Homa H500, H500 B, H700, H700 B Installation And Operation Instruction Manual

Montage- und Bedienungsanleitung
Installation and Operation Instruction Manual
Montage- en Bedrijfsinstrukties

01/2005

Baureihe / Series / Serie

H500

H700

Inhalt / Contents

Seite 3

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DEUTSCH

ENGLISH

NEDERLANDS

Elektroanschluss
Electrical connection
Elektrische aansluitingen

Baumaße
Dimensions
Afmetingen

Ersatzteilliste und Ersatzteilzeichnungen
Spare part list and spare part drawings
Onderdelenlijsten en Onderdelentekeningen

Inhaltsverzeichnis

Inhalt Seite

1. Konformitätserklärung 3

2. Sicherheitshinweise 4

2.1. Allgemeines

2.2. Generelle Sicherheitshinweise

3. Einsatz und Technische
Beschreibung

3.1. Einsatz der Pumpen

3.2. Technische Daten

3.3. Betriebsbedingungen

3.4. Explosionsgefährdete Bereiche

4. Garantie 5

5. Transport und Lagerung 5

6. Elektroanschluss 5

6.1. Anschluss 1Ph-Motoren

6.2. Anschluss 3Ph-Motoren

6.3. Temperaturfühler

6.4. Drehrichtungskontrolle

7. Montage und Installation 6

7.1. Bodenaufstellung

7.2. Automatische Schwimmerschaltung

8. Inbetriebnahme 6

9. Wartung und Reparatur 6

10. Störungen-Ursache-Abhilfe 7

11. Garantiebedingungen und
Garantieschein

12. HOMA Vertragskundendienste 8

13. Anschlussdiagramme 19

14. Baumaße 19

15. Bestellformular für Ersatzteile 20

16. Ersatzteillisten und Zeichnungen 22

16.1. Ersatzteilliste

16.2. Ersatzteilzeichnungen

4
4

4

4
4
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4

5
5
5
5

6
6

8

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24

1. Konformitätserklärung

EG-Konformitätserklärung im Sinne der EG­Maschinenrichtlinie 89/392/EWG, Anhang II A

Wir, die HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1,
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, erklären hiermit, dass
die Pumpentypen
H500... H700...

aufgrund Ihrer Konzipierung und Bauart sowie in der von
uns in Verkehr gebrachten Ausführung den einschlägigen
grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderun­gen der EG-Maschinenrichtlinien entsprechen. Bei einer
nicht mit uns abgestimmten Änderung der Pumpen ver­liert diese Erklärung Ihre Gültigkeit.

EG-Richtlinien, denen die Pumpen entsprechen:

EG-Maschinenrichtlinie 98/ 37/EG
EG-Richtlinie elektromagneti­sche Verträglichkeit
sowie die Änderung 92/ 31/EG
sowie die Änderung 93/ 68/EG
EG-Niederspannungsrichtlinie
EG-Richtlinie explosionsge­schützte Betriebsmittel
EG-Bauproduktenrichtlinie 89/106/EG

Angewandte harmonisierte Normen:

EN 60335-2-41
EN 60204 Teil 11) EN 61000-6-1 EN 61000-6-2
EN 61000-6-3 EN 61000-6-4 EN 55014-1
EN 55014-2 EN 61000-3-2 EN 61000-3-3
EN 12050-1-4 EN 292 EN 50014/18/19/202)

Insbesondere angewandte nationale Normen und
technische Spezifikationen (die sonstigen angewand­ten Normen für den allgemeinen Maschinenbau sind
im Konstruktionsbereich aufbewahrt):

ISO 9906 DIN 24250

(Dr. Klaus Hoffmann, Geschäftsführung)

01.06.2004 HOMA Pumpenfabrik GmbH

1)

gilt nicht für Ausführung Ex

2)

gilt nur für Ausführung Ex

89/336/EG

1)

73/ 23/EG

2)

1)

EN 60335-11) EN 60034 Teil 5

94/ 9/EG

Erstellt: Totzke Index: 0
Datum 01.06.2004 Lfd.-Nr.: CE 1

3

2. Sicherheitshinweise

3. Einsatz und Technische Beschreibung

2.1. Allgemeines
Kennzeichnung von Hinweisen in dieser Bedienungs­anleitung

Die in dieser Bedienungsanleitung enthaltenen Si­cherheitshinweise, deren Nichtbeachtung Gefährdungen
für Personen hervorrufen können, sind mit einem allge­meinen Gefahrensymbol, Sicherheitszeichen nach DIN
4844-W 9, gekennzeichnet.

Bei Warnung vor elektrischer Spannung erfolgt Kenn­zeichnung mit Sicherheitszeichen nach DIN 4844-W 8.

2.2. Generelle Sicherheitshinweise
Hier nicht genannte allgemeine Vorschriften und Normen
behalten ebenfalls ihre Gültigkeit.

Diese Bedienungsanleitung enthält grundlegende
Hinweise, die bei Aufstellung, Betrieb und Wartung zu
beachten sind. Daher ist diese Bedienungsanleitung un­bedingt vor Montage und Inbetriebnahme vom Monteur
und Betreiber zu lesen und muss ständig am Einsatzort
der Maschine/Anlage verfügbar sein. Personen, die mit
dieser Bedienungsanleitung (Gebrauchsanweisung) nicht
vertraut sind, dürfen das hier beschriebene Gerät nicht
benutzen.

Kinder und Jugendliche unter 16 Jahren dürfen die
Pumpe nicht benutzen und sind vom angeschlosse­nem Gerät fernzuhalten.

Der Arbeitsbereich ist zweckmäßig abzusperren und
muss den örtlichen Vorschriften für den Arbeitsschutz
entsprechen.

Verwenden Sie eine persönliche Sicherheitsausrüs­tung wie Sicherheitsschuhe, Brille, Helm und Gummi­handschuhe.

Vergewissern Sie sich, dass der Fluchtweg vom Ar­beitsbereich nicht versperrt ist.

Um Erstickung und Vergiftungen auszuschließen, ist
zu gewährleisten, dass hinreichend Sauerstoff am Ar­beitsplatz vorhanden ist und dass keine giftigen Gase im
Arbeitsbereich vorkommen.

Müssen Arbeiten mit Schweißgeräten oder Elektro­werkzeugen durchgeführt werden, ist festzustellen, ob
keine Explosionsgefahr besteht.

Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen alle
Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder angebracht
bzw. in Funktion gesetzt werden.

Der Betreiber ist im Arbeitsbereich des Gerätes
gegenüber Dritten verantwortlich.

Niemals bei laufender Pumpe oder bei noch rotieren­dem Pumpenlaufrad in die Saugöffnung oder Drucköff­nung des Pumpengehäuses greifen.

Während des Betriebes der Pumpe dürfen sich
Personen nicht im Fördermedium aufhalten.

Die Unfallverhütungsvorschriften sowie die allgemein
anerkannten Regeln der Technik sind einzuhalten.
Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkthaf­tungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät verur­sacht werden, wenn die Hinweise und Vorschriften aus
dieser Bedienungsanleitung nicht eingehalten werden,
nicht haften. Für Zubehörteile gelten die gleichen Be­stimmungen.

3.1. Einsatz der Pumpen

Schmutzwasser-Tauchmotorpumpen eignen sich zum
Fördern von Schmutzwasser, Regenwasser oder Grund­wasser mit festen Bestandteilen (Korngröße siehe 3.2).
Ausführung B eignet sich zum Fördern von Seewasser,
Laugen etc. Anwendungsbereiche sind z.B. Schmutzwas­serentsorgung in Kellerräumen, Trockenhaltung von Gru­ben und Räumen, Grundwasserabsenkung, Trockenhal­tung von Baustellen, Unterführungen und Schächten etc.
Bei chemisch aggressiven Anteilen im Fördermedium ist
unbedingt die Beständigkeit der verwendeten Pumpen­werkstoffe zu beachten.
Die Pumpen sind sowohl für den transportablen als auch
für den stationären Betrieb geeignet.

3.2. Technische Daten

Druckanschluss
H 500 (B) / ...
1,8 W bis 3, 5 D R 2½" AG
5,5 D bis 7,5 D R 4" AG
10 D und 25 D R 6" AG
10 HD R 3" IG
H 700 (B) / ...
2,5 D bis 3,5 D R 2½" AG
7,5 D bis 10 D R 3" IG
Korngröße
H 500 (B) / 1,8 W und 2, 5 D 8 mm
H 500 (B) / 3,5 D und 5,5 D 10 mm
H 500 (B) / 7,5 D und 10 (H)D 15 mm
H 500 (B) / 25 D 25 mm
H 700 (B) alle Modelle 10 mm
Spannung
1Ph-Motor (Ausf. W) 230 V
3Ph-Motor (Ausf. D) 400 V
Drehzahl 2900 U/min
Isolationsklasse F
Schutzart IP 68
Kabellänge 20 m
Kabeltyp
H 500 / H 700 bis 3,5 H 07RN-F...
H 500 / H 700 ab 5,5 A 07RN-F...
Geräuschpegel unter Last, 1,60 vom Boden

≤ 70d(B)A

3.3. Betriebsbedingungen
Temperatur des Fördermediums

: 35°C, kurzzeitig bis

maximal 60°C.

Dichte des Fördermediums: max.:

1100 kg/m3
PH-Wert:
H 500, H 700: 6 bis 8
H 500 B, H 700 B: 6 bis 11

Niveau des Fördermediums:

Das minimale Niveau des
Mediums muss stets über der Oberkante des Pumpenge­häuses liegen.

Betriebsart:

Die Motoren sind für den Dauerbetrieb S1
untergetaucht ausgelegt, maximal 15 Schaltungen pro
Stunde. Unsere Garantiebedingungen sowie Wartungs­empfehlungen beziehen sich ausschließlich auf den Ein­satz der Pumpen im Aussetzbetrieb

. Verkürzte Garantie­zeiten und Wartungsintervalle bei Dauerbetrieb erfragen
Sie bitte über unseren Werkskundendienst.

3.4. Explosionsgefährdete Bereiche

Zum Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen dür­fen ausschließlich explosionsgeschützte Ausführungen
der Baureihe eingesetzt werden.

Die Explosionsschutzklasse der Pumpen muss in je­dem Einzelfall von den Behörden für den Montageort zu­gelassen werden.

4

4. Garantie

Garantieleistungen auf die in dieser Anleitung beschrie­benen Pumpen setzen die Beachtung und Einhaltung al­ler in der Anleitung enthaltenen Hinweise voraus, insbe­sondere bezüglich des Einsatzes, der Installation und des
Betriebes.

5. Transport und Lagerung

Die Pumpe niemals am Anschlusskabel oder am
Druckschlauch oder -rohr anheben oder transportieren,
sondern stets am Traggriff bzw. den Tragösen. Falls not­wendig eine Kette zum Anheben befestigen.

Die Pumpe kann in senkrechter oder waagerechter
Position transportiert werden, beim Transport nicht werfen
oder stürzen. Bei längerer Lagerung ist die Pumpen ge­gen Feuchtigkeit, Wärme oder Frost zu schützen.

6. Elektroanschluss

Eine fachmännische Prüfung vor Inbetriebnahme
muss sicherstellen, dass die geforderten elektrischen
Schutzmaßnahmen vorhanden sind. Erdung, Nullung,
Trenntrafo, Fehlerstrom- oder Fehlerspannungsschutz­schalter müssen den Vorschriften des zuständigen Elekt­rizitätswerkes entsprechen.

Die in den Technischen Daten angegebene Span­nung muss der vorhandenen Netzspannung entsprechen.

Tauchmotorpumpen, die zur Verwendung im Freien
bestimmt sind, müssen eine Netzanschlussleitung von
mindestens 10 m Länge haben.

Stellen Sie sicher, dass die elektrischen Steckverbin­dungen im überflutungssicheren Bereich liegen bzw. vor
Feuchtigkeit geschützt sind. Netzanschlusskabel und
Stecker sind vor Gebrauch auf Beschädigung zu prüfen.

Das Ende des Anschlusskabels darf nicht ins Wasser
eingetaucht werden, da sonst Wasser in den Motor­Anschlussraum gelangen kann.

Motorschutzschalter bzw. Schaltgeräte dürfen nie­mals in explosionsgefährdeten Bereichen montiert wer­den.

Vorschrift für Österreich: Bei Verwendung in
Schwimmbecken und Gartenteichen darf die Pumpe nur
über einen Trenntransformator gemäß ÖVE-EM 42 Teil 2
(2000)/1974 §2022 betrieben werden.

Bitte fragen Sie Ihren Elektrofachmann!

6.1. Anschluss 1Ph-Motoren

Pumpen mit 230 V/1Ph-Motoren müssen an ein Schaltge­rät mit Motorschutzschalter und Betriebskondensator an­geschlossen werden. Weitere HOMA-Schaltgeräte z.B.
für Doppelpumpstationen sind als Zubehör lieferbar (s.
Schaltgeräte-Programm). Bei Verwendung anderer
Schaltgeräte ist bei der Auslegung des Motorschutzschal­ters auf den Nennstrom des Motors und die richtige Kon­densatorgröße zu achten (siehe Typenschild).

6.2. Anschluss 3Ph-Motoren
Pumpen mit 3Ph-Motoren besitzen serienmäßig ein
Schaltgerät mit Motorschutzschalter. Weitere HOMA­Schaltgeräte sind als Zubehör lieferbar (s. Schaltgeräte­Programm). Bei Verwendung anderer Schaltgeräte ist bei
der Auslegung des Motorschutzschalters auf den Nenn­strom des Motors zu achten (siehe Typenschild).

Start-Art

Die Pumpen sind für den Direkt-Start (DOL) ausgelegt.
Bei Motoren mit 400 V Spannungsangabe sind die Wick­lungen im Stern geschaltet für eine Netzspannung von
400 V/3Ph. Die Kabelenden U, V, W über den Motor­schutzschalter mit den Netzanschlussklemmen L
zu verbinden (s. Seite 20/ Abb. 1).

6.3. Temperaturfühler (Ausf. ab .../5.5)
Die Pumpentypen H 500 und H 700 mit einer Leistungs­aufnahme ab 5,5 kW sind mit einem Temperaturfühler­Satz in den Motorwicklungen ausgestattet, der den Motor
bei Überhitzung der Wicklung ausschaltet.

Bei 1Ph-Motoren in Normalausführung sind die Tempera­turfühler (wenn eingebaut) intern im Motor geschaltet, so
dass kein besonderer Anschluss notwendig ist. Nach
Abkühlung schaltet der Motor automatisch wieder ein.

Bei allen 3Ph-Motoren in Normalausführung werden die
Anschlüsse der Temperaturfühler (wenn eingebaut) über
das Motor-Anschlusskabel nach außen geführt und sind
über die Adernenden T
im Schaltgerät anzuschließen, dass eine automatische
Wiedereinschaltung nach Abkühlung des Motors gege­ben ist. Die Auslösetemperatur der Fühler für Motoren in
Normalausführung liegt bei 130°C.

6.4. Drehrichtungskontrolle

Bei 1Ph-Motoren ist eine Kontrolle der Drehrichtung nicht
notwendig, da diese immer mit der korrekten Drehrich­tung laufen.
Bei 3Ph-Motoren muss vor der Inbetriebnahme die Dreh­richtung überprüft werden.
Die Kontrolle kann durch das Beobachten des Start­Rucks erfolgen. Hierzu die Pumpe senkrecht auf den Bo­den leicht auf die Kante stellen und kurz einschalten. Von
oben gesehen ruckt die Pumpe bei korrekter Drehrich­tung leicht entgegen dem Uhrzeigersinn an. Die korrekte

nem Schraubenzieher.

, L2, L3

1

und T3 des Anschlusskabels so

1

Drehrichtung der Pumpe ist gegeben, wenn
die Pumpe sich gegen den Uhrzeigersinn be­wegt, da der Motor von oben gesehen im
Uhrzeigersinn anläuft. Bei bereits installierten
Pumpen erfolgt die Kontrolle der korrekten
Drehrichtung durch den Vergleich der Förder­höhe und der Fördermenge bei unterschiedli­chen Drehrichtungen. Die Drehrichtung mit
der größeren Förderhöhe und Fördermenge
ist die korrekte Drehrichtung.
Bei falscher Drehrichtung sind 2 Phasen des
Netzanschlusses zu vertauschen. Die Pum­pen werden serienmäßig mit CEE­Netzstecker geliefert. Die Phasenvertau­schung erfolgt durch 180°-Drehung der run­den Halterplatte an den Steckerpolen mit ei-

5

7. Montage und Installation

8. Inbetriebnahme

Maximale Eintauchtiefe beachten (siehe Typen­schild).

Bei Verwendung im Schachtbetrieb ist die Schacht­öffnung nach Montage der Pumpe mit einer trittsicheren
Abdeckung zu versehen.

Folgeschäden z.B. durch eine Überflutung von Räu­men bei Störungen an der Pumpe hat der Betreiber durch
geeignete Maßnahmen (z.B. Installation von Alarmanla­ge, Reservepumpe o.ä.) auszuschließen.

7.1. Bodenaufstellung

⇒ Druckleitung auf zentralen, oberen Druckanschluß mon-

tieren. Die Druckleitung muss spannungsfrei montiert
werden, bei Verwendung eines Schlauches ist auf
knickfreies Verlegen zu achten. Die Druckleitung muss
ein auf den Druckanschluß abgestimmtes Maß besit­zen.

⇒ Pumpe im Fördermedium plazieren. Bei schlammigen

Untergrund, Steine o.ä. unter die Pumpe legen, um ein
Einsinken zu verhindern.

7.2. Automatische Schwimmerschaltung
Bei Ansteigen des Wasserstandes auf ein bestimmtes
Höchstniveau (Einschaltpunkt) schaltet der aufschwim­mende Schwimmer die Pumpe automatisch ein. Ist der
Wasserstand durch das Abpumpen auf ein bestimmtes
Mindestniveau (Ausschaltpunkt) gesunken, schaltet
der Schwimmer die Pumpe ab.

Der Schaltabstand, d.h. die Wasserstandsdifferenz zwi­schen Ein- und Ausschaltpunkt lässt sich individuell be­stimmen. Für eine einwandfreie Funktion beachten Sie
bitte die nachstehenden Hinweise:

Die Befestigungspunkte sowie die Länge des frei beweg­lichen Endes des Schwimmerkabels sind auf das ge­wünschte Schaltniveau einzustellen. Dabei ist zu beach­ten, dass der Einschaltpunkt der Pumpe unterhalb der
Zulaufleitung liegt, um einen Rückstau des Fördermedi­ums zu vermeiden. Der Ausschaltpunkt muss oberhalb
der Saugöffnung liegen, damit sich kein Luftpolster in der
Pumpe bilden kann, was unter Umständen ein Entlüften
der Pumpe notwendig macht.

In keinem Fall darf der Schwimmer mit Kabel einfach in
das Fördermedium geworfen werden, da korrektes Schal­ten nur bei einer Drehbewegung des Schwimmers um
den Befestigungspunkt des Kabels möglich ist. Mögliche
Folgen bei Nichtbeachtung sind Überflutung (Pumpe
schaltet nicht ein), bzw. Zerstörung der Pumpe
durch Trockenlauf (Pumpe schaltet nicht ab).

Bei Verwendung separater Schwimmer für Pumpen-Start,
Pumpen-Stop und Alarm sind die Schaltniveaus wie oben
zu wählen. Der Alarmschwimmer sollte ca. 10 cm ober­halb des Pumpen-Einschaltpunktes schalten, jedoch
immer unterhalb des Zulaufes.

Wichtig: Nach jedem Verändern der Schwimmerbefesti­gung ist unbedingt die einwandfreie Funktion der
Schwimmerschaltung durch einen Probelauf zu kontrol­lieren.

Die Pumpe niemals längere Zeit trocken laufen las-

sen (Überhitzungsgefahr).

Die Pumpe muss völlig im Fördermedium eingetaucht
und entlüftet sein. Absperrventile öffnen. Falls noch nicht
geschehen, bei 3Ph-Motoren korrekte Drehrichtung über­prüfen (s. unter 6.4.). Pumpe am Schaltgerät in ge­wünschter Betriebsart in Betrieb nehmen (manueller
Dauerbetrieb oder niveauabhängiger Automatikbetrieb).
Ausführungen ohne Schwimmerschaltung beginnen so­fort zu fördern.

Ausführungen mit Schwimmerschalter werden abhängig
vom Flüssigkeitsstand automatisch ein- bzw. ausgeschal­tet. Für den Betrieb ohne niveauabhängiger Schaltung
den Wahlschalter am Schaltgerät in Position "Hand" brin­gen. Nachdem die Pumpe das Medium angepumpt hat,
den Wahlschalter wieder in Position "Auto" stellen.

9. Wartung und Reparatur

Bei einem eventuellen Defekt der Pumpe dürfen Re­paraturarbeiten nur durch das Herstellerwerk oder einer
autorisierten Fachwerkstatt durchgeführt werden. Umbau
oder Veränderungen an der Pumpe sind nur nach Ab­sprache mit dem Hersteller zulässig. Es dürfen nur Origi­nal HOMA-Ersatzteile verwendet werden.

Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkt­haftungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät ver­ursacht werden und auf unsachgemäßen Reparaturver­suchen beruhen, welche nicht vom Herstellerwerk oder
einer autorisierten Fachwerkstatt durchgeführt wurden,
oder wenn bei einem Teileaustausch keine ORIGINAL­ERSATZTEILE verwendet wurden, nicht haften. Für Zu­behörteile gelten die gleichen Bestimmungen.

Vor jeder Arbeit die Pumpe vom Elektroanschluss
trennen, um ein versehentliches Einschalten der Pumpe
während der Arbeit zu vermeiden!

Vor Beginn der Arbeit den Stillstand aller rotierenden
Teile abwarten!

Vor Beginn der Arbeiten die Pumpe gründlich mit
sauberem Wasser reinigen, Pumpengehäuse auch innen
durchspülen. Bei der Zerlegung Pumpenteile jeweils mit
Wasser reinigen.

Bei Pumpentypen mit Ölsperrkammer kann beim Lö­sen der Öl-Kontrollschraube Überdruck aus der Ölsperr­kammer entweichen. Schraube erst dann völlig heraus­schrauben, wenn Druckausgleich erfolgt ist.

Die Pumpe sollte bei normalem Betrieb mindestens ein­mal jährlich überprüft werden. Bei Dauerbetrieb oder be­sonderen Bedingungen (z.B. stark abrasives Fördermedi­um) sind die Wartungen nach jeweils 1.000 Betriebsstun­den durchzuführen.

Um einen problemlosen Betrieb der Pumpe langfristig zu
erreichen, sollten bei Wartungen stets zumindest die
nachfolgenden Überprüfungen vorgenommen werden:

- Stromaufnahme (A)
dem Sollwert (Betriebspunkt oder Nennstromangabe auf
dem Typenschild) vergleichen.

- Pumpengehäuse und Laufrad
prüfen, ggf. austauschen.

mit Meßgerät kontrollieren und mit

auf sichtbaren Verschleiß

6

- Wellenlager

durch Drehen der Welle auf freien und ge­räuschlosen Lauf prüfen. Bei Schäden ist eine General­überholung durch eine HOMA-Fachwerkstatt bzw. den
Werkskundendienst notwendig.

- Kabel und Kabeleinführung

auf Wasserdichtheit oder

Beschädigungen prüfen (Sichtprüfung).

Zusätzlich bei Pumpentypen mit Ölsperrkammer:

- Ölstand und Ölzustand
Pumpe horizontal legen, so dass sich die Ölkammer­schraube (bei größeren Pumpen: eine der beiden Öl­kammerschrauben) oben befindet. Die Schraube entfer­nen und eine geringe Menge Öl entnehmen. Wenn das Öl
trübe oder milchig ist, deutet dies auf eine schadhafte
Wellenabdichtung hin.

In diesem Fall den Zustand der Wellendichtungen durch
eine HOMA-Fachwerkstatt oder den Werkskundendienst
überprüfen lassen.

Das Öl sollte nach jeweils 3000 Betriebsstunden gewech­selt werden. Ölsorte: Shell Tellus C22 oder biologisch
abbaubares HOMA-ATOX (auf Wunsch lieferbar). Ver­brauchtes Öl ist ordnungsgemäß zu entsorgen.

Wartungsvertrag

Zur regelmäßigen fachmännischen Durchführung aller
notwendigen Wartungs- und Kontrollarbeiten empfehlen
wir den Abschluss eines Wartungsvertrages durch unse­ren HOMA-Wartungsservice. Bitte wenden Sie sich an
unseren Werkskundendienst!

10. Störungen-Ursache-Abhilfe

Vor jeder Wartung Pumpe vom Stromnetz trennen

(Netzstecker ziehen)!

Störungen Ursache Abhilfe

Motor läuft nicht an. Die
Sicherungen brennen
durch oder der Motor­schutzschalter löst

sofort aus. Achtung:
Nicht wieder einschal­ten!

Pumpe läuft, aber der
Motorschutzschalter löst
nach kurzem Betrieb
aus

Pumpe läuft mit verrin­gerter Leistung und zu
niedriger Leistungsauf­nahme

Pumpe läuft, fördert
aber nicht

Pumpe schaltet laufend
ein und aus

• Keine Stromzufuhr,
Kurzschluss, Fehler­strom in Kabel oder
Motorwicklung

• Sicherung durchge­brannt, da falscher Typ

• Laufrad durch Verun­reinigungen verstopft.

• Schwimmerschalter
verstellt oder defekt

• Startrelais entspricht
nicht den Angaben auf
dem Typenschild

• Erhöhte Stromauf­nahme aufgrund von
größeren Spannungs­schwankungen

• Laufrad durch Verun­reinigungen blockiert.
Erhöhte Stromauf­nahme in allen drei
Phasen

• Druckleitung ist abge­knickt

• Laufrad durch Verun­reinigungen blockiert

• Laufrad ist abgenutzt
und Spaltbreite zwi­schen Laufrad und
Gehäuse hat sich ver­größert

• Falsche Drehrichtung
(nur bei Drehstrom­ausführung)

• Schieber in der Druck­leitung blockiert bzw.
verstopft

• Rückschlagklappe
blockiert

• Luft im Pumpenge­häuse

• Schwimmerschalter
hat Position verändert
oder ist defekt

• Kabel und Motor von
einem Elektriker ü­berprüfen und aus­bessern lassen

• Sicherung durch
korrekten Typ erset­zen

• Laufrad reinigen

• Schwimmerschalter

überprüfen und ggf.
austauschen

• Startrelais laut An­gaben auf dem
Pumpentypenschild
austauschen

• Spannung zwischen
zwei Phasen mes­sen. Toleranz ± 10%

• Laufrad reinigen

• Druckleitung knick-

frei verlegen

• Laufrad reinigen

• Mit Hilfe der Justier-

schrauben die
Spaltbreite verklei­nern bzw. Ver­schleißteile erneu­ern

• Drehrichtung kon­trollieren und evtl.
zwei Phasen umtau­schen (s. Abschnitt

6.4)

• Ventile, Schieber,
Klappen öffnen bzw.
reinigen

• Rückschlagklappe
reinigen

• Pumpe entlüften

• Position des

Schwimmerschal­ters überprüfen bzw.
austauschen

7

Garantiebedingungen

Auf das im beiliegenden Garanti eschein beschriebene Produkt
gewähren wir eine Garantie von im Garantieschein angegebener
Dauer. Der Garantieschutz beginnt mit dem Tage des Verkaufs
oder vorher mit der ersten Inbetri ebnahme. Ein Garantiean­spruch kann nur bei Vorlage des ausgef ül l ten Garantiescheins
zusammen mit dem Kaufbeleg erhoben werden.
Unsere Garantieleistung erstreckt sich auf die Besei tigung von
Material- und Fertigungsfehlern. Kos t en des Aus- und Einbaus
des beanstandeten Gerätes am E i nsatzort, Fahrtkosten des Re­paraturpersonals zum und vom Einsatzort sowie Transportkost en
sind nicht Bestandtei l der Garantieleistung. Beanstandungen,
deren Ursachen auf Einbau- oder Bedienungsfehl er, unange­messene Einsatzbedi ngungen, mangelnde Pflege oder unsach­gemäße Reparaturversuche zurückzuf ühren sind, sind von der
Garantie ebenso ausgeschlossen wie normaler Verschleiß. Hier­durch entstandene Kosten, i nsbesondere Überprüfungs- und
Frachtkosten, sind vom Absender bzw. Betreiber der Pumpe zu
tragen. Dies gilt auch, wenn ein Garantieanspruch geltend ge­macht worden ist, die werksseitige Überprüfung aber ergeben
hat, dass das Gerät einwandfrei arbeitet und frei von Mängeln ist.
Alle Erzeugnisse besit zen ei nen höchstmöglichen Qualität sstan­dard. Jedes Produkt unterli egt vor der Auslieferung einer stren­gen technischen Endkontroll e. Sollte das Gerät trotzdem Anlaß
zu einer berechtigten Beanstandung geben, so haben Sie An­spruch auf eine entsprechende kostenlose Nachbesserung. Ga­rantiereparaturen dürfen nur von unserem Werkskundendienst
oder einer autorisierten Fachwerkstat t durchgeführt werden. Re­paraturversuche durch den Kunden oder nicht befugte Dritte
während der Garantiezeit bewirken ein Erlöschen des Garanti e­anspruches. Durch eine von uns erbrac ht e Garantieleistung wird
weder die Garantiezeit verlängert, noch für die ers etzten Teile
eine neue Garantiezeit begründet. Weitergehende Ansprüche
sind ausgeschlossen. Insbesondere solche auf Minderung,
Wandlung oder Schadenersatz, auch für Folgeschäden jeglicher
Art.

Um eine schnellst mögliche Abwicklung zu gewährleisten, senden
Sie bitte bei Vorliegen eines Garantieanspruchs das beanstande­te Produkt zusammen mit dem Garantieschein, Kaufbeleg und
Angabe des Schadens frachtfrei an das Werk (Adres se auf dem
Garantieschein).

Reklamationen aufgrund von Transport schäden können wir nur
weiterleiten, wenn der Schaden bei Zustellung der Ware von
Spedition, Bahn oder Post f estgestellt oder bestäti gt wird.

Garantieschein

Für die Tauchmotorpumpe
Nr.
leisten wir,

entsprechend unseren Gara ntiebedingungen

12 Monate Garantie.

HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Nk.-Seelscheid
Telefon: [phone]
Telefax: (0 22 47) 7 02 44
Bahnstation: D-53819 Nk.-S eel scheid

12. HOMA Vertragskundendienste im
Bundesgebiet

Anschrift Anschrift

Kurt Gössel Nachf. Sandritter Pumpen GmbH
Rudolf-Renner-Straße 76 Akazienweg 16
01796 Pirna 68809 Neulussheim
(0 35 01) 52 34 48 (0 62 05) 3 11 12
PAW Pumpen & Aggregate GbR Giese Pumpentechnik
Kleine Baschützer Str. 3 Belsemer Steg 14
02625 Bautzen 72131 Ofterdingen
(0 35 91) 20 00 10 (0 74 73) 92413-0
Jürgen Veit Motoren Schumacher GmbH
Hainichener Straße 37 Auf Steingen 20
09569 Oederan 72459 Albstadt-Lautlingen
(03 72 92) 6 03 35 (0 74 31) 95 83 24
Pumpen Ohl G. Maier GmbH
Friedrich-Engels-Straße 188 Gustav-Schwab-Str. 16
13158 Berlin 72762 Reutlingen
(0 30) 9 12 11 20 (0 71 21) 26 90 0
Glaubrecht Pumpenservice GmbH Speidel GmbH & Co KG
Bornitzstr. 13 Am Autohof 1
10367 Berlin 73037 Göppingen
(0 30) 5 59 22 08 (0 71 61) 67 80
HEKO Pumpen GmbH Ziegler GmbH
Meiendorfer Straße 71 Adlerstraße 17
22145 Hamburg 74564 Crailsheim
(0 40) 6 91 90 90 (0 79 51) 84 72
Karl-Heinz Birr HCS Scherer
Glashüttenweg 6 Tiengener Straße 14
23568 Lübeck 76227 Karlsruhe
(04 51) 3 61 91 (07 21) 4 21 48 + 40 70 35
Gerhard Frese Prokosch GmbH
Kreuzweg 5-7 In den Breitwiesen 9
27367 Sottrum 76684 Östringen Odenheim
(0 42 64) 12 50 (0 72 59) 9 10 30
Pumpen Binek GmbH Wolfgang Bürk
Kirchsteig 2 Forststr. 17
31275 Lehrte 79618 Rheinfelden
(0 51 36) 89 30 37 (0 76 23) 75 21 00
Rudolph Elektromotoren GmbH Ritz GmbH
Pyrmonter Straße 40 Carl-Zeiss-Str. 33
31789 Hameln 79761 Waldshut-Tiengen
(0 51 51) 6 10 22 (0 77 41) 48 80
Dietrich Wuttke GmbH Pumpen Plötz GmbH
Bahnstr. 2 Schäufeleinstr. 5
32339 Espelkamp 80687 München
(0 57 43) 5 30 (0 89) 54 70 31 0
K.W. Minich Rudolf Schabmüller
An der Autobahn 2 Bunsenstraße 21
34266 Niestetal/Heiligenrode 85053 Ingolstadt
(05 61) 52 20 37-38 (08 41) 96 41 00
Schwarzer Klaus Engelbrecht
Gotthelf-Leimbach-Straße 7 Schäferweg 1
37079 Göttingen 85221 Dachau
(05 51) 50 49 00 (0 81 31) 7 86 47
Scheib Elektrotechnik GmbH Martin Elektrotechnik
Martinstr. 38 Kuppelnaustraße 43
40223 Düsseldorf 88212 Ravensburg
(02 11) 90 148-0 (07 51) 2 30 73
Eugen Boss GmbH & Co. KG Schöllhorn
Tankweg 27 Waldseer Straße 90
44147 Dortmund 88400 Biberach
(02 31) 98 20 22-0 (0 73 51) 2 90 00
Hülsbömer & Weischer ELMAR GmbH
Coermühle 2 B Griesgasse 19
48157 Münster 89077 Ulm-Söflingen
(0251) 21 54 79 (07 31) 38 38 15
PFH Pumpenfachhandel GmbH Walter Reif Elektromaschinenbau
Moselstr. 1 a Landauer Str. 102
63452 Hanau 94447 Plattling
(0 18 05) 80 51 00 (0 99 31) 66 87
Richard Heep Dorner Elektro
Ahornstraße 63 Bodelschwinghstraße 71
65933 Frankfurt 97753 Karlstadt
(0 69) 3 80 34 60 (0 93 53) 23 26
Burger Pumpen GmbH
Industriestr. 11
66583 Spiesen-Elversberg
(0 68 21) 795-0
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestr. 1 Weitere Servicepartner
53819 Nk.-Seelscheid erfragen Sie bitte bei unserem
(0 22 47) 70 20 Kundendienst unter der
Hotline für Notfälle: Telefonnummer
(0 22 47) 70 20 (0 22 47) 70 23 31.

8

Index of contents

Contents Page

1. EC Declaration of Conformity 9

2. Safety Warnings 10

2.1. General instructions

2.2. General Safety Warnings

3. Applications and Technical
Description

3.1. Applications

3.2. Technical Data

3.3. Operation Conditions

3.4. Explosive Environments

4. Warranty 10

5. Transport and Storage 11

6. Electrical Connection 11

6.1. Connection of 1Ph-Motors

6.2. Connection of 3Ph-Motors

6.3. Temperature Sensors

6.4. Check of Direction of Rotation

7. Installation 11

7.1. Submerged Installation

7.2. Automatic Float switch Control

8. Start-Up 12

9. Maintenance and Repair 12

10. Fault Finding Chart 13

11. Warranty Conditions and Warranty
Receipt

13. Wiring Diagrams 19

14. Dimensions 19

15. Order Sheet for Spare Parts 21

16. Spare Part Lists and Drawings 23

16.1. Spare part list

16.2. Spare part drawings

10
10

10

10
10
10
10

11
11
11
11

11
11

13

23
24

1. Declaration of Conformity

EC Declaration of conformity in line with the EC Ma­chinery Directive 89/392/EEC, Appendix II A

We, HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1,
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, hereby declare that in
respect to their design and construction the following
pump types, in the form in which they are marketed by us,
conform to the relevant fundamental safety and health
requirements of the EC Machine Directives:
H 500... H 700...

Any modification of any pump not agreed with us shall
cause this declaration to lose its validity.

EC-Directives to which the pumps conform:

EC Machinery Directive 98/ 37/EEC
EC Directive, electromagnetic
compatibility
as amended 92/ 31/EEC
as amended 93/ 68/EEC
EC Low Voltage Directive
EC Directive, explosion­prooved operating material
EC Directive, construction
products

Relevant harmonized industrial standards:

ES 60335-2-411) ES 60335-11) ES 60034 Part 5
ES 60204 Part 11) ES 61000-6-1 ES 61000-6-2
ES 61000-6-3 ES 61000-6-4 ES 55014-1
ES 55014-2 ES 61000-3-2 ES 61000-3-3
ES 12050 1-4 ES 292 ES 50014/18/19/202)

Specially applied national standards and technical
specifications (other applied standards for general
mechanical engineering are deposited at the con­struction office):

ISO 9906 DIN 24250

(Dr. Klaus Hoffmann, Management)

01.06.2004 HOMA Pumpenfabrik GmbH

1)

does not apply to Ex models

2)

only applies to Ex models

Established: Totzke Index: 0
Date: 01.06.2004 Current number: CE 1

89/336/EEC

1)

73/ 23/EEC

94/ 9/EEC

2)

89/106/EEC

9

2. Safety Warnings

2.1. General Instructions
Signs used to mark instructions in this manual

Safety Instructions in these operating instructions,
which, if not observed, could cause a danger for persons
are marked with the general danger symbol in accor­dance with DIN 4844-W-9.

Warnings against electrical voltage are marked with
the safety symbol in accordance with DIN 4844-W 8.

2.2. General Safety Precautions
Additionally to the following general safety precautions
you will find further safety precautions under the main
points in this instruction manual. General regulations and
guidelines not mentioned in the safety warnings retain
their validity.

These operating instructions contain basic instruc­tions which have to be adhered to during installation, op­eration and maintenance. These operating instructions
must be read by mechanics and the operator before in­stallation operation of the pump and have to be kept
available at the operating place of the machine/unit at all
times. Persons who are not familiar with the operating in­structions shall not use this product.

Persons under age 16 shall not use the pump and
must keep away from the machine while it is
operating.

The working area has to be closed off expediently
and must adhere to local workplace regulations.

Always use personal safety equipment such as safety
boots, rubber gloves, safety glasses and helmet.

Make sure that the emergency exit from the
workplace is not barricaded.

To prevent suffocation and poisoning caused by ven­omous gases, make sure that enough oxygen exists in
the workplace.

If you have to work with welding tools or electric
tools, make sure that there is no explosion hazard.

Immediately after repair or maintenance work, all
safety and protection equipment must be reinstalled and
placed in function again.

The operator of the pump is responsible for third
parties within the work area.

Never put a hand or finger into suction inlet or dis­charge of the pump while the impeller is rotating.

Persons are not permitted to stay in the pumping
medium during operation of the pump.

All other rules and regulations and local codes
covering health and safety must be observed.

In accordance with product liability law, we point out
that we shall not be liable for damages caused by the
pump due to non-observance of the instructions and
guidelines set forth in the operating instructions. The
same product liability limitations are valid for accessories.

3. Applications and technical Description

3.1. Applications

H 500 and H 700 pumps are designed for drainage of
dirty water, pumping clear water, or leakage water with
abrasive solids (spherical clearance see 3.2). Model B
made of cast iron are suitable for aggressive mediums,
e.g. sea water, lye. The pumps are used to pump surface
water from building sites, wells, subways or tunnels, for
lowering ground water, for irrigation, supply of industrial
water, application on board ships etc.
Before the pumping of chemically aggressive liquids, the
resistance of the pump materials must be checked.
The pumps may be used for both temporary or permanent
installation.

3.2. Technical Data

Discharge
H 500 (B) / ...
1,8 W up to 3,5 D BSP 2½" M
5,5 D up to 7,5 D BSP 4" M
10 D and 25 D BSP 6" M
10 HD BSP 3" F
H 700 (B) / ...
2,5 D up to 3,5 D BSP 2½" M
7,5 D up to 10 D BSP 3" F
Spherical clearance
H 500 (B) / 1,8 W and 2, 5 D 8 mm
H 500 (B) / 3,5 D and 5,5 D 10 mm
H 500 (B) / 7,5 D and 10 (H)D 15 mm
H 500 (B) / 25 D 25 mm
H 700 (B) all models 10 mm
Voltage
1Ph-motor (Model W ) 230 V
3Ph-motor (Model D) 400 V
Speed 2900 rpm
Insulation class F
Motor protection IP 68
Cable length 20 m
Type of cable
H 500 / H 700 up to 3,5 H 07RN-F...
H 500 / H 700 above 5,5 A 07RN-F...
Noise level during operation, dist ance from
the pump 1,00 m

3.3. Operating Conditions
Maximum liquid temperature

: 35°C, short-term up to

60°C.

Density of pumped liquid max.:

1100 kg/m3
PH-value of pumped liquid:
H 500, H700 : 6 up to 8,
H 500 B, H 700 B: 6 up to 11.

Level of pumped medium:

The lowest level must always

be above the top of the pump housing (volute).

Operation:

The motors are designed for continuous op­eration (S1) with fully submerged motor, maximum 15
starts per hour. Our standard warranty and maintenance
regulations refer to intermittent operation. For reduced
warranty periods and service intervals due to continuous
operating conditions please contact our service
department.

3.4. Explosive Environments

For operation of the pumps in explosive enviroments
only models with explosion-proof motors (Ex model) must
be used.

≤ 70d(B)A

For each individual installation the explosion classifi­cation (Ex-class) of the pump must be approved by the
local authorities.

10

4. Warranty

Our warranty only covers pumps which are installed and
operated in accordance with these installation and opera­tion instructions and accepted codes of good practice and
being used for the applications mentioned in
these instructions.

5. Transportation and Storage

Never use the cable or the discharge hose/pipe to lift,
lower, transport or attach the pump. Always use the han­dle or the rope or a chain to the handle.

The pump may be transported and stored in vertical
or horizontal position. Make sure that it cannot roll or fall
over. For longer periods of storage, the pump should be
protected against moisture, frost or heat.

6. Electrical Connection

Before operation, an expert check must secure that
the required electrical protection measures exist. The
connection to ground, earthing, isolating transformer, fault
current breaker or fault voltage circuit must correspond to
the guidelines set forth by the responsible power plant.

The voltage required in the technical data sheet
must correspond to the existing line voltage.

Submersible pumps used outside of buildings must
have a cable with a minimum length of 10m.

Make sure that the electrical pin-and-socket connec­tions are installed flood- and moisture-safe. Before start­ing operation check the cable and the plug against dam­ages.

The end of the power supply cable must not be sub­merged in order to prevent water from pene-trating
through the cable into the motor.

The normal separate motor starter/control box of
standard as well as of explosion proof motors must be
installed in explosive enviroments.

6.1. Connection of 1Ph-motors
Pumps with 1Ph motors are supplied with or must con­nected to a separate control box with motor starter and
capacitor. If any other control unit is used, make sure that
the thermal relay in the motor starter is set according to
the nominal current consumption of the pump motor (see
data on pump label).

6.2. Connection of 3Ph-motors
Pumps with 3Ph-motors are supplied or must be con­nected to a separate control box with motor starter, avail­able from the HOMA accessory program. If any other con­trol unit is used, make sure that the thermal relay in the
motor starter is set according to the nominal current con­sumption of the pump motor (see data on
the pump label).

Start-Up

The motors are designed for direct-on-line (DOL) start. All
motors with 400 V voltage indication on the pump label
have their motor windings internally star-connected for
operation at 400 V / 3Ph power supply. The motor cable
wires indicated U, V; W must be connected to the power
supply wires indicated L
starter according to fig. 1(Page 20).

, L2, L3 through the motor

1

6.3. Temperature Sensors
Pump types with a motor input above 5,5 kW have a set
of temperature sensors built in the stator windings. The
contact of these sensors opens in case of overtemper­ature and switches off the motor power supply.

1Ph-motors have the sonsors (built in upon request) in­ternally connected, so that no external connection to the
control box is necessary. When the motor cools, it is
switched on again automatically.

3-Ph-motors have the sensors are connected to the motor
power supply cable, the wire ends marked T
They must be connected to the safety circuit of the control
box in order to provide an automatic re-start of the motor,
when the motor cools. The switch-off temperature of the
sensors for standard models is approx. 130°C.

6.4. Check of Direction of Rotation

1Ph-pumps do not require any check, as they always run
with the correct direction of rotation.
3Ph-pumps must be checked for correct direction of rota-

tion before start-up.
With smaller pumps the direction of rotation
may be checked by watching the start-jerk.
Put the pump vertical on the ground and lift
one edge. Start the motor. Viewed from
above, the unit must jerk anti-clockwise, as
the correct direction of rotation is clockwise. If
the direction of rotation is wrong, interchange
two of the phases of the electric power supply.
Using an original HOMA control box with CEE­plug, this may be done by a 180° turning of
the small round pole-socket at theplug-end
with a screwdriver.

and T3.

1

7. Installation

Pay attention to the maximum depth of immersion

(see pump label).

If the pump is installed in a sump, the sump opening

must be covered with a tread-safe cover after installation.

The operator has to prevent damage through the
flooding of rooms caused by defects of the pump through
the use of appropriate measures (e.g. installation of alarm
units, backup pump or the like).

7.1. Submerged installation
⇒ Fix the pressure tube at the central top discharge.

Make sure that the hose is not snap off. The hose
must co-ordinate with inside diameter from the
discharge.

⇒ Place the pump into the medium. If the bottom of the

sump is soft or muddy then it is recommended that a
solid foundation of stones or something similar is pro­vided. Make sure that the inlet suction strainer of
the pump is free and clear of any obstructions.

7.2 Automatic Float Switch Control
The pumps may be supplied with float switch level con­trollers. They start and stop the pump according to the
liquid level in the pit.

The difference in level between start and stop must be
adjusted by adjusting the free swinging length of the ca­ble between the float switch and the cable fastening.
Long cable end: Large difference in level.
Short cable end: Small difference in level.

11

The stop level must be adjusted in such a way, that the
pump stops before the liquid level is lowered below the
top of the pump volute.
The start level must in any case be below the bottom of
the liquid inlet pipe of the pit.
The high alarm level, if a separate float switch for that is
installed, should be adjusted approx. 10 cm above the
start level, in any case it must be below the bottom of the
liquid inlet pipe of the pit, so that the start level must be
adjusted accordingly.

Never place the float switch in the sump without fixing the
float switch cable to a fixed point in the sump, because
the float switch needs a rotation around the fixing point of
the cable to operate without any problems. Non­observance may cause an overflow because the pump
does not start running or a dry run of the pump in fact that
the pump does not stop, which will destroy the pump.

Note: Only the proper adjustment and fixing of the float
switch cable will guarantee a reliable pump operation. Af­ter any modification of the float switch adjustment the
function must be checked by a test-run of the pumps.

8. Start-Up

Never let the pump run dry for a long time of
period, as it will destroy the pump (danger of overheat­ing).

If necessary, check the direction of rotation of the
pump, as described under 6.4. Put the switch on
the control box to the required mode of operation.

Models without a float switch start running.
Models with float switch start running when the float
switch is raised by the water level to its on position, and
shut off when the float switch is lowered by the water level
to its off position. For a pump operation without the float
switch turn the switch in to the position „Hand“. If the me­dium is pumped down return the switch into the position
"Auto".

9. Maintenance and Repair

Pumps running under normal operation conditions should
be inspected at least once a year. If the pumped liquid is
very muddy or sandy or if the pump is operating continu­ously, the pump should be inspected every 1.000 operat­ing hours.

For long and trouble-free operation of the pump, following
points should be checked regularly:

- Nominal current (A):

- Pump parts and impeller:
Replace defective parts.

- Ball bearings: Check the shaft for noisy or heavy opera­tion (turn the shaft by hand). Replace defective ball bear­ings. A general overhaul of the pump is usally required in
case of defective ball bearings or poor motor function.
This work must be carried out by an authorized
service workshop.

- Cable entry
and that the cables are not bent sharply and/or pinched.

Additionally at pump types with oil chamber:

- Oil level and oil condition in oil chamber:
Put the pump in horizontal position, so that the screw of
the oil chamber is above (at larger pumps: one of both
screws). Remove the screw and infer a small quantity of
oil. The oil becomes greyish white like milk if it contains
water. This may be the result of defective shaft seal.
In this case leave the condition of the shaft seals by a
HOMA Service to examine.

The oil should be replaced after 3000 operating hours.
Oil type: Shell Tellus C22, degradable HOMA-Atox (avail­able on request). Used oil is to be disposed accordingly.

Servicing Contract

For a regular expert execution of all necessary mainte­nance and inspection we recommend the conclusion of a
servicing contract by our HOMA Service. Please contact
our HOMA customer service.

: Make sure that the cable entry is watertight

Check with amp-meter.

Check for possible wear.

In case of a defect of the pump, a repair shall be car­ried out only by the manufacturer or through an author­ized workshop. Modifications of the pump must be con­firmed by the manufacturer. Only HOMA spare parts shall
be used.

In accordance with the product liability law we point
out that we shall not be liable for damages caused by our
product due to unauthorized repair by persons other than
the manufacturer or an authorized workshop or due to the
use of spare parts other than original HOMA parts. The
same product liability limitations are valid for accessories.

Before maintenance or repair disconnect the pump
from the power supply to avoid accidental starting of the
pump!

Before maintenance or repair make sure that all rotat­ing parts stand still!

Before carrying out maintenance and service, the
pump must be thoroughly flushed with clean water. Rinse
the pump parts in clean water after dismanteling.

At pump types with oil chamber an overpressure can
escape with loosening of the oil chamber control screw.
Screw only when pressure balance took place.

12

10. Fault Finding Chart

Before maintenance or repair disconnect the pump from
the power supply to avoid accidental starting of the pump

Fault Cause Remedy

Motor does not start.
Fuses blow or motor
starter trips out immedi­ately.
Caution: Do not start
again!

Pump operates, but
motor starter trips out
after a short while.

Pump operates at be­low-standard perform­ance and
power consumption.

Pump operates, but
gives no liquid.

Pump cycling between
start and stop.

• Supply failure; short­circuit; earth-leakage
fault in cable or motor
winding

• Fuses blow due to use
of wrong type of fuse.

• Impeller blocked by
impurities.

• Level switch out of
adjustment or defec­tive.

• Low setting of thermal
relay in motor starter.

• Increased current con­sumption due to large
voltage drop.

• Impeller blocked by
impurities. Increased
current consumption in
all three phases.

• Discharge pipe is
snapped off

• Impeller blocked by
impurities.

• Distance between
impeller and suction
plate has been
enlarged

• Wrong direction of
rotation.

• Discharge valve
closed or blocked.

• Non-return valve blo­cked

• Air in pump. • Vent the pump.

• Level switch out of

adjustment or defec­tive.

• Have the cable and
motor checked and
repaired by a quali­fied electrician.

• Install fuses of the
correct type.

• Clean the impeller.

• Check the level

switch.

• Set the relay in
accordance with
the specifications
on the pump label.

• Measure the volt­age between two
motor phases. Tol­erance: ±10% (±5%
for explosion-proof
pumps).

• Clean the impeller.

• Lay the discharge

pipe without bends

• Clean the impeller.

• Reduce the dis-

tance between im­peller and suction
plate (see mainte­nance and repair)
or replace the
worn-out parts

• Check the direction
of rotation and pos­sibly interchange
two phases (see
section 6.4.)

• Check the dis­charge valve and
open and/or clean.

• Clean the non­return valve.

• Check the level
switch.

Warranty Conditions

We grant for the des cribed product in the warranty receipt a war­ranty of declared duration in the warranty recei pt. The warranty
starts with the first start up, latest with the day of sale. A warranty
claim can be raised only by presentation of the fill in warranty
receipt together with the purchase rec eipt.
Our warranty extends only the removal of mat eri al defects or
production defects. Costs for removal and instal l ation of the
complained product at t he i nstallation place, costs for the ride of
the mechanicians t o the location and from the installation place
as well as costs for transport are not components of our war­ranty. Complains caused by installation faults or operating faults,
unsuitable operation conditions, deficient care or im proper efforts
of repair are out of the question of warranty as well as normal
wear. Hereby arised costs, especially costs for chec king and
transport are bearing by the sender or operator of t he pump. This
is also valid for an ass ert ed warranty claim if a check results that
the unit works faultless and i s free of defects. All products have a
high quality standard. Each product is defeated by a streng tec h­nical end control before delivery. If the unit still gives an occasion
for a legitimated complain, you have the claim of an appropri a t ed
correction free of charge. Warranty repairs only m ust lead from
the manufacturer or an authorized agenc y. Trials of repair by the
customer or non-authorized persons during the warranty, causes
an extinguishing of the warranty. A warranty repair achieved by
us does not extend the warranty period. Replaced spare parts
give no reasons for a new warranty period. Extensive claims are
excluderd, especially such as di minution, change or compens a­tion also for any kind of fol l ow up dam ages.

To guarantee a quick transacti on of a warranty claim, please re­turn the product together with the warranty receipt, purchase re­ceipt and declaration of defect carriage paid to the manufac turer
(for the adress see warranty receipt).

Claims caused by damages of transport could be only accepted,
if the damage is est abl i shed or confirmed by delivery in the pres­ence of the forwarder, parcel service, train or post.

Warranty receipt

Pump type
No.
Correspond to our warranty conditions

we achieve

12 months of warranty

HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Nk.-Seelscheid
Telefon: + 49 (0) - 22 47 - 70 20
Telefax: + 49 (0) - 22 47 - 7 02 44
Train station: D-53819 Nk.-Seel scheid

13

Inhoudsopgave

Inhoud Pagina

1. Conformiteitverklaring 14

2. Veiligheidsvoorschriften 15

2.1. Algemeen

2.2. Algemene veiligheidsvoorschriften

3. Inzetbaarheid en technische
beschrijving

3.1. Toepassingen van de pompen

3.2. Technische gegevens

3.3. Bedrijfsvoorwaarden

3.4. Omgeving met exposiegevaar

4. Garantie 16

5. Transport en opslag 16

6. Elektrische aansluiting 16

6.1. Aansluiting 1-Fase-Motoren

6.2. Aansluiting 3-Fase-Motoren

6.3. Temperatuurvoeler

6.4. Oliekamer – afdichtingscontrole

6.5. Draairichtingscontrole

7. Montage en Installatie 16

7.1. Natte opstelling op bodemring

7.2. Natte opstelling met koppelingsysteem

7.3. Automatische niveauschakeling

8. In bedrijf stellen 17

9. Onderhoud en Service 17

10. Opsporen van storingen 18

11. Garantiebepalingen en
garantiebewijs

13. Aansluitdiagram 19

14. Bouwmaten 19

15. Bestelformulier voor onderdelen 21

16. Onderdelenlijst en tekeningen 23

16.1. Onderdelenlijst

16.2. Onderdelentekeningen

15
15

15

15
15
15
15

16
16
16
16
16

16
17
17

18

23
24

1. Conformiteitsverklaring

EG-Conformiteitsverklaring Volgens de EG­Machinerichtlijn 89/392/EWG, bijlage II A

Wij, HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1,
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, verklaren hiermee dat
de pomp typen,

H 500... H 700....

Op grond van hun concipiёring en bouwwijze als ook in
de door ons in verkeer gebrachte uitvoering aan de des­betreffende fundamentele veiligheids- en gezondheidsei­sen van de EG-machinerichtlijnen voldoen. Bij een niet
met ons afgestemde verandering aan de pompen, verliest
deze verklaring haar geldigheid.

EG-Richtlijnen, waaraan de pompen voldoen:

EG-machinerichtlijnen 98/ 37/EG
EG-richtlijn, elektromagnetische
verdraagzaamheid
als ook de aanpassing 92/ 31/EG
als ook de aanpassing 93/ 68/EG
EG-laagspanningsrichtlijn.¹
EG-richtlijn, explosiebeveiligde
bedrijfsmiddel

2)

)

EG-richtlijn voor Bouwprodukten 89/106/EG

Toegepaste geharmoniseerde normen:

EN 60335-2-41

1)

EN 60335-11) EN 60034 deel 5
EN 60204 deel 11) EN 61000-6-1 EN 61000-6-2
EN 61000-6-3 EN 61000-6-4 EN 55014-1
EN 55014-2 EN 61000-3-2 EN 61000-3-3
EN 12050 1-4 EN 292 EN 50014/18/19/202)

Bijzondere toegepaste nationale normen en techni­sche specificaties ( de overige toegepaste normen
voor de algemene machinebouw worden in het con­structiebureau bewaard ):

ISO 9906 DIN 24250

(Dr. Klaus Hoffmann, Management

01.06.2004 HOMA Pumpenfabrik GmbH

1)

niet geldig voor Ex-uitvoering

2)

geldt alleen voor Ex-uitvoering

rstEellt: Totzke Index: 0
Datum 01.06.2004 Lfd.-Nr.: CE 1

89/336/EG

73/ 23/EG

94/ 9/EG

14

2. Veiligheidsvoorschriften

3. Inzetbaarheid en technische beschrijving

2.1. Algemeen
Kenmerken van voorschriften in deze bedienings­handleiding

De in deze bedieningshandleiding genoemde veilig­heidseisen, welke bij niet beachting, gevaar voor perso­nen teweeg kunnen brengen, zijn met een algemeen ge­varensymbol, veiligheidsteken volgens DIN 4844-W 9.

Bij waarschuwing voor elektrische spanning volgt een
kenmerk met het veiligheidsteken volgens DIN 4844-W 8.

2.2. Veiligheidsvoorschriften
De hier niet genoemde algemene voorschriften en nor­men behouden eveneens hun geldigheid.

Deze bedieningshandleiding bevat fundamentele
verwijzingen, welke bij opstelling, bedrijf en onderhoud in
acht genomen moeten worden. Daarom moet deze be­dieningshandleiding beslist voor montage en inbedrijfna­me van de machine door de monteur, of gebruiker gele­zen worden en moet continu op de werkplek van de ma­chine/installatie beschikbaar zijn. Personen, die met deze
bedieningshandleiding niet vertrouwd zijn, mogen deze
machine/installatie niet gebruiken.

Kinderen en jeugd onder de 16 jaar mogen de pomp
niet gebruiken en dienen van een aangesloten machi­ne/installatie verwijderd te blijven.

Het arbeidsgebied is doelmatig af te sluiten en moet
aan de plaatselijke voorschriften van de arbeidsinspectie
voldoen.

Gebruikt u een persoonlijke veiligheidsuitrusting zo­als: veiligheidsschoenen, rubberhandschoenen, be­schermbril en helm.

Vergewis u er van dat de vluchtweg van het arbeids­gebied niet afgesloten is.

Om verstrikking en vergiftiging uit te sluiten, is het
aan te bevelen dat er voldoende zuurstof in het arbeids­gebied voorhanden is en dat er geen giftige gassen in het
arbeidsgebied voorkomen.

Bij werkzaamheden, waarbij las- of elektrisch gereed­schap wordt gebruikt, moet men vooraf vaststellen of er
geen explosiegevaar bestaat.

Onmiddellijk na beёindiging van de werkzaamheden
moeten alle veiligheid- en beschermmaatregelen weer
aangebracht of in functie gezet worden.

De gebruiker is in het werkgebied van de machine
tegenover derden verantwoordelijk.

Nooit bij lopende pomp of nog roterende pompwaaier
in de zuigopening of persopening van het pomphuis gri­jpen.

Gedurende het bedrijf van de pomp, mogen er zich
geen personen in de te verpompen vloeistof bevinden.

De ongeval voorkomingsvoorschriften als ook de de
algemeen erkende regels der techniek dienen in acht ge­nomen te worden.
Wij wijzen erop dat wij, volgens de product aansprakelijk­heidswet niet aansprakelijk zijn voor schade, welke door
onze machines veroorzaakt worden. wanneer de aanwij­zingen en voorschriften uit deze gebruiksaanwijzing niet
in acht genomen worden. Voor toebehoren gelden de­zelfde regels.

3.1. Toepassing van de pompen

Afvalwater-dompelpompen zijn inzetbaar voor het
verpompen van vervuild water, regenwater of grondwater
met vaste delen (korrelgrootte zie 3.2). Uitvoeringen B
zijn inzetbaar voor het verpompen van zeewater, loog
enz. Verdere toepassingen bij het verpompen en droog­houden van vervuild water uit kelders en ruimten. Grond­waterpeil, drooghouden van bouwplaatsen, tunnels en
schachten. Bij chemisch agressieve bestanddelen in de
vloeistof dient u de bestendigheid van de pompmaterialen
in acht te nemen.
De pompen zijn zowel voor transportabel als stationair
bedrijf geschikt.

3.2. Technische gegevens

Persaansluiting
H 500 (B) / ...
1,8 W bis 3,5 D R 2½" bu.
5,5 D bis 7,5 D R 4" bu.
10 D und 25 D R 6" bu.
10 HD R 3" bi
H 700 (B) / ...
2,5 D bis 3,5 D R 2½" bu.
7,5 D bis 10 D R 3" bi.
Korrelgroote
H 500 (B) / 1,8 W und 2, 5 D 8 mm
H 500 (B) / 3,5 D und 5,5 D 10 mm
H 500 (B) / 7,5 D und 10 (H)D 15 mm
H 500 (B) / 25 D 25 mm
H 700 (B) alle modellen 10 mm
Spanning
1Ph-Motor (uitv. W ) 230 V
3Ph-Motor (uitv. D) 400 V
Toerental 2.900 T/min
Isolatieklasse F
Beveiligingsklasse IP 68
Kabellengte 20 m
Kabeltype
H 500 / H 700 tot 3,5 H 07RN-F...
H 500 / H 700 vanaf 5,5 A 07RN-F...
Geluidsniveau belast, 1,60 vanaf bodem

≤ 70d(B)A

3.3. Bedrijfsvoorwaarden
Vloeistof temperatuur: maximaal 35°C kortstondig 60°C.
Soortelijk gewicht vloeistof.:
pH waarde:

maximaal 1100 kg/m³

H 500, H 700: 6 en 8
H 500 B, H 700 B: 6 en 11

Niveau van de vloeistof:

het minimale niveau dient zich

altijd boven het pomphuis te bevinden.

Bedrijfswijze:

De motoren zijn voor continubedrijf S1 on­dergedompeld, maximale schakelfrequentie 15 maal per
uur. Onze standaard-garantiebepalingen als ook het on­derhoud aanbevelingen zijn uitsluitend gebaseerd op in­termitterend bedrijf. Verkorte garantietijden en service in­tervallen bij continubedrijf kunt u navragen bij onze
klantenservice.

3.4. Omgeving met explosiegevaar

Gebruik uitsluitend de explosieveilige versies van de

GRP serie.

In alle gevallen dient de plaatselijke instantie te bepa­len of de explosieclassificatie van de pomp voor de ge­wenste locatie toereikend is.

15

4. Garantie

Alvorens de pomp te installeren en in bedrijf te stellen,
dient u deze montage-en bedrijfsinstructies zorgvuldig te
lezen om ongevallen en schade aan de pomponderdelen
te voorkomen. De Homa-garantie dekt uitsluitend pompen
die overeenkomstig deze montage- en bedrijfsinstructies
en met kennis van zaken zijn geïnstalleerd voor de in de­ze instructies genoemde toepassingen.

5. Transport en opslag

De pomp nooit aan de aansluitkabel of persslang of
persleiding omhoog hijsen of transporteren, maar altijd
aan de handgreep of hijsogen. Indien nodig een touw of
ketting voor ophijsen aan de pomp bevestigen.

De pomp kann horizontaal of verticaal worden
getransporteerd of opgeslagen. Bij transport de pomp niet
werpen of stoten. Bij langere opslag de pomp bescher­men tegen vochtigheid, vorst en warmte.

6. Elektrische aansluiting

Een vakbekwame test moet voor in gebruikname
vaststellen, dat de aanbevolen elektrische beveiligingen
aanwezig zijn. Aarding, nul, scheidingstrafo, aardlekscha­kelaar e.d. moeten aan de voorschriften van de lokale in­stanties voldoen. De pomp dient volgens de in Neder­land/Belgiё algemeen geldende normen op het elektrici­teitsnet worden aangesloten.

De in de technische gegevens en op het type-plaatje
aangegeven bedrijfsspanningen en- frequentie moet ove­reenkomen met de voorhanden zijnde netspanning.

Dompelpompen, die voor transportabel gebruik zijn,
dienen een aansluitkabel van minimaal 10 m. te hebben.

Controleert u, dat de stekkerverbindingen buiten het
gevaar van overstroming liggen en tegen vochtigheid be­schermd zijn. Netstekker en aansluitkabel voor gebruik op
beschadigingen controleren.

Het einde van de aansluitkabel mag niet in het water
gedompeld worden, omdat er anders water in de moto­raansluitruimte komen kan.

Motorbeveiligingsschakelaars als mede schakel­kasten, ook van explosievrije pompen, mogen nooit in ex­plosiegevaarlijke gebieden gemonteerd worden.

6.1. Aansluiting 1-Fase-Motoren
Pompen met 230 V/1Ph-Motoren moeten aan een scha­kelkast met Motorbeveiligings-schakelaar en bedrijfscon­densator aangesloten worden. Originele HOMA­schakelkasten zijn als toebehoor leverbaar. Bij toepas­sing van andere schakelkasten dient men voor de keuze
van de motorbeveiligingschakelaar de nennstroom van de
pompmotor in acht te nehmen. (zie typeplaatje)

6.2. Aansluiting 3-Fasen-Motoren

Pompen met 3-fasen moeten aan een schakelkast met
motorbeveiligingsschakelaar aangesloten worden.
Originele HOMA schakelkasten zijn als toebehoor
leverbaar. Bij toepassing van andere schakelkasten dient
men voor de keuze van de motorbeveiligingschakelaar de
nennstroom van de pompmotor in acht te nemen. (zie
typeplaatje)

Start-wijze

De pompen zijn voor Direkt-Start (DOL) geconstrueerd.
Bij de motoren met 400 V zijn de wikkelingen in Ster
geschakeld voor een netspanning van 400 V / 3Ph. De
kabeleinden U,V,W zijn via de motorbeveiligings­schakelaar met de netaansluitklemmen L
den. (zie pagina 20)

6.3. Temperatuurvoeler (Uiv. Vanaf .../5,5)

De pomptypen H 500 en H 700 met een vermogen vanaf
5,5 kW zijn met een temperatuurvoeler-set in de motor­wikkeling uitgerust, welke de motor bij verhitting van de
wikkeling uitschakelt.

Bij 1Ph-motoren in de normale uitvoering wordt de tempe­ratuurvoeler (wanneer ingebouwd) binnen in de motor ge­schakeld, zodat geen speciale aansluitng nodig is. Na
afkoeling schakelt de motor weer automatisch in.

Bij alle 3Ph-motoren in de normale uitvoering worden de
aansluitingen van de temperatuurvoelers (wanneer inge­bouwd) via de motor-aansluitkabel naar buiten gebracht
en worden via de adereinden T
kast aangesloten, zodat een automatische wederinscha­keling na afkoeling van de motor mogelijk is.
De uitschakelingstemperatuur van de voeler voor moto­ren in normale uitvoering ligt bij ca. 130º C.

6.5. Draairichtingcontrole

Bij 1-Fase-motoren is een controle van de draairichting
niet noodzakelijk, daar deze altijd met de correcte
draairichting lopen.
Voordat u een 3-fasen pomp in bedrijf neemt, dient u de
draairichting te controleren. Bij gebruik van een HOMA­besturing met draairichting-controle, licht deze bij foutieve
draairichting op. Bij kleinere pompen kan de controle ook
door het observeren van de start-ruk plaatsvinden. De
draairichting is met de klok mee, gezien vanaf de boven­zijde van de pomp. Tijdens het starten zal de pomp ech­ter even in tegengestelde richting roteren. Bij grotere
pompen dient de draairichting door een testloop voor in­bouw vastgesteld te worden. Bij vast geϊnstalleerde pom­pen kan in noodgeval de opvoerhoogte op capaciteit bij
verschillende draairichtingen vergeleken worden. De dra­airichting met de grootste capaciteit of hoogste op­voerhoogte is de juiste.Bij een onjuiste draairichting, ver­wissel dan twee van de drie fasen van de stroomvoorzie­ning. Bij pompen met een origineel HOMA-besturing met
CEE-netstekker kan de faseverwisseling door 180°­draaien van de ronde houderplaat aan de stekkerpolen
met een schroevendraaier verricht worden.

, L3 verbon-

1,L2

en T3 zo in de schakel-

1

7. Montage en Installatie

Maximale onderdompeldiepte in acht nemen (zie ty-

peplaatje)

Bij gebruik in een pompput, moet de putopening na
montage van een begaanbare afdekking worden voor­zien.

Schades ten gevolgen van een overstroming door
een storing aan de pomp dient de gebruiker door trefze­kere maatregelen (bijv. installatie van een alarminstalla­tie, reservepomp e.d.) uit te sluiten.

16

7.1. Natte opstelling op Bodemring
De persleiding op de centrale, bovenste persaansluiting
monteren. De persleiding dient spanningsvrij gemonteerd
te worden, bij gebruik van een slang als persleiding, zorg
dan dat deze niet knikt en dat de binnendiameter van de
slang overeenkomt met de doorlaat van de persaanslui­ting.
De pomp in de vloeistof laten zakken. Als de pomp in
modder of op een ongelijke bodem wordt opgesteld, is
het raadzaam de pomp op stenen te plaatsen.

7.2. Automatische Niveauschakeling
Bij stijging van het waterpeil tot een bepaald maxima ni­veau (inschakelpeil), schakelt de opdrijvende niveau­schakelaar de pomp automatisch in. Wanneer de waters­tand door afpompen op een bepaald minima niveau (uit­schakelpeil) is gezonken, schakelt de niveauschakelaar
de pomp uit.

De schakelafstand tussen minimaal- en maxima niveau is
bij ieder verschillend. Voor een probleemloze werking
dient u zich aan de volgende aanwijzingen te houden:
Het bevestigingspunt als ook de lengte van het vrij bewe­gende einde van de niveauschakelaar kabel zijn op het
gewenste schakelniveau in te stellen. U moet erop toe­zien dat het inschakelpeil van de pomp onder de toe­loopleiding ligt, om terugloop van de vloeistof te vermij­den. Het uitschakelpeil moet boven de zuigopening van
de pomp liggen, waardoor er zich geen luchtbel in de
pomp terechtkomen kan, wat anders een ontluchting in
het pomphuis noodzakelijk maakt.

In geen geval mag de niveauschakelaar met kabel een­voudig in de vloeistof geworpen worden, daar correcte
schakeling alleen door een scharnierbeweging van de
niveauschakelaar op het bevestigingspunt van de kabel
mogelijk is. Mogelijke gevolgen wanneer u dit niet in acht
neemt zijn o.a. overstromingen (pomp schakelt niet in) en
storing aan de pomp door droogloop (pomp schakelt zich
niet uit).

Bij gebruik van aparte niveauschakelaars voor pomp­start, pomp-stop en alarm zijn de schakelniveaus als bo­ven omschreven zelf in te stellen. De alarmniveauschake­laar moet ca. 10 cm. boven de pomp-inschakelpeil in­schakelen, maar altijd onder de toeloopleiding.

Belangrijk: Na iedere verandering van de niveauschake­laarbevestiging dient u de werking door een testloop te
controleren.

8. In bedrijf stellen

De pomp nooit lange tijd droog laten draaien (overhit-

tingsgevaar).
De pomp moet volledig in de vloeistof onderdompeld en

ontlucht zijn. Open de afsluiter (wanneer aanwezig) en
controleer de positie van de eventuele niveau­schakelaar(s). Bij 3-fasen draairichting controleren (zie
punt 6.4.) Pomp via besturingskast in gewenste positie
stellen (handmatig- of automatisch bedrijf).

Uitvoeringen zonder niveauschakelaar begiinnen direkt te
pompen.

Uitvoering met niveauschakelaar worden afhankelijk van
de waterstand automatisch in- of uitgeschakeld. Voor een
uitvoering zonder niveauschakelaar de keuzeschakelaar
van de schakelkast in de „Hand“-stand zetten. Nadat de
pomp de vloeistof heeft weggepompt, de keuze­schakelaar weer in de „Auto“-stand zetten.

9. Onderhoud en Service

Bij een eventueel defect aan de pomp mogen repara­tie-werkzaamheden alleen door een geautoriseerd vak­bedrijf uitgevoerd worden. Ombouw of veranderingen aan
de pomp zijn alleen in samenspraak met de fabrikant toe­gestaan. Er mogen alleen originele HOMA onderdelen
gebruikt worden.

Wij wijzen erop, dat wij volgens de product aanspra­kelijkheidswet niet aansprakelijk zijn voor schade, welke
door onze machines vooroorzaakt worden en ontstaan
zijn door inadequate reparaties, welke niet door de fabri­kant of een geautoriseerde vakwerplaats uitgevoerd zijn,
of wanneer bij onderdelenwisseling geen ORIGINELE
ONDERDELEN verwerkt zijn. Voor appendages gelden
dezelfde regels.

Voor elke arbeid, de pomp van de elektro-aansluiting
loskoppelen om inschakeling van de pomp tijdens de
werkzaamheden uit te sluiten.

Voor aanvang van de werkzaamheden de pomp
grondig met schoonwater reinigen en pomphuis ook van
binnen spoelen. De gedemonteerde onderdelen dienen
afzonderlijk in schoon water te worden schoongespoeld.

Bij het losdraaien van de inspectieschroef van de o­liekamer dient u er rekening mee te houden dat zich in de
oliekamer druk kan hebben opgebouwd. Verwijder de
schroef pas nadat de druk volledig weg is.

De pomp moet bij normaal bedrijf minimaal één keer per
jaar gecontroleerd worden. Inspecteer de pomp vaker als
de gepompte vloeistof modderig of zanderig is of bij con­tinubedrijf.

Bij nieuwe pompen of na plaatsing van een nieuwe asaf­dichting dient men het oliepeil na 1 bedrijfsweek te con­troleren.

Voor een langdurige en probleemloze werking van de
pomp dienen de volgende punten regelmatig te worden
gecontroleerd:

- Stroomverbruik(A)

- Pomphuis en waaier
vervangen

- As-Lager
ze op vrije- en geruislozeloop testen. Bij schade is een
complete revisie door een HOMA-werkplaats noodzake­lijk.

-Kabel en Kabeldoorvoer
gingen controleren.

-Oliepeil en -kwaliteit in de oliekamer. De oliekamer is bij
verticale positie van de pomp tot de onderkant van de
controleopening gevuld. Wanneer de olie in de oliekamer
troebel of melkachtig is, duidt dit op een beschadiging
van de asafdichting. In dit geval dient u de toestand van
de asafdichtingen te controleren. Ververs de olie altijd na
3000 bedrijfsuren. Oliesoort Shell Tellus C22 of biolo­gisch afbreekbare HOMA-ATOX (op verzoek leverbaar).

- Mechanische afdichtingen op slijtage testen

Onderhoudscontract

Voor regelmatige vakkundige uitvoering van alle
noodzakelijke onderhoud- en controlewerkzaamheden
bevelen wij een HOMA-onderhoudscontract aan. Neemt u
contact op met onze servicedienst !

: door het met de hand draaien van de as, de-

met ampère meter controleren

op zichtbare slijtage testen, evt.

op waterdichtheid en beschadi-

17

10. Opsporen van storingen

Voor elke reparatie aan pomp stroomtoevoer uitscha-

kelen!

Storing Oorzaak Oplossing

Motor start niet op. De
zekeringen branden
door of de motorbeveili­ging verbreekt

Direct uit!Let op: Niet
opnieuw inschakelen!

Pomp loopt, maar de
motorbeveiligingscha­kelaar springt er na
korte tijd uit.

Pomp loopt met een
verminderde capaciteit
en te lage
capaciteitafname

Pumpe loopt, verpompt
echter geen water

Uit motorhuis lekt olie in
het medium.

• Geen stroomtoevoer,
kortsluiting, foutieve
stroom in de kabel of
motorwikkeling

• Zekering doorgebrand
(verkeerd type)

• Waaier door verontrei­niging verstopt.

• Niveauschakelaar
verplaatst of defect

• Motorbeveiligingscha­kelaar te laag inge­steld

• Verhoogde stroomop­name op grond van
spanningsverlies

• Waaier door verontrei­niging geblokkeerd.
Verhoogte stroom- op­name in alle drie de
fasen.

• Waaier door ve-

rontreiniging verstopt

• Foutieve draairichting
(alleen bij draaistroom
uitvoering)

• Afsluiter gesloten of
geblokkeerd

• Terugslagklep geblok­keerd

• Lucht in de pomp • Pomp ontluchten

• Asafdichting versleten • Asafdichting vernie-

• Kabel en motor door

een elctriciën laten
testen en herstellen

• Zekeringen door
juiste vervangen

• Waaier reinigen

• Niveauschakelaar

testen en eventueel
uitwisselen.

• Instelling volgens de
gegevens op de
pomp-typeplaat in
acht nemen.

• Spanning tussen
twee fasen meten.
Tolerantie ± 10% (±
5% bij explosievrije
uitvoering)

• Waaier reinigen

• Waaier reinigen

• Draairichting contro-

leren en evt. twee
fasen omwisselen

(zie par. 6.4)

• Afsluiter testen en
deze openen of rei­nigen

• Terugslagklep reini­gen

uwen en olie verver­sen

Garantiebepalingen

Op het in de bijgevoegd garantiebewijs oms chreven product
waarborgen wij een garantie van de op het garantiebewijs aan­gegeven tijdsduur. De garantietijd gaat in op de dag van verkoop
of in bedrijfsname. E en garantieclaim kan alleen bij het overleg­gen van het ingevulde garantiebewijs te sam en met de aankoop­bon behandeld worden.
Onze garantieverrichting voorziet zic h in materiaal- en fabricage­fouten. In- en uitbouwkosten van de voor garanti e i n aanmerking
komende machine op de bedrij fslocatie, reiskos ten van het repa­ratiepersoneel van en naar de bedrijfsloc at i e al s mede transport­kosten zijn geen bestanddelen van onze garant i everri chtingen.
Reclamatie welke op inbouw- of bedieningsf outen, foutieve toe­passingen onderhoud of ondeskundige reparatiepogi ngen terug
te voeren zijn, zijn van garantie net zo uitgesloten als normale
slijtage. Hierdoor onstane kosten, in het bijzonder test- en
vrachtkosten, zijn door de afzender respecti evelijk eigenaar van
de pomp te dragen. Dit geldt ook, wanneer een garantieclaim
ingediend wordt en de werkplaatstest wijst uit dat de pomp
probleemloos werkt en vrij van gebreken is.Alle onze fabrikaten
bezitten een hoogst mogelijke kwaliteitsstandaard. Elk product
ondergaat voor uitlevering een strenge techni sche eindcontrole.
Mocht het apparaat desondanks reden tot een gerechtvaardige
garantieclaim geven, dan heeft u recht op een aansprekende
kostenloze afwerking. Garantiereparat i es mogen alleen door ons
reparatiepersoneel of een geautoriseerd bedrijf uitgevoerd
worden. Reparatiepogingen door de klant of niet bevoegde derde
gedurende de garantieperiode sluiten een garantiecl ai m uit. Na
een door ons uitgevoerde garantieverrichting wordt de garanti e­tijd van de machine als ook die van de machine als ook die van
de vervangen delen niet verlengd. Verdergaande aansprakelijk­heid is uitgesloten, vooral zulke op schadever- goeding, waarde­vermindering, veranderingen, als ook voor totaalschade van wel­ke aard dan ook.

Om een snelle afwikkeling t e waarborgen, dient u bi j een garan­tieclaim het betref fende product samen met het garantiebewijs,
aankoopbon en opgave van de klacht franco naar ons adres te
sturen (adres op het garantiebewijs).
Reclamaties op grond van trans portschade kunnen wij alleen
afhandelen, wanneer de schade bij bezorging van de waren door
de betreffende expediteur of besteller is vastgesteld of bevestigd
wordt.

Garantiebewijs

Voor de vuilwater-dompelpomp
Nr.
geven wij,

conform onze bovenstaande garantiebepalingen

12 maanden garantie

HOMA Pompen B.V.
Techniekweg 16
4207 HD Gorinchem
Tel.[phone]
Fax.[phone]

18

13. Anschlussdiagramme / Wiring diagrams/

aansluitspunten

Aansluitschema

Abb. 1 / Fig. 1:
Anschlussdiagramm Standardmotor Direkt-Start
(DOL) - Stern-Schaltung der Wicklungen
Wiring diagram pump motor Direct-on-Line Start
(DOL) – Star connection of the Stator-Windings
Aansluitschema Standaardmotor Direkt-Start (DOL) ­Sterschakeling wikkelingen

Normalausführung / Standard model /
Normale uitvoering

Netzanschlußbezeichnung
Mains supply designation
Netz aansluitspunten

Motorschutzbe­zeichnung
Contactor terminals
Motorbeschermings­aanduidingen

Anschlußkabelbe­zeichnung
Pump cable core
designation
Kabel­aansluitpunten

Anschlußkabelbe­zeichnung
Pump cable core
designation
Kabel-

T1, T3:Temperaturfühler (ca. 130 ° C)
nicht serienmäßig, auf Wunsch lieferbar

T1, T3:Temperature sensors (approx. 130° C)
not regulary supplied, available upon request

T1, T3:Temperatuurvoelers (ca. 130° C)
Niet standaard, op verzoek leverbaar

Motorschutz
Starter
Motorbe­scherming

Motor

14. Baumaße / Dimensions / Afmetingen
(in mm)

Typ/Type A B C D max. G E

H 500 (B)
1,8 W 220 505 70 2301) 8 R 2½“ AG / BSP 2½“ M
2,5 D 220 555 120 2301) 8 R 2½“ AG / BSP 2½“ M
3,5 D 220 600 120 2301) 10 R 2½“ AG / BSP 2½ “ M
5,5 D 250 650 138 2501) 10 R 4“ AG / BSP 4“ M
7,5 D 280 780 126 3702) 15 R 4“ AG / BSP 4“ M
10 D 280 780 126 3702) 15 R 6“ AG / BSP 6“ M
10 HD 280 780 126 3702) 15 R 3" IG / BSP 3“ F
25 D 440 970 184 4403) 18 R 6" AG / BSP 6“ M

H 700 (B)
2,5 D 220 555 120 230
3,5 D 220 600 120 2301) 10 R 2½“ AG / BSP 2½ “ M
7,5 D 280 810 158 3702) 10 R 3" IG / BSP 3“ F
10 D 280 810 158 3702) 10 R 3" IG / BSP 3“ F

1)

mit Doppel-Tragegriff / with double handle / met dubbe-

le handgreep

2)

mit Tragering / with supporting ring / met draagring

3)

mit Ringschrauben / with lifting ring / met ringschroeven

1)

10 R 2½“ AG / BSP 2½ “ M

19

15. Bestellformular für Ersatzteile
An:
HOMA Pumpenfabrik GmbH

D – 53819 Neunkirchen-Seelscheid
Fax: 0 22 47 / 7 02 44

Pumpentyp (siehe Typenschild):

Baujahr (siehe Typenschild):

Detailierte Ersatzteile:

1) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:

2) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:

3) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:

4) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:

5) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:

Lieferanschrift:

Unterschrift / Firmenstempel

15. Order Sheet for Spare Parts
To:
HOMA Pumpenfabrik GmbH

D – 53819 Neunkirchen-Seelscheid
Fax: ++49 / 22 47 / 7 02 44

Pump type (see pump label):

Year of construction (see pump label):

Part details:

1) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:

2) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:

3) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:

4) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:

5) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:

Delivery adress:

Signature / Company stamp

20

15. Bestelformulier voor onderdelen

Aan:
HOMA Pompen B.V.

Techniekweg 16
4207 HD Gorinchem (NL)
Telefoon: 0183 - 622212
Fax: 0183 - 620193

Pompentype (Typeplaatje):

Bouwjaar (Typeplaatje):

Gedetailleerde onderdelenlijst:

1) Pos.-Nr:
Beschrijving:
Aantal:

2) Pos.-Nr:
Beschrijving:
Aantal:

3) Pos.-Nr:
Beschrijving:
Aantal:

4) Pos.-Nr:
Beschrijving:
Aantal:

5) Pos.-Nr:
Beschrijving:
Aantal:

Afleveringsadres:

Handtekening/Firmastempel

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16. Ersatzteilliste und Zeichnungen

16.1 Ersatzteilliste
ACHTUNG: Die untenstehende Liste enthält Teile, die

nicht in jedem Pumpentyp vorhanden sind. Deshalb
bei Ersatzteilbestellung bitte immer angeben:

- Pumpentyp

- Zeichnungsposition (xx : Genaue Positionsnummer bitte
aus der Ersatzteilzeichnung entnehmen und bei Bestell­ ung angeben, siehe unten)

- Artikelbezeichnung (siehe unten)

- Gewünschte Stückzahl

Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung

23 Schneidkopf 723 Gewindeflansch
50 Schneidring 732.01 Halter für Dichtungs-

101 Pumpengehäuse 732.02 Halter für Dichtungs­135 Schleisswand 739 Festkupplung

143 Saugsieb 750 Doppelmuffe für RFV
149 Diffusor 752 Ring für RFV
151 Außenmantel 811 Motorgehäuse
162 Saugdeckel 812 Motorgehäusedeckel
163 Druckdeckel 814 Statorpaket m.Wicklung
164 Putzlochdeckel 819 Motorwelle mit Rotor
172 Rückführstufe 822.01 Motorlagergehäuse

183 Stützfuß 822.02 Motorlagergehäuse (o.)
185 Siebboden 824.xx Gummischlauchleitung

230.xx Laufrad 826.xx Kabelstopfbrille / Kabel-

320.01 (Rillen)Kugellager (un­ten) - oder Schrägku­gellager

320.02 (Rillen)Kugellager (o.) 834.xx Kabeldurchführung

360 Lagerdeckel 835.xx Motoren-Klemmbrett
410 Dichtklappe für RFV 836.xx Klemmleiste

411.xx Dichtring lt. Zeich­nungsposition

412.xx O-Ring lt. Zeichnungs­position

420 Wellendichtring 838.09 Startrelais

420.01 Wellendichtring (unten) 838.45 Schwimmerschalter

420.02 Wellendichtring (o.) 839.01 Flachsteckhülse

433 Gleitringdichtung 839.04 Leitungsdurchführung

433.01 Gleitringdichtung (un­ten)

433.02 Gleitringdichtung (o.) 839.09 Kabelschuh, isoliert

502 Spaltring 839.10 Kabelschuh, isoliert
504 Distanzring 839.11 Klemmbügel
531 Zugentlastungsklemme 839.12 U-Scheibe zu Klemm-

550.xx Stützscheibe / Paß­scheibe

552 Spannscheibe (zur

Laufradbefestigung)

554.xx Unterlegscheibe 902 Gewindebolzen

560 Spannstift 903.xx Verschlussschraube
561 Halbrundkerbnagel 904 Gewindestift
571 Klemmbügel 909 Stellschraube
576 Griff 914.xx Zylinderschraube lt.

689.xx Isolierplatte 922 Sechskantmutter lt.

690.01 Elektron. Dichtungs­überwachung für Dich­tungsraum

690.02 Elektron. Dichtungs­überwachung für
Klemmraum

702 Rohrnippel, Ablaufrohr

für umflutete Motoren

704 Rohrnippel, Zulaufrohr

für umflutete Motoren

719 Schrumpfschlauch 970 Typenschild
720 Anschlusswinkel 90° 990.xx Motoröl
721 STA-Schlauch-

Verschraubung

722 Anschlussstutzen

827.xx Knickschutztülle

837 Betriebskondensator
838 Schaltgerät

839.05 Potentialausgleichs-

900.xx Ringmutter / Ring-

901 Sechskantschraube

930.xx Zahnscheibe

932.xx Sicherungsring

940 Paßfeder
950 Kugellager-

999.xx Ersatzteile für Schaltge-

überwachung
überwachung

(unten)

einführungsstutzen

mit Sicherungsblech
klemme

bügel
schraube / PT-Schraube

(TORX), Sonderschrau­ben-

Zeichnungsposition
Zeichnungsposition

Ausgleichsscheibe

rät

16. Spare part list and drawi ngs

16.1 Spare part list
ATTENTION: The following list contains parts that do

not correspond to every pump type. For spare part
orders, please always give:

- Pump type

- Position number (xx : take the exact position number
from the drawing of the specific pump model, see
hereafter)

- Part description (see hereafter)

- Required quantity

Pos. Part description Pos. Part description

23 Cutter head 723 Threaded flange
50 Cutter ring 732.01 Electronic seal probe

101 Pump housing 732.02 Electronic seal probe
135 Wear plate 739 Fixed half coupling

143 Suction sieve 750 Socket for non-return
149 Diffuser 752 Ring for non-return
151 Cooling jacket 811 Motor housing

162 Suction cover 812 Motor housing cover
163 Pressure cover 814 Stator with winding
164 Clean hole cover 819 Motor shaft with rotor
172 Feedback step 822.01 Lower bearing cover
183 Base stand 822.02 Upper bearing cover
185 Sieve bottom 824.xx Rubber sheated cable

230.xx Impeller 826.xx Cable leading-in socket

320.01 Lower ball bearing 827.xx Cable sleeve

320.02 Upper ball bearing 834.xx Cable inlet
360 Bearing cover 835.xx Motor terminal board
410 Flap for non-return

valve

411.xx Sealing ring 837 Operating capacitor

412.xx O- Ring 838 Switch box
420 Radial shaft ring 838.09 Starter relay

420.01 Lower radial shaft ring 838.45 Float switch

420.02 Upper radial shaft ring 839.01 Flat bushing
433 Mechanical seal 839.04 Lead-in of line lock-plate

433.01 Lower mechanical seal 839.05 Protective conductor

433.02 Upper mechanical seal 839.09 Cable socket, insulated
502 Wear ring 839.10 Cable socket, insulated
504 Ring 839.11 Clamping ear
531 Cable relief clamp 839.12 Washer for 839.11

550.xx Supporting ring 900.xx
552 Clamping disc 901 Hexagonal head screw

554.xx Washer 902 Threaded bolt
560 Dowel pin 903.xx Locking screw
561 Grooved drive stud 904 Threaded pin
571 Clamping bow 909 Adjusting screw
576 Handle 914.xx Threaded pin

689.xx Insulating plate 922 Hexagonal head nut

690.01 Electronic seal probe 930.xx Tooth washer

690.02 Electronic seal probe 932.xx Circlip
702 Threaded tube for the

motor cooling jacket

704 Threaded tube for the

motor cooling jacket

719 Shrink down plastic

tubing
720 90° discharge elbow 990.xx Motor oil
721 STA-hose 999.xx Spare parts for switch

722 Discharge socket

836.xx Strip terminal

940 Fitting key
950 Ball bearing disc
970 Pump label

holder
holder

valve
valve

clamp

box

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16. Onderdelenlijst en onderdelentekening

16.1 Onderdelenlijst
LET OP: De onderstaande lijst bevat delen die niet in elk

pomtype aanwezig zijn. Daarom bij onderdelenbestelling
altijd
vermelden:

-Pomptype

-Tekeningpositie (xx: Exacte positienummer uit de on­derdelenlijst vermelden bij bestelling).

-Artikelomschrijving

-Gewenste aantal

Positie Omschrijving Positie
23 Snijdkop 723 Draadflens
50 Snijdring 732.01 Houder voor dichtingsbe-

101 Pomphuis 732.02 Houder voor dichtingsbea­135 Slijtring 739 Vaste koppeling

143 Zuigkorf 750 Dubbelmof voor RFV
149 Diffusor 752 Ring voor RFV
151 Buitenmantel 811 Motorhuis
162 Zuigdeksel 812 Motorhuisdeksel
163 Drukdeksel 814 Statorpakket + wikkeling
164 Reinigingsopeningdeksel 819 Motoras met rotorpakket
172 Retour 822.01 Motorlagerhuis (onder)
183 Pompvoet 822.02 Motorlagerhuis (boven)
185 Korfbodem 824xx Aansluitkabel
230xx Waaier 826xx Kabelstopbril / Kabelinvoe-

320.01 Groefkogellager (onder)
of hoekkontaktlager

320.02 Groefkogellager (boven) 834xx Kabeldoervoerwartel

360 Lagerdeksel 835xx Motoren-klemmenbord
410 Dichtingklep voor RFV 836xx Klemmenbord
411xx Dichtingsring

(bijv. 411.01/02 voor olie­plug 411.03)

412xx O-ring 838 Schakelkast
420 Keerring 838.09 Startrelais

420.01 Keerring (onderste) 838.45 Niveauschakelaar

420.02 Keerring (bovenste) 839.01 Kabelschoen

433 Mechanische afdichting 839.04 Kabeldoorvoering met

433.01 Mech. afdichting (onder) 839.05 Potentiaalklem

433.02 Mech. afdichting (boven) 839.09 Kabelschoen, geïsoleerd

502 Tussenring 839.10 Kabelschoen, geïsoleerd
504 Afstandsring 839.11 Klembeugel
531 Trekontlastingsklem 839.12 Onderlegschijf voor klem-

550xx Passchijf 900xx Ringmoer/Schroefoog torx

552 Spanring (waaier) 901 Zeskantschroef
554xx Onderlegring 902 Draadbouten
560 Spanstift 903xx Sluitschroef
561 Halfronde klinknagel 904 Draadstift
571 Klembeugel 909 Stelschroef
576 Handgreep 914xx Inbusbouten (tek.positie)
689xx Isoleerplaat 922 Zeskantmoer voor waaier

690.01 Elektr. dichtingsbewa­king voor oliekamer

690.02 Elektr. dichtingsbewa­king voor aansluitruimte

702 Pijpnippel, afloopbuis

„U“ –motoren

704 Pijpnippel, toeloopbuis

„U“-motoren

719 Krimpslang 970 Typeplaat
720 Aansluitknie 990xx Motorolie
721 STA- 3 delige slangkopp 999xx Onderdelen voor schakel-

722 Aansluitring

Omschrijving

waking (afdichtingsruimte)
king (aansluitruimte)

ring (PG)

827xx Kabeltule

837 Bedrijfscondensator

zekerheidblad

beugel
schroeven/speciale

schroeven

930xx Getande borgring
932xx Borgring
940 Pasveer
950 Kogellager-geleidering

kast

16.2 Ersatzteilzeichnung / Spare part drawings /
Onderdelentekening

H 500 (B)/ 1,8 W(A)

H 500 (B)/ 2,5 D

23

H 500 (B)/ 5,5 D

H 500 (B)/ 7,5 D - 10 (H)D

H 700 (B)/ 2,5 D - 3,5 D

H 700 (B) 7,5 – 10 D

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