Homa HRS.../4, HRS.../6, CHRS.../4, CHRS.../6 Original Instruction Manual

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Original-Betriebsanleitung

EN - Original-Instruction Manual NL - Originele handleiding

HRS.../4, .../6 CHRS.../4, CHRS.../6

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Inhaltsverzeichnis

1. Allgemeines ......................................................................................................................03

1.1. Konformitätserklärung ......................................................................................................................................03

1.2. Vorwort .............................................................................................................................................................03

1.3. Bestimmungsgemäße Verwendung .................................................................................................................03

1.4. Urheberschutz ..................................................................................................................................................03

1.5. Garantiebestimmungen ....................................................................................................................................03

2. Sicherheit ..........................................................................................................................05

2.1. Anweisungen und Sicherheitshinweise ...........................................................................................................05

2.2. Verwendete Richtlinien und CE-Kennzeichnung ...............................................................................................05

2.3. Allgemeine Sicherheitshinweise ......................................................................................................................05

2.4. Bedienpersonal .................................................................................................................................................05

2.5. Elektrische Arbeiten .........................................................................................................................................06

2.6. Verhalten während des Betriebs ......................................................................................................................06

2.7. Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen .................................................................................................06

2.8. Betrieb in explosiver Atmosphäre ....................................................................................................................06

2.9. Fördermedien ..................................................................................................................................................06

3. Allgemeine Beschreibung ................................................................................................ 07

3.1. Verwendung .....................................................................................................................................................07

3.2. Einsatzarten ......................................................................................................................................................07

3.3. Aufbau ..............................................................................................................................................................07

4. Verpackung, Transport und Lagerung ............................................................................ 09

4.1. Anlieferung .......................................................................................................................................................09

4.2. Transport ...........................................................................................................................................................09

4.3. Lagerung ...........................................................................................................................................................09

4.4. Rücklieferung ...................................................................................................................................................10

5. Aufstellung und Inbetriebnahme .................................................................................... 10

5.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................10

5.2. Einbau ...............................................................................................................................................................10

5.3. Inbetriebnahme ................................................................................................................................................14

5.4. Elektrik .............................................................................................................................................................14

5.5. Motorschutz .....................................................................................................................................................14

5.6. Betrieb an statischem Frequenzumrichter .......................................................................................................14

5.7. Einschaltarten ...................................................................................................................................................14

6. Instandhaltung und Reparatur ........................................................................................ 15

6.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................15

6.2. Wartung ............................................................................................................................................................16

6.3. Ölwechsel .........................................................................................................................................................16

7. Außerbetriebnahme ......................................................................................................... 17

7.1. Vorübergehende Außerbetriebnahme ..............................................................................................................17

7.2. Endgültige Ausserbetriebnahme/ Einlagerung .................................................................................................17

7.3. Wiederinbetriebnahme nach längerer Einlagerung ...........................................................................................17

8. Zusatz für Ex-geschützte Ausführungen ........................................................................ 18

9. Anschluss von Pumpen und Rührwerken ...................................................................... 24

10. Kontaminationserklärung .............................................................................................. 72

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1. Allgemeines

1.1. Konformitätserklärung

EG-Konformitätserklärung im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Anhang II Teil 1 A

Hersteller Name und Adresse:

HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 53819 Neunkirchen - Seelscheid

Hiermit erklären wir, dass die

HRS.../4, .../6 CHRS.../4, .../6

folgenden einschlägigen Bestimmungen entspricht:

Maschinenrichtlinie 2006/42/EG

Verantwortlicher für die Zusammenstellung der technischen Unterlagen

Vassilios Petridis Leiter Entwicklung und Produktion HOMA Pumpenfabrik GmbH

Diese EG-Konformitätserklärung wurde ausgestellt:

Oberheister, 23.02.2016

Vassilios Petridis Leiter Entwicklung und Produktion HOMA Pumpenfabrik GmbH

1.2. Vorwort

Sehr geehrte Kundin, sehr geehrter Kunde, wir freuen uns, dass Sie sich für ein Produkt der Firma HOMA Pumpenfabrik GmbH entschieden haben. Das erworbene Produkt ist nach dem derzeitigen Stand der Technik gefertigt und geprüft. Lesen Sie sich diese Betriebsanleitung sorgfältig vor der ersten Inbetriebnahme durch. Nur so ist ein sicherer und wirtschaftlicher Einsatz des Produktes zu gewährleisten.

Diese Betriebsanleitung enthält alle notwendigen Angaben über das Produkt, um einen bestimmungsgemäßen und wirkungsvollen Einsatz zu gewährleisten. Zudem finden Sie Informationen wie Sie Gefahren frühzeitig erkennen, Reparaturkosten und Ausfallzeiten vermindern und die Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Produktes erhöhen.

Vor Inbetriebnahme sind grundsätzlich alle Sicherheitsbestimmungen, sowie die Herstellerangaben zu erfüllen. Diese Betriebsanleitung ergänzt und/oder erweitert die bestehenden nationalen Vorschriften zum Unfallschutz und zur Unfallverhütung. Diese Betriebsanleitung muss dem Bedienpersonal jederzeit am Einsatzort des Produktes verfügbar sein.

1.3. Bestimmungsgemäße Verwendung

Die HOMA-Produkte entsprechen den gültigen Sicherheitsregeln und dem Stand der Technik. Bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung kann Lebensgefahr für den Benutzer sowie für Dritte bestehen. Außerdem kann das Produkt und oder Anbauteile beschädigt bzw. zerstört werden. Es ist darauf zu achten, dass das Produkt nur in technisch einwandfreiem Zustand und bestimmungsgemäß betrieben wird. Hierzu beachten Sie diese Betriebsanleitung.

1.4. Urheberschutz

Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung verbleibt bei der HOMA Pumpenfabrik GmbH. Diese Betriebsanleitung ist für das Bedienungs-, Montage- und Wartungspersonal bestimmt. Sie enthält Vorschriften und Zeichnungen technischer Art, die weder vollständig noch teilweise vervielfältigt, verbreitet oder zu Zwecken des Wettbewerbs unbefugt verwertet oder anderen mitgeteilt werden dürfen.

1.5. Garantiebestimmungen

Kosten für den Aus- und Einbau des beanstandeten Produktes am Einsatzort, Fahrtkosten des Reparaturpersonals zum und vom Einsatzort sowie Transportkosten sind nicht Bestandteil der Garantieleistung. Die entstandenen Kosten sind vom Absender bzw. Betreiber der Pumpe zu tragen. Dies gilt auch, wenn ein Garantieanspruch geltend gemacht worden ist und die werksseitige Überprüfung ergeben hat, dass das Produkt einwandfrei arbeitet und frei von Mängeln ist. Alle Produkte besitzen einen höchstmöglichen Qualitätsstandard und unterliegen vor Auslieferung einer technischen Endkontrolle. Durch eine von HOMA Pumpenfabrik GmbH erbrachte Garantieleistung wird weder die Garantiezeit verlängert, noch für die ersetzten Teile eine neue Garantiezeit begründet. Weitergehende Ansprüche sind ausgeschlossen. Insbesondere solche auf Minderung, Wandlung oder Schadenersatz, auch für Folgeschäden jeglicher Art.

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Um eine zügige Bearbeitung im Garantiefall zu gewährleisten, kontaktieren Sie uns oder den für sie zuständigen Vertriebsmitarbeiter. Bei einer Zustimmung zur Rücksendung erhalten Sie einen Rücknahmeschein. Dann senden Sie das beanstandete Produkt zusammen mit dem Rücknahmeschein, dem Kaufbeleg und der Angabe des Schadens frachtfrei an das Werk. Reklamationen auf Grund von Transportschäden können wir nur bearbeiten, wenn der Schaden bei Zustellung der Ware von der Spedition, Bahn oder Post festgestellt und bestätigt wird.

1.5.1. Gewährleistung

Dieses Kapitel beinhaltet die allgemeinen Angaben zur Gewährleistung. Vertragliche Vereinbarungen werden immer vorrangig behandelt und nicht durch dieses Kapitel aufgehoben!

Die HOMA Pumpenfabrik GmbH verpflichtet sich, Mängel an verkauften Produkten zu beheben, wenn folgende Voraussetzungen erfüllt sind:

• Qualitätsmängel des Materials, der Fertigung und/ oder der Konstruktion.

• Die Mängel wurden innerhalb der Gewährleistungszeit schriftlich beim Hersteller gemeldet.

• Das Produkt wurde nur unter den bestimmungsgemäßen Einsatzbedingungen verwendet.

• Alle Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen wurden durch Fachpersonal angeschlossen und geprüft.

Die Gewährleistungszeit hat, wenn nicht anders vereinbart, eine Dauer von 12 Monaten ab Inbetriebnahme bzw. max. 24 Monaten ab Lieferdatum. Andere Vereinbarungen müssen schriftlich in der Auftragsbestätigung angegeben sein. Diese Vereinbarungen laufen mindestens bis zum vereinbarten Ende der Gewährleistungszeit des Produktes.

1.5.2. Ersatzteile, An- und Umbauten

Es dürfen nur Originalersatzteile des Herstellers für Reparatur, Austausch sowie An- und Umbauten verwendet werden. Nur diese garantieren höchste Lebensdauer und Sicherheit. Diese Teile wurden speziell für unsere Produkte konzipiert. Eigenmächtige An- und Umbauten oder Verwendung von Nichtoriginalteilen können zu schweren Schäden an dem Produkt und/oder schweren Verletzungen von Personen führen.

1.5.3. Wartung

Die vorgeschriebenen Wartungs- und Inspektionsarbeiten sind regelmäßig durchzuführen und dürfen nur von qualifizierten und autorisierten Personen durchgeführt werden. Wartungsarbeiten und jegliche Art von Reparaturarbeiten, die nicht in dieser Betriebsanleitung aufgeführt werden, dürfen nur von der HOMA Pumpenfabrik GmbH und von autorisierten Servicewerkstätten durchführen werden.

1.5.4. Schäden an dem Produkt

Schäden und Störungen müssen sofort und sachgemäß vom dafür ausgebildeten Personal behoben werden. Das Produkt darf nur in technisch einwandfreiem Zustand betrieben werden.

Während der vereinbarten Gewährleistungszeit darf die Reparatur des Produktes nur von der HOMA Pumpenfabrik GmbH und/oder einer autorisierten Servicewerkstatt durchgeführt werden. Die HOMA Pumpenfabrik GmbH behält sich das Recht vor, dass beschädigte Produkt zur Ansicht ins Werk liefern zu lassen.

1.5.5. Haftungsausschluss

Für Schäden an dem Produkt wird keine Gewährleistung bzw. Haftung übernommen, wenn einer/mehrere der folgenden Punkte zutreffen:

• fehlerhafte Auslegung unsererseits durch mangelhafte und/oder falsche Angaben des Betreibers bzw. Auftraggebers

• Nichteinhaltung der Sicherheitshinweise, der Vorschriften und der nötigen Anforderungen, die laut deutschem Gesetz und dieser Betriebsanleitung gelten.

• unsachgemäße Lagerung und Transport

• unvorschriftsmäßige Montage/Demontage

• mangelhafte Wartung

• unsachgemäße Reparatur

• mangelhafter Baugrund, bzw. Bauarbeiten

• chemische, elektrochemische und elektrische Ein-

flüsse

• Verschleiß

Für den Fall eines Stromausfalles oder einer anderweitigen technischen Störung, durch die ein ordnungsgemäßer Betrieb der Pumpe nicht mehr gewährleistet ist, ist unbedingt dafür Sorge zu tragen, dass Schäden durch ein Überlaufen des Pumpenschachtes sicher verhindert werden z.B. durch den Einbau einer netzunabhängigen Alarmschaltung oder sonstige geeignete Schutzmaßnahmen. Die Haftung des Herstellers schließt somit auch jegliche Haftung für Personen-, Sach- und/oder Vermögensschäden aus.

1.5.6. Vertragskundendienst / Herstelleradresse

Vertragskundendienst

Unsere Vertragskundendienste und Servicestützpunkte finden Sie auf unserer Homepage. Gerne gibt Ihnen unsere Serviceabteilung auch eine telefonische Auskunft.

Herstelleradresse

HOMA-Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid Tel.: +49 2247 / 7020 Fax: +49 2247 / 70244 Email: info@homa-pumpen.de Homepage: www.homapumpen.de

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2. Sicherheit

Dieses Kapitel führt alle generell gültigen Sicherheitshinweise und technische Anweisungen auf. Bei Transport, Aufstellung, Betrieb, Wartung, usw. des Rührwerkes müssen alle Hinweise und Anweisungen beachtet und eingehalten werden! Der Betreiber ist dafür verantwortlich, dass sich das gesamte Personal an die folgenden Hinweise und Anweisungen hält.

2.1. Anweisungen und Sicherheitshinweise

In dieser Betriebsanleitung werden Anweisungen und Sicherheitshinweise für Sach- und Personenschäden verwendet. Um diese für das Bedienpersonal eindeutig zu kennzeichnen, werden diese Anweisungen und Sicherheitshinweise fett geschrieben und mit Gefahrensymbolen gekennzeichnet. Die verwendeten Symbole entsprechen den allgemein gültigen Richtlinien und Vorschriften (DIN, ANSI, etc.)

Sicherheitshinweise beginnen immer mit den folgenden Signalwörtern:

• Gefahr: Es kann zu schwersten Verletzungen oder zum Tode von Personen kommen!

• Warnung: Es kann zu schwersten Verletzungen von Personen kommen!

• Vorsicht: Es kann zu Verletzungen von Personen kommen!

• Vorsicht (Hinweis ohne Symbol): Es kann zu erheb- lichen Sachschäden kommen, ein Totalschaden ist nicht ausgeschlossen!

Nach dem Signalwort folgt die Nennung der Gefahr, die Gefahrenquelle und die möglichen Folgen. Der Sicherheitshinweis endet mit einem Hinweis zur Vermeidung der Gefahr.

2.2. Verwendete Richtlinien und CE-Kennzeichnung

Unsere Rührwerke unterliegen

• verschiedenen EG-Richtlinien,

• verschiedenen harmonisierten Normen,

• und diversen nationalen Normen.

Die exakten Angaben über die verwendeten Richtlinien und Normen entnehmen Sie der EG-Konformitätserklärung am Anfang dieser Betriebsanleitung.

Weiterhin werden für die Verwendung, Montage und Demontage des Produktes zusätzlich verschiedene nationale Vorschriften als Grundlage vorausgesetzt. Dies wären z.B. Unfallverhütungsvorschriften, VDE-Vorschriften, Gerätesicherheitsgesetz, u.v.a. Das CE-Zeichen ist auf dem Typenschild angebracht welches sich am Motorgehäuse befindet.

2.3. Allgemeine Sicherheitshinweise

• Beim Ein- bzw. Ausbau des Rührwerkes darf nicht alleine gearbeitet werden.

• Sämtliche Arbeiten (Montage, Demontage, Wartung, Installation) dürfen nur bei abgeschaltetem Rührwerk erfolgen. Das Produkt muss vom Stromnetz getrennt und gegen Wiedereinschalten gesichert werden.

Alle sich drehenden Teile müssen zum Stillstand gekommen sein.

• Der Bediener hat jede auftretende Störung oder Unregelmäßigkeit sofort seinem Verantwortlichen zu melden.

• Eine sofortige Stillsetzung durch den Bediener ist zwingend erforderlich, wenn Mängel auftreten, welche die Sicherheit gefährden. Hierzu zählen:

• Versagen der Sicherheits- und/oder Überwachungseinrichtungen

• Beschädigung wichtiger Teile

• Beschädigung von elektrischen Einrichtungen,

Leitungen und Isolationen

• Werkzeuge und andere Gegenstände sind nur an dafür vorgesehenen Plätzen aufzubewahren, um eine sichere Bedienung zu gewährleisten.

• Bei Schweißarbeiten und/oder Arbeiten mit elektrischen Geräten ist sicher zu stellen, dass keine Explosionsgefahr besteht.

• Es dürfen grundsätzlich nur Anschlagmittel verwendet werden, die auch als solche gesetzlich ausgeschrieben und zugelassen sind.

• Die Anschlagmittel sind den entsprechenden Bedingungen anzupassen (Witterung, Einhakvorrichtung, Last, usw.). Werden diese nach der Benutzung nicht von der Maschine getrennt, sind sie ausdrücklich als Anschlagmittel zu kennzeichnen. Weiterhin sind Anschlagmittel sorgfältig aufzubewahren.

• Mobile Arbeitsmittel zum Heben von Lasten sind so zu benutzen, dass die Standsicherheit des Arbeitsmittels während des Einsatzes gewährleistet ist.

• Während des Einsatzes mobiler Arbeitsmittel zum Heben von nicht geführten Lasten sind Maßnahmen zu treffen, um dessen Kippen, Verschieben, Abrutschen, usw. zu verhindern.

• Es sind Maßnahmen zu ergreifen, damit sich keine Personen unter hängenden Lasten aufhalten können. Weiterhin ist es untersagt, hängende Lasten über Arbeitsplätze zu bewegen, an denen sich Personen aufhalten.

• Beim Einsatz von mobilen Arbeitsmitteln zum Heben von Lasten muss, wenn nötig (z.B. Sicht versperrt), eine zweite Person zum Koordinieren eingeteilt werden.

• Die zu hebende Last muss so transportiert werden, dass bei Energieausfall niemand verletzt wird. Weiterhin müssen solche Arbeiten im Freien abgebrochen werden, wenn sich die Witterungsverhältnisse verschlechtern.

Diese Hinweise sind unbedingt einzuhalten. Bei Nichtbeachtung kann es zu Personenschäden und/ oder zu schweren Sachschäden kommen.

2.4. Bedienpersonal

Das gesamte Personal, welches an dem Rührwerk arbeitet, muss für diese Arbeiten qualifiziert sein. Das gesamte Personal muss volljährig sein. Als Grundlage für das Bedien- und Wartungspersonal müssen zusätzlich auch die nationalen Unfallverhütungsvorschriften herangezogen werden. Es muss sichergestellt werden, dass das Personal die Anweisungen in dieser Betriebsanleitung gelesen und verstanden hat, ggf. muss diese Anleitung in der benötigten Sprache vom Hersteller nachbestellt werden.

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2.5. Elektrische Arbeiten

Unsere elektrischen Produkte werden mit Drehstrom betrieben. Die örtlichen Vorschriften müssen eingehalten werden. Für den Anschluss ist der Schaltplan zu beachten. Die technischen Angaben müssen strikt eingehalten werden! Wenn eine Maschine durch eine Schutzvorrichtung abgeschaltet wurde, darf diese erst nach der Behebung des Fehlers wieder eingeschaltet werden.

Gefahr durch elektrischen Strom! Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom bei elektrischen Arbeiten droht Lebensgefahr! Diese Arbeiten dürfen nur vom qualifizierten Elektrofachmann durchgeführt werden.

Vorsicht vor Feuchtigkeit! Durch das Eindringen von Feuchtigkeit in das Kabel wird das Kabel beschädigt und unbrauchbar. Ferner kann Wasser bis in den Motor eindringen und Schäden an Klemmen bzw. der Wicklung verursachen. Das Kabelende nie in das Fördermedium oder eine andere Flüssigkeit eintauchen.

2.5.1. Elektrischer Anschluss

Der Bediener des Rührwerkes muss über die Stromzuführung und deren Abschaltmöglichkeiten unterwiesen sein. Beim Anschluss des Rührwerkes an die elektrische Schaltanlage, besonders bei der Verwendung von z.B. Frequenzumrichtern und Sanftanlaufsteuerung sind zur Einhaltung der EMV, die Vorschriften der Schaltgerätehersteller zu beachten. Eventuell sind für die Strom- und Steuerleitungen gesonderte Abschirmungsmaßnahmen notwendig (z.B. spezielle Kabel). Der Anschluss darf nur vorgenommen werden, wenn die Schaltgeräte den harmonisierten EU-Normen entsprechen. Mobilfunkgeräte können Störungen in der Anlage verursachen.

Warnung vor elektromagnetischer Strahlung! Durch elektromagnetische Strahlung besteht Lebensgefahr für Personen mit Herzschrittmachern. Beschildern Sie die Anlage dementsprechend und weisen Sie betroffene Personen darauf hin!

2.5.2. Erdungsanschluss

Unsere Rührwerke müssen grundsätzlich geerdet werden. Besteht eine Möglichkeit, dass Personen mit dem Rührwerk und dem Fördermedium in Berührung kommen, muss der geerdete Anschluss zusätzlich noch mit einer Fehlerstromschutzvorrichtung abgesichert werden. Die Elektromotoren entsprechen der Motorschutzklasse IP 68.

2.6. Verhalten während des Betriebs

Beim Betrieb des Produktes sind die am Einsatzort geltenden Gesetze und Vorschriften zur Arbeitsplatzsicherung, zur Unfallverhütung und zum Umgang mit elektrischen Maschinen zu beachten. Im Interesse eines sicheren Arbeitsablaufes ist die Arbeitseinteilung des Personals durch den Betreiber festzulegen. Das gesamte Personal ist für die Einhaltung der Vorschriften verantwortlich. Während des Betriebs drehen sich bestimmte Teile (Laufrad, Propeller) um das Medium zu fördern. Durch bestimmte Inhaltsstoffe können sich an diesen Teilen sehr scharfe Kanten bilden.

Warnung vor drehenden Teilen! Die drehenden Teile können Gliedmaßen quetschen und abschneiden. Während des Betriebes nie in das Rührwerk oder an die drehenden Teile greifen. Vor Wartungs- oder Reparaturarbeiten die Maschine abschalten und die drehenden Teile zum Stillstand kommen lassen!

2.7. Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen

Unsere Rührwerke sind mit verschiedenen Sicherheitsund Überwachungseinrichtungen ausgestattet. Diese sind z.B. Thermofühler, Dichtraumkontrolle usw. Diese Einrichtungen dürfen nicht demontiert oder abgeschaltet werden. Einrichtungen wie z.B. Thermofühler müssen vor der Inbetriebnahme vom Elektrofachmann angeschlossen und auf eine korrekte Funktion überprüft worden sein. Beachten Sie hierfür auch, dass bestimmte Einrichtungen zur einwandfreien Funktion ein Auswertgerät oder -relais benötigen, z.B. Kaltleiter und PT100-Fühler. Dieses Auswertegerät kann vom Hersteller oder Elektrofachmann bezogen werden. Das Personal muss über die verwendeten Einrichtungen und deren Funktion unterrichtet sein.

Vorsicht! Die Maschine darf nicht betrieben werden, wenn die Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen unzulässigerweise entfernt wurden, die Einrichtungen beschädigt sind und/oder nicht funktionieren!

2.8. Betrieb in explosiver Atmosphäre

Mit „Ex“ gekennzeichnete Rührwerke sind für den Betrieb in explosiver Atmosphäre geeignet. Für diesen Einsatz müssen die Rührwerke bestimmte Richtlinien erfüllen. Ebenso müssen bestimmte Verhaltensregeln und Richtlinien vom Betreiber eingehalten werden. Rührwerke, welche für den Einsatz in explosiven Atmosphären zugelassen sind, werden am Ende der Bezeichnung mit dem Zusatz „Ex“ gekennzeichnet! Weiterhin ist auf dem Typenschild ein „Ex“ Symbol angebracht! Beachten Sie unbedingt die sich im Anhang befindende Anleitung „Zusatz Montage- und Betriebsanleitung für Ex-geschützte Tauchmotorpumpen und Rührwerke“.

2.9. Fördermedien

Jedes Fördermedium unterscheidet sich durch seine Zusammensetzung, Aggressivität, Abrasivität und vielen anderen Aspekten. Generell können unsere Rührwerke in vielen Bereichen eingesetzt werden. Genauere Angaben hierfür entnehmen Sie dem Rührwerkdatenblatt und der Auftragsbestätigung. Dabei ist zu beachten, dass sich durch eine Veränderung der Dichte, der Viskosität, oder der Zusammensetzung im Allgemeinen, viele Parameter des Rührwerkes ändern können.

Beim Wechsel des Rührwerkes in ein anderes Medium sind folgende Punkte zu beachten:

• Rührwerke, welche in Schmutz- und/oder Abwasser betrieben wurden, müssen vor dem Einsatz in Reinwasser gründlich gereinigt werden.

• Rührwerke, welche gesundheitsgefährdende Medien gefördert haben, müssen vor einem Mediumswechsel generell dekontaminiert werden. Weiterhin ist zu klären, ob diese Rührwerke überhaupt noch in einem anderen Medium zum Einsatz kommen darf.

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• Bei Rührwerken, welche mit einer Schmier- bzw. Kühlflüssigkeit (z.B. Öl) betrieben werden, kann diese bei einer defekten Gleitringdichtung in das Fördermedium gelangen.

Gefahr durch explosive Medien! Das Fördern von explosiven Medien (z.B. Benzin, Kerosin, usw.) ist strengstens untersagt. Die Produkte sind für diese Medien nicht konzipiert!

3. Allgemeine Beschreibung

3.1. Verwendung

Die Rührwerke eignen sich für den Einsatz zum Mischen, d.h. Homogenisieren und Suspensieren von Flüssigkeiten mit geringer bis mittlerer Viskosität. Der Feststoffanteil darf max. 2% betragen.

3.2. Einsatzarten

Der Motor ist für die Betriebsart S 1 (Dauerbetrieb) mit einer max. Schalthäufigkeit von 15 Schaltungen/ Stunde ausgelegt.

3.3. Aufbau

Das vollüberflutbare Aggregat besteht aus dem Motor und dem passendem Propeller. Alle wichtigen Bauteile sind großzügig dimensioniert.













min. 200

Nr. Beschreibung

1 Obere Halterung mit Verdreharretierung 2 Motorkonsole 3 Führungsrohr Obere Halterung mit Verdreharretierung 4 Bodenlager 5 Zugseil 6 Überdeckung 1xØ Propeller, min. 500 mm

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3.3.1. Typenschild

min

-1

Sn:

Type:

PropØ:

Motor:

kWIns. cl.:

Tmax:°C

min

-1

AU:

U: V

P2:

Cos

φ:

Made in Germany

P1:

Homa Pumpenfabrik GmbH

D-53819 N.-Seelscheid

Germany

Homa Pumpenfabrik GmbH

D-53819 N.-Seelscheid

Germany

Sn:

Type: PropØ: F:

mmNTmax: °C

min

-1

min

-1

Motor:

kWIns. cl.:

AU:

U: V

P2:

Cos

φ:

I: A I:

P1:

Made in Germany

Do not open when non-intrinsically safe circuits are energized

3 Ph

3 Ph Ex

Nr. 3 Ph 3 Ph Ex

1 Typ Bezeichnung Typ Bezeichnung 2 Seriennummer Seriennummer 3 Propellerdurchmesser Propellerdurchmesser 4

Mediumtemperatur Mediumtemperatur

5 Tauchtiefe Tauchtiefe 6 Gewicht Gewicht 7 Schub Schub

8 Propellerdrehzahl Propellerdrehzahl 13 Baujahr (MM/JJJJ) Baujahr (MM/JJJJ) 14 Motortyp Motortyp 15 IE-Kennzeichnung IE-Kennzeichnung 16 Frequenz Frequenz 17 Spannung Dreieck Spannung Dreieck 18 Nennstrom Dreieck Nennstrom Dreieck 19 Drehzahl Motor Drehzahl Motor 20 Spannung Stern Spannung Stern 21 Nennstrom Stern Nennstrom Stern 22 Isolationsklasse Isolationsklasse 23 Leistung P1 Leistung P1 24 Cos phi Cos phi 25 Schutzart Schutzart 26 Leistung P2 Leistung P2 27 Betriebsart Betriebsart 28

Textfeld Vertrieb Ex-Bescheinigungsnummer

Ex-Prüflabor

Ex-Kennzeichnung

Ex-i Stromkreisdaten

Textfeld Vertrieb

3.3.2. Motor

Der Drehstrom-Asynchronmotor besteht aus einem Stator und der Motorwelle mit dem Läuferpaket. Die Leitung für die Stromzufuhr ist für die maximale mechanische Leistung gemäß Kennlinie oder Typenschild des Rührwerkes ausgelegt. Die Kabeleinführungen sowie die Leitung sind druckwasserdicht gegenüber dem Fördermedium versiegelt. Die Wellenlagerung erfolgt über robuste, wartungsfreie und dauergeschmierte Wälzlager.

Alle Motoren sind auch in explosionsgeschützter Ausführung lieferbar.

Allgemeine Motordaten

Betriebsart bei untergetauchtem Motor

Isolationsklasse F (155°C) Schutzart IP68 Standard Kabellänge 10m Wellenabdichtung HRS NBR Lagerung ein Rillenkugellager (aufhängungsseitig)

ein zweireihiges Schrägkugellager (propellerseitig)

3.3.3. Überwachungseinrichtungen

Das Aggregat ist mit verschiedenen Überwachungs- Sicherheitseinrichtungen ausgestattet.

Temperaturfühler

Alle Rührwerke sind mit einem Temperaturfühler-Satz in den Motorwicklungen ausgestattet. Bei Pumpen in Normalausführung werden die Anschlüsse der Temperaturfühler über das Anschlusskabel nach außen geführt und sind über die Aderenden T1 und T3 des Anschlusskabels so im Schaltschrank anzuschliessen, dass eine automatische Wiedereinschaltung nach Abkühlung des Motors gegeben ist. Die explosionsgeschützten Ausführungen besitzen anstatt der Standardfühler einen Temperaturfühler-Satz mit einer höheren Auslösetemperatur, der über die Aderenden T1 und T2 des Anschlusskabels so anzuschließen ist, dass nach Auslösen eine manuelle Rücksetzung über eine spezielle Schützkombination im Schaltgerät erforderlich ist. Der Temperaturfühler-Satz muss in der Schaltanlage angeschlossen werden, dass diese bei Überhitzung abschaltet.

Drehrichtungskontrolle

Nach erfolgtem elektrischem Anschluss ist die richtige Drehrichtung des Rührpropellers zu kontrollieren. Der Propeller muss vom Motor aus gesehen im Uhrzeigersinn drehen. Wenn Sie eine Sonderausführung mit linkslauf bestellt haben muss sich der Propeller gegen den Uhrzeigersinn drehen. Falls die Drehrichtung des Rührpropellers nicht stimmt, sind zwei von den drei direkt vom Netz kommenden Leiterphasen (L1, L2, L3) zu vertauschen.

Warnung vor drehendem Propeller! Den drehenden Propeller nicht anfassen! Vor Wartungs- oder Reparaturarbeiten die Maschine abschalten und die drehenden Teile zum Stillstand kommen lassen!

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3.3.5. Propeller

Als Propeller wird ein selbstreinigender Propeller aus Edelstahl verwendet.

Dichtungsüberwachung Ölsperrkammer:

Die Rührwerksmotoren der Baureihe HRS…/C und CHRS…/C sind serienmäßig mit einer Dichtungsüberwachung der Ölsperrkammer ausgestattet. Über 2 Sensoren wird die Leitfähigkeit der Ölfüllung überwacht. Die Sensoren sind über das Anschlusskabel mit den Kabelend-Bezeichnungen S1 und S2 in der Schaltanlage an ein Auswertegerät mit galvanisch getrenntem Sondenstromkreis anzuschließen (Elektrodenrelais). Bei Undichtigkeit der Wellendichtung tritt Wasser in die Ölkammer ein und verändert den Widerstand des Öls. Die Ansprechempfindlichkeit sollte von 0-100 kΩ einstellbar sein, Standardeinstellung 50 kΩ. Bei Ex-Ausführung Elektrodenrelais mit eigensicherem Stromkreis für Sensoren wählen.

Motorkühlung

Durch das Fördermedium.

4. Verpackung, Transport und Lagerung

4.1. Anlieferung

Nach Eingang ist die Sendung sofort auf Schäden und Vollständigkeit zu überprüfen. Bei eventuellen Mängeln muss noch am Eingangstag das Transportunternehmen bzw. der Hersteller verständigt werden, da sonst keine Ansprüche mehr geltend gemacht werden können. Eventuelle Schäden müssen auf dem Liefer- oder Frachtschein vermerkt werden.

4.2. Transport

Zum Transportieren sind nur die dafür vorgesehenen und zugelassenen Anschlagmittel, Transportmittel und Hebezeuge zu verwenden. Diese müssen ausreichende Tragfähigkeit und Tragkraft besitzen, damit das Produkt gefahrlos transportiert werden kann. Bei Einsatz von Ketten sind diese gegen Verrutschen zu sichern. Das Personal muss für diese Arbeiten qualifiziert sein und muss während der Arbeiten alle national gültigen Sicherheitsvorschriften einhalten. Die Produkte werden vom Hersteller bzw. vom Zulieferer in einer geeigneten Verpackung geliefert. Diese schließt normalerweise eine Beschädigung bei Transport und Lagerung aus. Bei häuﬁgem Standortwechsel sollten Sie die Verpackung zur Wiederverwendung gut aufbewahren.

4.3. Lagerung

Neu gelieferte Produkte sind so aufbereitet, dass diese 1 Jahr gelagert werden können. Bei Zwischenlagerungen ist das Produkt vor dem Einlagern gründlich zu reinigen! Folgendes ist für die Einlagerung zu beachten:

• Produkt sicher auf einem festen Untergrund stellen und gegen Umfallen sichern. Hierbei werden Tauchmotorrührwerke horizontal, Tauchmotorpumpen horizontal oder vertikal gelagert.

Gefahr durch umstürzen! Das Produkt nie ungesichert abstellen. Beim Umfallen des Produktes besteht Verletzungsgefahr!

• Muss die Maschine gelagert werden, so sollte der Lagerplatz frei von Schwingungen und Erschütterungen sein, da sonst die Wälzlager beschädigt werden können.

• Es ist außerdem darauf zu achten, dass das Gerät in trockenen Räumen, in denen keine starken Temperaturschwankungen auftreten, gelagert wird.

• Es ist bei der Lagerung und im Umgang mit der Maschine darauf zu achten, dass die Korrosionsschutzbeschichtung nicht beschädigt wird.

• Die Maschine darf nicht in Räumen gelagert werden, in denen Schweißarbeiten durchgeführt werden, da die entstehenden Gase bzw. Strahlungen die Elastomerteile und Beschichtungen angreifen können.

• Bei Produkten mit Saug- und/oder Druckanschluss sind diese fest zu verschließen, um Verunreinigungen zu verhindern.

• Alle Stromzuführungsleitungen sind gegen Abknicken, Beschädigungen und Feuchtigkeitseintritt zu schützen.

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Gefahr durch elektrischen Strom! Durch beschädigte Stromzuführungsleitungen droht Lebensgefahr! Defekte Leitungen müssen sofort vom qualifizierten Elektrofachmann ausgetauscht werden.

Vorsicht vor Feuchtigkeit! Durch das Eindringen von Feuchtigkeit in das Kabel wird das Kabel beschädigt und unbrauchbar. Daher das Kabelende nie in das Fördermedium oder eine andere Flüssigkeit eintauchen

• Das Produkt muss vor direkter Sonneneinstrahlung, Hitze, Staub und Frost geschützt werden. Hitze oder Frost kann zu erheblichen Schäden an Propellern, Laufrädern und Beschichtungen führen!

• Die Laufräder bzw. Propeller müssen in regelmäßigen Abständen gedreht werden. Dadurch wird ein Festsetzen der Lager verhindert und der Schmierfilm der Gleitringdichtung erneuert. Bei Produkten mit Getriebeausführung wird durch das Drehen ein Festsetzen der Getrieberitzel verhindert und der Schmierfilm an den Getrieberitzeln erneuert.

Warnung vor scharfen Kanten! An Laufrädern und Propellern können sich scharfe Kanten bilden. Es besteht Verletzungsgefahr! Tragen Sie zum Schutz geeignete Handschuhe.

• Nach einer längeren Lagerung ist das Produkt vor Inbetriebnahme von Verunreinigungen wie z.B. Staub und Ölablagerungen zu reinigen. Laufräder und Propeller sind auf Leichtgängigkeit, Gehäusebeschichtungen sind auf Beschädigungen zu prüfen.

• Wird die Maschine länger als ein Jahr gelagert, so ist das Motoröl und ggf. das Getriebeöl auszuwechseln. Dies gilt auch, wenn das Gerät vorher nie in Betrieb war (Natürliche Alterung von Mineralölschmierstoffen).

Vor Inbetriebnahme sind die Füllstände (Öl, ggf. Kühlflüssigkeit, usw.) der einzelnen Produkte zu überprüfen und ggf. nachzufüllen.Angaben über die Füllung entnehmen Sie dem Maschinendatenblatt! Beschädigte Beschichtungen müssen sofort nachgebessert werden. Nur eine intakte Beschichtung erfüllt ihren sinngemäßen Zweck!

Wenn Sie diese Regeln beachten, kann Ihr Produkt über einen längeren Zeitraum eingelagert werden. Beachten Sie aber, dass die Elastomerteile und die Beschichtungen einer natürlichen Versprödung unterliegen. Wir empfehlen bei einer Einlagerung von mehr als 6 Monaten diese zu überprüfen und ggf. auszutauschen. Halten Sie hierfür bitte Rücksprache mit dem Hersteller.

4.4. Rücklieferung

Produkte, die ins Werk zurück geliefert werden, müssen sauber und korrekt verpackt sein. Sauber heißt, dass das Produkt von Verunreinigungen gesäubert und bei Verwendung in gesundheitsgefährdenden Medien dekontaminiert wurde. Die Verpackung muss das Produkt vor Beschädigungen schützen. Halten Sie vor der Rücklieferung bitte Rücksprache mit dem Hersteller.

5. Aufstellung und Inbetriebnahme

5.1. Allgemein

Um Schäden an dem Rührwerk während der Aufstellung und im Betrieb zu vermeiden sind folgende Punkte zu beachten:

• Die Aufstellungsarbeiten sind von qualifiziertem Personal unter Einhaltung der Sicherheitsbestimmungen durchzuführen.

• Vor der Aufstellung ist das Rührwerk auf eventuelle Schäden zu untersuchen.

• Schützen Sie das Rührwerk vor Frost.

• Der Betriebsraum muss für die jeweilige Maschine

ausgelegt sein. Dazu gehört auch, dass eine Hebevorrichtung zur Montage/Demontage montiert werden kann, mit der der Aufstellungsplatz des Rührwerkes gefahrlos erreicht werden kann.

• Die Hebevorrichtung muss eine maximale Tragkraft aufweisen, die über dem Gewicht des Rührwerkes mit Anbauteilen und Kabel liegt.

• Die Stromleitungen des Rührwerkes müssen so verlegt sein, dass ein gefahrloser Betrieb und eine einfache Montage/Demontage gegen sind.

• Die Stromleitungen muss im Betriebsraum sachgerecht befestigt werden um ein loses herunterhängen der Kabel zu verhindern. Je nach Kabellänge und -gewicht muss alle 2-3m eine Kabelhalterung angebracht werden.

• Das Fundament/Bauwerk muss eine ausreichende Festigkeit für eine sichere und funktionsgerechte Befestigung des Rührwerkes mit haben. Hierfür ist der Betreiber verantwortlich.

• Ein Trockenlauf ist strengstens untersagt.

• Verwenden sie Prallbleche für den Zulauf. So unter-

binden Sie einen Lufteintrag in das Fördermedium, welcher zu ungünstigen Betriebsbedingungen und einem erhöhtem Verschleiß führt.

5.2. Einbau

Gefahr durch Absturz! Beim Einbau des Rührwerkes und deren Zubehör wird direkt am Beckenrand gearbeitet! Durch Unachtsamkeit oder falsches Schuhwerk, kann es zu Abstürzen kommen. Es besteht Lebensgefahr! Treffen Sie alle Sicherheitsvorkehrungen um dies zu verhindern.

Rührwerk

Das Rührwerk ist bei der Lieferung fertig montiert. Bei der Montage des Rührwerks ist folgendes zu kontrollieren:

Rührmittel

Der Propeller darf bei völligem Absenken und horizontalem Schwenken des Rührwerks den Behälterboden bzw. die Behälterwand nicht berühren (min. 20 cm Abstand).

Anschlusskabel

Die Kabellänge muss kontrolliert werden, damit das Kabel bei völlig abgesenktem Rührwerk nicht unter Zug ist. Grundsätzlich ist auch darauf zu achten, dass das Kabel mit großen Radien verlegt oder montiert wird, damit eine Knickung des Kabels verhindert wird. Die Anschlussleitung sollte nach dem Einbau des Aggregates möglichst gestreckt nach oben geführt werden, damit sie nicht vom Förderstrom erfasst wird.

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Betriebsspannung / Drehrichtungskontrolle

Die Betriebsspannung des Netzes ist auf Übereinstimmung gemäß Typenschildangabe zu prüfen. Die am Kabel befindliche Schutzkappe ist erst kurz vor elektrischem Anschluss zu entfernen. Nach erfolgtem elektrischem Anschluss ist die richtige Drehrichtung des Rührpropellers zu kontrollieren. Falls die Drehrichtung des Rührpropellers nicht stimmt, sind zwei von den drei direkt vom Netz kommenden Leiterphasen (L1, L2, L3) zu vertauschen.

Montage der Motorkonsole am Rührwerk

Befestigen Sie das Rührwerk wie abgebildet mittels zwei Zylinderschrauben (Pos.1), einer Zylinderschraube (Pos.2) und den dazugehörigen U-Scheiben (Pos.3 & 4) an der Motorkonsole (Pos.12). Benutzen Sie zusätzlich eine mittelfeste Schraubensicherung um ein unbeabsichtigtes Lösen der Schrauben während des Betriebs zu vermeiden. Legen Sie das Anschlusskabel zwischen die Rohrschellen (Pos.6) und verschrauben Sie es mittels zwei Zylinderschrauben und U-Scheiben (Pos.5 & 4) an der Motorkonsole. Grundsätzlich ist auch darauf zu achten, dass das Kabel mit großen Radien verlegt oder montiert wird, damit eine Knickung des Kabels verhindert wird.

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Absenk- und Führungsvorrichtungen

Vor der Montage der Absenk- und Führungsvorrichtung müssen die örtlichen Einbaubedingungen (Beckenform, Zirkulationsbedingungen, usw.) geklärt werden. Es ist darauf zu achten, dass das Rührwerk im eingebauten Zustand frei beweglich ist und es zu keiner Beeinflussung der Strömung durch zusätzliche Einbauten kommt.

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Nr. Beschreibung

1 Befestigung unten 2 Befestigung oben 3 Klemmwinkel 4 Quadratrohr 5 Rührwerk 6 Motorkonsole 7 Kabelabspannklemme 8 Edelstahldrahtseil 9 Hubgerät 10 Bodenköcher

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Zuerst muss die obere Befestigung (Pos.2) im Becken angebracht werden. Benutzen Sie hierzu die mitgelieferten Ankerstangen und Verbundankerpatronen.

Im nächsten Schritt stecken sie das Quadratrohr (Pos.4, bauseits) auf die obere und untere Befestigung (Pos.1). Im Anschluss halten Sie die obere Befestigung auf die dafür vorgesehenen Ankerstangen und befestigen diese mit den Muttern. Die Position für die untere Befestigung ist nun festgelegt. Verwenden Sie zur Befestigung die mitgelieferten Ankerstangen und die Verbundankerpatronen.

Montieren Sie jetzt die Klemmwinkel (Pos.3). Diese stellen den Auflagepunkt der Motorkonsole dar.

Lassen Sie nun das Rührwerk an der Konsole in das Becken herab. Wenn die Motorkonsole auf den Klemmwinkel aufliegt muss das Anschlusskabel in der Kabelabspannklemme (Pos.7) geklemmt werden. Dabei ist darauf zu achten, dass das Kabel möglichst gestreckt nach oben geführt wird, damit es nicht vom Förderstrom erfasst wird.

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5.3. Inbetriebnahme

Das Rührwerk darf nicht uneingetaucht (trocken) laufen, da sich dabei der Motor zu stark erwärmt und Schaden nehmen kann.

Das Rührwerk darf nur im abgeschalteten Zustand verstellt werden.

Das Rührwerk darf erst in Betrieb genommen werden, wenn die Kontrollen gemäß Kapitel 5 vorgenommen worden sind und sichergestellt ist, dass sich keine festen Gegenstände im Rührbehälter befinden. Außerdem muss gewährleistet sein, dass das Rührwerk mindestens um den halben Propellerdurchmesser untergetaucht ist.

Weiter muss sichergestellt werden, dass keine Personen ungewollt in das Becken fallen können. Die hierfür vorgesehenen Schutzeinrichtungen (Abdeckungen, Geländer usw.) müssen montiert sein. Bei längerem Stillstand des Rührwerkes ausserhalb des Rührbeckens sollte vor Wiederinbetriebnahme das Gehäuse von getrocknetem Rührmedium gesäubert werden. Andernfalls kann es zu einer Beeinträchtigung der natürlichen Kühlung während des Betriebes kommen.

5.4. Elektrik

Bei der Verlegung und Auswahl der elektrischen Leitungen sowie beim Anschluss des Motors sind die entsprechenden örtlichen und VDE-Vorschriften einzuhalten. Der Motor muss durch einen Motorschutzschalter geschützt werden. Lassen Sie den Motor gemäß dem Schaltplan anschließen. Achten Sie auf die Drehrichtung! Bei falscher Drehrichtung bringt die Maschine nicht die angegebene Leistung und kann unter ungünstigen Umständen Schaden nehmen. Überprüfen Sie die Betriebsspannung und achten Sie auf eine gleichmäßige Stromaufnahme aller Phasen gemäß dem Maschinendatenblatt. Achten Sie darauf, dass alle Temperaturfühler und Überwachungseinrichtungen angeschlossen und auf Funktion geprüft werden.

Gefahr durch elektrischen Strom! Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom besteht Lebensgefahr! Alle Pumpen mit freien Kabelenden müssen durch einen Elektrofachmann angeschlossen werden.

5.5. Motorschutz

Die Mindestanforderung ist ein thermisches Relais / Motorschutzschalter mit Temperaturkompensation, Differentialauslösung und Wiedereinschaltsperre gemäß VDE 0660 bzw. entsprechender nationaler Vorschriften. Werden die Maschinen an Stromnetze angeschlossen in denen häufig Störungen auftreten, so empfehlen wir den zusätzlichen Einbau von Schutzeinrichtungen (z. B. Überspannungs-, Unterspannungs- oder Phasenausfallrelais, Blitzschutz, usw.). Beim Anschluss der Maschine müssen die örtlichen und gesetzlichen Vorschriften eingehalten werden.

5.6. Betrieb an statischem Frequenzumrichter

Für den Betrieb am Frequenzumrichter sind folgende Punkte zu beachten:

• Die Pumpe ist für den Betrieb am Frequenzumrichter gemäß DIN EN 60034-17 geeignet

• Spannungsspitzen an der Motorwicklung sind unbedingt zu vermeiden und gegebenenfalls geeignete Filter in der Motorleitung vorzusehen

• Es ist auf eine einwandfreie Erdung des Gesamtsystems zu achten

• Die Angaben des Frequenzumrichterherstellers sind zu beachten

• Unter Umständen ist abgeschirmtes Kabel zur Einhaltung der EMV-Richtlinien erforderlich

• Das Merkblatt „ Einsatz von HOMA Pumpen am Frequenzumrichter“ ist zu beachten

5.7. Einschaltarten

Einschaltarten bei Kabeln mit freien Enden (ohne Stecker)

Einschaltung Stern-Dreieck

Falls der Motorschutz im Strang installiert ist: Den Motorschutz auf 0,58 x Bemessungsstrom einstellen. Die Anlaufzeit in der Sternschaltung darf max. 3s betragen. Falls der Motorschutz nicht im Strang installiert ist: Bei Volllast den Motorschutz auf Bemessungsstrom einstellen.

Einschaltung Anlasstrafo / Sanftanlauf

Bei Volllast sollte der Motorschutz auf den Bemessungsstrom eingestellt werden. Bei Teillastbetrieb wird empfohlen, den Motorschutz 5% über den gemessenen Strom am Betriebspunkt einzustellen. Die Anlaufzeit bei verminderter Spannung (ca. 70%) darf max. 3s betragen.

Betrieb mit Frequenzumrichter

Die Maschine kann an Frequenzumrichter betrieben werden. Beachten Sie hierfür das Kapitel 5.6 dieser Betriebsanleitung.

5.7.1. Nach dem Einschalten

Der Nennstrom wird beim Anfahrvorgang kurzzeitig überschritten. Nach Beendigung dieses Vorganges sollte der Betriebsstrom den Nennstrom nicht mehr überschreiten. Läuft der Motor nach dem Einschalten nicht sofort an, muss sofort abgeschaltet werden. Vor dem erneuten Einschalten müssen die Schaltpausen laut den Technischen Daten eingehalten werden. Bei einer erneuten Störung muss die Maschine sofort wieder abgeschaltet werden. Ein erneuter Einschaltvorgang darf erst nach der Fehlerbehebung gestartet werden.

Folgende Punkte sollten kontrolliert werden:

• Betriebsspannung (zulässige Abweichung +/- 5% der Bemessungsspannung)

• Frequenz (zulässige Abweichung -2% der Bemessungsfrequenz)

• Stromaufnahme (zulässige Abweichung zwischen den Phasen max. 5%)

• Spannungsunterschied zwischen den einzelnen Phasen (max. 1%)

• Schalthäufigkeit und –pausen (siehe Technische Daten)

• Mindestwasserüberdeckung, Niveausteuerung, Trockenlaufschutz

• Ruhiger Lauf

• Auf Leckagen prüfen, ggf. die nötigen Schritte laut

Kapitel „Instandhaltung“ vornehmen

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6. Instandhaltung und Reparatur

6.1. Allgemein

Das Rührwerk sowie die gesamte Anlage müssen in regelmäßigen Abständen überprüft und gewartet werden. Der Zeitraum für die Wartung wird vom Hersteller festgelegt und gilt für die allgemeinen Einsatzbedingungen. Bei aggressiven und/oder abrasiven Fördermedien muss Rücksprache mit dem Hersteller gehalten werden, da sich in diesen Fällen der Zeitraum verkürzen kann.

Folgende Punkte sind zu beachten:

• Die Betriebsanleitung muss dem Wartungspersonal vorliegen und beachtet werden. Es dürfen nur Wartungsarbeiten und –maßnahmen durchgeführt werden, die hier aufgeführt sind.

• Sämtliche Wartungs-, Inspektions- und Reinigungsarbeiten an der Maschine und der Anlage müssen mit größter Sorgfalt, an einem sicheren Arbeitsplatz und von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Es müssen die nötigen Körperschutzmittel getragen werden. Die Maschine muss für sämtliche Arbeiten vom Stromnetz getrennt werden. Ein unbeabsichtigtes Einschalten muss verhindert werden. Weiterhin sind bei Arbeiten in Becken und/oder Behältern unbedingt die entsprechenden Schutzmaßnahmen nach BGV/GUV einzuhalten.

• Über einem Gewicht von 50kg müssen zum Heben und Senken der Maschine technisch einwandfreie und amtlich zugelassene Hilfshebevorrichtungen verwendet werden.

Überzeugen Sie sich, dass Anschlagmittel, Seile und die Sicherheitseinrichtungen der Handwinde technisch einwandfrei sind. Erst wenn die Hilfshebevorrichtung technisch in Ordnung ist, darf mit den Arbeiten begonnen werden. Ohne diese Überprüfungen besteht Lebensgefahr!

• Elektrische Arbeiten an der Maschine und der Anlage müssen vom Fachmann durchgeführt werden. Bei Ex zugelassenen Maschinen müssen Sie auch das Kapitel „Ex-Schutz“ im Anhang beachten!

• Bei Einsatz von leicht entzündbaren Lösungs- und Reinigungsmitteln ist offenes Feuer, offenes Licht sowie Rauchen verboten.

• Maschinen, die gesundheitsgefährdende Medien umwälzen oder mit diesen in Kontakt stehen, müssen dekontaminiert werden. Ebenso ist darauf zu achten, dass sich keine gesundheitsgefährdenden Gase bilden oder vorhanden sind.

• Achten Sie darauf, dass das benötigte Werkzeug und Material vorhanden ist. Ordnung und Sauberkeit gewährleisten ein sicheres und einwandfreies Arbeiten an der Maschine. Entfernen Sie nach dem Arbeiten gebrauchtes Putzmaterial und Werkzeug von der Maschine. Bewahren Sie sämtliche Materialien und Werkzeuge an dem dafür vorgesehenen Platz auf.

• Betriebsmedien (z. B. Öle, Schmierstoffe, usw.) sind in geeigneten Behälter aufzufangen und vorschriftsmäßig zu entsorgen (gem. Richtlinie 75/439/EWG und Erlasse gem. §§5a, 5b AbfG). Bei Reinigungs- und Wartungsarbeiten ist eine entsprechende Schutzbekleidung zu tragen. Diese ist nach Abfallschlüssel

TA 524 02 und EG-Richtlinie 91/689/EWG zu entsorgen. Es dürfen nur die vom Hersteller empfohlenen Schmiermittel verwendet werden. Öle und Schmierstoffe dürfen nicht gemischt werden. Verwenden Sie nur Originalteile des Herstellers

Ein Probelauf oder eine Funktionsprüfung der Maschine darf nur unter den allgemeinen Betriebsbedingungen erfolgen!

Bei den allgemeinen Wartungs-, Kontroll- und Reparaturarbeiten muss das Rührwerk von allen Stromkreisen getrennt und gegen unkontrolliertes Wiedereinschalten gesichert bzw. gesperrt sein.

Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkthaftungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät verursacht werden und auf unsachgemäßen Reparaturversuchen beruhen, welche nicht vom Herstellerwerk oder einer autorisierten Fachwerkstatt durchgeführt wurden, oder wenn bei einem Teileaustausch keine ORIGINAL-ERSATZTEILE verwendet wurden, nicht haften. Für Zubehörteile gelten die gleichen Bestimmungen.

Vor Beginn der Arbeit den Stillstand aller rotierenden Teile abwarten!

Vor Beginn der Arbeiten das Rührwerk und angebautes Zubehör gründlich mit sauberem Wasser reinigen.

Beim Lösen der Öl-Kontrollschrauben kann Überdruck aus der Ölsperrkammer entweichen. Schrauben erst dann völlig herausschrauben, wenn der Druckausgleich erfolgt ist.

Sofern nicht anders angegeben, sollten die Drehmomentwerte der Tabellen angewendet werden. Werte für saubere, geschmierte Schrauben.

Anzugsdrehmoment [Nm] für Schrauben A2/A4 (Reibungszahl = 0,2)

A2/A4, Festigkeit 70

A2/A4, Festigkeit 80

DIN912/DIN933 DIN912/DIN933 M6 7 Nm 11,8 Nm M8 17 Nm 28,7 Nm M10 33 Nm 58 Nm M12 57 Nm 100 Nm M16 140 Nm 245 Nm M20 273 Nm 494 Nm

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6.2. Wartung

Es ist unbedingt erforderlich eine Wartungsliste zu führen, um immer über den Zustand des Tauchmotorrühr-werkes informiert zu sein. Diese Liste ist der Berufsgenossenschaft, den Technischen Überwachungsvereinen sowie dem Hersteller der Anlage bzw. des Rührwerkes auf Verlangen vorzuzeigen.

Der volle Garantieanspruch setzt die jährliche Über-prüfung des Rührwerkes durch den Hersteller der Anlage bzw. des Rührwerkes voraus.

6.2.1. Allgemein (Monatlich oder alle 500 Betriebsstunden)

Das Rührwerk sauber halten (Kühlung wird sonst beeinträchtigt). Aufgewickelte Fremdkörper sind vom Rührwerk zu entfernen. Das Anschlusskabel muss auf Abschürfungen, Zugmarken, Knickung und andere Beschädigungen untersucht werden. Ist das Kabel fehlerhaft so besteht die Gefahr, dass Rührmedium in das Rührwerk gelangt und Schaden anrichten kann.

Ein defektes Kabel muss unverzüglich durch den Hersteller oder eine autorisierte Fachwerkstatt er-setzt werden.

Das Rührwerk ist auf Beschädigung der Korrosionsschutzbeschichtung und auf Undichtigkeiten zu überprüfen.

6.2.2. Elektromotor

Die Stromaufnahme ist monatlich auf allen 3 Phasen zu kontrollieren. Über die Stromaufnahme können Beschädigungen von Motor, Getriebe und Lagerung erkannt werden.

Schmierung: Die Wälzlager sind lebensdauergeschmiert (bei Geräuschentwicklung sind die Lager im Hersteller-werk auszuwechseln). Das Öl der Ölsperrkammer sollte nach jeweils 6000 Betriebsstunden gewechselt werden.

Ölzustand: Rührwerk horizontal legen, so dass sich eine der Ölkammerschrauben oben befindet. Die Schraube entfernen und eine geringe Menge Öl entnehmen. Wenn das Öl trübe oder milchig ist, deutet dies auf eine schadhafte Wellenabdichtung hin. In diesem Fall den Zustand der Wellendichtungen durch eine HOMA-Fachwerkstatt oder den Werkskundendienst überprüfen lassen. Fehlmengen ersetzen.

Isolationsprüfung: Ist der Isolationswiderstand kleiner als 2 Megaohm, darf das Tauchmotorrührwerk nicht mehr eingeschaltet werden. (Messgleichspannung 1500 Volt)

6.2.3. Rührpropeller

Kontrolle: Rührpropeller periodisch kontrollieren. Zufällig aufgewickelte Fremdkörper wie Bindegarne, Schnüre etc. entfernen. Sie können zu unruhigem Lauf und somit zu starken Schwingungen der Anlage und Schäden an Komponenten des Rührwerkes führen. Bei stark unruhigem Lauf den Rührpropeller unbedingt säubern.

6.3. Ölwechsel

Vor jedem Ölwechsel das Rührwerk warm laufen lassen. Beachten Sie, dass das Rührwerk zum Ölwechsel in horizontaler Stellung ist.

Beim Lösen der Ölkontrollschrauben kann Überdruck aus der Ölsperrkammer entweichen. Die Schrauben erst dann völlig herausschrauben wenn der Druckausgleich erfolgt ist. Die Gewinde der Schrauben sind vor dem Einschrauben zu reinigen. Die Dichtringe sind immer durch Neuteile zu ersetzen.

6.3.1 Ölsperrkammer

Ölsorte: Biologisch abbaubares Shell Ondina 917. Verbrauchtes Öl ist ordnungsgemäß zu entsorgen. Die Ölfüllmenge beträgt:

HRS07 - 27 0,7 l HRS29 - 32 1,0 l CHRS07 – 25 0,8 l CHRS27- 32 1,1 l

Vorgehen:

1. Ölablassschraube lösen

2. Öl ablassen

3. Vorgeschriebene Ölmenge und Sorte einfüllen

4. Ölablassschraube einschrauben

lablassschraube

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7. Außerbetriebnahme

7.1. Vorübergehende Außerbetriebnahme

Bei dieser Art von Abschaltung bleibt die Maschine eingebaut und wird nicht vom Stromnetz getrennt. Bei einer vorübergehenden Ausserbetriebnahme muss die Maschine komplett eingetaucht bleiben, damit diese vor Frost und Eis geschützt wird. Es ist zu gewährleisten, dass der Betriebsraum und das Fördermedium nicht komplett vereisen. Somit ist die Maschine jederzeit betriebsbereit. Bei längeren Stillstandszeiten sollte in regelmäßigen Abständen (monatlich bis vierteljährlich) ein 5 minütiger Funktionslauf durchgeführt werden.

Vorsicht! Ein Funktionslauf darf nur unter den gültigen Betriebs- und Einsatzbedingungen stattfinden. Ein Trockenlauf ist nicht erlaubt! Missachtungen können einen Totalschaden zur Folge haben!

7.2. Endgültige Ausserbetriebnahme/ Einlagerung

Die Anlage abschalten, Maschine vom Stromnetz trennen, ausbauen und einlagern. Für die Einlagerung ist folgendes zu beachten:

Warnung vor heißen Teilen! Achten Sie beim Ausbau der Maschine auf die Temperatur der Gehäuseteile. Diese können weit über 40°C heiß werden. Lassen Sie die Maschine erst auf Umgebungstemperatur abkühlen!

• Maschine säubern.

• An einem sauberen und trockenen Ort lagern, Ma-

schine gegen Frost schützen.

• Auf einem festen Untergrund vertikal abstellen und gegen Umfallen sichern.

• Bei Pumpen muss der Druck- und Sauganschluss mit geeigneten Hilfsmitteln (z.B. Folie) verschlossen werden.

• Die elektrische Anschlussleitung an der Kabeleinführung gegen bleibende Verformungen abstützen.

• Enden der Stromzuführungsleitung gegen Feuchtigkeitseintritt schützen.

• Maschine vor direkter Sonneneinstrahlung schützen, um der Versprödungsgefahr von Elastomerteilen und der Gehäusebeschichtung vorzubeugen.

• Bei Einlagerung in Werkstätten beachten: Die Strahlung und die Gase, die beim Elektroschweißen entstehen, zerstören die Elastomere der Dichtungen.

• Bei längerer Einlagerung ist das Laufrad bzw. der Propeller regelmäßig (halbjährlich) von Hand zu drehen. Dies verhindert Eindrückmarken in den Lagern und ein festsetzen des Läufers.

7.3. Wiederinbetriebnahme nach längerer Einlage-

rung

Die Maschine muss vor Wiederinbetriebnahme von Staub und Ölablagerungen gereinigt werden. Es sind anschließend die notwendigen Wartungsmaßnahmen und –arbeiten durchzuführen (siehe Kapitel „Instandhaltung“). Die Gleitringdichtung ist auf ordnungsgemäßen Zustand und Funktion zu prüfen.

Nach Abschluss dieser Arbeiten kann die Maschine eingebaut (siehe Kapitel „Aufstellung“) und vom Fachmann an das Stromnetz angeschlossen werden. Bei der Wiederinbetriebnahme ist das Kapitel „Inbetriebnahme“ zu befolgen.

Die Maschine darf nur im einwandfreien und betriebsbereiten Zustand wieder eingeschaltet werden.

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8. Zusatz für Ex-geschützte Ausführungen

8.0. Konformitätserklärung

Hersteller: HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid

Für die Pumpen Baureihen:

H CH CTP TP GRP ETM MX(S) V VX K KX KSX

Inklusive der Motoren:

Motor Typ Produktkennzeichnung Produktkennzeichnung mit

Eigensicherheit

(C)AM 120 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

(C)AM 122 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

(C)AM 136 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

(C)AM 173 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

AM 204 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 210 - Ex II 2 G Ex c d ib IIB T4 (T3)

AM 243 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 303 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 376 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 421 - Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

Angewandte Richtlinie: 2014/34/EU

Angewandte harmonisierte Normen:

EN 60079-0:2012 EN 1127-1:2011 EN 60079-1:2014 EN 13463-1:2009 EN 60079-7:2007 EN 13463-5:2011 EN 60079-11:2012

EG-Baumusterprüfbescheinigungen ausgestellt durch:

DEKRA Certification B.V. NL; Nr. 0344 TÜV Rheinland Industrieservice GmbH; Nr. 0035

Wir als Hersteller erklären hiermit:

Dass entsprechend gekennzeichnete Produkte den Anforderungen der genannten Richtlinie, sowie den gelisteten harmonisierten Normen entsprechen. Im Falle von Änderungen an den Produkten, die nicht durch die HOMA Pumpenfabrik GmbH freigegeben wurden, verliert diese Konformitätserklärung ihre Gültigkeit.

Vassilios Petridis

Leiter Entwicklung und Produktion Verantwortlicher für die Zusammenstellung der technischen Unterlagen

TU ATEX 233 Revision: 0 07.01.2016

8.1 Allgemeine Hinweise

Anwendungsgültigkeit

Die Gültigkeit dieser Betriebsanleitung bezieht sich ausschließlich auf HOMA explosionsgeschützte Tauchmotorpumpen. Gleichzeitig zu dieser Betriebsanleitung sind die Hinweise aus der allgemeinen Betriebsanleitung zu beachten.

Anwendungsgebiet

Die Hinweise in dieser zusätzlichen Betriebsanleitung gelten nur für HOMA Betriebsmittel, die in explosionsgefährdeten Zonen eingesetzt werden.

Achtung! Das Nichtbeachten der Anweisungen kann zu Explosionen führen!

8.2 Bestimmungsgemäße Verwendung gemäß RL94/9/EG

Begriffsbestimmung

Explosionsgeschützte Tauchmotorpumpen sind primär bestimmt zur Förderung von Abwässern mit Schlamm, Feststoff, Fasern, Fäkalien sowie Schmutzwasser aller Art. Die Atmosphären der Bereiche in denen diese Aggregate eingesetzt werden, können aufgrund örtlicher und betrieblicher Verhältnisse explosionsfähig werden.

Verwendungsvoraussetzung

Achtung! Die bestimmungsgemäße Verwendung der explosionsgeschützten Tauchmotorpumpen setzt immer eine Flüssigkeitsüberdeckung der Pumpenhydraulik voraus, um einen primären Explosionsschutz im Normalbetrieb für den mechanischen Teil zu gewährleisten!

Achtung! Die Maschinen dürfen auf keinen Fall im Leerlauf betrieben werden. Dies muss durch eine Niveausteuerung wie unter 4.3 beschrieben abgesichert werden.

Achtung! Die Maschinen dürfen nur im Leistungsbereich zwischen der Aufnahmeleistung P1max und P1min betrieben werden, um eine kritische Temperatur an der Motoraußenfläche wirksam zu verhindern. Für die Daten der Leistungsgrenzen siehe Anhang Tabelle 1 Elektrische Daten oder die Angaben in der betreffenden Baumusterprüfbescheinigung. Der elektrische Teil (Tauchmotor) darf aufgrund seiner baumustergeprüften Bauart in explosionsfähigen Bereichen der Zonen 1 und 2 betrieben werden. HOMA Ex-geschützte Tauchmotoren Baureihe AM genügen den Anforderungen elektrischer Betriebsmittel für explosionsgefährdete Bereiche gemäß RICHTLINIE 94/9/EG DES EUROPÄISCHEN RATES VOM 23.MÄRZ 1994 zur bestimmungsgemäßen Verwendung in explosionsgefährdeten Bereichen der:

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Gerätegruppe II Kategorie 2. Einsatzbedingung für Zone 1 und 2.

Geräte dieser Kategorie sind zur Verwendung in Bereichen bestimmt, in denen damit zu rechnen ist, dass eine explosionsfähige Atmosphäre aus Gasen, Dämpfen, Nebeln oder Staub/Luft-Gemischen gelegentlich auftritt. Bestimmend für die Ex-relevante Ausführung der Ex-geschützten Tauchmotoren sind folgende Normen für den elektrischen und mechanischen Teil:

EN 60079-0:2006 „Allgem. Bestimmungen“ EN 60079-1:2007 Druckfeste Kapselung „d“ EN 60079-7:2007 Erhöhte Sicherheit „e“ EN 60079-11:2007 Eigensicherheit „i EN 1127-1:2007 Explosionsfähige Atmosphären-

Explosionsschutz Teil1: Grundlagen und Methodik

EN 13463-1:2009 Teil1: Nicht elektrische Geräte für den Ein-

satz in explosionsgefährdeten Bereichen Grundlagen und Anforderungen.

EN 13463-5:2003 Schutz durch konstruktive

Sicherheit „c“

Deﬁnition der Zündschutzart

Die konstruktive Ausrichtung für den Ex-Schutz der von HOMA gefertigten explosionsgeschützten Betriebsmittel wird durch die

Zündschutzart: Druckfeste Kapselung „d“ erreicht. Hierbei sind die Teile, die eine explosionsfähige Atmosphäre zünden können, in einem Gehäuse angeordnet, dass bei der Explosion eines explosionsfähigen Gemisches im Innern, deren Druck aushält und eine Übertragung der Explosion auf die das Gehäuse umgebende explosionsfähige Atmosphäre verhindert.

Betriebsmittel die über einen separaten Anschlussraum verfügen, genügen zusätzlich den Anforderungen der Zündschutzart: Erhöhte Sicherheit „e“.

Werden Messleitungen zum Anschluss von einfachen elektrischen Betriebsmitteln entsprechend EN 60079-11 Abs. 5.4 durch den druckfest gekapselten Raum geführt (Leitwertmessung, Schwimmerschalter als Leckageüberwachung usw.), so entsprechen diese den Anforderungen der Zündschutzart: Eigensicherheit „i“.

Zur Einhaltung des Geräteschutzes in explosionsgefährdeten Bereichen für nicht- elektrische Anteile von HOMA Betriebsmitteln (mechanischer Ex-Schutz), wird die Zündschutzart Konstruktive Sicherheit “c“ angewendet. Hierbei werden konstruktiv bauliche Maßnahmen ergriffen, welche durch ausreichende Dimensionierung der Bauteile, Schutz gegen mögliche Entzündungen durch bewegte Teile, erzeugte heiße Oberflächen, Funken und - adiabatische Kompression sicherstellt.

Zertiﬁzierung

Von der DEKRA CERTIFICATION B.V. in Arnheim / NL sind den explosionsgeschützten Tauchmotorpumpen EG-Baumusterprüf-bescheinigungen ausgestellt

DEKRA . . ATEX . . . .

(Bescheinigungen vor 2011)

KEMA . . ATEX . . . .

(siehe Typenschild).

Zusammen mit der Mitteilung über die Anerkennung der Qualitätssicherung Produktion und der Konformitätserklärung gemäß EN 45014 des Herstellers darf rechtlich gemäß Richtlinie 94/9/EG das explosionsgeschützte Betriebsmittel in den Warenverkehr bzw. in Betrieb genommen werden.

Kennzeichnung der explosionsgeschützten Tauchmotoren (Siehe Konformitätsbescheinigung Seite 2)

8.3 Sicherheitshinweise

Generelle Hinweise

Achtung! Eingriffe in explosionsgeschützte Betriebsmittel dürfen nur durch amtlich anerkannte „Befähigte Personen“ oder durch uns ermächtigte Werkstätten bzw. Personen ausgeführt werden. Jegliche Arbeiten, Montagen, Reparaturen, Service-Leistungen und Beobachtungen sind unbedingt unter Beachtung dieser Betriebsanleitung und der zugehörigen Dokumentation durchzuführen!

Sicherheit bei Serviceleistungen

Achtung! Vor Service- oder Reparaturarbeiten an explosionsgeschützten elektrischen Betriebsmitteln sind diese unbedingt vom Netz zu trennen und unbedingt gegen unbeabsichtigtes Wiedereinschalten zu sichern. Befindet sich der Motor in einer explosionsgefährdeten Atmosphäre, so ist dieser vor dem Öffnen aus dem Ex-Bereich zu entfernen. Vor dem Lösen und Herausziehen einer Tauchmotorpumpe aus der Kupplungsautomatik, über das Ablasssystem zum Zwecke von Revisionsarbeiten an Ex-geschützten Pumpanlagen, ist der Pumpenschacht zuerst unbedingt ausreichend zu belüften!

Sicherheit bei elektrischen Anschlüssen

Achtung! Der elektrische Anschluss des Betriebsmittels an die Anlagensteuerung darf nur gemäß dem mitgelieferten Anschlussplan durchgeführt werden. Eigenmächtiges Handeln birgt potentielle Gefahr für Gesundheit und Leben und setzt generell die Gewährleistung außer Kraft! Jeder explosionsgeschützte Tauchmotor ist mit Bimetall Thermoschalter oder Thermoelementen (Kaltleiter) als Temperaturbegrenzer ausgerüstet. Diese sind unbedingt gemäß des originalen Schaltplans so zu schalten, dass eine automatische Wiedereinschaltsperre bei Erreichen der kritischen Temperatur wirksam wird. Nach erfolgter Ausfall- oder Schadensbeseitigung muss der explosionsgeschützte Tauchmotor manuell neu in das Netz geschaltet werden.

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8.4 Bedingungen aus der EG- Baumusterprüfbeschei-

nigung

Beschreibung der Motorkühlsysteme

Tauchmotorpumpen mit Tauchmotor AM ....../...EX be-

stehen aus einem hydraulischem Pumpenteil gekuppelt über eine gemeinsame Motorwelle mit einem 3 Phasen Motor. Der Motor ist ausgerüstet mit einem dauerhaft fest angeschlossenen Leistungskabel.

Die Tauchmotorserien AM....../..EX werden durch das

Fördermedium gekühlt und sind für einen Dauerbetrieb S1 bei voll überflutetem Motor zur Förderung von Rohabwasser mit Schlamm- und Feststoffen geeignet.

Die Tauchmotorserien AM....../..LEX werden durch

ein intern geschlossenes Kühlsystem gekühlt und sind somit für einen Dauerbetrieb S1 bei nicht überflutetem Motor zur Förderung von Rohabwasser mit Schlamm- und Feststoffen geeignet.

Die Tauchmotorserien AM....../..UEX werden durch ei-

nen Bypass-Teilstrom des Fördermediums gekühlt und sind somit für einen Dauerbetrieb S1 bei nicht überflutetem Motor zur Förderung von Rohabwasser ohne sedimentierenden Schlamm- und Feststoffen geeignet.

Festlegungen

Um den ordnungsgemäßen und sicheren Betrieb der Geräte sicherzustellen, ist den Montageanweisungen des Herstellers unbedingt Folge zu leisten. Außerdem sind die vor Ort geltenden Einbaurichtlinien zu beachten!

Zur direkten Temperaturkontrolle sind die Tauchmotoren mit Temperaturbegrenzern in der Statorwicklung ausgerüstet. Die Höhe der Grenztemperatur ist der Tabelle 1, im Anhang, zu entnehmen! Die Tauchmotorpumpen können optional mit Detektorelektroden und internen Niveauschaltern ausgerüstet werden.

Achtung! Die Baugrößen AM303/AM376/AM421 und AM500 sind generell mit den vorgenannten Überwachungssystemen ausgerüstet! Sowohl die Detektorelektroden als auch die Magnet Schwimmerschalter sind als Ex eigensichere (Ex ib) „Einfache elektrische Betriebsmittel nach EN 60079-11 Kap.5.4 geprüft und mit den entsprechenden später aufgeführten Anschlussmaßnahmen in Betrieb zu nehmen. (Prüfbericht IECEx Test Report No.Nl/KEM/ ExTR10.0039/01)

Umgebungstemperatur -20°C bis +40°C. Max. Fördermedium Temperatur +40°C

Achtung! Für Tauchmotoren die über eine Frequenzregelung betrieben werden ist die Temperaturklasse T3! Die auf dem Typenschild angezeigte Frequenz darf bei Umformerbetrieb nicht überschritten werden!

Installationshinweise

Achtung! Durch die nachfolgenden Maßnahmen wird ein Sicherheitsniveau SIL2, als Zündüberwachungsmaßnahme zur Verhinderung des Wirksamwerdens einer potentiellen Zündquelle, bei Normalbetrieb der Betriebsmittel für die Gerätegruppe II und Kategorie II erreicht. (Gilt nur für Aggregate mit Motoren AM303; AM376; AM421)

Vom BETREIBER DER ANLAGE ist für die Einhaltung des Zündschutzes zwingend eine eigenständige, unabhängige Einrichtung zu erstellen, bestehend aus einer Kombination eines elektro- mechanischem Aktorsystems (Niveau-Reglung), um die geforderte minimale Mediumüberdeckung der Pumpen-hydraulik, von mindestens 0,2m zu garantieren. Das Niveau-Sicherheitssystem muss einen Sicherheits- Integritätslevel SIL2 nachweisen!

Vor der ersten Inbetriebnahme des Betriebsmittels ist die Niveaureglung als Sicherheits-system SIL 2 auf Funktion und Genauigkeit, gemäß den Einstellparametern zu überprüfen und freizugeben! Die Steuerung der Anlage ist so zu gestalten, dass eine automatische Wiedereinschaltsperre nach einer Abschaltung des Betriebsmittels über die Niveau-Reglung, die automatische Einschaltung der Anlage außer Kraft setzt! Erst nach erfolgter Ursachen- und Fehlerbehebung darf die Anlage wieder manuell in Betrieb gesetzt werden!

Die optischen und akustischen Warnmeldungen der Füllstandsniveauregelung müssen nach ergonomischen Prinzipien gestaltet sein und unmissverständliche, eindeutige Anweisungen an den Bediener geben, damit erforderliche Maßnahmen zur Vermeidung von potentiellen Zündquellen, mit einem hohen Maß an Sicherheit eigeleitet werden.

Achtung! Die Funktions- und Wirksamkeitsbereitschaft der Füllstandsniveauregelung ist in regelmäßigen Überwachungs-Zyklen festzulegen. Es ist mindestens alle 3 Monate eine komplette Inspektion durchzuführen!

Die Tauchmotorserien AM....../..EX werden durch das

Fördermedium gekühlt und sind für einen Dauerbetrieb S1 bei voll überflutetem Motor geeignet. Um zu verhindern dass die Oberflächen-Temperatur über die auf dem Typenschild angegebene Temperaturklasse steigt, muss der Motorteil ständig überflutet sein. Bei engen Pumpenschächten darf aber bis max.10min Laufzeit bis auf ein Niveau von 0,2m über Pumpenteil herunter abgesaugt werden.

Die Tauchmotorserie AM....../..UEX wird durch einen

Bypass-Teilstrom des Fördermediums gekühlt. Um zu verhindern dass die Oberflächentemperatur über die auf dem Typenschild angegebene Temperaturklasse steigt, muss auch hierfür das Pumpenteil ständig überflutet sein! Der Anschluss von freien Enden der Leistungskabel darf innerhalb explosionsgefährdeter Bereiche nur mit einer hierfür in einer geeigneten Schutzart Ex- geprüften und zertifizierten Klemmenbox durchgeführt werden. Außerhalb explosionsgefährdeter Bereiche brauchen keine zertifizierten Klemmenboxen verwendet werden.

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Für den Potentialausgleich gemäß EN 60079-14 ist an den Tauchmotorpumpen ein Anschluss von min. 4mm2 installiert. An diesem wird die Leitung mittels Kabelschuh und der am Anschluss vorhandenen Schraubensicherung nicht selbstlösend angeschlossen!

Alle vorhandenen Thermo-, Niveau- und Detektorsensoren müssen unbedingt nach den Anweisungen dieser Anleitung und dem beigefügtem Schaltplan angeschlossen werden!

Besondere Bedingungen für den sicheren Gebrauch

Für den Umrichter Betrieb muss unbedingt eine Einrichtung zur direkten Temperatur-Überwachung eingesetzt werden. Diese besteht aus in der Wicklung eingebauten Kaltleitern nach DIN 44 082 mit Schalt-Temperatur gemäß Tabelle 1 und einem nach RL 94/9/EG funktionsgeprüftem Auslösegerät. Die Schaltung ist derart zu gestalten, dass bei Erreichen der Grenztemperatur der Tauchmotor abgeschaltet wird. und eine erneute Inbetriebnahme des Tauchmotors nur manuell möglich ist! Bei Überprüfung der Spalte des druckfest gekapselten Motors muss unbedingt der Hersteller des Tauchmotors zur Bekanntgabe der Spaltmaße kontaktiert werden. Die Spalte des geprüften

Tauchmotors sind kleiner als die Norm vorschreibt!

Die Befestigungsschrauben des Motors sind mit Spezial Schrauben aus Edelstahl Klasse A2-70 ausgerüstet.

8.5. Installation und Inbetriebnahme von

explosionsgeschützten Tauchmotoren

Generelle Hinweise

Achtung! Vor Beginn jeglicher Aktivitäten am Einsatzort des Betriebsmittels ist sich unbedingt über den Status der Explosionsgefahr durch den Betreiber zu informieren! Über eine behördlich vorgenommene Zoneneinteilung oder ein vorhandenes Explosionsschutzdokument kann das Gefahrenpotential eingeschätzt werden. Gegebenenfalls ist die Ex-Zündschutzart des Betriebsmittels mit den gegebenen Forderungen abgleichen! Bei geschlossenen Räumen oder Schächten ist vor Beginn der Arbeiten für eine ausreichende Belüftung zu sorgen, um so das Vorhandensein von explosionsfähigen Gasen primär zu verhindern!

HOMA explosionsgeschützte Betriebsmittel dürfen nur in Bereichen (explosionsfähige Atmosphären) eingesetzt werden, für die gemäß ihrer ausgewiesenen Gerätegruppe II und Kategorie 2G, sowie der maximalen Oberflächentemperatur von 135°C für Temperaturklasse T4 (bei Frequenzumformer Betrieb 200°C für Temperaturklasse T3) gemäß IEC 60079-0 die Gase und Dämpfe nach Explosionsgruppe A und B Anwendung finden.

Installationshinweise für den elektrischen Teil

Achtung! Unbedingt zu dieser Betriebsanleitung die besonderen Hinweise in der Anlage der beigefügten EG-BAUMUSTERPRÜFBESCHEINIGUNG beachten wie nachfolgend hier nochmals aufgeführt:

8.5.1. Elektrischer Anschluss

Der Anschluss des Leistungskabels innerhalb explosionsgefährdeter Bereiche darf nur mit einer hierfür, in einer geeigneten Schutzart Ex- geprüften und zertifizierten Klemmenbox durchgeführt werden.

8.5.2. Überwachungseinrichtungen

Zusatz- und Überwachungseinrichtungen mit eigener Bescheinigung und Explosionsschutz-kennzeichnung sind den am Einsatzort vorliegenden Bedingungen entsprechend auszuwählen. Überwachungseinheiten müssen den Anforderungen nach ATEX 100a, Anhang II, Abschnitt

1.5.5 und EN 1127-1(Explosionsfähige Atmosphären-Explosionsschutz -Teil1 Grundlagen und Methodik) genügen. Sind in den Ex-geschützten Tauchmotorpumpen außerhalb des druckfest gekapselten Raums elektrische Überwachungssensoren eingebaut, so sind deren Steuerstromkreise innerhalb des Motors vom Hersteller in der Zündschutzart Eigensicherheit „i“ gemäß EN 6007911:2007 ausgeführt.

Im gesamten Verlauf der eigensicheren Stromkreise ist ein Potentialausgleich errichtet. Eine weitere Erdung der Ex-eigensicheren Stromkreise ist nicht zulässig. Der Einsatz dieser Betriebsmittel darf im Ex-Bereich der Gerätegruppe II Kategorie 2 nur dann erfolgen, wenn bescheinigte Ex-eigensichere Elektrodenrelais verwendet werden und ein eigensicherer Stromkreis der Zündschutzart Ex [ib] mit folgenden maximalen Werten eingerichtet wurde:

• Ui = 28 V max

• Ii = 300 mA max

• Pi = 1,3 W max

Die wirksame innere Induktivität Li und die Kapazität Ci sind vernachlässigbar klein. Bei Automatikbetrieb mit Schwimmschaltern müssen diese gemäß VDE 0165 als eigensichere Stromkreise in der Zündschutzart: Eigensicherheit „i“ verlegt werden und an ein Ex-eigensicheres Transistorrelais angeschlossen werden. Ab Motorbaugrößen AM303 sind serienmäßig nach vorher beschriebenen Schutzmaßnahmen je eine Leitwertsonde und ein Magnet Auftriebs-Schwimmerschalter (Nur bei vertikal Betrieb) in der Ölvorlage eingebaut. Eine Temperaturüberschreitung über 130 C°(T4) an den Dichtungen sowie an der Gehäuseoberfläche wird durch die Maßnahmen nach Abs. 4.3 abgesichert!

Achtung! In Ex-eigensicheren Stromkreisen sind die Messleitungen blau gekennzeichnet.

8.5.3. Betrieb am Netz

Für den Betrieb am Netz sind zusätzlich zu thermisch verzögerten Überstromauslösern unbedingt Temperaturbegrenzer mit der Adern Bezeichnung T1 und T2, gemäß des Anschlussplans an die Steuerung anzuschließen!

8.5.4. Frequenzumformer Betrieb

Für den Umrichterbetrieb muss unbedingt eine Einrichtung zur direkten Temperaturüberwachung eingesetzt werden. Diese besteht aus in die Wicklung eingebauten Kaltleitern nach DIN 44 082 und einem nach RL 94/9/EG funktionsgeprüftem Auslösegerät.

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Die Überstromschutzeinrichtung ist hier als zusätzliche Überwachung anzusehen. Die Strombegrenzung des Umrichters wird höchstens auf den 3fachen Motorstrom eingestellt.

8.5.5. Potentialausgleich

In elektrisch leitfähigen Anlagen oder Anlagenteilen können zeitweise oder dauernd Ausgleichströme (Streu- oder Leckströme) fließen. Hierfür ist ein Potentialausgleich gemäß EN 60079-14 auszuführen. An den Ex-geschützten HOMA Tauchmotoren ist ein äußerer Anschluss von min. 4 mm2 bis max.6 mm2 zur Erstellung des Potentialausgleichs installiert. Weitere Anwendungshinweise hierzu sind der jeweils gültigen ländereigenen Explosionsschutzverordnung zu entnehmen.

Installationshinweise für den mechanischen Teil

Achtung: Die Flüssigkeitsüberdeckung der Pumpenhydraulik ist mit einer Füllstandsregelung zu überwachen!

8.5.6. Gefahr durch Funkenbildung

Mechanisch erzeugte Funken können brennbare Gase und Dämpfe entzünden. Gemäß EN 1127-1 Absatz 6.4.4 müssen Funken auch für Kategorie 2 im Normal betrieb und Störfall ausgeschlossen werden. Im Normalbetrieb ist durch Flüssigkeitsüberdeckung (Medium Überdeckung der Pumpenhydraulik) keine Funkenbildung möglich. Das Eindringen bzw. Ansaugen von Fremdteilen (Steine, Metallstücke usw.) durch den Saugstutzen in die Pumpenhydraulik ist bei einem zu erwartenden Störfall, bei dem die Flüssigkeitskapselung ausfällt, nicht möglich, da die Pumpe weder Fördermedium noch in ihr enthaltene Feststoffe ansaugen kann. Die Ex-geschützten Tauchmotorpumpen werden in den belüfteten Schacht über ein Ablasssystem mit zwei Führungsrohren aus verzinktem Stahl, zwischen denen Gleitklauen aus Grauguss die Führung übernehmen, in die automatische Kupplungsvorrichtung abgelassen. Die Gleitgeschwindigkeit ist mit max. 0,1 m/s (10 cm/s) so niedrig, dass auch bei ungünstigsten Bedingungen keine Funkenbildung entstehen kann. Bei der Erstinstallation sind die Gleitklauen der Ablassvorrichtung mit Kugellagerfett zu schmieren, um Wärme– und Funkenbildung im ungünstigsten Fall zu unterdrücken.

8.5.7. Gefahr durch heiße Oberﬂächen

Heiße Oberflächen können nur bei einem zu erwartendem Störfall eintreten. Hierbei ist eine betriebsmäßige Erwärmung auf maximal 70% der Temperaturklassengrenze T4 (135°C) zu erwarten. Sollte jedoch die Temperatur durch einen Störfall die Temperaturgrenze erreichen, so trennt zwangsläufig die Temperaturüberwachung des Elektromotors, welcher über eine gemeinsame Welle mit dem mechanischen Teil (Pumpe) verbunden ist, das Gesamtaggregat dauerhaft vom Netz.

Achtung! Als vorbeugende Maßnahme zur Entstehung von Temperaturen am mechanischen Teil der Tauchmotorpumpe über die Temperaturklasse T4 hinaus, ist ein Niveau-Sicherheits-System mit einem Sicherheits- Integritätslevel SIL2 einzusetzen und nachzuweisen! (Siehe Kap.4.3) Das Sicherheitssystem ist derart zu programmieren und zu schalten, dass ein Betrieb des Aggregats nur bei vorgeschriebener Flüssigkeitsüberdeckung der Pumpenhydraulik von min. 0,2m zugelassen wird.

8.5.8. Gefahr durch statische Auﬂadung

Elektrostatische Aufladung kann unter bestimmten Bedingungen zündfähige Entladungen freigeben. An den HOMA Ex-geschützten Tauchpumpen sind keine aufladbaren isoliert angeordneten leitfähigen Konstruktionsteile wie z. Bsp. Kunststoffe angebaut. Darüber hinaus ist ein äußerer Anschluss zur Erstellung des Potentialausgleichs vorhanden, welcher durch den Betreiber zu errichten ist. Werden weitere Bauteile oder Elemente in der Ex-Zone installiert, so ist vom Betreiber als wichtigste Maßnahme gemäß EN 1127-1 Absatz 6.4.7 das Verbinden und Erden aller leitfähigen Teile und Stoffe vorzunehmen.

8.6. Inbetriebnahme

Sind alle notwendigen und vorher beschriebenen Installation, Sicherheits- und Verfahrensanweisungen berücksichtigt, muss das Pumpensystem durch eine Elektrofachkraft in Betrieb genommen werden und wie folgt getestet werden:

Achtung! Um sicherzustellen, dass das Pumpensystem wirklich in den unter Absatz 2.2.3 beschriebenen Verwendungsvoraussetzungen arbeitet, ist eine Messung der Aufnahmeleistung (kW) durchzuführen und mit den Angaben nach der Tabelle im Anhang 1 zu überprüfen. Da die Pumpe zunächst in ein leeres Rohrsystem fördert, wird sich am Beginn der Förderung, je nach Höhe und Länge, eine höhere Leistungsaufnahme einstellen. Die Pumpe weiter fördern lassen, bis sich eine endgültige und stabile Leistungsaufnahme eingestellt hat.

Liegt die Leistungsaufnahme innerhalb der angegebenen Leistungsgrenzen des Motors, so kann die explosionsgeschützte Tauchmotorpumpe endgültig in Betrieb genommen werden. Zeigt es sich dann, dass die Leistungsaufnahme außerhalb der angegebenen Leistungsgrenzen des Motors liegt, darf die Ex-geschützte Pumpenanlage nicht in Betrieb genommen werden! In diesem Fall ist die Rohrkennlinie der installierten Druckleitung zu berechnen und zu bestimmen. Über das hauseigene HOMA Pumpenauslegungsprogramm HOPSEL kann dann der tatsächliche Betriebspunkt der Anlage ermittelt werden. Zur sicheren und Ex-konformen Inbetriebnahme eine(n) Mitarbeiter(in) Firma HOMA kontaktieren!

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8.7. Reparaturen, Service und Eingriffe an

explosionsgeschützten Tauchmotoren

Bei Reparaturen oder Eingriffen zuerst die Sicherheitsbestimmungen beachten, insbesondere die für den Ex-Schutz relevanten Aspekte wie zuvor beschrieben.

Wer darf EX- Betriebsmittel reparieren?

Achtung! Reparaturmaßnahmen nur durch den Werkskundendienst oder durch uns, hierfür bevollmächtigte Personen oder Werkstätten mit einer behördlich anerkannten „Befähigten Person“ durchführen lassen.

Spaltmaße

Achtung! Bei externen Reparaturen sind unbedingt Informationen über die Bauartzulassung und die besonderen Bedingungen z.B. Spaltmaße einzuholen! Spaltflächen dürfen nicht bearbeitet werden!

Wartungsintervalle Kugellager

Achtung! Über die in der Betriebsanleitung für nicht explosionsgeschützte Tauchmotorpumpen aufgeführten Wartungsintervalle hinaus, sind die Kugellager nach spätestens 25 000 Stunden auszuwechseln. Je nach Betriebsart der Tauchmotorpumpen kann dieser Zeitraum nach einer Laufzeit von ca. 4 Jahren erreicht sein.

Ersatzteile

Achtung! Bei Ersatzteilbeschaffung nur die in der beigefügten Stückliste angegebenen Originalteile verwenden. Insbesondere die Dichtringe und Kabel sind zum Teil aus temperatur- und alterungsbeständigen Materialien erstellt.

Adern Anschluss nach Reparatur

Achtung! Die Adern sind gemäß des Schaltplans der Ex-geschützten Tauchmotorpumpe an das Ex-Klemmbrett bzw. an zünddurchschlagsichere Leitungsdurchführung anzuschließen.

8.8. Technische Daten

Siehe hierzu die allgemeine Betriebsanleitung mit Datenblättern. In die Abbildung des nebenstehendenden Typenschild sollten die Daten des auf der Maschine platzierten Original Typenschildes eingeschrieben werden, um so jederzeit die Daten bei Rückfragen zur Verfügung zu haben!

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9. Anschluss von Pumpen und Rührwerken

Gefahr durch elektrischen Strom! Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom besteht Lebensgefahr! Alle Pumpen mit freien Kabelenden müssen durch einen Elektrofachmann angeschlossen werden.

9.1 Lastkabel

Pumpen in Stern-Dreieck Ausführung

Aderbezeichnung Motor

Klemme im Schaltschrank

U1 U1 V1 V1 W1 W1 U2 U2 V2 V2 W2 W2

Pumpen in Direktstart Ausführung

Aderbezeichnung Motor

Klemme im Schaltschrank

U U1 V V1 W W1

9.2 Steuerkabel

Je nach Ausführung der Pumpe / des Rührwerkes kann es sein das kein separates Steuerkabel verwendet wird. Die Überwachungseinrichtungen sind dann mit dem Lastkabel ausgeführt.

Aderbezeichnung Motor Überwachungseinrichtung

Überwachungen in der Wicklung T1 / T2 Temperaturbegrenzer (2 Schalter in Reihe) T1 / T4 Temperaturregler (2 Schalter in Reihe) T1 / T2 / T3 Temperaturbegrenzer und –regler K1 / K2 PTC – Kaltleiter (3 Kaltleiter in Reihe) PT1 / PT2

3 x PT100 einzeln ausgeführt

PT3 / PT4 PT6 / PT6 Lagerüberwachung P1 / P2 PT100 Lager oben P3 / P4 PT100 Lager unten Dichtungsüberwachung S1 / S2 Dichtungsüberwachung in der Ölkammer S3 / S4 Dichtungsüberwachung im Anschlussraum S5 / S6 Dichtungsüberwachung im Motorraum mit 2 Elektroden

S7 / S8

Dichtungsüberwachung im Motorraum mit

Schwimmerschalter S9 / S10 Dichtungsüberwachung im Getriebe (Rührwerk) S11 / S12 Dichtungsüberwachung im Leckageraum (interne Kühlung) Heizung H1 / H2 Heizungseinrichtung

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Notizen / Notes

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Content

1. General Information ......................................................................................................... 27

1.1. Declaration of Conformity .................................................................................................................................27

1.2. Preface .............................................................................................................................................................27

1.3. Proper use ........................................................................................................................................................27

1.4. Copyright ..........................................................................................................................................................27

1.5. Warranty ...........................................................................................................................................................27

2. Safety .................................................................................................................................29

2.1. Instructions and safety information ..................................................................................................................29

2.2 Guidelines used and CE certification .................................................................................................................29

2.3. General safety ..................................................................................................................................................29

2.4. Operating personal ...........................................................................................................................................29

2.5. Electrical work ..................................................................................................................................................29

2.6. Operating procedure .........................................................................................................................................30

2.7. Safety and control devices ...............................................................................................................................30

2.8. Operation in an explosive atmosphere .............................................................................................................30

2.9. Pumped fluids ..................................................................................................................................................30

3. General description .......................................................................................................... 31

3.1. Application ........................................................................................................................................................31

3.2. Types of Use .....................................................................................................................................................31

3.3. Construction .....................................................................................................................................................31

4. Package, Transport, Storage ...........................................................................................33

4.1. Delivery .............................................................................................................................................................33

4.2. Transport ...........................................................................................................................................................33

4.3. Storage .............................................................................................................................................................33

4.4. Returning to the supplier .................................................................................................................................33

5. Installation and Start-Up .................................................................................................34

5.1. General .............................................................................................................................................................34

5.3. Start-Up ............................................................................................................................................................38

5.4. Electrical system .............................................................................................................................................38

5.5. Motor protection ...............................................................................................................................................38

5.6. Operation with a static frequency converter ....................................................................................................38

5.7. Activation types ................................................................................................................................................38

6. Maintenance .....................................................................................................................39

6.1. General .............................................................................................................................................................39

6.2. Maintenance ....................................................................................................................................................39

6.3. Change of oil .....................................................................................................................................................40

7. Shutdown ..........................................................................................................................41

7.1. Temporary shutdown ........................................................................................................................................41

7.2. Final shutdown / storage ..................................................................................................................................41

7.3. Restarting after an extended period of storage ................................................................................................41

8. Supplement to ex-protection implementation .....................................................................................................41

9. Connection of pumps and mixers ................................................................................... 47

10. Declaration of Contamination ....................................................................................... 73

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1. General Information

1.1. Declaration of Conformity

EC Declaration of conformity in line with the EC Machinery Directive 2006/42/EEC, Appendix II Part 1 A

Manufacturer Name and Address:

HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 53819 Neunkirchen – Seelscheid Germany

We hereby declare, that

HRS.../4, .../6 CHRS.../4, .../6

are conform to the following relevant requirements:

Machinery Directive 2006/42/EC

Applied harmonized standards of which have been published in the official Journal of the EC

Responsible for compiling the technical documentation:

Vassilios Petridis Director Research and Development / Production HOMA Pumpenfabrik GmbH

This Declaration of Conformity was issued by:

Oberheister, 23.02.2016

Vassilios Petridis Director Research and Development / Production HOMA Pumpenfabrik GmbH

1.2. Preface

Dear Customer, Thank you for choosing one of our company’s products. You have purchased a product which has been manufactured to the latest technical standards. Read this operating and maintenance manual carefully before you first use it. This is the only way to ensure that the product is safely and economically used.

The documentation contains all the necessary specifications for the product, allowing you to use it properly. In addition, you will also find information on how to recognize potential dangers, reduce repair costs and downtime, and increase the reliability and working life of the product.

All safety requirements and specific manufacturer’s requirements must be fulfilled before the product is put into operation. This operating and maintenance manual supplements any existing national regulations on industrial safety and accident prevention. This manual must also be accessible to personnel at all times and also be made available where the product is used.

1.3. Proper use

The HOMA products comply with the valid safety regulations and meet the demands of state-of-the-art technology. In the event of improper use, there is a danger to life for the user as well as for third parties. Moreover, the product and/or attachments may be damaged or destroyed.

It is important to ensure that the product is only operated in technically perfect condition and as intended. To do so, follow the operating instructions.

1.4. Copyright

This operation and maintenance manual has been copyrighted by the manufacturer. This operation and maintenance handbook is intended for the use by assembly, operating and maintenance personnel. It contains technical specifications and diagrams which may not be reproduced or distributed, either completely or in part, or used for any other purpose without the expressed consent of the manufacturer.

1.5. Warranty

Costs for removal and installation of the complained product at the installation place, costs for the ride of the mechanicians to the location and from the installation place as well as costs for transport are not components of our warranty. Hereby arose costs, especially costs for checking and transport are bearing by the sender or operator of the pump. This is also valid for an asserted warranty claim if a check results that the unit works faultless and is free of defects. All products have a high quality standard. Each product is defeated by a strict technical end control before delivery. A warranty repair achieved by us does not extend the warranty period. Replaced spare parts give no reasons for a new warranty period. Extensive claims are excluded, especially such as diminution, change or compensation also for any kind of follow up damages.

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In order to ensure that your guarantee claim is processed as efficiently as possible, please contact us or the appropriate sales representative. Once your claim for a return has been agreed, you will receive a return certificate. Please then send the rejected product, carriage prepaid, to the factory together with the return certificate, proof of purchase and an indication of the damage. Claims made on grounds of damage caused in transit must be established and confirmed on delivery of the product by the express company, the railway company or the postal service.

1.5.1. General information

This chapter contains the general information on the warranty. Contractual agreements have the highest priority and are not superseded by the information in this chapter!

The manufacturer is obliged to correct any defects found in the products it sells, provided that the following requirements have been fulfilled:

• The defects are caused by the materials used or the way the product was manufactured or designed.

• The defects were reported in writing to the manufacturer within the agreed warranty period.

• The product was used only as prescribed.

• All safety and control devices were connected and

inspected by authorized personnel.

If no other provisions have been made, the warranty period applies to the first 12 months after initial start-up or to a max. of 24 months after the delivery date. Other agreements must be made in writing in the order confirmation. These agreements will remain valid at least until the agreed warranty period of the product has expired.

1.5.2. Spare parts, add-ons and conversions

Only original spare parts as supplied by the manufacturer may be used for repairs, replacements, add-ons and conversions. Only these parts guarantee a long working life and the highest level of safety. These parts have been specially designed for our products. Self-made add-ons and conversions or the use of non-original spare parts can seriously damage the product and/or injure personnel.

1.5.3. Maintenance

The prescribed maintenance and inspection work should be carried out regularly. This work may only be carried out by qualified, trained and authorized personnel. The maintenance and inspection log supplied must be properly updated. This enables you to monitor the status of inspections and maintenance work. Quick repairs not listed in this operation and maintenance manual and all types of repair work may only be performed by the manufacturer and its authorized service centres.

1.5.4. Damage to the product

Damage as well as malfunctions that endanger safety must be eliminated immediately by authorized personnel. The product should only be operated if it is in proper working order. During the agreed warranty period, the product may only be repaired by the manufacturer or an authorized service workshop! The manufacturer reserves the right to recall the damaged product to the factory for inspection!

1.5.5. Exclusion from liability

No liability will be assumed for product damage if one or more of the following points apply:

• Incorrect design and on our part due to faulty and/ or incorrect information provided by the operator or customer

• Non-compliance with the safety instructions, the regulations and the requirements set forth by German law and

• this operating and maintenance manual

• Incorrect storage and transport

• Improper assembly/dismantling

• Improper maintenance

• Unqualified repairs

• Faulty construction site and/or construction work

• Chemical, electrochemical and electrical influences

• Wear

In case of a power failure or another technical failure, by which a proper operation of the pump is no longer guaranteed, it is essential to take care that damages by an overflow of the pump sump are prevented securely, for example, by installing a mains-independent alarm or other appropriate protective measures. This means the manufacturer’s liability excludes all liability for personal, material or financial injury.

1.5.6. Manufacturer’s address

HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestrasse 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid Phone: +49 2247 / 7020 Fax: +49 2247 / 70244 Email: info@homa-pumpen.de Homepage: www.homapumpen.de

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2. Safety

This chapter lists all the generally applicable safety instructions and technical information. Furthermore, every other chapter contains specific safety instructions and technical information. All instructions and information must be observed and followed during the various phases of the product‘s lifecycle (installation, operation, maintenance, transport etc.). The operator is responsible for ensuring that personnel follow these instructions and guidelines.

2.1. Instructions and safety information

This manual uses instructions and safety information for preventing injury and damage to property. To make this clear for the personnel, the instructions and safety information are distinguished as follows:

Each safety instruction begins with one of the following signal words:

• Danger: Serious or fatal injuries can occur!

• Warning: Serious injuries can occur!

• Caution: Injuries can occur!

• Caution (Instruction without symbol): Serious dam-

age to property can occur, including irreparable damage!

Safety instructions begin with a signal word and description of the hazard, followed by the hazard source and potential consequences, and end with information on preventing it.

2.2 Guidelines used and CE certiﬁcation

Our products are subject to

• various EC directives,

• various harmonized standards,

• various national standards.

Please consult the EU Declaration of Conformity for the precise information and the guidelines and norms in effect.

Also, various national standards are also used as a basis for using, assembling and dismantling the product. These include the German accident prevention regulations, VDE regulations, German Equipment Safety Law etc. The CE symbol is found either on the type plate or next to the type plate. The type plate is attached to the motor casing.

2.3. General safety

• Never work alone when installing or removing the product.

• The machine must always be switched off before any work is performed on it (assembly, dismantling, maintenance, installation). The machine must be disconnected from the electrical system and secured against being switched on again. All rotating parts must be at a standstill.

• The operator should inform his/her superior immediately should any defects or irregularities occur.

• It is of vital importance that the system is shut down immediately by the operator if any problems arise which may endanger safety of personnel.

Problems of this kind include:

• Failure of the safety and/or control devices

• Damage to critical parts

• Damage to electric installations, cables and in-

sulation.

• Tools and other objects should be kept in a place reserved for them so that they can be found quickly.

• Sufficient ventilation must be provided in enclosed rooms.

• When welding or working with electronic devices, ensure that there is no danger of explosion.

• Only use fastening devices which are legally defined as such and officially approved.

• The fastening devices should be suitable for the conditions of use (weather, hooking system, load, etc). If these are separated from the machine after use, they should be expressly marked as fastening devices. Otherwise they should be carefully stored.

• Mobile working equipment for lifting loads should be used in a manner that ensures the stability of the working apparatus during operation.

• When using mobile working equipment for lifting non guided loads, measures should be taken to avoid tipping and sliding etc.

• Measures should be taken that no person is ever directly beneath a suspended load. Furthermore, it is also prohibited to move suspended loads over workplaces where people are present.

• If mobile working equipment is used for lifting loads, a second person should be present to coordinate the procedure if needed (for example if the operator‘s field of vision is blocked).

• The load to be lifted must be transported in such a manner that nobody can be injured in the case of a power cut. Additionally, when working outdoors, such procedures must be interrupted immediately if weather conditions worsen.

• These instructions must be strictly observed. Non-observance can result in injury or serious damage to property.

2.4. Operating personal

All personnel who work on or with the product must be qualified for such work; electrical work, for example may only be carried out by a qualified electrician. The entire personnel must be of age. Operating and maintenance personnel must also work according to local accident prevention regulations. It must be ensured that personnel have read and understood the instructions in this operating and maintenance handbook; if necessary this manual must be ordered from the manufacturer in the required language.

2.5. Electrical work

Our electrical products are operated with alternating or industrial high-voltage current. The local regulations (e.g. VDE 0100) must be adhered to. The “Electrical connection” data sheet must be observed when connecting the product. The technical specifications must be strictly adhered to. If the machine has been switched off by a protective device, it must not be switched on again until the error has been corrected.

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Beware of electrical current! Incorrectly performed electrical work can result in fatal injury!This work may only be carried out by a qualified electrician.

Beware of damp! Moisture penetrating cables can damage them and render them useless. Furthermore, water can penetrate into the motor and cause damage to the terminals or the winding. Never immerse cable ends in the pumped fluid or other liquids.

2.5.1. Electrical connection

When the machine is connected to the electrical control panel, especially when electronic devices such as soft startup control or frequency drives are used, the relay manufacturer‘s specifications must be followed in order to conform to EMC. Special separate shielding measures e.g. special cables may be necessary for the power supply and control cables. The connections may only be made if the relays meet the harmonized EU standards. Mobile radio equipment may cause malfunctions.

Beware of electromagnetic radiation! Electromagnetic radiation can pose a fatal risk for people with pacemakers. Put up appropriate signs and make sure anyone affected is aware of the danger.

2.5.2. Ground connection

Our products (machine including protective devices and operating position, auxiliary hoisting gear) must always be grounded. If there is a possibility that people can come into contact with the machine and the pumped liquid (e.g. at construction sites), the grounded connection must be additionally equipped with a fault current protection device. The electrical motors conform to motor protection class IP 68 in accordance with the valid norms.

2.6. Operating procedure

When operating the product, always follow the locally applicable laws and regulations for work safety, accident prevention and handling electrical machinery. To help to ensure safe working practice, the responsibilities of employees should be clearly set out by the owner. All personnel are responsible for ensuring that regulations are observed. Certain parts such as the rotor and propeller rotate during operation in order to pump the fluid. Certain materials can cause very sharp edges on these parts.

Beware of rotating parts! The moving parts can crush and sever limbs. Never reach into the pump unit or the moving parts during operation. Switch off the machine and let the moving parts come to a rest before maintenance or repair work!

2.7. Safety and control devices

Our products are equipped with various safety and control devices. These include, for example suction strainers, thermo sensors, sealed room monitor etc. These devices must never be dismantled or disabled. Equipment such as thermo sensors, float switches, etc. must be checked by an electrician for proper functioning before start-up (see the “Electrical Connection” data sheet).

Please remember that certain equipment requires a decoder device or relay to function properly, e.g. posistor and PT100 sensor. This decoder can be obtained from the manufacturer or a specialist electronics dealer. Personnel must be informed of the installations used and how they work.

Caution! Never operate the machine if the safety and monitoring devices have been removed or damage, or if they do not work.

2.8. Operation in an explosive atmosphere

Products marked as explosion-proof are suitable for operation in an explosive atmosphere. The products must meet certain guidelines for this type of use. Certain rules of conduct and guidelines must be adhered to by the operator as well. Products that have been approved for operation in an explosive atmosphere are marked as explosion-protected “Ex”. In addition, an “Ex” symbol must be included on the type plate! When used in an explosive atmosphere, the additional chapter entitled “Explosion protection according to the …standard” must be observed!

2.9. Pumped ﬂuids

Each pumped fluid differs in regard to composition, corrosiveness, abrasiveness, TS content and many other aspects. Generally, our products can be used for many applications. For more precise details, see chapter 3, the machine data sheet and the order confirmation. It should be remembered that if the density, viscosity or the general composition change, this can also alter many parameters of the product.

When switching the product into another pumped fluid, observe the following points:

• Products which have been operated in sewage or waste water must be thoroughly cleaned with pure water or drinking water before use.

• Products which have pumped fluids which are hazardous to health must always be decontaminated before changing to a new fluid. Also clarify whether the product may be used in a different pumped fluid.

• With products which have been operated with a lubricant or cooling fluid (such as oil), this can escape into the pumped fluid if the mechanical shaft seal is defective.

Danger - explosive fluids! It is absolutely prohibited to pump explosive liquids (e.g. gasoline, kerosene, etc.). The products are not designed for these liquids!

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3. General description

3.1. Application

Submersible mixers are used for various applications such as mixing, homogenization and suspension of liquids with low to medium viscosity. Max. 2% solid-content in the medium!

3.2. Types of Use

The motors are designed for continuous operation (S1), maximum 15 starts per hour.

3.3. Construction

The pump consists of the motor and the pump housing as well as the propeller which belongs to it. All important parts of the pump are characterized by generous dimensioning.

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min. 200

No. Description

1 top guide bar with horizontal positioner 2 motor bracket 3 square guide bar 4 guide bar base 5 lifting rope 6 cover 1xØ propeller dia. minimum 500 mm

3.3.1. Type label

min

-1

Sn:

Type:

PropØ:

Motor:

kWIns. cl.:

Tmax:°C

min

-1

AU:

U: V

P2:

Cos

φ:

Made in Germany

P1:

Homa Pumpenfabrik GmbH

D-53819 N.-Seelscheid

Germany

Homa Pumpenfabrik GmbH

D-53819 N.-Seelscheid

Germany

Sn:

Type: PropØ: F:

mmNTmax: °C

min

-1

min

-1

Motor:

kWIns. cl.:

AU:

U: V

P2:

Cos

φ:

I: A I:

P1:

Made in Germany

Do not open when non-intrinsically safe circuits are energized

3 Ph

3 Ph Ex

No. 3 Ph 3 Ph Ex

1 Type description Type description 2 Serial number Serial number 3 Propeller diameter Propeller diameter 4

Temperature of medium Temperature of medium

5 Submersion depth Submersion depth 6 Weight Weight 7 Thrust Thrust

8 Propeller speed Propeller speed 13 Build year Build year 14 Motor type Motor type 15 IE Marking IE Marking 16 Frequency Frequency 17 Voltage - triangel Voltage - triangel 18 Nominal current - triangel Nominal current - triangel 19 Motor RPM Motor RPM 20 Voltage - Star Connection Voltage - Star Connection

Nominal current Star connection

Nominal current Star

connection 22 Insulation class Insulation class 23 Power P1 Power P1 24 Cos phi Cos phi 25 Protection class Protection class 26 Power P2 Power P2 27 Operating class Operating class 28 Text field sales Ex-certification number 29 Ex-test lab 30 Ex-designation 31 Ex-i-power circuit details 32

Text field sales

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3.3.5. Propeller

A self cleaning propeller from stainless steel is used.

3.3.2. Motor

The three-phase asynchronous motor is made from sheet metal with a double-varnished winding wire as well as the motor shaft with rotor package. The power supply cable is designed for the maximum mechanical load and is sealed against water pressure from the pumped liquid. The motor cable lead connections are sealed from the pumped liquid as well. The bearings used are permanently lubricated maintenance-free antifriction bearings.

All models are available with explosion proof motors.

General motor data

Operating mode S1 Insulation class F (155°C) Degree of protection IP68 Cable length 10 m Shaft sealing HRS NBR Bearing one grooved ball bearing (suspension side)

one double-row type angular ball bearing (propeller side)

3.3.3. Control devices

The pump is equipped with various safety and control devices:

Temperature Sensors

The mixers have a set of temperature sensors built in the stator windings. Standard models have the sensors connected to the motor power supply cable, the wire ends marked T1 and T3. They must be connected to the safety circuit of the control box in order to provide an automatic re-start of the motor, when the motor cools. Explosion proof models with motors up to 15 kW have a set of temperature sensors built-in, with a higher switch-off temperature, connected to the motor cable, the wire ends marked T1 and T2. They must be connected to a special relay in the starter box in order to provide manual pump re-start. All explosion proof models have both sets of sensors built-in, as described above, with wire ends marked T1, T2, T3. They have to be connected accordingly as described above. The temperature sensor set must be connected to the switchgear unit so that it switches off if it overheats.

Check of Direction of Rotation

After the electrical connection has been made, check that the agitator propeller is rotating in the correct direction. As seen from the motor, the propeller must rotate clockwise. If you ordered a special version with left-hand drive, the propeller must turn counter-clockwise. If the direction of rotation of the agitator propeller is incorrect, transpose two of the three conductor phases (L1, L2, L3) coming directly from the mains.

Beware of rotating propeller! The moving propeller can crush and sever limbs. Switch off the machine and let the moving parts come to a rest before maintenance or repair work!

Seal condition sensors oil chamber

Agitator motors in the HRS…/C and CHRS…/C series are fitted as standard with monitoring of the sealing of the oil barrier chamber. Two sensors monitor the conductibility of the oil filling. The sensors are to be connected via the connecting cables with the cable-end designations S1 and S2 in the switchgear to an evaluation instrument with a galvanically isolated sensor circuit (electrode relay). If the shaft seal leaks, water enters the oil chamber and changes the resistance of the oil. Response sensitivity should be adjustable from 0-100 kÙ. The standard setting is 50 kÙ. If this is an antiexplosion design, select electrode relays with intrinsically safe circuits for sensors.

Motor cooling

They are cooled by the surrounding liquid.

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4. Package, Transport, Storage

4.1. Delivery

On arrival, the delivered items must be inspected for damage and a check made that all parts are present. If any parts are damaged or missing, the transport company or the manufacturer must be informed on the day of delivery. Any claim made at a later date will be deemed invalid. Damage to parts must be noted on the delivery or freight documentation.

4.2. Transport

Only the appropriate and approved fastening devices, transportation means and lifting equipment may be used. These must have sufﬁcient load bearing capacity to ensure that the product can be transported safety. If chains are used they must be secured against slipping. The personnel must be qualiﬁed for the tasks and must follow all applicable national safety regulations during the work. The product is delivered by the manufacturer/shipping agency in suitable packaging. This normally precludes the possibility of damage occurring during transport and storage. The packaging should be stored in a safe place if the location used is changed frequently.

4.3. Storage

Newly supplied products are prepared that they can be stored for 1 year. The product should be cleaned thoroughly before interim storage. The following should be taken into consideration for storage:

• Place the product on a ﬁrm surface and secure it against falling over. Submersible mixers and auxiliary lifting devices should be stored horizontally, submersible sewage pumps and submersible motor pumps should be stored horizontally or vertically. It should be ensured that they cannot bend if stored horizontally.

Danger from falling over! Never put down the product unsecured. If the product falls over, injury can occur!

• The product has to be stored at a place free from vibrations and agitation to avoid damage from the ball bearings.

• It is also necessary to pay attention to the storage. The device should be stored in dry rooms without temperature ﬂuctuation.

• The product may not be stored in rooms where welding work is conducted as the resulting gases and radiation can damage the elastomer parts and coatings.

• It is responsible to take care that the corrosion coating will not be spoiled

• Any suction or pressure connections on products should be closed tightly before storage to prevent impurities.

• The power supply cables should be protected against kinking, damage and moisture.

Beware of electrical current! Damaged power supply cables can cause fatal injury! Defective cables must be replaced by a qualified electrician immediately.

Beware of damp! Moisture penetrating cables can damage them and render them useless. Therefore, never immerse cable ends in the pumped fluid or other liquids.

• The machine must be protected from direct sunlight, heat, dust, and frost. Heat and frost can cause considerable damage to propellers, rotors and coatings.

• The rotors or propellers must be turned at regular intervals. This prevents the bearing from locking and the ﬁlm of lubricant on the mechanical shaft seal is renewed. This also prevents the gear pinions (if present on the product) from becoming ﬁxed as they turn and also renews the lubricating ﬁlm on the gear pinions (preventing rust ﬁlm deposits).

Beware of sharp edges! Sharp edges can form on rotors and propellers. There is a risk of injuries. Wear protective gloves.

• If the product has been stored for a long period of time it should be cleaned of impurities such as dust and oil deposits before start-up. Rotors and propellers should be checked for smooth running, housing coating and damage.

• After storage longer than one year the oil of motor and, if necessary the gear have to be changed. This is also necessary if the product never had run (natural deterioration of mineral oil).

Before start-up, the filling levels (oil, cooling fluid etc.) of the individual products should be checked and topped up if required. Please refer to the machine data sheet for specifications on filling. Damaged coatings should be repaired immediately. Only a coating that is completely intact fulfills the criteria for intended usage!

If these rules are observed, your product can be stored for a longer period. Please remember that elastomer parts and coatings become brittle naturally. If the product is to be stored for longer than 6 months, we recommend checking these parts and replacing them as necessary. Please consult the manufacturer.

4.4. Returning to the supplier

Products which are delivered to the plant must be clean and correctly packaged. In this context, clean means that impurities have been removed and decontaminated if it has been used with materials which are hazardous to health. The packaging must protect the product against damage. Please contact the manufacturer before returning!

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5. Installation and Start-Up

5.1. General

In order to prevent damage to the mixer or serious injury during installation the following points must be observed:

• Installation work may only be carried out by qualified persons. The safety instructions must be followed at all times.

• The mixer must be inspected for damages before any installation work is carried out.

• Protect the mixer from frost.

• The operating area must be laid out for each machine.

You must ensure that lifting gear can be fitted without any trouble, since this is required for assembly and removal of the machine.

• The maximum bearing capacity must be greater than the weight of the machine, add-on units and cable.

• Electric power cables must be laid out in such a way that safe operation and non-problematic assembly/ dismantling are possible at all times.

• The electric power cables should be fastened properly to the pipes with cable holders or other suitable equipment. This should prevent loose hanging and damage to the electric power cables. Depending on the cable length and weight, a cable holder should be fitted every two or three meters.

• The structural components and foundations must be of sufficient stability to ensure safe and functional operation. The operator or supplier is responsible for the provision.

• Never let the unit run dry.

• Use defector plates for the pumped fluid intake that

air cannot introduce into the pumped liquid. this will lead to that the pump will run smoothly and is subjected to higher wear and tear.

5.2. Installation

Danger of falling! Installation work for the mixer and its accessories is performed directly on the edge of the basin. Carelessness or wearing inappropriate clothing could result in a fall. There is a risk of fatal injury! Take all necessary safety precautions to prevent this.

Mixer

The mixer is delivered ready assembled. During installation of the mixer please check the following:

Propeller

The propeller must not touch the tank floor or walls in any possible installation position (min. 20 cm distance).

Motor Cable

The cable must not be stretched even when the mixer is completely lowered. The cable should be positioned with always providing large bending radius in order to prevent breaking. The connecting cable should be guided as tight as possible towards the top, so it is not caught in the flow.

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Operating Voltage / Direction Control

The operating voltage of the system is to check for conformity according to type plate data. The protective cap located on the cable must be removed just before the electrical connection. After electrical connection, the correct direction of the stirring propeller mixer must be inspected. If the rotational direction of the stirring propeller is incorrect, two of the three conductor phases (L1, L2, L3) that are directly supplied from the mains must the interchanged.

Assembling the motor bracket to the mixer

Fasten the mixer to the motor bracket (Item 12) as illustrated, using two cylinder head screws (Item 1), one cylinder head screw (Item 2) and the associated U-washers (Items 3 & 4). Additionally use a medium- strength thread locker to avoid an unintended release of the screws during operation. Lay the connecting cable between the pipe clamps (Item 6) and screw it to the motor bracket using two cylinder head screws and U-washers (Items 5 & 4). Great care should also be taken to ensure that the cable is always laid or assembled on a large radius, so that any sharp bend in the cable is prevented.

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Lowering and guiding mechanisms

Before assembling the lowering and guiding mechanism, the local conditions governing installation (basin shape, circulation conditions etc.) must be ascertained. It must be ensured that the mixer is freely mobile in the built-in condition and that additional fittings have no effect on flow.

No. Description

1 lower fastening 2 upper fastening 3 angel clamp bracket 4 square tube 5 mixer 6 motor bracket 7 cable anchor clamp 8 stainless steel wire 9 lifting gear 10 floor-mounted box column

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The upper fastening (Item 2) must be attached in the basin first of all. Use the supplied anchor rods and bonding anchor cartridges for this purpose.

In the next step, attach the square tube (Item 4, to be provided on site) to the upper and lower fastenings (Item 1). Next, hold the upper fastening on the anchor rods intended for that purpose and fasten the anchor rods with the nuts. The position of the lower fastening has now been determined. Use the supplied anchor rods and bonding anchor cartridges for fastening it.

Now install the angle clamp brackets (Item 3). These represent the bearing point of the motor bracket.

Now lower the mixer on to the bracket in the basin. When the motor bracket lies on the angle clamp bracket, the connecting cable must be clamped in the cable anchor clamp (Pos.7). At the same time it must be ensured that the cable is led upwards as tautly as possible so that it is not caught by the delivery flow.

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5.3. Start-Up

The mixer must only be started when fully submerged, in order to prevent overheating of the motor.

Any change of mixer position must only be done with mixer having been switched off and propeller not rotating.

Before start up, check again that all steps of installation procedure have been properly carried out. Make sure that the mixer is sufficiently submerged (see chapter 8+9), and that there are no solid parts in the tank which might damage the propeller. Furthermore, it must be ensured that the mixer is immersed at least half the diameter of the propeller.

Make sure that all necessary safety precautions have been carried out, e.g. to prevent persons from falling into the tank. After longer standstill of the mixer, clean the propeller and motor surface from dried remains of mixing liquid in order to prevent cooling problems.

5.4. Electrical system

Observe the relevant local and national regulations when laying out and selecting the electric lines as well as when connecting the motor. The motor must be protected by a motor protection switch. Have the motor connected in accordance with the “Wiring connection” data sheet. Pay attention to the direction of rotation. If the direction of rotation is incorrect, the machine will not perform as specified, and under certain circumstances, can become damaged. In accordance with the machine data sheet, check the operating voltage and make certain that the current consumption remains uniform during all phases. Make sure that all temperature sensors and monitoring devices, are connected and that their function is tested. For details on this, see the wiring diagram.

Beware of electrical current! Incorrectly performed electrical work can result in fatal injury. This work may only be carried out by a qualified electrician.

5.5. Motor protection

The minimum requirement is a thermal relay / motor protection switch with temperature compensation, differential triggering and an anti-reactivation device in accordance with VDE 0660 or the appropriate national regulations. If the machines are connected to electrical systems in which faults frequently occur, we recommend installing additional protective devices (overvoltage, undervoltage or phase failure relays, lightning protection). Local and national regulations must be adhered to when connecting the machine.

5.6. Operation with a static frequency converter

The following points must be observed when operating the converter:

• The pump is suitable for operation with the frequency converter according to DIN EN 60034-17.

• Voltage peaks at the motor winding must be avoided and, where appropriate, suitable filters must be provided in the motor lead.

• The proper grounding of the entire system must be ensured.

• The specifications of the frequency converter manufacturer must be observed.

• Under certain circumstances, a shielded cable is necessary to comply with EMC directives.

• The information sheet “Using HOMA pumps with the frequency converter” must be observed.

5.7. Activation types

Activation types for cables with free ends (without plugs)

Star-delta activation

If the motor protection is installed in the line: Set the motor protection to 0.58 x the rated current. The maximum start-up time in star-delta mode is 3 seconds. If the motor protection is not installed in the line, set the motor protection to the rated current when fully loaded.

Starting transformer/soft start

Motor protection should be set to the rated current when fully loaded. At partial load, we recommend that motor protection is set 5% above the measured current at the operating point. The maximum start-up time at reduced voltage (approx. 70%) is 3 seconds.

Operation with frequency transformers

The machine can be operated on frequency transformers. Observe chapter 5.6 of this manual.

5.7.1. After Start-Up

The rated current is briefly exceeded during the start-up procedure. Once this process has ended, the operating current should no longer exceed the rated current. If the motor does not start immediately after the machine is switched on, it must be switched off immediately. The start pauses specified in the technical data must be adhered to before starting up again. If the fault recurs, the machine must be switched off again immediately. The machine may only be started again once the fault has been rectified.

The following items should be monitored:

• Operating voltage (permissible deviation +/- 5% of the rated voltage)

• Frequency (permissible deviation -2% of the rated frequency)

• Current consumption (permissible deviation between phases is a maximum of 5%)

• Voltage difference between the individual phases (max. 1%)

• Starts and stops per hour (see technical data)

• Minimum water immersion level, level control unit,

dry-run protection

• Smooth running

• Check for leaks, if need be, follow the necessary

steps as set out in “Maintenance”

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6. Maintenance

6.1. General

The machine and the entire system must be inspected and maintained at regular intervals. The time limit for maintenance is set by the manufacturer and applies to the general conditions of use. The manufacturer should be consulted if the system is to be used with corrosive and/or abrasive pumped liquids, as the time limit between inspections may need to be reduced.

Note the following information:

• The operating and maintenance manual must be available to the maintenance personnel and its instructions followed. Only the repair and maintenance measures listed here may be performed.

• All maintenance, inspection and cleaning work on the machine and the system may only be carried out by trained specialists exercising extreme care in a safe workplace. Proper protective clothing is to be worn. The machine must be disconnected from the electricity supply before any work is carried out. There must be no way that it can be inadvertently switched on. Additionally, the appropriate protective measures as defined by the BGV/GNV should be enforced when working in basins and/or containers.

• Above a weight of 50kg, only hoisting gear which has been officially approved and which is in a technically perfect condition should be used for lowering and raising the machine.

Make sure that all fastening devices, ropes and safety devices of the hand winch are in a technically perfect condition. Work may only commence if the auxiliary hoisting gear has been checked and found to be in perfect working order. If it is not inspected, danger to personnel may result!

• Wiring work on the machine and system must be carried out by an electrician. For machines approved for work in areas subject to explosion danger, please refer to the “Explosion protection in accordance with the regulation” chapter.

• When working with inflammable solvents and cleaning agents, fires, unshielded lighting and smoking are prohibited.

• Machines which circulate fluids hazardous to health, or which come into contact with them, must be decontaminated. It must be ensured that no dangerous gases can form or are present.

• Ensure that all necessary tools and materials are available. Tidiness and cleanliness guarantee safe and problem-free operation of the machine. After working on the machine all cleaning materials and tools should be removed from it. All materials and tools should be stored in an appropriate place.

• Operating supplies such as oil and lubricants must be collected in appropriate vessels and properly disposed of (in accordance with the 75/439/EEC directive and with §§5a, 5b AbfG). Appropriate protective clothing is to be worn for cleaning and maintenance jobs. This is to be disposed of in accordance with waste code TA 524 02 and EC Directive 91/689/ EEC. Only lubricants expressly recommended by the

manufacturer may be used. Oils and lubricants should not be mixed. Only use genuine parts made by the manufacturer.

A trial run or functional test of the machine must be performed as instructed in the general operating conditions.

Before maintenance or repair disconnect the mixer from the power supply to prevent accidental starting of the mixer!

In accordance with the product liability law we point out that we shall not be liable for damages caused by our product due to unauthorized repair by persons other than the manufacturer or an authorized workshop or due to the use of spare parts other than original HOMA parts. The same product liability limitations are valid for accessories.

Before maintenance or repair make sure that all rotating parts stand still!

Before carrying out maintenance and service, the mixer must be thoroughly flushed with clean water.

When loosening of the oil chamber control screw, overpressure can escape. Release the screw only when pressure balance is secured.

If not otherwise stated, the torque values of the below tables should be used.

Values stated are for clean, lubricated screws. Fixing torque [Nm] for screws A2/A4 (Coefficient of friction = 0,2)

A2/A4, Hardeness class 70

A2/A4, Hardeness class 80

DIN912/DIN933 DIN912/DIN933 M6 7 Nm 11,8 Nm M8 17 Nm 28,7 Nm M10 33 Nm 58 Nm M12 57 Nm 100 Nm M16 140 Nm 245 Nm M20 273 Nm 494 Nm

6.2. Maintenance

It is imperative to keep a maintenance list to be always informed about the submersible mixer. This list must be presented to the trade association, the technical inspection agencies and the manufacturer of the system or of the mixer when requested.

The full warranty requires the annual inspection of the mixer by the manufacturer of the system or of the mixer.

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6.2.1. General (monthly or every 500 operating hours)

Keep the agitator clean (otherwise cooling is impaired). Foreign bodies that have been picked up must be removed from the agitator. The connection cable must be examined for abrasions, traction marks, buckling and other damage. If the cable is defective there is a danger that the agitating medium may enter the agitator and cause damage. A defective cable must be immediately replaced by the manufacturer or an authorized workshop. The agitator must be checked for damage to the corrosion protection coating and for leaks.

6.2.2. Electric motor

The power consumption should be checked on a monthly basis in all 3 phases. Damage to the motor, transmission and storage can be recognized by the current consumption.

Lubrication: The roller bearings are lubricated for their lifespan (in case of noise, the bearings must be replaced at the manufacturer’s factory). The oil in the oil chamber should be changed after each 6000 operating hours.

Oil condition: Lay the agitator horizontally, so that one of the oil chamber screws is on top. Remove the screw and remove a small amount of oil. If the oil is cloudy or milky, this indicates a defective shaft seal. In this case, have the condition of the shaft seals checked by a HOMA dealer or the customer service department. Replace missing parts.

Insulation test: If the insulation resistance is less than 2 megaohms, the submersible mixer can not be turned on. (Measuring DC voltage 1500 V)

6.2.3. Stirring Propeller

Inspection: Inspect the stirring propeller periodically. Remove random wound foreign bodies such as twines, cords, etc. They can cause uneven running and thus create strong vibrations in the system and can lead to damage on the mixer components. With uneven running, the stirring propeller must be cleaned.

6.3. Change of oil

Change oil only with motor at operation temperature. Note that the mixer must be in a horizontal position when changing oil.

When releasing the oil level screws, excess pressure may escape from the oil chamber or the gearbox. Only remove the screws completely after the pressure was equalized. The thread and the magnets (on the gearbox) of the screws must be clean before screwing them back on. The sealing rings must be always replaced with new parts.

6.3.1 Oil chamber

Oil: biodegradable Shell Ondina 917. Used oil must be disposed of properly. The oil capacity is:

HRS07 - 27 0.7 l HRS29 - 32 1.0 l CHRS07 - 25 0.8 l CHRS27- 32 1.1 l

Procedure:

1. Loosen the oil drain plug

2. Drain oil

3. Fill prescribed type and quantity of oil

4. Screw in the oil drain plug

Oil screw

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7. Shutdown

7.1. Temporary shutdown

For this type of shutdown, the machine remains installed and is not cut off from the electricity supply. For temporary shutdown, the machine must remain completely submerged so that it is protected from frost and ice. Make sure the operating room and the pumped ﬂuid cannot be covered by ice. This ensures that the machine is always ready for operation. During longer shutdown periods, carry out a regular (monthly to quarterly) function run for a period of 5 minutes.

Caution! Only carry out a function run under the proper conditions of operation and use. Never run the machine dry. This can result in irreparable damage!

7.2. Final shutdown / storage

Switch off the system, disconnect the machine from the electricity supply and dismantle and store it. Note the following information concerning storage:

Beware of hot parts! When removing the machine, be careful of the temperature of the housing components. These can heat up to well above 40°C. Let the machine cool down to ambient temperature before you touch it.

• Clean the machine.

• Store it in a clean, dry place, protect the machine

against frost.

• Place it down vertically onto a ﬁrm foundation and secure it against falling.

• Seal the intake and discharge ports of pumps with suitable material (such as foil).

• Support the electric connecting lead on the cable lead-in to help avoid a permanent deformation.

• Protect the ends of the electric power cable from moisture.

• Protect the machine from direct sunshine as a preventive measure against brittleness in elastomer parts and the propeller and casing coating.

• When storing the machine in a garage please remember: Radiation and gases which occur during electric welding destroy the elastomers of the seals.

• During lengthy periods of storage, regularly (for example every six months) turn the impeller or propeller by hand. This prevents indentations in the bearings and stops the rotor from rusting up.

7.3. Restarting after an extended period of storage

Before restarting the machine, clean it of dust and oil deposits. Then carry out the necessary maintenance actions (see “Maintenance”). Check that the mechanical shaft seal is in good order and working properly. Once this work has been completed, the machine can be installed (see “Installation”) and connected to the electricity supply by a specialist. See “Start-up” for instructions on restarting.

Only restart the machine if it is in perfect condition and ready for operation.

8. Supplement to ex-protection implementation

8.0. Declaration of Conformity

Manufacturer: HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid

For pump series:

H CH CTP TP GRP ETM MX(S) V VX K KX KSX

Including Motor types:

Submersible motor type

Product-marking Product-marking

including Intrinsic safety

(C)AM 120 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

(C)AM 122 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

(C)AM 136 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

(C)AM 173 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

AM 204 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 210 - Ex II 2 G Ex c d ib IIB T4 (T3)

AM 243 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 303 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 376 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 421 - Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

Applied Directive: 2014/34/EU

Applied harmonized standards:

EN 60079-0:2012 EN 1127-1:2011 EN 60079-1:2014 EN 13463-1:2009 EN 60079-7:2007 EN 13463-5:2011 EN 60079-11:2012

EC Type-Examination by:

DEKRA Certification B.V. NL; label 0344 TÜV Rheinland Industrieservice GmbH; label 0035

We declare as manufacturer:

Products labelled accordingly meet the requirements of the listed directive and standards. This declaration loses its validity in case of any product modifications that are not approved by HOMA Pumpenfabrik GmbH.

Vassilios Petridis

Manager development and production

TU ATEX 233 Revision: 0 07.01.2016

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8.1. General information

Application validity

The validity of these operating instructions apply exclusively to HOMA explosion protected submersible motor pumps. The general operating instructions are to be observed together with these operating instructions.

Area of application

The information in these additional operating instructions apply only for HOMA equipment that are used in potentially explosive zones.

Caution! Non-adherence to the instructions can lead to explosions!

8.2. Intended use according to RL94/9/EG

Deﬁnition of terminology

Explosion-protected submersible motor pumps are primarily intended for waste waters with slimes, solids, fibers, feces as well as soiled waters of all types. The atmospheres of the areas where the units are used may be explosive due to the local operational circumstances.

Conditions for use

Caution! The intended use of the explosion-protected submersible motor pumps always assumes a cover of fluids of the pump hydraulics in order to ensure a primary explosion protection of the mechanical part in normal operation!

Caution! The machines must never be run in idle. This must be ensured by a level control as described in

4.3.

Caution! The machines must only be operated in the power range between the input power P1max and P1min in order to effectively prevent a critical temperature at the outside motor surface. For data of the power limits see Appendix Table 1, electrical data or the information in the respective type examination certificate. Due to its model testing design, the electrical part (submersible motor) may be used in potentially explosive regions of the zones 1 and 2. HOMA ex-protected submersible motors model AM satisfy the requirements for electrical equipment for potentially explosive areas according to DIRECTIVE 94/9/ EG OF THE EUROPEAN COUNCIL OF MARCH 23, 2014 for intended use in potentially explosive areas of the:

Equipment group II Category 2 application conditions for Zones 1 and 2.

Devices in this category are only intended for use in areas in which it can be expected that an explosive atmosphere of gases, condensates, mists or dust/air mixture could occasionally occur. The following standards are decisive for ex-relevant implementation for ex-protected submersible motors for the electrical and mechanical part.

EN 60079-0:2006 „General determinations“ EN 60079-1:2007 Flameproof enclosures „d“ EN 60079-7:2007 Enhanced security „e“ EN 60079-11:2007 Intrinsic safety „i“ EN 1127-1:2007 Potentially explosive atmospheres -

explosion protection Part 1 - Fundamentals and methods

EN 13463-1:2009 Part 1:Non-electrical equipment for use

in potentially explosive areas Fundamentals and requirements.

EN 13463-5:2003 Protection by constructional safety „c“

Definition of the ignition protection type

The design direction for ex protection of the HOMAproduced explosion-protected equipment is achieved by means of

Ignition protection type: pressure-tight enclosure „d“. In this, the parts that can ignite a potentially explosive atmosphere are arranged in a housing that, in the explosion of a potentially explosive mixture inside it, withstands the pressure and thus prevents a transfer of the explosion to the potentially explosive atmosphere surrounding the housing. Equipments that possesses a separate connection chamber, additionally satisfy the requirements of the ignition protection type. Enhanced security „e“.

In the case that instrument lines are fed for connection from simple electrical equipment corresponding to EN 60079-11 PARA. 5.4 through the pressure-tight enclosed chamber (conductance measurement, float switch as leak monitoring, etc.), then these satisfy the requirements of ignition protection type. Intrinsic safety „i“. The ignition type of safety „c“ is applied in order to adhere to the device protection in explosive- endangered areas for non-electrical equipment (mechanical ex-protection). For this purpose it is possible to make use of structural measures, which, by means of sufficient dimensions of the components, provide protection against possible ignition by moving parts, generated heated surfaces, sparks and adiabatic compression.

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Certiﬁcation

The EU type examination certificates for explosion-protected submersible motor pumps are issued by the DEKRA

CERTIFICATION B.V. in Arnheim / NL.

DEKRA . . ATEX . . . .

(certificates before 2011)

KEMA . . ATEX . . . .

(see rating plate)

Together with the notification on the recognition of the quality assured production and the conformity declaration according to EN 45014 of the manufacturer, it is permitted, according to Directive 94/9/EG that explosion-protected equipment is taken into goods traffic or operation. Labeling of explosion-protected submersible motor pumps (see conformity certificate Page 2)

8.3. Safety information

General information

Caution! Interventions into explosive- protected equipment may only be carried out by officially „qualified persons“ or workshops or persons authorized by us. Any works, installation, repairs and servicing and monitoring must be carried out with observing to these operating instructions and the associated documentation!

Safety during servicing

Caution! Before servicing or repair is carried out in explosive- protected electrical equipment, it is to be separated from the grid and to be secured against inadvertent switching-on. If the motor is situated n a potentially explosive atmosphere, then it is to be removed from the ex area before opening. The pump shaft must be sufficiently vented via the exhaust system before disconnecting and pulling out of a submersible motor pump from the coupling automatic for the purpose of revision work on explosion-protected submersible pump installations!

Safety for electrical connections

Caution! The electrical connection of the equipment to the plant controls may only be carried out using the wiring diagram provided. Independent handling leads to danger of health and life and generally invalidates the guarantee. Every explosion-protected submersible motor is equipped with bi-metallic thermal switch or thermal elements (PTC thermistor) as a temperature limiter. These must be switched according to the original switching plan such that an automatic restart lock becomes effective when the critical temperature has been reached. After successful switch-off or removal of damage, the explosion-protected submersible motor must be manually reconnected to the grid.

8.4. Conditions from the EU type examination certiﬁcate

Description of the motor cooling systems

Submersible motor pumps with submersible motor AM

....../...EX consisting of a hydraulic pump part coupled via

a common motor shaft to a 3-phase motor. The motor is equipped with a permanently fixed power cable.

The submersible motor series AM ....../...EX are

cooled by means of the pumping medium and are suited for continuous operation S1 with fully covered motor for pumping raw waste water with slime and solids.

The submersible motor series AM ....../...LEX are cooled

by means of a closed cooling system and are thus suited for continuous operation S1 with not-covered motor for pumping raw waste water with slime and solids.

The submersible motor series AM ....../...UEX are

cooled by a by-pass part-flow of the pumping medium and are thus suited for continuous operation S1 with not-covered motor for pumping the raw waste water without sedimenting slime or solids.

Determination

The operating instructions of the manufacturer must be followed in order to ensure proper and safe operation of the equipment. In addition, due care must be taken of the local installation guidelines!

The submersible motors are equipped with temperature limiters in the stator windings for direct motor control. The level of the limiting temperature can be obtained from Table 1 in the Appendix! The submersible motor pumps can be optionally equipped with detector electrodes and internal level off-switches.

Caution! The AM303/AM376/AM421 and AM500 model sizes are generally equipped with the abovementioned monitoring systems. Both the detector electrodes as well as the magnetic float switches are tested as intrinsically ex-safe (Ex ib) „Simple electrical equipment“ according to EN 60079-11 Chap 5.4 and are to be taken into operation with the corresponding connection measures as described below. (test report IECEx Test Report No.Nl/KEM/ ExTR10.0039/01)

Environmental temperature -20°C to +40°C Max. Pumping medium temperature +40°C

Caution! For submersible motors that are operated using frequency regulation, the temperature classification is T3! The frequency shown on the rating plate must not be exceeded in the conversion operation.

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Installation information

Caution! The following measures will achieve a safety level of SIL2, as ignition monitoring measure for prevention of the coming into effect of a potential source of ignition, for normal operation of the equipment for the equipment group II and Category II. (applies only for units with AM303; AM376; AM421 motors) THE OPERATOR OF THE PLANT must obtain for the adherence to the ignition protection an own independent installation consisting of a combination of an electro-mechanical actuating system (level regulation) in order to guarantee the required minimum coverage of the pump hydraulics of at least 0.2 m.The level safety system must verify a safety integrity level SIL2!

Before first start-up of the equipment, the level regulation is to be tested as a safety system SIL2 and approved for function and accuracy according to the setting parameters. The control of the plant is to be arranged such that an automatic repeat switching-on lock after a switch-off of the equipment via the level regulation, automatically sets the automatic switching-on of the plant out of action. Only after successful finding and repairing the error may the plant be manually put into operation again.

The optical and acoustic warning messages of the level regulation must be designed according to ergonomic principles and provided unmistakable and clear information to the operator so that the necessary measures for avoiding potential sources of ignition can be initiated with a high degree of safety.

Caution! The function and effectiveness of the leveling adjustment must be monitored at regular intervals. A complete inspection must be carried out at last every 3 months!

The submersible motor series AM ....../...EX are cooled

by means of the pumping medium and are suited for continuous operation S1 with fully covered motor. The motor part must be fully submerged in order to prevent the surface temperature rising above the temperature classification stated on the rating plate. However, with tight pump shafts, a time of max 10 min can elapse until a level of 0.2 m over the pump part is emptied.

The submersible motor series AM ....../...UEX is cooled

by means of a by-pass part flow of the pumping medium. Here, too, the pump part must be fully submerged in order that the surface temperature does not rise above the temperature classification stated on the rating plate. The connection of free ends of the power cable may only be carried out inside the potentially explosive areas by means of suitable ex-tested and certified terminal boxes. No certified terminal boxes need be used outside of potentially explosive areas. A connection with minimum 4 mm2 must be installed to the submersible motor pumps for the potential equalization according to EN 60079-14. The cable is connected to this by means of lugs and screw security of the connection must not be self-loosening. All existing thermal, level and detector sensors must connected according to the instructions of this manual and the accompanying circuit diagram.

Special conditions for safe operation

For the converter operation it is necessary to have an arrangement for direct temperature monitoring. This consists of a PT thermistor built into the coil according to DIN 44 082 with switching temperature according to Table 1 and a function-tested triggering device according to RL 94/9/EG. The switching is to be designed such that when reaching the limiting temperature, the submersible motor is switched off and a renewed start-up of the submersible motor is only possible manually! When checking the gaps of the pressure-tight enclosed motor, it is absolutely necessary to contact the manufacturer of the submersible motor in order to obtain the gap dimensions. The

gap of the tested submersible motor is less than that prescribed by the standards.

The fastening bolts of the motor are special bolts of stainless steel type A2-70.

8.5 Installation and start-up of explosion-protected submersible motors

General information

Caution! Before starting any activity at the site of the equipment, it is important to obtain knowledge on the status of the danger of explosion from the user. The danger potential can be estimated on the basis of official zone allocation or an existing explosion protection document. Possibly a comparison should be made between the ex-ignition type of the equipment and the given requirements. In the case of enclosed spaces of shafts, sufficient ventilation must be ensured before starting work in order to thus prevent the existence of explosive gases.

HOMA explosion-protected equipment must only be used in areas (potentially explosive atmospheres) which are applicable for their declared equipment group II and category 2G, as well as maximum surface temperature of 135°C for temperature classification T4 (for frequency converters operation 200°C for temperature classification T3) in accordance with IEC 60079-0 for gases and explosion groups A and B.

Installation information for the electrical part

Caution! It is absolutely necessary that, in addition to this instruction manual, attention is also paid to the information in the EU type examination certificate in the Appendix as is mentioned here again.

8.5.1. Electrical connection

The connection of the power cables may only be carried out inside the potentially explosive areas by means of suitable ex-tested and certified terminal boxes.

8.5.2. Monitoring arrangements

Additional and monitoring arrangements with suitable verification and explosion protection labeling are to be selected according to the conditions at site. Monitoring units must satisfy the requirements of the ATEX 100a, Appendix II, Sections 1.5.5 and EN 1127-1 (potentially explosive atmospheres - Explosion protection - Part 1: Fundamentals and methods).

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In the case that in the explosion-protected submersible motor pumps electrical monitoring sensors are installed outside the enclosed chamber, then their control circuits must be carried out inside the motor by the manufacturer in the ignition protection type intrinsic safety „i“ according to EN 60079-11:2007.

A potential equalization is installed in the whole intrinsically safe circuits. A further grounding of the ex-intrinsically safe circuits is not permissible. The use of this equipment may only be carried out in the ex-area of the device group II category 2 when certified ex-intrinsically safe electrode relays are used and an intrinsically safe circuit of the ignition protection type EX [ib] with the following values has been used:

• Ui = 28 V max

• Ii = 300 mA max

• Pi = 1.3 W max

The effective internal inductivity Li and the capacity Ci are negligibly small. In automatic operation with float switches, these must be installed according to VDE 0165 as intrinsically safe circuits in the ignition protection type intrinsically safe „i“ and connected to an ex-intrinsically safe transistor relay.From motor sizes AM303 there is built in as standard and in accordance with previously described protective measures, each a conductivity probe and a magnetic buoyancy floating switch (only for vertical operation) in the oil bearings. A temperature excess above 130°C (T4) at the seals as well as at the housing surface is safeguarded according to the measures mentions in Section 4.3!

Caution! In ex intrinsically safe circuits the instrument lines are marked in blue.

8.5.3. Operating off the grid

It is also absolutely necessary that for operating off the grid to install with thermally delayed excess power triggers also temperature limiters with the strand designations T1 and T2 to the controls in accordance with the connection diagram!

8.5.4. Frequency converter operation

For frequency converter operation it is absolutely necessary to install an arrangement for direct temperature monitoring. This consists of a PT thermistor built into the coil according to DIN 44 082 and a function-tested triggering device according to RL 94/9/EG.

The excess power protection arrangement is to be seen here as additional monitoring. The power limitation of the converter is set at the highest to 3 x the motor current.

8.5.5. Potential equalization

It is possible for equalization flows (stray or leakage currents) to flow intermittently or continuously in electrically conducting plants or components. For this purpose it is necessary to install a potential equalization in accordance with EN 60079-14. On the ex-protected HOMA submersible motors there are installed an outer connection of min 4 mm2 to max. 6 mm2 for creating a potential

equalization. Further application information for this is to be taken from the applicable country explosion protection ordinances.

Installation information for the mechanical part

Caution! The fluid cover of the pump hydraulic must be monitored by a leveling control!

8.5.6. Danger due to spark generation

Mechanically generated sparks can ignite flammable gases and condensates. According to EN 1127-1 Para. 6.4.4, sparks must also be excluded for category 2 in normal operation. In normal operation no spark generation is possible due to fluid covering (medium covering of the pump hydraulic). The ingress or suction of foreign bodies (stones, pieces of metal, etc) through the suction nozzles into the pump hydraulic is not possible in an expected case of malfunction in which the enclosure fails as the pump cannot suck up pumping medium nor its containing solids. In the ventilated shaft, the explosion-protected submersible motor pumps are drained via a drain system with two guide tubes of galvanized steel, between their guide claws of grey cast iron that guide it into the automatic coupling arrangement. The guide velocity, with max 0.1 m/s (10 cm/s) is so low that no sparks can be generated even in the most disadvantaged conditions. In the first installation, the guide claws of the drain arrangement should be lubricated with ball bearing grease in order to suppress heat and spark generation in the most disadvantaged case.

8.5.7. Danger due to hot surfaces

Hot surfaces can only occur in the case of an expected malfunction. Here an operational heating to a maximum of 70% of the temperature classification limit T4 (135°C) can be expected. However. If, in the case of a malfunction, the temperature limit is reached, then the temperature monitoring of the electric motor, which is connected with the mechanical part (pump) by means of a common shaft will force the whole unit to be separated from the grid.

Caution! As a preventive measure for the occurrence of temperatures at the mechanical part of the submersible motor above the temperature classification T4, a level safety system with a safety-integrity level SIL2 is to be installed and checked. (see Chap. 4). The safety system is to be programmed and switched such that an operation of the unit is only permitted with a prescribed medium cover of the pump hydraulic of a minimum of 0.2 m.

8.5.8. Danger due to static charge

Under certain circumstances, electrostatic charge can release flammable discharges. The HOMA explosion-protected submersible pumps contain no rechargeable insulated conducting components such as plastics. In addition, there is an external connection for generating the potential equalization which must be installed by the user. If further components or elements installed in the ex-zone, then the user is required as the most important measure according to EN1127-1Para 6.4.7, to undertake the linking and grounding of all conducting parts and substances.

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8.6. Start-up

If all the required and previously described installations, safety and process instructions are carried out, then the pump system must be taken into operation by an electrical technician and tested as follows:

Caution! In order to ensure that the pump system actually works as described in Para 2.2.3 of the application conditions, a measurement of the power consumption (KW)) is to be carried out and checked with the information in the table in Appendix 1. As the pump first pumps into an empty pipe system, a higher power consumption will be set at the start of the pumping, depending on the height and length. Let the pump continue until a final and stable power consumption is set.

If the power consumption is within the given power limits of the motor then the explosion-protected submersible motor pump can be finally taken into service. If it is then seen that the power consumption is outside of the given power limits of the motor, then the explosion-protected submersible motor pump must not be taken into service. In this case the pipe characteristic of the installed pressure pipe is to be calculated and determined. The actual operating point of the plant can be determined with the use of the in-house HOMA HOPSEL pump design program. For safe and ex-conformity start-up contact an employee of the HOMA Company!

8.7. Repair, servicing and interventions into

explosion-protected submersible motors

For repairs or interventions, first observe the safety determinations, especially those relevant for ex-protective aspects as described above.

Who is permitted to repair ex-equipment?

Caution! Repair measures must only be carried out by the works customer service or persons delegated by us or workshops with an officially recognized „Authorized person“

Gap dimensions

Caution! In the case of external repairs it is necessary to obtain information on the model type approval and the particular conditions, e.g. gap dimensions. Gap surfaces must not be worked on!

Servicing intervals of ball bearings

Caution! Besides the operating instructions for servicing intervals for non-explosion-protected submersible motor pumps, the ball beatings must be replaced at the latest after 25,000 hours. Depending on the type of operation of the submersible motor pumps, this time can be achieved in approximately 4 years.

Spare parts

Caution! In the purchasing of spare parts use only the original spares mentioned in the appended parts list. Especially the seals and cables are created in part from temperature and aging-resistant materials.

Cable connection after repair

Caution! The cables are to be connected according to the wiring diagram for the explosion-protected submersible motor pumps to the ex-terminal board or to the flameproof conductor bushing.

8.8. Technical data

For details see the general operating instructions with data sheets. The data in the original type plate placed on the machine should be entered In the adjoining depiction of the type plate in order thus to be available for any queries.

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9. Connection of pumps and mixers

Danger from electric current! Incorrect working with electric current brings danger to life! All pumps with bare cable ends must be connected by a skilled electrician.

9.1 Power cables

Pumps in Star 3-phase version

Cable identification Motor Terminal in control cabinet

U1 U1 V1 V1 W1 W1 U2 U2 V2 V2 W2 W2

Pumps in Direct start version

Cable identification Motor Terminal in control cabinet

U U1 V V1 W W1

9.2 Control cables

Depending on the design of the pump/agitator, it may be that no separate control cable is used. In this case monitoring devices are run from the power cable.

Cable identification Motor Monitoring system

Monitoring in winding T1 / T2 Temperature limiter (2 switches in series) T1 / T4 Temperature controller (2 switches in series) T1 / T2 / T3 Temperature limiter and controller K1 / K2 PTC – Thermistor (3 thermistors in series) PT1 / PT2

3 x PT100 individually installed

PT3 / PT4 PT6 / PT6 Bearings monitoring P1 / P2 PT100 upper bearing P3 / P4 PT100 lower bearing Seal monitoring S1 / S2 Seal monitoring in oil chamber S3 / S4 Seal monitoring in connection compartment S5 / S6 Seal monitoring in Motor compartment with 2 Electrodes S7 / S8 Seal monitoring in Motor compartment with float switch S9 / S10 Seal monitoring in Gearbox (Agitator) S11 / S12 Seal monitoring in Leakage compartment (internal cooling) Heating H1 / H2 Heating system

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Content

1. Algemeen ..........................................................................................................................49

1.1. Conformiteitsverklaring ....................................................................................................................................49

1.2. Voorwoord ........................................................................................................................................................49

1.3. Beoogd gebruik ................................................................................................................................................49

1.4. Auteursrecht .....................................................................................................................................................49

1.5. Bepalingen m.b.t. fabrieksgarantie ...................................................................................................................49

2. Veiligheid ...........................................................................................................................51

2.1. Instructies en veiligheidsaanwijzingen .............................................................................................................51

2.2. Toegepaste richtlijnen en CE-markering ...........................................................................................................51

2.3. Algemene veiligheidsaanwijzingen ...................................................................................................................51

2.4. Bedieningspersoneel ........................................................................................................................................51

2.5. Elektrische werkzaamheden .............................................................................................................................52

2.6. Gedrag tijdens het bedrijf .................................................................................................................................52

2.7. Veiligheids- en bewakingscontroles ..................................................................................................................52

2.8. Bedrijf in explosieve atmosfeer ........................................................................................................................52

2.9. Vloeistoffen ....................................................................................................................................................52

3. Algemene beschrijving ....................................................................................................53

3.1. Toepassing ........................................................................................................................................................53

3.2. Toepassingswijzen ............................................................................................................................................53

3.3. Opbouw ............................................................................................................................................................53

4. Verpakking, transport en opslag .....................................................................................55

4.1. Aanlevering .......................................................................................................................................................55

4.2. Transport ...........................................................................................................................................................55

4.3. Opslag ..............................................................................................................................................................55

4.4. Retourneren ....................................................................................................................................................56

5. Opstelling en inbedrijfstelling ......................................................................................... 56

5.1. Algemeen .........................................................................................................................................................56

5.2. Installatie ..........................................................................................................................................................56

5.3. Inbedrijfstelling ................................................................................................................................................60

5.4. Elektrisch systeem .........................................................................................................................................60

5.5. Motorbeveiliging ...............................................................................................................................................60

5.6. Bedrijf op statische frequentieomvormer .........................................................................................................60

5.7. Inschakelwijzen ................................................................................................................................................60

6. Onderhoud en reparatie ...................................................................................................61

6.1. Algemeen .........................................................................................................................................................61

6.2. Onderhoud ........................................................................................................................................................62

6.3. Olie verversen .................................................................................................................................................62

7. Buitenbedrijfstelling ......................................................................................................... 63

7.1. Tijdelijke buitenbedrijfstelling ............................................................................................................................63

7.2. Definitieve buitenbedrijfstelling/opslag .............................................................................................................63

7.3. Hernieuwde inbedrijfstelling na lange opslagtijd ..............................................................................................63

8. Aanvulling voor Ex-beveiligde uitvoeringen ..................................................................64

9. Aansluiting van pompen en roerwerken ........................................................................70

10. Contaminatieverklaring .................................................................................................74

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1. Algemeen

1.1. Conformiteitsverklaring

EG-conformiteitsverklaring in overeenstemming met de EG-machinerichtlijn 2006/42/EG, bijlage II deel 1 A

Naam en adres fabrikant:

HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 53819 Neunkirchen - Seelscheid

Hierbij verklaren we dat de

HRS.../4, .../6 CHRS.../4, .../6

voldoen aan de volgende relevante bepalingen:

Machinerichtlijn 2006/42/EG

Verantwoordelijke voor de samenstelling van de relevante technische documentatie:

Vassilios Petridis Verantwoordelijke O&O HOMA Pumpenfabrik GmbH

Deze Eg-conformiteitsverklaring werd opgesteld:

Oberheister, 23.02.2016

Vassilios Petridis Verantwoordelijke O&O HOMA Pumpenfabrik GmbH

1.2. Voorwoord

Geachte klant, Wij zijn verheugd dat u hebt gekozen voor een product van de firma HOMA Pumpenfabrik GmbH. Het verkregen product is geproduceerd en getest volgens de huidige stand der techniek. Lees deze handleiding voor de eerste inbedrijfstelling aandachtig door. Alleen zo kan een veilig en efficiënt gebruik van het product worden gewaarborgd.

Deze handleiding bevat alle gegevens over het product die nodig zijn om een effectieve toepassing volgens het beoogde gebruik te waarborgen. Bovendien vindt u er informatie in over het tijdig herkennen van gevaren, het verminderen van reparatiekosten en uitvaltijden en het verhogen van de betrouwbaarheid en levensduur van het product.

Vóór inbedrijfstelling moet principieel aan alle veiligheidsvoorschriften en aan de informatie van de fabrikant worden voldaan. Deze handleiding completeert de bestaande landelijke voorschriften m.b.t. bescherming tegen ongevallen en ongevallenpreventie en/of breidt deze uit. Deze handleiding moet altijd beschikbaar zijn voor het bedieningspersoneel op de werkplek van het product.

1.3. Beoogd gebruik

De HOMA-producten voldoen aan de geldende veiligheidsregels en de stand der techniek. Bij toepassing in strijd met het beoogde gebruik kan er levensgevaar voor de gebruiker en voor derden bestaan. Bovendien kan/kunnen het product en/of aanbouwonderdelen beschadigd of vernield raken.

Er moet op worden gelet dat het product alleen in technisch perfecte toestand en volgens het beoogde gebruik wordt gebruikt. Neem hiertoe deze handleiding in acht.

1.4. Auteursrecht

Het auteursrecht van deze handleiding is in handen van HOMA Pumpenfabrik GmbH. Deze handleiding is bedoeld voor het bedienings-, montage- en onderhoudspersoneel. De handleiding omvat voorschriften en tekeningen van technische aard, die noch geheel, noch gedeeltelijk vermenigvuldigd, verspreid of voor concurrentiedoeleinden onbevoegd gebruikt mogen worden.

1.5. Bepalingen m.b.t. fabrieksgarantie

Kosten voor de uit- en inbouw van het betwiste product op de werkplek van de machine, reiskosten van het reparatiepersoneel naar en van de werkplek van de machine en transportkosten maken geen deel uit van de omvang van de fabrieksgarantie. De ontstane kosten komen voor rekening van de afzender oftewel gebruiker van de pomp. Dit geldt ook indien er aanspraak is gemaakt op fabrieksgarantie en de controle in de fabriek heeft aangetoond dat het product naar behoren werkt en geen gebreken vertoont. Alle producten hebben een zo hoog mogelijke kwaliteitsstandaard en worden voor uitlevering onderworpen aan een technische eindcontrole. Een door HOMA Pumpenfabrik GmbH gehonoreerde fabrieksgarantie betekent niet dat de garantietijd wordt verlengd of dat er een nieuwe garantietijd ingaat voor de vervangen onderdelen.

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Verdergaande aanspraken zijn uitgesloten, met name aanspraken op vermindering, koopvernietiging of schadevergoeding, ook voor gevolgschade, van welke aard dan ook.

Om een correcte verwerking onder garantie te waarborgen, neem u best met ons contact op via uw gewoonlijk contactpunt. Zodra u toestemming hebt gekregen om het product terug te zenden, ontvangt u van ons een terugnamebon. Stuur ons het betreffende product met terugnamebon en aankoopbewijs terug en vermeld ook de schade. Wij betalen de kosten voor terugzending. Klachten betreffende transportschade moeten bij ontvangst van de goederen worden gemeld aan de transporteur, de spoorwegen of de post die de schade zullen vaststellen.

1.5.1. Wettelijke garantie

Dit hoofdstuk bevat de algemene gegevens m.b.t. de wettelijke garantie. Contractuele afspraken worden altijd met voorrang behandeld en niet opgeheven door dit hoofdstuk!

HOMA Pumpenfabrik GmbH verplicht zich gebreken aan verkochte producten te verhelpen, indien aan de volgende voorwaarden is voldaan:

• Kwaliteitsgebreken van het materiaal, de productie en/of de constructie.

• De gebreken zijn binnen de garantietijd schriftelijk gemeld bij de fabrikant.

• Het product is alleen gebruikt onder gebruiksvoorwaarden die vallen onder het beoogde gebruik.

• Alle veiligheids- en bewakingscontroles zijn door vakpersoneel aangesloten en gecontroleerd.

De wettelijke garantie heeft, indien niet anders overeengekomen, een looptijd van 12 maanden vanaf de inbedrijfstelling resp. max. 24 maanden vanaf de leverdatum. Andere afspraken moeten schriftelijk zijn vermeld in de orderbevestiging. Deze afspraken lopen ten minste tot aan het overeengekomen einde van de wettelijke garantietermijn van het product.

1.5.2. Onderdelen, aan- en ombouwwerkzaamheden

Er mogen uitsluitend originele onderdelen van de fabrikant worden gebruikt voor reparatie, vervanging en aanof ombouwwerkzaamheden. Alleen deze garanderen de hoogste levensduur en veiligheid. Deze onderdelen zijn speciaal voor onze producten ontwikkeld. Eigenmachtige aan- en ombouwwerkzaamheden of de toepassing van andere dan originele onderdelen kunnen leiden tot ernstige schade aan het product en/of tot ernstig letsel.

1.5.3. Onderhoud

De voorgeschreven onderhouds- en inspectiewerkzaamheden moeten regelmatig worden uitgevoerd en mogen uitsluitend door gekwalificeerde en geautoriseerde personen worden uitgevoerd. Onderhoudswerkzaamheden en elke vorm van reparatiewerkzaamheden die niet in deze handleiding worden vermeld, mogen uitsluitend worden uitgevoerd door HOMA Pumpenfabrik GmbH en door geautoriseerde onderhoudswerkplaatsen.

1.5.4. Schade aan het product

Schade en storingen moeten onmiddellijk en deskundig worden verholpen door daartoe opgeleid personeel. Het product mag alleen in technisch perfecte toestand worden gebruikt. Tijdens de overeengekomen wettelijke garantietijd mag reparatie van het product alleen worden uitgevoerd door HOMA Pumpenfabrik GmbH en/of een geautoriseerde servicewerkplaats. HOMA Pumpenfabrik GmbH behoudt zich het recht voor het beschadigde product voor inspectie aan de fabriek te laten retourneren.

1.5.5. Aansprakelijkheidsuitsluiting

Voor schade aan het product wordt geen garantie of aansprakelijkheid geaccepteerd, indien een of meer van de volgende punten van toepassing zijn:

• verkeerde configuratie van onze kant door ontbrekende en/of verkeerde gegevens van de gebruiker resp.opdrachtgever

• niet naleven van de veiligheidsaanwijzingen, voorschriften en nodige eisen die volgens de Duitse wet en deze handleiding gelden.

• ondeskundig(e) opslag en transport

• montage/demontage in strijd met de voorschriften

• gebrekkig onderhoud

• ondeskundige reparatie

• gebrekkige fundatie en/of bouwwerkzaamheden

• chemische, elektrochemische en elektrische inv-

loeden

• slijtage

In het geval van een stroomstoring of technische storing van andere aard is het van essentieel belang dat schade voorkomen wordt door het overlopen van de pomp put. U dient zorg te dragen voor een netonafhankelijke alarmvoorziening of andere passende beschermingsmaatregel om de goede werking van de pomp in het pompsysteem te waarborgen. De aansprakelijkheid van de fabrikant sluit dientengevolge ook enigerlei aansprakelijkheid voor persoonlijk letsel, materiële schade en/of financiële schade uit.

1.5.6. Adres van de fabrikant

HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid Tel.: +49 2247/7020 Fax: +49 2247/70244 E-mail: info@homa-pumpen.de Homepage: www.homapumpen.de

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2. Veiligheid

In dit hoofdstuk zijn alle algemeen geldende veiligheidsaanwijzingen en technische instructies vermeld. Bij transport, opstelling, bedrijf, onderhoud, etc. van het roerwerk moeten alle aanwijzingen en instructies in acht genomen en nageleefd worden! De gebruiker is ervoor verantwoordelijk dat het voltallige personeel zich aan de volgende aanwijzingen en instructies houdt.

2.1. Instructies en veiligheidsaanwijzingen

In deze handleiding worden instructies en veiligheidsaanwijzingen voor materiële schade en persoonlijk letsel gebruikt. Om deze voor het bedieningspersoneel eenduidig te markeren, worden deze instructies en veiligheidsaanwijzingen vet geschreven en met gevarensymbolen gemarkeerd. De gebruikte symbolen komen overeen met de algemeen geldende richtlijnen en voorschriften (DIN, ANSI, etc.).

Veiligheidsaanwijzingen beginnen altijd met de volgenden signaalwoorden:

• Gevaar: Er kan zeer ernstig tot dodelijk letsel ont- staan!

• Waarschuwing: Er kan zeer ernstig letsel ontstaan!

• Pas op: Er kan letsel ontstaan!

• Pas op (aanwijzing zonder symbool): Er kan aan-

zienlijke materiële schade ontstaan, een total loss is niet uitgesloten!

Na het signaalwoord volgen de benoeming van het gevaar, de gevarenbron en de mogelijke gevolgen. De veiligheidsaanwijzing eindigt met een aanwijzing ter vermijding van het gevaar.

2.2. Toegepaste richtlijnen en CE-markering

Onze roerwerken voldoen aan

• verschillende EG-Richtlijnen,

• verschillende geharmoniseerde normen,

• en diverse nationale normen.

•

De exacte gegevens over de toegepaste richtlijnen en normen zijn te vinden in de EG-conformiteitsverklaring aan het begin van deze handleiding.

Daarnaast wordt voor de toepassing, montage en demontage van het product nog uitgegaan van verschillende nationale voorschriften als basis. Dit kunnen bijv. zijn: ongevalpreventievoorschriften, voorschriften van de Duitse VDE, productveiligheidswet, e.v.a. De CE-markering is aangebracht op het typeplaatje dat zich op het motorhuis bevindt.

2.3. Algemene veiligheidsaanwijzingen

• Bij de in- en uitbouw van het roerwerk mag niet alleen worden gewerkt.

• Alle werkzaamheden (montage, demontage, onderhoud, installatie) mogen alleen plaatsvinden terwijl het roerwerk is uitgeschakeld. Het product moet worden gescheiden van het stroomnet en beveiligd tegen opnieuw inschakelen. Alle draaiende onderdelen moeten tot stilstand gekomen zijn.

• De bediener moet elke optredende storing onmiddellijk melden aan zijn leidinggevende.

• Een onmiddellijke stilzetting door de bediener is dwingend noodzakelijk wanneer er gebreken optreden die de veiligheid in gevaar brengen. Hieronder vallen:

• Falen van de veiligheids- en/of bewakingscontroles

• Beschadiging van belangrijke onderdelen

• Beschadiging van elektrische inrichtingen, leidin-

gen en isolaties.

• Gereedschap en andere voorwerpen mogen alleen op de daarvoor bestemde plaatsen worden bewaard, om een veilige bediening te waarborgen.

• Bij laswerkzaamheden en/of werkzaamheden met elektrische apparatuur moet ervoor worden gezorgd dat er geen explosiegevaar bestaat.

• Principieel mogen er uitsluitend aanslagmiddelen worden gebruikt die ook als zodanig wettelijk zijn aangekondigd en goedgekeurd.

• De aanslagmiddelen moeten worden aangepast aan de betreffende omstandigheden (weer, aanhaaksysteem, last, etc.). Indien deze na gebruik niet van de machine worden losgekoppeld, moeten ze uitdrukkelijk als aanslagmiddelen worden gemarkeerd. Daarnaast moeten aanslagmiddelen zorgvuldig worden bewaard.

• Mobiele werktuigen voor het tillen van lasten moet zodanig worden gebruikt dat de stabiliteit van het werktuig tijdens gebruik gewaarborgd is.

• Tijdens de toepassing van mobiele werktuigen voor het tillen van ongeleide lasten moeten maatregelen worden getroffen om te verhinderen dat deze lasten kantelen, verschuiven, wegglijden, etc.

• Er moeten maatregelen worden genomen om te voorkomen dat personen zich onder hangende lasten kunnen bevinden. Bovendien is het verboden hangende lasten te verplaatsen over werkplekken waar zich personen bevinden.

• Bij toepassing van mobiele werktuigen voor het tillen van lasten moet, indien nodig (bijv. zicht geblokkeerd), een tweede persoon voor de coördinatie worden aangewezen.

• De te tillen last moet zodanig worden getransporteerd dat er niemand gewond raakt wanneer de stroom uitvalt. Bovendien moeten werkzaamheden in de buitenlucht worden afgebroken als de weersomstandigheden verslechteren.

Deze aanwijzingen moeten beslist worden nageleefd. Niet-naleving kan leiden tot letsel en/of ernstige materiële schade.

2.4. Bedieningspersoneel

Het voltallige personeel dat aan het roerwerk werkt, moet gekwalificeerd zijn voor deze werkzaamheden. Het voltallige personeel moet meerderjarig zijn. Als basis voor het bedienings- en onderhoudspersoneel moeten daarnaast ook de nationale ongevalpreventievoorschriften in acht worden genomen. Er moet worden gecontroleerd of het personeel de instructies in deze handleiding gelezen en begrepen heeft, evt. moet deze handleiding in de gewenste taal worden nabesteld bij de fabrikant.

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2.5. Elektrische werkzaamheden

Onze elektrische producten worden aangedreven met draaistroom. De plaatselijke voorschriften moeten worden nageleefd. Voor de aansluiting dient het schakelschema in acht te worden genomen. De technische instructies moeten strikt worden opgevolgd! Wanneer een machine is uitgeschakeld door een beveiliging, mag deze pas weer worden ingeschakeld nadat de fout is verholpen.

Gevaar door elektrische stroom! Door ondeskundige omgang met stroom tijdens elektrische werkzaamheden dreigt levensgevaar! Deze werkzaamheden mogen uitsluitend door een gekwalificeerde elektricien worden uitgevoerd.

Pas op voor vocht! Door het binnendringen van vocht in de kabel raakt de kabel beschadigd en onbruikbaar. Daarnaast kan er water in de motor binnendringen en schade veroorzaken aan klemmen of de wikkeling. Dompel het kabeluiteinde nooit onder in de pompvloeistof of een andere vloeistof.

2.5.1. Elektrische aansluiting

De bediener van het roerwerk moet geïnstrueerd zijn over de stroomtoevoer en de uitschakelmogelijkheden ervan. Bij het aansluiten van het roerwerk op het elektrische schakelsysteem, met name bij de toepassing van bijv. frequentieomvormers en soft starter, moeten voor het aanhouden van de elektromagnetische compatibiliteit de voorschriften van de fabrikant van het schakeltoestel in acht worden genomen. Eventueel zijn voor de stroom- en stuurkabels aparte afschermmaatregelen nodig (bijv. speciale kabels).

De aansluiting mag alleen plaatsvinden als de schakeltoestellen voldoen aan de geharmoniseerde EU-normen. Mobiele telefoons kunnen storingen in de installatie veroorzaken.

Waarschuwing voor elektromagnetische straling! Door elektromagnetische straling bestaat levensgevaar voor personen met een pacemaker. Breng een overeenkomstig opschrift aan op de installatie en wijs betroffen personen hierop!

2.5.2. Aardaansluiting

Onze roerwerken moeten principieel worden geaard. Wanneer de mogelijkheid bestaat dat personen met het roerwerk en de vloeistof in aanraking komen, moet de geaarde aansluiting daarnaast nog worden beveiligd met een beveiliging tegen foutstroom. De elektromotoren voldoen aan motorbeschermingsklasse IP 68.

2.6. Gedrag tijdens het bedrijf

Bij het bedrijf van het product moeten de op de werkplek van de machine geldende wetten en voorschriften m.b.t. beveiliging van de werkplek, ongevallenpreventie en omgang met elektrische machines worden nageleefd. In het belang van een veilig werkproces moet de werkindeling van het personeel worden vastgelegd door de gebruiker. Het voltallige personeel is verantwoordelijk voor de naleving van de voorschriften.

Tijdens het bedrijf draaien bepaalde onderdelen (waaier, propeller) om de vloeistof te verpompen. Door bepaalde bestanddelen kunnen er aan deze onderdelen zeer scherpe randen ontstaan.

Waarschuwing voor draaiende onderdelen! De draaiende onderdelen kunnen ledematen beknellen en afsnijden. Grijp tijdens het bedrijf nooit in het roerwerk en raak draaiende onderdelen niet aan. Schakel de machine vóór onderhouds- of reparatiewerkzaamheden uit en laat de draaiende onderdelen tot stilstand komen!

2.7. Veiligheids- en bewakingscontroles

Onze roerwerken zijn uitgerust met verschillende veiligheids- en bewakingscontroles. Dit zijn bijv. temperatuurvoelers, controle van de afdichtkamer, etc. Deze inrichtingen mogen niet worden gedemonteerd of uitgeschakeld. Inrichtingen zoals temperatuurvoelers moeten vóór de inbedrijfstelling door een elektricien aangesloten en op correcte werking gecontroleerd zijn. Houd er hiervoor ook rekening mee dat voor bepaalde inrichtingen een analysetoestel of -relais nodig is voor een probleemloze werking, bijv. PTC-weerstanden en PT100-voelers. Dit analysetoestel is te verkrijgen via de fabrikant of elektricien. Het personeel moet geïnstrueerd zijn over de gebruikte inrichtingen en de werking ervan.

Pas op! De machine mag niet worden gebruikt als de veiligheids- en bewakingscontroles tegen de voorschriften in zijn verwijderd, beschadigd en/of niet functioneren!

2.8. Bedrijf in explosieve atmosfeer

Met “Ex” gemarkeerde roerwerken zijn geschikt voor bedrijf in explosieve atmosfeer. Voor deze toepassing moeten de roerwerken aan bepaalde richtlijnen voldoen. Tevens moeten bepaalde gedragsregels en richtlijnen door de gebruiker worden nageleefd. Roerwerken die zijn goedgekeurd voor toepassing in explosieve atmosferen, worden aan het einde van de aanduiding gemarkeerd met de toevoeging “Ex”! Bovendien is op het typeplaatje een “Ex”-symbool aangebracht! Het is van belang dat de handleiding “Aanvulling montage- en bedrijfshandleiding voor explosieveilige dompelpompen en roerwerken” in acht wordt genomen.

2.9. Vloeistoffen

Elke vloeistof onderscheidt zich door samenstelling, agressiviteit, abrasiviteit en vele andere aspecten. In het algemeen kunnen onze roerwerken in veel bereiken worden ingezet. Meer informatie hierover is te vinden in het gegevensblad van het roerwerk en de orderbevestiging. Daarbij moet er rekening mee worden gehouden dat veel parameters van het roerwerk kunnen veranderen door een wijziging in de dichtheid, viscositeit of samenstelling in het algemeen.

Bij een wissel van het roerwerk naar een andere vloeistof moet op het volgende worden gelet:

• Roerwerken die in vuil- en/of afvalwater zijn gebruikt, moeten vóór toepassing in schoon water grondig worden gereinigd.

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• Roerwerken die vloeistoffen met een gezondheidsrisico hebben gepompt, moeten vóór een mediumwijziging doorgaans worden gedecontamineerd. Bovendien moet worden nagegaan of dit roerwerk nog wel in een andere vloeistof mag worden toegepast.

• Bij roerwerken die worden gebruikt met een smeerof koelmiddel (bijv. olie), kan dit bij een defecte glijringafdichting in de vloeistof terechtkomen.

Gevaar door explosieve vloeistoffen! Het verpompen van explosieve vloeistoffen (bijv. benzine, kerosine, etc.) is ten strengste verboden. De producten zijn niet ontworpen voor deze vloeistoffen!

3. Algemene beschrijving

3.1. Toepassing

De roerwerken zijn geschikt voor mengen, d.w.z. homogeniseren en suspenderen van vloeistoffen met een lage tot gemiddelde viscositeit. Het gehalte vaste stof mag max. 2% bedragen.

3.2. Toepassingswijzen

De motor is voor de bedrijfswijze S 1 (continu bedrijf) voorzien van een max. schakelfrequentie van 15 schakelingen/uur.

3.3. Opbouw

Het volledig overstroombare aggregaat bestaat uit de motor en de juiste propeller. Alle belangrijke onderdelen zijn ruim bemeten.

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

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

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min. 200

Nr. beschrijving

1 bovenste houder met draaivergrendeling 2 motorconsole 3 geleidestangen 4 bodemlager 5 touw 6 afdekking 1 Ø propeller min. 500 mm

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3.3.1. Typeplaatje

min

-1

Sn:

Type:

PropØ:

Motor:

kWIns. cl.:

Tmax:°C

min

-1

AU:

U: V

P2:

Cos

φ:

Made in Germany

P1:

Homa Pumpenfabrik GmbH

D-53819 N.-Seelscheid

Germany

Homa Pumpenfabrik GmbH

D-53819 N.-Seelscheid

Germany

Sn:

Type: PropØ: F:

mmNTmax: °C

min

-1

min

-1

Motor:

kWIns. cl.:

AU:

U: V

P2:

Cos

φ:

I: A I:

P1:

Made in Germany

Do not open when non-intrinsically safe circuits are energized

3 Ph

3 Ph Ex

Nr. 3Ph 3Ph Ex

1 Type aanduiding Type aanduiding 2 Serienummer Serienummer 3 Propeller diameter Propeller diameter 4

Mediumtemperatuur Mediumtemperatuur

5 Dompeldiepte Dompeldiepte 6 Gewicht Gewicht 7 Stoot Stoot

8 Toerental Propeller Toerental Propeller 13 Bouwjaar Bouwjaar 14 Motortype Motortype 15 IE-markering IE-markering 16 Frequentie Frequentie 17 Spanning driehoek Spanning driehoek 18 Nominale stroom driehoek Nominale stroom driehoek 19 Toerental motor Toerental motor 20 Spanning ster Spanning ster 21 Nominale stroom ster Nominale stroom ster 22 Isolatieklasse Isolatieklasse 23 Vermogen P1 Vermogen P1 24 Cos phi Cos phi 25 Beschemingsklasse Beschemingsklasse 26 Vermogen P2 Vermogen P2 27 Bedrijfswijze Bedrijfswijze 28

Tekstveld Verkoop Ex- goedkeuringsnummer

Ex- onderzoekslaboratorium

Ex- markering

Ex-i-stroomcircuitgegevens

Tekstveld Verkoop

3.3.2. Motor

De asynchrone draaistroommotor bestaat uit een stator en de motoras met het rotorpakket. De leiding voor de stroomtoevoer is geschikt voor het maximale mechanische vermogen volgens de karakteristiek of het typeplatje van het roerwerk. De kabeldoorvoer en de leiding zijn drukwaterdicht verzegeld voor de vloeistof. De aslagering vindt plaats via robuuste, onderhoudsvrije en continu gesmeerde wentellagers.

Alle motoren zijn ook leverbaar in explosieveilige uitvoering.

Algemene motorgegevens

Bedrijfswijze bij ondergedompelde motor

Isolatieklasse F (155 °C) Beschermingsklasse IP68 Standaard kabellengte 10 m Asafdichting HRS NBR Lagering een groefkogellager (aan de

kant van de ophanging) een tweerijige hoekcontactkogellager (aan propellerzijde)

3.3.3. Bewakingscontroles

Het aggregaat is uitgerust met verschillende bewakingsen veiligheidsinrichtingen.

Temperatuurvoeler

Alle roerwerken zijn uitgerust met een temperatuurvoelerset in de motorwikkelingen. Bij pompen in normale uitvoering worden de aansluitingen van de temperatuurvoelers via de aansluitkabel naar buiten geleid en moeten deze via de adereinden T1 en T3 van de aansluitkabel zo worden aangesloten in de schakelkast, dat automatische herinschakeling na afkoeling van de motor plaatsvindt. De explosieveilige uitvoeringen hebben in plaats van de standaardvoelers een temperatuurvoelerset met een hogere activeringstemperatuur, die via de adereinden T1 en T2 van de aansluitkabel zo moet worden aangesloten, dat na activering een handmatige reset via een speciale relaiscombinatie in het schakeltoestel nodig is. De temperatuurvoelerset moet in het schakelsysteem worden aangesloten, opdat deze bij oververhitting uitschakelt.

Draairichtingscontrole

Nadat de elektrische aansluiting heeft plaatsgevonden, moet de juiste draairichting van de roerpropeller worden gecontroleerd. De propeller moet vanuit de motor gezien met de klok mee draaien. Als u, de propeller moet tegen de klok in draaien bestelde een speciale uitvoering met tegen de klok in. Indien de draairichting van de roerpropeller niet klopt, moeten twee van de drie fasedraden (L1, L2, L3) die direct van het net komen, worden omgewisseld.

Waarschuwing voor draaiende propeller! Raak de draaiende propeller niet aan! Schakel de machine vóór onderhouds- of reparatiewerkzaamheden uit en laat de draaiende onderdelen tot stilstand komen!

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3.3.5. Propeller

Als propeller wordt een zelfreinigende propeller van roestvrij staal gebruikt.

Afdichtingsbewaking oliesperkamer:

De roerwerkmotoren van de series HRS.../C en CHRS.../C zijn standaard uitgerust met een afdichtingsbewaking van de oliesperkamer. D.m.v. 2 sensoren wordt het geleidingsvermogen van de olievulling bewaakt. De sensoren moeten via de aansluitkabel met de kabeluiteindeaanduidingen S1 en S2 in het schakelsysteem worden aangesloten op een analysetoestel met galvanisch gescheiden stroomcircuit van de sonde (elektroderelais). Bij ondichtheid van de asafdichting komt er water in de oliekamer terecht en verandert de weerstand van de olie. De responsiviteit moet van 0-100 kΩ instelbaar zijn, standaardinstelling 50 kΩ. Bij Ex-uitvoering elektroderelais met intrinsiek veilig stroomcircuit voor sensoren kiezen.

Motorkoeling

Door de vloeistof.

4. Verpakking, transport en opslag

4.1. Aanlevering

Na ontvangst moet de zending onmiddellijk worden gecontroleerd op schade en volledigheid. Bij eventuele gebreken moet het transportbedrijf resp. de fabrikant nog op de dag van ontvangst worden ingelicht, omdat er anders geen claims meer kunnen worden ingediend. Eventuele schade moet worden vermeld op het afleveringsbewijs of de vrachtbrief.

4.2. Transport

Voor het transport mogen alleen de daarvoor bestemde en goedgekeurde aanslagmiddelen, transportmiddelen en hijswerktuigen worden gebruikt. Deze moeten beschikken over voldoende draagvermogen en draagkracht, zodat het product zonder risico‘s kan worden getransporteerd. Bij toepassing van kettingen moeten deze worden beschermd tegen wegglijden. Het personeel moet gekwalificeerd zijn voor deze werkzaamheden en zich bij de werkzaamheden aan alle nationaal geldende veiligheidsvoorschriften houden. De producten worden door de fabrikant of de toeleverancier in een geschikte verpakking aangeleverd. Deze sluit normaal gesproken schade bij transport en opslag uit. Bij een regelmatige wisseling van locatie dient u de verpakking zorgvuldig te bewaren voor hergebruik.

4.3. Opslag

Nieuw geleverde producten zijn dusdanig behandeld dat deze 1 jaar kunnen worden opgeslagen. Bij tussentijdse opslag moet het product voor het opslaan grondig worden gereinigd! Voor de opslag moet op het volgende worden gelet:

• Product veilig op een vaste ondergrond zetten en beveiligen tegen omvallen. Hierbij worden dompelroerwerken horizontaal, dompelpompen horizontaal of verticaal opgeslagen.

Gevaar door omvallen! Zet het product nooit onbeveiligd neer. Bij omvallen van het product bestaat gevaar voor letsel!

• Als de machine moet worden opgeslagen, moet de opslagplaats vrij zijn van trillingen en schokken, omdat anders de wentellagers beschadigd kunnen raken.

• Daarnaast moet erop worden gelet dat het apparaat in een droge ruimte zonder sterke temperatuurschommelingen wordt opgeslagen.

• Bij de opslag van en de omgang met de machine moet erop worden gelet dat de anticorrosiecoating niet beschadigd raakt.

• De machine mag niet worden opgeslagen in ruimtes waarin laswerkzaamheden plaatsvinden, omdat de daarbij optredende gassen en stralingen de elastomere delen en coatings kunnen aantasten.

• Bij producten met zuig- en/of persaansluiting moeten deze goed worden afgesloten, om verontreinigingen te voorkomen.

• Alle stroomtoevoerkabels moeten worden beschermd tegen knikken, beschadigingen en binnendringen van vocht.

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Gevaar door elektrische stroom! Door beschadigde stroomtoevoerkabels dreigt levensgevaar! Defecte leidingen moeten onmiddellijk door een gekwalificeerde elektricien worden vervangen.

Pas op voor vocht! Door het binnendringen van vocht in de kabel raakt de kabel beschadigd en onbruikbaar. Dompel het kabeluiteinde daarom nooit onder in de pompvloeistof of een andere vloeistof.

• Het product moet worden beschermd tegen direct zonlicht, hitte, stof en vorst. Hitte of vorst kan leiden tot aanzienlijke schade aan propellers, waaiers en coatings!

• De waaiers en/of propellers moeten regelmatig worden gedraaid. Daardoor wordt voorkomen dat de lagers vast gaan zitten en wordt de smeerfilm van de glijringafdichting vernieuwd. Bij producten met drijfwerkuitvoering wordt door het draaien voorkomen dat de tandwielrondsels vast gaan zitten en de smeerfilm op de tandwielrondsels vernieuwd.

Waarschuwing voor scherpe randen! Aan waaiers en propellers kunnen scherpe randen ontstaan. Er bestaat gevaar voor letsel! Draag ter bescherming geschikte handschoenen.

• Na een langere opslagtijd moet het product vóór inbedrijfstelling worden ontdaan van verontreinigingen zoals stof en olieafzettingen. Waaiers en propellers moeten worden gecontroleerd op soepele loop en de coating van het huis op beschadigingen.

• Wordt de machine langer dan een jaar opgeslagen, dan moet de motorolie en evt. de transmissieolie worden vervangen. Dit geldt ook wanneer het apparaat nog nooit in bedrijf is geweest (natuurlijke veroudering van smeermiddelen op basis van minerale olie).

Vóór inbedrijfstelling moeten de vulpeilen (olie, evt. koelmiddel, etc.) van de verschillende producten worden gecontroleerd en zo nodig bijgevuld.Gegevens over de vulling zijn te vinden in het machinegegevensblad!Beschadigde coatings moeten onmiddellijk worden hersteld. Alleen een intacte coating beantwoordt aan het beoogde doel!

Wanneer u zich aan deze regels houdt, kan uw product gedurende een langere periode worden opgeslagen. Houd er echter rekening mee dat de elastomere delen en de coatings onderhevig zijn aan een natuurlijke verbrossing. Wij adviseren deze bij een opslag van meer dan 6 maanden te controleren en indien nodig te vervangen. Overleg hiervoor met de fabrikant.

4.4. Retourneren

Producten die worden teruggestuurd naar de fabriek moeten schoon en correct verpakt zijn. Schoon wil zeggen dat het product is vrijgemaakt van verontreinigingen en bij toepassing in vloeistoffen met gezondheidsrisico is gedecontamineerd. De verpakking moet het product beschermen tegen beschadigingen. Raadpleeg de fabrikant voorafgaand aan het retourneren.

5. Opstelling en inbedrijfstelling

5.1. Algemeen

Om schade aan het roerwerk tijdens opstelling en in bedrijf te vermijden, moet met de volgende punten rekening worden gehouden:

• De opstelwerkzaamheden moeten worden uitgevoerd door gekwalificeerd personeel dat zich aan de veiligheidsvoorschriften houdt.

• Vóór opstelling moet het roerwerk op eventuele schade worden gecontroleerd.

• Bescherm het roerwerk tegen vorst.

• De bedrijfsruimte moet berekend zijn op de betref-

fende machine. Daartoe behoort ook dat een hijswerktuig voor de montage/demontage kan worden gemonteerd, waarmee de opstelplaats van het roerwerk zonder risico‘s bereikbaar is.

• Het hijswerktuig moet een maximale draagkracht hebben die hoger is dan het gewicht van het roerwerk met aanbouwdelen en kabels.

• De stroomkabels van het roerwerk moeten dusdanig zijn aangelegd dat veilig bedrijf en eenvoudige montage/demontage mogelijk is.

• De stroomkabels moeten in de bedrijfsruimte vakkundig worden bevestigd om te voorkomen dat kabels los naar beneden hangen. Naargelang kabellengte en -gewicht moet er om de 2-3 m een kabelhouder worden aangebracht.

• De fundering/constructie moet voldoende sterkte hebben voor veilige en effectieve bevestiging van het roerwerk. Hiervoor is de gebruiker verantwoordelijk.

• Drooglopen is ten strengste verboden.

• Gebruik stootplaten voor de toevoer. Zo voorkomt u

dat er lucht in de vloeistof komt, wat leidt tot ongunstige bedrijfsvoorwaarden en verhoogde slijtage.

5.2. Installatie

Gevaar door vallen! Bij de inbouw van het roerwerk met toebehoren wordt direct aan de bekkenrand gewerkt! Door onachtzaamheid of verkeerd schoeisel bestaat valgevaar. Er bestaat levensgevaar! Tref alle veiligheidsmaatregelen om dit te voorkomen.

Roerwerk

Het roerwerk is bij levering volledig gemonteerd. Bij de montage van het roerwerk moet het volgende worden gecontroleerd:

Roermiddelen

De propeller mag bij volledig laten zakken en horizontaal zwenken van het roerwerk de reservoirbodem of de reservoirwand niet raken (min. 20 cm afstand).

Aansluitkabel

De kabellengte moet worden gecontroleerd, zodat de kabel bij volledig neergelaten roerwerk niet onder spanning staat. Principieel moet erop worden gelet dat de kabel in grote cirkels wordt aangelegd of gemonteerd, zodat wordt voorkomen dat de kabel knikt. De aansluitleiding moet na de inbouw van het aggregaat zo recht mogelijk omhoog worden geleid, zodat deze niet door de verpompstroom wordt geraakt.

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Bedrijfsspanning/draairichtingscontrole

Gecontroleerd moet worden of de bedrijfsspanning van het net overeenkomt met de informatie op het typeplaatje. De beschermkap op de kabel mag pas vlak voor de elektrische aansluiting worden verwijderd. Nadat de elektrische aansluiting heeft plaatsgevonden, moet de juiste draairichting van de roerpropeller worden gecontroleerd. Indien de draairichting van de roerpropeller niet klopt, moeten twee van de drie fasedraden (L1, L2, L3) die direct van het net komen, worden omgewisseld.

Montage van de motorconsole aan het roerwerk

Bevestig het roerwerk zoals afgebeeld met twee cilinderschroeven (pos. 1), een cilinderschroef (pos. 2) en de bijbehorende U-schijven (pos. 3 & 4) aan de motorconsole (pos. 12). Leg de aansluitkabel tussen de leidingklemmen (pos. 6) en schroef de kabel met twee cilinderschroeven en U-schijven (pos. 5 & 4) aan de motorconsole vast. Principieel moet erop worden gelet dat de kabel in grote cirkels wordt aangelegd of gemonteerd, zodat wordt voorkomen dat de kabel knikt.

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Neerlaat- en geleidingsinrichtingen

Vóór de montage van de neerlaat- en geleidingsinrichting moet de inbouwsituatie ter plaatse (bekkenvorm, circulatieomstandigheden, etc.) worden bekeken. Er moet op worden gelet dat het roerwerk in ingebouwde toestand vrij kan bewegen en dat er geen beperking van de stroming door extra inbouwonderdelen ontstaat.

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Nr. Beschrijving

1 Befestiging onder 2 Befestiging boven 3 Klemhoek 4 Vierkante buis 5 Roerwerk 6 Motorconsole 7 Kabelabspanklem 8 Roestvrijstalen draadkabel 9 Hijswerktuig 10 Bodembuis

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Eerst moet de bovenste bevestiging (pos. 2) in het bassin worden aangebracht. Gebruik hiervoor de meegeleverde ankerstangen en capsules voor chemische ankers.

In de volgende stap steekt u de vierkante buis (pos. 4, niet meegeleverd) op de bovenste en onderste bevestiging (pos. 1). Vervolgens houdt u de bovenste bevestiging op de daarvoor bestemde ankerstangen en bevestigt deze met de moeren. De positie van de onderste bevestiging is nu vastgelegd. Gebruik voor de bevestiging de meegeleverde ankerstangen en de capsules voor chemische ankers.

Monteer nu de klemhoeken (pos. 3). Deze vormen het steunpunt voor de motorconsole.

Laat nu het roerwerk aan de console in het bassin zakken. Wanneer de motorconsole op de klemhoek ligt, moet de aansluitkabel in de kabelspanklem (Pos.7) worden geklemd. Daarbij moet erop worden gelet dat de kabel zoveel mogelijk gestrekt naar boven wordt geleid, zodat deze niet door de verpompstroom wordt gegrepen.

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5.3. Inbedrijfstelling

Het roerwerk mag niet boven water (droog) lopen, omdat de motor daarbij te veel opwarmt en beschadigd kan raken.

Het roerwerk mag alleen in uitgeschakelde toestand worden versteld.

Het roerwerk mag pas in bedrijf worden genomen als de controles volgens hoofdstuk 5 zijn uitgevoerd en is gecontroleerd of er zich geen vaste voorwerpen in het roerreservoir bevinden. Bovendien moet gewaarborgd zijn dat het roerwerk ten minste een halve propellerdiameter ondergedompeld is.

Ook moet ervoor worden gezorgd dat er niemand in het bekken kan vallen. De hiervoor bestemde beveiligingssystemen (afdekkingen, hekwerken etc.) moeten gemonteerd zijn. Bij langere stilstand van het roerwerk buiten het roerbekken moet het huis, voordat het weer in bedrijf wordt gesteld, vrijgemaakt worden van opgedroogd roermedium. Anders kan de natuurlijke koeling tijdens het bedrijf nadelig worden beïnvloed.

5.4. Elektrisch systeem

Bij de aanleg en keuze van elektrische leidingen en bij het aansluiten van de motor moeten de relevante plaatselijke en VDE-voorschriften worden nageleefd. De motor moet door een motorbeveiligingschakelaar worden beschermd. Laat de motor volgens het schakelschema aansluiten. Let op de draairichting! Bij verkeerde draairichting levert de machine niet het aangegeven vermogen en kan er onder ongunstige omstandigheden schade ontstaan. Controleer de bedrijfsspanning en let op een gelijkmatig stroomverbruik van alle fasen volgens het machinegegevensblad. Let op dat alle temperatuurvoelers en bewakingscontroles aangesloten en op werking gecontroleerd worden.

Gevaar door elektrische stroom! Door ondeskundige omgang met stroom bestaat levensgevaar! Alle pompen met vrije kabeluiteinden moeten door een elektricien worden aangesloten.

5.5. Motorbeveiliging

De minimale eis is een thermisch relais/motorbeveiligingschakelaar met temperatuurcompensatie, differentiaaluitschakeling en blokkering tegen herinschakeling volgens VDE 0660 resp. overeenkomstige nationale voorschriften. Worden de machines aangesloten op stroomnetten waarin regelmatig storingen optreden, dan adviseren wij extra beveiligingssystemen in te bouwen (bijv. overspannings-, onderspannings- of faseuitvalrelais, bliksembeveiliging, etc.). Bij het aansluiten van de machine moeten de plaatselijke en wettelijke voorschriften worden nageleefd.

5.6. Bedrijf op statische frequentieomvormer

Voor het bedrijf op de frequentieomvormer moet op de volgende punten worden gelet:

• De pomp is geschikt voor bedrijf op een frequentieomvormer volgens DIN EN 60034-17

• Spanningspieken op de motorwikkeling moeten beslist worden vermeden, evt. moeten geschikte filters in de motorkabel worden aangebracht

• Er moet op worden gelet dat het totale systeem naar behoren geaard is

• De gegevens van de frequentieomvormer moeten in acht worden genomen

• Eventueel is een afgeschermde kabel nodig voor het naleven van de EMC-richtlijnen

• Het informatieblad “Toepassing van HOMA-pompen op een frequentieomvormer” moet in acht worden genomen

5.7. Inschakelwijzen

Inschakelwijzen bij kabels met vrije uiteinden (zonder stekker)

Inschakeling ster-driehoek

Indien de motorbeveiliging in de kabel geïnstalleerd is: De motorbeveiliging instellen op 0,58 x nominale stroom. De aanlooptijd in de sterschakeling mag max. 3 s bedragen. Indien de motorbeveiliging niet in de kabel geïnstalleerd is: Bij volledige belasting de motorbeveiliging instellen op nominale stroom.

Inschakeling aanlooptransformator/soft starter

Bij volledige belasting moet de motorbeveiliging worden ingesteld op de nominale stroom. Bij deellastbedrijf wordt aanbevolen de motorbeveiliging 5% boven de gemeten stroom op het werkpunt in te stellen. De aanlooptijd bij verminderde spanning (ca. 70%) mag max. 3 s bedragen.

Bedrijf met frequentieomvormers

De machine kan op frequentieomvormers bedreven worden. Zie hiervoor hoofdstuk 5.6 van deze handleiding.

5.7.1. Na het inschakelen

De nominale stroom wordt bij het opstartproces gedurende korte tijd overschreden. Na beëindiging van dit proces mag de bedrijfsstroom de nominale stroom niet meer overschrijden. Wanneer de motor na het inschakelen niet meteen start, moet de machine onmiddellijk worden uitgeschakeld. Voordat er een nieuwe inschakeling plaatsvindt, moeten de schakelpauzes volgens de Technische gegevens worden aangehouden. Als de storing zich opnieuw voordoet, moet de machine onmiddellijk weer worden uitgeschakeld. Een nieuwe inschakelpoging mag pas worden gestart als de fout is verholpen.

De volgende punten moeten worden gecontroleerd:

• Bedrijfsspanning (toegestane afwijking +/- 5% van de nominale spanning)

• Frequentie (toegestane afwijking -2% van de nominale frequentie)

• Stroomverbruik (toegestane afwijking tussen de fasen max. 5%)

• Spanningsverschil tussen de verschillende fasen (max. 1%)

• Schakelfrequentie en -pauzes (zie Technische gegevens)

• Minimale afdekking door water, niveauregeling, droogloopbeveiliging

• Rustige loop

• Op lekkages controleren, evt. de nodige stappen on-

dernemen volgens hoofdstuk “Onderhoud”

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6. Onderhoud en reparatie

6.1. Algemeen

Het roerwerk en de complete installatie moeten regelmatig worden gecontroleerd en onderhouden. De periode voor het onderhoud wordt door de fabrikant vastgelegd en geldt voor de algemene gebruiksvoorwaarden. Bij agressieve en/of abrasieve vloeistoffen moet overleg worden gepleegd met de fabrikant, omdat de periode in dit geval korter kan worden.

De volgende punten moeten worden nageleefd:

• De handleiding moet beschikbaar zijn voor het onderhoudspersoneel en in acht genomen worden. Er mogen alleen onderhoudswerkzaamheden en -maatregelen worden uitgevoerd die hier worden vermeld.

• Alle onderhouds-, inspectie- en reinigingswerkzaamheden aan de machine en de installatie moeten met grote zorgvuldigheid, op een veilige werkplek en door geschoold vakpersoneel worden uitgevoerd. De benodigde persoonlijke beschermingsmiddelen moeten worden gedragen. De machine moet voor alle werkzaamheden van het stroomnet worden gescheiden. Een onbedoelde inschakeling moet worden verhinderd. Daarnaast moeten bij werkzaamheden in bekkens en/of reservoirs absoluut de relevante voorzorgsmaatregelen volgens ARBO/VCA worden getroffen.

• Bij een gewicht van meer dan 50 kg moeten voor het tillen en neerlaten van de machine technisch perfecte en officieel goedgekeurde hulphijswerktuigen worden gebruikt.

Controleer of aanslagmiddelen, kabels en de veiligheidsinrichtingen van de handlier in technisch perfecte staat zijn. Pas als het hulphijswerktuig technisch in orde is, mag worden gestart met de werkzaamheden. Zonder deze controles bestaat er levensgevaar!

• Elektrische werkzaamheden aan de machine en de installatie moeten door een vakman worden uitgevoerd. Bij machines met Ex-goedkeuring moet u ook het hoofdstuk “Explosiebeveiliging” in de bijlage in acht nemen!

• Bij toepassing van licht ontvlambare oplos- en reinigingsmiddelen is open vuur, open licht en roken verboden.

• Machines die media circuleren die schadelijk zijn voor de gezondheid of hiermee in contact staan, moeten worden gedecontamineerd. Er moet tevens op worden gelet dat er geen gassen worden gevormd of aanwezig zijn die schadelijk zijn voor de gezondheid.

• Controleer of het benodigde gereedschap en materiaal beschikbaar is. Orde en reinheid garanderen veilig en probleemloos werken aan de machine. Verwijder na de werkzaamheden gebruikt poetsmateriaal en gereedschap van de machine. Bewaar alle materialen en gereedschappen op de daarvoor bestemde plaats.

• Vloeistoffen voor het bedrijf (bijv. olie, smeermiddelen, etc.) moeten in geschikte reservoirs worden opgevangen en volgens de voorschriften worden afgevoerd (volgens richtlijn 75/439/EEG en verordeningen

§§5a, 5b volgens AbfallGesetz (Duitse afvalwet)). Bij reinigings- en onderhoudswerkzaamheden moet de

juiste beschermende kleding worden gedragen. Deze moet volgens de Duitse afvalsleutel TA 524 02 en EG-Richtlijn 91/689/EEG worden afgevoerd. Alleen de door de fabrikant aanbevolen smeermiddelen mogen worden gebruikt. Oliesoorten en smeermiddelen mogen niet worden gemengd. Gebruik alleen originele onderdelen van de fabrikant

Een testloop of een functietest van de machine mag alleen onder de algemene bedrijfsvoorwaarden plaatsvinden!

Bij de algemene onderhouds-, controle- en reparatiewerkzaamheden moet het roerwerk worden gescheiden van alle stroomcircuits en beveiligd of geblokkeerd zijn tegen ongecontroleerd opnieuw inschakelen.

Wij wijzen u erop dat wij volgens de wet op de productaansprakelijkheid niet aansprakelijk zijn voor schade die wordt veroorzaakt door ons apparaat, indien deze voortkomt uit ondeskundige reparatiepogingen die niet door de fabriek of een geautoriseerde vakwerkplaats zijn uitgevoerd of indien er bij het vervangen van onderdelen geen ORIGINELE ONDERDELEN zijn gebruikt. Voor toebehoren gelden dezelfde bepalingen.

Voor aanvang van de werkzaamheden wachten tot alle draaiende onderdelen stilstaan!

Voor aanvang van de werkzaamheden het roerwerk en aangebouwd toebehoren grondig met schoon water reinigen.

Bij het losdraaien van de oliecontroleschroeven kan er overdruk uit de oliesperkamer ontsnappen. Schroeven pas volledig uitdraaien als de drukvereffening heeft plaatsgevonden.

Indien niet anders vermeld, moeten de aanhaalmomentwaarden uit de tabellen worden toegepast. Waarden voor schone, gesmeerde schroeven.

Aanhaalmoment [Nm] voor schroeven A2/A4 (wrijvingscoefficiënt = 0,2)

A2/A4, Sterkte 70

A2/A4, Sterkte 80

DIN912/DIN933 DIN912/DIN933 M6 7 Nm 11,8 Nm M8 17 Nm 28,7 Nm M10 33 Nm 58 Nm M12 57 Nm 100 Nm M16 140 Nm 245 Nm M20 273 Nm 494 Nm

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6.2. Onderhoud

Het is absoluut noodzakelijke een onderhoudslijst bij te houden, om altijd op de hoogte te zijn van de toestand van het dompelroerwerk. Deze lijst moet op verzoek worden getoond aan de beroepsvereniging, de keuringsinstituten en de fabrikant van de installatie of het roerwerk. Voor een volledige aanspraak op garantie is een jaarlijkse controle van het roerwerk door de fabrikant van de installatie of het roerwerk vereist.

6.2.1. Algemeen (maandelijks of om de 500 bedrijfsuren)

Het roerwerk schoonhouden (anders wordt de koeling nadelig beïnvloed). Opgehoopte verontreinigingen moeten van het roerwerk worden verwijderd. De aansluitkabel moet worden onderzocht op schuurplekken, trekpunten, knikken en andere beschadigingen. Is de kabel beschadigd, dan bestaat het risico dat er roermedium in het roerwerk terechtkomt en schade veroorzaakt. Een defecte kabel moet onmiddellijk worden vervangen door de fabrikant of een geautoriseerde vakwerkplaats. Het roerwerk moet worden gecontroleerd op beschadiging van de anticorrosiecoating en op ondichtheid.

6.2.2. Elektromotor

Het stroomverbruik op alle drie de fasen moet maandelijks worden gecontroleerd. Aan de hand van het stroomverbruik kunnen beschadigingen van motor, overbrenging en lagering worden herkend.

Smering: De wentellagers zijn voorzien van een levensduursmering (bij geluidsontwikkeling moeten de lagers in de fabriek worden vervangen. De olie in de oliesperkamer moet na elke 6.000 bedrijfsuren worden ververst.

Olietoestand: Roerwerk horizontaal leggen, zodat een van de oliekamerschroeven zich bovenaan bevindt. De schroef verwijderen en een klein beetje olie aftappen. Als de olie troebel of melkachtig is, wijst dit op een beschadigde asafdichting. In dat geval moet de toestand van de asafdichtingen door een HOMA-vakwerkplaats of de fabrieksklantenservice worden gecontroleerd. Ontbrekende hoeveelheden aanvullen.

Isolatiemeting: Is de isolatieweerstand kleiner dan 2 megaohm, dan mag het dompelroerwerk niet meer worden ingeschakeld. (Meetgelijkspanning 1500 Volt)

6.2.3. Roerpropeller

Controle: Roerpropeller periodiek controleren. Toevallig verzamelde verontreinigingen zoals bindtouw, snoeren etc. verwijderen. Deze kunnen leiden tot een onrustige loop en daardoor tot sterke schokken van de installatie en schade aan componenten van het roerwerk. Bij zeer onrustige loop moet de roerpropeller absoluut worden gereinigd.

6.3. Olie verversen

Laat voor het verversen van de olie het roerwerk altijd warmlopen. Zorg dat het roerwerk zich voor het verversen van de olie in horizontale positie bevindt.

Bij het losdraaien van de oliecontroleschroeven kan er overdruk uit de oliesperkamer ontsnappen. De schroeven pas volledig uitdraaien als de drukvereffening heeft plaatsgevonden. De schroefdraden en magneten van de schroeven moeten voor het inschroeven worden gereinigd. De afdichtringen moeten altijd door nieuwe exemplaren worden vervangen.

6.3.1 Oliesperkamer

Soort olie: Biologisch afbreekbaar Shell Ondina 917. Verbruikte olie moet volgens de voorschriften worden afgevoerd. De olievulhoeveelheid bedraagt:

HRS07 - 27 0,7 l HRS29 - 32 1,0 l CHRS07 – 25 0,8 l CHRS27- 32 1,1 l

Procedure:

1. Schroef losdraaien

2. Olie aftappen

3. Voorgeschreven hoeveelheid en soort olie vullen

4. Schroef inschroeven

Olie schroef

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7. Buitenbedrijfstelling

7.1. Tijdelijke buitenbedrijfstelling

Bij dit type uitschakeling blijft de machine ingebouwd en wordt deze niet losgekoppeld van het stroomnet. Bij een tijdelijke buitenbedrijfstelling moet de pomp compleet ondergedompeld blijven, zodat deze beschermd is tegen vorst en ijs. Er moet worden gegarandeerd dat de bedrijfsruimte en de vloeistof niet compleet bevriezen. Op die manier is de machine op elk moment bedrijfsklaar. Bij langere stilstandtijden moet regelmatig (elke maand tot elk kwartaal) een cyclusloop van 5 minuten worden uitgevoerd.

Pas op! Een cyclusloop mag alleen onder de geldende bedrijfs- en gebruiksvoorwaarden plaatsvinden. Drooglopen is niet toegestaan! Negeren van deze aanwijzing kan leiden tot een total loss!

7.2. Deﬁnitieve buitenbedrijfstelling/opslag

De installatie uitschakelen, machine van het stroomnet scheiden, uitbouwen en opslaan. Voor de opslag moet op het volgende worden gelet:

Waarschuwing voor hete onderdelen! Let bij het uitbouwen van de machine op de temperatuur van de machinedelen. Deze kunnen ver boven de 40 °C heet worden. Laat de machine eerst afkoelen tot omgevingstemperatuur!

• Machine schoonmaken.

• Op een schone en droge plaats opslaan, machine be-

schermen tegen vorst.

• Op een vaste ondergrond verticaal neerzetten en beveiligen tegen omvallen.

• Bij pompen moeten de pers- en zuigaansluiting worden afgesloten met geschikte hulpmiddelen (bijv. folie).

• De elektrische aansluitleiding bij de kabeldoorvoer ondersteunen om blijvende vervormingen te voorkomen.

• Uiteinden van de stroomtoevoerkabels beschermen tegen het binnendringen van vocht.

• Machine beschermen tegen direct zonlicht om het gevaar voor verbrossing van elastomere delen en de coating van het huis te voorkomen.

• Let bij opslag in werkplaatsen op het volgende: De straling en de gassen die bij het elektrisch lassen ontstaan, vernielen het elastomeer van de afdichtingen.

• Bij langere opslag moet de waaier of propeller regelmatig (halfjaarlijks) met de hand worden gedraaid. Dit voorkomt drukplekken in de lagers en vastraken van de waaier.

7.3. Hernieuwde inbedrijfstelling na lange opslagtijd

De machine moet voor de hernieuwde inbedrijfstelling worden vrijgemaakt van stof en olieafzettingen. Vervolgens moeten de nodige onderhoudsmaatregelen en

-werkzaamheden worden uitgevoerd (zie hoofdstuk “On-

derhoud”). De correcte toestand en de werking van de glijringafdichting moet worden gecontroleerd.

Na afronding van deze werkzaamheden kan de machine worden ingebouwd (zie hoofdstuk “Opstelling”) en door een vakman op het stroomnet worden aangesloten. Bij de hernieuwde inbedrijfstelling moet het hoofdstuk “Inbedrijfstelling” worden gevolgd.

De machine mag alleen in perfecte en bedrijfsklare toestand weer worden ingeschakeld.

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8. Aanvulling voor Ex-beveiligde uitvoeringen

8.0. Conformiteitsverklaring

Fabrikant: HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid

Voor de pompen van de reeksen:

H CH CTP TP GRP ETM MX(S) V VX K KX KSX

Met inbegrip van de motoren:

Motortype Productidentificatie Productidentificatie met

Ingebouwde veiligheid

(C)AM 120 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

(C)AM 122 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

(C)AM 136 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

(C)AM 173 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

AM 204 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 210 - Ex II 2 G Ex c d ib IIB T4 (T3)

AM 243 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 303 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 376 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 421 - Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

Toegepaste richtlijn: 2014/34/EU

Toegepaste geharmoniseerde normen:

EN 60079-0:2012 EN 1127-1:2011 EN 60079-1:2014 EN 13463-1:2009 EN 60079-7:2007 EN 13463-5:2011 EN 60079-11:2012

EG-typegoedkeuring afgeleverd door:

DEKRA Certification B.V. NL; Nr. 0344 TÜV Rheinland Industrieservice GmbH; Nr. 0035

Als fabrikant verklaren we hierbij:

dat de dienovereenkomstig gekenmerkte producten beantwoorden aan de voorwaarden en bepalingen van hierboven genaamde richtlijn en de hierboven vermelde geharmoniseerde normen. In het geval aan de producten wijzigingen werden aangebracht die niet door HOMA Pumpenfabrik GmbH zijn goedgekeurd, vervalt deze conformiteitsverklaring.

Vassilios Petridis

Verantwoordelijke O&O Verantwoordelijke voor de samenstelling van de relevante technische documentatie

TU ATEX 233 Revisie: 0 07.01.2016

8.1. Algemene aanwijzingen

Geldigheid van de toepassing

De geldigheid van deze handleiding heeft uitsluitend betrekking op explosieveilige dompelpompen van HOMA. Tegelijk met deze handleiding moeten de aanwijzingen uit de algemene handleiding worden nageleefd.

Toepassingsgebied

De aanwijzingen in deze extra handleiding gelden alleen voor HOMA-materieel dat in explosieve zones wordt gebruikt.

Let op! Het niet naleven van de instructies kan leiden tot explosies!

8.2. Beoogd gebruik volgens RL94/9/EG

Begripsbepaling

Explosieveilige dompelpompen zijn primair bestemd voor het verpompen van afvalwater met slib, vaste stof, vezels, fecaliën en vuilwater van welke aard dan ook in bereiken waarin de atmosfeer vanwege de plaatselijke en bedrijfsmatige omstandigheden explosief kan worden.

Gebruiksvoorwaarde

Let op! Het beoogd gebruik van de explosieveilige dompelpompen gaat altijd uit van een vloeibare afdekking van de pomphydrauliek, om een primaire explosiebeveiliging in normaal bedrijf voor het mechanische deel te garanderen!

Let op! De machines mogen in geen geval in droogloop worden gebruikt. Dit moet worden gewaarborgd door een niveauregeling zoals beschreven onder 4.3.

Let op! De machine mag alleen in het vermogensbereik tussen opnamevermogen P1max en P1min worden gebruikt, om een kritische temperatuur aan de motorbuitenkant effectief te voorkomen. Voor gegevens over de prestatiegrenzen zie bijlage tabel 1 Elektrische Data of de informatie in het betreffende type-keuringscertificaat. Het elektrische deel (dompelmotor) mag vanwege de type gekeurde bouwwijze in explosiegevaarlijke bereiken van zone 1 en 2 worden gebruikt. HOMA explosieveilige dompelmotoren serie AM voldoen aan de eisen aan elektrisch materieel voor plaatsen waar ontploffingsgevaar kan heersen volgens RICHTLIJN 94/9/EG VAN DE EUROPESE RAAD VAN 23 MAART 1994 voor beoogd gebruik in plaatsen waar ontploffingsgevaar kan heersen van;

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Apparaatgroep II categorie 2.Gebruiksvoorwaarde voor zone 1 en 2.

Apparaten van deze categorie zijn bestemd voor toepassing in bereiken waarin er rekening mee moet worden gehouden dat er soms een explosieve atmosfeer van gassen, dampen, nevels of stof/lucht-mengsels ontstaat. Bepalend voor de Ex-relevante uitvoering van de explosieveilige dompelmotoren zijn de volgende normen voor het elektrische en mechanische deel:

EN 60079-0:2006 „Algemene eisen” EN 60079-1:2007 Druk vaste behuizing “d” EN 60079-7:2007 Verhoogde veiligheid „e“ EN 60079-11:2007 intrinsieke veiligheid “i” EN 1127-1:2007 Ontplofbare atmosferen - explosieveilig Deel1:

Grondbeginselen en methodologie

EN 13463-1:2009 Deel1: Niet-elektrisch materieel voor gebruik

op plaatsen waar ontploffingsgevaar kan heersen Basismethoden en eisen.

EN 13463-5:2003 Bescherming door constructieve veiligheid “c”

Deﬁnitie van de beschermingswijze tegen ontsteking

De constructieve oriëntatie voor de explosiebeveiliging van het door HOMA geproduceerde explosieveilige materieel wordt door de

Beschermingswijze tegen ontsteking: Drukvaste behuizing “d” bereikt.

Hierbij zijn de onderdelen die een explosieve atmosfeer kunnen ontsteken, in een behuizing geplaatst, die bij de explosie van een explosief mengsel binnenin standhoudt tegen de druk ervan en een overdracht van de explosie op de explosieve atmosfeer rondom de behuizing verhindert.

Apparaten die over een aparte aansluitruimte beschikken, moeten bovendien beschikken aan de eisen van de bescherming: Verhoogde veiligheid „e“.

Worden meetkabels voor de aansluiting van eenvoudig elektrisch materieel volgens EN 60079-11 par. 5.4 door de drukvast omhulde ruimte geleid (geleidbaarheidsmeting, vlotterschakelaar als lekkagebewaking, etc.), dan zijn deze volgens de eisen van de bescherming: Intrinsieke veiligheid “i”

Voor de naleving van de apparaat beveiliging in explosiegevaarlijke bereiken voor niet-elektrische onderdelen van HOMA-materieel (mechanische explosiebeveiliging) worden de beschermingswijzen constructieve veiligheid “c” toegepast. Hierbij worden constructieve bouwkundige maatregelen genomen, die door toereikende dimensionering van de componenten bescherming tegen mogelijke ontstekingen door bewegende onderdelen, ontstane hete oppervlakken, vonken en adiabatische compressie garanderen.

Certiﬁcering

Door DEKRA CERTIFICATION B.V. in Arnhem / NL zijn voor de explosieveilige dompelpompen EG-typetestcertificaten afgegeven

DEKRA . . ATEX . . . .

(certificaten voor 2011)

KEMA . . ATEX . . . .

(zie typeplaatje).

Samen met de mededeling over de erkenning van de kwaliteitsborging productie en de conformiteitsverklaring volgens EN 45014 van de fabrikant mag het explosieveilige materieel volgens Richtlijn 94/9/EG wettelijk in omloop gebracht resp. in bedrijf gesteld worden.

Identificatie van de explosieveilige dompelmotoren (zie conformiteitsverklaring pagina 2)

8.3. Veiligheidsaanwijzingen

Algemene aanwijzingen

Let op! Ingrepen in explosieveilig materieel mogen alleen door officieel erkende “Bevoegde personen” of door via ons geautoriseerde werkplaatsen of personen worden uitgevoerd. Alle werkzaamheden, montages, reparaties, serviceverleningen en observaties moeten worden uitgevoerd met inachtneming van deze handleiding en de bijbehorende documentatie!

Veiligheid bij diensten

Let op! Vóór service- of reparatiewerkzaamheden aan explosieveilig elektrisch materieel moet dit absoluut van het net worden gescheiden en beveiligd tegen onbedoelde her-inschakeling. Bevindt de motor zich in een explosieve atmosfeer, dan moet deze voor het openen uit de EX-zone worden verwijderd. Voordat de dompelpomp wordt losgemaakt en verwijderd uit de koppelingsautomaat via het geleide systeem met het oog op revisiewerkzaamheden aan explosieveilige pompinstallaties moet de pompschacht eerst altijd toereikend worden belucht!

Veiligheid bij elektrische aansluitingen

Let op! De elektrische aansluiting van het materieel op de installatiebesturing mag alleen volgens het meegeleverde aansluitschema worden uitgevoerd. Eigenmachtig handelen brengt potentiële gevaren voor gezondheid en leven met zich mee en stelt de garantie doorgaans buiten werking. Elke explosieveilige dompelmotor is uitgerust met bimetalen thermoschakelaars of thermo-elementen (PTC-weerstanden) als temperatuurbegrenzer. Deze moeten volgens het originele schakelschema zo worden geschakeld dat een automatische blokkering tegen her inschakeling bij het bereiken van de kritieke temperatuur in werking treedt. Nadat een uitval of beschadiging verholpen is, moet de explosieveilige dompelmotor handmatig opnieuw in het net worden

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geschakeld.

8.4 Voorwaarden uit het EG-typetestcertiﬁcaat

Beschrijving van de motorkoelsystemen

Dompelpompen met dompelmotor AM ....../...EX

bestaan uit een hydraulisch pomponderdeel dat via een gezamenlijke motoras is gekoppeld aan een driefasen motor. De motor is uitgerust met een permanent vast aangesloten voedingskabel.

De dompelmotorseries AM....../..EX worden gekoeld

door de vloeistof en zijn geschikt voor continu bedrijf S1 bij volledig overstroomde motor voor het verpompen van ruw afvalwater met slib en vaste stoffen.

De dompelmotorseries AM....../..LEX worden gekoeld

door een intern gesloten koelsysteem en zijn daarom geschikt voor continu bedrijf S1 bij niet overstroomde motor voor het verpompen van ruw afvalwater met slib en vaste stoffen.

De dompelmotorseries AM....../..UEX worden gekoeld

door een bypass-deelstroom van de vloeistof en zijn daarom geschikt voor continu bedrijf S1 bij niet overstroomde motor voor het verpompen van ruw afvalwater zonder sedimenterend slib en vaste stoffen.

Bepalingen

Om een correct en veilig bedrijf van de apparaten te waarborgen, is het van belang dat de montage-instructies van de fabrikant worden opgevolgd. Daarnaast moeten de ter plaatse geldende inbouwrichtlijnen worden nageleefd! De dompelmotoren zijn uitgerust met temperatuurbegrenzers in de statorwikkelingen voor directe temperatuurcontrole.

De hoogte van de grenstemperatuur is te vinden in Tabel 1 in de bijlage! De dompelpompen kunnen optioneel worden uitgerust met detector-elektroden en interne niveauschakelaars.

Let op! De bouwgrootte AM303/AM376/AM421 en AM500 zijn over het algemeen met de bovengenoemde controlesystemen uitgerust. Zowel de detectorelektroden als ook de magnetische vlotterschakelaar zijn als Ex intrinsiek veilig (Ex ib) „Enkel elektrische apparatuur volgens EN 60079-11 Kap.5.4 getest en met overeenkomstig later uitgevoerde aansluitmaateisen in bedrijf te nemen. (Testbericht IECEx Test Rapport No.Nl/KEM/ExTR10.0039/01)

Omgevingstemperatuur -20 °C tot +40 °C. Max. vloeistoftemperatuur +40 °C

Let op! Voor dompelmotoren die worden aangedreven via een frequentieregeling, is de temperatuurklasse T3! De op het typeplaatje vermelde frequentie mag bij omvormerbedrijf niet worden overschreden!

Installatieaanwijzingen

Let op! Door de volgende maatregelen word een veiligheidsniveau SIL2, als ontbrandingscontrolemaatregel voor preventie van het in werking treden van een potentiële ontstekingsbron, bij normale werking van het apparatuur voor apparaat groep II en categorie II bereikt. (Geldt alleen voor apparaten met motoren AM303; AM376; AM421)

De beheerder van het systeem is voor de naleving van de onstekingsveiligheid noodzakelijk een afzonderlijke, onafhankelijke instelling te maken, bestaande uit een combinatie van een elektro- mechanische Actuatorsysteem (Niveau-Regeling), om de vereiste minimale medium bedekking van de pompen-hydrauliek, van minstens 0,2m te garanderen.

Het niveau-veiligheidssysteem moet een veiligheids- integriteitslevel SIL2 aantonen! Voor het eerst in gebruik nemen van de bedrijfsmiddelen is de niveauregeling als veiligheids-systeem SIL 2 op functie en nauwkeurigheid, volgens de instelparameters voor controle en release! De besturing van het systeem is zo ontworpen, dat een automatische herinschakelvergrendeling na een uitschakeling van de bedrijfsmiddelen door de niveau-regeling, de automatische inschakeling van het systeem buiten werking zet! Pas na het opzoeken van de oorzakenen het oplossen van de problemen kan het systeem weer handmatig in bedrijf gezet worden. De optische en akoestische waarschuwingsmeldingen van het vulpeil-niveauregeling, moet volgens ergonomische principes ontworpen zijn en onmiskenbare, eenduidige aanwijzingen aan de bediener geven, waarmee noodzakelijke maatregelen voor het vermeiden van potentiele onstekingsbronnen, met een hoog niveau aan veiligheid ingeleid worden.

Let op! De funktie- en werkzaamheidsbereik van het vulpeil-niveauregeling is met een regelmatige controle-cyclus vast te leggen. Er dient minimaal elke 3 maanden een volledige inspectie uitgevoerd te worden!

De dompelmotorseries AM....../.. EX worden gekoeld

door de vloeistof en zijn geschikt voor continu bedrijf S1 bij volledig overstroomde motor. Om te voorkomen dat de oppervlaktetemperatuur tot boven de op het typeplaatje vermelde temperatuurklasse stijgt, moet het pomponderdeel altijd overstroomd zijn! Bij smalle pompputten mag er maar tot max. 10 min. looptijd tot een niveau van 0,2m boven pompdeel naar beneden worden opgezogen.

De dompelmotorseries AM....../..UEX worden door een

bypass-deelstroom van de vloeistof gekoeld Om te voorkomen dat de oppervlaktetemperatuur tot boven de op het typeplaatje vermelde temperatuurklasse stijgt, moet ook hier het pomponderdeel altijd overstroomd zijn! De aansluiting van vrije uiteinden van de voedingskabel mag in explosieve bereiken alleen worden uitgevoerd met een hiervoor in een geschikte beschermingsklasse EX-geteste en gecertificeerde klemmendoos. Buiten explosieve bereiken hoeven er geen gecertificeerde klemmendozen te worden gebruikt.

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Voor de potentiaalvereffening volgens EN 60079-14 is op de dompelpompen een aansluiting van min. 4mm2 geïnstalleerd. Hierop wordt de leiding m.b.v. een kabelschoen en de op de aansluiting aanwezige schroefborging niet zelf losdraaiend aangesloten!

Alle aanwezige temperatuur-, niveau- en detectorsensoren moeten absoluut volgens de instructies van deze handleiding en het bijgevoegde schakelschema worden aangesloten!

Speciale voorwaarden voor een veilig gebruik

Voor het omvormerbedrijf moet beslist een inrichting voor directe temperatuurbewaking worden gebruikt. Deze bestaat uit in de wikkeling ingebouwde PTC-weerstanden volgens DIN 44 082 met schakeltemperatuur volgens tabel 1 en een volgens RL 94/9/EG op werking getest uitschakelmechanisme. De schakeling moet dusdanig worden vormgegeven dat de dompelmotor wordt uitgeschakeld zodra de grenstemperatuur wordt bereikt. En de dompelmotor alleen handmatig weer in bedrijf kan worden gesteld! Bij controle van de spleet van de drukvast omhulde motor moet de spleetmaat worden opgevraagd bij de fabrikant van de dompelmotor. De spleten van de geteste dom-

pelmotor zijn kleiner dan de norm voorschrijft!

De bevestigingsschroeven van de motor zijn voorzien van speciale schroeven van roestvrij staal klasse A2-70.

8.5. Installatie en ingebruikname van explosieveilige

dompelmotoren

Algemene aanwijzingen

Let op! Laat u voor aanvang van handelingen van welke aard dan ook op de werkplek van het materieel altijd door de gebruiker informeren over de status van het explosiegevaar! Aan de hand van een door de bevoegde instanties uitgevoerde zone-indeling of een aanwezig explosiebeveiligingsdocument kan het risicopotentiaal worden ingeschat. Vergelijk indien nodig de EX-beschermingswijze tegen ontsteking van het materieel met de relevante eisen! Zorg bij afgesloten ruimtes of putten voor aanvang van de werkzaamheden voor voldoende ventilatie, om de aanwezigheid van explosieve gassen primair te verhinderen!

Homa explosieveilig materieel mag alleen gebruikt worden in bereiken (explosieve atmosferen) die overeenkomen met apparaat groep II en categorie 2G, alsook met een maximale oppervlaktetemperatuur van 135°. voor temperatuurklasse T4 (bij frequentieomvormer bedrijf 200°C voor temperatuurklasse T3) volgens IEC 60079-0 waarvan gassen en dampen volgens explosiegroepen A en B van toepassing zijn.

Installatieaanwijzingen voor het elektrische deel

Let op! Neem naast deze handleiding altijd de speciale aanwijzingen in de bijlage van het bijgevoegde EG-TYPETESTCERTIFICAAT in acht, zoals hieronder nogmaals vermeld:

8.5.1 Elektrische aansluiting

Aansluiting van de voedingskabel mag in explosieve bereiken alleen worden uitgevoerd met een hiervoor in een geschikte beschermingsklasse EX-geteste en gecertificeerde klemmendoos.

8.5.2 Bewakingscontroles

Hulpinrichtingen en bewakingscontroles met eigen certificaat en explosiebeveiligings-identificatie moeten worden geselecteerd aan de hand van de omstandigheden op de werkplek van de machine. Bewakingseenheden moeten voldoen aan de eisen volgens ATEX 100a, bijlage II, sectie 1.5.5 en EN 1127-1 (Ontplofbare atmosferen - Voorkoming van en bescherming tegen ontploffingen -Deel1 Grondbeginselen en methodologie). Zijn in de explosieveilige dompelpompen buiten de drukvast omhulde ruimte elektrische bewakingssensoren ingebouwd, dan zijn de regelcircuits daarvan in de motor door de fabrikant uitgevoerd in de beschermingswijze tegen ontsteking Intrinsieke veiligheid “i” volgens EN 60079-11:2007.

In het complete verloop van de intrinsiek veilige stroomcircuits is een potentiaalvereffening gerealiseerd. Een verdere aarding van de ex-intrinsiek veilige stroomcircuits is niet toegestaan. De toepassing van dit materieel mag in de EX-zone van apparaat groep II categorie 2 alleen plaatsvinden, als er goedgekeurde EX-intrinsiek veilige elektroderelais zijn gebruikt en er een intrinsiek veilig stroomcircuit van beschermingswijze tegen ontsteking EX [ib] met de volgende maximale waarden is ingericht:

• Ui = 28 V max

• Ii = 300 mA max

• Pi = 1,3 W max

De werkzame interne inductiviteit Li en de capaciteit Ci zijn verwaarloosbaar klein. Bij automatisch bedrijf met vlotterschakelaars moeten deze volgens VDE 0165 als intrinsiek veilige stroomcircuits volgens beschermingswijze tegen ontsteking: Intrinsieke veiligheid “i” worden aangelegd en aangesloten op een Ex-intrinsiek veilig transistorrelais. Vanaf motorbouwgrootte AM303 zijn standaard om verdere beschreven veiligheidsmaatregelen elk een geleidingsonde en een magnetische drijfvermogen-vlotterschakelaar (alleen in verticaal bedrijf) in het oliereservoir ingebouwd. Een temperatuuroverschrijding van meer dan 130°C (T4) aan de afdichtingen alsook aan het oppervlak van de behuizing word door de maatregelen volgens par.

4.3 beveiligd.

Let op! In Ex-intrinsiek veilige stroomcircuits zijn de meetkabels blauw gemarkeerd.

8.5.3 Bedrijf op het net

Voor het bedrijf op het net moeten naast thermisch vertraagde overstroomuitschakelaars absoluut temperatuurbegrenzers met de aderaanduiding T1 en T2 volgens aansluitschema op de besturing worden aangesloten!

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8.5.4 Frequentie omvormerbedrijf

Voor het omvormerbedrijf moet beslist een inrichting voor directe temperatuurbewaking worden gebruikt. Deze bestaat uit in de wikkeling ingebouwde PTC-weerstanden volgens DIN 44 082 en een volgens RL 94/9/EG op werking getest uitschakelmechanisme. De overstroombeveiliging moet hier als extra bewaking worden beschouwd. De stroombegrenzing van de omvormer wordt op maximaal het drievoudige van de motorstroom ingesteld.

8.5.5. Potentiaalvereffening

In elektrisch geleidende installaties of installatieonderdelen kunnen tijdelijk of permanent compensatiestromen (zwerf- of lekstromen) lopen. Hiervoor moet een potentiaalvereffening volgens EN 60079-14 worden uitgevoerd. Op de explosieveilige HOMA dompelmotoren is een externe aansluiting van min. 4 mm2 tot max.6 mm2 geïnstalleerd voor de realisatie van de potentiaalvereffening. Zie voor verdere toepassingsaanwijzingen hieromtrent de relevante landelijke verordening m.b.t. explosiebeveiliging.

Installatieaanwijzingen voor het mechanische deel

Let op! De vloeibare afdekking van de pomphydrauliek moet met een vulpeilregeling worden bewaakt!

8.5.6. Gevaar door vonkvorming

Mechanisch veroorzaakte vonken kunnen brandbare gassen en dampen ontsteken. Volgens EN 1127-1 sectie 6.4.4 moeten vonken ook voor categorie 2 in normaal bedrijf en in geval van storing worden uitgesloten. In normaal bedrijf is door vloeibare afdekking (mediumafdekking van de pomphydrauliek) geen vonkvorming mogelijk. Het binnendringen of aanzuigen van vreemde bestanddelen (stenen, stukken metaal etc.) door de zuigopening in de pomphydrauliek is bij een te verwachten storing, waarbij de onderdompeling in vloeistof uitvalt, niet mogelijk, omdat de pomp geen vloeistof of daarin aanwezige vaste stoffen kan aanzuigen. De explosieveilige dompelpompen worden in de beluchte put via een geleidesysteem met twee geleidestangen van verzinkt staal, waartussen glijklauwen van gietijzer voor de geleiding zorgen, neergelaten in het automatische koppelingssysteem. De glijsnelheid is met max. 0,1 m/s (10 cm/s) zo laag dat ook bij zeer ongunstige omstandigheden geen vonkvorming kan plaatsvinden. Bij de eerste installatie moeten de glijklauwen van de neerlaatinrichting met kogellagervet worden gesmeerd, om warmte- en vonkvorming in het meest ongunstige geval te onderdrukken.

8.5.7. Gevaar door hete oppervlakken

Hete oppervlakken kunnen alleen ontstaan bij een te verwachten storing. Hierbij is een verwarming op grond van bedrijf tot maximaal 70% van de temperatuurklasse T4 (135 °C) te verwachten. Wanneer de temperatuur vanwege een storing de temperatuurgrens bereikt, scheidt de temperatuurbewaking van de elektromotor, die via een gezamenlijke as is verbonden met het mechanische deel (pomp), het complete aggregaat automatisch duurzaam van het net.

Let op! Als preventieve maatregel om de ontwikkeling van de temperaturen in het mechanische deel van de dompelpomp boven de temperatuur klasse T4 te vermijden, dient men een niveau-veiligheids-systeem met een veiligheids- integriteitslevel SIL2 in te zetten en toe te wijzen.(zie par.4.3) Het beveiligingssysteem zodanig programmeren en instellen, dat een bedrijf van het apparaat alleen bij voorgeschreven vloeistofbedekking de pompenhydrauliek van min. 0,2m toegestaan word.

8.5.8. Gevaar door statische oplading

Elektrostatische oplading kan onder bepaalde omstandigheden ontvlambare ontladingen vrijgeven. Aan de HOMA explosieveilige dompelpompen zijn geen oplaadbare geisoleerd geplaatste geleidende constructieonderdelen zoals bijv. kunststoffen aangebouwd. Bovendien is er een externe aansluiting aanwezig voor het realiseren van de potentiaalvereffening. Dit is de verantwoordelijkheid van de gebruiker. Worden er andere componenten of elementen geïnstalleerd in de EX-zone, dan moet de gebruiker als belangrijkste maatregel volgens EN 1127-1 sectie

6.4.7 alle geleidende onderdelen en stoffen verbinden en aarden.

8.6. In bedrijf nemen

Zijn alle noodzakelijke en eerder beschreven installatie, veiligheids- en gebruiksaanwijzingen in acht genomen, moet het pompensysteem door een elektro vakman in bedrijf genomen worden en als volgt getest worden:

Let op! Om zeker te stellen, dat het pompensysteem werkelijk in de onder paragraaf 2.2.3 beschreven gebruiksomstandigheden werkt, is een meting van het opgenomen vermogen (kW) doorvoeren en met de informatie vervolgens de tabel in bijlage 1 te controleren. Daar de pomp aanvankelijk in een leeg leidingsysteem pompt zal zich aan het begin van het transport, afhankelijk van de hoogte en lengte, een hogere opgenomen vermogen weergeven. De pomp verder laten pompen, tot het een definitieve en stabiel opgenomen vermogen weergeeft.

Ligt het opgenomen vermogen binnen de aangeven vermogensgrenzen van de motor, dan kan de explosieveilige dompelpomp in bedrijf genomen worden. Toont het, dat het opgenomen vermogen buiten de aangegeven vermogensgrens van de motor ligt, dient de Ex-beveiligde pompsysteem niet in bedrijf worden genomen! In dit geval dient een weerstandberekening van de geïnstalleerde persleiding gemaakt te worden en te toetsen. Via het huiseigen HOMA pompen selectieprogramma HOPSEL kan dan het werkelijke werkpunt van het systeem worden bepaald. Voor een veilige en Ex-conforme inbedrijfname dient u een medewerker(ster) van de Firma HOMA te contacteren.

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8.7. Reparaties, service en ingrepen bij explosieveilige

dompelmotoren

Neem bij reparaties of ingrepen eerst de veiligheidsvoorschriften in acht, met name die voor de explosiebeveiliging relevante aspecten zoals hierboven beschreven.

Wie mag EX-materieel repareren?

Let op! Reparatiemaatregelen alleen door de fabrieksklantenservice of door ons hiertoe gevolmachtigde personen of werkplaatsen met een officieel erkend “Bevoegd persoon”.

Spleetmaten

Let op! Laat u bij externe reparaties absoluut informeren over de modelgoedkeuring en de speciale voorwaarden, zoals spleetmaten! Bewerk splijtvlakken nooit dusdanig dat deze groter worden!

Onderhoudsintervallen kogellagers

Let op! Naast de in de handleiding voor niet explosieveilige dompelpompen vermelde onderhoudsintervallen, moeten de kogellagers uiterlijk na 25.000 uur worden vervangen. Naargelang de bedrijfswijze van de dompelpompen kan deze periode na een looptijd van ca. 4 jaar bereikt zijn.

Onderdelen

Let op! Gebruik bij het bestellen van onderdelen alleen de in de bijgevoegde stuklijst vermelde originele onderdelen. Met name de afdichtringen en kabels zijn deels vervaardigd van temperatuur- en verouderingsbestendige materialen.

Aderaansluiting na reparatie

Let op! Sluit de aders volgens het schakelschema van de explosieveilige dompelpomp aan op het EX-klembord of op de tegen ontsteking beschermde kabeldoorvoering.

8.8. Technische gegevens

Zie hiervoor de algemene handleiding met gegevensbladen. In de afbeelding van het typeplaatje hiernaast moeten de gegevens van de op de machine aangebrachte originele typeplaatje worden genoteerd, zodat deze gegevens bij vragen te allen tijde beschikbaar zijn!

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9. Aansluiting van pompen en roerwerken

Gevaar door elektrische stroom! Door ondeskundige omgang met stroom bestaat levensgevaar! Alle pompen met vrije kabeluiteinden moeten door een elektricien worden aangesloten.

9.1 Hijskabel

Pompen in ster-driehoekuitvoering

Aderaanduiding motor Klem in de schakelkast

U1 U1 V1 V1 W1 W1 U2 U2 V2 V2 W2 W2

Pompen in directe-startuitvoering

Aderaanduiding motor Klem in de schakelkast

U U1 V V1 W W1

9.2. Stuurkabel

Naargelang de uitvoering van de pomp/het roerwerk kan het zijn dat er geen aparte stuurkabel wordt gebruikt. De bewakingscontroles zijn dan met de hijskabel uitgevoerd.

Aderaanduiding motor Bewakingscontrole

Bewakingen in de wikkeling T1 / T2 Temperatuurbegrenzer (2 schakelaars in serie) T1 / T4 Temperatuurregelaar (2 schakelaars in serie) T1 / T2 / T3 Temperatuurbegrenzer en -regelaar K1 / K2 PTC – PTC-weerstand (3 PTC-weerstanden in serie) PT1 / PT2

3 x PT100 apart uitgevoerd

PT3 / PT4 PT6 / PT6 Lagerbewaking P1 / P2 PT100 lager boven P3 / P4 PT100 lager onder Afdichtingsbewaking S1 / S2 Afdichtingsbewaking in de oliekamer S3 / S4 Afdichtingsbewaking in de aansluitruimte S5 / S6 Afdichtingsbewaking in de motorruimte met 2 elektroden S7 / S8 Afdichtingsbewaking in de motorruimte met vlotterschakelaar S9 / S10 Afdichtingsbewaking in de overbrenging (roerwerk) S11 / S12 Afdichtingsbewaking in de lekkagekamer (interne koeling) Verwarming H1 / H2 Verwarmingssysteem

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Notizen / Notes

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10. Kontaminationserklärung

Die Instandsetzung der Geräte/Geräteteile wird nur durchgeführt, wenn eine korrekt und vollständig ausgefüllte Kontaminationserklärung vorliegt. Sonst kommt es zu Verzögerungen der Arbeiten.

RÜCKFAX an HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0) 2247 702 - 44

Gerätedaten:

Pumpenbezeichnung:

Artikelnummer:

Seriennummer:

Grund der Einsendung:

Einsatzbedingte Kontaminierung des Gerätes:

toxisch nein □ ja □ welche Stoffe:

ätzend nein □ ja □ welche Stoffe:

mikrobiologisch nein □ ja □ welche Stoffe:

explosiv nein □ ja □ welche Stoffe:

radioaktiv nein □ ja □ welche Stoffe:

sonstige Schadstoffen nein □ ja □ welche Stoffe:

Rechtsverbindliche Erklärung:

Hiermit versichern wir, dass die Angaben korrekt und vollständig sind und wir anfällige Folgekosten akzeptieren. Der Versand des kontaminierten Gerätes erfüllt die gesetzlichen Bedingungen.

Firma:

Strasse: PLZ, Ort:

Ansprechpartner:

Telefon: Telefax:

E-Mail:

Datum Unterschrift (mit Firmenstempel)

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10. Declaration of Contamination

The repair if the instruments can only be accomplished if this document is filled out completely and accurately.

ANSWER by FAX: HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0) 2247 702 - 44

Pump data:

Type:

Part No:

Serial no:

Reason for return:

Contamination of the instruments:

toxic no □ yes □ substance:

corrosive no □ yes □ substance:

microbiological no □ yes □ substance:

explosive no □ yes □ substance:

radioactive no □ yes □ substance:

other substances no □ yes □ substance:

Legally binding declaration:

We hereby certify that the returned parts have been cleaned carefully. To the best of our knowledge, they are free from any residues in dangerous quantities.

Company:

Street: Zip code, City:

Contact person:

Phone: Fax:

e-mail:

Date Company stamp and signature

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10. Contaminatieverklaring

De reparatie van de apparaten/apparaatonderdelen wordt alleen uitgevoerd indien er een correct en volledig ingevulde contaminatieverklaring aanwezig is. Anders ontstaan er vertragingen in de werkzaamheden.

RETOURFAX aan HOMA Pompen Pompentechniek BV:… +31 (0)183 - 620193

HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0)2247 702 - 44

Apparaatgegevens:

Pompaanduiding:

Artikelnummer:

Serienummer:

Reden van retourneren:

Contaminatie van het apparaat als gevolg van de toepassing:

giftig nee □ ja □ welke stoffen:

bijtend nee □ ja □ welke stoffen:

microbiologisch nee □ ja □ welke stoffen:

explosief nee □ ja □ welke stoffen:

radioactief nee □ ja □ welke stoffen:

overige schadelijke stoffen nee □ ja □ welke stoffen:

Juridisch bindende verklaring:

Hiermee verklaren wij dat de informatie correct en volledig is en dat wij eventuele gevolgkosten accepteren. De verzending van het gecontamineerde apparaat voldoet aan de wettelijke voorwaarden.

Firma:

Straat: Postcode/plaats:

Contactpersoon:

Telefoon: Fax:

E-mail:

Datum Handtekening (met bedrijfsstempel)

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HOMA Pumpenfabrik GmbH Industriestraße 1 53819 Neunkirchen-Seelscheid

Telefon: +49(0)2247/702-0 Fax: +49(0)2247/702-44 e-Mail: info@homa-pumpen.de Internet: www.homa-pumpen.de

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