Homa FW-TP 8/1, FW-TP 4/1 Original Instruction Manual

Original-Betriebsanleitung

EN - Original-Instruction Manual
FR - Manuel d‘instructions original
NL - Originele handleiding

FW-TP 4/1
FW-TP 8/1

02 | DEUTSCH

Inhaltsverzeichnis

1. Allgemeines ......................................................................................................................03

1.1. Konformitätserklärung ......................................................................................................................................03

1.2. Vorwort .............................................................................................................................................................03

1.3. Bestimmungsgemäße Verwendung .................................................................................................................03

1.4. Urheberschutz ..................................................................................................................................................03

1.5. Garantiebestimmungen ....................................................................................................................................04

1.6. Fachbegriffe ......................................................................................................................................................05

2. Sicherheit ..........................................................................................................................06

2.1. Anweisungen und Sicherheitshinweise ...........................................................................................................06

2.2. Verwendete Richtlinien und CE-Kennzeichnung ...............................................................................................06

2.3. Allgemeine Sicherheitshinweise ......................................................................................................................06

2.4. Bedienpersonal .................................................................................................................................................06

2.5. Elektrische Arbeiten .........................................................................................................................................06

2.6. Verhalten während des Betriebs ......................................................................................................................07

2.7. Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen .................................................................................................07

2.8. Fördermedien ..................................................................................................................................................07

2.9. Schalldruck .......................................................................................................................................................07

3. Allgemeine Beschreibung ................................................................................................ 08

3.1. Verwendung .....................................................................................................................................................08

3.2. Einsatzarten ......................................................................................................................................................08

3.3. Aufbau ..............................................................................................................................................................08

4. Verpackung, Transport und Lagerung ............................................................................ 10

4.1. Anlieferung .......................................................................................................................................................10

4.2. Transport ...........................................................................................................................................................10

4.3. Lagerung ...........................................................................................................................................................10

4.4. Rücklieferung ...................................................................................................................................................10

5. Aufstellung und Inbetriebnahme .................................................................................... 11

5.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................11

5.2. Einbau ...............................................................................................................................................................11

5.3. Inbetriebnahme ................................................................................................................................................11

5.4. Vorbereitende Arbeiten .....................................................................................................................................11

5.5. Elektrik .............................................................................................................................................................12

5.6. Drehrichtung .....................................................................................................................................................12

5.7. Motorschutz .....................................................................................................................................................12

5.8. Einschaltarten ...................................................................................................................................................12

6. Instandhaltung ..................................................................................................................13

6.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................13

6.2. Wartungstermine ..............................................................................................................................................13

6.3. Wartungsarbeiten .............................................................................................................................................14

6.4. Dichtungsraum .................................................................................................................................................15

7. Reparaturarbeiten ............................................................................................................15

7.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................15

7.2. Wechsel von verschiedenen Pumpenteilen .....................................................................................................15

8. Außerbetriebnahme ......................................................................................................... 16

8.1. Vorübergehende Außerbetriebnahme ..............................................................................................................16

8.2. Endgültige Ausserbetriebnahme/ Einlagerung .................................................................................................16

8.3. Wiederinbetriebnahme nach längerer Einlagerung ...........................................................................................16

9. Störungssuche und -behebung ....................................................................................... 17

10. Anschluss von Pumpen und Rührwerken .................................................................... 19

11. Kontaminationserklärung .............................................................................................. 76

DEUTSCH | 03

1.2. Vorwort

Sehr geehrte Kundin, sehr geehrter Kunde,
wir freuen uns, dass Sie sich für ein Produkt der
Firma HOMA Pumpenfabrik GmbH entschieden haben.
Das erworbene Produkt ist nach dem derzeitigen Stand
der Technik gefertigt und geprüft. Lesen Sie sich diese
Betriebsanleitung sorgfältig vor der ersten Inbetriebnah­me durch. Nur so ist ein sicherer und wirtschaftlicher
Einsatz des Produktes zu gewährleisten.

Diese Betriebsanleitung enthält alle notwendigen Anga­ben über das Produkt, um einen bestimmungsgemäßen
und wirkungsvollen Einsatz zu gewährleisten. Zudem
finden Sie Informationen wie Sie Gefahren frühzeitig
erkennen, Reparaturkosten und Ausfallzeiten vermindern
und die Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Produktes
erhöhen.

Vor Inbetriebnahme sind grundsätzlich alle Sicher­heitsbestimmungen, sowie die Herstellerangaben zu
erfüllen. Diese Betriebsanleitung ergänzt und/oder erwei­tert die bestehenden nationalen Vorschriften zum Unfall­schutz und zur Unfallverhütung. Diese Betriebsanleitung
muss dem Bedienpersonal jederzeit am Einsatzort des
Produktes verfügbar sein.

1.3. Bestimmungsgemäße Verwendung

Die HOMA-Produkte entsprechen den gültigen Sicher­heitsregeln und dem Stand der Technik. Bei nicht bestim­mungsgemäßer Verwendung kann Lebensgefahr für den
Benutzer sowie für Dritte bestehen. Außerdem kann das
Produkt und oder Anbauteile beschädigt bzw. zerstört
werden.

Es ist darauf zu achten, dass das Produkt nur in technisch
einwandfreiem Zustand und bestimmungsgemäßem
betrieben wird. Hierzu beachten Sie diese Betriebsanlei­tung. Die Pumpen können in dem von uns angegebenen
Bereich jederzeit eingesetzt werden, gemäß aktuellster
HOP.SEL Variante. Wir haben die angebotene Pumpe an­hand der uns zur Verfügung stehenden Daten ausgewählt.
Bitte beachten Sie, dass die angebotenen Pumpen nur im
dargestellten Einsatzbereich betrieben werden dürfen.

Ein Betrieb der Pumpe außerhalb des Einsatzbereiches
kann zu Betriebsproblemen oder zu erheblichen Schäden
am Aggregat führen. Insbesondere bei langen Rohrlei­tungen kann es erforderlich sein, die Pumpe über einen
Frequenzumrichter langsam zu starten, um die ruhen­de Masse langsam zu beschleunigen. Nur so kann ein
Betrieb der Pumpe oberhalb der Einsatzgrenze zuverläs­sig ausgeschlossen werden. Zur Auswahl von Frequen­zumrichtern empfehlen wir unser Merkblatt „Frequen­zumrichter“.

1.4. Urheberschutz

Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung verbleibt
bei der HOMA Pumpenfabrik GmbH. Diese Betriebsanlei­tung ist für das Bedienungs-, Montage- und Wartungsper­sonal bestimmt. Sie enthält Vorschriften und Zeichnungen
technischer Art, die weder vollständig noch teilweise ver­vielfältigt, verbreitet oder zu Zwecken des Wettbewerbs
unbefugt verwertet oder anderen mitgeteilt werden
dürfen.

1. Allgemeines

1.1. Konformitätserklärung

EG-Konformitätserklärung im Sinne der
EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Anhang II Teil 1 A

Hersteller Name und Adresse:

HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
53819 Neunkirchen - Seelscheid

Hiermit erklären wir, dass die

FW-TP 4/1
FW-TP 8/1

folgenden einschlägigen Bestimmungen entspricht:

Maschinenrichtlinie 2006/42/EG

Angewandte harmonisierte Normen, deren Fundstelle im
Amtsblatt der EU veröffentlicht worden sind:

DIN EN 14425 10/2004 Feuerwehrwesen –-

Tragbare Tauchmotorpumpen
mit Elektroantrieb

Verantwortlicher für die Zusammenstellung der techni­schen Unterlagen

Vassilios Petridis
Leiter Entwicklung und Produktion
HOMA Pumpenfabrik GmbH

Diese EG-Konformitätserklärung wurde ausgestellt:

Oberheister, 23.02.2016

Vassilios Petridis
Leiter Entwicklung und Produktion
HOMA Pumpenfabrik GmbH

04 | DEUTSCH

1.5. Garantiebestimmungen

Kosten für den Aus- und Einbau des beanstandeten Pro­duktes am Einsatzort, Fahrtkosten des Reparaturperso­nals zum und vom Einsatzort sowie Transportkosten sind
nicht Bestandteil der Garantieleistung. Die entstandenen
Kosten sind vom Absender bzw. Betreiber der Pumpe zu
tragen. Dies gilt auch, wenn ein Garantieanspruch geltend
gemacht worden ist und die werksseitige Überprüfung
ergeben hat, dass das Produkt einwandfrei arbeitet und
frei von Mängeln ist.

Alle Produkte besitzen einen höchstmöglichen Qualitäts­standard und unterliegen vor Auslieferung einer techni­schen Endkontrolle. Durch eine von HOMA Pumpenfabrik
GmbH erbrachte Garantieleistung wird weder die Garan­tiezeit verlängert, noch für die ersetzten Teile eine neue
Garantiezeit begründet. Weitergehende Ansprüche sind
ausgeschlossen. Insbesondere solche auf Minderung,
Wandlung oder Schadenersatz, auch für Folgeschäden
jeglicher Art.

Um eine zügige Bearbeitung im Garantiefall zu gewähr­leisten, kontaktieren Sie uns oder den für sie zuständigen
Vertriebsmitarbeiter. Bei einer Zustimmung zur Rücksen­dung erhalten Sie einen Rücknahmeschein. Dann senden
Sie das beanstandete Produkt zusammen mit dem Rück­nahmeschein, dem Kaufbeleg und der Angabe des Scha­dens frachtfrei an das Werk. Reklamationen auf Grund
von Transportschäden können wir nur bearbeiten, wenn
der Schaden bei Zustellung der Ware von der Spedition,
Bahn oder Post festgestellt und bestätigt wird.

1.5.1. Gewährleistung

Dieses Kapitel beinhaltet die allgemeinen Angaben zur
Gewährleistung. Vertragliche Vereinbarungen werden
immer vorrangig behandelt und nicht durch dieses Kapitel
aufgehoben! Die HOMA Pumpenfabrik GmbH verpflichtet
sich, Mängel an verkauften Produkten zu beheben, wenn
folgende Voraussetzungen erfüllt sind:

• Qualitätsmängel des Materials, der Fertigung und/
oder der Konstruktion.

• Die Mängel wurden innerhalb der Gewährleistungs­zeit schriftlich beim Hersteller gemeldet.

• Das Produkt wurde nur unter den bestimmungsge­mäßen Einsatzbedingungen verwendet.

• Alle Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen
wurden durch Fachpersonal angeschlossen und
geprüft.

Die Gewährleistungszeit hat, wenn nicht anders verein­bart, eine Dauer von 12 Monaten ab Inbetriebnahme
bzw. max. 24 Monaten ab Lieferdatum. Andere Verein­barungen müssen schriftlich in der Auftragsbestätigung
angegeben sein. Diese Vereinbarungen laufen mindes­tens bis zum vereinbarten Ende der Gewährleistungszeit
des Produktes.

1.5.2. Ersatzteile, An- und Umbauten

Es dürfen nur Originalersatzteile des Herstellers für
Reparatur, Austausch sowie An- und Umbauten verwen­det werden. Nur diese garantieren höchste Lebensdauer
und Sicherheit.

Diese Teile wurden speziell für unsere Produkte konzipiert.
Eigenmächtige An- und Umbauten oder Verwendung von
Nichtoriginalteilen können zu schweren Schäden an dem
Produkt und/oder schweren Verletzungen von Personen
führen.

1.5.3. Wartung

Die vorgeschriebenen Wartungs- und Inspektionsarbeiten
sind regelmäßig durchzuführen und dürfen nur von qualifi­zierten und autorisierten Personen durchgeführt werden.
Wartungsarbeiten und jegliche Art von Reparaturarbeiten,
die nicht in dieser Betriebsanleitung aufgeführt werden,
dürfen nur von der HOMA Pumpenfabrik GmbH und von
autorisierten Servicewerkstätten durchführen werden.

1.5.4. Schäden an dem Produkt

Schäden und Störungen müssen sofort und sachgemäß
vom dafür ausgebildeten Personal behoben werden. Das
Produkt darf nur in technisch einwandfreiem Zustand be­trieben werden. Während der vereinbarten Gewährleis­tungszeit darf die Reparatur des Produktes nur von der
HOMA Pumpenfabrik GmbH und/oder einer autorisierten
Servicewerkstatt durchgeführt werden. Die HOMA Pum­penfabrik GmbH behält sich das Recht vor, dass beschä­digte Produkt zur Ansicht ins Werk liefern zu lassen.

1.5.5. Haftungsausschluss

Für Schäden an dem Produkt wird keine Gewährleistung
bzw. Haftung übernommen, wenn einer/mehrere der
folgenden Punkte zutreffen:

• fehlerhafte Auslegung unsererseits durch mangel­hafte und/oder falsche Angaben des Betreibers bzw.
Auftraggebers

• Nichteinhaltung der Sicherheitshinweise, der Vor­schriften und der nötigen Anforderungen, die laut
deutschem Gesetz und dieser Betriebsanleitung gelten.

• unsachgemäße Lagerung und Transport

• unvorschriftsmäßige Montage/Demontage

• mangelhafte Wartung

• unsachgemäße Reparatur

• mangelhafter Baugrund, bzw. Bauarbeiten

• chemische, elektrochemische und elektrische Einflüsse

• Verschleiß

Für den Fall eines Stromausfalles oder einer anderweiti­gen technischen Störung, durch die ein ordnungsgemä­ßer Betrieb der Pumpe nicht mehr gewährleistet ist, ist
unbedingt dafür Sorge zu tragen, dass Schäden durch ein
Überlaufen des Pumpenschachtes sicher verhindert wer­den z.B. durch den Einbau einer netzunabhängigen Alarm­schaltung oder sonstige geeignete Schutzmaßnahmen.
Die Haftung des Herstellers schließt somit auch jegliche
Haftung für Personen-, Sach- und/oder Vermögensschä­den aus.

DEUTSCH | 05

1.5.6. Vertragskundendienst / Herstelleradresse

Vertragskundendienst

Unsere Vertragskundendienste und Servicestützpunkte
finden Sie auf unserer Homepage. Gerne gibt Ihnen unse­re Serviceabteilung auch eine telefonische Auskunft.

HOMA-Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid
Tel.: +49 2247 / 7020
Fax: +49 2247 / 70244
Email: [e-mail]
Homepage: www.homapumpen.de

1.6. Fachbegriffe

In dieser Betriebsanleitung werden verschiedene Fachbe­griffe verwendet.

Trockenlauf:

Ein Trockenlauf ist auf jeden Fall zu vermeiden, hier läuft
die Pumpe mit voller Drehzahl, es ist aber kein Medium
zum Fördern vorhanden.

Aufstellungsart „nass“:

Die Pumpe wird im Fördermedium eingetaucht. Sie ist
komplett vom Fördermedium umgeben. Beachten Sie die
Angaben für die max. Eintauchtiefe und die min. Wasse­rüberdeckung!

Aufstellungsart „trocken“:

Die Pumpe wird trocken aufgestellt, d.h. dass das Förder­medium über ein Rohrleitungssystem zu- und abgeführt
wird. Die Pumpe wird nicht in das Fördermedium einge­taucht. Beachten Sie, dass die Oberflächen des Produktes
heiß werden können!

Aufstellungsart „transportabel“:

Die Pumpe wird mit einem Standfuss ausgestattet. Sie
kann an jedem beliebigen Ort eingesetzt und betrieben
werden. Beachten Sie die Angaben für die max. Eintauch­tiefe und die mind. Wasserüberdeckung, sowie, dass die
Oberflächen des Produktes sehr heiß werden!

Betriebsart „S1“ (Dauerbetrieb):

Unter Nennlast wird eine gleichbleibende Temperatur er­reicht, die auch bei längerem Betrieb nicht mehr ansteigt.
Das Betriebsmittel kann pausenlos unter Nennlast arbei­ten, ohne dass die zulässige Temperatur überschritten
wird.

Betriebsart „S2“ (Kurzzeitbetrieb):

Die Betriebsdauer wird in Minuten angegeben, z.B. S2­20min. Das bedeutet, dass die Maschine 20 Minuten
betrieben werden kann und danach solange pausieren
muss, bis die Maschine 2 K über Mediumtemperatur
abgekühlt ist.

Betriebsart „S3“ (Aussetzbetrieb):
Bei diesen Betriebsarten folgt nach dem Kurzzeichen die
Angabe der relativen Einschaltdauer und die Spieldauer,
falls sie von 10 min abweicht. Beispiel S3 30% bedeutet,
dass die Maschine 3 Minuten betrieben werden kann und
anschließend 7 Minuten abkühlen muss.

„Schlürfbetrieb“:

Der Schlürfbetrieb kommt einem Trockenlauf gleich. Die
Pumpe läuft mit voller Drehzahl, es werden aber nur sehr
geringe Mengen an Medium gefördert. Der Schlürfbetrieb
ist nur mit einigen Typen möglich, siehe hierfür das Kapitel
„3. Allgemeine Beschreibung“.

Trockenlaufschutz:

Der Trockenlaufschutz muss eine automatische Abschal­tung der Pumpe bewirken, wenn die Mindestwasserüber­deckung der Pumpe unterschritten wird. Dies wird zum
Beispiel durch den Einbau eines Schwimmerschalters
erreicht.

Niveausteuerung:

Die Niveausteuerung soll die Pumpe bei verschiedenen
Füllständen automatisch ein- bzw. ausschalten. Erreicht
wird dies durch den Einbau von einem Niveauerfassungs­system.

06 | DEUTSCH

2. Sicherheit

Dieses Kapitel führt alle generell gültigen Sicherheitshin­weise und technische Anweisungen auf. Bei Transport,
Aufstellung, Betrieb, Wartung, usw. müssen alle Hinwei­se und Anweisungen beachtet und eingehalten werden!
Der Betreiber ist dafür verantwortlich, dass sich das ge­samte Personal an die folgenden Hinweise und Anwei­sungen hält.

2.1. Anweisungen und Sicherheitshinweise

In dieser Betriebsanleitung werden Anweisungen und
Sicherheitshinweise für Sach- und Personenschäden ver­wendet. Um diese für das Bedienpersonal eindeutig zu
kennzeichnen, werden diese Anweisungen und Sicher­heitshinweise fett geschrieben und mit Gefahrensymbo­len gekennzeichnet. Die verwendeten Symbole entspre­chen den allgemein gültigen Richtlinien und Vorschriften
(DIN, ANSI, etc.)

Sicherheitshinweise beginnen immer mit den folgenden
Signalwörtern:

Gefahr:

Es kann zu schwersten Verletzungen oder zum Tode von
Personen kommen!

Warnung:

Es kann zu schwersten Verletzungen von Personen kom­men!

Vorsicht:

Es kann zu Verletzungen von Personen kommen!
Vorsicht (Hinweis ohne Symbol):
Es kann zu erheblichen Sachschäden kommen, ein Total­schaden ist nicht ausgeschlossen!

Nach dem Signalwort folgt die Nennung der Gefahr, die
Gefahrenquelle und die möglichen Folgen. Der Sicher­heitshinweis endet mit einem Hinweis zur Vermeidung
der Gefahr.

2.2. Verwendete Richtlinien und CE-Kennzeichnung

Unsere Anlagen unterliegen:

• verschiedenen EG-Richtlinien

• verschiedenen harmonisierten Normen

• diversen nationalen Normen

Die exakten Angaben über die verwendeten Richtlinien
und Normen entnehmen Sie der EG-Konformitätserklä­rung am Anfang dieser Betriebsanleitung.

Weiterhin werden für die Verwendung, Montage und De­montage des Produktes zusätzlich verschiedene nationa­le Vorschriften als Grundlage vorausgesetzt. Dies wären
z.B. Unfallverhütungsvorschriften, VDE-Vorschriften, Ge­rätesicherheitsgesetz, u.v.a. Das CE-Zeichen ist auf dem
Typenschild angebracht welches sich am Motorgehäuse
befindet.

2.3. Allgemeine Sicherheitshinweise

Beim Ein- bzw. Ausbau der Anlage darf nicht alleine ge­arbeitet werden. Sämtliche Arbeiten (Montage, Demon­tage, Wartung, Installation) dürfen nur bei abgeschalteter
Anlage erfolgen. Das Produkt muss vom Stromnetz ge­trennt und gegen Wiedereinschalten gesichert werden.

Alle sich drehenden Teile müssen zum Stillstand gekom­men sein. Der Bediener hat jede auftretende Störung
oder Unregelmäßigkeit sofort seinem Verantwortlichen
zu melden. Eine sofortige Stillsetzung durch den Bediener
ist zwingend erforderlich, wenn Mängel auftreten, welche
die Sicherheit gefährden. Hierzu zählen:

• Versagen der Sicherheits- und/oder Überwachungs­einrichtungen

• Beschädigung wichtiger Teile

• Beschädigung von elektrischen Einrichtungen,

Leitungen und Isolationen.

• Werkzeuge und andere Gegenstände sind nur an da­für vorgesehenen Plätzen aufzubewahren, um eine
sichere Bedienung zu gewährleisten.

• Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen muss für
eine ausreichende Belüftung gesorgt werden.

• Bei Schweißarbeiten und/oder Arbeiten mit elek­trischen Geräten ist sicher zu stellen, dass keine
Explosionsgefahr besteht.

• Um Erstickung und Vergiftungen auszuschließen, ist
zu gewährleisten, dass hinreichend Sauerstoff am Ar­beitsplatz vorhanden ist und dass keine giftigen Gase
im Arbeitsbereich vorkommen.

• Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen
alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder an­gebracht bzw. in Funktion gesetzt werden.

• Die Unfallverhütungsvorschriften sowie die allgemein
anerkannten Regeln der Technik sind einzuhalten.Wir
weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkthaf­tungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät ver­ursacht werden, wenn die Hinweise und Vorschriften
aus dieser Bedienungsanleitung nicht eingehalten
werden, nicht haften. Für Zubehörteile gelten die glei­chen Bestimmungen.

Diese Hinweise sind unbedingt einzuhalten. Bei
Nichtbeachtung kann es zu Personenschäden und/
oder zu schweren Sachschäden kommen.

2.4. Bedienpersonal

Das gesamte Personal, welches an der Anlage arbeitet,
muss für diese Arbeiten qualifiziert sein. Das gesamte
Personal muss volljährig sein. Als Grundlage für das Be­dien- und Wartungspersonal müssen zusätzlich auch die
nationalen Unfallverhütungsvorschriften herangezogen
werden. Es muss sichergestellt werden, dass das Perso­nal die Anweisungen in dieser Betriebsanleitung gelesen
und verstanden hat, ggf. muss diese Anleitung in der be­nötigten Sprache vom Hersteller nachbestellt werden.

2.5. Elektrische Arbeiten

Unsere elektrischen Produkte werden mit Wech­sel- oder Drehstrom betrieben. Die örtlichen Vor­schriften müssen eingehalten werden. Für den
Anschluss ist der Schaltplan zu beachten. Die techni­schen Angaben müssen strikt eingehalten werden!
Wenn eine Maschine durch eine Schutzvorrichtung
abgeschaltet wurde, darf diese erst nach der Behebung
des Fehlers wieder eingeschaltet werden.

Gefahr durch elektrischen Strom! Durch unsachge­mäßen Umgang mit Strom bei elektrischen Arbeiten
droht Lebensgefahr! Diese Arbeiten dürfen nur vom
qualifizierten Elektrofachmann durchgeführt werden.

DEUTSCH | 07

Vorsicht vor Feuchtigkeit!
Durch das Eindringen von Feuchtigkeit in das Kabel
wird das Kabel beschädigt und unbrauchbar. Ferner
kann Wasser bis in den Anschlussraum oder Motor
eindringen und Schäden an Klemmen bzw. der Wick­lung verursachen. Das Kabelende nie in das Förder­medium oder eine andere Flüssigkeit eintauchen.

2.5.1. Elektrischer Anschluss

Der Bediener der Anlage muss über die Stromzuführung
und deren Abschaltmöglichkeiten unterwiesen sein. Beim
Anschluss der Anlage an die elektrische Schaltanlage, be­sonders bei der Verwendung von z.B. Frequenzumrich­tern und Sanftanlaufsteuerung sind zur Einhaltung der
EMV, die Vorschriften der Schaltgerätehersteller zu be­achten. Eventuell sind für die Strom- und Steuerleitungen
gesonderte Abschirmungsmaßnahmen notwendig (z.B.
spezielle Kabel).

Der Anschluss darf nur vorgenommen werden, wenn die
Schaltgeräte den harmonisierten EU-Normen entspre­chen. Mobilfunkgeräte können Störungen in der Anlage
verursachen.

2.5.2. Erdungsanschluss

Unsere Anlagen müssen grundsätzlich geerdet wer­den. Besteht eine Möglichkeit, dass Personen mit der
Anlage und dem Fördermedium in Berührung kommen,
muss der geerdete Anschluss zusätzlich noch mit einer
Fehlerstromschutzvorrichtung abgesichert werden. ent­fernt

2.6. Verhalten während des Betriebs

Beim Betrieb des Produktes sind die am Einsatzort gelten­den Gesetze und Vorschriften zur Arbeitsplatzsicherung,
zur Unfallverhütung und zum Umgang mit elektrischen
Maschinen zu beachten. Im Interesse eines sicheren Ar­beitsablaufes ist die Arbeitseinteilung des Personals durch
den Betreiber festzulegen. Das gesamte Personal ist für
die Einhaltung der Vorschriften verantwortlich. Während
des Betriebs drehen sich bestimmte Teile (Laufrad, Pro­peller) um das Medium zu fördern. Durch bestimmte
Inhaltsstoffe können sich an diesen Teilen sehr scharfe
Kanten bilden.

Warnung vor drehenden Teilen!
Die drehenden Teile können Gliedmaßen quetschen
und abschneiden.Während des Betriebes nie in das
Anlagenteil oder an die drehenden Teile greifen. Vor
Wartungs- oder Reparaturarbeiten die Maschine
abschalten und die drehenden Teile zum Stillstand
kommen lassen!

2.7. Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen

Unsere Anlagen sind mit verschiedenen Sicherheits- und
Überwachungseinrichtungen ausgestattet. Diese Einrich­tungen dürfen nicht demontiert oder abgeschaltet wer­den. Einrichtungen müssen vor der Inbetriebnahme vom
Elektrofachmann angeschlossen und auf eine korrekte
Funktion überprüft worden sein.

Beachten Sie hierfür auch, dass bestimmte Einrichtungen
zur einwandfreien Funktion ein Auswertgerät oder -relais
benötigen, z.B. Kaltleiter und PT100-Fühler. Dieses Aus­wertegerät kann vom Hersteller oder Elektrofachmann
bezogen werden.

Das Personal muss über die verwendeten Einrichtungen
und deren Funktion unterrichtet sein.

Vorsicht!
Die Maschine darf nicht betrieben werden, wenn die
Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen un­zulässigerweise entfernt wurden, die Einrichtungen
beschädigt sind und/oder nicht funktionieren!

2.8. Fördermedien

Jedes Fördermedium unterscheidet sich durch seine
Zusammensetzung, Aggressivität, Abrasivität und vielen
anderen Aspekten. Generell können unsere Anlagen in
vielen Bereichen eingesetzt werden. Genauere Angaben
hierfür entnehmen Sie dem Anlagendatenblatt und der
Auftragsbestätigung. Dabei ist zu beachten, dass sich
durch eine Veränderung der Dichte, der Viskosität, oder
der Zusammensetzung im Allgemeinen, viele Parameter
der Anlage ändern können.

Auch werden für die unterschiedlichen Medien verschie­dene Werkstoffe und Laufradformen benötigt. Je genau­er die Angaben bei Ihrer Bestellung waren, desto besser
konnte unsere Anlage für Ihre Anforderungen modifiziert
werden. Sollten sich Veränderungen im Einsatzbereich
und/oder im Fördermedium ergeben, können wir Sie ger­ne unterstützend beraten.

Beim Wechsel der Anlage in ein anderes Medium sind
folgende Punkte zu beachten:

• Anlagen, welche in Schmutz- und/oder Abwasser be­trieben wurden, müssen vor dem Einsatz in Reinwas­ser gründlich gereinigt werden.

• Anlagen, welche gesundheitsgefährdende Medien
gefördert haben, müssen vor einem Mediumswech­sel generell dekontaminiert werden. Weiterhin ist zu
klären, ob diese Anlage überhaupt noch in einem an­deren Medium zum Einsatz kommen darf.

• Bei Anlagen, welche mit einer Schmier- bzw. Kühlflüs­sigkeit (z.B. Öl) betrieben werden, kann diese bei ei­ner defekten Gleitringdichtung in das Fördermedium
gelangen.

Gefahr durch explosive Medien!
Das Fördern von explosiven Medien (z.B. Benzin,
Kerosin, usw.) ist strengstens untersagt.
Die Produkte sind für diese Medien nicht konzipiert!

2.9. Schalldruck

Die Pumpe hat je nach Größe und Leistung (kW) wäh­rend des Betriebes einen Schalldruck von ca. 40dB (A) bis
70dB (A). Der tatsächliche Schalldruck ist allerdings von
mehreren Faktoren abhängig. Diese sind z.B. Einbau- und
Aufstellungsart, Befestigung von Zubehör, Rohrleitung,
Betriebspunkt, Eintauchtiefe, uvm.

08 | DEUTSCH

3. Allgemeine Beschreibung

3.1. Verwendung

Die Pumpen eignen sich zum Fördern von sauberem
oder verschmutztem Wasser mit abrasiven Sand- oder
Schlammverunreinigungen. Anwendungsbereiche sind
z.B. die Grundwasserabsenkung, Trockenhaltung von
Baustellen, Unterführungen oder Schächten, Noteinsatz
bei Überflutungen. Bei chemisch aggressiven Anteilen
im Fördermedium ist unbedingt die Beständigkeit der ver­wendeten Pumpenwerkstoffe zu beachten. Die Pumpen
sind sowohl für den transportablen als auch für den statio­nären Betrieb geeignet. Die Installation ist freistehend auf
festem Untergrund möglich. Der Einsatz im Schlürfbetrieb
ist erlaubt. Die Temperatur des Fördermediums darf bis
40°C betragen, kurzfristig bis maximal 60°C. Die maxima­le Dichte des Fördermediums liegt bei 1040 kg/m³ und der
Ph-Wert darf 6 - 8 betragen. Je nach Ausführung besteht
die Pumpe aus verschieden Werkstoffen. Bei der TP8/1
besteht der Außenmantel aus Edelstahl, bei der TP 4/1
aus Hart-PVC.

3.2. Einsatzarten

Die Pumpen sind für die Betriebsart S1 (Dauerbetrieb) mit
einer max. Schalthäufigkeit von 15 Schaltungen/ Stunde
ausgelegt.

3.3. Aufbau

Das vollüberflutbare Aggregat besteht aus dem Motor,
dem Pumpengehäuse und dem passendem Laufrad. Alle
wichtigen Bauteile sind großzügig dimensioniert.











Nr. Beschreibung

1 Druckstutzen
2 Kabeleinführung
3 Griff
4 Motorgehäuse
5 Saugsieb

3.3.1. Typenschild

1Ph

3Ph

Nr. 1Ph 3 Ph

1 Typ Bezeichnung Typ Bezeichnung
2 Seriennummer Seriennummer
3 Laufraddurchmesser Laufraddurchmesser
4

Mediumtemperatur Mediumtemperatur

5 Tauchtiefe Tauchtiefe
6 Gewicht Gewicht
7 Hmax (Förderhöhe max) Hmax (Förderhöhe max)
8 Hmin (Förderhöhe min) Hmin (Förderhöhe min)

9 Qmax (Fördermenge max) Qmax (Fördermenge max)
10 Norm Norm
11 BauPVO Prüflabor BauPVO Prüflabor

12a Jahr Typprüfung Jahr Typprüfung
12b Ref-Nr. Leistungserklärung Ref-Nr. Leistungserklärung

13 Baujahr Baujahr
14 Motortyp Motortyp
15 IE-Kennzeichnung IE-Kennzeichnung
16 Frequenz Frequenz
17 Spannung Spannung Dreieck
18 Nennstrom Nennstrom Dreieck
19 Drehzahl Motor Drehzahl Motor
20 Leistung P1 Spannung Stern
21 Cos phi Nennstrom Stern
22 Isolationsklasse Isolationsklasse
23 Leistung P2 Leistung P1
24 Startkondensator Cos phi
25 Betriebskondensator Schutzart
26 Schutzart Leistung P2
27 Betriebsart Betriebsart
28

Textfeld Vertrieb Textfeld Vertrieb

DEUTSCH | 09

3.3.2. Motor

Der Drehstrom-Asynchronmotor besteht aus einem Sta­tor und der Motorwelle mit dem Läuferpaket. Die Leitung
für die Stromzufuhr ist für die maximale mechanische
Leistung gemäß Kennlinie oder Typenschild der Pumpe
ausgelegt. Die Kabeleinführungen sowie die Leitung sind
druckwasserdicht gegenüber dem Fördermedium versie­gelt. Die Wellenlagerung erfolgt über robuste, wartungs­freie und dauergeschmierte Wälzlager.

Allgemeine Motordaten

Betriebsart bei untergetauchtem Motor S1
Zulässige Mediumtemperatur 40°C
Isolationsklasse H
Schutzart IP68
Kabellänge 20 m
Spannung TP 4/1 230V / 1Ph / 50Hz
Spannung TP 8/1 400V / 3Ph / 50Hz

3.3.3. Überwachungseinrichtungen

Temperaturfühler

Der Pumpentyp FW-TP4/1 ist mit einem Temperaturfüh­lersatz in der Motorwicklung ausgestattet, der den Mo­tor bei Überhitzung der Wicklung ausschaltet. Nach Ab­kühlung schaltet der Motor automatisch wieder ein. Der
Pumpentyp FW-TP8/1 ist mit einem Schaltgerät mit Mo­torschutzschalter ausgestattet. Dieser schaltet die Pumpe
bei Überlastung ab.

Drehrichtungskontrolle

Bei 1Ph-Motoren ist keine Kontrolle notwendig, da diese
immer in der korrekten Drehrichtung laufen. 3Ph-Moto­ren haben die richtige Drehrichtung bei Anschluss an ein
Rechtsdrehfeld (U, V, W -> L1, L2, L3). HOMA-Schalt­geräte prüfen das Netz auf Rechtsdrehfeld. Liegt kein
Rechtsdrehfeld vor, leuchtet die rote LED. Zwei Phasen
sind am Eingang des Schaltgerätes zu tauschen. Bei klei­neren Pumpen kann die Kontrolle durch das Beobachten
des Start-Rucks erfolgen. Hierzu die Pumpe senkrecht auf
den Boden leicht auf die Kante stellen und kurz einschal­ten. Von oben gesehen ruckt die Pumpe bei korrekter
Drehrichtung leicht entgegen dem Uhrzeigersinn an. Die
korrekte Drehrichtung der Pumpe ist gegeben, wenn die
Pumpe sich gegen den Uhrzeigersinn bewegt, da der Mo­tor von oben gesehen im Uhrzeigersinn anläuft.

START

REACTION

ROTOR

REACTION

ACHTUNG

Wenn sich das Laufrad im

Uhrzeigersinn dreht

(von oben gesehen),

ist die richtige

Drehrichtung gegeben

ACHTUNG

Die Start Reaktion

läuft gegen den

Uhrzeigersinn

Warnung vor drehendem Laufrad! Das drehenden
Laufrad nicht anfassen oder durch den Druckstutzen
in die Pumpenkammer greifen! Während des Betrie­bes nie in die Pumpenkammer oder an die drehenden
Teile greifen. Vor Wartungs- oder Reparaturarbeiten
die Maschine abschalten und die drehenden Teile
zum Stillstand kommen lassen!

Außerdem ist es möglich die Drehrichtung mit einem
“Motor und Phase Rotationsindikator” zu prüfen. Dieses
Messgerät wird von außen an das Motorgehäuse der ein­geschalteten Pumpe gehalten und zeigt durch eine LED
die Drehrichtung an.

Motorkühlung

Durch den Kühlmantel mit obenliegendem Druckan­schluss ist eine ausreichende Motorkühlung auch im
Schlurfbetrieb gegeben.

3.3.4. Druckabgang

Der Druckabgang besitzt ein 2 ½“ AG, auf welchem eine
Festkupplung der Größe B geschraubt ist.

3.3.5. Laufrad

Das Laufrad ist auf der Motorwelle befestigt und wird von
dieser angetrieben. Das Laufrad ist offenes Mehrschau­felrad mit nachstellbarer Spaltbreite zwischen Laufrad und
Gehäuse. Somit wird ein betriebsbedingter Leistungsver­lust vermieden.

Der freie Durchgang hängt vom Pumpentyp ab:

• FW-TP4/1: 8 mm

• FW-TP8/1: 10 mm

10 | DEUTSCH

4. Verpackung, Transport und Lagerung

4.1. Anlieferung

Nach Eingang ist die Sendung sofort auf Schäden und
Vollständigkeit zu überprüfen. Bei eventuellen Mängeln
muss noch am Eingangstag das Transportunternehmen
bzw. der Hersteller verständigt werden, da sonst keine
Ansprüche mehr geltend gemacht werden können. Even­tuelle Schäden müssen auf dem Liefer- oder Frachtschein
vermerkt werden.

4.2. Transport

Zum Transportieren sind nur die dafür vorgesehenen und
zugelassenen Anschlagmittel, Transportmittel und Hebe­zeuge zu verwenden. Diese müssen ausreichende Tragfä­higkeit und Tragkraft besitzen, damit das Produkt gefahr­los transportiert werden kann. Bei Einsatz von Ketten sind
diese gegen Verrutschen zu sichern. Das Personal muss
für diese Arbeiten qualifiziert sein und muss während der
Arbeiten alle national gültigen Sicherheitsvorschriften ein­halten. Die Produkte werden vom Hersteller bzw. vom
Zulieferer in einer geeigneten Verpackung geliefert. Diese
schließt normalerweise eine Beschädigung bei Transport
und Lagerung aus. Bei häufigem Standortwechsel sollten
Sie die Verpackung zur Wiederverwendung gut aufbewah­ren.

4.3. Lagerung

Neu gelieferte Produkte sind so aufbereitet, dass diese
1 Jahr gelagert werden können. Bei Zwischenlagerungen
ist das Produkt vor dem Einlagern gründlich zu reinigen!
Folgendes ist für die Einlagerung zu beachten:

• Produkt sicher auf einem festen Untergrund stel­len und gegen Umfallen sichern. Hierbei werden
Tauchmotorrührwerke horizontal, Tauchmotorpum­pen horizontal oder vertikal gelagert.

Gefahr durch umstürzen!
Das Produkt nie ungesichert abstellen. Beim Umfal­len des Produktes besteht Verletzungsgefahr!

• Muss die Maschine gelagert werden, so sollte der
Lagerplatz frei von Schwingungen und Erschütterun­gen sein, da sonst die Wälzlager beschädigt werden
können.

• Es ist außerdem darauf zu achten, dass das Gerät in
trockenen Räumen, in denen keine starken Tempera­turschwankungen auftreten, gelagert wird.

• Es ist bei der Lagerung und im Umgang mit der Ma­schine darauf zu achten, dass die Korrosionsschutz­beschichtung nicht beschädigt wird.

• Die Maschine darf nicht in Räumen gelagert werden,
in denen Schweißarbeiten durchgeführt werden, da
die entstehenden Gase bzw. Strahlungen die Elasto­merteile und Beschichtungen angreifen können.

• Bei Produkten mit Saug- und/oder Druckanschluss
sind diese fest zu verschließen, um Verunreinigungen
zu verhindern.

• Alle Stromzuführungsleitungen sind gegen Abkni­cken, Beschädigungen und Feuchtigkeitseintritt zu
schützen.

Gefahr durch elektrischen Strom!
Durch beschädigte Stromzuführungsleitungen droht
Lebensgefahr! Defekte Leitungen müssen sofort vom
qualifizierten Elektrofachmann ausgetauscht wer­den.

Vorsicht vor Feuchtigkeit!
Durch das Eindringen von Feuchtigkeit in das Kabel
wird das Kabel beschädigt und unbrauchbar. Daher
das Kabelende nie in das Fördermedium oder eine
andere Flüssigkeit eintauchen

• Das Produkt muss vor direkter Sonneneinstrahlung,
Hitze, Staub und Frost geschützt werden. Hitze oder
Frost kann zu erheblichen Schäden an Propellern,
Laufrädern und Beschichtungen führen!

• Die Laufräder bzw. Propeller müssen in regelmäßi­gen Abständen gedreht werden. Dadurch wird ein
Festsetzen der Lager verhindert und der Schmierfilm
der Gleitringdichtung erneuert. Bei Produkten mit Ge­triebeausführung wird durch das Drehen ein Festset­zen der Getrieberitzel verhindert und der Schmierfilm
an den Getrieberitzeln erneuert.

Warnung vor scharfen Kanten!
An Laufrädern und Propellern können sich scharfe
Kanten bilden. Es besteht Verletzungsgefahr! Tragen
Sie zum Schutz geeignete Handschuhe.

• Nach einer längeren Lagerung ist das Produkt vor In­betriebnahme von Verunreinigungen wie z.B. Staub
und Ölablagerungen zu reinigen. Laufräder und Pro­peller sind auf Leichtgängigkeit, Gehäusebeschich­tungen sind auf Beschädigungen zu prüfen.

• Wird die Maschine länger als ein Jahr gelagert, so ist
das Motoröl und ggf. das Getriebeöl auszuwechseln.
Dies gilt auch, wenn das Gerät vorher nie in Betrieb
war (Natürliche Alterung von Mineralölschmierstof­fen).

Vor Inbetriebnahme sind die Füllstände (Öl, ggf.
Kühlflüssigkeit, usw.) der einzelnen Produkte zu über­prüfen und ggf. nachzufüllen.Angaben über die Fül­lung entnehmen Sie dem Maschinendatenblatt!
Beschädigte Beschichtungen müssen sofort nachge­bessert werden. Nur eine intakte Beschichtung erfüllt
ihren sinngemäßen Zweck!

Wenn Sie diese Regeln beachten, kann Ihr Produkt über
einen längeren Zeitraum eingelagert werden. Beachten
Sie aber, dass die Elastomerteile und die Beschichtungen
einer natürlichen Versprödung unterliegen. Wir empfeh­len bei einer Einlagerung von mehr als 6 Monaten diese
zu überprüfen und ggf. auszutauschen. Halten Sie hierfür
bitte Rücksprache mit dem Hersteller.

4.4. Rücklieferung

Produkte, die ins Werk zurück geliefert werden, müssen
sauber und korrekt verpackt sein. Sauber heißt, dass das
Produkt von Verunreinigungen gesäubert und bei Verwen­dung in gesundheitsgefährdenden Medien dekontami­niert wurde. Die Verpackung muss das Produkt vor Be­schädigungen schützen. Halten Sie vor der Rücklieferung
bitte Rücksprache mit dem Hersteller.

DEUTSCH | 11

5. Aufstellung und Inbetriebnahme

5.1. Allgemein

Um Schäden an der Pumpe während der Aufstellung und
im Betrieb zu vermeiden sind folgende Punkte zu beach­ten:

• Die Aufstellungsarbeiten sind von qualifiziertem Per­sonal unter Einhaltung der Sicherheitsbestimmungen
durchzuführen.

• Vor der Aufstellung ist die Pumpe auf eventuelle
Schäden zu untersuchen.

• entfernt

• Lüfteinschlüsse im Pumpengehäuse und in Rohrlei-

tungen sind unbedingt zu vermeiden (durch geeigne­te Entlüftungseinrichtungen oder ein leichtes Schräg­stellen der Pumpe).

• Schützen Sie die Pumpe vor Frost.

• entfernt

• Die Stromleitungen der Pumpe müssen so verlegt

sein, dass ein gefahrloser Betrieb und eine einfache
Montage/Demontage gegen ist.

5.2. Einbau

Gefahr durch Absturz!
Beim Einbau der Pumpe und deren Zubehör wird di­rekt am Beckenrand gearbeitet! Durch Unachtsam­keit oder falsches Schuhwerk, kann es zu Abstürzen
kommen. Es besteht Lebensgefahr! Treffen Sie alle
Sicherheitsvorkehrungen um dies zu verhindern.

Die Druckleitung oder den Schlauch am Druckstutzen der
Pumpe befestigen und die Druckleitung verlegen. Bei Ver­wendung eines Schlauch- oder Rohranschlusses mit Ge­winde kann die Schlauchtülle am Stutzen der Pumpe ab­geschnitten werden.. Um einen Rücklauf des Wassers bei
abgeschalteter Pumpe zu verhindern, kann zusätzlich eine
Rückschlagklappe in der Druckleitung montiert werden.
Die Druckleitung muss spannungsfrei montiert werden.

Bei Verwendung eines Schlauches ist darauf zu achten,
dass dieser knickfrei verlegt wird. Bei Verwendung von
Zubehörteilen, wie z.B. eine Schnellkupplung o.ä., ist dar­auf zu achten, dass diese mit Teflonband abgedichtet wer­den, da eine Undichtigkeit die Förderleistung der Pumpe
vermindert. Die Pumpe am Haltegriff mit Seil oder Kette
befestigen und daran ins Fördermedium herunterlassen.
Bei schlammigem Untergrund Steine o.ä. unter die Pum­pe legen, um ein Einsinken zu verhindern.

Bodenaufstellung

Druckleitung mit Hilfe einer auf den zentralen Druckan­schluss aufgeschraubten Storz-Festkupplung oder STA
Schlauchkupplung montieren. Die Druckleitung muss
knickfrei verlegt werden. Der Innendurchmesser der
Leitung muss dem des Druckanschlusses entsprechen.
Pumpe ins Fördermedium stellen.

Bei Einsatz auf schlammigem, nachgebendem Boden ist
die Pumpe mit Steinen o.ä. zu unterlegen oder in einen
engmaschigen Korb zu stellen, damit das Ansaugsieb vor
Verstopfung geschützt bleibt.

Sonderbetrieb

Mit der Pumpe Typ TP4-1 kann bis auf ein Niveau von ca.
40mm abgepumpt werden. Durch Demontage von Saugs­ieb (Pos. 143.01) und Siebboden (Pos. 185), durch lösen
der Schraube (Pos. 914.01), ist das Abpumpen bei ver­minderter Förderleistung bis auf ein Niveau von ca.5mm
möglich.

Mit der Pumpe Typ TP8-1 kann bis auf ein Niveau von ca.
90mm abgepumpt werden. Ein weiteres Abpumpen wie
bei der TP4-1 ist hier nicht gegeben.

5.3. Inbetriebnahme

Das Kapitel beinhaltet alle wichtigen Anweisungen für das
Bedienpersonal zur sicheren Inbetriebnahme und Bedie­nung der Maschine. Folgende Angaben müssen unbe­dingt eingehalten und überprüft werden:

• Aufstellungsart

• Betriebsart

• Mindestwasserüberdeckung / Max. Eintauchtiefe

Nach einer längeren Stillstandszeit sind diese Anga­ben ebenfalls zu prüfen und festgestellte Mängel zu
beseitigen!

Das Betriebs- und Wartungshandbuch muss immer
bei der Maschine, oder an einem dafür vorgesehenen
Platz aufbewahrt werden, wo es immer für das gesam­te Bedienpersonal zugänglich ist.

Um Sach- und Personenschäden bei der Inbetriebnahme
der Maschine zu vermeiden, sind folgende Punkte unbe­dingt zu beachten:

• Die Inbetriebnahme der Maschine darf nur von
qualifiziertem und geschultem Personal unter
Beachtung der Sicherheitshinweise durchgeführt
werden.

• Das gesamte Personal, das an der Maschine arbei­tet, muss die Betriebsanleitung erhalten, gelesen und
verstanden haben.

• Aktivieren Sie alle Sicherheitseinrichtungen und Not
Aus-Schaltungen vor der Inbetriebnahme.

• Elektrotechnische und mechanische Einstellungen
dürfen nur von Fachkräften ausgeführt werden.

• Diese Maschine ist nur für den Einsatz bei den ange­gebenen Betriebsbedingungen geeignet.

5.4. Vorbereitende Arbeiten

Die Maschine wurde nach dem neuesten Stand der Tech­nik konstruiert und montiert, so dass sie unter normalen
Betriebsbedingungen lange und zuverlässig arbeitet. Vor­aussetzung dafür ist jedoch, dass Sie alle Anforderungen
und Hinweise beachten. Kleine Ölleckagen der Gleitring­dichtung bei der Anlieferung sind unbedenklich, müssen
jedoch vor dem Absenken bzw. Eintauchen in das Förder­medium entfernt werden.

Bitte überprüfen Sie folgende Punkte:

• Kabelführung – keine Schlaufen, leicht gestrafft

• Temperatur des Fördermediums und Eintauchtiefe

prüfen – siehe Maschinendatenblatt

12 | DEUTSCH

• Wird druckseitig ein Schlauch verwendet, ist dieser
vor Gebrauch mit klarem Wasser durchzuspülen, da­mit keine Ablagerungen zu Verstopfungen führen

• Zubehör, Rohrleitungssystem, Einhängevorrichtung
auf festen und korrekten Sitz prüfen

• Überprüfung von vorhandenen Niveausteuerungen
bzw. Trockenlaufschutz

5.5. Elektrik

Bei der Verlegung und Auswahl der elektrischen Leitun­gen sowie beim Anschluss des Motors sind die entspre­chenden örtlichen und VDE-Vorschriften einzuhalten. Der
Motor muss durch einen Motorschutzschalter geschützt
werden. Lassen Sie den Motor gemäß dem Schaltplan an­schließen. Achten Sie auf die Drehrichtung! Bei falscher
Drehrichtung bringt die Maschine nicht die angegebene
Leistung und kann unter ungünstigen Umständen Scha­den nehmen.

Gefahr durch elektrischen Strom! Durch unsachge­mäßen Umgang mit Strom besteht Lebensgefahr!
Alle Pumpen mit freien Kabelenden müssen durch
einen Elektrofachmann angeschlossen werden.

5.6. Drehrichtung

Bei 1Ph-Motoren ist eine Kontrolle der Drehrichtung nicht
notwendig, da diese immer mit der korrekten Drehrich­tung laufen. Bei 3Ph-Motoren muss vor der Inbetriebnah­me die Drehrichtung überprüft werden. Bei Verwendung
eines HOMA-Schaltgerätes mit Drehrichtungs-Kontrollan­zeige leuchtet diese bei falscher Drehrichtung auf. Die
Kontrolle kann durch das Beobachten des Start-Rucks er­folgen. Hierzu die Pumpe senkrecht auf den Boden leicht
auf die Kante stellen und kurz einschalten. Von oben ge­sehen ruckt die Pumpe bei korrekter Drehrichtung leicht
entgegen dem Uhrzeigersinn an.

Die korrekte Drehrichtung der Pumpe ist gegeben, wenn
die Pumpe sich gegen den Uhrzeigersinn bewegt, da der
Motor von oben gesehen im Uhrzeigersinn anläuft. Bei
bereits installierten Pumpen erfolgt die Kontrolle der kor­rekten Drehrichtung durch den Vergleich der Förderhöhe
und der Fördermenge bei unterschiedlichen Drehrichtun­gen.

Die Drehrichtung mit der größeren Förderhöhe und För­dermenge ist die korrekte Drehrichtung. Bei falscher
Drehrichtung sind 2 Phasen des Netzanschlusses zu
vertauschen. Die Pumpen werden serienmäßig mit
CEE-Netzstecker geliefert.
Die Phasenvertauschung erfolgt durch 180°-Drehung
der runden Halterplatte an den Steckerpolen mit einem
Schraubenzieher.

Die angegebenen Förder- und Leistungsdaten werden nur
erreicht, wenn ein rechtsdrehendes Drehfeld vorhanden
ist. Die Maschine ist nicht für den Betrieb an einem links­drehenden Drehfeld ausgelegt.

5.7. Motorschutz

Die Mindestanforderung ist ein thermisches Relais /
Motorschutzschalter mit Temperaturkompensation, Dif­ferentialauslösung und Wiedereinschaltsperre gemäß
VDE 0660 bzw. entsprechender nationaler Vorschriften.
Werden die Maschinen an Stromnetze angeschlossen in
denen häufig Störungen auftreten, so empfehlen wir den
zusätzlichen Einbau von Schutzeinrichtungen (z. B. Über­spannungs-, Unterspannungs- oder Phasenausfallrelais,
Blitzschutz, usw.). Beim Anschluss der Maschine müssen
die örtlichen und gesetzlichen Vorschriften eingehalten
werden.

1Phasen-Motor

Pumpen mit 230 V/1Ph-Motoren besitzen ein Schaltgerät
mit Motorschutzschalter und Betriebskondensator. Bei
Verwendung anderer Schaltgeräte ist bei der Auslegung
des Motorschutzschalters auf den Nennstrom des Motors
zu achten. Bei der FW-TP4/1 ist ein Kondensator mit 30µF
zu verwenden.

3Ph-Motoren

Pumpen mit 3Ph-Motoren besitzen serienmäßig ein
Schaltgerät mit Motorschutzschalter. Bei Verwendung
anderer Schaltgeräte ist bei der Auslegung des Motor­schutzschalters auf den Nennstrom des Motors zu achten
(siehe Typenschild).

5.8. Einschaltarten

Einschaltarten mit Stecker /Schaltgeräten

Stecker in die dafür vorgesehene Steckdose stecken und
am Schaltgerät den Ein-/Ausschalter betätigen.

5.8.1. Nach dem Einschalten

Der Nennstrom wird beim Anfahrvorgang kurzzeitig über­schritten. Nach Beendigung dieses Vorganges sollte der
Betriebsstrom den Nennstrom nicht mehr überschreiten.
Läuft der Motor nach dem Einschalten nicht sofort an,
muss sofort abgeschaltet werden. Vor dem erneuten Ein­schalten müssen die Schaltpausen laut den Technischen
Daten eingehalten werden. Bei einer erneuten Störung
muss die Maschine sofort wieder abgeschaltet werden.
Ein erneuter Einschaltvorgang darf erst nach der Fehler­behebung gestartet werden.

Folgende Punkte sollten kontrolliert werden:

• Betriebsspannung (zulässige Abweichung +/- 5% der
Bemessungsspannung)

• Frequenz (zulässige Abweichung -2% der Bemes­sungsfrequenz)

• Stromaufnahme (zulässige Abweichung zwischen
den Phasen max. 5%)

• Spannungsunterschied zwischen den einzelnen Pha­sen (max. 1%)

• Schalthäufigkeit und –pausen (siehe Technische Da­ten)

• Lufteintrag am Zulauf, ggf. muss ein Prallblech ange­bracht werden

• Mindestwasserüberdeckung, Niveausteuerung, Tro­ckenlaufschutz

• Ruhiger Lauf

• Auf Leckagen prüfen, ggf. die nötigen Schritte laut

Kapitel „Instandhaltung“ vornehmen

DEUTSCH | 13

6. Instandhaltung

6.1. Allgemein

Die Pumpe sowie die gesamte Anlage müssen in
regelmäßigen Abständen überprüft und gewartet wer­den. Der Zeitraum für die Wartung wird vom Hersteller
festgelegt und gilt für die allgemeinen Einsatzbedingun­gen. Bei aggressiven und/oder abrasiven Fördermedien
muss Rücksprache mit dem Hersteller gehalten werden,
da sich in diesen Fällen der Zeitraum verkürzen kann.

Folgende Punkte sind zu beachten:

• Die Betriebsanleitung muss dem Wartungsperso­nal vorliegen und beachtet werden. Es dürfen nur
Wartungsarbeiten und –maßnahmen durchgeführt
werden, die hier aufgeführt sind.

• Sämtliche Wartungs-, Inspektions- und Reinigungsar­beiten an der Maschine und der Anlage müssen mit
größter Sorgfalt, an einem sicheren Arbeitsplatz und
von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden.
Es müssen die nötigen Körperschutzmittel getragen
werden. Die Maschine muss für sämtliche Arbeiten
vom Stromnetz getrennt werden. Ein unbeabsichtig­tes Einschalten muss verhindert werden. Weiterhin
sind bei Arbeiten in Becken und/oder Behältern unbe­dingt die entsprechenden Schutzmaßnahmen nach
BGV/GUV einzuhalten.

• Über einem Gewicht von 50kg müssen zum Heben
und Senken der Maschine technisch einwandfreie
und amtlich zugelassene Hilfshebevorrichtungen
verwendet werden.

Überzeugen Sie sich, dass Anschlagmittel, Seile
und die Sicherheitseinrichtungen der Handwinde
technisch einwandfrei sind. Erst wenn die Hilfshebe­vorrichtung technisch in Ordnung ist, darf mit den
Arbeiten begonnen werden. Ohne diese Überprüfun­gen besteht Lebensgefahr!

• Elektrische Arbeiten an der Maschine und der Anlage
müssen vom Fachmann durchgeführt werden. Bei
Ex zugelassenen Maschinen müssen Sie auch das
Kapitel „Ex-Schutz“ im Anhang beachten!

• Bei Einsatz von leicht entzündbaren Lösungs- und
Reinigungsmitteln ist offenes Feuer, offenes Licht
sowie Rauchen verboten.

• Maschinen, die gesundheitsgefährdende Medien
umwälzen oder mit diesen in Kontakt stehen, müs­sen dekontaminiert werden. Ebenso ist darauf zu
achten, dass sich keine gesundheitsgefährdenden
Gase bilden oder vorhanden sind.

• Achten Sie darauf, dass das benötigte Werkzeug und
Material vorhanden ist. Ordnung und Sauberkeit ge­währleisten ein sicheres und einwandfreies Arbeiten
an der Maschine. Entfernen Sie nach dem Arbeiten
gebrauchtes Putzmaterial und Werkzeug von der
Maschine. Bewahren Sie sämtliche Materialien und
Werkzeuge an dem dafür vorgesehenen Platz auf.

• Betriebsmedien (z. B. Öle, Schmierstoffe, usw.)
sind in geeigneten Behälter aufzufangen und
vorschriftsmäßig zu entsorgen (gem. Richtlinie
75/439/EWG und Erlasse gem. §§5a, 5b AbfG).
Bei Reinigungs- und Wartungsarbeiten ist eine
entsprechende Schutzbekleidung zu tragen.

Diese ist nach Abfallschlüssel TA 524 02 und
EG-Richtlinie 91/689/EWG zu entsorgen. Es dürfen
nur die vom Hersteller empfohlenen Schmiermittel
verwendet werden. Öle und Schmierstoffe dürfen
nicht gemischt werden. Verwenden Sie nur Original­teile des Herstellers

Ein Probelauf oder eine Funktionsprüfung der Maschi­ne darf nur unter den allgemeinen Betriebsbedingun­gen erfolgen!

Ölsorte: Biologisch abbaubares HOMA ATOX. Verbrauch-

tes Öl ist ordnungsgemäß zu entsorgen.

Bei der Verwendung von Weißölen ist folgendes zu
beachten:

• Zur Nachfüllung und/oder Neubefüllung dürfen nur
Betriebsmittel des gleichen Herstellers verwendet
werden

• Maschinen die bisher mit anderen Betriebsmit­teln betrieben worden sind, müssen erst gründlich
gereinigt werden, bevor sie mit Weißölen betrieben
werden dürfen.

6.2. Wartungstermine

Vor Erstinbetriebnahme bzw. nach längerer Lagerung:

• Prüfung des Isolationswiderstands

• Füllstandkontrolle Dichtungsraum/-kammer entfernt

• Gleitringdichtung ist auf Beschädigung zu überprü-

fen.

•

Monatlich:

• Kontrolle der Stromaufnahme und Spannung

• Überprüfung der verwendeten Schaltgeräte für

Kaltleiter, Dichtraumkontrolle, usw.

Halbjährlich:

• Sichtprüfung der Stromzuführungskabel

• Sichtprüfung der Kabelhalter und der Seilabspannung

• Sichtprüfung von Zubehör, z.B. Einhängevorrichtung,

Hebevorrichtungen, usw.

3.000 Betriebsstunden:

• Optische Kontrolle bei Pumpen mit Ölsperrkammer

• Optische Kontrolle bei Pumpen ohne Ölsperrkammer

8.000 Betriebsstunden oder spätestens nach 2 Jahren:

• Prüfung des Isolationswiderstands

• Betriebsmittelwechsel Dichtungsraum/-kammer

• Kontrolle und ggf. ausbessern der Beschichtung

• Funktionsprüfung aller Sicherheits- und Überwa-

chungseinrichtungen.

15.000 Betriebsstunden oder spätestens nach 5 Jahren:

• Generalüberholung im Werk

Beim Einsatz in stark abrasiven und/oder aggressiven
Medien verkürzen sich die Wartungsintervalle.

14 | DEUTSCH

6.3. Wartungsarbeiten

Kontrolle der Stromaufnahme und Spannung

Die Stromaufnahme und Spannung auf allen 3 Phasen ist
regelmäßig zu kontrollieren. Bei normalem Betrieb bleibt
diese konstant. Leichte Schwankungen sind von der
Beschaffenheit des Fördermediums abhängig. Anhand
der Stromaufnahme können Beschädigungen und/oder
Fehlfunktionen von Laufrad/Propeller, Lager und/oder Mo­tor frühzeitig erkannt und behoben werden. Somit können
größere Folgeschäden weitgehend verhindert und das
Risiko eines Totalausfalls gesenkt werden.

Überprüfung der verwendeten Schaltgeräte für
Kaltleiter, Dichtraumkontrolle, usw.

Überprüfen Sie die verwendeten Schaltgeräte auf eine
einwandfreie Funktion. Defekte Geräte müssen sofort
ausgetauscht werden, da diese keinen Schutz für die
Maschine gewährleisten. Die Angaben zum Prüfvorgang
sind genau zu beachten (Betriebsanleitung der jeweiligen
Schaltgeräte).

Prüfung des Isolationswiderstands

Zum Überprüfen des Isolationswiderstandes muss das
Stromzuführungskabel abgeklemmt werden. Danach
kann mit einem Isolationsprüfer (Messgleichspannung ist
1000Volt) der Widerstand gemessen werden.

Folgende Werte dürfen nicht unterschritten werden:

Bei Erstinbetriebnahme darf der Isolationswiderstand 20
MΩ nicht unterschreiten. Bei weiteren Messungen muss
der Wert größer als 2 MΩ sein. Isolationswiderstand zu
niedrig: Feuchtigkeit kann in das Kabel und/oder dem
Motor eingedrungen sein.

Maschine nicht mehr anschliessen, Rücksprache mit
dem Hersteller!

Sichtprüfung der Stromzuführungskabel

Die Stromzuführungskabel müssen auf Blasen, Risse,
Kratzer, Scheuerstellen und/oder Quetschstellen unter­sucht werden. Beim Feststellen von Schäden muss das
beschädigte Stromzuführungskabel sofort getauscht
werden.

Die Kabel dürfen nur vom Hersteller oder einer auto­risierten bzw. zertifizierten Servicewerkstatt getauscht
werden. Die Maschine darf erst wieder in Betrieb
genommen werden, nachdem der Schaden fachge­recht behoben wurde!

Sichtprüfung der Kabelhalter (Karabinerhaken) und
der Seilabspannung (Zugseil)

Beim Einsatz der Maschine in Becken bzw. Schächten
sind die Hebeseile / Kabelhalter (Karabinerhaken) und die
Seilabspannung einem stetigen Verschleiß ausgesetzt.
Um zu vermeiden, dass Hebeseile / Kabelhalter (Karabi­nerhaken) und/oder Seilabspannung total verschleißen
und das Stromkabel beschädigt wird, sind regelmäßige
Prüfungen notwendig.

Die Hebeseile / Kabelhalter (Karabinerhaken) und die
Seilabspannung sind bei geringen Verschleißanzeigen
sofort auszutauschen!

Sichtprüfung von Zubehör

Das Zubehör, wie z.B. Einhängevorrichtungen, Hebevor­richtungen, usw., ist auf einen korrekten Sitz zu überprü­fen. Loses und/oder defektes Zubehör ist sofort zu reprie­ren bzw. auszutauschen.

Optische Kontrolle bei Pumpen mit Ölsperrkammer

Ölstand

Die genaue Füllmenge entnehmen sie bitte der Ersatztei­leliste oder erfragen diese beim Hersteller.

Ölzustand

Der Zustand der Gleitringdichtungen lässt sich durch eine
optische Prüfung des Öls kontrollieren. Pumpe horizontal
legen, so dass sich die seitlich am Motorgehäuse befind­liche Ölkammer-Kontrollschraube (bei größeren Pumpen:
eine der beiden Ölkammer-Kontrollschrauben) oben befin­det. Die Schraube entfernen und eine geringe Menge Öl
entnehmen. Wenn das Öl trübe oder milchig ist, deutet
dies auf eine schadhafte Wellendichtung hin. In diesem
Fall den Zustand der Wellendichtungen durch eine HO­MA-Fachwerkstatt oder den Werkskundendienst überprü­fen lassen. Ölsorte: biologisch abbaubares HOMA-ATOX.
Verbrauchtes Öl ist entsprechend der gültigen Umwelt­schutzbestimmungen zu entsorgen.

Funktionsprüfung der Sicherheits- und Überwa­chungseinrichtungen

Überwachungseinrichtungen sind z.B. Temperaturfühler
im Motor, Dichtraumkontrolle, Motorschutzrelais, Über­spannungsrelais usw. Motorschutz-, Überspannungsrelais
sowie sonstige Auslöser können generell zum Testen ma­nuell ausgelöst werden. Zum Prüfen der Dichtraumkon­trolle oder der Temperaturfühler muss die Maschine auf
Umgebungstemperatur abgekühlt und die elektrische An­schlussleitung der Überwachungseinrichtung im Schalt­schrank abgeklemmt werden. Mit einem Ohmmeter wird
dann die Überwachungseinrichtung überprüft.
Folgende Werte sollten gemessen werden:

Bi-Metallfühler: Wert gleich „0“ - Durchgang
Kaltleiterfühler: Ein Kaltleiterfühler hat einen Kaltwider-

stand zwischen 20 und 100 Ω.
Bei 3 Fühlern in Serie würde das einen Wert von 60 ­300Ω ergeben.
PT100-Fühler: PT100-Fühler haben bei 0°C einen Wert
von 100Ω. Zwischen 0°C und 100°C erhöht sich dieser
Wert pro 1°C um 0,385 Ω. Bei einer Umgebungstempera­tur von 20°C errechnet sich ein Wert von 107,7 Ω.
Dichtraumkontrolle: Der Wert muss gegen „unendlich“
gehen. Bei niedrigen Werten kann Wasser im Öl sein. Bit­te beachten Sie auch die Hinweise des optional erhältli­chen Auswerterelais.

Bei größeren Abweichungen halten Sie bitte Rück­sprache mit dem Hersteller!

Die Überprüfung der Sicherheits- und Überwachungsein­richtungen der Hilfshebevorrichtung entnehmen Sie der
jeweiligen Betriebsanleitung.

DEUTSCH | 15

Generalüberholung

Bei einer Generalüberholung werden zu den normalen
Wartungsarbeiten zusätzlich die Motorlager, Wellendich­tungen, O-Ringe und die Stromzuführungsleitungen kon­trolliert und ggf. ausgetauscht. Diese Arbeiten dürfen nur
vom Hersteller oder einer autorisierten Servicewerkstatt
durchgeführt werden.

Betriebsmittelwechsel

Das abgelassene Betriebsmittel muss auf Verschmut­zungen und Wasserbeimengungen kontrolliert werden.
Ist das Betriebsmittel stark verschmutzt und mehr als
1/3 Wasseranteil vorhanden, muss der Wechsel nach
4 Wochen nochmals durchgeführt werden. Ist dann
wieder Wasser im Betriebsmittel, besteht der Verdacht
einer defekten Abdichtung. Halten Sie bitte Rückspra­che mit Ihrem Hersteller. Bei Verwendung einer Dicht­raum- oder Leckageüberwachung wird bei einer defekten
Abdichtung innerhalb der nächsten 4 Wochen nach dem
Wechsel die Anzeige erneut aufleuchten.

Generell gilt beim Wechsel von Betriebsmitteln:
Maschine abschalten, abkühlen lassen, vom Strom­netz trennen (vom Fachmann durchführen lassen!),
reinigen und auf einem festen Untergrund in vertikaler
Lage abstellen. Warme oder heiße Betriebsmittel kön­nen unter Druck stehen. Das austretende Betriebsmit­tel kann zu Verbrennungen führen. Lassen Sie deshalb
die Maschine erst auf Umgebungstemperatur abküh­len! Gegen umfallen und/oder wegrutschen sichern!

6.4. Dichtungsraum

Da es eine Vielzahl an Varianten und Ausführungen die­ser Pumpen gibt, variiert die genaue Lage der Verschluss­schrauben je nach verwendetem Pumpenteil.

• Einfüllschraube des Dichtungsraumes vorsichtig und
langsam herausdrehen.

Achtung: Das Betriebsmittel kann unter Druck stehen!

• Ablassschraube herausdrehen. Betriebsmittel ab­lassen und in einem geeigneten Behälter auffan­gen. Ablassschraube reinigen, mit neuem Dichtring
bestücken und wieder eindrehen. Zur vollständigen
Entleerung muss die Maschine leicht seitlich gekippt
werden.

Achten Sie darauf, dass die Maschine nicht umfallen
und/oder wegrutschen kann!

• Maschine horizontal legen und Betriebsmittel einfül­len. Beachten Sie die vorgeschriebenen Betriebsmit­tel und Füllmengen.

• Einfüllschraube reinigen, mit neuem Dichtring
bestücken und wieder eindrehen.

7. Reparaturarbeiten

7.1. Allgemein

Folgende Reparaturarbeiten sind bei dieser Maschine
möglich:

• Wechsel von Laufrad und Pumpenkammer

• Wechsel von Spaltring

Bei diesen Arbeiten ist generell immer folgendes zu be­achten:

• Runddichtringe sowie vorhandene Dichtungen
müssen immer ersetzt werden.

• Schraubensicherungen wie Federringe müssen
immer ausgetauscht werden.

• Die Anzugsmomente müssen eingehalten werden.

Generell gilt bei Reparaturarbeiten:
Maschine abschalten, vom Stromnetz trennen,
reinigen und auf einem festen Untergrund in hori­zontaler Lage abstellen. Gegen umfallen und/oder
wegrutschen sichern!

Sofern nicht anders angegeben, sollten die Drehmo­mentwerte der Tabellen angewendet werden. Werte für
saubere, geschmierte Schrauben. Anzugsdrehmoment
[Nm] für Schrauben A2/A4 (Reibungszahl = 0,2)

A2/A4,

Festigkeit 70

A2/A4,

Festigkeit 80

DIN912/DIN933 DIN912/DIN933
M6 7 Nm 11,8 Nm
M8 17 Nm 28,7 Nm

M10 33 Nm 58 Nm
M12 57 Nm 100 Nm
M16 140 Nm 245 Nm
M20 273 Nm 494 Nm

7.2. Wechsel von verschiedenen Pumpenteilen

Laufrad und Pumpengehäuse wechseln

• Die Zylinderschraube mit Innensechskant am
Dichtungsgehäuse lösen und abdrehen.

• Das Pumpengehäuse mit geeigneten Hilfsmit­teln sichern, z.B. Hilfshebevorrichtung, und vom
Dichtungsgehäuse abziehen. Auf einer sicheren
Unterlage ablegen.

• Das Laufrad mit geeigneten Hilfsmitteln fest fixie­ren, die Laufradbefestigung (Zylinderschraube mit
Innensechskant) lösen und herausdrehen.

Achten Sie auf die Schraubensicherung!

• Das Laufrad mit einem geeigneten Abzieher von der
Welle abziehen.

• Welle reinigen

• Neues Laufrad auf die Welle aufstecken.

16 | DEUTSCH

Achten Sie darauf, dass die Passflächen nicht
beschädigt werden!

• Eine neue Laufradbefestigung (Zylinderschraube mit
Innensechskant und einer neuen Schraubensiche­rung) wieder in die Welle eindrehen. Laufrad fest fi­xieren und Zylinderschraube fest anziehen.

• Das Pumpenteil auf das Dichtungsgehäuse stecken
und mit den Sechskantmuttern befestigen.

• Das Laufrad muss sich von Hand drehen lassen.

Spaltringwechsel

Spalt- und Laufring bestimmen das Spaltmaß zwischen
Laufrad (Laufring) und Saugstutzen (Spaltring). Wird die­ses Spaltmaß zu groß, sinkt die Förderleistung der Ma­schine und/oder es können sich Verzopfungen bilden.
Beide Ringe sind so konzipiert, dass sie ausgetauscht
werden können. Dadurch werden Verschleißerschei­nungen am Saugstutzen und Laufrad reduziert und die
Ersatzteilkosten minimiert.

Wechsel der Gleitringdichtung

Ein Wechsel der Gleitringdichtung erfordert Grundwissen
und gewisse Sachkenntnisse über diese empfindlichen
Bauteile. Des Weiteren muss für diese Arbeiten die Ma­schine in einem hohen Grade demontiert werden.Für den

Austausch dürfen nur Originalteile verwendet wer­den! Die Überprüfung und der Austausch dieser Teile er-

folgt durch den Hersteller bei der Generalüberholung oder
durch speziell geschultes Personal.

Bei Ex zugelassenen Maschinen beachten Sie bitte
auch im Anhang das Kapitel “EX-Schutz”

8. Außerbetriebnahme

8.1. Vorübergehende Außerbetriebnahme

Bei dieser Art von Abschaltung bleibt die Maschine ein­gebaut und wird nicht vom Stromnetz getrennt. Bei einer
vorübergehenden Ausserbetriebnahme muss die Maschi­ne komplett eingetaucht bleiben, damit diese vor Frost
und Eis geschützt wird. Es ist zu gewährleisten, dass der
Betriebsraum und das Fördermedium nicht komplett
vereisen. Somit ist die Maschine jederzeit betriebsbe­reit. Bei längeren Stillstandszeiten sollte in regelmäßigen
Abständen (monatlich bis vierteljährlich) ein 5 minütiger
Funktionslauf durchgeführt werden.

Vorsicht!
Ein Funktionslauf darf nur unter den gültigen
Betriebs- und Einsatzbedingungen stattfinden. Ein
Trockenlauf ist nicht erlaubt! Missachtungen können
einen Totalschaden zur Folge haben!

8.2. Endgültige Ausserbetriebnahme/ Einlagerung

Die Anlage abschalten, Maschine vom Stromnetz
trennen, ausbauen und einlagern. Für die Einlagerung ist
folgendes zu beachten:

Warnung vor heißen Teilen!
Achten Sie beim Ausbau der Maschine auf die Tem­peratur der Gehäuseteile. Diese können weit über
40°C heiß werden. Lassen Sie die Maschine erst auf
Umgebungstemperatur abkühlen!

• Maschine säubern.

• An einem sauberen und trockenen Ort lagern, Ma-

schine gegen Frost schützen.

• Auf einem festen Untergrund vertikal abstellen und
gegen Umfallen sichern.

• Bei Pumpen muss der Druck- und Sauganschluss mit
geeigneten Hilfsmitteln (z.B. Folie) verschlossen wer­den.

• Die elektrische Anschlussleitung an der Kabeleinfüh­rung gegen bleibende Verformungen abstützen.

• Enden der Stromzuführungsleitung gegen Feuchtig­keitseintritt schützen.

• Maschine vor direkter Sonneneinstrahlung schützen,
um der Versprödungsgefahr von Elastomerteilen und
der Gehäusebeschichtung vorzubeugen.

• Bei Einlagerung in Werkstätten beachten: Die Strah­lung und die Gase, die beim Elektroschweißen ent­stehen, zerstören die Elastomere der Dichtungen.

• Bei längerer Einlagerung ist das Laufrad bzw. der Pro­peller regelmäßig (halbjährlich) von Hand zu drehen.
Dies verhindert Eindrückmarken in den Lagern und
ein festsetzen des Läufers.

8.3. Wiederinbetriebnahme nach längerer Einlage-

rung

Die Maschine muss vor Wiederinbetriebnahme von Staub
und Ölablagerungen gereinigt werden. Es sind anschlie­ßend die notwendigen Wartungsmaßnahmen und –arbei­ten durchzuführen (siehe Kapitel „Instandhaltung“). Die
Gleitringdichtung ist auf ordnungsgemäßen Zustand und
Funktion zu prüfen.

Nach Abschluss dieser Arbeiten kann die Maschine einge­baut (siehe Kapitel „Aufstellung“) und vom Fachmann an
das Stromnetz angeschlossen werden.
Bei der Wiederinbetriebnahme ist das Kapitel „Inbetrieb­nahme“ zu befolgen.

Die Maschine darf nur im einwandfreien und betriebs­bereiten Zustand wieder eingeschaltet werden.

DEUTSCH | 17

9. Störungssuche und -behebung

Um Sach- und Personenschäden bei der Beseitigung von Störungen an der Maschine zu vermeiden,
sind folgende Punkte unbedingt zu beachten:

• Beseitigen Sie eine Störung nur dann, wenn Sie über qualifiziertes Personal verfügen, d.h. die einzelnen Arbeiten sind
von geschultem Fachpersonal durchzuführen, z.B. elektrische Arbeiten müssen vom Elektrofachmann durchgeführt
werden.

• Sichern Sie die Maschine immer gegen unbeabsichtigtes Wiederanlaufen, indem Sie diese vom Stromnetz wegschal­ten. Treffen Sie geeignete Vorsichtsmaßnahmen.

• Gewährleisten Sie jederzeit die Sicherheitsabschaltung der Maschine durch eine zweite Person.

• Sichern Sie bewegliche Maschinenteile, damit sich niemand verletzen kann.

• Eigenmächtige Änderungen an der Maschine erfolgen auf eigene Gefahr und entheben den Hersteller von jeglichen

Gewährleistungsansprüchen!

Maschine läuft nicht an
Ursache Abhilfe

Unterbrechung in der Stromzufuhr, Kurzschluss bzw. Erdschluss an
der Leitung und/oder Motorwicklung

Leitung und Motor vom Fachmann prüfen und ggf. erneuern lassen

Auslösen von Sicherungen, Motorschutzschalter und/oder
Überwachungseinrichtungen

Anschlüsse vom Fachmann prüfen und ggf. ändern lassen. Motorschutzschal­ter und Sicherungen nach den technischen Vorgaben einbauen bzw. einstel­len lassen, Überwachungseinrichtungen zurücksetzen. Laufrad/Propeller auf
Leichtgängigkeit prüfen und ggf. reinigen bzw. wieder gangbar machen

Dichtraumkontrolle (optional) hat den Stromkreis unterbrochen
(Betreiber abhängig)

Siehe Störung: Leckage der Gleitringdichtung, Dichtraumkontrolle meldet
Störung bzw. schaltet die Maschine ab

Maschine läuft an, Motorschutzschalter löst, aber kurz nach Inbetriebnahme aus
Ursache Abhilfe

Thermischer Auslöser am Motorschutzschalter falsch eingestellt Vom Fachmann die Einstellung des Auslösers mit den techn. Vorgaben

vergleichen und ggf. korrigieren lassen

Erhöhte Stromaufnahme durch größeren Spannungsabfall Vom Fachmann die Spannungswerte der einzelnen Phasen prüfen und ggf.

den Anschluss ändern lassen
2 Phasenlauf Anschluss vom Fachmann prüfen und ggf. korrigieren lassen
Zu große Spannungsunterschiede auf den 3 Phasen Anschluss und Schaltanlage vom Fachmann prüfen und ggf. korrigieren
Falsche Drehrichtung 2 Phasen der Netzleitung vertauschen
Laufrad/Propeller durch Verklebungen, Verstopfungen und/oder

Festkörper abgebremst, erhöhte Stromaufnahme

Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad/Propeller

gangbar machen bzw. Saugstutzen reinigen
Dichte des Mediums ist zu hoch Rücksprache mit dem Hersteller

Maschine läuft, fördert aber nicht
Ursache Abhilfe

Kein Fördermedium vorhanden Zulauf für Behälter bzw. Schieber öffnen
Zulauf verstopft Zuleitung, Schieber, Ansaugstück, Saugstutzen bzw. Saugsieb reinigen
Laufrad/Propeller blockiert bzw. abgebremst Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad/Propeller

gangbar machen
Defekter Schlauch/Rohrleitung Defekte Teile austauschen
Intermittierender Betrieb Schaltanlage prüfen

18 | DEUTSCH

Maschine läuft, die angegebenen Betriebswerte werden nicht eingehalten
Ursache Abhilfe

Zulauf verstopft Zuleitung, Schieber, Ansaugstück, Saugstutzen bzw. Saugsieb reinigen
Schieber in der Druckleitung geschlossen Schieber ganz öffnen
Laufrad/Propeller blockiert bzw. abgebremst Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad/Propeller

gangbar machen
Falsche Drehrichtung 2 Phasen der Netzleitung tauschen
Luft in der Anlage Rohrleitungen, Druckmantel und/oder Pumpenteil prüfen ggf. entlüften
Maschine fördert gegen zu hohen Druck Schieber in der Druckleitung prüfen ggf. ganz öffnen
Verschleißerscheinungen Verschlissene Teile austauschen
Defekter Schlauch/Rohrleitung Defekte Teile austauschen
Unzulässiger Gehalt an Gasen im Fördermedium Rücksprache mit dem Werk
2 Phasenlauf Anschluss vom Fachmann prüfen ggf. korrigieren lassen
Zu starke Wasserspiegelabsenkung während des Betriebs Versorgung und Kapazität der Anlage prüfen, Einstellungen und Funktion der

Niveausteuerung kontrollieren

Maschine läuft unruhig und geräuschvoll
Ursache Abhilfe

Maschine läuft im unzulässigen Betriebsbereich Betriebsdaten der Maschine prüfen und ggf. korrigieren und/oder

Betriebsverhältnisse anpassen
Saugstutzen, -sieb und/oder Laufrad/Propeller verstopft Saugstutzen, -sieb und/oder Laufrad/Propeller reinigen
Laufrad schwergängig Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Laufrad gangbar

machen
Unzulässiger Gehalt an Gasen im Fördermedium Rücksprache mit dem Werk
2 Phasenlauf Anschluss vom Fachmann prüfen und ggf. korrigieren lassen
Falsche Drehrichtung 2 Phasen der Netzleitung tauschen
Verschleißerscheinungen Verschlissene Teile austauschen
Motorlager defekt Rücksprache mit dem Werk
Maschine verspannt eingebaut Montage überprüfen ggf. Gummikompensatoren verwenden

Leckage der Gleitringdichtung, Dichtraumkontrolle meldet Störung bzw. schaltet die Maschine ab
Ursache Abhilfe

Erhöhte Leckage beim Einlauf neuer Gleitringdichtungen Ölwechsel vornehmen
Kabel der Dichtraumkontrolle defekt Dichtraumkontrolle austauschen
Gleitringdichtung defekt Gleitringdichtung austauschen, Rücksprache mit dem Werk
Kabel der Dichtraumkontrolle defekt Dichtraumkontrolle austauschen

Weiterführende Schritte zur Störungsbehebung:

Helfen die hier genannte Punkte nicht die Störung zu
beseitigen, kontaktieren Sie den Kundendienst. Dieser kann Ihnen wie folgt weiterhelfen:

• Telefonische und/oder schriftliche Hilfestellung durch den Kundendienst

• Vorort Unterstützung durch den Kundendienst

• Überprüfung bzw. Reparatur der Maschine im Werk

Beachten Sie, dass Ihnen durch die Inanspruchnahme gewisser Leistungen unseres Kundendienstes,
weitere Kosten entstehen können! Genaue Angaben hierzu erhalten Sie vom Kundendienst.

DEUTSCH | 19

10. Anschluss von Pumpen und Rührwerken

Gefahr durch elektrischen Strom! Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom besteht Lebensgefahr!
Alle Pumpen mit freien Kabelenden müssen durch einen Elektrofachmann angeschlossen werden.

10.1 Lastkabel

Pumpen in Stern-Dreieck Ausführung

Aderbezeichnung
Motor

Klemme im
Schaltschrank

U1 U1
V1 V1
W1 W1
U2 U2
V2 V2
W2 W2

Pumpen in Direktstart Ausführung

Aderbezeichnung
Motor

Klemme im
Schaltschrank

U U1
V V1
W W1

10.2 Steuerkabel

Je nach Ausführung der Pumpe / des Rührwerkes kann es sein das kein separates Steuerkabel verwendet wird.
Die Überwachungseinrichtungen sind dann mit dem Lastkabel ausgeführt.

Aderbezeichnung Motor Überwachungseinrichtung

Überwachungen in der Wicklung
T1 / T2 Temperaturbegrenzer (2 Schalter in Reihe)
T1 / T3 Temperaturregler (2 Schalter in Reihe)
T1 / T2 / T3 Temperaturbegrenzer und –regler
K1 / K2 PTC – Kaltleiter (3 Kaltleiter in Reihe)
PT1 / PT2

3 x PT100 einzeln ausgeführt

PT3 / PT4
PT6 / PT6
Lagerüberwachung
P1 / P2 PT100 Lager oben
P3 / P4 PT100 Lager unten
Dichtungsüberwachung
S1 / S2 Dichtungsüberwachung in der Ölkammer
S3 / S4 Dichtungsüberwachung im Anschlussraum
S5 / S6 Dichtungsüberwachung im Motorraum mit 2 Elektroden

S7 / S8

Dichtungsüberwachung im Motorraum mit

Schwimmerschalter
S9 / S10 Dichtungsüberwachung im Getriebe (Rührwerk)
S11 / S12 Dichtungsüberwachung im Leckageraum (interne Kühlung)
Heizung
H1 / H2 Heizungseinrichtung

20 | EngliSH

Content

1. General ..............................................................................................................................21

1.1. Declaration of compliance ................................................................................................................................21

1.2. Preface .............................................................................................................................................................21

1.3. Proper use ........................................................................................................................................................21

1.4. Copyright ..........................................................................................................................................................21

1.5. Warranty ...........................................................................................................................................................21

1.6. Technical terms ................................................................................................................................................23

2. Safety .................................................................................................................................23

2.1. Instructions and safety information ..................................................................................................................23

2.2. Guidelines used and CE certification ................................................................................................................23

2.3. General safety ..................................................................................................................................................23

2.4. Operating personal ...........................................................................................................................................24

2.5. Electrical work ..................................................................................................................................................24

2.6. Operating procedure .........................................................................................................................................24

2.7. Safety and control devices ...............................................................................................................................24

2.8. Pumped fluids ..................................................................................................................................................25

2.9. Sound Pressure ................................................................................................................................................25

3. General Description ..........................................................................................................25

3.1. Utilization ..........................................................................................................................................................25

3.2. Type of application ............................................................................................................................................25

3.3. Structure ...........................................................................................................................................................25

4. Package, Transport, Storage ...........................................................................................27

4.1. Delivery .............................................................................................................................................................27

4.2. Transport ...........................................................................................................................................................27

4.3. Storage .............................................................................................................................................................27

4.4. Returning to the supplier .................................................................................................................................28

5. Installation and commissioning ...................................................................................... 28

5.1. General .............................................................................................................................................................28

5.2. Fitting ................................................................................................................................................................28

5.3. Commissioning .................................................................................................................................................28

5.4. Preparatory work ..............................................................................................................................................29

5.5. Electrical system .............................................................................................................................................29

5.6. Rotational direction ...........................................................................................................................................29

5.7. Motor protection ...............................................................................................................................................29

5.8. Switch-on types ................................................................................................................................................29

6. Maintenance .....................................................................................................................30

6.1. General .............................................................................................................................................................30

6.2. Maintenance schedule .....................................................................................................................................30

6.3. Maintenance work ............................................................................................................................................30

6.4. Seal chamber ....................................................................................................................................................32

7. Repairs ............................................................................................................................... 32

7.1. General .............................................................................................................................................................32

7.2. Changing the impeller and pump unit ...............................................................................................................32

8. Shutdown ..........................................................................................................................33

8.1. Temporary shutdown ........................................................................................................................................33

8.2. Final shutdown / storage ..................................................................................................................................33

8.3. Restarting after an extended period of storage ................................................................................................33

9. Troubleshooting ...............................................................................................................33

10. Connection of pumps and mixers ................................................................................. 36

11. Declaration of Contamination ....................................................................................... 77

EngliSH | 21

1.2. Preface

Dear Customer,
Thank you for choosing one of our company’s products.
You have purchased a product which has been manufac­tured to the latest technical standards. Read this operat­ing and maintenance manual carefully before you first use
it. This is the only way to ensure that the product is safely
and economically used.

The documentation contains all the necessary specifica­tions for the product, allowing you to use it properly. In
addition, you will also find information on how to recog­nize potential dangers, reduce repair costs and downtime,
and increase the reliability and working life of the product.

All safety requirements and specific manufacturer’s re­quirements must be fulfilled before the product is put
into operation. This operating and maintenance manual
supplements any existing national regulations on industri­al safety and accident prevention. This manual must also
be accessible to personnel at all times and also be made
available where the product is used.

1.3. Proper use

The HOMA products comply with the valid safety regu­lations and meet the demands of state-of-the-art tech­nology. In the event of improper use, there is a danger
to life for the user as well as for third parties. Moreover,
the product and/or attachments may be damaged or de­stroyed.

It is important to ensure that the product is only operated
in technically perfect condition and as intended.
To do so, follow the operating instructions.

The pumps can be used in the range specified by us at any
time, in accordance with the current HOP.SEL version.
We have selected the pump based on the data available to
us. Please note that the offered pumps may only be used
in the defined field of application. Operating the pump out­side the range of application can lead to operational prob­lems or significant damage to the unit. Particularly with
long pipes, it may be necessary to start the pump slowly
via a frequency converter to slowly speed up the mass at
rest. This is the only way to ensure that the operation of
the pump above the operating limit can be reliably ruled
out. To select the frequency, we recommend our leaflet
„Frequency Converter“.

1.4. Copyright

This operation and maintenance manual has been copy­righted by the manufacturer. This operation and mainte­nance handbook is intended for the use by assembly, op­erating and maintenance personnel. It contains technical
specifications and diagrams which may not be reproduced
or distributed, either completely or in part, or used for any
other purpose without the expressed consent of the man­ufacturer.

1.5. Warranty

Costs for removal and installation of the complained prod­uct at the installation place, costs for the ride of the mech­anicians to the location and from the installation place and
costs for transport are not components of our warranty.

1. General

1.1. Declaration of compliance

EC declaration of compliance according to the
EC Machinery Directive 2006/42 / EC, Annex II Part 1A

Manufacturer name and address:

HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestrasse 1
53819 Neunkirchen - Seelscheid

We hereby declare that the machine:

FW-TP 4/1
FW-TP 8/1

following relevant regulations:

Machinery Directive 2006/42/EC

Applied harmonized standards, the references of which
have been published in the Official Journal of the EU:

DIN EN 14425 10/2004 Firefighting equipment -

Portable submersible pumps
with electric drive

Person responsible for compiling the technical file

Vassilios Petridis
Head of Development and Production
HOMA Pumpenfabrik GmbH

This EC Declaration of Compliance was issued:

Oberheister, 23/02/2016

Vassilios Petridis
Head of Development and Production
HOMA Pumpenfabrik GmbH

22 | EngliSH

Hereby arose costs, especially costs for checking and
transport are bearing by the sender or operator of the
pump. This is also valid for an asserted warranty claim if
a check results that the unit works faultless and is free of
defects. All products have a high quality standard. Each
product is defeated by a strict technical end control before
delivery. A warranty repair achieved by us does not extend
the warranty period. Replaced spare parts give no reasons
for a new warranty period. Extensive claims are excluded,
especially such as diminution, change or compensation
also for any kind of follow up damages.

In order to ensure that your guarantee claim is processed
as efficiently as possible, please contact us or the appro­priate sales representative. Once your claim for a return
has been agreed, you will receive a return certificate.
Please then send the rejected product, carriage prepaid,
to the factory together with the return certificate, proof
of purchase and an indication of the damage. Claims
made on grounds of damage caused in transit must be
established and confirmed on delivery of the product by
the express company, the railway company or the postal
service.

1.5.1. General information

This chapter contains the general information on the war­ranty. Contractual agreements have the highest priority
and are not superseded by the information in this chapter!

The manufacturer is obliged to correct any defects found
in the products it sells, provided that the following require­ments have been fulfilled:

• The defects are caused by the materials used or the
way the product was manufactured or designed.

• The defects were reported in writing to the manufac­turer within the agreed warranty period.

• The product was used only as prescribed.

• All safety and control devices were connected and

inspected by authorized personnel.

If no other provisions have been made, the warranty pe­riod applies to the first 12 months after initial start-up
or to a max. of 24 months after the delivery date. Other
agreements must be made in writing in the order confir­mation. These agreements will remain valid at least until
the agreed warranty period of the product has expired.

1.5.2. Spare parts, add-ons and conversions

Only original spare parts as supplied by the manufactur­er may be used for repairs, replacements, add-ons and
conversions. Only these parts guarantee a long working
life and the highest level of safety. These parts have been
specially designed for our products. Self-made add-ons
and conversions or the use of non-original spare parts can
seriously damage the product and/or injure personnel.

1.5.3. Maintenance

The prescribed maintenance and inspection work should
be carried out regularly. This work may only be carried out
by qualified, trained and authorized personnel. The main­tenance and inspection log supplied must be properly up­dated. This enables you to monitor the status of inspec­tions and maintenance work. Quick repairs not listed in
this operation and maintenance manual and all types of
repair work may only be performed by the manufacturer
and its authorized service centres.

1.5.4. Damage to the product

Damage as well as malfunctions that endanger safety
must be eliminated immediately by authorized personnel.
The product should only be operated if it is in proper work­ing order. During the agreed warranty period, the product
may only be repaired by the manufacturer or an authorized
service workshop! The manufacturer reserves the right to
recall the damaged product to the factory for inspection!

1.5.5. Exclusion from liability

No liability will be assumed for product damage if one or
more of the following points apply:

• Incorrect design on our part due to faulty and/or incor­rect information provided by the operator or customer

• Non-compliance with the safety instructions, the reg­ulations and the requirements set forth by German
law and this operating and maintenance manual

• Incorrect storage and transport

• Improper assembly/dismantling

• Improper maintenance

• Unqualified repairs

• Faulty construction site and/or construction work

• Chemical, electrochemical and electrical influences

• Wear

In case of a power failure or another technical failure, by
which a proper operation of the pump is no longer guar­anteed, it is essential to take care that damages by an
overflow of the pump sump are prevented securely, for
example, by installing a mains-independent alarm or other
appropriate protective measures.
This means the manufacturer’s liability excludes all liability
for personal, material or financial injury.

1.5.6. Manufacturer’s address

HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestrasse 1
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid
Phone: +49 2247 / 7020
Fax: +49 2247 / 70244
Email: [e-mail]
Homepage: www.homapumpen.de

EngliSH | 23

1.6. Technical terms

Various technical terms are used in this operating and
maintenance manual.

Dry run

The product is running at full speed, however, there is no
liquid to be pumped. A dry run is to be strictly avoided. If
necessary, a safety device must be installed.

“wet” installation type

This installation type requires the product to be immersed
in the pumped fluid. It is completely surrounded by the
pumped fluid. Please observe the values for the maximu
m submersion depth and the minimum water coverage.

“dry” installation type

In this installation type, the product is installed dry, i.e. the
pumped fluid is delivered to and discharged via a pipeline
system. The product is not immersed in the pumped fluid.
Please note that the surfaces of the product become very
hot!

“transportable” installation type

With this installation type the product is equipped with a
pedestal. It can be installed and operated at any location.
Please observe the values for the maximum submersion
depth and the minimum water coverage, and remember
that the surfaces of the product become very hot.

“S1” operating mode (continuous operation)

At the rated load, a constant temperature is reached that
does not increase even in prolonged operation. The oper­ating equipment can operate uninterruptedly at the rated
load without exceeding the maximum permissible tem­perature.

“S2” operating mode (short-term operation)

The operating time is specified in minutes, for example,
S2-20. That means, that the machine can work 20 min­utes and should pauses after it, as long as the machine is
cooled down to 2K over medium temperature.

Operating mode „S3“ (intermittent operation):

For these operating modes, after the abbreviation, the
duty cycle is displayed as well as the cycle duration if it
deviates from 10 minutes. Example S3 30% means, that
the machine can work 3 minutes and afterwards should
pauses 7 minutes.

“Sip operation”

Siphoning operation is similar to dry running. The product
operates at full speed, but only small amounts of liquid
are pumped.
Sip operation is only possible with certain types; see the
“Product description” chapter.

Dry-run protection

The dry-run protection is designed to automatically shut
down the product if the water level falls below the mini­mum water coverage value of the product. This is made
possible by installing a float switch.

Level control

The level control is designed to switch the product on or
off depending on the filling level. This is made possible by
installing a float switch.

2. Safety

This chapter lists all the generally applicable safety instruc­tions and technical information. Furthermore, every other
chapter contains specific safety instructions and techni­cal information. All instructions and information must be
observed and followed during the various phases of the
product‘s lifecycle (installation, operation, maintenance,
transport etc.). The operator is responsible for ensuring
that personnel follow these instructions and guidelines.

2.1. Instructions and safety information

This manual uses instructions and safety information for
preventing injury and damage to property.
To make this clear for the personnel, the instructions and
safety information are distinguished as follows:

Each safety instruction begins with one of the following
signal words:

Danger:

Serious or fatal injuries can occur!

Warning:

Serious injuries can occur!

Caution:

Injuries can occur!

Caution (Instruction without symbol):

Serious damage to property can occur, including irrepara­ble damage!

Safety instructions begin with a signal word and descrip­tion of the hazard, followed by the hazard source and po­tential consequences, and end with information on pre­venting it.

2.2. Guidelines used and CE certification

Our products are subject to

• various EC directives

• various harmonized standards

• various national standards

Please consult the EU Declaration of Conformity for the
precise information and the guidelines and norms in ef­fect. The EU Declaration of Conformity is issued in accor­dance with EU Directive 2006/42/EEC, Appendix II A.

Also, various national standards are also used as a basis
for using, assembling and dismantling the product. These
include the German accident prevention regulations, VDE
regulations, German Equipment Safety Law etc. The CE
symbol is found either on the type plate or next to the
type plate. The type plate is attached to the motor casing.

2.3. General safety

Never work alone when installing or removing the prod­uct. The machine must always be switched off before
any work is performed on it (assembly, dismantling,
maintenance, installation). The machine must be discon­nected from the electrical system and secured against
being switched on again. All rotating parts must be at a
standstill. The operator should inform his/her superior
immediately should any defects or irregularities occur.

24 | EngliSH

It is of vital importance that the system is shut down im­mediately by the operator if any problems arise which
may endanger safety of personnel. Problems of this kind
include:

• Failure of the safety and/or control devices

• Damage to critical parts

• Damage to electric installations, cables and insula-

tion.

• Tools and other objects should be kept in a place re­served for them so that they can be found quickly.

• Sufficient ventilation must be provided in enclosed
rooms.

• When welding or working with electronic devices,
ensure that there is no danger of explosion.

• To prevent suffocation and poisoning caused by ven­omous gases, make sure that enough oxygen exists
at the workplace.

• Immediately after repair or maintenance work, all
safety and protection equipment must be reinstalled
and placed in function again.

• All other rules and regulations and local codes cov­ering health and safety must be observed. In accor­dance with product liability law, we point out that we
shall not be liable for damages caused by the pump
due to non-observance of the instructions and guide­lines set forth in the operating instructions. The same
product liability are valid for accessories.

These instructions must be strictly observed.
Non-observance can result in injury or serious dam­age to property.

2.4. Operating personal

All personnel who work on or with the product must be
qualified for such work; electrical work, for example may
only be carried out by a qualified electrician. The entire
personnel must be of age.
Operating and maintenance personnel must also work ac­cording to local accident prevention regulations.
It must be ensured that personnel have read and under­stood the instructions in this operating and maintenance
handbook; if necessary this manual must be ordered from
the manufacturer in the required language.

2.5. Electrical work

Our electrical products are operated with single-phase or
three-phase-current. The local regulations (e.g. VDE 0100)
must be adhered to. The “Electrical connection” data
sheet must be observed when connecting the product.
The technical specifications must be strictly adhered to.

If the machine has been switched off by a protective
device, it must not be switched on again until the error
has been corrected.

Beware of electrical current!
Incorrectly performed electrical work can result in
fatal injury! This work may only be carried out by a
qualified electrician.

Beware of damp!
Moisture penetrating cables can damage them and
render them useless. Furthermore, water can pen­etrate into the terminal compartment or motor and
cause damage to the terminals or the winding.
Never immerse cable ends in the pumped fluid or
other liquids.

2.5.1. Electrical connection

When the machine is connected to the electrical control
panel, especially when electronic devices such as soft
startup control or frequency drives are used, the relay
manufacturer‘s specifications must be followed in order
to conform to EMC. Special separate shielding measures
e.g. special cables may be necessary for the power sup­ply and control cables.

The connections may only be made if the relays meet the
harmonized EU standards. Mobile radio equipment may
cause malfunctions.

2.5.2. Ground connection

Our products (machine including protective devices and
operating position, auxiliary hoisting gear) must always be
grounded. If there is a possibility that people can come
into contact with the machine and the pumped liquid (e.g.
at construction sites), the grounded connection must be
additionally equipped with a fault current protection de­vice.

2.6. Operating procedure

When operating the product, always follow the locally
applicable laws and regulations for work safety, accident
prevention and handling electrical machinery. To help to
ensure safe working practice, the responsibilities of em­ployees should be clearly set out by the owner. All per­sonnel are responsible for ensuring that regulations are
observed. Certain parts such as the rotor and propeller
rotate during operation in order to pump the fluid. Certain
materials can cause very sharp edges on these parts.

Beware of rotating parts!
The moving parts can crush and sever limbs. Never
reach into the pump unit or the moving parts during
operation. Switch off the machine and let the moving
parts come to a rest before maintenance or repair
work!

2.7. Safety and control devices

Our products are equipped with various safety and con­trol devices. These devices must never be dismantled or
disabled.
Equipment must be checked by an electrician for proper
functioning before start-up (see the “Electrical Connec­tion” data sheet).

Please remember that certain equipment requires a de­coder device or relay to function properly. This decoder
can be obtained from the manufacturer or a specialist
electronics dealer.
Personnel must be informed of the installations used and
how they work.

EngliSH | 25

Caution
Never operate the machine if the safety and monitor­ing devices have been removed or damage, or if they
do not work.

2.8. Pumped fluids

Each pumped fluid differs in regard to composition, cor­rosiveness, abrasiveness, TS content and many other
aspects. Generally, our products can be used for many
applications. For more precise details, see chapter 3, the
machine data sheet and the order confirmation. It should
be remembered that if the density, viscosity or the gener­al composition change, this can also alter many parame­ters of the product.

Different materials and impeller shapes are required for
different pumped fluids. The more exact your specifica­tions on your order, the more exactly we can modify our
product to meet your requirements. If the area of applica­tion and/or the pumped fluid change, we will be happy to
offer supportive advice.

When switching the product into another pumped fluid,
observe the following points:

• Products which have been operated in sewage or
waste water must be thoroughly cleaned with pure
water or drinking water before use.

• Products which have pumped fluids which are haz­ardous to health must always be decontaminated
before changing to a new fluid. Also clarify whether
the product may be used in a different pumped fluid.

• With products which have been operated with a lu­bricant or cooling fluid (such as oil), this can escape
into the pumped fluid if the mechanical shaft seal is
defective.

Danger - explosive fluids!
It is absolutely prohibited to pump explosive liquids
(e.g. gasoline, kerosene, etc.). The products are not
designed for these liquids!

2.9. Sound Pressure

Depending on the size and power (kW), the pump has
a sound pressure of about 40dB (A) to 70dB (A) during
operation. However, the actual sound pressure depends
on several factors. These are, for example, the type of
installation and set-up, mounting of accessories, piping,
operating point, immersion depth, and much more.

3. General Description

3.1. Utilization

The pumps are suitable for conveying clean or soiled wa­ter with abrasive contamination of sand or sludge. Scope
of application: e.g. gravitation drainage, dewatering of
construction sites, subways or sewers, emergency use in
the event of flooding. With chemically aggressive compo­nents in the pumped medium, the resistance of the pump
materials used must be noted at all times. The pumps
are suitable for both mobile and stationary operation.
Free-standing installation on a firm base is possible. Use
in slurp mode is permitted.

The temperature of the pumped medium may be up to
40°C, short termed up to max. 60°C. The maximum den­sity of the pumped medium is 1,040 kg/m3 and the pH
value may be 6 to 8. The pump is made of different mate­rials, depending on the version.
For the TP8/1, the exterior shell is made of stainless steel;
the TP 4/1 shell is made of hard PVC.

3.2. Type of application

The pumps are designed for operating mode S S1 (con­tinuous operation) with a max. switching frequency of 15
circuits/hour.

3.3. Structure

The submersible aggregate consists of the motor, the
pump casing and the suitable impeller. All important parts
are of generous dimension.











No. Description

1 Discharge
2 Cable entry
3 Handle
4 Motor housing
5 Suction sieve

26 | EngliSH

3.3.1. Type plate

1Ph

3Ph

No. 1 Ph 3 Ph

1 Typ description Typ description
2 Serial number Serial number
3 Impeller diameter Impeller diameter
4

Temperature of medium Temperature of medium

5 Immersion depth Immersion depth
6 Weight Weight
7 Hmax (delivery head max) Hmax (delivery head max)
8 Hmin (delivery head min) Hmin (delivery head min)

9 Qmax (delivery volume max) Qmax (delivery volume max)
10 Standard Standard
11 Construction product test lab Construction product test lab

12a Year type test Year type test
12b Declaration of performance Declaration of performance

13 Build year Build year
14 Motor type Motor type
15 IE Marking IE Marking
16 Frequency Frequency
17 Voltage Voltage - 3Phase
18 Nominal current Nominal current - 3Phase
19 Motor RPM Motor RPM
20 Power P1 Voltage - Star Connection
21 Cos phi

Nominal current Star connection

22 Insulation class Insulation class
23 Power P2 Power P1
24 Start condenser Cos phi
25 Operating condenser Protection class
26 Protection class Power P2
27 Operating class Operating class
28

Text field sales Text field sales

3.3.2. Motor

The three-phase asynchronous motor consists of an en­gine block and the engine shaft with the impeller assem­bly. The circuit for the power supply is designed for the
maximal mechanical performance according to the char­acteristics or the nameplate of the pump. The cable in­lets as well as the circuit are sealed resistant to jet water
with respect to the pumped medium. The shaft bearing
is carried out by means of robust, maintenance-free and
permanently lubricated antifriction bearings.

General motor nameplate data

Operating mode with immersed motor S1
Permitted medium temperature 40°C
Insulation class H
Protection class IP68
Cable length 20 m
Voltage TP 4/1 230V / 1Ph / 50Hz
Voltage TP 8/1 400V / 3Ph / 50Hz

3.3.3. Monitoring equipment

Temperature sensor

The pump type FW/TP4/1 is provided with a temperature
sensor set in the motor winding, which switches the mo­tor off in the event of overheating of the winding. After
cooling, the motor will restart automatically. The pump
type FW-TP8/1 is provided with a switchgear with a mo­tor protection switch. This switches off the pump in the
event of overload.

Rotational direction check

No check is required for single-phase motors, since these
always run in the correct direction of rotation. Three phase
motors have the correct direction of rotation if connected
to a clockwise rotating field (U, V, W -> L1, L2, L3). HOMA
switchgears check the circuit for a clockwise rotating
field. If there is no clockwise rotating field, the red LED
flashes. Two phases have to be interchanged at the input
of the switchgear. For smaller pumps, the check can be
carried out by observation of the start-jerk. For this, place
the pump vertically onto the floor, slightly onto the edge
and switch on for a short time. When seen from above,
the pump rebounds slightly anticlockwise in correct direc­tion of rotation. The direction of rotation is correct if the
pump moves anticlockwise, since the motor starts clock­wise when seen from above.

START

REACTION

ROTOR

REACTION

ATTENTION

The direction of rotation

is correct if the

impeller/propeller rotates

in a clockwise manner

when viewing down from

top of the placed unit

ATTENTION

The start reaction is

anti clockwise

Warning - rotating impeller! Do not touch the rotating
impeller or do not reach into the pump chamber
through the pressure socket! Never put your hands
into the pump chamber or touch the rotating parts in
operating mode. Switch the machine off and let the
rotating parts come to gridlock before carrying out
maintenance work or repair work!

EngliSH | 27

Furthermore it is possible to check the direction of ro­tation with a ‘motor and phase rotation indicator’. This
measuring device is held towards the engine block of the
running pump from externally and shows the direction of
rotation by means of an LED.

Motor cooling

Sufficient motor cooling is also ensured in snore operation
due to the water jacket with pressure connection on top.

3.3.4. Pressure outlet

The pressure outlet has a 2 ½“ male thread, onto which a
fixed size B coupling is screwed.

3.3.5. Impeller

The impeller is fixed on the engine shaft, which powers
it. The impeller is an open multi-blade impeller with ad­justable gap width between the impeller and the housing.
Thus an operational loss of power is avoided.

The free flow depends on the pump type:

• FW-TP4/1: 8 mm

• FW-TP8/1: 10 mm

4. Package, Transport, Storage

4.1. Delivery

On arrival, the delivered items must be inspected for dam­age and a check made that all parts are present. If any
parts are damaged or missing, the transport company or
the manufacturer must be informed on the day of delivery.
Any claim made at a later date will be deemed invalid.
Damage to parts must be noted on the delivery or freight
documentation.

4.2. Transport

Only the appropriate and approved fastening devices,
transportation means and lifting equipment may be used.
These must have sufficient load bearing capacity to en­sure that the product can be transported safety. If chains
are used they must be secured against slipping.
The personnel must be qualified for the tasks and must
follow all applicable national safety regulations during the
work.

The product is delivered by the manufacturer/shipping
agency in suitable packaging. This normally precludes the
possibility of damage occurring during transport and stor­age. The packaging should be stored in a safe place if the
location used is changed frequently.

4.3. Storage

Newly supplied products are prepared that they can be
stored for 1 year. The product should be cleaned thor­oughly before interim storage.
The following should be taken into consideration for stor­age:

• Place the product on a firm surface and secure it
against falling over. Submersible mixers and auxiliary
lifting devices should be stored horizontally, submers­ible sewage pumps and submersible motor pumps
should be stored horizontally or vertically. It should be
ensured that they cannot bend if stored horizontally.

Danger from falling over!
Never put down the product unsecured. If the
product falls over, injury can occur!

• The product has to be stored at a place free from vi­brations and agitation to avoid damage from the ball
bearings.

• It is also necessary to pay attention to the storage.
The device should be stored in dry rooms without
temperature fluctuation.

• The product may not be stored in rooms where weld­ing work is conducted as the resulting gases and ra­diation can damage the elastomer parts and coatings.

• It is responsible to take care that the corrosion coat­ing will not be spoiled

• Any suction or pressure connections on products
should be closed tightly before storage to prevent
impurities.

• The power supply cables should be protected against
kinking, damage and moisture.

Beware of electrical current!
Damaged power supply cables can cause fatal
injury! Defective cables must be replaced by a
qualified electrician immediately.

Beware of damp!
Moisture penetrating cables can damage them and
render them useless. Therefore, never immerse ca­ble ends in the pumped fluid or other liquids.

• The machine must be protected from direct sunlight,
heat, dust, and frost. Heat and frost can cause con­siderable damage to propellers, rotors and coatings.

• The rotors or propellers must be turned at regular in­tervals. This prevents the bearing from locking and
the film of lubricant on the mechanical shaft seal is re­newed. This also prevents the gear pinions (if present
on the product) from becoming fixed as they turn and
also renews the lubricating film on the gear pinions
(preventing rust film deposits).

Beware of sharp edges!
Sharp edges can form on rotors and propellers.
There is a risk of injuries. Wear protective gloves.

• If the product has been stored for a long period of
time it should be cleaned of impurities such as dust
and oil deposits before start-up. Rotors and propellers
should be checked for smooth running, housing coat­ing and damage.

28 | EngliSH

5. Installation and commissioning

5.1. General

The following points must be noted in order to prevent
damages to the pump during installation and operation:

• The installation work must be carried out by qualified
personnel in compliance with the safety regulations.

• The pump must be checked for possible damages
prior to installation.

• Air pockets in the pump casing and in pipes must be
absolutely avoided (by means of appropriate venting
facilities or slight tilting of the pump).

• Protect the pump from frost.

• The power lines of the pump must run in a way that

hazard-free operation and easy assembly/disassem­bly is possible.

5.2. Fitting

Danger of falls!
When mounting the pump and its accessories, work
is carried out directly at the edge of the basin! Care­lessness or wrong footwear can lead to falls. There
is danger to life! Take all safety measures to prevent
this.

Fix the pressure pipe or the hose on the pressure branch
of the pump and lay the pressure pipe. When using a
threaded hose connection or pipe connection, the hose
connector at the branch of the pump can be cut off. Ad­ditionally, a swing check valve can be mounted in the
pressure pipe to prevent backward running of the water

when the pump is switched off. The pressure pipe must
be mounted without tension. When using a hose, it must
be ensured that this is laid out without bends. When us­ing accessories, e.g. a quick coupling or similar, it has to
be ensured that these are sealed with Teflon tape, since
leakage reduces the conveyor performance of the pump.
Fix the pump on the handhold with a rope or chain and
lower down into the medium. In the event of muddy
ground, lay stones (or sim.) under the pump to prevent
sinking.

Installation on the ground

Mount the pressure pipe with the aid of a Storz-fixed cou­pling that is screwed onto the central pressure connection
or with an STA hose coupling. The pressure pipe must be
laid out without bends. The internal diameter of the pipe
must correspond to that of the pressure connection. Place
pump into the medium. When used on muddy, sagging
ground stones or similar must be laid under the pump or
it must be placed in a close-meshed basket, so that the
intake strainer is protected from obstruction.

Special operation

With the type TP4-1 pump, it can be pumped down to a
residual water level of about 40mm. Through disassem­bling the suction sieve (Pos. 143.01) and screen floor
(Pos. 185), by loosening the screw (Pos. 914.01) the pum­ping is possible with reduced conveying capacity up to a
level of about 5mm. With the type TP8-1 pump, it can be
pumped down to a residual water level of about 90mm.
Further pumping like with the TP4-1 is not possible.

5.3. Commissioning

This chapter contains all important instructions for oper­ating personnel for safe commissioning and operation of
the machinery. The following must be complied with and
checked:

• Type of installation

• Operation mode

• Minimal submersion in water / maximum submersion

depth

After a longer downtime these points must also be
checked and detected defaults must be repaired!

The operation and maintenance manual must always
be kept with the machinery, or in a dedicated place
where it is accessible for the entire operating person­nel.

The following points must be taken into account to avoid
personal and material damage when troubleshooting ma­chinery failures:

• The commissioning of the machinery must only
be carried out by qualified and trained personnel
in compliance with the safety regulations.

• All personnel that is working on the machinery must
have received, read and understood the operating in­structions.

• Activate all safety equipment and emergency switch­offs before commissioning.

• Electrotechnical and mechanical settings must only
be carried out by specialists.

• This machinery is only suitable for the use under the
indicated operating conditions.

• After storage longer than one year the oil of motor
and, if necessary the gear have to be changed. This
is also necessary if the product never had run (natural
deterioration of mineral oil).

Before start-up, the filling levels (oil, cooling fluid
etc.) of the individual products should be checked and
topped up if required. Please refer to the machine data
sheet for specifications on filling. Damaged coatings
should be repaired immediately. Only a coating that
is completely intact fulfills the criteria for intended
usage!

If these rules are observed, your product can be stored
for a longer period. Please remember that elastomer parts
and coatings become brittle naturally. If the product is
to be stored for longer than 6 months, we recommend
checking these parts and replacing them as necessary.
Please consult the manufacturer.

4.4. Returning to the supplier

Products which are delivered to the plant must be clean
and correctly packaged. In this context, clean means
that impurities have been removed and decontaminat­ed if it has been used with materials which are hazard­ous to health. The packaging must protect the product
against damage. Please contact the manufacturer before
returning!

EngliSH | 29

5.4. Preparatory work

The machinery was constructed and fitted according to
the latest technology, so that it works for a long time and
reliably under normal operating conditions. This requires
however that you comply with all requirements and infor­mations. Small oil leakages of the floating ring seals on
delivery are not problematic, but they must be removed
before lowering/immersion into the medium.

Please check the following points:

• Cable run - no loops, slightly tightened

• Check temperature of the medium and submersion

depth - see machinery data sheet

• If a tube is used for pressure, this must be rinsed with
clear water so that no deposits lead to obstruction.

• Check accessories, pipework, suspension devices for
firm and correct fitting

• Check available level controls/protection against dry
run

5.5. Electrical system

The respective local and VDE regulations must be com­plied with when choosing and installing the electrical
leads as well as connecting the motor. The motor must be
protected with a circuit breaker. The motor must be con­nected according to the wiring diagram. Note the direction
of rotation! In the event of wrong direction of rotation the
machine does not perform as indicated and it can become
damaged under unfavourable circumstances.

Electric shock hazard! Faulty dealing with current
may jeopardize your life! All pumps with free cable
ends must be connected by a qualified electrician.

5.6. Rotational direction

No check is required for single phase motors, since these
always run in the correct direction. The direction of rota­tion must be checked in three phase motors before com­missioning. When using a HOMA switchgear with LED for
direction of rotation, this flashes in the event of wrong di­rection of rotation. The check can be carried out by obser­vation of the start-jerk. For this, place the pump vertically
onto the floor, slightly onto the edge and switch on for a
short time. When seen from above, the pump rebounds
slightly anticlockwise in correct direction of rotation.
The direction of rotation is correct if the pump moves an­ticlockwise, since the motor starts clockwise when seen
from above. The check of the correct direction of rotation
in pumps that are already installed can be carried out by
comparison of the pumping height and the pumping quan­tity with different directions of rotation.
The direction of rotation with the higher pumping height
and pumping quantity is the correct direction of rotation.
In the event of wrong direction of rotation two phases of
the power supply must be interchanged. As standard, the
pumps are delivered with CEE power plugs.
The interchange of phases is carried out by 180° rotation
of the round holding plate on the poles of the plug with a
screw driver.

The indicated conveying data and performance data can
only be achieved if a clockwise rotation field is present.
The machinery is not designed for operation in an anti­clockwise rotation field.

5.7. Motor protection

The minimal requirement is thermal relay / circuit break­er with temperature compensation, differential trigger
and anti-pumping device in accordance with VDE 0660/
respective local regulations. If the machinery is connect­ed to electric circuits in which frequent interferences oc­cur, we recommend additional installation of safeguarding
equipment (e.g. overvoltage relay, undervoltage relay or
phase failure relay, lightning protection, etc.). The local
and legal regulations must be complied with when con­necting the machinery.

Single phase motor

Pumps with 230 V/single phase motors have switchgear
with a motor circuit breaker and an operation condenser.
When using other switchgears the rated current of the
motor must be considered when laying out the circuit
breaker. For the FW-TP4/1, a condenser with 30µF must
be used.

3 phase motors

Pumps with three phase motors are provided with a
switchgear with circuit breaker as standard. When using
other switchgears the current of the motor must be con­sidered when laying out the circuit break (see nameplate).

5.8. Switch-on types

Switch-on types with plug/switchgears

Insert the plug into the socket provided for and use the
on/off switch on the switchgear.

5.8.1. After switching on

The rated current is surpassed quickly during the start-up
process. After termination of this process the work current
should not exceed the rated current. If the motor does not
start immediately after switch-on, it must be switched off
immediately. Before further switch-on the switch pauses
according to the technical data must be complied with.
In the event of a further interference the machine must
be switched off immediately. A further switch-on process
may only be started after recovery of the fault. The follow­ing points should be checked:

• operating voltage (permitted deviation +/- 5% of the
rated voltage)

• Frequency (permitted deviation -2% of the rated fre­quency)

• Power input (permitted deviation between the phases
maximum 5%)

• Voltage difference between the individual phases
(maximum 1%)

• Switching frequency and pauses (see technical data)

• Introduction of air in the feed stream, an impact plate

must be fitted, if appropriate.

• Minimum submersion in water, level control, protec­tion against dry run

• Smooth run

• Check for leakages, if appropriate take the necessary

steps according the chapter ‘maintenance’

30 | EngliSH

6. Maintenance

6.1. General

The pump as well as the entire system must be inspect­ed and maintained at regular intervals. The interval of the
maintenance is determined by the manufacturer and ap­plies for the general conditions of use. The manufacturer
must be contacted in the event of aggressive and/or abra­sive pumped mediums, since the interval could be short­ened in these cases.

The following points must be noted:

• The operating instructions must be available to the
maintenance personnel and must be followed. Only
maintenance work and measures listed here must be
carried out.

• All maintenance work, inspection work and clean­ing work on the machinery and the system must be
carried out with due diligence, at a safe working
place and by trained qualified personnel. The required
protective gear must be worn. The machinery must
be disconnected from the power supply for all work.
Unintentional start must be prevented. Furthermore
the respective protective measures according to the
Employers‘ Liability Association regulations, BGV/the
Statutory Accident insurance, GUV must be complied
with when working in basins and/or containers.

• For weights over 50 kg, technically flawless and
licensed auxiliary lifting devices must be used for
lifting and lowering the machine.

Ensure that sling gear, ropes and the safety equipment
of the hand winch are technically sound. The work
must only be started when the auxiliary hoisting gear
is technically in order. Failure to carry out these checks
may jeopardise your life!

• Electric works on the machinery and the system
must be carried out by a specialist. For ex-approved
machines, you must also observe the „Ex protec­tion“ section in the annex!

• If easily inflammable dissolvers and cleaning mate­rials are used, open fire, open light and smoking are
prohibited.

• Machines which circulate hazardous materials or
come into contact with these must be decontaminat­ed. It is also important to ensure that no hazardous
gases form or are present.

• Ensure that the required tools and materials are read­ily available. Tidiness and cleanness ensure safe and
proper work on the machinery. Remove used clean­ing materials and tools from the machinery after the
work has been carried out. Keep all materials and
tools in a dedicated place.

• Service media (such as for example oils, lubricants,
etc.) must be captured in a suitable container and
must be disposed of according to the regulation
75/439/EEC and writ §§5a, 5b AbfG, Waste Avoid­ance and Management Act). Respective protective
clothing must be worn when carrying out clean­ing work and maintenance work. This must be dis­posed of according to waste catalogue TA 524 02
and EC directive 91/689/EEC. Only lubricants rec­ommended by the manufacturer must be used.

Oils and lubricants must not be mixed. Only use
manufacturers original parts.

A test run or function test of the machinery must only
be carried out according to the general operating con­ditions!

Oil type: Biodegradable HOMA ATOX. Used oil must be

disposed of properly.

When using white oils, please observe the following:

• For refilling and/or initial filling, only operating fluids
by the same manufacturer may be used.

• Machines that were previously operated with other
operating fluids must be cleaned thoroughly before
they can be operated with white oils.

6.2. Maintenance schedule

Before commissioning or after prolonged storage:

• Testing of insulation resistance

• Fill level check of the seal chamber

• Axial face seal must be checked for damage.

Monthly:

• Check of the power input and voltage

• Check of the used switchgears for resistance, sealed

space control etc.

Every six months:

• Visual inspection of the power supply leads

• Visual inspection of the cable holders and the wiring

• Visual inspection of accessories, such as for example

suspension device, lifting devices, etc.

3,000 operating hours:

• Visual check for pumps with oil barrier chamber

• Visual check for pumps without oil barrier chamber

8,000 operating hours or after 2 years at the latest:

• Testing of insulation resistance

• Operating fluid change in seal chamber

• Inspection and repair, if necessary, of the coating.

• Functional test of all safety and monitoring systems.

15,000 operating hours or after 5 years at the latest:

• General factory overhaul

When used with highly abrasive and/or aggressive media,
the maintenance intervals shorten.

6.3. Maintenance work

Check of the power input and voltage

The power input and voltage for all three phases must be
checked regularly. In normal operation mode this remains
constant. Slight fluctuations depend on the properties of
the pumped medium. Based on the power input damages
and/or malfunctions of the impeller/propeller, bearing and/
or motor can be detected and repaired early. Major sec­ondary damages can be prevented with this and the risk
of a total failure can be reduced.

EngliSH | 31

Check of the used switchgears for resistance, sealed
space control etc.

Check the used switchgears for correct function.
Defective devices must be replaced immediately,
since the do not ensure protection of the machinery.
Instructions for the test procedure must be followed
(operating instructions for the respective switchgears).

Testing of insulation resistance

To check the insulation resistance, the power supply cable
must be disconnected. Then, the resistance can be mea­sured using an insulation tester (measuring DC voltage is
1000 volts).

The following values must be met:

During commissioning, the insulation resistance of 20 MΩ
must be met or exceeded. For additional measurements,
the value must be larger than 2 MΩ. Insulation resistance
is too low: Moisture may have penetrated into the cable
and/or the motor.

Do not connect machine; consult the manufacturer!

Visual inspection of the power supply leads

The power inlet leads must be inspected for bubbles,
cracks, scratches, scour marks and/or crushing zones.
If damages are detected, the damaged power inlet lead
must be replaced immediately.

The leads may only be replaced by the manufacturer
or an authorised/certified service workshop. The ma­chinery must only be started after appropriate repair
of the damage!

Visual inspection of the cable holders (biners) and the
wiring (traction cable)

If the machine is used in basins/shafts the hoisting wires/
cable holders (biners) and the wiring are subject to con­stant wear and tear. Regular inspections are required to
prevent a complete wear and tear of the hoisting wires/
cable holders (biners) and/or wiring and a complete dam­age to the power cable.

The hoisting wires/cable holders (biners) and the wir­ing must be replaced immediately if there are slight
signs of tear and wear!

Visual inspection of accessories

The accessories, such as for example suspension devic­es, lifting devices, etc. must be checked for correct fitting.
Loose or defective accessories must be repaired/replaced
immediately.

Visual check for pumps with an oil barrier chamber

Oil Level

Please take the precise filling quantity from the spare
parts list or make a request to the manufacturer.

Oil Condition

The condition of the axial face seals can be checked by
visually inspecting the oil. Place the pump horizontally so
that the oil chamber check screw located on the side of
the motor housing is facing up (for larger pumps; one of
the two oil chamber control screws) Remove the screw
and withdraw a small quantity of oil. If the oil is milky or
cloudy, this indicates a defective shaft seal. In this case,
have the condition of the shaft seals checked by a HOMA
specialist workshop or the factory Customer Service de­partment. Oil type: biodegradable HOMA-ATOX. Used oil
must be disposed of in accordance with the valid environ­mental regulations.

Functional test of safety and monitoring systems.

Monitoring devices, for example, are temperature sensors
in the motor, sealing chamber control, motor protection
relays, monitoring relays, etc. Motor protection relays and
monitoring relays can generally be triggered manually for
testing purposes. To check the sealing chamber control or
the temperature sensor, the machine must be cooled to
ambient temperature and the monitoring device‘s power
cable in the switch cabinet must be disconnected. The
monitoring device is then checked using an ohmmeter.
The following values should be measured:

Bi-metal sensor: Value is equal to „0“ - throughput
Thermistor: A thermistor has a cooling resistance be-

tween 20 and 100 Ω. For 3 sensors in a series, this would
equal a value of 60 - 300Ω.
PT100 sensor: PT100 sensors have a value of 100 Ω at
0°C. This value increases by 0.385 Ω per 1°C between
0°C and 100°C. An ambient temperature of 20°C there­fore has a value of 107.7 Ω.

Sealing chamber control: The value must increase „in­finitely“. Water may be present in the oil for lower values.
Please refer to the instructions in the optionally available
evaluation relay.

Please contact the manufacturer in the event of larger
deviations!

The procedure for checking the safety and monitoring
equipment for the auxiliary hoisting gear can be found in
the respective operating manual..

General overhaul

During an overhaul, in addition to normal maintenance
work, the motor bearings, shaft seals, O-rings and the
power supply lines are also checked and replaced if nec­essary. This work may only be performed by the manufac­turer or an authorised/certified service workshop.

Changing operating fluid

The drained operating fluid must be checked for con­tamination and water additions. If the operating fluid is
seriously contaminated and more than 1/3 of the fluid is
water, the fluid exchange must be repeated again after
4 weeks. If water is still present in the operating fluid, a
seal may be defective. Please consult your manufacturer.
When using sealing chamber or leakage monitoring, in the
event of a defective seal, the display will light up again
within the next 4 weeks after the exchange.

32 | EngliSH

Generally, the following applies when changing operat­ing fluid: Turn off machine, allow it to cool, disconnect
from the power supply (to be carried out by a specialist!),
clean and place on a solid surface in a vertical position.
Warm or hot operating fluid may be under pressure.
The emergent operating fluid may cause burns. There­fore, allow the machine to cool to ambient tempera­ture first! Secure against tipping over and/or sliding!

6.4. Seal chamber

Since there is a large number of variants and versions of
these pumps, the exact location of the locking screws var­ies depending on the pump part used.

• Carefully and slowly unscrew the sealing chamber‘s
filler screw.

Attention: The operating fluid may be under pressure!

• Unscrew drain screw. Drain the operating fluid and
collect in a suitable container. Clean the drain screw,
equip with a new seal ring and tighten again. To drain
fully, the machine must be tipped slightly to the side.

Ensure that the machine cannot tip over and/or slide
away!

• Place machine horizontally and fill with operating
fluid. Observe the prescribed operating fluid and fill
quantities.

• Clean the filler screw, equip with a new seal ring and
tighten again.

7. Repairs

7.1. General

The following repairs can be carried out on this machine:

• Changing the impeller and pump unit

• Changing wear rings

When carrying out repair work, the following information
should always be noted:

• Round sealing rings as well as existing seals should
always be replaced.

• Screw fixings such as spring washers should always
be replaced.

• The correct torques must be observed.

In general, the following applies to repairs:
Switch off the machine, disconnect it from the mains
(have this done by an electrician), clean it and place
it on a solid base in a horizontal position. Secure it
from falling over and/or slipping.

If not otherwise stated, the torque values of the
below tables should be used. Values stated are for clean,
lubricated screws. Fixing torque [Nm] for screws A2/A4
(Coefficient of friction = 0,2)

A2/A4,

Hardeness class 70

A2/A4,

Hardeness class 80

DIN912/DIN933 DIN912/DIN933
M6 7 Nm 11,8 Nm
M8 17 Nm 28,7 Nm

M10 33 Nm 58 Nm
M12 57 Nm 100 Nm
M16 140 Nm 245 Nm
M20 273 Nm 494 Nm

7.2. Changing the impeller and pump unit

Changing the impeller and the pump unit.

• Loosen and remove the screws on the sealing
housing.

• Secure and remove the pump housing from the
sealing housing with suitable equipment, e.g.
hoisting gear. Place on a secure base.

• Fasten the impeller with suitable equipment, loosen
and remove the impeller fastening (cylindrical screw
with socket hex).

Pay attention to the locking screw!

• Remove the impeller from the shaft using a suitable
extractor.

• Cleaning the shaft

• Attach a new impeller to the shaft.

EngliSH | 33

Make sure that the sliding surfaces do not become
damaged!

• Screw a new impeller fastener (cylinder screw with
socket hex and a new screw fixing) back into the
shaft. Fasten the impeller and tighten the fastening
screw.

• Place the pump unit on the sealing housing and
fasten it with screws.

• It must be possible to turn the impeller by hand.

Changing wear ring

The stationary and mobile wear ring determine the gap
between the impeller (mobile wear ring) and the intake
port (stationary wear ring). If this gap is too big, the per­formance of the machine decreases, and/or it can lead to
entanglements.
Both rings are designed so that they can be replaced. This
minimizes wear on the intake port and and impeller, con­sequently reducing expense for spare parts.

Changing sealing parts

Changing sealing parts on the liquid side such as the block
seal cartridge and the mechanical seal shaft requires a
certain amount of specialist knowledge about these sen­sitive components. In addition to this, in order to carry out
the work, much of the machine must be dismantled.

Only original parts may be used for replacement!

Inspecting and replacing these parts is performed by the
manufacturer during the general overhaul or by specially
trained personnel.

For machines approved for work in areas subject to
explosion danger, please refer to the “EX-protection”
in the appendix.

8. Shutdown

8.1. Temporary shutdown

For this type of shutdown, the machine remains installed
and is not cut off from the electricity supply. For tempo­rary shutdown, the machine must remain completely sub­merged so that it is protected from frost and ice. Make
sure the operating room and the pumped fluid cannot be
covered by ice.
This ensures that the machine is always ready for opera­tion. During longer shutdown periods, carry out a regular
(monthly to quarterly) function run for a period of 5 min­utes.

Caution!
Only carry out a function run under the proper con­ditions of operation and use. Never run the machine
dry. This can result in irreparable damage!

8.2. Final shutdown / storage

Switch off the system, disconnect the machine from the
electricity supply and dismantle and store it. Note the fol­lowing information concerning storage:

Beware of hot parts!
When removing the machine, be careful of the tem­perature of the housing components. These can heat
up to well above 40°C. Let the machine cool down to
ambient temperature before you touch it.

• Clean the machine.

• Store it in a clean, dry place, protect the machine

against frost.

• Place it down vertically onto a firm foundation and
secure it against falling.

• Seal the intake and discharge ports of pumps with
suitable material (such as foil).

• Support the electric connecting lead on the cable
lead-in to help avoid a permanent deformation.

• Protect the ends of the electric power cable from
moisture.

• Protect the machine from direct sunshine as a pre­ventive measure against brittleness in elastomer
parts and the propeller and casing coating.

• When storing the machine in a garage please remem­ber: Radiation and gases which occur during electric
welding destroy the elastomers of the seals.

• During lengthy periods of storage, regularly (for ex­ample every six months) turn the impeller or propeller
by hand. This prevents indentations in the bearings
and stops the rotor from rusting up.

8.3. Restarting after an extended period of storage

Before restarting the machine, clean it of dust and oil de­posits. Then carry out the necessary maintenance actions
(see “Maintenance”). Check that the mechanical shaft
seal is in good order and working properly. Once this work
has been completed, the machine can be installed (see
“Installation”) and connected to the electricity supply by
a specialist. See “Start-up” for instructions on restarting.

Only restart the machine if it is in perfect condition and
ready for operation.

9. Troubleshooting

In order to prevent damage or serious injury while rec­tifying machine faults, the following points must be ob­served:

• Only attempt to rectify a fault if you have qualified
personnel. This means each job must be carried out
by trained specialist personnel, for example electrical
work must be performed by a trained electrician.

• Always secure the machine against an accidental
restart by disconnecting it from the electric system.
Take appropriate safety precautions.

• Always have a second person make sure the ma­chine is switched off in an emergency.

• Secure moving parts to prevent injury.

• Independent work on the machine is at one‘s own

risk and releases the manufacturer from any warranty
obligation.

34 | EngliSH

The machine will not start
Cause Remedy

Electricity supply interrupted – short circuit or earth
connection in the cable or motor windings

Have the motor and wires checked by a specialist and replaced if ne­cessary

Fuses, the motor protection switch and/or monitoring
devices are triggered

Have a specialist inspect the connection and correct them as necessary
Have the motor protection switch adjusted according to the technical
specifications, and reset monitoring equipment.
Check that the impeller/propeller runs smoothly. Clean it or free it as
necessary

The moisture sensors (option) has interrupted the power circuit (operator­related)

See fault: Mechanical shaft seal leaks, sealing chamber monitor reports
fault and switches the machine off

Machine runs but does not pump
Cause Remedy

No pumped fluid Open the container intake or sliders
Intake blocked Clean the intake, slider, suction port or intake strainer
Impeller/propeller blocked or obstructed Switch off the machine, secure it against being switched on again and free the

impeller/ propeller
Defective hose or piping Replace defective parts
Intermittent operation Check the control panel

The motor starts, but the motor protection switch triggers shortly after start-up
Cause Remedy

The thermal trigger on the motor protection switch is incorrectly set Have a specialist compare the setting of the trigger with the technical

specifications and adjust it if necessary

Increased power consumption due to major voltage drop Have an electrician check the voltage on each phase and rewire if ne-

cessary
Excessive voltage differences on the three phases Have a specialist inspect the connection and the switching system and

correct it as necessary
Incorrect direction of rotation Swap the 2 phases from the mains supply
Impeller/propeller impeded by adhesive material, blockages and/or solid

matter, increased current consumption

Switch off the machine, secure it against being switched on again and free the

impeller/ propeller or clean the suction port
The pumped fluid is too dense Contact the manufacturer

The machine runs, but not at the stated operating levels
Cause Remedy

Intake blocked Clean the intake, slider, suction port or intake strainer
Slide in the discharge line closed Fully open the slide
Impeller/propeller blocked or obstructed Switch off the machine, secure it against being switched on again and free the

impeller/ propeller
Incorrect direction of rotation Replace 2 phases on the mains supply
Air in the system Check the pipes, pressure shroud and/or pump unit, and bleed if neces-

sary
Machine pumping against excessive pressure Check the slide in the discharge line, if necessary open it completely
Signs of wear Replace worn parts
Defective hose or piping Replace defective parts
Inadmissible levels of gas in the pumped liquid Contact the factory
Two-phase operation Have a specialist inspect the connection and correct it as necessary

EngliSH | 35

The machine does not run smoothly and is noisy
Cause Remedy

Machine is running in an impermissible operation range

Check the operational data of the machine and correct if necessary and/

or adjust the operating conditions
The suction port, strainer and/or impeller/propeller is blocked Clean the suction port, strainer and/or impeller/ Propeller

The impeller is blocked

Switch off the machine, secure it against being switched on again and

free the impeller
Inadmissible levels of gas in the pumped liquid Contact the factory
Two-phase operation Have a specialist inspect the connection and correct it as necessary
Incorrect direction of rotation Incorrect direction of rotation
Signs of wear Replace worn parts
Defective motor bearing Contact the factory
The machine is installed with mechanical strain Check the installation, use rubber spacers if necessary

Mechanical shaft seal leaks, sealing chamber monitor reports fault and switches the machine off
Cause Remedy

Increased leakage when running in new mechanical shaft seals Change the oil
Defective sealing chamber cables Replace the moisture sensors
Mechanical shaft seal is defective Replace the mechanical shaft seal after contacting the factory

Further steps for troubleshooting

If the items listed here do not help you rectify the fault,
contact our customer service. They can help you as fol­lows:

• Telephone or written help from customer service

• On-site support from customer service

• Checking and repairing the machine at the factory

Note that you may be charged for some services provided
by our customer support. Customer service will provide
you with details on this.

36 | EngliSH

10. Connection of pumps and mixers

Danger from electric current!
Incorrect working with electric current brings danger to life! All pumps with bare cable ends must be connected by a skilled
electrician.

10.1 Power cables

Pumps in Star 3-phase version

Cable identification Motor Terminal in control cabinet

U1 U1
V1 V1
W1 W1
U2 U2
V2 V2
W2 W2

Pumps in Direct start version

Cable identification Motor Terminal in control cabinet

U U1
V V1
W W1

10.2 Control cables

Depending on the design of the pump/agitator, it may be that no separate control cable is used. In this case monitoring
devices are run from the power cable.

Cable identification Motor Monitoring system

Monitoring in winding
T1 / T2 Temperature limiter (2 switches in series)
T1 / T4 Temperature controller (2 switches in series)
T1 / T2 / T3 Temperature limiter and controller
K1 / K2 PTC – Thermistor (3 thermistors in series)
PT1 / PT2

3 x PT100 individually installed

PT3 / PT4
PT6 / PT6
Bearings monitoring
P1 / P2 PT100 upper bearing
P3 / P4 PT100 lower bearing
Seal monitoring
S1 / S2 Seal monitoring in oil chamber
S3 / S4 Seal monitoring in connection compartment
S5 / S6 Seal monitoring in Motor compartment with 2 Electrodes
S7 / S8 Seal monitoring in Motor compartment with float switch
S9 / S10 Seal monitoring in Gearbox (Agitator)
S11 / S12 Seal monitoring in Leakage compartment (internal cooling)
Heating
H1 / H2 Heating system

EngliSH | 37

Notizen / Notes

38 | FranCaiS

Content

1. Généralités ........................................................................................................................ 39

1.1. Déclaration de conformité ................................................................................................................................39

1.2. Préambule ........................................................................................................................................................39

1.3. Utilisation conforme .........................................................................................................................................39

1.4. Protection des droits d‘auteur ..........................................................................................................................39

1.5. Dispositions de garantie ...................................................................................................................................40

1.6. Termes techniques ...........................................................................................................................................41

2. Sécurité .............................................................................................................................42

2.1. Instructions et consignes de sécurité ...............................................................................................................42

2.2. Directives utilisées et marquage CE .................................................................................................................42

2.3. Consignes de sécurité générales .....................................................................................................................42

2.4. Personnel opérateur .........................................................................................................................................42

2.5. Travaux électriques ...........................................................................................................................................42

2.6. Comportement pendant l‘exploitation ..............................................................................................................43

2.7. Dispositifs de sécurité et de surveillance .........................................................................................................43

2.8. Agents à pomper .............................................................................................................................................43

2.9. Pression acoustique .........................................................................................................................................44

3. Description générale ........................................................................................................44

3.1. Utilisation ..........................................................................................................................................................44

3.2. Modes d‘utilisation ...........................................................................................................................................44

3.3. Construction .....................................................................................................................................................44

4. Emballage, transport et stockage ................................................................................... 46

4.1. Livraison ...........................................................................................................................................................46

4.2. Transport ...........................................................................................................................................................46

4.3. Stockage ...........................................................................................................................................................46

4.4. Retour de livraison ...........................................................................................................................................47

5. Installation et mise en service .........................................................................................47

5.1. Généralités .......................................................................................................................................................47

5.2. Montage ...........................................................................................................................................................47

5.3. Mise en service ................................................................................................................................................48

5.4. Travaux de préparation .....................................................................................................................................48

5.5. Electricité ..........................................................................................................................................................48

5.6. Sens de rotation ...............................................................................................................................................48

5.7. Protection du moteur ........................................................................................................................................49

5.8. Modes de mise en marche ...............................................................................................................................49

6. Entretien ............................................................................................................................ 50

6.1. Généralités .......................................................................................................................................................50

6.2. Délais de maintenance .....................................................................................................................................50

6.3. Travaux de maintenance ...................................................................................................................................51

6.4. Espace d‘étanchéité .........................................................................................................................................52

7. Travaux de réparation ......................................................................................................52

7.1. Généralités .......................................................................................................................................................52

7.2. Remplacement de différents éléments de pompe ...........................................................................................52

8. Mise hors service .............................................................................................................. 53

8.1. Mise hors service provisoire .............................................................................................................................53

8.2. Mise hors service définitive / entreposage .......................................................................................................53

8.3. Remise en service après un entreposage de longue durée .............................................................................53

9. Recherche et élimination des pannes .............................................................................54

10. Raccordement de pompes et d‘agitateurs ................................................................... 56

11. Déclaration de Contamination ......................................................................................78

FranCaiS | 39

1.2. Préambule

Chère cliente, cher client,
Nous nous réjouissons que vous ayez opté pour un pro­duit de la société HOMA Pumpenfabrik GmbH. Le produit
acquis est fabriqué et testé selon l‘état actuel de la tech­nique. Lisez soigneusement la présente notice d‘utilisa­tion avant la première mise en service. Ce n‘est que de
cette façon qu‘une utilisation sûre et rentable du produit
peut être garantie.

La présente notice d‘utilisation contient toutes les indica­tions importantes sur le produit afin de garantir une util­isation efficace et conforme à sa destination. En outre,
vous trouverez des informations concernant la détection
précoce de dangers, la réduction des frais de réparation et
des temps d‘immobilisation ainsi que l‘augmentation de
la fiabilité et l‘allongement de la durée de vie du produit.

Avant la mise en service, tous les règlements de sécurité,
ainsi que les indications du fabricant doivent être en princi­pe respectés. La présente notice d‘utilisation complète et/
ou étend les prescriptions nationales existantes relatives
à la protection contre les accidents et à la prévention des
accidents. La présente notice d‘utilisation doit être en per­manence à la disposition du personnel opérateur sur le
site d‘utilisation du produit.

1.3. Utilisation conforme

Les produits HOMA répondent aux règles de sécurité
en vigueur et à l‘état de la technique. Une utilisation
non conforme peut entraîner un danger de mort pour les
utilisateurs ainsi que les tiers. En outre, le produit et/ou
ses composants peuvent être endommagés et détruits.
Il faut veiller à utiliser le produit uniquement de manière
conforme et dans un état techniquement impeccable.
A cet effet, respecter cette notice d‘utilisation. Les
pompes peuvent être utilisées dans la gamme que
nous spécifions, et ceci à tout moment, selon la version
HOP.SEL actuelle.

Nous avons sélectionné la pompe sur la base des don­nées dont nous disposons. A noter que les pompes of­fertes peuvent uniquement être utilisées dans le domaine
d’application défini. L’utilisation de la pompe en dehors du
domaine d’application peut entraîner des problèmes de
fonctionnement ou des dommages importants à l’unité.
Avec de longs tuyaux en particulier, il peut être nécessaire
de démarrer la pompe lentement au moyen d’un conver­tisseur de fréquence pour accélérer lentement la masse
au repos. C’est la seule façon de garantir que l’utilisation
de la pompe au-delà de la limite d’utilisation peut être ex­clue de manière fiable. Pour sélectionner la fréquence,
nous recommandons la consultation de notre leaflet
«Convertisseur de fréquence».

1.4. Protection des droits d‘auteur

HOMA Pumpenfabrik GmbH reste détentrice des droits
d‘auteur sur la présente notice d‘utilisation. Cette notice
d‘utilisation est destinée au personnel opérateur, de mon­tage et de maintenance. Elle contient des prescriptions et
des plans techniques qui ne peuvent pas être reproduits
ni entièrement ni partiellement, diffusés ou exploités sans
autorisation à des fins de concurrence ou communiqués
à des tiers.

1. Généralités

1.1. Déclaration de conformité

Déclaration de conformité selon la directive Machines
2006/42/CE, Annexe II Partie 1 A

Nom et adresse du fabricant

HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
53819 Neunkirchen - Seelscheid

Par les présentes, nous déclarons que

FW-TP 4/1
FW-TP 8/1

répond aux dispositions en vigueur suivantes :

Directive Machines 2006/42/CE

Normes harmonisées appliquées dont les références ont
fait l‘objet d‘une publication au Journal officiel de l‘UE :

DIN EN 14425 10/2004 Pompiers - Pompes à moteur

immergé portables à
actionnement électrique

Responsable de la composition des documents tech­niques

Vassilios Petridis
Directeur du développement et de la production
HOMA Pumpenfabrik GmbH

La présente déclaration de conformité CE a été établie :

à Oberheister, le 23.02.2016

Vassilios Petridis
Directeur du développement et de la production
HOMA Pumpenfabrik GmbH

40 | FranCaiS

1.5. Dispositions de garantie

Les frais de démontage et de montage du produit con­cerné sur le site d‘utilisation, les frais de déplacement du
personnel de réparation vers et depuis le site d‘utilisation
ainsi que les frais de transport ne sont pas couverts par
la garantie. Les frais qui apparaissent doivent être sup­portés par l‘expéditeur ou l‘exploitant de la pompe. Ceci
s‘applique également lorsque l‘on a fait valoir un droit à la
garantie et que l‘examen réalisé par l‘usine a montré que
le produit fonctionne parfaitement et est exempt de dé­fauts. Tous les produits possèdent la plus haute norme de
qualité possible et sont soumis avant livraison à un con­trôle technique final.

Une prestation de garantie fournie par HOMA Pumpen­fabrik GmbH n‘entraîne pas une prolongation de la période
de garantie, ni ne justifie une nouvelle période de garantie
pour les pièces remplacées. Toutes autres revendications
sont exclues. En particulier celles portant sur une réduc­tion, une transformation ou encore des dommages et in­térêts de tout type.

Pour assurer un traitement rapide en cas de recours en
garantie, veuillez nous contacter ou contacter votre dis­tributeur. En cas d’accord sur un renvoi, vous recevrez
un bon de reprise. Ensuite, renvoyez franco à l’usine le
produit objet de la réclamation avec le bon de reprise, la
preuve de l’achat et l’indication des dommages. Les récla­mations en raison de dommages dus au transport doivent
être constatées et confirmées lors de la livraison de la
marchandise par le transporteur, les chemins de fer ou
la poste.

1.5.1. Garantie

Cette section comporte les indications générales relatives
à la garantie. Les conventions contractuelles sont toujo­urs traitées en priorité et ne sont pas annulées par cette
section!

HOMA Pumpenfabrik GmbH s‘engage à éliminer les dé­fauts des produits vendus si les conditions suivantes sont
remplies:

• défauts de qualité du matériau, de la finition et/ou de
la construction;

• les défauts ont été communiqués par écrit au fabri­cant dans la période de garantie;

• le produit n‘a été utilisé que dans les conditions d‘util­isation conformes à sa destination;

• tous les dispositifs de sécurité et de surveillance ont
été raccordés et testés par le personnel spécialisé.

La période de garantie, sauf convention contraire, s‘étend
sur 12 mois à compter de la mise en service ou sur 24
mois à compter de la date de livraison. Toutes autres con­ventions doivent être signalées par écrit dans la confir­mation de commande. Ces conventions courent au moins
jusqu‘à la fin convenue de la période de garantie du pro­duit.

1.5.2. Pièces de rechange, ajouts et transformations

Seules des pièces de rechange originales du fabricant
peuvent être utilisées pour la réparation, le remplace­ment, ainsi que pour les ajouts et les transformations.
Seules ces pièces garantissent une durée et vie et une
sécurité optimales. Elles ont été spécialement conçues
pour nos produits. Des ajouts ou des transformations ef­fectués unilatéralement ou l‘utilisation de pièces non orig­inales peuvent gravement endommager le produit et/ou
causer de graves blessures corporelles.

1.5.3. Maintenance

Les travaux de maintenance et d‘inspection prescrits
doivent être exécutés régulièrement et ne peuvent l‘être
que par des personnes qualifiées et autorisées.
Tous les travaux de maintenance et tous les types de
travaux de réparation qui ne sont pas mentionnés dans
la présente notice d‘utilisation ne peuvent être exécutés
que par HOMA Pumpenfabrik GmbH et par des ateliers
de service agréés.

1.5.4. Dommages causés au produit

Tous les dommages et défaillances doivent être éliminés
immédiatement et de manière appropriée par le person­nel formé à cet effet. Le produit peut uniquement être
exploité dans un état techniquement parfait. Pendant la
période de garantie convenue, la réparation du produit ne
peut être effectuée que par HOMA Pumpenfabrik GmbH
et/ou par un atelier de service agréé. HOMA Pumpenfab­rik GmbH se réserve le droit de faire livrer le produit en­dommagé à l‘usine pour examen.

1.5.5. Clause de non-responsabilité

Nous n‘assumons aucune garantie ou responsabilité pour
les dommages causés au produit si un/plusieurs des
points suivants sont applicables:

• conception erronée de notre part en raison d‘indica­tions insuffisantes et/ou incorrectes de l‘exploitant ou
du donneur d‘ordre

• non-respect des consignes de sécurité, des prescrip­tions et des exigences nécessaires applicables selon
la législation allemande et la présente notice d‘utili­sation

• stockage et transport inappropriés

• montage/démontage non conformes aux prescrip-

tions

• maintenance insuffisante

• réparation inappropriée

• nature du sol ou travaux de construction inexact(e)s

• influences chimiques, électrochimiques et élec-

triques

• usure

En cas d‘une panne de courant ou d‘un autre dys­fonctionnement technique par lequel le bon fonctionne­ment de la pompe ne serait plus assuré, il est nécessaire
de veiller à ce que cela n‘entraîne pas de dégâts par un
débordement de la station. Afin d‘éviter cela, nous vous
conseillons d‘installer par exemple un système d‘alarme
fonctionnant indépendamment du courant réseau ou
toute autre mesure de protection.

FranCaiS | 41

La responsabilité du fabricant exclut par conséquent
aussi toute responsabilité pour des dommages corporels,
matériels et/ou pécuniaires.

1.5.6. Adresse du fabricant

HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid
Tél.: +49 2247 / 7020
Fax: +49 2247 / 70244
Courriel [e-mail]
Site Internet: www.homapumpen.de

1.6. Termes techniques

Différents termes techniques sont utilisés dans la
présente notice d‘utilisation.

Marche à sec:

Une marche à sec doit toujours être évitée; dans ce cas,
la pompe fonctionne à plein régime, mais il n‘y a aucun
agent à pomper.

Mode d‘installation « immergé»:

La pompe est immergée dans l‘agent à pomper. Elle est
complètement entourée par l‘agent à pomper. Respectez
les indications relatives à la profondeur d‘immersion max.
et au recouvrement d‘eau min.!

Mode d‘installation « sec »:

La pompe est installée à sec, c.-à-d. que l‘agent à pomp­er est amené et évacué via un système de tuyauterie.
La pompe n‘est pas immergée dans l‘agent à pomper.
Attention: les surfaces du produit peuvent devenir très
chaudes!

Mode d‘installation « transportable »:

La pompe est équipée d‘un pied d‘appui. Elle peut être
disposée et exploitée à n‘importe quel endroit. Respectez
les indications relatives à la profondeur d‘immersion max.
et au recouvrement d‘eau min. Faites également attention
aux surfaces du produit qui peuvent devenir très chaudes!

Mode d‘exploitation « S1 » (fonctionnement continu):

Sous charge nominale, une température constante qui ne
peut plus augmenter, même en cas de fonctionnement
prolongé, est atteinte. Le matériel peut fonctionner sans
pause sous charge nominale sans que la température
admissible ne soit dépassée.

Mode d‘exploitation « S2 »
(fonctionnement discontinu) :

La durée max. du cycle de manœuvres est in­diquée en minutes, p. ex. S2-20min. Ceci signi­fie que la machine peut fonctionner 10 minutes
et doit ensuite faire une pause de 10 minutes.

Mode d‘exploitation « S3 »
(fonctionnement intermittent):

Dans ce mode d‘exploitation, l‘indication de la durée de
marche relative et la durée de cycle, si elle s‘écarte de
10 min, suit le sigle. Par exemple, S3 30 % signifie que la
machine peut fonctionner 3 minutes et doit ensuite
refroidir pendant 7 minutes.

«Mode aspiration»:

Le mode aspiration équivaut à une marche à sec. La
pompe fonctionne à plein régime, mais seules de toutes
petites quantités d‘agent sont pompées. Le mode
aspiration n‘est possible qu‘avec certains types, voir à ce
sujet le chapitre « 3. Description générale».

Protection contre la marche à sec:

La protection contre la marche à sec doit provoquer une
coupure automatique de la pompe lorsque l‘on passe
au-dessous du niveau de recouvrement d‘eau minimum
de la pompe. Ceci est par exemple obtenu en montant un
interrupteur à flotteur.

Commande de niveau:

La commande de niveau doit mettre en marche ou
arrêter la pompe automatiquement à différents niveaux de
remplissage. Ceci est obtenu en montant un système de
détection de niveau.

42 | FranCaiS

2. Sécurité

Ce chapitre mentionne toutes les consignes de sécurité
et instructions techniques généralement applicables. Lors
du transport, de l‘installation, de l‘exploitation, de la main­tenance etc., toutes les consignes et instructions doivent
être prises en considération et respectées ! L‘exploitant
est responsable du respect des consignes et instructions
suivantes par tout le personnel.

2.1. Instructions et consignes de sécurité

La présente notice d‘utilisation utilise les instructions et
les consignes de sécurité suivantes pour les dommages
matériels et corporels. Pour les signaler de manière uni­voque au personnel opérateur, elles sont écrites en gras
et caractérisées par des symboles de danger. Les sym­boles utilisés répondent aux directives et prescriptions
généralement applicables (DIN, ANSI etc.).

Les consignes de sécurité commencent toujours par les
mentions d‘avertissement suivantes :

Danger :

Peut porter gravement atteinte à l‘intégrité physique
d‘une personne ou entraîner la mort !

Attention :

Peut porter gravement atteinte à l‘intégrité physique
d‘une personne !

Prudence :

Peut porter atteinte à l‘intégrité physique d‘une personne !

Attention (remarque sans symbole) :

Peut entraîner des dommages matériels considérables,
un dommage total n‘étant pas exclu !

La mention d‘avertissement est suivie de la mention du
danger, de la source de danger et des conséquences
possibles. La consigne de sécurité se termine par une
consigne pour éviter le danger.

2.2. Directives utilisées et marquage CE

• Nos installations sont soumises

• à différentes directives européennes

• à différentes normes harmonisées

• à diverses normes nationales

Vous trouverez les indications exactes des directives et
normes utilisées dans la déclaration de conformité CE au
début de cette notice d‘utilisation.

En outre, différentes prescriptions nationales supplé­mentaires sont posées comme base pour l‘utilisation, le
montage et le démontage du produit. P. ex. : directives de
prévention des accidents, prescriptions VDE, loi relative à
la sécurité des appareils etc. Le sigle CE est apposé sur
la plaquette signalétique qui se trouve sur la carcasse du
moteur.

2.3. Consignes de sécurité générales

Lors du montage ou du démontage, l‘installation ne peut
pas être exploitée seule.
Tous les travaux (montage, démontage, maintenance, ins­tallation) ne peuvent avoir lieu que lorsque l‘installation est
coupée. Le produit doit être déconnecté du réseau élec­trique et sécurisé contre une remise en marche.

Toutes les pièces rotatives doivent être immobilisées.
L‘opérateur doit communiquer immédiatement l‘appari­tion de toute défaillance ou irrégularité à son responsable.
Un arrêt immédiat par l‘opérateur est impérativement né­cessaire lorsque des défauts qui mettent en péril la sécu­rité apparaissent. On compte parmi ceux-ci :

• la défaillance des dispositifs de sécurité et/ou de sur­veillance ;

• l‘endommagement de pièces importantes ;

• l‘endommagement de dispositifs, conduites et isola-

tions.

• Les outils et autres objets peuvent uniquement être
conservés aux emplacements prévus à cet effet afin
de garantir une utilisation sûre.

• Lors de travaux dans des locaux fermés, il faut veiller
à une ventilation suffisante.

• Lors de travaux de soudage et/ou de travaux avec des
appareils électriques, il faut s‘assurer qu‘il n‘y a aucun
risque d‘explosion.

• Afin d‘exclure l‘asphyxie et l‘empoisonnement, ga­rantir que le poste de travail dispose de suffisamment
d‘oxygène et que la zone de travail soit exempte de
gaz toxiques.

• Immédiatement après la fin des travaux, tous les
équipements de sécurité et de protection doivent
être remis en place et remis en fonction.

• Les règlements de prévention des accidents ainsi
que les règles de l‘art doivent être respectés. Nous
soulignons que, conformément à la loi relative à la
responsabilité du fait des produits défectueux, nous
ne sommes pas responsables des dommages cau­sés par notre matériel en cas de non-respect des
consignes et des prescriptions du présent manuel.
Ces dispositions s‘appliquent également aux acces­soires.

Respecter impérativement ces consignes. Le
non-respect peut entraîner des dommages corporels
et/ou de graves dommages matériels.

2.4. Personnel opérateur

L‘ensemble du personnel qui travaille sur l‘installation doit
être qualifié pour ce travail. L‘ensemble du personnel doit
être majeur.
En outre, les directives nationales de prévention des acci­dents doivent aussi servir de base au personnel opérateur
et de maintenance. Il faut s‘assurer que le personnel a lu
et compris les instructions de la présente notice d‘utilisa­tion ; si besoin, elle doit être commandée dans la langue
nécessitée auprès du fabricant.

2.5. Travaux électriques

Nos produits électriques fonctionnent au courant alternatif
ou au courant triphasé. Les prescriptions locales doivent
être respectées. Respecter le plan de câblage pour le rac­cordement. Les indications techniques doivent être stric­tement observées.

Si la machine a été coupée par un dispositif de protection,
elle ne peut être remise en marche qu‘après l‘élimination
du défaut.

FranCaiS | 43

Danger dû au courant électrique !
Danger de mort en cas de manipulation non conforme
du courant lors de travaux électriques ! Ces travaux
ne peuvent être effectués que par un élec tricien
qualifié.

Prudence : protéger de l‘humidité !
L‘introduction d‘humidité dans le câble endommage­ra le câble et le rendra inutilisable. De plus, de l‘eau
peut s‘introduire dans le local de raccordement ou
le moteur et causer des dommages aux bornes ou
à l‘enroulement. Ne jamais plonger l‘extrémité de
câble dans l‘agent à pomper ou dans un autre liquide.

2.5.1. Raccordement électrique

L‘opérateur de l‘installation doit être instruit au sujet de
l‘alimentation en courant et des possibilités de coupure
du courant. Pour le raccordement de l‘installation à une
installation de distribution électrique, notamment lors de
l‘utilisation, p. ex., de convertisseurs de fréquence et de
la commande de démarrage en douceur, observer les
prescriptions du fabricant pour respecter la CEM. Des
mesures de blindage particulières sont éventuellement
nécessaires pour les câbles d‘alimentation électrique et
les lignes pilotes (p. ex. câbles spéciaux).

Le raccordement ne peut être entrepris que si les disposi­tifs de coupure répondent aux normes européennes har­monisées. Les téléphones portables peuvent causer des
interférences dans l‘installation.

2.5.2. Mise à la terre

Nos installations doivent en principe être mises à la terre.
S‘il est possible que des personnes entrent en contact
avec l‘installation et l‘agent à pomper, la mise à la terre
doit en outre être sécurisée par un dispositif de protection
contre les courants de court-circuit.

2.6. Comportement pendant l‘exploitation

Lors de l‘exploitation du produit, les lois et prescriptions
en vigueur sur le site d‘utilisation relatives à la sécurité de
l‘emploi, la prévention des accidents et au maniement de
machines électriques doivent être respectées. Dans l‘in­térêt d‘une marche du travail sûre, l‘exploitant doit déter­miner la répartition du travail du personnel. L‘ensemble du
personnel est responsable du respect des prescriptions.
Pendant l‘exploitation, des éléments déterminés (rotor,
hélice) tournent pour pomper l‘agent. Des substances dé­terminées peuvent entraîner la formation de bords très
acérés sur ces éléments.

Attention aux éléments en rotation !
Les éléments en rotation peuvent écraser et cisailler
les membres. Ne jamais mettre la main dans des par­ties de l‘installation ou sur les éléments en rotation
pendant l‘exploitation. Avant tous travaux de mainte­nance ou de réparation, couper la machiner et lais­ser les éléments rotatifs s‘immobiliser !

2.7. Dispositifs de sécurité et de surveillance

Nos installations sont équipées de différents dispositifs
de sécurité et de surveillance. Ces dispositifs ne peuvent
pas être démontés ou débranchés. Les dispositifs doivent
être raccordés avant la mise en service par un électricien
et leur fonctionnement correct doit être vérifié.

Attention : des dispositifs déterminés nécessitent un ins­trument ou un relais de restitution pour fonctionner parfai­tement, p. ex. une résistance CPT et une sonde PT100.
Cet instrument de restitution peut être obtenu auprès du
fabricant ou d‘un électricien.

Le personnel doit être instruit au sujet des dispositifs à
utiliser et de leur fonctionnement.

Attention !
La machine ne peut pas être exploitée si les dispo­sitifs de sécurité et de surveillance ont été enlevés
sans autorisation, si les dispositifs sont endommagés
et/ou ne fonctionnent pas !

2.8. Agents à pomper

Les agents à pomper se différencient par leur compo­sition, leur agressivité, leur abrasivité et de nombreux
autres facteurs. D‘une manière générale, nos installations
peuvent être utilisées dans de nombreux domaines. Vous
trouverez des indications plus précises à ce sujet dans la
fiche technique de l‘installation et dans la confirmation de
commande. Attention : un changement de densité, de vis­cosité ou de la composition en général peut modifier de
nombreux paramètres de l‘installation.

Pour les différents agents, on a également besoin de
matériaux et de formes de rotor différents. Plus vos in­dications sont précises lors de la commande, plus nous
pouvons modifier l‘installation pour répondre à vos exi­gences. Si des modifications devaient apparaître dans la
zone d‘utilisation et/ou dans l‘agent à pomper, nous vous
conseillerons avec plaisir.

Lors du passage de l‘installation dans un autre agent, il
faut respecter les points suivants :

• les installations qui ont été exploitées dans des eaux
polluées et/ou des effluents doivent être nettoyées à
fond avant une utilisation dans de l‘eau pure ;

• les installations qui ont pompé des agents dangereux
pour la santé doivent être généralement décontami­nées avant un changement d‘agent. En outre, il faut
déterminer clairement si l‘installation en question
peut encore être utilisée dans un autre agent.

• pour les installations qui sont exploitées avec un li­quide de lubrification ou de refroidissement (p. ex.
huile), ce liquide peut se retrouver dans l‘agent à
pomper en cas de garniture mécanique d‘étanchéité
défectueuse.

Danger dû aux agents explosifs !
Le pompage d‘agents explosifs (p. ex. essence, ké­rosène etc.) est strictement interdit ! Les produits ne
sont pas conçus pour ces agents !

44 | FranCaiS

2.9. Pression acoustique

Selon sa taille et sa puissance (kW), la pompe atteint une
pression acoustique comprise entre 40 dB (A) et 70 dB
(A) pendant l‘exploitation. La pression acoustique réelle
dépend toutefois de plusieurs facteurs, comme, par
exemple, le type de montage et le mode d‘installation,
la fixation d‘accessoires, les tuyauteries, le point de fonc­tionnement dynamique, la profondeur d‘immersion etc.

3. Description générale

3.1. Utilisation

Les pompes conviennent au pompage d‘eau propre ou
polluée par du sable abrasif ou des boues abrasives. Les
domaines d‘application sont p. ex. la baisse du niveau des
eaux souterraines, le maintien au sec de chantiers, souter­rains ou puits, l‘intervention urgente en cas d‘inondations.
En cas de présence de particules chimiquement agres­sives dans le liquide refoulé, la résistance des matières
utilisées dans la pompe doit être strictement respec­tée. Les pompes conviennent à l‘exploitation mobile et
stationnaire. Une installation autonome sur une surface
stable est possible. L‘utilisation en mode aspiration est
autorisée. La température maximum de l‘agent à pomper
peut atteindre 40°C, jusqu‘à maximum 60 ° C. La densité
maximale de l‘agent à pomper se situe autour de 1040 kg/
m³ et le pH peut être compris entre 6 et 8. Selon la ver­sion, la pompe est constituée de différents matériaux.
Pour la TP8/1, l‘enveloppe extérieure est en acier inoxy­dable, tandis qu‘elle est en PVC dur pour la TP 4/1.

3.2. Modes d‘utilisation

Les pompes sont conçues pour le mode d‘exploitation S1
(fonctionnement continu) avec une fréquence de commu­tation max. de 15 commutations/heure.

3.3. Construction

L‘ensemble totalement submersible est composé du mo­teur, du corps de pompe et du rotor approprié. Tous les
composants importants sont généreusement dimension­nés.











Non Description

1 Tubulure de pression
2 Entrée de câble
3 Poignée
4 Carcasse du moteur
5 Crépine d'aspiration

FranCaiS | 45

3.3.1. Plaquette signalétique

1Ph

3Ph

Non 1 Ph 3 Ph

1 Désignation de type Désignation de type
2 Numéro de série Numéro de série
3 Diamètre du rotor Diamètre du rotor
4

Température de l‘agent Température de l‘agent

5 Profondeur d‘immersion Profondeur d‘immersion
6 Poids Poids
7 Hmax Hmax
8 Hmin Hmin
9 Qmax Qmax

10 Norme Norme

11

Disp. lég. de constr. du
laboratoire de contrôle

Disp. lég. de constr. du

laboratoire de contrôle
12a Année de l‘homologation Année de l‘homologation
12b N° de réf. de performances N° de réf. de performances

13 Année de construction Année de construction
14 Type de moteur Type de moteur
15 Marquage IE Marquage IE
16 Fréquence Fréquence
17 Tension Tension triangle
18 Courant nominal Courant nominal triangle
19 Régime du moteur Régime du moteur
20 Puissance P1 Tension étoile
21 Cos phi Courant nominal triangle
22 Classe d‘isolation Classe d‘isolation
23 Puissance P2 Puissance P1
24 Condensateur de démarrage Cos phi
25 Condensateur permanent Indice de protection
26 Indice de protection Puissance P2
27 Mode d‘exploitation Mode d‘exploitation
28

Champ de texte distribution Champ de texte distribution

3.3.2. Moteur

Le moteur asynchrone triphasé est constitué d‘un stator
et de l‘arbre de moteur avec l‘ensemble rotor. Le câble
pour l‘alimentation en courant est conçu pour la puissance
mécanique maximum conformément à la courbe caracté­ristique ou à la plaquette signalétique de la pompe. Les
entrées de câble ainsi que le câble sont étanches à l‘eau
sous pression et scellés contre l‘agent à pomper. Le pa­lier-support est un palier à roulement robuste, lubrifié à vie
et ne nécessitant pas de maintenance.

Caractéristiques générales du moteur

Mode d‘exploitation du moteur submersible S1
Température admissible de l‘agent 40°C
Classe d’isolation H
Indice de protection IP68
Longueur du câble 20 m
Tension TP 4/1 230V / monoph. / 50Hz
Tension TP 8/1 400V / triph. / 50Hz

3.3.3. Dispositifs de surveillance

Sondes de température

Les pompes de type FW-TP4/1 sont dotées d’un jeu de
sondes de température dans l’enroulement du moteur
qui coupe le moteur en cas de surchauffe de l’enroule­ment. Après le refroidissement, le moteur se remet auto­matiquement en marche. Les pompes de type FW-TP8/1
sont dotées d’un dispositif de commutation avec disjonc­teur-protecteur. Celui-ci coupe la pompe en cas de sur­charge.

Contrôle du sens de rotation

Pour les moteurs monophasés, aucun contrôle n’est né­cessaire étant donné qu’ils tournent toujours dans le sens
de rotation correct. Les moteurs triphasés sont dans le
bon sens de rotation lors du raccordement à un champ
tournant dans le sens des aiguilles d’une montre (U, V, W

-> L1, L2, L3). Les dispositifs de commutation HOMA vé­rifient le champ tournant dans le sens des aiguilles d’une
montre du réseau. S’il n’y a pas de champ tournant dans
le sens des aiguilles d’une montre, la LED rouge s’allume.
Deux phases doivent être inversées à l’entrée du dispo­sitif de commutation. Pour les pompes plus petites, le
contrôle peut se faire en observant l’à-coup au démarrage.
Pour ce faire, poser la pompe verticalement sur le sol, lé­gèrement sur l’arête et la mettre brièvement en marche.
Vue d’en haut, la pompe avance légèrement par à-coups
dans le sens inverse des aiguilles d’une montre lorsque le
sens de rotation est correct.

Le sens de rotation correct de la pompe est donné lorsque
la pompe se déplace dans le sens inverse des aiguilles
d’une montre étant donné que, vu d’en haut, le moteur
tourne dans le sens des aiguilles d’une montre.

START

REACTION

ROTOR

REACTION

ATTENTION

Lorsque le rotor tourne

dans le sans des

aiguilles d’une montre

(vu d’en haut), c’est le

sens de rotation correct!

ATTENTION

La réaction moteur

tourne dans le sens

inverse des aiguilles

d‘une montre!

46 | FranCaiS

4. Emballage, transport et stockage

4.1. Livraison

Après son arrivée, vérifier immédiatement si l‘envoi
présente des dommages et est complet. En cas de
défauts éventuels, le transporteur ou le fabricant doit en
être informé le jour même de l‘arrivée du produit sinon,
vous ne pourrez plus faire valoir de droits. Les dommages
éventuels doivent être notés sur le bon de livraison ou le
document de transport.

4.2. Transport

Pour le transport, seuls les accessoires d‘élingage, les
moyens de transport et les engins élévateurs autorisés
prévus à cet effet peuvent être utilisés. Ils doivent pos­séder une puissance de levage et une force portante
suffisantes pour pouvoir transporter le produit sans dan­ger. En cas d‘utilisation de chaînes, celles-ci doivent être
bloquées contre le glissement.

Le personnel doit être qualifié pour ces travaux et doit
respecter toutes les prescriptions de sécurité nationales
pendant les travaux. Les produits doivent être livrés par
le fabricant ou par le sous-traitant dans un emballage
approprié. Cet emballage exclut normalement tout en­dommagement lors du transport et du stockage. En cas
de changements fréquents d‘emplacement, vous devez
conserver soigneusement l‘emballage pour le réutiliser.

4.3. Stockage

Les produits récemment livrés sont conditionnés de ma­nière à pouvoir être stockés 1 an. En cas de stockages
temporaires, le produit doit être nettoyé à fond avant l‘en­treposage ! Les points suivants doivent être respectés
pour l‘entreposage:

• placer le produit sur une surface stable et le sécu­riser contre les chutes. Ici, les agitateurs à moteur
submersible sont stockés horizontalement et les
motopompes submersibles horizontalement ou
verticalement.

Danger de renversement !
Ne jamais déposer le produit sans le sécuriser ! La
chute du produit peut causer des blessures !

• Sila machine doit être stockée, le lieu de stockage ne
peut pas être soumis à des vibrations et des chocs
qui pourraient endommager les paliers à roulement.

• En outre, il faut veiller à ce que le matériel soit stocké
dans des locaux secs qui ne subissent pas de fortes
fluctuations de température.

• Lors du stockage et de la manipulation de la machine,
il faut veiller à ce que la couche de protection anti-cor­rosion ne soit pas endommagée.

• La machine ne peut pas être stockée dans des
locaux dans lesquels des travaux de soudage
doivent être exécutés étant donné que les gaz ou les
rayonnements qu‘ils produisent peuvent attaquer les
éléments en élastomère et les revêtements.

• Pour les produits possédant une prise d‘aspiration et/
ou de pression, ces éléments doivent être obturés
fermement pour éviter des impuretés.

Attention au rotor en rotation !
Ne pas saisir le rotor en rotation ou passer la main à
travers la tubulure de pression dans la chambre de
pompage ! Ne jamais mettre la main dans la chambre
de pompage ou sur les éléments en rotation pendant
l’exploitation. Avant tous travaux de maintenance ou
de réparation, couper la machiner et laisser les élé­ments rotatifs s’immobiliser !

En outre, il est possible de vérifier le sens de rotation avec
un « indicateur de rotation moteur et phase ». Cet ins­trument de mesure est tenu de l’extérieur au niveau de
la carcasse du moteur de la pompe mise en marche et
indique le sens de rotation au moyen d’une LED.

Refroidissement du moteur

La gaine de refroidissement avec raccord supérieur de la
conduite de refoulement permet un refroidissement suffi­sant du moteur, y compris en mode aspiration.

3.3.4. Sortie de refoulement

La sortie de refoulement possède un FE 2 ½“ sur lequel
un raccord fixe de la dimension B est vissé.

3.3.5. Rotor

Le rotor est fixé sur l‘arbre du moteur et est entraîné par
celui-ci. Le rotor est un rotor multilames ouvert avec un
écartement réglable entre le rotor et la carcasse. Une
perte de puissance due au mode est ainsi évitée.

Le passage libre dépend du type de pompe :

• FW-TP4/1 : 8 mm

• FW-TP8/1 : 10 mm

FranCaiS | 47

• Tous les câbles d‘alimentation du courant doivent
être protégés contre le flambage, les endommage­ments et l‘introduction d‘humidité.

Danger dû au courant électrique !
Danger de mort en cas de câbles d‘alimentation
du courant endommagés ! Les câbles défectueux
doivent être remplacés immédiatement par un élec­tricien qualifié.

Prudence : protéger de l‘humidité !
L‘introduction d‘humidité dans le câble endommage­ra le câble et le rendra inutilisable. Par conséquent,
ne jamais plonger l‘extrémité de câble dans l‘agent à
pomper ou dans un autre liquide.

• Le produit doit être protégé contre le rayonne­ment solaire direct, la chaleur, la poussière et le
gel. La chaleur ou le gel peut causer des dom­mages considérables aux hélices, aux rotors et aux
revêtements !

• Les rotors et les hélices doivent être tournés à inter­valles réguliers. Cela évite un blocage des paliers et
permet de renouveler le film lubrifiant de la garniture
mécanique d‘étanchéité. Pour les produits avec ré­ducteur, la rotation empêche un blocage des pignons
du réducteur et renouvelle le film lubrifiant sur les
pignons du réducteur.

Attention aux arêtes acérées !
Des arêtes acérées peuvent se former au niveau des
rotors et des hélices. Risque de blessures ! Portez
des gants de protection appropriés.

• Après un stockage prolongé, le produit doit être net­toyé de toutes les impuretés, comme la poussière
et les dépôts d‘huile, avant la mise en service. Vé­rifier la souplesse des rotors et des hélices et si les
revêtements des corps présentent des dommages.

• Si la machine reste stockée pendant plus d‘un an,
l‘huile de moteur et, le cas échéant l‘huile à engre­nages, doit être remplacée. Ceci s‘applique égale­ment lorsque le matériel n‘a encore jamais été mis en
service (vieillissement naturel des lubrifiants à base
d‘huile minérale).

Avant la mise en service, vérifier les niveaux de
remplissage (huile, le cas échéant liquide de re­froidissement, etc.) de chaque produit et les
compléter si nécessaire. Vous trouverez les indications
concernant le remplissage dans la fiche technique de la
machine !Les revêtements endommagés doivent être
retouchés immédiatement.Seul un revêtement intact
remplit correctement sa fonction!

Si vous respectez ces règles, votre produit peut être en­treposé pendant une plus longue période. Gardez cepen­dant à l‘esprit que les éléments en élastomère et les re­vêtements sont soumis à une fragilisation naturelle. Pour
un entreposage de plus de 6 mois, nous recommandons
de les surveiller et de les remplacer si nécessaire. Veuillez
consulter le fabricant à ce sujet.

4.4. Retour de livraison

Les produits renvoyés à l‘usine doivent être emballés
proprement et correctement. Proprement signifie que le
produit a été nettoyé de toutes les impuretés et décon­taminé s‘il a été utilisé dans des agents dangereux pour
la santé. L‘emballage doit protéger le produit contre des
endommagements. Veuillez consulter le fabricant au sujet
du retour de livraison.

5. Installation et mise en service

5.1. Généralités

Pour éviter d‘endommager la pompe pendant l‘installation
et l‘exploitation, les points suivants doivent être respec­tés :

• Les travaux d‘installation doivent être effectués par
un personnel qualifié dans le respect des règlements
de sécurité.

• Avant l‘installation, la pompe doit être examinée afin
de déceler d‘éventuels dommages.

• Toute poche d‘air dans le corps de pompe et dans les
tuyauteries doit impérativement être évitée (par des
dispositifs de purge adéquats ou en inclinant légère­ment la pompe).

• Protégez la pompe contre le gel..

• Les câbles d‘alimentation électrique de la pompe

doivent être disposés de manière telle qu‘une exploi­tation sans danger et un montage/démontage simple
(sont garantis).

5.2. Montage

Danger de chute !
Lors du montage de la pompe et de ses accessoires,
on travaille directement au bord du bassin ! L‘inat­tention ou des chaussures inappropriées peuvent
causer une chute. Danger de mort ! Prenez toutes
les mesures de sécurité pour éviter cela.

Fixer la conduite de pression ou le flexible à la tubulure de
pression de la pompe et poser la conduite de pression. En
cas d‘utilisation d‘un raccord de flexible ou de conduite
avec filetage, la douille porte-tuyau sur la tubulure de la
pompe peut être coupée. Pour empêcher un reflux de
l‘eau lorsque la pompe est éteinte, un clapet antiretour
peut en outre être monté dans la conduite de pression.

48 | FranCaiS

La conduite de pression doit être montée sans tension. Si
on utilise un flexible, veiller à ce qu‘il soit posé sans flam­bage. Si on utilise des accessoires, comme un raccord à
verrouillage rapide etc., veiller à ce qu‘ils soient étanchés
avec du ruban de téflon étant donné qu‘une fuite diminue
la puissance de pompage de la pompe. Fixer la pompe
à la poignée de maintien avec un câble ou une chaîne
et la plonger dans l‘agent à pomper. En cas de surface
boueuse ou autres, disposer des pierres sous la pompe
pour empêcher qu‘elle ne s‘enlise.

Installation sur le sol

Monter la conduite de pression à l‘aide d‘un raccord fixe
Storz ou d‘un raccord pour flexible STA vissé sur le rac­cord de conduite de refoulement central. La conduite
de pression doit être posée sans flambage. Le diamètre
intérieur de la conduite doit correspondre au raccord de
conduite de refoulement. Placer la pompe dans l‘agent à
pomper. En cas d‘utilisation sur un sol boueux et meuble,
il faut disposer des pierres ou d‘autres éléments sous la
pompe ou placer celle-ci dans un panier à mailles serrées
pour que la crépine reste protégée contre l‘obstruction.

Opération spéciale

La pompe TP4-1 permet le pompage jusqu´à une hauteur
du liquide de 40mm. Par démontage du crépine d´aspi­ration (pos. 143.01) et du fond de crépine (pos.185), en
desserrant la vis (pos.914.01), se facilite le pompage
jusqu´à une hauteur du liquide de 5mm, avec une réduc­tion simultanée du refoulement La pompe TP8-1 permet
le pompage jusqu´à une hauteur du liquide de 90mm.
Le pompage continué comme cela permet la TP4-1 n´est
pas possible.

5.3. Mise en service

Cette section contient toutes les instructions importantes
pour le personnel opérateur pour une mise en service et
une utilisation en toute sécurité de la machine. Les indi­cations suivantes doivent impérativement être observées
et vérifiées :

• Mode d‘installation

• Mode d‘exploitation

• Recouvrement minimum / profondeur d‘immersion

max.

Après une période d‘immobilisation prolongée, ces
indications doivent également être vérifiées et les dé­fauts constatés être éliminés !

La notice d‘utilisation et de maintenance doit toujours
être conservée avec la machine ou à un emplacement
prévu à cet effet et être toujours accessible pour tout
le personnel opérateur.

Pour éviter tout dommage matériel et corporel lors de la
mise en service de la machine, les points suivants doivent
impérativement être respectés :

• La mise en service de la machine ne peut être ef­fectuée que par un personnel qualifié et formé et
dans le respect des consignes de sécurité.

• L‘ensemble du personnel qui travaille sur la machine
doit avoir reçu, lu et compris la notice d‘utilisation.

• Activez tous les dispositifs de sécurité et les com­mandes d‘arrêt d‘urgence avant la mise en service.

• Les réglages électrotechniques et mécaniques
peuvent uniquement être exécutés par une main­d‘œuvre spécialisée.

• Cette machine est uniquement appropriée pour une
utilisation dans les conditions de service indiquées.

5.4. Travaux de préparation

La machine a été construite et montée selon l‘état actuel
de la technique de manière à fonctionner longtemps et de
manière fiable dans des conditions de service normales,
à la condition, toutefois, que vous respectiez toutes les
exigences et consignes. De petites fuites d‘huile de la
garniture mécanique d‘étanchéité à la livraison sont sans
risques, mais doivent être éliminées avant la descente et
l‘immersion dans l‘agent à pomper.

Veuillez contrôler les points suivants :

• Circuit du câblage : pas de boucles, légèrement tendu

• Vérifier la température de l‘agent à pomper et la pro-

fondeur d‘immersion : voir fiche technique de la ma­chine

• Si un flexible est utilisé côté pression, il doit être bien
rincé à l‘eau claire avant l‘utilisation afin qu‘aucun dé­pôt ne puisse entraîner des obstructions.

• Vérifier si les accessoires, le système de tuyauterie
et le dispositif d‘accrochage sont correctement et
fermement fixés.

• Vérification des commandes de niveau existantes et
de la protection contre la marche à sec

5.5. Electricité

Lors de la pose et de la sélection des câbles électriques,
ainsi que lors du raccordement du moteur, les prescrip­tions locales correspondantes et VDE doivent être respec­tées. Le moteur doit être protégé par un disjoncteur-pro­tecteur. Faites raccorder le moteur conformément au plan
de câblage. Attention au sens de rotation ! En cas de sens
de rotation incorrect, la machine ne fournit pas la puis­sance indiquée et peut subir des dommages dans des
conditions défavorables.

Danger dû au courant électrique ! Danger de mort en
cas de manipulation non conforme du courant !
Toutes les pompes ayant des extrémités de câble
libres doivent être raccordées par un électricien.

5.6. Sens de rotation

Pour les moteurs monophasés, un contrôle du sens de
rotation n‘est pas nécessaire étant donné qu‘ils tournent
toujours dans le sens de rotation correct. Pour les moteurs
triphasés, le sens de rotation doit être vérifié avant la mise
en service. Si vous utilisez un dispositif de commutation
HOMA avec indicateur de contrôle du sens de rotation,
celui-ci s‘allume en cas de sens de rotation incorrect. Le
contrôle peut se faire en observant l‘à-coup au démarrage.
Pour ce faire, poser la pompe verticalement sur le sol, lé­gèrement sur l‘arête et la mettre brièvement en marche.

Vue d‘en haut, la pompe avance légèrement par à-coups
dans le sens inverse des aiguilles d‘une montre lorsque le
sens de rotation est correct.

FranCaiS | 49

Le sens de rotation correct de la pompe est donné lorsque
la pompe se déplace dans le sens inverse des aiguilles
d‘une montre étant donné que, vu d‘en haut, le moteur
tourne dans le sens des aiguilles d‘une montre.

Pour les pompes déjà installées, le contrôle du sens de
rotation correct se fait en comparant la hauteur de refou­lement et le débit de refoulement dans les différents sens
de rotation. Le sens de rotation qui a la hauteur de refou­lement et le débit de refoulement les plus élevés est le
sens de rotation correct.

Si le sens de rotation est incorrect, il faut inverser 2 phases
du raccordement au secteur. Les pompes sont livrées de
série avec une fiche secteur CEE. L‘inversion de phases
est réalisée en tournant à 180° la plaque de support ronde
au niveau des pôles de la fiche avec un tournevis.

Les caractéristiques de refoulement et de puissance in­diquées ne sont atteintes que quand un champ tournant
dans le sens des aiguilles d‘une montre est présent. La
machine n‘est pas conçue pour une exploitation sur un
champ tournant dans le sens inverse des aiguilles d‘une
montre.

5.7. Protection du moteur

L‘exigence minimum est un relais thermique / un disjonc­teur-protecteur avec compensation de température, dé­clenchement de différentiel et protection contre les redé­marrages intempestifs conformément à VDE 0660 et les
prescriptions nationales correspondantes. Si les machines
sont raccordées à des réseaux électriques dans lesquels
des perturbations surgissent fréquemment, nous vous
recommandons le montage supplémentaire de dispo­sitifs de protection (p. ex. relais de surtension, relais de
sous-tension ou relais de défaillance de phase, protec­tion contre la foudre etc.) Lors du raccordement de la
machine, les prescriptions locales et légales doivent être
respectées.

Moteur monophasé

Les pompes avec des moteurs monophasés 230 V pos­sèdent un dispositif de commutation avec un disjonc­teur-protecteur et un condensateur permanent. Si
d‘autres dispositifs de commutation sont utilisés, il faut
tenir compte du courant nominal du moteur lors du choix
du disjoncteur-protecteur du moteur. Pour la version FW­TP4/1, un condensateur avec 30µF doit être utilisé.

Moteurs triphasés

Les pompes avec des moteurs triphasés sont équipées
de série d‘un dispositif de commutation avec disjonc­teur-protecteur. Si d‘autres dispositifs de commutation
sont utilisés, il faut tenir compte du courant nominal du
moteur lors du choix du disjoncteur-protecteur du moteur
(voir plaquette signalétique).

5.8. Modes de mise en marche

Modes de mise en marche avec fiche mâle / Dispositifs
de commutation

Insérer la fiche mâle dans la prise prévue à cet effet et
actionner l‘interrupteur de marche/d‘arrêt sur le dispositif
de commutation.

5.8.1. Après la mise en marche

Le courant nominal est brièvement dépassé lors du pro­cessus de démarrage. Après la fin de ce processus, le
courant de service ne devrait plus dépasser le courant no­minal. Si le moteur ne démarre pas immédiatement après
la mise en marche, arrêtez-le immédiatement. Avant une
nouvelle remise en marche, les pauses prescrites dans
les caractéristiques techniques doivent être respectées.
En cas de nouvelle défaillance, la machine doit immédia­tement être à nouveau arrêtée. Un nouveau processus de
mise en marche ne peut être lancé qu‘après l‘élimination
du défaut.

Les points suivants doivent être contrôlés :

• Tension de service (écart admissible de +/- 5 % de la
tension assignée)

• Fréquence (écart admissible de -2 % de la fréquence
assignée)

• Intensité de courant absorbé (écart admissible entre
les phases de max. 5 %)

• Différence de potentiel entre les différentes phases
(max. 1 %)

• Fréquence de commutation et pauses (voir Caracté­ristiques techniques)

• Arrivée d‘air à l‘amenée, le cas échéant, un déflecteur
doit être installé

• Recouvrement d‘eau minimum, commande de ni­veau, protection contre la marche à sec

• Marche silencieuse

• Vérifier la présence de fuites, le cas échéant, réaliser

les étapes nécessaires selon le point « Entretien »

50 | FranCaiS

6. Entretien

6.1. Généralités

La pompe ainsi que l‘intégralité de l‘installation doivent
être contrôlées et entretenues à intervalles réguliers. La
période pour la maintenance est fixée par le fabricant et
s‘applique à toutes les conditions d‘utilisation. Pour les
agents agressifs et/ou abrasifs, consultez le fabricant
étant donné que dans ces cas, la période peut être rac­courcie.

Respectez les points suivants :

• La notice d‘utilisation doit être disponible pour le per­sonnel de maintenance et être respectée par celui-ci.
Seuls les travaux et mesures de maintenance men­tionnés ici peuvent être exécutés.

• Tous les travaux de maintenance, d‘inspection et
de nettoyage sur la machine et l‘installation doivent
être effectués avec le plus grand soin par une main­d‘œuvre spécialisée formée et à un poste de travail
sûr. Il faut porter les équipements de protection in­dividuelle nécessaires. La machine doit être décon­nectée du réseau électrique pour tous ces travaux.
Un redémarrage intempestif doit être empêché. En
outre, les mesures de protection correspondantes
selon BGV/GUV doivent être respectées lors de tra­vaux dans des bassins et/ou des conteneurs.

• Pour lever et abaisser une machine de plus de 50 kg,
il faut utiliser des auxiliaires de levage techniquement
parfaits et officiellement autorisés.

Assurez-vous que les accessoires d‘élingage, câbles et
dispositifs de sécurité du treuil à main sont en parfait
état technique. Les travaux ne peuvent être entamés
que lorsque l‘auxiliaire de levage est techniquement
en ordre. La non-exécution de ces vérifications est sy­nonyme de danger de mort !

• Tous travaux électriques sur la machine et l‘installa­tion doivent être exécutés par un professionnel. Pour
les machines autorisées dans les atmosphères ex­plosives, vous devez également respecter le chapitre
« Protection contre les explosions » en annexe !

• Lors de l‘utilisation de solvants et de détergents fai­blement inflammables, il est interdit d‘utiliser du feu,
une flamme nue et de fumer.

• Les machines qui font circuler des agents dangereux
pour la santé ou qui entrent en contact avec ceux-ci
doivent être décontaminées. Il faut également veil­ler à ce qu‘aucun gaz dangereux pour la santé ne se
forme ou ne soit présent.

• Veillez à ce que l‘outillage et le matériel nécessaires
soient présents. L‘ordre et la propreté garantissent
un travail en toute sécurité et optimal sur la machine.
Après le travail, enlevez de la machine le matériel de
nettoyage et l‘outillage utilisés. Conservez tous les
matériels et outils à l‘emplacement prévu à cet effet.

• Les fluides nécessaires à l‘exploitation (p. ex. huiles,
lubrifiants, etc.) doivent être récupérés dans des ré­cipients appropriés et être éliminés conformément
aux prescriptions (selon la directive 75/439/CEE et
décrets selon les art. 5a, 5b AbfG [Loi sur l‘enlève­ment des déchets]). Lors des travaux de nettoyage
et de maintenance, porter une tenue de protection

correspondante. Elle doit être éliminée conformé­ment aux critères de classement des déchets TA 524
02 et à la directive 91/689/CEE. Seuls les lubrifiants
recommandés par le fabricant peuvent être utilisés.
Les huiles et les lubrifiants ne peuvent pas être mé­langés. Utilisez uniquement des pièces originales du
fabricant

Une marche d‘essai ou un essai de fonctionnement de
la machine ne peut avoir lieu que dans les conditions
de service générales !

Catégorie d‘huile : HOMA ATOX biodégradable. Eliminer

l‘huile usagée dans les règles.

En cas d‘utilisation d‘huiles blanches, contrôler ce qui
suit :

• Pour compléter et/ou remplir à nouveau, seuls des
consommables du même fabricant peuvent être uti­lisés.

• Les machines qui ont jusqu‘à présent fonctionné
avec d‘autres consommables doivent d‘abord être
nettoyées à fond avant de pouvoir fonctionner avec
des huiles blanches.

6.2. Délais de maintenance

Avant la première mise en service ou après un stoc­kage de longue durée :

• Vérifier la résistance d‘isolement

• Contrôler le niveau de remplissage espace/chambre

d‘étanchéité

• Vérifier si la garniture mécanique d‘étanchéité est en­dommagée.

Tous les mois :

• Contrôler l‘intensité de courant absorbé et la tension

• Vérification des dispositifs de commutation utilisés

pour les résistances CPT, le contrôle de l‘espace
d‘étanchéité etc.

Deux fois par an :

• Examen visuel du câble d‘alimentation

• Examen visuel du porte-câble et de l‘haubanage du

câble

• Examen visuel des accessoires, p. ex. dispositif d‘ac­crochage, dispositifs de levage etc.

Toutes les 3 000 heures de fonctionnement :

• Contrôle optique pour les pompes avec chambre de
barrage d‘huile

• Contrôle optique pour les pompes sans chambre de
barrage d‘huile

Toutes les 8 000 heures de fonctionnement ou au plus
tard après 2 ans :

• Vérification de la résistance d‘isolement

• Remplacement des consommables espace/chambre

d‘étanchéité

• Contrôle et, le cas échéant, retouche du revêtement

• Essai de fonctionnement de tous les dispositifs de

sécurité et de surveillance.

FranCaiS | 51

Toutes les 15 000 heures de fonctionnement ou au
plus tard après 5 ans :

• Révision générale en usine

En cas d‘utilisation dans des agents très abrasifs et/
ou agressifs, les intervalles de maintenance sont plus
courts.

6.3. Travaux de maintenance

Contrôle de l‘intensité de courant absorbé et la tension

L‘intensité de courant absorbé et la tension sur les 3
phases doivent être contrôlées régulièrement. En fonc­tionnement normal, elles restent constantes. De légères
fluctuations dépendent de la nature de l‘agent à pomper.
Au moyen de l‘intensité de courant absorbé, des dom­mages et/ou des dysfonctionnements du rotor/de l‘hé­lice, du palier et/ou du moteur peuvent être détectés de
manière précoce et être éliminés. Ainsi, des dommages
consécutifs plus importants peuvent être évités dans une
large mesure et le risque d‘une panne générale peut être
réduit.

Vérification des dispositifs de commutation utili­sés pour les résistances CPT, le contrôle de l‘espace
d‘étanchéité etc.

Vérifiez le fonctionnement parfait des dispositifs de com­mutation utilisés. Les appareils défectueux doivent être
remplacés immédiatement étant donné qu‘ils ne garan­tissent aucune protection de la machine. Les instructions
relatives au processus d‘inspection doivent être scrupu­leusement respectées (notice d‘utilisation des dispositifs
de commutation concernés).

Vérification de la résistance d‘isolement

Pour vérifier la résistance d‘isolement, le câble d‘alimenta­tion doit être déconnecté. Ensuite, la résistance peut être
mesurée au moyen d‘un contrôleur d‘isolement (la ten­sion continue de mesurage est de 1 000 volts).

Les valeurs suivantes ne peuvent pas être dépassées :

Lors de la première mise en service, la résistance d‘iso­lement ne peut pas être inférieure à 20 MΩ. Lors des
mesures ultérieures, cette valeur doit être supérieure à
2 MΩ. Résistance d‘isolement trop faible : de l‘humidité
peut s‘être introduite dans le câble et/ou le moteur.

Ne plus raccorder la machine, contacter le fabricant !

Examen visuel du câble d‘alimentation

Les câbles d‘alimentation doivent être examinés afin de
déceler toute soufflure, fissure, éraflure, marque de frot­tement et/ou d‘écrasement. En cas de constatation des
dommages, le câble d‘alimentation doit être remplacé im­médiatement.

Les câbles peuvent uniquement être remplacés par
le fabricant ou par un atelier de service autorisé ou
agréé. La machine ne peut être remise en service
qu‘après l‘élimination conforme du dommage !

Examen visuel du porte-câble (crochet à mousqueton)
et de l‘haubanage du câble (câble de traction)

Si la machine est utilisée dans des bassins ou des puits,
les câbles de relevage / supports de câble (crochets à

mousqueton) ainsi que l‘haubanage sont exposés à une
usure permanente. Pour éviter que les câbles de relevage
/ supports de câble (crochets à mousqueton) et/ou l‘hau­banage s‘usent complètement et que le câble électrique
soit endommagé, des contrôles réguliers sont néces­saires.

Les câbles de relevage / supports de câble (crochets à
mousqueton) et l‘haubanage doivent être remplacés
au moindre signe d‘usure !

Examen visuel des accessoires.

Vérifier que les accessoires, p. ex. dispositifs d‘accro­chage, dispositifs de levage etc. sont correctement fixés.
Les accessoires desserrés et/ou défectueux doivent être
réparés ou remplacés immédiatement.

Contrôle optique pour les pompes avec chambre de
barrage d‘huile

Niveau d‘huile

Merci de prendre connaissance de la quantité exacte de
remplissage dans la liste des pièces de rechange ou veuil­lez vous rapprocher du constructeur.

Etat de l‘huile

L‘état des garnitures étanches à anneau glissant peut être
contrôlé par un contrôle optique de l‘huile. Poser la pompe
horizontalement de manière à ce que la jauge de niveau
d‘huile située sur le côté de la carcasse du moteur (pour
les pompes plus grosses : une des deux jauges de niveau
d‘huile) se trouve en haut. Retirer la vis et prélever une
petite quantité d‘huile. Si l‘huile est trouble ou laiteuse,
ceci indique un joint d‘arbre défectueux. Dans ce cas,
faire vérifier l‘état des joints à lèvres par un concession­naire HOMA ou le service après-vente. Type d‘huile :
HOMA-ATOX biodégradable. L‘huile usée doit être élimi­née selon les prescriptions applicables pour la protection
de l‘environnement.

Essai de fonctionnement des dispositifs de sécurité et
de surveillance

Les dispositifs de surveillance sont p. ex. des sondes
de température dans le moteur, le contrôle de l‘espace
d‘étanchéité, le relais de protection du moteur, le relais
à maximum de tension etc. Les relais de protection du
moteur, à maximum de tension ainsi que d‘autres déclen­cheurs peuvent généralement être déclenchés manuelle­ment pour les essais. Pour vérifier le contrôle de l‘espace
d‘étanchéité ou les sondes de température, la machine
doit être refroidie à la température ambiante et le câble de
raccordement du dispositif de surveillance être déconnec­té dans l‘armoire électrique. Le dispositif de surveillance
est ensuite vérifié au moyen d‘un ohmmètre.
Les valeurs suivantes doivent être mesurées :

Sonde bimétallique : valeur égale à Passage « 0 »
Thermistor : Un thermistor a une résistance à la tempé-

rature d‘utilisation minimum comprise entre 20 et 100 Ω.
Pour 3 sondes en série, la valeur devrait être comprise
entre 60 et 300 Ω.
Sonde PT100 : A 0°C, les sondes PT100 ont une valeur
de 100 Ω. Entre 0°C et 100°C, cette valeur augmente de
0,385 Ω par 1°C. A une température ambiante de 20°C,
on calcule une valeur de 107,7 Ω.

52 | FranCaiS

Contrôle de l‘espace d‘étanchéité : La valeur doit tendre
vers « l‘infini ». En cas de valeurs basses, de l‘eau peut
se trouver dans l‘huile. Veuillez également respecter les
instructions du relais de restitution disponible en option.

En cas d‘écarts importants, veuillez consulter le fabri­cant !

La procédure de vérification des dispositifs de sécurité et
de surveillance de l‘auxiliaire de levage se trouve dans la
notice d‘utilisation correspondante.

Révision générale

Lors d‘une révision générale, outre les travaux de mainte­nance normaux, les paliers de moteur, les joints d‘arbre,
les joints toriques et les câbles d‘alimentation du courant
doivent aussi être contrôlés et remplacés le cas échéant.
Ces travaux peuvent uniquement être effectués par le fa­bricant ou par un atelier de service agréé.

Remplacement des consommables

Il faut contrôler les consommables vidangés à la re­cherche d‘impuretés et d‘eau. Si le consommable est
très pollué et que la teneur en eau est supérieure à 1/3,
le remplacement doit être effectué encore une fois 4 se­maines plus tard. Si de l‘eau est encore présente dans le
consommable, on peut soupçonner une étanchéité défec­tueuse. Veuillez consulter votre fabricant. Si vous utilisez
une surveillance de l‘espace d‘étanchéité ou de fuites, en
cas d‘étanchéité défectueuse dans les 4 semaines sui­vant le remplacement, l‘indicateur s‘allumera à nouveau.

En général, ceci s‘applique au remplacement des
consommables : Arrêter la machine, la laisser refroi­dir, la déconnecter du secteur (à faire exécuter par
un professionnel !), la nettoyer et la disposer verti­calement sur une surface stable. Des consommables
chauds ou très chauds peuvent être sous pression. Le
consommable qui sort peut causer des brûlures. C‘est
pourquoi vous devez d‘abord laisser la machine refroi­dir à température ambiante ! Sécuriser contre la chute
et/ou le glissement !

6.4. Espace d‘étanchéité

Vu la multitude de variantes et de versions de ces pompes,
la position exacte des vis de fermeture varie en fonction
de l‘élément de pompage utilisé.

• Dévisser prudemment et lentement le bouchon de
remplissage de l‘espace d‘étanchéité.

Attention : le consommable peut être sous pression !

• Dévisser la vis de purge. Vidanger le consommable et
le récupérer dans un récipient approprié. Nettoyer la
vis de purge, l‘équiper d‘une nouvelle bague d‘étan­chéité et la revisser. Pour permettre une vidange in­tégrale, la machine doit être légèrement penchée sur
le côté.

Veillez à ce que la machine ne puisse pas tomber et/
ou glisser !

• Poser la machine horizontalement et verser le
consommable. Respectez les types et les quantités
de consommables prescrits.

• Nettoyer le bouchon de remplissage, l‘équiper d‘une
nouvelle bague d‘étanchéité et le revisser.

7. Travaux de réparation

7.1. Généralités

Les travaux de réparation suivants sont possibles pour
cette machine :

• Remplacement du rotor et de la chambre de
pompage

• Remplacement de la bague d‘usure

Lors de ces travaux, il faut généralement toujours
respecter ce qui suit :

• Les joints toriques ainsi que les joints existants
doivent toujours être remplacés.

• Les freins de vis comme les rondelles-ressorts
doivent toujours être remplacés.

• Les couples de serrage doivent être respectés.

Ceci s‘applique généralement pour les travaux de ré­paration : Arrêter la machine, la déconnecter du sec­teur, la nettoyer et la disposer horizontalement sur
une surface stable. Sécuriser contre la chute et/ou le
glissement !

Sauf indication contraire, les valeurs de couple de serrage
indiquées dans les tableaux sont applicables. Valeurs pour
des vis propres, lubrifiées. Couple de serrage [Nm] pour
vis A2/A4 (Coefficient de frottement =0,2)

A2/A4,

résistance 70

A2/A4,

résistance 80

DIN912/DIN933 DIN912/DIN933
M6 7 Nm 11,8 Nm
M8 17 Nm 28,7 Nm

M10 33 Nm 58 Nm
M12 57 Nm 100 Nm
M16 140 Nm 245 Nm
M20 273 Nm 494 Nm

7.2. Remplacement de différents éléments de pompe

Remplacer le rotor et le corps de pompe

• Desserrer et dévisser la vis à tête cylindrique à six
pans creux du logement de joint.

• Sécuriser le corps de pompe avec les auxiliaires ap­propriés, p. ex. auxiliaire de levage, et le retirer du
logement de joint. Le déposer sur une surface sûre.

• Fixer fermement le rotor à l’aide des auxiliaires appro­priés, desserrer et dévisser la fixation de rotor (vis à
tête cylindrique à six pans creux).

Attention au frein de vis !

• Retirer le rotor de l’arbre en utilisant un outil extrac­teur approprié.

• Nettoyer l’arbre.

• Mettre un nouveau rotor sur l’arbre.

FranCaiS | 53

Attention à ne pas endommager les surfaces d’ajus­tement !

• Visser une nouvelle fixation de rotor (vis à tête cylin­drique à six pans creux et avec un nouveau frein de
vis) dans l’arbre. Fixer fermement le rotor et serrer
fermement la vis à tête cylindrique.

• Placer l’élément de pompage sur le logement de joint
et le fixer au moyen d’écrous à six pans.

• Vous devez pouvoir faire tourner manuellement le
rotor.

Remplacement de la bague d’usure

La bague d’usure et la bague de roulement déterminent
le jeu entre le rotor (bague de roulement) et la tubulure
d’aspiration (bague d’usure). Si ce jeu est trop grand, le
rendement de la machine baisse et/ou des obturations
peuvent se former. Les deux bagues sont conçues de
manière à pouvoir être remplacées. Par conséquent, les
signes d’usure sur la tubulure d’aspiration et le rotor sont
réduits et les frais de pièces de rechange minimisés.

Remplacement de la garniture mécanique d’étanchéi­té

Le remplacement de la garniture mécanique d’étan­chéité requiert des connaissances de base et certaines
connaissances spécifiques sur ces composants délicats.
En outre, la machine doit être démontée dans une large
mesure pour ces travaux. Seules des pièces originales

peuvent être utilisées pour le remplacement !

La vérification et le remplacement de ces éléments sont
effectués par le fabricant lors de la révision générale ou
par un personnel spécialement formé.

Pour les machines autorisées dans les atmos­phères explosives, respectez également le chapitre
« Protection contre les explosions » en annexe !

8. Mise hors service

8.1. Mise hors service provisoire

Pour ce type d‘arrêt, la machine reste montée et n‘est pas
déconnectée du réseau électrique. Pour une mise hors
service provisoire, la machine doit être complètement im­mergée pour être protégée du gel et de la glace. Il faut
s‘assurer que le local d‘exploitation et l‘agent à pomper ne
gèlent pas complètement. De cette manière, la machine
est toujours prête à l‘emploi. En cas de périodes d‘immo­bilisation prolongées, une marche de fonctionnement de
5 minutes doit être effectuée à intervalles réguliers (tous
les mois à tous les trimestres).

Attention !
Une marche de fonctionnement ne peut avoir lieu
que dans les conditions de service et d‘utilisation
applicables. Une marche à sec n‘est pas autorisée.
Tout non-respect peut entraîner un dommage total !

8.2. Mise hors service définitive / entreposage

Arrêter l‘installation, déconnecter la machine du réseau
électrique, la démonter et l‘entreposer. Respecter ce qui
suit pour l‘entreposage :

Attention aux éléments très chauds !
Lors du démontage de la machine, faites attention
à la température des éléments de l‘enveloppe. Ils
peuvent largement dépasser 40°C. Laissez d‘abord la
machine refroidir à température ambiante !

• Nettoyer la machine.

• Stocker la machine dans un endroit propre et sec, la

protéger du gel.

• La déposer verticalement sur une surface stable et la
sécuriser contre les chutes.

• Pour les pompes, les prises de pression et d‘aspira­tion doivent être obturées au moyen d‘auxiliaires ap­propriés (p. ex. film).

• Pincer le câble de raccordement électrique au niveau
de l‘entrée du câble pour éviter des déformations per­manentes.

• Protéger les extrémités du câble d‘alimentation du
courant contre l‘introduction de l‘humidité.

• Protéger la machine contre le rayonnement solaire
direct pour prévenir le risque de fragilisation des élé­ments en élastomère et du revêtement.

• Lors de l‘entreposage dans des ateliers, attention : le
rayonnement et les gaz qui apparaissent lors du sou­dage à l‘arc détruisent l‘élastomère des joints.

• En cas d‘entreposage prolongé, faire tourner manuel­lement le rotor et l‘hélice régulièrement (deux fois par
an). Ceci évite des marques d‘enfoncement dans les
paliers et un blocage du rotor.

8.3. Remise en service après un entreposage de

longue durée

Avant la remise en marche, la machine doit être
débarrassée de la poussière et des dépôts d‘huile.
Ensuite, les mesures et travaux de maintenance néces­saires doivent être effectués (voir le chapitre « Entre­tien »). Vérifier que la garniture mécanique d‘étanchéité
est en parfait état de fonctionnement.
Après la clôture de ces travaux, la machine peut être mon­tée (voir le chapitre « Installation ») et peut être raccordée
au réseau électrique par un professionnel. Suivre les ins­tructions du chapitre « Mise en service » lors de la remise
en service.

La machine ne peut être remise en marche qui si elle
est en parfait état de marche et prête à l‘emploi.

54 | FranCaiS

9. Recherche et élimination des pannes

Pour éviter tous dommages matériels et corporels lors de l‘élimination de pannes sur la machine, respectez
impérativement les points suivants :

• Eliminez une panne uniquement si vous disposez du personnel qualifié, c.-à-d. que les différents travaux doivent
être effectués par une main-d‘œuvre spécialisée formée, p. ex. les travaux électriques doivent être effectués par un
électricien.

• Sécurisez toujours la machine contre un redémarrage intempestif en la déconnectant du réseau électrique. Prenez les
mesures de précaution appropriées.

• Garantissez toujours la coupure de sécurité avec verrouillage par une deuxième personne.

• Bloquez les éléments mobiles de la machine pour que personne ne puisse être blessé.

• Toute modification unilatérale apportée à la machine est réalisée à ses risques et périls et dégage le fabricant de toute

revendication de garantie !

La machine ne démarre pas
Cause Remède

Interruption de l’alimentation en courant, court-circuit ou défaut à la
terre au niveau du câble et/ou de l’enroulement du moteur

Faire vérifier, et faire renouveler si nécessaire, le câble et le moteur par un
professionnel

Déclenchement des fusibles, du disjoncteur-protecteur du moteur et/
ou des dispositifs de surveillance

Faire vérifier et changer, si nécessaire, les raccordements par un profession­nel. Faire monter ou régler le disjoncteur-protecteur du moteur et les fusibles
selon les prescriptions techniques, réinitialiser les dispositifs de surveil­lance. Vérifier la souplesse du rotor/de l’hélice et les nettoyer si besoin et
les débloquer.

Le contrôle de l’espace d’étanchéité (en option) a interrompu le circuit
électrique (dépend de l’exploitant)

Voir panne : Fuite de la garniture mécanique d’étanchéité, le contrôle de
l’espace d’étanchéité indique une panne et arrête la machine

La machine démarre, mais le disjoncteur-protecteur du moteur se déclenche juste après la mise en service
Cause Remède

Le déclencheur thermique sur le disjoncteur-protecteur est mal réglé Faire ajuster avec les prescriptions techn. et, le cas échéant, faire corriger le

réglage du déclencheur par un professionnel

Intensité de courant absorbé augmentée en raison d’une plus forte
chute de tension

Faire vérifier les valeurs de tension de chaque phase par un professionnel et
faire remplacer le raccordement si nécessaire.

Marche en 2 phases Faire vérifier et, le cas échéant, faire corriger le raccordement par un pro-

fessionnel.

Trop grande différence de potentiel sur les 3 phases Faire vérifier et, le cas échéant, faire corriger le raccordement et l’installation

de distribution par un professionnel.
Sens de rotation incorrect Inverser 2 phases de la ligne électrique
Rotor/hélice ralenti(e) par des adhérences, des obturations et/ou des

solides, intensité du courant absorbé augmentée

Arrêter la machine, la sécuriser contre le redémarrage, débloquer le rotor/

l’hélice ou nettoyer les tubulures d’aspiration
La densité de l’agent est trop élevée Consulter le fabricant

La machine tourne, mais ne pompe pas
Cause Remède

Agent à pomper inexistant Ouvrir l’amenée pour les réservoirs ou les vannes

Amenée bouchée

Nettoyer la conduite d’amenée, les vannes, la pièce d’aspiration, la tubulure

d’aspiration et la crépine d’aspiration

Rotor/hélice bloqué(e) ou ralenti(e)

Arrêter la machine, la sécuriser contre le redémarrage, débloquer le rotor/

l’hélice
Flexible/tuyauterie défectueux(se) Remplacer les pièces défectueuses
Fonctionnement intermittent Vérifier l’installation de distribution

FranCaiS | 55

La machine tourne, mais les valeurs d’exploitation indiquées ne sont pas respectées
Cause Remède

Amenée bouchée Nettoyer la conduite d’amenée, les vannes, la pièce d’aspiration, la tubulure

d’aspiration et la crépine d’aspiration
Vanne fermée dans la conduite de pression Ouvrir complètement la vanne
Rotor/hélice bloqué(e) ou ralenti(e) Arrêter la machine, la sécuriser contre le redémarrage, débloquer le rotor/

l’hélice
Sens de rotation incorrect Inverser 2 phases de la ligne électrique
Air dans l’installation Vérifier et purger si nécessaire les tuyauteries, la chemise de pression et/ou

l’élément de pompage
La machine pompe contre une pression trop élevée Vérifier la vanne dans la conduite de pression et l’ouvrir complètement si

nécessaire
Apparitions de traces d’usure Remplacer les pièces usées
Flexible/tuyauterie défectueux(se) Remplacer les pièces défectueuses
Teneur en gaz inadmissible dans l’agent à pomper Contacter l’usine
Marche en 2 phases Faire vérifier, le cas échéant faire corriger, le raccordement par un profes-

sionnel.
Diminution trop forte du niveau d’eau pendant le fonctionnement Vérifier l’approvisionnement et la capacité de l’installation, contrôler les ré-

glages et le fonctionnement de la commande de niveau

La machine tourne irrégulièrement et bruyamment
Cause Remède

La machine tourne dans un régime non autorisé

Vérifier les données d‘exploitation de la machine et les corriger le cas

échéant et/ou adapter les conditions d‘exploitation
Tubulure d‘aspiration, crépine d‘aspiration et/ou rotor/hélice

obstrué(e) Nettoyer les tubulures d‘aspiration, crépine d‘aspiration et/ou rotor/hélice
Rotor grippé Arrêter la machine, la sécuriser contre le redémarrage, débloquer le rotor
Teneur en gaz inadmissible dans l‘agent à pomper Contacter l‘usine

Marche en 2 phases

Faire vérifier et, le cas échéant, faire corriger le raccordement par un pro-

fessionnel.
Sens de rotation incorrect Inverser 2 phases de la ligne électrique
Apparitions de traces d‘usure Remplacer les pièces usées
Palier de moteur défectueux Contacter l‘usine
Machine soumise à des contraintes mécaniques lors de son montage Vérifier le montage, utiliser le cas échéant des compensateurs en caoutchouc

Fuite de la garniture mécanique d’étanchéité, le contrôle de l’espace d’étanchéité indique une panne et arrête la machine
Cause Remède

Fuite plus importante à l‘amenée de nouvelles garnitures mécaniques
d‘étanchéité Remplacer l‘huile

Câble du contrôle de l‘espace d‘étanchéité défectueux Remplacer le contrôle de l‘espace d‘étanchéité
Garniture mécanique d‘étanchéité défectueuse Remplacer la garniture mécanique d‘étanchéité, contacter l‘usine
Câble du contrôle de l’espace d’étanchéité défectueux Remplacer le contrôle de l’espace d’étanchéité

Etapes suivantes pour l’élimination de pannes

Si les points mentionnés ici ne permettent pas l’élimination de la panne, contactez le service après-vente. Il
pourra vous aider de la manière suivante :

• assistance téléphonique et/ou écrite par le service après-vente

• soutien sur place par le service après-vente

• examen et réparation de la machine en usine

Attention : le recours à certaines prestations de notre service après-vente peut engendrer des coûts supplémentaires !
Vous obtiendrez des informations plus précises auprès du service après-vente.

56 | FranCaiS

10. Raccordement de pompes et d‘agitateurs

Danger dû au courant électrique! Danger de mort en cas de manipulation non conforme du courant!
Toutes les pompes ayant des extrémités de câble libres doivent être raccordées par un électricien.

10.1 Câble de charge

Pompes en version étoile-triangle

Désignation des conducteurs du moteur

Borne dans armoire
électrique

U1 U1
V1 V1
W1 W1
U2 U2
V2 V2
W2 W2

Pompes en version à démarrage direct

Désignation des conducteurs du moteur

Borne dans armoire
électrique

U U1
V V1
W W1

10.2 Câble de commande

Selon l’exécution de la pompe / de l’agitateur, il est possible qu’aucun câble de commande séparé ne soit utilisé.
Les dispositifs de surveillance sont exécutés dans ce cas avec le câble de charge.

Désignation des conducteurs du moteur Dispositif de surveillance

Surveillances dans l‘enroulement
T1 / T2 Limiteurs de température (2 interrupteurs en série)
T1 / T4 Régulateurs de température (2 interrupteurs en série)
T1 / T2 / T3 Limiteurs et régulateurs de température
K1 / K2 Résistances CPT (3 résistances en série)
PT1 / PT2

3 x PT100 exécutés séparément

PT3 / PT4
PT6 / PT6
Surveillance des paliers
P1 / P2 PT100 Palier en haut
P3 / P4 PT100 Palier en bas
Surveillance de l’étanchéité
S1 / S2 Surveillance de l’étanchéité dans la chambre d’huile
S3 / S4 Surveillance de l’étanchéité dans l’espace de raccordement
S5 / S6 Surveillance de l’étanchéité dans le compartiment moteur avec 2 électrodes

S7 / S8

Surveillance de l’étanchéité dans le compartiment moteur avec interrupteur à

flotteur
S9 / S10 Surveillance de l’étanchéité dans le réducteur (agitateur)
S11 / S12 Surveillance de l’étanchéité dans l’espace de fuite (refroidissement interne)
Chauffage
H1 / H2 Installation de chauffage

FranCaiS | 57

Notizen / Notes

58 | nEDErlanDS

Content

1. Algemeen ..........................................................................................................................59

1.1. Conformiteitsverklaring ....................................................................................................................................59

1.2. Voorwoord ........................................................................................................................................................59

1.3. Beoogd gebruik ................................................................................................................................................59

1.4. Auteursrecht .....................................................................................................................................................59

1.5. Bepalingen m.b.t. fabrieksgarantie ...................................................................................................................60

1.6. Vaktermen ........................................................................................................................................................61

2. Veiligheid ...........................................................................................................................62

2.1. Instructies en veiligheidsaanwijzingen .............................................................................................................62

2.2. Toegepaste richtlijnen en CE-markering ...........................................................................................................62

2.3. Algemene veiligheidsaanwijzingen ...................................................................................................................62

2.4. Bedieningspersoneel ........................................................................................................................................62

2.5. Elektrische werkzaamheden .............................................................................................................................62

2.6. Gedrag tijdens het bedrijf .................................................................................................................................63

2.7. Veiligheids- en bewakingscontroles ..................................................................................................................63

2.8. Vloeistoffen ....................................................................................................................................................63

2.9. Geluidsdruk .......................................................................................................................................................63

3. Algemene beschrijving ....................................................................................................64

3.1. Toepassing ........................................................................................................................................................64

3.2. Toepassingswijzen ............................................................................................................................................64

3.3. Opbouw ............................................................................................................................................................64

4. Verpakking, transport en opslag .....................................................................................66

4.1. Aanlevering .......................................................................................................................................................66

4.2. Transport ...........................................................................................................................................................66

4.3. Opslag ..............................................................................................................................................................66

4.4. Retourneren ....................................................................................................................................................66

5. Opstelling en inbedrijfstelling ......................................................................................... 67

5.1. Algemeen .........................................................................................................................................................67

5.2. Installatie ..........................................................................................................................................................67

5.3.Inbedrijfstelling ..................................................................................................................................................67

5.4. Voorbereidende werkzaamheden .....................................................................................................................67

5.5. Elektrisch systeem .........................................................................................................................................68

5.6. Draairichting ......................................................................................................................................................68

5.7. Motorbeveiliging ...............................................................................................................................................68

5.8. Inschakelwijzen ................................................................................................................................................68

6. Onderhoud ........................................................................................................................69

6.1. Algemeen .........................................................................................................................................................69

6.2. Onderhoudstermijnen .......................................................................................................................................69

6.3. Onderhoudswerkzaamheden ...........................................................................................................................70

6.4. Afdichtingskamer ..............................................................................................................................................71

7. Reparatiewerkzaamheden ............................................................................................... 71

7.1. Algemeen .........................................................................................................................................................71

7.2. Vervangen van verschillende pomponderdelen ................................................................................................71

8. Buitenbedrijfstelling ......................................................................................................... 72

8.1. Tijdelijke buitenbedrijfstelling ............................................................................................................................72

8.2. Definitieve buitenbedrijfstelling/opslag .............................................................................................................72

8.3. Hernieuwde inbedrijfstelling na lange opslagtijd ..............................................................................................72

9. Opsporen en verhelpen van storingen ........................................................................... 73

10. Aansluiting van pompen en roerwerken ......................................................................75

11. Contaminatieverklaring .................................................................................................79

nEDlErlanDS | 59

1.2. Voorwoord

Geachte klant,
Wij zijn verheugd dat u hebt gekozen voor een product
van de firma HOMA Pumpenfabrik GmbH. Het verkregen
product is geproduceerd en getest volgens de huidige
stand der techniek. Lees deze handleiding voor de eerste
inbedrijfstelling aandachtig door.

Alleen zo kan een veilig en efficiënt gebruik van het pro­duct worden gewaarborgd.
Deze handleiding bevat alle gegevens over het product
die nodig zijn om een effectieve toepassing volgens het
beoogde gebruik te waarborgen. Bovendien vindt u er
informatie in over het tijdig herkennen van gevaren, het
verminderen van reparatiekosten en uitvaltijden en het
verhogen van de betrouwbaarheid en levensduur van het
product.

Vóór inbedrijfstelling moet principieel aan alle veiligheids­voorschriften en aan de informatie van de fabrikant wor­den voldaan. Deze handleiding completeert de bestaande
landelijke voorschriften m.b.t. bescherming tegen onge­vallen en ongevallenpreventie en/of breidt deze uit. Deze
handleiding moet altijd beschikbaar zijn voor het bedie­ningspersoneel op de werkplek van het product.

1.3. Beoogd gebruik

De HOMA-producten voldoen aan de geldende veilig­heidsregels en de stand der techniek. Bij toepassing in
strijd met het beoogde gebruik kan er levensgevaar voor
de gebruiker en voor derden bestaan. Bovendien kan/kun­nen het product en/of aanbouwonderdelen beschadigd of
vernield raken. Er moet op worden gelet dat het product
alleen in technisch perfecte toestand en volgens het be­oogde gebruik wordt gebruikt. Neem hiertoe deze hand­leiding in acht.

De pompen kunnen in het door ons aangegeven bereik
op elk moment worden toegepast, volgens de meest re­cente HOP.SEL-variant. Wij hebben de aangeboden pomp
geselecteerd aan de hand van de ons ter beschikking
staande gegevens. Houd er rekening mee dat de pompen
in de offerte alleen in het aangegeven toepassingsgebied
mogen worden gebruikt. Bedrijf van de pomp buiten het
toepassingsgebied kan leiden tot bedrijfsproblemen of
tot aanzienlijke schade aan het aggregaat. Met name bij
lange persleidingen kan het nodig zijn de persleiding via
een frequentieomvormer langzaam te starten, om de rus­tende massa langzaam in beweging te brengen. Alleen
zo kan bedrijf van de pomp boven de toepassingsgrens
betrouwbaar worden uitgesloten. Voor de keuze van fre­quentieomvormers verwijzen wij naar ons informatieblad
“Frequentieomvormers”.

1.4. Auteursrecht

Het auteursrecht van deze handleiding is in handen van
HOMA Pumpenfabrik GmbH. Deze handleiding is bedoeld
voor het bedienings-, montage- en onderhoudsperso­neel. De handleiding omvat voorschriften en tekeningen
van technische aard, die noch geheel, noch gedeeltelijk
vermenigvuldigd, verspreid of voor concurrentiedoelein­den onbevoegd gebruikt mogen worden.

1. Algemeen

1.1. Conformiteitsverklaring

EG-conformiteitsverklaring in overeenstemming met
de EG-machinerichtlijn 2006/42/EG, bijlage II deel 1 A

Naam en adres fabrikant:

HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
53819 Neunkirchen - Seelscheid

Hierbij verklaren we dat de

FW-TP 4/1
FW-TP 8/1

voldoen aan de volgende relevante bepalingen:

Machinerichtlijn 2006/42/EG

Toegepaste geharmoniseerde normen waarvan de
referentie vervolgens in het Publicatieblad van de
Europese Unie is bekendgemaakt:

DIN EN 14425 10/2004 Brandweerwezen -

Draagbare dompelpompen
met elektrische aandrijving

Verantwoordelijke voor de samenstelling van de relevante
technische documentatie:

Vassilios Petridis
Verantwoordelijke O&O
HOMA Pumpenfabrik GmbH

Deze Eg-conformiteitsverklaring werd opgesteld:

Oberheister, 23.02.2016

Vassilios Petridis
Verantwoordelijke O&O
HOMA Pumpenfabrik GmbH

60 | nEDErlanDS

1.5. Bepalingen m.b.t. fabrieksgarantie

Kosten voor de uit- en inbouw van het betwiste product
op de werkplek van de machine, reiskosten van het repa­ratiepersoneel naar en van de werkplek van de machine
en transportkosten maken geen deel uit van de omvang
van de fabrieksgarantie. De ontstane kosten komen voor
rekening van de afzender oftewel gebruiker van de pomp.
Dit geldt ook indien er aanspraak is gemaakt op fabrieks­garantie en de controle in de fabriek heeft aangetoond dat
het product naar behoren werkt en geen gebreken ver­toont.

Alle producten hebben een zo hoog mogelijke kwaliteits­standaard en worden voor uitlevering onderworpen aan
een technische eindcontrole. Een door HOMA Pumpen­fabrik GmbH gehonoreerde fabrieksgarantie betekent niet
dat de garantietijd wordt verlengd of dat er een nieuwe
garantietijd ingaat voor de vervangen onderdelen. Verder­gaande aanspraken zijn uitgesloten, met name aanspra­ken op vermindering, koopvernietiging of schadevergoe­ding, ook voor gevolgschade, van welke aard dan ook.

Om een correcte verwerking onder garantie te waarbor­gen, neem u best met ons contact op via uw gewoon­lijk contactpunt. Zodra u toestemming hebt gekregen om
het product terug te zenden, ontvangt u van ons een te­rugnamebon. Stuur ons het betreffende product met te­rugnamebon en aankoopbewijs terug en vermeld ook de
schade. Wij betalen de kosten voor terugzending. Klach­ten betreffende transportschade moeten bij ontvangst
van de goederen worden gemeld aan de transporteur, de
spoorwegen of de post die de schade zullen vaststellen.

1.5.1. Wettelijke garantie

Dit hoofdstuk bevat de algemene gegevens m.b.t. de
wettelijke garantie. Contractuele afspraken worden al­tijd met voorrang behandeld en niet opgeheven door dit
hoofdstuk!

HOMA Pumpenfabrik GmbH verplicht zich gebreken aan
verkochte producten te verhelpen, indien aan de volgende
voorwaarden is voldaan:

• Kwaliteitsgebreken van het materiaal, de productie
en/of de constructie.

• De gebreken zijn binnen de garantietijd schriftelijk
gemeld bij de fabrikant.

• Het product is alleen gebruikt onder gebruiksvoor­waarden die vallen onder het beoogde gebruik.

• Alle veiligheids- en bewakingscontroles zijn door
vakpersoneel aangesloten en gecontroleerd.

De wettelijke garantie heeft, indien niet anders overeen­gekomen, een looptijd van 12 maanden vanaf de inbe­drijfstelling resp. max. 24 maanden vanaf de leverdatum.
Andere afspraken moeten schriftelijk zijn vermeld in de
orderbevestiging. Deze afspraken lopen ten minste tot
aan het overeengekomen einde van de wettelijke garan­tietermijn van het product.

1.5.2. Onderdelen, aan- en ombouwwerkzaamheden

Er mogen uitsluitend originele onderdelen van de fabri­kant worden gebruikt voor reparatie, vervanging en aan­of ombouwwerkzaamheden. Alleen deze garanderen de
hoogste levensduur en veiligheid. Deze onderdelen zijn
speciaal voor onze producten ontwikkeld. Eigenmachti­ge aan- en ombouwwerkzaamheden of de toepassing
van andere dan originele onderdelen kunnen leiden tot
ernstige schade aan het product en/of tot ernstig letsel.

1.5.3. Onderhoud

De voorgeschreven onderhouds- en inspectiewerkzaam­heden moeten regelmatig worden uitgevoerd en mogen
uitsluitend door gekwalificeerde en geautoriseerde perso­nen worden uitgevoerd. Onderhoudswerkzaamheden en
elke vorm van reparatiewerkzaamheden die niet in deze
handleiding worden vermeld, mogen uitsluitend worden
uitgevoerd door HOMA Pumpenfabrik GmbH en door ge­autoriseerde onderhoudswerkplaatsen.

1.5.4. Schade aan het product

Schade en storingen moeten onmiddellijk en deskundig
worden verholpen door daartoe opgeleid personeel. Het
product mag alleen in technisch perfecte toestand wor­den gebruikt. Tijdens de overeengekomen wettelijke ga­rantietijd mag reparatie van het product alleen worden
uitgevoerd door HOMA Pumpenfabrik GmbH en/of een
geautoriseerde servicewerkplaats. HOMA Pumpenfa­brik GmbH behoudt zich het recht voor het beschadigde
product voor inspectie aan de fabriek te laten retourneren.

1.5.5. Aansprakelijkheidsuitsluiting

Voor schade aan het product wordt geen garantie of aan­sprakelijkheid geaccepteerd, indien een of meer van de
volgende punten van toepassing zijn:

• verkeerde configuratie van onze kant door ontbreken­de en/of verkeerde gegevens van de gebruiker resp.
opdrachtgever

• niet naleven van de veiligheidsaanwijzingen, voor­schriften en nodige eisen die volgens de Duitse wet
en deze handleiding gelden.

• ondeskundig(e) opslag en transport

• montage/demontage in strijd met de voorschriften

• gebrekkig onderhoud

• ondeskundige reparatie

• gebrekkige fundatie en/of bouwwerkzaamheden

• chemische, elektrochemische en elektrische

invloeden

• slijtage

In het geval van een stroomstoring of technische storing
van andere aard is het van essentieel belang dat schade
voorkomen wordt door het overlopen van de pomp put.
U dient zorg te dragen voor een netonafhankelijke alarm­voorziening of andere passende beschermingsmaatregel
om de goede werking van de pomp in het pompsysteem
te waarborgen

De aansprakelijkheid van de fabrikant sluit dientengevol­ge ook enigerlei aansprakelijkheid voor persoonlijk letsel,
materiële schade en/of financiële schade uit.

nEDlErlanDS | 61

1.5.6. Adres van de fabrikant

HOMA-Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid
Tel.: [phone]
Fax: [phone]
E-mail: [e-mail]
Homepage: www.homapumpen.de

1.6. Vaktermen

In deze handleiding worden verschillende vaktermen
gebruikt.

Drooglopen

Drooglopen moet te allen tijde worden vermeden; hierbij
draait de pomp met vol toerental, maar is er geen vloeistof
aanwezig om te verpompen.

Opstellingswijze “nat”:

De pomp wordt in de vloeistof ondergedompeld. De
pomp is compleet omgeven door vloeistof. Houd rekening
met de gegevens voor de max. dompeldiepte en de min.
afdekking door water!

Opstellingswijze “droog”:

De pomp wordt droog opgesteld, d.w.z. dat de vloeistof
via een leidingenstelsel wordt toe- en afgevoerd. De
pomp wordt niet in de vloeistof ondergedompeld. Houd er
rekening mee dat de oppervlakken van het product heet
kunnen worden!

Opstellingswijze “verplaatsbaar”:

De pomp wordt voorzien van een voet. De pomp kan op
elke willekeurige plek worden geplaatst en gebruikt. Houd
rekening met de gegevens voor de max. dompeldiepte
en de min. afdekking door water, evenals het feit dat de
oppervlakken van het product zeer heet worden!

Bedrijfswijze “S1” (continu bedrijf):

Onder nominale belasting wordt een gelijkblijvende
temperatuur bereikt die ook bij langer bedrijf niet meer
stijgt. Het materieel kan ononderbroken onder nominale
belasting werken, zonder dat de toegestane temperatuur
wordt overschreden.

Bedrijfswijze “S2” (kortstondig bedrijf):

De bedrijfsduur wordt aangegeven in minuten, bijv. S2­20min. Dat betekent dat de machine 20 minuten in
bedrijf kan zijn en daarna moet pauzeren tot de machine 2
K boven de mediumtemperatuur is afgekoeld.

Bedrijfswijze “S3” (intermitterend bedrijf):

In deze bedrijfswijze volgt na de afkorting de informatie
over de relatieve inschakelduur en de cyclusduur, indien
deze afwijkt van 10 min. Voorbeeld: S3 30% betekent dat
de machine 3 minuten in bedrijf kan zijn, waarna er een
afkoeltijd van 7 minuten moet volgen.

“Slurpbedrijf”:

Slurpbedrijf komt overeen met drooglopen. De pomp
draait met vol toerental, maar er worden slechts zeer klei­ne hoeveelheden vloeistof verpompt.
Slurpbedrijf is alleen bij bepaalde types mogelijk, zie
hiervoor hoofdstuk “3. Algemene beschrijving”.

Droogloopbeveiliging:

De droogloopbeveiliging moet zorgen voor een automa­tische uitschakeling van de pomp als de minimale afdek­king door water van de pomp wordt onderschreden. Dit
wordt bijvoorbeeld bereikt door een vlotterschakelaar te
installeren.

Niveauregeling:

De niveauregeling moet de pomp bij verschillende
vulpeilen automatisch in- of uitschakelen. Dit wordt be­reikt door inbouw van een niveauregistratiesysteem.

62 | nEDErlanDS

2. Veiligheid

In dit hoofdstuk zijn alle algemeen geldende veiligheids­aanwijzingen en technische instructies vermeld. Bij trans­port, opstelling, bedrijf, onderhoud, etc. moeten alle aan­wijzingen en instructies in acht genomen en nageleefd
worden! De gebruiker is ervoor verantwoordelijk dat het
voltallige personeel zich aan de volgende aanwijzingen en
instructies houdt.

2.1. Instructies en veiligheidsaanwijzingen

In deze handleiding worden instructies en veiligheidsaan­wijzingen voor materiële schade en persoonlijk letsel ge­bruikt. Om deze voor het bedieningspersoneel eenduidig
te markeren, worden deze instructies en veiligheidsaan­wijzingen vet geschreven en met gevarensymbolen ge­markeerd. De gebruikte symbolen komen overeen met
de algemeen geldende richtlijnen en voorschriften (DIN,
ANSI, etc.).

Veiligheidsaanwijzingen beginnen altijd met de volgenden
signaalwoorden:

Gevaar:

Er kan zeer ernstig tot dodelijk letsel ontstaan!

Waarschuwing:

Er kan zeer ernstig letsel ontstaan!

Pas op:

Er kan letsel ontstaan!

Pas op (aanwijzing zonder symbool):

Er kan aanzienlijke materiële schade ontstaan, een total
loss is niet uitgesloten!

Na het signaalwoord volgen de benoeming van het ge­vaar, de gevarenbron en de mogelijke gevolgen. De veilig­heidsaanwijzing eindigt met een aanwijzing ter vermijding
van het gevaar.

2.2. Toegepaste richtlijnen en CE-markering

Onze installaties voldoen aan:

• verschillende EG-Richtlijnen

• verschillende geharmoniseerde normen

• diverse nationale normen

De exacte gegevens over de toegepaste richtlijnen en
normen zijn te vinden in de EG-conformiteitsverklaring
aan het begin van deze handleiding.

Daarnaast wordt voor de toepassing, montage en demon­tage van het product nog uitgegaan van verschillende
nationale voorschriften als basis. Dit kunnen bijv. zijn: on­gevalpreventievoorschriften, voorschriften van de Duitse
VDE, productveiligheidswet, e.v.a. De CE-markering is
aangebracht op het typeplaatje dat zich op het motorhuis
bevindt.

2.3. Algemene veiligheidsaanwijzingen

Bij de in- en uitbouw van de installatie mag niet alleen
worden gewerkt. Alle werkzaamheden (montage, demon­tage, onderhoud, installatie) mogen alleen plaatsvinden
terwijl de installatie is uitgeschakeld. Het product moet
worden gescheiden van het stroomnet en beveiligd tegen
opnieuw inschakelen. Alle draaiende onderdelen moeten
tot stilstand gekomen zijn.

De bediener moet elke optredende storing onmiddellijk
melden aan zijn leidinggevende. Een onmiddellijke stilzet­ting door de bediener is dwingend noodzakelijk wanneer
er gebreken optreden die de veiligheid in gevaar brengen.
Hieronder vallen:

• Falen van de veiligheids- en/of bewakingscontroles

• Beschadiging van belangrijke onderdelen

• Beschadiging van elektrische inrichtingen, leidingen

en isolaties.

• Gereedschap en andere voorwerpen mogen alleen
op de daarvoor bestemde plaatsen worden bewaard,
om een veilige bediening te waarborgen.

• Bij werkzaamheden in afgesloten ruimtes moet wor­den gezorgd voor voldoende ventilatie.

• Bij laswerkzaamheden en/of werkzaamheden met
elektrische apparatuur moet ervoor worden gezorgd
dat er geen explosiegevaar bestaat.

• Om verstikking en vergiftigingen uit te sluiten, moet
worden gewaarborgd dat er op de werkplek voldoen­de zuurstof aanwezig is en dat er geen giftige gassen
voorkomen in het werkbereik.

• Meteen na afronding van de werkzaamheden moe­ten alle veiligheids- en beveiligingssystemen weer
worden aangebracht of in werking gesteld.

• De ongevalpreventievoorschriften en de algemeen
erkende regels van de techniek moeten worden na­geleefd. Wij wijzen u erop dat wij volgens de wet op
de productaansprakelijkheid niet aansprakelijk zijn
voor schade die wordt veroorzaakt door ons appa­raat, indien de aanwijzingen en voorschriften uit deze
handleiding niet worden nageleefd. Voor toebehoren
gelden dezelfde bepalingen.

Deze aanwijzingen moeten beslist worden nage­leefd. Niet-naleving kan leiden tot letsel en/of ern­stige materiële schade.

2.4. Bedieningspersoneel

Het voltallige personeel dat aan de installatie werkt, moet
gekwalificeerd zijn voor deze werkzaamheden. Het voltal­lige personeel moet meerderjarig zijn.

Als basis voor het bedienings- en onderhoudspersoneel
moeten daarnaast ook de nationale ongevalpreventie­voorschriften in acht worden genomen. Er moet worden
gecontroleerd of het personeel de instructies in deze
handleiding gelezen en begrepen heeft, evt. moet deze
handleiding in de gewenste taal worden nabesteld bij de
fabrikant.

2.5. Elektrische werkzaamheden

Onze elektrische producten worden aangedreven met
wissel- of draaistroom. De plaatselijke voorschriften moe­ten worden nageleefd. Voor de aansluiting dient het scha­kelschema in acht te worden genomen. De technische
instructies moeten strikt worden opgevolgd!

Wanneer een machine is uitgeschakeld door een beveili­ging, mag deze pas weer worden ingeschakeld nadat de
fout is verholpen.

nEDlErlanDS | 63

Gevaar door elektrische stroom!
Door ondeskundige omgang met stroom tijdens elek­trische werkzaamheden dreigt levensgevaar! Deze
werkzaamheden mogen uitsluitend door een gekwa­lificeerde elektricien worden uitgevoerd.

Pas op voor vocht!
Door het binnendringen van vocht in de kabel raakt
de kabel beschadigd en onbruikbaar. Daarnaast kan
er water in de aansluitruimte of motor binnendringen
en schade veroorzaken aan klemmen of de wikkeling.
Dompel het kabeluiteinde nooit onder in de pomp­vloeistof of een andere vloeistof.

2.5.1. Elektrische aansluiting

De bediener van de installatie moet geïnstrueerd zijn over
de stroomtoevoer en de uitschakelmogelijkheden ervan.
Bij het aansluiten van de installatie op het elektrische
schakelsysteem, met name bij de toepassing van bijv.
frequentieomvormers en soft starter, moeten voor het
aanhouden van de elektromagnetische compatibiliteit de
voorschriften van de fabrikant van het schakeltoestel in
acht worden genomen. Eventueel zijn voor de stroom- en
stuurkabels aparte afschermmaatregelen nodig (bijv. spe­ciale kabels).

De aansluiting mag alleen plaatsvinden als de schakel­toestellen voldoen aan de geharmoniseerde EU-normen.
Mobiele telefoons kunnen storingen in de installatie ver­oorzaken.

2.5.2. Aardaansluiting

Onze installaties moeten principieel worden geaard. Wan­neer de mogelijkheid bestaat dat personen met de instal­latie en de vloeistof in aanraking komen, moet de geaarde
aansluiting daarnaast nog worden beveiligd met een be­veiliging tegen foutstroom.

2.6. Gedrag tijdens het bedrijf

Bij het bedrijf van het product moeten de op de werkplek
van de machine geldende wetten en voorschriften m.b.t.
beveiliging van de werkplek, ongevallenpreventie en om­gang met elektrische machines worden nageleefd. In het
belang van een veilig werkproces moet de werkindeling
van het personeel worden vastgelegd door de gebruiker.

Het voltallige personeel is verantwoordelijk voor de nale­ving van de voorschriften. Tijdens het bedrijf draaien be­paalde onderdelen (waaier, propeller) om de vloeistof te
verpompen. Door bepaalde bestanddelen kunnen er aan
deze onderdelen zeer scherpe randen ontstaan.

Waarschuwing voor draaiende onderdelen!
De draaiende onderdelen kunnen ledematen beknel­len en afsnijden. Grijp tijdens het bedrijf nooit in het
installatieonderdeel en raak draaiende onderdelen
niet aan. Schakel de machine vóór onderhouds- of
reparatiewerkzaamheden uit en laat de draaiende
onderdelen tot stilstand komen!

2.7. Veiligheids- en bewakingscontroles

Onze installaties zijn uitgerust met verschillende veilig­heids- en bewakingscontroles. Deze inrichtingen mogen
niet worden gedemonteerd of uitgeschakeld. Inrichtingen
moeten vóór de inbedrijfstelling door een elektricien aan­gesloten en op correcte werking gecontroleerd zijn.

Houd er hiervoor ook rekening mee dat voor bepaalde
inrichtingen een analysetoestel of -relais nodig is voor
een probleemloze werking, bijv. PTC-weerstanden en
PT100-voelers. Dit analysetoestel is te verkrijgen via de
fabrikant of elektricien. Het personeel moet geïnstrueerd
zijn over de gebruikte inrichtingen en de werking ervan.

Pas op! De machine mag niet worden gebruikt als de
veiligheids- en bewakingscontroles tegen de voor­schriften in zijn verwijderd, beschadigd en/of niet
functioneren!

2.8. Vloeistoffen

Elke vloeistof onderscheidt zich door samenstelling,
agressiviteit, abrasiviteit en vele andere aspecten. In het
algemeen kunnen onze installaties in veel bereiken wor­den ingezet Meer informatie hierover is te vinden in het
gegevensblad van de pomp Daarbij moet er rekening mee
worden gehouden dat veel parameters van de installatie
kunnen veranderen door een wijziging in de dichtheid, vis­cositeit of samenstelling in het algemeen. Ook zijn voor
de verschillende vloeistoffen verschillende materialen en
waaiervarianten nodig. Hoe nauwkeuriger de informatie
bij uw bestelling, des te beter hebben wij onze installatie
aan uw eisen kunnen aanpassen. Wanneer zich wijzigin­gen voordoen in het toepassingsgebied en/of de vloeistof,
bieden wij u graag ondersteunend advies.

Bij een wissel van de installatie naar een andere vloeistof
moet op het volgende worden gelet:

• Installaties die in vuil- en/of afvalwater zijn gebruikt,
moeten vóór toepassing in schoon water grondig
worden gereinigd.

• Installaties die vloeistoffen met een gezondheidsrisi­co hebben gepompt, moeten vóór een mediumwij­ziging in het doorgaans worden gedecontamineerd.
Bovendien moet worden nagegaan of deze installatie
nog wel in een andere vloeistof mag worden toege­past.

• Bij installaties die worden gebruikt met een smeer- of
koelmiddel (bijv. olie), kan dit bij een defecte glijringaf­dichting in de vloeistof terechtkomen.

Gevaar door explosieve vloeistoffen!
Het verpompen van explosieve vloeistoffen (bijv.
benzine, kerosine, etc.) is ten strengste verboden. De
producten zijn niet ontworpen voor deze vloeistoffen!

2.9. Geluidsdruk

De installatie heeft, naargelang afmeting en vermogen
(kW) tijdens het bedrijf een geluidsdruk van ca. 40 dB (A)
tot 70 dB (A). De werkelijke geluidsdruk is echter afhan­kelijk van meer factoren. Dat zijn bijv. installatie- en op­stellingswijze, bevestiging van toebehoren, persleiding,
werkpunt, dompeldiepte.

64 | nEDErlanDS

3. Algemene beschrijving

3.1. Toepassing

De pompen zijn geschikt voor het verpompen van schoon
of verontreinigd water met abrasieve zand- of slibveron­treinigingen. Toepassingsgebieden zijn bijv. grondwater­bemaling, drooghouden van bouwplaatsen, tunnels of
schachten, noodbedrijf bij overstromingen. Bij chemisch
agressieve bestanddelen in de vloeistof moet altijd de
bestendigheid van de gebruikte pompmaterialen worden
gecontroleerd. De pompen zijn zowel geschikt voor ver­plaatsbaar als voor stationair bedrijf. De installatie is vri­jstaand op vaste ondergrond mogelijk. Toepassing in
slurpbedrijf is toegestaan. De temperatuur van de vloe­istof mag maximaal 40 °C bedragen, kortstondig tot 60 °
C. De maximale dichtheid van de vloeistof ligt bij 1040 kg/
m³ en de pH-waarde mag 6 - 8 bedragen. Naargelang de
uitvoering bestaat de pomp uit verschillende materialen.
Bij de TP8/1 bestaat de buitenmantel uit roestvrij staal, bij
de TP 4/1 uit hard pvc.

3.2. Toepassingswijzen

De pompen zijn voor de bedrijfswijze S1 (continu bedrijf)
met een max. schakelfrequentie van 15 schakelingen/uur.

3.3. Opbouw

Het volledig overstroombare aggregaat bestaat uit de mo­tor, het pomphuis en de juiste waaier. Alle belangrijke on­derdelen zijn ruim bemeten.











Non Description

1 persaansluiting
2 kabelgeleiding
3 handgreep
4 motorhuis
5 zuigkorf

3.3.1. Typeplaatje

1Ph

3Ph

Nr. 1Ph 3Ph

1 Type aanduiding Type aanduiding
2 Serienummer Serienummer
3 Waaierdiameter Waaierdiameter
4

Mediumtemperatuur Mediumtemperatuur

5 Dompeldiepte Dompeldiepte
6 Gewicht Gewicht
7 Hmax (opvoerhoogte max) Hmax (opvoerhoogte max)
8 Hmin (opvoerhoogte min) Hmin (opvoerhoogte min)

9 Qmax (debiet max) Qmax (debiet max)
10 Norm Norm
11 BauPVO BauPVO

12a Jaar typekeuring Jaar typekeuring
12b Ref.-nr. Prestatieverklaring Ref.-nr. Prestatieverklaring

13 Bouwjaar Bouwjaar
14 Motortype Motortype
15 IE-markering IE-markering
16 Frequentie Frequentie
17 Spanning Spanning driehoek
18 Nominale stroom Nominale stroom driehoek
19 Toerental motor Toerental motor
20 Vermogen P1 Spanning ster
21 Cos phi Nominale stroom ster
22 Isolatieklasse Isolatieklasse
23 Vermogen P2 Vermogen P1
24 Startcondensator Cos phi
25 Bedrijfscondensator Beschemingsklasse
26 Beschemingsklasse Vermogen P2
27 Bedrijfswijze Bedrijfswijze
28

Tekstveld Verkoop Tekstveld Verkoop

nEDlErlanDS | 65

3.3.2. Motor

De asynchrone draaistroommotor bestaat uit een stator
en de motoras met het rotorpakket. De leiding voor de
stroomtoevoer is geschikt voor het maximale mecha­nische vermogen volgens de karakteristiek of het type­plaatje van de pomp. De kabeldoorvoer en de leiding zijn
drukwaterdicht verzegeld voor de vloeistof. De aslagering
vindt plaats via robuuste, onderhoudsvrije en continu ge­smeerde wentellagers.

Algemene motorgegevens

Bedrijfswijze bij ondergedompelde motor S1
Toegestane mediumtemperatuur 40 °C
Isolatieklasse H
Beschermingsklasse IP68
Kabellengte 20 m
Spanning TP 4/1 230 V/1-fase/50 Hz
Spanning TP 8/1 400 V/3-fasen/50 Hz

3.3.3. Bewakingscontroles

Temperatuurvoeler

Het pomptype FW-TP4/1 is uitgerust met een tempera­tuurvoeler in de motorwikkeling, die de motor bij overver­hitting van de wikkeling uitschakelt. Na afkoeling schakelt
de motor automatisch weer in. Het pomptype FW-TP8/1
is uitgerust met een schakeltoestel met motorbeveiliging­schakelaar. Deze schakelt de pomp uit bij overbelasting.

Draairichtingscontrole

Bij eenfasemotoren is geen controle nodig, omdat deze
altijd met de juiste draairichting draaien.

Driefasenmotoren hebben de juiste draairichting bij aan­sluiting op een rechtsdraaiveld (U, V, W -> L1, L2, L3).
HOMA-schakeltoestellen controleren het net op rechts­draaiveld. Is er geen rechtsdraaiveld, dan brandt de rode
led. Er moeten twee fasen worden omgewisseld bij de
ingang van het schakeltoestel. Bij kleinere pompen kan de
controle plaatsvinden door de start-schok te observeren.
Hiertoe de pomp verticaal, iets op de rand op de grond
zetten en kort inschakelen. Van bovenaf gezien schokt de
pomp bij de juiste draairichting iets tegen de klok in. De
pomp heeft de juiste draairichting als deze zich tegen de
klok in beweegt, omdat de motor van bovenaf gezien met
de klok mee draait.

START

REACTION

ROTOR

REACTION

AANDACHT

De draairichting correct

toegepast als het is

loopwiel / propeller draait

met de klok mee als je

langs van de top van de

geplaatste eenheid

AANDACHT

De sterren reactie is

tegen de klok

Waarschuwing voor draaiende waaier!
Raak de draaiende waaier niet aan en grijp niet door
de persaansluiting in de pompkamer! Grijp tijdens
het bedrijf nooit in de pompkamer en raak draaiende
onderdelen niet aan. Schakel de machine vóór on­derhouds- of reparatiewerkzaamheden uit en laat de
draaiende onderdelen tot stilstand komen!

Bovendien is het mogelijk de draairichting met een “Mo­tor- en fase-rotatie-indicator” te controleren. Dit meettoe­stel wordt aan de buitenkant tegen het motorhuis van de
ingeschakelde pomp gehouden en geeft d.m.v. een led de
draairichting aan.

Motorkoeling

Door de koelmantel met bovenliggende persaansluiting
is toereikende motorkoeling ook in slurpbedrijf gegaran­deerd.

3.3.4. Drukuitgang

De drukuitgang heeft een 2½“ buitendraad, waarop een
vaste koppeling van maat B is geschroefd.

3.3.5. Waaier

De waaier is op de motoras bevestigd en wordt hierdoor
aangedreven. De waaier is een open meerkanaalwaaier
met nastelbare spleetbreedte tussen waaier en huis. Zo
wordt een door het bedrijf veroorzaakt vermogensverlies
vermeden.

De vrije doorlaat is afhankelijk van het pomptype:

• FW-TP4/1: 8 mm

• FW-TP8/1: 10 mm

66 | nEDErlanDS

4. Verpakking, transport en opslag

4.1. Aanlevering

Na ontvangst moet de zending onmiddellijk worden ge­controleerd op schade en volledigheid. Bij eventuele ge­breken moet het transportbedrijf resp. de fabrikant nog op
de dag van ontvangst worden ingelicht, omdat er anders
geen claims meer kunnen worden ingediend. Eventuele
schade moet worden vermeld op het afleveringsbewijs of
de vrachtbrief.

4.2. Transport

Voor het transport mogen alleen de daarvoor bestemde
en goedgekeurde aanslagmiddelen, transportmiddelen
en hijswerktuigen worden gebruikt. Deze moeten be­schikken over voldoende draagvermogen en draagkracht,
zodat het product zonder risico‘s kan worden getranspor­teerd. Bij toepassing van kettingen moeten deze worden
beschermd tegen wegglijden. Het personeel moet ge­kwalificeerd zijn voor deze werkzaamheden en zich bij de
werkzaamheden aan alle nationaal geldende veiligheids­voorschriften houden. De producten worden door de fa­brikant of de toeleverancier in een geschikte verpakking
aangeleverd. Deze sluit normaal gesproken schade bij
transport en opslag uit. Bij een regelmatige wisseling van
locatie dient u de verpakking zorgvuldig te bewaren voor
hergebruik.

4.3. Opslag

Nieuw geleverde producten zijn dusdanig behandeld dat
deze 1 jaar kunnen worden opgeslagen. Bij tussentijdse
opslag moet het product voor het opslaan grondig worden
gereinigd! Voor de opslag moet op het volgende worden gelet:

• Product veilig op een vaste ondergrond zetten en
beveiligen tegen omvallen. Hierbij worden dompel­roerwerken horizontaal, dompelpompen horizontaal
of verticaal opgeslagen.

Gevaar door omvallen!
Zet het product nooit onbeveiligd neer. Bij omvallen
van het product bestaat gevaar voor letsel!

• Als de machine moet worden opgeslagen, moet
de opslagplaats vrij zijn van trillingen en schokken,
omdat anders de wentellagers beschadigd kunnen
raken.

• Daarnaast moet erop worden gelet dat het apparaat
in een droge ruimte zonder sterke temperatuur­schommelingen wordt opgeslagen.

• Bij de opslag van en de omgang met de machine
moet erop worden gelet dat de anticorrosiecoating
niet beschadigd raakt.

• De machine mag niet worden opgeslagen in ruim­tes waarin laswerkzaamheden plaatsvinden, om­dat de daarbij optredende gassen en stralingen de
elastomere delen en coatings kunnen aantasten.

• Bij producten met zuig- en/of persaansluiting moeten
deze goed worden afgesloten, om verontreinigingen
te voorkomen.

• Alle stroomtoevoerkabels moeten worden
beschermd tegen knikken, beschadigingen en
binnendringen van vocht.

• Gevaar door elektrische stroom!

Door beschadigde stroomtoevoerkabels dreigt
levensgevaar! Defecte leidingen moeten onmiddel­lijk door een gekwalificeerde elektricien worden
vervangen.

Pas op voor vocht!
Door het binnendringen van vocht in de kabel raakt
de kabel beschadigd en onbruikbaar. Dompel het
kabeluiteinde daarom nooit onder in de pompvloei­stof of een andere vloeistof.

• Het product moet worden beschermd tegen direct
zonlicht, hitte, stof en vorst. Hitte of vorst kan leiden
tot aanzienlijke schade aan propellers, waaiers en
coatings!

• De waaiers en/of propellers moeten regelmatig wor­den gedraaid. Daardoor wordt voorkomen dat de
lagers vast gaan zitten en wordt de smeerfilm van
de glijringafdichting vernieuwd. Bij producten met
drijfwerkuitvoering wordt door het draaien voorko­men dat de tandwielrondsels vast gaan zitten en de
smeerfilm op de tandwielrondsels vernieuwd.

Waarschuwing voor scherpe randen!
Aan waaiers en propellers kunnen scherpe randen
ontstaan. Er bestaat gevaar voor letsel! Draag ter
bescherming geschikte handschoenen.

• Na een langere opslagtijd moet het product vóór in­bedrijfstelling worden ontdaan van verontreinigingen
zoals stof en olieafzettingen. Waaiers en propellers
moeten worden gecontroleerd op soepele loop en de
coating van het huis op beschadigingen.

• Wordt de machine langer dan een jaar opgeslagen,
dan moet de motorolie en evt. de transmissieolie
worden vervangen. Dit geldt ook wanneer het ap­paraat nog nooit in bedrijf is geweest (natuurlijke
veroudering van smeermiddelen op basis van
minerale olie).

Vóór inbedrijfstelling moeten de vulpeilen (olie,
evt. koelmiddel, etc.) van de verschillende pro­ducten worden gecontroleerd en zo nodig bijge­vuld. Gegevens over de vulling zijn te vinden in het
machinegegevensblad! Beschadigde coatings moeten
onmiddellijk worden hersteld. Alleen een intacte
coating beantwoordt aan het beoogde doel!

Wanneer u zich aan deze regels houdt, kan uw product ge­durende een langere periode worden opgeslagen. Houd
er echter rekening mee dat de elastomere delen en de
coatings onderhevig zijn aan een natuurlijke verbrossing.
Wij adviseren deze bij een opslag van meer dan 6 maan­den te controleren en indien nodig te vervangen. Overleg
hiervoor met de fabrikant.

4.4. Retourneren

Producten die worden teruggestuurd naar de fabriek
moeten schoon en correct verpakt zijn. Schoon wil zeg­gen dat het product is vrijgemaakt van verontreinigin­gen en bij toepassing in vloeistoffen met gezondheids­risico is gedecontamineerd. De verpakking moet het
product beschermen tegen beschadigingen. Raadpleeg de
fabrikant voorafgaand aan het retourneren.

nEDlErlanDS | 67

5. Opstelling en inbedrijfstelling

5.1. Algemeen

Om schade aan de pomp tijdens opstelling en bedrijf te
vermijden, moet met de volgende punten rekening wor­den gehouden:

• De opstelwerkzaamheden moeten worden uitge­voerd door gekwalificeerd personeel dat zich aan de
veiligheidsvoorschriften houdt.

• Vóór opstelling moet de pomp op eventuele schade
worden gecontroleerd.

• Het is van belang dat luchtbellen in het pomphuis en
in persleidingen worden vermeden (d.m.v. geschikte
ontluchtingsvoorzieningen of licht schuinzetten van
de pomp).

• Bescherm de pomp tegen vorst.

• De stroomkabels van de pomp moeten dusdanig zijn

aangelegd dat een veilig bedrijf en eenvoudige mon­tage/demontage mogelijk is.

5.2. Installatie

Gevaar door vallen!
Bij de inbouw van de pomp met toebehoren wordt di­rect aan de bekkenrand gewerkt! Door onachtzaam­heid of verkeerd schoeisel bestaat valgevaar. Er be­staat levensgevaar! Tref alle veiligheidsmaatregelen
om dit te voorkomen.

De persleiding of de slang op de persaansluiting van de
pomp bevestigen en de persleiding aanleggen. Bij toepas­sing van een slang- of pijpaansluiting met schroefdraad
kan de slangtule bij het aansluitstuk van de pomp worden
afgesneden. Om te voorkomen dat er water terugloopt
als de pomp uitgeschakeld is, kan er nog een terugslag­klep in de persleiding worden gemonteerd. De persleiding
moet spanningsvrij worden gemonteerd. Bij toepassing
van een slang moet erop worden gelet dat deze knikvrij
wordt aangelegd. Bij toepassing van toebehoren, zoals
bijv. een snelkoppeling o.i.d., moet erop worden gelet dat
deze met teflonband worden afgedicht, omdat een on­dichtheid de pompcapaciteit van de pomp vermindert. De
pomp met kabel of ketting aan de handgreep bevestigen
en daaraan in de vloeistof laten zakken. Bij modderige on­dergrond stenen o.i.d. onder de pomp leggen om verzak­king te voorkomen.

Bodemopstelling

Persleiding met behulp van een op de centrale persaan­sluiting geschroefde vaste Storz-koppeling of STA-slang­koppeling monteren. De persleiding moet knikvrij worden
aangelegd. De binnendiameter van de leiding moet met
die van de persaansluiting overeenkomen. Pomp in de
vloeistof plaatsen.

Bij toepassing op modderige, meegevende ondergrond
moet de pomp met stenen o.i.d. worden ondersteund of
in een nauwmazige korf worden geplaatst, zodat de aan­zuigzeef beschermd blijft tegen verstopping.

Speciale bediening

Met het pomptype TP4-1 kan worden afgepompt tot
een niveau van ongeveer 40 mm. Door de zuigkorf (art.

143.01) en de bodem van de zeef (item 185) te demonte­ren, door de schroef los te draaien (item 914.01), wordt is
een afpompniveau naar ong. 5 mm is mogelijk bij vermin­derde capaciteit. Met het pomptype TP8-1 kan worden
afgepompt tot een niveau van ongeveer 90 mm. Verder
afpompen zoals bij de TP4-1 is niet mogelijk.

5.3.Inbedrijfstelling

Dit hoofdstuk bevat alle belangrijke instructies voor het
bedieningspersoneel voor een veilige inbedrijfstelling en
bediening van de machine. Het is van belang dat de vol­gende gegevens worden aangehouden en gecontroleerd:

• Opstellingswijze

• Bedrijfswijze

• Minimale afdekking door water/Max. dompeldiepte

Na een langere stilstandtijd moeten deze gegevens
eveneens worden gecontroleerd en moeten evt. vast­gestelde gebreken worden verholpen!

Het bedrijfs- en onderhoudshandboek moet altijd bij
de machine of op een daartoe bestemde plaats wor­den bewaard, waar het altijd toegankelijk is voor het
voltallige bedieningspersoneel.

Om letsel en materiële schade bij de inbedrijfstelling van
de machine te vermijden, moeten de volgende Punten be­slist worden nageleefd:

• De inbedrijfstelling van de machine mag uitslui­tend worden uitgevoerd door gekwalificeerd en
geschoold personeel met inachtneming van de
veiligheidsaanwijzingen.

• Het voltallige personeel dat aan de machine werkt,
moet de handleiding ontvangen, gelezen en begre­pen hebben.

• Activeer alle veiligheidsinrichtingen en nood­stop-schakelingen vóór de inbedrijfstelling.

• Elektrotechnische en mechanische instellingen mo­gen alleen door vakkrachten worden uitgevoerd.

• Deze machine is alleen geschikt voor toepassing bij
de aangegeven bedrijfsvoorwaarden.

5.4. Voorbereidende werkzaamheden

De machine is volgens de nieuwste stand der techniek
geconstrueerd en gemonteerd, zodat deze onder normale
bedrijfsvoorwaarden lang en betrouwbaar werkt. Voor­waarde daarvoor is echter dat u alle eisen en aanwijzingen
in acht neemt. Kleine olielekkages van de glijringafdichting
vormen geen bezwaar, maar moeten worden verholpen
voordat de pomp in de vloeistof wordt neergelaten of on­dergedompeld.

Controleer de volgende punten:

• Kabelgeleiding – geen lussen, licht gespannen

• Temperatuur van de vloeistof en dompeldiepte con-

troleren – zie machinegegevensblad

68 | nEDErlanDS

• Wordt aan de perszijde een slang gebruikt, dan moet
deze voor gebruik met schoon water worden door­gespoeld, zodat afzettingen niet tot verstoppingen
leiden

• Controleren of toebehoren, leidingenstelsel, ophang­voorziening stevig en correct vastzitten

• Controle van aanwezige niveauregelingen of droog­loopbeveiliging

5.5. Elektrisch systeem

Bij de aanleg en keuze van elektrische leidingen en bij het
aansluiten van de motor moeten de relevante plaatselijke
en VDE-voorschriften worden nageleefd. De motor moet
door een motorbeveiligingschakelaar worden beschermd.
Laat de motor volgens het schakelschema aansluiten. Let
op de draairichting! Bij verkeerde draairichting levert de
machine niet het aangegeven vermogen en kan er onder
ongunstige omstandigheden schade ontstaan.

Gevaar door elektrische stroom!
Door ondeskundige omgang met stroom bestaat le­vensgevaar! Alle pompen met vrije kabeluiteinden
moeten door een elektricien worden aangesloten.

5.6. Draairichting

Bij eenfasemotoren is een controle van de draairichting
niet noodzakelijk, omdat deze altijd met de juiste draai­richting draaien. Bij driefasenmotoren moet de draairich­ting voor de inbedrijfstelling worden gecontroleerd. Bij
toepassing van een HOMA-schakeltoestel met draairich­tingscontrolemelding licht deze bij verkeerde draairichting
op. De controle kan plaatsvinden door de startschok te
observeren. Hiertoe de pomp verticaal, iets op de rand op
de grond zetten en kort inschakelen. Van bovenaf gezien
schokt de pomp bij de juiste draairichting iets tegen de
klok in.

De pomp heeft de juiste draairichting als deze zich tegen
de klok in beweegt, omdat de motor van bovenaf gezien
met de klok mee draait. Bij reeds geïnstalleerde pompen
vindt de controle van de juiste draairichting plaats door
de opvoerhoogte en het debiet bij verschillende draairich­tingen te vergelijken. De draairichting met de grootste
opvoerhoogte en het grootste debiet is de juiste draairich­ting.

Bij verkeerde draairichting moeten 2 fasen van de netaan­sluiting worden omgewisseld. De pompen worden stan­daard met CEE-netstekker geleverd.
De faseverwisseling vindt plaats door de ronde borgplaat
aan de stekkerpolen met een schroevendraaier 180° te
draaien.

De aangegeven pomp- en vermogensgegevens worden
alleen bereikt als er een rechtsdraaiend draaiveld aanwe­zig is. De machine is niet geconfigureerd voor bedrijf op
een linksdraaiend draaiveld.

5.7. Motorbeveiliging

De minimale eis is een thermisch relais/motorbeveiliging­schakelaar met temperatuurcompensatie, differentiaaluit­schakeling en blokkering tegen herinschakeling volgens
VDE 0660 resp. overeenkomstige nationale voorschriften.
Worden de machines aangesloten op stroomnetten waar-

in regelmatig storingen optreden, dan adviseren wij extra
beveiligingssystemen in te bouwen (bijv. overspannings-,
onderspannings- of faseuitvalrelais, bliksembeveiliging,
etc.). Bij het aansluiten van de machine moeten de plaat­selijke en wettelijke voorschriften worden nageleefd.

Eenfasemotor

Pompen met 230 V/eenfasemotoren hebben een scha­keltoestel met motorbeveiligingschakelaar en bedrijfs­condensator. Bij toepassing van andere schakeltoestellen
moet bij de configuratie van de motorbeveiligingschake­laar worden gelet op de nominale stroom van de motor.
Bij de FW-TP4/1 moet een condensator met 30µF worden
gebruikt.

Driefasenmotoren

Pompen met driefasenmotoren hebben standaard een
schakeltoestel met motorbeveiligingschakelaar. Bij toe­passing van andere schakeltoestellen moet bij de configu­ratie van de motorbeveiligingschakelaar worden gelet op
de nominale stroom van de motor (zie typeplaatje).

5.8. Inschakelwijzen

Inschakelwijzen met stekker/schakeltoestellen

Stekker in de daartoe bestemde contactdoos steken en
de in-/uitschakelaar op het schakeltoestel bedienen.

5.8.1. Na het inschakelen

De nominale stroom wordt bij het opstartproces geduren­de korte tijd overschreden. Na beëindiging van dit proces
mag de bedrijfsstroom de nominale stroom niet meer
overschrijden. Wanneer de motor na het inschakelen niet
meteen start, moet de machine onmiddellijk worden uit­geschakeld. Voordat er een nieuwe inschakeling plaats­vindt, moeten de schakelpauzes volgens de Technische
gegevens worden aangehouden. Als de storing zich op­nieuw voordoet, moet de machine onmiddellijk weer wor­den uitgeschakeld. Een nieuwe inschakelpoging mag pas
worden gestart als de fout is verholpen.

De volgende punten moeten worden gecontroleerd:

• Bedrijfsspanning (toegestane afwijking +/- 5% van de
nominale spanning)

• Frequentie (toegestane afwijking -2% van de nomi­nale frequentie)

• Stroomverbruik (toegestane afwijking tussen de fa­sen max. 5%)

• Spanningsverschil tussen de verschillende fasen
(max. 1%)

• Schakelfrequentie en -pauzes (zie Technische gege­vens)

• Binnendringen van lucht bij de toevoer, evt. moet er
een stootplaat worden aangebracht

• Minimale afdekking door water, niveauregeling,
droogloopbeveiliging

• Rustige loop

• Op lekkages controleren, evt. de nodige stappen on-

dernemen volgens hoofdstuk “Onderhoud”

nEDlErlanDS | 69

6. Onderhoud

6.1. Algemeen

De pomp en de complete installatie moeten regelmatig
worden gecontroleerd en onderhouden. De periode voor
het onderhoud wordt door de fabrikant vastgelegd en
geldt voor de algemene gebruiksvoorwaarden. Bij agres­sieve en/of abrasieve vloeistoffen moet overleg worden
gepleegd met de fabrikant, omdat de periode in dit geval
korter kan worden.

De volgende punten moeten worden nageleefd:

• De handleiding moet beschikbaar zijn voor het on­derhoudspersoneel en in acht genomen worden. Er
mogen alleen onderhoudswerkzaamheden en -maat­regelen worden uitgevoerd die hier worden vermeld.

• Alle onderhouds-, inspectie- en reinigingswerkzaam­heden aan de machine en de installatie moeten met
grote zorgvuldigheid, op een veilige werkplek en
door geschoold vakpersoneel worden uitgevoerd.
De benodigde persoonlijke beschermingsmiddelen
moeten worden gedragen. De machine moet voor
alle werkzaamheden van het stroomnet worden ge­scheiden. Een onbedoelde inschakeling moet wor­den verhinderd. Daarnaast moeten bij werkzaamhe­den in bekkens en/of reservoirs absoluut de relevante
voorzorgsmaatregelen volgens ARBO/VCA worden
getroffen.

• Bij een gewicht van meer dan 50 kg moeten voor
het tillen en neerlaten van de machine technisch per­fecte en officieel goedgekeurde hulphijswerktuigen
worden gebruikt.

Controleer of aanslagmiddelen, kabels en de veilig­heidsinrichtingen van de handlier in technisch perfec­te staat zijn. Pas als het hulphijswerktuig technisch in
orde is, mag worden gestart met de werkzaamheden.
Zonder deze controles bestaat er levensgevaar!

• Elektrische werkzaamheden aan de machine en de
installatie moeten door een vakman worden uitge­voerd. Bij machines met Ex-goedkeuring moet u ook
het hoofdstuk “Explosiebeveiliging” in de bijlage in
acht nemen!

• Bij toepassing van licht ontvlambare oplos- en
reinigingsmiddelen is open vuur, open licht en roken
verboden.

• Machines die media circuleren die schadelijk zijn voor
de gezondheid of hiermee in contact staan, moe­ten worden gedecontamineerd. Er moet tevens op
worden gelet dat er geen gassen worden gevormd of
aanwezig zijn die schadelijk zijn voor de gezondheid.

• Controleer of het benodigde gereedschap en materi­aal beschikbaar is. Orde en reinheid garanderen veilig
en probleemloos werken aan de machine. Verwijder
na de werkzaamheden gebruikt poetsmateriaal en
gereedschap van de machine. Bewaar alle materialen
en gereedschappen op de daarvoor bestemde plaats.

• Vloeistoffen voor het bedrijf (bijv. olie, smeermid­delen, etc.) moeten in geschikte reservoirs worden
opgevangen en volgens de voorschriften worden af­gevoerd (volgens richtlijn 75/439/EEG en verordenin­gen §§5a, 5b volgens AbfallGesetz (Duitse afvalwet)).
Bij reinigings- en onderhoudswerkzaamheden moet

de juiste beschermende kleding worden gedragen.
Deze moet volgens de Duitse afvalsleutel TA 524 02
en EG-Richtlijn 91/689/EEG worden afgevoerd. Al­leen de door de fabrikant aanbevolen smeermiddelen
mogen worden gebruikt. Oliesoorten en smeermid­delen mogen niet worden gemengd. Gebruik alleen
originele onderdelen van de fabrikant

Een testloop of een functietest van de machine mag al­leen onder de algemene bedrijfsvoorwaarden plaats­vinden!

Soort olie: Biologisch afbreekbare HOMA ATOX. Verbruik-

te olie moet volgens de voorschriften worden afgevoerd.

Bij toepassing van witte olie moet op het volgende
worden gelet:

• Voor een navulling en/of nieuwe vulling mogen alleen
bedrijfsvloeistoffen van dezelfde fabrikant worden
gebruikt

• Machines waarvoor tot dan toe andere bedrijfsvloei­stoffen zijn gebruikt, moeten eerst grondig worden
gereinigd, voordat zij voor witte olie mogen worden
gebruikt.

6.2. Onderhoudstermijnen

Voor de eerste inbedrijfstelling of na langere opslagtijd:

• Controle van de isolatieweerstand

• Vulpeilcontrole afdichtruimte/-kamer

• Glijringafdichting moet op beschadiging worden

gecontroleerd.

Maandelijks:

• Controle van stroomverbruik en spanning

• Controle van de gebruikte schakeltoestellen voor

PTC-weerstand, controle van de afdichtkamer, etc.

Halfjaarlijks:

• Visuele controle van de stroomtoevoerkabels

• Visuele controle van de kabelhouders en de kabel-

spanning

• Visuele controle van toebehoren, bijv. ophangvoorzie­ning, hijswerktuigen, etc.

3000 bedrijfsuren:

• Visuele controle bij pompen met oliesperkamer

• Visuele controle bij pompen zonder oliesperkamer

8000 bedrijfsuren of uiterlijk na 2 jaar:

• Controle van de isolatieweerstand

• Vervangen van bedrijfsvloeistof afdichtruimte/-kamer

• Controle en evt. herstel van de coating

• Functietest van alle veiligheids- en bewakingscontro-

les

15.000 bedrijfsuren of uiterlijk na 5 jaar:

• Groot onderhoud in de fabriek

Bij toepassing in sterk abrasieve en/of agressieve me­dia worden de onderhoudsintervallen korter.

70 | nEDErlanDS

6.3. Onderhoudswerkzaamheden

Controle van stroomverbruik en spanning

Het stroomverbruik en de spanning op alle drie de fasen
moet regelmatig worden gecontroleerd. Bij normaal be­drijf blijven deze constant. Lichte schommelingen zijn
afhankelijk van de eigenschappen van de vloeistof. Aan
de hand van het stroomverbruik kunnen beschadigingen
en/of storingen van waaier/propeller, lagers en/of motor
vroegtijdig worden herkend en verholpen. Zo kan grote­re gevolgschade grotendeels worden voorkomen en het
risico van een totale uitval worden verlaagd.

Controle van de gebruikte schakeltoestellen voor
PTC-weerstand, controle van de afdichtkamer, etc.

Controleer of de gebruikte schakeltoestellen naar behoren
werken. Defecte apparaten moeten onmiddellijk worden
vervangen, omdat deze geen bescherming voor de machi­ne garanderen. De gegevens over het testproces moeten
exact worden opgevolgd (handleiding van de betreffende
schakeltoestellen).

Controle van de isolatieweerstand

Voor het controleren van de isolatieweerstand moet de
stroomtoevoerkabel worden afgeklemd. Daarna kan de
weerstand met een isolatiemeter (meetgelijkspanning is
1000 volt) worden gemeten.

De volgende waarden mogen niet worden onderschreden:

Bij de eerste inbedrijfstelling mag de isolatieweerstand
niet lager zijn dan 20 MΩ. Bij verdere metingen moet de
waarde groter zijn dan 2 MΩ. Isolatieweerstand te laag:
Er kan vocht in de kabel en/of de motor binnengedrongen
zijn.

Machine niet meer aansluiten, overleg met de fabrikant!

Visuele controle van de stroomtoevoerkabels

De stroomtoevoerkabels moeten worden gecontroleerd
op luchtbellen, scheuren, krassen, schuurplekken en/of
knelpunten. Bij vaststelling van schade moet de bescha­digde stroomtoevoerkabel onmiddellijk worden vervan­gen.

De kabels mogen alleen door de fabrikant of een ge­autoriseerde of gecertificeerde servicewerkplaats wor­den vervangen. De machine mag pas weer in bedrijf
worden gesteld als de schade vakkundig is verholpen!

Visuele controle van de kabelhouders (karabijnhaken)
en de kabelspanning (trekkabel)

Bij toepassing van de machine in bekkens of putten zijn
de hijskabels/kabelhouders (karabijnhaken) en de kabel­spanning onderhevig aan voortdurende slijtage. Om te
voorkomen dat hijskabels/kabelhouders (karabijnhaken)
en/of kabelspanning totaal verslijten en de stroomkabel
beschadigd raakt, zijn regelmatige controles noodzakelijk.

De hijskabels/kabelhouders (karabijnhaken) en de ka­belspanning moeten bij geringe slijtage onmiddellijk
worden vervangen!

Visuele controle van toebehoren

De juiste plaatsing en bevestiging van toebehoren, zoals
ophangvoorzieningen, hijswerktuigen, etc., moet worden
gecontroleerd. Losse en/of defecte toebehoren moeten
onmiddellijk worden gerepareerd of vervangen.

Visuele controle bij pompen met oliesperkamer

Oliepeil

Voor de exacte hoeveelheid verwijzen wij u naar de onder­delenlijst of vraag het na bij de fabrikant.

Olie kwaliteit

De toestand van de glijringafdichtingen kan met een visu­ele controle van de olie worden gecontroleerd. Pomp ho­rizontaal leggen, zodat de controleschroef oliekamer aan
de zijkant van het motorhuis (bij grotere pompen: een van
beide controleschroeven oliekamer) zich boven bevindt.
De schroef verwijderen en een klein beetje olie aftappen.
Als de olie troebel of melkachtig is, wijst dit op een be­schadigde asafdichting. In dat geval moet de toestand van
de asafdichtingen door een HOMA-vakwerkplaats of de
fabrieksklantenservice worden gecontroleerd.
Soort olie: biologisch afbreekbare HOMA-ATOX.

Verbruikte olie moet volgens de geldende milieubescher­mingsvoorschriften worden afgevoerd.

Functietest van de veiligheids- en bewakingscontroles

Bewakingscontroles zijn bijv. temperatuurvoelers in de
motor, controle van de afdichtkamer, motorbeschermings­relais, overspanningsrelais, etc. Motorbeschermings- en
overspanningsrelais kunnen evenals overige uitschakel­mechanismen in het algemeen handmatig worden geac­tiveerd om ze te testen. Voor het testen van de controle
van de afdichtkamer of de temperatuurvoelers moet de
machine tot omgevingstemperatuur afgekoeld zijn en de
elektrische aansluitleiding van de bewakingscontrole in
de schakelkast afgeklemd worden. Met een ohmmeter
wordt dan de bewakingscontrole gecontroleerd. De vol­gende waarden moeten worden gemeten:

Bimetaalsensor: Waarde gelijk aan “0” - doorlaat
PTC-voeler: Een PTC-voeler heeft een koud-weerstand

tussen 20 en 100 Ω. Bij 3 voelers in serie zou dat een
waarde van 60 - 300Ω opleveren.
PT100-voeler: PT100-voelers hebben bij 0 °C een waarde
van 100Ω. Tussen 0 °C en 100 °C wordt deze waarde per
1 °C met 0,385 Ω verhoogd. Bij een omgevingstempera­tuur van 20 °C levert dat een waarde op van 107,7 Ω.

Controle van de afdichtkamer: De waarde moet richting
“oneindig” gaan. Bij lagere waarden kan er water in de
olie aanwezig zijn. Let op ook de aanwijzingen van het op­tioneel verkrijgbare analyserelais.

Overleg bij grotere afwijkingen met de fabrikant!

Zie voor de controle van de veiligheids- en bewakingscon­troles van de hulphijswerktuigen de bijbehorende
handleiding.

Groot onderhoud

Bij groot onderhoud worden naast de normale onder­houdswerkzaamheden ook de motorlagers, asafdichtin­gen, O-ringen en stroomtoevoerkabels gecontroleerd en
indien nodig vervangen. Deze werkzaamheden mogen
uitsluitend door de fabrikant of een geautoriseerde ser­vicewerkplaats worden uitgevoerd.

nEDlErlanDS | 71

Vervangen van bedrijfsvloeistof

De afgetapte bedrijfsvloeistof moet worden gecontro­leerd op verontreinigingen en waterbijmengingen. Is de
bedrijfsvloeistof sterk verontreinigd en is er sprake van
een watergehalte van meer dan 1/3, dan moet de vloei­stof na 4 weken nogmaals worden vervangen. Is er dan
weer water aanwezig in de bedrijfsvloeistof, dan wordt
een defecte afdichting vermoed. Overleg met de fabri­kant. Bij toepassing van een controle van de afdichtkamer
of een lekkagebewaking zal de indicatie bij een defecte
afdichting binnen 4 weken na de vervanging opnieuw
oplichten.

Algemeen geldt bij het vervangen van bedrijfsvloei­stoffen: Machine uitschakelen, laten afkoelen, los­koppelen van het stroomnet (door een vakman laten
doen!), reinigen en verticaal neerzetten op een ste­vige ondergrond. Warme of hete bedrijfsvloeistoffen
kunnen onder druk staan. De uitlopende bedrijfsvloei­stof kan brandwonden veroorzaken. Laat de machine
daarom eerst afkoelen tot omgevingstemperatuur!
Beveilig de machine tegen omvallen en/of wegglijden!

6.4. Afdichtingskamer

Omdat er vele varianten en uitvoeringen van deze pom­pen zijn, varieert de precieze positie van de sluitschroeven
naargelang het gebruikte pomponderdeel.

• Vulplug van de afdichtingskamer voorzichtig en lang­zaam eruit draaien.

Let op: De bedrijfsvloeistof kan onder druk staan!

• Aftapbout eruit draaien. Bedrijfsvloeistof aftappen en
opvangen in een geschikt reservoir. Aftapbout reini­gen, voorzien van nieuwe afdichtring en weer indraai­en. Om de machine volledig leeg te maken, moet
deze iets op de zijkant worden gekanteld.

Let op dat de machine niet kan omvallen en/of wegglijden!

• Machine horizontaal leggen en met bedrijfsvloeistof
vullen. Neem de voorgeschreven bedrijfsvloeistoffen
en vulhoeveelheden in acht.

• Vulplug reinigen, voorzien van nieuwe afdichtring en
weer indraaien.

7. Reparatiewerkzaamheden

7.1. Algemeen

De volgende reparatiewerkzaamheden zijn bij deze
machine mogelijk:

• Vervangen van waaier en pompkamer

• Vervangen van slijtring

Bij deze werkzaamheden moet in het algemeen altijd het
volgende in acht worden genomen:

• Ronde afdichtringen en aanwezige afdichtingen moe­ten altijd worden vervangen.

• Schroefborgingen zoals veerringen moeten altijd wor­den vervangen.

• De aanhaalmomenten moeten worden aangehouden.

Algemeen geldt bij reparatiewerkzaamheden:
Machine uitschakelen, loskoppelen van het stroom­net, reinigen en horizontaal neerzetten op een
stevige ondergrond. Beveilig de machine tegen
omvallen en/of wegglijden!

Indien niet anders vermeld, moeten de aanhaalmoment­waarden uit de tabellen worden toegepast. Waarden voor
schone, gesmeerde schroeven.
Aanhaalmoment [Nm] voor schroeven A2/A4 (wrijvingsco­efficiënt = 0,2)

A2/A4,

Sterkte 70

A2/A4,

Sterkte 80

DIN912/DIN933 DIN912/DIN933
M6 7 Nm 11,8 Nm
M8 17 Nm 28,7 Nm

M10 33 Nm 58 Nm
M12 57 Nm 100 Nm
M16 140 Nm 245 Nm
M20 273 Nm 494 Nm

7.2. Vervangen van verschillende pomponderdelen

Waaier en pomphuis vervangen

• De cilinderschroef met binnenzeskant van afdichthuis
losdraaien en eraf draaien.

• Het pomphuis met geschikte hulpmiddelen borgen,
bijv. hulphijswerktuig, en van het afdichthuis halen.
Op een veilige ondergrond plaatsen.

• De waaier met geschikte hulpmiddelen goed vastzet­ten, de waaierbevestiging (cilinderschroef met binn­enzeskant) losmaken en eruit draaien.

Let op de schroefborging!

• De waaier met geschikt trekgereedschap van de as
trekken.

• As reinigen

• Nieuwe waaier op de as plaatsen.

72 | nEDErlanDS

Let op dat de pasvlakken niet beschadigd raken!

• Een nieuwe waaierbevestiging (cilinderschroef met
binnenzeskant en een nieuwe schroefborging) weer
in de as draaien. Waaier goed vastzetten en cilinder­schroef goed aandraaien.

• Het pomponderdeel op het afdichthuis plaatsen en
met de zeskantmoeren bevestigen.

• De waaier moet met de hand gedraaid kunnen wor­den.

Vervangen van de slijtring

Slijt- en loopring bepalen de spleetmaat tussen waaier
(loopring) en zuigopening (slijtring). Wordt deze spleet­maat te groot, dan daalt de pompcapaciteit van de ma­chine en kunnen er sneller verstoppingen ontstaan. Bei­de ringen zijn zo ontworpen dat ze vervangen kunnen
worden. Daardoor worden slijtageverschijnselen bij de
zuigopening en de waaier gereduceerd en de onderdelen­kosten geminimaliseerd.

Vervangen van de glijringafdichting

Voor het vervangen van de glijringafdichting is basis­kennis en een zekere vakkennis op het gebied van deze
kwetsbare onderdelen nodig. Daarnaast moet de machine
voor deze werkzaamheden in hoge mate worden gede­monteerd. Voor de vervanging mogen alleen originele

onderdelen worden gebruikt!

De controle en vervanging van deze onderdelen gebeurt
door de fabrikant bij het groot onderhoud of door speciaal
geschoold personeel.

Neem bij machines met Ex-goedkeuring ook het
hoofdstuk “Explosiebeveiliging” in de bijlage in acht.

8. Buitenbedrijfstelling

8.1. Tijdelijke buitenbedrijfstelling

Bij dit type uitschakeling blijft de machine ingebouwd en
wordt deze niet losgekoppeld van het stroomnet. Bij een
tijdelijke buitenbedrijfstelling moet de pomp compleet
ondergedompeld blijven, zodat deze beschermd is tegen
vorst en ijs. Er moet worden gegarandeerd dat de be­drijfsruimte en de vloeistof niet compleet bevriezen. Op
die manier is de machine op elk moment bedrijfsklaar. Bij
langere stilstandtijden moet regelmatig (elke maand tot
elk kwartaal) een cyclusloop van 5 minuten worden uit­gevoerd.

Pas op!
Een cyclusloop mag alleen onder de geldende be­drijfs- en gebruiksvoorwaarden plaatsvinden. Droog­lopen is niet toegestaan! Negeren van deze aanwij­zing kan leiden tot een total loss!

8.2. Definitieve buitenbedrijfstelling/opslag

De installatie uitschakelen, machine van het stroomnet
scheiden, uitbouwen en opslaan. Voor de opslag moet op
het volgende worden gelet:

Waarschuwing voor hete onderdelen!
Let bij het uitbouwen van de machine op de tempe­ratuur van de machinedelen. Deze kunnen ver boven
de 40 °C heet worden. Laat de machine eerst afkoe­len tot omgevingstemperatuur!

• Machine schoonmaken.

• Op een schone en droge plaats opslaan, machine be-

schermen tegen vorst.

• Op een vaste ondergrond verticaal neerzetten en be­veiligen tegen omvallen.

• Bij pompen moeten de pers- en zuigaansluiting wor­den afgesloten met geschikte hulpmiddelen (bijv. fo­lie).

• De elektrische aansluitleiding bij de kabeldoorvoer
ondersteunen om blijvende vervormingen te voorko­men.

• Uiteinden van de stroomtoevoerkabels beschermen
tegen het binnendringen van vocht.

• Machine beschermen tegen direct zonlicht om het
gevaar voor verbrossing van elastomere delen en de
coating van het huis te voorkomen.

• Let bij opslag in werkplaatsen op het volgende: De
straling en de gassen die bij het elektrisch lassen ont­staan, vernielen het elastomeer van de afdichtingen.

• Bij langere opslag moet de waaier of propeller regel­matig (halfjaarlijks) met de hand worden gedraaid. Dit
voorkomt drukplekken in de lagers en vastraken van
de waaier.

8.3. Hernieuwde inbedrijfstelling na lange opslagtijd

De machine moet voor de hernieuwde inbedrijfstelling
worden vrijgemaakt van stof en olieafzettingen. Vervol­gens moeten de nodige onderhoudsmaatregelen en

-werkzaamheden worden uitgevoerd (zie hoofdstuk “On-

derhoud”). De correcte toestand en de werking van de
glijringafdichting moet worden gecontroleerd. Na afron­ding van deze werkzaamheden kan de machine worden
ingebouwd (zie hoofdstuk “Opstelling”) en door een vak­man op het stroomnet worden aangesloten. Bij de her­nieuwde inbedrijfstelling moet het hoofdstuk “Inbedrijf­stelling” worden gevolgd.

De machine mag alleen in perfecte en bedrijfsklare
toestand weer worden ingeschakeld.

nEDlErlanDS | 73

9. Opsporen en verhelpen van storingen

Om letsel en materiële schade bij het verhelpen van storingen aan de machine te vermijden, is het van belang dat de
volgende punten worden nageleefd:

• Verhelp een storing alleen als u beschikt over gekwalificeerd personeel, d.w.z. dat de afzonderlijke werkzaamheden
door geschoold vakpersoneel moeten worden uitgevoerd, elektrische werkzaamheden moeten bijv. worden uitge­voerd door een elektricien.

• Beveilig de machine altijd tegen onbedoelde inschakeling, door deze van het stroomnet te scheiden. Neem de juiste
voorzorgsmaatregelen.

• Waarborg op elk moment dat de veiligheidsuitschakeling van de machine door een tweede persoon kan worden
bediend.

• Borg beweegbare machineonderdelen, zodat niemand zich eraan kan verwonden.

• Eigenmachtige veranderingen aan de machine zijn voor eigen risico en ontslaan de fabrikant van elke aanspraak op

garantie!

Machine start niet
Oorzaak Oplossing

Onderbreking in de stroomtoevoer, kortsluiting of aardlek bij de
leiding en/of motorwikkeling

Leiding en motor door vakman laten controleren en indien nodig vervangen

Activeren van zekeringen, motorbeveiligingschakelaar en/of
bewakingscontroles

Aansluitingen door vakman laten controleren en indien nodig aanpassen.
Motorbeveiligingschakelaar en zekeringen volgens de technische gegevens
inbouwen resp. laten instellen, bewakingscontroles resetten. Waaier/propeller
op soepele loop controleren en indien nodig reinigen of weer soepel maken

Controle van de afdichtkamer (optioneel) heeft het stroomcircuit
onderbroken (gebruikersafhankelijk)

Zie storing: Lekkage van de glijringafdichting, controle van de afdichtkamer
meldt storing of schakelt de machine uit

Machine start, maar motorbeveiligingschakelaar wordt vlak na inbedrijfstelling geactiveerd
Oorzaak Oplossing

Thermisch uitschakelmechanisme op motorbeveiligingschakelaar
verkeerd ingesteld

De instelling van het uitschakelmechanisme door vakman met de techn.
gegevens laten vergelijken en indien nodig corrigeren

Verhoogd stroomverbruik door groter spanningsverlies De spanning van de verschillende fasen door vakman laten controleren en

indien nodig de aansluiting laten wijzigen
2 faseverloop Aansluiting door vakman laten controleren en indien nodig corrigeren
Te groot spanningsverschil op de 3 fasen Aansluiting en schakelsysteem door vakman laten controleren en indien nodig

corrigeren
Verkeerde draairichting 2 fasen van de netleiding omwisselen
Waaier/propeller door verklevingen, verstoppingen en/of vaste

delen afgeremd, verhoogd stroomverbruik

Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat

waaier/propeller kan draaien of zuigopening reinigen
Dichtheid van de vloeistof is te hoog Overleg met de fabrikant

Machine draait, maar pompt niet
Oorzaak Oplossing

Geen vloeistof aanwezig Toevoer voor reservoir of afsluiter openen
Toevoer verstopt Toevoerleiding, afsluiter, aanzuigstuk, zuigopening of zuigkorf reinigen
Waaier/propeller geblokkeerd of afgeremd Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat

waaier/propeller kan draaien
Defecte slang/persleiding Defecte onderdelen vervangen
Intermitterend bedrijf Schakelsysteem controleren

74 | nEDErlanDS

Machine draait, maar de opgegeven bedrijfswaarden worden niet aangehouden
Oorzaak Oplossing

Toevoer verstopt Toevoerleiding, afsluiter, aanzuigstuk, zuigopening of zuigkorf reinigen
Afsluiter in de persleiding gesloten Afsluiter helemaal openen
Waaier/propeller geblokkeerd of afgeremd Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat

waaier/propeller kan draaien
Verkeerde draairichting 2 fasen van de netleiding omwisselen
Lucht in de installatie Persleidingen, drukmantel en/of pomponderdeel controleren en indien nodig

ontluchten
Machine pompt tegen te hoge druk Afsluiter in de persleiding controleren en indien nodig helemaal openen
Slijtageverschijnselen Versleten onderdelen vervangen
Defecte slang/persleiding Defecte onderdelen vervangen
Ontoelaatbaar gehalte aan gassen in de vloeistof Overleg met de fabriek
2 faseverloop Aansluiting door vakman laten controleren en indien nodig corrigeren
Te sterke daling van de waterstand tijdens het bedrijf Voeding en capaciteit van de installatie controleren, instellingen en werking

van de niveauregeling controleren

Machine draait onrustig en luid
Oorzaak Oplossing

Machine draait in ontoelaatbaar bedrijfsbereik Bedrijfsgegevens van de machine controleren en indien nodig corrigeren en/of

bedrijfsomstandigheden aanpassen
Zuigopening, -korf en/of waaier/propeller verstopt Zuigopening, -korf en/of waaier/propeller reinigen
Waaier draait niet soepel Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat

waaier kan draaien
Ontoelaatbaar gehalte aan gassen in de vloeistof Overleg met de fabriek
2 faseverloop Aansluiting door vakman laten controleren en indien nodig corrigeren
Verkeerde draairichting 2 fasen van de netleiding omwisselen
Slijtageverschijnselen Versleten onderdelen vervangen
Motorlager defect Overleg met de fabriek
Machine gespannen ingebouwd Montage controleren en indien nodig rubbercompensatoren gebruiken

Lekkage van de glijringafdichting, controle van de afdichtkamer meldt storing of schakelt de machine uit
Oorzaak Oplossing

Verhoogde lekkage bij de inlaat van nieuwe glijringafdichtingen Olie verversen
Kabel van de controle van de afdichtkamer defect Controle van de afdichtkamer vervangen
Glijringafdichting defect Glijringafdichting vervangen, overleg met de fabriek
Kabel van de controle van de afdichtkamer defect Controle van de afdichtkamer vervangen

Verdere stappen voor de probleemoplossing:

Wanneer de hier vermelde punten niet helpen de storing te verhelpen, neem dan contact op met de klantenservice. Deze
kan u als volgt verder helpen:

• Telefonische en/of schriftelijke ondersteuning door de klantenservice

• Ondersteuning ter plaatse door de klantenservice

• Controle en/of reparatie van de machine in de fabriek

Houd er rekening mee dat er door het gebruikmaken van bepaalde diensten van onze klantenservice verdere kosten voor
u kunnen ontstaan! Meer informatie hierover ontvangt u van de klantenservice.

nEDlErlanDS | 75

10. Aansluiting van pompen en roerwerken

Gevaar door elektrische stroom!
Door ondeskundige omgang met stroom bestaat levensgevaar!
Alle pompen met vrije kabeluiteinden moeten door een elektricien worden aangesloten.

10.1 Hijskabel

Pompen in ster-driehoekuitvoering

Aderaanduiding motor Klem in de schakelkast

U1 U1
V1 V1
W1 W1
U2 U2
V2 V2
W2 W2

Pompen in directe-startuitvoering

Aderaanduiding motor Klem in de schakelkast

U U1
V V1
W W1

10.2. Stuurkabel

Naargelang de uitvoering van de pomp/het roerwerk kan het zijn dat er geen aparte stuurkabel wordt gebruikt.
De bewakingscontroles zijn dan met de hijskabel uitgevoerd.

Aderaanduiding motor Bewakingscontrole

Bewakingen in de wikkeling
T1 / T2 Temperatuurbegrenzer (2 schakelaars in serie)
T1 / T4 Temperatuurregelaar (2 schakelaars in serie)
T1 / T2 / T3 Temperatuurbegrenzer en -regelaar
K1 / K2 PTC – PTC-weerstand (3 PTC-weerstanden in serie)
PT1 / PT2

3 x PT100 apart uitgevoerd

PT3 / PT4
PT6 / PT6
Lagerbewaking
P1 / P2 PT100 lager boven
P3 / P4 PT100 lager onder
Afdichtingsbewaking
S1 / S2 Afdichtingsbewaking in de oliekamer
S3 / S4 Afdichtingsbewaking in de aansluitruimte
S5 / S6 Afdichtingsbewaking in de motorruimte met 2 elektroden
S7 / S8 Afdichtingsbewaking in de motorruimte met vlotterschakelaar
S9 / S10 Afdichtingsbewaking in de overbrenging (roerwerk)
S11 / S12 Afdichtingsbewaking in de lekkagekamer (interne koeling)
Verwarming
H1 / H2 Verwarmingssysteem

76

11. Kontaminationserklärung

Die Instandsetzung der Geräte/Geräteteile wird nur durchgeführt, wenn eine korrekt und vollständig ausgefüllte
Kontaminationserklärung vorliegt. Sonst kommt es zu Verzögerungen der Arbeiten.

RÜCKFAX an HOMA Pumpenfabrik GmbH:… [phone] - 44

Gerätedaten:

Pumpenbezeichnung:

Artikelnummer:

Seriennummer:

Grund der Einsendung:

Einsatzbedingte Kontaminierung des Gerätes:

toxisch nein □ ja □ welche Stoffe:

ätzend nein □ ja □ welche Stoffe:

mikrobiologisch nein □ ja □ welche Stoffe:

explosiv nein □ ja □ welche Stoffe:

radioaktiv nein □ ja □ welche Stoffe:

sonstige Schadstoffen nein □ ja □ welche Stoffe:

Rechtsverbindliche Erklärung:

Hiermit versichern wir, dass die Angaben korrekt und vollständig sind und wir anfällige Folgekosten akzeptieren. Der Versand des kontaminier­ten Gerätes erfüllt die gesetzlichen Bedingungen.

Firma:

Strasse: PLZ, Ort:

Ansprechpartner:

Telefon: Telefax:

E-Mail:

Datum Unterschrift (mit Firmenstempel)

77

11. Declaration of Contamination

The repair if the instruments can only be accomplished if this document is filled out completely and accurately.

ANSWER by FAX: HOMA Pumpenfabrik GmbH:… [phone] - 44

Pump data:

Type:

Part No:

Serial no:

Reason for return:

Contamination of the instruments:

toxic no □ yes □ substance:

corrosive no □ yes □ substance:

microbiological no □ yes □ substance:

explosive no □ yes □ substance:

radioactive no □ yes □ substance:

other substances no □ yes □ substance:

Legally binding declaration:

We hereby certify that the returned parts have been cleaned carefully. To the best of our knowledge, they are free from any residues in dange­rous quantities.

Company:

Street: Zip code, City:

Contact person:

Phone: Fax:

e-mail:

Date Company stamp and signature

78

11. Déclaration de Contamination

La réparation des pièces ne pourra s’effectuer qu’à condition qu’elles soient accompagnées de ce document dûment rempli
et signé.

REPONSE par FAX à HOMA Pumpenfabrik GmbH: [phone] - 44

Données pompes:

Type de pompe:

Référence:

Numéro de série:

Raisons du retour:

Contamination des pièces:

matières toxiques non □ oui □ substance:

matières corrosives non □ oui □ substance:

matières micro-biologiques non □ oui □ substance:

matières explosives non □ oui □ substance:

matières radioactives non □ oui □ substance:

autres substances non □ oui □ substance:

Déclaration d’engagement:

Je soussigné, déclare que les informations portées sur ce formulaire sont complètes et exactes. Je certifie que les pièces retournées ont été
nettoyées avec précaution et qu’à notre connaissance, elles ont été débarrassées des résidus dangereux.

Entreprise:

Adresse: C.P., Ville:

Contact:

Téléphone: Fax:

e-mail:

Date Signature et cachet de l’entreprise

79

11. Contaminatieverklaring

De reparatie van de apparaten/apparaatonderdelen wordt alleen uitgevoerd indien er een correct en volledig ingevulde
contaminatieverklaring aanwezig is. Anders ontstaan er vertragingen in de werkzaamheden.

RETOURFAX aan HOMA Pompen Pompentechniek BV:… +31 (0)183 - 620193

HOMA Pumpenfabrik GmbH:… [phone] - 44

Apparaatgegevens:

Pompaanduiding:

Artikelnummer:

Serienummer:

Reden van retourneren:

Contaminatie van het apparaat als gevolg van de toepassing:

giftig nee □ ja □ welke stoffen:

bijtend nee □ ja □ welke stoffen:

microbiologisch nee □ ja □ welke stoffen:

explosief nee □ ja □ welke stoffen:

radioactief nee □ ja □ welke stoffen:

overige schadelijke stoffen nee □ ja □ welke stoffen:

Juridisch bindende verklaring:

Hiermee verklaren wij dat de informatie correct en volledig is en dat wij eventuele gevolgkosten accepteren. De verzending van het gecontami­neerde apparaat voldoet aan de wettelijke voorwaarden.

Firma:

Straat: Postcode/plaats:

Contactpersoon:

Telefoon: Fax:

E-mail:

Datum Handtekening (met bedrijfsstempel)

HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1 53819 Neunkirchen-Seelscheid

Telefon: [phone] Fax: [phone]
e-Mail: [e-mail] Internet: www.homa-pumpen.de

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