Page 1
Original-Betriebsanleitung
EN - Original-Instruction Manual
FR - Manuel d‘instructions original
NL - Originele handleiding
Saniquick UF
Saniquick UFT
Page 2
02 | DEUTSCH
Inhaltsverzeichnis
1. Allgemeines ......................................................................................................................03
1.1. Konformitätserklärung ......................................................................................................................................03
1.2. Vorwort .............................................................................................................................................................03
1.3. Bestimmungsgemäße Verwendung .................................................................................................................03
1.4. Urheberschutz ..................................................................................................................................................03
1.5. Garantiebestimmungen ....................................................................................................................................03
1.6. Fachbegriffe ......................................................................................................................................................05
2. Sicherheit ..........................................................................................................................05
2.1. Anweisungen und Sicherheitshinweise ...........................................................................................................05
2.2. Verwendete Richtlinien und CE-Kennzeichnung ...............................................................................................06
2.3. Allgemeine Sicherheitshinweise ......................................................................................................................06
2.4. Bedienpersonal .................................................................................................................................................06
2.5. Elektrische Arbeiten .........................................................................................................................................06
2.6. Verhalten während des Betriebs ......................................................................................................................07
2.7. Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen .................................................................................................07
2.8. Fördermedien ..................................................................................................................................................07
2.9. Schalldruck .......................................................................................................................................................07
3. Allgemeine Beschreibung ................................................................................................ 08
3.1. Verwendung .....................................................................................................................................................08
3.2. Einsatzarten ......................................................................................................................................................08
3.3. Aufbau ..............................................................................................................................................................08
4. Verpackung, Transport und Lagerung ............................................................................ 09
4.1. Anlieferung .......................................................................................................................................................09
4.2. Transport ...........................................................................................................................................................09
4.3. Lagerung ...........................................................................................................................................................09
4.4. Rücklieferung ...................................................................................................................................................09
5. Aufstellung und Inbetriebnahme .................................................................................... 10
5.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................10
5.2. Einbau ...............................................................................................................................................................10
5.3. Inbetriebnahme ................................................................................................................................................12
5.4. Vorbereitende Arbeiten .....................................................................................................................................12
5.5. Elektrik ..............................................................................................................................................................12
5.6. Drehrichtung .....................................................................................................................................................14
5.7. Motorschutz .....................................................................................................................................................14
5.8. Einschaltarten ...................................................................................................................................................14
6. Instandhaltung ..................................................................................................................15
6.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................15
6.2. Wartungstermine ..............................................................................................................................................15
6.3. Wartungsarbeiten .............................................................................................................................................15
7. Außerbetriebnahme ......................................................................................................... 15
7.1. Vorübergehende Außerbetriebnahme ..............................................................................................................15
7.2. Endgültige Ausserbetriebnahme/ Einlagerung .................................................................................................15
7.3. Wiederinbetriebnahme nach längerer Einlagerung ...........................................................................................15
8. Störungssuche und -behebung ....................................................................................... 16
9. Baumaße (mm) ................................................................................................................. 66
10. Kontaminationserklärung .............................................................................................. 72
Page 3
DEUTSCH | 03
1. Allgemeines
1.1. Konformitätserklärung
EG-Konformitätserklärung im Sinne der
EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Anhang II Teil 1 A
Hersteller Name und Adresse:
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
53819 Neunkirchen - Seelscheid
Hiermit erklären wir, dass die
Saniquick UF
Saniquick UFT
folgenden einschlägigen Bestimmungen entspricht:
Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
Bauprodukteverordnung 305/2011/EG
Angewandte harmonisierte Normen, deren Fundstelle im
Amtsblatt der EU veröffentlicht worden sind:
DIN EN 12050-2 Abwasserhebeanlagen für die Gebäude-
und Grundstücksentwässerung - Bau- und
Prüfgrundsätze - Teil 2: Abwasserhebeanlagen für fäkalienfreies Abwasser
Verantwortlicher für die Zusammenstellung der
technischen Unterlagen
Vassilios Petridis
Leiter Entwicklung und Produktion
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Diese EG-Konformitätserklärung wurde ausgestellt:
Oberheister, 05.01.2016
Vassilios Petridis
Leiter Entwicklung und Produktion
HOMA Pumpenfabrik GmbH
1.2. Vorwort
Sehr geehrte Kundin, sehr geehrter Kunde,
wir freuen uns, dass Sie sich für ein Produkt der Firma
HOMA Pumpenfabrik GmbH entschieden haben. Das
erworbene Produkt ist nach dem derzeitigen Stand der
Technik gefertigt und geprüft. Lesen Sie sich diese Betriebsanleitung sorgfältig vor der ersten Inbetriebnahme
durch. Nur so ist ein sicherer und wirtschaftlicher Einsatz
des Produktes zu gewährleisten.
Diese Betriebsanleitung enthält alle notwendigen Angaben über das Produkt, um einen bestimmungsgemäßen
und wirkungsvollen Einsatz zu gewährleisten. Zudem
finden Sie Informationen wie Sie Gefahren frühzeitig erkennen, Reparaturkosten und Ausfallzeiten vermindern
und die Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Produktes
erhöhen.
Vor Inbetriebnahme sind grundsätzlich alle Sicherheitsbestimmungen, sowie die Herstellerangaben zu erfüllen.
Diese Betriebsanleitung ergänzt und/oder erweitert die
bestehenden nationalen Vorschriften zum Unfallschutz
und zur Unfallverhütung. Diese Betriebsanleitung muss
dem Bedienpersonal jederzeit am Einsatzort des Produktes verfügbar sein.
1.3. Bestimmungsgemäße Verwendung
Die HOMA-Produkte entsprechen den gültigen Sicherheitsregeln und dem Stand der Technik. Bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung kann Lebensgefahr für den
Benutzer sowie für Dritte bestehen. Außerdem kann das
Produkt und oder Anbauteile beschädigt bzw. zerstört
werden.
Es ist darauf zu achten, dass das Produkt nur in technisch
einwandfreiem Zustand und bestimmungsgemäßem betrieben wird. Hierzu beachten Sie diese Betriebsanleitung.
1.4. Urheberschutz
Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung verbleibt
bei der HOMA Pumpenfabrik GmbH. Diese Betriebsanleitung ist für das Bedienungs-, Montage- und Wartungspersonal bestimmt. Sie enthält Vorschriften und Zeichnungen
technischer Art, die weder vollständig noch teilweise vervielfältigt, verbreitet oder zu Zwecken des Wettbewerbs
unbefugt verwertet oder anderen mitgeteilt werden dürfen.
1.5. Garantiebestimmungen
Kosten für den Aus- und Einbau des beanstandeten Produktes am Einsatzort, Fahrtkosten des Reparaturpersonals zum und vom Einsatzort sowie Transportkosten sind
nicht Bestandteil der Garantieleistung. Die entstandenen
Kosten sind vom Absender bzw. Betreiber der Pumpe zu
tragen. Dies gilt auch, wenn ein Garantieanspruch geltend
gemacht worden ist und die werksseitige Überprüfung ergeben hat, dass das Produkt einwandfrei arbeitet und frei
von Mängeln ist.
Alle Produkte besitzen einen höchstmöglichen Qualitätsstandard und unterliegen vor Auslieferung einer technischen Endkontrolle. Durch eine von HOMA Pumpenfabrik
GmbH erbrachte Garantieleistung wird weder die Garantiezeit verlängert, noch für die ersetzten Teile eine neue
Garantiezeit begründet.
Page 4
04 | DEUTSCH
Weitergehende Ansprüche sind ausgeschlossen. Insbesondere solche auf Minderung, Wandlung oder Schadenersatz, auch für Folgeschäden jeglicher Art.
Um eine zügige Bearbeitung im Garantiefall zu gewährleisten, kontaktieren Sie uns oder den für sie zuständigen
Vertriebsmitarbeiter. Bei einer Zustimmung zur Rücksendung erhalten Sie einen Rücknahmeschein. Dann senden
Sie das beanstandete Produkt zusammen mit dem Rücknahmeschein, dem Kaufbeleg und der Angabe des Schadens frachtfrei an das Werk. Reklamationen auf Grund
von Transportschäden können wir nur bearbeiten, wenn
der Schaden bei Zustellung der Ware von der Spedition,
Bahn oder Post festgestellt und bestätigt wird.
1.5.1. Gewährleistung
Dieses Kapitel beinhaltet die allgemeinen Angaben zur
Gewährleistung. Vertragliche Vereinbarungen werden immer vorrangig behandelt und nicht durch dieses Kapitel
aufgehoben!
Die HOMA Pumpenfabrik GmbH verpflichtet sich, Mängel
an verkauften Produkten zu beheben, wenn folgende Voraussetzungen erfüllt sind:
• Qualitätsmängel des Materials, der Fertigung und/
oder der Konstruktion.
• Die Mängel wurden innerhalb der Gewährleistungszeit schriftlich beim Hersteller gemeldet.
• Das Produkt wurde nur unter den bestimmungsgemäßen Einsatzbedingungen verwendet.
• Alle Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen
wurden durch Fachpersonal angeschlossen und geprüft.
Die Gewährleistungszeit hat, wenn nicht anders vereinbart, eine Dauer von 12 Monaten ab Inbetriebnahme bzw.
max. 24 Monaten ab Lieferdatum. Andere Vereinbarungen müssen schriftlich in der Auftragsbestätigung angegeben sein. Diese Vereinbarungen laufen mindestens
bis zum vereinbarten Ende der Gewährleistungszeit des
Produktes.
1.5.2. Ersatzteile, An- und Umbauten
Es dürfen nur Originalersatzteile des Herstellers für Reparatur, Austausch sowie An- und Umbauten verwendet
werden. Nur diese garantieren höchste Lebensdauer und
Sicherheit. Diese Teile wurden speziell für unsere Produkte konzipiert. Eigenmächtige An- und Umbauten oder
Verwendung von Nichtoriginalteilen können zu schweren
Schäden an dem Produkt und/oder schweren Verletzungen von Personen führen.
1.5.3. Wartung
Die vorgeschriebenen Wartungs- und Inspektionsarbeiten
sind regelmäßig durchzuführen und dürfen nur von qualifizierten und autorisierten Personen durchgeführt werden.
Wartungsarbeiten und jegliche Art von Reparaturarbeiten,
die nicht in dieser Betriebsanleitung aufgeführt werden,
dürfen nur von der HOMA Pumpenfabrik GmbH und von
autorisierten Servicewerkstätten durchführen werden.
1.5.4. Schäden an dem Produkt
Schäden und Störungen müssen sofort und sachgemäß
vom dafür ausgebildeten Personal behoben werden. Das
Produkt darf nur in technisch einwandfreiem Zustand betrieben werden. Während der vereinbarten Gewährleistungszeit darf die Reparatur des Produktes nur von der
HOMA Pumpenfabrik GmbH und/oder einer autorisierten
Servicewerkstatt durchgeführt werden. Die HOMA Pumpenfabrik GmbH behält sich das Recht vor, dass beschädigte Produkt zur Ansicht ins Werk liefern zu lassen.
1.5.5. Haftungsausschluss
Für Schäden an dem Produkt wird keine Gewährleistung
bzw. Haftung übernommen, wenn einer/mehrere der folgenden Punkte zutreffen:
• fehlerhafte Auslegung unsererseits durch mangelhafte und/oder falsche Angaben des Betreibers bzw.
Auftraggebers
• Nichteinhaltung der Sicherheitshinweise, der Vorschriften und der nötigen Anforderungen, die laut
deutschem Gesetz und dieser Betriebsanleitung gelten.
• unsachgemäße Lagerung und Transport
• unvorschriftsmäßige Montage/Demontage
• mangelhafte Wartung
• unsachgemäße Reparatur
• mangelhafter Baugrund, bzw. Bauarbeiten
• chemische, elektrochemische und elektrische Ein-
flüsse
• Verschleiß
Für den Fall eines Stromausfalles oder einer anderweitigen technischen Störung, durch die ein ordnungsgemäßer Betrieb der Pumpe nicht mehr gewährleistet ist, ist
unbedingt dafür Sorge zu tragen, dass Schäden durch ein
Überlaufen des Pumpenschachtes sicher verhindert werden z.B. durch den Einbau einer netzunabhängigen Alarmschaltung oder sonstige geeignete Schutzmaßnahmen.
Die Haftung des Herstellers schließt somit auch jegliche
Haftung für Personen-, Sach- und/oder Vermögensschäden aus.
1.5.6. Vertragskundendienst / Herstelleradresse
Vertragskundendienst
Unsere Vertragskundendienste und Servicestützpunkte
finden Sie auf unserer Homepage. Gerne gibt Ihnen unsere Serviceabteilung auch eine telefonische Auskunft.
Herstelleradresse
HOMA-Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid
Tel.: +49 2247 / 7020
Fax: +49 2247 / 70244
Email: info@homa-pumpen.de
Homepage: www.homapumpen.de
Page 5
DEUTSCH | 05
Niveausteuerung:
Die Niveausteuerung soll die Pumpe bei verschiedenen
Füllständen automatisch ein- bzw. ausschalten. Erreicht
wird dies durch den Einbau von einem Niveauerfassungssystem.
1.6. Fachbegriffe
In dieser Betriebsanleitung werden verschiedene Fachbegriffe verwendet.
Trockenlauf:
Ein Trockenlauf ist auf jeden Fall zu vermeiden, hier läuft
die Pumpe mit voller Drehzahl, es ist aber kein Medium
zum Fördern vorhanden.
Aufstellungsart „nass“:
Die Pumpe wird im Fördermedium eingetaucht. Sie ist
komplett vom Fördermedium umgeben. Beachten Sie die
Angaben für die max. Eintauchtiefe und die min. Wasserüberdeckung!
Aufstellungsart „trocken“:
Die Pumpe wird trocken aufgestellt, d.h. dass das Fördermedium über ein Rohrleitungssystem zu- und abgeführt
wird. Die Pumpe wird nicht in das Fördermedium eingetaucht. Beachten Sie, dass die Oberflächen des Produktes
heiß werden können!
Aufstellungsart „transportabel“:
Die Pumpe wird mit einem Standfuss ausgestattet. Sie
kann an jedem beliebigen Ort eingesetzt und betrieben
werden. Beachten Sie die Angaben für die max. Eintauchtiefe und die mind. Wasserüberdeckung, sowie, dass die
Oberflächen des Produktes sehr heiß werden!
Betriebsart „S1“ (Dauerbetrieb):
Unter Nennlast wird eine gleichbleibende Temperatur erreicht, die auch bei längerem Betrieb nicht mehr ansteigt.
Das Betriebsmittel kann pausenlos unter Nennlast arbeiten, ohne dass die zulässige Temperatur überschritten
wird.
Betriebsart „S2“ (Kurzzeitbetrieb):
Die Betriebsdauer wird in Minuten angegeben, z.B. S220min. Das bedeutet, dass die Maschine 20 Minuten
betrieben werden kann und danach solange pausieren
muss, bis die Maschine 2 K über Mediumtemperatur abgekühlt ist.
Betriebsart „S3“ (Aussetzbetrieb):
Bei diesen Betriebsarten folgt nach dem Kurzzeichen die
Angabe der relativen Einschaltdauer und die Spieldauer,
falls sie von 10 min abweicht. Beispiel S3 30% bedeutet,
dass die Maschine 3 Minuten betrieben werden kann und
anschließend 7 Minuten abkühlen muss.
„Schlürfbetrieb“:
Der Schlürfbetrieb kommt einem Trockenlauf gleich. Die
Pumpe läuft mit voller Drehzahl, es werden aber nur sehr
geringe Mengen an Medium gefördert.
Der Schlürfbetrieb ist nur mit einigen Typen möglich, siehe hierfür das Kapitel „3. Allgemeine Beschreibung“.
Trockenlaufschutz:
Der Trockenlaufschutz muss eine automatische Abschaltung der Pumpe bewirken, wenn die Mindestwasserüberdeckung der Pumpe unterschritten wird. Dies wird zum
Beispiel durch den Einbau eines Schwimmerschalters
erreicht.
2. Sicherheit
Dieses Kapitel führt alle generell gültigen Sicherheitshinweise und technische Anweisungen auf. Bei Transport,
Aufstellung, Betrieb, Wartung, usw. müssen alle Hinweise und Anweisungen beachtet und eingehalten werden!
Der Betreiber ist dafür verantwortlich, dass sich das gesamte Personal an die folgenden Hinweise und Anweisungen hält.
2.1. Anweisungen und Sicherheitshinweise
In dieser Betriebsanleitung werden Anweisungen und
Sicherheitshinweise für Sach- und Personenschäden verwendet. Um diese für das Bedienpersonal eindeutig zu
kennzeichnen, werden diese Anweisungen und Sicherheitshinweise fett geschrieben und mit Gefahrensymbolen gekennzeichnet. Die verwendeten Symbole entsprechen den allgemein gültigen Richtlinien und Vorschriften
(DIN, ANSI, etc.)
Sicherheitshinweise beginnen immer mit den folgenden
Signalwörtern:
Gefahr:
Es kann zu schwersten Verletzungen oder zum Tode von
Personen kommen!
Warnung:
Es kann zu schwersten Verletzungen von Personen kommen!
Vorsicht:
Es kann zu Verletzungen von Personen kommen!
Vorsicht (Hinweis ohne Symbol):
Es kann zu erheblichen Sachschäden kommen, ein Totalschaden ist nicht ausgeschlossen!
Nach dem Signalwort folgt die Nennung der Gefahr, die
Gefahrenquelle und die möglichen Folgen. Der Sicherheitshinweis endet mit einem Hinweis zur Vermeidung
der Gefahr.
Page 6
06 | DEUTSCH
2.2. Verwendete Richtlinien und CE-Kennzeichnung
Unsere Anlagen unterliegen
• verschiedenen EG-Richtlinien
• verschiedenen harmonisierten Normen
• diversen nationalen Normen
Die exakten Angaben über die verwendeten Richtlinien
und Normen entnehmen Sie der EG-Konformitätserklärung am Anfang dieser Betriebsanleitung.
Weiterhin werden für die Verwendung, Montage und Demontage des Produktes zusätzlich verschiedene nationale Vorschriften als Grundlage vorausgesetzt. Dies wären
z.B. Unfallverhütungsvorschriften, VDE-Vorschriften, Gerätesicherheitsgesetz, u.v.a. Das CE-Zeichen ist auf dem
Typenschild angebracht welches sich am Motorgehäuse
befindet.
2.3. Allgemeine Sicherheitshinweise
Beim Ein- bzw. Ausbau der Anlage darf nicht alleine gearbeitet werden. Sämtliche Arbeiten (Montage, Demontage,
Wartung, Installation) dürfen nur bei abgeschalteter Anlage erfolgen. Das Produkt muss vom Stromnetz getrennt
und gegen Wiedereinschalten gesichert werden. Alle sich
drehenden Teile müssen zum Stillstand gekommen sein.
Der Bediener hat jede auftretende Störung oder Unregelmäßigkeit sofort seinem Verantwortlichen zu melden.
Eine sofortige Stillsetzung durch den Bediener ist zwingend erforderlich, wenn Mängel auftreten, welche die Sicherheit gefährden. Hierzu zählen:
• Versagen der Sicherheits- und/oder Überwachungseinrichtungen
• Beschädigung wichtiger Teile
• Beschädigung von elektrischen Einrichtungen, Lei-
tungen und Isolationen.
• Werkzeuge und andere Gegenstände sind nur an dafür vorgesehenen Plätzen aufzubewahren, um eine
sichere Bedienung zu gewährleisten.
• Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen muss für
eine ausreichende Belüftung gesorgt werden.
• Bei Schweißarbeiten und/oder Arbeiten mit elektrischen Geräten ist sicher zu stellen, dass keine Explosionsgefahr besteht.
• Um Erstickung und Vergiftungen auszuschließen, ist
zu gewährleisten, dass hinreichend Sauerstoff am Arbeitsplatz vorhanden ist und dass keine giftigen Gase
im Arbeitsbereich vorkommen.
• Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen
alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder angebracht bzw. in Funktion gesetzt werden.
• Die Unfallverhütungsvorschriften sowie die allgemein
anerkannten Regeln der Technik sind einzuhalten.Wir
weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkthaftungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät verursacht werden, wenn die Hinweise und Vorschriften
aus dieser Bedienungsanleitung nicht eingehalten
werden, nicht haften. Für Zubehörteile gelten die gleichen Bestimmungen.
Diese Hinweise sind unbedingt einzuhalten. Bei
Nichtbeachtung kann es zu Personenschäden und/
oder zu schweren Sachschäden kommen.
2.4. Bedienpersonal
Das gesamte Personal, welches an der Anlage arbeitet,
muss für diese Arbeiten qualifiziert sein. Das gesamte
Personal muss volljährig sein.
Als Grundlage für das Bedien- und Wartungspersonal
müssen zusätzlich auch die nationalen Unfallverhütungsvorschriften herangezogen werden. Es muss sichergestellt werden, dass das Personal die Anweisungen in
dieser Betriebsanleitung gelesen und verstanden hat, ggf.
muss diese Anleitung in der benötigten Sprache vom Hersteller nachbestellt werden.
2.5. Elektrische Arbeiten
Unsere elektrischen Produkte werden mit Wechsel- oder
Drehstrom betrieben. Die örtlichen Vorschriften müssen
eingehalten werden. Für den Anschluss ist der Schaltplan
zu beachten. Die technischen Angaben müssen strikt eingehalten werden!
Wenn eine Maschine durch eine Schutzvorrichtung abgeschaltet wurde, darf diese erst nach der Behebung des
Fehlers wieder eingeschaltet werden.
Gefahr durch elektrischen Strom!
Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom bei elektrischen Arbeiten droht Lebensgefahr! Diese Arbeiten dürfen nur vom qualifizierten Elektrofachmann
durchgeführt werden.
Vorsicht vor Feuchtigkeit!
Durch das Eindringen von Feuchtigkeit in das Kabel
wird das Kabel beschädigt und unbrauchbar. Ferner
kann Wasser bis in den Anschlussraum oder Motor
eindringen und Schäden an Klemmen bzw. der Wicklung verursachen. Das Kabelende nie in das Fördermedium oder eine andere Flüssigkeit eintauchen.
2.5.1. Elektrischer Anschluss
Der Bediener der Anlage muss über die Stromzuführung
und deren Abschaltmöglichkeiten unterwiesen sein. Beim
Anschluss der Anlage an die elektrische Schaltanlage, besonders bei der Verwendung von z.B. Frequenzumrichtern und Sanftanlaufsteuerung sind zur Einhaltung der
EMV, die Vorschriften der Schaltgerätehersteller zu beachten. Eventuell sind für die Strom- und Steuerleitungen
gesonderte Abschirmungsmaßnahmen notwendig (z.B.
spezielle Kabel).
Der Anschluss darf nur vorgenommen werden, wenn die
Schaltgeräte den harmonisierten EU-Normen entsprechen. Mobilfunkgeräte können Störungen in der Anlage
verursachen.
2.5.2. Erdungsanschluss
Unsere Anlagen müssen grundsätzlich geerdet werden.
Besteht eine Möglichkeit, dass Personen mit der Anlage
und dem Fördermedium in Berührung kommen, muss
der geerdete Anschluss zusätzlich noch mit einer Fehlerstromschutzvorrichtung abgesichert werden.
Page 7
DEUTSCH | 07
2.6. Verhalten während des Betriebs
Beim Betrieb des Produktes sind die am Einsatzort geltenden Gesetze und Vorschriften zur Arbeitsplatzsicherung,
zur Unfallverhütung und zum Umgang mit elektrischen
Maschinen zu beachten. Im Interesse eines sicheren Arbeitsablaufes ist die Arbeitseinteilung des Personals durch
den Betreiber festzulegen. Das gesamte Personal ist für
die Einhaltung der Vorschriften verantwortlich. Während
des Betriebs drehen sich bestimmte Teile (Laufrad, Propeller) um das Medium zu fördern. Durch bestimmte
Inhaltsstoffe können sich an diesen Teilen sehr scharfe
Kanten bilden.
Warnung vor drehenden Teilen!
Die drehenden Teile können Gliedmaßen quetschen
und abschneiden.Während des Betriebes nie in das
Anlagenteil oder an die drehenden Teile greifen. Vor
Wartungs- oder Reparaturarbeiten die Maschine
abschalten und die drehenden Teile zum Stillstand
kommen lassen!
2.7. Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen
Unsere Anlagen sind mit verschiedenen Sicherheits- und
Überwachungseinrichtungen ausgestattet. Diese Einrichtungen dürfen nicht demontiert oder abgeschaltet werden. Einrichtungen müssen vor der Inbetriebnahme vom
Elektrofachmann angeschlossen und auf eine korrekte
Funktion überprüft worden sein.
Beachten Sie hierfür auch, dass bestimmte Einrichtungen
zur einwandfreien Funktion ein Auswertgerät oder -relais
benötigen, z.B. Kaltleiter und PT100-Fühler. Dieses Auswertegerät kann vom Hersteller oder Elektrofachmann
bezogen werden.
Das Personal muss über die verwendeten Einrichtungen
und deren Funktion unterrichtet sein.
Vorsicht!
Die Maschine darf nicht betrieben werden, wenn die
Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen unzulässigerweise entfernt wurden, die Einrichtungen
beschädigt sind und/oder nicht funktionieren!
2.8. Fördermedien
Jedes Fördermedium unterscheidet sich durch seine
Zusammensetzung, Aggressivität, Abrasivität und vielen
anderen Aspekten. Generell können unsere Anlagen in
vielen Bereichen eingesetzt werden. Genauere Angaben
hierfür entnehmen Sie dem Anlagendatenblatt und der
Auftragsbestätigung. Dabei ist zu beachten, dass sich
durch eine Veränderung der Dichte, der Viskosität, oder
der Zusammensetzung im Allgemeinen, viele Parameter
der Anlage ändern können.
Auch werden für die unterschiedlichen Medien verschiedene Werkstoffe und Laufradformen benötigt. Je genauer die Angaben bei Ihrer Bestellung waren, desto besser
konnte unsere Anlage für Ihre Anforderungen modifiziert
werden. Sollten sich Veränderungen im Einsatzbereich
und/oder im Fördermedium ergeben, können wir sie gerne unterstützend beraten.
Beim Wechsel der Anlage in ein anderes Medium sind
folgende Punkte zu beachten:
• Anlagen, welche in Schmutz- und/oder Abwasser betrieben wurden, müssen vor dem Einsatz in Reinwasser gründlich gereinigt werden.
• Anlagen, welche gesundheitsgefährdende Medien
gefördert haben, müssen vor einem Mediumswechsel generell dekontaminiert werden. Weiterhin ist zu
klären, ob diese Anlage überhaupt noch in einem anderen Medium zum Einsatz kommen darf.
• Bei Anlagen, welche mit einer Schmier- bzw. Kühlflüssigkeit (z.B. Öl) betrieben werden, kann diese bei einer defekten Gleitringdichtung in das Fördermedium
gelangen.
Gefahr durch explosive Medien!
Das Fördern von explosiven Medien (z.B. Benzin,
Kerosin, usw.) ist strengstens untersagt.
Die Produkte sind für diese Medien nicht konzipiert!
2.9. Schalldruck
Die Pumpe hat je nach Größe und Leistung (kW) während des Betriebes einen Schalldruck von ca. 40dB (A) bis
70dB (A). Der tatsächliche Schalldruck ist allerdings von
mehreren Faktoren abhängig. Diese sind z.B. Einbau- und
Aufstellungsart, Befestigung von Zubehör, Rohrleitung,
Betriebspunkt, Eintauchtiefe, uvm.
Page 8
08 | DEUTSCH
3. Allgemeine Beschreibung
3.1. Verwendung
Die Schmutzwasser-Hebeanlage Saniquick UF/UFT fördert
häusliches Klar- oder Schmutzwasser, z. B. aus Waschbecken, Dusche oder Waschmaschine, aus Räumen unterhalb der Rückstauebene, oder aus Räumen, deren Gefälle
zum nächsten Kanalanschluss zu gering ist. Zum Fördern
von Abwasser und Fäkalien ist die Abwasser-Hebeanlage
der Baureihe Saniquick UF/UFT nicht geeignet.
3.2. Einsatzarten
Die Schmutzwasser-Hebeanlage ist für den Aussetzbetrieb ausgelegt.
3.3. Aufbau
Die Schmutzwasser-Hebeanlagen bestehen aus einem
unverrottbaren, wasser-, gas- und geruchsdichten Kunststoffbehälter mit einer einstufigen Kreiselpumpe (Ausführung UF) bzw. zwei einstufigen Kreiselpumpen (Ausführung UFT).
Der Sammelschacht besitzt einen höhenverstellbaren
Ausgleichsrahmen. Damit lässt sich die Abdeckplatte an
das Bodennieveau angleichen. Die Abdeckplatte ist beidseitig verwendbar, als Abdeckrost oder als Fliesenrahmen.
Der Behälter verfügt über 3 horizontale Zuläufe DN100,
einen horizontalen Druckabgang und einen Entlüftungsanschluss DN70.
Die Ausführung „UF“ wird mir Schwimmerschalter geliefert. Die Ausführung „UFT“ besitzt stattdessen ein
Schaltgerät zur Steuerung und Überwachung aller wichtigen Funktionen:
• Niveausteuerung geschieht über ein Staurohr
• Pumpenwechsel nach jedem Schaltspiel
• zuschalten der zweiten Pumpe bei Spitzenlast
• bei Ausfall einer Pumpe umschalten auf Reser-
vepumpe
• Überlastschutz mit Motorschutzrelais
• optische Störanzeige
• Alarmsignal durch eingebauten Summer
• potentialfreie Sammelstörmeldung
• Anschlussmöglichkeit für ServCom Diagnosegerät
• Drehrichtungskontrollanzeige bei Drehstrompumpen
Technische Daten C250WA C260WA CR253WA
Leistungsaufnahme 0,55 kW 0,90 kW 0,53 kW
Motorleistung 0,26 kW 0,48 kW 0,34 kW
Spannung 230V / 1Ph 230V / 1Ph 230V / 1Ph
Drehzahl 2900 U/min 2900 U/min 2900 U/min
Nennstrom 2,5 A 4,0 A 2,1 A
Schutzart IPX 8 IPX 8 IPX 8
Anlagengewicht UF 16,5 kg 17,3 kg 19,0 kg
Anlagengewicht UFT 21,6 kg 23,2 kg 25,9 kg
Nutzvolumen Behälter 40 l 40 l 40 l
zulässige Mediumtemperatur 35°C 35°C 35°C
freier Durchgang 10 mm 10 mm 10 mm
Druckabgang G 1 ¼“ IG G 1 ¼“ IG G 1 ¼“ IG
Technische Daten CR360VWA H501WA
H502WA
H502DA H505WA
H506WA
H506DA
Leistungsaufnahme 0,63 kW 1,20 kW 1,20 kW 1,5 kW 1,30 kW
Motorleistung 0,45 kW 0,80 kW 0,80 kW 1,1 kW 0,90 kW
Spannung 230V / 1Ph 230V / 1Ph 230V / 1Ph 230V / 1Ph 230V / 1Ph
Drehzahl 2900 U/min 2900 U/min 2900 U/min 2900 U/min 2900 U/min
Nennstrom 2,9 A 5,0 A 2,0 A 6,9 A 2,4 A
Schutzart IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 IP 68
Anlagengewicht UF 20,9 kg 23,0 kg 23,0 kg 25,0 kg 25,0 kg
Anlagengewicht UFT 27,8 kg - - - Nutzvolumen Behälter 40 l 40 l 40 l 40 l 40 l
zulässige Mediumtemperatur 35°C 35°C 35°C 35°C 35°C
freier Durchgang 20 mm 10 mm 10 mm 10 mm 10 mm
Druckabgang G 1 ¼“ IG G 1 ½“ IG G 1 ½“ IG G 1 ½“ IG G 1 ½“ IG
Page 9
DEUTSCH | 09
4. Verpackung, Transport und Lagerung
4.1. Anlieferung
Nach Eingang ist die Sendung sofort auf Schäden und
Vollständigkeit zu überprüfen. Bei eventuellen Mängeln
muss noch am Eingangstag das Transportunternehmen
bzw. der Hersteller verständigt werden, da sonst keine
Ansprüche mehr geltend gemacht werden können. Eventuelle Schäden müssen auf dem Liefer- oder Frachtschein
vermerkt werden.
4.2. Transport
Die Hebeanlage beim Transport nicht werfen oder
stürzen.
Stellen Sie sicher, dass die Hebeanlage nicht mit scharfen Kanten in Kontakt kommt. Schützen Sie die Hebeanlage vor schweren Schlägen. Die Produkte werden vom
Hersteller bzw. vom Zulieferer in einer geeigneten Verpackung geliefert. Diese schließt normalerweise eine Beschädigung bei Transport und Lagerung aus. Bei häufigem
Standortwechsel sollten Sie die Verpackung zur Wiederverwendung gut aufbewahren.
4.3. Lagerung
Neu gelieferte Produkte sind so aufbereitet, dass diese
1 Jahr gelagert werden können. Bei Zwischenlagerungen
ist das Produkt vor dem Einlagern gründlich zu reinigen!
Folgendes ist für die Einlagerung zu beachten:
• Produkt sicher auf einem festen Untergrund stellen
und gegen Umfallen sichern.
• Es ist außerdem darauf zu achten, dass das Gerät in
trockenen Räumen gelagert wird.
• Bei Produkten mit Saug- und/oder Druckanschluss
sind diese fest zu verschließen, um Verunreinigungen
zu verhindern.
• Bei längerer Lagerung ist der Schacht gegen Feuchtigkeit, Sonneneinstrahlung, Wärme oder Frost zu
schützen.
Wenn Sie diese Regeln beachten, kann Ihr Produkt über
einen längeren Zeitraum eingelagert werden. Beachten
Sie aber, dass die Elastomerteile und die Beschichtungen
einer natürlichen Versprödung unterliegen.
4.4. Rücklieferung
Produkte, die ins Werk zurück geliefert werden, müssen
sauber und korrekt verpackt sein. Sauber heißt, dass das
Produkt von Verunreinigungen gesäubert und bei Verwendung in gesundheitsgefährdenden Medien dekontaminiert wurde. Die Verpackung muss das Produkt vor Beschädigungen schützen. Halten Sie vor der Rücklieferung
bitte Rücksprache mit dem Hersteller.
Technische Daten TP28VW(A) TP28V11/2DA TP28M10/2WA TP28M10/2DA
Leistungsaufnahme 1,10 kW 1,10 kW 1,00 kW 1,00 kW
Motorleistung 0,90 kW 0,90 kW 0,70 kW 0,70 kW
Spannung 230V / 1Ph 400V / 3Ph 230V / 1Ph 400V / 3Ph
Drehzahl 2900 U/min 2900 U/min 2900 U/min 2900 U/min
Nennstrom 5,6 A 2,2 A 4,7 A 1,8 A
Schutzart IP 68 IP 68 IP 68 IP 68
Anlagengewicht UF 36,0 kg 36,0 kg 36,0 kg 36,0 kg
Anlagengewicht UFT 58,0 kg - - Nutzvolumen Behälter 40 l 40 l 40 l 40 l
zulässige Mediumtemperatur 35°C 35°C 35°C 35°C
freier Durchgang 28 mm 28 mm 28 mm 28 mm
Druckabgang G 1 ½“ IG G 1 ½“ IG G 1 ½“ IG G 1 ½“ IG
Page 10
10 | DEUTSCH
5. Aufstellung und Inbetriebnahme
5.1. Allgemein
Um Schäden an der Hebeanlage während der Aufstellung
und im Betrieb zu vermeiden sind folgende Punkte zu beachten:
• Die Aufstellungsarbeiten sind von qualifiziertem Personal unter Einhaltung der Sicherheitsbestimmungen
durchzuführen.
• Vor der Aufstellung ist die Hebeanlage auf eventuelle
Schäden zu untersuchen.
• Bei Niveausteuerungen ist auf die mindest Wasserüberdeckung zu achten.
• Schützen Sie die Pumpe vor Frost.
• Die Stromleitungen der Pumpe müssen so verlegt
sein, dass ein gefahrloser Betrieb und eine einfache
Montage/Demontage gegen sind.
• Ein Trockenlauf ist strengstens untersagt. Wir empfehlen dafür eine Niveausteuerung.
5.2. Einbau
Folgeschäden z.B. durch Überflutung von Räumen
bei Störungen an der Pumpe hat der Betreiber durch
geeignete Maßnahmen (z.B. Installation von Alarmanlage, Reservepumpe o.ä.) auszuschließen.
Die Hebeanlage ist so zu installieren, dass der Deckel geöffnet werden kann. Achten Sie darauf, dass
genügend Freiraum zwischen den vertikalen/horizontalen Zuläufen und vorhandenen Wänden besteht.
Nach Norm müssen Abwasserhebeanlagen, welche
unter der Rückstaueben des Entwässerungskanals
liegen, über eine geeignete Rohrschleife von mind.
180 mm an die Anlage angeschlossen sein. Siehe Installationsbeispiele!
Sämtliche Tiefbau-, Beton- und Maurerarbeiten sowie die Anschlüsse sind durch eine dem Gewerk entsprechend qualifizierte Fachkraft auszuführen.
Die Schachtöffnung ist nach Montage der Pumpe mit
einer trittsicheren Abdeckung zu versehen.
Direkt unter dem Druckabgang der Pumpe bzw. in der
Einbaugarnitur (je nach Pumpentyp) kann eine kleine
Bohrung vorhanden sein. Diese Bohrung dient zur
besseren Entlüftung der Pumpe.
Installation des Einbaurahmens
Zuerst schieben Sie die Profildichtung (Pos.8) bis zum Absatz auf den Behälter und bestreichen diese anschließend
von aussen mit einem handelsüblichen Sanitärgleitmittel.
Schieben Sie nun den Einbaurahmen (Pos.1) über die Profildichtung (Pos.8) und legen die Dichtung (Pos.6) in den
Einbaurahmen.
Die nun einzulegende Abdeckung (Pos.2) ist beidseitig
montierbar. Die vertiefte Seite lässt ein verfliesen zu, so
dass nur noch das Gitterrost (Pos.7) im Boden zu sehen
ist. Nach der Installation der Abdeckung setzen sie die
Dichtung (Pos.5), den Geruchsverschluss (Pos.3), den
Schwimmer (Pos.4) und das Gitterrost (Pos.7) ein.
Installation des Behälters
Den Behälter am Einbauort ausrichten und die Lage der
gewünschten Zuläufe ermitteln. Zulauf und Entlüftungsleitung mit einer Steckmuffe und einem O-Ring anschließen. Die Entlüftungsleitung muss stetig steigend installiert werden.
Die Druckleitung zum Kanalanschluss an das Gewinde
des herausragenden Doppelnippels R 1¼“ anschrauben und zum Kanalanschluss oder Abflussrohr über eine
Rückstauschleife verlegen, d.h. die Leitung muss über
das Kanalniveau gelegt werden. Zu den allgemeinen
Grundsätzen für die Installation von Hebeanlagen beachten Sie bitte die DIN 1986.
Den Sammelbehälter in die vorgesehene Grube einlassen, mit Steinen oder ähnlichem beschweren, um ein
Auf-schwimmen des Behälters während des Betonierens
zu verhindern und anschließend den Behälter einbetonieren.
Ist sichergestellt, dass kein Grundwasser gegen die Bodenplatte des Behälters drückt, reicht es aus, den oberen
Schachtteil einzubetonieren und den unteren Teil in Kies
einzubetten.
Page 11
DEUTSCH | 11
Rückstauebene
Nr. Beschreibung
1 Entlüftungsleitung und Kabelrohr
2 Druckleitung
3 Einbaugarnitur
4 Pumpe
Anschluss der Drucksensors (Saniquick UFT)
Beim Anschluss des PVC-Schlauches an den Nippel des
Steuergerätes ist auf einwandfreie Dichtigkeit zu achten.
Für eine einwandfreie Funktion der Steuerung ist es wichtig, dass der PVC-Schlauch vom Staurohr zum Steuergerät ohne Schleifen stetig ansteigend, knickfrei verlegt und
nicht abgequetscht wird.
Automatische Schwimmerschaltung (Saniquick UF)
Bei Ansteigen des Wasserstandes auf ein bestimmtes
Höchstniveau (Einschaltpunkt) schaltet der aufschwimmende Schwimmer die Pumpe automatisch ein. Ist der
Wasserstand durch das Abpumpen auf ein bestimmtes
Mindestniveau (Ausschaltpunkt) gesunken, schaltet der
Schwimmer die Pumpe ab.
Der Schaltabstand, d.h. die Wasserstandsdifferenz zwischen Ein- und Ausschaltpunkt lässt sich individuell bestimmen.
Für eine einwandfreie Funktion beachten Sie bitte die
nachstehenden Hinweise:
• Die Befestigungspunkte sowie die Länge des frei beweglichen Endes des Schwimmerkabels sind auf das
gewünschte Schaltniveau einzustellen. Dabei ist zu
beachten, dass der Einschaltpunkt der Pumpe unterhalb der Zulaufleitung liegt, um einen Rückstau des
Fördermediums zu vermeiden. Der Ausschaltpunkt
muss oberhalb der Oberkante des Pumpengehäuses liegen, damit sich kein Luftpolster in der Pumpe
bilden kann, was unter Umständen ein Entlüften der
Pumpe notwendig macht.
• In keinem Fall darf der Schwimmer mit Kabel einfach
in das Fördermedium geworfen werden, da korrektes
Schalten nur bei einer Drehbewegung des Schwimmers um den Befestigungspunkt des Kabels möglich
ist. Mögliche Folgen bei Nichtbeachtung sind Überflutung (Pumpe schaltet nicht ein), bzw. Zerstörung
der Pumpe durch Trockenlauf (Pumpe schaltet nicht
ab).
Nach jedem Verändern der Schwimmerbefestigung
ist unbedingt die einwandfreie Funktion der Schwimmerschaltung durch einen Probelauf zu kontrollieren.
Einbau von Pumpe und Einbaugarnitur bei Saniquick
UF
Die Hebeanlage besteht aus 3 Komponenten, dem
Schacht, der Einbaugarnitur und der Pumpe.
Für den Zusammenbau gehen Sie wie folgt vor:
1. Schrauben Sie die Rückschlagklappe welche der
Pumpe beiliegt auf den Druckabgang der Pumpe.
Benutzen Sie zum Abdichten der Gewindeverschraubung ein geeignetes Dichtband.
2. Schrauben Sie die Einbaugarnitur auf die Rückschlagklappe. Verwenden Sie ebenfalls ein geeignetes
Dichtband zur Abdichtung.
3. Stellen Sie die Einheit in den Schacht und richten
sie die Pumpe so aus das der Schwimmer frei aufschwimmen kann und nicht an dem Schacht oder
den Einbauten hängen bleiben kann.
Page 12
12 | DEUTSCH
4. Verbinden Sie die Einbaugarnitur mit dem Druckabgang des Schachtes indem Sie die Überwurfmutter
der Einbaugarnitur fest anziehen.
Installation der Schachtverlängerung
1. Heben Sie die Abdeckplatte mit Rahmen und Bodenablauf vom Sammelbehälter ab und ziehen den Ausgleichs-rahmen heraus.
2. Stecken Sie die Schachtverlängerung soweit in den
Sammelbehälter bis die gewünschte Höhe erreicht
ist.
3. Anschließend stecken Sie wieder den Ausgleichsrahmen auf die Schachtverlängerung. Abdeckplatte
mit Bodenablauf wieder auf den Ausgleichsrahmen
legen.
5.3. Inbetriebnahme
Das Kapitel beinhaltet alle wichtigen Anweisungen für das
Bedienpersonal zur sicheren Inbetriebnahme und Bedienung der Maschine. Folgende Angaben müssen unbedingt eingehalten und überprüft werden:
• Aufstellungsart
• Betriebsart
• Mindestwasserüberdeckung / Max. Eintauchtiefe
Nach einer längeren Stillstandzeit sind diese Angaben
ebenfalls zu prüfen und festgestellte Mängel zu beseitigen!
Das Betriebs- und Wartungshandbuch muss immer
bei der Maschine, oder an einem dafür vorgesehenen
Platz aufbewahrt werden, wo es immer für das gesamte Bedienpersonal zugänglich ist.
Um Sach- und Personenschäden bei der Inbetriebnahme
der Maschine zu vermeiden, sind folgende Punkte unbedingt zu beachten:
• Die Inbetriebnahme der Maschine darf nur von qualifiziertem und geschultem Personal unter Beachtung
der Sicherheitshinweise durchgeführt werden.
• Das gesamte Personal, das an der Maschine arbeitet, muss die Betriebsanleitung erhalten, gelesen und
verstanden haben.
• Aktivieren Sie alle Sicherheitseinrichtungen und Not
Aus-Schaltungen vor der Inbetriebnahme.
• Elektrotechnische und mechanische Einstellungen
dürfen nur von Fachkräften ausgeführt werden.
• Diese Maschine ist nur für den Einsatz bei den angegebenen Betriebsbedingungen geeignet.
Die Pumpe niemals längere Zeit trocken laufen lassen (Überhitzungsgefahr).
Vor der Inbetriebnahme der Anlage sind vorhandene
Rohrschieber oder Absperrschieber zu öffnen.
5.4. Vorbereitende Arbeiten
Die Maschine wurde nach dem neuesten Stand der Technik konstruiert und montiert, so dass sie unter normalen
Betriebsbedingungen lange und zuverlässig arbeitet. Voraussetzung dafür ist jedoch, dass Sie alle Anforderungen
und Hinweise beachten.
Kleine Ölleckagen der Gleitringdichtung bei der Anlieferung sind unbedenklich, müssen jedoch vor dem Absenken bzw. Eintauchen in das Fördermedium entfernt werden.
Bitte überprüfen Sie folgende Punkte:
• Kabelführung – keine Schlaufen, leicht gestrafft
• Temperatur des Fördermediums und Eintauchtiefe
prüfen – siehe Maschinendatenblatt
• Wird druckseitig ein Schlauch verwendet, ist dieser
vor Gebrauch mit klarem Wasser durchzuspülen, damit keine Ablagerungen zu Verstopfungen führen
• Bei Nassaufstellung ist der Pumpensumpf zu reinigen
• Das druck- und saugseitige Rohrleitungssystem ist zu
reinigen und es sind alle Schieber zu öffnen
• Das Pumpengehäuse muss geflutet werden, d.h. es
muss vollständig mit dem Medium gefüllt sein und es
darf sich keine Luft mehr darin befinden. Die Entlüftung kann durch geeignete Entlüftungsvorrichtungen
in der Anlage oder, wenn vorhanden, durch Entlüftungsschrauben am Druckstutzen erfolgen.
• Zubehör, Rohrleitungssystem, Einhängevorrichtung
auf festen und korrekten Sitz prüfen
• Überprüfung von vorhandenen Niveausteuerungen
bzw. Trockenlaufschutz
5.5. Elektrik
Bei der Verlegung und Auswahl der elektrischen Leitungen sowie beim Anschluss des Motors sind die entsprechenden örtlichen und VDE-Vorschriften einzuhalten. Der
Motor muss durch einen Motorschutzschalter geschützt
werden. Lassen Sie den Motor gemäß dem Schaltplan anschließen. Achten Sie auf die Drehrichtung! Bei falscher
Drehrichtung bringt die Maschine nicht die angegebene
Leistung und kann unter ungünstigen Umständen Schaden nehmen.
Gefahr durch elektrischen Strom!
Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom besteht
Lebensgefahr! Alle Pumpen mit freien Kabelenden
müssen durch einen Elektrofachmann angeschlossen werden.
Eine fachmännische Prüfung vor Inbetriebnahme
muss sicherstellen, dass die geforderten elektrischen Schutzmaßnahmen vorhanden sind. Erdung,
Nullung, Trenntrafo, Fehlerstrom- oder Fehlerspannungsschutzschalter müssen den Vorschriften des
zuständigen Elektrizitätswerkes entsprechen.
Die in den Technischen Daten angegebene Spannung muss der vorhandenen Netzspannung entsprechen.
Stellen Sie sicher, dass die elektrischen Steckverbindungen im überflutungssicheren Bereich liegen bzw.
vor Feuchtigkeit geschützt sind. Netzanschlusskabel
und Stecker sind vor Gebrauch auf Beschädigung zu
prüfen.
Das Ende des Anschlusskabels darf nicht ins Wasser
eingetaucht werden, da sonst Wasser in den MotorAnschlussraum gelangen kann.
Page 13
DEUTSCH | 13
Der elektrische Anschluss muss in Übereinstimmung mit
den örtlichen Vorschriften des EVU bzw. VDE vorgenommen werden. Die Versorgungsspannung und die Frequenz
sind dem Typenschild der Pumpe und dem des Schaltgerätes zu entnehmen. Die Spannungstoleranz muss im
Bereich +6% bis - 10% der Netzspannung liegen. Es ist
darauf zu achten, dass die auf den Typenschildern angegebenen Daten mit der vorhandenen Stromversorgung
übereinstimmen. Die Hebeanlagen benötigen keinen weiteren Motorschutz.
Die Pumpenmotoren besitzen einen in den Motorwicklungen eingebauten Thermoschalter, der bei Überhitzung
bzw. Überlastung des Motors die Pumpe über das angeschlossene Schaltgerät abschaltet. Es wird kein weiterer
Motorschutz benötigt.
5.5.1 Elektronik-Steuergerät (Saniquick UFT)
Das zum Lieferumfang der Anlage gehörende Schaltgerät
regelt und überwacht die Betriebsfunktionen und meldet
auftretende Störungen.
Die Wahlschalter haben folgende Funktionen:
Betriebsschalter (einer je Pumpe)
• Stellung „Manu“
Die jeweilige Pumpe arbeitet permanent, unabhängig
vom Behälterinhalt. In dieser Stellung muss der Schalter
von Hand festgehalten werden. Beim Loslassen springt er
in die Stellung „Aus/Off“.
• Stellung „Aus/Off“
Die jeweilige Pumpe ist ausgeschaltet.
• Stellung „Auto“
Die jeweilige Pumpe arbeitet automatisch gesteuert, abhängig vom Flüssigkeitsstand im Behälter.
Alarmruf-Schalter
• Stellung „Ein“
Der akustische Alarm ertönt in Verbindung mit den LED’s
„Störung“ und „Alarm“ (s.u.).
• Stellung „Aus“
Der akustische Alarm ist ausgeschaltet. Die farbigen
Leuchtdioden (LED) haben folgende Bedeutung:
• Gelbe LED „Phasenfolge“ (bei Drehstrom)
Leuchtet, wenn Phasen des Netzanschlusses vertauscht
wurden. Die Pumpe läuft dann mit falscher Drehrichtung,
was zu verminderter Förderleistung und erhöhtem Verschleiß führt. Die Anzeige meldet nicht, wenn z.B. nach
dem Austausch des Pumpenmotors das Anschlusskabel
zwischen Motor und Steuergerät falsch angeschlossen
wurde, und die Pumpe deswegen mit falscher Drehrichtung läuft. Deshalb ist in solchen Fällen immer die
korrekte Drehrichtung am Motor selbst in ausgebautem
Zustand zu prüfen. Das Laufrad muss von der Motoroberseite gesehen im Uhrzeigersinn drehen. Beim Motoranlauf erzeugt dies einen Ruck des Motors entgegen dem
Uhrzeigersinn. Zur Vertauschung der Phasen bei falscher
Phasenfolge siehe unter Punkt 5.6.
• Grüne LED „Betrieb“ (eine je Pumpe)
Leuchtet, wenn die jeweilige Pumpe arbeitet.
• Rote LED „Störung“ (eine je Pumpe)
Dauersignal in Verbindung mit LED „Alarm“:
Leuchten Störungs- und Alarm-LED gemeinsam als Dauersignal, hat das Bimetall-relais den Pumpenmotor wegen
Überlastung abgeschaltet.
Gleichzeitig ertönt der akustische Alarm, wenn eingeschaltet. Ebenso wird die ggf. angeschlossene externe
Alarmmeldung aktiviert. Die Anlage schaltet dann automatisch auf Betrieb der zweiten Pumpe um. Nachdem sich
der Motor abgekühlt hat, quittieren Sie diese Störmeldung
durch Drücken der Taste „Reset“. Falls die Anlage danach
nicht einwandfrei arbeitet, informieren Sie bitte unseren
Kundendienst.
• Rote LED „Störung Pumpe 1“
Blinksignal
Blinkt zur Information 2 Monate bevor der empfohlene
jährliche Wartungstermin erreicht ist. Das Signal wird vom
Kundendienst bei der Wartung quittiert.
• „Wartungsblinken“ deaktivieren:
Den Betriebsschalter Pumpe 1 in Stellung „Aus/Off“ bringen und anschließend die Taste „Reset“ betätigen. Nach
Loslassen der Taste „Reset“ leuchtet für ca. 1 Sekunde
die LED „Alarm“. Innerhalb dieser Zeit den Betriebsschalter Pumpe 1 in Stellung „Auto“ bringen. Das Blinken der
LED „Störung Pumpe 1“ erlischt.
• „Wartungsblinken“ wieder aktivieren (dies ist nur
durch den Kundendienst möglich!):
Den Wartungszähler im Menü des ServCom-Diagnosegerätes zurücksetzen. Anschließend Betriebs-schalter in
Stellung „Aus/Off“ bringen und danach die Taste „Reset“
betätigen.
Hinweis für den Kundendienst:
„Wartungsblinken“ deaktivieren ist ab Version 1.0d der
Steuerung (siehe Anzeige im Menü des ServCom-Diagnosegerätes) möglich.
„Wartungsblinken“ ist deaktiviert, wenn im ServCom hinter der Versions-Nr. ein „!“ erscheint;
„Wartungsblinken“ ist aktiviert, wenn hinter der Versions-Nr. das „!“ fehlt.
• Rote LED „Störung Pumpe 2“
Blinksignal
Blinkt die Alarm-LED, hat die Steuerung einen mehrmali-gen unnormal langen Pumpenlauf festgestellt. Bitte informieren Sie Ihren Kundendienst!
• Rote Anzeige „Alarm“
Dauersignal
Leuchtet, wenn der Flüssigkeitsstand im Behälter über
das Alarmniveau steigt. Gleichzeitig ertönt der akustische Alarm, wenn eingeschaltet. Ebenso wird die ggf.
angeschlossene externe Alarmmeldung aktiviert. Die
Alarm-meldung wird automatisch abgeschaltet, wenn die
Pumpen das Flüssigkeitsniveau im Behälter wieder unter
das Alarmniveau abgepumpt haben. Leuchten gleichzeitig
mit der roten Alarmanzeige beide grünen Betriebs-LED
ohne dass eine Störungsmeldung vorliegt, fördern die
Pumpen eine momentan besonders starke Zulaufmenge nicht schnell genug weg. In diesem Fall warten Sie,
bis die Zulaufmenge geringer wird. Die Alarmmeldungen
schalten dann selbständig aus. Geschieht dies nicht, liegt
ein Fehlbetrieb der Anlage vor.
Page 14
14 | DEUTSCH
Rufen Sie in diesem Fall bitte unseren Kundendienst.
Leuchtet die rote Alarmanzeige, ohne dass eine Störungsmeldung vorliegt, und leuchtet keine oder nur eine der
grünen Betriebs LEDs, rufen Sie bitte unseren Kundendienst. HOMA ServCom-Contoller zum Programmieren
und Abrufen von Betriebsdaten als Zubehör erhältlich.
5.6. Drehrichtung
Bei 1Ph-Motoren ist eine Kontrolle der Drehrichtung nicht
notwendig, da diese immer mit der korrekten Drehrichtung laufen.
Bei 3Ph-Motoren muss vor der Inbetriebnahme die Drehrichtung überprüft werden. Bei Verwendung eines HOMA-Schaltgerätes mit Drehrichtungs-Kontrollanzeige
leuchtet diese bei falscher Drehrichtung auf. Die Kontrolle kann durch das Beobachten des Start-Rucks erfolgen.
Hierzu die Pumpe senkrecht auf den Boden leicht auf die
Kante stellen und kurz einschalten. Von oben gesehen
ruckt die Pumpe bei korrekter Drehrichtung leicht entgegen dem Uhrzeigersinn an.
Die korrekte Drehrichtung der Pumpe ist gegeben, wenn
die Pumpe sich gegen den Uhrzeigersinn bewegt, da der
Motor von oben gesehen im Uhrzeigersinn anläuft.
Bei bereits installierten Pumpen erfolgt die Kontrolle der
korrekten Drehrichtung durch den Vergleich der Förderhöhe und der Fördermenge bei unterschiedlichen Drehrichtungen.
Die Drehrichtung mit der größeren Förderhöhe und Fördermenge ist die korrekte Drehrichtung.
Bei falscher Drehrichtung sind 2 Phasen des Netzanschlusses zu vertauschen. Die Pumpen werden serienmäßig mit CEE-Netzstecker geliefert.
Die Phasenvertauschung erfolgt durch 180°-Drehung
der runden Halterplatte an den Steckerpolen mit einem
Schraubenzieher.
Die angegebenen Förder- und Leistungsdaten werden
nur erreicht, wenn ein rechtsdrehendes Drehfeld vorhanden ist. Die Maschine ist nicht für den Betrieb an
einem linksdrehenden Drehfeld ausgelegt.
5.7. Motorschutz
Die Mindestanforderung ist ein thermisches Relais /
Motorschutzschalter mit Temperaturkompensation, Differentialauslösung und Wiedereinschaltsperre gemäß
VDE 0660 bzw. entsprechender nationaler Vorschriften.
Werden die Maschinen an Stromnetze angeschlossen in
denen häufig Störungen auftreten, so empfehlen wir den
zusätzlichen Einbau von Schutzeinrichtungen (z. B. Überspannungs-, Unterspannungs- oder Phasenausfallrelais,
Blitzschutz, usw.). Beim Anschluss der Maschine müssen
die örtlichen und gesetzlichen Vorschriften eingehalten
werden.
1Phasen-Motor
Die Pumpen mit der Bezeichnung …W… sind mit 230
V/1Ph-Motoren ausgestattet. Sie besitzen serienmäßig
ein Schaltgerät mit Motorschutzschalter und Betriebskondensator. Bei Verwendung anderer Schaltgeräte ist bei der
Auslegung des Motorschutzschalters auf den Nennstrom
des Motors zu achten.
3Ph-Motoren
Pumpen mit 3Ph-Motoren besitzen serienmäßig ein
Schaltgerät mit Motorschutzschalter. Bei Verwendung
anderer Schaltgeräte ist bei der Auslegung des Motorschutzschalters auf den Nennstrom des Motors zu achten
(siehe Typenschild).
5.8. Einschaltarten
Einschaltarten mit Stecker /Schaltgeräten
Stecker in die dafür vorgesehene Steckdose stecken und
am Schaltgerät den Ein-/Ausschalter betätigen.
Einschaltarten bei Kabeln mit freien Enden (ohne Stecker)
• Einschaltung Direkt
Bei Volllast sollte der Motorschutz auf den Bemessungsstrom eingestellt werden. Bei Teillastbetrieb wird empfohlen, den Motorschutz 5% über dem gemessenen Strom
am Betriebspunkt einzustellen.
• Einschaltung Stern-Dreieck
Falls der Motorschutz im Strang installiert ist: Den Motorschutz auf 0,58 x Bemessungsstrom einstellen. Die
Anlaufzeit in der Sternschaltung darf max. 3s betragen.
Falls der Motorschutz nicht im Strang installiert ist: Bei
Volllast den Motorschutz auf Bemessungsstrom einstellen.
5.8.1. Nach dem Einschalten
Der Nennstrom wird beim Anfahrvorgang kurzzeitig überschritten. Nach Beendigung dieses Vorganges sollte der
Betriebsstrom den Nennstrom nicht mehr überschreiten.
Läuft der Motor nach dem Einschalten nicht sofort an,
muss sofort abgeschaltet werden. Vor dem erneuten Einschalten müssen die Schaltpausen laut den Technischen
Daten eingehalten werden. Bei einer erneuten Störung
muss die Maschine sofort wieder abgeschaltet werden.
Ein erneuter Einschaltvorgang darf erst nach der Fehlerbehebung gestartet werden.
Folgende Punkte sollten kontrolliert werden:
• Betriebsspannung (zulässige Abweichung +/- 5% der
Bemessungsspannung)
• Frequenz (zulässige Abweichung +/- 2% der Bemessungsfrequenz)
• Stromaufnahme (zulässige Abweichung zwischen
den Phasen max. 5%)
• Spannungsunterschied zwischen den einzelnen Phasen (max. 1%)
• Schalthäufigkeit und –pausen (siehe Technische Daten)
• Lufteintrag am Zulauf, ggf. muss ein Prallblech angebracht werden
• Mindestwasserüberdeckung, Niveausteuerung, Trockenlaufschutz
• Ruhiger Lauf
• Auf Leckagen prüfen, ggf. die nötigen Schritte laut
Kapitel „Instandhaltung“ vornehmen
Page 15
DEUTSCH | 15
7. Außerbetriebnahme
7.1. Vorübergehende Außerbetriebnahme
Bei dieser Art von Abschaltung bleibt die Maschine eingebaut und wird nicht vom Stromnetz getrennt. Bei einer
vorübergehenden Ausserbetriebnahme muss die Maschine komplett eingetaucht bleiben, damit diese vor Frost
und Eis geschützt wird. Es ist zu gewährleisten, dass der
Betriebsraum und das Fördermedium nicht komplett
vereisen. Somit ist die Maschine jederzeit betriebsbereit. Bei längeren Stillstandszeiten sollte in regelmäßigen
Abständen (monatlich bis vierteljährlich) ein 5 minütiger
Funktionslauf durchgeführt werden.
Vorsicht!
Ein Funktionslauf darf nur unter den gültigen
Betriebs- und Einsatzbedingungen stattfinden. Ein
Trockenlauf ist nicht erlaubt! Missachtungen können
einen Totalschaden zur Folge haben!
7.2. Endgültige Ausserbetriebnahme/ Einlagerung
Die Anlage abschalten, Maschine vom Stromnetz
trennen, ausbauen und einlagern. Für die Einlagerung ist
folgendes zu beachten:
Warnung vor heißen Teilen!
Achten Sie beim Ausbau der Maschine auf die Temperatur der Gehäuseteile. Diese können weit über
40°C heiß werden. Lassen Sie die Maschine erst auf
Umgebungstemperatur abkühlen!
• Maschine säubern.
• An einem sauberen und trockenen Ort lagern, Ma-
schine gegen Frost schützen.
• Auf einem festen Untergrund vertikal abstellen und
gegen Umfallen sichern.
• Bei Pumpen muss der Druck- und Sauganschluss mit
geeigneten Hilfsmitteln (z.B. Folie) verschlossen werden.
• Die elektrische Anschlussleitung an der Kabeleinführung gegen bleibende Verformungen abstützen.
• Enden der Stromzuführungsleitung gegen Feuchtigkeitseintritt schützen.
• Maschine vor direkter Sonneneinstrahlung schützen,
um der Versprödungsgefahr von Elastomerteilen und
der Gehäusebeschichtung vorzubeugen.
• Bei Einlagerung in Werkstätten beachten: Die Strahlung und die Gase, die beim Elektroschweißen entstehen, zerstören die Elastomere der Dichtungen.
• Bei längerer Einlagerung ist das Laufrad bzw. der Propeller regelmäßig (halbjährlich) von Hand zu drehen.
Dies verhindert Eindrückmarken in den Lagern und
ein festsetzen des Läufers.
7.3. Wiederinbetriebnahme nach längerer Einlage-
rung
Die Maschine muss vor Wiederinbetriebnahme von Staub
und Ölablagerungen gereinigt werden. Es sind anschließend die notwendigen Wartungsmaßnahmen und –arbeiten durchzuführen (siehe Kapitel „Instandhaltung“). Die
Gleitringdichtung ist auf ordnungsgemäßen Zustand und
Funktion zu prüfen. Nach Abschluss dieser Arbeiten kann
die Maschine eingebaut (siehe Kapitel „Aufstellung“) und
vom Fachmann an das Stromnetz angeschlossen werden.
6. Instandhaltung
6.1. Allgemein
Die gesamte Anlage muss in regelmäßigen Abständen
überprüft und gewartet werden.
Folgende Punkte sind zu beachten:
• Die Betriebsanleitung muss dem Wartungspersonal
vorliegen und beachtet werden. Es dürfen nur Wartungsarbeiten und –maßnahmen durchgeführt werden, die hier aufgeführt sind.
• Sämtliche Wartungs-, Inspektions- und Reinigungsarbeiten an der Maschine und der Anlage müssen mit
größter Sorgfalt, an einem sicheren Arbeitsplatz und
von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden.
Es müssen die nötigen Körperschutzmittel getragen
werden. Die Maschine muss für sämtliche Arbeiten
vom Stromnetz getrennt werden. Ein unbeabsichtigtes Einschalten muss verhindert werden.
• Elektrische Arbeiten an der Maschine und der Anlage
müssen vom Fachmann durchgeführt werden.
• Bei Einsatz von leicht entzündbaren Lösungs- und
Reinigungsmitteln ist offenes Feuer, offenes Licht
sowie Rauchen verboten.
• Achten Sie darauf, dass das benötigte Werkzeug und
Material vorhanden ist. Ordnung und Sauberkeit gewährleisten ein sicheres und einwandfreies Arbeiten
an der Maschine. Entfernen Sie nach dem Arbeiten
gebrauchtes Putzmaterial und Werkzeug von der
Maschine. Bewahren Sie sämtliche Materialien und
Werkzeuge an dem dafür vorgesehenen Platz auf.
Ein Probelauf oder eine Funktionsprüfung der Maschine darf nur unter den allgemeinen Betriebsbedingungen erfolgen!
6.2. Wartungstermine
Halbjährlich:
• Sichtprüfung der Stromzuführungskabel
• Behälter reinigen
6.3. Wartungsarbeiten
Sichtprüfung der Stromzuführungskabel
Die Stromzuführungskabel müssen auf Blasen, Risse,
Kratzer, Scheuerstellen und/oder Quetschstellen untersucht werden. Beim Feststellen von Schäden muss das
beschädigte Stromzuführungskabel sofort getauscht werden.
Die Kabel dürfen nur vom Hersteller oder einer autorisierten bzw. zertifizierten Servicewerkstatt getauscht
werden. Die Maschine darf erst wieder in Betrieb genommen werden, nachdem der Schaden fachgerecht
behoben wurde!
Behälter reinigen
Trennen Sie zuerst den Behälter vom Stromnetz. Danach
entfernen Sie den Deckel von der Hebeanlage indem Sie
alle Verschlussklammern lösen. Spülen Sie nun den Behälter mit klarem Wasser gründlich aus. Danach verschließen Sie den Behälter mit dem Deckel und befestigen die
Verschlussklammern.
Page 16
16 | DEUTSCH
8. Störungssuche und -behebung
Um Sach- und Personenschäden bei der Beseitigung von
Störungen an der Maschine zu vermeiden, sind folgende
Punkte unbedingt zu beachten:
• Beseitigen Sie eine Störung nur dann, wenn Sie über
qualifiziertes Personal verfügen, d.h. die einzelnen
Arbeiten sind von geschultem Fachpersonal durchzuführen, z.B. elektrische Arbeiten müssen vom Elektrofachmann durchgeführt werden.
• Sichern Sie die Maschine immer gegen unbeabsichtigtes Wiederanlaufen, indem Sie diese vom Stromnetz wegschalten. Treffen Sie geeignete Vorsichtsmaßnahmen.
• Gewährleisten Sie jederzeit die Sicherheitsabschaltung der Maschine durch eine zweite Person.
• Sichern Sie bewegliche Maschinenteile, damit sich
niemand verletzen kann.
• Eigenmächtige Änderungen an der Maschine erfolgen auf eigene Gefahr und entheben den Hersteller
von jeglichen Gewährleistungsansprüchen!
Bei der Wiederinbetriebnahme ist das Kapitel „Inbetriebnahme“ zu befolgen.
Die Maschine darf nur im einwandfreien und betriebsbereiten Zustand wieder eingeschaltet werden.
Page 17
DEUTSCH | 17
Maschine läuft nicht an
Ursache Abhilfe
Unterbrechung in der Stromzufuhr, Kurzschluss bzw. Erdschluss an der
Leitung und/oder Motorwicklung
Leitung und Motor vom Fachmann prüfen und ggf. erneuern lassen
Auslösen von Sicherungen, Motorschutzschalter und/oder Überwachungseinrichtungen
Anschlüsse vom Fachmann prüfen und ggf. ändern lassen. Motorschutzschalter und Sicherungen nach den technischen Vorgaben einbauen
bzw. einstellen lassen, Überwachungseinrichtungen zurücksetzen. Laufrad/Propeller auf Leichtgängigkeit prüfen und ggf. reinigen bzw. wieder
gangbar machen
Maschine läuft an, Motorschutzschalter löst, aber kurz nach Inbetriebnahme aus
Ursache Abhilfe
Thermischer Auslöser am Motorschutzschalter falsch eingestellt Vom Fachmann die Einstellung des Auslösers mit den techn. Vorgaben
vergleichen und ggf. korrigieren lassen
Laufrad/Propeller durch Verklebungen, Verstopfungen und/oder Festkörper abgebremst, erhöhte Stromaufnahme
Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad/Propeller gangbar machen bzw. Saugstutzen reinigen
Dichte des Mediums ist zu hoch Rücksprache mit dem Hersteller
Maschine läuft, fördert aber nicht
Ursache Abhilfe
Kein Fördermedium vorhanden Zulauf für Behälter bzw. Schieber öffnen
Zulauf verstopft Zuleitung, Schieber, Ansaugstück, Saugstutzen bzw. Saugsieb reinigen
Laufrad/Propeller blockiert bzw. abgebremst Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad/Pro-
peller gangbar machen
Defekter Schlauch/Rohrleitung Defekte Teile austauschen
Pumpe saugt sich am flexiblem Boden fest Stellen sie die Pumpe auf einen festen Untergrund
Maschine läuft, die angegebenen Betriebswerte werden nicht eingehalten
Ursache Abhilfe
Zulauf verstopft Zuleitung, Schieber, Ansaugstück, Saugstutzen bzw. Saugsieb reinigen
Schieber in der Druckleitung geschlossen Schieber ganz öffnen
Laufrad/Propeller blockiert bzw. abgebremst Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad/Pro-
peller gangbar machen
Luft in der Anlage Rohrleitungen, Druckmantel und/oder Pumpenteil prüfen ggf. entlüften
Maschine fördert gegen zu hohen Druck Schieber in der Druckleitung prüfen ggf. ganz öffnen
Verschleißerscheinungen Verschlissene Teile austauschen
Defekter Schlauch/Rohrleitung Defekte Teile austauschen
Unzulässiger Gehalt an Gasen im Fördermedium Rücksprache mit dem Werk
2 Phasenlauf Anschluss vom Fachmann prüfen ggf. korrigieren lassen
Zu starke Wasserspiegelabsenkung während des Betriebs Versorgung und Kapazität der Anlage prüfen, Einstellungen und Funktion
der Niveausteuerung kontrollieren
Maschine läuft unruhig und geräuschvoll
Ursache Abhilfe
Maschine läuft im unzulässigen Betriebsbereich Betriebsdaten der Maschine prüfen und ggf. korrigieren und/oder Be-
triebsverhältnisse anpassen
Saugstutzen, -sieb und/oder Laufrad/Propeller verstopft Saugstutzen, -sieb und/oder Laufrad/Propeller reinigen
Laufrad schwergängig Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad gang-
bar machen
2 Phasenlauf Anschluss vom Fachmann prüfen und ggf. korrigieren lassen
Verschleißerscheinungen Verschlissene Teile austauschen
Motorlager defekt Rücksprache mit dem Werk
Maschine verspannt eingebaut Montage überprüfen ggf. Gummikompensatoren verwenden
Weiterführende Schritte zur Störungsbehebung
Helfen die hier genannte Punkte nicht die Störung zu beseitigen, kontaktieren Sie den Kundendienst. Dieser kann
Ihnen wie folgt weiterhelfen:
• Telefonische und/oder schriftliche Hilfestellung durch
den Kundendienst
• Vorort Unterstützung durch den Kundendienst
• Überprüfung bzw. Reparatur der Maschine im Werk
Beachten Sie, dass Ihnen durch die Inanspruchnahme gewisser Leistungen unseres Kundendienstes, weitere Kosten entstehen können! Genaue Angaben hierzu erhalten
Sie vom Kundendienst
Page 18
18 | EngliSH
Content
1. General ..............................................................................................................................19
1.2. Preface .............................................................................................................................................................19
1.3. Proper use ........................................................................................................................................................19
1.4. Copyright ..........................................................................................................................................................19
1.5. Warranty ...........................................................................................................................................................19
1.6. Technical terms ................................................................................................................................................20
2. Safety .................................................................................................................................21
2.1. Instructions and safety information ..................................................................................................................21
2.2. Guidelines used and CE certification ................................................................................................................21
2.3. General safety ..................................................................................................................................................21
2.4. Operating personal ...........................................................................................................................................22
2.5. Electrical work ..................................................................................................................................................22
2.6. Operating procedure .........................................................................................................................................22
2.7. Safety and control devices ...............................................................................................................................22
2.8. Pumped fluids ..................................................................................................................................................23
2.9. Sound Pressure ................................................................................................................................................23
3. General Description ..........................................................................................................23
3.1. Utilization ..........................................................................................................................................................23
3.2. Type of application ............................................................................................................................................23
3.3. Structure ...........................................................................................................................................................23
4. Packaging, Transport and Storage .................................................................................25
4.1. Delivery .............................................................................................................................................................25
4.2. Transport ...........................................................................................................................................................25
4.3. Storage .............................................................................................................................................................25
4.4. Materials returned ...........................................................................................................................................25
5. Installation and commissioning ...................................................................................... 25
5.1. General .............................................................................................................................................................25
5.2. Fitting ................................................................................................................................................................25
5.3. Commissioning .................................................................................................................................................27
5.4. Preparatory work ..............................................................................................................................................27
5.5. Electrical system ..............................................................................................................................................28
5.6. Rotational direction ...........................................................................................................................................29
5.7. Motor protection ...............................................................................................................................................29
5.8. Switch-on types ................................................................................................................................................30
6. Maintenance .....................................................................................................................30
6.1. General .............................................................................................................................................................30
6.2. Maintenance schedule .....................................................................................................................................30
6.3. Maintenance work ............................................................................................................................................30
7. Shutdown ..........................................................................................................................31
7.1. Temporary shutdown ........................................................................................................................................31
7.2. Final shutdown / storage ..................................................................................................................................31
7.3. Restarting after an extended period of storage ................................................................................................31
8. Troubleshooting ...............................................................................................................31
9. Dimensions (mm) .............................................................................................................66
10. Declaration of Contamination ....................................................................................... 73
Page 19
EngliSH | 19
1. General
1.1. Declaration of Conformity
EC Declaration of conformity in line with the EC
Machinery Directive 2006/42/EEC, Appendix IIA
Manufacturer Name and Address:
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
53819 Neunkirchen – Seelscheid
Germany
We hereby declare, that
Saniquick UF
Saniquick UFT
are conform to the following relevant requirements:
Machinery Directive 2006/42/EC
Construction Products Regulation 305/2011/EC
Applied harmonized standards of which have been
published in the official Journal of the EC
DIN EN 12050-2 Wastewater lifting plants for buildings
and sites – construction and testing Part 2:
Lifting plants for faecal-free wastewater
Responsible for compiling the technical documentation:
Vassilios Petridis
Director Research and Development / Production
HOMA Pumpenfabrik GmbH
This Declaration of Conformity was issued by:
Oberheister, 05.01.2016
Vassilios Petridis
Director Research and Development / Production
HOMA Pumpenfabrik GmbH
1.2. Preface
Dear Customer,
Thank you for choosing one of our company’s products.
You have purchased a product which has been manufactured to the latest technical standards. Read this operating and maintenance manual carefully before you first use
it. This is the only way to ensure that the product is safely
and economically used.
The documentation contains all the necessary specifications for the product, allowing you to use it properly. In
addition, you will also find information on how to recognize potential dangers, reduce repair costs and downtime,
and increase the reliability and working life of the product.
All safety requirements and specific manufacturer’s requirements must be fulfilled before the product
is put into operation. This operating and maintenance
manual supplements any existing national regulations
on industrial safety and accident prevention. This manual
must also be accessible to personnel at all times and also
be made available where the product is used.
1.3. Proper use
The HOMA products comply with the valid safety regulations and meet the demands of state-of-the-art technology. In the event of improper use, there is a danger
to life for the user as well as for third parties. Moreover,
the product and/or attachments may be damaged or destroyed.
It is important to ensure that the product is only operated
in technically perfect condition and as intended.
To do so, follow the operating instructions.
1.4. Copyright
This operation and maintenance manual has been copyrighted by the manufacturer. This operation and maintenance handbook is intended for the use by assembly, operating and maintenance personnel. It contains technical
specifications and diagrams which may not be reproduced
or distributed, either completely or in part, or used for any
other purpose without the expressed consent of the manufacturer.
1.5. Warranty
Costs for removal and installation of the complained product at the installation place, costs for the ride of the mechanicians to the location and from the installation place as
well as costs for transport are not components of our warranty. Hereby arose costs, especially costs for checking
and transport are bearing by the sender or operator of the
pump. This is also valid for an asserted warranty claim if
a check results that the unit works faultless and is free of
defects.
All products have a high quality standard. Each product
is defeated by a strict technical end control before delivery. A warranty repair achieved by us does not extend the
warranty period. Replaced spare parts give no reasons for
a new warranty period. Extensive claims are excluded, especially such as diminution, change or compensation also
for any kind of follow up damages.
Page 20
20 | EngliSH
In order to ensure that your guarantee claim is processed
as efficiently as possible, please contact us or the appropriate sales representative. Once your claim for a return
has been agreed, you will receive a return certificate.
Please then send the rejected product, carriage prepaid,
to the factory together with the return certificate, proof of
purchase and an indication of the damage. Claims made
on grounds of damage caused in transit must be established and confirmed on delivery of the product by the
express company, the railway company or the postal service.
1.5.1. General information
This chapter contains the general information on the warranty. Contractual agreements have the highest priority
and are not superseded by the information in this chapter!
The manufacturer is obliged to correct any defects found
in the products it sells, provided that the following requirements have been fulfilled:
• The defects are caused by the materials used or the
way the product was manufactured or designed.
• The defects were reported in writing to the manufacturer within the agreed warranty period.
• The product was used only as prescribed.
• All safety and control devices were connected and
inspected by authorized personnel.
If no other provisions have been made, the warranty period applies to the first 12 months after initial start-up
or to a max. of 24 months after the delivery date. Other
agreements must be made in writing in the order confirmation. These agreements will remain valid at least until
the agreed warranty period of the product has expired.
1.5.2. Spare parts, add-ons and conversions
Only original spare parts as supplied by the manufacturer may be used for repairs, replacements, add-ons and
conversions. Only these parts guarantee a long working
life and the highest level of safety. These parts have been
specially designed for our products. Self-made add-ons
and conversions or the use of non-original spare parts can
seriously damage the product and/or injure personnel.
1.5.3. Maintenance
The prescribed maintenance and inspection work should
be carried out regularly. This work may only be carried out
by qualified, trained and authorized personnel. The maintenance and inspection log supplied must be properly updated. This enables you to monitor the status of inspections and maintenance work. Quick repairs not listed in
this operation and maintenance manual and all types of
repair work may only be performed by the manufacturer
and its authorized service centres.
1.5.4. Damage to the product
Damage as well as malfunctions that endanger safety
must be eliminated immediately by authorized personnel.
The product should only be operated if it is in proper working order. During the agreed warranty period, the product
may only be repaired by the manufacturer or an authorized
service workshop! The manufacturer reserves the right to
recall the damaged product to the factory for inspection!
1.5.5. Exclusion from liability
No liability will be assumed for product damage if one or
more of the following points apply:
• Incorrect design and on our part due to faulty and/
or incorrect information provided by the operator or
customer
• Non-compliance with the safety instructions, the regulations and the requirements set forth by German
law and this operating and maintenance manual
• Incorrect storage and transport
• Improper assembly/dismantling
• Improper maintenance
• Unqualified repairs
• Faulty construction site and/or construction work
• Chemical, electrochemical and electrical influences
• Wear
In case of a power failure or another technical failure, by
which a proper operation of the pump is no longer guaranteed, it is essential to take care that damages by an
overflow of the pump sump are prevented securely, for
example, by installing a mains-independent alarm or other
appropriate protective measures.
This means the manufacturer’s liability excludes all liability
for personal, material or financial injury.
1.5.6. Manufacturer’s address
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestrasse 1
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid
Phone: +49 2247 / 7020
Fax: +49 2247 / 70244
Email: info@homa-pumpen.de
Homepage: www.homapumpen.de
1.6. Technical terms
Various technical terms are used in this operating and
maintenance manual.
Dry run
The product is running at full speed, however, there is no
liquid to be pumped. A dry run is to be strictly avoided. If
necessary, a safety device must be installed.
“wet” installation type
This installation type requires the product to be immersed
in the pumped fluid. It is completely surrounded by the
pumped fluid. Please observe the values for the maximum
submersion depth and the minimum water coverage.
“dry” installation type
In this installation type, the product is installed dry, i.e. the
pumped fluid is delivered to and discharged via a pipeline
system. The product is not immersed in the pumped fluid.
Please note that the surfaces of the product become very
hot!
Page 21
EngliSH | 21
“transportable” installation type
With this installation type the product is equipped with a
pedestal. It can be installed and operated at any location.
Please observe the values for the maximum submersion
depth and the minimum water coverage, and remember
that the surfaces of the product become very hot.
“S1” operating mode (continuous operation)
At the rated load, a constant temperature is reached that
does not increase even in prolonged operation. The operating equipment can operate uninterruptedly at the rated
load without exceeding the maximum permissible temperature.
“S2” operating mode (short-term operation)
The operating time is specified in minutes, for example,
S2-20. That means, that the machine can work 20 minutes and should pauses after it, as long as the machine is
cooled down to 2K over medium temperature.
Operating mode “S3” (intermittent operation):
For these operating modes, after the abbreviation, the
duty cycle is displayed as well as the cycle duration if it
deviates from 10 minutes. Example S3 30% means, that
the machine can work 3 minutes and afterwards should
pauses 7 minutes.
“Sip operation”
Siphoning operation is similar to dry running. The product
operates at full speed, but only small amounts of liquid
are pumped.
Sip operation is only possible with certain types; see
the “Product description” chapter.
Dry-run protection
The dry-run protection is designed to automatically shut
down the product if the water level falls below the minimum water coverage value of the product. This is made
possible by installing a float switch.
Level control
The level control is designed to switch the product on or
off depending on the filling level. This is made possible by
installing a float switch.
2. Safety
This chapter lists all the generally applicable safety instructions and technical information. Furthermore, every other
chapter contains specific safety instructions and technical information. All instructions and information must be
observed and followed during the various phases of the
product‘s lifecycle (installation, operation, maintenance,
transport etc.). The operator is responsible for ensuring
that personnel follow these instructions and guidelines.
2.1. Instructions and safety information
This manual uses instructions and safety information for
preventing injury and damage to property.
To make this clear for the personnel, the instructions and
safety information are distinguished as follows:
Each safety instruction begins with one of the following
signal words:
Danger:
Serious or fatal injuries can occur!
Warning:
Serious injuries can occur!
Caution:
Injuries can occur!
Caution (Instruction without symbol):
Serious damage to property can occur, including irreparable damage!
Safety instructions begin with a signal word and description of the hazard, followed by the hazard source and potential consequences, and end with information on preventing it.
2.2. Guidelines used and CE certification
Our products are subject to
• various EC directives
• various harmonized standards
• various national standards
Please consult the EU Declaration of Conformity for the
precise information and the guidelines and norms in effect. The EU Declaration of Conformity is issued in accordance with EU Directive 2006/42/EEC, Appendix II A.
Also, various national standards are also used as a basis
for using, assembling and dismantling the product. These
include the German accident prevention regulations, VDE
regulations, German Equipment Safety Law etc. The CE
symbol is found either on the type plate or next to the
type plate. The type plate is attached to the motor casing.
2.3. General safety
Never work alone when installing or removing the product. The machine must always be switched off before any
work is performed on it (assembly, dismantling, maintenance, installation). The machine must be disconnected
from the electrical system and secured against being
switched on again. All rotating parts must be at a standstill.
Page 22
22 | EngliSH
The operator should inform his/her superior immediately
should any defects or irregularities occur.
It is of vital importance that the system is shut down immediately by the operator if any problems arise which
may endanger safety of personnel. Problems of this kind
include:
• Failure of the safety and/or control devices
• Damage to critical parts
• Damage to electric installations, cables and insula-
tion.
• Tools and other objects should be kept in a place reserved for them so that they can be found quickly.
• Sufficient ventilation must be provided in enclosed
rooms.
• When welding or working with electronic devices,
ensure that there is no danger of explosion.
• To prevent suffocation and poisoning caused by venomous gases, make sure that enough oxygen exists
at the workplace.
• Immediately after repair or maintenance work, all
safety and protection equipment must be reinstalled
and placed in function again.
• All other rules and regulations and local codes covering health and safety must be observed. In accordance with product liability law, we point out that we
shall not be liable for damages caused by the pump
due to non-observance of the instructions and guidelines set forth in the operating instructions. The same
product liability are valid for accessories.
These instructions must be strictly observed.
Non-observance can result in injury or serious damage to property.
2.4. Operating personal
All personnel who work on or with the product must be
qualified for such work; electrical work, for example may
only be carried out by a qualified electrician. The entire
personnel must be of age.
Operating and maintenance personnel must also work according to local accident prevention regulations.
It must be ensured that personnel have read and understood the instructions in this operating and
maintenance handbook; if necessary this manual must be
ordered from the manufacturer in the required language.
2.5. Electrical work
Our electrical products are operated with single-phase or
three-phase-current. The local regulations (e.g. VDE 0100)
must be adhered to. The “Electrical connection” data
sheet must be observed when connecting the product.
The technical specifications must be strictly adhered to.
If the machine has been switched off by a protective device, it must not be switched on again until the error has
been corrected.
Beware of electrical current!
Incorrectly performed electrical work can result in
fatal injury! This work may only be carried out by a
qualified electrician.
Beware of damp!
Moisture penetrating cables can damage them and
render them useless. Furthermore, water can penetrate into the terminal compartment or motor and
cause damage to the terminals or the winding.
Never immerse cable ends in the pumped fluid or
other liquids.
2.5.1. Electrical connection
When the machine is connected to the electrical control
panel, especially when electronic devices such as soft
startup control or frequency drives are used, the relay
manufacturer‘s specifications must be followed in order
to conform to EMC. Special separate shielding measures
e.g. special cables may be necessary for the power supply and control cables.
The connections may only be made if the relays meet the
harmonized EU standards. Mobile radio equipment may
cause malfunctions.
2.5.2. Ground connection
Our products (machine including protective devices and
operating position, auxiliary hoisting gear) must always be
grounded. If there is a possibility that people can come
into contact with the machine and the pumped liquid (e.g.
at construction sites), the grounded connection must be
additionally equipped with a fault current protection device.
2.6. Operating procedure
When operating the product, always follow the locally
applicable laws and regulations for work safety, accident
prevention and handling electrical machinery. To help to
ensure safe working practice, the responsibilities of employees should be clearly set out by the owner. All personnel are responsible for ensuring that regulations are
observed. Certain parts such as the rotor and propeller
rotate during operation in order to pump the fluid. Certain
materials can cause very sharp edges on these parts.
Beware of rotating parts!
The moving parts can crush and sever limbs. Never
reach into the pump unit or the moving parts during
operation. Switch off the machine and let the moving
parts come to a rest before maintenance or repair
work!
2.7. Safety and control devices
Our products are equipped with various safety and control devices. These devices must never be dismantled or
disabled.
Equipment must be checked by an electrician for proper
functioning before start-up (see the “Electrical Connection” data sheet).
Please remember that certain equipment requires a decoder device or relay to function properly. This decoder
can be obtained from the manufacturer or a specialist
electronics dealer.
Personnel must be informed of the installations used and
how they work.
Page 23
EngliSH | 23
Caution
Never operate the machine if the safety and monitoring devices have been removed or damage, or if they
do not work.
2.8. Pumped fluids
Each pumped fluid differs in regard to composition, corrosiveness, abrasiveness, TS content and many other
aspects. Generally, our products can be used for many
applications. For more precise details, see chapter 3, the
machine data sheet and the order confirmation. It should
be remembered that if the density, viscosity or the general composition change, this can also alter many parameters of the product. Different materials and impeller
shapes are required for different pumped fluids. The more
exact your specifications on your order, the more exactly
we can modify our product to meet your requirements. If
the area of application and/or the pumped fluid change,
we will be happy to offer supportive advice. When switching the product into another pumped fluid, observe the
following points:
• Products which have been operated in sewage or
waste water must be thoroughly cleaned with pure
water or drinking water before use.
• Products which have pumped fluids which are hazardous to health must always be decontaminated
before changing to a new fluid. Also clarify whether
the product may be used in a different pumped fluid.
• With products which have been operated with a lubricant or cooling fluid (such as oil), this can escape
into the pumped fluid if the mechanical shaft seal is
defective.
Danger - explosive fluids!
It is absolutely prohibited to pump explosive liquids
(e.g. gasoline, kerosene, etc.). The products are not
designed for these liquids!
2.9. Sound Pressure
Depending on the size and power (kW), the pump has
a sound pressure of about 40dB (A) to 70dB (A) during
operation. However, the actual sound pressure depends
on several factors. These are, for example, the type of
installation and set-up, mounting of accessories, piping,
operating point, immersion depth, and much more.
3. General Description
3.1. Utilization
The wastewater lifting unit Saniquick UF/UFT promotes
clarified water or contaminated water and wastewater
drainage from, for example, sinks, showers, and washing
machines from areas below the backflow level and from
areas for which the slope to the nearest sewer connection
is too low. The wastewater lifting units in the Saniquick
UF/UFT series is not suitable for promoting wastewater
and fecal matter.
3.2. Type of application
The wastewater lifting unit is designed for intermittent
operation.
3.3. Structure
The wastewater lifting units consist of a non-rotting,
water-, gas- and odor-tight plastic container with a single-stage centrifugal pump (UF version) or two single-stage centrifugal pumps (UFT version).
The collection shaft has a height-adjustable compensation
framework. This allows the cover plate to be adjusted to
the ground level. The cover plate can be used on both
sides, as a covering grate or a tile frame.
The container has 3 horizontal feeds DN 100, a horizontal
pressure outlet and a ventilation connection DN70.
The „UF“ version is delivered with a float switch. The
„UFT“ version instead has a switchgear for controlling
and monitoring all key functions:
• Level control takes place via a Pitot tube
• Pump change after every switching cycle
• Second pump is switched on at peak load
• In the event of the failure of a pump, switch to the
standby pump
• Overload protection with motor protection relays
• Visual error display
• Alarm signal with built-in buzzer
• Potential-free aggregated error indicator
• Connection possibility for ServCom diagnostic equip-
ment
• Rotational direction indicator for three-phase pumps
Page 24
24 | EngliSH
Technical Data C250WA C260WA CR253WA
Power consumption 0,55 kW 0,90 kW 0,53 kW
Motor power 0,26 kW 0,48 kW 0,34 kW
Voltage 230V / 1Ph 230V / 1Ph 230V / 1Ph
Speed 2900 U/min 2900 U/min 2900 U/min
Nominal current 2,5 A 4,0 A 2,1 A
Protection class IPX 8 IPX 8 IPX 8
System weight UF 16,5 kg 17,3 kg 19,0 kg
System weight UFT 21,6 kg 23,2 kg 25,9 kg
Useable volume container 40 l 40 l 40 l
Permitted medium temperature 35°C 35°C 35°C
Free throughput 10 mm 10 mm 10 mm
Pressure outlet G 1 ¼“ F G 1 ¼“ F G 1 ¼“ F
Technical Data CR360VWA H501WA
H502WA
H502DA H505WA
H506WA
H506DA
Power consumption 0,63 kW 1,20 kW 1,20 kW 1,5 kW 1,30 kW
Motor power 0,45 kW 0,80 kW 0,80 kW 1,1 kW 0,90 kW
Voltage 230V / 1Ph 230V / 1Ph 230V / 1Ph 230V / 1Ph 230V / 1Ph
Speed 2900 U/min 2900 U/min 2900 U/min 2900 U/min 2900 U/min
Nominal current 2,9 A 5,0 A 2,0 A 6,9 A 2,4 A
Protection class IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 IP 68
System weight UF 20,9 kg 23,0 kg 23,0 kg 25,0 kg 25,0 kg
System weight UFT 27,8 kg - - - Useable volume container 40 l 40 l 40 l 40 l 40 l
Permitted medium temperature 35°C 35°C 35°C 35°C 35°C
Free throughput 20 mm 10 mm 10 mm 10 mm 10 mm
Pressure outlet G 1 ¼“ F G 1 ½“ F G 1 ½“ F G 1 ½“ F G 1 ½“ F
Technical Data TP28VW(A) TP28V11/2DA TP28M10/2WA TP28M10/2DA
Power consumption 1,10 kW 1,10 kW 1,00 kW 1,00 kW
Motor power 0,90 kW 0,90 kW 0,70 kW 0,70 kW
Voltage 230V / 1Ph 400V / 3Ph 230V / 1Ph 400V / 3Ph
Speed 2900 U/min 2900 U/min 2900 U/min 2900 U/min
Nominal current 5,6 A 2,2 A 4,7 A 1,8 A
Protection class IP 68 IP 68 IP 68 IP 68
System weight UF 36,0 kg 36,0 kg 36,0 kg 36,0 kg
System weight UFT 58,0 kg - - Useable volume container 40 l 40 l 40 l 40 l
Permitted medium temperature 35°C 35°C 35°C 35°C
Free throughput 28 mm 28 mm 28 mm 28 mm
Pressure outlet G 1 ½“ F G 1 ½“ F G 1 ½“ F G 1 ½“ F
Page 25
EngliSH | 25
4. Packaging, Transport and Storage
4.1. Delivery
After receipt, the shipment must be checked for damage
and completeness immediately. In the event of any deficiencies, the transport company and the manufacturer
must be informed on the day of receipt, as no claims can
otherwise be made or considered valid. Any damage must
be noted on the delivery or transport receipt.
4.2. Transport
Do not throw or tip the lifting unit during transport.
Make sure that the lifting unit does not come into contact with sharp edges. Protect the lifting unit from heavy
blows. The products are shipped in suitable packaging
by the manufacturer or supplier. This generally excludes
damage during transport and storage. Should you change
locations frequently, save the packaging carefully for reuse.
4.3. Storage
Newly delivered products are prepared for up to 1 year of
storage. If the product is being placed in interim storage, it
must be thoroughly cleaned before being stored!
The following must be observed for storage:
• Place product securely on a fixed base and secure
against tipping over.
• In addition, ensure that the equipment is stored in
dry areas.
• Products with vacuum and/or pressure connections
must have these tightly closed to prevent contamination.
• During extended storage the shaft must be protected
against moisture, sunlight, heat and frost.
If you observe these regulations, your product can be
stored for a longer period of time. However, note that the
elastomer parts and coatings are subject to natural embrittlement.
4.4. Materials returned
Products that are returned to the factory must be clean
and correctly packaged. „Clean“ means that the product
has been cleaned of contaminations and that it has been
contaminated in the event of use with mediums that are
hazardous to health. The packaging must protect the product from damage. Please contact the manufacturer before
returning the product.
5. Installation and commissioning
5.1. General
The following points must be noted to prevent damages
in the lifting device during installation and commissioning:
• The installation work must be carried out by qualified
personnel in compliance with the safety regulations.
• The lifting device must be checked for possible damages prior to installation.
• The minimum submersion in water must be considered for level control.
• Protect the pump from frost.
• The power lines of the pump must run in a way that
hazard-free operation and easy assembly/disassembly is possible.
• A dry run is strictly prohibited. We recommend level
control for this.
5.2. Fitting
Consequential damages, for example, due to flooding
of areas with problems at the pump, must be excluded by the operator with suitable counter measures
(e.g. alarm system installation, spare pump, etc.).
The lifting unit must be installed so that the lid can be
opened. Be sure to allow sufficient space between
the vertical/horizontal inlets and existing walls.
Drainage facilities whose lowest point of the odor
trip is deeper than 180 mm from the lower edge of the
lifting unit must be connected to the system via a
suitable pipe loop at least 180 mm long in accordance
with the standards. See installation examples!
All civil engineering, concrete and masonry work and
electrical connections must be carried out by specialist qualified in accordance with union regulations. The shaft opening must be provided with a
slip-resistant cover after the pump has been installed.
Directly under the pressure outlet of the pump or in
the installation kit (depending on the pump type)
there may be a small drill hole. This drill hole serves
the better ventilation of the pump.
Page 26
26 | EngliSH
Installing the installation frame
First, push the profile seal (item 8) onto the container all
the way to the ledge, and then spread a commercial sanitary lubricant on it from the outside. Now slide the installation frame (item 1) on the profile seal (item 8) and place
the seal (item 6) into the mounting frame.
The cover (item 2) that is to be inserted now can be
mounted on both sides. The recessed side allows for tiling, so that only the grate (item 7) can be seen in the floor.
After installing the cover, insert the seal (item 5), the odor
trap (item 3), the float (Item 4) and the grate (item 7).
Installing the container
Align the container at the installation location and determine the position of the desired feed streams. Connect inlet and
vent line with a push-fit socket and an O-ring. The vent pipe must be installed in a continuously rising fashion.
Connect the pressure line leading to the channel connection to the thread of the outstanding double nipple R 1¼“ screw
and relocate to the sewer connection or drain via a backflow loop, i.e. the cable must be laid over the channel level. In
addition to observing the general principles for installation of lifting equipment, please also observe the DIN 1986.
Drop the collection container in the provided pit, weigh down with stones or the like, to prevent on-float of the container
during concreting, then concrete the container.
Once it has been ensured that no groundwater presses against the bottom plate of the container, it is sufficient to encase
the upper shaft part in concrete and embed the lower part in gravel.
Sewer backush level
No. Description
1 Air vent and cable pipe
2 Discharge pipe
3 Installation kit
4 Pump
Page 27
EngliSH | 27
Connecting the pressure sensors (Saniquick UFT)
When connecting the PVC hose to the nipple of the control unit, perfect tightness must be ensured. To ensure
that the control unit functions perfectly, it is important to
ensure that the PVC hose is laid in a continuously rising
line from the Pitot tube to the control unit without loops,
bends and without being crushed.
Automatic float switch (Saniquick UF)
If the water level increases to a determined maximum level (switching point), the floating float switches the pump
automatically on. If the water level is sunk to a determined
minimum level (tripping point) due to pumping down, the
float switches the pump off. The reacting distance, e.g.
the water level difference between switching point and
tripping point can be determined individually.
Please note the following information for perfect function:
• The mountings as well as the length of the freely
moveable end of the float cable must be adjusted to
the desired switch level. It has to be ensured here
that the switch level of the pump is below the entrance pipe so that an obstruction of the pumping
medium can be avoided. The tripping point must be
above the upper edge of the pump casing so that no
air pockets can develop in the pump, which requires
under circumstances de-aerating of the pump.
• Under no circumstances the float with the cable must
be thrown into the medium, since correct switch is
only possible with a rotational movement of the float
around the mounting point of the cable. Possible consequences in the event of non-compliance are flooding (the pump does not start)/destruction of the pump
due to dry run (the pump does not switch off).
After each change of the mounting of the float a correct function of the float switch must be checked
with a test run.
Assembly of pump and installation kit at Saniquick UF
The lifting system consists of 3 components, the shaft,
the installation kit and the pump.
For the assembly, proceed as follows:
1. Screw the check valve, included with the pump, to
the pressure outlet of the pump. Use a suitable sealing tape to seal the threaded screw.
2. Screw the stem extension to the check valve. Also,
use a suitable sealing tape for sealing.
3. Put the unit into the shaft and align the pump so that
it can float freely from the float unit and cannot stick
to the shaft or the internals.
4. Connect the stem extension to the pressure outlet
of the chute by tightening the nut of the stem extension.
Installation of the shaft extension
1. Lift the cover plate with frame and bottom drain off
of the storage tank and pull out the compensation
framework.
2. Place the shaft extension into the storage tank until
the desired height has been achieved.
3. Then, place the compensation framework back onto
the shaft extension. Place the cover plate with bottom drain back onto the compensation framework.
5.3. Commissioning
This chapter contains all important instructions for operating personnel for safe commissioning and operation of
the machinery. The following must be complied with and
checked:
• Type of installation
• Operation mode
• Minimal submersion in water / maximum submersion
depth
After a longer downtime these points must also be
checked and detected defaults must be repaired!
The operation and maintenance manual must always
be kept with the machinery, or in a dedicated place
where it is accessible for the entire operating personnel.
The following points must be taken into account to avoid
personal and material damage when troubleshooting machinery failures:
• The commissioning of the machinery must only be
carried out by qualified and trained personnel in compliance with the safety regulations.
• All personnel that is working on the machinery must
have received, read and understood the operating instructions.
• Activate all safety equipment and emergency switchoffs before commissioning.
• Electrotechnical and mechanical settings must only
be carried out by specialists.
• This machinery is only suitable for the use under the
indicated operating conditions.
Never let the pump run dry for longer periods of time
(risk of overheating).
Before commissioning the system, existing pipe
valves or gate valves must be opened.
5.4. Preparatory work
The machinery was constructed and fitted according to
the latest technology, so that it works for a long time and
reliably under normal operating conditions. This requires
however that you comply with all requirements and informations. Small oil leakages of the floating ring seals on
delivery are not problematic, but they must be removed
before lowering/immersion into the medium.
Please check the following points:
• Cable run - no loops, slightly tightened
• Check temperature of the medium and submersion
depth - see machinery data sheet
• If a tube is used for pressure, this must be rinsed with
clear water so that no deposits lead to obstruction.
• The pump pit must be cleaned for wet installation
• The pressure-sided and suction-sided pipework sys-
tem must be cleaned and all gate valves must be
opened
• The pump casing must be flooded, e.g. it must be filled
completely with the medium and it must not contain an air.
The de-aeration can be carried out by means of suit-
Page 28
28 | EngliSH
able venting devices in the system or, if available, by
air-vent screws on the pressure socket.
• Check accessories, pipework, suspension devices for
firm and correct fitting
• Check available level controls/protection against dry
run
5.5. Electrical system
The respective local and VDE regulations must be complied with when choosing and installing the electrical
leads as well as connecting the motor. The motor must be
protected with a circuit breaker. The motor must be connected according to the wiring diagram. Note the direction
of rotation! In the event of wrong direction of rotation the
machine does not perform as indicated and it can become
damaged under unfavourable circumstances.
Electric shock hazard!
Faulty dealing with current may jeopardize your life!
All pumps with free cable ends must be connected by
a qualified electrician.
A professional inspection prior to commissioning
must ensure that the required electrical protective
measures are available. The grounding, earthing,
isolating transformer, and fault current or voltage
fault protection switch must meet the requirements
of the responsible power plant.
The voltage specified in the Technical Data must correspond to the available mains voltage.
Make sure that the electrical connections are in a
flood-safe area and are protected from moisture. The
power cord and plug must be checked for damage
before use.
The end of the connecting cable must not be submerged in water, as this may allow water to infiltrate
into the motor connection room.
The electrical connection must be carried out in accordance with the local regulations of the utility company or
VDE. The supply voltage and frequency are indicated on
the type plates on the pump and the switching device.
The voltage tolerance must be within +6% to - 10% of
the mains voltage. It must be ensured that the data listed on the type plates is in agreement with the existing
power supply. The lifting units require no additional motor
protection.
The pump motors have a built-in thermal switches in the
motor windings, which shut off the pump via the connected switchgear in case the motor overheats or is overloaded. No additional motor protection is required.
5.5.1 Electronic control unit (Saniquick UFT)
The switchgear belonging to the scope of delivery of the
system controls and monitors the operating functions and
notifies the user(s) of occurring errors.
The selector switches have the following functions:
Operating switch (one per pump)
• „Manual“ setting
The respective pump operates permanently, independent of the contents of the container. For this setting, the
switch must be held in place manually. When the user lets
go of the switch, it springs to the „Off“ position.
• „Off“ setting
The respective pump is switched off.
• „Auto“ setting
The respective pump is controlled automatically, depending on the liquid fill level in the container.
Emergency call switch
• „On“ setting
The audible alarm sounds in connection with the „Error“
and „Alarm“ LEDs (see below).
• „Off“ setting
The acoustic alarm is switched off. The colored illuminated diodes (LEDs) signify the following:
• Yellow LED „phase sequence“ (with AC current)
Lights up when phases of the mains supply have been
switched. The pump then runs in the wrong rotational
direction, which leads to reduced capacity and increased
wear. The display does not report, for example, when
the connecting cable between the motor and control
unit have been connected incorrectly after the pump motor has been replaced, causing the pump to run in the
wrong rotational direction. Therefore, in such cases, the
correct rotational direction of the motor must always be
checked, even if the unit is dismantled. The impeller must
turn clockwise when viewed from the top side of the
motor. When the motor starts, it jolts counterclockwise.
To switch phases in the event of an incorrect phase sequence, see Section 5.6.
• Green „Operation“ LED (one per pump)
Lights up when the respective pump is in operation.
• Red „Error“ LED (one per pump)
Continuous signal in conjunction with „Alarm“ LED:
If the error and alarm LEDs light up together as a continuous signal, the bimetal relay has switched off the pump
motor due to overload. At the same time, the audible
alarm will sound if turned on. Any connected external
alarm notification is activated likewise. The system will
then automatically switch to operate the second pump.
After the motor has cooled down, exit this error notification by pressing the „Reset“ button. If the system still
does not work properly, please inform our customer service department.
Page 29
EngliSH | 29
• Red „Pump 1 Error“ LED
Blinking signal
Flashes for information two months before the recommended annual maintenance date is reached. The signal
is acknowledged by the customer service department
during maintenance.
• Disabling „Maintenance flash“:
Move the power switch for Pump 1 to the „Off“ position
and then press the „Reset“ button. After releasing the
„Reset“ button, the „Alarm“ LED will light up for approximately 1 second. Within this time, move the operating
switch for Pump 1 to the „Auto“ position. The „Pump 1
Error“ LED blinking will turn off.
• Re-activating „Maintenance blinking“ (can only be
carried out by the customer service department!):
Reset the maintenance counter in the ServCom diagnostic equipment‘s menu. Then, move the power switch to
the „Off“ position and press the „Reset“ button.
Note to the customer service department;
Deactivating „maintenance blinking“ is possible from version 1.0d of the control unit (see display in the ServCom
diagnostic equipment‘s menu)..
„Maintenance blinking“ is deactivated if a „!“ appears in
the ServCom behind the version number;
„Maintenance blinking“ is activated if the „!“ is missing
behind the version number.
• Red „Pump 2 Error“ LED
Blinking signal
If the alarm LED is blinking, the control system has detected multiple abnormally long pump cycles. Please notify
your customer service department!.
• Red „Alarm“ display
Continuous signal
Lights up when the liquid level in the tank rises above the
alarm level. At the same time, the audible alarm will sound
if turned on. Any connected external alarm notification is
activated likewise. The alarm will be switched off automatically when the pumps have pumped the liquid level in
the tank under the alarm level.
If both green operating LEDs are illuminated simultaneously with the red alarm without an error message, the
pumps are temporarily failing to pump out a particularly
strong inflow quantity in a timely manner. In this case,
wait until the inflow quantity slows. The alarms will then
switch off automatically. If this does not occur, there is a
malfunction in the system.
In this case, please call our customer service department.
If the red alarm display lights up without an error message
being present, and if no or only one of the green operating
LEDs is illuminated, please call our customer service department. A HOMA ServCom controller for programming
and obtaining operating data is available as an accessory.
5.6. Rotational direction
No check is required for single phase motors, since these
always run in the correct direction.
The direction of rotation must be checked in three phase
motors before commissioning. When using a HOMA
switchgear with LED for direction of rotation, this flashes
in the event of wrong direction of rotation. The check can
be carried out by observation of the start-jerk. For this,
place the pump vertically onto the floor, slightly onto the
edge and switch on for a short time. When seen from
above, the pump rebounds slightly anticlockwise in correct direction of rotation.
The direction of rotation is correct if the pump moves anticlockwise, since the motor starts clockwise when seen
from above. The check of the correct direction of rotation in pumps that are already installed can be carried out
by comparison of the pumping height and the pumping
quantity with different directions of rotation. The direction
of rotation with the higher pumping height and pumping
quantity is the correct direction of rotation.
In the event of wrong direction of rotation two phases
of the power supply must be interchanged. As standard,
the pumps are delivered with CEE power plugs. The interchange of phases is carried out by 180° rotation of the
round holding plate on the poles of the plug with a screw
driver.
The indicated conveying data and performance data
can only be achieved if a clockwise rotation field is
present. The machinery is not designed for operation
in an anticlockwise rotation field.
5.7. Motor protection
The minimal requirement is thermal relay / circuit breaker with temperature compensation, differential trigger
and anti-pumping device in accordance with VDE 0660/
respective local regulations. If the machinery is connected to electric circuits in which frequent interferences occur, we recommend additional installation of safeguarding
equipment (e.g. overvoltage relay, undervoltage relay or
phase failure relay, lightning protection, etc.). The local
and legal regulations must be complied with when connecting the machinery.
Single phase motor
The pumps labeled ... W ... are equipped with 230 V/1Ph
motors. Their standard equipment includes a switchgear
with a motor protection switch and an operating condensor. When using other switchgears the rated current of
the motor must be considered when laying out the circuit
breaker.
3 phase motors
Pumps with three phase motors are provided with a
switchgear with circuit breaker as standard. When using
other switchgears the current of the motor must be considered when laying out the circuit break (see nameplate).
Page 30
30 | EngliSH
6. Maintenance
6.1. General
The entire system must be inspected and maintained at
regular intervals.
The following points must be noted:
• The operating instructions must be available to the
maintenance personnel and must be followed. Only
maintenance work and measures listed here must be
carried out.
• All maintenance work, inspection work and cleaning
work on the machinery and the system must be carried out with due diligence, at a safe working place
and by trained qualified personnel. The required protective gear must be worn. The machinery must be
disconnected from the power supply for all work. Unintentional start must be prevented.
• Electric works on the machinery and the system
must be carried out by a specialist.
• If easily inflammable dissolvers and cleaning materials are used, open fire, open light and smoking are
prohibited.
• Ensure that the required tools and materials are readily available. Tidiness and cleanness ensure safe and
proper work on the machinery. Remove used cleaning materials and tools from the machinery after the
work has been carried out. Keep all materials and
tools in a dedicated place.
A test run or function test of the machinery must only
be carried out according to the general operating conditions!
6.2. Maintenance schedule
Every six months:
• Visual inspection of the power supply leads
• Clean the collecting tank
6.3. Maintenance work
Visual inspection of the power supply cable
The power supply cable must be checked for bubbles,
cracks, scratches, scuff marks or pinch points. When
detecting damage, the power supply cable must be replaced immediately.
The cable may be replaced only by the manufacturer
or an authorized or certified service center. The machine may only be put into operation once the damage
has been properly fixed!
Cleaning the collecting tank
First isolate the collecting tank from the grid. Then remove
the lid from the hoist by loosening all clips. Now rinse the
container thoroughly with clear water. Then close the container with the clips.
5.8. Switch-on types
Switch-on types with plug/switchgears
Insert the plug into the socket provided for and use the
on/off switch on the switchgear.
Switch-on types for cables with free ends (without
plug)
• Direct switch-on
For full load the circuit breaker should be set to the rated
current. For partial load we recommend to set the circuit
breaker 5% above the measured current at the operation
point.
• Switch-on star delta
If the circuit breaker is installed in the line: Set the circuit
breaker at 0.58 x rated current. The starting time in the
star-connected circuit may be a maximum of 3 s.
If the motor contactor is not installed in the circuit: For full
load set the circuit breaker at rated current.
5.8.1. After switching on
The rated current is surpassed quickly during the start-up
process. After termination of this process the work current
should not exceed the rated current. If the motor does not
start immediately after switch-on, it must be switched off
immediately. Before further switch-on the switch pauses
according to the technical data must be complied with.
In the event of a further interference the machine must
be switched off immediately. A further switch-on process
may only be started after recovery of the fault.
The following points should be checked:
• operating voltage (permitted deviation +/- 5% of the
rated voltage)
• Frequency (permitted deviation +/- 2% of the rated
frequency)
• Power input (permitted deviation between the phases
maximum 5%)
• Voltage difference between the individual phases
(maximum 1%)
• Switching frequency and pauses (see technical data)
• Introduction of air in the feed stream, an impact plate
must be fitted, if appropriate.
• Minimum submersion in water, level control, protection against dry run
• Smooth run
• Check for leakages, if appropriate take the necessary
steps according the chapter ‘maintenance’
Page 31
EngliSH | 31
7. Shutdown
7.1. Temporary shutdown
For this type of shutdown, the machine remains installed
and is not cut off from the electricity supply. For temporary shutdown, the machine must remain completely submerged so that it is protected from frost and ice. Make
sure the operating room and the pumped fluid cannot be
covered by ice. This ensures that the machine is always
ready for operation. During longer shutdown periods, carry out a regular (monthly to quarterly) function run for a
period of 5 minutes.
Caution!
Only carry out a function run under the proper conditions of operation and use. Never run the machine
dry. This can result in irreparable damage!
7.2. Final shutdown / storage
Switch off the system, disconnect the machine from the
electricity supply and dismantle and store it. Note the following information concerning storage:
Beware of hot parts!
When removing the machine, be careful of the temperature of the housing components. These can heat
up to well above 40°C. Let the machine cool down to
ambient temperature before you touch it.
• Clean the machine.
• Store it in a clean, dry place, protect the machine
against frost.
• Place it down vertically onto a firm foundation and
secure it against falling.
• Seal the intake and discharge ports of pumps with
suitable material (such as foil).
• Support the electric connecting lead on the cable
lead-in to help avoid a permanent deformation.
• Protect the ends of the electric power cable from
moisture.
• Protect the machine from direct sunshine as a preventive measure against brittleness in elastomer
parts and the propeller and casing coating.
• When storing the machine in a garage please remember: Radiation and gases which occur during electric
welding destroy the elastomers of the seals.
• During lengthy periods of storage, regularly (for example every six months) turn the impeller or propeller
by hand. This prevents indentations in the bearings
and stops the rotor from rusting up.
7.3. Restarting after an extended period of storage
Before restarting the machine, clean it of dust and oil deposits. Then carry out the necessary maintenance actions
(see “Maintenance”). Check that the mechanical shaft
seal is in good order and working properly. Once this work
has been completed, the machine can be installed (see
“Installation”) and connected to the electricity supply by
a specialist. See “Start-up” for instructions on restarting.
Only restart the machine if it is in perfect condition and
ready for operation.
8. Troubleshooting
The following points must be taken into account to avoid
personal and material damage when troubleshooting machine failures:
• Correct a failure only if you have qualified staff, i.e.
the individual work must be carried out by trained
specialist personnel, e.g. electrical work must be carried out by a qualified electrician.
• Always prevent the machine from unintentional restart by disconnection it from the power supply. Take
appropriate precautionary measures.
• Ensure the safety shut-down of the machinery by a
second person at all times.
• Safeguard mobile machinery parts to prevent injuries.
• Unauthorized changes on the machinery are at own
risk and discharge the manufacturer from any liability!
Page 32
32 | EngliSH
The machine does not start
Cause Remedy
Interruption of the power supply, short circuit/short-circuit to earth in
the conduit and/or motor winding
Specialist to check conduit and motor and replace, if appropriate
Trip fuses, circuit breakers and/or monitoring devices Connections to be checked by a specialist and changed, if appropriate.
Fit/set up circuit breaker and fuses according to the technical instructions, reset monitoring devices. Check impeller/propeller for smooth
operation and clean/restore to operability, if appropriate
The machinery starts, the circuit breaker is released, but is off shortly after start-up
Cause Remedy
The thermal trigger on the circuit breaker is set incorrectly Specialist to compare the setting of the trigger with the technical
instructions and to correct if appropriate
Impeller/propeller slowed down due to adhesions, obstructions and/or
solids, increased power input
Switch off machinery, secure against restart, restore to operability of
the impeller/propeller/clean suction branch
The medium is too thick Contact the manufacturer
The machinery runs, but does not convey
Cause Remedy
There is no pumped medium Open inlet for container/gate valve
Inlet obstructed Clean inlet, gate valve, suction piece, suction branch/suction filter
Impeller/propeller blocked/slowed down Switch off machinery, secure against restart, restore operability of
impeller/propeller
Defective tube/pipe Replace defective parts
Pump adhere on flexible ground Move the pump on hard ground
The machinery is running, the indicated operating values are not met
Cause Remedy
Inlet obstructed Clean inlet, gate valve, suction piece, suction branch/suction filter
Gate valve in the pressure pipe closed Open gate valve completely
Impeller/propeller blocked/slowed down Switch off machinery, secure against restart, restore operability of
impeller/propeller
Air in the system Check pipes, pressure mantle and/or part of pump, de-aerate, if
appropriate
The machinery conveys against too high pressure Check the gate valve in the pressure pipe, open completely if appro-
priate
Wear and tear Replace worn parts
Defective tube/pipe Replace defective parts
Inadmissible content of gas in the pumped medium Contact the manufacturer
Dual phase operation Specialist to check connection and to correct, if appropriate
Too strong drawdown in operation mode Check supply and capacity of the system, check settings and function
of the level control
The machinery does not run smoothly and makes noises
Cause Remedy
The machinery runs in inadmissible operating range Check the operating data of the machinery and correct, if appropriate
and/or adjust the operating conditions
Pump inlet, intake strainer and/or wheel/propeller congested Clean suction branch, suction filter and/or impeller/propeller
Impeller does not run smoothly Switch off machinery, protect against restart, restore operability of the
impeller
Dual phase operation Specialist to check connection and to correct, if appropriate
Wear and tear Replace worn parts
Engine mount defective Contact the manufacturer
Machine mounted askew Check assembly and use rubber compensators
Further steps for troubleshooting
If the aforementioned points do not help you to eliminate
the fault, contact our customer service. They can help you
as follows:
• Assistance by telephone or in writing by the customer service
• Support on site by the customer service
• Check/repair of the machinery in the factory
Please note that the use of certain services of our customer service might incur further costs! Please contact our
customer service for further information.
Page 33
EngliSH | 33
Notizen / Notes
Page 34
34 | FranCaiS
Content
1.2. Préambule ........................................................................................................................................................35
1.3. Utilisation conforme .........................................................................................................................................35
1.4. Protection des droits d’auteur ..........................................................................................................................35
1.5. Dispositions de garantie ...................................................................................................................................35
1.6. Termes techniques ...........................................................................................................................................36
2. Sécurité .............................................................................................................................37
2.1. Instructions et consignes de sécurité ...............................................................................................................37
2.2. Directives utilisées et marquage CE .................................................................................................................37
2.3. Consignes de sécurité générales .....................................................................................................................37
2.4. Personnel opérateur .........................................................................................................................................37
2.5. Travaux électriques ...........................................................................................................................................37
2.6. Comportement pendant l‘exploitation ..............................................................................................................38
2.7. Dispositifs de sécurité et de surveillance .........................................................................................................38
2.8. Agents à pomper .............................................................................................................................................38
2.9. Pression acoustique .........................................................................................................................................38
3. Description générale ........................................................................................................39
3.1. Utilisation ..........................................................................................................................................................39
3.2. Types d‘application ...........................................................................................................................................39
3.3. Conception .......................................................................................................................................................39
4. Emballage, transport et stockage ................................................................................... 40
4.1. Livraison ...........................................................................................................................................................40
4.2. Transport ...........................................................................................................................................................40
4.3. Stockage ...........................................................................................................................................................40
4.4. Retour de livraison ............................................................................................................................................40
5. Installation et mise en service .........................................................................................41
5.1. Généralités .......................................................................................................................................................41
5.2. Montage ...........................................................................................................................................................41
5.3. Mise en service ................................................................................................................................................43
5.4. Travaux de préparation .....................................................................................................................................43
5.5. Electricité .........................................................................................................................................................43
5.6. Sens de rotation ...............................................................................................................................................45
5.7. Protection du moteur ........................................................................................................................................45
5.8. Modes de mise en marche ...............................................................................................................................45
6. Entretien ............................................................................................................................ 46
6.1. Généralités .......................................................................................................................................................46
6.2. Délais de maintenance .....................................................................................................................................46
6.3. Travaux de maintenance ...................................................................................................................................46
7. Mise hors service .............................................................................................................. 47
7.1. Mise hors service provisoire .............................................................................................................................47
7.2. Mise hors service définitive / entreposage .......................................................................................................47
7.3. Remise en service après un entreposage de longue durée .............................................................................47
8. Recherche et élimination des pannes .............................................................................48
9. Dimensions (mm) .............................................................................................................66
10. Déclaration de Contamination ......................................................................................74
Page 35
FranCaiS | 35
1.2. Préambule
Chère cliente, cher client,
Nous nous réjouissons que vous ayez opté pour un produit de la société HOMA Pumpenfabrik GmbH. Le produit
acquis est fabriqué et testé selon l’état actuel de la technique. Lisez soigneusement la présente notice d’utilisation avant la première mise en service. Ce n’est que de
cette façon qu’une utilisation sûre et rentable du produit
peut être garantie.
La présente notice d’utilisation contient toutes les indications importantes sur le produit afin de garantir une utilisation efficace et conforme à sa destination. En outre,
vous trouverez des informations concernant la détection
précoce de dangers, la réduction des frais de réparation et
des temps d’immobilisation ainsi que l’augmentation de
la fiabilité et l’allongement de la durée de vie du produit.
Avant la mise en service, tous les règlements de sécurité,
ainsi que les indications du fabricant doivent être en principe respectés. La présente notice d’utilisation complète
et/ou étend les prescriptions nationales existantes relatives à la protection contre les accidents et à la prévention
des accidents. La présente notice d’utilisation doit être en
permanence à la disposition du personnel opérateur sur le
site d’utilisation du produit.
1.3. Utilisation conforme
Les produits Homa répondent aux règles de sécurité en
vigueur et à l’état de la technique. Une utilisation non
conforme peut entraîner un danger de mort pour les utilisateurs ainsi que les tiers. En outre, le produit et/ou ses
composants peuvent être endommagés et détruits.
Il faut veiller à utiliser le produit uniquement de manière
conforme et dans un état techniquement impeccable. A
cet effet, respecter cette notice d’utilisation.
1.4. Protection des droits d’auteur
HOMA Pumpenfabrik GmbH reste détentrice des droits
d’auteur sur la présente notice d’utilisation. Cette notice
d’utilisation est destinée au personnel opérateur, de montage et de maintenance. Elle contient des prescriptions et
des plans techniques qui ne peuvent pas être reproduits
ni entièrement ni partiellement, diffusés ou exploités sans
autorisation à des fins de concurrence ou communiqués
à des tiers.
1.5. Dispositions de garantie
Les frais de démontage et de montage du produit concerné sur le site d’utilisation, les frais de déplacement du
personnel de réparation vers et depuis le site d’utilisation
ainsi que les frais de transport ne sont pas couverts par
la garantie. Les frais qui apparaissent doivent être supportés par l’expéditeur ou l’exploitant de la pompe. Ceci
s’applique également lorsque l’on a fait valoir un droit à
la garantie et que l’examen réalisé par l’usine a montré
que le produit fonctionne parfaitement et est exempt de
défauts. Tous les produits possèdent la plus haute norme
de qualité possible et sont soumis avant livraison à un
contrôle technique final. Une prestation de garantie fournie par HOMA Pumpenfabrik GmbH n’entraîne pas une
prolongation de la période de garantie, ni ne justifie une
nouvelle période de garantie pour les pièces remplacées.
Toutes autres revendications sont exclues.
En particulier celles portant sur une réduction, une transformation ou encore des dommages et intérêts de tout
type.
Pour assurer un traitement rapide en cas de recours en
garantie, veuillez nous contacter ou contacter votre distributeur. En cas d’accord sur un renvoi, vous recevrez
un bon de reprise. Ensuite, renvoyez franco à l’usine le
produit objet de la réclamation avec le bon de reprise, la
preuve de l’achat et l’indication des dommages. Les réclamations en raison de dommages dus au transport doivent
être constatées et confirmées lors de la livraison de la
marchandise par le transporteur, les chemins de fer ou
la poste.
1.5.1. Garantie
Cette section comporte les indications générales relatives
à la garantie. Les conventions contractuelles sont toujours
traitées en priorité et ne sont pas annulées par cette section !
HOMA Pumpenfabrik GmbH s’engage à éliminer les défauts des produits vendus si les conditions suivantes sont
remplies:
• défauts de qualité du matériau, de la finition et/ou de
la construction
• les défauts ont été communiqués par écrit au fabricant dans la période de garantie
• le produit n’a été utilisé que dans les conditions d’utilisation conformes à sa destination
• tous les dispositifs de sécurité et de surveillance ont
été raccordés et testés par le personnel spécialisé.
La période de garantie, sauf convention contraire, s’étend
sur 12 mois à compter de la mise en service ou sur 24 mois
à compter de la date de livraison. Toutes autres conventions doivent être signalées par écrit dans la confirmation
de commande. Ces conventions courent au moins jusqu’à
la fin convenue de la période de garantie du produit.
1.5.2. Pièces de rechange, ajouts et transformations
Seules des pièces de rechange originales du fabricant
peuvent être utilisées pour la réparation, le remplacement, ainsi que pour les ajouts et les transformations.
Seules ces pièces garantissent une durée et vie et une
sécurité optimales. Elles ont été spécialement conçues
pour nos produits. Des ajouts ou des transformations effectués unilatéralement ou l’utilisation de pièces non originales peuvent gravement endommager le produit et/ou
causer de graves blessures corporelles.
1.5.3. Maintenance
Les travaux de maintenance et d’inspection prescrits
doivent être exécutés régulièrement et ne peuvent l’être
que par des personnes qualifiées et autorisées.
Tous les travaux de maintenance et tous les types de
travaux de réparation qui ne sont pas mentionnés dans
la présente notice d’utilisation ne peuvent être exécutés
que par HOMA Pumpenfabrik GmbH et par des ateliers
de service agréés.
Page 36
36 | FranCaiS
1.5.4. Dommages causés au produit
Tous les dommages et défaillances doivent être éliminés
immédiatement et de manière appropriée par le personnel formé à cet effet. Le produit peut uniquement être
exploité dans un état techniquement parfait. Pendant la
période de garantie convenue, la réparation du produit ne
peut être effectuée que par HOMA Pumpenfabrik GmbH
et/ou par un atelier de service agréé. HOMA Pumpenfabrik GmbH se réserve le droit de faire livrer le produit endommagé à l’usine pour examen.
1.5.5. Clause de non-responsabilité
Nous n’assumons aucune garantie ou responsabilité pour
les dommages causés au produit si un/plusieurs des
points suivants sont applicables :
• conception erronée de notre part en raison d’indications insuffisantes et/ou incorrectes de l’exploitant ou
du donneur d’ordre
• non-respect des consignes de sécurité, des prescriptions et des exigences nécessaires applicables selon
la législation allemande et la présente notice d’utilisation
• stockage et transport inappropriés
• montage/démontage non conformes aux prescrip-
tions
• maintenance insuffisante
• réparation inappropriée
• nature du sol ou travaux de construction inexact(e)s
• influences chimiques, électrochimiques et élec-
triques
• usure
En cas d’une panne de courant ou d’un autre dysfonctionnement technique par lequel le bon fonctionnement de la
pompe ne serait plus assuré, il est nécessaire de veiller à
ce que cela n’entraîne pas de dégâts par un débordement
de la station. Afin d’éviter cela, nous vous conseillons
d’installer par exemple un système d’alarme fonctionnant
indépendamment du courant réseau ou toute autre mesure de protection. La responsabilité du fabricant exclut
par conséquent aussi toute responsabilité pour des dommages corporels, matériels et/ou pécuniaires.
1.5.6. Service après-vente contractuel / adresse du
fabricant
Adresse du fabricant :
HOMA-Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid
Tél. : +49 2247 / 7020
Fax : +49 2247 / 70244
Courriel : info@homa-pumpen.de
Site Internet : www.homapumpen.de
1.6. Termes techniques
Différents termes techniques sont utilisés dans la présente notice d’utilisation.
Marche à sec :
Une marche à sec doit toujours être évitée ; dans ce cas,
la pompe fonctionne à plein régime, mais il n’y a aucun
agent à pomper.
Mode d’installation « immergé » :
La pompe est immergée dans l’agent à pomper. Elle est
complètement entourée par l’agent à pomper. Respectez
les indications relatives à la profondeur d’immersion max.
et au recouvrement d’eau min. !
Mode d’installation « sec » :
La pompe est installée à sec, c.-à-d. que l’agent à pomper est amené et évacué via un système de tuyauterie. La
pompe n’est pas immergée dans l’agent à pomper. Attention : les surfaces du produit peuvent devenir très chaudes !
Mode d’installation « transportable » :
La pompe est équipée d’un pied d’appui. Elle peut être
disposée et exploitée à n’importe quel endroit. Respectez les indications relatives à la profondeur d’immersion
max. et au recouvrement d’eau min. Faites également attention aux surfaces du produit qui peuvent devenir très
chaudes !
Mode d’exploitation « S1 » (fonctionnement continu) :
Sous charge nominale, une température constante qui ne
peut plus augmenter, même en cas de fonctionnement
prolongé, est atteinte. Le matériel peut fonctionner sans
pause sous charge nominale sans que la température admissible ne soit dépassée.
Mode d’exploitation « S2 » (fonctionnement discontinu) :
La durée max. du cycle de manœuvres est indiquée en minutes, p. ex. S2-20min. Ceci signifie que la machine peut
fonctionner 10 minutes et doit ensuite faire une pause de
10 minutes.
Mode d’exploitation « S3 » (fonctionnement intermittent):
Dans ce mode d’exploitation, l’indication de la durée de
marche relative et la durée de cycle, si elle s’écarte de 10
min, suit le sigle. Par exemple, S3 30 % signifie que la machine peut fonctionner 3 minutes et doit ensuite refroidir
pendant 7 minutes.
« Mode aspiration » :
Le mode aspiration équivaut à une marche à sec. La
pompe fonctionne à plein régime, mais seules de toutes
petites quantités d’agent sont pompées. Le mode aspiration n’est possible qu’avec certains types, voir à ce sujet
le chapitre « 3. Description générale ».
Protection contre la marche à sec :
La protection contre la marche à sec doit provoquer une
coupure automatique de la pompe lorsque l’on passe
au-dessous du niveau de recouvrement d’eau minimum
de la pompe. Ceci est par exemple obtenu en montant un
interrupteur à flotteur.
Commande de niveau :
La commande de niveau doit mettre en marche ou arrêter
la pompe automatiquement à différents niveaux de remplissage. Ceci est obtenu en montant un système de détection de niveau.
Page 37
FranCaiS | 37
2. Sécurité
Ce chapitre mentionne toutes les consignes de sécurité
et instructions techniques généralement applicables. Lors
du transport, de l‘installation, de l‘exploitation, de la maintenance etc., toutes les consignes et instructions doivent
être prises en considération et respectées ! L‘exploitant
est responsable du respect des consignes et instructions
suivantes par tout le personnel.
2.1. Instructions et consignes de sécurité
La présente notice d‘utilisation utilise les instructions et
les consignes de sécurité suivantes pour les dommages
matériels et corporels. Pour les signaler de manière univoque au personnel opérateur, elles sont écrites en gras
et caractérisées par des symboles de danger. Les symboles utilisés répondent aux directives et prescriptions
généralement applicables (DIN, ANSI etc.).
Les consignes de sécurité commencent toujours par les
mentions d‘avertissement suivantes :
Danger :
Peut porter gravement atteinte à l‘intégrité physique
d‘une personne ou entraîner la mort !
Attention :
Peut porter gravement atteinte à l‘intégrité physique
d‘une personne !
Prudence :
Peut porter atteinte à l‘intégrité physique d‘une personne !
Attention (remarque sans symbole) :
Peut entraîner des dommages matériels considérables,
un dommage total n‘étant pas exclu !
La mention d‘avertissement est suivie de la mention du
danger, de la source de danger et des conséquences
possibles. La consigne de sécurité se termine par une
consigne pour éviter le danger.
2.2. Directives utilisées et marquage CE
Nos installations sont soumises:
• à différentes directives européennes
• à différentes normes harmonisées
• à diverses normes nationales
Vous trouverez les indications exactes des directives et
normes utilisées dans la déclaration de conformité CE au
début de cette notice d‘utilisation. En outre, différentes
prescriptions nationales supplémentaires sont posées
comme base pour l‘utilisation, le montage et le démontage du produit. P. ex. : directives de prévention des accidents, prescriptions VDE, loi relative à la sécurité des
appareils etc. Le sigle CE est apposé sur la plaquette signalétique qui se trouve sur la carcasse du moteur.
2.3. Consignes de sécurité générales
Lors du montage ou du démontage, l‘installation ne peut
pas être exploitée seule. Tous les travaux (montage, démontage, maintenance, installation) ne peuvent avoir lieu
que lorsque l‘installation est coupée. Le produit doit être
déconnecté du réseau électrique et sécurisé contre une
remise en marche. Toutes les pièces rotatives doivent
être immobilisées.
L‘opérateur doit communiquer immédiatement l‘apparition de toute défaillance ou irrégularité à son responsable.
Un arrêt immédiat par l‘opérateur est impérativement nécessaire lorsque des défauts qui mettent en péril la sécurité apparaissent. On compte parmi ceux-ci :
• la défaillance des dispositifs de sécurité et/ou de surveillance ;
• l‘endommagement de pièces importantes ;
• l‘endommagement de dispositifs, conduites et isola-
tions.
• Les outils et autres objets peuvent uniquement être
conservés aux emplacements prévus à cet effet afin
de garantir une utilisation sûre.
• Lors de travaux dans des locaux fermés, il faut veiller
à une ventilation suffisante.
• Lors de travaux de soudage et/ou de travaux avec des
appareils électriques, il faut s‘assurer qu‘il n‘y a aucun
risque d‘explosion.
• Afin d‘exclure l‘asphyxie et l‘empoisonnement, garantir que le poste de travail dispose de suffisamment
d‘oxygène et que la zone de travail soit exempte de
gaz toxiques.
• Immédiatement après la fin des travaux, tous les
équipements de sécurité et de protection doivent
être remis en place et remis en fonction.
• Les règlements de prévention des accidents ainsi
que les règles de l‘art doivent être respectés. Nous
soulignons que, conformément à la loi relative à la
responsabilité du fait des produits défectueux, nous
ne sommes pas responsables des dommages causés par notre matériel en cas de non-respect des
consignes et des prescriptions du présent manuel.
Ces dispositions s‘appliquent également aux accessoires.
Respecter impérativement ces consignes. Le
non-respect peut entraîner des dommages corporels
et/ou de graves dommages matériels.
2.4. Personnel opérateur
L‘ensemble du personnel qui travaille sur l‘installation doit
être qualifié pour ce travail. L‘ensemble du personnel doit
être majeur. En outre, les directives nationales de prévention des accidents doivent aussi servir de base au personnel opérateur et de maintenance. Il faut s‘assurer que le
personnel a lu et compris les instructions de la présente
notice d‘utilisation ; si besoin, elle doit être commandée
dans la langue nécessitée auprès du fabricant.
2.5. Travaux électriques
Nos produits électriques fonctionnent au courant alternatif ou au courant triphasé. Les prescriptions locales
doivent être respectées. Respecter le plan de câblage
pour le raccordement. Les indications techniques doivent
être strictement observées. Si la machine a été coupée
par un dispositif de protection, elle ne peut être remise en
marche qu‘après l‘élimination du défaut.
Danger dû au courant électrique !
Danger de mort en cas de manipulation non conforme
du courant lors de travaux électriques ! Ces travaux
ne peuvent être effectués que par un électricien qualifié.
Page 38
38 | FranCaiS
Prudence : protéger de l‘humidité !
L‘introduction d‘humidité dans le câble endommagera le câble et le rendra inutilisable. De plus, de l‘eau
peut s‘introduire dans le local de raccordement ou
le moteur et causer des dommages aux bornes ou
à l‘enroulement. Ne jamais plonger l‘extrémité de
câble dans l‘agent à pomper ou dans un autre liquide.
2.5.1. Raccordement électrique
L‘opérateur de l‘installation doit être instruit au sujet de
l‘alimentation en courant et des possibilités de coupure
du courant. Pour le raccordement de l‘installation à une
installation de distribution électrique, notamment lors de
l‘utilisation, p. ex., de convertisseurs de fréquence et de la
commande de démarrage en douceur, observer les prescriptions du fabricant pour respecter la CEM. Des mesures de blindage particulières sont éventuellement nécessaires pour les câbles d‘alimentation électrique et les
lignes pilotes (p. ex. câbles spéciaux). Le raccordement
ne peut être entrepris que si les dispositifs de coupure
répondent aux normes européennes harmonisées. Les
téléphones portables peuvent causer des interférences
dans l‘installation.
2.5.2. Mise à la terre
Nos installations doivent en principe être mises à la terre.
S‘il est possible que des personnes entrent en contact
avec l‘installation et l‘agent à pomper, la mise à la terre
doit en outre être sécurisée par un dispositif de protection
contre les courants de court-circuit.
2.6. Comportement pendant l‘exploitation
Lors de l‘exploitation du produit, les lois et prescriptions
en vigueur sur le site d‘utilisation relatives à la sécurité de
l‘emploi, la prévention des accidents et au maniement de
machines électriques doivent être respectées. Dans l‘intérêt d‘une marche du travail sûre, l‘exploitant doit déterminer la répartition du travail du personnel. L‘ensemble du
personnel est responsable du respect des prescriptions.
Pendant l‘exploitation, des éléments déterminés (rotor,
hélice) tournent pour pomper l‘agent. Des substances déterminées peuvent entraîner la formation de bords très
acérés sur ces éléments.
Attention aux éléments en rotation !
Les éléments en rotation peuvent écraser et cisailler
les membres. Ne jamais mettre la main dans des parties de l‘installation ou sur les éléments en rotation
pendant l‘exploitation. Avant tous travaux de maintenance ou de réparation, couper la machiner et laisser les éléments rotatifs s‘immobiliser !
2.7. Dispositifs de sécurité et de surveillance
Nos installations sont équipées de différents dispositifs
de sécurité et de surveillance. Ces dispositifs ne peuvent
pas être démontés ou débranchés. Les dispositifs doivent
être raccordés avant la mise en service par un électricien et leur fonctionnement correct doit être vérifié.
Attention : des dispositifs déterminés nécessitent un instrument ou un relais de restitution pour fonctionner parfaitement, p. ex. une résistance CPT et une sonde PT100.
Cet instrument de restitution peut être obtenu auprès du
fabricant ou d‘un électricien.
Le personnel doit être instruit au sujet des dispositifs à
utiliser et de leur fonctionnement.
Attention !
La machine ne peut pas être exploitée si les dispositifs de sécurité et de surveillance ont été enlevés
sans autorisation, si les dispositifs sont endommagés
et/ou ne fonctionnent pas !
2.8. Agents à pomper
Les agents à pomper se différencient par leur composition, leur agressivité, leur abrasivité et de nombreux
autres facteurs. D‘une manière générale, nos installations
peuvent être utilisées dans de nombreux domaines. Vous
trouverez des indications plus précises à ce sujet dans la
fiche technique de l‘installation et dans la confirmation de
commande. Attention : un changement de densité, de viscosité ou de la composition en général peut modifier de
nombreux paramètres de l‘installation.
Pour les différents agents, on a également besoin de
matériaux et de formes de rotor différents. Plus vos indications sont précises lors de la commande, plus nous
pouvons modifier l‘installation pour répondre à vos exigences. Si des modifications devaient apparaître dans la
zone d‘utilisation et/ou dans l‘agent à pomper, nous vous
conseillerons avec plaisir.
Lors du passage de l‘installation dans un autre agent, il
faut respecter les points suivants :
• les installations qui ont été exploitées dans des eaux
polluées et/ou des effluents doivent être nettoyées à
fond avant une utilisation dans de l‘eau pure ;
• les installations qui ont pompé des agents dangereux
pour la santé doivent être généralement décontaminées avant un changement d‘agent. En outre, il faut
déterminer clairement si l‘installation en question
peut encore être utilisée dans un autre agent.
• pour les installations qui sont exploitées avec un liquide de lubrification ou de refroidissement (p. ex.
huile), ce liquide peut se retrouver dans l‘agent à
pomper en cas de garniture mécanique d‘étanchéité
défectueuse.
Danger dû aux agents explosifs !
Le pompage d‘agents explosifs (p. ex. essence, kérosène etc.) est strictement interdit !
Les produits ne sont pas conçus pour ces agents !
2.9. Pression acoustique
Selon sa taille et sa puissance (kW), la pompe atteint une
pression acoustique comprise entre 40 dB (A) et 70 dB
(A) pendant l‘exploitation. La pression acoustique réelle
dépend toutefois de plusieurs facteurs, comme, par
exemple, le type de montage et le mode d‘installation,
la fixation d‘accessoires, les tuyauteries, le point de fonctionnement dynamique, la profondeur d‘immersion etc.
Page 39
FranCaiS | 39
3. Description générale
3.1. Utilisation
La station de relevage des eaux sales Saniquick
UF/UFT refoule les eaux domestiques claires ou sales,
par exemple issues d‘un lavabo, d‘une douche ou d‘une
machine à laver, de pièces situées en dessous du niveau
de refoulement ou encore de pièces dont la pente vers le
raccordement suivant à une canalisation est trop faible. La
station de relevage des eaux usées de la série Saniquick
UF/UFT ne convient pas au refoulement des eaux usées
et des matières fécales.
3.2. Types d‘application
La station de relevage des eaux sales est conçue pour un
fonctionnement intermittent.
3.3. Conception
Les stations de relevage des eaux sales se composent
d‘une cuve plastique imputrescible, étanche à l‘eau, au
gaz et aux odeurs, munie d‘une pompe centrifuge (modèle UF) ou de deux pompes centrifuges (modèle UFT).
La cuve collectrice possède un cadre de rehausse réglable
en hauteur, ce qui permet d‘adapter le couvercle au niveau du sol.
Le couvercle peut être utilisé sur les deux faces, en tant
que grille de recouvrement ou cadre à carreler.
La cuve possède 3 entrées horizontales DN100, une sortie
de refoulement horizontale et un raccord d‘évent DN70.
Le modèle « UF » est fourni avec un interrupteur à flotteur. Le modèle « UFT » possède à la place un commutateur pour la commande et la surveillance des principales
fonctions :
• La régulation du niveau se fait par un tube de refoulement
• Permutation de pompe à chaque cycle
• Commutation de la deuxième pompe en cas de fort
débit
• En cas de défaillance d‘une pompe, commutation sur
la pompe de réserve
• Relais de protection moteur à titre de protection
contre les surcharges
• Indicateur de dérangement optique
• Signal d‘alarme avec avertisseur sonore intégré
• Contact sec pour alarme collective
• Possibilité de raccordement d‘un appareil de diagnos-
tic ServCom
• Indicateur de contrôle du sens de rotation des
pompes en triphasé
Caractéristiques techniques C250WA C260WA CR253WA
Puissance consommée 0,55 kW 0,90 kW 0,53 kW
Puissance moteur 0,26 kW 0,48 kW 0,34 kW
Tension 230 V / mono 230 V / mono 230 V / mono
Vitesse de rotation 2900 tr/min 2900 tr/min 2900 tr/min
Courant nominal 2,5 A 4,0 A 2,1 A
Indice de protection IPX 8 IPX 8 IPX 8
Poids de la station UF 16,5 kg 17,3 kg 19,0 kg
Poids de la station UFT 21,6 kg 23,2 kg 25,9 kg
Volume de la cuve 40 l 40 l 40 l
Température adm. de l‘effluent 35 °C 35 °C 35 °C
Passage libre 10 mm 10 mm 10 mm
Sortie de refoulement Filet. 1 ¼“ int. Filet. 1 ¼“ int. Filet. 1 ¼“ int.
Caractéristiques techniques CR360VWA H501WA
H502WA
H502DA H505WA
H506WA
H506DA
Puissance consommée 0,63 kW 1,20 kW 1,20 kW 1,5 kW 1,30 kW
Puissance moteur 0,45 kW 0,80 kW 0,80 kW 1,1 kW 0,90 kW
Tension 230 V / mono 230 V / mono 230 V / mono 230 V / mono 230 V / mono
Vitesse de rotation 2900 tr/min 2900 tr/min 2900 tr/min 2900 tr/min 2900 tr/min
Courant nominal 2,9 A 5,0 A 2,0 A 6,9 A 2,4 A
Indice de protection IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 IP 68
Poids de la station UF 20,9 kg 23,0 kg 23,0 kg 25,0 kg 25,0 kg
Poids de la station UFT 27,8 kg - - - Volume de la cuve 40 l 40 l 40 l 40 l 40 l
Température adm. de l‘effluent 35 °C 35 °C 35 °C 35 °C 35 °C
Passage libre 20 mm 10 mm 10 mm 10 mm 10 mm
Sortie de refoulement Filet. 1 ¼“ int. Filet. 1 ½“ int. Filet. 1 ½“ int. Filet. 1 ½“ int. Filet. 1 ½“ int.
Page 40
40 | FranCaiS
Caractéristiques techniques TP28VW(A) TP28V11/2DA TP28M10/2WA TP28M10/2DA
Puissance consommée 1,10 kW 1,10 kW 1,00 kW 1,00 kW
Puissance moteur 0,90 kW 0,90 kW 0,70 kW 0,70 kW
Tension 230 V / mono 400 V / triph. 230 V / mono 400 V / triph.
Vitesse de rotation 2900 tr/min 2900 tr/min 2900 tr/min 2900 tr/min
Courant nominal 5,6 A 2,2 A 4,7 A 1,8 A
Indice de protection IP 68 IP 68 IP 68 IP 68
Poids de la station UF 36,0 kg 36,0 kg 36,0 kg 36,0 kg
Poids de la station UFT 58,0 kg - - Volume de la cuve 40 l 40 l 40 l 40 l
Température adm. de l‘effluent 35 °C 35 °C 35 °C 35 °C
Passage libre 28 mm 28 mm 28 mm 28 mm
Sortie de refoulement Filet. 1 ½“ int. Filet. 1 ½“ int. Filet. 1 ½“ int. Filet. 1 ½“ int.
4. Emballage, transport et stockage
4.1. Livraison
Après son arrivée, vérifier immédiatement si l‘envoi présente des dommages et est complet. En cas de défauts
éventuels, le transporteur ou le fabricant doit en être informé le jour même de l‘arrivée du produit sinon, vous ne
pourrez plus faire valoir de droits. Les dommages éventuels doivent être notés sur le bon de livraison ou le document de transport.
4.2. Transport
Ne pas jeter ou renverser la station de relevage pendant le transport.
Assurez-vous que la station de relevage n‘entre pas en
contact avec des arêtes vives. Protégez la station de relevage contre des chocs violents. Les produits doivent être
livrés par le fabricant ou par le sous-traitant dans un emballage approprié. Cet emballage exclut normalement tout
endommagement lors du transport et du stockage. En cas
de changements fréquents d‘emplacement, vous devez
conserver soigneusement l‘emballage pour le réutiliser.
4.3. Stockage
Les produits récemment livrés sont conditionnés de manière à pouvoir être stockés 1 an. En cas de stockages
temporaires, le produit doit être nettoyé à fond avant l‘entreposage ! Les points suivants doivent être respectés
pour l‘entreposage :
• placer le produit sur une surface stable et le sécuriser
contre les chutes.
• En outre, il faut veiller à ce que le matériel soit stocké
dans des locaux secs.
• Pour les produits possédant une prise d‘aspiration et/
ou un raccord de conduite de refoulement, ces éléments doivent être obturés fermement pour éviter
des impuretés.
• En cas de stockage prolongé, le puits doit être protégé contre l‘humidité, le rayonnement solaire, la chaleur ou le gel.
Si vous respectez ces règles, votre produit peut être entreposé pendant une plus longue période. Gardez cependant à l‘esprit que les éléments en élastomère et les revêtements sont soumis à une fragilisation naturelle.
4.4. Retour de livraison
Les produits renvoyés à l‘usine doivent être emballés
proprement et correctement. Proprement signifie que le
produit a été nettoyé de toutes les impuretés et décontaminé s‘il a été utilisé dans des agents dangereux pour
la santé. L‘emballage doit protéger le produit contre des
endommagements. Veuillez consulter le fabricant au sujet
du retour de livraison.
Page 41
FranCaiS | 41
5. Installation et mise en service
5.1. Généralités
Pour éviter d‘endommager la station de relevage pendant
l‘installation et l‘exploitation, les points suivants doivent
être respectés :
• Les travaux d‘installation doivent être effectués par
un personnel qualifié dans le respect des règlements
de sécurité.
• Avant l‘installation, la station de relevage doit être examinée afin de déceler d‘éventuels dommages.
• Pour les commandes de niveau, veiller au recouvrement d‘eau minimum.
• Protégez la pompe contre le gel.
• Les câbles d‘alimentation électrique de la pompe doi-
vent être disposés de manière telle qu‘une exploitation sans danger et un montage/démontage simple
(sont garantis).
• Une marche à sec est strictement interdite. Nous recommandons en revanche une commande de niveau.
5.2. Montage
L‘exploitant doit exclure tout dommage consécutif
causé p. ex. par une inondation des locaux par le biais de mesures appropriées (p. ex. installation d‘un
système d‘alarme, d‘une pompe de réserve etc.).
La station de relevage doit être installée de manière
à ce que l‘on puisse ouvrir le couvercle. Veillez à disposer d‘une zone de dégagement suffisante entre les
amenées latérales et les murs existants.
Selon la norme, les installations de drainage dont le
point le plus bas du siphon anti-odeurs est inférieur à
180 mm par rapport au bord inférieur de la station de
relevage doivent être raccordées à l‘installation par
une lyre de dilatation appropriée de 180 mm minimum.
Tous les travaux de construction souterraine, de bétonnage et de maçonnerie ainsi que les raccordements doivent être effectués par une personne qualifiée conformément aux règles du métier. L‘ouverture
du puits doit être munie d‘un couvercle sur lequel il
est possible de marcher, une fois le montage de la
pompe terminé.
Un petit alésage peut être réalisé directement sous
la sortie côté pression de la pompe ou dans la garniture de montage (selon le type de pompe). Cet alésage améliore la purge de la pompe.
Installation du cadre de montage
Insérez tout d‘abord le joint profilé (repère 8) jusqu‘à
l‘épaulement du réservoir et enduisez-le ensuite depuis
l‘extérieur d‘un lubrifiant pour sanitaires du commerce. Insérez ensuite le cadre de montage (repère 1) sur le joint
profilé (repère 8) et posez le joint (repère 6) dans le cadre
de montage.
Le couvercle (repère 2) à poser maintenant peut être installé sur les deux faces. La face plus creuse peut être carrelée de sorte que seulement la grille (repère 7) soit visible
au sol. Une fois le couvercle installé, posez le joint (repère 5), le siphon anti-odeurs (repère 3), le flotteur (repère 4)
et la grille (repère 7).
Installation du réservoir
Mettre le réservoir de niveau sur son lieu d‘installation et
déterminer la position des entrées souhaitées. Raccorder
l‘entrée et la conduite d‘évent à l‘aide d‘un manchon à
enficher et d‘un joint torique. La conduite d‘évent doit être
installée de manière à présenter une inclinaison ascendante constante.
Visser la conduite de refoulement entre le raccordement
et la canalisation sur le filet du mamelon double R 1¼“
qui ressort et la poser vers le raccordement à la canalisation ou la conduite d‘évacuation via une boucle de refoulement, c.-à-d. que la conduite doit être posée au-dessus du niveau de la canalisation. Respectez les principes
généraux d‘installation des stations de relevage spécifiés
dans la norme DIN 1986.
Insérez le réservoir collecteur dans la fosse prévue à cet
effet, lestez-le avec des pierres ou autres pour éviter qu‘il
ne flotte pendant le coulage du béton, puis coulez le béton
autour du réservoir.
S‘il est certain que les eaux souterraines n‘exerceront pas
de pression contre la plaque de fond du réservoir, il suffit
de couler la partie supérieure de la cuve dans le béton et
d‘enfouir la partie inférieure dans le gravier.
Page 42
42 | FranCaiS
Rückstauebene
Nr. Beschreibung
1 Conduit de ventilation et conduit de câble
2 Conduite de refoulement
3 Garnitur d‘installation
4 Pompe
Raccordement du pressostat (Saniquick UFT)
Le raccordement du tuyau en PVC au mamelon de l‘unité
de commande doit être absolument étanche. Pour que
l‘unité de commande fonctionne parfaitement, il est indispensable que le tuyau en PVC soit posé entre le tube
de refoulement et l‘unité de commande avec une inclinaison ascendante constante, sans former de boucle, sans
pli et sans écrasement.
Interrupteur à flotteur automatique (Saniquick UF)
Lorsque le niveau d‘eau monte à un niveau maximum déterminé (point de mise en marche), le flotteur surnageant
met automatiquement la pompe en marche. Si le niveau
d‘eau a baissé à un niveau minimum déterminé (point
d‘arrêt) en raison du pompage, le flotteur arrête la pompe.
La distance de commutation, c.-à-d. la différence de niveau d‘eau entre le point de mise en marche et le point
d‘arrêt, est déterminée individuellement.
Pour un fonctionnement parfait, respectez les consignes
suivantes :
• les points de fixation ainsi que la longueur de l‘extrémité libre du câble du flotteur doivent être réglés
au niveau de commutation souhaité. Ce faisant, il
faut veiller à ce que le point de mise en marche de
la pompe se trouve sous la conduite d‘amenée pour
empêcher une retenue de l‘agent à pomper. Le point
d‘arrêt doit se trouver au-dessus du bord supérieur du
corps de pompe afin qu‘aucun coussin d‘air ne puisse
se former dans la pompe, ce qui rendrait éventuellement nécessaire une purge de la pompe.
• Le flotteur ne peut en aucun cas être simplement jeté
avec le câble dans l‘agent à pomper étant donné que
la commutation correcte n‘est possible que lors d‘un
mouvement de rotation du flotteur autour du point
de fixation du câble. Des conséquences possibles du
non-respect de cette consigne sont l‘inondation (la
pompe ne se met pas en marche) ou la destruction
de la pompe à cause de la marche à sec (la pompe ne
s‘arrête pas).
Après toute modification de la fixation du flotteur, il faut absolument contrôler le bon fonctionnement des interrupteurs à flotteur au moyen d‘une marche d‘essai.
Installation de la pompe et de la garniture de montage
pour Saniquick UF
La station de relevage comporte 3 composants, à savoir le
puits, la garniture de montage et la pompe.
Procédez comme suit pour les assembler :
1. Vissez le clapet anti-retour fourni avec la pompe sur la
sortie côté pression de la pompe. Utilisez une bande
d‘étanchéité appropriée pour étanchéifier le raccord
vissé.
2. Vissez la garniture de montage sur le clapet anti-retour. Utilisez également une bande d‘étanchéité
appropriée pour l‘étanchéification.
Page 43
FranCaiS | 43
3. Posez la station dans le puits et orientez la pompe
de manière à ce que le flotteur puisse bouger librement sans accrocher ni la cuve, ni les composants
rapportés.
4. Raccordez la garniture de montage à la sortie côté
pression du puits en serrant à fond l‘écrou-raccord de
la garniture de montage.
Installation de la rehausse de puits
1. Soulevez le couvercle avec le cadre et l‘évacuation
au fond du réservoir collecteur et retirez le cadre de
rehausse.
2. Insérez la rehausse de puits dans le réservoir collecteur jusqu‘à ce que la hauteur souhaitée soit atteinte.
3. Ensuite, insérez à nouveau le cadre de rehausse sur
la rehausse du puits. Reposez le couvercle avec l‘évacuation sur le cadre de rehausse.
5.3. Mise en service
Cette section contient toutes les instructions importantes
pour le personnel opérateur pour une mise en service et
une utilisation en toute sécurité de la machine.
Les indications suivantes doivent impérativement être observées et vérifiées :
• Mode d‘installation
• Mode d‘exploitation
• Recouvrement d‘au minimum / profondeur d‘immer-
sion max.
Après une période d‘immobilisation prolongée, ces
indications doivent également être vérifiées et les défauts constatés être éliminés !
La notice d‘utilisation et de maintenance doit toujours
être conservée avec la machine ou à un emplacement
prévu à cet effet et être toujours accessible pour tout
le personnel opérateur.
Pour éviter tout dommage matériel et corporel lors de la
mise en service de la machine, les points suivants doivent
impérativement être respectés :
• La mise en service de la machine ne peut être effectuée que par un personnel qualifié et formé et dans le
respect des consignes de sécurité.
• L‘ensemble du personnel qui travaille sur la machine
doit avoir reçu, lu et compris la notice d‘utilisation.
• Activez tous les dispositifs de sécurité et les commandes d‘arrêt d‘urgence avant la mise en service.
• Les réglages électrotechniques et mécaniques peuvent uniquement être exécutés par une main-d‘œuvre spécialisée.
• Cette machine est uniquement appropriée pour une
utilisation dans les conditions de service indiquées.
Ne jamais laisser tourner la pompe à sec pendant
une durée prolongée (risque de surchauffe).
Avant la mise en service de l‘installation, les vannes
à boisseau cylindrique ou les vannes d‘isolement
doivent être ouvertes.
5.4. Travaux de préparation
La machine a été construite et montée selon l‘état actuel
de la technique de manière à fonctionner longtemps et
de manière fiable dans des conditions de service normales, à la condition, toutefois, que vous respectiez toutes
les exigences et consignes. De petites fuites d‘huile de la
garniture mécanique d‘étanchéité à la livraison sont sans
risques, mais doivent être éliminées avant la descente et
l‘immersion dans l‘agent à pomper.
Veuillez contrôler les points suivants :
• Circuit du câblage : pas de boucles, légèrement tendu
• Vérifier la température de l‘agent à pomper et la pro-
fondeur d‘immersion : voir fiche technique de la machine
• Si un flexible est utilisé côté pression, il doit être bien
rincé à l‘eau claire avant l‘utilisation afin qu‘aucun
dépôt ne puisse entraîner des obstructions.
• Dans l‘installation immergée, le puisard doit être nettoyé
• Le système de tuyauterie côté pression et côté aspiration doit être nettoyé et toutes les vannes doivent
être ouvertes
• Le corps de pompe doit être noyé, c.-à-d. qu‘il doit
être totalement rempli avec l‘agent et ne peut plus
contenir d‘air. La purge peut être réalisée au moyen
de dispositifs de purge appropriés dans l‘installation
ou de vis de purge sur la culotte, s‘il y en a.
• Vérifier si les accessoires, le système de tuyauterie
et le dispositif d‘accrochage sont correctement et
fermement fixés.
• Vérification des commandes de niveau existantes et
de la protection contre la marche à sec
5.5. Electricité
Lors de la pose et de la sélection des câbles électriques,
ainsi que lors du raccordement du moteur, les prescriptions locales correspondantes et VDE doivent être respectées. Le moteur doit être protégé par un disjoncteur-protecteur. Faites raccorder le moteur conformément au plan
de câblage. Attention au sens de rotation ! En cas de sens
de rotation incorrect, la machine ne fournit pas la puissance indiquée et peut subir des dommages dans des conditions défavorables.
Danger dû au courant électrique !
Danger de mort en cas de manipulation non conforme du courant ! Toutes les pompes ayant des extrémités de câble libres doivent être raccordées par un
électricien.
Un contrôle professionnel avant la mise en service
doit garantir que les mesures de protection électriques exigées sont présentes. La mise à la terre, la
remise à zéro, le transfo d‘isolement, le disjoncteur
de protection à déclenchement par courant ou tension de défaut doivent répondre aux prescriptions de
la centrale électrique compétente.
La tension indiquée dans les caractéristiques
techniques doit correspondre à la tension réseau
existante.
Page 44
44 | FranCaiS
Vérifiez que les connexions multiples électriques se
trouvent dans la zone protégée contre les inondations ou sont protégées contre l‘humidité. Le caractère intact des câbles de raccordement au réseau et
des prises doit être vérifié avant l‘utilisation.
L‘extrémité du câble de raccordement ne peut pas
être plongée dans l‘eau étant donné que celle-ci peut
alors parvenir dans l‘espace de raccordement du
moteur.
Le raccordement électrique doit se faire en conformité
avec les prescriptions locales de l‘entreprise de distribution d‘électricité ou de la VDE. La tension d‘alimentation
et la fréquence doivent être tirées de la plaquette signalétique de la pompe et de celle du dispositif de commutation. La tolérance de tension doit se situer entre +6% et
10% de la tension réseau. Il faut veiller à ce que les caractéristiques indiquées sur les plaquettes signalétiques
correspondent à l‘alimentation électrique existante. Les
stations de relevage ne requièrent pas d‘autres protections du moteur
Les motopompes possèdent un thermorupteur intégré
dans les enroulements du moteur qui coupe la pompe via
le dispositif de commutation raccordé en cas de surchauffe ou de surcharge du moteur. Aucune autre protection du
moteur n‘est nécessaire.
5.5.1 Commande électronique (Saniquick UFT)
Le dispositif de commutation livré avec l‘installation régule et surveille les fonctions opérationnelles et signale les
pannes qui surviennent.
Les sélecteurs ont les fonctions suivantes :
Commutateur de fonctionnement (un par pompe)
• Position „Manuel“
La pompe correspondante fonctionne en permanence,
quel que soit le niveau dans le réservoir. Dans cette position, le commutateur doit être maintenu à la main. Si
l‘opérateur le lâche, il saute automatiquement en position
Marche/Arrêt.
• Position „Arrêt /Off“
La correspondante pompe est éteinte.
• Position „Auto“
La pompe correspondante fonctionne en mode automatique, en fonction du niveau de liquide dans le réservoir.
Interrupteur d‘alarme
• Position „Marche“
L‘alarme acoustique retentit en association avec les LED
« Défaut » et « Alarme » (v. ci-dessous).
• Position « Arrêt »
L‘alarme acoustique est éteinte.
Les diodes lumineuses colorées (LED) ont les significations suivantes :
• LED jaune „Ordre des phases“ (si courant triphasé)
S‘allume lorsque les phases du raccordement réseau ont
été échangées. La pompe tourne alors dans le mauvais
sens, ce qui la rend moins performante et l‘use davantage.
L‘affichage n‘indique pas si, par exemple après le remplacement du moteur de la pompe, le câble entre le moteur
et l‘appareil de commande a été mal raccordé et la pompe, par conséquent, tourne dans le mauvais sens. C‘est
pourquoi il faut toujours vérifier soi-même que le moteur
tourne dans le bon sens, même démonté. Vue du dessus
du moteur, la roue doit tourner dans le sens des aiguilles
d‘une montre. Lorsque le moteur démarre, si la roue tourne dans le sens contraire des aiguilles d‘une montre, il
faut remédier au problème. Pour échanger les phases en
cas d‘ordre erroné des phases, voir point 5.6.
• LED verte „Fonctionnement“ (une par pompe)
Allumée lorsque la pompe correspondante fonctionne.
• LED rouge « Panne » (une par pompe)
Signal continu en association avec la LED « Alarme » :
Si les LED « Défaut » et « Alarme » sont toutes deux allumées en continu, le relais bimétal a coupé le moteur de
la pompe en raison d‘une surcharge. L‘alarme acoustique,
si elle est activée, retentit en même temps. De même, le
message d‘alarme externe (éventuellement raccordé) est
activé. La station bascule alors automatiquement sur la
deuxième pompe. Une fois le moteur refroidi, acquittez ce
message de défaut en appuyant sur la touche « Reset ».
Si la station ne fonctionne toujours pas correctement,
veuillez en informer notre service après-vente.
• LED rouge « Défaut pompe 1 »
Signal clignotant
Clignote pour information 2 mois avant la date conseillée
pour la maintenance. Ce signal est acquitté par le service
après-vente lors de la maintenance.
• Désactiver le « signal clignotant de maintenance » :
Mettre l‘interrupteur de service de la pompe 1 en position
« Arrêt/Off », puis actionner la touche « Reset ». Une fois
la touche « Reset » relâchée, la LED « Alarme » s‘allume pendant env. 1 seconde. Mettre pendant ce laps de
temps l‘interrupteur de service de la pompe 1 en position
« Auto ». La LED « Défaut pompe 1 » cesse de clignoter.
• Réactiver le « signal clignotant de maintenance »
(réservé au service après-vente !) :
Remettre le compteur de maintenance à zéro dans le
menu de l‘appareil de diagnostic ServCom. Mettre ensuite l‘interrupteur de service en position « Arrêt/Off », puis
actionner la touche « Reset ».
• Remarque pour le service après-vente :
Il est possible de désactiver le « signal clignotant de maintenance » à partir de la version 1.0d de la commande (v.
l‘affichage dans le menu de l‘appareil de diagnostic ServCom).
Le « signal clignotant de maintenance » est désactivé
quand « ! » apparaît dans ServCom à droite du n° de la
version. Le « signal clignotant de maintenance » est activé
quand il n‘y a pas de « ! » à droite du n° de la version.
• LED rouge « Défaut pompe 2 »
Signal clignotant
Si la LED d‘alarme clignote, la commande a constaté un
fonctionnement de la pompe anormalement long. Veuillez
en informer notre service après-vente !
Page 45
FranCaiS | 45
• Indicateur rouge « Alarme »
Signal continu
S‘allume lorsque le niveau de liquide dans le réservoir
dépasse le niveau d‘alarme. L‘alarme acoustique, si elle
est activée, retentit en même temps. De même, le message d‘alarme externe (éventuellement raccordé) est activé. L‘alarme est automatiquement coupée dès que les
pompes ont ramené le niveau de liquide dans le réservoir
en dessous du niveau d‘alarme.
Si les deux LED de service vertes sont allumées en même
temps que l‘indicateur d‘alarme rouge sans qu‘apparaisse
de message de défaut, cela signifie que les pompes refoulent trop lentement un volume momentanément très
élevé. Dans un tel cas, attendez que le volume se réduise. Les alarmes se coupent alors automatiquement. Si ce
n‘est pas le cas, il y a dysfonctionnement de la station.
Appelez alors notre service après-vente. Si l‘indicateur
d‘alarme rouge est allumé sans qu‘apparaisse de message de défaut et qu‘aucune des LED de service vertes
ne soit allumée, ou bien une seule d‘entre elles, appelez
notre service après-vente. Le contrôleur HOMA ServCom
pour programmer et consulter les données de service est
disponible en tant qu‘accessoire.
5.6. Sens de rotation
Pour les moteurs monophasés, un contrôle du sens de
rotation n‘est pas nécessaire étant donné qu‘ils tournent
toujours dans le sens de rotation correct.
Pour les moteurs triphasés, le sens de rotation doit être
vérifié avant la mise en service. Si vous utilisez un dispositif de commutation HOMA avec indicateur de contrôle
du sens de rotation, celui-ci s‘allume en cas de sens de
rotation incorrect. Le contrôle peut se faire en observant
l‘à-coup au démarrage. Pour ce faire, poser la pompe verticalement sur le sol, légèrement sur l‘arête et la mettre
brièvement en marche. Vue d‘en haut, la pompe avance
légèrement par à-coups dans le sens inverse des aiguilles
d‘une montre lorsque le sens de rotation est correct.
Le sens de rotation correct de la pompe est donné lorsque
la pompe se déplace dans le sens inverse des aiguilles
d‘une montre étant donné que, vu d‘en haut, le moteur
tourne dans le sens des aiguilles d‘une montre.
Pour les pompes déjà installées, le contrôle du sens de
rotation correct se fait en comparant la hauteur de refoulement et le débit de refoulement dans les différents sens
de rotation.
Le sens de rotation qui a la hauteur de refoulement et le
débit de refoulement les plus élevés est le sens de rotation correct.
Si le sens de rotation est incorrect, il faut inverser 2 phases du raccordement au secteur. Les pompes sont livrées
de série avec une fiche secteur CEE. L‘inversion de phases est réalisée en tournant à 180° la plaque de support
ronde au niveau des pôles de la fiche avec un tournevis.
Les caractéristiques de refoulement et de puissance
indiquées ne sont atteintes que quand un champ tournant dans le sens des aiguilles d‘une montre est présent. La machine n‘est pas conçue pour une exploitation sur un champ tournant dans le sens inverse des
aiguilles d‘une montre.
5.7. Protection du moteur
L‘exigence minimum est un relais thermique / un disjoncteur-protecteur avec compensation de température,
déclenchement de différentiel et protection contre les redémarrages intempestifs conformément à VDE 0660 et
les prescriptions nationales correspondantes. Si les machines sont raccordées à des réseaux électriques dans
lesquels des perturbations surgissent fréquemment, nous
vous recommandons le montage supplémentaire de dispositifs de protection (p. ex. relais de surtension, relais de
sous-tension ou relais de défaillance de phase, protection
contre la foudre etc.) Lors du raccordement de la machine, les prescriptions locales et légales doivent être respectées.
Moteur monophasé
Les pompes avec la désignation …W… sont munies de
moteurs 230 V monophasés. Elles possèdent en série
un appareil de commande avec disjoncteur de protection
moteur et un condensateur de marche. Si d‘autres appareils de commande sont utilisés, tenir compte du courant
nominal du moteur pour dimensionner le disjoncteur de
protection moteur.
Moteurs triphasés
Les pompes avec moteurs triphasés possèdent de série
un appareil de commande avec disjoncteur de protection
moteur. Si d‘autres appareils de commande sont utilisés,
tenir compte du courant nominal du moteur pour dimensionner le disjoncteur de protection moteur (voir la plaque
signalétique).
5.8. Modes de mise en marche
Types d‘allumage avec connecteurs / appareils de
commande
Brancher le connecteur sur la prise prévue à cet effet et
actionner l‘interrupteur de marche/arrêt sur l‘appareil de
commande.
Types d‘allumage dans le cas de câbles aux extrémités
libres (sans connecteur)
• Allumage direct
À charge maximale, la protection moteur doit être réglée
en fonction du courant assigné. À charge partielle, il est
préconisé de régler la protection moteur à 5 % au-dessus
du courant mesuré au point de fonctionnement.
• Allumage étoile-triangle
Si la protection moteur est installée dans le circuit : régler
la protection moteur sur 0,58 x courant assigné. La durée
de démarrage avec un couplage en étoile ne doit pas
dépasser 3 secondes.
Si la protection moteur n‘est pas installée dans le circuit :
régler la protection moteur sur le courant assigné à charge
maximale.
Page 46
46 | FranCaiS
5.8.1. Après la mise en marche
Le courant nominal est brièvement dépassé lors du processus de démarrage. Après la fin de ce processus, le
courant de service ne devrait plus dépasser le courant nominal. Si le moteur ne démarre pas immédiatement après
la mise en marche, arrêtez-le immédiatement. Avant une
nouvelle remise en marche, les pauses prescrites dans
les caractéristiques techniques doivent être respectées.
En cas de nouvelle défaillance, la machine doit immédiatement être à nouveau arrêtée. Un nouveau processus de
mise en marche ne peut être lancé qu‘après l‘élimination
du défaut.
Les points suivants doivent être contrôlés :
• Tension de service (écart admissible de +/- 5% de la
tension assignée)
• Fréquence (écart admissible de -2% de la fréquence
assignée)
• Intensité de courant absorbé (écart admissible entre
les phases de max. 5%)
• Différence de potentiel entre les différentes phases
(max. 1%)
• Fréquence de commutation et pauses (voir Caractéristiques techniques)
• Arrivée d‘air à l‘amenée, le cas échéant, un déflecteur
doit être installé
• Recouvrement d‘eau minimum, commande de niveau, protection contre la marche à sec
• Marche silencieuse
• Vérifier la présence de fuites, le cas échéant, réaliser
les étapes nécessaires selon le chapitre « Entretien »
6. Entretien
6.1. Généralités
L‘intégralité de l‘installation doit être contrôlée et entretenue à intervalles réguliers.
Respectez les points suivants :
• La notice d‘utilisation doit être disponible pour le personnel de maintenance et être respectée par celui-ci.
Seuls les travaux et mesures de maintenance mentionnés ici peuvent être exécutés.
• Tous les travaux de maintenance, d‘inspection et
de nettoyage sur la machine et l‘installation doivent
être effectués avec le plus grand soin par une maind‘œuvre spécialisée formée et à un poste de travail
sûr. Il faut porter les équipements de protection individuelle nécessaires. La machine doit être déconnectée du réseau électrique pour tous ces travaux. Un
redémarrage intempestif doit être empêché.
• Tous travaux électriques sur la machine et l‘installation doivent être exécutés par un professionnel.
• Lors de l‘utilisation de solvants et de détergents faiblement inflammables, il est interdit d‘utiliser du feu,
une flamme nue et de fumer.
• Veillez à ce que l‘outillage et le matériel nécessaires
soient présents. L‘ordre et la propreté garantissent
un travail en toute sécurité et optimal sur la machine.
Après le travail, enlevez de la machine le matériel de
nettoyage et l‘outillage utilisés. Conservez tous les
matériels et outils à l‘emplacement prévu à cet effet.
Une marche d‘essai ou un essai de fonctionnement de
la machine ne peut avoir lieu que dans les conditions
de service générales !
6.2. Délais de maintenance
Deux fois par an :
• Examen visuel du câble d‘alimentation
• Nettoyage du réservoir
6.3. Travaux de maintenance
Examen visuel du câble d‘alimentation
Les câbles d‘alimentation doivent être examinés afin de
déceler toute soufflure, fissure, éraflure, marque de frottement et/ou d‘écrasement. En cas de constatation des
dommages, le câble d‘alimentation doit être remplacé immédiatement.
Les câbles peuvent uniquement être remplacés par
le fabricant ou par un atelier de service autorisé ou
agréé. La machine ne peut être remise en service
qu‘après l‘élimination conforme du dommage !
Nettoyage du réservoir
Séparez d’abord le réservoir du réseau électrique. Ensuite, enlevez le couvercle de l’installation de levage en
desserrant toutes les brides de verrouillage. Rincez ensuite le réservoir à fond au moyen d’eau propre. Puis, fermez le réservoir avec un couvercle et fixez les brides de
verrouillage.
Page 47
FranCaiS | 47
7. Mise hors service
7.1. Mise hors service provisoire
Pour ce type d‘arrêt, la machine reste montée et n‘est pas
déconnectée du réseau électrique. Pour une mise hors
service provisoire, la machine doit être complètement immergée pour être protégée du gel et de la glace. Il faut
s‘assurer que le local d‘exploitation et l‘agent à pomper ne
gèlent pas complètement. De cette manière, la machine
est toujours prête à l‘emploi. En cas de périodes d‘immobilisation prolongées, une marche de fonctionnement de
5 minutes doit être effectuée à intervalles réguliers (tous
les mois à tous les trimestres).
Attention !
Une marche de fonctionnement ne peut avoir lieu
que dans les conditions de service et d‘utilisation
applicables. Une marche à sec n‘est pas autorisée.
Tout non-respect peut entraîner un dommage total !
7.2. Mise hors service définitive / entreposage
Arrêter l‘installation, déconnecter la machine du réseau
électrique, la démonter et l‘entreposer. Respecter ce qui
suit pour l‘entreposage :
Attention aux éléments très chauds !
Lors du démontage de la machine, faites attention
à la température des éléments de l‘enveloppe. Ils
peuvent largement dépasser 40°C. Laissez d‘abord la
machine refroidir à température ambiante !
• Nettoyer la machine.
• Stocker la machine dans un endroit propre et sec, la
protéger du gel.
• La déposer verticalement sur une surface stable et la
sécuriser contre les chutes.
• Pour les pompes, les prises de pression et d‘aspiration doivent être obturées au moyen d‘auxiliaires appropriés (p. ex. film).
• Pincer le câble de raccordement électrique au niveau
de l‘entrée du câble pour éviter des déformations permanentes.
• Protéger les extrémités du câble d‘alimentation du
courant contre l‘introduction de l‘humidité.
• Protéger la machine contre le rayonnement solaire
direct pour prévenir le risque de fragilisation des éléments en élastomère et du revêtement.
• Lors de l‘entreposage dans des ateliers, attention : le
rayonnement et les gaz qui apparaissent lors du soudage à l‘arc détruisent l‘élastomère des joints.
• En cas d‘entreposage prolongé, faire tourner manuellement le rotor et l‘hélice régulièrement (deux fois par
an). Ceci évite des marques d‘enfoncement dans les
paliers et un blocage du rotor.
7.3. Remise en service après un entreposage de
longue durée
Avant la remise en marche, la machine doit être
débarrassée de la poussière et des dépôts d‘huile.
Ensuite, les mesures et travaux de maintenance nécessaires doivent être effectués (voir le chapitre « Entretien »). Vérifier que la garniture mécanique d‘étanchéité
est en parfait état de fonctionnement.
Après la clôture de ces travaux, la machine peut être montée (voir le chapitre « Installation ») et peut être raccordée
au réseau électrique par un professionnel. Suivre les instructions du chapitre « Mise en service » lors de la remise
en service.
La machine ne peut être remise en marche qui si elle
est en parfait état de marche et prête à l‘emploi.
Page 48
48 | FranCaiS
8. Recherche et élimination des pannes
Pour éviter tous dommages matériels et corporels lors de l‘élimination de pannes sur la machine, respectez
impérativement les points suivants :
• Eliminez une panne uniquement si vous disposez du personnel qualifié, c.-à-d. que les différents travaux doivent
être effectués par une main-d‘œuvre spécialisée formée, p. ex. les travaux électriques doivent être effectués par un
électricien.
• Sécurisez toujours la machine contre un redémarrage intempestif en la déconnectant du réseau électrique. Prenez
les mesures de précaution appropriées.
• Garantissez toujours la coupure de sécurité avec verrouillage par une deuxième personne.
• Bloquez les éléments mobiles de la machine pour que personne ne puisse être blessé.
• Toute modification unilatérale apportée à la machine est réalisée à ses risques et périls et dégage le fabricant de
toute revendication de garantie !
La machine ne démarre pas
Cause Remède
Interruption de l‘alimentation en courant, court-circuit ou défaut à la terre
au niveau du câble et/ou de l‘enroulement du moteur
Faire vérifier, et faire renouveler si nécessaire, le câble et le moteur par
un professionnel
Déclenchement des fusibles, du disjoncteur-protecteur du moteur et/ou
des dispositifs de surveillance
Faire vérifier et changer, si nécessaire, les raccordements par un professionnel. Faire monter ou régler le disjoncteur-protecteur du moteur et les
fusibles selon les prescriptions techniques, réinitialiser les dispositifs de
surveillance. Vérifier la souplesse du rotor/de l’hélice et les nettoyer si
besoin et les débloquer
La machine démarre, mais le disjoncteur-protecteur du moteur se déclenche juste après la mise en service
Cause Remède
Le déclencheur thermique sur le disjoncteur-protecteur est mal réglé
Faire ajuster avec les prescriptions techn. et, le cas échéant, faire corriger le réglage du déclencheur par un professionnel
Rotor/hélice ralenti(e) par des adhérences, des obturations et/ou des solides, intensité du courant absorbé augmentée
Arrêter la machine, la sécuriser contre le redémarrage, débloquer le
rotor/l’hélice ou nettoyer les tubulures d’aspiration
La densité de l’agent est trop élevée Consulter le fabricant
La machine tourne, mais ne pompe pas
Cause Remède
Agent à pomper inexistant Ouvrir l’amenée pour les réservoirs ou les vannes
Amenée bouchée Nettoyer la conduite d’amenée, les vannes, la pièce d’aspiration, la tu-
bulure d’aspiration et la crépine d’aspiration
Rotor/hélice bloqué(e) ou ralenti(e) Arrêter la machine, la sécuriser contre le redémarrage, débloquer le
rotor/l’hélice
Flexible/tuyauterie défectueux(se) Remplacer les pièces défectueuses
La pompe adhère au fond souple Posez la pompe sur une surface stable
La machine tourne, mais les valeurs d’exploitation indiquées ne sont pas respectées
Cause Remède
Amenée bouchée Nettoyer la conduite d‘amenée, les vannes, la pièce d‘aspiration, la tu-
bulure d‘aspiration et la crépine d‘aspiration
Vanne fermée dans la conduite de pression Ouvrir complètement la vanne
Rotor/hélice bloqué(e) ou ralenti(e) Arrêter la machine, la sécuriser contre le redémarrage, débloquer le
rotor/l’hélice
Air dans l’installation Vérifier et purger si nécessaire les tuyauteries, la chemise de pression
et/ou l’élément de pompage
La machine pompe contre une pression trop élevée Vérifier la vanne dans la conduite de pression et l’ouvrir complètement
si nécessaire
Apparitions de traces d’usure Remplacer les pièces usées
Flexible/tuyauterie défectueux(se) Remplacer les pièces défectueuses
Teneur en gaz inadmissible dans l’agent à pomper Contacter l’usine
Marche en 2 phases Faire vérifier, le cas échéant faire corriger, le raccordement par un pro-
fessionnel.
Diminution trop forte du niveau d’eau pendant le fonctionnement Vérifier l’approvisionnement et la capacité de l’installation, contrôler les
réglages et le fonctionnement de la commande de niveau
Page 49
FranCaiS | 49
La machine tourne irrégulièrement et bruyamment
Cause Remède
La machine tourne dans un régime non autorisé Vérifier les données d‘exploitation de la machine et les corriger le cas
échéant et/ou adapter les conditions d‘exploitation
Tubulure d’aspiration, crépine d’aspiration et/ou rotor/hélice obstrué(e) Nettoyer les tubulures d’aspiration, crépine d’aspiration et/ou rotor/hélice
Rotor grippé Arrêter la machine, la sécuriser contre le redémarrage, débloquer le rotor
Marche en 2 phases Faire vérifier et, le cas échéant, faire corriger le raccordement par un pro-
fessionnel.
Apparitions de traces d’usure Remplacer les pièces usées
Palier de moteur défectueux Contacter l’usine
Machine soumise à des contraintes mécaniques lors de son montage Vérifier le montage, utiliser le cas échéant des compensateurs en
caoutchouc
Etapes suivantes pour l’élimination de pannes
Si les points mentionnés ici ne permettent pas l’élimination de la panne, contactez le service après-vente. Il
pourra vous aider de la manière suivante :
• assistance téléphonique et/ou écrite par le service
après-vente ;
• soutien sur place par le service après-vente ;
• examen et réparation de la machine en usine.
Attention : le recours à certaines prestations de notre service après-vente peut engendrer des coûts supplémentaires ! Vous obtiendrez des informations plus précises
auprès du service après-vente.
Page 50
50 | nEDErlanDS
Content
1. Algemeen ..........................................................................................................................51
1.2. Voorwoord ........................................................................................................................................................51
1.3. Beoogd gebruik ................................................................................................................................................51
1.4. Auteursrecht .....................................................................................................................................................51
1.5. Bepalingen m.b.t. fabrieksgarantie ...................................................................................................................51
1.6. Vaktermen ........................................................................................................................................................52
2. Veiligheid ...........................................................................................................................53
2.1. Instructies en veiligheidsaanwijzingen .............................................................................................................53
2.2. Toegepaste richtlijnen en CE-markering ...........................................................................................................53
2.3. Algemene veiligheidsaanwijzingen ...................................................................................................................53
2.4. Bedieningspersoneel ........................................................................................................................................54
2.5. Elektrische werkzaamheden .............................................................................................................................54
2.6. Gedrag tijdens het bedrijf .................................................................................................................................54
2.7. Veiligheids- en bewakingscontroles ..................................................................................................................55
2.8. Vloeistoffen ....................................................................................................................................................55
2.9. Geluidsdruk .......................................................................................................................................................55
3. Algemene beschrijving ....................................................................................................55
3.1. Toepassing ........................................................................................................................................................55
3.2. Toepassingswijzen ............................................................................................................................................55
3.3. Opbouw ............................................................................................................................................................55
4. Verpakking, transport en opslag .....................................................................................57
4.1. Aanlevering .......................................................................................................................................................57
4.2. Transport ...........................................................................................................................................................57
4.3. Opslag ..............................................................................................................................................................57
4.4. Retourneren ....................................................................................................................................................57
5. Opstelling en inbedrijfstelling ......................................................................................... 57
5.1. Algemeen .........................................................................................................................................................57
5.2. Installatie ..........................................................................................................................................................57
5.3. Inbedrijfstelling .................................................................................................................................................59
5.4. Voorbereidende werkzaamheden .....................................................................................................................59
5.5. Elektrisch systeem ...........................................................................................................................................60
5.6. Draairichting ......................................................................................................................................................61
5.7. Motorbeveiliging ...............................................................................................................................................61
5.8. Inschakelwijzen ................................................................................................................................................62
6. Onderhoud ........................................................................................................................62
6.1. Algemeen .........................................................................................................................................................62
6.2. Onderhoudstermijnen .......................................................................................................................................62
6.3. Onderhoudswerkzaamheden ...........................................................................................................................63
7. Buitenbedrijfstelling ......................................................................................................... 63
7.1. Tijdelijke buitenbedrijfstelling ............................................................................................................................63
7.2. Definitieve buitenbedrijfstelling/opslag .............................................................................................................63
7.3. Hernieuwde inbedrijfstelling na lange opslagtijd ..............................................................................................63
8. Opsporen en verhelpen van storingen ........................................................................... 63
9. Afmetingen (mm) .............................................................................................................66
10. Contaminatieverklaring .................................................................................................75
Page 51
nEDlErlanDS | 51
1. Algemeen
1.1. Conformiteitsverklaring
EG-conformiteitsverklaring in de zin van de
EG-Machinerichtlijn 2006/42/EG, Bijlage II deel 1 A
Adres van de fabrikant:
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
53819 Neunkirchen - Seelscheid
Hiermee verklaren wij, dat de
Saniquick UF
Saniquick UFT
Volgende relevante bepalingen komen overeen met;
Machinerichtlijn 2006/42/EG
Bouwproductenverordening 305/2011/EG
Toegepaste geharmoniseerde normen, zijn de verwijzingen die in het Publicatieblad van de EU zijn gepubliceerd:
DIN EN 12050-2 Pompinstallaties voor afvalwater
van gebouwen en drainage - constructie en beproeving - Deel 2:
Het opheffen van installaties voor
fecaal-vrije afvalwater
Verantwoordelijk voor de samenstelling van de
technische documentatie
Vassilios Petridis
Hoofd Ontwikkeling en Constructie
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Deze EG-Conformiteitverklaring is uitgegeven te:
Oberheister, 05.01.2016
Vassillios Petridis
Hoofd Ontwikkeling en Constructie
HOMA Pumpenfabrik GmbH
1.2. Voorwoord
Geachte klant,
Wij zijn verheugd dat u hebt gekozen voor een product
van de firma HOMA Pumpenfabrik GmbH. Het verkregen
product is geproduceerd en getest volgens de huidige
stand der techniek. Lees deze handleiding voor de eerste
inbedrijfstelling aandachtig door. Alleen zo kan een veilig
en efficiënt gebruik van het product worden gewaarborgd.
Deze handleiding bevat alle gegevens over het product
die nodig zijn om een effectieve toepassing volgens het
beoogde gebruik te waarborgen. Bovendien vindt u er
informatie in over het tijdig herkennen van gevaren, het
verminderen van reparatiekosten en uitvaltijden en het
verhogen van de betrouwbaarheid en levensduur van het
product.
Vóór inbedrijfstelling moet principieel aan alle veiligheidsvoorschriften en aan de informatie van de fabrikant worden voldaan. Deze handleiding completeert de bestaande landelijke voorschriften m.b.t. bescherming tegen
ongevallen en ongevallenpreventie en/of breidt deze uit.
Deze handleiding moet altijd beschikbaar zijn voor het bedieningspersoneel op de werkplek van het product.
1.3. Beoogd gebruik
De HOMA-producten voldoen aan de geldende veiligheidsregels en de stand der techniek. Bij toepassing in
strijd met het beoogde gebruik kan er levensgevaar voor
de gebruiker en voor derden bestaan. Bovendien kan/kunnen het product en/of aanbouwonderdelen beschadigd of
vernield raken.
Er moet op worden gelet dat het product alleen in technisch perfecte toestand en volgens het beoogde gebruik
wordt gebruikt. Neem hiertoe deze handleiding in acht.
1.4. Auteursrecht
Het auteursrecht van deze handleiding is in handen van
HOMA Pumpenfabrik GmbH. Deze handleiding is bedoeld
voor het bedienings-, montage- en onderhoudspersoneel.
De handleiding omvat voorschriften en tekeningen van
technische aard, die noch geheel, noch gedeeltelijk vermenigvuldigd, verspreid of voor concurrentiedoeleinden
onbevoegd gebruikt mogen worden.
1.5. Bepalingen m.b.t. fabrieksgarantie
Kosten voor de uit- en inbouw van het betwiste product
op de werkplek van de machine, reiskosten van het reparatiepersoneel naar en van de werkplek van de machine
en transportkosten maken geen deel uit van de omvang
van de fabrieksgarantie. De ontstane kosten komen voor
rekening van de afzender oftewel gebruiker van de pomp.
Dit geldt ook indien er aanspraak is gemaakt op fabrieksgarantie en de controle in de fabriek heeft aangetoond dat
het product naar behoren werkt en geen gebreken vertoont. Alle producten hebben een zo hoog mogelijke kwaliteitsstandaard en worden voor uitlevering onderworpen
aan een technische eindcontrole. Een door HOMA Pumpenfabrik GmbH gehonoreerde fabrieksgarantie betekent
niet dat de garantietijd wordt verlengd of dat er een nieuwe garantietijd ingaat voor de vervangen onderdelen.
Page 52
52 | nEDErlanDS
Verdergaande aanspraken zijn uitgesloten, met name aanspraken op vermindering, koopvernietiging of schadevergoeding, ook voor gevolgschade, van welke aard dan ook.
Om een correcte verwerking onder garantie te waarborgen, neem u best met ons contact op via uw gewoonlijk
contactpunt. Zodra u toestemming hebt gekregen om het
product terug te zenden, ontvangt u van ons een terugnamebon. Stuur ons het betreffende product met terugnamebon en aankoopbewijs terug en vermeld ook de schade. Wij betalen de kosten voor terugzending. Klachten
betreffende transportschade moeten bij ontvangst van de
goederen worden gemeld aan de transporteur, de spoorwegen of de post die de schade zullen vaststellen.
1.5.1. Wettelijke garantie
Dit hoofdstuk bevat de algemene gegevens m.b.t. de
wettelijke garantie. Contractuele afspraken worden altijd met voorrang behandeld en niet opgeheven door dit
hoofdstuk!
HOMA Pumpenfabrik GmbH verplicht zich gebreken aan
verkochte producten te verhelpen, indien aan de volgende
voorwaarden is voldaan:
• Kwaliteitsgebreken van het materiaal, de productie
en/of de constructie.
• De gebreken zijn binnen de garantietijd schriftelijk gemeld bij de fabrikant.
• Het product is alleen gebruikt onder gebruiksvoorwaarden die vallen onder het beoogde gebruik.
• Alle veiligheids- en bewakingscontroles zijn door vakpersoneel aangesloten en gecontroleerd.
De wettelijke garantie heeft, indien niet anders overeengekomen, een looptijd van 12 maanden vanaf de inbedrijfstelling resp. max. 24 maanden vanaf de leverdatum.
Andere afspraken moeten schriftelijk zijn vermeld in de
orderbevestiging. Deze afspraken lopen ten minste tot
aan het overeengekomen einde van de wettelijke garantietermijn van het product.
1.5.2. Onderdelen, aan- en ombouwwerkzaamheden
Er mogen uitsluitend originele onderdelen van de fabrikant worden gebruikt voor reparatie, vervanging en aanof ombouwwerkzaamheden. Alleen deze garanderen de
hoogste levensduur en veiligheid. Deze onderdelen zijn
speciaal voor onze producten ontwikkeld. Eigenmachtige
aan- en ombouwwerkzaamheden of de toepassing van
andere dan originele onderdelen kunnen leiden tot ernstige schade aan het product en/of tot ernstig letsel.
1.5.3. Onderhoud
De voorgeschreven onderhouds- en inspectiewerkzaamheden moeten regelmatig worden uitgevoerd en mogen
uitsluitend door gekwalificeerde en geautoriseerde personen worden uitgevoerd.Onderhoudswerkzaamheden en
elke vorm van reparatiewerkzaamheden die niet in deze
handleiding worden vermeld, mogen uitsluitend worden
uitgevoerd door HOMA Pumpenfabrik GmbH en door geautoriseerde onderhoudswerkplaatsen.
1.5.4. Schade aan het product
Schade en storingen moeten onmiddellijk en deskundig
worden verholpen door daartoe opgeleid personeel. Het
product mag alleen in technisch perfecte toestand worden gebruikt. Tijdens de overeengekomen wettelijke garantietijd mag reparatie van het product alleen worden
uitgevoerd door HOMA Pumpenfabrik GmbH en/of een
geautoriseerde servicewerkplaats. HOMA Pumpenfabrik
GmbH behoudt zich het recht voor het beschadigde product voor inspectie aan de fabriek te laten retourneren.
1.5.5. Aansprakelijkheidsuitsluiting
Voor schade aan het product wordt geen garantie of aansprakelijkheid geaccepteerd, indien een of meer van de
volgende punten van toepassing zijn:
• verkeerde configuratie van onze kant door ontbrekende en/of verkeerde gegevens van de gebruiker resp.
opdrachtgever
• niet naleven van de veiligheidsaanwijzingen, voorschriften en nodige eisen die volgens de Duitse wet
en deze handleiding gelden.
• ondeskundig(e) opslag en transport
• montage/demontage in strijd met de voorschriften
• gebrekkig onderhoud
• ondeskundige reparatie
• gebrekkige fundatie en/of bouwwerkzaamheden
• chemische, elektrochemische en elektrische invloe-
den
• slijtage
In het geval van een stroomstoring of technische storing
van andere aard is het van essentieel belang dat schade
voorkomen wordt door het overlopen van de pomp put.
U dient zorg te dragen voor een netonafhankelijke alarmvoorziening of andere passende beschermingsmaatregel
om de goede werking van de pomp in het pompsysteem
te waarborgen. De aansprakelijkheid van de fabrikant sluit
dientengevolge ook enigerlei aansprakelijkheid voor persoonlijk letsel, materiële schade en/of financiële schade
uit.
1.5.6. Adres van de fabrikant
HOMA-Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid
Tel.: +49 2247/7020
Fax: +49 2247/70244
E-mail: info@homa-pumpen.de
Homepage: www.homapumpen.de
1.6. Vaktermen
In deze handleiding worden verschillende vaktermen gebruikt.
Drooglopen
Drooglopen moet te allen tijde worden vermeden; hierbij
draait de pomp met vol toerental, maar is er geen vloeistof
aanwezig om te verpompen.
Page 53
nEDlErlanDS | 53
Opstellingswijze “nat”:
De pomp wordt in de vloeistof ondergedompeld. De
pomp is compleet omgeven door vloeistof. Houd rekening
met de gegevens voor de max. dompeldiepte en de min.
afdekking door water!
Opstellingswijze “droog”:
De pomp wordt droog opgesteld, d.w.z. dat de vloeistof via een leidingenstelsel wordt toe- en afgevoerd. De
pomp wordt niet in de vloeistof ondergedompeld. Houd er
rekening mee dat de oppervlakken van het product heet
kunnen worden!
Opstellingswijze “verplaatsbaar”:
De pomp wordt voorzien van een voet. De pomp kan op
elke willekeurige plek worden geplaatst en gebruikt. Houd
rekening met de gegevens voor de max. dompeldiepte
en de min. afdekking door water, evenals het feit dat de
oppervlakken van het product zeer heet worden!
Bedrijfswijze “S1” (continu bedrijf):
Onder nominale belasting wordt een gelijkblijvende temperatuur bereikt die ook bij langer bedrijf niet meer stijgt.
Het materieel kan ononderbroken onder nominale belasting werken, zonder dat de toegestane temperatuur wordt
overschreden.
Bedrijfswijze “S2” (kortstondig bedrijf):
De bedrijfsduur wordt aangegeven in minuten, bijv. S220min. Dat betekent dat de machine 20 minuten in bedrijf kan zijn en daarna moet pauzeren tot de machine 2 K
boven de mediumtemperatuur is afgekoeld.
Bedrijfswijze “S3” (intermitterend bedrijf):
In deze bedrijfswijze volgt na de afkorting de informatie
over de relatieve inschakelduur en de cyclusduur, indien
deze afwijkt van 10 min. Voorbeeld: S3 30% betekent dat
de machine 3 minuten in bedrijf kan zijn, waarna er een
afkoeltijd van 7 minuten moet volgen.
“Slurpbedrijf”:
Slurpbedrijf komt overeen met drooglopen. De pomp
draait met vol toerental, maar er worden slechts zeer
kleine hoeveelheden vloeistof verpompt.
Slurpbedrijf is alleen bij bepaalde types mogelijk, zie hiervoor hoofdstuk “3. Algemene beschrijving”.
Droogloopbeveiliging:
De droogloopbeveiliging moet zorgen voor een automatische uitschakeling van de pomp als de minimale afdekking door water van de pomp wordt onderschreden. Dit
wordt bijvoorbeeld bereikt door een vlotterschakelaar te
installeren.
Niveauregeling:
De niveauregeling moet de pomp bij verschillende vulpeilen automatisch in- of uitschakelen. Dit wordt bereikt
door inbouw van een niveauregistratiesysteem.
2. Veiligheid
In dit hoofdstuk zijn alle algemeen geldende veiligheidsaanwijzingen en technische instructies vermeld. Bij transport, opstelling, bedrijf, onderhoud, etc. moeten alle aanwijzingen en instructies in acht genomen en nageleefd
worden! De gebruiker is ervoor verantwoordelijk dat het
voltallige personeel zich aan de volgende aanwijzingen en
instructies houdt.
2.1. Instructies en veiligheidsaanwijzingen
In deze handleiding worden instructies en veiligheidsaanwijzingen voor materiële schade en persoonlijk letsel gebruikt. Om deze voor het bedieningspersoneel eenduidig
te markeren, worden deze instructies en veiligheidsaanwijzingen vet geschreven en met gevarensymbolen gemarkeerd. De gebruikte symbolen komen overeen met
de algemeen geldende richtlijnen en voorschriften (DIN,
ANSI, etc.).
Veiligheidsaanwijzingen beginnen altijd met de volgenden
signaalwoorden:
Gevaar:
Er kan zeer ernstig tot dodelijk letsel ontstaan!
Waarschuwing:
Er kan zeer ernstig letsel ontstaan!
Pas op:
Er kan letsel ontstaan!
Pas op (aanwijzing zonder symbool):
Er kan aanzienlijke materiële schade ontstaan, een total
loss is niet uitgesloten!
Na het signaalwoord volgen de benoeming van het gevaar, de gevarenbron en de mogelijke gevolgen. De veiligheidsaanwijzing eindigt met een aanwijzing ter vermijding
van het gevaar.
2.2. Toegepaste richtlijnen en CE-markering
Onze installaties voldoen aan:
• verschillende EG-Richtlijnen
• verschillende geharmoniseerde normen
• diverse nationale normen
De exacte gegevens over de toegepaste richtlijnen en
normen zijn te vinden in de EG-conformiteitsverklaring
aan het begin van deze handleiding.
Daarnaast wordt voor de toepassing, montage en demontage van het product nog uitgegaan van verschillende
nationale voorschriften als basis. Dit kunnen bijv. zijn: ongevalpreventievoorschriften, voorschriften van de Duitse
VDE, productveiligheidswet, e.v.a. De CE-markering is
aangebracht op het typeplaatje dat zich op het motorhuis
bevindt.
2.3. Algemene veiligheidsaanwijzingen
Bij de in- en uitbouw van de installatie mag niet alleen
worden gewerkt. Alle werkzaamheden (montage, demontage, onderhoud, installatie) mogen alleen plaatsvinden
terwijl de installatie is uitgeschakeld. Het product moet
worden gescheiden van het stroomnet en beveiligd tegen
opnieuw inschakelen. Alle draaiende onderdelen moeten
tot stilstand gekomen zijn.
Page 54
54 | nEDErlanDS
De bediener moet elke optredende storing onmiddellijk
melden aan zijn leidinggevende.
Een onmiddellijke stilzetting door de bediener is dwingend noodzakelijk wanneer er gebreken optreden die de
veiligheid in gevaar brengen. Hieronder vallen:
• Falen van de veiligheids- en/of bewakingscontroles
• Beschadiging van belangrijke onderdelen
• Beschadiging van elektrische inrichtingen, leidingen
en isolaties.
• Gereedschap en andere voorwerpen mogen alleen
op de daarvoor bestemde plaatsen worden bewaard,
om een veilige bediening te waarborgen.
• Bij werkzaamheden in afgesloten ruimtes moet worden gezorgd voor voldoende ventilatie.
• Bij laswerkzaamheden en/of werkzaamheden met
elektrische apparatuur moet ervoor worden gezorgd
dat er geen explosiegevaar bestaat.
• Om verstikking en vergiftigingen uit te sluiten, moet
worden gewaarborgd dat er op de werkplek voldoende zuurstof aanwezig is en dat er geen giftige gassen
voorkomen in het werkbereik.
• Meteen na afronding van de werkzaamheden moeten alle veiligheids- en beveiligingssystemen weer
worden aangebracht of in werking gesteld.
• De ongevalpreventievoorschriften en de algemeen erkende regels van de techniek moeten worden
nageleefd. Wij wijzen u erop dat wij volgens de wet
op de productaansprakelijkheid niet aansprakelijk zijn
voor schade die wordt veroorzaakt door ons apparaat, indien de aanwijzingen en voorschriften uit deze
handleiding niet worden nageleefd. Voor toebehoren
gelden dezelfde bepalingen.
Deze aanwijzingen moeten beslist worden nageleefd. Niet-naleving kan leiden tot letsel en/of
ernstige materiële schade.
2.4. Bedieningspersoneel
Het voltallige personeel dat aan de installatie werkt, moet
gekwalificeerd zijn voor deze werkzaamheden. Het voltallige personeel moet meerderjarig zijn.
Als basis voor het bedienings- en onderhoudspersoneel
moeten daarnaast ook de nationale ongevalpreventievoorschriften in acht worden genomen. Er moet worden
gecontroleerd of het personeel de instructies in deze
handleiding gelezen en begrepen heeft, evt. moet deze
handleiding in de gewenste taal worden nabesteld bij de
fabrikant.
2.5. Elektrische werkzaamheden
Onze elektrische producten worden aangedreven met
wissel- of draaistroom. De plaatselijke voorschriften moeten worden nageleefd. Voor de aansluiting dient het schakelschema in acht te worden genomen. De technische
instructies moeten strikt worden opgevolgd!
Wanneer een machine is uitgeschakeld door een beveiliging, mag deze pas weer worden ingeschakeld nadat de
fout is verholpen.
Gevaar door elektrische stroom!
Door ondeskundige omgang met stroom tijdens elektrische werkzaamheden dreigt levensgevaar! Deze
werkzaamheden mogen uitsluitend door een gekwalificeerde elektricien worden uitgevoerd.
Pas op voor vocht!
Door het binnendringen van vocht in de kabel raakt
de kabel beschadigd en onbruikbaar. Daarnaast kan
er water in de aansluitruimte of motor binnendringen
en schade veroorzaken aan klemmen of de wikkeling.
Dompel het kabeluiteinde nooit onder in de pompvloeistof of een andere vloeistof.
2.5.1. Elektrische aansluiting
De bediener van de installatie moet geïnstrueerd zijn over
de stroomtoevoer en de uitschakelmogelijkheden ervan.
Bij het aansluiten van de installatie op het elektrische
schakelsysteem, met name bij de toepassing van bijv.
frequentieomvormers en soft starter, moeten voor het
aanhouden van de elektromagnetische compatibiliteit de
voorschriften van de fabrikant van het schakeltoestel in
acht worden genomen. Eventueel zijn voor de stroom- en
stuurkabels aparte afschermmaatregelen nodig (bijv. speciale kabels).
De aansluiting mag alleen plaatsvinden als de schakeltoestellen voldoen aan de geharmoniseerde EU-normen.
Mobiele telefoons kunnen storingen in de installatie veroorzaken.
2.5.2. Aardaansluiting
Onze installaties moeten principieel worden geaard.
Wanneer de mogelijkheid bestaat dat personen met de
installatie en de vloeistof in aanraking komen, moet de
geaarde aansluiting daarnaast nog worden beveiligd met
een beveiliging tegen foutstroom.
2.6. Gedrag tijdens het bedrijf
Bij het bedrijf van het product moeten de op de werkplek
van de machine geldende wetten en voorschriften m.b.t.
beveiliging van de werkplek, ongevallenpreventie en omgang met elektrische machines worden nageleefd. In het
belang van een veilig werkproces moet de werkindeling
van het personeel worden vastgelegd door de gebruiker.
Het voltallige personeel is verantwoordelijk voor de naleving van de voorschriften. Tijdens het bedrijf draaien bepaalde onderdelen (waaier, propeller) om de vloeistof te
verpompen. Door bepaalde bestanddelen kunnen er aan
deze onderdelen zeer scherpe randen ontstaan.
Waarschuwing voor draaiende onderdelen!
De draaiende onderdelen kunnen ledematen beknellen en afsnijden. Grijp tijdens het bedrijf nooit in het
installatieonderdeel en raak draaiende onderdelen
niet aan. Schakel de machine vóór onderhouds- of
reparatiewerkzaamheden uit en laat de draaiende
onderdelen tot stilstand komen!
Page 55
nEDlErlanDS | 55
2.7. Veiligheids- en bewakingscontroles
Onze installaties zijn uitgerust met verschillende veiligheids- en bewakingscontroles. Deze inrichtingen mogen
niet worden gedemonteerd of uitgeschakeld. Inrichtingen
moeten vóór de inbedrijfstelling door een elektricien aangesloten en op correcte werking gecontroleerd zijn.
Houd er hiervoor ook rekening mee dat voor bepaalde
inrichtingen een analysetoestel of -relais nodig is voor
een probleemloze werking, bijv. PTC-weerstanden en
PT100-voelers. Dit analysetoestel is te verkrijgen via de
fabrikant of elektricien.
Het personeel moet geïnstrueerd zijn over de
gebruikte inrichtingen en de werking ervan. Pas
op!De machine mag niet worden gebruikt als de veiligheids- en bewakingscontroles tegen de voorschriften in zijn verwijderd, beschadigd en/of niet
functioneren!
2.8. Vloeistoffen
Elke vloeistof onderscheidt zich door samenstelling,
agressiviteit, abrasiviteit en vele andere aspecten. In het
algemeen kunnen onze installaties in veel bereiken worden ingezet Meer informatie hierover is te vinden in het
gegevensblad van de pomp Daarbij moet er rekening mee
worden gehouden dat veel parameters van de installatie
kunnen veranderen door een wijziging in de dichtheid, viscositeit of samenstelling in het algemeen. Ook zijn voor
de verschillende vloeistoffen verschillende materialen en
waaiervarianten nodig. Hoe nauwkeuriger de informatie
bij uw bestelling, des te beter hebben wij onze installatie
aan uw eisen kunnen aanpassen. Wanneer zich wijzigingen voordoen in het toepassingsgebied en/of de vloeistof,
bieden wij u graag ondersteunend advies.
Bij een wissel van de installatie naar een andere vloeistof
moet op het volgende worden gelet:
• Installaties die in vuil- en/of afvalwater zijn gebruikt,
moeten vóór toepassing in schoon water grondig
worden gereinigd.
• Installaties die vloeistoffen met een gezondheidsrisico hebben gepompt, moeten vóór een mediumwijziging in het doorgaans worden gedecontamineerd.
Bovendien moet worden nagegaan of deze installatie
nog wel in een andere vloeistof mag worden toegepast.
• Bij installaties die worden gebruikt met een smeer- of
koelmiddel (bijv. olie), kan dit bij een defecte glijringafdichting in de vloeistof terechtkomen.
Gevaar door explosieve vloeistoffen!
Het verpompen van explosieve vloeistoffen (bijv.
benzine, kerosine, etc.) is ten strengste verboden. De
producten zijn niet ontworpen voor deze vloeistoffen!
2.9. Geluidsdruk
De installatie heeft, naargelang afmeting en vermogen
(kW) tijdens het bedrijf een geluidsdruk van ca. 40 dB
(A) tot 70 dB (A). De werkelijke geluidsdruk is echter afhankelijk van meer factoren. Dat zijn bijv. installatie- en
opstellingswijze, bevestiging van toebehoren, persleiding,
werkpunt, dompeldiepte.
3. Algemene beschrijving
3.1. Toepassing
De vuilwater-opvoerinstallatie Saniquick UF/UFT verpompt
huishoudelijk schoon of vuilwater, bijv. uit wasbak, douche
of wasmachine, uit ruimtes onder het opstuwingsniveau
of uit ruimtes waarvan het verval tot aan de dichtstbijzijnde rioolaansluiting te klein is. Voor het verpompen van afvalwater en fecaliën is de afvalwater-opvoerinstallatie van
de serie Saniquick UF/UFT niet geschikt.
3.2. Toepassingswijzen
De vuilwater-opvoerinstallatie is ontworpen voor intermitterend bedrijf.
3.3. Opbouw
De vuilwater-opvoerinstallaties bestaan uit een niet-rottend, water-, gas- en geurdicht kunststof reservoir met
een eentraps centrifugaalpomp (uitvoering UF) of twee
eentraps centrifugaalpompen (uitvoering UFT).
De verzamelschacht heeft een in hoogte verstelbaar
compensatieframe. Daarmee kan de afdekplaat worden
aangepast aan het vloerniveau. De afdekplaat is aan beide
kanten te gebruiken, als afdekrooster of als tegelframe.
Het reservoir beschikt over 3 horizontale toevoeren
DN100, een horizontale drukuitgang en een ontluchtingsaansluitstuk DN70.
De uitvoering “UF” wordt met vlotterschakelaar geleverd. De uitvoering “UFT” heeft in plaats daarvan een
schakeltoestel voor het besturen en bewaken van alle belangrijke functies:
• niveauregeling vindt plaats via een stuwbuis
• pompwisseling na elke schakelcyclus
• bijschakelen van de tweede pomp bij piekbelasting
• bij uitval van een pomp omschakelen naar de reser-
vepomp
• overbelastingsbeveiliging met motorbeschermingsrelais
• optische storingsindicatie
• alarmsignaal door ingebouwde zoemer
• potentiaalvrije verzamelstoringsmelding
• aansluitmogelijkheid voor het diagnosetoestel Serv-
Com
• Draairichtingscontrolemelding bij draaistroompompen
Page 56
56 | nEDErlanDS
Technische gegevens C250WA C260WA CR253WA
Opgenomen vermogen 0,55 kW 0,90 kW 0,53 kW
Motorvermogen 0,26 kW 0,48 kW 0,34 kW
Spanning 230 V/1-fase 230 V/1-fase 230 V/1-fase
Toerental 2900 omw/min 2900 omw/min 2900 omw/min
Nominale stroom 2,5 A 4,0 A 2,1 A
Beschermingsklasse IPX 8 IPX 8 IPX 8
Installatiegewicht UF 16,5 kg 17,3 kg 19,0 kg
Installatiegewicht UFT 21,6 kg 23,2 kg 25,9 kg
Nuttig volume reservoir 40 l 40 l 40 l
Toegestane mediumtemperatuur 35 °C 35 °C 35 °C
vrije doorlaat 10 mm 10 mm 10 mm
Drukuitgang G 1 ¼“ binnendraad G 1 ¼“ binnendraad G 1 ¼“ binnendraad
Technische gegevens CR360VWA H501WA
H502WA
H502DA H505WA
H506WA
H506DA
Opgenomen vermogen 0,63 kW 1,20 kW 1,20 kW 1,5 kW 1,30 kW
Motorvermogen 0,45 kW 0,80 kW 0,80 kW 1,1 kW 0,90 kW
Spanning 230 V/1-fase 230 V/1-fase 230 V/1-fase 230 V/1-fase 230 V/1-fase
Toerental 2900 omw/min 2900 omw/min 2900 omw/min 2900 omw/min 2900 omw/min
Nominale stroom 2,9 A 5,0 A 2,0 A 6,9 A 2,4 A
Beschermingsklasse IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 IP 68
Installatiegewicht UF 20,9 kg 23,0 kg 23,0 kg 25,0 kg 25,0 kg
Installatiegewicht UFT 27,8 kg - - - Nuttig volume reservoir 40 l 40 l 40 l 40 l 40 l
Toegestane mediumtemperatuur 35 °C 35 °C 35 °C 35 °C 35 °C
vrije doorlaat 20 mm 10 mm 10 mm 10 mm 10 mm
Drukuitgang G 1 ¼“ binnen-
draad
G 1 ½“ binnendraad
G 1 ½“ binnendraad
G 1 ½“ binnendraad
G 1 ½“ binnendraad
Technische gegevens TP28VW(A) TP28V11/2DA TP28M10/2WA TP28M10/2DA
Opgenomen vermogen 1,10 kW 1,10 kW 1,00 kW 1,00 kW
Motorvermogen 0,90 kW 0,90 kW 0,70 kW 0,70 kW
Spanning 230 V/1-fase 400 V/3-fase 230 V/1-fase 400 V/3-fase
Toerental 2900 omw/min 2900 omw/min 2900 omw/min 2900 omw/min
Nominale stroom 5,6 A 2,2 A 4,7 A 1,8 A
Beschermingsklasse IP 68 IP 68 IP 68 IP 68
Installatiegewicht UF 36,0 kg 36,0 kg 36,0 kg 36,0 kg
Installatiegewicht UFT 58,0 kg - - Nuttig volume reservoir 40 l 40 l 40 l 40 l
Toegestane mediumtemperatuur 35 °C 35 °C 35 °C 35 °C
vrije doorlaat 28 mm 28 mm 28 mm 28 mm
Drukuitgang G 1 ½“ binnendraad G 1 ½“ binnendraad G 1 ½“ binnendraad G 1 ½“ binnendraad
Page 57
nEDlErlanDS | 57
4. Verpakking, transport en opslag
4.1. Aanlevering
Na ontvangst moet de zending onmiddellijk worden gecontroleerd op schade en volledigheid. Bij eventuele gebreken moet het transportbedrijf resp. de fabrikant nog op
de dag van ontvangst worden ingelicht, omdat er anders
geen claims meer kunnen worden ingediend. Eventuele
schade moet worden vermeld op het afleveringsbewijs of
de vrachtbrief.
4.2. Transport
De opvoerinstallatie bij het transport niet gooien of
laten vallen.
Zorg dat de opvoerinstallatie niet in aanraking komt met
scherpe randen. Bescherm de opvoerinstallatie tegen
zware slagen. De producten worden door de fabrikant of
de toeleverancier in een geschikte verpakking aangeleverd. Deze sluit normaal gesproken schade bij transport
en opslag uit. Bij een regelmatige wisseling van locatie
dient u de verpakking zorgvuldig te bewaren voor hergebruik.
4.3. Opslag
Nieuw geleverde producten zijn dusdanig behandeld dat
deze 1 jaar kunnen worden opgeslagen. Bij tussentijdse
opslag moet het product voor het opslaan grondig worden
gereinigd!
Voor de opslag moet op het volgende worden gelet:
• Product veilig op een vaste ondergrond zetten en beveiligen tegen omvallen.
• Daarnaast moet erop worden gelet dat het apparaat
in een droge ruimte wordt opgeslagen.
• Bij producten met zuig- en/of persaansluiting moeten
deze goed worden afgesloten, om verontreinigingen
te voorkomen.
• Bij opslag voor langere tijd moet de put worden beschermd tegen vocht, zonlicht, warmte en vorst.
Wanneer u zich aan deze regels houdt, kan uw product gedurende een langere periode worden opgeslagen. Houd
er echter rekening mee dat de elastomere delen en de
coatings onderhevig zijn aan een natuurlijke verbrossing.
4.4. Retourneren
Producten die worden teruggestuurd naar de fabriek
moeten schoon en correct verpakt zijn. Schoon wil zeggen dat het product is vrijgemaakt van verontreinigingen
en bij toepassing in vloeistoffen met gezondheidsrisico is
gedecontamineerd. De verpakking moet het product beschermen tegen beschadigingen. Raadpleeg de fabrikant
voorafgaand aan het retourneren.
5. Opstelling en inbedrijfstelling
5.1. Algemeen
Om schade aan de opvoerinstallatie tijdens opstelling en
in bedrijf te vermijden, moet met de volgende punten rekening worden gehouden:
• De opstelwerkzaamheden moeten worden uitgevoerd door gekwalificeerd personeel dat zich aan de
veiligheidsvoorschriften houdt.
• Vóór opstelling moet de opvoerinstallatie op eventuele schade worden gecontroleerd.
• Bij niveauregelingen moet op de minimale afdekking
door water worden gelet.
• Bescherm de pomp tegen vorst.
• De stroomkabels van de pomp moeten dusdanig zijn
aangelegd dat een veilig bedrijf en eenvoudige montage/demontage mogelijk is.
• Drooglopen is ten strengste verboden. Daarvoor adviseren wij een niveauregeling.
5.2. Installatie
Gevolgschade, bijv. door overstroming van ruimtes
bij storingen aan de pomp, moet door de gebruiker
worden uitgesloten door passende maatregelen
(bijv. installeren van een alarminstallatie, reservepomp, e.d.).
De opvoerinstallatie moet dusdanig worden geïnstalleerd dat de deksel kan worden geopend. Zorg dat er
voldoende vrije ruimte is tussen de verticale/horizontale toevoeren en aanwezige wanden.
Ontwateringsinstallaties waarvan het onderste punt
van de stankafsluiting lager ligt dan 180 mm t.o.v. de
onderkant van de opvoerinstallatie, moeten conform
norm via een geschikte zwanenhals van min. 180 mm
op de installatie worden aangesloten.
Alle ondergrondse, beton- en metselwerkzaamheden
en de aansluitingen moeten worden uitgevoerd door
een hiervoor gekwalificeerde vakman. De putopening moet na de montage van de pomp worden voorzien van een betreedbare afdekking.
Direct onder de persuitlaat van de pomp of in het inbouwgarnituur (afhankelijk per pomptype) kan een
klein gaatje aanwezig zijn. Dit gaatje dient voor een
betere ontluchting van de pomp.
Page 58
58 | nEDErlanDS
Installatie van inbouwframe
Als eerste schuift u de profieldichting tot aan de borst op
het reservoir en bestrijk deze aansluitend met een sanitair glijmiddel. Schuif nu het inbouwframe (pos.1) over de
profieldichting (pos.8) en leg de dichting (pos.6) in het inbouwframe.
De nu in te leggen afdekking (pos.2) is tweezijdig monteer baar. De verdiepte zijde kan gebruikt worden bij toepassing van plavuizen, zodat alleen de rand van het frame
(pos. 7) zichtbaar is. Na de installatie van de afdekking
dient u de dichting (pos.5), het sifon (pos.3), de vlotter
(pos.4) en het rooster (pos.7) aan te brengen.
Installatie van het reservoir
Het reservoir op de inbouwplaats uitlijnen en de positie van de gewenste toevoeren bepalen. Toevoer en ontluchtingsleiding met een schuifmof en een O-ring aansluiten. De ontluchtingsleiding moet continu stijgend worden geïnstalleerd.
De persleiding naar de rioolaansluiting op de schroefdraad van de uitstekende dubbele nippel R 1¼” schroeven en naar
de rioolaansluiting of afvoerbuis via een terugstuwbocht aanleggen, d.w.z. dat de leiding boven het rioleringsniveau moet
worden aangelegd. Neem voor de algemene principes voor de installatie van opvoerinstallaties DIN 1986 in acht. Het
verzamelreservoir in de daarvoor bestemde put laten zakken, met stenen o.i.d. verzwaren, om te voorkomen dat het reservoir bij het beton storten omhoog drijft en het reservoir in beton vatten. Indien vaststaat dat er geen grondwater tegen
de bodemplaat van het reservoir drukt, is het voldoende om het bovenste schachtdeel in beton te vatten en het onderste
deel in grind in te bedden.
Overstroming niveau
Nr. beschrijving
1 Ventilatiepijp en kabelgoot
2 drukleiding
3 inbowgarnitur
4 pomp
Page 59
nEDlErlanDS | 59
Aansluiting van de druksensor (Saniquick UFT)
Bij de aansluiting van de PVC-slang op de nippel van de
besturingskast moet op absolute dichtheid worden gelet.
Voor een probleemloze werking van de besturing is het
van belang dat de PVC-slang van de stuwbuis naar de besturingskast zonder lussen voortdurend stijgend, knikvrij
wordt aangelegd en niet afgekneld wordt.
Automatische vlotterschakeling (Saniquick UF)
Wanneer de waterstand tot een bepaald maximaal niveau
stijgt (inschakelpunt), schakelt de opdrijvende vlotter de
pomp automatisch in. Is de waterstand door het wegpompen tot een bepaald minimaal niveau (uitschakelpunt) gedaald, dan schakelt de vlotter de pomp uit.
De schakelafstand, d.w.z. de waterstand tussen in- en uitschakelpunt kan individueel worden vastgelegd.
Volg voor een probleemloze werking de volgende aanwijzingen:
• De bevestigingspunten en de lengte van het vrij bewegende uiteinde van de vlotterkabel moeten op het
gewenste schakelniveau worden ingesteld. Daarbij
moet erop worden gelet dat het inschakelpunt van
de pomp onder de toevoerleiding ligt, om een terugstuwing van de vloeistof te vermijden. Het uitschakelpunt moet boven de bovenrand van het pomphuis
liggen, zodat er geen luchtbel in de pomp kan worden
gevormd, wat het eventueel noodzakelijk kan maken
de pomp te ontluchten.
• De vlotter met kabel mag in geen geval gewoon in de
vloeistof worden gegooid, omdat correct schakelen
alleen mogelijk is als de vlotter een draaibeweging
om het bevestigingspunt van de kabel kan maken.
Mogelijke gevolgen bij het negeren van deze aanwijzing zijn overstroming (pomp schakelt niet in) of vernieling van de pomp door drooglopen (pomp schakelt
niet uit).
Na elke wijziging van de vlotterbevestiging is het absoluut van belang dat met een testloop wordt gecontroleerd of de vlotterschakeling naar behoren werkt.
Inbouw van pomp en inbouwgarnituur bij Saniquick UF
De opvoerinstallatie bestaat uit 3 componenten, de put,
het inbouwgarnituur en de pomp.
Voor de volledige inbouw gaat u als volgt te werk:
1. Schroef de terugslagklep welke bij de pomp is meegeleverd op de persuitlaat van de pomp. Gebruik voor
het afdichten van het schroefdraad een geschikte
dichtingstape.
2. Schroef de inbouwgarnituur op de terugslagklep. Gebruik ook hier een geschikte dichtingstape voor het
afdichten.
3. Stel de eenheid in de put en plaats de pomp zo, dat
de vlotter vrij opdrijven kan en niet tegen de putwand
komt of aan de ingebouwde armaturen hangen blijven kan.
4. Verbindt het inbouwgarnituur met de persuitlaat van
de put. Draai de wartelmoer op het inbouwgarnituur
stevig aan.
Installatie van de schachtverlenging
1. Til de afdekplaat met frame en afvoerput van het
verzamelreservoir af en trek het compensatieframe
eruit.
2. Steek de schachtverlenging in het verzamelreservoir
tot de gewenste hoogte is bereikt.
3. Vervolgens plaatst u het compensatieframe weer
op de schachtverlenging. Afdekplaat met afvoerput
weer op het compensatieframe leggen.
5.3. Inbedrijfstelling
Dit hoofdstuk bevat alle belangrijke instructies voor het
bedieningspersoneel voor een veilige inbedrijfstelling en
bediening van de machine. Het is van belang dat de volgende gegevens worden aangehouden en gecontroleerd:
• Opstellingswijze
• Bedrijfswijze
• Minimale afdekking door water/Max. dompeldiepte
Na een langere stilstandtijd moeten deze gegevens
eveneens worden gecontroleerd en moeten evt. vastgestelde gebreken worden verholpen!
Het bedrijfs- en onderhoudshandboek moet altijd bij
de machine of op een daartoe bestemde plaats worden bewaard, waar het altijd toegankelijk is voor het
voltallige bedieningspersoneel.
Om letsel en materiële schade bij de inbedrijfstelling van
de machine te vermijden, moeten de volgende Punten beslist worden nageleefd:
• De inbedrijfstelling van de machine mag uitsluitend
worden uitgevoerd door gekwalificeerd en geschoold
personeel met inachtneming van de veiligheidsaanwijzingen.
• Het voltallige personeel dat aan de machine werkt,
moet de handleiding ontvangen, gelezen en begrepen hebben.
• Activeer alle veiligheidsinrichtingen en noodstop-schakelingen vóór de inbedrijfstelling.
• Elektrotechnische en mechanische instellingen mogen alleen door vakkrachten worden uitgevoerd.
• Deze machine is alleen geschikt voor toepassing bij
de aangegeven bedrijfsvoorwaarden.
De pomp nooit langere tijd droog laten lopen (oververhittingsgevaar).
Vóór de inbedrijfstelling van de installatie moeten
aanwezige buisafsluiters of schuifafsluiters worden
geopend.
5.4. Voorbereidende werkzaamheden
De machine is volgens de nieuwste stand der techniek
geconstrueerd en gemonteerd, zodat deze onder normale
bedrijfsvoorwaarden lang en betrouwbaar werkt. Voorwaarde daarvoor is echter dat u alle eisen en aanwijzingen
in acht neemt. Kleine olielekkages van de glijringafdichting
vormen geen bezwaar, maar moeten worden verholpen
voordat de pomp in de vloeistof wordt neergelaten of ondergedompeld.
Page 60
60 | nEDErlanDS
Controleer de volgende punten:
• Kabelgeleiding – geen lussen, licht gespannen
• Temperatuur van de vloeistof en dompeldiepte con-
troleren – zie machinegegevensblad
• Wordt aan de perszijde een slang gebruikt, dan moet
deze voor gebruik met schoon water worden doorgespoeld, zodat afzettingen niet tot verstoppingen
leiden
• Bij natte opstelling moet de pompput worden gereinigd
• Het leidingenstelsel aan druk- en zuigzijde moet worden gereinigd en alle afsluiters moeten worden geopend
• Het pomphuis moet overstroomd worden, d.w.z. dat
het volledig met het medium moet zijn gevuld en dat
het geen lucht meer mag bevatten. De ontluchting
kan plaatsvinden door passende ontluchtingssystemen in de installatie of, indien aanwezig, door ontluchtingsschroeven op de persaansluiting.
• Controleren of toebehoren, leidingenstelsel, ophangvoorziening stevig en correct vastzitten
• Controle van aanwezige niveauregelingen of droogloopbeveiliging
5.5. Elektrisch systeem
Bij de aanleg en keuze van elektrische leidingen en bij het
aansluiten van de motor moeten de relevante plaatselijke
en VDE-voorschriften worden nageleefd. De motor moet
door een motorbeveiligingschakelaar worden beschermd.
Laat de motor volgens het schakelschema aansluiten. Let
op de draairichting! Bij verkeerde draairichting levert de
machine niet het aangegeven vermogen en kan er onder
ongunstige omstandigheden schade ontstaan.
Gevaar door elektrische stroom!
Door ondeskundige omgang met stroom bestaat levensgevaar! Alle pompen met vrije kabeluiteinden
moeten door een elektricien worden aangesloten.
Voor de inbedrijfstelling moet een vakman controleren of de vereiste elektrische voorzorgsmaatregelen
aanwezig zijn. Aarding, aarding van de neutrale leiding, scheidingstransformator en aardlekschakelaar
moeten voldoen aan de voorschriften van het verantwoordelijke elektriciteitsbedrijf.
De in de Technische gegevens vermelde spanning
moet overeenkomen met de aanwezige netspanning.
Controleer of de elektrische steekverbindingen in het
overstromingsveilige bereik liggen of beschermd zijn
tegen vocht. Netaansluitkabel en stekker moeten
voor gebruik op beschadiging worden gecontroleerd.
Het uiteinde van de aansluitkabel mag niet in water
worden ondergedompeld, omdat er anders water in
de motoraansluitruimte kan komen.
De elektrische aansluiting moet in overeenstemming met
de plaatselijke voorschriften van het energiebedrijf of de
Duitse VDE worden uitgevoerd. De voedingsspanning
en de frequentie zijn te vinden op het typeplaatje van de
pomp en het schakeltoestel. De spanningstolerantie moet
in het bereik +6% tot - 10% van de netspanning liggen.
Er moet op worden gelet dat de op de typeplaatjes vermelde gegevens overeenkomen met de aanwezige
stroomvoorziening. Voor de opvoerinstallaties is geen verdere motorbeveiliging nodig.
De pompmotoren hebben een in de motorwikkeling ingebouwde thermoschakelaar, die de pomp bij oververhitting
of overbelasting van de motor via het aangesloten schakeltoestel uitschakelt. Er is verder geen motorbeveiliging
nodig.
5.5.1 Elektronica-besturingskast (Saniquick UFT)
Het bij de levering van de installatie inbegrepen schakeltoestel regelt en bewaakt de bedrijfsfuncties en meldt optredende storingen.
De keuzeschakelaars hebben de volgende functies:
Bedrijfsschakelaar (één per pomp):
• Stand “Hand”
De betreffende pomp werkt permanent, onafhankelijk van
de reservoirinhoud. In deze stand moet de schakelaar met
de hand worden vastgehouden. Bij het loslaten springt de
schakelaar in de stand “Uit/Off”.
• Stand “Uit/Off”
De betreffende pomp is uitgeschakeld.
• Stand “Auto”
De betreffende pomp werkt automatisch, afhankelijk van
het vloeistofpeil in het reservoir.
Noodoproep-schakelaar
• Stand “Aan”
Het akoestische alarm klinkt in combinatie met de leds
“Storing” en “Alarm” (zie onder).
• Stand “Uit”
Het akoestische alarm is uitgeschakeld. De gekleurde
lichtdioden (leds) hebben de volgende betekenis:
• Gele led “Fasevolgorde“ (bij draaistroom)
Brandt als er fasen van de netaansluiting zijn verwisseld.
De pomp draait dan in de verkeerde richting, wat leidt tot
een verminderde pompcapaciteit en verhoogde slijtage.
Er wordt geen melding afgegeven wanneer de aansluitkabel tussen motor en besturingskast bijv. na vervanging
van de pompmotor verkeerd is aangesloten en de pomp
daardoor in de verkeerde richting draait. Daarom moet in
dergelijke gevallen de juiste draairichting altijd bij de motor zelf in uitgebouwde toestand worden gecontroleerd.
De waaier moet van de bovenkant van de motor gezien
met de wijzers van de klok mee draaien. Bij de motorstart
leidt dit tot een schok van de motor tegen de wijzers van
de klok in. Zie voor het omwisselen van de fasen bij een
verkeerde fasevolgorde punt 5.6.
• Groene led “Bedrijf” (één per pomp)
Brandt als de betreffende pomp werkt.
• Rode led “Storing” (één per pomp)
Continu signaal in combinatie met led “Alarm”:
Branden storings- en alarm-led samen als continu signaal,
dan heeft het bimetaal-relais de pompmotor wegens overbelasting uitgeschakeld. Tegelijk klinkt het akoestische
signaal, indien ingeschakeld.
Page 61
nEDlErlanDS | 61
Tevens wordt de evt. aangesloten externe alarmmelding
geactiveerd. De installatie schakelt dan automatisch om
naar bedrijf van de tweede pomp. Nadat de motor is afgekoeld, bevestigt u deze storingsmelding door op de toets
“Reset” te drukken. Neem contact op met onze klantenservice indien de installatie daarna niet naar behoren
werkt.
• Rode led “Storing pomp 1”
Knippersignaal
Knippert ter informatie 2 maanden voor de aanbevolen
jaarlijkse onderhoudstermijn is bereikt. Het signaal wordt
door de klantenservice bij het onderhoud bevestigd.
• “Onderhoudsknipperen” deactiveren
De bedrijfsschakelaar Pomp 1 in de stand “Uit/Off” zetten
en vervolgens op de toets “Reset” drukken. Na loslaten
van de toets “Reset” brandt de led “Alarm” gedurende
ca. 1 seconde. Binnen deze tijd de bedrijfsschakelaar
Pomp 1 in stand “Auto” zetten. Het knipperen van de led
“Storing pomp 1” stopt.
• “Onderhoudsknipperen” weer activeren (dit kan
alleen door de klantenservice worden gedaan!):
De onderhoudsteller in het menu van het ServCom-diagnosetoestel resetten. Vervolgens de bedrijfsschakelaar in
de stand “Uit/Off” zetten en op de toets “Reset” drukken.
Aanwijzing voor de klantenservice:
“Onderhoudsknipperen” deactiveren is mogelijk vanaf
versie 1.0d van de besturing (zie indicatie in het menu van
het ServCom-diagnosetoestel).
“Onderhoudsknipperen” is gedeactiveerd als in de ServCom achter het versienr. een “!” verschijnt;
“Onderhoudsknipperen” is geactiveerd als in de ServCom
achter het versienr. geen “!” verschijnt.
• Rode led “Storing pomp 2”
Knippersignaal
Knippert de alarm-led, dan heeft de besturing een meermaals abnormaal lang werken van de pomp vastgesteld.
Neem contact op met uw klantenservice!
• Rode weergave “Alarm”
Continu signaal
Brandt als het vloeistofpeil in het reservoir tot boven het
alarmniveau stijgt. Tegelijk klinkt het akoestische signaal,
indien ingeschakeld. Tevens wordt de evt. aangesloten
externe alarmmelding geactiveerd. De alarmmelding
wordt automatisch uitgeschakeld als de pompen het
vloeistofniveau in het reservoir weer tot onder het alarmniveau hebben weggepompt. Branden beide groene bedrijfsleds tegelijk met de rode alarmindicatie zonder dat
er een storingsmelding is, dan wordt een op dat moment
zeer sterke toevoerhoeveelheid niet snel genoeg weggepompt. In dat geval wacht u tot de toevoerhoeveelheid
minder wordt. De alarmmeldingen schakelen dan vanzelf
uit. Gebeurt dit niet, dan is er een storing in de installatie.
Schakel in dat geval onze klantenservice in. Brandt de
rode alarmweergave zonder dat er een storingsmelding
aanwezig is, en brandt geen of slechts een van de groene
bedrijfsleds, schakel dan onze klantenservice in. HOMA
ServCom-controller voor het programmeren en oproepen
van bedrijfsgegevens als toebehoren verkrijgbaar.
5.6. Draairichting
Bij eenfasemotoren is een controle van de draairichting
niet noodzakelijk, omdat deze altijd met de juiste draairichting draaien.
Bij driefasenmotoren moet de draairichting voor de inbedrijfstelling worden gecontroleerd. Bij toepassing van een
HOMA-schakeltoestel met draairichtingscontrolemelding
licht deze bij verkeerde draairichting op. De controle kan
plaatsvinden door de startschok te observeren. Hiertoe de
pomp verticaal, iets op de rand op de grond zetten en kort
inschakelen. Van bovenaf gezien schokt de pomp bij de
juiste draairichting iets tegen de klok in.
De pomp heeft de juiste draairichting als deze zich tegen
de klok in beweegt, omdat de motor van bovenaf gezien
met de klok mee draait. Bij reeds geïnstalleerde pompen
vindt de controle van de juiste draairichting plaats door de
opvoerhoogte en het debiet bij verschillende draairichtingen te vergelijken.
De draairichting met de grootste opvoerhoogte en het
grootste debiet is de juiste draairichting.
Bij verkeerde draairichting moeten 2 fasen van de netaansluiting worden omgewisseld. De pompen worden standaard met CEE-netstekker geleverd.
De faseverwisseling vindt plaats door de ronde borgplaat
aan de stekkerpolen met een schroevendraaier 180° te
draaien.
De aangegeven pomp- en vermogensgegevens worden
alleen bereikt als er een rechtsdraaiend draaiveld aanwezig is. De machine is niet geconfigureerd voor bedrijf op
een linksdraaiend draaiveld.
5.7. Motorbeveiliging
De minimale eis is een thermisch relais/motorbeveiligingschakelaar met temperatuurcompensatie, differentiaaluitschakeling en blokkering tegen herinschakeling volgens
VDE 0660 resp. overeenkomstige nationale voorschriften.
Worden de machines aangesloten op stroomnetten waarin regelmatig storingen optreden, dan adviseren wij extra
beveiligingssystemen in te bouwen (bijv. overspannings-,
onderspannings- of faseuitvalrelais, bliksembeveiliging,
etc.). Bij het aansluiten van de machine moeten de plaatselijke en wettelijke voorschriften worden nageleefd.
Eenfasemotor
De pompen met de aanduiding …W… zijn uitgerust met
230 V/1-fase-motoren. Deze beschikken standaard over
een schakeltoestel met motorbeveiligingschakelaar en
bedrijfscondensator. Bij toepassing van andere schakeltoestellen moet bij de configuratie van de motorbeveiligingschakelaar worden gelet op de nominale stroom van
de motor.
Driefasenmotoren
Pompen met driefasenmotoren hebben standaard een
schakeltoestel met motorbeveiligingschakelaar. Bij toepassing van andere schakeltoestellen moet bij de configuratie van de motorbeveiligingschakelaar worden gelet op
de nominale stroom van de motor (zie typeplaatje).
Page 62
62 | nEDErlanDS
6. Onderhoud
6.1. Algemeen
De complete installatie moet regelmatig worden gecontroleerd en onderhouden.
De volgende punten moeten worden nageleefd:
• De handleiding moet beschikbaar zijn voor het onderhoudspersoneel en in acht genomen worden. Er mogen alleen onderhoudswerkzaamheden en -maatregelen worden uitgevoerd die hier worden vermeld.
• Alle onderhouds-, inspectie- en reinigingswerkzaamheden aan de machine en de installatie moeten met
grote zorgvuldigheid, op een veilige werkplek en
door geschoold vakpersoneel worden uitgevoerd.
De benodigde persoonlijke beschermingsmiddelen
moeten worden gedragen. De machine moet voor
alle werkzaamheden van het stroomnet worden gescheiden. Een onbedoelde inschakeling moet worden
verhinderd. Daarnaast moeten bij werkzaamheden
in bekkens en/of reservoirs absoluut de relevante
voorzorgsmaatregelen volgens ARBO/VCA worden
getroffen.
• Elektrische werkzaamheden aan de machine en de
installatie moeten door een vakman worden uitgevoerd. Bij machines met Ex-goedkeuring moet u ook
het hoofdstuk “Explosiebeveiliging” in de bijlage in
acht nemen!
• Bij toepassing van licht ontvlambare oplos- en reinigingsmiddelen is open vuur, open licht en roken verboden.
• Controleer of het benodigde gereedschap en materiaal beschikbaar is. Orde en reinheid garanderen veilig en probleemloos werken aan de machine. Verwijder na de werkzaamheden gebruikt poetsmateriaal
en gereedschap van de machine. Bewaar alle materialen en gereedschappen op de daarvoor bestemde
plaats.
• Vloeistoffen voor het bedrijf (bijv. olie, smeermiddelen, etc.) moeten in geschikte reservoirs worden
opgevangen en volgens de voorschriften worden afgevoerd (volgens richtlijn 75/439/EEG en verordeningen §§5a, 5b volgens AbfallGesetz (Duitse afvalwet)).
Bij reinigings- en onderhoudswerkzaamheden moet
de juiste beschermende kleding worden gedragen.
Deze moet volgens de Duitse afvalsleutel TA 524 02
en EG-Richtlijn 91/689/EEG worden afgevoerd. Alleen de door de fabrikant aanbevolen smeermiddelen
mogen worden gebruikt. Oliesoorten en smeermiddelen mogen niet worden gemengd. Gebruik alleen
originele onderdelen van de fabrikant
Een testloop of een functietest van de machine mag alleen onder de algemene bedrijfsvoorwaarden plaatsvinden!
6.2. Onderhoudstermijnen
Halfjaarlijks:
• Visuele controle van de stroomtoevoerkabels
• Reservoir reinigen
5.8. Inschakelwijzen
Inschakelwijzen met stekker/schakeltoestellen
Stekker in de daartoe bestemde contactdoos steken en
de in-/uitschakelaar op het schakeltoestel bedienen.
Inschakelwijzen bij kabels met vrije uiteinden (zonder
stekker)
• Inschakeling direct
Bij volledige belasting moet de motorbeveiliging worden
ingesteld op de nominale stroom. Bij deellastbedrijf wordt
aanbevolen de motorbeveiliging 5% boven de gemeten
stroom op het werkpunt in te stellen.
• Inschakeling ster-driehoek
Indien de motorbeveiliging in de kabel geïnstalleerd is: De
motorbeveiliging instellen op 0,58 x nominale stroom. De
aanlooptijd in de sterschakeling mag max. 3 s bedragen.
Indien de motorbeveiliging niet in de kabel geïnstalleerd
is: Bij volledige belasting de motorbeveiliging instellen op
nominale stroom.
5.8.1. Na het inschakelen
De nominale stroom wordt bij het opstartproces gedurende korte tijd overschreden. Na beëindiging van dit proces
mag de bedrijfsstroom de nominale stroom niet meer
overschrijden. Wanneer de motor na het inschakelen niet
meteen start, moet de machine onmiddellijk worden uitgeschakeld. Voordat er een nieuwe inschakeling plaatsvindt, moeten de schakelpauzes volgens de Technische
gegevens worden aangehouden. Als de storing zich opnieuw voordoet, moet de machine onmiddellijk weer worden uitgeschakeld. Een nieuwe inschakelpoging mag pas
worden gestart als de fout is verholpen.
De volgende punten moeten worden gecontroleerd:
• Bedrijfsspanning (toegestane afwijking +/- 5% van de
nominale spanning)
• Frequentie (toegestane afwijking +/- 2% van de nominale frequentie)
• Stroomverbruik (toegestane afwijking tussen de fasen max. 5%)
• Spanningsverschil tussen de verschillende fasen
(max. 1%)
• Schakelfrequentie en -pauzes (zie Technische gegevens)
• Binnendringen van lucht bij de toevoer, evt. moet er
een stootplaat worden aangebracht
• Minimale afdekking door water, niveauregeling,
droogloopbeveiliging
• Rustige loop
• Op lekkages controleren, evt. de nodige stappen on-
dernemen volgens hoofdstuk “Onderhoud”
Page 63
nEDlErlanDS | 63
6.3. Onderhoudswerkzaamheden
Visuele controle van de stroomtoevoerkabels
De stroomtoevoerkabels moeten worden gecontroleerd
op luchtbellen, scheuren, krassen, schuurplekken en/of
knelpunten. Bij vaststelling van schade moet de beschadigde stroomtoevoerkabel onmiddellijk worden vervangen.
De kabels mogen alleen door de fabrikant of een
geautoriseerde of gecertificeerde servicewerkplaats
worden vervangen. De machine mag pas weer in bedrijf worden gesteld als de schade vakkundig is verholpen!
Reservoir reinigen
Ten eerste koppelt u het reservoir los van het stroomnet,
daarna verwijderd u het deksel van de opvoerinstallatie
door het loskoppelen van de borgklemmen. Spoel het reservoir met schoonwater grondig uit. Sluit vervolgens het
reservoir met de deksel en bevestig de borgklemmen.
7. Buitenbedrijfstelling
7.1. Tijdelijke buitenbedrijfstelling
Bij dit type uitschakeling blijft de machine ingebouwd en
wordt deze niet losgekoppeld van het stroomnet. Bij een
tijdelijke buitenbedrijfstelling moet de pomp compleet
ondergedompeld blijven, zodat deze beschermd is tegen
vorst en ijs. Er moet worden gegarandeerd dat de bedrijfsruimte en de vloeistof niet compleet bevriezen. Op
die manier is de machine op elk moment bedrijfsklaar. Bij
langere stilstandtijden moet regelmatig (elke maand tot
elk kwartaal) een cyclusloop van 5 minuten worden uitgevoerd.
Pas op!
Een cyclusloop mag alleen onder de geldende bedrijfs- en gebruiksvoorwaarden plaatsvinden. Drooglopen is niet toegestaan! Negeren van deze aanwijzing kan leiden tot een total loss!
7.2. Definitieve buitenbedrijfstelling/opslag
De installatie uitschakelen, machine van het stroomnet
scheiden, uitbouwen en opslaan. Voor de opslag moet op
het volgende worden gelet:
Waarschuwing voor hete onderdelen!
Let bij het uitbouwen van de machine op de temperatuur van de machinedelen. Deze kunnen ver boven
de 40 °C heet worden. Laat de machine eerst afkoelen tot omgevingstemperatuur!
• Machine schoonmaken.
• Op een schone en droge plaats opslaan, machine be-
schermen tegen vorst.
• Op een vaste ondergrond verticaal neerzetten en beveiligen tegen omvallen.
• Bij pompen moeten de pers- en zuigaansluiting worden afgesloten met geschikte hulpmiddelen (bijv. folie).
• De elektrische aansluitleiding bij de kabeldoorvoer
ondersteunen om blijvende vervormingen te voorkomen.
• Uiteinden van de stroomtoevoerkabels beschermen
tegen het binnendringen van vocht.
• Machine beschermen tegen direct zonlicht om het
gevaar voor verbrossing van elastomere delen en de
coating van het huis te voorkomen.
• Let bij opslag in werkplaatsen op het volgende: De
straling en de gassen die bij het elektrisch lassen ontstaan, vernielen het elastomeer van de afdichtingen.
• Bij langere opslag moet de waaier of propeller regelmatig (halfjaarlijks) met de hand worden gedraaid. Dit
voorkomt drukplekken in de lagers en vastraken van
de waaier.
7.3. Hernieuwde inbedrijfstelling na lange opslagtijd
De machine moet voor de hernieuwde inbedrijfstelling
worden vrijgemaakt van stof en olieafzettingen. Vervolgens moeten de nodige onderhoudsmaatregelen en
-werkzaamheden worden uitgevoerd (zie hoofdstuk “On-
derhoud”). De correcte toestand en de werking van de
glijringafdichting moet worden gecontroleerd.
Na afronding van deze werkzaamheden kan de machine
worden ingebouwd (zie hoofdstuk “Opstelling”) en door
een vakman op het stroomnet worden aangesloten. Bij
de hernieuwde inbedrijfstelling moet het hoofdstuk “Inbedrijfstelling” worden gevolgd.
De machine mag alleen in perfecte en bedrijfsklare
toestand weer worden ingeschakeld.
8. Opsporen en verhelpen van storingen
Om letsel en materiële schade bij het verhelpen van storingen aan de machine te vermijden, is het van belang dat
de volgende punten worden nageleefd:
• Verhelp een storing alleen als u beschikt over gekwalificeerd personeel, d.w.z. dat de afzonderlijke
werkzaamheden door geschoold vakpersoneel moeten worden uitgevoerd, elektrische werkzaamheden
moeten bijv. worden uitgevoerd door een elektricien.
• Beveilig de machine altijd tegen onbedoelde inschakeling, door deze van het stroomnet te scheiden.
Neem de juiste voorzorgsmaatregelen.
• Waarborg op elk moment dat de veiligheidsuitschakeling van de machine door een tweede persoon kan
worden bediend.
• Borg beweegbare machineonderdelen, zodat niemand zich eraan kan verwonden.
• Eigenmachtige veranderingen aan de machine zijn
voor eigen risico en ontslaan de fabrikant van elke
aanspraak op garantie!
Page 64
64 | nEDErlanDS
Machine start niet
Oorzaak Oplossing
Onderbreking in de stroomtoevoer, kortsluiting of aardlek bij de
leiding en/of motorwikkeling
Leiding en motor door vakman laten controleren en indien nodig
vervangen
Activeren van zekeringen, motorbeveiligingschakelaar en/of bewakingscontroles
Aansluitingen door vakman laten controleren en indien nodig aanpassen. Motorbeveiligingschakelaar en zekeringen volgens de technische
gegevens inbouwen resp. laten instellen, bewakingscontroles resetten.
Waaier/propeller op soepele loop controleren en indien nodig reinigen
of weer soepel maken
Machine start, maar motorbeveiligingschakelaar wordt vlak na inbedrijfstelling geactiveerd
Oorzaak Oplossing
Thermisch uitschakelmechanisme op motorbeveiligingschakelaar ver-
keerd ingesteld
De instelling van het uitschakelmechanisme door vakman met de techn.
gegevens laten vergelijken en indien nodig corrigeren
Waaier/propeller door verklevingen, verstoppingen en/of vaste
delen afgeremd, verhoogd stroomverbruik
Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat
waaier/propeller kan draaien of zuigopening reinigen
Dichtheid van de vloeistof is te hoog Overleg met de fabrikant
Machine draait, maar pompt niet
Oorzaak Oplossing
Geen vloeistof aanwezig Toevoer voor reservoir of afsluiter openen
Toevoer verstopt Toevoerleiding, afsluiter, aanzuigstuk, zuigopening of zuigkorf reinigen
Waaier/propeller geblokkeerd of afgeremd Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat
waaier/propeller kan draaien
Defecte slang/persleiding Defecte onderdelen vervangen
Pomp zuigt zich aan flexibele bodem vast. Plaats de pomp op een stevige/ vlakke ondergrond
Machine draait, maar de opgegeven bedrijfswaarden worden niet aangehouden
Oorzaak Oplossing
Toevoer verstopt Toevoerleiding, afsluiter, aanzuigstuk, zuigopening of zuigkorf reinigen
Afsluiter in de persleiding gesloten Afsluiter helemaal openen
Waaier/propeller geblokkeerd of afgeremd Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat
waaier/propeller kan draaien
Lucht in de installatie Persleidingen, drukmantel en/of pomponderdeel controleren en indien
nodig ontluchten
Machine pompt tegen te hoge druk Afsluiter in de persleiding controleren en indien nodig helemaal openen
Slijtageverschijnselen Versleten onderdelen vervangen
Defecte slang/persleiding Defecte onderdelen vervangen
Ontoelaatbaar gehalte aan gassen in de vloeistof Overleg met de fabriek
2 faseverloop Aansluiting door vakman laten controleren en indien nodig corrigeren
Te sterke daling van de waterstand tijdens het bedrijf Voeding en capaciteit van de installatie controleren, instellingen en
werking van de niveauregeling controleren
Machine draait onrustig en luid
Oorzaak Oplossing
Machine draait in ontoelaatbaar bedrijfsbereik Bedrijfsgegevens van de machine controleren en indien nodig corrigeren
en/of bedrijfsomstandigheden aanpassen
Zuigopening, -korf en/of waaier/propeller verstopt Zuigopening, -korf en/of waaier/propeller reinigen
Waaier draait niet soepel Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat
waaier kan draaien
2 faseverloop Aansluiting door vakman laten controleren en indien nodig corrigeren
Slijtageverschijnselen Versleten onderdelen vervangen
Motorlager defect Overleg met de fabriek
Machine gespannen ingebouwd Montage controleren en indien nodig rubbercompensatoren gebruiken
Verdere stappen voor de probleemoplossing
Wanneer de hier vermelde punten niet helpen de storing
te verhelpen, neem dan contact op met de klantenservice.
Deze kan u als volgt verder helpen:
• Telefonische en/of schriftelijke ondersteuning door
de klantenservice
• Ondersteuning ter plaatse door de klantenservice
• Controle en/of reparatie van de machine in de fabriek
Houd er rekening mee dat er door het gebruikmaken van
bepaalde diensten van onze klantenservice verdere kosten voor u kunnen ontstaan! Meer informatie hierover ontvangt u van de klantenservice.
Page 65
nEDlErlanDS | 65
Notizen / Notes
Page 66
66
9. Baumaße (mm) 9. Dimensions (mm) 9. Dimensions (mm)
Saniquick UF
11
max.785
min.655
max.119
106
71
560
400x400
310
min.58
310
ø500
602
40
40
583
Abdeckplatte mit Bodenablauf /
Access cover with floor drain /
Couvercle avec siphon /
Afdekplaat met bodemafvoer
Ausgleichsrahmen / Adjustable frame /
Cadre ajustable / compensatieraam
Entlüftung und Kabeldurchführung DN70 /
Air vent and cable inlet DN70 /
Event DN 70 et passage de câble /
ontluchting en kabeldoorvoering DN70
Druckanschluss R1¼ AG /
Connection for discharge pipe R1¼ M /
Refoulement pompe R1¼ M /
pompen-persaansluiting 1 ¼“ bui.dr.
Zulauf DN100 / Inlet DN100 /
Entrée DN100 / Inlaat DN100
Zulauf DN100 / Inlet DN100 /
Entrée DN100 / Inlaat DN100
Zulauf DN100 / Inlet DN100 /
Entrée DN100 / Inlaat DN100
9. Afmetingen (mm)
Page 67
67
Saniquick UF mit Schachtverlängerung / with extension kit / avec kit d‘extension / met schacht extensie
106
71
560
400x400
11
max.1112
310
min.846
602
40
40
583
max.876
min.58
310
ø500
min.738
max.446
max.316
max.130
min.58
Schachtverlängerung / Extension kit /
Extension de puit / schacht extensie
Abdeckplatte mit Bodenablauf /
Access cover with floor drain /
Couvercle avec siphon /
Afdekplaat met bodemafvoer /
Ausgleichsrahmen / Adjustable frame /
Cadre ajustable / compensatieraam
Entlüftung und Kabeldurchführung DN70 /
Air vent and cable inlet DN70 /
Event DN 70 et passage de câble /
ontluchting en kabeldoorvoering DN70
Druckanschluss R1¼ AG /
Connection for discharge pipe R1¼ M /
Refoulement pompe R1¼ M
pompen-persaansluiting 1 ¼“ bui.dr.
Zulauf DN100 / Inlet DN100 /
Entrée DN100 / Inlaat DN100
Zulauf DN100 / Inlet DN100 /
Entrée DN100 / Inlaat DN100
Zulauf DN100 / Inlet DN100 /
Entrée DN100 / Inlaat DN100
Page 68
68
Saniquick UFT
Anschluss für pneumatische Steuerung /
Connection for pneumatic control box /
Tube de regulation pnematique /
Aansluiting voor Pneumatische besturing
Abdeckplatte mit Bodenablauf /
Access cover with floor drain /
Couvercle avec siphon /
Afdekplaat met bodemafvoer /
Ausgleichsrahmen / Adjustable frame /
Cadre ajustable / compensatieraam
Entlüftung und Kabeldurchführung DN70 /
Air vent and cable inlet DN70 /
Event DN 70 et passage de câble /
ontluchting en kabeldoorvoering DN70
Druckanschluss R1¼ AG /
Connection for discharge pipe R1¼ M /
Refoulement pompe R1¼ M
pompen-persaansluiting 1 ¼“ bui.dr.
Zulauf DN100 / Inlet DN100 /
Entrée DN100 / Inlaat DN100
Zulauf DN100 / Inlet DN100 /
Entrée DN100 / Inlaat DN100
Zulauf DN100 / Inlet DN100 /
Entrée DN100 / Inlaat DN100
106
71
560
310
400x400
11
max.785
ø500
310
min.655
min.58
max.119
602
40
40
583
2 Pumpen / 2 pumps /
2 Pompes / 2 pompen
Page 69
69
Saniquick UFT mit Schachtverlängerung / with extension kit / avec kit d‘extension / met schacht extensie
106
560
max.316
400x400
11
max.1112
ø500
310
min.846
max.446
max.130
602
40
40
583
max.876
min.738
min.58
310
min.58
71
Schachtverlängerung / Extension kit /
Extension de puit / schacht extensie
Anschluss für pneumatische Steuerung /
Connection for pneumatic control box /
Tube de regulation pnematique /
Aansluiting voor Pneumatische besturing
2 Pumpen / 2 pumps /
2 Pompes / 2 pompen
Abdeckplatte mit Bodenablauf /
Access cover with floor drain /
Couvercle avec siphon /
Afdekplaat met bodemafvoer /
Ausgleichsrahmen / Adjustable frame /
Cadre ajustable / compensatieraam
Entlüftung und Kabeldurchführung DN70 /
Air vent and cable inlet DN70 /
Event DN 70 et passage de câble /
ontluchting en kabeldoorvoering DN70
Druckanschluss R1¼ AG /
Connection for discharge pipe R1¼ M /
Refoulement pompe R1¼ M
pompen-persaansluiting 1 ¼“ bui.dr.
Zulauf DN100 / Inlet DN100 /
Entrée DN100 / Inlaat DN100
Zulauf DN100 / Inlet DN100 /
Entrée DN100 / Inlaat DN100
Zulauf DN100 / Inlet DN100 /
Entrée DN100 / Inlaat DN100
Page 70
70
Notizen / Notes
Page 71
71
Notizen / Notes
Page 72
72
10. Kontaminationserklärung
Die Instandsetzung der Geräte/Geräteteile wird nur durchgeführt, wenn eine korrekt und vollständig ausgefüllte
Kontaminationserklärung vorliegt. Sonst kommt es zu Verzögerungen der Arbeiten.
RÜCKFAX an HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0) 2247 702 - 44
Gerätedaten:
Pumpenbezeichnung:
Artikelnummer:
Seriennummer:
Grund der Einsendung:
Einsatzbedingte Kontaminierung des Gerätes:
toxisch nein □ ja □ welche Stoffe:
ätzend nein □ ja □ welche Stoffe:
mikrobiologisch nein □ ja □ welche Stoffe:
explosiv nein □ ja □ welche Stoffe:
radioaktiv nein □ ja □ welche Stoffe:
sonstige Schadstoffen nein □ ja □ welche Stoffe:
Rechtsverbindliche Erklärung:
Hiermit versichern wir, dass die Angaben korrekt und vollständig sind und wir anfällige Folgekosten akzeptieren. Der Versand des kontaminierten Gerätes erfüllt die gesetzlichen Bedingungen.
Firma:
Strasse: PLZ, Ort:
Ansprechpartner:
Telefon: Telefax:
E-Mail:
Datum Unterschrift (mit Firmenstempel)
Page 73
73
10. Declaration of Contamination
The repair if the instruments can only be accomplished if this document is filled out completely and accurately.
ANSWER by FAX: HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0) 2247 702 - 44
Pump data:
Type:
Part No:
Serial no:
Reason for return:
Contamination of the instruments:
toxic no □ yes □ substance:
corrosive no □ yes □ substance:
microbiological no □ yes □ substance:
explosive no □ yes □ substance:
radioactive no □ yes □ substance:
other substances no □ yes □ substance:
Legally binding declaration:
We hereby certify that the returned parts have been cleaned carefully. To the best of our knowledge, they are free from any residues in dangerous quantities.
Company:
Street: Zip code, City:
Contact person:
Phone: Fax:
e-mail:
Date Company stamp and signature
Page 74
74
10. Déclaration de Contamination
La réparation des pièces ne pourra s’effectuer qu’à condition qu’elles soient accompagnées de ce document dûment rempli
et signé.
REPONSE par FAX à HOMA Pumpenfabrik GmbH: +49 (0) 2247 702 - 44
Données pompes:
Type de pompe:
Référence:
Numéro de série:
Raisons du retour:
Contamination des pièces:
matières toxiques non □ oui □ substance:
matières corrosives non □ oui □ substance:
matières micro-biologiques non □ oui □ substance:
matières explosives non □ oui □ substance:
matières radioactives non □ oui □ substance:
autres substances non □ oui □ substance:
Déclaration d’engagement:
Je soussigné, déclare que les informations portées sur ce formulaire sont complètes et exactes. Je certifie que les pièces retournées ont été
nettoyées avec précaution et qu’à notre connaissance, elles ont été débarrassées des résidus dangereux.
Entreprise:
Adresse: C.P., Ville:
Contact:
Téléphone: Fax:
e-mail:
Date Signature et cachet de l’entreprise
Page 75
75
10. Contaminatieverklaring
De reparatie van de apparaten/apparaatonderdelen wordt alleen uitgevoerd indien er een correct en volledig ingevulde contaminatieverklaring aanwezig is. Anders ontstaan er vertragingen in de werkzaamheden.
RETOURFAX aan HOMA Pompen Pompentechniek BV:… +31 (0)183 - 620193
HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0)2247 702 - 44
Apparaatgegevens:
Pompaanduiding:
Artikelnummer:
Serienummer:
Reden van retourneren:
Contaminatie van het apparaat als gevolg van de toepassing:
giftig nee □ ja □ welke stoffen:
bijtend nee □ ja □ welke stoffen:
microbiologisch nee □ ja □ welke stoffen:
explosief nee □ ja □ welke stoffen:
radioactief nee □ ja □ welke stoffen:
overige schadelijke stoffen nee □ ja □ welke stoffen:
Juridisch bindende verklaring:
Hiermee verklaren wij dat de informatie correct en volledig is en dat wij eventuele gevolgkosten accepteren. De verzending van het gecontamineerde apparaat voldoet aan de wettelijke voorwaarden.
Firma:
Straat: Postcode/plaats:
Contactpersoon:
Telefoon: Fax:
E-mail:
Datum Handtekening (met bedrijfsstempel)
Page 76
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1 53819 Neunkirchen-Seelscheid
Telefon: +49(0)2247/702-0 Fax: +49(0)2247/702-44
e-Mail: info@homa-pumpen.de Internet: www.homa-pumpen.de
FIND US ON FACEBOOK!
facebook.com/homapumpen
Version 092018 - No. 00509008.02
Loading...