Homa Saniboy I, Saniboy II, Saniboy I R, Saniboy G, Sanimaster Installation And Operation Instruction Manual

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Montage- und Bedienungsanleitung Installation and Operation Instruction Manual Montage- en Bedrijfsinstrukties

01/2005

Baureihe / Series / Serie

Saniboy I

Saniboy I R

Saniboy II

Sanimaster

Saniboy G

Sanimaster G

Page 2

Inhalt / Contents / Inhoud

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DEUTSCH

ENGLISH

NEDERLANDS

Installationsbeispiele Installations Installatievoorbeelden

Baumaße Dimensions Afmetingen

Ersatzteilliste und Ersatzteilzeichnungen Spare part list and spare part drawings Onderdelenlijst en onderdelentekeningen

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Inhaltsverzeichnis

Inhalt Seite

1. Konformitätserklärung 3

2. Sicherheitshinweise 4

2.1. Allgemeines

2.2. Generelle Sicherheitshinweise

3. Einsatz und Technische Beschreibung

3.1. Einsatz der Anlagen

3.2. Produktbeschreibung

3.3. Technische Daten

3.4. Betriebsbedingungen

3.5. Explosionsgefährdete Bereiche

4. Garantie 5

5. Transport und Lagerung 5

6. Elektroanschluss 5

6.1. Allgemeines

6.2. Elektronik-Steuergeräte

6.3. Phasenvertauschung

7. Montage und Installation 8

8. Inbetriebnahme 8

9. Wartung und Reparatur 8

10. Störungen-Ursache-Abhilfe 9

11. Garantiebedingungen und Garantieschein

12. HOMA Vertragskundendienste 10

13. Installationsbeispiele 25

14. Baumaße 26

15. Ersatzteillisten und Zeichnungen 28

15.1. Ersatzteillisten Sammelbehälter

15.2. Ersatzteilzeichnungen Sammelbehälter

15.3. Ersatzteillisten Pumpen

15.4. Ersatzteilzeichnungen Pumpen

16. Bestellformular für Ersatzteile 34

4 4

4 4 5 5 5

5 6 7

28 30 31 33

1. Konformitätserklärung

EG-Konformitätserklärung im Sinne der EGMaschinenrichtlinie 89/392/EWG, Anhang II A

Wir, die HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1, D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, erklären hiermit, dass die Hebeanlagen

Saniboy I Saniboy I R Saniboy II Sanimaster Saniboy G Sanimaster G aufgrund Ihrer Konzipierung und Bauart sowie in der von

uns in Verkehr gebrachten Ausführung den einschlägigen grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen der EG-Maschinenrichtlinien entsprechen. Bei einer nicht mit uns abgestimmten Änderung der Anlagen verliert diese Erklärung Ihre Gültigkeit.

EG-Richtlinien, denen die Anlagen entsprechen:

EG-Maschinenrichtlinie 98/ 37/EG EG-Richtlinie elektromagnetische Verträglichkeit sowie die Änderung 92/ 31/EG sowie die Änderung 93/ 68/EG EG-Niederspannungsrichtlinie EG-Richtlinie explosionsgeschützte Betriebsmittel EG-Bauproduktenrichtlinie 89/106/EG

Angewandte harmonisierte Normen:

EN 60335-2-41 EN 60204 Teil 11) EN 61000-6-1 EN 61000-6-2 EN 61000-6-3 EN 61000-6-4 EN 55014-1 EN 55014-2 EN 61000-3-2 EN 61000-3-3 EN 12050-1-4 EN 292 EN 50014/18/19/202)

Insbesondere angewandte nationale Normen und technische Spezifikationen (die sonstigen angewandten Normen für den allgemeinen Maschinenbau sind im Konstruktionsbereich aufbewahrt):

ISO 9906 DIN 24250

EN 60335-11) EN 60034 Teil 5

(Dr. Klaus Hoffmann, Geschäftsführung)

01.06.2004 HOMA Pumpenfabrik GmbH

gilt nicht für Ausführung Ex

gilt nur für Ausführung Ex

Erstellt: Totzke Index: 0 Datum 01.06.2004 Lfd.-Nr.: CE 1

89/336/EG

73/ 23/EG 94/ 9/EG

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2. Sicherheitshinweise

2.1. Allgemeines Kennzeichnung von Hinweisen in dieser Bedienungsanleitung

Die in dieser Bedienungsanleitung enthaltenen Sicherheitshinweise, deren Nichtbeachtung Gefährdungen für Personen hervorrufen kann, sind mit einem allgemeinen Gefahrensymbol, Sicherheitszeichen nach DIN 4844-W 9, gekennzeichnet.

Bei Warnung vor elektrischer Spannung erfolgt Kennzeichnung mit Sicherheitszeichen nach DIN 4844-W 8.

2.2. Generelle Sicherheitshinweise Hier nicht genannte allgemeine Vorschriften und Normen behalten ebenfalls ihre Gültigkeit.

Diese Bedienungsanleitung enthält grundlegende Hinweise, die bei Aufstellung, Betrieb und Wartung zu beachten sind. Daher ist diese Bedienungsanleitung unbedingt vor Montage und Inbetriebnahme vom Monteur und Betreiber zu lesen und muss ständig am Einsatzort der Maschine/Anlage verfügbar sein. Personen, die mit dieser Bedienungsanleitung (Gebrauchsanweisung) nicht vertraut sind, dürfen das hier beschriebene Gerät nicht benutzen.

Kinder und Jugendliche unter 16 Jahren dürfen die Pumpe nicht benutzen und sind vom angeschlossenem Gerät fernzuhalten.

Die Anlage sollte von einem technisch versierten Installateur angeschlossen werden.

Der Arbeitsbereich ist zweckmäßig abzusperren und muss den örtlichen Vorschriften für den Arbeitsschutz entsprechen.

Verwenden Sie eine persönliche Sicherheitsausrüstung wie Sicherheitsschuhe, Brille, Helm und Gummihandschuhe.

Vergewissern Sie sich, dass der Fluchtweg vom Arbeitsbereich nicht versperrt ist.

Um Erstickung und Vergiftungen auszuschließen, ist zu gewährleisten, dass hinreichend Sauerstoff am Arbeitsplatz vorhanden ist und dass keine giftigen Gase im Arbeitsbereich vorkommen.

Arbeiten Sie niemals alleine an der Anlage.

Vergewissern Sie sich, das eventuell verwendete Hilfsmittel, z. B. Hebeausrüstungen, in ordnungsgemäßem und zuverlässigem Zustand sind.

Müssen Arbeiten mit Schweißgeräten oder Elektrowerkzeugen durchgeführt werden, ist festzustellen, ob keine Explosionsgefahr besteht.

Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder angebracht bzw. in Funktion gesetzt werden.

Der Betreiber ist im Arbeitsbereich des Gerätes gegenüber Dritten verantwortlich.

Niemals bei laufender Pumpe oder bei noch rotierendem Pumpenlaufrad bzw. Schneidwerk in die Saugöffnung oder Drucköffnung des Pumpengehäuses greifen.

Die Unfallverhütungsvorschriften sowie die allgemein anerkannten Regeln der Technik sind einzuhalten. Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkthaftungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät verursacht werden, wenn die Hinweise und Vorschriften aus dieser Bedienungsanleitung nicht eingehalten werden, nicht haften. Für Zubehörteile gelten die gleichen Bestimmungen.

3. Einsatz und Technische Beschreibung

3.1. Einsatz der Anlagen

HOMA Abwasser-Hebeanlagen der Baureihe Saniboy, Sanimaster werden zur Entsorgung von Räumen eingesetzt, die unterhalb der Rückstauebene liegen, in denen Fäkalien und Abwasser mit Feststoffen anfallen. Die Pumpen sind nicht geeignet zum Fördern von Medien mit stark abrasiven Anteilen (z.B. Sand, Kies, Steine). Bei chemisch aggressiven Anteilen im Fördermedium ist unbedingt die Beständigkeit der verwendeten Pumpenwerkstoffe zu beachten.

3.2. Produktbeschreibung

Die Hebeanlagen bestehen aus einem unverrottbarem, wasser-, gas- und geruchsdichtem Kunststoffbehälter mit einer bzw. zwei Pumpen. Der Behälter besitzt Zulaufstutzen, Druckstutzen, Entlüftungsstutzen und einen Anschluss für eine Handmembranpumpe.

Die Abwasser-Hebeanlagen Saniboy G, Sanimaster G haben im Saugmund eine dem Laufrad vorgeschaltete Schneideinrichtung. Sie besteht aus einem fest montiertem Edelstahl-Schneidring und einem rotierendem Edelstahl-Schneidkopf und zerkleinert mitgeführte Feststoffe so, dass das Fördermedium durch geringe Rohrleitungsquerschnitte (ab DN 50) gepumpt werden kann.

Die Hebeanlagen sind mit einer pneumatischen Niveausteuerung mit Staudruckschaltung ausgestattet. Das mitgelieferte Schaltgerät ist mit einer Leiterplatte und Leuchtdioden, Schütze und einem Druckschalter ausgestattet. Der Niveauschalter wird über einen Schlauch direkt vom Flüssigkeitsstand im Sammelbehälter aktiviert.

Die Dioden zeigen folgende Betriebsarten an:

- Pumpenbetrieb

- Falsche Drehrichtung (bei Drehstromausführung)

- Störung

- Alarm Der in der Wicklung der Pumpe befindliche Thermo-

Überlastschutz ist mit dem Schaltgerät verbunden und schaltet die Pumpe bei Überhitzung bzw. Überlastung des Motors automatisch ab. Das Schaltgerät besitzt eine steckerfertige AkkuPufferung, was ein Alarmsignal auch bei Stromausfall gewährleistet, der Akku ist als Zubehör lieferbar. Die Akku-Pufferung garantiert eine Alarmmeldung bis zu 15 Stunden nach Stromausfall. Der Akku ist bei Lieferung aufgeladen, die Ladezeit eines Akkus beträgt ca. 100 Stunden. Das Aufladen des Akkus erfolgt automatisch, solange das Schaltgerät an der Versorgungsspannung angeschlossen ist.

Achtung: Die Entsorgung aufgebrauchter Akkus muss nach den geltenden gesetzlichen Vorschriften erfolgen.

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Drehstrom-Schaltgeräte besitzen eine eingebaute Phasenüberwachung, welche bei fehlerhafter Drehrichtung aufleuchtet, jedoch nicht ein Anlaufen des Motors verhin dert. Die Schaltgeräte besitzen alle einen Betriebsschalter mit den Funktionen "Test" (manueller Betrieb), "Aus“ und "Auto" (automatischer Betrieb) sowie einen EIN/AUS-Schalter für den eingebauten, akustischen Alarm.

Modelle Saniboy, Sanimaster S (Einzelanlagen) Ist das Einschaltniveau im Behälter erreicht, wird die Pumpe solange in Betrieb gesetzt, bis die Flüssigkeit im Behälter auf das Ausschaltniveau abgesunken ist. Erreicht der Flüssigkeitsstand im Behälter das Alarmniveau wird eine Alarmmeldung ausgelöst, die solange aktiviert bleibt, bis die Flüssigkeit das Niveau unterschritten hat.

Modelle Sanimaster G, Sanimaster T (Doppelanlagen)

Das Schaltgerät verteilt die Betriebszeiten auf beide Pumpen, indem nach jedem Pumpenlauf die Einschaltfolge gewechselt wird. Ist das Einschaltniveau 1 im Behälter erreicht, wird die erste Pumpe in Betrieb gesetzt. Steigt das Flüssigkeitsniveau weiter auf das Einschaltniveau 2 an, schaltet sich die zweite Pumpe automatisch zu. Sinkt der Flüssigkeitsstand wieder auf das Einschaltniveau 1 ab, schaltet sich die erste Pumpe aus. Die noch im Betrieb befindliche Pumpe schaltet mit Erreichen des Ausschaltniveaus automatisch ab. Befinden sich beide Pumpen in Betrieb und der Flüssigkeitsstand überschreitet das Alarmniveau, wird eine Alarmmeldung ausgelöst, die solange aktiviert bleibt, bis der Flüssigkeitsstand das Niveau unterschritten hat.

3.3. Technische Daten

Druckanschluss Saniboy I, Saniboy I R, Saniboy II, Sanimaster

Saniboy G, Sanimaster G R 2" AG Spannung 1Ph-Motor (Ausf. W) 230 V 3Ph-Motor (Ausf. D) 400 V Drehzahl Saniboy/-master...W, Saniboy/-master...D, 1450 U/min Saniboy...HD, Sanimaster...HD 2900 U/min Saniboy G, Sanimaster G 2900 U/min Isolationsklasse F Schutzart Pumpenmotor IP 68 Schaltgerät IP 54 Netzanschlussleitung Anlage-Steuerung 3,0 m Steuerung-Netzstecker 0,8 m Kabeltyp Anlage-Steuerung A05RN-F... Steuerung-Netzstecker H07RN-F... Leistungsaufnahme des S chaltgerätes 15 W Umgebungstemperatur 0° bis +40°C Lagertemperatur -30° bis +50°C Geräuschpegel im Lastlauf, 1,60 m vom Boden

DN 80 und EU-Stück DN 100

≤ 70d(B)A

Saniboy I,

Zulaufhöhe Behältergröße Schaltvolumen

Saniboy I R, Saniboy II

180 mm 100 l 100 l 120 l 120 l 46 l 46 l

45 l 70 l 65 l 100 l 24 l 31 l

3.4. Betriebsbedingungen Temperatur des Fördermediums: 35°C, kurzzeitig bis

maximal 60°C.

Dichte des Fördermediums: max.: PH-Wert: 5 bis 11. Betriebsart: Die Motoren sind für den Dauerbetrieb S1

ausgelegt, maximal 15 Schaltungen pro Stunde. Unsere Garantiebedingungen sowie Wartungsempfehlungen beziehen sich ausschließlich auf den Einsatz der Pumpen im Aussetzbetrieb. Verkürzte Garantiezeiten und Wartungsintervalle bei Dauerbetrieb erfragen Sie bitte über unseren Werkskundendienst.

3.5. Explosionsgefährdete Bereiche

Zum Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen dürfen ausschließlich explosionsgeschützte Ausführungen eingesetzt werden.

Die Explosionsschutzklasse der Pumpen muss in jedem Einzelfall von den Behörden für den Montageort zugelassen werden.

4. Garantie

Garantieleistungen auf die in dieser Anleitung beschriebenen Anlagen setzen die Beachtung und Einhaltung aller in der Anleitung enthaltenen Hinweise voraus, insbesondere bezüglich des Einsatzes, der Installation und des Betriebes.

5. Transport und Lagerung

Die Anlage niemals am Anschlusskabel, der Pumpe oder dem Druckausgleichsschlauch anheben oder transportieren.

Die Anlage kann in senkrechter oder waagerechter Position transportiert werden, beim Transport nicht werfen oder stürzen. Bei längerer Lagerung ist die Anlage gegen Feuchtigkeit, Wärme oder Frost zu schützen.

6. Elektroanschluss

6.1. Allgemeines

Eine fachmännische Prüfung vor Inbetriebnahme muss sicherstellen, dass die geforderten elektrischen Schutzmaßnahmen vorhanden sind. Erdung, Nullung, Trenntrafo, Fehlerstrom- oder Fehlerspannungsschutzschalter müssen den Vorschriften des zuständigen Elektrizitätswerkes entsprechen.

250 mm

Sanimaster Saniboy G,

180 mm

250 mm

Sanimaster G

180 mm

250 mm

1100 kg/m3

Die in den Technischen Daten angegebene Spannung muss der vorhandenen Netzspannung entsprechen.

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Stellen Sie sicher, dass die elektrischen Steckverbindungen im überflutungssicheren Bereich liegen bzw. vor Feuchtigkeit geschützt sind. Netzanschlusskabel und Stecker sind vor Gebrauch auf Beschädigung zu prüfen.

Das Ende des Anschlusskabel darf nicht ins Wasser eingetaucht werden, da sonst Wasser in den MotorAnschlussraum gelangen kann.

Motorschutzschalter bzw. Schaltgeräte dürfen niemals in explosionsgefährdeten Bereichen montiert werden.

Der elektrische Anschluss muss in Übereinstimmung mit den örtlichen Vorschriften des EVU bzw. VDE vorgenommen werden.Die Versorgungsspannung und die Frequenz sind dem Typenschild der Pumpe und dem des Schaltgerätes zu entnehmen. Die Spannungstoleranz muss im Bereich +6% bis - 10% der Netzspannung liegen. Es ist darauf zu achten, dass die auf den Typenschildern angegebenen Daten mit der vorhandenen Stromversorgung übereinstimmen.

HOMA Abwasser-Hebeanlagen werden serienmäßig mit einem Schaltgerät geliefert, Abwasser-Hebeanlagen mit 230 V/1Ph-Motoren mit einem Schaltgerät mit Kondensator.

Die Pumpenmotoren der Hebeanlagen besitzen einen in den Motorwicklungen eingebauten Thermoschalter, der bei Überhitzung bzw. Überlastung des Motors die Pumpe über das angeschlossene Schaltgerät abschaltet. Die Hebeanlagen benötigen keinen weiteren Motorschutz. Der elektrische Anschluss ist in Übereinstimmung mit der auf dem Kabel zum Schaltgerät befindlichen Markierung vorzunehmen. Mit Stecker gelieferte Anlagen sind nur an das Netz anzuschliessen. Ein externer Störmelder kann an den Störmeldeausgang des Schaltgerätes angeschlossen werden. Max. Belastung: AC 250 V, 5 A, AC 1.

Start-Art

HOMA Abwasser-Hebeanlagen sind für den Direkt-Start (DOL) ausgelegt.

6.2. Elektronik-Steuergeräte

Das zum Lieferumfang der Anlage gehörende Schaltgerät regelt und überwacht die Betriebsfunktionen und meldet auftretende Störungen.

6.2.1. Einzelanlage

Die Wahlschalter haben folgende Funktionen:

Betriebsschalter Stellung „Manu“

Die Pumpe arbeitet permanent, unabhängig vom Behälterinhalt. In dieser Stellung muss der Schalter von Hand festgehalten werden. Beim Loslassen springt er in die Stellung "Aus/Off".

Stellung "Aus / Off"

Die Pumpe ist ausgeschaltet.

Stellung "Auto"

Die Pumpe arbeitet automatisch gesteuert, abhängig vom Flüssigkeitsstand im Behälter.

Taste „Reset“ Dieser Taster dient zum Quittieren von Störungen vor dem Wiedereinschalten der Anlage.

Alarmruf-Schalter Stellung "Ein"

Der akustische Alarm ertönt in Verbindung mit den LED’s „Störung“ und „Alarm“ (s.u.).

Stellung "Aus"

Der akustische Alarm ist ausgeschaltet. Die farbigen Leuchtdioden (LED)

Bedeutung:

Gelbe LED "Phasenfolge" (bei Drehstrom)

Leuchtet, wenn Phasen des Netzanschlusses vertauscht wurden. Die Pumpe läuft dann mit falscher Drehrichtung, was zu verminderter Förderleistung und erhöhtem Verschleiss führt. Die Anzeige meldet nicht nach dem Austausch des Pumpenmotors das Anschlusskabel zwischen Motor und Steuergerät falsch angeschlossen wurde, und die Pumpe deswegen mit falscher Drehrichtung läuft. Deshalb ist in solchen Fällen immer die korrekte Drehrichtung am Motor selbst in ausgebautem Zustand zu prüfen. Das Laufrad muss von der Motoroberseite gesehen im Uhrzeigersinn drehen. Beim Motoranlauf erzeugt dies einen Ruck des Motors entgegen dem Uhrzeigersinn. Zur Vertauschung der Phasen bei falscher Phasenfolge siehe unter Punkt 6.3.

Grüne LED "Betrieb"

Leuchtet, wenn die Pumpe arbeitet.

Rote LED „Störung“

- Dauersignal in Verbindung mit LED „Alarm“:

Leuchten Störungs- und Alarm-LED gemeinsam als Dauersignal, hat der Temperaturfühler den Pumpenmotor wegen Überhitzung abgeschaltet. Gleichzeitig ertönt der akustische Alarm, wenn eingeschaltet. Ebenso wird die ggf. angeschlossene externe Alarmmeldung aktiviert. Nachdem sich der Motor abgekühlt hat, quittieren Sie diese Störmeldung durch Drücken der Taste „Reset“. Falls die Anlage danach nicht einwandfrei arbeitet, informieren Sie bitte unseren Kundendienst.

Rote LED „Störung“

- Blinksignal

Blinkt zur Information 2 Monate bevor der emfohlene jährliche Wartungstermin erreicht ist. Das Signal wird vom Kundendienst bei der Wartung quittiert.

„Wartungsblinken“ deaktivieren:

Den Betriebsschalter in Stellung „Aus/Off“ bringen und anschließend die Taste „Reset“ betätigen. Nach Loslassen der Taste „Reset“ leuchtet für ca. 1 Sekunde die LED „Alarm“. Innerhalb dieser Zeit den Betriebsschalter in Stellung „Auto“ bringen. Das Blinken der LED „Störung“ erlischt.

„Wartungsblinken“ wieder aktivieren (dies ist nur

durch den Kundendienst möglich!):

Den Wartungszähler im Menü des ServComDiagnosegerätes zurücksetzen. Anschließend Betriebsschalter in Stellung „Aus/Off“ bringen und danach die Taste „Reset“ betätigen.

haben folgende

, wenn z.B.

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Hinweis für den Kundendienst:

„Wartungsblinken“ deaktivieren ist ab Version 1.0d der Steuerung (siehe Anzeige im Menü des ServComDiagnosegerätes) möglich. „Wartungsblinken“ ist deaktiviert, wenn im ServCom hinter der Versions-Nr. ein „!“ erscheint; „Wartungsblinken“ ist aktiviert, wenn hinter der VersionsNr. das „!“ fehlt.

Rote LED "Alarm"

- Dauersignal

Leuchtet, wenn der Flüssigkeitsstand im Behälter über das Alarmniveau steigt. Gleichzeitig ertönt der akustische Alarm, wenn eingeschaltet. Ebenso wird die ggf. angeschlossene externe Alarmmeldung aktiviert. Leuchtet gleichzeitig mit der Alarm-LED die grüne LED "Betrieb", so arbeitet die Pumpe, fördert aber eine momentan besonders starke Zulaufmenge nicht schnell genug weg. In diesem Fall warten Sie, bis die Zulaufmenge geringer wird. Die Alarmmeldungen schalten dann selbständig aus. Geschieht dies nicht, liegt ein Fehlbetrieb der Anlage vor. Rufen Sie in diesem Fall bitte Ihren Kundendienst.

Rote LED "Alarm"

- Blinksignal

Blinkt die Alarm-LED, hat die Steuerung einen mehrmaligen unnormal langen Pumpenlauf festgestellt. Bitte informieren Sie Ihren Kundendienst!

6.2.2. Doppelanlage

Die Wahlschalter haben folgende Funktionen:

Betriebsschalter (einer je Pumpe) Stellung "Manu"

Die jeweilige Pumpe arbeitet permanent, unabhängig vom Behälterinhalt. In dieser Stellung muss der Schalter von Hand festgehalten werden. Beim Loslassen springt er in die Stellung "Aus/Off". Stellung "Aus/Off" Die jeweilige Pumpe ist ausgeschaltet.

Stellung "Auto"

Die jeweilige Pumpe arbeitet automatisch gesteuert, abhängig vom Flüssigkeitsstand im Behälter.

Alarmruf-Schalter Stellung "Ein"

Der akustische Alarm ertönt in Verbindung mit den LED’s „Störung“ und „Alarm“ (s.u.).

Stellung "Aus"

Der akustische Alarm ist ausgeschaltet. Die farbigen Leuchtdioden (LED) Bedeutung:

Gelbe LED "Phasenfolge" (bei Drehstrom)

haben folgende

, wenn z.B.

Beim Motoranlauf erzeugt dies einen Ruck des Motors entgegen dem Uhrzeigersinn. Zur Vertauschung der Phasen bei falscher Phasenfolge siehe unter Punkt 6.3.

Grüne LED "Betrieb" (eine je Pumpe)

Leuchtet, wenn die jeweilige Pumpe arbeitet.

Rote LED „Störung“ (eine je Pumpe)

- Dauersignal in Verbindung mit LED „Alarm“:

Leuchten Störungs- und Alarm-LED gemeinsam als Dauersignal, hat der Temperaturfühler den Pumpenmotor wegen Überhitzung abgeschaltet. Gleichzeitig ertönt der akustische Alarm, wenn eingeschaltet. Ebenso wird die ggf. angeschlossene externe Alarmmeldung aktiviert. Die Anlage schaltet dann automatisch auf Betrieb der zweiten Pumpe um. Nachdem sich der Motor abgekühlt hat, quittieren Sie diese Störmeldung durch Drücken der Taste „Reset“. Falls die Anlage danach nicht einwandfrei arbeitet, informieren Sie bitte unseren Kundendienst.

Rote LED „Störung Pumpe 1“

- Blinksignal

Blinkt zur Information 2 Monate bevor der emfohlene jährliche Wartungstermin erreicht ist. Das Signal wird vom Kundendienst bei der Wartung quittiert.

„Wartungsblinken“ deaktivieren:

Den Betriebsschalter Pumpe 1 in Stellung „Aus/Off“ bringen und anschließend die Taste „Reset“ betätigen. Nach Loslassen der Taste „Reset“ leuchtet für ca. 1 Sekunde die LED „Alarm“. Innerhalb dieser Zeit den Betriebsschalter Pumpe 1 in Stellung „Auto“ bringen. Das Blinken der LED „Störung Pumpe 1“ erlischt.

„Wartungsblinken“ wieder aktivieren (dies ist nur

durch den Kundendienst möglich!):

Den Wartungszähler im Menü des ServComDiagnosegerätes zurücksetzen. Anschließend Betriebsschalter in Stellung „Aus/Off“ bringen und danach die Taste „Reset“ betätigen.

Hinweis für den Kundendienst:

Rote LED „Störung Pumpe 2“

- Blinksignal

Blinkt die Alarm-LED, hat die Steuerung einen mehrmaligen unnormal langen Pumpenlauf festgestellt. Bitte informieren Sie Ihren Kundendienst!

Rote Anzeige "Alarm"

- Dauersignal

Leuchtet, wenn der Flüssigkeitsstand im Behälter über das Alarmniveau steigt. Gleichzeitig ertönt der akustische Alarm, wenn eingeschaltet. Ebenso wird die ggf. angeschlossene externe Alarmmeldung aktiviert. Die Alarmmeldung wird automatisch abgeschaltet, wenn die Pumpen das Flüssigkeitsniveau im Behälter wieder unter das Alarmniveau abgepumpt haben.

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Leuchten gleichzeitig mit der roten Alarmanzeige beide grünen Betriebs-LED ohne dass eine Störungsmeldung vorliegt , fördern die Pumpen eine momentan besonders starke Zulaufmenge nicht schnell genug weg. In diesem Fall warten Sie, bis die Zulaufmenge geringer wird. Die Alarmmeldungen schalten dann selbständig aus. Geschieht dies nicht, liegt ein Fehlbetrieb der Anlage vor. Rufen Sie in diesem Fall bitte unseren Kundendienst. Leuchtet die rote Alarmanzeige, ohne dass eine Störungsmeldung vorliegt , und leuchtet keine oder nur eine der grünen Betriebs LED, rufen Sie bitte unseren Kundendienst.

HOMA ServCom-Contoller zum Programmieren und Abrufen von Betriebsdaten als Zubehör erhältlich.

6.3. Phasenvertauschung

Bei 1Ph-Motoren ist eine Kontrolle der Phasenfolge nicht notwendig, da diese immer mit der korrekten Drehrichtung laufen.

Falls die Anzeige für falsche Phasenfolge am Steuergerät aufleuchtet, sind 2 Phasen des Netzanschlusses zu vertauschen. Die Anlagen werden serienmäßig mit CEE Netzstecker geliefert. Die Phasenvertauschung erfolgt durch 180°-Drehung der runden Halterplatte an den Steckerpolen mit einem Schraubenzieher.

7. Montage und Installation

Bei Einbau der Anlage im Schacht ist die Schachtöffnung nach Montage der Anlage mit einer trittsicheren Abdeckung zu versehen.

Folgeschäden z.B. durch eine Überflutung von Räumen bei Störungen an der Pumpe hat der Betreiber durch geeignete Massnahmen (z.B. Installation von Alarmanlage, Reservepumpe o.ä.) auszuschliessen.

Die Hebeanlagen sind auf ebenem Boden waagerecht aufzustellen und mit Spreizdübeln auftriebssicher zu befestigen.

Neben den nationalen Vorschriften zur Unfallverhütung sowie den allgemeinen Massnahmen im Bereich Gesundheits- und Arbeitsschutz und der DIN 1986 für die Installation von Hebeanlagen, beachten Sie bitte die nachstehenden Hinweise:

• Die Anlage muss so installiert werden, dass die Bedienungs- und zu wartenden Elemente leicht zugänglich sind. Achten Sie darauf, dass genügend Freiraum (ca. 50 cm) zwischen dem seitlichen Zulauf und vorhandenen Wänden besteht.

• Montieren Sie in die Zulauf- und Druckleitung einen Absperrschieber, um bei einer Wartung oder eventuellen Demontage der Anlage die Arbeitsschritte zu erleichtern.

• Zur Vermeidung von Ablagerungen in der horizontalen Druckleitung muss die Leitung und die Anlage für eine minimale Strömungsgeschwindigkeit von 0,7 m/s ausgelegt sein, bei vertikalen Leitungen mindestens 1,0 m/s.

• Der Zulauf kann am horizontalem Stutzen alternativ über einen WC-Direktanschluss mit 180 bzw. 250 mm, oder ein DN 100 bzw. DN 50 Abflussrohr erfolgen. Zusätzlich sind vertikale Anschlussmöglichkeiten über Zulaufstutzen DN 50 und DN 100 vorhanden. Für den gewünschten Anschluss ist jeweils die entsprechende Öffnung am jeweiligen Zulaufstutzen des Behälters abzuschneiden. Der Innendurchmesser der Zulaufleitung und der des Zulaufstutzens müssen aufeinander abgestimmt sein.

• Die Druckleitung muss mindestens einen Durchmesser von DN 80 (Saniboy I, Saniboy I R, Saniboy II, Sanimaster) bzw. DN 50 (Saniboy G, Sanimaster G) besitzen und sollte nicht in engen Bögen verlegt werden. Die Leitung muss über die Rückstauebene geführt werden, d.h. sie muss stetig steigend über dieses Niveau und anschliessend in einer Schleife direkt zur Sammelleitung geführt werden. Bei der Hebeanlage Sanimaster G müssen die Druckleitungen der einzelnen Pumpen nach den Absperrschiebern mit einem Vereinigungsstück zusammengeführt werden.

• Ein Einfrieren der Druckleitung ist auszuschliessen. Es empfiehlt sich, die komplette Druckleitung bis zur Rückstauebene ausreichend zu isolieren.

• Unmittelbar nach der Rückschlagklappe (bei Saniboy I R, Saniboy II und Sanimaster im DN 80 Rückschlagklappengehäuse integriert) sollte in der Druckleitung ein Absperrschieber montiert werden. Die Modelle Saniboy I, Saniboy G und Sanimaster G verfügen nicht über eine integrierte Rückschlagklappe. Bei der Saniboy I ist eine DN 80Rückschlagklappe direkt auf den Druckflansch der Anlage zu montieren, darüber der Anstatt des mitgelieferten DN 80 / DN 100 elastischen Übergangstücks kann bei Verwendung einer DN 80 Über-

gangsstück verwendet werden (als Zubehör lieferbar). Bei den Anlagen Saniboy G und Sanimaster G werden die Rückschlagklappe und Absperrschieber in die Druckleitung unmittelbar nach dem 90° Anschlusswinkel montiert (als Zubehör lieferbar).

• Für die einwandfreie Funktionsfähigkeit der Niveausteuerung zur Entleerung des Sammelbehälters ist es unbedingt erforderlich, den Druckschlauch zwischen Sammelbehälter und Steuergerät knickfrei und stetig steigend ohne Schleife zu verlegen.

• Den Entlüftungsstutzen aufschneiden und eine DN 70 Entlüftungsleitung mit Hilfe des mitgelieferten elastischem Übergangsstücks auf den Sammelbehälter montieren. Die Entlüftungsleitung ist verstopfungsfrei, gegen Abknicken gesichert zu installieren. Die Leitung muss in Übereinstimmung mit den örtlichen Vorschriften ins Freie geführt werden.

• Das mitgelieferte/angeschlossene Schaltgerät ist in Übereinstimmung mit den örtlichen Vorschriften an der Wand überflutungssicher zu befestigen.

Druckleitung auch ein DN 80 / DN 80

Absperrschieber.

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• Wir empfehlen den Einbau einer Handmembranpumpe, um bei eventuellem Stromoder Pumpenausfall den Sammelbehälter entleeren zu können. Hierfür den am Behälter befindlichen 1"Anschluss aufbohren. Die Handmembranpumpe in eine 1" Steigleitung (Rohr oder Schlauch verwenden) einbauen. Oberhalb der Handmembranpumpe sollte eine Rückschlagklappe in die Leitung eingebaut werden, um einen Rückfluss des Fördermediums zu verhindern. Die Steigleitung über die Rückstauebene zur Sammelleitung führen.

8. Inbetriebnahme

Die Pumpe niemals längere Zeit trocken laufen las-

sen (Überhitzungsgefahr). Vor der Inbetriebnahme der Anlage sind vorhandene

Rohrschieber oder Absperrschieber zu öffnen. Bei den Modellen Saniboy I R, Saniboy II und Sanimaster dient das Handrad am Rückschlagklappengehäuse zum Öffnen der Klappe, um die Druckleitung z. B. vor der Demontage zu entleeren. Das Öffnen erfolgt durch Hineindrehen des Rades nach rechts. Zum Betrieb der Anlage muss das Rad ganz (nach links) herausgedreht sein. In diesem Zustand wird die Anlage werkseitig ausgeliefert. Bei Drehstromausführungen ist sicherzustellen, dass eine Überprüfung der korrekten Drehrichtung (siehe Punkt

6.3.) erfolgt ist. Die Betriebsschalter der Steuerung auf "Auto" stellen.Die Pumpe beginnt zu arbeiten, sobald der Wasserstand im Sammelbehälter das für das Einschalten des Membrandruckschalters der Steuerautomatik erforderliche Niveau erreicht hat. Erreicht der Pegel das Ausschaltniveau, schaltet die Pumpe ab

9. Wartung und Reparatur

Bei einem eventuellen Defekt der Pumpe dürfen Reparaturarbeiten nur durch das Herstellerwerk oder einer autorisierten Fachwerkstatt durchgeführt werden. Umbau oder Veränderungen an der Pumpe sind nur nach Absprache mit dem Hersteller zulässig. Es dürfen nur Original HOMA-Ersatzteile verwendet werden.

Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkthaftungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät verursacht werden und auf unsachgemäßen Reparaturversuchen beruhen, welche nicht vom Herstellerwerk oder einer autorisierten Fachwerkstatt durchgeführt wurden, oder wenn bei einem Teileaustausch keine ORIGINALERSATZTEILE verwendet wurden, nicht haften. Für Zubehörteile gelten die gleichen Bestimmungen.

Die Pumpe sollte bei normalem Betrieb mindestens einmal jährlich überprüft werden. Bei Dauerbetrieb oder besonderen Bedingungen (z.B. stark abrasives Fördermedium) sind die Wartungen nach jeweils 1.000 Betriebsstunden durchzuführen.

Um einen problemlosen Betrieb der Pumpe langfristig zu erreichen, sollten bei Wartungen stets zumindest die nachfolgenden Überprüfungen vorgenommen werden:

- Stromaufnahme (A) dem Sollwert (Betriebspunkt oder Nennstromangabe auf dem Typenschild) vergleichen.

- Pumpengehäuse und Laufrad prüfen, ggf. austauschen.

- Wellenlager räuschlosen Lauf prüfen. Bei Schäden ist eine Generalüberholung durch eine HOMA-Fachwerkstatt bzw. den Werkskundendienst notwendig.

- Kabel und Kabeleinführung Beschädigungen prüfen (Sichtprüfung).

Zusätzlich bei Pumpentypen mit Ölsperrkammer:

- Ölstand und Ölzustand Pumpe horizontal legen, so dass sich die Ölkammerschraube (bei größeren Pumpen: eine der beiden Ölkammerschrauben) oben befindet. Die Schraube entfernen und eine geringe Menge Öl entnehmen. Wenn das Öl trübe oder milchig ist, deutet dies auf eine schadhafte Wellenabdichtung hin. In diesem Fall den Zustand der Wellendichtungen durch eine HOMA-Fachwerkstatt oder den Werkskundendienst überprüfen lassen.

Das Öl sollte nach jeweils 3000 Betriebsstunden gewechselt werden. Ölsorte: Shell Tellus C22 oder biologisch abbaubares HOMA-ATOX (auf Wunsch lieferbar). Verbrauchtes Öl ist ordnungsgemäß zu entsorgen.

Wartungsvertrag:

Zur regelmäßigen fachmännischen Durchführung aller notwendigen Wartungs- und Kontrollarbeiten empfehlen wir den Abschluss eines Wartungsvertrages durch unseren HOMA-Wartungsservice. Bitte wenden Sie sich an unseren Werkskundendienst!

durch Drehen der Welle auf freien und ge-

mit Meßgerät kontrollieren und mit

auf sichtbaren Verschleiß

auf Wasserdichtheit oder

Vor jeder Arbeit die Pumpe vom Elektroanschluss trennen, um ein versehentliches Einschalten der Pumpe während der Arbeit zu vermeiden!

Vor Beginn der Arbeit den Stillstand aller rotierenden Teile abwarten!

Vor Beginn der Arbeiten die Pumpe gründlich mit sauberem Wasser reinigen, Pumpengehäuse auch innen durchspülen. Bei der Zerlegung Pumpenteile jeweils mit Wasser reinigen.

Bei Pumpentypen mit Ölsperrkammer kann beim Lösen der Öl-Kontrollschraube Überdruck aus der Ölsperrkammer entweichen. Schraube erst dann völlig herausschrauben, wenn Druckausgleich erfolgt ist.

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10. Störungen-Ursache-Abhilfe

Vor jeder Wartung Pumpe vom Stromnetz trennen (Netzstecker ziehen)!

Störungen Ursache Abhilfe

Pumpe läuft nicht an Netzspannung fehlt Spannung überprüfen Laufrad blockiert Zuläufe absperren.

Druckausgleichsschlauc

Sicherung im Pumpe schaltet nicht ab Druckausgleichsschlauc

Schaltgerät defekt Schaltgerät

Rückschlagklappe

Störungs- bzw. Alarmmeldung am Steuergerät

h undicht oder verstopft

Schaltgerät defekt h undicht oder verstopft

blockiert oder undicht

siehe Abschnitt 6.2. der Bedienungsanleitung.

Behälter mit Handmembranpumpe auspumpen, Reinigungsöffnung aufschrauben und Behälter von Hand entleeren und evtl. vorhandene Verunreinigungen, die die Pumpe blockieren entfernen. Schlauch überprüfen und ggf. erneuern oder reinigen Sicherungen überprüfen Schlauch überprüfen und ggf. erneuern oder reinigen

überprüfen und ggf. austauschen Zur Entleerung der Druckleitung die an der Rückschlagklappe seitlich angebrachte Schraube nach rechts drehen. Elastisches Übergangsstück lösen und Absperrschieber abschrauben. Rückschlagklappe überprüfen und reinigen. Das Gehäuse nicht vom Behälter abnehmen.

Garantiebedingungen

Auf das im beiliegenden Garanti eschein beschriebene Produkt gewähren wir eine Garantie von im Garantieschein angegebener Dauer. Der Garantieschutz beginnt mit dem Tage des Verkaufs oder vorher mit der ersten Inbetri ebnahme. Ein Garantieanspruch kann nur bei Vorlage des ausgef ül l ten Garantiescheins zusammen mit dem Kaufbeleg erhoben werden. Unsere Garantieleistung erstreckt sich auf die Besei tigung von Material- und Fertigungsfehlern. Kos t en des Aus- und Einbaus des beanstandeten Gerätes am E i nsatzort, Fahrtkosten des Reparaturpersonals zum und vom Einsatzort sowie Transportkost en sind nicht Bestandtei l der Garantieleistung. Beanstandungen, deren Ursachen auf Einbau- oder Bedienungsfehl er, unangemessene Einsatzbedi ngungen, mangelnde Pflege oder unsachgemäße Reparaturversuche zurückzuf ühren sind, sind von der Garantie ebenso ausgeschlossen wie normaler Verschleiß. Hierdurch entstandene Kosten, i nsbesondere Überprüfungs- und Frachtkosten, sind vom Absender bzw. Betreiber der Pumpe zu tragen. Dies gilt auch, wenn ein Garantieanspruch geltend gemacht worden ist, die werksseitige Überprüfung aber ergeben hat, dass das Gerät einwandfrei arbeitet und frei von Mängeln ist. Alle Erzeugnisse besit zen ei nen höchstmöglichen Qualität sstandard. Jedes Produkt unterli egt vor der Auslieferung einer strengen technischen Endkontrol l e. Sollte das Gerät trotzdem Anlass zu einer berechtigten Beanstandung geben, so haben Sie Anspruch auf eine entsprechende kostenlose Nachbesserung. Garantiereparaturen dürfen nur von unserem Werkskundendienst oder einer autorisierten Fachwerkstat t durchgeführt werden. Reparaturversuche durch den Kunden oder nicht befugte Dritte während der Garantiezeit bewirken ein Erlöschen des Garanti eanspruches. Durch eine von uns erbrac ht e Garantieleistung wird weder die Garantiezeit verlängert, noch für die ers etzten Teile eine neue Garantiezeit begründet. Weitergehende Ansprüche sind ausgeschlossen. Insbesondere solche auf Minderung, Wandlung oder Schadenersatz, auch für Folgeschäden jeglicher Art.

Um eine schnellst mögliche Abwicklung zu gewährleisten, senden Sie bitte bei Vorliegen eines Garantieanspruchs das beanstandete Produkt zusammen mit dem Garantieschein, Kaufbeleg und Angabe des Schadens frachtfrei an das Werk (Adres se auf dem Garantieschein). Reklamationen aufgrund von Transport schäden können wir nur weiterleiten, wenn der Schaden bei Zustellung der Ware von Spedition, Bahn oder Post f estgestellt oder bestäti gt wird.

Garantieschein

Für die Hebeanlage Nr. leisten wir,

entsprechend unseren Gara ntiebedingungen

HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestrasse 1 D-53819 Nk.-Seelscheid Telefon: (0 22 47) 70 20 Telefax: (0 22 47) 7 02 44 Bahnstation: D-53819 Nk.-S eel scheid

12 Monate Garantie.

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12. HOMA Vertragskundendienste im Bundesgebiet

Anschrift Anschrift

Kurt Gössel Nachf. Sandritter Pumpen GmbH Rudolf-Renner-Straße 76 Akazienweg 16 01796 Pirna 68809 Neulussheim (0 35 01) 52 34 48 (0 62 05) 3 11 12 PAW Pumpen & Aggregate GbR Giese Pumpentechnik Kleine Baschützer Str. 3 Belsemer Steg 14 02625 Bautzen 72131 Ofterdingen (0 35 91) 20 00 10 (0 74 73) 92413-0 Jürgen Veit Motoren Schumacher GmbH Hainichener Straße 37 Auf Steingen 20 09569 Oederan 72459 Albstadt-Lautlingen (03 72 92) 6 03 35 (0 74 31) 95 83 24 Pumpen Ohl G. Maier GmbH Friedrich-Engels-Straße 188 Gustav-Schwab-Str. 16 13158 Berlin 72762 Reutlingen (0 30) 9 12 11 20 (0 71 21) 26 90 0 Glaubrecht Pumpenservice GmbH Speidel GmbH & Co KG Bornitzstr. 13 Am Autohof 1 10367 Berlin 73037 Göppingen (0 30) 5 59 22 08 (0 71 61) 67 80 HEKO Pumpen GmbH Ziegler GmbH Meiendorfer Straße 71 Adlerstraße 17 22145 Hamburg 74564 Crailsheim (0 40) 6 91 90 90 (0 79 51) 84 72 Karl-Heinz Birr HCS Scherer Glashüttenweg 6 Tiengener Straße 14 23568 Lübeck 76227 Karlsruhe (04 51) 3 61 91 (07 21) 4 21 48 + 40 70 35 Gerhard Frese Prokosch GmbH Kreuzweg 5-7 In den Breitwiesen 9 27367 Sottrum 76684 Östringen Odenheim (0 42 64) 12 50 (0 72 59) 9 10 30 Pumpen Binek GmbH Wolfgang Bürk Kirchsteig 2 Forststr. 17 31275 Lehrte 79618 Rheinfelden (0 51 36) 89 30 37 (0 76 23) 75 21 00 Rudolph Elektromotoren GmbH Ritz GmbH Pyrmonter Straße 40 Carl-Zeiss-Str. 33 31789 Hameln 79761 Waldshut-Tiengen (0 51 51) 6 10 22 (0 77 41) 48 80 Dietrich Wuttke GmbH Pumpen Plötz GmbH Bahnstr. 2 Schäufeleinstr. 5 32339 Espelkamp 80687 München (0 57 43) 5 30 (0 89) 54 70 31 0 K.W. Minich Rudolf Schabmüller An der Autobahn 2 Bunsenstraße 21 34266 Niestetal/Heiligenrode 85053 Ingolstadt (05 61) 52 20 37-38 (08 41) 96 41 00 Schwarzer Klaus Engelbrecht Gotthelf-Leimbach-Straße 7 Schäferweg 1 37079 Göttingen 85221 Dachau (05 51) 50 49 00 (0 81 31) 7 86 47 Scheib Elektrotechnik GmbH Martin Elektrotechnik Martinstr. 38 Kuppelnaustraße 43 40223 Düsseldorf 88212 Ravensburg (02 11) 90 148-0 (07 51) 2 30 73 Eugen Boss GmbH & Co. KG Schöllhorn Tankweg 27 Waldseer Straße 90 44147 Dortmund 88400 Biberach (02 31) 98 20 22-0 (0 73 51) 2 90 00 Hülsbömer & Weischer ELMAR GmbH Coermühle 2 B Griesgasse 19 48157 Münster 89077 Ulm-Söflingen (0251) 21 54 79 (07 31) 38 38 15 PFH Pumpenfachhandel GmbH Walter Reif Elektromaschinenbau Moselstr. 1 a Landauer Str. 102 63452 Hanau 94447 Plattling (0 18 05) 80 51 00 (0 99 31) 66 87 Richard Heep Dorner Elektro Ahornstraße 63 Bodelschwinghstraße 71 65933 Frankfurt 97753 Karlstadt (0 69) 3 80 34 60 (0 93 53) 23 26 Burger Pumpen GmbH Industriestr. 11 66583 Spiesen-Elversberg (0 68 21) 795-0 HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestr. 1 Weitere Servicepartner 53819 Nk.-Seelscheid erfragen Sie bitte bei unserem (0 22 47) 70 20 Kundendienst unter der Hotline für Notfälle: Telefonnummer (0 22 47) 70 20 (0 22 47) 70 23 31.

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Contents

Contents Page

1. EC Declaration of Conformity 11

2. Safety Warnings 12

2.1. General instructions

2.2. General Safety Precautions

3. Applications and Technical Description

3.1. Applications

3.2. Product Description

3.3. Technical Data

3.4. Operation Conditions

3.5. Explosive Enviroments

4. Warranty 13

5. Transport and Storage 13

6. Electrical Connection 13

6.1. General instructions

6.2. Electronic control box

6.3. Check of Direction of Rotation

7. Installation 15

8. Start-Up 16

9. Maintenance and Repair 16

10. Fault Finding Chart 17

11. Warranty Conditions and Warranty Receipt

13. Installations 25

14. Dimensions 26

15. Spare Part List and Drawings 28

15.1. Spare Part List Collecting Tank

15.2. Spare Part Drawings Collecting Tank

15.3. Spare Part List Pump

15.4. Spare Part Drawings Pump

16. Order Sheet for Spare Parts 34

12 12

12 12 13 13 13

13 14 15

28 30 31 33

1. Declaration of Conformity

EC Declaration of conformity in line with the EC Machinery Directive 89/392/EEC, Appendix IIA

We, HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1, D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, hereby declare that in respect to their design and construction the following pump types, in the form in which they are marketed by us, conform to the relevant fundamental safety and health requirements of the EC Machine Directives...:

Saniboy I Saniboy I R Saniboy II Sanimaster Saniboy G Sanimaster G

EC-Directives to which the pumps conform:

EC Machinery Directive 98/ 37/EEC EC Directive, electromagnetic compatibility as amended 92/ 31/EEC as amended 93/ 68/EEC EC Low Voltage Directive EC Directive, explosionprooved operating material EC Directive, construction products

Relevant harmonized industrial standards:

ES 60335-2-411) ES 60335-11) ES 60034 Part 5 ES 60204 Part 11) ES 61000-6-1 ES 61000-6-2 ES 61000-6-3 ES 61000-6-4 ES 55014-1 ES 55014-2 ES 61000-3-2 ES 61000-3-3 ES 12050 1-4 ES 292 ES 50014/18/19/202)

Specially applied national standards and technical specifications (other applied standards for general mechanical engineering are deposited at the construction office):

ISO 9906 DIN 24250

(Dr. Klaus Hoffmann, Management)

01.06.2004 HOMA Pumpenfabrik GmbH

does not apply to Ex models

only applies to Ex models

73/ 23/EEC

Established: Totzke Index: 0 Date: 01.06.2004 Current number: CE 1

89/336/EEC

94/ 9/EEC 89/106/EEC

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2. Safety Warnings

3. Applications and Technical Description

2.1. General instructions Signs used to mark instructions in this manual

Safety instructions in these operating instructions, which, if not observed, could cause a danger for persons are marked with the general symbol in accordance with DIN 4844-W 9.

Warnings against electrical voltage are marked with the safety symbol in accordance with DIN 4844-W 8.

2.2. General Safety Precautions General regulations and guidelines not mentoined in the safety warnings retain their validity.

These operating instructions contain basic instructions, which have to be adhered to during installation, operation and maintenance. These operating instructions must be read from mechanic and the operator before installation and operation of the pump and have to be kept available at the operating place of the machine/unit at all times. Persons who are not familiar with the operating instructions shall not use this product.

Children and adolescents under age 16 shall not use the pump and must keep away from the machine/unit while it is operational.

The unit must be installed from a technical experienced plumber.

The working area has to be closed off expediently and must adhere to local workplace regulations.

Always use personal safety equipment such as safety boots, rubber gloves, safety glasses and helmet.

Make sure that the emergency exit from the workplace is not barricaded.

To prevent suffocation and poisoning caused by venomous gases, make sure that enough oxygen exists at the workplace.

Never work alone at the unit.

Make sure that required like aids like lifting ramp is in a regular and reliable condition.

If you have to work with welding tools or electric tools, make sure that there is no explosion hazard.

Immediately after repair or maintenance work, all safety and protection equipment must be reinstalled and placed in function again.

The operator of the pump is responsible for third parties within the work area.

Never put a hand or finger into suction inlet or discharge of the pump while the impeller is rotating.

All other rules and regulations and local codes covering health and safety must be observed. In accordance with product liability law, we point out that we shall not be liable for damages caused by the pump due to nonobservance of the instructions and guidelines set forth in the operating instructions. The same product liability are valid for accessories.

3.1. Applications

HOMA disposal units Saniboy and Sanimaster are used for pumping waste water, effluent or groundwater, containing sludge or soft solids from rooms which are below the sewer level. The pumps must not be used for pumping of liquids containing great quantities of abrasive solids, like sand or stones. Before the pumping of chemically aggressive liquids, the resistance of the pump materials must be checked.

3.2. Product description

Smell-tight and watertight complete lifting station with one or two pumps. The lifting station consists of a collecting tank with all necessary ports for the connection of inlet pipe, discharge pipe, air vent and manual diaphragm pump.

The disposal units Saniboy G and Sanimaster G are equipped with a cutter system at the pump inlet which cuts all soft solids to small particles, so that the liquid may be pumped through small diameter discharge pipes of 50 mm ø.

The controllers incorporate contactors, a pc-board with light-emitting diodes ( LEDs ) for indication of operating condition and a level switch which, via a hose, is operated by the liquid level in the collecting tank.

The LEDs indicate :

- Pump operation

- Phase sequence fault (three-phase only)

- Fault

- Alarm

A thermal switch incorporated in the motor windings will protect the motor from overheating by cutting off the supply to the pump via the controller. A back-up accumulator maintaining the alarm signal in case of supply failure is available as an accessory. The accumulator is fitted inside the controller via a plug and ensures that an alarm can be given within 15 hours after the electricity supply has been switched off. The accumulator is fully charged on delivery. The charging time is approx. 100 hours. The accumulator is automatically charged when the electricity supply is switched on.

Note : Used up accumulators must be disposes of in accordance with local regulations.

Three-phase controllers incorporate a phase monitoring function which does not, however, prevent the motor from starting in the event of wrong phase sequence of the mains connection. In addition to the LEDs, the controller front cover features:

- Function selector with the positions: ‘Test’ (manuell operation), ‘Aus’ (turn off)and ‘Auto’ (automatic operation).

- On/off switch for built-in acoustic alarm.

Saniboy, Sanimaster S (single station)

When the liquid level in the tank reaches the start level, the pump will start and run until the stop level is reached. If the liquid level rises to the alarm level, an alarm is given until the liquid level is lowered below the alarm level.

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Sanimaster T, Sanimaster G (twin station)

The controller of Sanimaster automatically ensures an even distribution of operating hours on both pumps by changing the starting sequence after each pump stop. When the liquid level in the tank reaches the start level, one pumps is started. If the liquid level rises further, the other pump is started as well. This pump will run until its stop level is reached. The operating pump will stop, when the lowest stop level is reached. If the liquid level continues to rise when both pumps are operating, an alarm is given until the liquid level is lowered below the alarm level.

3.3. Technical Data

Discharge Saniboy I, Saniboy I R, Saniboy II, Sanimaster

Saniboy G, Sanimaster G BSP 2" M Voltage 1Ph-motor (Model W ) 230 V 3Ph-motor (Model D) 400 V Speed Saniboy/-master...W, Saniboy/-master...D, 1450 rpm Saniboy...HD, Sanimaster...HD 2900 rpm Saniboy G, Sanimaster G 2900 rpm Insulation class F Enclosure class Pump motor IP 68 Control box IP 54 Cable Unit – control box 3,0 m Control box - plug 0,8 m Cable type Unit – control box A05RN-F... Control box - plug H07RN-F... Control power consumption 15 W Ambient temperat ure 0° up to 40°C Storage temperature -30° up to

Noise level during operation, 1,60 m from the ground

DN 80 with EU-piece DN 100

+50°C ≤ 70d(B)A

Saniboy I,

Inlet height Tank volume Operating volume

Saniboy I R, Saniboy II

180 mm 100 l 100 l 120 l 120 l 46 l 46 l

45 l 70 l 65 l 100 l 24 l 31 l

250 mm

Sanimaster Saniboy G,

180 mm

250 mm

Sanimaster G

180 mm

250 mm

3.4. Operating Conditions Maximum liquid temperature

: 35°C, short term up to

60°C.

Density of pumped liquid:

max. 1100 kg/m3

Ph-value of pumped liquid: 5 up to 11. Operation: The motors are designed for continuous op-

eration (S1) with fully submerged motor, maximum 15 starts per hour. Our standard warranty and maintenance regulations refer to intermittent operation. For reduced warranty periods and service intervals due to continuous operating conditions please contact our service department.

3.5. Explosive Environments

For operation of the pumps in explosive environments only models with explosion-proof motors (Ex model) must be used.

For each individual installation the explosion classification (Ex-class) of the pump must be approved by the localauthorities.

4. Warranty

Our warranty only covers pumps which are installed and operated in accordance with these installation and operation instructions and accepted codes of good practice and being used for the applications mentioned in these instructions.

5. Transport and Storage

Never use the cable, the pump or the pressure compensation hose to lift, lower or transport the unit.

The unit may be transported and stored in vertical or horizontal position. Make sure that it cannot roll or fall over. For longer periods of storage, the unit should be protected against moisture, frost or heat.

6. Electrical Connection

6.1. General instructions

Before operation, an expert check must secure that the required electrical protection measures exist. The connection to ground, earthing, isolating transformer, fault current breaker or fault voltags circuit must correspond to the guidelines set forth by the responsible power plant.

The voltage required in the technical data sheet must correspond to the existing line voltage.

Make sure that the electrical pin-and-socket connections are installed flood- and moisture-safe. Before starting operation check the cable and the plug against damages.

The end of the pump power supply cable must not be submerged in order to prevent water from penetrating through the cable into the motor.

The normal separate motor starter/control box of standard as well as of explosion proof pumps must not be installed in explosive enviroments.

The electrical connection of the pump should be carried out in accordance with local requirements. The operating voltage and frequency are marked on the pump and controller nameplates. Voltage tolerance : +6% up to -10% of the voltage stated on the nameplates. Make sure that the lifting station is suitable for the electricity supply available at the installation site. HOMA disposal units are supplied with a control box. Controller for single-phase pumps also incorporate the operating capacitors required. The pump motors have a thermal switch incorporated in the motor windings. The thermal switch protects the motor from overheating by cutting off the supply to the pump via the controller. The electrical connection must be carried out in accordance with the marking on the cable to the controller. The lifting stations require no additional motor protection. Connect the units to the mains supply.

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An external fault signal device can be connected to the controller via the potential-free fault signal output. Maximum load : AC 250 V, 5 A, AC 1.

Motor-Start

The motor of units are designed for direct-on-line (DOL) start.

6.2. Electronic control box

The equipped electronic control box controls the operation functions and announce failures which may be occure.

6.2.1. Single station The function selector offers the following functions :

Operation switch Position „Manu“

The pump operates, irrespective of the liquid level in the tank. To stop the pump release the switch. The switch turns into the position „Aus/Off“.

Position „Off/Reset“

The pump is stopped.

Position „Auto“

Pump operation according to the liquid level in the tank.

Switch „Reset“

This switch is used to quit a failure before re-starting the unit.

Acoustic alarm switch Position „On“

The built-in acoustic alarm is activated. Together with the red LEDs “Alarm“and “Failure“ the built-in acoustic alarm will start if the level of the medium is above the alarm level. The alarm is automatically reset when the liquid level has been lowered below the alarm level.

Position „Off“

The built-in acoustic alarm is not activated. The controller front cover features Light-Emitting Diodes

(LEDs) for indication of operating conditions : Yellow LED „Incorrect phase sequence“ (only 3-ph

models)

The yellow LED in the front cover of three-phase controllers indicates wether the phase sequence of the mains connection is correct. If the LED is illuminated, the phase sequence is wrong. Note : This function does not prevent the motor from starting and rotating in the wrong direction because it does not measure the phase sequence to the motor. Therefore, the direction of rotation of three-phase pumps must always be checked if the cable between pump and controller has been removed.

Green LED „Operation“

The green LED illuminates when the pump is operating.

Red LED „Alarm“ and „Failure“

- Permanent Signal

The red Alarm-LED illuminates in case of to high liquid level in tank. Together with the red LED, the built-in acoustic alarm is activated if the switch in the front cover is in position „On“. Furthermore, the external fault signal device, if fitted, is activated.

If the red Alarm-LED illuminates together with the green LED, the pump operates, but the liquid level in the tank is above the alarm level. The alarm is automatically reset when the liquid level has been lowered below the alarm level. If the red LED illuminates together with the LED „Failure“, the pump was stopped by thermal cutout. In this case, push the „Reset“ switch. If the pump still does not work, please contact your HOMA service.

Red LED „Failure“

- Flash Signal

The Failure-LED flashes when the annual maintenance is recommended after 2 months.

Deactivating of „Maintenance flash“:

Set the operation switch in position „Aus/Off“, then press the „Reset“-button. After releasing „Reset“ the LED „Alarm“ lights up for approx. 1 second. Within this time set the operation switch in position „Auto“. The flash light extinguish.

Reactivating of „Maintenance flash“ (only possible by using ServCom Service-Controller):

Reset the maintenance counter in the ServCom menu. Subsequently set the operation switch in position „Aus/Off“, then press the „Reset“-button.

Note:

Deactivating „Maintenance flash“ is possible starting from version 1.0d of the pump control (see menu in ServCom). „Maintenance flash“ is deactivated, if „!“ appears behind in ServCom the version No; „Maintenance flash“ is activated, if „!“ behind the version No. is missing.

Red LED „Alarm“

- Flash Signal

The Alarm-LED flashes when the control unit has monitored several pump operation circuits longer than 2 minutes each. Please contact your HOMA service.

6.2.2. Twin station The function selector offers the following functions :

Operation switch (one per pump) Position „Manu“

The pump operates, irrespective of the liquid in the tank.

Position „Off“

The pump is stopped.

Position „Auto“

Automatic pump operation according to the liquid level in the tank.

Acoustic alarm switch Position „On“

The built-in acoustic alarm is activated. Together with the LEDs “Alarm“ and „Failure“, the built-in acoustic alarm will start if the liquid level is above the alarm level. The alarm is automatically reset when the liquid level has been lowered below the alarm level.

Position „Off“

The built-in acoustic alarm is not activated. The controller front cover features Light-Emitting Diodes

(LEDs) for indication of operating conditions :

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Green LED „Operation“ (one per pump)

The green LED illuminates when the according pump is operating.

Red LED „Failure“

- Permanent Signal

The Failure-LED illuminates in case of a thermal cutout of a pump. Together with the Failure-LED, the Alarm LED illuminates and the built-in acoustic alarm is activated if the switch in the front cover is in position „On“. Furthermore, the external fault signal device, if fitted, is activated. Automatically the unit turns over to operation of the second pump. In this case push the „reset“ switch. If the Failure-LED still does not extinguish please contact your HOMA service.

Red LED „Failure Pump 1“

- Flash Signal

The Failure-LED flashes when the annual maintenance is recommended after 2 months.

Deactivating of „Maintenance flash“:

Set the operation switch pump 1 in position „Aus/Off“, then press the „Reset“-button. After releasing „Reset“ the LED „Alarm“ lights up for approx. 1 second. Within this time set the operation switch pump 1 in position „Auto“. The flash light of „Failure Pump 2“ extinguish.

Reactivating of „Maintenance flash“ (only possible by using ServCom Service-Controller):

Reset the maintenance counter in the ServCom menu. Subsequently set the operation switch in position „Aus/Off“, then press the „Reset“-button.

Note:

Red LED „Failure Pump 2“

- Flash Signal

The Failure-LED flashes when the control unit has monitored several pump operation circuits longer than 2 minutes each. Please contact your HOMA service.

Red LED „Alarm“

- Permanent Signal

The red LED illuminates in case of to high liquid level in tank. Together with the red LED, the built-in acoustic alarm is activated if the switch in the front cover is in position „On“. Furthermore, the external fault signal device, if fitted, is activated. If the red LED illuminates together with the two green LEDs the pumps are operating, but the liquid level in the tank is above the alarm level. The alarm is automatically reset when the liquid level has been lowered below the alarm level. If the red LED illuminates without an illumination of the yellow LED „Failure“ and none or only one green LED illuminates, please contact your HOMA service.

Yellow LED „Direction of rotation“ (only 3-ph models)

The white LED in the front cover of three-phase controllers indicates wether the phase sequence of the mains connection is correct. If the LED is illuminated, the phase sequence is wrong.

Note : This function does not prevent the motor from starting and rotating in the wrong direction because it does not measure the phase sequence to the motor. Therefore, the direction of rotation of three-phase pumps must always be checked if the cable between pump and controller has been removed (see 6.3.).

HOMA ServCom Controller for adjusting and monitoring operation data is available as an accessory.

6.3. Check of Direction of Rotation

1 Ph-pumps do not require any check, as they always run with the correct direction of rotation.

Put the pump vertical on the ground and lift one edge. Start the motor. Viewed from above, the unit must jerk anti-clockwise, as the correct direction of rotation is clockwise (see 6.3.). If the direction of rotation is wrong, interchange two of the phases of the electric power supply. Using an original HOMA control box with CEE-plug, this may be done by a 180° turning of the small round pole-socket at the plugend with a screwdriver.

7. Installation

If the pump is installed in a sump, the sump opening must be covered with a tread-safe cover after installation.

The operator has to prevent damage through the flooding of rooms caused by defects of the pump through the use of appropriate measures (e.g. installation of alarm units, backup pump or like that).

Fasten the tank to an even floor with expansion bolts. Before installing the disposal units make sure that the all national instrucions and the general measures for health protection and industrial protection for the installation of disposal units (DIN 1986) are observed. Furthermore please pay attention to the hints below:

• Install the unit in that way, that the operation and ser- vice elements are easily accessable. Make sure that there is enough space (approx. 50 cm) between the horizontal inlet and any wall.

• Mount a gate valve into the inlet pipe and the dis- charge pipe to guarantee an easy service or demounting of the unit .

• To avoid sediment build-up in the discharge pipe, the pipe, and the liftimg station, should be dimensioned for a water velocity of minimum 0,7 m/s, for vertical pipes, however, not lower than 1,0 m/s.

• The incoming sewer could be ensues at the horizon- tal inlet through a WC-direct connection with 180 or 250 mm, or a DN 100 or DN 50 effluent pipe. Vertical inlets (DN 50 and DN 100) for service pipe lines are existing. Cut off the blanked off the vertical or horizontal inlet and connect a incoming sewer inlet which correspond to the diameter of the inlet.

• The diameter of the discharge pipe must be DN 80 (Saniboy I, Saniboy I R, Saniboy II, Sanimaster) or DN 50 (Saniboy G, Sanimaster G) and should not installed in close arcs. The discharge pipe must conduct over the sewer level, that means constantly rising over that niveau and subsequently as a loop directly to the collecting conduit. After the gate valves from the Sanimaster G mount a Y-piece for twin pump arrangement.

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• To prevent a freezing of the discharge pipe please isolate the complete discharge pipe up to the sewer level.

• Directly above the swing check valve (Saniboy I R, Saniboy II and Sanimaster have an integrated swing check valve) mount a gate valve into the discharge pipe.

• Saniboy I, Saniboy G and Sanimaster G have no in- tegrated swing check valve. Mount a swing check valve DN 80 on the top of the discharge flange of the Saniboy I and a gate valve above it. If you use a DN 80 discharge pipe mount instead of the supplied DN 80 / DN 100 elastic union piece a DN 80 / DN 80 elastic union piece (available as accessory). Mount a swing check valve and a gate valve on top of the 90° elbow of the Saniboy G and Sanimaster G behind.

• For a trouble free operation of the pneumatic level control it is absolutly necessary that the pressure hose between tank and control box is installed without loops, bending and constantly rising.

• Cut off the blanked off end of the air vent and con- nect a DN 70 vent pipe to the tank by means of the flexible connection supplied. The vent pipe should be led out into the open air in accordance with local regulations.

• Mount the supplied pump controller flood protected on the wall in accordance with local regulations.

• A manual diaphragm pump is available as an acces- sory. The pump is connected to the 1“ tank port. The manual diaphragm pump is used for draining the tank in the event of pump failure. Above the diaphragm pump must be fitted with a non-return valve on the discharge side. To facilitate service of the diaphragm pump, it is advisable to fit a 1“ isolating valve to the tank port. The pipe must conduct over the sewer level, that means constantly rising over that niveau and subsequently as a loop directly to the collecting conduit.

8. Start-Up

Never let the pump run dry for a long time of period,

as it will destroy the pump (danger of overheating). Before starting the disposal unit make sure that all isolat-

ing valves are open and check that the unit runs satisfactorily. The drain screw at the swing check valve housing is used for draining the discharge pipe between swing check valve and gate valve (only models Saniboy I R, Saniboy II and Sanimaster). When the drain screw is tightened, the swing check valve is forced open, thus allowing the liquid in the discharge to drain into the tank. During normal operation, the screw should be loosened completely.

Make sure that the correct phase sequence was proofed at the 3-ph models (see 6.3.). Turn the operation switch into the position "Auto".

In combination with the pneumatic level control the pump starts and stops according to the liquid level in the tank.

9. Maintenance and Repair

In case of a defect of the pump, a repair shall be carried out only by the manufacturer or through an authorized workshop. Modifications of the pump must be confirmed by the manufacturer. Only HOMA spare parts shall be used.

In accordance with the product liability law we point out that we shall not be liable for damages caused by our product due to unauthorized repair by persons other than the manufacturer or an authorized workshop or due to the use of spare parts other than original HOMA parts. The same product liability limitations are valid for accessories.

Before maintenance or repair disconnect the pump from the power supply to avoid accidental starting of the pump!

Before maintenance or repair make sure that all rotating parts stand still!

Before carrying out maintenance and service, the pump must be thoroughly flushed with clean water. Rinse the pump parts in clean water after dismanteling.

At pump types with oil chamber an overpressure can escape with loosening of the oil chamber control screw. Screw only when pressure balance took place.

Pumps running under normal operation conditions should be inspected at least once a year. If the pumped liquid is very muddy or sandy or if the pump is operating continuously, the pump should be inspected every 1.000 operating hours.

For long and trouble-free operation of the pump, following points should be checked regularly:

- Nominal current (A):

- Pump parts and impeller: Replace defective parts.

- Ball bearings: Check the shaft for noisy or heavy operation (turn the shaft by hand). Replace defective ball bearings. A general overhaul of the pump is usally required in case of defective ball bearings or poor motor function. This work must be carried out by an authorized service workshop.

- Cable entry and that the cables are not bent sharply and/or pinched.

Additionally at pump types with oil chamber:

- Oil level and oil condition in oil chamber: Put the pump in horizontal position, so that the screw of the oil chamber is above (at larger pumps: one of both screws). Remove the screw and infer a small quantity of oil. The oil becomes greyish white like milk if it contains water. This may be the result of defective shaft seal. In this case leave the condition of the shaft seals by a HOMA Service to examine.

The oil should be replaced after 3000 operating hours. Oil type: Shell Tellus C22, degradable HOMA-Atox (available on request). Used oil is to be disposed accordingly.

Servicing Contract

For a regular expert execution of all necessary maintenance and inspection we recommend the conclusion of a servicing contract by our HOMA Service. Please contact our HOMA customer service.

: Make sure that the cable entry is watertight

Check with amp-meter.

Check for possible wear.

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10. Fault Finding Chart

clean the tank by hand

Before maintenance or repair disconnect the pump from the power supply to avoid accidental starting of the pump!

Fault Cause Remedy

Pump does not start Supply failure Check the voltage Impeller blocked by

Pressure hose is leaky Fuses blow due to use Pump does not stop Pressure hose is leaky Control box failure Check the control box

Swing check valve is

Failure advice or alarm advice at the control box

impurities

or clogging of wrong type of fuse or clogging

blocked or leaky

see 6.2.

Close the incoming sewer, emptying the tank with the diaphragm pump, open the clening cover,

and remove solids which may block the pump Check the hose and clean or replace Install fuses of the correct type Check the hose and clean or replace

and replace it if necessary For emptying the dischrage pipe tightened the drainscrew at the swing check valve housing. Loose the elastic union piece and screw off the gate valve. Check and clean the swing check valve. Never take off the housing from the tank.

Warranty Conditions

We grant for the des cribed product in the warranty receipt a warraof declared duration in the warranty receipt. The warranty starts with the first start up, latest with the day of sale. A warranty claim can be raised only by presentation of the fill in warranty receipt together with the purchase receipt. Our warranty extends only the removal of mat eri al defects or production defects. Costs for removal and instal l ation of the complained product at t he i nstallation place, costs for the ride of the mechanicians t o the location and from the installation place as well as costs for transport are not components of our warranty. Complains caused by installation faults or operating faults, unsuitable operation conditions, deficient care or im proper efforts of repair are out of the question of warranty as well as normal wear. Hereby arised costs, especially costs for chec king and transport are bearing by the sender or operator of t he pump. This is also valid for an ass ert ed warranty claim if a check results that the unit works faultless and i s free of defects. All products have a high quality standard. Each product is defeated by a streng tec hnical end control before delivery. If the unit still gives an occasion for a legitimated complain, you have the claim of an appropri a t ed correction free of charge. Warranty repairs only m ust lead from the manufacturer or an authorized agenc y. Trials of repair by the customer or non-authorized persons during the warranty, causes an extinguishing of the warranty. A warranty repair achieved by us does not extend the warranty period. Replaced spare parts give no reasons for a new warranty period. Extensive claims are excluderd, especially such as di minution, change or compens ation also for any kind of fol l ow up dam ages.

To guarantee a quick transacti on of a warranty claim, please return the product together with the warranty receipt, purchase receipt and declaration of defect carriage paid to the manufac turer (for the adress see warranty receipt).

Claims caused by damages of transport could be only accepted, if the damage is est abl i shed or confirmed by delivery in the presence of the forwarder, parcel service, train or post.

Warranty receipt

Disposal unit No. Correspond to our warranty conditions we

achieve

12 months of warranty

HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 D-53819 Nk.-Seelscheid Telefon: ++ 49 (0) - 22 47 - 70 20 Telefax: ++ 49 (0) - 22 47 - 7 02 44 Train station: D-53819 Nk.-Seel scheid

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Inhoudsopgave

15. Onderdelenlijsten en tekeningen

Inhoud Pagina

1. Conformiteitverklaring 18

2. Veiligheidsvoorschriften 19

2.1. Algemeen

2.2. Algemene veiligheidsvoorschriften

3. Inzetbaarheid en technische beschrijving

3.1. Toepassing van de pompen

3.2. Technische beschrijving

3.3. Technische gegevens

3.4. Bedrijfsvoorwaarden

3.5. Omgeving met exposiegevaar

4. Garantie 20

5. Transport en opslag 20

6. Elektrische aansluiting 20

6.1. Algemeen

6.2. Elektronische schakelkasten

7. Montage en Installatie 22

8. In bedrijf stellen 23

9. Onderhoud en Service 23

10. Storingen - Oorzaken - Oplossingen 24

11. HOMA Klantenservice 24

12. Garantiebepalingen en garantiebewijs

13. Installatievoorbeelden 25

14. Afmetingen 26

15.1. Ondedelenlijsten reservoir

15.2. Onderdelentekeningen reservoir

15.3. Onderdelenlijsten pompen

15.4. Onderdelentekeningen pompen

16. Bestellformulier voor onderdelen 35

19 19

19 19 20 20 20

20 21

29 29

30 32 33

1. Conformiteitsverklaring

EG-Conformiteitsverklaring Volgens de EGMachinerichtlijn 89/392/EWG, bijlage II A

Wij, HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1, D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, verklaren hiermee dat de pomp type

Saniboy I Saniboy I R Saniboy II Sanimaster Saniboy G Sanimaster G

op grond van hun concipiёring en bouwwijze als ook in de door ons in verkeer gebrachte uitvoering aan de desbetreffende fundamentele veiligheids- en gezondheidseisen van de EG-machinerichtlijnen voldoen. Bij een niet met ons afgestemde verandering aan de pompen, verliest deze verklaring haar geldigheid.

EG-Richtlijnen, waaraan de pompen voldoen:

EG-machinerichtlijnen 98/ 37/EG EG-richtlijn, elektromagnetische

89/336/EG verdraagzaamheid als ook de aanpassing 92/ 31/EG als ook de aanpassing 93/ 68/EG EG-laagspanningsrichtlijn.¹ EG-richtlijn, explosiebeveiligde bedrijfsmiddel

)

73/ 23/EG

94/ 9/EG EG-richtlijn voor Bouwprodukten 89/106/EG

Toegepaste geharmoniseerde normen:

EN 60335-2-41

EN 60335-11) EN 60034 deel 5 EN 60204 deel 11) EN 61000-6-1 EN 61000-6-2 EN 61000-6-3 EN 61000-6-4 EN 55014-1 EN 55014-2 EN 61000-3-2 EN 61000-3-3 EN 12050 1-4 EN 292 EN 50014/18/19/202)

Bijzondere toegepaste nationale normen en technische specificaties ( de overige toegepaste normen voor de algemene machinebouw worden in het constructiebureau bewaard ):

ISO 9906 DIN 24250

(Dr. Klaus Hoffmann, Management

01.06.2004 HOMA Pumpenfabrik GmbH

niet geldig voor Ex-uitvoering

geldt alleen voor Ex-uitvoering

rstEellt: Totzke Index: 0 Datum 01.06.2004 Lfd.-Nr.: CE 1

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2. Veiligheidsvoorschriften

2.1. Algemeen Kenmerken van voorschriften in deze bedieningshandleiding

De in deze bedieningshandleiding genoemde veiligheidseisen, welke bij niet beachting, gevaar voor personen teweeg kunnen brengen, zijn met een algemeen gevarensymbool, veiligheidsteken volgens DIN 4844-W 9.

Bij waarschuwing voor elektrische spanning volgt een kenmerk met het veiligheidsteken volgens DIN 4844-W 8.

2.2. Veiligheidsvoorschriften De hier niet genoemde algemene voorschriften en normen behouden eveneens hun geldigheid.

Deze bedieningshandleiding bevat fundamentele verwijzingen, welke bij opstelling, bedrijf en onderhoud in acht genomen moeten worden. Daarom moet deze bedieningshandleiding beslist voor montage en inbedrijfname van de machine door de monteur, of gebruiker gelezen worden en moet continu op de werkplek van de machine/installatie beschikbaar zijn. Personen, die met deze bedieningshandleiding niet vertrouwd zijn, mogen deze machine/installatie niet gebruiken.

Kinderen en jeugd onder de 16 jaar mogen de pomp niet gebruiken en dienen van een aangesloten machine/installatie verwijderd te blijven.

Het arbeidsgebied is doelmatig af te sluiten en moet aan de plaatselijke voorschriften van de arbeidsinspectie voldoen.

Gebruikt u een persoonlijke veiligheidsuitrusting zoals: veiligheidsschoenen, rubberhandschoenen, beschermbril en helm.

Vergewis u er van dat de vluchtweg van het arbeidsgebied niet afgesloten is.

Om verstrikking en vergiftiging uit te sluiten, is het aan te bevelen dat er voldoende zuurstof in het arbeidsgebied voorhanden is en dat er geen giftige gassen in het arbeidsgebied voorkomen.

Bij werkzaamheden, waarbij las- of elektrisch gereedschap wordt gebruikt, moet men vooraf vaststellen of er geen explosiegevaar bestaat.

Onmiddellijk na beёindiging van de werkzaamheden moeten alle veiligheid- en beschermmaatregelen weer aangebracht of in functie gezet worden.

De gebruiker is in het werkgebied van de machine tegenover derden verantwoordelijk.

Nooit bij lopende pomp of nog roterende pompwaaier in de zuigopening of persopening van het pomphuis grijpen.

Gedurende het bedrijf van de pomp, mogen er zich geen personen in de te verpompen vloeistof bevinden.

De ongeval voorkomingsvoorschriften als ook de de algemeen erkende regels der techniek dienen in acht genomen te worden.

Wij wijzen erop dat wij, volgens de product aansprakelijkheidswet niet aansprakelijk zijn voor schade, welke door onze machines veroorzaakt worden. wanneer de aanwijzingen en voorschriften uit deze gebruiksaanwijzing niet in acht genomen worden. Voor toebehoren gelden dezelfde regels.

3. Inzetbaarheid en Technische beschrijving

3.1. Toepassing van de pompen

De HOMA afvalwater-opvoerinstallatie Saniboy, Sanimaster verpompt vervuild water, afvalwater en fecaliën uit ruimtes welke onder het rioleringsniveau liggen en dit water naar de volgende persaansluiting verpompt. De pompen zijn niet geschikt voor het verpompen van medium met sterk schurende aandelen. (bijv. Zand, kiezels, stenen). de vloeistof dient u de bestendigheid van de pompmaterialen in acht te nemen.

3.2. Technische beschrijving

De kant en klare pompput bestaat uit een water-, gas,-en geluidsdichte kuntstofbehuizing met één of twee pompen. De behuizing bezit uitgangen voor de toevoer, de persaansluiting en de ontluchting.

De afvalwater-opvoerinstallatie Sanipower heeft in de zuigopening een voorgeplaatste meerkanaalwaaier met snijmechanisme voor verkleining van vaste delen. Zodoende kan er verpompt worden door geringe persleidingen (vanaf DN 50).

De installatie is met een waterstandafhankelijke pneumatische besturing met luchtdrukschakeling uitgerust.

De installatie is met een pneumatische besturing met luchtdrukschakeling uitgerust. De meegeleverde schakelkast is met een printplaat, led’s, relais en schakelaar uitgerust. De niveauschakelaar wordt via een slang direkt door het niveau in de put gestuurd.

De LED’s geven de volgende indicaties:

-Pomp in bedrijf (per pomp)

-Verkeerde draairichting (alleen bij draaistroom)

-Storingen (per pomp)

-Alarm De in de wikkeling van de pomp aanwezige thermovoeler is met de schakelkast verbonden en schakelt de pomp bij oververhitting cq. overbelasting automatisch uit.

De schakelkast bezit een accu-backup die het alarmsignaal ook bij stroomuitval gewaarborgd. De accu is als extra leverbaar. De accu-backup garandeert een alarmmelding tot 15 uur na de stroomuitval. De accu is bij de levering opgeladen, de oplaadtijd bedraagt ca. 100 uur. Het opladen van de accu gaat automatisch, zolang de schakelkast van stroom wordt voorzien.

Let wel: Gebruikte accu’s moeten volgens de geldende voorschriften verwijderd en weggegooid worden.

Draaistroom-schakelkasten hebben een ingebouwde fasebescherming, welke bij een verkeerde draairichting een melding geeft, maar deze niet het lopen van de motor verhinderd. De schakelkasten hebben allemaal een schakelaar met de functies „Test“ (handmatig bedrijf), „Uit“ en „Auto“ (automatisch bedrijf), als ook een AAN/UIT schakelaar voor het ingebouwde akoestische alarm.

Enkel pomp station

Is het inschakelingsniveau in de put bereikt, wordt de pomp net zolang ingeschakeld, totdat de vloeistof in de put het uitschakelingsniveau heeft bereikt. Bereikt de stand in de put het alarmniveau, dan gaat er een alarmmelding af die net zolang blijft afgaan tot de vloeistof weer op uitschakelingsniveau is.

Bij chemisch agressieve bestanddelen in

Page 21

Dubbel pomp station

De schakelkast verdeeld de werkingstijd tussen de beide pompen, zodat na elke pompenloop de volgorde van inschakeling gewisseld wordt. Is het pompniveau 1 in de put bereikt, wordt de eerste pomp in werking gesteld. Stijgt de vloeistof in de put verder tot pompniveau 2, dan

In alle gevallen dient de plaatselijke instantie te bepalen of de explosieclassificatie van de pomp voor de gewenste locatie toereikend is.

4. Garantie

wordt de tweede pomp automatisch in bedrijf gesteld. Is de vloeistof weer op niveau 1, dan wordt de eerste pomp uitgeschakeld. De nog in bedrijf zijnde pomp wordt bij het bereiken van het uitschakelingsniveau uitgeschakeld. Als beide pompen in werking zijn en de vloeistof bereikt het alarmniveau, dan gaat er een alarmmelding af die net zolang blijft afgaan tot de vloeistof weer op uitschakelingsniveau is.

3.3. Technische gegevens

Aansluiting Saniboy I, Saniboy I R, Saniboy II, Sanimaster

Saniboy G, Sanimaster G R 2" AG Spanning 1Ph-Motor (Uitvoering W) 230 V 3Ph-Motor (Uitvoering D) 400 V Toerental Saniboy/-master...W, Saniboy/-master...D, 1450 U/min Saniboy...HD, Sanimaster...HD 2900 U/min Saniboy G, Sanimaster G 2900 U/min Isolatieklasse F Beschermklasse Motor IP 68 Besturing IP 54 Kabellengte Pomp-Schakelkast 3,0 m Schakelkast-Netstekker 0,8 m Kabeltype Pomp-Schakelkast A05RN-F... Schakelkast-Netstekker H07RN-F... Opname vermogen besturing 15 W Omgevingstemperatuur 0° tot +40°C Opslag temperatuur -30° tot +50° C Geluidsniveau tijdens gebruik, 1,60 m vanaf de bodem

DN 80 en EU-piece DN 100

≤ 70d(B)A

Saniboy I,

Zulaufhöhe Behältergröße Schaltvolumen

Saniboy I R, Saniboy II

180 mm 100 l 100 l 120 l 120 l 46 l 46 l

45 l 70 l 65 l 100 l 24 l 31 l

250 mm

Sanimaster Saniboy G,

180 mm

250 mm

Sanimaster G

180 mm

250 mm

3.4. Bedrijfsvoorwaarden Temperatur van het medium: 35o C, kortstondig tot

maximaal 600 C.

Soortelijk gewicht van het medium: max.:

1100 kg/m³.

PH-waarde: 5 tot 11. Werking: De motor is geschikt voor continubedrijf met

maximaal 15 schakelingen per uur. Onze garantiebepalingen als ook onderhoud annbevelingen zijn uitsluitend gebaseerd op intimitterend bedrijf. Verkorte garantietijden en service intervallen bij continubedrijf kunt u navragen bij onze klantendienst.

3.5 Omgeving met explosiegevaar

Gebruik in explosiegevaarlijke omgevingen alleen de

explosie vrije uitvoeringen.

Alvorens de pomp te installeren en in bedrijf te stellen, dient u deze montage-en bedrijfsinstructies zorgvuldig te lezen om ongevallen en schade aan de pomponderdelen te voorkomen. De Homa-garantie dekt uitsluitend pompen die overeenkomstig deze montage- en bedrijfsinstructies en met kennis van zaken zijn geïnstalleerd voor de in deze instructies genoemde toepassingen.

5. Transport en opslag

De installatie nooit aan de aansluitkabel, de besturing of bij de aansluitingen vastpakken of vervoeren.

De installatie kan horizontaal of verticaal worden getransporteerd of opgeslagen. Bij transport de pomp niet werpen of stoten. Bij langere opslag de pomp beschermen tegen vochtigheid, vorst en warmte.

6. Elektrische aansluiting

6.1. Allgemeen

Een vakbekwame test moet voor in gebruikname vaststellen, dat de aanbevolen elektrische beveiligingen aanwezig zijn. Aarding, nul, scheidingstrafo, aardlekschakelaar e.d. moeten aan de voorschriften van de lokale instanties voldoen. De pomp dient volgens de in Nederland/Belgiё algemeen geldende normen op het elektriciteitsnet worden aangesloten.

De in de technische gegevens en op het type-plaatje aangegeven bedrijfsspanningen en- frequentie moet overeenkomen met de voorhanden zijnde netspanning.

Controleert u, dat de stekkerverbindingen buiten het gevaar van overstroming liggen en tegen vochtigheid beschermd zijn. Netstekker en aansluitkabel voor gebruik op beschadigingen controleren.

Het einde van de aansluitkabel mag niet in het water gedompeld worden, omdat er anders water in de motoraansluitruimte komen kan.

Motorbeveiligingsschakelaars als mede schakelkasten, ook van explosievrije pompen, mogen nooit in explosiegevaarlijke gebieden gemonteerd worden.

De elektrische aansluiting moet in overeenstemming zijn met de geldende voorschriften. De voedingsspanning en de frequentie zijn op het typeplaatje van de pomp en de schakelkast af te lezen. De spanningstolerantie moet binnen het bereik van +6% tot –10% van de netspanning liggen. Men moet er dus op letten dat de gegevens op het typeplaatje met de stroomverzorging overeenkomen. HOMA afvalwater-opvoerinstallaties worden in serie met een schakelkast met kondensator geleverd.

De motor van de opvoerinstallatie heeft een in de wikkeling ingebouwde warmtevoeler, welke bij oververhitting van de motor de pomp via de besturing uitschakelt.Verder hebben de installaties geen extra bescherming nodig. De installatie wordt met stekker geleverd en is gewoon aan de netspanning aan te sluiten.

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Een externe storingsmelder kan aan de storingsmelder uitgang van de besturingskast aangesloten worden . Max. Belasting: AC 250 V, 5 A, AC 1.

Start wijze

HOMA Afvalwater opvoerinstallaties zijn voor Direkt-Start (DOL) gefabriceerd.

6.2. Elektronische schakelkasten De bij de levering aanwezige schakelkast regelt en bewaakt het funktioneren van de pomp en meldt de eventuele storingen.

6.2.1. Enkel uitvoering (1 pomp)

De keuzeschakelaar heeft onderstaande functies:

Bedrijfschakelaar Stand “”Manu”

De pomp werkt permanent, onafhankelijk van vloeistofstand in het reservoir. In deze stand moet de schakelaar handmatig vastgehouden worden. Bij loslaten springt de schakelaar in de “Aus/Off” stand.

Stand “Aus/Off”

De pomp is uitgeschakeld.

Stand “Auto”

De pomp werkt automatisch gestuurd, afhankelijk van het vloeistofniveau in het reservoir.

Drukknop “Reset”

Deze drukknop dient voor het resetten van storingen en het opnieuw inschakelen van de installatie.

Alarmsignaal-schakelaar Stand “Ein”

Het alarmsignaal gaat af toont samen met de LED,s “störung en “Alarm”

Stand “Aus”

Het alarmsignaal is uitgeschakeld

De gekleurde lichtdioden (LED) hebben de volgende betekenis: Gele LED ”fasevolgorde” (bij draaistroom)

Brand, wanneer fases van de netspanning verwisseld worden. De pomp loopt dan met een verkeerde draairichting, wat tot vermindering van de capaciteit en verhoogd slijtage veroorzaakt. De LED brand niet wanneer bijv. na uitwisseling van de pomp de aansluitkabel tussen motor en besturingskast verkeerd aangesloten wordt en de pomp daarom met verkeerde draairichting loopt. Daarom dient men in alle gevallen de correcte draairichting van de pomp te testen. De waaier moet van motorbovenzijde gezien met de klok meedraaien. Bij het opstart van de motor geeft de pomp een ruk tegen de klok in. Voor verwisseling van de fasen bij verkeerde fasevolgorde zie punt 6.3.

Groene LED “Betrieb”

Brand, wanneer de pomp in werking is.

Rode LED “Störung”

-Continu signaal in verbinding met LED “Alarm”:

Branden störung- en alarm LED beiden continu, dan heeft de thermische schakelaar de pompmotor wegens oververhitting gevaar uitgeschakeld. Gelijktijdig gaat het akoestisch alarm af, wanneer deze ingeschakeld is. Ook wordt de eventueel aangesloten externe alarmmelder geactiveerd. Nadat de motor afgekoeld is, reset u deze storingsmelding door het indrukken van de “Reset” knop. Wanneer de installatie daarna niet zonder problemen werkt, neemt u dan contact op met onze service afdeling.

Rode LED “Störung”

- Knippersignaal

Knippert ter informatie 2 maanden voor de aanbevolen jaarlijkse onderhoudstermijn is bereikt. Het signaal wordt door de servicedienst na onderhoud gereset.

“Onderhoudssignaal” deactiveren:

De bedrijfsschakelaar in stand “Aus/Off” zetten en aansluitend de drukknop “Reset” indrukken. Na het loslaten van de “Reset” drukknop brand voor ca. 1 seconde het LED “Alarm”. Binnen deze tijd de bedrijfsschakelaar in de stand “”Auto” zetten. Het onderhoudsignaal LED is gedeactiveerd.

“Onderhoudssignaal” weer activeren (dit is alleen door de klantendienst mogelijk)

De onderhoudteller in menu van het ServCom-diagnose apparaat terugzetten. Aansluitend de bedrijfsschakelaar in stand Äus/Off zetten en daarna de “Reset” knop indrukken.

Aanwijzing voor de Klantendienst

“Onderhoudssignaal” deactiveren is vanaf versie 1.0d van de besturing ( zie melding in menu van het ServCom diagnose apparaat) mogelijk. “Onderhoudssignaal” is gedeactiveerd, wanneer in ServCom achter het versie-Nr. “!” verschijnt. “Onderhoudssignaal” is geactiveerd, wanneer achter de versie-Nr. het “!” ontbreekt.

Rode LED “Alarm”

-Continu signaal

Brand, wanneer het vloeistofniveau in het reservoir over het alarmniveau stijgt. Gelijktijdig gaat het akoestisch alarm af. Ook wordt de eventueel aangesloten externe alarmmelder geactiveerd. Brand gelijktijdig met het Alarm-LED de groene LED “Betrieb”, dan werkt de pomp, maar krijgt momenteel de hoge toeloophoeveelheid niet snel genoeg weg. In dit geval wacht U tot de toeloophoeveelheid geringer wordt. De alarmmeldingen schakelen dan zelfstandig uit. Gebeurt dit niet, dan is er een fout in de installatie. Stel u in verbinding met uw klantendienst.

Rode LED “Alarm”

-Knipper signaal

Knippert het Alarm-LED , dan heeft de pomp meerdere malen abnormaal lange pomptijden gehad. Informeer uw klantendienst hierover.

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6.2.2. Dubbel uitvoering (2 pompen)

De keuzeschakelaar heeft onderstaande functies:

Bedrijfschakelaar (1 per pomp) Stand “”Manu”

De betreffende pomp werkt permanent, onafhankelijk van vloeistofstand in het reservoir. In deze stand moet de schakelaar handmatig vastgehouden worden. Bij loslaten springt de schakelaar in de “Aus/Off” stand.

Stand “Aus/Off”

De betreffende pomp is uitgeschakeld.

Stand “Auto”

De betreffende pomp werkt automatisch gestuurd, afhankelijk van het vloeistofniveau in het reservoir.

Drukknop “Reset”

Deze drukknop dient voor het resetten van storingen en het opnieuw inschakelen van de installatie.

Alarmsignaal-schakelaar Stand “Ein”

Het alarmsignaal gaat af toont samen met de LED,s “störung en “Alarm”

Stand “Aus”

Het alarmsignaal is uitgeschakeld

De gekleurde lichtdioden (LED) hebben de volgende betekenis:

Gele LED ”fasevolgorde” (bij draaistroom)

Groene LED “Betrieb” (1 per pomp)

Brand, wanneer de betreffende pomp in werking is.

Rode LED “Störung” (1 per pomp)

-Continu signaal in verbinding met LED “Alarm”:

Wanneer de installatie daarna niet zonder problemen werkt, neemt u dan contact op met onze service afdeling.

Rode LED “Störung Pumpe 1”

- Knippersignaal

Knippert ter informatie 2 maanden voor de aanbevolen jaarlijkse onderhoudstermijn is bereikt. Het signaal wordt door de servicedienst na onderhoud gereset.

“Onderhoudssignaal” deactiveren:

De bedrijfsschakelaar in stand “Aus/Off” zetten en aansluitend de drukknop “Reset” indrukken. Na het loslaten van de “Reset” drukknop brand voor ca. 1 seconde het LED “Alarm”. Binnen deze tijd de bedrijfsschakelaar pomp 1 in de stand “”Auto” zetten. Het onderhoudsignaal LED “Störung Pumpe 1” is gedeactiveerd.

“Onderhoudssignaal” weer activeren (dit is alleen door de klantendienst mogelijk)

De onderhoudteller in menu van het ServCom-diagnose apparaat terugzetten. Aansluitend de bedrijfsschakelaar in stand Äus/Off zetten en daarna de “Reset” knop indrukken.

Aanwijzing voor de Klantendienst

Rode LED “Alarm”

-Continu signaal

Brand, wanneer het vloeistofniveau in het reservoir over het alarmniveau stijgt. Gelijktijdig gaat het akoestisch alarm af. Ook wordt de eventueel aangesloten externe alarmmelder geactiveerd. De alarmmeldingen worden automatisch uitgeschakeld, wanneer de pompen het vloeistofniveau in het reservoir weer onder het alarmniveau afgepompt hebben Brand gelijktijdig met het Alarm-LED de groene LED “Betrieb”, zonder dat een storingsmelding gedaan is, dan werken de pompen, maar krijgen momenteel de hoge toeloophoeveelheid niet snel genoeg weg. In dit geval wacht U tot de toeloophoeveelheid geringer wordt. De alarmmeldingen schakelen dan zelfstandig uit. Gebeurt dit niet, dan is er een fout in de installatie. Stel u in verbinding met uw klantendienst. Brand het rode alarmsignaal, zonder een storingssignaal, en brand geen of maar één van de groene Bedrijf LED, stel u dan in verbinding met onze klantendienst.

SevCom-Controller voor het programmeren en uitlezen von bedrijfsgegevens las toebehoor verkrijgbaar.

7. Montage en Installatie

Bij inbouw van de opvoerinstallatie in een put dient u na montage de put opening van een beloopbare afdekking te voorzien.

Schades ten gevolgen van een overstroming door een storing aan de pomp dient de gebruiker door trefzekere maatregelen (bijv. installatie van een alarminstallatie, reservepomp e.d.) uit te sluiten.

De opvoerinstallatie dient op een vlakke ondergrond, waterpas opgesteld te worden en aan de bodem tegen opdrijven verankerd te worden.

Naast de nationale voorschriften tegen ongeval verhindering als ook de algemene maatregelen met betrekking op gezondheid- en arbeidsveiligheid en de DIN 1986 voor de installatie van opvoerinstallaties, dient u onderstaande instructies in acht te nemen:

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• De installatie moet zo geïnstalleerd worden dat de bedienings en controlerende elementen eenvoudig toegankelijk zijn. Let erop dat er genoeg ruimte (ca.50cm) tussen de horinzontale toeloop en wanden bestaat.

• Moonteer in de afvoer en toeloopleiding een afsluiter, om bij service of eventuele demontage de werkzaamheden te verlichten.

• Ter voorkoming van afzetting van vuil in de horizontale persleiding moet de leiding en de opvoerinstallatie voor een minimale stromings

snelheid van 0,7 m/s geselecteerd zijn, bij vertikale leidingen minstens 1,0 m/s.

• De toeloop kan via de horizontale invoer of d.m.v. een WC-direktaansluiting met 180 of 250 mm., een DN100 als ook een DN 50 toevoerleiding aan. Daarbij zijn ook verticale aansluitingen van DN50 en DN100 voorhanden. Voor de gewenste aansluiting dient u afgeblinde deel van de aansluiting af te zagen. De binnendiameter van de afvoerleiding moet met de binnen diameter van de aansluiting overeenkomen.

• De de persleiding moet minimaal een diameter van DN80 (Saniboy I, Saniboy I R, Saniboy II, Sanimaster) of DN50 (Saniboy G, Sanimaster G) te bezitten en mag niet in nauwe bochten gelegd worden. De leiding moet boven het rioolniveau gebracht worden , dit betekend dat de leiding stijgend boven dit niveau en aansluitend met een lus direkt op de verzamelleiding aangesloten worden.

• Bij de opvoerinstallatie Sanimaster G dienen de persleidingen van elke pomp, na de balkeerklep en afsluiter van een verenigingsstuk voorzien worden.

• Om bevriezing van de persleiding te voorkomen dient wanneer nodig de leiding geïsoleerd of van een verwarmingslint voorzien worden.

• Onmiddellijk na de terugslagklep (SaniboY I R, Saniboy II en Sanimaster in reservoeir geïntegreerd) moet in de persleiding een afsluiter gemonteerd worden. De modellen Saniboy I, Saniboy G en Sanimaster G beschikken niet over een geïntegreerde terugslagklep. Bij de Saniboy I is een DN 80 terugslagklep direkt op de drukflens te monteren, daarboven de afsluiter. Gevolgd door het meegeleverde DN 80 / DN 100 elastische overgangsstuk kan bij gebruik van een DN 80 persleiding ook een DN 80 / DN 80 overgangstuk gebruikt worden. (als toebehoor leverbaar) Bij de installatie Saniboy G en Sanimaster G worden de terugslagklep en de afsluiter in de drukleiding onmiddellijk na de 90° aansluitknie gemonteerd (als toebehoor leverbaar)

• Voor probleemloos functioneren van de

niveausturing, is het absoluut noodzakelijk dat de drukslang tussen reservoir en besturingskast knikvrij, in stijgende lijn en zonder lussen gelegd is.

• Zaag het afgeblinde deel van de

ontluchtingsaansluiting af en breng een DN 70 ontluchtingspijp aan met behulp van de meegeleverde flexibele aansluiting. De ontluch-tingspijp dient in overeenstemming met de in Nederland/België geldende richtlijnen naar de buitenlucht te worden geleid.

• Bevestig de meegeleverde/aangesloten pomp

besturing in overeenstemming met de in Nederland/België geldende richtlijnen tegen de wand. De kabel tussen motor en besturing is 3 m lang. De voedingskabel naar de besturing is ca. 0,8 m lang.

• Als toebehoren is voor de fecaliën-opvoerinstallaties een handmembraanpomp verkrijgbaar. Deze pomp wordt aangesloten op de 1”reservoiraansluiting.Wanneer de pomp uitvalt, wordt het reservoir geleegd met behulp van deze handmembraanpomp. De membraanpomp dient in combinatie met een terugslagklep en een afsluiter aan de afvoerzijde te worden aangebracht.

8. In bedrijf stellen

De pomp nooit lange tijd droog laten draaien

(overhittingsgevaar). Voor ingebruikname van de installatie de afsluiters open

zetten. De installatie aanzetten (groene LED licht op). De pomp begint te werken nadat de stand van het water in het reservoir een zodanig niveau bereikt heeft dat de membraamschakeling de pomp inschakelt. Bereikt het peil het uitschakelingsniveau dan schakelt de pomp uit. Men moet erop letten dat er geen onversnijdbare voorwerpen, zoals glas,hout, metaal in het medium komen, omdat deze stoffen niet door het snijdwerk versneden worden en dan de pomp blokkeren.

9. Onderhoud en Service

Bij een eventueel defect aan de pomp mogen reparatie-werkzaamheden alleen door een geautoriseerd vakbedrijf uitgevoerd worden. Ombouw of veranderingen aan de pomp zijn alleen in samenspraak met de fabrikant toegestaan. Er mogen alleen originele HOMA onderdelen gebruikt worden.

Wij wijzen erop, dat wij volgens de product aansprakelijkheidswet niet aansprakelijk zijn voor schade, welke door onze machines vooroorzaakt worden en ontstaan zijn door inadequate reparaties, welke niet door de fabrikant of een geautoriseerde vakwerplaats uitgevoerd zijn, of wanneer bij onderdelenwisseling geen ORIGINELE ONDERDELEN verwerkt zijn. Voor appendages gelden dezelfde regels.

Voor elke arbeid, de pomp van de elektro-aansluiting loskoppelen om inschakeling van de pomp tijdens de werkzaamheden uit te sluiten.

Voor aanvang van de werkzaamheden de pomp grondig met schoonwater reinigen en pomphuis ook van binnen spoelen. De gedemonteerde onderdelen dienen afzonderlijk in schoon water te worden schoongespoeld.

Voor aanvang van de arbeid wachten tot alle roterende delen stilstaan.

De pomp moet bij normaal bedrijf minimaal één keer per jaar gecontroleerd worden. Inspecteer de pomp vaker als de gepompte vloeistof modderig of zanderig is of bij continubedrijf.

Bij nieuwe pompen of na plaatsing van een nieuwe asafdichting dient men het oliepeil na 1 bedrijfsweek te controleren.

Page 25

Voor een langdurige en probleemloze werking van de

✄

pomp dienen de volgende punten regelmatig te worden gecontroleerd:

- Stroomverbruik(A) met ampère meter controleren

- De drukslang tussen het reservoir en de schakelkast

mag niet geknikt of verstopt zijn, zodat een storingsvrij bedrijf gewaarborgd is.

- Waaier, Asafdichtig, snijdwerk, etc. Altijd op slijtage

onderzoeken en eventuele versleten onderdelen gelijk verwisselen.

- As-Lager :door het met de hand draaien van de as, deze op vrije- en geruislozeloop testen. Bij schade is een complete revisie door een HOMA-werkplaats noodzakelijk.

- Kabel en Kabeldoorvoer op waterdichtheid en beschadigingen controleren.

Onderhoudscontract

Voor regelmatige vakkundige uitvoering van alle noodzakelijke onderhoud- en controlewerkzaamheden bevelen wij een HOMA-onderhoudscontract aan. Neemt u contact op met onze servicedienst !

10. Storingen – Oorzaken – Oplossingen

Voor garantieaanvraag altij de pomp van het net

afsluiten.

Storing Oorzaak Oplossing

Pomp loopt niet Geen netspanning Spanning testen Waaier beblokkeerd Aanvoer afsluiten.

Persaansluitingsslang zit

dicht of verstopt

Zekering van de

schakelkast

Pomp schakelt niet uit Persaansluitingsslang zit

dicht of verstopt

Schakelkast kapot Schakelkast testen en

Reservoir met handpomp leegpompen Reinigindopening openschroeven en het reservoir met de hand legen en eventuele vaste delen in het medium verwijderen. Slang testen en reinigen of vervangen. Zekeringen testen.

Slang testen en reinigen of vervangen

eventueel vervangen.

11. HOMA Klantenservice

Homa Pompen B.V. Techniekweg 16 4207 HD Gorinchem – Holland Postbus 214 4200 AE Gorinchem – Holland

Tel: 0031 (0)-183 - 622212 Fax: 0031 (0)-183 - 620193 E-mail: info@homapompen.nl

Garantiebepalingen

Op het in de bijgevoegd garantiebewijs oms chreven product waarborgen wij een garantie van de op het garantiebewijs aangegeven tijdsduur. De garantietijd gaat in op de dag van verkoop of in bedrijfsname. Een garantieclaim kan all een bi j het overleggen van het ingevulde garantiebewijs te samen met de aankoopbon behandeld worden. Onze garantieverrichting voorziet zich in materiaal- en fabricagefouten. In- en uitbouwkosten van de voor garantie in aanmerking komende machine op de bedrijfslocatie, reiskosten van het reparatiepersoneel van en naar de bedrijfslocatie als mede transportkost en zi j n geen bestanddelen van onze garantieverrichtingen. Reclamatie welke op inbouw- of bedieningsfouten, foutieve t oepassingen onderhoud of ondeskundige reparatiepogingen terug te voeren zij n, zijn van garantie net zo uitgesloten als normale slijt age. Hierdoor onstane kosten, in het bijzonder test- en vrachtkosten, zijn door de afzender respectievelijk eigenaar van de pomp te dragen. Dit geldt ook, wanneer een garantieclaim i ngedi end wordt en de werkplaatstest wijst uit dat de pomp probleemloos werkt en vrij van gebreken is.Alle onze fabrik aten bezitten een hoogst mogelijke kwaliteitsstandaard. E l k product ondergaat voor uitlevering een strenge technis che eindcontrole. Mocht het apparaat desondanks reden tot een gerecht vaardi ge garantieclaim geven, dan heeft u recht op een aansprekende kostenloze afwerking. Garantiereparat i es mogen alleen door ons reparatiepersoneel of een geautoriseerd bedrijf uitgevoerd worden. Reparatiepogingen door de klant of niet bevoegde derde gedurende de garantieperiode sluiten een garantiecl ai m uit. Na een door ons uitgevoerde garantieverrichting wordt de garantietijd van de machine als ook die van de machine als ook die van de vervangen delen niet verlengd. Verdergaande aansprakelijkheid is uitgesloten, vooral zulke op s c hadevergoeding, waardevermindering, veranderingen, als ook voor totaalschade van welke aard dan ook.

Om een snelle afwikkeling t e waarborgen, dient u bi j een garantieclaim het betref fende product samen met het garantiebewijs, aankoopbon en opgave van de klacht franco naar ons adres te sturen (adres op het garant i ebewijs ). Reclamaties op grond van trans portschade kunnen wij alleen afhandelen, wanneer de schade bij bezorging van de waren door de betreffende expediteur of besteller is vastgesteld of bevestigd wordt.

Garantiebewijs

Voor _______________________ Nr. _______________________ geven wij,

conform onze bovenstaande garantiebepalingen

12 maanden garantie

HOMA Pompen B.V. Techniekweg 16 4207 HD Gorinchem Tel.(0) 183-622212 Fax.(0) 183-620193 ___________________________________________________ _______

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13. Installationsbeispiele / Installations /

Installatievoorbeelden

Saniboy I, Saniboy I R, Saniboy II, Sanimaster

Beispiel für eine komplette Abwasserentsorgung Example for a complete sewage disposal

Direktanschluss Euro-WC (Zulaufhöhe 180 mm) Direct connection Euro-WC (inlet height 180 mm)

Direktanschluss Hänge-WC (Zulaufhöhe 250 mm)

Direct connection hanging WC (inlet height 250 mm)

Saniboy G, Sanimaster G

Beispiel für eine komplette Abwasserentsorgung Example for a complete sewage disposal

Direktanschluss Euro-WC (Zulaufhöhe 180 mm) Direct connection Euro-WC (inlet height 180 mm)

Direktanschluss Hänge-WC (Zulaufhöhe 250 mm)

Direct connection hanging WC (inlet height 250 mm)

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14. Baumaße / Dimensions / Afmetingen

Saniboy I

Saniboy II, Saniboy I R

Sanimaster

Saniboy G

Page 28

Sanimaster G

A: Zulauf horizontal DN 100 Horizontal inlet DN 100

B: Zulauf vertikal DN 50 Vertical inlet DN 50

C: Anschluß für pneumatische Steuerung Connection for pneumatic control box

D: Entlüftungsstutzen DN 70 Air vent DN 70

E: Druckanschluss DN 80 Discharge DN 80

F: Reinigungsöffnung Clening cover

G: Zulauf vertikal DN 100 Vertical inlet DN 100

H: Anschluß für Handmembranpumpe Connection for diaphragm pump

I: Auftriebssicherung Tank fixing point

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15. Ersatzteilliste und Zeichnungen

15. Spare Part List and Drawings

15.1. Ersatzteilliste für Sammelbehälter

ACHTUNG: Die untenstehende Liste enthält Teile, die nicht in jedem Pumpentyp vorhanden sind. Deshalb bei Ersatzteilbestellung bitte immer angeben:

- Pumpentyp

- Baujahr (siehe Typenschild auf der Pumpe)

- Zeichnungsposition (xx : Genaue Positionsnummer bitte

aus der Ersatzteilzeichnung entnehmen und bei Bestell ung angeben, siehe unten)

- Artikelbezeichnung (siehe unten)

- Gewünschte Stückzahl

Saniboy I (R), Saniboy II, Sanimaster S, Sanimaster T

Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung

1.01 Sammelbehälter 4.08 PVC-Schlauch

1.04 Befestigungsnocke 5.01 Gewebeschlauch

1.05 Rändelschraube 5.02 Schlauchschelle

2.01 Dichtplatte 5.03 Schlauchschelle

2.02 Klemmscheibe 6.01 Flanschstutzen

2.03 Druckplatte 6.02 Flanschdichtung

2.04 Sechskantschraube 6.03 Sechskantschraube

2.05 Klemmlasche 6.04 Gewebeschlauch

2.06 Zylinderschraube 6.05 Schlauchschelle

2.07 Belüftungsspindel 6.06 Schlauchschelle

2.08 Sechskantmutter 7.01 Gewebeschlauch

3.01 Rückschlagklappenge-

häuse / Anschlussstück

3.02 Flachdichtung 9.01 Tauchmotorpumpe

3.03 Zylinderschraube 9.02 O-Ring

3.04 U-Scheibe 9.03 Zylinderschraube

3.05 Gewindeflansch 9.04 U-Scheibe

4.01 O-Ring 9.05 Schlauchtülle

4.02 Staurohr 9.06 Schlauchschelle

4.03 Dichtring 9.07 Gewebeschlauch

4.04 Einschraubstutzen 10.01 Steuerung

4.07 Schlauchschelle

7.02 Schlauchschelle

Saniboy G, Sanimaster G

Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung

1.01 Sammelbehälter 3.03 Schlauchschelle

1.04 Befestigungsnocke 4.01 O-Ring

1.05 Rändelschraube 4.02 Staurohr

2.01 Tauchmotorpumpe 4.03 Dichtring

2.02 O-Ring 4.04 Einschraubstutzen

2.03 Zylinderschraube 4.05 Schlauchschelle

2.04 U-Scheibe 4.08 PVC-Schlauch

2.06 Schlauchschelle 5.01 Gewebeschlauch

2.07 Gewebeschlauch 5.02 Schlauchschelle

2.08 Schlauchtülle 5.03 Schlauchschelle

3.01 Gewebeschlauch 7.01 Steuerung

3.02 Schlauchschelle

15.1. Spare part list for collecting tank ATTENTION: The following list contains parts that do

not correspond to every pump type. For spare part orders, please always give:

- Pump type

- The year of construction (see the pump label)

- Position number (xx : take the exact position number from the drawing of the specific pump model, see hereafter)

- Part description (see hereafter)

- Required quantity

Saniboy I (R), Saniboy II, Sanimaster S, Sanimaster T

Pos. Part description Pos. Part description

1.01 Collecting tank 4.08 PVC-hose

1.04 Fastener 5.01 Rubber fabric hose

1.05 Plastic knurled screw 5.02 Hose band

2.01 Sealing plate 5.03 Hose band

2.02 Disk for valve 6.01 Flanged spigot

2.03 Valve 6.02 IT flange gasket

2.04 Countersunk hexag. socket screw

2.05 Clamping strip 6.04 Rubber fabric hose

2.06 Clamping screw 6.05 Hose band

2.07 Needle air valve 6.06 Hose band

2.08 Hexagon nut 7.01 Rubber fabric hose

3.01 Swing check valve housing / Connecting piece

3.02 Gasket 9.01 Submersible sewage

3.03 Cylinder screw 9.02 O-Ring

3.04 Washer 9.03 Cylinder screw

3.05 Threaded flange 9.04 Washer

4.01 O-Ring 9.05 Hose spigot

4.02 Measuring tube 9.06 Hose band

4.03 Fiber joint 9.07 Rubber fabric hose

4.04 Straight screwed socket

4.07 Hose band

6.03 Hexagon head screw with nut

7.02 Hose band

pump

10.01 Control box

Saniboy G, Sanimaster G

Pos. Part description Pos. Part description

1.01 Collecting tank 3.03 Hose band

1.04 Fastener 4.01 O-Ring

1.05 Plastic knurled screw 4.02 Measuring tube

2.01 Submersible grinder pump

2.02 O-Ring 4.04 Straight screwed socket

2.03 Cylinder screw 4.05 Hose band

2.04 Washer 4.08 PVC-hose

2.06 Hose band 5.01 Rubber fabric hose

2.07 Rubber fabric hose 5.02 Hose band

2.08 Hose spigot 5.03 Hose band

3.01 Rubber fabric hose 7.01 Control box

3.02 Hose band

4.03 Fiber joint

Page 30

14. Onderdelenlijst en onderdelentekening

14.1 Onderdelenlijst LET OP

elk pomtype aanwezig zijn. Daarom bij onderdelenbestelling altijd vermelden:

-Pomptype

-Bouwjaar (zie typeplaatje)

-Tekeningpositie (xx: Exacte positienummer uit de onderdelenlijst vermelden bij bestelling).

-Artikelomschrijving

-Gewenste aantal

Saniboy I (R), Saniboy II, Sanimaster S, Sanimaster T

Positie Omschrijvint Positie Omschrijving

1.01 reservoir 4.08 PVC-Slang

1.04 bevestigingsnok 5.01 Gewevenslang

1.05 Getande schroef 5.02 Slangklem

2.01 Dichtingsplaate 5.03 Slangklem

2.02 Klemring 6.01 Flenz aansluitingh

2.03 Druckplaat 6.02 Flens pakking

2.04 Zeskant moer 6.03 Zeskantmoer

2.05 Klemmlasche 6.04 Geweven slang

2.06 Inbusbout 6.05 Slangklem

2.07 Beluchtingspindel 6.06 Slangklem

2.08 Zeskantmoer 7.01 Gewevenslang

3.01 Terugslagklep behui-

3.02 Vlakdichting 9.01 Dompelpomp

3.03 Inbusbou 9.02 O-Ring

3.04 O-dichting 9.03 Inbusbout

3.05 Draadflens 9.04 O-dichting

4.01 O-Ring 9.05 Slangtule

4.02 Drukbuis 9.06 Slangklem

4.03 Dichtring 9.07 Gewevenslang

4.04 Inschroefstuk 10.01 Besturing

4.07 Slanklem

Saniboy G, Sanimaster G

Positie Omschrijving Positie Omschrijving

1.01 reservoir 3.03 Slangklem

1.04 bevestigingsnok 4.01 O-Ring

1.05 Getande schroef 4.02 Drukbuis

2.01 Dompelpomp 4.03 Dichtring

2.02 O-Ring 4.04 Inschroefstuk

2.03 Inbusbout 4.05 Slangklem

2.04 O-dichting 4.08 PVC-Slang

2.06 Slangklem 5.01 Gewevenslang

2.07 Gewevenslang 5.02 Slangklem

2.08 Slangtule 5.03 Slangklem

3.01 Gewevenslang 7.01 Besturing

3.02 Slangklem

: De onderstaande lijst bevat delen die niet in

7.02 Slangklem

zing/ aansluitstuk

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15.2. Ersatzteilzeichnung Sammelbehälter Spare part drawings collecting tank Onderdelentekening Verzameltank

Saniboy I, Saniboy I R, Saniboy II

Sanimaster S, Sanimaster T

Saniboy G, Sanimaster G

Page 32

15.3. Ersatzteilliste für Pumpe ACHTUNG: Die untenstehende Liste enthält Teile, die

nicht in jedem Pumpentyp vorhanden sind. Deshalb bei Ersatzteilbestellung bitte immer angeben:

- Pumpentyp

- Baujahr (siehe Typenschild auf der Pumpe)

- Zeichnungsposition (xx : Genaue Positionsnummer bitte aus der Ersatzteilzeichnung entnehmen und bei Bestellung angeben, siehe unten)

- Artikelbezeichnung (siehe unten)

- Gewünschte Stückzahl

Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung

23 Schneidkopf 723 Gewindeflansch 50 Schneidring 731 Schlauchtülle 101 Pumpengehäuse 732.01 Halter f. Dichtungs-

135 Schleisswand 732.02 Halter f. Dichtungs143 Saugsieb 739 Festkupplung

149 Diffusor 750 Doppelmuffe 151 Außenmantel 752 Ring 162 Saugdeckel 811 Motorgehäuse 163 Druckdeckel 812 Motorgehäusedeckel 164 Putzlochdeckel 814 Stator mit Wicklung 172 Rückführstufe 819 Welle mit Rotor 183 Stützfuß 822.01 Motorlagergehäuse 185 Siebboden 822.02 Motorlagergehäuse

230.xx Laufrad 824.xx Anschlussleitung

320.01 Kugellager 826.xx Kabeleinführung

320.02 Kugellager 827.xx Knickschutztülle 360 Lagerdeckel 834.xx Kabeldurchführung 410 Dichtklappe 835.xx Motoren-Klemmbrett

411.xx Dichtring 836.xx Klemmleiste

412.xx O-Ring 837 Betriebskondensator 420 Wellendichtring 838 Schaltgerät

420.01 Wellendichtring 838.09 Startrelais

420.02 Wellendichtring 838.45 Schwimmerschalter 433 Gleitringdichtung 839.01 Flachsteckhülse

433.01 Gleitringdichtung 839.04 Durchführung mit Siche-

433.02 Gleitringdichtung 839.05 Potentialausgleichs502 Spaltring 839.09 Kabelschuh, isoliert

504 Distanzring 839.10 Kabelschuh, isoliert 531 Entlastungsklemme 839.11 Klemmbügel

550.xx Stützscheibe / Paßscheibe

552 Spannscheibe 900.xx Ringmutter / Sonder-

554.xx Unterlegscheibe 901 Sechskantschraube

560 Spannstift 902 Gewindebolzen 561 Halbrundkerbnagel 903.xx Verschlussschraube 571 Klemmbügel 904 Gewindestift 576 Griff 909 Stellschraube

689.xx Isolierplatte 914.xx Zylinderschraube

690.01 Elektr. Dichtungsüberwachung für Dichtungsraum

690.02 Elektr. Dichtungsüberwachung für Klemmraum

702 Ablaufrohr 932.xx Sicherungsring 704 Zulaufrohr 940 Paßfeder 719 Schrumpfschlauch 950 Ausgleichsscheibe 720 Anschlusswinkel 90° 970 Typenschild 721 Schlauchverschrau-

bung

722 Anschlussstutzen 999.xx Ersatzteile für Schaltge-

839.12 U-Scheibe

922 Sechskantmutter

930.xx Zahnscheibe

990.xx Motoröl

überwachung überwachung

rungsblech klemme

schrauben

rät

15.3. Spare part list for submersible pump ATTENTION:

The following list contains parts that do not correspond to every pump type. For spare part orders, please always give:

- Pump type

- The year of construction (see the pump label)

- Position number (xx : take the exact position number from the drawing of the specific pump model, see hereafter)

- Part description (see hereafter)

- Required quantity

Pos. Part description Pos. Part description

23 Cutter head 723 Threaded flange 50 Cutter ring 731 Hose spigot 101 Pump housing 732.01 Electronic seal probe

135 Wear plate 732.02 Electronic seal probe 143 Suction sieve 739 Fixed half coupling

149 Diffuser 750 Socket for non-return 151 Cooling jacket 752 Ring for non-return 162 Suction cover 811 Motor housing

163 Pressure cover 812 Motor housing cover 164 Clean hole cover 814 Stator with winding 172 Feedback step 819 Motor shaft with rotor 183 Base stand 822.01 Lower bearing cover 185 Sieve bottom 822.02 Upper bearing cover

230.xx Impeller 824.xx Rubber sheated cable

320.01 Lower ball bearing 826.xx Cable leading-in socket

320.02 Upper ball bearing 827.xx Cable sleeve 360 Bearing cover 834.xx Cable inlet 410 Flap for non-return

valve

411.xx Sealing ring 836.xx Strip terminal

412.xx O- Ring 837 Operating capacitor 420 Radial shaft ring 838 Switch box

420.01 Lower radial shaft ring 838.09 Starter relay

420.02 Upper radial shaft ring 838.45 Float switch 433 Mechanical seal 839.01 Flat bushing

433.01 Lower mechanical seal 839.04 Lead-in of line lock-plate

433.02 Upper mechanical seal 839.05 Protective conductor 502 Wear ring 839.09 Cable socket, insulated

504 Ring 839.10 Cable socket, insulated 531 Cable relief clamp 839.11 Clamping ear

550.xx Supporting ring 839.12 Washer for 839.11 552 Clamping disc 900.xx

554.xx Washer 901 Hexagonal head screw 560 Dowel pin 902 Threaded bolt 561 Grooved drive stud 903.xx Locking screw 571 Clamping bow 904 Threaded pin 576 Handle 909 Adjusting screw

689.xx Insulating plate 914.xx Threaded pin

690.01 Electronic seal probe 922 Hexagonal head nut

690.02 Electronic seal probe 930.xx Tooth washer 702 Threaded tube for the

motor cooling jacket

704 Threaded tube for the

motor cooling jacket

719 Shrink down plastic

tubing 720 90° discharge elbow 970 Pump label 721 STA-hose 990.xx Motor oil 722 Discharge socket 999.xx Spare parts for switch

835.xx Motor terminal board

932.xx Circlip 940 Fitting key 950 Ball bearing disc

holder holder

valve valve

clamp

box

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15.3 Onderdelenlijst pomp LET OP

: De onderstaande lijst bevat delen die niet in elk pomtype aanwezig zijn. Daarom bij onderdelenbestelling altijd vermelden:

-Pomptype

-Bouwjaar (zie typeplaatje)

-Tekeningpositie (xx: Exacte positienummer uit de onderdelenlijst vermelden bij bestelling).

-Artikelomschrijving

-Gewenste aantal

Positie Omschrijving Positie Omschrijving

Positie Omschrijving Positie Omschrijving 23 Snijdkop 723 Draadflens 50 Snijdring 732.01 Houder voor dichtings-

101 Pomphuis 732.02 Houder voor dichtings135 Slijtring 739 Vaste koppeling

143 Zuigkorf 750 Dubbelmof voor RFV 149 Diffusor 752 Ring voor RFV 151 Buitenmantel 811 Motorhuis 162 Zuigdeksel 812 Motorhuisdeksel 163 Drukdeksel 814 Statorpakket + wikke-

164 Reinigingsopeningdeksel 819 Motoras met rotorpakket 172 Retour 822.01 Motorlagerhuis (onder) 183 Pompvoet 822.02 Motorlagerhuis (boven) 185 Korfbodem 824xx Aansluitkabel 230xx Waaier 826xx Kabelstopbril / Kabelin-

320.01 Groefkogellager (onder)

of hoekkontaktlager

320.02 Groefkogellager (boven) 834xx Kabeldoervoerwartel 360 Lagerdeksel 835xx Motoren-klemmenbord 410 Dichtingklep voor RFV 836xx Klemmenbord 411xx Dichtingsring

(bijv. 411.01/02 voor olie-

plug 411.03) 412xx O-ring 838 Schakelkast 420 Keerring 838.09 Startrelais

420.01 Keerring (onderste) 838.45 Niveauschakelaar

420.02 Keerring (bovenste) 839.01 Kabelschoen 433 Mechanische afdichting 839.04 Kabeldoorvoering met

433.01 Mech. afdichting (onder) 839.05 Potentiaalklem

433.02 Mech. afdichting (boven) 839.09 Kabelschoen, geïso502 Tussenring 839.10 Kabelschoen, geïso504 Afstandsring 839.11 Klembeugel

531 Trekontlastingsklem 839.12 Onderlegschijf voor 550xx Passchijf 900xx Ringmoer/Schroefoog

552 Spanring (waaier) 901 Zeskantschroef 554xx Onderlegring 902 Draadbouten 560 Spanstift 903xx Sluitschroef 561 Halfronde klinknagel 904 Draadstift 571 Klembeugel 909 Stelschroef 576 Handgreep 914xx Inbusbouten

689xx Isoleerplaat 922 Zeskantmoer voor wa-

690.01 Elektr. dichtingsbewa-

king

voor oliekamer

690.02 Elektr. dichtingsbewa-

king

voor aansluitruimte 702 Pijpnippel, afloopbuis

„U“ –motoren 704 Pijpnippel, toeloopbuis

„U“-motoren 719 Krimpslang 970 Typeplaat 720 Aansluitknie 990xx Motorolie 721 STA- 3 delige slangkopp. 999xx Onderdelen voor scha-

722 Aansluitring

827xx Kabeltule

837 Bedrijfscondensator

930xx Getande borgring

932xx Borgring

940 Pasveer 950 Kogellager-geleidering

bewaking (afdichtingsruimte)

beaking (aansluitruimte)

ling

voering (PG)

zekerheidblad

leerd leerd

klembeugel torx schroeven/speciale

schroeven

(tek.positie) aier

kelkast

Page 34

15.4. Ersatzteilzeichnung Pumpe Spare part drawings pump Onderdelentekening pomp

Saniboy I, Saniboy I R

Saniboy II, Sanimaster

Saniboy G...-26..., Sanimaster G...-26...

Saniboy G...-16..., Sanimaster G...-16...

Page 35

16. Bestellformular für Ersatzteile An: HOMA Pumpenfabrik GmbH

D – 53819 Neunkirchen-Seelscheid Fax: 0 22 47 / 7 02 44

Pumpentyp (siehe Typenschild):

Baujahr (siehe Typenschild):

Detaillierte Ersatzteile:

1) Pos.-Nr.: Bezeichnung: Menge:

2) Pos.-Nr.: Bezeichnung: Menge:

3) Pos.-Nr.: Bezeichnung: Menge:

4) Pos.-Nr.: Bezeichnung: Menge:

5) Pos.-Nr.: Bezeichnung: Menge:

Lieferanschrift:

Unterschrift / Firmenstempel

16. Order Sheet for Spare Parts To: HOMA Pumpenfabrik GmbH

D – 53819 Neunkirchen-Seelscheid Fax: ++49 / 22 47 / 7 02 44

Pump type (see pump label):

Year of construction (see pump label):

Part details:

1) Pos.-no.: Part description: Required Quantity:

2) Pos.-no.: Part description: Required Quantity:

3) Pos.-no.: Part description: Required Quantity:

4) Pos.-no.: Part description: Required Quantity:

5) Pos.-no.: Part description: Required Quantity:

Delivery adress:

Signature / Company stamp

Page 36

16. Bestelformulier voor onderdelen Aan: HOMA Pompen B.V.

Techniekweg 16 4207 HD Gornichem (NL) Fax: 0183 - 620193

Pompentype (Typeplaatje):

Bouwjaar (Typeplaatje):

Gedetailleerde onderdelenlijst:

1) Pos.-Nr.: Beschrijving: ___________________ Antal:__________________________

2) Pos.-Nr.: Beschrijving: ___________________ Antal:__________________________

3) Pos.-Nr.: Beschrijving: ___________________ Antal:__________________________

4) Pos.-Nr.: Beschrijving: ___________________ Antal:__________________________

5) Pos.-Nr.: Beschrijving: ___________________ Antal:__________________________

Afleveringsadres:

Handtekening / Firmastempel

Homa Saniboy I, Saniboy II, Saniboy I R, Saniboy G, Sanimaster Installation And Operation Instruction Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual