 4 weken nogmaals worden vervangen. Is er dan weer water aanwezig in de bedrijfsvloeistof, dan wordt een defecte afdichting vermoed. Overleg met de fabrikant. Bij toepassing van een controle van de afdichtkamer of een lekkagebewaking zal de indicatie bij een defecte afdichting binnen 4 weken na de vervanging opnieuw oplichten.

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Algemeen geldt bij het vervangen van bedrijfsvloeistoffen: Machine uitschakelen, laten afkoelen, loskoppelen van het stroomnet (door een vakman laten doen!), reinigen en verticaal neerzetten op een stevige ondergrond. Warme of hete bedrijfsvloeistoffen kunnen onder druk staan. De uitlopende bedrijfsvloeistof kan brandwonden veroorzaken.

Laat de machine daarom eerst afkoelen tot omgevingstemperatuur! Beveilig de machine tegen omvallen en/of wegglijden!

6.4. Afdichtingskamer

Om bij de afdichtingskamer te komen, verwijdert u het pomphuis en de waaier zoals beschreven in “Visuele controle bij pompen met oliesperkamer”.

• Sluitschroef (pos. 903) van de afdichtingskamer voorzichtig en langzaam eruit draaien.

Let op: De bedrijfsvloeistof kan onder druk staan!

• Sluitschroef eruit draaien. Bedrijfsvloeistof aftappen en opvangen in een geschikt reservoir. Sluitschroef reinigen, voorzien van nieuwe afdichtring en weer indraaien. Om de machine volledig leeg te maken, moet deze rechtop staan.

Let op dat de machine niet kan omvallen en/of wegglijden!

• Machine zo plaatsen dat de as naar boven wijst en met bedrijfsvloeistof vullen. Neem de voorgeschreven bedrijfsvloeistoffen en vulhoeveelheden in acht.

• Sluitschroef reinigen, voorzien van nieuwe afdichtring en weer indraaien.

7. Reparatiewerkzaamheden

7.1. Algemeen

De volgende reparatiewerkzaamheden zijn bij deze machine mogelijk:

• Vervangen van waaier en pompkamer

Bij deze werkzaamheden moet in het algemeen altijd het volgende in acht worden genomen:

• Ronde afdichtringen en aanwezige afdichtingen moeten altijd worden vervangen.

• Schroefborgingen zoals veerringen moeten altijd worden vervangen.

• De aanhaalmomenten moeten worden aangehouden.

Algemeen geldt bij reparatiewerkzaamheden: Machine uitschakelen, loskoppelen van het stroomnet, reinigen en horizontaal neerzetten op een stevige ondergrond. Beveilig de machine tegen omvallen en/of wegglijden!

Indien niet anders vermeld, moeten de aanhaalmomentwaarden uit de tabellen worden toegepast. Waarden voor schone, gesmeerde schroeven. Aanhaalmoment [Nm] voor schroeven A2/A4 (wrijvingscoëfficiënt = 0,2)

A2/A4, Sterkte 70

A2/A4, Sterkte 80

DIN912/DIN933 DIN912/DIN933 M4 2,5 Nm 3,3 Nm M5 3,5 Nm 4,7 Nm M6 6 Nm 8 Nm M8 16 Nm 22 Nm M10 32 Nm 43 Nm

7.2. Vervangen van verschillende pomponderdelen

Waaier en pomphuis vervangen

• pomp in verticale positie plaatsen en de inbusbouten (Pos.914.01) eruit draaien.

• motor van het pomphuis omhoog liften

• Zeskantmoer (Pos.70) losschroeven en de waai-

er (Pos.230) met de dichtingsring (Pos.522) en de borgring (Pos.930.02) van de motoras verwijderen.

• Reinig de as

• Bevestig een nieuwe waaier op de as.

Let op dat de pasvlakken niet beschadigd worden!

• Monteer alles in omgekeerde volgorde.

Vervangen van de glijringafdichting

Voor het vervangen van de glijringafdichting is basiskennis en een zekere vakkennis op het gebied van deze kwetsbare onderdelen nodig. Daarnaast moet de machine voor deze werkzaamheden in hoge mate worden gedemonteerd.

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8. Buitenbedrijfstelling

8.1. Tijdelijke buitenbedrijfstelling

Bij dit type uitschakeling blijft de machine ingebouwd en wordt deze niet losgekoppeld van het stroomnet. Bij een tijdelijke buitenbedrijfstelling moet de pomp compleet ondergedompeld blijven, zodat deze beschermd is tegen vorst en ijs. Er moet worden gegarandeerd dat de bedrijfsruimte en de vloeistof niet compleet bevriezen. Op die manier is de machine op elk moment bedrijfsklaar. Bij langere stilstandtijden moet regelmatig (elke maand tot elk kwartaal) een cyclusloop van 5 minuten worden uitgevoerd.

Pas op! Een cyclusloop mag alleen onder de geldende bedrijfs- en gebruiksvoorwaarden plaatsvinden. Drooglopen is niet toegestaan! Negeren van deze aanwijzing kan leiden tot een total loss!

8.2. Deﬁnitieve buitenbedrijfstelling/opslag

De installatie uitschakelen, machine van het stroomnet scheiden, uitbouwen en opslaan. Voor de opslag moet op het volgende worden gelet:

Waarschuwing voor hete onderdelen! Let bij het uitbouwen van de machine op de temperatuur van de machinedelen. Deze kunnen ver boven de 40 °C heet worden. Laat de machine eerst afkoelen tot omgevingstemperatuur!

• Machine schoonmaken.

• Op een schone en droge plaats opslaan, machine be-

schermen tegen vorst.

• Op een vaste ondergrond verticaal neerzetten en beveiligen tegen omvallen.

• Bij pompen moeten de pers- en zuigaansluiting worden afgesloten met geschikte hulpmiddelen (bijv. folie).

• De elektrische aansluitleiding bij de kabeldoorvoer ondersteunen om blijvende vervormingen te voorkomen.

• Uiteinden van de stroomtoevoerkabels beschermen tegen het binnendringen van vocht.

• Machine beschermen tegen direct zonlicht om het gevaar voor verbrossing van elastomere delen en de coating van het huis te voorkomen.

• Let bij opslag in werkplaatsen op het volgende: De straling en de gassen die bij het elektrisch lassen ontstaan, vernielen het elastomeer van de afdichtingen.

• Bij langere opslag moet de waaier of propeller regelmatig (halfjaarlijks) met de hand worden gedraaid. Dit voorkomt drukplekken in de lagers en vastraken van de waaier.

8.3. Hernieuwde inbedrijfstelling na lange opslagtijd

De machine moet voor de hernieuwde inbedrijfstelling worden vrijgemaakt van stof en olieafzettingen. Vervolgens moeten de nodige onderhoudsmaatregelen en

-werkzaamheden worden uitgevoerd (zie hoofdstuk “On-

derhoud”). De correcte toestand en de werking van de glijringafdichting moet worden gecontroleerd. Na afronding van deze werkzaamheden kan de machine worden ingebouwd (zie hoofdstuk “Opstelling”) en door een vakman op het stroomnet worden aangesloten. Bij de hernieuwde inbedrijfstelling moet het hoofdstuk “Inbedrijfstelling” worden gevolgd.

De machine mag alleen in perfecte en bedrijfsklare toestand weer worden ingeschakeld.

9. Opsporen en verhelpen van storingen

Om letsel en materiële schade bij het verhelpen van storingen aan de machine te vermijden, is het van belang dat de volgende punten worden nageleefd:

• Verhelp een storing alleen als u beschikt over gekwalificeerd personeel, d.w.z. dat de afzonderlijke werkzaamheden door geschoold vakpersoneel moeten worden uitgevoerd, elektrische werkzaamheden moeten bijv. worden uitgevoerd door een elektricien.

• Beveilig de machine altijd tegen onbedoelde inschakeling, door deze van het stroomnet te scheiden. Neem de juiste voorzorgsmaatregelen.

• Waarborg op elk moment dat de veiligheidsuitschakeling van de machine door een tweede persoon kan worden bediend.

• Borg beweegbare machineonderdelen, zodat niemand zich eraan kan verwonden.

• Eigenmachtige veranderingen aan de machine zijn voor eigen risico en ontslaan de fabrikant van elke aanspraak op garantie!

Verdere stappen voor de probleemoplossing

Wanneer de hier vermelde punten niet helpen de storing te verhelpen, neem dan contact op met de klantenservice. Deze kan u als volgt verder helpen:

• Telefonische en/of schriftelijke ondersteuning door de klantenservice

• Ondersteuning ter plaatse door de klantenservice

• Controle en/of reparatie van de machine in de fabriek

Houd er rekening mee dat er door het gebruikmaken van bepaalde diensten van onze klantenservice verdere kosten voor u kunnen ontstaan! Meer informatie hierover ontvangt u van de klantenservice.

Voor de vervanging mogen alleen originele onderdelen worden gebruikt!

De controle en vervanging van deze onderdelen gebeurt door de fabrikant bij het groot onderhoud of door speciaal geschoold personeel.

Neem bij machines met Ex-goedkeuring ook het hoofdstuk “Explosiebeveiliging” in de bijlage in acht

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Machine start niet Oorzaak Oplossing

Onderbreking in de stroomtoevoer, kortsluiting of aardlek bij de leiding en/of motorwikkeling

Leiding en motor door vakman laten controleren en indien nodig vervangen

Activeren van zekeringen, motorbeveiligingschakelaar en/of bewakingscontroles

Aansluitingen door vakman laten controleren en indien nodig aanpassen. Motorbeveiligingschakelaar en zekeringen volgens de technische gegevens inbouwen resp. laten instellen, bewakingscontroles resetten. Waaier/propeller op soepele loop controleren en indien nodig reinigen of weer soepel maken

Machine start, maar motorbeveiligingschakelaar wordt vlak na inbedrijfstelling geactiveerd Oorzaak Oplossing

Thermisch uitschakelmechanisme op motorbeveiligingschakelaar verkeerd ingesteld

De instelling van het uitschakelmechanisme door vakman met de techn. gegevens laten vergelijken en indien nodig corrigeren

Waaier/propeller door verklevingen, verstoppingen en/of vaste delen afgeremd, verhoogd stroomverbruik

Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat waaier/propeller kan draaien of zuigopening reinigen

Dichtheid van de vloeistof is te hoog Overleg met de fabrikant

Machine draait, maar pompt niet Oorzaak Oplossing

Geen vloeistof aanwezig Toevoer voor reservoir of afsluiter openen Toevoer verstopt Toevoerleiding, afsluiter, aanzuigstuk, zuigopening of zuigkorf reinigen Waaier/propeller geblokkeerd of afgeremd Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat

waaier/propeller kan draaien

Defecte slang/persleiding Defecte onderdelen vervangen Pomp zuigt zich aan flexibele bodem vast. Plaats de pomp op een stevige/ vlakke ondergrond

Machine draait, maar de opgegeven bedrijfswaarden worden niet aangehouden Oorzaak Oplossing

Toevoer verstopt Toevoerleiding, afsluiter, aanzuigstuk, zuigopening of zuigkorf reinigen Afsluiter in de persleiding gesloten Afsluiter helemaal openen Waaier/propeller geblokkeerd of afgeremd Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat

waaier/propeller kan draaien

Lucht in de installatie Persleidingen, drukmantel en/of pomponderdeel controleren en indien

nodig ontluchten Machine pompt tegen te hoge druk Afsluiter in de persleiding controleren en indien nodig helemaal openen Slijtageverschijnselen Versleten onderdelen vervangen Defecte slang/persleiding Defecte onderdelen vervangen Ontoelaatbaar gehalte aan gassen in de vloeistof Overleg met de fabriek 2 faseverloop Aansluiting door vakman laten controleren en indien nodig corrigeren Te sterke daling van de waterstand tijdens het bedrijf Voeding en capaciteit van de installatie controleren, instellingen en

werking van de niveauregeling controleren

Machine draait onrustig en luid

Oorzaak Oplossing Machine draait in ontoelaatbaar bedrijfsbereik Bedrijfsgegevens van de machine controleren en indien nodig corrigeren

en/of bedrijfsomstandigheden aanpassen Zuigopening, -korf en/of waaier/propeller verstopt Zuigopening, -korf en/of waaier/propeller reinigen Waaier draait niet soepel Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat

waaier kan draaien 2 faseverloop Aansluiting door vakman laten controleren en indien nodig corrigeren Slijtageverschijnselen Versleten onderdelen vervangen Motorlager defect Overleg met de fabriek Machine gespannen ingebouwd Montage controleren en indien nodig rubbercompensatoren gebruiken

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10. Aansluiting van pompen en roerwerken

Gevaar door elektrische stroom! Door ondeskundige omgang met stroom bestaat levensgevaar! Alle pompen met vrije kabeluiteinden moeten door een elektricien worden aangesloten.

10.1 Hijskabel

Pompen in ster-driehoekuitvoering

Aderaanduiding motor Klem in de schakelkast

U1 U1 V1 V1 W1 W1 U2 U2 V2 V2 W2 W2

Pompen in directe-startuitvoering

Aderaanduiding motor Klem in de schakelkast

U U1 V V1 W W1

10.2. Stuurkabel

Naargelang de uitvoering van de pomp/het roerwerk kan het zijn dat er geen aparte stuurkabel wordt gebruikt. De bewakingscontroles zijn dan met de hijskabel uitgevoerd.

Aderaanduiding motor Bewakingscontrole

Bewakingen in de wikkeling T1 / T2 Temperatuurbegrenzer (2 schakelaars in serie) T1 / T4 Temperatuurregelaar (2 schakelaars in serie) T1 / T2 / T3 Temperatuurbegrenzer en -regelaar K1 / K2 PTC – PTC-weerstand (3 PTC-weerstanden in serie) PT1 / PT2

3 x PT100 apart uitgevoerd

PT3 / PT4 PT6 / PT6 Lagerbewaking P1 / P2 PT100 lager boven P3 / P4 PT100 lager onder Afdichtingsbewaking S1 / S2 Afdichtingsbewaking in de oliekamer S3 / S4 Afdichtingsbewaking in de aansluitruimte S5 / S6 Afdichtingsbewaking in de motorruimte met 2 elektroden S7 / S8 Afdichtingsbewaking in de motorruimte met vlotterschakelaar S9 / S10 Afdichtingsbewaking in de overbrenging (roerwerk) S11 / S12 Afdichtingsbewaking in de lekkagekamer (interne koeling) Verwarming H1 / H2 Verwarmingssysteem

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Notizen / Notes

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Notizen / Notes

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11. Kontaminationserklärung

Die Instandsetzung der Geräte/Geräteteile wird nur durchgeführt, wenn eine korrekt und vollständig ausgefüllte Kontaminationserklärung vorliegt. Sonst kommt es zu Verzögerungen der Arbeiten.

RÜCKFAX an HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0) 2247 702 - 44

Gerätedaten:

Pumpenbezeichnung:

Artikelnummer:

Seriennummer:

Grund der Einsendung:

Einsatzbedingte Kontaminierung des Gerätes:

toxisch nein □ ja □ welche Stoffe:

ätzend nein □ ja □ welche Stoffe:

mikrobiologisch nein □ ja □ welche Stoffe:

explosiv nein □ ja □ welche Stoffe:

radioaktiv nein □ ja □ welche Stoffe:

sonstige Schadstoffen nein □ ja □ welche Stoffe:

Rechtsverbindliche Erklärung:

Hiermit versichern wir, dass die Angaben korrekt und vollständig sind und wir anfällige Folgekosten akzeptieren. Der Versand des kontaminierten Gerätes erfüllt die gesetzlichen Bedingungen.

Firma:

Strasse: PLZ, Ort:

Ansprechpartner:

Telefon: Telefax:

E-Mail:

Datum Unterschrift (mit Firmenstempel)

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11. Declaration of Contamination

The repair if the instruments can only be accomplished if this document is filled out completely and accurately.

ANSWER by FAX: HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0) 2247 702 - 44

Pump data:

Type:

Part No:

Serial no:

Reason for return:

Contamination of the instruments:

toxic no □ yes □ substance:

corrosive no □ yes □ substance:

microbiological no □ yes □ substance:

explosive no □ yes □ substance:

radioactive no □ yes □ substance:

other substances no □ yes □ substance:

Legally binding declaration:

We hereby certify that the returned parts have been cleaned carefully. To the best of our knowledge, they are free from any residues in dangerous quantities.

Company:

Street: Zip code, City:

Contact person:

Phone: Fax:

e-mail:

Date Company stamp and signature

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11. Déclaration de Contamination

La réparation des pièces ne pourra s’effectuer qu’à condition qu’elles soient accompagnées de ce document dûment rempli et signé.

REPONSE par FAX à HOMA Pumpenfabrik GmbH: +49 (0) 2247 702 - 44

Données pompes:

Type de pompe:

Référence:

Numéro de série:

Raisons du retour:

Contamination des pièces:

matières toxiques non □ oui □ substance:

matières corrosives non □ oui □ substance:

matières micro-biologiques non □ oui □ substance:

matières explosives non □ oui □ substance:

matières radioactives non □ oui □ substance:

autres substances non □ oui □ substance:

Déclaration d’engagement:

Je soussigné, déclare que les informations portées sur ce formulaire sont complètes et exactes. Je certifie que les pièces retournées ont été nettoyées avec précaution et qu’à notre connaissance, elles ont été débarrassées des résidus dangereux.

Entreprise:

Adresse: C.P., Ville:

Contact:

Téléphone: Fax:

e-mail:

Date Signature et cachet de l’entreprise

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11. Contaminatieverklaring

De reparatie van de apparaten/apparaatonderdelen wordt alleen uitgevoerd indien er een correct en volledig ingevulde contaminatieverklaring aanwezig is. Anders ontstaan er vertragingen in de werkzaamheden.

RETOURFAX aan HOMA Pompen Pompentechniek BV:… +31 (0)183 - 620193

HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0)2247 702 - 44

Apparaatgegevens:

Pompaanduiding:

Artikelnummer:

Serienummer:

Reden van retourneren:

Contaminatie van het apparaat als gevolg van de toepassing:

giftig nee □ ja □ welke stoffen:

bijtend nee □ ja □ welke stoffen:

microbiologisch nee □ ja □ welke stoffen:

explosief nee □ ja □ welke stoffen:

radioactief nee □ ja □ welke stoffen:

overige schadelijke stoffen nee □ ja □ welke stoffen:

Juridisch bindende verklaring:

Hiermee verklaren wij dat de informatie correct en volledig is en dat wij eventuele gevolgkosten accepteren. De verzending van het gecontamineerde apparaat voldoet aan de wettelijke voorwaarden.

Firma:

Straat: Postcode/plaats:

Contactpersoon:

Telefoon: Fax:

E-mail:

Datum Handtekening (met bedrijfsstempel)

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WEEE-Hinweis

Die WEEE (Waste Electrical and Electronic Equipment)-Direktive, die am 13. Februar 2003 in die europäische Rechts-sprechung aufgenommen wurde, hat zu einem weitreichenden Umdenken bei der Entsorgung von Elektro- und Elektronikgeräten geführt. Der Zweck dieser Direktive ist es, in erster Linie WEEE, d.h. elektrischen und elektronischen Abfall, zu vermeiden und des Weiteren die Wiederverwendung, das Recycling und andere Formen der Weiterverwendung dieser Art von Müll voranzutreiben, um Abfallmengen zu verringern. Das WEEE-Logo auf dem Produkt oder seiner Verpackung bedeutet, dass dieses Produkt nicht in Ihren Haushaltsabfall gegeben werden darf. Sie sind dafür verantwortlich, jeglichen schädlichen Abfall von Elektro- und Elektronikgeräten zu den dafür bestimmten Sammelstellen zu bringen. Durch isolierte Sammlung und ordnungsgemäße Wiederverwendung Ihres elektrischen und elektronischen Abfalls können Sie zum Umweltschutz beitragen. Das ordnungsgemäße Recycling von Elektro- und Elektronikgeräten fördert die allgemeine Gesundheit und schützt die Umwelt. Weitere Informationen zur Entsorgung, Wiederverwendung und Sammlung von elektrischen und elektronischen Abfall erhalten Sie bei der Müllabfuhr, bei Recycling-Centern, sowie beim Verkäufer und Hersteller des Gerätes.

WEEE Notice

The Directive on Waste Electrical and Electronic Equipment (WEEE), which entered into force as European law on 13th February 2003, resulted in a major change in the treatment of electrical equipment at end-of-life. The purpose of this Directive is, as a first priority, the prevention of WEEE, and in addition, to promote the reuse, recycling and other forms of recovery of such wastes so as to reduce disposal. The WEEE logo on the product or on its box indicates that this product must not be disposed of or dumped with your other household waste. You are liable to dispose of all your electronic or electrical waste equipment by relocating over to the specified collection point for recycling of such hazardous waste. Isolated collection and proper recovery of your electronic and electrical waste equipment at the time of disposal will allow us to help conserving natural resources. Moreover, proper recycling of the electronic and electrical waste equipment will ensure safety of human health and environment. For more information about electronic and electrical waste equipment disposal, recovery, and collection points, please contact your local city centre, household waste disposal service, shop from where you purchased the equipment, or manufacturer of the equipment.

WEEE-aanwijzing

De WEEE (Waste Electrical and Electronic Equipment)-richtlijn, die op 13 februari 2003 in de Europese jurisdictie is opgenomen, heeft geleid tot een vergaande mentaliteitsverandering bij de afvoer van elektrische en elektronische apparatuur. Het doel van deze richtlijn is in de eerste plaats het vermijden van WEEE, oftewel elektrisch en elektronisch afval, en daarnaast het stimuleren van hergebruik, recycling en andere vormen van verder gebruik van dit soort afval, om de hoeveelheid afval te reduceren. Het WEEE-logo op het product of de verpakking ervan betekent dat dit product niet met het huishoudelijk afval mag worden afgevoerd. U bent ervoor verantwoordelijk al het schadelijke afval van elektrische en elektronische apparatuur naar de daarvoor bestemde inzamelpunten te brengen. Door geisoleerde inzameling en correct hergebruik van uw elektrische en elektronische afval kunt u een bijdrage leveren aan milieubescherming. De correcte recylcing van elektrische en elektronische apparatuur bevordert de algemene gezondheid en beschermt het milieu. Raadpleeg voor meer informatie m.b.t. afvoer, hergebruik en inzameling van elektrisch en elektronisch afval de vuilnisophaaldienst, recyclingcentra en de verkoper en fabrikant van het apparaat.

Avis DEEE

La directive sur les déchets d’équipements électriques et électroniques (DEEE) qui est devenue applicable comme loi européenne le 13 février 2003, a conduit à une modification majeure du traitement des équipements électriques à leur fin de vie. Le but de cette directive est, comme première priorité, la prévention des DEEE, et en complément, la promotion de la réutilisation, du recyclage et d’autres formes de récupération de ces déchets pour réduire les mises en décharge. Le logo DEEE sur le produit ou son emballage indique que ce produit ne doit pas être éliminé ou jeté avec vos autres déchets domestiques. Il est de votre responsabilité d’éliminer vos déchets d’équipements électriques ou électroniques en les transférant au point de collecte spécifié pour le recyclage de ces déchets dangereux. Une collecte isolée et la récupération appropriée de vos déchets d’équipements électriques et électroniques au moment de l’élimination nous permettront de conserver des ressources naturelles. De plus, un recyclage approprié des déchets d’équipements électriques et électroniques assurera la sécurité de la santé et de l’environnement. Pour plus d’informations sur l’élimination des déchets d’équipements électriques et électroniques, la récupération et les points de collecte, veuillez contacter votre centre local, le service des ordures ménagères, le magasin où vous avez acheté l’équipement ou le fabricant de l’équipement.

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HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 53819 Neunkirchen-Seelscheid

Telefon: +49(0)2247/702-0 Fax: +49(0)2247/702-44 e-Mail: info@homa-pumpen.de Internet: www.homa-pumpen.de

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