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Sanistar 105D

Homa Sanistar 210W, Sanistar 105W, Sanistar 105D, Sanistar 205D, Sanistar 110D Original Instruction Manual

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Original-Betriebsanleitung
EN - Original-Instruction Manual NL - Originele handleiding
Sanistar / Sanistar Plus
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02 | DEUTSCH
Inhaltsverzeichnis
1.1. Konformitätserklärung ......................................................................................................................................03
1.2. Vorwort .............................................................................................................................................................03
1.3. Bestimmungsgemäße Verwendung .................................................................................................................03
1.4. Urheberschutz ..................................................................................................................................................03
1.5. Garantiebestimmungen ....................................................................................................................................03
2.1. Anweisungen und Sicherheitshinweise ...........................................................................................................05
2.2. Verwendete Richtlinien und CE-Kennzeichnung ...............................................................................................05
2.3. Allgemeine Sicherheitshinweise ......................................................................................................................05
2.4. Bedienpersonal .................................................................................................................................................05
2.5. Elektrische Arbeiten .........................................................................................................................................05
2.6. Verhalten während des Betriebs ......................................................................................................................06
2.7. Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen .................................................................................................06
2.8. Fördermedien ..................................................................................................................................................06
2.9. Schalldruck .......................................................................................................................................................06
3.1. Verwendung .....................................................................................................................................................07
3.2. Einsatzarten ......................................................................................................................................................07
3.3. Aufbau ..............................................................................................................................................................07
4.1. Anlieferung .......................................................................................................................................................09
4.2. Transport ...........................................................................................................................................................09
4.3. Lagerung ...........................................................................................................................................................09
4.4. Rücklieferung ...................................................................................................................................................09
5.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................09
5.2. Einbau ...............................................................................................................................................................09
5.3. Inbetriebnahme ................................................................................................................................................11
5.4. Vorbereitende Arbeiten .....................................................................................................................................11
5.5. Elektrik ..............................................................................................................................................................11
5.6. Drehrichtung .....................................................................................................................................................13
5.7. Einschalten / Betrieb .........................................................................................................................................13
6.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................14
6.2. Wartungstermine ..............................................................................................................................................14
6.3. Wartungsarbeiten .............................................................................................................................................14
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DEUTSCH | 03
1.2. Vorwort
Sehr geehrte Kundin, sehr geehrter Kunde, wir freuen uns, dass Sie sich für ein Produkt der Firma HOMA Pumpenfabrik GmbH entschieden haben. Das erworbene Produkt ist nach dem derzeitigen Stand der Technik gefertigt und geprüft. Lesen Sie sich diese Betriebsanleitung sorgfältig vor der ersten Inbetriebnah­me durch. Nur so ist ein sicherer und wirtschaftlicher Einsatz des Produktes zu gewährleisten.
Diese Betriebsanleitung enthält alle notwendigen Anga­ben über das Produkt, um einen bestimmungsgemäßen und wirkungsvollen Einsatz zu gewährleisten. Zudem finden Sie Informationen wie Sie Gefahren frühzeitig erkennen, Reparaturkosten und Ausfallzeiten vermindern und die Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Produktes erhöhen.
Vor Inbetriebnahme sind grundsätzlich alle Sicherheits­bestimmungen, sowie die Herstellerangaben zu erfüllen. Diese Betriebsanleitung ergänzt und/oder erweitert die bestehenden nationalen Vorschriften zum Unfallschutz und zur Unfallverhütung. Diese Betriebsanleitung muss dem Bedienpersonal jederzeit am Einsatzort des Produk­tes verfügbar sein.
1.3. Bestimmungsgemäße Verwendung
Die HOMA-Produkte entsprechen den gültigen Sicher­heitsregeln und dem Stand der Technik. Bei nicht bestim­mungsgemäßer Verwendung kann Lebensgefahr für den Benutzer sowie für Dritte bestehen. Außerdem kann das Produkt und oder Anbauteile beschädigt bzw. zerstört werden. Es ist darauf zu achten, dass das Produkt nur in technisch einwandfreiem Zustand und bestimmungsgemäßem betrieben wird. Hierzu beachten Sie diese Betriebsanlei­tung.
1.4. Urheberschutz
Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung verbleibt bei der HOMA Pumpenfabrik GmbH. Diese Betriebsanlei­tung ist für das Bedienungs-, Montage- und Wartungsper­sonal bestimmt. Sie enthält Vorschriften und Zeichnungen technischer Art, die weder vollständig noch teilweise ver­vielfältigt, verbreitet oder zu Zwecken des Wettbewerbs unbefugt verwertet oder anderen mitgeteilt werden dürfen.
1.5. Garantiebestimmungen
Kosten für den Aus- und Einbau des beanstandeten Pro­duktes am Einsatzort, Fahrtkosten des Reparaturperso­nals zum und vom Einsatzort sowie Transportkosten sind nicht Bestandteil der Garantieleistung. Die entstandenen Kosten sind vom Absender bzw. Betreiber der Pumpe zu tragen. Dies gilt auch, wenn ein Garantieanspruch geltend gemacht worden ist und die werksseitige Überprüfung er­geben hat, dass das Produkt einwandfrei arbeitet und frei von Mängeln ist.
Alle Produkte besitzen einen höchstmöglichen Qualitätsstandard und unterliegen vor Auslieferung einer technischen Endkontrolle.
1. Allgemeines
1.1. Konformitätserklärung
EG-Konformitätserklärung im Sinne der EG­Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Anhang II Teil 1 A
Hersteller Name und Adresse:
HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 53819 Neunkirchen - Seelscheid
Hiermit erklären wir, dass die
Sanistar Sanistar Plus
folgenden einschlägigen Bestimmungen entspricht:
Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Bauprodukteverordnung 305/2011/EG
Angewandte harmonisierte Normen, deren Fundstelle im Amtsblatt der EU veröffentlicht worden sind:
DIN EN 12050-1 05/2015 Abwasserhebeanlagen für die Gebäude-
und Grundstücksentwässerung ­Bau- und Prüfgrundsätze - Teil 1: Fäkalienhebeanlagen
Verantwortlicher für die Zusammenstellung der technischen Unterlagen
Vassilios Petridis Leiter Entwicklung und Produktion HOMA Pumpenfabrik GmbH
Diese EG-Konformitätserklärung wurde ausgestellt:
Oberheister, 05.01.2016
Vassilios Petridis Leiter Entwicklung und Produktion HOMA Pumpenfabrik GmbH
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1.5.4. Schäden an dem Produkt
Schäden und Störungen müssen sofort und sachgemäß vom dafür ausgebildeten Personal behoben werden. Das Produkt darf nur in technisch einwandfreiem Zustand be­trieben werden. Während der vereinbarten Gewährleis­tungszeit darf die Reparatur des Produktes nur von der HOMA Pumpenfabrik GmbH und/oder einer autorisierten Servicewerkstatt durchgeführt werden. Die HOMA Pum­penfabrik GmbH behält sich das Recht vor, dass beschä­digte Produkt zur Ansicht ins Werk liefern zu lassen.
1.5.5. Haftungsausschluss
Für Schäden an dem Produkt wird keine Gewährleistung bzw. Haftung übernommen, wenn einer/mehrere der folgenden Punkte zutreffen:
• fehlerhafte Auslegung unsererseits durch mangel­hafte und/oder falsche Angaben des Betreibers bzw. Auftraggebers
• Nichteinhaltung der Sicherheitshinweise, der Vorschriften und der nötigen Anforderungen, die laut deutschem Gesetz und dieser Betriebsanleitung gelten.
• unsachgemäße Lagerung und Transport
• unvorschriftsmäßige Montage/Demontage
• mangelhafte Wartung
• unsachgemäße Reparatur
• mangelhafter Baugrund, bzw. Bauarbeiten
• chemische, elektrochemische und elektrische Ein-
flüsse
• Verschleiß
Für den Fall eines Stromausfalles oder einer anderweiti­gen technischen Störung, durch die ein ordnungsgemä­ßer Betrieb der Pumpe nicht mehr gewährleistet ist, ist unbedingt dafür Sorge zu tragen, dass Schäden durch ein Überlaufen des Pumpenschachtes sicher verhindert werden z.B. durch den Einbau einer netzunabhängigen Alarmschaltung oder sonstige geeignete Schutzmaßnah­men. Die Haftung des Herstellers schließt somit auch jegliche Haftung für Personen-, Sach- und/oder Vermögensschä­den aus.
1.5.6. Vertragskundendienst / Herstelleradresse
Vertragskundendienst
Unsere Vertragskundendienste und Servicestützpunkte finden Sie auf unserer Homepage. Gerne gibt Ihnen unse­re Serviceabteilung auch eine telefonische Auskunft.
Herstelleradresse
HOMA-Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid Tel.: +49 2247 / 7020 Fax: +49 2247 / 70244 Email: info@homa-pumpen.de Homepage: www.homapumpen.de
Durch eine von HOMA Pumpenfabrik GmbH erbrach­te Garantieleistung wird weder die Garantiezeit verlän­gert, noch für die ersetzten Teile eine neue Garantiezeit begründet. Weitergehende Ansprüche sind ausgeschlos­sen. Insbesondere solche auf Minderung, Wandlung oder Schadenersatz, auch für Folgeschäden jeglicher Art.
Um eine zügige Bearbeitung im Garantiefall zu gewähr­leisten, kontaktieren Sie uns oder den für sie zuständigen Vertriebsmitarbeiter. Bei einer Zustimmung zur Rücksen­dung erhalten Sie einen Rücknahmeschein. Dann senden Sie das beanstandete Produkt zusammen mit dem Rück­nahmeschein, dem Kaufbeleg und der Angabe des Scha­dens frachtfrei an das Werk. Reklamationen auf Grund von Transportschäden können wir nur bearbeiten, wenn der Schaden bei Zustellung der Ware von der Spedition, Bahn oder Post festgestellt und bestätigt wird.
1.5.1. Gewährleistung
Dieses Kapitel beinhaltet die allgemeinen Angaben zur Gewährleistung. Vertragliche Vereinbarungen werden im­mer vorrangig behandelt und nicht durch dieses Kapitel aufgehoben!
Die HOMA Pumpenfabrik GmbH verpflichtet sich, Mängel an verkauften Produkten zu beheben, wenn folgende Vor­aussetzungen erfüllt sind:
• Qualitätsmängel des Materials, der Fertigung und/ oder der Konstruktion.
• Die Mängel wurden innerhalb der Gewährleistungs­zeit schriftlich beim Hersteller gemeldet.
• Das Produkt wurde nur unter den bestimmungsge­mäßen Einsatzbedingungen verwendet.
• Alle Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen wurden durch Fachpersonal angeschlossen und geprüft.
Die Gewährleistungszeit hat, wenn nicht anders verein­bart, eine Dauer von 12 Monaten ab Inbetriebnahme bzw. max. 24 Monaten ab Lieferdatum. Andere Verein­barungen müssen schriftlich in der Auftragsbestätigung angegeben sein. Diese Vereinbarungen laufen mindes­tens bis zum vereinbarten Ende der Gewährleistungszeit des Produktes.
1.5.2. Ersatzteile, An- und Umbauten
Es dürfen nur Originalersatzteile des Herstellers für Reparatur, Austausch sowie An- und Umbauten verwen­det werden. Nur diese garantieren höchste Lebensdau­er und Sicherheit. Diese Teile wurden speziell für unsere Produkte konzipiert. Eigenmächtige An- und Umbau­ten oder Verwendung von Nichtoriginalteilen können zu schweren Schäden an dem Produkt und/oder schweren Verletzungen von Personen führen.
1.5.3. Wartung
Die vorgeschriebenen Wartungs- und Inspektionsarbeiten sind regelmäßig durchzuführen und dürfen nur von qualifi­zierten und autorisierten Personen durchgeführt werden. Wartungsarbeiten und jegliche Art von Reparaturarbeiten, die nicht in dieser Betriebsanleitung aufgeführt werden, dürfen nur von der HOMA Pumpenfabrik GmbH und von autorisierten Servicewerkstätten durchführen werden.
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2. Sicherheit
Dieses Kapitel führt alle generell gültigen Sicherheitshin­weise und technische Anweisungen auf. Bei Transport, Aufstellung, Betrieb, Wartung, usw. müssen alle Hinwei­se und Anweisungen beachtet und eingehalten werden! Der Betreiber ist dafür verantwortlich, dass sich das ge­samte Personal an die folgenden Hinweise und Anwei­sungen hält.
2.1. Anweisungen und Sicherheitshinweise
In dieser Betriebsanleitung werden Anweisungen und Sicherheitshinweise für Sach- und Personenschäden ver­wendet. Um diese für das Bedienpersonal eindeutig zu kennzeichnen, werden diese Anweisungen und Sicher­heitshinweise fett geschrieben und mit Gefahrensymbo­len gekennzeichnet. Die verwendeten Symbole entspre­chen den allgemein gültigen Richtlinien und Vorschriften (DIN, ANSI, etc.)
Sicherheitshinweise beginnen immer mit den folgenden Signalwörtern:
Gefahr:
Es kann zu schwersten Verletzungen oder zum Tode von Personen kommen!
Warnung:
Es kann zu schwersten Verletzungen von Personen kommen!
Vorsicht:
Es kann zu Verletzungen von Personen kommen! Vorsicht (Hinweis ohne Symbol): Es kann zu erheblichen Sachschäden kommen, ein Totalschaden ist nicht ausgeschlossen!
Nach dem Signalwort folgt die Nennung der Gefahr, die Gefahrenquelle und die möglichen Folgen. Der Sicher­heitshinweis endet mit einem Hinweis zur Vermeidung der Gefahr.
2.2. Verwendete Richtlinien und CE-Kennzeichnung
Unsere Anlagen unterliegen
• verschiedenen EG-Richtlinien
• verschiedenen harmonisierten Normen
• diversen nationalen Normen
Die exakten Angaben über die verwendeten Richtlinien und Normen entnehmen Sie der EG-Konformitätserklä­rung am Anfang dieser Betriebsanleitung.
Weiterhin werden für die Verwendung, Montage und De­montage des Produktes zusätzlich verschiedene nationa­le Vorschriften als Grundlage vorausgesetzt. Dies wären z.B. Unfallverhütungsvorschriften, VDE-Vorschriften, Ge­rätesicherheitsgesetz, u.v.a. Das CE-Zeichen ist auf dem Typenschild angebracht welches sich am Motorgehäuse befindet.
2.3. Allgemeine Sicherheitshinweise
Beim Ein- bzw. Ausbau der Anlage darf nicht alleine ge­arbeitet werden. Sämtliche Arbeiten (Montage, Demon­tage, Wartung, Installation) dürfen nur bei abgeschalteter Anlage erfolgen. Das Produkt muss vom Stromnetz ge­trennt und gegen Wiedereinschalten gesichert werden.
Alle sich drehenden Teile müssen zum Stillstand gekom­men sein.Der Bediener hat jede auftretende Störung oder Unregelmäßigkeit sofort seinem Verantwortlichen zu mel­den. Eine sofortige Stillsetzung durch den Bediener ist zwingend erforderlich, wenn Mängel auftreten, welche die Sicherheit gefährden. Hierzu zählen:
• Versagen der Sicherheits- und/oder Überwachungs­einrichtungen
• Beschädigung wichtiger Teile
• Beschädigung von elektrischen Einrichtungen, Lei-
tungen und Isolationen.
• Werkzeuge und andere Gegenstände sind nur an da­für vorgesehenen Plätzen aufzubewahren, um eine sichere Bedienung zu gewährleisten.
• Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen muss für eine ausreichende Belüftung gesorgt werden.
• Bei Schweißarbeiten und/oder Arbeiten mit elektri­schen Geräten ist sicher zu stellen, dass keine Explo­sionsgefahr besteht.
• Um Erstickung und Vergiftungen auszuschließen, ist zu gewährleisten, dass hinreichend Sauerstoff am Ar­beitsplatz vorhanden ist und dass keine giftigen Gase im Arbeitsbereich vorkommen.
• Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder an­gebracht bzw. in Funktion gesetzt werden.
• Die Unfallverhütungsvorschriften sowie die allgemein anerkannten Regeln der Technik sind einzuhalten.Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkthaf­tungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät ver­ursacht werden, wenn die Hinweise und Vorschriften aus dieser Bedienungsanleitung nicht eingehalten werden, nicht haften. Für Zubehörteile gelten die glei­chen Bestimmungen.
Diese Hinweise sind unbedingt einzuhalten. Bei Nichtbeachtung kann es zu Personenschäden und/ oder zu schweren Sachschäden kommen.
2.4. Bedienpersonal
Das gesamte Personal, welches an der Anlage arbeitet, muss für diese Arbeiten qualifiziert sein. Das gesamte Personal muss volljährig sein. Als Grundlage für das Bedien- und War­tungspersonal müssen zusätzlich auch die nationalen Un­fallverhütungsvorschriften herangezogen werden. Es muss sichergestellt werden, dass das Personal die Anweisun­gen in dieser Betriebsanleitung gelesen und verstanden hat, ggf. muss diese Anleitung in der benötigten Sprache vom Hersteller nachbestellt werden.
2.5. Elektrische Arbeiten
Unsere elektrischen Produkte werden mit Wechsel- oder Drehstrom betrieben. Die örtlichen Vorschriften müssen eingehalten werden. Für den Anschluss ist der Schaltplan zu beachten. Die technischen Angaben müssen strikt ein­gehalten werden!
Wenn eine Maschine durch eine Schutzvorrichtung abgeschaltet wurde, darf diese erst nach der Behebung des Fehlers wieder eingeschaltet werden.
Gefahr durch elektrischen Strom!
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Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom bei elektrischen Arbeiten droht Lebensgefahr! Diese Arbeiten dürfen nur vom qualifizierten Elektrofachmann durch­geführt werden.
Vorsicht vor Feuchtigkeit! Durch das Eindringen von Feuchtigkeit in das Kabel wird das Kabel beschädigt und unbrauchbar. Ferner kann Wasser bis in den Anschlussraum oder Motor eindringen und Schäden an Klemmen bzw. der Wick­lung verursachen. Das Kabelende nie in das Förder­medium oder eine andere Flüssigkeit eintauchen.
2.5.1. Elektrischer Anschluss
Der Bediener der Anlage muss über die Stromzuführung und deren Abschaltmöglichkeiten unterwiesen sein. Beim Anschluss der Anlage an die elektrische Schaltanlage, be­sonders bei der Verwendung von z.B. Frequenzumrich­tern und Sanftanlaufsteuerung sind zur Einhaltung der EMV, die Vorschriften der Schaltgerätehersteller zu be­achten. Eventuell sind für die Strom- und Steuerleitungen gesonderte Abschirmungsmaßnahmen notwendig (z.B. spezielle Kabel).
Der Anschluss darf nur vorgenommen werden, wenn die Schaltgeräte den harmonisierten EU-Normen entspre­chen. Mobilfunkgeräte können Störungen in der Anlage verursachen.
2.5.2. Erdungsanschluss
Unsere Anlagen müssen grundsätzlich geerdet werden. Besteht eine Möglichkeit, dass Personen mit der Anlage und dem Fördermedium in Berührung kommen, muss der geerdete Anschluss zusätzlich noch mit einer Fehler­stromschutzvorrichtung abgesichert werden.
2.6. Verhalten während des Betriebs
Beim Betrieb des Produktes sind die am Einsatzort gelten­den Gesetze und Vorschriften zur Arbeitsplatzsicherung, zur Unfallverhütung und zum Umgang mit elektrischen Maschinen zu beachten. Im Interesse eines sicheren Ar­beitsablaufes ist die Arbeitseinteilung des Personals durch den Betreiber festzulegen. Das gesamte Personal ist für die Einhaltung der Vorschriften verantwortlich. Während des Betriebs drehen sich bestimmte Teile (Laufrad, Pro­peller) um das Medium zu fördern. Durch bestimmte Inhaltsstoffe können sich an diesen Teilen sehr scharfe Kanten bilden.
Warnung vor drehenden Teilen! Die drehenden Teile können Gliedmaßen quetschen und abschneiden.Während des Betriebes nie in das Anlagenteil oder an die drehenden Teile greifen. Vor Wartungs- oder Reparaturarbeiten die Maschine abschalten und die drehenden Teile zum Stillstand kommen lassen!
2.7. Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen
Unsere Anlagen sind mit verschiedenen Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen ausgestattet. Diese Einrich­tungen dürfen nicht demontiert oder abgeschaltet wer­den. Einrichtungen müssen vor der Inbetriebnahme vom Elektrofachmann angeschlossen und auf eine korrekte Funktion überprüft worden sein.
Beachten Sie hierfür auch, dass bestimmte Einrichtungen zur einwandfreien Funktion ein Auswertgerät oder -relais benötigen, z.B. Kaltleiter und PT100-Fühler. Dieses Aus­wertegerät kann vom Hersteller oder Elektrofachmann bezogen werden.
Das Personal muss über die verwendeten Einrichtungen und deren Funktion unterrichtet sein.
Vorsicht! Die Maschine darf nicht betrieben werden, wenn die Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen un­zulässigerweise entfernt wurden, die Einrichtungen beschädigt sind und/oder nicht funktionieren!
2.8. Fördermedien
Jedes Fördermedium unterscheidet sich durch seine Zusammensetzung, Aggressivität, Abrasivität und vielen anderen Aspekten. Generell können unsere Anlagen in vielen Bereichen eingesetzt werden. Genauere Angaben hierfür entnehmen Sie dem Anlagendatenblatt und der Auftragsbestätigung. Dabei ist zu beachten, dass sich durch eine Veränderung der Dichte, der Viskosität, oder der Zusammensetzung im Allgemeinen, viele Parameter der Anlage ändern können.
Auch werden für die unterschiedlichen Medien verschie­dene Werkstoffe und Laufradformen benötigt. Je genau­er die Angaben bei Ihrer Bestellung waren, desto besser konnte unsere Anlage für Ihre Anforderungen modifiziert werden. Sollten sich Veränderungen im Einsatzbereich und/oder im Fördermedium ergeben, können wir sie ger­ne unterstützend beraten.
Beim Wechsel der Anlage in ein anderes Medium sind folgende Punkte zu beachten:
• Anlagen, welche in Schmutz- und/oder Abwasser be­trieben wurden, müssen vor dem Einsatz in Reinwas­ser gründlich gereinigt werden.
• Anlagen, welche gesundheitsgefährdende Medien gefördert haben, müssen vor einem Mediumswech­sel generell dekontaminiert werden. Weiterhin ist zu klären, ob diese Anlage überhaupt noch in einem an­deren Medium zum Einsatz kommen darf.
• Bei Anlagen, welche mit einer Schmier- bzw. Kühlflüs­sigkeit (z.B. Öl) betrieben werden, kann diese bei ei­ner defekten Gleitringdichtung in das Fördermedium gelangen.
Gefahr durch explosive Medien! Das Fördern von explosiven Medien (z.B. Benzin, Kerosin, usw.) ist strengstens untersagt. Die Produkte sind für diese Medien nicht konzipiert!
2.9. Schalldruck
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Die Pumpe hat je nach Größe und Leistung (kW) wäh­rend des Betriebes einen Schalldruck von ca. 40dB (A) bis 70dB (A). Der tatsächliche Schalldruck ist allerdings von mehreren Faktoren abhängig. Diese sind z.B. Einbau- und Aufstellungsart, Befestigung von Zubehör, Rohrleitung, Betriebspunkt, Eintauchtiefe, uvm.
3. Allgemeine Beschreibung
3.1. Verwendung
Die Abwasser-Hebeanlagen fördern Schmutz- und Abwasser, z. B. aus Waschbecken, Dusche, Waschma­schine oder WC, aus Räumen unterhalb der Rückstaue­bene, oder aus Räumen, deren Gefälle zum nächsten Kanalanschluss zu gering ist.
Der PH-Wert des Fördermediums darf 5 -11 betragen.
3.2. Einsatzarten
Die Abwasser-Hebeanlage ist für den Aussetzbetrieb S3 40% ausgelegt.
3.3. Aufbau
Die Abwasser-Hebeanlagen bestehen aus einem unver­rottbaren, wasser-, gas- und geruchsdichten Kunststoff­behälter mit einer oder zwei einstufigen Kreiselpumpe.
Der Behälter verfügt über verschiede Anschlüsse:
Behälter anschlüsse
Sanistar
1..
Sanistar
2..
Druckanschluss Flansch DN 80
EU-Stück DN80 / DN100
Zulauf / Zulaufhöhe
DN100 horizontal / 180 mm
DN100 horizontal / 250 mm
DN150 horizontal / 210 mm DN 100 & DN 40 vertikal / 400 mm DN 150 & DN 40 vertikal / 400 mm
Entlüftungsstutzen DN 70 vertikal
Behälter anschlüsse
Sanistar Plus
3..
Sanistar Plus
6..
Druckanschluss Flansch DN 80
EU-Stück DN 80 / DN 100
Zulauf / Zulaufhöhe
DN 100 vertikal / 700 mm DN 150 horizontal / 400mm
DN 150 vertikal / 600 mm
DN 150 horizontal / 300 mm
Entlüftungsstutzen DN 70 vertikal
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Die technischen Daten lauten wie folgt:
Technische Daten Sanistar
105W/205W
Sanistar 105D/205D
Sanistar 110W/210W
Sanistar 110D/210D
Sanistar 120W/220W
Sanistar 120D/220D
Sanistar 130D/230D
Leistungsaufnahme 1,6 kW 1,5 kW 1,7 kW 1,5 kW 2,3 kW 2,3 kW 3,0 kW Motorleistung 1,1 kW 1,1 kW 1,3 kW 1,1 kW 1,7 kW 1,7 kW 2,1 kW Spannung 230V/1Ph 400V/3Ph 230V/1Ph 400V/3Ph 230V/1Ph 400V/3Ph 400V/3Ph Drehzahl 2900U/min 2900U/min 1450U/min 1450U/min 1450U/min 1450U/min 2900U/min Nennstrom 7,0 A 2,5 A 7,1 A 3,1 A 10,7 A 4,4 A 5,1 A Schutzart Pumpe IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 Schutzart Steuergerät IP 54 IP 54 IP 54 IP 54 IP 54 IP 54 IP 54 Anlagengewicht 64kg / 92kg 64kg / 92kg 66kg / 96kg 66kg / 96kg 73kg / 110kg 73kg / 110kg 73kg / 110kg Gesamtvolumen Behälter 70 l / 95 l 70 l / 95 l 70 l / 95 l 70 l / 95 l 70 l / 95 l 70 l / 95 l 70 l / 95 l Schaltvolumen Behälter 30 l / 45 l 30 l / 45 l 30 l / 45 l 30 l / 45 l 30 l / 45 l 30 l / 45 l 30 l / 45 l zulässige Mediumtemperatur 35°C 35°C 35°C 35°C 35°C 35°C 35°C freier Durchgang
45 mm 45 mm 45 mm 45 mm 45 mm 45 mm 45 mm
max. Lärmpegel
< 63/65dBA < 63/65dBA < 63/65dBA < 63/65dBA < 63/65dBA < 63/65dBA < 65dBA
Technische Daten Sanistar Plus
320W/620W
Sanistar Plus 320D/620D
Sanistar Plus 325D/625D
Sanistar Plus 330D/630D
Sanistar Plus 335D/635D
Leistungsaufnahme 2,3 kW 2,3 kW 3,7 kW 3,0 kW 4,0 kW Motorleistung 1,7 kW 1,7 kW 2,9 kW 2,1 kW 3,3 kW Spannung 230V/1Ph 400V/3Ph 400V/3Ph 400V/3Ph 400V/3Ph Drehzahl 1450 U/min 1450 U/min 1450 U/min 2900 U/min 2900 U/min Nennstrom 10,7 A 4,4 A 6,5 A 5,1 A 6,6 A Schutzart Pumpe IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 Schutzart Steuergerät IP 54 IP 54 IP 54 IP 54 IP 54 Anlagengewicht 132kg/204kg 132kg/204kg 148kg/220kg 132kg/204kg 148kg/220kg Gesamtvolumen Behälter 300 l / 600 l 300 l / 600 l 300 l / 600 l 300 l / 600 l 300 l / 600 l Schaltvolumen Behälter 120 l / 240 l 120 l / 240 l 120 l / 240 l 120 l / 240 l 120 l / 240 l zulässige Mediumtemperatur 35°C 35°C 35°C 35°C 35°C freier Durchgang
45 mm 45 mm 45 mm 45 mm 45 mm
max. Lärmpegel
< 67/68dBA < 67/68dBA < 67/68dBA < 67/68dBA < 67/68dBA
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4. Verpackung, Transport und Lagerung
4.1. Anlieferung
Nach Eingang ist die Sendung sofort auf Schäden und Vollständigkeit zu überprüfen. Bei eventuellen Mängeln muss noch am Eingangstag das Transportunternehmen bzw. der Hersteller verständigt werden, da sonst keine Ansprüche mehr geltend gemacht werden können. Even­tuelle Schäden müssen auf dem Liefer- oder Frachtschein vermerkt werden.
4.2. Transport
Die Hebeanlage beim Transport nicht werfen oder stürzen.
Stellen Sie sicher, dass die Hebeanlage nicht mit schar­fen Kanten in Kontakt kommt. Schützen Sie die Hebean­lage vor schweren Schlägen. Die Produkte werden vom Hersteller bzw. vom Zulieferer in einer geeigneten Ver­packung geliefert. Diese schließt normalerweise eine Beschädigung bei Transport und Lagerung aus. Bei häu­figem Standortwechsel sollten Sie die Verpackung zur Wiederverwendung gut aufbewahren.
4.3. Lagerung
Neu gelieferte Produkte sind so aufbereitet, dass diese 1 Jahr gelagert werden können. Bei Zwischenlagerungen ist das Produkt vor dem Einlagern gründlich zu reinigen! Folgendes ist für die Einlagerung zu beachten:
• Produkt sicher auf einem festen Untergrund stellen und gegen Umfallen sichern.
• Es ist außerdem darauf zu achten, dass das Gerät in trockenen Räumen gelagert wird.
• Bei Produkten mit Saug- und/oder Druckanschluss sind diese fest zu verschließen, um Verunreinigungen zu verhindern.
• Bei längerer Lagerung ist der Schacht gegen Feuch­tigkeit, Sonneneinstrahlung, Wärme oder Frost zu schützen.
Wenn Sie diese Regeln beachten, kann Ihr Produkt über einen längeren Zeitraum eingelagert werden. Beachten Sie aber, dass die Elastomerteile und die Beschichtungen einer natürlichen Versprödung unterliegen.
4.4. Rücklieferung
Produkte, die ins Werk zurück geliefert werden, müssen sauber und korrekt verpackt sein. Sauber heißt, dass das Produkt von Verunreinigungen gesäubert und bei Verwendung in gesundheitsgefährdenden Medien dekontaminiert wurde. Die Verpackung muss das Produkt vor Beschädigungen schützen. Halten Sie vor der Rücklie­ferung bitte Rücksprache mit dem Hersteller.
5. Aufstellung und Inbetriebnahme
5.1. Allgemein
Um Schäden an der Hebeanlage während der Aufstellung und im Betrieb zu vermeiden sind folgende Punkte zu be­achten:
• Die Aufstellungsarbeiten sind von qualifiziertem Personal unter Einhaltung der Sicherheitsbestimmun­gen durchzuführen.
• Vor der Aufstellung ist die Hebeanlage auf eventuelle Schäden zu untersuchen.
• Schützen Sie die Pumpe vor Frost.
• Die Stromleitungen der Pumpe müssen so verlegt
sein, dass ein gefahrloser Betrieb und eine einfache Montage/Demontage gegeben sind.
• Ein Trockenlauf ist strengstens untersagt.
5.2. Einbau
Folgeschäden z.B. durch Überflutung von Räumen bei Störungen an der Pumpe hat der Betreiber durch geeignete Maßnahmen (z.B. Installation von Alarmanlage, Reservepumpe o.ä.) auszuschließen.
Die Hebeanlage ist so zu installieren, dass der De­ckel geöffnet werden kann. Achten Sie darauf, dass genügend Freiraum zwischen den vertikalen/hori­zontalen Zuläufen und vorhandenen Wänden besteht.
Nach Norm müssen Abwasserhebeanlagen, welche unter der Rückstaueben des Entwässerungskanals liegen, über eine geeignete Rohrschleife von mind. 180 mm an die Anlage angeschlossen sein. Siehe Installationsbeispiele!
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Installationsbeispiele
180
250
Rückstauebene
Direktanschluss Euro-WC (Zulaufhöhe 180mm)
Direktanschluss Hänge-WC (Zulaufhöhe 250mm)
Hauptzulauf vertikal
• Die Anlage muss so installiert werden, dass die Bedienungs- und zu wartenden Elemente leicht zugänglich sind. Achten Sie darauf, dass genügend Freiraum (ca. 50 cm) zwischen dem seitlichen Zulauf und den vorhandenen Wänden besteht.
• Montieren Sie, wenn möglich, in die Zulaufleitung einen Absperrschieber. Dies erleichtert bei einer Wartung oder eventuellen Demontage der Anlage die Arbeiten.
• Zur Vermeidung von Ablagerungen in der horizontalen Druckleitung müssen die Leitung und die Anlage für eine minimale Strömungsgeschwindigkeit von 0,7 m/s ausgelegt sein, bei vertikalen Leitungen mindestens 1,0 m/s.
• Der Zulauf kann am horizontalen Stutzen oder vertikalen Stutzen des Behälters erfolgen. Für den gewünschten Anschluss ist an der entsprechende Öffnung der Zulaufstutzen des Behälters aufschneiden. Der Innendurchmesser der Zulaufleitung und der Außendurchmesser des Zulaufstutzens müssen zueinander passen.
• Die Druckleitung sollte nicht in engen Bögen verlegt werden. Die Leitung muss über die Rückstauebene geführt wer­den, d.h. sie muss stetig steigend über dieses Niveau und anschließend in einer Schleife direkt zur Sammelleitung geführt werden.
• Unmittelbar nach der integrierten Rückschlagklappe sollte in der Druckleitung ein Absperrschieber montiert werden.
• Für die einwandfreie Funktionsfähigkeit der Niveausteuerung ist es unbedingt erforderlich den Druckschlauch zwi-
schen Sammelbehälter und Steuergerät knickfrei und stetig steigend ohne Schleife zu verlegen.
• Den Entlüftungsstutzen aufschneiden und eine DN 70 Entlüftungsleitung mit Hilfe des mitgelieferten elastischem Übergangsstücks auf den Sammelbehälter montieren. Die Leitung muss in Übereinstimmung mit den örtlichen Vor­schriften ins Freie geführt werden.
• Das angeschlossene Schaltgerät ist überflutungssicher und in Übereinstimmung mit den örtlichen Vorschriften an der Wand zu befestigen.
• Wir empfehlen den Einbau einer Handmembranpumpe, um bei eventuellem Strom- oder Pumpenausfall den Sam­melbehälter entleeren zu können. Hierfür den am Behälter befindlichen 1“-Anschluss aufbohren. Die Handmembran­pumpe in eine 1“ Steigleitung (Rohr oder Schlauch verwenden) einbauen. Oberhalb der Handmembranpumpe sollte eine Rückschlagklappe in die Leitung eingebaut werden, um einen Rückfluss des Fördermediums zu verhindern. Die Steigleitung über die Rückstauebene zur Sammelleitung führen.
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5.3. Inbetriebnahme
Das Kapitel beinhaltet alle wichtigen Anweisungen für das Bedienpersonal zur sicheren Inbetriebnahme und Bedienung der Anlage.
Um Sach- und Personenschäden bei der Inbetriebnahme der Maschine zu vermeiden, sind folgende Punkte unbedingt zu beachten:
Die Inbetriebnahme der Anlage darf nur von qualifi­ziertem Personal unter Beachtung der Sicherheitshin­weise durchgeführt werden.
• Alle Personen die an der Anlage arbeitet, müssen die Betriebsanleitung erhalten, gelesen und verstanden haben.
• Diese Anlage ist nur für den Einsatz bei den angege­benen Betriebsbedingungen geeignet.
Die Pumpe niemals längere Zeit trocken laufen las­sen (Überhitzungsgefahr).
Vor der Inbetriebnahme der Anlage sind vorhandene Rohrschieber oder Absperrschieber zu öffnen.
5.4. Vorbereitende Arbeiten
Die Anlage wurde nach dem Stand der Technik konstru­iert und montiert. Bei bestimmungsgemäßer Verwendung wird sie lange und zuverlässig arbeitet. Bitte überprüfen Sie folgende Punkte:
• Kabelführung – keine Schlaufen, leicht gestrafft
• Alle Schieber sind zu öffnen
• Zubehör und Rohrleitungssystem auf festen und kor-
rekten Sitz prüfen
• Überprüfung von vorhandenen Niveausteuerungen bzw. Trockenlaufschutz
5.5. Elektrik
Bei der Verlegung und Auswahl der elektrischen Leitungen sowie beim Anschluss der Anlage sind die entsprechen­den örtlichen und VDE-Vorschriften einzuhalten. Lassen Sie die Anlage gemäß dem Schaltplan anschließen. Ach­ten Sie auf die Drehrichtung! Bei falscher Drehrichtung bringt die Maschine nicht die angegebene Leistung und kann unter ungünstigen Umständen Schaden nehmen.
Gefahr durch elektrischen Strom! Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom besteht Lebensgefahr! Alle Pumpen mit freien Kabelenden müssen durch einen Elektrofachmann angeschlos­sen werden.
Eine fachmännische Prüfung vor Inbetriebnahme muss sicherstellen, dass die geforderten elektri­schen Schutzmaßnahmen vorhanden sind. Erdung, Nullung, Trenntrafo, Fehlerstrom- oder Fehlerspan­nungsschutzschalter müssen den Vorschriften des zuständigen Elektrizitätswerkes entsprechen.
Die in den Technischen Daten angegebene Spannung muss der vorhandenen Netzspannung entsprechen.
Stellen Sie sicher, dass die elektrischen Steckverbin­dungen im überflutungssicheren Bereich liegen bzw. vor Feuchtigkeit geschützt sind. Netzanschlusskabel und Stecker sind vor Gebrauch auf Beschädigung zu prüfen.
Das Ende des Anschlusskabels darf nicht ins Wasser eingetaucht werden, da sonst Wasser in den Motor- Anschlussraum gelangen kann.
Der elektrische Anschluss muss in Übereinstimmung mit den örtlichen Vorschriften des EVU bzw. VDE vorgenom­men werden. Die Versorgungsspannung und die Frequenz sind dem Typenschild der Pumpe und dem des Schalt­gerätes zu entnehmen. Die Spannungstoleranz muss im Bereich +6% bis - 10% der Netzspannung liegen. Es ist darauf zu achten, dass die auf den Typenschildern ange­gebenen Daten mit der vorhandenen Stromversorgung übereinstimmen. Die Hebeanlagen benötigen keinen wei­teren Motorschutz.
Die Pumpenmotoren besitzen einen in den Motorwick­lungen eingebauten Thermoschalter, der bei Überhitzung bzw. Überlastung des Motors die Pumpe über das ange­schlossene Schaltgerät abschaltet. Es wird kein weiterer Motorschutz benötigt.
5.5.1. Elektronik-Steuergerät PS-H… für Sanistar Einzelanlage
Das zum Lieferumfang der Anlage gehörende Schaltgerät regelt und überwacht die Betriebsfunktionen und meldet auftretende Störungen.
Die Schalter haben folgende Funktionen:
BETRIEBSSCHALTER
Stellung „MANU“
Die Pumpe arbeitet permanent, unabhängig vom Behäl­terinhalt. In dieser Stellung muss der Schalter von Hand festgehalten werden. Beim Loslassen springt er in die Stellung „Aus/Off“.
Stellung „OFF“
Die Pumpe ist ausgeschaltet.
Stellung „AUTO“
Die Pumpe arbeitet automatisch gesteuert, abhängig vom Flüssigkeitsstand im Behälter.
Taster „RESET“
Dieser Taster dient zum Quittieren von Störungen vor dem Wiedereinschalten der Anlage.
ALARMRUF-SCHALTER
Stellung „Ein“
Der akustische Alarm ertönt in Verbindung mit den LED’s „Störung“ und „Alarm“ (s.u.).
Stellung „Aus“
Der akustische Alarm ist ausgeschaltet.
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Die farbigen Leuchtdioden (LED) haben folgende Bedeutung:
Gelbe oder rote LED „Phasenfolge“ (bei Drehstrom)
Leuchtet, wenn Phasen des Netzanschlusses vertauscht wurden. Die Pumpe läuft dann mit falscher Drehrichtung, was zu verminderter Förderleistung und erhöhtem Ver­schleiss führt. Zur Vertauschung der Phasen bei falscher Phasenfolge siehe unter Punkt 5.6.
Grüne LED „Betrieb“
Leuchtet, wenn die Pumpe arbeitet.
Rote LED „Störung“
• Dauersignal in Verbindung mit LED „Alarm“
Leuchten Störungs- und Alarm-LED gemeinsam als Dau­ersignal, hat der Temperaturfühler den Pumpenmotor wegen Überhitzung abgeschaltet. Gleichzeitig ertönt der akustische Alarm, wenn eingeschaltet. Ebenso wird die ggf. angeschlossene externe Alarmmeldung aktiviert. Nachdem sich der Motor abgekühlt hat, quittieren Sie diese Störmeldung durch Drücken der Taste „Reset“. Falls die Anlage danach nicht einwandfrei arbeitet, informieren Sie bitte unseren Kundendienst.
• Blinksignal
Blinkt zur Information 2 Monate bevor der empfohlene jährliche Wartungstermin erreicht ist. Das Signal wird vom Kundendienst bei der Wartung quittiert.
Wartungsblinken deaktivieren
Den Betriebsschalter in Stellung „Aus/Off“ bringen und anschließend die Taste „Reset“ betätigen. Nach Loslas­sen der Taste „Reset“ leuchtet für ca. 1 Sekunde die LED „Alarm“. Innerhalb dieser Zeit den Betriebsschalter in Stellung „Auto“ bringen. Das Blinken der LED „Störung“ erlischt.
Rote LED „Alarm“
• Dauersignal
Leuchtet, wenn der Flüssigkeitsstand im Behälter über das Alarmniveau steigt. Gleichzeitig ertönt der akustische Alarm, wenn eingeschaltet. Ebenso wird die ggf. ange­schlossene externe Alarmmeldung aktiviert. Leuchtet gleichzeitig mit der Alarm-LED die grüne LED „Betrieb“, so arbeitet die Pumpe, fördert aber eine momentan be­sonders starke Zulaufmenge nicht schnell genug weg. In diesem Fall warten Sie, bis die Zulaufmenge geringer wird. Die Alarmmeldungen schalten dann selbständig aus. Geschieht dies nicht, liegt ein Fehlbetrieb der Anlage vor. Rufen Sie in diesem Fall bitte Ihren Kundendienst.
• Blinksignal
Blinkt die Alarm-LED, hat die Steuerung einen mehrma­ligen unnormal langen Pumpenlauf festgestellt. Bitte informieren Sie Ihren Kundendienst!
HOMA ServCom-Contoller zum Programmieren und Abru­fen von Betriebsdaten als Zubehör erhältlich.
5.5.2. Elektronik-Steuergerät PS-H… für Sanistar /
Sanistar Plus Doppelanlage
Das zum Lieferumfang der Anlage gehörende Schaltgerät regelt und überwacht die Betriebsfunktionen und meldet auftretende Störungen.
Die Schalter haben folgende Funktionen:
BETRIEBSSCHALTER
Stellung „MANU“
Die jeweilige Pumpe arbeitet permanent, unabhängig vom Behälterinhalt. In dieser Stellung muss der Schalter von Hand festgehalten werden. Beim Loslassen springt er in die Stellung „Aus/Off“.
Stellung „OFF“
Die jeweilige Pumpe ist ausgeschaltet.
Stellung „AUTO“
Die jeweilige Pumpe arbeitet automatisch gesteuert, ab­hängig vom Flüssigkeitsstand im Behälter.
Taster „RESET“
Dieser Taster dient zum Quittieren von Störungen vor dem Wiedereinschalten der Anlage.
ALARMRUF-SCHALTER
Stellung „Ein“
Der akustische Alarm ertönt in Verbindung mit den LED’s „Störung“ und „Alarm“ (s.u.).
Stellung „Aus“
Der akustische Alarm ist ausgeschaltet.
Die farbigen Leuchtdioden (LED) haben folgende Bedeutung:
Gelbe oder rote LED „Phasenfolge“ (bei Drehstrom)
Leuchtet, wenn Phasen des Netzanschlusses vertauscht wurden. Die jeweilige Pumpe läuft dann mit falscher Drehrichtung, was zu verminderter Förderleistung und erhöhtem Verschleiß führt. Zur Vertauschung der Phasen bei falscher Phasenfolge siehe unter Punkt 5.6.
Grüne LED „Betrieb“
Leuchtet, wenn die jeweilige Pumpe arbeitet.
Rote LED „Störung“
• Dauersignal in Verbindung mit LED „Alarm“ Leuchten Störungs- und Alarm-LED gemeinsam als Dau­ersignal, hat der Temperaturfühler den Pumpenmotor wegen Überhitzung abgeschaltet. Gleichzeitig ertönt der akustische Alarm, wenn eingeschaltet. Ebenso wird die ggf. angeschlossene externe Alarmmeldung aktiviert. Nachdem sich der Motor abgekühlt hat, quittieren Sie die­se Störmeldung durch Drücken der Taste „Reset“. Falls die Anlage danach nicht einwandfrei arbeitet, in-formieren Sie bitte unseren Kundendienst.
• Blinksignal Blinkt zur Information 2 Monate bevor der empfohlene jährliche Wartungstermin erreicht ist. Das Signal wird vom Kundendienst bei der Wartung quittiert.
Rote LED „Störung Pumpe 1“
• Blinksignal Blinkt zur Information 2 Monate bevor der empfohlene jährliche Wartungstermin erreicht ist. Das Signal wird vom Kundendienst bei der Wartung quittiert.
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Wartungsblinken deaktivieren
Den Betriebsschalter Pumpe 1 in Stellung „Aus/Off“ bringen und anschließend die Taste „Reset“ betätigen.
Nach Loslassen der Taste „Reset“ leuchtet für ca. 1 Sekunde die LED „Alarm“. Innerhalb dieser Zeit den Betriebsschalter Pumpe 1 in Stellung „Auto“ bringen. Das Blinken der LED „Störung Pumpe 1“ erlischt.
Rote LED „Störung Pumpe 2“
• Blinksignal
Blinkt die Alarm-LED, hat die Steuerung einen mehrma­ligen unnormal langen Pumpenlauf festgestellt. Bitte informieren Sie Ihren Kundendienst!
Rote LED „Alarm“
• Dauersignal
Leuchtet, wenn der Flüssigkeitsstand im Behälter über das Alarmniveau steigt. Gleichzeitig ertönt der akustische Alarm, wenn eingeschaltet. Ebenso wird die ggf. ange­schlossene externe Alarmmeldung aktiviert. Leuchtet gleichzeitig mit der Alarm-LED die grüne LED „Betrieb“, so arbeitet die Pumpe, fördert aber eine momentan besonders starke Zulaufmenge nicht schnell genug weg. In diesem Fall warten Sie, bis die Zulaufmenge geringer wird. Die Alarmmeldungen schalten dann selbständig aus. Geschieht dies nicht, liegt ein Fehlbetrieb der Anlage vor. Rufen Sie in diesem Fall bitte Ihren Kundendienst.
HOMA ServCom-Contoller zum Programmieren und Abru­fen von Betriebsdaten als Zubehör erhältlich.
5.6. Drehrichtung
Bei 1Ph-Motoren ist eine Kontrolle der Drehrichtung nicht notwendig, da diese immer mit der korrekten Drehrich­tung laufen.
Bei 3Ph-Motoren muss vor der Inbetriebnahme die Drehrichtung überprüft werden. Bei Verwendung eines HOMA-Schaltgerätes mit Drehrichtungs-Kontrollanzeige leuchtet diese bei falscher Drehrichtung auf.
Bei falscher Drehrichtung sind 2 Phasen des Netzanschlus­ses zu vertauschen. Die Pumpen werden serienmäßig mit CEE-Netzstecker geliefert. Die Phasenvertauschung er­folgt durch 180°-Drehung der runden Halterplatte an den Steckerpolen mit einem Schraubenzieher.
5.7. Einschalten / Betrieb
Stellen Sie dazu den Betriebsschalter der Pumpensteu­erung in die Stellung „Auto“. Wie im Kapitel 5.5.1. und
5.5.2. beschrieben beginnen die Pumpen zu arbeiten, so-
bald der Wasserstand im Sammelbehälter das erforderli­che Niveau erreicht. Bei Erreichen der Ausschaltniveaus schaltet die Pumpe automatisch ab. Um einen störungs­freien Betrieb sicherzustellen, wird innerhalb von 24 Stun­den nach dem letzten Pumpenlauf eine Pumpe für 7 Se­kunden zwangsgestartet.
Sanistar Einzelanlagen
Ist das Einschaltniveau im Behälter erreicht, wird die Pum­pe solange in Betrieb gesetzt, bis die Flüssigkeit im Behäl­ter auf das Ausschaltniveau abgesunken ist. Erreicht der Flüssigkeitsstand im Behälter das Alarmniveau wird eine Alarmmeldung ausgelöst, die solange aktiviert bleibt, bis der Flüssigkeitsstand das Niveau unterschritten hat.
Sanistar / Sanistar PLUS Doppelanlagen
Das Schaltgerät verteilt die Betriebszeiten auf beide Pumpen, indem nach jedem Pumpenlauf die Einschalt­folge gewechselt wird. Ist das Einschaltniveau 1 im Behälter erreicht, wird die erste Pumpe in Betrieb gesetzt. Steigt das Flüssigkeitsniveau weiter auf das Einschaltni­veau 2 an, schaltet sich die zweite Pumpe automatisch zu. Sinkt der Flüssigkeitsstand schalten beide Pumpen auto­matisch ab. Befinden sich beide Pumpen in Betrieb und der Flüssigkeitsstand überschreitet das Alarmniveau, wird eine Alarmmeldung ausgelöst, die solange aktiviert bleibt, bis der Flüssigkeitsstand das Niveau unterschritten hat.
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6. Instandhaltung
6.1. Allgemein
Die gesamte Anlage muss in regelmäßigen Abständen überprüft und gewartet werden.
Folgende Punkte sind zu beachten:
• Die Betriebsanleitung muss dem Wartungsperson­al vorliegen und beachtet werden. Es dürfen nur Wartungsarbeiten und –maßnahmen durchgeführt werden, die hier aufgeführt sind.
• Sämtliche Wartungs-, Inspektions- und Reinigung­sarbeiten an der Maschine und der Anlage müssen mit größter Sorgfalt, an einem sicheren Arbeitsplatz und von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Es müssen die nötigen Körperschutzmittel getragen werden. Die Maschine muss für sämtliche Arbeiten vom Stromnetz getrennt werden. Ein unbe­absichtigtes Einschalten muss verhindert werden. Weiterhin sind bei Arbeiten in Becken und/oder Behältern unbedingt die entsprechenden Schutz­maßnahmen nach BGV/GUV einzuhalten.
• Achten Sie darauf, dass das benötigte Werkzeug und Material vorhanden ist. Ordnung und Sauberkeit gewährleisten ein sicheres und einwandfreies Arbe­iten an der Maschine. Entfernen Sie nach dem Arbe­iten gebrauchtes Putzmaterial und Werkzeug von der Maschine. Bewahren Sie sämtliche Materialien und Werkzeuge an dem dafür vorgesehenen Platz auf.
• Betriebsmedien (z. B. Öle, Schmierstoffe, usw.) sind in geeigneten Behälter aufzufangen und vorschrifts­mäßig zu entsorgen (gem. Richtlinie 75/439/EWG und Erlasse gem. §§5a, 5b AbfG). Bei Reinigungs- und Wartungsarbeiten ist eine entsprechende Schutz­bekleidung zu tragen. Diese ist nach Abfallschlüssel TA 524 02 und EG-Richtlinie 91/689/EWG zu entsor­gen. Es dürfen nur die vom Hersteller empfohlenen Schmiermittel verwendet werden. Öle und Schmier­stoffe dürfen nicht gemischt werden. Verwenden Sie nur Originalteile des Herstellers
Ein Probelauf oder eine Funktionsprüfung der Anlage darf nur unter den allgemeinen Betriebsbedingungen erfolgen!
6.2. Wartungstermine
Monatlich:
• Kontrolle der Stromaufnahme und Spannung
Halbjährlich:
• Sichtprüfung der Stromzuführungskabel
6.3. Wartungsarbeiten
Kontrolle der Stromaufnahme und Spannung
Die Stromaufnahme und Spannung auf allen 3 Phasen ist regelmäßig zu kontrollieren. Bei normalem Betrieb bleibt diese konstant. Leichte Schwankungen sind von der Bes­chaffenheit des Fördermediums abhängig. Anhand der Stromaufnahme können Beschädigungen und/oder Fehl­funktionen von Laufrad/Propeller, Lager und/oder Motor frühzeitig erkannt und behoben werden. Somit können größere Folgeschäden weitgehend verhindert und das Risiko eines Totalausfalls gesenkt werden.
7. Störungssuche und -behebung
Um Sach- und Personenschäden bei der Beseitigung von Störungen an der Maschine zu vermeiden, sind folgende Punkte unbedingt zu beachten:
• Beseitigen Sie eine Störung nur dann, wenn Sie über qualifiziertes Personal verfügen, d.h. die einzelnen Arbeiten sind von geschultem Fachpersonal durchzu­führen, z.B. elektrische Arbeiten müssen vom Elekt­rofachmann durchgeführt werden.
• Sichern Sie die Maschine immer gegen unbeabsich­tigtes Wiederanlaufen, indem Sie diese vom Strom­netz wegschalten. Treffen Sie geeignete Vorsichts­maßnahmen.
• Gewährleisten Sie jederzeit die Sicherheitsabschal­tung der Maschine durch eine zweite Person.
• Sichern Sie bewegliche Maschinenteile, damit sich niemand verletzen kann.
• Eigenmächtige Änderungen an der Maschine erfol­gen auf eigene Gefahr und entheben den Hersteller von jeglichen Gewährleistungsansprüchen!
Weiterführende Schritte zur Störungsbehebung
Helfen die hier genannte Punkte nicht die Störung zu beseitigen, kontaktieren Sie den Kundendienst. Dieser kann Ihnen wie folgt weiterhelfen:
• Telefonische und/oder schriftliche Hilfestellung durch den Kundendienst
• Vorort Unterstützung durch den Kundendienst
• Überprüfung bzw. Reparatur der Maschine im Werk
Beachten Sie, dass Ihnen durch die Inanspruchnahme gewisser Leistungen unseres Kundendienstes, weitere Kosten entstehen können! Genaue Angaben hierzu erhal­ten Sie vom Kundendienst.
Sichtprüfung der Stromzuführungskabel
Die Stromzuführungskabel müssen auf Blasen, Risse, Kratzer, Scheuerstellen und/oder Quetschstellen unter­sucht werden. Beim Feststellen von Schäden muss das beschädigte Stromzuführungskabel sofort getauscht werden.
Die Kabel dürfen nur vom Hersteller oder einer autorisierten bzw. zertifizierten Servicewerkstatt ge­tauscht werden. Die Maschine darf erst wieder in Betrieb genommen werden, nachdem der Schaden fach­gerecht behoben wurde!
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Maschine läuft nicht an Ursache Abhilfe
Unterbrechung in der Stromzufuhr, Kurzschluss bzw. Erdschluss an der Leitung und/oder Motorwicklung
Leitung und Motor vom Fachmann prüfen und ggf. erneuern lassen
Auslösen von Sicherungen, Motorschutzschalter und/oder Über­wachungseinrichtungen
Anschlüsse vom Fachmann prüfen und ggf. ändern lassen. Motorschutzschal­ter und Sicherungen nach den technischen Vorgaben einbauen bzw. einstel­len lassen, Überwachungseinrichtungen zurücksetzen. Laufrad/Propeller auf Leichtgängigkeit prüfen und ggf. reinigen bzw. wieder gangbar machen
Maschine läuft an, Motorschutzschalter löst, aber kurz nach Inbetriebnahme aus Ursache Abhilfe
Thermischer Auslöser am Motorschutzschalter falsch eingestellt Vom Fachmann die Einstellung des Auslösers mit den techn. Vorgaben verglei-
chen und ggf. korrigieren lassen
Laufrad/Propeller durch Verklebungen, Verstopfungen und/oder Festkörper abgebremst, erhöhte Stromaufnahme
Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad/Propeller gangbar machen bzw. Saugstutzen reinigen
Dichte des Mediums ist zu hoch Rücksprache mit dem Hersteller
Maschine läuft, fördert aber nicht Ursache Abhilfe
Kein Fördermedium vorhanden Zulauf für Behälter bzw. Schieber öffnen Zulauf verstopft Zuleitung, Schieber, Ansaugstück, Saugstutzen bzw. Saugsieb reinigen Laufrad/Propeller blockiert bzw. abgebremst Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad/Propeller
gangbar machen Defekter Schlauch/Rohrleitung Defekte Teile austauschen Pumpe saugt sich am flexiblem Boden fest Stellen sie die Pumpe auf einen festen Untergrund
Maschine läuft, die angegebenen Betriebswerte werden nicht eingehalten Ursache Abhilfe
Zulauf verstopft Zuleitung, Schieber, Ansaugstück, Saugstutzen bzw. Saugsieb reinigen Schieber in der Druckleitung geschlossen Schieber ganz öffnen Laufrad/Propeller blockiert bzw. abgebremst Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad/Propeller
gangbar machen Luft in der Anlage Rohrleitungen, Druckmantel und/oder Pumpenteil prüfen ggf. entlüften Maschine fördert gegen zu hohen Druck Schieber in der Druckleitung prüfen ggf. ganz öffnen Verschleißerscheinungen Verschlissene Teile austauschen Defekter Schlauch/Rohrleitung Defekte Teile austauschen Unzulässiger Gehalt an Gasen im Fördermedium Rücksprache mit dem Werk 2 Phasenlauf Anschluss vom Fachmann prüfen ggf. korrigieren lassen Zu starke Wasserspiegelabsenkung während des Betriebs Versorgung und Kapazität der Anlage prüfen, Einstellungen und Funktion der
Niveausteuerung kontrollieren
Maschine läuft unruhig und geräuschvoll Ursache Abhilfe
Maschine läuft im unzulässigen Betriebsbereich Betriebsdaten der Maschine prüfen und ggf. korrigieren und/oder Betriebsver-
hältnisse anpassen Saugstutzen, -sieb und/oder Laufrad/Propeller verstopft Saugstutzen, -sieb und/oder Laufrad/Propeller reinigen Laufrad schwergängig Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad gangbar
machen 2 Phasenlauf Anschluss vom Fachmann prüfen und ggf. korrigieren lassen Verschleißerscheinungen Verschlissene Teile austauschen Motorlager defekt Rücksprache mit dem Werk Maschine verspannt eingebaut Montage überprüfen ggf. Gummikompensatoren verwenden
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Content
1.1. Declaration of compliance ................................................................................................................................17
1.2. Preface .............................................................................................................................................................17
1.3. Proper use ........................................................................................................................................................17
1.4. Copyright ..........................................................................................................................................................17
1.5. Warranty ...........................................................................................................................................................17
2.1. Instructions and safety information ..................................................................................................................19
2.2. Guidelines used and CE certification ................................................................................................................19
2.3. General safety ..................................................................................................................................................19
2.4. Operating personal ...........................................................................................................................................19
2.5. Electrical work ..................................................................................................................................................19
2.6. Operating procedure .........................................................................................................................................20
2.7. Safety and control devices ...............................................................................................................................20
2.8. Pumped fluids ..................................................................................................................................................20
2.9. Sound Pressure ................................................................................................................................................21
3.1. Utilization ..........................................................................................................................................................21
3.2. Type of application ............................................................................................................................................21
3.3. Structure ...........................................................................................................................................................21
4.1. Delivery .............................................................................................................................................................23
4.2. Transport ...........................................................................................................................................................23
4.3. Storage .............................................................................................................................................................23
4.4. Materials returned ...........................................................................................................................................23
5.1. General .............................................................................................................................................................23
5.2. Fitting ................................................................................................................................................................23
5.3. Commissioning .................................................................................................................................................25
5.4. Preparatory work .............................................................................................................................................25
5.5. Electrical system ..............................................................................................................................................25
5.6. Direction of rotation .........................................................................................................................................27
5.7. Power on / operation .......................................................................................................................................27
6.1. General .............................................................................................................................................................28
6.2. Maintenance dates ...........................................................................................................................................28
6.3. Maintenance work ............................................................................................................................................28
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1.2. Preface
Dear Customer, Thank you for choosing one of our company’s products. You have purchased a product which has been manufac­tured to the latest technical standards. Read this operat­ing and maintenance manual carefully before you first use it. This is the only way to ensure that the product is safely and economically used.
The documentation contains all the necessary specifica­tions for the product, allowing you to use it properly. In addition, you will also find information on how to recog­nize potential dangers, reduce repair costs and downtime, and increase the reliability and working life of the product.
All safety requirements and specific manufacturer’s re­quirements must be fulfilled before the product is put into operation. This operating and maintenance manual supplements any existing national regulations on industri­al safety and accident prevention. This manual must also be accessible to personnel at all times and also be made available where the product is used.
1.3. Proper use
The HOMA products comply with the valid safety regu­lations and meet the demands of state-of-the-art tech­nology. In the event of improper use, there is a danger to life for the user as well as for third parties. Moreover, the product and/or attachments may be damaged or de­stroyed.
It is important to ensure that the product is only operated in technically perfect condition and as intended. To do so, follow the operating instructions.
1.4. Copyright
This operation and maintenance manual has been copy­righted by the manufacturer. This operation and mainte­nance handbook is intended for the use by assembly, op­erating and maintenance personnel. It contains technical specifications and diagrams which may not be reproduced or distributed, either completely or in part, or used for any other purpose without the expressed consent of the man­ufacturer.
1.5. Warranty
Costs for removal and installation of the complained prod­uct at the installation place, costs for the ride of the mech­anicians to the location and from the installation place as well as costs for transport are not components of our war­ranty. Hereby arose costs, especially costs for checking and transport are bearing by the sender or operator of the pump. This is also valid for an asserted warranty claim if a check results that the unit works faultless and is free of defects. All products have a high quality standard. Each product is defeated by a strict technical end control before delivery.
A warranty repair achieved by us does not extend the war­ranty period. Replaced spare parts give no reasons for a new warranty period. Extensive claims are excluded, es­pecially such as diminution, change or compensation also for any kind of follow up damages.
1. General
1.1. Declaration of compliance
EC declaration of compliance according to the ECMa­chinery Directive 2006/42 / EC, Annex II Part 1A
Manufacturer name and address:
HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestrasse 1 53819 Neunkirchen - Seelscheid
We hereby declare that the machine:
Sanistar Sanistar Plus
follows relevant regulations:
Machinery Directive 2006/42 / EC Construction Products Regulation 305/2011 / EC
Applied harmonized standards, the reference has been published in the EU Official Journal:
DIN EN 12050-1 05/2015 Wastewater lifting plants for buildings
and land drainage - construction and testing - Part 1: sewage lifting units
Person responsible for compiling the technical file:
Vassilios Petridis Head of Development and Production HOMA Pumpenfabrik GmbH
This EC Declaration of Conformity was issued:
Oberheister, 05/01/2016
Vassilios Petridis Head of Development and Production HOMA Pumpenfabrik GmbH
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1.5.5. Exclusion from liability
No liability will be assumed for product damage if one or more of the following points apply:
• Incorrect design and on our part due to faulty and/ or incorrect information provided by the operator or customer
• Non-compliance with the safety instructions, the reg­ulations and the requirements set forth by German law and
• this operating and maintenance manual
• Incorrect storage and transport
• Improper assembly/dismantling
• Improper maintenance
• Unqualified repairs
• Faulty construction site and/or construction work
• Chemical, electrochemical and electrical influences
• Wear
In case of a power failure or another technical failure, by which a proper operation of the pump is no longer guar­anteed, it is essential to take care that damages by an overflow of the pump sump are prevented securely, for example, by installing a mains-independent alarm or other appropriate protective measures.
This means the manufacturer’s liability excludes all liability for personal, material or financial injury.
1.5.6. Manufacturer’s address
HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestrasse 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid Phone: +49 2247 / 7020 Fax: +49 2247 / 70244 Email: info@homa-pumpen.de Homepage: www.homapumpen.de
In order to ensure that your guarantee claim is processed as efficiently as possible, please contact us or the appro­priate sales representative. Once your claim for a return has been agreed, you will receive a return certificate. Please then send the rejected product, carriage prepaid, to the factory together with the return certificate, proof of purchase and an indication of the damage. Claims made on grounds of damage caused in transit must be estab­lished and confirmed on delivery of the product by the express company, the railway company or the postal ser­vice.
1.5.1. General information
This chapter contains the general information on the war­ranty. Contractual agreements have the highest priority and are not superseded by the information in this chapter!
The manufacturer is obliged to correct any defects found in the products it sells, provided that the following require­ments have been fulfilled:
• The defects are caused by the materials used or the way the product was manufactured or designed.
• The defects were reported in writing to the manufac­turer within the agreed warranty period.
• The product was used only as prescribed.
• All safety and control devices were connected and
inspected by authorized personnel.
If no other provisions have been made, the warranty pe­riod applies to the first 12 months after initial start-up or to a max. of 24 months after the delivery date. Other agreements must be made in writing in the order confir­mation. These agreements will remain valid at least until the agreed warranty period of the product has expired.
1.5.2. Spare parts, add-ons and conversions
Only original spare parts as supplied by the manufactur­er may be used for repairs, replacements, add-ons and conversions. Only these parts guarantee a long working life and the highest level of safety. These parts have been specially designed for our products. Self-made add-ons and conversions or the use of non-original spare parts can seriously damage the product and/or injure personnel.
1.5.3. Maintenance
The prescribed maintenance and inspection work should be carried out regularly. This work may only be carried out by qualified, trained and authorized personnel. This ena­bles you to monitor the status of inspections and main­tenance work. Quick repairs not listed in this operation and maintenance manual and all types of repair work may only be performed by the manufacturer and its authorized service centres.
1.5.4. Damage to the product
Damage as well as malfunctions that endanger safety must be eliminated immediately by authorized personnel. The product should only be operated if it is in proper work­ing order. During the agreed warranty period, the product may only be repaired by the manufacturer or an authorized service workshop! The manufacturer reserves the right to recall the damaged product to the factory for inspection!
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It is of vital importance that the system is shut down immediately by the operator if any problems arise which may endanger safety of personnel. Problems of this kind include:
• Failure of the safety and/or control devices
• Damage to critical parts
• Damage to electric installations, cables and insulation.
• Tools and other objects should be kept in a place
reserved for them so that they can be found quickly.
• Sufficient ventilation must be provided in enclosed rooms.
• When welding or working with electronic devices, ensure that there is no danger of explosion.
• To prevent suffocation and poisoning caused by ven­omous gases, make sure that enough oxygen exists at the workplace.
• Immediately after repair or maintenance work, all safety and protection equipment must be reinstalled and placed in function again.
• All other rules and regulations and local codes cov­ering health and safety must be observed. In accor­dance with product liability law, we point out that we shall not be liable for damages caused by the pump due to non-observance of the instructions and guide­lines set forth in the operating instructions. The same product liability are valid for accessories.
These instructions must be strictly observed. Non-observance can result in injury or serious dam­age to property.
2.4. Operating personal
All personnel who work on or with the product must be qualified for such work; electrical work, for example may only be carried out by a qualified electrician. The entire personnel must be of age.
Operating and maintenance personnel must also work ac­cording to local accident prevention regulations. It must be ensured that personnel have read and under­stood the instructions in this operating and maintenance handbook; if necessary this manual must be ordered from the manufacturer in the required language.
2.5. Electrical work
Our electrical products are operated with single-phase or three-phase-current. The local regulations (e.g. VDE 0100) must be adhered to. The “Electrical connection” data sheet must be observed when connecting the product. The technical specifications must be strictly adhered to.
If the machine has been switched off by a protective de­vice, it must not be switched on again until the error has been corrected.
Beware of electrical current! Incorrectly performed electrical work can result in fatal injury! This work may only be carried out by a qualified electrician.
2. Safety
This chapter lists all the generally applicable safety instruc­tions and technical information. Furthermore, every other chapter contains specific safety instructions and techni­cal information. All instructions and information must be observed and followed during the various phases of the product‘s lifecycle (installation, operation, maintenance, transport etc.). The operator is responsible for ensuring that personnel follow these instructions and guidelines.
2.1. Instructions and safety information
This manual uses instructions and safety information for preventing injury and damage to property. To make this clear for the personnel, the instructions and safety information are distinguished as follows:
Each safety instruction begins with one of the following signal words:
Danger:
Serious or fatal injuries can occur!
Warning:
Serious injuries can occur!
Caution:
Injuries can occur!
Caution (Instruction without symbol):
Serious damage to property can occur, including irrepara­ble damage!
Safety instructions begin with a signal word and descrip­tion of the hazard, followed by the hazard source and po­tential consequences, and end with information on pre­venting it.
2.2. Guidelines used and CE certification
Our products are subject to
• various EC directives
• various harmonized standards
• various national standards
Please consult the EU Declaration of Conformity for the precise information and the guidelines and norms in ef­fect. The EU Declaration of Conformity is issued in accor­dance with EU Directive 2006/42/EEC, Appendix II A.
Also, various national standards are also used as a basis for using, assembling and dismantling the product. These include the German accident prevention regulations, VDE regulations, German Equipment Safety Law etc. The CE symbol is found either on the type plate or next to the type plate. The type plate is attached to the motor casing.
2.3. General safety
Never work alone when installing or removing the product. The machine must always be switched off before any work is performed on it (assembly, disman­tling, maintenance, installation). The machine must be disconnected from the electrical system and secured against being switched on again. All rotating parts must be at a standstill. The operator should inform his/her superior immediately should any defects or irregularities occur.
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Beware of damp! Moisture penetrating cables can damage them and render them useless. Furthermore, water can pen­etrate into the terminal compartment or motor and cause damage to the terminals or the winding. Never immerse cable ends in the pumped fluid or other liquids.
2.5.1. Electrical connection
When the machine is connected to the electrical control panel, especially when electronic devices such as soft startup control or frequency drives are used, the relay manufacturer‘s specifications must be followed in order to conform to EMC. Special separate shielding measures e.g. special cables may be necessary for the power supply and control cables.
The connections may only be made if the relays meet the harmonized EU standards. Mobile radio equipment may cause malfunctions.
2.5.2. Ground connection
Our products (machine including protective devices and operating position, auxiliary hoisting gear) must always be grounded. If there is a possibility that people can come into contact with the machine and the pumped liquid (e.g. at construction sites), the grounded connection must be additionally equipped with a fault current protection de­vice.
2.6. Operating procedure
When operating the product, always follow the locally applicable laws and regulations for work safety, accident prevention and handling electrical machinery. To help to ensure safe working practice, the responsibilities of employees should be clearly set out by the owner.
All personnel are responsible for ensuring that regulations are observed. Certain parts such as the rotor and propeller rotate during operation in order to pump the fluid. Certain materials can cause very sharp edges on these parts.
Beware of rotating parts! The moving parts can crush and sever limbs. Never reach into the pump unit or the moving parts during operation. Switch off the machine and let the moving parts come to a rest before maintenance or repair work!
2.7. Safety and control devices
Our products are equipped with various safety and con­trol devices. These devices must never be dismantled or disabled.
Equipment must be checked by an electrician for proper functioning before start-up (see the “Electrical Connec­tion” data sheet).
Please remember that certain equipment requires a de­coder device or relay to function properly. This decoder can be obtained from the manufacturer or a specialist electronics dealer.
Personnel must be informed of the installations used and how they work.
Caution Never operate the machine if the safety and monitor­ing devices have been removed or damage, or if they do not work.
2.8. Pumped fluids
Each pumped fluid differs in regard to composition, cor­rosiveness, abrasiveness, TS content and many other aspects. Generally, our products can be used for many applications.
For more precise details, see chapter 3, the machine data sheet and the order confirmation.
It should be remembered that if the density, viscosity or the general composition change, this can also alter many parameters of the product.
Different materials and impeller shapes are required for different pumped fluids. The more exact your specifica­tions on your order, the more exactly we can modify our product to meet your requirements.
If the area of application and/or the pumped fluid change, we will be happy to offer supportive advice.
When switching the product into another pumped fluid, observe the following points:
• Products which have been operated in sewage or waste water must be thoroughly cleaned with pure water or drinking water before use.
• Products which have pumped fluids which are haz­ardous to health must always be decontaminated before changing to a new fluid. Also clarify whether the product may be used in a different pumped fluid.
• With products which have been operated with a lu­bricant or cooling fluid (such as oil), this can escape into the pumped fluid if the mechanical shaft seal is defective.
Danger - explosive fluids! It is absolutely prohibited to pump explosive liquids (e.g. gasoline, kerosene, etc.). The products are not designed for these liquids!
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3. General Description
3.1. Utilization
The wastewater lifting units promote contaminated water and wastewater drainage from sinks, showers, washing machines and toilets, from areas below the backflow level and from areas for which the slope to the nearest sewer connection is too low.
The pH value of the promoting medium may fall between 5 and 11.
3.2. Type of application
The sewage lifting unit is designed for intermittent operation S3 40 %.
3.3. Structure
The wastewater lifting units consist of a non-rotting, water-, gas- and odor-tight plastic container with one or two single-stage centrifugal pumps.
The container has various connections:
Container connections: Sanistar
1..
Sanistar
2..
Discharge Flange DN 80
EU-piece DN 80 / DN 100
Inlet / inlet height
DN 100 horizontal / 180 mm DN 100 horizontal / 250 mm
DN 150 horizontal / 210 mm DN 100 & DN 40 vertical / 400 mm DN 150 & DN 40 vertical / 400 mm
Air vent DN 70 vertical
Container connections: Sanistar Plus
3..
Sanistar Plus
6..
Discharge Flange DN 80
EU-piece DN 80 / DN 100
Inlet / inlet height
DN 100 vertical / 700 mm DN 150 horizontal / 400mm
DN 150 vertical / 600 mm
DN 150 horizontal / 300 mm
Air vent DN 70 vertical
2.9. Sound Pressure
Depending on the size and power (kW), the pump has a sound pressure of about 40dB (A) to 70dB (A) during op­eration. However, the actual sound pressure depends on several factors.
These are, for example, the type of installation and set-up, mounting of accessories, piping, operating point, immer­sion depth, and much more.
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The technical specifications are as follows:
Technical Data Sanistar
105W/205W
Sanistar 105D/205D
Sanistar 110W/210W
Sanistar 110D/210D
Sanistar 120W/220W
Sanistar 120D/220D
Sanistar 130D/230D
Motor consumption 1,6 kW 1,5 kW 1,7 kW 1,5 kW 2,3 kW 2,3 kW 3,0 kW Motor power 1,1 kW 1,1 kW 1,3 kW 1,1 kW 1,7 kW 1,7 kW 2,1 kW Voltage 230V/1Ph 400V/3Ph 230V/1Ph 400V/3Ph 230V/1Ph 400V/3Ph 400V/3Ph Speed 2900 rpm 2900 rpm 1450 rpm 1450 rpm 1450 rpm 1450 rpm 2900 rpm Nominal current 7,0 A 2,5 A 7,1 A 3,1 A 10,7 A 4,4 A 5,1 A Pump protection system IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 Control unit protection system IP 54 IP 54 IP 54 IP 54 IP 54 IP 54 IP 54 Weight 64kg / 92kg 64kg / 92kg 66kg / 96kg 66kg / 96kg 73kg / 110kg 73kg / 110kg 73kg / 110kg Total volume Collection tank 70 l / 95l 70 l / 95l 70 l / 95 l 70 l / 95 l 70 l / 95 l 70 l / 95 l 70 l / 95 l Operating volume Collection tank 30 l / 45l 30 l / 45l 30 l / 45 l 30 l / 45 l 30 l / 45 l 30 l / 45 l 30 l / 45 l Permitted medium temperature 35°C 35°C 35°C 35°C 35°C 35°C 35°C Spherical clearance 45 mm 45 mm 40 mm 45 mm 45 mm 45 mm 45 mm max. noise level < 63/65dBA < 63/65dBA < 67/68dBA < 63/65dBA < 63/65dBA < 63/65dBA < 65dBA
Technical Data Sanistar Plus
320W/620W
Sanistar Plus 320D/620D
Sanistar Plus 325D/625D
Sanistar Plus 330D/630D
Sanistar Plus 335D/635D
Power consumption 2,3 kW 2,3 kW 3,7 kW 3,0 kW 4,0 kW Motor power 1,7 kW 1,7 kW 2,9 kW 2,1 kW 3,3 kW Voltage 230V/1Ph 400V/3Ph 400V/3Ph 400V/3Ph 400V/3Ph Speed 1450 rpm 1450 rpm 1450 rpm 2900 rpm 2900 rpm Nominal current 10,7 A 4,4 A 6,5 A 5,1 A 6,6 A Pump protection system IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 Control unit protection system IP 54 IP 54 IP 54 IP 54 IP 54 Weight 132kg / 204kg 132kg / 204kg 148kg / 220kg 132kg / 204kg 148kg / 220kg Total volumes container 300 l / 600 l 300 l / 600 l 300 l / 600 l 300 l / 600 l 300 l / 600 l Switching volumes container 120 l / 240 l 120 l / 240 l 120 l / 240 l 120 l / 240 l 120 l / 240 l Permitted medium temperature 35°C 35°C 35°C 35°C 35°C Spherical clearance 45 mm 45 mm 45 mm 45 mm 45 mm Max. noise level < 67/68dBA < 67/68dBA < 67/68dBA < 67/68dBA < 67/68dBA
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4. Packaging, Transport and Storage
4.1. Delivery
After receipt, the shipment must be checked for damage and completeness immediately. In the event of any de­ficiencies, the transport company and the manufacturer must be informed on the day of receipt, as no claims can otherwise be made or considered valid. Any damage must be noted on the delivery or transport receipt.
4.2. Transport
Do not throw or tip the lifting unit during transport.
Make sure that the lifting unit does not come into con­tact with sharp edges. Protect the lifting unit from heavy blows. The products are shipped in suitable packaging by the manufacturer or supplier. This generally excludes damage during transport and storage. Should you change locations frequently, save the packaging carefully for re­use.
4.3. Storage
Newly delivered products are prepared for up to 1 year of storage. If the product is being placed in interim storage, it must be thoroughly cleaned before being stored! The following must be observed for storage:
• Place product securely on a fixed base and secure against tipping over.
• In addition, ensure that the equipment is stored in dry areas.
• Products with vacuum and/or pressure connections must have these tightly closed to prevent contami­nation.
• During extended storage the shaft must be protected against moisture, sunlight, heat and frost.
If you observe these regulations, your product can be stored for a longer period of time. However, note that the elastomer parts and coatings are subject to natural em­brittlement.
4.4. Materials returned
Products that are returned to the factory must be clean and correctly packaged. „Clean“ means that the product has been cleaned of contaminations and that it has been contaminated in the event of use with mediums that are hazardous to health. The packaging must protect the prod­uct from damage. Please contact the manufacturer before returning the product.
5. Installation and commissioning
5.1. General
The following points must be noted to prevent damages in the lifting device during installation and commissioning:
• The installation work must be carried out by qualified personnel in compliance with the safety regulations.
• The lifting device must be checked for possible damages prior to installation.
• Protect the pump from frost.
• The power lines of the pump must run in a way that
hazard-free operation and easy assembly/disassem­bly is possible.
• A dry run is strictly prohibited. We recommend level control for this.
5.2. Fitting
Consequential damages, for example, due to flooding of areas with problems at the pump, must be exclud­ed by the operator with suitable counter measures (e.g. alarm system installation, spare pump, etc.).
The lifting unit must be installed so that the lid can be opened. Be sure to allow sufficient space between the vertical/horizontal inlets and existing walls.
Drainage facilities which have drain trap, the lowest point of which is over 180 mm from the lower edge of the lifting system, must be connected to the system by means of a suitable pipe loop (see installation example).
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Installation examples
180
250
Sewer backflush level
Direct connection Euro WC (Inlet height 180mm)
Direct connection free standing WC (inlet height 250mm)
Main inlet vertical
• The system must be installed so that the operating and serviceable items are easily accessible. Be sure to allow sufficient free space (approx. 50 cm) between the lateral inlet and existing walls.
• Install a shut-off valve in the inlet and pressure line in order to facilitate the work steps during maintenance or possible dismantling of the system.
• To avoid deposits in the horizontal pressure line, the line and the system must be designed for a minimum flow rate of 0.7 m/s and at least 1.0 m/s for vertical lines.
• The inlet can take place via the horizontal pipe or vertical pipe. For the desired connection, the corresponding opening must be cut off of the respective inlet pipe of the container. The internal diameter of the inlet line and inlet pipe must be coordinated.
• The discharge line should not be laid in tight bends. The line must be laid above the backflow level, i.e. it must be laid in a continuous rise above this level, and must then feed directly to the manifold in a loop.
• A gate valve should be installed immediately after the integrated non-return flap in the discharge line.
• In order for the level control unit to function properly and drain the storage tank , it is essential to lay the pressure hose
between the storage tank and control unit without bends and at a steadily rising level, without loops.
• Cut open the vent pipes and install a DN 70 vent line on the storage tank using the supplied elastic transition piece. The vent line must be installed without clogs and secured against buckling or bending. The line must lead outside in accordance with local regulations.
• The supplied/connected switchgear must be attached to the wall and be secured against flooding in accordance with local regulations.
• We recommend the installation of a manual diaphragm pump in order to be able to empty the storage tank in the event of a power or pump failure. To do so, drill open the 1“ connection located on the container. Install the manual diaphragm pump into a 1“ rising line (use a pipe or hose). A non-return flap should be installed in the line to above the manual diaphragm pump to prevent the return flow of the medium to be pumped. Guide the rising line to the manifold over the backflow level.
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5.3. Commissioning
This chapter contains all important instructions for oper­ating personnel for safe commissioning and operation of the machinery.
The following points must be taken into account to avoid personal and material damage when troubleshooting machinery failures:
The commissioning of the machinery must only be carried out by qualified and trained personnel in compliance with the safety regulations.
• All personnel that is working on the machinery must have received, read and understood the operating in­structions.
• This machinery is only suitable for the use under the indicated operating conditions.
Never let the pump run dry for longer periods of time (risk of overheating).
Before commissioning the system, existing pipe valves or gate valves must be opened.
5.4. Preparatory work
The system was constructed and installed according to the state of the art. When used correctly, it will work reli­ably and for a long time. Please check the following points:
• Cable routing - no loops, slightly taut
• All valves should be open
• Check accessories and piping for firm and correct fit
• Review of existing level control or dry run protection
5.5. Electrical system
The respective local and VDE regulations must be com­plied with when choosing and installing the electrical leads as well as connecting the motor. The motor must be protected with a circuit breaker. The motor must be con­nected according to the wiring diagram. Note the direction of rotation! In the event of wrong direction of rotation the machine does not perform as indicated and it can become damaged under unfavourable circumstances.
Electric shock hazard! Faulty dealing with current may jeopardize your life! All pumps with free cable ends must be connected by a qualified electrician.
A professional inspection prior to commissioning must ensure that the required electrical protective measures are available. The grounding, earthing, isolating transformer, and fault current or voltage fault protection switch must meet the requirements of the responsible power plant.
The voltage specified in the Technical Data must correspond to the available mains voltage.
Make sure that the electrical connections are in a flood-safe area and are protected from moisture. The power cord and plug must be checked for damage before use.
The end of the connecting cable must not be sub­merged in water, as this may allow water to infiltrate into the motor connection room.
The electrical connection must be carried out in accor­dance with the local regulations of the utility company or VDE. The supply voltage and frequency are indicated on the type plates on the pump and the switching device. The voltage tolerance must be within +6% to - 10% of the mains voltage. It must be ensured that the data list­ed on the type plates is in agreement with the existing power supply. The lifting units require no additional motor protection.
The pump motors have a built-in thermal switches in the motor windings, which shut off the pump via the connect­ed switchgear in case the motor overheats or is overload­ed. No additional motor protection is required.
5.5.1 Electronic control unit Sanistar (single system)
The switchgear belonging to the scope of delivery of the system controls and monitors the operating functions and notifies the user(s) of occurring errors.
The switches have the following functions:
OPERATING LIMIT SWITCH
„MANUAL“ setting
The pump operates permanently, independent of the con­tents of the container. For this setting, the switch must be held in place manually. When the user lets go of the switch, it springs to the „Off/On“ position.
„OFF“ setting
The pump is switched off.
„AUTO“ setting
The pump is controlled automatically, depending on the liquid fill level in the container. The main switch is illuminated.
„RESET“ setting
This switch is used to acknowledge and quit error indica­tors before restarting the system.
EMERGENCY CALL SWITCH
„On“ setting
The audible alarm sounds in connection with the „Error“ and „Alarm“ LEDs (see below).
„Off“ setting
The acoustic alarm is switched off.
The colored illuminated diodes (LEDs) signify the following:
Yellow or red LED „phase sequence“ (with AC current) Lights up when phases of the mains supply have been switched. The pump then runs in the wrong rotational direc­tion, which leads to reduced capacity and increased wear
. To switch phases in the event of an incorrect phase se-
quence, see Section 5.6.
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Green LED „Operation“
Lights up when the pump is in operation.
Red „Error“ LED
• Continuous signal in conjunction with „Alarm“ LED
If the error and alarm LEDs light up together as a con­tinuous signal, the temperature sensor has switched off the pump motor due to overheating. At the same time, the audible alarm will sound if turned on. Any connect­ed external alarm notification is activated likewise. After the motor has cooled down, exit this error notification by pressing the „Reset“ button. If the system still does not work properly, please inform our customer service department.
• Blinking signal
Flashes for information two months before the recom­mended annual maintenance date is reached. The signal is acknowledged by the customer service department during maintenance.
Disabling maintenance flash
Move the power switch to the „Off“ position and then press the „Reset“ button. After releasing the „Reset“ button, the „Alarm“ LED will light up for approximately 1 second. Within this time, move the operating switch to the „Auto“ position. The „Error“ LED blinking will turn off.
Red „Alarm“ LED
• Continuous signal
Lights up when the liquid level in the tank rises above the alarm level. At the same time, the audible alarm will sound if turned on. Any connected external alarm notification is activated likewise. If the green „Operation“ LED lights up simultaneously with the alarm LED, the pump is in oper­ation but is temporarily failing to pump out a particularly strong inflow quantity. In this case, wait until the inflow quantity slows. The alarms will then switch off automat­ically. If this does not occur, there is a malfunction in the system. In this case, please call your customer service department.
• Blinking signal
If the alarm LED is blinking, the control system has detect­ed multiple abnormally long pump cycles. Please notify your customer service department! A HOMA ServCom controller for programming and obtaining operating data is available as an accessory.
5.5.2 Electronic control unit Sanistar /
Sanistar Plus double system
The switchgear belonging to the scope of delivery of the system controls and monitors the operating functions and notifies the user(s) of occurring errors.
The switches have the following functions:
OPERATING LIMIT SWITCH
„MANUAL“ setting
The respective pump operates permanently, indepen­dent of the contents of the container. For this setting, the switch must be held in place manually. When the user lets go of the switch, it springs to the „Off/On“ position.
„OFF“ setting
The respective pump is switched off.
„AUTO“ setting
The respective pump is controlled automatically, depend­ing on the liquid fill level in the container. The main switch is illuminated.
„RESET“ setting
This switch is used to acknowledge and quit error indica­tors before restarting the system.
EMERGENCY CALL SWITCH
„On“ setting
The audible alarm sounds in connection with the „Error“ and „Alarm“ LEDs (see below).
„Off“ setting
The acoustic alarm is switched off.
The colored illuminated diodes (LEDs) signify the following:
Yellow or red LED „phase sequence“ (with AC current)
Lights up when phases of the mains sup­ply have been switched. The respective pump then runs in the wrong rotational direction, which leads to reduced capacity and increased wear. To switch phases in the event of an incorrect phase sequence, see Section 5.6.
Green LED „Operation“
Lights up when the respective pump is in operation.
Red „Error“ LED
• Continuous signal in conjunction with „Alarm“ LED If the error and alarm LEDs light up together as a continuous signal, the temperature sensor has switched off the pump motor due to overheating. At the same time, the audible alarm will sound if turned on. Any connect­ed external alarm notification is activated likewise. After the motor has cooled down, exit this error notification by pressing the „Reset“ button. If the system still does not work properly, please inform our customer service department.
• Blinking signal Flashes for information two months before the recom­mended annual maintenance date is reached. The signal is acknowledged by the customer service department during maintenance.
Red „Pump 1 Error“ LED
• Blinking signal Flashes for information two months before the recom­mended annual maintenance date is reached. The signal is acknowledged by the customer service department during maintenance.
Disabling maintenance flash
Move the power switch for Pump 1 to the „Off“ position and then press the „Reset“ button. After releasing the „Reset“ button, the „Alarm“ LED will light up for approx­imately 1 second. Within this time, move the operating switch for Pump 1 to the „Auto“ position. The „Pump 1 Error“ LED blinking will turn off.
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Red „Pump 2 Error“ LED
Blinking signal If the alarm LED is blinking, the control system has detect­ed multiple abnormally long pump cycles. Please notify your customer service department!.
Red „Alarm“ LED
• Continuous signal
Lights up when the liquid level in the tank rises above the alarm level. At the same time, the audible alarm will sound if turned on. Any connected external alarm notification is activated likewise. If the green „Operation“ LED lights up simultaneously with the alarm LED, the pump is in oper­ation but is temporarily failing to pump out a particularly strong inflow quantity. In this case, wait until the inflow quantity slows. The alarms will then switch off automat­ically. If this does not occur, there is a malfunction in the system. In this case, please call your customer service department.
A HOMA ServCom controller for programming and obtain­ing operating data is available as an accessory.
5.6. Direction of rotation
For 1Ph-motors, control of the direction of rotation is not necessary as these always run in the correct direction of rotation.
The direction of rotation must be checked in three phase motors before commissioning. When using a HOMA switchgear with LED for direction of rotation, this flashes in the event of wrong direction of rotation.
In the event of wrong direction of rotation two phases of the power supply must be interchanged. As standard, the pumps are delivered with CEE power plugs. The in­terchange of phases is carried out by 180° rotation of the round holding plate on the poles of the plug with a screw driver.
5.7. Power on / operation
Set the operating switch of the pump control to the „auto“ position. As described in chapter 5.5.1. and 5.5.2. the pumps will begin to work as soon as the water reach­es the required level in the collecting tank. Upon reaching the stop level, the pump switches off automatically. To ensure trouble-free operation, a pump will be started up for 7 seconds within 24 hours after the last pump cycle.
Sanistar individual systems
If the activation level in the tank is reached, the pump will be put into operation until the liquid in the tank has sunk to the stop level. When the liquid in the tank reaches the alarm level an alarm is triggered, which remains active until the liquid has fallen back below this level.
Sanistar / Sanistar PLUS twin systems
The switchgear distributes the operating hours to both pumps by which the working order is changed after each pump cycle. If the switch-on level 1 is reached in the container, the first pump will be put into operation. If the liquid level increases further to the switch-on level 2, the second pump automatically switches on.
If the liquid level sinks, both pumps automat­ically switch off. If both pumps are in oper­ation and the fluid level exceeds the alarm level, an alarm will be triggered, which remains active until the liquid has fallen below this level.
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6. Maintenance
6.1. General
The entire system must be checked and serviced at regular intervals.
The following points should be noted:
• The operating and maintenance manual must be available to the maintenance personnel and its instructions followed. Only the repair and mainte­nance measures listed here may be performed.
• All maintenance, inspection and cleaning work on the machine and the system may only be carried out by trained specialists exercising extreme care in a safe workplace. Proper protective clothing is to be worn. The machine must be disconnected from the electric­ity supply before any work is carried out. There must be no way that it can be inadvertently switched on. Additionally, the appropriate protective measures as defined by the BGV/GNV should be enforced when working in basins and/or containers.
• Ensure that the necessary tools and materials are available. Order and cleanliness guarantee safe and trouble-free work on the machine. Remove used cleaning materials and tools from the machine after completing the work. Keep all materials and tools in their designated places.
• Operating supplies such as oil and lubricants must be collected in appropriate vessels and properly dis­posed of (in accordance with the 75/439/EEC direc­tive and with §§5a, 5b AbfG). Appropriate protective clothing is to be worn for cleaning and maintenance jobs. This is to be disposed of in accordance with waste code TA 524 02 and EC Directive 91/689/EEC. Only lubricants expressly recommended by the man­ufacturer may be used. Oils and lubricants should not be mixed. Only use genuine parts made by the manufacturer.
A trial run or functional test of the plant must only be carried out under the general operating conditions!
6.2. Maintenance dates
Monthly:
• Checking current consumption and voltage
Semi-annually:
• Visual inspection of the power supply cable
6.3. Maintenance work
Checking current consumption and voltage
Current consumption and voltage on all 3 phases are to be checked regularly. In normal operation, these remain con­stant. Slight fluctuations depend on the nature of the con­veyed medium. Observing current consumption enables damage and/or malfunctions of blade wheel/propeller, bearings and/or motor to be detected and resolved at an early stage. This can largely prevent greater consequential damage and reduce the risk of a total failure.
Visual inspection of the power supply cable
The power supply cable must be examined for bubbles, cracks, scratches, abrasions and / or pinching points. Upon detection of damage, the damaged power supply cord must be replaced immediately.
The cable may only be replaced by the manufactur­er or an authorized or certified service workshop. The machine may not be put into operation again until the damage has been properly fixed!
7. Troubleshooting
The following points must be taken into account to avoid personal and material damage when troubleshooting machine failures:
• Correct a failure only if you have qualified staff, i.e. the individual work must be carried out by trained specialist personnel, e.g. electrical work must be carried out by a qualified electrician.
• Always prevent the machine from unintentional restart by disconnection it from the power supply. Take appropriate precautionary measures.
• Ensure the safety shut-down of the machinery by a second person at all times.
• Safeguard mobile machinery parts to prevent injuries.
• Unauthorized changes on the machinery are at own
risk and discharge the manufacturer from any liability!
Further steps for troubleshooting
If the aforementioned points do not help you to eliminate the fault, contact our customer service. They can help you as follows:
• Assistance by telephone or in writing by the customer service
• Support on site by the customer service
• Check/repair of the machinery in the factory
Please note that the use of certain services of our custo­mer service might incur further costs! Please contact our customer service for further information.
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The machine does not start Cause Remedy
Interruption of the power supply, short circuit/short-circuit to earth in the conduit and/or motor winding
Specialist to check conduit and motor and replace, if appropriate
Trip fuses, circuit breakers and/or monitoring devices Connections to be checked by a specialist and changed, if appropriate.
Fit/set up circuit breaker and fuses according to the technical instructions, reset monitoring devices. Check impeller/propeller for smooth operation and clean/restore to operability, if appropriate
The machinery starts, the circuit breaker is released, but is off shortly after start-up Cause Remedy
The thermal trigger on the circuit breaker is set incorrectly Specialist to compare the setting of the trigger with the technical
instructions and to correct if appropriate
Impeller/propeller slowed down due to adhesions, obstructions and/or solids, increased power input
Switch off machinery, secure against restart, restore to operability of the impeller/propeller/clean suction branch
The medium is too thick Contact the manufacturer
The machinery runs, but does not convey Cause Remedy
There is no pumped medium Open inlet for container/gate valve Inlet obstructed Clean inlet, gate valve, suction piece, suction branch/suction filter Impeller/propeller blocked/slowed down Switch off machinery, secure against restart, restore operability of
impeller/propeller Defective tube/pipe Replace defective parts Pump adhere on flexible ground Move the pump on hard ground
The machinery is running, the indicated operating values are not met Cause Remedy
Inlet obstructed Clean inlet, gate valve, suction piece, suction branch/suction filter Gate valve in the pressure pipe closed Open gate valve completely Impeller/propeller blocked/slowed down Switch off machinery, secure against restart, restore operability of
impeller/propeller Air in the system Check pipes, pressure mantle and/or part of pump, de-aerate, if
appropriate The machinery conveys against too high pressure Check the gate valve in the pressure pipe, open completely if appropriate Wear and tear Replace worn parts Defective tube/pipe Replace defective parts Inadmissible content of gas in the pumped medium Contact the manufacturer Dual phase operation Specialist to check connection and to correct, if appropriate Too strong drawdown in operation mode Check supply and capacity of the system, check settings and function of
the level control
The machinery does not run smoothly and makes noises Cause Remedy
The machinery runs in inadmissible operating range Check the operating data of the machinery and correct, if appropriate and/
or adjust the operating conditions Pump inlet, intake strainer and/or wheel/propeller congested Clean suction branch, suction filter and/or impeller/propeller Impeller does not run smoothly Switch off machinery, protect against restart, restore operability of the
impeller Dual phase operation Specialist to check connection and to correct, if appropriate Wear and tear Replace worn parts Engine mount defective Contact the manufacturer Machine mounted askew Check assembly and use rubber compensators
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Content
1.1. Conformiteitsverklaring ....................................................................................................................................31
1.2. Voorwoord ........................................................................................................................................................31
1.3. Beoogd gebruik ................................................................................................................................................31
1.4. Auteursrecht .....................................................................................................................................................31
1.5. Bepalingen m.b.t. fabrieksgarantie ...................................................................................................................31
2.1. Instructies en veiligheidsaanwijzingen .............................................................................................................33
2.2. Toegepaste richtlijnen en CE-markering ...........................................................................................................33
2.3. Algemene veiligheidsaanwijzingen ...................................................................................................................33
2.4. Bedieningspersoneel ........................................................................................................................................33
2.5. Elektrische werkzaamheden .............................................................................................................................33
2.6. Gedrag tijdens het bedrijf .................................................................................................................................34
2.7. Veiligheids- en bewakingscontroles ..................................................................................................................34
2.8. Vloeistoffen ....................................................................................................................................................34
2.9. Geluidsdruk .......................................................................................................................................................35
3.1. Toepassing ........................................................................................................................................................35
3.2. Toepassingswijzen ............................................................................................................................................35
3.3. Opbouw ............................................................................................................................................................35
4.1. Aanlevering .......................................................................................................................................................37
4.2. Transport ...........................................................................................................................................................37
4.3. Opslag ..............................................................................................................................................................37
4.4. Retourneren ....................................................................................................................................................37
5.1. Algemeen .........................................................................................................................................................37
5.2. Installatie ..........................................................................................................................................................37
5.3. Inbedrijfstelling .................................................................................................................................................39
5.4. Voorbereidende werkzaamheden .....................................................................................................................39
5.5. Elektrisch systeem ...........................................................................................................................................39
5.6. Draairichting ......................................................................................................................................................41
5.7. Inschakelen/bedrijf ............................................................................................................................................41
6.1. Algemeen .........................................................................................................................................................42
6.2. Onderhoudstermijnen .......................................................................................................................................42
6.3. Onderhoudswerkzaamheden ...........................................................................................................................42
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1.2. Voorwoord
Geachte klant, Wij zijn verheugd dat u hebt gekozen voor een product van de firma HOMA Pumpenfabrik GmbH. Het verkregen product is geproduceerd en getest volgens de huidige stand der techniek. Lees deze handleiding voor de eerste inbedrijfstelling aandachtig door. Alleen zo kan een veilig en efficiënt gebruik van het product worden gewaarborgd.
Deze handleiding bevat alle gegevens over het product die nodig zijn om een effectieve toepassing volgens het beoogde gebruik te waarborgen. Bovendien vindt u er informatie in over het tijdig herkennen van gevaren, het verminderen van reparatiekosten en uitvaltijden en het verhogen van de betrouwbaarheid en levensduur van het product.
Vóór inbedrijfstelling moet principieel aan alle veiligheids­voorschriften en aan de informatie van de fabrikant wor­den voldaan. Deze handleiding completeert de bestaande landelijke voorschriften m.b.t. bescherming tegen onge­vallen en ongevallenpreventie en/of breidt deze uit. Deze handleiding moet altijd beschikbaar zijn voor het bedie­ningspersoneel op de werkplek van het product.
1.3. Beoogd gebruik
De HOMA-producten voldoen aan de geldende veilig­heidsregels en de stand der techniek. Bij toepassing in strijd met het beoogde gebruik kan er levensgevaar voor de gebruiker en voor derden bestaan. Bovendien kan/kun­nen het product en/of aanbouwonderdelen beschadigd of vernield raken.
Er moet op worden gelet dat het product alleen in tech­nisch perfecte toestand en volgens het beoogde gebruik wordt gebruikt. Neem hiertoe deze handleiding in acht.
1.4. Auteursrecht
Het auteursrecht van deze handleiding is in handen van HOMA Pumpenfabrik GmbH. Deze handleiding is bedoeld voor het bedienings-, montage- en onderhoudspersoneel. De handleiding omvat voorschriften en tekeningen van technische aard, die noch geheel, noch gedeeltelijk ver­menigvuldigd, verspreid of voor concurrentiedoeleinden onbevoegd gebruikt mogen worden.
1.5. Bepalingen m.b.t. fabrieksgarantie
Kosten voor de uit- en inbouw van het betwiste product op de werkplek van de machine, reiskosten van het repa­ratiepersoneel naar en van de werkplek van de machine en transportkosten maken geen deel uit van de omvang van de fabrieksgarantie.
De ontstane kosten komen voor rekening van de afzender oftewel gebruiker van de pomp. Dit geldt ook indien er aanspraak is gemaakt op fabrieksgarantie en de controle in de fabriek heeft aangetoond dat het product naar beho­ren werkt en geen gebreken vertoont.
1. Algemeen
1.1. Conformiteitsverklaring
EG-conformiteitsverklaring in overeenstemming met de EG-machinerichtlijn 2006/42/EG, bijlage II deel 1 A
Naam en adres fabrikant:
HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 53819 Neunkirchen - Seelscheid
Hierbij verklaren we dat de
Sanistar Sanistar Plus
voldoen aan de volgende relevante bepalingen:
Machinerichtlijn 2006/42/EG Bouwproductenverordening 305/2011/EG
Toegepaste geharmoniseerde normen waarvan de referentie vervolgens in het Publicatieblad van de Europese Unie is bekendgemaakt:
DIN EN 12050-1 05/2015 Pompinstallaties voor afvalwater van
gebouwen en terreinen - Eisen en beproevingsmethoden - Deel 1: Rioolwaterpompen
Verantwoordelijke voor de samenstelling van de relevante technische documentatie:
Vassilios Petridis Verantwoordelijke O&O HOMA Pumpenfabrik GmbH
Deze Eg-conformiteitsverklaring werd opgesteld:
Oberheister, 05.01.2016
Vassilios Petridis Verantwoordelijke O&O HOMA Pumpenfabrik GmbH
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Alle producten hebben een zo hoog mogelijke kwaliteits­standaard en worden voor uitlevering onderworpen aan een technische eindcontrole. Een door HOMA Pumpen­fabrik GmbH gehonoreerde fabrieksgarantie betekent niet dat de garantietijd wordt verlengd of dat er een nieuwe garantietijd ingaat voor de vervangen onderdelen.
Verdergaande aanspraken zijn uitgesloten, met name aan­spraken op vermindering, koopvernietiging of schadever­goeding, ook voor gevolgschade, van welke aard dan ook.
Om een correcte verwerking onder garantie te waarbor­gen, neem u best met ons contact op via uw gewoonlijk contactpunt. Zodra u toestemming hebt gekregen om het product terug te zenden, ontvangt u van ons een terug­namebon.
Stuur ons het betreffende product met terugnamebon en aankoopbewijs terug en vermeld ook de schade. Wij be­talen de kosten voor terugzending. Klachten betreffende transportschade moeten bij ontvangst van de goederen worden gemeld aan de transporteur, de spoorwegen of de post die de schade zullen vaststellen.
1.5.1. Wettelijke garantie
Dit hoofdstuk bevat de algemene gegevens m.b.t. de wettelijke garantie. Contractuele afspraken worden altijd met voorrang behandeld en niet opgeheven door dit hoofdstuk!
HOMA Pumpenfabrik GmbH verplicht zich gebreken aan verkochte producten te verhelpen, indien aan de volgende voorwaarden is voldaan:
• Kwaliteitsgebreken van het materiaal, de productie en/of de constructie.
• De gebreken zijn binnen de garantietijd schriftelijk gemeld bij de fabrikant.
• Het product is alleen gebruikt onder gebruiksvoor­waarden die vallen onder het beoogde gebruik.
• Alle veiligheids- en bewakingscontroles zijn door vakpersoneel aangesloten en gecontroleerd.
De wettelijke garantie heeft, indien niet anders overeen­gekomen, een looptijd van 12 maanden vanaf de inbe­drijfstelling resp. max. 24 maanden vanaf de leverdatum. Andere afspraken moeten schriftelijk zijn vermeld in de orderbevestiging. Deze afspraken lopen ten minste tot aan het overeengekomen einde van de wettelijke garan­tietermijn van het product
1.5.2. Onderdelen, aan- en ombouwwerkzaamheden
Er mogen uitsluitend originele onderdelen van de fabri­kant worden gebruikt voor reparatie, vervanging en aan­of ombouwwerkzaamheden. Alleen deze garanderen de hoogste levensduur en veiligheid. Deze onderdelen zijn speciaal voor onze producten ontwikkeld. Eigenmachtige aan- en ombouwwerkzaamheden of de toepassing van andere dan originele onderdelen kunnen leiden tot ernsti­ge schade aan het product en/of tot ernstig letsel.
1.5.3. Onderhoud
De voorgeschreven onderhouds- en inspectiewerkzaam­heden moeten regelmatig worden uitgevoerd en mogen uitsluitend door gekwalificeerde en geautoriseerde perso­nen worden uitgevoerd. Onderhoudswerkzaamheden en elke vorm van repara­tiewerkzaamheden die niet in deze handleiding worden vermeld, mogen uitsluitend worden uitgevoerd door HOMA Pumpenfabrik GmbH en door geautoriseerde on­derhoudswerkplaatsen.
1.5.4. Schade aan het product
Schade en storingen moeten onmiddellijk en deskundig worden verholpen door daartoe opgeleid personeel. Het product mag alleen in technisch perfecte toestand wor­den gebruikt. Tijdens de overeengekomen wettelijke ga­rantietijd mag reparatie van het product alleen worden uitgevoerd door HOMA Pumpenfabrik GmbH en/of een geautoriseerde servicewerkplaats. HOMA Pumpenfabrik GmbH behoudt zich het recht voor het beschadigde pro­duct voor inspectie aan de fabriek te laten retourneren.
1.5.5. Aansprakelijkheidsuitsluiting
Voor schade aan het product wordt geen garantie of aan­sprakelijkheid geaccepteerd, indien een of meer van de volgende punten van toepassing zijn:
• verkeerde configuratie van onze kant door ontbreken­de en/of verkeerde gegevens van de gebruiker resp. opdrachtgever
• niet naleven van de veiligheidsaanwijzingen, voor­schriften en nodige eisen die volgens de Duitse wet en deze handleiding gelden.
• ondeskundig(e) opslag en transport
• montage/demontage in strijd met de voorschriften
• gebrekkig onderhoud
• ondeskundige reparatie
• gebrekkige fundatie en/of bouwwerkzaamheden
• chemische, elektrochemische en elektrische invloe-
den
• slijtage
Bij stroomuitval of andere technische storingen, waardoor een goede werking van de pomp niet meer gewaarborgd is, dient u onvoorwaardelijk zorg te dragen, dat schade door overstroming van de pompenschacht voorkomen word door b.v. het installeren van een netonafhankelijk alarmschakeling of andere beschermende maatregelen. De aansprakelijkheid van de fabrikant sluit dientengevolge ook enigerlei aansprakelijkheid voor persoonlijk letsel, ma­teriële schade en/of financiële schade uit.
1.5.6. Adres van de fabrikant
Herstelleradresse:
HOMA-Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid Tel.: +49 2247 / 7020 Fax: +49 2247 / 70244 E-mail: info@homa-pumpen.de Website: www.homapumpen.de
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De bediener moet elke optredende storing onmiddellijk melden aan zijn leidinggevende. Een onmiddellijke stilzet­ting door de bediener is dwingend noodzakelijk wanneer er gebreken optreden die de veiligheid in gevaar brengen. Hieronder vallen:
• Falen van de veiligheids- en/of bewakingscontroles
• Beschadiging van belangrijke onderdelen
• Beschadiging van elektrische inrichtingen, leidingen
en isolaties.
• Gereedschap en andere voorwerpen mogen alleen op de daarvoor bestemde plaatsen worden bewaard, om een veilige bediening te waarborgen.
• Bij werkzaamheden in afgesloten ruimtes moet wor­den gezorgd voor voldoende ventilatie.
• Bij laswerkzaamheden en/of werkzaamheden met elektrische apparatuur moet ervoor worden gezorgd dat er geen explosiegevaar bestaat.
• Om verstikking en vergiftigingen uit te sluiten, moet worden gewaarborgd dat er op de werkplek voldoen­de zuurstof aanwezig is en dat er geen giftige gassen voorkomen in het werkbereik.
• Meteen na afronding van de werkzaamheden moe­ten alle veiligheids- en beveiligingssystemen weer worden aangebracht of in werking gesteld.
• De ongevalpreventievoorschriften en de algemeen erkende regels van de techniek moeten worden na­geleefd. Wij wijzen u erop dat wij volgens de wet op de productaansprakelijkheid niet aansprakelijk zijn voor schade die wordt veroorzaakt door ons appa­raat, indien de aanwijzingen en voorschriften uit deze handleiding niet worden nageleefd. Voor toebehoren gelden dezelfde bepalingen.
Deze aanwijzingen moeten beslist worden nage­leefd. Niet-naleving kan leiden tot letsel en/of ern­stige materiële schade.
2.4. Bedieningspersoneel
Het voltallige personeel dat aan de installatie werkt, moet gekwalificeerd zijn voor deze werkzaamheden. Het voltal­lige personeel moet meerderjarig zijn.
Als basis voor het bedienings- en onderhoudspersoneel moeten daarnaast ook de nationale ongevalpreventie­voorschriften in acht worden genomen. Er moet worden gecontroleerd of het personeel de instructies in deze handleiding gelezen en begrepen heeft, evt. moet deze handleiding in de gewenste taal worden nabesteld bij de fabrikant.
2.5. Elektrische werkzaamheden
Onze elektrische producten worden aangedreven met wissel- of draaistroom. De plaatselijke voorschriften moe­ten worden nageleefd. Voor de aansluiting dient het scha­kelschema in acht te worden genomen. De technische instructies moeten strikt worden opgevolgd!
Wanneer een machine is uitgeschakeld door een beveili­ging, mag deze pas weer worden ingeschakeld nadat de fout is verholpen.
2. Veiligheid
In dit hoofdstuk zijn alle algemeen geldende veiligheids­aanwijzingen en technische instructies vermeld. Bij trans­port, opstelling, bedrijf, onderhoud, etc. moeten alle aan­wijzingen en instructies in acht genomen en nageleefd worden! De gebruiker is ervoor verantwoordelijk dat het voltallige personeel zich aan de volgende aanwijzingen en instructies houdt.
2.1. Instructies en veiligheidsaanwijzingen
In deze handleiding worden instructies en veiligheidsaan­wijzingen voor materiële schade en persoonlijk letsel ge­bruikt. Om deze voor het bedieningspersoneel eenduidig te markeren, worden deze instructies en veiligheidsaan­wijzingen vet geschreven en met gevarensymbolen ge­markeerd. De gebruikte symbolen komen overeen met de algemeen geldende richtlijnen en voorschriften (DIN, ANSI, etc.).
Veiligheidsaanwijzingen beginnen altijd met de volgenden signaalwoorden:
Gevaar:
Er kan zeer ernstig tot dodelijk letsel ontstaan!
Waarschuwing:
Er kan zeer ernstig letsel ontstaan!
Pas op:
Er kan letsel ontstaan!
Pas op (aanwijzing zonder symbool):
Er kan aanzienlijke materiële schade ontstaan, een total loss is niet uitgesloten!
Na het signaalwoord volgen de benoeming van het ge­vaar, de gevarenbron en de mogelijke gevolgen. De veilig­heidsaanwijzing eindigt met een aanwijzing ter vermijding van het gevaar.
2.2. Toegepaste richtlijnen en CE-markering
Onze installaties voldoen aan:
• verschillende EG-Richtlijnen
• verschillende geharmoniseerde normen
• diverse nationale normen
De exacte gegevens over de toegepaste richtlijnen en normen zijn te vinden in de EG-conformiteitsverklaring aan het begin van deze handleiding.
Daarnaast wordt voor de toepassing, montage en demon­tage van het product nog uitgegaan van verschillende nationale voorschriften als basis. Dit kunnen bijv. zijn: on­gevalpreventievoorschriften, voorschriften van de Duitse VDE, productveiligheidswet, e.v.a. De CE-markering is aangebracht op het typeplaatje dat zich op het motorhuis bevindt.
2.3. Algemene veiligheidsaanwijzingen
Bij de in- en uitbouw van de installatie mag niet alleen worden gewerkt. Alle werkzaamheden (montage, demon­tage, onderhoud, installatie) mogen alleen plaatsvinden terwijl de installatie is uitgeschakeld. Het product moet worden gescheiden van het stroomnet en beveiligd tegen opnieuw inschakelen. Alle draaiende onderdelen moeten tot stilstand gekomen zijn.
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Gevaar door elektrische stroom! Door ondeskundige omgang met stroom tijdens elek­trische werkzaamheden dreigt levensgevaar! Deze werkzaamheden mogen uitsluitend door een gekwa­lificeerde elektricien worden uitgevoerd.
Pas op voor vocht! Door het binnendringen van vocht in de kabel raakt de kabel beschadigd en onbruikbaar. Daarnaast kan er water in de aansluitruimte of motor binnendringen en schade veroorzaken aan klemmen of de wikkeling. Dompel het kabeluiteinde nooit onder in de pomp­vloeistof of een andere vloeistof.
2.5.1. Elektrische aansluiting
De bediener van de installatie moet geïnstrueerd zijn over de stroomtoevoer en de uitschakelmogelijkheden ervan. Bij het aansluiten van de installatie op het elektrische schakelsysteem, met name bij de toepassing van bijv. frequentieomvormers en soft starter, moeten voor het aanhouden van de elektromagnetische compatibiliteit de voorschriften van de fabrikant van het schakeltoestel in acht worden genomen. Eventueel zijn voor de stroom- en stuurkabels aparte afschermmaatregelen nodig (bijv. spe­ciale kabels).
De aansluiting mag alleen plaatsvinden als de schakel­toestellen voldoen aan de geharmoniseerde EU-normen. Mobiele telefoons kunnen storingen in de installatie ver­oorzaken.
2.5.2. Aardaansluiting
Onze installaties moeten principieel worden geaard. Wan­neer de mogelijkheid bestaat dat personen met de instal­latie en de vloeistof in aanraking komen, moet de geaarde aansluiting daarnaast nog worden beveiligd met een be­veiliging tegen foutstroom.
2.6. Gedrag tijdens het bedrijf
Bij het bedrijf van het product moeten de op de werkplek van de machine geldende wetten en voorschriften m.b.t. beveiliging van de werkplek, ongevallenpreventie en om­gang met elektrische machines worden nageleefd. In het belang van een veilig werkproces moet de werkindeling van het personeel worden vastgelegd door de gebruiker.
Het voltallige personeel is verantwoordelijk voor de nale­ving van de voorschriften. Tijdens het bedrijf draaien be­paalde onderdelen (waaier, propeller) om de vloeistof te verpompen. Door bepaalde bestanddelen kunnen er aan deze onderdelen zeer scherpe randen ontstaan.
Waarschuwing voor draaiende onderdelen! De draaiende onderdelen kunnen ledematen beknel­len en afsnijden. Grijp tijdens het bedrijf nooit in het installatieonderdeel en raak draaiende onderdelen niet aan. Schakel de machine vóór onderhouds- of reparatiewerkzaamheden uit en laat de draaiende onderdelen tot stilstand komen!
2.7. Veiligheids- en bewakingscontroles
Onze installaties zijn uitgerust met verschillende veilig­heids- en bewakingscontroles. Deze inrichtingen mogen niet worden gedemonteerd of uitgeschakeld. Inrichtingen moeten vóór de inbedrijfstelling door een elektricien aan­gesloten en op correcte werking gecontroleerd zijn.
Houd er hiervoor ook rekening mee dat voor bepaalde inrichtingen een analysetoestel of -relais nodig is voor een probleemloze werking, bijv. PTC-weerstanden en PT100-voelers. Dit analysetoestel is te verkrijgen via de fabrikant of elektricien.
Het personeel moet geïnstrueerd zijn over de gebruikte inrichtingen en de werking ervan. Pas op!
De machine mag niet worden gebruikt als de veilig­heids- en bewakingscontroles tegen de voorschrif­ten in zijn verwijderd, beschadigd en/of niet functio­neren!
2.8. Vloeistoffen
Elke vloeistof onderscheidt zich door samenstelling, agressiviteit, abrasiviteit en vele andere aspecten. In het algemeen kunnen onze installaties in veel bereiken wor­den ingezet Meer informatie hierover is te vinden in het gegevensblad van de pomp Daarbij moet er rekening mee worden gehouden dat veel parameters van de installatie kunnen veranderen door een wijziging in de dichtheid, vis­cositeit of samenstelling in het algemeen.
Ook zijn voor de verschillende vloeistoffen verschillende materialen en waaiervarianten nodig. Hoe nauwkeuriger de informatie bij uw bestelling, des te beter hebben wij onze installatie aan uw eisen kunnen aanpassen. Wanneer zich wijzigingen voordoen in het toepassingsgebied en/of de vloeistof, bieden wij u graag ondersteunend advies.
Bij een wissel van de installatie naar een andere vloeistof moet op het volgende worden gelet:
• Installaties die in vuil- en/of afvalwater zijn gebruikt, moeten vóór toepassing in schoon water grondig worden gereinigd.
• Installaties die vloeistoffen met een gezondheidsrisi­co hebben gepompt, moeten vóór een mediumwij­ziging in het doorgaans worden gedecontamineerd. Bovendien moet worden nagegaan of deze installatie nog wel in een andere vloeistof mag worden toege­past.
• Bij installaties die worden gebruikt met een smeer- of koelmiddel (bijv. olie), kan dit bij een defecte glijringaf­dichting in de vloeistof terechtkomen.
Gevaar door explosieve vloeistoffen! Het verpompen van explosieve vloeistoffen (bijv. benzine, kerosine, etc.) is ten strengste verboden. De producten zijn niet ontworpen voor deze vloeistoffen!
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2.9. Geluidsdruk
De installatie heeft, naargelang afmeting en vermogen (kW) tijdens het bedrijf een geluidsdruk van ca. 40 dB (A) tot 70 dB (A). De werkelijke geluidsdruk is echter afhan­kelijk van meer factoren. Dat zijn bijv. installatie- en op­stellingswijze, bevestiging van toebehoren, persleiding, werkpunt, dompeldiepte.
3. Algemene beschrijving
3.1. Toepassing
De afvalwater-opvoerinstallaties verpompen vuil- en afval­water, bijv. uit wasbak, douche, wasmachine of wc, uit ruimtes onder het opstuwingsniveau of uit ruimtes waar­van het verval tot aan de dichtstbijzijnde rioolaansluiting te klein is.
De pH-waarde van de vloeistof mag 5 - 11 bedragen.
3.2. Toepassingswijzen
De vuilwater-opvoerinstallatie is ontworpen voor intermit­terend bedrijf S3 40%.
3.3. Opbouw
De afvalwater-opvoerinstallaties bestaan uit een niet­rottend, water-, gas- en geurdicht kunststof reservoir met een of twee eentraps centrifugaalpompen.
Het reservoir beschikt over verschillende aansluitingen:
Reservoiraansluitingen Sanistar
1..
Sanistar
2..
Persaansluiting Flens DN 80
EU-stuk DN 80 / DN 100
Toevoer/toevoerhoogte
DN 100 horizontaal / 180 mm DN 100 horizontaal / 250 mm
DN 150 horizontaal / 210 mm DN 100 & DN 40 verticaal / 400 mm DN 150 & DN 40 verticaal / 400 mm
Ontluchtingsaansluiting DN 70 verticaal
Reservoiraansluitingen Sanistar Plus
3..
Sanistar Plus
6..
Persaansluiting Flens DN 80
EU-stuk DN 80 / DN 100
Toevoer/toevoerhoogte
DN 100 verticaal / 700 mm DN 150 horizontaal / 400mm
DN 150 verticaal / 600 mm
DN 150 horizontaal / 300 mm
Ontluchtingsaansluiting DN 70 verticaal
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De technische gegevens zijn als volgt:
Technische gegevens Sanistar
105W/205W
Sanistar 105D/205D
Sanistar 110W/210W
Sanistar 110D/210D
Sanistar 120W/220W
Sanistar 120D/220D
Sanistar 130D/230D
Opgenomen vermogen 1,6 kW 1,5 kW 1,7 kW 1,5 kW 2,3 kW 2,3 kW 3,0 kW Motorvermogen 1,1 kW 1,1 kW 1,3 kW 1,1 kW 1,7 kW 1,7 kW 2,1 kW Spanning 230 V/1-fase 400 V/3-fasen 230 V/1-fase 400 V/3-fasen 230 V/1-fase 400 V/3-fasen 400 V/3-fasen Toerental 2900 U/min 2900 U/min 1450 U/min 1450 U/min 1450 U/min 1450 U/min 2900 U/min Nominale stroom 7,0 A 2,5 A 7,1 A 3,1 A 10,7 A 4,4 A 5,1 A Beschermingsklasse pomp IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 Beschermingsklasse
besturingskast
IP 54 IP 54 IP 54 IP 54 IP 54 IP 54 IP 54
Installatiegewicht 64 kg / 92 kg 64 kg / 92 kg 66 kg / 96 kg 66 kg / 96 kg 73 kg / 110 kg 73 kg / 110 kg 73 kg / 110 kg Totaal volume reservoir 70 l/95 l 70 l/95 l 70 l/95 l 70 l/95 l 70 l/95 l 70 l/95 l 70 l/95 l Schakelvolume reservoir 30 l/45 l 30 l/45 l 30 l/45 l 30 l/45 l 30 l/45 l 30 l/45 l 30 l/45 l Toegestane mediumtemperatuur 35 °C 35 °C 35 °C 35 °C 35 °C 35 °C 35 °C vrije doorlaat
45 mm 45 mm 45 mm 45 mm 45 mm 45 mm 45 mm
max. Geluidsniveau < 63/65 dBA < 63/65 dBA < 63/65 dBA < 63/65 dBA < 63/65 dBA < 63/65 dBA < 65 dBA
Technische gegevens Sanistar Plus
320W/620W
Sanistar Plus 320D/620D
Sanistar Plus 325D/625D
Sanistar Plus 330D/630D
Sanistar Plus 335D/635D
Opgenomen vermogen 2,3 kW 2,3 kW 3,7 kW 3,0 kW 4,0 kW Motorvermogen 1,7 kW 1,7 kW 2,9 kW 2,1 kW 3,3 kW Spanning 230 V/1-fase 400 V/3-fasen 400 V/3-fasen 400 V/3-fasen 400 V/3-fasen Toerental 1450 omw/min 1450 omw/min 1450 omw/min 2900 omw/min 2900 omw/min Nominale stroom 10,7 A 4,4 A 6,5 A 5,1 A 6,6 A Beschermingsklasse pomp IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 Beschermingsklasse besturings-
kast
IP 54 IP 54 IP 54 IP 54 IP 54
Installatiegewicht 132 kg/204 kg 132 kg/204 kg 148 kg/220 kg 132 kg/204 kg 148 kg/220 kg Totaal volume reservoir 300 l/600 l 300 l/600 l 300 l/600 l 300 l/600 l 300 l/600 l Schakelvolume reservoir 120 l/240 l 120 l/240 l 120 l/240 l 120 l/240 l 120 l/240 l Toegestane mediumtemperatuur 35 °C 35 °C 35 °C 35 °C 35 °C vrije doorlaat
45 mm 45 mm 45 mm 45 mm 45 mm
max. Geluidsniveau
< 67/68 dBA < 67/68 dBA < 67/68 dBA < 67/68 dBA < 67/68 dBA
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4. Verpakking, transport en opslag
4.1. Aanlevering
Na ontvangst moet de zending onmiddellijk worden gecontroleerd op schade en volledigheid. Bij eventuele gebreken moet het transportbedrijf resp. de fabrikant nog op de dag van ontvangst worden ingelicht, omdat er an­ders geen claims meer kunnen worden ingediend. Even­tuele schade moet worden vermeld op het afleveringsbe­wijs of de vrachtbrief.
4.2. Transport
De opvoerinstallatie bij het transport niet gooien of laten vallen.
Zorg dat de opvoerinstallatie niet in aanraking komt met scherpe randen. Bescherm de opvoerinstallatie tegen zware slagen. De producten worden door de fabrikant of de toeleverancier in een geschikte verpakking aange­leverd. Deze sluit normaal gesproken schade bij trans­port en opslag uit. Bij een regelmatige wisseling van locatie dient u de verpakking zorgvuldig te bewaren voor hergebruik.
4.3. Opslag
Nieuw geleverde producten zijn dusdanig behandeld dat deze 1 jaar kunnen worden opgeslagen. Bij tussentijdse opslag moet het product voor het opslaan grondig worden gereinigd! Voor de opslag moet op het volgende worden gelet:
• Product veilig op een vaste ondergrond zetten en be­veiligen tegen omvallen.
• Daarnaast moet erop worden gelet dat het apparaat in een droge ruimte wordt opgeslagen.
• Bij producten met zuig- en/of persaansluiting moeten deze goed worden afgesloten, om verontreinigingen te voorkomen.
• Bij opslag voor langere tijd moet de put worden be­schermd tegen vocht, zonlicht, warmte en vorst.
Wanneer u zich aan deze regels houdt, kan uw product ge­durende een langere periode worden opgeslagen. Houd er echter rekening mee dat de elastomere delen en de coatings onderhevig zijn aan een natuurlijke verbrossing.
4.4. Retourneren
Producten die worden teruggestuurd naar de fabriek moeten schoon en correct verpakt zijn. Schoon wil zeg­gen dat het product is vrijgemaakt van verontreinigingen en bij toepassing in vloeistoffen met gezondheidsrisico is gedecontamineerd. De verpakking moet het product be­schermen tegen beschadigingen. Raadpleeg de fabrikant voorafgaand aan het retourneren.
5. Opstelling en inbedrijfstelling
5.1. Algemeen
Om schade aan de opvoerinstallatie tijdens opstelling en in bedrijf te vermijden, moet met de volgende punten rekening worden gehouden:
• De opstelwerkzaamheden moeten worden uitge­voerd door gekwalificeerd personeel dat zich aan de veiligheidsvoorschriften houdt.
• Vóór opstelling moet de opvoerinstallatie op eventue­le schade worden gecontroleerd.
• Bescherm de pomp tegen vorst.
• De stroomkabels van de pomp moeten dusdanig zijn
aangelegd dat een veilig bedrijf en eenvoudige mon­tage/demontage mogelijk is.
• Drooglopen is ten strengste verboden. Daarvoor adviseren wij een niveauregeling.
5.2. Installatie
Gevolgschade, bijv. door overstroming van ruimtes bij storingen aan de pomp, moet door de gebruiker worden uitgesloten door passende maatregelen (bijv. installeren van een alarminstallatie, reserve­pomp, e.d.).
De opvoerinstallatie moet dusdanig worden geïnstal­leerd dat de deksel kan worden geopend. Zorg dat er voldoende vrije ruimte is tussen de verticale/horizon­tale toevoeren en aanwezige wanden.
Ontwateringsinstallaties waarvan het onderste punt van de stankafsluiting lager ligt dan 180 mm t.o.v. de onderkant van de opvoerinstallatie, moeten conform norm via een geschikte zwanenhals van min. 180 mm op de installatie worden aangesloten. Zie installatie­voorbeelden!
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Installatievoorbeelden
180
250
Overstroming niveau
Directe aansluiting Euro-toilet (toevoerhoogte 180 mm)
Directe aansluiting hangend toilet (toevoerhoogte 250 mm)
Hoofdtoevoer verticaal
• De installatie moet dusdanig worden geïnstalleerd dat de bedieningselementen en te onderhouden elementen gemakkelijk toegankelijk zijn. Zorg voor voldoende vrije ruimte (ca. 50 cm) tussen de toevoer aan de zijkant en aan­wezige wanden.
• Monteer een schuifafsluiter in de toevoer- en persleiding, om de handelingen bij onderhoud of eventuele demontage van de installatie te vergemakkelijken.
• Ter vermijding van afzettingen in de horizontale persleiding moeten de leiding en de installatie ontworpen zijn voor een minimale stroomsnelheid van 0,7 m/s, bij verticale leidingen minimaal 1,0 m/s.
• De toevoer kan op de horizontale of verticale aansluiting van het reservoir worden aangesloten. Voor de gewenste aansluiting moet de juiste opening op het desbetreffende inlaatstuk van het reservoir worden afgesneden. De binnen­diameter van de toevoerleiding en van het inlaatstuk moeten op elkaar zijn afgestemd.
• De persleiding moet niet in scherpe bochten worden gelegd. De leiding moet tot boven het opstuwingsniveau wor­den geleid, d.w.z. dat deze steeds stijgend tot boven dit niveau en vervolgens in een lus direct naar de verzamelleiding moet worden geleid.
• Direct na de geïntegreerde terugslagklep moet in de persleiding een schuifafsluiter worden gemonteerd.
• Voor een probleemloze werking van de niveauregeling voor het leegmaken van het verzamelreservoir is het absoluut
noodzakelijk de persslang tussen verzamelreservoir en besturingskast knikvrij en steeds stijgend zonder lussen aan te leggen.
• De ontluchtingsaansluiting opensnijden en een DN 70-ontluchtingsleiding op het verzamelreservoir monteren met behulp van het meegeleverde elastische overgangsstuk. De ontluchtingsleiding moet verstoppingsvrij, beveiligd tegen knikken worden geïnstalleerd. De leiding moet in overeenstemming met de plaatselijke voorschriften naar buiten worden geleid.
• Het meegeleverde/aangesloten schakeltoestel moet in overeenstemming met de plaatselijke voorschriften overstromingsveilig aan de wand worden bevestigd.
• Wij adviseren de installatie van een handmembraanpomp om het verzamelreservoir bij eventuele stroom- of pompuitval te kunnen leegmaken. Hiertoe de 1”-aansluiting die zich op het reservoir bevindt openboren. De handmembraanpomp in een 1”-stijgleiding (leiding of slang gebruikten) inbouwen. Boven de handmembraanpomp moet een terugslagklep in de leiding worden ingebouwd, om terugstromen van de vloeistof te voorkomen. De stijgleiding boven het opstuwingsniveau naar de verzamelleiding leiden.
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5.3. Inbedrijfstelling
Dit hoofdstuk bevat alle belangrijke instructies voor het bedieningspersoneel voor een veilige inbedrijfstelling en bediening van de installatie.
Om persoonlijke letsel en schade bij het inbedrijfstellen te voorkomen, moet met de volgende punten rekening worden gehouden:
De inbedrijfstelling van de installatie mag uitsluitend worden uitgevoerd door gekwalificeerd en geschoold personeel met inachtneming van de veiligheidsaan­wijzingen.
• Het voltallige personeel dat aan de installatie werkt, moet de handleiding ontvangen, gelezen en begre­pen hebben.
• Deze installatie is alleen geschikt voor toepassing bij de aangegeven bedrijfsvoorwaarden.
De pomp nooit langere tijd droog laten lopen (over­verhittingsgevaar).
Vóór de inbedrijfstelling van de installatie moeten aanwezige buisafsluiters of schuifafsluiters worden geopend.
5.4. Voorbereidende werkzaamheden
De installatie is volgens de nieuwste stand der techniek geconstrueerd en gemonteerd, zodat deze onder normale bedrijfsvoorwaarden lang en betrouwbaar werkt. Controleer de volgende punten:
• Kabelgeleiding – geen lussen, licht gespannen
• Alle afsluiters moeten worden geopend
• Controleren of toebehoren, leidingenstelsel, ophang-
voorziening stevig en correct vastzitten
• Controle van aanwezige niveauregelingen of droog­loopbeveiliging
5.5. Elektrisch systeem
Bij de aanleg en keuze van elektrische leidingen en bij het aansluiten van de motor moeten de relevante plaatselijke en VDE-voorschriften worden nageleefd. De motor moet door een motorbeveiligingschakelaar worden beschermd. Laat de motor volgens het schakelschema aansluiten. Let op de draairichting! Bij verkeerde draairichting levert de machine niet het aangegeven vermogen en kan er onder ongunstige omstandigheden schade ontstaan.
Gevaar door elektrische stroom! Door ondeskundige omgang met stroom bestaat le­vensgevaar! Alle pompen met vrije kabeluiteinden moeten door een elektricien worden aangesloten.
Voor de inbedrijfstelling moet een vakman controle­ren of de vereiste elektrische voorzorgsmaatregelen aanwezig zijn. Aarding, aarding van de neutrale lei­ding, scheidingstransformator en aardlekschakelaar moeten voldoen aan de voorschriften van het verant­woordelijke elektriciteitsbedrijf.
De in de Technische gegevens vermelde spanning moet overeenkomen met de aanwezige netspanning.
Controleer of de elektrische steekverbindingen in het overstromingsveilige bereik liggen of beschermd zijn tegen vocht. Netaansluitkabel en stekker moeten voor gebruik op beschadiging worden gecontroleerd.
Het uiteinde van de aansluitkabel mag niet in water worden ondergedompeld, omdat er anders water in de motoraansluitruimte kan komen.
De elektrische aansluiting moet in overeenstemming met de plaatselijke voorschriften van het energiebedrijf of de Duitse VDE worden uitgevoerd. De voedingsspanning en de frequentie zijn te vinden op het typeplaatje van de pomp en het schakeltoestel. De spanningstolerantie moet in het bereik +6% tot - 10% van de netspanning liggen. Er moet op worden gelet dat de op de typeplaatjes vermelde gegevens overeenkomen met de aanwezige stroomvoor­ziening. Voor de opvoerinstallaties is geen verdere motor­beveiliging nodig.
De pompmotoren hebben een in de motorwikkeling inge­bouwde thermoschakelaar, die de pomp bij oververhitting of overbelasting van de motor via het aangesloten scha­keltoestel uitschakelt. Er is verder geen motorbeveiliging nodig.
5.5.1 Elektronica-besturingskast Sanistar enkele installatie
Het bij de levering van de installatie inbegrepen schakel­toestel regelt en bewaakt de bedrijfsfuncties en meldt op­tredende storingen.
De schakelaars hebben de volgende functies:
BEDRIJFSSCHAKELAAR
Stand “HAND”
De pomp werkt permanent, onafhankelijk van de reservoi­rinhoud. In deze stand moet de schakelaar met de hand worden vastgehouden. Bij het loslaten springt de schake­laar in de stand “Uit/Off”.
Stand “OFF”
De pomp is uitgeschakeld.
Stand “Auto”
De pomp werkt automatisch, afhankelijk van het vloeistof­peil in het reservoir. De hoofdschakelaar is verlicht.
Druk op „RESET“
Deze toets dient voor het bevestigen van storingen voor­dat de installatie weer wordt ingeschakeld.
NOODOPROEP-SCHAKELAAR
Stand “Aan”
Het akoestische alarm klinkt in combinatie met de leds “Storing” en “Alarm” (zie onder).
Stand “Uit”
Het akoestische alarm is uitgeschakeld.
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De gekleurde lichtdioden (leds) hebben de volgende be­tekenis:
Gele of rode led “Fasevolgorde“ (bij draaistroom)
Brandt als er fasen van de netaansluiting zijn verwisseld. De pomp draait dan in de verkeerde richting, wat leidt tot een verminderde pompcapaciteit en verhoogde slijtage. Zie voor het omwisselen van de fasen bij een verkeerde fasevolgorde punt 5.6.
Groene led “Bedrijf”
Brandt als de pomp werkt.
Rode led “Storing”
• Continu signaal in combinatie met led “Alarm”
Branden storings- en alarm-led samen als continu signaal, dan heeft de temperatuurvoeler de pompmotor wegens oververhitting uitgeschakeld. Tegelijk klinkt het akoesti­sche signaal, indien ingeschakeld. Tevens wordt de evt. aangesloten externe alarmmelding geactiveerd. Nadat de motor is afgekoeld, bevestigt u deze storingsmelding door op de toets “Reset” te drukken. Neem contact op met onze klantenservice indien de installatie daarna niet naar behoren werkt.
• Knippersignaal
Knippert ter informatie 2 maanden voor de aanbevolen jaarlijkse onderhoudstermijn is bereikt. Het signaal wordt door de klantenservice bij het onderhoud bevestigd.
Onderhoudsknipperen deactiveren
De bedrijfsschakelaar in de stand “Uit/Off” zetten en ver­volgens op de toets “Reset” drukken. Na loslaten van de toets “Reset” brandt de led “Alarm” gedurende ca. 1 seconde. Binnen deze tijd de bedrijfsschakelaar in stand “Auto” zetten. Het knipperen van de led “Storing” stopt.
Rode led “Alarm”
• Continu signaal
Brandt als het vloeistofpeil in het reservoir tot boven het alarmniveau stijgt. Tegelijk klinkt het akoestische signaal, indien ingeschakeld. Tevens wordt de evt. aangesloten externe alarmmelding geactiveerd. Brandt tegelijk met de alarm-led de groene led “Bedrijf”, dan werkt de pomp, maar pompt deze een op dat moment zeer sterke toe­voerhoeveelheid niet snel genoeg weg. In dat geval wacht u tot de toevoerhoeveelheid minder wordt. De alarmmel­dingen schakelen dan vanzelf uit. Gebeurt dit niet, dan is er een storing in de installatie. Schakel in dat geval uw klantenservice in.
Rode led “Alarm”
• Knippersignaal
Knippert de alarm-led, dan heeft de besturing een meer­maals abnormaal lang werken van de pomp vastgesteld. Neem contact op met uw klantenservice!
HOMA ServCom-controller voor het programmeren en op­roepen van bedrijfsgegevens als toebehoren verkrijgbaar.
5.5.2 Elektronica-besturingskast Sanistar/Sanistar
Plus dubbele installatie
Het bij de levering van de installatie inbegrepen schakel­toestel regelt en bewaakt de bedrijfsfuncties en meldt op­tredende storingen. De schakelaars hebben de volgende functies:
BEDRIJFSSCHAKELAAR
Stand “HAND”
De betreffende pomp werkt permanent, onafhankelijk van de reservoirinhoud. In deze stand moet de schakelaar met de hand worden vastgehouden. Bij het loslaten springt de schakelaar in de stand “Uit/Off”.
Stand “OFF”
De betreffende pomp is uitgeschakeld.
Stand “Auto”
De betreffende pomp werkt automatisch, afhankelijk van het vloeistofpeil in het reservoir. De hoofdschakelaar is verlicht.
Druk op „RESET“
Deze toets dient voor het bevestigen van storingen voor­dat de installatie weer wordt ingeschakeld.
NOODOPROEP-SCHAKELAAR
Stand “Aan”
Het akoestische alarm klinkt in combinatie met de leds “Storing” en “Alarm” (zie onder).
Stand “Uit”
Het akoestische alarm is uitgeschakeld.
De gekleurde lichtdioden (leds) hebben de volgende be­tekenis:
Gele of rode led “Fasevolgorde“ (bij draaistroom)
Brandt als er fasen van de netaansluiting zijn verwisseld. De betreffende pomp draait dan in de verkeerde richting, wat leidt tot een verminderde pompcapaciteit en verhoog­de slijtage Zie voor het omwisselen van de fasen bij een verkeerde fasevolgorde punt 5.6.
Groene led “Bedrijf”
Brandt als de betreffende pomp werkt.
Rode led “Storing”
• Continu signaal in combinatie met led “Alarm” Branden storings- en alarm-led samen als continu signaal, dan heeft de temperatuurvoeler de pompmotor wegens oververhitting uitgeschakeld. Tegelijk klinkt het akoesti­sche signaal, indien ingeschakeld. Tevens wordt de evt. aangesloten externe alarmmelding geactiveerd. Nadat de motor is afgekoeld, bevestigt u deze storingsmelding door op de toets “Reset” te drukken. Neem contact op met onze klantenservice indien de installatie daarna niet naar behoren werkt.
• Knippersignaal Knippert ter informatie 2 maanden voor de aanbevolen jaarlijkse onderhoudstermijn is bereikt. Het signaal wordt door de klantenservice bij het onderhoud bevestigd.
Rode led “Storing pomp 1”
• Knippersignaal Knippert ter informatie 2 maanden voor de aanbevolen jaarlijkse onderhoudstermijn is bereikt. Het signaal wordt door de klantenservice bij het onderhoud bevestigd.
Onderhoudsknipperen deactiveren
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De bedrijfsschakelaar Pomp 1 in de stand “Uit/Off” zetten en vervolgens op de toets “Reset” drukken.
Na loslaten van de toets “Reset” brandt de led “Alarm” gedurende ca. 1 seconde. Binnen deze tijd de bedrijfs­schakelaar Pomp 1 in stand “Auto” zetten. Het knipperen van de led “Storing pomp 1” stopt.
Rode led “Storing pomp 2”
• Knippersignaal
Knippert de alarm-led, dan heeft de besturing een meer­maals abnormaal lang werken van de pomp vastgesteld. Neem contact op met uw klantenservice!
Rode led “Alarm”
• Continu signaal
Brandt als het vloeistofpeil in het reservoir tot boven het alarmniveau stijgt. Tegelijk klinkt het akoestische signaal, indien ingeschakeld. Tevens wordt de evt. aangesloten externe alarmmelding geactiveerd. Brandt tegelijk met de alarm-led de groene led “Bedrijf”, dan werkt de pomp, maar pompt deze een op dat moment zeer sterke toe­voerhoeveelheid niet snel genoeg weg. In dat geval wacht u tot de toevoerhoeveelheid minder wordt. De alarmmel­dingen schakelen dan vanzelf uit. Gebeurt dit niet, dan is er een storing in de installatie. Schakel in dat geval uw klantenservice in.
HOMA ServCom-controller voor het programmeren en op­roepen van bedrijfsgegevens als toebehoren verkrijgbaar.
5.6. Draairichting
Bij eenfasemotoren is een controle van de draairichting niet noodzakelijk, omdat deze altijd met de juiste draai­richting draaien.
Bij driefasenmotoren moet de draairichting voor de inbe­drijfstelling worden gecontroleerd. Bij toepassing van een HOMA-schakeltoestel met draairichtingscontrolemelding licht deze bij verkeerde draairichting op. Bij verkeerde draairichting moeten 2 fasen van de netaansluiting wor­den omgewisseld. De pompen worden standaard met CEE-netstekker geleverd. De faseverwisseling vindt plaats door de ronde borgplaat aan de stekkerpolen met een schroevendraaier 180° te draaien.
5.7. Inschakelen/bedrijf
Zet daartoe de bedrijfsschakelaar van de pompbesturing in de stand “Auto”.
Zoals beschreven in hoofdstuk 5.5.1 en 5.5.2, beginnen de pompen te werken zodra de waterstand in het verza­melreservoir het vereiste niveau bereikt. Als het peil het uitschakelniveau bereikt, wordt de pomp automatisch uit­geschakeld. Om een probleemloze werking te garande­ren, wordt binnen 24 uur na de laatste pompenloop een pomp voor 7 seconden geforceerd gestart.
Sanistar enkele installaties
Is het inschakelniveau in het reservoir bereikt, dan wordt de pomp zo lang in bedrijf gesteld tot de vloeistof in het reservoir tot het uitschakelniveau is gedaald.
Bereikt het vloeistofpeil in het reservoir het alarmniveau, dan wordt er een alarmmelding geactiveerd, die actief
blijft tot de vloeistof tot onder het niveau is gedaald.
Sanistar/Sanistar Plus dubbele installaties
Het schakeltoestel verdeelt de bedrijfstijden over beide pompen door na elke pompwerking de inschakelvolgorde om te draaien. Is het inschakelniveau 1 in het reservoir bereikt, dan wordt de eerste pomp in bedrijf gesteld. Stijgt het vloeistofpeil verder tot aan het inschakelniveau 2, dan wordt de tweede pomp automatisch bijgeschakeld. Daalt het vloeistofpeil, dan schakelen beide pompen automa­tisch uit.
Zijn beide pompen in bedrijf en overschrijdt het vloeistof­peil het alarmniveau, dan wordt er een alarmmelding ge­activeerd, die actief blijft tot het vloeistofpeil tot onder het niveau is gedaald.
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6. Onderhoud
6.1. Algemeen
De complete installatie moet regelmatig worden gecon­troleerd en onderhouden.
De volgende punten moeten worden nageleefd:
• De handleiding moet beschikbaar zijn voor het onderhoudspersoneel en in acht genomen worden. Er mogen alleen onderhoudswerkzaamheden en
-maatregelen worden uitgevoerd die hier worden vermeld.
• Alle onderhouds-, inspectie- en reinigingswerkzaam­heden aan de machine en de installatie moeten met grote zorgvuldigheid, op een veilige werkplek en door geschoold vakpersoneel worden uitgevoerd. De benodigde persoonlijke beschermingsmiddelen moeten worden gedragen. De machine moet voor alle werkzaamheden van het stroomnet worden ge­scheiden. Een onbedoelde inschakeling moet wor­den verhinderd. Daarnaast moeten bij werkzaamhe­den in bekkens en/of reservoirs absoluut de relevante voorzorgsmaatregelen volgens ARBO/VCA worden getroffen.
• Controleer of het benodigde gereedschap en materi­aal beschikbaar is. Orde en reinheid garanderen veilig en probleemloos werken aan de machine. Verwijder na de werkzaamheden gebruikt poetsmateriaal en gereedschap van de machine. Bewaar alle materialen en gereedschappen op de daarvoor bestemde plaats.
• Vloeistoffen voor het bedrijf (bijv. olie, smeermid­delen, etc.) moeten in geschikte reservoirs worden opgevangen en volgens de voorschriften worden af­gevoerd (volgens richtlijn 75/439/EEG en verordenin­gen §§5a, 5b volgens AbfallGesetz (Duitse afvalwet)). Bij reinigings- en onderhoudswerkzaamheden moet de juiste beschermende kleding worden gedragen. Deze moet volgens de Duitse afvalsleutel TA 524 02 en EG-Richtlijn 91/689/EEG worden afgevoerd. Al­leen de door de fabrikant aanbevolen smeermiddelen mogen worden gebruikt. Oliesoorten en smeermid­delen mogen niet worden gemengd. Gebruik alleen originele onderdelen van de fabrikant
Een testloop of een functietest van de machine mag al­leen onder de algemene bedrijfsvoorwaarden plaats­vinden!
6.2. Onderhoudstermijnen
Maandelijks:
• Controle van stroomverbruik en spanning
Halfjaarlijks:
• Visuele controle van de stroomtoevoerkabels
6.3. Onderhoudswerkzaamheden
Controle van stroomverbruik en spanning
Het stroomverbruik en de spanning op alle drie de fasen moet regelmatig worden gecontroleerd. Bij normaal be­drijf blijven deze constant. Lichte schommelingen zijn afhankelijk van de eigenschappen van de vloeistof. Aan de hand van het stroomverbruik kunnen beschadigingen en/of storingen van waaier/propeller, lagers en/of motor
vroegtijdig worden herkend en verholpen. Zo kan grote­re gevolgschade grotendeels worden voorkomen en het risico van een totale uitval worden verlaagd.
Visuele controle van de stroomtoevoerkabels
De stroomtoevoerkabels moeten worden gecontro­leerd op luchtbellen, scheuren, krassen, schuurplekken en/of knelpunten. Bij vaststelling van schade moet de beschadigde stroomtoevoerkabel onmiddellijk worden vervangen.
De kabels mogen alleen door de fabrikant of een geautoriseerde of gecertificeerde servicewerkplaats worden vervangen. De machine mag pas weer in bedrijf worden gesteld als de schade vakkundig is verholpen!
7. Opsporen en verhelpen van storingen
Om letsel en materiële schade bij het verhelpen van sto­ringen aan de machine te vermijden, is het van belang dat de volgende punten worden nageleefd:
• Verhelp een storing alleen als u beschikt over gekwa­lificeerd personeel, d.w.z. dat de afzonderlijke werk­zaamheden door geschoold vakpersoneel moeten worden uitgevoerd, elektrische werkzaamheden mo­eten bijv. worden uitgevoerd door een elektricien.
• Beveilig de machine altijd tegen onbedoelde insch­akeling, door deze van het stroomnet te scheiden. Neem de juiste voorzorgsmaatregelen.
• Waarborg op elk moment dat de veiligheidsuitscha­keling van de machine door een tweede persoon kan worden bediend.
• Borg beweegbare machineonderdelen, zodat nie­mand zich eraan kan verwonden.
• Eigenmachtige veranderingen aan de machine zijn voor eigen risico en ontslaan de fabrikant van elke aanspraak op garantie!
Verdere stappen voor de probleemoplossing
Wanneer de hier vermelde punten niet helpen de storing te verhelpen, neem dan contact op met de klantenservice. Deze kan u als volgt verder helpen:
• Telefonische en/of schriftelijke ondersteuning door de klantenservice
• Ondersteuning ter plaatse door de klantenservice
• Controle en/of reparatie van de machine in de fabriek
Houd er rekening mee dat er door het gebruikmaken van bepaalde diensten van onze klantenservice verdere kos­ten voor u kunnen ontstaan! Meer informatie hierover ont­vangt u van de klantenservice.
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Machine start niet Oorzaak Oplossing
Onderbreking in de stroomtoevoer, kortsluiting of aardlek bij de leiding en/of motorwikkeling Leiding en motor door vakman laten controleren en indien nodig vervangen
Activeren van zekeringen, motorbeveiligingschakelaar en/of bewakingscontroles
Aansluitingen door vakman laten controleren en indien nodig aanpassen. Mo­torbeveiligingschakelaar en zekeringen volgens de technische gegevens inbou­wen resp. laten instellen, bewakingscontroles resetten. Waaier/propeller op soepele loop controleren en indien nodig reinigen of weer soepel maken
Machine start, maar motorbeveiligingschakelaar wordt vlak na inbedrijfstelling geactiveerd Oorzaak Oplossing
Thermisch uitschakelmechanisme op motorbeveiligingschakelaar verkeerd ingesteld
De instelling van het uitschakelmechanisme door vakman met de techn. gegevens laten vergelijken en indien nodig corrigeren
Waaier/propeller door verklevingen, verstoppingen en/of vaste delen afgeremd, verhoogd stroomverbruik
Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat waaier/propeller kan draaien of zuigopening reinigen
Dichtheid van de vloeistof is te hoog Overleg met de fabrikant
Machine draait, maar pompt niet Oorzaak Oplossing
Geen vloeistof aanwezig Toevoer voor reservoir of afsluiter openen Toevoer verstopt Toevoerleiding, afsluiter, aanzuigstuk, zuigopening of zuigkorf reinigen Waaier/propeller geblokkeerd of afgeremd Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat
waaier/propeller kan draaien
Defecte slang/persleiding Defecte onderdelen vervangen Pomp zuigt zich aan flexibele bodem vast. Plaats de pomp op een stevige/ vlakke ondergrond
Machine draait, maar de opgegeven bedrijfswaarden worden niet aangehouden Oorzaak Oplossing
Toevoer verstopt Toevoerleiding, afsluiter, aanzuigstuk, zuigopening of zuigkorf reinigen Afsluiter in de persleiding gesloten Afsluiter helemaal openen Waaier/propeller geblokkeerd of afgeremd Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat
waaier/propeller kan draaien
Lucht in de installatie Persleidingen, drukmantel en/of pomponderdeel controleren en indien nodig
ontluchten Machine pompt tegen te hoge druk Afsluiter in de persleiding controleren en indien nodig helemaal openen Slijtageverschijnselen Versleten onderdelen vervangen Defecte slang/persleiding Defecte onderdelen vervangen Ontoelaatbaar gehalte aan gassen in de vloeistof Overleg met de fabriek 2 faseverloop Aansluiting door vakman laten controleren en indien nodig corrigeren Te sterke daling van de waterstand tijdens het bedrijf Voeding en capaciteit van de installatie controleren, instellingen en werking
van de niveauregeling controleren
Machine draait onrustig en luid Oorzaak Oplossing
Machine draait in ontoelaatbaar bedrijfsbereik Bedrijfsgegevens van de machine controleren en indien nodig corrigeren en/of
bedrijfsomstandigheden aanpassen Zuigopening, -korf en/of waaier/propeller verstopt Zuigopening, -korf en/of waaier/propeller reinigen Waaier draait niet soepel Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat
waaier kan draaien 2 faseverloop Aansluiting door vakman laten controleren en indien nodig corrigeren Slijtageverschijnselen Versleten onderdelen vervangen Motorlager defect Overleg met de fabriek Machine gespannen ingebouwd Montage controleren en indien nodig rubbercompensatoren gebruiken
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DN80 PN10
405
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540
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660
610
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230
300
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110
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35
X
max.515
400
250
248
180
220
498
500
480
180
80
Sanistar (Einzelanlage) / Sanistar (single pump lifting station) / Sanistar (enkele installatie)
(alle Maße in mm / all dimensions in mm / afmetingen in mm)
Beschreibung Description Beschrijving
1 Horizontaler Zulauf DN 100 Horizontal inlet DN 100 Horizontale toevoer DN 100 2 Horizontaler Zulauf DN 100 Horizontal inlet DN 100 Horizontale toevoer DN 100 3 Horizontaler Zulauf DN 150 Horizontal inlet DN 150 Horizontale toevoer DN 150 4 Vertikaler Zulauf DN 100 / DN 40 Vertical inlet DN 100 / DN 40 Verticale toevoer DN 100 / DN 40 5 Vertikaler Zulauf DN 100 / DN 40 Vertical inlet DN 100 / DN 40 Verticale toevoer DN 150 / DN 40 6 Anschluss für pneumatische Steuerung Connection for pneumatic control box Aansluiting voor pneumatische besturing 7 Entlüftungsstutzen DN 70 Air vent DN 70 Ontluchtingsaansluting DN 70 8 Reinigungsöffnung Cleaning cover Reinigingsopening 9 Kugel-Rückflussverhinderer DN 80 Soft ball check valve DN 80 Kogel-terugslagklep DN 80 10 Elastisches Übergangsstück Elastic union piece Elastisch overgangsstuk 11 Kleiflachschieber DN 80 Flanged gate valve DN 80 Vlakke wigschuif DN 80 12 Anschluss für Handmembranpumpe R1“ Connection for diaphragm pump BSP 1“ Aansluiting voor handmembraanpomp R1“ 13 Auftriebssicherung Tank fixing point Opdrijfbeveiliging
8. Baumaße 8. Dimensions 8. Afmetingen
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Beschreibung Description Beschrijving
1 Horizontaler Zulauf DN 100 Horizontal inlet DN 100 Horizontale toevoer DN 100 2 Horizontaler Zulauf DN 100 Horizontal inlet DN 100 Horizontale toevoer DN 100 3 Horizontaler Zulauf DN 150 Horizontal inlet DN 150 Horizontale toevoer DN 150 4 Vertikaler Zulauf DN 100 / DN 40 Vertical inlet DN 100 / DN 40 Verticale toevoer DN 100 / DN 40 5 Vertikaler Zulauf DN100 / DN 40 Vertical inlet DN 100 / DN 40 Verticale toevoer DN 150 / DN 40 6 Anschluss für pneumatische Steuerung Connection for pneumatic control box Aansluiting voor pneumatische besturing 7 Entlüftungsstutzen DN 70 Air vent DN 70 Ontluchtingsaansluting DN 70 8 Reinigungsöffnung Cleaning cover Reinigingsopening 9 Kugel-Rückflussverhinderer DN 80 Soft ball check valve DN 80 Kogel-terugslagklep DN 80 10 Elastisches Übergangsstück Elastic union piece Elastisch overgangsstuk 11 Kleiflachschieber DN 80 Flanged gate valve DN 80 Vlakke wigschuif DN 80 12 Anschluss für Handmembranpumpe R1“ Connection for diaphragm pump BSP 1“ Aansluiting voor handmembraanpomp R1“ 13 Auftriebssicherung Tank fixing point Opdrijfbeveiliging
Sanistar (Doppelanlage) / Sanistar (twin pump lifting station) / Sanistar (dubbele installatie)
DN80 PN10
580
542
400
179
700
750
750
700
405
179
290
390
400
542
210
35
X
max.515
470
250
180 220
480
500
400
180
80
390
120
(alle Maße in mm / all dimensions in mm / afmetingen in mm)
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Beschreibung Description Beschrijving
1 Zulauf DN 150 horizontal Inlet DN 150 horizontal Toevoer DN 150 horizontaal 2 Zulauf DN 150 vertikal, wahlweise durch ei-
nen KG Bogen (bauseits) als 90° horizontal schwenkbarer Zulauf nutzbar
Inlet DN 150 vertical, alternatively usable by KG-elbow (accessory) as 90° horizontal inlet
Toevoer DN 150 verticaal, naar kreuze door een rioolbocht (niet inbegrepen) als 90° ho-
rizontaal zwenkbare toevoer te gebruiken 3 Zulauf DN 100 vertikal Inlet DN 100 vertical Toevoer DN 100 verticaal 4 Anschluss für pneumatische Steuerung Connection for pneumatic control box Aansluiting voor pneumatische besturing 5 Entlüftungsstutzen DN 70 Air vent DN 70 Ontluchtingsaansluting DN 70 6 Reinigungsöffnung Cleaning cover Reinigingsopening 7 Kugel-Rückflussverhinderer DN 80 Soft ball check valve DN 80 Kogel-terugslagklep DN 80 8 Elastisches Übergangsstück Elastic union piece Elastisch overgangsstuk 9 Keilflachschieber DN 80 (bauseits) Flanged gate valve DN (accessory) Vlakke wigschuif DN 80 (niet inbegrepen) 10 Anschluss für Handmembranpumpe R1“ Connection for diaphragm pump BSP 1“ Aansluiting voor handmembraanpomp R1“ 11 Auftriebssicherung Uplift safety Opdrijfbeveiliging 12 13 14 Verbindungsstutzen DN 150
Tandem-Doppel-Hebeanlage
Connection DN 150 Tandem-double-unit
Verbindingsstuk DN 150
Dubbele tandemvoerinstallatie 15
Sanistar Plus (Doppelanlage) / Sanistar Plus (twin pump lifting station) / Sanistar Plus (dubbele installatie)
DN80 PN10
850
412
800
100
400
300
158
850
438
250
700
220
100
80
160
158
40
180220
455
100
160
290
250
179
179
290
(alle Maße in mm / all dimensions in mm / afmetingen in mm)
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Beschreibung Description Beschrijving
1 Zulauf DN 150 horizontal Inlet DN 150 horizontal Toevoer DN 150 horizontaal 2 Zulauf DN 150 vertikal, wahlweise durch ei-
nen KG Bogen (bauseits) als 90° horizontal schwenkbarer Zulauf nutzbar
Inlet DN 150 vertical, alternatively usable by KG-elbow (accessory) as 90° horizontal inlet
Toevoer DN 150 verticaal, naar kreuze door
een rioolbocht (niet inbegrepen) als 90° ho-
rizontaal zwenkbare toevoer te gebruiken 3 Zulauf DN 100 vertikal Inlet DN 100 vertical Toevoer DN 100 verticaal 4 Anschluss für pneumatische Steuerung Connection for pneumatic control box Aansluiting voor pneumatische besturing 5 Entlüftungsstutzen DN 70 Air vent DN 70 Ontluchtingsaansluting DN 70 6 Reinigungsöffnung Cleaning cover Reinigingsopening 7 Kugel-Rückflussverhinderer DN 80 Soft ball check valve DN 80 Kogel-terugslagklep DN 80 8 Elastisches Übergangsstück Elastic union piece Elastisch overgangsstuk 9 Keilflachschieber DN 80 (bauseits) Flanged gate valve DN (accessory) Vlakke wigschuif DN 80 (niet inbegrepen) 10 Anschluss für Handmembranpumpe R1“ Connection for diaphragm pump BSP 1“ Aansluiting voor handmembraanpomp R1“ 11 Auftriebssicherung Uplift safety Opdrijfbeveiliging 12 Elastisches Übergangsstück DN 150, 200mm lang Elastic union piece DN 150, 200 mm long Elastisch overgangsstuk DN 150, 200mm lang 13 Hosenstück DN 100 (bauseits) Connection piece DN 100 (accessory) Broekstuk DN 100 (niet inbegrepen) 14 Verbindungsstutzen DN 150
Tandem-Doppel-Hebeanlage
Connection DN 150 Tandem-double-unit
Verbindingsstuk DN 150
Dubbele tandemvoerinstallatie 15 Blindflansch Blind flange Blindflens
Sanistar Plus (Tandem - Doppelanlage) / Sanistar Plus (Tandem-double-unit) / Sanistar Plus (dubbele tandeminstallatie)
DN80 PN10
850
412
800
100
400
300
158
850
438
700
220
100
80
160
158
40

180
248455
100
160
290
290
1800
360
100
215
(alle Maße in mm / all dimensions in mm / afmetingen in mm)
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Notizen / Notes
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9. Kontaminationserklärung
Die Instandsetzung der Geräte/Geräteteile wird nur durchgeführt, wenn eine korrekt und vollständig ausgefüllte Kontaminationserklärung vorliegt. Sonst kommt es zu Verzögerungen der Arbeiten.
RÜCKFAX an HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0) 2247 702 - 44
Gerätedaten:
Pumpenbezeichnung:
Artikelnummer:
Seriennummer:
Grund der Einsendung:
Einsatzbedingte Kontaminierung des Gerätes:
toxisch nein □ ja □ welche Stoffe:
ätzend nein □ ja □ welche Stoffe:
mikrobiologisch nein □ ja □ welche Stoffe:
explosiv nein □ ja □ welche Stoffe:
radioaktiv nein □ ja □ welche Stoffe:
sonstige Schadstoffen nein □ ja □ welche Stoffe:
Rechtsverbindliche Erklärung:
Hiermit versichern wir, dass die Angaben korrekt und vollständig sind und wir anfällige Folgekosten akzeptieren. Der Versand des kontaminier­ten Gerätes erfüllt die gesetzlichen Bedingungen.
Firma:
Strasse: PLZ, Ort:
Ansprechpartner:
Telefon: Telefax:
E-Mail:
Datum Unterschrift (mit Firmenstempel)
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9. Declaration of Contamination
The repair if the instruments can only be accomplished if this document is filled out completely and accurately.
ANSWER by FAX: HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0) 2247 702 - 44
Pump data:
Type:
Part No:
Serial no:
Reason for return:
Contamination of the instruments:
toxic no □ yes □ substance:
corrosive no □ yes □ substance:
microbiological no □ yes □ substance:
explosive no □ yes □ substance:
radioactive no □ yes □ substance:
other substances no □ yes □ substance:
Legally binding declaration:
We hereby certify that the returned parts have been cleaned carefully. To the best of our knowledge, they are free from any residues in dange­rous quantities.
Company:
Street: Zip code, City:
Contact person:
Phone: Fax:
e-mail:
Date Company stamp and signature
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9. Contaminatieverklaring
De reparatie van de apparaten/apparaatonderdelen wordt alleen uitgevoerd indien er een correct en volledig ingevulde cont­aminatieverklaring aanwezig is. Anders ontstaan er vertragingen in de werkzaamheden.
RETOURFAX aan HOMA Pompen Pompentechniek BV:… +31 (0)183 - 620193
HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0)2247 702 - 44
Apparaatgegevens:
Pompaanduiding:
Artikelnummer:
Serienummer:
Reden van retourneren:
Contaminatie van het apparaat als gevolg van de toepassing:
giftig nee □ ja □ welke stoffen:
bijtend nee □ ja □ welke stoffen:
microbiologisch nee □ ja □ welke stoffen:
explosief nee □ ja □ welke stoffen:
radioactief nee □ ja □ welke stoffen:
overige schadelijke stoffen nee □ ja □ welke stoffen:
Juridisch bindende verklaring:
Hiermee verklaren wij dat de informatie correct en volledig is en dat wij eventuele gevolgkosten accepteren. De verzending van het gecontami­neerde apparaat voldoet aan de wettelijke voorwaarden.
Firma:
Straat: Postcode/plaats:
Contactpersoon:
Telefoon: Fax:
E-mail:
Datum Handtekening (met bedrijfsstempel)
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HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 53819 Neunkirchen-Seelscheid
Telefon: +49(0)2247/702-0 Fax: +49(0)2247/702-44 e-Mail: info@homa-pumpen.de Internet: www.homa-pumpen.de
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