Homa GRP 44, GRP 22, GRP 16, GRP 36, GRP 50 Installation And Operation Instruction Manual

Montage- und Bedienungsanleitung
Installation and Operation Instruction Manual
Montage- en Bedrijfsinstrukties

01/2005

Baureihe / Series / Serie

Barracuda GRP

Inhalt / Contents

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DEUTSCH

ENGLISH

NEDERLANDS

Elektroanschluss
Electrical connection
Elektrische aansluitingen

Baumaße
Dimensions
Afmetingen

Ersatzteilliste und Ersatzteilzeichnungen
Spare part list and spare part drawings
Onderdelenlijsten en Onderdelentekeningen

Inhaltsverzeichnis

Inhalt Seite

1. Konformitätserklärung 3

2. Sicherheitshinweise 4

2.1. Allgemeines

2.2. Generelle Sicherheitshinweise

3. Einsatz und Technische
Beschreibung

3.1. Einsatz der Pumpen

3.2. Technische Daten

3.3. Betriebsbedingungen

3.4. Explosionsgefährdete Bereiche

4. Garantie 5

5. Transport und Lagerung 5

6. Elektroanschluss 5

6.1. Anschluss 1Ph-Motoren

6.2. Anschluss 3Ph-Motoren

6.3. Temperaturfühler

6.4. Ölsperrkammer-Dichtungsüberwachung

6.5. Drehrichtungskontrolle

7. Montage und Installation 6

7.1. Bodenaufstellung

7.2. Schachtinstallation mit Kupplungssystem

7.3. Automatische Schwimmerschaltung

8. Inbetriebnahme 7

9. Wartung und Reparatur 7

10. Störungen-Ursache-Abhilfe 8

11. Garantiebedingungen und
Garantieschein

12. HOMA Vertragskundendienste 9

13. Anschlussdiagramme 22

13.1. GRP 16 – GRP 50

13.2. GRP 56 – GRP 111

13.3. Netzanschluss

14. Baumaße 24

14.1. Bodenaufstellung

14.2. Schachtinstallation mit Kupplungssystem

15. Bestellformular für Ersatzteile 26

16. Ersatzteillisten und Zeichnungen 28

16.1. Ersatzteilliste

16.2. Ersatzteilzeichnungen

4
4

4

4
4
4
4

5
5
5
6
6

6
6
6

9

22
22
23

24
25

28

30-33

1. Konformitätserklärung

EG-Konformitätserklärung im Sinne der EG­Maschinenrichtlinie 89/392/EWG, Anhang II A

Wir, die HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1,
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, erklären hiermit, dass
die Pumpentypen

GRP 16 GRP 22 GRP 26
GRP 36 GRP 44 GRP 50
GRP 56 GRP 76 GRP 111

aufgrund Ihrer Konzipierung und Bauart sowie in der von
uns in Verkehr gebrachten Ausführung den einschlägigen
grundlegenden Sicherheits- und
Gesundheitsanforderungen der EG-Maschinenrichtlinien
entsprechen. Bei einer nicht mit uns abgestimmten
Änderung der Pumpen verliert diese Erklärung Ihre
Gültigkeit.

EG-Richtlinien, denen die Pumpen entsprechen:

EG-Maschinenrichtlinie 98/ 37/EG
EG-Richtlinie
elektromagnetische
Verträglichkeit
sowie die Änderung 92/ 31/EG
sowie die Änderung 93/ 68/EG
EG-Niederspannungsrichtlinie
EG-Richtlinie
explosionsgeschützte
Betriebsmittel
EG-Bauproduktenrichtlinie 89/106/EG

Angewandte harmonisierte Normen:

EN 60335-2-41

EN 60204 Teil 11) EN 61000-6-1 EN 61000-6-2

EN 61000-6-3 EN 61000-6-4 EN 55014-1

EN 55014-2 EN 61000-3-2 EN 61000-3-3

EN 12050-1-4 EN 292 EN 50014/18/19/202)

Insbesondere angewandte nationale Normen und
technische Spezifikationen (die sonstigen
angewandten Normen für den allgemeinen
Maschinenbau sind im Konstruktionsbereich
aufbewahrt):

ISO 9906 DIN 24250

(Dr. Klaus Hoffmann, Geschäftsführung)

01.10.2004 HOMA Pumpenfabrik GmbH

1)

gilt nicht für Ausführung Ex

2)

gilt nur für Ausführung Ex

89/336/EG

1)

73/ 23/EG

94/ 9/EG

2)

1)

EN 60335-11) EN 60034 Teil 5

Erstellt: Totzke Index: 0
Datum 01.06.2004 Lfd.-Nr.: CE 1

3

2. Sicherheitshinweise

3. Einsatz und Technische Beschreibung

2.1. Allgemeines
Kennzeichnung von Hinweisen in dieser Bedienungs­anleitung

Die in dieser Bedienungsanleitung enthaltenen
Sicherheitshinweise, deren Nichtbeachtung
Gefährdungen für Personen hervorrufen kann, sind mit
einem allgemeinen Gefahrensymbol, Sicherheitszeichen
nach DIN 4844-W 9, gekennzeichnet.

Bei Warnung vor elektrischer Spannung erfolgt Kenn­zeichnung mit Sicherheitszeichen nach DIN 4844-W 8.

2.2. Generelle Sicherheitshinweise
Hier nicht genannte allgemeine Vorschriften und Normen
behalten ebenfalls ihre Gültigkeit.

Diese Bedienungsanleitung enthält grundlegende
Hinweise, die bei Aufstellung, Betrieb und Wartung zu
beachten sind. Daher ist diese Bedienungsanleitung
unbedingt vor Montage und Inbetriebnahme vom Monteur
und Betreiber zu lesen und muss ständig am Einsatzort
der Maschine/Anlage verfügbar sein. Personen, die mit
dieser Bedienungsanleitung (Gebrauchsanweisung) nicht
vertraut sind, dürfen das hier beschriebene Gerät nicht
benutzen.

Kinder und Jugendliche unter 16 Jahren dürfen die
Pumpe nicht benutzen und sind vom
angeschlossenem Gerät fernzuhalten.

Der Arbeitsbereich ist zweckmäßig abzusperren und
muss den örtlichen Vorschriften für den Arbeitsschutz
entsprechen.

Verwenden Sie eine persönliche
Sicherheitsausrüstung wie Sicherheitsschuhe, Brille,
Helm und Gummihandschuhe.

Vergewissern Sie sich, dass der Fluchtweg vom
Arbeitsbereich nicht versperrt ist.

Um Erstickung und Vergiftungen auszuschließen, ist
zu gewährleisten, dass hinreichend Sauerstoff am
Arbeitsplatz vorhanden ist und dass keine giftigen Gase
im Arbeitsbereich vorkommen.

Müssen Arbeiten mit Schweißgeräten oder
Elektrowerkzeugen durchgeführt werden, ist festzustellen,
ob keine Explosionsgefahr besteht.

Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen alle
Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder angebracht
bzw. in Funktion gesetzt werden.

Der Betreiber ist im Arbeitsbereich des Gerätes
gegenüber Dritten verantwortlich.

Niemals bei laufender Pumpe oder bei noch
rotierendem Pumpenlaufrad in die Saugöffnung oder
Drucköffnung des Pumpengehäuses greifen.

Während des Betriebes der Pumpe dürfen sich
Personen nicht im Fördermedium aufhalten.

Die Unfallverhütungsvorschriften sowie die allgemein
anerkannten Regeln der Technik sind einzuhalten.
Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem
Produkthaftungsgesetz für Schäden, die durch unser
Gerät verursacht werden, wenn die Hinweise und
Vorschriften aus dieser Bedienungsanleitung nicht
eingehalten werden, nicht haften. Für Zubehörteile
gelten die gleichen Bestimmungen.

3.1. Einsatz der Pumpen

Beim Einsatz der Pumpen zur Reinigung bzw.
Wartung in Schwimmbecken ist sicherzustellen, dass sich
keine Personen im Fördermedium aufhalten und die
Pumpen mit einer Fehlerstrom-Schutzeinrichtung mit
einem Bemessungsfehlerstrom von nicht mehr als 30 mA
versorgt werden.

Die Pumpen der Baureihe Barracuda eignen sich zum
Fördern von Schmutzwasser und Abwasser mit
Schlamm- und weichen Feststoffbeimengungen. Das am
Pumpeneinlauf montierte Schneidwerk zerkleinert alle
weichen Feststoffe, so dass das Fördermedium durch
geringe Rohrleitungsquerschnitte gepumpt werden kann.
Anwendungsbereiche sind z.B. die Abwasserentsorgung
in Gebieten mit geringer Siedlungsdichte und schwieriger
topographischer Beschaffenheit.
Die Pumpen sind nicht geeignet zum Fördern von Medien
mit stark abrasiven Anteilen (z.B. Sand, Kies, Steine). Bei
chemisch aggressiven Anteilen im Fördermedium ist
unbedingt die Beständigkeit der verwendeten
Pumpenwerkstoffe zu beachten.
Die Pumpen sind für den transportablen als auch für den
stationären Betrieb geeignet. Die Installation ist
freistehend auf festem Untergrund, je nach Pumpentyp
auch mit einem automatischen Kupplungssystem für
Schachtbetrieb (als Zubehör lieferbar) möglich.

3.2. Technische Daten

Druckanschluss
GRP 16, GRP 22, GRP 26, GRP 36,
GRP 44, GRP 50
GRP 56, GRP 76, GRP 111 DN 50
Spannung
1Ph-Motor (Ausf. W) 230 V
3Ph-Motor (Ausf. D) 400 V
Drehzahl 2900 U/min
Isolationsklasse F
Schutzart IP 68
Netzanschlussleitung 10 m
Kabeltyp H 07RN-F...
Geräuschpegel im Lastlauf, 1,60 m vom
Boden

R 2" AG

≤ 70d(B)A

3.3. Betriebsbedingungen

Temperatur des Fördermediums

: 35°C, kurzzeitig bis

maximal 60°C.

Dichte des Fördermediums: max.:

1100 kg/m3

PH-Wert: 6 bis 11.
Niveau des Fördermediums: Das minimale Niveau des

Mediums muss stets über der Oberkante des
Pumpengehäuses liegen.

Betriebsart:

Die Motoren sind für den Dauerbetrieb S1
untergetaucht ausgelegt, maximal 15 Schaltungen pro
Stunde.

Unsere Garantiebedingungen sowie
Wartungsempfehlungen beziehen sich ausschließlich auf
den Einsatz der Pumpen im Aussetzbetrieb. Verkürzte
Garantiezeiten und Wartungsintervalle bei Dauerbetrieb
erfragen Sie bitte über unseren Werkskundendienst.

3.4. Explosionsgefährdete Bereiche

Zum Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen
dürfen ausschließlich explosionsgeschützte
Ausführungen der Baureihe GRP eingesetzt werden.

Die Explosionsschutzklasse der Pumpen muss in
jedem Einzelfall von den Behörden für den Montageort
zugelassen werden.

4

4. Garantie

Garantieleistungen auf die in dieser Anleitung
beschriebenen Pumpen setzen die Beachtung und
Einhaltung aller in der Anleitung enthaltenen Hinweise
voraus, insbesondere bezüglich des Einsatzes, der
Installation und des
Betriebes.

5. Transport und Lagerung

Die Pumpe niemals am Anschlusskabel oder am
Druckschlauch oder -rohr anheben oder transportieren,
sondern stets am Traggriff bzw. den Tragösen. Falls
notwendig eine Kette zum Anheben befestigen.

Die Pumpe kann in senkrechter oder waagerechter
Position transportiert werden, beim Transport nicht werfen
oder stürzen. Bei längerer Lagerung ist die Pumpen
gegen Feuchtigkeit, Wärme oder Frost zu schützen.

6. Elektroanschluss

Eine fachmännische Prüfung vor Inbetriebnahme
muss sicherstellen, dass die geforderten elektrischen
Schutzmaßnahmen vorhanden sind. Erdung, Nullung,
Trenntrafo, Fehlerstrom- oder
Fehlerspannungsschutzschalter müssen den Vorschriften
des zuständigen Elektrizitätswerkes entsprechen.

Die in den Technischen Daten angegebene
Spannung muss der vorhandenen Netzspannung
entsprechen.

Tauchmotorpumpen, die zur Verwendung im Freien
bestimmt sind, müssen eine Netzanschlussleitung von
mindestens 10 m Länge haben.

Stellen Sie sicher, dass die elektrischen
Steckverbindungen im überflutungssicheren Bereich
liegen bzw. vor Feuchtigkeit geschützt sind.
Netzanschlusskabel und Stecker sind vor Gebrauch auf
Beschädigung zu prüfen.

Das Ende des Anschlusskabels darf nicht ins Wasser
eingetaucht werden, da sonst Wasser in den Motor­Anschlussraum gelangen kann.

Motorschutzschalter bzw. Schaltgeräte dürfen
niemals in explosionsgefährdeten Bereichen montiert
werden.

Vorschrift für Österreich: Bei Verwendung in
Schwimmbecken und Gartenteichen darf die Pumpe nur
über einen Trenntransformator gemäß ÖVE-EM 42 Teil 2
(2000)/1974 §2022 betrieben werden.

Bitte fragen Sie Ihren Elektrofachmann!

6.1. Anschluss 1Ph-Motoren

Barracuda GRP Pumpen mit 230 V/1Ph-Motoren müssen
an ein Schaltgerät mit Motorschutzschalter,
Anlaufkondensator und Betriebskondensator
angeschlossen werden. Original HOMA-Schaltgeräte sind
als Zubehör lieferbar (s. Schaltgeräte-Programm). Bei
Verwendung anderer Schaltgeräte ist bei der Auslegung
des Motorschutzschalters auf den Nennstrom des Motors
zu achten.

Für die notwendigen Kondensatoren gelten folgende
Daten:
Pumpentyp Anlaufkondensator Betriebskondensator

µF

VAC

µF

VAC

GRP 16 W(Ex) 60 330 30 450

GRP 26 W(Ex) 100 320 50 450

6.2. Anschluss 3Ph-Motoren
Barracuda GRP Pumpen mit 3Ph-Motoren müssen an ein
Schaltgerät mit Motorschutzschalter angeschlossen
werden. Original HOMA-Schaltgeräte sind als Zubehör
lieferbar (s. Schaltgeräte-Programm). Bei Verwendung
anderer Schaltgeräte ist bei der Auslegung des
Motorschutzschalters auf den Nennstrom des Motors zu
achten (siehe Typenschild).

Start-Art

Die Typen GRP 16 bis GRP 36 sind für den Direkt-Start
ausgelegt. Bei Motoren mit 400 V Spannungsangabe sind
die Wicklungen im Stern geschaltet für eine
Netzspannung von 400 V/3Ph. Die Kabelenden U, V, W
über den Motorschutzschalter mit den Netzanschluss­klemmen L1, L2, L3

zu verbinden (s. Abb. 1).

Die Typen GRP 44 bis GRP 111 sind für den Stern­Dreieck-Start vorbereitet, d.h. jeweils beide Enden der
Motorenwicklungen sind über die Aderenden U
V

, W1/W2 des Anschlusskabels zugänglich. Der

1/V2

1/U2

,

Anschluss hat an einem für Stern-Dreieck-Start
ausgelegten Schaltgerät entsprechend zu erfolgen (s.
Abb.2 und 3).

Falls für Stern-Dreieck-Start vorbereitete Motoren mit 400
V/3Ph Spannungsangabe direkt (DOL) gestartet werden
soll müssen bei einer Netzspannung von 400 V/3Ph die
Wicklungsenden im Dreieck geschaltet werden (siehe
Abb. 4).

6.3. Temperaturfühler
Alle Barracuda GRP Pumpen sind mit einem
Temperaturfühler-Satz in den Motorwicklungen
ausgestattet, der den Motor bei Überhitzung der Wicklung
ausschaltet.
Bei 1Ph-Motoren in Normalausführung bis 1,6 kW
Leistungsaufnahme sind diese intern im Motor
verschaltet, so dass kein besonderer Anschluss
notwendig ist. Nach Abkühlung schaltet der Motor
automatisch wieder ein.

Bei 1Ph-Motoren über 1,6 kW und bei allen 3Ph-Motoren
in Normalausführung werden die Anschlüsse der
Temperaturfühler über das Motor-Anschlusskabel nach
außen geführt und sind über die Adernenden T

und T3

1

des Anschlusskabels so im Schaltgerät anzuschließen,
dass eine automatische Wiedereinschaltung nach
Abkühlung des Motors gegeben ist. Die
Auslösetemperatur der Fühler für Motoren in
Normalausführung liegt bei 130°C.

Die explosionsgeschützten Ausführungen besitzen einen
Temperaturfühler-Satz mit einer höheren
Auslösetemperatur (ca. 140°C), der über die Aderenden
T

und T2 des Anschlusskabels so anzuschliessen ist,

1

dass nach Auslösen eine manuelle Rücksetzung
erforderlich ist.
Bei den Typen GRP 16Ex bis GRP 50Ex sind
selbsthaltende Ex-Fühler anstatt der Standardfühler
eingebaut, d.h. bei Reihenschaltung zum Schütz können
diese durch Trennen der Pumpe vom Netz (Stecker
ziehen oder Hauptschalter) und Abwarten der Abkühlung
zurückgesetzt werden.

5

Bei den Typen GRP 56 Ex bis GRP 111 Ex sind die Ex­Fühler nicht selbsthaltend, d.h. die manuelle Rücksetzung
muss über eine spezielle Schütz- Kombination im
Schaltgerät gewährleistet werden (s. Abb. 2).

6.4. Ölsperrkammer-Dichtungsüberwachung

Die Pumpen GRP 22 bis GRP 50 werden auf Wunsch,
die Typen GRP 56 bis GRP 111 serienmäßig mit einer
Dichtungsüberwachung der Ölsperrkammer geliefert.
Je nach Ausführung sind die Pumpen mit einer
Dichtungsüberwachung der Ölkammer ausgestattet.
Über 2 Sensoren S1/S2 wird die Leitfähigkeit der
Ölfüllung überwacht. Die Sensoren sind in der
Schaltanlage an ein Auswertegerät mit galvanisch
getrenntem Sondenstrom­kreis anzuschließen (Elektrodenrelais). Bei Undichtigkeit
der Wellendichtung tritt Wasser in die Ölkammer ein und
verändert den Widerstand des Öls. Die
Ansprechempfindlichkeit sollte von 0-100 kΩ einstellbar
sein, Standardeinstellung 50 kΩ. Bei Ex-Ausführung
Elektrodenrelais mit eigensicherm Stromkreis für
Sensoren wählen.

6.5. Drehrichtungskontrolle

Wechselstrom:
Drehrichtung nicht notwendig, da sie immer mit der
korrekten Drehrichtung laufen.

Drehstrom:
bei Anschluss an ein Rechtsdrehfeld (U, V, W => L1, L2,
L3). HOMA-Schaltgeräte prüfen das Netz auf
Rechtsdrehfeld. Liegt kein Rechtsdrehfeld vor, leuchtet
die rote LED.
Die Kontrolle kann durch das Beobachten des Start­Rucks erfolgen. Hierzu die Pumpe senkrecht auf den
Boden leicht auf die Kante stellen und kurz einschalten.
Von oben gesehen ruckt die Pumpe bei korrekter
Drehrichtung leicht entgegen dem Uhrzeigersinn an. Die
korrekte Drehrichtung der Pumpe ist gegeben, wenn die
Pumpe sich gegen den Uhrzeigersinn bewegt, da der
Motor von oben gesehen im Uhrzeigersinn anläuft. Bei
bereits installierten Pumpen erfolgt die Kontrolle der
korrekten Drehrichtung durch den Vergleich der
Förderhöhe und der Fördermenge bei unterschiedlichen
Drehrichtungen. Die Drehrichtung mit der größeren
Förderhöhe und
Fördermenge ist die korrekte Drehrichtung.

Bei falscher Drehrichtung sind 2 Phasen des
Netzanschlusses zu vertauschen. Die Pumpen werden
serienmäßig mit CEE-Netzstecker geliefert. Die
Phasenvertauschung erfolgt durch 180°-Drehung der
runden Halter­platte an den Steckerpolen mit einem Schraubenzieher.

Bei 1Ph-Motoren ist eine Kontrolle der

Alle Pumpen haben die richtige Drehrichtung

7. Montage und Installation

Maximale Eintauchtiefe beachten (siehe
Typenschild).

Bei Verwendung im Schachtbetrieb ist die
Schachtöffnung nach Montage der Pumpe mit einer
trittsicheren Abdeckung zu versehen.

Folgeschäden z.B. durch eine Überflutung von
Räumen bei Störungen an der Pumpe hat der Betreiber
durch geeignete Maßnahmen (z.B. Installation von
Alarmanlage, Reservepumpe o.ä.) auszuschließen.

7.1. Bodenaufstellung

Den Bodenstützring mit Schrauben am Saugstutzen der
Pumpe befestigen. 90°-Anschlußwinkel bzw. -bogen am
Druckstutzen der Pumpe befestigen, Druckleitung
montieren. Absperrschieber und Rückschlagklappen sind
ggf. nach den örtlichen Vorschriften zu montieren. Die
Druckleitung muss spannungsfrei montiert werden, bei
Verwendung eines Schlauches ist auf knickfreies
Verlegen zu achten.
Die Pumpe am Haltegriff mit Seil oder Kette befestigen
und daran ins Fördermedium herunterlassen. Bei
schlammigem Untergrund Steine o.ä. unter die Pumpe
legen, um ein Einsinken zu verhindern.

7.2. Schachtinstallation mit automatischem
Kupplungs-System

Die nachfolgende Anleitung bezieht sich auf die Montage
des Original HOMA-Kupplungssystems:

⇒ Position von Kupplungsfuß und oberer Rohrkonsole für

die Führungsrohre in etwa festlegen, ggf. Senklot
verwenden.

⇒ Korrekte Einbaumaße der Pumpe(n) überprüfen (s.

Maßzeichnungen im Anhang).

⇒ Befestigungslöcher für Rohrkonsole am Innenrand der

Schachtöffnung bohren. Falls dies aus Platzgründen
nicht möglich ist, kann die Rohrkonsole auch versetzt
mit einem 90° gebogenen Winkelblech an der
Unterseite der Schachtabdeckung befestigt werden.
Rohrkonsole mit 2 Schrauben vorläufig befestigen.

⇒ Kupplungsfuß am Schachtboden ausrichten, Senklot

von der Rohrkonsole verwenden, die Führungsrohre
müssen genau senkrecht stehen! Kupplungsfuß mit
Schwerlastdübeln am Schachtboden befestigen. Auf
genau waagerechte Position des Kupplungsfußes
achten! Bei unebenem Schachtboden Auflagefläche
entsprechend unterstützen.

⇒ Druckleitung mit Armaturen nach den bekannten

Montagegrundsätzen spannungsfrei montieren.

⇒ Beide Führungsrohre in die Ösen am Kupplungsfuß

stecken und entsprechend der Position der Rohrkonsole
auf Maß schneiden. Rohrkonsole abschrauben, die
Zapfen in die Führungsrohre stecken und Konsole
endgültig befestigen. Die Führungsrohre müssen
absolut spielfrei sitzen, da sonst beim Betrieb der
Pumpe starke Geräusche auftreten.

⇒ Schacht vor Inbetriebnahme von Feststoffen (Schutt,

Steine etc.) säubern.

⇒ Den Kupplungsgegenflansch des automatischen

Kupplungssystems am Pumpen-Druckstutzen
(Gewinde- bzw. Flanschanschluss) montieren. Darauf
achten, dass die Gummi-Profildichtung (als Abdichtung
gegen den Kupplungsfuß) fest in ihrem Sitz im
Gegenflansch montiert ist, so dass ein Herausfallen
beim Herablassen der Pumpe ausgeschlossen ist.

⇒ Kette am Pumpen-Traggriff bzw. Tragösen befestigen.

Pumpe mit den Führungsklauen des
Kupplungsgegenflansches zwischen die Führungsrohre
im Schacht führen. Pumpe in den Schacht
herunterlassen. Wenn die Pumpe auf dem
Kupplungsfuß aufsitzt, dichtet sie automatisch
selbsttätig zur Druckleitung ab und ist betriebsbereit.

⇒ Ablassketten-Ende an einem Haken an der

Schachtöffnung einhängen.

⇒ Motor-Anschlusskabel der Pumpe im Schacht mit

Zugentlastung in geeigneter Länge abhängen. Darauf
achten, dass die Kabel nicht abgeknickt oder beschädigt
werden können.

6

7.3 Automatische Schwimmerschaltung

Bei Ansteigen des Wasserstandes auf ein bestimmtes
Höchstniveau (Einschaltpunkt) schaltet der
aufschwimmende Schwimmer die Pumpe automatisch
ein. Ist der Wasserstand durch das Abpumpen auf ein
bestimmtes Mindestniveau (Ausschaltpunkt) gesunken,
schaltet der Schwimmer die Pumpe ab.
Der Schaltabstand, d.h. die Wasserstandsdifferenz
zwischen Ein- und Ausschaltpunkt lässt sich individuell
bestimmen.
Für eine einwandfreie Funktion beachten Sie
bitte die nachstehenden Hinweise:

Die Befestigungspunkte sowie die Länge des frei
beweglichen Endes des Schwimmerkabels sind auf das
gewünschte Schaltniveau einzustellen.

Dabei ist zu beachten, dass der Einschaltpunkt der
Pumpe unterhalb der Zulaufleitung liegt, um einen
Rückstau des Fördermediums zu vermeiden. Der
Ausschaltpunkt muss oberhalb der Saugöffnung liegen,
damit sich kein Luftpolster in der Pumpe bilden kann, was
unter Umständen ein Entlüften der Pumpe notwendig
macht.
In keinem Fall darf der Schwimmer mit Kabel einfach in
das Fördermedium geworfen werden, da korrektes
Schalten nur bei einer Drehbewegung des Schwimmers
um den Befestigungspunkt des Kabels möglich ist.
Mögliche Folgen bei Nichtbeachtung sind Überflutung
(Pumpe schaltet nicht ein), bzw. Zerstörung der Pumpe
durch Trockenlauf (Pumpe schaltet nicht ab).

Bei Verwendung separater Schwimmer für Pumpen-Start,
Pumpen-Stop und Alarm sind die Schaltniveaus wie oben
zu wählen. Der Alarmschwimmer sollte ca. 10 cm
oberhalb des Pumpen-Einschaltpunktes schalten, jedoch
immer unterhalb des Zulaufes.

Wichtig: Nach jedem Verändern der
Schwimmerbefestigung ist unbedingt die einwandfreie
Funktion der Schwimmerschaltung durch einen Probelauf
zu kontrollieren.

8. Inbetriebnahme

Die Pumpe niemals längere Zeit trocken laufen
lassen (Überhitzungsgefahr).

Die Pumpe muss völlig im Fördermedium eingetaucht
und entlüftet sein. Absperrventile öffnen. Falls noch nicht
geschehen, bei 3Ph-Motoren korrekte Drehrichtung
überprüfen (s. unter 6.5.). Pumpe am Schaltgerät in
gewünschter Betriebsart in Betrieb nehmen (manueller
Dauerbetrieb oder niveauabhängiger Automatikbetrieb).

9. Wartung und Reparatur

Bei einem eventuellen Defekt der Pumpe dürfen
Reparaturarbeiten nur durch das Herstellerwerk oder
einer autorisierten Fachwerkstatt durchgeführt werden.
Umbau oder Veränderungen an der Pumpe sind nur nach
Absprache mit dem Hersteller zulässig. Es dürfen nur
Original HOMA-Ersatzteile verwendet werden.

Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem
Produkthaftungsgesetz für Schäden, die durch unser
Gerät verursacht werden und auf unsachgemäßen
Reparaturversuchen beruhen, welche nicht vom
Herstellerwerk oder einer autorisierten Fachwerkstatt
durchgeführt wurden, oder wenn bei einem
Teileaustausch keine ORIGINAL-ERSATZTEILE
verwendet wurden, nicht haften. Für Zubehörteile gelten
die gleichen Bestimmungen.

Vor jeder Arbeit die Pumpe vom Elektroanschluss
trennen, um ein versehentliches Einschalten der Pumpe
während der Arbeit zu vermeiden!

Vor Beginn der Arbeit den Stillstand aller rotierenden
Teile abwarten!

Vor Beginn der Arbeiten die Pumpe gründlich mit
sauberem Wasser reinigen, Pumpengehäuse auch innen
durchspülen. Bei der Zerlegung Pumpenteile jeweils mit
Wasser reinigen.

Bei Pumpentypen mit Ölsperrkammer kann beim
Lösen der Öl-Kontrollschraube Überdruck aus der
Ölsperrkammer entweichen. Schraube erst dann völlig
herausschrauben, wenn Druckausgleich erfolgt ist.

Die Pumpe sollte bei normalem Betrieb mindestens
einmal jährlich überprüft werden. Bei Dauerbetrieb oder
besonderen Bedingungen (z.B. stark abrasives
Fördermedium) sind die Wartungen nach jeweils 1.000
Betriebsstunden durchzuführen.

Um einen problemlosen Betrieb der Pumpe langfristig zu
erreichen, sollten bei Wartungen stets zumindest die
nachfolgenden Überprüfungen vorgenommen werden:

- Stromaufnahme (A)
dem Sollwert (Betriebspunkt oder Nennstromangabe auf
dem Typenschild) vergleichen.

- Pumpengehäuse und Laufrad
prüfen, ggf. austauschen.

- Wellenlager
geräuschlosen Lauf prüfen. Bei Schäden ist eine
Generalüberholung durch eine HOMA-Fachwerkstatt bzw.
den Werkskundendienst notwendig.

- Kabel und Kabeleinführung
Beschädigungen prüfen (Sichtprüfung).

Zusätzlich bei Pumpentypen mit Ölsperrkammer:

- Ölstand und Ölzustand
Pumpe horizontal legen, so dass sich die
Ölkammerschraube (bei größeren Pumpen: eine der
beiden Ölkammerschrauben) oben befindet. Die
Schraube entfernen und eine geringe Menge Öl
entnehmen. Wenn das Öl trübe oder milchig ist, deutet
dies auf eine schadhafte Wellenabdichtung hin.
In diesem Fall den Zustand der Wellendichtungen durch
eine HOMA-Fachwerkstatt oder den Werkskundendienst
überprüfen lassen.

Das Öl sollte nach jeweils 3000 Betriebsstunden
gewechselt werden. Ölsorte: Shell Tellus C22 oder
biologisch abbaubares HOMA-ATOX (auf Wunsch
lieferbar). Verbrauchtes Öl ist ordnungsgemäß zu
entsorgen. Ölfüllmengen siehe Tabelle auf Seite 8.

Wartungsvertrag

Zur regelmäßigen fachmännischen Durchführung aller
notwendigen Wartungs- und Kontrollarbeiten empfehlen
wir den Abschluss eines Wartungsvertrages durch
unseren HOMA-Wartungsservice. Bitte wenden Sie sich
an unseren Werkskundendienst!

durch Drehen der Welle auf freien und

mit Meßgerät kontrollieren und mit

auf sichtbaren Verschleiß

auf Wasserdichtheit oder

7

Pumpentyp Ölmenge in Ölkammer

GRP 16 0,7 l

GRP 22 1,0 l

GRP 26 1,0 l

GRP 36 1,0 l

GRP 44 1,4 l

GRP 50 1,4 l

GRP 56 1,9 l

GRP 76 1,9 l

GRP 111 1,9 l

10. Störungen-Ursache-Abhilfe

Vor jeder Wartung Pumpe vom Stromnetz trennen

(Netzstecker ziehen)!

Störungen Ursache Abhilfe

Motor läuft nicht an. Die
Sicherungen brennen
durch oder der
Motorschutzschalter löst

sofort aus. Achtung:
Nicht wieder
einschalten!

Pumpe läuft, aber der
Motorschutzschalter löst
nach kurzem Betrieb
aus

Pumpe läuft mit
verringerter Leistung
und zu

niedriger
Leistungsaufnahme

Pumpe läuft, fördert
aber kein Wasser

• Keine Stromzufuhr,
Kurzschluss,
Fehlerstrom in Kabel
oder Motorwicklung

• Sicherung
durchgebrannt, da
falscher Typ

• Laufrad durch
Verunreinigungen
verstopft.

• Schwimmerschalter
verstellt oder defekt

• Motorschutzschalter zu
niedrig eingestellt

• Erhöhte
Stromaufnahme
aufgrund von
größerem
Spannungsabfall

• Laufrad durch
Verunreinigungen
blockiert. Erhöhte
Stromaufnahme in
allen drei Phasen

• Laufrad durch
Verunreinigungen
verstopft

• Verschleiß an Laufrad
und Saugdeckel

• Falsche Drehrichtung
(nur bei
Drehstromausführung)

• Schieber geschlossen
oder blockiert

• Rückschlagventil
blockiert

• Luft in der Pumpe • Pumpe entlüften

• Kabel und Motor von

einem Elektriker
überprüfen und
ausbessern lassen

• Sicherung durch
korrekten Typ
ersetzen

• Laufrad und
Pumpengehäuse
reinigen

• Schwimmerschalter
überprüfen und ggf.
austauschen

• Einstellung nach
den Daten auf dem
Pumpentypenschild
vornehmen

• Spannung zwischen
zwei Phasen
messen. Toleranz ±
10% (± 5% bei
explosionsgeschützt
er Ausführung)

• Laufrad reinigen

• Laufrad reinigen

• Saugdeckel neu

einstellen, ggf.
Laufrad und
Saugdeckel
austauschen

• Drehrichtung
kontrollieren und
evtl. zwei Phasen
umtauschen (s.
Abschnitt 6.5)

• Schieber überprüfen
und dieses öffnen
oder reinigen

• Rückschlagventil
reinigen

8

Garantiebedingungen

Auf das im beiliegenden Garantieschein beschriebene Produkt
gewähren wir eine Garantie von im Garantieschein angegebener
Dauer. Der Garantieschutz beginnt mit dem Tage des Verkaufs
oder vorher mit der ersten Inbetriebnahme. Ein
Garantieanspruch kann nur bei Vorlage des ausgefüllten
Garantiescheins zusammen mit dem Kaufbeleg erhoben werden.
Unsere Garantieleistung erstreckt sich auf die Beseitigung von
Material- und Fertigungsfehlern. Kosten des Aus- und Einbaus
des beanstandeten Gerätes am Einsatzort, Fahrtkosten des
Reparaturpersonals zum und vom Einsatzort sowie
Transportkosten sind nicht Bestandteil der Garantieleistung.
Beanstandungen, deren Ursachen auf Einbau- oder
Bedienungsfehler, unangemessene Einsatzbedingungen,
mangelnde Pflege oder unsachgemäße Reparaturversuche
zurückzuführen sind, sind von der Garantie ebenso
ausgeschlossen wie normaler Verschleiß. Hierdurch entstandene
Kosten, insbesondere Überprüfungs- und Frachtkosten, sind vom
Absender bzw. Betreiber der Pumpe zu tragen. Dies gilt auch,
wenn ein Garantieanspruch geltend gemacht worden ist, die
werksseitige Überprüfung aber ergeben hat, dass das Gerät
einwandfrei arbeitet und frei von Mängeln ist. Alle Erzeugnisse
besitzen einen höchstmöglichen Qualitätsstandard. Jedes
Produkt unterliegt vor der Auslieferung einer strengen
technischen Endkontrolle. Sollte das Gerät trotzdem Anlas zu
einer berechtigten Beanstandung geben, so haben Sie Anspruch
auf eine entsprechende kostenlose Nachbesserung.
Garantiereparaturen dürfen nur von unserem
Werkskundendienst oder einer autorisierten Fachwerkstatt
durchgeführt werden. Reparaturversuche durch den Kunden oder
nicht befugte Dritte während der Garantiezeit bewirken ein
Erlöschen des Garantieanspruches. Durch eine von uns
erbrachte Garantieleistung wird weder die Garantiezeit
verlängert, noch für die ersetzten Teile eine neue Garantiezeit
begründet. Weitergehende Ansprüche sind ausgeschlossen.
Insbesondere solche auf Minderung, Wandlung oder
Schadenersatz, auch für Folgeschäden jeglicher Art.

Um eine schnellstmögliche Abwicklung zu gewährleisten, senden
Sie bitte bei Vorliegen eines Garantieanspruchs das
beanstandete Produkt zusammen mit dem Garantieschein,
Kaufbeleg und Angabe des Schadens frachtfrei an das Werk
(Adresse auf dem Garantieschein).
Reklamationen aufgrund von Transportschäden können wir nur
weiterleiten, wenn der Schaden bei Zustellung der Ware von
Spedition, Bahn oder Post festgestellt oder bestätigt wird.

Garantieschein

Für die Tauchmotorpumpe

Nr.

leisten wir,
entsprechend unseren Garantiebedingungen

12 Monate Garantie.

HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Nk.-Seelscheid
Telefon: [phone]
Telefax: (0 22 47) 7 02 44
Bahnstation: D-53819 Nk.-Seelscheid

12. HOMA Vertragskundendienste im
Bundesgebiet

Anschrift Anschrift

Kurt Gössel Nachf. Sandritter Pumpen GmbH
Rudolf-Renner-Straße 76 Akazienweg 16
01796 Pirna 68809 Neulussheim
(0 35 01) 52 34 48 (0 62 05) 3 11 12
PAW Pumpen & Aggregate GbR Giese Pumpentechnik
Kleine Baschützer Str. 3 Belsemer Steg 14
02625 Bautzen 72131 Ofterdingen
(0 35 91) 20 00 10 (0 74 73) 92413-0
Jürgen Veit Motoren Schumacher GmbH
Hainichener Straße 37 Auf Steingen 20
09569 Oederan 72459 Albstadt-Lautlingen
(03 72 92) 6 03 35 (0 74 31) 95 83 24
Pumpen Ohl G. Maier GmbH
Friedrich-Engels-Straße 188 Gustav-Schwab-Str. 16
13158 Berlin 72762 Reutlingen
(0 30) 9 12 11 20 (0 71 21) 26 90 0
Glaubrecht Pumpenservice GmbH Speidel GmbH & Co KG
Bornitzstr. 13 Am Autohof 1
10367 Berlin 73037 Göppingen
(0 30) 5 59 22 08 (0 71 61) 67 80
HEKO Pumpen GmbH Ziegler GmbH
Meiendorfer Straße 71 Adlerstraße 17
22145 Hamburg 74564 Crailsheim
(0 40) 6 91 90 90 (0 79 51) 84 72
Karl-Heinz Birr HCS Scherer
Glashüttenweg 6 Tiengener Straße 14
23568 Lübeck 76227 Karlsruhe
(04 51) 3 61 91 (07 21) 4 21 48 + 40 70 35
Gerhard Frese Prokosch GmbH
Kreuzweg 5-7 In den Breitwiesen 9
27367 Sottrum 76684 Östringen Odenheim
(0 42 64) 12 50 (0 72 59) 9 10 30
Pumpen Binek GmbH Wolfgang Bürk
Kirchsteig 2 Forststr. 17
31275 Lehrte 79618 Rheinfelden
(0 51 36) 89 30 37 (0 76 23) 75 21 00
Rudolph Elektromotoren GmbH Ritz GmbH
Pyrmonter Straße 40 Carl-Zeiss-Str. 33
31789 Hameln 79761 Waldshut-Tiengen
(0 51 51) 6 10 22 (0 77 41) 48 80
Dietrich Wuttke GmbH Pumpen Plötz GmbH
Bahnstr. 2 Schäufeleinstr. 5
32339 Espelkamp 80687 München
(0 57 43) 5 30 (0 89) 54 70 31 0
K.W. Minich Rudolf Schabmüller
An der Autobahn 2 Bunsenstraße 21
34266 Niestetal/Heiligenrode 85053 Ingolstadt
(05 61) 52 20 37-38 (08 41) 96 41 00
Schwarzer Klaus Engelbrecht
Gotthelf-Leimbach-Straße 7 Schäferweg 1
37079 Göttingen 85221 Dachau
(05 51) 50 49 00 (0 81 31) 7 86 47
Scheib Elektrotechnik GmbH Martin Elektrotechnik
Martinstr. 38 Kuppelnaustraße 43
40223 Düsseldorf 88212 Ravensburg
(02 11) 90 148-0 (07 51) 2 30 73
Eugen Boss GmbH & Co. KG Schöllhorn
Tankweg 27 Waldseer Straße 90
44147 Dortmund 88400 Biberach
(02 31) 98 20 22-0 (0 73 51) 2 90 00
Hülsbömer & Weischer ELMAR GmbH
Coermühle 2 B Griesgasse 19
48157 Münster 89077 Ulm-Söflingen
(0251) 21 54 79 (07 31) 38 38 15
PFH Pumpenfachhandel GmbH Walter Reif Elektromaschinenbau
Moselstr. 1 a Landauer Str. 102
63452 Hanau 94447 Plattling
(0 18 05) 80 51 00 (0 99 31) 66 87
Richard Heep Dorner Elektro
Ahornstraße 63 Bodelschwinghstraße 71
65933 Frankfurt 97753 Karlstadt
(0 69) 3 80 34 60 (0 93 53) 23 26
Burger Pumpen GmbH
Industriestr. 11
66583 Spiesen-Elversberg
(0 68 21) 795-0
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestr. 1 Weitere Servicepartner
53819 Nk.-Seelscheid erfragen Sie bitte bei unserem
(0 22 47) 70 20 Kundendienst unter der
Hotline für Notfälle: Telefonnummer
(0 22 47) 70 20 (0 22 47) 70 23 31.

9

Contents

Contents Page

1. EC Declaration of Conformity 10

2. Safety Warnings 11

2.1. General instructions

2.2. General Safety Precautions

3. Applications and Technical
Description

3.1. Applications

3.2. Technical Data

3.3. Operation Conditions

3.4. Explosive Enviroments

4. Warranty 11

5. Transport and Storage 12

6. Electrical Connection 12

6.1. Connection of 1 Ph-Motors

6.2. Connection of 3 Ph-Motors

6.3. Temperature Sensors

6.4. Oil-chamber Seal Condition Sensors

6.5. Check of Direction of Rotation

7. Installation 13

7.1. Submerged Base Stand Installation

7.2. Submerged Installation with Auto­ Coupling

7.3. Automatic Float Switch Control

8. Start-Up 13

9. Maintenance and Repair 14

10. Fault Finding Chart 14

11. Warranty Conditions and Warranty
Receipt

13. Wiring diagrams 22

14.1. GRP 16 – GRP 50

14.2. GRP 56 – GRP 111

14.3. Starter Connection

14. Dimensions 24

14.1. Submerged Base Stand

14.2. Submerged Installation with Auto­ Coupling

15. Order Sheet for Spare Parts 26

16. Spare Part List and Drawings 28

16.1. Spare Part List

16.2. Spare Part Drawings

1. Declaration of Conformity

EC Declaration of conformity in line with the EC Ma­chinery Directive 89/392/EEC, Appendix IIA

11
11

11

11
11
11
11

12
12
12
12
13

13
13

13

15

22
22
23

24
25

We, HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1,
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, hereby declare that in
respect to their design and construction the following
pump types, in the form in which they are marketed by us,
conform to the relevant fundamental safety and health
requirements of the EC Machine Directives:

GRP 16 GRP 22 GRP 26
GRP 36 GRP 44 GRP 50
GRP 56 GRP 76 GRP 111

EC-Directives to which the pumps conform:

EC Machinery Directive 98/ 37/EEC
EC Directive, electromagnetic
compatibility
as amended 92/ 31/EEC
as amended 93/ 68/EEC
EC Low Voltage Directive
EC Directive, explosion­prooved operating material
EC Directive, construction
products

Relevant harmonized industrial standards:

ES 60335-2-411) ES 60335-11) ES 60034 Part 5

ES 60204 Part 11) ES 61000-6-1 ES 61000-6-2

ES 61000-6-3 ES 61000-6-4 ES 55014-1

ES 55014-2 ES 61000-3-2 ES 61000-3-3

ES 12050 1-4 ES 292 ES 50014/18/19/202)

Specially applied national standards and technical
specifications (other applied standards for general
mechanical engineering are deposited at the con­struction office):

ISO 9906 DIN 24250

1)

73/ 23/EEC

2)

28

30-33

(Dr. Klaus Hoffmann, Management)

01.10.2004 HOMA Pumpenfabrik GmbH

1)

does not apply to Ex models

2)

only applies to Ex models

Established: Totzke Index: 0
Date: 01.06.2004 Current number: CE 1

89/336/EEC

94/ 9/EEC

89/106/EEC

10

2. Safety Warnings

2.1. General Instructions
Signs used to mark instructions in this manual

Safety instructions in these operating instructions,
which, if not observed, could cause a danger for persons
are marked with the general symbol in accordance with
DIN 4844-W 9.

Warnings against electrical voltage are marked with
the safety symbol in accordance with DIN 4844-W 8.

2.2. General Safety Precautions
General regulations and guidelines not mentoined in the
safety warnings retain their validity.

These operating instructions contain basic instruc­tions, which have to be adhered to during installation, op­eration and maintenance. These operating instructions
must be read from mechanic and the operator before in­stallation and operation of the pump and have to be kept
available at the operating place of the machine/unit at all
times. Persons who are not familiar with the operating in­structions shall not use this product.

Children and adolescents under age 16 shall not use
the pump and must keep away from the machine/unit
while it is operational.

The working area has to be closed off expediently
and must adhere to local workplace regulations.

Always use personal safety equipment such as safety
boots, rubber gloves, safety glasses and helmet.

Make sure that the emergency exit from the work­place is not barricaded.

To prevent suffocation and poisoning caused by ven­omous gases, make sure that enough oxygen exists at
the workplace.

If you have to work with welding tools or electric tools,
make sure that there is no explosion hazard.

Immediately after repair or maintenance work, all
safety and protection equipment must be reinstalled and
placed in function again.

The operator of the pump is responsible for third par­ties within the work area.

Never put a hand or finger into suction inlet or dis­charge of the pump while the impeller is rotating.

Persons are not permitted to stay in the pumping me­dium during operation of the pump.

All other rules and regulations and local codes cover­ing health and safety must be observed. In accordance
with product liability law, we point out that we shall not be
liable for damages caused by the pump due to non­observance of the instructions and guidelines set forth in
the operating instructions. The same product liability are
valid for accessories.

3. Applications and Technical Description

3.1. Applications

If the pump is used for cleaning or maintenance of
swimming pools, make sure that no persons stay in the
swimming pool during operation of the pump and that the
pump is self-assured by a 30 mA earth leakage circuit
breaker.

Barracuda GRP pumps are designed for pumping waste
water, effluent or groundwater, containing sludge or soft
solids. The pumps are equipped with a cutter system at
the pump inlet which cuts all soft solids to small particles,
so that the liquid may be pumped through small diameter
discharge pipes of 50 mm ø.
The pumps are used for installations of conventional
sewer systems in areas of low population or under difficult
topographic conditions.
The pumps must not be used for pumping of liquids con­taining great quantities of abrasive solids, like sand or
stones. Before the pumping of chemically aggressive liq­uids, the resistance of the pump materials must be
checked.
The pumps may be used for both temporary or permanent
installation. The installation can be free-standing on a
base-stand or by means of an auto-coupling guide rail
system (available as accessory).

3.2. Technical Data

Discharge
GRP 16, GRP 22, GRP 26, GRP 36,
GRP 44, GRP 50
GRP 56, GRP 76, GRP 111 DN 50
Voltage
1Ph-motor (Model W) 230 V
3Ph-motor (Model D) 400 V
Speed 2900 rpm
Insulation class F
Motor protection IP 68
Cable 10 m
Cable type H 07RN-F...
Noise level during operation, 1,60 m from the
ground

BSP 2" M

≤ 70d(B)A

3.3. Operating Conditions

Maximum liquid temperature

: 35°C, short term up to

60°C.

Density of pumped liquid:

max. 1100 kg/m3

Ph-value of pumped liquid: 6 up to 11.
Level of pumped liquid: The lowest level must always

be above the top of the pump housing (volute).

Operation:

The motors are designed for continuous op­eration (S1) with fully submerged motor, maximum 15
starts per hour.

Our standard warranty and maintenance regulations refer
to intermittent operation. For reduced warranty periods
and service intervals due to continuous operating condi­tions please contact our service department.

3.4. Explosive Environments

For operation of the pumps in explosive environments
only models with explosion-proof motors (Ex model) must
be used.

For each individual installation the explosion classifi­cation (Ex-class) of the pump must be approved by the
local authorities.

4. Warranty

Our warranty only covers pumps which are installed and
operated in accordance with these installation and opera­tion instructions and accepted codes of good practice and
being used for the applications mentioned in these in­structions.

11

5. Transport and Storage

Never use the cable or the discharge hose/pipe to lift,
lower, transport or attach the pump. Always use the han­dle or a rope or a chain attached to the handle.

The pump may be transported and stored in vertical
or horizontal position. Make sure that it cannot roll or fall
over. For longer periods of storage, the pump should be
protected against moisture, frost or heat.

6. Electrical Connection

Before operation, an expert check must secure that
the required electrical protection measures exist. The
connection to ground, earthing, isolating transformer, fault
current breaker or fault voltags circuit must correspond to
the guidelines set forth by the responsible power plant.

The voltage required in the technical data sheet
must correspond to the existing line voltage.

Submersible pumps used outside of buildings must
have a cable with a minimum length of 10m.

Make sure that the electrical pin-and-socket connec­tions are installed flood- and moisture-safe. Before start­ing operation check the cable and the plug against dam­ages.

The end of the pump power supply cable must not be
submerged in order to prevent water from penetrating
through the cable into the motor.

The normal separate motor starter/control box of
standard as well as of explosion proof pumps must
not be installed in explosive enviroments.

6.1. Connection of 1 Ph-Motors
Barracuda GRP pumps with 1Ph-motors must be con­nected to a separate control box with motor starter and
both starting capacitor and operating capacitor, available
from the HOMA accessory program. If any other control
unit is used, make sure that the thermal relay in the motor
starter is set according to the nominal current consump­tion of the pump motor (see data on pump label).

For capacitor sizes, see table below:
Pump type Starting capacitor Operating capacitor

µF

GRP 16 W(Ex) 60 330 30 450

GRP 26 W(Ex) 100 320 50 450

6.2. Connection of 3 Ph-Motors
Barracuda GRP pumps with 3Ph-motors must be con­nected to a separate control box with motor starter, avail­able from the HOMA accessory program. If any other con­trol unit is used, make sure that the thermal relay in the
motor starter is set according to the nominal current con­sumption of the pump motor (see data on pump label).

Motor-Start

The motors of pump types GRP 16 up to GRP 36 are de­signed for direct-on-line start. All motors with 400 V volt­age indication on the pump label have their motor wind­ings internally star-connected for operation at 400 V / 3Ph
power supply. The motor cable wires indicated U, V. W
must be connected to the power supply wires indicated
L

, L2, L3 through the motor starter according to fig. 1.

1

VAC

µF

VAC

The motors of the pump types GRP 44 up to GRP 111
are prepared for star-delta start. This means that each
end of each of the stator windings is connected to one
pump cable wire. The wires are marked U
W

. For star-delta start, the pump must be connected

1/W2

1/U2

, V1/V2,

to an appropriate starter box (see fig. 2 and 3).

If a motor, which is prepared for star-delta start as de­scribed above, is supposed to operate with direct-on-line
(DOL) start at 400 V / 3 Ph power supply, the pump cable
wires must be delta-connected in the starter box (see fig.

4).

6.3. Temperature Sensors
All Barracuda GRP pumps have a set of temperature
sensors built in the stator windings. The contact of these
sensors opens in case of overtemperature and switches
off the motor power supply.

Standard models of 1Ph-motors up to 1,6 kW have the
sensors internally connected, so that no external connec­tion to the control box is necessary. When the motor
cools, it is switched on again automatically.

Standard models above 1,6 kW and all 3Ph-motors have
the sensors connected to the motor power supply cable,
the wire Endes marked T

and T3. They must be con-

1

nected to the safety circuit of the control box in order to
Profite an automatic re-start of the motor, when the mo­tors cools. The Switch-off temperature of the sensors for
standard models is approx. 130°C.
Explosion proof models (1 Ph and 3 Ph) have a set of
temperature sensors with a higher switch-off temperature
of approx. 140°C, connected to the motor cable, the wires
are marked T1 and T2.

The pump types GRP 16 up to GRP 50 have a set of
lock-out-device sensors instead of the standard sensors.
They must be connected to the safety circuit of the control
box in order to provide a manual re-start, when the motor
cools.The pump re-start of these models must be done by
switch-off the mains power supply and switch-on again
after approx. 5 minutes (see fig.1).

The pump types GRP 56 up to GRP 111 have the Ex­sensor built-in, which are no lock-out-device.They must
be connected to a special relay in the starter box in order
to provide manual pump re-start (see. fig. 2).

6.4. Oil Chamber Seal Condition Sensors

The pump types GRP 56 up to GRP 111 have a moisture
sensor device of the pump oil-chamber. Available upon
request for the pump types GRP 22 up to GRP 50. It
measures the electrical resistance of the oil in the cham­ber. In case of water entering the chamber through the
shaft seals, the resistance will change. The standard
models have one sensor, that measures the resistance
against ground (motor housing). The sensor is connected
to the pump cable, the wire end is marked S1 (see fig. 1
and 2).
The explosion-proof models have two sensors between
which the resistance is measured. The sensors are con­nected to the pump cable, the wire ends are marked S1
and S2 (see fig. 1 and 2). The sensor(s) must be con­nected to a tripping unit, which is connected to the safety
circuit of the pump controller. For explosion-proof models
there has to be an intrinsically-safe relay. The tripping
unit should have an adjustable sensitivity of 0 to 100 kΩ,
standard setting is approx. 50 kΩ.

12

6.5. Check of Direction of Rotation

1 Ph-pumps do not require any check, as they always run
with the correct direction of rotation.

3 Ph-pumps must be checked for correct direction of rota­tion before start-up. On original HOMA control boxes a
control-light is illuminated, if the direction of rotation is not
correct.

With smaller pumps the direction of rotation may be
checked by watching the start-jerk. Put the pump vertical
on the ground and lift one edge. Start the motor. Viewed
from above, the unit must jerk anti-clockwise, as the cor­rect direction of rotation is clockwise. With bigger pumps
the check may also be done by watching the rotation of
the impeller through the discharge or the suction inlet.
With pumps already installed, the check may be done by
comparing head (pump pressure) and flow (quantity of
water) at different direction of rotation. The direction that
gives higher head and flow is the correct one.

If the direction of rotation is wrong, interchange two of the
phases of the electric power supply. Using an original
HOMA control box with CEE-plug, this may be done by a
180° turning of the small round pole-socket at the plug­end with a screwdriver.

7. Installation

Pay attention to the maximum depth of immersion
(see pump label).

If the pump is installed in a sump, the sump opening
must be covered with a tread-safe cover after installation.

The operator has to prevent damage through the
flooding of rooms caused by defects of the pump through
the use of appropriate measures (e.g. installation of alarm
units, backup pump or like that).

7.1. Submerged Base Stand Installation
Some models of Barracuda GRP pumps have a base
stand casted at the pump housing. For other models a
separate ring base stand, which is available as an acces­sory must be fixed at the bottom of the pump.
Fix a 90° elbow to the pump discharge. The pump may be
installed with a flexible discharge hose or a rigid pipe,
non-return valve and isolating valve. If a flexible hose is
used, make sure that it does not buckle.
Fix a rope or a chain to the pump handle and lower the
pump into the liquid. If the pump is installed on muddy
ground, support it on bricks to prevent it from sinking in.

7.2. Submerged Installation with Auto-Coupling
Permanent installation of the pumps can be done on a
stationary auto-coupling. The following instructions refer
to the use of the original HOMA system.

⇒ Place the auto-coupling base unit on the bottom of the

pit. Use a plumb line to fix the correct position of the
guide rail bracket on the inside of the pit cover. Drill
mounting holes and fasten the guide rail bracket provi­sionally with 2 screws.

⇒ Put the auto-coupling base unit in the exact position and

fasten with expansion bolts to the pit bottom. If the bot­tom is uneven, the base unit must be supported to be in
horizontal position.

⇒ Assemble the discharge pipe in accordance with the

generally accepted procedures and without exposing the
pipe to distortion or tension.

⇒ Insert the guide rails in the ring of the auto-coupling

base and adjust the length of the rails by cutting them
accurately to the guide rail bracket.

⇒ Unscrew the provisionally fastenend guide rail bracket,

fit it on top of the guide rails and fasten it to the pit
cover. Make sure that the guide rails do not have any
axial play, as this would cause noise during pump op­eration.

⇒ Clean out debris from the pit before lowering the pump

into operation position.

⇒ Fit the coupling flange at the discharge of the pump.

Make sure that the rubber profile-seal is properly fixed to
the flange and will not fall off when the pump is lowered
into the pit. Slide the guide bar of the coupling flange
between the guide rails and lower the pump into the pit
by means of a chain secured to the pump handle. When
the pump reaches the auto-coupling base unit, it will
automatically connect tightly.

⇒ Hang up the end of the chain to a suitable hook at the

top of the pit.

⇒ Adjust the length of the motor cable, so that it is not

damaged during the pump operation. Make sure that the
cables are not sharply bent or pinched.

7.3 Automatic Float Switch Control
The pumps may be supplied with float switch level con­trollers. They start and stop the pump according to the
liquid level in the pit.
The difference in level between start and stop must be
adjusted by adjusting the free swinging length of the ca­ble between the float switch and the cable fastening.
Long cable end: Large difference in level.
Short cable end: Small difference in level.
The stop level must be adjusted in such a way, that the
pump stops before the liquid level is lowered below the
top of the pump volute.

The start level must in any case be below the bottom of
the liquid inlet pipe of the pit.

The high alarm level, if a separate float switch for that is
installed, should be adjusted approx. 10 cm above the
start level, in any case it must be below the bottom of the
liquid inlet pipe of the pit, so that the start level must be
adjusted accordingly.

Never place the float switch in the sump without fixing the
float switch cable to a fixed point i the sump, because the
float switch needs a rotation around the fixing point of the
cable to operate without any problems. Non-observance
may cause an overflow because the pump does not start
running or a dry run of the pump in fact that the pump
does not stop, which will destroy the pump.

Note: Only the proper adjustement and fixing of the float
switch cable will guarantee a reliable pump operation. Af­ter any modification of the float switch adjustment the
function must be checked by a test-run of the pump.

8. Start-Up

Never let the pump run dry for a long time of period,

as it will destroy the pump (danger of overheating).

Start the pump, when the system has been filled with
liquid and vented. Open the isolating valves. Check the
position of the float switches. If necessary, check the di­rection of rotation of the pump, as described under 6.5.
Put the switch on the control box to the required mode of
operation.

13

9. Maintenance and Repair

In case of a defect of the pump, a repair shall be car­ried out only by the manufacturer or through an author­ized workshop. Modifications of the pump must be con­firmed by the manufacturer. Only HOMA spare parts shall
be used.

In accordance with the product liability law we point
out that we shall not be liable for damages caused by our
product due to unauthorized repair by persons other than
the manufacturer or an authorized workshop or due to the
use of spare parts other than original HOMA parts. The
same product liability limitations are valid for accessories.

Before maintenance or repair disconnect the pump
from the power supply to avoid accidental starting of the
pump!

Before maintenance or repair make sure that all rotat­ing parts stand still!

Before carrying out maintenance and service, the
pump must be thoroughly flushed with clean water. Rinse
the pump parts in clean water after dismanteling.

At pump types with oil chamber an overpressure can
escape with loosening of the oil chamber control screw.
Screw only when pressure balance took place.

Pumps running under normal operation conditions should
be inspected at least once a year. If the pumped liquid is
very muddy or sandy or if the pump is operating continu­ously, the pump should be inspected every 1.000 operat­ing hours.

For long and trouble-free operation of the pump, following
points should be checked regularly:

- Nominal current (A):

- Pump parts and impeller:
Replace defective parts.

- Ball bearings: Check the shaft for noisy or heavy opera­tion (turn the shaft by hand). Replace defective ball bear­ings. A general overhaul of the pump is usally required in
case of defective ball bearings or poor motor function.
This work must be carried out by an authorized
service workshop.

- Cable entry

: Make sure that the cable entry is watertight

and that the cables are not bent sharply and/or pinched.

Additionally at pump types with oil chamber:

- Oil level and oil condition in oil chamber:
Put the pump in horizontal position, so that the screw of
the oil chamber is above (at larger pumps: one of both
screws). Remove the screw and infer a small quantity of
oil. The oil becomes greyish white like milk if it contains
water. This may be the result of defective shaft seal.
In this case leave the condition of the shaft seals by a
HOMA Service to examine.

The oil should be replaced after 3000 operating hours.
Oil type: Shell Tellus C22, degradable HOMA-Atox (avail­able on request). Used oil is to be disposed accordingly.

Servicing Contract

For a regular expert execution of all necessary mainte­nance and inspection we recommend the conclusion of a
servicing contract by our HOMA Service. Please contact
our HOMA customer service.

Check with amp-meter.

Check for possible wear.

The following table states how much oil the pumps must
have in the oil chamber:

Pump type Quantity of oil in

oil chamber

GRP 16 0,7 l
GRP 22 1,0 l
GRP 26 1,0 l
GRP 36 1,0 l
GRP 44 1,4 l
GRP 50 1,4 l
GRP 56 1,9 l
GRP 76 1,9 l
GRP 111 1,9 l

10. Fault Finding Chart

Before maintenance or repair disconnect the pump
from the power supply to avoid accidental starting of the
pump!

Fault Cause Remedy

Motor does not start.
Fuses blow or motor
starter trips out immedi­ately. Caution: Do not
start again!

Pump operates, but
motor starter trips out
after a short while

Pump operates at be­low-standard

performance and power
consumption

Pump operates, but
gives no liquid

• Supply failure; short­circuit; earth-leakage;
fault in cable or motor
winding

• Fuses blow due to use
of wrong type of fuse

• Impeller blocked by
impurities

• Level switch out of
adjustment or defec­tive

• Low setting of thermal
relay in motor starter

• Increased current con­sumption due to large
voltage drop

• Impeller blocked by
impurities. Increased
current consumption in
all three phases

• Impeller blocked by
impurities

• Wear of impeller and
suction cover

• Wrong direction of
rotation (only 3 Ph­pumps)

• Discharge valve
closed or blocked

• Non-return valve
blocked

• Air in pump • Vent the pump

• Have the cable and

motor motor
checked and re­paired by a qualified
electrician

• Install fuses of the
correct type

• Clean the impeller
and pump housing

• Check the level
switch

• Set the relay in ac­cordance with the
specifications on the
pump label

• Measure the voltage
between two motor
phases. Tolerance:
± 10% (± 5% for ex­plosion-proof
pumps)

• Clean the impeller

• Clean the impeller

• Adjust suction cover

again or replace im­peller and suction
cover

• Check the direction
of rotation and pos­sibly interchange
two phases (see
section 6.5.)

• Check the discharge
valve and possibly
open and/or clean

• Clean non-return
valve

14

Warranty Conditions

We grant for the described product in the warranty receipt a war­ranty of declared duration in the warranty receipt. The warranty
starts with the first start up, latest with the day of sale. A warranty
claim can be raised only by presentation of the fill in warranty
receipt together with the purchase receipt.
Our warranty extends only the removal of material defects or
production defects. Costs for removal and installation of the
complained product at the installation place, costs for the ride of
the mechanicians to the location and from the installation place
as well as costs for transport are not components of our war­ranty. Complains caused by installation faults or operating faults,
unsuitable operation conditions, deficient care or improper efforts
of repair are out of the question of warranty as well as normal
wear. Hereby arised costs, especially costs for checking and
transport are bearing by the sender or operator of the pump. This
is also valid for an asserted warranty claim if a check results that
the unit works faultless and is free of defects. All products have a
high quality standard. Each product is defeated by a streng tech­nical end control before delivery. If the unit still gives an occasion
for a legitimated complain, you have the claim of an appropriated
correction free of charge. Warranty repairs only must lead from
the manufacturer or an authorized agency. Trials of repair by the
customer or non-authorized persons during the warranty, causes
an extinguishing of the warranty. A warranty repair achieved by
us does not extend the warranty period. Replaced spare parts
give no reasons for a new warranty period. Extensive claims are
excluderd, especially such as diminution, change or compensa­tion also for any kind of follow up damages.

To guarantee a quick transaction of a warranty claim, please re­turn the product together with the warranty receipt, purchase re­ceipt and declaration of defect carriage paid to the manufacturer
(for the adress see warranty receipt).

Claims caused by damages of transport could be only accepted,
if the damage is established or confirmed by delivery in the pres­ence of the forwarder, parcel service, train or post.

Warranty receipt

Pump type

No.

Correspond to our warranty conditions
we achieve

12 months of warranty

HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Nk.-Seelscheid
Telefon: + 49 (0) - 22 47 - 70 20
Telefax: + 49 (0) - 22 47 - 7 02 44
Train station: D-53819 Nk.-Seelscheid

15

Inhoudsopgave

Inhoud Pagina

1. Conformiteitverklaring 16

2. Veiligheidsvoorschriften 17

2.1. Algemeen

2.2. Algemene veiligheidsvoorschriften

3. Inzetbaarheid en technische
beschrijving

3.1. Toepassingen van de pompen

3.2. Technische gegevens

3.3. Bedrijfsvoorwaarden

3.4. Omgeving met exposiegevaar

4. Garantie 18

5. Transport en opslag 18

6. Elektrische aansluiting 18

6.1. Aansluiting 1-Fase-Motoren

6.2. Aansluiting 3-Fase-Motoren

6.3. Temperatuurvoeler

6.4. Oliekamer – afdichtingscontrole

6.5. Draairichtingscontrole

7. Montage en Installatie 19

7.1. Natte opstelling op bodemring

7.2. Natte opstelling met koppelingsysteem

7.3. Automatische niveauschakeling

8. In bedrijf stellen 20

9. Onderhoud en Service 20

10. Opsporen van storingen 21

11. Garantiebepalingen en
garantiebewijs

13. Aansluitdiagram 22

13.1 GRP 16 – GRP 50

13.2 GRP 56 – GRP 111

13.3 Netaansluiting

14. Bouwmaten 24

14.1. Bodemopstelling

14.2. Schachtinstallatie met koppelings­ systeem

15. Bestelformulier voor onderdelen 27

16. Onderdelenlijst en tekeningen 29

16.1. Onderdelenlijst

16.2. Onderdeeltekeningen

17
17

17

17
17
17
17

18
18
18
19
19

19
19
19

21

22
22
23

24
25

29

30-33

1. Conformiteitsverklaring

EG-Conformiteitsverklaring Volgens de EG­Machinerichtlijn 89/392/EWG, bijlage II A

Wij, HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1,
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, verklaren hiermee dat
de pomp typen,

GRP 16 GRP 22 GRP 26
GRP 36 GRP 44 GRP 50
GRP 56 GRP 76 GRP 111

Op grond van hun concipiёring en bouwwijze als ook in
de door ons in verkeer gebrachte uitvoering aan de
desbetreffende fundamentele veiligheids- en
gezondheidseisen van de EG-machinerichtlijnen voldoen.
Bij een niet met ons afgestemde verandering aan de
pompen, verliest deze verklaring haar geldigheid.

EG-Richtlijnen, waaraan de pompen voldoen:

EG-machinerichtlijnen 98/ 37/EG
EG-richtlijn, elektromagnetische
verdraagzaamheid
als ook de aanpassing 92/ 31/EG
als ook de aanpassing 93/ 68/EG
EG-laagspanningsrichtlijn.¹
EG-richtlijn, explosiebeveiligde
bedrijfsmiddel

2)

)

EG-richtlijn voor Bouwprodukten 89/106/EG

Toegepaste geharmoniseerde normen:

EN 60335-2-41

1)

EN 60335-11) EN 60034 deel 5

EN 60204 deel 11) EN 61000-6-1 EN 61000-6-2

EN 61000-6-3 EN 61000-6-4 EN 55014-1

EN 55014-2 EN 61000-3-2 EN 61000-3-3

EN 12050 1-4 EN 292 EN 50014/18/19/202)

Bijzondere toegepaste nationale normen en
technische specificaties ( de overige toegepaste
normen voor de algemene machinebouw worden in
het constructiebureau bewaard ):

ISO 9906 DIN 24250

(Dr. Klaus Hoffmann, Management

01.10.2004 HOMA Pumpenfabrik GmbH

1)

niet geldig voor Ex-uitvoering

2)

geldt alleen voor Ex-uitvoering

rstEellt: Totzke Index: 0

Datum 01.06.2004 Lfd.-Nr.: CE 1

89/336/EG

73/ 23/EG

94/ 9/EG

16

2. Veiligheidsvoorschriften

3. Inzetbaarheid en technische beschrijving

2.1. Algemeen
Kenmerken van voorschriften in deze
bedieningshandleiding

De in deze bedieningshandleiding genoemde
veiligheidseisen, welke bij niet beachting, gevaar voor
personen teweeg kunnen brengen, zijn met een
algemeen gevarensymbol, veiligheidsteken volgens DIN
4844-W 9.

Bij waarschuwing voor elektrische spanning volgt een
kenmerk met het veiligheidsteken volgens DIN 4844-W 8.

2.2. Veiligheidsvoorschriften
De hier niet genoemde algemene voorschriften en
normen behouden eveneens hun geldigheid.

Deze bedieningshandleiding bevat fundamentele
verwijzingen, welke bij opstelling, bedrijf en onderhoud in
acht genomen moeten worden. Daarom moet deze
bedieningshandleiding beslist voor montage en
inbedrijfname van de machine door de monteur, of
gebruiker gelezen worden en moet continu op de
werkplek van de machine/installatie beschikbaar zijn.
Personen, die met deze bedieningshandleiding niet
vertrouwd zijn, mogen deze machine/installatie niet
gebruiken.

Kinderen en jeugd onder de 16 jaar mogen de pomp
niet gebruiken en dienen van een aangesloten
machine/installatie verwijderd te blijven.

Het arbeidsgebied is doelmatig af te sluiten en moet
aan de plaatselijke voorschriften van de arbeidsinspectie
voldoen.

Gebruikt u een persoonlijke veiligheidsuitrusting
zoals: veiligheidsschoenen, rubberhandschoenen,
beschermbril en helm.

Vergewis u er van dat de vluchtweg van het
arbeidsgebied niet afgesloten is.

Om verstrikking en vergiftiging uit te sluiten, is het
aan te bevelen dat er voldoende zuurstof in het
arbeidsgebied voorhanden is en dat er geen giftige
gassen in het arbeidsgebied voorkomen.

Bij werkzaamheden, waarbij las- of elektrisch
gereedschap wordt gebruikt, moet men vooraf vaststellen
of er geen explosiegevaar bestaat.

Onmiddellijk na beёindiging van de werkzaamheden
moeten alle veiligheid- en beschermmaatregelen weer
aangebracht of in functie gezet worden.

De gebruiker is in het werkgebied van de machine
tegenover derden verantwoordelijk.

Nooit bij lopende pomp of nog roterende pompwaaier
in de zuigopening of persopening van het pomphuis gri­jpen.

Gedurende het bedrijf van de pomp, mogen er zich
geen personen in de te verpompen vloeistof bevinden.

De ongeval voorkomingsvoorschriften als ook de de
algemeen erkende regels der techniek dienen in acht
genomen te worden.
Wij wijzen erop dat wij, volgens de product
aansprakelijkheidswet niet aansprakelijk zijn voor schade,
welke door onze machines veroorzaakt worden. wanneer
de aanwijzingen en voorschriften uit deze
gebruiksaanwijzing niet in acht genomen worden. Voor
toebehoren gelden dezelfde regels.

3.1. Toepassing van de pompen

Bij inzet van pompen voor reiniging of onderhoud in
zwembaden moet men zekerstellen dat er zich geen
personen in het te verpompen medium bevinden en de
pompen met een aardlekschakelaar van maximaal 30mA
uitgevoerd zijn.
De pompen van de Bouwserie Barracuda worden gebruikt
voor het verpompen van vuilwater en afvalwater met
modderachtige en vaste delen. De aan de onderkant van
de pomp gemonteerde snijdkop versnijd alle zachte
bestanddelen zodat het te verpompen medium door een
geringe leidingsdiameter verpompt kan worden.
Inzetbaar in gebieden met een geringe bebouwing en met
een glooiiend landschap. De pompen zijn niet geschikt
voor het verpompen van vloeistoffen met sterk abrasive
delen (bijv. zand, kiezels, stenen). Bij chemisch
agressieve bestanddelen in de vloeistof dient u de
bestendigheid van de pompmaterialen in acht te nemen.
De pompen zijn zowel voor transportabel als stationair
bedrijf geschikt. De installatiemogelijkheid is vrijstand op
een bodemring of een automatisch koppelingssysteem
voor in een pompput (als optie leverbaar).

3.2. Technische gegevens

Persaansluiting
GRP 16, GRP 22, GRP 26, GRP 36,
GRP 44, GRP 50
GRP 56, GRP 76, GRP 111 DN50
Spanning
1Fase-Motor (uitv. W) 230 V
3Fase-Motor (uitv. D) 400 V
Toerental 2900 T/min
Isolatie klasse F
Beschermklasse IP 68
Kabelaansluiting 10 m
Kabeltype H 07RN-F...
Geluidssniveau belast, 1,60 m vanaf
bodem

3.3. Bedrijfsvoorwaarden
Vloeistof temperatuur
Soortelijk gewicht vloeistof.: maximaal 1100 kg/m³
pH waarde: 6 en 11
Niveau van de vloeistof: het minimale niveau dient zich

altijd boven het pomphuis te bevinden.

Bedrijfswijze:

dergedompeld, maximale schakelfrequentie 15 maal per
uur.

Onze standaard-garantiebepalingen als ook het
onderhoud aanbevelingen zijn uitsluitend gebaseerd op
intermitterend bedrijf. Verkorte garantietijden en service
intervallen bij continubedrijf kunt u navragen bij onze
klantenservice.

3.4. Omgeving met explosiegevaar:

Gebruik uitsluitend de explosieveilige versies van de
GRP serie.

In alle gevallen dient de plaatselijke instantie te
bepalen of de explosieclassificatie van de pomp voor de
gewenste locatie toereikend is.

De motoren zijn voor continubedrijf S1 on-

: maximaal 35°C kortstondig 60°C.

R 2“ bi.

≤ 70d(B)A

17

4. Garantie

Alvorens de pomp te installeren en in bedrijf te stellen,
dient u deze montage-en bedrijfsinstructies zorgvuldig te
lezen om ongevallen en schade aan de pomponderdelen
te voorkomen. De Homa-garantie dekt uitsluitend pompen
die overeenkomstig deze montage- en bedrijfsinstructies
en met kennis van zaken zijn geïnstalleerd voor de in
deze instructies genoemde toepassingen.

5. Transport en opslag

De pomp nooit aan de aansluitkabel of persslang of
persleiding omhoog hijsen of transporteren, maar altijd
aan de handgreep of hijsogen. Indien nodig een touw of
ketting voor ophijsen aan de pomp bevestigen.

De pomp kann horizontaal of verticaal worden
getransporteerd of opgeslagen. Bij transport de pomp niet
werpen of stoten. Bij langere opslag de pomp
beschermen tegen vochtigheid, vorst en warmte.

6. Elektrische aansluiting

Een vakbekwame test moet voor in gebruikname
vaststellen, dat de aanbevolen elektrische beveiligingen
aanwezig zijn. Aarding, nul, scheidingstrafo,
aardlekschakelaar e.d. moeten aan de voorschriften van
de lokale instanties voldoen. De pomp dient volgens de in
Nederland/Belgiё algemeen geldende normen op het
elektriciteitsnet worden aangesloten.

De in de technische gegevens en op het type-plaatje
aangegeven bedrijfsspanningen en- frequentie moet
overeenkomen met de voorhanden zijnde netspanning.

Dompelpompen, die voor transportabel gebruik zijn,
dienen een aansluitkabel van minimaal 10 m. te hebben.

Controleert u, dat de stekkerverbindingen buiten het
gevaar van overstroming liggen en tegen vochtigheid
beschermd zijn. Netstekker en aansluitkabel voor gebruik
op beschadigingen controleren.

Het einde van de aansluitkabel mag niet in het water
gedompeld worden, omdat er anders water in de
motoraansluitruimte komen kan.

Motorbeveiligingsschakelaars als mede
schakelkasten, ook van explosievrije pompen, mogen
nooit in explosiegevaarlijke gebieden gemonteerd
worden.

6.1. Aansluiting 1-Fase-Motoren
Barracuda GRP pompen met 230 V/1Ph-Motoren moeten
aan een schakelkast met Motorbeveiligings-schakelaar
en bedrijfscondensator aangesloten worden. Originele
HOMA-schakelkasten zijn als toebehoor leverbaar. Bij
toepassing van andere schakelkasten dient men voor de
keuze van de motorbeveiligingschakelaar de nennstroom
van de pompmotor in acht te nemen.Voor de
noodzakelijke condensatoren gelden de volgende
gegevens.

Pomptype Aanloopcondensat

or

GRP 16 W (Ex) 60 330 30 450

GRP 26 W (Ex) 100 320 50 450

µF

V

AC

Bedrijfscondensator

µF VAC

6.2. Aansluiting 3-Fasen-Motoren

Barracuda GRP pompen met 3-fasen moeten aan een
schakelkast met motorbeveiligingsschakelaar
aangesloten worden. Originele HOMA schakelkasten zijn
als toebehoor leverbaar. Bij toepassing van andere
schakelkasten dient men voor de keuze van de
motorbeveiligingschakelaar de nennstroom van de
pompmotor in acht te nemen. (zie typeplaatje)

Start-wijze

De typen GRP 16 tot GRP 36 zijn seriematig voor Direct­Start (DOL) geconstrueerd. Bij motoren met 400V
spannings-opgave zijn de wikkelingen in ster geschakeld
voor een netspanning van 400V/3 fasen. De kabeleinden
U, V, W, via een motorbeveiligingsschakelaar met de
netaansluitklemmen L

, L2, L3 verbinden. (z. pag. 27

1

afb.1)

De typen GRP 44 tot GRP 111 zijn voor ster-driehoek­start voorbereid, d.w.z. telkens beide einden van de
motorwikkelingen zijn via de adereinden U
W

van de aansluitkabels toegankelijk. De aansluiting

1/W2

1/U2

, V1/V2,

dient via een voor ster-driehoek–start uitgeruste
schakelkast te geschieden. (z.pag. 27 afb. 2 en 3)

Mochten voor ster-driehoek-start voorbereide motoren
met 400 V/3Ph spanningsopgave direkt (DOL) gestart
worden, dan moet bij een netspanning van 400 V/3Ph de
wikkelingseinde in driehoek geschakeld worden. (z. afb.

4)

6.3. Temperatuurvoeler

Alle Barracuda GRP pompen zijn met een
temperatuurvoeler-set in de motorwikkeling uitgerust,
welke de motor bij verhitting van de wikkeling uitschakelt.

Bij 1-Fase-motoren tot 1,6 kW zijn in de normale
uitvoering de temperatuurvoelers intern in de motor
geschakeld, zodat er geen bijzondere aansluiting
noodzakelijk is. Na afkoeling schakelt de motor
automatisch weer in.

Bij 1-Fase-motoren hoger dan 1,6 kW en bij alle 3-Fasen­motoren in normale uitvoering worden de aansluitingen
van de temperatuurvoelers via de motor aansluitkabel
naar buiten gevoerd en moeten via de aders T

en T3 van

1

de aansluitkabel zo in de schakelkast worden
aangesloten, zodat een automatische wederinschakeling
na afkoeling van de motor mogelijk is. De
uitschakelingstemperatuur van de voeler voor motoren in
normale uitvoering ligt bij ca. 130°C. graden.

De explosieveilige uitvoeringen bezitten een
temperatuurvoeler-set met een hogere
uitschakelingtemperatuur (ca. 140°C), de aderen T

en T2

1

van de aansluitkabel moeten zo aangesloten worden dat
na uitschakeling een handmatige terugschakeling
mogelijk is.

Bij de type’s GRP 16 Ex tot GRP 50 Ex zijn zelfhoudende
Ex-voelers in plaats van standaard-voelers ingebouwd,
dwz. bij serie-schakeling naar de beveiliging kunnen deze
door het scheiden van de pomp van het net (stekker of
hoofdschakelaar) en het afwachten van de afkoeling
teruggezet worden.

Bij de type’s GRP 56 Ex tot GRP 111 zij de Ex-voelers
extra naast de standaardvoelers ingebouwd, echter geen
zelfhoudende, d.w.z. de handmatige terugzetting moet in
de schakelkast gebeuren.

18

6.4. Oliekamer-Elektronische dichtingscontrole

De pompen GRP 22 tot GRP 50 worden op verzoek, de
pompen GRP 56 tot GRP 111 worden standaard met een
elektronische dichtingscontrole in de oliekamer geleverd.
Deze meet d.m.v. sonden de elektronische weerstand
van het oliepeil in de oliekamer. Deze weerstand
verandert als er water binnenkomt door een defecte
asafdichting. De normale uitvoering van alle type’s
hebben één sonde, welke de weerstand tegen aarde
meet (motorhuis). De aansluitaderen van de kabel is met
S1 aangeduid. (z. pag. 27 afb. 1 en 2)

De explosievrije uitvoeringen van alle type’s hebben 2
sonden, waartussen de weerstand gemeten wordt. De
aansluitaderen van de kabel zijn met S1 en S2
aangeduid.

De sonden moeten aan een relais aangesloten worden,
welke aangesloten worden aan het veiligheidscircuit van
de pomp. De aanspreekgevoeligheid kan van 0-100kΩ
ingesteld zijn, de standaardinstelling is 50kΩ.

6.5. Draairichtingcontrole

Bij 1-Fase-motoren is een controle van de draairichting
niet noodzakelijk, daar deze altijd met de correcte
draairichting lopen.

Voordat u een 3-fasen pomp in bedrijf neemt, dient u de
draairichting te controleren. Bij gebruik van een HOMA­besturing met draairichting-controle, licht deze bij foutieve
draairichting op. Bij kleinere pompen kan de controle ook
door het observeren van de start-ruk plaatsvinden. De
draairichting is met de klok mee, gezien vanaf de
bovenzijde van de pomp. Tijdens het starten zal de pomp
echter even in tegengestelde richting roteren. Bij grotere
pompen dient de draairichting door een testloop voor
inbouw vastgesteld te worden. Bij vast geϊnstalleerde
pompen kan in noodgeval de opvoerhoogte op capaciteit
bij verschillende draairichtingen vergeleken worden. De
draairichting met de grootste capaciteit of hoogste
opvoerhoogte is de juiste.Bij een onjuiste draairichting,
verwissel dan twee van de drie fasen van de
stroomvoorziening. Bij pompen met een origineel HOMA­besturing met CEE-netstekker kan de faseverwisseling
door 180°-draaien van de ronde houderplaat aan de
stekkerpolen met een schroevendraaier verricht worden.

7. Montage en Installatie

Maximale onderdompeldiepte in acht nemen (zie
typeplaatje)

Bij gebruik in een pompput, moet de putopening na
montage van een begaanbare afdekking worden
voorzien.

Schades ten gevolgen van een overstroming door
een storing aan de pomp dient de gebruiker door
trefzekere maatregelen (bijv. installatie van een
alarminstallatie, reservepomp e.d.) uit te sluiten.

7.1. Natte opstelling op Bodemring
Aansluitbocht of –knie aan de persaansluiting
aanbrengen.Drukleiding monteren. Afsluiters,
terugslagkleppen, e.d. eventueel volgens voorschrift
monteren. De persleiding dient spanningsvrij gemonteerd
te worden. Bij gebruik van een slang als persleiding, zorg
dan voor dat deze niet knikt en dat de binnendiameter
van de slang overeenkomt met de doorlaat van de
persaansluiting.

De pomp aan de handgreep met een touw of ketting in de
vloeistof laten zakken. Als de pomp in modder of op een
ongelijke bodem wordt opgesteld, is het raadzaam de
pomp op bakstenen te plaatsen.

7.2. Natte opstelling met automatisch
koppelingssysteem

De volgende handleiding behelst de montage van het
originele HOMA-koppelingsysteem:

⇒ Positie van de koppelingsvoet en de

bevestigingsconsole van de geleidestangen vastleggen,
door bijv. een schietlood te gebruiken.

⇒ De correcte inbouwmaten van de pomp(en) controleren.

(volgens de maattekeningen)

⇒ Bevestigingsgaten voor de geleidestangkonsole in de

binnenrand van de putopening boren. Wanneer dit
wegens plaatsgebrek niet mogelijk is, kan de
geleidestangkonsole ook d.m.v. een gebogen profiel
aan de onderzijde van de putafdekking bevestigd
worden. De geleidestangkonsole met twee schroeven
bevestigen, maar nog niet aandraaien.

⇒ Koppelingsvoet op de putbodem plaatsen, bij een

ongelijke putbodem dient het voetstuk uitgelijnd te
worden. Gebruik een schietlood om de koppelingsvoet
juist t.o.v. de geleidestang-konsole te positioneren (de
geleidestangen moeten later loodrecht staan). Zet het
vervolgens vast met heavy-duty keilbouten.

⇒ Persleiding volgens algemeen bekende procedures

monteren, zonder de leiding te draaien of bloot te stellen
aan overmatige spanningen.

⇒ Beide geleidestangen in de ogen van de koppelingsvoet

steken en op juiste lengte maken t.o.v. de
geleidestangkonsole. Geleidestangkonsole losmaken en
bevestigen op beide geleidestangen, daarna
geleidestangkonsole stevig bevestigen. De
geleidestangen dienen absoluut spelingvrij te zijn,
aangezien dit veel lawaai veroorzaakt tijdens het in
bedrijf van de pomp.

⇒ Pompput voor in bedrijfname zuiveren van vaste delen,

(puin, stenen e.d.)

⇒ De koppelingstegenflens bevestigen aan de

persaansluiting van de pomp. U moet erop letten dat de
profieldichting (afdichting tegen koppelingsvoet) vast in
de uitsparing van de tegenkoppeling gemonteerd is,
zodat het uitvallen van de dichting bij het uithalen van
de pomp uitgesloten is.

⇒ Ketting aan de handgreep of draagogen bevestigen.

Pomp met de geleideklauwen van de
koppelingstegenflens tussen de geleidestangen in de
pompput leiden. Pomp via deze geleidestangen in de
pompput laten zakken. Wanneer de pomp het voetstuk
met zelfkoppeling bereikt, koppelt de pomp zichzelf vast.

⇒ Hang het uiteinde van de ketting aan een speciale haak,

die boven aan de put is bevestigd.

⇒ Motoraansluitkabel in voldoende lengte middels een

trekontlasting in de pompput ophangen. Wanneer de
kabel te lang is kunt u deze aanpassen. Zorg er voor dat
de kabel niet geknikt of afgekneld kan worden.

7.3. Automatische Niveauschakeling
Bij stijging van het waterpeil tot een bepaald maxima
niveau (inschakelpeil), schakelt de opdrijvende
niveauschakelaar de pomp automatisch in. Wanneer de
waterstand door afpompen op een bepaald minima
niveau (uitschakelpeil) is gezonken, schakelt de
niveauschakelaar de pomp uit.

De schakelafstand tussen minimaal- en maxima niveau is
bij ieder verschillend. Voor een probleemloze werking
dient u zich aan de volgende aanwijzingen te houden:

19

Het bevestigingspunt als ook de lengte van het vrij
bewegende einde van de niveauschakelaar kabel zijn op
het gewenste schakelniveau in te stellen. U moet erop
toezien dat het inschakelpeil van de pomp onder de
toeloopleiding ligt, om terugloop van de vloeistof te
vermijden. Het uitschakelpeil moet boven de zuigopening
van de pomp liggen, waardoor er zich geen luchtbel in de
pomp terechtkomen kan, wat anders een ontluchting in
het pomphuis noodzakelijk maakt.

In geen geval mag de niveauschakelaar met kabel
eenvoudig in de vloeistof geworpen worden, daar correcte
schakeling alleen door een scharnierbeweging van de
niveauschakelaar op het bevestigingspunt van de kabel
mogelijk is. Mogelijke gevolgen wanneer u dit niet in acht
neemt zijn o.a. overstromingen (pomp schakelt niet in) en
storing aan de pomp door droogloop (pomp schakelt zich
niet uit).

Bij gebruik van aparte niveauschakelaars voor pomp­start, pomp-stop en alarm zijn de schakelniveaus als
boven omschreven zelf in te stellen. De
alarmniveauschakelaar moet ca. 10 cm. boven de pomp­inschakelpeil inschakelen, maar altijd onder de
toeloopleiding.

Belangrijk: Na iedere verandering van de
niveauschakelaarbevestiging dient u de werking door een
testloop te controleren.

8. In bedrijf stellen

De pomp nooit lange tijd droog laten draaien
(overhittingsgevaar).

De pomp moet volledig in de vloeistof onderdompeld en
ontlucht zijn. Open de afsluiter (wanneer aanwezig) en
controleer de positie van de eventuele niveau­schakelaar(s). Bij 3-fasen draairichting controleren (zie
punt 6.4.) Pomp via besturingskast in gewenste positie
stellen (handmatig- of automatisch bedrijf).

9. Onderhoud en Service

Bij een eventueel defect aan de pomp mogen
reparatie-werkzaamheden alleen door een geautoriseerd
vakbedrijf uitgevoerd worden. Ombouw of veranderingen
aan de pomp zijn alleen in samenspraak met de fabrikant
toegestaan. Er mogen alleen originele HOMA onderdelen
gebruikt worden.

Wij wijzen erop, dat wij volgens de product
aansprakelijkheidswet niet aansprakelijk zijn voor schade,
welke door onze machines vooroorzaakt worden en
ontstaan zijn door inadequate reparaties, welke niet door
de fabrikant of een geautoriseerde vakwerplaats
uitgevoerd zijn, of wanneer bij onderdelenwisseling geen
ORIGINELE ONDERDELEN verwerkt zijn. Voor
appendages gelden dezelfde regels.

Voor elke arbeid, de pomp van de elektro-aansluiting
loskoppelen om inschakeling van de pomp tijdens de
werkzaamheden uit te sluiten.

Voor aanvang van de werkzaamheden de pomp
grondig met schoonwater reinigen en pomphuis ook van
binnen spoelen. De gedemonteerde onderdelen dienen
afzonderlijk in schoon water te worden schoongespoeld.

Bij het losdraaien van de inspectieschroef van de
oliekamer dient u er rekening mee te houden dat zich in

de oliekamer druk kan hebben opgebouwd. Verwijder de
schroef pas nadat de druk volledig weg is.

Voor aanvang van de arbeid wachten tot alle

roterende delen stilstaan.

De pomp moet bij normaal bedrijf minimaal één keer per
jaar gecontroleerd worden. Inspecteer de pomp vaker als
de gepompte vloeistof modderig of zanderig is of bij
continubedrijf.

Bij nieuwe pompen of na plaatsing van een nieuwe asaf­dichting dient men het oliepeil na 1 bedrijfsweek te con­troleren.

Voor een langdurige en probleemloze werking van de
pomp dienen de volgende punten regelmatig te worden
gecontroleerd:

- Stroomverbruik(A)

- Pomphuis, waaier, zuigdeel, snijsysteem
slijtage testen, eventeel uitwisselen.

- As-Lager:
op vrije- en geruislozeloop testen. Bij schade is een com­plete revisie door een HOMA-werkplaats noodzakelijk.

door het met de hand draaien van de as deze

met ampèremeter controleren

op zichtbare

- Mechanische afdichtingen op slijtage testen.

- Kabel en Kabeldoorvoer op waterdichtheid en
eschadigingen controleren.

-Oliepeil en- kwaliteit in de oliekamer. De oliekamer is bij
verticale positie van de pomp tot de onderkant van de
controleopening gevuld. Wanneer de olie in de oliekamer
troebel of melkachtig is, duidt dit op een beschadiging
van de asafdichting. In dit geval dient u de toestand van
de asafdichtingen te controleren.

Ververs de olie altijd na 3000 bedrijfsuren.
N.B.: Gebruikte olie dient in overeenstemming met de
plaatselijke milieu wetgeving te worden verwijderd.

Oliesoort: biologisch afbreekbare HOMA-ATOX.

De volgende tabel geeft de hoeveelheden olie in de
oliekamer aan:

Pomptype Hoeveelheid olie in

de oliekamer

GRP 16 0,7 l
GRP 22 1,0 l
GRP 26 1,0 l
GRP 36 1,0 l
GRP 44 1,4 l
GRP 50 1,4 l
GRP 56 1,9 l
GRP 76 1,9 l
GRP 111 1,9 l

Onderhoudscontract

Voor regelmatige vakkundige uitvoering van alle
noodzakelijke onderhoud- en controlewerkzaamheden
bevelen wij een HOMA-onderhoudscontract aan. Neemt u
contact op met onze servicedienst!

20

10. Opsporen van storingen

Voor elke reparatie aan pomp stroomtoevoer
uitschakelen!

Storing Oorzaak Oplossing

Motor start niet op. De
zekeringen branden
door of de
motorbeveiliging
verbreekt
Direct uit!Let op: Niet
opnieuw inschakelen!

Pomp loopt, maar de
motorbeveiligingscha­kelaar springt er na
korte tijd uit.

Pomp loopt met een
verminderde capaciteit
en te lage

capaciteitafname

Pumpe loopt, verpompt
echter geen water

Uit motorhuis lekt olie in
het medium.

• Geen stroomtoevoer,
kortsluiting, foutieve
stroom in de kabel of
motorwikkeling

• Zekering doorgebrand
(verkeerd type)

• Waaier door
verontreiniging
verstopt.

• Niveauschakelaar
verplaatst of defect

• Motorbeveiligingscha­kelaar te laag inge­steld

• Verhoogde
stroomopname op
grond van
spanningsverlies

• Waaier door
verontreiniging
geblokkeerd.
Verhoogte stroom­opname in alle drie de
fasen.

• Waaier door
verontreiniging
verstopt

• Foutieve draairichting
(alleen bij draaistroom
uitvoering)

• Afsluiter gesloten of
geblokkeerd

• Terugslagklep
geblokkeerd

• Lucht in de pomp • Pomp ontluchten

• Asafdichting versleten • Asafdichting

• Kabel en motor door

een elctriciën laten
testen en herstellen

• Zekeringen door
juiste vervangen

• Waaier en
pomphuis reinigen

• Niveauschakelaar
testen en eventueel
uitwisselen.

• Instelling volgens de
gegevens op de
pomp-typeplaat in
acht nemen.

• Spanning tussen
twee fasen meten.
Tolerantie ± 10% (±
5% bij explosievrije
uitvoering)

• Waaier reinigen

• Waaier reinigen

• Draairichting

controleren en evt.
twee fasen
omwisselen

(zie par. 6.4)

• Afsluiter testen en
deze openen of
reinigen

• Terugslagklep
reinigen

vernieuwen en olie
verversen

Garantiebepalingen

Op het in de bijgevoegd garantiebewijs omschreven product
waarborgen wij een garantie van de op het garantiebewijs
aangegeven tijdsduur. De garantietijd gaat in op de dag van
verkoop of in bedrijfsname. Een garantieclaim kan alleen bij het
overleggen van het ingevulde garantiebewijs te samen met de
aankoopbon behandeld worden.
Onze garantieverrichting voorziet zich in materiaal- en
fabricagefouten. In- en uitbouwkosten van de voor garantie in
aanmerking komende machine op de bedrijfslocatie, reiskosten
van het reparatiepersoneel van en naar de bedrijfslocatie als
mede transportkosten zijn geen bestanddelen van onze
garantieverrichtingen. Reclamatie welke op inbouw- of
bedieningsfouten, foutieve toepassingen onderhoud of
ondeskundige reparatiepogingen terug te voeren zijn, zijn van
garantie net zo uitgesloten als normale slijtage. Hierdoor onstane
kosten, in het bijzonder test- en vrachtkosten, zijn door de
afzender respectievelijk eigenaar van de pomp te dragen. Dit
geldt ook, wanneer een garantieclaim ingediend wordt en de
werkplaatstest wijst uit dat de pomp probleemloos werkt en vrij
van gebreken is.Alle onze fabrikaten bezitten een hoogst
mogelijke kwaliteitsstandaard. Elk product ondergaat voor
uitlevering een strenge technische eindcontrole. Mocht het
apparaat desondanks reden tot een gerechtvaardige
garantieclaim geven, dan heeft u recht op een aansprekende
kostenloze afwerking. Garantiereparaties mogen alleen door ons
reparatiepersoneel of een geautoriseerd bedrijf uitgevoerd
worden. Reparatiepogingen door de klant of niet bevoegde derde
gedurende de garantieperiode sluiten een garantieclaim uit. Na
een door ons uitgevoerde garantieverrichting wordt de
garantietijd van de machine als ook die van de machine als ook
die van de vervangen delen niet verlengd. Verdergaande
aansprakelijkheid is uitgesloten, vooral zulke op schadever­goeding, waardevermindering, veranderingen, als ook voor
totaalschade van welke aard dan ook.

Om een snelle afwikkeling te waarborgen, dient u bij een
garantieclaim het betreffende product samen met het
garantiebewijs, aankoopbon en opgave van de klacht franco naar
ons adres te sturen (adres op het garantiebewijs).
Reclamaties op grond van transportschade kunnen wij alleen
afhandelen, wanneer de schade bij bezorging van de waren door
de betreffende expediteur of besteller is vastgesteld of bevestigd
wordt.

Garantiebewijs

Voor de vuilwater-dompelpomp

Nr.

geven wij,
conform onze bovenstaande garantiebepalingen

12 maanden garantie

HOMA Pompen B.V.
Techniekweg 16
4207 HD Gorinchem
Tel.[phone]
Fax.[phone]

21

13. Anschlussdiagramme / Wiring diagrams/
Aansluitschema

Abb. 1 / Fig. 1:
Anschlußdiagramm Standardmotor Direkt-Start (DOL)

- GRP 16 bis GRP 36 Stern-Schaltung der Wicklungen
Wiring diagram pump motor Direct-on-Line Start
(DOL) – GRP 16 up to GRP 36 Star connection of the
Stator-Windings
Aansluitschema Standaardmotor Direkt-Start (DOL)
GRP 16 tot GRP 36 Ster-schakeling wikkelingen

Normalausführung / Standard model / Normale uitvoering

T1, T3: Temperaturfühler (ca. 130° C)
Temperature sensors (approx. 130° C)
Temperatuurvoelers (ca. 130° C)
S1, S2: Dichtungsüberwachung Ölkammer*
Oil chamber seal condition sensor*
Dichtingscontrole Oliekamer*

Ex-Ausführung / Model Ex / Ex- uitvoering

T1, T3: Temperaturfühler (ca. 140° C)
Temperature sensors (approx. 140° C)
Teperatuurvoelers (ca. 140° C)
S1, S2: Dichtungsüberwachung Ölkammer*
Oil chamber seal condition sensor*
Dichtingscontrole Oliekamer*

Abb. 2 / Fig. 2:
Anschlussdiagramm Standardmotor Stern-Dreieck­Start vorbereitet – GRP 44 bis GRP 111
Wiring diagram pump motor Star-Delta Start prepared
– GRP 44 up to GRP 111
Aansluitschema Standaardmotor Ster-Driehoek-Start
GRP 44 tot GRP 111

Normalausführung / Standard model /Normale uitvoering

T1, T3: Temperaturfühler (ca. 130° C)
Temperature sensors (approx. 130° C)
Temperatuurvoelers (ca. 130° C)
S1, S2: Dichtungsüberwachung Ölkammer*
Oil chamber seal condition sensor*
Dichtingscontrole Oliekamer*

Ex-Ausführung / Model Ex / Ex- uitvoering

T1, T3: Temperaturfühler (ca. 140° C)
Temperature sensors (approx. 140° C)
Temperatuurvoelers (ca. 140° C)
S1: Dichtungsüberwachung Ölkammer*
Oil chamber seal condition sensor*
Dichtingscontrole Oliekamer*

* je nach Ausführung.

22

Abb. 3 / Fig. 3:
Netzanschluss Stern-Dreieck
Starter Connection Star-Delta Start
Netaansluiting Ster-Driehoek

Abb. 4 / Fig. 4:
Netzanschluss Direkt-Start (DOL) für Stern-Dreieck­vorbereitete Motoren (Alle Wicklungsenden über
Anschlusskabel zugänglich) Dreieckschaltung der
Wicklung
Starter Connection Direct-on-Line (DOL) Start for
Star-Delta prepared Motors Delta Connection of Sta­tor Windings
Netaansluiting Direkt-Start (DOL) voor Ster-Driehoek
voorbereide motoren (Alle wikkeleingseinden met
aansluitkabel toegankelijk) Driehoeksschakeling van
de wikkeling

23

14. Baumaße / Dimensions / Afmetingen
(in mm)

GRP 16 (Ex), GRP 22 (Ex), GRP 26 (Ex),
GRP 36 (Ex), GRP 44 (Ex), GRP 50 (Ex)

Maße / Dimensions / Afmetingen

Typ /
type
16 (Ex) 496 125 239 133 R 2“AG

22 (Ex) 618 165 350 191 R 2“AG

26 (Ex) 618 165 350 191 R 2“AG

36 (HD)
(Ex)
44 (Ex) 695 180 350 199 R 2“ AG

50 (Ex) 695 180 350 199 R 2“ AG

A B C D E F G H

BSP 2“M

BSP 2“M

BSP 2“M

655 165 350 191 R 2“AG

BSP 2“M

BSP 2“M

BSP 2“M

90 239 20

150 350 -

150 350 -

150 350 -

150 350 25

150 350 25

GRP 56 (Ex), GRP 76 (Ex), GRP 111 (Ex)

Maße / Dimensions / Afmetingen

Typ /
type
56 (Ex) 771 210 410 193 DN 50 PN 10 150 415
76 (Ex) 771 210 410 193 DN 50 PN 10 150 415
111 (Ex) 844 210 410 193 DN 50 PN 10 150 415

A B C D E F G

Typ / type A
56 U (Ex) 775
76 U (Ex) 775
111 U (Ex) 848

24

14.2 Schachtinstallation mit Kupplungssystem

14.2 Submerged Installation with Auto-Coupling

14.2 Installatie met automatische koppeling

Einzelstation / Single station / Enkel pompstation

Maße / Dimensions / Afmetingen

Einzelanlage / Single station / Enkel pompstation

Typ /
type
16 (Ex) 560 172 84 490 225 90 Rohr 2“ ISO

22 (Ex) 630 183 84 504 225 90 Rohr 2“ ISO

26 (Ex) 630 183 84 504 225 90 Rohr 2“ ISO

36 (Ex) 667 183 84 504 225 90 Rohr 2“ ISO

44 (Ex) 706 187 - 527 250 90 Rohr 2“ ISO

50 (EX) 706 187 - 527 250 90 Rohr 2“ ISO

56 (Ex) 790 182 - 728 300 170 Rohr 2“ ISO

76 (Ex) 790 182 - 728 300 170 Rohr 2“ ISO

111 (Ex) 862 182 - 728 300 170 Rohr 2“ ISO

A B C D E F G H I J K L M N O P

Pipe 2“ ISO

Pipe 2“ ISO

Pipe 2“ ISO

Pipe 2“ ISO

Pipe 2“ ISO

Pipe 2“ ISO

Pipe 2“ ISO

Pipe 2“ ISO

Pipe 2“ ISO

Doppelanlagen / Double station / Dubbel pompstation

Typ /
type
16 (Ex) 560 172 84 490 225 90 Rohr 2“ ISO

22 (Ex) 630 183 84 504 225 90 Rohr 2“ ISO

26 (Ex) 630 183 84 504 225 90 Rohr 2“ ISO

36 (Ex) 667 183 84 504 225 90 Rohr 2“ ISO

50 (Ex) 706 187 - 527 250 90 Rohr 2“ ISO

56 (Ex) 790 182 - 728 300 170 Rohr 2“ ISO

76 (Ex) 790 182 - 728 300 170 Rohr 2“ ISO

111 (Ex) 862 182 - 728 300 170 Rohr 2“ ISO

A B C D E F G H I J K L M N O P

Pipe 2“ ISO

Pipe 2“ ISO

Pipe 2“ ISO

Pipe 2“ ISO

Pipe 2“ ISO

Pipe 2“ ISO

Pipe 2“ ISO

Pipe 2“ ISO

Doppelstation / Double station / Dubbel pompstation

330 Rohr ½“ ISO

Pipe ½“ ISO

330 Rohr ½“ ISO

Pipe ½“ ISO

330 Rohr ½“ ISO

Pipe ½“ ISO

330 Rohr ½“ ISO

Pipe ½“ ISO

330 Rohr ½“ ISO 45 407 625 Ø 625 Ø 1000 223

330 Rohr ½“ ISO 45 429 - Ø 625 Ø 1000 250

292 Rohr 1½“ ISO

Pipe 1½“ ISO

292 Rohr 1½“ ISO

Pipe 1½“ ISO

292 Rohr 1½“ ISO

Pipe 1½“ ISO

530 Rohr ½“ ISO

Pipe ½“ ISO

530 Rohr ½“ ISO

Pipe ½“ ISO

530 Rohr ½“ ISO

Pipe ½“ ISO

530 Rohr ½“ ISO

Pipe ½“ ISO

330 Rohr ½“ ISO

Pipe ½“ ISO

617 Rohr 1½“ ISO

Pipe 1½“ ISO

617 Rohr 1½“ ISO

Pipe 1½“ ISO

617 Rohr 1½“ ISO

Pipe 1½“ ISO

45 393 625 Ø 625 Ø 1000 212 -

45 407 625 Ø 625 Ø 1000 223 -

45 407 625 Ø 625 Ø 1000 223 -

45 407 625 Ø 625 Ø 1000 223 -

87 563 - Ø 625 Ø 1000 297 -

87 563 - Ø 625 Ø 1000 297 -

87 563 - Ø 625 Ø 1000 297 -

45 393 625 Ø 625 Ø 1200 512 300

45 407 625 Ø 625 Ø 1200 523 300

45 407 625 Ø 625 Ø 1200 523 300

45 407 625 Ø 625 Ø 1200 523 300

45 429 - Ø 625 Ø 1200 550 300

87 563 - Ø 800 Ø 1500 733 436

87 563 - Ø 800 Ø 1500 733 436

87 563 - Ø 800 Ø 1500 733 436

25

15. Bestellformular für Ersatzteile

An:

HOMA Pumpenfabrik GmbH

D – 53819 Neunkirchen-Seelscheid
Fax: 0 22 47 / 7 02 44

Pumpentyp (siehe Typenschild):

Baujahr (siehe Typenschild):

Detailierte Ersatzteile:

1) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:

2) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:

3) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:

4) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:

5) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:

Lieferanschrift:

Unterschrift / Firmenstempel

15. Order Sheet for Spare Parts

To:

HOMA Pumpenfabrik GmbH

D – 53819 Neunkirchen-Seelscheid
Fax: ++49 / 22 47 / 7 02 44

Pump type (see pump label):

Year of construction (see pump label):

Part details:

1) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:

2) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:

3) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:

4) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:

5) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:

Delivery adress:

Signature / Company stamp

26

15. Bestelformulier voor onderdelen

Aan:

HOMA Pompen B.V.
Techniekweg 16
4207 HD Gorinchem (NL)
Telefoon: 0183 - 622212
Fax: 0183 - 620193

Pompentype (Typeplaatje):

Bouwjaar (Typeplaatje):

Gedetailleerde onderdelenlijst:

1) Pos.-Nr:
Beschrijving:
Aantal:

2) Pos.-Nr:
Beschrijving:
Aantal:

3) Pos.-Nr:
Beschrijving:
Aantal:

4) Pos.-Nr:
Beschrijving:
Aantal:

5) Pos.-Nr:
Beschrijving:
Aantal:

Afleveringsadres:

Handtekening/Firmastempel

27

16. Ersatzteilliste und Zeichnungen

16. Spare part list and drawings

16.1 Ersatzteilliste

ACHTUNG: Die untenstehende Liste enthält Teile, die
nicht in jedem Pumpentyp vorhanden sind. Deshalb
bei Ersatzteilbestellung bitte immer angeben:

- Pumpentyp

- Baujahr (siehe Typenschild auf der Pumpe)

- Zeichnungsposition (xx : Genaue Positionsnummer bitte
aus der Ersatzteilzeichnung entnehmen und bei Bestell­ ung angeben, siehe unten)

- Artikelbezeichnung (siehe unten)

- Gewünschte Stückzahl

Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung

23 Schneidkopf 723 Gewindeflansch
50 Schneidring 732.01 Halter f. Dichtungs-

101 Pumpengehäuse 732.02 Halter f. Dichtungs-

135 Schleißwand 739 Festkupplung
143 Saugsieb 750 Doppelmuffe
149 Diffusor 752 Ring
151 Außenmantel 811 Motorgehäuse
162 Saugdeckel 812 Motorgehäusedeckel
163 Druckdeckel 814 Stator mit Wicklung
164 Putzlochdeckel 819 Welle mit Rotor
172 Rückführstufe 822.01 Motorlagergehäuse
183 Stützfuß 822.02 Motorlagergehäuse
185 Siebboden 824.xx Anschlußleitung

230.xx Laufrad 826.xx Kabeleinführung

320.01 Kugellager 827.xx Knickschutztülle

320.02 Kugellager 834.xx Kabeldurchführung
360 Lagerdeckel 835.xx Motoren-Klemmbrett
410 Dichtklappe 836.xx Klemmleiste

411.xx Dichtring 837 Betriebskondensator

412.xx O-Ring 838 Schaltgerät
420 Wellendichtring 838.09 Startrelais

420.01 Wellendichtring 838.45 Schwimmerschalter

420.02 Wellendichtring 839.01 Flachsteckhülse
433 Gleitringdichtung 839.04 Durchführung mit

433.01 Gleitringdichtung 839.05 Potentialausgleichsklem

433.02 Gleitringdichtung 839.09 Kabelschuh, isoliert
502 Spaltring 839.10 Kabelschuh, isoliert
504 Distanzring 839.11 Klemmbügel
531 Entlastungsklemme 839.12 U-Scheibe

550.xx Stützscheibe /
Paßscheibe

552 Spannscheibe 901 Sechskantschraube

554.xx Unterlegscheibe 902 Gewindebolzen

560 Spannstift 903.xx Verschlußschraube
561 Halbrundkerbnagel 904 Gewindestift
571 Klemmbügel 909 Stellschraube
576 Griff 914.xx Zylinderschraube

689.xx Isolierplatte 922 Sechskantmutter

690.01 Elektr. Dichtungs­überwachung für
Dichtungsraum

690.02 Elektr. Dichtungs­überwachung für
Klemmraum

702 Ablaufrohr 940 Paßfeder
704 Zulaufrohr 950 Ausgleichsscheibe
719 Schrumpfschlauch 970 Typenschild
720 Anschlußwinkel 90° 990.xx Motoröl
721 Schlauchverschraubung 999.xx Ersatzteile für

722 Anschlußstutzen

900.xx Ringmutter /

930.xx Zahnscheibe

932.xx Sicherungsring

überwachung

überwachung

Sicherungsblech

me

Sonderschrauben

Schaltgerät

16.1 Spare part list

ATTENTION: The following list contains parts that do
not correspond to every pump type. For spare part
orders, please always give:

- Pump type

- The year of construction (see the pump label)

- Position number (xx : take the exact position number
from the drawing of the specific pump model, see
hereafter)

- Part description (see hereafter)

- Required quantity

Pos. Part description Pos. Part description

23 Cutter head 723 Threaded flange
50 Cutter ring 732.01 Electronic seal probe

101 Pump housing 732.02 Electronic seal probe

135 Wear plate 739 Fixed half coupling
143 Suction sieve 750 Socket for non-return

149 Diffuser 752 Ring for non-return

151 Cooling jacket 811 Motor housing
162 Suction cover 812 Motor housing cover
163 Pressure cover 814 Stator with winding
164 Clean hole cover 819 Motor shaft with rotor
172 Feedback step 822.01 Lower bearing cover
183 Base stand 822.02 Upper bearing cover
185 Sieve bottom 824.xx Rubber sheated cable

230.xx Impeller 826.xx Cable leading-in socket

320.01 Lower ball bearing 827.xx Cable sleeve

320.02 Upper ball bearing 834.xx Cable inlet
360 Bearing cover 835.xx Motor terminal board
410 Flap for non-return

valve

411.xx Sealing ring 837 Operating capacitor

412.xx O- Ring 838 Switch box
420 Radial shaft ring 838.09 Starter relay

420.01 Lower radial shaft ring 838.45 Float switch

420.02 Upper radial shaft ring 839.01 Flat bushing
433 Mechanical seal 839.04 Lead-in of line lock-plate

433.01 Lower mechanical seal 839.05 Protective conductor

433.02 Upper mechanical seal 839.09 Cable socket, insulated
502 Wear ring 839.10 Cable socket, insulated
504 Ring 839.11 Clamping ear
531 Cable relief clamp 839.12 Washer for 839.11

550.xx Supporting ring 900.xx
552 Clamping disc 901 Hexagonal head screw

554.xx Washer 902 Threaded bolt
560 Dowel pin 903.xx Locking screw
561 Grooved drive stud 904 Threaded pin
571 Clamping bow 909 Adjusting screw
576 Handle 914.xx Threaded pin

689.xx Insulating plate 922 Hexagonal head nut

690.01 Electronic seal probe 930.xx Tooth washer

690.02 Electronic seal probe 932.xx Circlip
702 Threaded tube for the

motor cooling jacket

704 Threaded tube for the

motor cooling jacket

719 Shrink down plastic

tubing
720 90° discharge elbow 990.xx Motor oil
721 STA-hose 999.xx Spare parts for switch

722 Discharge socket

836.xx Strip terminal

940 Fitting key

950 Ball bearing disc

970 Pump label

holder

holder

valve

valve

clamp

box

28

16. Onderdelenlijst en onderdelentekening

16.1 Onderdelenlijst
LET OP: De onderstaande lijst bevat delen die niet in elk

pomtype aanwezig zijn. Daarom bij onderdelenbestelling
altijd vermelden:

-Pomptype

-Bouwjaar (zie typeplaatje)

-Tekeningpositie (xx: Exacte positienummer uit de
onderdelenlijst vermelden bij bestelling).

-Artikelomschrijving

-Gewenste aantal

Positie Omschrijving Positie Omschrijving
23 Snijdkop 723 Draadflens
50 Snijdring 732.01 Houder voor

101 Pomphuis 732.02 Houder voor

135 Slijtring 739 Vaste koppeling
143 Zuigkorf 750 Dubbelmof voor RFV
149 Diffusor 752 Ring voor RFV
151 Buitenmantel 811 Motorhuis
162 Zuigdeksel 812 Motorhuisdeksel
163 Drukdeksel 814 Statorpakket + wikkeling
164 Reinigingsopeningdeksel 819 Motoras met rotorpakket
172 Retour 822.01 Motorlagerhuis (onder)
183 Pompvoet 822.02 Motorlagerhuis (boven)
185 Korfbodem 824xx Aansluitkabel
230xx Waaier 826xx Kabelstopbril /

320.01 Groefkogellager (onder)
of hoekkontaktlager

320.02 Groefkogellager (boven) 834xx Kabeldoervoerwartel

360 Lagerdeksel 835xx Motoren-klemmenbord
410 Dichtingklep voor RFV 836xx Klemmenbord
411xx Dichtingsring

(bijv. 411.01/02 voor olie­plug 411.03)

412xx O-ring 838 Schakelkast
420 Keerring 838.09 Startrelais

420.01 Keerring (onderste) 838.45 Niveauschakelaar

420.02 Keerring (bovenste) 839.01 Kabelschoen

433 Mechanische afdichting 839.04 Kabeldoorvoering met

433.01 Mech. afdichting (onder) 839.05 Potentiaalklem

433.02 Mech. afdichting (boven) 839.09 Kabelschoen, geïsoleerd

502 Tussenring 839.10 Kabelschoen, geïsoleerd
504 Afstandsring 839.11 Klembeugel
531 Trekontlastingsklem 839.12 Onderlegschijf voor

550xx Passchijf 900xx Ringmoer/Schroefoog torx

552 Spanring (waaier) 901 Zeskantschroef
554xx Onderlegring 902 Draadbouten
560 Spanstift 903xx Sluitschroef
561 Halfronde klinknagel 904 Draadstift
571 Klembeugel 909 Stelschroef
576 Handgreep 914xx Inbusbouten (tek.positie)
689xx Isoleerplaat 922 Zeskantmoer voor waaier

690.01 Elektr.
dichtingsbewaking voor
oliekamer

690.02 Elektr.
dichtingsbewaking voor
aansluitruimte

702 Pijpnippel, afloopbuis

„U“ –motoren

704 Pijpnippel, toeloopbuis

„U“-motoren

719 Krimpslang 970 Typeplaat
720 Aansluitknie 990xx Motorolie
721 STA- 3 delige slangkopp 999xx Onderdelen voor

722 Aansluitring

dichtingsbewaking
(afdichtingsruimte)

dichtingsbeaking
(aansluitruimte)

Kabelinvoering (PG)

827xx Kabeltule

837 Bedrijfscondensator

zekerheidblad

klembeugel

schroeven/speciale
schroeven

930xx Getande borgring

932xx Borgring

940 Pasveer

950 Kogellager-geleidering

schakelkast

29

16.2 Ersatzteilzeichnung / Spare part drawings /

Onderdelentekening

GRP 16...

GRP 16... Ex

GRP 16... B

GRP 16... B Ex

30

GRP 22... / GRP 26...

GRP 22... Ex / GRP 26... Ex

GRP 36...

GRP 36... Ex

31

GRP 44 … / GRP 50 …

GRP 44 … Ex / GRP 50 … Ex

32

GRP 56 …, GRP 76 …, GRP 111 …

GRP 56...Ex, GRP 76...Ex, GRP 111...Ex

GRP 56 U …, GRP 76 U …, GRP 111 U …

GRP 56 U...Ex, GRP 76 U...Ex, GRP 111 U...Ex

33

Notizen / Notes

35

36