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G 250-16W

Homa G 250-26D, G 250-16W, G 180-26D, G 250-16D, G 180-16W Original Instruction Manual

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Original-Betriebsanleitung
EN - Original-Instruction Manual NL - Originele handleiding
Saniboy G / Sanimaster G
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02 | DEUTSCH
Inhaltsverzeichnis
1.1. Konformitätserklärung ......................................................................................................................................03
1.2. Vorwort .............................................................................................................................................................03
1.3. Bestimmungsgemäße Verwendung .................................................................................................................03
1.4. Urheberschutz ..................................................................................................................................................03
1.5. Garantiebestimmungen ....................................................................................................................................03
1.6. Fachbegriffe ......................................................................................................................................................05
2.1. Anweisungen und Sicherheitshinweise ...........................................................................................................05
2.2. Verwendete Richtlinien und CE-Kennzeichnung ...............................................................................................06
2.3. Allgemeine Sicherheitshinweise ......................................................................................................................06
2.4. Bedienpersonal .................................................................................................................................................06
2.5. Elektrische Arbeiten .........................................................................................................................................06
2.6. Verhalten während des Betriebs ......................................................................................................................07
2.7. Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen .................................................................................................07
2.8. Fördermedien ..................................................................................................................................................07
2.9. Schalldruck .......................................................................................................................................................07
3.1. Verwendung .....................................................................................................................................................08
3.2. Einsatzarten ......................................................................................................................................................08
3.3. Aufbau ..............................................................................................................................................................08
4.1. Anlieferung .......................................................................................................................................................09
4.2. Transport ...........................................................................................................................................................09
4.3. Lagerung ...........................................................................................................................................................09
4.4. Rücklieferung ...................................................................................................................................................09
5.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................09
5.2. Einbau ...............................................................................................................................................................09
5.3. Inbetriebnahme ................................................................................................................................................11
5.4. Vorbereitende Arbeiten .....................................................................................................................................11
5.5. Elektrik ..............................................................................................................................................................11
5.6. Drehrichtung .....................................................................................................................................................13
5.7. Einschalten / Betrieb .........................................................................................................................................13
6.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................14
6.2. Wartungstermine ..............................................................................................................................................14
6.3. Wartungsarbeiten .............................................................................................................................................14
6.4. Dichtungsraum .................................................................................................................................................15
7.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................16
7.2. Wechsel von verschiedenen Pumpenteilen .....................................................................................................16
8.1. Vorübergehende Außerbetriebnahme ..............................................................................................................17
8.2. Endgültige Ausserbetriebnahme/ Einlagerung .................................................................................................17
8.3. Wiederinbetriebnahme nach längerer Einlagerung ...........................................................................................17
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1. Allgemeines
1.1. Konformitätserklärung
EG-Konformitätserklärung im Sinne der EG­Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Anhang II Teil 1 A
Hersteller Name und Adresse:
HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 53819 Neunkirchen - Seelscheid
Hiermit erklären wir, dass die
Saniboy G Sanimaster G
folgenden einschlägigen Bestimmungen entspricht:
Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Bauprodukteverordnung 305/2011/EG
Angewandte harmonisierte Normen, deren Fundstelle im Amtsblatt der EU veröffentlicht worden sind:
DIN EN 12050-1 05/2015 Abwasserhebeanlagen für die Gebäude-
und Grundstücksentwässerung ­Bau- und Prüfgrundsätze - Teil 1: Fäkalienhebeanlagen
Verantwortlicher für die Zusammenstellung der technischen Unterlagen
Vassilios Petridis Leiter Entwicklung und Produktion HOMA Pumpenfabrik GmbH
Diese EG-Konformitätserklärung wurde ausgestellt:
Oberheister, 05.01.2016
Vassilios Petridis Leiter Entwicklung und Produktion HOMA Pumpenfabrik GmbH
1.2. Vorwort
Sehr geehrte Kundin, sehr geehrter Kunde, wir freuen uns, dass Sie sich für ein Produkt der Firma HOMA Pumpenfabrik GmbH entschieden haben. Das erworbene Produkt ist nach dem derzeitigen Stand der Technik gefertigt und geprüft. Lesen Sie sich diese Betriebsanleitung sorgfältig vor der ersten Inbetriebnah­me durch. Nur so ist ein sicherer und wirtschaftlicher Ein­satz des Produktes zu gewährleisten.
Diese Betriebsanleitung enthält alle notwendigen Anga­ben über das Produkt, um einen bestimmungsgemäßen und wirkungsvollen Einsatz zu gewährleisten. Zudem finden Sie Informationen wie Sie Gefahren frühzeitig er­kennen, Reparaturkosten und Ausfallzeiten vermindern und die Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Produktes erhöhen.
Vor Inbetriebnahme sind grundsätzlich alle Sicherheits­bestimmungen, sowie die Herstellerangaben zu erfüllen. Diese Betriebsanleitung ergänzt und/oder erweitert die bestehenden nationalen Vorschriften zum Unfallschutz und zur Unfallverhütung. Diese Betriebsanleitung muss dem Bedienpersonal jederzeit am Einsatzort des Produk­tes verfügbar sein.
1.3. Bestimmungsgemäße Verwendung
Die HOMA-Produkte entsprechen den gültigen Sicher­heitsregeln und dem Stand der Technik. Bei nicht bestim­mungsgemäßer Verwendung kann Lebensgefahr für den Benutzer sowie für Dritte bestehen. Außerdem kann das Produkt und oder Anbauteile beschädigt bzw. zerstört werden.
Es ist darauf zu achten, dass das Produkt nur in technisch einwandfreiem Zustand und bestimmungsgemäßem be­trieben wird. Hierzu beachten Sie diese Betriebsanleitung.
1.4. Urheberschutz
Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung verbleibt bei der HOMA Pumpenfabrik GmbH. Diese Betriebsan­leitung ist für das Bedienungs-, Montage- und Wartungs­personal bestimmt. Sie enthält Vorschriften und Zeichnun­gen technischer Art, die weder vollständig noch teilweise vervielfältigt, verbreitet oder zu Zwecken des Wettbe­werbs unbefugt verwertet oder anderen mitgeteilt werden dürfen.
1.5. Garantiebestimmungen
Kosten für den Aus- und Einbau des beanstandeten Produktes am Einsatzort, Fahrtkosten des Reparaturper­sonals zum und vom Einsatzort sowie Transportkosten sind nicht Bestandteil der Garantieleistung. Die entstan­denen Kosten sind vom Absender bzw. Betreiber der Pumpe zu tragen. Dies gilt auch, wenn ein Garantiean­spruch geltend gemacht worden ist und die werksseitige Überprüfung ergeben hat, dass das Produkt einwandfrei arbeitet und frei von Mängeln ist.
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Alle Produkte besitzen einen höchstmöglichen Qualitäts­standard und unterliegen vor Auslieferung einer techni­schen Endkontrolle. Durch eine von HOMA Pumpenfabrik GmbH erbrachte Garantieleistung wird weder die Garan­tiezeit verlängert, noch für die ersetzten Teile eine neue Garantiezeit begründet. Weitergehende Ansprüche sind ausgeschlossen. Insbesondere solche auf Minderung, Wandlung oder Schadenersatz, auch für Folgeschäden jeglicher Art.
Um eine zügige Bearbeitung im Garantiefall zu gewähr­leisten, kontaktieren Sie uns oder den für sie zuständigen Vertriebsmitarbeiter. Bei einer Zustimmung zur Rücksen­dung erhalten Sie einen Rücknahmeschein. Dann senden Sie das beanstandete Produkt zusammen mit dem Rück­nahmeschein, dem Kaufbeleg und der Angabe des Scha­dens frachtfrei an das Werk. Reklamationen auf Grund von Transportschäden können wir nur bearbeiten, wenn der Schaden bei Zustellung der Ware von der Spedition, Bahn oder Post festgestellt und bestätigt wird.
1.5.1. Gewährleistung
Dieses Kapitel beinhaltet die allgemeinen Angaben zur Gewährleistung. Vertragliche Vereinbarungen werden im­mer vorrangig behandelt und nicht durch dieses Kapitel aufgehoben!
Die HOMA Pumpenfabrik GmbH verpflichtet sich, Mängel an verkauften Produkten zu beheben, wenn folgende Vor­aussetzungen erfüllt sind:
• Qualitätsmängel des Materials, der Fertigung und/ oder der Konstruktion.
• Die Mängel wurden innerhalb der Gewährleistungs­zeit schriftlich beim Hersteller gemeldet.
• Das Produkt wurde nur unter den bestimmungsge­mäßen Einsatzbedingungen verwendet.
• Alle Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen wurden durch Fachpersonal angeschlossen und geprüft.
Die Gewährleistungszeit hat, wenn nicht anders verein­bart, eine Dauer von 12 Monaten ab Inbetriebnahme bzw. max. 24 Monaten ab Lieferdatum. Andere Vereinbarun­gen müssen schriftlich in der Auftragsbestätigung an­gegeben sein. Diese Vereinbarungen laufen mindestens bis zum vereinbarten Ende der Gewährleistungszeit des Produktes.
1.5.2. Ersatzteile, An- und Umbauten
Es dürfen nur Originalersatzteile des Herstellers für Re­paratur, Austausch sowie An- und Umbauten verwendet werden. Nur diese garantieren höchste Lebensdauer und Sicherheit. Diese Teile wurden speziell für unsere Pro­dukte konzipiert. Eigenmächtige An- und Umbauten oder Verwendung von Nichtoriginalteilen können zu schweren Schäden an dem Produkt und/oder schweren Verletzun­gen von Personen führen.
1.5.3. Wartung
Die vorgeschriebenen Wartungs- und Inspektionsarbeiten sind regelmäßig durchzuführen und dürfen nur von qualifi­zierten und autorisierten Personen durchgeführt werden. Wartungsarbeiten und jegliche Art von Reparaturarbeiten, die nicht in dieser Betriebsanleitung aufgeführt werden, dürfen nur von der HOMA Pumpenfabrik GmbH und von autorisierten Servicewerkstätten durchführen werden.
1.5.4. Schäden an dem Produkt
Schäden und Störungen müssen sofort und sachgemäß vom dafür ausgebildeten Personal behoben werden. Das Produkt darf nur in technisch einwandfreiem Zustand be­trieben werden. Während der vereinbarten Gewährleis­tungszeit darf die Reparatur des Produktes nur von der HOMA Pumpenfabrik GmbH und/oder einer autorisierten Servicewerkstatt durchgeführt werden. Die HOMA Pum­penfabrik GmbH behält sich das Recht vor, dass beschä­digte Produkt zur Ansicht ins Werk liefern zu lassen.
1.5.5. Haftungsausschluss
Für Schäden an dem Produkt wird keine Gewährleistung bzw. Haftung übernommen, wenn einer/mehrere der folgenden Punkte zutreffen:
• fehlerhafte Auslegung unsererseits durch mangel­hafte und/oder falsche Angaben des Betreibers bzw. Auftraggebers
• Nichteinhaltung der Sicherheitshinweise, der Vorschrif­ten und der nötigen Anforderungen, die laut deutschem Gesetz und dieser Betriebsanleitung gelten.
• unsachgemäße Lagerung und Transport
• unvorschriftsmäßige Montage/Demontage
• mangelhafte Wartung
• unsachgemäße Reparatur
• mangelhafter Baugrund, bzw. Bauarbeiten
• chemische, elektrochemische und elektrische
Einflüsse
• Verschleiß
Für den Fall eines Stromausfalles oder einer anderweiti­gen technischen Störung, durch die ein ordnungsgemä­ßer Betrieb der Pumpe nicht mehr gewährleistet ist, ist unbedingt dafür Sorge zu tragen, dass Schäden durch ein Überlaufen des Pumpenschachtes sicher verhindert wer­den z.B. durch den Einbau einer netzunabhängigen Alarm­schaltung oder sonstige geeignete Schutzmaßnahmen. Die Haftung des Herstellers schließt somit auch jegliche Haftung für Personen-, Sach- und/oder Vermögensschä­den aus.
1.5.6. Vertragskundendienst / Herstelleradresse
Vertragskundendienst
Unsere Vertragskundendienste und Servicestützpunkte finden Sie auf unserer Homepage. Gerne gibt Ihnen unse­re Serviceabteilung auch eine telefonische Auskunft.
HOMA-Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid Tel.: +49 2247 / 7020 Fax: +49 2247 / 70244 Email: info@homa-pumpen.de Homepage: www.homapumpen.de
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1.6. Fachbegriffe
In dieser Betriebsanleitung werden verschiedene Fachbe­griffe verwendet.
Trockenlauf:
Ein Trockenlauf ist auf jeden Fall zu vermeiden, hier läuft die Pumpe mit voller Drehzahl, es ist aber kein Medium zum Fördern vorhanden.
Aufstellungsart „nass“:
Die Pumpe wird im Fördermedium eingetaucht. Sie ist komplett vom Fördermedium umgeben. Beachten Sie die Angaben für die max. Eintauchtiefe und die min. Wasse­rüberdeckung!
Aufstellungsart „trocken“:
Die Pumpe wird trocken aufgestellt, d.h. dass das Förder­medium über ein Rohrleitungssystem zu- und abgeführt wird. Die Pumpe wird nicht in das Fördermedium einge­taucht. Beachten Sie, dass die Oberflächen des Produktes heiß werden können!
Aufstellungsart „transportabel“:
Die Pumpe wird mit einem Standfuss ausgestattet. Sie kann an jedem beliebigen Ort eingesetzt und betrieben werden. Beachten Sie die Angaben für die max. Eintauch­tiefe und die mind. Wasserüberdeckung, sowie, dass die Oberflächen des Produktes sehr heiß werden!
Betriebsart „S1“ (Dauerbetrieb):
Unter Nennlast wird eine gleichbleibende Temperatur er­reicht, die auch bei längerem Betrieb nicht mehr ansteigt. Das Betriebsmittel kann pausenlos unter Nennlast arbei­ten, ohne dass die zulässige Temperatur überschritten wird.
Betriebsart „S2“ (Kurzzeitbetrieb):
Die Betriebsdauer wird in Minuten angegeben, z.B. S2­20min. Das bedeutet, dass die Maschine 20 Minuten betrieben werden kann und danach solange pausieren muss, bis die Maschine 2 K über Mediumtemperatur ab­gekühlt ist.
Betriebsart „S3“ (Aussetzbetrieb):
Bei diesen Betriebsarten folgt nach dem Kurzzeichen die Angabe der relativen Einschaltdauer und die Spieldauer, falls sie von 10 min abweicht. Beispiel S3 30% bedeutet, dass die Maschine 3 Minuten betrieben werden kann und anschließend 7 Minuten abkühlen muss.
„Schlürfbetrieb“:
Der Schlürfbetrieb kommt einem Trockenlauf gleich. Die Pumpe läuft mit voller Drehzahl, es werden aber nur sehr geringe Mengen an Medium gefördert. Der Schlürfbetrieb ist nur mit einigen Typen möglich, sie­he hierfür das Kapitel „3. Allgemeine Beschreibung“.
Trockenlaufschutz:
Der Trockenlaufschutz muss eine automatische Abschal­tung der Pumpe bewirken, wenn die Mindestwasserüber­deckung der Pumpe unterschritten wird. Dies wird zum Beispiel durch den Einbau eines Schwimmerschalters erreicht.
Niveausteuerung:
Die Niveausteuerung soll die Pumpe bei verschiedenen Füllständen automatisch ein- bzw. ausschalten. Erreicht wird dies durch den Einbau von einem Niveauerfassungs­system.
2. Sicherheit
Dieses Kapitel führt alle generell gültigen Sicherheitshin­weise und technische Anweisungen auf. Bei Transport, Aufstellung, Betrieb, Wartung, usw. müssen alle Hinwei­se und Anweisungen beachtet und eingehalten werden! Der Betreiber ist dafür verantwortlich, dass sich das ge­samte Personal an die folgenden Hinweise und Anwei­sungen hält.
2.1. Anweisungen und Sicherheitshinweise
In dieser Betriebsanleitung werden Anweisungen und Sicherheitshinweise für Sach- und Personenschäden ver­wendet. Um diese für das Bedienpersonal eindeutig zu kennzeichnen, werden diese Anweisungen und Sicher­heitshinweise fett geschrieben und mit Gefahrensymbo­len gekennzeichnet. Die verwendeten Symbole entspre­chen den allgemein gültigen Richtlinien und Vorschriften (DIN, ANSI, etc.)
Sicherheitshinweise beginnen immer mit den folgenden Signalwörtern:
Gefahr:
Es kann zu schwersten Verletzungen oder zum Tode von Personen kommen!
Warnung:
Es kann zu schwersten Verletzungen von Personen kom­men!
Vorsicht:
Es kann zu Verletzungen von Personen kommen! Vorsicht (Hinweis ohne Symbol): Es kann zu erheblichen Sachschäden kommen, ein Total­schaden ist nicht ausgeschlossen!
Nach dem Signalwort folgt die Nennung der Gefahr, die Gefahrenquelle und die möglichen Folgen. Der Sicher­heitshinweis endet mit einem Hinweis zur Vermeidung der Gefahr.
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2.2. Verwendete Richtlinien und CE-Kennzeichnung
Unsere Anlagen unterliegen
• verschiedenen EG-Richtlinien
• verschiedenen harmonisierten Normen
• diversen nationalen Normen
Die exakten Angaben über die verwendeten Richtlinien und Normen entnehmen Sie der EG-Konformitätserklä­rung am Anfang dieser Betriebsanleitung.
Weiterhin werden für die Verwendung, Montage und De­montage des Produktes zusätzlich verschiedene nationa­le Vorschriften als Grundlage vorausgesetzt. Dies wären z.B. Unfallverhütungsvorschriften, VDE-Vorschriften, Ge­rätesicherheitsgesetz, u.v.a. Das CE-Zeichen ist auf dem Typenschild angebracht welches sich am Motorgehäuse befindet.
2.3. Allgemeine Sicherheitshinweise
Beim Ein- bzw. Ausbau der Anlage darf nicht alleine gear­beitet werden. Sämtliche Arbeiten (Montage, Demontage, Wartung, Installation) dürfen nur bei abgeschalteter Anla­ge erfolgen. Das Produkt muss vom Stromnetz getrennt und gegen Wiedereinschalten gesichert werden. Alle sich drehenden Teile müssen zum Stillstand gekommen sein. Der Bediener hat jede auftretende Störung oder Unregel­mäßigkeit sofort seinem Verantwortlichen zu melden. Eine sofortige Stillsetzung durch den Bediener ist zwin­gend erforderlich, wenn Mängel auftreten, welche die Si­cherheit gefährden. Hierzu zählen:
• Versagen der Sicherheits- und/oder Überwachungs­einrichtungen
• Beschädigung wichtiger Teile
• Beschädigung von elektrischen Einrichtungen, Lei-
tungen und Isolationen.
• Werkzeuge und andere Gegenstände sind nur an da­für vorgesehenen Plätzen aufzubewahren, um eine sichere Bedienung zu gewährleisten.
• Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen muss für eine ausreichende Belüftung gesorgt werden.
• Bei Schweißarbeiten und/oder Arbeiten mit elektri­schen Geräten ist sicher zu stellen, dass keine Explo­sionsgefahr besteht.
• Um Erstickung und Vergiftungen auszuschließen, ist zu gewährleisten, dass hinreichend Sauerstoff am Ar­beitsplatz vorhanden ist und dass keine giftigen Gase im Arbeitsbereich vorkommen.
• Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder an­gebracht bzw. in Funktion gesetzt werden.
• Die Unfallverhütungsvorschriften sowie die allgemein anerkannten Regeln der Technik sind einzuhalten.Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkthaf­tungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät ver­ursacht werden, wenn die Hinweise und Vorschriften aus dieser Bedienungsanleitung nicht eingehalten werden, nicht haften. Für Zubehörteile gelten die glei­chen Bestimmungen.
Diese Hinweise sind unbedingt einzuhalten. Bei Nichtbeachtung kann es zu Personenschäden und/ oder zu schweren Sachschäden kommen.
2.4. Bedienpersonal
Das gesamte Personal, welches an der Anlage arbeitet, muss für diese Arbeiten qualifiziert sein. Das gesamte Personal muss volljährig sein. Als Grundlage für das Bedien- und Wartungspersonal müssen zusätzlich auch die nationalen Unfallverhütungs­vorschriften herangezogen werden. Es muss sicherge­stellt werden, dass das Personal die Anweisungen in dieser Betriebsanleitung gelesen und verstanden hat, ggf. muss diese Anleitung in der benötigten Sprache vom Her­steller nachbestellt werden.
2.5. Elektrische Arbeiten
Unsere elektrischen Produkte werden mit Wechsel- oder Drehstrom betrieben. Die örtlichen Vorschriften müssen eingehalten werden. Für den Anschluss ist der Schaltplan zu beachten. Die technischen Angaben müssen strikt ein­gehalten werden!
Wenn eine Maschine durch eine Schutzvorrichtung abge­schaltet wurde, darf diese erst nach der Behebung des Fehlers wieder eingeschaltet werden.
Gefahr durch elektrischen Strom! Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom bei elek­trischen Arbeiten droht Lebensgefahr! Diese Arbei­ten dürfen nur vom qualifizierten Elektrofachmann durchgeführt werden.
Vorsicht vor Feuchtigkeit! Durch das Eindringen von Feuchtigkeit in das Kabel wird das Kabel beschädigt und unbrauchbar. Ferner kann Wasser bis in den Anschlussraum oder Motor eindringen und Schäden an Klemmen bzw. der Wick­lung verursachen. Das Kabelende nie in das Förder­medium oder eine andere Flüssigkeit eintauchen.
2.5.1. Elektrischer Anschluss
Der Bediener der Anlage muss über die Stromzuführung und deren Abschaltmöglichkeiten unterwiesen sein. Beim Anschluss der Anlage an die elektrische Schaltanlage, be­sonders bei der Verwendung von z.B. Frequenzumrich­tern und Sanftanlaufsteuerung sind zur Einhaltung der EMV, die Vorschriften der Schaltgerätehersteller zu be­achten. Eventuell sind für die Strom- und Steuerleitungen gesonderte Abschirmungsmaßnahmen notwendig (z.B. spezielle Kabel).
Der Anschluss darf nur vorgenommen werden, wenn die Schaltgeräte den harmonisierten EU-Normen entspre­chen. Mobilfunkgeräte können Störungen in der Anlage verursachen.
2.5.2. Erdungsanschluss
Unsere Anlagen müssen grundsätzlich geerdet werden. Besteht eine Möglichkeit, dass Personen mit der Anlage und dem Fördermedium in Berührung kommen, muss der geerdete Anschluss zusätzlich noch mit einer Fehler­stromschutzvorrichtung abgesichert werden. entfernt
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2.6. Verhalten während des Betriebs
Beim Betrieb des Produktes sind die am Einsatzort gelten­den Gesetze und Vorschriften zur Arbeitsplatzsicherung, zur Unfallverhütung und zum Umgang mit elektrischen Maschinen zu beachten. Im Interesse eines sicheren Ar­beitsablaufes ist die Arbeitseinteilung des Personals durch den Betreiber festzulegen. Das gesamte Personal ist für die Einhaltung der Vorschriften verantwortlich. Während des Betriebs drehen sich bestimmte Teile (Laufrad, Pro­peller) um das Medium zu fördern. Durch bestimmte Inhaltsstoffe können sich an diesen Teilen sehr scharfe Kanten bilden.
Warnung vor drehenden Teilen! Die drehenden Teile können Gliedmaßen quetschen und abschneiden.Während des Betriebes nie in das Anlagenteil oder an die drehenden Teile greifen. Vor Wartungs- oder Reparaturarbeiten die Maschine abschalten und die drehenden Teile zum Stillstand kommen lassen!
2.7. Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen
Unsere Anlagen sind mit verschiedenen Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen ausgestattet. Diese Einrich­tungen dürfen nicht demontiert oder abgeschaltet wer­den. Einrichtungen müssen vor der Inbetriebnahme vom Elektrofachmann angeschlossen und auf eine korrekte Funktion überprüft worden sein.
Beachten Sie hierfür auch, dass bestimmte Einrichtungen zur einwandfreien Funktion ein Auswertgerät oder -relais benötigen, z.B. Kaltleiter und PT100-Fühler. Dieses Aus­wertegerät kann vom Hersteller oder Elektrofachmann bezogen werden.
Das Personal muss über die verwendeten Einrichtungen und deren Funktion unterrichtet sein.
Vorsicht! Die Maschine darf nicht betrieben werden, wenn die Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen un­zulässigerweise entfernt wurden, die Einrichtungen beschädigt sind und/oder nicht funktionieren!
2.8. Fördermedien
Jedes Fördermedium unterscheidet sich durch seine Zusammensetzung, Aggressivität, Abrasivität und vielen anderen Aspekten. Generell können unsere Anlagen in vielen Bereichen eingesetzt werden. Genauere Angaben hierfür entnehmen Sie dem Anlagendatenblatt und der Auftragsbestätigung. Dabei ist zu beachten, dass sich durch eine Veränderung der Dichte, der Viskosität, oder der Zusammensetzung im Allgemeinen, viele Parameter der Anlage ändern können. Auch werden für die unterschiedlichen Medien verschie­dene Werkstoffe und Laufradformen benötigt. Je genau­er die Angaben bei Ihrer Bestellung waren, desto besser konnte unsere Anlage für Ihre Anforderungen modifiziert werden. Sollten sich Veränderungen im Einsatzbereich und/oder im Fördermedium ergeben, können wir sie gerne unterstützend beraten.
Beim Wechsel der Anlage in ein anderes Medium sind folgende Punkte zu beachten:
• Anlagen, welche in Schmutz- und/oder Abwasser be­trieben wurden, müssen vor dem Einsatz in Reinwas­ser gründlich gereinigt werden.
• Anlagen, welche gesundheitsgefährdende Medien gefördert haben, müssen vor einem Mediumswech­sel generell dekontaminiert werden. Weiterhin ist zu klären, ob diese Anlage überhaupt noch in einem an­deren Medium zum Einsatz kommen darf.
• Bei Anlagen, welche mit einer Schmier- bzw. Kühlflüs­sigkeit (z.B. Öl) betrieben werden, kann diese bei ei­ner defekten Gleitringdichtung in das Fördermedium gelangen.
Gefahr durch explosive Medien! Das Fördern von explosiven Medien (z.B. Benzin, Kerosin, usw.) ist strengstens untersagt. Die Produkte sind für diese Medien nicht konzipiert!
2.9. Schalldruck
Die Pumpe hat je nach Größe und Leistung (kW) wäh­rend des Betriebes einen Schalldruck von ca. 40dB (A) bis 70dB (A). Der tatsächliche Schalldruck ist allerdings von mehreren Faktoren abhängig. Diese sind z.B. Einbau- und Aufstellungsart, Befestigung von Zubehör, Rohrleitung, Betriebspunkt, Eintauchtiefe, uvm.
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3. Allgemeine Beschreibung
3.1. Verwendung
Saniboy G und Sanimaster G Abwasser-Hebeanlagen wer­den zur Gebäudeentwässerung unterhalb der Rückstaue­bene nach DIN EN 12506 eingesetzt. Die kompakte Bau­art ermöglicht eine platzsparende Aufstellung und einen einfachen sowie nachträglichen Einbau. Bei chemisch aggressiven Anteilen im Fördermedium ist unbedingt die Beständigkeit der verwendeten Pumpen und Behälter­werkstoffe zu beachten.
Der PH-Wert des Fördermediums darf 5 -11 betragen.
3.2. Einsatzarten
Die Schmutzwasser-Hebeanlage ist für den Aussetzbe­trieb S3 40 % ausgelegt.
3.3. Aufbau
Der Sammelbehälter aus Kunststoff besitzt folgende Anschlüsse:
• Zulaufstutzen vertikal DN100 / DN40
• Zulaufstutzen horizontal DN100 / DN40
• Entlüftungsstutzen DN 70
• Reinigungsöffnung
• Anschluss für pneumatische Steuerung
• Anschluss für eine Handmembranpumpe
Die Pumpe besitzt eine dem Laufrad vorgeschaltete Schneideinrichtung. Sie besteht aus einem fest montier­tem Edelstahl-Schneidring und einem rotierendem Edel­stahl-Schneidkopf und zerkleinert mitgeführte Feststoffe so, dass das Fördermedium durch geringe Rohrleitungs­querschnitte (ab DN 50) gepumpt werden kann.
Die technischen Daten lauten wie folgt:
Technische Daten 180-16W
250-16W
180-16D 250-16D
180-26D 250-26D
Leistungsaufnahme 1,5 kW 1,3 kW 2,5 kW Motorleistung 1,1 kW 0,9 kW 1,9 kW Spannung 230V/1Ph 400V/3Ph Drehzahl 2900 U/min Nennstrom 7,5 A 2,5 A 4,4 A Schutzart Pumpe IP 68 Schutzart Steuergerät IP 54 Anlagengewicht
Saniboy G / Sanimaster G
37 / 62 kg 37 / 62 kg 51 / 89 kg
zulässige Mediumtemperatur 35°C
Druckanschluss R1 ½“ IG Behältervolumen 46 l Schaltvolumen
Saniboy G / Sanimaster G
31 l
Des Weiterem besitzt die Anlage ein Steuergerät zur Steuerung und Überwachung aller wichtigen Funktionen:
• Niveausteuerung
• Pumpenwechsel nach jedem Schaltspiel
• zuschalten der zweiten Pumpe bei Spitzenlast
• Überlastschutz mit Motorschutzrelais
• optische Störanzeige
• Alarmsignal durch eingebauten Summer
• potentialfreie Sammelstörmeldung
Das Steuergerät besitzt eine steckerfertige Akkupuffe­rung, welche eine Störmeldung auch bei Stromausfällen von bis zu 15Stunden gewährleistet. Der Akku ist als Zu­behör lieferbar und aufgeladen. Durch die angeschlosse­ne Spannungsversorgung bleibt der Akku geladen.
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4. Verpackung, Transport und Lagerung
4.1. Anlieferung
Nach Eingang ist die Sendung sofort auf Schäden und Vollständigkeit zu überprüfen. Bei eventuellen Mängeln muss noch am Eingangstag das Transportunternehmen bzw. der Hersteller verständigt werden, da sonst keine Ansprüche mehr geltend gemacht werden können. Even­tuelle Schäden müssen auf dem Liefer- oder Frachtschein vermerkt werden.
4.2. Transport
Die Hebeanlage beim Transport nicht werfen oder stürzen.
Stellen Sie sicher, dass die Hebeanlage nicht mit schar­fen Kanten in Kontakt kommt. Schützen Sie die Hebe­anlage vor schweren Schlägen. Die Produkte werden vom Hersteller bzw. vom Zulieferer in einer geeigneten Verpackung geliefert. Diese schließt normalerweise eine Beschädigung bei Transport und Lagerung aus. Bei häufigem Standortwechsel sollten Sie die Verpackung zur Wiederverwendung gut aufbewahren.
4.3. Lagerung
Neu gelieferte Produkte sind so aufbereitet, dass diese 1 Jahr gelagert werden können. Bei Zwischenlagerungen ist das Produkt vor dem Einlagern gründlich zu reinigen! Folgendes ist für die Einlagerung zu beachten:
• Produkt sicher auf einem festen Untergrund stellen und gegen Umfallen sichern.
• Es ist außerdem darauf zu achten, dass das Gerät in trockenen Räumen gelagert wird.
• Bei Produkten mit Saug- und/oder Druckanschluss sind diese fest zu verschließen, um Verunreinigungen zu verhindern.
• Bei längerer Lagerung ist der Schacht gegen Feuch­tigkeit, Sonneneinstrahlung, Wärme oder Frost zu schützen.
Wenn Sie diese Regeln beachten, kann Ihr Produkt über einen längeren Zeitraum eingelagert werden. Beachten Sie aber, dass die Elastomerteile und die Beschichtungen einer natürlichen Versprödung unterliegen.
4.4. Rücklieferung
Produkte, die ins Werk zurück geliefert werden, müssen sauber und korrekt verpackt sein. Sauber heißt, dass das Produkt von Verunreinigungen gesäubert und bei Verwen­dung in gesundheitsgefährdenden Medien dekontami­niert wurde. Die Verpackung muss das Produkt vor Be­schädigungen schützen. Halten Sie vor der Rücklieferung bitte Rücksprache mit dem Hersteller.
5. Aufstellung und Inbetriebnahme
5.1. Allgemein
Um Schäden an der Hebeanlage während der Aufstellung und im Betrieb zu vermeiden sind folgende Punkte zu be­achten:
• Die Aufstellungsarbeiten sind von qualifiziertem Personal unter Einhaltung der Sicherheitsbestimmun­gen durchzuführen.
• Vor der Aufstellung ist die Hebeanlage auf eventuelle Schäden zu untersuchen.
• Schützen Sie die Pumpe vor Frost.
• Die Stromleitungen der Pumpe müssen so verlegt
sein, dass ein gefahrloser Betrieb und eine einfache Montage/Demontage gegen ist.
• Ein Trockenlauf ist strengstens untersagt. Wir empfehlen dafür eine Niveausteuerung.
5.2. Einbau
Folgeschäden z.B. durch Überflutung von Räumen bei Störungen an der Pumpe hat der Betreiber durch geeignete Maßnahmen (z.B. Installation von Alarm­anlage, Reservepumpe o.ä.) auszuschließen.
Die Hebeanlage ist so zu installieren, dass der De­ckel geöffnet werden kann. Achten Sie darauf, dass genügend Freiraum zwischen den vertikalen/hori­zontalen Zuläufen und vorhandenen Wänden besteht.
Nach Norm müssen Abwasserhebeanlagen, welche unter der Rückstaueben des Entwässerungskanals liegen, über eine geeignete Rohrschleife von mind. 180 mm an die Anlage angeschlossen sein. Siehe Installationsbeispiele!
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Installationsbeispiele
250
180
Rückstauebene
• Die Anlage muss so installiert werden, dass die Bedienungs- und zu war­tenden Elemente leicht zugänglich sind. Achten Sie darauf, dass genü­gend Freiraum (ca. 50 cm) zwischen dem seitlichen Zulauf und vorhande­nen Wänden besteht.
• Montieren Sie in die Zulauf- und Druckleitung einen Absperrschieber, um bei einer Wartung oder eventuellen Demontage der Anlage die Arbeits­schritte zu erleichtern.
• Zur Vermeidung von Ablagerungen in der horizontalen Druckleitung muss die Leitung und die Anlage für eine minimale Strömungsgeschwindigkeit von 0,7 m/s ausgelegt sein, bei vertikalen Leitungen mindestens 1,0 m/s.
• Der Zulauf kann am horizontalen Stutzen alternativ über einen WC-Di­rektanschluss mit 180 bzw. 250 mm, oder ein DN 100 bzw. DN 40 Ab-
flussrohr erfolgen. Zusätzlich sind vertikale Anschlussmöglichkeiten über Zulaufstutzen DN 40 und DN 100 vorhanden. Für den gewünschten An-
schluss ist jeweils die entsprechende Öffnung am jeweiligen Zulaufstut­zen des Behälters abzuschneiden. Der Innendurchmesser der Zulauflei­tung und der des Zulaufstutzens müssen aufeinander abgestimmt sein.
• Die Druckleitung sollte mindestens einen Durchmesser von DN50 aufwei­sen und nicht in engen Bögen verlegt werden. Die Leitung muss über die Rückstauebene geführt werden, d.h. sie muss stetig steigend über dieses Niveau und anschließend in einer Schleife direkt zur Sammelleitung ge­führt werden.
• Ein Einfrieren der Druckleitung ist auszuschließen. Es empfiehlt sich, die komplette Druckleitung bis zur Rückstauebene ausreichend zu isolieren.
• Unmittelbar nach der Rückschlagklappe sollte in der Druckleitung ein Ab­sperrschieber montiert werden. Die Modelle Saniboy G und Sanimaster G
verfügen nicht über eine integrierte Rückschlagklappe. Bei der Saniboy G ist eine DN 80-Rückschlagklappe direkt auf den Druckflansch der Anlage zu montieren, darüber der Absperrschieber. Anstatt des mitgelieferten DN 80 / DN 100 elastischen Übergangstücks kann bei Verwendung einer DN 80 Druckleitung auch ein DN 80 / DN 80 Übergangsstück verwendet wer­den (als Zubehör lieferbar). Bei den Anlagen Saniboy G und Sanimaster G werden die Rückschlagklappe und Absperrschieber in die Druckleitung unmittelbar nach dem 90° Anschlusswinkel montiert (als Zubehör liefer­bar)
• Für die einwandfreie Funktionsfähigkeit der Niveausteuerung zur Ent­leerung des Sammelbehälters ist es unbedingt erforderlich, den Druck­schlauch zwischen Sammelbehälter und Steuergerät knickfrei und stetig steigend ohne Schleife zu verlegen.
• Den vertikalen Entlüftungsstutzen aufschneiden und eine DN 70 Entlüf­tungsleitung mit Hilfe des mitgelieferten elastischem Übergangsstücks auf den Sammelbehälter montieren. Die Entlüftungsleitung ist verstop­fungsfrei, gegen Abknicken gesichert zu installieren. Die Leitung muss in Übereinstimmung mit den örtlichen Vorschriften ins Freie geführt werden.
• Das mitgelieferte/angeschlossene Schaltgerät ist in Übereinstimmung mit den örtlichen Vorschriften an der Wand überflutungssicher zu befes­tigen.
• Wir empfehlen den Einbau einer Handmembranpumpe, um bei eventu­ellem Strom- oder Pumpenausfall den Sammelbehälter entleeren zu können. Hierfür den am Behälter befindlichen 1“-Anschluss aufbohren. Die Handmembranpumpe in eine 1“ Steigleitung (Rohr oder Schlauch ver­wenden) ein-bauen. Oberhalb der Handmembranpumpe sollte eine Rück­schlagklappe in die Leitung eingebaut werden, um einen Rückfluss des Fördermediums zu verhindern. Die Steigleitung über die Rückstauebene zur Sammelleitung führen.
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5.3. Inbetriebnahme
Das Kapitel beinhaltet alle wichtigen Anweisungen für das Bedienpersonal zur sicheren Inbetriebnahme und Bedie­nung der Anlage.
Um Sach- und Personenschäden bei der Inbetriebnahme der Maschine zu vermeiden, sind folgende Punkte unbe­dingt zu beachten:
Die Inbetriebnahme der Anlage darf nur von qualifi­ziertem Personal unter Beachtung der Sicherheitshin­weise durchgeführt werden.
• Alle Personen die an der Anlage arbeitet, müssen die Betriebsanleitung erhalten, gelesen und verstanden haben.
• Diese Anlage ist nur für den Einsatz bei den angege­benen Betriebsbedingungen geeignet.
Die Pumpe niemals längere Zeit trocken laufen lassen (Überhitzungsgefahr).
Vor der Inbetriebnahme der Anlage sind vorhandene Rohrschieber oder Absperrschieber zu öffnen.
5.4. Vorbereitende Arbeiten
Die Anlage wurde nach dem Stand der Technik konstru­iert und montiert. Bei bestimmungsgemäßer Verwendung wird sie lange und zuverlässig arbeitet.
Bitte überprüfen Sie folgende Punkte:
• Kabelführung – keine Schlaufen, leicht gestrafft
• Alle Schieber sind zu öffnen
• Zubehör und Rohrleitungssystem auf festen und kor-
rekten Sitz prüfen
• Überprüfung von vorhandenen Niveausteuerungen bzw. Trockenlaufschutz
5.5. Elektrik
Bei der Verlegung und Auswahl der elektrischen Leitun­gen sowie beim Anschluss des Motors sind die entspre­chenden örtlichen und VDE-Vorschriften einzuhalten. Der Motor muss durch einen Motorschutzschalter geschützt werden. Lassen Sie den Motor gemäß dem Schaltplan an­schließen. Achten Sie auf die Drehrichtung! Bei falscher Drehrichtung bringt die Maschine nicht die angegebene Leistung und kann unter ungünstigen Umständen Scha­den nehmen.
Gefahr durch elektrischen Strom! Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom besteht Lebensgefahr! Alle Pumpen mit freien Kabelenden müssen durch einen Elektrofachmann angeschlos­sen werden.
Eine fachmännische Prüfung vor Inbetriebnahme muss sicherstellen, dass die geforderten elektri­schen Schutzmaßnahmen vorhanden sind. Erdung, Nullung, Trenntrafo, Fehlerstrom- oder Fehlerspan­nungsschutzschalter müssen den Vorschriften des zuständigen Elektrizitätswerkes entsprechen.
Die in den Technischen Daten angegebene Span­nung muss der vorhandenen Netzspannung entspre­chen. Stellen Sie sicher, dass die elektrischen Steck­verbindungen im überflutungssicheren Bereich liegen bzw. vor Feuchtigkeit geschützt sind. Netzan­schlusskabel und Stecker sind vor Gebrauch auf Beschädigung zu prüfen.
Das Ende des Anschlusskabels darf nicht ins Wasser eingetaucht werden, da sonst Wasser in den Motor- Anschlussraum gelangen kann.
Der elektrische Anschluss muss in Übereinstimmung mit den örtlichen Vorschriften des EVU bzw. VDE vorgenom­men werden. Die Versorgungsspannung und die Frequenz sind dem Typenschild der Pumpe und dem des Schalt­gerätes zu entnehmen. Die Spannungstoleranz muss im Bereich +6% bis - 10% der Netzspannung liegen. Es ist darauf zu achten, dass die auf den Typenschildern ange­gebenen Daten mit der vorhandenen Stromversorgung übereinstimmen. Die Hebeanlagen benötigen keinen wei­teren Motorschutz.
Die Pumpenmotoren besitzen einen in den Motorwick­lungen eingebauten Thermoschalter, der bei Überhitzung bzw. Überlastung des Motors die Pumpe über das ange­schlossene Schaltgerät abschaltet. Es wird kein weiterer Motorschutz benötigt.
5.5.1 Elektronik-Steuergerät Saniboy G (Einzelanlage)
Ist das Einschaltniveau im Behälter erreicht, wird die Pum­pe solange in Betrieb gesetzt, bis die Flüssigkeit im Behäl­ter auf das Ausschaltniveau abgesunken ist. Erreicht der Flüssigkeitsstand im Behälter das Alarmniveau, wird eine Alarmmeldung ausgelöst, die solange aktiviert bleibt, bis der Flüssigkeitsstand das Niveau wieder unterschritten hat.
Das zum Lieferumfang der Anlage gehörende Schaltgerät regelt und überwacht die Betriebsfunktionen und mel­det auftretende Störungen. Die Schalter haben folgende Funktionen:
BETRIEBSSCHALTER
• Stellung „Manu“
Die Pumpe arbeitet permanent, unabhängig vom Behäl­terinhalt. In dieser Stellung muss der Schalter von Hand festgehalten werden. Beim Loslassen springt er in die Stellung „Aus/Off“.
• Stellung „Aus“
Die Pumpe ist ausgeschaltet. Diese Schalterstellung dient auch zum Quittieren von Störungen vor dem Wiederein­schalten der Anlage
• Stellung „AUTO“
Die Pumpe arbeitet automatisch gesteuert, abhängig vom Flüssigkeitsstand im Behälter.
ALARMRUF-SCHALTER
• Stellung „Ein“
Der akustische Alarm löst aus (in Verbindung mit der LED „Alarm“ und „Störung“), wenn der Flüssigkeitsstand im Behälter über das Alarmniveau steigt.
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• Stellung „Aus“
Der akustische Alarm ist ausgeschaltet.
Die farbigen Leuchtdioden (LED) haben folgende Be­deutung:
• Grüne LED „Betrieb“
Leuchtet, wenn die Pumpe arbeitet.
• Gelbe oder rote LED „Phasenfolge“ (bei Drehstrom)
Leuchtet, wenn Phasen des Netzanschlusses vertauscht wurden. Die Pumpe läuft dann mit falscher Drehrichtung, was zu verminderter Förderleistung und erhöhtem Ver­schleiß führt. Die Anzeige meldet nicht, wenn z.B. nach dem Austausch des Pumpenmotors das Anschlusskabel zwischen Motor und Steuergerät falsch angeschlossen wurde, und die Pumpe deswegen mit falscher Dreh­richtung läuft. Deshalb ist in solchen Fällen immer die kor-rekte Drehrichtung am Motor selbst in ausgebautem Zu-stand zu prüfen. Das Laufrad muss von der Motoro­ber-seite gesehen im Uhrzeigersinn drehen. Beim Motor­anlauf erzeugt dies einen Ruck des Motors entgegen dem Uhrzeigersinn. Zur Vertauschung der Phasen bei falscher Phasenfolge siehe unter Punkt 5.6.
• Rote LED „Störung“ (Dauersignal in Verbindung mit LED „Alarm“)
Leuchten Störungs- und Alarm-LED gemeinsam als Dau­ersignal, hat der Temperaturfühler den Pumpenmotor wegen Überhitzung abgeschaltet. Gleichzeitig ertönt der akustische Alarm, wenn eingeschaltet. Ebenso wird die ggf. angeschlossene externe Alarmmeldung aktiviert. Nachdem sich der Motor abgekühlt hat, quittieren Sie die­se Störmeldung durch Drücken der Taste „Reset“. Falls die Anlage danach nicht einwandfrei arbeitet, informieren Sie bitte unseren Kundendienst.
• Rote LED „Störung“ (Blinksignal)
Blinkt zur Information 2 Monate bevor der empfohlene jährliche Wartungstermin erreicht ist. Das Signal wird vom Kundendienst bei der Wartung quittiert.
• „Wartungsblinken“ deaktivieren:
Den Betriebsschalter in Stellung „Aus/Off“ bringen und anschließend die Taste „Reset“ betätigen. Nach Loslas­sen der Taste „Reset“ leuchtet für ca. 1 Sekunde die LED „Alarm“. Innerhalb dieser Zeit den Betriebsschalter in Stellung „Auto“ bringen. Das Blinken der LED „Störung“ erlischt.
„Wartungsblinken“ wieder aktivieren (dies ist nur durch den Kundendienst möglich!):
Den Wartungszähler im Menü des ServCom-Diagnose­gerätes zurücksetzen. Anschließend Betriebsschalter in Stellung „Aus/Off“ bringen und danach die Taste „Reset“ betätigen.
• Rote LED „Alarm“ (Dauersignal)
Leuchtet, wenn der Flüssigkeitsstand im Behälter über das Alarmniveau steigt. Gleichzeitig ertönt der akustische Alarm, wenn eingeschaltet. Ebenso wird die ggf. ange­schlossene externe Alarmmeldung aktiviert. Leuchtet gleichzeitig mit der Alarm-LED die grüne LED „Betrieb“, so arbeitet die Pumpe, fördert aber eine momentan be­sonders starke Zulaufmenge nicht schnell genug weg.
In diesem Fall warten Sie, bis die Zulaufmenge geringer wird. Die Alarmmeldungen schalten dann selbständig aus. Geschieht dies nicht, liegt ein Fehlbetrieb der Anlage vor. Rufen Sie in diesem Fall bitte Ihren Kundendienst.
• Rote LED „Alarm“ (Blinksignal)
Blinkt die Alarm-LED, hat die Steuerung einen mehrmali­gen unnormal langen Pumpenlauf festgestellt. Bitte infor­mieren Sie Ihren Kundendienst!
5.5.2 Elektronik-Steuergerät Sanimaster G (Doppel­anlage)
Das zum Lieferumfang der Anlage gehörende Schaltgerät regelt und überwacht die Betriebsfunktionen und meldet auftretende Störungen.
Die Schalter haben folgende Funktionen:
BETRIEBSSCHALTER
• Stellung „Manu“
Die jeweilige Pumpe arbeitet permanent, unabhängig vom Behälterinhalt.
• Stellung „Aus“
Die jeweilige Pumpe ist ausgeschaltet.
• Stellung „Auto“
Die jeweilige Pumpe arbeitet automatisch gesteuert, abhängig vom Flüssigkeitsstand im Behälter. Weiterhin dient der Alarmruf-Schalter zur Wiederinbetriebnahme der Anlage nach Störungen (siehe unten).
ALARMRUF-SCHALTER
• Stellung „Ein“
Der akustische Alarm löst aus (in Verbindung mit der ro­ten LED „Alarm“), wenn der Flüssigkeitsstand im Behäl­ter über das Alarmniveau steigt. Sinkt der Stand wieder darunter, schaltet der Alarm automatisch ab.
• Stellung „Aus“
Der akustische Alarm ist ausgeschaltet.
RESET-TASTE
Dient zum Quittieren einer Störmeldung. Die farbigen Leuchtdioden (LED) haben folgende Bedeutung:
• Grüne LED „Betrieb“
Leuchtet, wenn die Pumpe arbeitet. Bei Parallel-Betrieb beider Pumpen leuchten beide LEDs.
• Rote LED “Störung“ (Dauersignal in Verbindung mit LED „Alarm“) (eine je Pumpe):
Leuchten Störungs- und Alarm-LED gemeinsam als Dau­ersignal, hat der Temperaturfühler den Pumpenmotor wegen Überhitzung abgeschaltet. Gleichzeitig ertönt der akustische Alarm, wenn eingeschaltet.
Ebenso wird die ggf. angeschlossene externe Alarm­meldung aktiviert. Die Anlage schaltet dann automatisch auf Betrieb der zweiten Pumpe um. Nachdem sich der Motor abgekühlt hat, quittieren Sie diese Störmeldung durch Drücken der Taste „Reset“. Falls die Anlage danach nicht einwandfrei arbeitet, informieren Sie bitte unseren Kundendienst.
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• Rote LED “Störung Pumpe 1 (Blinksignal)“
Blinkt zur Information 2 Monate bevor der emfohlene jähr­liche Wartungstermin erreicht ist. Das Signal wird vom Kundendienst bei der Wartung quittiert.
„Wartungsblinken“ deaktivieren:
Den Betriebsschalter Pumpe 1 in Stellung „Aus/Off“ brin­gen und anschließend die Taste „Reset“ betätigen. Nach Loslassen der Taste „Reset“ leuchtet für ca. 1 Sekunde die LED „Alarm“. Innerhalb dieser Zeit den Betriebsschal­ter Pumpe 1 in Stellung „Auto“ bringen. Das Blinken der LED „Störung Pumpe 1“ erlischt.
„Wartungsblinken“ wieder aktivieren (dies ist nur durch den Kundendienst möglich!):
Den Wartungszähler im Menü des ServCom-Diagnose­gerätes zurücksetzen. Anschließend Betriebsschalter in Stellung „Aus/Off“ bringen und danach die Taste „Reset“ betätigen.
• Rote LED „Störung Pumpe 2“ (Blinksignal)
Blinkt die Alarm-LED, hat die Steuerung einen mehrmali­gen unnormal langen Pumpenlauf festgestellt. Bitte infor­mieren Sie Ihren Kundendienst!
• Rote Anzeige „Alarm“ (Dauersignal)
Leuchtet, wenn der Flüssigkeitsstand im Behälter über das Alarmniveau steigt. Gleichzeitig ertönt der akustische Alarm, wenn eingeschaltet. Ebenso wird die ggf. ange­schlossene externe Alarmmeldung aktiviert. Die Alarm­meldung wird automatisch abgeschaltet, wenn die Pum­pen das Flüssigkeitsniveau im Behälter wieder unter das Alarmniveau abgepumpt haben.
Leuchten gleichzeitig mit der roten Alarmanzeige beide grünen Betriebs-LED ohne dass eine Störungsmeldung vorliegt, fördern die Pumpen eine momentan besonders starke Zulaufmenge nicht schnell genug weg. In diesem Fall warten Sie, bis die Zulaufmenge geringer wird. Die Alarmmeldungen schalten dann selbständig aus. Ge­schieht dies nicht, liegt ein Fehlbetrieb der Anlage vor. Rufen Sie in diesem Fall bitte unseren Kundendienst. Leuchtet die rote Alarmanzeige, ohne dass eine Störungs­meldung vorliegt, und leuchtet keine oder nur eine der grünen Betriebs LED, rufen Sie bitte unseren Kunden­dienst.
• Gelbe LED „Phasenfolge“ (bei Drehstrom)
Leuchtet, wenn Phasen des Netzanschlusses vertauscht wurden. Die jeweilige Pumpe läuft dann mit falscher Drehrichtung, was zu verminderter Förderleistung und erhöhtem Verschleiss führt. Die Anzeige meldet nicht, wenn z.B. nach dem Austausch des Pumpenmotors das Anschlusskabel zwischen Motor und Steuergerät falsch angeschlossen wurde, und die Pumpe deswegen mit falscher Drehrichtung läuft. Deshalb ist in solchen Fällen immer die kor-rekte Drehrichtung am Motor selbst in aus­gebautem Zu-stand zu prüfen. Das Laufrad muss von der Motorober-seite gesehen im Uhrzeigersinn drehen. Beim Motoranlauf erzeugt dies einen Ruck des Motors entge­gen dem Uhrzeigersinn. Zur Vertauschung der Phasen bei falscher Phasenfolge siehe unter Punkt 5.6.
5.6. Drehrichtung
Bei 1Ph-Motoren ist eine Kontrolle der Drehrichtung nicht notwendig, da diese immer mit der korrekten Drehrich­tung laufen.
Bei 3Ph-Motoren muss vor der Inbetriebnahme die Drehrichtung überprüft werden. Bei Verwendung eines HOMA-Schaltgerätes mit Drehrichtungs-Kontrollanzeige leuchtet diese bei falscher Drehrichtung auf.
Bei falscher Drehrichtung sind 2 Phasen des Netzan­schlusses zu vertauschen. Die Pumpen werden serien­mäßig mit CEE-Netzstecker geliefert. Die Phasenvertauschung erfolgt durch 180°-Drehung der runden Halterplatte an den Steckerpolen mit einem Schraubenzieher.
Die angegebenen Förder- und Leistungsdaten werden nur erreicht, wenn ein rechtsdrehendes Drehfeld vor­handen ist. Die Maschine ist nicht für den Betrieb an einem linksdrehenden Drehfeld ausgelegt.
5.7. Einschalten / Betrieb
Stellen Sie dazu den Betriebsschalter der Pumpensteu­erung in die Stellung „Auto“. Wie im Kapitel 5.5.1 und
5.5.2 beschrieben beginnen die Pumpen zu arbeiten, so-
bald der Wasserstand im Sammelbehälter das erforderli­che Niveau erreicht. Bei Erreichen der Ausschaltniveaus schaltet die Pumpe automatisch ab.
Ist das Einschaltniveau im Behälter erreicht, wird die Pum­pe solange in Betrieb gesetzt, bis die Flüssigkeit im Behäl­ter auf das Ausschaltniveau abgesunken ist. Erreicht der Flüssigkeitsstand im Behälter das Alarmniveau, wird eine Alarmmeldung ausgelöst, die solange aktiviert bleibt, bis der Flüssigkeitsstand das Niveau wieder unterschritten hat.
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6. Instandhaltung
6.1. Allgemein
Die gesamte Anlage muss in regelmäßigen Abständen überprüft und gewartet werden.
Folgende Punkte sind zu beachten:
• Die Betriebsanleitung muss dem Wartungspersonal vorliegen und beachtet werden. Es dürfen nur War­tungsarbeiten und –maßnahmen durchgeführt wer­den, die hier aufgeführt sind.
• Sämtliche Wartungs-, Inspektions- und Reinigungsar­beiten an der Maschine und der Anlage müssen mit größter Sorgfalt, an einem sicheren Arbeitsplatz und von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Es müssen die nötigen Körperschutzmittel getragen werden. Die Maschine muss für sämtliche Arbeiten vom Stromnetz getrennt werden. Ein unbeabsichtig­tes Einschalten muss verhindert werden. Weiterhin sind bei Arbeiten in Becken und/oder Behältern unbe­dingt die entsprechenden Schutzmaßnahmen nach BGV/GUV einzuhalten.
• Elektrische Arbeiten an der Maschine und der An­lage müssen vom Fachmann durchgeführt werden. Defekte Sicherungen müssen getauscht werden. Sie dürfen keinesfalls repariert werden! Es dürfen nur Sicherungen mit der angegebenen Stromstärke und der vorgeschriebenen Art verwendet werden.
• Bei Einsatz von leicht entzündbaren Lösungs- und Reinigungsmitteln ist offenes Feuer, offenes Licht sowie Rauchen verboten.
• Achten Sie darauf, dass das benötigte Werkzeug und Material vorhanden ist. Ordnung und Sauberkeit ge­währleisten ein sicheres und einwandfreies Arbeiten an der Maschine. Entfernen Sie nach dem Arbeiten gebrauchtes Putzmaterial und Werkzeug von der Maschine. Bewahren Sie sämtliche Materialien und Werkzeuge an dem dafür vorgesehenen Platz auf.
• Betriebsmedien (z. B. Öle, Schmierstoffe, usw.) sind in geeigneten Behälter aufzufangen und vorschrifts­mäßig zu entsorgen (gem. Richtlinie 75/439/EWG und Erlasse gem. §§5a, 5b AbfG). Bei Reinigungs- und Wartungsarbeiten ist eine entsprechende Schutz­bekleidung zu tragen. Diese ist nach Abfallschlüssel TA 524 02 und EG-Richtlinie 91/689/EWG zu entsor­gen. Es dürfen nur die vom Hersteller empfohlenen Schmiermittel verwendet werden. Öle und Schmier­stoffe dürfen nicht gemischt werden. Verwenden Sie nur Originalteile des Herstellers
Ein Probelauf oder eine Funktionsprüfung der Maschi­ne darf nur unter den allgemeinen Betriebsbedingun­gen erfolgen!
6.2. Wartungstermine
Monatlich:
• Kontrolle der Stromaufnahme und Spannung
• Überprüfung der verwendeten Schaltgeräte für Kalt-
leiter, Dichtraumkontrolle, usw.
Halbjährlich:
• Sichtprüfung der Stromzuführungskabel
• Sichtprüfung der Kabelhalter und der Seilabspannung
• Sichtprüfung von Zubehör, z.B. Einhängevorrichtung,
Hebevorrichtungen, usw.
3.000 Betriebsstunden:
• Optische Kontrolle bei Pumpen mit Ölsperrkammer
8.000 Betriebsstunden oder spätestens nach 2 Jahren:
• Prüfung des Isolationswiderstands
• Betriebsmittelwechsel Dichtungsraum/-kammer
• Kontrolle und ggf. ausbessern der Beschichtung
• Funktionsprüfung aller Sicherheits- und Überwa-
chungseinrichtungen.
6.3. Wartungsarbeiten
Kontrolle der Stromaufnahme und Spannung
Die Stromaufnahme und Spannung auf allen 3 Phasen ist regelmäßig zu kontrollieren. Bei normalem Betrieb bleibt diese konstant. Leichte Schwankungen sind von der Be­schaffenheit des Fördermediums abhängig. Anhand der Stromaufnahme können Beschädigungen und/oder Fehl­funktionen von Laufrad/Propeller, Lager und/oder Motor frühzeitig erkannt und behoben werden. Somit können größere Folgeschäden weitgehend verhindert und das Ri­siko eines Totalausfalls gesenkt werden.
Überprüfung der verwendeten Schaltgeräte für Kalt­leiter, Dichtraumkontrolle, usw.
Überprüfen Sie die verwendeten Schaltgeräte auf eine einwandfreie Funktion. Defekte Geräte müssen sofort ausgetauscht werden, da diese keinen Schutz für die Maschine gewährleisten. Die Angaben zum Prüfvorgang sind genau zu beachten (Betriebsanleitung der jeweiligen Schaltgeräte).
Sichtprüfung der Stromzuführungskabel
Die Stromzuführungskabel müssen auf Blasen, Risse, Kratzer, Scheuerstellen und/oder Quetschstellen unter­sucht werden. Beim Feststellen von Schäden muss das beschädigte Stromzuführungskabel sofort getauscht wer­den.
Die Kabel dürfen nur vom Hersteller oder einer auto­risierten bzw. zertifizierten Servicewerkstatt getauscht werden. Die Maschine darf erst wieder in Betrieb ge­nommen werden, nachdem der Schaden fachgerecht behoben wurde!
Sichtprüfung der Kabelhalter (Karabinerhaken) und der Seilabspannung (Zugseil)
Beim Einsatz der Maschine in Becken bzw. Schächten sind die Hebeseile / Kabelhalter (Karabinerhaken) und die Seilabspannung einem stetigen Verschleiß ausgesetzt. Um zu vermeiden, dass Hebeseile / Kabelhalter (Karabi­nerhaken) und/oder Seilabspannung total verschleißen und das Stromkabel beschädigt wird, sind regelmäßige Prüfungen notwendig.
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Die Hebeseile / Kabelhalter (Karabinerhaken) und die Seilabspannung sind bei geringen Verschleißanzeigen sofort auszutauschen!
Sichtprüfung von Zubehör
Das Zubehör, wie z.B. Einhängevorrichtungen, Hebevor­richtungen, usw., ist auf einen korrekten Sitz zu überprü­fen. Loses und/oder defektes Zubehör ist sofort zu repa­rieren bzw. auszutauschen.
Optische Kontrolle bei Pumpen mit Ölsperrkammer (Ausführung ohne Kühlmantel oder Ausführung „U“ mit Kühlmantel und offenem Kühlkreislauf
Ölstand
Die genaue Füllmenge entnehmen sie bitte der Ersatz­teileliste oder erfragen diese beim Hersteller.
Ölzustand
Der Zustand der Gleitringdichtungen lässt sich durch eine optische Prüfung des Öls kontrollieren. Pumpe horizontal legen, so dass sich die seitlich am Motorgehäuse befindli­che Ölkammer-Kontrollschraube (bei größeren Pumpen: eine der beiden Ölkammer-Kontroll­schrauben) oben befindet. Die Schraube entfernen und eine geringe Menge Öl entnehmen. Wenn das Öl trübe oder milchig ist, deutet dies auf eine schadhafte Wellendichtung hin. In diesem Fall den Zustand der Wellendichtungen durch eine HO­MA-Fachwerkstatt oder den Werkskundendienst überprü­fen lassen. Ölsorte: biologisch abbaubares HOMA-ATOX. Verbrauch­tes Öl ist entsprechend der gültigen Umweltschutzbe­stimmungen zu entsorgen.
Funktionsprüfung der Sicherheits- und Überwa­chungseinrichtungen
Überwachungseinrichtungen sind z.B. Temperaturfühler im Motor, Dichtraumkontrolle, Motorschutzrelais, Über­spannungsrelais usw. Motorschutz-, Überspannungsrelais sowie sonstige Auslöser können generell zum Testen ma­nuell ausgelöst werden. Zum Prüfen der Dichtraumkon­trolle oder der Temperaturfühler muss die Maschine auf Umgebungstemperatur abgekühlt und die elektrische An­schlussleitung der Überwachungseinrichtung im Schalt­schrank abgeklemmt werden. Mit einem Ohmmeter wird dann die Überwachungseinrichtung überprüft. Folgende Werte sollten gemessen werden:
Bi-Metallfühler: Wert gleich „0“ - Durchgang Kaltleiterfühler: Ein Kaltleiterfühler hat einen Kaltwider-
stand zwischen 20 und 100 Ω. Bei 3 Fühlern in Serie wür­de das einen Wert von 60 - 300Ω ergeben. PT100-Fühler: PT100-Fühler haben bei 0°C einen Wert von 100Ω. Zwischen 0°C und 100°C erhöht sich dieser Wert pro 1°C um 0,385 Ω. Bei einer Umgebungstempera­tur von 20°C errechnet sich ein Wert von 107,7 Ω. Dichtraumkontrolle: Der Wert muss gegen „unendlich“ gehen. Bei niedrigen Werten kann Wasser im Öl sein. Bit­te beachten Sie auch die Hinweise des optional erhältli­chen Auswerterelais.
Bei größeren Abweichungen halten Sie bitte Rück­sprache mit dem Hersteller!
Die Überprüfung der Sicherheits- und Überwachungsein­richtungen der Hilfshebevorrichtung entnehmen Sie der jeweiligen Betriebsanleitung.
Betriebsmittelwechsel
Das abgelassene Betriebsmittel muss auf Verschmut­zungen und Wasserbeimengungen kontrolliert werden. Ist das Betriebsmittel stark verschmutzt und mehr als 1/3 Wasseranteil vorhanden, muss der Wechsel nach 4 Wochen nochmals durchgeführt werden. Ist dann wie­der Wasser im Betriebsmittel, besteht der Verdacht einer defekten Abdichtung. Halten Sie bitte Rücksprache mit Ihrem Hersteller. Bei Verwendung einer Dichtraum- oder Leckageüberwachung wird bei einer defekten Abdichtung innerhalb der nächsten 4 Wochen nach dem Wechsel die Anzeige erneut aufleuchten.
Generell gilt beim Wechsel von Betriebsmitteln: Maschine abschalten, abkühlen lassen, vom Strom­netz trennen (vom Fachmann durchführen lassen!), reinigen und auf einem festen Untergrund in vertikaler Lage abstellen. Warme oder heiße Betriebsmittel kön­nen unter Druck stehen. Das austretende Betriebsmit­tel kann zu Verbrennungen führen. Lassen Sie deshalb die Maschine erst auf Umgebungstemperatur abküh­len! Gegen umfallen und/oder wegrutschen sichern!
6.4. Dichtungsraum
Da es eine Vielzahl an Varianten und Ausführungen die­ser Pumpen gibt, variiert die genaue Lage der Verschluss­schrauben je nach verwendetem Pumpenteil.
• Einfüllschraube des Dichtungsraumes vorsichtig und langsam herausdrehen.
Achtung: Das Betriebsmittel kann unter Druck stehen!
• Ablassschraube herausdrehen. Betriebsmittel ab­lassen und in einem geeigneten Behälter auffan­gen. Ablassschraube reinigen, mit neuem Dichtring bestücken und wieder eindrehen. Zur vollständigen Entleerung muss die Maschine leicht seitlich gekippt werden.
Achten Sie darauf, dass die Maschine nicht umfallen und/oder wegrutschen kann!
• Maschine horizontal legen und Betriebsmittel einfüllen. Beachten Sie die vorgeschriebenen Betriebsmittel und Füllmengen.
• Einfüllschraube reinigen, mit neuem Dichtring bestücken und wieder eindrehen.
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7. Reparaturarbeiten
7.1. Allgemein
Folgende Reparaturarbeiten sind bei dieser Maschine möglich:
• Wechsel von Laufrad und Pumpenkammer
• Wechsel von Spaltring
Bei diesen Arbeiten ist generell immer folgendes zu be­achten:
• Runddichtringe sowie vorhandene Dichtungen müssen immer ersetzt werden.
• Schraubensicherungen wie Federringe müssen immer ausgetauscht werden.
• Die Anzugsmomente müssen eingehalten werden.
Generell gilt bei Reparaturarbeiten: Maschine abschalten, vom Stromnetz trennen, reinigen und auf einem festen Untergrund in hori­zontaler Lage abstellen. Gegen umfallen und/oder wegrutschen sichern!
Sofern nicht anders angegeben, sollten die Drehmo­mentwerte der Tabellen angewendet werden. Werte für saubere, geschmierte Schrauben. Anzugsdrehmoment [Nm] für Schrauben A2/A4 (Reibungszahl = 0,2)
A2/A4,
Festigkeit 70
A2/A4,
Festigkeit 80
DIN912/DIN933 DIN912/DIN933 M6 7 Nm 11,8 Nm M8 17 Nm 28,7 Nm
M10 33 Nm 58 Nm M12 57 Nm 100 Nm M16 140 Nm 245 Nm M20 273 Nm 494 Nm
7.2. Wechsel von verschiedenen Pumpenteilen
Laufrad und Pumpengehäuse wechseln
• Die Zylinderschraube mit Innensechskant am Dichtungsgehäuse lösen und abdrehen.
• Das Pumpengehäuse mit geeigneten Hilfsmit­teln sichern, z.B. Hilfshebevorrichtung, und vom Dichtungsgehäuse abziehen. Auf einer sicheren Unterlage ablegen.
• Das Laufrad mit geeigneten Hilfsmitteln fest fixie­ren, die Laufradbefestigung (Zylinderschraube mit Innensechskant) lösen und herausdrehen.
Achten Sie auf die Schraubensicherung!
• Das Laufrad mit einem geeigneten Abzieher von der Welle abziehen.
• Welle reinigen
• Neues Laufrad auf die Welle aufstecken.
Achten Sie darauf, dass die Passflächen nicht beschädigt werden!
• Eine neue Laufradbefestigung (Zylinderschraube mit Innensechskant und einer neuen Schraubensiche­rung) wieder in die Welle eindrehen. Laufrad fest fi­xieren und Zylinderschraube fest anziehen.
• Das Pumpenteil auf das Dichtungsgehäuse stecken und mit den Sechskantmuttern befestigen.
• Das Laufrad muss sich von Hand drehen lassen.
Spaltringwechsel
Spalt- und Laufring bestimmen das Spaltmaß zwischen Laufrad (Laufring) und Saugstutzen (Spaltring). Wird die­ses Spaltmaß zu groß, sinkt die Förderleistung der Ma­schine und/oder es können sich Verzopfungen bilden. Beide Ringe sind so konzipiert, dass sie ausgetauscht werden können. Dadurch werden Verschleißerschei­nungen am Saugstutzen und Laufrad reduziert und die Ersatzteilkosten minimiert.
Wechsel der Gleitringdichtung
Ein Wechsel der Gleitringdichtung erfordert Grundwissen und gewisse Sachkenntnisse über diese empfindlichen Bauteile. Des Weiteren muss für diese Arbeiten die Ma­schine in einem hohen Grade demontiert werden.Für den
Austausch dürfen nur Originalteile verwendet wer­den! Die Überprüfung und der Austausch dieser Teile er-
folgt durch den Hersteller bei der Generalüberholung oder durch speziell geschultes Personal.
Bei Ex zugelassenen Maschinen beachten Sie bitte auch im Anhang das Kapitel “EX-Schutz”
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8. Außerbetriebnahme
8.1. Vorübergehende Außerbetriebnahme
Bei dieser Art von Abschaltung bleibt die Maschine ein­gebaut und wird nicht vom Stromnetz getrennt. Bei einer vorübergehenden Ausserbetriebnahme muss die Maschi­ne komplett eingetaucht bleiben, damit diese vor Frost und Eis geschützt wird. Es ist zu gewährleisten, dass der Betriebsraum und das Fördermedium nicht komplett vereisen. Somit ist die Maschine jederzeit betriebsbe­reit. Bei längeren Stillstandszeiten sollte in regelmäßigen Abständen (monatlich bis vierteljährlich) ein 5 minütiger Funktionslauf durchgeführt werden.
Vorsicht! Ein Funktionslauf darf nur unter den gültigen Betriebs- und Einsatzbedingungen stattfinden. Ein Trockenlauf ist nicht erlaubt! Missachtungen können einen Totalschaden zur Folge haben!
8.2. Endgültige Ausserbetriebnahme/ Einlagerung
Die Anlage abschalten, Maschine vom Stromnetz trennen, ausbauen und einlagern. Für die Einlagerung ist folgendes zu beachten:
Warnung vor heißen Teilen! Achten Sie beim Ausbau der Maschine auf die Tem­peratur der Gehäuseteile. Diese können weit über 40°C heiß werden. Lassen Sie die Maschine erst auf Umgebungstemperatur abkühlen!
• Maschine säubern.
• An einem sauberen und trockenen Ort lagern, Ma-
schine gegen Frost schützen.
• Auf einem festen Untergrund vertikal abstellen und gegen Umfallen sichern.
• Bei Pumpen muss der Druck- und Sauganschluss mit geeigneten Hilfsmitteln (z.B. Folie) verschlossen wer­den.
• Die elektrische Anschlussleitung an der Kabeleinfüh­rung gegen bleibende Verformungen abstützen.
• Enden der Stromzuführungsleitung gegen Feuchtig­keitseintritt schützen.
• Maschine vor direkter Sonneneinstrahlung schützen, um der Versprödungsgefahr von Elastomerteilen und der Gehäusebeschichtung vorzubeugen.
• Bei Einlagerung in Werkstätten beachten: Die Strah­lung und die Gase, die beim Elektroschweißen ent­stehen, zerstören die Elastomere der Dichtungen.
• Bei längerer Einlagerung ist das Laufrad bzw. der Pro­peller regelmäßig (halbjährlich) von Hand zu drehen. Dies verhindert Eindrückmarken in den Lagern und ein festsetzen des Läufers.
8.3. Wiederinbetriebnahme nach längerer Einlage-
rung
Die Maschine muss vor Wiederinbetriebnahme von Staub und Ölablagerungen gereinigt werden. Es sind anschlie­ßend die notwendigen Wartungsmaßnahmen und –arbei­ten durchzuführen (siehe Kapitel „Instandhaltung“). Die Gleitringdichtung ist auf ordnungsgemäßen Zustand und Funktion zu prüfen.
Nach Abschluss dieser Arbeiten kann die Maschine einge­baut (siehe Kapitel „Aufstellung“) und vom Fachmann an das Stromnetz angeschlossen werden. Bei der Wiederinbetriebnahme ist das Kapitel „Inbetrieb­nahme“ zu befolgen.
Die Maschine darf nur im einwandfreien und betriebs­bereiten Zustand wieder eingeschaltet werden.
9. Störungssuche und -behebung
Um Sach- und Personenschäden bei der Beseitigung von Störungen an der Maschine zu vermeiden, sind folgende Punkte unbedingt zu beachten:
• Beseitigen Sie eine Störung nur dann, wenn Sie über qualifiziertes Personal verfügen, d.h. die einzelnen Arbeiten sind von geschultem Fachpersonal durchzu­führen, z.B. elektrische Arbeiten müssen vom Elekt­rofachmann durchgeführt werden.
• Sichern Sie die Maschine immer gegen unbeabsich­tigtes Wiederanlaufen, indem Sie diese vom Strom­netz wegschalten. Treffen Sie geeignete Vorsichts­maßnahmen.
• Gewährleisten Sie jederzeit die Sicherheitsabschal­tung der Maschine durch eine zweite Person.
• Sichern Sie bewegliche Maschinenteile, damit sich niemand verletzen kann.
• Eigenmächtige Änderungen an der Maschine erfol­gen auf eigene Gefahr und entheben den Hersteller von jeglichen Gewährleistungsansprüchen!
Weiterführende Schritte zur Störungsbehebung
Helfen die hier genannte Punkte nicht die Störung zu beseitigen, kontaktieren Sie den Kundendienst. Dieser kann Ihnen wie folgt weiterhelfen:
• Telefonische und/oder schriftliche Hilfestellung durch den Kundendienst
• Vorort Unterstützung durch den Kundendienst
• Überprüfung bzw. Reparatur der Maschine im Werk
Beachten Sie, dass Ihnen durch die Inanspruchnahme gewisser Leistungen unseres Kundendienstes, weitere Kosten entstehen können! Genaue Angaben hierzu erhalten Sie vom Kundendienst.
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Maschine läuft nicht an Ursache Abhilfe
Unterbrechung in der Stromzufuhr, Kurzschluss bzw. Erdschluss an der Leitung und/oder Motorwicklung
Leitung und Motor vom Fachmann prüfen und ggf. erneuern lassen
Auslösen von Sicherungen, Motorschutzschalter und/oder Überwa­chungseinrichtungen
Anschlüsse vom Fachmann prüfen und ggf. ändern lassen. Motorschutz­schalter und Sicherungen nach den technischen Vorgaben einbauen bzw. einstellen lassen, Überwachungseinrichtungen zurücksetzen. Laufrad/Pro­peller auf Leichtgängigkeit prüfen und ggf. reinigen bzw. wieder gangbar machen
Maschine läuft an, Motorschutzschalter löst, aber kurz nach Inbetriebnahme aus Ursache Abhilfe
Thermischer Auslöser am Motorschutzschalter falsch eingestellt Vom Fachmann die Einstellung des Auslösers mit den techn. Vorgaben ver-
gleichen und ggf. korrigieren lassen
Laufrad/Propeller durch Verklebungen, Verstopfungen und/oder Festkörper abgebremst, erhöhte Stromaufnahme
Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad/Propeller gangbar machen bzw. Saugstutzen reinigen
Dichte des Mediums ist zu hoch Rücksprache mit dem Hersteller
Maschine läuft, fördert aber nicht Ursache Abhilfe
Kein Fördermedium vorhanden Zulauf für Behälter bzw. Schieber öffnen Zulauf verstopft Zuleitung, Schieber, Ansaugstück, Saugstutzen bzw. Saugsieb reinigen Laufrad/Propeller blockiert bzw. abgebremst Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad/Propeller
gangbar machen Defekter Schlauch/Rohrleitung Defekte Teile austauschen Pumpe saugt sich am flexiblem Boden fest Stellen sie die Pumpe auf einen festen Untergrund
Maschine läuft, die angegebenen Betriebswerte werden nicht eingehalten Ursache Abhilfe
Zulauf verstopft Zuleitung, Schieber, Ansaugstück, Saugstutzen bzw. Saugsieb reinigen Schieber in der Druckleitung geschlossen Schieber ganz öffnen Laufrad/Propeller blockiert bzw. abgebremst Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad/Propeller
gangbar machen Luft in der Anlage Rohrleitungen, Druckmantel und/oder Pumpenteil prüfen ggf. entlüften Maschine fördert gegen zu hohen Druck Schieber in der Druckleitung prüfen ggf. ganz öffnen Verschleißerscheinungen Verschlissene Teile austauschen Defekter Schlauch/Rohrleitung Defekte Teile austauschen Unzulässiger Gehalt an Gasen im Fördermedium Rücksprache mit dem Werk 2 Phasenlauf Anschluss vom Fachmann prüfen ggf. korrigieren lassen Zu starke Wasserspiegelabsenkung während des Betriebs Versorgung und Kapazität der Anlage prüfen, Einstellungen und Funktion der
Niveausteuerung kontrollieren
Maschine läuft unruhig und geräuschvoll Ursache Abhilfe
Maschine läuft im unzulässigen Betriebsbereich Betriebsdaten der Maschine prüfen und ggf. korrigieren und/oder Betriebs-
verhältnisse anpassen Saugstutzen, -sieb und/oder Laufrad/Propeller verstopft Saugstutzen, -sieb und/oder Laufrad/Propeller reinigen Laufrad schwergängig Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad gangbar
machen 2 Phasenlauf Anschluss vom Fachmann prüfen und ggf. korrigieren lassen Verschleißerscheinungen Verschlissene Teile austauschen Motorlager defekt Rücksprache mit dem Werk Maschine verspannt eingebaut Montage überprüfen ggf. Gummikompensatoren verwenden
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Notizen / Notes
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Content
1.1. Declaration of compliance ................................................................................................................................21
1.2. Preface .............................................................................................................................................................21
1.3. Proper use ........................................................................................................................................................21
1.4. Copyright ..........................................................................................................................................................21
1.5. Warranty ...........................................................................................................................................................21
1.6. Technical terms ................................................................................................................................................22
2.1. Instructions and safety information ..................................................................................................................23
2.2. Guidelines used and CE certification ................................................................................................................23
2.3. General safety ..................................................................................................................................................23
2.4. Operating personal ...........................................................................................................................................24
2.5. Electrical work ..................................................................................................................................................24
2.6. Operating procedure .........................................................................................................................................24
2.7. Safety and control devices ...............................................................................................................................24
2.8. Pumped fluids ..................................................................................................................................................25
2.9. Sound Pressure ................................................................................................................................................25
3.1. Utilization ..........................................................................................................................................................25
3.2. Type of application ............................................................................................................................................25
3.3. Structure ...........................................................................................................................................................25
4.1. Delivery .............................................................................................................................................................26
4.2. Transport ...........................................................................................................................................................26
4.3. Storage .............................................................................................................................................................26
4.4. Materials returned ...........................................................................................................................................26
5.1. General .............................................................................................................................................................26
5.2. Fitting ................................................................................................................................................................26
5.3. Commissioning .................................................................................................................................................28
5.4. Preparatory work ..............................................................................................................................................28
5.5. Electrical system ..............................................................................................................................................28
5.6. Rotational direction ...........................................................................................................................................30
5.7. Switching on / Operation ..................................................................................................................................30
6.1. General .............................................................................................................................................................31
6.2. Maintenance schedule .....................................................................................................................................31
6.3. Maintenance work ............................................................................................................................................31
6.4. Seal chamber ....................................................................................................................................................32
7.1. General .............................................................................................................................................................33
7.2. Changing the impeller and pump unit ...............................................................................................................33
8.1. Temporary shutdown ........................................................................................................................................34
8.2. Final shutdown / storage ..................................................................................................................................34
8.3. Restarting after an extended period of storage ................................................................................................34
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1. General
1.1. Declaration of compliance
EC declaration of compliance according to the ECMa­chinery Directive 2006/42 / EC, Annex II Part 1A
Manufacturer name and address:
HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestrasse 1 53819 Neunkirchen - Seelscheid
We hereby declare that the machine:
Saniboy G Sanimaster G
follows relevant regulations:
Machinery Directive 2006/42 / EC Construction Products Regulation 305/2011 / EC
Applied harmonized standards, the reference has been published in the EU Official Journal:
DIN EN 12050-1 05/2015 Wastewater lifting plants for buildings
and land drainage - construction and testing - Part 1: sewage lifting units
Person responsible for compiling the technical file:
Vassilios Petridis Head of Development and Production HOMA Pumpenfabrik GmbH
This EC Declaration of Conformity was issued:
Oberheister, 05/01/2016
Vassilios Petridis Head of Development and Production HOMA Pumpenfabrik GmbH
1.2. Preface
Dear Customer, Thank you for choosing one of our company’s products. You have purchased a product which has been manufac­tured to the latest technical standards. Read this operat­ing and maintenance manual carefully before you first use it. This is the only way to ensure that the product is safely and economically used.
The documentation contains all the necessary specifica­tions for the product, allowing you to use it properly. In addition, you will also find information on how to recog­nize potential dangers, reduce repair costs and downtime, and increase the reliability and working life of the product.
All safety requirements and specific manufacturer’s re­quirements must be fulfilled before the product is put into operation. This operating and maintenance manual supplements any existing national regulations on industrial safety and accident prevention. This manual must also be accessible to personnel at all times and also be made available where the product is used.
1.3. Proper use
The HOMA products comply with the valid safety regu­lations and meet the demands of state-of-the-art tech­nology. In the event of improper use, there is a danger to life for the user as well as for third parties. Moreover, the product and/or attachments may be damaged or de­stroyed.
It is important to ensure that the product is only operated in technically perfect condition and as intended. To do so, follow the operating instructions.
1.4. Copyright
This operation and maintenance manual has been copy­righted by the manufacturer. This operation and mainte­nance handbook is intended for the use by assembly, op­erating and maintenance personnel. It contains technical specifications and diagrams which may not be reproduced or distributed, either completely or in part, or used for any other purpose without the expressed consent of the man­ufacturer.
1.5. Warranty
Costs for removal and installation of the complained prod­uct at the installation place, costs for the ride of the mech­anicians to the location and from the installation place as well as costs for transport are not components of our war­ranty. Hereby arose costs, especially costs for checking and transport are bearing by the sender or operator of the pump. This is also valid for an asserted warranty claim if a check results that the unit works faultless and is free of defects. All products have a high quality standard. Each product is defeated by a strict technical end control before delivery. A warranty repair achieved by us does not extend the warranty period. Replaced spare parts give no reasons for a new warranty period. Extensive claims are excluded, especially such as diminution, change or compensation also for any kind of follow up damages.
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In order to ensure that your guarantee claim is processed as efficiently as possible, please contact us or the appro­priate sales representative. Once your claim for a return has been agreed, you will receive a return certificate. Please then send the rejected product, carriage prepaid, to the factory together with the return certificate, proof of purchase and an indication of the damage. Claims made on grounds of damage caused in transit must be estab­lished and confirmed on delivery of the product by the express company, the railway company or the postal ser­vice.
1.5.1. General information
This chapter contains the general information on the war­ranty. Contractual agreements have the highest priority and are not superseded by the information in this chapter!
The manufacturer is obliged to correct any defects found in the products it sells, provided that the following require­ments have been fulfilled:
• The defects are caused by the materials used or the way the product was manufactured or designed.
• The defects were reported in writing to the manufacturer within the agreed warranty period.
• The product was used only as prescribed.
• All safety and control devices were connected and
inspected by authorized personnel.
If no other provisions have been made, the warranty pe­riod applies to the first 12 months after initial start-up or to a max. of 24 months after the delivery date. Other agreements must be made in writing in the order confir­mation. These agreements will remain valid at least until the agreed warranty period of the product has expired.
1.5.2. Spare parts, add-ons and conversions
Only original spare parts as supplied by the manufactur­er may be used for repairs, replacements, add-ons and conversions. Only these parts guarantee a long working life and the highest level of safety. These parts have been specially designed for our products. Self-made add-ons and conversions or the use of non-original spare parts can seriously damage the product and/or injure personnel.
1.5.3. Maintenance
The prescribed maintenance and inspection work should be carried out regularly. This work may only be carried out by qualified, trained and authorized personnel. The main­tenance and inspection log supplied must be properly up­dated. This enables you to monitor the status of inspec­tions and maintenance work. Quick repairs not listed in this operation and maintenance manual and all types of repair work may only be performed by the manufacturer and its authorized service centres.
1.5.4. Damage to the product
Damage as well as malfunctions that endanger safety must be eliminated immediately by authorized personnel. The product should only be operated if it is in proper work­ing order. During the agreed warranty period, the product may only be repaired by the manufacturer or an authorized service workshop! The manufacturer reserves the right to recall the damaged product to the factory for inspection!
1.5.5. Exclusion from liability
No liability will be assumed for product damage if one or more of the following points apply:
• Incorrect design and on our part due to faulty and/ or incorrect information provided by the operator or customer
• Non-compliance with the safety instructions, the regulations and the requirements set forth by Ger­man law and
• this operating and maintenance manual
• Incorrect storage and transport
• Improper assembly/dismantling
• Improper maintenance
• Unqualified repairs
• Faulty construction site and/or construction work
• Chemical, electrochemical and electrical influences
• Wear
In case of a power failure or another technical failure, by which a proper operation of the pump is no longer guar­anteed, it is essential to take care that damages by an overflow of the pump sump are prevented securely, for example, by installing a mains-independent alarm or other appropriate protective measures. This means the manufacturer’s liability excludes all liability for personal, material or financial injury.
1.5.6. Manufacturer’s address
HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestrasse 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid Phone: +49 2247 / 7020 Fax: +49 2247 / 70244 Email: info@homa-pumpen.de Homepage: www.homapumpen.de
1.6. Technical terms
Various technical terms are used in this operating and maintenance manual.
Dry run
The product is running at full speed, however, there is no liquid to be pumped. A dry run is to be strictly avoided. If necessary, a safety device must be installed.
“wet” installation type
This installation type requires the product to be immersed in the pumped fluid. It is completely surrounded by the pumped fluid. Please observe the values for the maximum submersion depth and the minimum water coverage.
“dry” installation type
In this installation type, the product is installed dry, i.e. the pumped fluid is delivered to and discharged via a pipeline system. The product is not immersed in the pumped fluid. Please note that the surfaces of the product become very hot!
“transportable” installation type
With this installation type the product is equipped with a pedestal. It can be installed and operated at any location. Please observe the values for the maximum submersion depth and the minimum water coverage, and remember that the surfaces of the product become very hot.
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2. Safety
This chapter lists all the generally applicable safety instruc­tions and technical information. Furthermore, every other chapter contains specific safety instructions and techni­cal information. All instructions and information must be observed and followed during the various phases of the product‘s lifecycle (installation, operation, maintenance, transport etc.). The operator is responsible for ensuring that personnel follow these instructions and guidelines.
2.1. Instructions and safety information
This manual uses instructions and safety information for preventing injury and damage to property. To make this clear for the personnel, the instructions and safety information are distinguished as follows:
Each safety instruction begins with one of the following signal words:
Danger:
Serious or fatal injuries can occur!
Warning:
Serious injuries can occur!
Caution:
Injuries can occur!
Caution (Instruction without symbol):
Serious damage to property can occur, including irrepara­ble damage!
Safety instructions begin with a signal word and descrip­tion of the hazard, followed by the hazard source and po­tential consequences, and end with information on pre­venting it.
2.2. Guidelines used and CE certification
Our products are subject to
• various EC directives
• various harmonized standards
• various national standards
Please consult the EU Declaration of Conformity for the precise information and the guidelines and norms in ef­fect. The EU Declaration of Conformity is issued in accor­dance with EU Directive 2006/42/EEC, Appendix II A.
Also, various national standards are also used as a basis for using, assembling and dismantling the product. These include the German accident prevention regulations, VDE regulations, German Equipment Safety Law etc. The CE symbol is found either on the type plate or next to the type plate. The type plate is attached to the motor casing.
2.3. General safety
Never work alone when installing or removing the product. The machine must always be switched off before any work is performed on it (assembly, disman­tling, maintenance, installation). The machine must be disconnected from the electrical system and secured against being switched on again. All rotating parts must be at a standstill. The operator should inform his/her superior immediately should any defects or irregularities occur.
“S1” operating mode (continuous operation)
At the rated load, a constant temperature is reached that does not increase even in prolonged operation. The oper­ating equipment can operate uninterruptedly at the rated load without exceeding the maximum permissible tem­perature.
“S2” operating mode (short-term operation)
The operating time is specified in minutes, for example, S2-20. That means, that the machine can work 20 min­utes and should pauses after it, as long as the machine is cooled down to 2K over medium temperature.
Operating mode „S3“ (intermittent operation):
For these operating modes, after the abbreviation, the duty cycle is displayed as well as the cycle duration if it deviates from 10 minutes. Example S3 30% means, that the machine can work 3 minutes and afterwards should pauses 7 minutes.
“Sip operation”
Siphoning operation is similar to dry running. The product operates at full speed, but only small amounts of liquid are pumped. Sip operation is only possible with certain types; see the “Product description” chapter.
Dry-run protection
The dry-run protection is designed to automatically shut down the product if the water level falls below the mini­mum water coverage value of the product. This is made possible by installing a float switch.
Level control
The level control is designed to switch the product on or off depending on the filling level. This is made possible by installing a float switch.
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It is of vital importance that the system is shut down immediately by the operator if any problems arise which may endanger safety of personnel. Problems of this kind include:
• Failure of the safety and/or control devices
• Damage to critical parts
• Damage to electric installations, cables and insula-
tion.
• Tools and other objects should be kept in a place re­served for them so that they can be found quickly.
• Sufficient ventilation must be provided in enclosed rooms.
• When welding or working with electronic devices, ensure that there is no danger of explosion.
• To prevent suffocation and poisoning caused by ven­omous gases, make sure that enough oxygen exists at the workplace.
• Immediately after repair or maintenance work, all safety and protection equipment must be reinstalled and placed in function again.
• All other rules and regulations and local codes cov­ering health and safety must be observed. In accor­dance with product liability law, we point out that we shall not be liable for damages caused by the pump due to non-observance of the instructions and guide­lines set forth in the operating instructions. The same product liability are valid for accessories.
These instructions must be strictly observed. Non-observance can result in injury or serious dam­age to property.
2.4. Operating personal
All personnel who work on or with the product must be qualified for such work; electrical work, for example may only be carried out by a qualified electrician. The entire personnel must be of age.
Operating and maintenance personnel must also work ac­cording to local accident prevention regulations. It must be ensured that personnel have read and under­stood the instructions in this operating and maintenance handbook; if necessary this manual must be ordered from the manufacturer in the required language.
2.5. Electrical work
Our electrical products are operated with single-phase or three-phase-current. The local regulations (e.g. VDE 0100) must be adhered to. The “Electrical connection” data sheet must be observed when connecting the product. The technical specifications must be strictly adhered to.
If the machine has been switched off by a protective de­vice, it must not be switched on again until the error has been corrected.
Beware of electrical current! Incorrectly performed electrical work can result in fatal injury! This work may only be carried out by a qualified electrician.
Beware of damp! Moisture penetrating cables can damage them and render them useless. Furthermore, water can pen­etrate into the terminal compartment or motor and cause damage to the terminals or the winding. Never immerse cable ends in the pumped fluid or other liquids.
2.5.1. Electrical connection
When the machine is connected to the electrical control panel, especially when electronic devices such as soft startup control or frequency drives are used, the relay manufacturer‘s specifications must be followed in order to conform to EMC. Special separate shielding measures e.g. special cables may be necessary for the power sup­ply and control cables.
The connections may only be made if the relays meet the harmonized EU standards. Mobile radio equipment may cause malfunctions.
2.5.2. Ground connection
Our products (machine including protective devices and operating position, auxiliary hoisting gear) must always be grounded. If there is a possibility that people can come into contact with the machine and the pumped liquid (e.g. at construction sites), the grounded connection must be additionally equipped with a fault current protection de­vice.
2.6. Operating procedure
When operating the product, always follow the locally applicable laws and regulations for work safety, accident prevention and handling electrical machinery. To help to ensure safe working practice, the responsibilities of em­ployees should be clearly set out by the owner. All per­sonnel are responsible for ensuring that regulations are observed. Certain parts such as the rotor and propeller rotate during operation in order to pump the fluid. Certain materials can cause very sharp edges on these parts.
Beware of rotating parts! The moving parts can crush and sever limbs. Never reach into the pump unit or the moving parts during operation. Switch off the machine and let the moving parts come to a rest before maintenance or repair work!
2.7. Safety and control devices
Our products are equipped with various safety and con­trol devices. These devices must never be dismantled or disabled. Equipment must be checked by an electrician for proper functioning before start-up (see the “Electrical Connec­tion” data sheet).
Please remember that certain equipment requires a de­coder device or relay to function properly. This decoder can be obtained from the manufacturer or a specialist electronics dealer. Personnel must be informed of the installations used and how they work.
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Caution Never operate the machine if the safety and monitor­ing devices have been removed or damage, or if they do not work.
2.8. Pumped fluids
Each pumped fluid differs in regard to composition, cor­rosiveness, abrasiveness, TS content and many other aspects. Generally, our products can be used for many applications. For more precise details, see chapter 3, the machine data sheet and the order confirmation. It should be remembered that if the density, viscosity or the gener­al composition change, this can also alter many parame­ters of the product.
Different materials and impeller shapes are required for different pumped fluids. The more exact your specifica­tions on your order, the more exactly we can modify our product to meet your requirements. If the area of applica­tion and/or the pumped fluid change, we will be happy to offer supportive advice.
When switching the product into another pumped fluid, observe the following points:
• Products which have been operated in sewage or waste water must be thoroughly cleaned with pure water or drinking water before use.
• Products which have pumped fluids which are haz­ardous to health must always be decontaminated before changing to a new fluid. Also clarify whether the product may be used in a different pumped fluid.
• With products which have been operated with a lu­bricant or cooling fluid (such as oil), this can escape into the pumped fluid if the mechanical shaft seal is defective.
Danger - explosive fluids! It is absolutely prohibited to pump explosive liquids (e.g. gasoline, kerosene, etc.). The products are not designed for these liquids!
2.9. Sound Pressure
Depending on the size and power (kW), the pump has a sound pressure of about 40dB (A) to 70dB (A) during operation. However, the actual sound pressure depends on several factors. These are, for example, the type of installation and set-up, mounting of accessories, piping, operating point, immersion depth, and much more.
3. General Description
3.1. Utilization
Saniboy G and Sanimaster G wastewater disposal sys­tems are utilized for building drainage below the back­wash level in accordance with DIN EN 12506. The com­pact design allows space-saving installation and simple installation as well as retrofitting. With chemically aggres­sive components in the pumped medium the resistance of the pumps used and container materials must be noted without fail.
The pH value of the promoting medium may fall between 5 and 11.
3.2. Type of application
The wastewater lifting unit is designed for 40% S3 intermittent operation.
3.3. Structure
The plastic connection container has the following connections:
• Vertical inlet pipes DN100 / DN40
• Horizontal inlet pipes DN100 / DN40
• Vent pipes DN 70
• Cleaning opening
• Pneumatic control connection
• Manual diaphragm pump connection
The pump has a cutting unit upstream from the impeller. It consists of a permanently attached stainless steel cut­ting ring and a rotating stainless steel cutting head and crushed entrained solids so that the fluid can be pumped through small pipe diameters (from DN 50).
The technical specifications are as follows:
Technical Data 180 -16W
250 -16W
180-16D 250-16D
180-26D 250-26D
Power consumption 1.5 kW 1.3 kW 2.5 kW Motor power 1.1 kW 0.9 kW 1.9 kW Voltage 230V / 1Ph 400V / 3Ph Speed 2900 rpm Nominal current 7.5 A 2.5 A 4.4 A Pump protection system IP 68 Control unit protection system IP 54 System weight
Saniboy G / Sanimaster G
37 / 62 kg 37 / 62 kg 51 / 89 kg
Permitted medium temperature 35°C
Pressure connection BSP 1½”F Container volumes 46 l Switching volumes
Saniboy G / Sanimaster G
31 l
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4. Packaging, Transport and Storage
4.1. Delivery
After receipt, the shipment must be checked for damage and completeness immediately. In the event of any de­ficiencies, the transport company and the manufacturer must be informed on the day of receipt, as no claims can otherwise be made or considered valid. Any damage must be noted on the delivery or transport receipt.
4.2. Transport
Do not throw or tip the lifting unit during transport.
Make sure that the lifting unit does not come into con­tact with sharp edges. Protect the lifting unit from heavy blows. The products are shipped in suitable packaging by the manufacturer or supplier. This generally excludes damage during transport and storage. Should you change locations frequently, save the packaging carefully for re-use.
4.3. Storage
Newly delivered products are prepared for up to 1 year of storage. If the product is being placed in interim storage, it must be thoroughly cleaned before being stored! The following must be observed for storage:
• Place product securely on a fixed base and secure against tipping over.
• In addition, ensure that the equipment is stored in dry areas.
• Products with vacuum and/or pressure connections must have these tightly closed to prevent contami­nation.
• During extended storage the shaft must be protected against moisture, sunlight, heat and frost.
If you observe these regulations, your product can be stored for a longer period of time. However, note that the elastomer parts and coatings are subject to natural em­brittlement.
In addition, the system has a control unit for controlling and monitoring all key functions:
• Level control unit
• Pump change after every switching cycle
• Second pump is switched on at peak load
• Overload protection with motor protection relays
• Visual error display
• Alarm signal with built-in buzzer
• Potential-free aggregated error indicator
The control unit has a plug-in battery backup which guaran­tees an error indicator even in the event of power failures lasting up to 15 hours. The battery can be delivered as an accessory and is charged. The battery remains charged thanks to the connected power supply.
5. Installation and commissioning
5.1. General
The following points must be noted to prevent damages in the lifting device during installation and commissioning:
• The installation work must be carried out by qualified personnel in compliance with the safety regulations.
• The lifting device must be checked for possible dam­ages prior to installation.
• The minimum submersion in water must be consid­ered for level control.
• Protect the pump from frost.
• The power lines of the pump must run in a way that
hazard-free operation and easy assembly/disassem­bly is possible.
• A dry run is strictly prohibited. We recommend level control for this.
5.2. Fitting
Consequential damages, for example, due to flooding of areas with problems at the pump, must be exclud­ed by the operator with suitable counter measures (e.g. alarm system installation, spare pump, etc.).
The lifting unit must be installed so that the lid can be opened. Be sure to allow sufficient space between the vertical/horizontal inlets and existing walls.
Drainage facilities which have drain trap, the lowest point of which is over 180 mm from the lower edge of the lifting system, must be connected to the system by means of a suitable pipe loop (see installation example).
4.4. Materials returned
Products that are returned to the factory must be clean and correctly packaged. „Clean“ means that the product has been cleaned of contaminations and that it has been contaminated in the event of use with mediums that are hazardous to health. The packaging must protect the prod­uct from damage. Please contact the manufacturer before returning the product.
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Installation examples
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Backflow level
• The system must be installed so that the operating and serviceable items are easily accessible. Be sure to allow sufficient free space (approx. 50 cm) between the lateral inlet and existing walls.
• Install a shut-off valve in the inlet and pressure line in order to facilitate the work steps during maintenance or possible dismantling of the system.
• To avoid deposits in the horizontal pressure line, the line and the system must be designed for a minimum flow rate of 0.7 m/s and at least 1.0 m/s for vertical lines.
• The inlet through the horizontal pipe can alternately take place via a direct toilet connection at 180 or 250 mm, or a DN 100 and DN 40 drain pipe. In addition, vertical connection options are available via inlet pipes DN 40 and DN 100. For the desired connection, the corresponding opening must be cut off of the respective inlet pipe of the container. The internal diameter of the inlet line and inlet pipe must be coordinated.
• The discharge line should have a diameter of at least DN50 and should not be laid in tight bends. The line must be laid above the backflow level, i.e. it must be laid in a continuous rise above this level, and must then feed directly to the manifold in a loop.
• Freezing of the discharge line must be excluded. It is advisable to suffici­ently insulate the entire discharge line all the way to the backflow level.
• A gate valve should be installed immediately after the non-return flap in the discharge line. The Saniboy G and Sanimaster G mo­dels do not have an integrated non-return flap/ For the Saniboy I, a DN 80 non-return flap must be installed directly on the system‘s
discharge flange and the gate valve valve must be installed directly above it. Instead of the supplied DN 80 / DN 100 flexible transition piece, a DN 80 / DN 80 transition piece (available as an accessory) can also be used when using a DN 80 discharge line. For the Saniboy G and Sanimaster G systems, the non-return flap and gate valve must be installed in the discharge line immediately after the 90° angle connector (available as accessories)
• In order for the level control unit to function properly and drain the storage tank , it is essential to lay the pressure hose between the storage tank and
control unit without bends and at a steadily rising level, without loops.
• Cut open the vertical vent pipes and install a DN 70 vent line on the sto­rage tank using the supplied elastic transition piece. The vent line must be installed without clogs and secured against buckling or bending. The line must lead outside in accordance with local regulations.
• The supplied/connected switchgear must be attached to the wall and be secured against flooding in accordance with local regulations.
• We recommend the installation of a manual diaphragm pump in order to be able to empty the storage tank in the event of a po­wer or pump failure. To do so, drill open the 1“ connection located on the container. Install the manual diaphragm pump into a 1“ ri­sing line (use a pipe or hose). A non-return flap should be installed in the line to above the manual diaphragm pump to prevent the re­turn flow of the medium to be pumped. Guide the rising line to the
manifold over the backflow level.
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5.3. Commissioning
This chapter contains all important instructions for oper­ating personnel for safe commissioning and operation of the system.
The following points must be taken into account to avoid personal and material damage when troubleshooting machinery failures:
The commissioning of the machinery must only be carried out by qualified and trained personnel in compliance with the safety regulations.
All personnel that is working on the machinery must have received, read and understood the operating instructions. This machinery is only suitable for the use under the indi­cated operating conditions.
Never let the pump run dry for longer periods of time (risk of overheating).
Before commissioning the system, existing pipe valves or gate valves must be opened.
5.4. Preparatory work
The system was constructed and installed according to the state of the art. When used correctly, it will work reliably and for a long time.
Please check the following points:
• Cable routing - no loops, slightly taut
• All valves should be open
• Check accessories and piping for firm and correct fit
• Review of existing level control or dry run protection
5.5. Electrical system
The respective local and VDE regulations must be com­plied with when choosing and installing the electrical leads as well as connecting the motor. The motor must be protected with a circuit breaker. The motor must be con­nected according to the wiring diagram. Note the direction of rotation! In the event of wrong direction of rotation the machine does not perform as indicated and it can become damaged under unfavourable circumstances.
Electric shock hazard! Faulty dealing with current may jeopardize your life! All pumps with free cable ends must be connected by a qualified electrician.
A professional inspection prior to commissioning must ensure that the required electrical protective measures are available. The grounding, earthing, isolating transformer, and fault current or voltage fault protection switch must meet the requirements of the responsible power plant.
The voltage specified in the Technical Data must cor­respond to the available mains voltage. Make sure that the electrical connections are in a flood-safe area and are protected from moisture. The power cord and plug must be checked for damage before use.
The end of the connecting cable must not be sub­merged in water, as this may allow water to infiltrate into the motor connection room.
The electrical connection must be carried out in accor­dance with the local regulations of the utility company or VDE. The supply voltage and frequency are indicated on the type plates on the pump and the switching device. The voltage tolerance must be within +6% to - 10% of the mains voltage. It must be ensured that the data list­ed on the type plates is in agreement with the existing power supply. The lifting units require no additional motor protection.
The pump motors have a built-in thermal switches in the motor windings, which shut off the pump via the connect­ed switchgear in case the motor overheats or is overload­ed. No additional motor protection is required.
5.5.1 Electronic control unit Saniboy G (single
system)
If the activation level in the container has been achieved, the pump is put into operation until the liquid in the con­tainer falls to the stop level. If the liquid level in the con­tainer reaches the alarm level, an alarm is triggered which remains activated until the liquid has once again fallen be­low the level.
The switchgear belonging to the scope of delivery of the system controls and monitors the operating functions and notifies the user(s) of occurring errors.
The switches have the following functions:
OPERATING LIMIT SWITCH
• „Manual“ setting
The pump operates permanently, independent of the con­tents of the container. For this setting, the switch must be held in place manually. When the user lets go of the switch, it springs to the „Off“ position..
• „Off“ setting
The pump is switched off. This switch position is also used to quit error indicators before restarting the system.
• „AUTO“ setting
The pump is controlled automatically, depending on the liquid fill level in the container.
EMERGENCY CALL SWITCH
• „On“ setting
The audible alarm is triggered (in conjunction with the LED „alarm“ and „error“) when the liquid level in the tank con­tainer rises above the alarm level.
• „Off“ setting
The acoustic alarm is switched off.
The colored illuminated diodes (LEDs) signify the fol­lowing:
• Green LED „Operation“
Lights up when the pump is in operation.
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• Yellow or red LED „phase sequence“ (with AC cur­rent)
Lights up when phases of the mains supply have been switched. The pump then runs in the wrong rotational direction, which leads to reduced capacity and increased wear. The display does not report, for example, when the connecting cable between the motor and control unit have been connected incorrectly after the pump mo­tor has been replaced, causing the pump to run in the wrong rotational direction. Therefore, in such cases, the correct rotational direction of the motor must always be checked, even if the unit is dismantled. The impeller must turn clockwise when viewed from the top side of the motor. When the motor starts, it jolts counterclockwise. To switch phases in the event of an incorrect phase se­quence, see Section 5.6.
• Red „Error“ LED (continuous signal in conjunction with „Alarm“ LED)
If the error and alarm LEDs light up together as a con­tinuous signal, the temperature sensor has switched off the pump motor due to overheating. At the same time, the audible alarm will sound if turned on. Any connect­ed external alarm notification is activated likewise. After the motor has cooled down, exit this error notification by pressing the „Reset“ button. If the system still does not work properly, please inform our customer service depart­ment.
• Red „Error“ LED (blinking signal)
Flashes for information two months before the recom­mended annual maintenance date is reached. The signal is acknowledged by the customer service department during maintenance.
• Disabling „Maintenance flash“:
Move the power switch to the „Off“ position and then press the „Reset“ button. After releasing the „Reset“ button, the „Alarm“ LED will light up for approximately 1 second. Within this time, move the operating switch to the „Auto“ position. The „Error“ LED blinking will turn off.
Re-activating „Maintenance blinking“ (can only be carried out by the customer service department!):
Reset the maintenance counter in the ServCom diagnos­tic equipment‘s menu. Then, move the power switch to the „Off“ position and press the „Reset“ button.
• Red „Alarm“ LED (continuous signal)
Lights up when the liquid level in the tank rises above the alarm level. At the same time, the audible alarm will sound if turned on. Any connected external alarm notification is activated likewise. If the green „Operation“ LED lights up simultaneously with the alarm LED, the pump is in oper­ation but is temporarily failing to pump out a particularly strong inflow quantity. In this case, wait until the inflow quantity slows. The alarms will then switch off automat­ically. If this does not occur, there is a malfunction in the system. In this case, please call your customer service department.
• Red „Alarm“ LED (blinking signal)
If the alarm LED is blinking, the control system has detect­ed multiple abnormally long pump cycles. Please notify your customer service department!.
5.5.2 Electronic control unit Sanimaster G (double system)
The switchgear belonging to the scope of delivery of the system controls and monitors the operating functions and notifies the user(s) of occurring errors.
The switches have the following functions:
OPERATING LIMIT SWITCH
• „Manual“ setting
The respective pump operates permanently, independent of the contents of the container.
• „Off“ setting
The respective pump is switched off.
• „Auto“ setting
The respective pump is controlled automatically, depend­ing on the liquid fill level in the container. In addition, the alarm switch recommissions the system after errors (see below).
EMERGENCY CALL SWITCH
• „On“ setting
The audible alarm is triggered (in conjunction with the red LED „alarm“) when the liquid level in the tank container rises above the alarm level. If the level falls below this point, the alarm will switch off automatically.
• „Off“ setting
The acoustic alarm is switched off.
RESET BUTTON
Acknowledges and exits an error indicator. The colored illuminated diodes (LEDs) signify the follow­ing:
• Green LED „Operation“
Lights up when the pump is in operation. Both LEDs will light up during the parallel operation of both pumps.
• Red „Error“ LED (continuous signal in conjunction with „Alarm“ LED) (one per pump):
If the error and alarm LEDs light up together as a contin­uous signal, the temperature sensor has switched off the pump motor due to overheating. At the same time, the audible alarm will sound if turned on.
Any connected external alarm notification is activated like­wise. The system will then automatically switch to oper­ate the second pump. After the motor has cooled down, exit this error notification by pressing the „Reset“ button. If the system still does not work properly, please inform our customer service department.
• Red „Pump 1 Error“ LED (blinking signal)
Flashes for information two months before the recom­mended annual maintenance date is reached. The signal is acknowledged by the customer service department during maintenance.
Disabling „Maintenance flash“:
Move the power switch for Pump 1 to the „Off“ position and then press the „Reset“ button. After releasing the „Reset“ button, the „Alarm“ LED will light up for approx-
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imately 1 second. Within this time, move the operating switch for Pump 1 to the „Auto“ position. The „Pump 1 Error“ LED blinking will turn off.
Re-activating „Maintenance blinking“ (can only be carried out by the customer service department!):
Reset the maintenance counter in the ServCom diagnos­tic equipment‘s menu. Then, move the power switch to the „Off“ position and press the „Reset“ button.
• Red „Pump 2 Error“ LED (blinking signal)
If the alarm LED is blinking, the control system has detect­ed multiple abnormally long pump cycles. Please notify your customer service department!.
• Red „Alarm“ display (continuous signal)
Lights up when the liquid level in the tank rises above the alarm level. At the same time, the audible alarm will sound if turned on. Any connected external alarm notification is activated likewise. The alarm will be switched off auto­matically when the pumps have pumped the liquid level in the tank under the alarm level.
If both green operating LEDs are illuminated simultane­ously with the red alarm without an error message, the pumps are temporarily failing to pump out a particularly strong inflow quantity in a timely manner. In this case, wait until the inflow quantity slows. The alarms will then switch off automatically. If this does not occur, there is a malfunction in the system. In this case, please call our customer service department. If the red alarm display lights up without an error message being present, and if no or only one of the green operating LEDs is illuminated, please call our customer service department.
• Yellow LED „phase sequence“ (with AC current)
Lights up when phases of the mains supply have been switched. The respective pump then runs in the wrong rotational direction, which leads to reduced capacity and increased wear. The display does not report, for example, when the connecting cable between the motor and con­trol unit have been connected incorrectly after the pump motor has been replaced, causing the pump to run in the wrong rotational direction. Therefore, in such cases, the correct rotational direction of the motor must always be checked, even if the unit is dismantled. The impeller must turn clockwise when viewed from the top side of the motor. When the motor starts, it jolts counterclockwise. To switch phases in the event of an incorrect phase se­quence, see Section 5.6.
5.6. Rotational direction
For 1Ph-motors, control of the direction of rotation is not necessary as these always run in the correct direction of rotation.
The direction of rotation must be checked in three phase motors before commissioning. When using a HOMA switchgear with LED for direction of rotation, this flashes in the event of wrong direction of rotation.
In the event of wrong direction of rotation two phases of the power supply must be interchanged. As standard, the pumps are delivered with CEE power plugs. The interchange of phases is carried out by 180° rotation of the round holding plate on the poles of the plug with a screw driver.
The indicated conveying data and performance data can only be achieved if a clockwise rotation field is present. The machinery is not designed for operation in an anticlockwise rotation field.
5.7. Switching on / Operation
To do so, set the pumping control unit operating switch to the „Auto“ position. As in Sections 5.5.1 and 5.5.2, the pumps will begin to operate as soon as the water level in the storage tank reaches the required level. The pump will switch off au­tomatically when the switch-off level has been reached.
If the activation level in the container has been achieved, the pump is put into operation until the liquid in the con­tainer falls to the stop level. If the liquid level in the con­tainer reaches the alarm level, an alarm is triggered which remains activated until the liquid has once again fallen below the level.
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6. Maintenance
6.1. General
The entire system must be inspected and maintained at regular intervals.
The following points must be noted:
• The operating instructions must be available to the maintenance personnel and must be followed. Only maintenance work and measures listed here must be carried out.
• All maintenance work, inspection work and cleaning work on the machinery and the system must be car­ried out with due diligence, at a safe working place and by trained qualified personnel. The required pro­tective gear must be worn. The machinery must be disconnected from the power supply for all work. Unintentional start must be prevented. Furthermore the respective protective measures according to the Employers‘ Liability Association regulations, BGV/the Statutory Accident insurance, GUV must be complied with when working in basins and/or containers.
• Electric works on the machinery and the system must be carried out by a specialist. For ex-approved machines, you must also observe the „Ex protec­tion“ section in the annex!
• Ensure that the required tools and materials are read­ily available. Tidiness and cleanness ensure safe and proper work on the machinery. Remove used clean­ing materials and tools from the machinery after the work has been carried out. Keep all materials and tools in a dedicated place.
• Service media (such as for example oils, lubricants, etc.) must be captured in a suitable container and must be disposed of according to the regulation 75/439/EEC and writ §§5a, 5b abfG, Waste Avoid­ance and Management Act). Respective protective clothing must be worn when carrying out cleaning work and maintenance work. This must be disposed of according to waste catalogue TA 524 02 and EC directive 91/689/EEC. Only lubricants recommended by the manufacturer must be used. Oils and lubri­cants must not be mixed. Only use manufacturers original parts.
A test run or function test of the machinery must only be carried out according to the general operating con­ditions!
6.2. Maintenance schedule
Monthly:
• Check of the power input and voltage
• Check of the used switchgears for resistance, sealed
space control etc.
Every six months:
• Visual inspection of the power supply leads
• Visual inspection of the cable holders and the wiring
• Visual inspection of accessories, such as for example
suspension device, lifting devices, etc.
3,000 operating hours:
• Visual check for pumps with oil barrier chamber
8,000 operating hours or after 2 years at the latest:
• Testing of insulation resistance
• Operating fluid change in seal chamber
• Inspection and repair, if necessary, of the coating.
• Functional test of all safety and monitoring systems.
6.3. Maintenance work
Check of the power input and voltage
The power input and voltage for all three phases must be checked regularly. In normal operation mode this remains constant. Slight fluctuations depend on the properties of the pumped medium. Based on the power input damages and/or malfunctions of the impeller/propeller, bearing and/ or motor can be detected and repaired early. Major sec­ondary damages can be prevented with this and the risk of a total failure can be reduced.
Check of the used switchgears for resistance, sealed space control etc.
Check the used switchgears for correct function. Defec­tive devices must be replaced immediately, since the do not ensure protection of the machinery. Instructions for the test procedure must be followed (operating instruc­tions for the respective switchgears).
Visual inspection of the power supply leads
The power inlet leads must be inspected for bubbles, cracks, scratches, scour marks and/or crushing zones. If damages are detected, the damaged power inlet lead must be replaced immediately.
The leads may only be replaced by the manufacturer or an authorised/certified service workshop. The ma­chinery must only be started after appropriate repair of the damage!
Visual inspection of the cable holders (biners) and the wiring (traction cable)
If the machine is used in basins/shafts the hoisting wires/ cable holders (biners) and the wiring are subject to con­stant wear and tear. Regular inspections are required to prevent a complete wear and tear of the hoisting wires/ cable holders (biners) and/or wiring and a complete dam­age to the power cable.
The hoisting wires/cable holders (biners) and the wir­ing must be replaced immediately if there are slight signs of tear and wear!
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Changing operating fluid
The drained operating fluid must be checked for con­tamination and water additions. If the operating fluid is seriously contaminated and more than 1/3 of the fluid is water, the fluid exchange must be repeated again after 4 weeks. If water is still present in the operating fluid, a seal may be defective. Please consult your manufacturer. When using sealing chamber or leakage monitoring, in the event of a defective seal, the display will light up again within the next 4 weeks after the exchange.
Generally, the following applies when changing oper­ating fluid: Turn off machine, allow it to cool, disconnect from the power supply (to be carried out by a specialist!), clean and place on a solid surface in a vertical position. Warm or hot operating fluid may be under pressure. The emergent operating fluid may cause burns. There­fore, allow the machine to cool to ambient tempera­ture first! Secure against tipping over and/or sliding!
6.4. Seal chamber
Since there is a large number of variants and versions of these pumps, the exact location of the locking screws varies depending on the pump part used.
• Carefully and slowly unscrew the sealing chamber‘s filler screw.
Attention: The operating fluid may be under pressure!
• Unscrew drain screw. Drain the operating fluid and collect in a suitable container. Clean the drain screw, equip with a new seal ring and tighten again. To drain fully, the machine must be tipped slightly to the side.
Ensure that the machine cannot tip over and/or slide away!
• Place machine horizontally and fill with operating fluid. Observe the prescribed operating fluid and fill quantities.
• Clean the filler screw, equip with a new seal ring and tighten again.
Visual inspection of accessories
The accessories, such as for example suspension devic­es, lifting devices, etc. must be checked for correct fitting. Loose or defective accessories must be repaired/replaced immediately.
Visual check for pumps with an oil barrier chamber (version without cooling jacket or version „U“ with cooling jacket and open cooling circuit
Oil Level
Please take the precise filling quantity from the spare parts list or make a request to the manufacturer.
Oil Condition
The condition of the axial face seals can be checked by visually inspecting the oil. Place the pump horizontally so that the oil chamber check screw located on the side of the motor housing is facing up (for larger pumps; one of the two oil chamber control screws).Remove the screw and withdraw a small quantity of oil. If the oil is milky or cloudy, this indicates a defective shaft seal. In this case, have the condition of the shaft seals checked by a HOMA specialist workshop or the factory Customer Service de­partment. Oil type: biodegradable HOMA-ATOX. Used oil must be disposed of in accordance with the valid environmental regulations.
Functional test of safety and monitoring systems.
Monitoring devices, for example, are temperature sensors in the motor, sealing chamber control, motor protection relays, monitoring relays, etc. Motor protection relays and monitoring relays can generally be triggered manually for testing purposes. To check the sealing chamber control or the temperature sensor, the machine must be cooled to ambient temperature and the monitoring device‘s power cable in the switch cabinet must be disconnected. The monitoring device is then checked using an ohmmeter. The following values should be measured:
Bi-metal sensor: Value is equal to „0“ - throughput Thermistor: A thermistor has a cooling resistance be-
tween 20 and 100 Ω. For 3 sensors in a series, this would equal a value of 60 - 300Ω. PT100 sensor: PT100 sensors have a value of 100 Ω at 0°C. This value increases by 0.385 Ω per 1°C between 0°C and 100°C. An ambient temperature of 20°C therefore has a value of 107.7 Ω. Sealing chamber control: The value must increase „in­finitely“. Water may be present in the oil for lower values. Please refer to the instructions in the optionally available evaluation relay.
Please contact the manufacturer in the event of larger deviations!
The procedure for checking the safety and monitoring equipment for the auxiliary hoisting gear can be found in the respective operating manual..
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7. Repairs
7.1. General
The following repairs can be carried out on this machine:
• Changing the impeller and pump unit
• Changing wear rings
When carrying out repair work, the following information should always be noted:
• Round sealing rings as well as existing seals should always be replaced.
• Screw fixings such as spring washers should always be replaced.
• The correct torques must be observed.
In general, the following applies to repairs: Switch off the machine, disconnect it from the mains (have this done by an electrician), clean it and place it on a solid base in a horizontal position. Secure it from falling over and/or slipping.
If not otherwise stated, the torque values of the below tables should be used. Values stated are for clean, lubricated screws. Fixing torque [Nm] for screws A2/A4 (Coefficient of friction = 0,2)
A2/A4,
Hardeness class 70
A2/A4,
Hardeness class 80
DIN912/DIN933 DIN912/DIN933 M6 7 Nm 11,8 Nm M8 17 Nm 28,7 Nm
M10 33 Nm 58 Nm M12 57 Nm 100 Nm M16 140 Nm 245 Nm M20 273 Nm 494 Nm
7.2. Changing the impeller and pump unit
Changing the impeller and the pump unit.
• Loosen and remove the screws on the sealing housing.
• Secure and remove the pump housing from the sealing housing with suitable equipment, e.g. hoisting gear. Place on a secure base.
• Fasten the impeller with suitable equipment, loosen and remove the impeller fastening (cylindrical screw with socket hex).
Pay attention to the locking screw!
• Remove the impeller from the shaft using a suitable extractor.
• Cleaning the shaft
• Attach a new impeller to the shaft.
Make sure that the sliding surfaces do not become damaged!
• Screw a new impeller fastener (cylinder screw with socket hex and a new screw fixing) back into the shaft. Fasten the impeller and tighten the fastening screw.
• Place the pump unit on the sealing housing and fasten it with screws.
• It must be possible to turn the impeller by hand.
Changing wear ring
The stationary and mobile wear ring determine the gap between the impeller (mobile wear ring) and the intake port (stationary wear ring). If this gap is too big, the per­formance of the machine decreases, and/or it can lead to entanglements. Both rings are designed so that they can be replaced. This minimizes wear on the intake port and and impeller, con­sequently reducing expense for spare parts.
Changing sealing parts
Changing sealing parts on the liquid side such as the block seal cartridge and the mechanical seal shaft requires a certain amount of specialist knowledge about these sen­sitive components. In addition to this, in order to carry out the work, much of the machine must be dismantled.
Only original parts may be used for replacement!
Inspecting and replacing these parts is performed by the manufacturer during the general overhaul or by specially trained personnel.
For machines approved for work in areas subject to explosion danger, please refer to the “EX-protection” in the appendix.
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8. Shutdown
8.1. Temporary shutdown
For this type of shutdown, the machine remains installed and is not cut off from the electricity supply. For tempo­rary shutdown, the machine must remain completely sub­merged so that it is protected from frost and ice. Make sure the operating room and the pumped fluid cannot be covered by ice. This ensures that the machine is always ready for opera­tion. During longer shutdown periods, carry out a regular (monthly to quarterly) function run for a period of 5 min­utes.
Caution! Only carry out a function run under the proper con­ditions of operation and use. Never run the machine dry. This can result in irreparable damage!
8.2. Final shutdown / storage
Switch off the system, disconnect the machine from the electricity supply and dismantle and store it. Note the fol­lowing information concerning storage:
Beware of hot parts! When removing the machine, be careful of the tem­perature of the housing components. These can heat up to well above 40°C. Let the machine cool down to ambient temperature before you touch it.
• Clean the machine.
• Store it in a clean, dry place, protect the machine
against frost.
• Place it down vertically onto a firm foundation and secure it against falling.
• Seal the intake and discharge ports of pumps with suitable material (such as foil).
• Support the electric connecting lead on the cable lead-in to help avoid a permanent deformation.
• Protect the ends of the electric power cable from moisture.
• Protect the machine from direct sunshine as a pre­ventive measure against brittleness in elastomer parts and the propeller and casing coating.
• When storing the machine in a garage please remem­ber: Radiation and gases which occur during electric welding destroy the elastomers of the seals.
• During lengthy periods of storage, regularly (for ex­ample every six months) turn the impeller or propeller by hand. This prevents indentations in the bearings and stops the rotor from rusting up.
8.3. Restarting after an extended period of storage
Before restarting the machine, clean it of dust and oil de­posits. Then carry out the necessary maintenance actions (see “Maintenance”). Check that the mechanical shaft seal is in good order and working properly. Once this work has been completed, the machine can be installed (see “Installation”) and connected to the electricity supply by a specialist. See “Start-up” for instructions on restarting.
Only restart the machine if it is in perfect condition and ready for operation.
9. Troubleshooting
The following points must be taken into account to avoid personal and material damage when troubleshooting ma­chine failures:
• Correct a failure only if you have qualified staff, i.e. the individual work must be carried out by trained specialist personnel, e.g. electrical work must be car­ried out by a qualified electrician.
• Always prevent the machine from unintentional re­start by disconnection it from the power supply. Take appropriate precautionary measures.
• Ensure the safety shut-down of the machinery by a second person at all times.
• Safeguard mobile machinery parts to prevent injuries.
• Unauthorized changes on the machinery are at own
risk and discharge the manufacturer from any liability!
Further steps for troubleshooting
If the aforementioned points do not help you to eliminate the fault, contact our customer service. They can help you as follows:
• Assistance by telephone or in writing by the custom­er service
• Support on site by the customer service
• Check/repair of the machinery in the factory
Please note that the use of certain services of our custom­er service might incur further costs! Please contact our customer service for further information
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The machine does not start Cause Remedy
Interruption of the power supply, short circuit/short-circuit to earth in the conduit and/or motor winding
Specialist to check conduit and motor and replace, if appropriate
Trip fuses, circuit breakers and/or monitoring devices Connections to be checked by a specialist and changed, if appropriate.
Fit/set up circuit breaker and fuses according to the technical instructions, reset monitoring devices. Check impeller/propeller for smooth operation and clean/restore to operability, if appropriate
The machinery starts, the circuit breaker is released, but is off shortly after start-up Cause Remedy
The thermal trigger on the circuit breaker is set incorrectly Specialist to compare the setting of the trigger with the technical instruc-
tions and to correct if appropriate
Impeller/propeller slowed down due to adhesions, obstructions and/or solids, increased power input
Switch off machinery, secure against restart, restore to operability of the impeller/propeller/clean suction branch
The medium is too thick Contact the manufacturer
The machinery runs, but does not convey Cause Remedy
There is no pumped medium Open inlet for container/gate valve Inlet obstructed Clean inlet, gate valve, suction piece, suction branch/suction filter Impeller/propeller blocked/slowed down Switch off machinery, secure against restart, restore operability of impel-
ler/propeller Defective tube/pipe Replace defective parts Pump adhere on flexible ground Move the pump on hard ground
The machinery is running, the indicated operating values are not met Cause Remedy
Inlet obstructed Clean inlet, gate valve, suction piece, suction branch/suction filter Gate valve in the pressure pipe closed Open gate valve completely Impeller/propeller blocked/slowed down Switch off machinery, secure against restart, restore operability of impel-
ler/propeller Air in the system Check pipes, pressure mantle and/or part of pump, de-aerate, if appropri-
ate The machinery conveys against too high pressure Check the gate valve in the pressure pipe, open completely if appropriate Wear and tear Replace worn parts Defective tube/pipe Replace defective parts Inadmissible content of gas in the pumped medium Contact the manufacturer Dual phase operation Specialist to check connection and to correct, if appropriate Too strong drawdown in operation mode Check supply and capacity of the system, check settings and function of
the level control
The machinery does not run smoothly and makes noises Cause Remedy
The machinery runs in inadmissible operating range Check the operating data of the machinery and correct, if appropriate and/
or adjust the operating conditions Pump inlet, intake strainer and/or wheel/propeller congested Clean suction branch, suction filter and/or impeller/propeller Impeller does not run smoothly Switch off machinery, protect against restart, restore operability of the
impeller Dual phase operation Specialist to check connection and to correct, if appropriate Wear and tear Replace worn parts Engine mount defective Contact the manufacturer Machine mounted askew Check assembly and use rubber compensators
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Content
1.1. Conformiteitsverklaring ....................................................................................................................................37
1.2. Voorwoord ........................................................................................................................................................37
1.3. Beoogd gebruik ................................................................................................................................................37
1.4. Auteursrecht .....................................................................................................................................................37
1.5. Bepalingen m.b.t. fabrieksgarantie ...................................................................................................................37
1.6. Vaktermen ........................................................................................................................................................38
2.1. Instructies en veiligheidsaanwijzingen .............................................................................................................39
2.2. Toegepaste richtlijnen en CE-markering ...........................................................................................................39
2.3. Algemene veiligheidsaanwijzingen ...................................................................................................................39
2.4. Bedieningspersoneel ........................................................................................................................................40
2.5. Elektrische werkzaamheden .............................................................................................................................40
2.6. Gedrag tijdens het bedrijf .................................................................................................................................40
2.7. Veiligheids- en bewakingscontroles ..................................................................................................................41
2.8. Vloeistoffen ....................................................................................................................................................41
2.9. Geluidsdruk .......................................................................................................................................................41
3.1. Toepassing ........................................................................................................................................................41
3.2. Toepassingswijzen ............................................................................................................................................41
3.3. Opbouw ............................................................................................................................................................41
4.1. Aanlevering .......................................................................................................................................................42
4.2. Transport ...........................................................................................................................................................42
4.3. Opslag ..............................................................................................................................................................42
4.4. Retourneren ....................................................................................................................................................42
5.1. Algemeen .........................................................................................................................................................43
5.2. Installatie ..........................................................................................................................................................43
5.3. In bedrijf nemen ...............................................................................................................................................45
5.4. Voorbereidende werkzaamheden .....................................................................................................................45
5.5. Elektrisch systeem ...........................................................................................................................................45
5.6. Draairichting ......................................................................................................................................................47
5.7. Inschakelen/bedrijf ............................................................................................................................................47
6.1. Algemeen .........................................................................................................................................................48
6.2. Onderhoudstermijnen .......................................................................................................................................48
6.3. Onderhoudswerkzaamheden ...........................................................................................................................48
6.4. Afdichtingskamer ..............................................................................................................................................49
7.1. Algemeen .........................................................................................................................................................50
7.2. Vervangen van verschillende pomponderdelen ................................................................................................50
8.1. Tijdelijke buitenbedrijfstelling ............................................................................................................................51
8.2. Definitieve buitenbedrijfstelling/opslag .............................................................................................................51
8.3. Hernieuwde inbedrijfstelling na lange opslagtijd ..............................................................................................51
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1. Algemeen
1.1. Conformiteitsverklaring
EG-conformiteitsverklaring in overeenstemming met de EG-machinerichtlijn 2006/42/EG, bijlage II deel 1 A
Naam en adres fabrikant:
HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 53819 Neunkirchen - Seelscheid
Hierbij verklaren we dat de
Saniboy G Sanimaster G
voldoen aan de volgende relevante bepalingen:
Machinerichtlijn 2006/42/EG Bouwproductenverordening 305/2011/EG
Toegepaste geharmoniseerde normen waarvan de referentie vervolgens in het Publicatieblad van de Europese Unie is bekendgemaakt:
DIN EN 12050-1 05/2015 Pompinstallaties voor afvalwater van
gebouwen en terreinen - Eisen en beproevingsmethoden - Deel 1: Rioolwaterpompen
Verantwoordelijke voor de samenstelling van de relevante technische documentatie:
Vassilios Petridis Verantwoordelijke O&O HOMA Pumpenfabrik GmbH
Deze Eg-conformiteitsverklaring werd opgesteld:
Oberheister, 05.01.2016
Vassilios Petridis Verantwoordelijke O&O HOMA Pumpenfabrik GmbH
1.2. Voorwoord
Geachte klant, Wij zijn verheugd dat u hebt gekozen voor een product van de firma HOMA Pumpenfabrik GmbH. Het verkregen product is geproduceerd en getest volgens de huidige stand der techniek. Lees deze handleiding voor de eerste inbedrijfstelling aandachtig door. Alleen zo kan een veilig en efficiënt gebruik van het product worden gewaarborgd.
Deze handleiding bevat alle gegevens over het product die nodig zijn om een effectieve toepassing volgens het beoogde gebruik te waarborgen. Bovendien vindt u er informatie in over het tijdig herkennen van gevaren, het verminderen van reparatiekosten en uitvaltijden en het verhogen van de betrouwbaarheid en levensduur van het product.
Vóór inbedrijfstelling moet principieel aan alle veiligheids­voorschriften en aan de informatie van de fabrikant wor­den voldaan. Deze handleiding completeert de bestaande landelijke voorschriften m.b.t. bescherming tegen onge­vallen en ongevallenpreventie en/of breidt deze uit. Deze handleiding moet altijd beschikbaar zijn voor het bedie­ningspersoneel op de werkplek van het product.
1.3. Beoogd gebruik
De HOMA-producten voldoen aan de geldende veilig­heidsregels en de stand der techniek. Bij toepassing in strijd met het beoogde gebruik kan er levensgevaar voor de gebruiker en voor derden bestaan. Bovendien kan/kun­nen het product en/of aanbouwonderdelen beschadigd of vernield raken. Er moet op worden gelet dat het product alleen in tech­nisch perfecte toestand en volgens het beoogde gebruik wordt gebruikt. Neem hiertoe deze handleiding in acht.
1.4. Auteursrecht
Het auteursrecht van deze handleiding is in handen van HOMA Pumpenfabrik GmbH. Deze handleiding is bedoeld voor het bedienings-, montage- en onderhoudspersoneel. De handleiding omvat voorschriften en tekeningen van technische aard, die noch geheel, noch gedeeltelijk ver­menigvuldigd, verspreid of voor concurrentiedoeleinden onbevoegd gebruikt mogen worden.
1.5. Bepalingen m.b.t. fabrieksgarantie
Kosten voor de uit- en inbouw van het betwiste product op de werkplek van de machine, reiskosten van het repa­ratiepersoneel naar en van de werkplek van de machine en transportkosten maken geen deel uit van de omvang van de fabrieksgarantie. De ontstane kosten komen voor rekening van de afzender oftewel gebruiker van de pomp. Dit geldt ook indien er aanspraak is gemaakt op fabrieks­garantie en de controle in de fabriek heeft aangetoond dat het product naar behoren werkt en geen gebreken ver­toont. Alle producten hebben een zo hoog mogelijke kwa­liteitsstandaard en worden voor uitlevering onderworpen aan een technische eindcontrole.
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Een door HOMA Pumpenfabrik GmbH gehonoreerde fabrieksgarantie betekent niet dat de garantietijd wordt verlengd of dat er een nieuwe garantietijd ingaat voor de vervangen onderdelen. Verdergaande aanspraken zijn uit­gesloten, met name aanspraken op vermindering, koop­vernietiging of schadevergoeding, ook voor gevolgscha­de, van welke aard dan ook.
Om een correcte verwerking onder garantie te waarbor­gen, neem u best met ons contact op via uw gewoon­lijk contactpunt. Zodra u toestemming hebt gekregen om het product terug te zenden, ontvangt u van ons een te­rugnamebon. Stuur ons het betreffende product met te­rugnamebon en aankoopbewijs terug en vermeld ook de schade. Wij betalen de kosten voor terugzending. Klach­ten betreffende transportschade moeten bij ontvangst van de goederen worden gemeld aan de transporteur, de spoorwegen of de post die de schade zullen vaststellen.
1.5.1. Wettelijke garantie
Dit hoofdstuk bevat de algemene gegevens m.b.t. de wettelijke garantie. Contractuele afspraken worden al­tijd met voorrang behandeld en niet opgeheven door dit hoofdstuk!
HOMA Pumpenfabrik GmbH verplicht zich gebreken aan verkochte producten te verhelpen, indien aan de volgende voorwaarden is voldaan:
• Kwaliteitsgebreken van het materiaal, de productie en/of de constructie.
• De gebreken zijn binnen de garantietijd schriftelijk gemeld bij de fabrikant.
• Het product is alleen gebruikt onder gebruiksvoor­waarden die vallen onder het beoogde gebruik.
• Alle veiligheids- en bewakingscontroles zijn door vakpersoneel aangesloten en gecontroleerd.
De wettelijke garantie heeft, indien niet anders overeen­gekomen, een looptijd van 12 maanden vanaf de inbe­drijfstelling resp. max. 24 maanden vanaf de leverdatum. Andere afspraken moeten schriftelijk zijn vermeld in de orderbevestiging. Deze afspraken lopen ten minste tot aan het overeengekomen einde van de wettelijke garan­tietermijn van het product.
1.5.2. Onderdelen, aan- en ombouwwerkzaamheden
Er mogen uitsluitend originele onderdelen van de fabri­kant worden gebruikt voor reparatie, vervanging en aan­of ombouwwerkzaamheden. Alleen deze garanderen de hoogste levensduur en veiligheid. Deze onderdelen zijn speciaal voor onze producten ontwikkeld. Eigenmachtige aan- en ombouwwerkzaamheden of de toepassing van andere dan originele onderdelen kunnen leiden tot ernsti­ge schade aan het product en/of tot ernstig letsel.
1.5.3. Onderhoud
De voorgeschreven onderhouds- en inspectiewerkzaam­heden moeten regelmatig worden uitgevoerd en mogen uitsluitend door gekwalificeerde en geautoriseerde perso­nen worden uitgevoerd.
Onderhoudswerkzaamheden en elke vorm van repara­tiewerkzaamheden die niet in deze handleiding worden vermeld, mogen uitsluitend worden uitgevoerd door HOMA Pumpenfabrik GmbH en door geautoriseerde on­derhoudswerkplaatsen.
1.5.4. Schade aan het product
Schade en storingen moeten onmiddellijk en deskundig worden verholpen door daartoe opgeleid personeel. Het product mag alleen in technisch perfecte toestand wor­den gebruikt. Tijdens de overeengekomen wettelijke ga­rantietijd mag reparatie van het product alleen worden uitgevoerd door HOMA Pumpenfabrik GmbH en/of een geautoriseerde servicewerkplaats. HOMA Pumpenfabrik GmbH behoudt zich het recht voor het beschadigde pro­duct voor inspectie aan de fabriek te laten retourneren.
1.5.5. Aansprakelijkheidsuitsluiting
Voor schade aan het product wordt geen garantie of aan­sprakelijkheid geaccepteerd, indien een of meer van de volgende punten van toepassing zijn:
• verkeerde configuratie van onze kant door ontbreken­de en/of verkeerde gegevens van de gebruiker resp. opdrachtgever
• niet naleven van de veiligheidsaanwijzingen, voor­schriften en nodige eisen die volgens de Duitse wet en deze handleiding gelden.
• ondeskundig(e) opslag en transport
• montage/demontage in strijd met de voorschriften
• gebrekkig onderhoud
• ondeskundige reparatie
• gebrekkige fundatie en/of bouwwerkzaamheden
• chemische, elektrochemische en elektrische invloe-
den
• slijtage
In het geval van een stroomstoring of technische storing van andere aard is het van essentieel belang dat schade voorkomen wordt door het overlopen van de pomp put. U dient zorg te dragen voor een netonafhankelijke alarm­voorziening of andere passende beschermingsmaatregel om de goede werking van de pomp in het pompsysteem te waarborgen. De aansprakelijkheid van de fabrikant sluit dientengevol­ge ook enigerlei aansprakelijkheid voor persoonlijk letsel, materiële schade en/of financiële schade uit.
1.5.6. Adres van de fabrikant
HOMA-Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid Tel.: +49 2247/7020 Fax: +49 2247/70244 E-mail: info@homa-pumpen.de Homepage: www.homapumpen.de
1.6. Vaktermen
In deze handleiding worden verschillende vaktermen gebruikt.
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2. Veiligheid
In dit hoofdstuk zijn alle algemeen geldende veiligheids­aanwijzingen en technische instructies vermeld. Bij trans­port, opstelling, bedrijf, onderhoud, etc. moeten alle aan­wijzingen en instructies in acht genomen en nageleefd worden! De gebruiker is ervoor verantwoordelijk dat het voltallige personeel zich aan de volgende aanwijzingen en instructies houdt.
2.1. Instructies en veiligheidsaanwijzingen
In deze handleiding worden instructies en veiligheidsaan­wijzingen voor materiële schade en persoonlijk letsel ge­bruikt. Om deze voor het bedieningspersoneel eenduidig te markeren, worden deze instructies en veiligheidsaan­wijzingen vet geschreven en met gevarensymbolen ge­markeerd. De gebruikte symbolen komen overeen met de algemeen geldende richtlijnen en voorschriften (DIN, ANSI, etc.).
Veiligheidsaanwijzingen beginnen altijd met de volgenden signaalwoorden:
Gevaar:
Er kan zeer ernstig tot dodelijk letsel ontstaan!
Waarschuwing:
Er kan zeer ernstig letsel ontstaan!
Pas op:
Er kan letsel ontstaan!
Pas op (aanwijzing zonder symbool):
Er kan aanzienlijke materiële schade ontstaan, een total loss is niet uitgesloten!
Na het signaalwoord volgen de benoeming van het ge­vaar, de gevarenbron en de mogelijke gevolgen. De veilig­heidsaanwijzing eindigt met een aanwijzing ter vermijding van het gevaar.
2.2. Toegepaste richtlijnen en CE-markering
Onze installaties voldoen aan:
• verschillende EG-Richtlijnen
• verschillende geharmoniseerde normen
• diverse nationale normen
De exacte gegevens over de toegepaste richtlijnen en normen zijn te vinden in de EG-conformiteitsverklaring aan het begin van deze handleiding.
Daarnaast wordt voor de toepassing, montage en demon­tage van het product nog uitgegaan van verschillende nationale voorschriften als basis. Dit kunnen bijv. zijn: on­gevalpreventievoorschriften, voorschriften van de Duitse VDE, productveiligheidswet, e.v.a. De CE-markering is aangebracht op het typeplaatje dat zich op het motorhuis bevindt.
2.3. Algemene veiligheidsaanwijzingen
Bij de in- en uitbouw van de installatie mag niet alleen worden gewerkt. Alle werkzaamheden (montage, demon­tage, onderhoud, installatie) mogen alleen plaatsvinden terwijl de installatie is uitgeschakeld. Het product moet worden gescheiden van het stroomnet en beveiligd tegen opnieuw inschakelen. Alle draaiende onderdelen moeten tot stilstand gekomen zijn.
Drooglopen
Drooglopen moet te allen tijde worden vermeden; hierbij draait de pomp met vol toerental, maar is er geen vloeistof aanwezig om te verpompen.
Opstellingswijze “nat”:
De pomp wordt in de vloeistof ondergedompeld. De pomp is compleet omgeven door vloeistof. Houd rekening met de gegevens voor de max. dompeldiepte en de min. afdekking door water!
Opstellingswijze “droog”:
De pomp wordt droog opgesteld, d.w.z. dat de vloeistof via een leidingenstelsel wordt toe- en afgevoerd. De pomp wordt niet in de vloeistof ondergedompeld. Houd er rekening mee dat de oppervlakken van het product heet kunnen worden!
Opstellingswijze “verplaatsbaar”:
De pomp wordt voorzien van een voet. De pomp kan op elke willekeurige plek worden geplaatst en gebruikt. Houd rekening met de gegevens voor de max. dompeldiepte en de min. afdekking door water, evenals het feit dat de oppervlakken van het product zeer heet worden!
Bedrijfswijze “S1” (continu bedrijf):
Onder nominale belasting wordt een gelijkblijvende tem­peratuur bereikt die ook bij langer bedrijf niet meer stijgt. Het materieel kan ononderbroken onder nominale belas­ting werken, zonder dat de toegestane temperatuur wordt overschreden.
Bedrijfswijze “S2” (kortstondig bedrijf):
De bedrijfsduur wordt aangegeven in minuten, bijv. S2­20min. Dat betekent dat de machine 20 minuten in bedrijf kan zijn en daarna moet pauzeren tot de machine 2 K bo­ven de mediumtemperatuur is afgekoeld.
Bedrijfswijze “S3” (intermitterend bedrijf):
In deze bedrijfswijze volgt na de afkorting de informatie over de relatieve inschakelduur en de cyclusduur, indien deze afwijkt van 10 min. Voorbeeld: S3 30% betekent dat de machine 3 minuten in bedrijf kan zijn, waarna er een afkoeltijd van 7 minuten moet volgen.
“Slurpbedrijf”:
Slurpbedrijf komt overeen met drooglopen. De pomp draait met vol toerental, maar er worden slechts zeer klei­ne hoeveelheden vloeistof verpompt. Slurpbedrijf is alleen bij bepaalde types mogelijk, zie hier­voor hoofdstuk “3. Algemene beschrijving”.
Droogloopbeveiliging:
De droogloopbeveiliging moet zorgen voor een automa­tische uitschakeling van de pomp als de minimale afdek­king door water van de pomp wordt onderschreden. Dit wordt bijvoorbeeld bereikt door een vlotterschakelaar te installeren.
Niveauregeling: De niveauregeling moet de pomp bij verschillende vulpei­len automatisch in- of uitschakelen. Dit wordt bereikt door inbouw van een niveauregistratiesysteem.
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De bediener moet elke optredende storing onmiddellijk melden aan zijn leidinggevende. Een onmiddellijke stilzetting door de bediener is dwin­gend noodzakelijk wanneer er gebreken optreden die de veiligheid in gevaar brengen. Hieronder vallen:
• Falen van de veiligheids- en/of bewakingscontroles
• Beschadiging van belangrijke onderdelen
• Beschadiging van elektrische inrichtingen, leidingen
en isolaties.
• Gereedschap en andere voorwerpen mogen alleen op de daarvoor bestemde plaatsen worden bewaard, om een veilige bediening te waarborgen.
• Bij werkzaamheden in afgesloten ruimtes moet wor­den gezorgd voor voldoende ventilatie.
• Bij laswerkzaamheden en/of werkzaamheden met elektrische apparatuur moet ervoor worden gezorgd dat er geen explosiegevaar bestaat.
• Om verstikking en vergiftigingen uit te sluiten, moet worden gewaarborgd dat er op de werkplek voldoen­de zuurstof aanwezig is en dat er geen giftige gassen voorkomen in het werkbereik.
• Meteen na afronding van de werkzaamheden moe­ten alle veiligheids- en beveiligingssystemen weer worden aangebracht of in werking gesteld.
• De ongevalpreventievoorschriften en de algemeen erkende regels van de techniek moeten worden na­geleefd. Wij wijzen u erop dat wij volgens de wet op de productaansprakelijkheid niet aansprakelijk zijn voor schade die wordt veroorzaakt door ons appa­raat, indien de aanwijzingen en voorschriften uit deze handleiding niet worden nageleefd. Voor toebehoren gelden dezelfde bepalingen.
Deze aanwijzingen moeten beslist worden nage­leefd. Niet-naleving kan leiden tot letsel en/of ern­stige materiële schade.
2.4. Bedieningspersoneel
Het voltallige personeel dat aan de installatie werkt, moet gekwalificeerd zijn voor deze werkzaamheden. Het voltal­lige personeel moet meerderjarig zijn. Als basis voor het bedienings- en onderhoudspersoneel moeten daarnaast ook de nationale ongevalpreventie­voorschriften in acht worden genomen. Er moet worden gecontroleerd of het personeel de instructies in deze handleiding gelezen en begrepen heeft, evt. moet deze handleiding in de gewenste taal worden nabesteld bij de fabrikant.
2.5. Elektrische werkzaamheden
Onze elektrische producten worden aangedreven met wissel- of draaistroom. De plaatselijke voorschriften moe­ten worden nageleefd. Voor de aansluiting dient het scha­kelschema in acht te worden genomen. De technische instructies moeten strikt worden opgevolgd!
Wanneer een machine is uitgeschakeld door een beveili­ging, mag deze pas weer worden ingeschakeld nadat de fout is verholpen.
Gevaar door elektrische stroom! Door ondeskundige omgang met stroom tijdens elek­trische werkzaamheden dreigt levensgevaar! Deze werkzaamheden mogen uitsluitend door een gekwa­lificeerde elektricien worden uitgevoerd.
Pas op voor vocht! Door het binnendringen van vocht in de kabel raakt de kabel beschadigd en onbruikbaar. Daarnaast kan er water in de aansluitruimte of motor binnendringen en schade veroorzaken aan klemmen of de wikkeling. Dompel het kabeluiteinde nooit onder in de pomp­vloeistof of een andere vloeistof.
2.5.1. Elektrische aansluiting
De bediener van de installatie moet geïnstrueerd zijn over de stroomtoevoer en de uitschakelmogelijkheden ervan. Bij het aansluiten van de installatie op het elektrische schakelsysteem, met name bij de toepassing van bijv. frequentieomvormers en soft starter, moeten voor het aanhouden van de elektromagnetische compatibiliteit de voorschriften van de fabrikant van het schakeltoestel in acht worden genomen. Eventueel zijn voor de stroom- en stuurkabels aparte afschermmaatregelen nodig (bijv. spe­ciale kabels).
De aansluiting mag alleen plaatsvinden als de schakel­toestellen voldoen aan de geharmoniseerde EU-normen. Mobiele telefoons kunnen storingen in de installatie ver­oorzaken.
2.5.2. Aardaansluiting
Onze installaties moeten principieel worden geaard. Wan­neer de mogelijkheid bestaat dat personen met de instal­latie en de vloeistof in aanraking komen, moet de geaarde aansluiting daarnaast nog worden beveiligd met een be­veiliging tegen foutstroom.
2.6. Gedrag tijdens het bedrijf
Bij het bedrijf van het product moeten de op de werkplek van de machine geldende wetten en voorschriften m.b.t. beveiliging van de werkplek, ongevallenpreventie en om­gang met elektrische machines worden nageleefd. In het belang van een veilig werkproces moet de werkindeling van het personeel worden vastgelegd door de gebruiker. Het voltallige personeel is verantwoordelijk voor de nale­ving van de voorschriften. Tijdens het bedrijf draaien be­paalde onderdelen (waaier, propeller) om de vloeistof te verpompen. Door bepaalde bestanddelen kunnen er aan deze onderdelen zeer scherpe randen ontstaan.
Waarschuwing voor draaiende onderdelen! De draaiende onderdelen kunnen ledematen beknel­len en afsnijden. Grijp tijdens het bedrijf nooit in het installatieonderdeel en raak draaiende onderdelen niet aan. Schakel de machine vóór onderhouds- of reparatiewerkzaamheden uit en laat de draaiende onderdelen tot stilstand komen!
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2.7. Veiligheids- en bewakingscontroles
Onze installaties zijn uitgerust met verschillende veilig­heids- en bewakingscontroles. Deze inrichtingen mogen niet worden gedemonteerd of uitgeschakeld. Inrichtingen moeten vóór de inbedrijfstelling door een elektricien aan­gesloten en op correcte werking gecontroleerd zijn.
Houd er hiervoor ook rekening mee dat voor bepaalde inrichtingen een analysetoestel of -relais nodig is voor een probleemloze werking, bijv. PTC-weerstanden en PT100-voelers. Dit analysetoestel is te verkrijgen via de fabrikant of elektricien.
Het personeel moet geïnstrueerd zijn over de gebruikte inrichtingen en de werking ervan. Pas op!
De machine mag niet worden gebruikt als de veilig­heids- en bewakingscontroles tegen de voorschrif­ten in zijn verwijderd, beschadigd en/of niet functio­neren!
2.8. Vloeistoffen
Elke vloeistof onderscheidt zich door samenstelling, agressiviteit, abrasiviteit en vele andere aspecten. In het algemeen kunnen onze installaties in veel bereiken wor­den ingezet Meer informatie hierover is te vinden in het gegevensblad van de pomp Daarbij moet er rekening mee worden gehouden dat veel parameters van de installatie kunnen veranderen door een wijziging in de dichtheid, vis­cositeit of samenstelling in het algemeen. Ook zijn voor de verschillende vloeistoffen verschillende materialen en waaiervarianten nodig. Hoe nauwkeuriger de informatie bij uw bestelling, des te beter hebben wij onze installatie aan uw eisen kunnen aanpassen. Wanneer zich wijzigingen voordoen in het toepassingsgebied en/of de vloeistof, bieden wij u graag ondersteunend advies.
Bij een wissel van de installatie naar een andere vloeistof moet op het volgende worden gelet:
• Installaties die in vuil- en/of afvalwater zijn gebruikt, moeten vóór toepassing in schoon water grondig worden gereinigd.
• Installaties die vloeistoffen met een gezondheidsrisi­co hebben gepompt, moeten vóór een mediumwij­ziging in het doorgaans worden gedecontamineerd. Bovendien moet worden nagegaan of deze installatie nog wel in een andere vloeistof mag worden toege­past.
• Bij installaties die worden gebruikt met een smeer- of koelmiddel (bijv. olie), kan dit bij een defecte glijringaf­dichting in de vloeistof terechtkomen.
Gevaar door explosieve vloeistoffen! Het verpompen van explosieve vloeistoffen (bijv. benzine, kerosine, etc.) is ten strengste verboden. De producten zijn niet ontworpen voor deze vloeistoffen!
2.9. Geluidsdruk
De installatie heeft, naargelang afmeting en vermogen (kW) tijdens het bedrijf een geluidsdruk van ca. 40 dB (A) tot 70 dB (A). De werkelijke geluidsdruk is echter afhan­kelijk van meer factoren. Dat zijn bijv. installatie- en op­stellingswijze, bevestiging van toebehoren, persleiding, werkpunt, dompeldiepte.
3. Algemene beschrijving
3.1. Toepassing
Saniboy G en Sanimaster G afvalwater-opvoerinstallaties worden toegepast voor ontwatering van gebouwen onder het opstuwingsniveau volgens DIN EN 12506. De com­pacte constructie maakt een ruimtebesparende opstelling en een eenvoudige inbouw, ook achteraf, mogelijk. Bij chemisch agressieve bestanddelen in de vloeistof moet altijd de bestendigheid van de gebruikte pompen en tank­materialen worden gecontroleerd.
De pH-waarde van de vloeistof mag 5 - 11 bedragen.
3.2. Toepassingswijzen
De vuilwater-opvoerinstallatie is ontworpen voor intermit­terend bedrijf S3 40%.
3.3. Opbouw
Het verzamelreservoir van kunststof beschikt over de vol­gende aansluitingen:
• Inlaatstuk verticaal DN100/DN40
• Inlaatstuk horizontaal DN100/DN40
• Ontluchtingsaansluiting DN 70
• Reinigingsopening
• Aansluiting voor pneumatische besturing
• Aansluiting voor een handmembraanpomp
De pomp heeft een snijmechanisme dat voor de waaier geplaatst is. Dit bestaat uit een vast gemonteerde roest­vrijstalen snijring en een roterende roestvrijstalen snijkop en maakt meegevoerde vaste stoffen zo klein dat de vloei­stof door kleine leidingsdiameters (vanaf DN 50) kan wor­den gepompt.
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De technische gegevens zijn als volgt:
Technische gegevens 180-16W
250-16W
180-16D 250-16D
180-26D 250-26D
Opgenomen vermogen 1,5 kW 1,3 kW 2,5 kW Motorvermogen 1,1 kW 0,9 kW 1,9 kW Spanning 230 V/1-fase 400 V/3-fasen Toerental 2900 omw/min Nominale stroom 7,5 A 2,5 A 4,4 A Beschermingsklasse
pomp
IP 68
Beschermingsklasse besturingskast
IP 54
Installatiegewicht Saniboy G/Sanimaster G
37/62 kg 37/62 kg 51/89 kg
Toegestane mediumtemperatuur
35 °C
Persaansluiting R1 ½“ buitendraad Reservoirinhoud 46 l Schakelvolume
Saniboy G/Sanimaster G
31 l
Daarnaast beschikt de installatie over een besturingskast voor het besturen en bewaken van alle belangrijke func­ties:
• niveauregeling
• pompwisseling na elke schakelcyclus
• bijschakelen van de tweede pomp bij piekbelasting
• overbelastingsbeveiliging met motorbeschermings-
relais
• optische storingsindicatie
• alarmsignaal door ingebouwde zoemer
• potentiaalvrije verzamelstoringsmelding
De besturingskast heeft een stekkerklare accubuffer, die een storingsmelding ook bij stroomuitval tot 15 uur ga­randeert. De accu is als toebehoren leverbaar en opgela­den. Door de aangesloten stroomvoorziening blijft de accu geladen.
4. Verpakking, transport en opslag
4.1. Aanlevering
Na ontvangst moet de zending onmiddellijk worden ge­controleerd op schade en volledigheid. Bij eventuele ge­breken moet het transportbedrijf resp. de fabrikant nog op de dag van ontvangst worden ingelicht, omdat er anders geen claims meer kunnen worden ingediend. Eventuele schade moet worden vermeld op het afleveringsbewijs of de vrachtbrief.
4.2. Transport
De opvoerinstallatie bij het transport niet gooien of laten vallen.
Zorg dat de opvoerinstallatie niet in aanraking komt met scherpe randen. Bescherm de opvoerinstallatie tegen zware slagen. De producten worden door de fabrikant of de toeleverancier in een geschikte verpakking aangele­verd. Deze sluit normaal gesproken schade bij transport en opslag uit. Bij een regelmatige wisseling van locatie dient u de verpakking zorgvuldig te bewaren voor herge­bruik.
4.3. Opslag
Nieuw geleverde producten zijn dusdanig behandeld dat deze 1 jaar kunnen worden opgeslagen. Bij tussentijdse opslag moet het product voor het opslaan grondig worden gereinigd! Voor de opslag moet op het volgende worden gelet:
• Product veilig op een vaste ondergrond zetten en be­veiligen tegen omvallen.
• Daarnaast moet erop worden gelet dat het apparaat in een droge ruimte wordt opgeslagen.
• Bij producten met zuig- en/of persaansluiting moeten deze goed worden afgesloten, om verontreinigingen te voorkomen.
• Bij opslag voor langere tijd moet de put worden be­schermd tegen vocht, zonlicht, warmte en vorst.
Wanneer u zich aan deze regels houdt, kan uw product ge­durende een langere periode worden opgeslagen. Houd er echter rekening mee dat de elastomere delen en de coatings onderhevig zijn aan een natuurlijke verbrossing.
4.4. Retourneren
Producten die worden teruggestuurd naar de fabriek moeten schoon en correct verpakt zijn. Schoon wil zeg­gen dat het product is vrijgemaakt van verontreinigingen en bij toepassing in vloeistoffen met gezondheidsrisico is gedecontamineerd. De verpakking moet het product be­schermen tegen beschadigingen. Raadpleeg de fabrikant voorafgaand aan het retourneren.
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5. Opstelling en inbedrijfstelling
5.1. Algemeen
Om schade aan de opvoerinstallatie tijdens opstelling en in bedrijf te vermijden, moet met de volgende punten re­kening worden gehouden:
• De opstelwerkzaamheden moeten worden uitge­voerd door gekwalificeerd personeel dat zich aan de veiligheidsvoorschriften houdt.
• Vóór opstelling moet de opvoerinstallatie op eventue­le schade worden gecontroleerd.
• Bescherm de pomp tegen vorst.
• De stroomkabels van de pomp moeten dusdanig zijn
aangelegd dat een veilig bedrijf en eenvoudige mon­tage/demontage mogelijk is.
• Drooglopen is ten strengste verboden. Daarvoor advi­seren wij een niveauregeling.
5.2. Installatie
Gevolgschade, bijv. door overstroming van ruimtes bij storingen aan de pomp, moet door de gebruiker worden uitgesloten door passende maatregelen (bijv. installeren van een alarminstallatie, reserve­pomp, e.d.).
De opvoerinstallatie moet dusdanig worden geïnstal­leerd dat de deksel kan worden geopend. Zorg dat er voldoende vrije ruimte is tussen de verticale/horizon­tale toevoeren en aanwezige wanden.
Volgens de norm moeten alle persleidingen van af­valwater opvoerinstallaties, een lus boven het plaat­selijk terugstroomniveau hebben. Het hoogste punt van de lus//het waterslot moet boven straatniveau liggen. Zie installatie voorbeeld!
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Installatievoorbeelden
250
180
Overstroming niveau
• De installatie moet dusdanig worden geïnstalleerd dat de bedieningsele­menten en te onderhouden elementen gemakkelijk toegankelijk zijn. Zorg voor voldoende vrije ruimte (ca. 50 cm) tussen de toevoer aan de zijkant en aanwezige wanden.
• Monteer een schuifafsluiter in de toevoer- en persleiding, om de hande­lingen bij onderhoud of eventuele demontage van de installatie te verge­makkelijken.
• Ter vermijding van afzettingen in de horizontale persleiding moeten de leiding en de installatie ontworpen zijn voor een minimale stroomsnelheid van 0,7 m/s, bij verticale leidingen minimaal 1,0 m/s.
• De toevoer kan bij de horizontale aansluiting als alternatief via een direc­te WC-aansluiting met 180 of 250 mm, of een DN 100 of DN 40 afvoerbuis plaatsvinden. Daarnaast zijn er verticale aansluitmogelijkheden via in­laatstukken DN 40 en DN 100 voorhanden. Voor de gewenste aansluiting moet de juiste opening op het desbetreffende inlaatstuk van het reservoir worden afgesneden. De binnendiameter van de toevoerleiding en van het inlaatstuk moeten op elkaar zijn afgestemd.
• De persleiding moet een minimale diameter van DN50 hebben en niet in scherpe bochten worden gelegd. De leiding moet tot boven het op­stuwingsniveau worden geleid, d.w.z. dat deze steeds stijgend tot boven dit niveau en vervolgens in een lus direct naar de verzamelleiding moet worden geleid.
• Er moet worden uitgesloten dat de persleiding kan bevriezen. Het is aan te bevelen de hele persleiding tot aan het opstuwingsniveau toereikend te isoleren.
• Direct na de terugslagklep moet in de persleiding een schuifafsluiter wor­den gemonteerd. De modellen Saniboy G en Sanimaster G hebben geen
geïntegreerde terugslagklep. Bij de Saniboy I moet een DN 80-terugslag­klep direct op de drukflens van de installatie worden gemonteerd, daarbo­ven de schuifafsluiter. In plaats van het meegeleverde elastische DN 80/ DN 100-overgangsstuk kan bij toepassing van een DN 80-persleiding ook een DN 80/DN 80-overgangsstuk worden gebruikt (als toebehoren lever­baar). Bij de installaties Saniboy G en Sanimaster G worden de terugslag­klep en de schuifafsluiter in de persleiding direct na de 90°-aansluithoek gemonteerd (als toebehoren leverbaar)
• Voor een probleemloze werking van de niveauregeling voor het leegma­ken van het verzamelreservoir is het absoluut noodzakelijk de persslang tussen verzamelreservoir en besturingskast knikvrij en steeds stijgend zonder lussen aan te leggen.
• De verticale ontluchtingsaansluiting opensnijden en een DN 70-ont­luchtingsleiding op het verzamelreservoir monteren met behulp van het meegeleverde elastische overgangsstuk. De ontluchtingsleiding moet ver­stoppingsvrij, beveiligd tegen knikken worden geïnstalleerd. De leiding moet in overeenstemming met de plaatselijke voorschriften naar buiten worden geleid.
• Het meegeleverde/aangesloten schakeltoestel moet in overeenstemming met de plaatselijke voorschriften overstromingsveilig aan de wand wor­den bevestigd.
• Wij adviseren de installatie van een handmembraanpomp om het verza­melreservoir bij eventuele stroom- of pompuitval te kunnen leegmaken. Hiertoe de 1”-aansluiting die zich op het reservoir bevindt openboren. De handmembraanpomp in een 1”-stijgleiding (leiding of slang gebruikten) inbouwen. Boven de handmembraanpomp moet een terugslagklep in de leiding worden ingebouwd, om terugstromen van de vloeistof te voorko­men. De stijgleiding boven het opstuwingsniveau naar de verzamelleiding
leiden.
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5.3. In bedrijf nemen
Dit hoofdstuk bevat alle belangrijke instructies voor het bedienend personeel voor een veilige in bedrijf name en werking van de installatie.
Om schade en verwondingen bij de in bedrijf name van de machine te voorkomen, dienen volgende punten in acht genomen te worden:
De in bedrijf name van de opvoerinstallatie mag alleen door gekwalificeerd personeel in overeenstemming met de veiligheidsvoorschriften uitgevoerd worden.
• Alle personen die aan de installatie werken moeten de gebruikswijzing hebben ontvangen, gelezen en begrijpen.
• Deze installatie is alleen geschikt voor gebruik bij de aangegeven bedrijfsomstandigheden.
De pomp nooit langere tijd droog laten lopen (over­verhittingsgevaar).
Vóór de inbedrijfstelling van de installatie moeten aanwezige buisafsluiters of schuifafsluiters worden geopend.
5.4. Voorbereidende werkzaamheden
De installatie is volgens de voorschriften van de techniek geconstrueerd en gemonteerd. Bij voorgeschreven ge­bruik zal hij lang en betrouwbaar werken.
Controleer de volgende punten:
• Kabelgeleiding – geen lussen, licht gestroomlijnd.
• Alle afsluiters zijn geopend
• Toebehoren en leidingwerk controleren op montage
en juiste positie
• Controle van voorhanden zijnde niveaubesturing of drooploopbeveiliging
5.5. Elektrisch systeem
Bij de aanleg en keuze van elektrische leidingen en bij het aansluiten van de motor moeten de relevante plaatselijke en VDE-voorschriften worden nageleefd. De motor moet door een motorbeveiligingschakelaar worden beschermd. Laat de motor volgens het schakelschema aansluiten. Let op de draairichting! Bij verkeerde draairichting levert de machine niet het aangegeven vermogen en kan er onder ongunstige omstandigheden schade ontstaan.
Gevaar door elektrische stroom! Door ondeskundige omgang met stroom bestaat le­vensgevaar! Alle pompen met vrije kabeluiteinden moeten door een elektricien worden aangesloten.
Voor de inbedrijfstelling moet een vakman controle­ren of de vereiste elektrische voorzorgsmaatregelen aanwezig zijn. Aarding, aarding van de neutrale lei­ding, scheidingstransformator en aardlekschakelaar moeten voldoen aan de voorschriften van het verant­woordelijke elektriciteitsbedrijf.
De in de Technische gegevens vermelde spanning moet overeenkomen met de aanwezige netspanning. Controleer of de elektrische steekverbindingen in het overstromingsveilige bereik liggen of beschermd zijn tegen vocht. Netaansluitkabel en stekker moeten voor gebruik op beschadiging worden gecontroleerd.
Het uiteinde van de aansluitkabel mag niet in water worden ondergedompeld, omdat er anders water in de motoraansluitruimte kan komen.
De elektrische aansluiting moet in overeenstemming met de plaatselijke voorschriften van het energiebedrijf of de Duitse VDE worden uitgevoerd. De voedingsspanning en de frequentie zijn te vinden op het typeplaatje van de pomp en het schakeltoestel. De spanningstolerantie moet in het bereik +6% tot - 10% van de netspanning liggen. Er moet op worden gelet dat de op de typeplaatjes vermelde gegevens overeenkomen met de aanwezige stroomvoor­ziening. Voor de opvoerinstallaties is geen verdere motor­beveiliging nodig.
De pompmotoren hebben een in de motorwikkeling inge­bouwde thermoschakelaar, die de pomp bij oververhitting of overbelasting van de motor via het aangesloten scha­keltoestel uitschakelt. Er is verder geen motorbeveiliging nodig.
5.5.1 Elektronica-besturingskast Saniboy G (enkele installatie)
Is het inschakelniveau in het reservoir bereikt, dan wordt de pomp zo lang in bedrijf gesteld tot de vloeistof in het reservoir tot het uitschakelniveau is gedaald. Bereikt het vloeistofpeil in het reservoir het alarmniveau, dan wordt er een alarmmelding geactiveerd, die actief blijft tot het vloeistofpeil weer tot onder het niveau is gedaald. Het bij de levering van de installatie inbegrepen schakel­toestel regelt en bewaakt de bedrijfsfuncties en meldt op­tredende storingen. De schakelaars hebben de volgende functies:
BEDRIJFSSCHAKELAAR
• Stand “Hand”
De pomp werkt permanent, onafhankelijk van de reservoi­rinhoud. In deze stand moet de schakelaar met de hand worden vastgehouden. Bij het loslaten springt de schake­laar in de stand “Uit/Off”.
• Stand “Uit”
De pomp is uitgeschakeld. Deze schakelaarstand dient ook voor het bevestigen van storingen voordat de installa­tie weer wordt ingeschakeld
• Stand “Auto”
De pomp werkt automatisch, afhankelijk van het vloeistof­peil in het reservoir.
NOODOPROEP-SCHAKELAAR Stand “Aan”
• Het akoestische alarm wordt geactiveerd (in combi­natie met de led “Alarm” en “Storing”) als het vloei­stofpeil in het reservoir tot boven het alarmniveau stijgt.
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• Stand “Uit”
Het akoestische alarm is uitgeschakeld.
De gekleurde lichtdioden (leds) hebben de volgende be­tekenis:
• Groene led “Bedrijf”
Brandt als de pomp werkt.
• Gele of rode led “Fasevolgorde“ (bij draaistroom)
Brandt als er fasen van de netaansluiting zijn verwisseld. De pomp draait dan in de verkeerde richting, wat leidt tot een verminderde pompcapaciteit en verhoogde slijtage. Er wordt geen melding afgegeven wanneer de aansluit­kabel tussen motor en besturingskast bijv. na vervanging van de pompmotor verkeerd is aangesloten en de pomp daardoor in de verkeerde richting draait. Daarom moet in dergelijke gevallen de juiste draairichting altijd bij de mo­tor zelf in uitgebouwde toestand worden gecontroleerd. De waaier moet van de bovenkant van de motor gezien met de wijzers van de klok mee draaien. Bij de motorstart leidt dit tot een schok van de motor tegen de wijzers van de klok in. Zie voor het omwisselen van de fasen bij een verkeerde fasevolgorde punt 5.6.
• Rode led “Storing” (continu signaal in combinatie met led “Alarm”)
Branden storings- en alarm-led samen als continu signaal, dan heeft de temperatuurvoeler de pompmotor wegens oververhitting uitgeschakeld. Tegelijk klinkt het akoesti­sche signaal, indien ingeschakeld. Tevens wordt de evt. aangesloten externe alarmmelding geactiveerd. Nadat de motor is afgekoeld, bevestigt u deze storingsmelding door op de toets “Reset” te drukken. Neem contact op met onze klantenservice indien de installatie daarna niet naar behoren werkt.
• Rode led “Storing” (knippersignaal)
Knippert ter informatie 2 maanden voor de aanbevolen jaarlijkse onderhoudstermijn is bereikt. Het signaal wordt door de klantenservice bij het onderhoud bevestigd.
• “Onderhoudsknipperen” deactiveren
De bedrijfsschakelaar in de stand “Uit/Off” zetten en ver­volgens op de toets “Reset” drukken. Na loslaten van de toets “Reset” brandt de led “Alarm” gedurende ca. 1 seconde. Binnen deze tijd de bedrijfsschakelaar in stand “Auto” zetten. Het knipperen van de led “Storing” stopt.
“Onderhoudsknipperen” weer activeren (dit kan al­leen door de klantenservice worden gedaan!): De on-
derhoudsteller in het menu van het ServCom-diagnose­toestel resetten. Vervolgens de bedrijfsschakelaar in de stand “Uit/Off” zetten en op de toets “Reset” drukken.
• Rode led “Alarm” (continu signaal)
Brandt als het vloeistofpeil in het reservoir tot boven het alarmniveau stijgt. Tegelijk klinkt het akoestische signaal, indien ingeschakeld. Tevens wordt de evt. aangesloten externe alarmmelding geactiveerd. Brandt tegelijk met de alarm-led de groene led “Bedrijf”, dan werkt de pomp, maar pompt deze een op dat moment zeer sterke toe­voerhoeveelheid niet snel genoeg weg. In dat geval wacht u tot de toevoerhoeveelheid minder wordt. De alarmmel­dingen schakelen dan vanzelf uit. Gebeurt dit niet, dan is er een storing in de installatie. Schakel in dat geval uw klantenservice in.
• Rode led “Alarm” (knippersignaal)
Knippert de alarm-led, dan heeft de besturing een meer­maals abnormaal lang werken van de pomp vastgesteld. Neem contact op met uw klantenservice!
5.5.2 Elektronica-besturingskast Sanimaster G (dub­bele installatie)
Het bij de levering van de installatie inbegrepen schakel­toestel regelt en bewaakt de bedrijfsfuncties en meldt op­tredende storingen. De schakelaars hebben de volgende functies:
BEDRIJFSSCHAKELAAR
• Stand “Hand”
De betreffende pomp werkt permanent, onafhankelijk van de reservoirinhoud.
• Stand “Uit”
De betreffende pomp is uitgeschakeld.
• Stand “Auto”
De betreffende pomp werkt automatisch, afhankelijk van het vloeistofpeil in het reservoir. Daarnaast dient de noodoproep-schakelaar voor het weer in bedrijf stellen van de installatie na storingen (zie onder).
NOODOPROEP-SCHAKELAAR
• Stand “Aan”
Het akoestische alarm wordt geactiveerd (in combina­tie met de rode led “Alarm”) als het vloeistofpeil in het reservoir tot boven het alarmniveau stijgt. Daalt het peil weer tot daaronder, dan wordt het alarm automatisch uit­geschakeld.
Stand “Uit”
Het akoestische alarm is uitgeschakeld.
RESET-TOETS
Dient voor het bevestigen van een storingsmelding. De gekleurde lichtdioden (leds) hebben de volgende be­tekenis:
• Groene led “Bedrijf”
Brandt als de pomp werkt. Bij parallel bedrijf van beide pompen branden beide leds.
• Rode led “Storing” (continu signaal in combinatie met led “Alarm”) (één per pomp):
Branden storings- en alarm-led samen als continu signaal, dan heeft de temperatuurvoeler de pompmotor wegens oververhitting uitgeschakeld. Tegelijk klinkt het akoesti­sche signaal, indien ingeschakeld.
Tevens wordt de evt. aangesloten externe alarmmelding geactiveerd. De installatie schakelt dan automatisch om naar bedrijf van de tweede pomp. Nadat de motor is afge­koeld, bevestigt u deze storingsmelding door op de toets “Reset” te drukken. Neem contact op met onze klan­tenservice indien de installatie daarna niet naar behoren werkt.
• Rode led “Storing pomp 1” (knippersignaal)
Knippert ter informatie 2 maanden voor de aanbevolen jaarlijkse onderhoudstermijn is bereikt. Het signaal wordt door de klantenservice bij het onderhoud bevestigd.
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“Onderhoudsknipperen” deactiveren
De bedrijfsschakelaar Pomp 1 in de stand “Uit/Off” zetten en vervolgens op de toets “Reset” drukken. Na loslaten van de toets “Reset” brandt de led “Alarm” gedurende ca. 1 seconde. Binnen deze tijd de bedrijfsschakelaar Pomp 1 in stand “Auto” zetten. Het knipperen van de led “Storing pomp 1” stopt.
“Onderhoudsknipperen” weer activeren (dit kan al­leen door de klantenservice worden gedaan!):
De onderhoudsteller in het menu van het ServCom-diag­nosetoestel resetten. Vervolgens de bedrijfsschakelaar in de stand “Uit/Off” zetten en op de toets “Reset” druk­ken.
• Rode led “Storing pomp 2” (knippersignaal)
Knippert de alarm-led, dan heeft de besturing een meer­maals abnormaal lang werken van de pomp vastgesteld. Neem contact op met uw klantenservice!
• Rode weergave “Alarm” (continu signaal)
Brandt als het vloeistofpeil in het reservoir tot boven het alarmniveau stijgt. Tegelijk klinkt het akoestische signaal, indien ingeschakeld. Tevens wordt de evt. aangesloten ex­terne alarmmelding geactiveerd. De alarmmelding wordt automatisch uitgeschakeld als de pompen het vloeistofni­veau in het reservoir weer tot onder het alarmniveau heb­ben weggepompt.
Branden beide groene bedrijfsleds tegelijk met de rode alarmindicatie zonder dat er een storingsmelding is, dan wordt een op dat moment zeer sterke toevoerhoeveel­heid niet snel genoeg weggepompt. In dat geval wacht u tot de toevoerhoeveelheid minder wordt. De alarmmel­dingen schakelen dan vanzelf uit. Gebeurt dit niet, dan is er een storing in de installatie. Schakel in dat geval onze klantenservice in. Brandt de rode alarmweergave zonder dat er een storingsmelding aanwezig is, en brandt geen of slechts een van de groene bedrijfsleds, schakel dan onze klantenservice in.
• Gele led “Fasevolgorde“ (bij draaistroom)
Brandt als er fasen van de netaansluiting zijn verwisseld. De betreffende pomp draait dan in de verkeerde richting, wat leidt tot een verminderde pompcapaciteit en verhoog­de slijtage. Er wordt geen melding afgegeven wanneer de aansluitkabel tussen motor en besturingskast bijv. na vervanging van de pompmotor verkeerd is aangesloten en de pomp daardoor in de verkeerde richting draait. Daarom moet in dergelijke gevallen de juiste draairichting altijd bij de motor zelf in uitgebouwde toestand worden gecontro­leerd. De waaier moet van de bovenkant van de motor gezien met de wijzers van de klok mee draaien. Bij de motorstart leidt dit tot een schok van de motor tegen de wijzers van de klok in. Zie voor het omwisselen van de fasen bij een verkeerde fasevolgorde punt 5.6.
5.6. Draairichting
Bij 1 fase-motoren is de controle van de draairichting niet noodzakelijk, aangezien deze altijd de juiste draairichting lopen. Bij 3 fase-motoren dient men voor inbedrijfstelling de draairichting te controleren. Bij gebruik van een Ho­ma-schakelkast met draairichtingscontrole indicatie, licht deze op bij verkeerde draairichting.
Bij verkeerde draairichting dienen 2 fasen van de netaan­sluiting te worden verwisseld. De pompen worden stan­daard met CEE-netstekker geleverd. De fasewisseling kan gedaan worden door met een schroevendraaier de ronde borgplaat tussen de stekker­polen 180°-te draaien.
De aangegeven pomp- en vermogensgegevens wor­den alleen bereikt als er een rechtsdraaiend draaiveld aanwezig is. De machine is niet geconfigureerd voor bedrijf op een linksdraaiend draaiveld.
5.7. Inschakelen/bedrijf
Zet daartoe de bedrijfsschakelaar van de pompbesturing in de stand “Auto”. Zoals beschreven in hoofdstuk 5.5.1 en 5.5.2, beginnen de pompen te werken zodra de water­stand in het verzamelreservoir het vereiste niveau bereikt. Als het peil het uitschakelniveau bereikt, wordt de pomp automatisch uitgeschakeld.
Is het inschakelniveau in het reservoir bereikt, dan wordt de pomp zo lang in bedrijf gesteld tot de vloeistof in het reservoir tot het uitschakelniveau is gedaald. Bereikt het vloeistofpeil in het reservoir het alarmniveau, dan wordt er een alarmmelding geactiveerd, die actief blijft tot het vloeistofpeil weer tot onder het niveau is gedaald.
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6. Onderhoud
6.1. Algemeen
De complete installatie moet regelmatig worden gecon­troleerd en onderhouden.
De volgende punten moeten worden nageleefd:
• De handleiding moet beschikbaar zijn voor het on­derhoudspersoneel en in acht genomen worden. Er mogen alleen onderhoudswerkzaamheden en -maat­regelen worden uitgevoerd die hier worden vermeld.
• Alle onderhouds-, inspectie- en reinigingswerkzaam­heden aan de machine en de installatie moeten met grote zorgvuldigheid, op een veilige werkplek en door geschoold vakpersoneel worden uitgevoerd. De benodigde persoonlijke beschermingsmiddelen moeten worden gedragen. De machine moet voor alle werkzaamheden van het stroomnet worden ge­scheiden. Een onbedoelde inschakeling moet wor­den verhinderd. Daarnaast moeten bij werkzaamhe­den in bekkens en/of reservoirs absoluut de relevante voorzorgsmaatregelen volgens ARBO/VCA worden getroffen.
• Elektrische werkzaamheden aan de machine en de installatie moeten door een vakman worden uitge­voerd. Bij machines met Ex-goedkeuring moet u ook het hoofdstuk “Explosiebeveiliging” in de bijlage in acht nemen!
• Controleer of het benodigde gereedschap en materi­aal beschikbaar is. Orde en reinheid garanderen veilig en probleemloos werken aan de machine. Verwijder na de werkzaamheden gebruikt poetsmateriaal en gereedschap van de machine. Bewaar alle materialen en gereedschappen op de daarvoor bestemde plaats.
• Vloeistoffen voor het bedrijf (bijv. olie, smeermidde­len, etc.) moeten in geschikte reservoirs worden op­gevangen en volgens de voorschriften worden afge­voerd (volgens richtlijn 75/439/EEG en verordeningen
§§5a, 5b volgens AbfallGesetz (Duitse afvalwet)). Bij reinigings- en onderhoudswerkzaamheden moet de juiste beschermende kleding worden gedragen. Deze moet volgens de Duitse afvalsleutel TA 524 02 en EG-Richtlijn 91/689/EEG worden afgevoerd. Alleen de door de fabrikant aanbevolen smeermiddelen mo­gen worden gebruikt. Oliesoorten en smeermiddelen mogen niet worden gemengd. Gebruik alleen origine­le onderdelen van de fabrikant
Een testloop of een functietest van de machine mag al­leen onder de algemene bedrijfsvoorwaarden plaats­vinden!
6.2. Onderhoudstermijnen
Maandelijks:
• Controle van stroomverbruik en spanning
• Controle van de gebruikte schakeltoestellen voor
PTC-weerstand, controle van de afdichtkamer, etc.
Halfjaarlijks:
• Visuele controle van de stroomtoevoerkabels
• Visuele controle van de kabelhouders en de kabel-
spanning
• Visuele controle van toebehoren, bijv. ophangvoorzie­ning, hijswerktuigen, etc.
3000 bedrijfsuren:
• Visuele controle bij pompen met oliesperkamer
8000 bedrijfsuren of uiterlijk na 2 jaar:
• Controle van de isolatieweerstand
• Vervangen van bedrijfsvloeistof afdichtruimte/-kamer
• Controle en evt. herstel van de coating
• Functietest van alle veiligheids- en bewakingscontro-
les
6.3. Onderhoudswerkzaamheden
Controle van stroomverbruik en spanning
Het stroomverbruik en de spanning op alle drie de fasen moet regelmatig worden gecontroleerd. Bij normaal be­drijf blijven deze constant. Lichte schommelingen zijn afhankelijk van de eigenschappen van de vloeistof. Aan de hand van het stroomverbruik kunnen beschadigingen en/of storingen van waaier/propeller, lagers en/of motor vroegtijdig worden herkend en verholpen. Zo kan grotere gevolgschade grotendeels worden voorkomen en het risi­co van een totale uitval worden verlaagd.
Controle van de gebruikte schakeltoestellen voor PTC-weerstand, controle van de afdichtkamer, etc.
Controleer of de gebruikte schakeltoestellen naar behoren werken. Defecte apparaten moeten onmiddellijk worden vervangen, omdat deze geen bescherming voor de machi­ne garanderen. De gegevens over het testproces moeten exact worden opgevolgd (handleiding van de betreffende schakeltoestellen).
Visuele controle van de stroomtoevoerkabels
De stroomtoevoerkabels moeten worden gecontroleerd op luchtbellen, scheuren, krassen, schuurplekken en/of knelpunten. Bij vaststelling van schade moet de bescha­digde stroomtoevoerkabel onmiddellijk worden vervan­gen.
De kabels mogen alleen door de fabrikant of een ge­autoriseerde of gecertificeerde servicewerkplaats wor­den vervangen. De machine mag pas weer in bedrijf worden gesteld als de schade vakkundig is verholpen!
Visuele controle van de kabelhouders (karabijnhaken) en de kabelspanning (trekkabel)
Bij toepassing van de machine in bekkens of putten zijn de hijskabels/kabelhouders (karabijnhaken) en de kabel­spanning onderhevig aan voortdurende slijtage. Om te voorkomen dat hijskabels/kabelhouders (karabijnhaken) en/of kabelspanning totaal verslijten en de stroomkabel beschadigd raakt, zijn regelmatige controles noodzakelijk.
Olie schroef
Olie schroef
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De hijskabels/kabelhouders (karabijnhaken) en de ka­belspanning moeten bij geringe slijtage onmiddellijk worden vervangen!
Visuele controle van toebehoren
De juiste plaatsing en bevestiging van toebehoren, zoals ophangvoorzieningen, hijswerktuigen, etc., moet worden gecontroleerd. Losse en/of defecte toebehoren moeten onmiddellijk worden gerepareerd of vervangen.
Visuele controle bij pompen met oliesperkamer (uit­voering zonder koelmantel of uitvoering “U” met koel­mantel en open koelcircuit
Oliepeil
Voor de exacte hoeveelheid verwijzen wij u naar de onder­delenlijst of vraag het na bij de fabrikant.
Olie kwaliteit
De toestand van de glijringafdichtingen kan met een visu­ele controle van de olie worden gecontroleerd. Pomp ho­rizontaal leggen, zodat de controleschroef oliekamer aan de zijkant van het motorhuis (bij grotere pompen: een van beide controleschroeven oliekamer) zich boven bevindt. De schroef verwijderen en een klein beetje olie aftappen. Als de olie troebel of melkachtig is, wijst dit op een be­schadigde asafdichting. In dat geval moet de toestand van de asafdichtingen door een HOMA-vakwerkplaats of de fabrieksklantenservice worden gecontroleerd. Soort olie: biologisch afbreekbare HOMA-ATOX. Verbruik­te olie moet volgens de geldende milieubeschermings­voorschriften worden afgevoerd.
Functietest van de veiligheids- en bewakingscontroles
Bewakingscontroles zijn bijv. temperatuurvoelers in de motor, controle van de afdichtkamer, motorbeschermings­relais, overspanningsrelais, etc. Motorbeschermings- en overspanningsrelais kunnen evenals overige uitschakel­mechanismen in het algemeen handmatig worden geac­tiveerd om ze te testen. Voor het testen van de controle van de afdichtkamer of de temperatuurvoelers moet de machine tot omgevingstemperatuur afgekoeld zijn en de elektrische aansluitleiding van de bewakingscontrole in de schakelkast afgeklemd worden. Met een ohmmeter wordt dan de bewakingscontrole gecontroleerd. De vol­gende waarden moeten worden gemeten:
Bimetaalsensor: Waarde gelijk aan “0” - doorlaat PTC-voeler: Een PTC-voeler heeft een koud-weerstand
tussen 20 en 100 Ω. Bij 3 voelers in serie zou dat een waarde van 60 - 300Ω opleveren. PT100-voeler: PT100-voelers hebben bij 0 °C een waarde van 100Ω. Tussen 0 °C en 100 °C wordt deze waarde per 1 °C met 0,385 Ω verhoogd. Bij een omgevingstempera­tuur van 20 °C levert dat een waarde op van 107,7 Ω. Controle van de afdichtkamer: De waarde moet richting “oneindig” gaan. Bij lagere waarden kan er water in de olie aanwezig zijn. Let op ook de aanwijzingen van het op­tioneel verkrijgbare analyserelais.
Overleg bij grotere afwijkingen met de fabrikant!
Zie voor de controle van de veiligheids- en bewakingscon­troles van de hulphijswerktuigen de bijbehorende hand­leiding.
Vervangen van bedrijfsvloeistof
De afgetapte bedrijfsvloeistof moet worden gecontro­leerd op verontreinigingen en waterbijmengingen. Is de bedrijfsvloeistof sterk verontreinigd en is er sprake van een watergehalte van meer dan 1/3, dan moet de vloei­stof na 4 weken nogmaals worden vervangen. Is er dan weer water aanwezig in de bedrijfsvloeistof, dan wordt een defecte afdichting vermoed. Overleg met de fabri­kant. Bij toepassing van een controle van de afdichtkamer of een lekkagebewaking zal de indicatie bij een defecte afdichting binnen 4 weken na de vervanging opnieuw op­lichten.
Algemeen geldt bij het vervangen van bedrijfsvloei­stoffen: Machine uitschakelen, laten afkoelen, los­koppelen van het stroomnet (door een vakman laten doen!), reinigen en verticaal neerzetten op een stevige ondergrond. Warme of hete bedrijfsvloeistoffen kun­nen onder druk staan. De uitlopende bedrijfsvloeistof kan brandwonden veroorzaken. Laat de machine daar­om eerst afkoelen tot omgevingstemperatuur! Bevei­lig de machine tegen omvallen en/of wegglijden!
6.4. Afdichtingskamer
Omdat er vele varianten en uitvoeringen van deze pom­pen zijn, varieert de precieze positie van de sluitschroeven naargelang het gebruikte pomponderdeel.
• Vulplug van de afdichtingskamer voorzichtig en lang­zaam eruit draaien.
Let op: De bedrijfsvloeistof kan onder druk staan!
• Aftapbout eruit draaien. Bedrijfsvloeistof aftappen en opvangen in een geschikt reservoir. Aftapbout reini­gen, voorzien van nieuwe afdichtring en weer indraai­en. Om de machine volledig leeg te maken, moet deze iets op de zijkant worden gekanteld.
Let op dat de machine niet kan omvallen en/of weg­glijden!
• Machine horizontaal leggen en met bedrijfsvloeistof vullen. Neem de voorgeschreven bedrijfsvloeistoffen en vulhoeveelheden in acht.
• Vulplug reinigen, voorzien van nieuwe afdichtring en weer indraaien.
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7. Reparatiewerkzaamheden
7.1. Algemeen
De volgende reparatiewerkzaamheden zijn bij deze machine mogelijk:
• Vervangen van waaier en pompkamer
• Vervangen van slijtring
Bij deze werkzaamheden moet in het algemeen altijd het volgende in acht worden genomen:
• Ronde afdichtringen en aanwezige afdichtingen moe­ten altijd worden vervangen.
• Schroefborgingen zoals veerringen moeten altijd wor­den vervangen.
• De aanhaalmomenten moeten worden aangehouden.
Algemeen geldt bij reparatiewerkzaamheden: Machine uitschakelen, loskoppelen van het stroom­net, reinigen en horizontaal neerzetten op een stevige ondergrond. Beveilig de machine tegen omvallen en/of wegglijden!
Indien niet anders vermeld, moeten de aanhaalmoment­waarden uit de tabellen worden toegepast. Waarden voor schone, gesmeerde schroeven. Aanhaalmoment [Nm] voor schroeven A2/A4 (wrijvingsco­efficiënt = 0,2)
A2/A4,
Sterkte 70
A2/A4,
Sterkte 80
DIN912/DIN933 DIN912/DIN933 M6 7 Nm 11,8 Nm M8 17 Nm 28,7 Nm
M10 33 Nm 58 Nm M12 57 Nm 100 Nm M16 140 Nm 245 Nm M20 273 Nm 494 Nm
7.2. Vervangen van verschillende pomponderdelen
Waaier en pomphuis vervangen
• De cilinderschroef met binnenzeskant van afdichthuis losdraaien en eraf draaien.
• Het pomphuis met geschikte hulpmiddelen borgen, bijv. hulphijswerktuig, en van het afdichthuis halen. Op een veilige ondergrond plaatsen.
• De waaier met geschikte hulpmiddelen goed vastzet­ten, de waaierbevestiging (cilinderschroef met binn­enzeskant) losmaken en eruit draaien.
Let op de schroefborging!
• De waaier met geschikt trekgereedschap van de as trekken.
• As reinigen
• Nieuwe waaier op de as plaatsen.
Let op dat de pasvlakken niet beschadigd raken!
• Een nieuwe waaierbevestiging (cilinderschroef met binnenzeskant en een nieuwe schroefborging) weer in de as draaien. Waaier goed vastzetten en cilinder­schroef goed aandraaien.
• Het pomponderdeel op het afdichthuis plaatsen en met de zeskantmoeren bevestigen.
• De waaier moet met de hand gedraaid kunnen wor­den.
Vervangen van de slijtring
Slijt- en loopring bepalen de spleetmaat tussen waaier (loopring) en zuigopening (slijtring). Wordt deze spleet­maat te groot, dan daalt de pompcapaciteit van de ma­chine en kunnen er sneller verstoppingen ontstaan. Bei­de ringen zijn zo ontworpen dat ze vervangen kunnen worden. Daardoor worden slijtageverschijnselen bij de zuigopening en de waaier gereduceerd en de onderdelen­kosten geminimaliseerd.
Vervangen van de glijringafdichting
Voor het vervangen van de glijringafdichting is basis­kennis en een zekere vakkennis op het gebied van deze kwetsbare onderdelen nodig. Daarnaast moet de machine voor deze werkzaamheden in hoge mate worden gede­monteerd. Voor de vervanging mogen alleen originele
onderdelen worden gebruikt!
De controle en vervanging van deze onderdelen gebeurt door de fabrikant bij het groot onderhoud of door speciaal geschoold personeel.
Neem bij machines met Ex-goedkeuring ook het hoofdstuk “Explosiebeveiliging” in de bijlage in acht.
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8. Buitenbedrijfstelling
8.1. Tijdelijke buitenbedrijfstelling
Bij dit type uitschakeling blijft de machine ingebouwd en wordt deze niet losgekoppeld van het stroomnet. Bij een tijdelijke buitenbedrijfstelling moet de pomp compleet ondergedompeld blijven, zodat deze beschermd is tegen vorst en ijs. Er moet worden gegarandeerd dat de be­drijfsruimte en de vloeistof niet compleet bevriezen. Op die manier is de machine op elk moment bedrijfsklaar. Bij langere stilstandtijden moet regelmatig (elke maand tot elk kwartaal) een cyclusloop van 5 minuten worden uit­gevoerd.
Pas op! Een cyclusloop mag alleen onder de geldende be­drijfs- en gebruiksvoorwaarden plaatsvinden. Droog­lopen is niet toegestaan! Negeren van deze aanwij­zing kan leiden tot een total loss!
8.2. Definitieve buitenbedrijfstelling/opslag
De installatie uitschakelen, machine van het stroomnet scheiden, uitbouwen en opslaan. Voor de opslag moet op het volgende worden gelet:
Waarschuwing voor hete onderdelen! Let bij het uitbouwen van de machine op de tempe­ratuur van de machinedelen. Deze kunnen ver boven de 40 °C heet worden. Laat de machine eerst afkoe­len tot omgevingstemperatuur!
• Machine schoonmaken.
• Op een schone en droge plaats opslaan, machine be-
schermen tegen vorst.
• Op een vaste ondergrond verticaal neerzetten en be­veiligen tegen omvallen.
• Bij pompen moeten de pers- en zuigaansluiting wor­den afgesloten met geschikte hulpmiddelen (bijv. fo­lie).
• De elektrische aansluitleiding bij de kabeldoorvoer ondersteunen om blijvende vervormingen te voorko­men.
• Uiteinden van de stroomtoevoerkabels beschermen tegen het binnendringen van vocht.
• Machine beschermen tegen direct zonlicht om het gevaar voor verbrossing van elastomere delen en de coating van het huis te voorkomen.
• Let bij opslag in werkplaatsen op het volgende: De straling en de gassen die bij het elektrisch lassen ont­staan, vernielen het elastomeer van de afdichtingen.
• Bij langere opslag moet de waaier of propeller regel­matig (halfjaarlijks) met de hand worden gedraaid. Dit voorkomt drukplekken in de lagers en vastraken van de waaier.
8.3. Hernieuwde inbedrijfstelling na lange opslagtijd
De machine moet voor de hernieuwde inbedrijfstelling worden vrijgemaakt van stof en olieafzettingen. Vervol­gens moeten de nodige onderhoudsmaatregelen en
-werkzaamheden worden uitgevoerd (zie hoofdstuk “On-
derhoud”). De correcte toestand en de werking van de glijringafdichting moet worden gecontroleerd. Na afron­ding van deze werkzaamheden kan de machine worden ingebouwd (zie hoofdstuk “Opstelling”) en door een vak-
man op het stroomnet worden aangesloten. Bij de her­nieuwde inbedrijfstelling moet het hoofdstuk “Inbedrijf­stelling” worden gevolgd.
De machine mag alleen in perfecte en bedrijfsklare toestand weer worden ingeschakeld.
9. Opsporen en verhelpen van storingen
Om letsel en materiële schade bij het verhelpen van sto­ringen aan de machine te vermijden, is het van belang dat de volgende punten worden nageleefd:
• Verhelp een storing alleen als u beschikt over ge­kwalificeerd personeel, d.w.z. dat de afzonderlijke werkzaamheden door geschoold vakpersoneel moe­ten worden uitgevoerd, elektrische werkzaamheden moeten bijv. worden uitgevoerd door een elektricien.
• Beveilig de machine altijd tegen onbedoelde inscha­keling, door deze van het stroomnet te scheiden. Neem de juiste voorzorgsmaatregelen.
• Waarborg op elk moment dat de veiligheidsuitscha­keling van de machine door een tweede persoon kan worden bediend.
• Borg beweegbare machineonderdelen, zodat nie­mand zich eraan kan verwonden.
• Eigenmachtige veranderingen aan de machine zijn voor eigen risico en ontslaan de fabrikant van elke aanspraak op garantie!
Verdere stappen voor de probleemoplossing
Wanneer de hier vermelde punten niet helpen de storing te verhelpen, neem dan contact op met de klantenservice. Deze kan u als volgt verder helpen:
• Telefonische en/of schriftelijke ondersteuning door de klantenservice
• Ondersteuning ter plaatse door de klantenservice
• Controle en/of reparatie van de machine in de fabriek
Houd er rekening mee dat er door het gebruikmaken van bepaalde diensten van onze klantenservice verdere kos­ten voor u kunnen ontstaan! Meer informatie hierover ont­vangt u van de klantenservice
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Machine start niet
Oorzaak Oplossing Onderbreking in de stroomtoevoer, kortsluiting of aardlek bij de
leiding en/of motorwikkeling
Leiding en motor door vakman laten controleren en indien nodig vervangen
Activeren van zekeringen, motorbeveiligingschakelaar en/of bewakingscontroles
Aansluitingen door vakman laten controleren en indien nodig aanpassen. Motorbeveiligingschakelaar en zekeringen volgens de technische gegevens inbouwen resp. laten instellen, bewakingscontroles resetten. Waaier/propeller op soepele loop controleren en indien nodig reinigen of weer soepel maken
Machine start, maar motorbeveiligingschakelaar wordt vlak na inbedrijfstelling geactiveerd
Oorzaak Oplossing Thermisch uitschakelmechanisme op motorbeveiligingschakelaar
verkeerd ingesteld
De instelling van het uitschakelmechanisme door vakman met de techn. gegevens laten vergelijken en indien nodig corrigeren
Waaier/propeller door verklevingen, verstoppingen en/of vaste delen afgeremd, verhoogd stroomverbruik
Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat waaier/propeller kan draaien of zuigopening reinigen
Dichtheid van de vloeistof is te hoog Overleg met de fabrikant
Machine draait, maar pompt niet
Oorzaak Oplossing Geen vloeistof aanwezig Toevoer voor reservoir of afsluiter openen Toevoer verstopt Toevoerleiding, afsluiter, aanzuigstuk, zuigopening of zuigkorf reinigen Waaier/propeller geblokkeerd of afgeremd Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat
waaier/propeller kan draaien
Defecte slang/persleiding Defecte onderdelen vervangen Pomp zuigt zich aan flexibele bodem vast. Plaats de pomp op een stevige/ vlakke ondergrond
Machine draait, maar de opgegeven bedrijfswaarden worden niet aangehouden
Oorzaak Oplossing Toevoer verstopt Toevoerleiding, afsluiter, aanzuigstuk, zuigopening of zuigkorf reinigen Afsluiter in de persleiding gesloten Afsluiter helemaal openen Waaier/propeller geblokkeerd of afgeremd Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat
waaier/propeller kan draaien
Lucht in de installatie Persleidingen, drukmantel en/of pomponderdeel controleren en indien nodig
ontluchten Machine pompt tegen te hoge druk Afsluiter in de persleiding controleren en indien nodig helemaal openen Slijtageverschijnselen Versleten onderdelen vervangen Defecte slang/persleiding Defecte onderdelen vervangen Ontoelaatbaar gehalte aan gassen in de vloeistof Overleg met de fabriek 2 faseverloop Aansluiting door vakman laten controleren en indien nodig corrigeren Te sterke daling van de waterstand tijdens het bedrijf Voeding en capaciteit van de installatie controleren, instellingen en werking
van de niveauregeling controleren
Machine draait onrustig en luid
Oorzaak Oplossing Machine draait in ontoelaatbaar bedrijfsbereik Bedrijfsgegevens van de machine controleren en indien nodig corrigeren en/of
bedrijfsomstandigheden aanpassen Zuigopening, -korf en/of waaier/propeller verstopt Zuigopening, -korf en/of waaier/propeller reinigen Waaier draait niet soepel Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat
waaier kan draaien 2 faseverloop Aansluiting door vakman laten controleren en indien nodig corrigeren Slijtageverschijnselen Versleten onderdelen vervangen Motorlager defect Overleg met de fabriek Machine gespannen ingebouwd Montage controleren en indien nodig rubbercompensatoren gebruiken
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R 1½“ IG
70
250 (180)
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35
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135
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275
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168
145
120
230
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R 1“ IG
140
10. Dimensions
1
Horizontaler Zulauf / Horizontal inlet / horizontale toevoer (DN100)
B
Anschluß für pneumatische Steuerung / Connection for Pneumatic level control / aansluiting voor pneuatische besturing
C
Entlüftungsstutzen / Air vent / ontluchtingsaansluiting (DN70)
D
Vertikaler Zulauf / Vertical inlet / verticale toevoer (DN100 / DN40)
E
Renigungsöffnung / Cleaning Cover / reinigingsopening
F
Auftriebssicherung /Tank fixing Point / opdrijfbeveiliging
G
Anschluß für Handmembranpumpe / Connection for diaphragm pump aansluiting voor handmembraanpomp
Saniboy G-16 / Sanimaster G-16
10. Baumaße 10. Afmetingen
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R 1½“ IG
70
250 (180)
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320
380
390
120
230
35
270
135
135
550
275
120
634
145
120
280
550
R 1“ IG
140
1
Horizontaler Zulauf / Horizontal inlet / horizontale toevoer (DN100)
B
Anschluß für pneumatische Steuerung / Connection for Pneumatic level control / aansluiting voor pneuatische besturing
C
Entlüftungsstutzen / Air vent / ontluchtingsaansluiting (DN70)
D
Vertikaler Zulauf / Vertical inlet / verticale toevoer (DN100 / DN40)
E
Renigungsöffnung / Cleaning Cover / reinigingsopening
F
Auftriebssicherung /Tank fixing Point / opdrijfbeveiliging
G
Anschluß für Handmembranpumpe / Connection for diaphragm pump aansluiting voor handmembraanpomp
Saniboy G-26 / Sanimaster G-26
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11. Kontaminationserklärung
Die Instandsetzung der Geräte/Geräteteile wird nur durchgeführt, wenn eine korrekt und vollständig ausgefüllte Kontaminationserklärung vorliegt. Sonst kommt es zu Verzögerungen der Arbeiten.
RÜCKFAX an HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0) 2247 702 - 44
Gerätedaten:
Pumpenbezeichnung:
Artikelnummer:
Seriennummer:
Grund der Einsendung:
Einsatzbedingte Kontaminierung des Gerätes:
toxisch nein □ ja □ welche Stoffe:
ätzend nein □ ja □ welche Stoffe:
mikrobiologisch nein □ ja □ welche Stoffe:
explosiv nein □ ja □ welche Stoffe:
radioaktiv nein □ ja □ welche Stoffe:
sonstige Schadstoffen nein □ ja □ welche Stoffe:
Rechtsverbindliche Erklärung:
Hiermit versichern wir, dass die Angaben korrekt und vollständig sind und wir anfällige Folgekosten akzeptieren. Der Versand des kontaminier­ten Gerätes erfüllt die gesetzlichen Bedingungen.
Firma:
Strasse: PLZ, Ort:
Ansprechpartner:
Telefon: Telefax:
E-Mail:
Datum Unterschrift (mit Firmenstempel)
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11. Declaration of Contamination
The repair if the instruments can only be accomplished if this document is filled out completely and accurately.
ANSWER by FAX: HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0) 2247 702 - 44
Pump data:
Type:
Part No:
Serial no:
Reason for return:
Contamination of the instruments:
toxic no □ yes □ substance:
corrosive no □ yes □ substance:
microbiological no □ yes □ substance:
explosive no □ yes □ substance:
radioactive no □ yes □ substance:
other substances no □ yes □ substance:
Legally binding declaration:
We hereby certify that the returned parts have been cleaned carefully. To the best of our knowledge, they are free from any residues in dange­rous quantities.
Company:
Street: Zip code, City:
Contact person:
Phone: Fax:
e-mail:
Date Company stamp and signature
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11. Contaminatieverklaring
De reparatie van de apparaten/apparaatonderdelen wordt alleen uitgevoerd indien er een correct en volledig ingevulde contaminatieverklaring aanwezig is. Anders ontstaan er vertragingen in de werkzaamheden.
RETOURFAX aan HOMA Pompen Pompentechniek BV:… +31 (0)183 - 620193
HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0)2247 702 - 44
Apparaatgegevens:
Pompaanduiding:
Artikelnummer:
Serienummer:
Reden van retourneren:
Contaminatie van het apparaat als gevolg van de toepassing:
giftig nee □ ja □ welke stoffen:
bijtend nee □ ja □ welke stoffen:
microbiologisch nee □ ja □ welke stoffen:
explosief nee □ ja □ welke stoffen:
radioactief nee □ ja □ welke stoffen:
overige schadelijke stoffen nee □ ja □ welke stoffen:
Juridisch bindende verklaring:
Hiermee verklaren wij dat de informatie correct en volledig is en dat wij eventuele gevolgkosten accepteren. De verzending van het gecontami­neerde apparaat voldoet aan de wettelijke voorwaarden.
Firma:
Straat: Postcode/plaats:
Contactpersoon:
Telefoon: Fax:
E-mail:
Datum Handtekening (met bedrijfsstempel)
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WEEE-Hinweis
Die WEEE (Waste Electrical and Electronic Equipment)-Direktive, die am 13. Februar 2003 in die europäische Rechts-sprechung aufgenommen wurde, hat zu einem weitreichenden Umdenken bei der Entsorgung von Elektro- und Elektronikgeräten geführt. Der Zweck dieser Direktive ist es, in erster Linie WEEE, d.h. elektrischen und elektronischen Abfall, zu vermeiden und des Weiteren die Wiederverwen­dung, das Recycling und andere Formen der Weiterverwendung dieser Art von Müll voranzutreiben, um Abfallmengen zu verringern. Das WEEE-Logo auf dem Produkt oder seiner Verpackung bedeutet, dass dieses Produkt nicht in Ihren Haushaltsabfall gegeben werden darf. Sie sind dafür verantwortlich, jeglichen schädlichen Abfall von Elektro- und Elektronikgeräten zu den dafür bestimmten Sammelstellen zu bringen. Durch isolierte Sammlung und ordnungsgemäße Wiederverwendung Ihres elektrischen und elektronischen Abfalls können Sie zum Umweltschutz beitragen. Das ordnungsgemäße Recycling von Elektro- und Elektronikgeräten fördert die allgemeine Gesundheit und schützt die Umwelt. Weitere Informationen zur Entsorgung, Wiederverwendung und Sammlung von elektrischen und elektronischen Abfall erhalten Sie bei der Müllabfuhr, bei Recycling-Centern, sowie beim Verkäufer und Hersteller des Gerätes.
WEEE Notice
The Directive on Waste Electrical and Electronic Equipment (WEEE), which entered into force as European law on 13th February 2003, resulted in a major change in the treatment of electrical equipment at end-of-life. The purpose of this Directive is, as a first priority, the prevention of WEEE, and in addition, to promote the reuse, recycling and other forms of recovery of such wastes so as to reduce disposal. The WEEE logo on the product or on its box indicates that this product must not be disposed of or dumped with your other household waste. You are liable to dispose of all your electronic or electrical waste equipment by relocating over to the specified collection point for recycling of such hazardous waste. Isolated collection and proper recovery of your electronic and electrical waste equipment at the time of disposal will allow us to help conserving natural resources. Moreover, proper recycling of the electronic and electrical waste equipment will ensure safety of human health and environment. For more information about electronic and electrical waste equipment disposal, recovery, and collection points, please contact your local city centre, household waste disposal service, shop from where you purchased the equipment, or manufacturer of the equipment.
WEEE-aanwijzing
De WEEE (Waste Electrical and Electronic Equipment)-richtlijn, die op 13 februari 2003 in de Europese jurisdictie is opgenomen, heeft geleid tot een vergaande mentaliteitsverandering bij de afvoer van elektrische en elektronische apparatuur. Het doel van deze richtlijn is in de eerste plaats het vermijden van WEEE, oftewel elektrisch en elektronisch afval, en daarnaast het stimuleren van hergebruik, recycling en andere vormen van verder gebruik van dit soort afval, om de hoeveelheid afval te reduceren. Het WEEE-logo op het product of de verpakking ervan betekent dat dit product niet met het huishoudelijk afval mag worden afgevoerd. U bent ervoor verantwoordelijk al het schadelijke afval van elektrische en elektronische apparatuur naar de daarvoor bestemde inzamelpunten te brengen. Door geï­soleerde inzameling en correct hergebruik van uw elektrische en elektronische afval kunt u een bijdrage leveren aan milieubescherming. De correcte recylcing van elektrische en elektronische apparatuur bevordert de algemene gezondheid en beschermt het milieu. Raadpleeg voor meer informatie m.b.t. afvoer, hergebruik en inzameling van elektrisch en elektronisch afval de vuilnisophaaldienst, recyclingcentra en de verkoper en fabrikant van het apparaat.
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HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 53819 Neunkirchen-Seelscheid
Telefon: +49(0)2247/702-0 Fax: +49(0)2247/702-44 e-Mail: info@homa-pumpen.de Internet: www.homa-pumpen.de
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Version 10/2018 - No. 00509002.01
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