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Homa
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GRP 111 ET

Homa GRP 56 ET, GRP 76 ET, GRP 111 ET Original Instruction Manual

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Original-Betriebsanleitung
EN - Original-Instruction Manual
GRP 56 ET / GRP 76 ET / GRP 111 ET
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Inhaltsverzeichnis
1. Allgemeines ......................................................................................................................03
2. Sicherheit ..........................................................................................................................06
3. Allgemeine Beschreibung ................................................................................................ 08
4. Verpackung, Transport und Lagerung ............................................................................ 11
5. Aufstellung und Inbetriebnahme .................................................................................... 12
6. Instandhaltung ..................................................................................................................16
7. Reparaturarbeiten ............................................................................................................19
8. Außerbetriebnahme ......................................................................................................... 20
9. Störungssuche und -behebung ....................................................................................... 20
10. Zusatz für Ex-geschützte Ausführungen ...................................................................... 23
11. Anschluss von Pumpen und Rührwerken .................................................................... 29
12. Kontaminationserklärung .............................................................................................. 57
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1. Allgemeines
1.1. Konformitätserklärung
EG-Konformitätserklärung im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Anhang II Teil 1 A
Hersteller Name und Adresse:
HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 53819 Neunkirchen - Seelscheid
Hiermit erklären wir, dass die
GRP 56 ET GRP 76 ET GRP 111 ET
folgenden einschlägigen Bestimmungen entspricht:
Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
Verantwortlicher für die Zusammenstellung der technischen Unterlagen
Vassilios Petridis Leiter Entwicklung und Produktion HOMA Pumpenfabrik GmbH
Diese EG-Konformitätserklärung wurde ausgestellt:
Oberheister, 23.02.2016
Vassilios Petridis Leiter Entwicklung und Produktion HOMA Pumpenfabrik GmbH
1.2. Vorwort
Sehr geehrte Kundin, sehr geehrter Kunde, wir freuen uns, dass Sie sich für ein Produkt der Firma HOMA Pumpenfabrik GmbH entschieden haben. Das erworbene Produkt ist nach dem derzeitigen Stand der Technik gefertigt und geprüft. Lesen Sie sich diese Betriebsanleitung sorgfältig vor der ersten Inbetriebnah­me durch. Nur so ist ein sicherer und wirtschaftlicher Einsatz des Produktes zu gewährleisten.
Diese Betriebsanleitung enthält alle notwendigen Anga­ben über das Produkt, um einen bestimmungsgemäßen und wirkungsvollen Einsatz zu gewährleisten. Zudem finden Sie Informationen wie Sie Gefahren frühzeitig erkennen, Reparaturkosten und Ausfallzeiten vermindern und die Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Produktes erhöhen.
Vor Inbetriebnahme sind grundsätzlich alle Sicher­heitsbestimmungen, sowie die Herstellerangaben zu erfüllen. Diese Betriebsanleitung ergänzt und/oder erwei­tert die bestehenden nationalen Vorschriften zum Unfall­schutz und zur Unfallverhütung. Diese Betriebsanleitung muss dem Bedienpersonal jederzeit am Einsatzort des Produktes verfügbar sein.
1.3. Bestimmungsgemäße Verwendung
Die HOMA-Produkte entsprechen den gültigen Sicher­heitsregeln und dem Stand der Technik. Bei nicht bestim­mungsgemäßer Verwendung kann Lebensgefahr für den Benutzer sowie für Dritte bestehen. Außerdem kann das Produkt und oder Anbauteile beschädigt bzw. zerstört werden.
Es ist darauf zu achten, dass das Produkt nur in technisch einwandfreiem Zustand und bestimmungsgemäßem betrieben wird. Hierzu beachten Sie diese Betriebsanlei­tung. Die Pumpen können in dem von uns angegebenen Bereich jederzeit eingesetzt werden, gemäß aktuellster HOP.SEL Variante. Wir haben die angebotene Pumpe an­hand der uns zur Verfügung stehenden Daten ausgewählt. Bitte beachten Sie, dass die angebotenen Pumpen nur im dargestellten Einsatzbereich betrieben werden dürfen.
Ein Betrieb der Pumpe außerhalb des Einsatzbereiches kann zu Betriebsproblemen oder zu erheblichen Schäden am Aggregat führen. Insbesondere bei langen Rohrlei­tungen kann es erforderlich sein, die Pumpe über einen Frequenzumrichter langsam zu starten, um die ruhen­de Masse langsam zu beschleunigen. Nur so kann ein Betrieb der Pumpe oberhalb der Einsatzgrenze zuverläs­sig ausgeschlossen werden. Zur Auswahl von Frequen­zumrichtern empfehlen wir unser Merkblatt „Frequen­zumrichter“.
1.4. Urheberschutz
Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung verbleibt bei der HOMA Pumpenfabrik GmbH. Diese Betriebsanlei­tung ist für das Bedienungs-, Montage- und Wartungsper­sonal bestimmt. Sie enthält Vorschriften und Zeichnungen technischer Art, die weder vollständig noch teilweise ver­vielfältigt, verbreitet oder zu Zwecken des Wettbewerbs unbefugt verwertet oder anderen mitgeteilt werden dürfen.
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1.5. Garantiebestimmungen
Kosten für den Aus- und Einbau des beanstandeten Pro­duktes am Einsatzort, Fahrtkosten des Reparaturperso­nals zum und vom Einsatzort sowie Transportkosten sind nicht Bestandteil der Garantieleistung. Die entstandenen Kosten sind vom Absender bzw. Betreiber der Pumpe zu tragen. Dies gilt auch, wenn ein Garantieanspruch geltend gemacht worden ist und die werksseitige Überprüfung ergeben hat, dass das Produkt einwandfrei arbeitet und frei von Mängeln ist.
Alle Produkte besitzen einen höchstmöglichen Qualitäts­standard und unterliegen vor Auslieferung einer techni­schen Endkontrolle. Durch eine von HOMA Pumpenfabrik GmbH erbrachte Garantieleistung wird weder die Garan­tiezeit verlängert, noch für die ersetzten Teile eine neue Garantiezeit begründet. Weitergehende Ansprüche sind ausgeschlossen. Insbesondere solche auf Minderung, Wandlung oder Schadenersatz, auch für Folgeschäden jeglicher Art.
Um eine zügige Bearbeitung im Garantiefall zu gewähr­leisten, kontaktieren Sie uns oder den für sie zuständigen Vertriebsmitarbeiter. Bei einer Zustimmung zur Rücksen­dung erhalten Sie einen Rücknahmeschein. Dann senden Sie das beanstandete Produkt zusammen mit dem Rück­nahmeschein, dem Kaufbeleg und der Angabe des Scha­dens frachtfrei an das Werk. Reklamationen auf Grund von Transportschäden können wir nur bearbeiten, wenn der Schaden bei Zustellung der Ware von der Spedition, Bahn oder Post festgestellt und bestätigt wird.
1.5.1. Gewährleistung
Dieses Kapitel beinhaltet die allgemeinen Angaben zur Gewährleistung. Vertragliche Vereinbarungen werden immer vorrangig behandelt und nicht durch dieses Kapitel aufgehoben! Die HOMA Pumpenfabrik GmbH verpflichtet sich, Mängel an verkauften Produkten zu beheben, wenn folgende Voraussetzungen erfüllt sind:
• Qualitätsmängel des Materials, der Fertigung und/ oder der Konstruktion.
• Die Mängel wurden innerhalb der Gewährleistungs­zeit schriftlich beim Hersteller gemeldet.
• Das Produkt wurde nur unter den bestimmungsge­mäßen Einsatzbedingungen verwendet.
• Alle Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen wurden durch Fachpersonal angeschlossen und geprüft.
Die Gewährleistungszeit hat, wenn nicht anders verein­bart, eine Dauer von 12 Monaten ab Inbetriebnahme bzw. max. 24 Monaten ab Lieferdatum. Andere Verein­barungen müssen schriftlich in der Auftragsbestätigung angegeben sein. Diese Vereinbarungen laufen mindes­tens bis zum vereinbarten Ende der Gewährleistungszeit des Produktes.
1.5.2. Ersatzteile, An- und Umbauten
Es dürfen nur Originalersatzteile des Herstellers für Reparatur, Austausch sowie An- und Umbauten verwen­det werden. Nur diese garantieren höchste Lebensdauer und Sicherheit.
Diese Teile wurden speziell für unsere Produkte konzipiert. Eigenmächtige An- und Umbauten oder Verwendung von Nichtoriginalteilen können zu schweren Schäden an dem Produkt und/oder schweren Verletzungen von Personen führen.
1.5.3. Wartung
Die vorgeschriebenen Wartungs- und Inspektionsarbeiten sind regelmäßig durchzuführen und dürfen nur von qualifi­zierten und autorisierten Personen durchgeführt werden. Wartungsarbeiten und jegliche Art von Reparaturarbeiten, die nicht in dieser Betriebsanleitung aufgeführt werden, dürfen nur von der HOMA Pumpenfabrik GmbH und von autorisierten Servicewerkstätten durchführen werden.
1.5.4. Schäden an dem Produkt
Schäden und Störungen müssen sofort und sachgemäß vom dafür ausgebildeten Personal behoben werden. Das Produkt darf nur in technisch einwandfreiem Zustand be­trieben werden. Während der vereinbarten Gewährleis­tungszeit darf die Reparatur des Produktes nur von der HOMA Pumpenfabrik GmbH und/oder einer autorisierten Servicewerkstatt durchgeführt werden. Die HOMA Pum­penfabrik GmbH behält sich das Recht vor, dass beschä­digte Produkt zur Ansicht ins Werk liefern zu lassen.
1.5.5. Haftungsausschluss
Für Schäden an dem Produkt wird keine Gewährleistung bzw. Haftung übernommen, wenn einer/mehrere der folgenden Punkte zutreffen:
• fehlerhafte Auslegung unsererseits durch mangel­hafte und/oder falsche Angaben des Betreibers bzw. Auftraggebers
• Nichteinhaltung der Sicherheitshinweise, der Vor­schriften und der nötigen Anforderungen, die laut deutschem Gesetz und dieser Betriebsanleitung gelten.
• unsachgemäße Lagerung und Transport
• unvorschriftsmäßige Montage/Demontage
• mangelhafte Wartung
• unsachgemäße Reparatur
• mangelhafter Baugrund, bzw. Bauarbeiten
• chemische, elektrochemische und elektrische Einflüsse
• Verschleiß
Für den Fall eines Stromausfalles oder einer anderweiti­gen technischen Störung, durch die ein ordnungsgemä­ßer Betrieb der Pumpe nicht mehr gewährleistet ist, ist unbedingt dafür Sorge zu tragen, dass Schäden durch ein Überlaufen des Pumpenschachtes sicher verhindert wer­den z.B. durch den Einbau einer netzunabhängigen Alarm­schaltung oder sonstige geeignete Schutzmaßnahmen. Die Haftung des Herstellers schließt somit auch jegliche Haftung für Personen-, Sach- und/oder Vermögensschä­den aus.
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1.5.6. Vertragskundendienst / Herstelleradresse
Vertragskundendienst
Unsere Vertragskundendienste und Servicestützpunkte finden Sie auf unserer Homepage. Gerne gibt Ihnen unse­re Serviceabteilung auch eine telefonische Auskunft.
HOMA-Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid Tel.: +49 2247 / 7020 Fax: +49 2247 / 70244 Email: info@homa-pumpen.de Homepage: www.homapumpen.de
1.6. Fachbegriffe
In dieser Betriebsanleitung werden verschiedene Fachbe­griffe verwendet.
Trockenlauf:
Ein Trockenlauf ist auf jeden Fall zu vermeiden, hier läuft die Pumpe mit voller Drehzahl, es ist aber kein Medium zum Fördern vorhanden.
Aufstellungsart „nass“:
Die Pumpe wird im Fördermedium eingetaucht. Sie ist komplett vom Fördermedium umgeben. Beachten Sie die Angaben für die max. Eintauchtiefe und die min. Wasse­rüberdeckung!
Aufstellungsart „trocken“:
Die Pumpe wird trocken aufgestellt, d.h. dass das Förder­medium über ein Rohrleitungssystem zu- und abgeführt wird. Die Pumpe wird nicht in das Fördermedium einge­taucht. Beachten Sie, dass die Oberflächen des Produktes heiß werden können!
Aufstellungsart „transportabel“:
Die Pumpe wird mit einem Standfuss ausgestattet. Sie kann an jedem beliebigen Ort eingesetzt und betrieben werden. Beachten Sie die Angaben für die max. Eintauch­tiefe und die mind. Wasserüberdeckung, sowie, dass die Oberflächen des Produktes sehr heiß werden!
Betriebsart „S1“ (Dauerbetrieb):
Unter Nennlast wird eine gleichbleibende Temperatur er­reicht, die auch bei längerem Betrieb nicht mehr ansteigt. Das Betriebsmittel kann pausenlos unter Nennlast arbei­ten, ohne dass die zulässige Temperatur überschritten wird.
Betriebsart „S2“ (Kurzzeitbetrieb):
Die Betriebsdauer wird in Minuten angegeben, z.B. S2­20min. Das bedeutet, dass die Maschine 20 Minuten betrieben werden kann und danach solange pausieren muss, bis die Maschine 2 K über Mediumtemperatur abgekühlt ist.
Betriebsart „S3“ (Aussetzbetrieb): Bei diesen Betriebsarten folgt nach dem Kurzzeichen die Angabe der relativen Einschaltdauer und die Spieldauer, falls sie von 10 min abweicht. Beispiel S3 30% bedeutet, dass die Maschine 3 Minuten betrieben werden kann und anschließend 7 Minuten abkühlen muss.
„Schlürfbetrieb“:
Der Schlürfbetrieb kommt einem Trockenlauf gleich. Die Pumpe läuft mit voller Drehzahl, es werden aber nur sehr geringe Mengen an Medium gefördert. Der Schlürfbetrieb ist nur mit einigen Typen möglich, siehe hierfür das Kapitel „3. Allgemeine Beschreibung“.
Trockenlaufschutz:
Der Trockenlaufschutz muss eine automatische Abschal­tung der Pumpe bewirken, wenn die Mindestwasserüber­deckung der Pumpe unterschritten wird. Dies wird zum Beispiel durch den Einbau eines Schwimmerschalters erreicht.
Niveausteuerung:
Die Niveausteuerung soll die Pumpe bei verschiedenen Füllständen automatisch ein- bzw. ausschalten. Erreicht wird dies durch den Einbau von einem Niveauerfassungs­system.
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2. Sicherheit
Dieses Kapitel führt alle generell gültigen Sicherheitshin­weise und technische Anweisungen auf. Bei Transport, Aufstellung, Betrieb, Wartung, usw. der Pumpe müssen alle Hinweise und Anweisungen beachtet und eingehalten werden! Der Betreiber ist dafür verantwortlich, dass sich das gesamte Personal an die folgenden Hinweise und Anweisungen hält.
2.1. Anweisungen und Sicherheitshinweise
In dieser Betriebsanleitung werden Anweisungen und Sicherheitshinweise für Sach- und Personenschäden verwendet. Um diese für das Bedienpersonal eindeutig zu kennzeichnen, werden diese Anweisungen und Sicher­heitshinweise fett geschrieben und mit Gefahrensymbo­len gekennzeichnet. Die verwendeten Symbole entspre­chen den allgemein gültigen Richtlinien und Vorschriften (DIN, ANSI, etc.)
Sicherheitshinweise beginnen immer mit den folgenden Signalwörtern:
Gefahr: Es kann zu schwersten Verletzungen oder zum Tode von Personen kommen! Warnung: Es kann zu schwersten Verletzungen von Per­sonen kommen!
Vorsicht: Es kann zu Verletzungen von Personen kommen! Vorsicht (Hinweis ohne Symbol): Es kann zu erhebli-
chen Sachschäden kommen, ein Totalschaden ist nicht ausgeschlossen!
Nach dem Signalwort folgen die Nennung der Gefahr, die Gefahrenquelle und die möglichen Folgen. Der Sicherhe­itshinweis endet mit einem Hinweis zur Vermeidung der Gefahr.
2.2. Verwendete Richtlinien und CE-Kennzeichnung
Unsere Pumpen unterliegen
• verschiedenen EG-Richtlinien,
• verschiedenen harmonisierten Normen,
• und diversen nationalen Normen.
Die exakten Angaben über die verwendeten Richt­linien und Normen entnehmen Sie der EG-Konformität­serklärung am Anfang dieser Betriebsanleitung.
Weiterhin werden für die Verwendung, Montage und Demontage des Produktes zusätzlich verschiedene natio­nale Vorschriften als Grundlage vorausgesetzt. Dies wären z.B. Unfallverhütungsvorschriften, VDE-Vorschriften, Gerätesicherheitsgesetz, u.v.a. Das CE-Zeichen ist auf dem Typenschild angebracht welches sich am Motorge­häuse befindet.
2.3. Allgemeine Sicherheitshinweise
• Beim Ein- bzw. Ausbau der Pumpe darf nicht alleine gearbeitet werden.
• Sämtliche Arbeiten (Montage, Demontage, Wartung, Installation) dürfen nur bei abgeschalteter Pumpe er­folgen. Das Produkt muss vom Stromnetz getrennt und gegen Wiedereinschalten gesichert werden. Alle sich drehenden Teile müssen zum Stillstand gekom­men sein.
• Der Bediener hat jede auftretende Störung oder Un­regelmäßigkeit sofort seinem Verantwortlichen zu melden.
• Eine sofortige Stillsetzung durch den Bediener ist
zwingend erforderlich, wenn Mängel auftreten, welche die Sicherheit gefährden. Hierzu zählen:
• Versagen der Sicherheits- und/oder Überwa­chungseinrichtungen
• Beschädigung wichtiger Teile
• Beschädigung von elektrischen Einrichtungen,
Leitungen und Isolationen
• Werkzeuge und andere Gegenstände sind nur an dafür vorgesehenen Plätzen aufzubewahren, um eine sichere Bedienung zu gewährleisten.
• Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen muss für eine ausreichende Belüftung gesorgt werden.
• Bei Schweißarbeiten und/oder Arbeiten mit elektrischen Geräten ist sicher zu stellen, dass keine Explosionsgefahr besteht.
• Es dürfen grundsätzlich nur Anschlagmittel ver­wendet werden, die auch als solche gesetzlich ausgeschrieben und zugelassen sind.
• Die Anschlagmittel sind den entsprechenden Bedi­ngungen anzupassen (Witterung, Einhakvorrichtung, Last, usw.). Werden diese nach der Benutzung nicht von der Maschine getrennt, sind sie ausdrücklich als Anschlagmittel zu kennzeichnen. Weiterhin sind Anschlagmittel sorgfältig aufzubewahren.
• Mobile Arbeitsmittel zum Heben von Lasten sind so zu benutzen, dass die Standsicherheit des Arbeit­smittels während des Einsatzes gewährleistet ist.
• Während des Einsatzes mobiler Arbeitsmittel zum Heben von nicht geführten Lasten sind Maßnahmen zu treffen, um dessen Kippen, Verschieben, Abrutschen, usw. zu verhindern.
• Es sind Maßnahmen zu ergreifen, damit sich keine Personen unter hängenden Lasten aufhalten können. Weiterhin ist es untersagt, hängende Lasten über Arbeitsplätze zu bewegen, an denen sich Personen aufhalten.
• Beim Einsatz von mobilen Arbeitsmitteln zum Heben von Lasten muss, wenn nötig (z.B. Sicht versper­rt), eine zweite Person zum Koordinieren eingeteilt werden.
• Die zu hebende Last muss so transportiert werden, dass bei Energieausfall niemand verletzt wird. Weiter­hin müssen solche Arbeiten im Freien abgebrochen werden, wenn sich die Witterungsverhältnisse verschlechtern.
Diese Hinweise sind unbedingt einzuhalten. Bei Nichtbeachtung kann es zu Personenschäden und/ oder zu schweren Sachschäden kommen.
2.4. Bedienpersonal
Das gesamte Personal, welches an der Pumpe arbeitet, muss für diese Arbeiten qualifiziert sein. Das gesam­te Personal muss volljährig sein. Als Grundlage für das Bedien- und Wartungspersonal müssen zusätzlich auch die nationalen Unfallverhütungsvorschriften herangezo­gen werden. Es muss sichergestellt werden, dass das Personal die Anweisungen in dieser Betriebsanleitung gelesen und verstanden hat, ggf. muss diese Anleitung in der benötigten Sprache vom Hersteller nachbestellt werden.
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2.5. Elektrische Arbeiten
Unsere elektrischen Produkte werden mit Wechsel­oder industriellem Starkstrom betrieben. Die örtlichen Vorschriften müssen eingehalten werden. Für den An­schluss ist der Schaltplan zu beachten. Die technischen Angaben müssen strikt eingehalten werden! Wenn eine Maschine durch eine Schutzvorrichtung abgeschaltet wurde, darf diese erst nach der Behebung des Fehlers wieder eingeschaltet werden.
Gefahr durch elektrischen Strom! Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom bei elektrischen Arbeiten droht Lebensgefahr! Diese Arbeiten dürfen nur vom qualifizierten Elektrofach­mann durchgeführt werden.
Vorsicht vor Feuchtigkeit! Durch das Eindringen von Feuchtigkeit in das Kabel wird das Kabel beschädigt und unbrauchbar. Ferner kann Wasser bis in den Anschlussraum oder Motor eindringen und Schäden an Klemmen bzw. der Wick­lung verursachen. Das Kabelende nie in das Förder­medium oder eine andere Flüssigkeit eintauchen.
2.5.1. Elektrischer Anschluss
Der Bediener der Pumpe muss über die Stromzuführung und deren Abschaltmöglichkeiten unterwiesen sein. Beim Anschluss der Pumpe an die elektrische Schal­tanlage, besonders bei der Verwendung von z.B. Frequenzumrichtern und Sanftanlaufsteuerung sind zur Einhaltung der EMV, die Vorschriften der Schalt­gerätehersteller zu beachten. Eventuell sind für die Strom- und Steuerleitungen gesonderte Abschirmung­smaßnahmen notwendig (z.B. spezielle Kabel). Der Anschluss darf nur vorgenommen werden, wenn die Schaltgeräte den harmonisierten EU-Normen entsprechen. Mobilfunkgeräte können Störungen in der Anlage verursachen.
Warnung vor elektromagnetischer Strahlung! Durch elektromagnetische Strahlung besteht Lebensgefahr für Personen mit Herzschrittmachern. Beschildern Sie die Anlage dementsprechend und weisen Sie betroffene Personen darauf hin!
2.5.2. Erdungsanschluss
Unsere Pumpen müssen grundsätzlich geerdet werden. Besteht eine Möglichkeit, dass Personen mit der Pumpe und dem Fördermedium in Berührung kommen, muss der geerdete Anschluss zusätzlich noch mit einer Fehler­stromschutzvorrichtung abgesichert werden. Die Elektro­motoren entsprechen der Motorschutzklasse IP 68.
2.6. Verhalten während des Betriebs
Beim Betrieb des Produktes sind die am Einsatzort gelten­den Gesetze und Vorschriften zur Arbeitsplatzsicherung, zur Unfallverhütung und zum Umgang mit elektrischen Maschinen zu beachten. Im Interesse eines sicheren Arbeitsablaufes ist die Arbeitseinteilung des Personals durch den Betreiber festzulegen. Das gesamte Person­al ist für die Einhaltung der Vorschriften verantwortlich. Während des Betriebs drehen sich bestimmte Teile (Lau­frad, Propeller) um das Medium zu fördern. Durch bes­timmte Inhaltsstoffe können sich an diesen Teilen sehr scharfe Kanten bilden.
Warnung vor drehenden Teilen! Die drehenden Teile können Gliedmaßen quetschen und abschneiden. Während des Betriebes nie in das Pumpenteil oder an die drehenden Teile greifen. Vor Wartungs- oder Reparaturarbeiten die Maschine abschalten und die drehenden Teile zum Stillstand kommen lassen!
2.7. Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen
Unsere Pumpen sind mit verschiedenen Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen ausgestattet. Diese sind z.B. Thermofühler, Dichtraumkontrolle usw. Diese Ein­richtungen dürfen nicht demontiert oder abgeschaltet werden. Einrichtungen wie z.B. Thermofühler, Schwim­merschalter usw. müssen vor der Inbetriebnahme vom Elektrofachmann angeschlossen und auf eine korrekte Funktion überprüft worden sein. Beachten Sie hierfür auch, dass bestimmte Einrichtungen zur einwandfreien Funktion ein Auswertgerät oder -relais benötigen, z.B. Kaltleiter und PT100-Fühler. Dieses Auswertegerät kann vom Hersteller oder Elektrofachmann bezogen werden. Das Personal muss über die verwendeten Einrichtungen und deren Funktion unterrichtet sein.
Vorsicht! Die Maschine darf nicht betrieben werden, wenn die Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen unzulässigerweise entfernt wurden, die Einrichtun­gen beschädigt sind und/oder nicht funktionieren!
2.8. Betrieb in explosiver Atmosphäre
Mit „Ex“ gekennzeichnete Pumpen sind für den Betrieb in explosiver Atmosphäre geeignet. Für diesen Einsatz müssen die Pumpen bestimmte Richtlinien erfüllen. Ebenso müssen bestimmte Verhaltensregeln und Richtlinien vom Betreiber eingehalten werden. Pump­en, welche für den Einsatz in explosiven Atmosphären zugelassen sind, werden am Ende der Bezeichnung mit dem Zusatz „Ex“ gekennzeichnet! Weiterhin ist auf dem Typenschild ein „Ex“ Symbol angebracht! Beachten Sie unbedingt die sich im Anhang befindende Anleitung „Zu­satz Montage- und Betriebsanleitung für Ex-geschützte Tauchmotorpumpen und Rührwerke“.
2.9. Schalldruck
Die Pumpe hat je nach Größe und Leistung (kW) während des Betriebes einen Schalldruck von ca. 60dB (A) bis 110dB (A). Der tatsächliche Schalldruck ist allerdings von mehreren Faktoren abhängig. Diese sind z.B. Einbau- und Aufstellungsart, Befestigung von Zubehör, Rohrleitung, Betriebspunkt, Eintauchtiefe, uvm. Wir empfehlen ihnen, eine zusätzliche Messung des Betreibers am Arbeitsplatz vorzunehmen, wenn das Produkt in seinem Betriebspunkt und unter allen Betriebsbedingungen läuft.
Vorsicht: Lärmschutz tragen! Laut den gültigen Gesetzen und Vorschriften ist ein Gehörschutz ab einem Schalldruck von 85dB (A) Pflicht! Der Betreiber hat dafür Sorge zu tragen, dass dies eingehalten wird!
2.10. Fördermedien
Jedes Fördermedium unterscheidet sich durch seine Zusammensetzung, Aggressivität, Abrasivität und viel-
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en anderen Aspekten. Generell können unsere Pump­en in vielen Bereichen eingesetzt werden. Genauere Angaben hierfür entnehmen Sie dem Pumpendatenblatt und der Auftragsbestätigung. Dabei ist zu beachten, dass sich durch eine Veränderung der Dichte, der Viskosität, oder der Zusammensetzung im Allgemeinen, viele Pa­rameter der Pumpe ändern können. Auch werden für die unterschiedlichen Medien verschiedene Werkstoffe und Laufradformen benötigt. Je genauer die Angaben bei Ihrer Bestellung waren, desto besser konnte unsere Pumpe für Ihre Anforderungen modifiziert werden. Sollten sich Veränderungen im Einsatzbereich und/oder im Förder­medium ergeben, können wir sie gerne unterstützend beraten.
Beim Wechsel der Pumpe in ein anderes Medium sind folgende Punkte zu beachten:
• Pumpen, welche in Schmutz- und/oder Abwasser betrieben wurden, müssen vor dem Einsatz in Rein­wasser gründlich gereinigt werden.
• Pumpen, welche gesundheitsgefährdende Medien gefördert haben, müssen vor einem Mediumswech­sel generell dekontaminiert werden. Weiterhin ist zu klären, ob diese Pumpe überhaupt noch in einem anderen Medium zum Einsatz kommen darf.
• Bei Pumpen, welche mit einer Schmier- bzw. Kühlflüssigkeit (z.B. Öl) betrieben werden, kann diese bei einer defekten Gleitringdichtung in das Förderme­dium gelangen.
Gefahr durch explosive Medien! Das Fördern von explosiven Medien (z.B. Benzin, Kerosin, usw.) ist strengstens untersagt. Die Produk­te sind für diese Medien nicht konzipiert!
3. Allgemeine Beschreibung
3.1. Verwendung
Abwasserentsorgung mit geringen Rohrleitungsquer­schnitten, großen Förderhöhen bei relativ geringer Förder­menge, Druckentwässerungssysteme in topographisch schwierigen Gebieten.
Die GRP Pumpen zerkleinern in Sekundenbruchteilen mit­geführte Feststoffe, so dass für die Rohrleitungen bereits Kunststoffrohre mit Querschnitten ab DN 50 ausreichend sind. So lassen sich die Kosten für den Materialeinsatz und die Verlegung von Abwassersystemen erheblich re­duzieren. Bei chemisch aggressiven Anteilen im Förder­medium ist unbedingt die Beständigkeit der verwendeten Werkstoffe zu beachten. Hierfür sind die Aggregate auch teilweise oder komplett aus hochbeständigen Werkstof­fen (Edelstahl) lieferbar.
Der Einsatz im Schlürfbetrieb ist nicht erlaubt. Das mi­nimale Niveau des Fördermediums muss stets über der Oberkante des Pumpengehäuses liegen.
Die Temperatur des Fördermediums darf bis 40°C betra­gen, kurzfristig bis maximal 60°C. Die maximale Dichte des Fördermediums liegt bei 1040 kg/m³ und der pH-Wert darf 6 - 11 betragen.
Edelstahlvarianten können bei einem pH-Wert von 4-14 eingesetzt werden. Der pH-Wert allein dient aber nur als Anhaltspunkt. In jedem Fall muss mit der Zusammenset­zung des Medium die Haltbarkeit der Pumpe beim Her­steller angefragt werden. Je nach Zusammensetzung kann es notwendig sein spezielle Dichtungswerkstoffe einzusetzen.
3.2. Einsatzarten
Der Motor ist für die Betriebsart S 1 (Dauerbetrieb) mit einer max. Schalthäufigkeit von 15 Schaltungen/ Stunde ausgelegt. Die Hydrauliken sind für den permanenten Dauerbetrieb geeignet, z.B. für die industrielle Brauch­wasserversorgung.
3.3. Aufbau
Das vollüberflutbare Aggregat besteht aus dem Motor, dem Pumpengehäuse und dem passendem Laufrad mit Schneidwerk. Alle wichtigen Bauteile sind großzügig di­mensioniert.
Nr. Beschreibung
1 Griff für Anschlagmittel 2 Kabeleinführung 3 Typenschild 4 Motorgehäuse mit Kühlmantel 5 Druckstutzen 6 Saugstutzen mit Schneidwerk 7 Pumpengehäuse
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3.3.1. Typenschild
3Ph
3Ph Ex
Nr. 3 Ph 3 Ph Ex
1 Typ Bezeichnung Typ Bezeichnung 2 Seriennummer Seriennnummer 3 Laufraddurchmesser Laufraddurchmesser 4
Mediumtemperatur Mediumtemperatur
5 Tauchtiefe Tauchtiefe 6 Gewicht Gewicht 7 Hmax (Förderhöhe max) Hmax (Förderhöhe max) 8 Hmin (Förderhöhe min) Hmin (Förderhöhe min)
9 Qmax (Fördermenge max) Qmax (Fördermenge max) 10 Norm Norm 11 BauPVO Prüflabor BauPVO Prüflabor
12a Jahr Typprüfung Jahr Typprüfung 12b Ref-Nr. Leistungserklärung Ref-Nr. Leistungserklärung
13 Baujahr Baujahr 14 Motortyp Motortyp 15 IE-Kennzeichnung IE-Kennzeichnung 16 Frequenz Frequenz 17 Spannung Dreieck Spannung Dreieck 18 Nennstrom Dreieck Nennstrom Dreieck 19 Drehzahl Motor Drehzahl Motor 20 Spannung Stern Spannung Stern 21 Nennstrom Stern Nennstrom Stern 22 Isolationsklasse Isolationsklasse 23 Leistung P1 Leistung P1 24 Cos phi Cos phi 25 Schutzart Schutzart 26 Leistung P2 Leistung P2 27 Betriebsart Betriebsart 28
Textfeld Vertrieb Ex-Bescheinigungsnummer
29
Ex-Prüflabor
30
Ex-Kennzeichnung
31
Ex-i Stromkreis
32
Textfeld Vertrieb
3.3.2. Motor
Der Drehstrom-Asynchronmotor besteht aus einem Sta­tor und der Motorwelle mit dem Läuferpaket. Die Leitung für die Stromzufuhr ist für die maximale mechanische Leistung gemäß Kennlinie oder Typenschild der Pumpe ausgelegt. Die Kabeleinführungen sowie die Leitung sind druckwasserdicht gegenüber dem Fördermedium versie­gelt. Die Wellenlagerung erfolgt über robuste, wartungs­freie und dauergeschmierte Wälzlager.
Alle Motoren sind auch in explosionsgeschützter Ausfüh­rung nach ATEX Ex II 2 G EExd lieferbar.
Allgemeine Motordaten
Service Faktor 1.15 Betriebsart bei
untergetauchtem Motor
S1
Isolationsklasse H (180°C) Schutzart IP68 Standart Kabellänge 10 m Wellenabdichtung
Gleitringdichtung
Siliziumkarbid / Siliziumkarbid (motorseitig), Siliziumkarbid / Siliziumkarbid (mediumseitig)
Lagerung ein Rillenkugellager (oben)
ein zweireihiges Schrägkugellager (unten)
3.3.3. Überwachungseinrichtungen
Das Aggregat ist mit verschiedenen Überwachungs- Si­cherheitseinrichtungen ausgestattet. Die folgende Tabelle zeigt eine Übersicht der zur Verfügung stehenden Optio­nen. Je nach Größe des Druckstutzens können Optionen variieren.
Motortyp Motorversion
ET... Umfluteter Motor, Thermoüberwachung Wicklung,
Dichtungsüberwachung Ölkammer
ET... EX Umfluteter Motor ,Thermoüberwachung Wicklung,
Dichtungsüberwachung Ölkammer, Explosionsgeschützt
Temperaturfühler
Alle Pumpen sind mit einem Temperaturfühler-Satz in den Motorwicklungen ausgestattet. Bei Pumpen in Normalausführung werden die Anschlüs­se der Temperaturfühler über das Anschlusskabel nach außen geführt und sind über die Aderenden T1 und T3 des Anschlusskabels so im Schaltschrank anzuschliessen, dass eine automatische Wiedereinschaltung nach Abküh­lung des Motors gegeben ist.
Die explosionsgeschützten Ausführungen besitzen an­statt der Standardfühler einen Temperaturfühler-Satz mit einer höheren Auslösetemperatur, der über die Aderen­den T1 und T2 des Anschlusskabels so anzuschließen ist, dass nach Auslösen eine manuelle Rücksetzung über eine spezielle Schützkombination im Schaltgerät erforderlich ist.
Der Temperaturfühler-Satz muss in der Schaltanlage ange­schlossen werden, dass diese bei Überhitzung abschaltet.
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3.3.5. Pumpengehäuse
Das Pumpengehäuse ist je nach Ausführung und Motor­variante mit verschiedenen DIN-Flanschen und Außenge­winden lieferbar. Dadurch ergibt sich eine optimale Ver­bindung zu den unterschiedlichsten Rohrleitungstypen.
3.3.6. Laufrad
Das Laufrad ist auf der Motorwelle befestigt und wird von dieser angetrieben. In GRP Pumpen sind immer offene Mehrschaufellaufräder montiert.
3.3.7. Schneidwerk
Das Schneidwerk besteht aus einem feststehenden Schneidring und einem auf der Motorwelle befestigtem Schneidkopf. Dadurch dreht sich der Schneidkopf mit Mo­tordrehzahl und zerkleinert effektiv Feststoffe im Abwas­ser. Beide Bauteile sind aus gehärtetem Guss.
Auslösetemperaturen der Temperatur-Überwachung/ Sensoren:
Motor Wicklung Normal
T1+T3 Regler
Wicklung Ex T1+T2 Begrenzer
AM210…ET 125°C 125°C
Drehrichtungskontrolle
Alle Pumpen haben die richtige Drehrichtung bei An­schluss an ein Rechtsdrehfeld (U, V, W -> L1, L2, L3). HOMA-Schaltgeräte prüfen das Netz auf Rechtsdrehfeld. Liegt kein Rechtsdrehfeld vor, leuchtet die rote LED. Zwei Phasen sind am Eingang des Schaltgerätes zu tauschen. Bei kleineren Pumpen kann die Kontrolle durch das Be­obachten des Start-Rucks erfolgen. Hierzu die Pumpe senkrecht auf den Boden leicht auf die Kante stellen und kurz einschalten. Von oben gesehen ruckt die Pumpe bei korrekter Drehrichtung leicht entgegen dem Uhrzeiger­sinn an.
Die korrekte Drehrichtung der Pumpe ist gegeben, wenn die Pumpe sich gegen den Uhrzeigersinn bewegt, da der Motor von oben gesehen im Uhrzeigersinn anläuft.
START
REACTION
ROTOR
REACTION
ACHTUNG
Wenn sich das Laufrad im
Uhrzeigersinn dreht
(von oben gesehen),
ist die richtige
Drehrichtung gegeben
ACHTUNG
Die Start Reaktion
läuft gegen den
Uhrzeigersinn
Bei großen Pumpen kann man die Drehrichtung auch er­kennen, indem man durch den Druckstutzen in die Pum­penkammer schaut. Hier sieht man das Laufrad und kann nach einem kurzen einschalteten, beim auslaufen des Laufrades die Drehrichtung kontrollieren.
Warnung vor drehendem Laufrad! Das drehenden Laufrad nicht anfassen oder durch den Druckstutzen in die Pumpenkammer greifen! Während des Betriebes nie in die Pumpenkammer oder an die drehenden Teile greifen. Vor Wartungs­oder Reparaturarbeiten die Maschine abschalten und die drehenden Teile zum Stillstand kommen lassen!
Außerdem ist es möglich die Drehrichtung mit einem “Motor und Phase Rotationsindikator” zu prüfen. Dieses Messgerät wird von außen an das Motorgehäuse der ein­geschalteten Pumpe gehalten und zeigt durch eine LED die Drehrichtung an.
Dichtungsüberwachung bei Pumpen mit Ölsperrkammer:
Bei Undichtigkeit der mediumseitigen Wellendichtung tritt Wasser in die Ölkammer ein und verändert den Wi­derstand des Öls. Über 2 Sensoren wird die Leitfähigkeit der Ölfüllung überwacht. Die Sensoren sind über 2 Adern (Bezeichnung S1 und S2) des Pumpen-Anschlusskabels in der Schaltanlage an ein Auswertegerät mit galvanisch ge­trenntem Sondenstromkreis anzuschließen (Elektrodenre­lais z. B. HOMA Art.-Nr.: 1610995). Bei Ex- Ausführungen ist ein Elektrodenrelais mit eigensicherem Stromkreis zu wählen (HOMA Art.-Nr.: 1416510).
Die Ansprechempfindlichkeit sollte von 0-100 kΩ einstell­bar sein, Standard Einstellung 50 kΩ.
Motorkühlung
Für Trockenaufstellung oder aufgetauchten Betrieb mit Mantelkühlung durch das Fördermedium.
3.3.4. Abdichtung / Dichtungsgehäuse
Die Abdichtung erfolgt durch zwei unabhängig vonein­ander wirkende Gleitringdichtungen aus Siliziumkarbid in Tandemanordnung. Das Dichtungsgehäuse befindet sich zwischen dem Motor und dem Pumpengehäuse. Es be­steht aus dem Lagergehäuse und dem Druckdeckel, wel­che zusammen den mit medizinischem Weißöl gefüllten Dichtungsraum bilden. Durch die Inspektionsschraube am Lagergehäuse und eine optionale elektronische Überwa­chung sind Kontrollmöglichkeit gegeben.
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4. Verpackung, Transport und Lagerung
4.1. Anlieferung
Nach Eingang ist die Sendung sofort auf Schäden und Vollständigkeit zu überprüfen. Bei eventuellen Mängeln muss noch am Eingangstag das Transportunternehmen bzw. der Hersteller verständigt werden, da sonst keine Ansprüche mehr geltend gemacht werden können. Even­tuelle Schäden müssen auf dem Liefer- oder Frachtschein vermerkt werden.
4.2. Transport
Zum Transportieren sind nur die dafür vorgesehenen und zugelassenen Anschlagmittel, Transportmittel und Hebe­zeuge zu verwenden. Diese müssen ausreichende Tragfä­higkeit und Tragkraft besitzen, damit das Produkt gefahr­los transportiert werden kann. Bei Einsatz von Ketten sind diese gegen Verrutschen zu sichern. Das Personal muss für diese Arbeiten qualifiziert sein und muss während der Arbeiten alle national gültigen Sicherheitsvorschrif­ten einhalten. Die Produkte werden vom Hersteller bzw. vom Zulieferer in einer geeigneten Verpackung geliefert. Diese schließt normalerweise eine Beschädigung bei Transport und Lagerung aus. Bei häufigem Standortwech­sel sollten Sie die Verpackung zur Wiederverwendung gut aufbewahren.
4.3. Lagerung
Neu gelieferte Produkte sind so aufbereitet, dass diese 1 Jahr gelagert werden können. Bei Zwischenlagerungen ist das Produkt vor dem Einlagern gründlich zu reinigen! Folgendes ist für die Einlagerung zu beachten:
• Produkt sicher auf einem festen Untergrund stel­len und gegen Umfallen sichern. Hierbei werden Tauchmotorrührwerke horizontal, Tauchmotorpum­pen horizontal oder vertikal gelagert.
Gefahr durch umstürzen! Das Produkt nie ungesichert abstellen. Beim Umfal­len des Produktes besteht Verletzungsgefahr!
• Muss die Maschine gelagert werden, so sollte der Lagerplatz frei von Schwingungen und Erschütterun­gen sein, da sonst die Wälzlager beschädigt werden können.
• Es ist außerdem darauf zu achten, dass das Gerät in trockenen Räumen, in denen keine starken Tempera­turschwankungen auftreten, gelagert wird.
• Es ist bei der Lagerung und im Umgang mit der Maschine darauf zu achten, dass die Korrosions­schutzbeschichtung nicht beschädigt wird.
• Die Maschine darf nicht in Räumen gelagert werden, in denen Schweißarbeiten durchgeführt werden, da die entstehenden Gase bzw. Strahlungen die Elasto­merteile und Beschichtungen angreifen können.
• Bei Produkten mit Saug- und/oder Druckanschluss sind diese fest zu verschließen, um Verunreinigungen zu verhindern.
• Alle Stromzuführungsleitungen sind gegen Abkni­cken, Beschädigungen und Feuchtigkeitseintritt zu schützen.
Gefahr durch elektrischen Strom! Durch beschädigte Stromzuführungsleitungen droht Lebensgefahr! Defekte Leitungen müssen sofort vom qualifizierten Elektrofachmann ausgetauscht werden.
Vorsicht vor Feuchtigkeit! Durch das Eindringen von Feuchtigkeit in das Kabel wird das Kabel beschädigt und unbrauchbar. Daher das Kabelende nie in das Fördermedium oder eine andere Flüssigkeit eintauchen
• Das Produkt muss vor direkter Sonneneinstrahlung, Hitze, Staub und Frost geschützt werden. Hitze oder Frost kann zu erheblichen Schäden an Propellern, Laufrädern und Beschichtungen führen!
• Die Laufräder bzw. Propeller müssen in regelmäßi­gen Abständen gedreht werden. Dadurch wird ein Festsetzen der Lager verhindert und der Schmierfilm der Gleitringdichtung erneuert. Bei Produkten mit Ge­triebeausführung wird durch das Drehen ein Festset­zen der Getrieberitzel verhindert und der Schmierfilm an den Getrieberitzeln erneuert.
Warnung vor scharfen Kanten! An Laufrädern und Propellern können sich scharfe Kanten bilden. Es besteht Verletzungsgefahr! Tragen Sie zum Schutz geeignete Handschuhe.
• Nach einer längeren Lagerung ist das Produkt vor In­betriebnahme von Verunreinigungen wie z.B. Staub und Ölablagerungen zu reinigen. Laufräder und Pro­peller sind auf Leichtgängigkeit, Gehäusebeschich­tungen sind auf Beschädigungen zu prüfen.
• Wird die Maschine länger als ein Jahr gelagert, so ist das Motoröl und ggf. das Getriebeöl auszuwechseln. Dies gilt auch, wenn das Gerät vorher nie in Betrieb war (Natürliche Alterung von Mineralölschmierstof­fen).
Vor Inbetriebnahme sind die Füllstände (Öl, ggf. Kühlflüssigkeit, usw.) der einzelnen Produkte zu über­prüfen und ggf. nachzufüllen.Angaben über die Fül­lung entnehmen Sie dem Maschinendatenblatt! Beschädigte Beschichtungen müssen sofort nachge­bessert werden. Nur eine intakte Beschichtung erfüllt ihren sinngemäßen Zweck!
Wenn Sie diese Regeln beachten, kann Ihr Produkt über einen längeren Zeitraum eingelagert werden. Beachten Sie aber, dass die Elastomerteile und die Beschichtungen einer natürlichen Versprödung unterliegen. Wir empfeh­len bei einer Einlagerung von mehr als 6 Monaten diese zu überprüfen und ggf. auszutauschen. Halten Sie hierfür bitte Rücksprache mit dem Hersteller.
4.4. Rücklieferung
Produkte, die ins Werk zurück geliefert werden, müssen sauber und korrekt verpackt sein. Sauber heißt, dass das Produkt von Verunreinigungen gesäubert und bei Verwen­dung in gesundheitsgefährdenden Medien dekontami­niert wurde. Die Verpackung muss das Produkt vor Be­schädigungen schützen. Halten Sie vor der Rücklieferung bitte Rücksprache mit dem Hersteller.
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5. Aufstellung und Inbetriebnahme
5.1. Allgemein
Um Schäden an der Pumpe während der Aufstellung und im Betrieb zu vermeiden sind folgende Punkte zu beach­ten:
• Die Aufstellungsarbeiten sind von qualifiziertem Per­sonal unter Einhaltung der Sicherheitsbestimmungen durchzuführen.
• Vor der Aufstellung ist die Pumpe auf eventuelle Schäden zu untersuchen.
• Bei Niveausteuerungen ist auf die mindest Wasserü­berdeckung zu achten.
• Lufteinschlüsse im Pumpengehäuse und in Rohrlei­tungen sind unbedingt zu vermeiden (durch geeigne­te Entlüftungseinrichtungen oder ein leichtes schräg­stellen der Pumpe).
• Schützen Sie die Pumpe vor Frost.
• Der Betriebsraum muss für die jeweilige Maschine
ausgelegt sein. Dazu gehört auch, dass eine Hebe­vorrichtung zur Montage/Demontage montiert wer­den kann, mit der der Aufstellungsplatz der Pumpe gefahrlos erreicht werden kann.
• Die Hebevorrichtung muss eine maximale Tragkraft aufweisen, die über dem Gewicht der Pumpe mit An­bauteilen und Kabel liegt.
• Die Stromleitungen der Pumpe müssen so verlegt sein, dass ein gefahrloser Betrieb und eine einfache Montage/Demontage gegen ist.
• Die Stromleitungen muss im Betriebsraum sachge­recht befestigt werden um ein loses herunterhängen der Kabel zu verhindern. Je nach Kabellänge und -ge­wicht muss alle 2-3m eine Kabelhalterung angebracht werden.
• Das Fundament/Bauwerk muss eine ausreichende Festigkeit für eine sichere und funktionsgerechte Be­festigung der Pumpe haben. Hierfür ist der Betreiber verantwortlich.
• Ein Trockenlauf ist strengstens untersagt. Wir emp­fehlen dafür eine Niveausteuerung.
• Verwenden sie Prallbleche für den Zulauf. So unter­binden Sie einen Lufteintrag in das Fördermedium, welcher zu ungünstigen Betriebsbedingungen und einem erhöhtem Verschleiß führt.
Nr. Beschreibung
1 Rohrleitung 2 Einhängevorrichtung mit Kupplungssystem an der Pumpe 3 Betriebsraum 4 Zulauf 5 Prallblech 6 min. Pegelstand 7 Pumpe
5.2. Einbau
Gefahr durch Absturz! Beim Einbau der Pumpe und deren Zubehör wird di­rekt am Beckenrand gearbeitet! Durch Unachtsam­keit oder falsches Schuhwerk, kann es zu Abstürzen kommen. Es besteht Lebensgefahr! Treffen Sie alle Sicherheitsvorkehrungen um dies zu verhindern.
Nassaufstellung auf Bodenstützring
Den Bodenstützring (als Zubehör lieferbar) mit Schrau­ben am Saugstutzen der Pumpe befestigen. 90°-An­schluss-winkel bzw. -bogen am Druckstutzen der Pumpe befestigen, Druckleitung montieren. Absperrschieber und Rückschlagklappen sind ggf. nach den örtlichen Vorschrif­ten zu montieren. Die Druckleitung muss spannungsfrei montiert werden, bei Verwendung eines Schlauches ist auf knickfreies Verlegen zu achten. Die Pumpe am Haltegriff mit Seil oder Kette befestigen und daran ins Fördermedium herunterlassen. Bei schlam­migem Untergrund Steine o.ä. unter die Pumpe legen, um ein Einsinken zu verhindern.
Nassaufstellung mit automatischem Kupplungssys­tem
Die nachfolgende Anleitung bezieht sich auf die Montage des Original HOMA-Kupplungssystems:
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• Position von Kupplungsfuß und oberer Rohrkonsole für die Führungsrohre in etwa festlegen, ggf. Senklot verwenden.
• Korrekte Einbaumaße der Pumpe(n) überprüfen (s. Maßzeichnungen im Anhang).
• Befestigungslöcher für Rohrkonsole am Innenrand der Schachtöffnung bohren. Falls dies aus Platzgrün­den nicht möglich ist, kann die Rohrkonsole auch ver­setzt mit einem 90° gebogenen Winkelblech an der Unterseite der Schachtabdeckung befestigt werden. Rohrkonsole mit 2 Schrauben vorläufig befestigen.
• Kupplungsfuß am Schachtboden ausrichten, Senklot von der Rohrkonsole verwenden, die Führungsrohre müssen genau senkrecht stehen! Kupplungsfuß mit Schwerlastdübeln am Schachtboden befestigen. Auf genau waagerechte Position des Kupplungsfußes achten! Bei unebenem Schachtboden Auflagefläche entsprechend unterstützen.
• Druckleitung mit Armaturen nach den bekannten Montagegrundsätzen spannungsfrei montieren.
• Beide Führungsrohre in die Ösen am Kupplungsfuß stecken und entsprechend der Position der Rohrkon­sole auf Maß schneiden. Rohrkonsole abschrauben, die Zapfen in die Führungsrohre stecken und Konsole endgültig befestigen. Die Führungsrohre müssen ab­solut spielfrei sitzen, da sonst beim Betrieb der Pum­pe starke Geräusche auftreten.
• Schacht vor Inbetriebnahme von Feststoffen (Schutt, Steine etc.) säubern.
• Den Kupplungsgegenflansch des automatischen Kupplungssystems am Pumpen-Druckstutzen (Ge­winde- bzw. Flanschanschluss) montieren. Darauf achten, dass die Gummi-Profildichtung (als Abdich­tung gegen den Kupplungsfuß) fest in ihrem Sitz im Gegenflansch montiert ist, so dass ein Herausfallen beim Herablassen der Pumpe ausgeschlossen ist.
• Kette am Pumpen-Traggriff bzw. Tragösen befes­tigen. Pumpe mit den Führungsklauen des Kupp­lungsgegenflansches zwischen die Führungsrohre im Schacht führen. Pumpe in den Schacht herunter­lassen. Wenn die Pumpe auf dem Kupplungsfuß auf­sitzt, dichtet sie automatisch selbsttätig zur Drucklei­tung ab und ist betriebsbereit.
• Ablassketten-Ende an einem Haken an der Schachtöffnung einhängen.
• Motoranschlusskabel der Pumpe im Schacht mit Zu­gentlastung in geeigneter Länge abhängen. Darauf achten, dass die Kabel nicht abgeknickt oder beschä­digt werden können.
Trockenaufstellung
Für die Aufstellung der Pumpe außerhalb des Sammel­schachtes muss eine Zulaufleitung zum Pumpengehäu­se-Zulauf angeschlossen werden. Für Trockenaufstel­lung sind nur die Ausführungen mit Motor-Kühlmantel geeignet. Die Aufstellung der Pumpe ist vertikal oder horizontal möglich.
• Pumpenständer bzw. Stützfüße an der Pumpe mon­tieren.
• Position der Pumpen am Boden markieren, bohren und Pumpe mit Schwerlastdübeln verankern.
• Saug- und Druckleitung mit Armaturen nach den bekannten Montagegrundsätzen spannungsfrei montieren.
5.3. Verwendung von Ketten
Ketten werden verwendet um eine Pumpe in den Be­triebsraum abzulassen bzw. heraus zu ziehen. Sie sind nicht dafür vorgesehen eine schwebende Pumpe zu si­chern.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehen Sie wie folgt vor:
• Ein Ende der Kette befestigen Sie an der dafür vorge­sehen Öse bzw. dem Griff der Pumpe
• Das andere Ende befestigen Sie an der Hebevorrich­tung.
• Straffen Sie die Kette und heben Sie die Pumpe lang­sam und kontrolliert an.
• Schwenken Sie die Pumpe anschließend über den Betriebsraum und senken sie vorsichtig ab. Bei Ver­wendung einer Einhängevorrichtung Beachten Sie auch das Kapitel 5. Inbetriebnahme.
• Lassen Sie die Pumpe bis zum Betriebspunkt ab und vergewissern Sie sich, dass die Pumpe einen siche­ren Stand hat bzw. das Kupplungssystem richtig ein­gekuppelt ist.
• Entfernen Sie die Kette aus der Hebevorrichtung und sichern diese an der Kettensicherung, welche sich am oberen Rand des Betriebsraumes befindet. So ist sichergestellt, dass die Kette nicht in den Betriebs­raum fallen kann und für niemanden eine Gefahr darstellt.
Beachten Sie bitte hierfür die folgenden Abbildungen.
Nr. Beschreibung
1 Kettensicherung 2 Kette 3 Griff bzw. Öse für Befestigung 4 Pumpe
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5.4. Inbetriebnahme
Das Kapitel beinhaltet alle wichtigen Anweisungen für das Bedienpersonal zur sicheren Inbetriebnahme und Bedie­nung der Maschine.
Folgende Angaben müssen unbedingt eingehalten und überprüft werden:
• Aufstellungsart
• Betriebsart
• Mindestwasserüberdeckung / Max. Eintauchtiefe
Nach einer längeren Stillstandszeit sind diese Anga­ben ebenfalls zu prüfen und festgestellte Mängel zu beseitigen!
Das Betriebs- und Wartungshandbuch muss immer bei der Maschine, oder an einem dafür vorgesehenen Platz aufbewahrt werden, wo es immer für das gesam­te Bedienpersonal zugänglich ist.
Um Sach- und Personenschäden bei der Inbetriebnahme der Maschine zu vermeiden, sind folgende Punkte unbe­dingt zu beachten:
• Die Inbetriebnahme der Maschine darf nur von qualifiziertem und geschultem Personal unter Beachtung der Sicherheitshinweise durchgeführt werden.
• Das gesamte Personal, das an der Maschine arbei­tet, muss die Betriebsanleitung erhalten, gelesen und verstanden haben.
• Aktivieren Sie alle Sicherheitseinrichtungen und Not Aus-Schaltungen vor der Inbetriebnahme.
• Elektrotechnische und mechanische Einstellungen dürfen nur von Fachkräften ausgeführt werden.
• Diese Maschine ist nur für den Einsatz bei den ange­gebenen Betriebsbedingungen geeignet.
5.5. Vorbereitende Arbeiten
Die Maschine wurde nach dem neuesten Stand der Tech­nik konstruiert und montiert, so dass sie unter normalen Betriebsbedingungen lange und zuverlässig arbeitet. Vor­aussetzung dafür ist jedoch, dass Sie alle Anforderungen und Hinweise beachten. Kleine Ölleckagen der Gleitring­dichtung bei der Anlieferung sind unbedenklich, müssen jedoch vor dem Absenken bzw. Eintauchen in das Förder­medium entfernt werden.
Bitte überprüfen Sie folgende Punkte:
• Kabelführung – keine Schlaufen, leicht gestrafft
• Temperatur des Fördermediums und Eintauchtiefe
prüfen – siehe Maschinendatenblatt
• Wird druckseitig ein Schlauch verwendet, ist dieser vor Gebrauch mit klarem Wasser durchzuspülen, damit keine Ablagerungen zu Verstopfungen führen
• Bei Nassaufstellung ist der Pumpensumpf zu reinigen
• Das druck- und saugseitige Rohrleitungssystem ist zu
reinigen und es sind alle Schieber zu öffnen
• Das Pumpengehäuse muss geflutet werden, d.h. es muss vollständig mit dem Medium gefüllt sein und es darf sich keine Luft mehr darin befinden. Die Entlüf­tung kann durch geeignete Entlüftungsvorrichtungen
in der Anlage oder, wenn vorhanden, durch Entlüf­tungsschrauben am Druckstutzen erfolgen.
• Zubehör, Rohrleitungssystem, Einhängevorrichtung auf festen und korrekten Sitz prüfen
• Überprüfung von vorhandenen Niveausteuerungen bzw. Trockenlaufschutz
• Vor Inbetriebnahme sind eine Isolationsprüfung und eine Füllstandskontrolle vorzunehmen.
5.6. Elektrik
Bei der Verlegung und Auswahl der elektrischen Leitun­gen sowie beim Anschluss des Motors sind die entspre­chenden örtlichen und VDE-Vorschriften einzuhalten. Der Motor muss durch einen Motorschutzschalter geschützt werden. Lassen Sie den Motor gemäß dem Schaltplan an­schließen. Achten Sie auf die Drehrichtung! Bei falscher Drehrichtung bringt die Maschine nicht die angegebene Leistung und kann unter ungünstigen Umständen Scha­den nehmen. Überprüfen Sie die Betriebsspannung und achten Sie auf eine gleichmäßige Stromaufnahme aller Phasen gemäß dem Maschinendatenblatt. Achten Sie darauf, dass alle Temperaturfühler und Überwachungsein­richtungen, z.B. Dichtraumkontrolle, angeschlossen und auf Funktion geprüft werden.
Gefahr durch elektrischen Strom! Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom besteht Lebensgefahr! Alle Pumpen mit freien Kabelenden müssen durch einen Elektrofachmann angeschlos­sen werden.
5.7. Drehrichtung
Der Anschluss der Maschine muss nach dem Schaltplan vorgenommen werden. Die Kontrolle der Drehrichtung erfolgt durch ein Drehfeldprüfgerät. Dieses wird paral­lel zum Anschluss der Pumpe geschaltet und zeigt die Drehrichtung des vorhandenen Drehfeldes an. Damit die Maschine korrekt funktioniert, muss ein rechtsdrehendes Drehfeld vorhanden sein. Wird ein linksdrehendes Dreh­feld angezeigt, müssen zwei Phasen getauscht werden.
Die angegebenen Förder- und Leistungsdaten wer­den nur erreicht, wenn ein rechtsdrehendes Drehfeld vorhanden ist. Die Maschine ist nicht für den Betrieb an einem linksdrehenden Drehfeld ausgelegt.
5.8. Motorschutz
Die Mindestanforderung ist ein thermisches Relais / Motorschutzschalter mit Temperaturkompensation, Dif­ferentialauslösung und Wiedereinschaltsperre gemäß VDE 0660 bzw. entsprechender nationaler Vorschriften. Werden die Maschinen an Stromnetze angeschlossen in denen häufig Störungen auftreten, so empfehlen wir den zusätzlichen Einbau von Schutzeinrichtungen (z. B. Über­spannungs-, Unterspannungs- oder Phasenausfallrelais, Blitzschutz, usw.). Beim Anschluss der Maschine müssen die örtlichen und gesetzlichen Vorschriften eingehalten werden.
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5.9. Betrieb an statischem Frequenzumrichter
Für den Betrieb am Frequenzumrichter sind folgende Punkte zu beachten:
• Die Pumpe ist für den Betrieb am Frequenzumrichter gemäß DIN EN 60034-17 geeignet
• Spannungsspitzen an der Motorwicklung sind unbe­dingt zu vermeiden und gegebenenfalls geeignete Filter in der Motorleitung vorzusehen
• Es ist auf eine einwandfreie Erdung des Gesamtsys­tems zu achten
• Die Angaben des Frequenzumrichterherstellers sind zu beachten
• Unter Umständen ist abgeschirmtes Kabel zur Einhal­tung der EMV-Richtlinien erforderlich
• Das Merkblatt „ Einsatz von HOMA Pumpen am Fre­quenzumrichter“ ist zu beachten
Mindestdrehzahl bei Abwasser- und Schmutzwasser­pumpen
Bei Abwasser- und Schmutzwasserpumpen ist keine Mindestdrehzahl vorgeschrieben. Es ist jedoch darauf zu achten, dass das Aggregat, besonders im unteren Drehzahlbereich, ruck- und schwingungsfrei arbeitet. Die Gleitringdichtungen könnten sonst schadhaft und undicht werden. Zudem ist darauf zu achten, dass die Mindest­fließgeschwindigkeit von 0,7m/s nicht unterschritten wird.
5.10. Einschaltarten
Einschaltarten bei Kabeln mit freien Enden (ohne Stecker)
Einschaltung Direkt
Bei Volllast sollte der Motorschutz auf den Bemessungs­strom eingestellt werden. Bei Teillastbetrieb wird empfoh­len, den Motorschutz 5% über dem gemessenen Strom am Betriebspunkt einzustellen.
Einschaltung Stern-Dreieck
Falls der Motorschutz im Strang installiert ist: Den Mo­torschutz auf 0,58 x Bemessungsstrom einstellen. Die Anlaufzeit in der Sternschaltung darf max. 3s betragen. Falls der Motorschutz nicht im Strang installiert ist: Bei Volllast den Motorschutz auf Bemessungsstrom einstel­len.
Einschaltung Anlasstrafo / Sanftanlauf
Bei Volllast sollte der Motorschutz auf den Bemessungs­strom eingestellt werden. Bei Teillastbetrieb wird emp­fohlen, den Motorschutz 5% über den gemessenen Strom am Betriebspunkt einzustellen. Die Anlaufzeit bei verminderter Spannung (ca. 70%) darf max. 3s betragen.
Betrieb mit Frequenzumrichter
Die Maschine kann an Frequenzumrichter betrieben wer­den. Beachten Sie hierfür das Kapitel 5.9 dieser Betriebs­anleitung.
Einschaltarten mit Stecker /Schaltgeräten
Stecker in die dafür vorgesehene Steckdose stecken und am Schaltgerät den Ein-/Ausschalter betätigen.
5.10.1. Nach dem Einschalten
Der Nennstrom wird beim Anfahrvorgang kurzzeitig über­schritten. Nach Beendigung dieses Vorganges sollte der Betriebsstrom den Nennstrom nicht mehr überschreiten. Läuft der Motor nach dem Einschalten nicht sofort an, muss sofort abgeschaltet werden. Vor dem erneuten Ein­schalten müssen die Schaltpausen laut den Technischen Daten eingehalten werden. Bei einer erneuten Störung muss die Maschine sofort wieder abgeschaltet werden. Ein erneuter Einschaltvorgang darf erst nach der Fehler­behebung gestartet werden.
Folgende Punkte sollten kontrolliert werden:
• Betriebsspannung (zulässige Abweichung +/- 5% der Bemessungsspannung)
• Frequenz (zulässige Abweichung -2% der Bemes­sungsfrequenz)
• Stromaufnahme (zulässige Abweichung zwischen den Phasen max. 5%)
• Spannungsunterschied zwischen den einzelnen Pha­sen (max. 1%)
• Schalthäufigkeit und –pausen (siehe Technische Da­ten)
• Lufteintrag am Zulauf, ggf. muss ein Prallblech ange­bracht werden
• Mindestwasserüberdeckung, Niveausteuerung, Tro­ckenlaufschutz
• Ruhiger Lauf
• Auf Leckagen prüfen, ggf. die nötigen Schritte laut
Kapitel „Instandhaltung“ vornehmen
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6. Instandhaltung
6.1. Allgemein
Die Pumpe sowie die gesamte Anlage müssen in regelmäßigen Abständen überprüft und gewartet wer­den. Der Zeitraum für die Wartung wird vom Hersteller festgelegt und gilt für die allgemeinen Einsatzbedingun­gen. Bei aggressiven und/oder abrasiven Fördermedien muss Rücksprache mit dem Hersteller gehalten werden, da sich in diesen Fällen der Zeitraum verkürzen kann.
Folgende Punkte sind zu beachten:
• Die Betriebsanleitung muss dem Wartungsperso­nal vorliegen und beachtet werden. Es dürfen nur Wartungsarbeiten und –maßnahmen durchgeführt werden, die hier aufgeführt sind.
• Sämtliche Wartungs-, Inspektions- und Reinigungsar­beiten an der Maschine und der Anlage müssen mit größter Sorgfalt, an einem sicheren Arbeitsplatz und von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Es müssen die nötigen Körperschutzmittel getragen werden. Die Maschine muss für sämtliche Arbeiten vom Stromnetz getrennt werden. Ein unbeabsichtig­tes Einschalten muss verhindert werden. Weiterhin sind bei Arbeiten in Becken und/oder Behältern unbe­dingt die entsprechenden Schutzmaßnahmen nach BGV/GUV einzuhalten.
• Über einem Gewicht von 50kg müssen zum Heben und Senken der Maschine technisch einwandfreie und amtlich zugelassene Hilfshebevorrichtungen verwendet werden.
Überzeugen Sie sich, dass Anschlagmittel, Seile und die Sicherheitseinrichtungen der Handwinde technisch einwandfrei sind. Erst wenn die Hilfshebe­vorrichtung technisch in Ordnung ist, darf mit den Arbeiten begonnen werden. Ohne diese Überprüfun­gen besteht Lebensgefahr!
• Elektrische Arbeiten an der Maschine und der Anlage müssen vom Fachmann durchgeführt werden. Bei Ex zugelassenen Maschinen müssen Sie auch das Kapitel „Ex-Schutz“ im Anhang beachten!
• Bei Einsatz von leicht entzündbaren Lösungs- und Reinigungsmitteln ist offenes Feuer, offenes Licht sowie Rauchen verboten.
• Maschinen, die gesundheitsgefährdende Medien umwälzen oder mit diesen in Kontakt stehen, müs­sen dekontaminiert werden. Ebenso ist darauf zu achten, dass sich keine gesundheitsgefährdenden Gase bilden oder vorhanden sind.
• Achten Sie darauf, dass das benötigte Werkzeug und Material vorhanden ist. Ordnung und Sauberkeit ge­währleisten ein sicheres und einwandfreies Arbeiten an der Maschine. Entfernen Sie nach dem Arbeiten gebrauchtes Putzmaterial und Werkzeug von der Maschine. Bewahren Sie sämtliche Materialien und Werkzeuge an dem dafür vorgesehenen Platz auf.
• Betriebsmedien (z. B. Öle, Schmierstoffe, usw.) sind in geeigneten Behälter aufzufangen und vorschriftsmäßig zu entsorgen (gem. Richtlinie 75/439/EWG und Erlasse gem. §§5a, 5b AbfG). Bei Reinigungs- und Wartungsarbeiten ist eine entsprechende Schutzbekleidung zu tragen.
Diese ist nach Abfallschlüssel TA 524 02 und EG-Richtlinie 91/689/EWG zu entsorgen. Es dürfen nur die vom Hersteller empfohlenen Schmiermittel verwendet werden. Öle und Schmierstoffe dürfen nicht gemischt werden. Verwenden Sie nur Original­teile des Herstellers
Ein Probelauf oder eine Funktionsprüfung der Maschi­ne darf nur unter den allgemeinen Betriebsbedingun­gen erfolgen!
Ölsorte: Biologisch abbaubares HOMA ATOX. Verbrauch-
tes Öl ist ordnungsgemäß zu entsorgen. Bei der Verwendung von Weißölen ist folgendes zu beachten:
• Zur Nachfüllung und/oder Neubefüllung dürfen nur Betriebsmittel des gleichen Herstellers verwendet werden
• Maschinen die bisher mit anderen Betriebsmit­teln betrieben worden sind, müssen erst gründlich gereinigt werden, bevor sie mit Weißölen betrieben werden dürfen.
6.2. Wartungstermine
Vor Erstinbetriebnahme bzw. nach längerer Lagerung:
• Prüfung des Isolationswiderstands
• Füllstandkontrolle Dichtungsraum/-kammer
• Gleitringdichtung ist auf Beschädigung zu überprü-
fen.
Monatlich:
• Kontrolle der Stromaufnahme und Spannung
• Überprüfung der verwendeten Schaltgeräte für
Kaltleiter, Dichtraumkontrolle, usw.
Halbjährlich:
• Sichtprüfung der Stromzuführungskabel
• Sichtprüfung der Kabelhalter und der Seilabspannung
• Sichtprüfung von Zubehör, z.B. Einhängevorrichtung,
Hebevorrichtungen, usw.
3.000 Betriebsstunden:
• Optische Kontrolle bei Pumpen mit Ölsperrkammer
• Optische Kontrolle bei Pumpen ohne Ölsperrkammer
8.000 Betriebsstunden oder spätestens nach 2 Jahren:
• Prüfung des Isolationswiderstands
• Betriebsmittelwechsel Dichtungsraum/-kammer
• Kontrolle und ggf. ausbessern der Beschichtung
• Funktionsprüfung aller Sicherheits- und Überwa-
chungseinrichtungen.
15.000 Betriebsstunden oder spätestens nach 5 Jahren:
• Generalüberholung im Werk
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Beim Einsatz in stark abrasiven und/oder aggressiven Medien verkürzen sich die Wartungsintervalle.
6.3. Wartungsarbeiten
Kontrolle der Stromaufnahme und Spannung
Die Stromaufnahme und Spannung auf allen 3 Phasen ist regelmäßig zu kontrollieren. Bei normalem Betrieb bleibt diese konstant. Leichte Schwankungen sind von der Be­schaffenheit des Fördermediums abhängig. Anhand der Stromaufnahme können Beschädigungen und/oder Fehl­funktionen von Laufrad/Propeller, Lager und/oder Motor frühzeitig erkannt und behoben werden. Somit können größere Folgeschäden weitgehend verhin­dert und das Risiko eines Totalausfalls gesenkt werden.
Überprüfung der verwendeten Schaltgeräte für Kaltleiter, Dichtraumkontrolle, usw.
Überprüfen Sie die verwendeten Schaltgeräte auf eine einwandfreie Funktion. Defekte Geräte müssen sofort ausgetauscht werden, da diese keinen Schutz für die Maschine gewährleisten. Die Angaben zum Prüfvorgang sind genau zu beachten (Betriebsanleitung der jeweiligen Schaltgeräte).
Prüfung des Isolationswiderstands
Zum Überprüfen des Isolationswiderstandes muss das Stromzuführungskabel abgeklemmt werden. Danach kann mit einem Isolationsprüfer (Messgleichspannung ist 1000Volt) der Widerstand gemessen werden.
Folgende Werte dürfen nicht unterschritten werden:
Bei Erstinbetriebnahme darf der Isolationswiderstand 20 MΩ nicht unterschreiten. Bei weiteren Messungen muss der Wert größer als 2 MΩ sein. Isolationswiderstand zu niedrig: Feuchtigkeit kann in das Kabel und/oder dem Motor eingedrungen sein.
Maschine nicht mehr anschliessen, Rücksprache mit dem Hersteller!
Sichtprüfung der Stromzuführungskabel
Die Stromzuführungskabel müssen auf Blasen, Risse, Kratzer, Scheuerstellen und/oder Quetschstellen unter­sucht werden. Beim Feststellen von Schäden muss das beschädigte Stromzuführungskabel sofort getauscht werden.
Die Kabel dürfen nur vom Hersteller oder einer auto­risierten bzw. zertifizierten Servicewerkstatt getauscht werden. Die Maschine darf erst wieder in Betrieb genommen werden, nachdem der Schaden fachgerecht behoben wurde!
Sichtprüfung der Kabelhalter (Karabinerhaken) und der Seilabspannung (Zugseil)
Beim Einsatz der Maschine in Becken bzw. Schächten sind die Hebeseile / Kabelhalter (Karabinerhaken) und die Seilabspannung einem stetigen Verschleiß ausgesetzt. Um zu vermeiden, dass Hebeseile / Kabelhalter (Karabi­nerhaken) und/oder Seilabspannung total verschleißen und das Stromkabel beschädigt wird, sind regelmäßige Prüfungen notwendig.
Die Hebeseile / Kabelhalter (Karabinerhaken) und die Seilabspannung sind bei geringen Verschleißanzeigen sofort auszutauschen!
Sichtprüfung von Zubehör
Das Zubehör, wie z.B. Einhängevorrichtungen, Hebevor­richtungen, usw., ist auf einen korrekten Sitz zu überprü­fen. Loses und/oder defektes Zubehör ist sofort zu reprie­ren bzw. auszutauschen.
Füllstandkontrolle Dichtungsraum/-kammer
Optische Kontrolle bei Pumpen mit Ölsperrkammer (Ausführung ohne Kühlmantel oder Ausführung „U“ mit Kühlmantel und offenem Kühlkreislauf
Ölstand
Die genaue Füllmenge entnehmen sie bitte der Ersatzteileliste oder erfragen diese beim Hersteller.
Ölzustand
Der Zustand der Gleitringdichtungen lässt sich durch eine optische Prüfung des Öls kontrollieren. Pumpe horizontal legen, so dass sich die seitlich am Motorgehäuse befind­liche Ölkammer-Kontrollschraube (bei größeren Pumpen: eine der beiden Ölkammer-Kontrollschrauben) oben befin­det. Die Schraube entfernen und eine geringe Menge Öl entnehmen. Wenn das Öl trübe oder milchig ist, deutet dies auf eine schadhafte Wellendichtung hin. In diesem Fall den Zustand der Wellendichtungen durch eine HO­MA-Fachwerkstatt oder den Werkskundendienst überprü­fen lassen. Ölsorte: biologisch abbaubares HOMA-ATOX. Verbrauchtes Öl ist entsprechend der gültigen Umwelt­schutzbestimmungen zu entsorgen.
Optische Kontrolle bei Pumpen ohne Ölsperrkam­mer mit Kühlmantel und geschlossenem (internem) Kühlkreislauf (Ausführung „L“):
Kühlflüssigkeitsmenge
Die genaue Füllmenge entnehmen sie bitte der Ersatz­teileliste oder erfragen diese beim Hersteller.
Der Zustand der Gleitringdichtungen lässt sich durch eine optische Prüfung der Kühlflüssigkeit kontrollieren. Pumpe vertikal hinstellen und die sich oben befindende Entlüftungsschraube 903.02 herausschrauben und eine geringe Menge Kühlflüssigkeit entnehmen. Wenn sich die Kühlflüssigkeit grau verfärbt hat (Originalzustand: hell rosa), deutet dies auf eine schadhafte Wellendichtung hin. In diesem Fall den Zustand der Wellendichtungen durch eine HOMA-Fachwerkstatt oder den Werkskundendienst überprüfen lassen. Sorte: Ravenol G12 plus (auf Wunsch lieferbar). Ver­brauchte Kühlflüssigkeit ist entsprechend der gültigen Umweltschutz-Bestimmungen zu entsorgen.
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Funktionsprüfung der Sicherheits- und Überwa­chungseinrichtungen
Überwachungseinrichtungen sind z.B. Temperaturfühler im Motor, Dichtraumkontrolle, Motorschutzrelais, Über­spannungsrelais usw. Motorschutz-, Überspannungsre­lais sowie sonstige Auslöser können generell zum Testen manuell ausgelöst werden. Zum Prüfen der Dichtraum­kontrolle oder der Temperaturfühler muss die Maschine auf Umgebungstemperatur abgekühlt und die elektri­sche Anschlussleitung der Überwachungseinrichtung im Schaltschrank abgeklemmt werden. Mit einem Ohmme­ter wird dann die Überwachungseinrichtung überprüft.
Folgende Werte sollten gemessen werden:
Bi-Metallfühler: Wert gleich „0“ - Durchgang Kaltleiterfühler: Ein Kaltleiterfühler hat einen Kaltwi-
derstand zwischen 20 und 100 Ω. Bei 3 Fühlern in Serie würde das einen Wert von 60 - 300Ω ergeben. PT100-Fühler: PT100-Fühler haben bei 0°C einen Wert von 100Ω. Zwischen 0°C und 100°C erhöht sich dieser Wert pro 1°C um 0,385 Ω. Bei einer Umgebungstempera­tur von 20°C errechnet sich ein Wert von 107,7 Ω. Dichtraumkontrolle: Der Wert muss gegen „unendlich“ gehen. Bei niedrigen Werten kann Wasser im Öl sein. Bitte beachten Sie auch die Hinweise des optional erhält­lichen Auswerterelais. Bei größeren Abweichungen hal-
ten Sie bitte Rücksprache mit dem Hersteller!
Die Überprüfung der Sicherheits- und Überwachungsein­richtungen der Hilfshebevorrichtung entnehmen Sie der jeweiligen Betriebsanleitung.
Generalüberholung
Bei einer Generalüberholung werden zu den normalen Wartungsarbeiten zusätzlich die Motorlager, Wellendich­tungen, O-Ringe und die Stromzuführungsleitungen kon­trolliert und ggf. ausgetauscht. Diese Arbeiten dürfen nur vom Hersteller oder einer autorisierten Servicewerkstatt durchgeführt werden.
Betriebsmittelwechsel
Das abgelassene Betriebsmittel muss auf Verschmut­zungen und Wasserbeimengungen kontrolliert werden. Ist das Betriebsmittel stark verschmutzt und mehr als 1/3 Wasseranteil vorhanden, muss der Wechsel nach 4 Wochen nochmals durchgeführt werden. Ist dann wieder Wasser im Betriebsmittel, besteht der Verdacht einer defekten Abdichtung. Halten Sie bitte Rückspra­che mit Ihrem Hersteller. Bei Verwendung einer Dicht­raum- oder Leckageüberwachung wird bei einer defekten Abdichtung innerhalb der nächsten 4 Wochen nach dem Wechsel die Anzeige erneut aufleuchten.
Generell gilt beim Wechsel von Betriebsmitteln: Maschine abschalten, abkühlen lassen, vom Strom­netz trennen (vom Fachmann durchführen lassen!), reinigen und auf einem festen Untergrund in vertikaler Lage abstellen. Warme oder heiße Betriebsmittel kön­nen unter Druck stehen. Das austretende Betriebsmit­tel kann zu Verbrennungen führen. Lassen Sie deshalb die Maschine erst auf Umgebungstemperatur abküh­len! Gegen umfallen und/oder wegrutschen sichern!
6.4. Dichtungsraum
Da es eine Vielzahl an Varianten und Ausführungen die­ser Pumpen gibt, variiert die genaue Lage der Verschluss­schrauben je nach verwendetem Pumpenteil.
• Einfüllschraube des Dichtungsraumes vorsichtig und langsam herausdrehen.
Achtung: Das Betriebsmittel kann unter Druck stehen!
• Ablassschraube herausdrehen. Betriebsmit­tel ablassen und in einem geeigneten Behälter auffangen. Ablassschraube reinigen, mit neu­em Dichtring bestücken und wieder eindrehen. Zur vollständigen Entleerung muss die Maschine leicht seitlich gekippt werden.
Achten Sie darauf, dass die Maschine nicht umfallen und/oder wegrutschen kann!
• Maschine horizontal legen und Betriebsmittel einfül­len. Beachten Sie die vorgeschriebenen Betriebsmit­tel und Füllmengen.
• Einfüllschraube reinigen, mit neuem Dichtring bestücken und wieder eindrehen.
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7. Reparaturarbeiten
7.1. Allgemein
Folgende Reparaturarbeiten sind bei dieser Maschine möglich:
• Wechsel von Laufrad und Pumpenkammer
• Wechsel von Spaltring
Bei diesen Arbeiten ist generell immer folgendes zu beachten:
• Runddichtringe sowie vorhandene Dichtungen müssen immer ersetzt werden.
• Schraubensicherungen wie Federringe müssen immer ausgetauscht werden.
• Die Anzugsmomente müssen eingehalten werden.
Generell gilt bei Reparaturarbeiten: Maschine abschalten, vom Stromnetz trennen, reinigen und auf einem festen Untergrund in hori­zontaler Lage abstellen. Gegen umfallen und/oder wegrutschen sichern!
Sofern nicht anders angegeben, sollten die Drehmo­mentwerte der Tabellen angewendet werden. Werte für saubere, geschmierte Schrauben. Anzugsdrehmoment [Nm] für Schrauben A2/A4 (Reibungszahl = 0,2)
A2/A4,
Festigkeit 70
A2/A4,
Festigkeit 80
DIN912/DIN933 DIN912/DIN933 M6 7 Nm 11,8 Nm M8 17 Nm 28,7 Nm
M10 33 Nm 58 Nm M12 57 Nm 100 Nm M16 140 Nm 245 Nm M20 273 Nm 494 Nm
7.2. Wechsel von verschiedenen Pumpenteilen
Laufrad und Pumpengehäuse wechseln
• Die Zylinderschraube mit Innensechskant am Dichtungsgehäuse lösen und abdrehen.
• Das Pumpengehäuse mit geeigneten Hilfsmit­teln sichern, z.B. Hilfshebevorrichtung, und vom Dichtungsgehäuse abziehen. Auf einer sicheren Unterlage ablegen.
• Das Laufrad mit geeigneten Hilfsmitteln fest fixie­ren, die Laufradbefestigung (Zylinderschraube mit Innensechskant) lösen und herausdrehen.
Achten Sie auf die Schraubensicherung!
• Das Laufrad mit einem geeigneten Abzieher von der Welle abziehen.
• Welle reinigen
• Neues Laufrad auf die Welle aufstecken.
Achten Sie darauf, dass die Passflächen nicht beschädigt werden!
• Eine neue Laufradbefestigung (Zylinderschraube mit Innensechskant und einer neuen Schraubensi­cherung) wieder in die Welle eindrehen. Laufrad fest fixieren und Zylinderschraube fest anziehen.
• Das Pumpenteil auf das Dichtungsgehäuse stecken und mit den Sechskantmuttern befestigen.
• Das Laufrad muss sich von Hand drehen lassen.
Spaltringwechsel
Spalt- und Laufring bestimmen das Spaltmaß zwischen Laufrad (Laufring) und Saugstutzen (Spaltring). Wird dieses Spaltmaß zu groß, sinkt die Förderleistung der Maschine und/oder es können sich Verzopfungen bilden. Beide Ringe sind so konzipiert, dass sie ausgetauscht werden können. Dadurch werden Verschleißerscheinun­gen am Saugstutzen und Laufrad reduziert und die Ersatzteilkosten minimiert.
Wechsel der Gleitringdichtung
Ein Wechsel der Gleitringdichtung erfordert Grundwis­sen und gewisse Sachkenntnisse über diese empfind­lichen Bauteile. Des Weiteren muss für diese Arbeiten die Maschine in einem hohen Grade demontiert werden.
Für den Austausch dürfen nur Originalteile verwendet werden! Die Überprüfung und der Austausch dieser Teile
erfolgt durch den Hersteller bei der Generalüberholung oder durch speziell geschultes Personal.
Bei Ex zugelassenen Maschinen beachten Sie bitte auch im Anhang das Kapitel “EX-Schutz”
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8. Außerbetriebnahme
8.1. Vorübergehende Außerbetriebnahme
Bei dieser Art von Abschaltung bleibt die Maschine ein­gebaut und wird nicht vom Stromnetz getrennt. Bei einer vorübergehenden Ausserbetriebnahme muss die Maschi­ne komplett eingetaucht bleiben, damit diese vor Frost und Eis geschützt wird. Es ist zu gewährleisten, dass der Betriebsraum und das Fördermedium nicht komplett vereisen. Somit ist die Maschine jederzeit betriebsbe­reit. Bei längeren Stillstandszeiten sollte in regelmäßigen Abständen (monatlich bis vierteljährlich) ein 5 minütiger Funktionslauf durchgeführt werden.
Vorsicht! Ein Funktionslauf darf nur unter den gültigen Betriebs- und Einsatzbedingungen stattfinden. Ein Trockenlauf ist nicht erlaubt! Missachtungen können einen Totalschaden zur Folge haben!
8.2. Endgültige Ausserbetriebnahme/ Einlagerung
Die Anlage abschalten, Maschine vom Stromnetz trennen, ausbauen und einlagern. Für die Einlagerung ist folgendes zu beachten:
Warnung vor heißen Teilen! Achten Sie beim Ausbau der Maschine auf die Tem­peratur der Gehäuseteile. Diese können weit über 40°C heiß werden. Lassen Sie die Maschine erst auf Umgebungstemperatur abkühlen!
• Maschine säubern.
• An einem sauberen und trockenen Ort lagern, Ma-
schine gegen Frost schützen.
• Auf einem festen Untergrund vertikal abstellen und gegen Umfallen sichern.
• Bei Pumpen muss der Druck- und Sauganschluss mit geeigneten Hilfsmitteln (z.B. Folie) verschlossen wer­den.
• Die elektrische Anschlussleitung an der Kabeleinfüh­rung gegen bleibende Verformungen abstützen.
• Enden der Stromzuführungsleitung gegen Feuchtig­keitseintritt schützen.
• Maschine vor direkter Sonneneinstrahlung schützen, um der Versprödungsgefahr von Elastomerteilen und der Gehäusebeschichtung vorzubeugen.
• Bei Einlagerung in Werkstätten beachten: Die Strah­lung und die Gase, die beim Elektroschweißen ent­stehen, zerstören die Elastomere der Dichtungen.
• Bei längerer Einlagerung ist das Laufrad bzw. der Pro­peller regelmäßig (halbjährlich) von Hand zu drehen. Dies verhindert Eindrückmarken in den Lagern und ein festsetzen des Läufers.
8.3. Wiederinbetriebnahme nach längerer Einlage-
rung
Die Maschine muss vor Wiederinbetriebnahme von Staub und Ölablagerungen gereinigt werden. Es sind anschlie­ßend die notwendigen Wartungsmaßnahmen und –arbei­ten durchzuführen (siehe Kapitel „Instandhaltung“). Die Gleitringdichtung ist auf ordnungsgemäßen Zustand und Funktion zu prüfen.
Nach Abschluss dieser Arbeiten kann die Maschine einge­baut (siehe Kapitel „Aufstellung“) und vom Fachmann an das Stromnetz angeschlossen werden. Bei der Wiederinbetriebnahme ist das Kapitel „Inbetrieb­nahme“ zu befolgen.
Die Maschine darf nur im einwandfreien und betriebs­bereiten Zustand wieder eingeschaltet werden.
9. Störungssuche und -behebung
Um Sach- und Personenschäden bei der Beseitigung von Störungen an der Maschine zu vermeiden, sind folgende Punkte unbedingt zu beachten:
• Beseitigen Sie eine Störung nur dann, wenn Sie über qualifiziertes Personal verfügen, d.h. die einzel­nen Arbeiten sind von geschultem Fachpersonal durchzuführen, z.B. elektrische Arbeiten müssen vom Elektrofachmann durchgeführt werden.
• Sichern Sie die Maschine immer gegen unbeab­sichtigtes Wiederanlaufen, indem Sie diese vom Stromnetz wegschalten. Treffen Sie geeignete Vor­sichtsmaßnahmen.
• Gewährleisten Sie jederzeit die Sicherheitsabschal­tung der Maschine durch eine zweite Person.
• Sichern Sie bewegliche Maschinenteile, damit sich niemand verletzen kann.
• Eigenmächtige Änderungen an der Maschine erfol­gen auf eigene Gefahr und entheben den Hersteller von jeglichen Gewährleistungsansprüchen!
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Maschine läuft nicht an Ursache Abhilfe
Unterbrechung in der Stromzufuhr, Kurzschluss bzw. Erdschluss an der Leitung und/oder Motorwicklung
Leitung und Motor vom Fachmann prüfen und ggf. erneuern lassen
Auslösen von Sicherungen, Motorschutzschalter und/oder Überwachungseinrichtungen
Anschlüsse vom Fachmann prüfen und ggf. ändern lassen. Motorschutz­schalter und Sicherungen nach den technischen Vorgaben einbauen bzw. einstellen lassen, Überwachungseinrichtungen zurücksetzen. Laufrad/ Propeller auf Leichtgängigkeit prüfen und ggf. reinigen bzw. wieder gangbar machen
Dichtraumkontrolle (optional) hat den Stromkreis unterbrochen (Betreiber abhängig)
Siehe Störung: Leckage der Gleitringdichtung, Dichtraumkontrolle meldet Störung bzw. schaltet die Maschine ab
Maschine läuft an, Motorschutzschalter löst, aber kurz nach Inbetriebnahme aus Ursache Abhilfe
Thermischer Auslöser am Motorschutzschalter falsch eingestellt Vom Fachmann die Einstellung des Auslösers mit den techn. Vorgaben
vergleichen und ggf. korrigieren lassen
Erhöhte Stromaufnahme durch größeren Spannungsabfall Vom Fachmann die Spannungswerte der einzelnen Phasen prüfen und
ggf. den Anschluss ändern lassen 2 Phasenlauf Anschluss vom Fachmann prüfen und ggf. korrigieren lassen Zu große Spannungsunterschiede auf den 3 Phasen Anschluss und Schaltanlage vom Fachmann prüfen und ggf. korrigieren Falsche Drehrichtung 2 Phasen der Netzleitung vertauschen Laufrad/Propeller durch Verklebungen, Verstopfungen und/oder
Festkörper abgebremst, erhöhte Stromaufnahme
Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad/
Propeller gangbar machen bzw. Saugstutzen reinigen Dichte des Mediums ist zu hoch Rücksprache mit dem Hersteller
Maschine läuft, fördert aber nicht Ursache Abhilfe
Kein Fördermedium vorhanden Zulauf für Behälter bzw. Schieber öffnen Zulauf verstopft Zuleitung, Schieber, Ansaugstück, Saugstutzen bzw. Saugsieb reinigen Laufrad/Propeller blockiert bzw. abgebremst Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad/
Propeller gangbar machen Defekter Schlauch/Rohrleitung Defekte Teile austauschen Intermittierender Betrieb Schaltanlage prüfen
Maschine läuft, die angegebenen Betriebswerte werden nicht eingehalten Ursache Abhilfe
Zulauf verstopft Zuleitung, Schieber, Ansaugstück, Saugstutzen bzw. Saugsieb reinigen Schieber in der Druckleitung geschlossen Schieber ganz öffnen Laufrad/Propeller blockiert bzw. abgebremst Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad/
Propeller gangbar machen Falsche Drehrichtung 2 Phasen der Netzleitung tauschen Luft in der Anlage Rohrleitungen, Druckmantel und/oder Pumpenteil prüfen ggf. entlüften Maschine fördert gegen zu hohen Druck Schieber in der Druckleitung prüfen ggf. ganz öffnen Verschleißerscheinungen Verschlissene Teile austauschen Defekter Schlauch/Rohrleitung Defekte Teile austauschen Unzulässiger Gehalt an Gasen im Fördermedium Rücksprache mit dem Werk 2 Phasenlauf Anschluss vom Fachmann prüfen ggf. korrigieren lassen Zu starke Wasserspiegelabsenkung während des Betriebs Versorgung und Kapazität der Anlage prüfen, Einstellungen und Funktion
der Niveausteuerung kontrollieren
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Maschine läuft unruhig und geräuschvoll Ursache Abhilfe
Maschine läuft im unzulässigen Betriebsbereich Betriebsdaten der Maschine prüfen und ggf. korrigieren und/oder
Betriebsverhältnisse anpassen Saugstutzen, -sieb und/oder Laufrad/Propeller verstopft Saugstutzen, -sieb und/oder Laufrad/Propeller reinigen Laufrad schwergängig Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad
gangbar machen Unzulässiger Gehalt an Gasen im Fördermedium Rücksprache mit dem Werk 2 Phasenlauf Anschluss vom Fachmann prüfen und ggf. korrigieren lassen Falsche Drehrichtung 2 Phasen der Netzleitung tauschen Verschleißerscheinungen Verschlissene Teile austauschen Motorlager defekt Rücksprache mit dem Werk Maschine verspannt eingebaut Montage überprüfen ggf. Gummikompensatoren verwenden
Leckage der Gleitringdichtung, Dichtraumkontrolle meldet Störung bzw. schaltet die Maschine ab Ursache Abhilfe
Erhöhte Leckage beim Einlauf neuer Gleitringdichtungen Ölwechsel vornehmen Kabel der Dichtraumkontrolle defekt Dichtraumkontrolle austauschen Gleitringdichtung defekt Gleitringdichtung austauschen, Rücksprache mit dem Werk Kabel der Dichtraumkontrolle defekt Dichtraumkontrolle austauschen
Weiterführende Schritte zur Störungsbehebung:
Helfen die hier genannte Punkte nicht die Störung zu beseitigen, kontaktieren Sie den Kundendienst. Dieser kann Ihnen wie folgt weiterhelfen:
• Telefonische und/oder schriftliche Hilfestellung durch den Kundendienst
• Vorort Unterstützung durch den Kundendienst
• Überprüfung bzw. Reparatur der Maschine im Werk
Beachten Sie, dass Ihnen durch die Inanspruchnahme gewisser Leistungen unseres Kundendienstes, weitere Kosten entstehen können! Genaue Angaben hierzu erhalten Sie vom Kundendienst.
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10. Zusatz für Ex-geschützte Ausführungen
10.0. Konformitätserklärung
Hersteller: HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid
Für die Pumpen Baureihen:
H CH CTP TP GRP ETM MX(S) V VX K KX KSX
Inklusive der Motoren:
Motor Typ Produktkennzeichnung Produktkennzeichnung mit
Eigensicherheit
(C)AM 120 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -
(C)AM 122 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -
(C)AM 136 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -
(C)AM 173 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -
AM 204 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
AM 210 - Ex II 2 G Ex c d ib IIB T4 (T3)
AM 243 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
AM 303 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
AM 376 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
AM 421 - Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
Angewandte Richtlinie: 2014/34/EU
Angewandte harmonisierte Normen:
EN 60079-0:2012 EN 1127-1:2011 EN 60079-1:2014 EN 13463-1:2009 EN 60079-7:2007 EN 13463-5:2011 EN 60079-11:2012
EG-Baumusterprüfbescheinigungen ausgestellt durch:
DEKRA Certification B.V. NL; Nr. 0344 TÜV Rheinland Industrieservice GmbH; Nr. 0035
Wir als Hersteller erklären hiermit:
Dass entsprechend gekennzeichnete Produkte den Anforderungen der genannten Richtlinie, sowie den gelis­teten harmonisierten Normen entsprechen. Im Falle von Änderungen an den Produkten, die nicht durch die HOMA Pumpenfabrik GmbH freigegeben wurden, verliert diese Konformitätserklärung ihre Gültigkeit.
Vassilios Petridis
Leiter Entwicklung und Produktion Verantwortlicher für die Zusammenstellung der technischen Unterlagen
TU ATEX 233 Revision: 0 07.01.2016
10.1 Allgemeine Hinweise
Anwendungsgültigkeit
Die Gültigkeit dieser Betriebsanleitung bezieht sich aus­schließlich auf HOMA explosionsgeschützte Tauchmo­torpumpen. Gleichzeitig zu dieser Betriebsanleitung sind die Hinweise aus der allgemeinen Betriebsanleitung zu beachten.
Anwendungsgebiet
Die Hinweise in dieser zusätzlichen Betriebsanleitung gel­ten nur für HOMA Betriebsmittel, die in explosionsgefähr­deten Zonen eingesetzt werden.
Achtung! Das Nichtbeachten der Anweisungen kann zu Explosionen führen!
10.2 Bestimmungsgemäße Verwendung gemäß RL94/9/EG
Begriffsbestimmung
Explosionsgeschützte Tauchmotorpumpen sind primär bestimmt zur Förderung von Abwässern mit Schlamm, Feststoff, Fasern, Fäkalien sowie Schmutzwasser aller Art. Die Atmosphären der Bereiche in denen diese Agg­regate eingesetzt werden, können aufgrund örtlicher und betrieblicher Verhältnisse explosionsfähig werden.
Verwendungsvoraussetzung
Achtung! Die bestimmungsgemäße Verwendung der explosionsgeschützten Tauchmotorpumpen setzt im­mer eine Flüssigkeitsüberdeckung der Pumpenhy­draulik voraus, um einen primären Explosionsschutz im Normalbetrieb für den mechanischen Teil zu gewährleisten!
Achtung! Die Maschinen dürfen auf keinen Fall im Leerlauf betrieben werden. Dies muss durch eine Ni­veausteuerung wie unter 4.3 beschrieben abgesi­chert werden.
Achtung! Die Maschinen dürfen nur im Leistungsbe­reich zwischen der Aufnahmeleistung P1max und P1min betrieben werden, um eine kritische Tempera­tur an der Motoraußenfläche wirksam zu verhindern. Für die Daten der Leistungsgrenzen siehe Anhang Tabelle 1 Elektrische Daten oder die Angaben in der betreffenden Baumusterprüfbescheinigung. Der elektrische Teil (Tauchmotor) darf aufgrund seiner baumustergeprüften Bauart in explosionsfähigen Bereichen der Zonen 1 und 2 betrieben werden. HOMA Ex-geschützte Tauchmotoren Baureihe AM genügen den Anforderungen elektrischer Betriebs­mittel für explosionsgefährdete Bereiche gemäß RICHTLINIE 94/9/EG DES EUROPÄISCHEN RATES VOM 23.MÄRZ 1994 zur bestimmungsgemäßen Ver­wendung in explosionsgefährdeten Bereichen der:
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Gerätegruppe II Kategorie 2. Einsatzbedingung für Zone 1 und 2.
Geräte dieser Kategorie sind zur Verwendung in Bereichen bestimmt, in denen damit zu rechnen ist, dass eine ex­plosionsfähige Atmosphäre aus Gasen, Dämpfen, Nebeln oder Staub/Luft-Gemischen gelegentlich auftritt. Bestim­mend für die Ex-relevante Ausführung der Ex-geschützten Tauchmotoren sind folgende Normen für den elektrischen und mechanischen Teil:
EN 60079-0:2006 „Allgem. Bestimmungen“ EN 60079-1:2007 Druckfeste Kapselung „d“ EN 60079-7:2007 Erhöhte Sicherheit „e“ EN 60079-11:2007 Eigensicherheit „i EN 1127-1:2007 Explosionsfähige Atmosphären-
Explosionsschutz Teil1: Grundlagen und Methodik
EN 13463-1:2009 Teil1: Nicht elektrische Geräte für den Ein-
satz in explosionsgefährdeten Bereichen Grundlagen und Anforderungen.
EN 13463-5:2003 Schutz durch konstruktive
Sicherheit „c“
Definition der Zündschutzart
Die konstruktive Ausrichtung für den Ex-Schutz der von HOMA gefertigten explosionsgeschützten Betriebsmittel wird durch die
Zündschutzart: Druckfeste Kapselung „d“ erreicht. Hier­bei sind die Teile, die eine explosionsfähige Atmosphäre zünden können, in einem Gehäuse angeordnet, dass bei der Explosion eines explosionsfähigen Gemisches im In­nern, deren Druck aushält und eine Übertragung der Ex­plosion auf die das Gehäuse umgebende explosionsfähi­ge Atmosphäre verhindert.
Betriebsmittel die über einen separaten Anschlussraum verfügen, genügen zusätzlich den Anforderungen der Zündschutzart: Erhöhte Sicherheit „e“.
Werden Messleitungen zum Anschluss von einfachen elektrischen Betriebsmitteln entsprechend EN 60079-11 Abs. 5.4 durch den druckfest gekapselten Raum geführt (Leitwertmessung, Schwimmerschalter als Leckageüber­wachung usw.), so entsprechen diese den Anforderungen der Zündschutzart: Eigensicherheit „i“.
Zur Einhaltung des Geräteschutzes in explosionsgefähr­deten Bereichen für nicht- elektrische Anteile von HOMA Betriebsmitteln (mechanischer Ex-Schutz), wird die Zünd­schutzart Konstruktive Sicherheit “c“ angewendet. Hier­bei werden konstruktiv bauliche Maßnahmen ergriffen, welche durch ausreichende Dimensionierung der Bautei­le, Schutz gegen mögliche Entzündungen durch bewegte Teile, erzeugte heiße Oberflächen, Funken und - adiabati­sche Kompression sicherstellt.
Zertifizierung
Von der DEKRA CERTIFICATION B.V. in Arnheim / NL sind den explosionsgeschützten Tauchmotorpumpen EG-Baumusterprüf-bescheinigungen ausgestellt
DEKRA . . ATEX . . . .
(Bescheinigungen vor 2011)
KEMA . . ATEX . . . .
(siehe Typenschild).
Zusammen mit der Mitteilung über die Anerkennung der Qualitätssicherung Produktion und der Konformitäts­erklärung gemäß EN 45014 des Herstellers darf recht­lich gemäß Richtlinie 94/9/EG das explosionsgeschütz­te Betriebsmittel in den Warenverkehr bzw. in Betrieb genommen werden.
Kennzeichnung der explosionsgeschützten Tauchmotoren (Siehe Konformitätsbescheinigung Seite 2)
10.3 Sicherheitshinweise
Generelle Hinweise
Achtung! Eingriffe in explosionsgeschützte Betriebs­mittel dürfen nur durch amtlich anerkannte „Befähig­te Personen“ oder durch uns ermächtigte Werkstät­ten bzw. Personen ausgeführt werden. Jegliche Arbeiten, Montagen, Reparaturen, Service-Leistun­gen und Beobachtungen sind unbedingt unter Be­achtung dieser Betriebsanleitung und der zugehöri­gen Dokumentation durchzuführen!
Sicherheit bei Serviceleistungen
Achtung! Vor Service- oder Reparaturarbeiten an ex­plosionsgeschützten elektrischen Betriebsmitteln sind diese unbedingt vom Netz zu trennen und unbe­dingt gegen unbeabsichtigtes Wiedereinschalten zu sichern. Befindet sich der Motor in einer explosions­gefährdeten Atmosphäre, so ist dieser vor dem Öff­nen aus dem Ex-Bereich zu entfernen. Vor dem Lösen und Herausziehen einer Tauchmotorpumpe aus der Kupplungsautomatik, über das Ablasssystem zum Zwecke von Revisionsarbeiten an Ex-geschützten Pumpanlagen, ist der Pumpenschacht zuerst unbedingt ausreichend zu belüften!
Sicherheit bei elektrischen Anschlüssen
Achtung! Der elektrische Anschluss des Betriebs­mittels an die Anlagensteuerung darf nur gemäß dem mitgelieferten Anschlussplan durchgeführt werden. Eigenmächtiges Handeln birgt potentielle Gefahr für Gesundheit und Leben und setzt generell die Ge­währleistung außer Kraft! Jeder explosionsge­schützte Tauchmotor ist mit Bimetall Thermoschalter oder Thermoelementen (Kaltleiter) als Temperatur­begrenzer ausgerüstet. Diese sind unbedingt gemäß des originalen Schaltplans so zu schalten, dass eine automatische Wiedereinschaltsperre bei Erreichen der kritischen Temperatur wirksam wird. Nach er­folgter Ausfall- oder Schadensbeseitigung muss der explosionsgeschützte Tauchmotor manuell neu in das Netz geschaltet werden.
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10.4 Bedingungen aus der EG- Baumusterprüfbe-
scheinigung
Beschreibung der Motorkühlsysteme
Tauchmotorpumpen mit Tauchmotor AM ....../...EX be-
stehen aus einem hydraulischem Pumpenteil gekuppelt über eine gemeinsame Motorwelle mit einem 3 Phasen Motor. Der Motor ist ausgerüstet mit einem dauerhaft fest angeschlossenen Leistungskabel.
Die Tauchmotorserien AM....../..EX werden durch das
Fördermedium gekühlt und sind für einen Dauerbe­trieb S1 bei voll überflutetem Motor zur Förderung von Rohabwasser mit Schlamm- und Feststoffen geeignet.
Die Tauchmotorserien AM....../..LEX werden durch
ein intern geschlossenes Kühlsystem gekühlt und sind somit für einen Dauerbetrieb S1 bei nicht überflutetem Motor zur Förderung von Rohabwasser mit Schlamm- und Feststoffen geeignet.
Die Tauchmotorserien AM....../..UEX werden durch ei-
nen Bypass-Teilstrom des Fördermediums gekühlt und sind somit für einen Dauerbetrieb S1 bei nicht über­flutetem Motor zur Förderung von Rohabwasser ohne sedimentierenden Schlamm- und Feststoffen geeignet.
Festlegungen
Um den ordnungsgemäßen und sicheren Betrieb der Ge­räte sicherzustellen, ist den Montageanweisungen des Herstellers unbedingt Folge zu leisten. Außerdem sind die vor Ort geltenden Einbaurichtlinien zu beachten!
Zur direkten Temperaturkontrolle sind die Tauchmotoren mit Temperaturbegrenzern in der Statorwicklung aus­gerüstet. Die Höhe der Grenztemperatur ist der Tabelle 1, im Anhang, zu entnehmen! Die Tauchmotorpumpen können optional mit Detektorelektroden und internen Niveauschaltern ausgerüstet werden.
Achtung! Die Baugrößen AM303/AM376/AM421 und AM500 sind generell mit den vorgenannten Überwa­chungssystemen ausgerüstet! Sowohl die Detekto­relektroden als auch die Magnet Schwimmerschal­ter sind als Ex eigensichere (Ex ib) „Einfache elektrische Betriebsmittel nach EN 60079-11 Kap.5.4 geprüft und mit den entsprechenden später aufge­führten Anschlussmaßnahmen in Betrieb zu nehmen. (Prüfbericht IECEx Test Report No.Nl/KEM/ ExTR10.0039/01)
Umgebungstemperatur -20°C bis +40°C. Max. Fördermedium Temperatur +40°C
Achtung! Für Tauchmotoren die über eine Frequenz­regelung betrieben werden ist die Temperaturklasse T3! Die auf dem Typenschild angezeigte Frequenz darf bei Umformerbetrieb nicht überschritten werden!
Installationshinweise
Achtung! Durch die nachfolgenden Maßnahmen wird ein Sicherheitsniveau SIL2, als Zündüberwa­chungsmaßnahme zur Verhinderung des Wirksam­werdens einer potentiellen Zündquelle, bei Normal­betrieb der Betriebsmittel für die Gerätegruppe II und Kategorie II erreicht. (Gilt nur für Aggregate mit Motoren AM303; AM376; AM421)
Vom BETREIBER DER ANLAGE ist für die Einhaltung des Zündschutzes zwingend eine eigenständige, un­abhängige Einrichtung zu erstellen, bestehend aus einer Kombination eines elektro- mechanischem Ak­torsystems (Niveau-Reglung), um die geforderte mi­nimale Mediumüberdeckung der Pumpen-hydraulik, von mindestens 0,2m zu garantieren. Das Niveau-Si­cherheitssystem muss einen Sicherheits- Integritäts­level SIL2 nachweisen!
Vor der ersten Inbetriebnahme des Betriebsmittels ist die Niveaureglung als Sicherheits-system SIL 2 auf Funktion und Genauigkeit, gemäß den Einstell­parametern zu überprüfen und freizugeben! Die Steuerung der Anlage ist so zu gestalten, dass eine automatische Wiedereinschaltsperre nach einer Ab­schaltung des Betriebsmittels über die Niveau-Reg­lung, die automatische Einschaltung der Anlage außer Kraft setzt! Erst nach erfolgter Ursachen- und Fehlerbehebung darf die Anlage wieder manuell in Betrieb gesetzt werden!
Die optischen und akustischen Warnmeldungen der Füllstandsniveauregelung müssen nach ergonomi­schen Prinzipien gestaltet sein und unmissverständ­liche, eindeutige Anweisungen an den Bediener geben, damit erforderliche Maßnahmen zur Vermei­dung von potentiellen Zündquellen, mit einem hohen Maß an Sicherheit eigeleitet werden.
Achtung! Die Funktions- und Wirksamkeitsbereit­schaft der Füllstandsniveauregelung ist in regelmä­ßigen Überwachungs-Zyklen festzulegen. Es ist min­destens alle 3 Monate eine komplette Inspektion durchzuführen!
Die Tauchmotorserien AM....../..EX werden durch das
Fördermedium gekühlt und sind für einen Dauerbetrieb S1 bei voll überflutetem Motor geeignet. Um zu verhin­dern dass die Oberflächen-Temperatur über die auf dem Typenschild angegebene Temperaturklasse steigt, muss der Motorteil ständig überflutet sein. Bei engen Pumpen­schächten darf aber bis max.10min Laufzeit bis auf ein Niveau von 0,2m über Pumpenteil herunter abgesaugt werden.
Die Tauchmotorserie AM....../..UEX wird durch einen
Bypass-Teilstrom des Fördermediums gekühlt. Um zu ver­hindern dass die Oberflächentemperatur über die auf dem Typenschild angegebene Temperaturklasse steigt, muss auch hierfür das Pumpenteil ständig überflutet sein! Der Anschluss von freien Enden der Leistungskabel darf inner­halb explosionsgefährdeter Bereiche nur mit einer hierfür in einer geeigneten Schutzart Ex- geprüften und zertifizier­ten Klemmenbox durchgeführt werden. Außerhalb explo­sionsgefährdeter Bereiche brauchen keine zertifizierten Klemmenboxen verwendet werden.
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Für den Potentialausgleich gemäß EN 60079-14 ist an den Tauchmotorpumpen ein Anschluss von min. 4mm2 installiert. An diesem wird die Leitung mittels Kabelschuh und der am Anschluss vorhandenen Schraubensicherung nicht selbstlösend angeschlossen!
Alle vorhandenen Thermo-, Niveau- und Detektorsenso­ren müssen unbedingt nach den Anweisungen dieser An­leitung und dem beigefügtem Schaltplan angeschlossen werden!
Besondere Bedingungen für den sicheren Gebrauch
Für den Umrichter Betrieb muss unbedingt eine Einrich­tung zur direkten Temperatur-Überwachung eingesetzt werden. Diese besteht aus in der Wicklung eingebauten Kaltleitern nach DIN 44 082 mit Schalt-Temperatur gemäß Tabelle 1 und einem nach RL 94/9/EG funktionsgeprüf­tem Auslösegerät. Die Schaltung ist derart zu gestalten, dass bei Erreichen der Grenztemperatur der Tauchmotor abgeschaltet wird. und eine erneute Inbetriebnahme des Tauchmotors nur manuell möglich ist! Bei Überprüfung der Spalte des druckfest gekapselten Motors muss unbe­dingt der Hersteller des Tauchmotors zur Bekanntgabe der Spaltmaße kontaktiert werden. Die Spalte des geprüften
Tauchmotors sind kleiner als die Norm vorschreibt!
Die Befestigungsschrauben des Motors sind mit Spezial Schrauben aus Edelstahl Klasse A2-70 ausgerüstet.
10.5. Installation und Inbetriebnahme von
explosionsgeschützten Tauchmotoren
Generelle Hinweise
Achtung! Vor Beginn jeglicher Aktivitäten am Einsat­zort des Betriebsmittels ist sich unbedingt über den Status der Explosionsgefahr durch den Betreiber zu informieren! Über eine behördlich vorgenommene Zoneneinteilung oder ein vorhandenes Explosions­schutzdokument kann das Gefahrenpotential einge­schätzt werden. Gegebenenfalls ist die Ex-Zünd­schutzart des Betriebsmittels mit den gegebenen Forderungen abgleichen! Bei geschlossenen Räu­men oder Schächten ist vor Beginn der Arbeiten für eine ausreichende Belüftung zu sorgen, um so das Vorhandensein von explosionsfähigen Gasen primär zu verhindern!
HOMA explosionsgeschützte Betriebsmittel dürfen nur in Bereichen (explosionsfähige Atmosphären) eingesetzt werden, für die gemäß ihrer ausgewie­senen Gerätegruppe II und Kategorie 2G, sowie der maximalen Oberflächentemperatur von 135°C für Temperaturklasse T4 (bei Frequenzumformer Betrieb 200°C für Temperaturklasse T3) gemäß IEC 60079-0 die Gase und Dämpfe nach Explosionsgruppe A und B Anwendung finden.
Installationshinweise für den elektrischen Teil
Achtung! Unbedingt zu dieser Betriebsanleitung die besonderen Hinweise in der Anlage der beigefügten EG-BAUMUSTERPRÜFBESCHEINIGUNG beachten wie nachfolgend hier nochmals aufgeführt:
10.5.1. Elektrischer Anschluss
Der Anschluss des Leistungskabels innerhalb explosions­gefährdeter Bereiche darf nur mit einer hierfür, in einer geeigneten Schutzart Ex- geprüften und zertifizierten Klemmenbox durchgeführt werden.
10.5.2. Überwachungseinrichtungen
Zusatz- und Überwachungseinrichtungen mit eigener Be­scheinigung und Explosionsschutz-kennzeichnung sind den am Einsatzort vorliegenden Bedingungen entspre­chend auszuwählen. Überwachungseinheiten müssen den Anforderungen nach ATEX 100a, Anhang II, Abschnitt
1.5.5 und EN 1127-1(Explosionsfähige Atmosphären-Ex­plosionsschutz -Teil1 Grundlagen und Methodik) genü­gen. Sind in den Ex-geschützten Tauchmotorpumpen außerhalb des druckfest gekapselten Raums elektrische Überwachungssensoren eingebaut, so sind deren Steu­erstromkreise innerhalb des Motors vom Hersteller in der Zündschutzart Eigensicherheit „i“ gemäß EN 60079­11:2007 ausgeführt.
Im gesamten Verlauf der eigensicheren Stromkreise ist ein Potentialausgleich errichtet. Eine weitere Erdung der Ex-eigensicheren Stromkreise ist nicht zulässig. Der Ein­satz dieser Betriebsmittel darf im Ex-Bereich der Geräteg­ruppe II Kategorie 2 nur dann erfolgen, wenn bescheinigte Ex-eigensichere Elektrodenrelais verwendet werden und ein eigensicherer Stromkreis der Zündschutzart Ex [ib] mit folgenden maximalen Werten eingerichtet wurde:
• Ui = 28 V max
• Ii = 300 mA max
• Pi = 1,3 W max
Die wirksame innere Induktivität Li und die Kapazität Ci sind vernachlässigbar klein. Bei Automatikbetrieb mit Schwimmschaltern müssen diese gemäß VDE 0165 als eigensichere Stromkreise in der Zündschutzart: Eigensi­cherheit „i“ verlegt werden und an ein Ex-eigensicheres Transistorrelais angeschlossen werden. Ab Motorbaugrö­ßen AM303 sind serienmäßig nach vorher beschriebenen Schutzmaßnahmen je eine Leitwertsonde und ein Magnet Auftriebs-Schwimmerschalter (Nur bei vertikal Betrieb) in der Ölvorlage eingebaut. Eine Temperaturüberschreitung über 130 C°(T4) an den Dichtungen sowie an der Gehäu­seoberfläche wird durch die Maßnahmen nach Abs. 4.3 abgesichert!
Achtung! In Ex-eigensicheren Stromkreisen sind die Messleitungen blau gekennzeichnet.
10.5.3. Betrieb am Netz
Für den Betrieb am Netz sind zusätzlich zu thermisch verzögerten Überstromauslösern unbedingt Temperatur­begrenzer mit der Adern Bezeichnung T1 und T2, gemäß des Anschlussplans an die Steuerung anzuschließen!
10.5.4. Frequenzumformer Betrieb
Für den Umrichterbetrieb muss unbedingt eine Einrich­tung zur direkten Temperaturüberwachung eingesetzt werden. Diese besteht aus in die Wicklung eingebauten Kaltleitern nach DIN 44 082 und einem nach RL 94/9/EG funktionsgeprüftem Auslösegerät.
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Die Überstromschutzeinrichtung ist hier als zusätzliche Überwachung anzusehen. Die Strombegrenzung des Umrichters wird höchstens auf den 3fachen Motorstrom eingestellt.
10.5.5. Potentialausgleich
In elektrisch leitfähigen Anlagen oder Anlagenteilen kön­nen zeitweise oder dauernd Ausgleichströme (Streu- oder Leckströme) fließen. Hierfür ist ein Potentialausgleich ge­mäß EN 60079-14 auszuführen. An den Ex-geschützten HOMA Tauchmotoren ist ein äußerer Anschluss von min. 4 mm2 bis max.6 mm2 zur Erstellung des Potentialaus­gleichs installiert. Weitere Anwendungshinweise hierzu sind der jeweils gültigen ländereigenen Explosionsschutz­verordnung zu entnehmen.
Installationshinweise für den mechanischen Teil
Achtung: Die Flüssigkeitsüberdeckung der Pumpenhydraulik ist mit einer Füllstandsregelung zu überwachen!
10.5.6. Gefahr durch Funkenbildung
Mechanisch erzeugte Funken können brennbare Gase und Dämpfe entzünden. Gemäß EN 1127-1 Absatz 6.4.4 müssen Funken auch für Kategorie 2 im Normal betrieb und Störfall ausgeschlossen werden. Im Normalbetrieb ist durch Flüssigkeitsüberdeckung (Medium Überdeckung der Pumpenhydraulik) keine Funkenbildung möglich. Das Eindringen bzw. Ansaugen von Fremdteilen (Steine, Me­tallstücke usw.) durch den Saugstutzen in die Pumpenhy­draulik ist bei einem zu erwartenden Störfall, bei dem die Flüssigkeitskapselung ausfällt, nicht möglich, da die Pum­pe weder Fördermedium noch in ihr enthaltene Feststoffe ansaugen kann. Die Ex-geschützten Tauchmotorpumpen werden in den belüfteten Schacht über ein Ablasssystem mit zwei Führungsrohren aus verzinktem Stahl, zwischen denen Gleitklauen aus Grauguss die Führung überneh­men, in die automatische Kupplungsvorrichtung abgelas­sen. Die Gleitgeschwindigkeit ist mit max. 0,1 m/s (10 cm/s) so niedrig, dass auch bei ungünstigsten Bedingun­gen keine Funkenbildung entstehen kann. Bei der Erstins­tallation sind die Gleitklauen der Ablassvorrichtung mit Kugellagerfett zu schmieren, um Wärme– und Funkenbil­dung im ungünstigsten Fall zu unterdrücken.
10.5.7. Gefahr durch heiße Oberflächen
Heiße Oberflächen können nur bei einem zu erwartendem Störfall eintreten. Hierbei ist eine betriebsmäßige Erwär­mung auf maximal 70% der Temperaturklassengrenze T4 (135°C) zu erwarten. Sollte jedoch die Temperatur durch einen Störfall die Temperaturgrenze erreichen, so trennt zwangsläufig die Temperaturüberwachung des Elektro­motors, welcher über eine gemeinsame Welle mit dem mechanischen Teil (Pumpe) verbunden ist, das Gesamt­aggregat dauerhaft vom Netz.
Achtung! Als vorbeugende Maßnahme zur Entste­hung von Temperaturen am mechanischen Teil der Tauchmotorpumpe über die Temperaturklasse T4 hi­naus, ist ein Niveau-Sicherheits-System mit einem Sicherheits- Integritätslevel SIL2 einzusetzen und nachzuweisen! (Siehe Kap.4.3) Das Sicherheitssys­tem ist derart zu programmieren und zu schalten, dass ein Betrieb des Aggregats nur bei vorgeschrie­bener Flüssigkeitsüberdeckung der Pumpenhydrau­lik von min. 0,2m zugelassen wird.
10.5.8. Gefahr durch statische Aufladung
Elektrostatische Aufladung kann unter bestimmten Be­dingungen zündfähige Entladungen freigeben. An den HOMA Ex-geschützten Tauchpumpen sind keine auflad­baren isoliert angeordneten leitfähigen Konstruktionsteile wie z. Bsp. Kunststoffe angebaut. Darüber hinaus ist ein äußerer Anschluss zur Erstellung des Potentialausgleichs vorhanden, welcher durch den Betreiber zu errichten ist. Werden weitere Bauteile oder Elemente in der Ex-Zone installiert, so ist vom Betreiber als wichtigste Maßnahme gemäß EN 1127-1 Absatz 6.4.7 das Verbinden und Erden aller leitfähigen Teile und Stoffe vorzunehmen.
10.6. Inbetriebnahme
Sind alle notwendigen und vorher beschriebenen Ins­tallation, Sicherheits- und Verfahrensanweisungen be­rücksichtigt, muss das Pumpensystem durch eine Elek­trofachkraft in Betrieb genommen werden und wie folgt getestet werden:
Achtung! Um sicherzustellen, dass das Pumpensys­tem wirklich in den unter Absatz 2.2.3 beschriebenen Verwendungsvoraussetzungen arbeitet, ist eine Messung der Aufnahmeleistung (kW) durchzuführen und mit den Angaben nach der Tabelle im Anhang 1 zu überprüfen. Da die Pumpe zunächst in ein leeres Rohrsystem fördert, wird sich am Beginn der Förde­rung, je nach Höhe und Länge, eine höhere Leis­tungsaufnahme einstellen. Die Pumpe weiter fördern lassen, bis sich eine endgültige und stabile Leis­tungsaufnahme eingestellt hat.
Liegt die Leistungsaufnahme innerhalb der angege­benen Leistungsgrenzen des Motors, so kann die ex­plosionsgeschützte Tauchmotorpumpe endgültig in Betrieb genommen werden. Zeigt es sich dann, dass die Leistungsaufnahme außerhalb der angegebenen Leistungsgrenzen des Motors liegt, darf die Ex-ge­schützte Pumpenanlage nicht in Betrieb genommen werden! In diesem Fall ist die Rohrkennlinie der installierten Druckleitung zu berechnen und zu be­stimmen. Über das hauseigene HOMA Pumpenaus­legungsprogramm HOPSEL kann dann der tatsächli­che Betriebspunkt der Anlage ermittelt werden. Zur sicheren und Ex-konformen Inbetriebnahme eine(n) Mitarbeiter(in) Firma HOMA kontaktieren!
10.7. Reparaturen, Service und Eingriffe an explosionsgeschützten Tauchmotoren
Bei Reparaturen oder Eingriffen zuerst die Sicherheits­bestimmungen beachten, insbesondere die für den Ex-Schutz relevanten Aspekte wie zuvor beschrieben.
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Wer darf EX- Betriebsmittel reparieren?
Achtung! Reparaturmaßnahmen nur durch den Werkskundendienst oder durch uns, hierfür bevoll­mächtigte Personen oder Werkstätten mit einer be­hördlich anerkannten „Befähigten Person“ durch­führen lassen.
Spaltmaße
Achtung! Bei externen Reparaturen sind unbedingt Informationen über die Bauartzulassung und die be­sonderen Bedingungen z.B. Spaltmaße einzuholen! Spaltflächen dürfen nicht bearbeitet werden!
Wartungsintervalle Kugellager
Achtung! Über die in der Betriebsanleitung für nicht explosionsgeschützte Tauchmotorpumpen aufge­führten Wartungsintervalle hinaus, sind die Kugella­ger nach spätestens 25 000 Stunden auszuwechseln. Je nach Betriebsart der Tauchmotorpumpen kann dieser Zeitraum nach einer Laufzeit von ca. 4 Jahren erreicht sein.
Ersatzteile
Achtung! Bei Ersatzteilbeschaffung nur die in der beigefügten Stückliste angegebenen Originalteile verwenden. Insbesondere die Dichtringe und Kabel sind zum Teil aus temperatur- und alterungsbeständi­gen Materialien erstellt.
Adern Anschluss nach Reparatur
Achtung! Die Adern sind gemäß des Schaltplans der Ex-geschützten Tauchmotorpumpe an das Ex-Klemm­brett bzw. an zünddurchschlagsichere Leitungs­durchführung anzuschließen.
10.8. Technische Daten
Siehe hierzu die allgemeine Betriebsanleitung mit Daten­blättern. In die Abbildung des nebenstehendenden Typen­schild sollten die Daten des auf der Maschine platzierten Original Typenschildes eingeschrieben werden, um so je­derzeit die Daten bei Rückfragen zur Verfügung zu haben!
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11. Anschluss von Pumpen und Rührwerken
Gefahr durch elektrischen Strom! Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom besteht Lebensgefahr! Alle Pumpen mit freien Kabelenden müssen durch einen Elektrofachmann angeschlossen werden.
11.1 Lastkabel
Pumpen in Stern-Dreieck Ausführung
Aderbezeichnung Motor
Klemme im Schaltschrank
U1 U1 V1 V1 W1 W1 U2 U2 V2 V2 W2 W2
Pumpen in Direktstart Ausführung
Aderbezeichnung Motor
Klemme im Schaltschrank
U U1 V V1 W W1
11.2 Steuerkabel
Je nach Ausführung der Pumpe / des Rührwerkes kann es sein das kein separates Steuerkabel verwendet wird. Die Überwachungseinrichtungen sind dann mit dem Lastkabel ausgeführt.
Aderbezeichnung Motor Überwachungseinrichtung
Überwachungen in der Wicklung T1 / T2 Temperaturbegrenzer (2 Schalter in Reihe) T1 / T4 Temperaturregler (2 Schalter in Reihe) T1 / T2 / T3 Temperaturbegrenzer und –regler K1 / K2 PTC – Kaltleiter (3 Kaltleiter in Reihe) PT1 / PT2
3 x PT100 einzeln ausgeführt
PT3 / PT4 PT6 / PT6 Lagerüberwachung P1 / P2 PT100 Lager oben P3 / P4 PT100 Lager unten Dichtungsüberwachung S1 / S2 Dichtungsüberwachung in der Ölkammer S3 / S4 Dichtungsüberwachung im Anschlussraum S5 / S6 Dichtungsüberwachung im Motorraum mit 2 Elektroden
S7 / S8
Dichtungsüberwachung im Motorraum mit
Schwimmerschalter S9 / S10 Dichtungsüberwachung im Getriebe (Rührwerk) S11 / S12 Dichtungsüberwachung im Leckageraum (interne Kühlung) Heizung H1 / H2 Heizungseinrichtung
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Content
1. General Information ......................................................................................................... 31
2. Safety .................................................................................................................................33
3. General description .......................................................................................................... 36
4. Package, Transport, Storage ...........................................................................................38
5. Installation and initial commissioning ...........................................................................39
6. Maintenance .....................................................................................................................43
7. Repairs ............................................................................................................................... 45
8. Shutdown ..........................................................................................................................46
9. Troubleshooting ...............................................................................................................46
10. Supplement to ex-protection implementation ..................................................................................................49
11. Connection of pumps and mixers ................................................................................. 54
12. Declaration of Contamination ....................................................................................... 58
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1. General Information
1.1. Declaration of Conformity
EC Declaration of conformity in line with the EC Machinery Directive 2006/42/EEC, Appendix II Part 1 A
Manufacturer Name and Address:
HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 53819 Neunkirchen – Seelscheid Germany
We hereby declare, that
GRP 56 ET GRP 76 ET GRP 111 ET
are conform to the following relevant requirements:
Machinery Directive 2006/42/EC
Applied harmonized standards of which have been published in the official Journal of the EC
Responsible for compiling the technical documentation:
Vassilios Petridis Director Research and Development / Production HOMA Pumpenfabrik GmbH
This Declaration of Conformity was issued by:
Oberheister, 23.02.2016
Vassilios Petridis Director Research and Development / Production HOMA Pumpenfabrik GmbH
1.2. Preface
Dear Customer, Thank you for choosing one of our company’s products. You have purchased a product which has been manufac­tured to the latest technical standards. Read this operat­ing and maintenance manual carefully before you first use it. This is the only way to ensure that the product is safely and economically used.
The documentation contains all the necessary specifica­tions for the product, allowing you to use it properly. In addition, you will also find information on how to recog­nize potential dangers, reduce repair costs and downtime, and increase the reliability and working life of the product.
All safety requirements and specific manufacturer’s re­quirements must be fulfilled before the product is put into operation. This operating and maintenance manual supplements any existing national regulations on industri­al safety and accident prevention. This manual must also be accessible to personnel at all times and also be made available where the product is used.
1.3. Proper use
The HOMA products comply with the valid safety regu­lations and meet the demands of state-of-the-art tech­nology. In the event of improper use, there is a danger to life for the user as well as for third parties. Moreover, the product and/or attachments may be damaged or de­stroyed.
It is important to ensure that the product is only operated in technically perfect condition and as intended. To do so, follow the operating instructions.
The pumps can be used in the range specified by us at any time, in accordance with the current HOP.SEL version. We have selected the pump based on the data available to us. Please note that the offered pumps may only be used in the defined field of application. Operating the pump out­side the range of application can lead to operational prob­lems or significant damage to the unit. Particularly with long pipes, it may be necessary to start the pump slowly via a frequency converter to slowly speed up the mass at rest. This is the only way to ensure that the operation of the pump above the operating limit can be reliably ruled out. To select the frequency, we recommend our leaflet „Frequency Converter“.
1.4. Copyright
This operation and maintenance manual has been copy­righted by the manufacturer. This operation and mainte­nance handbook is intended for the use by assembly, op­erating and maintenance personnel. It contains technical specifications and diagrams which may not be reproduced or distributed, either completely or in part, or used for any other purpose without the expressed consent of the man­ufacturer.
1.5. Warranty
Costs for removal and installation of the complained prod­uct at the installation place, costs for the ride of the mech­anicians to the location and from the installation place and costs for transport are not components of our warranty.
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Hereby arose costs, especially costs for checking and transport are bearing by the sender or operator of the pump. This is also valid for an asserted warranty claim if a check results that the unit works faultless and is free of defects. All products have a high quality standard. Each product is defeated by a strict technical end control before delivery. A warranty repair achieved by us does not extend the warranty period. Replaced spare parts give no reasons for a new warranty period. Extensive claims are excluded, especially such as diminution, change or compensation also for any kind of follow up damages.
In order to ensure that your guarantee claim is processed as efficiently as possible, please contact us or the appro­priate sales representative. Once your claim for a return has been agreed, you will receive a return certificate. Please then send the rejected product, carriage prepaid, to the factory together with the return certificate, proof of purchase and an indication of the damage. Claims made on grounds of damage caused in transit must be established and confirmed on delivery of the product by the express company, the railway company or the postal service.
1.5.1. General information
This chapter contains the general information on the war­ranty. Contractual agreements have the highest priority and are not superseded by the information in this chapter!
The manufacturer is obliged to correct any defects found in the products it sells, provided that the following require­ments have been fulfilled:
• The defects are caused by the materials used or the way the product was manufactured or designed.
• The defects were reported in writing to the manufac­turer within the agreed warranty period.
• The product was used only as prescribed.
• All safety and control devices were connected and
inspected by authorized personnel.
If no other provisions have been made, the warranty pe­riod applies to the first 12 months after initial start-up or to a max. of 24 months after the delivery date. Other agreements must be made in writing in the order confir­mation. These agreements will remain valid at least until the agreed warranty period of the product has expired.
1.5.2. Spare parts, add-ons and conversions
Only original spare parts as supplied by the manufactur­er may be used for repairs, replacements, add-ons and conversions. Only these parts guarantee a long working life and the highest level of safety. These parts have been specially designed for our products. Self-made add-ons and conversions or the use of non-original spare parts can seriously damage the product and/or injure personnel.
1.5.3. Maintenance
The prescribed maintenance and inspection work should be carried out regularly. This work may only be carried out by qualified, trained and authorized personnel. The main­tenance and inspection log supplied must be properly up­dated. This enables you to monitor the status of inspec­tions and maintenance work. Quick repairs not listed in this operation and maintenance manual and all types of repair work may only be performed by the manufacturer and its authorized service centres.
1.5.4. Damage to the product
Damage as well as malfunctions that endanger safety must be eliminated immediately by authorized personnel. The product should only be operated if it is in proper work­ing order. During the agreed warranty period, the product may only be repaired by the manufacturer or an authorized service workshop! The manufacturer reserves the right to recall the damaged product to the factory for inspection!
1.5.5. Exclusion from liability
No liability will be assumed for product damage if one or more of the following points apply:
• Incorrect design on our part due to faulty and/or incor­rect information provided by the operator or customer
• Non-compliance with the safety instructions, the reg­ulations and the requirements set forth by German law and this operating and maintenance manual
• Incorrect storage and transport
• Improper assembly/dismantling
• Improper maintenance
• Unqualified repairs
• Faulty construction site and/or construction work
• Chemical, electrochemical and electrical influences
• Wear
In case of a power failure or another technical failure, by which a proper operation of the pump is no longer guar­anteed, it is essential to take care that damages by an overflow of the pump sump are prevented securely, for example, by installing a mains-independent alarm or other appropriate protective measures. This means the manufacturer’s liability excludes all liability for personal, material or financial injury.
1.5.6. Manufacturer’s address
HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestrasse 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid Phone: +49 2247 / 7020 Fax: +49 2247 / 70244 Email: info@homa-pumpen.de Homepage: www.homapumpen.de
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1.6. Technical terms
Various technical terms are used in this operating and maintenance manual.
Dry run
The product is running at full speed, however, there is no liquid to be pumped. A dry run is to be strictly avoided. If necessary, a safety device must be installed.
“wet” installation type
This installation type requires the product to be immersed in the pumped fluid. It is completely surrounded by the pumped fluid. Please observe the values for the maximum submersion depth and the minimum water coverage.
“dry” installation type
In this installation type, the product is installed dry, i.e. the pumped fluid is delivered to and discharged via a pipeline system. The product is not immersed in the pumped fluid. Please note that the surfaces of the product become very hot!
“transportable” installation type
With this installation type the product is equipped with a pedestal. It can be installed and operated at any location. Please observe the values for the maximum submersion depth and the minimum water coverage, and remember that the surfaces of the product become very hot.
“S1” operating mode (continuous operation)
At the rated load, a constant temperature is reached that does not increase even in prolonged operation. The oper­ating equipment can operate uninterruptedly at the rated load without exceeding the maximum permissible tem­perature.
“S2” operating mode (short-term operation)
The operating time is specified in minutes, for example, S2-20. That means, that the machine can work 20 min­utes and should pauses after it, as long as the machine is cooled down to 2K over medium temperature.
Operating mode „S3“ (intermittent operation):
For these operating modes, after the abbreviation, the duty cycle is displayed as well as the cycle duration if it deviates from 10 minutes. Example S3 30% means, that the machine can work 3 minutes and afterwards should pauses 7 minutes.
“Sip operation”
Siphoning operation is similar to dry running. The product operates at full speed, but only small amounts of liquid are pumped. Sip operation is only possible with certain types; see the “Product description” chapter.
Dry-run protection
The dry-run protection is designed to automatically shut down the product if the water level falls below the mini­mum water coverage value of the product. This is made possible by installing a float switch.
Level control
The level control is designed to switch the product on or off depending on the filling level. This is made possible by installing a float switch.
2. Safety
This chapter lists all the generally applicable safety instruc­tions and technical information. Furthermore, every other chapter contains specific safety instructions and techni­cal information. All instructions and information must be observed and followed during the various phases of the product‘s lifecycle (installation, operation, maintenance, transport etc.). The operator is responsible for ensuring that personnel follow these instructions and guidelines.
2.1. Instructions and safety information
This manual uses instructions and safety information for preventing injury and damage to property. To make this clear for the personnel, the instructions and safety information are distinguished as follows:
Each safety instruction begins with one of the following signal words:
Danger: Serious or fatal injuries can occur! Warning: Serious injuries can occur! Caution: Injuries can occur! Caution (Instruction without symbol): Serious damage
to property can occur, including irreparable damage!
Safety instructions begin with a signal word and descrip­tion of the hazard, followed by the hazard source and potential consequences, and end with information on preventing it.
2.2. Guidelines used and CE certification
Our products are subject to
• various EC directives
• various harmonized standards
• various national standards.
Please consult the EU Declaration of Conformity for the precise information and the guidelines and norms in ef­fect. The EU Declaration of Conformity is issued in ac­cordance with EU Directive 2006/42/EEC, Appendix II A. Also, various national standards are also used as a basis for using, assembling and dismantling the product. These include the German accident prevention regulations, VDE regulations, German Equipment Safety Law etc. The CE symbol is found either on the type plate or next to the type plate. The type plate is attached to the motor casing.
2.3. General safety
• Never work alone when installing or removing the product.
• The machine must always be switched off before any work is performed on it (assembly, dismantling, maintenance, installation). The machine must be dis­connected from the electrical system and secured against being switched on again. All rotating parts must be at a standstill.
• The operator should inform his/her superior immedi­ately should any defects or irregularities occur.
• It is of vital importance that the system is shut down immediately by the operator if any problems arise which may endanger safety of personnel. Problems of this kind include:
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• Failure of the safety and/or control devices
• Damage to critical parts
• Damage to electric installations, cables and
insulation.
• Tools and other objects should be kept in a place reserved for them so that they can be found quickly.
• Sufficient ventilation must be provided in enclosed rooms.
• When welding or working with electronic devices, ensure that there is no danger of explosion.
• Only use fastening devices which are legally defined as such and officially approved.
• The fastening devices should be suitable for the conditions of use (weather, hooking system, load, etc). If these are separated from the machine after use, they should be expressly marked as fastening devices. Otherwise they should be carefully stored.
• Mobile working equipment for lifting loads should be used in a manner that ensures the stability of the working apparatus during operation.
• When using mobile working equipment for lifting non guided loads, measures should be taken to avoid tipping and sliding etc.
• Measures should be taken that no person is ever directly beneath a suspended load. Furthermore, it is also prohibited to move suspended loads over workplaces where people are present.
• If mobile working equipment is used for lifting loads, a second person should be present to coordinate the procedure if needed (for example if the operator‘s field of vision is blocked).
• The load to be lifted must be transported in such a manner that nobody can be injured in the case of a power cut. Additionally, when working outdoors, such procedures must be interrupted immediately if weather conditions worsen.
These instructions must be strictly observed. Non-observance can result in injury or serious damage to property.
2.4. Operating personal
All personnel who work on or with the product must be qualified for such work; electrical work, for example may only be carried out by a qualified electrician. The entire personnel must be of age. Operating and maintenance personnel must also work according to local accident pre­vention regulations. It must be ensured that personnel have read and understood the instructions in this operat­ing and maintenance handbook; if necessary this manual must be ordered from the manufacturer in the required language.
2.5. Electrical work
Our electrical products are operated with alternating or industrial high-voltage current. The local regulations (e.g. VDE 0100) must be adhered to. The “Electrical connec­tion” data sheet must be observed when connecting the product. The technical specifications must be strictly adhered to. If the machine has been switched off by a protective device, it must not be switched on again until the error has been corrected.
Beware of electrical current! Incorrectly performed electrical work can result in fatal injury! This work may only be carried out by a qualified electrician.
Beware of damp! Moisture penetrating cables can damage them and render them useless. Furthermore, water can penetrate into the terminal compartment or motor and cause damage to the terminals or the winding. Never immerse cable ends in the pumped fluid or other liquids.
2.5.1. Electrical connection
When the machine is connected to the electrical control panel, especially when electronic devices such as soft startup control or frequency drives are used, the relay manufacturer‘s specifications must be followed in order to conform to EMC. Special separate shielding measures e.g. special cables may be necessary for the power supply and control cables.
The connections may only be made if the relays meet the harmonized EU standards. Mobile radio equipment may cause malfunctions.
Beware of electromagnetic radiation! Electromagnetic radiation can pose a fatal risk for people with pacemakers. Put up appropriate signs and make sure anyone affected is aware of the danger.
2.5.2. Ground connection
Our products (machine including protective devices and operating position, auxiliary hoisting gear) must always be grounded. If there is a possibility that people can come into contact with the machine and the pumped liquid (e.g. at construction sites), the grounded connection must be additionally equipped with a fault current protection de­vice. The electrical motors conform to motor protection class IP 68 in accordance with the valid norms.
2.6. Operating procedure
When operating the product, always follow the locally applicable laws and regulations for work safety, accident prevention and handling electrical machinery. To help to ensure safe working practice, the responsibilities of em­ployees should be clearly set out by the owner. All per­sonnel are responsible for ensuring that regulations are observed. Certain parts such as the rotor and propeller rotate during operation in order to pump the fluid. Certain materials can cause very sharp edges on these parts.
Beware of rotating parts! The moving parts can crush and sever limbs. Never reach into the pump unit or the moving parts during operation. Switch off the machine and let the moving parts come to a rest before maintenance or repair work!
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2.7. Safety and control devices
Our products are equipped with various safety and con­trol devices. These include, for example suction strainers, thermo sensors, sealed room monitor etc. These devices must never be dismantled or disabled. Equipment such as thermo sensors, float switches, etc. must be checked by an electrician for proper functioning before start-up (see the “Electrical Connection” data sheet). Please remem­ber that certain equipment requires a decoder device or relay to function properly, e.g. posistor and PT100 sensor. This decoder can be obtained from the manufacturer or a specialist electronics dealer.
Personnel must be informed of the installations used and how they work.
Caution! Never operate the machine if the safety and monitor­ing devices have been removed or damage, or if they do not work.
2.8. Operation in an explosive atmosphere
Products marked as explosion-proof are suitable for opera­tion in an explosive atmosphere. The products must meet certain guidelines for this type of use. Certain rules of con­duct and guidelines must be adhered to by the operator as well. Products that have been approved for operation in an explosive atmosphere are marked as explosion-protected “Ex”. In addition, an “Ex” symbol must be included on the type plate! When used in an explosive atmosphere, the additional chapter entitled “Explosion protection according to the …standard” must be observed!
2.9. Sound pressure
Depending on the size and capacity (kW), the products produce a sound pressure of approximately 60 dB (A) and 110 dB (A). The actual sound pressure, however, depends on several factors. These include, for example, the installation type (wet, dry, transportable), fastening of accessories (e.g. suspension unit) and pipeline, operating site, immersion depth, etc. Once the product has been in­stalled, we recommend that the operator make additional measurements under all operating conditions.
Caution: Wear ear protectors! In accordance with the laws in effect, guidelines, standards and regulations, ear protection must be worn if the sound pressure is greater than 85 dB (A)! The operator is responsible for ensuring that this is observed!
2.10. Pumped fluids
Each pumped fluid differs in regard to composition, cor­rosiveness, abrasiveness, TS content and many other aspects. Generally, our products can be used for many applications. For more precise details, see chapter 3, the machine data sheet and the order confirmation. It should be remembered that if the density, viscosity or the general composition change, this can also alter many parameters of the product. Different materials and impeller shapes are required for different pumped fluids. The more exact your specifications on your order, the more exactly we can modify our product to meet your requirements.
If the area of application and/or the pumped fluid change, we will be happy to offer supportive advice.
When switching the product into another pumped fluid, observe the following points:
• Products which have been operated in sewage or waste water must be thoroughly cleaned with pure water or drinking water before use.
• Products which have pumped fluids which are haz­ardous to health must always be decontaminated before changing to a new fluid. Also clarify whether the product may be used in a different pumped fluid.
• With products which have been operated with a lubricant or cooling fluid (such as oil), this can escape into the pumped fluid if the mechanical shaft seal is defective.
Danger - explosive fluids! It is absolutely prohibited to pump explosive liquids (e.g. gasoline, kerosene, etc.). The products are not designed for these liquids!
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3. General description
3.1. Application
Waste water disposal with small pipework cross-sections, good delivery heads at relatively low flow rates and pres­sure drainage systems in areas with difficult topography.
GRP pumps shred solids in the pumped medium in next to no time, so plastic pipework with a cross-section as small as DN 50 can be used. This significantly reduces the cost of materials and laying the waste water systems. If the pumped medium contains corrosive substances, the corrosion resistance of the materials used must be observed. For such applications, versions made partly or entirely of highly resistant materials (stainless steel) are also available.
Use in sip operation is not permitted. The level of
pumped medium must always be above the upper edge of the pump housing.
The temperature of the conveyed medium may be up to 40 °C, or up to 60 °C for a short period. The maximum density of the medium is 1040 kg/m³ and the pH may be from 6 – 11. Stainless steel versions can be used at pH values from 4 – 14. However, the pH value should only be regarded as a guideline. In any case, alongside the com­position of the medium, the durability of the pump must be requested from the manufacturer. Depending on the composition, it may be necessary to use special sealing materials.
3.2. Types of use
The motors are designed for continuous operation (S1), maximum 15 starts per hour. The hydraulic is designed for permanent operation, e.g. supply of industrial water.
3.3. Structure
The fully-submersible system consists of a motor, the pump housing and the suitable impeller with macerator. All significant components are generously proportioned.
No. Description
1 Handle 2 Cable inlet 3 Type label 4 Motor housing with cooling jacket 5 Discharge 6 Suction sieve with cutter system 7 Pump housing
3.3.1. Rating Plate
3Ph
3Ph Ex
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No. 3 Ph 3 Ph Ex
1 Typ description Typ description 2 Serial number Serial number 3 Impeller diameter Impeller diameter 4
Temperature of medium Temperature of medium
5 Immersion depth Immersion depth 6 Weight Weight 7 Hmax (delivery head max) Hmax (delivery head max) 8 Hmin (delivery head min) Hmin (delivery head min)
9 Qmax (delivery volume max) Qmax (delivery volume max) 10 Standard Standard 11 Construction product test lab Construction product test lab
12a Year type test Year type test 12b Declaration of performance Declaration of performance
13 Build year Build year 14 Motor type Motor type 15 IE Marking IE Marking 16 Frequency Frequency 17 Voltage - 3Phase Voltage - 3Phase 18 Nominal current - 3Phase Nominal current - 3Phase 19 Motor RPM Motor RPM 20 Voltage - Star Connection Voltage - Star Connection
21
Nominal current Star connection
Nominal current Star
connection 22 Insulation class Insulation class 23 Power P1 Power P1 24 Cos phi Cos phi 25 Protection class Protection class 26 Power P2 Power P2 27 Operating class Operating class 28 Text field sales Ex-certification number 29 Ex-test lab 30 Ex-Designation 31 Ex-i- power circuit details 32
Text field sales
3.3.2. Motor
The rotary current asynchronous motor consists of a sta­tor and a motor shaft with the rotor package. The elec­trical supply line is designed for the maximum mechan­ical power according to the curve or rating plate of the pump. The cable entries and the line are sealed watertight against pressurised water for the conveying medium. The shaft bearing is provided via robust, maintenance-free and permanently-lubricated roller bearings. All motors are also supplied in explosion-protected design to ATEX Ex II 2 G EExd.
General Motor Data
Service Factor 1.15 Operating mode with
submerged motor
S1
Insulation class H (180°C) Protection type IP68 Standard cable length 10 m Shaft seal with axial face
seal
Silicon carbide / silicon carbide (motor­side), silicon carbide / silicon carbide (medium side)
Bearing One deep groove ball bearing (top)
One double angular ball bearing (top)
3.3.3. Monitoring Equipment
The unit is equipped with various pieces of monitoring and safety equipment. The following table shows an overview of the options available. Options may vary, depending on the size of the pressure joint.
Motor Type Motor Version
ET... Submerged motor, thermal monitoring of winding,
seal monitoring on oil reservoir
ET... EX Submerged motor, thermal monitoring of winding,
seal monitoring on oil reservoir, explosion-protected
Temperature Gauge
All pumps are equipped with a temperature gauge set in the motor windings. In all pumps of the normal version, the connections of the temperature gauge are directed outwards through the connection cable and are connect­ed via terminals T1 and T3 of the connection cable in the control cabinet so that the motor automatically switches on again after the motor cools down.
Instead of the standard gauge, the explosion-protected designs have a temperature gauge set with a higher trig­ger temperature that is to be connected via terminals T1 and T2 of the connection cable so that after triggering, it manually resets via a special gate combination in the switching gear.
The temperature gauge set must be connected in the switching system that shuts this down when it overheats.
Trigger Temperatures of the Temperature Monitoring/ Sensors:
Motor Normal Winding
T1+T3 Regulator
Winding Ex T1+T2 Limiter
AM210…ET 125°C 125°C
Direction of Rotation Check
All pumps have the correct direction of rotation when con­necting to a dextrorotatory field (U, V, W -> L1, L2, L3). HOMA switching devices check the mains for a dextroro­tatory field. If there is no dextrorotatory field, the red LED lights up. Two phases are to be swapped at the input of the switching device. For smaller pumps, the check can be done by monitoring the starting jolt. Do do this, put the pump carefully on the floor on its edge and switch on briefly. Seen from above, the pump slightly jolts in the correct anticlockwise direction.
The pump has the correct direction of rotation if the pump moves anticlockwise, as the motor starts in the clockwise direction when seen from above.
START
REACTION
ROTOR
REACTION
ATTENTION
The direction of rotation
is correct if the
impeller/propeller rotates
in a clockwise manner
when viewing down from
top of the placed unit
ATTENTION
The start reaction is
anti clockwise
For large pumps, the direction of rotation can also be de­tected by looking through the pressure joint into the pump chamber.
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3.3.5. Pump housing
The pump housing is available with different DIN flanges and external threads depending on the model and the mo­tor Version. This means that the machine can be connect­ed with the respective pipe system.
3.3.6. Impeller
The impeller is fastened directly to the motor shaft and driven by it. GRP pumps are only available with an open multi-channel impeller.
3.3.7. Cutter system
The cutter system includes a fixed cutting ring and a cut­ter head which is mounted on the motor shaft. Thereby the cutter head turns with motor rotation speed and cut all solids in the sewage. Both parts consist of hardened cast iron.
4. Package, Transport, Storage
4.1. Delivery
On arrival, the delivered items must be inspected for dam­age and a check made that all parts are present. If any parts are damaged or missing, the transport company or the manufacturer must be informed on the day of delivery. Any claim made at a later date will be deemed invalid. Damage to parts must be noted on the delivery or freight documentation.
4.2. Transport
Only the appropriate and approved fastening devices, transportation means and lifting equipment may be used. These must have sufficient load bearing capacity to en­sure that the product can be transported safety. If chains are used they must be secured against slipping. The personnel must be qualified for the tasks and must follow all applicable national safety regulations during the work.
The product is delivered by the manufacturer/shipping agency in suitable packaging. This normally precludes the possibility of damage occurring during transport and stor­age. The packaging should be stored in a safe place if the location used is changed frequently.
4.3. Storage
Newly supplied products are prepared that they can be stored for 1 year. The product should be cleaned thor­oughly before interim storage. The following should be taken into consideration for storage:
• Place the product on a firm surface and secure it against falling over. Submersible mixers and aux­iliary lifting devices should be stored horizontally, submersible sewage pumps and submersible motor pumps should be stored horizontally or vertically. It should be ensured that they cannot bend if stored horizontally.
Danger from falling over! Never put down the product unsecured. If the product falls over, injury can occur!
• The product has to be stored at a place free from vi­brations and agitation to avoid damage from the ball bearings.
• It is also necessary to pay attention to the storage. The device should be stored in dry rooms without temperature fluctuation.
• The product may not be stored in rooms where weld­ing work is conducted as the resulting gases and ra­diation can damage the elastomer parts and coatings.
• It is responsible to take care that the corrosion coat­ing will not be spoiled
• Any suction or pressure connections on products should be closed tightly before storage to prevent impurities.
• The power supply cables should be protected against kinking, damage and moisture.
Here you will see the impeller and by briefly switching on, check the direction of rotation by coasting the impeller.
Warning of rotating impeller! Do not touch the rotating impeller or reach through the pressure joints into the pump chamber! When in operation, never reach into the pump chamber or towards the rotating parts. Before maintenance or repair work, shut down the machine and have the rotating parts come to a standstill.
It is also possible to check the direction of rotation with a „Motor and Phase Rotation Indicator“. This measuring device is held on the outside of the motor housing when the pump is switched on and indicates the direction of rotation with an LED.
Seal Monitoring for Pumps with Oil Barrier Chamber:
When the shaft seal on the medium side leaks, water seeps into the oil chamber and changes the resistance of the oil. The conductivity of the oil fill is monitored us­ing 2 sensors. The sensors are connected via 2 strands (labelled S1 and S2) of the pump connector cable in the switching system to an evaluation device with an elec­trically-isolated special circuit (electrode relay e.g. HOMA Art. No.: 1610995). For Ex versions, an electrode relay with an intrinsically safe circuit is to be chosen (HOMA Art. No.: 1416510). The response sensitivity should be ad­justable from 0-100 kΩ, standard setting 50 kΩ.
Motor Cooling
For dry setup or submerged operation with jacket cooling through the conveying medium.
3.3.4. Sealing / Gasket Housing
Sealing is done by two axial face seals acting independent­ly of each other, made of silicon carbide in tandem ar­rangement. The gasket housing is located between the motor and the pump housing. It consists of the bearing housing and the discharge cover, formed together with the gasket chamber filled with medical white oil. There are control options through the inspection screw on the bearing housing and an optional electronic monitoring sys­tem.
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Beware of electrical current! Damaged power supply cables can cause fatal inju­ry! Defective cables must be replaced by a qualified electrician immediately.
Beware of damp! Moisture penetrating cables can damage them and render them useless. Therefore, never immerse ca­ble ends in the pumped fluid or other liquids.
• The machine must be protected from direct sunlight, heat, dust, and frost. Heat and frost can cause con­siderable damage to propellers, rotors and coatings.
• The rotors or propellers must be turned at regular in­tervals. This prevents the bearing from locking and the film of lubricant on the mechanical shaft seal is re­newed. This also prevents the gear pinions (if present on the product) from becoming fixed as they turn and also renews the lubricating film on the gear pinions (preventing rust film deposits).
Beware of sharp edges! Sharp edges can form on rotors and propellers. There is a risk of injuries. Wear protective gloves.
• If the product has been stored for a long period of time it should be cleaned of impurities such as dust and oil deposits before start-up. Rotors and propellers should be checked for smooth running, housing coat­ing and damage.
• After storage longer than one year the oil of motor and, if necessary the gear have to be changed. This is also necessary if the product never had run (natural deterioration of mineral oil).
Before start-up, the filling levels (oil, cooling fluid etc.) of the individual products should be checked and topped up if required. Please refer to the machine data sheet for specifications on filling. Damaged coatings should be repaired immediately. Only a coating that is completely intact fulfills the criteria for intended usage!
If these rules are observed, your product can be stored for a longer period. Please remember that elastomer parts and coatings become brittle naturally. If the product is to be stored for longer than 6 months, we recommend checking these parts and replacing them as necessary. Please consult the manufacturer.
4.4. Returning to the supplier
Products which are delivered to the plant must be clean and correctly packaged. In this context, clean means that impurities have been removed and decontaminat­ed if it has been used with materials which are hazard­ous to health. The packaging must protect the product against damage. Please contact the manufacturer before returning!
5. Installation and initial commissioning
5.1. General
To avoid damage to the lifting unit during installation and operation, the following points must be observed:
• The installation work must be performed by qualified personnel, in compliance with safety regulations.
• The pump must be inspected for damage prior to in­stallation.
• For level controls, pay attention to the minimum wa­ter coverage.
• Air bubbles in the pump housing and pipework must be avoided (by suitable ventilation devices or a slight incline of the pump).
• Protect the pump from frost.
• The operating room must be designed for the partic-
ular machine. This also means that a lifting device for assembly/disassembly can be mounted, from which the installation space of the pump can be reached without risk.
• The lifting device must have a maximum load capaci­ty which is greater than the weight of the pump with attachments and cable.
• The power lines of the pump must be laid in such a way, that a safe operation and easy assembly/disas­sembly is ensured.
• The power lines must be fixed properly in the operat­ing room to prevent the cable from hanging loosely. Depending on the cable length and weight, a cable holder must be attached every 2-3 m.
• The foundation/structure must have sufficient strength for secure and functionally correct fastening of the pump. The operator is responsible for this.
• A dry run is strictly prohibited. We recommend a level control for that.
• Use baffles for the inlet. This prevents air entry into the pumping medium, which can lead to unfavorable operating conditions and result in increased wear.
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No. Description
1
Pipe
2
Coupling system
3
Service room
4
Inlet
5
Baffle plate
6
min. liquid level
7
Pump
5.2. Installation
Risk of falling! When installing the pump and accessories, work is carried out directly on the water‘s edge! Careless­ness or wearing the wrong shoes can lead to falling. This is life threatening! Take all safety precautions to prevent this.
Submerged installation on ground support ring
Attach the ground support ring (available as an accesso­ry) with screws to the pump suction nozzle. 90° connec­tion-elbow or connection loop to the pressure port of the pump, mount pressure line. Gate valves and check valves may need to be installed in accordance with local regu­lations. The pressure line must be fitted free of tension, when using a hose, ensure it is laid kink-free. Secure the pump by the handle with a cable or chain, and lower it into the pumping medium. In muddy ground, put stones under the pump to prevent it from sinking.
Wet installation with automatic coupling system
The following instructions apply to the installation of the original HOMA-coupling system:
• Determine the approximate position of the coupling base and the upper pipe bracket for the guide tubes, using a plumb bob where necessary.
• Check the correct installation dimensions of the
pump(s) (see dimensional drawings in the appendix).
• Drill mounting holes for the pipe bracket on the inside edge of the shaft opening. If this is not possible due to the space available, the pipe bracket can also be mounted in an offset position with a 90° folded plate on the underside of the shaft cover. Provisionally fas­ten the pipe bracket with 2 screws.
• Align the coupling base to the shaft floor, use a plumb bob from the pipe bracket - the guide tubes must be exactly perpendicular! Fasten the coupling base to the shaft floor with heavy-duty dowels. Ensure that the coupling base is exactly horizontal! If the shaft floor is uneven, support the bearing surface accord­ingly.
• Mount the pressure pipes with fittings free of tension according to the usual mounting principles.
• Insert both guide tubes into the eyelets on the cou­pling base and cut to size according to the position of the pipe bracket. Unscrew the pipe bracket, insert the tabs into the guide tubes and fasten the bracket completely. The guide tubes must be positioned with no play at all, otherwise loud noises will occur during operation of the pump.
• Clean the shaft of any solid material (debris, stones, etc.) before commissioning.
• Mount the coupling counterflange of the automatic coupling system on the pump pressure ports (thread or flange connection). Ensure that the rubber seal is firmly seated in position in the counterflange (as a seal against the coupling base), so that it will not fall out when lowering the pump.
• Attach the chain to the pump handle or lifting lugs. Insert the pump with the guide claws of the coupling counterflange between the guide tubes in the shaft. Lower the pump into the shaft. If the pump is seated on the coupling base, it automatically seals itself off to the pressure line and is ready for operation.
• Hang the end of the discharge chain from a hook at the shaft opening.
• Hang the motor connection cable of the pump in the shaft at an appropriate length, with strain relief. Make sure that the cables can not be bent or damaged.
Dry Installation
For the installation of the pump outside of the collecting duct, a feed line to the pump housing inlet must be con­nected. For dry installation, only the models with a motor cooling jacket are suitable. The installation of the pump can be either vertical or hor­izontal.
• Attach the pump stand or support feet to the pump.
• Mark the position of the pump on the ground, drill and
anchor pump with heavy-duty dowels.
• Use the fittings to mount the suction and pressure pipes free of tension according to the usual mounting principles.
5.3. Use of chains
Chains are used to lower a pump in the operating space or to pull it out. They are not intended to secure a floating pump. Intended use is as follows:
• Attach one end of the chain to the eyelet or the han­dle of the pump
• Attach the other end to the lifting device.
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• Ensure tension on the chain, and then lift the pump in a slow and controlled manner.
• Swing the pump then over the operating space and lower it gently. When using a suspension unit, ob­serve chapter. 5. Commissioning.
• Lower the pump to the operating point from and make sure that the pump has a secure footing or the coupling system is engaged correctly.
• Remove the chain from the lifting device and secure it to the safety chain, which is located at the top of the operating room. This ensures that the chain can not fall into the operating area and constitutes a dan­ger to anyone.
Please note the following diagrams during installation.
No. Description
1 Chain guard 2 Chain 3 Handle 4 Pump
5.4. Initial operation
This chapter contains all the important instructions for op­erating personnel for the safe commissioning and opera­tion of the machine. The following information must be strictly adhered to and checked:
• Type of installation
• Operating mode
• Minimum/max water coverage. Immersion depth
After a long downtime, these specifications are also to be checked and any defects are to be rectified!
The operation and maintenance manual must always be kept with the machine, or be kept in a designated place where it is always accessible for all of the oper­ating personnel.
To avoid injury to persons or damage during operation of the machine, the following points must be observed:
• The initial operation may only be carried out by qualified and trained personnel following the safety instructions.
• All staff working on the machine must receive, read, and understand the instructions.
• Activate all safety devices and emergency stop switches before initial operation.
• Electrical and mechanical adjustments may only be performed by professionals.
• This machine is only suitable for use at the specified operating conditions.
5.5. Preparatory work
The machine has been using state of the art technology and has been constructed so that it will operate reliably and for long periods under normal operating conditions. This requires, however, that you comply with all advice and instructions. Small oil leaks from the mechanical seal during operation are harmless, however, must be re­moved before lowering or immersion into the pumping medium.
Please check the following points:
• Cable routing - no loops, slightly taut
• Liquid temperature and immersion depth check - see
machine data sheet
• If a hose is used on the discharge side, it should be flushed before use with fresh water so that no depos­its cause blockages
• For wet installation, the sump pump must be cleaned
• The pressure and suction side pipe systems are to be
clean and all slides are to be opened.
• The pump casing must be flooded, i.e. it must be completely filled with the medium and there may be no more air in it. The venting can be done by suitable ventilation devices in the system, or, if available, by venting screws at the outlet nozzle.
• Check the accessories, pipe system and suspension unit for firm and correct fit
• Review the present level control or dry run protection
• An insulation test and a level control must be carried
out before commissioning.
5.6. Electrical
When installing and selection of electric lines and when connecting the motor, the relevant local and VDE regu­lations must be observed. The motor must be protected by a motor protection circuit breaker. Connect the motor connect as per the wiring diagram. Pay attention to the direction of rotation! If rotation is in the wrong direction, the machine will perform to specifications, and can be damaged under adverse circumstances.
Check the operating voltage, and ensure there is uniform power consumption by all phases in accordance with the machine data sheet.
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Make sure that all temperature sensors and monitoring devices, e.g. sealing chamber control, are connected and tested for function.
Risk of electrocution! Improper use of electricity can be fatal! All pumps with exposed cable ends must be connected by a qualified electrician.
5.7. Direction of rotation
The machine connection must be performed according to the circuit diagram. Testing the direction of rotation is ef­fected by a rotating field testing device. This is connected parallel to the connection of the pump, and shows the direction of rotation of the existing rotating field. In or­der for the machine to work correctly, there must be a clockwise rotating field. If an anticlockwise rotating field is displayed, two phases must be swapped.
The stated specifications and performance data can only be achieved if there is a clockwise rotating field. The machine is not designed for if there is an anti­clockwise rotating field.
5.8. Motor protection
The minimum requirement is a thermal relay/motor pro­tection circuit breaker with temperature compensation, differential triggering, and reclosing lock in accordance with VDE 0660 or similar national regulations. If the equip­ment is connected to power grids where problems often occur, we recommend the additional use of protective devices (e.g. overvoltage protection or under voltage pro­tection or phase failure relays, lightning protection, etc.). When connecting the machine, the local and legal require­ments must be adhered to.
5.9 Operation of static frequency converter
For inverter operation, the following points should be not­ed:
• The pump is suitable for use with inverters according to DIN EN 60034-17
• Voltage peaks at the motor coil must be avoided, and, where appropriate, provide suitable filters should be fitted in the motor cable
• Ensure the entire system is properly grounded.
• The specifications of the frequency inverter manufac-
turer are to be observed
• Under certain circumstances, shielded cable compli­ant with EMC regulations is required
• The leaflet „use of HOMA pumps with frequency converters“ should be observed
Minimum speed in sewage and drainage pumps
With wastewater and drainage pumps, no minimum speed is specified. However, it is important to ensure that the unit is working jolt and vibration-free, particularly at lower speed ranges. The seals might otherwise be dam­aged and leak. In addition, it must be ensured that the minimum flow rate is not less than 0.7 m/s.
5.10. Types of startups
Types of startup using with cables with exposed ends (without a plug)
Direct start up
At full load, the motor protection circuit breaker should be set to the rated current. In partial load operation is recom­mended to set the motor protection circuit breaker 5% above the measured current at the operating point.
Star Delta starting
If the motor protection is installed in the line: Set the mo­tor protection to 0.58 x rated current. The start-up time in the star connection may be max. 3s. If the motor protection is not installed in the line: Set the motor protection to the rated current at full load.
Power up transformer/soft start
At full load, the motor protection should be set to the rat­ed current. In partial load operation, it is recommended to set the motor protection 5% above the measured current at the operating point. The start-up time at reduced volt­age (approx. 70%) is to be max. 3s.
Operation with frequency inverters
The machine can be operated with frequency inverters. Note section 5.9 of this manual.
Start up with plugs/switching devices
Plug the connector into the socket provided and press the on/off switch on the switching device.
5.10.1. After turning on
The nominal current is briefly exceeded on start-up. Af­ter completion of this operation, the operating current should not exceed the nominal current. If the motor does not start immediately after switching on, it must be shut down immediately. The switch breaks specified in the technical data must be adhered to before turning on again. If there is a new fault, the machine must again be shut down immediately. The machine may only be started up again after troubleshooting.
The following items should be checked:
• Operating voltage (permissible deviation +/- 5% of the rated voltage)
• Frequency (permissible deviation -2% of the rated frequency)
• Current consumption (permissible deviation between phases max. 5%)
• Voltage difference between the individual phases (max. 1%)
• Switching frequency and pauses (see Technical Data)
• Air entry at the inlet - if necessary, a baffle plate must
be attached
• Minimum water coverage, level control, dry run pro­tection
• Smooth running
• Check for leaks: if necessary, take the necessary
steps according to the chapter „Maintenance“
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6. Maintenance
6.1. General
The machine and the entire system must be inspected and maintained at regular intervals. The time limit for maintenance is set by the manufacturer and applies to the general conditions of use. The manufacturer should be consulted if the system is to be used with corrosive and/or abrasive pumped liquids, as the time limit between inspections may need to be reduced.
Note the following information:
• The operating and maintenance manual must be available to the maintenance personnel and its in­structions followed. Only the repair and maintenance measures listed here may be performed.
• All maintenance, inspection and cleaning work on the machine and the system may only be carried out by trained specialists exercising extreme care in a safe workplace. Proper protective clothing is to be worn. The machine must be disconnected from the electric­ity supply before any work is carried out. There must be no way that it can be inadvertently switched on. Additionally, the appropriate protective measures as defined by the BGV/GNV should be enforced when working in basins and/or containers.
• Above a weight of 50kg, only hoisting gear which has been officially approved and which is in a technical­ly perfect condition should be used for lowering and raising the machine.
Make sure that all fastening devices, ropes and safety devices of the hand winch are in a technically perfect condition. Work may only commence if the auxiliary hoisting gear has been checked and found to be in perfect working order. If it is not inspected, danger to personnel may result!
• Wiring work on the machine and system must be carried out by an electrician. For machines approved for work in areas subject to explosion danger, please refer to the “Explosion protection in accordance with the regulation” chapter.
• When working with inflammable solvents and clean­ing agents, fires, unshielded lighting and smoking are prohibited.
• Machines which circulate fluids hazardous to health, or which come into contact with them, must be de­contaminated. It must be ensured that no dangerous gases can form or are present.
• Ensure that all necessary tools and materials are available. Tidiness and cleanliness guarantee safe and problem-free operation of the machine. After work­ing on the machine all cleaning materials and tools should be removed from it. All materials and tools should be stored in an appropriate place.
• Operating supplies such as oil and lubricants must be collected in appropriate vessels and properly dis­posed of (in accordance with the 75/439/EEC direc­tive and with §§5a, 5b AbfG). Appropriate protective clothing is to be worn for cleaning and maintenance jobs. This is to be disposed of in accordance with waste code TA 524 02 and EC Directive 91/689/EEC.
Only lubricants expressly recommended by the manufacturer may be used. Oils and lubricants should not be mixed. Only use genuine parts made by the manufacturer.
A trial run or functional test of the machine must be performed as instructed in the general operating con­ditions.
Oil type: degradable HOMA-Atox. Used oil is to be dis-
posed accordingly.
When using white oil, note the following:
• The machine lubricants may only be topped up or re­placed with lubricants from the same manufacturer.
• Machines which have previously been operated us­ing other lubricants must first be thoroughly cleaned before they can be operated using white oil.
6.2. Maintenance intervals
Before initial start-up or after a longer period of storage:
• Checking the insulation resistance
• Fill level check in sealing room/chamber
• The axial face seal must be checked for damage.
Monthly:
• Monitoring the current consumption and voltage
• Checking the used relays for posistors, sealing room
monitor, etc.
Every six months:
• Visual inspection of the power supply cable
• Visual inspection of the cable holder and the cable
bracing
• Visual inspection of accessories, e.g. the suspension device and hoisting gears
3,000 operating hours:
• Visual control at pump types with oil chamber
• Visual control at pump types without oil chamber
8,000 operating hours or after two years, whichever is earlier:
• Checking the insulation resistance
• Changing the lubricant in the sealing room/chamber
• Emptying the leakage chamber (not present in all
models)
• Functional inspection of all safety and control devices
• Coating check and touch-up as required
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15,000 operating hours or after five years, whichever is earlier:
• General overhaul
If it is used in highly abrasive or corrosive material, the maintenance intervals should be reduced!
6.3. Maintenance tasks
Monitoring the current consumption and voltage
The current consumption and voltage is to be monitored periodically during all 3 phases. This remains constant during normal operation. Slight fluctuations are a result of the composition of the pumped fluid. The current con­sumption can assist in early detection and correction of damage and/ or faulty operation in the impeller/propeller, bearings and/or the motor. More extensive resulting dam­age can thus be largely prevented and the risk of a total failure can be reduced.
Checking the used relays for posistors, sealing room monitor, etc.
Check the relays used are functioning fault-free. Defective devices must be immediately replaced, because these cannot ensure safe operation of the machine. The test procedure details should be followed closely (in the oper­ating instructions for each relay).
Checking the insulation resistance
To check the insulation resistance, the power supply ca­ble must be disconnected. The resistance can then be measured with an insulation tester (measuring voltage = 1000V DC).
The following values may not be exceeded:
• The insulation resistance may not be below 20 MΩ during initial operation. For all further measurements the value must be greater than 2 MΩ.
• Insulation resistance too low: Moisture may have penetrated the cable and/or the motor.
Do not connect the machine, consult manufacturer!
Visual inspection of power supply cables
The power supply line must be examined for bubbles, cracks, scratches, chafed areas and/or crushed sections. If damage is found, the power cable must be exchanged immediately.
The cables may only be changed by the manufactur­er or an authorized/certified service workshop. The machine may not be used again until the damage has been adequately rectified.
Visual examination of the cable holders (carabiners) and the cable bracing
When the machine is used in basins or pits, the lifting cables/cable holders (carabiners) and the cable bracing are subject to constant wear. Regular inspections are nec­essary in order to prevent the lifting cables/cable holders (carabiners) and/or cable bracing from wearing out and to prevent the electricity cable from being damaged.
The lifting cables/cable holders (carabiners) and the cable bracing are to be immediately replaced if any signs of wear appear.
Visual inspection of accessories
Inspect accessories such as suspension units and hoist­ing gear to check whether they are secured in a stable manner. Loose and/or defective accessories should be repaired immediately or replaced.
Fill Level Check in Compression Room/Chamber
Visual control at pump types with oil chamber (models without cooling jacket or model „U“ with cooling jacket and open cooling circuit):
Oil Level
Please take the precise filling quantity from the spare parts list or make a request to the manufacturer.
Oil Condition
The condition of the mechanical seals can be visually controlled as follows: Put the pump in horizontal position, so that the screw of the oil chamber is on top (for larg­er pumps: one of both oil chamber screws). Remove the screw and take out a small quantity of oil. The oil becomes greyish white like milk if it contains water. This may be the result of defective shaft seals. In this case the condition of the shaft seals should be checked by a HOMA Service shop. Oil type: degradable HOMA-ATOX. Used oil has to be disposed according to the existing environmental rules and regulations.
Visual control at pump types without oil chamber with cooling jacket and closed (internal) cooling circuit (“L” Design):
Quantity of Coolant
Please take the precise filling quantity from the spare parts list or make a request to the manufacturer.
The condition of the mechanical seals can be visually con­trolled as follows: Set up the pump vertically and unscrew the ventilation screw 903.02 located above and remove a small quantity of coolant. If the cooling liquid becomes grey (original colour: light pink) this may be the result of defective shaft seals. In this case the condition of the shaft seals shoul be checked by a HOMA Service shop. Type: Ravenol (available on request). Used cooling liquid has to be disposed according to the existing environmen­tal rules and regulations.
Functional inspection of safety and control devices
Monitoring devices are temperature sensors in the motor, sealing room monitors, motor protection relays, overvolt­age relays, etc. Motor protection and overvoltage relays and other trip el­ements can generally be triggered manually for test pur­poses. To inspect the sealing room monitor or the tem­perature sensor, the machine must be cooled to ambient temperature and the electrical supply cable of the moni­toring device in the switch cabinet must be disconnected. The monitoring device is then tested with an ohmmeter.
The following values should be measured:
Bi-metal sensor: Value = “0” - throughput PTC sensor: A PTC sensor has a cold resistance of be-
tween 20 and 100 Ω. For 3 sensors in series this would result in a value of between 60 and 300 Ω.
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7. Repairs
7.1. General
The following repairs can be carried out on this machine:
• Changing the impeller and pump unit
• Changing wear rings
When carrying out repair work, the following information should always be noted:
• Round sealing rings as well as existing seals should always be replaced.
• Screw fixings such as spring washers should always be replaced.
• The correct torques must be observed.
In general, the following applies to repairs: Switch off the machine, disconnect it from the mains (have this done by an electrician), clean it and place it on a solid base in a horizontal position. Secure it from falling over and/or slipping.
If not otherwise stated, the torque values of the below tables should be used. Values stated are for clean, lubricated screws. Fixing torque [Nm] for screws A2/A4 (Coefficient of friction = 0,2)
A2/A4,
Hardeness class 70
A2/A4,
Hardeness class 80
DIN912/DIN933 DIN912/DIN933 M6 7 Nm 11,8 Nm M8 17 Nm 28,7 Nm
M10 33 Nm 58 Nm M12 57 Nm 100 Nm M16 140 Nm 245 Nm M20 273 Nm 494 Nm
7.2. Changing the impeller and pump unit
Changing the impeller and the pump unit.
• Loosen and remove the screws on the sealing housing.
• Secure and remove the pump housing from the sealing housing with suitable equipment, e.g. hoisting gear. Place on a secure base.
• Fasten the impeller with suitable equipment, loosen and remove the impeller fastening (cylindrical screw with socket hex).
Pay attention to the locking screw!
• Remove the impeller from the shaft using a suitable extractor.
• Cleaning the shaft
• Attach a new impeller to the shaft.
PT 100 sensor: PT 100 sensors have a value of 100ohms at 0°C. Between 0°C and 100°C this value increases by
0.385 Ω per 1°C. PT 20 sensors have a value of 107.7 Ω at 20°C. Moisture sensor: This value must approach infinity. If there is a low value, there may be water in the oil. Also observe the instructions of the optionally available evaluation relay. In the case of larger deviations, please consult the manufacturer. Please consult the appropri­ate operating manual for details on inspecting the safety and monitoring devices on the auxiliary lifting gear.
General overhaul
During this the bearings, shaft seals, O rings and power supply cables are inspected and replaced as required in addition to normal maintenance work. This work may only be conducted by the manufacturer or an authorized ser­vice workshop.
Changing the lubricant
The drained lubricant must be checked for dirt and water content. If the lubricant is very dirty and contains more than 1/3 water, it must be changed again after four weeks. If there is again water in the lubricant then, it seems likely that a seal is defective. In this case, please consult the manufacturer. If a sealing room or leakage monitoring sys­tem is being used, the display will light up again within
four weeks of changing the lubricant if a seal is defective.
The general procedure for changing lubricants is as follows: Switch off the machine, let it cool down, dis­connect it from the mains (have this done by an elec­trician), clean it and place it vertically on a solid base. Warm or hot lubricants may be pressurized. The leak­ing lubricant may cause burns. For that reason, let the machine cool down to ambient temperature before you touch it.
6.4. Sealing chamber
As there are several versions and designs of these mo­tors, the exact location of the screw plugs varies depend­ing on the pump unit used.
• Slowly and carefully remove the filling plug from the sealing room.
Caution: The lubricant may be pressurized!
• Remove the drain plug. Drain the lubricant and collect it in a suitable reservoir. Clean the drain plug, fit with a new sealing ring and screw it in again. For complete drainage, the machine must be slightly tipped on to its side.
Make sure that the machine cannot fall and/or slip away!
• Fill lubricant by means of the opening in the filling plug. Comply with the specified lubricants and filling quantities.
• Clean the filling plug, fit with a new sealing ring and screw it in again.
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Make sure that the sliding surfaces do not become damaged!
• Screw a new impeller fastener (cylinder screw with socket hex and a new screw fixing) back into the shaft. Fasten the impeller and tighten the fastening screw.
• Place the pump unit on the sealing housing and fasten it with screws.
• It must be possible to turn the impeller by hand.
Changing wear ring
The stationary and mobile wear ring determine the gap between the impeller (mobile wear ring) and the intake port (stationary wear ring). If this gap is too big, the per­formance of the machine decreases, and/or it can lead to entanglements. Both rings are designed so that they can be replaced. This minimizes wear on the intake port and and impeller, con­sequently reducing expense for spare parts.
Changing sealing parts
Changing sealing parts on the liquid side such as the block seal cartridge and the mechanical seal shaft requires a certain amount of specialist knowledge about these sen­sitive components. In addition to this, in order to carry out the work, much of the machine must be dismantled.
Only original parts may be used for replacement!
Inspecting and replacing these parts is performed by the manufacturer during the general overhaul or by specially trained personnel.
For machines approved for work in areas subject to explosion danger, please refer to the “EX-protection” in the appendix.
8. Shutdown
8.1. Temporary shutdown
For this type of shutdown, the machine remains installed and is not cut off from the electricity supply. For tempo­rary shutdown, the machine must remain completely sub­merged so that it is protected from frost and ice. Make sure the operating room and the pumped fluid cannot be covered by ice. This ensures that the machine is always ready for opera­tion. During longer shutdown periods, carry out a regular (monthly to quarterly) function run for a period of 5 minu­tes.
Caution! Only carry out a function run under the proper con­ditions of operation and use. Never run the machine dry. This can result in irreparable damage!
8.2. Final shutdown / storage
Switch off the system, disconnect the machine from the electricity supply and dismantle and store it. Note the fol­lowing information concerning storage:
Beware of hot parts! When removing the machine, be careful of the tem­perature of the housing components. These can heat up to well above 40°C. Let the machine cool down to ambient temperature before you touch it.
• Clean the machine.
• Store it in a clean, dry place, protect the machine
against frost.
• Place it down vertically onto a firm foundation and secure it against falling.
• Seal the intake and discharge ports of pumps with suitable material (such as foil).
• Support the electric connecting lead on the cable lead-in to help avoid a permanent deformation.
• Protect the ends of the electric power cable from moisture.
• Protect the machine from direct sunshine as a pre­ventive measure against brittleness in elastomer parts and the propeller and casing coating.
• When storing the machine in a garage please remem­ber: Radiation and gases which occur during electric welding destroy the elastomers of the seals.
• During lengthy periods of storage, regularly (for ex­ample every six months) turn the impeller or propeller by hand. This prevents indentations in the bearings and stops the rotor from rusting up.
8.3. Restarting after an extended period of storage
Before restarting the machine, clean it of dust and oil de­posits. Then carry out the necessary maintenance actions (see “Maintenance”). Check that the mechanical shaft seal is in good order and working properly. Once this work has been completed, the machine can be installed (see “Installation”) and connected to the electricity supply by a specialist. See “Start-up” for instructions on restarting.
Only restart the machine if it is in perfect condition and ready for operation.
9. Troubleshooting
In order to prevent damage or serious injury while rec­tifying machine faults, the following points must be ob­served:
• Only attempt to rectify a fault if you have qualified personnel. This means each job must be carried out by trained specialist personnel, for example electrical work must be performed by a trained electrician.
• Always secure the machine against an accidental restart by disconnecting it from the electric system. Take appropriate safety precautions.
• Always have a second person make sure the ma­chine is switched off in an emergency.
• Secure moving parts to prevent injury.
• Independent work on the machine is at one‘s own
risk and releases the manufacturer from any warranty obligation.
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The machine will not start Cause Remedy
Electricity supply interrupted – short circuit or earth connection in the cable or motor windings
Have the motor and wires checked by a specialist and replaced if necessary
Fuses, the motor protection switch and/or monitoring devices are triggered
Have a specialist inspect the connection and correct them as necessary Have the motor protection switch adjusted according to the technical specifications, and reset monitoring equipment. Check that the impeller/propeller runs smoothly. Clean it or free it as necessary
The moisture sensors (option) has interrupted the power circuit (operator­related)
See fault: Mechanical shaft seal leaks, sealing chamber monitor reports fault and switches the machine off
Machine runs but does not pump Cause Remedy
No pumped fluid Open the container intake or sliders Intake blocked Clean the intake, slider, suction port or intake strainer Impeller/propeller blocked or obstructed Switch off the machine, secure it against being switched on again and
free the impeller/ propeller Defective hose or piping Replace defective parts Intermittent operation Check the control panel
The motor starts, but the motor protection switch triggers shortly after start-up Cause Remedy
The thermal trigger on the motor protection switch is incorrectly set Have a specialist compare the setting of the trigger with the technical
specifications and adjust it if necessary
Increased power consumption due to major voltage drop Have an electrician check the voltage on each phase and rewire if
necessary Excessive voltage differences on the three phases Have a specialist inspect the connection and the switching system and
correct it as necessary Incorrect direction of rotation Swap the 2 phases from the mains supply Impeller/propeller impeded by adhesive material, blockages and/or solid
matter, increased current consumption
Switch off the machine, secure it against being switched on again and
free the impeller/ propeller or clean the suction port The pumped fluid is too dense Contact the manufacturer
The machine runs, but not at the stated operating levels Cause Remedy
Intake blocked Clean the intake, slider, suction port or intake strainer Slide in the discharge line closed Fully open the slide Impeller/propeller blocked or obstructed Switch off the machine, secure it against being switched on again and
free the impeller/ propeller Incorrect direction of rotation Replace 2 phases on the mains supply Air in the system Check the pipes, pressure shroud and/or pump unit, and bleed if
necessary Machine pumping against excessive pressure Check the slide in the discharge line, if necessary open it completely Signs of wear Replace worn parts Defective hose or piping Replace defective parts Inadmissible levels of gas in the pumped liquid Contact the factory Two-phase operation Have a specialist inspect the connection and correct it as necessary
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The machine does not run smoothly and is noisy Cause Remedy
Machine is running in an impermissible operation range
Check the operational data of the machine and correct if necessary and/ or adjust the operating conditions
The suction port, strainer and/or impeller/propeller is blocked Clean the suction port, strainer and/or impeller/ Propeller
The impeller is blocked
Switch off the machine, secure it against being switched on again and
free the impeller Inadmissible levels of gas in the pumped liquid Contact the factory Two-phase operation Have a specialist inspect the connection and correct it as necessary Incorrect direction of rotation Incorrect direction of rotation Signs of wear Replace worn parts Defective motor bearing Contact the factory The machine is installed with mechanical strain Check the installation, use rubber spacers if necessary
Mechanical shaft seal leaks, sealing chamber monitor reports fault and switches the machine off Cause Remedy
Increased leakage when running in new mechanical shaft seals Change the oil Defective sealing chamber cables Replace the moisture sensors Mechanical shaft seal is defective Replace the mechanical shaft seal after contacting the factory
Further steps for troubleshooting
If the items listed here do not help you rectify the fault, contact our customer service. They can help you as fol­lows:
• Telephone or written help from customer service
• On-site support from customer service
• Checking and repairing the machine at the factory
Note that you may be charged for some services provided by our customer support. Customer service will provide you with details on this.
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10. Supplement to ex-protection implementation
10.0. Declaration of Conformity
Manufacturer: HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid
For pump series:
H CH CTP TP GRP ETM MX(S) V VX K KX KSX
Including Motor types:
Submersible motor type
Product-marking Product-marking
including Intrinsic safety
(C)AM 120 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -
(C)AM 122 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -
(C)AM 136 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -
(C)AM 173 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -
AM 204 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
AM 210 - Ex II 2 G Ex c d ib IIB T4 (T3)
AM 243 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
AM 303 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
AM 376 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
AM 421 - Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
Applied Directive: 2014/34/EU
Applied harmonized standards:
EN 60079-0:2012 EN 1127-1:2011 EN 60079-1:2014 EN 13463-1:2009 EN 60079-7:2007 EN 13463-5:2011 EN 60079-11:2012
EC Type-Examination by:
DEKRA Certification B.V. NL; label 0344 TÜV Rheinland Industrieservice GmbH; label 0035
We declare as manufacturer:
Products labelled accordingly meet the requirements of the listed directive and standards. This declaration loses its validity in case of any product modifications that are not approved by HOMA Pumpenfabrik GmbH.
Vassilios Petridis
Manager development and production
TU ATEX 233 Revision: 0 07.01.2016
10.1. General information
Application validity
The validity of these operating instructions apply exclu­sively to HOMA explosion protected submersible motor pumps. The general operating instructions are to be observed together with these operating instructions.
Area of application
The information in these additional operating instruc­tions apply only for HOMA equipment that are used in potentially explosive zones.
Caution! Non-adherence to the instructions can lead to explosions!
10.2. Intended use according to RL94/9/EG
Definition of terminology
Explosion-protected submersible motor pumps are prima­rily intended for waste waters with slimes, solids, fibers, feces as well as soiled waters of all types. The atmo­spheres of the areas where the units are used may be explosive due to the local operational circumstances.
Conditions for use
Caution! The intended use of the explosion-protec­ted submersible motor pumps always assumes a co­ver of fluids of the pump hydraulics in order to ensure a primary explosion protection of the mechanical part in normal operation!
Caution! The machines must never be run in idle. This must be ensured by a level control as described in
4.3.
Caution! The machines must only be operated in the power range between the input power P1max and P1min in order to effectively prevent a critical tempe­rature at the outside motor surface. For data of the power limits see Appendix Table 1, electrical data or the information in the respective type examination certificate. Due to its model testing design, the elec­trical part (submersible motor) may be used in poten­tially explosive regions of the zones 1 and 2. HOMA ex-protected submersible motors model AM satisfy the requirements for electrical equipment for poten­tially explosive areas according to DIRECTIVE 94/9/ EG OF THE EUROPEAN COUNCIL OF MARCH 23, 2014 for intended use in potentially explosive areas of the:
Equipment group II Category 2 application conditions for Zones 1 and 2.
Devices in this category are only intended for use in areas in which it can be expected that an explosive atmosphere of gases, condensates, mists or dust/air mixture could oc­casionally occur. The following standards are decisive for ex-relevant implementation for ex-protected submersible motors for the electrical and mechanical part.
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EN 60079-0:2006 „General determinations“ EN 60079-1:2007 Flameproof enclosures „d“ EN 60079-7:2007 Enhanced security „e“ EN 60079-11:2007 Intrinsic safety „i“ EN 1127-1:2007 Potentially explosive atmospheres -
explosion protection Part 1 - Fundamentals and methods
EN 13463-1:2009 Part 1:Non-electrical equipment for use
in potentially explosive areas Fundamentals and requirements.
EN 13463-5:2003 Protection by constructional safety „c“
Definition of the ignition protection type
The design direction for ex protection of the HOMA­produced explosion-protected equipment is achieved by means of
Ignition protection type: pressure-tight enclosure „d“. In this, the parts that can ignite a potentially explosive at­mosphere are arranged in a housing that, in the explosion of a potentially explosive mixture inside it, withstands the pressure and thus prevents a transfer of the explosion to the potentially explosive atmosphere surrounding the housing. Equipments that possesses a separate connec­tion chamber, additionally satisfy the requirements of the ignition protection type. Enhanced security „e“.
In the case that instrument lines are fed for connection from simple electrical equipment corresponding to EN 60079-11 PARA. 5.4 through the pressure-tight enclosed chamber (conductance measurement, float switch as leak monitoring, etc.), then these satisfy the requirements of ignition protection type. Intrinsic safety „i“. The igni­tion type of safety „c“ is applied in order to adhere to the device protection in explosive- endangered areas for non-electrical equipment (mechanical ex-protection). For this purpose it is possible to make use of structural mea­sures, which, by means of sufficient dimensions of the components, provide protection against possible ignition by moving parts, generated heated surfaces, sparks and adiabatic compression.
Certification
The EU type examination certificates for explosion-protec­ted submersible motor pumps are issued by the DEKRA
CERTIFICATION B.V. in Arnheim / NL.
DEKRA . . ATEX . . . .
(certificates before 2011)
KEMA . . ATEX . . . .
(see rating plate)
Together with the notification on the recognition of the quality assured production and the conformity declaration according to EN 45014 of the manufacturer, it is permit­ted, according to Directive 94/9/EG that explosion-pro­tected equipment is taken into goods traffic or operation. Labeling of explosion-protected submersible motor pumps (see conformity certificate Page 2)
10.3. Safety information General information
Caution! Interventions into explosive- protected equipment may only be carried out by officially „qua­lified persons“ or workshops or persons authorized by us. Any works, installation, repairs and servicing and monitoring must be carried out with observing to these operating instructions and the associated documentation!
Safety during servicing
Caution! Before servicing or repair is carried out in explosive- protected electrical equipment, it is to be separated from the grid and to be secured against inadvertent switching-on. If the motor is situated n a potentially explosive atmosphere, then it is to be re­moved from the ex area before opening. The pump shaft must be sufficiently vented via the exhaust sys­tem before disconnecting and pulling out of a sub­mersible motor pump from the coupling automatic for the purpose of revision work on explosion-protected submersible pump installations!
Safety for electrical connections
Caution! The electrical connection of the equipment to the plant controls may only be carried out using the wiring diagram provided. Independent handling leads to danger of health and life and generally inva­lidates the guarantee. Every explosion-protected submersible motor is equipped with bi-metallic ther­mal switch or thermal elements (PTC thermistor) as a temperature limiter. These must be switched accor­ding to the original switching plan such that an auto­matic restart lock becomes effective when the criti­cal temperature has been reached. After successful switch-off or removal of damage, the explosion-pro­tected submersible motor must be manually reconnected to the grid.
10.4. Conditions from the EU type examination certificate
Description of the motor cooling systems
Submersible motor pumps with submersible motor AM
....../...EX consisting of a hydraulic pump part coupled via
a common motor shaft to a 3-phase motor. The motor is equipped with a permanently fixed power cable.
The submersible motor series AM ....../...EX are
cooled by means of the pumping medium and are suited for continuous operation S1 with fully covered motor for pumping raw waste water with slime and solids.
The submersible motor series AM ....../...LEX are cooled
by means of a closed cooling system and are thus suited for continuous operation S1 with not-covered motor for pumping raw waste water with slime and solids.
The submersible motor series AM ....../...UEX are
cooled by a by-pass part-flow of the pumping medium and are thus suited for continuous operation S1 with not-co­vered motor for pumping the raw waste water without sedimenting slime or solids.
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Determination
The operating instructions of the manufacturer must be followed in order to ensure proper and safe operation of the equipment. In addition, due care must be taken of the local installation guidelines!
The submersible motors are equipped with temperature limiters in the stator windings for direct motor control. The level of the limiting temperature can be obtained from Ta­ble 1 in the Appendix! The submersible motor pumps can be optionally equipped with detector electrodes and inter­nal level off-switches.
Caution! The AM303/AM376/AM421 and AM500 mo­del sizes are generally equipped with the abovemen­tioned monitoring systems. Both the detector elec­trodes as well as the magnetic float switches are tested as intrinsically ex-safe (Ex ib) „Simple electri­cal equipment“ according to EN 60079-11 Chap 5.4 and are to be taken into operation with the corres­ponding connection measures as described below. (test report IECEx Test Report No.Nl/KEM/ ExTR10.0039/01)
Environmental temperature -20°C to +40°C Max. Pumping medium temperature +40°C
Caution! For submersible motors that are operated using frequency regulation, the temperature classifi­cation is T3! The frequency shown on the rating plate must not be exceeded in the conversion operation.
Installation information
Caution! The following measures will achieve a safe­ty level of SIL2, as ignition monitoring measure for prevention of the coming into effect of a potential source of ignition, for normal operation of the equip­ment for the equipment group II and Category II. (ap­plies only for units with AM303; AM376; AM421 mo­tors) THE OPERATOR OF THE PLANT must obtain for the adherence to the ignition protection an own inde­pendent installation consisting of a combination of an electro-mechanical actuating system (level regu­lation) in order to guarantee the required minimum coverage of the pump hydraulics of at least 0.2 m.The level safety system must verify a safety integrity level SIL2!
Before first start-up of the equipment, the level re­gulation is to be tested as a safety system SIL2 and approved for function and accuracy according to the setting parameters. The control of the plant is to be arranged such that an automatic repeat swit­ching-on lock after a switch-off of the equipment via the level regulation, automatically sets the automatic switching-on of the plant out of action. Only after successful finding and repairing the error may the plant be manually put into operation again.
The optical and acoustic warning messages of the level regulation must be designed according to ergo­nomic principles and provided unmistakable and cle­ar information to the operator so that the necessary measures for avoiding potential sources of ignition can be initiated with a high degree of safety.
Caution! The function and effectiveness of the leveli­ng adjustment must be monitored at regular interva­ls. A complete inspection must be carried out at last every 3 months!
The submersible motor series AM ....../...EX are cooled
by means of the pumping medium and are suited for con­tinuous operation S1 with fully covered motor. The motor part must be fully submerged in order to prevent the sur­face temperature rising above the temperature classifica­tion stated on the rating plate. However, with tight pump shafts, a time of max 10 min can elapse until a level of 0.2 m over the pump part is emptied.
The submersible motor series AM ....../...UEX is cooled
by means of a by-pass part flow of the pumping medium. Here, too, the pump part must be fully submerged in or­der that the surface temperature does not rise above the temperature classification stated on the rating plate. The connection of free ends of the power cable may only be carried out inside the potentially explosive areas by means of suitable ex-tested and certified terminal boxes. No cer­tified terminal boxes need be used outside of potentially explosive areas. A connection with minimum 4 mm2 must be installed to the submersible motor pumps for the potential equaliza­tion according to EN 60079-14. The cable is connected to this by means of lugs and screw security of the connecti­on must not be self-loosening.
All existing thermal, level and detector sensors must connected according to the instructions of this manual and the accompanying circuit diagram.
Special conditions for safe operation
For the converter operation it is necessary to have an ar­rangement for direct temperature monitoring. This con­sists of a PT thermistor built into the coil according to DIN 44 082 with switching temperature according to Table 1 and a function-tested triggering device according to RL 94/9/EG. The switching is to be designed such that when reaching the limiting temperature, the submersible motor is switched off and a renewed start-up of the submersib­le motor is only possible manually! When checking the gaps of the pressure-tight enclosed motor, it is absolutely necessary to contact the manufacturer of the submer­sible motor in order to obtain the gap dimensions. The
gap of the tested submersible motor is less than that prescribed by the standards.
The fastening bolts of the motor are special bolts of stainless steel type A2-70.
10.5 Installation and start-up of explosion-protected submersible motors
General information
Caution! Before starting any activity at the site of the equipment, it is important to obtain knowledge on the status of the danger of explosion from the user. The danger potential can be estimated on the basis of of­ficial zone allocation or an existing explosion protec­tion document. Possibly a comparison should be made between the ex-ignition type of the equipment and the given requirements.
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In the case of enclosed spaces of shafts, sufficient ventilation must be ensured before starting work in order to thus prevent the existence of explosive ga­ses.
HOMA explosion-protected equipment must only be used in areas (potentially explosive atmospheres) which are applicable for their declared equipment group II and category 2G, as well as maximum sur­face temperature of 135°C for temperature classifi­cation T4 (for frequency converters operation 200°C for temperature classification T3) in accordance with IEC 60079-0 for gases and explosion groups A and B.
Installation information for the electrical part
Caution! It is absolutely necessary that, in addition to this instruction manual, attention is also paid to the information in the EU type examination certificate in the Appendix as is mentioned here again.
10.5.1. Electrical connection
The connection of the power cables may only be carried out inside the potentially explosive areas by means of sui­table ex-tested and certified terminal boxes.
10.5.2. Monitoring arrangements
Additional and monitoring arrangements with suitable ve­rification and explosion protection labeling are to be selec­ted according to the conditions at site. Monitoring units must satisfy the requirements of the ATEX 100a, Appen­dix II, Sections 1.5.5 and EN 1127-1 (potentially explosive atmospheres - Explosion protection - Part 1: Fundamen­tals and methods). In the case that in the explosion-pro­tected submersible motor pumps electrical monitoring sensors are installed outside the enclosed chamber, then their control circuits must be carried out inside the motor by the manufacturer in the ignition protection type intrin­sic safety „i“ according to EN 60079-11:2007.
A potential equalization is installed in the whole intrinsical­ly safe circuits. A further grounding of the ex-intrinsically safe circuits is not permissible. The use of this equipment may only be carried out in the ex-area of the device group II category 2 when certified ex-intrinsically safe electrode relays are used and an intrinsically safe circuit of the igni­tion protection type EX [ib] with the following values has been used:
• Ui = 28 V max
• Ii = 300 mA max
• Pi = 1.3 W max
The effective internal inductivity Li and the capacity Ci are negligibly small. In automatic operation with float swit­ches, these must be installed according to VDE 0165 as intrinsically safe circuits in the ignition protection type intrinsically safe „i“ and connected to an ex-intrinsically safe transistor relay.From motor sizes AM303 there is built in as standard and in accordance with previously de­scribed protective measures, each a conductivity probe and a magnetic buoyancy floating switch (only for vertical operation) in the oil bearings. A temperature excess above 130°C (T4) at the seals as well as at the housing surface is safeguarded according to the measures mentions in Section 4.3!
Caution! In ex intrinsically safe circuits the instru­ment lines are marked in blue.
10.5.3. Operating off the grid
It is also absolutely necessary that for operating off the grid to install with thermally delayed excess power trig­gers also temperature limiters with the strand designa­tions T1 and T2 to the controls in accordance with the connection diagram!
10.5.4. Frequency converter operation
For frequency converter operation it is absolutely neces­sary to install an arrangement for direct temperature mo­nitoring. This consists of a PT thermistor built into the coil according to DIN 44 082 and a function-tested triggering device according to RL 94/9/EG.
The excess power protection arrangement is to be seen here as additional monitoring. The power limitation of the converter is set at the highest to 3 x the motor current.
10.5.5. Potential equalization
It is possible for equalization flows (stray or leakage cur­rents) to flow intermittently or continuously in electrically conducting plants or components. For this purpose it is necessary to install a potential equalization in accordan­ce with EN 60079-14. On the ex-protected HOMA sub­mersible motors there are installed an outer connection of min 4 mm2 to max. 6 mm2 for creating a potential equalization. Further application information for this is to be taken from the applicable country explosion protection ordinances.
Installation information for the mechanical part
Caution! The fluid cover of the pump hydraulic must be monitored by a leveling control!
10.5.6. Danger due to spark generation
Mechanically generated sparks can ignite flammable ga­ses and condensates. According to EN 1127-1 Para. 6.4.4, sparks must also be excluded for category 2 in normal operation. In normal operation no spark generation is pos­sible due to fluid covering (medium covering of the pump hydraulic). The ingress or suction of foreign bodies (sto­nes, pieces of metal, etc) through the suction nozzles into the pump hydraulic is not possible in an expected case of malfunction in which the enclosure fails as the pump cannot suck up pumping medium nor its containing solids. In the ventilated shaft, the explosion-protected submer­sible motor pumps are drained via a drain system with two guide tubes of galvanized steel, between their guide claws of grey cast iron that guide it into the automatic cou­pling arrangement. The guide velocity, with max 0.1 m/s (10 cm/s) is so low that no sparks can be generated even in the most disadvantaged conditions. In the first installati­on, the guide claws of the drain arrangement should be lu­bricated with ball bearing grease in order to suppress heat and spark generation in the most disadvantaged case.
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10.5.7. Danger due to hot surfaces
Hot surfaces can only occur in the case of an expected malfunction. Here an operational heating to a maximum of 70% of the temperature classification limit T4 (135°C) can be expected. However. If, in the case of a malfunction, the temperature limit is reached, then the temperature monitoring of the electric motor, which is connected with the mechanical part (pump) by means of a common shaft will force the whole unit to be separated from the grid.
Caution! As a preventive measure for the occurrence of temperatures at the mechanical part of the sub­mersible motor above the temperature classification T4, a level safety system with a safety-integrity level SIL2 is to be installed and checked. (see Chap. 4). The safety system is to be programmed and switched such that an operation of the unit is only permitted with a prescribed medium cover of the pump hydrau­lic of a minimum of 0.2 m.
10.5.8. Danger due to static charge
Under certain circumstances, electrostatic charge can release flammable discharges. The HOMA explosion-pro­tected submersible pumps contain no rechargeable insu­lated conducting components such as plastics. In addition, there is an external connection for generating the poten­tial equalization which must be installed by the user. If further components or elements installed in the ex-zone, then the user is required as the most important measure according to EN1127-1Para 6.4.7, to undertake the linking and grounding of all conducting parts and substances.
10.6. Start-up
If all the required and previously described installations, safety and process instructions are carried out, then the pump system must be taken into operation by an electri­cal technician and tested as follows:
Caution! In order to ensure that the pump system ac­tually works as described in Para 2.2.3 of the applica­tion conditions, a measurement of the power consumption (KW)) is to be carried out and checked with the information in the table in Appendix 1. As the pump first pumps into an empty pipe system, a higher power consumption will be set at the start of the pumping, depending on the height and length. Let the pump continue until a final and stable power consumption is set.
If the power consumption is within the given pow­er limits of the motor then the explosion-protected submersible motor pump can be finally taken into service. If it is then seen that the power consump­tion is outside of the given power limits of the mo­tor, then the explosion-protected submersible motor pump must not be taken into service. In this case the pipe characteristic of the installed pressure pipe is to be calculated and determined. The actual operating point of the plant can be determined with the use of the in-house HOMA HOPSEL pump design program. For safe and ex-conformity start-up contact an em­ployee of the HOMA Company!
10.7. Repair, servicing and interventions into explosion-protected submersible motors
For repairs or interventions, first observe the safety de­terminations, especially those relevant for ex-protective aspects as described above.
Who is permitted to repair ex-equipment?
Caution! Repair measures must only be carried out by the works customer service or persons delegated by us or workshops with an officially recognized „Au­thorized person“
Gap dimensions
Caution! In the case of external repairs it is neces­sary to obtain information on the model type approval and the particular conditions, e.g. gap dimensions. Gap surfaces must not be worked on!
Servicing intervals of ball bearings
Caution! Besides the operating instructions for servi­cing intervals for non-explosion-protected submer­sible motor pumps, the ball beatings must be repla­ced at the latest after 25,000 hours. Depending on the type of operation of the submersible motor pumps, this time can be achieved in approximately 4 years.
Spare parts
Caution! In the purchasing of spare parts use only the original spares mentioned in the appended parts list. Especially the seals and cables are created in part from temperature and aging-resistant materials.
Cable connection after repair
Caution! The cables are to be connected according to the wiring diagram for the explosion-protected submersible motor pumps to the ex-terminal board or to the flameproof conductor bushing.
10.8. Technical data
For details see the general operating instructions with data sheets. The data in the original type plate placed on the machine should be entered In the adjoining depicti­on of the type plate in order thus to be available for any queries.
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11. Connection of pumps and mixers
Danger from electric current! Incorrect working with electric current brings danger to life! All pumps with bare cable ends must be connected by a skilled electrician.
11.1 Power cables
Pumps in Star 3-phase version
Cable identification Motor Terminal in control cabinet
U1 U1 V1 V1 W1 W1 U2 U2 V2 V2 W2 W2
Pumps in Direct start version
Cable identification Motor Terminal in control cabinet
U U1 V V1 W W1
11.2 Control cables
Depending on the design of the pump/agitator, it may be that no separate control cable is used. In this case monitoring devices are run from the power cable.
Cable identification Motor Monitoring system
Monitoring in winding T1 / T2 Temperature limiter (2 switches in series) T1 / T4 Temperature controller (2 switches in series) T1 / T2 / T3 Temperature limiter and controller K1 / K2 PTC – Thermistor (3 thermistors in series) PT1 / PT2
3 x PT100 individually installed
PT3 / PT4 PT6 / PT6 Bearings monitoring P1 / P2 PT100 upper bearing P3 / P4 PT100 lower bearing Seal monitoring S1 / S2 Seal monitoring in oil chamber S3 / S4 Seal monitoring in connection compartment S5 / S6 Seal monitoring in Motor compartment with 2 Electrodes S7 / S8 Seal monitoring in Motor compartment with float switch S9 / S10 Seal monitoring in Gearbox (Agitator) S11 / S12 Seal monitoring in Leakage compartment (internal cooling) Heating H1 / H2 Heating system
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Notizen / Notes
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Notizen / Notes
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12. Kontaminationserklärung
Die Instandsetzung der Geräte/Geräteteile wird nur durchgeführt, wenn eine korrekt und vollständig ausgefüllte Kontaminationserklärung vorliegt. Sonst kommt es zu Verzögerungen der Arbeiten.
RÜCKFAX an HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0) 2247 702 - 44
Gerätedaten:
Pumpenbezeichnung:
Artikelnummer:
Seriennummer:
Grund der Einsendung:
Einsatzbedingte Kontaminierung des Gerätes:
toxisch nein □ ja □ welche Stoffe:
ätzend nein □ ja □ welche Stoffe:
mikrobiologisch nein □ ja □ welche Stoffe:
explosiv nein □ ja □ welche Stoffe:
radioaktiv nein □ ja □ welche Stoffe:
sonstige Schadstoffen nein □ ja □ welche Stoffe:
Rechtsverbindliche Erklärung:
Hiermit versichern wir, dass die Angaben korrekt und vollständig sind und wir anfällige Folgekosten akzeptieren. Der Versand des kontaminier­ten Gerätes erfüllt die gesetzlichen Bedingungen.
Firma:
Strasse: PLZ, Ort:
Ansprechpartner:
Telefon: Telefax:
E-Mail:
Datum Unterschrift (mit Firmenstempel)
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12. Declaration of Contamination
The repair if the instruments can only be accomplished if this document is filled out completely and accurately.
ANSWER by FAX: HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0) 2247 702 - 44
Pump data:
Type:
Part No:
Serial no:
Reason for return:
Contamination of the instruments:
toxic no □ yes □ substance:
corrosive no □ yes □ substance:
microbiological no □ yes □ substance:
explosive no □ yes □ substance:
radioactive no □ yes □ substance:
other substances no □ yes □ substance:
Legally binding declaration:
We hereby certify that the returned parts have been cleaned carefully. To the best of our knowledge, they are free from any residues in dange­rous quantities.
Company:
Street: Zip code, City:
Contact person:
Phone: Fax:
e-mail:
Date Company stamp and signature
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WEEE-Hinweis
Die WEEE (Waste Electrical and Electronic Equipment)-Direktive, die am 13. Februar 2003 in die europäische Rechts-sprechung aufgenommen wurde, hat zu einem weitreichenden Umdenken bei der Entsorgung von Elektro- und Elektronikgeräten geführt. Der Zweck dieser Direktive ist es, in erster Linie WEEE, d.h. elektrischen und elektronischen Abfall, zu vermeiden und des Weiteren die Wiederver­wendung, das Recycling und andere Formen der Weiterverwendung dieser Art von Müll voranzutreiben, um Abfallmengen zu verringern. Das WEEE-Logo auf dem Produkt oder seiner Verpackung bedeutet, dass dieses Produkt nicht in Ihren Haushaltsabfall gegeben werden darf. Sie sind dafür verantwortlich, jeglichen schädlichen Abfall von Elektro- und Elektronikgeräten zu den dafür bestimmten Sammelstellen zu bringen. Durch isolierte Sammlung und ordnungsgemäße Wiederverwendung Ihres elektrischen und elektronischen Abfalls können Sie zum Umweltschutz beitragen. Das ordnungsgemäße Recycling von Elektro- und Elektronikgeräten fördert die allgemeine Gesundheit und schützt die Umwelt. Weitere Informationen zur Entsorgung, Wiederverwendung und Sammlung von elektrischen und elektronischen Abfall erhalten Sie bei der Müllabfuhr, bei Recycling-Centern, sowie beim Verkäufer und Hersteller des Gerätes.
WEEE Notice
The Directive on Waste Electrical and Electronic Equipment (WEEE), which entered into force as European law on 13th February 2003, resulted in a major change in the treatment of electrical equipment at end-of-life. The purpose of this Directive is, as a first priority, the prevention of WEEE, and in addition, to promote the reuse, recycling and other forms of recovery of such wastes so as to reduce disposal. The WEEE logo on the product or on its box indicates that this product must not be disposed of or dumped with your other household waste. You are liable to dispose of all your electronic or electrical waste equipment by relocating over to the specified collection point for recycling of such hazardous waste. Isolated collection and proper recovery of your electronic and electrical waste equipment at the time of disposal will allow us to help conserving natural resources. Moreover, proper recycling of the electronic and electrical waste equipment will ensure safety of human health and environment. For more information about electronic and electrical waste equipment disposal, recovery, and collection points, please contact your local city centre, household waste disposal service, shop from where you purchased the equipment, or manufacturer of the equipment.
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HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 53819 Neunkirchen-Seelscheid
Telefon: +49(0)2247/702-0 Fax: +49(0)2247/702-44 e-Mail: info@homa-pumpen.de Internet: www.homa-pumpen.de
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